MATERIALE COMPOZITE

1. Introducere
De cele mai multe ori ignorate, intrate în cotidian, materialele au constituit şi continuă să
rămână unul din factorii principali ai progresului, de cele mai multe ori reprezentând elementele
de bază în iniţierea revoluţiilor tehnice. Astfel descoperirea metalelor a permis confecţionarea
uneltelor şi a iniţiat evoluţia rapidă a societăţii omeneşti după câteva milioane de ani de stagnare
în utilizarea pietrei şi a lemnului. Fonta a facilitat apariţia transportului feroviar. Siliciul stă la
baza informaticii şi a electronicii moderne, iar compozitele au permis performanţele recente în
domeniul tehnicii aerospaţiale ş. a.
Până în secolul al XIX-lea tot ce intra în posesia omului - casă, unelte, haine, alte bunuri,
se baza pe opt materiale: metal, piatră, lemn, ceramică, sticlă, piele, corn şi fibră. În ultimii 150
de ani două noi materiale au creat posibilitatea lărgirii preocupărilor umane: cauciucurile şi
materialele plastice. Ambele fac parte din marea familie a compuşilor macromoleculari. Treptat
materialele polimere, ca atare sau asociate cu materiale tradiţionale, au început să le înlocuiască
pe acestea din urmă, datorită consumului mai mic de energie în etapa de fabricare, transformare,
exploatere şi a preţului de cost adesea mai convenabil. Dacă la început au fost substituite lemnul,
hârtia, sticla, actual impactul îl suferă metalele (Fig.1).

Fig.1 Evoluţia utilizării materialelor

Actual, o accentuare a interesului producătorilor se constată în cazul materialelor complexe
constituite prin asociere sau pseudoaliere, rezultat al evoluţiei tehnologice şi al cerinţelor
crescânde pe piaţă pentru materiale de înaltă performanţă. În ultimele decenii s-a remarcat astfel
o cerere crescută pentru compozite. Combinând proprietăţile performante cu o prelucrabilitate
superioară şi o comportare bună în exploatare, ele au început prin a fi preferate pentru piese mici,
puţin solicitate, pentru ca ulterior concurenţa să se extindă în domeniul elementelor de structură,
în special în transporturi: automobile, construcţii navale, feroviare, tehnică aerospaţială (Tabel 1).
Compozitele sunt deci rezultatul combinării performanţelor noii chimii cu o inginerie inteligentă,
în concordanţă cu cererea pe piaţă.

Tabel 1. Substituţia materialelor tradiţionale de către polimeri şi

compozite polimere

Materiale Domeniu Aplicaţii noi Materiale

tradiţionale de utilizare corespondente
Metale Produse prin ambarcaţiuni, vase de pescuit, compozite
formare în mobilier, structuri pentru avioane, tehnoplaste,
matriţă elemente de caroserie compozite
soclu aparatură electrocasnică
carcasă pentru maşină de scris PP
articole de uz sanitar tehnoplaste
PMMA, compozite
Profile conducte (pentru transportul PEhd, TDR
petrolului)
conducte încălzire, apă caldă PEhd, PP
articole sportive, ţevi pentru PVC, compozite
irigaţii, drenaj
Ambalaje corpuri cave, butelii, containere PEhd
conserve rigide şi suple PP, PET
Sticlă Materiale de geamuri de protecţie, far, PEPC, PMMA
protecţie, protecţie bord, PET
ambalaje, butelii pentru băuturi gazoase, PMMA
produse lentile, fibre optice, spume poliuretanice
optice izolaţii sau polistiren
expandat
Lemn Materiale uşi, cadru ferestre, mobilier PVC, compozite
construcţii articole de sport tehnopolimeri şi
compozite
Hârtie Produse de suport impresionabil folie PP, PET
uz special
Piele Articole de înlocuitori piele poliuretani
îmbrăcă-
minte şi
încălţăminte
Se poate spune că evoluţia în domeniul producţiei şi utilizării materialelor este astfel dominată în
prezent de trei direcţii:
-exploatarea anizotropiei controlate, care a condus la materialele compozite;
-scăderea importanţei materialelor de structură în favoarea celor funcţionale cu proprietăţi
speciale, în concordanţă cu domeniul de utilizare;
-creşterea importanţei interacţiunii material - procedeu de prelucrare, materialele noi
impunând soluţii tehnologice noi.

2. Definire, componente, clasificare

Termenul de ompozit este utilizat pentru definirea unui sistem complex, alcătuit din mai
multe materiale de natură diferită. Principiul de constituire a materialelor compozite este relativ
simplu: asocierea unor materiale nemiscibile, din clase diferite, cu scopul de a asigura prin
cumularea proprietăţilor componentelor performanţe adesea superioare materialelor iniţiale în
ceea ce priveşte caracteristicile fizico-mecanice şi chimice sau facilităţile de prelucrare, la un cost
de producţie cât mai scăzut,. Considerate drept materialele viitorului, ele constituie un exemplu
pentru rezolvarea uneia din cerinţele actuale în producţia de bunuri - obţinerea de materiale
adaptate funcţiei produsului finit. Soluţia în acest caz constă în selecţia componentelor funcţie de
performanţele, respectiv caracteristicile impuse produsului finit, corelată cu alegerea procedeului
de prelucrare optim, în concordanţă cu geometria produsului, volumul producţiei şi nivelul
costurilor de producţie. Principalele componente ale compozitelor sunt matricea şi materialul de
ranforsare, la care se adaugă materiale de umplutură şi aditivi (Fig. 2).

Matricea este realizată dintr-un material deformabil de natură metalică, minerală sau organică cu
o rezistenţă mecanică relativ scăzută. Rolul său constă în încorporarea restului componentelor,
reprezentând astfel liantul care asigură distribuţia eforturilor în masa compozitului. Conferă
prelucrabilitate, stabilitate chimică şi dimensională, permiţând obţinerea geometriei impuse
pentru produsul finit, cu maximă precizie.

Poate fi :
- de natura organica (polimeri termoplastici sau termoreactivi), minerala (ex. carbon) sau
metalica (ex. Al)

Materialul de ranforsare, sub formă de particule (microparticule cu j =100-2500A, sau

macroparticule) sau fibre (discontinue sau continue, de tip organic sau anorganic) dispersate
omogen în matrice, induce în principal rezistenţă mecanică, şi uneori şi termostabilitate.

Materialele de umplutură asigură proprietăţi complementare şi diminuarea preţului de cost.

Aditivii includ compuşi necesari prelucrării materialelor plastice, reticulării polimerilor

termoreactivi, sau materiale ce asigură legătura la interfaţă între componente. Prin urmare
includ: sisteme catalitice (inhibitori, catalizatori, agenţi de reticulare),
stabilizatori (stabilizatori termici, antioxidanţi, fotostabilizatori), lubrifianţi
pentru facilitarea fasonării, agenţi de demulare pentru reducerea tendinţei
răşinii de a adera la suprafaţa utilajelor, agenţi de fluaj, agenţi tixotropi
pentru diminuarea vâscozităţii răşinii, pigmenţi şi coloranţi.
La alegerea componentelor trebuiesc luate in considerare urmatoarele aspecte :
- compatibilitatea chimica a materialelor componente. Implica existenta unei interfete la care are
loc transmiterea eforturilor si unde legaturile sunt de tip fizic sau chimic
- caracteristicile fizice, chimice, mecanice impuse de domeniul de utilizare
- costuri de fabricatie ale produselor de baza, transformare si finisare, completate eventual de
costul controlului de calitate
- selectarea procedeului de prelucrare in concordanta cu geometria produsului final si volumul
productiei

Avantajele oferite de aceasta noua clasa de materiale se pot rezuma astfel :

-posibilitatea adaptarii materialului functiei piesei finale
De obicei se produc anumite obiecte functie de caracteristicile materialului disponibil
- posibilitatea optimizarii unor caracteristici precum masa volumica, prop. mec., termice
- posibilitatea obtinerii de noi performante
- diminuarea costurilor de productie/unitate de volum (costuri directe, de fabricatie dar si
costuri indirecte)
- posibilitatea de corelare intre selectarea materialelor componente, a numarului de serii de
productie, si procedeul de fabricatie ales.

Marea varietate a combinaţiilor posibile a impus utilizarea unor criterii diferite de

clasificare pentru materialele compozite:
-starea de agregare a componentelor de bază;
-natura matricii (compozite cu matrice organică, metalică sau minerală);
-natura, geometria sau forma materialului de ranforsare (compozite cu particule, compozite
ranforsate cu fibre sau compozite lamelare);
-modul de distribuţie a materialului dispersat (compozite izotrope, anizotrope, stratificate);
-caracteristicile suprafeţei de contact (compozite integrate chimic, compozite obţinute prin
agregare, compozite cu armare dispersă);
-nivelul de performanţe (compozite de uz general, compozite de înaltă performanţă).
O clasificare mai generală, cuprinzând câteva din aceste criterii este redată în Fig. 3

Figura 2. Structura compozitelor

Polimeri
termoplastici - metale
organica -poliamide particule - ceramici tehnice
-poliimide
-policarbonaţi - sticlă
-poliuretani - azbest
-poliacetali anorganice - ceramici
-polisulfone ï tehnice
-poliesteri fibre -- carbon
-polisiloxani ï
termoreactivi organice - naturale
-răşini fenolice - sintetice
-r ăşini
poliesterice
 -răşini epoxidice
anorganica carbon
ceramică
metalica Al
MATRICE MATERIAL DE RANFORSARE
COMPOZITE
MATERIALE DE UMPLUTURA ADITIVI
cretă agenţi de reticulare
silice catalizatori
caolin lubrifianţi
bile de sticlă antioxidanţi
pulbere metalică fotostabilizatori
cuarţ ignifuganţi
mică fungicide
talc pigmenţi

Figura 3. Clasificarea compozitelor

Materiale compozite

Matrice Material de ranforsare

organică metalică ceramică

compozite compozite compozite
metal/polimer metal/metal ceramică/ceramică
mineral/polimer ceramică/metal

cu umpluturi lamelare cu fibre cu particule

stratificate nestratificate orientare orientare

preferenţială aleatorie

Functie de natura materialelor componente pot fi compozite : metal-metal : metal-polimer,

ceramica-polimer, polimer-polimer etc
Functie de structura, natura si modul de distribuire al mat. de ranforsare pot fi :
- durificate cu particule (au proprietati izotrope)
- durificate cu fibre
- cu structura in benzi (comportare anizotropa)
Functie de performante pot fi :
- de uz general – Sunt constituite de obicei din matrice de tipul rasinilor poliesterice sau
fenolice, iar ca mat de ranforsare –fibre de sticla lungi – reprezentand sub 30% grav din masa
totala.,.Reprezinta 95% din productia de compozite . Au prêt accesibil. fiind destinate
productiei de serie. Beneficiari (utilizatori): ind. De automobile, intreprinderile de transport
feroviar, constructii, aparatura electrica
- de inalta performata- constituite din rasini epoxidice ranforsate cu fibre carbon, aramide,
reprezentand peste peste 50% din masa totala. Prezinta caracteristici termice si mecanice cu
valori foarte ridicate. Aplicatii: in industria aeronautica, tehnica aerospatiala, ind. De
automobile (automobile de curse), ambarcatiuni experimentale sau pt. competitii sportive.
Pretul este de 10-400 ori mai ridicat in raport cu compozitele de uz general.

3.3. Matrice polimeră

Utilizarea cea mai largă revine compozitelor cu matrice polimeră
(polimeri termoplastici, termoreactivi sau elastomeri) şi material de
ranforsare filamentar (fibre de sticlă, carbon, azbest, B/W, cuarţ, fibre
monocristaline de Al2O3, SiC, grafit, fibre metalice sau fibre de natură
organică).
Funcţie de proprietăţile finale ale compozitelor obţinute polimerii
utilizaţi se pot grupa în trei clase:
- polimeri cu performanţe medii (polipropilena, fenoplaste - răşini fenol-
formaldehidice, ureo-formaldehidice sau melamino-formaldehidice,
elastomeri de uz general - copolimeri butadien-stirenici, polibutadienă,
poliizopren, policloropren)
- polimeri cu performanţe înalte dar termostabilitate redusă (poliamide,
policarbonaţi, poliesteri nesaturaţi, poliacetali, răşini epoxidice, răşini vinil-
esterice, elastomeri poliuretanici)
- polimeri de înaltă performanţă şi cu termostabilitate ridicată
(polisulfone, polietercetone, polietersulfone, poliamidimide, poliimide,
cauciucuri siliconice)
Polimerii termoplastici includ homo/copolimeri liniari sau ramificaţi,
rezultat al proceselor de polimerizare aditivă (polietilenă, polipropilenă,
polistiren, poli(clorură de vinil) etc.) sau de tip condensativ (poliamide,
poliesteri, polisulfone, polisiloxani etc). Se caracterizează prin capacitatea de
a se înmuia prin încălzire şi de a se solidifica la răcire. Majoritatea
procedeelor de prelucrare se bazează pe această particularitate. Materialul
polimer adus în stare fluid vâscoasă sau plastică este supus formării sau
matriţării, după care noua geometrie corespunzătoare produsului finit este
realizată prin simpla răcire. Prelucrarea are loc pe maşini de productivitate
mare, în forme complexe, din care rezultă piese finite ce nu necesită finisări
ulterioare.Polimerii din această categorie pot fi supuşi la prelucrări multiple
fără ca proprietăţile definitorii să fie afectate în mod esenţial, astfel încât
valorificarea deşeurilor tehnologice se realizează în general prin recircularea
la prelucrare.
Se caracterizează prin masă volumică mică (manipulare uşoară),
prelucrabilitate ridicată, rezistenţă bună la rupere la tracţiune şi flexiune.
Rezistenţa la acţiunea agenţilor chimici este dependentă de structura
chimică, corelată cu intensitatea şi natura legăturii dintre atomi şi structura
supramoleculară. Varietatea mare a acestor materiale permite acoperirea
unui domeniu larg de proprietăţi şi implicit aplicaţii (construcţii, transporturi,
electronică, comerţ, agricultură etc). Proprietăţile lor intrinseci permit
utilizarea ca atare, sub formă de aliaje polimere sau de compozite organice.
Deşi materialele din aceastăn categorie satisfac multe din cerinţele
care se impun utilizării în obţinerea compozitelor ele prezintă şi o serie de
dezavantaje, precum: rezistenţă mecanică redusă la temperaturi înalte,
conductivitate termică scăzută, coeficient mic de dilatare termică şi
rezistenţă joasă la şoc mecanic, modificarea proprietăţilor în timp (oboseală,
fisuri).
Introducerea materialului de ranforsare în matricea polimeră determină în
general ameliorarea proprietăţilor mecanice (creşte duritatea şi rezistenţa la
compresie), creşterea stabilităţii termice şi îmbunătăţirea stabilităţii
dimensionale. Materialele pentru care se înregistrează o modificare
spectaculoasă a proprietăţilor intră în categoria tehnopolimerilor.
Dintre materialele termoplastice utilizate frecvent pentru realizarea
compozitelor organice se pot menţiona: polipropilena, poliamidele,
policarbonaţii, polietilentereftalatul, poliacetalii etc.
Polimerii termoreactivi - caracterizaţi prin modificări structurale
ireversibile la încălzire însoţite de modificări considerabile ale proprietăţilor
fizico-mecanice, termice, chimice - sunt încă principalele materiale utilizate în
obţinerea compozitelor. Li se reproşează însă:
-rezistenţa mică la şoc (materiale casante);
-durata prea mare a ciclului de transformare;
-întărirea printr-un proces chimic, adesea greu de controlat (reproductibilitate
redusă a performanţelor proceselor de sinteză), eventual însoţit de
eliminarea unor compuşi cu moleculă mică, volatili, care favorizează apariţia
unor defecte structurale (ex.pori)
-productivitate deficitară;
-modificarea în timp a caracteristicilor (stabilitate dimensională redusă) cu
alterarea calităţii
produselor; necesită stocarea la temperatură joasă;
-necesitatea unor condiţii speciale de depozitare (timp de viaţă limitat de
posibilitatea reticulării în timpul stocării);
-imposibilitatea valorificării deşeurilor prin recirculare la prelucrare.
Aceste deficienţe au determinat înlocuirea treptată cu polimeri termoplastici.
Dacă în anii 50 polimerii termoreactivi reprezentau 80% din producţia de
polimeri, actual acest procent a scăzut sub 20%. Această evoluţie este
explicată prin cheltuielile de productie diminuate, conditii de lucru si de
stocare mult ameliorate, versatilitate, calitate superioara a produselor in
conditiile largirii gamei de produse, posibilitate de recirculare a deseurilor.

O alternativă este reprezentată de utilizarea unor variante tehnologice noi,

moderne de sinteză şi prelucrare. Dacă procedeele clasice - bazate în general
pe reticularea chimică la rece sau la cald, în prezenţa catalizatorilor şi
acceleratorilor de reticulare - se caracterizează prin investiţii reduse sau
medii, fără ca indicii calitativi maximi să fie întotdeauna atinşi, procedeele
noi oferă avantajul obţinerii unor produse de calitate,datorită reducerii sau
eliminării produşilor secundari, cu un consum energetic minim (întărirea are
loc la temperatura mediului ambiant), cu productivitate mare, datorită vitezei
mari de reacţie. Investiţiile mari sau foarte mari corelate cu aparatura
specifică, cu utilizare limitată, şi măsurile speciale de protecţie impuse de
condiţiile de lucru, se justifică însă doar în cazul unor producţii mari.
Majoritatea compozitelor de uz general folosesc drept matrice poliesteri
nesaturaţi sau răşini fenolice, în timp ce compozitele de înaltă performanţă
au la bază răşini epoxidice. Inglobarea materialului de ranforsare în matricea
polimeră are ca efect ameliorarea proprietăţilor mecanice.

După cum se poate constata din datele cuprinse în Tabelul 5, funcţie de

natura materialului polimer şi conţinutul în material de ranforsare gradul de
ameliorare poate varia în limite destul de largi :
-rezistenţa la tracţiune (1,5 -6);
-rezistenţa la flexiune (1,5 - 3);
-rezistenţa la şoc (> 10)
2.4. Criterii de selecţie a matricii
Alegerea matricii se realizează în baza a trei criterii de bază:
accesibilitate, proprietăţi, durabilitate.
Accesibilitatea ia în considerare costul materialelor utilizate în procesul
de fabricare, facilităţile de transformare/prelucrare a acestora (tehnică de
polimerizare, metodă de reticulare, gama procedeelor de transformare ce pot
fi aplicate), ritmul producţiei, volumul investiţiilor necesare.
Ca proprietati, la selecţie, funcţie de domeniul de utilizare al produsului
şi nivelul impus performanţelor, sunt considerate caracteristici fizice (masă
volumică, stabilitate dimensională, indice de refracţie), proprietăţi mecanice
(ductilitate, rezistenţă la rupere prin tracţiune, rezistenţă la şoc), proprietăţi
electrice, termomecanice, ş. a.
La acestea se adaugă caracteristicile de exploatare corelate cu
durabilitatea: rezistenţa la îmbătrânire sub acţiunea factorilor de mediu,
rezistenţa la oboseală (în special obosire dinamică), rezistenţă la foc,
rezistenţă la agenţii chimici dependentă de durata de acţiune şi concentraţia
acestora, rezistenţă la uzură şi abraziune.
3. Materiale de ranforsare
 La fabricarea compozitelor, datorită diversităţii domeniilor de utilizare,
se foloseşte o gamă largă de materiale de ranforsare care diferă între ele prin
natura chimică şi configuraţie. După configuraţie se împart în două mari
categorii - fibre şi particule, care includ numeroase alte tipuri diferenţiate
după mărime, compoziţie chimică, structură sau fineţe (în cazul fibrelor).
Materialele de ranforsare sub formă de particule mari sau mici, de formă
sferică, plată sau altă configuraţie, cu dimensiuni variind în limite largi (1-
500), prezintă avantajul unui cost relativ scăzut comparativ cu fibrele,
tehnologii simple de înglobare şi dispersare în matrice, cât şi posibilitatea
obţinerii unor materiale izotrope. Pot fi constituite din sticlă, carbon, răşini
epoxidice sau fenolice reticulate, materiale ceramice (ceramici tehnice) sau
metalice. Ultimele se utilizează în general în compozite cu matrice metalică,
în timp ce primele sunt specifice celor cu matrice polimeră.
Materialele de ranforsare sub formă de particule asigură produsului
realizat o masă volumică redusă, stabilitate dimensională remarcabilă şi
capacitate mare de amortizare a vibraţiilor. Deficienţele constau în
micşorarea alungirii, a tenacităţii materialului, particularitate ce determină
folosirea doar la producerea de compozite care nu sunt solicitate excesiv la
şoc mecanic şi termic. Astfel, microparticulele sferice ameliorează rezistenţa
la flexiune şi compresie, rezistenţa la uzură, duritatea superficială şi
diminuează tenacitatea şi densitatea materialului. Valori ridicate ale
concentraţiei determină scăderea bruscă a rezistenţei la şoc mecanic şi
termic.
Compozitele metalice cu particule se recomandă în special pentru aplicaţii în
care se cer proprietăţi tribologice deosebite.
Fibrele, sunt materiale de tip filamentar. Reprezintă 20 - 80% din masa
compozitului. Au rolul de a prelua o mare parte din solicitările la care este
supus materialul matricei. Pentru a îndeplini această funcţie trebuie să
prezinte o serie de caracteristici, precum: densitate mică, coeficient de
dilatare termică redus, proprietăţi mecanice bune (rigiditate, duritate mare,
valoare ridicată a rezistenţei specifice la rupere), rezistenţă termică,
flexibilitate (proprietate importantă la realizarea împletiturilor), adaptabilitate
la procedeele de prelucrare specifice compozitelor. Din punct de vedere
chimic materialul fibrilar trebuie să asigure aderenţa matricei la suprafaţa sa
fără să apară procese importante de coroziune. Funcţie de nivelul acestor
caracteristici materialele filamentare utilizate pentru ranforsare se împart în
fibre de uz general, fibre de înaltă performanţă (valori ridicate ale indicilor
mecanici şi termici) şi fibre cu utilizare specială (cu aplicaţii specifice -
izolatori electrici, elemente decorative etc.).
Funcţie de natura matricei şi de domeniul de utilizare, fibrele pot fi de
natură organică, metalică, minerală, sau pot rezulta din asocierea acestor
materiale. Fibrele de natură organică pot fi constituite din polimeri naturali
(fibre celulozice) sau sintetici (poliamide, poliesteri, polimeri termostabili,
polimeri cu proprietăţi de cristal lichid).
După structură pot fi monocristaline, policristaline sau amorfe.
Particularităţile structurii cristaline (gradul de cristalinitate şi dimensiunea
cristalilor) şi porozitatea influenţează rigiditatea şi densitatea materialului de
ranforsare şi implicit a compozitului.
Din punct de vedere al formei de prezentare, această categorie de
materiale de ranforsare se caracterizează printr-o mare diversitate a
materialelor filamentare incluse: filamente elementare continue cu diametrul
de câţiva microni, fire de bază (ansamblu de filamente elementare), fire
simple, fire răsucite, fire cablate, neţesute, ţesături etc. Funcţie de
caracteristicile acestora s-au impus mai multe criterii de clasificare. Un
criteriu important îl reprezintă raportul dintre lungime şi diametru (l/d). Se
disting astfel două mari categorii:
-fibre continue - cu valori l/d mari (>1000), constituite din bor, carbon, sticlă,
materiale ceramice, oţel inoxidabil, răşini;
-fibre discontinue, care se împart în fibre discontinue lungi (l/d=300-1000,
l=15-50 mm, d3 -10m), fibre discontinue scurte (l/d=100, l  300m,
d3m), fibre discontinue foarte scurte (whiskers), constituite din
monocristale filiforme de natură ceramică, din bor, carbon, materiale
polimere speciale etc.
Funcţie de forma comercială se pot deosebi ansambluri liniare (fir, meşă) şi
ansambluri multidirecţionale (bi- sau tridirecţionale) (Figura 4).
Figura 4. Materiale de ranforsare fibrilare

Ansamblurile liniare cuprind:

-fire de bază (ansamblu de filamente elementare)
-fire simple (ansamblu de fire de bază unitare continue)
-roving (stratifil) - ansamblu de filamente lungi, paralele, menţinute
împreună, netorsionate
-fire răsucite (yarn -de filamente reunite prin răsucire, simplu sau buclat);
-fire cablate (ansamblu de fire răsucite şi fire simple supuse unei noi operaţii
de răsucire)
Ansamblurile multidirecţionale cuprind:
-ansambluri de suprafaţă, de ex. materiale neţesute (mat), constituite din
filamente de fibre discontinue sau fire tăiate împâslite, dispuse aleator şi
aglomerate mecanic sau într-un liant polimeric;
-ansambluri multidirecţionale orientate selectiv, care includ ţesături bi- (tip
pânză, tafta, satin, serge) sau tridirecţionale ( împletituri de volum: panglici,
trese), cu structură unitară sau hibridă.
Principalele criterii de selectie a materialului de ranforsare se refera la
natura materialului de ranforsare, caracteristicile acestuia si concentratia in
sistem.
In compozitele cu matrice polimeră, pentru un conţinut similar în material de
ranforsare, performanţele variază în ordinea:
fibre de sticlă < fibre carbon < fibre de bor.
Ca urmare, deşi preţul este destul de ridicat, în general compozitele
ranforsate cu fibre de bor şi carbon sunt preferate pe piaţa materialelor de
înaltă performanţă pentru aplicaţii speciale (ex. în domeniul aerospaţial,
industria de armament). Un interes crescând se constată şi pentru
compozitele cu materiale de ranforsare fibrilare hibride (sticlă/ carbon,
sticlă/aramide, carbon/aramide) cu performanţe remarcabile ce permit
aplicaţii importante în domeniul industriei aeronautice şi spaţiale. Alături de
proprietăţile de excepţie un argument pentru creşterea cererii înregistrată pe
piaţă îl constituie şi consumul energetic mare la obţinerea aluminiului şi a
aliajelor pe bază de aluminiu, principalii reprezentanţi în competiţia cu
metalele.

Figura 6. Variaţia caracteristicilor compozitului funcţie de natura

materalului de ranforsare
 Măsura în care selecţia pe criteriul naturii materialului de ranforsare
poate influenţa nivelul performanţelor materialului compozit realizat se poate
constata din urmatorul exemplu: asocierea poliesterului nesaturat (matrice)
cu fibre de carbon permite depăşirea caracteristicilor mecanice proprii unui
material compozit de înaltă performanţă pe bază de răşină epoxidică şi fibră
de sticlă. In acest caz preţul este cel care decide domeniul de aplicare.
In ce priveşte forma de prezentare a materialelor de ranforsare nivelul
caracteristicilor variază în ordinea
fibre scurte < fibre lungi sau continue < ansambluri multidirecţionale
Pentru ansamblurile multidirecţionale tipul ţesăturii este determinant
Ranforsarea cu fibre discontinue foarte scurte (whiskers) permite obţinerea
unor valori mari ale rezistenţei la rupere.
Continutul in material de ranforsare se fixeaza functie de proprietatile
solicitate prntru produs- respectiv domeniul de utilizare vizat. Funcţie de
domeniul de utilizare al compozitului şi natura fibrelor, acestea pot
reprezenta 30% (fibre discontinue) până la 60-80% (fibre continue) din masa
acestuia. in general proprietăţile mecanice sunt îmbunătăţite prin creşterea
conţinutului în materiale de ranforsare (rezistenţa la rupere la tracţiune,
rezistenţa la flexiune şi la şoc), gradul de ameliorare depinde însă mult, după
cum am menţionat, de natura şi structura acestuia. Se constata creşterea
progresivă a rezistenţei mecanice în cazul unui compozit cu matrice
poliesterică prin mărirea conţinutului în material de ranforsare (fibre tăiate de
sticlă cu lungimea de 25mm). Funcţie de nivelul performanţelor obţinute
materialul rezultat este recomandat pentru diferite domenii de utilizare. Un
procent scăzut, de 25%, este acceptat pentru produse electrice, în timp ce
industria de automobile solicită materiale cu un conţinut de minim 35-38%,
iar materialele cu un conţinut de 60-65% fibre sunt rezervate pentru aplicaţii
în domeniul aeronautic, unde nivelul exigenţelor este maxim.

Procedee de fabricare 
Succesul pe piaţă al materialelor compozite in general si al materialelor
compozite polimerice, in special, este rezultatul calităţii produselor fabricate
şi al varietăţii sortimentelor oferite. Pentru compozitele cu matrice polimeră,
cu utilizarea cea mai largă, principalele caracteristici care contribuie la
atingerea performanţelor solicitate de beneficiari includ:
-densitate redusă;
-valori ridicate pentru rezistenţa mecanică şi rigiditate;
-rezistenţă la oboseală şi la propagarea fisurii superioară metalelor;
-rezistenţă la şoc;
-rezistenţă la coroziune şi în general rezistenţă chimică;
-izolator termic şi electric;
-lipsa proprietăţilor magnetice
-transparenţă la unde electromagnetice;
-flexibilitate;
-facilităţi de prelucrare şi întreţinere.
Desigur sunt şi câteva deficienţe, precum: :
-rezistenţa slabă la impact şi imposibilitatea recirculării deşeurilor în cazul
compozitelor cu matrice termoreactivă;
-temperatura de utilizare limitată de natura materialului plastic;
-sensibilitate la acţiunea radiaţiilor UV;
-inflamabilitate;
-rezistenţă mică la abraziune;
-lipsa tradiţiei în elaborarea şi utilizarea acestor materiale.
O modalitate de evitare sau atenuare a acestor aspecte negative constă în
găsirea variantei optime pentru combinaţia materiale componente -
procedeu de prelucrare - aspecte economice.
Cea mai mare parte a cererii este distribuită pe cinci domenii:
 transporturi - 30-40%
- domeniul aerospaţial: structură, aripi, diverse componente pentru aparate
de
zbor (avioane civile şi militar, elicoptere, etc),
sateliţi,
scuturi termice, corpul rachetelor
- transport rutier : cabine de camion, cisterne, caroserii, arbori de
transmisie,
suspensie autovehicule
- transport naval : ambarcaţiuni, echipament portuar
- transport feroviar: trenuri cu suspensie magnetică, bariere, sisteme de
semnalizare, telecabine, elemente constructive
pentru
vagoane
 energetică şi electronică : 20-25% izolatori pentru înaltă tensiune,
structuri magnetice sau conductoare, instalaţii eoliene, dispozitive pentru
comunicaţii, aparatură medicală, proteze, aparatură electrocasnică;
 construcţii civile : 10 - 15% galerii, instalaţii pentru tansportul
materialelor, cămine, elemente de terasament, structuri de rezistenţă
 sport, agrement : 10% ambarcaţiuni (canoe, caiac, iacht), piscine,
caroserii ale automobilelor pentru competiţii, echipament sportiv (schiuri,
echipament de protecţie, boburi etc),
 industrie şi agricultură : 15% instalaţii pentru industria petrochimică,
rezervoare, conducte pentru transportul lichidelor sub presiune
 diverse instrumente muzicale, armament

Majoritatea produsclor sunt piese de dimensiuni mari, cu grosimi

apreciabile ale pereţilor.. Sunt insa si structuri miniaturizate cu multe detalii,
cu o construcţie deosebit de complexă Particularităţile de comportarea la
prelucrare, dată fiind heterogeneitatea compoziţională şi complexitatea
fenomenelor de interfaţă, au condus la elaborarea unor tehnologii specifice
de fabricare. Iniţial s-a recurs la procedee artizanale, care treptat au fost
înlocuite cu tehnologii avansate.
Indiferent de procedeul adoptat tehnologia de fabricare a unui compozit
presupune realizarea a trei operaţii principale:
-impregnarea materialului de ranforsare de către răşină;
-formarea respectând geometria piesei ce urmează a fi realizată;
-întărirea sistemului prin policondensare şi reticulare în cazul matricii
termoreactive sau prin simplă răcire în cazul polimerilor termoplastici.
Tehnicile de fabricare cu cea mai mare incidenţă pe tipuri de produse sunt:
 formare prin contact, proiecţie simultană, injecţie la presiune înaltă -
pentru corpuri cave cu grosimi constante ale pereţilor;
 formare prin compresie (la presiune joasă; în masă - Bulk Molding
Compound, BMC; cu stratificare - Sheet Molding Compound, SMC),
 formare prin injecţie (procedeul clasic - pentru matrici termoplastice, prin
tansfer -Resin Transfer Molding, RTM, formare reactivă - Renforced
Reaction Injection Molding, RRIM) pentru repere cu forme diverse, corpuri
cave,
 stratificare continuă, pultrudere pentru obţinere de profile diverse,
 centrifugare, înfăşurare filamentară pentru corpuri de revoluţie.

La alegerea procedeului adecvat se tine cont de o serie de criterii, dintre care mai
importante sunt :
-forma si dimensiunile piesei
 De exemplu, pt. corpuri de revolutie (cilindri, conuri etc) se folosesc procedee din ultimul
grup mentionat.Alte procedee conduc la forme simple si suprafete mari (procedee ce fac parte
mai ales din primele 2 grupe).
-marimea seriei de fabricatie. Seriile de fabricatie pot fi clasificate in:
- serie unicat (obiecte de lux, ambarcatiuni sau masini pt. competitii, dispozitive experimentale
- serie mica (pana la 500 de piese)
- serie mijlocie (500-5000 de piese)
- serie mare (peste 5000 de piese)(productie de mare tonaj)
Desigur procedeele de mare productivitate se preteaza la obtinerea seriilor mari de
fabricatie (productie de masa), in timp ce procedeele artizanale se aplica preferential la serii
unicat. Marimea seriei de fabricatie determina si complexitatea SDV-urilor (scule-dispozitive
verificatoare) utilizate-care afecteaza in mod preponderent costurile de productie.
- natura matricei polimerice
Functie de temperatura de reticulare sau prelucrare adecvata materialului selectat pt. matrice se
opteaza pt. un anumit procedeu. Dupa cum s-a observat , in principiu se poate utilizauna din
urmatoarele 3 variante: o rasina termorigida cu intarire la rece (sisteme poliesterice cu intaritori
peroxidici, sisteme epoxidice cu intaritori aminici sa), o rasina termorigida cu intarire la cald
(sisteme fenolice, poliamidice), polimeri termoplastici (poliamide, PVC, polietilena, ABS etc).
- cadenta de formare – este corelată cu natura matricii si afecteaza costul.
De ex procedeele care folosesc rasini cu reticulare la rece se caracterizeaza printr-o cadenta
redusa, dar de obicei presupun folosirea de SDV-uri simple si ieftine
Procedeele ce au la baza rasini cu reticulare la cald, se caract printr-o cadenta medie (un ciclu
dureaza aprox. 1-30min), in timp ce cele cu natrice polimerice termoplastice prezinta o cadenta
foarte rapida de formare, pretandu-se la productia de serie mare. La cadentele mijlocii si mari se
folosesc SDV-uri metalice, de obicei complicate si scumpe. Gradul de automatizare creste.
- calitatea pieselor din materiale compozite

Calitatea impusa de beneficiar pentru piesele produse se refera la :

- reproductibilitatea compozitiei (raport volumetric matrice-agent de ranforsare) si
omogenitatea dispersarii in masa matricei-
- starea suprafetelor-stabilitatea si precizia dimensionala solicitata
- rezistenta mecanica a materialului
- O calitate ridicata implica procedee speciale ceea ce atrage dupa sine utilaje performante –
deci preturi unitare mai ridicate
- costul pieselor produse constituie un criteriu de cea mai mare importanta.
Principalele componente sunt :
-costul materiei prime, respectiv rasini si materiale de ranforsare , luind in considerare pierderile
datorate formarii rebuturilor si a deseurilor tehnologice
-costul transformarii- include costul echipamentului utilizat, necesarului de manopera,
productivitatea (care este dependenta de cantitatea de produse si dimensiunile acestora si
afecteaza consumul energetic)
-costul finisarii, care poate constitui o contributie importanta cand se utilizeaza matrici
termoreactivesau , de exemplu , in cazul prelucrarii prin injectie (debavurarea)
-costul amortizarii utilajelor functie de numarul de serii realizate.
Un tablou detaliat al elementelor componente este redat mai jos :
Operatii Unitati
Materiale
 grosime mm
 densitate Kg/dm3
 volum dm3
 greutatea teoretica a piesei Kg
 pierderi de material %
 greutate materiale utilizate Kg
 pret materiale: mat. ranforsare val/Kg
rasina val/Kg
semiprodus val/piesa

Transformare
 investitii masini val
 productie orara a masinii val/h
 consum de manopera/h val/h
  productivitate nr. piese/h
 costul transformarii val/piesa

Utilaje
 investitie matrita val
 amortizare matrita val/piesa

Finisare
 consum orar de manopera val/h
 durata h
 cost finisare val/piesa
Pentru compozitele de uz general materialul de ranforsare si matricea au costuri apropiate , in
timp ce pt. cele de inalta performanta costul materialului de ranforsare influenteaza
preponderent pretul final . De ex raportul preturilor pt. fibra carbon/fibra de sticla este 30-60,
pt. aramida 15-40. Pretul creste de la fibra continua(1) la materiale netesute (1,2-1,5) si
respectiv tesatura (peste 3).
O ierarhizare a costurilor functie de procedeul utilizat este redata in urmatoarele figuri.
Utilizarea unor materiale polimere performante (polimeri termostabili) atrage dupa sine o
crestere importanta a pretului. Costul devine mai mare in raport cu PP de
15-30 ori - polimeri termostabili
5.12 - epoxizi
1,2-1,5 - poliuretani
3.4 - tehnopolimeri
Desigur exista o ierarhizare a preturilor si functie de procedeul utilizat. Cele mai scazute
valori corespund procedeelor de mare productivitate-prelucrarea tehnopolimerilor, respectiv a
polimerilor termoplastici, procedeele prin compresie si injectie (injectie cu reactie), ceea ce
explica cererea mare pe piata a acestor produse.

!!!!!!!!!!!!
Formare prin contact
Este cea mai veche metodă elaborată pentru fabricarea compozitelor. Se
utilizează răşini termoreactive poliesterice şi epoxidice asociate cu neţesute
sau ţesături din fibre de sticlă.
Materialele de ranforsare decupate la dimensiuni adecvate aplicate în
prealabil pe suprafaţa unei matriţe convexe sau concave sunt impregnate
manual cu o răşină lichidă ce conţine catalizator şi accelerator de reticulare.
Matriţa este confecţionată din lemn, ipsos, aluminiu sau răşină epoxidică
ranforsată, astfel încât pretul este foarte scăzut în raport cu utilajele care
lucrează la temperatură sau presiune ridicată. Aerul inclus este îndepărtat cu
un rulou canelat care asigură şi pătrunderea materialului de ranforsare în
matrice favorizând creşterea omogenităţii. Reticularea se realizează la rece.
Pentru a îmbunătăţi estetica produsului pe suprafaţa matriţei se poate aplica
iniţial, cu un penson sau un pistol, o peliculă poliesterică cu o grosime de 0,3
- 0,4mm (gel coat).

Figura 5 Formare prin contact

1-matriţă 3-rulou canelat

2-material de ranforsare şi răşină

Formare prin proiecţie simultană

Procedeu derivat din varianta anterioară, caracterizat prin productivitate mai
mare şi calitate superioară a produsului, datorită asigurării unei uniformităţi
mai bune a stratului de material prin depunere în matriţă cu ajutorul unui
pistolet. Acesta proiectează concomitent răşina catalizată şi fibra de sticlă pe
care o taie la dimensiunea dorită. Pentru a realiza performanţe superioare
între două straturi depuse cu pistoletul se poate interpune un strat de
ţesătură fibre de sticlă. Se poate utiliza gel coat. Matriţa, de acelaşi tip cu cea
utilizată la formarea prin contact, permite realizarea de investiţii minime.

Figura 6 Formare prin proiecţie simultană

1- fir de sticlă 4- rulou canelat

2- răşină catalizată 5- maetriţă
3- pistolet de tăiere/proiecţie

Injecţia prin transfer (Resin Transfer Molding)

Procedeul foloseşte o matriţă cu două piese, astfel încât oferă posibilitatea
obţinerii de produse cu un aspect deosebit, acoperite pe ambele feţe cu gel
coat.
Răşina catalizată este injectată sub presiune scăzută sau prin vacuumare în
matriţa închisă, impregnând progresiv materialul de ranforsare (ansambluri
neţesute sau ţesături decupate sau preformate) depus anterior în interiorul
acesteia. Reticularea poate fi accelerată prin ridicarea temperaturii la 80C.
Cele două faze sunt reprezentate schematic în Figura 7. Procedeul se
recomandă pentru producţii medii.

Figura 7. Resin Transfer Molding

1- matriţă deschisă 4- matriţă închisă

2- canal de injecţie a răşinii 5- injecţia răşinii
3- material de ranforsare

Formare prin compresie la presiune joasă

~n acest procedeu cele două părţi ale matriţei sunt fixate pe plăcile unei
prese de forţă redusă. Răşina catalizată se varsă peste materialul de
ranforsare depus în matriţă (în general neţesute din fibre continue).Matriţa
este confecţionată din materiale stratificate de tip sticlă/răşină epoxidică,
prevăzută cu îmbrăcăminte metalică. Pe măsură ce matriţa se închide lent
(presiune 1-4 bari), răşina se deplasează şi impregnează materialul fibrilar
(Figura 8). Se recomandă pentru producţia de serie mică, piese de dimensiuni
medii.

Figura 8 Compresie la presiune joasă

1- matriţă deschisă 4- matriţă închisă
2- material de ranforsare 5- piesă
3- răşină lichidă

Bulk Molding Compound - BMC

Este un procedeu convenabil pentru producţia de serie mare a unor piese de
dimensiuni mici.
Constituenţii (răşină termoreactivă - 33%, fibre de sticlă tăiate la 6-12 mm
lungime - 25%, materiale de umplutură minerale - 33%, şi diverşi aditivi -
agenţi de reticulare sau demulare, compuşi ce induc proprietăţi particulare)
sunt amestecaţi într-un malaxor. Pasta rezultată este supusă formării la 150-
170C într-o matriţă din oţel tratat, cromat, dotată cu un dispozitiv de
ejectare a produsului rezultat (Figura 9). Cele două părţi ale matriţei sunt
montate pe plăcile unei prese ce dispune de o forţă suficient de mare pentru
a asigura o presiune de 150 - 200 bari asupra materialului.

Figura 9. Bulk Molding Compound

1 -presă de presiune înaltă 3 - matriţă deschisă
2 -dispozitiv de închidere 4 - tablou de comandă

Sheet Molding Compound- SMC

Este metoda de fabricare cu cea mai largă utilizare pentru compozitele de uz
general. Se recomandă pentru producţii de serie mare şi în cazul pieselor de
dimensiuni apreciabile. Amestecul de formare, constituit din răşini
poliesterice sau fenolice, material de ranforsare (fibre de sticlă continue
orientate sau fibre tăiate, în special roving cu l = 25-50 mm), materiale de
umplere minerale, aditivi (coloranţi, catalizatori de reticulare, ignifuganţi)
este dispus între două pelicule de polietilenă. Compoziţia, după îndepărtarea
peliculei de protecţie de polietilenă, se depune în “pachete” pe partea
inferioară a matriţei sau pe un poanson. La închiderea matriţei, sub acţiunea
temperaturii (140-150C) şi presiunii (80-100 bari) materialul fluidizat umple
cavitatea formei. După întărire, reticulare, etape de fabricare riguros
controlate, presa, a cărei funcţionare este complet automatizată, se
deschide şi piesa, caldă încă dar rigidizată, este ejectată din matriţă, după
care este recuperată de un manipulator robotizat şi apoi este condusă la
postul de finisare. Matriţa, confecţionată din fontă tratată sau eventual
cromată, este montată pe o presă de mare putere (3000-4000 tforţă de
închidere), dispune de dispozitive de reglare complexe, astfel încâ permite
realizarea de piese complexe, cu detalii precise. Pentru unele aplicaţii în care
este foarte important aspectul produsului, iniţial se depune în interiorul
matriţei un strat de acoperire ( procedeu IMC - In Mold Coating)

Figura 10. Sheet Molding Compound

1 - rulou de SMC 5 - presă

hidraulică
2 - cuţit 6 - matriţă
3 - pregătirea “pachetelor” 7 material
supus prelucrării
4 - tablou de comandă pentru acţionarea presei

Stratificate industriale
Stratificatele industriale, cunoscute şi sub denumirea de laminate sunt
materiale compozite sub formă de plăci, destinate în general unei prelucrări
ulterioare. Materialul de ranforsare continuu livrat sub formă de baloţi
( neţesute, ţesături, hârtie) este impregnat cu o răşină termoreactivă, tăiat şi
dispus în straturi succesive care în final sunt supuse presării. Este cea mai
veche tehnică de fabricare a compozitelor industriale, unul din produsele
iniţiale fiind constituit din carton şi bachelită. ~n acest caz materialul de
ranforsare ( hârtie de tip kraft) impregnat prin trecerea printr-o baie cu răşină
fenolică solvită în alcool, este condus printr-un cuptor tip tunel, unde
solventul este îndepărtat , iar răşina reticulează. Foaia continuă de material
poate fi stocată sub formă de balot sau poate fi tăiată la dimensiunea plăcilor
ce urmează a fi fabricate. Foile sunt stivuite în concordanţă cu grosimea
finală a plăcilor şi sunt supuse unei presiuni de 100-120 bari la o temperatură
de 140-160C între două foi de oţel polizat dispuse pe plăcile unei prese.
Demularea se realizează după răcire.
Pe acelaşi principiu se realizează stratificate h6rtie - melamină, ţesătură de
bumbac - bachelită, ţesătură de sticlă - fenoplaste, poliesteri, siliconi sau
răşini epoxidice cu aplicaţii în electronică şi în industria mobilei.

Figura Stratificate industriale

1 - balot de hârtie 4 - hârtie impregnată

2 - impregnare cu răşină 5 - masă de tăiere
3 - cuptor tip tunel 6 - pregătire plăci
7 - presare

Stratificare continuă
Este un procedeu de dată recentă recomandat pentru fabricarea plăcilor
ondulate şi a profilelor de dimensiuni mari solicitate mai ales în construcţii.
Răşina poliesterică catalizată şi materialulul de ranforsare (neţesute sau
roving tăiat) sunt depuse succesiv pe o peliculă de celuloză sau poliester
(PET), ce se poate deplasa de-a lungul instalaţiei. Se aplică o a doua peliculă
pe suprafaţa superioară a sistemului şi compoziţia sandwish astfel constituită
se omogenizează cu ajutorul unor rulouri de presare. Reticularea are loc la
trecerea printr-un cuptor de tip tunel cu aer cald. La ieşirea din cuptor plăcile
sunt depeliculizate, debavurate şi tăiate la lungimea dorită. S-a pus la punct
şi o variantă care permite obţinerea de plăci ondulate. ~n acest scop după
ieşirea din primul cuptor placa este formată prin deplasarea continuă între
cele două părţi ale unei matriţe, după care procesul de fabricare este
definitivat prin întărirea într-un al doilea cuptor de tip tunel.

Figura Stratificare continuă

1 - pelicule continue 5 - cuptor tip tunel

2 - răşină catalizată 6 - profilare
3 - masă de fasonare 7 - cuptor tunel
4 - fibră de sticlă 8 - cuţite

Formare centrifugală
Este un procedeu perfect adaptat la producerea de corpuri de revoluţie-
piese cilindrice sau uşor conice goale în interior- din răşini poliesterice
ranforsate cu fibre de sticlă.. Răşina catalizată şi materialul de ranforsare
(fibră de sticlă tăiată in situ , neţesute sau ţesături), dispuse în interiorul unei
mandrine ce se roteşte cu viteză apreciabilă (2000-5000turaţii/min), sunt
practic proiectate pe suprafaţa interioară a acesteia sub acţiunea forţei
centrifuge. Ansamblul este ulterior introdus într-o etuvă, unde sub acţiunea
temperaturii are loc reticularea.

Figura Formare prin centrifugare

1 - mandrină 4 - dispozitiv de tăiere şi proiecţie a
materialului de ranforsare
2 - sistem de rotire 5 - răşină catalizată
3 - fir de sticlă

~nfăşurare filamentară

Procedeul constituie o altă alternativă de fabricare a unor piese de revoluţie

cu proprietăţi performante. Principial metoda constă în depunerea de fibre
continue cu valori ridicate ale caracteristicilor mecanice (fibre din bor, sticlă,
carbon, aramide), impregnate în prealabil cu un liant, pe suprafaţa unei
mandrine, care se roteşte în jurul axei proprii (Figura ). ~nfăşurarea se
realizează sub tensiune, ceea ce implică orientarea fibrelor, după traiectorii
ciclice bine determinate. Modul de realizare a înfăşurării (circumferenţială,
elicoidală, polară) conferă produsului finit proprietăţi specifice. Materialul
utilizat drept matrice, funcţie de caracteristicile impuse produsului, poate fi
un polimer termoreactiv în stare lichidă (poliester nesaturat, răşină
epoxidică) sau un polimer termoplastic adus în apropierea temperaturii de
înmuiere prin încălzire pe mandrină (poliamidă). Versatilitatea metodei este
apreciabilă, dacă se ia în considerare numărul mare al variantelor posibile.
Separarea piesei de mandrină se poate realiza prin extragerea acesteia
( piesă tubulară), prin demontare în componente şi recuperarea lor prin
orificiile piesei, prin solvire într-un solvent adecvat, etc. ~n unele cazuri
mandrina poate rămâne înserată în piesa realizată, ca parte componentă.
Figura Prelucrare prin iînfăşurare filamentară

1 - mandrină 3 - fir de sticlă

2 -înfăşurare filamentară 4 - baie cu răşină lichidă

Pultrudere
Termenul pultrudere, reflectă principiul metodei, fiind forma contrasă
rezultată din combinarea denumirilor celor două operaţii principale: pull (a
trage) şi extrudere.
Este un procedeu caracterizat printr-o mare versatilitate, oferind posibilitatea
realizării unui număr mare de profile, de dimensiuni diferite, cu un conţinut în
material de ranforsare ce poate varia între 30 şi 80%. Pentru matrice se
utilizează poliesteri sau epoxizi, iar materialele de ranforsare pot fi de tip
roving, neţesute, sau ţesături diverse.
Principial, metoda constă în trecerea forţată a materialului de ranforsare
continuu, impregnat în prealabil cu răşină catalizată, printr-o filieră din oţel
aliat, încălzită la 120-150C, cu dimensiuni adecvate, astfel încât timpul cât
este străbătută de material să asigure formarea şi solidificarea. Cu ajutorul
unui dispozitiv special montat la ieşirea din filieră se poate realiza
pultruderea curbă.

Figura Schema de principiu a instalaţiei de pultrudere

1 - fibră de sticlă 4 - cuptor
2 - baie de impregnare 5 - tragere
3 - filieră 6 - cuţit
Injecţie la presiune înaltă
Este o variantă a procedeului clasic de prelucrare prin injecţie a polimerilor
termoplastici , rezervată producţiei de serie mare din materiale de o mare
diversitate. Pricipial constă în introducerea sub presiune ( 800-2000 bari) a
materialului aflat în stare de curgere vâscoasă în matriţa închisă, prin
intermediul unui canal de alimentare, astfel încât să umple golurile formei.
Materialul este adus în stare fluidă în cilindrul maşinii de injecţie încălzit
electric la 200- 400 C. Solidificarea piesei este asigurată prin răcire în
matriţă, după care piesa este eliberată din formă cu un ejector. Parametrii de
lucru (temperatură, presiune, viteze, durată, amplitudinea mişcării) sunt
controlaţi prin intermediul unui sistem de programare cu miroprocesor.
Matriţa, din oţel tratat, permite obţinerea unor piese de o mare diversitate,
de complexitate diferită, cu maximă precizie. Prezintă o durabilitate mare,
suportând adesea mai multe milioane de manevre. Durata ciclului de
producţie este de câteva secunde până la aprox. 2 minute. Presele utilizate
curent în această variantă au o forţă de închidere de 100-400 tone.
~n cazul adaptării procedeului pentru compozite cu matrice termoreactivă
(BMC sau poliimide) cilindrul maşinii de injecţie este încălzit la numai 40-
60C, în timp ce matriţa, în care are loc întărirea, lucrează la 140-180C.
Procedeul se poate adapta pentru compozite cu matrice termoreactivă, de
ex. BMC sau poliimide.
~n acest caz cilindrul maşinii se încălzeşte la numai 40-60C, în timp ce
matriţa lucrează la 140-180C.

Figura 11 Injecţie la presiune înaltă

1 -dispozitiv de închidere/deschidere a matriţei 4 - tablou de

comandă
2 - partea de injecţie a maşinii 5 - matriţă
3 - material hidraulic

Materiale termoplastice ranforsate

Este un procedeu de dată recentă, în continuă perfecţionare, care prezintă
similitudini cu varianta SMC, dar cu particularităţi ce permit aplicarea în cazul
polimerilor termoplastici.. Materialul , sub formă de rulouri sau foi de
neţesute din fibre de sticlă continue sau discontinue (conţinut în material de
ranforsare: 30-40%) impregnate cu polimer termoplastic (polietilenă,
polipropilenă, poliamide, poliesteri), este pregătit sub formă de pachete, ca la
procedeul SMC. După o preîncălzire la 180 - 200 C, acestea se depun într-o
matriţă reglată la 80 C, instalată pe plăcile unei prese, astfel încât se asigură
o presiune în interior de 150-200 bari. ~n aceste condiţii materialul în stare
fluidă poate fi transformat în piese de grosimi variate. Atât matriţa,
confecţionată din oţel aliat, echipată cu dispozitiv de ejectare şi reglaj termic,
cât şi presa, au caracteristici constructive similare celor folosite la SMC.

Figura Termoplastice ranforsate

1 - neţesute dedin fibră de sticlă impregnate cu polimer 3-
presă hidraulică
2 - preâncălzire a foii de neţesute 4-
matriţă

Renforced Reaction Injection Molding (RRIM)

Procedeul presupune realizarea sintezei polimerului in situ, concomitent cu

prelucrarea.
Se utilizează de obicei în cazul poliuretanilor, obţinuţi din polioli şi
diizocianaţi, sau al poliamidei-6, rezultată prin polimerizarea -caprolactamei.
O astfel de instalaţie este formată din : rezervoare de stocare a reactanţilor
lichizi, dispozitive de dozare, cameră de amestecare, agregat de formare
(figura). Cele două componente dozate sunt trecute printr-o cameră de
amestecare, iar amestecul rezultat este injectat în matriţă, unde are loc atât
polimerizarea cât şi formarea. Matriţa este confecţionată din oţel sau aliaje
uşoare sau răşini epoxidice ranforsate poate suporta o presiune internă de 5
bari şi o temperatură de max. 80 C. Materialul de ranforsare, sub formă de
fibre de sticlă de 2mm lungime, este dispersat în masa de poliol .

Figura Injecţie prin reacţie (RRIM)

1 -rezervor cu amestec poliol/fibră de sticlă
4 - cap de injecţie
2 -rezervor de stocare cu izocianat
5 - matriţă
3 - cameră de amestecare

Criterii de selecţie a procedeului de prelucrare a compozitelor

Varietatea mare a procedeelor de prelucrare a compozitelor presupune

alegerea atentă a alternativei adecvate, care să permită obţinerea unor
produse de calitate la un preţ de cost cât mai scăzut. Selecţia se face astfel
prin considerarea a trei criterii de bază :
 particularităţile procedeelor de transformare (avantaje /dezavantaje,
eficienţă, caracteristici principale ale produsului);
 relaţia materii prime/ procedeu de transformare;
 aspecte economice (investiţii, productivitate, necesar de manoperă,
consum energetic, costul finisării şi al controlului de calitate, amortizarea
utilajelor funcţie de numărul de serii realizate).
Tabelul X 9 prezintă principalele caracteristici (avantaje, dezavantaje,
aplicaţii) ale procedeelor de prelucrare a compozitelor trecute anterior în
revistă. Compararea acestora conduce la următoarele concluzii :
 procedeele industriale permit obţinerea unei productivităţi superioare faţă
de metodele artizanale, funcţie de procedeul adoptat creşterea
realizându-se în ordinea
pultrudere >> injecţie TPR > injecţie prin transfer (TRM) > RRIM >
compresie SMCBMC >> centrifugare > înfăşurare filamentară > proiecţie
simultană > formare prin contact
 o presiune mare în interiorul matriţei asigură o precizie mai bună la
realizarea piesei;
 necesitatea optimizării esteticii produsului în completarea caracteristicilor
mecanice, termice, chimice a impus creşterea importanţei procedeelor ce
utilizează matriţă dublă, preferată unei matriţe cu o singură piesă,
deoarece asigură un aspect corespunzător ambelor feţe ale produsului;
 matriţele metalice, caracterizate printr-o eficienţa crescută, sunt
recomandate pentru producţia de serie;
 investiţiile mici presupun de obicei un consum mare de manoperă, în timp
ce creşterea investiţiilor atrage după sine scăderea cheltuielilor cu
manopera;
 creşterea cererii de compozite de uz general pentru industria de
automobile şi electronică/electrotehnică a imprimat o tendinţă de creştere
a importanţei procedeelor de prelucrare prin presare (preferenţial SMC) şi
injecţie;

Selecţia materialului de ranforsare este corelată cu procedeul de prelucrare

aplicat. Pentru fiecare caz în parte se foloseşte preferenţial material de
ranforsare de un anumit tip (Tabel X. 9.), cuplul materiale utilizate/procedeu
aplicat determinând în fapt proprietăţile produsului finit.
Tabel X.9 . Material de ranforsare preferenţial utilizat funcţie de procedeul
aplicat la fabricarea compozitelor
Procedeu Fibre Fibre Fibre Neţesute }esături
continue medii scurte
prin * * *
contact
proiecţie *
simultană
compresi * * *
e la
presiune
joasă
centrifug * *
are
stratificar * * *
e
continuă
stratificar * * *
e
industrial
ă
pultruder * * *
e
BMC *
înfăşurar * *
e
filamenta
ră
injecţie la *
presiune
înaltă
RRIM *

La alegerea componentelor şi a procedeului funcţie de caracteristicile şi

domeniul de aplicare al produsului finit, trebuie luat în considerare faptul că
opţiunea pentru materiale performante atrage după sine o creştere
importantă a preţului final. Pentru aceeaşi compoziţie proprietăţile
materialului produs pot varia în limite largi funcţie de condiţiile de lucru
(reticulare la temperatură ambiantă, la 50 C sau 150C; prelucrare la
presiune joasă, medie sau înaltă). In general, performanţele cele mai bune şi
productivităţile cele mai ridicate se obţin pentru procedeele de prelucrare
realizate la cald şi sub presiune, respectiv SMC şi pultrudere pentru matrici
termoreactive şi RTE pentru matrici termoplastice. Pentru pultrudere şi
înfăşurare filamentară caracteristicile rezultate prezintă multe similitudini.
Aplicarea procedeului TRE pentru tehnopolimeri conferă materialului fabricat
proprietăţi fizico-mecanice şi termice superioare celor obţinute la injecţia la
presiune înaltă, probabil datorită faptului că fibrele de ranforsare utilizate în
această variantă sunt mai lungi şi nu sunt sfărâmate la prelucrare. Datele
experimentale cuprinse în Tabelul.X.10 susţin aprecierile anterioare.
Ierarhizarea costurilor funcţie de procedeul aplicat indică valori minime
pentru aceleaşi alternative de lucru:
TRE  BMC şi SMC  R-RIM < stratificare < formare prin contact  pultrudere
(compozite de uz general)  centrifugare < înfăşurare filamentară (compozite
de uz general) < pultrudere sau înfăşurare filamentară (compozite de înaltă
performanţă).
Se explică astfel succesul pe piaţă al produselor realizate prin compresie sau
injecţie şi tendinţa de înlocuire treptată a materialelor compozite pe bază de
matrici termoreactive cu cele pe bază de matrici termoplastice.
Utilizatorii de materiale compozite de uz general, în special constructorii de
automobile sunt interesaţi de noi materiale, care prin nivelul performanţelor
să permită înlocuirea oţelului. Date comparative pentru materiale compozite
(de uz general, de înaltă performanţă şi termoplastice ranforsate)şi
principalele metale cu care sunt în competiţie pe piaţă argumentează
opţiunea pentru cele dintâi Tabelul X.11). Nivelul caracteristicilor mecanice
pentru compozitele de înaltă performanţă, la care calitatea de excepţie a
componentelor este dublată de un conţinut maxim în
 Tabel VIII.8. Particularităţi ale procedeelor de fabricare a compozitelor

Procedeu Avantaje Dezavantaje Aplicaţii

Formare prin contact -investiţii mici (număr -producţie de serie -ambarcaţiuni
redus de utilaje, ieftine, mică (coca)
cost redus al matriţei) -productivitate scăzută -caroserii
-produse cu performanţe -durată mare a automobile
înalte procesului (câteva ore) pentru
-permite realizarea de piese competiţie,
de gabarit mare autocare,
camioane
-piscine,
bacuri, carene
de
locomotive
Formare prin pulverizare -productivitate crescută -grosime neregulată a -piese de
simultană faţă de procedeul prin pereţilor piesei gabarit mare
contact -caracteristici mecanice şi foarte mare,
-produse cu forme inferioare procedeului în special
complexe si grosimi variate prin contact (fibre mai pentru
ale pereţilor scurte) construcţii
-costuri mici ale matriţei -necesitatea utilizării navale
mai multor matriţe
pentru o productivitate
mare
Injecţie prin transfer -investiţii mici -posibile dificultăţi la -produse de
(RTM) -necesită prese de forţă depunerea materialului serie medie
redusă de ranforsare) (construcţii
-durată mică a procesului -seriile mari necesită navale,
(ciclu de 10 min pentru mai multe matriţe caroserii
piese cu grosime de 3-4 automobile)
mm, fără gel coat)
 -piese de calitate
(caracteristici mecanice
foarte bune, aspect
deosebit)
Presare la rece (presiune -investiţii reduse -procedeu lent -produse de
joasă) -aspect deosebit al -rezistenţă redusă la serie mică şi
produsului uzură a matriţei dimensiuni
-necesar exces de medii:
răşină pentru o caroserii
impregnare eficientă automobil sau
tractor
Presare la cald (în masă) -producţie de serie a -preţ de cost ridicat; -socluri,
pieselor mici, de cheltuieli amortizate suporturi,
complexitate mare doar pentru producţii acoperiri de
-caracteristici mecanice de serie protecţie
bune -manipulare dificilă a pentru
-preţ de cost acceptabil amestecului aparatură
-automatizare completă electrică
(BMC)
dificilă -piese auto,
caroserii
automobile
Formare prin presare a -piese de gabarit mare, cu -investiţii considerabile -industria de
premixturilor (SMC) forme foarte variate (costuri mari pentru automobile
-aspect plăcut al ambelor prese, matriţe) (capote motor,
feţe ale piesei -durata prelucrării caroserii,
-posibilităţi de (echilibrul termic piese motor)
automatizare presă/matriţă implică o -industria
-varierea compoziţiei funcţionare continuă 24 electrotehnică:
funcţie de necesităţi ore/zi pupitre de
comandă, bloc
de distribuţie
-construcţii,
 comunicaţii
Stratificate industriale -produse de calitate, cu -investiţii mari (maşină -industria
grosime uniformă a de impregnare, presă cu electrotehnică
plăcilor rezultate (0,5-200 forţă mare de închidere, (pupitre de
mm) maşini de prelucrare) comandă)
-estetică deosebită -necesită spaţii largi -industria
-produsele intermediare pot -ciclu lung de producţie mobilei
fi stocate (decoraţiuni)
-industria
constructoare
de maşini
(angrenaje
silenţioase)
-construcţii
Stratificare continuă -aspect si calitate -investiţii foarte mari -construcţii
-manipulare uşoară (masă (necesită spaţii largi) (decoraţiuni,
volumică redusă) -durată mare straturi de
-rezistenţă la intemperii -reglaje complexe acoperire)

Formare prin centrifugare -posibilitate de realizare a -limitare a formei la -ţevi, tuburi,

unui număr mare de piese de revoluţie cisterne,
structuri: sandwich, simple silozuri
stratificate cu proprietăţi -necesită un reglaj fin,
mecanice, spume, straturi precis, echilibrare
anticorozive completă
-asigură obţinerea de piese -investiţii ridicate
etanşe, cu formă si -productivitate scăzută
dimensiuni precise, cu
estetica deosebită a
ambelor feţe
-permite realizarea de piese
foarte mari
Infăşurare filamentară -posibilităţi de -investiţii importante compozite de
automatizare (automatizare) uz general
-piese de dimensiuni -preţ de cost foarte (fibre de
variate, cu suprafaţă ridicat (conţinut crescut sticlă/poliester
interioară netedă, în material de nesaturat):
caracteristici mecanice ramforsare, -cisterne,
foarte bune (datorită productivitate scăzută, silozuri,
tensionării materialului de cheltuieli mari cu rezervoare,
ramforsare) manopera - necesar butelii de gaz,
personal de înaltă conducte de
calificare) presiune
-număr joasă)
limitat de compozite de
forme înaltă
performanţă
(fibre de sticlă
sau carbon/
răşini
epoxidice)
-conducte de
înaltă presiune
-torpile, piese
de inginerie
tactică
-elici eoliene,
arbori de
transmisie,
fuselaje de
avion
Pultruziune -procedeu continuu -investiţie mare (cost -antene,
-profile de o mare varietate ridicat al filierei) cablaje
 cu ambele feţe netede -productivitate relativ electronice
mică -profile de
-posibilitatea protecţie
deformării profilului -resorturi
după răcire pentru
automobile
Injecţie la presiune înaltă -durată scurtă -investiţii mari produse de
-varietate mare a -se acceptă material de serie mare de
produselor ranforsare numai sub o mare
-versatilitate - se poate formă de fibre scurte varietate:
adapta pentru polimeri -piese
termoplastici cât si mecanice
termoreactivi -bord
automobil
-carcase
aparatură
electrică
Termoplastice ranforsate -durată foarte mică a -aspect similare SMC:
ciclului de producţie (< necorespunzător al -construcţia
1min) suprafeţei produsului în de automobile
-permite utilizarea de prese cele mai multe cazuri --valize
cu preţ convenabil -număr limitat al
(similare cu cele de la polimerilor utilizabili
SMC)
-asigură realizarea de piese
de dimensiuni mari, cu
grosimi apreciabile ale
pereţilor şi caracteristici
mecanice de excepţie
Injecţie prin reacţie -investiţii acceptabile -uzură ridicată prin piese de
cu ranforsare RRIM -durată scurtă a ciclurilor abraziune a pompelor dimensiuni
(2-3 min) de dozare, a capului de mari mai ales
-produse de gabarit mare amestecare şi injecţie pentru
cu rezistenţă mecanică datorită materialului de industria de
ridicată ranforsare automobile
-condiţii improprii de
lucru (toxicitate a
compuşilor)
-necesitatea unor
tratamente
suplimentare de
finisare a pieselor
Piata compozitelor

Se poate vorbi de existenta a doua piete pentru materialele compozite:

- cea pentru aplicatii curente si cea pentru produse cu performante deosebite.
Competitia pe piata se desfasoara intre materialele compozite si metale – in special
fonta. Criteriile de baza- caracteristici si cost corelate cu domeniile de aplicare.
- Se observa ca evolutia pietei este favorabila  atat compozitelor de uz general cat si
celor de inalta performanta. In primul caz, cauza – mai ales in cazul pieselor
complexe o constituie avantajele existente in raport cu materialele metalice :
• facilitati de prelucrare – diversitatea, posibilitatile multiple asigura
succesul desi productivitatea in cazul fontei este uneori mai mare

•consumul energetic mic pt. obtinere si prelucrare in raport cu cel

necesitat de metale. In general incidenta cheltuielilor energetice la costul final reprezinta
sub 2%
• dependenta de alta ramura In cazul metalelor nivelul productiei este
decis de siutuatia in domeniul siderurgic
In al doilea caz desi preturile sunt f. ridicate piata ramane favorabila in anumite domenii
de actualitate. De ex. In cazul tehnicii aerospatiale se prefera compozitele polimerice in
ce priveste caracteristicile de rezistenta (mecanice, chimice, termice), facilitatile de
manipulare, costul. In ce priveste ultimul aspect este de mentionat ca in cazul
compozitelor continutul energetic este mai mare decat in cazul fontei dar e cu mult mai
mic comparativ cu aluminiul si aliajele sale.
Procedeele de fabricare in cazul compozitelor polimerice (cu matrice polimera) difera
mult de cele intalnite la celelalte tipuri de compozite si deriva din procedeele de
prelucrare ale materialelor plastice.