Bazele Teoretice Ale Tratamentelor Termice PDF

Horaţiu VERMEŞAN Pavel MUDURA
George VERMEŞAN Alex. Ilie BERAR
BAZELE TEORETICE ALE

TRATAMENTELOR
TERMICE
EDITURA UNIVERSITĂŢII DIN ORADEA

2001
Descrierea CIP a Bibliotecii Naţionale
Bazele teoretice ale tratamentelor termice/ Vermeşan Horaţiu ,
Mudura Pavel, Vermeşan George, Berar Alexandru Ilie, -
Oradea: Editura Universutăţii din Oradea, 2000
165 p. 24cm
Bibliogr.
ISBN 973-8083-91-5
I. Vermeşan Horaţiu
II. Mudura, Pavel
III. Vermeşan, George
IV. Berar Alexandru Ilie
621.78(075.8)
Tehnoredactare computerizată : Horaţiu VERMEŞAN

Pavel MUDURA
Horaţiu VERMEŞAN Pavel MUDURA
George VERMEŞAN Alex. Ilie BERAR
BAZELE TEORETICE ALE

TRATAMENTELOR
TERMICE
Coordonarea lucrării:
Şef lucrări dr. ing. Horaţiu VERMEŞAN
Referent ştiinţific : Prof. univ. dr. ing. Alexandru MUNTEANU
Prof. univ. dr. ing . Eugen BICSAK
Contribuţia autorilor la realizarea lucrării a fost următoarea:
Şef lucrări dr. ing. Horaţiu VERMEŞAN (Universitatea Tehnică din Cluj-Napoca):
Cap. 1; Cap. 2; Cap.3; Cap.4; Cap. 7; coordonarea ştiinţifică a lucrării.
Şef lucrări dr. ing. Pavel MUDURA (Universitatea din Oradea) : Cap. 5; Cap. 6;
Cap. 9, Cap. 10.
Prof. univ. dr. ing. George VERMEŞAN (Universitatea Tehnică din Cluj-Napoca):
Cap.11; Cap. 12.
Ing. Alexandru Ilie BERAR : Cap.8 Cap. 13
CUPRINS
PREFAŢĂ………………………………………………………...…..…….8
DIN ISTORICUL TRATAMENTELOR TERMICE……………………...10
Capitolul 1 OBIECTUL ŞI IMPORTANŢA TRATAMENTELOR

TERMICE…… ………………………………………….…...15
BIBLIOGRAFIE……………..…….…………………………….…...21
Capitolul 2 METODE DE STUDIU ALE TRANSFORMĂRILOR

STRUCTURALE…………..…………. …………...………...22
2.1 Difracţia cu raze X……………………...………...……………...23
2.2 Analiza metalografică……………………………...………….…25
2.3 Analiza dilatometrică…………………………….……...…….…39
2.4 Analiza termică……………………………..……...…………….45
2.5 Analiza magnetică……………………………..………………...47
2.6 Analiza termogravimetrică…...……….………………………....48
BIBLIOGRAFIE……………..…….……..………………………….49
Capitolul 3 TRANSFORMĂRI STRUCTURALE LA INCĂLZIRE…....50

3.1 Generalităţi……………………………...…………………....….50
3.2 Transformarea α →γ în cursul încălzirilor lente……….………...53
3.3 Transformarea α →γ în cursul încălzirilor rapide, fără
menţinere…………………………………………………...…….53
3.4 Transformarea α →γ în cursul încălzirilor cu menţinere
izotermă……………...………………………………………….56
3.5 Influenţa structurii iniţiale asupra transformării α →γ la
încălzire…………...……………………………………………...58
3.6 Mărimea grăuntelui austenitic…….……..………...…………….60
BIBLIOGRAFIE……………………………………………………...70
Capitolul 4 TRANSFORMĂRI STRUCTURALE LA

RĂCIRE………………………….…….…...….……………..71
4.1 Diagramele TTT la răcire în condiţii izoterme……………..…..71
4.2 Diagramele TTT la răcire continuă……………...…………….…83
4.3 Aplicaţii practice ale diagramelor TTT………………..…….…..94
4.4 Transformarea austenitei în perlită ( transformarea perlitică).....105
4.5 Transformarea austenitei în martensită (transformarea fără
difuzie)…………...…………………………………….…..…...113
4.6 Transformarea austenitei în bainită ( transformarea
intermediară)………………...……………………………….....121
BIBLIOGRAFIE …….……………………………….……………..127
Capitolul 5 PROPRIETĂŢILE CONSTITUENŢILOR STRUCTURALI

REZULTAŢI ÎN URMA TRATAMENTELOR
TERMICE………………………………….………. ….…..128
5.1 Austenita…………..……………………..……...……………....129
5.2 Ferita……………………………………………...……...……..131
5.3 Cementita……………………………… ………...…….……..136
5.4 Perlita…..……………………………………………………….139
5.5 Bainita………………………………………………………..…141
5.6 Martensita………………………………………………..……..143
5.7 Alte structuri…………………………………………….……...144
BIBLIOGRAFIE………………………………………………...….146
Capitolul 6 RECOACEREA DE OMOGENIZARE…………. …….….147

BIBLIOGRAFIE…………………………………………………….155
Capitolul 7 RECOACEREA DE NORMALIZARE..……………..….....156

7.1 Parametrii tehnologici…………..………….…………………...158
7.2 Aplicaţii……...……………………………….…………………163
BIBLIOGRAFIE………………..…………………………………...166
Capitolul 8 RECOACEREA DE ÎNMUIERE (GLOBULIZARE) ...…...167

BIBLIOGRAFIE……………..………………………………...……176
Capitolul 9 RECOACEREA DE RECRISTALIZARE……….…….….178

BIBLIOGRAFIE……………...……………………………………..189
Capitolul 10 RECOACEREA DE DETENSIONARE……...………......190

BIBLIOGRAFIE…………….…………………………………...….205
Capitolul 11 CĂLIREA ÎN VOLUM..……...………………..….……….206

11.1 Consideraţii generale………………………...………...…...…206
11.2 Parametrii tehnologici…………………………………....……207
11.3 Metode de călire……………...………………...………….….214
11.4 Călibilitatea……………………………………………....……227
11.4.1 Factori care influenţează călibilitatea………...…...…...230
11.4.2 Metode pentru determinarea călibilităţii……..……...…233
11.4.3 Aplicaţii practice ale călibilităţii……………..……..….245
11.5 Defecte de călire………………………………………...….…254
BIBLIOGRAFIE…………….………………………………………262
Capitolul 12 REVENIREA…………………..………….………...….…264
12.1 Consideraţii generale………………………………………….264
12.2 Stadiile revenirii. Comportarea la revenire a oţelurilor
carbon şi aliate…….………………………………………….264
12.3 Evoluţia proprietăţilor mecanice……….…….……….….…....271
12.4 Parametrii tehnologici ai revenirii………………..………..….276
12.5 Fragilitatea la revenire………………………………………...281
12.6 Previziunea prin calcul a durităţii după revenire…..….………285
BIBLIOGRAFIE…………….…………………………………...….294
Capitolul 13 PATENTAREA SÂRMELOR.………….………...….……295

13.1 Etapele procesului de patentare……………………....……….295
13.2 Utilaje şi instalaţii pentru patentare…………...……………....298
13.3 Temperatura de austenitizare…………………..………...……302
13.4 Durata de menţinere (viteza sârmei)…………………………..304
13.5 Temperatura de patentare…………………...….……………..305
13.6 Durata de patentare………………...……………………….…306
BIBLIOGRAFIE………………………………………………….…308
PREFAŢĂ
Deşi în prezent aria de răspândire şi utilizare a aliajelor metalice se

extinde cu repeziciune, oţelurile rămân, prin diversitatea nuanţelor şi
aplicaţiilor industriale, a transformărilor de fază în stare solidă şi a
proprietăţilor posibil de obţinut, cele mai studiate aliaje metalice.
Aspectul relativ complicat al diagramei Fe-Cem., interesantul
polimorfism al fierului, prezenţa liniilor de solubilitate variabilă în carbon şi
elemente de aliere ale fierului α şi ale fierului γ , existenţa unei transformări
eutectoide, puternic influenţate de modul de încălzire, şi mai ales de răcire,
toate fac din oţelul un aliaj destinat studiului principiilor de bază ale
aplicării tratamentelor termice.
Înţelegerea acestor principii ce stau la baza regimurilor termice
aplicate oţelurilor carbon şi slab aliate serveşte, de cele mai multe ori,
formării unei imagini corecte şi de ansamblu asupra aplicării tratamentelor
termice asupra altor aliaje metalice.
Lucrarea de faţă, elaborată de un colectiv de cadre didactice din
Cluj-Napoca şi Oradea, constituie atât un îndrumător de principii şi de
metode cât şi, mai ales, o sursă de date şi informaţii tehnice (relaţii, tabele,
diagrame, micrografii etc.) necesare aplicării practice a principalelor
operaţii de tratamente termice.
În prima parte , după ce se prezintă importanţa aplicării tratamentelor
termice asupra structurii şi implicit asupra proprietăţilor oţelurilor, se
continuă cu trecerea în revistă a principalelor metode de analiză şi de studiu
a structurilor metalografice şi a transformărilor de structură ce pot avea loc
sub efectul încălzirii şi răcirii cu diferite viteze de răcire.
Următoarele două capitole analizează în amănunt aceste transformări
şi influenţa pe care o au diverşii factori precum viteza de încălzire şi răcire,
compoziţia chimică, structura iniţială momentului încălzirii şi răcirii şi
regulile de interpretare şi citire ale diagramelor TTT la răcire izotermă şi
continuă.
În capitolul 5 sunt prezentate proprietăţile structurilor de echilibru
posibil; de obţinut prin diferite modalităţi de răcire, iar în capitolele
următoare sunt analizate principalele operaţii de tratament termic:
recoacerea, călirea martensitică şi revenirea.
PREFAŢĂ 9
Desigur în ultimii ani au mai fost publicate lucrări de acest gen, dar
ce o deosebeşte în mod cert de aceste publicaţii este faptul că lucrarea de
faţă poate interesa un public mai larg începând cu studenţii specializărilor
tehnice care se pregătesc în domeniul materialelor metalice, până la
specialiştii cercetători şi inginerii confruntaţi cu realităţile industriale
curente ale acestui domeniu.. Acest lucru este posibil întrucât alături de
teoriile clasice ce explică principiile de bază, regăsibile şi în alte lucrări,
cartea de faţă conţine şi o serie de noutăţi culese din reviste şi lucrări de
specialitate apărute în ultimii ani.
În consecinţă, prevăd că această lucrare va cunoaşte un succes
deosebit, datorat atât bogăţiei informaţiilor furnizate cât şi dorinţei de a
stârni curiozitatea unui cât mai larg şi numeros public interesat.
Prof. dr. ing. Alexandru MUNTEANU

DIN ISTORICUL TRATAMENTELOR TERMICE
Actualul nivel de dezvoltare al civilizaţiei umane cât şi progresul ei în viitorul

apropiat, se datoreşte în mare măsură folosirii de către om a materialelor şi aliajelor
acestora, etc. De aceea este pe deplin justificată preocuparea de a stabili în mod ştiinţific
vechimea preocupărilor metalurgice ale omenirii. Recentele descoperiri arheologice
dovedesc că omul a cunoscut şi folosit metalele (primele fiind Au, Cu şi Fe meteoritic) mult
mai devreme decât se presupunea până nu demult. În baza unor dovezi materiale
incontestabile, cercetările efectuate până acum au demonstrat că metalele au fost
descoperite în epoca neoliticului timpuriu.
Cu peste 3.000 ani (î.e.n.) fierul obişnuit din meteoriţi era foarte rar şi mai apreciat
decât aurul, servea la confecţionarea bijuteriilor şi a diferitelor podoabe. Numai cu 1.500 de
ani î.e.n. se poate vorbi de o utilizare a fierului pentru arme şi unelte.
Prima unealtă de fier a fost descoperită în 1837 într-o piramidă din Egipt având
peste 5.000 de ani vechime. Probabil că o astfel de unealtă a fost folosită la tăierea pietrelor
pentru piramide. În urma analizei chimice
s-a constatat că pe lângă carbon mai conţine şi puţin nichel.
Tratamentele termice, această succesiune de operaţii constând în încălziri şi răciri
la temperaturi stabilite şi cu viteze convenabil alese, sunt strâns legate de primele prelucrări
ale metalului. În timpul şi după prelucrările metalului omul a observat că unele unelte sunt
mai tari şi mai durabile dacă se face o răcire mai rapidă. Odată cu folosirea oţelului elaborat
direct din minereu în cuptoare tip gropi, s-a observat că dacă se face răcirea rapidă la
oţelurile cu conţinut mare de carbon se obţine o creştere substanţială a durităţii şi
rezistenţei. Prin aceste observaţii se pune în evidenţă tratamentul termic cel mai utilizat
„CĂLIREA". Deci, acest tratament termic a fost cunoscut de foarte mult timp. Totuşi,
prima descoperire a acestui tratament termic o găsim în capodopera marelui poet epic grec
HOMER, Odiseea (sec. IX - VIII î.e.n.).
O altă descriere, mai detailată despre călire o găsim în lucrarea lui Pliniu cel
Bătrân (Caius Plinius Secundus) din sec. I, intitulată „Istoria naturală". In părţile despre
mineralogie se vorbeşte şi despre călirea oţelului, unde se recomandă ca obiectele subţiri
din oţel să fie călite în ulei, deoarece în apă există pericolul să devină fragile. Iată deci că se
punea problema .rolului mediului de răcire.
Deja în mileniu VII î.e.n. se cunoştea că duritatea Cu, Au şi Fe meteoritic se poate
mări prin ciocănirea la rece cu ajutorul pietrelor tari. Un mileniu mai târziu se aplica pentru
prima dată recoacerea cuprului. În Egipt şi Mesopotamia, în mileniu IV se producea fier
spongios care se prelucra prin ciocănire la cald după recoacere.
Există unele indicaţii, după care prin anii 1300-1400 î.e.n. în Armenia s-ar fi
produs fier pudlat, iar în Caucazul de nord s-ar fi cunoscut practica călirii suprafeţelor
metalice de fier.
In anul 500 î.e.n. în India şi Damasc se fabrică oţel prin carburare care avea
proprietăţi superioare.
DIN ISTORICUL TRATAMENTELOR TERMICE 11
În evul mediu tratamentele termice s-au dezvoltat foarte mult, apărând o adevărată
artă a călirii. Operaţiile de călire aplicate la fabricarea pieselor pentru armament erau ţinute
secret şi erau practicate de anumite persoane care nu-şi divulgau meseria.
Datorită modificărilor spectaculoase ale proprietăţilor în urma aplicării
tratamentelor termice, se considera că aceste tehnologii au la bază un fenomen mistic, idei
care s-au păstrat în unele centre industriale mai înapoiate şi după cel de-al doilea război
mondial, aşa cum precizează A.J. HICK în revista Metalurgia din Marea Britanie. Astfel se
arată că există idei despre tratamente termice care pot constitui subiecte de haz chiar la
sfârşitul secolului XX, ca de exemplu:
• stimularea procesului de carburare prin introducerea în amestecul de carburare a
prafului de mumie sau a cărnii de viperă;
• utilizarea oamenilor cu părul roşu pentru efectuarea operaţiilor de tratamente
termice;
• efectuarea tratamentelor termice în condiţii de întuneric şi cu uşile şi geamurile
închise, pentru a nu stârni furia puterilor divine.
Toate aceste păreri aduc un deserviciu progresului în domeniul tratamentelor
termice, dacă nu sunt explicate ştiinţific cum au apărut şi ce rol au jucat la vremea
respectivă.
Stimularea cementării prin folosirea prafului de mumie se explică prin faptul că în
majoritatea cazurilor la mumificare se folosea nisip radioactiv, care introdus în amestecul
de cementare ridică nivelul energetic al procesului de difuzie.
Folosirea oamenilor cu părul roşu la operaţiile de călire poate fi justificată de lipsa
de aparatură precisă de măsurare a temperaturii pieselor supuse călirii, ştiind că oamenii cu
părul roşu au o sensibilitate mai bună a ochiului în spectrul roşu, ceea ce conduce la o
apreciere mai bună a temperaturii.
Efectuarea tratamentelor termice în condiţii de întuneric are de asemenea scopul
de apreciere mai exactă a temperaturii.
Din evul mediu timpuriu şi până în sec. XVI dominaţia arabă s-a bazat şi pe
priceperea în fabricarea săbiilor. Aceste săbii, în Japonia erau utilizate cu câteva secole
înainte, ceea ce a permis să-şi apere teritoriul. Nu se cunosc încă modalităţile prin care au
fost obţinute aceste săbii, care au avut un rol determinant în menţinerea dominaţiei în zona
mediteraneană. Există o serie de presupuneri şi de legende legate de fabricarea săbiilor, care
sunt cunoscute sub denumirea de săbii de Damasc, săbii de Toledo, japoneze, ş.a.
Se pare că cele mai valoroase erau săbiile de Damasc. Folosirea lor zilnică nu
deteriora tăişul, erau atât de ascuţite încât tăiau chiar şi un fir de lână lăsat să cadă liber. Ele
se puteau deosebi şi după sunetul rezultat în urma lovirii. Sunetul lung, foarte clar, cristalin,
scos de aceste săbii ne arătau că oţelul este lipsit de cavităţi, impurităţi şi fisuri.
După un vechi manuscris arab, reţeta fabricării săbiilor ar fi următoarea: o
panglică de oţel era încălzită şi bătută cu ciocanul în timp ce era trasă de două perechi de
boi. Subţiată cu acest laminor primitiv, panglica de oţel era îndoită, bătută şi întinsă din
nou. Când se socotea că subţiatul s-a terminat, meşterul armurier îşi lua un sclav, mangal,
ciocane, nicovale şi ieşea din Damasc la miezul nopţii, mergând spre răsărit o zi şi o noapte.
In ziua următoare, sclavul tăia doi boi şi din pielea lor făcea foale cu care să înteţească
focul. La miezul nopţii următoare meşterul şi sclavul aprindeau focul şi puneau în funcţiune
foalele. Când jăratecul era încins introducea în el lama de oţel, astfel ca vârful ei să fie
îndreptat spre răsărit. Sclavul începe să mişte foalele până când cădea sleit de oboseală. În
tot acest timp, meşterul bătea cu ciocanul lama de oţel, ca să-i dea forma finală. În zori,
12 BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE
când metalul avea culoarea roşie a soarelui ce răsărea, meşterul scotea lama din foc şi o
înfigea în inima sclavului ca să o călească în sânge. Scotea apoi lama de oţel şi o învârtea
deasupra capului în timp ce rostea o rugăciune. În cele din urmă, cu o lovitură puternică tăia
dintr-o dată capul sclavului. Dacă această ultimă încercare reuşea sabia era fără greş şi
meşterul se întorcea la Damasc. Meşterii din Damasc atunci când îşi căleau săbiile în sânge
uman, nu făceau decât să caute o temperatură a mediului de călire cât mai constantă,
temperatură pe care metalurgiştii de astăzi au reuşit să o menţină printr-un termostat
electric, înlocuind sângele cu un ulei. Învârtirea săbiilor deasupra, în timp ce se rosteau
rugăciuni, era o metodă de călire în aer, cronometrată mulţumită rugăciunilor care durau un
timp delimitat.
Primele cercetări ştiinţifice~ care au explicat fenomenele de tratament termic au
fost efectuate de Reaumur (Rene Antoine Ferchault de REAUMUR 1683-1757), iar
adevăratele progrese în aplicarea unor tehnologii moderne sunt legate de dezvoltarea fizicii
şi chimiei.
P.P. Ananosov în lucrarea „Despre oţelurile de Damasc" foloseşte microscopul în
anul 1831, observând aşa numita structură „harasan" (desene harasan). El arată că
proprietăţile superioare ale oţelului din care s-au confecţionat săbiile de Damasc se datorau
elementelor de aliere Cr, Mn, Si ş.a.
Prima descriere a tratamentului termochimic a fost făcută de Georg Agricola în
1540 (De Re Metallica).
În 1863 SORBY a pus în evidenţă microstructura oţelului prin metoda atacului
chimic, fiind dezamăgit de lipsa de interes a industriei, faţă de această descoperire.
În 1864 MARTENS a folosit tehnica fotografică pentru a înregistra structura
marcând în acest fel naşterea metalografiei. În lucrările sale a denumit cele două structuri
metastabile ale oţelului: sorbita şi martensita. Prin studiile lui SORBY şi MARTENS se
pun bazele legăturii dintre structură, proprietăţi şi procedeele de fabricaţie ale produselor.
Anul 1868 marchează un pas important în studiul transformărilor structurale la
oţeluri prin descoperirea de către Cernov a punctelor critice A1 şi A3 (a, b) deasupra cărora
trebuie încălzit oţelul pentru ca să-şi modifice structura şi proprietăţile.
Cinetica transformării structurale este studiată în 1930 de GROSSMAN
DEVENPORT şi BAIN (SUA) construindu-se primele diagrame TTT.
Studiile moderne efectuate de COTTRELL (Marea Britanie) FRENKEL (URSS)
şi READ (USA) au permis cunoaşterea unor noi aspecte privind transformările structurale
ce au dus la perfecţionarea tehnologiilor de tratament termic.
Dacă excludem din aprecierea noastră cea mai veche epocă istorică, cea
paleolitică, în care omul nu ajunsese să cunoască şi să valorifice încă metalele, începând din
epoca următoare, cea neolitică se poate spune că pe teritoriul României a existat o
permanentă activitate de extragere şi prelucrare a diferitelor metale aflate în subsol,
activitate care a consemnat cu fiecare epocă istorică, un pas în dezvoltarea continuă, în
perfecţionarea tehnologiei acestei nobile şi complexe îndeletniciri.
Descoperirea fierului are o importanţă colosală, el fiind cea mai însemnată dintre
toate materiile prime, care a jucat un rol revoluţionar în istorie.
Deşi noul metal prezenta calităţi superioare, metalurgia bronzului a continuat să se
dezvolte mai cu seamă la începutul epocii hallsttiene.
Cercetările recente au evidenţiat vestigii ale procesului de obţinere a fierului prin
reducere din minereu datând din epoca hollstottionă în mai puţin de opt aşezări răspândite
în diferite zone ale teritoriului carpato - danubiano - pontic.
DIN ISTORICUL TRATAMENTELOR TERMICE 13
Teritoriul României, comparativ cu celelalte spaţii europene, se situează printre

cele dintâi centre ale continentului nostru în care s-a dezvoltat o metalurgie extractivă
reducătoare a fierului.
Cucerirea Daciei de către romani la începutul secolului II e.n. a dus la amplificarea
valorificării bogăţiilor miniere. Ei au înţeles să continue această activitate, folosind
experienţa şi forţa de muncă a băştinaşilor daci, buni cunoscători ai mineritului.
Totodată, au căutat să refacă potenţialul acestei exploatări, aducând aici colonii de
mineri din întregul imperiu. S-a acordat importanţă atât minereurilor din fier, cât şi celor de
Au, Ag şi Cu.
Criza stăpânirii romane din secolul III e.n., neputinţa de a mai face faţă, în
continuare, asaltului popoarelor migratoare, a avut drept consecinţă schimbări ale cursului
vieţii social-economice, ea fiind un fenomen general, cuprinzând spaţii de la gurile Dunării
până la Atlantic şi nu un fenomen specific unui anumit teritoriu.
Retragerea romanilor din a doua jumătate a secolului III e.n. de pe teritoriul Daciei
nu a făcut însă ca activitatea de extragere şi prelucrare a minereurilor să înceteze.
Cercetările au dovedit pe deplin că în ceea ce priveşte valorificarea minereurilor de fier,
aceasta a continuat în toată perioada sec. IV-VII.
In secolele XIV-XVII, în ceea ce priveşte tehnica propriu-zisă se remarcă,
comparativ cu situaţia din epoca precedentă, introducerea mai cu seamă în metalurgia
reducătoare, de procedee şi mijloace mai perfecţionate menite să conducă la creşterea
randamentului economic şi a producţiei.
Aplicarea pe scară mai mare în feudalismul dezvoltat a noilor procedee tehnice de
extracţie a metalului din minereu a avut ca primă consecinţă mărirea capacităţii
cuptoarelor-furnale capabile de un randament economic ridicat; în acest fel la dispoziţia
metalurgiei prelucrătoare au putut fi puse cantităţi mai mari de metale corespunzătoare
cerinţelor mereu crescânde ale societăţii. Realizându-se temperaturi ridicate (peste 1000°C)
s-a putut obţine o răspândire mai uniformă a carbonului în pasta metalică, rezultând un oţel
de mai bună calitate.
Prelucrarea propriu-zisă a metalelor a fost şi ea impulsionată ajungându-se la
elaborarea unor calităţi de oţeluri apreciabile, care au sporit eficacitatea uneltelor agricole şi
meşteşugăreşti elaborate din acest metal.
Analiza de laborator efectuată asupra unor piese de metal prelucrate în atelierele
de fierărie de la Suceava, din a doua jumătate a secolului XV, au furnizat date deosebit de
interesante privind elaborarea de către meşteşugarii suceveni a unui oţel de calitate
superioară. In afară de cuiele prelucrate în mod obişnuit la cald dintr-un fier moale, se
întâlnesc şi exemplare realizate dintr-un oţel mai bun, conţinând peste 0,3 % C, deci o
proporţie teoretic acceptabilă pentru obţinerea unui metal cu calităţi deosebite. Interese
deosebite prezintă, însă, structura lamelor de cuţit. Micrografia lor arată că pentru
confecţionarea acestor lame s-a aplicat un procedeu care, până acum, n-a fost identificat în
epocile anterioare. Este vorba de tratamentul termochimic de carburare, în vederea realizării
unei calităţi superioare de oţel, prin difuzia în masă metalică a carbonului în proporţii
corespunzătoare, cca 0,8 %. S-au identificat, în grosimea lamei de cuţit, trei straturi
carburate totalizând un număr de şapte poziţii diferite, ce reprezintă variaţia conţinutului de
carbon de la o poziţie la alta.
Deci, meşterii suceveni, trebuiau să cunoască bine procedeul de carburare în
mediu solid. Unele analize metalografice efectuate pe obiecte metalice descoperite pe
teritoriul Transilvaniei arată că meşteşugarii transilvăneni foloseau acest procedeu de la

finele secolului XIV.
Elaborarea oţelului prin metoda amintită a avut o mare importanţă prin
aplicabilitatea oţelului în diferite sectoare ale economiei medievale.
In 1868 s-a pus în funcţiune la Reşiţa primul convertizor Bessemer care
transforma fonta lichidă direct în oţel lichid, la numai câţiva ani de la inventarea noului
procedeu. Tot aici, în 1876 s-au pornit primele cuptoare Martin.
Toate acestea întăresc concluzia că din punct de vedere tehnologic, din cele mai
vechi timpuri, pe teritoriul României metalurgia a fost la un nivel comparabil cu al ţărilor
dezvoltate.
Capitolul 1
OBIECTUL ŞI IMPORTANŢA TRATAMENTELOR

TERMICE
Prin tratamente termice înţelegem o succesiune de operaţii constând

în încălziri, menţineri şi răciri efectuate în anumite medii, cu respectarea
unor condiţii de : temperatură, durată, viteză de încălzire şi răcire, aplicate
produselor (semifabricate, piese şi scule) pentru a produce modificări în
structura materialului acestora. Aceste modificări de structură conduc la
schimbarea proprietăţilor tehnologice, fizico-chimice şi mecanice ale
produselor. Astfel, scopul tratamentelor termice este obţinerea unor anumite
structuri, care să dea produsului proprietăţile dorite, fără a schimba forma
piesei şi nici starea de agregare a materialului. Tratamentele termice
reprezintă deci, procese tehnologice în urma cărora produsele obţin
proprietăţi noi.
În întreaga lume tratamentele termice sunt privite într-o lumină
nouă. Acest domeniu, care nu cu prea mult timp în urmă era privit ca o
anexă de ordin secundar în procesele de fabricaţie, a devenit în prezent unul
dintre subiectele cele mai discutate. Nici o întreprindere care doreşte să
fabrice produse competitive pe piaţa mondială nu poate neglija importanţa
tratamentelor termice.
Aplicarea tratamentelor termice unor piese metalice, poate duce la
mărirea durităţii şi a rezistenţei la rupere a lor (tab. 1.1), deci şi a rezistenţei
admisibile, de 2 – 4 ori şi prin aceasta, micşorarea apreciabilă a
dimensiunilor pieselor respective. Astfel, prin aplicarea unor tratamente
termice, se realizează una dintre principalele căi de obţinere a economiilor
de metal, de înlocuire a aliajelor scumpe şi deficitare cu altele mai ieftine.
Din aceste motive tratamentul termic joacă un rol deosebit în alegerea
materialelor produselor, în funcţie de solicitările la care acestea sunt supuse.
În urma tratamentului termic, nu numai că proprietăţile materialului
devin mai bune faţă de cele avute înainte, dar acesta primeşte proprietăţi
noi, pe care nu le avea în stare turnată sau prelucrată la rece sau la cald.
Astfel, tratamentul termic contribuie la lărgirea domeniului de utilizare a
materialelor. Toate aceste aspecte conduc, în cele din urmă, la creşterea
eficienţei economice.
16
Tabelul 1.1 Influenţa tratamentelor termice asupra caracteristicilor mecanice ale diferitelor tipuri de
oţeluri [1]
PROPRIETĂŢI MECANICE
TRATAMENTUL MICROSTRUC-
OŢELUL
TERMIC TURA R E A KCU
daN/mm2 daN/mm2 % daNm/cm2
Fără tratament
Construcţii metalice Ferită+ perlită 50-60 30-40 18-25 6-10
termic
Idem Normalizare Ferită + sorbită 55-65 35-45 18-25 8-12
Imbunătăţire
(călire şi revenire Sorbită de revenire 80-120 60-100 13-17 6-8
înaltă)
Construcţii mecanice Bainită şi 10-20%
(oţeluri de îmbunătăţire) Călire izotermă 140-170 120-145 8-10 4-6
austenită reziduală
Călire şi revenire la Martensită de

140-200 130-170 6-13 2,8
temperatură joasă revenire
Construcţii mecanice Călire şi revenire la Martensită cu car -

75-140 55-130 9-15 6-12
(oţeluri de cementare) temperatură joasă bon scăzut, bainită
Construcţii mecanice Tratament
__ 220-300 __ 6-8 3-4
BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE
(oţeluri de îmbunătăţire) termomecanic

OBIECTUL ŞI IMPORTANŢA TRATAMENTELOR TERMICE 17
Tratamentele termice ocupă locuri bine determinate în fluxul

tehnologic de fabricaţie al produselor metalice ( fig. 1. 1 ). Ele se aplică atât
în combinatele şi uzinele producătoare de semifabricate ( laminate pline,
ţevi, table, benzi, sârme ), cât şi în întreprinderile prelucrătoare şi
constructoare de maşini, utilaje, aparataj, piese şi scule.
Aplicarea unor tratamente termice incorecte poate duce la rebutarea
produselor. În cazul tratamentelor termice finale – care se aplică în
majoritatea cazurilor pieselor finite, după care nu se mai aplică prelucrări
mecanice, decât unele operaţii de rectificare – valoarea rebuturilor poate fi
mult mai mare decât la tratamentele termice preliminare, deoarece produsele
sosite la secţiile de tratament termic au înmagazinate în ele o mare cantitate
de manoperă.
Efectuarea unor tratamente termice incorecte, în cele mai multe
cazuri, duce la rebutarea produsului, ceea ce presupune pierderea, nu numai
a materialului produsului şi a manoperei tratamentelor termice, ci şi a
manoperei înglobate în produs până la tratamentul termic, care la piese de
forme complicate poate avea valori mari. De aici rezultă importanţa foarte
mare a executării corecte a tratamentelor termice, pentru a se reduce la
minim valoarea rebuturilor şi a se obţine şi pe această cale economii
însemnate.
Ridicarea continuă a performanţelor instalaţiilor, maşinilor, utilajelor
şi aparatelor necesită a se asigura materialelor metalice proprietăţi care să
asigure valori cât mai mari caracteristicilor mecanice şi fizico-chimice.
Aceste proprietăţi sunt strâns legate de compoziţia chimică şi mai ales, de
structură. Influenţa cea mai importantă asupra structurii, respectiv asupra
proprietăţilor mecanice, o au tratamentele termice. Stabilirea unui tratament
termic raţional se bazează pe cunoaşterea dependenţei dintre structura şi
proprietăţile materialelor precum şi a modului în care se produc
transformările de structură în diferite condiţii.
Valoarea teoretică a rezistenţei la rupere (σt –forţa necesară separării
atomilor) a materialelor metalice este foarte mare. Astfel, de exemplu, în
cazul fierului, prin calcul s-a stabilit că : σt = 21000 N / mm2 , în timp ce
valoarea reală a rezistenţei la rupere este : Rm =300 N / mm2. Rezultă că
rezistenţa teoretică este de 70 de ori mai mare. Aceste diferenţe se explică
prin aceea că la calculul teoretic al rezistenţei la rupere a materialului (σt), se
porneşte de la modelul unui cristal ideal, cu reţea cristalină fără defecte.
Existenţa defectelor interne, în jurul cărora se concentrează tensiunile şi pot
apărea fisuri de dimensiuni microscopice care pot amorsa ruperea, duc la
scăderea rezistenţei la rupere. O influenţă foarte mare asupra rezistenţei la
Fig. 1.1 Schema generală a ciclului tehnologic

de fabricare a pieselor din oţel [2]
rupere a unei piese metalice, o are starea suprafeţei acelei piese: compoziţia
chimica, structura şi tensiunile remanente ale stratului superficial.
Rezistenţa medie a probelor din unul şi acelaşi material depinde
foarte mult de dimensiunile probelor. Odată cu micşorarea dimensiunii
probei, se micşorează şi probabilitatea ca în secţiunea ei activă să existe un
defect structural, care să provoace ruperea prematură.
Teoria care explică diferenţa dintre rezistenţa teoretică şi cea reală a
corpurilor solide porneşte de la ipoteza unei structuri teoretic perfectă, a
cristalelor :
- dacă cristalul s-ar rupe ca rezultat al depăşirii simultane a
legăturilor interatomice de-a lungul unei anumite suprafeţe,
tensiunile necesare pentru aceasta ar fi foarte mari, asemenea
rezistenţă nu se întâlneşte la nici unul din materialele metalice
utilizate în practică;
- dacă, însă, ruperea porneşte de la defectele cauzate de distribuţia
locala a atomilor pe această suprafaţă (dislocaţii), atunci devine
explicabilă valoarea mică a rezistenţelor la rupere a cristalelor
reale.
Valoarea rezistenţei reale a materialelor metalice poate fi exprimată
cu o relaţie de forma : Rm =   σt , în care  este un coeficient care ia în
considerare proporţia de atomi care participă la actul elementar al deformării
plastice sau al ruperii.
Pentru creşterea rezistenţei materialelor se pot folosi deci două căi:
- obţinerea unor materiale metalice lipsite de dislocaţii ( respectiv
împiedecarea formării dislocaţiilor );
- crearea în materialul metalic a unui număr mare de defecte
structurale, pentru ca, prin concentrarea tensiunilor în jurul
acestor defecte, să se antreneze un procent de atomi mai ridicat,
care să participe la rezistenţa materialului.
În ultimii ani s-au obţinut cristale metalice filiforme ( grosime de
câţiva microni şi lungime de câţiva milimetrii ) care posedă rezistenţă
apropiată de cea teoretică. Obţinerea de cristale de dimensiuni
macroscopice, complet lipsite de defecte, reprezintă însă o problemă foarte
dificilă la ora actuală, practic imposibilă, de aceea în viitorul apropiat nu se
poate conta pe posibilitatea utilizării acestei metode de ridicare a rezistenţei
materialelor.
Obţinerea de materiale cu un număr foarte mare de defecte (dis-
locaţii, vacanţe, ş.a. ) uniforme şi egal distribuite este calea prin care se
realizează practic mărirea rezistenţei. Defectele existente în materiale
constituie focare de supratensionare şi cu cât vor exista mai multe într-un

cristal, cu atât va fi mai mare tensiunea medie la care va începe o deformare
plastică sensibilă. Practic s-a constatat că aliajele eterogene de mare
dispersie sau metalele cu reţea cristalină alterată prin deformare plastică la
rece ( ecruisare ) posedă rezistenţă ridicată spre deosebire de metalele pure
sau soluţiile solide omogene. Prezenţa unui număr mare de focare de
supratensionare face să lucreze împotriva forţelor exterioare o fracţiune mai
mare din totalul atomilor.
Densitatea de dislocaţii se poate exprima cu relaţia:
 = L / V [ cm-2 ] (1.1)
unde: L este lungimea totală a dislocaţiilor din cristal, în cm;

V - volumul dislocaţiilor din cristal, în cm3 ;
 - densitatea de dislocaţii.
Rezistenţa la deformare
Fig. 1.2 Variaţia rezistenţei la deformare în

funcţie de densitatea de dislocaţii
Densitatea de dislocaţii, 
Figura 1.2 sugerează grafic, căile de creştere a rezistenţei mate-

rialelor metalice, ceea ce presupune limitarea posibilităţilor de deplasare a
dislocaţiilor prin folosirea interacţiunii dintre ele sau prin folosirea altor
factori structurali (atomi dizolvaţi, margini de grăunţi sau de subgrăunţi,
faze precipitate, faze secundare, deformaţii ale reţelei produse prin
transformări de faze în stare solidă, ş.a.).
Prin tratamente termice se poate influenţa în mare măsură asupra
factorilor structurali care favorizează creşterea lui  ( dimensiunea
grăunţilor, faze precipitate, particule de faze secundare ).
Deplasarea dislocaţiilor implică deplasarea unei părţi a cristalului
faţă de cealaltă, de aceea introducerea unor atomi străini în reţeaua metalului
de bază împiedecă deplasarea dislocaţiilor. Efectele alierii asupra durificării
sunt importante când soluţiile solide sunt suprasaturate, în afară de

echilibru. Prin tratamentul termic de călire ( atât călirea de punere în soluţie,
cu unele excepţii, cât şi călirea martensitică ) se aduc soluţiile solide în afară
de echilibru şi prin aceasta se obţine o creştere a rezistenţei. De exemplu,
prin călirea oţelului se asigură: creşterea accentuată a densităţii de
dislocaţii, subdivizarea ultrafină a grăunţilor de martensită în macle,
mărunţirea granulaţiei fazei iniţiale prin răcire şi producerea unor
importante deformaţii elastice datorate trecerii de la sistemul de cristalizare
cubic la cel tetragonal. Toate acestea, prin interacţiunea cu dislocaţiile,
produc durificarea. Astfel că prin călire se realizează cele mai importante
creşteri de duritate şi rezistenţă.
Tratamentele termice duc şi la crearea unor anumite tensiuni interne
în structurile superficiale care contribuie la mărirea rezistenţei la oboseală.
Privitor la tratamentele termice s-a emis „paradoxul energetic”: deşi
sunt mari consumatoare de energie, ele conduc în final la economii de
energie. Acest lucru se explică prin aceea că aplicarea tratamentelor termice
face să crească durabilitatea pieselor şi ca urmare se consumă energie mai
puţină cu obţinerea pieselor.
În ceea ce privesc tehnologiile de tratament termic şi cele de
ingineria suprafeţelor, poate fi emis şi „paradoxul ecologic” în sensul că ele
contribuie la poluarea mediului, dar ţinând seama de consecinţele pozitive
privind reducerea consumurilor de materiale şi energie, în final ele
contribuie la reducerea poluării mediului.
BIBLIOGRAFIE
1. LACHTINE, I., Metalographie et traitements thermiques des

metaux, quatrieme edition, Edition MIR- Moscou, 1986.
2. VERMEŞAN, G., Principiile de bază ale tratamentelor termice, curs
1973, Institutul Politehnic Cluj –Napoca.
Capitolul 2
METODE DE STUDIU A TRANSFORMĂRILOR

STRUCTURALE
Studiul aspectelor metalurgice ale tratamentelor termice se confundă

cu analiza transformărilor la încălzire şi la răcire, precum şi la menţinerea la
temperatură constantă, fiind necesară descrierea unor metode susceptibile de
a fi utilizate pentru aceste analize. Astfel se face distincţie între metodele ce
permit detectarea şi identificarea fazelor existente sau nou apărute în oţel în
urma unui tratament termic şi metodele ce permit urmărirea continuă a
transformărilor structurale şi care sunt bazate pe studiul fenomenelor fizice
care însoţesc modificările de structură ce au loc pe parcursul încălzirii,
menţinerii la temperatură constantă şi răcirii cu diferite viteze de răcire .
Transformările alotropice corespund schimbărilor din reţeaua
cristalină, iar metoda cea mai directă care poate fi luată în considerare
pentru studiul şi determinarea structurii cristalografice este cea prin difracţie
cu raze X sau cu electroni. Aceste metode sunt utilizate cu totul excepţional
pentru urmărirea structurii la temperaturi ridicate, din cauza creşterii
amplitudinii vibraţiilor ionilor din reţeaua cristalină. Din contră, ele se
utilizează frecvent după aducerea probelor la temperatura camerei , pentru
studierea nu numai a eventualelor schimbări de fază, ci şi a altor fenomene
cum ar fi precipitarea şi recristalizarea.
Analiza microscopică optică sau electronică , de asemenea poate fi
folosită ca o metodă directă, care se efectuează în general la temperatura
camerei. Se poate spune că, de la inventarea de către Le Chatelier a
microscopului metalografic cu măsuţă superioară, microscopia optică,
completată în prezent prin microscopia electronică, este o metodă de bază
pentru studiul tratamentelor termice. Pe lângă aceste metode directe, se pot
enumera un număr de alte metode, indirecte, care pornesc de la modificările
câtorva mărimi fizice intervenite în cursul tratamentului termic, cum ar fi:
modificarea volumului; degajarea sau absorbţia de căldură; variaţia
proprietăţilor magnetice ( în acest caz transformarea nu este însoţită de o
modificare sesizabilă a proprietăţilor pentru că aceasta este efectuată la o
temperatură sub 7700 C, punctul Curie al fierului  ). Metodele
corespunzătoare sunt: analiza dilatometrică; analiza termică; analiza termică
diferenţială; studiul rezistivităţii; analiza magnetică.
METODE DE STUDIU A TRANSFORMĂRILOR STRUCTURALE 23
În funcţie de problema studiată, utilizarea unuia sau alteia dintre

metodele prezentate este mai mult sau mai puţin recomandată. În acest
capitol se dau câteva detalii despre fiecare dintre ele şi se insistă pe analiza
metalografică şi dilatometrică, care sunt cele două metode de bază pentru
studiul fenomenelor metalurgice puse în evidenţă în cursul tratamentelor
termice.
2. 1 Difracţia cu raze X
Lungimea de undă a razelor X este de acelaşi ordin de mărime cu
parametrii reţelei cristaline. Difracţia (reflexia) razelor X, de către atomii
situaţi în plane cristalografice paralele, are loc numai dacă este satisfăcută
legea lui Wulff-Bragg:
n·λ=2·d·sinθ (2.1)
în care: d este distanţa dintre planele paralele cele mai apropiate;

θ - unghiul de incidenţă al razei cu planul atomic;
λ - lungimea de undă a razelor;
n - ordinul difracţiei.
Studiul structurii fine a materialelor metalice cu ajutorul difracţiei,

care se mai numeşte şi radiocristalografie, permite măsurarea precisă a
parametrilor reţelei cristaline, identificarea şi măsurarea cantitativă a fazelor
cristaline. Fiecare fază cristalină produce spectre de difracţie caracteristice
naturii sale.
Fiecare spectru constă dintr-o succesiune de maxime cores-
punzând fiecare unei familii de plane atomice ( hkl ). Metoda cea mai
cunoscută este metoda Debye – Scherrer , care se aplică materialelor
policristaline sau pulberilor şi utilizează o cameră de difracţie cilindrică cu
filmul pe peretele lateral şi cu proba de formă cilindrică aşezată pe axa
camerei. Razele X difractate sunt înregistrate pe filmul fotografic sub forma
unor linii - arce de cerc , perechi două câte două. Se identifică distanţele
interplanare d (relaţia 2.1) pentru probă, care sunt apoi comparate cu cele
aflate pe fişe ASTM, obţinute pornind de la faze pure sau izolate. O altă
metodă, metoda difractometrică face apel la tehnica goniometrică: razele X
sunt detectate ca poziţie unghiulară şi ca intensitate cu ajutorul unui contor
Geiger – Müller proporţional sau prin scintilaţie. Se poate, de asemenea,
folosi tehnica monocromatoarelor cu cristale curbate sau cu focalizare,

acestea fiind metodele Seemann – Bohlin prin reflexie sau prin transmisie .
În metalurgie se utilizează mult difracţia cu raze X pentru măsurarea
proporţiei de austenită reziduală, deoarece prezenţa acestei faze în oţelurile
martensitice influenţează asupra proprietăţilor mecanice precum şi asupra
stabilităţii dimensionale a acestora. Pentru determinări se măsoară raportul
intensităţilor razelor de difracţie ale fazelor α si γ. Aceste metode cu film
folosesc o cameră Bragg – Bretano sau o cameră Debye – Scherrer.
Înnegrirea filmului este analizată cu microdensimetrul. Intensitatea razelor
difractate este proporţională cu suprafaţa înregistrărilor, după corecţiile
fondului continuu. Pentru deducerea proporţiei de austenită în raport cu
intensitatea sunt necesare mai multe corecţii; se preferă adesea metoda
relativă ce utilizează o etalonare prealabilă. În cazul texturii cristaline de
orientare preferenţială, intensitatea nu este uniformă de-a lungul direcţiilor
de difracţie. Un montaj particular, utilizând probe semisferice permite
eliminarea efectului texturii.
Difracţia cu raze X este la fel de precisă pentru studiul fenomenelor
de precipitare în oţeluri. Totuşi, când volumul de precipitate este prea scăzut
(mai mic de 31), este convenabil să se concentreze materialul dispersat
printr-o extracţie electrolitică a precipitatelor. Pornind de la reziduurile de
extracţie, se obţine uşor o diagramă Debye – Scherrer. Ni s-a părut oportună
descrierea sumară a acestor tehnici de extracţie electrolitică ce aduce mari
servicii într-un laborator de metalurgie şi care constă în izolarea
precipitatelor prin disoluţie selectivă din matrice.
Extracţia electrolitică este bazată pe trasarea şi interpretarea curbelor
intensitate – potenţial sau curbelor de polarizare. Se poate aproxima că, într-
un aliaj, în prezenţa mai multor faze, se poate considera că în cursul
disoluţiei electrolitice la potenţial constant, fiecare fază are propria sa
cinetică de disoluţie. Cunoaşterea curbelor de polarizare referitoare la
fiecare din diversele faze permite alegerea potenţialului la care se va efectua
atacul, modul în care va avea loc disoluţia selectivă. Este de dorit să se
poată studia în prealabil probele având separată structura fiecăruia din
constituenţii de aliere. Din păcate, rar se posedă o probă masivă constituită
din particulele pe care încercăm să le extragem. Din contră, în cele mai
multe cazuri, se poate pregăti o probă conţinând precipitatul de studiat şi o
probă în care acelaşi precipitat este pus în soluţie; compararea curbelor de
polarizare a celor două probe permite determinarea potenţialului la care
atacul pasiv poate fi făcut pentru ca matricea să fie atacată selectiv.
2. 2 Analiza metalografică
Studiul structurii care determină proprietăţile produselor, se poate
face la diferite măriri ( fig. 2.1). Pe baza acestor măriri se vorbeşte de
structură macroscopică (măriri până la 30-50 ori), de structură microscopică
(măriri de la 100 la câteva zeci de mii de ori) şi de structură reticulară
(atomică), (măriri mai mari de 500000 ori). În mod obişnuit studiul
microstructurii se face cu microscopul optic, microscopul electronic cu
baleiaj şi cu microscopul electronic cu transmisie.
Fig. 2.1 Scara analizelor metalografice [1]

Structura macroscopică ne arată că metalele sunt alcătuite dintr-un
mare număr de grăunţi (cristale) şi permite: examinarea suprafeţelor de
rupere, a suprafeţelor formate prin: solidificare, depunere electrochimică,
condensare etc. sau a celor pregătite special prin polizare şi şlefuire, iar apoi
atacate cu un reactiv chimic. Astfel se pot face aprecieri asupra: prelucrării
prealabile (elaborare, turnare, solidificare, prelucrări plastice, tratamente
termice etc.), neomogenităţilor, defectelor, modului de rupere.
Microscopul metalografic utilizat în metalurgie este un microscop
optic care funcţionează pe baza reflexiei luminii (fig.2.2). Părţile principale
ale acestui microscop sunt: măsuţa pe care se aşează proba de studiat şi care
permite mişcarea ei, dispozitivul de iluminare, dispozitivul de observare
constituit dintr-un obiectiv, un ocular şi/sau ecran (pentru proiectarea
imaginii). Obiectivele sunt caracterizate prin puterea de mărire, distanţa
focală, apertura şi puterea de separare.
Puterea de mărire M, variază de la 5 la 100 .
Apertura (deschiderea numerică) este dată de relaţia:
A=n·sin u (2.2)
unde: n este indicele de refracţie al mediului (n=1 pentru aer; n=1,5

pentru ulei de cedru;
u - jumătatea unghiului de deschidere a obiectivului (apertura
unghiulară- max. 72°).
Fig.2.2 Microscopul
metalografic [1]
Puterea de separare Ps sau puterea de rezoluţie se poate calcula cu

relaţia:
0 ,6  λ
Ps  (2.3)
n sin u
unde: λ este lungimea de undă a razei incidente.
În cazul folosirii unei lumini verzi (λ=550nm) şi o deschidere

numerică de 1.5, puterea de separare a obiectivului este de 0.22µm, puterea
de separare a ochiului fiind de ordinul a 0,2 mm, puterea de mărire totală a

microscopului optic Mmax este limitată la 1500.
Microscopul electronic cu baleiaj (MEB) are schema de principiu
prezentată în figura 2.3.
La interacţiunea unui fascicul de electroni cu proba de analizat are
loc o emisie de electroni secundari, electroni Auger, electroni retrodifuzaţi,
raze X etc. Intensitatea de emisie a acestor electroni depinde de topografia
suprafeţei, de potenţialul local şi de numărul atomic.
Fig.2.3 Principiul microscopului electronic cu

baleiaj [1]
Aceşti electroni nu pătrund decât în zonele superficiale ale suprafeţei

(câţiva nanometri). Informaţiile primite în urma baleierii probei de către
fascicolul electronic sunt transformate în semnal electric. Fascicolul
electronic are un diametru la nivelul probei de 3 la 10 nm. Acesta este şi
rezoluţia limită a acestui tip de microscop. Puterea de mărire este dată de
raportul dintre puterea de separare a ochiului (ε=0,2) şi diametrul
fascicolului electronic (ds=10nm=10-5 mm):
Meficace= ε/ds=0,2/10-5=20000 (2.4)

Una din particularităţile microscopului cu baleiaj , este marea sa

adâncime de câmp, care este de ordinul milimetrilor pentru o putere
măritoare de 100 şi de 10µm pentru o putere măritoare de 10000. Aceasta
permite observarea cu uşurinţă a reliefurilor importante, ca cele de la
suprafeţele de rupere (imagini topografice). Microscoapele electronice cu
baleiaj sunt cuplate si cu microanalizoare care pot determina compoziţia
chimică a diferiţilor componenţi. Principiul acestora se bazează pe faptul că
la interacţiunea electroni-probă are loc o emisie de fotoni X (Kα, Lα,... ),
care sunt caracteristici elementelor chimice conţinute în volumul iradiat.
Microscopul electronic cu transmisie (MET): Puterea de rezoluţie
, aşa cum s-a văzut poate fi exprimată cu relaţia (2.3). Din această relaţie
rezultă că dacă dorim să diminuăm Ps, trebuie, fie să mărim n·sin u (ceea ce
este dificil ), fie să micşorăm valoarea lungimii de undă λ. În cazul
microscopului electronic prin transmisie se utilizează un fascicul de
electroni care are o lungime de undã foarte scurtă. Lungimea de undă
asociată fasciculului de electroni se poate calcula cu relaţia [1]:
h c 1 .5
λ   6
,nm (2.5)
2
e U
2
 2 eUm 0 c
2
U ( 1  10 U )
în care: h este constanta lui Planck,în J/s;

v-viteza electronului, în m/s;
m0-masa electronului în repaus, în kg ;
c-viteza luminii, în m/s;
e-sarcina electronului, în C (A·s);
U-tensiunea de acceleraţie, în V.
Din cele de mai sus rezultă că lungimea de undă λ este determinată

de tensiunea de accelerare, U (tab. 2.1) .
Tabelul 2.1 Relaţia între U şi λ [1]

U(volţi) 102 103 104 105 106
λ (nm) 0,1226 38,8 .10-3 12,2 10 3,7 . 10-3
. -3
0,87 . 10-3
Deoarece microscoapele electronice clasice funcţionează în general

sub o tensiune de accelerare de 105 volţi, în cazul când sinu=5,5·10-3
radiani, puterea de rezoluţie calculată cu relaţia (2.3) va fi : Ps=0,40nm, ,
faţă de 200 nm cât este la microscopul optic. Schema de principiu a unui
microscop electronic prin transmisie este prezentată în figura 2.4. Se poate

observa că ea este aproape identicã cu cea a microscopului optic, dar
“lumina” este produsă printr-un tun de electroni, electronii traversează
eşantionul (proba) şi lentilele sunt electromagnetice. Puterea de mărire
ajunge la 500000, iar puterea de rezoluţie la 0,15nm, ceea ce este de ordinul
de mărime a distanţelor interreticulare. Probele de analizat trebuie să fie
foarte subţiri pentru că ele trebuie traversate de fascicolul de electroni
Fig. 2.4 Microscop electronic cu transmisie [1]

(200nm pentru Al; 50nm pentru Fe) şi de mici dimensiuni, deoarece sunt
plasate pe o grilă de un diametru de 3mm. Aceste probe sunt fie sub formă
de replici (fig.2.5) fie de lame subţiri.
Fig. 2.5 Obţinerea unei replici [1]
Spectroscopia de electroni AUGER are la bază „efectul Auger”

care a fost descoperit de P. Auger în 1925: excitarea atomilor de argon de
către un fascicul de fotoni X monocromatici, dă naştere la fotoelectroni a

căror traiectorie poate fi evidenţiată cu uşurinţă într-o cameră cu ceaţă;
totodată se evidenţiază şi prezenţa altor traiectorii care pornesc din acelaşi
loc cu fotoelectronii de argon şi care corespund altui mod de conversie
internă a energiei, furnizată iniţial atomului prin excitare. Aceste traiectorii
se datorează emisiei, de către atomul excitat, a unui electron numit „electron
Auger” a cărui energie este caracteristică atomului în cauză. Emisia unor
astfel de particule prezintă un triplu interes :
-măsurarea energiei cinetice a acestor electroni permite determinarea
naturii atomului emiţător;
-măsurarea fluxului lor permite estimarea densităţii atomilor
prezenţi;
-slaba energie a acestor electroni face ca parcursul lor liber mediu să
fie de ordinul a câtorva straturi atomice la câţiva nanometri, deci radierea lor
este determinată de primele straturi
ale suprafeţei analizate.
Spectroscopia Auger permite
deci, să se determine natura,
cantitatea şi repartiţia elementelor
prezente pe o suprafaţă şi o adâncime
de ordinul câtorva nanometri.
Un analizor Auger (fig. 2.6)
se compune dintr-o incintă vidată în
care sunt introduse: eşantioanele de
analizat; sursa de excitare (tun de
electroni); un spectrometru de
analiză în energie-prevăzut cu un lanţ
de înregistrare a electronilor de
energie E, a cărui element principal
este detectorul de electroni
(multiplicator de electroni sau
detector multicanal); sursa de raze X
şi accesoriile. Accesoriile sunt: tun
de ioni, camera de pregătire a
epruvetelor în vederea studierii
Fig. 2.6 Schema sinoptică a unui anumitor fenomene ( oxidarea,
analizor Auger : a) analizor pasivizarea, coroziunea, germinarea,
semisferic ; b) analizor cu aderenţa etc.) şi care este prevăzută
oglindă cilindrică [3] cu un dispozitiv de rupere a
epruvetei prin tracţiune sau încovoiere.

Spectrometria cu descărcare luminiscentă (SDL). Lampa cu
descărcare luminiscentă (fig. 2.7) a fost utilizata pentru prima dată, ca sursă
de excitare pentru analiza prin spectrometria emisiei optice (SEO) a
materialelor, de către W. Grimm [4]: într-o atmosferă de argon la joasa
Fig. 2.7 Lampă cu descărcare luminiscentă [3]

presiune, o tensiune de câteva sute de volţi este aplicata între un anod si
eşantionul de examinat polarizat negativ; ionii de argon sunt acceleraţi şi
bombardează suprafaţa eşantionului realizând eroziunea prin pulverizare
ionică. Atomii eliberaţi sunt excitaţi prin coliziunea lor cu ionii sau
electronii plasmei, iar după reîntoarcerea lor la starea neexcitată, ei emit
fotoni a căror lungime de undă este caracteristică elementelor prezente.
Astfel analiza prin SEO a spectrului emis, permite măsurarea conţinutului în
elementele prezente în eşantion. Datorită presiunii mici (5bari), temperaturii
moderate şi slabei energii a atomilor şi ionilor spectrul de emisie are o mare
fineţe a razelor emise, iar semnalul emis prin descărcare luminiscentă este
stabil şi continuu.
Spectrometria cu descărcare luminiscentă permite separarea rapidă a
impurităţilor depuse sau adsorbite pe suprafaţa eşantionului prin eroziune
plasmatică, ceea ce o recomandă pentru analiza compoziţiei materialelor
metalice.
Exemple de structuri metalografice. Pentru a stabili mai bine
relaţiile dintre structura materialului şi proprietăţile sale intrinseci:
mecanice, fizice şi chimice este din ce în ce mai mult folosită măsurarea

formei, distribuţiei şi naturii constituenţilor microstructurali. Ansamblul de
metode şi modalităţi ce permit astfel descrierea şi cuantificarea morfologiei
diferitelor faze constituente ale unui material metalic poartă numele de
metalografie cantitativă . Deşi această metodă corespunde ca principiu
cu măsurările efectuate manual (tehnologiile planimetrice de exemplu ),
dezvoltarea ei recentă este legată de utilizarea analizoarelor de imagini din
ce în ce mai performante. Aceste aparate permit, în general, accesul la
parametrii morfologici de bază (raportul relativ dintre constituenţi, numărul
de particule, etc. ), dar şi la caracteristicile structurale mult mai complexe
(distanţa dintre particule, dimensiunile aliniamentelor de incluziuni,
numărul de laturi ale unui grăunte, etc.). Pentru ca măsurătorile să fie
posibile, imaginea metalografică, ce corespunde în general unei secţiuni
lustruite şi eventual atacate a probei studiate, trebuie să prezinte, pentru
detectarea la analizorul automatic (constituit în general dintr-un microscop
optic şi o cameră video), un contrast suficient între diferitele faze
studiate. Ca exemplu, în figurile 2. 8 a) şi b) se prezintă rezultatele obţinute
la analizorul de imagini în cazul studiului morfologic al unei structuri
a) b)
Fig. 2.8 Prrelucrarea imaginii unei structuri feritice, în vederea analizei

morfologice: a) imagine văzută la microscop; b) imagine cu
contrast mărit între grăunţi şi marginile grăunţilor [2]
feritice Pentru determinarea automată a histogramei mărimii grăunţilor într-

un oţel foarte moale cu structură feritică, este necesară modificarea imaginii
metalografice iniţiale (a) pentru reconstituirea marginilor grăunţilor greu
detectabile şi eliminarea ciupiturilor.
Trebuie precizat că pentru a fi într-adevăr cantitativă, analiza

imaginilor trebuie să se bazeze pe o metodologie statistică riguroasă.
Figurile 2.9 2.11 se referă la oţeluri cu diferite conţinuturi de carbon, de la
0,4 % până la 1,35 %, care suferă tratamentul următor: austenitizare, adică
menţinere timp de 30 minute la o temperatură în domeniul  şi răcire în
astfel de condiţii încât transformarea    să dea prilejul de a se obţine
a) b)
Fig. 2.9 Oţel cu 0,04 % C (a) : ferită cu urme de cementită la

marginea grăunţilor (atac nital 3 %; 600); b) oţel
cu 0,13 % C: ferită şi perlită. (atac nital 3 %; 800) [2].
constituenţi cât mai apropiaţi de cei de echilibru, definiţi prin diagrama Fe –

C. Se poate observa că proporţia de perlită creşte cu conţinutul de carbon, în
timp de cantitatea de ferită scade. Pentru oţelul cu 0,04 % C ferita este
practic singurul constituent prezent ( fig. 2.9 a)) ; pentru oţelul cu 0,90 % C,
conţinutul de carbon fiind puţin superior celui eutectoid, ferita
proeutectoidă a dispărut aproape complet şi singurul constituent prezent este
perlita ( fig. 2.10 b) ). În cazul oţelului cu 1,35 % C, structura este formată
din cementită şi perlită, dar aceasta nu este foarte bine definită dacă
austenitizarea este făcută la temperaturi scăzute ( fig. 2.11 a)).
După austenitizare la 12000 C, deci la o temperatură la care punerea
în soluţie a carbonului din cementită este completă, transformările la
răcire dau în prima instanţă, cementită dispusă în reţea la marginea
grăunţilor de austenită şi sub formă de plachete alungite de-a lungul
anumitor direcţii cristalografice ale grăunţilor de austenită. Conţinutul în
carbon al austenitei scade treptat şi deasupra lui A1, atunci când atinge
conţinutul de carbon al perlitei, se formează perlita care, în acest caz, este
a) b)
Fig. 2.10 Oţel cu 0,55 % C (a): ferită şi perlită; 800; b) oţel cu

0,90 % C: perlită; 800 [2]
a) b)
Fig. 2.11 Oţel cu 1,35 % C (a), austenitizare la 8250 C: cementită şi
perlită; 800; b) oţel cu 1,35 % C, austenitizare la 12000 C:
cementită în reţea şi în plăci şi perlită; 800 [2] .
bine definită ( fig. 2. 11b) ).
Dacă răcirea probelor nu este lentă, plecând de la temperatura de
austenitizare, sau din contră, răcirea este foarte rapidă, de exemplu răcirea
în apă, constituenţii de echilibru nu se pot forma şi carbonul este reţinut în
reţeaua , pe care o deformează foarte mult. Structura formată este
martensita. Duritatea ei este ridicată şi aceasta creşte odată cu mărirea
conţinutului de carbon din oţel, până la un maxim care este atins pentru un
conţinut de carbon apropiat de 0,6 %. La microscop martensita se prezintă

sub formă de ace sau plachete, în general nedefinite. Figurile 2.12 şi 2.13
Fig. 2. 12 Oţel cu 0,55 % C, auste- Fig. 2. 13 Oţel cu 1,35 % C, austenitizat

nitizat la 9250 C, călit în la 8250 C, călit în apă:
apă : martensită; 600 [2] carburi nedizolvate şi
martensită; 800 [2].
prezintă două exemple pentru cazul oţelurilor cu 0,55 % C şi 1,35 % C,

amintite. Pentru oţelul cu 1,35 % C, care a fost austenitizat la o temperatură
prea scăzută pentru ca punerea în soluţie a cementitei să fie completă, se
observă prezenţa numeroaselor insule albe, parţial globulizate, de
cementită. Dacă acelaşi oţel cu 1,35 % C este austenitizat la 12000 C, apoi
călit în apă, microstructura obţinută are aspectul prezentat în figura 2.14.
Globulele de cementită nu se mai observă deoarece punerea în soluţie este
completă şi plachetele de martensită sunt acum bine definite.
Anumite structuri pe care vrem să le comentăm nu au o rezoluţie
bună deoarece sunt foarte fine. Din această cauză se apelează din ce în ce
mai mult la microscopia electronică asociată cu difracţia electronică şi la
microanaliza prin spectrometrie X pentru studiul microstructurii oţelurilor.
În metalurgia oţelurilor, microscopia electronică este foarte utilizată
în următoarele cazuri:
- măsurarea distanţelor interlamelare ale perlitelor fine observate în
oţelurile semidure şi dure ;
-identificarea structurilor obţinute prin răcirea rapidă în oţelurile cu
conţinut scăzut de carbon. În aceste oţeluri, în funcţie de conţinutul în
carbon şi de viteza de răcire după austenitizare, se poate observa o suită de
structuri complexe: martensită în plachete (şipci), bainită în plachete,
Fig. 2.14 Oţel cu 1,35 % C. Fig. 2. 15. Oţel cu 0,90 % C în stare

austenitizat la 12000 C, perlitică: lamele subţiri
călit în apă: martensită examinate la microscopul
şi austenită reziduală; electronic prin transmi-
800 [2] sie; 6800 [2]
Fig. 2. 16 Oţel cu 0,12% C; 0,3% Si; Fig. 2.17 Oţel cu 0,06 % C; 1,5 % Mn;
0,61% Mn; 3,57% Ni; 0,4 % Mo; 2 % Cr; austeniti-
0,028% Al.; Austenitizat la zat la 9000 C ; 15 minute;
8250 C, călit în apă la răcire  t 700
300
= 100 sec.;
1000 C/s; 8000 (microscop 2500 (micrografie
electronic prin transmisie)[2] electronică prin baleiaj) [2]
bainită granulară formată din ferită şi zone cu constituent M. A. ( martensită
– austenită ). Figurile 2. 16 şi 2. 17 arată că microscopia electronică permite
o bună caracterizare a acestor structuri. Astfel în figura 2.16 se observă
martensită în plachete. Aceste plachete, a căror grosime variază între 0,1 şi
0,7 m aproximativ, sunt aranjate în “pachete” la care feţele mari ale

plachetelor sunt paralele unele cu altele. În figura 2.17 se observă
bainită superioară constituită din regiuni de constituent “M.A.” (martensită
– austenită ) repartizată într-o matrice feritică cu o foarte mare densitate de
dislocaţii.
-detectarea austenitei reziduale, se poate face uşor cu ajutorul
microscopiei electronice prin transmisie pe lamele subţiri, plecând de la
diagrama de difracţie observată pe ecranul microscopului, prin selecţionarea
unei „pete” Bragg corespunzătoare austenitei reziduale şi prin obţinerea
micrografiei în fond întunecat corespunzător. Figurile 2. 18 a) şi b) se referă
la un oţel cu 0,10 % C; 0,60 % Mn şi 3,5 % Ni în stare călită. Prima
microfotografie, obţinută în fond luminos, prezintă structura martensitică
constituită din plachete paralele, în timp ce în a doua microfotografie,
realizată în câmp întunecat, numai austenita reziduală apare luminoasă, fiind
localizată la interfaţa plachetelor de martensită;
a) b)
Fig. 2. 18. Oţel cu 0,105 % C; 0,3 % Si; 0,62 % Mn; 3,52 % Ni; 0,023 % Al;.
austenitizare la 8250 C; călire în apă; 7250 (microscopul electronic
prin transmisie) : a) structură martensitică în plachete; b) austenită [2].
-caracterizarea precipitatelor. Microscopia electronică furnizează

informaţii asupra formei şi mărimii precipitatelor, asupra structurii lor
cristalografice ( geometria reţelelor de precipitat, grupa de simetrie ) şi
asupra relaţiilor lor de orientare în raport cu matricea, de asemenea asupra
gradului dereziduală formămatrice
coerenţăsubdintre de lameleşifine la interfaţaAnaliza
precipitat. şipcilor particulelor
de martensită.se
poate face prin spectrometrie X deoarece sunt foarte fine, cu condiţia ca
acestea să fie extrase pe replici. Ca exemplu de examinare a precipitatelor
prin microscopie electronică pe lamele subţiri, în figura 2.19, se prezintă

carburile de fier de tipul Fe2C sau Fe3C, sub formă de bastonaşe orientate în
direcţiile < 111 > a reţelei  a plachetelor de martensită autorevenită.
Autorevenirea este caracterizată prin prezenţa, în plachetele de martensită, a
carburilor de fier sub formă de bastonaşe orientate în direcţiile < 111 > ale
feritei. Autorevenirea se produce chiar pentru căliri mai severe, din cauza
punctului MS ridicat pentru acest oţel.
Fig. 2. 19 Oţel cu 0,12 % C ; 0,3 % Si;

0,61 % Mn ; 3,57 % Ni; 0,028
% Al.; austenitizare la 8250 C,
călire în apă; 7250 ( microsco-
pul electronic prin transmisie.)
[2]
Semnalăm aici, referitor la problemele de precipitare, că

microfractografia – termen ce defineşte tehnica ce are ca obiect examinarea
suprafeţei rupturilor prin microscopie electronică – permite să se tragă
concluzia asupra rolului important pe care îl joacă precipitatele în
mecanismul ruperilor intergranulare sau ductile. Particulele se regăsesc “in
situ” în rupturi. Acestea pot fi examinate direct prin microscopie electronică
prin baleiaj; de asemenea se pot analiza precipitatele, dacă dimensiunile lor
permit, cu ajutorul unui spectrometru X care este un accesoriu curent al
microscopului electronic prin baleiaj. Dacă precipitatele sunt prea fine
pentru a putea fi analizate, ele pot fi „ extrase” pe replici şi examinate la
microscopul electronic prin transmisie; identificarea lor prin difracţie
electronică şi analiza lor prin spectrometrie X sunt, de asemenea, uşor de
realizat. Posibilităţile sunt multiple şi interesul este mare pentru aceste
metode pentru studiul fenomenelor clasice de precipitare. De asemenea ,
microstructura unui oţel rezultată în urma unui tratament termic determinat,
depinde într-o largă măsură de morfologia suprafeţelor de ruptură. În
numeroase cazuri, există o dependenţă cristalografică între direcţia de
fisurare şi structură: liniile topografice caracteristice structurii cristaline a
fazelor de referinţă apar în ruptură. Astfel, microfractografia joacă,
oarecum, rolul unei “ metode de investigaţie ” capabile să ajute la precizarea

naturii fazelor rezultate în urma unui tratament termic.
Se mai pot cita şi alte metode, care beneficiază de avantajele
microscopiei electronice, analize ca: observarea imperfecţiunilor reţelei
cristaline, dislocaţiilor şi defectelor de împachetare, detectarea
aranjamentului ordonat al unui aliaj care defineşte o substructură. De
asemenea, microscopia electronică a devenit, ca şi microscopia optică, o
tehnică de bază pentru studiul tuturor problemelor fundamentale legate de
domeniul metalelor solide şi a evoluţiei microstructurii în cursul
tratamentelor termice.
2. 3 Analiza dilatometrică
Dintre toate metodele indirecte care au fost menţionate, se va acorda
o atenţie deosebită analizei dilatometrice, deoarece aceasta constituie o
metodă complementară indispensabilă observării micrografice pentru
studiul tratamentelor termice ale oţelurilor, datorită modalităţii simple şi
rapide de a depista transformările de fază, punctele Curie, transformările
ordine-dezordine, care au loc pe durata încălzirii, menţinerii şi răcirii unui
oţel.
Se ştie că, analiza dilatometrică, a unui metal sau aliaj, se ocupă cu
studiul transformărilor de fază şi al variaţiei coeficientului de dilatare
termică , ale metalelor şi aliajelor, cu ajutorul curbelor dilataţie: dilatare (Δl)
– temperatură (T). La atingerea temperaturilor de transformare, au loc
modificări volumice date de schimbările constantelor reticulare
corespunzătoare fazei nou formate. Aceste modificări sunt materializate pe
curbele de dilataţie prin abateri de la aspectul anterior al curbei.
Amplitudinea acestor abateri este direct proporţională cu intensitatea
transformărilor care au loc . În funcţie de modul de înregistrare a curbelor
de dilataţie, există: analiza dilatometrică simplă şi analiza dilatometrică
diferenţială.
Analiza dilatometrcă absolută: în acest caz, curba înregistrată
reprezintă variaţia lungimii epruvetei în funcţie de temperatură sau în
funcţie de timp la o temperatură constantă.
În figura 2.20 se prezintă schema de principiu a unui dilatometru
absolut. Sistemul de amplificare este întotdeauna de tip electronic, dar tre-
buie menţionat că măsurarea lungimii este diferenţială în raport cu suportul
Fig. 2.20 Dilatometru

absolut [1]
(tub de cuarţ). Acest aparat este bine adaptat pentru viteze rapide de
încălzire sau de răcire (până la 200o C/s). În acest caz măsurarea tempera-
turii este realizată de un termocuplu care este sudat direct pe epruvetă.
Dilatometria absolută este foarte utilizată pentru construirea
diagramelor T.T.T. la răcire continuă şi în condiţii izoterme.
Un exemplu de curbă obţinută cu acest aparat este prezentată în
figura 2.21.
Δl
sss
Fig. 2.21 Curbă obţinută
cu dilatometrul
absolut la încălzire
T ,°C şi răcire [1]
γ:
În dilatometria diferenţială curba înregistrată reprezintă variaţia

diferenţei de lungime dintre epruveta de analizat şi proba martor (etalon),
care în general se confecţionează dintr-un aliaj (pyros), pe bază de Ni, care
conţine : 8%Cr; 4%W; 3%Fe; 3%Mn şi nu prezintă transformări alotropice,
cunoscându-i-se cu precizie coeficientul de dilatare .
În figura 2.22 se prezintă schema principiului de funcţionare a unui
dilatometru diferenţial, iar în figura 2.23 un exemplu de curbă dilatometrică
diferenţială. Sistemul de amplificare poate fi de tip mecanic, dar în prezent,
este din ce în ce mai mult realizat cu ajutorul unui traductor de deplasare
asociat cu un amplificator electronic.
La analiza dilatometrică diferenţială este necesar ca temperatura
eşantionului să fie aceeaşi cu a etalonului , aceasta face ca vitezele de
Fig. 2.22 Schema de principiu

a unui dilatometru
diferenţial [1]
3
(Δ l ep - Δ l et ) 1 0
Fig. 2.23 Curbă obţinută

cu dilatometrul
diferenţial [1]
încălzire şi răcire să fie limitate la maximum 300°C/h.

Dilatometria diferenţială este o metodă foarte sensibilă şi este bine
adaptată cazului particular al studiului transformărilor marcate de o
amplitudine scăzută a variaţiilor de lungime, în condiţiile în care variaţiile
de temperatură nu sunt prea rapide deoarece, după principiul acestui aparat,
este necesar, pentru ca analiza să fie corectă, ca epruveta şi proba martor să
fie în toate momentele la aceeaşi temperatură , ceea ce nu este posibil decât
dacă temperatura variază suficient de lent. Ea convine foarte bine în special
pentru determinarea temperaturilor de transformare la încălzirea oţelurilor,
deoarece este necesar să se lucreze cu o viteză de încălzire suficient de
scăzută, de exemplu 300 0C/h, 150 0C/h sau 60 0C / h. Ca exemplu concret,
în figura 2.24 a) sunt reprezentate curbele dilatometrice înregistrate la
încălzirea fierului pur şi a câtorva oţeluri cu procente diferite de carbon. Se
poate observa pe această figură, că temperatura începutului transformării,
temperatura AC1, pentru toate oţelurile carbon, este în jurul valorii de 27 0C.
Figura 2.24 b) se referă la oţeluri având un conţinut de carbon de 0,1 % şi
diferite procente de crom şi nichel: se observă că în special cromul ridică
temperatura de transformare, în timp ce nichelul o scade. În acelaşi timp se

poate observa că adăugarea de crom diminuează clar coeficientul de dilatare
în timp ce nichelul nu are o influenţă semnificativă.
Utilizarea dilatometriei diferenţiale este limitată de faptul că pentru
studiul tuturor încălzirilor cu încălzire rapidă şi în particular pentru trasarea
curbelor de transformare a austenitei la răcire continuă, dilatometria
tem p eratu ra, °C tem p eratu ra, °C
a) b)
Fig. 2. 24 Curbe dilatometrice diferenţiale: a) 1- fier pur; 2- oţel cu 0,10 % C;

3- oţel cu 0,40 % C; 4-oţel cu 0,90 % C; 5- oţel cu 1,20 % C;
b)1-oţel cu 0,1%C-13 % Cr ; 2-oţel cu 0,1%C-5%Cr ; 3-oţel cu
0,1%C; 4- oţel cu 0,1%C-5%Ni; 5- oţel cu 0,1%C-9%Ni [2]
absolută a devenit un instrument de bază. Un exemplu în acest sens, este
arătat în figura 2.25 în care sunt reprezentate curbele înregistrate în cursul
încălzire încălzire
d ila ta re a
d ila ta re a
răcire răcire
transform area austenitei
transform area austenitei în ferită şi perlită
în m artensită
tem peratura, °C tem peratura, °C

a) b)
Fig. 2. 25 Curbe dilatometrice absolute (oţel 45 C 4) obţinute după

austenitizare timp de 30 de minute la 8500 C şi răcire: a) răcire
rapidă, în 100 de secunde; b) răcire lentă, în 16 ore [2].
studiului unui oţel 45 C 4 cu 0,45 % C, 0,8%Mn şi 1,0 % Cr pentru două

moduri de răcire diferite:
-figura 2. 25 a): răcire de la 8500 C până la temperatura ambiantă în
100 de secunde aproximativ; transformarea începe la 3150 C şi se continuă
până în apropierea temperaturii ambiante. În acest caz structura formată este
martensita.
- figura 2. 25 b): răcire de la 8500 C până la temperatura ambiantă în
16 ore aproximativ; transformarea începe la 7000 C şi se termină la 6700 C.
Structura formată este un amestec de ferită şi perlită.
Dilatometrele absolute performante au apărut recent. Acestea se
disting prin modul de încălzire al epruvetelor care are loc sub vid şi se poate
face fie prin radiaţii infraroşii fie prin inducţie, ca şi prin mijloacele folosite
pentru controlul răcirii care permit o răcire reglabila. Ele sunt echipate cu
traductoare şi amplificatoare electronice care le dau o mare sensibilitate.
Astfel, aceste dispozitive dilatometrice permit realizarea unor cicluri termice
foarte strânse, ceea ce permite controlarea caracteristicilor mecanice.
Achiziţia datelor sub formă digitală, permite înregistrarea lor într-un
calculator. De altfel, pe anumite dilatometre noi, epruvetele pot fi supuse
unor tensiuni mecanice şi deformate eventual “in situ”. Această posibilitate
de deformare a austenitei înainte de transformarea ei la temperaturi înalte
este interesantă pentru studiul fenomenelor care se produc în cursul
tratamentelor termomecanice ale oţelurilor.
Un exemplu de aplicaţii este dat în domeniul tratamentelor termice
ale sârmelor de mare rezistenţă. Aşa cum se ştie, o degajare de căldură
suficient de importantă, de ordinul a 25 calorii / gram, legată de entalpia de
transformare, însoţeşte reacţia de transformare perlitică a austenitei. Dacă o
probă luată dintr-o sârmă de mare rezistenţa, după austenitizare , este răcită
după un ciclu dat, se constată că transformarea austenitei în perlită se
traduce printr-o creştere pe curba temperatură timp, datorată degajării
căldurii latente de transformare (fenomen numit coalescenţă). Dacă la
începutul transformării se măreşte intensitatea răcirii, forma ciclului termic
urmat de epruvetă se va modifica, astfel încât reîncălzirea ei, datorată
degajării căldurii latente de transformare, să nu mai aibă loc, iar
transformarea să se producă la o temperatură mai scăzută, conducând astfel
la formarea unei structuri perlitice foarte fine şi la o ameliorare importantă a
caracteristicilor mecanice, aşa cum se poate vedea în figurile 2.26 şi 2.27.
Astfel, oprind creşterea temperaturii, datorată entalpiei de transformare,
printr-o accelerare controlată a răcirii în timpul reacţiei, se pot obţine
caracteristici superioare celor obţinute după patentare (călire izotermă în

baie de plumb la aproximativ 5250 C).
C u rb a d e în cep u t d e
tran sform are
T e m p e ra tu ra , ° C
P erlită grosolan ă
(coalescen ţa)
P erlită fin ă
T im p u l, s
Fig. 2. 26 Influenţa legii de răcire asupra caracteristicilor mecanice

ale unui oţel cu 0,78 % C şi 0,59 % Mn, austenitizat
la 9750 C (30 min.) [2].
a) b)
Fig. 2. 27 a) Perlită grosolană rezultată în urma răcirii cu coalescenţă.

b) Perlită fină rezultată în urma răcirii continue fără coalescenţă [2]
2. 4 Analiza termică
Analiza termică se ocupa cu studierea transformărilor de faza ale
metalelor şi aliajelor cu ajutorul curbelor de încălzire sau răcire:
temperatură- timp. Transformările structurale sunt însoţite de efecte termice
de absorbţie sau degajare de căldură (căldura latentă de transformare), care
sunt materializate, pe curbele respective, prin abateri de la forma
exponenţială a curbelor. Analiza termică poate fi simplă (directă) sau
diferenţiala.
Analiza termică simplă (directă): proba de cercetat, prevăzută cu un
termocuplu, este introdusă în instalaţia de încălzire , unde se va încălzi până
la temperatura dorită; răcirea probei de la temperatura de încălzire se face
prin suflarea unui jet de aer sau prin cufundarea într-un lichid de răcire. Pe
parcursul încălzirii şi răcirii probei, se înregistrează variaţia temperaturii ei.
Se poate determina şi derivata curbei temperatură - timp, adică curba ce
reprezintă variaţia vitezei de încălzire ( sau de răcire ) în funcţie de timp. În
acest fel toate transformările care se produc cu degajare sau cu absorbţie de
căldură sunt uşor de detectat. Proba studiată este foarte mică, iar metoda
este foarte sensibilă.
Ca aplicaţie, în figura 2.28 se reprezintă, pentru diferite viteze de
T e m p e ra tu ra , °C
T im p u l, s
Fig. 2. 28 Evoluţiei punctelor AC1 şi AC3 ale unui

oţel cu 0,4 % C; 2 % Ni; 1 % Cr şi 0,3
% Mo, în funcţie de viteza de încălzire [2].
încălzire, variaţiile temperaturilor de transformare la încălzire, în funcţie de

viteza de încălzire, determinate prin analiză termică simplă.
Temperaturile Ac1 şi Ac3 determinate prin dilatometrie diferenţială
la o viteză de încălzire de 300 0C /oră sunt 730 0C respectiv 770 0C, şi au
fost reprezentate la dreapta figurii. Se poate vedea că, atunci când viteza de
încălzire creşte deasupra unei anumite valori, temperaturile de început şi de
sfârşit de transformare la încălzire sunt din ce în ce mai ridicate. Astfel
pentru o încălzire de la temperatura ambiantă până la 750 0C, în 18 secunde,
ele sunt încă în apropierea temperaturilor Ac1 şi Ac3 determinate prin
metoda dilatometrică, însă, valoarea lor creşte rapid când viteza de
încălzire creşte. Temperatura de sfârşit de transformare creşte mai repede
decât temperatura de început de transformare, astfel pentru vitezele de
încălzire cele mai ridicate care au fost studiate, adică încălzire de la
temperatura ambiantă până la 750 0C în 2 secunde, temperatura de început
de transformare este de 770 0C, deci superioară cu 40 0C temperaturii AC1,
în timp ce temperatura de sfârşit de transformare este în jurul valorii de 850
0
C, adică superioară cu 80 0C temperaturii Ac3.
Analiza termică diferenţială : în acest caz, alături de proba de
cercetat, se aşează şi un etalon care nu suferă transformări în intervalul de
temperatură studiat (pyros, Ni, Pt etc.) şi se înregistrează diferenţa de
temperatură dintre piesă şi etalon cu ajutorul unui termocuplu diferenţial. În
figura 2.29 se arată schema principiului de funcţionare a unui analizor
termic diferenţial. Diferenţa de temperatură ΔT între etalon şi probă este
Fig. 2.29 Principiul de fun-

cţionare a unui
aparat de analiză
termică diferenţială
[1]
amplificată şi reprezintă ordonatele diagramei , iar pe abscisa x este trecută

temperatura sau timpul. Un exemplu de astfel de curbă este dat în figura
2.30. La fel ca şi în cazul dilatometriei diferenţiale ,vitezele de încălzire şi
de răcire sunt limitate la 300 oC/h pentru a nu avea diferenţe de temperatură
între probă şi în etalon, datorate conductibilităţii termice diferite.
Fig. 2.30 Curbă de analiză

termică diferen-
ţială [1]
Analiza termică diferenţială permite determinarea temperaturilor de

început de transformare dar este o metodă aproximativă pentru determinarea
entalpiei de transformare în stare solidă. Pentru determinarea acesteia, se
folosesc şi alte aparate numite analizoare calorimetrice diferenţiale cu
compensare de putere, care permit măsurarea directă a fluxului termic .
2. 5 Analiza magnetică
Această metodă permite detectarea apariţiei sau dispariţiei fazelor
feromagnetice la diferite temperaturi. Aparatele corespunzătoare sunt
numite termomagnetometre. Un prim tip de aparat de acest fel, este
prezentat în figura 2.31, şi constă dintr-o balanţă care înregistrează variaţia
Fig. 2.31 Schema de

principiu a unei
balanţe termo-
magnetice [1]
forţei exercitate asupra unui eşantion plasat în câmpul neuniform al unui

magnet permanent. Aparatul dă valori cantitative, ale intensităţii de
magnetizare, prin intermediul forţei de atracţie, cu condiţia ca eşantionul să
rămână tot timpul în aceeaşi poziţie. Un exemplu de curbă, obţinută cu acest
aparat, este dat în figura 2.32.
Fig, 2.32 Curbă obţinută cu o balanţă termomagnetică [1]

Un al doilea tip de aparat este bazat pe variaţia permeabilităţii
magnetice rezultate în urma transformărilor structurale din aliaje. În acest
caz eşantionul este răcit în întrefierul unui magnet permanent, iar o bobină,
înfăşurată pe acest magnet, înregistrează apariţia unei faze feromagnetice
(fig. 2.33).
Fig. 2.33 Principiul aparatului pentru analiza

permeabilităţii magnetice [1]
2.6 Analiza termogravimetrică

Această metodă este utilizată pentru studiul fenomenelor de transfer
de masă (oxidarea metalelor etc.).
Aparatele sunt formate în principal, dintr-o balanţă foarte sensibilă

care înregistrează variaţia de masă a unui eşantion plasat într-un cuptor cu o
atmosferă dată, oxidantă în cazul studiului oxidării.
BIBLIOGRAFIE
1. BARRALIS, J., MAEDER, G., Metalurgie/Elaboration, structures-

proprietes normalisation, colection Les Precis AFNOR/ NATHAM,
Edition Natham, 1997, ISBN Natham: 2-09-177491-X; ISBN
AFNOR : 2-12-260121-6.
2. CONSTANT, A., HENRY, G., CHARBONHIER, J., C., Principes
de base des traitements thermiques et thermochimiques des aciers,
PYC Edition1992, ISBN 2-85330-110-9.
3. ***Metalographie et techniques d analyse , EDITION PYS
LIVRES, PARIS,1998, ISBN 2-91008-17-0.
4. COLAN, H., FILIPESCU, M., BICSAK, E., Studiul metalelor, EDP
Bucureşti, 1968.
Capitolul 3
TRANSFORMĂRI STRUCTURALE LA ÎNCĂLZIRE

ALE OŢELURILOR
()
3.1 Generalităţi
Un ciclu de tratament termic este format din trei operaţii de bază:

încălzire, menţinere şi răcire.
Operaţia de încălzire presupune, în cazul multor tratamente termice
aplicate oţelurilor (călire, recoacere de normalizare, recoacere completă,
recoacere de omogenizare, carburare ş.a.), o încălzire deasupra punctelor de
transformare AC1, AC3 , în domeniul austenitic. Această operaţie este
denumită austenitizare şi se poate defini ca fiind operaţia prin care produsul
feros este adus la o temperatură la care structura devine total austenitică
(austenitizare completă) sau parţial austenitică (austenitizare incompletă).
Formarea austenitei presupune o menţinere a produsului la temperatura de
austenitizare , în cursul căreia are loc şi omogenizarea austenitei din punct
de vedere al concentraţiei de carbon şi al altor elemente prezente.
Încălzirea în vederea austenitizării porneşte fie de la o structură de
echilibru : ferito-perlitică - în cazul oţelurilor hipoeutectoide, perlitică - în
cazul oţelurilor eutectoide, sau amestec de carburi şi perlită - în cazul
oţelurilor hipereutectoide, fie de la o structură în afară de echilibru, cum ar
fi : bainita şi martensita.
În cazul oţelului eutectoid (0,77%C), care are o structură perlitică,
formarea austenitei are loc după reacţia :
Feα (C) + Fe3C → Fe γ (C) (3.1)

0,02 %C + 6,67 % C → 0,77 %C
Această transformare are la bază procese de difuziune (deplasări ale

atomilor în stare solidă, sub influenţa căldurii) şi se realizează la temperaturi
mai mari decât Ac1 când energia liberă a austenitei este mai mică decât cea a
perlitei (fig. 3.1).
TRANSFORMĂRI STRUCTURALE LA ÎNCĂLZIRE ALE OŢELURILOR 51
Formarea austenitei are loc

prin procesul de germinare şi
creştere. Germinarea se produce de
preferinţă la marginile de separaţie
ale lamelelor de ferită şi cementită
care formează perlita (fig. 3.2),
deoarece prezenţa defectelor de reţea
face ca lucrul mecanic necesar
germinării să fie mai mic. având în
vedere că suprafaţa interfazică din
interiorul perlitei este foarte mare
(2000- 10000 mm2 / mm3), formarea
cristalelor de austenită este deosebit
de favorabilă comparativ cu alte
transformări de fază în oţel.
Creşterea germenilor de
Fig. 3.1 Variaţia energiei libere a
austenită este un caz particular de perlitei şi austenitei în funcţie
deplasare prin difuziune a marginilor de temperatură [4]
de separaţie dintre faze: ferită-
austenită, cementită- austenită. În timpul procesului de transformare a
perlitei în austenită, cât şi după terminarea dizolvării cementitei,
concentraţia austenitei este neomogenă necesitând o menţinere în continuare
până la uniformizarea concentraţiei în întregul volum.
a) b)
Fig. 3.2 Formarea germenilor de austenită la limita
de separaţie dintre ferită şi cementită :
a) perlită lamelară ; b) perlită globulară. [4]
Cinetica transformării perlitei în austenită poate fi studiată fie în
condiţii izoterme, când încălzirea, la o temperatură mai mare decât punctul
critic Ac1, este urmată de o menţinere la această temperatură, fie la încălzire
continuă, când are loc variaţia atât a temperaturii cât şi a duratei, adică
încălzirea are loc cu viteze diferite.
Considerând diferite temperaturi de menţinere izotermă: t1, t2,…t5
peste punctul de transformare A1, se poate trasa curba reprezentând
cantitatea de perlită transformată în austenită, în funcţie de timp (curba
cinetică a transformării), figura 3.3. Se observă că , cu cât temperatura este
mai înaltă, cu atât transformarea izotermă începe mai repede (a1, a2,..a5) şi
decurge mai rapid, terminându-se mai repede (b1, b2,…b5).
Fig, 3.3 Curbele cinetice ale transformării perlitei,

pentru diferite temperaturi de menţinere
izotermă [4]
Oricare ar fi structura produsului feros înainte de încălzire,

elementele de aliere pot fi prezente în soluţia solidă şi pe parcursul încălzirii
pot forma precipitaţi care pot influenţa starea austenitei care se formează.
După austenitizare urmează operaţia de răcire, care presupune
scăderea temperaturii oţelului cu o viteză determinată şi în cursul căreia are
loc transformarea austenitei. Natura, morfologia şi proprietăţile noilor
constituenţi, care apar în cursul acestei transformări, depind esenţial atât de
condiţiile de răcire şi cât şi de starea austenitei . Principalii factori care
influenţează starea austenitei la sfârşitul operaţiei de austenitizare (condiţiile
de austenitizare) sunt: viteza de încălzire, temperatura de austenitizare şi
durata de menţinere.
3. 2 Transformarea    în cursul încălzirilor lente

Încălzirea oţelurilor, cu ocazia diferitelor tratamente termice, ar
trebui să se facă foarte lent pentru ca transformările să se producă în condiţii
apropiate de echilibru. Acest lucru nu se respectă în practica industrială,
când ciclurile termice utilizate nu respectă cerinţele diagramelor de
echilibru. Totuşi este util să se amintească transformările care pot avea loc
în cazul unor încălziri foarte lente, luând în considerare diagrama fier-
carbon.
În cazul oţelurilor care au conţinutul de carbon mai mic de 0,022%,
cantitatea scăzută de cementită existentă la temperatura ambiantă, trece
progresiv în soluţia de ferită care la rândul ei se transformă în austenită,
până la dispariţia ei totală, la o temperatură cuprinsă între 912 şi 890 °C şi
care corespunde unui procent de carbon cuprins între 0 şi 0,022 %. Dacă se
continuă încălzirea peste această temperatură, va creşte mărimea grăuntelui
austenitic.
La oţelurile cu procent de carbon cuprins între 0,022 şi 0,77 %,
perlita se transformă în austenită la o temperatură AC1 (727 °C) , iar pentru
temperaturi superioare lui A1, cantitatea de austenită creşte progresiv pe
seama feritei, până la temperatura AC3 care reprezintă sfârşitul transformării.
Oţelurile eutectoide suferă transformarea eutectoidă la 727 °C:
cementita şi ferita, care formează perlita, se transformă în austenită.
La oţelurile hipereutectoide are loc transformarea perlitei în
austenită, iar apoi cementita se dizolva progresiv în austenită până la
temperatura Acem, care variază între 727 şi 1148 °C, când procentul de
carbon creşte de la 0,77 la 2,11 % .
În practică temperaturile de transformare AC1 şi AC3, care servesc
pentru precizarea condiţiilor de austenitizare , sunt determinate prin analiza
dilatometrică, când încălzirea se realizează cu viteze de încălzire de la
60°C/h până la 300°C/h. Deşi rezultatele nu diferă prea mult, este important
să se precizeze de fiecare dată cu ce viteză de încălzire au fost obţinute.
3. 3 Transformarea    în cursul încălzirilor rapide,

fără menţinere
Dacă vitezele de încălzire cresc, temperaturile de început şi de sfârşit
de transformare ale austenitei, omogenizarea austenitei şi mărimea
grăuntelui austenitic sunt mai mult sau mai puţin afectate. Influenţa vitezei
de încălzire asupra formării austenitei poate fi studiată cu ajutorul
diagramelor de transformare la încălzire continuă, obţinute cu ajutorul
analizei dilatometrice. Aceste diagrame (fig.3.4) sunt trasate in sistemul de
coordonate temperatură-timp (lg). Curbele reprezintă, pentru fiecare viteză
de încălzire indicată în partea de sus a diagramei , diferitele etape ale
formării austenitei in cursul încălzirii.
V iteza d e în c ă lzire, °C /s
Fig. 3. 4 Diagrama de transformare

la încălzire continuă a
oţelului 34 CrMo 4 (0,34

% C; 1,07% Cr şi 0,17 %
Mo): Ac1, Ac3 – tempera-
turile de început, respectiv
de sfârşit a transformării
[1]
T im p u l, s
În figura 3.4 este prezentată diagrama de transformare la încălzire

continuă a oţelului 34CrMo4, a cărui structură iniţială este ferito-perlitică.
Se observă că începutul (AC1b) şi sfârşitul (AC3) transformării în austenită a
fazelor, stabile la temperatura ambiantă, se deplasează către temperaturi mai
ridicate odată cu creşterea vitezei se încălzeşte. De asemenea de observă că
transformarea perlitei are loc între AC1b şi AC1e , deci îşi pierde caracterul de
transformare eutectoidă izotermă odată cu creşterea vitezei de încălzire.
Diagrama din figura 3.4 arată totodată:
-limita dintre austenita omogenă şi neomogenă. Pe parcursul
formării austenitei între punctele AC1 şi AC3, există diferenţe mari de
concentraţie între diferitele microvolume: carbonul şi elementele de aliere
carburigene (Mn, Cr, Mo, Ti, Ni, V… ) sunt mai bogate în jurul particulelor
de carburi, care sunt în curs de dizolvare.
Limita, dintre austenita omogenă şi cea neomogenă, este determinată

prin studiul variaţiei punctului de început de transformare martensitică
(Ms) : pentru o anumita viteza de încălzire, punctul Ms obţinut în urma unei
căliri rapide, se deplasează spre temperaturi din ce în ce mai mici, pe măsură
ce se realizează omogenizarea carbonului şi a elementelor de aliere din
austenită. Astfel punctul Ms atinge un minim, când omogenizarea austenitei
se termină, iar temperatura de austenitizare corespunzătoare constituie limita
dintre austenita omogenă şi cea neomogenă.
Temperatura punctului Curie (AC2) este temperatura la care oţelul îşi
pierdere proprietăţile magnetice, devenind paramagnetic. Acest punct este
important în cazul încălzirilor rapide prin inducţie.
Diagramele indică pentru oţelurile studiate şi alte informaţii utile. De
exemplu în figura 3.5 sunt prezentate curbele care permit determinarea
temperaturilor şi vitezelor de încălzire în vederea obţinerii unui grăunte
austenitic de o anumită mărime. Se poate observa că aceeaşi mărime de
grăunte austenitic se obţine la temperaturi din ce în ce mai mari, dacă viteza
de încălzire creşte.
V iteza d e în călzire, °C /s

la încălzire continuă a
oţelului 34 CrMo 4:
fiecare curbă corespunde
unei mărimi indicate a
grăuntelui [1]
T im p u l, s
În general se poate constata că viteza de răcire trebuie să atingă

valori destul de ridicate pentru ca temperaturile AC1, AC3 şi mărimea
grăuntelui austenitic să fie notabil afectate. Practic acest lucru se întâmplă în
cazul tratamentelor termice la care încălzirea se face cu: flacără, prin
inducţie, laser sau bombardament electronic; de asemenea în cazul

tratamentului termic al sârmelor sau în cazul sudării.
3.4 Transformarea    în cursul încălzirilor cu

menţinere izotermă
În practică, austenitizarea se realizează printr-o încălzire, pînă la o
temperatură determinată, urmată de o menţinere la această temperatură.
Încălzirea, de obicei, se realizează cu viteze mici de încălzire, mai ales in
cazul pieselor groase. Deoarece transformările care au loc sunt cu atât mai
rapide cu cât temperatura este mai ridicată , operaţia de menţinere la
temperatura respectivă este importantă practic.
Pentru a putea alege mai bine condiţiile optime de austenitizare
(temperatura şi durata de menţinere), cele care realizează cel mai bun
compromis între o austenită omogenă şi o austenită cu un grăunte fin, este
importantă cunoaşterea cineticii de transformare a feritei şi carburilor în
austenită, în cursul menţinerii izoterme. Pentru studiul acestei transformări,
epruvetele sunt încălzite la o temperatură determinată, unde sunt menţinute
durate diferite; apoi ele sunt răcite rapid şi examinate la microscop. În acest
fel se pot trasa diagrame care descriu cinetica transformării. Un astfel de
exemplu este arătat în figura 3.6, unde sunt prezentate curbele de austeniti-

în condiţii izoterme a unui
oţel eutectoid normalizat
în prealabil la 875°C [1]
T im p u l, s
zare ale unui oţel eutectoid: prima şi a doua curbă din stânga, reprezintă
începutul, respectiv sfârşitul transformării perlitei; curba a treia reprezintă
sfârşitul transformării carburilor, iar curba a patra reprezintă limita dintre
austenita neomogenă şi cea omogenă. Se observă că formarea austenitei
continuă pe parcursul menţinerii şi se termină cu atât mai repede cu cât
temperatura este mai ridicată.
Un alt exemplu de diagramă de transformare la încălzire, în condiţii
izoterme, este arătat în figura 3.7: epruvetele din oţel 34 CrMo4 au fost
încălzite cu o viteză de 130° C/s până la temperatura de menţinere. Ele au
fost studiate cu ajutorul analizei dilatometrice şi prin observaţii
microscopice după ce au fost călite.
Procesul de transformare se produce parţial în timpul încălzirii până
la temperatura de menţinere şi se continuă în timpul menţinerii către o

T e m p e ra tu ra ,° C
în condiţii izoterme a
oţelului 34 CrMo 4.
Încălzire iniţială cu o
viteză de 130 0C / s [1].
T im p u l, s
structură de austenită omogenă, cu atât mai rapid cu cât temperatura de

austenită este mai ridicată.
În figura 3.8 se poate observa că nu se ajunge la echilibru când
austenita devine omogenă, deoarece grăuntele de austenită continuă să
crească. De asemenea se observă că mărimea grăuntelui tinde spre valori
asimptotice, dacă durata de menţinere creşte din ce în ce mai mult, în timp
ce temperatura creşte.
M ă rim e a g ră u n te lu i (in d ic e A S T M )
T e m p e ra tu ra ,° C
în condiţii izoterme a
oţelului 34 CrMo 4. Încălzire
iniţială cu o viteză de
130 0C / s[1]
T im p u l, s
3. 5 Influenţa structurii iniţiale asupra transformării

   la încălzire
Aşa cum s-a arătat la punctul 3.1, încălzirea în vederea austenitizării
poate porni şi de la o altă structură iniţială decât una de echilibru şi cu
puţine elemente de aliere, de exemplu structura iniţială poate fi complet
martensitică fără carburi precipitate sau poate fi un amestec de ferită sau
perlită şi multe carburi.
Deoarece, în timpul încălzirii şi menţinerii la temperatura de
austenitizare, are loc dizolvarea carburilor şi difuzia elementelor de aliere,
este de aşteptat ca natura, forma şi mărimea particulelor de carburi prezente,
să influenţeze forma austenitei.
În afară de temperatură, viteza de dizolvare a carburilor depinde de:
- morfologia lor : o perlită fină, cu o suprafaţă de separaţie ferită-
carburi mare, se transformă mai repede decât o perlita grosolană sau
globulizată;
- natura şi de conţinutul elementelor de aliere prezente în oţel, care
pot favoriza sau frâna transformările care au loc.
Influenţa structurii iniţiale a oţelului asupra transformărilor care au
loc la austenitizare este arătată în figura 3.9, în care structurile iniţiale
studiate se referă la un oţel 50CrMo4 cu 0,51% C; 1,06%Cr; 0,21%Mo: (1)

ferită şi carburi sferoidale, (2) martensită revenită la 710° C, (3) ferită şi
perlită medie, (4) ferită şi perlită fină, (5) bainită, (6) martensită revenită la
500° C, (8) martensită revenită la 670° C. Se observă că pentru condiţiile
V iteza d e în c ă lzire, °C /s V iteza d e în c ă lzire, °C /s
T im p u l, s T im p u l, s
a) b)
Fig. 3. 9 Diagramele de transformare la încălzirea continuă a oţelului

50 CrMo 4. Influenţa structurii iniţiale [1].
de încălzire date, decalajul lui AC1 şi AC3 către temperaturile înalte este cu
atât mai mare cu cât carburile din structura iniţială, sunt mai grosolane şi
globulizate şi au o compoziţie mai apropiată de starea de echilibru. De
asemenea se poate observa că pentru martensită (6), care este o structură în
afară de echilibru, AC1 nu se deplasează spre temperaturi mai ridicate chiar
dacă vitezele de încălzire sunt mari. Prin revenire la 500 0C (7), 670 0C (8)
şi 710 0C (2), martensita se descompune în ferită şi carburi din ce în ce mai
grosiere şi din ce în ce mai mult substituite cu Cr şi Mo, astfel că începutul
transformării are loc la temperaturi din ce în ce mai ridicate o dată cu
creşterea vitezei de încălzire. Acest lucru are loc chiar dacă oţelul conţine un
procent mare de carbon, cum ar fi oţelurile carbon de scule, care conţin
particule de carburi nedizolvate în cursul austenitizării. Aceste particule,
deşi întârzie creşterea grăuntelui, nu sunt prea eficace deoarece sunt prea
grosiere, De asemenea carburile existente în oţelurile de construcţii, în
general, sunt uşor solubile în austenită la temperaturi ridicate şi nu au decât
o influenţă mică asupra întârzierii creşterii grăuntelui de austenită. Pe de altă

parte unele elemente, chiar în cantităţi foarte mici, fie adăugate iniţial fie
prezente în oţel, cum ar fi de exemplu azotul, pot forma precipitaţi care,
joacă un rol important în întârzierea creşterii grăuntelui de austenită prin
frânarea deplasării interfeţelor cu atât mai mult cu cât sunt mai fini şi mai
stabili la temperaturi înalte.
3. 6 Mărimea grăuntelui austenitic

Aşa cum se cunoaşte, corpurile aflate în stare solida, după gradul de
ordonare reciprocă a particulelor constitutive (atomi, ioni sau molecule) pot
avea trei stări structurale: amorfă, mezomorfă sau cristalină.
Materialele metalice (metale şi aliaje), în general, au o structură
cristalină care este reprezentată de cristal. Acesta este un agregat al
particulelor constitutive caracterizat printr-un aranjament geometric regulat
şi periodic în spaţiu. Materialele metalice utilizate în practică, de regulă, nu
sunt monocristale ci sunt policristale, adică sunt formate dintr-un număr
foarte mare de cristale numite grăunţi a căror mărime variază, în general,
între 2 şi 20μm. Reţelele cristaline ale grăunţilor alăturaţi au direcţii diferite
astfel că trecerea de la un grăunte la altul se face printr-o zonă numită limita
grăunţilor.
Microstructura granulară este bine pusă în evidenţă cu ajutorul
microscopiei cu baleiaj sau a microscopiei optice. Astfel, în figura 3.10 a)
este reprezentată suprafaţa unui metal, care a suferit o rupere intergranulară,
observată cu un microscop cu baleiaj (grăunţii apar în relief), iar în figura
3.10 b) este reprezentată o suprafaţă a unui metal, observată cu un
microscop optic, după ce a fost şlefuită (rupere intragranulară) şi supusă
unui atac chimic. În urma acestui atac sunt puse în evidenţă limitele
grăunţilor ( linii negre).
Dacă toţi grăunţii au o structură şi o compoziţie identică, materialul
este monofazic (metale pure, soluţii solide). În general, materialele metalice
sunt polifazice, adică conţin mai multe grupări de cristale, astfel încât
fiecare grupare , de aceeaşi structură şi aceeaşi compoziţie chimică,
formează o fază distinctă.
Mărimea grăunţilor este influenţată de temperatură, durată,
compoziţia chimică, structura iniţială şi modul de elaborare. Modul de
elaborare determină aşa numita ereditate a oţelului, adică tendinţa de
creştere a grăunţilor de austenită la încălzire şi menţinere.
Fig. 3.10 Microstructura granulară (poliedrică) a unui metal [2]

Diagrama, prezentată în figura 3.11, arată că oţelurile de aproximativ
aceeaşi compoziţie chimică şi având aceeaşi mărime iniţială a grăuntelui de
M ă rim e a g ră u n te lu i
G ră u n te
in iţia l
T em p era tu ra . °C
Fig. 3.11 Creşterea unui grăunte de austenită

într-un oţel eutectoid [3]
perlită, pot prezenta la încălzire tendinţe diferite de creştere a grăunţilor de
austenită, creşterea având loc după curbe diferite (curba 1 şi curba 2).
Oţelurile la care creşterea grăuntelui de austenită are loc după curba 1, au
fost denumite oţeluri cu grăunte ereditar mare, iar cele la care creşterea are
loc după curba 2, au căpătat denumirea de oţeluri cu grăunte ereditar mic.
Deosebirea dintre cele două tipuri de oţeluri este legată de modul de
elaborare a lor, ( mai exact de modul de dezoxidare), gradul de aliere, natura

elementelor de aliere, prelucrarea prin deformare plastică etc..
Cererea din ce în ce mai mare de oţeluri de înaltă calitate (printre
criteriile de calitate este inclus şi cel referitor la obţinerea unei granulaţii cât
mai fine) a condus la dezvoltarea unor noi procedee de obţinere a oţelurilor,
care sunt bazate în esenţă pe tratamente de degazare în vid, combinate sau
nu cu acţiunea zgurilor sintetice şi a reîncălzirii băii lichide. Dezoxidarea
care are loc în această etapă constă în introducerea de dezoxidanţi (fero-
siliciu sau aluminiu, vanadiu , niobiu, zirconiu, titan) şi are un rol important
asupra mărimii grăuntelui de austenită. Oţelurile dezoxidate cu feromangan
(oţeluri necalmate) sau cu feromangan şi ferosiliciu se comportă ca oţeluri
cu grăunte ereditar mare, în timp ce oţelurile dezoxidate în plus şi cu
aluminiu sau care mai conţin mici cantităţi de zirconiu (0,03….0,1%Zr),
vanadiu sau titan, aparţin categoriei de oţeluri cu grăunte ereditar mic.
Aluminiul, vanadiul, titanul şi zirconiul formează în oţeluri compuşi
chimici de tipul: oxizi (Al2O3), nitruri (Al N) sau carburi (Ti C, V C, Zi C)
care, concentrându-se sub formă de particule mărunte la limitele grăunţilor
împiedică creşterea acestora în timpul încălzirii. La temperaturi mai mari de
1000…1050°C, când aceste particule se dizolvă în austenită şi prin aceasta
dispar barierele , are loc o creştere a grăunţilor prin coalescenţă; începând de
la aceste temperaturi, grăunţii de austenită cresc cu viteză foarte mare.
Se poate spune deci că prezenţa particulelor foarte fine de nitruri,
carburi sau carbonitruri permit „controlul mărimii grăuntelui”. Dintre
acestea nitrura de aluminiu este cea mai importantă. Un rol important au
carbura de niobiu, nitrura şi carbura de titan, nitrura de vanadiu şi de bor.
În figura 3.12 se arată variaţia solubilităţii în austenită a unor
carburi şi nitruri în funcţie de temperatură. După această diagramă rezultă că
produsul de solubilitate Ks este foarte diferit pentru carbura de vanadiu faţă
de nitrura de titan. Aceste diagrame stabilite pentru metale pure, dau
indicaţii practice foarte interesante legate de mărimea grăuntelui austenitic.
În figura 3.13 se arată influenţa diferitelor tipuri de nitruri şi caburi
asupra mărimii grăuntelui de austenită în funcţie de temperatura de
austenitizare, la o menţinere de 30 minute, pentru trei oţeluri caracterizate
prin acelaşi conţinut de C, Mn, Si, dar elaborate diferit. Se poate observa că
pentru oţelul (3), care nu conţine particule precipitate de nitruri şi carburi,
grăuntele austenitic este grosolan deja la 950°C (indice ASTM 5) şi creşte
continuu până la 1350°. Oţelul (1) , care conţine nitruri de aluminiu, are un
grăunte austenitic fin până la 1100°C (indice ASTM de la 9,5 la 8,5 între
950 şi 1100°C). Între temperaturile de 1100 şi 1150°C are loc o creştere
T em p eratu ra, °C
Fig. 3. 12 Relaţiile de solubilitate pentru

câteva carburi şi nitruri în
austenită ( KS = produs de
solubilitate = ( % M )  ( % I ),
% în greutate ) [1].
3 -1
1 0 /T [K ]
M ă rim e a g ră u n te lu i (in d ic e A S T M )
D ia m e tru l g ră u n te lu i, m m
T e m p e ra tu ra d e a u ste n itiz a re , °C
Fig. 3. 13 Influenţa particulelor precipitate , fin disperate, asupra

mărimii grăuntelui austenitic (oţel cu: 0,18 % C;
1,30 % Mn şi 0,35 % Si) : 1- azot şi aluminiu; 2- azot,
aluminiu şi titan; 3: fără elemente dispersate [1]
importantă a grăuntelui austenitic, peste aceste temperaturi grăuntele

austenitic creşte în continuare având dimensiuni mai mari ca la oţelul (3),
având la 1350°C indicele ASTM 2. La oţelul (2) care conţine atât aluminiu
cât şi titan, grăuntele austenitic rămâne fin până la 1070°C (indicele ASTM
creşte puţin de la 950 la 1070°C) apoi are loc o creştere rapidă între 1070 şi
1120°C, unde indicele devine egal cu 6 şi apoi are loc o creştere continuă
până la 1350°C, după o curbă paralelă cu a oţelurilor (1) şi (3), dar sensibil
inferioară celor două. De aici rezultă că prezenţa nitrurilor de titan alături de
nitrura de aluminiu are ca efect nu numai o afânare suplimentară a
grăuntelui iniţial, dar şi o frânare importantă a creşterii grăuntelui la
temperaturi înalte.
În figura 3.14 se reprezintă variaţia numărului şi dimensiunilor parti-
6
(x 1 0
Fig. 3.14 Numărul şi dimensiunea

2
N u m ă r d e p a rtic u le p e m m
particulelor după recoa-

cere la diferite tempera-
turi [1]
T em p era tu ra d e m en ţin ere, °C

(D u ra ta d e m en ţin ere 3 0 m in .)
culelor de nitruri în funcţie de temperatură, la o menţinere de 30 minute,

pentru un oţel care conţine 0,018%N şi 0,05%Al. În acest caz, se disting trei
clase de particule: clasa 1- cuprinde toţi precipitaţii care au raze până la
0,01μm ; clasa 2-formată din particule cu raze cuprinse între 0,01 şi 0,05
μm, iar clasa 3- conţine particule cu raze cuprinse între 0,05 şi 0,1 μm. Din
figura 3.14 se poate observa că numai pentru clasa 1 are loc o scădere
importantă şi continuă a numărului de particule, o dată cu creşterea
temperaturii: la o temperatură de 950°C numărul de particule este de 80·106
particule/mm2, iar la 1150°C acesta scade la 10·106 particule/mm2 . Ca
urmare se poate trage concluzia că numai particulele de acest ordin de
mărime servesc ca „bariere” sau „inhibitori” eficienţi pentru împiedicarea
creşterii grăunţilor.
Variaţia numărului de particule de clasa 1 şi a mărimii grăuntelui de

austenită în funcţie de temperatură, pentru trei oţeluri studiate, se poate
observa în figura 3.15. Din această figură rezultă că numărul de particule
scade o dată cu creşterea temperaturii, iar numărul de particule de la care
începe să crească grăuntele de austenită este practic acelaşi pentru cele trei
oţeluri studiate, fiind de ordinul a 2·106 particule/mm2. Deci, se poate
2
N u m ă ru l d e p a rtic u le p e m m
M ă rim e a g ră u n ţilo r, m m
T em p era tu ra d e a u sten itiza re, °C
Fig.3. 15 Variaţiile, în funcţie de temperatura de

menţinere, a mărimii grăuntelui austenitic şi
a numărului de particule de clasa 1 [1].
spune că mărimea grăuntelui austenitic depinde de prezenţa în număr
suficient de mare a particulelor foarte fine cu raza inferioară la 10 nm şi de
evoluţia lor în funcţie de condiţiile de încălzire şi menţinere la temperatură a
oţelurilor.
Creşterea grăuntelui de austenită la încălzire prezintă, pe lângă
importanţa sa teoretică şi o mare importanţă practică , aceasta din cauză că
ea are consecinţe esenţiale asupra grăuntelui obţinut după tratamentul
termic.
Piesele care au suferit tratamente termice la temperaturi ridicate
(recoacere de omogenizare, carburare etc.), au adesea structuri
„supraîncălzite”. La aceste piese, structura, care se obţine după răcire,
„moşteneşte” dimensiunile grăuntelui de austenită care este grosolan (fig.
3.16 a)). Cum se vede în figura 3.16, la traversarea intervalului critic Ac1-
Ac3, prin încălzire, oţelurile prezintă o transformare care conduce la

multiplicarea grăunţilor. Acest fenomen permite regenerarea structurii
„supraîncălzite” (fig. 3.16 b)) .
a) b)
Fig. 3.16 Procesul de mărunţire structurală [2]:

a) structura Widmanstatten obţinută la
o răcire dintr-o austenită grosolană;
b) regenerarea grăunţilor printr-o
încălzire şi răcire ulterioară.
3.6.1 Influenţa mărimii grăuntelui asupra proprietăţilor

oţelurilor
În tabelul 3.1 se prezintă într-o formă sintetică influenţa grăuntelui

real de austenită asupra diferitelor proprietăţi ale unui oţel de carburare. Nu
toate proprietăţile oţelurilor sunt influenţate însă în aceeaşi măsură.
Grăuntele ereditar influenţează proprietăţile tehnologice ale oţelului şi în
primul rând comportarea lui la încălzirea de la tratamentul termic. Oţelurile
cu grăunte ereditar mic pot fi încălzite la temperaturi mai ridicate , fără
teama creşterii grăuntelui de austenită, cu aceste oţeluri lucrându-se mult
mai comod la tratamentul termic. La carburare aceste oţeluri sunt preferate,
având în vedere că la acest tratament termochimic piesele sunt menţinute un
timp îndelungat la temperaturi ridicate (900..930°C), iar la procedeele

moderne de carburare temperatura ajunge până la 1000°C.
Tabelul 3.1 Influenţa mărimii grăuntelui real asupra proprietăţilor

oţelului [4]
Granulaţia austenitică
Proprietatea grosolană fină
(N=1…3) (N=6…8)
Tendinţă spre
La încălzire (supraîncălzire) structura mică
grosolană
Cantitatea de austenită reziduală mare mică
Deformarea la călire puternică slabă
Exfolierea la călire puternică slabă
Tendinţă de fisurare la călire puternică slabă
Tensiuni interne la călire mari mici
Tendinţă de formare a petelor moi redusă mare
Adâncimea stratului carburat mare mică
Prelucrabilitatea prin aşchiere (după
bună slabă
normalizare)
Fragilitatea la rece mare mică
Tenacitatea mică mare
În figura 3.17 se arată curbele de tracţiune ale unui oţel cu 0,15%C

pentru diferite mărimi de grăunţi de ferită obţinută la răcire lentă. Se poate
observa că dacă diametrul grăuntelui (d) creşte sau indicele ASTM notat cu
(G) scade, are loc o scădere a valorii Rm şi Re şi o creştere a alungirii A%.
În figura 3.18 sunt prezentate curbele variaţiei rezilienţei, KV=f(T),
Fig. 3.17 Curbe de tracţiune [2]
Fig. 3.18 Curbe de rezilienţă KV(T) [2]
pentru un oţel cu 0,1%C, cu diferite mărimi ale grăuntelui de ferită obţinută

în urma răcirii în apă (1), aer (2) şi o dată cu cuptorul (3). Din această
diagramă se observă că o dată cu creşterea dimensiunii grăunţilor de ferită,
temperatura de tranziţie ductil-fragil creşte, iar înălţimea palierului ductil
scade.
De fapt între mărimea grăuntelui de ferită şi limita de elasticitate pe

de o parte şi temperatura de tranziţie fragil-ductil, pe de altă parte, s-au
stabilit relaţii cantitative foarte clare. Astfel, relaţia lui HALL-PETCH:
σy= σ0 +ky· d-1/2 ( 3.1)
unde: σy este limita de elasticitate; σ0, ky – constante; d- diametrul mediu al

grăunţilor,
arată legătura dintre limita de elasticitate şi mărimea grăuntelui de ferită, iar

relaţia lui COTTRELL-PETCH:
β·Tc =ln β –ln C – ln d-1/2 (3.2 )
unde: Tc este temperatura de tranziţie; β,C- constante; d- diametrul mediu al

grăunţilor,
arată legătura dintre mărimea grăuntelui de ferită şi temperatura de tranziţie.

Relaţiile de mai, ilustrate în figura 3.19 care prezintă legătura dintre
d, σy şi Tc, se referă la ferita granulară şi ca urmare ele nu pot fi aplicate în
cazul feritei aciculare. Ferita aciculară , de tip Widmanstatten, este
defavorabilă din punct de vedere al limitei de elasticitate şi al rezisten-
2
TC
Fig. 3.19 Variaţia limitei de elas-
L im ita d e e la stic ita te , d a N /m m
T e m p e ra tu ra d e tra n z iţie , °C
ticitate şi a tempera-
σy turii de tranziţie în
funcţie de mărimea
grăunţilor, oţel cu: 0,1
%C; 0,5% Mn; 0,2%
Si; 0,006% N [1]
M ă rim ea gră u n ţilor, μ m
ţei la rupere fragilă , în schimb, ferita aciculară foarte fină poate prezenta,
din acest punct de vedere, un ansamblu de proprietăţi foarte interesante.
Pentru a lua în calcul efectul de durificare al siliciului, manganului şi
azotului în soluţia solidă, relaţia pentru oţelurile carbon, cu conţinut de
carbon mai mic de 0,25%, este următoarea:
σy= a+ k1(%Mn)+ k2(%Si)+ k3(%N)1/2+ kyd-1/2 (3.3)
Până la conţinuturi de carbon de 0,4…0,5%, parametrul

microstructural preponderent este diametrul grăuntelui (d), iar pentru
conţinuturi mai mari de carbon, distanţa interlamelară perlitică (Δ) este
factorul principal.
Mărimea grăuntelui austenitic (Ga) influenţează şi asupra călibilităţii
aşa cum se poate observa în figura 3.20: un oţel cu granulaţie grosolană (d
, Ga ) va avea o călibilitate mare.
Fig 3.20 Influenţa mărimii grăuntelui

austenitic asupra curbelor
de penetrare a călirii [2].
BIBLIOGRAFIE

PYC Edition1992, ISBN 2-85330-110-9.
AFNOR : 2-12-260121-6.
Capitolul 4
TRANSFORMĂRI STRUCTURALE LA RĂCIRE
4.1 Diagramele TTT la răcire în condiţii izoterme

Aşa cum se cunoaşte, diagramele de echilibru dau informaţii despre
structurile de echilibru ale aliajelor, care sunt stabile la anumite temperaturi
sau care apar în urma unor răciri foarte lente. Aceste diagrame sunt
construite în coordonate temperatură – concentraţie şi ca urmare, ele nu pot
da informaţii asupra structurilor în afară de echilibru, care se obţin în urma
unor răciri mai rapide.
Prima încercare de a introduce şi o a treia mărime – viteza de răcire,
alături de temperatură şi concentraţie, la construirea unor diagrame care să
indice structura aliajelor, aparţine lui WEVER şi ENGEL. În anul 1930 ei
studiază influenţa vitezei de răcire asupra transformărilor structurale,
pornind de la viteze de răcire corespunzătoare condiţiilor de echilibru, până
la viteze de răcire corespunzătoare călirii. În acest fel s-au construit
diagrame spaţiale având coordonatele: viteză de răcire, temperatură şi
concentraţie. Aceste diagrame însă, nu s-au răspândit în practică. În schimb
diagramele timp – temperatură – transformare ( diagramele TTT ) construite
în acelaşi an de DEVENPORT şi BAIN au stârnit interesul, devenind astăzi
o caracteristică de bază a oţelurilor care se tratează termic. Construirea
diagramelor TTT marchează o etapă importantă în studiul transformărilor
care au loc la răcire, iar principiul acestei construiri este arătat în figura 4.1.
Fig. 4.1 Principiul construirii

diagramelor TTT [1]
Pentru studiul transformării austenitei în condiţii izoterme, probele

după austenitizare trebuie răcite cât mai rapid până la temperatura de
transformare stabilită, ti (sub Ar1), astfel încât să nu aibă loc nici o
transformare a austenitei până la atingerea acestei temperaturi. În acest scop,
se utilizează ca medii de răcire : băi de săruri, metale sau aliaje topite. Tot în
scopul răcirii cât mai rapide, probele au dimensiuni mici şi sunt de obicei
sub formă de placă cu o grosime de 1 – 4 mm sau cilindrice cu  = 4 – 5
mm prevăzute cu o gaură interioară de  = 2 – 3 mm.
Pentru trasarea diagramelor TTT, se încălzeşte un număr de astfel de
probe, confecţionate iniţial dintr-un oţel eutectoid ( 0,77 % C ), până în
domeniul austenitic ( tf = ta = Ac1 + (30  50) 0C = (775  800) 0C ). După o
scurtă menţinere, acestea se răcesc în baia de sare cu temperatura tb1 ( sub
Ar1 ) în care se menţin un timp 1, după care se răcesc în apă ( tm = 20 0C )
(fig. 4. 2 a)). După răcire se măsoară duritatea HV (fig, 4.2 b)) şi se studiază
microstructura ( fig. 4.2 c)). În continuare se ia un alt lot de probe din
acelaşi oţel eutectoid şi se răcesc de la ta la tb1 unde se vor menţine un timp
mai lung 2 (2  1), după care se răcesc în apă. Experienţele se repetă
pentru diferite durate crescătoare de menţinere, la temperatura tb1: 3, 4, 5,
…, n. Duratele de menţinere în baie, variază de la câteva secunde la zeci de
ore ( 24 de ore ), în funcţie de calitatea oţelului.
Urmărind modul de variaţie a durităţii ( fig. 4.2 b)), se constată că
pentru o temperatură dată a băii tb1, începând de la 4 duritatea scade, iar de
la valoarea 7 duritatea se menţine din nou constantă. Analizând şi
microstructura se observă că probele cu duratele 1…4 au o structură
martensitică, probele cu 7…10 sunt formate din perlită, iar probele cu
durate de menţinere de 5 şi 6 sunt formate din mai multe tipuri de structuri
( martensită, bainită, perlită ). Din aceste rezultate se poate constata că
probele care au fost menţinute 1 - 4 nu au prezentat transformări la
temperatura tb1, ele şi-au menţinut structura austenitică avută iniţial. La
răcirea acestor probe de la tb1 la tm, austenita s-a transformat într-o structură
de călire – martensita – cu o duritate ridicată.
La durate de menţinere în baie, la tb1, mai mari ca 4 duritatea începe
să scadă, ceea ce ne arată că o parte din austenită se transformă în perlită
( sau un alt constituent ) cu o duritate mai scăzută decât martensita. Restul
austenitei netransformate la tb1 prin răcirea în apă se va transforma în
martensită. La durata 7 toată austenita s-a transformat la tb1 în perlită, astfel
că după răcirea în apă nu se mai modifică structura şi deci nici duritatea.
Prin aceste experienţe s-a putut pune în evidenţă, la temperatura tb1, o durată
TRANSFORMĂRI STRUCTURALE LA RĂCIRE 73
de început a transformării (4 = s ) şi una de sfârşit a transformării

austenitei (7 = f ).
Fig. 4.2 Reprezentarea schematică a transformării austenitei la

răcire izotermă ( temperatura constantă tb ) [2]
Cunoscând cantitatea de austenită transformată la tb1 se poate

construi diagrama din figura 4. 2 d). Din această figură se poate deduce că
transformarea austenitei la tb1 nu începe imediat, ci după o anumită perioadă
de timp, numită perioadă de incubaţie 0. La început transformarea

progresează încet, apoi din ce în ce mai rapid, până ce ajunge la un maxim ,
iar spre sfârşit prezintă iarăşi o încetinire. Curba de transformare tinde
asimptotic către orizontala de 100 % transformare. Momentele exacte de
început şi de sfârşit de transformare sunt foarte greu de pus în evidenţă,
practic se consideră începutul şi sfârşitul la 5 % respectiv 95 % trans-
formare. Pentru a ne face o imagine asupra transformării la temperatura tb1
sunt necesare cel puţin 5 – 10 probe din oţel cu aceiaşi compoziţie chimică,
austenitizate în aceleaşi condiţii, pentru fiecare durată de menţinere.
După ce s-au determinat punctele de început şi sfârşit de
transformare pentru temperatura tb1 se continuă experienţele în acelaşi fel la
temperaturile tb2, tb3, …, tbn ( de obicei n = 5 – 12 ) din ce în ce mai mici
decât Ar1, determinându-se pentru fiecare tb punctele de început şi de sfârşit
de transformare. Punând aceste puncte într-o diagramă t=f(τ), prin unirea lor
se obţine o curbă reprezentată în figura 4.2 e) care are forma literei C. Scara
timpului este logaritmică, pentru comoditatea reprezentării, deoarece
perioada de incubaţie şi durata transformării diferă foarte mult în funcţie de
temperatură . De exemplu la oţelurile carbon transformarea se termină după
câteva zeci de minute ( mii de secunde ) în apropierea lui A1 şi la 1 – 2
secunde la cotul perlitic ( fig. 4.3, 4.4 ).
τ0
Fig. 4.3 Reprezentarea schematică a transformării

austenitei la răcire izotermă. [2 ]
Obţinerea curbelor în formă de ” C ” poate fi demonstrată şi teoretic,

în cazul proceselor ce au loc cu difuzie, pe baza ecuaţiei lui ARHENIUS.
Fig. 4.4 Transformarea izotermă a austenitei [2]
Cercetările efectuate asupra transformării austenitei la răcire la

temperaturi din ce în ce mai scăzute, au pus în evidenţă existenţa unui
interval Ms – Mf, în care are loc formarea martensitei. Această formare are
loc fără difuzie şi se produce total numai la răcire continuă atunci când
temperatura scade sub Mf. Astfel, curbele de transformare au primit forma
din figura 4.5 , care se aseamănă cu litera S, de unde şi denumirea care li s-a
Fig. 4.5 Curba TTT la răcire

izotermă a unui
oţel eutectoid [2]
dat de „curbe S”. În cazul oţelurilor hipoeutectoide şi hipereutectoide,

diagramele TTT care se obţin sunt prezentate în figura 4.6.
T im p u l (lg τ) T im p u l (lg τ)
a) b)
Fig. 4.6 Curba TTT la răcire izotermă a unui oţel : a) hipoeutectoid

şi b) hipereutectoid [2]
La subrăciri mici are loc prima dată separarea din austenită a feritei
în cazul oţelurilor hipoeutectoide şi a cementitei la oţelurile hipereutectoide.
Acestor separări ale fazelor proeutectoide le corespund curbe suplimentare
reprezentate în figura 4.6. Cantitatea de ferită ( sau cementită ) care se
separă descreşte cu scăderea temperaturii. La o anumită subrăcire nu mai are
loc separarea fazelor proeutectoide şi transformarea începe cu formarea
germenilor de eutectoid. Întrucât cantitatea de ferită ( sau cementită ) scade
cu creşterea subrăcirii, conţinutul de carbon al sorbitei şi a troostitei este
inferior lui 0,77 % C pentru oţelurile hipoeutectoide şi superior lui 0,77 % C
pentru oţelurile hipereutectoide. Acest eutectoid a cărui concentraţie diferă
de cea de echilibru ( 0,77 % C, punctul S de pe diagrama Fe – C ) poartă
denumirea de pseudoeutectoid.
Intervalul de temperatură aflat sub A1 poate fi împărţit în trei zone
(fig. 4. 5 ):
- zona de transformare perlitică, între A1 – c; transformarea se
produce cu difuzie atât a atomilor de carbon cât şi a atomilor de fier;
- zona de transformare bainitică sau intermediară, aflată între c –
Ms; transformarea are loc cu difuzie suficientă a atomilor de carbon şi cu
difuzie insuficientă a atomilor metalici;
- zona de transformare martensitică, între Ms – Mf; transformarea se
produce fără difuzia atomilor de carbon şi a atomilor metalici.
La curbele prezentate în figura 4. 5 şi figura 4. 6 apar punctele A1,

A3, Ms şi Mf. Aceste puncte nu fac parte intrinsecă din aceste curbe,
deoarece transformările la care corespund nu sunt în realitate transformări
izoterme. Cu toate acestea, ele îşi găsesc locul pe o diagramă TTT izotermă,
întrucât ele definesc cadrul diagramei. Într-adevăr, în diagrama t = f (  )
curba TTT propriu-zisă este cuprinsă între două linii orizontale mărginite în
partea de jos de domeniul martensitic (Ms – Mf ), respectiv în partea de sus,
de domeniul de echilibru a austenitei ( A1 – A3 ).
Pentru oţelurile hipoeutectoide curba TTT este limitată superior de
temperaturile A1 şi A3, curba de început a transformării fiind asimptotică la
izoterma corespunzătoare punctului A3.
La oţelurile hipereutectoide transformările încep prin formarea
( separarea ) carburilor, după care urmează transformarea perlitică. Trasarea
liniei care marchează începutul formării carburilor este, în general, destul de
delicată, în special dacă austenitizarea a fost efectuată la o temperatură
inferioară lui Acem, temperatură sub care carburile nu sunt complet dizolvate
în austenită. Dacă austenitizarea a fost făcută la o temperatură superioară lui
Acem, linia de început a formării carburilor este asimptotică la orizontala
corespunzând temperaturii Acem. Liniile care marchează începutul şi sfârşitul
transformării perlitice sunt amândouă asimptotice la orizontalele
corespunzând temperaturii A1. În domeniul temperaturilor joase, curba TTT
este limitată de domeniul transformării martensitice.
Determinarea experimentală a diagramelor TTT izoterme se face, în
cele mai multe cazuri, prin metoda dilatometrică (fig. 4.4). Se poate utiliza
şi metoda magnetică. În aceste diagrame sunt indicate durităţile şi domeniile
de transformare notate cu F, K, P, B ( I ) şi M (F = ferită, K = carburi, P =
perlită, B = bainită, I = structuri intermediare, M = martensită ). Legătura
dintre diagramele TTT şi temperaturile de echilibru este stabilită prin
marcarea temperaturilor Ac1, Ac3, Acem. Aceste temperaturi au fost
determinate prin metoda dilatometrică, viteza de încălzire fiind de 30C/min.
Transformarea martensitică este marcată de Ms, M50 şi M90 (fig. 4.4).
Factorii ce influenţează diagramele TTT. Asupra formei şi
poziţiei curbelor TTT influenţează mulţi factori. Dintre aceştia, fără a intra
în amănunte, vor fi examinaţi pe scurt trei factori esenţiali: compoziţia
chimică, condiţiile de austenitizare şi segregaţiile.
Compoziţia chimică. Aproape toate elementele de aliere măresc
timpul de incubaţie şi încetinesc procesul de transformare. Acţiunea
diferitelor elemente de aliere este, totuşi, diferită. În figura 4. 7 se arată o
diagramă TTT cu totul generală, în care fiecare zonă a transformării se
găseşte în domenii separate de temperaturi. În această figură, direcţiile în

care curbele TTT sunt deplasate de elementele de aliere sunt reprezentate
prin săgeţi. Conform compoziţiei chimice, diferitele zone se suprapun sau se
îndepărtează mai mult sau mai puţin una de alta.
Fig. 4.7 Influenţa elementelor de

aliere asupra diagramei
TTT [2]
Una din acţiunile cele mai importante a elementelor de aliere este

pusă în evidenţă prin influenţa lor asupra curbelor TTT. Astfel, în funcţie de
compoziţia chimică a oţelului, diagramele TTT se pot împărţi în patru clase
sau grupe ( fig. 4.8 ):
Temperatura, °C
Temperatura, °C
Fig. 4.8 Reprezentarea simplificată a principalelor

tipuri de diagrame TTT [2]
1. Diagramele de tip I sunt caracteristice oţelurilor carbon de

construcţie şi oţelurilor slab aliate cu Ni şi Mn la care timpii minimi de
incubaţie ai transformării perlitice şi bainitice sunt aceiaşi, iar zonele
perlitice şi bainitice (intermediare) se suprapun. Structurile care apar în
diferite zone de temperatură sunt: perlita, sorbita, troostita, bainita.
2. Diagramele de tip II sunt caracteristice oţelurilor aliate cu Cr–Mo,
Cr–V, Cr–V–W la care timpii minimi de incubaţie ai transformării perlitice
şi bainitice au aproximativ aceeaşi valoare, dar transformările au loc la
temperaturi diferite. Transformarea perlitică are loc la aproximativ 7000 C,
iar cea bainitică sau intermediară apare în intervalul 700 – 2000 C.
3. Oţelurile complex aliate cu Mn – Ni – Mo – V, sunt caracterizate
prin diagramele de tip III. La aceste diagrame timpii de incubaţie ai
transformării perlitice şi bainitice sunt din ce în ce mai bine marcaţi şi
diferenţiaţi, astfel transformarea bainitică este clar evidenţiată.
4. Diagramele de tip IV sunt caracteristice oţelurilor bogat aliate, în
special cu elemente de aliere care formează carburi: Cr, Mo, Ti, V, W. La
aceste oţeluri apare o întrerupere, foarte bine marcată, între transformarea
perlitică şi cea bainitică.
În cazul oţelurilor carbon, conţinutul de carbon are o influenţă
importantă. La oţelurile hipoeutectoide o creştere a conţinutului de carbon
deplasează curbele spre dreapta, fără a afecta forma lor, care rămâne aceea a
unui C. La oţelurile hipereutectoide o creştere a conţinutului în carbon poate
avea un efect invers, în special dacă austenitizarea nu este suficientă pentru
a trece toate carburile în soluţia solidă.
Elementele de aliere, cum rezultă din figura 4.7 , deplasează curbele
TTT spre dreapta ( cu excepţia cobaltului ) şi în anumite condiţii modifică
forma lor. Acţiunea lor este cu atât mai evidentă cu cât conţinutul este mai
ridicat. Elementele de aliere care au tendinţa de a forma carburi (Cr, Mo, W,
Ti, Nb ) deplasează curbele TTT spre dreapta, fără să apară clar cele două
vârfuri ale transformării perlitice şi bainitice şi un domeniu mărit de
stabilitate a austenitei, care separă cele două transformări. Aceste elemente
pot acţiona în mod diferit asupra celor două domenii. De exemplu, Mo
deplasează cotul perlitic către dreapta mai mult decât cel bainitic, ceea ce
poate fi utilizat pentru obţinerea unor oţeluri cu structură bainitică. Aceste
elemente, fiind alfagene, ridică temperaturile Ac1 şi Ac3. Elementele de
aliere care nu au sau au foarte puţină tendinţă de a forma carburi ( Mn – Ni
şi în special Cu – Ni ) deplasează curbele TTT spre dreapta fără a modifica
forma lor în mod deosebit. Elementele fiind gamagene temperaturile Ac1 şi
Ac3 sunt coborâte. Cobaltul face excepţie, deplasând curbele spre stânga, cu
toate că nu are tendinţa de a forma carburi şi este gamagen. Borul

deplasează curbele TTT spre dreapta, el ocupând un loc deosebit deoarece
caracteristica lui este de a acţiona la un conţinut foarte scăzut ( câteva miimi
de procente sunt suficiente pentru ca influenţa lui să fie foarte clară ). În
afară de Co şi Al, toate elementele solubile în austenită duc la scăderea
punctului Ms (de fapt a întregului domeniu martensitic) .Există mai multe
relaţii empirice prin care se poate calcula Ms şi în funcţie de compoziţia
chimică:
-relaţia lui ANDREWS :
Ms =539 - 423C - 30,4Mn - 17,7Ni -12,1Cr -11Si -7Mo [°C] (4.1)
relaţia fiind valabilă pentru oţeluri slabe aliate cu %C < 0,6;

-relaţia lui ELDIS :
Ms =531 -391,2C -43,3Mn -21,8Ni -16,2Cr [°C] (4.2)
relaţia este valabilă pentru oţeluri care au : %C=0,1÷0,8 ; %Si < 1,5 ;
%Mn =0,35 ÷1,80 ; %Mo< 0.9 ; %Cr < 1,5 ; %Ni <4,5;
Aceste relaţii determină poziţia punctului Ms cu o precizie de ±10 până la
±15 °C.
Trebuie remarcată influenţa foarte mare a carbonului ,o variaţie de
0,1% în austenită a acestui element conduce la o deplasare a punctului Ms cu
aproximativ 40 °C (de unde reiese importanţa carburilor nedizolvate în
timpul austenitizării).
Condiţiile de austenitizare; temperatura ta şi durata de menţinere τa,
pot influenţa compoziţia chimică, omogenitatea austenitei iniţiale şi
mărimea medie a grăuntelui de austenită (Ga) . În general creşterea
grăuntelui de austenită conduce la mărirea timpului de incubaţie şi la o
deplasare spre dreapta a diagramelor TTT. Acest efect se explică prin faptul
că locurile de germinare preferenţiale sunt la marginea grăunţilor de
austenită, pentru cazul transformării A→F+C. Creşterea dimensiunii
grăunţilor duce la scăderea suprafeţei limitelor de grăunţi şi deci la o
scădere a numărului centrelor de germinare. Acest efect se manifestă mai
ales în domeniul perlitic şi este mai puţin marcat în domeniul bainitic.
Mărimea grăuntelui are influenţă şi asupra poziţiei punctului Ms. Pentru un
oţel 2C40, diagrama TTT dă următoarele valori :
ta=850 °C; τa=1h → Ga =10 ; (t0)p=5 s la 600 °C;
ta=1300 °C ; τa=30min → Ga <1 ; (t0)p=20 s la 600 °C;
În figura 4.9 se arată influenţa temperaturii de austenitizare asupra

diagramei TTT şi asupra curbelor de călibilitate pentru un oţel de
rulmenţi(1,0%C şi 1,7%Cr).
Creşterea temperaturii, în cazul oţelurilor hipoeutectoide măreşte
stabilitatea austenitei, deci curba TTT este deplasată spre dreapta. Prin
aceasta se favorizează formarea structurilor de tip acicular şi, în special,
ferită aciculară, ceea ce permite să se înţeleagă de ce supraîncălzirea unui
astfel de oţel dă cel mai frecvent structuri de tip Widmanstätten. În cazul
oţelurilor hipereutectoide creşterea temperaturii şi a duratei de austenitizare
duce la creşterea grăuntelui de austenită şi la omogenizarea structurii.
Carburile, nitrurile şi alţi constituenţi trec în soluţie, iar atomii dizolvaţi se
repartizează uniform în austenită, pe care o stabilizează. La răcirea
ulterioară, numărul de centre de cristalizare care iniţiază transformarea
austenitei este mai mic. Pentru a avea loc transformarea este necesar un
timp, în vederea formării mai întâi a unor noi centre de cristalizare.
Fig. 4.9 Influenţa temperaturii de austenitizare asupra diagramei

TTT la răcire izotermă şi asupra curbei de călibilitate
pentru un oţel de rulmenţi ( 1% C; 1,7% Cr); temperatura
de austenitizare: a) 8500 C; b) 10000 C [2].
Influenţa incluziunilor şi a precipitatelor. Prezenţa incluziunilor

exogene sau a precipitatelor preexistente în austenită, influenţează timpii de
incubaţie constituind centre de germinare sau frânând creşterea grăuntelui
de austenită (Al, N, carburi, carbonituri)
Interpretarea unei diagrame TTT izotermă. Ca exemplu se
consideră diagrama TTT a oţelului 41Cr4 (42C4) prezentată în figura 4.10).
Oţelul 41Cr4 este un oţel hipoeutectoid (0,41 %C) slab aliat cu crom (0,46
%Cr) .Compoziţia chimică a probei studiate este întotdeauna indicată ca şi
condiţiile de austenitizare şi în cazul nostru ta = 850 °C ; τa= 30 min.
Grosimea grăuntelui austenitic obţinut în aceste condiţii de austenitizare
corespunde la indicele Ga=9 (aproximativ 3· 105 grăunţi/ mm3). Mărimea
grăuntelui iniţial este determinată prin metode speciale, de exemplu prin
Fig. 4.10 Diagrama TTT izotermă a oţelului 41Cr4

(42C4) (atlas IRSID) [1]
metoda oxidării a lui KOHN . Din diagramă rezultă că domeniile perlitic şi

bainitic sunt parţial separate .Cele două „nasuri” (domenii de minimă
stabilitate a austenitei) sunt vizibile şi corespund la aproximativ 625 şi

425°C .Timpii minimi de incubaţie corespunzători acestor temperaturi sunt
50 şi respectiv 7 secunde. Cele două domenii perlitic şi bainitic sunt
precedate, până la aproximativ 475 °C, de un domeniu de formare a feritei
properlitică sau probainitică (proeutectoidă) .Această zonă corespunde la
intervalul Ar3-Ar1 ,caracteristic oţelurilor hipoeutectoide ,dar aici formarea
feritei are loc pe cale izotermă. Punctul Ms -limita superioară a domeniului
martensitic -este la aproximaiv 310 °C (Ms=305°C după relaţia lui
ANDREWS şi 300°C după cea a lui ELDIS). Domeniul bainitic nu a fost
studiat sub punctul Ms, cu toate că el există.
La o menţinere la 600°C timpul de incubaţie este t0=15s pentru
formarea feritei properlitice. Transformarea perlitică începe după 50s.
Transformarea austenitei este terminată după aproximativ 15min, oţelul
fiind constituit atunci din ferită (F) şi din perlită (F+C) ,cu o duritate de 30
HRC. Pe diagramă apare şi curba întreruptă care arată transformarea a 50%
din austenită în cazul analizat mai sus: după aproximativ 200 s, la 600°C
austenita s-a transformat în proporţie de 50%.
La o menţinere la 500°C (Bs= 550°C) timpul de incubaţie este de
10s. Formarea bainitei începe după 15 s, cea a perlitei după 300 s şi 50%
austenită a fost transformată după 1000 s. Sfârşitul transformării nu este
indicat pe diagramă (>105 s).
La o menţinere la 350°C timpul de incubaţie este to=10s; nu se
formează ferită liberă. Transformarea este numai bainitică şi se termină
după t1 5104 s .
Pentru oţelurile hipoeutectoide, transformarea austenitei (cel puţin
pentru Ti suficient de înalte) debutează prin formarea feritei. Curba de
început de transformare a domeniului feritic este asimptotică izotermei Ac3,
iar curba de sfârşit de transformare este asimptotică izotermei Ac1.
Pentru oţelurile hipereutectoide , transformarea austenitei începe
prin precipitarea (separarea) carburilor, dar curba de început a formării
carburilor nu este întotdeauna indicată pe toate diagramele TTT.
4.2 Diagramele TTT la răcire continuă
Diagramele TTT izotermice, studiate anterior, se aplică numai la

tratamentele termice la care transformarea austenitei se desfăşoară la
temperaturi constante ( recoacere izotermă, călire izotermă ). În practica
tratamentelor termice, un mare număr de transformări au loc la răcire

continuă, care este caracterizată de variaţia temperaturii pe durata
transformării, deci de viteza de răcire ( vr = dt / d ) . Astfel, de exemplu, la
toate procesele de călire, la care se utilizează uleiul sau apa la răcire sau în
cazul majorităţii recoacerilor, avem de-a face cu răciri continue.
Austenita, în aceste condiţii de răcire, nu se transformă la o
temperatură constantă, transformarea având loc într-un interval de
temperaturi, mai mult sau mai puţin larg. La răciri continue pot apare
simultan structuri ale diferitelor trepte de subrăcire, de exemplu bainită
lângă perlită, martensită lângă bainită sau chiar perlită + bainită +
martensită. Pentru stabilirea cantitativă a fenomenelor de transformare, în
cazul răcirii continue, nu sunt adecvate diagramele TTT izoterme. Pentru
acestea s-au elaborat şi întocmit diagramele TTT de transformare a
austenitei la răcire continuă care, de obicei, sunt trasate în coordonate:
temperatură-timp (lg) şi indică, pentru fiecare lege de răcire continuă,
punctele de început şi de sfârşit ale formării unui anumit constituent
structural. În acest caz domeniul martensitic face parte integrantă din
diagramă (punctele Ms şi Mf), iar originea timpului este considerată ca fiind
începutul răcirii, plecând de la temperatura de austenitizare. La intersecţia
curbelor de răcire cu curbele de sfârşit ale transformărilor, pe diagramă apar
cifre care indică procentul de austenită transformat în domeniul imediat
superior; de asemenea la capătul curbei de răcire este indicată duritatea
caracteristică structurilor obţinute după răcire.
Diagramele TTT la răcire continuă pot fi trasate şi în alte sisteme de
coordonate, astfel că cele mai reprezentative moduri de trasare se vor arata
în continuare.
ROSE şi colaboratorii [7] au adoptat ca origine a timpului,
momentul trecerii prin temperatura Ac3 , figura 4.11. Acest mod de
reprezentare permite compararea diferitelor legi de răcire ale unui oţel,
plecând de la diferite temperaturi de austenitizare.
O altă metodă pusă la punct de LIEDHOLM [8] se bazează pe
întreruperea răcirii epruvetelor JOMINY, prin călire în apă, după durate
variabile. Acest lucru permite, cunoscând curbele de răcire ale diferitelor
puncte ale epruvetei, determinarea temperaturii de început şi sfârşit de
transformare, prin măsurări de duritate şi analiză structurală. O astfel de
diagramă trasată de BLICWEDE şi HESS este arătată în figura 4.12 . Un alt
mod de reprezentare a diagramele TTT la răcire continuă este de a pune în
abscisă durata de răcire între anumite temperaturi, exemplu:  300 700
,  500
800
.
Austenitizat la 870°C; durata de menţinere 8 mIn ; încălzire 3min
Ac3
Temperatura, [C]
Ac1
Timp [s]
Fig. 4.11 Curbele TTT la răcire continuă ale unui oţel 42MnV7 [7]
Temperatura, [C]
Durata de răcire începând de la 843°C [s]
Fig. 4.12 Curbe TTT la răcire continuă- trasate după metoda « Jominy
întreruptă » (oţel cu 0,44%C; 1,04%Mn; 1,13%Cr;
0,15 %Mo) [8]
Curba de răcire este, în acest caz, înlocuită cu o valoare unică care este
durata considerată, iar punctele caracteristice transformărilor sunt pe
verticala corespunzătoare. Un astfel de exemplu este arătat în figura 4.13.
Pentru a facilita utilizarea diagramelor TTT la răcire continuă,
Austenitizat la 860°C; durată de menţinere 30 min; durata de încălzire 35 min
Temperatura [C]
Durata de răcire între 800 şi 500°C [min]
Fig. 4.13 Curbe TTT la răcire continuă, având în abscisă durata de

răcire între 800 şi 500o C (oţel cu 0,,22 %C; 1,5% Mn;
0,33% Cr şi 0,19% Mo) [9]
British Steel C. a adoptat o metodă de reprezentare , care are în abscisă
diametrele unor bare călite în aer, apă, ulei, figura 4.14; temperaturile de
început şi de sfârşit ale transformărilor corespund centrului barelor, iar
pentru alte puncte de pe secţiune se utilizează diametrele echivalente.
Diagramele TTT la răcire continuă dau informaţii despre structurile
corespunzătoare diferitelor legi de răcire continuă a austenitei, care acoperă
un domeniu al vitezelor de răcire începând de la răciri lente
corespunzătoare formării feritei , până la răciri rapide corespunzătoare
formării martensitei. Astfel, în ordine crescătoare ale vitezelor de răcire,
structurile corespunzătoare sunt: ferita (F), perlita (P), sorbita (S), troostita
(T), bainita (B) şi martensita (M).
Viteza la care în structură apare martensita, se numeşte viteză
critică inferioară (vci); la această viteză îi corespunde o structură total
troostitică. Viteza la care nu mai are loc transformarea de tip perlitic şi de la
care se formează numai martensită se numeşte viteză critică superioară,
căreia, în mod obişnuit, i se spune viteză critică ( vc ).
Perlita (P), sorbita (S) şi troostita (T) sunt amestecuri mecanice de
ferită şi cementită însă cu un grad de dispersie dependent de gradul de
subrăcire (vezi tab. 5.2).
Gradul de dispersie este caracterizat prin distanţa dintre lamelele de
Temperatura [C]
HRC
HV
Fig.4.14. Curbe TTT la răcire continuă având în abscisă

diametrele epruvetei (oţel cu 0,36 % C;
0,8 % Mn ; 1 % Cr; 0,2 % Mo ) [10 ].
cementită şi perlită, 0 care, este de fapt suma grosimii lamelelor de
cementită şi ferită.
Pentru viteze de răcire mai mari de vci , numai o parte din austenită
se va transforma în structuri de natura perlitei, cealaltă parte se suprarăceşte
şi mai mult şi se transformă în martensită ( M ) la temperaturi mult mai
joase ( Ms ). La mărirea în continuare a vitezei de răcire, transformarea
perlitică este frânată treptat şi cantitatea de produse ale acestei transformări
scade, în schimb, martensita apare în cantităţi din ce în ce mai mari.
Duritatea oţelului creşte pe măsură ce se măreşte viteza de răcire de la
temperatura de austenitizare.
Pentru trasarea diagramelor TTT la răcire continuă s-au propus mai
multe metode, care pot fi împărţite în metode teoretice şi metode
experimentale.
Metodele teoretice permit determinarea curbelor TTT la răcire

continuă din curbele TTT izotermice prin calcul, folosind anumite ipoteze.
Metodele experimentale utilizează cel mai adesea analizele:
dilatometrică şi termomagnetică.
Pentru întocmirea unor diagrame TTT pe cale dilatometrică se
introduc probe mici din oţelul de cercetat într-un dilatometru unde se
încălzesc la temperatura de austenitizare, se menţin un anumit timp, după
care sunt răcite. Vitezele de răcire se modifică de la probă la probă, variind
între viteza de răcire în apă ( 2000 0C / min. ) şi 0,10C / min. Într-o diagramă
temperatură-timp logaritmic, sunt reprezentate după aceea diferitele curbe
de răcire ale probelor dilatometrice. Pe fiecare curbă de răcire sunt notate
punctele de transformare determinate din curbele dilatometrice respective.
Punctele de transformare (de început şi de sfârşit, uneori şi cele cu 50 %
transformare) corespunzătoare, de pe diferitele curbe de răcire, sunt unite
într-o curbă continuă. Pentru completare, se măsoară duritatea şi se studiază
microstructura. Duritatea şi proporţiile cantitative ( procentuale ) ale
diferiţilor constituenţi structurali sunt notate pe diagramă. În felul acesta se
obţine o diagramă care reprezintă transformarea austenitei subrăcite la
răcirea continuă de la temperatura de austenitizare. O astfel de diagramă nu
este citită de la stânga la dreapta pe izoterme, aşa cum este cazul diagramei
TTT izoterme, ci de-a lungul curbelor de răcire înscrise pe ea.
Cele arătate vor fi lămurite pe baza unui examen real al oţelului cu
compoziţia: 0,25% C; 1,4%Cr; 0,5 % Mo şi 0,25 % V .
În figura 4. 15 se prezintă o curbă dilatometrică a acestui oţel, la care
Fig. 4.15 Curba dilatometrică a unui

oţel slab aliat cu 0,25% C;
1,4% Cr; 0,5% Mo şi
0,25% V [4].
vitezele de încălzire şi de răcire au fost de 4 0C/min. Din punctele de

inflexiune rezultă următoarele temperaturi de transformare:
 Ac1 = 770 0 C; A ir1 = 695 0 C ( începutul formării perlitei ).
 Ac3 = 825 0 C; A sr1 = 625 0 C ( sfârşitul formării perlitei ).

 Ar3 = 770 0 C; Arz = 455 0 C ( începutul formării bainitei ).
0
După răcire la + 20 C oţelul a avut o duritate de 218 HB. Structura a
fost formată din 55 % ferită, 15% perlită şi 30 % bainită . Curba de răcire a
acestei probe dilatometrice înscrisă într-o diagramă temperatură – timp este
reprezentată în figura 4. 16. Curba porneşte de la 8250 C şi nu de la 10000 C,
care a fost temperatura de austenitizare. Pe curbă sunt înscrise: punctele de
transformare luate de pe curba dilatometrică, structura – 55 % ferită şi 15 %
perlită ( restul până la 100 % este întotdeauna bainită , martensită şi
austenită reziduală ), precum şi duritatea HB. Această curbă dă, prin
urmare , o privire generală asupra relaţiilor cantitative şi calitative care
Fig. 4.16 Curba de răcire a probei

dilatometrice din figura
4.15 cu indicarea punctelor
critice, a constituenţilor
structurali şi a durităţii HB
[4]
apar la transformarea oţelului încălzit la 10000 C, în timpul răcirii cu 4 0C /

min. Această curbă, precum şi altele 11, dau prin unirea punctelor de egală
semnificaţie, diagrama TTT pentru răcirea continuă a oţelului, reprezentată
în figura 4.17. Proba 1 care a fost călită în apă de la 1000 0C a prezentat
numai punctul de transformare martensitică la Ms=3700 C. Structura constă
din 100 % martensită aciculară cu o duritate de 500 HB. Şi la proba 2, răcită
în aer suflat, s-a obţinut o structură complet martensitică cu o duritate mai
mică, 414 HB. Probele 3 şi 4 au fost răcite în aer cu viteze diferite. S-a
obţinut o structură bainitică cu conţinuturi diferite de martensită. Duritatea a
scăzut la 367 HB, respectiv 305 HB. Probele 5 ÷ 8 au fost răcite în cuptor cu
viteze diferite. În acest caz s-a separat o cantitate din ce în ce mai mare
de ferită ( 3; 5; 15 respectiv 45 % ) proeutectoidă. Restul de austenită s-a
transformat la 550 0 C în bainită. Cu creşterea conţinutului de ferită, a
scăzut şi duritatea la: 298, 290, 286 şi respectiv 259 HB. Probele 9 ÷ 12 au
fost răcite cu ajutorul unui regulator de temperatură cu program, cu viteze
de răcire de 4; 2; 1,5 respectiv 1 0C / min. La răcirea cu 40 C / min. s-a
Fig. 4.17 Diagrama TTT la răcirea continuă a oţelului cu 0,25% C;

1,4% Cr; 0,5% Mo; şi 0,25% V [4].
format pentru prima dată perlită ( 15 % ), la suprafeţele limită ferită –

austenită. La răcirea cu 20 C / min., procentul de perlită a crescut la 30 %, iar
răcirea cu 1,50 C / min. structura epruvetei este ferită ( 5,5 % ) şi perlită (
45 % ), bainita dispărând complet. La proba răcită cu 10 C / min. este
prezent acelaşi raport între ferită şi perlită, perlita fiind însă, în mică măsură,
globulizată. După cum se poate constata din diagramă, în acest domeniu de
răcire duritatea a scăzut în continuare şi anume de la 218 HB, cu valorile
intermediare de 195 şi 188 HB, la 184 HB. În acest domeniu de viteze de
răcire, de la călirea în apă până la 10 C / min. au fost cuprinse toate
structurile. Ca atare, la o anumită piesă răcită, atunci când mersul răcirii la
locul interesat este măsurat sau calculat, se poate prevedea structura care va
apare, duritatea şi rezistenţa ei precum şi poziţia punctului de transformare.
O altă exemplificare a procesului de transformare continuă este
prezentată în figura 4. 18 pentru oţelul 42MnV7. În diagramă se disting trei
domenii: domeniul formării feritei şi perlitei, care se obţine la viteze de
răcire mai lente; domeniul formării martensitei, la viteze de răcire foarte
mari şi domeniul intermediar, plasat între cele două domenii. Diagramele
TTT la răcire continuă se citesc numai în lungul curbelor de răcire. La
răcirea mai lentă, la 700 0C, după 2  104s se formează perlita. Formarea
Fig. 4.18 Diagrama TTT la răcire continuă a oţelului 42 MnV 7[2]

perlitei se termină la 640 0C după 4  104 s. Constituenţii structurali au o
duritate de 220 HB, structura fiind formată din 20 % ferită şi 80 % perlită.
La viteze de răcire mai mari ( curbele cu durităţile 22 şi 24 HRC ),
temperaturile de transformare scad. În acelaşi timp scade cantitatea de ferită
şi creşte cantitatea de perlită. La răcirea corespunzătoare curbei cu duritatea
de 28 HRC, după 80 s începe formarea feritei la 6750 C; la 6100 C, după
150s începe formarea perlitei; la 5100 C după ce s-a format 60 % perlită,
transformarea perlitică se opreşte şi este înlocuită cu o transformare în
domeniul intermediar ( bainitic ); după 800 se formează circa 20 %
constituenţi de natura bainitei. Cantitatea de austenită rămasă ( 10 % ),
îmbogăţită în carbon, se transformă la 2450 C în martensită. Duritatea probei
este de 28 HRC. La viteze de răcire mari ( curba cu 34 HRC ), timpul de
răcire până la 6000 C fiind mai puţin de 30 s, nu mai apare ferita şi perlita, la
5500 C începe transformarea austenitei în structuri intermediare. Răcirea
continuă care asigură ca în 8 s proba să ajungă la 4000 C duce la formarea
martensitei cu o duritate de peste 60 HRC.
Temperatura punctului Ms la diagramele TTT scade dacă răcirea a
fost precedată de transformarea intermediară sau de formarea feritei sau a
perlitei . În cazul oţelului 42MnV7 punctul Ms scade de la 310 0C la 2400 C.
Scăderea temperaturii punctului Ms este datorată îmbogăţirii în carbon a
austenitei datorată separării feritei proeutectoide. Temperaturile Ms la
diagramele TTT la răcire continuă şi izotermă sunt aceleaşi, cu condiţia ca

viteza de răcire să fie mai mare decât viteza critică. Temperaturile
corespunzătoare formării a 50% sau a 90 % martensită, la răcirea continuă,
nu sunt aceleaşi ca la transformările izoterme. La răcirea continuă acestea
sunt, în general, mai scăzute şi sunt dependente de viteza de răcire.
Pentru obţinerea unei diagrame TTT la răcire continuă sunt necesare
10 ÷ 12 curbe de răcire. Aceste curbe de răcire sunt trecute pe diagrame ca
parametri. Originea axei timpului este considerată trecerea prin punctul Ac3.
Prin aceasta se pot compara şi diagramele unui oţel care au fost construite la
temperaturi de austenitizare diferite. Duritatea, care se măsoară la
terminarea răcirii, se indică la capătului curbei.
Domeniul de transformare se notează la fel ca la diagramele TTT
izoterme. Cantitatea de structură formată este indicată la intersecţia curbei
de răcire cu limita inferioară a domeniului respectiv.
Ca şi curba de transformare izotermă, curba de transformare la răcire
continuă este situată în întregime sub domeniul de echilibru al soluţiei solide
. Zona situată în stânga curbei de început de transformare constituie
domeniul de stabilitate al austenitei suprarăcite. Cu cât acest domeniu este
mai mare cu atât şi călibilitatea ( adâncimea de călire ) este mai mare.
Tot ce s-a spus despre influenţa elementelor de aliere asupra
transformării izoterme rămâne valabil în cazul transformărilor la răcire
continuă, cu unele observaţii. Elementele gamagene ca Ni şi Mn deplasează
curba în jos şi spre dreapta. Elementele alfagene Cr, Mo, Ti, care urcă
punctele de transformare Ac1 şi Ac3 şi care deplasează curba spre dreapta, au
tendinţa de a face să apară cele două domenii de transformare, perlitică şi
bainitică.
Creşterea temperaturii şi a duratei de austenitizare duc la mărirea
stabilităţii austenitei şi curbele TTT vor fi deplasate spre dreapta.
În timpul răcirii continue, austenita se transformă în aceeaşi
constituenţi: perlită, sorbită, bainită şi martensită, ca şi în cazul răcirii
izoterme.
În diagrama TTT la răcire continuă, viteza de răcire este factorul
hotărâtor. Coordonatele celor două diagrame sunt la fel: temperatura şi
timpul ( timpul în scară logaritmică ). Diagramele TTT la răcire continuă se
citesc de-a lungul curbelor de răcire, de unde se pot citi: temperatura,
structura în procente şi duritatea, iar viteza de răcire se poate calcula.
Figura 4. 19 arată raportul dintre diagrama de echilibru ( a ), curbele
TTT izoterme ( b ) şi curbele TTT la răcire continuă ( c ) pentru un oţel
hipoeutectoid cu 0,45 %C. Pe diagrama ( c ) s-au trasat curbele pentru

diverse diametre ale epruvetelor şi diferite medii de răcire.
Pentru acelaşi oţel şi în condiţii de austenitizare identice,
începuturile transformării austenitei la răcire continuă sunt deplasate în jos
şi la dreapta în raport cu transformarea în condiţii izoterme. Astfel la răcire
continuă timpul de incubaţie este mai lung, aşa cum se poate observa şi în
figura 4.19 b) şi c).
Diagramele TTT la răcire izotermă şi continuă, pe care le-am
prezentat sumar, anterior, sunt date pentru numeroase calităţi de oţeluri în
atlase speciale. Amintim câteva: “ Atlas zur Wärmebehandlung der Stähle ”
Fig. 4.19 Comparaţie între diagrama de echilibru ( a ) şi diagramele

TTT la răcire izotermă ( b ) şi continuă ( c ) [2].
elaborat de Institutul Max Planck din Germania; “ Courbes de

transformation des aciers de fabrication française ” elaborat de I. R. S. I. D.
Paris; “ Atlas of isothermal transformation diagrame ”, S. U. A., ş.a.
Trebuie remarcat că toate diagramele TTT la răcire continuă din
aceste atlase sunt valabile exact numai pentru şarjele indicate şi în condiţiile
de încercare prezentate. Dacă se modifică aceşti factori, se modifică şi
diagrama, în măsură mai mare sau mai mică. Modificările se constată şi la
diferitele şarje ale aceluiaşi oţel, iar calităţile metalurgice, precum şi
tratamentele termice şi mecanice anterioare, cum sunt: gradul de deformare
(de coroiaj), greutatea lingoului, segregaţiile, structura iniţială, etc.,
influenţează modul de transformare. Astfel de diagrame arată, însă,
comportarea la transformare a unui oţel numai cu o anumită aproximaţie şi
acest lucru trebuie să fie clar la utilizarea lor în practica tratamentelor
termice deci ele nu trebuie considerate ca diagrame care dau indicaţii

absolut exacte, ci ca o bază necesară în vederea cunoaşterii transformărilor
care au loc.
4.3 Aplicaţiile practice ale diagramelor TTT

Diagramele TTT au o importanţă foarte mare nu numai teoretică ci şi
practică. Pe baza diagramelor TTT izoterme s-au stabilit noi cicluri de
tratamente termice, comportând menţineri izoterme la temperaturi
convenabil alese; s-au putut efectua transformări care să ducă la obţinerea
unor structuri uniforme în toată masa piesei, astfel obţinându-se piese cu
structuri perlitice sau bainitice.
Utilizând diagramele TTT izoterme se va putea realiza uniformizarea
temperaturii în tot volumul piesei, pentru a se evita deformările şi fisurile în
timpul transformării martensitice.
Recoacerea izotermă ( perlitică ) asigură obţinerea de structuri
uniforme în tot volumul produselor, cu o durată a ciclului scurtă. De
asemenea asigură o bună prelucrabilitate, în special la produsele forjate.
Recoacerea obişnuită este mai lungă, uneori menţinerile îndelungate putând
determina formarea structurilor în benzi. Prin recoacerea izotermă se poate
înlătura acest neajuns. Astfel cu ajutorul diagramelor TTT izoterme se pot
stabili intervale de temperaturi optime, pentru ca durata ciclului să fie
minimă ( fig. 4. 20 ).
La oţelul 28NiCrMo74 (30MoCrNi20), utilizat pentru confec-
ţionarea de piese de dimensiuni mari, formarea perlitei începe după 25 de
minute şi se termină după 220 de minute, la o temperatură de 6600 C. La o
creştere a temperaturii cu numai 300 C, formarea perlitei începe după 40 de
minute şi necesită 1400 de minute pentru transformarea completă.
Cu ajutorul diagramelor TTT se pot stabili, de asemenea, parametrii
de temperatură şi durată ai călirii izoterme şi ai călirii în trepte
(martempering).
Un câmp foarte mare de aplicaţii îl au diagramele TTT la răcire
continuă. În practică se pun, de multe ori, următoarele două probleme:
a) alegerea unei calităţi de oţel, pentru o piesă de dimensiuni
cunoscute, care în urma tratamentului termic să permită obţinerea unor
caracteristici mecanice date;
b) alegerea unui tratament termic pentru o piesă fabricată dintr-o
calitate de oţel cunoscută, pentru a obţine anumite caracteristici mecanice.
Fig. 4.20 Tratamente izoterme aplicate oţelului 28 NiCrMo 74

(echivalent cu 30 MoCrNi 20) [2].
Curbele de transformare la răcire continuă permit să se răspundă

uşor la aceste probleme, cu condiţia cunoaşterii curbei de răcire. În primul
caz ( a ) este suficient a suprapune curba sau curbele de răcire pe diagramele
TTT la răcire continuă a diferitelor calităţi de oţel, până ce se obţine în
partea de jos a curbei sau a curbelor de răcire respective, duritatea dorită. În
al doilea caz ( b ) este suficient de a se vedea pe diagramele TTT care este
curba de răcire care permite să se obţină structura şi caracteristicile dorite.
Astfel, tratamentul termic va trebui să fie căutat în aşa fel încât condiţiile de
răcire ale piesei să fie pe cât posibil apropiate de curba astfel determinată.
În cele două cazuri arătate mai sus, trebuie să se ţină seama şi de
evoluţia proprietăţilor structurii considerate în timpul revenirii. De aceea, în
cele mai multe atlase cu diagrame TTT se reprezintă, în plus, curbe de
călibilitate JOMINY realizate după revenirea la două sau mai multe
temperaturi diferite. Aceste curbe dau o idee asupra comportării la revenire
a diferitelor structuri, posibil a fi obţinute prin răcire, ale oţelului considerat.
Utilizarea curbelor de transformare la răcire continuă este, deci,
foarte uşoară dacă se dispune de o serie de curbe de răcire a pieselor pentru
diferite condiţii de tratament. Folosirea lor este şi mai uşoară dacă curbele
de răcire sunt trasate pe o folie transparentă şi reprezentate la aceeaşi scară
cu diagramele TTT.
În figurile 4.21 şi 4.22 se dau două exemple de curbe de răcire

construite pe material transparent (folie) pentru răcirea în ulei , în aer şi apă
a unor probe cilindrice de diferite diametre.
T em peratura, °C
a) b)
Fig. 4.21 Curbele de răcire ale unor epruvete rotunde cu diametre D, diferite,
încălzite la 8500 C şi răcite în ulei ( a ) şi aer ( b ) [2].
Pentru a cunoaşte duritatea şi natura constituenţilor formaţi, în

centru şi în apropiere de suprafaţă, în timpul tratamentului unei epruvete
rotunde de diametru dat este, deci, suficient de a aşeza curbele de răcire
peste diagrama TTT a oţelului respectiv. Intersecţia acestor curbe de răcire
cu curba de transformare şi cu diferitele domenii traversate dă o idee asupra
constituenţilor formaţi în timpul tratamentului termic, cât şi asupra
structurii şi distribuţiei ei procentuale. Duritatea se citeşte sub curba de
răcire. Ca exemplu de aplicare a curbelor de răcire a epruvetelor rotunde,
trasate pe material transparent, în figura 4. 23 se reprezintă curbele de răcire
în aer, trasate pe material plastic, suprapuse pe diagrama TTT la răcire
continuă a unui oţel similar cu 34 MoCrNi 15. Citind durităţile de sub
curbele de răcire se poate trasa curba reprezentând, de exemplu, variaţia
durităţii în centru, în funcţie de diametrul epruvetei ( fig. 4.24 ).
T im pul, s T im pul, s
a) b)
Fig. 4.22.Peocesul de răcire ,al

unei epruvete din oţel

( 34Cr4) în: apă, ulei şi
aer; a) Φ28; b) Φ48;
c) Φ95 [2].
T im pul, s
c)
Fig. 4.23 Suprapunerea curbelor de

răcire în aer peste diagra-
ma TTT la răcire continuă a
oţelului 34MoCrNi15 [2]
Fig. 4.24 Variaţia durităţii în centrul probei, în funcţie de

diametru, în cazul răcirii în aer şi ulei ( căliri ) [2]
Determinarea călibilităţii .Tot cu ajutorul curbelor TTT se poate

aprecia călibilitatea unui oţel, prin estimarea vitezei critice de călire, care
reprezintă viteza minimă de răcire care asigură obţinerea unei structuri
complet martensitice (viteza critică superioară). Curba de răcire
corespunzătoare vitezei critice este tangentă la curba de început a
transformării din diagrama TTT la răcire continuă.
Dacă se pleacă de la diagrama TTT la răcire continuă (fig. 4.25),
a)
b)
Fig. 4.25 Determinarea vitezei critice de călire, răcire: a) de laAc1; b) de la tpf [2].
viteza critică, apreciată conform figurii 4.25 b), este dată de relaţiile :
A1  t min
vc  (4.4)
τ min
în care: A1 este temperatura punctului critic la încălzire ;

tmin - temperatura de stabilitate minimă a austenitei ;
τmin - durata de stabilitate minimă a austenitei .
Dacă se pleacă de la o diagramă TTT izotermă, viteza critică se
calculează cu relaţia :
A1  t min
vc  (4.5)
1 .5  τ min
în care 1,5 este mărirea duratei transformării la răcire continuă faţă de

transformarea la menţinere izotermă.
Rezultatele obţinute cu diagramele TTT izoterme în determinarea
vitezei critice de călire, se încadrează apreciabil în limitele erorilor
experimentale. Determinarea vitezei critice se poate face şi plecând de la
familia curbelor de răcire plasate pe diagrama TTT la răcire continuă, fie
direct, fie cel mai adesea prin interpolarea între două curbe învecinate. În
figura 4.26 se arată schematic modul de determinare a vitezei de răcire
critice pentru două mărci de oţel: 50CrMo4 şi 35NiCr15 .
Fig. 4.26 Determinarea vitezei critice [1]
Pentru oţelul 50CrMo4 viteza critică corespunde curbei întrerupte,

care nu face parte din familia de curbe experimentale, în acest caz se poate
utiliza fără mari inconveniente, curba de răcire situată imediat la dreapta şi
care nu determină formarea unei cantităţi de bainită inferioară mai mare de
1% .
Din diagrama TTT la răcire continuă a oţelului 50CrMo4 rezultă şi :
(vr700)I = 35 °C/s şi (Δ  700

300
)I =25 s, respectiv ( v 300
700
) =16 °C/s;
Pentru marca 35NiCr15 viteza critică aparţine familiei de curbe de

răcire experimentală , iar din diagrama TTT la răcire continuă a sa, rezultă :
(vr700)I = 0,8 °C/s şi (Δτ 300 )  1000s, respectiv ( v

700 I
300
700
) = 0,4 °C/s .
Se observă că oţelul 35NiCr15 are o viteză critică mai mică şi ca

urmare călibilitatea este mai mare, intervalul de stabilitate minimă a
austenitei fiind şi el mai mare.
Determinarea vitezei critice este aproximativă, având în vedere
faptul că determinările experimentale ale curbelor TTT sunt şi ele
aproximative .
Pentru anumite aplicaţii este important de a putea reprezenta legea
de răcire printr-un singur parametru suficient de semnificativ. În general se
utilizează :
-fie viteza de răcire momentană la 700 °C exprimată cu relaţia:
dt
 (
700
(v r ) )700 (4.6)
d
-fie intervalul de timp necesar pentru răcirea de la 700 °C la 300 °C

(intervalul mediu în care este posibil să apară transformări cu
difuziune: (   ) 300
700
(fig. 4.27).
Caracterizarea legii de răcire poate fi făcută şi cu viteza medie :
300 400
V 700 = 300
(4.7)
(  τ ) 700
Pe baza unui număr mare de încercări experimentale s-au determinat

formule pentru calculul (Vr)700 şi (   ) 300
700
care au forma :
lg ( v r )700  α  β lg d (4.8)
300
lg(  t )700  α  β lg g (4.9)
Fig. 4.27 Parametrii răcirii [1]
în care: d şi g sunt diametrul cilindrului, respectiv grosimea piesei;

α, β - coeficienţi dependenţi de mediul de răcire şi de punctele
piesei considerate.
Pe baza acestor formule, s-au construit nomograme, dintre care cele

mai utilizate sunt nomogramele CREUSOT-LOIRE şi nomograma OTUA
r
care permit determinarea lui (Vr)700 , respectiv   700
300
 f (D, H , ).
R
Această ultimă nomogramă este reprezentată simplificat în figura 4.28.
Fig. 4.28 Nomograma OTUA [1]

Ca exemplu s-a stabilit, plecând de la nomograma OTUA,

următoarele relaţii pentru   700
300
, în centrul unei bare rotunde austenitizate la
850°C, pentru trei medii clasice de răcire :
-apă : lgΔτ(s)=1,568 lg d (mm) -1,02 ; (4.10)
-ulei : lgΔτ(s) =1,372 lg d (mm) - 0,331 ; (4.11)
-aer : lgΔτ(s)=0,961lg d (mm) + 1,516 ; (4.12)
Exemplu : Vitezele de răcire medii între 700 şi 800 °C în centrul unei bare
cu Φ100mm, sunt pentru cele trei medii respectiv: 104, 5103 şi 5102 °C/h.
Exemplul dat în figura 4.28 corespunde răcirii unei bare cilindrice cu
Φ 100 mm în ulei (H=0,015mm-1) şi pentru care rezultă   700
300
= 250s).
Pe baza curbelor TTT la răcire continuă (notate în unele lucrări cu
TRC) se poate obţine pentru fiecare marcă de oţel o curbă HV (sau HRC) =
= f(lgΔτ). În figura 4.29 se prezintă o astfel de curbă pentru oţelul 41Cr4;
parametrul de răcire este   700
300
. Folosirea acestor curbe împreună cu
nomograma OTUA sau cu relaţiile analitice prezentate mai sus, permite
rezolvarea simplă a unor probleme legate de călire.
Fig. 4.29 Curba HRC pentru oţelul 41Cr4 [1]
Exemplu : se cere determinarea diametrului maxim a unei bare rotunde din

41Cr4 având o duritate mai mare de 40HRC în centru, după călire în apă
(H=1in-1) şi în ulei (H=0,6in-1).
Din figura 4.29 rezultă că pentru aceasta trebuie realizată în centru o
valoare a lui Δτ inferioară la 275s. Relaţiile date mai sus permit calculul
diametrelor limită pentru călire în apă şi ulei : respectiv 150 şi 100 mm.
Pentru a uşura rezolvarea unor asemenea probleme ,diagramele TTT

la răcire continuă au fost construite în coordonatele: (T;   700
300
).
Diagramele TTT la răcire continuă au fost construite pe baza unor
încercări experimentale, la care probele au fost răcite după o lege
newtoniană. În practica tratamentelor termice produsele se răcesc, în diferite
medii, după diferite legi care diferă de legile de răcire care au stat la baza
construirii curbelor TTT.
Curbele de răcire în aer, abstracţie făcând de efectul termic al
transformării, se abat foarte puţin de la legea de răcire a lui Newton. La
răcirea în ulei şi apă, aceste diferenţe sunt mari; în apropierea suprafeţei
până la temperaturi sub 4000 C curbele de răcire se apropie de curbele
dilatometrice, sub 4000 C vitezele de răcire influenţează neesenţial procesele
de transformare. În miezul probelor răcirea de la temperaturi înalte are loc
mai lent până la 5000 C, decât diagramele etalon; în intervalul 600 – 7000
C răcirea este mai rapidă, iar sub 4000 C este din nou mai lentă. Dar aceste
abateri nu sunt suficient de mari pentru a modifica transformările care au
loc.
La fiecare viteză de răcire dată, în diagrama TTT, corespunde o
anumită stare structurală, caracterizată prin natura şi cantitatea
componenţilor structurali care au o anumită duritate. Şi invers: dacă într-un
anumit loc al piesei, structura şi duritatea sunt suficient de apropiate de cele
indicate de o anumită curbă de răcire, atunci procesul de răcire al acelui loc
este dat de acea curbă de răcire. Aceste corelaţii au fost demonstrate
experimental de A. ROSE care a utilizat o probă cilindrică, din oţelul 37
MnSi 5, cu diametrul de 50 mm, prevăzută cu termocupluri la distanţele de
1; 5; 10; 15 şi 25 mm de la suprafaţa răcită, care după ce a fost încălzită în
prealabil, a fost răcită în apă. Apoi s-a secţionat proba şi s-au determinat
duritatea şi structura în punctele considerate. Pe diagrama TTT a oţelului 37
MnSi 5 (fig.4.30) , după ce s-au suprapus curbele de răcire respective, s-au
identificat curbele care asigură aceleaşi structuri şi aceleaşi durităţi: 0, I , II,
III şi IV. Aceste curbe de răcire corespund suficient de bine cu curbele
determinate experimental pe proba de 50300 mm ( fig. 4. 31 ).
Pe baza celor de mai sus se poate arăta că atunci când se cunoaşte
structura şi duritatea într-un anumit loc al produsului se poate stabili, cu
suficientă exactitate, curba de răcire în acel loc, dacă se cunoaşte curba TTT
la răcire continuă.
Diagramele TTT, care constituie o reprezentare schematică a dife-
ritelor posibilităţi de transformare a austenitei, au o mare utilitate practică
Fig. 4.30 Determinarea modului de răcire a unei probe cilindrice,

cunoscânduse structura şi duritatea, cu ajutorul diagramei
TTT a oţelului 37 MnSi 5 [2].
Fig. 4.31 Procesul de răcire într-o probă cilindrică din

oţel 37 MnSi 5, la răcirea în apă. [2]
şi teoretică, cum s-a văzut.

Ele permit înţelegerea şi interpretarea fenomenelor care au loc în
cursul tratamentelor termice. Sunt extraordinar de preţioase, atât pentru
proiectant, constructor, cât şi pentru metalurg. Pe baza lor se pot stabili
condiţiile de tratament termic care asigură caracteristicile mecanice dorite şi
alegerea oţelurilor ţinând seama de posibilităţile lor de tratament termic.
Curbele TTT la răcire continuă sunt, în general, mai utilizate, pentru
că ele sunt determinate în condiţii foarte apropiate de cele întâlnite în
practica curentă a tratamentelor termice, unde piesele cu diferite grosimi
sunt răcite cu viteze diferite, într-o manieră continuă, între temperatura de
austenitizare şi temperatura mediului ambiant.
4. 4 Transformarea austenitei în perlită (transformarea

perlitică )
Austenita, sub temperatura A1, nu este stabilă şi se transformă
izoterm sau continuu în perlită, la oţelurile eutectoide. Pentru aceasta este
necesar ca subrăcirea sub A1, respectiv viteza de răcire, să fie reduse. În
timpul răcirii, conţinutul de carbon al austenitei (0- 2,11%C) poate să ajungă
la 0,77 %C, pentru oricare oţel. În cazul unui oţel hipoeutectoid, în timpul
răcirii se separă din austenită, prima dată, ferita după linia SG până când
austenita ajunge la concentraţia eutectoidă (0,77%C). La oţelurile
hipereutectoide se separă cementita după linia SE, până când compoziţia
austenitei ajunge iarăşi la cea eutectoidă. Din această cauză este necesar să
studiem , pentru toate oţelurile, transformarea eutectoidă.
Transformarea austenitei în perlită este determinată de variaţia
energiei libere cu temperatura. La răcire sub A1, perlita are o energie liberă
mai mică decât austenita, deci, ea este structura stabilă din punct de vedere
termodinamic (fig. 3.1).
Transformarea austenitei în perlită se efectuează prin difuzie.
Austenita, practic omogenă în ce priveşte conţinutul de carbon, se
descompune în ferită şi cementită după reacţia:
Feγ (0,77 %C)→Feα (0,02 %C) + Fe3C (6,67 %C) (4.13)
Ferita şi cementita care rezultă au concentraţii de carbon foarte

diferite şi de asemenea structuri diferite, atât între ele cât şi faţă de austenita
din care s-au format. Pentru transformarea A→P trebuie să aibă loc
schimbarea sistemului de cristalizare din CFC în CVC şi să difuzeze
carbonul din austenită pentru a forma Fe3C şi ferita. Transformarea CFC în
CVC este însoţită de o creştere a volumului cu 1%, ceea ce ne arată că
mişcarea atomilor se face pe distanţe mici. Se poate aproxima că, pentru
noua reorganizare, atomii de Fe au nevoie sa parcurgă un drum mai mic
decât parametrul reţelei, de ordinul 10-8 cm. Considerând o plăcuţă de ferita
cu lăţimea de 0,02 mm = 2 10-3 cm şi imaginându-ne că în mijloc se găseşte
un atom de carbon, pentru ca aceasta să difuzeze trebuie să parcurgă un
drum de 1 10-3 cm. Comparând cu drumul parcurs de atomii de Fe (10-8 cm)
este evident că atomul de carbon necesită timp mai mare decât timpul
necesar transformării sistemului de cristalizare.
La o temperatură puţin inferioară celei de 727˚C (A1) se pot deosebi
trei stadii de transformare. Astfel, dacă oţelul eutectoid se răceşte brusc până
la o temperatură sub A1 (680-700 ˚C) şi apoi se menţine la această
temperatură, fenomenul decurge în felul următor (fig. 4.32). La început are
Fig. 4.32 Stadiile transformării perlitice pentru un oţel

eutectoid
loc transformarea alotropică Feγ → Feα (stadiul I). Soluţia solidă γ are
atomul de carbon în centrul liber al volumului, deci şi în α atomul de fier se
află în centrul volumului. Însă atomul de carbon nu îşi mai are locul în
interstiţiile noii reţele cristaline, el caută să se deplaseze înspre exteriorul
celulei, spre centrul unei feţe a cubului. După cum ştim α nu dizolvă decât
foarte puţin carbon, în primul stadiu, însă, carbonul nu poate fi eliminat, el
rămâne în soluţie deformând (tensionând) reţeaua, mărind un parametru, c,
în direcţia în care îşi face drum. Se obţine astfel o soluţie solidă α cu carbon
suprasaturat, tensionată, cu reţea tetragonală. Reţeaua tetragonală care întâi
are volumul centrat, rezultă din cea cubică cu feţe centrate, printr-o
deplasare relativ mică a atomilor. În stadiul al doilea (II) carbonul se separă

din soluţia solidă sub forma unor carburi, care la început sunt de tip
molecular, de forma FexC (carbura ε, carbura X), extrem de fin dispersate
(amestec molecular dispers). Treptat, prin difuziune aceste carburi tind spre
forma Fe3C. În ultimul stadiu (III) are loc prin difuziune aglomerarea fazei
disperse (cementita) pe fond de ferită, ajungându-se la amestecuri din ce în
ce mai puţin fin disperse. Ele se pot identifica întâi la microscopul
electronic, apoi cele grosolan disperse la microscopul metalografic,
corespunzând la stări din ce în ce mai apropiate de echilibru. Acest stadiu
corespunde creşterii grăunţilor.
Dacă transformarea perlitică la răcire izotermă am putea teoretic s-o
oprim în diferitele stadii ale ei, s-ar obţine diferite structuri în afară de
echilibru, corespunzătoare la amestecuri cu diferite grade de dispersie
(austenită supra răcită, martensită, troostită, sorbită şi perlită).
Între aceste structuri, austenita şi martensita sunt monofazice (soluţii
solide), iar celelalte sunt bifazice (amestecuri) şi poartă numele general de
structuri perlitice. Acestea diferă între ele numai prin fineţea constituenţilor,
neexistând între ele o delimitare categorică. Numele acestor structuri s-a dat
în cinstea unor cercetători în domeniul tratamentelor termice: martensită –
după A. MARTENS, sorbită – H.C. SORBY, troostită – după L. TROOST.
Mecanismul transformării. Germenii de perlită se formează în
locurile unde reţeaua este deranjată, la limitele grăunţilor, şi locurile cu
imperfecţiuni (defecte) de reţea din interiorul grăunţilor de austenită şi la
suprafaţa diferitelor incluziuni: în aceste locuri chiar înainte de producerea
transformării, concentraţia atomilor de carbon este mai ridicată ca urmare a
interacţiunii acestuia cu imperfecţiunile de reţea (dislocaţii, vacanţe etc.).
Astfel că faza iniţiatoare a transformării austenitei în perlită este cementita
(fig. 4.33). Ca urmare a formării germenelui de cementită, zonele învecinate
vor avea o concentraţie de carbon mai scăzută şi apare probabilitatea
formării feritei (γ → α).
Hiller a introdus modelul de creştere cuplată a lamelelor de
cementită şi ferită (fig. 4.34).
Elementele de aliere au influenţă asupra energiei libere. Cu cât este
mai mare variaţia de energie liberă, ca urmare a influenţei elementelor de
aliere sau a temperaturii de transformare, cu atât va fi mai mică distanţa
interlamelară a perlitei Δo.
Formarea perlitei se produce atât în toată masa cristalului de
austenită cât şi preferenţial la marginea acestuia. La o subrăcire mică, adică
în apropierea punctului A1, transformarea începe cu apariţia continuă a unor
cem en tită
Fig.4.33 Schema formării structurii perlitice: I - austenită;

II – germinarea cementitei; III – formarea
lamelelor de cementită şi ferită; IV – VI –creş-
terea lamelelor, formarea perlitei; VII –meca-
nismul formării structurii celulare: 1, 2 –concen-
traţie ridicată, respectiv scăzută în carbon;
0 – distanţa interlamelară. [5]
Fig. 4.34 Reprezentarea

schematică a
creşterii perlitei
(după Hiller)
[5] .
colonii pe suprafeţele de separare ale grăunţilor de austenită. Aceste colonii

înconjoară grăuntele de austenită şi numai ulterior transformarea sa
continuă şi în interiorul grăuntelui, perlita crescând uniform în toate părţile
în jurul centrului de cristalizare, având până în momentul contactului cu
cristalul vecin o formă sferică.
Formarea coloniilor şi a cristalelor de perlită trebuie examinată ca
două procese distincte în cadrul mecanismului transformării perlitice .
Colonia de perlită reprezintă un volum în care lamelele de ferită au aceeaşi
direcţie. Lamelele de cementită au şi ele, de regulă, o singură orientare, însă,
uneori, în aceeaşi colonie se întâlni şi două orientări diferite. (fig.4.35).
Teoria unanim acceptată, în

prezent, consideră formarea perlitei ca
pe un proces de germinare şi creştere
frontală şi laterală a coloniei de perlită
în masa de austenită (fig. 4.36).
Formarea şi creşterea cristalului
de perlită se desfăşoară prin formarea şi
creşterea coloniilor. Procesul de creştere
a unei colonii încetează în momentul
când ea vine în contact cu colonii
aparţinând altui cristal de perlită sau
când apare o nouă colonie datorită
germinării unei lamele de cementită cu
altă orientare. Această germinare poate
fi determinată de curbarea lamelelor în Fig. 4.35 Formarea unei colonii de
timpul creşterii frontale şi laterale, de perlită
tensiuni, incluziuni sau gradiente de concentraţie. Marginea grăunţilor
determină în mod obişnuit creşterea unei colonii.
Fig. 4.36 Reprezentarea schematică

a creşterii frontale (S) şi
laterale (E) a coloniei de
perlită
La temperaturi de transformare situate în apropierea cotului perlitic,

germinarea se face exclusiv de la marginile cristalelor de austenită, iar
perlita fină (troostita) formată conturează granulaţia austenitică.
Cinetica transformării perlitice este determinată de valoarea
parametrilor transformării: viteza de germinare Nv [1/cm3·s] sau [1/cm2·s] şi
viteza de creştere G [mm/s].
Valorile parametrilor Nv şi G variază în funcţie de o serie de factori:
temperatura şi durata încălzirii pentru austenitizare, temperatura menţinerii
izoterme, viteza de răcire, conţinutul de carbon, gradul de omogenizare al
austenitei şi alţi factori structurali.
În figura 4.37 se arată variaţia parametrilor Nv şi G în funcţie de gra-
G
m m /s
N v,
3
1 /m m ·s
Fig. 4.37 Variaţia parametrilor Nv
şi G în funcţie de gradul
de subrăcire pentru un
oţel eutectoid
T em p eratu ra d e tran sfo rm are
dul de subrăcire. Se observă că viteza maximă de transformare a austenitei

la 500-600°C se datoreşte valorilor maxime ale ambilor parametri în acest
interval de temperatură. Mărimea grăuntelui de perlită depinde de raportul
dintre mărimile Nv şi G. La o valoare mare pentru G, se obţine o perlită cu
grăunţi grosolani, lucru care se produce la grade mici de subrăcire; la o
valoare mică pentru G şi mare pentru Nv, în condiţii de subrăcire intensă, se
formează perlita cu grăunţi fini. Aşadar, dimensiunea grăuntelui de perlită
nu este egală cu cea a grăuntelui austenitic iniţial, ce poate fi mai mare sau
mai mic. Având în vedere că centrele de cristalizare apar preferenţial pe
marginile grăunţilor, cu cât lungimea totală a acestor suprafeţe ale
marginilor grăunţilor este mai mare, cu atât numărul de centre de cristalizare
apărute în unitatea de timp va fi mai mare. În cazul când celelalte condiţii
rămân neschimbate, cu cât grăuntele iniţial de austenită este mai mic, cu atât
şi grăuntele de perlită care se formează este mai fin.
Pentru o anumită temperatură de menţinere izotermă, valoarea lui Nv
depinde de temperatura şi durata încălzirii pentru austenitizare. Cu creşterea
temperaturii şi duratei de încălzire pentru austenitizare valoarea lui Nv se
micşorează datorită omogenizării austenitei (micşorarea numărului de
microvolume cu concentraţii diferite de cea medie a austenitei şi a
numărului de carburi rămase nedizolvate la încălzire).Valoarea celuilalt
parametru G nu este influenţată de gradul de omogenizare a austenitei şi
deci de condiţiile de austenitizare şi nici de factorii metalografici (puritatea
metalului, metoda de dezoxidare etc.).
Valoarea lui G este influenţată de compoziţia oţelului şi de gradul de
subrăcire.
Valoarea parametrului Nv este foarte sensibilă la orice modificare a

structurii austenitei.
La grade mici de subrăcire, viteza de creştere a perlitei este foarte
mică; cu creşterea gradului de subrăcire , viteza se măreşte, atingând un
maxim, apoi scade ca urmare a micşorării mobilităţii atomilor.
Pentru studiul transformării A→P, la răcire izotermă, de un real
folos sunt diagramele TTT la răcire izotermă. Cu cât temperatura de
descompunere a austenitei scade, cu atât amestecul ferită + cementită format
este mai dispers. Dispersia amestecului poate fi caracterizată prin distanţa
interlamelară Δo, care corespunde grosimii unei lamele de ferită şi
cementită.
ZENER a dedus următoarea formulă pentru calculul lui Δo :
2T E  
o  ; T  TE  T (4.14)
  Q  T
unde: Q este căldura de transformare a unităţii de volum;

TE - temperatura absolută a transformării eutectoide;
σ- energia suprafeţelor de separaţie a fazelor ferită şi
cementită;
T- temperatura la care are loc transformarea în urma răcirii.
După [ 5 ] Δo se calculează cu o relaţie mai simplă:
15
o  ; T  TE  T (4.15)
T
În figura 4.38 se arată relaţia între proprietăţile mecanice ale oţelului

0,78 %C şi temperatura de transformare austenitică în amestec ferită +
cementită.
Perlita, sorbita şi troostita sunt amestecuri mecanice de ferită şi
cementită; ele se deosebesc numai prin gradul de dispersie. Aceste structuri
sunt în afară de echilibru şi pentru oţelurile cu compoziţie diferită de a
eutectoidului au un conţinut în carbon superior sau inferior la 0,77 %C.
În cazul transformării A→P la oţelurile hipo şi hipereutectoide apar
unele particularităţi. Diferenţa faţă de oţelurile eutectoide constă în
separarea (precipitarea) feritei la oţelurile hipoeutectoide şi a cementitei la
cele hipereutectoide. Pe diagrama TTT apare o curbă suplimentară care
arată această particularitate

(fig.4.6). Cantitatea de ferită (sau
cementită) care apare suplimentar
scade cu scăderea temperaturii. La
o anumită subrăcire, descom-
punerea austenitei începe direct cu
formarea germenilor de eutectoid.
Deoarece cantitatea de ferită (sau
cementită) în exces se micşorează
cu scăderea temperaturii, conţi-
nutul în carbon al sorbitei şi al
troostitei este inferior la 0,77 %
pentru cazul oţelurilor hipo-
eutectoide şi superior la 0,77 %
pentru oţelurile hipereutectoide.
Acest eutectoid a cărui
concentraţie diferă de cea care
corespunde la starea de echilibru
0,77 %C, punctul S din diagrama
Fe-C) a fost numit de BOCIVAR
cuasi-eutectoid (fig. 4.39) sau Fig. 4.38 Proprietăţile mecanice ale
pseudoeutectoid. oţelului cu 0,78 %C în funcţie de
temperatura de transformare [5]
Fig. 4. 39 Domeniul de compoziţii al

pseudoeutectoidului în
funcţie de gradul de
suprarăcire [5].
Elementele de aliere modifică forma şi poziţia curbelor de

descompunere izotermă şi, respectiv intervalele de temperaturi în care se
produce transformarea perlitică. În mod corespunzător se modifică valoarea
lui Δo (fig. 4.40).
În cazul analizării transformării A→P la răcire continuă ne vom
folosi de diagramele TTT la răcire continuă.
Rolul esenţial în cunoaşterea

structurii îl are viteza de răcire. La o
Distanţa interlamelară Δo
viteză mică de răcire, de exemplu
v1=1°C/min., pentru un oţel eutectoid,
transformarea va avea loc la o subrăcire
mică, aproximativ 710 °C, formându-se
perlita cu lamele grosolane de ferită şi
cementită cu o duritate mică (180HB). La
o viteză mai mare de răcire (v2=60 °C),
transformarea are loc la o temperatură
mai joasă Ar1=680 °C), lamelele de ferită
← Intervalul transfor-
şi cementită devin mai subţiri, iar mării perlitice
duritatea creşte (230HB). → Subrăcirea faţă de A1
Mărirea în continuare a vitezei de
răcire duce la coborârea temperaturii de Fig. 4.40 Curba cinetică a trans-
formării bainitice
transformare şi la obţinerea unei perlite cu
structură din ce în ce mai fină şi cu duritate mai mare. La v3=600 °C/min
(10°C/s) transformarea are loc la 650 °C şi duritatea este de circa 250 HB şi
la v4=650 °C scade la 600 °C, iar duritatea perlitei creşte până la 350 HB.
Cu alte cuvinte, viteza de răcire influenţează caracterul transformării,
structura şi proprietăţile produselor descompunerii în mod absolut analog cu
mărirea gradului de subrăcire.
Având în vedere că temperatura de transformare coboară pe măsura
măririi vitezei de răcire, ar fi mai corect să se tragă concluzia că variaţia
vitezei de răcire reprezintă numai una dintre metodele de obţinere a unui
grad diferit de subrăcire.
În consecinţă, temperatura de transformare şi nu viteza de răcire
determină structura şi proprietăţile produselor de descompunere a austenitei
şi ca atare, între transformarea izotermă a austenitei şi transformarea
austenitei la răcire continuă există o legătură mai strânsă decât s-ar părea la
prima vedere.
4. 5 Transformarea austenitei în martensită

( transformarea fără difuzie )
Transformarea martensitică se poate observa şi în alte aliaje decât
cele fier – carbon. Totuşi cea mai mare importanţă practică a transformării
martensitice se constată la aliajele fier – carbon.
Dacă răcirea de la temperatura de austenitizare (Ta) se face cu viteză

mai mare decât viteza critică ( vcr ), la o temperatură Ti inferioară punctului
Ms (martensite start), punct caracteristic mărcii oţelului şi condiţiilor de
austenitizare, transformarea austenitei are un caracter foarte diferit, dând
naştere unui constituent special, numit martensită.
La temperaturi mai mici decât Ms difuzia carbonului devine foarte
slabă, deci transformarea martensitică se produce fără difuzie. Ea este
aproape instantanee şi la fiecare temperatură Ti o fracţiune determinată de
austenită se transformă în martensită. O menţinere izotermă nu modifică
procentul de structură transformată. Curbele izoaustenitice sunt paralele cu
axa timpului ( fig. 4.41 ).
a) b)
Fig. 4.41 Transformarea martensitică: a) domeniul de transformare

martensitic A→ M; b) evoluţia transformării martensitice [1]
Condiţiile termodinamice pentru această transformare sunt analoage

transformărilor perlitice şi bainitice, adică transformarea se produce sub
temperatura la care energia liberă a austenitei este mai mare decât a
martensitei (fig. 4.42).
Mecanismul de transformare. S-au emis o serie de ipoteze cu privire
la deplasările posibile ale atomilor la transformarea A→M. Una dintre
aceste ipoteze, care oferă o explicaţie plauzibilă, consideră că mecanismul
de formare a martensitei are la bază deplasări minime în spaţiu ale atomilor,
păstrându-şi poziţiile relative. Potrivit acestei ipoteze, germenii de
martensită se formează de o parte şi alta a planelor de alunecare care iau
Fig. 4.42 Reprezentarea schematică a condiţiilor termo-

dinamice ale transformării martensitice
naştere datorită stării puternic tensionate a grăuntelui de austenită supus
răcirii cu viteză mare (fig. 4.43 a)). Pe măsură ce se realizează răcirea
austenitei, la un moment dat energia sa liberă este mai mare decât cea a
martensitei, astfel că are loc reordonarea reţelei de austenită în reţea de
martensită. Prin răcire în continuare, apar noi plane de alunecare (fig. 4.43
b)) şi lamele de martensită noi care vor împărţi grăuntele de austenită în
Fig. 4.43 Schema mecanismului de formare a

martensitei
volume din ce în ce mai mici. Viteza de creştere a cristalului de martensită

este foarte mare (104mm/s). Creşterea cristalului de martensită încetează
când acesta a ajuns la o anumită grosime şi lungime. Martensita având un
volum specific mai mare decât austenita, microvolumele de austenită rămase
netransformate vor fi supuse unor compresiuni multilaterale, ceea ce poate
frâna la un moment dat procesul transformării.
Cinetica transformării. Transformarea A→M, potrivit curbei

cinetice a transformării (fig. 4.44) începe la o anumită temperatură Ms (start)
şi se dezvoltă continuu până la sfârşitul transformării care are loc la
temperatura Mf (final). O caracteristică a acestei transformări este aceea că
în final rămâne o anumită cantitate de austenită netransformată, numită
austenită reziduală (Arez).
Factorii principali care
influenţează cinetica transformării
A→M sunt: întreruperea procesului
de răcire şi viteza de răcire.
Întreruperea răcirii în
intervalul Ms-Mf (interval de transfor-
mare martensitică) influenţează diferit
curba cinetică a transfor-mării A→M:
-dacă menţinerea izotermă are
loc în zona superioară a intervalului
de transformare martensitică, la
reluarea răcirii transformarea continuă
şi cantitatea finală de martensită
formată nu este influenţată;
- dacă întreruperea are loc în
zona inferioară a intervalului de
transformare, la reluarea răcirii
procesul de formare a martensitei
reîncepe , însă cantitatea finală de Fig. 4.44 Curbele cinetice ale formării
martensitei: în oţeluri: a) cu
martensită formată va fi mai mică.
coţinut ridicat de carbon ;
Spunem că are loc o stabilizare a b) cu conţinut mediu de
austenitei. Temperatura sub care are carbon ; curba punctată
loc stabilizarea austenitei, cu ocazia corespunde formării
întreruperii răcirii, se noteză cu M. martensitei după
Deci răcirea cu viteză mai mică, în stabilizarea austenitei
intervalul Ms-M, favorizează
formarea martensitei, iar în intervalul M-Mf duce la stabilizarea austenitei şi
ca urmare la micşorarea cantităţii de martensită formată (fig. 4.45).
Pentru o răcire foarte rapidă de la Ta la Ti  Ms, evoluţia
transformării austenitei în martensită ( A  M ) este descrisă printr-o relaţie
empirică propusă de KOISTINEN şi MARBURGER [6]:
y = 1 – exp. [ - k ( MS – Ti )n ] (4.16)
în care: y este fracţiunea masică de austenită transformată în

martensită;
k , n - coeficienţi experimentali.
Pentru oţelurile hipoeutectoide

nealiate şi slab aliate k = 0,011
(valoare statistică medie) şi n = 1.
Deoarece cantitatea de
martensită formată este cu atât mai
mare cu cât temperatura atinsă în
timpul răcirii este mai mică, se pot
defini punctele M50, M90, M95, etc.
pentru care fracţiunile masice de
martensită sunt respectiv: 0,5; 0,9;
0,95 şi punctul Mf temperatura la Fig. 4.45 Influenţa vitezei de răcire
asupra cantităţii de marten-
care, toată austenita este transformată.
sită formată : v1>v2
Punctul Mf (martensite finish),
temperatură la care transformarea AM este terminată, nu poate fi strict
determinat deoarece el este legat de sensibilitatea metodelor de dozare a
austenitei sau martensitei. Se poate face totuşi referire la preocuparea de
simplificare ( fig. 4. 41a)).
Dacă temperatura Ti este astfel aleasă încât Ms  Ti  Mf
transformarea martensitică este incompletă. Austenita netransformată la Ti
este numită austenită reziduală Arez la această temperatură. Pentru o răcire
foarte rapidă de la Ta până la Ti  Ms fracţiunea masică de Arez este, după
KOISTINEN:
yArez = exp. [ - 0,011 · ( MS – Ti )n ] (4.17)
Cantitatea minimă de austenită reziduală se obţine la o răcire

corespunzătoare punctului Mf. continuarea răcirii sub Mf nu mai conduce la
scăderea cantităţii de austenită reziduală, aşa cum rezultă din figura 4. 36, în
care linia întreruptă reprezintă curba de transformare martensitică, după
stabilizarea austenitei.
După cum s-a arătat, o menţinere izotermă nu face să evolueze
transformarea A  M, în schimb ea poate:
- să stabilizeze austenita faţă de o transformare în martensită în
timpul unei răciri ulterioare;
- să transforme Arez într-un alt constituent, de exemplu în bainită

inferioară;
- să conducă la o autorevenire a martensitei formate, dacă Ti este
suficient de ridicată.
4.5.1 Caracteristicile martensitei
Martensita este o soluţie solidă de carbon în faza , suprasaturată şi

metastabilă. Ea se obţine prin reacţia generală:
Fe(C)  Fe'(C) (4.18)
Formarea martensitei se face fără difuzie, deci ea va avea aceeaşi

compoziţie chimică cu a austenitei din care a rezultat.
Martensita se obţine, aşa cum s-a mai arătat, printr-o rearanjare
complexă a reţelei de austenită, în care ionii efectuează doar deplasări pe
distanţe ce nu depăşesc distanţele interatomice. Ea apare, în funcţie de
conţinutul de carbon al austenitei din care provine, sub formă de martensită
masivă şi de martensită aciculară.
Martensita masivă este constituită din lamele sau plachete
paralelipipedice alipite după faţa lor mare şi este caracteristică oţelurilor
care au până la 0,6 % C. Un ansamblu de plachete paralele constituie un
„pachet”, într-un grăunte de austenită putându-se forma câteva astfel de
unităţi structurale care pot fi observate numai la microscopul electronic.
Martensita aciculară, formată din plachete lenticulare distribuite
neregulat în vechiul grăunte de austenită şi care pot prezenta macle fine în
interior. Acest tip de martensită se poate observa la microscopul optic,
apărând sub formă de ace de lungimi şi forme variabile dispuse de o parte şi
de alta a unei fibre centrale paralele cu planul lentilei şi se găseşte singură
numai în oţelurile conţinând 1 % C sau mai mult. În domeniul 0,6 –1,0 %C
pot exista simultan ambele tipuri de martensită ( fig. 4.46 ).
Pentru oţelurile carbon temperaturile de început şi de sfârşit de
transformare martensitică MS şi Mf depind de conţinutul de carbon după
cum se poate observa tot din figura 4. 46.
Celor două tipuri de martensită le corespund moduri diferite de
realizare a deformării implicate în formarea martensitei: alunecarea pentru
martensita masivă şi maclarea pentru martensita aciculară. Interfaţa
martensitei cu austenita va conţine dislocaţii la martensita masivă şi macle
Fig. 4. 46 Influenţa conţinutului de carbon al austenitei

asupra temperaturii punctelor MS şi MF şi a
tipurilor de martensită într-un oţel nealiat.
la martensita aciculară. Tocmai această structură a interfeţelor permite

deplasarea lor cu viteze foarte mari în timpul transformării. Viteza extrem
de mare a transformării şi independenţa acesteia de temperatură
caracterizează aşa numitele martensite atermice.
În figura 4.47 se arată schematic formarea unei plachete de
martensită. Centrii de “ germinare ” pentru realizarea deformării prin
alunecare sau maclare sunt constituiţi din concentratorii locali de tensiuni.
Formarea unei plachete determină apariţia unui microrelief pe suprafaţa în
prealabil lustruită ( fig. 4. 47 a ).
a) b)
Fig. 4.47 Martensita :a) schema formării unei plăcuţe de

martensită ; b) reţeaua martensitei.
Martensita are o structură cristalină tetragonală în care atomii de

carbon se distribuie în interstiţiile octaedrice, producând deformarea reţelei
 ( fig. 4.47 b). Din aceşti atomi de carbon aproximativ 80% sunt aşezaţi pe
muchiile celulei cristaline a martensitei, într-o singură direcţie, provocând
tetragonalitatea acesteia. Gradul de tetragonalitate c/a depinde esenţial de
conţinutul de carbon aşa cum se poate vedea din relaţia experimentală
determinată de ROBERTS :
c
 1  0 ,045  % C  (4.19)
a
Formarea martensitei prin trecerea unei structuri CFC (cu volum

specific minim) într-o structură vecină CVC tetragonală mai puţin
compactă, duce la creşterea volumului specific, care la martensită este
maxim ( fig. 4.48).
Fig. 4.48 Comparaţie între

volumele specifice
ale constituenţilor
structurali
Martensita este un constituent cu o duritate foarte ridicată la oţelurile

destinate tratamentelor termice. Această duritate este datorată densităţii
foarte mari de dislocaţii asociată cu un caz extrem de durificare prin
formarea soluţiei solide de interstiţie a carbonului. Această duritate depinde
îndeosebi de conţinutul de carbon al martensitei. De exemplu o martensită
cu 0,4% C are o duritate de ordinul a 60 HRC (  700 HV ). Această duritate
ridicată este asociată cu o rezilienţă foarte scăzută.
4. 6 Transformarea austenitei în bainită

( transformarea intermediară )
Transformarea bainitică sau intermediară se produce la temperaturi
relativ joase când difuzia atomilor de fier şi a elementelor de aliere este
practic imposibilă, în timp ce viteza de difuzie a atomilor de carbon este
încă relativ mare. Mecanismul şi cinetica transformărilor precum şi structura
care se formează combină particularităţile transformării perlitice, care se
face cu difuzie, cu cele ale transformării martensitice care are loc fără
difuzie.
Forţa motrice a transformării austenitei în bainită este aceiaşi ca şi în
cazul transformării austenitei în perlită şi anume faptul că bainita posedă o
energie liberă mai mică decât austenita.
În intervalele de temperaturi 450-500ºC şi 200-250ºC (transformare
izotermă) sau la răciri cu viteze mai mici decât viteza critică (transformare
continuă) are loc reacţia:
Feγ(C)→[Fe’α(C) + FexC] (4.20)
Structura care se formează în urma acestei transformări poartă

denumirea de bainită (după Bain), care după cum se poate observa din
relaţia 4.20, este formată dintr-un amestec foarte fin aproape molecular
dispers, de ferită suprasaturată în carbon Fe’α(C) şi carburi de tipul FexC
(carbură ε).
Mecanismul formării bainitei. Faza iniţiatoare a formării bainitei este
ferita [1, 2, 8, 11] care ia naştere din austenită după mecanismul martensitic
în planurile octaedrice ale acesteia. S-a constatat că există relaţii
cristalografice de tipul KURDJUMOV şi SACHS (111)A//(110)F;
(110)A//(111)F. Carburile formate sunt carburi de fier, carbonul, aşa cum s-a
arătat, fiind singurul element care are , la această temperatură un coeficient
de difuzie suficient de ridicat.
Trebuie subliniat că atunci când vorbim de caracterul martensitic γ→α la
transformarea bainitică, nu se constată o viteză atât de mare a creşterii
cristalelor ca la transformarea γ→α în martensită. Soluţia solidă Fe’α(C)
formată este nestabilă, suprasaturată în carbon şi imediat după transformare
are loc precipitarea carburii de fier FexC ca şi la revenirea martensitei.În
austenita care urmează să se transforme în bainită, la început, are loc o
redistribuire a carbonului, ceea ce conduce la formarea de regimuri
(domenii) bogate şi sărace în carbon (fig. 4.49). Domeniile cu conţinut
B A IN IT Ă
Fig. 4.49 Schema transformării bainitice
Fig. 4.50 Temperatura punctelor marten-

sitice Ms şi Mf: a) influenţa
conţinutului de carbon; b) influ-
enţa conţinutului în elemente de
aliere [5].
scăzut în carbon, la care punctul Ms se află în domeniul de temperaturi mai

ridicat al transformării bainitice, (fig.4.50) suferă transformarea γ→α după
mecanismul martensitic, ca urmare a tensiunilor şi alunecărilor plastice

cauzate de scăderea temperaturii.
În domeniile bogate în carbon din austenită, carbonul continuă să
difuzeze şi duce la separarea de carburi, creându-se condiţii de transformare
a martensitei şi în aceste domenii.
Se disting două tipuri de bainite: bainita superioară şi bainita
inferioară. În bainita superioară formată în jurul temperaturii de 400ºC ferita
este sub formă şipci, iar carburile care precipită, paralel cu aceasta, sunt sub
formă de plachete (fig 4.51). Prezenţa între şipcile de ferită a carburilor de
fier fragile conferă bainitei superioare rezistenţă scăzută.
Fig. 4.51. Microstructuri bainitice: a) bainită superioară: şipcile de

ferită sunt separate de plachetele de Fe3C (schematizat);
b) bainită inferioară: plachete fine de carburi  precipitate sub
formă de ace de ferită [1].
Bainita inferioară, formată în jurul temperaturii de 200ºC, constă din
plăci de ferită, cu un pronunţat caracter acicular, cu carburi precipitate în
interiorul plăcilor sub un unghi de aproximativ 55-64º (fig.4.52b)).
Temperatura de transformare fiind scăzută difuzia carbonului devenind din
ce în ce mai mică, acele de ferită formate sunt suprasaturate în carbon în
momentul formării lor. Cu timpul carburile de fier ε precipită în interiorul
acelor de ferită sub formă de plachete foarte fine şi care sunt semicoerente
cu matricea feritică (001)ε//011)α. Prezenţa acestor precipitate de carburi
foarte fine conduce la durificarea prin precipitare a matricei feritice
conferind bainitei inferioare un excelent compromis între limita de
elasticitate şi rezilienţă.
În figura 4.52 se prezintă microstructura bainitei. Mecanismul de
formare a bainitei superioare şi a bainitei inferiore este în principiu acelaşi.
Fig. 4.52 Microstructura bainitei. a) bainită superioară 5000;

b) bainită inferioară şi austenită reziduală 500;
c) idem 10 000 [5].
Cinetica transformării bainitice diferă de cinetica transformării

perlitice şi martensitice dar are şi unele caracteristici comune cu acestea. Ca
şi la formarea perlitei şi la bainită apare mai întâi o perioadă de incubaţie,
iar viteza maximă de transformare este atinsă în momentul când apare o
cantitate de 20% bainită. Existenţa perioadei de incubaţie arată că
transformarea este precedată de fenomene de difuzie a carbonului. Existenţa
maximului vitezei de transformare, corespunzător minimului perioadei de
incubaţie se explică prin influenţa simultană a energiilor libere ale austenitei
şi bainitei (∆F) şi asupra coeficientului de difuzie a carbonului DγC, care
reglează viteza de desfăşurare a acesteia. La temperaturi de suprarăcire
situate în partea superioară a intervalului intermediar predomină influenţa
F, transformarea accentuându-se până la o valoare maximă
corespunzătoare unei valori minime a perioadei de incubaţie. La temperaturi
mai joase, devine predominantă influenţa exercitată de micşorarea
coeficientului de difuziune al carbonului DγC care încetineşte viteza de
Fig. 4.53 Variaţia cineticii transformării

bainitice în funcţie de variaţia
energiei libere şi a valorii
coeficientului de difuziune a
carbonului în austenită.[2]
transformare, respectiv creşte perioada de incubaţie corespunzătoare

procesului de redistribuire prin difuziune a carbonului în austenită, care
precede procesul de formare fără difuziune, prin alunecare, a feritei bainitice
(fig. 4.53).
Ca şi la transformarea marten-
sitică, la transformarea bainitei rămâne o
anumită cantitate de austenită
netransformată (fig.4.54). Cu cât tempe-
ratura de transformare este mai mare (în
domeniul 200-400C) cu atât se poate
forma o cantitate mai mică de bainită.
Cantitatea de austenită rămasă
netransformată se poate transforma fie
izoterm, fie la răcire continuă. Austenita
rămasă se poate transforma în perlită sau Fig. 4.54 Curba cinetică a
martensită sau chiar poate rămâne transfomării
netransformată (austenită reziduală). bainitice.[2]
Transformarea bainitică poate avea loc
atât la temperaturi constante (izoterm) cât şi la răcire continuă, cu variaţia în
timp a temperaturii. La răcirea continuă, cu o anumită viteză, mai mică
decât cea critică, transformarea începe la o anumită temperatură, numită
temperatură de început a transformării Bs şi se opreşte la Bf, fără a fi
desăvârşită, numită temperatură de sfârşit de transformare. Poziţia punctului
Bs, în general, coboară pe măsura creşterii vitezei de răcire. Determinarea
exactă a punctelor Bs şi Bf nu este întotdeauna posibilă, deoarece peste
punctul Bs se poate suprapune transformarea perlitei, iar peste Bf cea
martensitică (fig. 4.55).
Fig. 4.55 Cele trei domenii de transformare

izotermă cu difuzie AF+C [1]
Dacă viteza de desfăşurare a proceselor de difuziune este mică,

transformarea austenitei suprarăcite începe prin mecanismul bainitic şi după
încetinirea sau terminarea transformării bainitice restul de austenită se
transformă după mecanismul de difuziune în perlită (fig 4.56 a)).
Fig. 4.56 Schema suprapunerii transformării austenitei în diferite intervale:

a) suprapunerea transformării perlitice peste transformarea bainitică;
b) suprapunerea transformării perlitice peste transformarea
martensitică [2].
Dacă predomină procesele fără difuziune, are loc formarea
martensitei, care se desfăşoară cu mare viteză şi fără perioadă de incubaţie,
afectând însă numai o parte din austenita suprarăcită, prin continuarea
menţinerii izoterme are loc transformarea după mecanismul bainitic
(fig.4.56 b)).
Spre deosebire de punctele Ms şi Mf, punctele Bs şi Bf coboară pe
măsura creşterii vitezei de răcire. Variaţia vitezei de răcire în intervalul
bainitic influenţează mult gradul de transformare.
Transformarea bainitică este influenţată de temperatura de
austenitizare, mărimea grăuntelui, elementele de aliere şi alţi factori.
Creşterea temperaturii de austenitizare şi a grăuntelui de austenită face să
crească viteza transformării bainitice. Elementele de aliere influenţează în
sensul încetinirii transformării bainitice şi al deplasării intervalului către
temperaturi mai joase.
Proprietăţile mecanice ale bainitei sunt reprezentate în figura 4.38
Formarea bainitei superioare în intervalul 550-450C duce la diminuarea
plasticităţii oţelului în raport cu structurile formate în domeniul perlitic.
Scăderea plasticităţii se accentuează mai ales când menţinerea izotermă nu
asigură terminarea transformării bainitice şi răcirea ulterioară conduce la
formarea unei structuri conţinând martensită. Duritatea şi rezistenţa nu se
schimbă sau pot să se diminueze puţin. Descompunerea austenitei în dome-
niul inferior al transformării bainitice duce la o anumită mărire a rezistenţei

(HRC, Rm, R0,002) şi a plasticităţii (A, Z).
Duritatea şi rezistenţa bainitei inferioare sunt mai ridicate decât ale
structurii rezultate din descompunerea austenitei în perlită (sorbită,
troostită), plasticitatea fiind corespunzătoare.
BLIOGRAFIE

AFNOR : 2-12-260121-6.
3. VERMEŞAN, G., Îndrumător pentru tratamente termice, Editura
DACIA, CLUJ-NAPOCA, 1987.
4. SCHUMANN, H., Metalurgie Fizică, traducere din limba germană
după ediţia a IV-a, E. T. Bucureşti, 1962
PYC Edition1992, ISBN 2-85330-110-9.
7. ROSE, A., PETER, W., STRASSBURG, W., RADEMACHER, L.,
“Atlas zur Wärmebehandlung der Stähle”. Teil ll (1954/56/59). -
ediţia 2-a ROSE, A., şi HOUGARDY, H., band 2, 1972, Verlag
Stahleisen M.B.H. Düsseldorf, 54, 56, 58.
8. CONSTANT,A., HENRY, G., Les principes de base du traitement
thermique des aciers în :Traitement thermique nr. 162/1982, p. 45-
49.
9. ECONOMOPOULOS, M., LAMBERT, N., HABRAKEN, L.,
Diagrammes de transformation des aciers fabriqués dans le Benelux.
Édité par le Centre National de Recherches Metalurgiques,1967,vol l
10. ATKINS, M., Atlas of continuos cooling transformation diagrams
for engineering steels. British Steel Corporation. Ed. CHORLEY et
PICKERSGILL Ltd. Leeds.
11. IANCU, D., V., Tehnologia tratamentelor termice, Atelierul de
multiplicare a I.P. Cluj- Napoca, 1989.
Capitolul 5
PROPRIETĂŢILE CONSTITUENŢILOR STRUCTURALI

REZULTAŢI ÎN URMA TRATAMENTELOR TERMICE
Prin constituent structural se înţelege un element component al

structurii, format din una sau mai multe faze. Faza este o parte omogenă
dintr-un sistem ( aliaj ) care are aceeaşi compoziţie chimică, un tip de reţea
cristalină, proprietăţi determinate şi care este delimitată de alte părţi din
sistem printr-o suprafaţă de separaţie bine conturată. Fazele sunt stabile şi în
echilibru în anumite condiţii date de temperatură, presiune şi compoziţie.
Constituenţii structurali care alcătuiesc arhitectura internă a
materialelor metalice sunt: metalul pur, soluţia solidă, compusul chimic şi
amestecul mecanic. Primii trei constituenţi pot apărea fiecare sub formă de
cristale perfect omogene, cu aceeaşi compoziţie chimică; ultimul dintre
aceştia – amestecul mecanic fiind un constituent eterogen format din cel
puţin două faze, care pot fi oricare din fazele precedente.
În sistemul Fe-C avem următoarele faze sau constituenţi omogeni:
austenita, ferita, cementita şi grafitul, constituenţi eterogeni sunt: perlita
(lamelară sau globulară) şi ledeburita. În cazul aliajelor Fe-C care conţin şi
anumite cantităţi de fosfor apare şi eutecticul fosforos sau steadita. În
diagramele TTT mai apar în plus şi următorii constituenţi şi faze diferite de
echilibru: martensita de călire, martensita de revenire, bainita superioară şi
inferioară, troostita şi sorbita. Un rol important asupra proprietăţilor fazelor
şi/sau constituenţilor îl are viteza de răcire şi gradul de subrăcire.
Prelucrarea şi comportarea în serviciu a produselor ( semifabricate,
piese, scule ) reclamă anumite proprietăţi, dintre care duritatea, rezistenţa
la tracţiune şi rezilienţa, proprietăţi mai mult utilizate pentru a verifica dacă
tratamentele termice sunt bine conduse spre rezultatele cerute. Diagramele
de transformare în condiţii izoterme, cât şi cele de transformare la răcire
continuă, oferă informaţii referitoare la duritatea structurilor formate la
fiecare temperatură de transformare, respectiv la fiecare viteză de răcire,
ceea ce constituie o primă apreciere asupra caracteristicilor mecanice ale
structurilor care rezultă în urma transformării austenitei.
PROPRIETĂŢILE CONSTITUENŢILOR STRUCTURALI REZULTAŢI ÎN URMA… 129
5.1 Austenita
Austenita este o soluţie solidă de carbon în fierul , are reţeaua

cristalină a fierului  adică CFC. Locul liber din centrul celulei elementare
(1,02÷3,68Å) creează posibilitatea dizolvării unor cantităţi relativ mari de
carbon în această celulă. Solubilitatea maximă a carbonului în austenită este
de 2,11%C în greutate la temperatura de 11480 C sau aproximativ 5%C în
atomi. Atomul de carbon se amplasează în centrul reţelei CFC sau în
mijlocul muchiilor. Din punct de vedere cristalografic saturaţia maximă a
austenitei cu carbon se realizează prin completarea tuturor golurilor din
reţeaua CFC ( fig. 5.1). În acest caz concentraţia carbonului în austenită ar fi
de 50% în atomi şi aproximativ 20% în greutate. Deoarece concentraţia
atomică efectivă a carbonului nu poate fi mai mare de circa 5%, deci de 10
ori mai mică, la saturarea maximă a austenitei cu carbon numai 10% din
goluri sunt ocupate cu atomi de carbon, adică un atom de carbon revine în
medie la 2,5 celule elementare.
Carbonul în austenită se află
în stare parţial ionizată, iar carbonul
este probabil dublu ionizat, adică
din învelişul electronic al carbonului
participă doi electroni la formarea
norului comun al cristalului.
Prezenţa a doi atomi de carbon într-
Fig. 5.1 Celula cristalină a austeni- o singură celulă este puţin probabilă
tei: a) Fe γ (C); b) Fe γ . ( sau poate chiar imposibilă )
deoarece atomii de carbon având
aceeaşi sarcină în fierul  se resping electrostatic. Prezentarea schematică a
structurii austenitei este arătată în figura 5.1a), de unde se observă că reţeaua
austenitei este alcătuită din ioni de fier cu sarcină pozitivă între care este
inclus un ion de carbon tot cu sarcină pozitivă. Dizolvarea C şi N în fierul 
provoacă o creştere a parametrului reţelei.
Austenita este plastică, puţin dură, paramagnetică, rezistentă la
coroziune, are cea mai mare greutate specifică şi cel mai mic volum specific
dintre toţi componenţii aliajelor Fe-C, ceea ce înseamnă că la formarea
austenitei (la încălzire) are loc o micşorare de volum, iar la transformarea ei
(la răcire) o mărire de volum. Este stabilă în mod normal la temperaturi
superioare temperaturii eutectoide care este influenţată de prezenţa
elementelor de aliere, iar ca fază unică ocupă domeniul NJESGN numit
câmpul sau domeniul austenitic.
Austenita prezintă o variaţie

importantă de solubilitate a carbonului
în funcţie de temperatură (linia ES). Ea
a) poate fi obţinută la temperatură
obişnuită fie prin călire ca austenită
reziduală în oţelurile cu peste 0,6%C
sau în oţeluri aliate, fie în condiţii
normale de răcire (aer) în anumite
oţeluri aliate. Austenita aliată este o
soluţie de carbon şi unul sau mai multe
elemente de aliere în fierul . Carbonul,
azotul, borul formează cu austenita
b) soluţii solide de pătrundere sau de
interstiţie, adică atomii acestor
elemente ocupă spaţiile dintre nodurile
reţelei cristaline a fierului . Alte
elemente cum sunt siliciul, nichelul,
manganul, cromul formează soluţii
solide de substituţie în care atomii de
c)
fier sunt înlocuiţi cu atomii elementelor
de aliere.
Elementele de aliere, cu
excepţia manganului şi aluminiului
micşorează tendinţa de creştere a
Fig. 5. 2 Influenţa carbonului (a), grăunţilor de austenită la încălzire.
a azotului şi manganului Elementele Cr, Mo, W, V, Ti conţinute
(b) şi a temperaturii (c) în carburi au o influenţă mult mai
asupra parametrului puternică decât Ni, Co, Si care sunt
reţelei [4] dizolvate. Carburile dizolvându-se greu
de austenită. în austenită, constituie bariere la unirea
grăunţilor, ceea ce duce la obţinerea unor grăunţi de austenită mici chiar la
supraîncălzire. Acest fapt constituie un mare avantaj la tratamente termice.
Toate elementele de aliere (cu excepţia Co) măresc stabilitatea la
transformare a austenitei. Influenţa cea mai puternică o au Mo, Mn, Cr, Si,
Ni şi Cu.
Austenita apare la microscop sub formă poliedrică, în această
structură fiind caracteristică prezenţa maclelor. Cristalele mari, omogene, au
diferite nuanţe, de la galben până la roşu-violet. Ca urmare a oxidării
superficiale datorită atacului chimic, o mare parte din cristale prezintă linii
de clivaj.
5.2 Ferita
Ferita este o soluţie solidă de carbon în fierul  ori în fierul  (), cu

o reţea CVC. Reţeaua CVC are locuri interstiţiale octaedrice şi tetraedrice.
Interstiţiile octaedrice (fig.5.3 a)) sunt cele mai mici, în ele pot pătrunde
atomi cu o rază mai mică de 0,19
Å, sunt înconjurate de şase atomi
aşezaţi în colţurile unui octaedru
neregulat, fiind localizate în
mijlocul muchiilor celulei şi în
centrul feţelor (0,0,1/2). Inter-
stiţiile tetraedrice sunt cele mai
mari, în ele putând pătrunde
atomi cu o rază atomică de 0,36
Å, sunt înconjurate de patru
atomi de Fe formând un tetraedru
Fig. 5.3 Interstiţiile octaedrice (a) şi regulat şi sunt localizate pe faţa
tetraedrice (b) în reţeaua CVC celulei (1/2,1/4,0). Din conside-
rente simple, geometrice, se
ajunge la concluzia că Fe() nu ar putea dizolva carbon, întrucât cele două
spaţii interstiţiale au un diametru mult mai mic decât diametrul atomului de
carbon (1,54 Å, iar raza este 0,77 Å). Totuşi fierul  poate să dizolve
cantităţi mici de carbon, solubilitatea maximă este de 0,0218%C la 7270 C
în fierul  şi 0,09% C la 11450 C în fierul (). Această solubilitate a
carbonului în Fe() este condiţionată de faptul că reţeaua reală are
numeroase defecte (imperfecţiuni) mai ales pe limitele grăunţilor, deci
capacitatea fierului de a dizolva o cantitate mai mică de carbon se explică
prin existenţa imperfecţiunilor din reţeaua cristalină (vacanţe, atomi străini,
dislocaţii, limitele dintre grăunţi, sublimitele, ş.a.).
Atomii de carbon pătrund în golurile octaedrice cu toate că acestea
sunt mai mici, aceasta deoarece raza atomului de carbon fiind mai mare
decât a locului interstiţial va deplasa numai cei doi atomi paraleli cu muchia
cubului (fig. 5.4). Dacă atomii de carbon s-ar aşeza în locurile tetraedrice ar
trebui să deplaseze pe toţi cei patru

atomi care-i înconjoară şi astfel
tensionarea ar fi mult mai puternică.
În afară de carbon, ferita mai
poate dizolva şi alte elemente de
aliere cum sunt: N, Mn, Si, P, Cr, V,
Mo, etc., în acest caz constituentul se
numeşte ferită aliată. Ferita aliată are
proprietăţi diferite în funcţie de
natura şi cantitatea elementului (sau
elementelor) de aliere. Cu cât
deformarea reţelei este mai intensă,
cu atât duritatea este mai mare.
Compresiunea reţelei provoacă o
durificare mai mare decât întinderea.
Elementele de aliere influenţează
Fig. 5.4. Aşezarea atomului de proprietăţile mecanice ale feritei în
carbon în golul octaedric ordinea următoare: Cr – W – Mo – Ni
– Mn – Si. Siliciul modifică cel mai
mult proprietăţile mecanice ale feritei.
Tabelul 5.1 Caracteristicile mecanice ale constituenţilor structurali din

diagrama Fe-C [6]
Proprietatea Simbol U.M. Fier Ferită Perlită Cementită
pur
2
Duritate HB daN/mm 70 80 180 cca. 800
Rezistenţă Rm daN/mm2 2530 30 80 -
Limită de R0,2 daN/mm2 12 15 38 -
curgere
Alungirea A % 50 40 12 -
Gâtuirea Z % 75 70 15 -
Rezilienţa KCU daJ/cm2 25 20 36 -
În figura 5.5 se arată influenţa elementelor de aliere asupra unor

proprietăţi ale feritei. După cum se observă în această figură elementele de
aliere măresc rezistenţa la rupere (fig.5.5 a)) fără să modifice sensibil
alungirea ( fig.5.5 b)) cu excepţia Mn şi Si când conţinutul lor depăşeşte 2,5
– 3,0%. Rezistenţa la rupere este mărită cel mai mult de Mn, Si, şi Ni. Dacă
conţinutul în elemente de aliere depăşeşte 1 – 2% are loc o scădere bruscă a
rezilienţei (fig.5.5 c)). Excepţie face Ni care duce la mărirea rezilienţei, ceea
ce explică ductilitatea mare a oţelurilor cu Ni.
Fig. 5.5. Influenţa elementelor de aliere asupra proprietăţilor feritei [6]
Proprietăţile feritei depind de mărimea grăuntelui. Cu cât grăuntele

este mai mare cu atât scade duritatea, rezistenţa şi rezilienţa şi cresc
proprietăţile plastice (alungirea şi gâtuirea). Viteza de răcire, de asemenea,
modifică proprietăţile feritei. După o încălzire la 650 – 9000 C şi răcire lentă
proprietăţile feritei nu se modifică. Răcirea rapidă de la 900°C provoacă o
mărire a durităţii cu 15 – 20 HB, în timpul menţinerii are loc şi o durificare,
astfel că duritatea creşte şi mai mult.
După domeniul şi condiţiile în care se produce separarea, ferita poate
fi ori ferită eutectoidă (perlitică) ori ferită hipoeutectoidă (liberă sau
proeutectoidă).
Ferita eutectoidă sau ferita perlitică se separă din austenita de
concentraţie eutectoidă (0,77 %C) la temperatura constantă de 727 0C în
condiţii de echilibru.
Ferita hipoeutectoidă sau ferita liberă se separă din austenita cu mai
puţin de 0,77% C în intervalul de transformare cuprins între liniile GOS şi
GPS din diagrama Fe-C, deci precede transformarea eutectoidă.
După aspectul microscopic, ferita poate fi: poliedrică, în formă de
reţea, lamelară, globulară ori aciculară.
Ferita poliedrică apare, ca ferită hipoeutectoidă, în oţeluri cu
conţinut scăzut de carbon ( sub 0,4 %C ), la răcirea lentă. La microscop se
prezintă sub formă poligonală având o cantitate variabilă de perlită situată
intercristalin.
Ferita în reţea apare, ca ferită hipoeutectoidă, în oţeluri cu conţinut

mai ridicat de carbon (sub 0,4 – 0,77% C), sub forma unei reţele care
îmbracă zonele de perlită, reţeaua fiind cu atât mai fină cu cât procentul de
carbon este mai mare şi dispărând complet în oţelul pur eutectoid. Ea apare
în urma unei răciri lente din domeniul austenitic. Întrucât ferita, fază
proeutectoidă, se formează la marginea grăunţilor de austenită este posibil
pentru aliaje care conţin 0,49 – 0,60% C de a se determina aproximativ
dimensiunea grăunţilor de austenită primară, din care s-a format (metoda
reţelei de ferită).
Ferita lamelară formează masa de bază în perlita lamelară (având
aspectul de lamele care alternează în structură cu lamelele de cementită).
Ferita globulară este constituită din grăunţi cu dimensiuni foarte
variate (pe fond de poliedre mari apar numeroase globule mici în formă de
picături) şi apare în oţelurile aliate răcite mai rapid.
Ferita aciculară se prezintă în structură sub formă de ace şi poate fi
observată atât în structura Widmannstätten cât şi în unele oţeluri aliate răcite
rapid. În structura Widmannstätten ferita aciculară apare, în oţeluri
hipoeutectoide, dispusă după anumite planuri cristalografice ale grăunţilor
iniţiali, cu unghiuri caracteristice între ace de 60, 90 şi 1200. Ferita apare la
microscop de culoare albă (la atac cu nital) cu grăunţi de dimensiuni
diferite.
F o rţa , d a N
A lu n g ire a , %
Fig. 5. 6 Evoluţia curbei de tracţiune a fierului policristalin

în funcţie de temperatura de încercare [2]
În figura 5. 6 se observă că la temperatura ambiantă fierul pur, care

este constituit din ferită pură (fără carbon), are o limită de elasticitate destul
de scăzută asociată cu o foarte bună ductilitate caracterizată printr-o alungire
la rupere importantă. În practică, ferita rezultată în urma transformării
austenitei este un constituent mai complex şi este bine stabilit acum că
proprietăţile ei depind de mai mulţi factori, dar mai importanţi sunt
următorii:
Elementele din soluţia solidă, fie de interstiţie ca azotul şi carbonul,
fie de substituţie ca cromul, manganul , siliciul şi fosforul influenţează
proprietăţile feritei. Figura 5.7 arată, cu excepţia cromului care are o
influenţă puţin negativă, că toate elementele cresc limita de elasticitate a
2
L im ita d e e la s tic ita te , d a N /m m
E le m e n te d e a lie r e , % în g r e u ta te
Fig. 5. 7 Exemple ale influenţei elementelor din soluţie

asupra limitei de elasticitate a feritei. [2]
feritei, mai active fiind de departe carbonul şi azotul interstiţiale; urmează

apoi toate elementele de substituţie din soluţie, dar cel mai activ este
fosforul. Anumite elemente au, de asemenea, o influenţă sensibilă asupra
rezilienţei: aceasta este favorabilă pentru nichel şi mangan care coboară
temperatura de tranziţie şi defavorabilă pentru azotul interstiţial care o
ridică.
Precipitatele fine, de exemplu carburi, nitruri sau carbonitruri,
obţinute prin adăugarea de elemente având o mare afinitate pentru carbon
sau pentru azot; prezenţa lor se traduce printr-o durificare ca şi printr-o
creştere a limitei de elasticitate şi a rezistenţei feritei. Importanţa acestei

creşteri de caracteristici este în funcţie de natura, cantitatea, mărimea şi
repartiţia precipitatelor. Ea este însoţită din păcate de o scădere mai mult sau
mai puţin vizibilă a proprietăţilor de rezilienţă.
Asupra bazelor fizice ale acestui fenomen de durificare intervine
teoria dislocaţiilor. Dintre obstacolele susceptibile a se opune deplasării
dislocaţiilor şi a durifica metalul fac parte atomii din soluţia solidă şi
precipitatele susceptibile a se forma plecând de la elementele din soluţia
solidă suprasaturată. Această precipitare se efectuează în trei stadii: primul
este atunci când apare fenomenul de preprecipitare caracterizat prin
gruparea atomilor în “ zonele Guinier Preston ”, al doilea, când are loc
formarea de precipitate coerente în care există o anumită continuitate cu
liniile atomilor şi planele reticulare ale matricei, şi al treilea , când reţelele
cristaline sunt suficient de apropiate. În cazul particulelor de carburi, nitruri
sau carbonitruri de V, Nb sau Ti, contribuţia lor la creşterea limitei de
elasticitate a feritei depinde de fracţia volumică şi de mărimea particulelor
conform relaţiei ASHBY – OROWAN:
1 / 2
5 ,9  f x
σD   ln 4
(5.1)
x 5  10
în care: f este fracţia volumică a particulelor; x- diametrul mediu de

intersecţie planară al particulelor (x = 0,89165 · d, în m) ;
d - diametrul particulelor, în m.
În practică, precipitatele mai interesante din punctul de vedere al

posibilităţilor de durificare sunt precipitatele coerente de carbonitruri de V,
Nb sau Ti formate în ferită, în timp ce aceleaşi precipitate, neaflate total în
soluţie sau formate în austenită înainte de transformarea ei în ferită, nu au
aproape nici un efect de durificare.
5. 3 Cementita
Cementita conţine 6,67%C şi este compusul chimic al carbonului cu
fierul  având formula Fe3C, numită şi carbură de fier .
Cementita are reţea ortorombică, nu prezintă transformări alotropice,
este cel mai dur constituent al aliajelor Fe-C (peste 800 HV), nu este
plastic, este casant şi fragil. Este stabilă la temperaturi mai joase de 7270 C,
însă în anumite condiţii se poate descompune şi sub 7270 C în ferită şi grafit.
La temperaturi joase este slab feromagnetică, iar peste 210 – 2150 C
(punctul Curie) devine paramagnetică (punctul A0). În unele cazuri atomii
de fier pot fi înlocuiţi parţial sau total cu atomi de alte elemente formând
cementită sau carburi de tipul cementitei – (Fe, Me)3C, Me3C – cum ar fi, de
exemplu, (Fe, Mo)3C, (Fe, W)3C, (Fe, Cr)3C, ş.a. Cementita aliată are
proprietăţi fizice, mecanice şi termice ameliorate. La temperaturi superioare
punctului Ac1 cementita se descompune în austenită şi carbon. Unele
elemente de aliere (Mn, Cr, V, W, ş.a.) îi măresc stabilitatea la temperatură,
împiedicând descompunerea, iar altele (Si, Ni, ş.a.) au o acţiune contrară.
Temperatura de topire nu este cunoscută precis, deoarece înaintea topirii se
descompune. Prin calcule s-a determinat temperatura de topire de 12270 C.
După domeniul şi condiţiile în care se formează, cementita poate fi:
primară, eutectică (ledeburitică), secundară, eutectoidă (perlitică) şi terţiară.
Toate aceste cementite, formate din lichid, austenită sau ferită, au aceeaşi
compoziţie chimică de 6,67% C.
Cementita primară se separă din faza lichidă, în intervalul de
temperaturi cuprinse între ramura lichidus CD şi linia eutectică CF şi apare
în fontele albe hipereutectice ca fază în exces. La microscop apare sub
formă de lamele, benzi sau plăci.
Cementita eutectică este un element structural constitutiv al
eutecticului ledeburită şi în condiţii de echilibru se separă la temperatura
constantă de 11480 C din soluţia lichidă de concentraţie eutectică (4,3% C).
Cementita secundară se separă din cristalele de austenită la marginea
acestora, în intervalul de temperaturi cuprinse între 11480 C şi 7270 C. Din
diagrama Fe-C se observă că austenita are concentraţia de carbon maximă
de 2,11% C la 1148 0C (punctul E), iar la temperatura de 727 0C
concentraţia este de 0,77% C (punctul S), scăderea concentraţiei se explică
prin separarea la răcire a unei faze bogate în carbon, care este tocmai
cementita secundară. În oţeluri hipereutectoide se separă în intervalul de
temperaturi cuprins între linia SE şi linia eutectoidă, iar în fonte între linia
ECF şi linia eutectoidă. În oţeluri hipereutectoide apare sub formă unei
reţele intercristaline sau sub formă fin aciculară, iar în fonte sub formă de
insule. Cantitatea maximă de cementită secundară o conţin aliajele cu
2,11%C. Cu cât conţinutul de carbon este mai mare cu atât este mai groasă
şi reţeaua de cementită. Cementita secundară se separă în formă de reţea
numai la o răcire relativ lentă. Dacă răcirea decurge mai rapid, carbonul nu
are timp să ajungă din interiorul cristalitelor de soluţie solidă  (austenită)
până la marginea lor, ca urmare cementita secundară se separă parţial sau

total în interiorul cristalelor de austenită sub formă de ace alungite. Dacă
răcirea decurge şi mai repede formarea precipitatelor este împiedicată cu
totul şi se formează o perlită suprasaturată în carbon având lamelele foarte
fine.
Reţeaua de cementită secundară este nedorită deoarece în felul
acesta se întrerupe legătura dintre grăunţii tenaci de perlită printr-un
constituent extrem de dur şi fragil. Din această cauză oţelul este dur, fragil,
după răcire relativ lentă, deosebit de sensibil la şocuri, greu prelucrabil prin
aşchiere.
În cazul rectificării oţelurilor cu reţea de cementită apar inevitabil
numeroase fisuri care vor duce la distrugerea prematură a pieselor. La
călirea unor astfel de aliaje de-a lungul limitelor grăunţilor se formează uşor
fisuri de călire. De aceea cementita secundară din oţelurile hipereutectoide
(şi în acelaşi timp şi lamelele de cementită din perlită) este transformată,
printr-o recoacere de înmuiere în formă globulară, mai favorabilă din punct
de vedere al prelucrării mecanice şi a călirii.
Cementita eutectoidă este cementita obţinută la descompunerea
austenitei la temperatura (7270 C) şi concentraţia (0,77% C) eutectoidă. Este
un element constitutiv al eutectoidului perlită din oţeluri şi fonte. Ea apare,
de obicei, sub formă de lamele prinse într-o masă de ferită, formând cu
aceasta perlita.
Cementita terţiară se formează prin precipitarea din ferită la
temperaturi inferioare punctului A1 (7270 C). La 7270 C ferita dizolvă
0,0218% C. Pe măsura scăderii temperaturii se reduce şi solubilitatea
carbonului în fierul  în lungul curbei PQ şi se precipită o fază bogată în
carbon care este cementita terţiară. Ea apare sub formă de insule aşezate la
rosturile dintre cristale sau sub formă de reţea. Cementita terţiară produce o
scădere a plasticităţii oţelului.
După aspectul microscopic cementita poate fi: lamelară, globulară,
aciculară, în benzi, în plăci ori în insule sau în reţea.
Cementita lamelară apare sub formă de lamele în perlita din oţeluri
şi fonte.
Cementita globulară apare sub formă de globule într-o masă metalică
de ferită, în oţelurile eutectoide şi hipereutectoide, după o recoacere de
globulizare (de înmuiere). Dimensiunile globulelor depind de temperatura
de recoacere şi de durata de menţinere la această temperatură.
Cementita aciculară apare la răcirea rapidă în oţelurile

hipereutectoide cu granulaţie mare, ea se prezintă sub forme de ace aşezate
de cele mai multe ori pe direcţii care formează între ele unghiuri de 600.
Cementita în benzi apare ca cementită primară în fontele
hipereutectoide.
Cementita în plăci sau în insule apare ca cementită terţiară în oţeluri,
ori ca cementită secundară, rezultată din austenită, în fonte.
Cementita în reţea apare în oţeluri hipereutectoide la răcire lentă
(cementita secundară). Are formă de reţea intercristalină (la graniţele
fostelor granule de austenită din care a rezultat) cu atât mai pronunţată cu
cât conţinutul de carbon al oţelului este mai mare.
Cementita apare la microscop de culoare albă (atac cu reactivi uzuali
– nital) sau de culoare cafenie închisă la atacul cu soluţie de picrat de sodiu
la fierbere.
5.4 Perlita
Perlita este un amestec mecanic de ferită şi cementită. Aceste două
faze se separă simultan, în condiţii de echilibru, la temperatură constantă
(727 0 C) din austenita de concentraţie eutectoidă ( 0.77% C ) la răcire lentă.
Are rezistenţă, duritate şi tenacitate mari, aceste proprietăţi având valori cu
atât mai ridicate cu cât cementita din perlită se găseşte în formaţii mai fine.
În oţeluri aliate şi în unele fonte procentul de carbon în perlita pură variază,
de obicei se micşorează. În oţelurile şi fontele aliate, atât ferita  cât şi
cementita dizolvă cel puţin parţial elemente de aliere, formându-se astfel
perlita aliată. Şi în cazul oţelurilor nealiate perlita poate avea concentraţii de
carbon în funcţie de viteza de răcire.
După aspectul microscopic perlita poate fi: lamelară, globulară sau
în rozetă.
Perlita lamelară, formată din lamele de cementită prinse într-o masă
de bază de ferită, apare la răcirea lentă de la temperaturi mai înalte decât
temperatura punctului A1 (727 0C), prin transformarea eutectoidă a
austenitei. Ea are aspectul unei amprente digitale şi o duritate de 200 – 240
HB.
Perlita globulară în care cementita se găseşte sub forme de globule
într-o masă metalică diferită, se poate obţine printr-o recoacere de
globulizare (de înmuiere) a perlitei lamelare, duritatea fiind cuprinsă între
160 şi 180 HB. Perlita globulară are cea mai bună prelucrabilitate prin
aşchiere, întrucât tăişurile sculelor nu trebuie să taie decât ferita, globulele

de cementită fiind împinse la o parte sau smulse în cursul aşchierii, fără să
fie tăiate de scule. De asemenea, perlita globulară asigură o bună prelucrare
prin deformare la rece deoarece curgerea materialului este realizată de masa
de bază feritică, moale şi tenace, micile globule de cementită neinfluenţând
mult curgerea materialului.
Perlita în rozetă este o perlită fină cu aspect radial, apare în oţelurile
încălzite la temperaturi ridicate, temperaturi de la care ulterior sunt răcite în
aer.
Perlita apare la microscop de culoare închisă datorită unor efecte de
umbre. Printr-un atac mai puternic cu acid azotic, într-un oţel hipereutectoid
perlita apare de culoare închisă până la negru, în timp de reţeaua de
cementită nu este atacată şi rămâne albă.
Un număr mare de încercări experimentale au arătat că proprietăţile
perlitei depind de mărimea nodulelor şi de distanţa interlamelară (grosimea
totală a lamelelor de ferită şi cementită sau distanţa între centrele lamelare).
La creşterea gradului de suprarăcire T, creşte şi diferenţa de
energie F şi numărul germenilor care au drept urmare micşorarea
distanţelor interlamelare din perlită. Distanţa interlamelară din perlită este
caracteristica structurală cea mai importantă.
Limita de elasticitate şi rezistenţa la rupere sunt puternic influenţate
de distanţa interlamelară 0. Cu cât scade 0 cu atât cresc valorile acestor
caracteristici de rezistenţă.
Între limita de elasticitate a perlitei (y ) şi distanţa interlamelară 0
s-a stabilit relaţia următoare:
y = b + k2  ( % Si ) + k3  ( % N )1/2 + ky  0-1/2 (5.2)
în care: b, k2, k3 şi ky sunt constante.
Mărimea nodulelor de perlită are o influenţă importantă asupra

caracteristicilor de rezilienţă, fineţea structurii având în acest caz o influenţă
favorabilă.
5. 5 Bainita
Microstructura bainitei este formată din ferită suprasaturată în
carbon ’ şi carburi globulare fine FexC. Trebuie făcută o distincţie între
bainita formată în apropierea maximului cinetic (stabilitatea minimă a
austenitei, tmin) numită bainită superioară şi bainita formată la temperaturi
joase deasupra punctului Ms, numită bainită inferioară şi care are o structură
aciculară asemănătoare martensitei.
Bainita are o rezistenţă şi o duritate mai mare decât troostita,
diferenţele fiind cu atât mai mari cu cât temperatura izotermică de
transformare este mai scăzută.
Rezistenţa ridicată a bainitei se datorează dimensiunilor mici ale
cristalelor de ferită, dispersiei precipitatelor de carburi, densităţii mari a
dislocaţiilor şi distorsiunii reţelei feritei datorită suprasaturării cu carbon.
În diagramele TTT la răcire continuă a oţelurilor carbon şi a unor
oţeluri aliate cu conţinut mic de carbon este în general dificil să se obţină
structuri constituite numai din bainită. La aceste oţeluri în urma
tratamentelor termice alături de bainită se obţin şi alţi constituenţi: ferită,
perlită sau martensită. Din aceste considerente proprietăţile bainitei sunt mai
greu de determinat.
În cazul diagramelor TTT izoterme, pentru oţeluri cu conţinut ridicat
de carbon, se pot obţine structuri complet bainitice şi, în acest caz, se poate
ajunge la o bună cunoaştere a proprietăţilor acesteia.
Proprietăţile bainitei se situează între proprietăţile amestecurilor
ferito-perlitice şi martensitice.
Din figura 5. 8 rezultă că rezistenţa bainitei creşte rapid atunci când
temperatura transformării izoterme scade în apropierea temperaturii MS care
atinge valori ridicate. În figura 5. 9 se poate observa că în cazul oţelurilor cu
conţinut scăzut de carbon există două structuri de bainită care au o bună
comportare la rupere fragilă; prima este o bainită formată la temperaturi
relativ înalte şi are o rezistenţă mai scăzută decât ar fi fost posibil de obţinut
la o transformare bainitică, iar a doua este o bainită inferioară formată la
temperaturi scăzute. Trebuie menţionat că, oricare ar fi tipul de bainită,
limita de elasticitate şi rezistenţa la rupere fragilă pot fi ameliorate prin
micşorarea grăuntelui austenitic iniţial din care aceasta provine.
Bainita este un constituent metastabil ce evoluează în cursul revenirii
ducând la modificarea proprietăţilor.
Rezistenţa la tracţiune, MPa
Temperatura , °C
Fig. 5. 8. Rezistenţa la tracţiune a oţelurilor conţinând între 0,05 şi

0,20 % C, în funcţie de structura rezultată din transformarea
austenitei [2]
Temperatura de tranziţie, °C
Rezistenţa la rupere, daN/mm2
Fig. 5. 9 Relaţia dintre rezistenţa la rupere şi temperatura de transformare,

pentru oţeluri bainitice cu conţinut scăzut de carbon. [2]
5. 6 Martensita
Martensita este o soluţie solidă de carbon în fierul , suprasaturată şi

metastabilă. Denumirea de martensită provine de la numele ing. ADOLF
MARTENS ( 1850 – 1914 ).
Principala caracteristică a martensitei oţelurilor este duritatea sa
ridicată , care depinde practic numai de conţinutul în carbon, influenţa
carbonului fiind mult mai accentuată decât în structurile de echilibru. O
martensită cu 0,4 %C are o duritate de ordinul a 60 HRC (cca. 700HV) aşa
cum se poate vedea în figura 5.10 .
Fig. 5.10 Variaţia durităţii aliajelor

Fe-C în fincţie de conţinutul
în carbon [2]
Principalele cauze ale durităţii ridicate a martensitei sunt:

- tensionarea reţelei cristaline ca urmare a suprasaturării cu carbon
a soluţiei solide  (ferita);
- creşterea densităţii de dislocaţii;
- formarea de aglomerări de carbon la dislocaţii
- precipitarea de particule disperse de carburi din soluţia solidă .
În schimb, martensita are o tenacitate foarte scăzută, fiind fragilă ( o
rezilienţă foarte scăzută ).
Duritatea martensitei poate atinge valori maxime de 65…66 HRC.
Rezistenţa mecanică mare şi plasticitatea redusă, ce caracterizează
martensita sunt rezultatul complexităţii structurii acesteia, o soluţie solidă
suprasaturată cu carbon interstiţial şi reţea tetragonală formată prin procese
de alunecare ce dau naştere unei mari densităţi de dislocaţii şi macle interne.
S-a demonstrat că limita de curgere a martensitei este proporţională cu C 2,

unde C este concentraţia în carbon: la C = 0,6…0,8%, limita de curgere se
încadrează între 140…150 daN/mm2. Prezenţa dislocaţiilor şi a maclelor
interne are influenţă, de asemenea, asupra limitei de curgere şi a rezistenţei
la rupere la tracţiune.
Martensita este un constituent rezistent la coroziune atmosferică şi
cu bune proprietăţi magnetice.
5.7 Alte structuri

Troostita de călire este un amestec de ferită şi cementită, extrem de
fin. Denumirea provine de la numele chimistului francez L. J. Troost (1825-
1911). Se obţine la o călire moderată, cu o viteză de răcire mai mică decât
cea critică. La microscop (măriri de 300x ) apare sub formă de pete negre,
sferoidale sau sub formă de rozete, situate la marginea grăunţilor (foşti
austenitici). Are o duritate de 35 – 40 HRC, tenacitate şi plasticitate mai
ridicată decât a bainitei. Este puţin rezistentă la atacul reactivilor
metalografici, din care cauză apare puternic colorată în negru.
Sorbita de călire se obţine la o răcire continuă mai lentă decât ce a
troostitei. Este un amestec de ferită şi cementită mai puţin fin decât troostita.
La măriri de 600x apare aspectul lamelar clar. Gradul de dispersie creşte cu
viteza de răcire. Denumirea provine de la numele metalurgistului englez H.
C. Sorby (1826– 1908). Are o duritate sub 300 HB (tab. 5.2). Plasticitatea şi
tenacitate sunt mai ridicate decât la troostită.
Martensita de revenire apare din martensita de călire în urma
revenirii joase (100…2500 C) şi asigură oţelurilor carbon rezistenţă la
tracţiune şi duritate mari, în dauna tenacităţii. Valorile alungirii şi gâtuirii
sunt mici.
Troostita de revenire apare din martensita de revenire sau călire în
urma revenirii medii ( 300…5000 C ) şi este constituită dintr-un amestec de
ferită nerecristalizată şi cementită parţial sferoidizată. Cu toate că
proprietăţile de rezistenţă şi duritate scad cu creşterea temperaturii, limita de
elasticitate se menţine la valori ridicate.
Sorbita de revenire apare din martensita sau troostita de revenire în
urma revenirii înalte (500…6500 C). Proprietăţile de plasticitate ale acesteia
(alungirea şi gâtuirea) cresc cu creşterea temperaturii de revenire, gâtuirea la
rupere prezentând un maxim la 600…6500 C. Sorbita de revenire (amestec
ferito-cementitic cu grad de dispersie mare) este constituentul structural care
Tabelul 5.2 Gradul de fineţe al structurilor de tip perlitic [5]
îmbină în modul cel mai favorabil caracteristicile de rezistenţă mecanică cu

cele de plasticitate. Faptul că sorbita de revenire are tenacitate superioară
sorbitei rezultate la descompunerea izotermă a austenitei se explică prin
forma diferită a cementitei în cele două amestecuri mecanice. Astfel, în timp
ce precipitatele de cementită în sorbita rezultată prin descompunerea la
încălzire a martensitei au formă globulară, în sorbita rezultată prin
transformarea austenitei la răcire, forma cementitei este lamelară.
BIBLIOGRAFIE
1. DIETER, G., Metalurgie mecanică. Editura Tehnică Bucureşti,

1970.
PYC Edition1992, ISBN 2-85330-110-9.
AFNOR : 2-12-260121-6.
4. VERMEŞAN, G., Diagrama Fe-C, Institutul Politehnic Cluj-Napoca,
1976.
5. VERMEŞAN, H., MUNTEANU, A., VERMEŞAN, G., NEGREA,
G., Carburarea, Editura RISOPRINT Cluj-Napoca, 2001, ISBN 973-
656-079-1.
6. COLAN, H.,-Studiul metalelor, Institutul Politehnic Cluj- Napoca,
1977.
Capitolul 6
RECOACEREA DE OMOGENIZARE
Scopul recoacerii de omogenizare este uniformizarea prin difuzie a

neomogenităţilor chimice, fizice şi structurale, rezultate în urma solidificării
în condiţii reale a oţelurilor. Neomogenitatea chimică provocată în procesul
de cristalizare a aliajului este cunoscută sub denumirea de segregaţie.
a) b)
Fig. 6.1 Formarea şi creşterea segregaţiilor intercristaline
a) modificarea concentraţiei cristalelor în timpul solidificării;
b) curbele de segregaţie ale manganului şi molibdenului într-un oţel
de îmbunătăţire, c-concentraţia în elementul de aliere; Cm- concentra-
ţia medie a elementului de aliere în cristal; C0 – concentraţia în
elementul de bază; C0’ – concentraţia germenilor S0; Cf – concentraţia
spaţiilor intercristaline; Cf’ – concentraţia în centrul grăuntelui;
Tf – temperatura de solidificare corespunzătoare concentraţiei C0;
T0 – temperatura lichidus pentru concentraţia C; S0 – începutul solidi-
ficării germenilor; Mf – solidificarea în proporţie de 50% a
germenilor; Sf – punctul solidus a lichidului rămas [1]
Segregaţia poate fi macroscopică (segregaţie zonală) şi microscopică

(intracristalină sau dendritică şi intercristalină). Macrosegregaţia se
caracterizează prin diferenţe de compoziţie chimică între diferite părţi ale
produsului şi nu poate fi redusă prin recoacere de omogenizare (de difuzie).
Segregaţia intracristalină sau dendritică – neomogenitate de compoziţie în
interiorul aceleiaşi cristalite (fig. 6.1 ) şi cea intercristalină – neomogenitate
de compoziţie între cristale şi constituenţii dintre ele – pot fi atenuate sau
eliminate prin recoacere de omogenizare.
Gradul de neomogenitate chimică a structurii dendritice se poate
exprima prin: indicele de segregaţie ( Is ) al fiecărui element de aliere,
gradul de segregaţie al elementului de adaus în structura dendritică ( Gs ) şi
gradientul de concentraţie dat ( Gc ):
C max C SI
Is    1; (6.1)
C min C ID
C max  C min
Gs  ; (6.2)
C med
C max  C min
Gc  (6.3)
b
în care: Cmax , Cmin şi Cmed sunt concentraţiile maxime, respectiv
minime şi medii, în elementul de aliere;
b – semilăţimea dendritei în zona analizată ( fig. 6.2 a)).
Structura dendritei se mai poate caracteriza prin lungimea totală a
dendritei ( l ) şi distanţa dintre ramurile secundare ( l ), aşa cum se poate
observa şi în figura 6.2a).
O serie de elemente de aliere ( C, P, S, N, Mn, Ni, Cr, Si )
favorizează apariţia segregaţiei.
Microsegregaţia poate să fie orientată sau neorientată. În cazul când
microsegregaţia este orientată, produsul are o structură în benzi. Această
structură în benzi poate fi accentuată prin deformare plastică, care duce la o
alungire a grăunţilor. Ea se poate caracteriza prin distanţa (  ) şi diferenţa
de concentraţie dintre benzi ( şiruri ). Distanţa  poate fi modificată prin
deformare plastică, iar diferenţa de concentraţie  prin aplicarea recoacerii
de omogenizare (fig. 6.3 ). În figura 6.3 se arată efectul deformării plastice
asupra distanţei dintre straturi.
RECOACEREA DE OMOGENIZARE 149
b)
Fig. 6.2. Segregaţia dendritică:a) caracteristicile unei dendrite; b) modificarea

indicelui de segregaţie (S) şi a distanţei dintre axele dendritelor pe
secţiunea unui bloc de oţel 35CrMnSi5 [1]
Fig. 6.3 Influenţa deformării (sus)

şi a recoacerii de difuzie
(jos) asupra gradientului
de concentraţie [1]
Structura dendritică este cu atât mai accentuată cu cât pereţii pieselor

sunt mai groşi, fiind neuniformă chiar în secţiunea aceluiaşi perete al piesei.
Structura dendritică nu este corespunzătoare nici din punct de vedere
tehnologic şi nici din punct de vedere al caracteristicilor de exploatare.
Această structură determină micşorarea capacităţii de deformare plastică la
cald, mărirea tendinţei de formare a fulgilor, creşterea sensibilităţii la rupere
intercristalină, crearea condiţiilor pentru formarea structurii în benzi care
accentuează anizotropia proprietăţilor (fig. 6.4), reducerea rezistenţei la fluaj
şi la coroziune electro-chimică.
Fig. 6.4 Influenţa structurii dendritice

asupra rezilienţei:
structură fără dendrite ;
structură cu dendrite
[1].
Parametrii tehnologici principali ai recoacerii de omogenizare sunt

temperatura (t) şi durata (). Aceşti parametrii se pot stabili din legile
difuziei, ale lui Fick.
Ecuaţia diferenţială a difuziei (legea a doua a lui Fick) pentru cazul
uni-direcţional şi pentru D=const. are forma:
2
c  c
 D 2
(6.4)
τ x
Dacă se consideră că variaţia concentraţiei elementului segregat este

sinusoidală, aşa cum se arată în figura 6.1, atunci soluţia ecuaţiei
diferenţiale are forma:
 π2 D τ 
c  C 0  exp   2

 (6.5)
 λ 
în care: c este diferenţa de concentraţie după recoacerea de omogenizare;

C0 - diferenţa de concentraţie înaintea recoacerii de omogenizare;
 - distanţa dintre şiruri ( benzi );
D - coeficientul de difuzie ( care depinde de temperatură );
 - durata de menţinere.
Pentru a determina parametrii tehnologici ai recoacerii de

omogenizare folosind soluţia ecuaţiei lui Fick dată în relaţia (6.5) se cer
cunoscute diferenţele de concentraţie înainte şi după recoacerea de
omogenizare, distanţa dintre şiruri şi coeficientul de difuzie.
Regimurile de încălzire se aleg în funcţie de calitatea materialului,
de forma şi mărimea produselor turnate. Se recomandă folosirea regimului
de preîncălzire ( tpî = 500…600 0C ) sau a celui cu viteză constantă ( vî =
50…100 0C/h ) până la cca. 600 0C (fig. 6.5).
Fig. 6.5 Diagrama recoacerii de omogenizare [2]

Temperatura este parametrul cu cea mai mare influenţă asupra

proceselor care au loc la recoacerea de omogenizare. Teoretic,
omogenizarea cea mai rapidă şi mai completă se realizează în apropierea
temperaturii de topire a oţelurilor (1400 – 14500C pentru majoritatea
oţelurilor aliate). Practic, nu se recomandă o asemenea valoare a
temperaturii deoarece: se distrug rapid instalaţiile de încălzire, se pierde
material metalic prin oxidare ( grosimea stratului de oxid poate atinge 5 – 6
mm ), scade rezistenţa mecanică a produselor ( rezistenţa la fluaj a oţelului
la aceste temperaturi este cu cca. 1 – 2 daN / mm2, (mai mică decât a
plumbului la temperatura ambiantă ) ceea ce determină o deformare sau o
rupere a lor sub greutatea proprie, creşte exagerat grăuntele omogenizat. Din
aceste considerente temperatura de omogenizare ( tf ) se determină,
orientativ, cu relaţia:
tf = ( 0,7…0,9 ) · ts (6.6)
în care ts este temperatura solidusului real al oţelului.
Fig. 6.6 Domeniul de temperaturi

pentru recoacerea de
omogenizare la oţeluri [2]
Valorile superioare ale temperaturii se aleg pentru aliaje cu tendinţă

redusă de segregare interdendritrică şi cu puncte de topire coborâte sau
medii, iar cele inferioare pentru aliaje cu puncte de topire ridicate (cazul
oţelurilor aliate). În figura 6.6 se arată limitele domeniului de temperatură
între care se poate face recoacerea de omogenizare la oţeluri.
Durata de încălzire ( î ) şi de egalizare termică ( eg ) se

calculează în funcţie de regimul de încălzire ales şi depind, în special, de
grosimea produselor, de masa şarjei şi de modul de aşezare a lor.
Încălzirea pieselor se poate face lent sau cu paliere izoterme pentru a
nu adăuga tensiuni termice la cele deja existente de la prelucrările
anterioare.
Durata de menţinere pentru omogenizare ( tr ) depinde în cea
mai mare măsură de viteza de difuzie a atomilor elementelor de adaos. Dacă
se consideră dată temperatura de recoacere ( D = const. ) şi structura
dendritică ( dS = const. ), atunci viteza de difuzie vdif poate fi exprimată sub
forma:
c
v dif  K  (6.7)
x
în care K este o constantă.
Pe măsură ce creşte durata de menţinere la temperatura aleasă,

gradientul de concentraţie c/x scade continuu, tinzând spre zero, variaţia
având un caracter parabolic ( fig 6.7 ). O variaţie similară va avea şi viteza
de difuzie, ceea ce conduce la concluzia că omogenizarea este un proces ce
se autofrânează în timp, în sensul că ea este maximă în primele ore de
menţinere şi apoi scade. Din această cauză, în practică, se alege o durată de
menţinere raţională, cuprinsă între câteva ore şi câteva zeci de ore. Duratele
Fig. 6.7 Variaţia gradientului de concentraţie cu durata omogenizării

cele mai scurte ( 2 –5 ore ) se folosesc la aliajele la care se poate merge cu

temperatura de omogenizare până la 0,9Ts, iar cele mai lungi (15 – 20 ore)
la aliajele la care se folosesc temperaturi de ordinul 0,7Ts. Din figura 6.7
rezultă că indicele de segregaţie scade rapid în primele 10…20 ore şi cu atât
mai accentuat cu cât temperatura este mai ridicată. Dacă în situaţiile în care
nu se reuşeşte o omogenizare avansată la o temperatură dată, este
neeconomică şi insuficientă menţinerea suplimentară peste 20…25 ore şi
devine necesară ( dacă este posibil ) ridicarea temperaturii.
Vitezele de încălzire şi de răcire trebuie să fie scăzute, sub 50…60
0
C/h (fig.6.5) deoarece produsele supuse recoacerii de omogenizare
(piese turnate, lingouri) au importante tensiuni interne şi fiind şi neomogene
din punct de vedere chimic au plasticitate redusă.
Teoretic răcirea se poate executa în orice mod însă, pentru tensiuni
termice minime, se aplică răcirea împreună cu cuptorul, iar pentru
înlăturarea tendinţei de a forma structură în şiruri, se aplică răcirea în aer şi
se evită răcirile lente.
Din cele prezentate s-ar părea că microsegregaţia se poate înlătura
întotdeauna pe baza gradientului de concentraţie al elementului segregat. În
realitate sistemul de difuzie este format, în general, din mai mult de doi
componenţi şi forţa motrice reală a difuziei este gradientul potenţialului
chimic şi nu gradientul de concentraţie. Astfel, gradientul potenţialului
chimic poate ajunge prin difuzie la zero, iar gradientul de concentraţie să
rămână diferit de zaro. Aşa se explică de ce segregarea cuplată a fosforului
şi carbonului creează mari dificultăţi la înlăturarea prin recoacere de
omogenizare a structurii în şiruri.
În urma recoacerii de omogenizare structura este grosolană. În cazul
lingourilor această structură nu trebuie modificată prin alt tratament termic
deoarece prin deformarea plastică ce urmează va avea loc o mărunţire a
grăunţilor. În cazul pieselor turnate, la care nu se aplică o deformare plastică
ulterioară, se recomandă ca după recoacerea de omogenizare să se aplice o
recoacere de normalizare sau recoacere completă. Dacă răcirea, la oţelurile
aliate, se face în aer (normalizare) este bine să se aplice o recoacere de
înmuiere în vederea îmbunătăţirii prelucrabilităţii produselor (aşchierea sau
decojirea pentru înlăturarea defectelor superficiale ).
Recoacerea de omogenizare este un tratament termic ce necesită
consumuri mari de energie, temperaturi şi durate mari, suprafeţele
produselor sunt oxidate şi decarburate, necesitând adaosuri mari de
prelucrare. Din aceste considerente se recomandă să fie aplicată numai în
cazuri bine justificate, în special la lingouri. Este economic să se combine
recoacerea de omogenizare cu încălzirea pentru deformare plastică, în acest

caz prelungindu-se durata de menţinere cu 2 – 4 ore.
În practică recoacerea de omogenizare se aplică produselor turnate
din oţeluri complex aliate, în special cu molibden ( Cr – Ni – Mo; Cr – Mn –
Mo; Cr – Mn – Si ) pentru carburare, îmbunătăţire şi matriţe de forjat. Se
supun recoacerii de omogenizare oţelurile pentru automate (0,08…0,2 % S )
în scopul atenuării fragilităţii la roşu ( ruperii intercristaline ) în timpul
laminării la cald ( segregarea intercristalină a eutecticului Fe – FeS ).
BIBLIOGRAFIE
1. SPUR, G., STOFERLE, TH., Handbuch der Fertigungstechnik, Band

4/2 : Warmebehandeln, ISBN 3-446-14954-6, 1987, Ed. Carl Hansen
Verlag Munchen Wien.
2. IANCU, D., V., -Tehnologia Tratamentelor Termice, Atelierul de
multiplicare I.P.C-N , 1989.
3. POPESCU, N., ş.a., Tratamente termice neconvenţionale, Editura
Tehnică, 1990.
4. VERMEŞAN, G., Îndrumător pentru tratamente termice, Cluj,
Editura Dacia, 1987.
Capitolul 7
RECOACEREA DE NORMALIZARE
Scopul recoacerii de normalizare este obţinerea unei granulaţii fine,
uniformizarea structurii, anularea structurilor de turnare, deformare plastică
la cald, sudare sau provenite de la tratamentele termice incorect aplicate
anterior. De obicei, se urmăreşte ameliorarea caracteristicilor mecanice.
Datorită acestui ultim scop, recoacerea de normalizare poate fi folosită ca
tratament termic primar sau final. Suprafeţele pieselor prelucrate prin
aşchiere, în cazul oţelurilor sărace în carbon, sunt, după normalizare, de
calitate mai bună.
Aşa cum s-a mai arătat, produsele cu structură fină au caracteristici
mecanice superioare. Astfel, limita de curgere (c) este mai mare la oţelurile
cu granulaţie fină, după cum rezultă din relaţia dată de HALL-PETCH:
1
σc  σ0  K  ; (7.1.)
d
în care: 0 este valoarea limitei de elasticitate determinată de tipul

reţelei şi de defectele submicroscopice ale grăuntelui;
K - coeficient de proporţionalitate; d - diametrul mediu al
grăunţilor.
Structura fină are temperatura de tranziţie ductil-fragil mai coborâtă

decât structura grosolană, deci are o ductilitate la temperaturi coborâte mai
mare. Oţelurile cu structură Widmanstatten au rezistenţă şi, mai ales,
tenacitate mică. În tabelul 7.1 se poate observa influenţa recoacerii de
normalizare asupra proprietăţilor mecanice ale oţelurilor carbon turnate.
Structura grosolană are influenţă negativă şi asupra comportării
tehnologice a oţelului la tratamentele termice finale (de exemplu la călire
conduce la o austenitizare neuniformă).
Toate procedeele de prelucrare la cald ale produselor din oţel se
efectuează la temperaturi înalte, la care acestea au structură complet
austenitică. Cea mai înaltă temperatură o întâlnim în cazul operaţiei de
turnare în piese, deoarece oţelul este adus mai întâi în stare topită, după care
se toarnă şi se solidifică în formele de turnare. O situaţie apropiată o are
RECOACEREA DE NORMALIZARE 157
Tabelul 7.1. Caracteristicile mecanice ale unor oţeluri carbon turnate

Oţel turnat C Rc Rm A Z KCU
% daN/mm2 daN/mm2 % % daJ/cm2
În stare nerecoaptă 0,11 18 41 26 30 4
Recopt la 9000 C 0,11 26 42 30 59 17
În stare nerecoaptă 0,26 23 43 13 14 3
Recopt la 8500 C 0,26 29 48 24 41 9
În stare nerecoaptă 0,53 25 62 7 4 1,3
Recopt la 8200 C 0,53 35 70 16 18 3,5
În stare nerecoaptă 0,85 30 62 1 0,4 1,4
Recopt la 7200 C 0,85 32 72 9 7 2
operaţia de sudare, la care cusătura are structură de turnare, iar zona de

influenţă termică (ZIT) din metalul de bază – respectiv zona în care
temperatura variază de la punctul de topire la punctul Ac3 – este complet
austenitică. În sfârşit, operaţia de deformare plastică la cald se execută la
temperaturi între 1150…12000 C (începutul deformării) şi 850…9000 C
(sfârşitul deformării), interval în care oţelurile au structură austenitică.
Starea austenitei influenţează atât desfăşurarea operaţiilor de
prelucrare – în special deformarea plastică – cât şi rezultatul structural al
prelucrărilor. Dintre caracteristicile stării austenitice (compoziţia şi
omogenitatea chimică, mărimea grăuntelui, substructura şi imperfecţiunile
de cristalinitate) o importanţă foarte mare asupra structurii finale o are
mărimea grăuntelui de austenită, la sfârşitul prelucrării. Mărimea grăuntelui
de austenită, compoziţia chimică a oţelului şi modul cum se face răcirea
determină aspectul structurii finale, la temperatura ambiantă. Dacă produsul
se răceşte lent (în forme uscate de turnare, în gropi adânci de răcire după
deformare la cald, în cuptor după sudare) se obţine o structură apropiată de
cea de echilibru dar grosolană. Dacă produsul se răceşte accelerat (în forme
crude după turnare, în aer după deformare plastică la cald sau după sudare)
există condiţii ca structura să capete un aspect Widmannstattenn.
Structura Widmannstattenn se formează datorită faptului că ferita (la
oţeluri hipoeutectoide) şi cementita (la oţeluri hipereutectoide) au tendinţa
de a cristaliza preferenţial pe anumite planuri de maclare din austenita cu
grăunte grosolan atunci când aceasta este răcită accelerat. Cea mai
importantă pentru industria construcţiilor de maşini este structura
Widmannstattenn la piesele din oţeluri hipoeutectoide. Formarea acestei
structuri defectuoase este posibilă atunci când se îndeplinesc – simultan –
următoarele trei condiţii:
a) – oţelul are conţinut scăzut de carbon (0,1 – 0,5 % C);

b) – grăuntele austenitic este grosolan;
c) – răcirea este accelerată (în aer).
Un alt defect structural apare dacă deformarea plastică a unui oţel
hipoeutectoid se termină în intervalul Ar3 - Ar1, iar răcirea ulterioară este
relativ lentă (produse groase răcite în aer). În oţelurile cu conţinut scăzut de
carbon, incluziunile de sulfuri sau chiar segregaţiile de fosfor provoacă
cristalizarea preferenţială a feritei. Deoarece incluziunile şi segregaţiile, prin
deformare plastică la cald, au o dispunere preferenţială pe direcţia minimei
rezistenţe, rezultă o structură în benzi, deosebit de periculoasă pentru piesele
care sunt solicitate în direcţia benzilor sau lucrează la şoc, energia de rupere
prin şoc scade de 2 – 3 ori în comparaţie cu structura normală. Structura în
benzi este dăunătoare, înrăutăţind calitatea suprafeţei la prelucrările prin
aşchiere şi contribuind la deformaţii neuniforme după tratamente termice.
Structura cu granulaţie mixtă (grăunţi mari asociaţi cu grăunţi mici)
influenţează negativ condiţiile de austenitizare la călire şi reduce ductilitatea
oţelului.
Recoacerea de normalizare este, de fapt, o recristalizare fazică (de
ordinul doi), condusă în aşa fel încât să se obţină – la încălzire – o granulaţie
austenitică fină, care printr-o răcire ulterioară lentă sau accelerată să asigure
transformarea ei în constituenţi apropiaţi de echilibru. Această recoacere
mai poartă denumirea şi de recoacere de regenerare.
7.1 Parametrii tehnologici

Diagrama tipică de
normalizare este prezentată în
figura 7.1.
Temperatura recoa-
cerii de normalizare (tf) se
alege cu 20 – 600 C peste
punctele critice ale oţelurilor
(fig. 7.2). În cazul oţelurilor
hipereutectoide care au reţea
de cementită încălzirea se face
cu 20 – 500 C peste Accem,
urmată de o răcire rapidă în Fig. 7.1 Diagramă de normalizare
apă sau ulei (călire) după care

se aplică o recoacere de
normalizare obişnuită.
Temperaturi mai mari
decât cele indicate în figura 7.2.
nu sunt recomandate deoarece
apare pericolul supraîncălzirii
materialului (fig. 7.3).
În general temperatura
de normalizare pentru majo-
ritatea oţelurilor aliate este
cuprinsă între 870 – 9000 C.
Pentru produse cu secţiuni mai
mari se recomandă ca recoa-
cerea de normalizare să se facă
la temperaturi mai mari decât la
produsele cu secţiuni mai mici. Fig. 7.2 Temperaturile de normalizare
Durata de încăl-
zire şi durata de egalizare
termică se calculează cu
relaţiile specifice regimului
de încălzire adoptat.
Regimul de încălzi-
re este cel cu temperatură
constantă a mediului (tm =
const.). Temperatura me-
diului (cuptorului) se ia cu
10 – 30 0C peste tempe-
ratura finală a produsului.
Cu cât grosimea
piesei este mai mare şi cu
cât conţinutul de carbon şi
Fig. 7.3 Efectul supraîncălzirii materialului la
de elemente de aliere este normalizare
mai ridicat, cu atât durata
de încălzire este mai mare
şi viteza de încălzire admisibilă este mai mică. Dependenţa duratei de
încălzire, de compoziţia chimică a oţelului (carbonul echivalent), este dată
de diagrama din figura 7.4.
Fig. 7.4. Dependenţa duratei de încălzire de compoziţia chimică a

oţelului [1]
Echivalentul în carbon se calculează cu relaţia:
CE = 1,0· (%C) + 0,2· (%Mn) + 0,25· (%Cr) +

0,33· (%Mo) + 0,1· (%Ni) +0,2· (%V)+ 0,2· (%Si) +
0,1· (%W) + 0,2· (%Ti) + 0,1· (%Al) – 0,1 (7.2.)
Relaţia este valabilă pentru: 0…0,9%C; 0…1,1%Mn; 0…1,8%Cr;

0…0,25%V; 0…2%W; 0…1,8%Si; 0…0,5%Mo; 0…5%Ni; 0…0,5%Ti şi
0…2%Al.
Curbele din figura 7.4 indică durata de încălzire şi de menţinere

pentru egalizarea termică.
Durata de transformare se poate determina folosind diagramele de
transformare la încălzire de tipul celei prezentate în figura 7.5. La oţelurile
Fig. 7.5 Determinarea duratei de transformare pentru oţelul 33MoCr11 [1]

carbon durata de transformare este redusă, la cele hipoeutectoide este de

3…10 minute, iar la cele eutectoide şi hipereutectoide este mai lungă
(10…60 minute) deoarece dizolvarea carburilor este mai anevoioasă ca a
feritei libere. Durata de transformare depinde şi de granulaţia oţelului, cu cât
granulaţia este mai grosolană şi durata trebuie să fie mai mare. De
asemenea, durata de transformare depinde de forma, mărimea şi gradul de
dispersie al carburilor din perlită, cel mai rapid se dizolvă carburile din
perlita lamelară fină (sorbitică), urmate de cele din perlita lamelară
grosolană, iar cel mai lent se dizolvă carburile din perlita globulară.
Viteza de răcire trebuie aleasă în aşa fel încât să se obţină structuri
normale (apropiate de echilibru).
Răcirea se poate executa în două moduri: o dată cu cuptorul şi în aer
liniştit sau ventilat şi poate fi continuă sau în trepte . Răcirea continuă se
execută cu cuptorul până la circa 6000 C, apoi în aer (recoacere clasică) sau
direct în aer (normalizarea propriu-zisă).
Viteza de răcire, în cazul răcirii o dată cu cuptorul, depinde de
inerţia termică a cuptorului şi poate varia în limite largi (5…150 C/min.).
Viteza de răcire în aer este determinată de grosimea pieselor şi de viteza
aerului. Pentru secţiuni nu prea mari este suficientă răcirea în aer liniştit, la
secţiuni mari se face răcirea în curent de aer sau ceaţă. Cunoscând curbele
de răcire şi diagrama T.T.T., se pot prevedea structurile care vor rezulta
Fig. 7.6 Stabilirea structurii rezultate utilizând diagramele TTT, pentru

un oţel aliat cu:0,21 % Mo; 0,07 % V şi N [1]
(fig. 7.6). În cazul răcirii în aer a tablelor cu grosimea de 18 mm (curba 2

din fig. 7.6) structura este formată din ferită + bainită + martensită.
Pentru a obţine o structură ferito-perlitică sunt necesare viteze de
răcire mai mici (curba 4).
Recoacerea clasică se foloseşte la oţeluri nealiate cu peste 0,5 % C şi
la cele aliate.
Recoacerea de normalizare propriu-zisă se aplică la oţeluri
hipoeutectoide cu 0,2…0,5 % C.
În unele cazuri normalizarea poate fi un tratament termic final, de
exemplu, la tablele groase destinate fabricaţiei de construcţii sudate supuse
la solicitări mari (recipienţi, vase de presiune, nave, macarale, poduri, ş.a.).
Unul din dezavantajele normalizării este acela că la piesele de grosimi
diferite se obţin structuri şi durităţi diferite, deoarece viteza de răcire în aer
depinde de grosimea de perete.
După recoacerea de normalizare a oţelurilor aliate cu conţinut de
carbon mai ridicat, datorită răcirii în aer, în structură apar şi constituenţi de
călire (bainită, martensită). Astfel de oţeluri se numesc autocălibile deoarece
la răcirea în aer din domeniul austenitic ele se călesc şi nu se normalizează.
În acest caz, după normalizare se aplică o recoacere subcritică (sub A1)
pentru a reduce duritatea şi a mări prelucrabilitatea.
7.2 Aplicaţii
Recoacerea de normalizare se aplică în mod curent la piese turnate
din oţeluri carbon şi slab aliate, la piesele forjate, matriţate şi extrudate din
oţeluri hipoeutectoide şi la unele piese sau construcţii sudate (tabelul 7.2).
Oţelurile aliate pentru carburare - de tipul Cr-Ni sau Cr-Ni-Mo -
sunt, de obicei, normalizate la temperaturi mai înalte decât temperatura de
carburare. Prin aceasta se reduc deformaţiile şi se îmbunătăţeşte
prelucrabilitatea. La unele oţeluri de carburare Cr-Ni se recomandă chiar
două recoaceri de normalizare pentru a reduce deformaţiile.
În cazul pieselor cu secţiuni mari sau susceptibile de a avea tensiuni
interne se recomandă răcirea până sub A1 în aer, iar apoi se continuă răcirea
în cuptor sau în gropi de răcire.
Se aplică şi după prelucrarea la rece a produselor care au fost
ecruisate la grade critice, în acest caz înlocuieşte recoacerea de recristalizare
care ar produce, prin recristalizare nefazică, o granulaţie neuniformă şi
grosolană.
În figurile 7.7 şi 7.8 se prezintă structuri de laminare sau turnare

înainte de normalizare şi după aplicarea normalizarii.
Fig. 7.7 Modificarea structurii după recoacerea de normalizare [1]:

a) după normalizare ; b) înainte de normalizare.
Fig. 7.8 Structura unui oţel cu 0,25%C după laminare (a) şi normalizare
(b), respectiv după turnare (c) şi normalizare (d) [3].
Tabelul 7.2 Aplicaţii ale tratamentului de normalizare [2]

Scopul în care se
Produsul Prelucrări ulterioare
aplică normalizarea
Regenerarea structurii de
turnare şi îmbunătăţirea
Prelucrări prin aşchiere
Piese turnate din oţeluri caracteristicilor de plasti-
(sau revenire înaltă şi apoi
carbon sau slab aliate citate şi tenacitate (trata-
prelucrări prin aşchiere)
ment singular sau urmat de
revenire)
Produse laminate destinate Regenerarea structurii în
sudurii (în special table şi benzi şi asigurarea carac- Formarea la rece (îndoire,
ţevi) din oţeluri carbon sau teristicilor mecanice de bordurare) sudare, deten-
slab aliate cu limită de exploatare (tratament sin- sionare
curgere ridicată gular)
Regenerarea structurii în
Construcţii sudate Detensionare
zonele de influenţă termică
Produse laminate sau
Îmbunătăţirea prelucrării
forjate din oţeluri cu Prelucrări prin aşchiere
prin aşchiere
carbon scăzut (< 0,4%C)
Produse laminate sau Prelucrări prin aşchiere şi
Îmbunătăţirea prelucrării
forjate din oţeluri hipo- apoi tratamenrul termic de
prin aşchiere şi pregătirea
eutectoide de construcţii îmbunătăţire sau călire
structurii pentru călire
metalice (piese) superficială
Produse laminate din oţe- Pregătirea structurii în
Recoacere de globulizare
luri hipereutectoide carbon vederea recoacerii de
şi prelucrări prin aşchiere
sau slab aliate globulizare
Pregătirea structurii pentru
Piese forjate din oţeluri globulizare fină, cu îmbu- Recoacere subcritică şi
autocălibile (călire în aer) nătăţirea prelucrării prin prelucrări prin aşchiere
aşchiere
Eliminarea reţelei de
Recoacerea de înmuiere şi
Piese hipercementate (stra- carburi secundare şi pre-
călire strat sau numai
turi cu C>0,9%) gătirea structurii pentru
călire de strat
călirea stratului
Piese incorect tratate ter- Regenerarea structurii şi
mic (recoacere, călire, pregătirea în vederea Retratarea termică
îmbunătăţire) retratării corecte
În funcţie de compoziţia chimică a oţelului, tratamentul termic însoţit de răcire în aer,
este practic o călire la structuri bainitice, bainito-martensitice sau martensitice în fun-
cţie de călibilitatea oţelului şi grosimea produselor tratate
BIBLIOGRAFIE
1. ECKSTEIN,H., J., -Technologie der Warmebehandlung von Stahl VEB

Deutscher Verlag fur Grundstoffindustrie-Leipzig 1976
2. POPESCU, N., VITĂNESCU, C., Tehnologia tratamentelor termice,
Editura Tehnică Bucureşti 1974.
3.***Service pratique BOEHLER. Reussir dans la transformation des aciers
1980.
4. VERMEŞAN, G., Îndrumător pentru tratamente termice, Cluj,
Editura Dacia, 1987.
Capitolul 8
RECOACEREA DE ÎNMUIERE (GLOBULIZARE)
Recoacerea de înmuiere are ca scop îmbunătăţirea prelucrabilităţii

prin aşchiere (aşchiabilitatea), a prelucrării prin deformare plastică la rece
(deformabilităţii) şi obţinerea unor structuri corespunzătoare pentru
tratamentele termice ulterioare.
Recoacerea de înmuiere este deosebit de importantă pentru practica
industrială, având în vedere că peste jumătate dintre piesele componente ale
maşinilor şi utilajelor se supun prelucrării prin aşchiere sau prin deformare
plastică la rece.
Prelucrabilitatea, prin aşchiere sau prin deformare plastică la rece,
reprezintă capacitatea unui material metalic de a se prelucra în modul cel
mai economic, respectiv cu productivitatea maximă, la un consum minim de
scule şi cu asigurarea unei calităţi corespunzătoare.
Prelucrarea prin aşchiere este un proces tehnologic foarte complicat,
cu multiple aspecte contradictorii de natură mecanică, termică, chimică şi
structurală, multe din ele insuficient cunoscute şi stăpânite din cauza
dificultăţilor de experimentare şi de abordare teoretică.
Scopul principal al prelucrării prin aşchiere este acela de a forma o
nouă suprafaţă a produsului (suprafaţa prelucrată), iar procesul de bază este
acela al formării şi eliminării aşchiei prin alunecarea pe faţa de degajare a
sculei. Aşchia se formează prin forfecarea materialului metalic din faţa
tăişului sculei. Forma aşchiei este foarte diferită (dreaptă, curbă, ondulată,
spiralată, etc.). Energia ce se cheltuieşte pentru formarea şi deplasarea
aşchiei se transformă, ulterior, în energie de deformare elastică (cca. 1 %) şi
în căldură (cca. 99 %). Condiţiile de eliminare a căldurii sunt limitate astfel
încât aceasta rămâne în zona de predeformare şi deformare din produs, în
aşchie şi sculă.
Cea mai mare parte din căldură revine sculei, pe secţiunea căreia
apare un gradient de temperatură. Măsurătorile au arătat că la aşchierea
oţelurilor, sculele se încălzesc până la 900…9500 C pe suprafaţa de degajare
(în zona de contact aşchie – sculă), punctul cel mai cald rămânând în aceeaşi
poziţie (la cca. 1 mm de muchia tăietoare), indiferent de creşterea vitezei de
aşchiere. Creşterea vitezei de aşchiere măreşte, însă, întinderea zonei calde
(limitată la maxim 6500 C).
Scoaterea din uz a sculelor aşchietoare are loc, în principal, prin

deformare şi uzare progresivă. Uzarea se produce prin difuzie (coroziune
chimică – asemănătoare dizolvării), prin adeziune şi prin abraziune. Uzarea
prin difuzie are loc în special la viteze mari de aşchiere (temperaturi
ridicate), aceea prin adeziune la viteze mici (în special în prezenţa depunerii
pe tăiş şi a contactului discontinuu aşchie-sculă), fiind accentuată de
întreruperile de aşchiere şi de vibraţii, iar aceea prin abraziune este produsă
de particulele dure de pe suprafaţa produsului sau din structura sa (compuşi
definiţi duri şi cu muchii ascuţite) .
În afară de tipurile de uzare menţionate, sculele mai pot fi scoase din
uz prin deformare plastică superficială, prin forfecare, la temperaturi înalte
(corespunzător zonei cu temperatură ridicată, imediat după muchia tăietoare,
pe faţa de degajare), prin deformare plastică sub acţiunea tensiunilor
normale de compresiune, precum şi prin uzare de alunecare a muchiei
aşchiei, la care contribuie şi unii factori chimici.
Numărul mare de factori care intervin în procesul de aşchiere face
practic imposibilă aprecierea prelucrabilităţii materialului metalic printr-un
singur indicator global şi obligă la adoptarea mai multor indicatori parţiali,
măsurabili şi dependenţi în mare măsură de materialul semifabricatului
supus aşchierii. Se pot lua în considerare: a) – timpul de aşchiere şi
posibilitatea de degajare a aşchiei; b) – forţa de aşchiere; c) – durabilitatea
sculelor; d) – calitatea suprafeţei.
Fiecare din aceşti indicatori se determină în anumite condiţii
standard ale procesului de aşchiere, în care principalii parametrii tehnologici
sunt menţinuţi constanţi (de exemplu avansul S0=0,1 mm / rot.; viteza de
aşchiere v0 = 50 m / min., etc.), iar materialul metalic (sau structura sa) se
schimbă.
Unii cercetători iau în consideraţie prelucrabilitatea diferitelor oţeluri
în raport cu un oţel luat ca etalon (prelucrabilitatea relativă). Oţelul etalon
poate fi OLC 45 sau AUT 12.
În condiţii de aşchiere date (tipul prelucrării, geometria sculei,
viteza, avansul, adâncimea de tăiere, modul de răcire) prelucrabilitatea unui
material metalic este determinată, în ultimă instanţă, de structura sa. Aceasta
depinde de prelucrările anterioare şi de calitatea materialului şi poate fi
modificată prin tratament termic. În tabelul 8.1 se prezintă comportarea la
prelucrare a diferiţilor constituenţi structurali ai oţelurilor. În cazul când în
urma recoacerii de înmuiere se urmăreşte obţinerea unei structuri de perlită
globulară această recoacere se mai numeşte şi recoacere de globulizare.
RECOACEREA DE ÎNMUIERE (GLOBULIZARE) 169
Tabelul 8.1 Prelucrabilitatea diferitelor structuri metalografice

Structura Duritatea Prelucrabilitatea
Ferită 80 – 100 HB Scăzută
Scăzută către
Ferită + perlită lamelară 120 – 200 HB
Structuri de satisfăcătoare
echilibru Perlită lamelară 200 – 300 HB Redusă
Perlită lamelară +
300 – 350 HB Foarte greu prelucrabilă
carburi secundare
Bainită superioară 35 – 45 HRC Scăzută
Structuri de
Bainită inferioară 45 – 55 HRC Foarte rea
călire
Martensită 40 – 66 HRC Practic neprelucrabilă
Troostită 40 – 50 HRC Redusă
Structuri de
Sorbită 340 – 350 HB Satisfăcătoare spre bună
revenire
Perlită globulară 160 – 220 HB Bună
Structura globulizată poate fi caracterizată prin gradul de globulizare

(e) care reprezintă raportul între cantitatea de perlită globulizată pg şi perlita
totală.
pg pg
e   (8.1)
p g  pl p tot
unde: pl este cantitatea de perlită lamelară; pg – cantitatea de perlită

globulară; ptot – cantitatea totală de perlită.
Dacă e = 1, înseamnă că întreaga cantitate de perlită s-a globulizat.

Dimensiunile globulelor de cementită sau de carburi nu trebuie să fie nici
prea mari, nici prea mici. Dacă sunt prea mari reduc duritatea şi măresc
timpul de austenitizare pentru călire, iar dacă sunt prea mici măresc
duritatea şi reduc prelucrabilitatea prin aşchiere sau deformare la rece.
Structura de perlită globulară are cea mai bună prelucrabilitate prin
aşchiere, întrucât tăişurile sculei nu trebuie să taie decât ferita, globulele de
cementită sunt împinse la o parte sau smulse în cursul aşchierii, fără să fie
tăiate de sculă ca la perlita lamelară. Perlita globulară poate fi prelucrată
mult mai bine şi prin deformare plastică la rece, întrucât curgerea
materialului este realizată de masa de bază feritică.
Structura de perlită lamelară este necorespunzătoare pentru
prelucrarea prin deformare plastică la rece (îndoire, ambutisare, bordurare,
presare, răsucire) deoarece prin deformare, lamelele de cementită se rup şi
produsele pot să se fisureze. Din această cauză recoacerea de globulizare
este necesar să fie aplicată la toate oţelurile înaintea deformării la rece: a
tablelor, benzilor şi sârmelor. Pentru a se obţine perlita globulară este

necesar ca cementita sau carburile din oţel să ia formă globulară. Cementita
globulară în masa de bază feritică este structura cu cea mai mică energie
internă din sistemul fier-cementită. Reiese că o astfel de structură se poate
obţine din toate celelalte structuri – perlită, bainită, martensită – prin
menţinere suficientă la o temperatură aflată imediat sub Ac1. Trecerea pe
această cale a structurilor cu energie internă mai mare în structură globulară
de energie internă minimă, se realizează prin intermediul mecanismelor de
precipitare – coagulare şi de dizolvare – reprecipitare. Cazul caracteristic de
acţiune a mecanismului de precipitare – coagulare este revenirea înaltă a
structurii martensitice. Acţiunea caracteristică a celuilalt mecanism,
dizolvare – reprecipitare, se manifestă şi în cazul recoacerii de structurii
perlitice.
Globulizarea cementitei sau a carburilor se poate face pe mai multe
căi, figura 8.1. Prima dintre aceste căi constă în încălzirea la temperaturi
apropiate punctelor Ac1 (640…680 0C), menţinere lungă (6…12 ore) la
această temperatură şi apoi
răcirea (fig. 8.1 A)). Aceas-
tă metodă este numită şi
recoacere sub-critică. Prin
menţinere de lungă durată
sub Ac1, lamelele de
cementită se transformă,
treptat, sub influenţa
tensiunii superficiale exis-
tente la limita ferită-
cementită, în globule (fig.
8.2). Aceasta deoarece
cementita globulară în
masa de bază feritică are
cel mei mic potenţial
energetic. În timpul încăl-
zirii până la A1 are loc o
îmbogăţire în carbon a
feritei şi a capacităţii
acesteia din urmă de dizol-
vare a carbonului, de la
10-6 % C la temperatura
ambiantă, la 0,021 % C la Fig. 8.1 Metode de globulizare [1].
727 0C. Procesul de formare a

cementitei globulare cuprinde două
etape. În prima etapă are loc, ca
urmare a tensiunii superficiale,
fragmentarea lamelelor de cemen-
tită, rezultând fragmente cu
dimensiuni şi forme neregulate
(fig. 8.3). În etapa următoare are
loc formarea globulelor de
cementită, iar globulele mici având
suma suprafeţelor în contact mare,
sub efectul tensiunii superficiale,
trec în globule mari. Ambele etape
sunt caracterizate de aceleaşi forţe
motoare, viteza de desfăşurare
Fig. 8.2 Reprezentarea schematică a
fiind controlată de difuzie.
globulizării cementitei
Numărul limitelor de fază din lamelare[2]
ferita sau cementita perlitei joacă
un rol important în fragmentarea lamelelor de cementită. Pentru că
transformările după aceste două mecanisme se fac sub A1, viteza de răcire
nu influenţează structura sau
duritatea finală. Pentru ca acest
tratament să dea rezultate bune
este necesar ca oţelul să fie în
prealabil normalizat, dizol-
vându-se reţeaua de carburi
secundare la oţelurile hiper-
eutectoide, iar perlita să fie
fină.
O altă cale de obţinere
a cementitei şi a carburilor
globulare constă în încălzirea
puţin peste Ac1, cu 20 – 70 0C,
menţinere 1…5 ore, urmată de
răcire foarte lentă (vr = 15 – 30 Fig. 8.3 Procesul de fragmentare a
0
C/h) până sub punctul Ar1 lamelelor de cementită:
(cca. 650 0C) şi apoi răcirea în a) la o limită de ferită în perlită
aer (fig.8.1B)). Obţinerea b) la o limită de cementită a
cementitei globulare se bazea- perlitei [3]
ză pe dizolvarea parţială a lamelelor de cementită secundară şi obţinerea

unei austenite neomogene în ceea ce priveşte concentraţia în carbon (ca
urmare a unei durate de menţinere mai scurte). În acest caz cementita
globulară se formează direct din austenita neomogenă prin mecanismul
transformării perlitice anormale.
În unele cazuri, de pildă la o dezoxidare insuficientă a oţelului şi în
prezenţa impurităţilor, schimbându-se probabil energia superficială a
limitelor interfazice austenită – ferită şi austenită – cementită, sau la răciri
lente ale oţelurilor hipereutectoide şi a fontelor se formează structura
degenerată, anormală a perlitei, care se caracterizează prin separări relativ
grosolane de cementită în matricea de ferită. Structura anormală, respectiv
perlita granulară se formează cu atât mai uşor cu cât suprarăcirea este mai
mică. Menţinerea îndelungată la temperaturi sub Ac1, când austenitizarea s-a
făcut la temperaturi nu prea înalte, sau încălzirea şi răcirea ciclică în
intervalul de temperatură din apropierea lui Ac1 şi în sfârşit deformarea
plastică în procesul transformării perlitice conduc şi ele la formarea aşa
numitei perlite granulare cu particule globulare care se măresc prin
coalescenţă. Această transformare, care nu are loc după mecanismul
lamelar, este cunoscută sub denumirea de transformare perlitică anormală şi
este întâlnită în cazul ciclului termic din figura 8.1C).
Mecanismul formării perlitei globulare în cazul recoacerii cu
încălzire la temperaturi cu puţin peste Ac1 se bazează pe faptul că particulele
de cementită, nedizolvate la încălzire în microvolumele de austenită, cu
concentraţie de carbon mai ridicată din cauza omogenizării incomplete,
servesc ca centre de cristalizare pentru cementita separată la răcirea sub A 1
care primeşte în acest caz formă granulară. Dacă încălzirea se face mult mai
sus ca Ac1 sau peste Accem, carburile se dizolvă în austenită, care se
omogenizează şi la răcire se formează perlita lamelară. Temperatura reală
sub A1 la care are loc transformarea perlitică anormală este foarte
importantă pentru caracteristicile structurii obţinute. Cu cât mai apropiată
este temperatura de transformare de A1 cu atât mai grosolană şi mai puţin
dură va fi structura globulizată; cu cât va fi mai depărtată, structura va fi mai
fină, cu mai multă perlită lamelară şi mai dură. Răcirea trebuie să fie lentă
ca să se asigure descompunerea austenite în structura perlitico-cementitică
anormală, sferoidizarea şi coagularea carburilor care trebuie să se petreacă
la o temperatură nu cu mult sub A1 (620 – 6800 C). În continuare viteza de
răcire este indiferentă. În cazul răcirii izoterme, viteza de răcire poate fi
rapidă până la temperatura palierului izoterm (620 – 6800 C), menţinerea pe
palier trebuie să fie suficientă pentru terminarea descompunerii austenitei
suprarăcite şi coagularea carburilor. Răcirea care urmează este indiferentă

din punct de vedere al vitezei. Această variantă de recoacere este mai
economică, având un ciclu termic mai scurt faţă de recoacerea cu încălzire
sub A1. Pentru a reduce şi mai mult ciclul de tratament, uneori se înlocuieşte
răcirea lentă printr-o menţinere izotermă în domeniul transformării perlitice
(fig. 8.4).
T [°C]
A1
timp, [s]
Fig. 8.4 Ciclul recoacerii izoterme
Pentru aplicarea recoacerii izoterme este necesară cunoaşterea

diagramei TTT izoterme.
În figura 8.5 se prezintă două moduri de aplicare a recoacerii izoter-
Fig. 8.5 Recoacerea izoteremă:

1-menţinere din caldul
deformării plastice;
2- menţinere după
austenitizare prealabilă
[4].
T im p u l
me. În primul caz (curba 1) se foloseşte temperatura de la prelucrarea la

cald, piesele menţinându-se la temperatura de 600 – 700 0C până la
terminarea transformării (50 – 80 minute). În al doilea caz (curba 2) se face

austenitizarea şi pe urmă piesele se răcesc brusc într-o baie de sare cu
temperatura de 600 – 7000 C, se menţin 50 – 80 minute şi apoi se răcesc în
aer.
Pentru realizarea recoacerii izoterme trebuie să se stabilească
următorii parametrii: temperatura de austenitizare, durata de menţinere la
temperatura de austenitizare, viteza de răcire intermediară până la treapta
izotermă, temperatura treptei izoterme, durata de menţinere la treapta
izotermă.
În cazul când piesa urmează să fie supusă la prelucrări complexe,
care pentru fiecare operaţie ar necesita o anumită structură optimă (de
exemplu pentru strunjire şi găurire, structura optimă este perlita globulară,
iar pentru mortezare şi broşare – perlita lamelară), stabilirea parametrilor
tehnologici de recoacere izotermă se va face ţinându-se seama de operaţiile
de prelucrare care au o mai mare pondere ca productivitate şi calitatea de
prelucrare.
De remarcat că temperatura de austenitizare în cazul recoacerii
izoterme, este în multe cazuri mai ridicată decât cea obişnuită de la
normalizare.
Duratele de menţinere în treapta izotermă sunt mai mari decât timpul
rezultat din diagrama TTT, pentru ca în practică să existe siguranţa că
transformarea se produce complet iar perlita formată se globulizează.
Această acoperire este necesară ţinându-se seama că diagramele TTT diferă,
în anumite limite, de la şarjă la şarjă, pentru aceeaşi marcă de oţel. De
asemenea, diagrama TTT diferă, chiar pentru aceeaşi şarjă, în funcţie de
temperatura de austenitizare şi de alţi factori.
O linie tehnologică de recoacere izotermă se compune dintr-un
cuptor cu gaz pentru încălzire şi menţinere la temperatura de austenitizare
(figura 8.6), cu mers continuu, prevăzut cu mecanism de încărcare, de
împingere prin cuptor şi transferare în camera de răcire a tăvilor cu piese; o
cameră de răcire de la temperatura de austenitizare până la temperatura
treptei izoterme (R), cu ventilator de recirculare; un cuptor cu gaz, pentru
menţinere la treapta izotermă (M) cu ventilator de agitaţie; un mecanism de
descărcare a pieselor pe un elevator, cu posibilitatea de răcire cu aer suflat.
Elevatorul depune piesele pe vagonul de transport, iar tăvile goale sunt
transportate la uşa de încărcare a cuptorului.
O variantă de scurtare a duratei recoacerii de globulizare constă în a
înlocui răcirea lentă cu mai multe pendulări de scurtă durată în jurul
intervalului critic Ac1 – Ar1 (fig. 8.1C)). Această variantă poartă denumirea
de recoacere pendulară sau, mai recent, tratament termociclic. Metoda se

aplică la produse subţiri, încălzite în cuptoare de dimensiuni mici, cu inerţie
termică redusă, capabile să urmărească îndeaproape oscilaţiile de
temperatură. La oţelurile aliate se poate utiliza pendularea simplă cu
Fig. 8.6 Reprezentarea schematică a unei linii de recoacere izotermă:

A - camera de austenitizare; R - camera de răcire; M- camera de
menţinere izotermă.
germinarea forţată a centrelor de globulizare, care constă din încălzirea la o
temperatură ceva mai ridicată (840…850 0C), răcire lentă până la circa 600
0
C, reaustenitizare incompletă la 780…800 0C şi răcirea cu viteza de 10 – 20
0
C / h până la 600 0C şi apoi cu cuptorul.
Structura globulară poate fi obţinută şi prin tratamentul termic de
îmbunătăţire, care constă dintr-o călire la martensită urmată de de o revenire
înaltă la perlită(fig. 8.1D)). De exemplu în cazul oţelului cu 12%Cr şi 2%C,
călirea se face la 1050 ºC, iar revenirea la 700 ºC.
Globulizarea perlitei lamelare se poate realiza şi prin deformare la
rece prealabilă a lamelelor de cementită până la ruperea lor, urmată de
recoacerea de recristalizare nefazică a oţelului la o temperatură sub A1. La
recoacerea de recristalizare nefazică este transformată, prin recristalizare,
numai masa de bază feritică ecruisată, în timp ce globulele mici de
cementită nu sunt influenţate.
Structura globulizată posedă cea mai scăzută duritate. Cu toate
acestea ea nu reprezintă întotdeauna condiţia pentru cea mai bună
aşchiabilitate. De pildă operaţii ca: frezarea, rabotarea, găurirea sau alezarea
nu decurg în cele mai bune condiţii la durităţi foarte scăzute ale oţelului.
Oţelurile slab aliate posedă, în general, aşchiabilitate bună când structura
este compusă din perlită globulară şi lamelară în părţi egale. În schimb,
oţelurile cu un conţinut mai ridicat în elemente de aliere şi oţelurile cu peste
0,5 % C prezintă aşchiabilitate maximă la duritatea minimă (globulizare
totală). În tabelul 8.2 se arată relaţia între prelucrabilitate şi forma perlitei.
Tabelul 8.2. Relaţia între prelucrabilitate şi forma perlitei

Prelucrabilitate prin:
%C Structura
Strunjire Tăiere Găurire Broşare
0,3 Globulară ▲▲ ▼▼ ▲ ▼▼
0,5 Lamelară ▲ ▲▲ ▼▼ ▲▲
0,5 Globulară ▲▲ ▲▲ ▲▲ ▲
0,8 Lamelară ▲ ▼▼ ▼▼ ▼▼
▲▲ Bună; ▲ Satisfăcătoare; ▼▼ Mediocră
Starea globulizată a structurii oţelurilor este în acelaşi timp o stare

structurală de pornire avantajoasă pentru o călire ulterioară. O astfel de
structură asigură la călirea ulterioară grăunţi mici, lărgeşte intervalul
temperaturii de călire şi micşorează sensibilitatea la fisurare. Structura
globulizată este esenţială în tratarea pieselor din oţeluri hipereutectoide
pentru reducerea deformaţiilor şi micşorarea pericolului de fisurare. La
aceste oţeluri este important şi gradul de fineţe al globulelor de carburi, atât
în ce priveşte austenitizarea optimă (globulele trebuie să fie potrivit de mari
pentru a nu fi dizolvate în totalitate), cât şi aşchiabilitatea maximă (globule
mari). Pentru satisfacerea corespunzătoare a ambelor cerinţe trebuie făcut un
compromis. Acesta se realizează la dimensiunea medie a granulelor de
0,003 mm sau la punctajul carburilor de 5 – 7 (STAS 7627 – 78).
BIBLIOGRAFIE
1. SPUR, G., STOFERLE, TH., Handbuch der Fertigungstechnik, Band 4/2

Warmebehandeln, ISBN 3-446-14954-6, 1987, Ed. Carl Hansen Verlag
Munchen Wien.
Edition Natham, 1997, ISBN Natham: 2-09-177491-X; ISBN AFNOR :
2-12-260121-6.

4. VERMEŞAN, G., Îndrumător pentru tratamente termice, Cluj, Editura
Dacia, 1987.
Capitolul 9
RECOACEREA DE RECRISTALIZARE
Scopul recoacerii de recristalizare nefazică este de a elimina parţial

fără a modifica natura fazelor sau total starea ecruisată a materialelor,
urmărind fie readucerea materialului în starea plastică în vederea continuării
deformării la rece, fie obţinerea unei anumite asociaţii între proprietăţile
produselor fabricate din materialul deformat la rece (stare tare, semitare,
moale).
P ro p rie tă ţî fiz ic e ş i
m e c a n ic e
ş i u n g h iu l m a x im d e
b lo c u rilo r In m o s a ic
d e z o rie n ta re d in tre
U n g h iu l d e d e z o rie n ta re
D im e n s iu n e a
D im e n s iu n e a b lo c u rilo r în m o z a ic
b lo c u ri
M ic ro s tru c tu ră
G ra d d e d e fo rm a re (h o -h ) / h o s a u (A o -A o ) / A o s a u A o / A
Fig. 9.1 Modificarea structurii şi proprietăţilor după ecruisare [1]
În urma ecruisării are loc un ansamblu de modificări structurale şi de

proprietăţi (fig. 9.1). La nivelul structurii fine (reticulare) are loc creşterea
densităţii de dislocaţii, micşorarea dimensiunii blocurilor în mozaic,
creşterea unghiului de dezorientare dintre blocuri. La nivelul microstructurii
are loc o rotire şi apoi o alungire a grăunţilor cristalini în direcţia deformării
RECOACEREA DE RECRISTALIZARE 179
plastice. Efectele la scara structurii fine se produc cu intensitate mare la

grade mici de deformare (10 – 20 %), pe când cele microscopice devin
evidente la deformări mai accentuate. Schimbările de structură conduc la
modificarea proprietăţilor: are loc creşterea durităţii, rezistenţei la rupere şi
la curgere şi scăderea alungirii şi a gâtuirii. De exemplu la un oţel cu 0,3%C
deformat cu un grad de ecruisare de 70% are loc o creştere a Rm de la 600
MPa la 1000 MPa în timp ce A scade de la 30% la 2%.
Un material ecruisat devine fragil şi pentru a putea fi continuată
deformarea la rece trebuie să se aplice recoacerea de recristalizare. Dacă de
exemplu unui produs i se cere să fie deformat cu un grad de deformare de
60%, iar materialul din care este confecţionat se fisurează la grade de
deformare mai mari de 20%, vor trebui executate două recoaceri de
recristalizare intermediare în procesul fabricaţiei.
Proprietăţile mecanice prezintă o importantă anizotropie, având
valori maxime pe direcţia deformării principale şi minime pe direcţia
transversală. La grade mari de deformare se produce şi texturarea
materialului (orientarea preferenţială a planelor şi direcţiilor cristalografice
– textură de laminare la rece, textură de trefilare).
În urma ecruisării
creşte starea de tensiuni, prin
aceasta scăzând rapid
rezistenţa la coroziune. În
tehnică se utilizează creşterea
limitei la curgere şi a
rezistenţei la rupere la
tracţiune, datorită ecruisării la
tablele şi benzile laminate la
rece, precum şi la sârmele
trase.
Materialul deformat
plastic la rece are un potenţial
energetic mai ridicat decât
cea corespunzătoare mate-
rialului nedeformat. Astfel, va
exista o tendinţă a mate-
rialului ecruisat de a se
reîntoarce la starea nedefor- Fig. 9.2 Influenţa temperaturii asupra
mată. modificării proprietăţilor fizice,
La temperaturi scăzu- mecanice şi structurale [1]
te, inferioare sau puţin superioare celei ambiante, transformările structurale

constau în recombinarea şi migrarea defectelor punctiforme, proces a cărei
energie de activare este foarte mică. Dacă temperatura creşte, starea
corespunzătoare deformării plastice la rece devine din ce în ce mai instabilă;
materialul poate eventual să se înmoaie şi să revină la starea neecruisată.
Efectele temperaturii asupra modificărilor structurale şi a
proprietăţilor se prezintă în figura 9.2, de unde rezultă cele trei faze ale
procesului: restaurarea, recristalizarea (primară sau faza de germinare) şi
creşterea grăunţilor (recristalizarea secundară). În timpul restaurării se
elimină distorsiunile şi tensiunile create de deformările plastice şi elastice în
apropierea planelor de alunecare, de asemenea are loc anihilarea parţială a
vacanţelor şi dislocaţiilor, rearanjarea lor la marginea grăunţilor, limitând
blocurile cristaline cu mică dezorientare şi cvasi-perfecte (fenomenul de
poligonizare, fig. 9.3) Modificările de proprietăţi care au loc în această fază
Fig. 9.3 Procesul de poligonizare: A- formarea dislocaţiilor în trepte

şi a planurilor de alunecare înainte de poligonizare; B- forma-
rea dislocaţiilor în trepte şi a planurilor de alunecare după
poligonizare, a-dislocaţii în trepte; b- plane de alunecare [2]
nu sunt însoţite de transformări structurale observabile direct, de exemplu cu
ajutorul microscopului, păstrându-se orientarea cristalelor. În această primă
fază are loc o restabilire a proprietăţilor fizice ale materialului (cele
sensibile defectelor punctiforme). Conductibilitatea electrică creşte rapid,
rezistivitatea scade, tinzând către valoarea materialului recopt. Proprietăţile
de rezistenţă care sunt determinate de către densitatea de dislocaţii nu sunt
influenţate în cazul încălzirii la temperaturile de restaurare.
Recristalizarea reprezintă procesul prin care se realizează înlocuirea

structurii deformate plastic la rece, printr-o serie de grăunţi noi nedeformaţi.
În această fază apar, deci, primele centre de recristalizare situate de obicei în
locurile puternic deformate ale reţelei (fig. 9.4). Din aceste centre se
dezvoltă, pe urmă, noi grăunţi cu reţeaua regulată şi echilibrată.
Temperatura minimă la care grăunţii deformaţi plastic la rece încep să fie
înlocuiţi de grăunţii noi mai poartă şi denumirea de prag de recristalizare
(Tpr) şi poate fi determinată după formula:
Tpr =   Ttop (9.1)
în care:  este un coeficient de proporţionalitate, cuprins între 0,35

şi 0,55 ;
Ttop – temperatura de topire,° K.
Cinetica recristalizării
poate fi urmărită pe curbele
timp – temperatură – recris-
talizare TTR (fig. 9.5).
Recristalizarea se pune
uşor în evidenţă prin metode
metalografice şi are drept efect
o scădere a durităţii şi
rezistenţei şi o creştere a
plasticităţii.
Densitatea de dislocaţii
scade considerabil prin
recristalizare şi toate efectele
ecruisării sunt eliminate.
Forţa motrice a trans-
formării, atât la restaurare cât şi Fig. 9.4 Reprezentarea schematică a
recristalizării primare: a) înce-
la recristalizare este energia
putul recristalizării; b) şi c) con-
înmagazinată prin deformare tinuarea recristalizării; d) struc-
plastică la rece. tu ra finală recristalizată [3]
Încălzirea materialului
format din noii grăunţi, din care a fost eliminat efectul deformării, la
temperaturi mai mari decât cea necesară recristalizării determină o creştere
progresivă a dimensiunii acestora. Această creştere prin care se
micşorează suprafaţa totală

limitelor grăunţilor determină
Temperatura
micşorarea energiei libere a
Sfârşitul recristalizării
sistemului.
Structura granulară rezul-
tată prin recristalizarea secundară
este cauzată de dizolvarea
particulelor de faze care au rămas Începutul recristalizării
la marginea grăunţilor, nedizolvate
în timpul recristalizării primare. O Timpul de menţinere (logaritmic)
altă cauză o poate constitui
recristalizarea unui număr mic de Fig. 9.5 Diagramă izotermă TTR [4]
grăunţi care fiind orientaţi diferit faţă de marea masă a grăunţilor au condiţii
să recristalizeze diferit de aceştia şi astfel se ajunge la dimensiuni mult mai
mari.
Parametrii tehnologici. Temperatura finală (tf) până la care trebuie
încălzite produsele la recoacerea de recristalizare se determină cu relaţia:
tf = tpr + (130…2700 C) (9.2)
Pentru fier, temperatura pragului de recristalizare este:
Tpr = 0,4  (1539 + 273) = 724 °K (9.3.)
sau tpr = 724 – 273 = 450 0C (9.4)
Astfel temperatura de recristalizare la oţeluri carbon şi slab aliate

este cuprinsă între 580…720 0C (sub A1). Oţelurile înalt aliate, inoxidabile
şi anticorozive au pragul de recristalizare mai ridicat, ceea ce determină
alegerea unei temperaturi mai ridicate (750 – 850 0C pentru oţeluri feritice şi
ferito-martensitice; 1050 – 1150 0C cu răcire în apă pentru cele austenitice).
Temperatura finală aleasă va depinde de mărimea necesară a
grăuntelui recristalizat şi de valorile caracteristicilor mecanice minime
impuse.
Temperatura de recristalizare se poate micşora prin mărirea duratei
de menţinere. Factorul temperatură este deci, mult mai important decât
timpul. Dublarea timpului de recoacere este aproximativ echivalentă cu
creşterea temperaturii cu 10 0C.
Atât la metale cât şi la aliaje temperatura pragului de recristalizare

scade rapid cu creşterea gradului de deformare anterioară, devenind
independentă de acest factor la grade de deformare de peste 20 – 30 % (fig.
9.6). Temperatura pragului de recristalizare depinde, de asemenea, şi de
adaosurile în elemente de aliere,
de structura iniţială şi de durata
de menţinere. Adăugarea de
elemente de aliere în soluţia
solidă determină întotdeauna
creşterea temperaturii de
recristalizare. Cu cât grăuntele
dinaintea deformării este mai
mare, cu atât recristalizarea
începe la o temperatură mai
ridicată. Prelungirea duratei de
menţinere poate să producă
recristalizarea la temperaturi
mai coborâte, apropiate de
acelea la care se observă Fig.9.6 Influenţa gradului de deformare
fenomenul de poligonizare şi asupra temperaturii de recristalizare
relaxare. Regimul de încălzire
folosit este cel cu temperatură constantă.
Duratele de încălzire şi menţinere variază în limite largi, în funcţie
de forma şi dimensiunea produselor, de modul de aşezare şi de utilajele
folosite.
Durata de transformare este în funcţie de temperatură. La
temperaturi de recoacere mai ridicate durata este de 15 – 30 minute, iar la
temperaturi mai scăzute de 1 – 2 ore. De exemplu, la oţelurile carbon durata
se alege de 5 ore la 500 0C, 2 ore la 650 0C şi 0,5 ore la 700 0C.
Viteza de răcire nu are importanţă decât din punct de vedere a
tensiunilor interne, deoarece procesele de recristalizare au loc în cursul
încălzirii şi menţinerii. Se preferă răcirea mai lentă la traversarea
intervalului 650 – 400 0C, cu excepţia oţelurilor cu conţinut scăzut de
carbon, la care poate să apară reţeaua de cementită secundară, care
înrăutăţeşte deformabilitatea.
Dimensiunea finală a grăunţilor depinde de: structura iniţială,
compoziţia chimică, temperatura, starea de tensiuni, durata de menţinere şi
gradul de deformare .
Dacă structura iniţială este neuniformă (cristale mari şi mici) va

rezulta o structură mai grosolană; în cazul structurii uniforme creşterea va fi
mai mică. Dacă structura de pornire este fină temperatura este corespunzător
mai mică. Piesele îmbunătăţite anterior pot fi recristalizate cu aproximativ
100 0C mai jos decât piesele supuse recoacerii.
Efectele temperaturii, duratei şi gradului de deformare asupra
mărimii grăuntelui pot fi urmărite în figura 9.7. Dacă gradul de deformare
Fig. 9.7 Dependenţa mărimii grăuntelui de : a) temperatură ; b) timp ;

c)grad de deformare [5]
este mai mic decât gradul critic (cr) după recoacere nu are loc
recristalizarea. La grade de deformare mai mari decât cr apare o
recristalizare normală. Deformările care se găsesc în apropierea
gradului critic de deformare produc un grăunte grosolan. Se pare că oţelu-
Fig. 9.8 Diagrama de recristalizare pentru aluminiu [3]

rile bogat aliate, în special oţelurile austenitice şi perlitice, nu au un grad

critic de deformare. La oţelurile carbon cu peste 0,3 % C aproape nu există
pericolul formării unui grăunte grosolan prin tratament critic (deformare
critică şi recoacere critică). La unele aliaje gradele critice apar şi la grade de
deformare mici (5…10 %) şi la grade mari (70…90 %), mai ales la
temperaturi ridicate (fig. 9.8).
Dimensiunea finală a
grăunţilor depinde în foarte mare
măsură de gradul de deformare.
Cu cât gradul de deformare este
mai mare şi cu cât temperatura
de recoacere este mai mică, cu
atât dimensiunea grăuntelui
recristalizat va fi mai mică.
Interdependenţa dintre
gradul de deformare, temperatură
şi mărimea grăuntelui se poate
urmări pe diagramele de
recristalizare (fig. 9.9), care
servesc pentru determinarea Fig. 9.9 Dependenţa mărimii grăun-
ţilor de gradul de deformare
condiţiilor de recoacere pentru a
şi temperatură [5]
se obţine o anumită mărime a
grăunţilor.
Aplicaţii: Recoacerea de recristalizare se aplică, de obicei,
semifabricatelor sub formă de benzi, table, ţevi, bare şi sârme laminate, trase
sau trefilate la rece, precum şi pieselor matriţate sau ambutisate la rece. În
toate cazurile recoacerea de recristalizare se foloseşte ca recoacere
intermediară între fazele de deformare sau ca recoacere finală.
La viteze de încălzire foarte mari şi timpi de menţinere scurţi la
temperaturi înalte se formează un mare număr de centre de recristalizare,
creşterea grăunţilor este mică, iar dependenţa mărimii acestora de gradul de
deformare devine neglijabilă. De fapt, recristalizarea cu viteze foarte mari
de încălzire la temperaturi înalte nu mai este un tratament izoterm. În acest
caz timpul şi temperatura trebuie corelate printr-o diagramă continuă de
recristalizare.
La recoacerea de recristalizare a oţelului în afară de recristalizarea
feritei poate avea loc şi coagularea şi sferoidizarea cementitei. Aceasta
ridică plasticitatea şi uşurează prelucrarea ulterioară prin deformare la rece.
În cazul produselor confecţionate din oţeluri cu conţinut scăzut de

carbon, care sunt sensibile la grade critice de deformare (cr = 8 – 12 %) sau
prezintă local grade de deformare diferite, nu se recomandă aplicarea
recoacerii de recristalizare. Dacă s-ar aplica această recoacere ar avea loc o
creştere exagerată a grăunţilor şi deci o scădere a proprietăţilor mecanice. În
asemenea cazuri se aplică o recoacere de normalizare (fig. 9.10).
Fig. 9.10. Pahar ambutisat la rece: A – zonă

cu deformaţie mare, care se recoace
local, B – zonă slab deformată la
care se evită încălzirea la tempera-
tură înaltă, deoarece grăunţii cresc
prea mult [1]
A
B
Temperatura de recristalizare la oţeluri variază, cum s-a arătat, în

limite largi, în funcţie de compoziţia chimică (% C, % elemente de aliere, %
elemente însoţitoare) şi de gradul de deformare anterior.
Temperaturile de recoacere de recristalizare foarte ridicate, deşi
scurtează durata de încălzire şi menţinere, totuşi influenţează negativ
rezultatele, ca urmare a obţinerii unui grăunte recristalizat grosolan.
Granulaţia devine grosolană la temperaturi de recoacere de recristalizare de
peste 7500 C şi are efecte negative asupra calităţii produselor, în special a
celor de ambutisare adâncă. În acest caz apar o serie de defecte, cum sunt:
aspectul rugos al suprafeţei produsului (coajă de portocală), încreţituri,
falduri şi festoane (urechi), exfolieri (tablă dublă), crăpături.
Faldurile şi festoanele apar ca urmare a texturii de recoacere, care
constă în anizotropia caracteristicilor mecanice ale semifabricatelor:
alungirea în direcţia laminării depăşeşte cu mult pe cea în direcţie
transversală, ceea ce face ca marginile paharului ambutisat să fie denivelate.
Pentru ca paharul să fie la aceeaşi înălţime este necesară o operaţie
suplimentară de debitare (fig. 9.11).
În cursul recoacerii de recristalizare a oţelurilor carbon şi slab aliate
se obţine o structură globulară ca urmare a recristalizării feritei şi globuliză-
rii cementitei.
Fig. 9.11 Modul de prelevare al

epruvetelor (a), variaţia alungirii
cu direcţia (b) la benzile de
cupru recopt, cu textură de
recristalizare şi produs ambutisat
festonat (c) [1]
În figura 9.12 se arată curba de variaţie a deformării unei probe de
Fig. 9.12. Curba de variaţie a deformării probei din Al pur [6]

Al pur, tip pană pentru tracţiune. Temperatura de recristalizare a fost 500ºC,

menţinere 30 minute. Structura a fost pusă în evidenţă prin atac cu un
reactiv 10%NaOH.
Pentru recoacerea de recristalizare se folosesc, de obicei, cuptoare cu
atmosferă controlată sau cu vid în care suprafaţa pieselor este protejată.
Aceste cerinţe se impun îndeosebi la recoacerea sârmelor, tablelor şi
benzilor. Cuptoarele tip clopot (fig. 9.13) pot funcţiona cu gaz protector sau
cu vid (10-1 până la 10-3 torr). În figura 9.14 se prezintă schema unei instala-
Fig. 9.13 Cuptor tip clopot Fig. 9.14 Schema unei instalaţii continue
de recoacere de recristalizare
ţii continue de recoacere de recristalizare a sârmelor. În figura 9.15 se dă
ciclul termic al recoacerii de recristalizare pentru benzile de oţel aşezate în
rulouri.
Fig. 9.15 Ciclul termic al recoacerii de recristalizare

BIBLIOGRAFIE

4/2 : Warmebehandeln, ISBN 3-446-14954-6, 1987, Ed. Carl
Hansen Verlag Munchen Wien.
2-12-260121-6.
Dacia, Cluj-Napoca, 1987
6. SCHATT, W.,- Einfuung in die werkstoffwissenschaftVEB Deutscher
Verlag fur Grundstoffindustrie – leipzig, 1983
Capitolul 10
RECOACEREA DE DETENSIONARE
Scopul recoacerii de detensionare este de a reduce tensiunile

remanente din produs, fără a modifica sensibil proprietăţile acestora. În
urma micşorării tensiunilor remanente are loc o reducere la minim a
deformaţiilor din timpul tratamentelor termice ulterioare şi după prelucrările
prin aşchiere, eliminându-se astfel formarea fisurilor în cazurile extreme.
Tensiunile remanente se formează cu ocazia diferitelor prelucrări:
deformare plastică la cald, turnare, sudare, încălziri şi răciri neuniforme,
tratamente termice, prelucrări mecanice cu îndepărtări masive de material,
menţinerea în medii corozive, ş.a. Ele singure sau împreună cu tensiunile
funcţionale din exploatare pot conduce la deformarea sau chiar ruperea
pieselor în care acţionează. De aceea este indicat să se procedeze la
reducerea lor imediat după ce apar.
În ultimii 60 de ani concepţia de tensiuni remanente este privită
diferenţiat, ca urmare a lucrărilor lui HEYN, care a arătat diferenţa dintre
tensiunile remanente şi tensiunile elastice „ascunse”. Prin tensiuni
remanente HEYN a înţeles acele tensiuni care, în urma înlăturării unei
porţiuni din produs, dau naştere la modificări dimensionale în acesta, iar
prin tensiuni elastice „ascunse” tensiunile care apar numai după solicitarea
produsului în domeniul elastic şi care nu produc modificări ale
dimensiunilor acestuia după înlăturarea unor porţiuni din produs.
Prin tensiuni remanente înţelegem, în general, tensiunile dintr-un
sistem mecanic închis, asupra căruia nu acţionează forţe sau momente
exterioare. Forţele şi momentele interioare datorate tensiunilor remanente
sunt echilibrate mecanic, deci suma forţelor şi momentelor este nulă.
Tensiunile remanente sunt produse pe trei căi:
- prin dilatarea sau contracţia neuniformă, ca urmare a diferenţelor
de temperatură pe secţiunea sau volumul produsului (tensiuni termice);
- prin modificările de volum specific în urma transformărilor
structurale (tensiuni structurale);
- prin acţiunea mecanică a procedeelor de prelucrare (tensiuni
mecanice);
Într-un produs, tensiunile remanente sunt introduse printr-una din
căile arătate mai sus, sau prin combinarea lor. Astfel, în cazul aliajelor
RECOACEREA DE DETENSIONARE 191
monofazice, lipsite de transformări structurale în timpul încălzirii şi răcirii

apar tensiuni termice, dacă aliajul este deformat plastic la cald sau la rece
apar şi tensiuni mecanice, iar în cazul aliajelor fier-carbon, în care apar şi
transformări structurale, deformate şi tratate termic pot apare toate cele trei
tipuri de tensiuni.
În funcţie de domeniul de
extindere tensiunile remanente se
clasifică în: tensiuni de ordinul sau
T e n siu n e (σ y )
gradul I, II şi III (fig. 10.1).

Tensiunile interne de
gradul I  R , numite şi tensiuni
I
macroscopice, acţionează în
volumul întregului produs sau în
porţiuni macroscopice ale acestuia
(mai mulţi grăunţi); în această
categorie intră tensiunile termice,
structurale şi mecanice. La o
intervenţie din afară în echilibrul
forţelor şi momentelor apar
întotdeauna modificări dimensio-
L im ite le g ră u n ţilo r
nale macroscopice.
Fig. 10.1. Clasificarea tensiunilor În figura 10.2 se arată
remanente  R ,  R ,  R -
I II III variaţia tensiunilor termice la
tensiuni remanente de răcire, iar în figura 10.3 modul de
ordinul I, II, III [ 5] formare a tensiunilor mecanice.
Fig. 10.2. Variaţia tensiunilor

termice la răcirea
unui material [5]
192 BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENRELOR TERMICE
Fig. 10.3 Deformare plastică: a) deformarea propriu zisă; b) distribuţia

tensiunilor mecanice [3].
Tensiunile interne de gradul II

 cuprind tensiunile termice care apar în
II
R
materiale bifazice ca urmare a diferenţei

dintre coeficienţii de dilatare a celor două
faze (fig.10.4). Grăunţii de tip A au, în tot
intervalul de temperatură considerat, un
coeficient de dilatare termică (A) mai mare
decât grăunţii de tip B (A  B). După
răcire la temperatura T1  To, grăunţii de tip
A se vor contracta mai mult decât cei de tip
B. Deoarece trebuie să se păstreze coeziunea
la limita dintre grăunţi, în direcţia
longitudinală apar tensiuni de întindere în
grăunţii A şi de compresiune în grăunţii B.
De asemenea, tensiunile de gradul II includ
Fig. 10.4. Tensiunile termi- şi tensiunile cauzate de diferenţa dintre
ce într-un mate- limitele de curgere ale diferiţilor grăunţi (fig.
rial bifazic, 10.5). Din figura 10.5 se observă că limita de
cauzate de dife- curgere a grăunţilor este diferită. Solicitarea
renţa coeficienţi- unui astfel de agregat policristalin de către
lor de dilatare ale forţele exterioare P duce la apariţia primelor
celor două faze [5] deformaţii plastice în cristalul cu cmin. La
creşterea solicitării exterioare se vor deforma
Fig. 10.5. Tensiunile termice într-un material bifazic, cauzate de diferenţa

dintre limitele de curgere ale diferiţilor grăunţi [6].
plastic prima dată cristalele cu orientare favorabilă, apoi cele cu orientare

mai puţin favorabilă şi în cele din urmă cristalul cu cea mai mare limită de
curgere cmax. Pentru un anumit grad de deformare cristalul cu cmin va fi
deformat mai puternic decât cel cu cmax. După îndepărtarea solicitării
exterioare, cristalul cu cmin rămâne cu o stare de tensiuni de compresiune,
iar cel cu cmax cu tensiuni de întindere. La intervenţia din afară în echilibrul
tensiunilor de ordinul II pot apare modificări dimensionale macroscopice.
Tensiunile de ordinul III (microtensiuni) apar la nivelul reţelei
cristaline şi cuprind tensiunile create de: atomii de substituţie (Si, Mn, Ni,
Cr şi Fe de exemplu), de atomii de interstiţie (C, N, B), dislocaţii, limite de
grăunţi şi de particule precipitate într-o soluţie solidă (fig. 10.6).
La intervenţia din afară, în echilibrul tensiunilor de ordinul III nu
apar modificări dimensionale macroscopice.
Din punct de vedere al direcţiei de acţiune, tensiunile pot să fie
axiale, radiale sau tangenţiale (fig. 10.7). Fiecare dintre ele pot fi pozitive
(de întindere) sau negative (de compresiune).
Tensiunile remanente se manifestă prin deformarea elastică pe care
ele o produc în volumele în care sunt prezente. Datorită acestui fapt
mărimea lor poate fi determinată prin legea lui Hooke:
Fig. 10.6 Cauzele apariţiei tensiunilor de ordinul III: a) 1-vacanţe,

2-atomi proprii interstiţiali, 3-atomii de substituţie străini,
4-atomi străini interstiţiali, b) dislocaţie; c) 1-strat de
atomi străini monoatomic, 2-limită de grăunte cu unghi
mare [6]
su p ra fa ţă m ie z
Fig. 10.7. Tensiunile de răcire la margine (R)

şi în miezul (K) unui cilindru [6]:
l – tensiuni longitudinale;
r – tensiuni radiale;
t – tensiuni tangenţiale.
rem = E · rem (10.1)
în care: E este modulul de elasticitate longitudinal ;

rem- deformaţia elastică remanentă relativă.
Din acelaşi motiv tensiunile remanente nu pot depăşi ca mărime

limita de curgere a materialului metalic:
rem  c (10.2)
deoarece la depăşirea acestei limite în produsul respectiv se produce o

deformare plastică (permanentă), care relaxează (descarcă) surplusul de
energie.
Existenţa tensiunilor remanente în produs, constituie o încărcare
prealabilă a acestuia şi are efecte negative sau pozitive asupra comportării
lui tehnologice şi funcţionale (în exploatare). Starea de tensiuni rezultată
(suma tensiunilor interne şi externe) este hotărâtoare pentru această
comportare. În figura 10.8 se prezintă două exemple în care există aceeaşi
+
+ 1 1 σa
σa
3
3
Distanţa faţă de margine Distanţa faţă de margine

2 2
- -
a) b)
Fig. 10.8 Tensiunile rezultante (3)=(1)+(2): a) depăşesc rezistenţa admisibilă

(σa); b) nu depăşesc rezistenţa admisibilă (σa) [7].
tensiune exterioară (dreapta 1) şi materialul are aceeaşi valoare a rezistenţei

la temperatură ridicată (dreapta σa ), cu deosebire că tensiunile remanente
sunt distribuite diferit. În exemplul a) tensiunile interne sunt maxime la
suprafaţă şi scad rapid către centru. În exemplul b) tensiunile au valori mai
scăzute la suprafaţă şi un gradient mai mic. Pentru ca produsul să reziste în
condiţii optime în exploatare este necesar ca suma celor două tensiuni ((1) şi
(2)) să nu depăşească nici într-un punct rezistenţa admisibilă a materialului.

În exemplul a) această condiţie nu este respectată, la o anumită distanţă de
la suprafaţă s-a depăşit valoarea rezistenţei admisibile, în acest loc apărând
fisuri. În exemplul b) situaţia este favorabilă, nedepăşindu-se nicăieri
valoarea tensiunii admisibile.
Tensiunile remanente măresc sau scad rezistenţa la solicitările
exterioare în funcţie de faptul că ele au sens opus sau analog cu cel al
tensiunii aplicate. Din acest punct de vedere cele mai periculoase sunt
tensiunile remanente de întindere, care micşorează atât rezistenţa la rupere
prin tracţiune cât şi rezistenţa la oboseală. De exemplu dacă o fontă are
rezistenţa la rupere de 26 daN/mm2 şi într-o zonă tensiuni de compresiune
de 7daN/mm2, rezistenţa reală va fi de 26-7=19 daN/mm2. De aceea, pentru
mărirea rezistenţei la oboseală se preferă introducerea intenţionată de
tensiuni de compresiune în straturile exterioare ale pieselor în mişcare de
rotaţie.
O importanţă foarte mare au tensiunile interne la fabricarea pieselor
şi sculelor de precizie. Orice modificare a
stării de tensiune prin îndepărtarea de material,
mai ales în cazul prelucrărilor nesimetrice,
duce la modificarea formei şi dimensiunii
produsului. În figura 10.9 se arată o piesă la
care tensiunile interne σx şi 2σx sunt în
echilibru înainte de prelucrare. În urma
prelucrării eliminându-se o parte din exteriorul
piesei, echilibrul este afectat datorită faptului
că tensiunile de întindere le depăşesc pe cele
de compresiune. Echilibrul se va restabili
însă, cu preţul unei deformaţii.
Prezenţa tensiunilor remanente este
periculoasă la o serie de aliaje cum ar fi:
alame, alame speciale, oţeluri inoxidabile, la
care procesul de coroziune în prezenţa acestor
tensiuni este mult intensificat. Unele
proprietăţi fizice (permeabilitatea, forţa Fig. 10.9. Starea de tensiune
coercitivă, conductibilitatea electrică) sunt la o piesă înainte
sensibil influenţate de starea de tensiuni. Din de prelucrare (a):
Σσ = 0 şi după
această cauză unele produse confecţionate din
prelucrare (b):
materiale magnetice trebuie să fie supuse
Σσ ≠ 0 .
obligatoriu recoacerii de detensionare.
Tensiunile interne pot fi reduse, în principiu, prin înlocuirea

deformaţiilor elastice remanente cu deformaţii plastice.
Curgerea plastică necesară detensionării poate fi realizată pe mai
multe căi. Două din acestea pot fi deduse din analiza relaţiilor 10.1 şi 10.2
din care rezultă că nivelul tensiunilor interne poate fi coborât dacă se
micşorează modulul de elasticitate longitudinal E sau dacă se reduce
valoarea limitei de curgere a materialului metalic.
Modulul E poate fi micşorat prin încălzire, dar la răcirea ulterioară el
va recăpăta valoarea iniţială, astfel încât detensionarea pe această cale este
posibilă numai la cald.
Limita de curgere poate fi, de asemenea, micşorată prin încălzire,
tensiunile interne fiind obligate să scadă până la valoarea limitei de curgere
la cald şi să rămână la această valoare scăzută şi după răcirea ulterioară la
temperatura ambiantă. Mecanismul
menţionat acţionează preponderent prin
alunecări pe planele atomice situate în
interiorul grăunţilor, respectiv prin
curgere intragranulară, care se produce
de la 150…2000 C şi are viteza maximă
în intervalul 400…5000 C (fig. 10.10).
A treia cale prin care se poate
realiza detensionarea o constituie
relaxarea tensiunilor prin fluaj, care
reprezintă deformarea în timp a unui
material sub acţiunea unei solicitări
constante. El este o manifestare a
comportării vâscoplastice a
materialelor şi depinde semnificativ de
temperatură. Dacă materialul este Fig. 10.10 Viteza şi limita de cur-
încălzit la o temperatură peste gere în funcţie de tempera-
temperatura de echicoeziune are loc o tură la un material metalic
curgere plastică intercristalină policristalin [1]
(alunecare pe limita de grăunte) cu o
viteză sesizabilă în timp scurt. Temperatura de echicoeziune (Tech)
corespunde acelei temperaturi la care, tensiunea critică de alunecare
intergranulară devine mai mică decât cea de alunecare intragranulară
(fig.10.11).
La temperaturi scăzute, în jurul celei ambiante, tensiunile remanente

se reduc prin procese de relaxare care necesită durate foarte lungi, de
ordinul lunilor sau anilor.
Fig. 10.11. Variaţia cu temperatura

a tensiunii critice de alu-
necare intragranulară
(mg) şi intergranulară
(lg) şi determinarea
temperaturii de echi-
coeziune (Tech) în cazul
unui agregat policris-
talin [1].
Relaxarea tensiunilor este, în fapt, o deformare prin fluaj. La

temperaturi joase predomină fluajul nestaţionar (tranzitoriu) care se
realizează sub acţiunea unor procese fără difuzie, mai important fiind
procesul de alunecare peste obstacole a dislocaţiilor elicoidale. La
temperaturi mai înalte decât Ttop / 2 este predominant fluajul staţionar la
care factorul determinant este căţărarea dislocaţiilor marginale, fluajul fiind
controlat de procese de difuzie. Tensiunile rămase în urma acţiunii
mecanismului de detensionare la nivelul limitei de curgere corespunzătoare
temperaturii de recoacere, se vor reduce în timp datorită fenomenului de
relaxare. Mărimea timpului necesar pentru reducerea tensiunilor la un
anumit nivel va fi determinată de comportarea la fluaj a oţelului la
temperatura respectivă. Procesul de relaxare a tensiunilor fiind influenţat de
temperatură, timpul necesar reducerii la un anumit nivel a tensiunilor
remanente poate fi scurtat prin mărirea temperaturii.
Pentru a realiza o detensionare cât mai completă este necesar să se
folosească ambele mecanisme de detensionare (scăderea limitei de curgere
şi relaxarea prin fluaj), ceea ce necesită încălzirea peste temperatura de
echicoeziune a oţelului (fig.10.12). Încălzirea sub temperatura critică Tcr din
figura 10.13 produce detensionarea numai pe calea curgerii plastice prin
difuziune, pe când încălzirea peste Tcr asigură acţiunea cumulată a ambelor
mecanisme.
Fig. 10.12 Tensiunile de alunecare inter şi intragranulară în

funcţie de temperatura de alunecare [1]
2
T e n siu n i, N /m m
D escărcarea ten siu n ilo r

in tern e rem an en te p rin
cu rg ere p lastică
Fig. 10.13. Explicaţia mecanismului de detensionare prin scăderea tensiunii

critice de alunecare, prin încălzire sub nivelul componentei
tangenţiale a tensiunilor interne remanente. [1]
Gradul de detensionare la o temperatură dată se determină din
relaţia:
σ rem 0  σ remt  σ remt

G det   100   100 ;[%] (10.3.)
σ rem 0 σ rem 0
unde: σrem0 şi σremt sunt tensiunile remanente la începutul deten-

sionării, respectiv după un moment oarecare t.
În practică se realizează grade de detensionare de peste 50 %. Pentru

a realiza un grad de detensionare cât mai avansat, într-un timp cât mai scurt
este necesar să se folosească o temperatură cât mai înaltă. Temperatura de
detensionare este însă limitată de o serie de factori ca: temperatura de
transformare A1 pentru majoritatea oţelurilor, temperatura de revenire
pentru oţelurile călite şi revenite, temperatura de oxidare intensă pentru
recoacerea fără atmosferă protectoare. Cu cât mai scăzută se adoptă
temperatura, cu atât trebuie să fie mai lung timpul de detensionare.
Parametrii recoacerii de detensionare sunt: temperatura, durata,
vitezele de încălzire şi răcire.
Temperatura de încălzire este de 400…6500 C (fig. 10.14) deci,
recoacerea de detensionare este un tratament subcritic, urmărind reducerea
la minim a tensiunilor interne, fără să producă modificări de structură bazate
pe transformarea polimorfică . Din această cauză temperatura maximă
de detensionare a produselor de oţel este, teoretic, punctul critic A1. În unele
cazuri, alte procese pot să limiteze temperatura de detensionare la valori mai
mici. Astfel, la produsele deja degroşate şi care urmează a fi supuse
prelucrării de finisare prin aşchiere, se recomandă să nu se depăşească
temperatura de 450…5000 C, la care se poate forma un film aderent de oxid
abraziv, care uzează sculele de finisare, iar la piesele şi construcţiile sudate
nu trebuie să se depăşească nivelul de 6000 C, deoarece se pot produce
fenomene de fragilizare sau chiar fisuri.
Dacă produsul este deformat plastic la rece şi nu trebuie să se
înmoaie prin detensionare, fiind necesar să rămână parţial ecruisat,
temperatura de detensionare trebuie să fie inferioară aceleia de recristalizare
nefazică.
În general se poate spune că temperatura de încălzire (Tf) nu trebuie
să depăşească anumite valori la care s-ar putea produce modificări nedorite
ale caracteristicilor tehnologice şi de exploatare.
Temperatura minimă de detensionare se alege în funcţie de gradul de
detensionare dorit, depăşind , de regulă , valoarea de 4000 C (fig. 10.15).
Fig. 10.14. Intervalele de temperaturi pentru principalele recoaceri

aplicate oţelurilor carbon [8]
Temperatura, °C
Durata, h
Fig. 10.15. Schema ciclului de tratament termic

al recoacerii de detensionare
Recoaceri de detensionare la temperaturi sub 4000 C nu sunt

indicate, deoarece la aceste temperaturi limita de curgere este încă ridicată
pentru majoritatea oţelurilor. Temperatura de detensionare trebuie să fie
întotdeauna deasupra temperaturii maxime de folosire a produselor.
Cu cât este mai mică valoarea tensiunilor remanente admise într-un
produs, cu atât se recomandă ca temperatura să fie mai mare pentru a avea o
durată de menţinere optimă.
Durata de menţinere este de 1…3 ore. Durata de egalizare termică
se alege în funcţie de dimensiunea caracteristică a produsului (m = 2g; g –
grosimea maximă de perete a piesei, mm).
În general, detensionarea este rapidă şi practic proporţională cu
nivelul tensiunilor iniţiale, la începutul perioadei de menţinere (1…2 ore),
după care viteza de eliminare a tensiunilor interne scade rapid.
Dacă este necesar să se coboare temperatura de detensionare, durata
se prelungeşte în aşa fel încât parametrul de detensionare Pd definit prin
relaţia: Pd = T(20+lg m) să aibă valoarea de cca. 16 000. Temperatura T se
exprimă în °K, iar m în ore. Durata  are influenţă logaritmică asupra
parametrului recoacerii de detensionare (Pd) care la rândul lui depinde de
gradul de detensionare. După ce s-a produs egalizarea termică în toată masa
nu sunt necesare menţineri cu durate mai mari de 2…3 ore, deoarece după
acest timp nu se mai produce o micşorare sensibilă a tensiunilor.
În figura 10.16 se arată relaţia între parametrul de detensionare şi
Fig. 10.16. Tensiuni remanente după detensionare la oţeluri

microaliate cu granulaţie fină în funcţie de
parametrul Hollomon [7]
gradul de detensionare.
Viteza de încălzire. Încălzirea se face cu viteză mică pentru a se
asigura scăderea limitei de curgere uniform pe toată secţiunea produsului.
Valoarea vitezei de încălzire este de 10…1000 C / h, în funcţie de calitatea
oţelului, de forma şi dimensiunile produsului. Vitezele reduse de încălzire
sunt necesare, în special, până la 200 – 2500 C, când produsele sunt fragile.
Se recomandă regimul de încălzire odată cu cuptorul în special la piese cu
sensibilitate mare la fisurare.
Viteza de răcire. Răcirea, de asemenea, trebuie realizată cu viteză
redusă. Nerespectarea regimului de răcire nu numai că nu asigură eliminarea
unui procent mare de tensiuni, dar poate să ducă la creşterea tensiunilor, cu
toate că ceilalţi parametrii tehnologici au fost corecţi. În majoritatea
cazurilor o răcire cu 50 – 1000 C / h asigură o micşorare corespunzătoare a
tensiunilor interne. Pentru ţevi, table şi piese cu secţiunea transversală
uniformă, răcirea se poate face în aer. Pentru piese cu forme complexe se
recomandă răcirea în cuptor (fig. 10.17).
a) b)
Fig. 10.17 Colivie cu grosimea de 0,2 mm din oţel de îmbunătăţire nealiat

după călire şi detensionare: a) răcire în aer, foarte puternic
deformat; b) răcirea în cuptor, deformaţii minime [7]
Aplicaţii. Produsele din oţel se supun detensionării după turnare,
deformare plastică la cald şi la rece, sudare, prelucrări prin aşchiere (Tabelul
10.1).
Detensionarea înainte şi după operaţiile de prelucrare prin aşchiere
are rol preventiv, evitând deformările. Pericolul deformaţiilor după
prelucrarea pieselor nedetensionate creşte cu creşterea cantităţii de material
îndepărtat prin aşchiere, a gradului de schimbare a formei piesei (“golirii“
masive uniforme) şi cu precizia de prelucrare. Recoacerea de detensionare
între degroşări şi prefinisări se face la 450 – 5500 C. Cu cât precizia piesei
prelucrate creşte, cu atât finisarea se face din mai multe operaţii succesive
cu recoaceri intermediare la temperaturi din ce în ce mai joase şi cu durate
Tabelul 10.1. Recoacerea de detensionare la produsele din oţel [1]

Prelucrarea anterioară Condiţiile recoacerii de detensionare Prelucrarea
Încălzire Menţinere Răcire ulterioară
Încălzire Prelucrări
Turnare lentă până la mecanice de
550-6500 C. degroşare
Încălzire
1h/25 mm
Sudare lentă până la ----
0 de grosime Cu
600-800 C.
maximă a cuptorul
Încălzire
secţiunii, până la
lentă sau
dar nu mai 200-3000C, Prelucrări de
Forjare rapidă până
puţin de apoi în aer. degroşare
la 650-7000
1h.
C.
Prelucrări de
Degroşare prin aşchiere 400 – 5500 C prefinisare sau
finisare
Finisare sau
Finisare prin aşchiere 120 – 2000 C 2 – 48 h Aer
superfinisare
Deformare plastică la rece
10 – 30
cu necesitatea păstrării 350 – 4000 C Aer ----
min.
parţiale a ecruisării
Călire la martensită cu
Prelucrări de
necesitatea păstrării 150 – 2000 C 1–2h Aer
finisare
durităţii ridicate
Revenire cu răcire rapidă
1h/25 mm Aer sau Prelucrări de
pentru evitarea fragilizării 400 – 4500 C
de grosime cuptor finisare
de revenire înaltă
din ce în ce mai lungi. De exemplu, pentru o placă de bază, care nu trebuie

să se deformeze în timp mai mult de câţiva microni sau pentru scule de
măsurare, se fac rectificări şi lepuiri succesive, cu recoaceri intermediare la
120 – 1500 C şi cu durate de 24 – 48 h. Se va evita intervalul 250 – 3500 C.
Construcţiile sudate care, datorită dimensiunilor mari şi foarte mari,
nu pot fi detensionate în instalaţii de tratament termic, se supun unui
tratament termic care are ca scop crearea unor tensiuni în sens contrar celor
rezultate prin sudură. Tratamentul termic constă într-o încălzire (cu flacără
sau prin curenţi de inducţie) a zonelor din apropierea cusăturilor sudate,
până la o temperatură de aproximativ 2000 C şi apoi urmează o răcire
rapidă, astfel că prin acest tratament local nu se elimină tensiunile ci se
realizează numai un echilibru al lor.
Aplicarea recoacerii de detensionare înaintea călirii are ca efect micşorarea
deformaţiilor şi a sensibilităţii la fisurare după călire. În general, pentru a
micşora deformaţiile după călire se execută o recoacere la 6500 C. În cazul

pieselor la care nu se mai fac prelucrări mecanice după tratamentul termic se
vor lua măsuri de protejare a lor împotriva oxidării şi decarburării, la
recoacerea de detensionare efectuată la temperaturi de peste 5000 C şi la
durate de menţinere mai lungi.
În urma recoacerii de detensionare nu se pot obţine produse absolut
fără tensiuni, din această cauză în literatură se foloseşte frecvent noţiunea de
recoacere pentru micşorarea tensiunilor în locul celei utilizate până acum, de
detensionare.
În timpul recoacerii de detensionare nu au loc transformări fazice.
Este indicat ca ea să se aplice, dacă este posibil, imediat după operaţiile care
au dus la apariţia tensiunilor interne.
BIBLIOGRAFIE

2.BARRALIS, J., MAEDER, G., Metalurgie/Elaboration, structures-
2-12-260121-6.
3. DIETER,G., Metalurgie mecanică, Editura Tehnică, Bucureşti, 1970.
4.VERMEŞAN, G., Îndrumător pentru tratamente termice, Editura
Dacia, Cluj-Napoca, 1987.
5. VERMEŞAN, H., VERMEŞAN, G., Tensiuni termice şistructurale la
răcirea pieselor cilindrice, în Tehnică şi inginerie, Editura Fundaţiei
pentru Studii Europene, Cluj-Napoca, 2001.
4/2 : Warmebehandeln, ISBN 3-446-14954-6, 1987, Ed. Carl
Hansen Verlag Munchen Wien.
Deutscher Verlag fur Grundstoffindustrie-Leipzig 1976.
8. ***Metallographie et Techniques d’Analyse, EDITION PYC LIVRES,
PARIS, 1998, ISBN 2-911008-17-0.
Capitolul 11
CĂLIREA ÎN VOLUM
11.1 CONSIDERAŢII GENERALE

Călirea în volum constă în încălzirea şi menţinerea produselor la
temperaturi superioare punctelor critice ale oţelului, în aşa fel încât să se
producă transformarea polimorfă    a ferului şi să se obţină austenită,
care apoi să fie răcită cu viteză suficient de mare pentru ca transformarea
inversă  să se producă fără difuzia fierului şi a carbonului, cel puţin
parţial. În acest fel structura rezultată va fi martensita – în cazul absenţei
totale a difuziei sau bainita când difuzia are loc parţial. În cele mai multe
cazuri se urmăreşte obţinerea structurii martensitice.
Călirea martensitică în volum (vr > vcr , fig. 11.1) are deci. scopul de
a aduce piesele într-o stare structurală caracterizată prin prezenţa unui
constituent dur şi în afară de echilibru – martensita – pe o adâncime cât mai
mare şi a unor tensiuni interne astfel distribuite încât să evite fisurarea şi
deformarea excesivă.
Pentru a se obţine, după călire, structura martensitică, viteza de
răcire trebuie să fie egală sau mai mare decât viteza critică.
În cazul pieselor de dimensiuni mai mari, pentru a se căli în tot
volumul, este necesar ca viteza de răcire, în centrul părţii celei mai groase a
piesei, să fie mai mare sau egală cu viteza critică. Astfel, în figura 11.1b),
se poate observa că piesa 1, a cărei viteză de răcire a centrului este mai
mare decât viteza critică, se va căli la martensită în toată masa, iar piesa 2,
care are viteza de răcire a centrului mai mică decât viteza critică, nu se va
căli la martensită pe toată secţiunea ei.
Călirea nu este un tratament termic final, după ea se aplică
întotdeauna revenirea care are ca scop principal reducerea tensiunilor
interne şi creşterea tenacităţii piesei. Scopul călirii şi revenirii aplicate
oţelurilor de scule este de a mări duritatea, rezistenţa la uzură şi limita de
rupere, iar în cazul oţelurilor de îmbunătăţire, de a mări rezistenţa ( Rm,
Rp0,2 ), duritatea ( HB ) şi de a obţine o rezilienţă ( KCU ) ridicată.
CĂLIREA 207
În cazul când prin călire se urmăreşte obţinerea unei structuri

martensitice în tot volumul produsului, tratamentul poartă denumirea de
călire pătrunsă sau călire în volum, iar când se urmăreşte numai călirea
straturilor superficiale se numeşte călire superficială.
A1
A3
M
v1 v cr v2 v3
T im p u l (lg ) T im p u l (lg )
a) b)
Fig. 11.1 Reprezentarea schematică diagramei TTT şi a vitezelor de răcire :
a)viteza critică de răcire (vcr); b) vitezele de răcire ale suprafeţei şi
centrului a două piese (v1, v2), care duc la formarea martensitei
într-un oţel hipoeutectoid [1]
În funcţie de condiţiile de solicitare în care trebuie să funcţioneze

piesele şi sculele în timpul exploatării, adică de caracteristicile de exploatare
care trebuie asigurate materialului metalic, scopul aplicării celor două tipuri
de călire martensitică este diferit.
11.2 Parametrii tehnologici

Temperatura finală ( tf ) se alege, în primul rând, în funcţie de
calitatea oţelului. În cazul oţelurilor carbon temperatura optimă de călire
este cea indicată în figura 11.2 a) prin domeniul haşurat. Oţelurile
hipoeutectoide sunt încălzite cu 30 – 500 C deasupra punctului Ac3, oţelurile
eutectoide şi hipereutectoide sunt încălzite cu 30 – 500 C deasupra punctului
Ac1, valorile minime fiind caracteristice pentru piese subţiri şi şarje mici, iar
cele superioare pentru piese groase şi şarje mari. Pentru oţelurile care se pot
căli şi în apă şi în ulei, temperatura de călire în ulei este cu 20 – 300 C mai
mare decât cea pentru călirea în apă. Oţelurile aliate se călesc de la
temperaturi mai ridicate. Oţelurile ledeburitice se călesc de la temperaturi cu
30…1000 C sub temperatura eutectică. Astfel, oţelurile rapide se călesc de la
Fig. 11.2 Influenţa conţinutului de carbon asupra

temperaturii şi rezultatelor călirii oţelurilor
carbon [1]: a) temperatura optimă de călire; b)
duritatea după călire ; c) cantitatea de austenită
reziduală.
1200…1280 0C. Aceste temperaturi ridicate sunt necesare pentru dizolvarea
unor cantităţi cât mai mari de carburi aliate. Regimul de încălzire este acela
al încălzirii în cuptor cu temperatură constantă, aflat la temperatura de:
tcuptor = tf + (10 ÷ 30) 0 C (11.1)
În acest fel trebuie interpretate temperaturile de călire recomandate

în SR (STAS), care sunt mai mari cu 40 – 700 C decât punctele critice ale
mărcilor de oţel standardizate. Martensita obţinută în aceste condiţii de
încălzire este fină şi relativ tenace, purtând denumire şi de hardenită.
CĂLIREA 209
Dacă se depăşeşte temperatura optimă de călire, cristalele de

austenită cresc repede (fig. 3.8), iar cele de martensită, care se obţin la
răcire, sunt corespunzător mai grosolane ( fenomenul de supraîncălzire ).
Martensita grosolană este mult mai fragilă decât hardenita. În urma
călirii cu supraîncălzire se măreşte cantitatea de austenită reziduală şi scade
duritatea. Oţelurile călite, care conţin o cantitate mare de austenită reziduală,
au tendinţa puternică de a-şi modifica dimensiunile, de aceea, înainte de
prelucrarea de finisare, trebuie supuse ulterior călirii cu răcire sub 0 0C.
Limita inferioară a intervalului temperaturii de călire este
determinată, la oţelurile hipoeutectoide, de apariţia feritei. Un oţel călit din
domeniul bifazic  +  al diagramei Fe – C conţine în structură, pe lângă
martensită şi ferită ( subîncălzire ). Prezenţa feritei face ca duritatea să scadă
şi, de asemenea, scade şi rezistenţa la solicitări ciclice.
În urma călirii de la temperatura optimă, oţelurile hipereutectoide au
în structură martensită şi carburi. Aceste carburi sunt mai dure decât
martensita, sunt incluse în masa acesteia şi măresc rezistenţa la uzură în
cazul oţelurilor hipereutectoide. Înainte de călire trebuie să se aplice
recoacerea de înmuiere în vederea obţinerii cementitei globulare. Dacă un
oţel hipereutectoid este călit fără ca în prealabil să fie normalizat şi recopt
pentru înmuiere, cementita secundară se separă sub formă de reţea la
limitele grăunţilor sau sub formă de filamente în interiorul acestora, oţelul
devenind fragil. Dacă oţelurile hipereutectoide se călesc de la temperaturi
deasupra punctului Accem ( domeniul austenitic ), carburile se dizolvă
complet în austenită. Temperaturile înalte determină formarea unui grăunte
grosolan de austenită, iar carbonul dizolvat stabilizează austenita. În urma
răcirii rezultă o martensită cu ace foarte grosolane şi fragile, cu o cantitate
ridicată de austenită reziduală, cea ce face ca duritatea să scadă.
Duratele de încălzire ( î ) şi de egalizare ( eg ) depind, în primul
rând, de grosimea produselor ( circa 1 min. / mm grosime a piesei ).
Durata de transformare ( tr ) este relativ scurtă, fiind dependentă
şi de temperatură. Această durată trebuie să asigure ca o cantitate suficientă
de carbon să treacă în austenită. Numai carbonul dizolvat în austenită
determină duritatea martensitei, nu şi carbonul care se găseşte în carburile
nedizolvate. La încălzirea unui oţel carbon eutectoid la 7400 C, dizolvarea
carburilor se termină după circa 5 ore, la 7600 C – după 15 minute, la 7800 C
– după 5 minute şi la 8200 C – după un minut, fără însă ca repartizarea
carbonului în austenită să fie uniformă. Duratele de menţinere pentru
transformare prea mici duc la o dizolvare incompletă a carburilor, în felul
acesta fiind favorizată transformarea în treapta perlitică, iar martensita nu
ajunge la duritatea maximă, datorită cantităţii mici de carbon dizolvate. La

durate de menţinere prea lungi se formează o martensită grosolană şi rămâne
o cantitate mare de austenită reziduală.
Mediul de încălzire trebuie să asigure protecţia împotriva oxidării şi
decarburării, altfel se modifică valoarea durităţii după călire. Variaţii ale
conţinutului de carbon de la suprafaţă pot duce la duritate scăzută şi apariţia
fisurilor după călire. De asemenea, suprafaţa pieselor trebuie protejată
împotriva oxidării. Pentru încălzirea pieselor în vederea călirii se utilizează:
cuptoare încălzite electric sau cu gaz; băi de săruri; atmosfere controlate
(endoterme sau exoterme ); stratul fluidizat şi vidul ( presiunea 10-2 torr ). În
cazul folosirii cuptoarelor fără atmosfere controlate se recomandă
împachetarea produselor în cutii în prezenţa şpanului de fontă, cărbune de
lemn, cocs, ş.a. Atmosferele controlate se aleg în funcţie de compoziţia
chimică şi în primul rând în funcţie de conţinutul de carbon al oţelurilor
călite. Băile de săruri asigură o protecţie corespunzătoare dacă, compoziţia
lor este aleasă corect şi dacă li se face la timp dezoxidarea şi decarburarea.
Încălzirea în vid asigură o protecţie foarte bună a suprafeţelor, fiind din ce
în ce mai răspândită în practică (tehnologie ecologică).
Viteza de răcire trebuie să asigure obţinerea unei structuri cu
proporţie maximă de martensită şi să evite apariţia unor tensiuni interne prea
mari, care ar provoca deformarea sau chiar fisurarea pieselor.
Pentru a obţine o proporţie mare de martensită, mediul de răcire
trebuie să fie suficient de energic pentru a conferi piesei o viteză de răcire
superioară vitezei critice, capabilă să provoace transformarea austenitei în
proporţia minimă necesară de martensită.
Proporţia minimă de martensită depinde de condiţiile impuse pentru
structura de revenire . Rezistenţa la oboseală scade rapid, odată cu scăderea
proporţiei de martensită (fig. 11.3). Proporţia minimă de martensită trebuie
să fie realizată în zona care este cel mai puternic solicitată. În cazul
solicitărilor la tracţiune, la forfecare pură, etc., proporţia minimă de
martensită este de 90 % şi trebuie să fie obţinută în centrul secţiunii
produsului. În cazul solicitărilor la încovoiere, răsucire, flambaj proporţia
minimă de martensită de 80 – 90 % trebuie să fie realizată în punctele
situate, faţă de centrul secţiunii transversale, la 1/2 sau 3/4 din jumătatea
grosimii piesei.
Pentru obţinerea structurii martensitice este necesară realizarea unei
viteze de răcire mari în intervalul de stabilitate minimă a austenitei (650 –
400 0C). În intervalul MS – MF răcirea este indicat să se facă cu viteza
minim posibilă pentru a evita apariţia tensiunilor interne.
CĂLIREA 211
Fig. 11.3 Influenţa cantităţii de martensită de

la călire asupra rezistenţei la oboseală
după revenire la duritatea de 36 HRC [2].
Ca medii de călire, în funcţie de călibilitatea oţelului, cele mai

obişnuite sunt: apa, soluţii apoase, uleiul mineral, sărurile şi metalele topite,
aerul ( în cazul oţelurilor bogat aliate ), stratul fluidizat, mediile sintetice şi
recent mediile gazoase (azot, argon, hidrogen ş.a.).
Mediile de răcire lichide se împart în două mari categorii:
- medii care îşi modifică starea de agregare în timpul răcirii piesei;
- medii care nu îşi modifică starea de agregare în timpul răcirii
piesei.
Temperatura punctului de fierbere a mediului lichid stabileşte
apartenenţa lui la una din aceste categorii.
Dacă punctul de fierbere este sub temperatura iniţială a piesei, se
produce fierberea locală a lichidului în apropierea suprafeţei corpului cald.
Din prima categorie fac parte majoritatea mediilor de răcire lichide folosite
în practica industrială, ca: apa, uleiul, motorina, diferite soluţii apoase, iar
din a doua: sărurile, alcaliile şi metalele topite ( acestea au, în general,
punctul de fierbere mai ridicat decât temperatura piesei la începutul răcirii ).
Răcirea în mediile de răcire, din prima categorie, decurge cu viteză
foarte diferită, în funcţie de temperatura piesei, viteză determinată de trei
etape distincte de răcire: calefacţia, fierberea şi convecţia (fig. 11.4).
Corespunzător acestor etape, coeficientul de transmitere a căldurii este
foarte diferit. Astfel, în prima etapă, de calefacţie, în jurul piesei se
formează o cămaşă de vapori termoizolantă, coeficientul de transmitere a
căldurii este foarte mic, iar viteza de răcire foarte scăzută. În etapa a doua,
de fierbere, cămaşa de vapori este deja destabilizată şi lichidul venit în
contact direct cu suprafaţa caldă fierbe intens în jurul piesei, cu degajare de

bule, coeficientul de transmitere a căldurii este ridicat, iar viteza de răcire
Fig.11.4 Stadiile răcirii într-un mediu vaporizabil [12]
atinge valoarea maximă. Etapa a treia, de convecţie, începe când

temperatura piesei ajunge sub temperatura de fierbere a lichidului; fierberea
încetează, schimbul de căldură are loc prin convecţie, coeficientul de
transfer a căldurii scade din nou, iar răcirea are loc cu viteză mică. Cu toate
că începutul răcirii debutează cu viteză mică de răcire din cauza perioadei de
calefacţie, totuşi viteza medie de răcire este foarte mare datorită transferului
foarte intens de căldură din perioada de fierbere şi a duratei scurte de
manifestare a calefacţiei. La mediile din această categorie, capacitatea de
răcire poate fi ridicată mult prin intensificarea mişcării relative dintre mediu
şi piesă (tab. 11.1), care dacă este puternică reduce durata perioadei de
calefacţie prin destabilizarea mai rapidă a cămăşii de vapori din jurul piesei.
Apa răceşte rapid în domeniul temperaturilor 650 – 5500C (avantaj),
în schimb răceşte tot rapid şi în intervalul MS – MF ( dezavantaj ). Variaţia
temperaturii apei influenţează numai asupra vitezei de răcire în intervalul
650 – 5500 C şi mai puţin în domeniul 300 – 2000 C. Apa caldă, la 50 – 600
C, răceşte în intervalul 650 – 5500 C la fel ca uleiul, în schimb în intervalul
300 – 2000 C viteza de răcire nu scade. Asupra capacităţii de răcire a apei
influenţează, de asemenea, prezenţa diferitelor adaosuri solubile sau
insolubile în apă. Prezenţa în apă doar a unor cantităţi mici de săruri solubile
schimbă substanţial capacitatea ei de călire. Apa distilată sau de ploaie ră-
CĂLIREA 213
Tabelul 11.1 Valorile coeficientului H, în mm-1 pentru câteva medii

de răcire clasice [3]
Aer
Agitare Ulei Apă Apă sărata
liniştit
deloc 0,012 0,04 0,08
moderată 0,016 0,05 ___ 8·10-4
intensă 0,03 0,08 ___
foarte intensă 0,04 0,16 0,02

H= α/2λ, α – coeficientul de transfer termic între piesă şi mediul de răcire;
λ – conductivitatea termică a materialului .
ceşte de două ori mai încet în intervalul 650-5500 C decât apa de robinet.
Prezenţa în apă a gazelor dizolvate înrăutăţeşte capacitatea ei de călire.
Pentru a-i micşora capacitatea de călire apa se încălzeşte, se adaugă
glicerină, silicat de sodiu sau alte substanţe. Apa luată din diferite surse are
capacitatea de călire diferită. Capacitatea de călire a apei se ameliorează prin
adăugare de clorură de sodiu, hidroxid de potasiu şi acid sulfuric .
Uleiul răceşte mai încet de 3 – 4 ori în domeniul stabilităţii austenitei
( dezavantaj ) şi de aproximativ 10 ori mai încet în domeniul transformării
martensitice ( avantaj ). Uleiul la temperatura de 2000 C căleşte la fel ca şi
uleiul la temperatura de 150 – 2000 C. Neajunsurile pe care le prezintă uleiul
sunt:
a) pericol de explozie ( temperatura de aprindere este în funcţie de
calitatea uleiului între 150 şi 3200 C );
b) necesitate înlocuirii lui după un anumit timp de funcţionare,
deoarece îşi modifică vâscozitatea ( se îngroaşă ) şi îşi pierde
capacitatea de răcire;
c) aderă la suprafaţa pieselor, necesitând operaţii suplimentare de
spălare ( spălarea de ulei se face în soluţie de 10 % Na2CO3 la
temperatura de 80 – 900 C sau cu o soluţie de 3% NaOH);
d) rezervă limitată.
Răcirea în aer liniştit asigură o capacitate relativă de răcire,
corespunzătoare lui H = 0,015 (Tab. 11.1); iar în cazul aerului suflat H =
0,10 – 0,15 dacă se alege în mod corespunzător debitul şi presiunea aerului
(m = 150 – 250 kcal / m2hgrd. ).
Răcirea în ceaţă este mai energică ( H = 0,2 – 0,3 ), deoarece în afară

de căldura preluată de curentul de aer, o parte din căldura piesei se utilizează
şi pentru evaporarea particulelor de apă în suspensie în acest curent. Ceaţa
se produce cu ajutorul unor duze ( fig. 11.4 ). Intensitatea de aspersiune este
reglată prin variaţia debitului de apă, a presiunii aerului şi a distanţei de la
duze la suprafaţa supusă răcirii, iar durata de aspersiune de grosimea piesei
Fig. 11.4 Diuză pentru răcirea

în ceaţă.
(tab. 11.2). Viteza de răcire depinde, la fel, de diametrul piesei . Răcirea în

ceaţă se recomandă la călirea oţelurilor cu călibilitate bainitică, asigurându-
se o viteză de răcire mare în domeniul bainitic ( aproximativ 500 0C ).
Tabelul 11.2 Durata de aspersiune pentru piese cilindrice cu diametrul

cuprins între 200 şi 1200 mm
D, mm 200 400 500 600 800 1100 1200
Durata de aspersiune, h 0,2 0,5 0,8 1,2 2,0 3,0 4,5
11.3 Metode de călire

După condiţiile de răcire se deosebesc următoarele metode de călire:
călire obişnuită, călire întreruptă, călire în trepte, călire izotermă şi călire
sub 00 C (tab. 11.3).
a) Călirea obişnuită este cea mai răspândită metodă de călire. Ea
constă în răcirea continuă a produsului într-un singur mediu de răcire care
poate fi: apă, ulei, aer, alte gaze etc.
Oţelurile carbon, care au viteza critică de călire mare, trebuie să fie
răcite în apă. Răcirea în apă duce la apariţia unor tensiuni mari, care pot
duce la deformarea sau fisurarea produselor; pericolul este cu atât mai mare
CĂLIREA 215
Tabelul 11.3 Clasificarea metodelor de călire după condiţiile de răcire

Tipul
Modul de realizare Structura obţinută Aplicaţii
călirii
Martensită sau mar-
Călire
tensită + troostită la
simplă Încălzire peste AC3 (la oţeluri
oţelurile hipoeutec- Cea mai răspân-
(călire într- hipoeutectoide) sau peste AC1 (la
toide. Martensită + dită metodă de
un singur oţeluri hipereutectoide),
carburi + austenită călire.
mediu de menţinere şi răcire rapidă.
reziduală la oţeluri-
răcire)
le hipereutectoide.
Încălzire ca la călirea simplă; Piese şi scule din
Călire
răcirea în două medii de răcire: oţeluri cu conţi-
întreruptă
primul cu o viteză mai mare nut ridicat de
(călire în Martensită
decât cea critică (apa), iar al carbon suscep-
două
doilea cu o viteză mai mică tibile la fisurare
medii)
(ulei). sau deformare.
Încălzire ca la călirea simplă;
răcirea de la temperatura de
austenitizare într-o baie având
temperatura uşor superioară
punctului MS sau între MS şi MF;
Călirea în Martensită sau Piese şi scule
menţinere la această temperatură
trepte martensită + susceptibile la
pentru egalizarea temperaturii în
(martempe carburi + austenită deformare sau
toată masa piesei, fără să
ring) reziduală. fisurare la călire.
înceapă transformarea
austenitei; răcirea până la
temperatura ambiantă, când are
loc transformarea martensitică în
toată masa.
Încălzire ca la călirea simplă;
răcirea în medii cu temperatura
corespunzătoare domeniului Piese şi scule cu
Călirea Bainită superioară
bainitic, menţinerea până la secţiuni subţiri,
izotermă sau inferioară.
terminarea transformării din oţeluri aliate.
izoterme a austenitei şi apoi
răcire în aer.
Piese şi scule din
Călire sub
oţeluri rapide,
00 C
oţeluri pentru
(tratament Răcirea pieselor sau sculelor la
matriţe, oţeluri de
termic sub temperaturi sub 0 0C (-20 0C.. Martensită
cementare, oţe-
00 C, trata- ..190 0C).
luri inoxidabile,
ment crio-
martensitice,
genic)
oţeluri maraging.
cu cât produsele au forme complexe ( treceri bruşte de secţiuni ) şi dimensi-

uni mari. Din aceste cauze, călirea obişnuită, cu răcire în apă, se aplică
produselor din oţel carbon de formă simplă ( cilindrice, prismatice ) şi de
secţiuni mici ( 10 – 12 mm ).
Produsele de dimensiuni mai mari şi de forme mai complexe care
trebuie călite pe adâncimi mari, se confecţionează din oţeluri cu călibilitate
mare şi se răcesc în ulei.
Pentru produsele cărora li se impun condiţii foarte pretenţioase în
privinţa deformărilor este necesar să se folosească oţeluri cu călibilitate
foarte mare, în care martensita se poate forma chiar prin răcire în aer,
tensiunile interne fiind minime.
b) Călirea întreruptă constă în răcirea în două medii: întâi în apă, până la o
temperatură mai mică decât a cotului perlitic, dar mai mare decât a
punctului Ms, apoi în ulei sau chiar în aer, până la temperatura ambiantă
(fig.11.6 b)) . Durata de menţinere în primul mediu, respectiv momentul
a) b)
c) d)
Fig. 11.6 Metode de călire [10]
CĂLIREA 217
trecerii la al doilea mediu de răcire trebuie stabilită riguros.

Călirea întreruptă, pentru oţelurile carbon, se poate executa în două
variante: apă – ulei (pentru grosimi de 10 – 15 mm), în soluţie apoasă de
săruri (1 – 2 minute la 150 – 180 0C) – aer (pentru piese de forme complexe
cu grosimi de 15 – 30 mm). Menţinerea în primul mediu trebuie să evite
transformarea perlitică, fiind determinată de momentul în care piesele au
ajuns în zona punctului Ms (200 – 250 0C). Această durată se determină
direct (momentul în care încetează vibraţia cleştelui şi piesele s-au înnegrit).
Ea este de 3 – 7 s (aproximativ 1 s / 5 mm grosime a piesei).
c) Călirea în trepte ( martempering ) este o călire la martensită cu
tensiuni interne reduse. Această metodă constă în răcirea pieselor în băi de
săruri sau ulei, având temperatura cu 20 – 300 C peste punctul Ms, menţinere
un timp suficient pentru egalizarea temperaturii în toată secţiunea, fără a
începe transformarea izotermă a austenitei şi apoi răcirea în aer (fig.11.6 c)).
Din figura 11.6 c) se observă că în toată secţiunea piesei se formează
practic, aproape simultan, martensită, ceea ce reduce foarte mult
deformaţiile şi sensibilitatea la fisurare. În timpul răcirii în baie, atât
suprafaţa cât şi centrul piesei trebuie să “ocolească ” cotul perlitic sau
bainitic al diagramei TTT.
O variantă a călirii în trepte este reprezentată în figura 11.7 în care
temperatura băii este inferioară punctului Ms. În acest caz are loc un început
de transformare martensitică, iar după o menţinere de 5 – 15 minute ( pentru
egalizarea temperaturii ) produsele se răcesc în aer liniştit sau ventilat pentru
continuarea transformării martensitice.
Fig. 11.7 Schema călirii în trepte peste punctul MS în baie de sare ( linii pline )
sau sub punctul MS în baie de sare sau ulei cald (linii întrerupte);
S –suprafaţă; C – centru; a) oţel cu călibilitate medie sau mare;
b) oţel cu călibilitate mică [2].
Din cele de mai sus rezultă că la călirea în trepte răcirea este

întreruptă chiar deasupra punctului Ms, în unele cazuri chiar imediat sub Ms
şi apoi produsele se răcesc la temperatura ambiantă. Această oprire a răcirii
stabilizează austenita, determinând o scădere a temperaturii de transformare,
rezultând o cantitate mai mare de austenită reziduală. Deci, la călirea în
trepte va exista o cantitate mai mare de austenită reziduală decât la călirea
continuă în ulei. Stabilizarea este atribuită dislocaţiilor.
În urma călirii în trepte deformaţiile sunt foarte mici, se asigură
obţinerea de produse cu un câmp de toleranţe mai restrânse, iar în unele
cazuri se poate renunţa la dispozitivele de călire de care este nevoie în mod
obişnuit la călirea continuă pentru a micşora deformaţiile, astfel se reduce
preţul de cost al tratamentului.
Mediile pentru călirea în trepte sunt: sărurile topite şi uleiurile.
Sărurile topite se utilizează de la 2000 C până la 4000 C, iar uleiurile până la
2000 C.
Cea mai utilizată sare are următoarea compoziţie: 50 – 60 % azotat
de potasiu; 37 – 50 % azotit de sodiu. Amestecul se topeşte la aproximativ
1400 C şi poate fi folosit în intervalul 165 – 5300 C; practic nu se utilizează
sub 1800 C. Capacitatea de răcire a unei băi de săruri la 2000 C este aproape
identică cu cea a uleiului obişnuit de călire. Pentru a mări capacitatea de
răcire a băilor de săruri se adaugă 0,5 – 2 % apă printr-o conductă de  6 –
7 mm în vârtejul de sare din jurul elicei de agitare. Apa se evaporă în mod
continuu de la suprafaţa băii, de aceea este necesar să se adauge apă în mod
periodic pentru a menţine concentraţia optimă. Concentraţia apei se
stabileşte în funcţie de temperatura băii.
În comparaţie cu uleiul, sărurile prezintă următoarele avantaje:
vâscozitatea sării se modifică uşor la intervalele mari de temperatură; sarea
îşi menţine stabilitatea chimică, astfel că pentru menţinerea volumului
necesar se adaugă sare proaspătă echivalentă cu cea eliminată odată cu
piesele; are un interval larg de temperatură; se spală uşor de pe piese cu
ajutorul apei; durata de egalizare a temperaturii este mai mică.
Dezavantajele sunt: temperatura minimă de lucru este de 1600 C; prezintă
pericol de explozie, din această cauză interzicându-se folosirea pentru
austenitizare a băilor pe bază de cianuri.
Uleiurile utilizate pentru călirea în trepte trebuie să asigure tempera-
turi ridicate ( 2400 C ). În cazul utilizării la temperaturi de 100 – 2400 C,
sunt necesare măsuri speciale. Atmosfera trebuie să fie protectoare
( reducătoare sau neutră ). Expunerea la aer, mai ales la temperaturi ridicate,
duce la o oxidare puternică. Bazinele de călire trebuie prevăzute cu capace.
CĂLIREA 219
Pentru menţinerea curată a uleiului se folosesc diferite tipuri de filtre.

Uleiurile se recirculă cu cel puţin 40 – 50 m / min. pentru a împrăştia
vaporii formaţi în cursul răcirii.
Avantajele uleiului: poate fi folosit la temperaturi mai joase; este
mai uşor de lucrat cu ulei la temperatura ambiantă; cantitatea de ulei
eliminată odată cu piesele este mai mică; uleiul este compatibil cu toate
sărurile utilizate pentru austenitizare. Dezavantaje: uleiul este limitat la o
temperatură maximă de 230 – 240 0C; se degradează mai repede, ceea ce
necesită un control mai des; durata de egalizare a temperaturii este mai
mare; prezintă pericol de explozie.
În cazul utilizării băilor de săruri se impun următoarele măsuri de
protecţia muncii:
1. Temperatura băii nu va depăşi 590 0C pentru a nu se produce
explozie. Băile trebuie prevăzute cu limitatoare de temperatură. În caz de
incendiu se vor folosi stingătoare cu CO2 şi nu se va utiliza apa.
2. Azotaţii şi azotiţii se descompun uşor la temperatură, eliberând
oxigen, având un caracter oxidant pronunţat. Se interzice depozitarea de
substanţe uşor oxidante şi inflamabile şi pătrunderea de carbon sau
funingine în baia de săruri.
3. Mănuşile de protecţie se pot aprinde lângă baie, dacă sunt
încărcate cu sare, de aceea ele trebuie curăţate permanent.
4. Cianurile şi băile pe bază de cianuri sunt incompatibile cu azotaţii
şi azotiţii.
5. Sărurile pentru călire în trepte trebuie depozitate în cutii şi
marcate ( de exemplu prin diferite culori sau cu etichete ), pentru a evita
amestecarea cu alte săruri.
La folosirea uleiurilor se impun următoarele măsuri:
1. Instalarea unui sistem de alarmă la aparatul de măsurat
temperatura uleiului. Temperatura de lucru a uleiului trebuie să fie cu 10 0C
mai mică decât temperatura de aprindere a uleiului. În acest fel se evită
pericolul de aprindere şi explozie.
2. Pentru a înlătura posibilitatea de revărsare a uleiului datorită
creşterii volumului în timpul încălzirii, se recomandă montarea de
indicatoare de nivel şi un sistem de preaplin.
3. În cazul când baia de ulei este încălzită cu tuburi radiante este
necesar un sistem de siguranţă pentru prevenirea aprinderii uleiului.
4. Un sistem de control a încălzirii uleiului în cazul când nu este
agitat.
5. Măsuri speciale pentru stingere în caz de incendiu.
Oţelurile utilizate pentru călirea în trepte sunt, în general, oţeluri

aliate. De fapt, orice oţel care poate fi călit în ulei se poate supune călirii în
trepte. Unele oţeluri carbon pot fi călite în trepte la 200 0C cu agitaţie
puternică a mediului şi la dimensiuni ale pieselor mai mici de 4 mm. Dintre
mărcile de oţeluri standardizate se recomandă următoarele: 65 Mn 10; 40 Cr
10; 50 VC 11; 33 MoCr 11; 41 MoCr 11; 41V MoCr 17. Rezultate bune se
obţin şi cu oţelurile de carburare, după ce ele au fost carburate. Dintre
mărcile trecute în normele SAE se recomandă: 1090; 4130; 4140; 4150;
4340; 4640; 5140; 6150; 8630; 8640; 8740; 8745; 3312; 4620; 5120; 8620;
9310; 410.
Pentru stabilirea parametrilor tehnologici, de un real folos sunt
diagramele TTT, de unde se poate stabili temperatura băii şi durata de
menţinere pentru a evita transformarea izotermă a austenitei.
Pentru a obţine rezultate optime la călirea în trepte se impun o serie
de măsuri. Structura iniţială, care urmează să fie austenitizată, trebuie să fie
cât mai uniformă. Operaţia de austenitizare trebuie să se facă în cuptoare cu
atmosferă controlată sau în băi de săruri (45 – 55 % NaCl + 45 – 55 % KCl;
ttop = 650 – 675 0C; temperatura de utilizare = 750 – 900 0C), deoarece
structurile oxidate şi decarburate reduc schimbul de căldură între piesă şi
baia de sare. În timpul călirii în trepte trebuie controlate: temperatura de
austenitizare, temperatura băii de săruri, compoziţia băii, capacitatea de
răcire a băii, conţinutul de apă, modul de agitare a băii, etc.
În general, temperatura pentru austenitizare în cazul călirii în trepte
este aceeaşi ca şi pentru austenitizarea la călirea în volum obişnuită.
Oţelurile cu conţinut mediu de carbon sunt austenitizate la temperaturi puţin
mai ridicate, în cazul călirii în trepte. La oţelurile pentru carburare se va
utiliza temperatura minimă de austenitizare care asigură obţinerea
proprietăţilor mecanice impuse.
Dacă piesele au fost carburate sau carbonitrurate în băi care conţin
cianuri, există două posibilităţi de lucru: a) – piesele se răcesc în aer, se
spală de sare, se reîncălzesc pentru austenitizare într-o baie pe bază de
cloruri şi apoi se răcesc în trepte; b) – piesele din baia pe bază de cianuri se
introduc într-o baie care conţine sare neutră, se menţin la temperatura de
austenitizare şi apoi se răcesc în trepte. În cazul b se controlează periodic
concentraţia de cianură din baia neutră, care nu trebuie să depăşească
concentraţia de 5 %.
Temperatura băii de menţinere izotermă depinde de compoziţia
oţelului, de temperatura de austenitizare şi de proprietăţile dorite. În general,
ea se determină prin încercări experimentale, pornind de la valoarea
CĂLIREA 221
temperaturii punctului Ms din diagrama TTT. Timpul de menţinere în baie

depinde de grosimea şi de forma piesei, de temperatură, gradul de agitare a
mediului, de compoziţia oţelului ( diagrama TTT ). Durata de menţinere în
baia de ulei este de 4 – 5 ori mai mare decât în baia de sare. De exemplu,
pentru o bară cu un diametru de 25 mm este necesar un timp de 1,5 – 2
minute pentru egalizarea temperaturii într-o baie de sare cu temperatura de
200 0C şi mediu agitat, în cazul uleiului la 200 – 220 0C timpul este de 8 –
10 minute. Durata de egalizare în baia de sare poate fi micşorată cu 50%
prin adaos de 1 – 2 % H2O.
d) Călirea izotermă ( austempering ). Se execută conform figurii
11.6 d) Se observă că se face în condiţii oarecum asemănătoare călirii în
trepte, dar cu menţineri numai deasupra punctului Ms, suficient de lungi
pentru ca austenita să se transforme izoterm în bainită. În urma călirii
izoterme se elimină aproape complet pericolul deformării sau fisurării,
obţinându-se o structură omogenă în toată masa produselor. Călirea
izotermă se aplică pieselor relativ subţiri, maxim 20 mm (tab. 11.4), cu
scopul de a obţine durităţi ridicate ( 40 – 55 HRC ) asociate cu tenacitate şi
elasticitate corespunzătoare. Călirea izotermă este specifică arcurilor,
pieselor pentru maşini agricole, etc. Ea poate înlocui călirea şi revenirea
medie. Proprietăţile obţinute după călirea izotermă şi călirea urmată de
revenire sunt diferite.
Pentru executarea practică a călirii izoterme este necesar să se
cunoască: calitatea oţelului, temperatura transformării izoterme a austenitei,
durata de menţinere în baie, compoziţia mediului de călire izotermă şi
utilajele necesare.
Călirea izotermă se aplică oţelurilor cu o perioadă de incubaţie (inc )
la cotul perlitic suficient de mare, de exemplu la oţelul 40 Cr 10 .
Luând în considerare influenţa carbonului, manganului şi
elementelor de aliere asupra cineticii descompunerii austenitei în intervalul
perlitic se poate stabili următorul domeniu de aplicare a călirii izoterme:
- oţeluri nealiate cu 0,50 – 1,00 % C şi minim 0,60 % Mn;
- oţeluri cu peste 1,00 % C şi mai puţin de 0,60 % Mn;
- oţeluri cu mai puţin de 0,50 % C dar peste 1,00 % Mn;
- oţeluri slab aliate cu 0,3 – 0.40 % C.
Dintre oţelurile standardizate în ţara noastră se pretează la astfel de
căliri următoarele:
- oţeluri de carburare: 18 MnCr 10; 20 TiMnCr 12; 13 CrNi 17;
13CrNi 30; 18 MoCrNi 13; 15 MoMnCr 12; 21 MoMnCr 12; 20 MoNi 35
( tratamentul de călire izotermă se aplică după carburare).
Tabelul 11. 4 Aplicaţiile industriale ale călirii izoterme

Gros. Tem- Durata
Marca max. pera- de
a Masa tura menţi- Duri-
Denumi- secţi- piesei, băii, nere tatea
rea piesei AISI STAS unii
0
mm kg C min. HRC
1 2 3 4 5 6 7 8
Piese din oţeluri carbon

Brăţară 1050 OLC 50 0,76 1,310-3 316 15 42
Braţ 1050 OLC 50 0,76 2,510-3 357 15 42
Arc 1080 OSC 8 0,79 4,510-3 330 15 48
Levier 1065 OLC 65 1,01 371 15 42
Placă 1060 OLC 60 0,8 332 6 4550
Placă 1050 OLC 50 1,01 0,114 357 15 42
Bară 1065 OLC 65 1,01 371 15 42
Opritor 1065 OLC 65 1,21 360 15 45
Levier 1050 OLC 50 1,27 343 15 4550
Eclisă de 1050 OLC 50 1,50 343 15 45
lanţ
Piesă de 1065 OLC 65 1,50 288 30 52
legătură
Capac 1070 OSC 7 1,50 316 60 50
Lamă 1065 OLC 65 3,17 0,30 316 15 50
Levier 1075 OSC 8 3,17 385 5 3035
Brăţară 1060 OLC 60 6,35 310 25 50
Bară 1090 OSC 9 19,0 4,54 371 69 4550
Piese din oţeluri aliate
Cheie 6150 50VCr11 0,056 366 15 45
tubulară
Eclisă de Cr-Ni-V 288 25 53
lanţ
Ax 3140 41CrNi12 327 45 48
Cămaşă de 4140 41MoCr11 3,178 260 14 40
cilindru
Nicovală 8640 0,341 371 30 37
Lamă 4068 371 15 45
Ax 3140 41CrNi12 371 45 40
Ax 4140 41MoCr11 0,114 385 15 3540
Roată 6150 50VCr11 0,908 304 30 45
dinţată
Piese din oţeluri de carburare
CĂLIREA 223
Tabelul 11.4 (continuare)

1 2 3 4 5 6 7 8
Levier 1010 OLC 10 6,81 385 5 3035
Ax 1117 385 5 3035
Carcasă 8620 300 30 50
- oţeluri de îmbunătăţire: 40Cr10; 36MoCr10; 41MoCr11;

41MnCr11; 41MoCr17; 45CrNi12; 36MoCrNi10; 34MoCrNi15;
50VCr11.
- oţeluri de scule: OSC 10; OSC 12 (grosimi maxime de 5 – 6 mm ),
C 120; RUL 1; RUL 2.
- oţeluri de arc: ARC 4; ARC 5; ARC 8 etc.
Temperatura transformării izoterme a austenitei se alege în funcţie
de proprietăţile pe care dorim să le obţinem, deoarece structura rezultată
prin călire izotermă depinde în primul rând de temperatura la care se face
menţinerea izotermă la răcire.
Coborârea temperaturii duce la mărirea gradului de dispersie a
particulelor de ferită şi de cementită şi ca urmare la creşterea durităţii.
În general temperatura transformării izoterme se alege în intervalul
250 – 400 0C, adică în intervalul transformării bainitice, unde se obţine o
duritate ridicată ( 40 – 50 HRC ).
Dacă temperatura de menţinere izotermă este cu 20 – 100 0C
superioară punctului Ms se obţine o structură formată din bainită inferioară,
cu plasticitate şi tenacitate relativ mici, rezistenţă mare, tensiuni interne
ridicate, în acest caz recomandându-se aplicarea revenirii pentru mărirea
tenacităţii şi reducerea tensiunilor interne.
Dacă temperatura de menţinere este cu 50 – 100 0C sub temperatura
cotului perlitic se obţine o structură formată din bainită superioară, cu
plasticitate şi tenacitate mari, rezistenţa mare, tensiuni şi deformaţii minime.
Duritate obţinută este, de asemenea, ridicată. Menţinerea în mediul cald se
poate face şi la o temperatură mai ridicată, până spre 550 – 6000 C, dar cu
cât această temperatură este mai ridicată cu atât duritatea finală este mai
redusă, structurile obţinute fiind troostita şi chiar sorbita.
Durata de menţinere în mediul de călire izotermă este determinată de
durata transformării austenitei la temperatura dată. Din această cauză este
absolut necesar, pentru proiectarea unei tehnologii corecte, cunoaşterea
diagramei TTT pentru răcire izotermă (diagramele izoaustenitice). Obişnuit,
durata de menţinere în baie variază între 5 şi 45 de minute. Duratele mai
lungi nu au efecte negative asupra proprietăţilor, dar măresc în mod inutil

costul tratamentului.
Medii pentru călirea izotermă. Mediile calde folosite la călirea
izotermă ( pentru bainită ) trebuie să aibă o capacitate de răcire suficient de
mare, deoarece austenita introdusă în ele trebuie să ajungă repede la
temperatura menţinerii izoterme, fără să intersecteze curbele de
transformare ( prin aceasta să se transforme parţial în structuri perlitice ). De
asemenea, ele trebuie să nu fie inflamabile, să nu se degradeze repede şi să
nu fie otrăvitoare.
Foarte mult se utilizează baia de sare formată din 50 – 60 % azotat
de potasiu, 40 – 50 % azotit de sodiu şi 0 – 10 % azotat de sodiu. Acest
amestec se topeşte la 1400 C şi se foloseşte pentru temperaturi cuprinse între
180 şi 5000 C. Capacitatea de răcire a acestei băi aflată la 2000 C este
similară cu a uleiului de călire (adăugarea de 1 % apă măreşte şi mai mult
capacitatea de răcire a sării).
Utilajele de încălzire şi răcire sunt aceleaşi ca şi la călirea în trepte,
cu excepţia băilor de menţinere izotermă, care sunt numai din săruri (se
exclude uleiul). Aceste utilaje pot avea o funcţionare discontinuă sau
continuă.
Patentarea este un procedeu de călire izotermă la temperaturi situate
în domeniul cotului perlitic, urmat de o trefilare cu grade mari de reducere
(  = 60 – 80 % ). Este un tratament aplicat sârmelor din oţeluri cu 0,5 – 0,8
% C cu scopul dublu de a da o structură care să permită un număr cât mai
mare de treceri prin filieră şi de a da produsului finit caracteristicile
mecanice superioare (Rm=120-240 daN / mm2, Rp = 100 – 200 daN/mm2).
După austenitizare sârma trece continuu printr-o baie de plumb, baie de
săruri sau pat fluidizat, unde are loc o transformare aproape izotermă a
austenitei într-o structură fină sorbitică, troostitică sau chiar bainitică
superioară, în funcţie de temperatura băii izoterme. Austenitizarea sârmei se
face în băi de săruri la o temperatură t şi o durată , dependente de diametrul
sârmei ( d, în mm ) şi de procentul de carbon din oţel ( % C ):
t = 900 + 10 · d – 50 · ( % C ), [0 C] (11.2)
t
τ  d , [s] (11.3)
30
Baia de răcire izotermă trebuie să aibă o temperatură cu atât mai

coborâtă cu cât sârma este mai groasă şi mediul are o capacitate de absorbţie
mai mică. Din această cauză băile de săruri se folosesc la temperaturi mai
CĂLIREA 225
scăzute decât băile de plumb. Durata de menţinere în baia izotermă creşte cu

creşterea grosimii sârmei:
izo = 15 + 10 · d , [s] (11.4)
Avantajele patentării în pat fluidizat sunt: reducerea consumului de

plumb sau de săruri, posibilitatea reglării coeficientului de cedare termică în
limite largi ( 200 – 600 Kcal / m2 · h · grad ) prin schimbarea naturii
particulelor, modificarea temperaturii cutiei de răcire şi a temperaturii
aerului, posibilitatea utilizării atmosferelor controlate în locul aerului,
creşterea diametrului sârmelor ce se pot patenta.
Patentarea în pat fluidizat poate fi combinată cu răcirea după
laminare, montând un sistem de prerăcire ( cu apă ) până la circa 900 0C şi
apoi urmează instalaţia de patentare în flux continuu (fig. 11.8).
Fig. 11.8 Schema unei instalaţii de patentare directă în pat fluidizat[7]
e) Călirea sub 00 C constă în introducerea produselor, imediat după

călire, într-un mediu cu temperatură de – (50 ÷ 200) 0C, menţinere în acest
mediu un timp suficient pentru egalizarea temperaturii şi apoi scoaterea lor
în aer. Menţineri mai îndelungate nu sunt necesare deoarece transformarea
austenitei reziduale în martensită se produce în timpul răcirii, practic în mod
instantaneu.
Scopul tratamentului sub 00 C este mărirea cantităţii de martensită,
creşterea durităţii, a rezistenţei la uzare şi oboseală, mărirea volumului,
îmbunătăţirea proprietăţilor feromagnetice şi stabilizarea dimensiunilor.
Duritatea poate să crească de la 1 – 2 unităţi HRC la 20 – 35 unităţi HRC.
Toate aceste proprietăţi se obţin, în general, datorită transformării austenitei
reziduale în martensită.
După tratamentul termic de călire, în majoritatea cazurilor, rămâne o

anumită cantitate de austenită reziduală. Această austenită, în general, nu
este dorită deoarece reduce duritatea.
Prezenţa austenitei reziduale măreşte riscul de a se produce crăpături
şi fisuri la prelucrările mecanice ulterioare ( rectificare, şlefuire, etc. ), la
scule dă proprietăţi neuniforme de tăiere şi, de asemenea, creează o anumită
instabilitate dimensională. Austenita reziduală este o structură metastabilă şi
în timp se poate transforma, ducând la schimbarea proprietăţilor, de
exemplu poate modifica mult proprietăţile magnetice şi alte proprietăţi. Sunt
unele cazuri când, totuşi, ea este dorită în anumite cantităţi. Prezenţa
austenitei poate compensa contracţia de volum apărută odată cu
transformarea martensitei, întrucât la transformarea austenitei reziduale în
martensită are loc o creştere de volum. Astfel, în cazul pieselor din C 120,
când se urmăreşte ca dimensiunile după tratament să nu se modifice faţă de
starea iniţială, se poate recurge la această posibilitate de transformare a
austenitei reziduale în cantităţi dorite, în funcţie de dimensiuni. În unele
cazuri speciale se tinde la un conţinut mare de austenită la oţelurile de scule
bogate în carburi. O structură formată din austenită şi carburi poate fi
corespunzătoare asigurându-se o creştere a rezistenţei la uzare. Pentru
oţelurile rezistente la coroziune, precum şi pentru oţelurile refractare se
tinde să se obţină la temperatura camerei o structură austenitică sau
austenită şi carburi.
Pentru transformarea austenitei reziduale în martensită se poate
recurge fie la o revenire la temperaturi peste 200 0C, fie la aplicarea unui
tratament termic sub 0 0C. La oţelurile carbon de scule, la oţelurile
carburate, la oţelurile de rulmenţi pentru obţinerea proprietăţilor cerute se
aplică o revenire joasă ( sub 200 0C ). Înseamnă că la această grupă de
oţeluri nu se poate recurge la o revenire peste 200 0C în vederea
transformării austenitei reziduale, deoarece o revenire peste 180 0C ar duce
la scăderea durităţii. Acest neajuns se manifestă mai ales în cazul când s-a
efectuat o austenitizare la temperaturi ridicate ( supraîncălzire ) şi când
rezultă o cantitate mai mare de austenită reziduală.
Aplicarea revenirii pentru transformarea austenitei reziduale în
martensită se face, în special, la sculele din oţeluri rapide, însă şi în aceste
cazuri trebuie efectuate mai multe reveniri ( chiar cinci ). În această variantă
ciclul de tratament termic este mai lung, putându-se ajunge până la 5 – 6
ore.
Aplicarea tratamentului sub 0 0C pentru transformarea austenitei
reziduale în martensită este o metodă care oferă multe avantaje şi poate fi
CĂLIREA 227
aplicată la majoritatea oţelurilor călibile, ducând la ameliorarea

proprietăţilor materialelor tratate.
Tratamentul la temperaturi sub 00 C este raţional să fie aplicat la
oţeluri carbon care conţin peste 0,6 % C, pentru oţelurile aliate conţinutul de
carbon este mai mic; adică la oţeluri la care punctul MS se află sub 00 C.
După tratamentul sub 00 C se aplică întotdeauna o revenire pentru a
asigura reducerea tensiunilor şi a obţine o martensită de revenire.
Temperatura de răcire sub 00 C este determinată de poziţia punctului
MF, răcirea la temperaturi sub MF nu măreşte cantitatea de martensită şi de
aceea unele lucrări de specialitate nu recomandă răcirea la temperaturi sub
MF . În ultimii ani se aplică, însă, tratamente la temperaturi foarte scăzute
(- 196  - 200 0C) aşa numitele tratamente criogenice prin care s-au obţinut
unele proprietăţi deosebite.
11. 4 Călibilitatea
Călibilitatea este o caracteristică tehnologică a materialului şi
cuprinde două aspecte:
- adâncimea de pătrundere a călirii;
- duritatea maximă a structurii de călire alcătuită numai din
martensită.
Duritatea maximă care se poate obţine după călire, numită în
literatură şi capacitatea de călire, depinde în primul rând de conţinutul de
carbon (vezi fig. 11.2) şi mai ales de cantitatea de carbon pusă realmente în
soluţie la austenitizare şi reţinută în martensită în cursul răcirii. Elementele
de aliere intervin foarte puţin în modificarea durităţii maxime după călire.
Ele influenţează asupra acestei durităţi maxime în toate cazurile când au
tendinţa de a forma carburi (Cr, W, V, Mo, etc.) mai dure decât cementita
oţelurilor hipereutectoide.
Adâncimea de pătrundere a călirii corespunde grosimii stratului călit,
măsurată de la suprafaţa piesei spre miez până la o anumită valoare a
durităţii. La oţelurile de scule se consideră ca zonă călită, zona martensitică
( cu o anumită cantitate de austenită reziduală ). În cazul oţelurilor de
îmbunătăţire adâncimea de pătrundere se consideră până la duritatea zonei
semimartensitice, adică formată din 50 % martensită şi 50 % troostită
(fig.11.9).
Adâncimea de călire corespunzătoare structurii martensitice sau
semimartensitice este determinată de viteza medie reală de răcire (vmr) şi de
viteza critică superioară ( vcs sau v100M ) respectiv viteza critică medie ( vcm
sau v50M ) a oţelului în cauză. Viteza medie reală se calculează pentru partea
superioară a curbei reale de răcire, până aproximativ la 400…5000 C. În
porţiunile în care vmr  vCS rezultă o structură martensitică, iar unde vmr = vcm
se obţine o structură semimartensitică.
Fig. 11.9 Repartizarea durităţii şi

structurii într-o piesă
D u ritatea, H R C
H R C crit.1 0 0 % cilindrică:
H R C crit.5 0 % h – adâncimea de călire;
D – diametrul piesei;
Dm – diametrul miezului
necălit [7].
A d ân cim ea d e călire
d e la su p rafaţă, m m
Viteza reală de răcire depinde de grosimea produsului şi capacitatea

de răcire a mediului de călire ( natura mediului de călire, temperatura şi
gradul de agitare). Viteza reală de răcire este cu atât mai mică cu cât
grosimea piesei este mai mare şi cu cât capacitatea de răcire a mediului este
mai mică. Adâncimea de călire se poate exprima deci, cantitativ şi prin
viteza critică de călire. Viteza critică de călire este cea mai mică viteză de
răcire la care austenita se transformă numai în martensită respectiv
semimartensită (fig. 11.1). Viteza critică de călire exprimă stabilitatea
austenitei la transformare în timpul răcirii şi este proporţională cu perioada
minimă de incubaţie, adică perioada de stabilitate înaintea transformării
perlitice:
A1  t m
vc  (11.5)
1, 5   m
în care: A1 este temperatura punctului critic; tm - temperatura

stabilităţii minime a austenitei ce corespunde vitezei
critice; m - durata de stabilitate minimă a austenitei din
diagrama TTT la răcire izotermă; 1,5 - mărirea duratei
corespunzător transformării continue.
CĂLIREA 229
Viteza critică de călire este cu atât mai mică cu cât stabilitatea

austenitei este mai mare. Legătura dintre viteza critică de călire şi
adâncimea de pătrundere a călirii se face măsurând distanţa de la suprafaţă
până la punctul care se răceşte la o viteză egală cu viteza critică de călire
(fig. 11.10).
Fig. 11.10 Relaţia dintre adâncimea de

călire şi viteza critică de călire:
a, a' – adâncimi de călire;
vc’, vc’’, vc’’’ – diferite valori ale
vitezei critice de călire [8].
Viteza critică de călire este o caracteristică tehnologică a

materialului; fiind o constantă a materialului se reprezintă printr-o orizontală
( vc’, vc’’, vc’’’ ), se exprimă printr-o valoare numerică 0C/s independentă de
forma şi dimensiunile produsului şi de mediul de călire. Viteza critică de
călire depinde de: compoziţia chimică ( % C, % E.A. ), puritatea ( proporţia
de impurităţi nemetalice ) şi mărimea grăuntelui de austenită.
Influenţa conţinutului de carbon asupra vitezei critice de călire
rezultă din figura 11.11. La călirea completă peste Acem cementita a fost
complet dizolvată în austenită, nefiind centre de cristalizare, austenita este
stabilă, viteza critică scade. La călirea între A1 şi Acem ( cazul practic pentru
oţelurile hipereutectoide ) austenita şi cementita rămase nedizolvate,
constituie germeni de cristalizare perlitică, austenita devine mai instabilă,
viteza critică de călire creşte.
Viteza critică scade cu creşterea conţinutului elementelor dizolvate
în austenită (cu excepţia cobaltului şi a aluminiului) şi cu creşterea grăunte-
lui austenitic. În mod practic, în oţelurile nealiate, atât granulaţia austenitei,

cât şi conţinutul de elemente de adaos ( Mn, Si, S, P ) variază de la şarjă la
V iteza critică d e răcire, °C /s
Fig. 11.11 Banda de valori

reprezentând dependenţa
vitezei critice de călire de
conţinutul de carbon [7].
C o n ţin u tu l d e c a rb o n , %
şarjă, dependenţa vitezei critice de călire de conţinutul de carbon este

descrisă nu de o curbă de valoare singulară, ci de o bandă de valori
(fig.11.11).
11.4.1 Factori care influenţează călibilitatea
Adâncimea de pătrundere a călirii depinde de următorii factori:

a) Compoziţia chimică a oţelului, care poate fi considerată drept
factorul primordial. În figura 11.12. se arată efectul conţinutului de carbon
M ă rim ea
g ră u n telu i
, mm
ASTM

c
D
D iam etru l critic id eal
Fig.11.12 Dependenţa diametrului

critic ideal Dc de conţi-
nutul de carbon şi de
granulaţia austenitică.[7]
C o n ţin u tu l în c a rb o n , %
CĂLIREA 231
şi a mărimii grăuntelui austenitic (punctajul după ASTM) asupra

diametrului critic ideal D. Prin diametrul critic ideal se înţelege diametrul
secţiunii maxime a unei piese cilindrice, care se căleşte complet într-un
mediu de răcire ideal ( H =  ). Mediul de răcire ideal absoarbe căldura cu o
viteză infinit de mare ( coeficientul de transfer termic între oţel şi mediu este
α
infinit:  = ; H =   ). Elementele de aliere măresc adâncimea de
2λ
pătrundere a călirii numai atunci când sunt trecute în soluţie la austenitizare,
când se găsesc sub formă de carburi nedizolvate nu duc la creşterea
adâncimii de călire (cu excepţia Co). Dependenţa diametrului critic ideal
D∞, al aliajelor Fe – C şi al oţelurilor aliate cu Mn, Si, Cr, Mo, Ni, Cu, S, de
compoziţia chimică, este dată de relaţia:
DEA∞ = DC∞ ·fMn· fSi · fCr · fNi · fCu · fS , mm (11.6)
b) Mărimea grăuntelui austenitic. Cu cât granulaţia este mai mare

(punctajul mai mic) cu atât şi viteza critică este mai mică . La oţelurile cu
granulaţie fină viteza de transformare este mai mare decât la cele cu
granulaţie grosolană, deoarece centrele secundare de cristalizare, care se
formează la limitele dintre grăunţi sunt în număr mai mare.
c) Temperatura de austenitizare. Cu cât este mai ridicată tempera-
tura cu atât austenita este mai omogenă chimic şi mai stabilă, grăunţii mai
mari şi deci adâncimea mai mare (fig. 11.13). În acelaşi sens influenţează şi
mărirea duratei de menţinere peste valoarea optimă.
Fig. 11.13 Influenţa temperaturii de

călire asupra călibilităţii
D u r ita te a H R C
pentru un oţel
hipoeutectoid [7].
d) Parametrii şi particularităţile proceselor tehnologice de

elaborare, deformare plastică şi tratament termic. În figura 11.14 se
arată adâncimea de călire a unor bare de  = 6,3 mm dintr-un oţel calmat cu
0,025 % Al (I) şi unul necalmat (II). Segregaţiile care există în oţeluri şi care
sunt cu atât mai importante cu cât lingourile sunt mai mari, pot să
influenţeze adâncimea de călire. Din această cauză condiţiile de prelevare a
epruvetelor trebuie să fie bine definite.
Fig.11.14 Adâncimea de călire în bare de

 6,3 mm din oţel calmat cu
0,025 % Al ( I ) şi necalmat
( II ) [7].
e) Forma şi dimensiunile piesei. Dacă se răceşte o piesă, de

exemplu de = 25  100 mm, legea răcirii în centrul secţiunii circulare, nu
va fi la fel ca într-o piesă de aceeaşi greutate, dar cu diametru mai mare,
cum ar fi o bară de  = 85  85 mm.
f) Adâncimea de pătrundere a călirii mai depinde şi de alţi factori,
cum ar fi: structura iniţială (structurile lamelare dau o adâncime de călire
mai mare decât structurile globulare), mediul de răcire, de mişcarea
relativă dintre mediul de răcire şi piesă (fig. 11.15), etc.
D u ritatea, H V
D u ritatea, H V
D istan ţa d e la cen tru , m m D istan ţa d e la cen tru , m m
Fig. 11.15 Influenţa agitării uleiului asupra adâncimii de

pătrundere a călirii ( curbele în U ) [7].
CĂLIREA 233
11. 4. 2 Metode pentru determinarea călibilităţii
Pentru determinarea călibilităţii există mai multe metode.

a) Metoda determinării directe. Se determină direct adâncimea de
călire prin măsurarea durităţii în secţiunea transversala a unei epruvete
cilindrice sau prin măsurarea adâncimii pe cale metalografică. În primul caz,
dintr-o bară ( cu diametrul apropiat de cel al piesei) se confecţionează o
epruvetă cu lungimea L>4D şi se căleşte într-un mediu de răcire stabilit; se
decupează un disc din mijlocul ei şi se măsoară duritatea de la suprafaţă
către miez. Cunoscând duritatea zonei martensitice sau semimartensitice, se
poate obţine adâncimea de călire, măsurată în mm sau exprimată indirect
prin raportul Dn / D (Dn – diametrul necălit, D – diametrul epruvetei). Pe
discul tăiat din bară se poate executa o probă metalografică, cercetându-se
structura şi măsurând, cu ajutorul ocularului micrometric, adâncimea de
călire.
b) Metoda rupturii. Este o metodă mai puţin precisă. Se aplică, în
special, oţelurilor de scule. Se confecţionează epruvete cu secţiunea de 20 
20 mm, se călesc şi apoi se rup. Zona călită ( structură martensitică ) se
recunoaşte uşor cu ochiul liber, deoarece are o structură fină, catifelată şi
mată, zona necălită are o structură grosolană, de obicei argintie, contrastând
puternic cu zona călită. Pentru obţinerea unui contrast mai puternic
epruvetele sunt tratate cu o soluţie apoasă de 50 % HCl încălzită la 800 C. În
urma atacului zona călită se colorează.
c) Metoda diametrului critic. Diametrul critic real de călire Do este
diametrul secţiunii maxime a unei epruvete cilindrice care se căleşte
complet în urma unei tehnologii de călire determinate. Determinarea valorii
diametrului critic real se face utilizând epruvete din acelaşi material, de
diametre diferite care sunt călite în aceleaşi condiţii. După călire epruvetele
sunt rupte şi cu una din metodele de mai sus se stabileşte zona călită.
Diametrul epruvetei care s-a călit inclusiv în centru, va fi D0.
d) Metoda răcirii frontale (metoda Jominy). Această metodă a fost
propusă în anul 1938 de W. E. Jominy şi Boegehold ( S. U. A.).
Este metoda cea mai utilizată, standardizată în majoritatea ţărilor. În
România, această metodă este standardizată în STAS 4930 – 80, referindu-
se la oţelurile carbon şi aliate. Nu permite aprecierea călibilităţii în cazul
oţelurilor care se călesc în aer şi a oţelurilor care au o călibilitate foarte
mică. Determinarea călibilităţii constă în:
- încălzirea probei la o temperatură dată, cu o anumită durată de
menţinere;
- răcirea probei, la unul din capete, cu un jet de apă, în anumite

condiţii bine determinate;
- măsurarea durităţii care se face de la capătul răcit de-a lungul
generatoarei şi construirea curbei de variaţie a durităţii în funcţie
de distanţa de la capătul răcit ( curba de călibilitate ).
Pentru determinarea călibilităţii se foloseşte epruveta de forma şi
dimensiunile din figura 11.15. Epruveta se va preleva în sens longitudinal
din semifabricate sau bare.
În scopul prelucrării epruvetelor din probe cu diametrul de:
- 32 mm, se vor utiliza epruvete cu flanşe (fig. 11.16 a));
- 28 mm, se vor utiliza epruvete cu cap de prindere filetat
(fig. 11.16 b)) sau cu cap de prindere nituit (fig. 11.16 c)).
b) c)
a)
Fig. 11. 16 Epruvete Jominy: a) cu flanşă; b) cu cap de prindere filetat;

c) cu cap de prindere nituit.
Dacă nu sunt alte prescripţii în standardele de produs, epruvetele se
confecţionează şi se încearcă în starea de livrare a materialului ( laminat,
forjat, normalizat sau recopt ). Dacă în stare de livrare materialul este prea
dur pentru a fi prelucrat prin strunjire, se aplică un tratament de normalizare
sau recoacere de înmuiere, efectuat astfel încât să se modifice cât mai puţin
posibil grăuntele austenitic.
Modul de prelevare a probelor pentru executarea epruvetelor de
călibilitate este legat de dimensiunea produselor . La produsele cu diametrul
sau grosimea până la 40 mm epruvetele se confecţionează direct din produs,
CĂLIREA 235
astfel încât axa epruvetei să coincidă cu axa probei. La produsele cu

diametrul sau grosimea între 40…150 mm, probele se reforjează la
diametrul de 40 mm sau se debitează direct din produs . La produsele cu
diametrul sau grosimea de peste 150 mm epruvetele se prelucrează conform
figurii 11.17. Se pot folosi şi epruvete din bare turnate. La suprafaţa
epruvetei nu sunt admise urme de decarburare sau carburare.
Fig. 11. 17 Modul de prelucrare a epruvetelor Jominy
La încălzirea epruvetei se vor lua măsuri pentru evitarea carburării

sau decarburării. În acest scop se recomandă încălzirea epruvetei în
atmosferă controlată sau într-o cutie, împachetată în aşchii de fontă sau
cărbune de lemn calcinat (fig. 11.18). Rezultate bune se obţin şi prin intro-
ducerea unor pastile de grafit în cutia de încălzire. Încălzirea se face uniform
până la temperatura de călire a oţelului respectiv, menţinându-se apoi la
Fig. 11. 18 Încălzirea epruvetei împachetată în cutie

această temperatură 30  5 minute.

Răcirea se face într-un dispozitiv (fig. 11.19) alcătuit dintr-un suport
pentru epruvetă şi din instalaţia de alimentare cu apă de răcire. Suportul
epruvetei trebuie să permită fixarea şi centrarea de la sine a epruvetei
deasupra orificiului tubului. Se va avea grijă să nu se stropească cu apă
epruveta până la începerea călirii propriu-zise.
Instalaţia trebuie să asigure un jet vertical de apă care să atingă, în
curgere liberă, înălţimea de 65  5 mm.
Pentru a verifica forţa jetului de apă se poate măsura şi mărimea
cercului acoperit de proiecţiile de apă deviate de epruvetă şi care cad pe un
plan orizontal aşezat la 60 mm mai jos ca orificiul tubului de apă. Diametrul
cercului udat trebuie să fie de 210 mm.
Fig. 11. 19 Instalaţia de răcire frontală:

1. ţeavă de aducere a apei
2. robinet
3. dispozitivul de fixare a
epruvetei
4. epruveta
5. conducta de apă
6. placă de ecranare
Pentru menţinerea înălţimii jetului de apă se poate folosi un rezervor,

care să se umple permanent, menţinându-se un nivel constant cu ajutorul
unui preaplin.
După ce epruveta a fost aşezată pe suport, se deschide brusc
robinetul de apă şi se menţine deschis până ce epruveta se răceşte complet
( dar nu mai puţin de 10 minute ).
Temperatura apei de răcire este 10…25 0C. Timpul maxim de la
scoaterea epruvetei din cuptor până la începerea răcirii este de 5 secunde.
În continuare se determină duritatea după călire. Pentru aceasta, pe
partea cilindrică a epruvetei, se prelucrează şi se şlefuiesc, (la rugozitatea Ra
5 STAS 5730 – 80) pe toată lungimea, două feţe plan paralele la adâncimea
de 0,4…0,5 mm. Şlefuirea trebuie însoţită de o răcire intensă astfel ca oţelul
CĂLIREA 237
să nu sufere o revenire. Pentru a verifica dacă a avut loc revenirea, epruveta

se atacă cu soluţiile:
- soluţia A: 5 părţi HNO3 ( densitate relativă 1,42 ) şi 95 părţi de
apă ( în volume );
- soluţia B: părţi egale, în volume, de apă şi HCl (densitatea 1,19).
După acest atac, se spală epruveta cu apă caldă, se introduce în soluţia A şi
se menţine până când devine neagră, se spală în apă caldă şi se introduce în
soluţia B unde se menţine 2…3 secunde, se spală din nou cu apă caldă şi se
usucă în aer. Dacă pe epruvetă în zona martensitică apar pete întunecate,
atunci a avut loc revenirea. În aceste cazuri se prelucrează şi se şlefuieşte o
nouă pereche de feţe plan – paralele până când nu mai apar pete întunecate.
Se recomandă să se facă controlul durităţii direct pe capătul frontal
călit al epruvetei. Determinarea durităţii se face prin metoda Rockwell cu o
sarcină de 1471 N ( 150 Kgf ) sau prin metoda Vickers cu o sarcină de 294
N (30 Kgf). Dispozitivul de mişcare a epruvetei pentru efectuarea
măsurătorilor de duritate trebuie astfel construit încât să asigure centrarea
feţelor şi o dispunere egală a punctelor de-a lungul axei feţei.
Pentru construirea curbei de călibilitate a unui oţel, măsurarea
durităţii se face începând de la capătul răcit frontal la distanţe de 1,5; 3; 5; 7;
9; 11; 13; 15 mm, iar fiecare punct în continuare din 5 în 5 mm ( fig.11.20 ).
Din valorile medii ale durităţii se construieşte, în funcţie de distanţa
de la capătul răcit, curba de călire conform figurii 11.21. Ca valoare a
durităţii în fiecare punct, la o anumită distanţă d, se ia valoarea medie a
Fig. 11. 20 Modul de măsurare a durităţii la epruveta Jominy [7]

rezultatelor măsurătorilor făcute la această distanţă, pe ambele feţe ale

epruvetei. La construirea curbelor de variaţie a durităţii, distanţele d se pun
pe abscisă, iar valorile corespunzătoare de duritate pe ordonată, adoptând o
astfel de scară încât curba obţinută să poată fi uşor descifrată. Convenabil
este adoptarea următoarelor scări:
- pe ordonată: 10 mm pentru fiecare 5 HRC sau 50 HV;
- pe abscisă: 10 mm pentru distanţe de 5 mm.
Pe graficul reprezentând călibilitatea se indică: marca oţelului,
compoziţia chimică şi, informativ, mărimea grăuntelui de austenită,
determinată în condiţii de lucru folosite la determinarea călibilităţii. Pe baza
curbelor de călibilitate trasate pe un număr mare de şarje, dintr-o marcă de
oţel dată, se construieşte banda de călibilitate, determinată de liniile
adiacente ale acestor curbe ( fig. 11.21 ).
Călibilitatea poate fi exprimată în mai multe moduri:
Fig. 11. 21 Curba de călibilitate a unui oţel 41CrNi 12 [7].
- prin construirea curbei de variaţie a durităţii ( curba de

călibilitate );
- prin valorile durităţilor măsurate în trei puncte, din care primul la
distanţa de 1,5 mm de la capătul răcit, iar celelalte două la
anumite distanţe stabilite;
- prin valorile durităţii măsurate în unul sau două puncte la
anumite distanţe de la capătul răcit.
Caracteristicile produselor pot fi exprimate prin indicele de
călibilitate J şi două grupe de cifre: Jd – HRC sau Jd – HV, în care d este
distanţa de la capătul răcit, în mm.
CĂLIREA 239
Exemple de exprimare :
- duritatea oţelului va fi de 45 HRC într-un punct cuprins între
6…8 mm de la capătul răcit: J6/8 – 45;
- duritatea oţelului va fi de 35 HRC într-un punct situat la 10 mm
de la capătul răcit: J10 – 35;
- la distanţa de 5 mm de la capătul răcit duritatea are valori
cuprinse între 47…56 HRC ( se exprimă J5 – 47/56 ).
e) Determinarea prin calcul a călibilităţii. Călibilitatea oţelurilor
poate fi determinată prin calcul folosind relaţia (11.6). Pentru simplificarea
calculelor, se poate utiliza nomograma din figura 11.22, determinându-se
astfel grafic diametrul critic ideal Dc.
Fig. 11.22 Nomogramă pentru determinarea diametrul critic ideal pe

baza compoziţiei chimice a oţelului [2].
Exemplu: Să se determine prin calcul diametrul critic ideal pentru un

oţel 40 CrNi 12 ( 0,4% C; 0,60 % Mn; 0,30 % Si; 0,60 % Cr şi 1 % Ni ) cu
un punctaj al mărimii de grăunte austenitic N = 8:
- se marchează pe verticala %C (fig. 11.22) conţinutul de carbon de
0,4 %, de aici se duce o dreaptă până la punctajul 8 de pe verticala N care,
intersectează verticala DC∞ la:
DC∞ = 4,8 mm.
Din acest punct se duce o nouă dreaptă până la conţinutul de 0,60 % Mn pe

verticala %Mn, care va intersecta verticala DC∞·fMn la:
D EA∞ = DC∞· fMn = 14 mm.
De aici se duce o dreaptă până la conţinutul de 0,30 % Si de pe verticala

%Si, intersectând verticala DC∞· fMn· fSi la:
D EA∞ = DC∞· fMn· fSi = 17 mm.
Din acest punct se duce o dreaptă la conţinutul de 0,60 % Cr pe verticala

%Cr, care intersectează verticala DC∞· fMn· fSi ·fCr la:
D EA∞ = DC∞· fMn· fSi ·fCr = 42.
Determinându-se fNi din diagrama mică (fNi = 1,4 ) rezultă:
D EA∞ = DC∞· fMn· fSi ·fCr ·fNi = 42  1,4 = 59 mm.
Deoarece oţelul 40CrNi12 este un oţel cu călibilitate bainitică Dc se

înmulţeşte şi cu factorul f = 1,58 înscris în tabelul din dreapta jos al
nomogramei, astfel că, în final:
Dbainitic = 59  1,58 = 93 mm.
Tipul de călibilitate a oţelului (perlitică sau bainitică) este determinat

de constituentul nemartensitic predominant în structura semimartensitică.
Dacă de-a lungul curbei de răcire ce corespunde structurii (durităţii)
semimartensitice constituentul predominant este perlita, atunci oţelul are
călibilitate perlitică, iar dacă este bainita, el are călibilitate bainitică. Au
CĂLIREA 241
călibilitate perlitică toate oţelurile carbon de calitate şi oţelurile aliate 35 Mn

16 şi 38 MoCrAl 09.
Ca şi diametrul critic, curba de călibilitate a unei şarje de oţel poate
fi trasată prin calcul folosind un model matematic complex în care variabila
dependentă este duritatea ( HRC ), iar variabilele independente sunt:
compoziţia chimică, mărimea grăuntelui austenitic şi distanţa de la capătul
răcit ( d ) al probei de călire frontală ( ca variabilă principală ).
Una din aceste relaţii are forma:
HRC(d=6…40) = 74· (%C) + 14· (%Cr) + 5,4· (%Ni) + 29· (%Mo)+16·

· (%Mn) - 16,8·d +1,368·N + 7HRC ( pentru oţeluri călite ) (11.7)
unde: d = distanţa faţă de capătul călit;

N = mărimea grăuntelui austenitic.
După [6], calculul durităţii [HRC] în funcţie de : distanţa JOMINY,

compoziţia chimică şi mărimea grăuntelui de austenită se face conform
relaţiei:
2
J S = 95 C - 0,00276s C + 20Cr + 38Mo + 14Mn + 5,5Ni + 6,1Si +
(11.8)
 39V + 9 6 P  0,81K - 12,28 s + 0,898s - 13 HRC m
unde Js este duritatea la o distanţă JOMINY: 880mm;

K - mărimea grăunţilor de austenită (ASTM);
HRCm - duritatea maximă a martensitei : HRCm = 20+ 60 C ;
s - distanţa Jominy.
Formula este valabilă pentru următoarele limite ale elementelor de

aliere: C<0,6%; Cr<2%; Mn<2%; Ni<4%; Mo<0,5%; V<0,2%.
Cunoscând diametrul critic ideal D şi intensitatea de răcire
(tab.11.4) se poate determina diametrul critic real D0 ( fig. 11.23).
Cunoaşterea diametrului critic ideal permite determinarea, prin
calcul, a alurii curbei de călibilitate ( tab. 11.5; fig. 11.24 ). Exemplu: Se
cere trasarea, prin calcul, a curbei de călibilitate pentru oţelul 40 CrNi 12.
De pe verticala 1 din figura 11.25, de la punctul corespunzător la
0,40 % C, se duce o dreaptă până la intersecţia cu linia pivot AB, care
întretaie verticala 2 corespunzătoare durităţii martensitei cu 0,40 % C
(HRCmax, la capătul călit al probei Jominy ) la 56 HRC. Cu linie punctată s-a
Fig. 11. 23 Corelaţia dintre diametrul critic ideal D şi

diametrul critic real D0 [7]
Fig.11. 24 Curba de călibilitate calculată

grafic cu nomograma din
figura 11.22 şi variaţia
durităţii unei piese din oţel
40CrNi12, cu diametrul 50
mm (b) , călit în ulei
(determinat cu ajutorul
diagramei din fig. 11.30 [2].
CĂLIREA 243
Tabelul 11. 4 Viteza de răcire în diferite medii de călire

Viteza de răcire
Mediul de răcire
(0C/s)
Apă curentă la 200 C 360
Soluţie NaCl 10 % 2350
Soluţie NaCl 15 % 2700
Soluţie NaOH 5 % 2500
Soluţie Na2CO3 10 % 800
Ulei de fusuri 2 60
Ulei de cilindru 24 170
Ulei de in 260 – 280
Emulsii de ulei 70
Topituri de săruri 50
Topituri de plumb 5
Plăci de cupru 60
Plăci de oţel 35
Amestec apă – aer cu debit de
1,0
20 l / h
Tabelul 11. 5 Determinarea durităţii pe lungimea probei de călire

frontală în funcţie de diametrul ideal D şi duritatea
structurii complet martensitice ( HRC100 M ) [2]
m J0 HRC 100 M
D∞ f red  
Carbon J0 mm Jc HRC la distanta l c  mm
în oţel (HRC100M)
%
6,25 12,50 18,75 25,00 37,50 50,00
m
0,20 44 25 2,48 3,33 4,40   
0,25 47 30 1,96 2,86 3,60 4,15  
0,30 50 40 1,41 2,18 2,73 3,08 3,60 3,75
0,35 54 50 1,24 1,78 2,24 2,56 2,93 3,12
0,40 57 60 1,15 1,58 1,92 2,24 2,62 2,81
0,45 60 70 1,09 1,44 1,73 2,00 2,23 2,54
0,50 63 80 1,06 1,35 1,60 1,83 2,17 2,30
0,55 65 90 1,04 1,26 1,49 1,70 1,95 2,12
0,60 66 100 1,03 1,18 1,38 1,56 1,80 1,93
0,65 66 120 1,00 1,10 1,20 1,35 1,56 1,62
trasat ( prin interpolare ) curba corespunzătoare diametrului critic ideal: D∞=
D ia m e tru l c ritic id e a l D ?
Fig. 11. 25 Nomogramă pentru determinarea durităţii de-a lungul probei
de călire frontală [5].
=93 mm. Această curbă intersectează verticalele corespunzătoare distanţelor

d = 6,25; 12,5;…; 50 mm de la capătul călit al probei Jominy în punctele a,
b, c, d, e, f, g, h. Din aceste puncte se duc paralele la liniile oblice ( la
abscisă ), care întâlnesc liniile pivot în punctele m, n, o, p, r, s, t, u. Din
aceste puncte se duc drepte la 0,40 % C. Acestea intersectează verticala 2
corespunzătoare durităţii HRC la valorile trecute în tabelul de mai jos.
d, mm 0,0 6,25 12,5 18,75 25,0 31,25 37,5 43,75 50,0
HRC 56 54 46 39 34,5 31,5 29,5 28,5 27,5
Dacă se utilizează datele din tabelul 11. 5 , se obţin valori ( pentru

D = 90 mm şi J0= 57 HRC ), care corespund foarte bine cu cele determinate
d, mm 0,0 6,25 12,5 18,75 25,0 37,5 50,0
fred 1,00 1,04 1,26 1,49 1,70 1,95 2,12
HRC=Jo/red 57 54,7 45,2 38,2 33,5 30 27
grafic. Cu datele din tabelele de mai sus se obţine curba de călibilitate
(fig.11.24 ).
CĂLIREA 245
11.4.3 Aplicaţii practice ale calibilităţii
a) Pe baza indicelui de călibilitate se poate determina diametrul critic

real D0 al oţelului în urma răcirii în apă sau ulei, folosind curbele din figura
11. 26.
Fig. 11. 26 Determinarea lui D0 şi D din distanţa

până la zona semimartensitică [7].
Exemplu: În cazul oţelului 41 CrNi 12 cu indicele de călibilitate J 13

– 47, folosind diagrama din figura 11.26, rezultă: D0 ( apă ) = 54 mm;
D0(ulei ) = 36 mm. Deci, în cazul acestui oţel, se poate obţine în centrul unei
piese cilindrice cu diametrul de 54 mm, răcită în apă o duritate de 47 HRC,
iar în cazul răcirii în ulei, aceeaşi duritate se poate obţine în centrul unei
piese cilindrice cu diametrul de 36 mm.
Cunoaşterea diametrului critic real D0 are o importanţă deosebită în
construcţia de maşini, deoarece permite alegerea corectă a unui oţel pentru
executarea unei anumite piese. Pentru ca oţelul să corespundă din punctul de
vedere al călibilităţii este necesar să fie satisfăcută inegalitatea: DP  D0 în
care DP este diametrul piesei în porţiunea de maximă solicitare ( sau
diametrul maxim ); pentru piese cu secţiuni necirculare se face echivalarea
acestora cu un cerc cu diametrul Dech; D0 este diametrul critic real pentru o
anumită proporţie de martensită în centrul secţiunii, la călirea într-un anumit
mediu.
b) Cunoscând distanţa până la zona semimartensitică din figura

11.26 se poate determina diametrul critic ideal D. Pentru d = 13 mm
rezultă: D = 75 mm.
Diametrul critic ideal D corespunde durificării zonei
semimartensitice ( 50 % martensită, în ulei ). Dacă se cere ca în centrul
piesei cilindrice să fie un conţinut de martensită mai mare de 50 % (până la
99,9 %) se poate utiliza diagrama din figura 11.27.
Fig. 11. 27 Diametrului critic ideal

de călire cu peste 50%
martensită, în funcţie
de diametrul critic
ideal de călire cu 50 %
martensită [7].
c) Determinarea vitezei de răcire în orice punct al unei piese călite.

Determinări şi verificări numeroase au stabilit cu precizie viteza medie de
răcire de-a lungul probei Jominy în intervalul de temperaturi 700 – 5000 C,
de interes pentru călire.
Pentru a determina viteza de răcire în punctele căutate se măsoară
duritatea în aceste puncte şi pe baza curbei de călibilitate se află distanţa de
la capătul răcit la care se obţine aceeaşi duritate ( fig. 11.28).
Fig. 11. 28 Determinarea vitezei de

răcire la călire într-un
punct dat al unei piese
pe baza curbelor de
călibilitate, cunoscând
duritatea în acel punct.
CĂLIREA 247
d) Determinarea vitezei critice de călire se face cu ajutorul nomo-

gramei din figura 11.29. În partea de sus a abscisei este indicată, în mm,
distanţa corespunzătoare zonei semimartensitice, iar pe ordonată (partea
dreaptă a ordonatei din stânga) sunt menţionate aceleaşi valori indicând
vitezele critice care le corespund. Deci, din curbele de călibilitate,
cunoscând distanţa de la capătul călit (d) până la zona semimartensitică se
poate determina viteza critică.
Fig. 11. 29 Nomogramă pentru determinarea vitezei critice de

călire cu ajutorul datelor probei de călire frontală [7].
e) Din curbele de călibilitate se pot determina durităţile la suprafaţă,

la 3 / 4 R, la 1 / 2 R şi la centru, într-o bară de diametru dat.
Pentru a determina proporţia de martensită (care determină duritatea)
este necesar să se cunoască viteza de răcire medie în punctul dat. Aceasta se
poate determina fie direct (dar este necesară o aparatură complicată), fie
indirect, prin intermediul probei de călibilitate (fig. 11.30).
Exemplu: În cazul oţelului 41 CrNi 12, care are curba de călibilitate
reprezentată în figura 11.21, duritatea la 3 / 4 R într-o bară de  = 50 mm
călită în ulei cald cu agitare medie este aproximativ 54 HRC. Diagramele
din figura 11.30 corelează datele oferite de curba de călibilitate cu
rezultatele călirii în secţiunea pieselor cilindrice de diferite diametre.
Secţiunile necirculare ( pătrate, dreptunghiulare, hexagonale, tubulare ) se
transformă în secţiuni circulare cu diametrul echivalent (fig. 11.31).
Diagramele din figura 11.30 se referă la cazul în care piesele au fost
încălzite în medii obişnuite, iar gradul de agitare a mediului de răcire este
Fig. 11. 30 Corelaţia dintre modul de răcire al probei de

călire frontală şi răcirea diferitelor puncte din
secţiunea probelor cilindrice [2] .
Fig. 11. 31 Transformarea

secţiunilor necircu-
lare în secţiuni
circulare echivalente,
cu aceeaşi viteză de
răcire.
CĂLIREA 249
mediu, respectiv cu viteze relative de deplasare a pieselor faţă de mediul de

călire, de ordinul a 15 m / min. Creşterea gradului de agitare măreşte
capacitatea de răcire a mediului şi deci şi viteza de răcire a piesei, în special
în zonele exterioare (punctele S şi 3/4 R). O influenţă similară o are
încălzirea pieselor în atmosferă neutră, deoarece nu se mai produc fenomene
de oxidare şi decarburare. În ambele cazuri curbele S şi 3/4 R din figura
11.30 se deplasează cu ceva mai sus.
f) Determinarea variaţiei durităţii şi structurii pe secţiunea pieselor
călite. Pe baza curbei de călibilitate, obţinută experimental sau calculată, se
poate determina variaţia durităţii şi structurii în secţiunea pieselor călite
(fig.11.32). Cu ajutorul figurii 11.32 se pot rezolva două tipuri de probleme:
a) b)
Fig. 11. 32 Utilizarea corelaţiei dintre curba de călibilitate şi

dimensiunile piesei pentru determinarea durităţii în
secţiunea piesei (a) sau pentru alegerea oţelului pe
bază de călibilitate (b) [2].
fie determinarea variaţiei de duritate pe secţiunea piesei, dacă oţelul şi

mediile de călire sunt date, fie problema inversă, a alegerii oţelului şi
mediului de răcire pentru a se obţine o anumită duritate într-un punct dat din
secţiunea piesei. În primul caz ( fig. 11.32 a)) se pleacă de la diametrul
echivalent al piesei ( DP ) şi, trecând prin curba de călibilitate, se determină
variaţia durităţii pe secţiunea piesei, cu aflarea durităţii în punctele de
interes practic. În cel de-al doilea caz (figura 11.32 b)) se pleacă de la
duritatea prescrisă în punctul sau punctele de interes pentru piesa dată ( vezi
schemă, punctul 3 / 4 R ) şi se compară oţelurile I, II, II între ele, găsindu-se
că oţelul II corespunde condiţiei impuse. Oţelul III nu are călibilitatea
necesară, iar oţelul I are călibilitatea prea mare, ceea ce creează pericol de
deformări, eventual crăpături de călire şi un preţ de cost mai mare, întrucât
oţelul este mai bogat aliat.
Pentru a determina proporţia de martensită în diferite puncte din
secţiune se recurge la diagrama TTT la răcire continuă a oţelului, urmărind
procentele de constituenţi înscrise pe curbele de răcire care dau durităţi
similare .
Diagramele din figura 11.33 (după Wyss [11]) permit determinarea
variaţiei durităţii în probele cilindrice, în diferite condiţii de răcire ( H ). De
exemplu, pentru o probă din oţel cu diametrul de 150 mm ( fig. 11.33 a))
duritatea la suprafaţă este cea corespunzătoare distanţei de la capătul răcit
d=6mm ( intersecţia ordonatei de 150 mm cu linia 0 corespunzătoare
suprafeţei). Valorile corespunzătoare pentru alte distanţe de la suprafaţă se
deduc în mod similar şi sunt trecute în tabelul de mai jos.
Tabelul 11.6 Corelarea distanţei Jominy cu distanţa de la suprafaţa

răcită la o epruvetă cilindrică.
Distanţa de la suprafaţa probei de  150 mm Distanţa de la capătul răcit
pentru H = 1 d, mm
0 6
15 19
20 34
45 45
60 52
75 ( centru ) 55
g) Cunoscând curbele de călibilitate ale unui oţel A şi a unui oţel B

şi curba de variaţie a durităţii după călire în secţiunea unei piese din oţel A
se poate determina curba de variaţie a durităţii după călire într-o piesă
confecţionată din oţel B.
CĂLIREA 251
a) b)
c) d)
Fig. 11. 33 Diagrame pentru determinarea adâncimii de călire (curbele

“U”) a barelor de secţiune rotundă, plecând de la proba Jominy
pentru H = 2…0,2 [7].
h) Curbele de călibilitate permit studiul influenţei temperaturii de

revenire asupra durităţii zonelor călite.
i) Determinarea capacităţii de răcire a unui mediu oarecare. Pentru a
determina capacitatea de răcire a unui mediu se execută din oţelul considerat
o epruvetă cu două diametre diferite (fig.11.34 b)), alese în aşa fel încât în
centrul diametrului d2=2d1 să se obţină aproximativ duritatea zonei

semimartensitice (pentru oţeluri cu călibilitate redusă d1 = 12,5 mm şi d2 =
Fig. 11. 34 Corelaţia dintre proba de călibilitate şi capacitatea relati-

vă de răcire a mediilor uzuale (a) şi epruveta pentru
determinarea capacităţii de răcire a unui bazin dat (b) [2].
= 25 mm, iar pentru cele cu călibilitate ridicată d1 = 20 mm şi d2 = 40 mm),

ceea ce presupune cunoaşterea sau calcularea curbei de călibilitate a
oţelului. Epruveta se încălzeşte şi se căleşte odată cu şarja în aceleaşi utilaje
(cuptor, bazin). După călire epruveta se secţionează la o depărtare de
minimum 2  d1 mm, respectiv minimum 2  d2 mm de cele două capete şi
se determină duritatea în centru. Cunoscând distanţa lc la care se obţine
aceeaşi duritate în proba Jominy, se marchează punctele de coordonate (lc1,
d1) şi (lc2, d2) în diagrama din figura 11.34 a). Aceste puncte ( M şi N în
exemplul dat pe diagramă ) împreună cu punctul de intersecţie a dreptelor
(H), trebuie să se găsească aproximativ pe aceeaşi dreaptă a cărei poziţie,
faţă de dreptele (H), permite determinarea capacităţii de răcire relativă a
bazinului ( în exemplul considerat H = 0,40).
Cunoaşterea capacităţii de răcire permite să se calculeze, cu
aproximaţie, coeficientul mediu de cedare termică a mediului cu relaţia
med= 1500  H şi să se traseze curbele de răcire pentru punctele importante
din secţiunea unei piese cilindrice, indiferent de diametrul acesteia. Aceste
CĂLIREA 253
curbe de răcire se suprapun peste diagrama TTT la răcire continuă a oţelului

şi se pot determina structurile şi durităţile punctelor respective.
Cunoaşterea curbei de călibilitate şi a valorii reale a capacităţii de
răcire determinată experimental, permite să se determine variaţia durităţii în
secţiunea piesei, mai exact decât cu ajutorul diagramei din figura 11.32 a)
care este trasată pentru condiţii medii de agitare. În acest scop se foloseşte
nomograma din figura 11.34, în care se duce mai întâi o curbă interpolată
pentru capacitatea de răcire determinată (dacă aceasta nu coincide cu una
dintre curbele trasate deja pe nomogramă). În continuare, în diagrama
corespunzătoare diametrului piesei, se porneşte de la capătul superior al
Fig. 11. 35 Curbe de călibilitate

curbei care corespunde valorii H date, iar la intersecţia cu orizontalele C, 1/4

R, 1/2 R, 3/4 R şi S se duc verticalele care determină distanţa de la capătul
călit în proba Jominy. În final, se citesc durităţile de pe curba de călibilitate
şi se determină variaţia durităţii pe secţiunea piesei.
Exemplu: Pentru o piesă cu diametrul de 50 mm din 40 CrNi 12, a
cărei curbă de călibilitate calculată grafic este dată în figura 11.24 a) călită
într-un bazin cu ulei, la care s-a determinat practic H=0,40 se obţin
următoarele valori pentru duritatea pe secţiune:
Punctul C 1/4R 1/2R 3/4R S

lc, mm 18,8 17,6 16,4 14 10
HRC 40 40,5 41,5 47 49
ceea ce corespunde bine cu figura 11.24 b (cu excepţia suprafeţei care dă o

duritate cu 4 HRC mai mică ).
În figura 11.35 se prezintă curbele de călibilitate pentru câteva
oţeluri.
11.5 Defecte de călire

Principalele defecte care apar la călire sunt: oxidarea şi decarburarea,
duritatea scăzută, deformaţiile şi fisurile.
Oxidarea şi decarburarea apar în cazul încălzirii în cuptoare fără
atmosferă de protecţie. Decarburarea duce la apariţia altor defecte cum sunt:
duritate scăzută, pete moi, fisuri. Pentru evitarea lor se recomandă încălzirea
în cuptoare cu atmosferă controlată, băi de săruri sau cel mai bine în
cuptoare cu vid.
Duritatea scăzută poate fi locală (pete moi) sau în toată masa piesei.
Ea poate apare din cauza regimului de tratament termic incorect
(subîncălziri, medii de răcire necorespunzătoare etc.). De asemenea alegerea
necorespunzătoare a materialului şi structura iniţială pot duce la duritate
scăzută.
Deformarea. Pentru determinarea sensibilităţii (susceptibilităţii) la
modificări de formă şi variaţii dimensionale se folosesc epruvetele din
figura 11.36. Tendinţa de deformare se determină în funcţie de variaţia
dimensiunilor epruvetelor măsurate înainte şi după călire, cu o precizie de 
0,01 mm.
CĂLIREA 255
Principalii factori care influenţează asupra deformaţiilor sunt

prezentaţi în tabelul 11. 6. Unul din factorii de bază legaţi de material este
Fig. 11. 36 Tipuri de epruvete (a, b) pentru determi-

narea tendinţei de deformare la călire şi
modul de prelevare pentru stabilirea
influenţei fibrajului asupra gradului de
deformare ( c ).
călibilitatea; cu cât aceasta este mai mare cu atât deformaţiile sunt mai mari.
Deformarea creşte cu creşterea conţinutului de carbon (pentru o
creştere de 0,1 % C călirea pătrunsă la martensită conduce la o creştere de
volum de circa 0,1 % ). Creşterea gradului de aliere determină o scădere a
conductibilităţii termice şi, în consecinţă, o mărire a rolului tensiunilor
termice, deformaţiile fiind mai mari. Deformaţiile sunt influenţate şi de
grăuntele ereditar ( fig.11.37 ).
Fig.11. 37 Influenţa temperaturii de

încălzire asupra tendinţei
de deformare la călire (proba
potcoavă fig.11.36 a))
CĂLIREA 257
Mărimea şi configuraţia pieselor au o mare influenţă asupra

deformaţiilor. Deformaţiile după călire sunt cu atât mai mari cu cât piesa are
un grad de rigiditate mai redus. Gradul de rigiditate se determină prin
relaţia:
n
d
A  m
(11.10)
l
în care: d este dimensiunea cea mai mică a piesei ( grosimea

secţiunii transversale);
l - dimensiunea cea mai mare (lungime, diametru disc, latură
placă).
Pentru piese de tipul barelor se ia n=4 şi m=3, pentru piese plate n = 3 şi

m = 4.
Convenţional, piesele se împart în trei grupe:
- piese de forme alungite (monodimensionale) la care una din
dimensiuni (lungimea) depăşeşte cu mult pe cele ale secţiunii
transversale;
- piese de tip placă ( bidimensionale ) la care dimensiunea de-a
lungul uneia dintre axele transversale – grosimea – este mai mică
în comparaţie cu dimensiunile în celelalte două direcţii;
- piese spaţiale (tridimensionale) la care dimensiunile în cele trei
direcţii în spaţiu sunt apropiate sau diferă puţin între ele.
În cadrul fiecărei grupe se disting câte patru grade de rigiditate
descrescătoare, în funcţie de raportul dimensiunilor extreme.
Deformaţiile sunt influenţate şi de direcţia de prelucrare în raport cu
fibrajul de laminare sau de forjare al semifabricatului. Astfel, deformaţia de
călire este izotropă la piesele turnate, dar anizotropă în cazul pieselor
prelucrate din semifabricatele deformate plastic la cald (în special laminate).
De regulă, piesele se alungesc în direcţie paralelă cu benzile sau şirurile de
segregaţii (de-a lungul fibrajului ) şi se comprimă pe direcţia transversală.
Anizotropia este maximă în centrul secţiunii, unde segregaţia este maximă.
Deformaţiile după călire sunt influenţate, în bună măsură, de
tratamentele termice preliminare, deoarece structura obţinută la aceste
tratamente influenţează transformările la încălzire în vederea călirii şi prin
aceasta pot schimba călibilitatea oţelurilor. Călibilitatea cea mai mare se
obţine atunci când durata de încălzire şi menţinere la călire este lungă şi
când semifabricatul nu are tratament termic preliminar (este simplu laminat)
sau este normalizat la ferită + perlită lamelară. Prezenţa structurii de perlită
globulară reduce mult călibilitatea, la durate scurte de menţinere. Prin

creşterea duratei de menţinere influenţa stării anterioare călirii dispare, iar
oţelul îşi recapătă călibilitatea şi, deci, deformaţiile vor fi medii. Influenţa
tratamentului termic preliminar se va manifesta în special la încălziri rapide.
Cele mai reduse deformaţii de călire se obţin atunci când
semifabricatele sunt răcite accelerat prin intervalul 700…5000 C după
terminarea deformării la cald şi sunt supuse imediat (în stare caldă)
recoacerii subcritice la 630…6800 C, cu menţinere de minim 3 ore, răcire cu
cuptorul până la circa 350…4000 C şi apoi în aer.
În ceea ce priveşte modul de execuţie al tratamentului termic de
călire, deformaţiile sunt mai mari atunci când piesa se introduce incorect în
bazinul de călire (fig.11.38) şi când pe anumite suprafeţe se formează pungi
Fig. 11. 38 Exemple de introducere

corectă a unor piese şi
scule în mediul de călire [7].
de vapori, care reduc schimbul de căldură cu mediul de călire. Încălzirea

neuniformă şi supraîncălzirea în cazul oţelurilor cu granulaţie ereditară
grosolană (fig.11.37) măresc deformaţiile. Viteza de răcire măreşte, în
general, tendinţa de deformare, deoarece creează condiţii favorabile pentru
creşterea tensiunilor interne ( termice şi structurale ). Mediul de răcire are o
influenţă esenţială asupra deformării, el influenţând, de fapt, viteza de răcire
în secţiunea piesei (tab. 11.7). Răcirea în apă dă cele mai mari deformaţii,
CĂLIREA 259
iar răcirea în ulei cele mai mici. Temperatura mediului de răcire influenţează
în mod diferit deformarea (fig. 11.39).
Fig. 11. 39 Influenţa temperaturii uleiu-

lui asupra deformărilor la
călirea unui oţel de tip
41MoCr11, călit de la 8500C
şi revenit la 5500 C, 2 h [7]
Tabelul 11. 7 Influenţa mediului de călire asupra deformării oţelului

OLC 40
Tempe-
Viteza Variaţia fantei la o
ratura HRC
de probă „potcoavă”
Mediul de călire mediu- după
agitare mm
lui călire
0 m / min.
C Reală Medie
Apă 20 ( 0,32 – 0,45 ) + 0,39 56 – 60
60 ( 0,34 – 0,55 ) + 0,425 56 – 59
Ulei mineral 20 30 ( 0,07 – 0,23 ) - 0,13 18 – 22
Soluţie 10% NaCl 20 ( 0,14 – 0,22 ) + 0,18 57 – 60
Soluţie 10% NaOH 20 ( 0,13 – 0,34 ) +0,22 58 – 60
Pentru a reduce deformaţiile la călire trebuie luate anumite măsuri

încă de la conceperea formei piesei de către proiectant. Forma exterioară a
piesei poate să nu fie favorabilă pentru tratament (piese cu unghiuri ascuţite,
lipsa razelor de racordare, treceri bruşte de secţiune, număr mare de găuri,
etc.). Proiectarea corectă a pieselor, ţinându-se seama de particularităţile
tratamentului termic aplicat, poate micşora deformaţiile şi reduce riscul
rebutării lor. Forma ideală din punct de vedere al schimbului de căldură în
procesul de încălzire – răcire presupune o distribuţie raţională a masei
metalice, în toate porţiunile piesei astfel încât în fiecare punct vitezele de
încălzire şi răcire să fie egale. În practică se întâlnesc rar asemenea forme
(piese sferice) de aceea se pune problema de a proiecta o formă cât mai

apropiată de cea ideală.
O măsură eficientă de reducere a deformaţiilor la călire o constituie
aplicarea unui tratament termic de recoacere de detensionare anterior călirii.
Deformaţiile sunt defecte remediabile. Remedierea lor se poate face
prin îndreptare sau prin prevederea de adaosuri mai mari de prelucrare.
Îndreptarea pieselor deformate prin curbare, la căldură constă din mărirea
razei de curbură a piesei în întregime sau a unei porţiuni a ei, prin îndoire.
Operaţia se execută la piesele de precizie mai redusă şi mai puţin solicitate
în exploatare. După îndreptare piesa poate să-şi revină în timp sau să se
deformeze din nou după prelucrările prin aşchiere. Mai mult, îndreptarea
poate să influenţeze negativ unele caracteristici mecanice ale piesei
(rezistenţa la oboseală ).
Atunci când se consideră că este necesară şi posibilă, operaţia de
îndreptare trebuie să se execute având în vedere următoarele recomandări:
- deformaţia realizată prin îndreptare trebuie să fie de minim 10 ori
mai mare decât deformaţia la limita de proporţionalitate, dar ea
să nu depăşească o zecime din deformaţia la rupere a oţelului
(circa 3 % din cea mai solicitată fibră la îndoire );
- îndreptarea trebuie efectuată în perioada în care în piesă încă mai
sunt posibile transformări de substructură sub acţiunea solicitării
la îndoire, în caz contrar transformările se produc în timpul
depozitării sau al revenirii ulterioare şi pot să conducă la
refacerea a 20…90 % din curgerea plastică produsă prin
îndreptare.
De aceea îndreptarea trebuie executată cât mai repede după călire, la
temperatura ambiantă, fără a se recurge la depozitare şi, mai ales, fără a se
încălzi piesele în vederea spălării, fie în vederea unui eventuale detensionări.
“ Contraîndoirea ” realizată la încălzire trebuie să fie cu 20…50 %
mai mare decât aceea produsă la călire, limita superioară pentru piesele
revenite la 200 0C, iar cea inferioară pentru piesele revenite la temperaturi
mai ridicate.
Fisuri. În afară de deformaţii, la călire pot să apară şi fisuri sau
crăpături. Cauzele principale ale apariţiei fisurilor sunt: călibilitatea mare a
oţelului, construcţia necorespunzătoare a piesei şi răcirea asimetrică.
Cu cât călibilitatea este mai mare cu atât pericolul de fisurare este
mai mare deoarece cresc tensiunile structurale. Aşa se explică faptul că o
dată cu scăderea temperaturii punctului MS , pericolul de fisurare creşte ca
urmare a creşterii călibilităţii. Creşterea conţinutului de mangan în oţelurile
CĂLIREA 261
carbon călibile în apă măreşte pericolul de fisurare tocmai prin mărirea

călibilităţii. Cu cât temperatura punctului MS este mai scăzută, eliminarea
tensiunilor structurale prin deformare plastică se produce cu mai mare
greutate, oţelul având la temperaturi mai mici o plasticitate mai redusă.
Deosebit de periculoase sunt trecerile bruşte de secţiune, porţiunile
subţiri dintre găuri, găurile nepătrunse (care trebuie protejate prin umplere
cu argilă sau cu buşoane filetate), rizurile adânci de la prelucrările prin
aşchiere, decarburarea asimetrică şi formarea de pungi de vapori ca urmare
a insuficientei agitări a mediilor de călire cu fierbere). Apariţia fisurilor mai
poate fi determinată şi de defecte de material, alegerea necorespunzătoare a
oţelului, defecte de prelucrare, regim de rectificare, etc.
Fisurile apar în acele locuri unde tensiunile interne de întindere
depăşesc rezistenţa la rupere (la materiale cu plasticitate ridicată ) sau limita
de proporţionalitate ( la materiale fragile ).
Fisurile pot fi împărţite în următoarele tipuri ( fig.11.40 ):
- fisuri longitudinale ( fig.11.40 a)) ce pornesc de la suprafaţă şi se
continuă de-a lungul piesei; apar în special după călirea
completă;
- fisuri sub formă de arc (fig.11.40 b)) ce încep din starturile
centrale ale piesei; sunt frecvente după călire incompletă a
oţelurilor carbon şi pot fi întâlnite şi după călirea prin inducţie;
Fig.11. 40 Diferite forme de fisuri:

a) tipul I; b) tipul II;
c) tipul III; d) tipul IV [7].
- fisuri fine longitudinale (fig.11.40 c)) ce apar pe o adâncime de

0,01 – 1,5 mm sub forma unei reţele de păianjen; se întâlnesc
frecvent după operaţia de rectificare a pieselor călite sau
carburate şi călite;
- fisuri de exfoliere (fig.11.40 d)) ce apar în apropierea suprafeţei

şi se datorează neomogenităţii structurii martensitice.
Se mai pot menţiona microfisurile, care nu se pot pune în evidenţă
prin mijloace obişnuite de control şi care apar în urma călirii la temperaturi
înalte şi a altor cauze.
Pentru a reduce pericolul de fisurare trebuie luate o serie de măsuri
începând cu modul de concepere a formei pieselor. Este necesar să se facă
racordarea trecerilor după raze de racordare cât mai mari cu putinţă. Ca
măsură generală pentru evitarea fisurilor de călire se recomandă reducerea la
minimum a tensiunilor interne în straturile superficiale sau, dacă este
posibil, formarea în aceste straturi a unor tensiuni de compresiune. Pentru
aceasta, la răcire este necesar să se reducă tensiunile structurale şi să se
mărească tensiunile termice. Cum tensiunile termice apar ca urmare a
deformării plastice care se produce uşor la temperaturi ridicate, este necesar
ca în acest interval răcirea să se facă cu viteze mari chiar dacă oţelurile au
viteză critică de călire mică. Reducerea tensiunilor structurale se face prin
răcirea lentă în intervalul martensitic ( MS – MF ).
BIBLIOGRAFIE
1. ECKSTEIN,H., J., -Technologie der Warmebehandlung von Stahl

VEB Deutscher Verlag fur Grundstoffindustrie-Leipzig 1976
3. MUDURA, P., VERMEŞAN, G., MUNTEANU, A., VERMEŞAN,
H., Tratamente Termice/Lichide de răcire, Editura Univ. din Oradea,
ISBN 973-8083-64-8, 2000.
5.***Steel and’ its….H.T….
6. ***ASM HandbookTM – vol. 4. Heat Treating, 1991.
8. LACHTINE, I., Metalographie et traitements thermiques des metaux,
quatrieme edition, Edition MIR- Moscou, 1986.
CĂLIREA 263
10. ROŞU, A., Tratamente Termice, curs Institutul Politehnic Cluj –

Napoca, 1979.
11. CONSTANT, A., HENRY, G., CHARBONHIER, J., C., Principes de
base des traitements thermiques et thermochimiques des aciers, PYC
Edition1992, ISBN 2-85330-110-9.
12. BODIN, I., SEGERBERG,S., Measurement and Evaluation of the Power of
Quenching Media for Hardening, in Heat Treatment of Metals, 1993.1, p.
15-23.
Capitolul 12
REVENIREA
12.1 Consideraţii generale

Revenirea se aplică întotdeauna după călire. Ea constă în încălzirea
produselor călite la temperaturi mai mari de 1000 C, dar inferioare punctului
Ac1, menţinere la aceste temperaturi şi răcire în anumite condiţii.
Scopul aplicării revenirii este de a atenua nivelul tensiunilor
interioare, de a reduce din duritate şi a mări tenacitatea.
În cursul revenirii are loc difuzia atomică a carbonului ( şi azotului ),
a fierului şi a elementelor de aliere. În urma acestor procese au loc
modificări structurale care determină modificări ale proprietăţilor şi a stării
de tensiuni. Astfel, structura de călire, care se află în afara echilibrului, va fi
înlocuită, în funcţie de temperatura de încălzire şi durata de menţinere, cu o
structură mai apropiată de echilibru.
Revenirea este un tratament termic final şi în funcţie de proprietăţile
mecanice necesare în exploatarea produselor, se stabilesc parametrii
tehnologici.
12.2 Stadiile revenirii. Comportarea la revenire a

oţelurilor carbon şi aliate
După călire, cum s-a arătat înainte, structura este formată în mod
normal, din martensită şi austenită reziduală. Aceste structuri, în afară de
echilibru, în urma încălzirii şi menţinerii se vor transforma progresiv cu
creşterea temperaturii în structuri mai apropiate de echilibru. În funcţie de
temperatură, pentru oţelurile carbon, se deosebesc patru stadii:
1) 80…1600 C, precipitarea unei faze bogate în carbon: M  M’ + , η
2) 230…2800 C, descompunerea austenitei reziduale: A  B’
3) 160…4000 C, formarea şi creşterea cristalelor de cementită:
η,   F3C
REVENIREA 265
4) 400…700 0C, coagularea şi sferoidizarea cristalelor de cementită.

În primul stadiu, la temperaturi cuprinse între temperatura ambiantă
şi 100150 °C, carbonul are tendinţa de a părăsi locurile ”z” pe care le
ocupă în reţeaua de martensită. Această deplasare nu este însoţită de nici o
precipitare vizibilă, carbonul se aşează pe dislocaţiile reţelei cristaline.
Acest stadiu poate fi pus în evidenţă la oţeluri care conţin peste 0,25%C.
Deplasarea carbonului conduce la o relaxare a tensiunilor de ordinul III ,
Rp0,2 creşte, iar Rm variază puţin. Începând de la 130°C şi continuând până
la 250300 °C, are loc o precipitare a carburilor de tranziţie η (Fe2C) şi ε
(Fe2,4C) la marginea maclelor de martensită. Apariţia carburilor η şi ε duce
la deformarea reţelei cristaline (fig. 12.1).
Fig. 12.1 Schema deformării

reţelei la apariţia unui germen de
fază nouă, reţeaua de martensită şi
de carbură fiind strâns legate între
ele (coerente) [1]
Este interesant de remarcat că, în timpul transformării martensitice,

între Ms şi Mf , pentru răciri relativ lente, poate avea loc o autorevenire a
martensitei care începe cu o precipitare şi chiar cu o precipitare a carbonului
sub formă de carbură η şi ε.
Deplasarea atomilor de carbon dinspre soluţia solidă suprasaturată
( martensita ) spre compusul definit ( carbura ) se face cu atât mai repede cu
cât oţelul are mai mult carbon şi temperatura de revenire este mai mare. Un
rol important în formarea carburii de fier îl au dislocaţiile.
Cristalele de carbură  au formă de plăcuţe subţiri cu grosimea de
ordinul a câtorva straturi de atomi şi sunt coerent legate de reţeaua soluţiei
’ a martensitei (fig.12.2). Între aceste faze, ’, η şi  apar deformări
puternice ale reţelei cristaline, cauzate de diferenţele de volume specifice
dintre ele.
În jurul cristalelor de carburi η şi  apar treptat zone de soluţie solidă ” cu
un conţinut de carbon mai mic decât al martensitei ’. Astfel, structura va
fi formată din două soluţii solide ’ şi ” cu concentraţii diferite în

carbon.
Fig. 12.2 Schema structurii martensitei de

revenire ( primul stadiu ) [2]
Datorită separării ( precipitării ) carburilor are loc o reducere treptată

a gradului de tetragonalitate a martensitei ( c / a  1 ), iar pe curba
dilatometrică se înregistrează o contracţie (fig. 12.3 ). Această contracţie
este provocată de faptul că atomii de carbon “ îngheţaţi ” în reţeaua de
martensită tetragonală capătă o mobilitate mai mare şi difuzează în locurile
intermediare ale reţelei, care au un volum mai mare.
Fig. 12.3 Curba dilatometrică a revenirii

oţelului carbon [2]
REVENIREA 267
Structura care se formează este o martensită de revenire (martensită,

α' α" ) care se atacă mai uşor cu reactivi metalografici datorită
eterogenităţii şi prezenţei carburilor fin dispersate. Din această cauză această
martensită mai poartă numele de martensită neagră.
Particulele de carburi înconjoară marginile blocurilor în mozaic
(subgrăunţilor). Duritatea scade foarte puţin ca urmare a trecerii de la
martensita tetragonală spre martensita cubică. În cazul oţelurilor conţinând
mai mult de 0,8 % C acest proces poate provoca la început o uşoară creştere
a durităţii (fig 12.4).
Fig.12.4 Influenţa temperaturii de

revenire şi a conţinutului de
carbon asupra durităţii;
structura iniţială :
martensitică [3]
Transformarea ce are loc în acest interval de temperaturi poate fi

scrisă sub forma reacţiei :
0
Mcăl 100 ... 300 C
     Mrev +η (Fe2C)+ (Fe2,4C) coerente (12.1)
Stadiul al doilea are loc între 230 şi 2800 C şi este caracterizat în

principal de descompunerea austenitei reziduale la oţelurile carbon cu peste
0,5 % C şi la cele aliate cu peste 0,4 % C. Austenita reziduală se poate
transforma izoterm, cu formarea de bainită inferioară, sau se poate
transforma în martensită de revenire. Această transformare este importantă
pentru faptul că are ca efect o creştere în volum specific (fig. 12.3) şi de

duritate.
Cele mai multe oţeluri au timpi de incubaţie a transformării
austenitei la menţineri izoterme relativ scurţi în comparaţie cu duratele de
revenire.
Transformarea austenitei reziduale le revenire, în general, se
aseamănă cu transformarea austenitei suprarăcite, care a fost descrisă pe
baza diagramelor TTT izotermice.
Atunci când după călire în structura oţelurilor carbon coexistă
austenita reziduală şi martensita, se consideră că prin transformarea
austenitei, se formează aceeaşi structură ca şi prin descompunerea
martensitei la aceeaşi temperatură şi durată de încălzire, numai că, coerenţa
cu masa de bază a celor două structuri formate este diferită. De exemplu
compoziţia fazică rezultată în urma descompunerii austenitei reziduale la un
oţel nealiat, cu 1 % C este formată din martensită cu conţinut scăzut de
carbon şi particule de carburi, adică aceleaşi faze ca şi cele obţinute la
revenirea martensitei la aceeaşi temperatură, însă cu o altă stare structurală.
Stadiul al treilea în intervalul 280 – 4000 C este caracterizat de
formarea şi creşterea cristalelor de cementită. În acest stadiu se continuă
separarea treptată a carbonului din soluţia solidă, cresc particulele de
carburi, are loc un început de coagulare a acestora prin dizolvarea celor de
dimensiuni mai mici şi creşterea celor de dimensiuni mai mari. Se
micşorează gradul de tetragonalitate a martensitei şi se micşorează volumul
şi ca urmare pe curba dilatometrică are loc o contracţie accentuată (vezi fig.
12.3). Carburile intermediare de tranziţie FexC, (Fe2C, Fe2,4C, etc. ) se
transformă în cementită.
Concentraţia în carbon a soluţiei solide ” ajunge la 0,1 % C după o
revenire de o oră la 300 0C. Până la 3000 C se păstrează coerenţa dintre cele
două faze ( ” şi  ). La temperaturi peste 350…400 0C se pierde coerenţa
dintre reţelele cristaline ale carburii şi feritei. Forma carburilor se apropie de
forma sferică. Tot în acest stadiu are loc poligonizarea fazei  (se formează
o substructură ) şi se reduc tensiunile de ordinul II. Structura formată după
revenirea la 350…400 0C se numeşte troostită de revenire (are duritatea de
35…40 HRC, dependentă de duritatea austenitei din care provine), care
păstrează caracterul acicular, caracteristic martensitei din care s-a format.
Stadiul al patrulea în intervalul 400…700 0C se caracterizează prin
continuarea coalescenţei şi sferoidizării cristalelor de cementită, proces ce
începe în al doilea stadiu dar se desfăşoară cu viteză maximă în acest ultim
stadiu. Dimensiunile particulelor de carburi ajung la aproximativ 3 m
REVENIREA 269
(fig.12.5), iar în ferită se produce o recristalizare specifică ce duce la

formarea unor grăunţi mici echiaxiali.
Mecanismul de coalescenţă constă în deplasarea (migrarea) ato-
Fig. 12.5 Dependenţa dimensiunilor

carburilor de fier, dintr-un
oţel carbon, de temperatura
de revenire;
mxa – de-a lungul axei x
myb – de-a lungul axei y
mzc– de-a lungul axei z
[5]
milor de carbon prin difuzie (prin intermediul soluţiei solide ) începând de

la carburile mici spre carburile mai groase. Carburile fine, instabile din
punct de vedere termodinamic, se dizolvă în soluţia solidă determinând
astfel diferenţa de concentraţie în soluţia solidă. În locurile unde a avut loc
dizolvarea, concentraţia de carbon este mai mare decât în locurile unde
aceasta nu a avut loc. Datorită gradientului de concentraţie atomii se
deplasează prin difuzie spre locurile mai sărace în carbon. Astfel, se
îmbogăţeşte în carbon soluţia solidă  în apropierea carburilor grosolane,
contribuind la creşterea în continuare a lor. Duritatea se reduce sensibil.
Pentru oţelurile slab aliate şi nealiate, acest proces se intensifică cu creşterea
temperaturii până la Ac1. La oţelurile cu conţinuturi mari în elementele de
aliere se formează, la temperaturi de 500…5500 C, carburi speciale.
Separarea acestor carburi este legată de o nouă creştere a durităţii, acest
fenomen numindu-se călire secundară sau durificare secundară. Dacă se
depăşeşte temperatura de aproximativ 5500 C, carburile speciale se
aglomerează şi are loc o scădere accentuată a durităţii.
Structura care se formează este sorbita de revenire. La temperaturi în
apropierea punctului Ac1 se formează perlita, carburile din troostita, sorbita
şi perlita de revenire având o formă globulară.
Elementele de aliere din oţeluri influenţează transformările care au
loc la revenire, în special în stadiile unde are loc difuzia. În primul stadiu
influenţa elementelor de aliere este slabă, în schimb în stadiul al II-lea

această influenţă este mai mare.
Siliciul şi elementele de aliere care formează carburi ( Cr, V, Ti, Mo,
W, ş.a. ) încetinesc stadiul de descompunere a martensitei, menţinând starea
de soluţie solidă suprasaturată până la temperaturi mai înalte. Acţiunile
nichelului şi a manganului sunt mai slabe.
Toate elementele de aliere încetinesc descompunerea austenitei
reziduale şi măresc temperatura de transformare. Efectele cele mai mari le
au manganul, cromul şi siliciul. La oţelurile aliate care au în diagrama TTT
două domenii distincte de transformare ( perlitic şi bainitic ) şi la revenire se
vor observa două domenii de transformare.
Pentru a se forma bainita trebuie să menţinem produsul un anumit
timp la o temperatură constantă pe când martensita se va forma în timpul
răcirii de la temperatura de revenire. La oţelurile rapide şi la oţelurile înalt
aliate cu crom, pentru scule de prelucrare la cald, transformarea austenitei
reziduale are loc la 400…600 °C , având ca urmare o creştere a durităţii.
Transformarea austenitei reziduale în martensită, la răcire ulterioară
de la aceste temperaturi ridicate, este determinată de sărăcirea austenitei
reziduale în carbon şi în elemente de aliere la revenire şi, ca urmare, are loc
ridicarea temperaturii punctului Ms al austenitei reziduale.
Elementele de aliere influenţează foarte mult asupra fenomenelor de
coalescenţă a carburilor. Vanadiul, molibdenul, wolframul , cromul şi
siliciul frânează coalescenţa. Din această cauză oţelurile aliate cu aceste
elemente de aliere au după revenire o dispersie mult mai mare a carburilor.
Nichelul şi cobaltul nu influenţează practic coalescenţa. La temperaturi mai
mari de 400…450 °C are loc un proces de redistribuire, prin difuzie, a
elementelor de aliere între ferită şi cementită. Elementele care formează
carburi ( Mo, W, Cr ) difuzează din ferită în cementită, iar cele care nu
formează carburi (Ni, Co, Si ) din cementită în ferită.
Deci, la oţelurile aliate apare un stadiu suplimentar în timpul căruia
au loc transformări în faza de carburi, în sensul că, după ce se precipită
carbura de fier ( Fe3C ), aceasta începe să dizolve unele elemente de aliere
(Mn, Cr, Mo, ş.a. ), devenind cementită aliată, iar prin creşterea temperaturii
de revenire se transformă treptat în carbură aliată. În cele mai multe cazuri şi
carburile aliate se transformă treptat în alte carburi aliate, mai stabile. Aşa
de exemplu, în oţelurile aliate cu crom şi molibden pot avea loc
transformările succesive:
Fe3C  ( Fe, Cr )3C  ( Cr, Fe )4C  Cr4C  Cr7C3 (12.2)

REVENIREA 271
Fe3C  ( Fe, Mo )3C  ( Mo, Fe )2C  Mo2C (12.3)
Matrice  ( Fe, Cr )3C  Cr7C3  Cr23C6 (12.4)
La temperaturi în jur de 500 0C este posibilă, în oţelurile bogat

aliate, şi o precipitare fin dispersă de carburi complexe direct din faza .
Aceste precipitate, posibil coerente, determină o creştere a durităţii
oţelurilor (durificare prin precipitare). Aceste transformări care au loc la
oţelurile aliate pot fi considerate ca al cincilea stadiu de revenire.
Creşterea durităţii datorită transformării austenitei reziduale în
martensită la răcirea ulterioară şi a fenomenului de precipitare a carburilor
este caracteristică oţelurilor bogat aliate. Aceste fenomene sunt cunoscute
sub denumirea de durificare secundară (fig. 12.6).
Fig. 12.6 Influenţa siliciului (a) , molibdenului şi cromului (b,c), asupra revenirii [4]
12.3 Evoluţia proprietăţilor mecanice

Un otel în stare revenită este format, aşa cum s-a arătat, din
precipitate (carburi) dure şi puţin deformabile, dispersate într-o matrice
relativ ductilă. Precipitatele pot fi caracterizate prin compoziţia chimică,
cantitatea (fracţia volumică), dimensiunea şi modul de repartizare a lor
(şiruri, aglomerări, reţea, etc.)
Matricea se poate caracteriza prin compoziţia sa, dimensiunea
monocristalelor, densitatea de dislocaţii, ş.a.
Caracteristicile mecanice evoluează şi ele, în timpul revenirii, de la
starea iniţială călită, la cea de echilibru ( cu duritatea minimă).
Influenţa temperaturii de revenire asupra proprietăţilor mecanice a

trei oţeluri A,B,C (tabelul 12.1) şi a oţelului 2C40 este arătată în figura 12.7.
Din analiza acestei figuri rezultă:
2
2
A , % ; K C U ,d J /c m
A , % ; K C U ,d J /c m
2
A , % ; K C U ,d J /c m
Fig. 12.7 Influenţa temperaturii de revenire după călirea în ulei, asupra

proprietăţilor mecanice ale oţelurilor A, B şi C din tab. 12.1 şi ale
oţelului240 [4]
REVENIREA 273
- până la 250-300 °C, adică şi domeniul de precipitare al carburii

ε, rezistenţa la rupere Rm scade uşor, limita de elasticitate creşte
notabil trecând printr-un maxim spre 300°C şi apoi scade;
- începând cu 400 °C, Rm scade rapid cu temperatura, având o
oarecare încetinire spre 500 °C;
- alungirea A creşte tot timpul pentru oţelul Mn-Si, pentru
celelalte două oţeluri creşte la început apoi scade având un
minim la aproximativ 300 °C, apoi creşte în continuare;
- rezilienţa KCU trece printr-un minim la 300 °C pentru oţelurile
Mn-Si şi Cr-V şi la 450 °C pentru oţelul Cr-Mn-Si.
Se poate reţine din această figură că la oţelurile studiate, limita de
elasticitate a martensitei nerevenite este relativ scăzută şi că ea creşte
rapid pentru temperaturi de revenire de 100 şi 250 °C, în timp ce
celelalte caracteristici îşi păstrează valorile destul de ridicate.
În practică este recomandabil de a evita revenirea în intervalul
250…400 °C.
Tabelul 12.1 Compararea eficacităţii diverselor elemente de aliere [6].

Tempera-
C Si Mn Cr V tura de
Oţelul Marca
% % % % % transformare
Ac1 Ac3
A Mn Si 0,45 1,34 1,50 0,03 0,040 760 °C 810 °C
B Cr Mn Si 0,43 1,38 0,95 1,06 0,030 800 °C 875 °C
C CrV 0,38 0,21 0,41 1,29 0,125 780 °C 840 °C
În figura 12.8 este ilustrată evoluţia durităţii unui oţel aliat cu

molibden în funcţie de durata de revenire pentru diferite temperaturi.
Influenţa predominantă a temperaturii este justificată prin faptul că
fenomenele care intervin în cazul etapelor de revenire sunt controlate de
difuzie.
În figurile 12.9, 12.10, 12.11 şi tabelele 12.2, 12.3 sunt precizate
caracteristicile mecanice obţinute după călire şi revenire pentru unele oţeluri
mai des utilizate.
Fig. 12.8 Influenţa temperaturii asupra

durităţii după revenire a unui
oţel cu Mo [4]
Fig.12.9 Dependenţa caracteristici-

lor mecanice şi a forţei
coercitive de temperatura
de revenire pentru un oţel
cu 0,8% C [5]
Tabelul 12.2 Proprietăţile mecanice ale oţelurilor carbon după călire

şi revenire
Tratament termic
Oţel Proprietăţi Revenire 2 ore la
Călire
1000 C 2000 C 3000 C
0,2 % C 1270 1460 1235 1110
Limita de curgere
0,3 % C 2 1360 1370 1270 1140
0,2 %, MN / m
0,5 % C - - 1670 1410
0,2 % C Rezistenţa la rupere la 1470 1690 1450 1340
0,3 % C tracţiune 1580 1605 1460 1240
0,5 % C MN / m2 - - 2040 1600
0,2 % C 5,0 6,0 6,0 9,0
0,3 % C Alungirea % 4,5 7,0 7,0 10,0
0,5 % C - - 4,0 7,0
0,2 % C 446 444 446 357
0,3 % C Duritatea ( DPN ) 564 517 502 420
0,5 % C 680 666 571 470
REVENIREA 275
Fig.12.10 Diagrama de revenire (variaţia proprietăţilor mecanice în funcţie de

temperatura de revenire), pentru unele oţeluri standardizate [3]
Fig. 12.11 Variaţia durităţii în funcţie de temperatura

de revenire (durata de menţinere 1h) a
aliajelor Fe-C martensitice [6]
Tabelul 12.3 Influenţa tratamentului termic asupra caracteristicilor

mecanice ale oţelului carbon cu 0,42 % C.
Rm Rp0,2 A5 Z KCU
Tratamentul termic
MN / m2 MN / m2 % % dJ / cm2
Recoacere la 8800 C 550 350 20 52 9
Călire la 880 C ( răcire în
0
1300 1100 12 35 3
apă ) şi revenire la 3000 C
Călire la 8800 C ( răcire în
620 430 22 55 14
apă ) şi revenire la 6000 C
12. 4 Parametrii tehnologici ai revenirii

Temperatura de revenire se alege în funcţie de caracteristicile
mecanice impuse piesei, ştiind că duritatea piesei călite scade o dată cu
creşterea acestei temperaturi, iar tenacitatea creşte . În funcţie de tempe-
ratură se deosebesc trei tipuri de reveniri.
REVENIREA 277
Revenirea joasă este cuprinsă între 100 şi 250 0C. În urma acestei
reveniri duritatea scade cu 1…3 unităţi HRC. Revenirea joasă se aplică
pieselor şi sculelor din oţeluri cu conţinut ridicat de carbon în scopul
păstrării durităţii ridicate, avantajoasă pentru rezistenţa la compresiune,
încovoiere şi uzare. Ca produse tipice supuse călirii şi revenirii joase
menţionăm: piese de uzare carburate sau carbonitrurate şi călite, piese de
uzare călite superficial, scule aşchietoare şi de tăiere la rece din oţeluri
carbon (OSC-uri ) şi slab aliate, scule de măsurare şi verificare, ş.a.
Revenirea medie efectuată între 300 şi 450 0C se aplică pieselor cu
rezistenţă la uzare medie (de exemplu pentru maşini agricole) şi a
componentelor elastice ( arcuri, discuri elastice, segmenţi de reglare a
uleiului, bucşe elastice pentru dispozitive de strângere, ş.a. ).
Revenirea înaltă, în intervalul 450…650 0C se aplică la numeroase
piese de răspundere (organe de maşini în mişcare) care trebuie să
întrunească atât caracteristici de rezistenţă statică şi la oboseală cât şi
caracteristici de plasticitate şi tenacitate ridicate ( osii, axe, arbori drepţi şi
cotiţi, roţi dinţate, fuzete, biele, etc. ).
Călirea urmată de revenire înaltă poartă denumirea de îmbunătăţire.
Îmbunătăţirea este un tratament aplicat, în general, oţelurilor de construcţie
cu un conţinut mediu de carbon (0,3 – 0,5 %C) care asigură proprietăţi
specifice. În urma îmbunătăţirii cresc foarte mult proprietăţile la solicitări
dinamice (rezilienţa).
Îmbunătăţirea poate fi atât un tratament final cât şi unul primar. Se
foloseşte ca tratament final, înainte de prelucrările mecanice, în cazurile
când piesele de formă complicată trebuie să aibă o rezilienţă ridicată şi după
prelucrările mecanice, în cazurile când nu se poate aplica călirea din cauza
deformaţiilor posibile şi a pericolului apariţiei fisurilor. Ca tratament termic
primar se utilizează înaintea unor tratamente de suprafaţă (călirea
superficială, nitrurarea).
În anumite cazuri acest tratament se utilizează şi pentru
îmbunătăţirea prelucrabilităţii oţelurilor hipoeutectoide preponderent
feritice. Astfel dacă dorim să efectuăm deformarea la rece a unui oţel,
călirea urmată de o revenire la 680-700 °C este benefică, iar dacă dorim să
prelucrăm prin aşchiere un oţel de cementare, călire+ revenire la 550-590 °C
asigură o bună prelucrabilitate. După revenire structurile au un caracter
globular. Formarea structurilor globulare este favorabilă anumitor
proprietăţi mecanice. Făcând o comparaţie între un oţel cu structură
lamelară şi un oţel cu structură globulară se observă că duritatea, rezistenţa
la rupere şi alungirea sunt aproximativ egale pentru cele două oţeluri în
schimb valorile limitei de elasticitate convenţională şi gâtuirea sunt mai

ridicate pentru oţelul cu structură globulară (fig. 12.12).
Fig. 12.12 Relaţia între duritate şi Rm, Rpo,2 , Z, A pentru structuri

lamelare obţinute prin călire izotermă ( ) şi structu-
ri globulare obţinute prin călire şi revenire (- - - - ) [1]
Pentru revenirea medie şi înaltă este necesar să se cunoască modul în

care temperatura de revenire influenţează asupra caracteristicilor mecanice
de interes practic imediat (Rm, Rp0,2, A5, Z, KCU). În acest scop se
utilizează diagramele de variaţie a caracteristicilor mecanice cu temperatura
de revenire, trasate pentru fiecare oţel de îmbunătăţire (STAS 880 – 88 şi
STAS 791 – 88) sau mai bine diagramele de acelaşi tip publicate în
literatura de specialitate (care sunt mai complete şi mai exacte).
Pentru a se determina temperatura optimă de revenire se pleacă de la
caracteristicile mecanice minime impuse a se realiza. Aceste caracteristici se
iau din desenul de execuţie al piesei (dacă sunt menţionate în condiţiile
tehnice de pe desen) sau, în lipsa condiţiilor tehnice, din standardul de oţel.
Recomandabil este să se ia o proprietate de rezistenţă (limita de curgere –
Rp0,2 ) şi o caracteristică de tenacitate (gâtuirea – Z sau rezilienţa – KCU).
Caracteristica de rezistenţă minimă determină temperatura maximă de
revenire utilizabilă (Tmax în figura 12.9 pentru Rp0,2 min.), iar caracteristica de
tenacitate minimă determină temperatura minimă de revenire (Tmin în figura
12.9 pentru KCUmin). Cu valorile obţinute se determină temperatura de
revenire, ca temperatură medie:
T min  T max
T rev  (12.5)
2
REVENIREA 279
Valoarea obţinută este verificată, apoi, pentru tot setul de

caracteristici mecanice impuse şi corectată ( dacă este cazul ).
Durata de revenire. Deoarece revenirea este un tratament subcritic,
a cărui temperatură nu depăşeşte, de regulă, 6500 C, regimul de încălzire
este cel cu temperatură constantă a cuptorului, fixată cu circa 100 C peste
temperatura de revenire aleasă sau calculată. Pentru calcule orientative se
poate folosi şi relaţia:
î = k · g (12.6)
unde: g este grosimea maximă a piesei , în mm ;

k- coeficient ce se va lua din tabelul de mai jos, pentru
încălzirea în cuptoare electrice cu rezistoare.
Tabelul 12.4. Valoarea coeficientului k în funcţie de temperatura

de revenire
Trev, 0C 150…200 0C 350 0C 450 0C 550 0C 650 0C
k, min. / mm 2,5 1,8 1,5 1,2 1,0
Durata de menţinere este:
m = tr + eg; (12.7)
unde: tr este durata necesară efectuării transformărilor;

eg-- durata necesară egalizării termice.
Durata de transformare (tr) este determinată, în special, de procesele

de difuzie necesare transformărilor la revenire.
Pentru revenirea joasă este suficientă o durată de menţinere de o oră.
Pentru revenirea medie şi înaltă se foloseşte regula “ ora şi ţolul ” adică m =
1oră pentru fiecare 25mm din grosimea maximă a piesei.
Procesele care au loc la revenirea medie şi înaltă sunt dependente
atât de temperatură cât şi de durata de menţinere, care pot fi înglobate într-
un singur parametru de revenire:
Prev = Trev · ( 18 + logrev ) (12.8)
în care: Trev este temperatura de revenire, în °K;

rev - durata totală de revenire, în h.
Duritatea şi caracteristicile mecanice de rezistenţă depind aproape

liniar de Prev, în sensul că scad liniar cu creşterea parametrului de revenire.
De exemplu, pentru duritate:
Hrev = Hcăl – m · Prev. (12.9)
Dacă se cunoaşte, pentru un oţel dat, corelaţia dintre duritatea după

călire şi duritatea după revenire, figura 12.13, se poate determina Prev şi
impunând o temperatură de revenire se determină durata de revenire sau
invers. În felul acesta există mai multe regimuri de revenire (mai multe
Fig. 12.13 Duritatea după revenire

în funcţie de duritate
după călire [5]
combinaţii :Trev , rev ), care conduc la aceeaşi duritate (Hrev); ele se numesc
regimuri izosclere ( izos = aceeaşi; scleros = duritate ). Ca exemplu, în
figura 12. 14 se prezintă o astfel de corelaţie pentru oţelul OLC 45 în
prealabil călit la 100 % martensită (Hcăl=740 HV 600 HB 60 HRC). Dacă,
de exemplu, se cere o duritate Hrev = 320 HV este necesar un parametru de
revenire:
740  320
Prev   14000 (12.10)
0 , 03
Această valoare a parametrului se obţine în cel puţin următoarele trei

combinaţii de temperatură şi durată (3 regimuri izosclere, tab. 12.5).
Din exemplul de mai sus rezultă clar că influenţa cea mai mare o are
temperatura de revenire, deoarece o creştere a acesteia cu numai 50 0C,
reduce durata de 10…15 ori.
Răcirea se poate face teoretic oricum, deoarece procesele urmărite
REVENIREA 281
Fig. 12.14 Variaţia durităţii cu temperatura şi durata de revenire la un

oţel de îmbunătăţire şi deducerea regimurilor izosclere [5]
Tabelul 12.5 Regimurile izosclere pentru obţinerea parametrului

de revenire cu valoarea 14000
Trev, °K (0 C) 750 (477) 800 (527) 850 (577)
rev, h 4,6 0,30 0,03
se desfăşoară în cursul încălzirii şi menţinerii, de aceea se preferă răcirea

cea mai comodă şi mai economică, în aer liniştit, cu unele excepţii legate de
răcire care se vor prezenta la fenomenul de fragilitate.
12.5 Fragilitatea la revenire

După revenire se recomandă să se facă, în general, o răcire lentă
împreună cu cuptorul sau, mai frecvent, în aer liniştit pentru a micşora
tensiunile remanente. În practică se constată că la unele oţeluri, în anumite
intervale de temperatură, după o răcire lentă apare o scădere marcantă a
tenacităţii şi în special a rezilienţei (fig.12.15). Această scădere a rezilienţei
şi chiar a altor caracteristici de tenacitate şi plasticitate conduce la
fragilizarea oţelului, iar fenomenul poartă numele de fragilitate la revenire.
Există două tipuri de fragilităţi la revenire: fragilitate ireversibilă sau
fragilitate la temperatură joasă (200 – 4000 C) numită uneori şi fragilitate la

albastru sau la 350 °C şi fragilitate reversibilă sau la temperaturi înalte (450
Fig. 12.15 Modificarea rezilienţei oţelurilor

în funcţie de temperatura de
revenire şi de viteza de răcire
ulterioară: I-răcire lentă, II-răcire
rapidă, III- fragilitate ireversibilă,
IV- fragilitate reversibilă [1]
– 5500 C) numită în literatură şi “ boala lui Krupp ”.

Fragilitatea ireversibilă interesează mai puţin în cazul oţelurilor de
îmbunătăţire care se revin deasupra temperaturii de 4000 C. Ea poate să
apară în cazul unor oţeluri de arc deoarece carbonul mai ridicat şi alierea cu
siliciu deplasează intervalul de fragilitate mai sus. Pentru a preîntâmpina
apariţia acestei fragilităţi se recomandă ca oţelurile să se elaboreze în
cuptoare bazice, iar dezoxidarea sau alierea cu siliciu să se facă după ce
baia a fost în prealabil dezoxidată cu carbon, mangan sau aluminiu.
O fragilitate de tip asemănător se întâlneşte în cazul oţelurilor care
după călire au austenită reziduală şi care se transformă în intervalul 200 –
3000 C. În oţeluri carbon fragilitatea ireversibilă apare la 230 – 3300 C, iar la
oţelurile aliate între 250 – 4000 C.
Pentru evitarea fragilităţii ireversibile se recomandă evitarea
revenirii la temperaturile la care ea apare, iar duratele de revenire în
apropierea domeniului de temperaturi critice să fie cât mai scurte.
Cauza apariţiei fragilităţii ireversibile este, cel mai probabil, datorată
precipitărilor eterogene ale carburilor din martensită la marginea şi în
interiorul grăunţilor în prezenţa impurităţilor P,S ş.a. Analiza prin
spectroscopie AUGER a pus în evidenţă existenţa segregaţiilor de fosfor la
marginea foştilor grăunţi de austenită. S-a constatat că la oţelurile de înaltă
puritate nu se produce fenomenul de fragilitate.
REVENIREA 283
Prezenţa cementitei, în cazul oţelurilor cu conţinut mediu de carbon,

între şipcile de martensită, provoacă o creştere a fragilităţii. Prezenţa a
0,0061Ca poate să reducă fragilitatea ireversibilă ca urmare a favorizării
formării unor precipitate de sulfură de mangan sub formă sferică.
Observaţiile practice au arătat că prin scăderea conţinutului de fosfor
sub 0,01 % concomitent cu scăderea manganului la 0,12 – 0,15 % se
atenuează vizibil fragilitatea (fig.12.16). În figura 12.17 se arată efectul sul-
E n e rg ia d e ru p tu ra la 2 0 °C (C h a rp y -V )
Fig. 12.16 Variaţia rezilienţei în

funcţie de temperatura de
revenire, pentru un oţel cu
0,3%C, 3,5% Ni, 1,7%Cr,
austenitizat la 850°C [6]
fului as T em p era tu ra d e rev en ire, °C
fului şi a temperaturii de austenitizare la călire asupra rezilienţei.

Fragilitatea reversibilă este caracteristică oţelurilor de îmbunătăţire.
Rolul hotărâtor în apariţia acestei fragilităţi îl are durata lungă de menţinere
în intervalul de fragilitate şi răcirea lentă până la temperatura ambiantă.
Fragilitatea reversibilă se produce chiar şi atunci când oţelul nu a fost în
prealabil călit, ci numai normalizat ( de exemplu la detensionarea după
sudare sau după îndreptare dacă temperatura de lucru este în domeniul de
fragilitate, iar oţelul are tendinţa spre acest fenomen ). Tendinţa către
fragilitatea de revenire se întâlneşte la oţelurile slab aliate cu: Mn, Cr – Mn,
Mn – Si, Cr – Mn – Si, Cr – Ni deoarece elementele Ni, Cr, Mn contribuie
la intensificarea segregaţiei impurităţilor din oţel. Pentru înlăturarea
fragilităţii se recomandă răcirea rapidă în apă sau ulei de la temperatura de
revenire sau alierea oţelurilor sensibile la fragilitate cu molibden (0,2 – 0,6
%) sau cu wolfram ( 1,0 – 1,5 % ). Prezenţa Mo în soluţia solidă de ferită
reduce tendinţa P de a segrega, reţinându-l în interiorul grăunţilor, iar dacă P
a segregat, el se opune efectului de fragilizare segregând şi el la mareginea

grăunţilor.
Fragilitatea de revenire poate fi determinată prin încercări de rezili-
E n e rg ia d e ru p tu ra la 2 0 °C (C h a rp y -V )
Fig. 12.17 Efectul sulfului şi tempe-

raturii de austenitizare
asupra variaţiei rezilien-
ţei în funcţie de tempe-
ra tura de revenire,
pentru un oţel cu 0,3 %C;
3,5 %Ni; 1,7 %Cr;
austenitizat la 1200°C, 3h
şi la 850°C ,1h [6]
T em p era tu ra d e rev en ire, °C
enţă la temperatura ambiantă ( cu durate variabile de menţinere şi răciri

lente sau rapide ) sau prin determinarea pragului de fragilitate, executând
încercări de rezilienţă la diferite temperaturi între – 1800 C şi + 2000 C. Cu
cât probele supuse încercării au o rezilienţă mai mare, cu atât suprafaţa de
rupere intergranulară este mai mică.
Fragilitatea de revenire se produce îndeosebi la piese groase
executate din oţeluri aliate pentru a se obţine călibilitatea necesară. În acest
caz sunt necesare durate mari de menţinere la temperatura de revenire
REVENIREA 285
(menţinerea fiind dependentă de grosimea piesei) şi se răcesc lent în aer ( tot

din cauza grosimii mari ). Fenomenul se produce cu intensitate maximă
după revenire în intervalul 500 – 550 0C. În cazul pieselor subţiri sau de
mici dimensiuni, se recomandă reveniri izosclere cu temperaturi mai înalte (
peste 600 0C ) şi durate scurte de menţinere, asociate cu răciri rapide. După
răcirea rapidă este indicat să se aplice o detensionare la 400 – 4500 C cu
răcire in aer. O măsură care dă rezultate bune o constituie răcirea pieselor
mai subţiri dar de configuraţie complicată în băi de săruri la 3000 C,
produsele mai mari se recomandă să fie răcite în trepte.
Fragilitatea la temperaturi înalte are un caracter reversibil. O
fragilitate datorată unei răciri lente de la 500 – 6500 C poate fi evitată prin
efectuarea unei noi reveniri urmată de o răcire rapidă.
Fragilitatea reversibilă se caracterizează printr-o scădere a
rezilienţei, o creştere importantă a temperaturii de tranziţie ductil-fragil şi
prin ruperi intergranulare, ca urmare a segregaţiilor elementelor P, As, Sb,
Sn, la marginea grăunţilor iniţiali de austenită. În urma răcirii lente de la
revenire are loc şi fenomenul de precipitare a Fe3C(N) la marginea
grăunţilor.
Răcirea rapidă face ca aceste particule să rămână în soluţia solidă.
Unii cercetători explică fragilitatea prin difuzia atomilor anumitor elemente
de aliere spre marginea grăunţilor îmbogăţind aceste margini fără formare
de faze cu dispersie slabă ( carburi, fosfuri, etc. ).
Conform acestor date o acţiune importantă este exercitată de zonele
periferice îmbogăţite în fosfor care conduc la intensificarea fragilităţii.
Oţelurile susceptibile la fragilitate de revenire nu trebuie să fie
folosite pentru fabricarea pieselor care lucrează la temperaturi de 500-
6000 C.
12. 6 Previziunea prin calcul a durităţii după călire şi

revenire
Acumularea sub diferite forme a datelor experimentale referitoare la
călibilitatea oţelurilor a permis elaborarea de programe de calcul pentru a
prevedea proprietăţile mecanice după călire şi revenire. În acest scop se pot
folosi diagramele TTT la răcire continuă, curbele HV(Δτ) sau curbele
JOMINY.
MAYNIER şi colaboratorii săi, pe baza analizei sistematice a

diagramelor TTT au stabilit curbe de regresie care permit să se prevadă
comportarea oţelurilor la călire şi revenire în funcţie de compoziţia chimică
şi de condiţiile de austenitizare. Organigrama de calcul propusă este arătată
în figura 12.18.
Fig. 12.18 Organigrama de calcul in vederea

prevederii proprietăţilor mecanice [4]
Pentru caracterizarea oţelului se apelează la vitezele critice, oţelul
putând fi caracterizat prin trei viteze critice:
v1- viteza critică de răcire martensitică;
v2- viteza critică de răcire bainitică;
v3- viteza de răcire critică corespunzătoare unei recoaceri.
Valorile acestor viteze critice se pot calcula în funcţie de compoziţia
chimică şi parametrul de austenitizare Pa (°C·h) astfel:
lg v1 = 9,81- (4,62 %C + 1,05 %Mn + 0,54 %Ni + 0,50 %Cr +

0,66 %Mo + 0,00183 Pa); (12.11)
lg v2 = 10,17 – (3,80 %C + 1,07 %Mn + 0,70 %Ni + 0,57 %Cr +

1,58 %Mo + 0,0032 Pa) (12.12)
Dacă v 700
r
> v1, structura este formată numai din martensită;
Dacă v 700
r
> v2 structura nu conţine (F+P);
Dacă v r < v3 structura conţine numai F+P .
700
De fapt, modelul complet conţine zece viteze critice:

- v1, v1(90), v1(50), v1(10), v1’ corespunde la yM = 1; 0,9; 0,5; 0,1 şi 0
REVENIREA 287
(viteza limită)
- v2; v2(90); v2(50); v3(90); v3(90); v3 cu semnificaţie asemănătoare:
yF+P = 0 (limită); 0,1; 0,5; 0,9 şi 1.
Exemplu. Pentru un oţel care conţine 0,33 %C; 1,12 %Mn; 0,24
%Ni; 0,11 %Cr; 0,04 %Mo, care a fost austenitizat la 850°C timp de 1 oră,
rezultă:
v1 = 220000°C/h; v1(90) = 191200; v1(50) = 96000; v1(10) = 40500; v1’=
33600; v2 = 50500; v2(90) = 26600; v2(50) =11400; v3(90) = 3400; v3 = 2600.
În figura 12.19 sunt reprezentate schematic aceste viteze critice
calculate.
Fig. 12.19 vitezele critice: v1, v1(50), v2, v2(50), v3 [4].
Caracterizarea condiţiilor de răcire se poate face calculând v 700

r
în
diferite puncte ale pieselor simple (cilindru, placă cusături sudate etc.),
utilizând relaţii stabilite, în funcţie de mediul de răcire.
Exemplu : viteza de răcire în centrul unei piese cilindrice:
apă: lg v 700
r
= - 1, 91 lg d ( mm ) + 8 , 08 ; (12.13)
700
ulei: lg v r = - 1, 63 lg d ( mm ) + 7 , 32 . (12.14)
Structura şi caracteristicile după călire. Determinarea vitezelor

critice şi a vitezelor de răcire permit, calcularea prin interpolare a valorilor
yM, yB, yF+P după călire. Astfel, duritatea după călire se calculează cu relaţia:
HV= yM HV(M)+= yBHV(B) + yF+PHV(F+P) (12.15)

Durităţile constituenţilor sunt exprimate în funcţie de compoziţie şi

de viteza de răcire.
Exemplu :
HV(M)= 127 + 949 %C+ 27 %Si+ 11 %Mn+ 8 %Ni+ 16 %Cr+
21·lg v 700
r
Duritatea martensitei depinde mai ales de conţinutul său în carbon,

dar şi de viteza de răcire care are o influenţă majoră asupra microstructurii
acesteia (dimensiunea monocristalelor, densitatea de dislocaţii etc.).
În cazul oţelului analizat mai sus, din care s-a confecţionat un
cilindru cu d=100mm, rezultă:
- în centru: v 700
r
= 18600; yM = 0; yB = 0,73; yF+B = 0,27; HV = 273;
Rm= 842 MPa.
- la suprafaţă: v 700
r
=284300; yM = 1; yB = yF+B =0; HV= 575;
Rm = 1903 MPa.
Caracteristicile după revenire. Parametrul de revenire permite să ne

dăm seama de evoluţia din timpul tratamentului şi se poate calcula cu
relaţia:
1 2,3 - 1
PR = ( - lg τ r ) , °K (12.16)
TR H R
în care ΔHR este energia de activare egală cu 420 KJ·mol-1 pentru
oţeluri conţinând mai mult de 0,04%Mo şi 240 KJ·mol-1, pentru conţinuturi
mai mici.
Utilizarea modelului se bazează pe constatarea experimentală că
duritatea variază liniar în funcţie de 1/PR deasupra unei reveniri limită
determinată de parametrul critic Pc , care se poate exprima cu relaţia:
3
10
= 1, 365 - [0,205%C + 0,233%Mo + 0,135%V] (12.17)
PC
Domeniul de temperaturi luate în considerare este cel superior la

450-500°C, adică domeniul unde are loc formarea şi coalescenţa carburilor.
Caracteristicile diverşilor constituenţi M, B şi F+P după revenire, pot
fi calculate pe baza compoziţiei chimice şi a parametrului PR, cunoscând
duritatea după călire.
Exemplu. Pentru martensita revenită rezultă:
REVENIREA 289
HV’(M) = -74 – 434 %C – 368 %Si + 15 %Mn + 37 %Ni + 17 %Cr-

-355 %Mo – 2235 %V + 103 PR-1 [260 + 616 %C +
+321 %Si – 21 %Mn – 35 %Ni- 11 %Cr + 352 %Mo +
+2345%V]
Pentru oţelul analizat mai sus, în suprafaţa cilindrului cu d=100 (100

% M), rezultă:
HV=278; Rm= 837 MPa, după o revenire la 650°C, timp de 2 ore. Pe
baza unor modele foarte performante se poate prevedea ansamblul
proprietăţilor mecanice care rezultă după călire şi revenire în toate punctele
unei piese.
Utilizarea curbelor JOMINY sau a curbelor HV(Δτ). Dacă probele
JOMINY sunt supuse la diferite temperaturi de revenire, pe baza unor
diagrame se pot selecţiona şi alege condiţiile de revenire. În figura 12.20 se
prezintă schematic un exemplu pentru un cilindru de Φ100mm, călit în ulei
(H=0,015mm-1), care va avea în miez o duritate de 420HV pentru o revenire
la 600°C şi o duritate de 540HV pentru o revenire la 500°C .
Fig. 12.20 Utilizarea unei nomograme pentru

prevederea caracteristicilor după
revenire [4].
MURRY a propus, pentru oţeluri care nu prezintă durificare

secundară, un model care simulează evoluţia caracteristicilor mecanice în
timpul revenirii.
Duritatea după revenire HVR se poate calcula în funcţie de duritatea

după călire HVC cu relaţia:
HVR = HVmax - (HVmax - HVmin) · exp (-a·HV CP ) (12.18)
unde: HVmax - duritatea maximă dependentă de compoziţia chimică

şi de condiţiile de revenire;
HVmin - duritatea structurilor de echilibru (calculabile);
a = exp (0,42 - 6p);
p = 4,33 – 5,05 ·10-3 ·TR
TR - temperatura de revenire corespunzătoare unei durate de
menţinere de 1 oră.
Pe baza acestei relaţii s-au construit diagrame HVR/HVC pentru

fiecare temperatură de revenire şi pentru valorile HVmax şi HVmin fixate.
Cunoscând un singur punct HVR/HVC determinat experimental sau calculat,
plecând de la revenirea martensitei (model MAYNIER), se poate selecta
curba de evoluţie a mărcii de oţel studiat, a căror valori HVmin au fost în
prealabil calculate.
Calculul durităţii după revenire se poate face şi pe baza diagramelor
care arată influenţa carbonului şi a elementelor de aliere asupra acestei
durităţi [fig. 12.21 ].
Fig. 12.21 Diagrame HVR/HVC pentru TR = 1oră

(schematic) [4]
Figura 12.22 reprezintă variaţiile, în cursul revenirii, a durităţii
REVENIREA 291
Fig. 12. 22 Variaţia durităţii martensitei

oţelurilor carbon în cursul
revenirii, în funcţie de
D u rita te a , H V
D u rita te a , H R C
conţinutul în carbon şi
temperatura de revenire,
pentru o durată de revenire
de o oră. [6]
C arb on , %
martensitei oţelurilor carbon în funcţie de conţinutul în carbon ( între 0,12 %

şi 0,98 % carbon ) şi de temperatura de revenire, pentru o durată de revenire
de o oră. S-a studiat influenţa elementelor de aliere asupra durităţii
oţelurilor, adică Mn, P, Si, Ni, Cr, Mo şi V până la conţinuturi care nu
depăşesc respectiv: 1,95 %; 0,27 %; 0,85 %; 1,55 %; 0,63 %; 0,41 % şi 0,18
%. S-a constatat că duritatea martensitei în stare brută de călire nu este
afectată de elementele de aliere, iar evoluţia durităţii în cursul revenirii,
corespunzătoare aceluiaşi conţinut în elemente de aliere, este independentă
de conţinutul de carbon. Ca exemple, figurile 12.19  12.22 reproduc
rezultatele obţinute pentru temperaturile de 2040 C, 3160 C, 5380 C şi 6490
C. În figura 12.23, referitoare la revenirea la 2040 C, se poate observa că
singurele elemente care au efecte semnificative sunt vanadiul şi siliciul şi,
cu un grad mai scăzut, cromul şi nichelul. Figura 12.24 arată că la 3160 C
influenţa tuturor elementelor, cu excepţia nichelului, este mult mai
importantă decât la 2040 C şi această influenţă este semnificativă pentru
fosfor, molibden şi mangan care au un efect nul la 2040 C. Se poate observa,
de asemenea, că siliciul are un efect foarte important, care poate fi pus în
legătură cu întârzierea dată de acest element transformării carburii  în
cementită. Figurile 12. 25 şi 12. 26, referitoare la temperaturile de revenire
de 5380 C şi 6490 C arată în mod clar influenţa importantă a elementelor
carburigene, molibdenul şi mai ales vanadiul, asupra rezistenţei după
E lem en tele d e a liere, % E lem en tele d e a liere, %
Fig. 12.23 Influenţa elementelor Fig. 12.20 Influenţa

Fig. 12.24 Influenţa elementelor
elementelor
de aliere asupra durităţii de
de aliere asupra durităţii
aliere asupra durităţii
martensitei după revenire martensitei
martensitei după revenire
după revenire
la 204°C [6] la
la 316°C
316°C [6]
[9]
E lem en tele d e a liere, % E lem en tele d e a liere, %
Fig. 12.25 Influenţa elementelor Fig. 12.26 Influenţa elementelor

de aliere asupra durităţii de aliere asupra durităţii
martensitei după revenire martensitei după revenire
la 538°C [6] la 649°C [6]
revenire dată de aceste elemente ca urmare a formării cementitei aliate sau

chiar a aceloraşi carburi aliate. Din contră, se observă că nichelul rămâne
practic fără efect oricare ar fi temperatura de revenire.
Plecând de la aceste diagrame este uşor să se determine creşterea de
duritate HV corespunzătoare fiecărui element de aliere prezent în oţel, dată
REVENIREA 293
pentru o revenire de o oră efectuată la o anumită temperatură. Adăugând

valorilor astfel găsite duritatea corespunzătoare conţinutului de carbon al
oţelului conform figurii 12.22, se poate estima cu o bună precizie duritatea
finală după durificare prin călire şi revenire a oţelului considerat, după
formula de mai jos [9]:
HV (pentru temperatura de revenire considerată )= HV (determinată plecând de la fig. 12. 18) +
HVMn + HVSi + HVNi + HVMo (12.19)
unde valorile pentru HV pentru fiecare element sunt luate din diagrame
corespunzătoare temperaturii de revenire considerate şi conţinutului
procentual în elemente de aliere.
Exemplu: un oţel cu 0,4 %C; 0,6 %Mn; 1 %Cr; 0,2 %Si; va avea
după revenire la 530 °C duritatea de:
HV = 200 + 38 + 44 + 18  300HV
Se observă că, prin această metodă calculul se rezumă la o simplă

adunare. Prin compararea rezultatelor obţinute prin calcul şi cele măsurate
pentru diferite oţeluri martensitice s-a arătat că există un bun acord între
aceste rezultate, cu foarte mici diferenţe date fie de prezenţa austenitei
reziduale (pentru reveniri la temperaturi scăzute), fie prin punerea în soluţie
incompletă în austenită a anumitor elemente de aliere. În cele de mai sus
valorile de duritate determinate prin calcul corespund unei durate de
revenire de o oră. Acestea sunt uşor de convertit în valori de duritate pentru
alte durate de revenire utilizând parametrul de echivalenţă timp –
temperatură HOLLOMON ŞI JAFFE.
Această metodă de previziune prin calcul a durităţii după revenire
plecând de la compoziţia chimică este relativ simplă ca principiu, dar
necesită utilizarea de numeroase diagrame, ca şi, în anumite cazuri, a
relaţiilor de echivalenţă.
BIBLIOGRAFIE

2. KOVACS ŞT., Tehnologia şi utilajele tratamentelor termice,
litografia Institutului Politehnic Cluj-Napoca, 1982.
AFNOR : 2-12-260121-6.
5. POPESCU, N., VITĂNESCU, C., Tehnologia tratamentelor tehnice,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1974.
PYC Edition1992, ISBN 2-85330-110-9.
Capitolul 13
PATENTAREA SÂRMELOR
13.1 Etapele desfăşurării procesului de patentare
Patentarea reprezintă tratamentul termic aplicat sârmelor din oţel cu

conţinut mediu şi ridicat de carbon, care constă dintr-o încălzire la o
temperatură superioară intervalului de transformare, urmată de o răcire la o
temperatură sub Ac1, cu transformare izotermă, într-un mediu corespunzător
pentru obţinerea structurii sorbitice sau sorbito - perlitice.
Structurile de la care se porneşte la patentare pot fi structuri ferito -
perlitice mai mult sau mai puţin grosolane, rezultate în urma răcirii sârmelor
laminate la cald, fie structuri de deformare la rece cu cristalele puternic
alungite pe direcţia principală de deformare, rezultate în urma tragerii sau
trefilării sârmelor până aproape de limita capacităţii lor de deformare la
rece.
Oţelurile care se pretează la patentare sunt oţelurile carbon, cu
conţinut de carbon peste 0,35...0,4%. Trebuie avute în vedere următoarele
două aspecte:
- un conţinut scăzut de carbon duce la formarea separărilor de ferită
proeutectoidă, care înrăutăţeşte proprietăţile structurii de patentare;
- un conţinut ridicat de carbon duce la formarea a structurii în şiruri.
Din acest punct de vedere cel mai indicat oţel este cel eutectoid (
0,77 % C ).
În ceea ce priveşte oţelurile aliate, patentarea acestora nu se
obişnuieşte în practică, deoarece efectul patentării este limitat.
Scopul patentării este îmbunătăţirea trefilabilităţii şi a proprietăţilor
mecanice ale sârmelor, putându-se face preliminar şi / sau intermediar
trefilării.
În funcţie de dimensiunea sârmei, patentarea se realizează conform
uneia din următoarele variante tehnologice:
- continuu, când operaţiile de încălzire şi răcire ale produsului
derulat se fac în flux continuu. Este destinată patentării sârmelor cu
diametrul de 6 şi 7 mm. Operaţia constă din încălzirea sârmelor în fir

desfăşurat, urmată de răcirea lor izotermă în baie de plumb topit;
- prin imersiune, când produsul feros rămâne sub formă de colac sau
bobină în timpul efectuării tratamentului termic. Este destinată patentării
sârmelor de 8 mm şi de peste 8 mm. Încălzirea pentru austenitizare se
realizează într-un cuptor tip cameră, urmată de răcirea (călirea) izotermă
într-o baie de săruri topite ( NaNO3 ).
În vederea trefilării sârmele trebuie să îndeplinească, în principal,
două cerinţe: deformabilitate bună, mai precis ductilitate ridicată, asociată
cu o înaltă rezistenţă. Structura metalografică ce îndeplineşte aceste cerinţe
este perlita sorbitică ( sorbita vermiculară ). Aceasta este, de fapt, o structură
perlitică cu lamele foarte fine de cementită într-o masă de ferită. Cu cât sunt
mai fine plachetele de cementită, cu cât este mai mică distanţa dintre ele şi
cu cât sunt mai reduse separările de ferită proeutectoidă, cu atât sunt mai
ridicate caracteristicile de rezistenţă şi de plasticitate. Structura sorbitică ce
se doreşte a se obţine este cea la care grosimea plăcilor de cementită este de
200...400 Angstromi, iar a intervalului dintre ele de 1000...2000 Angstromi.
Pentru a realiza o structură omogenă, transformarea perlitică trebuie
realizată la o temperatură constantă şi într-un timp cât mai scurt.
Temperatura băii de patentare este uzual cuprinsă între 460 şi 5500C, în
funcţie de conţinutul în carbon al oţelului şi de alţi factori tehnologici. În
acest interval de temperaturi vitezele de transformare sunt maxime, iar
structura este dominant sorbitică.
În structura de patentare a oţelurilor hipereutectoide, în afară de
sorbită, coexistă însă şi carburi (separate înainte sau în cursul transformării),
nu însă şi cementită secundară, care se poate forma numai atunci când
vitezele de răcire sunt relativ mici ( sub 15 0 C / secundă ).
Răcirea sârmei până la temperatura de patentare trebuie realizată în
perioada de incubaţie, condiţie îndeplinită de patentarea în baie de plumb.
Atunci când patentarea se realizează în băi de săruri topite, curba de
răcire intersectează curbele de transformare la temperaturi mai înalte, situate
în afara cotului perlitic şi astfel structura reală după patentare este
neomogenă, conţinând şi constituenţi formaţi la răcirea continuă.
Diferenţele dintre vitezele de răcire în plumb şi respectiv în săruri
topite rezultă din valorile diferite coeficientului de transmitere a căldurii şi
ale coeficientului de conductibilitate termică .
Răcirea izotermă ideală trebuie să urmărească traiectoria curbei 1,
(fig.13.1) caracteristic acesteia fiind faptul că pe toată durata patentării
temperatura sârmei rămâne neschimbată. În realitate, în cursul patentării
PATENTAREA SĂRMELOR 297
reale există trei faze distincte, corespunzătoare traiectoriei curbei 2, care se

succed în timp şi anume:
Fig. 13.1 Schema răcirii la patentare
- faza I: Răcirea sârmei austenitizate de la temperatura TA până la

temperatura de patentare TP. În această fază de incubaţie materialul cedează
mediului de răcire căldura sa fizică, corespunzătoare scăderii sale de
temperatură.
- faza a II-a: Transformarea austenitei subrăcite (după intersectarea
ei cu cotul perlitic) în structură sorbitică sau sorbito - bainitică (superioară).
În momentul în care începe transformarea, sârma se încălzeşte, iar curba de
răcire prezintă o creştere de la punctul B’ la C’ ca urmare a degajării căldurii
la transformarea perlitică. Căldura astfel formată este cedată apoi treptat, pe
măsura transformării austenitei în perlită. Deci, în realitate, procesul de
patentare are loc la o temperatură superioară mediului de răcire utilizat
( indiferent de natura lui ), chiar dacă înainte de începerea transformării ( din
austenită în perlită ) sârma a ajuns la temperatura acestuia.
- faza a III-a: Răcirea sârmei, după transformare în sorbită, până la
temperatura mediului. În mod normal, în această fază, în sârmă, nu mai au
loc transformări structurale.
În concluzie, se poate spune că în realitate la patentare temperatura
sârmei urmează traiectoria curbei 2 şi nu a curbei 1.
În cazul în care în prima fază răcirea nu a fost suficient de intensă şi

sârma nu a ajuns la temperatura mediului, curba de răcire are evoluţia
descrisă de curba 3. În acest caz răcirea se desfăşoară în acelaşi timp cu
transformarea perlitică, devenind astfel numai parţial continuă.
13.2 Utilaje şi instalaţii pentru patentare
Instalaţiile de patentare în flux continuu. Aceste instalaţii

realizează atât patentarea cât şi pregătirea suprafeţei sârmei pentru trefilare.
Schema unei astfel de instalaţii este arătată în figura 13.2 :
2 3 9
1 5
4
10 11
6 7 8
Fig. 13. 2 Schema unei instalaţii de patentare în flux continuu
Componentele acestei instalaţii sunt: 1- derulatoare de pe colaci,

bobine sau coşuri cu ghidatoare şi aparate electrice de sudat cap la cap;
2 - cuptor de încălzire pentru austenitizare cu 3 zone de încălzire; 3 - baie de
plumb pentru călire izotermă; 4 - bazin de răcire cu apă; 5 - bazin de
decapare în acid sulfuric sau clorhidric, prevăzut cu recircularea soluţiei şi
captarea noxelor; 6 - bazin de spălare cu apă sub presiune; 7 - bazin de
cuprare sau fosfatare; 8 - bazin de spălare cu apă sub presiune; 9 - bazin de
văruire sau boraxare; 10- etuvă pentru uscare cu aer cald; 11 - sistem de
înfăşurare în colaci, bobine sau coşuri.
În sectorul de derulare sârmele se vor suda cap la cap, numai în
cazul sârmelor de aceeaşi dimensiune şi calitate, cu aparate de sudat
electrice.
Sârmele introduse pentru patentare, care sunt antrenate de acelaşi
reductor vor fi de dimensiuni apropiate, diferenţa maximă fiind de 0,5 mm.
Cuptoarele de austenitizare şi băile de patentare au regimul termic

automatizat, cu atmosferă reglabilă în cuptor. În cuptorul de încălzire,
zonele 2 şi 3, sârmele trec prin mufle de material refractar.
La ieşirea sârmelor din cuptorul de încălzire, înainte de introducerea
în baia de patentare, se va etanşa cât mai bine acel spaţiu pentru a evita
oxidarea suplimentară a sârmelor.
La ieşirea din baia de patentare în Pb topit sârmele trec printr-un
strat de nisip, apoi se răcesc cu apă pentru a nu provoca vapori acizi la
intrarea în baia de decapare, pentru a înlătura urmele de nisip şi a fragiliza
oxidul format pe ea.
Soluţia de decapare va avea o concentraţie de 18..20 % acid sulfuric
( 222...225 g acid / l soluţie ) în greutate şi va fi încălzită la 60...70 0C, iar
conţinutul de sulfat feros în soluţie va fi de maxim 250 g / l. Pentru
păstrarea constantă a concentraţiei de acid este necesar să se facă o
împrospătare continuă cu acid şi apă.
După decapare sârma se spală cu jet de apă rece şi se şterge trecând
printr-un strat de pietriş umezit.
După decapare operaţia următoare este cea de acoperire a sârmei,
care, în funcţie de programul de fabricaţie, poate fi realizată în trei moduri:
a) Cuprarea în flux cu văruire
Soluţia de cuprare este formată din:
- sulfat de cupru 30...35 g / l soluţie;
- acid sulfuric 50...55 g / l soluţie ( 4...6 % soluţie );
- clei de tâmplărie 0,35...0,4 g / l soluţie.
După cuprare sârma se spală într-un bazin cu apă rece.
Operaţia următoare este neutralizarea în lapte de var, la care sârma
trece printr-un bazin cu lapte de var încălzit până la fierbere, având o
concentraţie de 10...15 % pastă de var în apă.
După văruire sârma trece în flux printr-un cuptor cu aer cald, unde
are loc uscarea la o temperatură de 180...220 0C.
După uscare sârma este înfăşurată pe aparatele de tip gravitaţional,
unde se acumulează pe coşuri de 1000...1200 kg.
b) Zincarea la cald cu scoaterea pe verticală a firelor
După operaţiile de decapare şi spălare în flux sârma destinată
zincării este condusă prin baia cu flux ( fondant ) care are următoarea
compoziţie: 50 % Cl2Zn + 50 % NH4Cl şi care are următoarele roluri:
- apără sârma de oxidare până la baia de zincare;
- reacţionează cu sărurile de fier de pe sârmă şi le înlătură ( FeCl2,
FeSO4 );
- înlătură restul de oxizi nedecapaţi;

- produce o adezivitate a zincului pe sârmă, micşorând tensiunea
superficială dintre zincul topit şi sârmă.
După ieşirea din baia de flux sârmele sunt şterse prin intermediul
unor fâşii de pânză sau cauciuc.
Vanele pentru zincare sunt încălzite cu arzătoare laterale şi
recircularea gazelor arse. Vanele şi tamburul din baia de zincare se
construiesc din oţel Armco.
Pentru zincarea la cald a sârmelor se va utiliza numai zinc R1 şi R1a.
Temperatura băii de zincare este de 400...450 0C. Lungimea de imersie a
firelor în baia de zincare este în funcţie de stratul de zinc ce trebuie depus şi
de viteza de trecere a firelor prin baie.
Pe suprafaţa băii de zincare se va pune un strat de antracit, iar la
ieşirea firelor din baie un strat de mangal mărunţit.
Tamburul pe care va trece sârma în baie va avea un diametru de 400
mm.
În continuare, după zincare, sârma este condusă la aparatul de
înfăşurat de tip gravitaţional şi acumulată pe coş.
c) Fosfatarea în flux cu văruirea sau boraxarea
Operaţiile de decapare, spălare cu apă, fosfatare, spălare cu apă,
văruire sau boraxare şi uscare se fac succesiv în bazine dispuse în flux cu o
durată scurtă de tratare, obţinându-se pelicule de fosfat bune, cu cristale fine
şi uniforme.
Datorită timpilor scurţi în care sârma de oţel trece prin operaţiile
respective, fiecare din operaţiile procesului tehnologic trebuie accelerate
prin asigurarea de condiţii corespunzătoare (concentraţii mărite la baia de
decapare şi fosfatare, temperaturi de lucru mai mari).
Ca accelerator, pe lângă azotatul de sodiu, sarea de fosfatare rapidă
conţine şi azotit de sodiu care este şi el un oxidant destul de puternic.
Avantajele procedeului continuu de fosfatare în comparaţie cu cel
static sunt:
- eliminarea muncii manuale;
- consum redus de fosfatol;
- calitatea superioară a peliculei de fosfat de-a lungul firului.
Pentru fosfatarea în flux se foloseşte fosfatol rapid de tip VII.
Baia de fosfatare în flux se încălzeşte la 38...60 0C.
Grosimea stratului de fosfat depus pe sârmă trebuie să fie cuprinsă
între 4...7,5 g / m2.
Instalaţiile de patentare prin imersie. În cuptorul cu imersie se

patentează sârmele de oţel pentru beton precomprimat de 8...13,5 mm.
1 2 3
Fig. 13. 3 Schema unei instalaţii de patentare prin imersie
Instalaţia de patentare prin imersie este compusă din: 1- tamburi cu

colaci de sârmă; 2 - cuptor de austenitizare; 3 - baie de săruri.
Procesul de patentare a sârmei în cuptorul cu imersie constă din
încălzirea cu gaz metan a sârmei aşezată în formă de colaci, în poziţie
orizontală a axului colacului, cu firele răsfirate pe suport, la temperatura de
820...8600 C, timp de 25...60 minute, urmată de o răcire în baia de azotat de
sodiu a cuptorului la temperatura de 400...4600 C, timp de 3...4 minute,
urmată de o răcire cu apă la 200...3000 C într-un bazin aparte.
Procesul de patentare a sârmei în cuptorul cu imersie este complet
automatizat.
Parametrii de lucru sunt în funcţie de dimensiunea şi calitatea sârmei
de oţel.
Nu se recomandă a se lucra cu o încărcătură de 2 colaci pe şarjă.
Din practică, legătura dintre rezistenţa sârmei patentate şi conţinutul
de carbon al sârmei este dată de relaţiile:
- pentru C = 0.6...0.9 % şi   5 mm :
0
T a d 
 rp
 2  122  C  34    3  C  (13.1)
25 5 
- pentru C = 0.6...0.9 % şi   5 mm :
0
T a 5 
 rp
 2  122  C  34    3  C  (13.2)
25 d 
- pentru C  0.6 % şi   5 mm :
d 
 rp  35  122  C    3C  (13.3)
5 
- pentru C  0.6 % şi   5 mm :
5 
 rp  35  122  C    3 C  (13.4)
d 
unde: rp este rezistenţa la rupere după patentare, daN / mm2;

C - conţinutul în carbon al sârmei, %;
d - diametrul sârmei, mm;
Ta0- temperatura de austenitizare.
În funcţie de conţinutul în elemente de aliere şi reziduale, rezistenţa

după patentare se poate determina cu formula:
rp = 267+(111Si+199Mn+1220P+231Cr+104Cu)-
(804S+264Al)-143D (13.5)
unde: rp este rezistenţa la rupere după patentare, N / mm2;

D - diametrul sârmei, mm; (elementele sunt date în procente ).
13.3 Temperatura de austenitizare.

Temperatura de austenitizare a sârmelor se determină, în practică, cu
formula:
TA = 1000 - 233,3C (13.6)
unde: TA este temperatura de austenitizare, 0C;

C - conţinutul în carbon al sârmei, %;
Temperaturile de încălzire practicate în practică se încadrează în

categoria celor ridicate. Aceste temperaturi prezintă următoarele avantaje:
- permit dizolvarea completă a carburilor precum şi a cementitei
proeutectoide, dacă aceasta a apărut după laminarea la cald; acest fapt
permite omogenizarea structurală a oţelurilor hipereutectoide, din categoria
cărora face parte oţelul studiat;
- permit uniformizarea chimică a grăunţilor, diminuând sensibil
microsegregaţia din secţiunea transversală;
- măresc granulaţia austenitică a sârmei; acest lucru duce la
îmbunătăţirea ( creşterea ) rezistenţei sârmei patentate, iar la rezistenţă egală
îmbunătăţeşte caracteristicile de plasticitate, deoarece grăunţii mari se
transformă la tragere în fibre lungi, diminuând frecvenţa ruperii sârmelor în
timpul operaţiilor de trefilare şi cablare ( toronare );
- măresc stabilitatea austenitei şi, implicit, măresc perioada de
incubaţie ( de început de transformare perlitică ), favorizând răcirea sârmei
înainte de începerea transformării.
Folosirea unor temperaturi înalte prezintă, însă, şi câteva
dezavantaje:
- la conţinut egal în carbon micşorează caracteristicile de plasticitate
ale sârmei patentate;
- solicită mai intens cuptoarele de încălzire într-un domeniu de
temperaturi apropiat de limitele lor constructive;
- favorizează apariţia oxidului ( ţunderului ) şi a decarburării la
suprafaţa sârmei.
Temperatura sârmei, măsurată cu pirometrul optic între cuptor şi
baia de plumb, va fi cu 30...50 0C mai mare decât temperatura de
austenitizare calculată cu formula de mai sus. Pentru atingerea temperaturii
necesare pentru austenitizare, o mare atenţie trebuie acordată stabilirii
temperaturilor pe zonele de încălzire.
a) La cuptoarele de radiaţie fără mufle temperaturile se vor fixa
astfel:
- zona III ( zona de ieşire ) cu 50...100 0C peste temperatura
calculată cu formula de mai sus;
- zonele II - I ( mijloc şi intrare ) cu 30...50 0C peste temperatura
zonei III.
b) La cuptoarele de radiaţie cu mufle de protecţie temperaturile se
vor fixa astfel:
- zona III cu 140...170 0C peste temperatura calculată cu formula de
mai sus;
- zonele II - I cu 30...50 0C peste temperatura zonei III.

c) La cuptoarele cu încălzire mixtă ( radiaţie şi convecţie forţată ),
cuptoare echipate cu arzătoare cu impuls, aportul convecţiei este de 20...30
%, iar al radiaţiei de 70...80 %. Aceste cuptoare nu se echipează cu mufle de
protecţie pentru a da posibilitatea gazelor arse să vină în contact direct cu
sârma care se încălzeşte. Temperaturile pe zonele cuptorului se stabilesc
astfel:
- cu 80...110 0C peste temperatura calculată cu formula de mai sus,
pentru zona III;
- cu 30...60 0C peste temperatura zonei III, în zonele I şi II.
13.4 Durata de menţinere ( viteza sârmei )

În vederea realizării austenitizării întregii secţiuni a sârmei de oţel,
aceasta trebuie menţinută în cuptorul de austenitizare o anumită perioadă.
Pentru ca încălzirea să conducă la o structură omogenă a sârmei în
secţiune transversală, se recomandă ca din timpul de încălzire total cota cea
mai mare, circa 70 %, să fie folosită pentru egalizare ( de menţinere la
temperatura de încălzire prescrisă ) şi numai restul de 30 % să fie utilizat
pentru încălzirea la temperatura prescrisă.
Acest lucru nu este îndeplinit în practica uzinală deoarece cuptoarele
prezintă trei zone: de preîncălzire, de încălzire propriu-zisă şi de menţinere,
toate aceste zone având lungimi aproximativ egale. Astfel, 66 % din
lungimea cuptorului ( şi implicit a duratei totale de încălzire ) este ocupată
de zonele de preîncălzire şi încălzire şi numai 33 % este folosită pentru
menţinere. Lungimea utilă a cuptorului de austenitizare la patentarea în flux
este de 18 m.
Din această cauză structura obţinută după patentare şi mărimea
grăuntelui nu mai sunt omogene, suprapunându-se peste neomogenităţile
determinate de individualitatea şarjei şi de condiţiile de răcire ale sârmei
după laminare. Ca urmare, creşte probabilitatea ca sârma patentată să
prezinte, la rândul ei, variaţii semnificative ale proprietăţilor mecanice şi de
comportare la trefilare.
a) Pentru cuptoarele cu imersie, durata de menţinere pentru
temperaturi cuprinse între 820...8600C s-a stabilit la 25...60 minute, în
funcţie de conţinutul de carbon şi grosimea sârmei.
b) Pentru patentarea în flux durata menţinerii coincide cu viteza
sârmei.
La cuptoarele cu radiaţie viteza se calculează cu formula:
0 ,9 × L T
vp = , [ m / min] (13.7)
τ inc
în care: vp este viteza de patentare, în m / min.;
LT - lungimea totală a cuptorului, în m;
τînc - timpul de încălzire, în min.
τînc = ( 0,36...0,60 ) , în min. (  în mm ); coeficientul de
multiplicare a diametrului se ia:
0,36 pentru  = 2,2 mm
0,40 pentru  = 2,5...3,5 mm
0,45 pentru  = 3,8...4,5 mm
0,50 pentru  = 4,8...5,5 mm
0,55 pentru  = 6...8 mm
0,6 pentru  = 8,5...14 mm.
La cuptoarele cu radiaţie şi convecţie forţată viteza se determină din

caracteristica cuptorului:
m  mm
k = vd (13.8)
m in
unde: k este caracteristica cuptorului şi depinde de lungimea

cuptorului şi diametrul sârmei ( se găseşte în tabele ), în m 
mm / min. ;
v - viteza sârmei, în m / min.;
d - diametrul sârmei, în mm.
Valorile utilizate în practică pentru viteza sârmelor sunt date în tabel.
13.5 Temperatura de patentare

Este, de asemenea, o caracteristică foarte importantă a procesului de
patentare, alegerea unei temperaturi de patentare greşite ducând la realizarea
unei structuri metalografice şi a unor proprietăţi mecanice
necorespunzătoare.
Prin temperatura de patentare se înţelege temperatura mediului de
răcire (călire) în care este introdusă sârma, indiferent de natura acestuia, fără
să se ţină seama de căldura latentă a acesteia, degajată la transformarea

sorbitică.
Temperatura optimă de patentare este cuprinsă între 420 şi 590 0 C,
cu condiţia ca structura rezultată să fie dominant sorbitică. Acest obiectiv se
realizează numai dacă răcirea sârmei până la temperatura mediului de răcire
este făcută în perioada de incubaţie, iar durata de menţinere în baie să fie
suficientă pentru ca transformarea sorbitică să fie completă.
La alegerea temperaturii de patentare trebuie să se ţină cont de
următoarele aspecte:
- temperatura de patentare să fie cu atât mai mare cu cât conţinutul în
carbon al oţelului este mai mare şi diametrul sârmei este mai mic;
- cu cât temperatura de austenitizare este mai mare, cu atât cea de
patentare trebuie să fie mai mică.
Rezistenţa la rupere depinde de temperatura de patentare, în
intervalul de temperaturi 420...5900 C valoarea maximă obţinându-se în
jurul valorii de 5350 C, în imediata apropiere a temperaturii corespunzătoare
cotului perlitic.
Temperatura de patentare depinde, în principal, de calitatea oţelului
şi de dimensiunea sârmei.
13.6 Durata de patentare

Durata de patentare necesară pentru transformarea izotermă a
oţelurilor carbon se prezintă în figura de mai jos.
30
25
Timpul, s
20 550 C Fig. 13. 4 Variaţia timpului de

15 500 C patentare în funcţie de
10
conţinutul în carbon
450 C
şi temperatură
5
0
0.45 0.6 0.9 1.2
Conţinutul în carbon, %
Astfel, la încălzirea la temperaturi înalte (care conduc la creşterea

granulaţiei), durata de transformare creşte cu 10...25 %, dacă patentarea se
realizează la 500 0 C şi de 2...2,5 ori, dacă patentarea are loc la temperaturi

peste 500 0 C.
Datorită prezenţei în oţel a unor elemente reziduale, ca şi realizării
patentării în afara zonei de temperaturi optime, durata necesară pentru
transformare creşte de asemenea. Din această cauză se recomandă ca
valoarea minimă a acesteia să nu fie sub 15 secunde, indiferent de diametrul
sârmei. În practica uzinală valoarea duratei de menţinere la temperatura de
patentare este de câteva ori mai mare.
În cazul patentării prin imersie valorile duratei de patentare ( de
menţinere în baia de săruri ) sunt cuprinse între 4 şi 8 minute.
În ceea ce priveşte patentarea în flux durata de patentare coincide cu
viteza sârmei. Valorile utilizate în practică sunt date în tabel. Lungimea utilă
a băii de plumb este de 5,9 m.
În figura 13.5 se prezintă diagrama ciclului de tratament termic a
sârmelor.
1000
austenitizare
0
austenitizare
900 870 C 0
860 C
800
700
600 pate ntare

0
510 C pate ntare
0
470 C in f lu x
500
im e r s ie
400
300
200
100
0
0 4 5 6 6 .0 5 8 .0 5 20 30 3 0 .2 3 5 .2 50
Fig. 13.5 Ciclul de tratament termic a sârmelor

BIBLIOGRAFIE

2. POPESCU, N., VITĂNESCU, C., Tehnologia tratamentelor tehnice,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1974.

Bazele Teoretice Ale Tratamentelor Termice PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Bazele Teoretice Ale Tratamentelor Termice PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Horaţiu VERMEŞAN Pavel MUDURA

George VERMEŞAN Alex. Ilie BERAR

BAZELE TEORETICE ALE

EDITURA UNIVERSITĂŢII DIN ORADEA

Tehnoredactare computerizată : Horaţiu VERMEŞAN

George VERMEŞAN Alex. Ilie BERAR

BAZELE TEORETICE ALE

Contribuţia autorilor la realizarea lucrării a fost următoarea:

DIN ISTORICUL TRATAMENTELOR TERMICE……………………...10

Capitolul 1 OBIECTUL ŞI IMPORTANŢA TRATAMENTELOR

Capitolul 2 METODE DE STUDIU ALE TRANSFORMĂRILOR

Capitolul 3 TRANSFORMĂRI STRUCTURALE LA INCĂLZIRE…....50

Capitolul 4 TRANSFORMĂRI STRUCTURALE LA

Capitolul 5 PROPRIETĂŢILE CONSTITUENŢILOR STRUCTURALI

Capitolul 6 RECOACEREA DE OMOGENIZARE…………. …….….147

Capitolul 7 RECOACEREA DE NORMALIZARE..……………..….....156

Capitolul 8 RECOACEREA DE ÎNMUIERE (GLOBULIZARE) ...…...167

Capitolul 9 RECOACEREA DE RECRISTALIZARE……….…….….178

Capitolul 10 RECOACEREA DE DETENSIONARE……...………......190

Capitolul 11 CĂLIREA ÎN VOLUM..……...………………..….……….206

Capitolul 13 PATENTAREA SÂRMELOR.………….………...….……295

Deşi în prezent aria de răspândire şi utilizare a aliajelor metalice se

Prof. dr. ing. Alexandru MUNTEANU

Actualul nivel de dezvoltare al civilizaţiei umane cât şi progresul ei în viitorul

Teritoriul României, comparativ cu celelalte spaţii europene, se situează printre

teritoriul Transilvaniei arată că meşteşugarii transilvăneni foloseau acest procedeu de la

OBIECTUL ŞI IMPORTANŢA TRATAMENTELOR

Prin tratamente termice înţelegem o succesiune de operaţii constând

Călire şi revenire la Martensită de

Construcţii mecanice Călire şi revenire la Martensită cu car -

(oţeluri de îmbunătăţire) termomecanic

Tratamentele termice ocupă locuri bine determinate în fluxul

Fig. 1.1 Schema generală a ciclului tehnologic

constituie focare de supratensionare şi cu cât vor exista mai multe într-un

unde: L este lungimea totală a dislocaţiilor din cristal, în cm;

Fig. 1.2 Variaţia rezistenţei la deformare în

Figura 1.2 sugerează grafic, căile de creştere a rezistenţei mate-

sunt importante când soluţiile solide sunt suprasaturate, în afară de

1. LACHTINE, I., Metalographie et traitements thermiques des

METODE DE STUDIU A TRANSFORMĂRILOR

Studiul aspectelor metalurgice ale tratamentelor termice se confundă

În funcţie de problema studiată, utilizarea unuia sau alteia dintre

în care: d este distanţa dintre planele paralele cele mai apropiate;

Studiul structurii fine a materialelor metalice cu ajutorul difracţiei,

folosi tehnica monocromatoarelor cu cristale curbate sau cu focalizare,

Fig. 2.1 Scara analizelor metalografice [1]

Apertura (deschiderea numerică) este dată de relaţia:

unde: n este indicele de refracţie al mediului (n=1 pentru aer; n=1,5

Puterea de separare Ps sau puterea de rezoluţie se poate calcula cu

unde: λ este lungimea de undă a razei incidente.

În cazul folosirii unei lumini verzi (λ=550nm) şi o deschidere

de separare a ochiului fiind de ordinul a 0,2 mm, puterea de mărire totală a

Fig.2.3 Principiul microscopului electronic cu

Aceşti electroni nu pătrund decât în zonele superficiale ale suprafeţei

Meficace= ε/ds=0,2/10-5=20000 (2.4)

Una din particularităţile microscopului cu baleiaj , este marea sa

în care: h este constanta lui Planck,în J/s;

Din cele de mai sus rezultă că lungimea de undă λ este determinată

Tabelul 2.1 Relaţia între U şi λ [1]

Deoarece microscoapele electronice clasice funcţionează în general

microscop electronic prin transmisie este prezentată în figura 2.4. Se poate

Fig. 2.4 Microscop electronic cu transmisie [1]

Fig. 2.5 Obţinerea unei replici [1]