CAIET DE PRACTICĂ

Pagina 1 din 32
Partenerul de practică (tipul şi numele unităţii):

SC. BETTY ICE. SRL

Date despre firma analizată:

Adresa: Str. Cernăuți, nr. 121, 720089 Suceava, România

Specificul activităţii: Este producerea îngheţatei, producerea biscuiţilor
specifici unui anumit sortiment de îngheţată, comercializarea produselor
obţinute şi operaţiuni de import-export din activitatea proprie.

Altele (anul înfiinţării, scurt istoric, descrierea unităţii şi a

structurii acesteia): Betty Ice este fondată în 1994 și recunoscut în prezent ca
una dintre cele mai importante companii de înghețată din România.În prezent
compania are cea mai mare capacitate de producție din estul Europei.Unitatea de
producţie Betty Ice, construită între 2003 și 2006, se întinde pe o suprafaţă de
6.500 de metri pătraţi și în 2011 avea peste 500 de angajaţi, în perioada verii.

Fabrica de la Suceava este utilată cu echipamente de producție de ultimă

generație din Danemarca, acestea asigurând un standard deosebit de calitate
pentru produsele realizate.

Pagina 2 din 32
 CUPRINS

1. Definirea societăţii sau secţiei. Obiectul de activitate. Capacitate de producţie.

Profil. Localizare: Amplasare generală şi specifică, acces la utilităţi.
2. Analiza procesului tehnologic
3. Materii prime şi auxiliare utilizate în obţinerea produselor finite: structură,
compoziţie chimică, indici de calitate
4. Tehnologii: scheme tehnologice, instrucţiuni tehnologice
5. Dotări: utilaje, instalaţii, utilităţi, mentenanţă
6. Descrierea operaţiilor principale din fluxul tehnologic de obţinere a produselor
finite
7. Produse finite obţinute în societatea/secţia de producţie: compoziţie chimică,
indici de calitate, etichetare
8. Controlul calităţii produselor.
9. Sisteme de asigurare a calităţii existente implementate în fabrică (ISO 9001:2008,
ISO 22000:2005, ISO 14000:2008, FSSC, IFS, BRCE, etc): monitorizare,
sisteme de lotizare, biosecuritate şi trasabilitate
10. Măsuri privind securitatea şi sănătătatea în muncă şi situaţii de urgenţă

Pagina 3 din 32
 I. DEFINIREA SOCIETĂŢII SAU SECŢIEI. OBIECTUL DE ACTIVITATE.
CAPACITATE DE PRODUCŢIE. PROFIL. LOCALIZARE: AMPLASARE
GENERALĂ ŞI SPECIFICĂ, ACCES LA UTILITĂŢI –EA

1.1.Definirea societăţii sau secţiei

Betty Ice este desertul echilibrat, inspirat din natură. Betty Ice este ceea ce înțelegem noi prin perfecțiune, o
înghețată delicioasă care-ți face poftă doar cât o privești. Peste 60 de sortimente Betty Ice sunt gata să vă ofere
experiențe gustative de neuitat. Pentru fiecare senzație - mai multe sortimente! Pentru fiecare bucurie – mai multe
arome! Creată din pasiune, pentru a naște pasiuni! Betty Ice este fondat în 1994 și recunoscut în prezent ca una dintre
cele mai importante companii de înghețată din România.
Au pornit la drum cu misiunea să fie cei mai buni în ceea ce fac. Cea mai bună înghețată a devenit țelul lor. Au
învățat din mers tot ce le-au trebuit și-au trecut peste reușite și nereușite pentru a deveni experți ai înghețatei.
Viziunea lor a fost construită în jurul naturii. Toate experimentele și toată munca de cercetare le-au făcut să
înțeleagă că cea mai mare sursă de inspirație este, fără îndoială, natura. Asa că au ales ingredientele cu mare atenție și-
au început să creeze gusturi și arome firești. Fiecare sortiment Betty Ice are statutul unei opere gastronomice. Înghețata
este delicată, fină, cremoasă, combinată cu fructe, cu alune, toppinguri sau cu alte bunătăți pe care le puteți aprecia și
mai mult descoperindu-le singuri.
1.2.Obiectul de activitate

Este producerea îngheţatei, producerea biscuiţilor specifici unui anumit sortiment de îngheţată, comercializarea
produselor obţinute şi operaţiuni de import-export din activitatea proprie.

1.3.Capacitate de producţie

Fabrica produce anual aproximativ 4000 de tone de îngheţată, potrivit datelor furnizate de firmă.Fabrica de
înghețată Betty Ice are o capacitate de circa 100 de tone de înghețată pe zi. În plin sezon, mai-august, se realizează
circa 90% din vânzările companiei. În prezent compania are cea mai mare capacitate de producție din estul
Europei.Unitatea de producţie Betty Ice, construită între 2003 și 2006, se întinde pe o suprafaţă de 6.500 de metri
pătraţi și în 2011 avea peste 500 de angajaţi, în perioada verii.

Fabrica de la Suceava este utilată cu echipamente de producție de ultimă generație din Danemarca, acestea asigurând
un standard deosebit de calitate pentru produsele realizate.

Profil
Angajati:

 La sediu -De la 500 la 999 angajaţi

 In companie-De la 500 la 999 angajaţi

1.4. Localizare: Amplasare generală şi specifică, acces la utilităţi –EA

Găsești înghețatele Betty Ice în fiecare oraș.
Cu ajutorul propriei flote comerciale distribuim produsele noastre în cele mai bune condiții, pentru ca tu să poți savura
înghețata Betty Ice te-ai afla.
Contact:
Str. Cernăuți, nr. 121, 720089 Suceava, România
+40-230-520.454, +40-230-533.622
office@betty.ro

II.ANALIZA PROCESULUI TEHNOLOGIC

Pagina 4 din 32
 Procesul tehnologic de fabricare a înghețatei
Înghețata este un produs congelat printr-un procedeu special, în compoziția căruia intră unul sau mai multe din
produsele menționate în continuare:
 produse lactate – lapte integral normalizat, smântână dulce, smântână plastică, unt, lapte degresat, lapte praf
cu conținut de grăsime standardizat sau degresat, lapte concentrat, cazeina, coprecipitat, zer și zară praf, care
aduc substanță uscată negrasă și respectiv, grăsimea.
 materii prime de îndulcire – zahăr, dextroză, sirop de porumb deshidratat, zahăr invertit, izosirop, sirop de
malț. Conținutul de zahăr din înghețatăvariază între 12 și 20%.
 substanțe emulgatoare – gălbenuș de ou, mono și digliceride, lecitină, sucrogliceride.
 substanțe stabilizatoare – gelatină, agar-agar, alginat de sodiu, zeamil, cremoda.
 substanțe de aromă – vanilină naturală, cacao praf, ciocolată, fructe, aromatizanți sintetici: vanilină, acetat de
etil, acetat de butil, aldehidă benzoică, aldehidă cinamică, etilvanilină, iononă.
 coloranți naturali și sintetici – tartrazină, ammarant, eritrozină, galben orange, indigotină.

TEHNOLOGIA DE FABRICARE A ÎNGHEȚATEI

Pregătirea materiilor prime, respectiv stabilirea rețetei de fabricație pentru fiecare tip de înghețată, se face
pornind de la materiile prime și auxiliare disponibile prin metoda de clacul aritmetică sau algebrică.
Pregătirea mixului (amestecului) se face într-o vană prevăzută cu agitator și sistem de încălzire, cu respectarea
ordinii de introducere a componentelor.
Pasteurizarea mixului are, în principal, scopul de a distruge bacteriile patogene și de îmbunătățire a calității
tehnologice a produsului. Pasteurizarea se poate realiza în vană la 63 – 65°C timp de 20-30 de minute, de pasteurizator
cu plăci sau tubular în sistem HTST sau UHT, prin vacrație simplă sau în trei camere succesive.
Omogenizarea mixului se face în scopul obținerii unei emulsii stabile de grăsime, efectul de omogenizare fiind
dependent de compoziția mixului, aciditatea mixului, temperatura de omogenizare și presiunea de omogenizare.
Răcirea are loc la 3-5°C și maturarea mixului la 0-4°C timp de 3-4 ore se face în scopul prevenirii dezvoltării
microorganismelor remanente din mix, supraviețuitoare ale operației de pasteurizare, hidratării proteinelor, solidificării
grăsimii etc. cu efecte benefice asupra structurii și consistenței înghețatei și asupra vitezei de topire.
Freezerarea (congelarea parțială) are drept scop congelarea a 50-60% in apă și înglobarea de aer în amestec,
rolul înglobării de aer fiind acela de a a atenua senzația de rece în timpul consumării înghețatei, de a reduce
dimensiunile cristalelor de gheață și de a conferi înghețatei o structură cât mai fină. La ieșirea din freezer, înghețata
trebuie să aibă temperatura de -5 … -6,5°C.
Porționarea și ambalarea înghețatei – înghețata freezerată are structura plastică și poate fi ambalată în
bidoane de aluminiu, în cutii de carton căptușite cu folii de polietilenă, pentru consum în cofetării sau în caserole de
plastic, pahare de plastic, brichete învelite în hârtie cașerată cu polietilenă, folie de aluminiu termosudabilă, vafe
comestibile etc.
Călirea înghețatei (congelarea profundă) se realizează la temperaturi scăzute (-20 – 26°C), timp de 30 de
minute – 24 de ore, în funcție de mărimea ambalajului cu înghețată. La călire se congelează 75-80% din apa conținută
de înghețată. Călirea asigură o depozitare îndelungată, transportul și consumul de masă al înghețatei. Călirea trebuie să
se facă rapid, pentru a evita formarea de cristale mari de gheață. Durata călirii este afectată de mărimea și forma
ambalajului, circulația aerului în depozit, temperatura aerului în depozit, temperatura înghețatei ieșite de la freezerare,
compoziția înghețatei, procentul de înghețare a apei.
Depozitarea înghețatei călite se face la temperaturi ale aerului din depozit de -25…-30°C, în care caz durata
de depozitare este de 4-6 luni. Depozitarea trebuie să se facă fără variații ale aerului din depozit, pentru a se evita
fenomenul de recristalizare.

III.MATERII PRIME ȘI AUXILIARE UTLIZATE ÎN OBȚINEREA

PRODUSELOR FINITE: STRUCTURĂ, COMPOZIȚIE CHIMICĂ, INDICI DE
CALITATE
În compoziția amestecului folosit la fabricarea înghețatei pot intra următoarele materii prime și auxiliare: lapte
integral sau smântânit sub formă proaspată, concentrată sau uscată, smântâna, unt cazeină alimentară, ouă proaspete
sau praf, cazeinați, zahăr, miere de albine, melasa, substanțe emulgatoare și stabilizatoare, substanțe aromatizate, fructe
și coloranți.

Pagina 5 din 32
 3.1.Materii prime utilizate la prepararea înghețatei
1.Laptele și produsele lactate
Pentru fabricarea înghețatei se utilizează atât laptele integral sau smântânit cât si produsele lactate ca
smântâna, untul, cazeina alimentară.
Laptele este un lichid de culoare alb-gălbuie cu un gust dulceag, secretat de glandele lactifere ale femelelor
mamifere, în perioada de lactație, ce se obține prin mulgerea completă și neîntreruptă a animalelor sanătoase, hrănite și
îngrijite in mod corespunzător.
Laptele poate avea diferite denumiri, în funcție de compoziție, de calitate, procedeele specifice de tratare,
precum și de calitatea sa igienico-sanitară.
După compoziție, laptele poate fi:
 integral- din care nu s-au socs și nici adăugat componenți.
 smântânit- căruia i s-a extras grăsimea prin smântânire naturală sau mecanică (cu ajutorul unui separator).
 parțial-smântânit- din care s-a extras numai o parte din grăsimea laptelui integral.

După calitate, laptele poate fi:

 normal- când este mult complet și neîntrerupt, în condiții igienice, de la animale sănătoase, bine îngrijite și
bine hrănite.
 anormal- cu proprietăți diferite de cele ale laptelui normal, ce prezintă defecte de gust, miros, culoare, ce apar
fie datorită stării de sănătate a animalului, fie condițiilor nesatisfăcătoare de mulgere și manipulare.
 falsificat- laptele cu o compoziție fizico-chimică voit modificată ca scop de fraudă, cu grăsime extrasă si cu
adaos de apă și substanțe străine.

Din punct de vedere igienico- sanitar, laptele poate fi:

 igienic- normal cu un conținut redus, minimal, de microorganisme, fără patogeni, răcit si transportat imediat
după recoltar, în condiții igienice, la locul de prelucrare.
 alterat- provenit de la animale bolnave sau dacă a intervenit descompunerea anumitor componente.
 patogen- în compoziția căruia se găsesc agenți patogeni dăunători sănătății oamenilor sau altor animale.

Compoziție chimică a laptelui

Din punct de vedere fizico-chimic, laptele poate fi considerat o emulsie de grăsime într-o soluție apoasă care
conține numeroase alte substanțe, unele sub formă coloidală, iar altele în stare dizolvată. Cantitativ, elementul
predominant din lapte este apa circa 87.5 %, iar substanța uscată totală circa 12.4%. Compoziția chimică a laptelui
variază în funcție de specia animalului, precum și alți factori.
Grăsimea constituie unul dimtre cele mai importante componente ale laptelui, ea se găsește sub forma unor
globule sferice.
Substanțele proteice ce se găsesc în lapte se compun din cazeină, lactoalbumină și lactoglobulină.
 cazeina- este formată din aminoacizi, pe care se bazează valoare nutritivă deosebită a proteinelor din lapte.
 lactoalbumina- nu se precipită sub acțiunea acizilor sau a cheagurilor, ea trecând in zer.
 lactoglobulina- nu prezintă importanță din punct de vedere tehnologic, după înghegare trece in zer.

Lactoza este substanța care oferă laptelui gustul dulce, iar după înghegare trece în zer.Sub acțiunea unor
microorganisme se descompune, transformându-se în acid lactic.
Sărurile minerale ale diverselor elemente chimice se regăsesc în compoziția laptelui.Sărurile de calciu au un
rol deosebit.
Vitaminele care se regăsesc în lapte contribuie la buna funcționare a organismului.
Enzimele sunt compuși secretați de celulele vii, care prin prezența lor grăbesc anumite procese de
transformare a laptelui.

Indici de calitate

Culoarea normală este alb-gălbuie, care se datorează grăsimii. Laptele smântânit are culoarea albă cu nuanțe
albăstrui. Laptele de o altă culoare decât cea normală se consideră necorespunzătoare din punct de vedere al
preclucrării sale.
Mirosul este cel specific, puțin pronunțat, plăcut, odată cu învechirea sa laptelelui este cel acrișor.

Pagina 6 din 32
 Gustul normal proaspăt este cel dulceag și caracteristic, își poate pierde acest gust spre sfârșitul perioadei de
lactație sau prin diluare cu apă, fierbere sau smântânire.
Densitatea reprezintă raprotul dintre masa lapetelui la temperatura de 20℃ și masa aceluiași volum de apă
distilată la temperatura de 4℃. Limitele normale ale acestui indice sunt cuprinse între 1.027 si 1.033 𝑘𝑔⁄𝑚3 .
Grăsimea este furnizată în general de smântâna, untul sau laptele utilizat la fabricarea înghețatei, ea reprezintă
componentul cu cea mai mare valoare calorică.Aceasta influențează însușirile gustative ale înghețateti.
Substanța uscată negrasă din lapte este formată din proteine, lactoza, săruri minerale, are o influență redusă
asupra înghețatei. Un conținut ridicat de substanță uscată în înghețată duce la apariția unui gust sărat.

2.Materii prime utilizate pentru îndulcirea înghețatei

Pentru îndulcirea înghețatei se utilizează ca materii prime zahărul din sfeclă, de trestie de zahăr, glucoză,
zahărul invertit și mierea de albine, precum și substituienți ai zahărului, care nu au valoare energetică.

Zahărul

Zahărul este o specie de zaharoză de culoare albă cristalizată, ușor solubilă în apă, cu gust dulce și plăcut.
Cantitatea de zahăr care se adaugă ca atare este determinată de: gradul de dulce ce trebuie realizat, de conținutul total
de substanță uscată a amestecului, de caracteristicile fizice dorite pentru amestec. Principalele funcții îndeplinite de
zahăr la fabricarea înghețatei sunt: funcția de îndulcire, precum și cea de a evidenția mai bine aromele din compoziție.
Conținutul de zahăr din înghețată variază între 12-20 %. La un adaus de peste 20% zahăr se înrăutățește textura
înghețatetei, scade rezistența la topire și se ajunge la cristalizarea zaharozei pe suprafața produsului în timpul
depozitării.

Mierea de albine

Mierea este un alimenet cu gust dulce și parfumat, cu aspect semifluid, vâscos sau cristalizat și culoare
specifică, având un conținut mare de zaharuri și subsanțe minerale, vitamine, enzime. Aceasta este utilizată la preparea
înghețatei ca îndulcitor natural ajutând la desăvârșirea gustului și evidențierea aromelor.

3.2.Materii auxiliare utilizate la prepararea înghețatei

Din aceasta categorie fac parte substanțele stabilizatoare, substanțele emulgatoare și substanțele colorante și
aromatizante.

1.Substanțele emulgatoare

Acestea au rolul de a favoriza emulsionarea permițând obținerea unei emulsii stabile cu o consistență
caracteristică. Aceasta categorie de materii auxiliare contribuie la asigurarea unei dispersii cât mai bine și cât mai
stabile a particulelor de grăsime și a celulelor de aer. În general substanțele emulgatoare determină reducere tensiunii
superficiale, favorizează încorporarea aerului și reduce viteza de topire a înghețatei. Cele mai utilizate la fabricarea
înghețatei sunt lecitina, gelatina, mono și digliceridele. Acestea oferă o înghețare uniformă, precum și textură mai fină
și uscată în forma finală.

2.Substanțele stabilizatoare

Stabilizatorii sunt folosiți în cantități mici pentru a preveni formarea cristalelor mari de gheață și pentru a face
înghețata mai fină. Acestea leagă cantități mari de apă, formând un gel care asigură menținerea în timp a formei și
structurii și evită obținerea unei mese prea fluide de topire, și măresc vâscozitatea amestecului. Un alt rol important îl
au în fixarea și dispoziția globulelor de grăsime împiedicând îndepărtarea acestora de către cristalele de gheață.
Cele mai importante substanțe stabilizatoare sunt: gelatina, alginat de sodiu, agaroid, amidon de porumb,
pectina, agar-agar.
Aceste substanțe sunt adăugate în amestecul de bază, pentru a evita formarea unor cristale mari de gheață, care
determinăo structură grosieră a produsului finit, ceea ce ar face neplăcută degustarea și savurarea lui.

3.Substanțele aromatizante

Pagina 7 din 32
 Aromele utilizate asigură gustul si aroma specifică sortimentului respectiv de înghețată. Cea mai utilizată
substanță este vanilina, ea se adaugă și altor sortimente de înghețată decât cea de vanilie pentru o aromă mai completă.
Cacaoa praf și ciocolată se adaugă la înghețata de ciocolată în proporție de 2-3%. Se prepară și înghețată de nuci, alune
și migdale dulci prăjite, nu se admite folosirea migdalelor amare, deoarece în ele se poate găsi migdalina, înghețata
devenind astfel toxică. La fabricarea înghețatei de fructe se utilizează o gamă variată de fructe în stare proaspătă,
congelate sau confiate, precum și sub formă de dulceață, gem, sucuri, siropuri, extracte, estențe.

4.Sarea

În majoritatea rețetelor se utilizează sare în proporție de 0,1% pentru echilibrarea gustului și îmbunătățirea
aromei.

IV. TEHNOLOGII: SCHEME TEHNOLOGICE, INSTRUCȚIUNI TEHNOLOGICE

Tehnologii de fabricare a înghețatei

În industrie se cunosc două tehnologii de obținere a înghețatei, tehnologii care diferă în principal prin
produsul finit obțint și prin tratamentele termice aplicate acestuia. Astfel de disting în funcție de consecință doua mari
categorii de înghețată:
 Înghețată freezerată(moale)- se prduce la locul de consum, având o consistență cremoasă;
 Înghețată călită- se obține prin o congelare la temperaturi de -28…-35⁰C, procedeu ce poartă de călire.

Deosebirile esențiale dintre cele două tipuri de înghețată constau în textura acestora și în perioada de
vabilitate. Înghețata călită rezistând în condiții special de depozitare o perioadă de timp de până la 9 luni.
4.1. Tehnologia de obținerea înghețatei freezerate
Înghețata freezerată este înghețată cu consistența moale ce se obține în urma unei congelări parțiale cu
înglobare de aer la temperatura de -5⁰C și care se poate consuma ca atare, fiind preferată de către consumatori datorită
faptului ca senzatia de rece este mult diminuată.
În funcție de materiile prime si auxiliare ce se folosesc distingem două mari categorii de înghețată freezerată:
 Înghețată freezerată pe bază de lapte;
 Înghețată freezerată de fructe (fără produse lactate in compoziție)

Schema tehnologică de fabricare a înghețatei freezerate este alcătuită din operații ca prepararea mixului,
tratamentul termic aplicat acestuia, omogenizarea amestecului pentru inginerată, răcirea mixului. maturarea lui,
freezerare, ambalare, consum.
4.1.1 Pregătirea materiilor prime și auxiliare
Pregătirea materiilor prime și auxiliare constă în aducerea lor la starea necesara procesului tehnologic și
cântărirea sau dozarea acestora conform cu datele prevăzute de rețeta de fabricație.
Materiile prime și auxiliare astfel pregătite sunt introduse în fluxul tehnologic de fabricație urmând a se obține
mixul pentru inghețată.
O înghețată de calitate se obține din materii prime și auxiliare conforme cu cerințele din standardele în
vigoare, atent selecționate si combinate, astfel încat să dea un amestec cu compoziție ce respectă o rețetă de fabricație.
Legislația națională cu privire la fabricarea înghețatei cuprinde două acte normative pe care se bazează toate
standardele de produs si normele interne de fabricație. Acestea sunt STAS 2 4444-88. Înghețata si N.T.I. 2 176 83.
Sortimente de inghetată.
4.1.2.Obținerea mixului pentru înghețata freezerată
Din punct de vedere al definiției, mixul de inghețată se definește ca fiind amestecul de bază al diferitelor
sortimente de inghețată, amestec format prin înglobarea tuturor materiilor prime si auxiliare într-o masă omogenă.
Mixul sau amestecul de bază, din punct de vedere tehnologic poate fi considerat materia primă utilizată
pentru toate tipurile de înghețată. În alcătuirea lui facând diferență doar materiile prime și auxiliare ce se adaugă în
funcție de rețeta fiecărui sortiment de inghețată ce urmează a fi fabricat.
Mixul destinat obținerii înghețatei freezerate diferă din punct de vedere al compoziției în funcție de tipul de
înghețată ce se obține(tabelul 4.1). Amestecarea componentelor ce formează amestecul de bază se realizează în vane
special concepute, acestea fiind prevăzute cu dispozitive de amestecare si sisteme de incălzire.
Tabelul 4.1
Compoziția chimică a principalelor tipuri de înghețată freezerată

Pagina 8 din 32
 Nr Component
Ctr chimic Grăsime,% Subs.uscată, Zahăr.% Sirop de Stabilizator, Emulgator,
. Tipul
lact. porumb % %
Negresă,% dezhidratat,
Înghrțatei
%
1.
Înghețată freezerată 4…6 13…14 12 3,5…4,5 0,4 0,1

2. Înghețată frezerată cu
conținut ridicat de 10…12 10…11 12 3 0,3 0,1
grăsime
3. Înghețată freeserată cu
conținut ridicat de 12 14 13 … 0,3 …
substanță uscată

Pentru a obține un amestec cu repartizarea uniformă a componenților, aceștia trebuie introduși în vana de
amestecare respectând o anumită ordine. Astfel, în vana destinată preparării mixului se introduc în primul rând
materiile prime și auxiliare lichide (apa, laptele, frișca, smântâna, siropul de zahăr etc.) după care se adaugă zahărul
cernut sau sub formă de sirop. În cazul folosirii laptelui praf, acesta se amestecă cu o cantitate mică de zahar, urmând
ca după aceea să se dizolve în puțină apă sau in lapte, care a fost in prealabil încălzit la temperatura de 50...55°C. Dacă
se introduce laptele praf fara zahăr, se formează aglomerări (cocoloașe), care se dizolvă greu ulterior. În cazul folosirii
laptelui concentrat, și acesta trebuie dizolvat în prealabil în apă sau lapte. După ce componentele amintite sunt
introduse în tancul de amestecare, urmează dăugarea stabilizatorului. Dacă se utilizează ca stabilizator, gelatina, aceasta
se introduce după ce în prealabil a fost spălată. dizolvându-se treptat in amestec, în timpul tratamentului termic al
amestecului în timpul pasteurizării. Gelatina poate fi introdusă si sub formă de solutie 10%, dizolvată în apă cu
temperatura de 55-56°C. În ambele cazuri trebuie avut în vedere faptul că temperatura apei nu trebuie să depăsească
70°C, deoarece la o astfel de temperatură gelatin își pierde din calitătile ei de gelifiere.
Dacă se folosește ca stabilizator agar-agar, acesta trebuie spălat cu apă rece. introducerea lui în vană
făcându-se după ce a fost trecut printr-un tifon dublu, sau sub formă de soluție cu o concentrație de 10%, la o
temperatură de 80...85°C.
Un alt stabilizator utilizat este zeamilul. Acesta trebuie tratat cu apă clocotită, timp in care se amestecă
continuu până la obținerea unei paste de consistență uniformă. Amestecul de inghețată se realizează în vane cu manta
dublă pentru reglarea temperaturii, prevăzute cu agitatoare puternice, componentele introducându-se in următoarea
ordine: laptele, smantână, la atingerea temperaturii de 60°C se adaugă zahărul, laptele praf sau concentrat, stabilizatorii
și emulgatorii. Pentru a se evita pierderea substanțelor volatile, aromele se adaugă de obicei în faza de răcire-maturare.
Mixul astfel obținut, este un amestec omogen caracterizat de o serie de proprietăți fizice fizico- chimice,
proprietăți dintre care în cele ce urmează le amintim pe cele care au importanță deosebită asupra calității produsului
final-inghețata.
Vâscozitatea este proprietatea unui fluid, care caracterizează modul în care acesta se opune scurgerii.
Aceasta este direct dependentă de temperatura și natura fluidului, scăzând o data creșterea temperaturii la lichide si
invers la gaze.
În cazul vâscozității mixului, aceasta este influențată de o serie de factori, ca:
 Compoziția amestecului - continutul de grăsimi si stabilizatorii in mix adaugați influențează

intr-o mare măsură vascozitatea acestuia;

 Felul și calitatea ingredientelor amestecului – fosfații si citrații adaugați ca substanțe

emuigatoare au acțiune asupra cazeinei și asupra celorlalte proteine ale amestecului;

 Procesul tehnologic de obținere a amestecului de bază-operațiile tehnologice prin care trece amestecul -
pasteurizarea, omogenizarea, maturarea;
 Concentrația amestecului in substanță uscată totală;
 Aciditatea amestecului.

Aciditatea normală a amestecului variază în funcție de compoziția chimică a acestuia, în special de

conținutul in substanță uscată negrasă. În funcție de acest conținut variaza atât pH-ul, cât și aciditatea mixului, astfel cu
cât conținutul în substanțe negrase este mare cu atât aciditatea crește și valoarea mai pH-ului scade.
Stabilitatea amestecului constă în rezistența la separare a proteinelor din laptele introdus la prepararea
amestecului.

Pagina 9 din 32
 Instabilitatea amestecului se manifestă ca o separare a particulelor proteice sub formă de precipitat sau
sub formă coagulată. Această separare este cauzată de o aciditate ridicata a mixului, de prezență sărurilor minerale, de
proasta conducere a proceselor de tratare termică si omogenizare a amestecului.
Principalele valori ale proprietătâților fizico-chimice ale mixului pentru inghețată sunt date în tabelul
4.2.
Tabelul 4.2
Valorile ale acidității normale și pH-ului mixului

Nr.ctr. Substanță uscată negresă,% Aciditatea normal ca acid pH-ul

lactic,în%
1. 8 0,126 6,40
2. 7 0,144 6,35
3. 9 0,162 6,35
4. 10 0,180 6,32
5. 11 0,198 6,31
6. 12 0,206 6,32
7, 13 0,224 6,28

4.1.3. Pasteurizarea mixului pentru înghețata freezerată

Pasteurizarea este operația care se realizează cu scopul de a reduce la minimum posibil numărul de germeni
patogeni prezenti în mixul de înghetată și constă în încălzirea mixului la temperaturi sub cea de fierbere un timp bine
stabilit
Prin aplicarea tratamentului termic de pasteurizare amestecului de înghețată se urmărește:
 Îmbunătățirea stării sanitare a produsului finit prin distrugerea bacteriilor patogene și reducerea in mare
măsura a numărului total de germeni:
 favorizarea amestecării si dizolvării componentelor și creează condiții pentru realizarea omogenizării.

Regimul în care se realizează operația de pasteurizare a amestecului trebuie stabilit de la caz la caz, în funcție
de compoziția acestuia.
Astfel, dacă se foloseste ca emulgator gelatina, amestecul se pasteurizează la temperatura de 68...70°C timp
de 30 min., în vane cu pereți dubli, prevăzute cu amestecătoare care executa 80...100 rot/min. Aceste vane sunt
prevăzute cu sistem de răcire necesar aducerii amestecului la temperatura de 10...15°C.
În mod accidental pot pătrunde, în amestecul pentru inghetată, in timpul pasteurizării o serie de impurității
mecanice. Din acest motiv este necesară operația de filtrare , operație ce se realizează prin filter din inox cu support
textile.
Datorită inconvenientelor ce apar din cauza temperaturilor înalte la care se realizează tratamentele termice
aplicate mixului, în urma unor cercetări experimentale riguroase s-a stabilit că regimurile de pasteurizare cu care se
lucrează în prezent sunt de 80...85°C, timp de 30 minute, sau de 95...130°C. timp de 1...40 secunde.
Primul tip de pasteurizare poartă denumirea de pasteurizare joasă și se realizează în instalații speciale ce
poartă denumirea de vane de pasteurizare.Parametrii sunt superiori față de lapte, datorită încărcăturii bacteriene a
amestecului de înghetată, a conținutului mai mare de substanță uscată negrasă si grăsime, care au rol protector pentru
microorganisme. Datorită faptului că pasteurizarea la 80...85°C se desfasoară la temperaturi reiativ joase si in vane de
pasteurizare de iucrează în flux discontinuu. ceea ce face ca amestecul pentru înghețata să vină în contact cu aerul
atmosferic o perioadă mai lungă de timp, deci exista posibilitatea unei contaminări microbiologice, prezinta
dezavantaje: discontinuitate încălzire neuniformă, prinderea de peretii vanelor amestecului si unor operatiuni de
spălare-curătare laborioase costuri relativ ridicate în exploatare datorită imposibilități recuperării căldurii din timpul
proceselor de incălzire răcire.
Cel de al doilea tip de pasteurizare este pasteurizarea înaltă de tip HTST (High Temperature Short Time) sau
UHT (Ultra High Temperature).
Pasteurizarea de tip HTST se realizează la temperatura de 80°C timp de 25 s, în instalații cu funcționarea
continuă de tipul pasteurizatoarelor cu plăci.
În cazul pasteurizării de tip UHT, temperatura de lucru ajunge la 98...130°C. iar durata este de 1...40s.
Există două tipuri de pasteurizare ce se produc la presiune joasă, procedeul purtând denumirea de vacreatie.
În funcție de parametrii la care se realizează operația de pasteurizare, putem avea:
o vacreatie simplă, pasteurizarea mixului desfasurandu-se la temperatura de 90°C,timp de 1...3s;

Pagina 10 din 32
 o vacreație în trei camere succesive, parametrii de lucru ai procesuiui, pentru fiecare, cameră,fiind:
 temperatura de 88...95°C, presiunea de 150...275 mmHg;
 temperatura de 72...81°C, presiunea de 375 500 mmHg;
 temperatura de 33...52°C, presiunea de 650...700 mmHg

Desfășurarea procesuiui de pasteurizare la presiune joasă reduce riscul apariției gustului de oxidat și elimină
gazele din mix, unele din ele putând proveni din fermentații microbiene anormale si care se gasesc încorporate in
produs.
Analizând toate modurile de realizare a operației de pasteurizare a mixului de înghețată se poate spune că cele
mai eficiente și avantajoase procedee de pasteurizare sunt HSTS Sl UHT, ele prezentând următoarele avantaje:
 numărul de germeni este redus mult mai bine;
 consistenta si textura mixului sunt superioare, iar produsul finit este protejat mult mai bine împotriva oxidării;
 se utilizează o cantitate de stabilizator redusă cu 25...35%;
 durata de lucru si spatiul destinat operatiei de pasteurizare sunt mult reduse;
 capacitate de producție ridicată;
 economie de energie termică datorită condițiilor în care se realizează schimbul termic și a sistemelor de
recuperare a căldurii;
 spălarea si dezinfecția instalatiilor de pasteurizare se realizează mecanizat.

4.1.4. Omogenizarea mixului pentru inghetata freezerată

Omogenizarea este un tratament mecanic aplicat globulelor de grăsime din amestecul de inghetată care constă
în trecerea acestuia sub presiune inaltă printr-un orificiu mic. ceea ce duce la o scădere a particulelor in diametru mediu
si la o crestere a numărului acestora. Rezultatul net. din punct de vedere practic, este o stabilitate mult mai mare a
mixului.
Scopul omogenizării amestecului de bază este dispersarea fină a globulelor de grăsime, astfel incat inghetata să
aibă o structura cat mai fină și să poată îngloba o cantitate cât mai mare aer în timpul freezerării. Prin omogenizare se
evită separarea grăsimii sub formă de aglomerări de unt in timpul congelarii amestecului și se mareste vâscozitatea
acestuia. Prin aceasta posibilitatea formarii unor cristale de gheață de dimensiuni mari sau separarea cristalelor de
gheață în timpul frezerării.
Majoritatea globulelor de grăsime din amestec au înainte de o un diametru mediu de 4...6µ unele ajungand pana
la 18 µ. Printr-o omogenizare corespunzătoare dimensiunea lor este redusă până la 2µ (maxim 4µ). Dacă o proporție
însemnată din globulele de grăsime au diametrul mai mare de 2µ, amestecul nu încorporează bine aer la freezare, iar
structura înghețatei nu este fină. Globulele mari sau aglomerările de grasime exercită o presiune mărita asupra pereților
celulei de aer, provocand uneori ruperea acesteia.
Îmbunătățirea structurii, respectiv reducerea dimensiunilor cristalelor de gheață datorită omogenizarii, se
explică prin modificarea distributiei apei in amestec. Orice factor care mărește suprafata particulelor din masa de
inghetata imbunătăteste structura, deoarece cu cat această suprafață este mai mare, cu atât este necesară mai multă apă
pentru a o umezi. Cum apa adsorbita superficial nu ingheată la temperatura temperaturile obisnuite de congelare iar apa
ramasa liberă se găseste in solutii mai concentrate, mărimea cristalelor de gheata va fi mai redusă.
Un alt scop al omogenizării este stabilizarea emulsiei de grăsime in amestecul de bază.
Omogenizarea amestecului de înghetata trebuie realizată în cel puțin două trepte. La amestecurile de bază cu
continut ridicat de grăsime, trecute prin omogenizatoare cu o singuri treaptă, exista tendinta aglomerării particulelor d
grăsime. Treapta a doua a omogenizării rolul de a sparge aceste aglomerări.
Regimul de presiuni este în funcție de compoziția amestecului de bază; cu cât conținutul de grăsime este mai
ridicat, presiunile de omogenizare vor fi mai reduse, pentru a preveni aglomerările ulterioare. Pentru amestecurile de
inghetata cu cacao este necesară o presiune de omogenizare mai redusă cu 20...30 kgf/𝑐𝑚2 față de cea folosită la
amestecul de bază cu același conținut de grăsime dar fără cacao. Aceasta se explică prin mărirea acidității, ca urmare a
adaosului de cacao, nesupusă tratamentului alcalin. Cu cât aciditatea amestecului este mai ridicată, presiunea de
omogenizare trebuie se fie mai redusă.
În urma cercetărilor efectuate pentru prepararea inghetatei la noi în țară, omogenizarea trebuie sa se efectueze
la presiuni cuprinse intre 210 kgf/𝑐𝑚2 pentru un amestec cu 5% grăsime si 150 kgf/𝑐𝑚2 pentru amestecul cu 10%
grăsime si adaos de cacao.
A doua treapta de omogenizare a fost menținută constant la 35 kgf/𝑐𝑚2 .
Instalatiile necesare realizării operatiei de omogenizare poartă denumirea de omogenizatoare. Din punct de
vedere functional acestea pot lucra într-o singură treaptă cu o eficiență mai mare și rezultate mult imbunatatite a
proprietăților amestecului pentru inghetată, în două trepte.

Pagina 11 din 32
 Omogenizatorul intr-o singură treaptă realizează spargerea globulelor de grasime si dispersia lor uniform in
masa amestecuiui. Ca principiu de functionare, mixul pentru inghetată (produsul de bază) este adus in camera de
aspiratie prin cădere liberă sau cu ajutorul unei pompe. Din camera de aspiratie produsul de bază este trecut prin
scaunul supapei. se loveste de zona de impact, particulele dispersându-se o dată cu lovirea de această zonă si datorită
presiunii cu care trec prin interiorul supapei.
Principiul omogenizatorului in două trepte se diferentiază de cel intr-o singură treaptă prin faptul că
dispersarea globulelor de grăsime se produce de două ori, ceea ce duce la o eficientă crescută a operatiei de
omogenizare, obtinându-se un grad crescut de dispersie si proprietati mult imbunătățite ale produsului final.
4.1.5. Racirea mixului pentru înghetata freezerată
În urma celor două procedee- pasteurizare si omogenizare. procedee ce se desfasoară la temperaturi inalte,
este impetuos necesară răcirea amestecuiui pentru înghetată. Răcirea se face până la temperatura de 3 ..5°C.
În funcție de cantitatea de amestec ce se supune procedeului de răcire se pot utiliza vane cu pereti dubli
folosind ca agent de răcire apa in amestec cu gheață, iar în cazul cantităților mari se utilizează răcitoarele cu plăci,
acestea executând o răcire rapidă.
Răcirea mixului de inghetată cu ajutorul răcitoarelor cu plăci se poate realiza in trei moduri. Primul mod
constă într-o pre-răcire a amestecului, acesta trecând o singură dată prin răcitorul cu plăci, in contracurent cu agentul de
răcire. Ca agent de răcire se poate utiliza apa rece. Un alt mod de răcire a mixului constă în trecerea acestuia prin
răcitorul cu plăci de două ori succesiv, ceea de crește simțitor viteza de răcire a acestuia.
Cel mai eficient mod de răcire cu ajutorul răcitorului plan (cu plăci), în care se observă ca există două
trepte de răcire a mixului, una în care se realizează o prerăcire cu ajutorul apei de la robinet, urmată de răcirea propriu-
zisă, când se utilizează apă glacial, astfel răcirea realizându-se rapid și profund. Acest tip de răcire mai poartă
denumirea de răcire instantanee, este extrem de eficientă, oferind amestecului de inghetată proprietati optime.
Această răcire prezintă importanță atât din punct de vedere microbiologic cât și pentru asigurarea
stabilității emulsiei de grăsime. O răcire lentă nu este dorită deoarece poate duce la aglomerarea globulelor de grăsime
și la mărirea anormală a vâscozității aparente.
Răcirea instantanee a mixului este preferată deoarece se previne dezvoltarea microorganimelor ce pot
rămâne în mix în urma pasteurizării, se elimină riscul creșterii mixului și datorită faptului că temperatura scăzută a
mixului favorizează de procesul freezerare.
4.1.6. Maturarea mixului pentru înghețată freezerată

Maturarea reprezintă etapa tehnologică în care mixul suferă o serie de transformări fizice și chimice pentru
a ajunge la proprietățile definitive. Principalele transformări ce au loc sunt:
 trecerea grăsimii din stare de emulsie in stare solidă;
 scăderea cantitătii de apă liberă din mix prin hidratarea proteineior, cand se formează un gel slab elastic ce
ingiobează apa;
 cresterea vâscozității mixului, ceea ce duce la o capacitate de aerare ridicată a acestuia in timpul freezerării.

Timpul maturării este cuprins intre 1…4 h la o temperatură de 0…4°C, timp care mixul in iși îmbunătățește
textura si rezistență la topire a mixului. Cu cât timpul de maturare este mai lung, cu atât proprietățile mixului ar fi mai
bune. Perioada ideală de maturare a mixului este de 24 h, insă datorită marilor consumuri de energie pentru producerea
frigului necesar mentinerii temperaturii de 4°C. timpul de maturare este mult redus. La sfarsitul maturării în mixul
pentru înghețată se adaugă aromele si colorantii Maturarea mixului are loc în instalatii speciale , dotate cu manta dublă
prin care circulă agentul de răcire.
4.1.7. Congelarea partială a mixului (freezerarea)
Freezerarea este operatia tehnologică specifică procesului tehnologic de obtinere a inghetatei ce constă intr-o
congelare partială a apei din amestec (1/3-1/2). Concomitent cu congelarea apei trebuie să se realizeze si o inglobare de
aer in mixul pentru inghetata, inglobare ce se realizează prin batere, suflare sau absorbtie. in functie de tipul utilajului.
eratia trebuie condusă rapid, pentru a rezulta cristale de ghea foarte fine. Cu cat temperatura de congelare este mai
scăzută. cu atât dimensiunea particulelor de cristalelor de gheată este mai mică. Operația de freezerare se desfăsoară in
aparate numite freezere. care pot fi verticale si functionează în general discontinuu sau orizontale cu functionare
continuă.
Freezerele continue prezintă o serie de avantaje esentiale pentru obtinerea unor produs finite de calitate
superioare, cum ar fi: inglobarea unei cantități mai mari de aer în îngheța desfasurarea procesului de congelare este mai
rapidă si fluxul este continuu.
În freezere, congelarea amestecului se realizează în strat subtire, pe pereții aparatului, de unde înghețata este
detasata prin răzuire. Amestecătorul rotativ din interiorul aparatulu amestecă înghețata: în urma acestei actiuni are loc
înglobarea aerului si congelarea uniformă amestecului pentru înghețată. Temperatura de înghețare a amestecului
oscilează de la -2.2°C până la -3,4°C. Rolul înglobării de aer este de a atenua senzația de rece in timpul consumării, de
a reduce dimensiunile cristalelor de gheată și de a conferi înghețatei o structură fină. Pe măsura ce crește cantitatea de

Pagina 12 din 32
aer înglobat în amestec, suprafața celulelor de aer se măreste, iar rezistența lor scade datorită subtierii invelisului. În
acest fel se ajunge la o limită maximă de retinere a aerului, peste care ritmul de incorporare a aerului este egal cu ritmul
de pierdere. De multe ori nu se inglobează cantitatea maximă de aer, deoarece in timpul depozitării inghetata se poate
destabilize.
Cantitatea optimă de aer înglobată este funcție de compoziția amestecului, precum și de gradul de dispersare
a grăsimilor si proteinelor. Pentru inghetata din țara noastră, sporul de volum optim este intre 100...110%.
Freezerarea se termină după ce amestecul atinge temperatura de 5°C pentru inghetata ambalată în bidoane.
-6,5...-7°C pentru înghețata care urmează să fie porționata și ambalata înainte de călire.
Diversitatea utilajelor pentru freezare este destul de mare, deosebindu-se după elementele constructive și
principiul de funcționare:
 După modul de admisie a aerului freezere cu: compresiune de aer, aspiratie de aer;
 După numărul de cilindri freezere: simple cu un cilindru de congelare. multiple cu 2-3 cilindri;
 După modul de asigurare a agentului de racire fr autonome de mică capacitate, industriale cu agent de la uzina
centrală de frig.

4.1.8. Ambalarea înghețatei freezerate

Datorită structurii deosebit de plastice a înghețatei freezerate se permite ambalarea intr-o gamă largă de
ambalaje, în funcție de destinație și de timpul până la consumul propriu-zis. Ambalarea în vrac se realizează în bidoane
de aluminiu de capacitati variabile 10...25l si in cutii de carton sau pungi de polietilenă, pentru consumul in magazine i
cofetarii specializate.
Pentru consumul la domiciliu sau pe loc, ambalarea se face în:
 Caserole material piastic (0,500...1 kg);
 Pahare material plastic (0.050...0.200 kg);
 Brichete invelite in hartie rată cu polietilen folie de aluminiu termosudabilă (0,050...0.100 kg);
 Ambalaje comestibile vafe sub forma de pahare, blaturi etc.;
 Forme de prezentare pentru torturi glazurate, ornate.

4.2. Tehnologia de obtinere a inghetatei călite

Înghețata calită se deosebește esențial de înghețata freezerată prin structura sa, structură definită în ultima
etapă a procesului tehnologic de obținere, si anume călirea sau congelarea de durată.
Datorită structurii pe care o are înghețata la ieșirea din freezer, aceasta nu se poate păstra timp indelungat
fiind necesar un tratament termic care să permită depozitarea ei o perioadă de timp cuprinsă intre 0...9 luni. Acest
tratament se realizează la -30...-40°C și poate dura, în funcție de mărimea ambalajului intre 30 min si 24 h. Se
recomandă ca procesul de călire să se desfasoare rapid pentru a se evita formarea unor cristale mari de gheată.
Călirea (congelarea profundă) este influentată de o serie de factori, dintre care cei mai importanți sunt:
 circulația aerului călirea în tunele cu circulatie forțată aerului conduce la o scurtare a duratei de călire cu până
la 60% față de călirea în regim staționar;
 temperatura aerului sunt mai putin de dorit temperaturi de călire mai mici de -24°C și mai mari de -32°C,
deoarece calitatea produsului este nu răspunde cerintelor din standard, iar din punct de vedere economic
operatia de calire se produce cu costuri energetice crescute: compozitia mixului perioada de călire este direct
infiuenrată de conținutul de grăsimi cu cât conținutul de grăsime este mai redus cu atât călirea se execută mai
repede;
 temperatura înghețatei freezerate pentru fiecare grad în plus fată de 4°C. este necesar un timp de călire mai
mare cu 10...15%;
 procentul de înghețare a apei cu cât cantitatea de apă este mai mare cu atât timpul d călire este mai mare:
mărimea si forma ambalajului cu cât ambalajul este mai mare cu atât creste durata operației de călire.

În urma unor studii efectuate pe o înghețata freezerata având temperatura de ieșire din freezer de -4°C s-a
demonstrat că pentru a se atinge în interiorul acesteia temperatura de -18°C în funcție de mărimea ambalajului este
necesar un anumit timp:
 18 h pentru un ambalaj cu capacitatea de 20 l;
 11 h pentru un ambalaj de 12 l;
 9h si 30 min pentru un ambalaj cu capacitatea de 8 l;
 7 h si 30min pentru o inghetată ambalată la 4l.

Pagina 13 din 32
 Pentru realizarea operației de călire in industrie se pot utiliza diferite instalații.
4.2.1. Camere de călire
Temperatura aerului din camerele de călire este de -30°C, iar circulația aerului este de 50...100 de ori
volumul camerei/h. Camerele de călire sunt camere frigorifice de dimensiuni reduse, complet izolate termic, destinate
produselor de dimensiuni reduse, de regulă preambalate, așezate în tăvi, pe rastele mobile.
4.2.2. Tunele de eăiire
Tunelele de călire sunt spații frigorifice izolate având lungimea mult mai mare decat lățimea. Aerul are
temperaturi de -25…- 40°C, iar viteza de deplasare de minimum 1.5m/s fara produse. Durata ciclului de călire depinde
de natura produselor și variaza în funcție de dimensiunile ambalajeior.
Circulatia aerului in tunele poate să fie:
 Longitudinal;
 transversală (verticală);
 mixtă.

Indiferent de modul de circulație, trebuie asigurate spații pentru recircularea aerului. În tunelurile, produsele
trebuie așezate în plane paralele cu direcția de curgere a aerului, pentru a nu stânjeni circulația acestuia. Principalele
sisteme de circulatie a aerului în tunele de răcire sunt prezentate în cele ce urmează: tunnel de călire cu circulatia
aerului longitudinală în plan vertical, iar echipamentul de răcire este montat de tavan, tunel de călire cu circulatia
aerului în plan vertical si răcitor dispus frontal, tunelul urmator se deosebește de cele prezentate anterior prin montarea
răcitorului suspendat în tavan și circulația aerului în plan orizontal.
Tunelurile de răcire din punct de vedere constructiv se realizează cu o deschidere de 6 m, iar lungimile acestora sunt
de 9. 12, 15, 18 m în funcție de capacitatea de producție a intreprinderii respective. În general sunt echipate cu
dispozitive pentru răcirea pe bază de evaporatoar cu amoniac si ventilatoare care au drept scop recircularea aerului in
interiorul tunelului.
Parametrii optim de lucru ai acestor tuneluri de răcire în cazul înghețatei sunt temperatura de 30...35°C, iar viteza
optimă a aerului prin gol este de 2...3 m/s.
Înghetata tunelul sau rastele metalice care sunt introduse in ambalată este dispusă pe cărucioare interiorul
tunelului pentru răcire. O altă variantă constructivă de tunel de călire, este cea cu functionare continua. Cel mai des
utilizat tunel cu o astfel de constructie este produs de firma Hoyer.
În cazul acestui tip de tunel alimentarea și descărcarea se realizează cu ajutorul a două conveiere 1,2. Pentru
calculul necesarului de frig util operației de călire se ia în considerare:
 consumul de frig necesar răcirii produselor de la -5°C la -25°C: consumul de frig pentru răcirea ambalajuiui
înghețatei;
 consumul de frig pentru congelarea unei parți din apa înghețatei ce iese din freezer;
 consumul de frig necesar acoperirii pierderilor prin peretii camerei, tunelului de călire.

4.2.3. Depozitarea inghetatei călite

Depozitarea este operația prin care, în anumite condiții înghețatei i se păstrează proprietățile intacte. Aceasta
operație, daca se realizează pe o perioadă mai scurtă de timp poartă denumirea de stocare.
Temperatura optimă de depozitare a înghețatei este cuprinsă între -25...-30°C.
Pentru evitarea fenomenului de recristalizare. în depozitele pentru înghețată nu trebuie să se producă fluctuații
de temperatură.
Depozitarea în condiții optime impiedică procesele microbiologice din înghetată evitând denaturarea acesteia
pe parcursul depozitării.

V. DOTĂRI: UTILAJE, INSTALAŢII, UTILITĂŢI, MENTENANŢĂ

Pentru a se obține înghețata ca produs finit,ingredientele sunt prelucrate prin intermediul unor instalatii si utilaje
specifice.
In prima faza ingredientele principale, printre care zaharul, laptele, grăsimile, emulsificatorii si aromele sunt
aduse in vana de amestec cu ajutorul instalațiilor prin țevi,trece apoi in omogenizator,este pasteurizată și ajunge într-un
tanc de depozitare, este frezata continuu pana cand aceasta ajunge la ambalare si in cele din urma in depozitul
frigorific.

Pagina 14 din 32
 Vana de preparare – pasteurizare amestec îngheţată

Acest utilaj are o formă cilindrică verticală din oţel inoxidabil, cu

pereţi dubli pentru încălzire şi este prevăzută cu agitator.
1 – intrare amestec
2 – ieşire amestec
3 – intrare abur
4 – ieşire abur
5 – electromotor
6 – agitator
7 – preaplin
Mentenanța vanei
1.Clătiţi pereţii cu jeturi de apă caldă la 40-45°C;
2.Spălaţi interiorul cu soluție alcalină de carbonat de sodiu 1 – 1,5%, folosind dispositive mecanice cu jet sau perii
speciale cu coadă;
3.Clătiţi cu apă caldă (~ 45°C) pentru îndepărtarea soluţiei alkaline;
4.Dezinfectaţi cu soluţie conţinând 250 mg/l clor active;
5.Sterilizarea cu abur sau hipoclorit de sodiu;
6.Clătire din abundenţă cu apă rece.
Omogenizator

Destinat obținerii unei mixturi permanente a uneia sau mai multor substanțe într-un lichid, omogenizatorul
realizează fărâmițarea particulelor în suspensie și dispersia acestora în masă de lichid, rezultând un mediu stabil, chiar
și la tratamente și stocări successive.
Datorită configurației capului de omogenizare, cu diferențe de secțiuni și spații de trecere, produsul capătă o
accelerație sporită, urmată imediat de o decelerare. Apare astfel un fenomen de cavitație care, împreuna cu fenomenul

Pagina 15 din 32
de ciocnire violentă a produsului de inelul supapei de omogenizare, determină o explozie a globulelor și o dispersie a
micro-particulelor în toata masa de lichid.
Mentenanță omogenizator
1.Clătire cu apă;
2.Spălare cu soluţie de spălare (în circuit închis);
3.Evacuarea soluţiei de spălare şi clătire cu apă în circuit închis
4.Spălare cu apă fierbinte;
5.Spălare cu apă rece.

Răcitor cu plăci pentru amestecul de îngheţat

Răcitorul pentru amestec îngheţată este un schimbător de căldură cu plăci.

1 – intrare amestec îngheţată

2 – ieşire amestec îngheţată
3 – intrare apă
4 – ieşire apă
5 – intrare apă răcită
6 – ieşire apă răcită
Din punct de vedere constructiv aceste schimbătoare de căldură secompun dintr-o serie de plăci din oţel
inoxidabil, ondulate prin ştanţare. Princanalele de pe o parte a fiecărei plăci circulă produsul, iar pe cealaltă agentul
derăcire.
Plăcile, având între ele garnituri de cauciuc, sunt astfel grupateîncât formează mai multe sectoare: unul sau două
sectoare de recuperare, unsector de răcire, un sector de menţinere la temperatura de răcire.20
Principalul avantaj al schimbătoarelor de căldură cu plăci constă înrandamentul ridicat al schimbului termic şi care
se datoreşte atât faptului călichidele circulă în strat subţire, cât şi vitezei mari de circulaţie.

Tanc de depozitare

Pagina 16 din 32
1-vizor conic cu geam; 2-iesie agent din manta; 3-conducta pentru intrare CO2 si solutii de igienizare sub presiune; 5-
intrare agent de racire manta; 6-conducta pentru scaderea presiunii; 6-vas pentru spalarea CO2; 7-intrare agent de racire
in mantaua partii conice; 8-robinet de evacuare; 9-robinet de evacuare drojdie prevazut cu geam de sticla; 10-robinet
pentru injectie de CO2; 11-termometru; 12-iesire agent de racire din mantaua partii conice.
Tancul este prevăzut cu duș de spălare sferic prin care iese si CO2 rezultat la fermentare. Clapeta si supapa sunt
protejate de o camera de protecție in sezonul rece. Tancul are la partea inferioara stutul de evacuare bere si drojdie.
Tancul este izolat la exterior cu poliuretan expandat, protejat de o manta din tabla ondulata zincata si se monteaza
pe un inel de beton, prinderea realizandu-se cu suruburi.
Freezer continuu pentru îngheţată
Freezerul pentru îngheţată asigură congelarea parţială a apei din amestecul deîngheţată, concomitent cu
înglobarea de aer.

Acest utilaj se compune din următoarele elemente constructive:

1; 1 – pompă de amestec şi pompa de evacuare îngheţată;
2; 2 – intrare şi ieşire agent de răcire în mantaua freezerului;
3 – izolaţia freezerului;
4 – manta de răcire;
5 – cilindru de congelare;
6 – agitator cu palete;
7 – axul agitatorului cu palete;

Pagina 17 din 32
8 – robinet de reglare pentru aer;
9 – manometru pentru aer;
10 – electromotor;
11 – reductor;
12; 13 – transmisie cu roţi dinţate;
14 – transmisie cu curele.
Mentenanță freezer
1.clătire cu apă caldă;
2.spălare cu soluţie de spălare;
3.clătire cu apă caldă;
4.dezinfecţie cu soluţie dezinfectantă;
5.clătire din abundenţă cu apă rece.

Utilaje de ambalare a inghetatei

Unul dintre marile avantaje ale înghețatei este aspectul său, totdeauna apetisant. Alături de gust, aroma, textura,
forma sa este deosebit de importantă, putând atrage consumatorul doar prin imagine. Desigur, si ambalajul are o
importanță deosebită.
Sistemul automat de ambalare a inghețatei poate fi conectat la oricare linie de producție, prin versatilitatea si
flexibilitatea concepției. Ambalarea se efectueaza pe o linie transportoare transversal. Capacitatea de producție este de
30, pana la 300 de pachete pe minut.
Controlul operațiunilor se realizeaza cu ajutorul unui sistem PLC Siemens ce necesită o mentenanță deosebită.
Utilajul este prevăzut cu touch display color, foarte ușor de utilizat, dar și cu senzori de imagine pentru controlul
procesului de ambalare.Sunt diferite mașini de ambalat,mașini care ambaleaza în pahare,în cornet,pe baț.
Dupa ambalare înghețata este transportata in depozitul frigorific la temperaturi scăzute pâna ce aceasta va fii
distribuită

VI.DESCRIEREA OPERAŢIILOR PRINCIPALE DIN FLUXUL TEHNOLOGIC

DE OBŢINERE A PRODUSELOR FINITE
6.1.Prepararea amestecului
Se realizează în 2 tancuri de inox de capacitate 11 tone, prevăzute cu agitatoare. Cantitatea de grasime stabilită
de reţeta va fi preluată de instalaţie în momentul în care se pornesc pompa de la mixer, pompa de recirculare a
schimbatorului de caldura.
Apa provine de la sursa oraşului fiind trecută apoi printr-un sistem de dedurizare ( cu schimbători de ioni) şi
un filtru de carbon.
Prepararea depinde de:
 Temperatura mixului in tanc;
 Funcţionarea corectă a mixerului;
 Dozarea corectă a grăsimii, a apei;
 Funţionarea ventilelor, pompelor;

Pagina 18 din 32
  Funcţionarea senzorilor de nivel;
 Realizarea temperaturii mixului pe traseu;
 Dozarea corectă a colorantului;
 Respectarea reţetei.

Ingredientele solide sunt aspirate prin intermediul unei pâlnii, mai întâi componentele lactate, apoi
stabilizatorul amestecat într-o cantitate mică de zahăr şi spre final întreaga cantitate de zahăr. Mixul este recirculat prin
sistemul de preîncălzitoare cu plăci până la temperatura de 70ᵒ C, fiind pregătit astfel pentru omogenizare. Dacă
temperatura de omogenizare este mai mică,omogenizarea nu are efect şi deci sistemul nu funcţionează optim. Dacă
temperatura este prea mare sistemul de emulsifiere nu funcţionează optim.
6.2.Omogenizarea
Scop:
o Omogenizarea mixului;
o Dispersia fină a globulelor de materie grasă şi proteinelor;
o Reduce tensiunea superficială şi îmbunătăţeşte stabilitatea emulsiei;

Omogenizarea cuprinde 2 faze:

 În primă fază are loc o reducere a diametrului globulelor de grăsime. Aceste globule mici de grăsime
au tendinţa de aglomerare sub formă de ciorchine.
 Cea de-a doua treaptă de omogenizare are rolul de a împraştia aceste aglomerări favorizând
înglobarea unei cantităţi mai mari de aer la freezerare

În urma reducerii dimensiunii globulelor de grăsime au loc şi o distribuţie a proteinelor din mix la suprafaţa
globulelor de grăsime nou formate cărora le asigură stabilitate.
6.3.Pasteurizarea
Scop:
o Să distrugă bacteriile patogene
o Să reducă numărul total de germeni, astfel încat produsul obţinut să fie salubru pentru consumatori

Pasteurizarea favorizează trecerea în soluţie a unor componente, favorizează amestecarea componentelor,

îmbunătăţeşte aroma şi îmbunătăţeşte calitatea de păstrare. După pasteurizare urmează o scădere bruscă a mixului până
la temperatura de 5ᵒ C, aceasta având ca scop să elimine microorganismele termorezistente şi să stabilizeze emulsia
prin modificarea bruscă a tensiunii superficiale. Dacă mixul nu va fi răcit până la 5ᵒ C produsul nu se va topi lent la
consumare.
6.4.Maturarea
Maturarea are ca scop îmbunătăţirea consistenţei şi structurii, de a îmbunătăţi capacitatea de aerare a mixului
şi scade viteza de topire.
Fenomene care apar la maturare:
 Solidificarea grăsimii;
 Hidratarea proteinelor şi agenţilor stabilizatori;
 Obţinerea unui gel moale şi elastic datorită hidratării proteinelor;
 Creşterea vâscozităţii şi consistenţei.

Maturarea se realizează în vane de inox răcite în montă cu apă glacială( apă gheaţă), prevăzute cu agitatoare. La
maturare se introduc aromele şi coloranţii.
Maturarea la temperaturi mai mari de 4ᵒ C, pe lângă faptul că determină dezvoltarea microorganismelor, determină
şi o creştere a vâscozităţii, ceea ce implică un consum mai mare de frig la congelare(datorită creşterii agitaţiei interne a
componentelor mixului).
6.5.Frezeerarea(congelarea)
De la maturare mixul este trimis la congelare, care se realizează cu aparate cu funcţionare continuă numite
frezeere. Răcirea mixului de la temperatura de maturare până la temperatura de congelare, durează 1-2 minute şi
datorită agitării mixului are loc distrugerea structurii de gel datorită scăderii vâscozităţii şi dispersia aglomerărilor de
grăsime.
Urmează o răcire mai avansată a mixului pentru a congela apa din mix, congelare care are loc când
temperatura mixului scade sub temperatura punctului de congelare .

Pagina 19 din 32
 6.6.Formarea de gheaţă(cristalizarea)
Formarea gheţei cuprinde două faze:
1.Nucleerea( formarea de cristale mici de gheaţă )
2.Creşterea cristalelor de gheaţă
Nucleerea are loc la suprafaţa internă a cilindrului frezeerului unde se formează un strat subţire de gheaţă.
Datorită diferenţei de temperatură între temperatura mixului şi temperatura peretului cilindrului, stratul de gheaţă
începe să crească sub forma unor dendrite. Acestea sunt răzuite de lamelele roterului şi sunt amestecate în mix care este
răcit continuu. Stratul de gheaţă rămas va creşte din nou sub forma altor dendrite care sunt apoi răzuite şi fărămiţate şi
încorporate în masa mixului.
Nucleele de gheaţă se transformă în cristale de gheaţă prin adopţia apei din mix la suprafaţa lor.
6.7.Călirea(supracongelare )
Deoarece îngheţata care iese din frezeer are o consistenţă semifluidă şi nu-şi poate păstra forma mai mult
timp, ea trebuie supusă călirii/supracongelării. Deci călirea are ca scop mărirea duratei de depozitare, transportul şi
consumul în masă a îngheţatei.
6.8.Depozitarea
Depozitarea îngheţatei călite are loc la temperaturi de -20ᵒ C, deci deasupra celor folosite la călire, şi ca
urmare are loc o înmuiere a produsului respectiv o scădere a cantităţii de gheaţă. Dacă temperatura din depozit este
menţinută constantă, nu va avea loc o creştere a dimensiunii cristalelor de gheaţă. Dacă în depozit apar fluctuaţii de
temperatură, atunci apar modificări ale fazei congelate şi deci modificări ale mărimilor cristalelor de gheaţă.
În concluzie, dacă temperatura din depozit creşte şi există fluctuaţii mari de temperatură atunci apar inevitabil
fenomene de recristalizare, iar procedurile sunt afectate necorespunzător.

VII.PRODUSE FINITE OBŢINUTE ÎN SOCIETATEA/SECŢIA DE PRODUCŢIE:

COMPOZIŢIE CHIMICĂ, INDICI DE CALITATE, ETICHETARE.
Înghețata este un produs congelat printr-un procedeu special, în compoziția căruia intră unul sau mai multe din
produsele menționate în continuare:

-produse lactate: lapte integral normalizat, smântâna dulce, smântâna plastică, unt, lapte praf cu conținut de
grăsime standardizat sau degresat, lapte concentrat, cazeinat, coprecipitat, zer praf, care aduc substanța uscată
negrasă și, respectiv, grasimea;

-materii prime de îndulcire: zahăr, dextroza, sirop de porumb deshidratat, zahăr invertit, izosirop, sirop de
malț.Conținutul de zahăr din înghețată variază între 12% si 20%;

-substanțe emulgatoare: gălbenuș de ou (0,5% ca produs uscat), mono și digliceride (0,5%), lecitină (0,5%),
sucrogliceride (0,5%);

-substanțe stabilizatoare: gelatina (0,3-0,4%), agar-agar (0,3%), alginat de sodiu (0,2-0,5%),

carboximetilceluloza(0,17%), zeamil (2-3%),cremodan (0,4-1,2%);

-substanțe de aroma: vanilina naturală (0,05-0,15%), cacao praf (2-3%), ciocolată (46%), fructe, aromatizanți
sintetici: vanilina, acetat de etil, acetat de butii, aldehida benzoică, aldehida cinamică, etivanilina, (100 mg/kg),
ionona (30 mg/kg), valerianat de etil (200 mg/kg);

-coloranți naturali și sintetici: tartrazina (40 mg/kg), amarant (20mg/kg), eritrozina (30 mg/kg), galben orange
(20 mg/kg), indigotina (50 mg/kg).

7.1.Produse finite obținute în secția Betty ice

Înghețata este desertul agreat de majoritatea persoanelor în timpul verilor călduroase și nu numai. Înghețata este
un aliment congelat, obținut dintr-un amestec de produse lactate, zahăr, arome, stabilizatori, emulgatori, cu sau fără

Pagina 20 din 32
 ou, congelarea realizându-se printr-un procedeu special ce îi conferă o anumită textură.Înghețata aduce un aport de
energie organismului, dar și creșterea nivelului de calciu (din materiile prime lactate).

Betty Ice a fost fondat în 1994 și este recunoscut în prezent ca una dintre cele mai importante companii de
înghețată din România. Cu utilaje de ultimă generație și cu eforturi unite s-a reușit ca Betty Ice să fie inclusă în
grupul celor mai moderne fabrici de înghețată din Europa.

Viziunea celor ce sunt axați pe placerea tuturor de zi cu zi a fost construită în jurul naturii, astfel au început să
creeze gusturi și arome firești. Fiecare sortiment Betty Ice are statutul unei opere gastronomice. Înghețata este
delicată, fină, cremoasă, combinată cu fructe, cu alune, toppinguri.

Betty ice este renumită pe piață datorită următoarelor produse:

 Gourmet: ciocolată sau fructe de pădure;

 Premium: vanilie, malaga, fragola, cuore, choco, caramel, pepene galben;

 Standard: vanilie, ciocolată cu rom, fructe de pădure;

 Junior : lemon-vanilla, zmeură-vanilla, orange-vanilla;

 Dietetică/de sezon : cacao, vanilie, fructe de pădure, pepene galben;

 Horeca: sorbet lămâie, căpșuni, mango, strawberry cheesecake, cafea, ciocolată belgiană, caramel, frișcă cu
căpșuni etc...

7.1.1Compoziție chimică

Laptele și produsele lactate furnizează în general înghețatei grăsimea, substanța uscată negrasă cât și
ingredientele de balansare.
Grăsimea include: smântâna proaspătă, untul proaspăt nesărat, unt de zară, unt praf sau smântână pulbere, unt
topit și fracțiuni de grăsime din lapte care posedă proprietăți fizice și chimice diferite.
Grăsimea contribuie la creșterea vâscozității, dar nu afectează capacitatea de aerare și nici punctul de
congelare.
Substanța uscată negrasă din lapte include: proteinele, lactoza și sărurile minerale. Sursele principale pentru
substanța negrasă sunt: laptele, zara sau zerul, cazeinatul de sodiu sau calciul și fracțiuni proteice din zer.
Conținutul mare de substanță negrasă duce la scăderea punctului de congelare, dar și la apariția gustului sărat în
produsul final
Ingredientele de balansare sunt următoarele:
-lapte degresat cu: 0,1% grăsime, 8,5% substanță uscată negrasă;
-lapte integral: 3,6%, 3%, 2% grăsime, 8,55% substanță uscată negrasă;
-apă potabilă.

În funcție de ingredientele folosite, înghețata poate fi:

-de fructe, care se caracterizează printr-un conținut mare de zahăr, gust acrișor, lipsa produselor lactate din
compoziție, sucul de fructe sau siropul de fructe reprezentând 15-25% din amestec;

Pagina 21 din 32
 -cu fructe, care se caracterizează prin aceea ca au înglobate în masa de înghețată dupa freezerare un anumit fruct
(fructe întregi sau sub formă de piure);

-de lapte, la care mixul este pe bază de produse lactate, dar conținutul de grăsime este de numai 2-5%.
Aromatizarea se face cu cacao, cafea, vanilie, fistic sau fructe;

-de friscă, la care mixul este pe bază de produse lactate, dar conținutul în grăsime este de 10-12%. Această
înghețată poate conține ciocolată, nuci, stafide, alune, coji de fructe zaharisite (portocale);

-casata, care este o înghețată pe bază de produse lactate, obținută prin stratificarea diferitelor sortimente de
înghețată, de regula colorată diferit;

-spuma, care reprezintă un produs pe baza de smântână dulce bătută cu zahar până la textura de frișcă, cu adaos
de coloranți și arome;

-"lacto" pe bază de lapte fermentat sau iaurt, putând conține sucuri de fructe și zahăr, cu o consistență mai puțin
fină, datorită înglobări unei cantități mai reduse de aer;

-"sufleu", care reprezintă un tip de înghețată cu un conținut redus de grăsime (aproximativ 3%), cu adaos de
gălbenușuri de ouă sau melanj de ouă;

-"Mellorine", care este o înghețată la care grăsimea din lapte a fost înlocuită cu grăsime vegetală;

-dietetică, la care zaharul este înlocuit cu un îndulcitor nenutritiv, iar conținutul de grăsime este redus (<1%) sau
mediu (aproximativ 5%).

7.1.2.Indici de calitate

Culoarea normală este alb-gălbuie, care se datorează grăsimii. Laptele smântânit are culoarea albă cu nuanțe
albăstrui. Laptele de o altă culoare decât cea normală se consideră necorespunzătoare din punct de vedere al
preclucrării sale.
Mirosul este cel specific, puțin pronunțat, plăcut, odată cu învechirea sa laptelelui este cel acrișor.
Gustul normal proaspăt este cel dulceag și caracteristic, își poate pierde acest gust spre sfârșitul perioadei de
lactație sau prin diluare cu apă, fierbere sau smântânire.
Densitatea reprezintă raprotul dintre masa lapetelui la temperatura de 20℃ și masa aceluiași volum de apă
distilată la temperatura de 4℃. Limitele normale ale acestui indice sunt cuprinse între 1.027 si 1.033 𝑘𝑔⁄𝑚3 .
Grăsimea este furnizată în general de smântâna, untul sau laptele utilizat la fabricarea înghețatei, ea reprezintă
componentul cu cea mai mare valoare calorică.Aceasta influențează însușirile gustative ale înghețateti.

Substanța uscată negrasă din lapte este formată din proteine, lactoza, săruri minerale, are o influență redusă
asupra înghețatei. Un conținut ridicat de substanță uscată în înghețată duce la apariția unui gust sărat.

7.2.Etichetarea

Înghețata este un produs ce trebuie ambalat în așa fel încât să capteze atenția consumatorului.Pe lângă
rolul estetic, care este esențial în cazul acestui produs, ambalajul are un rol important în păstrarea intactă a
produsului. Înghețata poate fi ambalată în diferite ambalaje în funcție de timpul până la consum și de destinație.
Ambalajul asigură identificarea produsului, garantează calitatea, asigură distribuţia, creează unitatea de
transport, facilitează vânzările, dispune de o prezentare atractivă în conformitate cu standardele.Pe cutiile de plastic
este imprimată intotdeauna sigla firmei Betty ice, cu alb pe un font albastru.Culoarea alb pe fond albastru, dă
impresia de prospețime și puritate. Această culoare este des folosită pe ambalajele produselor lactate pentru a
sugera că produsul este proaspăt și igienic.

Pagina 22 din 32
 Se remarcă, de exemplu, preocuparea modernă de a adapta forma ambalajelor la întrebuinţări suplimentare:
- ambalajele unor produse alimentare pentru copii (zaharoase, băuturi răcoritoare) se pot folosi şi ca jucării;
- unele ambalaje din carton sau plastic îmbracă forma unor genţi care servesc la transportul sticlelor sau cutiilor
metalice;
-ambalajele din material plastic pentru lapte pot fi ulterior folosite drept căni.

Pe capac este menționat că produsul conține lactoză, pentru a avertiza persoanele cu intoleranță la lactoză sa nu-
l consume.
Valoarea energetică este raportată în medie la 100g produs : 148 Kcal/622 KJ, iar valoarea nutritivă la 100 g
produs este următoarea: proteine 3g, glucide 20,5g , lipide 6g.
Ingredientele, cât și mențiunile energetice și nutriționale sunt prezentate și în alte limbi ale țărilor în care
produsul este distribuit.
Partea inferioară a caserolelor conțin specificații tehnologice în limba română, dar și traducerile pentru țările în
care se realizează exportul.
Mai este menționat faptul că produsul este congelat și sugestia de a nu se recongela produsul după decongelare.
Este indicată temperatura la care trebuie păstrat (-18oC).
Adresa producătorului: S.C. BETTY ICE S.R.L., România 720089, str. Cernăuți 121, tel:0230 520.454/
533.622, fax:0230.533.073 și dátele de contact: www.bettyice.ro , office@bettyice.ro sunt inscripționate pe partea
inferioară a ambalajului.
Avizul pentru export în Uniunea Europeană este de asemenea prezent pe ambalaj, alături în aceeași parte a
ambalajului este menționat faptul că produsele sunt certifícate din punct de vedere al calității (ISO 22000), ceea ce
conferă siguranță maximă consumatorilorde alte arome.

VIII.CONTROLUL CALITĂȚII PRODUSELOR

Controlul calității se desfașoară în trei direcții:

1. în faza de pregătire a fabricației: alegerea și programarea instalațiilor tehnologice; controlul aparatelor de

măsură și a instrumentelor; controlul documentației tehnice;
2. în faza de fabricație și depozitare: controlul materiilor prime, auxiliare și ambalajelor; controlul fabricației
propriu-zise (pe fluxul tehnologic); controlul disciplinei tehnologice; controlul realizării de către diferite
servicii a măsurilor de creștere a calitătii produselor; controlul produselor finite; controlul depozitării,
ambalării și expediției produselor finite;
3. în faza de urmărire a produsului la beneficiar: controlul utilizării produselor la beneficiar; modul de
rezolvare a reclamațiilor și de culegere și prelucrare a informației privind calitatea.

Controlul în industria alimentară urmarește:

 a nu permite introducerea în fabricație a unor materii prime, auxiliare sau ambalaje necorespunzătoare;
 a preveni deprecierea semifabricatelor în cursul procesului de fabricație;
 a detecta cauzele și locurile în care se ivesc defecțiuni în vederea remedierii lor;
 a evita introducerea în consum a produselor care nu corespund calitativ normelor în vigoare.

Calitatea unui produs alimentar - totalitatea proprietăţilor produsului, ce condiţionează adecvarea sa de a

asigura actvitatea vitală normală a organismului uman, adică de a satisface necesităţile fiziologice a omului în substanţe
alimentare şi energie, ţinînd cont de principiile alimentaţiei raţionale.

Pagina 23 din 32
 Proprietăţile produsului –sunt particularitațile obiective a produsului, care se pot manifesta la formarea
produsului, exploatarea şi consumul lui.
Indicii de calitate a produsului - sunt caracteristica cantitativă a unuia sau mai multor proprietăţi a
produsului, ce formează calitatea lui, privit referitor la anumite condiţii de formare sau de consum. Pot fi exprimaţi în
ccal,procente, baluri ş.a.
Produsele pot avea indici calitativi sau cantitativi.
Indicii calitativi sunt : culoarea, forma produsului, modaltăţile de asociere (combinare) a diferitor
componente separate a produsului. Indicii pot fi unitari sau complecşi.
Indicii cantitativi -sunt parametrii produsului. Parametrii caracterizează orice proprietate a produsului,
inclusiv și acele proprietăți ce caracterizează calitatea produsului. Pot fi parametri geometrici și de structură.
Indicii de calitate pot fi:
 solitari - ce caracterizează doar o proprietate. Ca ex.gustul,aroma,consistența.
 complecși –caracterizează cîteva proprietăți a produsului sau una mai complexă. Ex: valoarea
nutritivă, energetică, gătința culinară.
Indicele determinativ a calității produselor,- indice cu ajutorul căruia se determină calitatea produsului. Ca
exemplu: caliatea tortei pentru care a-za organoleptică este determinativă.

Controlul calităţii îngheţatei implică: control microbiologic, verificarea ambalării şi marcării, examenul
organoleptic, analiza chimică.
Din punct de vedere organoleptic controlul se referă la aprecierea structurii şi consistenţei (se efectuează la –
100C), a gustului, mirosului (se face la –50C) şi culorii.
Din punct de vedere chimic se determină substanţa uscată, aciditatea, grăsimea şi zahărul total.

Controlul de recepție al materiilor prime, auxiliare și ambalajelor poate fi:

Controlul direct - se aplică direct fiecîărui produs în cazul în care beneficiarul nu cunoaște nivelul de calitate
real al produselor furnizorului. Are dezavantajul că obligă beneficiarul la un control permanent, sistematic, complet,
ceea ce duce la sporirea cheltuielilor de control și are influența nefavorabilă asupra rentabilității.
Controlul indirect - se mai numește și certificarea conformitații deoarece beneficiarul nu mai controlează
direct și sistematic produsul primit, ci se bazează pe controlul de calitate facut de furnizor. Se reduc astfel cheltuielile
de control la beneficiar deoarece între beneficiar și furnizor există relații de colaborare și încredere reciprocă.
Controlul redus - se mai numește și certificarea calității și se bazează pe încredera totală dintre benefiar și
furnizor și intervine doar în cazuri de litigiu. Are avantajul că elimină controlalele duble, la furnizor și la beneficiar,
ducând astfel la economii.
Controlul procesului de fabricație sau pe fluxul de fabricație

Este realizat de controlori distribuiți la posturi fixe sau mobile, care pot concluziona dacă:
- procesul corespunde, daca decurge normal și se realizează calitatea prescrisă;
- procesul prezintă o oarecare variabilitate și prin aplicarea unor corecții revine la normalitate, adică este adus sub
control;
- procesul prezintă variabilitate accentuată,ceea ce necesită întrerupere și efectuarea unor intervenții structurale în
scopul evitării rebuturilor.

Controlul pe fluxul de fabricație poate fi realizat aplicând unul dintre următoarele sisteme:

Controlul podusului tip: se aplică pentru verificarea procesului de producție cât și pentru verificarea anumitor
caracteristici ale produsului și are ca scop depistarea tuturor defectelor posibile în vederea prevenirii lor în viitor.
Controlul primului produs în care caz muncitorul este obligat sa verifice primul produs realizat și să-l
prezinte maistrului.
Controlul pe operații sau controlul interoperații care se aplică la produsele la care calitatea de prelucrare a
fiecărei operații poate influența operațiile ulterioare. Acest control are ca scop evitarea continuării operațiilor asupra
produselor necorespunzatoare.
Controlul pe grupe de operații, care se aplică atunci când caracterul procesului de producție nu permite
verificarea calitații produselor după fiecare operație.

Pagina 24 din 32
 Controlul produselor finite

Este un control final, un supracontrol, care oferă și posibilitatea verificării competenței și exigenței, cu care
lucrează grupele de control interfazic și permite să se stabilească măsuri tehnico-organizatorice pentru lichidarea
neajunsurilor care există în toate compartimentele întreprinderii .

IX.SISTEME DE ASIGURARE A CALITĂŢII EXISTENTE IMPLEMENTATE ÎN

FABRICĂ

SR EN ISO 9001:2008
Generalităţi:
Adoptarea unui sistem de management al calităţii ar trebui să fie p decizie stategică a unei organizaţii. Proiectarea
şi implementarea unui sistem de management al calităţii unei organizaţii sunt influenţate de:
a. Mediul său organizaţional, de schimbările în acel mediu şi riscurile asociate acelui mediu;
b. Necesităţile sale, care variază;
c. Obiectivele sale specifice;
d. Produsele pe care le furnizează;
e. Procesele pe care le utilizeaza;
f. Mărimea şi structura sa organizaţională.

Prin acest standard internaţional, nu se intenţionează impunerea unei uniformizări a structurii sistemelor de
management al calităţii sau uniformizarea documentaţiei.
Cerinţele sistemului de management al calităţii specificate în acest standard intenaţional sunt complementare
cerinţelor petru produse. Informaţiile marcate prin „NOTĂ” sunt îndrumări pentru înţelegerea sau clarificarea cerinţei
asociate.
Acest standard internaţional poate fi utilizat de părţi interne şi externe, inclusiv de organismele de certificare,
pentru a evalua capabilitatea organizaţiei de a satisface cerinţele clientului , cerinţele legate şi reglementate aplicabile
produsului precum şi cele proprii organizaţiei. Principiile managementului calităţii prezentate în ISO 9000 şi ISO 9004
au fost luate în considerare pe parcursul elaborării acestui standard internaţional.
Modelul unui sistem de management al calităţii bazat pe proces, prezentat în figura 1 , ilustrează legăturile între
procesele prezentate în articolele de la 4 până la 8. Această figură arată rolul semnificativ pe care clienţii îl joacă în
definirea cerinţelor ca elemente de intrare. Monitorizarea satisfacţiei clientului necesită evaluarea informaţiilor
referitoare la percepţia clientului asupra faptului că organizaţia a satisfacut cerinţele sale. Modelul prezentat în figura 1
cuprinde toate cerinţele acestui standard internaţional , dar nu prezintă procesele la un nivel detaliat.
NOTĂ: În plus, tuturor proceselor li se poate aplica metodologia cunoscută sub numele de „Planifică-Efectuează-
Verifică-Acţionează” (PDCA), pe scurt putând fi scris astfel:
 Planifică: stabileşte obiectivele şi procesele necesare obţinerii rezultatelor în concordanţă cu cerinţele clientului şi
cu politicile organizaţiei.
 Efectuează: implementează procesele.
 Verifică: monitorizează şi măsoară procesele şi produsul faţă de politicile , obiectivele şi cerinţele pentru produs
şi raporteaza rezultatele.
 Acţionează: întreprinde acţiuni pentru îmbunătăţirea continuă a perfomanţelor proceselor.

Pagina 25 din 32
Figura 1: Modelul unui sistem de management al calităţii bazat pe un proces.
9.1Controlul echipamentelor de măsurare şi monitorizare
Organizaţia trebuie să determine monitorizările care trebuie efectuate şi echipamentele de măsurare şi
monitorizare necesare pentru a furniza dovezi ale conformităţii produsului cu cerinţele determinate.
Organizaţia trebuie sa stabilească procesele prin care să se asigure că monitorizările şi măsurătorile pot fi
efectuate şi că sunt efectuate într-un mod care este în concordanţă cu cerinţele de monitorizare şi măsurare.
Atunci când este necesar să se asigure rezultate valide , echipamentele de măsurare trebuie:
a) Etalonate sau verificate, sau ambele, la intervale specificate sau înainte de întrebuinţare faţă de etaloane de
măsură trasabile până la etaloane internaţionale sau naţionale; atunci când astfel de etaloane nu există , baza
utilizată pentru etalonare sau verificare trebuie înregistrată;
b) Ajustate sau reajustate, după cum este necesar;
c) Să aibă o identificare pentru a se putea invalida rezultatul măsurării;
d) Puse în siguanţă împotriva ajustărilor care ar putea invalida rezultatul măsurării;
e) Protejate în timpul manipulării, întreţinerii şi depozitării împotriva degradării şi deteriorării.

În plus, organizaţia trebuie să evalueze şi să înregistreze validitatea rezultatelor măsurătorilor anterioare, atunci
când echipamentul este găsit neconform cu cerinţele. Organizaţia trebuie să întreprindă acţiuni adecvate asupra
echipamentului şi a oricărui produs efectuat.Trebuie menţinute înregistrări referitoare la rezultatele etalonării şi
verificării.
Atunci când este utilizat pentru monitorizarea ţi măsurarea cerinţelor specificate trebuie confirmată capabilitatea
software-ului pentru calculator de a satisface utilizarea intenţionată. Confirmarea trebuie făcută înainte de prima
utilizare şi reconfirmarea după cum este necesar.
1.1. A.Măsurare,analiză şi îmbunătăţire

Generalităţi
Organizaţia trebuie să planifice şi să implementeze procesele necesare de monitorizare , măsurare, analiză şi
îmbunătăţire:
a) Pentru a demonstra conformitatea cu cerinţele referitoare la produs;
b) Pentru a se asigura conformitatea sistemului de management al calităţii;
c) Pentru a îmbunătăţi continuu eficacitatea sistemului de management al calităţii.

Aceasta trebuie să includă determinarea metodelor aplicabile, inclusiv a tehnicilor statistice, precum şi amploarea
utilizării lor.
1.1.B.Monitorizare şi măsurare
Satisfacţia clientului
Organizaţia trebuie să monitorizeze informaţiile referitoare la percepţia clientului asupra satisfacerii de către
aceasta, a cerinţelor sale, ca una dintre modalităţile de măsurare a performanţei sistemului de management al calităţii.
Trebuie determinate pentru obţinerea şi folosirea acestor informaţii.
Audit intern
Organizaţia trebuie să efectueze audituri interne la intervale planificate pentru a determina dacă sistemul de
management al calitaţii:

Pagina 26 din 32
 a) Este conform cu modalităţile planificate, cu cerinţele acestui standard internaţional şi cu cerinţele sistemului
de management al calităţii stabilit de către organizaţie ;
b) Este implementat şi menţinut în mod eficace.

Trebuie planificat un program de audit luând în considerare starea şi importanţa proceselor şi zonelor care tebuie
audiate, precum şi rezultatee auditurilor precedente. Trebuie definite criteriile, domeniul de aplicare, frecvenţa şi
metodele auditului. Selectarea auditurolor şi modul de efectuare al auditurilor trebuie să asigure obiectivitatea şi
imparţialitatea procesului de audit. Auditorii nu îşi vor audita propria activitate.
O procedură documentată trebuie stabilită pentru a defini responsabilităţile şi cerinţele pentru planificare şi
efectuarea auditurilor, pentru înregistrarea şi raportarea rezulatelor.
Managementul responsabil pentru zona audiată trebuie să se asigure că sunt întreprinse, fără întârziere
nejustificată, orice corecţii şi acţiuni corective necesare pentru eliminarea neconformităţilor detectate şi a cauzelor
acestora.
9.2.Monitorizarea şi măsurarea proceselor
Organizaţia trebuie să aplice metode adecvate pentru monitorizarea şi, acolo unde este aplicabil, măsurarea
proceselor sistemului de management al calităţii. Aceste metode trebuie să demonstreze capabilitatea proceselor de a
obţine rezultate planificate. Atunci când rezultatele planificate nu sunt obţinute, trebuie întreprinse corecţii şi acţiuni
corective, după cum este cazul.
9.3.Monitorizarea şi măsurarea produsului
Organizaţia trebuie să monitorizeze şi să măsoare caracteristicile produsului, pentru a verifica dacă sunt satisfăcute
cerinţele referitoare la produs. Aceste activităşi trebuie efectuate în etapele corespunzătoare ale procesului de realizare
a produsului în conformitate cu modalităţile planificate, trebuind menţinută dovada conformităţii cu criteriile de
acceptare. Înregistrările trebuie să indice că persoana(persoanele) care a autorizat produsul pentru livrarea către client.
Eliberarea produsului şi furnizarea serviciului către client trebuie nu să se producă înainte ca modalităţile
planificate să fie finalizate în mod corespunzator, cu excepţia cazurilor în care s-a aprobat altfel de o autoritate
relevantă sau, acolo unde este aplicabil, de client.
Controlul produsului neconform
Organizaţia trebuie să se asigure că produsul care nu este conform cu cerinţele referitoare la produs este identificat
şi ţinut sub control pentru a preveni utilizarea sau livrarea neintenţionate, Trebuie stabilită o procedură documentată
pentru a defini controalele, responsabilităţile şi autorităşile aferente pentru tratarea produsului neconform.
Atunci când este aplicabil, organizaţia trebuie să trateze produsul neconform prin una sau mai multe dintre
metodele:
a) Prin întreprinderea unor acţiuni de eliminare a neconformităţii detectate;
b) Prin autorizarea utilizării lui, a eliberării sau acceptării cu derogare după fabricaţie dată de o autoritate
relevantă, şi , acolo unde este aplicabil, de către client;
c) Prin întreprinderea ueni acţiuni care să împiedice aplicarea sau utilizarea intenţionată iniţial;
d) Prin întreprinderea unei acţiuni corespunzătoare efectelor sau potenţialelor efecte ale neconformităţii, atunci
când produsul neconform este detectat după livrare sau după ce utilizarea sa a început.

Atunci când produsul neconform este corectat, acesta trebuie să fie subiectul unei revendicări pentru a demonstra
conformitatea cu cerinţele.
Analiza datelor
Organizaţia trebuie să determine, să colecteze şi să analizeze datele corespunzătoare, pentru a demonstra adecvarea
şi eficacitatea sistemului de management al calităţii şi pentru a evalua unde se poate aplica îmbunătăţirea continuă a
eficacităţii sistemului de management al calităţii. Acesta trebuie să includă date rezultate din activităţile de măsurare şi
monitorizare sau din alte surse relevante.
Analiza datelor trebuie să furnizeze informaţii referitoare la:
a) Satisfacţia clientului;
b) Conformitatea cu cerinţele referitoare la produs;
c) Caracteristicile şi tendinţele proceselor şi produselo, inclusiv oportunităţile pentru acţiuni preventive
d) Furnizori.

9.4 Îmbunătăţire

Îmbunătăţire continuă

Pagina 27 din 32
 Organizaţia trebuie să-şi îmbunătăţească continuu eficacitatea sistemului de management al calităţii prin
utilizarea politicii referitoare la calitate, a obiectivelor calităţii, a rezultatelor auditurilor, a analizei datelor, a acşiunilor
corective şi preventive şi a analizei efectuate de management.

Acţiune corectivă

Organizaţia trebuie să acţioneze pentru a elimina cauzele neconformităţilor în scopul de a preveni reapariţia
acestora. Acţiunie corective trebuie să fie adecvate efectelor neconformităţilor apărute.
Astfel, trebuie stabilită o procedură documentală pentru a defini cerinţele pentru:

a) Analizarea neconformităţilor (inclusiv a reclamaţiilor clienţilor);

b) Determinarea cauzelor neconformităţilor;
c) Evaluarea necesităţii de a întreprinde acţiuni pentru a se asigura că neconformităţile nu reapar;
d) Determinarea şi implementarea acţiunii necesare;
e) Inregistrările rezulatatelor acşiunii întreprinse;
f) Analizarea eficacităţii acţiunii corective întreprinse.

Actiune preventivă
Organizaţia trebuie să determine acţiuni pentru a elimina neconformităţile potenţiale în vederea
prevenirii apariţiri acestora. Acţiunile preventive trebuie să fie adecvate efectelor problemelor potenţiale.
Trebuie stabilită o procedură documentală pentru a defini cerinţele pentru:
a) Determinarea neconformităţilor potenşiale şi a cauzelor acestora;
b) Evaluarea necesităţii de acţiuni pentru a preveni apariţia neconformităţilor;
c) Determinarea şi implementarea acţiunii necesare;
d) Inregistrările rezultatelor acţiunii întreprinse;
e) Analizarea eficacităii preventive întreprinse.

9.5 Identificare şi trasabilitate

Atunci când este cazul, organizaţia trebuie să identifice produsul folosid mijloace adecvate pe tot parcursul
realizării produsului. Totodata, trebuie sa identifice stadiul produsului în raport cu cerinţele de măsurare şi monitorizare
pe tot parcursul realizării produsului. Atunci când trasabilitatea este o ceriţă, organizaţia trebuie să ţină sub control
identificarea unică a produsului şi să menţină înegistrări. În unele sectoare industriale, managementul configuraţiei este
un mijloc prin care sunt menţinute identificarea şi trasabilitatea.
Organizaţia trebuie să trateze cu grijă proprietatea clientului pe perioada în care acesta se află sub controlul
organizaţiei sau este utilizată de organizaţie. De asemenea, trebuie să identifice , să verifice, să protejeze şi să pună în
siguranţă proprietatea clientului pusă la dispoziţie pentru a fi utilizată sau încorporată în produs. Dacă proprietatea
clientului este pierdută, deteriorată sau inaptă pentru utilizare, organizaţia trebuie să raporteze acest lucru clientului şi
să menţină înregistrări.
Pe de altă parte, organizaţia trebuie să păstreze pe parcursul procesării interne şi al livrării la destinaţia
intenţionată pentru a menţine conformitatea cu cerinţele. După cum este cazul, păstrarea trebuie să includă
identificarea, manipularea, ambalarea, depozitarea şi protejarea. Păstrarea trebuie aplicată, de asemenea, părşilor
componente ale produsului.

Elemente de intrare ale proiectării şi dezvoltării

Elementele de intrare legate de cerinţele referitoare la produs trebuie determinate şi trebuie menţinute
înregistrări. Aceste elemente de intrare trebuie să includă:
a) Cerinţe de funcţionare şi performanţă;
b) Cerinţe legale şi reglementate aplicabile;
c) Atunci când este aplicabil, informaţii derivate din proiecte similare anterioare;
d) Alte cerinţe esenţiale pentru proiectare şi dezvoltare.
Aşadar, elementele de intrare trebuie analizate, pentru a stabili dacă sunt adecvate. Cerinţele
trebuie să fie complete, fără ambiguităţi şi necontradictorii.
Pe de alta parte, elementele de ieşire ale proiectării şi dezvoltării trebuie să fie într-o formă adecvată care să
permită verificarea în raport cu elementele de intrare ale proiectării şi dezvoltării şi trebuie aprobate înainte de
eliberarea acestora.
Elementele de ieşire ale proiectării trebuie:

Pagina 28 din 32
 a) Să satisfacă cerinţele cuprinse în elementele de intrare ale proiectării şi dezvoltării;
b) Să furnizeze informaţii corespunzătoare pentru aprovizionare, producţie şi furnizarea
serviciului;
c) Să conţină sau să faca referire la criterii de acceptare a produsului:
d) Să specifice caracteristicile produsului care sunt esenţiale pentru utilizarea sigură şi corectă
a acestuia.

Procesul de aprovizionare
Organizaţia trebuie să se asigure că produsul aprovizionat este conform cu cerinţele de aprovizionare
specificate. Tipul şi amploarea controlului aplicat furnizorului şi produsului aprovizionat trebuie să depindă de efectul
produsului aprovizionat asupra realizării ulterioare a produsului sau asupra produsului final. Totodata, trebuie să
evalueze şi să selecteze furnizorii pe baza capabilităţii acestora de a furniza un produs în concordanţă cu cerinţele
organizaţiei. Trebuie stabilite criteriile de selecţie , de evaluare şi reevaluare.

9.6 Controlul producţiei şi al funizării serviciului

Organizaţia trebuie să planifice şi să realizeze producţia li furnizarea de servicii în condiţii controlate.
Condiţiile controlate trebuie să includă, după caz:
a) Disponibilitatea informaţiilor care descriu caracteristicile produsului;
b) Disponibilitatea instrucţiunilor de lucru, dacă sunt necesare;
c) Utilizarea echipamentului adecvat;
d) Disponibilitatea şi utilizarea echipamentelor de măsurare şi monitorizare;
e) Implementarea monitorizării şi măsurării;
f) Implementarea activităţior de eliberare a produsului, de livrare, de post-livrare.
ISO 22000:2005
Obiectivele Sistemului de Management Al Siguranţei Alimentului ( SMSA) sunt:
* demonstrarea capacităţii de control al pericolelor legate de S A în scopul garantării siguranţei în momentul
consumului uman ;
* garantarea siguranţei produselor alimentare;
*implementarea sistemului HACCP prin intermediul SMSA Dintre cerinţele generale putem aminti: domeniul
de aplicare definit, identificarea, evaluarea şi controlul garantat al peicolelor pentru SA, comunicarea informaţiilor
adecvate privind atât produsele şi pericolele legate de SA în întegul lanţ alimentar, cât şi dezvoltarea, implementarea şi
actualizarea SMSA în întreaga organizaţie, SMSA evaluat periodic şi actualizat, identificarea şi controlul proceselor
provenite din surse externe.
Organizaţia trebuie să stabilească , să implementeze şi să menţină programele preliminare(PRP) care sa susţină
controlul şi care trebuie, totodată :
- Adaptate nevolor organizaţiei în ceea ce priveşte SA;
- Adaptate mărimii şi tipului procesului de fabricaţie şi a naturii produselor fabricate si manipulate;
- Implementate în întreg sistemul de producţie, ca programe general aplicabile sau specifice unui anumit produs
sau linii tehnologice;
- Aprobate de echipa de SA.

De asemenea, în stabilirea PRP trebuie luate în considerare următoarele aspecte:

- Clădirile şi utilităţile asociate: construcţie şi amplasare;
- Planul clădirilor, spaţiul de lucru şi facilităţile pentru angajaţi;
- Alimentarea cu apă , aer, energie, utilităţi;
- Servicii conexe, inclusiv eliminare deşeuri şi ape reziduale;
- Echipamente adecvate, accesibile pentru curăţenie, mentenanţă, mentenanţă preventivă;
- Managementul materialelor achiziţionate, utilităţilor, reziduurilor şi manipulării produselor;
- Măsuri de prevenire a contaminării încrucişate;
- Curăţenie şi igienizare;
- Controlul dăunătorilor;
- Igiena personalului.

Organizaţia trebuie să stabilească şi să aplice un sistem de trasabilitate care trebuie să permită identificarea:
a) Loturilor de produse şi legătura acestora cu loturile de materii prime;
b) Înregistrările privind procesarea şi livrarea;
c) Identificarea materialelor primite de la furnizorii direcţi şi ruta iniţială de distribuţie a produsului finit.

Pagina 29 din 32
 Înregistrările de trasabilitate trebuie:

a) Conservate pe o perioadă de timp definită pentru :

- Evaluarea SMSA
- A permite manipularea produselor potenţial nesigure;
- A permite eventuala retragere a produsului.

b) Să fie în concordanţă cu cerinţele legale şi de reglementare, cu cerinţele clienţilor.

În ceea ce priveşte monitorizarea şi măsurarea, sunt necesare dovezi privind adecvarea metodelor şi EMM
pentru procesele respective, iar atunci când este necesară asigurarea cu rezultate valide , EMM şi metodele folosite
trebuie să fie după cum urmează:
a) Etalonate şi verificate la intervale specificate de timpsau înainte de utilizare, în raport cu etaloane de
măsurare bazate pe etaloane de măsurare(inter)naţionale. În absenţa acestui tip de etaloane, metoda
de etalonare sau verificare trebuie înregistrate.
b) Reglate, dacă este necesar.
c) Identificate pentru a permite stabilirea stării de etalonare.
d) Securizate împotriva dereglărilor susceptibile de invalidare a rezultatelor măsurătorilor.
e) Protejate împotriva oricăror deteriorări şi a oricărei defectări.

Atunci când s-a constatat că EMM sau procesul nu sunt conforme cu cerinţele, trebuie evaluată validitatea
măsurătorilor anterioare, iar dacă EMM este neconform, trebuie întreprinse acţiuni adecvate asupra acestuia şi a
oricărui produs afectat şi, de asemenea, trebuie confirmată capabilitatea programelor pe calculator înainte de prima
utilizare pentru monitorizarea şi măsurarea unor cerinţe specificare şi reconfirmată ori de câte ori este necesar.

X.MĂSURI PRIVIND SECURITATEA ȘI SĂNĂTATEA ÎN MUNCĂ ȘI

SITUAȚII DE URGENȚĂ

10.1.Norme de protecţia muncii.

Pentru evitarea accidentelor de muncă instructajul de protecţia muncii trebuie efectuat lunar cu întregul
personal şi trebuie să cuprindă:
 instrucţiuni de folosire pentru fiecare utilaj al instalaţiei tehnologice, evitându-se astfel accidentele generate de
o folosire necorespunzătoare cât şi accidentele întâmplătoare;
 utilajele în funcţionare nu se ating pentru a se evita electrocutarea;
 în spaţiile de producție se foloseşte echipamentul de protecţie format din halat, bonetă, cizme.

10.2. Prevenirea şi stingerea incendiilor.

Pe lângă normele de igienă şi tehnica securităţii muncii, prin care se asigură condiţiile necesare bunei
desfăşurări a activităţii de producție sunt obligatorii normele de prevenire şi stingere a incendiilor prin aplicarea cărora
se evită implicaţiile sociale şi materiale. Aceste norme prevăd, în principal, următoarele:
 toate clădirile de producție vor fi prevăzute cu hidranţi de incendiu, interiori şi exteriori, având în dotare
materialele şi mijloacele de prevenire şi stingere a incendiilor, conform normativelor în vigoare;
 unitatea va dispune de o instalaţie de apă pentru stingerea incendiilor, separată de cea potabilă şi industrială şi
va avea în permanenţă asigurată o rezervă suficientă în cazul întreruperii alimentării cu apă;
 electropompele, motopompele trebuie să fie permanent în stare de funcţionare, iar stingătoarele de toate
tipurile trebuie verificate şi încărcate corespunzător pentru a putea fi folosite în caz de nevoie;
 curtea întreprinderii va fi nivelată şi împărţită în mod corespunzător pentru a se asigura un acces uşor la clădiri
şi interveni uşor şi rapid, în caz de incendiu, la mijloacele de prevenire şi stingere;

Pagina 30 din 32
  se interzice fumatul sau introducerea de ţigări, chibrituri, brichete, materiale sau produse care ar putea provoca
incendii sau explozii;
 personalul va fi instruit periodic, atrăgându-se atenţia asupra pericolului pe care îl reprezintă nerespectarea
măsurilor prevăzute în normele şi instrucţiunile de lucru pentru prevenirea şi stingerea incendiilor.

10.3. Protecţia mediului înconjurător.

In operaţiile de obţinere a îngheţatei apa este folosită pentru spălarea recipientelor, a instalaţiilor şi a
încăperilor şi pentru răcirea produsului şi a schimbătoarelor de căldură de la instalaţiile frigorifice. Apele de răcire
indirectă nu suferă impurificare. Apele uzate sau reziduurile evacuate constau din:
 scurgeri sau deversări de produse datorate exploatării neatente;
 ape de spălare şi de clătire a bidoanelor, cisternelor şi utilajelor;
 ape de spălare a pardoselilor;
 ape de la răcitoare şi instalaţii frigorifice.

10.4.Cerinţe tehnologice privind igiena producţiei.

O îngheţată de calitate este obţinută numai prin folosirea unor ingrediente de calitate, cu respectarea procesului
tehnologic şi cu respectarea strictă a igienei personalului şi producţiei.

10.5. Igienizarea echipamentului de producţie.

Conducte:
 se trece apă caldă prin conducte 3…5 min. pentru a îndepărta restul de mix;
 se demontează conductele şi se înmoaie în soluţie de spălare;
 se curăţă atât interiorul conductelor cât şi exteriorul lor cu mijloace adecvate;
 se clătesc conductele cu apă caldă până la îndepărtarea soluţiei de spălare;
 se montează conductele şi se dezinfectează în final cu apă fierbinte 3 min.
Vane, bidoane:
 clătire cu apă caldă pentru îndepărtarea restului de mix;
 spălarea interiorului cu soluţie de spălare, folosind dispozitive mecanice cu jet sau perii speciale cu coadă;
 clătire cu apă caldă până la îndepărtarea soluţiei de spălare;
 dezinfectare cu soluţie dezinfectantă;
 clătire din abundenţă cu apă rece.
Omogenizatoare:
 clătire cu apă 10 min.;
 spălare cu soluţie de spălare 30min. (în circuit închis);
 evacuarea soluţiei de spălare şi clătire cu apă în circuit închis 15 min.;
 spălare cu apă fierbinte 10 min.(prin recirculare);
 spălare cu apă rece.
Freezere:
 clătire cu apă caldă;
 spălare cu soluţie de spălare;
 clătire cu apă caldă;
 dezinfecţie cu soluţie dezinfectantă;
 clătire din abundenţă cu apă rece.

10.6. Igienizarea spaţiilor de producţie şi de depozitare.

Îndepărtarea mecanică a resturilor solide cu ajutorul măturilor şi încărcarea lor în recipiente pentru reziduuri
care, zilnic, se spală cu apă caldă şi soluţie de dezinfectare;
 spălarea pardoselilor cu apă caldă şi detergenţi prin frecare cu perii cu coadă,
 clătire cu apă rece;
 dezinfecţie cu soluţie dezinfectantă.

10.7. Igiena personalului.

Pagina 31 din 32
 Personalul va fi supus următoarelor verificări:
 la angajare va fi supus unui control medical în conformitate cu instrucţiunile Ministerului Sănătăţii prevăzute
în Ordinul 190/1975;
 control medical periodic.
Obligaţiile zilnice ale personalului sunt:
 predarea echipamentului de stradă la vestiarul tip filtru;
 trecerea la baie şi spălarea mâinilor şi unghiilor cu periuţe, urmată de o dezinfecţie;
 îmbrăcarea echipamentului de protecţie care se va schimba zilnic;
 nu se intră în activitate cu leziuni purulente;
 să nu consume alimente în spaţiile tehnologice.

Pagina 32 din 32