UNIVERSITATEA “ŞTEFAN CEL MARE” DIN SUCEAVA

FACULTATEA DE INGINERIE ALIMENTARĂ

PROIECT FENOMENE DE TRANSFER

AMESTECAREA

Cadru didactic:
Prof. univ. dr. ing. Nicolae SOLOMON

Studenti:

SUCEAVA, 2016

1
 CUPRINS

Introducere

1.Considerații teoretice

2. Factori care influențează amestecarea

3. Descrierea matematică a operației

4. Utilaje pentru amestecare

5. Studiu de caz

Concluzii

Bibliografie

2
 INTRODUCERE

Operaţia unitară, cu transfer de cantitate de mişcare sau impuls, care are drept scop
omogenizarea valorilor parametrilor caracteristici ai sistemului format prin aducerea în
contact a două sau mai multor materiale gazoase, lichide sau solide poartă numele de
amestecare a materialelor. Se reduc astfel gradientul de concentraţie, gradientul de
temperatură sau ambele.
Amestecarea se utilizează pentru obţinerea de amestecuri omogene : soluţii de gaze în lichide,
amestecuri neomogene: dispersii, spume, emulsii şi amestecuri solide. De asemenea
amestecarea serveşte la: accelerarea reacţiilor chimice sau/şi biochimice; dizolvarea mai
activă a solidelor; separarea fazelor; activarea transferului de căldură etc.
În funcţie de rolul operaţiei în desfăşurarea unui proces sau altul, amestecarea poate fi:
- operaţie independentă;
- operaţie auxiliară.
Se consideră că în circa 30 % din cazuri amestecarea este operaţie independentă şi în
restul cazurilor este operaţie auxiliară.
Indiferent dacă amestecarea este folosită ca operaţie auxiliară sau independentă în
cursul acesteia se disting :
- o acţiune de amestecare locală;
- o acţiune de amestecare generală.
Acţiunea de agitare locală şi generală coexistă la toate tipurile de amestecătoare şi îşi au
importanţa lor în realizarea operaţiei de amestecare. Importanţa uneia sau celeilalte acţiuni
variază după tipul de amestecător.
În industria alimentară acţiunea de amestecare are mai multe aplicaţii şi se realizează
pentru materiale în toate stările de agregare. Astfel, sunt amestecări în fază lichidă
(omogenizarea vinului), amestecări în fază gaz-lichid (hidrogenarea uleiului, carbonatarea
zemurilor de extracţie), amestecări în fază solidă (înmuierea orzului), amestecări lichid-solid
în cele mai multe şi variate situaţii, amestecare pentru separare de faze (baterea untului),
amestecări de materiale pulverulente, granulare sau sub formă de bucăţi pentru a obţine
produse păstoase (industria panificaţiei şi a cărnii) sau amestecuri granulare uniforme. Sunt
multiple posibilităţi de realizare a amestecării.
Cele mai răspândite procedee sunt:
- amestecarea pneumatică cu ajutorul aerului comprimat sau a aburului sub presiune;

3
- amestecarea prin curgerea lichidelor;
- amestecarea prin recirculare;
- amestecarea mecanică cu agitatoare cu palete de diferite forme.
Termenul de amestecare este folosit în special pentru amestecarea solidelor.
Pentru amestecarea fluidelor cu corpuri solide, în vederea dizolvării sau formării de
suspensii, uzual foloseşte termenul de agitare, iar pentru corpurile consistente păstoase se
foloseşte termenul de malaxare sau frământare.
Amestecarea este una dintre cele mai întâlnite operații, nu numai în industria
alimentară, ci în majoritatea industriilor de proces. Termenul de “amestecare” este aplicat
acelor procese care conduc la reducerea gradului de neuniformitate sau a gradientului de
proprietate (concentrație, temperatură, vâscozitate, densitate, etc.) într-un sistem dat.
Amestecarea se realizează prin deplasarea materialelor dintr-o zonă în alta.
Procesul de amestecare este utilizat fie ca proces independent în vederea obținerii unui
produs finit cât mai omogen (produse cosmetice, sosuri, înghețate, etc.), fie ca proces auxiliar
pentru intensificarea altor procese fizice, fizico-chimice, chimice sau biochimice. Astfel
amestecarea servește la intensificarea transferului de căldură și/sau de masă în diverse procese
(încălzire, răcire, dizolvare, cristalizare, extracție, absorbție, uscare, etc.) precum și
accelerarea reacțiilor chimice și biochimice.
Amestecarea necesită mișcarea materialelor aflate în proces. Modul în care se realizează
punerea în mișcare a materialului și menținerea lui în această stare depinde de natura
materialului, care determină în mare măsură și natura amestecului. [4]

4
 1. CONSIDERAȚII TEORETICE

Amestecarea reprezintă operația hidrodinamică ce are ca scop omogenizarea (reducerea

gradienților de concentrație sau de temperatură) în interiorul volumului supus amestecării
până la atingerea unei distribuții reciproce optime a materialelor constituente sau a
uniformizării temperaturii.
Pentru amestecare pot fi întâlnite diverse denumiri specifice:
- agitare: amestecare între fluide sau între fluide și solide, când amestecul
are vâscozitate mică sau medie;
- malaxare: amestecarea lichidelor, pastelor sau topiturilor cu vâscozitate
sau consistență mare;
- amestecare: omogenizarea solidelor pulverulente sau granulare;
- omogenizare: reducerea picăturilor fazei interne pentru sistemele
disperse lichide de tip emulsii.

Tabel 1. Clasificarea amestecurilor după natura şi ponderea fazelor participante

Faze participante la formarea

Tipul amestecurilor Denumirea amestecului
Amestecului Fază Fază dispersă
continuă
gaz amestec de gaze
Amestecuri gaz gaz soluție de gaz în lichid
omogene
lichid soluție de lichid în lichid
lichid
solid soluție de solid în lichid
lichid ceaţă (aerosoli lichizi)
gaz
Amestecuri solid
eterogene fum (aerosoli solizi)
gaz spumă
lichid
lichid emulsie
solid suspensie
gaz strat fluidizat cu gaze
solid lichid strat fluidizat cu lichide
solid amestec mecanic

5
 1.1 Tipuri de procese de amestecare

Amestecarea lichidelor miscibile

Ex: cupajarea vinurilor şi a băuturilor distilate, diluarea unor soluţii etc.

De regulă nu implica nici procese de transfer de căldură şi nici reacţii chimice. Procesul
poate fi întâlnit şi în cazul în care o singură fază lichidă este agitată în vederea îmbunătăţirii
transferului de căldură şi de substanţă:
 între lichid şi peretele vasului,
 între lichid şi o serpentină imersată în acesta.
Amestecarea poate pune probleme în cazul în care se amestecă lichide cu viscozităţi
mult diferite, precum şi în cazul amestecării unor lichide newtoniene extrem de viscoase, sau
a unor fluide cu comportare nenewtoniană.

Amestecarea lichidelor nemiscibile

Faza discontinuă se dispersează, sub formă de picături mici în faza continuă.

Pe acest fenomen se bazează:
 procesul de extracţie lichid-lichid,
 prepararea emulsiilor stabile (maioneze, sosuri, dresinguri, creme, paste
etc.) întâlnite în industria alimentară, farmaceutică sau cosmetică.
Datorită faptului că picăturile fazei disperse sunt de dimensiuni foarte reduse, emulsia
formată este stabilă un timp considerabil.

6
 2. FACTORII CARE INFLUENȚEAZĂ ȘI CARACTERIZEAZĂ PROCESUL DE
AMESTECARE

Din categoria factorilor care influenţează şi caracterizează procesul de amestecare se pot

lua în considerare următorii:
- starea materialului de prelucrat
- aparatul în care se efectuează procesul
- cantitatea sau debitul de material
- durata operaţiei
Starea materialului. Sistemele supuse amestecării sunt fie fluide, fie constituite din
particule solide. Sub aspectul realizării procesului de amestecare fluidele pot fi newtoniene
gaze şi lichide sau ne - newtoniene unele lichide şi pastele. Proprietăţile prin care influențează
fluidele newtoniene sunt : densitatea, vâscozitatea, difuziunea solubilitatea reciprocă.
Proprietăţile prin care influențează fluidele ne newtoniene sunt: densitatea şi vâscozitatea
manifestata de cele mai multe ori prin consistenţă şi coeziune mare. Din punct de vedere
hidrodinamic, amestecarea constă în realizarea unei mişcări de cele mai multe ori turbulenţă.
În sisteme fluide newtoniene, turbulenţa se obţine prin realizarea unei convecţii forţate care la
rândul său se realizează printr-o mişcare eficientă a fluidului. Vâscozitatea de turbulenţă nu
este o constantă pentru un fluid la o temperatură dată, ci variază în funcţie de mărimea
gradientului de viteză, pornind de la valori mici la perete până la valori relative ridicate în
centrul curentului. Deoarece vâscozitatea lichidelor scade cu creşterea temperaturii, odată cu
creşterea temperaturii deci, se îmbunătăţesc condiţiile de agitare. Pe aceste considerente, în
practică, dacă tehnologia permite acest lucru, agitarea lichidelor se face la cald. [1]
Materialele pulverulente, că de exemplu: faină, sunt caracterizate prin consistenţă şi
coeziune slabe sau uneori sunt lipsite de consistenţă. Dar din cauza frecărilor dintre particule
apar deseori forţe de coeziune importante cu influenţa considerabilă asupra mersului şi
eficienţei, amestecării.
Materialele plastice sau păstoase, că de exemplu: aluatul, diferitele paste de carne,
sunt caracterizate prin consistenţă şi forţe de coeziune considerabile.
Aparatul în care se desfăşoară operaţia influențează modul de realizare a acesteia
prin forma şi dimensiunile sale. De asemenea, forma şi poziţia dispozitivului de amestecare
faţă de axul aparatului sunt de o deosebită importantă la amestecare. Organul de amestecare
trebuie să iniţieze în cât mai multe puncte ale aparatului amestecări intense locale şi să
menţină în suspensie straturi limita cât mai subţiri care să producă o turbulentă pronunţată a

7
întregului conţinut din vas. Curenţii ce se formează în aparat trebuie să atragă mereu noi
cantităţi de material în zona dispozitivului de agitare, astfel încât operaţia să se desfăşoare cu
eficacitate maximă.
În multe cazuri asperităţile existente pe pereţii aparatului în care se execută
amestecarea influenţează în mare măsură modul de realizare a acesteia, în sens pozitiv, însă
cu consum de energie mai ridicat.
Cantitatea de material ce se prelucrează poate să influenţeze mai mulţi factori ai
operaţiei printre care: durata amestecării, eficacitatea. În cazul în care se prelucrează cantităţi
mari de materiale, sunt necesare, în mod corespunzător, aparate de dimensiuni mari,
dispozitive mari de amestecare. Pe de altă parte, pentru a obţine o eficacitate ridicată a
operaţiei se impune ca materialul să fie prelucrat un timp mai îndelungat. De multe ori este
mai raţional să se construiască mai multe aparate de dimensiuni mai mici decât un aparat
mare, îmbunătăţindu-se astfel o serie de indici funcţionali.
Durata operaţiei are influenţă în primul rând asupra consumului de energie. Acest
parametru, de regulă, se stabileşte pe cale de experiment pe aparatul original sau prin
prelucrarea datelor obţinute pe modele de laborator. Pentru că operaţia să decurgă cât mai
economic este necesar ca agitatorul să lucreze în astfel de condiţii încât rezultatul necesar al
amestecării să se obţină în timpul cel mai scurt. La aprecierea consumului de energie trebuie
să se ia în considerare consumul total pe durata necesară obţinerii rezultatului scontat. Astfel
se impune determinarea duratei minime de amestecare. Acesta depinde în afară de tipul de
agitator, de diametru acestuia, de turaţie precum şi de proprietăţile lichidului adică de
densitate şi vâscozitatea lui. În cazul în care componenţii au diferenţe mari de densitate
hotărâtoare va fi influenta acestuia parametru. [1]
Eficacitatea amestecării.
Una dintre problemele cele mai dificile ale tehnicii amestecării o constituie stabilirea
unui criteriu care să caracterizeze calitatea amestecării într-un sistem dat (eficacitatea
amestecării). Când amestecarea este folosită ca operaţie auxiliară se poate aprecia eficacitatea
acesteia după efectul tehnologic din operaţia principală. În alte cazuri însă este greu de stabilit
acest indiciu. Din această cauză s-au propus o serie de metode din care amintim:
a – metoda bazată pe măsurarea concentraţiei în diverse puncte în cazul a două
lichide insolubile reciproc.
b – metoda bazată pe folosirea substanţelor colorate;
c – metoda gradientului de temperatură;
d – metoda conductibilităţii electrice;

8
e – metoda bazată pe măsurarea căldurii de dizolvare;
f – metoda bazată pe măsurarea diferenţei de densitate;
g – metoda atomilor marcaţi;
h – metoda elementului indicator. [1]

9
 3. DESCRIEREA MATEMATICĂ A OPERAȚIEI

Amestecarea poate fi un proces discontinuu sau continuu.

Amestecarea discontinuă se realizează într-un recipient în care se introduc de la
început sau de-a lungul unui interval de timp materialele componente ale produsului final:
amestecarea se prelungeşte până când se ajunge la gradul de omogenizare dorit, după care
şarja se evacuează din amestecător. [2]
Amestecarea continuă se realizează într-un amestecător alimentat continuu cu
componenţii amestecului (în proporţia necesară) şi din care se evacuează, tot continuu,
produsul. Uneori materialele pot fi amestecate succesiv în mai multe aparate.
Studiem în acest proiect amestecarea discontinuă. [1]
Forma generală a funcţiei care descrie procesul de amestecare va fi:

𝑓(𝑡, 𝑛, 𝜌, ∆𝜌, 𝜇, 𝑔, 𝑑, 𝐷, 𝐻) = 0 (1)

Conform teoremei π a lui Buckingham, amestecarea fiind un fenomen mecanic (n = 3)
şi fiind influenţată de m = 9 parametrii şi constante dimensionale, rezultă că descrierea sa va
fi făcută de:
𝑖 =𝑚−𝑛 =6 (2)

criterii de similitudine adimensionale.

Prin introducerea simplecşilor de similitudine:

∆𝜌 𝑑 𝑑
Γ1 = ; Γ2 = ; Γ3 = (3)
𝜌 𝐷 𝐻

se elimină parametrii Δρ, D şi H, nr. criteriilor de similitudine care trebuie determinate

reducându-se la 3.
Alegând drept mărimi comune n, d şi ρ, se obţin expresiile următoarelor criterii de
similitudine:

𝜌∙𝑛∙𝑑 2 𝑛∙𝑑 2 𝑛∙𝑑 2 𝑙

𝜋1 = = = 𝑅𝑒𝐴𝐺 ; 𝜋2 = (𝐹𝑟𝐴𝐺 )−1 ; 𝜋3 = = (𝐻𝑜𝐴𝐺 )−1 (4)
𝜇 υ 𝑔 𝑛∙𝑡

Acestea sunt:
– criteriul Reynolds pentru agitare,

10
 – criteriul Froude pentru agitare,
– criteriul de homocronism pentru agitare.
În aceste condiţii, ecuaţia (1) se scrie criterial sub forma:

∆𝜌 𝑑 𝑑
𝐻𝑜𝐴𝐺 = 𝑓(𝑅𝑒𝐴𝐺 , 𝐹𝑟𝐴𝐺 , , , ) (5)
𝜌 𝐷 𝐻

Combinând criteriul lui Froude cu simplecşii Γ1 şi Γ3 se obţine o formă modificată a

lui FrAG, care exprimă relaţia dintre presiunea dinamică ρn2d2 şi presiunea statică ΔρgH,
criteriu dat de relaţia:
𝜌∙𝑛2 ∙𝑑 2
𝐹𝑟𝐴𝐺 = (6)
∆𝜌∙𝑔∙𝐻

Cu (6), ecuaţia (1) se scrie:

𝑑
𝐻𝑜𝐴𝐺 = 𝑓(𝑅𝑒𝐴𝐺 𝐹𝑟𝐴𝐺 (7)
𝐷

din care se poate exprima durata de amestecare:

𝑑𝑐
𝑡 = 𝑘 ∙ 𝑛−1 ∙ (𝑅𝑒𝐴𝐺 )𝑎 ∙ (𝐹𝑟𝐴𝐺 )𝑏 ∙ (8)
𝐷

În care coeficienţii k, a, b, c trebuie determinaţi experimental.

În cazul menţinerii similitudinii geometrice între model şi prototip, sau în cazul unui
aparat dat, simplexul Γ2 dispare şi ecuaţia (8) se reduce la:

𝑡 = 𝑘 ∙ 𝑛−1 ∙ (𝑅𝑒𝐴𝐺 )𝑎 ∙ (𝐹𝑟𝐴𝐺 )𝑏 (9)

Ecuaţia (9) nu dă rezultate satisfăcătoare pentru procesele de amestecare în care

intervine transferul de căldură sau transferul de masă interfazic. Este utilă însă pentru
determinarea consumului energetic minim. [2]

11
 4. UTILAJE PENTRU AMESTECARE

Utilajele folosite în operația de amestecare sunt:

a) Amestecătoare cu elemente mobine
1. Agitatoare cu brațe (palete):
– cu paletă plană dreptunghiulară
– cu brațe simple
– cu brațe tip ancorăcu impeller
– cu cadru (cu brate verticale sau orizontale)
– cu raclete
– planetare
– umblătoare
2. Agitatoare cu elice:
– cu ax vertical și elice simplă
– cu ax vertical excentric
– de tip portabil
– cu ax orizontal
– cu ax excentric înclinat
– cu elice și tub de circulație
3. Agitatoare centrifuge:
– cu rotor deschis
– cu palete drepte
– cu palete înclinate
– cu palete curbe
– cu rotor închis
– fără stator
– cu stator
b) Amestecătoare pentru materiale consistente (malaxoare):
– cu benzi elicoidale
– cu două brațe malaxoare și totite în sens de întâmpinare
– cu brațe fixe și cuvă rotativă
– tip extruder

12
 – tip valț
– bătătoare
c) Amestecătoare pentru materiale pulverulente și granulare:
– cu unul mai mai multe șnecuri
– mecanice cu tambur rotativ
– cu tambur cilindric orizontal sau vertical-înclinat
– cu conuri
– cu tambur de amestecare în formă de V sau Y
– cu tambur elipsoidal oblic
– cu tambur prismatic
– pneumatice [3]

După caracterul procesului ce are loc în industria chimică farmaceutică cele mai răspândite
sunt malaxoarele cu acțiune periodică, care, în dependență de tipul piesei de lucru, pot fi
clasate ca malaxoare: cu corp rotativ, palete-melc, cu material pulverulent în pat
pseudofluidizat , cu acțiune centrifugă și corp conic.

MALAXOARE CU CORP ROTATIV. Din această categorie fac parte malaxoarele,

utilizate la amestecarea materialelor uscate pulverulente.
Malaxorul cu tobă (fig.1) reprezintă un corp cilindric(3), care se rotește pe niște role-
suport (1) cu o viteză de 6-8 rotații/minut. Pentru o amestecare mai bună pe pereții interiori ai
tobei sunt montate niște bariere în formă de serpentină (4), iar în interiorul lui câteva polițe
longitudinale (5) cu bariere.
Malaxorul cu tobă este un aparat cu acțiune periodică. Încărcarea și descărcarea se efectuează
cu ajutorul unui șnec (2), care la încărcare se rotește într-o direcție, iar la descărcarea în
direcție opusă.
Malaxoarele sunt simple în construcție, însă cer un timp însemnat pentru amestecare, de
câteva ore.

13
 Elemente componente:

1 - role-suport
2 - șnec
3 - corp cilindric
4 - serpentină
5 - polițe longitudinale

Fig.1. Construcția malaxorului cu tobă

Fig.2 Malaxor PL 450

Caracteristici tehnice :

PL - 450
- capacitatea : 450 l
- putere motor :
viteza I-a 3,30 kW
viteza II-a 4,40 kW
- dimensiuni generale : 170x92xH170 cm ;(H- cu incarcator)
- greutatea (fara incarcator): 520 kg

14
 4. STUDIU DE CAZ: FABRICAREA CROISSANTELOR

Obiectivul malaxării este de a amesteca şi hidrata corect ingredientele. La obţinerea

aluatului se urmăreşte formarea într-o oarecare măsura a glutenului. Nu este indicat să se
supramalaxeze deoarece glutenul se formează şi pe parcursul operaţiei de laminare. În acest
scop, aluatul se prepară din făină şi apă (lapte) în proporţii care să conducă la obţinerea unui
aluat a cărei consistenţă este medie spre moale. În apă (lapte) se adaugă sarea, îndulcitorii,
aromatizații. Aluatul se malaxează 10 – 15 minute, obţinându-se cu o temperatură finală de
20-22C. Timpul de malaxare nu influenţează calitatea produsului finit. Malaxarea
insuficientă şi prelungită are un efect minim asupra calităţii produsului, dacă aluatul este lăsat
la odihnă timp suficient între două laminări (turări) succesive.
Temperatura optimă a aluatului de croissant este de 19-20C. La această temperatură
ingredientele se hidratează rapid, iar grăsimea de împachetare îşi păstrează consistenţa.
Temperaturi mai mari determină ca o parte din grăsime să fie absorbită în aluat, mai
ales dacă se folosesc grăsimi cu punct mic de topire, cum este untul. Temperaturi mai mici
determină întărirea grăsimii – care devine mai tare decât aluatul, ceea ce creează probleme
mai ales la prima operaţie de laminare.
Pe plan mondial se fabrică două tipuri de foitaje tip croissante:
 Unul realizat prin metoda obişnuită cu unt, fără sare şi se vinde proaspăt sau congelat,
în principal prin magazine mici, direct către consumatori.
 Celălalt tip de croissante se fabrică folosindu-se echipamente speciale, prin metoda
continuă sau semicontinuă. În procesul de fabricaţie se folosesc margarine sau grăsimi de
patiserie.
Primul tip de produs necesită multă muncă manuală, în timp ce al doilea tip de croissante
se fabrică pe linii continue ce necesită investiţii mari în echipamente. Produsul finit este
vândut în general către restaurante, care le folosesc asociate cu hrană caldă. Separarea în foi şi
crocanţa nu sunt elemente atât de importante ca aspectul general, forma şi dimensiunile.
Există două metode tehnologice de fabricare a croissantelor:
 metoda directă;
 metoda indirectă (bifazică: maia - aluat).

15
 Făină Lapte Apă Drojdie Îndulcitori Altele

Condiţionarea materiilor prime şi auxiliare

Dozarea materiilor prime şi auxiliare

Prepararea aluatului

Prelucrarea aluatului

Coacerea aluatului

Răcire

Ambalare

Depozitate

Figura nr.3.1 Schema tehnologică generală de fabricare a foitajelor

În continuare este prezentată o analiză comparativă a celor două metode. Pentru realizarea
comparaţiei sunt prezentate două reţete de fabricaţie: una de aluat franţuzesc obţinut prin
metoda directă şi una de aluat danez obţinut prin metoda bifazică.

16
 Tabelul 2. Analiza comparativă a metodei directe cu cea indirectă
(www.anamob.ro)
Metoda directă Metoda indirectă (bifazică)
Toate ingredientele se adaugă la început. Ingredientele se adaugă în două faze.
Echipamente necesare: Echipamentele necesare sunt identice cu cele
- malaxor mic sau mediu cu braţ tip de la metoda directă cu excepţia malaxorului
cârlig; care este de tip mixer vertical.
- maşină de laminat;
- maşină de modelat;
- frigider;
- cuptor;
Malaxare: Malaxaţi pentru a obţine un aluat Maia: se amestecă
Aluat: se foloseşte un
omogen; nu supramalaxaţi, glutenul se va ingredientele până
mixer vertical. Se
dezvolta şi în timpul procesului de laminare. când adaugă
se toate
Timp de malaxare 10-15 minute, temperatura omogenizează. ingredientele şi se
aluatului 27oC. Temperatura amestecă 3 minute la
maielei : 21C. viteză mică pentru
încorporarea lor şi apoi
la viteză medie timp de
4 minute.
Se malaxează până la
omogenizarea
aluatului, nu până la
dezvoltarea completă a
glutenului.
În finalul malaxării
aluatul trebuie să aibă
o consistenţă medie şi
o temperatură de circa
23oC.
Odihna aluatului minim 30 minute Timp de fermentare Odihna aluatului circa
pentru maia: 10-12 1 oră la temperatura
ore la 24oC. camerei.
Laminarea: se laminează manual sau Laminarea: aluatul modelat şi refrigerat în
mecanic până la o grosime a foii de 1,5 - 2 folie de plastic timp de 30-45 minute se
cm. laminează până la o grosime de 1 cm.

Modelare şi umplere: după ultima laminare şi Modelare şi umplere: se întinde aluatul sub
perioadă de relaxare se modelează aluatul sub formă de foaie cu grosimea de circa 5 - 6
diferite forme, în funcţie de imaginaţia mm, se taie în forma dorită şi se modelează.
fiecărui maistru patiser. Se poate folosi orice tip de umplutură şi
Masa unei unităţi de produs: 100 g topping.
(croissantele mari: 120/130 g).
Tipuri de umpluturi: ciocolată, alune, brânză
dulce sau sărată, caşcaval, şuncã, cabanos,
ceapã, ierburi aromate.

17
Dospire: Se ung produsele cu ou şi se Dospire: circa 1 oră 24 - 25oC. Înainte de a fi
introduc în dospitor. Timp de dospire 30 introduse în cuptor produsele se ung cu ou.
minute, temperatura de dospire 27oC, la
umiditatea relativă de 65%.
Coacere: Se coc până ce coaja capătă o Coacere: timp 15 - 20 minute la 200oC.
culoare rumenă, aurie la temperatura de 200
o
C.
După răcire, produsele coapte, în funcţie de
model şi umplutură, se decorează cu cremă de
vanilie, fructe proaspete sau confiate, alune,
gel de fructe.

18
 CONCLUZII

S-au introdus câteva criterii de similitudine specifice amestecării în mediu lichid în

agitatoare cu elemente mobile. Expresiile lor sunt similare cu ale criteriilor de similitudine
general definite pentru curgere, cu observaţiile:
– dimensiunea geometrică caracteristică = diametrul dispozitivului de amestecare, d;
– viteza caracteristică în procesul de agitare, v, = viteza periferică a agitatorului, care se
exprimă în funcţie de diametrul dispozitivului de amestecare şi de turaţia (n) acestuia:
𝑉 = 𝜋∙𝑑∙𝑛
Puterea necesară, N, este direct proporţională cu forţa necesară dispozitivului de
amestecare pentru învingerea rezistenţei lichidului (F) şi cu viteza periferică (v) a acestuia:
N=F∙V
Forţa necesară învingerii rezistenţei lichidului (F) este direct proporţională cu căderea
de presiune (ΔP) şi cu pătratul diametrului d:
𝐹 = ∆𝑃 ∙ 𝑑 2
Datele experimentale sugerează faptul că timpul de amestecare adimensional θ ( ) este
independent de Reynolds atât în domeniul laminar cât şi în cel turbulent, domenii în care
timpul de amestecare (adimensional) este constant, variaţia lui observându-se doar în
domeniul curgerii intermediare (fig.1) [4].

Figura 3. Dependenţa timpului de amestecare adimensional de criteriul Re: a – curbă tipică; b – date
experimentale pentru amestecătoare

19
 BIBLIOGRAFIE

1. R. Amarfi Curs de utilaj special în industria alimentară;, Universitarea Galaț, 1986

2. R. Amarfi Operați și utilaje în industria alimentară;, Subiecte teoretice si probleme
rezolvate, Ed. Pax Aura Mundi Galati, 2001 (Vol I), 2002 (Vol II);
3. Bogdan, C., Termotehnică; și masini termice, Universitatea din Galati, 1977
4. Banu Constantin – Manualul Inginerului de industrie alimentară volumul 1. Editura
Tehnică Bucureşti, 2002.
5. Banu Constantin – Manualul Inginerului de industrie alimentară volumul 2. Editura
Tehnică Bucureşti, 2002.
6. Bănăţeanu I., Ţeveloiu I., Cerinţe sanitar-veterinare privind proiectarea,
construirea şi dotarea intreprinderilor pentru industria alimentară, Ed. Ceres,
Bucureşti, 1987;
7. V. Jîșcanu Aparate șprocese în industria alimentară;, Universitatea Galaț, 1979
8. S. Gutt Operați și utilaje în industria alimentară;, Editura Universității Ștefan cel
Mare Suceava, 1997
9. Moldoveanu Gheorghe Niculescu, Melciuc George – Panificaţia modernă
10. N.I. Niculescu, V. Bejenaru – Tehnologia produselor făinoase şi de patiserie.
Editura Tehnică Bucureşti, 1965
11. Nedeff, V., Savin, C., Panainte, M., Moşneguţu, E.: Amestecarea produselor
agroalimentare, Ed. Tehnopress Iaşi, 2006;
12. Popa, B., Vintilă;, C. - Transfer de căldură în procesele industriale, Ed. Dacia,
Cluj, 1975
13. Tacă, C.D., Păunescu, M.: Teoria şi practica sistemelor de amestecare, Ed.
MatrixRom, Bucureşti, 2000;
14. Solomon Nicolae, Fenomene de transfer - Note de curs, 2016

20