Universitatea ’’Vasile Alecsandri’’ din Bacau

Facultatea de Inginerie
Specializarea TCM

PROIECT
PRELUCRAREA PRIN DEFORMARE PLASTICA LA RECE

Indrumator:

Student:

2013

1
 CUPRINS
ETAPELE DE PROIECTARE .............................................................................................................................. 2
TEMA PROIECTULUI ...................................................................................................................................... 4
1. ALEGEREA MATERIALULUI PIESEI.............................................................................................................. 6
2. DETERMINAREA DIMENSIUNII SEMIFABIRCATULUI ................................................................................. 7
3.CROIREA MATERIALULUI............................................................................................................................ 9
4.STABILIREA PROCESULUI TEHNOLOGIC LA AMBUTISAREA PIESELOR CONICE CU FLANSA ..................... 12
5. DISPUNEREA ELEMENTELOR ACTIVE ...................................................................................................... 13
6. CALCULUL FORTELOR NECESARE LA AMBUTISARE ................................................................................. 15
7.ALEGEREA UTILAJULUI ............................................................................................................................. 17
8. CALCULUL CENTRULUI DE PRESIUNE ...................................................................................................... 18
9.ALEGEREA MATERIALULUI PENTRU PIESELE COMPONENTE ALE MATRITEI PENTRU AMBUTISARE ....... 19
10.CALCULE DE REZISTENTA PENTRU UNELE ELEMENTE ALE MATRITEI .................................................... 21
11.CALCULE TEHNICO-ECONOMICE LA UTILIZAREA MATRITEI................................................................... 24
12.MASURI DE PROTECTIA MUNCII LA OPERATIILE DE PRESARE LA RECE ................................................. 29
BIBLIOGRAFIE .............................................................................................................................................. 30

ETAPELE DE PROIECTARE
1. Tema de proiectare

 Prezentarea etapelor si a bibliografiei

2
  Analiza formei si dimensiunii piesei
 Studiul bibliografiei

2. Desenul piesei la scara

 Determinarea dimensiunilor semifabricatului

 Croirea materialului

3. Stabilirea procesului tehnologic de fabricatie al piesei

 Dispunerea elementelor active

 Calculul fortelor de lucru
 Alegerea utilajului

4. Calculul centrului de presiune

 Intocmirea desenului de ansamblu si alegerea materialului pentru piesele componente

5. Calcule de rezistenta pentru unele elemente componente

 Calculul dimensiunilor nominale si stabilirea tolerantelor ale unor elemente componente

al matritei si intocmirea desenului de constructie ale pieselor componente

6. Intocmirea tehnologiei de fabricatie

 Indicatii privind exploatarea

 Calcule tehnico-economice si masuri de protectia muncii.

3
 TEMA PROIECTULUI
Sa se proiecteze matrita pentru executarea piesei de mai jos:

Materialul piesei este T.D.A(tabla decapata prin ambutisare) : Al 1050

4
5
 1. ALEGEREA MATERIALULUI PIESEI

Din datele de proiectare reiese ca materialul utilizat pentru realizarea piesei este tabla
decapata pentru ambutisare avand urmatoarele proprietati mecanice si compozitie chimica.
Proprietati mecanice

Rezistenta la rupere Rezistenta la forfecare Alungirea relativa Duritatea

[Mpa] [Mpa] A5[%] Vickers [HV]

100 60 12 30

Compozitie chimica

Cu [%] Mg [%] Si [%] Fe [%] Mn [%] Zn [%] Ti [%]

0.05 0.05 0.25 0.4 0.05 0.07 0.05

6
 2. DETERMINAREA DIMENSIUNII SEMIFABIRCATULUI

Ca si in cazul de fata, piesa noastra fiind o piesa de revolutie simpla, semifabricatul va

avea forma circulara.
Conform tabelului 5.6, pagina 51 pozitia 14 se gaseste formula pentru calculul
diametrului semifabricatului, in cazul in care are loc ambutisarea pieselor conice de revolutie cu
flansa. [3]

D= √𝑑12 + 2 ∙ 𝑙 ∙ (𝑑1 + 𝑑2 ) + 𝑑32 − 𝑑22

D= √302 + 2 ∙ 60 ∙ (30 + 60) + 1102 − 702
D= √900 + 10800 + 7200
D= 137.47 mm ≈ 138 mm
Prin urmare, pentru obtinerea piesei ambutisate din datele de proiect, este necesar un
semifabricat sub forma de placa circulara de diametru ∅ 138 mm si grosimea de 1 mm, al carui
model tridimensional este redat in figura de mai jos:

7
8
 3.CROIREA MATERIALULUI

Croirea tablelor in semifabricate sau fasii este prima operatie in cadrul procesului de
obtinere a semifabricatelor pentru deformarea plastica la rece, unde are loc pierderea de material
sub forma de capete sau fasii nefolosibile.
La obtinerea fasiilor din foaia de tabla , se recomanda folosirea foarfecelor prevazute cu
sisteme si dispozitive de pozitionare a materialului, care usureaza reglarea si maresc precizia de
la operatia de taiere.
Pentru piesa din tema de proiectare se va alege varianta de croire longitudinala folosind o
tabla avand dimensiunile de 1000x2000 mm si grosimea egala cu g= 1 mm.

Alegerea marimii puntitelor

Alegerea marimii puntitelor se face in functie de natura si grosimea materialului, tinand

cont ca ele trebuie sa fie suficiente de mari pentru a permite o decupare completa a piesei,
compensand erorile de pas, pentru a asigura o rezistenta suficienta a materialului pentru
realizarea avansului, dar in acelasi timp nu trebuie sa se piarda in puntite o cantitate mare de
material.
Conform tabelului 6.3, pagina 71[3] pentru diametrul semifabricatului cuprins intre 100
si 200 mm si grosimea materialului egala cu 1mm se aleg dimensiunile puntitelor:
a= 1.9 mm
b= 1.5 mm

Rezulta marimile puntitelor laterale 𝑎1 si intermediare 𝑏1 prin relatiile:

𝑎1 =𝑘1 ∙ 𝑘2 ∙ 𝑘3 ∙a
𝑎1 =1.2∙ 1∙0.8∙1.9
𝒂𝟏 = 1.82 mm

9
si respectiv:
𝑏1 =𝑘1 ∙ 𝑘2 ∙ 𝑘3 ∙b
𝑏1 =1.2∙ 1∙0.8∙1.5
𝒃𝟏 = 1.44 mm

Valorile coeficientului 𝒌𝟏 sunt:

0.08…0.9 pentru otel dur,
1.0…1.2 pentru bronz laminabil si alama,
1.2…1.3 pentru cupru si aluminiu,
1.0…1.2 pentru duraluminiu,
1.5…2.0 pentru aliaje de magneziu,
1.2…2.0 pentru aliaje de titan,
1.5…2.0 pentru material nemetalice.

Valorile coeficientului 𝒌𝟐 sunt:

1.0 pentru banda care trece prin stanta o singura data,
1.2 pentru banda care trece de doua ori prin stanta.

Valorile coeficientului 𝒌𝟑 sunt:

1.0 pentru stantele cu avans si ghidare neprecisa a benzii,
0.8 pentru stantele cu inaintare si ghidare precisa a benzii.

Latimea fasiei se determina cu relatia:

B=D +2 ∙ 𝑎1 + ∆𝑙
B=138+2 ∙ 1.82+0.86
B= 142.5 mm ≈ 143 mm

10
In figura de mai jos este redata schema de croire a fasiilor in semifabricate:

11
 4.STABILIREA PROCESULUI TEHNOLOGIC LA AMBUTISAREA
PIESELOR CONICE CU FLANSA

Conform indicatiilor de la pagina 82 [3] piesa se incadreaza la punctual b datorita

conicitatii medii, inclinarea inclinarea fiind pana la 15 grade, iar numarul de operatii de
ambutisare n=2.

12
 5. DISPUNEREA ELEMENTELOR ACTIVE

La operatiile de ambutisare, dimensiunile elemtelor active se calculeaza utilizand

formulele din tabelul 9.15 [3] in care se noteaza:
D,T-dimensiunea piesei, respective tolerant acesteia;
Dpl, dp- dimensiunea placii active, respective a poansonului cu tolerantele
corespunzatoare din tabelul 9.16, pagina 147 [3];
j-jocul intre poanson si placa;
a-ados avand valorile indicate in tabelul 9.19, pagina 147 [3];
g-grosimea materialului

Raza de racordare a placii active- se stabileste onform indicatiilor din tabelul 9.20, tinand
seama de valoarea grosimii relative egala cu 1.44, pentru piese cu flansa:
𝑟𝑝𝑙 =(10…15)g
𝑟𝑝𝑙 =10 ∙ 0.8
𝒓𝒑𝒍 =8mm

Raza de racordare a poansonului- se recomanda sa se adopte , pentru cazul cand grosimea

relative a materialului este mai mare de 0.5 ca fiind egala cu raza placii active.
Grosimea relative va fie gala cu:
𝑔 0.8
∙ 100 = 138 ∙ 100≈ 0.58 mm
𝐷
Deci :
𝒓𝒑 =𝒓𝒑𝒍 = 8 mm

Calcul dimensiunilor elementelor active la ambutisare, se va face folosind relatiile de

calcul prezente in tabelul 9.15, pagina 147 [3] tinand seama ca trebuiesc respectate dimensiunile
interioare:
Diametrul mare al placii de ambutisare se calculeaza cu formula:
𝐷𝑝𝑙 =(D + 0.2 T + 2J)+𝑇𝑝𝑙
Tolerantele 𝑇𝑝 si 𝑇𝑝𝑙 au valorile date conform tabelului 9.16, pagina 147 [3].
Pentru grosimea materialului egala cu 0.8 si diametrul nominal al piesei cuprins intre
50…200 mm, rezulta urmatoarele valori:
𝑻𝒑 =0.08
𝑻𝒑𝒍 =0.05

Tolerant T a dimensiunii piesei conform standardului ISO2768 pentru clasa fina de

executie,rezulta abaterea de ± 0.15 mm si deci toleranta T= 0.3 mm.

13
 Marimea jocului pe o parte, la operatiile de ambutisare a pieselor cilindrice, fara
calibrare, si care sunt incadrate in clasele de precizie 7 si 8, se stabileste cu relatia:
j= 𝑔𝑚𝑎𝑥 + 𝛼
in care valoarea adaosului 𝛼 se ia dupa tabelul 9.19 si este egala cu 0.15 mm
j=1+0.15
j=1.15mm

Rezulta diametrul mic al placii de ambutisare:

𝐷𝑝𝑙1 =(30 + 0.2 ∙ 0.3 + 2 ∙ 0.15)+0.08
𝑫𝒑𝒍𝟏 =𝟑𝟎. 𝟑𝟔+𝟎.𝟎𝟖 mm

Diametrul mare al placii de ambutisare se determina cu relatia:

𝐷𝑝𝑙2 =(70 + 0.2 ∙ 0.3 + 2 ∙ 0.15)+0.08
𝑫𝒑𝒍𝟐 =𝟕𝟎. 𝟑𝟔+𝟎.𝟎𝟖 mm

Diametrul mic al poansonului se determina cu relatia:

𝐷𝑝1 =(𝐷 + 0.2𝑇)−𝑇𝑝
𝐷𝑝1 =(30 + 0.2 ∙ 0.3)−0.05
𝑫𝒑𝟏 =𝟑𝟎. 𝟎𝟔−𝟎.𝟎𝟓 mm

Diametrul mare al poansonului se determina cu relatia:

𝐷𝑝2 =(𝐷 + 0.2𝑇)−𝑇𝑝
𝐷𝑝2 =(70 + 0.2 ∙ 0.3)−0.05
𝑫𝒑𝟐 =𝟕𝟎. 𝟎𝟔−𝟎.𝟎𝟓 mm

Lungimea partii conice a poansonului poate fi adoptata ca fiind egala cu lungimea partii
conice a piesei, si anume de 60 mm.
Lungimea partii de fixare a poansonului se adopta egala cu 30 mm, pentru asigurarea
prinderii.
Lungimea toatala a poansonului va fie gala cu 90 mm.

14
 6. CALCULUL FORTELOR NECESARE LA AMBUTISARE

Determinarea fortelor la ambutisare se face cu relatiile de calcul din tabelul 11.18 [3] in
care s-au utilizat urmatoarele notatii:
F- forta de ambutisare [daN];
𝒅𝟏 si 𝒅𝟐 – diametrul pieselor cilindrice la prima si a doua operatie calculat pe linia medie
in [mm];
𝒅𝒎𝟏 si 𝒅𝒎𝟏 - diametrul piesei ovale dupa prima si a doua operatie in [mm];
𝒅𝒆 - diametrul mic al piesei conice, 𝒅𝒆 = 30 mm;

Pentru piesele cilindrice avand flansa mare, forta necesara se calculeaza cu relatia din
tabelul 11.18, pagina 206 [3], pozitia 3:
F=𝜋 ∙ 𝑑𝑒 ∙ 𝑔 ∙ 𝜎𝑟 ∙ 𝑘𝑓
Din proprietatile fizico-mecanice ale marcii de aluminiu Al 1050 reiese ca:
𝝈𝒓 =10 daN/𝒎𝒎𝟐
Conform tabelului 11.21, pagina 208 [3], pentru cazul cand coeficientul de ambutisare
are valoare apropiata de 0.45, iar raportul dintre diametrul flansei si diametrul interior are
valoarea apropiata de 1.8:
𝒌𝒇 = 1.1

Deci, prin urmare , forta necesara are valoarea:

F= 3.14 ∙ 30 ∙ 8 ∙ 10 ∙ 1.1
F= 8289.6 daN

Forta de retinere pentru prima operatie de ambutisare a pieselor cilindrice din

semifabricat plan se calculeaza cu relatia:
𝜋 2
Q= 4 ∙[𝐷2 -(𝑑1 +2𝑟𝑝𝑙 )] ∙ q
in care:
q-presiunea de retinere
𝐷 𝐷
q=0.2 ∙ ( - 1.2) ∙
𝑑 100∙𝑔
143 143
g= 0.2 ∙ ( 30 - 1.2) ∙ 100∙0.8
g= 1.19 daN/ 𝒎𝒎𝟐
3.14
Q= ∙[1432 -(30+2∙ 82 )] ∙ 1.19
4
Q= 18834.10 daN

15
 Forta totala de ambutisare se calculeaza cu formula:
𝐹𝑡 = F + Q
𝐹𝑡 = 8289.6 + 18834.10
𝑭𝒕 =27123. 7 daN

Lucrul mechanic pentru ambutisarea fara subtierea peretilor se calculeaza cu relatia:

𝑐 ∙ 𝐹𝑚𝑎𝑥 ∙ℎ
A= 1000
in care:
c- coeficient empiric, care tine seama de caracterul curbei fortei, si poate fi ales in functie
de coeficientul de ambutisare, c=0.8 .
h-marimea cursei active(de la inceputul deformatiei), h= 24 mm
0.8 ∙27123.7 ∙24
A= 1000
A=520.77 J

Viteza de ambutisare se calculeaza cu relatia:

𝜈=0.105n√ℎ(𝐻 − ℎ)
in care:
n-numarul de curse duble pe minut ale presei, n=140
H-marimea cursei presei, H=225mm
𝜈=0.105∙ 140√24(225 − 24)
𝝂=1020.91 mm/s

Insa cum valoarea vitezei de ambutisare este limitata la valorile din tabelul 11.27, pagina
211 [3], pentru ambutisarea aluminiului se va adopta valoarea 𝝂=0.8 mm/s ( cuprinsa in
intervalul 0.5…0.875 mm/s )

16
 7.ALEGEREA UTILAJULUI

La intocmirea procesului tehnologic de deformare la rece, pentru obtinerea unei piese de

calitate impusa, la un pret de cost minim, este necesara alegerea corecta a utilajului, care trebuie
sa corespunda operatiilor de lucru, si tipului de fabricatie adoptat.
La alegerea presei trebuie sa se aiba in vedere ca:
-tipul presei si marimea cursei culisoului sa corespunda operatiei pe care se va efectua
operatia;
-forta dezvoltata de presa sa fie mai mare sau cel putin egala cu forta necesara executarii
operatiei;
-puterea necesara sa fie suficienta pentru realizarea lucrului mecanic necesar operatiei.
Pentru prelucrarea prin ambutisare a piesei din tema aeasta se alege o presa mecanica cu
simplu effect de tipul PAI – 16 avand urmatoarele caracteristici:

Forta maxima de presare 16

F[tf]
Numarul de curse duble ale culisoului 140
n
Domeniul de reglare ale cursei culisoului 8-76
C
Distant dintre axa culisoului si batiu 165
R
Dimensiunile masei 450x310
A1xB1
Dimensiunile orificiilor din masa ∅150
Locasul pentru cep 40x65
dxl
Distant maxima dintre masa si culisou, la cursa 225
maxima a bielei fara placa de inaltare
H
Reglarea lungimii bielei 60
M
Deschiderea de trecere prin batiu spre spate 250
Grosimea placii de inaltare 50
Diametrul gaurii de trecere in placa de inaltare ∅110
Puterea motorului 1.5
[kw]
Inclinarea maxima a presei 30
Lungime 1000
Latimea neinclinata 1310
Latimea inclinata 1500
Inaltimea 1940

17
 8. CALCULUL CENTRULUI DE PRESIUNE

Centrul de presiune reprezinta punctul in care este aplicata rezultanta fortelor ce

actioneaza simultan asupra stantei in procesul de lucru.
Pentru a nu se produce dezaxarea stantei, asimetria jocului, uzarea rapida a elementelor
de ghidare si a muchiilor active este necesar ca axa cepului sa coincide cu axa centrului de
presiune.
Daca dispozitivul de prindere are un singur poanson simetric, atunci rezultanta fortelor de
lucru actioneaza chiar pe directia axei de simetrie.
Pentru determinarea centrului de presiune, sunt utilizate doua metode: metoda analitica si
metoda grafica. Pentru cazul de fata va fi utilizata metoda analitica intrucat aceasta ofera o
precizie mult mai ridicata.

Pozitia centrului de presiune , OG data de coordonatele X si Y , din figura de mai sus este
data de relatiile:
𝐹1 𝑥1 +𝐹2 𝑥2 +𝐹3 𝑥3 +𝐹4 𝑥4 𝐿1 𝑥1 +𝐿2 𝑥2 +𝐿3 𝑥3 +𝐿4 𝑥4
X= =
𝐹1 +𝐹2 +𝐹3 +𝐹4 𝐿1 +𝐿2 +𝐿3 +𝐿4
𝐹1 𝑦1 +𝐹2 𝑦2 +𝐹3 𝑦3 +𝐹4 𝑦4 𝐿1 𝑦1 +𝐿2 𝑦2 +𝐿3 𝑦3 +𝐿4 𝑦4
Y= =
𝐹1 +𝐹2 +𝐹3 +𝐹4 𝐿1 +𝐿2 +𝐿3 +𝐿4
in care: 𝑳𝟏 , 𝑳𝟐 , 𝑳𝟑, 𝑳𝟒 –lungimile celor patru elemente de contur;
𝒙𝟏 , 𝒙𝟐 , 𝒙𝟑, 𝒙𝟒 si 𝒚𝟏 , 𝒚𝟐 , 𝒚𝟑, 𝒚𝟒 - distantele de la punctele de aplicare a fortelor
𝑭𝟏 , 𝑭𝟐 , 𝑭𝟑, 𝑭𝟒 de la axa Oy respective Ox.

18
9.ALEGEREA MATERIALULUI PENTRU PIESELE COMPONENTE ALE
MATRITEI PENTRU AMBUTISARE

Materialele pentru confectionarea elementelor component ale stantelor sau matritelor,

trebuie sa indeplineasca o serie de conditii legate de solicitarile puternice care se produc in
timpul sarcinii. Principalele material recomandate pentru constructia pieselor component ale
stantelor si amtritelor sunt date in tabelul de mai jos:

Nr. Denumirea Materialul utilizat Tratament termic sau

Crt. elementelor recomandari
1 Poansoane sau placi de OSC8, OSC10 Calit-revenit la 58-60 HRC
taiere
2 Poansoane si placi de OSC8, OSC 10, C 15, Calit-revenit la 58-60 HRC
indoire pentru C120, fonte aliate Calit-revenit la 60-62 HRC
ambutisare
3 Placi de ghidare OL42 – serie mica,
OLC45, OL50
4 Coloane si bucse de OLC15, 0SC8 Cementate pe adancimea 0.8-
ghidare 1.2mm
Calit-revenit la 58-60 HRC
5 Stifturi de pozitie OLC45 Calit-revenit la 55-60 HRC
6 Cautator OSC8 Calit-revenit la 58-60 HRC
7 Placa de baza Fc25, Fc30, OT55, OL37,
OL42
8 Placa de cap OT60, OL42
9 Suruburi OL37, OL42, OLC45
10 Stifturi OLC60, OL60
11 Arcuri de compresie Rul2(d<3 mm)
Arc 6 (d>3 mm)

Pentru elementele component de imbinare ale matritei, cum ar fi suruburile si de

asemenea si pentru blaca de baza se va allege materialul OL24.
In tabelu de mai jos este data compozitia chimica a otelului OL42 si caracteristicile
fizico-mecanice ale acestuia:

Compozitia chimica Caracteristicile fizico-

[%] mecanice
C Mn Si S P Rm A5 [%]
2
[N/𝑚𝑚 ]
0.40 0.86 ≤0.4 0.055 0.055 590÷710 16

19
 Pentru elementele cu solicitare mare, din component matritei, cum ar fi poansonul pentru
ambutisare, cautatorul, sau coloanele de ghidare se allege un otel pentru scule OSC10.
Compozitia chimica a otelului carbon pentru scule este data in tabelul de mai jos conform
STAS1700-71:

C[%] Mn[%] Si[%] Compozitia maxima [%]

0.95-1.04 0.15-0.35 0.15-0.35 P S P+S Cr Ni Cu
0.030 0.025 0.050 0.20 0.25 0.25

Caracteristicile fizico-mecanice pentru otel carbon pentru scule OSC10 sunt date in
tabelul de mai jos:
Duritatea Duritatea Temperature de Temperatura de
Brinell(HB) Rockwell(HRC) recoacere nominalizare
℃ ℃
197 58-62 680-720 760-780

20
 10.CALCULE DE REZISTENTA PENTRU UNELE ELEMENTE ALE
MATRITEI

Verificarea la compresie a poansonului se face utilizand relatia de calcul:

𝐹𝑐
𝜎𝑐 = 𝐴 ≤ 𝜎𝑎𝑐
𝑚𝑖𝑛
in care:
𝐹𝑐 =1.3∙F= 1.3∙828.96
𝑭𝒄 =1077.64 daN
𝑨𝒎𝒊𝒏 - aria sectiunii transversal a poansonului
𝜋∙𝐷𝑝2 3.14 ∙ 30.062
𝐴𝑚𝑖𝑛 = =
4 4
𝑨𝒎𝒊𝒏 =709.32 𝒎𝒎𝟐
Deci:
1077.64
𝜎𝑐 = 709.32
𝝈𝒄 =1.51 ≤ 𝝈𝒂𝒄

Verificarea la flambaj a poansonului

Coeficientul de zveltete se vcalculeaza cu relatia:

𝑙𝑓
𝜆=𝑖
𝑚𝑖𝑛
in care:
𝒍𝒇 – lungimea de flambaj
𝑙√2 90 ∙ √2
𝑙𝑓 = =
2 2
𝒍𝒇 = 63.45 mm
𝒊𝒎𝒊𝒏 – raza minima de inertie a poansonului
𝐼
𝑖𝑚𝑖𝑛 =√𝐴𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑖𝑛

𝑰𝒎𝒊𝒏 - momentul de inertie minim

𝜋𝑑4 3.14 ∙30.064
𝐼𝑚𝑖𝑛 = =
64 64
𝑰𝒎𝒊𝒏= 40059.5 mm
40059.5
𝑖𝑚𝑖𝑛 = √ 709.32
𝒊𝒎𝒊𝒏 =7.51
Deci:
63.45
𝜆= 7.51
𝝀=8.44

21
 Se observa ca valoarea calculata pentru coeficientul de zveltete este mai mica decat
valoarea de 90 specifica otelurilor dure. In continuare fac verificarea cu formula
Tetmajer-Jasinski:
𝜎𝑓 = 100 – 0.54∙ 𝜆
𝜎𝑓 = 100 – 0.54 ∙ 8.44
𝝈𝒇 = 95.45

Verificarea coeficientului de flambaj se face cu relatia:

𝜎𝑓 95.45
c= =
𝜎𝑐 1.51
c= 63.21 ≫ 𝒄𝒂𝒇
𝒄𝒂𝒇 – coeficientul de de siguranta admisibil la flambaj si are valori cuprinse intre 4…5
penru otel calit.
Valorile recomandate pentru rezistentele admisibile la material utilizate in confectionarea
elementelor stantelor si matritelor sunt date in tabelul de mai jos:

Denumirea piesei Marca Rezistente admisibile [daN/𝑚𝑚2

materialului Intindere Compresie Incovoiere Forfecare
Poansoane, OSC8-10 25 100-160 30-50 -
elemente ale
placii active
Suporti palci OL50 13-16 14-17 17-18 12-15
active OL40-50
Extractoare, OL37 11-15 12-16 13-16 10-14
suporti de palci OLC25
active, suruburi
Placi inferioare, OT 50-55 - 11-15 12-15 9-12
superioare,
console
Stifturi, OSC7 - 55-80 36-50 -
cautatoare, pene 52-56 HRC
de forma simpla
Pene, opritoare, OL50 - 30-40 20-28 -
cautatoare, 50-54 HRC
fixatoare

Alegerea arcurilor
Conform STAS 12243/3-84 se va alege un arc elicoidal de compresiune, care se situiaza
concentric formand un bloc si care au urmatoarele caracteristici:
𝐷𝑒 d 𝐷𝑖 𝑇𝑜 𝑡2 𝐹2 𝐹3 𝐷𝑏 𝐷𝑔
36 3 30 13 4.4 19.3 8.6 25 38

22
in care:
𝑫𝒆 - diametrul exterior
d- diametrul spirei
𝑫𝒊 – diametrul interior
𝑭𝟏 - sarcina de prestrangere [daN]
𝑭𝟐 – sarcina nominal de lucru [daN]
𝒕𝟐 - pasul sub sarcina [mm]
𝒇𝟑 - sageata unei spire a arcului sub sarcina 𝐹2 [daN]
𝑯𝟎 - lungimea arcului in libera stare [mm]
Pentru primul arc 𝐷𝑒 [mm] 𝐻𝑂
36 + 200 mm, din 10 mm in 10 mm

Pentru arc se poate adopta lungimea in stare libera: 𝑯𝑶 = 210 mm

Avand in vedere diametrul interior al arcului, diametrul tijei va fie gal cu 30 mm

23
 11.CALCULE TEHNICO-ECONOMICE LA UTILIZAREA MATRITEI

Stabilirea unor procese tehnologice rationale pentru obtinerea pieselor prin stantare si
matritare la rece necesita unele calcule tehnico-eonomice cum ar fi determinarea normei tehnice
de timp si a costului unei piese obtinute printr-un anumit process tehnologic.
Aceasta justificare se face pentru volumul de productie dat determinand costul pe bucata
sau pe intreg volumul, pentru fiecare variant analizata in general se adopta trebuind sa asigure
cheltuieli minime.

Normarea tehnica
In cazul proiectarii stantelor sau matritelor complexe, care sa asigure o productivitate
inalta, este necesara justificarea economica a lor, fata de folosirea unor stante sau matrite simple.
Pentru aceasta , este necesara determinarea normei de timp,in conditiile folosirii unei matrite
complexe, si cele ale folosirii unor stante sau matrite simple.
Sarcina principal a normarii tehnice este determinarea normei de timp 𝑁𝑇 si a normei de
productie 𝑁𝑃 .
Norma de timp pentru stantare la rece se determina cu relatia:
𝑇𝑃𝐼
𝑁𝑇 = + 𝑇𝑂𝑃 +𝑇𝐷𝐿 + 𝑇𝐼𝑅
𝑛
in care:
𝑻𝑷𝑰 - timpul de pregatire-incheiere
n- numarul de piese din lot
𝑻𝑶𝑷 - timp operativ
𝑻𝑫𝑳 -timp de deservire al locului de munca
𝑻𝑰𝑹 - timp de intrruperi reglementare

Conform tabelului 15.1, pagina 240 [3] 𝑇𝑃𝐼 se compune din urmatorii timpi:
 pregatirea si predarea lucrarii : 8 min
 asezarea si scoaterea stantelor sau matritelor, pentru dimensiuni ale stantei sau
matritei de 250x250, si pentru simpla actiune, in cazul matritelor de ambutisare se
adopta : 22 min
Deci :
𝑻𝑷𝑰 = 30 min
n=1

Suma( 𝑇𝑂𝑃 +𝑇𝐷𝐿 + 𝑇𝐼𝑅 ) se mai numeste si timp unitar si se determina conform relatiei din
tabelul 15.3, pagina 243 [3] :
𝑇𝑢 = (𝑡𝑏 +𝑡𝑎1 +𝑡𝑎2 +𝑡𝑎3 +𝑡𝑎4 +𝑡𝑎5 ) ∙ 𝑘1
in care:
𝒕𝒃 - timpul de baza care se determina utilizand reatia din tabelul 15.4, pagina [3] :

24
 1
𝑡𝑏 = 𝑡𝑏′ 𝑘𝑐 = 𝑛 𝑘𝑐
n- numarul de curse duble pe minut ale culisoului piesei:
𝑍𝑛
n= 𝑍
z- numarul de piese care se obtin dintr-un semifabricat
z=1
𝒁𝒏 - numarul de piese care s obtin la o cursa dubla a culisoului presei
𝒁𝒏 = 1
𝒌𝒄 - coeficient care depinde de tipul cuplajului
𝒌𝒄 = 1.15
Deci:
1
𝑡𝑏 =1 ∙ 1.15
𝒕𝒃 =1.15

𝒕𝒂𝟏 - timpul ajutator pentru cuplarea presei si a foarfecelor, in cursa de lucru, in productia
de serie, cu buton sau maneta
𝒕𝒂𝟏 = 0.018 min
Caluland cu aplicatia SolidEdge aflam ca precizia suprafetei semifabricatului este de
0.0076 𝑚2 , iar conform tabelului 15.14 reiese ca timpii 𝒕𝒂𝟐 +𝒕𝒂𝟑 pentru suprafata
semifabricatului pana la 0.01 𝑚2 ca fiind de 4.4 min la asezarea cu cautator.
Timpul 𝒕𝒂𝟓 pentru indepartarea deseului la stantarea sau matritarea din semifabricate
individuale, in productia de serie, in cazul aruncarii in lada, pentru suprafata semifabricatelor de
pana la 0.01 𝑚2 se ia egal cu 2 min.
Timpul 𝒕𝒂𝟔 pentru scoaterea pieselor din placa active la stantarea sau matritarea din
semifabricate individuale in productia de serie pentru o suprafata a piesei de aproximativ
0.0076𝑚2 , se adopta timpul unitary de 3.5 min.

Timpul operativ 𝑻𝑶𝑷 se compune din suma timpului de baza 𝒕𝒃 si timpul ajutator 𝒕𝒂 .
𝑇𝑂𝑃 = 1.15+0.018+4.4+2+3.5
𝑻𝑶𝑷 =11.06 min
5 5
𝑇𝐷𝐿 =100 𝑇𝑂𝑃 =100 ∙ 11.06
𝑻𝑫𝑳 =0.55
7 7
𝑇𝐼𝑅 =100 𝑇𝑂𝑃 =100 ∙ 11.06
𝑻𝑰𝑹 =0.77min
𝑇𝑢 =(1.15+0.018+4.4+2+3.5) ∙ 1.12
𝑻𝒖 =12.39 min

25
 Normarea tehnica de productie pentru un schimb de 8h se calculeaza astfel:
480 480
𝑁𝑝 = 𝑇 = 12.39
𝑢
𝑵𝒑 =38.74 ≈ 39 buc

Normarea tehnica de timp:

30
𝑁𝑇 = +11.06+0.55+ 0.77
1
𝑵𝑻 = 42.38 min

Calcule economice

Pentru a afla costul unei piese matritate se va utiliza formula:

C= 𝐶𝑚𝑎𝑡 + 𝐶𝑚𝑎𝑛 + 𝐶𝑟 + 𝐶𝑎𝑝 + 𝐶𝑎𝑠
in care:
𝑪𝒎𝒂𝒕 - costul materialului necesar confectionarii unei piese
𝑓 ∙𝑔 ∙ 𝛾∙ 𝜌
𝐶𝑚𝑎𝑡 = 104 ∙𝑘𝑓
f- aria piesei plane sau desfasuratei care conform aplicatiei SolidEdge are valoarea de f=
7440 𝒎𝒎𝟐
g- grosimea materialului, g= 1mm
𝜸- greutatea specifica a materialului, pentru aluminiu 𝜸= 2.7daN/𝒅𝒎𝟑
𝒌𝒇 - coeficientul de folosire a materialului
𝐴∙𝑛
𝑘𝑓 = ∙ 100 %
𝐿𝐵
in care:
n- numarul real de piese care se obtin din banda, tinand seama de deseurile din capat n=
14 buc.
𝝆- costul unitar al materialului, 𝝆=26lei/daN
LB= 2000 ∙ 74
A- aria plana sau desfasurata a piesei, A= 7440 𝑚𝑚3
7440 ∙14
𝑘𝑓 =2000 ∙74 ∙ 100%
𝒌𝒇 =70 %
Deci:
7440 ∙1 ∙ 2.7∙ 26
𝐶𝑚𝑎𝑡 = 104 ∙70
𝑪𝒎𝒂𝒕 = 0.74 lei/buc

𝑪𝒎𝒂𝒏 - costul manoperei

𝑆𝑝 𝑆 𝑇𝑝𝑖
𝐶𝑚𝑎𝑛 =60 ∙ 𝑇𝑢 + 60𝑟 ∙ 𝑛0
𝑺𝒑 - retributia medie orara a presatorului, 𝑺𝒑 = 8.8 lei/ora

26
 𝑺𝒓 - retributia medie orara a reglorului, 𝑺𝒓 = 10.10 lei/ora
𝑻𝒖 =12.39 min
𝑻𝑷𝑰 = 30 min
𝒏𝟎 =1
Deci:
8.8 10.10 30
𝐶𝑚𝑎𝑛 = 60 ∙ 12.39 + ∙
60 1
𝑪𝒎𝒂𝒏 = 6.84 lei/ buc

𝑪𝒓 - cota parte din cheltuielile de ragie ce revin unei piese

𝑅
𝐶𝑟 =𝐶𝑚𝑎𝑛 ∙ 100
in care:
R- regia totala pentru sectiile de presare, R= 350%....370%
Deci:
360
𝐶𝑟 = 6.84 ∙ 100
𝑪𝒓 = 24.62 lei/ buc

𝑪𝒂𝒑 - cota parte din amortizarea presei

𝑉𝑝 𝐴𝑝
𝐶𝑎𝑝 = ∙
𝑛 𝜂
in care:
n=1
𝑽𝒑 - valoarea initiala a presei PAI-16, 𝑽𝒑 = 52.000lei
𝑨𝒑 - norma de amortizare a presei pentru piese cu excentric, 𝑨𝒑 =4.2%
𝜼- gradul de incarcare al presei cu fabricarea progamului annual de piese, 𝜼= 80%
Deci:
52000 4.2
𝐶𝑎𝑝 = ∙ 80
1
𝐂𝐚𝐩 = 2600 lei/buc

𝑪𝒂𝒔 - cota parte de amortizare a stantei sau matritei ce revine unei piese
𝑘∙𝑉𝑠
𝐶𝑎𝑠 =
𝑛
in care:
k- constanta ce se calculeaza cu relatia din tabelul 15.24, pagina 259[3]
𝑛
k=𝑁
n=1
N- numarul de piese obtinute cu stanta sau matrita respective pana la uzarea totala si este
egal cu numarul de piese obtinute la o lovitura inmultita cu durabilitatea totala a matritei.
Conform tabelului 15.25, pagina 259[3] N= 1.500.000 lovituri

27
 1
k=1500000
k=0.66 ∙ 10−7
Conform indicatiilor din tabelul 15.24, pagina 259 [3], pentru valori de pana la 1 a
constantei k se adopta k=1.
𝑽𝒔 - costul stantei sau a matritei care conform tabelului 15.26, la categoria de stante sau
matrite de ambutisari mici 𝑽𝒔 =270lei.

Deci:
1∙270
𝐶𝑎𝑠 = 1
𝑪𝒂𝒔 = 270 lei

Prin urmare costul total al unei piese este:

C= 0.74 +6.84+ 24.62+2600+270
C=2902.2 lei/ buc

28
 12.MASURI DE PROTECTIA MUNCII LA OPERATIILE DE PRESARE
LA RECE

Pentru a preveni accidentele la lucrari de presare la rece, se prevad de la faza de

proiectare a stantelor sau a matritelor o serie de masuri de protectie, cum ar fi:
 se vor proiecta, pe cat posibil stante inchise, fara posibilitatea de a introduce mana intre
partea mobila si cea fixa a stantei.
 poansonul nu va trebui sa iasa din placa de ghidare, cand culisoul presei se gaseste la
punctul mort.
 coloanele de ghidare nu vor trebui sa iasa din bucsele de ghidare cand culisoul se gaseste
la punctul mort superior.
 se vor prevedea orificii pentru iesirea aerului la placile superioare sau la poansonul de
ambutisare.
 de cate ori este posibil se vor folosi elementele de desprindere fixa in locul celor mobile.
 cand deservirea stantei sau a matritei permite, se va prevedea gratar de protectie
telescopic din plasa de sarma sau din tabla pentru a impiedica introducerea mainii in zona
de lucru.
 mecanizarea si automatizarea introducerii semifabricatului in stanta sau matrita pentru a
nu exista pericolul raniri operatorului in timpul procesului de fabricare.

29
 BIBLIOGRAFIE

[1]C. Iliescu – Tehnologia stantarii si matritari la rece. Editura Didactica si Pedagogica

Bucuresti 1977

[2]M. Teodorescu – Tehnologia presarii la rece. Editura Tehnica 1981

[3]Gh. Zhura – Elemente de proiectare a stantelor si matritelor. Editura Tehnica Bucuresti

1977

[4]V. Ungureanu – Stantare si matritare la rece. Note de curs. IIS Bacau

[5]Hecht. Gh.Irimie I – Indrumar pentru proiectarea stantelor si matritelor la rece. Editura

Tehnica 1981

[6]C. Dumitras – Stante si matrite din elemente modulate. Editura tehnica Bucuresti 1980

[7]Borovic – Indrumator pentru stantarea si matritarea la rece. Editura Tehnica Bucuresti

1974

[8]Ica Constantin – Ambutisarea la rece. Editura Tehnica Bucuresti 1985

[9]C. Iliescu – tehnologia debitarii si perforarii de precizie. Editura Tehnica Bucuresti

1988

[10]O. Clivanceea – Stantare si matritare la rece

30