LUCRARE de EVALUARE FINALĂ

Elaborarea schemei electrice si pneumatice in mediul de simulare FluidSIM si comanda cu

simulatorul de automat programabil Simatic S300 din mediul de programare SIMATIC
MANAGER

1
CUPRINS

 
 
 
1. INTRODUCERE
2. CONŢINUT TEHNIC
3. CONCLUZII
4. BIBLIOGRAFIE
5. ANEXE
 

2
 
 
1. INTRODUCERE
 
Sisteme industriale moderne. Evoluţia în dezvoltarea tehnologică
 
Evoluția omenirii a fost însoțită de o dezvoltare lentă a uneltelor, dispozitivelor și sistemelor
create realizate de om, începând din paleolitic şi până în secolul 18, când odată cu inventarea mașinii
cu abur (James Watt – 1788), care a marcat începutul revoluției industriale, sistemele tehnice au
cunoscut o evoluție rapidă. Mașina cu abur s-a constituit într-una dintre primele borne ale procesului de
înlocuire a muncii fizice, prestate de oameni și animale, cu lucrul mecanic efectuat de mașini. Câteva
repere importante de-a lungul acestui drum:
- 1775 - prima mașină orizontală de găurit și alezat țevile de tun (englezul John Wilkinson);
- 1784 – ciocanul mecanic cu abur;
- 1795 – presa cu transmisie hidraulică;
- 1797 – primul strung cu cărucior și păpușă mobilă, acționate de un ax elicoidal;
- vaporul cu aburi (începutul secolului 19);
- locomotiva cu aburi (mijlocul secolului 19).
Pe parcursul secolului al 19-lea apar și se dezvoltă motoarele cu ardere internă, ca rezultat al
preocupării unor inventatori de geniu de a realiza mijloace de transport rutiere:
- 1807 – brevet pentru un motor cu un cilindru vertical, cu funcționare cu gaz și cu aprindere cu
ajutorul unei scântei electrice;
- 1872 – invenția motorului cu benzină și supape laterale – motorul Otto;
- 1887 – motorul Daimler, cu ardere internă, cu doi cilindri în V, la care aprinderea combustibilului
avea loc la fiecare rotație a arborelui (capacitatea cilindrica de 1,5 l; puterea de 7,5 CP).
În multe domenii ale tehnicii poate să fie observată integrarea dintre sistemele mecanice şi
electronică, integrare care s-a accentuat în special după anul 1980. Aceste sisteme s-au transformat din
sisteme electromecanice, formate din componente mecanice şi electrice distincte, în sisteme mecano-
electronice integrate echipate cu senzori, actuatori, microelectronică digitală.      
Electrotehnica a permis saltul la realizarea unor sisteme mecanice cu control automat, bazate pe
relee electrice, regulatoare PI, amplificatoare electrice, având ca exponenţi avioanele, maşinile-unelte,
turbinele cu aburi, automobilele.
La începutul anilor 1960 au fost  realizaţi  primii roboţi industriali. Fabricarea şi utilizarea
roboţilor a fost facilitată de rezolvarea anterioară a unor probleme tehnice, indispensabile pentru
funcţionarea roboţilor.
Termenul de mecatronică se referă la îmbinarea sinergetică dintre ingineria de precizie,
controlul electronic şi gândirea integratoare în procesul de proiectare al produselor şi proceselor de
fabricaţie. Este un subiect cu caracter interdisciplinar ce se bazează pe discipline de bază inginereşti dar
în acelaşi timp include discipline neasociate în mod direct cu disciplinele de bază. Conceptul de bază în
această definiţie este ideea de abordare a sistemului ca întreg. Acest lucru implică proiectarea şi
optimizarea sistemului ca un întreg şi nu ca o secvenţă incrementală de paşi. Totuşi, nu orice produs
realizat prin intermediul conceptului mai sus amintit face subiectul unui produs mecatronic.
Specialişti din domeniile mecanic, electric, control şi ştiinţa calculatoarelor  cooperează în
cadrul unei echipe în toate fazele de proiectare pentru a converge la o soluţie integrată.
Platformele mecatronice constituie o bază ideală pentru instruire, educaţie şi cercetare
mecatronică, pentru susţinerea procesului de reconversie şi orientare profesională în acord cu meseriile
şi cerinţele UE.
Concepte utilizate în dezvoltarea aplicaţiilor. Tehnicile de dezvoltare  comportă utilizarea unor
componente hardware şi software dedicate, care să permită rularea în timp real a aplicaţiilor.
 
 
 
3
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

4
 2. CONŢINUT TEHNIC
 
2.1. INSTRUMENTE SOFTWARE PENTRU DEZVOLTAREA
APLICAȚIILOR INDUSTRIALE

            Din punct de vedere educaţional, respectiv din punct de vedere al tehnicilor de cercetare, se
identifică trei abordări privind studiul sistemelor:
•         studiul pe sistem real (proces real, controler real; toate componentele sistemului sunt reale);
•         studiul pe sistem simulat (proces simulat, controler simulat; toate componentele sistemului
sunt simulate - concept SIL);
•         studiul  pe  sistem  parţial  real - parţial simulat (hibrid - concept HIL).

Fig. 2.1. Studiul pe sistem industrial real (proces real, controler real)

Fig. 2.2. Studiul pe sistem industrial simulat (proces simulat, controler simulat) - concept SIL

a) Controler simulat – Proces real b) Controler real – Proces simulate

5
 Tehnologia SIEMENS-FESTO (Siemens Simatic STEP7 - Cosimir PLC - FluidSim H/P)
permite următoarele abordări:
proces simulat în Cosimir PLC – controler simulat în Siemens S7-PLCSIM (SIL)
proces simulat în Cosimir PLC – controler real prin interfața EasyPort (HIL)
proces simulat în Cosimir PLC – controler simulat în FluidSim H/P (SIL)
proces simulat în FluidSim H/P – controler simulat în Siemens S7-PLCSIM (SIL)
proces simulat în FluidSim H/P – controler real prin interfața EasyPort (HIL)
proces simulat în FluidSim H/P – controler simulat în FluidSim H/P (HIL)
proces real prin interfața EasyPort – controler simulat în Siemens S7-PLCSIM (HIL)
proces real prin interfața EasyPort – controler simulat în FluidSim H/P (HIL)
Legăturile de date care favorizează comunicarea între cele trei medii sunt asigurate prin
intermediul unui server OPC. Comunicarea dintre medii se face simplu, selectând tipul de simulare
dorit, după cum se poate observa în Fig. 3.4.

Fig. 2.4. Tipuri de conectare a sistemului parțial real - parțial simulat prin intermediul
server-ului OPC

S7-PLCSIM este simulatorul integrat al mediului de dezvoltare Simatic STEP 7 (Fig. 2.6).
Funcțiile simulatorului:
- testarea programelor de control fără a fi necesară conectarea la un PLC real.
- Vizualizarea și modificarea variabilelor programului (temporizatoare, numărătoare, etc.),
- Rularea pas cu pas a algoritmului de control.

6
 Fig 2.6. Interfață S7-PLCSIM

FluidSIM H/P este un software pentru crearea, simularea și studiul circuitelor

electropneumatice, electrohidraulice și digitale (Fig. 2.7). Programul dispune de fotografii, animații și
explicații ale principiului de funcționare pentru toate componentele hidraulice și pneumatice uzuale.
Acest lucru il face extrem de bun pentru persoanele autodidacte. Oferă de asemenea o întreagă gamă de
posibilități de comunicare cu alte programe prin intermediul interfețelor standardizate DDE și OPC. Cu
ajutorul interfeței EasyPort D16 se poate asigura legătura cu procesul real.

Fig 2.7. Aplicația FluidSIM

Interfața EasyPort D16 (16 intrări/16 ieșiri) asigură legătura dintre PLC-ul extern și PC/proces
simulat, convertește semnalele logice externe și comunică cu PC-ul prin intermediul unui protocol de
comunicație RS-232 (Fig. 3.8). Intrările și ieșirile interfeței sunt izolate optic prin intermediul unor
optocuploare.

Fig.2.8. Interfața hardware EasyPort

Aplicația EzOPC (server-ul OPC) asigură legăturile bidirecționale de date dintre cele trei medii
SIEMENS-FESTO (Fig. 3.9). Termenul OPC provine din “Open Connectivity via Open Standards” și
este o interfață standardizată în mediul industrial ce asigură transferul de informație dintre aplicațiile
de tip Windows și echipamentele industriale. Server-ul OPC permite sarcini cum ar fi vizualizarea,
măsurarea sau achiziția de date să fie efectuată indiferent de echipamentele implicate. Astfel că, OPC
este un standard ce nu este legat strict de o
anumită aplicație.

7
 Fig.2.9. Aplicația EzOPC

2.2. SISTEME DE ACŢIONARE PENTRU APLICAŢII  INDUSTRIALE

 
Orice proces  industrial  necesită manipularea unor obiecte sau exercitarea unor forţe asupra
lor.  Acest lucru este realizat uzual prin conversia energiei electrice, hidraulice sau pneumatice în lucru
mecanic. Echipamentele conduse cu ajutorul lichidelor se numesc sisteme hidraulice (din grecescul
hydra = apă şi aulos=conductă; descriere ce implică utilizarea apei ca şi fluid deşi în practică se
utilizează uzual uleiuri)[9].
Echipamentele conduse cu ajutorul aerului se numesc sisteme pneumatice (din grecescul
pneumn =suflare, vânt). Cel mai utilizat gaz în sistemele pneumatice este aerul, ocazional azot. Un
sistem pneumatic industrial lucrează uzual la o presiune de 8 bar pe când unul hidraulic la o presiune de
150-300 bar (densitate mare de forţă).
Un al doilea mare avantaj este acela al realizării mult mai simple a mişcării liniare, la viteză
mică, atât de deficitară în acţionarea electrică.
Fiecare tip de sistem are avantajele şi dezavantajele lui şi pentru îndeplinirea aceleaşi sarcini
industriale se pot utiliza sisteme din cele trei categorii. Inginerul trebuie să analizeze situaţia şi să
aleagă soluţia constructivă cea mai favorabilă care se pretează pentru sarcina de realizat. De exemplu,
principalele avantaje şi dezavantaje ale sistemelor pneumatice sau hidraulice sunt strâns legate de
caracteristica fluidului ce le acţionează: compresibilitatea ridicată a aerului şi “incompresibilitatea”
uleiului.

În comparaţie cu motoarele electrice şi hidraulice, motoarele pneumatice prezintă atât avantaje

cât şi dezavantaje:

AVANTAJE :
 pot funcţiona în medii cu pericol de incendii sau explozii, fluidul folosit (aerul) nu prezintă
pericol de incendiu;
 după utilizare, aerul este evacuat în atmosferă, nefiind necesare conducte de întoarcere ca la
cele hidraulice;
 pot fi supraîncărcate până la oprirea lor completă, fără să existe pericolul avarierii lor;
 pot fi reglate simplu şi în limite largi;
 nu influenţează mediul înconjurator în ceea ce priveste curăţenia;
 se pot întreţine uşor;
 sunt mult mai uşoare la aceeaşi putere;
 sunt mai puţin costisitoare; :
 greutate redusă, de 10 ori mai mică decaâ greutăţile motoarelor electrice de aceeaşi putere;
 întreţinere uşoară(demontare şi montare uşoară);
 pericol de accidente redus;
 posibilităţi de reglare (reglarea vitezei,a forţei);
 nu poluează mediul înconjurător, pierderile de aer în anumite limite, datorate neetanşietăţii,
nu produc deranjamente;
 alimentare comodă cu energie.

8
DEZAVANTAJE

 la capătul cursei pistonului apare o bavură pe peretele cilindrului;

 destinderea bruscă a aerului este însoţită de scăderea temperaturii care poate să provoace
separarea apei şi chiar îngheţarea pe pereţi;
 aerul comprimat reprezintă agentul purtător de energie cel mai costisitor;
 costul energiei consumate pentru acţionare, în multe situaţii este neglijabil în comparaţie
cu costul maşinii şi cu cheltuielile de întreţinere şi separare;
 precizia motoarelor pneumatice este redusă.
 viteza de răspuns este mică (în medie 1/3 – 1/4  din viteza de răspuns a motoarelor
hidraulice);

Limbajul tehnic presupune utilizarea conform unor standarde internaţionale, a unor simboluri
care să permită reprezentarea şi identificarea uşoară a aparatelor şi componentelor pneumatice atât ca
elemente singulare, cât şi înglobate în sisteme (circuite). Simbolurile pneumatice trebuie să ofere
informaţii privind: funcţia (funcţiile) aparatului, notarea conexiunilor, metodele de acţionare,
parametrii admisibili ai agentului de comandă şi de lucru.
 
 
 
2.3.    APLICAŢII  FLUIDSIM

Scheme de acţionare pneumatice şi electropneumatice

FluidSim permite desenarea circuitelor electro-pneumatice conform standardului DIN şi poate

efectua simulări realistice a schemelor având la bază modele fizice ale componentelor. Aceasta elimină
golul dintre desenarea unui circuit şi simularea efectivă a sistemului pneumatic. Funcţionalitatea CAD
a FluidSIM-ului a fost special creată pentru fluide. De exemplu, în timpul desenării, programul v-a
verifica dacă unele conexiuni dintre componenete sunt sau nu permise.
O altă utilitate a FluidSIM-ului rezultă din conceptul didactic foarte bine conturat: FluidSIM
poate oferii suport didactic, prin învăţare, educare şi vizualizare a elementelor pneumatice.
Componentele pneumatice sunt explicate cu descrieri textuale, figuri şi animaţii care ilustrează
principiile de bază; exerciţii şi filme educaţionale despre cât de importante sunt circuitele şi cât de
importantă este folosirea componentelor pneumatice.
Dezvoltatarea FluidSIM-ului include faze importante atât intuitive cât şi uşor accesibile ale interfaţei.
Utilizatorul va învăţa repede să deseneze şi să simuleze circuite electro-pneumatice
În figura de mai jos este prezentat un circuit de comandă cu o supapă de succesiune.
Supapa de succesiune (secventială) este o supapă de presiune, pilotată, cu rolul de a alimenta un
circuit din aval de supapă din alt circuit, situat în amonte de ea, când s-a atins în aceasta din urmă o
anumită presiune.
Cilindrii 1.0 şi 2.0 sunt alimentaţi în serie, prin intermediul supapei de succesiune 2.1.

9
 Figura 2.19. Circuit de comandă

Presiunea din reţea (a compesorului) este notată cu p1 şi presiunea la care este reglată să acţioneze
supapa cu p2. Pot exista cazurile p1=p2, p1<p2, p1>p2.
 
2.4. SISTEME DE CONTROL INDUSTRIALE DE TIP PLC

Elementul central în cadrul unui sistem mecatronic îl constituie sistemul de control electronic care
conduce, reglează şi optimizează procesul. Aceste funcţii sunt asigurate de o structură fizică dedicată
de tip controler, care poate fi realizat cu circuite logice integrate, microprocesoare, microcontrolere,
automate programabile (PLC) sau se poate identifica chiar cu un calculator personal (PC). În cazul
controlului aplicaţiilor industriale, cea mai largă utilizare o au sistemele de control electronic de tip
PLC (Programmable Logic Controller - Controler Logic Programabil/Automat Programabil), care, pe
baza unor programe elaborate de utilizator, comandă şi reglează aplicaţia, vizualizează starea
procesului, semnalizează anumite defecţiuni, comunică între ele sau cu alte structuri de control prin
reţele standardizate.
Termenul de PLC este definit prin IEC-1131: ,, Un sistem electronic (digital) de operare, proiectat
pentru utilizarea în mediul industrial, ce foloseşte o memorie programabilă pentru stocarea internă a
instrucţiunilor necesare implementării unor funcţii specifice (logice, secvenţiale, temporizare,
contorizare, calcul matematic), pentru a controla prin intrările şi ieşirile digitale şi analogice diferite
tipuri de maşini sau procese”.
Aşadar, un PLC este un computer proiectat pentru funcţii de control.

Fig.2.20. PLC-uri : a) structură monobloc; b) structură modulară.

Majoritatea PLC-urilor (Fig. 1.1b) permit montarea adiţională a unor module prin care se
lărgeşte setul (numărul) de semnale procesate sau care îmbogăţesc gama funcţiunilor: module de
intrare/ieşire digitale şi/sau analogice, module de poziţionare, module de comunicaţie etc.

10
 Fig.2.20. Structura unui PLC

Din punct de vedere funcţional, în structura unui PLC se disting trei componente cu roluri bine
definite :
- modulele de intrare – preiau semnalele din sistemul controlat prin intermediul senzorilor şi le
convertesc în semnale logice pentru a putea fi prelucrate de CPU;
- unitatea centrală de prelucrare(CPU) – procesează semnalele primite pe baza instrucţiunilor unui
program, ia decizii şi emite semnale numerice pe modulele de ieşire în conformitate cu strategia de
control;
- modulele de ieşire – convertesc semnale de la CPU în semnale de comandă în scopul acţionării
diferitelor echipamente prin intermediul actuatorilor.

Structura hardware a unui PLC

Structura hardware de principiu a unui PLC este prezentată în Fig. 2.21. În continuare se
detaliază trei elemente importante ale acestora: unitatea centrală de procesare, memoria şi interfeţele de
intrare/ieşire.
PLC-ul este un echipament electronic de automatizare care poate conduce un proces numai
după efectuarea legăturilor cu senzorii şi cu elementele de execuţie (actuatori), urmată de înscrierea
programului de lucru în memoria automatului. Legătura dintre PLC şi procesul condus se asigură prin
intermediul interfeţelor de intrare/ieşire (module de intrare/ieşire). Fiecare senzor trebuie conectat la o
interfaţă de intrare a automatului şi fiecare actuator trebuie conectat la o interfeţă de ieşire a
automatului.
Programul de lucru al PLC-ului se scrie într-un limbaj de programare adecvat, cu ajutorul unui
dispozitiv de programare (ex. PC). Programul se stochează în memoria automatului şi execuţia
programului este controlată de procesorul unităţii centrale. Faptul că memoria automatului poate fi
ştearsă şi apoi încărcată cu un nou program ori de câte ori se doreşte, sau că programul din memorie
poate fi modificat după dorinţă, oferă PLC-ului flexibilitate în utilizare.

11
 Fig.2.21. Schema bloc a PLC-ului

PLC-ul este conceput totodată pentru funcţionarea în mediu industrial: este insensibil la
perturbaţii electromagnetice, poate funcţiona într-un domeniu larg de temperatură şi de umiditate, este
compatibil direct cu procesul prin utilizarea unor semnale la tensiuni industriale etc.

Unitatea centrală. Reprezintă "creierul" automatului programabil şi are rolul de a pune în

legătură interfaţa de intrare, memoria de date şi interfaţa de ieşire, pe baza programului descărcat de
utilizator în memoria program. Unitatea centrală interpretează instrucţiunile din memoria program, pe
baza cărora efectuează evaluări logice, calcule aritmetice, prelucrări numerice ale variabilelor de intrare
şi furnizează un rezultat memoriei de date sau interfeţei de ieşire.
Memoria. Memoria PLC-urilor este alcătuită din circuite electronice integrate care sunt capabile
să înregistreze informaţii sub formă binară (0 logic sau 1 logic). Informaţia elementară este bit-ul,
denumire care provine de la "binary digit" din limba engleză. Memoria joacă un rol important în
funcţionarea PLC-ului deoarece reprezintă locul în care se înscrie programul de lucru al aplicaţiei sub
forma unei liste de instrucţiuni. Procesorul citeşte din memorie instrucţiunile programului şi le execută.
Memoria PLC-ului este organizată în: memoria de date şi memoria program.
Module (interfeţe) de intrare/ieşire. Comunicarea unui PLC cu aplicaţia se realizează prin
intermediul canalelor de intrare şi ieşire (intrări, ieşiri). Intrările şi ieşirile unui PLC sunt necesare
pentru monitorizarea şi controlul procesului şi pot să fie de două tipuri: logice sau continue. Intrările
vin de la senzori care convertesc mărimile fizice în semnale electrice. Ieşirile spre elementele de
acţionare permit PLC-urilor să genereze o anumită acţiune în proces.

2.5. LIMBAJUL GRAFCET

Limbajul Grafcet reprezintă o modalitate de descriere grafică a unui sistem logic secvenţial,
fiind util datorită generalităţii şi facilităţilor de care dispune.
Denumirea prescurtată GRAFCET provine de la "Graphe de Commande Etape-Transition” din limba
franceză şi este un mod de reprezentare şi de analiză a fluxului proceselor industriale. GRAFCET
prezintă mai multe avantaje în raport cu celelalte tehnici de reprezentare:
-este independent de tehnologia in care se implementează logica (algoritmul) secvenţial (cablată,
programată);
 caietul de sarcini se reprezintă clar şi precis;
 permite evoluţia simultană (paralelă) a mai multor secvenţe de stări;
 permite efectuarea selecţiei de secvenţe de stări;
 un număr mare de variabile de intrare ale automatului secvential nu ridică dificultăţi în
reprezentarea evoluţiei automatului.

Elementele constitutive ale unei Diagrame Grafcet sunt următoarele:

Etape: corespund unei stări stabile a sistemului automat şi sunt identificate printr-un număr
unic. Ele pot fi: iniţiale – active iniţial, normale – nu sunt active iniţial, dar se pot active la un moment
dat.

Tranziţii: indică posibilitatea evoluţiei dintr-o stare activă într-o stare nouă. Fiecare tranziţie
are asociată o condiţie logică, în funcţie de valorile logice ale unor variabile de intrare sau de stare
activă sau inactivă a altor etape. Condiţia de tranziţie nu este validată decât dacă etapele imediat
12
precedente sunt active. Acţiuni asociate etapelor: deoarece o etapă poate fi activă sau inactivă la un
moment dat, există acţiuni asociate etapelor, care se execută numai la activarea acestora. Există şi
acţiuni condiţionate, ce se execută dacă, suplimentar, mai este adevărată altă condiţie logică.

Ramificaţii (divergenţe): au loc între mai multe secvenţe posibile, atunci când condiţiile de
tranziţie se exclud între ele. Convergenţa diferitelor ramuri are loc atunci când sunt îndeplinite
condiţiile de tranziţie pe fiecare ramură, se pot stabili priorităţi dacă nu se exclud condiţiile de tranziţie.
Secvenţe simultane (paralelism): mai multe secvenţe pot fi activate simultan, plecând de la o
condiţie de tranziţie. Evoluţia pe fiecare ramură se efectuează simultan. Joncţiunea nu se poate efectua
decât atunci când toate secvenţele sunt terminate.
Dinamica unei diagrame Grafcet este următoarea: dacă o etapă este activă şi una din condiţiile de
tranziţie ataşate este adevărată, etapa actuală se dezactivează şi se activează etapa următoare (sau
etapele următoare, în cazul unui paralelism).
Diagrama Grafcet prezintă mai multe avantaje în raport cu alte tehnici de reprezentare:
- Este independentă de tehnologia în care se implementează logica (algoritmul) secvenţial
(cablată, programată)
- Permite evoluţia simultană (paralelă) a mai multor secvenţe de stări
- Permite efectuarea selecţiei de secvenţe de stări
- Un număr mare de variabile de intrare ale automatului secvenţial nu ridică dificultăţi în
reprezentarea evoluţiei automatului.

13
 2.6. TEHNOLOGII INDUSTRIALE

Sistemul de automatizare SIMATIC S7

Sistemul de automatizare SIMATIC este reprezentat de componente modulare care sunt astfel
proiectate încât să poată fi utilizate metode unitare de configurare, înregistrare şi transmitere a datelor.
PLC-urile din familia SIMATIC (S7) reprezintă baza sistemului de automatizare. Cele 3 tipuri aflate
pe piaţă sunt:
 configurarea hardware-ului – ceea ce reprezintă aranjarea modulelor, atribuirea de adrese, precum
şi setarea proprietăţilor acestora;
 configurarea parametrilor de comunicare precum şi a proprietăţilor acesteia;
 scrierea de programe utilizator pentru PLC într-unul dintre cele 4 limbaje: Ladder Diagram (LAD),
Function Block Diagram (FBD), Statement List (STL) sau S7-GRAPH, precum şi testarea online a
acestora pe automat.

Diagrama Ladder

Cea mai răspândită modalitate de construire a unui program ce va fi executat de către un

automat programabil este varianta construirii unei diagrame în „trepte”, numită „Ladder diagram”.
Diagramele ladder sunt diagrame speciale folosite de obicei în sistemele logice de control
industrial. Denumirea de ladder (din engleză: scară) vine de la asemănarea acestora cu o scară: două
linii verticale desemnând sursa de putere, şi linii orizontale reprezentând circuite de control. Elementele
principale din diagrama ladder sunt contactele şi spirele, în diferite forme şi care au diferite
semnificaţii. Ele sunt legate într-o secvenţă logică cu ajutorul unor trasee grafice numite rungs şi
branches care sunt similar cu conducătoarele de legătură din circuitele electrice.
Un program ladder conţine: ramuri principale, ramuri paralele, secţiuni de ramură, contacte
normal deschise şi normal închise, casete de instrucţiuni şi spire.

Simboluri Ladder Diagram:

 Contact normal deschis
 Contact normal închis
 Bobină

Automatele programabile moderne au încorporate funcţii specializate pentru lucrul cu

temporizatoare. Numărul de module de temporizare care pot fi folosite în acelaşi timp diferă de la un
automat programabil la altul.
Temporizatoarele sunt construite pe baza numărătoarelor, singura diferenţă fiind că acestea
numără impulsuri de ceas de ordin al milisecundelor. Baza de timp a ceasului intern este o
caracteristică a fiecărui tip de automat programabil.
Funcţii logice digitale:
 Contactele conectate în paralel sunt echivalente cu o poartă SAU

14
  Contactele conectate în serie sunt echivalente cu o poartă ŞI
 Contactele normal-închise sunt echivalente cu o poartă NU
 Pentru inversarea intrărilor pe porţi, se folosesc contacte normal-închis
 Pentru inversarea ieşirii unei funcţii logice, se folosesc relee.

Funcţia logică SAU

 Funcţia logică ŞI

 
 
Funcţia logică NU

2.7. APLICAŢIE

Comanda staţiei de transfer de piese.

Structura staţiei este prezentată în figura de mai jos.

15
 P3
P1

P2 P4

Se cere elaborarea schemei electrice si pneumatice in mediul de simulare FluidSIM si comanda

cu simulatorul de automat programabil Simatic S300 din mediul de programare SIMATIC MANAGER
Pornirea se va face cu un buton de start.
Ciclul de mişcări este dat de figură.

9
8 T=4s
3
4 T=4s

2 10
5 7

6 <>
1 >< PS

Etape în realizarea proiectului:

 
1) Se aleg 3 cilindri cu simplu efect din componentele librăriei existente în program.
16
  

 
 
2) Se aleg 3 distribuitoare, care se adaugă schemei:

3) Se realizează conexiunile între cilindri, distribuitoare şi compresorul ales din

bibliotecă:
 

4) Se stabilesc limitele
cilindrilor, cu ajutorul
riglei  :

5)    Se aleg o supapă de

succesiune şi un
distribuitor, se optează
pentru comenzile
distribuitorului :

17
 
6) În acest moment se poate face simularea manuală a fucţionării instalaţiei pneumatic:

7) Se definesc valvele

18
8) Se aleg din bibliotecă cele două elemente grafice FuidSIM In şi Fluid SIM Out

9) Se efectuează dublu clic pe fiecare dintre elemente (In, Out); In fereastra de dialog
apărută, FluidSIM Output Port, se selectează Browse…şi se alege itemul
PLCSIM.EBO. Se procedează la fel şi pentru FluidSIM In, alegând PLCSIM.AB0
10) Se completează schema cu conexiunile electrice 0V - 24V, întrerupătoare şi buton de
start. Se fac toate legăturile între componente conform schemei

19
11) Se simulează funcţionarea instalaţiei în FluidSIM.

12) Se lansează aplicaţia Simatic Manager şi se urmează paşii vrăjitorului pentru a crea o
nouă aplicaţie – alegerea procesorului :

13) Se selectează opţiunea Ladder

20
14) Se salvează cu numele dorit

15) Se generează proiectul în forma finală 

21
16) Se configurează structura hardware, se inserează modulul intrare-ieşire

17) Se editează simbolurile :

18) Simbolurile editate

19) Se defineşte blocul editorului

GrafCet
20) Se copletează diagrama Grafcet

21) Se face compilarea

programului :

22
22) În cazul în care programul este corect, apare un mesaj de confirmare :

23) Având pe ecranul calculatorului două ferestre corespunzătoare celor două programme
FluidSIM şi S7 Graph, se poate observa funcţionarea instalaţiei :

23
 3. CONCLUZII

 
Creşterea complexitătii civilizaţiei moderne şi contemporane, exigenţele participării active şi
responsabile a tuturor membrilor speciei umane la «noua lume» au generat preocupări din ce în ce mai
24
ample şi mai concentrate, consacrate analizei limitelor obiective şi subiective ale educaţiei
contemporane şi perspectivelor evoluţiei sale.
În aceste condiţii, este explicabilă preocuparea, aproape generalizată la scară mondială, de
reformare a educaţiei, de dezvoltare şi punere de acord a ei cu configuraţia stadiului actual de
dezvoltare şi cu tendinţele evoluţiei viitoare a societăţii şi civilizaţiei umane.
Tema aleasă pentru partea aplicativă este în conformitate cu conţinutul cursului, fiind utilă
pentru clasele de nivel liceal, profil tehnic, specializare mecatronică. Noţiunile teoretice şi practice
prezentate sunt de un real folos în înţelegerea şi aprofundarea fenomenelor.
Civilizaţia contemporană preponderent industrială şi urbanizată, noile evoluţii din sistemele şi
structurile politice, transformările din ce în ce mai profunde ale condiţiilor vieţii sociale, materiale şi
culturale, progresul debordant al cunoaşterii ştiintifice şi al dezvoltării tehnologice, fiecare în parte şi
toate la un loc introduc mari dislocari în toate componentele vieţii individuale şi sociale ale oamenilor.
Ele generează noi categorii de probleme, antrenează noi exigenţe şi provocări şi pentru sistemele
naţionale de educaţie şi învăţământ, având în vedere legăturile strânse dintre învăţământ, educaţie şi
societate.
Pe acest teren au apărut şi continuă să apară marile probleme şi dileme ale perspectivelor
adaptării educaţiei la o societate, o civilizatie şi o "lume" în continuă şi din ce în ce mai rapidă şi mai
inedită schimbare şi dezvoltare.
Modulul “Dezvoltare tehnologică şi tehnologii educaţionale în societatea bazată pe
cunoastere” a contribuit la  cunoaşterea şi înţelegerea conceptelor fundamentale impuse de tehnologia
mecatronică, prototiparea rapidă la scară redusă a sistemelor mecatronice, a contribuit la  deprinderea
de a lucra în echipă şi la creşterea capacităţii  de analiză şi sinteză globală a sistemelor moderne.
 

 
4. BIBLIOGRAFIE
 
1. Dumitriu, A. - Mecatronică, volumul 1, Editura Universităţii „Transilvania” din Braşov, 2006,
2. Berger, H – Automating with STEP 7 în STL and SCL: SIMATIC S7-300/400 Programmable
Controllers,
3. Popescu, D., Automate programabile - Construcţie, funcţionare şi aplicaţii, Ed. Matrix, Bucureşti,
2005;
4. Festo Didactic GMBH & Co, FluidSim 4 Pneumatics, User Guide, 2007
25
 5. F. Ionescu s.a -Actionari hidraulice şi pneumatic, EDP, 1980;
6. Dezvoltare tehnologică și tehnologii educaționale, lucrare editată în cadrul proiectului
FLEXFORM, Universitatea Tehnică din Cluj-Napoca, 2011
7. www.festo-didactic.com

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

26
 
5. ANEXE
 
5.1. Simboluri grafice utilizate în schemele de comandă şi acţionare pneumatice
 
Conversia energiei
1 Compresor 2 Pompă de
vacuum

 
 
Motoare rotative şi liniare
1 Motor cu 7 Cilindru cu dublu
capacitate effect cu acţiune
constantă şi două bilaterală
sensuri de rotaţie
2 Motor cu 8 Cilindru telescopic
capacitate cu simplu efect
variabilă şi un
sens de rotaţie
3 Motor cu 9 Cilindru telescopic
capacitate cu dublu efect
variabilă şi două
sensuri de rotaţie
4 Motor oscilant 1 Amplificator de
0 presiune pentru
acelaşi fluid
5 Cilindru cu dublu 1 Amplificator de
efect 1 presiune pentru aer
şi lichid
6 Cilindru cu dublu      
efect cu frânare la
ambele capete de
cursă
 
 
 
Distribuitoare
1 Distribuitor 2/2 normal 8 Distribuitor 4/3 cu
închis racordul P conectat la
consumatori (cu
centrul flotant)
2 Distribuitor 2/2 normal 9 Distribuitor 4/3 cu
deschis centrul închis
3 Distribuitor 3/2 normal 10 Distribuitor 4/3 cu
închis centrul ventilat
4 Distribuitor 3/2 normal 11 Distribuitor 4/3 cu
deschis racordul P ventilat
5 Distribuitor 4/2 12 Distribuitor 6/3

27
 6 Distribuitor 5/2 13 Distribuitor
proporţional cu două
poziţii finale
7 Distribuitor 4/3 cu 14 Distribuitor cu patru
racordul P închis şi căi (reprezentare
consumatorii ventilaţi simplificată)
 
 
 
  
 
Convertoare de semnal
1 Electro- 3 Pneumo-electric
pneumatic

2 Pneumo-electric      
(nestandardizat)

 
 
 
  
Comenzi manuale
1 Comandă manuală 4 Buton de tragere şi
(simbol general) apăsare
2 Buton de apăsare 5 pârghie

3 Buton de tragere 6 Pedală

Comenzi mecanice
1 Plunjer 4 Rolă articulată

2 Arc 5 Element sesizor

(nestandardizat)
3 Rolă      

 
Comenzi electrice
1 Solenoid cu o 3 Motor electric cu
înfăşurare rotaţie continuă
2 Solenoid cu două      
înfăşurări
 
Comenzi pneumatice
1 Directă prin 6 Comandă indirectă
presiune (pilotată)
2 Directă prin 7 Comandă indirectă
anularea (pilotată) prin
presiunii anularea presiunii

28
 3 Cu presiune 8 Comandă prin
diferenţială amplificator

4 Comandă şi 9 Comandă prin

centrare cu amplificator,
presiune indirectă
5 Comandă cu 10 Comandă alternativă
presiune şi
centrare cu
arcuri
 
 

Contents
1. INTRODUCERE...................................................................................................................................3
2. CONŢINUT TEHNIC...........................................................................................................................5
2.1. INSTRUMENTE SOFTWARE PENTRU DEZVOLTAREA APLICAȚIILOR
INDUSTRIALE.....................................................................................................................................5
2.2. SISTEME DE ACŢIONARE PENTRU APLICAŢII  INDUSTRIALE....................................8
2.3. APLICAŢII  FLUIDSIM..........................................................................................................15
2.4. SISTEME DE CONTROL INDUSTRIALE DE TIP PLC.......................................................16
2.5. LIMBAJUL GRAFCET............................................................................................................18
2.6. TEHNOLOGII INDUSTRIALE...............................................................................................20
2.7. APLICAŢIE..............................................................................................................................22
3. CONCLUZII........................................................................................................................................34
4. BIBLIOGRAFIE..................................................................................................................................35
5. ANEXE................................................................................................................................................36

29
3. CONCLUZII
Include justificarea şi utilitatea temei abordate, deschideri şi dezvoltări ulterioare pe care le are în vedere cursantul.

4. BIBLIOGRAFIE
Include sursele de informare apelate de cursant.

5. ANEXE
Capitol facultativ care include potenţialele anexe ale lucrării.

IMPORTANT:

1. Fiecare cursant va elabora trei lucrări de evaluare finală (câte una pentru fiecare
program de formare parcurs). Fiecare lucrare va fi structurată după modelul
curent (Introducere, Continut tehnic, Concluzii, Bibliografie, Anexe) şi va aveam
minim 15 pagini.

2. Lucrările finale vor fi predate atât sub formă printată, cât şi sub formă
electronică (pe un singur CD/DVD). Prezentarea în PowerPoint va fi inclusă în
varianta electronică.

3. Portofoliul corespunzător fiecărui program/modul va fi predat doar sub formă

electronică şi va consta într-un folder/director care să contină aplicaţia sau
aplicaţiile dezvoltate de cursant cu titlul de portofoliu.

3. Toate detalierile specificate în text cu culoarea albastru/roşu se vor sterge şi nu

vor aparea în lucrarea de evaluare finală.

30
EVALUARE FINALĂ

Evaluarea finală se realizează prin susţinerea în şedinţă publică a unei lucrări finale elaborate în acest scop şi centrată pe
portofoliul realizat. Aprecierea lucrării finale se face prin calificative (Excelent, Foarte Bine, Bine, Suficient, Insuficient).

Descrierea procedurii de evaluare finală:

Fiecare cursant va fi evaluat independent prin raportarea la cinci criterii distincte, cunoscute în prealabil. Gradul de
îndeplinire al acestora se notează cu puncte, pe o scara de la 1 la 10.

1. Criteriul ştiinţific (Cs): se evaluează gradul de informare al cursantului cu privire la tema aleasă, respectiv gradul
de exactitate al informaţiei transmise (bibliografie, stadiul actual al cunoaşterii în domeniu, alte surse de informare
utilizate).
2. Criteriul tehnic (Ct): se evaluează gradul de realizare al lucrării în raport cu cerinţele specificate în tema lucrării
finale (cerinţe impuse explicit la început, pentru fiecare lucrare în parte), respectiv gradul de cunoaştere al tematicii
şi al metodelor/uneltelor pe care le implică elaborarea lucrării finale.
3. Criteriul estetic (Ce): se evaluează modul de organizare/structurare al lucrării şi modul de elaborare al
documentaţiei din punct de vedere estetic (scheme/desene/grafice clare, îngrijite, relevante).
4. Criteriul profesional (Cp): se evaluează capacitatea cursantului de a-şi prezenta lucrarea într-o manieră cursivă,
logică şi relevantă, respectiv modul de realizare a prezentării grafice [*.ppt] (relevanţa conţinutului şi capacitatea
de sinteză a cursantului).
5. Criteriul evaluare de progres (Cep): se evaluează deprinderile şi abilităţile formate pe parcursul programului,
precum şi gradul de implicare al cursantului în activităţile pe care le implică programul de formare profesională
urmat. Prin evaluarea continuă a cursantului şi printr-un test la finalul programului se apreciază cursantul de către
expertul formator, printr-un punctaj pe o scara de la 1 la 10.

Punctajul final „P” obţinut de cursant la evaluarea finală se stabileşte prin relaţia următoare:

P= 0.1 Cs+ 0.4 Ct+0.1 Ce+0.2 Cp+0.2 Cep (max 10 puncte)

Evaluarea finală se realizează de o comisie de experti în educaţie şi formare profesională, fiecare membru al comisiei
evaluând independent cursantul pe baza criteriilor anterioare. Punctajul final se calculează prin mediere.

Calificativul final acordat se raportează la punctajul obţinut de fiecare cursant în baza următoarei grile de referinţă:

Punctaj între 9.01 şi 10: Calificativ EXCELENT;

Punctaj între 8.01 şi 9: Calificativ FOARTE BINE;
Punctaj între 6.01 şi 8: Calificativ BINE;
Punctaj între 4.01 şi 6: Calificativ SUFICIENT;
Punctaj între 0.00 şi 4: Calificativ INSUFICIENT.

31