Industria prelucrătoare a metalelor feroase

Cuprins

1 Descrierea procesului industrial :

1.1 Prezentarea generală a procesului

1.2 Principalele etape ale procesului
1.3 Descrierea instalației/echipamente/infrastructură
1.4 Schema bloc , scheme ale fluxului tehnologic
2 Materii prime , emisii și deșeuri :
2.1 Materii prime folosite în industrie
2.2 Emisii rezultate din prosces :
- emisii în aer
- efluenți lichizi
- deșeuri solide
- zgomot
3 Posibilități de prevenire și control al poluării :
3.1 Posibilități de prevenire
3.2 Posibilități de control
4 Cele mai bune tehnici disponibile BAT pentru industria prelucrătoare a
metalelor feroase
5 Beneficiile aplicării prevenirii poluării și a BAT
6 Referințe bibliografice

Industria metalurgică
Metalurgia este ramura industriei ce include procesele de obtinere a metalelor
din minereuri și alte substanțe ce conțin metale .

Metalurgia include prelucrarea și extragerea metalelor din minereuri, rafinarea

metalelor, producerea aliajelor metalice, fabricarea pieselor metalice turnate,
prelucrarea termică, termochimică, termomecanică, sudarea si lipirea metalelor si
aliajelor, acoperirea suprafetei pieselor metalice cu straturi de alte metale prin
difuzia unor substanțe.

1 Descrierea procesului industrial :

1.1Prezentarea generală a procesului

Metalele feroase şi aliajele reprezintă materiale pe baza de fier. Sunt cele

mai larg folosite metale într-o gama vastă de industrii . Cele mai importante
tipuri de aliaje sunt oţeluri de carbon , oţeluri inoxidabile şi fonta . Metalele
feroase sunt utilizate în diferite domenii : medicina , auto , construcţii , firele
militare , aeroconstrucţii , etc .

În cazul laminării la cald, proprietățile de dimensiune, formă și metalurgie ale

oțelului sunt modificate în mod repetat comprimarea metalului fierbinte între
role alimentate electric . Intrarea de oțel pentru laminarea la cald variază în
funcție de produsul care urmează a fi fabricat : lingouri turnate, plăci,
inflorescențe, prelungiri, semifabricate . Produse obținute de la laminarea la cald
sunt de obicei clasificate în două tipuri de bază, în funcție de forma lor: produs
plat sau lung .

Procesul de laminare se desfăşoară în trei faze :

Prima fază :
Prinderea începe în momentul în care materialul metalic a atins cilindrii
şi se termină în momentul umplerii spaţiului dintre cilindrii .Prinderea este
caracterizată prin unghiul de prindere , adică unghiul format de dreapta care
uneşte centrele cilindrilor de laminare şi raza cilindrului în punctul de contact
iniţial al laminatului cu cilindrii . Pentru ca prinderea să aibă loc,unghiul de
prindere trebuie să aibă anumite valori .

A doua fază :
Corespunde reducerii propriu-zise a laminatului . In această fază se poate mări
unghiul de prindere prin micşorarea distanţei dintre cilindrii.

A treia fază
Începe prin reducerea dimensiunii metalului până la desprinderea laminatului
dintre cilindri . In această fază, unghiul de prindere scade pe măsură
ce laminarea se apropie de sfarşit

Fig1.Procesul de laminare

1.2 Principalele etape ale procesului

Mașinile de laminare la cald cuprind de obicei următorii pași de process :

• Condiționarea intrării (scobire, măcinare)

• Încălzirea până la temperatura de rulare

• Decalcifiere

• Laminare (găurire, inclusiv reducerea lățimii, laminarea până la dimensiunea

finală și proprietățile)

• Finisare
 Fig2.Schema de principiu a unui laminor

1. cilindrii laminorului ;
2. cadru de susținere ;
3. caja de laminare ;
4. motor electric ;
5. cuplaj ;
6. reductor de mare putere ;
7. volanți ;
 8. caja roților de antrenare .

Barele constituie produse laminate la cald din secțiuni relativ mici produse în
formă spiralată sau dreaptă . Pentru operațiunea de laminare, rolele profilate
sunt utilizate pentru a se da oțelului forma finală dorită.

Barele laminate la cald includ în principal două tipuri de produse de oţel ,

oţelurile comerciale sau oţelurile tehnice cu formă rotunda , pătrată ,
rectangulară , hexagonală , octogonală , în formă de L , cu secţiuni mai mici de
1600 mm şi bare de consolidare a betonului (fier-beton) cu secţiune rotundă între
6 şi 40 mm , cel mai adesea cu suprafaţă striată .

Laminoarele de bare sunt similare cu primele secţiuni ale laminoarelor de

sârmă . Au în general standuri dublu înalte pe un rând , cu grupuri de degroşare ,
intermediare şi de finisare urmate de tăietoare care debitează produsele în bare
lungi ,care sunt apoi transportate pe conveior pe un pat de racier .
 Laminoarele de mare capacitate sunt toate continue , cu standuri alternante
verticale şi orizontale , în timp ce grupurile din faţă ale laminoarelor de capacitate
mai mică sunt de tip “deschis”. După răcire, barele se debitează la lungimi
comerciale şi pot fi îndreptate la o maşină de îndreptare la rece .

Barele de fier beton sunt adesea tratate termic în flux prin răcire intensivă cu
apă,pentru a obţine o rezistenţă la rupere înaltă . Un mod diferit de a creşte
rezistenţa la ruperea fierului beton este tratamentul mecanic după răcire: barele
sunt deformate prin torsiunepână peste punctul de ecruisare, până la obţinerea
rezistenţei la rupere dorite.

Barierele de laminare a barelor sunt similare cu primele secțiuni ale

laminoarelor de laminare a sârmei . Ele au în general miezuri cu 2 fâșii simple, cu
grupe de găurit , intermediar finisare , urmate de foarfece care taie produsul
laminat la cald la barele lungi, care sunt apoi transportate către un pat de răcire .
Re-barele sunt adesea tratate termic în linie prin răcire intensă cu apă pentru a
obține o rezistență ridicată la tracțiune . Un mod diferit pentru creșterea
rezistenței la tracțiune a barelor de reținere este un tratament mecanic după
răcire : barele sunt deformate prin torsiune peste puterea lor de curgere până
când se obține rezistența dorită la tracțiune .

Descrierea instalației/echipamente/infrastructură

Laminarea la cald include de obicei următoarele etape de proces :

 pregătirea la intrare (polizare, teşire) ;

 încălzirea la temperatura de laminare ;
 cojire ;
 laminare (brută, inclusiv reducerea lăţimii, laminare la dimensiuni şi
proprietăţifinale) ;
 finisare (debavurare, despicare, tăiere) .

Etapa I. Rectificarea suprafeţei şi condiţionarea semifabricatului de intrare

Prepararea suprafeţei semifabricatului pentru laminare este necesară pentru a

asigura o suprafaţă lipsită de defecte a produsului laminat . Defectele superficiale
ale semifabricatului pot fi îndepărtate prin următoarele procese:
Scarificarea îndepărtează defectele de suprafaţă ale oţelurilor carbon cu o
flacărăcu oxigen . Flacăra este utilizată pentru a topi rapid şi oxida suprafaţa
oţelului , în timp ce osursă separată de oxigen la înaltă presiune ce alimentează
tăietorul îndepărtează zgurade pe suprafaţă . Scarificarea se face fie manual
(pentru loturi mici) , fie cu o maşină.
Rectificarea pentru oţelurile speciale şi inox , îndepărtarea termică a defectelor
de suprafaţă nu e posibilă . Ca urmare se procedează la îndepărtarea defectelor
prin rectificare . Procesul de polizare este efectuat manual sau de maşini.
Tăierea la dimensiune a bramelor în unele cazuri bramele trebuie tăiate
ladimensiuni adecvate . Bramele tip pană care rezultă din ajustarea lăţimii în
instalatiile cuturnare continuă (ajustarea formei de turnare) şi la schimbarea
dimensiunii lotului , trebuie condiţionate prin tăierea cu flacără , pentru a ajunge
la forma geometrică dorită.

Etapa a II a. Cuptoare de reîncălzire şi de tratament termic

Pentru laminarea la cald , oţelul introdus trebuie încălzit la temperatura de

laminare necesară , între 1050 şi 1300°C şi trebuie să se asigure o distribuţie
uniformă a temperaturii . Funcţie de materialul încărcat şi procesul de laminare la
cald , reîncălzirea este făcută în diverse tipuri de cuptoare , cum ar fi cuptoarele
puţ , cuptoare acționate prin împingere , cuptoare cu traverse mergătoare ,
cuptoare rotative , etc . Aceste cuptoare sunt alimentate direct , de obicei cu ţiţei,
gaz natural sau gaze instalatiale . Funcţie domeniul de încălzire, va apărea o
emisie de diferite gaze reziduale (mai ales SO2 şi NOx ).

Etapa a III a. Decojirea

Înainte de laminare trebuie îndepărtate cojile (zgura) aderente , care se

formează în timpul reîncălzirii , pentru a evita o contaminare a suprafeţei
materialului cu cojile imprimate de către cilindri .Pentru efectul de curăţare,
presiunea de impact (determinată de distanţa de la duzela material) este mai
importantă decât presiunea apei în sistem . Următoarele tehnici se aplică de-a
lungul procesului de laminare:
Decojirea primară în aşa zisele decojitoare de mare presiune instalate înainte de
intrarea în trenul de degroşare şi echipate cu 1 sau 2 perechi de capete de
decojire, uneori reglabile.
Decojirea în standul de laminare prin intermediul unor capete de decojire
amplasate deasupra şi dedesubtul pasajului plăcii , pe ambele părţi la standurile
reversibile , respectiv la intrare pentru standurile continue .
Decojirea la intrarea în standul de finisare pentru îndepărtarea cojilor secundare.
Perechi de jeturi de decojire la intrarea în primul stand al trenului de finiţie.

Etapa a IV a. Ebosarea

Ebosarea este de obicei aplicată în fabricarea de benzi şi plăci . Bramele produse

prin turnare continuă sunt livrate în anumite dimensiuni definite , în trepte , ale
lăţimilor .Lăţimea trebuie redusă la dimensiunea specificată a benzii laminate , cu
o abatere a marginii cât mai redusă posibil (minimizarea rebuturilor şi optimizarea
,îmbunătăţirea productivităţii).
Degroşarea realizează prima reducţie masivă a materialului cald pentru laminat
benzi , ţagle şi profile . În general , trenul de degroşare constă din unul sau mai
multe standuri orizontale de reducere a grosimii , incluzând falţuri (standuri
verticale) situate în faţa standului , pentru ajustarea lăţimii . Standurile reversibile
sunt adesea echipate cu falţuri la ambele capete.

Etapa a V a Finisare

Trenul de laminare/finisare a benzilor în general laminorul de finisare constă

dintr-o succesiune de mai multe standuri . Standurile au fanta dintre cilindrii
variabilă , astfel că reducerea grosimii la dimensiunea finală se face dintr-o
singură trecere a barei de transfer . În cele mai multe cazuri , între tăietorul de
capăt şi standul de finisare se amplasează un dispozitiv de decojire (cu jet) , ca
cele descrise mai înainte . Câteodată mai există şi un stand vertical suplimentar
care este în principal destinat ghidării benzii , dar câteodată şi unei ajustări uşoare
a lăţimii.
Trenul de laminare/finisarea sarmei constă în general din blocuri de laminare cu
până la 10 perechi de cilindrii alternaţi orizontal şi vertical . În stadiile finale se
ating viteze de laminare de până la 100m/s . Materialul utilizat pentru cilindrii de
degroşare şi intermediari este de obicei oţelul călit sau fonta , în timp ce la
standurile finale se folosesc cărbunii , un material deosebit de rezistent .
Laminarea plăcilor prin operare reversibilă este similară cu degroşarea în
producerea de benzi . Bramele sunt formate în plăci prin aşa-zise operaţii de
laminare multi-stadiu , în care bramele sunt alungite , întoarse la 90° cu ajutorul
unor cilindri conici pe o masă specială cu role , întinse, apoi răsucite din nou şi
laminate la grosimea cerută

Fig.3 Linie de laminare la cald

Caracteristicile laminoarelor sunt date de următorii parametrii :

 capacitatea de producție anuală ;
 randamentul laminării în funcție de consumul specific de material metalic .

În funcție de componența liniei de degroșare laminoarele de bandă la cald pot fi :

 discontinue : 4 – 7 caje degresoare nereversibile + 1 cajă universală
reversibilă ;
 semicontinue : 1 cajă degresoare reversibilă + 1 cajă universală reversibilă ;
 trei sferturi continue : 1 cajă universală reversibilă + 1-3 caje degresoare
nereversibile + cajă degresoare reversibilă .

Principalele utilaje întâlnite în cadrul procesului de laminare la cald :

 împingător de brame ;
 destivuitor de brame – este amplasat între împingătorul de brame și calea
cu role și ajută la alimentarea cuptorului ;
 opritor de capăt – oprește bramele la capătul căii cu role de alimentare a
cuptoarelor ;
 mașină dublă de împins brame în cuptor – ajută la încărcarea și deplasarea
bramelor în cuptor cât și la golirea cuptorului de brame false ;
 mașină dublă de extras brame din cuptor –extrage bramele din cuptor și le
depune pe calea cu role de alimentare a cajei degresoare ;
 căi cu role – transportă bramele și semilaminatlele între utilaje ;
 cajă verticală de refulare – refularea bramelor și spargerea țunderului ;
 cajă verticală de degroșare – reduce grosimea bramelor ;
  caje universale de degroșare – corectează și reduc grosimea bramelor prin
refulare ;
 împingător de semilaminate – evacuează semilaminatele de pe calea cu
role , fiind amplasat de-a lungul căii cu role ;
 foarfece de șutare – îmbunătățește condițiile de prindere în trenul finisor ;
 instalațiile de deștunderizare cu role – deștumderizarea laminatelor care
intră în tunelul finisor ;
 cajele cuatro finisoare – reduce grosimea semilaminatului ;
 rulor – înășoară benzile în rulouri ;
 răstunător de rulouri – răstoarnă și depune rulourile pe transportor ;
 transportor de rulouri – evacuează și transportă rulourile provenite din
laminor .

Cajele de laminare sunt utilaje complexe ce fac parte din laminor cu ajutorul
acestora se realizează deformarea plastică a materialului .
Caracterizarea cajelor de laminare pot fi conturate cu ajutorul următoarelor
criterii :
 numărul de cilindrii : caje duo , trio , cuatro , sexto sau policilindrice ;
 modul de așezare al cilindrilor : orizontal , vertical , universali , de tip închis
, planetare ;
 operația efectuată : degresoare , finisoare , de refulare , de deversare sau
universale ;
 sensul de laminare : reversibile sau ireversibile .

1.4Schema bloc , scheme ale fluxului tehnologic

2 Materii prime , emisii și deșeuri

2.1 Materii prime folosite în in dustrie

Materiile prime și ajutătoare folosite în industria producătoare a metalelor

feroase sunt : minereurile de fier , metalele neferoase folosite la alierea oțelurilor,
cocsul , fondanții , gazele naturale și energia electrică . In structura lor
mineralogical , zăcămintele de minereu de fier conțin: magnetită, hematită,
limonitaă , siderite , ankerit . De o deosebită importanță sunt în siderurgie
minereurile de mangan , crom , titan , care se folosesc pentru obținerea otelurilor
și a fontelor special .

2.2 Emisii rezultate din proces

- emisii în aer :

Principalele probleme de mediu ale laminării la cald sunt emisiile în aer , în

special NOx și SOx datorate consumului de energie al cuptoarelor ; emisii fugitive
provenite de la manipularea produselor, laminarea sau tratarea mecanică a
suprafețelor din care rezultă solide care conțin efluenți și deșeuri care conțin ulei .
Particule de praf - praful provenit din standuri de morărit , din benzi produse din
bobină și din liniile de manipulare. Emisiile de uleiuri fugitive provin de la standuri
de morte , cantitatea de praf provenită din laminarea la cald depinde în mare
măsură de viteza de rulare și de suprafața produsului .
NOx - nivelul de emisii de NOx depinde în cea mai mare parte de tipul
combustibilului și de tipul arzătorului și design, de ex. arzătoarele de tavan emit
mai puțin NOx decât arzatoarele frontale sau laterale. Utilizarea recuperatorilor
sau a unui sistem regenerativ mărește eficiența termică a cuptorului, dar poate
duce și la a o concentrație mai mare de NOx . În arzătoarele convenționale,
temperaturile înalte de flacără duc la niveluri ridicate de emisii de NOx. Valoarea
tipică pentru nivelul NOx este de 500 mg / Nm³ . Preîncălzirea aerului de ardere
(cu sistemele recuperatoare sau regenerative) poate crește exponențial nivelul
NOx.
SO2 - nivelul emisiilor de SO2 depinde de conținutul de S din combustibilul
disponibil . Emisiile de SO2 raportate în funcție de tipul de combustibil, prezintă o
diferență în nivelul emisiilo dintre gaze naturale și combustibili gazoși .
Scară - cantitatea de scară generată în cuptoarele de reîncălzire depinde de
temperatura de descărcare , material , reglarea aerului prin combustie , tipul de
combustibil , tipul cuptorului și timpul de transfer. O clară diferență dintre scara
cuptorului și cea a măcinatului este dificilă deoarece materialul reîncălzit este
degajat zona morii și ambele tipuri de scară sunt colectate împreună.

-efluenții lichizi

În decalcirea chimică, reziduurile lichide sunt generate în mare parte sub formă
de acid HCl sau H2SO4 uzat convertite în săruri metalice .
Apa de proces folosită pentru îndepărtarea directă după cuptor este de obicei
fără ulei . Apa de proces utilizată pentru decalcifierea în cadrul secțiunii de
laminare la cald conține mai mult ulei datorită pierderilor și datorită contactului
cu echipamentul de rulare . Cele două fluxuri de apă reziduală sunt , de obicei ,
amestecate , rezultând un flux de apă reziduală care conține un ulei . Ponderea
grosieră a încărcăturii de scară poate fi eliminată în rezervoarele de decantare și,
datorită conținutului relativ scăzut de ulei, poate fi reciclată în procesul
metalurgic .

-deșeuri solide

Deșeurile solide sunt generate de baia de plumb ca oxizi de plumb și materialul

de acoperire a băii uzate. Deşeuri se formează în apă în baia de răcire . Unele
instalații au nevoie de apă de răcire pentru răcirea părților mobile care sunt în
contact cu firul fierbinte .

-zgomot

Cele mai semnificative surse de zgomot în procesul de laminare la cald sunt

asociate cu manipularea produselor . Alte surse, cum ar fi decalcirea de înaltă
presiune , ventilatoarele de ventilație induse de cuptorul de reîncălzire și
operațiunile de tăiere la cald / rece pot fi, de asemenea, semnificative.
Principalele aspecte legate de manipularea produsului sunt asociate
cu zgomot de impact din conductele de diametru mare și de mișcare a plăcilor
grele, de exemplu. Mecanismele de răcire a secțiilor de măcinare pot fi, de
asemenea, o sursă de nivel ridicat de zgomot, pe măsură ce produsele sunt
mutate în timpul răcirii. Decalcirea la presiune înaltă este o altă sursă de zgomot
intermitent . Ventilația indusă de cuptorul de încălzire funcționează continuu , dar
pot fi viteze variabile , prin urmare, va cauza zgomot de frecvență și nivel de
zgomot variabil. Zgomotul de înaltă frecvență este generat de acțiunea de tăiere /
frecare . Acest lucru poate fi atât intermitent și de înaltă frecvență. Nivelul de
zgomot absolut (în decibel) este specific echipamentului / instalației .

3 Posibilități de prevenire și control al poluării :

3.1 Posibilități de prevenire

Rectificarea suprafeței și condiționarea intrărilor

Principalele avantaje asupra mediului:
• Reducerea emisiilor / prafului în aer fugar.
Aplicabilitate:
• Uzine noi (dificil de pus în aplicare în instalațiile existente din cauza unor
probleme cu structurileclădiri).
• Nu se aplică pentru scobirea manuală.
Efectele transfrontaliere:
• Creșterea consumului de energie.
• Generarea deșeurilor / prafului de filtru sau a nămolului care este colectat.
• Deșeurile pot fi reduse prin reciclarea internă.

CAQC – Controlul calității asistat de calculator :

Controlul calității asistat de calculator este aplicat pentru a îmbunătăți
calitatea turnării continue , reducând astfel defectele de suprafață ale produsului
laminat .
Principalele avantaje asupra mediului:
• Reducerea emisiilor în aer și a deșeurilor rezultate din scarfing, deoarece este
posibilă o scarificare.
• Consumul de energie pentru procesul de scarfare este redus.
• Calitatea superioară a suprafeței, reducerea resturilor.

Turnarea plăcilor tip pană :

În locul tăierii cu flacără , plăcile de tip pană sunt laminate sub setări speciale
ale laminării la cald moară . Panta este fie eliminată prin tehnologia de tăiere
(control automat al lățimii sau calibrare apăsați) fei prin tăierea în timpul
forfecării ulterioare a benzilor fierbinți.
Principalele avantaje asupra mediului:
• Se evită emisiile și deșeurile generate în mod normal prin tăierea cu flacără .

Ștanțarea plăcilor :
Pentru a îmbunătăți productivitatea rulourilor, plăcile sunt adesea turnate în
mai multe lățimi și tăiate înainte de laminarea la cald prin intermediul
dispozitivelor de tăiere .
Principalele avantaje asupra mediului:
• Emisiile și deșeurile rezultate din corectarea pantei sunt împiedicate.

Automatizarea și controlul cuptorului

Cu ajutorul unui calculator de process , procesul de încălzire poate fi optimizat în

conformitate cu calitatea și dimensiunile materialelor . În același timp, parametrii,
cum ar fi proporția aerului de ardere, sunt controlate mai exact .
Principalele avantaje asupra mediului:
• Reducerea consumului de energie.
• Reducerea NOx.
Aplicabilitate:
• Cuptoare de reîncălzire noi și existente

Sistemul de ardere regenerativă

Principalele avantaje asupra mediului :
• Reducerea consumului de energie
• Reducerea volumului total de gaze arse
Aplicabilitate :
• Plante noi
• Plantele existente , cu condiția ca spațiul să fie disponibil.

Recuperatoare și arzătoare recuperatoare

Principalele avantaje asupra mediului:
• Reducerea consumului de combustibil / energie
Aplicabilitate:
• Plante noi
• Plante existente în cazul unei revizuiri majore [Com HR].
Efectul interfata:
• Nivelurile de emisii de NOx cresc odată cu creșterea temperaturii aerului de
ardere.
• Consumul redus de energie are un efect pozitiv asupra SO2 și CO2.
Tehnologia oxigenului
Aerul de ardere este înlocuit cu oxigen de calitate industrială.
Principalele avantaje asupra mediului:
• Reducerea consumului de energie și a emisiilor de CO2.
• Reducerea emisiilor de CO și a emisiilor de NOx.
Aplicabilitate:
• Cuptoare noi.
• Cuptoarele existente în caz de revopsire majoră.
Efectele transfrontaliere:
• Concentrații mai mari de emisii de NOx, deși emisiile totale de NOx sunt mai
scăzute.
• Pericol potențial de siguranță datorat utilizării oxigenului pur.

Arzatoare cu NOx redus

Principalele avantaje asupra mediului
• Reducerea emisiilor de NOx.
Aplicabilitate
• Cuptoare noi .
Arzătoare convenționale existente în general, pot fi transformate în arzătoare cu
emisii reduse de NOx de primă generație prin schimbarea șicanelor arzătorului și
port bloc. O conversie la arzatoarele cu emisii reduse de NOx de generația a doua
este mai dificilă necesită o modificare a căptușelii cuptorului.

Reducerea catalitică selectivă (SCR)

O măsură secundară pentru reducerea emisiilor de NOx este o reducere catalitică
selectivă.
Principalele avantaje asupra mediului:
• Reducerea emisiilor de NOx
Aplicabilitate:
• Uzine noi și existente
Efectele transfrontaliere:
• Utilizarea gazului de amoniac
• Pericol de poluare a aerului datorită alunecării amoniacului.
• Posibilă creștere a consumului de energie
• Posibilă creștere a deșeurilor .
Recircularea gazelor de ardere la exterior (FGR)
Principalele avantaje asupra mediului :
• Reducerea emisiilor de NOx
Aplicabilitate :
• Cuptoare noi și existente
• Pentru retehnologizare, pot exista dificultăți fizice în instalarea conductelor și
probleme de accesibilitate
• Este dificil de controlat în cazurile în care compoziția și cantitățile de gaze
reziduale sunt variabile

Deșeuri de căldură cazan

Un cazan de căldură reziduală poate fi instalat între ieșirea cuptorului și coșul de
fum sau între recuperator și stiva . În deșeuri cazanul de căldură, conținutul de
căldură al gazelor reziduale este utilizat pentru a genera abur.
Principalele avantaje asupra mediului:
• Utilizarea eficientă a energiei
• Economisește resurse, deoarece nu se consumă combustibil în alte etape pentru
producerea aburului și a emisiile sunt reduse
Aplicabilitate:
• Cazne noi
• Cazane existente, cu condiția ca spațiul necesar să fie disponibil.

Încărcarea rapidă / rotirea direct

Spre deosebire de procedeul convențional (depozitare și răcire a materialului),
căldura reziduală din plăcile turnate continuu , înflorirea, sau semifabricate este
utilizată prin încărcarea lor directă (cu conținutul de căldură reziduală) în
cuptoarele de încălzire .
Principalele avantaje asupra mediului :
•Reducerea consumului de energie (economii de combustibil)
• Reducerea emisiilor de SO2, CO și CO2
Aplicabilitate :
• Instalații noi și existente

3.2 Posibilități de control

 Cele mai comune aparate de control utilizate în industrie sunt condensatoarele
iar ocazional se mai utilizează şi adsorbţia pe carbine ( mulți reactivi folosiți în
industria metalurgică sunt solubili în apă ) . Cu fiecare din aceste metode
solventul poate fi recuperate . In cazul în care nu se urmăreşte reutilizarea
solventului ci mai degrabă controlul vaporilor toxici sunt utilizate scrubere sau
inecineratoare .
Condensatoarele sunt utilizate pentru a recupera solvenţii cât şi ca aparate de
control pentru a elimina COV . Această metodă presupune răcirea fluxurilor
gazoase de la evacuare care conţin COV sub temperatura lor de saturaţie .
Aceasta înlătură doar o parte de COV din fluxul gazos , restul fiind dependent de
echilibrul lichid – vapori . Scăderea temperaturii condensatorului diminuează
conţinutul de COV din fluxul gazos.
Incinerarea este utilizată pentru distrugerea substanţelor organice toxice . In
general factorii care influenţează eficienţa arderii sunt temperatura , gradul de
amestecare , timpul petrecut în camera decombustie tipul de compuşi arşi , etc .
Deşi sistemele de ardere pot realiza eficienţe mari de eliminare , aceceste sisteme
presupun cheltuieli mai mari asociate cu instalarea , funcţionarea şi întreţinerea
lor şi pot genera produse secundare . Pentru a controla gazele anorganice
generate ca produse secundare de combsutie ar fi necesar un scruber.
Osmoza inversă sau ultra filtrarea sunt utilizate pentru recuperarea
ingredienţilor activi . In mod obişnuit tratarea efluentului include neutralizarea
flocularea , flotaţia , coagularea , filtrarea , schimbul ionic , absorbția pe carbine și
tratarea bilogică . Cărbunele epuizat de la procesele de ardsorbție poate fi
regenerat sau ars , metalele toxice sunt precipitate și filtrate .
Deşeurile solide contaminate sunt în general incinerate iar gazele evacuate sunt
epurate cu ajutorul unui scruber . Dispozitivele de ardere trebuie să fie exploatate
la temperaturi de peste 1000 C cu un timp petrecut în camera de combustie de
cel puțin o secundă pentru a obţine eficienţă acceptabilă de distrugere a
compuşilor toxici .
Apa uzată cu caracter acid provenită din diferite spălări , din sistemul de
evacuare a rezervoarelor de decapare , precum şi din evacuări de ape acide
(spălări industriale), ape care nu pot fi refolosite în alte scopuri , vor folosi
neutralizarea ca şi pas prioritar pentru reducerea emisiilor .
Ionii metalici dizolvaţi sunt transformaţi în hidroxizi sau în săruri solubile şi sunt
eliminaţi substanţial prin sedimentare , în multe cazuri adăugând floculanţi .
Noroiul metallic precipitat este deshidratat în filtrele preselor şi apoi îndepărtat .
 Neutralizarea (a băilor de decapare uzate) generează o cantitate apreciabilă de
noroi . Noroiul constituit în principal din hidroxid de fier şi apă , poate fi reciclat
pentru producţia de fier atâta timp cât nu este contaminat de alte metale ne
acceptate (ex. zincul) sau alţi constituent . O deosebită atenţie trebuie luată
pentru a se evita amestecarea vaporilor de apă reziduală sau a noroiului, care
poate îngreuna procesul de reciclare .
Nămolul rezutat din neutralizarea amestecurilor de deşeuri acide este depus în
teren , şi nu poate fi reciclat .
Absolut necesară este răcirea fumului rezultat în urma incinerării deşeurilor
menajere de la 1000 – 1200°Cpână la 200 – 300°C , această reducere a
temperaturii este necesară şi din motive tehnice procedural , deoarece
procedeele de purificare a fumului necesită temperaturi sub 350°C . Răcirea
fumului provenit de la incinerarea deşeurilor are loc de obicei indirect , adică prin
schimbătoare de căldura recuperative aer-apa respectiv abur . Drept instalaţie de
transfer al căldurii serveşte un cazan , în care căldura fumului (energie cinetică -
energie a căldurii) se transferă într-un purtător de căldură adecvat (abur sau apă)
. Cantitatea de energie recuperată este dată de produsul dintre masa deşeurilor
tratate , puterea calorică inferioară a acestora şi randamentul termic al
ansamblului cuptor incinerare şi cazan recuperator .
Piroliza este cunoscută din tehnica procedurală industrial . În ceea ce priveşte
tratarea deşeurilor prezintă următoarele avantaje ale :
 Procedee necomplicate care să poată funcţiona şi cu cantităţi mici de
prelucrarede până la 10 tonă/h;
 Posibilitatea recuperării energiei şi materiei prime;
 Posibilitatea de depozitare a produselor valorificabile în mod energetic;
 Flexibilitate faţă de diversele şi schimbătoarele componente ale deşeurilor;
- Evitarea în mare măsură a impactului asupra mediului.
Cu ajutorul pirolizei deşeurilor s-a urmărit un scop asemănător cu cel al
incinerării . Volumul deşeurilor se reduce considerabil şi se transformă într-o
formă ce face posibilă o depozitare fără impact semnificativ asupra
împrejurimilor.
La o incinerare convenţională , procesele de uscare , degazare, gazare şi
incinerareau loc într-o singură camera . La piroliză, unele dintre aceste procese
parţiale pot fi în reactori separați , astfel încât degazarea şi gazarea să devină
procedee de tratare adeşeurilor de sine stătătoare .
Piroliza ca instalaţie de tratare a deşeurilor nu s-a putut impune în faţa incinerării
deşeurilor, din cauza diverselor probleme şi a redusei disponibilităţi .
 Degazarea sau piroliza reprezintă descompunerea termică a materialului
organice limintându-se compuşi , cum ar fi oxigenul , aerul , CO2
, aburul etc . În intervalele detemperatură între 150 - 900°C se elimină materii
volatile, iar compuşi de carbohidraţi se descompun .

Cele mai bune tehnici disponibile BAT pentru industria prelucrătoare a

metalelor feroase
Pentru depozitarea și manipularea materiilor prime și auxiliare se aplică
următoarele tehnici considerate a fi BAT :

• Colectarea scurgerilor prin măsuri adecvate, de ex. carierele de siguranță și

drenajul

• Separarea uleiului din apa de drenaj contaminată și reutilizarea uleiului

recuperat

• Tratarea apei separate în stația de tratare a apei .

În general, cel mai bun mod de a reduce impactul asupra mediului de la

rectificarea suprafeței și condiționarea intrărilor este de a evita necesitatea
rectificării .
Următoarele măsuri au fost identificate ca BAT pentru rectificarea suprafeței și
condiționarea intrărilor :
Pentru scarfingul mașinii:
• Crcase pentru scarfingul mașinii și reducerea prafului cu filtre de țesături
• Utilizarea unui precipitator electrostatic , în care filtrele de țesături nu pot fi
operate datorită fumului foarte umed
• Colectarea separată a scării / coșului de la scarfing . Scara fără ulei ar trebui să
fie menținută în afară de scara moartă pentru reutilizarea mai ușoară în procesele
metalurgice.
Pentru măcinare:
• Carcase pentru mașini de șlefuit și cabine dedicate, echipate cu capace de
colectare pentru măcinarea manuală și împrăștierea prafului pentru aerul extras
prin filtre de țesături
În plus, pentru toate procesele de rectificare de suprafață:
• Tratarea și reutilizarea apei din toate procesele de rectificare a suprafeței
(separarea solidelor)
• Reciclarea sau vânzarea internă pentru reciclarea scării, a vântului și a prafului.
 Următoarele măsuri, considerate BAT pentru cuptoarele de reîncălzire și tratare
termică pot fi aplicate și la cuptoarele existente :
• Evitarea excesului de aer și pierderi de căldură în timpul încărcării prin măsuri
operaționale sau mijloace structurale (instalarea ușilor cu mai multe segmente
pentru închidere mai strânsă)
• Alegerea atentă a combustibilului (în cazul gazului de cocserie, poate fi necesară
desulfurarea) și implementarea automatizării și a controlului cuptorului pentru a
optimiza condițiile de ardere în cuptor
• Recuperarea căldurii în gazele reziduale :
- prin preîncălzirea materiilor prime
- prin sisteme de ardere regenerative sau recuperatoare
- prin cazanul de răcire sau prin răcirea prin deplasare prin evapor
• Arzătoare de joasă generație cu emisii reduse de NOx cu niveluri de emisie
cuprinse între 250 - 400 mg / Nm .
• Limitarea temperaturii de preîncălzire a aerului.

În timpul rulării în trenul de finisare apar emisii fugitive de praf. Două tehnici au
fost identificate drept BAT pentru reducerea acestor emisii :
• Sprayuri de apă urmate de tratarea apei reziduale în care sunt solidele (oxizii de
fier) separate și colectate pentru reutilizarea conținutului de fier.
• Sisteme de evacuare cu tratarea aerului extras prin filtre textile și reciclarea
acestora praf .

Tehnicile de prevenire a contaminării apei cu hidrocarburi considerate BAT:

• Verificări periodice preventive și întreținerea preventivă a garniturilor de
etanșare și a pompelor conducte
• Utilizarea rulmenților și a garniturilor de etanșare cu design modern pentru
rulouri de lucru și de susținere, precum și instalarea indicatorilor de scurgere în
liniile de lubrifiere (de exemplu la lagăre hidrostatice). Acestreduce consumul de
ulei cu 50-70%.
• Colectarea și tratarea apei de drenaj contaminate la diferiți consumatori
(hidraulic agregate), separarea și utilizarea fracțiunii de ulei, de ex. utilizată termic
de către furnal injecţie.

5 Beneficiile aplicării prevenirii poluării și a BAT

 Implementarea celor mai bune tehnici disponibile în procesele din industria
prelucrătoare a metalelor înaintea măsurilor de tratare a evacuărilor conduce la :

 oţinerea de îmbunătăţiri în ceea ce priveşte consumul de substanţe

chimice;
 managementul apei şi a deşeurilor ;
 reducerea emisiilor în aer ;
 economisirea energiei.
 Bibliografie

1. Prevenirea şi Controlul Integrat al Poluării (IPPC) , Documente de Referinţă

asupra Celor mai Bune Tehnici Disponibile în Industria Prelucrătoare a
Metalelor Feroase,Decembrie 2001

2. Moşneguţu Emilian Florin –„Gestionarea deşeurilor industriale”, Bacău,

2007