UNIVERSITATEA POLITEHNICA DIN BUCUREȘTI

FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ ȘI MECATRONICĂ

SPECIALIZAREA MECATRONICĂ

PROIECTAREA UNUI DOZATOR DE ÎNGHEȚATĂ ASORTATĂ

Coordonator ştiinţific: Ș. I. Dr. Ing. NISTOR MIRCEA IULIAN

Grad didactic, nume, prenume

Absolvent: VLAD C. IULIANA-ELENA

București
2020
 Cuprins

Introducere.................................................................................................................03
Сapitolul I
1. Stadiul actual al cunoașterii in domeniu
1.1. Materii prime utilizate în procesul de fabricație...................................................05
1.2. Tehnologia de fabricare a înghețatei.....................................................................08
1.3. Standarde de calitate.............................................................................................13

Capitolul II
2. Alegerea și prezentarea soluției proprii
2.1. Soluții tehnice existente........................................................................................22
2.2. Descrierea soluției propuse...................................................................................25
2.3. Elemente componente...........................................................................................29

Capitolul III.
3. Soluția care include modulul educațional
3.1. Construcția mecanică............................................................................................39
3.2. Elemente electronice.............................................................................................44
3.3.Funcția educativă...................................................................................................45
3.4 Proiectarea roților dințate conice cu dinți drepți………………………………....47

Capitolul IV.
4. Memoriul tehnic
4.1. Memoriul tehnic pentru vana de pregătire a mixului ...........................................58
4.2. Memoriul tehnic pentru schimbătorul de căldură cu plăci....................................60
4.3. Valori constructive................................................................................................61

Capitolul V.
5. Eficiență economică
5.1. Cheltuieli și consumuri specifice..........................................................................65
5.2. Calculul amortizărilor...........................................................................................68
5.3. Rezultate și discuții...............................................................................................69

Capitolul VI.
6. Parametrii tehnico-functionali obținuți /condiții de exploatare
6.1. Procedura de operare............................................................................................71
6.2. Condiții de exploatare...........................................................................................74

Concluzii.......................................................................................................................80
Bibliografie...................................................................................................................82

2
 Introducere

În 2007, când economia a intrat în recesiune, majoritatea industriilor au cunoscut un

declin sever. Cu toate acestea, nu se poate spune același lucru despre industria înghețatei. Acest
segment de piață nu doar că a ”supraviețuit” perioadei recesiune, ci chiar a înregistrat o creștere
constantă de aprximativ 2 la sută în fiecare an. Astfel în anul numai în anul 2009, în Statele
Unite ale Americii s-au produs 1,52 miliarde de galoane de înghețată. Acest volum a reprezentat
aproximativ 26,2% din totalul pieței de produse lactate congelate a Statelor Unite ale Americii.
Indiferent de situația economică, înghețata continuă să fie un produs exrem de consumat
la nivel mondial. Conform rapoartelor globale de consum, în peste 90% din gospodăriile lumii
s-a consumat înghețată cel puțin odată la 2 zile în perioada sezoanelor calde în anii 2007-20191.
Este interesant de văzut este înghețata și ce se află în spatele acestui produs atât de intens
comercializat. Există mai multe tipuri de amestecuri alimentare înghețate. Există înghețată
lactată, înghețată non-lactată, gelato, iaurt înghețat, gheață de lapte, sorbet, șerbet, gheață de
apă și gheață de fructe. Acest studiu va supune atenției aspectele tehnice referitoare la
mașinăriile care produc înghețata de lapte.
Înghețata lactată este un amestec congelat, aerat, de ingrediente lactate, zaharuri și
arome. Acesta este produsul la care se referă majoritatea oamenilor când vorbesc despre
înghețată. Există mai multe metode diferite și ingrediente utilizate pentru producerea înghețatei.
Aceste metode și ingrediente diferite fac practic diferența între gustul diferitelor înghețate.
Studiul de față își propune să prezinte aspectele referitoare la proiectarea și funcționarea
unui dozator de înghețată asortată. În vederea realizării acestui obiectiv, studiul are în
componență șasee capitole, precedate de o secțiune introductivă și succedate de o secțiune
destinată concluziilor și propunerilorde cercetare viitoare.
În cadrul primei secțiuni se expune stadiul actual al cunoașterii in domeniul fabricării
înghețatei. Scopul principal al acestui capitol este dea înțelege modul în care funcționează un
dozator de înghețată. În cadrul celui de al doilea capitol este prezentată soluția proprie aleasă
pentru un dozator de înghețată asortată și este descris modul de funcționare al echipamentului.

1
https://www.consumerreports.org/ice-cream

3
 Următoarele capitole prezintă succesiv memoriul tehnic, tehnologiile de specifice de
execuție și montaj, parametrii tehnico-functionali obținuți în anumite condiții de exploatare și
analiza rentabilității economice. Studiul se încheie cu o sesiune de concluzii care se doresc a se
constitui drept punct de plecare pentru cercetările ulterioare.
Studiul include scheme imagini și diverse instrucțiuni care detaliază procesul de
proiectare și realizare a unui dozator de înghețată. Principalul argument care motivează alegerea
temei de față constă în faptul că este utilă și necesară explicarea înghețatei din perspectiva
mașinăriilor și a diferitelor procese de fabricare care sunt în spatele acestui produs atât de intens
comecializat. Scopul științific al studiului este de a sublinia diferențele științifice și structurale
între diferite metode de producție.

4
 Сapitolul I
1. Stadiul actual al cunoașterii in domeniu

Înghețata este un compus alimentar complex, ale cărei caracteristici specifice sunt
determinate de amestecul de lapte, produse derivate din acesta, arome, îndulcitori și diverse
ingrediente care conferă un gust unic și răcoros.
Din punct de vedere nutritiv, înghețata este un produs bogat caloric, a cărui valoare
energetică ridicată este dată de conținutul bogat în glucide, lipide și proteine. Deși poate părea
surprinzător, înghețata conține vitamine precum vitamina A, Vitaminele B1, B6 și B12, dar și
săruri minerale precum Calciu, Potasiu și Fosfor. Datorită aportului nutritiv ridicat, înghețata și
produsele derivate din aceasta sunt considerate surse esențiale de energie, care trebuie să faă
parte dintr-o alimentație echilibrată, deoarece conține multe ingrediente nutritive, care nu se
regăsesc în alte deserturi.
Din punct de vedere tehnologic, înghețata este produs alimentar obținut prin congelarea
în condiții specifice a unui amestec omogen de ingrediente pasteurizate compuse din: lapte,
smântână, zahăr, arome, stabilizatori, coloranți alimentari și emulgatori. În general aceeaşi linie
tehnologică poate facilita obținerea de sotimente diferite de înghețată, prin înlocuirea unor
materii prime şi a unor parametrii de operare specifici. Capitolul de față va supune atenției
aspectele specifice referitoare la fabricarea înghețatei.

1.1.Materii prime utilizate în procesul de fabricație

Înghețata este un produs rezultat în urma congelării unui amestec omogen de

ingrediente. Congelarea implică un procedeu special, iar calitatea produsului finit depinde într-
o mare măsură de compoziția și amestecul produselor. În procesul de fabricare a înghețatei se
utilizează ca materii prime următoarele tipuri de produse:
a) produse lactate – au rolul de a conferi fluiditate și grăsime corespunzătoare
ingredientului final. Aici intră: laptele integral standardizat, smântână dulce, smântână plastică,
unt, lapte degresat, lapte praf standardizat, lapte praf degresat, lapte concentrat, cazeină,
coprecipitat, zer, zahăr praf, substanțe de îngrășare pe bază de lapte;

5
 b) materii prime de îndulcire – au rolul de îndulcire și de nuanțare a gstului. Aici intră:
zahăr, dextroză, sirop de porumb deshidratat, zahăr invertit, izosirop, sirop de malț. Procentul
de zahăr din înghețată variază între 11 și 25%.
c) substanțe emulgatoare –sunt preparate fluide care prin vâscozitatea lor permit
curgerea înghețatei. În categoria substanțelor emulgatoare intră următoarele materii prime:
gălbenuș de ou, monogliceride, digliceride, lecitina și sucrogliceridele.
d) substanțe stabilizatoare – sunt substanțe chimice care permit menținerea stării fizice
și chimice a produsului finit. În această categorie se regăsesc următoarele materii prime:
gelatină, agar-agar, alginat de sodiu, zeamil și cremodă.
e) substanțe de aromă – sunt substanțe cu miros plăcut, respectiv cu miros și gust
plăcut. În categoria substanțelor de aromă intră următoarele materii prime: vanilină naturală,
praf de cacao, praf de ciocolată, fructe, vanilină, acetat de etil, acetat de butil, aldehidă benzoică,
aldehidă cinamică, etilvanilină și iononă;
f) coloranți naturali și sintetici – au rolul de a conferi calitate senzorială produselor
alimentare, și de a îmbunătăți percepția vizuală. Materiile primefolosite pentru colorarea
nghețatei se folosesc în diverse combinaţii organice și includ: tartrazină, ammarant, eritrozină,
galben orange și indigotină.
Principalele caracteristici care sunt luate în calcul în selecția materiilor prime la
fabricarea înghețatei sunt următoarele:

 disponibilitatea produsului pe piață;

 nivelul de perisabilitate al produsului component;
 utilajul folosit la pasteurizarea şi omogenizarea pastei de înghețată;
 efectul produsului (calitatea conferită aspectului, texturii, gustului și mirosului);
 costul de achiziție;

În procesarea materiilor prime, trebuuie să se aibă în vedere faptul că substanţa uscată

negrasă adusă de produsele lactate contribuie foarte puţin la aroma îngheţatei, însă comportă
un rol extrem de important în determinarea valorii nutritive și calitative. Din punct de vedere
calitativ, substanțele uscate cresc viscozitatea şi rezistenţa la topire a îngheţatei. În situația în
care mixul este disproporționat și se folosește un conţinut prea mare de substanţă uscată
negrasă, există riscul scăderii punctului de congelare, iar gustul îngheţatei poate fi ușor sărat.

6
 În ceea ce privește materiile prime de îndulcire, acestea nu au doar rolul de a conferi
gust ci și de a scădea punctul de congelare al mixului. Zahărul de sfeclă are capacitatea de a
provoca scăderea punctului de congelare, însă trebuie utilizat într-o concentraţie limitată, pentru
a preveni cristalizarea zahărului la suprafaţa îngheţatei.
Dextroza este mai puţin dulce decât zahărul, dar produce o scădere mai mare a punctului
de congelare, deoarece are masă moleculară mai mică. Utilizarea dextrozei împiedică
cristalizarea zahărului la suprafaţa mixului chiar și în cazul în care există în concentraţie mare.
Cu toate acestea, nu se recomandă substituirea zahărului cu dextroză în proportție mai mare de
75%.
Procesarea materiilor prime stabilizatoare în mixul de înghețată s-a realizat începând cu
anul 1921 și are la bază următoarele argumente:

 conferă o consistenţă catifelată îngheţatei;

 favorizează obţinerea unui produs cu textură fină;
 previne formarea cristalelor de gheaţă în timpul prelucrării îngheţatei;
 conferă o repartizare uniformă a componentelor produsului;
 menţine o structură microcristalină a produsului finit;

Alegerea ca materie primă a unui anumit stabilizator este determinată de uşurinţa cu

care acesta se încorporează în mix, de valoarea alimentară, calitatea sanitară și de efectul asupra
viscozităţii mixului. Totodată se analizează efectul asupra înglobării de aer în mixul de
înghețată și capacitatea de a întârzia creşterea cristalelor de gheaţă. În general alegerea
stabilizatorului de face și în funcție de tipul de îngheţată dorit și de cantitatea necesară;
Substanţele emulgatoare sunt procesate ca materii prime pentru fabricarea îngețatei din
următoarele considerete:
 reduc tensiunea de suprafaţă la interferenţa grăsimii cu apa;
 favorizează echilibrul între grăsime, apă și emulgator;
 modifică gradul de comportare polimorfică a grăsimilor din mix;
 interacţionează cu toate componentele proteice şi amidonoase din mix, îmbunătățind
calitatea texturii şi a proprietăţilor reologice;

Folosirea emulgatorilor la fabricarea îngheţatei condiționată de o serie de condiţii

sanitare, tehnologice şi economice. Astfel emulgatorii trebuie să nu aibă în componență
substanţe nocive și să fie autorizaţi de legislaţia sanitară în vigoare.

1.2. Tehnologia de fabricare a înghețatei

7
 Secțunile anterioare au evidențiat faptul că îngheţata reprezintă unul dintre cele mai
hrănitoare produse alimerare și este obţinută prin congelarea unui mix de ingrediente format
din lapte, produse lactate, zahăr, substanţe aromatice şi stabilizatori supuse congelării printr-un
sistem specific. Subcapitolul de față va supune atenției aspectele referitoare la tehnologia de
fabricare a înghețatei. Tehnologia de fabricare a înghețatei implică o serie de operaţii
tehnologice care sunt prezentate schematic în Figura 1.1.

Figura 1.1. Fluxul de fabricare a îngheţatei

LAPTE INGREDIENTE
GRĂSIME AP
PRAF NELACTATE
Ă

Recepţie

Pregătire MIX

Incălzire

Filtrare

Reîncălzire

Omogenizare

Pasteurizare

Răcire

Maturare

Înghețare

Ambalare

8
 Prima etapă în fabricarea înghețatei constă în recepția materiilor prime și pregătirea
acestora pentru procesul de fabricare. În pregătirea materiilor prime se va avea în vedere rețeta
care urmează a fi utilizată pentru prepararea mixului. Tabelul 1.2. prezintă principalele
caracteristici tehnologice ale materiilor prime necesare pentru formularea reţetei mixului de
înghețată.

Tabelul 1.2. Caracteristici tehnologice specifice materiilor prime

Materia primă Grăsime, % Umiditate, %

Lapte praf degresat 1 5

Zahăr 0 0,1

Grăsime 100 0,1

Dextroză 0 1,5
Emulgator/Stabilizator, E/S 0 5

În cazul în care se dorește obținerea unui mix de îngheţată cu un procent de substanţă

uscată de 35% şi un procent de grăsime de 5% se impune ca la formularea rețetei să se utilizeze
36% substanţă uscată şi 5,2% grăsime. Tabelul 1.3. prezintă rețeta pentru formularea unui mix
de 1000 Kg de înghețată cu un procent de 5% grăsime și 36% substanță uscată.

Tabelul 1.3. Rețeta de fabricație a mixului de înghețată

Materia primă Cantitate (kg/t) Pondere

Zahăr 110 Kg 11%
Grăsime 52,5 Kg 5,25%
Dextroză 50 Kg 5%
Emulgatori 4,75 Kg 5%
Lapte praf degresat 155 Kg 16%
Derivați din lapte 120 Kg 12%
Apă 508 L 50%

Sursa: Proiecție proprie

9
 La recepţia materiilor prime care vor intra în componența mixului de înghețată se
impune analiza cantitativă și calitativă a acestora prin verificarea greutății și a parametrilor
tehologici specifici. Tabelul 1.4. prezintă caracteristicile calitative pe care trebuie să le
întrunească laptele paraf degresat care va intra în componența mixului de înghețată.

Tabelul 1.4. Caracteristicile calitative obligatorii pentru laptele praf

Caracteristici specifice Valoare admisă Norme de referință

Grăsime Minim 1,15% STAS 6352/3-2017
Umiditate Minim 6% STAS 6344-2017
Substanţe proteice Minim 36% STAS 6355-2017
Aciditate lapte reconstituit Max.14-200C STAS 6353-2017
Solubilitate în apă Max.98% STAS 6358-2017
Arsenic Max.0,1mg/kg STAS 8342/6-2017
Cupru Max.0,5mg/kg STAS 8342/3-2017
Plumb Max.0,2mg/kg STAS 8342/4-2017
Zinc Max. 5mg/kg STAS 8342/5-2017
NTG Max100000UI/kg STAS 8342/6-2017
Coliformi Max.10g/kg STAS 8342/6-2017
Escherichia coli Max.1g/kg STAS 8342/6-2017
Salmonella Absent STAS 8342/6-2017
SCP Max.1g/kg STAS 8342/6-2017
Bacillus cereus Max.10g/kg STAS 8342/6-2017

Sursa: Proiecție proprie

Etapa de pregătire a mixului implică într-o primă fază depunerea materiilor prime într-
o vană prevăzută cu un agitator şi un sistem de încălzire cu termostat. Pentru repartizarea
uniformă a tuturor materiilor prime componente în mixul de înghețată se recomandă
introducerea ingredientelor într-o anumită ordine. Astfel se introduc mai întîi amestecurile
lichide lichide care sunt agitate timp de 10-15 minute, iar ulterior se introduc elementele solide.
După răcirea mixului se adaugă coloranții și aromele specifice.
Încălzirea mixului se realizează în vana de pregătire, și presupune ridicarea temperaturii
materiilor prime până la 530C, pentru a se asigura filtrarea amestecului omogen în condiiţii
optime pentru îndepărtarea impurităților mecanice.

10
 Omogenizarea mixului implică trecerea amestecului printr-un utilaj special de
omogenizare într- o singură etapă cu scopul obţinerii unei suspensii uniforme şi stabile. Prin
omogenizare se evită separarea grăsimii și aglomerarea substanțelor neuniformizate, dar și
mărirea gradului de repartizare a proteinelor din mix la suprafaţa globulelor de grăsime.
Aglomerările de grăsime pot produce o creştere a viscozităţii mixului şi pot determina o aerare
nesatisfăcătoare a produsului finit.
Pasteurizarea este metoda prin care se obține conservarea produsului și implică în
încălzirea mixului la o temperatură de la 60-70 °C, urmată de răcirea bruscă la temperatura de
4-6 °C. Principalele obiective urmărite prin procesul de pasteurizare sunt următoarele:
 distrugerea bacteriilor patogene
 reducerea germenilor și salubrizarea produsul finit;
 imbunătăţirea calităţilor tehnologice ale produsului;
 solubilizarea anumitor elemente componente;
 amestecarea componentelor și obţinerea unui produs uniform;
 îmbunătăţirea gustului și aromei;
Din punct de vedere tehnic, procesul de pasteurizare se realizează cu ajutorul unor plăci
speciale, iar durata procesului este de 24 de secunde dacă se folosește un proces de pasteurizare
de tip HTST (High Temperature Short Time). Utilizarea unui proces de pasteurizare de
scurtădurată asigură o consistenţă şi o textură mult mai bună a produsului finit. Totodată prin
aplicarea unui astfel de proces se protejează mai bine produsul faţă de oxidare.
Răcirea constă în introducerea prodsului omogen în aparate cu plăci și scăderea
temperaturii până la 40C. Prin răcire se asigură stabilitatea emulsiei de grăsime. Etapa de răcire
a mixului prezintă următoarele avantaje:
 previne dezvoltarea microorganismelor care au rămas în componența mixului după
procesul de pasteurizare;
 previne creşterea vâscuozităţii mixului omogen;
 crește gradul de eficiență al operaţiei de freezerare;
Maturarea mixului generează îmbunătăţirea structurii şi a consistenţei îngheţatei, și
contribuie în moddecisiv la reducerea vitezei de topire a acesteia. Procesul de maturare implică
existența următoarelor fenomene specifice:
 solidificarea grăsimii;
 hidratarea proteinelor și transformarea acestora sub forma unui gel ușor elastic;
 scăderea cantității de apă aflată în stare liberă în cadrul mixului omogen;

11
 Înghețarea presupune congelarea parţială a mixului în urma căreia se obține
solidificarea unei părţi din apa care intră în componența mixului în proporție de 1/3 sau 1/2 din
conținut. Prin înghețarea parțialăă a mixului se obține și aerarea amestecului.
Aerarea amestecului are rolul de a atenua senzaţia de rece resimțită în timpul consumării
și reduce dimensiunile cristalelor de gheaţă. Totodată prin aerare, se obține o textură mai fină a
înghețatei. Încrporarea cantităţii de în mixul de nghețată trebuie să se facă până la o anumită
limită de reţinere, astfel încât ritmul de încorporare să fie egal cu ritmul de pierdere. Dacă se
înglobează o cantitate insuficientă de aer mixul de îghețată rezultat va avea o componență tare
și densă și se vor forma cristale mari de gheaţă în compoziție. Dacă în procesul de aerare se
introduce o cantitate mult prea mare de de aer, mixul de înghețată se contractează și survin
dificultăți în timpul depozitării.
Freezerarea mixului se face de regulă prin congelarea rapidă cu ajutorul unor utilaje cu
funcţionare continuă. Astfel se obţine o îngheţată cu structură fină și catifelată, întrucât
cristalele de gheață formate sunt foarte mici. Prin freezerarea rapidă a mixului se obține o
îngheţată puternic aromată, deoarece cristalele mici de gheaţă din compoziție se topesc foarte
repede în gură în timpul consumului. Totodată, prin freezarea rapidă a conținutului crește
capacitatea de producţie, iar produsul astfel obţinut beneficiază de o stare satisfăcătoare de
igienă atât în timpul procesării cât și în timpul depozitării.
Pentru determinarea momentului optim în care trebuie demarată congelarea mixului,
trebuie să se aibă învedere valoarea punctului crioscopic. Punctul crioscopic depinde de
conţinutul mixului format și are în vedere o serie de factori mecanici și tehnici care influenţează
timpul de înghețare și durata de rezistență a înghețării mixului.
Pentru congelarea parţialăa mixului, acesta trebuie să fie mai întâi răcit și să se coboare
temperatura de maturare treptat, până se atinge punctului de congelare. Ulterior mixul trebuie
subrăcit, astfel încât să se congeleze o parte din apa care intră în componența mixului. În
interiorul freezerului temperatura mixului scade rapid, deoarece concomitent cu răcirea se
îndepărtează treptat și căldura din interiorul mixului aerat, printr-un mecanism specific prin
care se pregătește etapa de congelare.
Operațiunea de freezare durează în medie 3 minute. În tot acest interval de timp, mixul
este concomitent agitat pentru a se reduce vâscuozitatea acestuia și pentru a se distruge parţial
structura de gel şi aglomerările globulelor de grăsime. În etapa de călire structura de gel se poate
reforma parţial.

12
 Totodată, prin agitarea mixului se favorizează şi înglobarea aerului în compoziție. Odată
atinsă temperatura optimă pentru înghețare, începe să se formeze gheaţa, iar substanțele ce
compun mixul în faza apoasă încep să se concentreze. Pentru formarea uniformă a cristalelor
de gheață, temperatura mixului trebuie din nou scăzută. Astfel pe măsură ce temperatura
mixului scade tot mai mult, se formează mai multe cristale de gheaţă şi crește exponențial
concentraţia substanţelor care intrau în componența mixului în faza necongelată.
Indiferent de cât de mult s-ar prelungi timpul de freezerare, va rămâne totuși o fază
lichidă în îngheţată. Însă odată ce s-a atins consistența dorită se oprește agitarea mixului. Un
element determinant în consistența miului este cantitatea de apă transformată în gheaţă care, în
combinație cu volumul de aer încorporat determină o valoare optimă calitativă.
Când s-a obținut o anumită valoare a consistenţei, îngheţata este scoasă din freezer şi se
trece pe linia de ambalare. Lamele de răzuire din interiorul agitatorului au un rol foarte
important pentru formarea şi repartizarea cristalelor de gheaţă. Astfel este extrem de important
ca lamele de răzuire să fie amplasate la o distanță optimă față de pereții agitatorului, astfel încât
înghețata să se formeze doar din cristale mici de gheaţă.

1.3. Standarde de calitate

În fabricarea înghețatei trebuie respectate o serie de standarde de calitate care vizează

controlul calităţii în ceea ce privește următoarele aspecte:
a) controlul microbiologic;
b) calitatea ambalării
c) marcarea corespunzătoare
d) examenul organoleptic;
e) analiza chimică a produsului finit;
În cadrul Tabelului 1.5., sunt prezentate standardele microbiologice de fabricare a
înghețatei, conform STAS 6352/3-2017.
În ceea ce privește ambalarea și marcarea corsepunzătoare, standardele de calitate
impun obligativitatea asigurării unor condiții igiencice optime, care să nu afecteze calitatea
produsului și informarea consumatorului cu privire la data ambalării, elementele componente
ale produsului și perioada în care produsul poate fi consumat fără a reprezenta un pericol pentru
consumatori (temene de valabilitate și condiții de păstrare).

13
 Tabel 1.5. Standarde microbiologice de fabricare

Indicator Parametri
Germeni totali/cm3, max. 250000
Bacterii coliforme/cm3, max. 15
Germeni patogeni Obligatoriu lipsă

Sursa: STAS 6352/3-2017

Din punct de vedere organoleptic standardele de calitate reglementează calitatea

structurii, a consistenţei, a mirosului și a gustului. Evaluarea structurii și a consistenței se
realizează la o temperatură a produsului de –100C. Calitatea gustului și a mirosului se face la o
temperatură a produsului de –50C. Standardele organoleptice așa cum sunt reglementate prin
normativele STAS, sunt prezentate în Tabelul 1.6.

Tabel 1.6. Proprietăţi organoleptice

Proba de analiză Valoare Metoda de analiză

Zahăr Minim 15% STAS 6356/84
Substanţă uscată totală Minim 20% STAS 6344-68
Aciditate Max.70oC STAS 8342/4-2011
Cu 5 STAS 8342/5-2014
As 0,1 STAS 8342/12-2017
Zn 5 STAS 8342/12-2017
Pb 0,2 STAS 8342/4-2011
Culoare Uniformă, specifică STAS 8342/12-2017
Miros Plăcut, adecvat aromei STAS 8342/12-2017
Gust Plăcut, dulce. STAS 8342/12-2017
Strctură Fină, omogenă. STAS 8342/12-2017
Fără cristale de gheaţă
Consistență sau aglomerări de STAS 8342/12-2017
grăsime/stabilizatori
Sursa: Proiecție proprie

14
 Respectarea standardelor de calitate reprezintă un factor determinant în stabilirea
preţului îngheţatei. Drept urmare este vital ca producătorul să cunoască toate cauzele care pot
genera defecte şi care sunt modalitățile prin care pot fi preîntâmpinate. Orice factor care
determină scăderea calităţii produsului finit, va cauza inevitabil diminuarea producţiei și implict
a vânzării. Prin urmare, profitul este determinat prin defectele produsului finit. Principalele
tipuri de defecte în roducția de înghețată sunt următoarele:
a) Defecte de aromă;
b) Defecte de componență;
c) Defecte de topire;
d) Defecte de culoare;
Defectele de aromă în general sunt sesizate în momentul în care nu se foloseşte o
cantitate adecvată de aromatizant. S-au identificat până în prezent următoarele cauze care
generează defecte de aromă:
 Utilizarea unor produse lactate de proastă calitate;
 Utilizarea unor produse lactate vechi, cu gust şi miros străin;
 Folosirea îndulcitorilor în exces sau în cantitate redusă;
 Aromatizarea necorespunzătoare a mixului;
 Servirea înghețatei în condiţii improprii (îngheţată este fie prea tare, fie prea moale).
Defectele de aromă. De regulă la sesizarea defectelor de aromă, consumatorul o
consideră cu o aromă prea puternică, sau cu o aromă slabă. Au fost cazuri în caare s-a identificat
un gust prea aspru sau nenatural.
În cazul în care îngheţata are o aromă prea puternică, este clar că s-a utilizat o cantitate
prea mare de aromatizant. În astfel de situații îngheţata poate avea un gust amar sau astringent.
Dacă se discută despre o îngheţată cu aromă prea slabă, în procsul de fabricație s-a folosit o
cantitate insuficientă de aromatizant, sau s-a folosit un aromatizant de o calitate slabă. S-au
întâlnit situații în care gustul slab s-a datorat faptului că aromatizantul a fost adaugat mixului
înainte de pasteurizare, iar substanţele uşor volatile și-au pierdut din calitate.
Îngheţata cu aromă nenaturală este rezultatul utilizării unor materii prime
necorespunzătoare. Cele mai des întâlnite defecte de aromă sunt următoarele:
a) gust acru – este rezultatul utilizării unei cantităţi mari de acid lactic. Un astfel de
defect apare atunci când mixul nu a fost pasteurizat coresunzător, fie datorită unei răciri
insuficiente,fie datorită păstrării mixului la o temperatură ridicată prea mult timp înainte de
freezerare;

15
 b) gust de fiert - apare în situația în care mixul a fost pasteurizat la temperaturi prea
ridicate sau a fost pasteurizat de mai multe ori. Pentru prevenirea unui astfel de defect se impune
un control atent al procesului de pasteurizare;
c) gust plat – de regulă apare ăn situația în care aromatizarea nu respectă standardele de
calitate impuse, fie prin utilizarea unei cantităţi reduse de zahăr, fie prin folosirea unei cantităţi
inadecvate de substanţă uscată lactată negrasă;
d) gust metalic – are drept cauză contaminarea mixului de înghețată cu diverse metale,
precum zinc, sau cupru. Pentru prevenirea unor astfel de defecte, se impune utilizarea unor
utilaje din inox pe toată durata procesului de prelucrarea a mixului;
e) gust rânced – este rezultatul hidrolizei enzimatice a grăsimii care eliberează în
dispensie acidul butiric. Întrucât lipazele care produc hidroliza sunt de natură bacteriană, gustul
derânncd poate să apară dacă se dezvoltă diverse bacterii în mix ca urmare a păstrării acestuia
un timp prea mare înainte de freezerare;
f) gust de oxidat – poate fi cauza utilizării unor componente lactate a căror grăsime s-a
autooxidat, sau în situația în care îngheţata este menţinută o perioadă prea lungă de timp în
depozite frigorifice fără a fi protejată suficient faţă de acţiunea aerului. Metalele grele precum
Fierul sau Cuprul prezente în îngheţată pot favoriza apariţia gustului de oxidat;
g) gust sărat – se poate datora utilizării a unui volum de NaCl de peste 0,1% sau dacă
în componența mixului există unui conţinut prea ridicat de substanţă uscată negrasă;
h) gust amar – de regulă un astfel de gust apare ca urmare a utilizării unor materii prime
de o calitate slabă. Pentru evitarea unui astfel de defect, se recomandă utilizarea unor produse
lactate proaspete și care să nu fie depozitate pentru o perioadă prea mare de timp la temperaturi
scăzute, deoarece pot dezvolta diverse bacterii care dau senzația unui gust amar, sau a unui gust
sau a unui miros străin.
Defectele de textură sunt de regulă cauza unei consistențe neadecvate a înghețatei. În
general consistenţa îngheţatei este determinată de nivelul de substanţă uscată şi de gradul de
freezerare şi respectiv călire. Defectele de textură sunt în general cauzate de următoarele
situații:
 Cristalele de gheață din interiorul mixului nu au un volum, mărime formă și
distribuție adecvată;
 Aerarea mixului nu s-a realizat corespunzător;
 Materialul necongelat nu este proporțional corespunzător cu cantitatea mixului
congelat;
 compoziţia mixului este disproporționată;

16
  ingredientele folosite nu au o calitate optimă;
 mixul prezintă o serie de caracteristici fizice şi chimice inadecvate rețetei;
 nu s-a respectat metoda de prelucrare a mixului;
 nu s-a respectat metoda de freezerare;
 nu s-a respectat metoda de călire;
 nu s-au respectat condiţiile de depozitare.
Pentru obținerea unei texturi mai catifelate a mixului se recomandă creşterea
conţinutului de substanţă uscată prin creşterea cantității unuia din constituienţi. Astfel cantitatea
de apă care va fi congelată se reduce și o parte din apă va avea rolul de a hidrata compoziția.
Totodată creşterea concentraţiei în substanţă uscată a mixului va împiedica creşterea cristalelor
de gheaţă și încorporarea de aer în exces în timpul freezerării, obținându-se astfel scăderea
punctului critic de congelare.
De regulă, nivelul de grăsime din mix afectează textura acestuia prin:
 reducerea dimensiunii cristalelor de gheaţă datorită obstrucţiei mecanice. Astfel cu
cât creşte procentul de grăsime din mix, cu atât dimensiunea cristalelor de gheaţă va fi mai
redusă;
 lubrifierea mixului, dând senzaţia de catifelaj când îngheţata este servită;
 nuanțarea aromelor dacă mixul este aerat corespunzător;
Un alt element care influențează calitatea înghețatei este aciditatea. Aceasta influenţează
textura îngheţatei, astfel că, cu cât aciditatea este mai mică cu atât cristalele de gheaţă care se
formează au dimensiuni mai mici. Stabilizatorii au efect pozitiv asupra texturii îngheţatei care
devine mai catifelată deoarece aceştia au capacitatea de a se combina cu o anumită cantitate de
apă din mix, ceea ce constituie o obstrucţie mecanică în creşterea cristalelor de gheaţă.
Asăugarea de emulgatori ajută la obţinerea unei texturi catifelate a îngheţatei,
favorizându-se formarea unor cristale mici de gheaţă şi obținându-se o distribuire uniformă a
acestora în masa de îngheţată. Emulgatorii ajută de asemenea la distribuţia uniformă a bulelor
de aer în masa de îngheţată.
Prin pasteurizarea mixului la temperaturi mai ridicate, se obține omogenizarea
înghețatei la o presiune moderată. Totodată, dacă mixul este maturat în medie 4 ore, viteza mare
a freezerării şi călirea mixului vor ajuta la obţinerea unei îngheţate cu o textură fină și catifelată.
În practica de profil s-au întâlnit următoarele defecte de consistenţă şi textură la nivelul
mixului de înghețată:
a) textură grosieră datorată următoarelor cauze:
 utilizarea unui volum redus de substanţă uscată totală;

17
  utilizarea în proporții insuficiente de substanţă uscată lactată degresată;
 utilizarea stabilizatorilor de proastă calitate sau în proporții insufucuente;
 hidratarea insuficientă a proteinelor din mix prin maturare necorespunzătoare,
aciditate mare, balanţă de săruri minerale din mix neadecvată;
 utilizarea unei presiuni reduse de omogenizare a mixului;
 freezerarea lentă a mixului;
 aerarea cu bule mari de aer la freezerare;
 călirea mixului de îngheţată la viteze mici de congelare;
 trecerea mixului prin variaţii multe de temperatură;
 recălirea mixului de îngheţată;
 depoziterea îngheţatei un termen prea mare;
b) textură prea tare cu o rezistență exagerată, datorată în principal următoarelor cauze:
 folosirea unui volum prea mare de stabilizator;
 folosirea unui volum prea mare de substanţă uscată totală;
 răcirea mult prea lentă a mixului de înghețată după pasteurizare;
 omogenizarea conținutului la o temperatură prea scăzută;
c) textură sfărâmicioasă cauzată de următoarele situații posibile:
 folosirea unui volum prea mic de substanţă uscată;
 folosirea unui volum prea mic de stabilizatori;
 omogenizarea conținutului la o presiune prea scăzută;
 aerarea conținutului cu globule mari;
 o hidratare insuficientă a proteinelor la maturarea mixului de înghețată;
d) textură compactă, dură, datorată în principal următoarelor cauze:
 folosirea unui volum prea mare uscată totală;
 folosirea unui volum prea mare de zahăr;
 folosirea unui volum prea mare de stabilizatori;
e) textură uscată, cauzată de următoarele situații posibile:
 adaos de lapte praf în timpul freezerării;
 folosirea unor presiuni de omogenizare foarte ridicate;
f) textură spumoasă, cauzată de de următoarele situații posibile:
 încorporare excesivă de aer la freezerare;
 conţinutul redus de substanţă uscată;

18
 g) textură untoasă, datorată următoarelor cauze:
 omogenizare incompletă;
 freezerarea la o temperatură mult prea scăzută;
 utilizarea unui conţinut prea ridicat de grăsime;
 consistența acidită prea mare a mixului;
h) textură nisipoasă, defect datorat următoarelor situații posibile:
 concentraţia prea mare de lactoză în faza apoasă a mixului;
 mix cu o vâscuozitate prea mare;
 existența unor substanţe care induc formarea cristalelor de lactoză.
În general calitatea mixului este afetată dacă rețeta nu este respectată. Au existat
situațiiăn care calitatea produsului a fost afectată dacă în depozit au fost variaţii mari de
temperatură. În astfel de situații, o parte din cristalele de gheată se topesc şi în acest fel creşte
cantitatea de fază lichidă. Astfel se reduce vâscuozitatea masei și se creează condiţii favorabile
pentru difuzia moleculară. Drept rezultat, moleculele de lactoză se reorientează la suprafaţa
particulelor capabile să le absoarbă, și se produce cristalizarea lactozei sub formă de -hidrat.
Dacă mixul a avut o aciditate prea mare, cristalizarea lactozei se produce în doar câteva
zile după congelarea mixului. Un astfel de defect poate fi controlat prin următoarele acțiuni
specifice:
 prin reducerea conţinutului de substanţă uscată lactată negrasă;
 prin standardizarea acidităţii;
 prin înlocuirea unei părţi de zahăr cu dextroză;
 prin menţinerea unei temperaturi scăzute în faza de depozitare.
Dacă textura prezintă un aspect exagerat de compact, înghețata va fi dificil de consumat.
Astfel trebuie evitată depozitarea mixului la temperaturi scăzute şi mutarea acestia la
temperaturi mai ridicate, formarea unor bule mici de aer la freezerare, formarea unor cristale de
gheaţă prea mici la freezerare şi călire, dar și utilizarea unui conţinut prea mare de zahăr, în
special a monozaharidelor.
Totodată trebuie evitată coagularea cazeinei care poate avea drept rezultat creşterea
concentraţiei de săruri şi acizi prin congelare la temperaturi foarte scăzute, dar și prezenţa unui
exces de săruri în cristalele de gheaţă care pot împiedica formarea unei suprastructuri de fagure
în îngheţată.

19
 În stuația în care volumul de apă al mixului în conţinutul de lactoză este mai mare de
10%, există pericolul separării acestuia sub forma unor de cristale care conferă îngheţatei o
structură nisipoasă. Într-o astfel de situație cristalele de lactoză sunt decelabile la consumarea
îngheţatei. De regulă lactoza este conţinută de produsele lactate. Utilizarea produselor lactate
degresate deshidratate trebuie să aibă în vedere un conţinut de 54% lactoză. Prin urmare,
cantitatea acestor produse este limitată la fabricarea unei îngheţate de calitate.
Cantitatea maximă de produse lactate degresate deshidratate care se pot adăuga la
fabricarea mixului de înghețattă se va stabili prin următoarea relaţie:
100  X
=% substanţă uscată degresată, unde:
F
100-reprezintă cantitatea totală de mix;
F-reprezintă factorul de solubilitate al substanţei lactate degresate solubilă în 5,9 părţi
de apă;
X-reprezintă suma procentuală a celorlalte ingrediente adăugate în mixul de înghețată.
Defectele calităţii de topire sunt de regulă cauza unei destabilizări a proteinelor
conținute în mixul de înghețată. În general calitatea de topire este afectată de următoarele
situații:
 exces de aciditate;
 concentraţie scăzută de citraţi şi fosfaţi;
 topirea şi recongelarea repetată a mixului în freezer;
 utilizarea unor aditivi enzimatici;
 utilizarea unei presiuni de omogenizare excesivă;
 depozitare îndelungată a mixului la temperaturi scăzute;
 sintetizarea excesivă a îngheţatei;
Defectele calității de topire pot fi prevenite dacă se folosesc produse lactate proaspete
şi dacă nu se folosesc ingrediente care perturbă balanţa minerală a mixului. O măsură preventivă
importantă este cea de evitare a mixurilor cu aciditate ridicată.
În situația în care îngheţata prezintă o topire excesiv de lentă se formează o serie de
aglomerate care creează percpâia unei calități slabe a înghețatei. Prin urmare, dacă îngheţata
este lăsată la temperatura camerei, aceasta trebuie să se topească relativ repede, iar textura trebie
să fie uniformă. Cauzele topirii prea lente a înghețatei sunturmătoarele:
 utilizarea unei cantităţi excesive de stabilizator;
 omogenizarea mixului la temperaturi prea scăzute;

20
 Un alt defect al calității de topire constă în topirea spumoasă a mixului. Acest defect
este cauzat de o încorporare a unei cantităţi prea mari de aer în îngheţată. Acest defect poate fi
prevenit prin reducerea cantităţii de emulgator în mixul de înghețată.
În practica de profil s-a mai constatat și tendinţa de separare a gheţii. Acest fenomen
apare din următoarele cauze:
a) creşterea acidităţii la nivelul mixului;
b) utilizarea unui volum redus de substanţă în formarea mixului;
c) utilizarea unei cantităţi reduse de stabilizator;
d) omiterea etapei de răcire a mixului înainte de freezerare;
Defecte de culoare de regulă schimbă percepția consumatorului cu privire la calitatea
înghețatei. Se recomandă ca îngheţata să aibă o culoare naturală și uniformă astfel încât
produsul finit să aibă o prezentare comercială. Dacă înghețata prezintă o culoare mult prea
intensă, cu siguranță s-a folosit în exces colorant în formularea mixului.
Există anumite tipuri de îngheţate care prezintă modificări de culoare datorită faptului
că anumiți coloranţi au intrat în atingere cu diverse metale precum Fier sau Cupru în timpul
mixării. În astfel de situații îngheţata de vanilie spre exemplu, dacă este contaminată cu Cupru
poate căpăta o culoare cenuşie. Ori dacă îngheţata de ciocolată se contaminează cu reziduuri de
Fier, poate căpăta o culoare de gri cu tonuri de negru.
În concluzie, capitolul de față a evidențiat aspectele specifice referitoare la fabricarea
înghețatei, arătând faptul că înghețata este un compus alimentar complex, ale cărei caracteristici
specifice sunt determinate de amestecul de lapte, produse derivate din acesta, arome, îndulcitori
și diverse ingrediente care conferă un gust unic și răcoros. Pentru obținerea unui produs finit cu
proprietăț adecvate, se recomandă respectarea rețetei specifice și a standardelor de fabricare. În
cadrul capitolului următor vor fi supuse atenței aspectele referitoare la soluția proprie de
fabricare.

21
 Capitolul II
2. Alegerea și prezentarea soluției proprii

În cadrul capitolului de față vor fi expuse aspectele referitoare la soluția proprie aleasă
spre prezentare, pornind de la modelele de mașini existente și utilizate în momentul de față
pentru fabricarea înghețatei.

2.1. Soluții tehnice existente

În decursul timpului s-au implementat diverse tipuri de mașinării rezultate în urma unor
programe intense de dezvoltare ca urmare a consultării clienților din întreaga lume. Există astăzi
așadar diferite modele care răspund nevoilor diverse, precum aspectul atractiv, ușurința în
utilizare și funcționare și controlul echipamentelor. Variantele existente în prezent dispun de
circuite computerizate complet digitale, precum și de componente frigorifice de cea mai bună
calitate. În plus, acestea permit ca stickerele decorative să fie personalizate în funcție de
cerințele clientului. Figura 2.1. prezintă modelul HM836 (PAMC).

Figura 2.1. Aparat de înghețată model HM836 (PAMC)

Modelul prezentat anterior prezintă următoarele caracteristici tehnice:

22
  Alimentare: 220V/240V 50Hz;
 Greutate netă: 188 kg;
 Putere nominală: 3,5kw;
 Dimensiuni mașină: 540x780x1490mm;
 Producție: 60 ~ 80L/h;
 Dimensiuni ambalaj: 705x900x1600mm;
 Mediu de condensare: aer;
 Arome: 2 + mixte;
 Refrigerent: R22 sau R404 în funcție de cerințe;
Funcțiile opționale disponibile la acest model sunt următoarele: pre-răcire, menținere
proaspătă, contor de porții, motor de buncăr, pompă de aer, suport pentru con, umbrelă și tavă
laterală;
O altă soluție tehnică este modelul HM833 prezentat în Figura 2.2.

Figura 2.2. Aparat de înghețată model HM833

Modelul prezentat anterior prezintă următoarele caracteristici tehnice:

23
  Alimentare: 220V / 240V 50Hz;
 Greutate netă: 160kg;
 Putere nominală: 2,9kw;
 Dimensiuni mașină: 540x780x1490mm
 Producție ： 35-50L/ h;
 Dimensiuni ambalaj: 705x900x1600mm;
 Mediu de condensare: aer
 Arome: 2 + mixte
 Refrigerent: R22 sau R404 în funcție de cerințe;

Funcțiile opționale disponibile la acest model sunt următoarele: pre-răcire și menținere

proaspătă, contor de porții, motor de buncăr, pompă de aer, suport pentru con, umbrelă și tavă
laterală.

Un alt model folosit în producerea înghețatei este Modelul HM 316 ilustrat în Figura 2.3.

Figura 2.3. Aparat de înghețată model HM316

Iată care sunt principalele caracteristici tehnice ale Modelului HM 316:

 Alimentare: 220V / 240V 50Hz;

24
  Greutate netă: 120 kg;
 Putere nominală: 1,7kw Dimensiuni mașină ： 518x756x860mm
 Capacitate de producție: 25 ~ 35L?h;
 Dimensiuni ambalare: 665x864x969mm;
 Mediu de condensare: aer;
 Arome: 2 + mixte;
 Refrigerent: R22 sau R404 (conform cerințelor)
Modelul de față dispune de următoarele funcții opționale: Funcții de pre-răcire și
menținere proaspătă, contor de porții, motor de buncăr, pompă de aer, suport pentru con.

2.2. Descrierea soluției propuse

În cadrul acestui subcapitol va fi descris modelul de mașină propus spre analiză în cadrul
studiului de față, respectiv modelul C606 care apartine firmei Taylor-Company. Modelul
antemenționat a fost proiectat și fabricat astfel încât să aibă capacitatea de a conferi
utilizatorului siguranță în exploatare. Astfel dacă utilajul este folosit în mod corespunzător și se
respectă tate recomandările tehnice, mașina de înghețată poate fi considerat un produs care
respectă toate standardele de calitate.
Cea mai importantă piesă din ansamblul descris este Compresorul de refrigerare. Acesta
are de regulă cea mai mare perioadă de garanție. În conformitate cu reglementările și
protocoalele în vigoare, se impune testarea periodică a capacității tehnice, astfel încât să
întrunească toate condițiile tehnice de funcționare.
În cazul în care este necesară trimiterea echipamentului în service, având în vedere că se
discută de un echipament care deservește industria alimentară, se impune utilizarea exclusivă a
unor agenți frigorifici specificati în eticheta tehnică. Utilizarea neautorizată a unor agenți
frigorifici poate anula garanția compresorului și poate afecta buna funcționare a mașinăriei.
În general tehnicienii trebuie să fie informați cu privire la soluția tehnică și cu privire la
agentul frigorific utilizat pentru identificarea soluției optime de reparație. Dstribuitorii de
asemeni au obșigația de a informa beneficiarul utilajului cu privire la orice soluții inovative
care apar atât pentru îmbunătățirea soluției tehnice cat și pentru agentul frigorific utilizat. Figura
2.4. prezintă schema componentelor pentru modelul propus spre analiză.

25
 Figura 2.4. Schema componentelor

Legendă

Mașina de înghețată dispune de o serie de caracteristici de siguranță care au drept scop

principal protejarea utilizatorilor și a tehnicienilor care efectuează diverse operațiuni de
mentenanță și service. Prin urmare echipamentul dispune de etichete de avertizare prin care

26
utilizatorul este avertizat să-și ia următoarele măsuri de siguranță în timpul exploatării
utilajului:
a) Reparațiile trebuie să fie efectuate exclusiv de către un tehnician autorizat;
b) Manevrarea mașinii de înghețată trebuie să se facă exclusiv în baza manualului de
utilizare;
c) Mașina de înghețată nu se operează decât dacă este împamântată adecvat;
d) Siguranțele nu trebuie să fie mai mari decât cele specificate pe eticheta cu date
tehnice a mașinii de înghețată;
e) Pentru evitarea șocurilor electrice nu se folosește jetul de apă curățarea mașinii de
înghețată;
f) Prealabil utilizării, personalul trebuie să fie instruit corespunzător;
g) Toate panourile de comandă, respectiv ușile de acces trebuie să fie blocate cu
șuruburi înaintea utilizării aparatului de înghețată;
h) Pentru a preveni provocarea unor accidente grave în rândul personalului din cauza
pieselor mobile periculoase, ușile, bătătorul, lamele sabarului, arborele motor sau pompa de
aer/amestec se scot doar după ce toate întrerupatoarele de comandă sunt trecute în poziția OFF;
i) Pentru a preveni contaminarea produselor sau la accidente la contactul cu lamele,
nu trebuie puse obiecte sau degete în jgheabul ușii;
j) Pentru a se preveni diverse accidente sau chiar defectarea echipamentului, acesta
trebuie așezat pe o suprafață dreaptă pentru a se preeni eventualele stricăciuni;
k) Produsul nu trebuie scoz în faza de încălzire a aparatului;
l) Unitatea nu se demontează în timpul ciclului de funcționare;
Soluția tehnică propusă spre analiză a fost proiectată să funcționeze în spații închise, cu
temperaturi normale cuprinse între de 21° și 24 °C. Testele au arătat că mașina de înghețată
poate funcționa fără probleme și la temperaturi de 40°C - 44°C, însă în aceste situații se
recomandă setareaaparaturii astfel încât să funcționeze la capacități reduse.
Pentru o funcționare optimă trebuie să se aibă în vedere ca toate prizele de aer și gurile
de evacuare să dispună de un spațiu necesar pentru o ventilare corespunzătoare. Gurile de
ventilare se recomandă să aibă între 76mm și 84 mm și să fie dispuse în ambele părți ale
aparatului. Figura 2.5. prezintă o vedere frontală a soluției propuse spre analiză.

27
Figura 2.5. Vedere frontală

Legendă

28
 2.3. Elemente componente

În cadrul capitolului de față vor fi supuse atenției elementele centrale care intră în
componența aparatului de înghețată model C606. Prima secțiune prezentată este
compartimentul de siropuri, ilustrat în Figura 2.6.

Figura 2.6. Compartimentul de siropuri

Legendă

Compartimentul de siropuri este zona din care pompa dirijează conținutul spre cuvă
pentru crearea mixului de înghețată. Este important ca zona să fie închisă ermetic în timpul
utilizării echipamentului pentru prevenirea accidentelor.

29
 Cea de a doua secțiune prezentată este pompa de sirop prin intermediul căreia conținutul
este împins în vană. Figura 2.7 prezintă schematic pompa de sirop.

Figura 2.7. Pompa de sirop

Legendă

Pompa de sirop este practic o pompă peristaltică legată prin tuburi și conectori de vana
de siropuri. Pentru a se preveni scurgerile necontrolate instalația este prevăzută cu inele de
fixare și de etanșare. Pompa de sirop este conectată la linia de sirop către care direcționează
mixul. Figura 2.8. prezintă linia de sirop.

30
 Figura 2.8. Linia de sirop

Legendă

În categoria pompelor care se află în componența mașinăriei intră și pompa de mixare,

care împinge conținutul mixat spre exteriorul aparatului. Figura 2.8.1. prezintă pompa de
mixare care intră în componența aparatului de înghețată model C606. Aceasta este formată
dintr-un cilindru acționat prin intermediul unui piston pentru acționarea mixării conținutului,
acest piston împinge mixul în vederea omogenizării.
Pentru prevenirea pierderilor ansablul este prevăzut cu inele de fixare și etanșare. Prin
intermediul pârghiei de acționare conținutul este împins înspre și dinspre vana de mixare. Figura
2.8.1. prezintă o linie de sirop utilizată la conținuturi cu densitate scăzută.

31
 Figura 2.8.1 Pompa de mixare

Legendă

Pentru ambalarea conținutului se folosește o linie de dozare și ambalare, prezentată în

Figura 2.8.2.

Figura 2.8.2. Linie de dozare și ambalare

Legendă

32
 Pentru mixarea conținutului sunt folosite cuve speciale, denumite cuve de mixare.
Figura 2.8.3. prezintă cuvele de mixare ale soluției tehnice propuse spre analiză.

Figura 2.8.3. Cuve de mixare (vedere frontală)

Legendă

33
 Pentru aplicarea diferitelor topping-uri pe mixul de înghețată ce urmează a fi servit,
dozatorul de înghețată dispune de un sistem prevăzut cu pompă de topping prin care mixul de
topping este pulst spre exteriorul ansamblului. Figura 2.8.4. ilustrează schematic pompa de
tpping a echipamentului proiectat.

Figura 2.8.4. Pompa de topping

Legendă

Mixarea conținutului în interiorul cuvelor expuse anterior se face cu ajutorul unor

ansamble speciale de mixare în formă spiralată. Figura 2.8.5. prezintă ansamblul de mixare al
soluției tehnice propuse spre analiză.

34
 Figura 2.8.5. Ansamblu de mixare

Legendă

În manevrarea și obținerea mixului de înghețată sunt folosite diverse accesorii în funcție

de etapa de obținere. Principalele acesorii utilizate în obținerea mixului de înghețată (prezentate
în Figura 2.8.6. respectiv Figura 2.8.7.) sunt următoarele:

a) Tava pentru Shake

b) Dozatorul conuri;
c) Conul deflector de cauciuc;
d) Orificiu pentru sirop;
e) Inel de etanșare pentru orificiul de sirop;
f) Unealtă pentru recipientul de pompare;
g) Găleată de amestec;

35
Figura 2.8.6. Accesorii specifice

Legendă

36
 Figura 2.8.7. Tava pentru Shake

Legendă

Tava pentru înghețată este utilă pentru mixarea conținutului atât în faza de răcire cât și
în faza de dozare. Toate elementele componente descrise în cadrul subcapitolului de față fac
parte din soluția tehnică propusă spre analiză și au rolul principal de a conferi un mix de
înghețată cu proprietăți fizice și chimice la cele mai înalte standarde calitative. În cadrul
capitolului următor or fi expuse aspectele referitoare la memoriul tehnic pentru soluția tehnică
propusă spre analiză.

37
 Figura 2.8.8. Schema electrica

Figura 2.8.9. Sistemul principal de răcire

1-Compresor,2-Senzor de presiune,3-Condensator,4-Ventilator,5-Filtru uscat,6-

Valvă de expansiune,7-Vaporizator,8-Supapă de fixare

38
 Capitolul III
3. Soluția care include modulul educațional

3.1 Construcția mecanică

Se pleacă de la o mașină de înghețată clasică, precum cea prezentată anterior. Desenul ei

simplificat este făcut în figura 3.1

- 1 – corpul mașinii de înghețată

- 2 – suportul manetei

- 3 – maneta

Fig. 3.1 - Mașina de înghețată – aspectul clasic

Acestei mașini, în zona în care înghețata iese din mașina de înghețată, se atașează modulul
care va crea funcția de învățare sau de aprofundare a fracțiilor. Ea este formată dintr-o casetă
(figura 3.2) care are mai multe roluri:

39
 - de susținere a unor componente

- de ghidaj pentru pana – clapetă

- de adaptare a întregului modul la suportul manetei pentru mașina de înghețată

Fig. 3.2 – Caseta care se adaptează la suportul manetei

Pana – clapetă (figura 3.3) se deplasează în interiorul casetei. Alezajul filetat va forța pana
– clapetă să înainteze sau se retragă în funcție de sensul de rotație dat de șurubul cu care se
asamblează. Această piesă are formă de pană pentru a îngreuna iețirea înghețatei spre exterior.
Pentru a o împiedica este nevoie și de alte măsuri de etanșare.

Fig. 3.3 – Pană - clapetă sub formă de pană care reglează cantitatea de înghețată

40
 Arborele din figura 3.4 este prevăzut cu un pinion conic cu dinți drepți (nereprezentați în
desen) la un capăt, iar celălalt capăt este filetat. Acesta din urmă se asamblează cu pana –
clapetă. Pinionul va prelua mișcarea de la un motor prin intermediul unui angrenaj cu raport de
transmitere unitar.

3.4 – Arbore filetat și cu pinion conic

În figura 3.5 este prezentat subansamblul pentru reglare. Nu sunt reprezenate elementele
de asamblare lagărele arborilor, conexiunile electrice și carcasa pentru a se putea observa mai
ușor elementele care vor aduce în cele din urmă funcția pentru învățare.

Fig. 3.5 – Subansamblu pentru reglare

41
 Cand motorul este acționat determină rotirea roții conice cu dinți drepți care se află pe
arborele său. Aceasta determină rotirea arborelui filetat pe care se află un pinion conic. Datorită
alezajului filetat din pana – clapetă în care este montat arborele filetat, aceasta va avea o mișcare
rectilinie. În acest fel orificiul prin care curge înghețata se poate acoperi mai mult sau mai puțin,
în funcție de cerințe. Întregul ansamblu poate fi văzut în figura 3.6, iar un detaliu în figura 3.7.

Fig. 3.6 – Mașina de înghețată cu sistemul de reglare montat

42
 Fig. 3.7 – Detaliu pentru mașina de înghețată cu sistemul de reglare montat

Prinderea subansamblului de reglare de suportul manetei se face cu ajutorul a patru

șuruburi.

Fig. 3.8 – Mașina de înghețată cu mai multe module și sistem de reglare montat

43
 Configurația de mai sus permite studierea fracțiilor subunitare. Pentru fracții suraunitare,
dar ami mici de doi întregi, este nevoie de încă un modul. Un astfel de exemplu este dat în
figura 3.8, iar un detaliu în figura 3.9.

Fig. 3.9 – Detaliu pentru mașina de înghețată cu mai multe module și sistem de reglare montat

3.2 Elemente electronice

Elementele electronice și electromecanice sunt puține și pot fi reduse la un motor electric

și un montaj de comandă. Pentru acest exemplu se va folosi o placă de dezvolatare Arduino.
Montajul ar putea să arate ca cel din figura 3.10

Fig. 3.10 – Exemplu de montaj pentru acționarea motorului 2

2
imaginea a fost preluată de la următoarea adresă: https://johnny-five.readthedocs.io/en/latest/motor/

44
 Microcontroller-ul primește din exterior informația și comandă motorul. Acesta se va roti
atât cât îi permite coamnda.

Informația ar putea fi transmisă prin transmisie radio (inclusiv bluetooth sau GSM). Ea
poate să provină de la o aplicație creată pentru dispozitive mobile.

3.3 Funcția educativă

3.3.1 Fracții subunitare – un singur modul

Dacă se dorește folosirea acestui dispozitiv pentru a se studia fracțiile subunitare se poate
folosi soluția din figura 3.6. Experiența folosirii acestei configurații poate decurge în felul
următor (figura 3.11):

- din aplicația mobilă copilul își poate alege numitorul și numărătorul,

- în funcție de proporția aleasă pana – clapetă se va deplasa,

- în acest moment se poate apăsa maneta, iar înghețata va curge în proporția dorită.

Fig. 3.11 – Schema de funcționare pentru fracții subunitare când se folosește un singur
modul un singur modul

Desigur, precizia în ceea ce privește cantitatea de înghețată este mică, dar nu împiedică
funcția educativă.

45
 De exemplu, dacă copilul își alege fracția 1/2, pana – clapetă va obtura doar jumătate din
orificiu. Dacă își alege 1/4, va optura trei sferturi din orificiu și așa mai departe. Trebuie de
menționat că timpul în care înghețata curge trebuie să fie același de fiecare dată.

De asemenea copilul poate să înțeleagă și corelația dintre fracții ireductibile și reductibile.

De exemplu poate înțelege mai ușor că 1/4 este același lucru cu 2/8, sau că 1/2 este același lucru
cu 3/6 și așa mai departe.

3.3.2 Fracții subunitare – două module

Dacă se folosesc două module, care distribuie înghețată de culori diferite, se poate observa
și mai ușor ce înseamnă fracția (configurația din figura 3.8). Experiența folosirii acestei
configurații poate decurge în felul următor (figura 3.12):

Fig. 3.12 – Schema de funcționare pentru fracții subunitare când se folosesc două
module

- în acest caz, din aplicația mobilă, copilul își poate alege numitorul și numărătorul,

- în funcție de proporția aleasă penele – clapetă se vor deplasa independent una față
de cealaltă,

- în acest moment se poate apăsa maneta, iar înghețata va curge în proporția dorită,

46
 - aplicația poate să avertizeze copilul când este depășită unitatea, astfel adăugând
un element în plus în studiul fracțiilor și anume adunarea lor.

3.3.3 Fracții supraunitare – mai multe module

În mod similar se pot studia fracțiile supraunitare prin folosirea mai multor module.
Aplicația ar putea fi folosită și în alte moduri pentru a se studia și celelalte operații matematice
cu fracții, rezultatul fiind mereu delicios și încurajator.

3.4 Proiectarea roților dințate conice cu dinți drepți

Se alege: 𝒛𝟏 = 𝒛𝟐 = 𝟐𝟎 dinți

𝑧2
Deoarece 𝑖12 = 𝑧1 = 1 (3.1)

 Raportul de angrenare:

𝑧𝑚𝑎𝑟𝑒 20
𝑢= = 20 = 1 (3.2)
𝑧𝑚𝑖𝑐

1 1
Dacă tan 𝛿1 = 𝑖 => 𝛿1 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛 𝑖 (3.3)
12 12

𝑧2
𝑖12 = 𝑧1

𝑧1 𝟐𝟎
se obține: 𝛿1 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛 𝑧2 => 𝜹𝟏 = 𝒂𝒓𝒄𝒕𝒂𝒏 𝟐𝟎

deci: 𝜹𝟏 = 𝟒𝟓°

𝛿 = 𝛿1 + 𝛿2 => 𝛿2 = 𝛿 − 𝛿1 = 90° − 45° => 𝜹𝟐 = 𝟒𝟓°

Unde:

𝛿1, 𝛿2 = unghiurile conurilor de divizare;

𝛿 = unghiul dintre axe;

 Numărul de dinți ai roții cilindrice echivalente:

𝑧1 20 20
𝑧𝑣1 = cos 𝛿 = cos 𝟒𝟓° = 0,707 = 28,28 => 28 𝑑𝑖𝑛ț𝑖 (3.4)
1

𝑧2 20 20
𝑧𝑣2 = cos 𝛿 = cos 𝟒𝟓° = 0,707 = 28,28 => 28 𝑑𝑖𝑛ț𝑖 (3.5)
2

47
  Coeficienții de lățime a roții raportați la lungimea generatoarei de divizare sau
la modul exterior:

𝑏
𝜓𝑅 = 𝑅 ≤ 1,3 ș𝑖 (3.6)

𝑏 0,5 𝜓𝑅 𝑧1
𝜓𝑚𝑛 = 𝑚 = sin 𝛿 = 5 … 10 (3.7)
𝑛 1 ∙ cos 𝛽𝑒

 Se alege 𝜓𝑚𝑛 = 8

0,5 ∙𝑚𝑡 ∙𝑧1 0,5∙ 𝑚𝑡 ∙𝑧2

𝑅= = (3.8)
sin 𝛿1 sin 𝛿2

Unde:

𝑚𝑛 = modulul normal exterior;

𝑅 = raza de divizare a roții plane sau lungimea generatoarei comune a conurilor de divizare;
𝑚
𝑚𝑡 = modulul frontal pe conul exterior, legat de cel normal prin relația 𝑚𝑡 = cos𝑛𝛽 ;
𝑒

𝛽𝑒 = unghiul de înclinare de divizare pe conul exterior;

 Unghiul de înclinare de divizare exterior:

sin 𝛽𝑒 = (1 − 0,5 ∙ 𝜓𝑅) sin 𝛽𝑚 (3.9)

Unde:

𝛽𝑚 = unghiul de înclinare de divizare median;

 Unghiul frontal de referință al profilului ( pe conul frontal exterior) :

tan 𝛼𝑛
tan 𝛼𝑡 = (3.10)
cos 𝛽𝑒

𝛼𝑛 = 𝛼 = 20°

 Diametrul de divizare ( pe conul frontal exterior) :

𝑚 ∙𝑧1
𝐷1 = 𝑚 ∙ 𝑧1 = = 2 ∙ 20 = 40 𝑚𝑚 (3.11)
cos 𝛽𝑒

𝑚 ∙𝑧2
𝐷2 = 𝑚 ∙ 𝑧2 = = 2 ∙ 20 = 40 𝑚𝑚 (3.12)
cos 𝛽𝑒

48
  Diametrul de divizare mediu:

Dacă 𝐷𝑚1 = 𝑚𝑚 ∙ 𝑧1 (3.13)

𝑚
𝑚𝑚 = sin 𝛿1 (3.14)
1+𝜓𝑚 ∙
𝑧1

𝑚 ∙ 𝑧1 2 ∙ 20 40 𝟒𝟎
se obține: 𝐷𝑚1 = sin 𝛿1 = sin 45° = 0,707 => 𝑫𝒎𝟏 = 𝟏,𝟐𝟖𝟐
1+𝜓𝑚 ∙ 1+8 ∙ 1+8 ∙
𝑧1 20 20

deci: 𝑫𝒎𝟏 = 𝟑𝟏, 𝟐𝟎 𝒎𝒎

 S-a ales m = 2 din tabelul STAS 822-82, prezentat în tabelul 4.6 .

Tabelul 4.6 Valori STAS 822-82 [24]

Unde:

𝜓𝑚 = coeficientul de lățime;

𝜓𝑚 ∈ [5,10]

 S-a ales 𝜓𝑚 = 8 .

Dacă 𝐷𝑚2 = 𝑚𝑚 ∙ 𝑧2 (3.15)

𝑚
𝑚𝑚 =
sin 𝛿
1 + 𝜓𝑚 ∙ 𝑧1 1

𝑚 ∙ 𝑧2 2 ∙ 20 40 𝟒𝟎
se obține: 𝐷𝑚2 = sin 𝛿1 = sin 45° = 0,707 => 𝑫𝒎𝟐 = 𝟏,𝟐𝟖𝟐
1+𝜓𝑚 ∙ 1+8 ∙ 1+8 ∙
𝑧1 20 20

deci: 𝑫𝒎𝟐 = 𝟑𝟏, 𝟐𝟎 𝒎𝒎

 Lungimea generatoarei conului de divizare :

𝐷1
Dacă 𝐿 = 2 sin 𝛿 (3.16)
1

𝐷1 = 𝑚 𝑥 𝑧1 (3.17)

49
 𝑚 ∙ 𝑧1 2 ∙ 20 𝟒𝟎
se obține: 𝐿 = 2∙sin 𝛿 = 2 ∙ sin 45° => 𝑳 = 𝟐 ∙ 𝟎,𝟕𝟎𝟕
1

deci: 𝑳 = 𝟐𝟖, 𝟐𝟖𝟖 𝒎𝒎

Unde:
L = lungimea generatoarei conului de divizare;
 Lățimea roților :

Dacă 𝑏 = 𝜓𝑚 ∙ 𝑚𝑚 (3.18)
𝑚
𝑚𝑚 = sin 𝛿1 (3.19)
1+𝜓𝑚 ∙
𝑧1

𝑚 ∙ 𝜓𝑚 2∙8 𝟏𝟔
se obține: 𝑏= sin 𝛿1 = sin 45° => 𝒃 = 𝟎,𝟕𝟎𝟕
1+𝜓𝑚 ∙ 1+8 ∙ 𝟏+𝟖 ∙
𝑧1 20 𝟐𝟎

deci: 𝒃 = 𝟏𝟐, 𝟒𝟖𝒎𝒎

Unde:

B = lățimea roților;

 Coeficientul de deplasare radial normal

𝑥𝑟𝑛1 = 0,25 conform tabelului 4.7

𝑥𝑟𝑛2 = −𝑥𝑟𝑛1 => 𝑥𝑟𝑛2 = −0,25

50
 Tabelul 4.7 Valorile recoamndate pentru deplasarea radială normală de profil
𝑥𝑟𝑛1 = −𝑥𝑟𝑛2 la angrenajele conice [24]
 Înălțimea exterioară a capului dintelui :

Dacă ℎ𝑎1 = (ℎ0𝑎 ∗ + 𝑥𝑟𝑛1 ) ∗ 𝑚𝑛 (3.20)

ℎ0𝑎 ∗ = 𝟏

se obține: ℎ𝑎1 = (ℎ0𝑎 ∗ + 𝑥𝑟𝑛1 ) ∗ 𝑚𝑛 => 𝒉𝒂𝟏 = (𝟏 + 𝟎, 𝟐𝟓) ∗ 𝟐

deci: 𝒉𝒂𝟏 = 𝟐, 𝟓 𝒎𝒎

Unde:

ℎ0𝑎 = înălțimea exterioară a capului dintelui;

ℎ0𝑎 ∗ = coeficientul (frontal) al capului de referință al dintelui;

ℎ0𝑎 ∗ = 1 pentru 𝑚 ≥ 1 𝑚𝑚 ;

 Înălțimea exterioară a piciorului dintelui :

Dacă ℎ𝑓1 = (ℎ0𝑓 ∗ + 𝑥𝑟𝑛1 ) ∗ 𝑚𝑛 (3.21)

ℎ0𝑓 ∗ = 𝟏, 𝟐𝟓

51
se obține: ℎ𝑓1 = (ℎ0𝑓 ∗ + 𝑥𝑟𝑛1 ) ∗ 𝑚𝑛 => 𝒉𝒇𝟏 = (𝟏, 𝟐𝟓 + 𝟎, 𝟐𝟓) ∗ 𝟐

deci: 𝒉𝒇𝟏 = 𝟑 𝒎𝒎

Unde:

ℎ0𝑓 = înăltimea exterioară a piciorului dintelui;

ℎ0𝑓 ∗ = coeficientul frontal al piciorului de referință al dintelui;

 Diametrul de cap

𝑑𝑎1 = 𝑑1 + 2ℎ𝑎1 cos 𝛿1 = 40 + 2 ∗ 2,5 ∗ cos 𝟒𝟓° = 40 + 5 ∗ 0,707 (3.22)

=> 𝒅𝒂𝟏 = 𝟒𝟑, 𝟓𝟑𝟓 𝒎𝒎

𝑑𝑎2 = 𝑑2 + 2ℎ𝑎2 cos 𝛿2 = 40 + 2 ∗ 1,5 ∗ cos 𝟒𝟓° = 40 + 3 ∗ 0,707

=> 𝒅𝒂𝟐 = 𝟒𝟐, 𝟑𝟒𝟏 𝒎𝒎

 Diametrul de picior

𝑑𝑓1 = 𝑑1 − 2ℎ𝑓1 cos 𝛿1 = 40 − 2 ∗ 3 ∗ 0,707 = 40 − 4,242 (3.23)

=> 𝒅𝒇𝟏 = 𝟑𝟓, 𝟕𝟓𝟖 𝒎𝒎

𝑑𝑓2 = 𝑑2 − 2ℎ𝑓2 cos 𝛿2 = 40 − 2 ∗ 2 ∗ 0,707 = 40 − 2,828

=> 𝒅𝒇𝟐 = 𝟑𝟕, 𝟏𝟕𝟐 𝒎𝒎

 Diametrul de divizare al roții cilindrice echivalente :

𝑑1 40 40
𝑑𝑣1 = = = => 𝒅𝒗𝟏 = 𝟓𝟔, 𝟓𝟕𝟕 𝒎𝒎 (3.24)
cos 𝛿1 cos 𝟒𝟓° 0,707

𝑑2 40 40
𝑑𝑣2 = = = => 𝒅𝒗𝟐 = 𝟓𝟔, 𝟓𝟕𝟕 𝒎𝒎
cos 𝛿2 cos 𝟒𝟓° 0,707

52
  Diametrul de divizare median al roții cilindrice echivalente :

𝑑𝑚1 31,20 31,20

𝑑𝑚𝑣1 = cos 𝛿 = cos 𝟒𝟓° = 0,707 => 𝒅𝒎𝒗𝟏 = 𝟒𝟒, 𝟏𝟑𝟎 𝒎𝒎 (3.25)
1

𝑑𝑚2 31,20 31,20

𝑑𝑚𝑣2 = cos 𝛿 = cos 𝟒𝟓° = 0,707 => 𝒅𝒎𝒗𝟐 = 𝟒𝟒, 𝟏𝟑𝟎 𝒎𝒎
2

 Unghiul conului de cap :

Dacă 𝛿𝑎1 = 𝛿1 + 𝛿′ (3.26)

ℎ0𝑎
𝛿 ′ = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛 𝐿
(3.27)

ℎ0𝑎 = ℎ0𝑎 ∗ ∙ 𝑚 (3.28)

ℎ0𝑎 ∗ ∙ 𝑚 𝟏∙𝟐
se obține: 𝛿𝑎1 = 𝛿1 + arctan ( ) => 𝜹𝒂𝟏 = 𝟒𝟓 + 𝐚𝐫𝐜𝐭𝐚𝐧 (𝟐𝟖,𝟐𝟖𝟖)
𝐿

deci: 𝜹𝒂𝟏 = 𝟒𝟓, 𝟎𝟕°

Unde:

𝛿𝑎1 = unghiul conului de cap;

𝛿1 = unghiul conului de divizare;

𝛿′ = unghiul capului dintelui;

ℎ0𝑎 ∗ = 1 pentru 𝑚 ≥ 1 𝑚𝑚

Dacă 𝛿𝑎2 = 𝛿2 + 𝛿′ (3.29)

ℎ0𝑎
𝛿 ′ = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛 𝐿

ℎ0𝑎 = ℎ0𝑎 ∗ ∙ 𝑚

ℎ0𝑎 ∗ ∙ 𝑚 𝟏∙𝟐
se obține: 𝛿𝑎2 = 𝛿2 + arctan ( ) => 𝜹𝒂𝟐 = 𝟒𝟓 + 𝐚𝐫𝐜𝐭𝐚𝐧 (𝟐𝟖,𝟐𝟖𝟖)
𝐿

deci: 𝜹𝒂𝟐 = 𝟒𝟓, 𝟎𝟕°

53
  Unghiul conului de picior

Dacă 𝛿𝑓1 = 𝛿1 − 𝛿 ∗ (3.30)

ℎ0𝑓
𝛿 ∗ = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛 𝐿

ℎ0𝑓 = ℎ0𝑓 ∗ ∙ 𝑚

ℎ0𝑓∗ 𝑥 𝑚 𝟏,𝟐𝟓 𝒙 𝟐
se obține: 𝛿𝑓1 = 𝛿1 + arctan ( ) => 𝜹𝒇𝟏 = 𝟒𝟓 + 𝐚𝐫𝐜𝐭𝐚𝐧 ( 𝟐𝟖,𝟐𝟖𝟖 )
𝐿

deci: 𝜹𝒇𝟏 = 𝟒𝟓, 𝟎𝟖𝟖°

Unde:

𝛿𝑓1 = unghiul conului de picior;

Dacă 𝛿𝑓2 = 𝛿2 − 𝛿 ∗ (3.31)

ℎ0𝑓
𝛿 ∗ = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛 𝐿

ℎ0𝑓 = ℎ0𝑓 ∗ ∙ 𝑚

ℎ0𝑓 ∗∙ 𝑚 𝟏,𝟐𝟓 ∙ 𝟐
se obține: 𝛿𝑓2 = 𝛿2 + arctan ( ) => 𝜹𝒇𝟐 = 𝟒𝟓 + 𝐚𝐫𝐜𝐭𝐚𝐧 ( 𝟐𝟖,𝟐𝟖𝟖 )
𝐿

deci: 𝜹𝒇𝟐 = 𝟒𝟓, 𝟎𝟖𝟖°

 Arcul de divizare al dintelui pe conul exterior

(0,5𝜋+2∗𝑥𝑟𝑛1 tan 𝛼𝑛 +𝑥𝑡1)𝑚

𝑠1 = (3.32)
cos 𝛽𝑒

𝑥𝑡1 = −𝑥𝑡2 reprezinta coeficientii de deplasare tangentiala a profilului, cu valori recomandate

in tabelul 3.8

𝑥𝑡1 = 0,05

𝑥𝑡1 = −𝑥𝑡2 => 𝑥𝑡2 = −0,05

54
 Tabelul 3.8 Valori recomandate pentru deplasarea tangențială de profil 𝑥𝑡 la
angrenajele conice, în ipoteza unor materiale de aceeași rezistență la cele două roți
[24]

(0,5𝜋+2∗𝑥𝑟𝑛1 tan 𝛼𝑛 +𝑥𝑡1)𝑚 (0,5𝜋+2∗0,25∗0,363+0,05)∗2

𝑠1 = = (3.33)
cos 𝛽𝑒 0,9

=> 𝒔𝟏 = 𝟒 𝒎𝒎

(0,5𝜋+2∗𝑥𝑟𝑛2 tan 𝛼𝑛 +𝑥𝑡2)𝑚 (0,5𝜋+2∗(−0,25)∗0,363+(−0,05))∗2

𝑠2 = = (3.34)
cos 𝛽𝑒 0,9

=> 𝒔𝟐 = 𝟐, 𝟗𝟕𝟔 𝒎𝒎

 Unghiul de presiune la vârf pe conul frontal exterior

𝑑1 cos 𝛼𝑡 40∗0,939
cos 𝛼𝑎1 = = = 0,862 => arccos(0,862) = 𝟎, 𝟓𝟑𝟏 𝒓𝒂𝒅 (3.35)
𝑑𝑎1 𝟒𝟑,𝟓𝟑𝟓

=> 𝜶𝒂𝟏 = 𝟓𝟕, 𝟗𝟐°

𝑑2 cos 𝛼𝑡 40∗0,939
cos 𝛼𝑎2 = = = 0,887 => arccos(0,887) = 𝟎, 𝟒𝟕𝟗 𝒓𝒂𝒅 (3.36)
𝑑𝑎2 𝟒𝟐,𝟑𝟒𝟏

=> 𝜶𝒂𝟐 = 𝟔𝟏, 𝟑𝟕°

55
  Ascuțirea dinților

𝑑 𝑠
𝑠𝑎1 = cos𝑎1𝛿 (𝑑11 cos 𝛿1 + 𝑖𝑛𝑣𝛼𝑡 − 𝑖𝑛𝑣𝛼𝑎1 ) (3.37)
1

𝑖𝑛𝑣𝛼𝑡 = tan 𝛼𝑡 − 𝛼𝑡 = tan 0,349 − 0,349 = 0,364 − 0,349 = 0,015 (3.38)

𝑖𝑛𝑣𝛼𝑎1 = tan 𝛼𝑎1 − 𝛼𝑎1 = tan 0,531 − 0,531 = 0,587 − 0,531 => 𝒊𝒏𝒗𝜶𝒂𝟏 = 𝟎, 𝟎𝟓𝟔

𝑖𝑛𝑣𝛼𝑎2 = tan 𝛼𝑎2 − 𝛼𝑎2 = tan 0,479 − 0,479 = 0,519 − 0,479 => 𝒊𝒏𝒗𝜶𝒂𝟐 = 𝟎, 𝟎𝟒

𝑑𝑎1 𝑠1 45,535 4
𝑠𝑎1 = ( cos 𝛿1 + 𝑖𝑛𝑣𝛼𝑡 − 𝑖𝑛𝑣𝛼𝑎1 ) = ( ∗ 0,707 + 0,015 − 0,056)
cos 𝛿1 𝑑1 0,707 40

= 64,405 ∙ 0,0297 => 𝒔𝒂𝟏 = 𝟏, 𝟗𝟏𝟐

𝑑 𝑠 42,341 2,976
𝑠𝑎2 = cos𝑎2𝛿 (𝑑22 cos 𝛿2 + 𝑖𝑛𝑣𝛼𝑡 − 𝑖𝑛𝑣𝛼𝑎2 ) = ( ∗ 0,707 + 0,015 − 0,04)
2 0,707 40

= 59,88 ∙ 0,0276 => 𝒔𝒂𝟐 = 𝟏, 𝟔𝟓𝟐

 Gradul de acoperire

𝑧1(tan 𝛼𝑎1 −tan 𝛼𝑡 ) 𝑧2(tan 𝛼𝑎2 −tan 𝛼𝑡 ) 20(0,587−0,363) 20(0,519−0,363)

𝜀= + = + (3.39)
2𝜋 cos 𝛿1 2𝜋 cos 𝛿2 2𝜋∗0,707 2𝜋∗0,707

= 1,008 + 0,702 => 𝜺 = 𝟏, 𝟕𝟏

Se recomandă 𝜀 ≥ 1,3 .

3.4.1 Calculul forțelor și solicitărilor danturii

Forța de angrenare 𝐹𝑛 se descompune în trei componente:

o Tangențială;
o Radială;
o Axială.
56
 2∙𝑀𝑡𝑛1
Dacă 𝐹𝑡1 = (3.40)
𝐷𝑚1

𝑃1
𝑀𝑡𝑛1 = 9.549,3 ∙ (3.41)
𝑛1

2 ∙ 9.549,3 ∙ 𝑃1 𝟐 ∙ 𝟗.𝟓𝟒𝟗,𝟑 ∙ 𝟑𝟒
se obține: 𝐹𝑡1 = => 𝑭𝒕𝟏 =
𝐷𝑚1 ∙ 𝑛1 𝟑𝟏,𝟐𝟎 ∙ 𝟓.𝟎𝟎𝟎

deci: 𝑭𝒕𝟏 = 𝟒, 𝟏𝟔𝟐 𝑵

Unde:

𝐹𝑡1 = forță tangențială;

𝑀𝑡𝑛1 = moment de torsiune;

𝑃1 = putere;

𝑛1 = turație;

Dacă 𝐹𝑎1 = 𝐹𝑡1 ∙ tan 𝛼0 ∙ sin 𝛿1 (3.42)

𝛼0 = 20°

se obține: 𝐹𝑎1 = 𝐹𝑡1 ∙ tan 𝛼0 ∙ sin 𝛿1 = 4,162 ∙ tan 20° ∙ sin 45° => 𝑭𝒂𝟏 =
𝟒, 𝟏𝟔𝟐 𝒙 𝟎, 𝟑𝟔𝟑 𝒙 𝟎, 𝟕𝟎𝟕

deci: 𝑭𝒂𝟏 = 𝟏, 𝟎𝟔𝟖 𝑵

Unde:

𝐹𝑎1 = forța axială;

Dacă 𝐹𝑟1 = 𝐹𝑡1 ∙ tan 𝛼0 ∙ cos 𝛿1 (3.43)

𝛼0 = 20

se obține: 𝐹𝑟1 = 𝐹𝑡1 ∙ tan 𝛼0 ∙ cos 𝛿1 = 4,162 ∙ tan 20° ∙ sin 45° => 𝑭𝒓𝟏 =
𝟒, 𝟏𝟔𝟐 𝒙 𝟎, 𝟑𝟔𝟑 𝒙 𝟎, 𝟕𝟎𝟕

deci: 𝑭𝒓𝟏 = 𝟏, 𝟎𝟔𝟖 𝑵

Unde:

𝐹𝑟1 = forța radială;

57
 Capitolul IV.
4. Memoriul tehnic

In cadrul capitolului de față vor fi prezentate aspectele referitoare la parametrii de

proiectare pentru soluția tehnică supusă spre analiză. Pentru determinarea parametrilor s-au
utilizat următoarele notaţii:
- densitate, în kg/m3;
- viscozitatea dinamică, în kg/ms;
- conductivitate termică, în W/moC;

4.1. Memoriul tehnic pentru vana de pregătire a mixului

Pentru soluția propusă spre analiză, vana de pregătire a mixului este formată din două
mantale cilindrice din oţel inoxidabil. Mantaua interioară are doi pereţi dubli prin care circulă
agentul de încălzire şi o manta exterioară, între cele două mantale găsindu-se izolaţia termică.
Vana este susţinută de trei picioare reglabile, iar controlul şi accesul este asigurat printr-o gură
de vizitare prevăzută cu un capac rabatabil.
Alimentarea vanei cu ingredientele lichide se poate face printr-un racord montat la
partea superioară a vanei. Ingredientele solide sunt introduse prin gura de vizitare. Golirea vanei
este asigurată prin construcţia uşor conică a fundului, ştuţul de golire prevăzut cu canea fiind
racordat la partea cea mai de jos a fundului conic. Incălzirea se face cu apă caldă, la fundul
vanei fiind prevăzut un ştuţ de evacuare a apei calde dintre pereţii dubli. Vana este prevăzută
cu un agitator acţionat prin intermediul unui motoreductor.
Caracteristicile tehnice ale vanei de pregătire a mixului sunt următoarele:
 H=1,6m, unde H- înalţimea vanei;
 d1=1,3m, unde d1- diametrul exterior al vanei
d12
 Vt= H=2m3, unde Vt- volumul total al vanei;
2
 =0,6, unde -coeficient de umplere;
 Vu=Vt=1,2m3, unde Vu- volumul util al vanei;
 d2=1,4m, unde d2- diametrul interior al mantalei;
Secţiunea de curgere în manta este următoarea:

58
 
A= ( d 22  d12 )=0,212m2 ;
4
Viteza de curgere a apei este:
Ga
w= =9,510-4 m/s.
A
Intrucât viteza de curgere este foarte mică, este necesar să se verifice dacă efectul
convecţiei libere poate fi neglijat. Dacă se utilizează criteriul Grashoff, formula este
următoarea:
 2
Gr=gH3( ) tm,

unde:
g- acceleraţia gravitaţională;
- coeficient de dilatare liniară;
=2,4110-4grd-1
t- diferenţa medie de temperatură între agentul termic şi perete;
tm=6,25 grd.
Gr=1,61011.
Pentru criteriul Reynolds se folosește formula:
w  d ech  
Re= ;

Unde:
dech- diametrul echivalent;
4A
dech= =d2-d1=0,1m, unde:
P
secţiunea de curgere în manta;
P- perimetrul, P=(d2+d1).
Se verifică dacă: 0,3Re2Gr, 0,3Re2Gr şi deci efectul convecţiei libere nu poate fi
neglijat. In acest caz de suprapunere a convecţiei libere peste cea forţată, se calculează
coeficientul parţial de transfer termic pentru ambele curgeri, alegându-se valoarea cea mai
mare.

Pentru curgerea forţată, întrucât Re2300 se foloseşte următoarea calculație:

59
 0.0668  B  0,14
Nu=3,65+ ( ) =5,48
1  0.045  B 0.66
p

Re Pr d ech

B= =44;
H

4.2. Memoriul tehnic pentru schimbătorul de căldură cu plăci

Schimbătorul de căldură cu plăci este format dintr-un postament care susţine două bare
orizontale şi plăcile sprijinite pe bare. Plăcile prezintă canale care măresc suprafaţa de
transmitere a căldurii, intensifică turbulenţa lichidelor ceea ce favorizează transferul termic şi
contribuie la rigidizarea plăcilor.
Patru găuri situate în colţurile plăcilor formează, prin alăturarea şi strângerea plăcilor,
patru canale pentru distribuţia şi colectareacelor două lichide între care se face schimbul de
căldură. Pachetul de plăci este strâns între două plăci de capăt, groase, cu ajutorul unui
dispozitiv de strângere mecanic sau hidraulic. Plăci intermediare, de construcţie specială, cu
racorduri de intrare şi ieşire, permit divizarea pachetului de plăci în secţiuni care dau
posibilitatea de a folosi şi un singur aparat pentru efectuarea simultană a mai multor operaţii de
încălzire, răcire şi recuperare de căldură.
Avantajele principale ale schimbătorului de căldură cu plăci sunt următoarele:
 o mare concentrare asuprafeţei de transfer termic;
 transfer termic intens şi eficace datorită grosimii mici a plăcii;
 rezistenţă hidraulică mică;
 posibilitatea uşoară de curăţire şi dezinfectare;
 evitarea depunerilor;
 gabarit redus;
 posibilitatea de a varia capacitatea după necesităţi, deoarece se pot scoate şi adăuga
uşor alte plăci;
Soluția tehnică supusă spre analiză este executat din plăci de oţel cu următoarele
caracteristici:
 diametrul echivalent al canalului dintre două plăci alăturate: d ech=0.008 m;
 suprafaţa de schimb de căldura a unei plăci: S1=0.5 m2 ;
 suprafaţa secţiunii transversale a unui canal: f1=0.00018 m2 ;
 lungimea canalului L=1.15 m;
 diametrul orificiului de colţ: Dc=150 mm;
60
  grosimea plăcii: p=1 mm;
 coeficientul de conductivitate termică al materialului plăcii: =46,5 W/m/grd;
 suprafaţa secţiunii de trecere a ştutului: fD=0.00173 m2

4.3. Valori constructive

Valorile constructive sunt determinate pe baza unui calcul al debitului volumetric pentru
mix V1şi pentru apă V2:
V1=G/=28,4510-5 m3/s şi V2=93,6210-5 m3/s.
Suprafaţa secţiunilor transversale ale pachetelor de plăci:
V1
 pe partea mixului: fp1=  59,1510-5m2;
w1
 pe partea apei: fp2=77,710-5 m2 ;
Numărul de canale într-un pachet:
a) pentru mix: m1= fp1/f1=0,331;
b) pentru apa: m2 =fp2/f1=0,431.
Numărul de plăci într-un pachet:
a) pentru mix: n1=2m1=0,66 ;
b) pentru apă: n2=2m2=0,86 ;
Determinarea suprafeţei unui pachet al schimbătorului de căldură după numărul de plăci
calculat:
a) pentru mix: Sp1=S1n1=0,50,66=0,33 m2 ;
b) pentru apă: Sp2=S2n2=0.50,86=0,43 m2 ;
Numărul de pachete în aparat:
Sa
a) pe partea mixului : x1=  15;
Sp1

Sa
b) pe partea de apei: x2=  12.
Sp 2
Numărul de plăci în aparat se determină, ţinând seama de prezenţa plăcilor de capăt:
Sa  2  S1
na=  12 plăci;
S1
Suprafaţa reală a secţiunii transversale a canalelor în pachete, pentru ambii agenţi va fi:
fp=mf1=0,0018 m2;

61
 Viteza reală de curgere a mixului şi a apei în canale după corectare:
V1
w1= =0,158m/s;
fp

V2
w2   0,520m/s.
fp

In noile condiţii, criteriul Reynolds va avea valorile :

w1  d ech
Re1=  274,78;
1
w2  d ech
Re2=  12606.
2
0.25
 Pr 
Criteriul Nusselt: Nu= 0.135  Re  Pr  1 
0.73 0.43
;
1 1  Pr 
 p
Nu1=34,87;
Nu2=175,56.
Valorile corectate ale coeficienţilor de convecţie:
Nu1  1 W
1= =2815,94 2 ;
d ech m  grd

Nu2  2 W
2   14856.47 .
d ech m2  grd
Coeficientul global de schimb de căldură:
1
k  409 W/m2grd .
1 1  p  2 1
   
1 1  p 2  2
Suprafaţa de schimb de căldură, după corecţie va fi:
Q
Sa=  4,3 m2.
k  t med

Ulterior se calculează coeficientul global al rezistenţei hidraulice, raportat la unitatea de

lungime pentru ambele fluide astfel:
22.4
1  0.25
 5,5;
Re 1

22.4
2  0.25
 2,11.
Re 2

62
 Rezistenta hidraulică a pachetelor de plăci este:
1  L p  1  w1 2
p1   148kPa;
`

d ech  2  x1

 2  L p   2  w2 2
p2   476kPa.
d ech  2  x2
Verificarea vitezei de curgere a mixului şi apei în stuţuri, pentru suprafaţa secţiunii
stuţului la Dst=150 mm şi fD=0.0176 m2 unde fD este suprafaţa secţiunii de trecere a stuţurilor
este următoarea:
V1
wst ,1  =0,016 m/s;
fD

V2
wst , 2  =0,054 m/s.
fD

Rezistenţa hidraulică locală a stuţului pentru apă se calculează, luând st=1.5:

pst=stwst2/2 2=2,1Pa.
Rezistenţa hidraulică totală a aparatului se constituie din:
 pe traseul curgerii mixului: p1 = p1` = 148 kPa;
 pe traseul curgerii apei: p2 =p2` +pst =476 kPa;
În ceea ce privește proprietățile termice, la calculul temperaturii medii se au în vedere
următoarele:
a) Mixul se răceşte de la 660C la 280C.
b) Apa se încălzeşte de la 620C la 180C.
t M  t m
t m   6.550C.
t M
ln
t m
Pentru calculul orientativ al vitezei de curgere a mixului în canalele aparatului w 1, se
aleg:
1 =3000 W/m2/grd;
p =140000 Pa;
 =6;
Toate valorile constantelor fizice folosite sunt citite la temperatura medie a mixului,
pentru mix t1m, respectiv la temperatura medie a apei, pentru apă t 2m.
t1m=0,5(66+28)=470C;
t2m=0,5(62+18)=400C.

63
 tpm- temperatura medie a peretelui;
tpm=43,50C.

11  t1m  t pm   p1

w1=2  3
c1  t1  t1  1  1
Deci: ' '' 2 ; w1=0,214

m/s;
Criteriul Reynolds (Re) pentru fluxul de mix va fi:
w1  d ech
Re1 = =197,96;
1
Se verifică valoarea aleasă a coeficientului global de rezistenţă hidrodinamică:
22.4
= =5,97 ~5; valoare destul de apropiată de cea aleasă iniţial.
Re 0.25
Se calculează criteriul Prandtl pentru temperatura medie a mixului Pr 1 şi a peretelui Prp:
c1  1  1
Pr1 = =61,268;
1
c p  p   p
Prp = =70,71.
p
Se calculează criteriul Nusselt pentru transferul căldurii de la placă la mix:
0.25
 Pr 
Nu  0.135  Re  Pr  1 
0.73 0.43
;
1 1  Pr 
 p
Nu=36,29;
Se calculează coeficientul de schimb de căldură prin convecţie de la peretele aparatului
la mix:
Nu1  1
1   2563 W/m2 grd;
d ech

In mod analog se determină viteza de curgere a apei în canalele aparatului, alegând în

mod orientativ:
2=11000 W/m2 grd;
p2=130000 Pa;
=2,7;
Ca urmare viteza va fi: w2=0,434 m/s.
w2  d ech
Criteriul Reynolds pentru fluxul de apă va fi: Re  =5242;
2

64
 Se verifică, apoi valoarea aleasă a coeficientului global al rezistenţei hidraulice pe partea
apei:
22.4
 0.25
=2,73.
Re 2
Criteriile Prandtl Pr2 şi Prp pentru apă sunt: Pr2=3,34 şi Prp=3,86.
Se calculează criteriul Nusselt pentru apă după aceeaşi relaţie ca şi în cazul mixului şi
se obţine: Nu=135,626.
Şi se poate determina coeficientul de transfer de căldură prin convecţie de la apă la
peretele plăcii:
Nu2  2
2  =10730 W/m2/grd
d ech
Rezistenţa termică a depunerilor pe placă, pe partea mixului este:
1
 0.002m 2  grd / W ;
1
Rezistenta termică a oţelului din care este confecţionată placa este:
p m 2  grd
 0.00002 ;
p W

Rezistenţa termică a depunerilor pe partea apei este:

2 m 2  grd
 0.00053 ;
2 W
Se calculează coeficientul global de transfer de căldură:
1
k  329,5 W/m2grd;
1   p 2 1
 1  
1 1  p 2  2
Se determină suprafaţa totală de schimb de căldură:
Q
Sa=  20,768m2.
k  t med

Se alege suprafaţa standardizată cea mai apropiată de valoarea obţinută:

Sa =22m2.

65
 Capitolul V.
5. Eficiență economică

În cadrul capitolului de față vor fi supuse atenției aspectele referitoare la eficiența

economică pentru aparatul de înghețată model C606. Primul capitol va expune aspectele
referitoare la consumurile specifice.

5.1. Cheltuieli și consumuri specifice

Consumurile specifice ale materiilor prime (simbolizate cu MP), au fost stabilite în

cadrul calculului reţetei. Consumurile specifice ale utilităţilor U, s-au determinat pe baza
bilanţurilor termice, şi a caracteristicilor specifice ale aparatului de înghețată model C606.
Cheltuielile pentru transport şi aprovizionare, CTA, reprezintă o parte, KTA, din suma
cheltuielilor cu materiile prime, CMP, şi a cheltuielilor cu materialele auxiliare, CMA și au fost
determinate pe baza următoarei formule:

CTA=KTA(CMP+CMA).

Structura schemei de personal are în componență următoarele:

a) numărul de muncitori direct productivi (simbolizați în tabel cu MDP);
b) numărul de muncitori indirect productivi (simbolizați în tabel cu MIP);
c) volumul de personal tehnic, economic și de altă specilitate (simbolizați în tabel cu
TESA;
Tabelul 5.1. evidențiază calculul cheltuielilor cu personalul necesar fabricării înghețatei,
cheltuieli generate de utilizarea aparatului de înghețată model C606.

Tabelul 5.1. Calculul cheltuielilor cu personalul

-RON-
Personal Număr Salariu mediu lunar
MDP 4 2500
MIP 6 3000
TESA 4 3500

66
 Din datele expuse anterior rezultă cheltuieli medii lunare cu personalul în exploatarea
utilajului în cuantul de 42000 RON. În ceea ce privește salarizarea personalului, aceasta are în
vedere următoarele aspecte:
a) Salariile directe – simbolizate cu SD, se calculează pe baza următoarei formule
specifice:
N MDP  S MDP  12
SD= .
C
Unde:
NMDP - număr de muncitori direct productivi;
SMDP - salariul mediu lunar al muncitorilor direct productivi;
C - capacitatea de producţie, în t/an.
b) Taxele aferente salariilor muncitorilor direct productivi, simbolizate cu TSD se
calculează pe baza următoarei formule:
TSD=KSDSD
c) Salariul personalului de secţie, SS, se calculează în mod asemănător în funcţie de
numărul de TESA şi MIP şi de salariul lor mediu lunar pe baza următoarei formule:
N MIP  S MIP  NTESA  STESA  12
SS=
C
d) Taxele aferente salariilor personalului de secţie simblizate cu TSS se calculează pe
baza următoarei formule:
TSS=KSSSS.
e) Cheltuieli comune ale secţiei, simbolizate cu CSS se calculează pe baza următoarei
formule:
CSS=A+IR+SS+TSS+PM.
Unde:
A-amortizarea mijloacelor fixe;
IR-întreţinere şi reparaţie mijloace fixe;
PM-cheltuieli cu protecţia muncii.

Pentru o imagine de ansamblu clară aspura gradului de eficiență economică, cheltuielile

vor fi evidențiate separat în cadrul subcapitolului 3, ”Rezultate și Discuții”. În cadrul
subcapitolului următor vor fi expuse aspectele referitoare la metoda de calcul a amortizărilor.

67
 5.2. Calculul amortizărilor

Pentru calculul amortizărilor s-a luat în considerare durata de viaţă a aparatului de

înghețată model C606, stabilindu-se o durată medie de viață a instalaţiei de 25 ani. Tabelul 5.2.
prezintă în detaliu valoarea fiecărui utilaj.

Tabel 5.2. Valoarea utilajelor

Nr.crt. Poziţie montaj Denumire Nr. bucăţi Valoare

1 1,2,5,6 Vană cu agitare şi manta 4 1000/4000

2 3 Omogenizator 1 2000

3 4 Pasteurizator cu plăci 1 6000

4 7 Freezer 2 3000/6000

Pentru calculul amortizărilor este importantă evidențierea costului de achiziţionare al

utilajelor. Acesta se determină pe baza următoarelor formule specifice:
IR=KIRA;
PM=KPMSD

Cheltuielile generale ale întreprinderii, simbolizate cu CGI, se calculează pe baza

următoarei formule:
CGI=KCGI(U+SD+TSD).

Pentru o imagine de ansamblu clară aspura gradului de eficiență economică, atât

cheltuielile cât și amortizările vor fi evidențiate separat în cadrul subcapitolului 3, ”Rezultate și
Discuții”. În cadrul subcapitolului următor vor fi expuse aspectele referitoare la rezultatele
obținute în urma aplicării formulelor de calcul expuse.

68
 5.3. Rezultate și discuții

Tabelul 5.3. prezintă rezultatele oblinute prin aplicarea formulelor prezentate anterior.

Tabel 5.3. Rezultate calculație

Consumuri Preţuri Cheltuieli Structura

Nr. Articole de
Indicator UM specifice, unitare, unitare, procen
crt. calculaţie
UM/t lei/UM lei/t tuală, %

Lapte praf Kg 159 4,2 667,8

Dextroză Kg 52,3 0,9 47,07
Zahăr Kg 112,8 0,75 84,6
Grăsimi Kg 51,3 2,5 12,82
E/S Kg 5,1 15 7,65
1. MP
Arome Kg 1 35 35
Colorant kg 210-5 45 0,9
Total 1. 1039,22 40,5
Caserolă Buc 2000 0,32 640
Cutie carton Buc 200 0,35 70
2. Scotch Buc 50 0,6 30
MA
Mat. igienizare Kg 5 0,1 5
Total 2. 745 29,1
3. CTA % 178,42 7
Energie el. Kwh 250 0,7 17,5
4. U
Apă M3 50 0,38 19
Total 4. 36,5 1,5
5. SD 90 3,5
6. TSD 43,2 1,7
A 40
IR 24
SS 192
7. CSS TSS 92,16
PM 9
Total 7. 357 14
8. CGI 67 2,6
TOTAL 2557,28 100

69
 Având în vedere că dintr-o tonă de îngheţată se porţionează şi se ambalează la caserole
de 0,5 kg 2000 de bucăţi se obţine costul unitar pe caserolă în valoare de 12,78 lei. Figura 5.4.
prezintă structura procentuală a costului.

Figura 5.4. Structura procentuală a costului

MP
MA
CTA
U
SD
TSD
CSS
1
CGI

0% 50% 100%

Din datele prezentate în cadrul subcapitolului de față se observă faptul că că cea mai
mare pondere a costului este reprezentată de cheltuielile materiale directe, formate din MP, MA,
CTA, U. Toate aceste cheltuieli reprezintă un procent de 87%, din totalul cheltuielilor.
Totodată, cheltuielile cu materia primă reprezintă aproape jumătate din valoarea finală a
produsului.
Cea mai bună soluție pentru o eficiență economică sporită poate fi înlocuirea materiilor
prime cu altele mai ieftine, pentru reducerea costului unitar. Însă această acţiune ar avea
repercursiuni asupra calităţii produsului finit. Prin urmare, ar fi indicată identificarea unor
modalităţi de reducere a consumurilor specifice acordându-se o importanță sporită diminuarii
pierderilor în procesul de fabricare propriu-zis, cât şi minimalizarea pierderilor la ambalare şi
la manipulările ulterioare.

70
 Capitolul VI
6. Parametrii tehnico-functionali obținuți

În cadrul capitolului de față vor fi supuse atenției aspectele referitoare la parametrii

tehnico-funcționali obținuți pentru aparatul de înghețată model C606. Primul capitol va expune
aspectele referitoare la procedura de operare iar cel de-al doilea subcapitol va supune atenției
aspectele referitoare la condițiile de exploatare ale utilajului.

6.1. Procedura de operare

În cadrul subcapitoului de față vor fi supuse atenției aspectele referitoare la modul de

operare al aparatului de înghețată model C606.
Toate comenzile care se doresc a fi executate de către aparatul de înghețată model C606
sunt gestionate prin intermediul Panoului de control. Acesta reprezintă practic interfața dintre
utilizator și echipament și permite utilizatorului să vizualizeze și să manipuleze setările de bază
ale echipamentului. Figura 6.1. ilustrează modul de prezentare al panoului de control al
aparatului de înghețată.

Figura 6.1. Panoul de control

71
 Definiții ale simbolurilor :

Indicatorul MIX LOW (amestec jos) aprins , înseamnă că recipientul are o cantitate
mică de amestec şi trebuie umplut cât mai repede.
Indicatorul MIX OUT (amestec terminat) aprins , înseamnă că recipientul cu amestec
are o cantitate insuficientă de amestec pentru maşina de îngheţată. În acest moment modul
AUTO este blocat şi maşina de îngheţată va intra în modul STANDBY (în aşteptare). Pentru a
iniţia sistemul de răcire se adaugă amestec în recipient şi se apasă simbolul AUTO. Maşina va
începe să funcţioneze în mod automat.
Indicatorul HEAT MODE (mod încălzire) aprins , inseamna ca maşina de îngheţată se
află în timpul unui ciclu de încălzire. Simbolul mod de încălzire poate fi selectat pentru a porni
un ciclu de încălzire urmând o condiţie de blocare simplă a maşinii(mod pasteurizare ).
Indicatorul Brush Clean Countdown (numărătoare inversă până la curăţarea cu peria) -
Afişează numărul de zile rămase până la următoarea curăţare cu peria. Când afişajul a ajuns la

72
„1”, maşina trebuie demontată şi curăţată cu peria în 24 de ore.
Operarea aparatului de înghețată este condiționată de conectarea la o sursă de alimentare. După
conectare, când întrerupătorul se află în poziția ON (pornit) tastele de pe panoul de comandă
devin active iar ecranul fie va fi gol fie va indica faptul că unitatea a fost curăţată.
Dacă se apasă Indicatorul CONE (con) în mijloc, de pe panoul de comandă , se acceseaza
Menu (meniu). În programul Meniului simbolurile AUTO din zona comenzilor pentru shake,
OPTIONAL FLAVOR (aromă opţională) şi CALIBRATION (calibrare) vor funcţiona ca şi
taste ale meniului.
Indicatorul AUTO măreşte valoarea de deasupra cursorului şi este folosit pentru a derula
textul afişat în sus
Indicatorul OPTIONAL micşorează valoarea de FLAVOR deasupra cursorului şi se
foloseşte pentru a derula în jos textul afişat.
Indicatorul CALIBRATION se folosește pentru înaintarea poziţiei cursorului la dreapta şi
pentru a selecta opţiunile meniului.
Indicatorul CURRENT CONDITIONS (condiţii actuale) oferă citiri ale vâscozităţii
pentru zona produselor care funcţionează şi temperaturile recipientului şi cazanului pentru
ambele părţi ale maşinii. Coloana din stânga afişează citirile pentru zona pentru produsele tip
shake şi coloana din dreapta afişează citirile zona pentru produsele tip sundae. Ultimul rând de
pe afişaj indică teperatura actuală a glicolului.
Pentru servirea amestecului fara aroma , se selectează simbolul CALIBRATION (calibrare).
Simbolul PUMP (pompă) din partea stângă se aprinde obţinându-se un produs fără arome.
Opţiunea fără arome şi lumina de la simbolul PUMP (pompă) se stinge atunci când senzorul
proelectric detectează că paharul este plin. Opţiunea fără arome poate fi încheiată şi prin
selectarea simbolului PUMP (pompă) pentru a doua oară.
În cazul în care utilizatorul dorește să configureze timpul din zi în care maşina intră
automat în modul AUTO din modul STANDBY (în aşteptare), se poate activa funcția AUTO
START TIME (timp pornire automată) . Maşina trebuie să fie în modul STANDBY (în
aşteptare) fără o condiţie de blocare a aparatului pentru a porni automat în timpul programat.
Opţiunea SET CLOCK (configurare ceas) îi permite utilizatorului să regleze data şi
timpul ceasului de reglare. Data şi timpul pot fi schimbate doar după ce maşina de îngheţată a
fost curăţată manual dar înainte de a fi comutată în modul AUTO sau STANDBY (în aşteptare).
Opţiunea VERIFY CALIBRATION (verificare calibrare) se foloseşte pentru a verifica
dacă cantitatea de sirop deservit este în conformitate cu specificaţiile.

73
 6.2. Condiții de exploatare

În timpul utilizării mașinii de înghețată model C606, trebuie avute în vedere următoarele
condiții de exploatare:
a) Înainte de operare, trebuie citite și respectate cu atenție toate instrucțiunile de
exploatare;
b) Mașina de înghețată model C606 trebuie operată strict de către personal instruit în
prealabil;
c) Înainte de operare, masina de înghețată trebuie să fie împământată corect. În caz
contrar se poate produce un șoc electric;
d) Dacă mașina nu este utilizată pentru perioade de timp continue, se recomandă
deconectarea cablului de alimentare;
e) Indiferent de situație, se impune deconectarea sursei de alimentare înainte de a
deschide orice panou lateral de pe mașină sau înainte de a întreprinde orice lucrare de reparație
sau de întreținere;
f) Toate reparațiile, cât și întreținerea echipamentului trebuie efectuate numai prin
lucrări tehnice calificate corespunzător;
Pentru evitarea accidentelor de muncă se recomandă instruirea personalului cu privire
la normele specifice de protecţia muncii. Acest instructaj trebuie efectuat lunar și trebuie să
angreneze întregul personal.
Pentru exploatarea optima a utilajului se impune stabilirea următoarelor aspecte
specifice:
a) cunoașterea instrucţiunilor de folosire pentru fiecare utilaj al instalaţiei tehnologice;
b) asumarea regulilor specifice pentru evitarea accidentelor generate de o folosire
necorespunzătoare dar și a accidentelor întâmplătoare;
c) evitarea atingerii utilajelor întimpul exploatării pentru a se evita electrocutarea;
d) pentru evitarea contaminării mixurilor se recomandă folosirea unui echipament de
protecție adecvat format din halat, bonetă și cizme;
Totodată, personalul desemnat să manevreze echipamentul trebuie să aibă în vedere să
depoziteze şi să livreze produsele cu respectarea normelor specifice, aşezând produsele adecvat
în navete, astfel încât să nu se depăşească marginile acestora.

74
 Stivuirea navetelor va asigura stabilitatea lor atât în stare de repaus cât şi mai ales pe
timpul manipulărilor. Un mix inadecvat poate strica atât mașina cât și rezultatul final obținut în
vederea consumului.
Pentru o exploatare corespunzătoare a utilajului se vor avea de asemeni în vedere atât
normele de igienă cât și cele referitoare la tehnica securităţii muncii. Prin aceste norme se
asigură condiţiile necesare bunei desfăşurări a activităţii de producție. De asemeni este
obligatorie respectarea normelor referitoare la prevenirea şi stingerea incendiilor. Prin aplicarea
acestor norme se evită implicaţiile comportate de daunele sociale şi materiale.
Condițiile de exploatare a echipamentului din perspectiva normelor de prevenire a
incendiilor implică respectarea următoarelor reguli specifice:
a) în clădirea în care se amplasează echipamentul se impune ca aceasta să fie prevăzută
cu hidranţi de incendiu, atât în interior cât şi în exteriori;
b) personalul care operează aparatul de înghețată trebuie să aibă în dotare materialele
şi mijloacele necesare prevenirii şi stingerii a incendiilor, conform normativelor în vigoare;
c) În zona în care se amplasează aparatul de înghețată trebuie să existe o instalaţie de
apă pentru stingerea incendiilor, separată de cea potabilă şi industrială şi va avea în permanenţă
asigurată o rezervă suficientă în cazul întreruperii alimentării cu apă;
d) electropompele, motopompele trebuie să fie permanent în stare de funcţionare, iar
stingătoarele de toate tipurile trebuie verificate şi încărcate corespunzător pentru a putea fi
folosite în caz de nevoie;
e) curtea zonei de exploatare trebuie să fie nivelată şi împărţită în mod corespunzător
pentru a se asigura un acces uşor la clădiri şi pentru a se interveni uşor şi rapid, în caz de
incendiu;
f) este interzis fumatul sau introducerea de ţigări, chibrituri, brichete, materiale sau
produse care ar putea provoca incendii sau explozii în incinta zonei în care se află în exploatare
aparatul de înghețată;
g) pentru asigurarea unui personal competent se impune instruirea periodică,
atrăgându-se în permanență atenţia asupra pericolului pe care îl reprezintă nerespectarea
măsurilor prevăzute în normele şi instrucţiunile de lucru pentru prevenirea şi stingerea
incendiilor în timpul operării acestui aparat;

75
 In exploatarea echipamentului de producere a înghețatei trebuie să se aibă în vedere ca
operaţiile de obţinere a îngheţatei să nu afecteze mediul înconjurător. Pentru realizarea acestui
deziderat, apa folosită pentru spălarea recipientelor, a instalaţiilor şi a încăperilor şi pentru
răcirea produsului şi a schimbătoarelor de căldură de la instalaţiile frigorifice trebuie utilizata
cu responsabilitate și deversata în zone care să nu afecteze sau să polueze sursele de apă.
În exploatarea echipamentului trebuie totuși să se țină cont de faptul că apa rezultată în
urma procesului de răcire indirectă nu este contaminată.
Apele uzate sau reziduurile rezultate în urma exploatării echipamentului care nu trebuie
deversate în circuitele domestice de apă provin din următoarele surse și tipologii:
a) ape de spălare a pardoselilor;
b) ape de la răcitoare şi instalaţii figorifice.
c) scurgeri sau deversări de produse datorate exploatării neatente;
d) ape de spălare şi de clătire a bidoanelor, cisternelor şi utilajelor;
În exploatarea echipamentului trebuie să se aibă în vedere faptul că debitul apelor uzate
nu este constant, iar debitul de vârf se înregistrează de regulă spre sfârşitul operaţiilor de
prelucrare, în următoarele situații:
a) la curăţirea utilajelor;
b) recuperarea cât mai completă a produselor la golirea recipientelor;
c) reducerea volumului de ape de clătire şi spălare a echipamentului.
d) la curățarea rezervoarelor;
Aparatul de înghețată model C606 nu prezintă variații considerabile ale reziduurilor
poluante în afara variaţiilor zilnice uzuale ale debitului. Substanțele poluante conţin proporţii
echilibrate de substanţe uşor asimilabile de microorganisme. Apele uzate de la prelucrarea
laptelui afectează ușor negativ calitatea apelor de suprafaţă în care sunt evacuate în special prin
consumarea rapidă a oxigenului din apă.
Studiile specifice de laborator efectuate în acest domeniu au evidențiat faptul că apele
uzate de la prelucrarea laptelui sunt relativ greu de diluat și degaja mirosuri
neplăcute,contribuind la înrăutăţirea aspectului cursului de apă.
Pentru micşorarea cheltuielilor comportate de activitatea de epurare este raţional să se
aplice în prealabil toate măsurile posibile care să genereze micşorarea consumului de apă şi să
reducă pierderile de produse.

76
 În exploatarea sustenabilă a aparatului de înghețată model C606 se impune adoptarea
următoarelor măsuri specifice:
 canalizarea separată a apelor curate de cele impurificate;
 recuperarea cât mai completă a produselor la golirea recipientelor;
 reducerea volumului de ape de clătire şi spălare a echipamentului.
 evitarea pierderilor de reziduuri prin scurgere;
Exploatarea aparatului de înghețată model C606 necesită o organizare corespunzătoare
a sistemului de canalizare din incinta zonei în care este amplasat, pentru controlarea gradului
de murdărire a apelor evacuate. Acest deziderat se poate atinge prin instalarea unor echipamente
specifice pentru măsurarea sistematică a debitelor şi pregătirea personalului de laborator. Pe
baza măsurătorilor şi analizelor se poate urmări efectul programului de măsuri interne
menţionate pentru micşorarea cantităţilor de apă şi de impurităţi evacuate. Volumul apelor de
clătire şi spălare, singurele ape uzate ce nu pot fi evitate, poate fi redus mult şi prin folosirea
unor instalaţii adecvate şi printr-o exploatare atentă.
În ceea ce privește condițiile de exploatare a aparatului de înghețată model
HM633PAMC în raport cu normele de igienă, se impune folosirea unor ingrediente de calitate
şi respectarea atât a procesului tehnologic cât și a igienei personalului şi a producţiei.
Un nivel scăzut de igienă în exploatarea utilajului poate avea următoarele consecințe:
 contaminarea materiilor prime;
 contaminarea utilajelor auxiliare;
 obținerea unui proces tehnologic necorespunzător;
 îmbolnăvirea consumatorilor;
După utilizarea echipamentului se impune igienizarea atentă a acestuia urmându-se
următoarele etape specifice:
 se trece apă caldă prin conducte timp de 5 minute pentru a se îndepărta restulrile
rămase în vanele de depozitare și în subansamble;
 se demontează conductele şi se înmoaie în soluţie de spălare;
 se curăţă interiorul și exteriorul conductelor cu mijloace adecvate;
 se clătesc conductele cu apă caldă până la îndepărtarea soluţiei de spălare;
 se montează conductele şi se dezinfectează în final cu apă fierbinte timp de 3 minute;

77
 Pentru vanele și bidoanele utilizate ca parte a echipamentului, după încheierea ciclului
de producție se se impune parcurgerea următoarelor etape specifice:
 clătirea cu apă caldă pentru îndepărtarea resturilor;
 spălarea interiorului cu soluţie de spălare;
 utilizarea în momentul curățării a unor dispozitive mecanice speciale;
 clătirea cu apă caldă până la îndepărtarea definitivă a soluţiei de spălare;
 dezinfectarea cu soluţii dezinfectante specifice;
 -clătire din abundenţă cu apă rece.
Pentru omogenizatoarele utilizate ca parte a echipamentului, după încheierea ciclului de
producție se se impune parcurgerea următoarelor etape specifice:
 clătire cu apă timp de 10 minute;
 spălare cu soluţie de spălare timp de 30 de minute;
 evacuarea soluţiei de spălare în sistem de circuit închis timp de 10 minute;
 clătire cu apă în sistem de circuit închis timp de 15 minute;
 spălare cu apă fierbinte prin recirculare timp de 10 minute;
 spălare cu apă rece timp de 5 minute.
Pentru freezerele utilizate ca parte a echipamentului, după încheierea ciclului de
producție se se impune parcurgerea următoarelor etape specifice:
 clătire cu apă caldă timp de 15 minute;
 spălare cu soluţie de spălare timp de 10 minute;
 clătire cu apă caldă timp de 5 minute;
 dezinfecţie cu soluţie dezinfectantă timp de 10 minute;
 clătire din abundenţă cu apă rece timp de 5 minute.
După încheierea ciclului de producție se impune îndepărtarea mecanică a resturilor
solide cu ajutorul măturilor. Ulterior echipajul trebuie să încarce reziduurile în recipiente
special destinate acestui proces și spalarea acestor recipiente cu apă caldă şi cu soluţie de
dezinfectare. De asemeni, pentru prevenirea infecțiilor se impune spălarea pardoselilor cu apă
caldă şi cudetergenţi prin frecare cu perii, urmate de clătirea zonei cu apă rece.
Zona în care este amplasat utilajul trebuie să fie igienizată zilnic atât la începutul ciclului
de fabricație cât şi la sfârşitul acestuia. Este recomandat ca amplasarea echipamentului să se
facă în zone în care pereţii sunt faianţaţi astfel încât igienizarea periodică să se realizeze cu
ușurință.

78
 În conculzie, în cadrul capitolului de față s-au subliniat aspectele referitoare la
parametrii tehnico-funcționali obținuți pentru aparatul de înghețată model C606 și cele
referitoare la procedurile specifice de operare. Aceste elemente sunt extrem de importante
pentru înțelegerea modului de operare și a principiilor de funcţionare care stau la baza
exploatării aparatului de înghețată supus spre analiză.
Totodată, prin respectarea tuturor normelor specifice se poate obține o reducere
consistentă a cheltuielilor cu materiile prime și cu materialele și se poate prelungi durata de
viață a echipamentului.
Prin respectarea normelor de igienă se poate obține un consum sustenabil al resurselor
și se pot identifica în timp modalităţi de reducere a consumurile specifice atât prin acordarea
unei griji sporite pentru diminuarea pierderilor în procesul de fabricare propriu-zis, cât şi prin
minimalizarea pierderilor la ambalare şi la manipulările ulterioare ale utilajului.

79
 Concluzii

Studiul de față s-a orientat către un domeniu care s-a dovedit extrem de profitabil chiar
și în perioade de criză și anume industria înghețatei
Conform rapoartelor globale de consum, în peste 90% din gospodăriile lumii s-a
consumat înghețată cel puțin odată la 2 zile în perioada sezoanelor calde în anii 2007-2019.
Există mai multe tipuri de amestecuri alimentare înghețate. Există înghețată lactată,
înghețată non-lactată, gelato, iaurt înghețat, gheață de lapte, sorbet, șerbet, gheață de apă și
gheață de fructe. Acest studiu va supune atenției aspectele tehnice referitoare la mașinăriile care
produc înghețata de lapte.
Studiul de față a prezentat aspectele referitoare la proiectarea și funcționarea unui
dozator de înghețată asortată. În vederea realizării acestui obiectiv, studiul a avut în componență
sase capitole, precedate de o secțiune introductivă și succedate de o secțiune destinată
concluziilor și propunerilorde cercetare viitoare.
În cadrul primei secțiuni s-a expus stadiul actual al cunoașterii in domeniul fabricării
înghețatei. Scopul principal al acestui capitol a fost acela de a înțelege modul în care
funcționează un dozator de înghețată. În cadrul celui de al doilea capitol s-a prezentat soluția
proprie aleasă pentru un dozator de înghețată asortată și a fost descris modul de funcționare al
echipamentului.
În cadrul următoarelor capitole s-au prezentat succesiv aspectele referitoare la memoriul
tehnic, tehnologiile de specifice de execuție și montaj, parametrii tehnico-functionali obținuți
în anumite condiții de exploatare și analiza rentabilității economice.
În susținerea soluției tehnice propuse s-au includs scheme imagini și diverse instrucțiuni
care detaliază procesul de proiectare și realizare a unui dozator de înghețată. Principalul
argument care a motivat alegerea temei de față constă în faptul că este utilă și necesară
explicarea înghețatei din perspectiva mașinăriilor și a diferitelor procese de fabricare care sunt
în spatele acestui produs atât de intens comecializat. Scopul științific al studiului a fost de a
sublinia diferențele științifice și structurale între diferite metode de producție.
Totodată în cadrul studiului s-au subliniat aspectele referitoare la parametrii tehnico-
funcționali obținuți pentru aparatul de înghețată model C606 și cele referitoare la procedurile
specifice de operare. Aceste elemente sunt extrem de importante pentru înțelegerea modului de
operare și a principiilor de funcţionare care stau la baza exploatării aparatului de înghețată supus
spre analiză.

80
 S-a arătat faptul că, prin respectarea tuturor normelor specifice se poate obține o
reducere consistentă a cheltuielilor cu materiile prime și cu materialele și se poate prelungi
durata de viață a echipamentului. Prin înțelegerea modului de funcționare se poate se poate
obține un consum sustenabil al resurselor și se pot identifica în timp modalităţi de reducere a
consumurile specifice atât prin acordarea unei griji sporite pentru diminuarea pierderilor în
procesul de fabricare propriu-zis, cât şi prin minimalizarea pierderilor la ambalare şi la
manipulările ulterioare ale utilajului.

81
 Bibliografie

1. C. Banu, Totul despre îngheţată, Editura tehnică, Bucureşti, 1993;

2. C. Banu ş.a., Biotehnologii în industria alimentară, 1987, Editura tehnică, Bucureşti;

3. Floarea O., Operaţii şi utilaje în industria chimică. Probleme pentru subingineri,

Editura didactică şi pedagogică, Bucureşti, 1980;

4. C. Banu, Fabricarea îngheţatei, Editura tehnică, Bucureşti, 2002;

4. Iliescu Gh., Constantele termofizice ale principalelor produse alimentare, Editura

Tehnică, București, 1971;

5. Bratu E., Operaţii unitare în ingineria chimică, vol.2, Editura Tehnică, Bucureşti,
1984;

6. Carabogdan, Gh.; Badea, A.; Luca A. Instalatii termice industriale, Ed. Tehnică,
București, 2003;

7. Luca, Gh. Probleme de operatii si utilaje in industria alimentară, Editura Tehnică,

București, 2001.

8. Lupu Gh., Tehnologia utilizării frigului artificial, vol.1, Editura Ministerului

Educaţiei şi Învăţământului, Universitatea din Galaţi, Facultatea de Mecanică, Galați, 1994;

9. Radu C. Lucrări practice de management industrial, vol.1, Probleme de cercetare-

dezvoltare şi producţie, București, 2003;

10. Radovan O., Utilaje pentru fabricarea înghețatei, Editura Tehnică, Bucureşti, 2010;

11. https://www.manualslib.com/manual/613758/Hommy-Soft-Ice-Cream
Machine.html;

12. https://www.taylor-company.com/assets/pdfs/downloadables/C606op-
Romanian.pdf

13. https://www.academia.edu/42898719/Fabricarea_inghetatei

82