PROIECT FENOMENE DE TRANSFER

AMESTECAREA

SUCEAVA, 2017
 CUPRINS

Introducere 3

Considerații teoretice

Factori care influențează amestecarea

Descrierea matematică a operației

Utilaje pentru amestecare

Prezentarea unui studiu de caz – Exemplu din productie

Concluzii

Bibliografie
INTRODUCERE

Amestecarea este una dintre cele mai întâlnite operații, nu numai în industria alimentară,
ci în majoritatea industriilor de proces. Termenul de “amestecare” este aplicat acelor procese
care conduc la reducerea gradului de neuniformitate sau a gradientului de proprietate
(concentraşie, temperatură, vâscozitate, densitate, etc.) într-un sistem dat. Amestecarea se
realizează prin deplasarea materialelor dintr-o zonă în alta.
Procesul de amestecare este utilizat fie ca proces independent în vederea obținerii unui
produs finit cât mai omogen (produse cosmetice, sosuri, înghețate, etc.), fie ca proces auxiliar
pentru intensificarea altor procese fizice, fizico-chimice, chimice sau biochimice. Astfel
amestecarea servește la intensificarea transferului de căldură și/sau de masă în diverse procese
(încălzire, răcire, dizolvare, cristalizare, extracție, absorbție, uscare, etc.) precum și
accelerarea reacțiilor chimice și biochimice.
Amestecarea necesită mișcarea materialelor aflate în proces. Modul în care se realizează
punerea în mișcare a materialului și menținerea lui în această stare depinde de natura
materialului, care determină în mare măsură și natura amestecului. [4]
CONSIDERAȚII TEORETICE
Amestecarea reprezintă operația hidrodinamică ce are ca scop omogenizarea (reducerea
gradienților de concentrație sau de temperatură) în interiorul volumului supus amestecării
până la atingerea unei distribuții reciproce optime a materialelor constitunte sau a
uniformizării temperaturii.
Pentru amestecare pot fi întâlnite diverse denumiri specifice:
- agitare: amestecare între fluide sau între fluide și solide, când amestecul
are vâscozitate mică sau medie;
- malaxare: amestecarea lichidelor, pastelor sau topiturilor cu vâscozitate
sau consistență mare;
- amestecare: omogenizarea solidelor pulverulente sau granulare;
- omogenizare: reducerea picăturilor fazei interne pentru sistemele
disperse lichide de tip emulsii.

Clasificarea amestecurilor după natura şi ponderea fazelor participante

Faze participante la formarea

Tipul amestecurilor Denumirea amestecului
Amestecului Fază Fază dispersă
continuă
gaz amestec de gaze
Amestecuri gaz gaz soluție de gaz în lichid
omogene
lichid soluție de lichid în lichid
lichid
solid soluție de solid în lichid

Faze participante la formarea

Tipul amestecurilor Denumirea amestecului
Amestecului Fază Fază dispersă
continuă
Amestecuri lichid ceaţă (aerosoli lichizi)
eterogene gaz
solid
fum (aerosoli solizi)
gaz spumă
lichid lichid emulsie
solid suspensie
gaz strat fluidizat cu gaze
solid lichid strat fluidizat cu lichide
solid amestec mecanic

Tipuri de procese de amestecare

AMESTECAREA LICHIDELOR MISCIBILE

Ex: cupajarea vinurilor şi a băuturilor distilate, diluarea unor soluţii etc.

 De regulă nu implica nici procese de transfer de căldură şi nici reacţii chimice. Procesul
poate fi întâlnit şi în cazul în care o singură fază lichidă este agitată în vederea îmbunătăţirii
transferului de căldură şi de substanţă:
 între lichid şi peretele vasului,
 între lichid şi o serpentină imersată în acesta.
Amestecarea poate pune probleme în cazul în care se amestecă lichide cu viscozităţi
mult diferite, precum şi în cazul amestecării unor lichide newtoniene extrem de viscoase, sau
a unor fluide cu comportare nenewtoniană.

AMESTECAREA LICHIDELOR NEMISCIBILE

Faza discontinuă se dispersează, sub formă de picături mici în faza continuă.

Pe acest fenomen se bazează:
 procesul de extracţie lichid-lichid,
 prepararea emulsiilor stabile (maioneze, sosuri, dresinguri, creme, paste
etc.) întâlnite în industria alimentară, farmaceutică sau cosmetică.
Datorită faptului că picăturile fazei disperse sunt de dimensiuni foarte reduse, emulsia
formată este stabilă un timp considerabil.
FACTORII CARE INFLUENȚEAZĂ ȘI CARACTERIZEAZĂ PROCESUL DE
AMESTECARE

Din categoria factorilor care influenţează şi caracterizează procesul de amestecare se

pot lua în considerare următorii:
- starea materialului de prelucrat
- aparatul în care se efectuează procesul
- cantitatea sau debitul de material
- durata operaţiei
Starea materialului. Sistemele supuse amestecării sunt fie fluide, fie constituite din
particule solide. Sub aspectul realizării procesului de amestecare fluidele pot fi newtoniene
gaze şi lichide sau nenowtoniene unele lichide şi paştele. Proprietăţile prin care influentiaza
fluidele newtoniene sunt : densitatea, vâscozitatea, difuziunea solubilitatea reciprocă.
Proprietăţile prin care influentiaza fluidele nenwtoniene sunt: densitatea şi vâscozitatea
manifestala de cele mai multe ori prin consistenţă şi coeziune mare.Din punct de vedere
hidrodinamic, amestecarea constă în realizarea unei mişcări de cele mai multe ori turbulenţă.
În sisteme fluide newtoniene, turbulenţa se obţine prin realizarea unei convecţii forţate care la
rândul său se realizează printr-o mişcare eficientă a fluidului.Vâscozitatea de turbulenţă nu
este o constantă pentru un fluid la o temperatură dată, ci variază în funcţie de mărimea
gradientului de viteză, pornind de la valori mici la perete până la valori relative ridicate în
centrul curentului. Deoarece vâscozitatea lichidelor scade cu creşterea temperaturii, odată cu
creşterea temperaturii deci, se îmbunătăţesc condiţiile de agitare. Pe aceste considerente, în
practică, dacă tehnologia permite acest lucru, agitarea lichidelor se face la cald. [1]
Materialele pulverulente, că de exemplu: faină, sunt caracterizate prin consistenţă şi
coeziune slabe sau uneori sunt lipsite de consistenţă. Dar din cauza frecărilor dintre particule
apar deseori forţe de coeziune importante cu influenţa considerabilă asupra mersului şi
eficienţei, amestecării.
Materialele plastice sau păstoase, că de exemplu: aluatul, diferitele paste de carne,
sunt caracterizate prin consistenţă şi forţe de coeziune considerabile.
Aparatul în care se desfăşoară operaţia influentiaza modul de realizare a acesteia
prin forma şi dimensiunile sale. De asemenea, forma şi poziţia dispozitivului de amestecare
faţă de axul aparatului sunt de o deosebită importantă la amestecare. Organul de amestecare
trebuie să iniţieze în cât mai multe puncte ale aparatului amestecări intense locale şi să
menţină în suspensie straturi limita cât mai subţiri care să producă o turbulentă pronunţată a
întregului conţinut din vas. Curenţii ce se formează în aparat trebuie să atragă mereu noi
cantităţi de material în zona dispozitivului de agitare, astfel încât operaţia să se desfăşoare cu
eficacitate maximă.
În multe cazuri asperităţile existente pe pereţii aparatului în care se execută
amestecarea influenţează în mare măsură modul de realizare a acesteia, în sens pozitiv, însă
cu consum de energie mai ridicat.
Cantitatea de material ce se prelucrează poate să influenţeze mai mulţi factori ai
operaţiei printre care: durata amestecării, eficacitatea. În cazul în care se prelucrează cantităţi
mari de materiale, sunt necesare, în mod corespunzător, aparate de dimensiuni mari,
dispozitive mari de amestecare. Pe de altă parte, pentru a obţine o eficacitate ridicată a
operaţiei se impune ca materialul să fie prelucrat un timp mai îndelungat. De multe ori este
mai raţional să se construiască mai multe aparate de dimensiuni mai mici decât un aparat
mare, îmbunătăţindu-se astfel o serie de indici funcţionali.
Durata operaţiei are influenţă în primul rând asupra consumului de energie. Acest
parametru, de regulă, se stabileşte pe cale de experiment pe aparatul original sau prin
prelucrarea datelor obţinute pe modele de laborator. Pentru că operaţia să decurgă cât mai
economic este necesar ca agitatorul să lucreze în astfel de condiţii încât rezultatul necesar al
amestecării să se obţină în timpul cel mai scurt. La aprecierea consumului de energie trebuie
să se ia în considerare consumul total pe durata necesară obţinerii rezultatului scontat. Astfel
se impune determinarea duratei minime de amestecare. Acesta depinde în afară de tipul de
agitator, de diametru acestuia, de turaţie precum şi de proprietăţile lichidului adică de
densitate şi vâscozitatea lui. În cazul în care componenţii au diferenţe mari de densitate
hotărâtoare va fi influenta acestuia parametru. [1]
Eficacitatea amestecării.
Una dintre problemele cele mai dificile ale tehnicii amestecării o constituie stabilirea
unui criteriu care să caracterizeze calitatea amestecării într-un sistem dat (eficacitatea
amestecării). Când amestecarea este folosită ca operaţie auxiliară se poate aprecia eficacitatea
acesteia după efectul tehnologic din operaţia principală. În alte cazuri însă este greu de stabilit
acest indiciu. Din această cauză s-au propus o serie de metode din care amintim:
a – metoda bazată pe măsurarea concentraţiei în diverse puncte în cazul a două
lichide insolubile reciproc.
b – metoda bazată pe folosirea substanţelor colorate;
c – metoda gradientului de temperatură;
d – metoda conductibilităţii electrice;
e – metoda bazată pe măsurarea căldurii de dizolvare;
f – metoda bazată pe măsurarea diferenţei de densitate;
g – metoda atomilor marcaţi;
h – metoda elementului indicator. [1]
DESCRIEREA MATEMATICĂ A OPERAȚIEI

Amestecarea - proces discontinuu sau continuu.

Amestecarea discontinuă se realizează într-un recipient în care se introduc de la
început sau de-a lungul unui interval de timp materialele componente ale produsului final:
amestecarea se prelungeşte până când se ajunge la gradul de omogenizare dorit, după care
şarja se evacuează din amestecător. [2]
Amestecarea continuă se realizează într-un amestecător alimentat continuu cu
componenţii amestecului (în proporţia necesară) şi din care se evacuează, tot continuu,
produsul. Uneori materialele pot fi amestecate succesiv în mai multe aparate.
Studiem în acest proiect amestecarea discontinuă. [1]
Forma generală a funcţiei care descrie procesul de amestecare va fi:

𝑓(𝑡, 𝑛, 𝜌, ∆𝜌, 𝜇, 𝑔, 𝑑, 𝐷, 𝐻) = 0 (1)

Conform teoremei π a lui Buckingham, amestecarea fiind un fenomen mecanic (n = 3)
şi fiind influenţată de m = 9 parametrii şi constante dimensionale, rezultă că descrierea sa va fi
făcută de:
𝑖 =𝑚−𝑛 =6 (2)

criterii de similitudine adimensionale.

Prin introducerea simplecşilor de similitudine:

∆𝜌 𝑑 𝑑
Γ1 = ; Γ2 = ; Γ3 = (3)
𝜌 𝐷 𝐻

se elimină parametrii Δρ, D şi H, nr. criteriilor de similitudine care trebuie determinate

reducându-se la 3.
Alegând drept mărimi comune n, d şi ρ, se obţin expresiile următoarelor criterii de
similitudine:

𝜌∙𝑛∙𝑑 2 𝑛∙𝑑 2 𝑛∙𝑑 2 𝑙

𝜋1 = = = 𝑅𝑒𝐴𝐺 ; 𝜋2 = (𝐹𝑟𝐴𝐺 )−1 ; 𝜋3 = = (𝐻𝑜𝐴𝐺 )−1 (4)
𝜇 υ 𝑔 𝑛∙𝑡

Acestea sunt:
– criteriul Reynolds pentru agitare,
– criteriul Froude pentru agitare,
– criteriul de homocronism pentru agitare.
În aceste condiţii, ecuaţia (1) se scrie criterial sub forma:

∆𝜌 𝑑 𝑑
𝐻𝑜𝐴𝐺 = 𝑓(𝑅𝑒𝐴𝐺 , 𝐹𝑟𝐴𝐺 , , , ) (5)
𝜌 𝐷 𝐻

Combinând criteriul lui Froude cu simplecşii Γ1 şi Γ3 se obţine o formă modificată a

lui FrAG, care exprimă relaţia dintre presiunea dinamică ρn2d2 şi presiunea statică ΔρgH,
criteriu dat de relaţia:
𝜌∙𝑛2 ∙𝑑 2
𝐹𝑟𝐴𝐺 = (6)
∆𝜌∙𝑔∙𝐻
 Cu (6), ecuaţia (1) se scrie:

𝑑
𝐻𝑜𝐴𝐺 = 𝑓(𝑅𝑒𝐴𝐺 𝐹𝑟𝐴𝐺 (7)
𝐷

din care se poate exprima durata de amestecare:

𝑑𝑐
𝑡 = 𝑘 ∙ 𝑛−1 ∙ (𝑅𝑒𝐴𝐺 )𝑎 ∙ (𝐹𝑟𝐴𝐺 )𝑏 ∙ (8)
𝐷

În care coeficienţii k, a, b, c trebuie determinaţi experimental.

În cazul menţinerii similitudinii geometrice între model şi prototip, sau în cazul unui
aparat dat, simplexul Γ2 dispare şi ecuaţia (8) se reduce la:

𝑡 = 𝑘 ∙ 𝑛−1 ∙ (𝑅𝑒𝐴𝐺 )𝑎 ∙ (𝐹𝑟𝐴𝐺 )𝑏 (9)

Ecuaţia (9) nu dă rezultate satisfăcătoare pentru procesele de amestecare în care

intervine transferul de căldură sau transferul de masă interfazic. Este utilă însă pentru
determinarea consumului energetic minim. [2]
UTILAJE PENTRU AMESTECARE

Utilajele folosite în operația de amestecare sunt:

a) Amestecătoare cu elemente mobine
1. Agitatoare cu brațe (palete):
– cu paletă plană dreptunghiulară
– cu brațe simple
– cu brațe tip ancorăcu impeller
– cu cadru (cu brate verticale sau orizontale)
– cu raclete
– planetare
– umblătoare
2. Agitatoare cu elice:
– cu ax vertical și elice simplă
– cu ax vertical excentric
– de tip portabil
– cu ax orizontal
– cu ax excentric înclinat
– cu elice și tub de circulație
3. Agitatoare centrifuge:
– cu rotor deschis
– cu palete drepte
– cu palete înclinate
– cu palete curbe
– cu rotor închis
– fără stator
– cu stator
b) Amestecătoare pentru materiale consistente (malaxoare):
– cu benzi elicoidale
– cu două brațe malaxoare și totite în sens de întâmpinare
– cu brațe fixe și cuvă rotativă
– tip extruder
– tip valț
– bătătoare
c) Amestecătoare pentru materiale pulverulente și granulare:
– cu unul mai mai multe șnecuri
– mecanice cu tambur rotativ
– cu tambur cilindric orizontal sau vertical-înclinat
– cu conuri
– cu tambur de amestecare în formă de V sau Y
– cu tambur elipsoidal oblic
– cu tambur prismatic
– pneumatice [3]
EXEMPLU DIN PRODUCȚIE

Malaxarea este procedeul tehnologic cuprins în lanţul de procesare a cărnii, în

fabricarea diverselor sortimente de produse din carne, ca parte a condiţionării cărnii. Alături
de această etapă de procesare, urmează etapele de masare şi tamblerizare, procese în care se
realizează uniformizarea compoziţiilor.
Cărnurile destinate fabricării unor produse de carne (salamuri, conserve,
semiconserve) după sărare sunt supuse unui proces de condiţionare mecanică: malaxare,
masare şi tamblerizare. Malaxarea este procesul fizic folosit pentru asigurarea distribuţiei
uniforme a amestecului de sărare sau a saramurii în masă de carne destinată obţinerii
bradtului, şrotului şi a unor tipuri de semiconserve (chopped, roll şi mortadella); pregătirea
compoziţiilor pentru salamurile emulsionate mozaicate, la care se adăugă slănină, castraveţi,
gogoşari, măsline, caşcaval sau şuncă tăiate sub formă de cuburi şi salamurile cu structura
eterogena care necesită bradt, şrot, slănină, diferite ingrediente şi condimente. În acest caz, în
malaxor se introduce mai întâi bradtul, apa răcită, şrotul de vită şi de porc (tocat în prealabil la
volf, prin sită cu dimensiunea ochiurilor corespunzătoare sortimentului), ingredientele,
condimentele şi, în final, slănină tocată sau tăiată corespunzător.
Omogenizarea compoziţiei se obţine în urma acţiunii paletelor malaxorului, coeziunea
compoziţiei fiind dependenta de felul materiilor prime şi de proporţia dintre acestea,
conţinutul de umiditate al amestecului, temperatura şi durata malaxării şi de tipul de malaxor
utilizat. Durata malaxării variază între 10 şi 14 minute, deoarece, prin prelungirea malaxării se
poate ajunge la tăierea compoziţiei şi la obţinerea unei structuri alifioase, ca urmare a
transformării slăninii în untură. Pentru formarea compoziţiilor unor produse de carne se
recomanda folosirea malaxoarelor cu braţe rotative şi cuva mobila sau a malaxoarelor cu braţe
rotative sigma sau spirale. [5]
Extragerea proteinelor solubile
Ulterior malaxării, pentru condiţionarea muşchilor întregi sau a bucăţilor de carne mari
injectate se utilizează masarea şi tamblerizarea. Aceste procese fizice sunt utilizate pentru
extragerea proteinelor solubile în sare şi pentru îmbunătăţirea distribuţiei saramurii. În cazul
masarii, acţiunea mecanică este redusă, fiind generată prin fricţiunea dintre diferiţi muşchi şi
dintre bucăţile de carne, pereţii şi paletele utilajului de masare aflate în mişcare de rotaţie.
Procedeul mecanic de masare trebuie să permită o solubilizare corespunzătoare a proteinelor
pentru legarea bucăţilor de carne ale căror structuri şi fibre musculare trebuie să rămână
intacte.
Există două modele de utilaje de masare, corespunzătoare diferitelor tipuri de produse:
cu palete orizontale şi cu palete verticale. Aparatele de masare cu palete verticale asigura un
tratament mecanic mai bun şi mai rapid, în comparaţie cu cele cu palete orizontale, dar
determina o degradare mai accentuată a cărnii. Ele trebuie să fie dotate cu un variator de
viteză pentru a permite reglarea vitezelor de masare în funcţie de produs şi care asigură
schimbarea sensului de rotaţie al paletelor pentru prevenirea blocării bucăţilor de carne între
palete şi cuva aparatului.
Tamblerizarea este un tratament mecanic de masare mai puternic, în care bucăţile de
carne sunt ridicate la partea superioară a maşinii, de unde sunt lăsate să cadă. Înălţimea
maximă de cădere într-un tambur rotativ recomandată este de 0,9 m, pentru a produce o
acţiune mecanică eficienta. Acest tip de masare conduce la degradarea avansată a fibrei
musculare, la solubilizarea şi extracţia optimă a proteinelor şi determină formarea spumei în
exudat, ceea ce necesită vacuumarea conţinutului tamburului rotativ.
Din punct de vedere constructiv există două tipuri de tamblere: cu tambur rotativ şi cu
tambur cu rostogolire cap la cap (end-over-end). Tamblerul tip tambur rotativ asigura un
tratament mecanic mai blând şi necesită un raport volum/capacitate mai mic. Faţă de acestea
două, malaxarea poate fi o alternativă pentru masare şi tamblerizare numai pentru bucăţile
mici de carne şi pentru perioade scurte de timp, potrivit caracterului puternic distructiv al
procedeului.
Factori determinanţi
Factorii care trebuie luaţi în consideraţie la condiţionarea cărnurilor injectate sunt:
1. Caracteristicile cărnii şi saramurii;
2. Tipul aparatului, care influenţează aspectul bucăţilor de carne;
3. Calitatea şi randamentul în produs final;
4. Ciclurile de condiţionare adoptate.
Un alt factor determinant esenţial este calitatea cărnii. Aceasta este dată de timpul de
prematurare, vârsta animalului, modul de tăiere a bucăţilor de carne şi gradul de alegere,
acestea urmând a influenţa eficienta malaxării. Aceasta poate varia de la o regiune la alta, de
la o ţară la alta, chiar şi în cazul produselor foarte asemănătoare. Mărimea bucăţilor de carne
în cazul masarii puternice prin tamblerizare depinde de înălţimea de la care cade carnea. De
aceea, gradul de umplere al maşinii va fi un factor care trebuie luat în consideraţie atunci când
se încarcă un malaxor. [5]
Diferenţierea malaxării
În funcţie de compoziţia saramurii, malaxarea se va aplica diferit. Sarea şi polifosfatii
au o contribuţie importantă la solubilizarea proteinelor şi efectul lor va creşte prin malaxare.
O eficienţă mai mare se va atinge atunci când ingredientele se vor găsi în cantităţi adecvate,
spre deosebire de cazul în care saramura este săracă în aceste ingrediente. Ciclurile de
condiţionare mecanică se aleg astfel încât tratamentul fizic aplicat să conducă la formarea
unei cantităţi suficiente de exudat proteic şi să permită migrarea adecvată a saramurii, fără
degradarea excesivă a cărnii.
Acţiunea mecanică a masarii sau a tumblerizarii este legată de intensitatea lucrului
mecanic produs, viteza de rotaţie, condiţiile din interiorul aparatului, timp şi temperatura. O
viteză de rotaţie mai mare conduce la o solubilizare mai bună a proteinelor, dar şi la o
distrugere mai mare a muşchilor. Viteza de rotaţie se alege în funcţie de tipul de produs. Prin
mişcarea bucăţilor de carne se produce spumă, în principal în urma efectului de spumare al
proteinelor miofibrilare. Aceasta spumă va acoperi bucăţile de carne şi va cauza apariţia
golurilor de aer între acestea.
În schimb, prin masarea sub vid se previne înglobarea aerului şi se asigura
îmbunătăţirea solubilizării proteinelor, a dezvoltării culorii şi stabilităţii acesteia. Acţiunea
mecanică produsă prin masare şi tumblerizare tinde să crească temperatura cărnii, fapt care
creşte eficienţa tratamentului fizic, dar măreşte riscul contaminării bacteriene. Temperatura
ideală de lucru este cuprinsă între 6 şi 80 de grade Celsius, ceea ce implică folosirea la
injectare a saramurii reci şi a cărnurilor cu temperatura redusă care fac injectarea dificilă sau
utilizarea utilajelor de masare cu circuite proprii de răcire. Circulaţia agentului de răcire prin
mantaua aparatului de masare garantează ieşirea bucăţilor de carne masate cu temperatura
necesară, evitându-se riscul contaminării bacteriene şi asigură operatorului condiţii
confortabile de lucru în timpul procesului de injectare. [5]
Stabilirea timpilor optimi
Durata procesului de masare depinde de intensitatea tratamentului fizic aplicat
bucăţilor de carne. La aplicarea unor timpi de masare mai lungi, efectul mecanic creşte,
obţinându-se solubilizarea şi extracţia mai bună a proteinelor miofibrilare. Timpul de masare
scade atunci când intensitatea tratamentului mecanic este mare. Ciclurile de condiţionare
trebuie bine reglate, deoarece la o masare prea intensă este afectată capacitatea de reţinere a
apei şi aspectul bucăţilor care pot deveni prea uscate, îngreunând procesul de umplere.
Pentru tamblerizare sunt indicate durate de masare continua de la 4 – 8 ore până la 20 de ore
pentru realizarea unor produse restructurate cu o bună legătură între bucăţile de carne.
Alternanta perioadelor de tamblerizare cu perioadele de repaus este importantă pentru
asigurarea timpului necesar pentru migrarea adecvată a saramurii, prevenirea distrugerii
excesive a muşchiului şi dispersarea spumei în exudat în cazul folosirii tamblerelor fără
vacuum. Sunt recomandate ciclurile de 30 minute de tumblerizare şi 15 minute de repaos, la o
durată totală de condiţionare mecanică de 15 ore.
Combinaţia masare–maturare, pentru circa 24 ore, este importantă pentru a obţine
rezultate bune privind distribuţia culorii şi solubilizarea proteinelor în exudat. Proteinele
principale din exudat sunt cele miofibrilare, alături de care se găsesc şi fragmente de fibre
musculare, îndeosebi, în cazul cărnurilor masate.[5]
Avantajele acţiunii mecanice
Avantajele condiţionării mecanice sunt creşterea randamentului la fierbere şi reducerea
contracţiei produsului final. Disrupţia ţesutului muscular intern, cauzată de acţiunea mecanică
de tamblerizare sau masare, în combinaţie cu acţiunea chimică a sării şi polifosfatilor alcalini,
determina creşterea solubilizării proteinelor structurale. Proteinele miofibrilare solubilizate
îmbunătăţesc capacitatea de absorbţie a apei înainte de procesarea termică.
La tratament termic, gelul format de proteinele solubilizate reţine apa adăugată şi
descreşte pierderile la fierbere, cu 2,3%, contribuind la îmbunătăţirea capacităţii de feliere şi a
coeziunii dintre bucăţile de carne. Condiţionarea mecanică contribuie la legarea bucăţilor de
carne mai mici şi cu valoare mai redusă pentru a conduce la un produs atrăgător şi uşor
feliabil, la reducerea timpului de sărare de la 3-4 zile, până la 24 ore, datorită penetrării mai
bune şi mai uniforme a saramurii şi la dezvoltarea culorii de sărare mai uniformă şi mai bună.
Condiţionarea mecanică sub vid determina deschiderea la culoare a cărnii sărate şi reduce
expunerea ţesutului muscular la oxigen, fapt care favorizează formarea unei culori mai
strălucitoare şi mai stabile şi elimina golurile de aer formate în produs. Totodată, creşte
frăgezimea cărnii, ca urmare a disrupţiei ţesutului conjunctiv celular şi retenţiei crescute de
umiditate după fierbere, contribuie la ameliorarea aromei produsului finit, prin reducerea
pierderilor de suc care conţine compuşi de aromă solubili în apă şi prin distribuţia uniformă a
nitriţilor şi fosfaţilor alcalini (substanţe cu proprietăţi antioxidante).
Utilajele de masare sunt dotate cu computer de monitorizare şi control al parametrilor de
lucru: viteza de rotaţie, înclinaţia, direcţia de rotire a tamburului, temperatura sistemului de
răcire, ciclurile de tamblerizare şi de repaus. [5]
CONCLUZII

S-au introdus câteva criterii de similitudine specifice amestecării în mediu lichid în

agitatoare cu elemente mobile. Expresiile lor sunt similare cu ale criteriilor de similitudine
general definite pentru curgere, cu observaţiile:
– dimensiunea geometrică caracteristică = diametrul dispozitivului de amestecare, d;
– viteza caracteristică în procesul de agitare, v, = viteza periferică a agitatorului, care se
exprimă în funcţie de diametrul dispozitivului de amestecare şi de turaţia (n) acestuia:
𝑉 =𝜋∙𝑑∙𝑛
Puterea necesară, N, este direct proporţională cu forţa necesară dispozitivului de
amestecare pentru învingerea rezistenţei lichidului (F) şi cu viteza periferică (v) a acestuia:
N=F∙V
Forţa necesară învingerii rezistenţei lichidului (F) este direct proporţională cu căderea
de presiune (ΔP) şi cu pătratul diametrului d:
𝐹 = ∆𝑃 ∙ 𝑑 2
Datele experimentale sugerează faptul că timpul de amestecare adimensional θ ( ) este
independent de Reynolds atât în domeniul laminar cât şi în cel turbulent, domenii în care
timpul de amestecare (adimensional) este constant, variaţia lui observându-se doar în
domeniul curgerii intermediare (fig.1) [4].

Dependenţa timpului de amestecare adimensional de criteriul Re: a – curbă tipică; b – date

experimentale pentru amestec ătoare
 BIBLIOGRAFIE

1. Tacă, C.D., Păunescu, M.: Teoria şi practica sistemelor de amestecare, Ed.

MatrixRom, Bucureşti, 2000;
2. Nedeff, V., Savin, C., Panainte, M., Moşneguţu, E.: Amestecarea produselor
agroalimentare, Ed. Tehnopress Iaşi, 2006;
3. http://www.mec.tuiasi.ro/diverse/otiam.pdf
4. http://cadredidactice.ub.ro/gavrilalucian/files/2012/10/operatii-unitare-vol-1.pdf
5. http://www.fabricadecarne.ro/malaxarea-carnii