Curs nr.

1
Structura proceselor
tehnologice de fabricaţie

1
 ✓Materialul;
✓Forma;
Proiectare Se proiecteaza ✓Dimensiunile;
constructivă (se stabileste) ✓Precizie dimensionala;
Introducere ✓ Precizie de forma;
✓Calitatea suprafetei.

✓Succesiunea operatiilor;
Proiectare ✓Echipamente utilizate;
Se stabileste ✓Scule, Dispozitive;
tehnologică
Activităţile ✓Instrumente de masura
si control.
inginerului
mecanic
Coordonarea Urmareste realizarea efectiva a
procesului de pieselor sau asamblarea conform
producţie procesului tehnologic de fabricatie

✓Intretin echipamente;
Exploatare şi ✓Repara echipamente;
întreţinere ✓Verifica echipamentele
aflate in exploatare.
2
 ✓Definirea structurii şi a componentelor unui
produs;

✓Cunoaşterea schemei procesului de fabricaţie;

✓Definirea elementelor procesului tehnologic de

fabricaţie, în general;

Obiective: ✓Cunoaşterea principalelor etape de elaborare a

semifabricatelor primare (laminate) utilizate în
procesul de producţie.

3
 1.1. Structura unui produs

Echipament, Masini,
Utilaje, Aparate etc.

Subansamblu Piesa

Grup de piese care alcătuiesc O parte demontabilă a unei

o parte componentă a unui mașini, a unui mecanism, a
produs, acționând în cadrul unui instrument, a unei
acestora ca o unitate construcții, a unui
funcțională distinctă subansamblu etc.
4
 Piesa este elementul de bază
Piesa
a unui produs

Se caracterizează prin: 3 2,
150
3 2,
✓formă;

3 2,
100

✓dimensiuni;
✓precizie dimensională

50
3 2,

60
şi de formă;
30
✓calitate a suprafeţei;
✓material. 3 2,
20 110

Se stabilesc pe baza unor cerinte:

✓cerinţe funcţionale;
✓condiţii de exploatare (solicitări, siguranţa
în funcţionare, condiţii ambientale);
✓posibilităţi de prelucrare. 5
 Grupa Foarte fină Fină Semifină Degroşare
Adâncimea de
Procedeul de prelucrare Clasa de calitate ecruisare,
a rugozităţii 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 [μm]
Valoarea Ra, [μm] 0,01 0,012 0,02 0,05 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 3,2 6,3 12,5 25 50 100
Tăiere cu flacără ○
Turnare în nisip ○ ○ ○ 200-300
Turnare în cochilă ○ ○ ○ ○ 100-300
Turnare de precizie ○
Turnare sub presiune ○ ○ ○ ○ 50-400
Forjare liberă ○ ○ ○ ○ ○ 150-600
Forjare în matriţă ○ ○ ○ 150-600
Tăiere cu cuţit şi fierăstrău ○ ○ ○ 100-500
Curăţire cu polizorul ○ ○
Sablare ○ ○ ○ ○ ○ 100-500
Laminare la cald ○ ○ ○ ○ 150
Laminare, rulare şi tragere la rece ○ ○ ○ ○ 50
Extrudare ○ ○ ○ ○
Degroşare ○ ○
Strunjire exterioară Semifinisare ○ ○ ○ ○ ○ ○ 200
Finisare ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 150
Suprafinisare
Degroşare
Semifinisare ○ ○ ○ 200
Strunjire interioară Finisare ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 150
Suprafinisare ○ ○ ○ ○ ○ ○
Alezare cu cuţitul
Degroşare ○
Frezare cilindrică Finisare ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
Suprafinisare ○
Degroşare ○ ○ 120
Frezare frontală Finisare ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 100
Suprafinisare ○
Degroşare ○ 250-300
Alezare Finisare ○ ○ ○ ○ ○ 150-200
Suprafinisare ○
Burghiere Ø<15 ○ ○ 250
Ø>15 ○ ○ ○ 250
Adâncire ○ ○ 250
Lărgire ○ ○
Rabotarea roţilor ○ ○ 140
Prelucrarea roţilor dinţate Frezarea ○ ○ ○ ○ ○ ○ 120
Rectificare 60
Filetare interioară Cu tarodul ○ ○
Cu cuţitul pieptene ○ ○
Cu filera
Filetare exterioară Cu cuţitul pieptene ○ ○ ○ ○
Cu role ○ ○ ○ ○ ○
Rectificare
Pilire lăcătuşerie ○ ○ ○ ○ ○
Degroşare ○ ○ ○
Rectificare rotundă Finisare ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 60
Suprafinisare ○ ○ ○ ○
Rectificare plană Finisare ○ ○ 60
Suprafinisare ○
Degroşare ○ ○
Rodare Semifinisare ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
Finisare ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
Suprafinisare ○
Şeveruire ○ 100
Semifinisare ○ ○ ○
Honuire Finisare ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 2,5
Suprafinisare ○ 0,25
Prealabilă ○
Medie ○ ○
Lepuire Finisare ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
Suprafinisare ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 3
Electrochimică ○ ○ ○
Electroeroziune ○ 6
Roluire ○
 Măsura în care piesa işi îndeplineaste
Cerinte rolul său funcţional, mai precis,
funcţionale: modul în care ea se va comporta în
condiţii reale de funcţionare
Piesa sa suporte conditiile de
Cerinte de exploatare, iar in conditiile in
exploatare: care piesa (materialul acesteia)
este exploatată corespunzator sa
nu cedeze sau să sufere avarii.
Posibilitatile
de prelucrare: Cauzele avariilor

Forma piesei finite, precizia ✓erorilor de concepţie

dimensională şi de formă, constructivă;
calitatea suprafeţei etc. se obţin ✓ defectelor originale ale
în urma aplicarii unui materialului;
procedeu de prelucrare tinand ✓ defecte datorate
seama de proprietăţile prelucrării piesei;
tehnologice ale materialelor. ✓ condiţiile de exploatare. 7
 In funtie de cerintele impuse piesei
(ce doresc sa obtin) se stabileste:

Semifabricatul de pornire
Tehnologia de fabricatie
(o forma primara a
(procesul de transformare
materialului care va suferi
a unui material dintr-o
transformari ulterioare:
stare in alta stare, de la o
laminat, semifabricat
forma la alta forma).
turnat sau forjat)

8
 ❑ Ce reprezintă un produs?

❑ Ce reprezintă un subansamblu?

❑ Ce reprezintă o piesă?

❑ Prin ce este definită o piesă?

Întrebări şi discuţii

❑ Care sunt cerinţele ce stau la baza

proiectării piesei?

9
 1.2. Structura procesului de fabricaţie.

Obţinerea sau crearea Procesul de

produselor este rezultatul
desfăşurării unui proces de
producţie care cuprinde,
printre altele:
productie este
conceput, proiectat,
organizat şi condus
de către ingineri

Procesul tehnologic de Procesul tehnologic de

fabricaţie reparare

Produsul obţinut este un Produsul este

produs nou (fabricat) recondiţionat
10
 Structura unui proces de producţie

Activitate de
conducere Pregătirea tehnică,
economică, organizatorică
Pregătirea proceselor
Procese auxiliare
de bază şi conexe
Procese de deservire

Proces de Procese de
producţie fabricaţie
Procese tehnologice
de lucru
Procese de bază Procese de
Procese de control reparare
Procese conexe

Livrare a
produselor
11
 Procese de bază

Cuprinde totalitatea operaţiilor realizate concomitent

sau succesiv în vederea realizării sau reparării unui
produs şi realizarea controlului acestuia.

Operaţia tehnologică Faza tehnologică

Parte constitutivă a
unui proces tehnologic
se realizează cu un
singur corp ajutător
activitate ordonată şi limitată în timp, (scula, electrod etc.)
efectuată fără întrerupere de către un şi cu acelaşi regim
operator la un singur loc de muncă, de lucru, utilizând
asupra unui sau mai multor materiale acelaşi utilaj
supuse prelucrării sau asamblării tehnologic
12
Realizarea produselor este rezultatul unor transformări fizico-
chimice care au loc în timpul fazelor sau operaţiilor tehnologice.

se exercită asupra resurselor

Procese de naturale şi au ca rezultat
extracţie obţinerea materialelor brute
Ele se pot
încadra în: se desfăşoară, la început,
Procese de asupra materialelor brute, apoi
fabricaţie asupra semifabricatelor avand
ca scop obţinerea produselor
finite
urmăreşte două
scopuri distincte:

modificarea proprietăţilor modificarea formei, dimensiunilor,

fizico-chimice ale poziţiei relative şi a calităţii
materialului suprefeţelor materialului. 13
 Procesul urmăreşte extragerea metalelor sau
a aliajelor brute din minereuri
tehnologic de de ✓(elaborare primară) şi obţinere a
prelucrare a elaborare metalelor utilizabile tehnic
produselor ✓ (elaborare secundară), din
metalele brute
cuprinde:
urmăreşte obţinerea pieselor prin
modificarea formei, dimensiunilor,
de poziţiei relative şi a calităţii
suprafeţelor (prelucrare
procese tehnologice prelucrare dimensională) sau prin modificarea
de fabricaţie a rugozităţii suprafeţelor (finisare)
materialelor brute,
semifabricatelor şi
pieselor urmăreşte modificarea proprietăţilor
de fizico-chimice ale materialului în
tratament volum sau la suprafaţa acestuia
procese tehnologice
de asamblare a
pieselor şi urmăreşte modificarea proprietăţilor
de ingineria
subansamblurilor materialului la suprafaţa acestuia şi
suprafeţelor pe grosimi mici.
14
 ❑ Ce este un proces de extracţie?

❑ Ce este un proces de fabricaţie?

❑ Ce cuprinde un proces de fabricaţie?

❑ Ce este o operaţie tehnologică?

Întrebări şi discuţii ❑ Ce este o fază tehnologică?

15
 O tehnologie completa de obtinere a pieselor cuprinde urmatoarele etape:

Metalurgie extractiva

Prepararea Extragere Metale sau

Minereu Afinarea
minereului metal brut Aliaje

FONTA -20% OTEL -80%

Turnare Forjare Tragere Laminare

Metalurgie prelucratoare (la cald)

Produse finite Semifabricate

Prelucrari suplimentare (prin aschiere sau

PRODUSE FINITE deformare plastica la rece) 16
 Compusul chimic
Util
Sunt al metalului
Minereurile formate
din: Steril
(Gangă)
Trebuie să
satisfacă

✓să aibă o anumită concentraţie în util (compusul chimic al

metalului);
✓să se găsească sub forma unui anumit compus chimic care să
favorizeze procesul de extracţie, îndeosebi oxizi, sulfaţi,
carbonaţi, silicaţi;
✓să aibă o anumită granulaţie;
✓să aibă o anumită porozitate;
✓să aibă o anumită rezistenţă mecanică, îndeosebi la
compresiune.
17
 În natură nu se găsesc minereuri care
să îndeplinească aceste cerinţe

Acestea trebuie preparate succesiv prin:

sfărâmare
sortare
(concasare, îmbogăţire aglomerare
(clasare)
măcinare)

Minereul preparat este supus procesului

de extragere a metalului brut

Proprietatile metalului brut (din cauza impuritatilor pe

care le are, nu corespunde din punct de vedere tehnic
pentru a fi utilizat.
18
 Mare parte a metalelor şi aliajelor utilizate în
industrie o constituie aliejele feroase (fonta şi
oţelul)

Minereurile de fier sunt concasate, sortate,

îmbogăţite prin procedee magnetice şi supuse
unei aglomerări termice.

Aglomeratul, împreună cu coxul (un cărbune

obţinut pe cale sintetică din huilă) şi un
Exemplu: fondant sunt introduse în straturi succesive
într-o instalaţie cu funcţionare continuă
numită furnal.

În urma unor procese fizico-chimice, la

diferite temperaturi se obţine produsul
principal (fonta) şi mai multe produse
secundare (zgura de furnal, praful de furnal
şi gazul de furnal) 19
 Fonte obişnuite pentru
turnătorie (FK) utilizate la
obţinerea pieselor turnate

Fonte brute Fonte speciale pentru

nealiate turnătorie (FX)
Fonte brute pentru afinare
Fonta brută (FAK) utilizate la elaborarea
de furnal se oţelului
clasifică în: Fonta brută silicioasă FSi
(conţine 9-15% Si
Fonte brute Fonta oglindă Fog (conţine
aliate 10-30% Mn)
Fonta silicioasă-oglindă
FSiOg (conţine 9-13% Si şi
18-24% Mn).
20
 Urmăreşte reducerea
conţinutului de impurităţi

Se face pe mai multe căi, în

funcţie de natura şi
proprietăţile impurităţilor
sau ale metalului
Metalele brute sunt supuse
unui proces de afinare
Prezenţa impurităţilor în
metal diminuează
proprietăţile metalului.

Exemplu: Prezenţa
impurităţilor în cupru, fie şi
de argint, reduce
substanţial
conductibilitatea electrica
21
 Material C Si Mn P S
%
FAK 4-4,4 0,76-1,26 Sub 1,75 0,15-0,3 0,03-0,07
Otel carbon 0,14-0,22 0,12-0,3 0,4-0,65 0,05 0,055

Urmăreste reducerea conţinutului de impuritati si a elementelor

insotitoare la valorile corespunzătoare oţelului carbon

Se bazeaza pe o Se aplică procesul de

afinitate mai mare EXEMPLU:
Afinarea fontei brute afinare prin oxidare.
a elementelor Reactiile de oxidare
însoţitoare faţă de pentru afinare
sunt exoterme, cu
oxigen aport de caldura
Ţinând seama de raportul dintre
aportul de căldură (qa) şi pierderea
de căldură (qp) datorită izolaţiei
termice a instalatiei, se distinge:

afinare prin convertizare (fără sursă afinare în cuptoare cu vatră (cu

exterioară de căldură), qa>qp sursă exterioară de căldură), qa<qp
22
În urma procesului de afinare, în oţel poate Acesta este dăunător structurii
rămâne oxigen, sub formă de oxid feros şi proprietăţilor otelului

Dezoxidare cu ajutorul dezoxidanţilor (Si,

Al, Mn) care au afinitate mai mare faţă de
Dezoxidarea
oxigen decât fierul şi nu influenţează
negativ structura şi proprietăţile oţelului.

Dezoxidarea în vid
(metodă modernă de În funcţie de gradul de dezoxidare
dezoxidare) determinat de cantitatea şi tipul de
dezoxidant folosit se pot obţine:

oţeluri calmate oţeluri semicalmate oţeluri necalmate

23
Oţelurile sunt turnate sub formă de lingouri, prin
diferite procedee, urmărind obţinerea unor lingouri
fără defecte şi cu pierderi cât mai mici de material.

Se aplică îndeosebi turnarea indirectă

sau turnarea continuă a lingourilor

Lingourile sunt supuse procesului de laminare,

proces caracterizat prin trecerea materialului
printre doi cilindri care se rotesc în sens invers

Procesul se desfăşoară la cald.

24
 Produse laminate si trase

Profile laminate Platbande laminate

Alte profile laminate

Profile
laminate “I”

Corniere
laminate

25
 ❑ Care sunt operaţiile de preparare a
minereurilor?
❑ În ce instalaţie se extrage fonta brută?
❑ De câte feluri este fonta?
❑ Ce procedee de afinare cunoaşteţi şi prin ce
Întrebări şi discuţii:
se deosebesc?
❑ Ce urmăreşte procesul de dezoxidare?
❑ Ce procedee de dezoxidare cunoaşteţi?
❑ În ce constă operaţia de laminare?
❑ Precizaţi câteva tipuri de semifabricate
laminate?

26
 Cursul prezintă structura unui produs şi
definirea componentelor sale, piesa fiind elementul
de bază al acestuia. Piesa este definită ca fiind un
material care are o formă geometrică cu anumite
dimensiuni, precizie dimensională şi de formă, o
anumită calitate a suprafeţei şi care are un rol
funcţional în ansamblu. Obţinerea pieselor se
realizează pe parcursul unui proces de fabricaţie
constituit din operaţii şi faze.
REZUMAT: Semifabricatele laminate utilizate la
realizarea pieselor se obţin din minereuri, în cadrul
metalurgiei extractive, şi prelucrate prin laminare
la cald. În urma acestui proces se obţin sârme,
diferite profile laminate şi table. Acestea vor fi
prelucrate ulterior prin diferite procedee de
prelucrare.
27
 [1]. http://dexonline.ro/definitie/produs, 14.06.2013.
[2]. S. Domşa, Selecţia şi proiectarea materialelor,
Editura U.T. Pres, Cluj-Napoca, 2006.
[3]. L. Brânduşan, R. Orban, Proiectarea
Tehnologiilor de Prelucrare prin Aşchiere pe
Maşini Unelte Universale., Editura TODESCO,
Cluj-Napoca, 2002.
[4]. A. Nanu, Tehnologia materialelor, EDP-
Bibliografie: Bucuresti, 1986.
[5]. N. Vintila, Tehnologia metalelor, Litografia
Institutului Politehnic Cluj, Vol. I, 1978.
[6]. I. Mălureanu, C. Bejinaru, Tehnologia
Materialelor, Editura Gh. Asachi, Iaşi, 1999.
[7]. A. Palfalvi, Tehnologia materialelor, EDP-
Bucuresti, 1982.

28
Turnarea materialelor
Curs nr. 2
 OBIECTIVE

✓ Cunoasterea notiunilor generale cu privire la turnare.

Cunoasterea principalelor metode de turnare
✓Familiarizarea cu tipurile de materiale care pot fi prelucrate
prin turnare
✓Constientizarea avantajelor si dezavantajelor metodelor de
turnare
✓Familiarizarea cu aplicatiile realizate prin turnare
 PROCESE DE FABRICAȚIE Procese de
solidificare

Procesarea
pulberilor
Operații de Procesarea formei
Procese de
deformare plastică
procesare
Procese de
ȋndepărtare de
material
Procese de
ȋmbunătățire a Tratamente termice
proprietăților Curățare și
tratamente de
Procese de suprafață
Procesarea
fabricație suprafeței
Procese de
acoperire și
depunere

Sudare
Procese de
asamblare
permanentă Brazare și Lipire

Operații de Lipire cu adezivi

asamblare
Asamblări filetate
Asamblări mecanice Metode de
asamblare
permanentă
 TURNAREA MATERIALELOR

• Turnarea - este metoda tehnologică de fabricaţie a unei piese prin

solidificarea unei cantităţi determinate de metal lichid, introdus într-o
cavitate de configuraţie geometrice corespunzătoare.
• Este una dintre cele mai vechi metode tehnologice de prelucare a metalelor.
• Turnarea este o metoda tehnologică care are la bază principiul fizic în
virtutea căruia orice lichid ia forma vasului ce îl conţine.
 FACTORI CARE INFLUENTEAZA TURNABILITATEA

1. FUZIBILITATEA
- Proprietate a materialelor metalice de atrece în stare lichidă. Metalele şi aliajele care se topesc latemperaturi joase
se numesc uşor fuzibile. Pentru metaleleuşor fuzibile se folosesc instalaţii de topire simple, iar preţul acestora este
scãzut

2. FLUIDITATEA
- Proprietatea metalelor şi aliajelor aflate înstare lichidă de a curge cu uşurinţă şi de a umple forma încare sunt
turnate. Piesele cu pereţi subţiri şi contur complex se obţin numai din materiale cu fluiditate ridicată.

3. Tensiunea superficială
- Forţa care se exercită tangenţialla suprafaţa lichidelor, datorită interacţiunii dintre atomiide la suprafaţa lichidului şi
cei din jur. Cu cât tensiunea superficială este mai mare, cu atât calitatea suprafeţei pieselor turnate este mai bună.
 TURNAREA MATERIALELOR
AVANTAJE
• 1) permite realizarea unor piese de
geometrie complexă la preţuri reduse
în raport cu piesele obţinute prin alte
metode;
• 2) accesibilitate (se poate asimila cu
costuri minime şi în general
nunecesitã mânã de lucru înalt
calificatã);
• 3) se pretează la mecanizare şi
automatizare;
DEZAVANTAJE
• 1)Compactitate şi rezistenţă mecanică
redusă a pieselor obtinute prin
acest procedeu;
• 2)precizia dimensionalã este redusã;
• 3) consum mare de manoperã, mai
ales la turnarea în forme temporare;
• 4)consum mare de energie pentru
elaborarea şi menţinerea materialului
înstare lichidã;

• 4) permite obţinerea unei structuri • 5)este o metodã de fabricaţie

uniforme a materialului piesei poluantã.
 Turnarea materialelor
PRELUCRAREA PRIN TURNARE
Produsele turnate se utilizeaza pe scara larga in constructia de masini datorita
avantajelor pe care la are aplicarea acestei tehnologii:
-produse de forma complexa;
-produse cu goluri interioare imposibil de realizat prin alte procedee.

Se bazeaza pe proprietatile lichidelor de a umple cu usurinta si complet

cavitatea unei forme. Dupa solidificare piesa capata geometria formei.

Piesele turnate se obtin in sectii numite turnatorii care, din

punct de vedere organizatoric, pot fi:

Integrate: satisfacand in Autonome: produce semifabricate turnate pentru diferite

mare masura cererea de intreprinderi pe baza de comenzi (de obicei serie mare intr-un
piese ale intreprinderii program omogen si un numar mic de tipo-dimensiuni, sau
in care functioneaza. serie mica si semifabricate de dimensiuni mari)
 Piesa turnata se obtine astfel:

AMESTEC DE RAMA DE
METAL SAU ALIAJ SOLID MODEL FORMARE FORMARE

INSTALATIE DE TOPIRE TEHNOLOGIA FORMARII

METALUL SAU ALIAJUL TOPIT FORMA DE TURNATORIE

PIESA TURNATA
 MODELUL DE TURNATORIE

Piesa finita

Sectiunea piesei finite, dimensiunile si

suprafetele de prelucrat (desenul de executie)

? Difera de
Dimensional
Piesa turnata
piesa finita
Geometric
 MODELUL DE TURNATORIE

Diferenta dimensionala

Modificarile de forma intereseaza anumite

zone care prezinta interes pentru usurarea
Diferenta geometrica procesului de fabricatie si o comportare buna
in exploatare, forme tehnologice rationale
 ? Dimensional
Modelul de turnatorie Difera de piesa turnata
Geometric

Principii de dimensionare

Se tine seama de contractia la racire a pieselor de la temperatura de

MODELUL DE TURNATORIE

solidificare “ts” la temperatura ambianta “ta”

Cand procesul de formare are

loc la rece si forma nu mai Lm=Lp+ΔLp Lm=Lp[1+ αp(ts-ta)]
sufera modificari dimensionale ΔLp=Lp·αp(ts-ta)

Cand procesul de formare are Lm+ΔLm=Lp+ΔLp

loc la cald si forma nu mai ΔLm=Lm·αm(tf-ta)
sufera modificari dimensionale ΔLp=Lp·αp(ts-ta)

Lm-lungimea modelului;
Lp-lungimea piesei turnate;
αp-coeficientul de contractie liniara al materialului piesei;
αm-coeficientul de contractie liniara al materialului modelului.
 MODELUL DE TURNATORIE

Se clasifica dupa:

Durata de Modul de Structura Temperatura Materialul

exploatare formare modelului de lucru modelului

-nepermanente (pentru -manual; -monolitic; -la rece; -material lemnos;

o singura formare); -mecanic. -compus. -la cald. -material metalic;
-permanente. -materiale minerale;
-materiale organice.

-sa aiba o rezistenta mecanica buna;

Materialele
-sa se prelucreze usor;
pentru modele -sa genereze la prelucrare o suprafata fina;
trebuie sa -sa aiba greutate specifica mica;
indeplineasca -sa nu sufere variatii dimensionale odata cu modificarea temperaturii si umiditatii;
anumite cerinte -sa nu se aprinda;
-sa aiba cost scazut.
Respectand toate principiile pentru piesa in cauza modelul arata astfel
(un model format din doua semimodele):

Unghiuri
rotunjite
Suprafete
inclinate

Cepuri si
contracepuri
centrare

Plan de separare
Marci

Sistem
extragere
model
 MATERIALE PENTRU FORMARE

Materialele pentru formare trebuie sa indeplineasca urmatoarele cerinte:

-trebuie sa fie usor prelucrabile pentru reproducerea exacta a tuturor detaliilor modelului;
-sa prezinte o buna stabilitate dimensionala (in conditiile modificarii temperaturii si umezelii);
-proprietati mecanice bune pentru asigurarea integritatii formei la manipulare si turnare
(rezistenta la tractiune, eroziune, compresiune, intindere si duritate;
-sa nu genereze cantitati importante de gaze care trebuie evacuate;
-refractaritate ridicata deoarece intra in contact cu metalul topit;
-sa nu reactioneze cu metalul;
-rezistenta la soc termic;
-conductibilitate termica scazuta;
-sa aiba permeabilitate la gaze.

Materialele pentru forme nepermanente

Materiale pentru forme permanente
 MATERIALE PENTRU FORME NEPERMANENTE

-au in general proprietati mecanice slabe (se folosesc la o singura turnare apoi se distrug)
-nu se pot obtine produse de calitate;
-se utilizeaza la serii mici si mijlocii de fabricatie.

Cel mai adesea se utilizeaza materiale granulare

deoarece granulele copiaza bine configuratia
geometrica a modelului.
Alaturi de materialul granular se mai adauga un
Liant liant si un solvent.
SiO2

Amestecuri de formare

Amestecurile obisnuite de formare sunt

Por cele care utilizeaza ca material granular
nisipul de cariera spalat, ca liant argila
si ca solvent apa
 Nisipul de cariera are urmatoarele proprietati:
-refractaritate ridicata;
-rezistenta la soc termic;
-nu reactioneaza cu metalul turnat;
-daca este uscat nu genereaza gaze;
-in functie de cantitatea de argila, confera formei
rezistenta mecanica si la eroziune buna;
AMESTECUL TREBUIE
-permeabilitate ridicata, in functie de marimea
PREPARAT PRIN: SPALARE
granulelor si de cantitatea de liant din amestec.
SORTARE, DOZARE SI
OMOGENIZARE

Raportul dintre cantitatea de nisip si cantitate de liant controleaza

rezistenta mecanica si permeabilitatea la gaze a formei

Marimea granulelor de nisip influenteaza permeabilitatea la gaze

si calitatea suprafetei cavitatii formei.

Ca liant se utilizeaza argila careia i se adauga cantitati mici de

bentonita (silicati si hidrati de aluminiu);
Ca solvent se utilizeaza apa.
 Alte amestecuri de formare

Amestec de formare cu samota Are refractaritate mai buna

Are refractaritate si porozitate buna si

Amestec de formare cu ciment dezbatere usoara dupa turnare

Are capacitate de copiere a formei ridicata si

Amestec de formare pe baza de ipsos refractaritate acceptabila. Are contractie mare
la intarire si permeabilitate scazuta
 -sa aiba rezistenta la coroziune;
-refractaritate;
-rezistenta la soc termic;
MATERIALE PENTRU -sa aiba temperatura de topire mai mare decat
FORME PERMANENTE a metalului turnat;
-sa nu apara reactii chimice intre materialul
cochilei (formei) si metalul turnat;
-sa se prelucreze usor.

Se utilizeaza cand: -fonta perlitica;

-se cer serii mari de fabricatie; -otelul (indeosebi cel aliat);
-cand la turnare se impun conditii -aliaje de aluminiu;
de rezistenta (turnarea sub presiune; -materiale metalo-ceramice;
-cand se cere o racire controlata. -grafitul.
 RAMA DE FORMARE

Cutie paralelipipedica (din fonta, aluminiu sau tabla), deschisa la ambele capete in care amestecul
de formare este retinut numai datorita frecarii dintre acest amestec si peretii ramei de formare

Ramele de formare mari au si nervuri pentru a mari suprafata de contact dintre rama si
amestec, acestea putand servi si la manipularea lor cu macaraua.

Ureche de prindere Nervura

Gaura de
pozitionare

Rama de formare fara nervura Rama de formare cu nervura

 FORMAREA MANUALA

Formarea in solul Formarea in solul turnatoriei Formarea in rame de

turnatoriei. si o rama de formare. formare.

Se utilizeaza la Se utilizeaza la obtinerea Se utilizeaza cel mai des la

obtinerea pieselor mari pieselor mari si cu pretentii obtinerea pieselor cu
si nepretentioase. Apare mai ridicate. Apare o racire pretentii de calitate. Apare
o racire diferentiata si aproape uniforma. o racire uniforma, piesa
cumularea avand aceleasi proprietati
impuritatilor si zgurei in masa sa.
la suprafata piesei

Cea mai utilizata metoda

este formarea in doua rame
de formare.
 FORMAREA IN DOUA RAME DE FORMARE

REALIZAREA SEMI-FORMEI INFERIOARE

10 7 5
2 3 3 9
8

1 1 4 6
1-planseta de lucru;
2-semi-modelul inferior;
3-rama de formare;
4-ptaf de licopodiu (strat);
5-saculetul cu praf de licopodiu;
6-amestec de model;
7-sita;
8-batator;
9-rigla de indreptare;
10- canale ce faciliteaza evacuarea gazelor
 REALIZAREA SEMI-FORMEI SUPERIOARE

-se intoarce semi-forma inferioare 1;

-se aseaza semi-modelul superior 2 pozitionandu-se
prin cepurile de centrare 3;
-se aseaza rama superioara 4;
-se pozitioneaza cu dornurile de centrare 5;
-se aseaza succesiv straturile (ca si la semiforma
inferioara);
-se aseaza dornurile de umplere 6 si de supraplin 7;
-se realizeaza palnia de alimentare.

6 8 7 3 5

1
 DEMULAREA SAU SCOATEREA MODELULUL DIN FORMA

6 8 7 3 5

-se scot dornurile 6 si 7 lasand canalele de umplere si de supraplin libere

-se scot dornurile de centare 5;
-se ridica semi-forma superioara, se rastoarna cu 180 grade si se aseaza langa semi-
forma inferioara;
-se scot succesiv semi-modelele utilizand carlige de extactie (in timpul scoaterii
modelul se loveste usor pentru desprinderea lui de amestecul de formare);
-se realizeaza canalul de alimentare (canal ce leaga piciorul palniei de turnare si
cavitatea formei;
-se repara forma (se inlatura stricaciunile aparute la formre;
-se aseaza miezul;
-se asambleaza forma urmand etapele in succesiune inversa.
 1 2 3 4 5 6 7

6 4
8 5
9 2

1 2 1-semiforma inferioara; 2-miezul; 3-rama de formare inferioara; 4-semiforma superioara;

5-canalul de supraplin; 6-palnia de turnare; 7-bolturi de centrare; 8-piciorul palniei de
turnare; 9-canalul de alimentare.
 FORMAREA MECANIZATA

Indesarea prin presare Indesare prin scuturare Indesarea prin aruncare

1 2 3 4 1 2 3 4

1-placa port-model; 2-modelul; 3-rama de formare; 4-cepurile de pozitionare

 Tehnologia confectionarii miezurilor

Rolul miezurilor la realizarea pieselor turnate este de a genera goluri interioare

La turnare miezurile sunt supuse unor solicitari, cum ar fi:

-Solicitari la incovoiere (uneori fiind necesara sprijunirea lui in zona mijlocie cu juguri realizate dintr-
un material asemanator piesei);
-Solicitari la compresiune;
-Necesita o refractaritate ridicata fiind inconjurat de topitura;
-Necesita o mare permeabilitate la gaze (gazele putandu-se evacua numai pe la capetele miezului).

Pentru realizarea miezurilor se utilizeaza, Se utilizeaza si miezuri metalice care trebuie scoase
in mod uzual, nisipul de cariera spalat. din piesa imediat dupa solidificatea topiturii.

Ca lianti se utilizeaza:

Lianti aglutinati: Uleiuri sicative: Rasini naturale sau sintetice:

-amidonul; -ulei de in; -colofoniu;
-dextrina; -ulei de peste. -uree-fenolici;
-melasa. -fenol formol.

Liantii trbuie sa ofere proprietatile materialului

pentru mies si sa fragilizeze materialul dupa turnare
 Structura miezurilor

Miezuri cu structura simpla Miezuri cu structura complexa

(cele de dimensiuni mici) (cele de dimensiuni mari)

3
1
4

1-material pentru miez;

2-armatura metalica;
3-fitile cerate;
4-semi-cutia de miez superioara; 6
5-semi-cutia de miez inferioara;
6-elementele de centrare si pozitionare.
 Realizarea manuala a miezurilor

a b
1
2
3

6 4 7
5

1-material pentru miez;

2-armatura metalica;
3-fitile cerate;
4-semi-cutia de miez superioara;
5-semi-cutia de miez inferioara;
6-cepuri;
7-contracepuri;
a-realizarea miezului in semi-cutia inferioara;
b-realizarea miezului in semi-cutia superioara;
c-asamblarea miezului.
TURNAREA IN FORME TEMPORARE
Turnarea în forme coji
Turnarea în forme coji
Turnarea în forme din amestec de formare folosind model volatil
 Obținerea aceleiași piese:
turnată în forme obținute prin
formare manuală în două
rame (a)
sau turnată în forme pline (b)
Turnarea continuă
Turanarea continuă
 Turnarea sub presiune
SCURT ISTORIC
• 1838 – A fost inventat procedeul de turnare sub
presiune – tipare mobile pentru imprimerii
• 1849 – primul patent pentru turnare sub presiune
• 1885 – Otto Mergenthaler a inventat masina
automata de tiparire prin turnare „Linotype”
• 1892 – realizarea de diferite componente ale fonografelor
si a caselor de marcat
• Primele aliaje turnate au fost pe baza de Sn si Pb
• 1914 - turnarea sub presiune a aliajelor de Zn si Al, urmate
imediat de aliajele de Mg si Cu
• 1930 – turnarea sub presiune a aliajelor aflate si azi in uz
pe scara larga
Linotype Simplex 1895
• 1966 – General Motors lanseaza prodedeul „Acurad”
 PRINCIPIU DE BAZA

• Introducerea unei cantitati de metal in stare topita cu ajutorul unei forte intr-o forma de turnare.
• Viteza cu care metalul intra in forma trebuie sa fie mare astfel incat transferul termic sa nu conduca la solifificare
locala.

• Dupa fortele care actioneaza asupra metalului topit, metodele de turnare se pot clasifica in:
➢ Turnare prin gravitatie
➢ Turnare sub presiune
➢ Turnare centrifugala
TURNAREA SUB PRESIUNE - APLICATII

✓ COMPONENTE IN INDUSTRIA AUTO

✓ CARCASE SCULE DE MANA
✓ CARCASE SI DIFERITE COMPONENTE DE CALCULATOARE
✓ JUCARII
✓ ECHIPAMNTE OPTICE SI FOTOGRAFICE
 TURNAREA SUB PRESIUNE - MATERIALE

Tip Aliaj Nume comercial Ttopire, ° C Rm, MPa Turnabilitate Observatii

Aluminiu 380 (AlSi8Cu3Fe) 593 317 Excelenta Cel mai popular aliaj de aluminiu, cel mai
bun raport proprietati/usurinta in utilizare
360 (AlSi10Mg) 596 303 Buna Utilizat cand este necesara o rezistenta
buna la coroziune si ductilitate
Zinc AG40A 387 283 Excelenta Utilizat pentru majoritatea aplicatiilor
(Zamak no. 3) comerciale care necesita pereti subtiri
Magneziu AZ91B 596 234 Excelenta Utilizat in majoritatea aplicatiilor
comerciale pentru greutate redusa si
rezistenta mecanica
Alama 858 899 379 Acceptabila Utilizat cand sunt necesare rezistenta
mecanica, alungire si rezistenta la
coroziune
 FORMA DE TURNARE – MATERIALE UTILIZATE
Material Compozitie chimica [%] Utilizare
C Cr Mo W V Co
H11 0,35 5 1,5 0,5 Aliaje de
(X37CrMoV5-1) Zn
H12 0,35 5 1,5 1,5 0,4
(X37CrMoW5-1)
H13 0,35 5 1,5 1 Aliaje de Al
(X40CrMo5-1) si Mg
H19 0,40 4,25 4,25 2 4,25 Aliaje de Al
(X5CrNiCuNbl6-4)
H20 0,35 2 9 Aliaje de
() Cu
H21 0,35 3,50 9
(X30WCrV9-3)
Grafit Unele
oteluri
Design for Manufacturability Handbook by James G Bralla, 2nd Ed
 FORMA DE TURNARE SUB PRESIUNE - TIPURI

a – un singur cuib c – cuiburi multiple de diverse tipuri

b – cuiburi multiple d – forme de turnare diferite asamblate intr-o unitate
 DURATA DE VIATA A FORMEI DE TURNARE

• Soc termic
• Eroziune
• Oboseala termica

• Aliaje de Zn: >100.000 turnari

• Aliaje de Al si Mg: 20,000 – 100,000 turnari
• Aliaje de Cu: <10,000 turnari
 TURNAREA SUB PRESIUNE JOASA
✓ Turnare sub presiune cu camera calda
✓ Presiunea de injectare: 7-35 MPa
✓ Materiale turnate: aliaje de Mg, Zn, Pb, Sn

Turnare sub presiune cu camera calda, pe orizontala Turnare sub presiune cu camera calda, pe verticala
ETAPELE TURNARII SUB PRESIUNE JOASA

1 – forma de turnare
2 – piston
3 – orificiu de alimentare
4 – sistem de scoatere a piesei
5 – piesa turnata
 TURNAREA SUB PRESIUNE INALTA
✓ Turnarea sub presiune cu camera rece
✓ Presiunea de injectare: 14-140 Mpa
✓ Metoda a fost dezvoltata in anii 1920 in Cehoslovacia de Ing. Polak
✓ Materiale turnate: aliaje de Al, Mg, Cu

Prima masina de turnat

sub presiune inalta
realizata in premiera
mondiala in
Cehoslovacia, 1929
ETAPELE TURNARII SUB PRESIUNE INALTA
 TURNAREA CU CONTRAPRESIUNE

1 – camera cuptor 6 – camera formei de turnare

2 – creuzet 7 – valva presurizare/depresurizare camera cuptor
3 – metal topit 8 – valva presurizare/depresurizare camera forma de turnare
4 – forma de turnare 9 – piesa finala
5 – cavitatea formei de turnare
 TURNAREA CU CONTRAPRESIUNE - APLICATII

✓ Componente de dimensiuni mari

✓Componente cu combinatii complexe de sectiuni dificile si subtiri

✓Componente supuse la incarcari ciclice si dinamice mari – componente pentru
sisteme de vid
✓Componente in industria aeronautica
✓Componente penumatice
✓Piese care opereaza la temperaturi ridicate
 TURNAREA CU VID SI PRESIUNE

1 2

4
3
 TURNAREA CU VID SI PRESIUNE

Audi A8 – amortizor soc

Ferrari Modena - caroserie

 TURNAREA CU VID
• Turnarea antigravitationala
• Dezvoltata in anii 1950 de ALCOA
• T turnare material >50 ºC decat T topire
• Grosime perete 0,75 mm
• Superaliaje pentru componente de turbine cu gaz
• Piese cu pereti subtiri

R. Blackburn, "Vacuum Casting Goes Commercial," Advanced Materials and Processes, February 1990, p. 18. ASM International
TURNAREA GRAVITATIONALA
TURNARE GRAVITATIONALA VS. TURNARE CU PRESIUNE JOASA
TURNAREA CENTRIFUGALA

Cu ax orizontal Cu ax vertical
TURNAREA CENTRIFUGALA CU AX VERTICAL
 TURNAREA CENTRIFUGALA

• Viteza de rotatie: 300 -3000 rpm ( in mod obisnuit 1000 rpm)

• Forta centrifugala : 60 -70 G – turnarea cu ax orizontal
100 G – turnarea cu ax vertical
Diametru maxim: 3 m
Grosime perete: 6- 125 mm Turnare centrifugala cu ax orizontal
Lungime maxima: 15 m
Greutate: de la cateva kg pana la 22 tone!!!
TURNAREA PRIN CENTRIFUGARE
PROCESAREA MATERIALELOR
METALICE

CURS NR. 3
 OBIECTIVE

✓ Definirea prelucrarii prin deformare plastica a materialelor

✓ Definirea temperaturilor de lucru la deformarea plastica
✓ Definirea operatiilor de tragere si trefilare
✓ Stabilirea fortelor care apar in timpul desfasurarii proceselor
✓ Stabilirea conditiei tragerii
✓ Prezentarea echipamentelor de tragere si trefilare
✓ Tipuri de semifabricate obtinute prin tragere si trefilare
✓ Defecte care pot aparea la tragere si trefilare
 PROCESAREA PRIN DEFORMARE PLASTICĂ

• Procesarea materialelor prin modificarea formei implica procese de

deformare plastica prin care forma si dimensiunile semifabricatului sunt
modificate pentru obtinerea pieselor finale.

• Unealta, de regula numita matrita, aplica asupra materialului tensiuni care ,

in mod curent, depasesc limita de curgere a materialului.

• Forma piesei este determinata de cavitatea matritei.

 Sleb:
➢ formă exclusiv dreptunghiulară
➢ raportul între laturi în general mai mare
de 4
➢ grosimea între 50 – 300 mm
➢ lăţimea peste 300 mm (500 -1800 mm)

Ţaglă:
➢ folosite la relaminare în profile, sârme
şi la fabricarea ţevilor
➢ ţagle pătrate cu latura de 40...140 mm
➢ ţagle rotunde cu diametrul de 80...350 mm
➢ ţagle plate cu secţiune dreptunghiulară,
având lăţimea de 140...280 mm şi
grosimea de 35...70 mm

Blum:

➢ secţiune pătrată sau dreptunghiulară

➢ raport între laturi mai mic de 2

➢ secţiunea minimă de 150 x 150 mm

 INTERVALE DE TEMPERATURA

Temperatura
Deformare la cald de topire Tt

Deformare la semicald 0,75*Tt

0,5*Tt
Deformare la rece 0,3*Tt

Temperatura ambianta Ta
 AVANTAJE / DEZAVANTAJE
Deformare la rece
- Acuratete dimensionala buna
- Fortemari
- Calitate buna a suprafetei
- Deformabilitate limitata
- Rezistenta mecanica si duritate mare a pieselor obtinute
- Necesitatea efectuarii de recoaceri
- Posibilitatea obtinerii de gradient de proprietati

Deformare la semicald
- Forte de deformare mai mici decat la deformarea la rece
- Forma mai complexe decat la deformarea la rece
- Reducerea sau eliminarea recoacerii

Deformare la cald
- Deformare plastica semnificativa
- Forte de deformare mici
- Modificari importante de forma
- Lipsa ecruisarii
- Durata de viata a sculelor scurta
- Calitatea suprafetei slaba
- Precizie dimensionala scazuta
- Oxidarea suprafetei
 TRAGEREA / TREFILAREA
Tragerea este procedeul de deformare plastica la rece ce consta in trecerea fortata a materialului, sub actiunea unei forte
de tractiune, prin deschiderea (orificiu) unei matrite a carei sectiune este mai mica decat sectiunea initiala a materialului.

Procedeul de tragere, daca este aplicat in cazul sarmelor se numeste trefilare, iar dispozitivul se numeste filiera.
 FORTA DE TRAGERE
1 – filiera
2 – material supus tragerii
3 - forta care actioneaza asupra materialului in timpul tragerii
4 – forta de deformare
5 – forta de respingere Fr
Ft – forta de tragere
S0 – sectiunea initiala
Su – sectuinea finala

r = 30 – 40 % la o trecere

Ft>Fr In practica r =35 %

Conditia tragerii:
Ft<Forta la rupere a materialului in sectiunea cea mai mica
Ft<Rm·Su sau Ft<σr·Su
 PARAMETRII DE PROCES
➢ Limita de curgere

➢ Unghiul de deformare

➢ Numarul de treceri

➢ Coeficientul de frecare

➢ Forta de targere
 ETAPELE TRAGERII/TREFILARII
Principalele operatii sunt:

1. Pregatirea materialului.
a) Curatirea oxizilor (destunderizarea). Se face mecanic, chimic, electrochimic;
b) Pregatirea suprafetei pentru fixarea si mentinerea ungerii. Se depune un strat exterior prin operatii de cuprare,
fosfatare si tratare cu var.
2. Ascutirea capatului semifabricatului pentru a putea intra in matrita ;
3. Ungerea materialului. Se folosesc lubrefianti solizi (var, talc) sau lichizi (uleiuri solubile in apa) ;
4. Tragerea propriu-zisa – dintr-o trecere sau mai multe treceri ;
5. Tratamente termice intermediare – pentru reducerea ecruisarii.
6. Tratamente termice finale : recoacere de inmuiere – pentru sarme moi ; calire – pentru sarme tenace si elastice ;
patentare – pentru sarme din oteluri cu peste 0,25 % C, sarme pentru arcuri, cabluri, corzi de pian etc
7. Operatii de completare : curatire, sortare, control.
 SCULE PENTRU TRAGERE / TREFILARE

1- con de prindere
2- con de ungere
3 – con de deformare
4- cilindru de calibrare
5 – con de degajare
6 - con de iesire

Matrita Filiera

diametru initial mai mare de 10 mm diametru initial mai mic de 10 mm

Materiale
pentru
matrite/
filiere
Portfiliera
ECHIPAMENTE DE TRAGERE / TREFILARE
SCHEMA DE PRINCIPIU A UNUI BANC DE TRAGERE
MASINA DE TRAS BARE
 TREFILAREA SARMELOR
1 – semifabricat
2- toba initiala
3 – instalatie de lubrifiere
4 – filiera
5 – sarma trefilata
6 – toba de infasurare sarma trefilata
7 – motor electric
8 – reductor
9 – cuplaj
10 – angrenaj conic

Trefilare sarme groase

Trefilare sarme subtiri


Tragerea fără dorn
Prezintă dezavantajul faptului că nu pot
fi controlate grosimea peretelui și
diametrul interior.
Țeava poate dobândi pliuri, cute.
TRAGEREA ȚEVILOR
Tragerea cu dorn lung
Are avantajul controlului diametrului
interior și exterior al țevii.
Are dezavantajul utilizării unor dornuri
lungi și grele.
Țeava se trage odată cu dornul.
Tragerea cu dorn scurt
Are avantajul controlului diametrului
interior și exterior.
Prezintă dezavantajul sistemului mai
complicat.
Țeava se trage în timp ce dornul se rotește.
 DEFECTE POSIBILE LA TRAGERE/TREFILARE

Crapaturi de tip Chevron

Fisuri
Urme de matrita/filiera
Cute
Tensiuni reziduale Rezistenta scazuta la coroziune
Incovoieri
 APLICATII

➢ Bare cu diametrul maxim de

100 mm;
➢ Sarme cu diametrul maxim
pana la 5 mm ;
➢ Sarme cu diametrul minim mai
mare de 0,002 mm ;
➢ Profile simple si complexe ;
➢ Profile speciale – care nu pot
fi prelucrate prin alte
procedee de deformere
plastica ;
➢ Tevi cu pereti subtiri (din
semifabricate tubulare) ;
➢ Arbori canelati, pene, spite,
ghidaje etc.
➢ Corzi pentru instrumente
muzicale
 Curs nr. 3:
Extrudarea.
Laminarea
 Obiectivele cursului
✓ Definirea operațiilor de extrudare și laminare
✓ Stabilirea forțelor care apar în timpul desfășurării proceselor
✓ Prezentarea echipamentelor de extrudare și laminare
✓ Tipuri de semifabricate obtinute prin extrudare și laminare
✓ Defecte care pot aparea la extrudare și laminare
Extrudarea
Extrudare: echipamente, dispozitive, produse
Extrudarea este un procedeu de prelucrare prin
deformare plastică care consta în împingerea
materialului prin orificiul unei filiere.

Metoda se aplică materialelor care nu pot fi trase, adică nu

respectă condiția tragerii T>σr·Su, respectiv pentru
materialele cu plasticitate ridicată și rezistență mecanică mică
(plumb, aluminiu, cupru etc.).

În prezent, datorită lubrifierii corespunzătoare a materialului

în timpul procesului de extrudare, metoda se poate aplica
unei game largi de materiale, inclusiv oțelurilor înalt aliate, a
metalelor și aliajelor refractare etc.
Principiul extrudarii
1-sabota presei;
2-inel de strangere si
fixare a filierei;
3-portfiliera cu filiera;
4-container cu materialul
de extrudat;
5-poansonul de
extrudare;
6-materialul extrudat
Extrudare : Avanataje vs. Dezavantaje
+ -
 Parametrii procesului de extrudare
𝐴0
r= r – raport de extrudare ,
𝐴𝑓
A0 – secțiunea inițială,
Af – secțiunea finală
r = 10 ÷ 100 (mai mare pentru aplicații speciale,
mai mic pentru materiale mai puțin ductile,
cel puțin 4 pentru a se putea deforma plastic)
➢ Lungimea pieselor extrudate 7,5 m (poate ajunge până la 30 m)
➢ Viteza de extrudare până la 0,5 m/s
➢ Viteze de extrudare mai mari pentru oțel, titan, aliaje refractare
➢ Viteze de extrudare mai mici pentru Al, Cu, Mg
➢ Toleranțe dimensionale ± 0,25 ÷ 2,5 mm
 Forța de extrudare
𝑨𝟎
𝑭 = 𝑨𝟎 ∗ 𝒌 ∗ 𝒍𝒏
𝑨𝒇

F – forța de extrudare
A0 – secțiunea inițială
k – constantă de extrudare
Af – secțiunea finală
 Tipuri de matrițe de extrudare

a) Materiale neferoase
b) Materiale feroase
c) Matriță pentru profil T
Materiale pentru matrițe

Oțeluri carbon de scule Oțeluri aliate cu Cr, V, Si, Aliaje sinterizate

Mo (tratate termic)
 Unghiul de extrudare
1 – frecare
externă
2 – zonă
moartă
3 – frecare
internă

Suprafață Coeficient Forță de

Unghi mic de contact de frecare împingere
mare mare mare
Unghiul Turbulențe Creșterea
matriței în curgerea forței de
mare materialului extrudare
 Tipuri de curgere a materialului
Zonă Zonă
moartă moartă

✓ Coeficient ✓ Coeficient ✓ Coeficient de

de frecare de frecare frecare mare la
mic mare la interfața material -
interfața recipient
✓ Extrudare material - ✓ Răcire a zonei
indirectă recipient exterioare a
semifabricatului
 Tipuri de extrudare

Extrudare directă Extrudare indirectă Extrudare mixtă

1 – Matriță (container); a – direcția extrudării directe;
2 - poanson; b – direcția extrudării indirecte.
3 - material;
 Extrudarea hidrostatică
Piston

Lichid

Matriță

➢ Presiuni mari: până la 1,7 GPa

➢ Raport lungime mare/diametru posibil
➢ Nu se poate face la cald
➢ Sunt folosite uleiuri vegetale care nu se solidifică la presiuni mari
 Extrudarea prin impact

Materiale extrudate: aliaje de Pb, Al, Sn, Cu.

Extrudare la rece
Se pot obține piese tubulare cu pereți subțiri
 Extrudarea tuburilor

1 – piston 4 – recipient
2 – material de extrudat 5 – tub extrudat
3 – dorn lung 6 - matriță

Grosime de perete:
Al : > 1 mm 1 – piston 5 – tub extrudat
Oțeluri carbon: > 3 mm 2 – material de extrudat 6 – matriță
Oțeluri inoxidabile: > 5 mm 3 – dorn scurt 7 – brațe de sprijin
4 – recipient
 Îmbrăcarea cablurilor electrice
Ve=Vm

Ve - viteza de extrudarea învelișului

Vm - viteza de deplasare a
materialului acoperit

Ve>Vm Ve<Vm
→ invelis tubular → material neacoperit

1 - poansonul de extrudare (piston sau disc de presiune);

2 - container;
3 - material pentru extrudare;
4 - piesa de ghidare material;
5 - portfiliera si filiera;
6 - materialul supus acoperirii;
7 - invelisul de acoperire.
 Defecte la extrudare
Fisuri de suprafață
• Temperatură ridicată: temperatură, viteză, frecare prea mari
• Temperatură scăzută: defect de tip bambus – lipirea temporară semifabricatului de peretele
recipientului, presiunea crește și procesul continuă

Efect de tunel
• Oxizii și impuritățile de la suprafață sunt antrenați spre centrul semifabricatului
• Minimizarea efectului se face prin uniformizarea modului de curgere ( reducerea
coeficientului de frecare și a gradienților de temperatură )

Fisuri interioare
• Datorate tensiunilor de întindere din centrul zonei de deformare
• Tendința de apariție a fisurilor interne:
✓ crește cu creșterea unghiului matriței
✓ crește cu creșterea cantității de impurități
✓Scade cu creșterea raportului de extrudare și a coeficientului de frecare
Aplicații
Laminarea
 Principiul laminării
LAMINAREA este un procedeu de deformare plastică a materialelor (la cald sau la
rece), care constă în trecerea acestuia printre 2 cilindri care se rotesc în sens invers
(cilindri de laminare)

Antrenarea materialului de către cilindri se datorează forțelor de frecare dintre

cilindri și material. Apare însă și o forță de respingere Fr ce depinde de unghiul alfa.
Condiția laminării este ca Ffr>Fr, în caz contrar este nevoie de o forță de împingere Fi.
 Clasificarea laminoarelor
După temperatura de lucru:

➢ laminoare pentru prelucrare la cald;

➢ laminoare pentru prelucrare la rece;

După destinaţie:

➢ laminoare degrosoare (bluminguri, slebinguri, pentru ţagle, platine, etc.);

➢ laminoare de profile (de şine şi grinzi grele, mijlocii, uşoare şi sârmă);

➢ laminoare de table şi benzi (groase şi subţiri);

➢ laminoare de ţevi (fără sudură, laminate la rece, sudate pe generatoare, sudate elicoidal);

➢ laminoare cu destinaţie specială (de roţi şi bandaje pentru calea ferată, de bile, de roţi dinţate, de
şuruburi, de profile periodice);

După sensul de rotaţie al cilindrilor de lucru:

➢ laminoare nereversibile, sensul de rotație al cilindrilor din cajă nu poate fi schimbat;

➢ laminoare reversibile, sensul de rotație al cilindrilor din cajă se schimbă pentru fiecare trecere;
 Clasificarea laminoarelor
După numărul de cilindri de lucru existenţi în caja de laminare:
➢ caja duo este formată din doi cilindri amplasaţi în acelaşi plan vertical, în
general de acelaşi diametru, rotându-se cu viteze identice, dar în sensuri contrarii,
pentru a antrena laminatul în zona de deformare; cajele duo pot lucra atât în
regim reversibil (după fiecare trecere sensul de rotaţie al cilindrilor se schimbă),
cât şi în regim nereversibil (cilindrii se rotesc tot timpul într-un singur sens);
➢ caja trio este formată din trei cilindri amplasaţi în acelaşi plan vertical,
funcţionând numai în regim nereversibil; laminarea are loc între cilindrul inferior şi
cel mijlociu, într-un sens şi între cilindrul superior şi cel mijlociu, în celălalt sens;
➢ caja cuarto este formată din patru cilindri orizontali, cu axele în acelaşi
plan vertical; cilindrii între care are loc laminarea sunt cilindri de lucru, au
diametre mai mici şi sunt acţionaţi; cilindrii de lucru sunt în contact cu
ceilalţi doi cilindri, cu diametre mai mari şi neacţionaţi, numiţi cilindri de
sprijin; cilindrii de sprijin preiau deformaţia elastică de încovoiere a
cilindrilor de lucru, care apare datorită forţelor foarte mari care iau naştere
în timpul laminării, asigurându-se astfel obţinerea de laminate cu grosime
uniformă pe lăţime.
➢ Caja cluster – mai mult de patru cilindri
➢ Laminor tandem – cuprinde mai multe caje în care au loc reduceri diferite
de dimensiuni
 Exemple de laminoare

Caja duo Caja trio Caja cuarto

Tandem
Cluster
 Cilindri de laminare
Cilindri de laminare asigura:
1. Forța necesară deformării materialului
2. Antrenarea materialului în procesul de deformare
3. Forma și dimensiunile semifabricatului / piesei rezultate

1 - fus de antrenare a - tăblie netedă

2 - fus de sprijin b - tăblie calibrată
3 - tăblia ( partea activă)
Curbarea rolelor de laminare
Microstructura unui laminat
Laminarea la cald a tablelor și benzilor
Laminare la cald a produselor lungi
 Filetare prin rulare

Avantajele filetării prin rulare în

comparație cu filetarea prin strunjire:
✓ Productivitate ridicată;
✓ Utilizare mai bună a materialului;
✓ Filete mai rezistente și rezistență la
oboseală mai ridicată, datorită
ecruisării.
Laminare pentru lărgirea inelelor

Lărgire diametre mici » laminare la rece

Lărgire diametre mari » laminare la cald
 CURS NR. 5
FORJAREA MATERIALELOR
• DEFINIREA OPERAȚIEI DE FORJARE
• UTILAJE DE FORJARE
• MATERIALE PRELUCRATE PRIN FORJARE

• TIPURI DE FORJARE
 Definiția FORJĂRII

Prin forjare se înţelege procedeul de

prelucrare a unui semifabricat metalic prin
deformare plastică la cald, fără fisurare, prin
intermediul forţelor statice sau dinamice
exercitate de prese sau ciocane.
 Istoria forjării
- 4500 B. C.
- Vulcan – zeul roman dedicat forjării
- Sec. X –XII – forjare hidraulică

http://www.steelforge.com/literature/history-of-forgings/illustrationforging_the_spear_head/
http://www.deanweb.info/history4.html
Atelier de forjare
 Utilaje de forjare

Ciocane de forjare

Ciocane gravitaționale Ciocane pneumatice

Energie Energie Energie de Viteza de lucru cuprinse între

potențială cinetică deformare 3 – 9 m/s

Cadența 60 -150 lovituri pe minut

Viteza de lucru cuprinse între 3,6 – 4,8 m/s
Prese de forjare
- forțe până la 60 000 tone
Prese hidraulice - viteze de lucru cuprinse între 0,06 – 0,3 m/s

Prese mecanice - viteze de lucru cuprinse între 0,06 – 1,5 m/s

 Materiale utilizate la forjare

Ridicată Metal/Aliaj Interval de temperatură de forjare ( ° C)

Aliaje de Al 400 - 550
Aliaje de Mg 250 - 350
Aliaje de Cu 600 - 900
Forjabilitate

Oțeluri carbon și slab aliate 850 - 1150

Oțeluri inoxidabile martensitice 1100 - 1250
Oțeluri inoxidabile austenitice 1100 - 1250
Aliaje de Ti 700 - 950
Superaliaje pe bază de Fe 1050 - 1180
Superaliaje pe bază de Co 1180 - 1250
Aliaje de Ta 1050 - 1250
Aliaje de Mo 1050-1350
Superaliaje pe bază de Ni 1050 - 1200
Scăzută
Aliaje de W 1200 - 1300
 Tipuri de forjare
Forjarea liberă Forjarea în matriță
Avantaje:
Avantaje:
✓ nu necesită scule speciale (care implică timpi de fabricaţie
✓ microstructura este optimă;
mari şi costuri mari);
✓ orientarea fibrelor se poate face în direcţia optimă;
✓ se poate folosi pentru produse de forme relativ simple.
✓ permite prelucrarea pieselor de forme complicate;
Probleme:
✓ prelucrabilitatea după formare este mai redusă;
- costuri ridicate cu prelucrarea prin aşchiere a pieselor forjate;
✓ folosirea eficientă a materialului.
- folosirea materialului nu este optimă (adaosuri mari de
Probleme:
prelucrare);
- costurile ridicate ale sculelor.
- orientarea fibrelor nu este optimă.
Aplicaţii:
Aplicaţii:
- pentru producţia de serie mare;
- pentru producţia de serie mică şi unicate;
- piese care necesită rezistenţă şi tenacitate ridicate;
- prelucrarea pieselor care necesită durate reduse de
- piese pentru aplicaţii care impun o siguranţă ridicată.
fabricaţie;
Aliaje prelucrate:
- pentru testarea pe epruvete şi prototipuri.
- materiale cu rezistenţă la deformare medie şi ridicată.
Aliaje prelucrate:
- materiale cu rezistenţă la deformare de la mediu la ridicat.
 Forjarea liberă
Forjarea liberă este procedeul de deformare plastică a materialelor metalice prin lovire (cu forţe de
şoc) sau prin presare, la care modificarea formei semifabricatului se realizează prin curgerea
materialului dirijată de către operator prin intermediul sculelor de deformare.
 Operaţiile de bază la forjarea liberă

Refularea este operaţia prin care, în timpul deformării se

reduce înălţimea semifabricatului şi se măreşte
suprafaţa secţiunii transversale. Piesele obţinute prin
refulare au o structură compactă şi caracteristici
mecanice superioare.

Întinderea este operaţia de forjare prin care se

obţine creştera lungimii semifabricatului şi
micşorarea secţiunii transversale. Întinderea se
realizează fie prin rotirea semifabricatului cu 90°
după fiecare lovitură), fie prin rotire în spirală, în
funcţie de deformabilitatea materialului.
Întinderea se aplică la forjarea pe dorn a
inelelor cu diametru mare, la forjarea pieselor
tubulare lungi.
Lățirea este asemănătoare cu întinderea, dar
lungimea sculei de acțiune fiind mai mare în
direcția axei longitudinale a barei, pe baza
legii rezistenței minime, va crește în primul rând
lățimea semifabricatului.
Întindere simplă Lățire
 Operaţiile de bază la forjarea liberă
Găurirea este operaţia ajutătoare la întindere. Se poate aplica pe o singură faţă a piesei, pe două
feţe opuse sau la un capăt. Semifabricatele de înălţime mică se găuresc pe o parte iar
semifabricatele cu înălţimi mai mari se găuresc pe ambele părţi.

Îndoirea are loc cu modificări de secţiune, care se produc fără ca acestea să reprezinte scopul
operaţiei. Prin îndoire se obţin piese ca: bride, colţare, corniere, cleme, cârlige.
 Operaţiile de bază la forjarea liberă

Răsucirea este operaţia prin care o porţiune a unei piese este rotită în jurul axei sale faţă de altă
porţiune a aceleiaşi piese care rămâne fixă.

Răsucire pentru
Răsucirea realizarea unui
unei bare arbore cotit

Tăierea este operaţia de detaşare a unei părţi din piesa forjată sau separarea a două piese forjate
împreună.
 Forjarea în matriță
Forjarea în matriţă sau matriţarea este procedeul de deformare plastică în care materialul curge
în interiorul unor cavităţi efectuate în sculele de deformare numite matriţe.
Are avantajul obtinerii
pieselor fara bavura;
Închise Nu necesita debavurare;
Nu exista pierderi de material
prin bavura.

Procedeu complex;
Instalatii complexe;
Nu se poate aplica decat
anumitor categorii de piese.

Matrițe
Două părți simple, sau
forme simple

Deschise

Obiecte mari, cantități

mici, preformare pentru
formarea în matrițe închise
Forjarea în matriță deschisă
Matriță deschisă

1-semimatrita superioara;
2-semimatrita inferioara;
3-cavitatea semimatritei superioare;
4-cavitatea semimatritei inferioare;
5-canalul de bavura;
6-canalul de refulare;
7-prinderea semimatritei superioare;
8-prinderea semimatritei inferioare;
9-elemente de ghidare (știfturi);
10-planul de separare.
Forjarea în matriță închisă

1-corpul matritei;
2-semimatrita stanga;
3-poanson (al 3-lea element de
inchidere)
4-semimatrita dreapta;
5-materialul supus deformarii;
6-cutit de taiere.
 Realizarea capurilor șuruburilor și niturilor (Căpuire/Nituire)

Extractor Matriță
Semifabricat

Poanson

Cap format în
poanson

Cap format
în matriță
 Viteza de încălzire

Prin viteză de încălzire se înţelege creşterea temperaturii semifabricatului în unitatea de timp.

• viteza de încălzire tehnic posibilă , care depinde de instalaţia de încălzire

• viteza de încălzire admisibilă, care poate fi atinsă la un semifabricat dat
• viteza de încălzire reală, care se realizează în timpul încălzirii.

Criteriul Biot (Bi) α - coeficient de transmitere al căldurii

R – raza cilindrului (sau semilatura pătratului) semifabricatului
λ - conductivitatea termică

Bi<0,25 - semifabricatul se considera”subtire” si se poate introduce direct in cuptorul incalzit la

temperatura finala(incalzire intr-o singura treapta)

Bi>0,5 - semifabricatul se considera”gros” si incalzirea trebuie facuta in mai multe trepte

0,25<Bi<0,5 reprezinta un domeniu de trecere in care se incadreaza piesele de marime mijlocie.

Viteza de încălzire
 Diagrama de încălzire - prelucrare

1, 2 – etapa de incalzire a materialului;

3 – etapa de mentinere pentru omogenizarea temperaturii in material;
4 – etapa prelucrarii;
5 – reincalzirea materialului daca prelucrare nu a fost terminata;
6 – etapa mentinerii pentru o noua omogenizare a temperaturii;
7 – o noua prelucrare a materialului pentru a fi adus la forma si dimensiunile
finale;
- etapele 5, 6, 7 se reiau de cate ori este nevoie;
- ideal ar fi ca prelucrarea sa poata avea loc intr-un singur ciclu;
8 – racirea finala a semifabricatului cu o viteza care sa-i confere proprietatile
dorite.

Incalzirea are loc in doua faze 1 si 2

❑Incalzirea din prima etapa este lenta pentru a evita aparitia unor tensiuni din cauza diferentei de temperatura dintre zona
exterioara si miezul materialului (materialul fiind rigid neavand o plasticitate corespunzatoare deformarii).
❑In a doua etapa incalzirea se face rapid pentru evitarea oxidarii pronuntate a materialului si cresterea grauntilor cristalini
(materialul are plasticitatea necesara deformarii sub actiunea tensiunilor interne generate de diferenta de temperatura).
❑Incalzirea se face sub linia solidus (cu aprox. 30-50 grC) pentru evitarea aparitiei unor faze lichide si a cresterii pronuntate a
grauntilor sau a arderii materialului (oxidare intercristalina).
Studiu de caz

Tijă de conexiune
Studiu de caz: Obținerea unui arbore cotit
Metalurgia Pulberilor
Curs nr. 6
 Metalurgia pulberilor
Metalurgia pulberilor reprezinta tehnologia
prin care se obtin piese finite pornind de la
materie prima sub forma de pulberi.
➢ Primele dovezi ale utilizării tehnologiei metalurgiei
pulberilor datează din ~ 3000 Î.C. – arme metalice
realizate prin forjarea la cald a pulberilor de fier
obținute prin reducerea minereurilor de fier
➢ Faimosul turn din Delhi (India) de aproximativ 6 tone
realizat din pulbere de fier în anul 300 Î. C.
➢ Scrieri egiptene datând din anii 3000 Î. C. descriu
metode de obținere a pulberilor de aur și argint
➢ În Evul Mediu, pulberile metalice au fost utilizate în
pictură și medicină, metode de obținere fiind
descrise în cărți datând din secolele X, XI ș- XIV
➢ Anul 1826 marchează începuturile Metalurgiei
Pulberilor Moderne prin obținerea de plăci de platină
fără topire
 Avantajele si dezavantajele Metalurgiei Pulberilor
Avantaje
▪ Elimina necesitatea unor prelucrari
ulterioare prin aschiere;
▪ Coeficient de utilizare ridicat al
materialului (97%);
▪ Asigura procesarea unor materiale cu
prelucrabilitate dificila sau imposibil de
prelucrat prin alte metode;
▪ Posibilitatea de automatizare;
▪ Reproductibilitatea compozitiei
structurii si a proprietatilor;
▪ Productivitate ridicata, de masa la
dimensiuni si forme geometrice finale
fara prelucrari ulterioare;
Dezavantaje
▪ Costul ridicat al sculelor si
echipamentelor utilizate;
▪ Pulberile au un pret de cost ridicat;
▪ Limitarea presiunii de compactizare;
▪ Exista limitări privind geometria
pieselor obtinute;
▪ Pot apare variatii de densitate in piesa
mai ales la cele cu o forma geometrica
complexa;
▪ Amortizarea pretului de cost se face
numai la serii mari de produse;
▪ Proprietati mecanice mai reduse
datorita porozitatii.
Itinerarul tehnologic tip in Metalurgia Pulberilor
• Pulbere
(powder – engl; poudre –
franc; Pulver – germ)

– ansamblu de
particule individuale
ale căror dimensiuni
sunt de regulă mai
mici de 1 mm

– pulberea poate fi
considerată un
material solid fin
divizat

Fig. 1. Forme tipice ale particulelor de pulberi.

– natura lor poate fi a – aciculară, b – angulară, c – dendritică, d – fibroasă, e –
metalică, ceramică, lamelară, f – granulară, g – neregulată, h – nodulară, j – sferoidală
sau polimerică
 Distribuția
granulometrică
Proprietăți tehnologice ale
pulberilor
Densitatea aparentă (ρa, g/cm3) este o
proprietate care se referă la densitatea
granulei care, din cauza structurii sale interne
care nu este compactă, diferă de densitatea
metalului sau aliajului din care este obţinută.
Volumul de umplere (Vu, cm3/g)
reprezintă volumul ocupat de o anumită
cantitate de pulbere (de obicei 100g), în stare
liber vărsată.
Densitatea de umplere (ρu, g/cm3) se
calculează din volumul de umplere,
determinat în stare liber vărsată.
Fluiditatea (Fl, g/s) este dată de
cantitatea de pulbere care curge în unitatea
de timp prin orificiul calibrat al unei pâlnii.
Presabilitatea arată densitatea
(compactitatea) ce poate fi realizată cu o
masă de pulbere supusă unei anumite
presiuni de compactizare P.
Elaborarea pulberilor metalice
 Elaborarea de pulberi metalice
Instalatie de atomizare (UTC-N)
 Tipuri de atomizare
• Atomizare cu apă • Atomizare cu gaz
Metode mecanice
Metodă fizică – Metoda
electrolitică
Tipuri de particule și metode de
obținere
Schema presării cu simplă și dublă acţiune

Poanson
superior

Pulbere

Matriţă
Poanson
inferior
Procesul de dozare si presare
 Sinterizare
• Sinterizarea este un tratament termic realizat în atmosferă
controlată, prin care se urmărește consolidarea amestecului de pulbere,
prin realizarea unor legături metalice continue între granule.

Temperatura de sinterizare este principalul parametru care

trebuie să fie cel puţin egală cu temperatura de recristalizare a
materialului. Practic, această temperatură se situează între 2/3÷4/5
din temperatura absolută de topire a componentului principal.
Durata sinterizării trebuie corelată cu gradul de sinterizare
urmărit, deoarece ea nu influenţează nici mecanismul sinterizării și
nici intensitatea procesului de sinterizare. Durata sinterizării se
determină experimental și se stabilește în funcţie de nivelul proprietăţilor pe
care trebuie să le atribuim materialului sinterizat.
Mediul sau atmosfera de sinterizare influenţează procesele superficiale
care au loc în timpul desfășurării procesului. Prin alegerea corectă a
atmosferei de sinterizare se poate determina obţinerea unor proprietăţi mai
bune și reducerea duratei și temperaturii de sinterizare.
 Atmosfere de sinterizare
Rolul atmosferei de sinterizare

✓ Trebuie să prevină oxidarea la suprafața metalului

la temperatura de sinterizare
✓ Trebuie să asigure prevenirea reacțiilor de
carburare, decarburare sau a condițiilor de
nitrurare la anumite metale
✓ Trebuie să asigure reducerea filmelor la suprafața
particulelor, cum ar fi cele de oxizi
✓ Trebuie să nu conatmineze piesa la temperaura
de sinterizare
 Atmosfere de sinterizare
• Reducătoare
H2 sau NH3 disociat
✓ exoterme – potențial de carbon scăzut sau
mediu
✓ endoterme – îmbogățite în hidrocarburi
gazoase pentru a produce atmosferă
reducătoare, ex. endogaz – amestec gazos
de CO, N2 și H2
• Neutre
✓Argon, vid
• Oxidante
 Ciclu de sinterizare
T Temperatura cuptorului (linie continuă)
e
m
Temperatura piesei
p
(linie întreruptă)
e
r
a
t Preîncălzire
u Sinterizare
_________ Răcire
r
ă Timp

Sinterizare
Preîncălzire
Răcire
Șicană Bandă continuă
 Evoluţia procesului de sinterizare

b.
a.

c.
d.

a) pulbere liberă; b) stadiu iniţial; c) stadiu intermediar; d) stadiu final

 Evoluţia formării punţilor de sinterizare

n x –raza punţii de sinterizare;

= K (T )  t
x r – raza particulei pulberii;
t – timpul de încălzire la sinterizare;
m
r K(T) – funcţia temperaturii de
sinterizare T;
n, m – constante ce depind de tipul
mecanismului transportului de material.
Sinterizarea cu faza lichida
Stadiu inițial
Amestec de pulberi

Stare solidă

Liant
Pori
Rearanjare

Soluție - reprecipitare

Densificare finală
 Utilaje de sinterizare

Cuptor cu banda
Cuptor cu cu camera
(poate fi cu vid)
Cuptor cu camera destinat
aplicatiilor stomatologice
 Schema de principiu a presării izostatice la rece
Fluid

Pulbere

Membrană elastică

Miez

Presiune
Container

Etapele presării izostatice la rece:

(i) Umplere membrană elastică

(ii) Presurizare container
(iii) Depresurizare container
(iv) Piesă finită
 Schema de principiu a presării izostatice la cald

Capsulă

Pulbere

Umplerea capsulei

Vidarea, încălzirea, etanşarea capsulei

Retortă

Gaz inert sub

presiune
T
Rezistor de încălzire

p
p

Presarea izostatică la cald a capsulei

Îndepărtarea capsulei
 Scheme ale procedeului de presare la temperaturi ridicate

a) b)

~100-150 kHz

c) d)

a) încălzirea prin tub; b) încălzirea directă prin poansoane; c) încălzirea

directă prin matriţă; d) încălzirea inductivă a matriţei
 Principiul presării / matriţării oscilante (orbitale)

Mişcare oscilantă
(propriu-zisă)
γ
Procedeu de densificare a
Poanson superior cu preformelor sinterizate prin
γ
suprafaţa activă conică
aplicarea unei mișcări relative
oscilante/orbitale între poanson
și matriță în cursul procesului,
Pulbere
de regulă, efectuată de
poansonul cu suprafața activă
de formă conică. Aria redusă a
Matriţă
suprafeței de contact dintre
poanson și preformă și eforturile
tangențiale induse în masa
F presare
formei, asigură valori mari ale
Poanson
presiunii de lucru și densificări
Arcuri
Pată de contact intense la compactități apropiate
de 100%. Se aplică la fabricarea
pieselor de rezistență cum ar fi
coroane și roți dințate conice.
Schema procedeului de sinterforjare a
preformei sinterizate

Sinterizare

Călire

Piesă finită Sinterforjare

Presare
Formarea prin injecție a pulberilor
 Pulbere

Buncăr de
alimentare

Poanson Miez

Matriţă Filieră

Placă
laminată Cilindru
Amestec pulbere-liant laminor

Schema extrudării pulberilor

Schema procesului de
laminare a pulberilor
 Sinterizarea prin descarcari electrice
(plasma-SPS)

Caracteristici:
▪ Eficienta energetica ridicata;
▪ Nu necesita folosirea de lubrefianti sau lianti;
▪ Modificari microstructurale minore (ex.
nanomateriale).

Tendinte:
▪ Cresterea productivitatii;
▪ Cresterea dimensiunii piesei sinterizate.

Aplicatii:
▪ Tinte pentru pulverizare catodica;
▪ Piese de frictiune;
▪ Piese metalice cu temperatura de topire
ridicate.
▪Magneti
 Sinterizarea selectiva

Alimentator

Sursa laser sau fascicol de

electroni

Lama

Strat de pulberi

Masa

Piesa
Proiectarea pieselor în Metalurgia Pulberilor

L/D= 2 (presare uniaxială)

4 (presare biaxială)

Dacă x>L/4, gradientul de densitate este mare, distruge presatul

x<L/4, gradientul de densitate nu este suficient, se va distruge
compactul

Forme de evitat
Capătul poansonului devine fragil

Forme posibile
Produse ale metalurgiei pulberilor
 Pulberi din otel aliat cu azot – VANCRON 40

Compozitie chimica:

Cilindrii de laminor intre Φ10x167mm si Φ155x 2650mm,

duritate 68 HRC respectiv 63 HRC
 Piese obtinute prin injectie

A B

Diuze din carburi metalice si carcase de senzori din otel inoxidabil 316L. A) inainte si B) dupa sinterizare
 Formarea prin micro injectie

▪ Utilizeaza pulberi fine (< 5 μm);

▪ Necesita aditivi speciali pentru a
obtine o reproductibilitate si o
stabilitate a pieselor crude;
▪ Temperaturi de sinterizare mai Modul micro-reactor
scazute.
Exemple:
▪ Dispozitive micromecanice;
▪ Actuatoare;
▪ Instrumentar medical;
▪ Micro-reactoare. Rotoare si roti dintate
 Formarea prin micro injectie

Implanturi endoosoase din otel inoxidabil si titan

Instrumentar medical din oţel inoxidabil
 Sinterizarea selectiva

Se pot obtine structuri interioare complexe

 Sinterizarea selectiva

Implant de genunchi obtinut prin sinterizare cu Piese utilizate in stomatologie obtinute

fascicul laser a pulberii de superaliaj pe baza prin sinterizare cu fascicul laser
de cobalt a pulberii de superaliaj pe baza de
cobalt.
 Sinterizarea selectiva

Piesa utilizata la trenuri de aterizare Carcasa de cutie de viteze folosita la masini

realizata din aliajul Ti6Al4V, de curse realizata din aliajul Ti6Al4V,
masa 4.5kg, timp de realizare 36 h, masa 2.5 kg, timp de realizare 48 h,
sinterizare in fascicul de electroni. sinterizare in fascicul de electroni.
 Sinterizarea selectiva

Ornamente obtinute in urma Piese obtinute in urma Tesatura obtinuta in urma

depunerii pulberii din otel depunerii pulberii din otel depunerii pulberii din otel
inoxidabil prin metoda inoxidabil prin metoda inoxidabil prin metoda
serigrafiei. serigrafiei. serigrafiei.
 Tendinte actuale in MP
Cerinte de piata

▪ Arcuri, rotoare, suporti pentru bara de protectie, arbori

de antrenare;
▪ Supape, piese pentru turbocompresor, pistoane, etc;
▪Crearea de noi materiale cu proprietati speciale;
▪Dezvoltarea de nanomateriale si nanotehnologii.

Exemplu:
▪ Laboratoarele ORNL - SUA au incercat
introducerea aliajului Ti-6Al-4V in locul fontei in
blocul motor obtinand o imbunatatire a raportului
putere-masa de 60% dar pretul de cost ridicat
impiedica dezvoltarea pe piata auto.
Spume de titan obtinute prin metalurgia pulberilor

Metoda de obtinere: acoperirea spumelor poliuretanice cu pulberi de titan,

deliere si sinterizare.
Produs: spuma cu porozitate deschisa, de puritate inalta, dimensiunea porilor
~ 0.5 mm, densitate 0.5 – 1 g/cm3, rezistenta la compresiune 40-60 MPa.
Avantaje:
- biocompatibilitate cu sistemul osos;
- proprietati mecanice proiectabile;
- o buna irigare si intrepatrundere cu osului nou format.
Table subtiri cu porozitate ridicata

Metoda de obtinere: combinarea tehologiei de obtinere a hartiei si a metalurgiei

pulberilor → hartie cu un continut ridicat de pulberi sau fibre metalice → deliere,
sinterizare.
Produs: tabla subtire cu porozitate ridicata grosime 0.05-1mm, latime < 2m
lungime teoretic infinita.

Avantaje: poate fi manevrata ca o coala de hartie → produse semifinite.

Materiale utilizate: otel inoxidabil, otel refractar, aliaje de Ni sau Cu.

Cu, 0.4mm porozitate 30%

316L, 0.5mm porozitate 70%

 https://3d4all.ro/2016/06/13/tehnologii-de-printare-3d/

Manufacturare aditivată
Curs nr. 7
 Ce este Manufacturarea Aditivată?
• Manufacturarea aditivată reprezintă procesul de obținere a unui
obiect prin construirea lui strat cu strat.
 Scurt istoric
• 1987 – dezvoltarea de către Albert Consulting Group pentru 3D systems a formatului STL, standard
de facto, pentru schimbul de date între sistemul CAD şi maşina Rapid Prototyping (RP);
– brevetarea tehnologiei Selective Laser Sintering – inventator Carl Deckard de la
University of Texas;
• 1988 – anul apariţiei procedeului Fused Deposition Modeling, inventat de Scott Crump –
co-fondator al companiei americane Stratasys;
• 1992 – comercializarea primei maşini bazate pe tehnologia tip Selective Laser Sintering (SLS) –
Sinterstation 2000 – de compania DTM Corporation, achiziţionată în 2001 de 3D Systems;
• 1993 – anul brevetării tehnologiei 3D printing („printare 3D”) de MIT (Massachusetts Institute of
Technology), achiziţionată în exclusivitate în 1995 de firma ZCorporation (SUA);
• 2005 – comercializarea primei imprimante 3D color (compania ZCorporation);
• 2006 – apariţia primelor maşini RP de tip open sources sau a maşinilor RP „personale”: fab@home
sau RepRap – sisteme de tip „fused deposition”;
• 2011 – lansarea de către firma germană Voxeljet a echipamentului VX4000 pentru fabricarea pe
straturi a prototipurilor de dimensiuni foarte mari (spaţiu de lucru 4x2x1 m);
• 2012 – ianuarie, 3D Systems anunţă achiziţia Zcorporation, devenind principalul actor pe piaţa
manufacturării aditivate.
 Produsele realizate prin
Manufacturare Aditivată sunt
utilizate ca și
➢ Modele de aspect (design) pentru analize de design, studii
ergonomice, prospectarea pieţei, etc.;

➢ Modele funcţionale cu ajutorul cărora se verifică concepte asupra

unor produse noi, se testează noi principii de lucru, se
evaluează diverşi factori de influenţă, se analizează
comportarea materialelor, etc.;

➢ Produse finite mai puţin solicitate într-un ansamblu funcţional

(suporţi, plăci, carcase, elemente de legătură, etc.).
 Etapele Manufacturării Aditivate

➢1. Proiectare asistată

➢2. Fabricație asistată

 1. Proiectare asistată
❑ Proiectarea asistată obţine modelul geometric ce prefigurează, la scară, viitorul obiect dorit, prin desfăşurarea
următoarelor activităţi:
➢etapa 1 - stabilirea modelului geometric, prevede:
✓ analiza rolului obiectului în ansamblul funcţional din care face parte, stabilindu-se o formă
geometrică cu cote funcţionale, auxiliare, nefuncţionale;
✓ optimizarea formei geometrice prin tratarea condiţiilor funcţionale şi ale solicitărilor
mecanice prin metoda elementului finit; memorarea modelului geometric în memoria
sistemului 3D-CAD se face prin asimilarea fiecărui element finit cu un punct de coordonate
XYZ şi versorul direcţionat după proiecţiile sale faţă de axele sistemului de coordonate;
➢ etapa 2 – modelul geometric este secţionat (sliced) după o mulţime de plane orizontale XY necesare
realizării obiectului prin straturi suprapuse; datele referitoare la fiecare strat sunt memorate în formate
standard (stl-file, IGES, VDA-PS, CATIA, ASC.II, binary); datele astfel obţinute sunt transmise maşinii de
lucru pe care se va fabrica obiectul modelat.
 2. Fabricația asistată
• Implică verificarea datelor transmise automat de la proiectarea
asistată, alegerea procedeului de lucru, a tipului de maşină şi a
materialului iniţial necesar.

• În esenţă, fabricarea unui obiect prin Manufacturare Aditivată

cuprinde:
➢Mişcări compuse aplicate capului maşinii de lucru în planul XY
pentru realizarea unui strat;
➢Mişcare de avans intermitent pe axa Z pentru execuţia treptată
a obiectului prin straturi succesiv-suprapuse.
Manufacturare aditivată
Clasificarea tehnologiilor de Manufacturare
Aditivată

•Bazate pe
•Bazate pe
•Bazate pe
 Stereolitogafia
• Stereolitografia (SLA sau SL) este o tehnologie de
prototipare rapidă utilizată la scară largă în mediul
industrial pentru realizarea matrițelor, modelelor și
chiar a componentelor funcționale. Cunoscută și
sub numele de foto-solidificare sau fabricare optică
stereolitografia implică utilizarea unui fascicul laser
cu lumină ultravioletă pentru solidificarea unei
rășini fotopolimerice lichide aflata în cuva de
construcție a imprimantei. Sub acțiunea luminii
laser ultraviolete această rășină curabilă (sensibilă
la lumina ultravioletă) se solidifică în straturi
succesive obținându-se astfel modelul solid 3D.
• Modelul 3D dorit este feliat inițial în secțiuni
transversale pe care fasciculul laser o trasează pe
suprafața rășinei lichide. Expunerea la lumina laser
ultravioletă solidifică modelul trasat pe rășina
lichidă rezultând un strat solid construit (printat 3D)
care se adaugă la stratul precedent construit.
• După finalizarea construcției, modelul 3D obținut
este imersat într-o baie chimică separată, pentru
îndepărtarea excesului de rășina după care este
tratat într-un cuptor cu radiații ultraviolete pentru
întărirea finală.
Stereolitogafia
 Expunerea digitală a luminii - DLP -
Digital-Light Processing, 3D Printing
Tehnologia de printare DLP (Digital Light Processing)
reprezintă un proces de fabricare aditivă bazat pe utilizarea
luminii UV pentru solidificarea unor rășini polimerice
lichide. Dezvoltată de Texas Instruments, tehnologia DLP are
ca element principal cipul DMD (Digital Micromirror Device)
– o matrice de micro-oglinzi folosite pentru modularea
spatiala rapidă a luminii.
Inițial, modelul 3D CAD este convertit de aplicatia software
a printerului 3D în secțiuni transversale (felii) ale obiectului,
apoi infomatiile sunt trimise catre imprimantă și cipul DMD.
Pentru fiecare secțiune transversală a modelului 3D CAD,
lumina UV emisă de un proiector este modulată și
proiectată prin intermediul cipului pe suprafața rășinii
polimerice aflate în cuva de construcție. Fiecare micro-
oglindă individuală a cipului DMD proiectează pixeli din
secțiunea transversală a modelului 3D. Sub acțiunea luminii
UV, rășina lichidă fotoreactivă (sensibilă la lumina
ultravioletă) se solidifică în straturi succesive.
Deoarece întreaga secțiune transversală este proiectată
într-o singură expunere, viteza de construcție a unui layer
(secțiune) este constantă indiferent de complexitatea
geometriei. Indiferent că se printeaza o piesa simplă sau
simultan 10 piese complexe, viteza de printare ramane
constantă.
Expunerea digitală a luminii - DLP -
Digital-Light Processing, 3D Printing
 SLS – Selective Laser Sintering –
Sinterizare Laser Selectiva
• Tehnologia de prototipare rapidă SLS (Selective Laser
Sintering), tradusă prin Sinterizare Laser Selectivă, a
fost patentată la sfarșitul anilor 1980 și este apropiată
de SLA. Pe lângă denumirea SLS se folosește pe scară
largă și denumirea generică LS (Laser Sintering), sau
Sinterizare Laser.
• Tehnologia SLS implică folosirea unui fascicul laser de
mare putere (ex. un laser CO2) pentru topirea
(sinterizarea) unor pulberi în straturi succesive
obținându-se astfel modelul 3D dorit.
• Modelul 3D dorit este convertit inițial în secțiuni
transversale (felii) ale obiectului și trimise apoi
printerului. Pe baza informațiilor primite, fasciculul
mobil al laserului topește (sinterizeaza) selectiv stratul
de pulbere aflat pe platforma de construcție din
interiorul cuvei, conform fiecărei secțiuni transversale.
• După finalizarea secțiunii, platforma pe care sunt
construite modelele 3D este coborâtă înăuntrul cuvei
cât să poată fi realizată urmatoarea secțiune
transversală. Se aplică un nou strat de pulbere care
este apoi uniformizată după care procesul se repetă
pâna la finalizarea întregului model 3D conform
fișierului CAD.
SLS – Selective Laser Sintering –
Sinterizare Laser Selectiva
 Pulverizarea de lianți 3DP
Pulverizarea de lianți – Mai este cunoscută
și ca 3DP (imprimare tridimensională),
Exone sau Voxel Jet.

• 3DP-ul utilizează lianți lichizi care sunt

aplicați pe straturi fine de pulberi pentru a
construi repere strat cu strat. Acești lianți
sunt fie organici fie de origine anorganică.
De cele mai multe ori, reperele fabricate
din pulberi metalice sau ceramice sunt
tratate termic după obținere.
 Depunere prin fascicol direcționat
(DED – Directed Energy Deposition)
• Mai este cunoscută și ca LMD (depunerea laser a
metalelor), LENS (formarea finală prin procesare
asemănător sudurii cu argon).
• Procesul presupune alimentarea cu pulbere sau
fir într-un punct termic generat pe suprafața
reperului, adeziunea realizându-se cu ajutorul
unui laser sau fascicol de electroni.
• Procesul nu este limitat pe niciun grad de
libertate și este eficient mai ales în reparația
reperelor costisitoare sau adăugarea de
caracteristici reperelor existente. De asemenea,
se pot utiliza diferite materiale într-un singur
reper.
• Dintre toate celelalte procese aditive, acesta are
cea mai mare rată de depunere într-un singur
punct, ceea ce-l face cel mai productiv proces
aditiv. Materialele utilizate sunt pulberi și/sau
fire metalice/ceramice.
Depunere prin fascicol direcționat
(DED – Directed Energy Deposition)
 FDM – Modelare prin Extrudare Termoplastică
Fused Deposition Modeling
• Tehnologia de prototipare rapidă FDM (Fused Deposition
Modeling), în traducere Modelare prin Extrudare Termoplastica
(depunere de material topit) este cea mai utilizată tehnologie de
fabricare aditivată datorită simplității și a accesibilității acesteia.
Este utilizată în modelare, prototipare dar și în aplicații de
producție. Alte denumiri utilizate sunt: MEM (Melting Extrusion
Modeling), extrudare termoplastică TPE (Thermoplastic Extrusion),
FFF (Fused Filament Fabrication).
• Cu ajutorul unei aplicații software dedicate, modelul 3D dorit este
feliat inițial în sectiuni transversale numite straturi (layere).
Tehnologia de printare constă in trecerea unui filament din
material plastic printr-un extrudor ce îl incălzește până la punctul
de topire, aplicându-l apoi uniform (prin extrudare) strat peste
strat, cu mare acuratețe pentru a printa fizic modelul 3D conform
fișierului CAD.
• Capul (extrudorul) este incalzit pentru a topi filamentul plastic,
deplasându-se atât pe orizontală cât și pe verticală sub
coordonarea unui mecanism de comandă numerică, controlat
direct de aplicația CAM a imprimantei. În deplasare, capul depune
un șir subțire de plastic extrudat care la răcire se intărește imediat,
lipindu-se de stratul precedent pentru a forma modelul 3D dorit.
FDM – Modelare prin Extrudare Termoplastică
Fused Deposition Modeling

Dezavantaje Avantaje
FDM – Modelare prin Extrudare Termoplastică
Fused Deposition Modeling
 LOM – Fabricarea de piese stratificate
Laminated Object Manufacturing
• Este o metodă de fabricaţie în care un model 3D este
construit plecând de la o reprezentare CAD prin
adăugarea secvenţială a secţiunilor. Procedeul conţine
trei faze importante: preprocesarea, construirea
modelului şi postprocesarea.
• Procesul LOM este complet integrat cu calculatorul
ceea ce face ca maşina să funcţioneze la fel ca orice
periferic al acestuia. Un mare avantaj al procesului
LOM îl constituie faptul că materialul în exces din
fiecare strat constituie suport pentru stratul următor.
În consecinţă nu este necesară proiectarea şi
construirea unor suporţi care să sprijine piesa în timpul
construcţiei. Procesul LOM este simplu şi uşor de
înţeles, nu necesită cunoştinţe avansate în domeniul
tehnologic, al chimiei şi fizicii şi prin urmare este uşor
de condus. Deoarece în timpul prelucrării piesei LOM
nu au loc transformări fizice sau chimice ale
materialului, iar comanda maşinii se face on-line,
procesul de construcţie poate fi oprit în orice moment
(pentru înlocuirea materialului, de exemplu) şi poate fi
reluat fără ca precizia sau calitatea piesei să aibă de
suferit.
 LOM – Fabricarea de piese stratificate
Laminated Object Manufacturing

• Abilitatea de a produce modele • Necesitatea decubării, care

mai mari
• Utilizează hârtie foarte ieftină
• Rapidă și precisă
• Bună putere de manipulare
• Ecologic
• Nu amenință sănătatea
necesită multă muncă
• Poate fi un pericol de incendiu
• Finisare, precizie și stabilitate
a obiectelor de hârtie
• Nu este la fel de buna ca la
materialele folosite cu alte
tehnologii MA
LOM – Fabricarea de piese stratificate
Laminated Object Manufacturing