Stabilire PDF

Marian Borzan
Stabilirea regimului de aşchiere la strunjire
STABILIREA REGIMULUI DE AŞCHIERE LA STRUNJIRE
3.2 Determinarea parametrilor regimului de aşchiere la strunjire

Se consideră cazul prelucrării unui arbore la diametrul d −+aais şi lungimea l.
Ţinând cont de legile aşchierii şi de influenţa parametrilor asupra uzurii sculei (fig.
3.5), ordinea de stabilire a regimului este:
1. adâncimea de aşchiere, ap, [mm];
2. avansul, fn, [mm/rot];
3. viteza de aşchiere, vc, [m/min].
Aceşti paramentri trebuie estimaţi cu atenţie pentru a obţine următoarele rezultate:
- reducerea timpului de prelucrare;
- costuri scăzute;
- creşterea calităţii.
Fig. 3.5 Influenţa parametrilor regimului de aşchiere asupra uzurii sculei, [Ceratizit]
Se precizează că notaţiile utilizate sunt în conformitate cu specificaţiile ISO şi ale marilor

firme producătoare de scule aşchietoare, care simbolizează adâncimea de aşchiere cu ap, iar
avansul cu f, fz sau fn (spre deosebire de literatura de specialitate din România, care a utilizat,
cu preponderenţă, simbolurile echivalente: t şi s - Tabelul 3.3). După aceleaşi surse,
parametrii geometrii ai aşchiei se notează cu:
h – înălţimea aşchiei (în loc de notaţia clasică din literatura română, a);
81
Marian Borzan
b– lăţimea aşchiei (aceaşi cu notaţia clasică din literatura română).
Fig. 3.6 Prelucrarea prin strunjire
Tabelul 3.3
Echivalarea simbolizării parametrilor aşchiei
Simbolizarea Simbolizarea
Parametru
nouă veche
Avans f, fz sau fn s
Adâncime de aşchiere ap t
Grosimea aşchiei h a
Lăţimea aşchiei b b
Factorii care au influenţa cea mai mare asupra modului de formare a aşchiilor sunt:
- Geometria plăcuţei;
- Raza la vârf, Rε.
- Unghiul de atac principal, χ;
82
Marian Borzan
- Adâncimea de aşchiere, ap;

- Avansul, fn;
- Viteza de aşchiere, vc;
- Materialul piesei.
Geometria plăcuţelor pentru strunjire poate fi ȋmpărţită ȋn trei clase de bază,
corespunzătoare operaţiilor de degroşare (R), semifinisare (M), finisare (F). Ȋn figura 3.8 este
ilustrată zona de lucru pentru fiecare din cele 3 geometrii de plăcuţe, bazându-se pe o formare
acceptabilă a aşchiilor rezultate, ȋn relaţie cu adâncimea de aşchiere ap şi rata avansului fn.
Fig. 3.8 Domeniile de lucru ale plăcuţelor pentru prelucrarea oţelului, [Sandvik]
Ȋn figura 3.9 sunt date câteva exemple de aşchii rezultate la strunjirea cu plăcuţe cu
geometrie pozitivă (P) utilizate la semifinisare (M). Aşchiile ȋncadrate ȋn dreptunghiul din
zona centrală sunt considerate corespunzătoare, iar regimul adecvat este transferat ȋntr-o
diagramă de recomandare similară celei din figura 3.8.
Fig. 3.9 Aşchii rezultate la strunjirea cu o plăcuţă tip PM, [Sandvik]
83
Marian Borzan
3.2.1 Adâncimea de aşchiere

Diametrul D−+AAis al semifabricatului se stabileşte din STAS sau normative (ca valoare
superioară dimensiunii de prelucrat d) sau este cel rezultat de la operaţia anterioară,

respectându-se valorile recomandate în funcţie de tipul operaţiei, [Abr] şi scula utilizată; ȋn
general:
- la strunjire de finisare: ap< 1 mm;
- la strunjire de semifinisare: ap = 1 – 2 mm;
- la strunjire de degroşare: ap > 2 mm.
La ora actuală există plăcuţe care permit aşchierea cu regimuri intense de prelucrare,
astfel ȋncât pot fi atinse adâncimi de aşchiere mult mai mari. De exemplu, plăcuţele fabricate
de firma Sandvik Coromant pot aşchia cu adâncimi de:
- ap = 1 – 1,5 mm, la strunjirea de finisare (F);
- ap = 1,5 – 5 mm, la strunjirea de semifinisare (M);
- ap = 5 - 15 mm, la strunjirea de degroşare (R).
Adâncimea de aşchiere influenţează productivitatea aşchierii, numărul de tăişuri
necesare, ruperea aşchiilor şi puterea de aşchiere necesară.
Adâncimea de aşchiere maximă ce poate fi utilizată depinde de un număr de factori:
puterea maşinii, stabilitatea prelucrării, materialul semifabricatului, forma plăcuţei amovibile
şi dimensiunea acesteia, raza la vârf, fragmentatorul de aşchii, calitate şi unghi de aşezare. Se
poate porni de la dimensiunea plăcuţei amovibile pentru a obţine o recomandare şi apoi
continua cu alegerea fragmentatorului de aşchii. Aceasta va oferi o adâncime de aşchiere
potrivită. Adâncimea minimă de aşchiere nu trebuie să fie mai mică decât raza la vârf.
Valorile recomandate ȋn tabele sunt destinate pentru a asigura o bună fiabilitate a
maşinii, ȋn condiţii de aşchiere continuă cu o geometrie de degroşare. Aşchierile cu adâncimi
mari (până la lungimea totală a tăişului, l) pot fi efectuate pentru o perioada scurtă de timp.
Forma şi dimensiunea plăcuţei amovibile este unul din factorii ce determină
adâncimea maximă de aşchiere (alţi factori sunt unghiul de aşezare, raza la vârf şi
fragmentatorul de aşchii). Recomandările din tabelele 3.5-3.6 pot constitui un ghid pentru
alegerea plăcuţei amovibile, ȋn funcţie de adâncimea de aşchiere.
Stabilirea efectivă a lungimii active a tăişului sculei la depinde de valoarea unghiului
de atac χ şi de adâncimea de aşchiere ap. Lungimea minimă necesară poate fi determinată din
tabelul 3.4, ȋn funcţie de adâncimea de aşchiere şi unghiul de atac χ. Pentru a avea o fiabilitate
84
Marian Borzan
superioară la prelucrările ȋn condiţii mai dificile, se poate alege o plăcuţă de dimensiuni mai
mari şi mai groasă.
Tabelul 3.4
Lungimea tăişului activ al plăcuţei ȋn funcţie de forma acesteia
şi a lungimii totale a tăişului
Atunci când se prelucrează un umăr, adâncimea de aşchiere poate fi mare şi se impune

alegerea unei plăcuţe mai solide (mai mare şi mai groasă) pentru a minimiza riscul de
spargere a plăcuţei.
Tabelul 3.5
Lungimea tăişului activ al plăcuţei ȋn funcţie de adâncimea de aşchiere şi
valoarea unghiului de atac principal χ
Evoluţia materialelor din compoziţia plăcuţele actulale permit diferenţierea

regimurilor de aşchiere pe următoarele domenii, [Sandvik]:
La finisare (F) (adâncimi de aşchiere şi avansuri mici, forţe de aşchiere mici):
- fn = 0.1 – 0.3 [mm/rot];
- ap = 0.5 – 2.0 [mm];
La semifinisare şi degroşare ȋn condiţii uşoare (M) (gamă largă de combinare a
adâncimilor de aşchiere şi a avansurilor):
85
Marian Borzan
- fn = 0.2 – 0.5 [mm/rot];

- ap = 1.5 – 5.0 [mm];
La degroşare ȋn condiţii grele şi pentru a obţine o productivitate ridicată a aşchierii (R)
(combinaţii de adâncimi de aşchiere şi avansuri mari):
- fn = 0.5 – 1.5 [mm/rot];
- ap = 5.0 – 15.0 [mm];
Tabelul 3.5
Recomandări generale pentru adoptarea adâncimii de aşchiere,
ȋn concordanţă cu tipul plăcuţei, pentru diferite geometrii, [Sandvik]
86
Marian Borzan
Tabelul 3.6
Recomandări generale pentru adoptarea adâncimii de aşchiere,
ȋn concordanţă cu tipul plăcuţei, pentru diferite geometrii, [Seco]
87
Marian Borzan
Adâncimea nominală de aşchiere va fi:

D−d
ap = , [mm] (1.1)
2
iar adâncimea maximă:
Dmax − d min
a p max = , [mm] (1.2)
2
unde: Dmax = D + As ; d min = d − a i (toleranţele As, respectiv ai fiind considerate cu
semnele corespunzătoare).
Dacă adaosul total de prelucrare se ȋmparte ȋn două sau mai multe treceri (cu aceaşi
valoare), adâncimea nominală de aşchiere va fi:
D−d
ap = , [mm] (1.*)
i⋅2
unde: i reprezintă numărul de treceri.
Pentru ca piesa să rezulte complet prelucrată pe toată suprafaţa (fără pete
neprelucrate), se impune ca adâncimea minimă de aşchiere să fie pozitivă, adică se pune
condiţia:
Dmin − d max
a p min = − (∆ r + ∆ c ) ≥ 0 (1.3)
2
unde: Dmin = D – Ai;
dmax = d + as;
(toleranţele Ai, respectiv as fiind considerate cu semnele corespunzătoare)
∆r = abaterea de la rectiliniitate a semifabricatului;
∆c = abaterea de la concentricitatea vârfurilor de centrare (dacă semifabricatul este fixat
între vârfuri; uzual: ∆c = 0,3 ... 0,5 mm);
Dacă relaţia apmin ≥ 0 nu este satisfăcută se poate prevedea o operaţie de îndreptare a
semifabricatului sau se alege un semifabricat de diametru D mai mare (o valoare imediat
superioară).
Tabelul 3.6
Valori orientative pentru adâncimea de aşchiere la strunjire, [Abr]
Adâncimi maxime ȋn funcţie de materialul prelucrat, [mm]
Materialul
Grupa de utilizare
prelucrat
P01 P05 P10 P20 P30
Oţel 1–4 1–8 3 – 10 3 – 12 4 – 15
Oţel călit - - - 0,2 - 2 0,2 - 2
K01 K10 K20 K30 K40
Fontă 1–3 1–5 2–6 2–8 4 – 15
88
Marian Borzan
Alegerea unei adâncimii de aşchiere ȋn afara domeniului optim de prelucrare poate avea o
serie de consecinţe nedorite şi anume:
a. ȋn cazul ȋn care se adoptă o adâncime prea mică:
• pierderea controlului formării aşchiei;
• vibraţii;
• căldură excesivă;
• prelucrare neeconomică.
b. iar dacă se adoptă o adâncime prea mare:
• consum mare de putere;
• pericol de spargere a plăcuţei;
• creşterea forţelor şi a puterii de
aşchiere.
3.2.2 Avansul
Rata maximă a avansului ce poate fi utilizată

depinde de un număr mare de factori: puterea
maşinii, stabilitatea prelucrării, materialul
semifabricatului, forma plăcuţei amovibile şi
dimensiunea acesteia, raza la vârf, fragmentatorul de
aşchii utilizat, calitatea materialului plăcuţei şi
unghiul de aşezare.
Un alt factor foarte important este cerinţa privind finisarea suprafeţei. Se recomandă, ca
iniţial să fie consultate recomandările privind fragmentatorul de aşchii. Apoi specificaţiile
privind calitatea suprafeţei pentru a asigura calitatea necesară.
Rata maximă a avansului trebuie să fie întotdeauna mai mică decât raza la vârf. O rază
mare la vârf produce de obicei o suprafaţă mai bună. Tabelul 3. * oferă recomandări privind
avansurile maxime teoretice recomandate pentru a se obţine o valoare specifică a rugozităţii
R a.
89
Marian Borzan
Tabelul 3.*
Valori recomandate pentru avansul, ȋn funcţie de rugozitatea suprafeţei
şi raza la vârf a plăcuţei, [Seco]
Un avans prea mic poate conduce la rezultate slabe privind fragmentarea aşchiilor şi
timp de viaţă redus al sculei.
Dacă se adoptă un unghi de atac mai mic, avansul fn, [mm/rot], poate fi mărit deoarece
un unghi de atac mic are ca efect o subţiere a grosimii aşchiei he, forţele de aşchiere fiind
reduse:
he = f n ⋅ sin χ r , [mm] (1.*)
Valorile din Tabelul *.* ilustrează modificarea unghiului de atac şi a avansului ȋn
funcţie de raportul dintre adâncimea de aşchiere şi diametrul iC al plăcuţei. Dacă raportul
scade, unghiul de atac scade, iar avansul creşte. Teoretic, o plăcuţă rotundă oferă utilizatorului
rezistenţă sporită şi o productivitate mai mare.
Tabelul *.*
Valorile unghiului de atac χr şi ale coeficientului numeric de modificare a avansului,
ȋn funcţie de raportul ap/iC
Raportul dintre
adâncimea de Valoarea Coeficientul
aşchiere şi raza unghiului numeric de
plăcuţei, de atac, modificare a
χr avansului
0,25 45 1,41
0,20 39 1,58
0,15 33 1,83
0,10 26 2,24
Din literatura de specialitate se alege pentru avans o valoare recomandată fteh, în funcţie
de tipul operaţiei de strunjire (longitudinală, transversală), de adâncimea de aşchiere utilizată,
de calitatea suprafeţei prelucrate, etc. Această valoare trebuie să îndeplinesacă condiţia:
90
Marian Borzan
f teh ≤ f1 , f2 , f3 , f4 , f5 , f6 (3.4)
unde: f1 – valoarea maximă a avansului permisă din punctul de vedere al rezistenţei
piesei;
f2 – valoarea maximă a avansului permisă din punctul de vedere al rigidităţii
piesei;
f3 – valoarea maximă a avansului permisă din punctul de vedere al rugozităţii
suprafeţei prelucrate (strunjite);
f4 – valoarea maximă a avansului permisă din punctul de vedere al rezistenţei
mecanismului de avans a strungului;
corpului cuţitului;
plăcuţei;
După calcularea (verificarea), cu ajutorul relaţiilor recomandate de literatura de
specialitate, a celor şase valori corespunzătoare avansurilor f1 ... f6, din gama de avansuri a
strungului, se alege valoarea efectivă fef, ca valoare imediat inferioară celor rezultate.
La prelucrarea prin strunjire valoarea avansului depinde de rezistenţa piesei, rigiditatea
acesteia, calitatea şi precizia acesteia, rezistenţa mecanismului de avans, rezistenţa şi calitatea
materialului sculei aşchietoare, productivitatea prelucrării, etc.
Efectele adoptării unui avans ȋn afara domeniului recomandat, se manifestă prin:
a. dacă avansul este prea mic:
• aşchii prea lungi;
• uzură rapidă a flancului;
• aderenţe pe tăiş;
• posibilitatea apariţiei vibraţiilor;
• prelucrare nerentabilă.
b. dacă avansul este prea mare:
• pierderea controlului formării aşchiei;
• calitate slabă a suprafeţei prelucrate;
• apariţia craterului de uzură/deformaţii plastice;
• forţe de aşchiere mari şi consum mare de putere;
• posibilitatea spargerii/ruperii plăcuţei;
• ciobirea muchiei aşchietoare sau apariţia fisurilor;
91
Marian Borzan
• uzura tăişului;
• durabilitate redusă.
În tabelele 3.7...3.13 se dau valori orientative pentru avansurile tehnologice uzuale,
pentru cuţitele de strung clasice, conform precizei uzuale.
Tabelul 3.7
Avansul pentru stunjirea de degroşare logitudinală şi transversală a oţelului, funcţie de diametru
piesei
Diametrul piesei,
Adâncimea d [mm]
de aşchiere 18 30 50 80 120 180 260 300 > 300
ap, [mm]
Avansul f, [mm/rot]
Sub 5 0.25 0.3-0.5 0.4-0.8 0.6-1.2 1.0-1.6 1.4-2.0 1.4-2.0 1.4-2.0 -
5-8 - - 0.3-0.6 0.5-1.0 0.7-1.8 1.1-1.8 1.4-2.0 1.4-2.0 1.4-2.0
8 - 12 - - - - 0.5-1.0 0.8-1.5 1.4-2.0 1.4-2.0 1.4-2.0
Avansurile la strunjirea interioară de degroşare

Diametrul secţiuni rotunde a portcutitului
Dc [mm]
Adâncimea 10 15 20 25 30 40
de aşchiere Ieşirea în afară a cutitului, [mm]
ap, [mm]
80 80 100 125 150 200
Avansul f, [mm/rot]
Oţel 2 0.05-0.08 0.08-0.20 0.15-0.40 0.25-0.70 0.50-1.0 -
3 - 0.08-0.12 0.10-0.25 0.15-0.40 0.20-0.50 0.25-0.60
5 - 0.05-0.08 0.06-0.10 0.08-0.20 0.12-0.30 0.13-0.40
Fontă 2 0.08-0.12 0.25-0.40 0.50-0.80 0.90-1.50 - -
3 0.05-0.08 0.15-0.25 0.30-0.50 0.50-0.80 0.90-1.20 -
5 - 0.08-0.12 0.15-0.25 0.25-0.50 0.50-0.70 0.60-1.0
Observaţii: Valorile mai mari ale avansurilor se folosesc pentru materiale mai puţin dure , iar valorile mai mici -
pentru materiale mai dure.
Tabelul 3.8
Avansurile admise de rezistenţa plăcuţelor din aliaj dur la strunjirea oţelului cu
σr = 75 [daN/mm2]
Unghiul de atac pricipal, χ
Adâncimea 45 0
200 900
de aşchiere
ap, [mm] Grosimea plăcuţei de aliaj dur, [mm]
3 4 5 6 8 3 4 5 6 3 4 5 6 8
Avansul f, [mm/rot]
2 0.65 1.08 1.64 2.0 >2 1.30 2 >2 >2 0.46 0.77 1.16 1.61 >2
3 0.59 1.0 1.49 2.0 >2 1.18 2.0 >2 >2 0.42 0.71 1.06 1.47 >2
4 0.53 0.89 1.33 1.85 >2 1.06 1.78 >2 >2 0.38 0.63 0.94 1.31 >2
6 0.46 0.78 1.17 1.62 >2 0.92 1.56 >2 >2 0.33 0.55 0.83 1.15 1.92
8 0.43 0.71 1.08 1.46 >2 0.86 1.42 >2 >2 0.31 0.50 0.77 1.06 1.77
10 0.40 0.67 1.00 1.39 >2 0.80 1.34 2 >2 0.28 0.48 0.71 1.04 1.65
12 0.38 0.63 0.96 1.32 >2 0.76 1.26 1.9 >2 0.27 0.45 0.68 0.94 1.57
92
Marian Borzan
Tabelul 3.9
Regimul de aşchiere la strunjire oţelurilor carbon de construcţie, oţelurilor crom şi crom-nichel
σr=75 daN/mm2, HB=209, cu cuţite T15K6
I. Strunjirea logitudinală de degroşare II. Strunjirea frontală de degroşare
Tipul cuţitului Tipul cuţitului
Adâncimea
de aşchiere Cuţit de Adâncimea
Avansul Cuţit încovoiat de aşchiere Avansul Cuţit încovoiat Cuţit de planat
planat
f, χ=450 a p, f, χ=450 χ=900
a p, 0 χ=900 0 0
[mm/rot] χ
1=45 0 [mm/rot] χ
1=45
χ
1=10
χ
1=10 [mm]
[mm]
V Fz V FZ V FZ V FZ
0.4 204 202 180 218 0.4 242 202 213 218
2 0.5 190 239 167 258 2 0.5 223 239 198 258
1.0 168 401 148 434 1.0 198 401 175 434
0.4 191 303 168 327 0.4 225 303 199 327
0.5 177 358 156 387 0.5 208 358 183 387
3 3
1.0 139 602 122 650 1.0 163 602 144 650
1.4 124 774 109 836 1.4 146 774 128 836
0.4 780 404 158 434 0.4 213 404 188 434
0.5 186 478 148 515 0.5 199 476 175 515
4 4
1.0 133 803 117 865 1.0 156 803 138 865
1.4 119 1032 105 1105 0.4 140 1032 124 1105
0.4 154 1010 135 1085 0.4 182 1010 156 1085
0.5 142 1165 125 1260 0.5 168 1165 147 1260
10 10
1.0 112 2005 98 2160 1.0 132 2005 116 2160
1.4 99 2570 87 2770 1.4 117 2575 103 2770
III. Strunjirea logitudinală de semifinisare IV. Strunjire transversală de semifinisare
0.1 305 41 247 0.1 334 41 293 44
1 0.2 265 68 215 1.0 0.2 289 68 254 74
0.3 244 93 198 0.3 266 93 234 100
0.1 284 61 230 66 0.1 310 61 273 66
1.5 0.2 246 103 200 111 1.5 0.2 268 103 236 11
0.3 227 139 184 150 0.3 247 139 218 150
0.15 248 110 201 119 0.15 270 110 238 119
2.0 0.2 233 137 189 148 2.0 0.2 254 137 224 148
0.3 215 185 174 200 0.3 234 185 206 200
d
Coeficienţi de corecţie în funcţie de raportul pentru viteza de aşchiere în cazul strunjirii frontale
D
Unghiul de atac principal, χ
d
Raportul 450 900
D
Coeficientul de corecţie
0 1.30 1.21
0.1 1.09 1.10
0.2 1.00 1.00
0.5 0.93 0.92
0.8 0.86 0.88
OBSERVAŢII: 1. Datele din tabel sunt indicate pentru strunjirea de degroşare şi sunt calculate pentru uzura cuţitului hα=(1.5-
2.0) mm. Pentru uzura hα=0.6-1.0 mm valorile din tabel ale vitezei de aşchiere trebuiesc înmulţite cu coeficientul de corcţie
K=0.83, iar valoarea componentei tangenţiale a apăsării de aşchiere cu coeficientul KF=0.95.
2. Când se lucrează cu o sarcină variabilă, precum şi la prelucrarea unor semifabricate nedecapate, care au o coajă
curată, fără incluziuni de zgură, nisip etc., valoarea vitezei de aşchiere trebuie înmulţită cu coeficientul de corecţie Kv=0.80-
0.90
93
Marian Borzan
Tabelul 3.10
Valorile medii pentru avans şi viteza de aşchiere la stunjire
Grupa de utilizare
P01 P10 P20 P30 P40 M20
Materialul σr Avansul, [mm/rot]
piesei daN/mm2 0.5-0.5 0.7-0.3-0.1 1.2-0.3-0.2 2-0.4-0.2 3-0.4 2-0.4-0.2
Viteza de aşchiere, [m/min]
F D F D F D F D D F
50 200-350 120-200-300 100-150-220 60-100-150 40-60 50-80-120

Oţel
50-70 180-300 100-180-250 80-120-180 50-80-120 30-50 40-60-100
carbon
70-90 150-250 80-120-200 60-100-150 40-60-100 30-50-80
50-90 120-250 60-110-200 50-90-150 40-70-100 20-50 25-54-80
Oţel aliat
90-150 60-150 60-80-120 25-50-80 20-40-60 20-30-50
Oţel 50 120-200 80-100-140 60-80-120 40-60-100 25-40 40-80-120
turnat 50-80 100-150 60-80-120 40-60-100 30-50-80 20-30 30-60-100
Grupa de utilizare
K01 K10 K20 K30 K40 M20
Avansul, [mm/rot]
Materialul Duritatea
piesei HB
0.15-0.1 1-0.5-0.2 1.2-0.7 1.5-1
Viteza de aşchiere, [m/min]
F D F D F D F D D F
Fontă 200HB 140-180 100-150 60-100-120 30-80-100 30-50-80 50-80-100

cenusie 200HB 100-150 80-120 40-80-100 30-50-90 20-40-60 30-50-80
Fontă
50-80-100 30-60-90 40-70-100
maleabilă
Cupru cu
100-400 50-100-300
mică
Alamă şi
250-400-500 200-250-350 150-250-400
bronz
Aluminiu 600-1200-2000 400-800-1200
Silumin 100-200-300 100-200-300 80-100-250 60-150-200
Materiale
80-200-250 60-150-205
plastice
Oţel călit R=6000 10-25 10-25 `10-25
Cupru 100-300-500
D = degroşare F = finisare
Observaţie: Valorile sunt pentru cuţite cu plăcute lipite; pentru cuţite cu plăcuţe combinate acestea se
vor majora cu 20-25%
Tabelul 3.11
Avansurile la strunjirea canalelor şi la retezare. Piese de oţel de construcţie
σr=60-80 [daN/mm2]
Diametru suprefaţei de prelucrat d, [mm]
Materialul
15 30 50 80 120 180 250 300 500 650 850 1000 1200
cuţitului
Avansul f, [mm/rot]
0.05- 0.07- 0.09- 0.11- 0.13- 0.15- 0.18- 0.20- 0.22- 0.25- 0.29- 0.32- 0.32-
Aliaj dur
0.07 0.09 0.11 0.13 0.15 0.18 0.20 0.22 0.25 0.29
0.05- 0.07- 0.09- 0.11- 0.13- 0.15- 0.18- 0.20- .025-
Oţel rapid - - - -
0.07 0.09 0.11 0.13 0.15 0.18 0.20 0.25- 0.28-
94
Marian Borzan
Tabelul 3.12
Valoarea avansului în funcţie de calitatea suprafeţei prelucrate, [Abr]
Raza la vârful cuţitului
Rε, [mm]
Rezistenţa
Clasa de
Marca la rupere 0.5 1.0 1.5 2.0 3.0 4.0
calitate a
oţelului σr,
suprafeţei
[daN/mm2]
Avansul
f, [mm/rot]
100 80 - - - - 2.80 3.2
50 40 - - 1.45 1.60 1.90 2.10
OLC 45 58-82 25 20 0.46 0.58-0.89 0.67-1.15 0.73-1.15 0.85-1.30 0.93-1.45
12.5 10 0.22-0.35 0.215-0.44 0.29-0.51 0.36-0.57 0.37-0.65 0.41-0.71
6.3 5 0.13 0.12-0.17 0.14-0.20 0.16-0.22 0.13-0.26 0.15-0.30
100 80 1.30 1.55 0.76 2.05 2.55 3.00
Oţel super. 50 40 0.90 1.03 1.15 1.32 1.63 1.90
pt. constr. 55-75 25 20 0.41-0.59 0.46-0.66 0.50-0.75 0.56-0.81 0.67-0.99 0.77-1.16
de maşini 12.5 10 0.21-0.33 0.24-0.37 0.27-0.41 0.28-0.46 0.33-0.54 0.35-0.60
6.3 5 0.14 0.13-0.18 0.15-0.21 0.16-0.22 0.15-0.24 0.13-0.24
Tabelul 3.13
Valoarea avansului în funcţie de calitatea suprafeţei prelucrate, [Ceratizit]
Raza la vârful plăcuţei
Rε, [mm]
Corespondenţa
Rugozitatea cu valoarea Simbolizare 0.4 0.8 1.2 1.6
Rz, [µm] rugozităţii ISO 1302
Ra, [µm]
Avansul
f, [mm/rot]
63 - 100 12,5 - 25 - 0.51 0.69 0.18
40 - 63 6,3 - 25 0,27 0.43 0.56 0.68

31,5 - 40 4,9 - 6,3 0,25 0.37 0.49 0.57
25 - 31,5 4,9 - 6,3 0,22 0.32 0.41 0.47
16 - 25 2,5 - 4,0 0,20 0.28 0.36 0.39
10 - 16 1,6 - 2,5 0,15 0.22 0.29 0.31
6,3 - 10 1,0 - 1,6 0,10 0.13 0.18 0.20
95
Marian Borzan
VERIFICAREA AVANSULUI DIN PUNCTUL DE VEDERE AL REZISTENŢEI PIESEI
Fig. 3.10 Solicitarea piesei la stunjirea longitudinală
Sub acţiunea celor trei componente ale forţei de totale FΣ rezultate din aşchiere (fig.
3.10) piesa este supusă unei solicitări coplexe, la ȋncovoiere, compresiune excentrică,
răsucire.
Ȋntrucât solicitările la compresiune excentrică (datorită forţei Ff) şi respectiv răsucire
(datorită componentei Fc) sunt mici, se consideră piesa supusă la încovoiere de către forţa
rezultantă FR:
FR = Fc2 + Fp2 ≅ 1,12 Fc (1.12)
Conform metodei analizei dimensionale, care ia ȋn considerare factorii de influenţă

asupra elementului avut ȋn vedere, ca un produs de factori, la o anumită putere, forţa
principală de aşchiere (tangenţială, pe direcţia mişcării principale) este:
x x Fc
Fc = C Fc ⋅ a pFc ⋅ f ⋅ kz (1.12)
ȋn care: C Fc - coeficient numeric specific forţei de aşchiere Fc;
a p ⋅ f = h ⋅ b = A - secţiunea aşchiei, cu o anumită pondere a factorilor de influenţă
(exponenţii xFc , y Fc );
kz reprezintă un coeficient generalizat de corecţie care ţine seama de condiţiile

concrete de aşchiere şi are expresia:
k z = kC F ⋅ k M F ⋅ k χ F ⋅ kγ F ⋅ k hF ⋅ k wF ⋅ k rF ⋅ kvF (1.12)
c c c c c c c c
96
Marian Borzan
kC F – coeficient ce ţine seama de materialul prelucrat (stare, grupă de material);

c
k M F – coeficient ce ţine seama de proprietăţile mecanice ale materialul prelucrat;

c
k χ F – coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac principal;

c
kγ F – coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de degajare;

c
k hF – coeficient corelat cu uzura sculei;

c
k wF – coeficient ce ţine seama de influenţa lichidului de aşchiere;

c
k rF – coeficient ce ţine seama de influenţa razei de rotunjire la vârf;

c
kvF – coeficient ce ţine seama de influenţa vitezei de aşchiere;

c
Valorile acestor coeficienţi de corecţie au fost stabilite experimental şi sunt date

tabelar (tabelele 3.14 – 3.22).
Pentru încovoiere este valabilă relaţia:
Mi
= σ ai (3.12)
w
unde: w este modulul de rezistenţă al secţiunii piesei, în mm3:
π ⋅d3
w= (3.12)
32
σai este rezistenţa admisibilă la încovoiere a materialului piesei, în daN/mm2;
Mi este momentul de încovoiere maxim admis de rezistenţa piesei:
π ⋅d3
M i = k ⋅ Fw ⋅ L = ⋅ σ ai (3.12)
32
Fw este forţa maximă la care rezistă piesa la ȋncovoiere (care produce încovoierea);
k este coeficientul ce ţine cont de modul de prindere al piesei:
k = 1 – pentru cazul prinderii piesei numai în universal;
k = 1/4 - pentru cazul prinderii piesei între vârfuri;
k = 3/16 – pentru cazul prinderii piesei în univesal şi sprijinit pe vârful păpuşii
mobile.
Pentru ca piesa să reziste trebuie ca forţa FR ce apare în timpul aşchierii să nu
depăşească forţa la care rezistă piesa Fw:
FR ≤ Fw ; (3.12
adică:
97
Marian Borzan
x Fc x Fc
1,12 ⋅ C Fc ⋅ a p ⋅f ⋅ k z ≤ Fw (3.12)
de unde rezultă relaţia de verificare a avansului din punct de vedere al rezistenţei piesei:
Fw
f1 ≤ y Fc x
, [mm/rot] (3.12)
1,12 ⋅ C Fc ⋅ a p Fc ⋅ k z
Dacă avansul tehnologic nu verifică relaţia de mai sus se pot face două sau mai multe
treceri, se poate schimba modul de prindere şi fixare al piesei.
Tabelul 3.14
Valoarea coeficienţilor C Fc , p , f şi a exponenţilor xFc , p , f , y Fc , p , f , [Abr]
Fc Fp Ff
Materialul Felul Valoarea coeficientului şi exponenţilor
perlucrat prelucrări
C Fc xFc y Fc C Fp xF p y Fp CF f xF f yFf
Strunjire
200 1.0 0.75 124 0.90 0.75 66.8 1.2 0.65
exterioară şi
Oţel carbon interioară
σr=75daN/mm2 Strunjire
212 1.0 - - - - - - -
HB=215 profilată
Canelare şi
247 1.0 - - - - - - -
retezare
Strunjire
100 1.0 0.75 87.6 0.90 0.75 39.6 1.20 0.65
exterioară şi
Fontă
interioară
maleabilă
Canelare şi
138 1.0 1.0 - - - - - -
retezare
Strunjire
114 1.0 0.75 119.2 0.90 0.75 51.14 1.20 0.65
exterioară şi
Fontă cenuşie interioară
Canelare şi
158 1.0 1.0 - - - - - -
retezare
Strunjire
Bronz de
exterioară şi 55 1.0 0.66 - - - - - -
duritate medie
interioară
Pentru carburi metalice : C Fc = 300-pentru oţel σr=75daN/mm2
C Fc = 92-pentru fontă cenuşie HB100
C Fc = 81- pentru fontă maleabilă.
Tabelul 3.15
Valorile coeficientului k C F , ȋn funcţie de starea şi grupa materialului, [Abr]
Starea şi grupa materialului k CF
Oţeluri trase la rece 0.8
Oţeluri laminate la cald, recoapte, semilaminate şi tratate termic 1,0
Aluminiu şi siluminiu 0,2
Duraluminiu σr = 25 [daN/mm2] 0,3
σr = 35 [daN/mm2] 0,4
σr = 45 [daN/mm2] 0,55
Electron σr = 16 [daN/mm2] 0,15
98
Marian Borzan
Tabelul 3.16
Valorile coeficienţilor de corecţie k M F ȋn legătură cu proprietăţile mecanice ale materialului
c, p, f
prelucrat, [Abr]
Oţel şi oţel turnat
σr
30-40 40-50 50-60 60-70 70-80 80 - 90 90-100 100-110 110-120
[daN/mm2]
kM F 0.69 0.76 0.82 0.89 1.0 1.1 1.18 1.28 1.36
c
kM F 0.22 0.36 0.54 0.76 1.0 1.29 1.57 1.89 2.24

p
kM F 0.28 0.47 0.63 0.81 1.0 1.22 1.40 1.61 1.84

f
Fontă cenuşie
140- 160- 180- 200- 220-
HB 240-260 260-280
160 180 200 220 240
kM F 0.88 0.94 1.0 1.06 1.12 1.17 1.22
c
kM F 0.74 0.86 1.0 1.13 1.28 1.40 1.58

p
kM F 0.77 0.89 1.0 1.12 1.24 1.36 1.48

f
Fontă maleabilă
100- 120- 140- 160- 180-
HB
120 140 160 180 200
kM F 0.84 0.84 1.0 1.07 1.14
c
kM F 0.67 0.67 1.0 1.17 1.36

p
kM F 0.71 0.71 1.0 1.15 1.30

f
Aliaje de cupru (pentru kM F )

c
Heterogene Cu conţinut
De plumb, cu
de plumb de Cu conţinut
structura de
Duritate Duritate Omogene sub 10% cu Cupru de cupru
bază
mare medie structura de peste 15%
eterogenă
baza omogenă
0.75 1.0 0.62 1.8-2.2 0.65-0.70 1.7-2.1 0.25-0.45
Tabelul 3.17
Valorile coeficientului de corecţie kγ F ȋn legătură cu unghiul de degajare, [Abr]
c
Valoarea unghiului de degajare, γ

Materialul prelucrat
8º 12º 20º 25º 30º
50 - - 1.06 1.0 0.94
Oţel, oţel turnat 50 – 80 - 1.10 1.0 0.94 -
σr [daN/mm2] 80 – 100 1.06 1.0 0.94 - -
100 - 120 1.0 0.94 - - -
150 - 1.10 1.0 - -
Fontă, HB 150-200 1.06 1.0 0.94 - -
200-260 1.0 0.94 - - -
99
Marian Borzan
Tabelul 3.18
Valorile coeficientul de corecţie k χ F ȋn legătură cu unghiul de atac principal, [Abr]
c
χ
10º 20º 30º 45º 60º 75º 90º
Oţel, oţel turnat, aliaje de aluminiu şi magneziu 1,32 1,16 1,08 1,0 0,98 1,03 1,08
Fontă - - 1,05 1,0 0,96 0,94 0,92
Aliaje de cupru - - - 1,04 1,0 0,98 0,96
Tabelul 3.19
Valorile coeficienţilor de corecţie k hF ȋn legătură cu uzura, [Abr]
c, p, f
Valoarea unghiului de degajare, γ

Materialul prelucrat 4,0 2,0 1,0 0,5 0
k hF
c
Oţel, oţel turnat, fontă maleabilă - 1.0 0.95 0.93 -

Fontă cenuşie 1.0 0.83 0.82 - -
k hF
p
Oţel, oţel turnat - 1.0 0.63 0.50 0.68

Fontă 1.0 0.97 0.38 0.34 0.33
k hF
f
Oţel, oţel turnat - 1.0 0.67 0.55 0.63

Fontă 1.0 0.64 0.52 0.47 0.42
Tabelul 3.20
Valorile coeficientului de corecţie k wF ȋn legătură cu lichidul de aşchiere, [Abr]
c
Scăderea forţei de k wF
Lichidul de aşchiere
aşchiere c
Prelucrare uscată 0 1
Apă cu sodă 3 0.97
Emulsie 10 0.90
Ulei mineral 15 0.85
Ulei sulfonat cu bază minerală 20 0.80
Ulei sulfonat cu bază vegetală 25 0.75
Tabelul 3.21
Valorile coeficienţilor de corecţie k rF ȋn legătură cu raza de rotunjire la vârf, [Abr]
c, p
Raza de rotunjire la vârf, [mm]

Materialul 0,5 1,0 2,0 3,0 5,0 0,5 1,0 2,0 3,0 5,0
prelucrat k rF k rF
c p
Oţel 0.87 0.93 1.0 1.04 1.10 0.65 0.81 1.0 1.13 1.32
Fontă 0.91 0.95 1.0 1.03 1.07 0.76 0.87 1.0 1.08 1.20
100
Marian Borzan
Tabelul 3.22
Valorile coeficienţilor de corecţie kvF ȋn legătură cu viteza de aşchiere, [Abr]
c
Materialul Viteza de aşchiere vc, [m/min]

prelucrat < 50 100 150 200 250 300 400 >500
Oţel (γ > 0º) 1.0 0.89 0.83 0.79 0.76 0.73 0.70 0.67
Fontă cenuşie 1.0 0.98 0.90 0.86 0.83 0.80 - -
VERIFICAREA AVANSULUI DIN PUNCTUL DE VEDERE AL RIGIDITĂŢII PIESEI
După aceleaşi considerente avute ȋn vedere la verificarea avansului din punctul de

vedere al rezistenţei piesei, forţa care solicită piesa la încovoiere este:
FR = Fc2 + Fp2 ≅ 1,12 Fc (3.12)
iar valoarea săgeţii maxime rezultate în urma solicitării are expresia:

Fc ⋅ l 3
δ max = (3.12)
µ⋅E⋅I
unde: E este modulul de elasticitate al materialului piesei;
E = 2.1 ⋅10 4 [daN/mm2] (3.12)
I este momentul de inerţie al secţiunii piesei:
π ⋅d4
I= [mm4] (3.12)
64
µ este coeficientul ce ţine cont de modul de prindere al piesei:
Tabelul 3.23
Valorile coeficientului µ funcţie de modul de prindere al piesei
Felul fixării Schiţă µ
Piesă fixată la un capăt
3
(prinsă în universal şi liberă la celălalt capăt)
Piesă fixată la un capăt, iar la celălat sprijinită în vârf
(prinsă în universal şi sprijinită pe vârful păpuşii mobile la 110
celălalt capăt)
Semifabricat fixat între vârfuri 48
În timpul aşchierii săgeata maximă nu trebuie să depăşească săgeata admisibilă:

δ max ≤ δ adm (3.12)
101
Marian Borzan
x y
1,12 ⋅ C Fc ⋅ a pFc ⋅ f p Fc ⋅ k z ⋅ l 3
≤ δ adm (3.12)
µ⋅E⋅I
de unde rezultă relaţia de verificare a avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei:
µ ⋅ E ⋅ I ⋅ δ adm
f 2 ≤ y Fc x
, [mm/rot] (3.12)
1,12 ⋅ C Fc ⋅ a pFc ⋅ k z ⋅ l 3
Dacă avansul tehnologic nu verifică relaţia de mai sus, se poate folosi luneta fixă sau
mobilă, se fac două sau mai multe treceri.
Mărimea săgeţii admisibile se poate stabili după trei criterii:
a) în funcţie de toleranţa piesei prelucrate, Tp:
(a)
Tp Tp
δ adm = ≅ (3.12)
3...5 4
b) în funcţie de adâncimea aşchierii de la operaţia următoare (ulterioară), turm, dacă
aceasta există:
a p urm ≥ δ adm + c + H (3.12)
(b)
δ adm ≤ a p urm − (c + H ) (3.12)
unde: c - grosimea stratului de material deformat (ecruisat) la operaţia anterioară (curentă):

c = i ⋅ f teh ⋅ sin χ (3.12)
H - înălţimea microneregularităţilor rezultate la operaţia anterioară (curentă):
f teh2
H= (3.12)
8 ⋅ Rε
fteh – valoarea avansului la operaţia curentă;
Rε şi χ - raza la vârf, respectiv unghiul de atac principal al cuţitului de la operaţia
curentă;
i – coeficient numeric, având valoarea:
i = 0,5...1 (3.12)
c) în funcţie de valoare recomandată de literatura de specialitate:
(c)
δ adm = valoare recomandata (3.12)
Pe baza celor trei criterii se alege valoarea minimă a săgeţii admisibile utilizată la
verificarea avansului f2 (relaţia 3.??):
δ adm = min[δ adm
(a) (b )
; δ adm (c)
; δ adm ] (3.12)
102
Marian Borzan
VERIFICAREA AVANSULUI DIN PUNCTUL DE VEDERE AL RUGOZITĂŢII

SUPRAFEŢEI PRELUCRATE
Alegerea razei la vârf este dependentă de forma semifabricatului şi de tipul prelucrării.

Raza la vârf influenţează datele de aşchiere (regimul) şi finisarea suprafeţei:
Rază mică la vârf = prelucrări universale, forţe de aşchiere mici (risc de
vibraţii redus).
Rază mare la vârf = puternic, corespunzător prelucrării cu avansuri mari, bună
finisare a suprafeţei.
Adâncimea de aşchiere trebuie să fie întotdeauna mai mare decât raza la vârf.
Din relaţia rugozităţii rezultă:
0 , 65
H max ⋅ Rε
f3 ≤ 1, 07 [mm/rot] (3.12)
0,21
unde: Rε este raza la vârful sculei (raza de rotunjire);
Hmax este înălţimea maximă a microneregularităţilor rezultate pe suprafaţa piesei:
H max = 4.5 ⋅ Ra 0.97 ≅ 4 ⋅ Ra (3.12)
Rugozitatea teoretică maximă rezultată pe suprafaţa piesei, Rt max este rezultatul

combinaţiei dintre mărimea avansului şi raza la vârf a cuţitului, [Ceratizit]:
 f 2 
Rt max =  Rε − Rε2 − ⋅1000 (3.*2)
 4 
 
sau aproximativ:
125 ⋅ f 2
Rt max = (3.*)
Rε
103
Marian Borzan
Tabel 3.24
Valorile teoretice ale rugozităţilor Ra / Rz ȋn fubcţie de raza la vârf a plăcuţei şi mărimea avansului,
[?]
Raza la Ra / Rz , [µm]
vârf, 0,4 / 1,6 1,6 / 6,3 3,2 / 12,5 6,3 / 25 8 / 32 32 / 100
[mm] Avans, [mm/rot]
0,2 0,05 0,08 0,13
0,4 0,07 0,11 0,17 0,22
0,8 0,10 0,15 0,24 0,30 0,38
1,2 0,19 0,29 0,37 0,47
1,6 0,34 0,43 0,54 1,08
2,4 0,42 0,53 0,66 1,32
Fig. 3.11 Influenţa avansului şi a razei la vârf, asupra rugozităţii suprafeţei prelucrate,
[Ceratizit]
Tabelul *.* evidenţiazătă diferenţele de raze între plăcuţele standard şi cele de tip
Wiper la diferite valori ale avansului (adoptarea razei la vârf ȋn funcţie de valoarea avansului).
Toate valorile pentru razele standard sunt teoretice şi se bazează pe utilizarea unor plăcuţe
CNMG cu raza la vârf rε = 0,4; 0,8; 1,2 mm şi DNMX pentru rε = 1,6 mm. Valorile rugozităţii
pentru razele plăcuţelor Wiper sunt bazate pe valorile experimentale obţinute la prelucrarea
oţelului slab aliat. Valorile obţinute cu alte tipuri de plăcuţe şi la prelucrarea altor tipuri de
materiale pot fi diferite. De asemenea, valorile pot varia în funcţie de rigiditatea sistemului.
104
Marian Borzan
Tabelul *.*
Compararea plăcuţelor standard CNMG şi Wiper DNMX, [Sandvik]
VERIFICAREA AVANSULUI DIN PUNCTUL DE VEDERE AL REZISTENŢEI

MECANISMULUI DE AVANS
Forţa totală rezultantă pe direcţia de avans, în timpul aşchierii se calculează cu relaţia:

Q = Fx + µ ( Fz + Fy ) (3.12)
unde:µ este coeficientul de frecare între ghidajele stungului (componentele Fc şi Fp fiind

normale pe direcţia de avans, dau naştere la forţe de frecare).
Această forţă Q nu trebuie să depăşească forţa maximă Ft suportată de un dinte al
pinionului mecanismului de avans de la strung:
Q ≤ Ft (3.12)
Considerând: µ = 0,1; Fp = 0,4 Fc şi Ff = 0,2 Fc,

rezultă:
105
Marian Borzan
x Fc
Q = 0,34⋅Fc = 0,34 ⋅ C Fc ⋅ a p ⋅ k z ≤ Ft (3.12)
sau
Ft
f 4 ≤ y Fc x
[mm/rot] (3.12)
0,34 ⋅ C Fc ⋅ a p Fc ⋅ k z
Mărimea forţei Ft se dă în cartea tehnică a strungului.

Dacă această forţă nu se cunoaşte se poate considera Ft = 1000 daN pentru un strung
cu puterea de 7kW, iar pentru o altă putere, Ft se calculează cu regula de trei simplă, luând ȋn
considerare puterea efectivă a strungului pe care se face prelucrarea.
VERIFICAREA AVANSULUI DIN PUNCTUL DE VEDERE AL REZISTENŢEI

CORPULUI CUŢITULUI
Sub aspectul rezistenţei, cuţitul de strung se poate asimila cu o grindă încastrată la un

capăt, asupra căreia acţionează toate cele trei componente ale forţei rezultante de aşchiere: Ff,
Fp, şi Fc (fig. 3.12).
Fig. 3.12 Solicitarea cuţitului de strung
106
Marian Borzan
Cuţitul este supus la o solicitare combinată de compresiune, încovoiere, torsiune şi

forfecare, deci în cuţit vor apărea atât eforturi normale cât şi tangenţiale.
Ţinând cont de momentele de încovoiere produse faţă de axele X-X şi Z-Z, date de
forţele Fc şi Ff, precum şi de compresiunea dată de componenta Fp, efortul unitar normal este:
H
Fc ⋅ l − Fp ⋅
σ max = 2 + F f ⋅ l − Fp ⋅ x1 + F f (1.12)
B⋅H2 H ⋅ B2 B⋅H
6 6
Efortul unitar tangenţial total, ce înglobează acţiunea componentei principale a forţei
de aşchiere Fc, verticale, răsucirea dată de excentricitatea forţei Fc faţă de centrul secţiunii
cuţitului, cât şi răsucirea datorată forţei Ff faţă de centrul cuţitului, va fi:
H
Ff ⋅
Fc Fc ⋅ x1
τ tot = 1,5 ⋅ + ⋅η 2 + 2 2 ⋅η 2 (1.12)
B ⋅ H H ⋅ B2 B ⋅H
Valorile coeficientului η2 sunt date în tabelul 3.25.
Tabelul 3.25
H
q= 1 1,5 2 3 4 6 8 10 ∞
B
η2 4,81 4,33 4,07 3,74 3,55 3,35 3,26 3,2 3
Luând în considerare ipoteza III-a de rupere, efortul unitar total maxim este:
2 2
σ r = σ max + 4 ⋅ τ max ≤ σ ai (3.12)
în care σai. este rezistenţa admisibila la încovoiere a materialului corpului cuţitului.

În cazul cuţitelor drepte, se poate aproxima că avem o cotă a vârfului cuţitului:
x1 ≅ 0
Dacă notăm:
 H
 =q
B
 l
 =µ
 H
 Ff
 = K1 (3.12)
 Fc
 Fp
 = K2
 Fc
 B ⋅ H = B2 ⋅ q
107
Marian Borzan
se ajunge la forma:
σ max =
Fc
2
(6 ⋅ µ − 2 ⋅ k2 + 6 ⋅ k1 ⋅ µ ⋅ q ) = Fc ⋅2ε (3.12)
B ⋅q B
Fc 1,5 + 0,5 ⋅η 2 ⋅ k1 ⋅ q Fc ⋅ν
τ tot = ⋅ = 2 (3.12)
B2 q B
în care s-a notat:
6 ⋅ µ − 2 ⋅ k 2 + 6 ⋅ k1 ⋅ µ ⋅ q
=ε (3.12)
q
şi
1,5 + 0,5 ⋅ η 2 ⋅ k1 ⋅ q
=ν (3.12)
q
Efortul unitar total maxim devine:
Fc F
σ= 2
⋅ ε 2 − 4 ⋅ν 2 = c2 ⋅ ξ (3.12)
B B
unde:
ε 2 − 4 ⋅ν 2 = ξ (3.12)
Lăţimea corpului cuţitului va fi dată de relaţia de dimensionare:
y Fc
ξ ⋅ C F ⋅ a p x ⋅ f teh ⋅ k z
Fc
B≥ c
(3.12)
σ ai
Pe baza acestei valori, se adoptă pentru corpul cuţitului o secţiune standardizată BSTAS
x HSTAS (Tabelul 3.26).
Dacă se dă secţiunea cuţitului se poate calcula avansul admis:
B 2 ⋅ σ ai
f5 ≤ (3.12)
ξ ⋅ C Fc ⋅ a p xFc ⋅ k z
În mod obişnuit:
 l
 µ = H = 1 ... 1,5
 1
 K1 = (3.12)
 4
 2
K2 =
 5
108
Marian Borzan
Tabelul 3.26
Secţiunea şi lungimea cozilor la cuţitele cu plăcuţe, [Abr]
Rotundă Pătrată Dreptunghiulară
d, BxH BxH Lungimea cozii cuţitului, [mm]
[mm] [mmxmm] [mmxmm]
d BxH
BxH
Normală Foarte scurtă Scurtă Lungă
6 6x6 6x4 70 25 50 110
8 8x8 8x5 80 32 70 125
10 10x10 10x6 90 40 80 140
12 12x12 12x8 100 50 90 170
16 16x16 16x10 110 60 100 200
20 20x20 20x12 125 80 110 240
25 25x25 25x16 140 100 125 300
32 32x32 32x20 170 125 140 350
40 40x40 40x25 200 - 170 400
50 50x50 50x32 240 - 200 450
63 63x63 63x40 280 - 240 500
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei plăcuţei din carburi metalice
Ȋn cazul strunjirii oţelului necălit, cu cuţite cu un unghi de atac principal ϰ= 45o,

această verificare se va face cu relaţiile:
8,3 ⋅ C 1,8
f6 = 0,3
, pentru Rm > 60 daN/mm2; (3.1)
a p ⋅ Rm
C 1,8
f 6 = 0,13 0,5 , pentru Rm ≤ 60 daN/mm2; (3.2)
a p ⋅ Rm
ȋn care: C este grosimea plăcuţei din carburi metalice, ȋn [mm];

Rm – rezistenţa la rupere a materialului prelucrat, ȋn [daN/mm2];
ap – adâncimea de aşchiere, ȋn [mm].
Pentru alte valori ale unghiului de atac principal avansurile calculate cu relaţiile de
mai sus trebuiesc amplificate cu expresia:
xs
 0,71 
f 6 ⋅   (3.1)
 sin χ 
109
Marian Borzan
unde exponentul xs are valorile:

xs = 0,7 pentru Rm > 60 daN/mm2;
xs = 0,87 pentru Rm ≤ 60 daN/mm2.
Pentru prelucrarea fontei, avansurile calculate cu relaţiile (3.1), (3.2) se multiplică cu
coeficienţii de corecţie Cs, corespunzători durităţii din Tabelul 3.27.
Tabelul 3.27
Valorile coeficientului de corecţie Cs, la prelucrarea fontei, [Vlase]
Duritatea fontei, [HB] Coeficientul de corecţie Cs
150 .. 170 3,2
180 ... 200 2,7
210 ... 230 2,4
3.2.3 Viteza economică de aşchiere
Alegerea vitezei de aşchiere depinde de trei factori importanţi:

materialul semifabricatului;
calitatea plăcuţei amovibile;
rata avansului.
De aceea se recomandă ca ȋn prima etapă să fie realizată clasificarea materialului ȋntr-
o grupă de material.
Viteza de aşchiere are cea mai mare influenţă asupra durabilităţii sculei. Ȋn acest scop,
pentru a avea o bună durabilitate a sculei, se recomandă:
- Maximizarea adâncimii de aşchiere (pentru
reducerea numărului de treceri);
- Maximizarea avansului (pentru reducerea
timpilor de prelucrare);
- Reducerea vitezei principale de aşchiere
(pentru mărirea durabilităţii tăişului).
Efectele adoptării unei vitezei de aşchiere ȋn afara domeniului optim de prelucrare poate
avea ca efect:
a. dacă viteza de aşchiere este prea mică:
• aderenţe pe tăiş;
• teşirea muchiei aşchietoare;
110
Marian Borzan
• calitate slabă a suprafeţei prelucrate

• prelucrare neeconomică.
b. dacă viteza de aşchiere este prea mare:
• uzură rapidă a flancului;
• apariţia craterului de uzură;
• calitate slabă a suprafeţei prelucrate;
• deformaţii plastice.
Viteza economică de aşchiere se calculează cu o relaţie de forma:
CVT  m 
vT = ⋅ kv ,  min  (3.5)
T ⋅ a pxv ⋅ f efyv
m
unde: CvT, m şi xv, yv, sunt coeficienţi, respectivi exponenţi stabiliţi experimental în
funcţie de anumite condiţii de aşchiere şi sunt daţi tabelar de literatura de
specialitate;
T – durabilitatea economică impusă tăişului cuţitului, [min];
kv – coeficient de corecţie ce ţine seama de condiţiile concrete de aşchiere, fiind
dat de relaţia:
k v = k T ⋅ k prel ⋅ k st ⋅ k e ⋅ k s ⋅ k γ ⋅ k χ ⋅ k χ1 ⋅ k r ⋅ kα ⋅ k q1 ⋅ k h ⋅ k d ⋅ k w (3.6)
în care:
kT – coeficient care depinde de durabilitatea tăişului cuţitului (tabelele 3.30,
3.31);
kprel – coeficient de prelucrabilitate a materialului (kprel = kM · kv) (tabelele 3.34,
3.??);
kst – coeficient care depinde de starea materialului prelucrat (tabelul 3.??);
kc – coeficient care depinde de starea suprafeţei materialului prelucrat (coaja)
(tabelul 3.??);
ks – coeficient care depinde de materialului părţii aşchietoare a sculei (tabelul
3.37);
kγ – coeficient care depinde de valoarea unghiului de degajare (tabelul 3.38);
kχ – coeficient care depinde de valoarea unghiului de atac principal (tabelul
3.39);
kχ1 – coeficient care depinde de valoarea unghiului de atac secundar (tabelul
3.39);
kα – coeficient care depinde de valoarea unghiului de aşezare (tabelul 3.??);
111
Marian Borzan
kr – coeficient care depinde de valoarea razei de rotunjire la vârful cuţitului

(tabelul 3.40);
kq1 – coeficient care depinde de aria secţiunii corpului cuţitului (tabelul 3.41);
kh – coeficient care depinde de uzura cuţitului (tabelul 3.42);
kd – coeficient care depinde de forma feţei de degajare (tabelul 3.43);
kw – coeficient care depinde de lichidul de aşchiere utilizat (tabelul 3.44).
Valorile coeficienţilor şi a exponenţilor CvT, m, xv, yv, sunt recomandate pentru o
anumită durabilitate economică, prescrisă (tabelul 3.29).
Ȋn cazul strunjirilor interioare, ţinând cont că la strunjirea alezajelor procesul de
aşchiere decurge în condiţi mai grele decât la strunjirea exterioară, la calculul vitezei de
aşchiere se introduce un coeficient de corecţie (tabelul 3.32).
La strunjirea frontala, odată cu deplasara cuţitului se modifică mărimea diametrului.
Deci, la o viteză de rotaţie constantă, viteza de aşchiere variază. Ca atare, calculul vitazei se
va face pentru diametrul maxim al piesei Dmax, introducându-se un factor de corecţie (tabelul
3.33) a cărui valoare se stabileşte ȋn funcţie de raportul Dmin/Dmax, Dmin fiind diametrul minim
până la care se strunjeşte.
La retezarea şi strunjirea canalelor, viteza de aşchiere se calculează cu formula:
Cv  m 
v= ⋅ kv  min  (3.7a)
f yv
în care k este un coeficient de corecţie care ţine cont de durabilitatea materialului prelucrat
(fiind identic cu cel de la cuţitele normale). Valorile pentru Cv şi yv sunt date ȋn tabelul 3.??.
În cazul prelucrării pieselor cave, valorile vitezei de aşchiere se micşorează faţă de
cele obţinute la prelucrarea materialului plin, conform coeficienţilor de corecţie, daţi ȋn
tabelul 3.33.
Dacă durabilitatea tăişului sculei T1 diferă de durabilitatea presrisă T (pentru care
există recomandări privind alegerea coeficienţilor şi a exponenţilor), este necesară corectarea
vitezei de aşchiere - calculate cu relaţia (3.??):
 m 
v1 = vT ⋅ kT1  min  (3.7)
unde coeficientul k T1 corespunde durabilităţii efective a tăişului şi poate fi dat tabelar sau
poate fi calculat pe baza relaţiei:
T
k T1 = z (3.8)
T1
112
Marian Borzan
Odată stabilită viteza de aşchiere se calculează turaţia:

1000 ⋅ vT 1000 ⋅ v1  rot 
n= sau n= ,  min  (3.9)
π ⋅D π ⋅D
În funcţie de valoarea rezultată se alege din gama de turaţii a strungului mărimea
imediat inferioară a turaţiei nef.
Se calculează viteza efectivă de aşchiere:
π ⋅ D ⋅ nef  m 
vef = ,  min  (3.10)
1000
şi puterea de aşchiere:
Fzef ⋅ vef
Pasch = [Kw] (3.11)
6000
Puterea maşinii-unelte va fi:
Pasch
PMU = [Kw] (3.12)
η
unde, uzual, η = 0,7-0,9 este randamentul strungului.
În funcţie de acestă putere se alege strungul pe care se va face prelucrarea (având
puterea imediat superioară celei rezultate din calcul).
Deoarece factorul determinat pentru alegerea strungului îl costitue puterea, se verifică
dacă la strungul ales există valorile adoptate pentru avans fef şi respectiv turaţie nef. Dacă una
din aceste valori sau ambele nu există se refac calculele corespunzătoare prin aproximaţii
succesive (iteraţii).
Tabelul 3.28
Coeficienţii de corecţie pentru viteza de aşchiere în cazul strunjiri frontale, [Abr]
Tipul cuţitului
Cuţit normal Cuţit normal
Raportul Cuţit de planat Cuţit de planat
drept încovoiat
dintre
diametrul Valorile ungiurilor de atac principal şi secundar
max şi min
d/D χ=450 χ=10-150 χ=100-115 0
χ= χ 1=450
χ1=100 χ 1=100 0
χ 1=100
Valoarea coficienţilor de corecţie a vitezei de aşchiere
0.0 1.43 1.42 1.83 1.16
0.1 1.30 1.19 1.70 1.06
0.2 1.185 1.095 1.56 0.96
0.5 1.09 1.01 1.45 0.88
0.8 1.045 0.975 1.39 0.845
113
Tabelul 3.29
Coeficienţii şi exponenţii pentru calculul vitezei de aşchiere, vT (conform relaţiei 3.*), [Abr]
Adâncimea de Valoarea coeficienţilor şi a

Materialul Felul Materialul aşchiere, ap [mm] exponenţilor Durabilitatea,
prelucrat prelucrării plăcuţei şi avansul, f T [min]
Cv Yv Xv m
[mm/rot]
Strunjire f < 0.3 273 0.20
longitudinală P 30 f = 0.3 – 0.75 227 0.15 0.35 0.20 60
Oţel de exterioară f > 0.75 221 0.45
construcţie, Strunjire
σr = 75 longitudinală P 10 ap < f 292 0.15 0.30 0.18 45
[daN/mm2] exterioară
Retezare P 30 - 47 0 0.83 0.20 60
114
f ≤ 0.4 293 0.20

Strunjire P 30 0.15 0.20 60
f > 0.4 243 0.40
longitudinală
ap ≤ f 0.40 0.20
Fontă cenuşie exterioară K 30 324 0.28 30
ap > f 0.20 0.40
HB 190
Retezare K 30 - 68.5 0 0.40 0.20 60
Rabotare - 162 0.15
K 40 0.40 0.20 120
plană, canelare - 38.5 0
ap < 2
Fontă 317 0.15 0.20 0.20
Strunjire f ≤ 0.4
maleabilă K 40 60
longitudinală
HB 190 ap ≥ 2 215 0.15 0.45 0.20
Tabelul 3.30
Coeficienţii de corecţie în funcţie de durabilitate cuţitului kT
pentru cuţite din oţel rapid, [Abr]
Exponentul Durabilitatea tăisului T, [min]
Materialul Tipul de Condiţii de
durabilitaţii 30 60 90 120 150 240 360
prelucrat cuţit lucru
tăişului Coeficientul kT
Normal,
frontal şi de 0,125 1,09 1,0 0,95 0,92 0,90 0,,85 0,80
Oţel, oţel interior
Cu lichid de
turnat, fontă Canelat şi
aşchiere 0,25 1,19 1,0 0,90 0,80 0,79 0,71 0,64
maleabilă retezat
Profilat 0,3 - - 1,09 1,0 0,93 0,81 0,72
De filetat 0,08-0,13 - - 1,04 1,0 0,98 0,93 0,89
Normal,
frontal şi de 0,1 1,07 1,0 0,96 0,93 0,91 0,87 0,84
Fără lichid de
115
Fontă cenuşie interior

aşchiere
Canelat şi
0,15 1,11 1,0 0,94 0,90 0,87 0,81 0,76
retezat
Aliaje de Toate
0,23 1,16 1,0 0,91 0,84 0,80 0,73 0,66
cupru tipurile, ȋn
Fără lichid de
Aliaje de afară de
aşchiere
aluminiu si cuţite 0,3 1,23 1,0 0,88 0,81 0,75 0,66 0,58
de magneziu profilate
Tabelul 3.31
Coeficienţi de corecţie în funcţie de durabilitatea cuţitului kT
pentru cuţite cu plăcuţe din carburi metalice, [Abr]
Durabilitatea tăişului T, [min]
Material
20 30 45 60 75 90 120 150 180 240 360
prelucrat
Coeficientul kT
Oţel
necălit, 1,33 1,24 1,15 1,08 1,04 1,0 0,94 0,91 0,87 0,82 0,76
fontă
Tabelul 3.32
Coeficientul de corecţie pentru strunjirea interioară,
raportat la un coeficient kv = 1.0 pentru strunjirea exterioară longitudinală, [Abr]
Strunjire Diametrul găurii interioare, [mm]
exterioară <75 75-150 151-250 >250
longitudinală kv Kint
1.0 0,80 0,90 0,95 1,00
Tabelul 3.33
Coeficientul de corecţie pentru strunjirea canalelor şi pieselor cave
Dmax – diametru maxim, Dmin – diametru minim, [mm] , [Abr]
Raportul Dmin / Dmax
Materialul
Material plin 0,1 0,2 0,5 0,8
cuţitului
Coeficientul de corecţie
Carburi
1,0 0,91 0,83 0,76 0,73
metalice P10
Oţel rapid 1,0 0,99 0,98 0,97 0,90
Tabelul 3.34
Coeficientul de corecţie de prelucrabilitatea k M pentru scule din oţel rapid, [Abr]
Coeficientul de
Caracteristici mecanice
prelucrabilitate kM
Grupa de oţeluri prelucrate Găurire,
Rezistenţa, Durabilitatea,
Strunjire lărgire,
daN/mm2 HB
alezare
Oţel pentru automate 200-230 1,20 1,20
Oţel de construcţie C 0,7% 200-230 1,00 1,00
Oţel de construcţie şi 200-230 0,80 0,80
scule C 0,7%
Oţel cu crom 200-230 0,85 0,85
70-80
Oţel cu mangan 260-275 0,80 0,70
Oţel cu nichel 200-230 1,00 0,95
Oţel crom-nichel 200-230 0,95 0,90
Oţel crom-molibden 200-230 0,80 0,70
Oţel rapid pentru scule 203-230 0,60 0,60
116
Tabelul 3.357
Coeficientul de corecţie în funcţie de starea materialului, kst, [Abr]
Starea materialului
Tras la rece Laminat la cald Normalizat Recopt
1,1 1,0 0,95 0,9
Tabelul 3.36
Coeficientul de corecţie în funcţie de starea suprafeţei materialului, k c, [Abr]
Oţel Fontă
Cu cusătură
Fără Cu Fără
HB HB HB
scorii scorii cusătură
<160 160-200 > 200
1,0 0,9 1,0 0,7 0,8 0,9
Tabelul 3.37
Coeficientul de corecţie în funcţie de materialul sculei, k s, [Abr]
Grupa de utilizare a plăcuţei
P 30 P 20 P 10 P 01 K 01 K 30 K 40
1,0 1,23 1,54 2,15 1,2 1,0 0,83
Observaţie. Pentru oţel rapid k zs≈0,25; pentru plăcuţe mineralo-ceramice k s ≈1,5…2,0.
Tabelul 3.38
Coeficientul de corecţie în funcţie de unghiul de degajare, k γ, [Abr]
Unghiul de degajare γ
γ = +15º γ = -5º
1,0 1,05
Tabelul 3.39
Coeficientul de corecţie în funcţie de unghiurile de atac kχ şi kχ1
pentru cuţite din oţel rapid, [Abr]
χ 30º 45º 60º 70º 90º
kχ Oţel 1,26 1,0 0,84 0,74 0,66
Fontă 1,2 1,0 0,88 0,79 0,73
χ1 10º 15º 20º 30º 45º
kχ1
k x1 1,0 0,97 0,94 0,91 0,87
Tabelul 3.40
Coeficientul de corecţie în funcţie de raza de rontunjire a muchiei tăişului sculei, k r, [Abr]
r, [mm]
Materialul prelucrat Felul prelucrării 1 2 3 4
kr
Oţel, aliaje de aluminiu şi Degroşare 0,94 1,0 1,03 -
magneziu Finisare 0,96 1,0 1,09 1,21
Degroşare 0,90 1,0 1,06 -
Fontă
Finisare 0,94 1,0 1,03 1,07
117
Tabelul 3.41
Coeficientul de corecţie ȋn funcţie de aria secţiunii cozii cuţitului kq1,
pentru cuţite de oţel rapid, [Abr]
Secţiunii cozii cuţitului
Materialul
16x25 20x30 25x40 30x45 40x60 60x90
prelucrat
kq1
Oţel 0,9 0.93 0,97 1,0 1,04 1,10
Fontă 0,95 0,96 0,98 1,0 1,02 1,05
Aliaje de cupru - 0,96 0,98 1,0 1,02 -
Tabelul 3.42
Coeficienţi de corecţie în funcţie de uzura cuţitului kh, [Abr]
Mărimea uzurii hα 0,8-1 1,5 2
Coeficientul kh 1,0 1,1 1,2
Tabelul 3.43
Coeficientul de corecţie în funcţie de forma feţei de degajare k d, [Abr]
Forma feţei de degajare
Plană cu unghi de Plană cu faţetă Plană cu unghi de
degajare pozitiv negativă degajare negativ
Coeficientul kd
0,87 1,0 1,05
Tabelul 3.44
Coeficientul de corecţie în funcţie de lichidul de aşchiere utilizat, k wF , [Abr]
z
Felul prelucrării k wFz

Prelucrare uscată 1,0
Emulsie 0,9
Ulei mineral 0,9
Ulei sulfonat cu bază minerală 0,8
Ulei sulfonat cu bază vegetală 0,7
118
Tabelul 3.45
Valoarea exponenţilor nv şi nF din formulele:
nv n nF nF
σ   HBe 
v
σ   HB 
kv =  re  ; kv =   ; k MF =  r  ; k MF =  
 σr   HB   σ re   HBe 
pentru oţel, respectiv fontă,
necesari pentru stabilirea coeficienţilor de corecţie de mai sus
a) Scule din oţel rapid
Felul prelucrării
Rezistenţa Strunjire Frezare Găurire
Grupa de material
[daN/mm2] Valoarea exponentului
nv nF nv nv nF
Oţel pentru automate 40-90 1,75 - 1,05
<50 -1 -0,9 -0,9
Oţel carbon 50-90 1,75 0,35 pentru 0,9 0,9
>90 1,75 σ r <55daN/mm2 2,0 0,9
<90 1,75 1,45 0,9
Oţel cu crom
>90 1,75 şi 2,0 0,9
Oţel cu crom şi <90 1,5 1,35 0,9
nichel >90 1,5 2,0 0,9
Oţeluri cu nichel şi 0,75
0,75 pentru
mangan, cu crom- σ r >55daN/mm2
mangan, crom- 1,25
<90 1,0 0,9
siliciu-mangan, 1,25
>90 2,0 0,9
crom-siliciu, siliciu-
mangan, crom-
nichel-mangan
Oţeluri cu crom-
molibden, crom-
nichel-molibden, <90 1,25 1,0 0,9
crom-molibden- >90 1,25 2,0 0,9
aluminiu, oţeluri
rapide
Fontă maleabilă - 1,7 0,55 0,85 1,3 0,6
Fontă cenuşie - 1,7 0,55 0,95 1,3 0,6
b) Scule cu plăcuţe din carburi metalice
Felul prelucrării
Strunjire Frezare
Valoarea exponentului
nv nF nv
Oţel de construcţie şi 1,5 0,35 pentru σ r ≤ 60 daN/mm2 1,0
oţel aliat necălit 0,75 pentru σ r >60 daN/mm2
Oţel călit 2,0 1,3 2,0
Fontă cenuşie 1,75 0,5 1,4
119
Tabelul 3.46
Caracteristici principale ale strungurilor uzuale răspandite în România
Puterera
Nr.
M.U. Avansuri longitudinale Turaţiile axului principal, rot/min motorului,
crt.
[kw]
0 1 2 3 4
1 IA62-S3 0,08 0,14 0,24 0,40 0,65 1,11 12 38 120 370 610
0.09 0,15 0,25 0,45 0,71 1,21 15 46 150 380 765
0,10 0,16 0,28 0,48 0,80 1,28 19 58 185 460 955
7
0,11 0,18 0,30 0,50 0,91 1,46 24 76 230 480 1200
0,12 0,20 0,33 0,56 0,96 1,59 30 96 305 600
0,13 0,23 0,35 0,60 1,00
2 S3M 0,046 0,126 0,226 0,406 0,736 1,360 12 58 305 1500
0,057 0,140 0,240 0,440 0,800 1,440 15 76 380
0,060 0,150 0,253 0,452 0,812 1,600 19 96 480
0,075 0,160 0,280 0,480 0,880 1,624 24 120 600
0,080 0,180 0,300 0,506 0,904 1,760 30 150 765
7,5 (5,5)
0,092 0,170 0,320 0,560 0,960 2,024 28 185 955
0,100 0,184 0,340 0,600 1,012 2,240 46 230 1200
0,101 0,200 0,360 0,640 1,120 2,720
0,113 0,203 0,368 0,680 1,200 2,880
0,120 0,220 0,400 0,720 1,290 3,520
3 SN-320 0,03 0,09 0,16 0,36 0,72 1,44 31,5 125 500
0,04 0,10 0,20 0,40 0,80 1,60 40 160 630
0,05 0,11 0,22 0,44 0,88 1,76 50 200 800
3
0,06 0,12 0,24 0,48 0,96 1,92 63 250 1000
0,07 0,13 0,28 0,56 1,12 2,24 80 315 1200
0,08 0,14 0,32 0,64 1,28 2,52 100 400 1600
4 DLZ 503 0,070 0.210 0.330 0,500 0,800 31,5 180 1000
DLZ 603 0,077 0,150 0,155 0,220 0,360 0,570 0,840 45 250 1400 5,5-11
DLZ 703 0,080 0,110 0,165 0,250 0,400 0,620 0,890 63 355
120
0,090 0,125 0,180 0,280 0,420 0,670 1,000 90 500
0,100 0,140 0,200 0,310 0,445 0,730 125 710
5 SN-250 0,04 0,08 0,16 0,32 0,64 1,28 63 250 1000
0,05 0,10 0,20 0,40 0,80 1,60 90 355 1410
2,2
0,06 0,12 0,24 0,48 0,96 1,92 125 500 1910
0,07 0,14 0,28 0,56 1,12 2,24 180 710 2800
6 SM-400 0,046 0,126 0,226 0,406 0,736 1,360 12 96 1200
0,057 0,140 0,240 0,440 0,800 1,440 15 120 1500
0,060 0,150 0,253 0,452 0,812 1,600 19 184
0,075 0,160 0,280 0,480 0,880 1,624 23 230
0,080 0,170 0,300 0,506 0,904 1,760 30 305
7,5 (5,5)
0,092 0,180 0,320 0,560 0,960 2,024 38 380
0,100 0,184 0,340 0,600 1,012 2,240 46 600
0,101 0,200 0,360 0,640 1,120 2,720 58 765
0,113 0,203 0,368 0,680 1,200 2,880 76 955
0,120 0,220 0.400 0,720 1,290 3,520
7 450 0,028 0,112 0,400 1,280 5,000 16 200
SNA 500 0,040 0,125 0,450 1,600 20 250
580 0,045 0,140 0,500 1,920 25 315
0,050 0,160 0,560 2,240 31,5 400
0,056 0,180 0,640 2,500 40 500
0,067 0,224 0,710 2,800 50 630 7,5
0,070 0,250 0,800 3,150 63 800
0,080 0,280 0,900 3,550 80 1000
0,090 0,315 1,000 4,000 100 1250
0,100 0,355 1,120 4,500 125 1600
160 2000
8 SNB 360 0,024 0,125 0,264 0,500 0,940 2,000 31,5 500 31,5 400
400 0,029 0,132 0,292 0,530 1,000 2,112 40 630 40 500
0,048 0,146 0,302 0,584 1,056 2,336 63 800 50 630
7,5/6,1
0,053 0,151 0,334 0,604 1,170 2,416 80 1000 63 800
0,059 0,167 0,363 0,670 1,210 2,670 100 1250 80 1000
0,075 0,177 0,375 0,704 1,334 2,816 125 1600 100 1250
121
0,083 0,192 0,384 0,750 1,410 3,000 160 2000 125 1600
0,088 0,208 0,416 0,768 1,500 3,330 200 160 2500
0,096 0,212 0,424 0,832 1,664 3,660 250 200
0,106 0,235 0,460 0,850 1,700 4,000 315 250
0,118 0,250 0,470 0,916 1,830 4,224 400 315
SN 400 0,06 0,22 0,72 1,76 12 58 305 1200
0,08 0,24 0,80 2,24 15 76 380 1500
0,10 0,32 0,88 2,88 19 96 480
0,12 0,36 0,96 3,52 21 120 600
7,5
0,14 0,40 1,12 30 150 765
0,16 0,44 1,28 38 185 955
0,18 0,56 1,44 46 230
0,20 0,64 1,60
9 SN 600 0,061 0,250 0,640 3,000 15 46 142 412
0,063 0,280 0,750 3,250 17 54 164 520
0,069 0,300 0,810 3,500 20 63 185 612
0,075 0,320 0,880 3,750 24 74 231 720
11
0,127 0,360 1,380 28 87 272
0,138 0,380 1,500 33 103 320
0,150 0,410 1,630 39 121 376
0,181 0,440 2,250
SN 630 0,045 0,104 0,230 0,410 0,880 2,000 12 40 123 385
0,052 0,115 0,250 0,440 1,000 2,250 14 45 145 455
0,058 0,127 0,280 0,500 1,130 2,500 17 55 171 540
0,063 0,138 0,300 0,580 1,250 2,750 20 65 202 627
11/18,5
0,069 0,150 0,320 0,620 1,380 3,000 24 77 240 745
0,075 0,161 0,310 0,690 1,500 3,250 29 90 282 875
0,081 0,189 0,340 0,740 1,630 3,500 34 105 330 1080
0,092 0,210 0,380 0,810 1,750 3,750
10 SNA 630 0,056 0,180 0,450 1,120 2,800 7,100 8 50 315 10 63 400
SNA 710 0,800 0,200 0,500 1,250 3,150 8,000 10 63 400 12,5 80 500
18,5
SNA 800 0,900 0,224 0,560 1,400 3,550 9,000 12,5 80 500 16 100 630
0,100 0,250 0,630 1,600 4,000 10,000 16 100 630 20 125 800
122
0,112 0,280 0,710 1,800 4,500 20 125 800 25 160 1000
0,125 0,315 0,800 2,000 5,000 25 160 1000 31,5 200 1250
0,140 0,355 0,900 2,240 5,600 31,5 200 1250 40 250 1600
0,160 0,400 1,000 2,500 6,300 40 250 50 315
11 SNA-360 0,024 0,125 0,264 0,500 0,940 2,000 31,5 200 1000
0,029 0,132 0,292 0,530 1,000 2,112 50 250 1250
0,048 0,146 0,302 0,584 1,056 2,336 63 315 1600
0,053 0,151 0,334 0,604 1,170 2,416 80 400 2500
0,059 0,167 0,353 0,670 1,210 2,670 100 500
0,075 0,177 0,375 0,704 1,334 2,816 125 630 5,5
0,083 0,192 0,384 0,750 1,410 3,000 160 800
0,088 0,208 0,416 0,768 1,500 3,330
0,096 0,212 0,424 0,832 1,664 3,660
0,106 0,235 0,460 0,850 1,700 4,000
0,118 0,250 0,470 0,916 1,830 4,224
123
124

Stabilire PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Stabilire PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Marian Borzan

Stabilirea regimului de aşchiere la strunjire

STABILIREA REGIMULUI DE AŞCHIERE LA STRUNJIRE

3.2 Determinarea parametrilor regimului de aşchiere la strunjire

Se precizează că notaţiile utilizate sunt în conformitate cu specificaţiile ISO şi ale marilor

b– lăţimea aşchiei (aceaşi cu notaţia clasică din literatura română).

Fig. 3.6 Prelucrarea prin strunjire

- Adâncimea de aşchiere, ap;

Fig. 3.9 Aşchii rezultate la strunjirea cu o plăcuţă tip PM, [Sandvik]

3.2.1 Adâncimea de aşchiere

superioară dimensiunii de prelucrat d) sau este cel rezultat de la operaţia anterioară,

Atunci când se prelucrează un umăr, adâncimea de aşchiere poate fi mare şi se impune

Evoluţia materialelor din compoziţia plăcuţele actulale permit diferenţierea

- fn = 0.2 – 0.5 [mm/rot];

Adâncimea nominală de aşchiere va fi:

Rata maximă a avansului ce poate fi utilizată

Avansurile la strunjirea interioară de degroşare

50 200-350 120-200-300 100-150-220 60-100-150 40-60 50-80-120

Fontă 200HB 140-180 100-150 60-100-120 30-80-100 30-50-80 50-80-100

63 - 100 12,5 - 25 - 0.51 0.69 0.18

40 - 63 6,3 - 25 0,27 0.43 0.56 0.68

VERIFICAREA AVANSULUI DIN PUNCTUL DE VEDERE AL REZISTENŢEI PIESEI

Fig. 3.10 Solicitarea piesei la stunjirea longitudinală

FR = Fc2 + Fp2 ≅ 1,12 Fc (1.12)

Conform metodei analizei dimensionale, care ia ȋn considerare factorii de influenţă

ȋn care: C Fc - coeficient numeric specific forţei de aşchiere Fc;

a p ⋅ f = h ⋅ b = A - secţiunea aşchiei, cu o anumită pondere a factorilor de influenţă

kz reprezintă un coeficient generalizat de corecţie care ţine seama de condiţiile

kC F – coeficient ce ţine seama de materialul prelucrat (stare, grupă de material);

k M F – coeficient ce ţine seama de proprietăţile mecanice ale materialul prelucrat;

k χ F – coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac principal;

kγ F – coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de degajare;

k hF – coeficient corelat cu uzura sculei;

k wF – coeficient ce ţine seama de influenţa lichidului de aşchiere;

k rF – coeficient ce ţine seama de influenţa razei de rotunjire la vârf;

kvF – coeficient ce ţine seama de influenţa vitezei de aşchiere;

Valorile acestor coeficienţi de corecţie au fost stabilite experimental şi sunt date

kM F 0.22 0.36 0.54 0.76 1.0 1.29 1.57 1.89 2.24

kM F 0.28 0.47 0.63 0.81 1.0 1.22 1.40 1.61 1.84

kM F 0.74 0.86 1.0 1.13 1.28 1.40 1.58

kM F 0.77 0.89 1.0 1.12 1.24 1.36 1.48

kM F 0.67 0.67 1.0 1.17 1.36

kM F 0.71 0.71 1.0 1.15 1.30

Aliaje de cupru (pentru kM F )

Valoarea unghiului de degajare, γ

Valoarea unghiului de degajare, γ

Oţel, oţel turnat, fontă maleabilă - 1.0 0.95 0.93 -

Oţel, oţel turnat - 1.0 0.63 0.50 0.68

Oţel, oţel turnat - 1.0 0.67 0.55 0.63

Raza de rotunjire la vârf, [mm]

Materialul Viteza de aşchiere vc, [m/min]

VERIFICAREA AVANSULUI DIN PUNCTUL DE VEDERE AL RIGIDITĂŢII PIESEI

După aceleaşi considerente avute ȋn vedere la verificarea avansului din punctul de

FR = Fc2 + Fp2 ≅ 1,12 Fc (3.12)

iar valoarea săgeţii maxime rezultate în urma solicitării are expresia:

În timpul aşchierii săgeata maximă nu trebuie să depăşească săgeata admisibilă:

unde: c - grosimea stratului de material deformat (ecruisat) la operaţia anterioară (curentă):

VERIFICAREA AVANSULUI DIN PUNCTUL DE VEDERE AL RUGOZITĂŢII

Alegerea razei la vârf este dependentă de forma semifabricatului şi de tipul prelucrării.

Rugozitatea teoretică maximă rezultată pe suprafaţa piesei, Rt max este rezultatul

VERIFICAREA AVANSULUI DIN PUNCTUL DE VEDERE AL REZISTENŢEI

Forţa totală rezultantă pe direcţia de avans, în timpul aşchierii se calculează cu relaţia:

unde:µ este coeficientul de frecare între ghidajele stungului (componentele Fc şi Fp fiind