CUPRINS

INTRODUCERE.……………………………………………………………………………2
1.CARACTERISTICA ÎNTREPRINDERII – BAZĂ DE PRACTICĂ..................................4
1.1. Definirea, profilul şi capacitatea de producerea întreprinderii...................................4
1.2. Volumul şi gama sortimentala a înghețatei…………..……………............................5
1.3. Accesul la utilităţi, căi de legătură a întreprinderii......................................................7
2. CALCULUL TEHNOLOGIC ŞI BILANŢUL DE MATERIALE...................................11
2.1. Schema de procesare a materiei prime…………………..........................................11
2.2. Calculul tehnologic...........................................................................………….…....12
2.3. Structura de producţie care se realizează zilnic..................................………….…..16
3. TEHNOLOGIA DE FABRICARE A PRODUSELOR SPECIFICE ÎNTREPRINDERII.
……………………………………………………………………………………………..17
3.1. Tehnologia de fabricare a produselor specifice întreprinderii....................................17
3.2. Scheme bloc ale produselor specifice întreprinderii…………………......................23
4.DOTAREA CU UTILAJE TEHNOLOGICE A ÎNTREPRINDERII.................................25
4.1. Amplasarea utilajelor, echipamentelor în cadrul secţiei de
producere/întreprinderii…..........................................................................................25
4.2. Lista principalelor utilaje, echipamente și dotăriale secţiei de
producere/întreprinderii…………………………………………………………….27

BIBLIOGRAFIE ………………………………………………………………….......…32

ANEXA 1. Planul clădirii de producere cu amplasarea utilajelor……………………........33

Raport de practica
Mod. Coala N.Document Semnat Data
Efectuat Litera Coala Coli
Verificat Practica inginerească
Consultant
UTM FTA
Contr.norm.
Aprobat
 INTRODUCERE
Îngheţata este un sistem coloidal şi complex, ale carei caracteristici sunt date de lapte şi de
produsele derivate, precum şi de celelalte ingrediente adăugate.
Ca aliment, îngheţata este un produs deosebit de nutritiv, cu o valoare energetică mare, acest
lucru fiind dat de conţinutul în glucide, lipide şi proteine. Îngheţata conţine vitamine(în special
vitamina A şi cele din complexul B) şi săruri minerale reprezentate în general de săruri de Ca
şi P.
Îngheţata şi produsele similare ei reprezintă surse esenţiale într-o alimentaţie normală;
deoarece îngheţata este un aliment care conţine ingrediente nutritive, care în mod normal nu se
găsesc în alte deserturi congelate. Poate fi colorată şi aromată cu uşurinţă, pentru a corespunde
oricărui nutrient adăugat şi conţine în structură atît incluziuni specifice (particulare) cît şi
incluziuni semi-solide. Fortificarea îngheţatei presupune adaos de proteine, vitamine, minerale
sau carbohidrati complecşi; operaţia poate deveni mai complexă atunci cînd se adaugă nişte
nutrienţi biologici activi. În cazul unor sortimente, cum este îngheţata la cornet, ingredientul
care creste valoarea nutritivă a îngheţatei este chiar cornetul.
În majoritatea cazurilor, impactul ingredientelor în îngheţata asupra comportamentului şi proprietaţii,
pot fi anticipate. De exemplu impactul asupra comportării la îngheţare şi stabilitatea la şocul de
căldură, este direct influenţat de cantitatea, de tipul şi momentul în care are loc adăugarea
ingredientelor.
De reţinut că, datorită faptului că îngheţata are un anumit conţinut de aer şi este servită în cantităţi
bine stabilite, apare o oarecare limitare în ceea ce priveste adaosul de substanţe nutritive necesare în
cantităţi suficiente.
Din perspective de marketing, apare întotdeauna problema cererii unui produs cu conţinut
nutritiv, sănătos şi cu un raport structural/funcţional, care sa corespundă necesităţilor. Pretenţiile în
ceea ce priveste conţinutul de substanţe nutritive se referă în special la prezenţa, absenţa sau
cantitatea dintr-un anumit nutrient. Astfel de cereri sunt foarte importante pentru produsul de tipul
îngheţatei..
În ceea ce priveste efectul asupra sănătaţii organismului, există o legatură între anumiţi compuşi şi
apariţia unor boli specifice, de aceea este dificil de fabricat îngheţata care să îndeplinească cererile
unor persoane afectate de aceştia. Important de cunoscut este indexul glicemic (IG) care descrie
efectul total al unui produs alimentar, asupra zahărului din sînge în comparaţie cu glucoza care este
de aproximativ 100.
Îngheţata este un mediu excelent pentru carbohidraţi în concentraţie scăzuta; cea clasică conţine o
cantitate netă de carbohidraţi de 15 g.

Raport de practica Pag.

Mod Coala Nr. Document Semnăt. Data 2

 Conţinutul diferitor componenţi ai îngheţatei variază în limite considerabile, în funcţie de sortiment,
materia primă utilizată, metoda de fabricare etc.
- grăsime 3,5-15%
- zahăr 10-20%
- substanţă uscată 30 - 40 %
Istoria înghețatei a început în China în jurul anului 3000 î.e.n. Desigur, pe atunci ea puţin
amintea înghețata cunoscută astăzi din lapte şi frişcă, şi se fabrica prin amestecarea gheții zdrobite şi
a bucăţilor de fructe.
În ţara noastră, pînă în anii ’90 îngheţata era fabricată exclusiv din produse naturale: lapte,
frişcă, unt şi zahăr. Drept adaos fabricile foloseau fructe, ciocolată, vanilie şi nuci. Astăzi, industria
noastră alimentară a devenit asemenea unui laborator chimic şi aproape toate adaosurile naturale au
fost înlocuite cu cele sintetice. Grăsimea adevărată din lapte, cu setul unic de minerale, a fost
înlocuită cu grăsime vegetală hidrolizată – ulei de palmier, de cocos, nemaivorbind de toţi
stabilizatorii şi emulgatorii prezenţi într-un pahar de îngheţată. Puține produse alimentare
influențează emoțiile oamenilor la fel ca înghețata. Şi puţine produse rămîn populare în întreaga
lume pentru mai bine de cinci mii de ani. Consumatorii desertului rece sunt oameni fericiți cînd se
bucură de acest deliciu, iar impulsul de a o cumpăra se aseamănă, de multe ori, unei revelații. Ne
rămîne doar să așteptăm ca producătorii locali să producă îngheţată calitativă pentru deliciul
consumatorilor.

Raport de practica Pag.

Mod Coala Nr. Document Semnăt. Data 3

 1.CARACTERISTICA ÎNTREPRINDERII – BAZĂ DE PRACTICĂ

1.1 Definirea, profilul şi capacitatea de producerea întreprinderii.

Fabrica de îngheţată SRL DRANCOR amplasată în zona industrială a oraşului Chişinău,

regiunea Botanica (lîngă Centrul Ocrotirii Mamei şi Copilului, Franzeluţa) practică următoarele
genuri de activitate:
 producerea şi realizarea îngheţatei;
 producerea şi realizarea produselor de patiserie congelate;
 producerea şi realizarea glazurii de ciocolată;
 comerţ cu ridicata al produselor alimentare şi băuturilor;
 activitatea comercială de export-import.
La amplasarea întrprinderii s-au respectat anumiţi parametri de păstrare a distanţelor suficiente
faţă de alte întreprinderi, care generează factori poluanţi (praf, pulberi, gaze toxice, mirosuri
puternice neplăcute) în asa fel încît chiar în condiţiile meteorologice cele mai nefavorabile,
concentraţia poluanţilor din atmosferă să nu depaşească limitele maxime admise pentru zonele de
locuit. În acelasi scop, sa ţinut seamă de direcţia vînturilor dominante; acestea trebuie sa bată dinspre
unitatea alimentară spre cea poluantă şi nu invers.
Terenul pe care e amplasat edificiul companiei DRANCOR îndeplineaşte următoarele cerinţe:
 uscat, plan, ferit de vînturi puternice;
 ferit de pericolul avalanşelor sau al inundaţiilor;
 ferit de riscurile surpării şi alunecării;
 ferit de emanaţiile sau infiltraţiile de substanţe toxice, inflamabile ori explozive;
 ferit de influenţa nocivităţilor eliminate de obiectivele economice învecinate
(mirosuri neplacute, fum, gaze toxice, praf,alte noxe)
 îndepărtată de rafinării de petrol, unităţi ale industriei chimice,
locuri pentru depozitarea gunoaielor menajere etc.;
 asigurat cu condiţii igienice de aprovizionare cu apă şi de îndepărtare a apelor meteorice,
a celor uzate, a reziduurilor solide, precum şi de întreţinere a salubrităţii solului;
 aflat în apropierea unor căi de comunicaţie corespunzătoare pentru traficul auto;
 acces adecvat pentru transportul materiilor prime, cît şi a celor auxiliare; căile de acces sunt
asfaltate;
 un spaţiu de rezervă pentru a permite extinderea sectiilor pentru frig tehnologic;

Raport de practica Pag.

Mod Coala Nr. Document Semnăt. Data 4

 Amplasarea clădirilor asigură o bună aerisire şi ventilare naturală, trasee economice pentru drumuri
şi reţele de apă şi canalizare, distanţe convenabile fată de surse de impurificare proprii şi din unităţi
vecine.
Amplasamentul serviciilor administrative este separat de cele în care se desfasoară procesul
tehnologic, clădirea companiei are cîteva nivele, dintre care la primul nivel sunt amplasate secţiile de
producere, depozite de materiale şi produse finite, iar la nivelul doi avem amplasarea serviciilor
administrative, la intrarea principală, compania dispune de pază pentru a se evita pătrunderea
persoanelor străine în spaţiile productive, de depozitare, cît şi administrative. Pe teritoriul companiei
nu este permisă construirea de locuinţe şi crescătorii de animale, deoarece acestea reprezintă surse de
contaminare.
Sunt asigurate drumuri interioare şi curţi suficient de mari pentru primirea materiei prime şi
expedierea produselor, iar circulaţia vehiculelor în incinta întreprinderii sunt astfel organizate încît
să se evite încrucişarea produselor alimentare cu produsele nealimentare.
Drumurile, curţile împrejurul clădirilor sunt asfaltate sau pavate, pentru a se împiedica formarea
prafului, noroiului şi infiltrarea apei la temelia construcţiilor. Spaţiile rămase libere sunt amenajate
ca zone verzi, care sunt plantate cu iarbă, flori, arbuşti şi arbori. De asemenea, teritoriul unităţii este
împrejmuit, pentru a se putea efectua un control eficient al circulaţiei în interiorul ei şi a împiedica
patrunderea difertor factori care ar putea influienţa negativ activitatea întreprinderii.

1.2 Volumul şi gama sortimentală a înghețatei.

Asortimentul produs este unul foarte variat, sub formă de Eskimo (cu ciocolată, glazură albă
sau fără glazură, cu arome de fructe), în pahare de gofră, în cornete și conuri cu umplutură
diferită, su formă de brichete acoperite cu biscuiți, sub formă de torturi și rulade, etc. ținînd cont
de preferințele unei categorii de consumatori, s-a început producerea unui nou tip de inghețată,
fără lapte, pe bază de sucuri naturale.
Întreaga producție se verifică minuțios controlul bacteriologic și alte tipuri de control efectuîndu-
se cu ajutorul unor tehnologii moderne.
 Înghețata în pahar sau conus de vafă:
• Plombir
• Toamna de aur cu stafide (vanilie cu stafide dulci)
• Drancor cu gem (gem cu fructe)
• Corneluș (toping de ciocolata cu arahide)
Drancor conus (ingheţată de frişcă în con de vafă crocant cu aromă de vanilie, cacao şi
căpşună)
• Drancor pahar (ingheţata clasică cu aromă de vanilie sau ciocolată în pahar de vafă
crocant)
• Drancor cu lapte concentrat
• Plombir cu sos de ciocolată (îngheţată plombir în pahar de vafă crocantă cu sos de
ciocolată fină

Raport de practica Pag.

Mod Coala Nr. Document Semnăt. Data 5

 • Cornet Maxi ( îngheţată maxi în cornet dulce, cu arome de ciocolată, vanilie şi
capşună)
 Înghețata de tip sandwich:

• Panda (îngheţată fină, aromă de vanilie şi înveliş crocant de vafe.)

• Why Not? ( îngheţata de cacao şi vanilie prinsă între două straturi de biscuiţi.)
• Why Not? New
 Înghețată de tip Eskimo:
• Drancor cu mac (glazura de ciocolată albă cu semințele de mac aromatizate)
• Paradis ( îngheţată de frişcă cu toping de caramelă şi glazură de lapte)
• Moldova (îngheţată de cacao, asaltată de nucile glazurate în ciocolată)
• Plombir
• Duet (îngheţata de frişcă şi îngheţata de ciocolată)
• Eskimo (îngheţata delicioasă şi glazura de ciocolată de lapte)
• Lapte de pasăre
• Amarena (îngheţată străbătută de filoane de toping de cireşe amare, închisă întro
crustă de ciocolată)
• Toblerone
• Solo
• Prestij (îngheţată, nuci şi pregnanţa vaniliei bine echilibrate de un ingredient de lux,
precum ciocolata)
• Gulliver
 Înghețată în pahar de plastic:
• Tiramisu
• Mus
• Toamna de aur
• Napoleon ( toping magnific de ciocolată şi arahide)
 Înghețată în caserole:

• Plombir

• Premium Rocher

• Corneluș cu gem (cu gem natural de fructe sau sos de ciocolata)

Raport de practica Pag.

Mod Coala Nr. Document Semnăt. Data 6

 • Plombir cu lapte concentrat

• Drancor cu sos de ciocolată

• Drancor cu gem

 Înghețată în vrac:

• Plombir cu lapte concentrat

1.3 Accesul la utilităţi, căi de legătură a întreprinderii.

Drancor SRL distribuie îngheţată către lanţuri de magazine şi supermarket-uri cum ar fi: Metro,
Fourchette, Green Hills, Fidesco, Linella, EVEREST, către magazinele de vînzare cu amănuntul
care comercializează produse alimentare, unităţilor de alimentaţie publică din diferite zone ale ţării.
Modul în care mărfurile parcurg traseul distribuţiei pînă ajung la consumatorii finali prezintă o
importanţă deosebită pentru funcţionarea mecanismului economic, în general, cît şi pentru soarta
fiecărui agent economic, în parte, de aceia compania dispune de 20 maşini frigorifice specializate,
moderne pentru transportul corespunzător a produselor finite. Firma dispune de un parc auto
cuprinzînd autovehicole frigorifice care asigură distribuţia îngheţatei şi, totodată, de lăzi frigorifice
necesare depozitării îngheţatei pentru vînzarea cu amănuntul. Preocuparea permanentă a fost aceea
de a realiza investitii pentru a avea utilaje de bună calitate şi, totodată logistica necesară distribuirii
de îngheţata către societăţile care comercializează produse en gros şi en detail.

Un alt punct de interes al conducerii firmei se refera la asigurarea individualizarii produselor sale.
Astfel, au fost inregistrate standard de firmă, sub numele de Drancor. Deţine de asemenea, certificat
de înregistrare pentru modelul cutiilor de ambalaj pentru diverse tipuri de îngheţată, precum şi
pentru reţetele şi formele de prezentare ale specialităţilor de îngheţată.
În vederea controlului permanent al calităţii materiilor prime şi produselor finite, calitatea
operaţiilor tehnologice, Drancor SRL urmează coordonatele sistemului de calitate H.A.C.C.P. în
vederea obţinerii unui aliment sigur pentru consum.
Asociaţii firmei sunt totodată cei care se ocupă şi de coordonarea activităţii curente a firmei,
experienţa acumulată în domeniu fiind remarcabilă. Eforturile permanente sunt îndreptate către
dezvoltarea continuă astfel încît Drancor să fie unul din principalii producători de îngheţată
autohtoni.
La moment nu există o statistică oficială care ar arăta cu certitudine cotele de piaţă deţinute de
diferiţi producători pe piaţă de îngheţata din Republica Moldova. Însă analizînd prezenţa produselor

Raport de practica Pag.

Mod Coala Nr. Document Semnăt. Data 7

 de îngheţată din unităţile comerciale repartizate pe întreg teritoriul ţării se poate afirma ca 90%-95%
din cotele de piaţa sunt deţinute de FPC „DRANCOR” SRL; „JLC” SA; „SANDRILINONA”;
„Amir”; . „Incomlac”.
Asigurarea cu energie electrică în cadrul întreprinderii vine din partea companiei ”Gas Natural
Fenosa”.
Pentru iluminarea secţiilor de producere se folosesc lămpi luminescente, iar pentru locurile cu
condiţii grele de lucru sau camerele în care se intră rar se folosesc lămpi incandescente. Lămpile cu
becuri luminescente sunt acoperite pentru a exclude posibilitatea căderii becurilor jos. În secţiile de
producere cu o prezenţă permanentă a personalului este prezentă lumina naturală. În camerele cu
puţină lumină naturală se instalează becuri luminescente. Sticla de la ferestre permite trecerea razelor
solare. În secţiile de producere şi cele adăugatoare este instalat sistemul de ventilare natural, mecanic
sau mixt. Canalele de ventilare şi căile de eliminare a aerului se curăţă periodic. În secţiile de
producere şi în cele adăugatoare este instalat sistemul de încălzire central cu folosirea în calitate de
sursă de caldură apa fierbinte. Aparatele de încălzit sunt de o asa construcţie care permite curaţirea
uşoară, controlul şi reparaţia lor.
În general, fabrica de îngheţată e un mare consumaor de apă. Apa folosită în această unitate este
potabilă, adică corespunde stndardelor în vigoare, din punct de vedere organoleptic, fizico-chimic şi
microbiologic.
Alimentarea cu apă se va face din reţeaua centrală de distribuţie a oraşului Chişinău. În lipsa
acesteia, sau daca debitul este insuficient, unitatea îşi asigurăapa din sursele proprii, dupa o
prealabilă tratare. În unitatea respectivă se utilizează atît apă rece, cît şi apă caldă. Apa caldă e
furnizată dintr-o instalaţie centrală prin încălzirea şi distribuirea apei calde proprie întreprinderii.
Conductele pentru apa potabilă sunt montate astfel încît sa nu cotribuie într-un mod sau altul la
crearea eventualelor disfuncţii.
Reţeaua de conducte pentru apă potabiăa cuprinde:

 conducte pentru apa rece la temperatura de distribuire a apei de la reţea sau chiar
sursa proprie;
 conductele pentru apă caldă la temperatura necesară grupurilor sociale, pentru spălări
în timpul programului de producţie;
 conductele pentru apa fierbinte la temperatura necesară la spălări şi dezinfecţii, în
afara programului de producţie, cu exceptia: locurilor de dezinfecţie a ustensilelor de
lucru şi în timpul programului de lucru.

Raport de practica Pag.

Mod Coala Nr. Document Semnăt. Data 8

 Se utilizează şi apa nepotabilă pentru:

 spălarea reţelelor de canalizare;

 stingerea incendiilor.

Conductele pentru apa nepotabilă nu sunt încrucişate cu cele pentru apa potabilă, acestea nu
traversează spaţiile de producţie sau depozitare a produselor comestibile.
Sistemul de canalizare: Întreprinderea este destul de mare şi necesită o mare cantitate de apă, care se
foloseşte la spălarea aparatajului tehnologic, spălarea pereţilor şi podelelor. Primirea apei se face în
locuri special amenajate, care permit menţinerea calităţii materiilor prime, dar şi a produsului finit, si
care conţin manometre şi robinete pentru luarea probelor. Apa curată se foloseste la sistemul de
pasteurizare – răcire şi la spălarea aparatajului. Pentru spălarea cisternelor pe din afară şi pentru
stropirea teritoriului se foloseste apa tehnică. Tevile cu apă tehnică sunt izolate de cele cu apă curată.
Apa reziduală care iese din secţia de producere este supusă unui control chimic şi microbiologic
riguros. Sistemul de canalizare este necesar pentru înlăturarea deşeurilor şi a apelor reziduale.
Sistemul de canalizare al fabricii are legatură cu sistemul de canalizare central al oraşului. Evacuarea
apelor reziduale se realizeaza printr-o reţea de canalizare industrială, care colectează apele uzate
rezultate în urma procesului tehnologic, ape rezultate de la grupurile sanitare, laborator. Pentru a
evita stagnările sau refulările apelor uzate, unitatea e prevazută cu o reţea de canalizare
dimensionată corespunzător cantităţii de apă utilizată. Reţeaua de canalizare este racordată la
reţeaua de canalizare a oraşului Chişinău. De-a lungul sistemului de canalizare sunt amplasate guri
pentru vizitare, curăţire curentă sau pentru deblocarea în caz de accidente, însă fără să constituie un
pericol de contaminare pentru produsele comestibile. Racordarea reţelei de canalizare este în exterio-
rul unităţii, astfel ca să se prevină refularea conţinutului din conductele sanitare în interiorul spaţiilor
tehnologice. Deoarece clădirea unităţii e contruită pe mai multe nivele, conductele de canalizare
colectoare de la etajele superioare sunt amplasate astfel încît să nu fie situate deasupra zonelor de
depozitare a produselor, în scopul de a nu contamina produsele sau utilajele în cazul apariţiei de
scurgeri de la aceste conducte.
Spaţiile tehnologice în care se practica în mod curent spălări şi dezinfecţii sunt prevăzute cu o gură
de canal la fiecare cîţiva m2 de suprafaţă. Aceste guri de canal sunt prevăzute cu ochiuri de
dimensiuni corespunzătoare asezate la nivelul suprafeţelor pentru a se evita pătrunderea mirosurilor
neplăcute din reţelele de canalizare în spaţiile pentru producţie sau depozitare. Pentru a se asigura un
drenaj corespunzător, toate suprafeţele prezintă o pantă uniformă de scurgere spre gurile de canali-
zare. Bazinele de fierbere, răcire sunt prevăzute cu ţevi avînd un diametru de minimum 5cm (2 toli),

Raport de practica Pag.

Mod Coala Nr. Document Semnăt. Data 9

 racordate la canalizare. Bazinele sunt astfel proiectate şi realizate încît pot fi golite şi curăţate fără
dificultate. Nu este admisă acumularea apelor sub formă de ochiuri de apă stătătoare.
Colectarea gunoaielor menajere se face în recipiente metalice, acoperite cu capac. Acestea sunt
transportate la platformele de gunoi cu cărucioare speciale ori de cîte ori se umplu sau sunt duse la
crematoriul pentru deşeuri.

Raport de practica Pag.

Mod Coala Nr. Document Semnăt. Data 10

 2. CALCULUL TEHNOLOGIC ŞI BILANŢUL DE MATERIALE

2.1 Schema de procesare a materiei prime

Lapte integral
(G 2,6% ; SUD 8,55%)

La normalizare La separare

Lapte degresat Smântână dulce

(G 0,05)

Lapte normalizat
(G 2%)

Înghețată de Înghețată de
lapte lapte
(G 6%) (G 10%)

Fig.1 Schema de procesare a materiei prime la fabricarea înghețatei

Raport de practica Pag.

Mod Coala Nr. Document Semnăt. Data 11

 2.2 Calculul tehnologic

Calculul reţetei la producerea îngheţatei poate fi efectuat cu formulelor de calcul, pornind de la

caracteristica produsului finit.
1) Îngheţată Drancor vanil cu gem
Componentul Compoziţie, %
Grăsime 6
Zahăr 13
Substanţă uscată totală 30
Stabilizator 0,5
Emulgator 0,5

Tabelul 1: Caracteristica sortimentului I

Compoziţie
Componentul Grăsime, % Substanţă uscată negrasă, %
Lapte 2 8,5
Unt 74 1
Lapte praf degresat - 97
Zahăr - 100
Stabilizator - 90
Emulgator - 100

Tabelul 2: Materiile prime şi auxiliare folosite pentru realizarea mixului

Necesarul de ingrediente se va calcula după cum urmează:

 Calculam necesarul de zahăr:
13
m(zahar)=1000* = 130 kg
100
 Calculăm necesarul de stabilizatori:
0,5 90
m(stabilizatori)=1000* = 5 kg (5 kg* = 4,5 kg s.u.)
100 100
 Calculăm necesarul de grăsime:

Raport de practica Pag.

Mod Coala Nr. Document Semnăt. Data 12

 6,2
m(grasime)=1000* = 62 kg ( 0,2% pierderi grăsime în producere)
100
 Calculam necesarul de lapte:
6
m(lapte)=62* = 3,72 kg grăsime ce este asigurată de laptele normalizat cu 2% grăsime
100
100
3,72* = 186 kg lapte normalizat cu 2% grăsime
2
62 kg – 3,72 kg = 58,28 kg grăsime ce trebuie adusă de unt
100
58,28* =78,8 kg unt
74
 Calculăm contribuţia de substanţă uscată negrasă din laptele normalizat cu 2% grăsime
8,5
m(substanta uscata)=186* = 15,81 kg
100
 Calculăm contribuţia de substanţă uscată negrasă din unt
1
M(substanta uscata)=78,8* =0,8 kg
100
 Calculăm necesarul de lapte praf degresat:
30  6
m(lapte praf)= *1000 – (130 + 15,81 + 0,8 + 5 + 4,5) = 240 - 156,1 = 83,9 kg
100
100
83,9* = 86,5 kg lapte praf degresat
97
 Calculăm necesarul de apă:
m(apa)=1000 – (130 + 86,5 + 78,8 + 186 + 5 + 4,5) = 509,2 kg

Necesarul de materii prime pentru realizarea a trei tone de mix

Componentul Cantitate, kg

Lapte normalizat 558,0

Unt 236,4
Lapte praf degresat 269,5
Zahăr 390,0
Stabilizator 13,5
Emulgator 15,0
Apă 1527,6

Tabelul 3: Necesarul de materii prime pentru realizarea a trei tone de mix

Raport de practica Pag.

Mod Coala Nr. Document Semnăt. Data 13

 2) Îngheţată Eskimo

Componentul Compoziţie, %
Grăsime 10
Zahăr 13
Substanţă uscată totală 33
Stabilizator 0,5
Emulgator 0,5

Tabelul 4: Caracteristica sortimentului II

Compoziţie
Componentul Grăsime, % Substanţă uscată negrasă, %
Lapte normalizat 2 8,5
Unt 74 1
Lapte praf degresat - 97
Zahăr - 100
Stabilizator - 90
Emulgator - 100

Tabelul 5: Materiile prime şi auxiliare folosite pentru realizarea mixului

Necesarul de ingrediente se va calcula după cum urmează:

 Calculam necesarul de zahăr
13
m(zahar)=1000* = 130 kg
100
 Calculăm necesarul de stabilizatori:
0,5 90
m(stabilizatori)=1000* = 5 kg (5 kg* = 4,5 kg s.u.)
100 100
 Calculăm necesarul de grăsime:
10,2
m(grasime)=1000* = 102 kg ( 0,2% pierderi grăsime în producere)
100

Raport de practica Pag.

Mod Coala Nr. Document Semnăt. Data 14

  Calculam necesarul de lapte:
10
m(lapte)=102* = 10,2 kg grăsime ce este asigurată de laptele normalizat cu 2% grăsime
100
100
10,4* = 520 kg lapte normalizat cu 2% grăsime
2
102 kg – 10,2 kg = 91,8 kg grăsime ce trebuie adusă de unt
100
91,8* =110 kg unt
74
 Calculăm contribuţia de substanţă uscată negrasă din laptele normalizat cu 2% grăsime
8,5
m(substanta uscata)=520* = 44,2 kg
100
 Calculăm contribuţia de substanţă uscată negrasă din unt
1
m(substanta uscata)=78,8* = 1,1 kg
100
 Calculăm necesarul de lapte praf degresat:
33  10
m(lapte praf)= *1000 – (130 + 4,5 + 44,2 + 5 + 1,1) = 230 – 184,8 = 45,2 kg substanţă
100
uscată
100
45,2* = 46,6 kg lapte praf degresat
97
 Calculăm necesarul de apă:
m(apa)=1000 – (130 + 46,6 + 110 + 520 + 5 + 4,5) = 183,9 kg

Componentul Cantitate, kg

Lapte normalizat 1560,0

Unt 330,0
Lapte praf degresat 139,8
Zahăr 390,0
Stabilizator 13,5
Emulgator 15,0
Apă 551,7

Tabelul 6: Necesarul de materii prime pentru realizarea a trei tone de mix

Raport de practica Pag.

Mod Coala Nr. Document Semnăt. Data 15

 2.3 Structura de producţie care se realizează zilnic

Sortimentul Cantitatea, S-a consumat la producere, kg

kg
Lapte Lapte Lapte Unt Zahar Em Stab Apă
integral praf normali ulg il.
2,6% degresat zat, 2% .

Drancor
vanil cu 3000 470,47 269,5 558 236,4 390 15 13,5 1527,6
gem
Eskimo 3000 1315,3 139,8 1560 330 390 15 13,5 551,7
Total 6000 1789,77 409,3 2118 566,4 780 30 27 2079,3

2,6 1,95

2%

0,05 0,4

1,95 * 558
ml = = 470,47 kg
2,55

0,4 * 558
mld = = 87,53 kg
2,55

1,95 *1560
ml = = 1315,3 kg
2,55

0,4 *1560
mld = = 244,7 kg
2,55

Raport de practica Pag.

Mod Coala Nr. Document Semnăt. Data 16

 3. TEHNOLOGIA DE FABRICARE A PRODUSELOR SPECIFICE ÎNTREPRINDERII.

3.1 Tehnologia de fabricare a ortimentelor

Pregătirea amestecului
Pentru obţinerea produsului finit la întreprindere, importanta este combinarea ingredientelor ( lapte,
lapte praf degresat, stabilizatori); un prim pas îl reprezintă cîntărirea acestora urmată de îmbinarea
lor rezulînd mixul de îngheţată.
Pregătirea mixului la întreprindere se realizează în vene prevăzute cu agitator şi sistem de
încălzire şi răcire a amestecului. Pentru realizarea unei repartizări uniforme a componentelor unui
amestec se respectă o anumită ordine de introducere a componentelor. Toate componentele lichide
(laptele) sunt introduse în vene sub agitare şi sunt supuse încălzirii. Componentele solide, respectiv
uscate care includ laptele praf degresat, zahărul, stabilizatorii, emulsificatorii sunt introduse în vene
atunci cînd materialul lichid a ajuns la 50°C.
Pentru a împiedica aglomerările de material uscat se procedează astfel :
 laptele praf se amesteca cu zahărul tos în proporţie de 1 :2 şi se adaugă în proporţii în partea
lichidă ;
 substanţele de emulgare-stabilizare se introduc în mix sub formă de soluţie 5-10% ;
 substanţele de aromatizare şi coloranţii se adaugă de regulă în mix în faza de răcire-
maturare pentru a se evita pierderea de substanţe volatile şi respectiv pentru a se împiedica
modificările de culoare care pot avea loc în timpul pasteurizării;
Pregătirea mixului de îngheţată poate se realizează în vene pentru pregătirea mixului care se
utilizeaza de asemenea şi pentru pasteurizarea, omogenizarea mixului.

Pasteurizarea

Pasteurizarea amestecului este un proces realizat în scopul distrugerii tuturor bacteriilor patogene
care ar putea fi prezente în mix, reducerii numărului total de germeni astfel ca produsul finit să fie
salubru pentru consumatori; Inactivarea microorganismelor şi a enzimelor, previne producerea
fermentaţiei nedorite şi a proceselor enzimatice rezultînd produse secundare; în acest fel
îmbunătăţindu-se forma viitoarei îngheţate şi se determină o aromă fină mixului.

Îmbunătăţirea calităţii tehnologice a produsului: favorizarea trecerii în soluţie a unor componente şi

favorizarea amestecării componentelor pentru a obţine un produs uniform ca structură,
îmbunătăţtirea aromei, îmbunătăţirea calităţii la păstrare;

Raport de practica Pag.

Mod Coala Nr. Document Semnăt. Data 17

 Din punct de vedere tehnic pasteurizarea mixului se realizează în vene de pasteurizare cu pereţi
dubli, echipată cu sistem de încălzire, ce folosesc ca agent termic apa sau aburul. Temperatura de
pasteurizare este de 63….66°C timp de 20-30 minute.

Omogenizarea

Se realizează în acelaşi utilaj, în care are loc pasteurizarea şi asigură:

 Obţinerea unei suspensii unforme şi stabile a grăsimii prin reducerrea dimensiunilor

globulelor de grăsime. În acest fel se evită separarea grăsimii sub formă de aglomerări de unt.
 Mărirea gradului de repartizare a proteinelor din mix la suprafata globulelor de grăsime nou
formate;
 Obţinerea de produse cu textură fină;
 Reducerea timpului de maturare a mixului;
 Reducerrea cantităţii de stabilizatori;
Efectul de omogenizare este dependent de : temperatura mixului şi presiunea de
omogenizare. Omogenizarea mixului trebuie să aibă loc, de regulă, la temperatura de pasteurizare,
deoarece temperatura ridicată asigură o mai mare eficienţă în distrugerea globulelor de grăsime la
orice presiune şi de asemeni reduce tendinţa grăsimii de a se aglomera sub formă de bulgări sau de a
îngrosa mixurile cu o consistenţă mai mare.
Presiunea de omogenizare este foarte importantă în determinarea calităţii mixului .La
alegerea presiunii ar trebui să se ţină cont de conţinutul de grăsime şi substanţă uscată; cu cît
conţinutul acestora este mai mare , cu atît necesită o presiune mai mică.
Omogenizarea se realizează într-o singură treaptă la presiunea de 150 atm şi în doua trepte:
prima treapta de 150-200 atm şi a doua de 50 atm. Rezultate bune se obţin la omogenizarea în două
trepte, cea de-a doua treaptă avînd rolul de a anihila tendinţa de aglomerare a globulelor de grăsime
şi de a favoriza înglobarea unei cantităţi mai mari de aer.

Răcirea şi maturarea amestecului

Dupa omogenizare, mixul de îngheţată este răcit pînă la temperatura de 3..5°C, dupa care este
mentinut la maturare. Pentru cantitati mici , racirea se face in vane cu pereti dubli, folosind ca agent
de racire apa glaciala. Daca racirea nu are loc la temperatura mentionata, mixul va deveni mai viscos
si inghetata nu se va topi lent la consumare. Racirea la 3..5 °C va preveni şi dezvoltarea
microorganismelor remanente din mix, supravieţuitoare ale operaţiei de pasteurizare. Maturarea
mixului are drept scop îmbunătăţirea consistenţei îngheţatei precum şi reducerea vitezei de topire.
În timpul maturării au loc următoarele modificări:

Raport de practica Pag.

Mod Coala Nr. Document Semnăt. Data 18

  Solidificarea grăsimii;
 Hidratarea proteinelor, care formează un gel slab elastic ce înglobează apă (scade deci
cantitatea de apă aflata în stare liberă în mix);
 Dacă stabilizatorul folosit este de tipul gelatinei, acesta se umflă şi se combină cu apa
contribuind la formarea gelului slab elastic;
 Creşte viscozitatea mixului;
Maturarea mixului va conduce, deci la îmbunatăţirea corpolenţei, texturii, rezistenţei la topire şi a
capacităţii de aierare a mixului. Maturarea durează 2 ore la -2…-4°C. Cu cît timpul de maturare este
mai mare, cu atît rezultatele sunt mai bune, dar dezavantajele constau în spaţii imobilizate şi
consumuri mari de frig. Maturarea mixului are loc în vene prevăzute cu agitator , răcită în manta cu
apă glacială.
Aromatizarea se face după maturarea mixului, are loc în acelaşi utilaj.
Proprietăţile cele mai importante sunt următoarele:
 viscozitatea;
 aciditatea ( acid lactic) şi pH-ul;
 stabilitatea;
 viteza de aerare (spumare);
Viscozitatea este important ă pentru capacitatea de aerare şi de reţinere a aerului şi
este afectat ă de:
 compoziţia mixului;
 felul şi calitatea componentelor;
 procesul de obţinere a mixului;
 concentraţia mixului în substanţa uscată;
 temperatura;
Daca produsele lactate sunt de calitate superioară, mixul va avea o aciditate normală.
Creşterea acidităţii normale sau naturale a mixului este cauzată de formarea de acid lactic prin
acţiunea bacteriilor lactice asupra unor componente lactate (lactoza).
Aciditatea marită a mixului este contraindicată, deoarece creşte viscozitatea mixului, se micşorează
capacitatea de aerare, se obţine un produs finit cu aromă puţin evidenţiată. Aciditatea în exces a
mixului poate fi diminuată prin folosirea NaCO3.
Stabiliatea mixului se referă la rezistenţa la separare a proteinelor în mixul de îngheţată, deoarece
acestea pot precipita datorită creşterii aciditătii, tratamentului termic, sărurilor minerale din lapte,
presiunii de omogenizare sau datorită materialului utilizat pentru stabilizare.

Raport de practica Pag.

Mod Coala Nr. Document Semnăt. Data 19

 Viteza de spumare (aerare) este îmbunatăţită dacă pasteurizarea mixului se face la temperatură
ridicată, dacă omogenizarea este corect executată, iar maturarea s-a facut timp de 2 ore.

Freezerarea
Mixul care se supune freezerării este un sistem complex ce conţine 55-65% apă şi este reprezentat
de:
 soluţie adevarată formată din apa mixului în care sunt dizolvate: zaharurile preexistente în
materiile prime (lactoza) şi cele adăugate, o parte din sărurile minerale;
 o soluţie coloidală reprezentată de proteinele din lapte şi cele ale stabilizatorilor folosiţi,
proteine ce sunt solubilizate în apa mixului;
 sisteme de săruri insolubile;
 emulsia de grăsime în apa de mix, care este stabilizată prin intermediul emulgatorilor şi
stabilizatorilor folosiţi;
Acest mix, cu o anumită caldură sensibilă, căldura latentă de cristalizare, căldura specifică,
temperatura de congelare( temperatura punctului crioscopic), este trimis cu o anumită temperatură
la congelare partială într-un aparat numit freezer în care au loc următoarele procese:
 răcirea mixului de la temperatura de maturare pînă la temperatura punctului de congelare;
durează 1..2 minute şi datorită agitării mixului se reduce viscozitatea acestuia prin distrugerea
parţială a structurii de „ gel „ şi a aglomerărilor de grăsime formate la maturarea mixului;
 răcire mai avansată a mixului pentru a se transforma o mai mare parte din apă în gheaţă este
necesară răcirea în continuare a mixului, a cărui temperatura a devenit mai scăzută deorece a avut
loc o concentrare a sărurilor rămase în faza necongelată dupa prima etapă. Are loc o nouă
cristalizare a apei şi procesul continuă pînă la terminarea freezerării.
La temperatura îngheţatei care iese din freezer ( -5….-6°C) este congelată 50-60% din apa mixului.
Înghţata freezerată este alcătuită dintr-o fază alcătuită din proteine, zaharuri, săruri minerale,
dispersate în apa necongelată, o fază formată din cristale de gheaţa, o fază formată din bule de aer
repartizate mai mult sau mai puţin uniform în masa îngheţatei şi o faza formată din globule de
grăsime emulsionate.Temperatura punctului de congelare va fi în funcţie de concentraţia zahărului
din mix, grăsimea şi substaţa uscată totală.

Călirea îngheţatei
La ieşirea din freezer, îngheţata are o consistenţă slabă şi de aceea trebuie supusă operaţiei de
călire, în timpul acestei faze congelîndu – se şi restul de apă al îngheţatei care reprezintă circa 5%.
Călirea îngheţatei se face în ambalaje mici (batoane, vafe, pahare, etc.).

Raport de practica Pag.

Mod Coala Nr. Document Semnăt. Data 20

 Călirea îngheţatei, în funcţie de mărimea ambalajului, durează între 30 min. şi 24 h, temperatura
mediului de răcire trebuind să fie –25...– 350C. Factorii care influenţează durata călirii sunt
următorii:
 Formaşi mărimea ambalajului. Prin dublarea mărimii ambalajului, durata călirii creşte cu
50%. Forma ambalajului determină atît viteza aerului în jurul ambalajului cît şi suprafaţa de
contact cu agentul de răcire;
 Circulaţia aerului. La o circulaţie a aerului forţată, durata călirii se micşorează cu 60% în
comparaţie cu metoda de călire la care nu există circulaţie intensă a aerului;
 Temperatura agentului de răcire;
 Temperatura amestecului la ieşire din freezer;
 Compoziţia amestecului. Cu cît conţinutul de grăsime este mai redus, cu atît timpul de călire
este mai mic.
Din punct de vedere tehnic călirea îngheţatei se realizează în camere sau în tunele cu
circulaţie fortaţă a aerului sau în bazine cu saramură, în care caz amestecul congelat este debitat de
freezer în forme metalice etanşe ce se scufundă în baia de saramură. Dupa călire, calupurile de
îngheţată sunt scoase din forme şi trecute la preambalare şi ambalare.
Dupa călire , îngheţata poate fi livrată imediat sau poate fi păstrată în continuare în depozite
frigorifice la temperatura de –180C pentru 7 – 14 zile.
La depozitare se vor evita fluctuaţiile de temperatură în deposit, pentru a împiedica fenomenul de
recristalizare, care modifică în rău structura produsului.

Glazurarea
Prin glazurare se îmbunatăţesc însuşirile gustative ale îngheţatei, iar glazurarea îi măreşte rezistenta
la topire.
Glazura este formată din ciocolata, praf de cacao, zahăr, o substanţă grasă (unt de cacao, unt de
lapte, uleiuri hidrogenate). Acestea din urma asigurînd glazurii fluiditatea necesară.

Ambalarea inghetatei
Dupa freezare, îngheţata are structură plastică şi este ambalată în diferite ambalaje în funcţie de
timpul pînă la consun şi de destinaţie.
Ambalarea se face:
 în vrac, se utilizează saci de polietilenă de 0,5 l, pentru consum în cofetării;

Raport de practica Pag.

Mod Coala Nr. Document Semnăt. Data 21

  în ambalaje mai mici pentru distribuţie la domiciliu, cum ar fi: caserole din plastic de 0,5
kg; paharele din plastic de 0,05-0,2 kg; brichete invelite în hîrtie caserată cu polietilenă; folie de
aluminiu termosudabilă, în greutate de 0,005-0,1 kg; ambalaje comestibile cum ar fi vafele de
diferite forme; ambalajele pentru torturi glazurate, ornate etc.
În cazul de faţă, la firmă se folosesc paharele de plastic de 250 g.

Depozitarea îngheţatei

Depozitarea îngheţatei călite are loc la temperaturi ale aerului de –10…-20°C, deci relativ mai
ridicate decît cele folosite la călire, ceea ce conduce la o oarecare înmuiere a îngheţatei şi o
diminuare a cristalelor de gheaţa.
Dacă temperatura la depozitare este mentinută constantă, nu va avea loc o modificare a cristalelor
de gheaţă. Dacă în depozit există fluctuaţii de temperatură, atunci vor avea loc modificări ale
mărimii cristalelor de gheaţă.

Raport de practica Pag.

Mod Coala Nr. Document Semnăt. Data 22

 3.2 Scheme bloc ale produselor specifice întreprinderii

A) Schema fluxului tehnologic de obţinere a înghetatei Drancor vanil cu gem

Pregătirea materiilor prime

Prepararea amestecului

Pasteurizarea amestecului
63-66°C; 20-30 minute

Omogenizarea
150-250 atm; 65-70ºC

Răcirea
3..5 °C

Maturarea
2-4ºC; 2 ore

Congelarea (freezerarea)
Înglobare gem
-5…-6ºC

Formarea (ambalarea)

Călirea -25…-35ºC

Depozitarea
–10…-20°C

Livrarea

Raport de practica Pag.

Mod Coala Nr. Document Semnăt. Data 23

 B) Schema fluxului tehnologic de obţinere a înghetatei Eschimo

Pregătirea materiei prime

Prepararea amestecului

Pasteurizarea amestecului
63-66°C; 20-30 minute

Omogenizarea
150-250 atm; 65-70ºC

Răcirea
3..5 °C

Maturarea
2-4ºC; 2 ore

Congelarea (freezerarea)
-5…-6ºC

Formarea

Călirea -25…-35ºC

Glazurarea

Depozitarea
–10…-20°C

Raport de practica Pag.

Mod Coala Nr. Document Semnăt. Data 24

 4.DOTAREA CU UTILAJE TEHNOLOGICE A ÎNTREPRINDERII
4.1 Amplasarea utilajelor, echipamentelorîn cadrul secţiei de producere/întreprinderii

Amplasamentul secţiilor trebuie să contribuie în cel mai eficient mod la organizarea

producerii, să corespundă criteriilor speciale impuse de normele anti-incendiare şi sanitar veterinare
şi să permită eventuala reconstrucţie a întreprinderii.
Proiectarea secţiilor se elaborează în conformitate cu regulile privind securitatea muncii şi a
cerinţelor sanitaro-igienice în vigoare pentru întreprinderile de industrializare a laptelui.
Forma clădirii se stabileşte în funcţie de dimensiunile utilajelor predominante ca poziţii
tehnologice, varianta adaptată pentru dispunerea utilajelor corespunzător fluxului tehnologic, fără a
admite intersecţia fluxului de materie primă şi produs finit.
Luând în consideraţie lungimea fluxului tehnologic, varianta posibilă de dispunere a utilajului
este în linie dreaptă, fără ramificaţii pentru prelucrări secundare.
Secţiile de producere, trebuie să fie asigurate cu iluminat natural. Intrarea în încăperile cu
funcţii sociale se plasează în direcţia ieşirii de pe teritoriul întreprinderii, astfel încât fluxul de
personal să nu se intersecteze cu fluxul de transport.
Varianta constructivă preferată este hala industrială unică (în cazul respectării aceluiaşi regim
de temperatură şi umiditate), de formă dreptunghiulară, pe un singur nivel, compartimentată cu
pereţi uşori care se pot schimba ca poziţie, dacă este cazul.
Suprafaţa secţiilor de producere se determină prin produsul dintre suprafaţa utilajului şi
coeficientul de rezervă a suprafeţei ocupată de locurile de muncă, treceri, scări ş.a.
F = fxk
Unde:
f - suprafaţa utilajului ce se determină prin suma utilajelor din secţia respectivă
k - coeficientul de rezervă, care depinde de mărimile de gabarit a utilajului, cu cât acesta este
mai mic, cu atât coeficientul de rezervă este mai mare.
Pentru diferite tipuri de întreprinderi acest coeficient este diferit, pentru fabrici de brânzeturi -
4...5. în ce priveşte proiectarea secţiei pentru maia este necesar să se respecte următoarele cerinţe:
• Secţia de preparare a maielilor trebuie să fie amplasată în maximă apropiere cu secţia
consumatoare (nu mai departe de 50-60m)
• Maia de producere în cantităţi mai mici de 3001 la distanţe mici se pompează atât prin
conducte cât şi prin transportarea maielei în vase închise ermetic la locul de consum
• Ventilaţia secţiei de producere a maielei se face de tip aspirator, pentru sterilizarea aerului în
aceste secţii se instalează lămpi bactericide

Raport de practica Pag.

Mod Coala Nr. Document Semnăt. Data 25

 • Nivelul de iluminare trebuie să fie nu mai mic de 1501ux
• Nu se admite trecerea prin secţia de preparare a maielei a comunicaţiilor de abur, apă agent
frigorific, ventilaţie etc., sau a tevelor de canalizare.
• Pereţii trebuie să fie acoperiţi cu teracotă la înălţimea de 2,4m iar sus vopsiţi cu emulsie de
cel puţin o dată pe an. Pardoseala se construieşte din ceramică rezistentă la acizi cu grosimea de
2cm. Suprafaţa trebuie să fie netedă, înclinată spre canalele de scurgere.
Numărul de utilaje se alege în conformitate cu consumul zilnic de maia la întreprindere.
Structura laboratoarelor de producere se alege în dependenţă de tipul şi capacitatea
întreprinderii.
Camerele frigorifice, depozite şi alte spaţii tehnologice similare acestora.
Suprafaţa camerelor frigorifice Fj se determină după relaţia:

Unde:
Q - cantitatea produsului fabricat în 24 h, kg
t - termenul de păstrare la întreprindere, zile
D - norma de stivuire, kg/m
k - coeficient de utilizare a suprafeţei

q - masa volumică (densitatea) materialului aşezat în stivă, kg/m

h - înălţimea de stivuire (după felul materialului, admiţând o sarcină nominală pe fiecare etaj
de 1-1,5 m.
Dimensionarea încăperilor de deservire şi auxiliare se realizează conform următoarelor norme:
 Suprafaţa secţiilor de lăcătuşi, electrici şi secţiile de sudare - după cantitatea utilajelor
instalate, ţinând cont de suprafaţa ce o ocupă, de normele spaţiilor de deservire a utilajului şi de
distanţele prevăzute pentru trecere.

 Suprafaţa magaziei pentru scule, unelte, instrumente – după cantitatea maşinilor - unelte,
ţinând cont din 0,8...0,9 m pentru fiecare maşină şi de coeficientul de utilizare 2,0 pentru treceri.

 Suprafaţa spălătoriei - după normele de proiectare a spălătoriilor.

 Suprafaţa staţiilor de compresoare se determină după documentele normative a instituţiilor

corespunzătoare.

Raport de practica Pag.

Mod Coala Nr. Document Semnăt. Data 26

 Suprafeţele încăperilor auxiliare ce nu au fost enumerate se aleg după normele de proiectare, ţinând
cont de durata de păstrare a materialelor şi de tipul întreprinderii proiectate.

4.2 Lista principalelor utilaje, echipamente și dotăriale secţiei de producere/întreprinderii

TEHNOMIX-LINIE DE PASTEURIZARE AUTOMATĂ A MIXULUI DE ÎNGHEŢATĂ

Linia este pre-asamblată pe o platformă de oţel inoxidabil şi conţine toate subansamblele
necesare şi anume:
2 pasteurizatoare/vane de pasteurizare,
un boiler,
omogenizatorul,
schimbătorul de caldură cu plăci,
pompe şi valve.
Este pregătit pentru operarea imediată după conectarea la utilităţi.
Sunt disponibile 2 sisteme diferite de pasteurizare TEKNOMIX:
SISTEMUL ÎN VANE - adresat producătorilor mici si mijlocii.
Capacitate de la 300 la 1200 lt/oră. Capacităţi mai mari sunt disponibile la cerere.

Fig. 1. Linie de pasteurizare automată pentru mixul de îngheţată

SISTEMUL HTST (temperatură ridicată în timp scurt) – recomandat pentru economie de energie
şi pentru capacităţi de procesare mai mari. Adresat marilor producători.
Capacitate de la 600 la 3000 lt/oră. Capacităţi mai mari sunt disponibile la cerere.

Raport de practica Pag.

Mod Coala Nr. Document Semnăt. Data 27

 TEKNOFREEZE - FREEZERE CONTINUE
Freezere continue cu o capacitate de la 300 la 1200 lt/oră de îngheţată funcţionînd cu înglobare de
aer de 100%. O atenţie specială a fost acordată creării unui echipament simplu şi foarte flexibil atît
în ceea ce priveşte operarea lui cît şi întreţinerea lui(fig.2)

Fig. 2. Freezere continui

Caracteristici:

 Flexibilitatea mare în producţie

 Fabricat din materiale de înaltă calitate pentru a garanta echipamentului robusteţe şi o
perioadă de funcţionare îndelungată.
 Design impecabil, realizat astfel încît să permită accesul uşor la piesele supuse uzurii
normale, pentru realizarea unei întreţineri uşoare.
 Control exact al înglobării de aer datorat unui piston special al pompei, care dozează constant
aer cu mix.
 Toate modelele sunt pregătite pentru conecţie CIP
 Sistem de refrigerare de înaltă performaţă
 Economie de energie. Toate echipamentele sunt realizate astfel încît să obţină o economie
maximă de energie şi cel mai bun raport între capacitatea de producţie / consumul de energie.

Raport de practica Pag.

Mod Coala Nr. Document Semnăt. Data 28

 Maşină liniară de umplere automată TEKNOFILL 12

Fig. 3. Maşina liniară de umplere automată

 Maşina automată în patru linii concepută să dozeze şi să umple - cu îngheţată şi/sau serbet -
pahare, cornete şi toate tipurile de recipiente ce pot fi suprapuse.
 Capacitate: de la 4.000 buc/oră pînă la 12.000 buc/oră (în funcţie de dimensiunea produsului)
 Capacitate mecanică: de la 20 la 50 bătăi/minut
 Fiecare staţie este independentă şi poate fi activată şi reglată de la panoul de control, de unde
se poate controla şi viteza de producţie, toţi parametrii şi schimbările în producţie.

Principalele caracteristici:
Structura superioară din oţel inoxidabil. Toate operaţiile de bază ale maşinii sunt sincronizate
electronic, iar unele operaţii secundare sunt realizate pneumatic. Fiecare staţie de lucru este
independentă şi poate fi pusă în funcţiune de la panoul de comandă.

LINIE DE EXTRUDARE PENTRU PRODUCŢIA DE ÎNGHEŢATĂ

Linie de extrudare pentru producţia de îngheţată pe băţ (diverse tipuri de îngheţată pe băţ simplă sau
învelită în ciocolată şi alte produse speciale precum 29ornet cu cap rotund, sandwich-uri sau prăjituri
de îngheţată. Capacitatea de producţie a liniei poate varia de la 3.000 pînă la 12.000 de bucăţi/oră în
fun cţie de tipul liniei şi de volumul produselor.

Fig. 4. Linie de extrudare a producţiei de îngheţată

Raport de practica Pag.

Mod Coala Nr. Document Semnăt. Data 29

 Dispozitivul pentru extrudare constă din:
Sistemul de extrudare vertical cu mișcare electronică sincronizată
Sistemul de tăiere orizontală, cu fire duble încălzite.
Un extruder
Un set de tăvi din oțel inoxidabil
Un Stick pentru dispensere
Un ciocan
ÎNGLOBATOR DE PRODUSE SOLIDE
Înglobatorul de produse solide Tekno-Ice este proiectat sa funcţioneze împreună cu freezere
continue pentru înserarea continuă de igrediente solide sub formă de bucăţi mici (precum nuci
uscate, bucăţi de ciocolată sau fructe zaharisite) în mixul de îngheţată, astfel încît sa se obţină o
îngheţată îmbogăţită. Maşina poate fi conectată direct la utilaje de umplere pahare, cornete, porţii
familiale, etc În întregime construită din oțel inoxidabil, rezistent la atacurile ruginei, acest
dispozitiv a fost studiat pentru a satisface cererea tuturor industriilor de dimensiuni mari.
Această mașină este, în principiu furnizată pe roți, ca pentru a muta cu ușurință și este echipată cu
un capac transparent, pentru a închide buncărul de alimentare, de la care este posibil să se
controleze funcționarea și reumplerea.Trei convertizoare de frecvență, identice și prin urmare,
interschimbabile, conduce trei motoare independente. Maşina este pregătită pentru a fi conectat la
un sistem de spălare automat (C.I.P.) evitîndu-se astfel să demonteze componentele principale ale
alimentatorul de fructe.
Principiul funcționării sale, în patru faze, este foarte simplu şi eficient.
1. Celelalte componente solide sunt împinse prin buncăr, la viteză variabilă, care este prevăzut cu
un agitator, pentru a evita bulgării.
2. Ele sunt apoi tîrîte într-un șurub, cu viteză variabilă prin convertizor de frecvență, plasat în
partea de jos, care trebuie să asigure locul de dozare perfectă înainte de intrarea lor în pompa de
alimentare.
3. Pompa de alimentare va primi ingrediente, la viteză variabilă, prin convertor de frecvență,
proporționate perfect datorită lamelei sale particulare în formă de roată, care permite o constantă
și afluxul reglementat a ingredientelor în îngheţată atunci cînd iese după o freezerare continuă, care
ar putea fi de capacitatea de 300 - 1200 lt / h de îngheţată.
4. Un mixer, cu regulator de viteză, prin convertor de frecvență, se va contopi perfect îngheţata cu
ingredient.

Raport de practica Pag.

Mod Coala Nr. Document Semnăt. Data 30

 POMPA DE SIROP
Pompa de sirop Tekno-Ice este o maşina nouă, proiectă să funcţioneze împreună cu freezere
continue, pentru producerea de înghetata ornata cu sirop sau caramel.
Capacitate: de la 40 pînă la 200 kg/h de sirop.
DOZATOR SEMIAUTOMAT CF3
Dozatorul semiautomat CF3 pentru porţii familiale a fost proiectat pentru umplerea de containere
pătrate, dreptunghiulare sau rotunde, cu o capacitate de la 0,5 la 5 litri. Funcţionînd împreună cu
freezere continue, acest echipament poate doza maximum trei arome de îngheţata simultan.

Utilaj Numărul Tipul Productivitatea Mărimile(mm) Suprafaţa Suprafaţa

de utilaje L , m2 , ,m2,
unitate totală
L l H
Linie de TEKN 4
pasteurizare 2 OMIX 600 lt/oră 420 1500 1600 0,63 1,26
automată 600
Freezere TEKN 9
continui 4 OFRE 600 lt.oră 700 1720 1820 1,204 4,816
EZER
600
Maşini liniare 2 TEKN 4000-12000 1
de umplere OFILL buc/oră 260 1260 1830 0,33 0,66
automate 12
Linie de 2 TEKN
extrudare OLINE 6000 buc/oră Potrivit configuraţiei liniei
600
Înglobator de 2 DF
produse solide 1200 600 1000 1530 0,6 1,2
Pompa de 2 Tekno- 40-200
sirop Ice lt/oră 660 660 900 0,44 0,88
Dozator 2 CF3 2000 lt/oră
semiautomat 900 560 1700 0,5 1,0
Tabelul 7. Lista principalelor utilaje, echipamente și dotăriale secţiei de
producere/întreprinderii

Raport de practica Pag.

Mod Coala Nr. Document Semnăt. Data 31

 Bibliografie
1. GUZUN V, MUSTEAŢĂ GR, RUBŢOV S, BANU C, VIZIREANU C.Industrializarea
laptelui. Ch: Ed. ”TEHNICA INFO”,2001.488p.

2. GUZUN V,Tehnologia laptelui şi a produselor lactate. Ch: Ed. ”CIVITAS”,1998.

3. CHINTESCU GH. Prelucrarea laptelui în gospodării şi ferme.Ch: Ed ”EDITURA

TEHNICA” ,1997.

4. BOTEZ E.Curs de lapte, note de curs, 2008.

5. SCORTESCU G, CHINTESCU G. Tehnologia laptelui şi a produselor lactate. Bucureşti :

Ed. Tehnică, vol I, 1967;

6. LEVINŢA G., RADU P, RĂPEANU R, ANITIA N, DIMA E Tehnologii generale în

industria alimentară. Bucureşti: Editura Didactică şi Pedagogică, 1973.
7. http://www.teknoice.com
8. POPESCU L., REŞITCA V., DESEATNICOV O. PROIECTĂRI TEHNOLOGICE: LAPTE
ŞI PRODUSE LACTATE. Ch.2012

Raport de practica Pag.

Mod Coala Nr. Document Semnăt. Data 32