PROCESE DE DEFORMARE PLASTICĂ LA RECE

- CURS 1 -

Alocarea punctajelor aferente disciplinei:

• Laborator: 26% (min. 13 puncte pentru a putea participa la examinarea finala);
• Prezenta curs: 14%;
• Test intermediar (fara degrevarea materiei): 20%;
• Examinare finala: 40%.

____
 Noţiuni introductive

Pentru a identifica locul disciplinei Procese de Deformare Plastică la Rece, este necesar să se
definească câteva noțiuni cu care ne vom întâlni pe parcursul cursului.

Ansamblu de operaţii (fenomene) efectuate (produse) în serie, eventual şi în

PROCES
paralel, prin care se realizează o lucrare (o transf. de stare fizico-chimică).

PROCES DE Ansamblu de activităţi desfăşurate în sensul atribuirii unei noi calităţi unui
PRODUCŢIE produs sau serviciu.

PROCES DE Totalitatea (ansamblul) activităţilor care contribuie la transformarea organizată

PRODUCŢIE a materiei prime, materialelor, semifabricatelor în produse finite (piese,
(întrepr. de prel. subansamble, ansamble, maşini etc.).
mec.)

Disciplina PDPR se regăsește în structura procesului de producție asociat unei întreprinderi de

prelucrări. Acest lucru se pune în evidență în figura 1.

PROCES DE PRODUCŢIE

Proces tehnologic de control

Pregătirea
PRODUSE
Fabricaţiei tehnologii Procese tehnologice de:
- conceperea
- proiectarea SDV-uri FINITE
COMANDĂ
- produselor
- tehnologiilor Elaborare a Asamblare
- SDV-urilor semifabricatului
- executarea
- SDV-urilor Prelucrare:
- mecanică
- eroziune
- acoperiri metalice
- tratamente termice, etc.

Fig. 1

Componentă a procesului de producţie caracterizat de totalitatea activităţilor în

PROCES
urma cărora se realizează un anumit stadiu de transformare a obiectului muncii
TEHNOLOGIC
în produs finit (pe baza unor tehnologii de fabricaţie).
 Realizarea unui proces tehnologic ... de prelucrare... se face în cadrul unui sistem tehnologic
de ... prelucrare, care reunește toate elementele care participă la realizarea produsului într-o etapă din
drumul său spre produs finit.

Ansamblu de elemente, piese, aparate, maşini, instalaţii asociate unui proces

SISTEM
tehnologic (de prelucrare).

Modificarea formei, a dimensiunilor, aspectului, eventual şi a constitiţiei unui

material pentru a obţine un produs cu anumite proprietăţi (se poate realiza prin
PRELUCRARE
operaţii fizice-aşchiere, deformare plastică-sau fizico-chimice-electrochimice,
tratamente termice, etc)

Mod sistematic de executare a unei operaţii sau a unei serii de operaţii dintr-un
PROCEDEU
proces tehnologic.

În figura 2 se prezintă elementele unui sistem tehnologic de prelucrare care cuprinde toate
elementele asociate unui proces de prelucrare ( ex. - prelucrare prin așchiere). Aceste elemente se
regăsesc, în diferite forme constructive (de sine stătătoare sau în alte construcții) în structura diferitelor
sisteme de prelucrare.

DOFS S

Proces de prelucrare
DCA
Utilaj

DOFP P

Fig. 2
 Capitolul 1. Procese și sisteme de prelucrare prin deformare plastică la rece

1.1 . Caracterizarea metodei de prelucrare prin deformare plastică la rece și

caracteristicile principale ale acesteia

PDR – metodă de prelucrare prin tăiere, deformare sau combinații ale acestora, fără îndepărtare
de așchii și fără încălzirea prealabilă a semifabricatului.
Utilaj - foarfece
- prese universale (mecanice, hidraulice)
- mașini (speciale, specializate)
Scule (echipament de prelucrare – complex, integrează într-o construcție mai multe elemente
ale sistemului de prelucrare)
- ștanțe (realizează tăierea materialului)
- matrițe (realizează deformarea materialului sau combinații de tăiere și deformare)
Materiale (semifabricate) – table, benzi, bare, sârme și alte profile laminate, din metale
feroase și neferoase, dar și nemetale.
Alegerea materialului se face pe baza criteriilor tehnic, tehnologic și economic.
Prelucrarea prin deformare la rece constituie una dintre metodele moderne, larg utilizată în
construcția mașinilor și în special în construcția de autovehicule, aeronave, mașini și aparate electrice
și electronice, mecanică fină, mașini agricole, utilaj pentru industria ușoară, produse casnice etc.
Utilizarea acestor procedee de deformare plastică la rece, se face din ce în ce mai mult simțită
datorită multiplelor avantaje în raport cu alte procedee de prelucrare.
Avantaje ale PDPR:
- se obțin piese cu configurații complexe, dificil sau imposibil de realizat prin alte procedee
(roți dințate ale instrumentelor de măsură);
- se obțin piese de diferite forme, de la cele mai simple la cele mai complexe;
- se obțin piese ușoare, dar cu rigiditate mare (elemente de caroserie, fuselaje de aeronave etc.);
- piese cu masa mai mică decât cea a pieselor similare obținute prin alte procedee (forjare,
matrițare la cald etc.);
- de obicei, nu mai sunt necesare prelucrări ulterioare;
- se asigură interschimbabilitatea pieselor prelucrate prin realizarea preciziei la parametrii
ridicați;
- consum redus de material utilizând scheme de croire optime;
- productivitate mare (ușurința mecanizării și automatizării prelucrărilor);
- (utilizarea muncitorilor cu calificare scăzută);
- cost scăzut al piesei;
- durabilitate mare a sculelor (zeci și sute de mii de piese până la o recondiționare).
Sunt însă și câteva elemente care ar putea constitui dezavantaje ale PDR:
- costul ridicat al echipamentelor de deformare (scule) și uneori al utilajelor care asigură forța
de presare;
- stricta specializare a echipamentelor (sculelor), acestea utilizându-se pentru o anume tipo-
dimensiune de piesă (în funcție de volumul de producție se pot alege diferite variante constructive
pentru echipamentul de prelucrare: scule clasice pentru producție de serie mare și masă, scule de grup
sau modulate pentru un volum de producție scăzut);
- calificarea ridicată a proiectantului de tehnologii și echipamente.
O atenuare a influenței volumului producției asupra efectelor economice o realizează
dezvoltarea sistemelor flexibile de prelucrare prin deformare la rece.
Una dintre condițiile de bază, necesare pentru asigurarea caracteristicilor menționate, o
constituie “tehnologicitatea” construcției piesei pentru a putea să fie obținută prin deformare la rece.
Tehnologicitatea reprezintă însușirea unei piese de a putea fi obținută ușor și economic și este dată de
măsura concordanței dintre caracteristicile constructive ale piesei (dimensiuni, formă, poziție,
rugozitate) și particularitățile tehnologice ale procedeelor de prelucrare.
 1.2. Clasificarea și caracterizarea generală a procedeelor de deformare plastică la rece

Există mai multe criterii de clasificare a procedeelor de deformare la rece. În figura 1.1, se face
o clasificare în funcție de felul în care se realizează deformarea.

PDPR

Prelucrări prin
Prelucrări
TĂIERE
combinate
(SEPARARE) Prelucrări prin
deformare
Separare totală sau
parțială după un contur
închis sau deschis Asamblare

ÎNDOIRE AMBUTISAREA FASONARE PRESARE

VOLUMICĂ
Deformare prin Transformarea Deformare locală
încovoiere sau unui semifabricat a semifabricatului Deformare prin
răsucire în jurul unei plan în piesă cavă, redistribuirea
muchii rectilinii cu sau continuarea volumului de
existența fibrei adâncirii unei material
neutre care nu-și piese cave
modifică
dimensiunea

Fig. 1.1

Fiecare dintre aceste grupe de deformare plastică la rece, cuprinde mai multe procedee de
prelucrare. În cele ce urmează, în tabelul 1.1, se prezintă procedeele fiecărei grupe printr-un exemplu,
denumire și definire (caracteristici proprii).
PROCEDEE DE TĂIERE

Tabelul 1.1
PROCESE DE DEFORMARE PLASTICĂ LA RECE

- CURS 2 -
PROCEDEE DE ȊNDOIRE
PROCEDEE DE AMBUTISARE
PROCEDEE DE FASONARE
PROCEDEE DE DEFORMARE VOLUMICĂ
PROCEDEE DE ASAMBLARE
 1.3. Operații în cadrul proceselor tehnologice de deformare plastică la rece

În cadrul unui proces tehnologic de deformare plastică la rece, se pot întâlni:

- Operații de prelucrare (de bază)
- Operații pregătitoare
- Operații ajutătoare
- Operații de finisare

Operații de prelucrare
Sunt operații prin care se modifică forma semifabricatelor și se obține piesa. Ele sunt, de fapt,
procedeele de bază de prelucrare prin deformare plastic la rece, sau procedee combinate.
În funcție de numărul de prelucrări realizate, operațiile pot să fie:
- simple – se realizează o prelucrare printr-un singur procedeu
- complexe – se realizează mai multe prelucrări din aceeași grupă
- combinate – se realizează mai multe prelucrări din grupe diferite
Din punct de vedere tehnologic, operațiile pot să fie:
- de ștanțare
- de deformare
- mixte
După modul de asociere a prelucrărilor, operațiile pot să fie:
- cu acțiune succesivă (prelucrările se realizează la
mai multe curse cu schimbarea poziției
semifabricatului – fig.4)

- cu acțiune simultană ( prelucrările se realizează

la o singură cursă a presei – fig.5) Fig. 4

- cu acțiune succesiv - simultană (grupe de prelucrări simultane se realizează

succesiv – fig.6)

Fig. 5 Fig. 6

Operații pregătitoare
Sunt prevăzute pentru pregătirea semifabricatelor în vederea prelucrării:
- îndreptarea tablelor și a benzilor
- dresarea (îmbunătățirea condițiilor de plasticitate ale semifabricatelor prin
mărunțirea grăunților din structura semifabricatului care au depășit termenul de
garanție a caracteristicilor de plasticitate)
- tăierea în fâșii a tablelor și a benzilor
- debavurarea semifabricatelor

Operații ajutătoare
Sunt prevăzute pentru crearea condițiilor normale de realizare a prelucrărilor și sunt operații
intermediare:
- ungerea semifabricatelor
 - degresarea semifabricatelor (îndepărtarea lubrifiantului)
- spălarea (îndepărtarea substanțelor cu care s-a făcut degresarea)
- recoacerea (pentru îndepărtarea ecruisării)
o decapare (îndepărtarea oxizilor)
o spălare
o pasivizare (îndepărtarea urmelor de acid de la decapare)

Operații finisare
Au ca scop îmbunătățirea aspectului suprafețelor pieselor sau creșterea rezistenței la coroziune:
- polizarea
- lăcuirea
- vopsirea
- brunarea (acoperire cu Fe2O3 care împiedică coroziunea și realizează un aspect
plăcut)
- metalizarea (crește rezistența la uzare)
- acoperire decorativă (nichelare, cromare, zincare, cadmiere, cuprare, argintare etc.)
- nichelare, cromare, zincare, cadmiere, cuprare, argintare etc.)
 CURS 3_1.4 Prelucrarea prin tăiere

1.4.1 Domeniu de aplicare şi modalităţi de realizare

Tăierea însumează o grupă de procedee de prelucrare prin deformare plastică la rece la care are
loc separarea materialului, totală sau parţială, după un contur închis sau deschis.
Prelucrările prin tăiere se folosesc în cadrul operaţiilor pregătitoare (tăiere în fâşii sau benzi a
foilor sau benzilor, precum şi obţinerea semifabricatelor individuale), sau sunt operaţii de bază
(perforare, decupare etc.).
Prelucrările de tăiere se pot realiza cu foarfece sau ştanţe.

1.4.2 Analiza procesului de tăiere.

Oricare ar fi modul de realizare a tăierii (la foarfece sau la ştanţe), procesul de separare este
acelaşi, fiind necesare o pereche de muchii tăietoare.
În figura 2.1, se prezintă tăierea la foarfece. Elementele prezentate în figură, au următoarele
semnificaţii:
1 – semifabricat;
2 – lamă (muchie) mobilă;
3 – lamă fixă;
j – jocul dintre muchii (joc de tăiere);
g – grosimea materialului;
F – forţa cu care muchia 2 acţionează
asupra materialului;
F1 – forţă concentrată care înlocuieşte
presiunea dintre lamă şi material (pentru
ambele lame);
T – componenta tăietoare a forţei F1;
S – componenta de separare a forţei F1;
R – forţe cu care semifabricatul
acţionează asupra lamelor tăietoare;
Q – forţă de apăsare suplimentară;

hf – adâncime de la care apar fisuri în

material;
 - unghiul planului de forfecare cu
verticala;
Fig. 2.1
a – distanţa dintre suporţii componentelor
tăietoare, T, de pe cele două lame.
Cuplul T  a tinde să rotească materialul. Dacă j > g, materialul intră între lame, procesul de tăiere
nerealizându-se. De aceea, trebuie ca j << g. În acest caz, apar nişte forţe R, care tind să depărteze lamele,
putând chiar să le rupă. De aceea, se apasă suplimentar cu o forţă Q, care realizează un moment opus
celui dat de forţele R, descărcându-se lamele din solicitare. S-a constatat că lipsa unei forţe de apăsare
conduce la o forţă R de valoare R = (0,18 – 0,35)F1, valoarea ei reducându-se la jumătate dacă se
utilizează o forţă de apăsare (R = (0,10 – 0,18)F1).
În figura 2.2, se prezintă tăierea cu ajutorul ştanţelor, cu menţiunea că, dacă tăierea se realizează
după un contur deschis, procesul este identic cu cel de la tăierea cu foarfece, particularităţi apărând doar
când tăierea se face după un contur închis.
Deoarece deformarea plastică este însoţită de deformare elastică, orificiul perforat se strânge pe
poanson (Dperforat < dpoanson), iar dimensiunea decupată tinde să se mărească (ddecupat > Dplacă activă).
Datorită acestor fenomene, apar forţe de frecare între material şi cele două elemente active (poanson şi
placa activă), forţe puse în evidenţă în figura 2.2.
 În raport cu evoluţia tensiunilor,
procesul de tăiere se caracterizează prin
următoarele faze:
I – faza deformaţiilor elastice:
Această fază ţine până când apar
deformaţiile plastice, existând
proporţionalitate între tensiuni şi deformaţii.
Tensiunile sunt mai mici decât limita de
curgere. Într-o secţiune pe grosimea
materialului, această zonă are un aspect
lucios – zona1 (fig. 2.3 a – tăiere la foarfece,
fig. 2.3 b – tăiere la ştanţe).
II – faza deformaţiilor plastice:
În cadrul acestei faze, nu mai există
proporţionalitate între tensiuni Fig. 2.2
şi deformaţii. Tensiunile sunt mai mari decât limita de curgere a materialului şi cresc
până la limita maximă a rezistenţei la forfecare. În secţiune, zona are un aspect neted – zona 2.
III – faza de rupere (forfecare):
Apar microfisuri, muchiile depăşind adâncimea hf (fig. 2.1, 2.2). Microfisurile cresc, apărând
suprafaţa de forfecare după unghiul , materialul nemaiputând să preia eforturile create de muchiile
tăietoare. În secţiune, zona are un aspect rugos – zona 3.

a. b.
Fig.2.3

Îmbunătăţirea calităţii pieselor tăiate (la foarfece sau la ştanţe) presupune, printre altele,
reducerea lăţimii zonei 3.
În figura 2.4 (a şi b),
se prezintă variaţia forţei de
tăiere (a – la foarfece, b – la
ştanţe) în raport cu cursa de
lucru, punîndu-se în evidenţă
şi zonele corespunzătoare
fazelor de deformare. Se
constată, la tăierea cu ştanţe,
un mic palier datorat forţelor
de frecare. a. b.
Fig. 2.4
O importaqnţă deosebită o are prezenţa în acelaşi plan a microfisurilor, cu influenza directă
asupra rugozităţii suprafeţei tăiate. Acest fenomen (prezenţa în acelaşi plan a microfisurilor) este
puternic influenţat de jocul dintre tăişuri. Valoarea jocului la care se întâmplă acest fenomen este
considerată optimă şi are valoarea:
jopt = (g – hf)tg (pentru foarfece) (2.1)

jopt = 2(g – hf)tg (pentru ştanţe) (2.2)

 Se recomandă, pentru cei doi parametri din formulele de mai sus, valori în funcţie de natura
materialului prelucrat:
hf = (0,1 – 0,4)g
 = (6 – 8).

1.4.3 Tăierea cu ajutorul foarfecelor

Foarfecele pot să fie conform clasificării următoare:

Foarfece: - cu lame (muchii): - paralele

- înclinate
- vibratorii
- cu discuri: - cu axe paralele
- cu axe înclinate

1.4.3.1 Tăierea cu foarfece cu muchii paralele

În figura 2.5 se prezintă schema tăierii cu foarfece cu muchii paralele, în care:

1 – semifabricat
2 – lamă fixă
3 – lamă mobilă
4 – opritor

Fig. 2.5

Se constată că muchia tăietoare vine în contact cu semifabricatul pe toată lungimea ei, lucru care
conduce la obţinerea unei forţe mari de prelucrare.
Determinarea forţei de tăiere se poate face analitic, considerând că separarea are loc în condiţiile
unei forfecări pure, când tensiunea tangenţială are valoare maximă.
Relaţia (2.3) exprimă forţa la tăierea cu foarfece cu muchii paralele:

F = c · L (g – h) (2.3)
în care:
- c – limita de curgere a materialului;
- L(g-h) – aria secţiunii care se taie;
- h – adâncime de pătrundere a muchiei tăietoare.
Se definește gâtuirea relativă,, cu relaţia (2.4):
A − A L  g − L( g − h) L  g − L  g + L  h h
 = 0 = = = (2.4)
A0 L g L g g
 Introducând expresia finală a gâtuirii relative în relaţia (2.3), prin calcule succesive, se obţine:

 g
F =  c  Lg 1 −  =  c  Lg (1 −  ) =  c  A0 (1 −  ) (2.5)
 h
Din ipoteza de plasticitate a tensiunilor tangenţiale maxime rezultă că c=Rp/2 în care Rp este
limita de curgere la tracţiune. Ea apare când începe faza solicitărilor plastice. Valoarea ei reală se
exprimă în funcţie de gâtuirea  și gâtuirea relativă în momentul curgerii, g, și are expresia:
g

Rm    1− g
R preal = (2.6)
1 −  g   g 
cu Rm – rezistenţa de rupere la tracţiune.
Introducând succesiv expresiile mărimilor c , Rp , Rp real în relaţia (2.5), se obţine:

g

R  A (1 −  )    (1− g )
F= m 0 
2 (1 − g )   g 

(2.7)

Această relaţie reprezintă variaţia forţei de tăiere de-a lungul cursei muchiei tăietoare la foarfece
cu muchii paralele.
Se poate constata că pentru  = g , adică h = hf, se obţine valoarea maximă a forţei de
prelucrare:

Rm  A0
Fmax = (2.8)
2
Cum A0 = L·g și Rm/2 = r , relaţia (2.8) devine:

Fmax = Lgr (2.9)

Pentru  = 0 (atunci când h/g = 0, adică h = 0, când muchia ia contact cu semifabricatul) forţa
de tăiere este nulă, conform relaţiei (2.7).
Pentru  = 1 (atunci când h/g = 1, adică h = g, când muchia a străpuns toată grosimea
semifabricatului) forţa de tăiere este nulă, conform
relaţiei (2.7).
Aceste rezultate se pot vedea și în figura 2.6,
variaţia forţei de tăiere de-a lungul cursei (grosimea
materialului), observându-se că forţa crește de la
zero (când intră în contact cu semifabricatul (h = 0;
=0)), până la o valoare maximă când apar fisuri în
material (h = hf ; =g), pentru ca apoi să scadă
ajungând la zero, când muchia a străpuns toată
grosimea materialului (h = g; =1).
Din expresia (2.9), se constată că forţa de
tăiere la foarfece cu muchii paralele depinde de
lungimea conturului tăiat, L.
Din considerente care se vor pune în evidenţă
la tăierea cu ajutorul ștanţelor, în practică, pentru
determinarea forţei de tăiere, se folosește relaţia
(2.10): Fig.
2.6

Fmax = kLgr (2.10)

în care, coeficientul k este un coeficient de corecţie care se alege în funcţie de natura materialului
prelucrat și de grosimea acestuia, recomandându-se valori cuprinse în intervalul 1,1 – 1,3.

1.4.3.2 Tăierea cu foarfece cu muchii înclinate

În figura 2.7 se prezintă schema tăierii cu foarfece cu muchii înclinate, în care:

1 – semifabricat
2 – lamă fixă
3 – lamă mobilă
4 – opritor
 - unghí de degajare
 - unghí de ascuţire
- unghí de așezare.

Fig. 2.7

Muchia lamei mobile nu mai este paralelă cu semifabricatul. Materialul nu mai este atacat
simultan în tóate punctele,
contactul începând într-un
punct.
În figura 2.8, se
prezintă componente ale forţei
de tăiere avându-se în vedere
cele două înclinări ale muchiei
(ca la foarfece cu muchii
paralele – fig. 2.5; fig. 2.8.a și
ca la foarfece cu muchii
înclinate – fig. 2.8). Din cauza
unghiului de înclinare a
muchiei mobile, apare
componenta R, componentă
de respingere, care tinde să
scoată foarfecele din material.
Cu cât unghiul  este mai
mare, componenta R este mai
mare. Din experienţa practică,
se recomandă ca unghiul  să
fie cuprins între 6-8.
Fig. 2.8
 Pentru a determina forţa de tăiere la tăierea cu foarfece cu muchii înclinate, se consideră figura
2.9, în care au fost puse în evidenţă două poziţii (I și II) ale muchiei mobile înclinate, pe grosimea
materialului. În poziţia I, elementul de arie tăiat are dimensiunile dA = dx•dy. Se pun în evidenţă cote,
prezentate în figură, care vor ajuta la determinarea forţei de tăiere.

Fig. 2.9

Din asemănarea celor două triunghiuri, rezultă:

𝑥 𝑑𝑦
= (2.7)
𝑥1 ℎ

Forţa de tăiere petru tăierea elementului de arie dA este:

dF = r•dA (2.8)

Din calcule succesive și din relaţia (2.7), se obţine:

𝑥
𝑑𝐹 = 𝜏𝑟 ∙ 𝑑𝑥 ∙ 𝑑𝑦 = 𝜏𝑟 ∙ 𝑑𝑥 ∙ 𝑥 ∙ ℎ (2.9)
1

La poziţia II, x1 devine b, iar h devine g. În aceste condiţii, expresia forţei devine:
𝑥 𝑔
𝑑𝐹 = 𝜏𝑟 ∙ 𝑑𝑥 ∙ 𝑏 ∙ 𝑔 = 𝜏𝑟 ∙ 𝑏 ∙ 𝑥 ∙ 𝑑𝑥 (2.10)

Integrând, având în vedere că x este cuprins între 0 și b (fig. 2.9), se obţine:

𝑔 𝑏 𝑔 𝑏2 𝑏
𝐹 = 𝜏𝑟 ∙ 𝑏 ∫0 𝑥 ∙ 𝑑𝑥 = 𝜏𝑟 ∙ 𝑏 ∙ = 𝜏𝑟 ∙ 𝑔 ∙ 2 (2.11)
2

Din figura 2.9, se vede că:

𝑔
𝑡𝑔𝜑 = (2.12)
𝑏

𝑔
Adică 𝑏 = 𝑡𝑔𝜑 (2.13)
 Relaţia (2.11) devine:

𝑏 𝑔2
𝐹 = 𝜏𝑟 ∙ 𝑔 ∙ 2 = 𝜏𝑟 ∙ 2∙𝑡𝑔𝜑 (2.14)

Se poate constata că forţa de tăiere un mai este influenţată de lungimea tăiată.

Pentru a face o comparaţie între cele două forţe, se face raportul dintre expresiile lor (Fp –
foarfece cu muchii paralele, Fi – foarfece cu muchii înclinate).

𝐹𝑝 𝐿∙𝑔∙𝜏𝑟 2∙𝐿∙𝑡𝑔𝜑
= 𝜏𝑟 𝑔2
= (2.15)
𝐹𝑖 ∙ 𝑔
2 𝑡𝑔𝜑

Având în vedere și relaţia (2.12), se obţine:

𝑏
𝐹𝑖 = 𝐹𝑝 ∙ 2𝐿 (2.16)

Cum b < L, se poate scrie

𝐿 1
𝐹𝑖 < 𝐹𝑝 ∙ 2𝐿 = 2 ∙ 𝐹𝑝 (2.17)

Din relaţia (2.17), se poate observa că, prin înclinarea muchiilor tăietoare, forţa de tăiere este mai
mică decât la tăierea cu muchii paralele.
Acest lucru se poate vedea și din figura 2.10.

Fig. 2.10

Forţa mai mică presupune o cursă mai mare.

Forţa de tăiere se mai poate reduce și prin folosirea unei forţe de fixare a semifabricatului pe
lama fixă, ceea ce împiedică respingerea dintre lame și are o puternică influenţă asupra preciziei de tăiere
(Q=(30-40)%F).
 Curs 4_2.4 Tăierea cu ajutorul ștanţelor (Ştanţarea)

2.4.1 Jocul de tăiere la ștanţe

În figura 2.11 se pune în evidenţă jocul dintre

elementele active la tăierea cu ajutorul ștanţelor.
Valoarea lui, așa cum rezultă din figură, este:

j = 2(g – hf)tg (2.18)

Jocul optim este cel pentru care se obţine ștanţarea

cu forţa minimă. Acest lucru se întâmplă atunci când
microfisurile se întâlnesc (se află) în același plan.
Adâncimea de pătrundere, hf = (0,1-0,4)g, este
adâncimea de pătrundere a poansonului în semifabricat
când apar fisuri în material.
Valoarea jocului are o importanţă deosebită,
deoarece influenţează:
- calitatea produselor;
- durabilitatea ștanţelor; Fig. 2.11
- consumul de energie.
Dacă jocul (unilateral) este egal cu jocul optim (fig. 2.12 a), solicitările materialului în
zonele de contact cu elementele active sunt de aceeași intensitate, microfisurile sunt în același plan,
iar piesa este puțin tronconică, cu o zonă cu aspect de rupere destul de mare.
Dacă jocul (unilateral) este mai mic decât cel optim (fig. 2.12 b), solicitările materialului în
zona de contact cu poansonul sunt diferite de cele din zona de contact cu placa activă, apărând întâi
fisuri în dreptul muchiei plăcii active și apoi în dreptul poansonului. Suprafeţele de forfecare nu
mai sunt în același plan.

a. j = jopt b. j < jopt

Fig. 2.12
 Condiţiile de lucru în cele două zone de contact cu materialul nu mai sunt aceleași. Apar
întâi fisuri în zona plăcii active, aici fiind concentrația maximă de tensiuni. Prin deplasarea
poansonului apar noi fisuri de forfecare, iar la piesă se formează o ruptură și o taietură dublă.
Pătrunderea poansonului produce o rotire a materialului până cand ajunge într-o poziție paralelă cu
suprafța frontală a poansonului. La piesă apare și o bavură alungită. Suprafața rezultată se obține
relativ netedă, micșorându-se zona de rupere.
Jocul mai mare decât jocul optim conduce la formarea bavurilor cu margini neregulate din
cauza strivirii și a ruperii materialului în spațiul jocului.
Ca o concluzie, se poate spune că, în cazul prelucrării cu joc mai mic decât cel optim, se
îmbunătățeste netezimea suprafețelor și precizia dimensională (scade zona cu aspect de rupere).

2.4.2 Forța totală la ștanțare

La ștanțare, pentru determinarea valorii forței totale necesare alegerii utilajului, trebuie luate
în considerare, pe langă forța de tăiere propriu-zisă, și alte forțe, conform relației:

FT = F + Fimp + Fsc + Fdiv (2.19)

în care: FT – forța totală de ștanțare;

F – forța de ștanțare propriu-zisă;
Fimp – forța de împingere a materialului prin orificiul plăcii active;
Fsc – forța de scoatere (extragere) a materialului de pe poanson;
Fdiv – forțe necesare comprimării mecanismului de extragere, de apăsare, de amortizare etc.

A. Forța de ștanțare propriu-zisă - F

Este principala componentă a forței totale de ștanțare. Expresia cu care se determină este
aceeași cu cea de la tăierea cu foarfece cu muchii paralele, deoarece, în cazul general, elementele
active ale ștanțelor (placa activă și poansonul) au muchiile paralele:

F = Lg [daN] (2.20)

în care: - L este lungimea conturului forfecat [mm];

- g este grosimea materialului [mm];
-  este rezistența la forfecare a materialului prelucrat [daN/mm2]
Avându-se în vedere:
- neuniformitatea grosimii materialului;
- uzarea muchiilor tăietoare;
- variația proprietăților fizico-mecanice ale materialelor;
- neuniformitatea jocului dintre elementele active;
- modificarea valorii jocului din cauza uzării elementelor active,
expresia forței de tăiere propriu-zise se corectează cu un coeficient de corecție k = 1,2 – 1,3.
În acest fel, forța de tăiere se determină cu relația (2.21):

F = kLg (2.21)
 B. Forța de împingere a materialului prin orificiul plăcii active - Fimp

La ștanțare, diametrul piesei decupate este mai mare decât diametrul corespunzător al plăcii
active (ddec > Dpl), din cauza deformațiilor elastice. În acest fel, materialul din zona activă a plăcii
active acționează cu o presiune uniform distribuită pe
această zonă, qi (fig. 2.13). Astfel, ia naștere o forță de
frecare care trebuie să fie invinsă de forța de împingere a
pieselor prin orificiul plăcii active. Expresia ei este:

Fimp = Q (2.22)

în care  este coeficientul de frecare dintre semifabricat și

placa activă, iar Q este forța concentrată pe suprafața
orificiului plăcii active unde acționează presiunea uniform
distribuită qi . Considerând suprafața orificiului plăcii
active (de inălțime h) ca fiind S, rezultă, din calcule
succesive:

Fimp = Q = qiS = qilgn (2.23)

în care: - l este lungimea conturului forfecat; Fig. 2.13

- n este numărul de piese care se găsesc simultan în gulerul plăcii active (n=h/g).
Dacă se înmulțește și se împarte cu , se obține, prin calcule successive:

𝜏 𝜇𝑞𝑖
𝐹𝑖𝑚𝑝 = 𝜇𝑞𝑖 𝑙𝑔𝑛 𝜏 = 𝑙𝑔𝜏 𝑛 = 𝐹𝑘𝑖𝑚𝑝 𝑛 (2.24)
𝜏

în care kimp este coeficient de împingere care se alege, din tabele, în funcție de natura materialului,
grosimea acestuia și de condițiile de lucru (lubrifiere).
La jocuri mici (j<0,05g), forța de împingere a materialului, Fimp , se ia mai mare de 1,5 – 2
ori, iar pentru jocuri mari (j>0,2g), ea se poate neglija.
Dacă eliminarea materialului din placa de tăiere se face în sens invers celui de tăiere, se
alege n=1.
Dacă grosimea materialului crește, coeficientul de împingere scade, iar dacă prelucrarea se
face fără lubrifiere, coeficientul de împingere se majorează cu (20-40)%.

C. Forța de scoatere a materialului de pe poanson – Fex

În procesul de tăiere la ștanțe, datorită deformațiilor elastice ale semifabricatului, diametrul

perforat este mai mic decât diametrul poansonului (Dperf<dpoanson). În acest fel, materialul de pe
poanson actionează cu o presiune qsc care se exercită uniform distribuită pe suprafața exterioară a
poansonului (fig. 2.14). În felul acesta ia naștere o forță de frecare între poanson și materialul
prelucrat, care trebuie să fie învinsă de forța de scoatere a materialului de pe poanson.
Expresia forței de scoatere a materialului de pe poanson este:

Fsc = Q (2.25)
în care  este coeficientul de frecare dintre
semifabricat și poanson, iar Q este forța concentrată
pe suprafața poansonului unde acționează presiunea
uniform distribuită qsc . Rezultă, din calcule
succesive:

Fsc = Q = qscS = qsclg (2.26)

în care l este lungimea conturului forfecat;

Dacă se înmulțește și se împarte cu , se
obține prin calcule succesive:

𝜏 𝜇𝑞𝑠𝑐
𝐹𝑠𝑐 = 𝜇𝑞𝑠𝑐 𝑙𝑔 𝜏 = 𝑙𝑔𝜏 = 𝐹𝑘𝑠𝑐 (2.27)
𝜏

în care ksc este coeficient de scoatere a materialului

de pe poanson care se alege, din tabele, în funcție de
natura materialului, grosimea acestuia și Fig. 2.14
de condițiile de lucru (lubrifiere).
Dacă prelucrarea se face fără lubrifiere, coeficientul de scoatere se majorează cu (20-40)%.

D. Forța diversă – Fdiv

În construcția unei ștanțe (sau matrițe) pot să existe multe alte elemente sau subansamble cu
diferite roluri: alimentare cu semifabricate individuale sau continue, apăsare și fixare a
semifabricatului, extragere sau evacuare a piesei, amortizare etc. Pentru funcționarea acestora sunt
necesare niște forțe care se calculează în funcție de cazul concret.
Însumând toate aceste forțe, se obține forța totală necesară prelucrării prin ștanțare. Valoarea ei
stă la baza alegerii unei prese care trebuie să pună la dispoziție o forță nominală egală sau mai mare
decât cea calculată (forța totală), adică

FN ≥ FT (2.28)

Fiecare presă are niște caracteristici tehnice utile în realizarea procesului tehnologic de presare
la rece, a proiectării și executării ștanței.
Dacă relația (2.28) nu este îndeplinită, se pune problema reducerii forței totale de ștanțare prin
reducerea forței de ștanțare propriu-zise (este componenta cu ponderea cea mai mare din relația de
determinare a forței totale de ștanțare).
Reducerea forței de ștanțare se poate face prin:
- folosirea elementelor active cu muchii înclinate (fig. 2.15)
- dispunerea decalată a muchiilor poansoanelor (fig. 2.16)
Pentru primul caz se fac câteva precizări:
- nu se înclină muchiile la ambele elemente active simultan
- pentru decupare se înclină muchiile plăcii active (fig. 2.15 a - poansonul are forma plată)
- pentru perforare se înclină muchiile poansonului (fig. 2.15 b – placa activă are forma
plată)
 a

c
Fig. 2.15

În cele două cazuri, piesa rezultă plată, iar deșeul ușor îndoit.
Așa cum s-a constatat la tăierea cu foarfece cu muchii înclinate, prin înclinarea muchiilor tăietoare,
forța de tăiere scade în raport cu tăierea cu muchii paralele.
În cazul decupării și al perforării, înclinările trebuie să fie bilaterale și simetrice (fig. 2.15 a,b),
înclinarea unilaterală a muchiilor practicându-se numai în cazul crestării urmată de îndoire (fig.
2.15 c).
Pentru a doua situație, se precizează că
poansoanele se execută cu diferite lungimi
(două grupe de lungimi), astfel încât ele să
formeze două plane paralele între ele și
paralele cu semifabricatul (fig. 2.16). Forțele
de ștanțare din fiecare poanson sunt paralele
între ele. Grupele se formează astfel încât
rezultantele forțelor lor să aibă punctele de
aplicație cât mai apropiate de rezultanta
forțelor în cazul în care poansoanele ar fi Fig. 2.16
în același plan, adică să fie cât mai apropiate de axa cepului. În acest fel, momentele de răsturnare
ale celor două rezultante ale celor două grupe de poansoane sunt mai mici. Se fac mai scurte
poansoanele mai subțiri, decalajul fiind H = g pentru materiale subțiri (g ≤ 3 mm) și H = 0,5g,
pentru materiale groase.
 Curs 5_2.5 Lucrul mecanic și puterea la ștanțare

Uneori (mai ales la îndoire, ambutisare etc.- forța de prelucrare acționează pe o porțiune mai
mare a cursei de lucru a presei) este necesară alegerea presei și în funcție de lucrul mecanic necesar
deformării, deoarece s-ar putea întâlni situația Lm nec > Lm disp. În acest caz, deși FN ≥ FT, presa nu
poate sa fie aleasă, deoarece nu pune la dispoziție lucrul mecanic necesar prelucrării.
Conform curbei de variație a forței de ștanțare în raport cu cursa (fig. 2.17), lucrul mecanic
(energia necesară producerii deformației) reprezintă aria dintre curba de variație a forței și axa
deplasării. Pentru că această arie este destul de greu
de determinat, se folosește forța medie Fmed, care se
determină din condiția ca aria de sub curbă să fie
egală cu aria dreptunghiului de înălțime Fmed.
Valoarea lui Fmed, practic, se calculează cu relația
(2.29)

Fmed = Fmax (2.29)

în care  este un coeficient care se alege în funcție

de natura materialului și de grosimea acestuia, și are Fig. 2.17
valori cuprinse între 0,15 – 0,75.
Se recomandă valori mici pentru coeficientul  pentru materiale groase cu plasticitate mare și valori
mari pentru materiale subțiri și dure.
În acest caz, lucrul mecanic necesar deformării este

𝐹𝑚𝑒𝑑 ∙ℎ
𝐿𝑚𝑛 = [J] (2.30)
103

cu h – porțiunea din cursa de lucru pe care acționează forța.

Dacă Ldisp > Lnec , presa a fost aleasă corect din punct de vedere al lucrului mecanic.
Puterea utilă consumată pentru tăiere, este

𝐿𝑚𝑛 ∙𝑛
𝑃𝑢 = [W] (2.31)
60

cu n – numărul de curse duble pe minut ale berbecului presei (al elementului activ mobil).
Puterea necesară pentru alegerea utilajului se calculează cu relația (2.32)

𝑃𝑢 ∙𝑎 𝐿𝑚𝑛 ∙𝑛∙𝑎
𝑃𝑛𝑒𝑐 = = [W] (2.32)
 60∙

în care:
-  este randamentul mecanic al utilajului (0,5 – 0,7)
- a este un coeficient care ține seama de regimul de lucru al utilajului (lovitură cu lovitură,
automat) și are valori recomandate a = 1,2 – 1,4.
 2.6 Ştanţarea de precizie
Pentru obținerea unor precizii dimensionale mai mari (trepte de precizie 6 – 8), a unor
precizii de formă și poziție ridicate, dar și a unor rugozități superioare (Ra < 0,8 m), se pot utiliza
prelucrări ulterioare prin așchiere. În cazul în care producția este de serie mare și masă, în locul
prelucrărilor prin așchiere (care sunt costisitoare și cu productivitate redusă) se folosesc procedee
de ștanțare de precizie (decupare și perforare).
Aceste procedee împiedică formarea suprafeței de forfecare suprapunând peste tensiunile
tangențiale de forfecare, tensiuni normale de compresiune, stabilizând deformațiile plastice și
eliminând zona de rupere. Apar suprafețe netede pe toată grosimea materialului.
Au fost dezvoltate două grupe de procedee de ștanțare de precizie:
- procedee bazate pe crearea unei presiuni ridicate asupra materialului;
- procedee care folosesc elemente active cu muchii rotunjite.

2.6.1 Procedee bazate pe crearea unei presiuni ridicate asupra materialului

Presiunea ridicată asupra semifabricatului se poate realiza cu ajutorul unor elemente din
construcția ștanțelor, sau cu ajutorul preselor cu triplă acțiune.

A. Presarea puternică a materialului

Se poate realiza în diferite moduri, în funcție de modalitatea de aplicare a apăsării puternice:
- cu tampon inferior (de jos in sus)
- cu tampon superior (de sus in jos)
- cu muchie de îndesare (din lateral)
În figura 2.18 (elementele din figură
sunt cunoscute), apăsarea asupra materialului
este realizată de tamponul inferior 4, sub
acțiunea arcurilor disc 5. Când poansonul 2
coboară și ia contact cu materialul, datorită
apăsării puternice, iau naștere tensiuni de
compresiune (normale), care stabilizează
deformațiile plastice. Separarea are loc datorită
deformațiilor plastice și nu forfecării. Se obține
o suprafață netedă. Procedeul se aplică mai ales
la decuparea pieselor care permit construcția cu
astfel de arcuri. Fig. 2.18
În figura 2.19, apăsarea este realizată de
tamponul superior 4, sub acțiunea arcurilor
inelare 7. În semifabricat apar tensiuni
apropiate de limita de curgere și apar deformații
plastice. Procedeul se folosește la prelucrarea
orificiilor și la decuparea pieselor mici.
Apăsarea cu muchie de îndesare, se
prezintă în figura 2.20. Apăsarea este
transversală și locală datorită profilului special
al manșonului 5. Materialul este îndesat înspre
poanson și tensiunile cresc atingând limita de
Fig. 2.19 Fig. 2.19 curgere, deci are loc deformarea plastică.
 Are dezavantajul ca pe piesă rămân urme. Constructiv, manșonul are profilul corespunzător
detaliului figurii 2.20, cotele h si b fiind în funcție de grosimea materialului.
Jocul dintre elementele active, la aceste procedee, este foarte mic (j < 0,01g) și uniform
distribuit, iar muchiile elementelor active sunt rotunjite și rectificate cu raze r = 0,2 – 0,3 mm.

Forța necesară elementelor de apăsare este

F = A·p (2.33)

în care:
- A – aria pe care acționează tamponul;
- p – presiunea pe suprafață (p = 5 – 7
daN/mm2)
La îndesare, forța este

F = Lc·p (2.33)
în care:
- Lc – lungimea muchiei;
- p – forța specifică liniară.
Există dezavantajul că forța de apăsare crește
cu creșterea rezistenței materialului.

Fig. 2.20

B. Ștanțarea reversibilă pe prese cu triplă acțiune

Presiunea puternică asupra semifabricatului se realizează cu ajutorul preselor speciale cu

triplă acțiune. Principiul acestui procedeu este prezentat în figura 2.21, în care 1 este semifabricatul,
2-2’ și 3-3’ sunt manșoane pereche superioare și inferioare, iar 4-4’ sunt poanson și contrapoanson.

a b c

Fig. 2.21
 Toate aceste elemente sunt elemente active, cu rol de poanson şi placă activă, după caz.
Procesul de tăiere are loc în trei faze:
- în prima fază (a), se realizează deplasarea în jos a părților active superioare 2,3,4, presând
semifabricatul 1 pe părțile active inferioare 2’, 3’ și 4’, realizându-se tensiunile de compresiune;
- în faza a doua (b), manșonul 3’ se ridică pe o distanță de 0,25g și se crează fisuri în
material;
- la faza a treia (c), manșonul 3 coboară pe o cursă (1,2-1,5)g, realizându-se tăierea
completă.
La fazele b și c, 2-2’ și 4-4’, rămân nemișcate și realizează apăsarea semifabricatului 1.

C. Perforarea de precizie a orificiilor mici (d<0,3g)

Se utilizează procedeul la care poansonul este ghidat pe toată lungimea lui, în tot timpul
cursei de lucru. Ghidarea are rolul de a preîntâmpina pierderea stabilității poansonului (flambaj).
Totodată se realizează și apăsarea puternică a semifabricatului, realizându-se precizia dorită. Se pot
perfora orificii cu diameter mai mari de 0,4 mm, cu grosimi cuprinse între 1-10 mm. Ghidarea
poansoanelor subțiri se poate face în mai multe soluții constructive. Jocul dintre elementele active
este foarte mic (j= (0,010-0,015)g).

2.6.2 Procedee de ștanțare cu elemente active cu muchii rotunjite

Procedeele se folosesc la piese din oţel moale sau din aliaje neferoase.
La decupare se rotunjesc muchiile plăcii active cu două raze, iar la perforare se rotunjesc
muchiile poansonului.
La decupare, placa activă are două raze (fig. 2.22). Materialul se extrudează lent în gulerul
plăcii active, în spațiul dintre poanson și placa activă. Piesa rezultă netedă și lucioasă, iar deșeul cu
bavură alungită și ascuțită. Jocul dintre elementele active este sub 0,1-0,05 mm.
La perforare se întâlnesc două situații (fig. 2.23):
- pentru diametre d<3g, se folosesc poansoane cu vârf conic cu unghi de 120;
- pentru diametre d>3g, se folosesc poansoane cu rază de racordare.
Ca şi în cazul decupării, deşeul rezultat prin perforare, care cade prin gaura din placa activă,
are bavuri subţiri şi ascuţite.

Fig. 2.22

Fig. 2.23
 Mai există perforarea și decuparea cu poanson cu
diametru mai mare decât diametrul plăcii active
(dpoanson>Dplacă activă), așa cum se prezintă în figura 2.24.
Poansonul nu străpunge toată grosimea materialului,
rămânând o porțiune de (0,1-0,2)mm, suficientpentru ca o
apăsare ușoară să rupă piesa. Se obțin în acest fel precizie
dimensională ridicată, formă precisă și netezime superioară.
Piesele obținute se folosesc ca semifabricate pentru
extrudare.

Fig. 2.24
 2.7 Curățirea prin tăiere

Contrar definiției, curățirea prin

tăiere (calibrarea prin tăiere) reprezintă un 1
1
procedeu la care se îndepărtează material
2
sub formă de așchii, prevăzut ca adaos de
curățire. Productivitatea este ridicată. În 2
3
funcție de suprafața prelucrată, există 3

curățirea contururilor exterioare și curățirea

contururilor interioare. În figura 2.25, se
pun în evidență, la decupare a. contur exterior b. contur interior
și perforare, elementele active (1-poanson, Fig. 2.25
2-piesă semifabricat, 3- placa activă).
Fazele procesului de curățire la decupare se prezintă în figura 2.26.

Fig. 2.26
Pe măsură ce poansonul împinge materialul în placa activă, pe suprafața exterioară a piesei curățate
apar gropițe, smulgeri de material, din cauza aderenței dintre material și placa activă. Împiedicarea
aderenței se poate realiza printr-o ungere cu ulei aditivat cu sulf sau prin imprimarea unei mișcări
vibratorii poansonului cu amplitudine mică (0,3-0,6 mm) și frecvență mare (800-1500 oscilații/min).
În acest ultim caz, dacă apar aderențe, ele se rup și sunt rase de placa activă.
Mărimea adaosului de prelucrare prin curățire este în funcție de jocul utilizat la ștanțarea
normală a piesei care urmează să fie curățată. Dacă jocul de la ștanțare este normal [j/2=(6-8)%g],
adaosul total pentru curățire /2 este format din j/2 de la ștanțare și y/2, adaosul special pentru
curățire. În acest caz, adaosul total pentru curățire este /2=0,1g (fig. 2.27a). Dacă jocul la ștanțare
este mic [j/2=(2-4)%g], dispare zona conică, iar adaosul total pentru curățire, /2, este mai mic, având
valoarea /2=0,02g (fig. 2.27b).
 Adaosul de curățire depinde de:
- natura materialului
- grosimea materialului
- complexitatea conturului curățat
- lățimea gulerului plăcii active
Alegerea unei metode (ștanțare
anterioară curățirii) se face în funcție
de:
- dimensiunile piesei
- tipul ștanței de curățire
- procedeul de alimentare
- modul de fixare a semifabricatului
F Fig. 2.27
La piese nu prea mari, în ștanțe simultane, cu o bună fixare și strângere a semifabricatului, se
recomandă stabilirea de jocuri mici la decupare, ceea ce conduce la adaosuri mici la curățire.
La piese foarte mici, în ștanțe cu transportor mobil care nu asigură o fixare bună, se recomandă
jocuri mari la decupare, fiind necesare adaosuri mari la curățire.
Curățirea prin perforare (se aplică în industria ceasornicăriei și a mecanicii fine) se prezintă
în figura 2.28.

Fig.2.28
Adaosul este îndepărtat sub formă de așchie tubulară alcătuită din mai multe inele. Pe măsură
ce poansonul pătrunde în material, încep să apară pe suprafața orificiului defecte de smulgere. Pentru
diminuarea sau eliminarea lor, se realizează o ungere cu ulei aditivat cu sulf, sau se imprimă o mișcare
vibratorie poansonului. Nu există corespondență între muchiile tăietoare ale poansonului și ale plăcii
active. Se recomandă ca între diametrele celor două elemente active să fie îndeplinită condiția
Dpl>1,5dp.
Adaosul total pentru curățire prin perforare, , se poate realiza în două moduri:
- prin perforarea cu joc mare (fig. 2.29a), caz în care =0,15-0,20mm
- prin perforarea cu joc mic (fig. 2.29b), caz în care =0,1-0,15mm.
Se pune în evidență micșorarea diametrului curățat (prin perforare) din cauza deformațiilor
elastice. Această micșorare este funcție de natura materialului prelucrat (pentru materialele neferoase,
variația diametrului este de 5-10m, iar
pentru oțelurile moi, variația diametrului
este de 8-15m). Acest fenomen trebuie să
fie luat în considerare la dimensionarea
poansonului de curățire. Precizia curățirii
găurilor este de 10-20m/d. Pentru
creșterea preciziei, se recomandă curățirea
în mai multe treceri (scăderea adaosului
conduce la creșterea preciziei și a netezimii
suprafețelor). Creșterea preciziei se poate
asigura și prin perforarea și curățirea simultană,
cu poanson special în trepte Fig. 2.29
(mai ales când d(3-4)g, g<3mm).
Pentru a se evita deformarea piesei, perforarea cu curățire trebuie să se execute prin apăsarea
piesei pe suprafața plăcii active.

Cap. 3 Prelucrarea prin îndoire

3.1 Domeniu de aplicare şi modalităţi de realizare

Îndoirea este una dintre cele mai răspândite operaţii de prelucrare le rece. Se obţin piese diverse din
tablă sau din diferite profile laminate.

Îndoirea se poate realiza (în funcţie de dimensiunile piesei, forma piesei, de forma semifabricatului
iniţial şi de volumul producţiei) cu ajutorul matriţelor pe prese, la maşini speciale de îndoire şi la instalaţii
speciale manuale sau mecanizate.

Piesele pot avea diferite forme, atât în secţiune transversală cât şi longitudinală.

Cel mai des utilizate sunt matriţele de îndoit (pentru piese mici şi mijlocii) acţionate de prese
mecanice (cu excentric, cu manivelă, cu fricţiune), mai rar hidraulice.

Grosimea maximă a semifabricatelor poate ajunge până la 100 mm.

3.2 Analiza procesului de îndoire

Îndoirea reprezintă prelucrarea prin încovoierea plană în jurul unei muchii rectilinii, cu existenţa unei
fibre, numită fibră neutră, a cărei lungime rămâne constantă.

În figura 3.1 se prezintă schema îndoirii, punându-se în evidenţă caracteristicile procesului.

 Fig. 3.1

Sub acţiunea forţelor de deformare, se produce un efort de încovoiere însoţit de deformaţii elastice
şi plastice ce se desfăşoară diferit pe fiecare parte a semifabricatului.

Stratul interior se scurtează în secţiune longitudinală şi se întinde în secţiunea transversală.

Stratul exterior se întinde în secţiune longitudinală şi se scurtează în secţiunea transversală.

Între cele două straturi există un strat în care tensiunile normale sunt nule, dar există şi un strat în
care deformaţiile sunt nule, deci nu se modifică lungimea. Cele două straturi (al tensiunilor nule şi al
deformaţiilor nule) nu coincid.

Se poate observa că se obţine o subţiere a materialului în zona încovoiată (g1 < g).

Parametrii procesului de îndoire sunt:

- g – grosimea materialului;

- r – raza de îndoire;

-  - unghiul de îndoire;

-  - unghiul de încovoiere;

- n – stratul neutru;

- m – stratul mediu;

-  = g1 / g – subţierea relativă;

-  = Bmed / B – coeficientul de lăţire.

Între unghiurile de îndoire şi cel de încovoiere există relaţia:

 +  = 180 (3.1)
 Se observă că  < 1, iar  > 1. Cu cît raportul B / g este mai mic, cu atît  este mai mare. Pentru  > 3g
se poate considera că  = 1 (piese cu lăţime mare, nu sunt tensiuni şi deformaţii în secţiune transversală).

Raportul r / g se numeşte rază relativă de îndoire şi caracterizează gradul de deformare la îndoire.

Pentru r/g < 5, îndoire cu raze relative mici (grad de deformare mare), stratul neutru nu coincide cu stratul
mediu. Pentru r/g > 5, îndoire cu raze relative mari (grad de deformare mic), stratul neutru coincide cu stratul
mediu (n  m).

Procesul de îndoire are o succesiune de faze, care, pentru îndoirea în V, se pun în evidenţă în figura
3.2.

Fig. 3.2

Contactul semifabricatului cu poansonul se face într-un punct, iar cu placa activă în două puncte.
Raza de curbură începe să scadă, iar distanţa dintre punctele de contact ale semifabricatului cu placa activă
se micşorează (l1 → l2). Până în momentul în care semifabricatul ia contact cu poansonul în trei puncte, în
semifabricat iau naştere deformaţii elastice. Poansonul coboară, raza de curbură scade, iar punctele de
contact ale semifabricatului cu placa activă alunecă către vârful de rază r. La un moment dat, are loc o
desdoire, laturile piesei sunt îndepărtate,
fapt ce conduce la o creştere a forţei.
Diatanţa li scade ajungînd la lk , moment în
care laturile piesei vin în contact cu
suprafeţele poansonului şi plăcii active. Nici
acum nu se obţine un contact direct între
poanson şi semifabricat, rămânând un joc z.
Până în acest moment a avut loc îndoirea
liberă. În continuare, printr-o creştere rapidă
a forţei, se realizează calibrarea în urma
căreia semifabricatul aderă complet la
poanson (apar tensiuni de compresiune care
depăşesc limita de curgere a materialului). Fig. 3.3
Variaţia forţei de îndoire în raport cu cursa
de lucru, se prezintă în figura 3.3.
 Curs 7_3.3 Starea de tensiune la îndoire

Starea de tensiune este una spaţială (există tensiuni şi deformaţii după trei direcţii).
Considerând cazul B > 3g ( = 1), înseamnă că în secţiune transversală nu se produc deformaţii pe
lăţimea piesei B. În acest caz se consideră o stare plană de tensiuni şi deformare. Analiza se face uşor
într-un sistem de coordonate cilindrice  - .
Într-un punct M acţionează două tensiuni (fig.
3.4):
-  - tensiune normală radială (de
compresiune);
-  - tensiune normală tangenţială (de
întindere). n
Stratul în care se analizează variaţia
tensiunilor are grosimea d.
Se foloseşte metoda rezolvării ecuaţiilor
diferenţiale de echilibru.
În sistemul(3.2), prima ecuaţie este ecuaţia de
echilibru în coordonate cilindrice într-o stare plană
axial simetrică, iar a doua ecuaţie este ecuaţia de
plasticitate rezultată din condiţia de constanţă a
eforturilor tangenţiale maxime:
Fig. 3.4
 
 +   − = 0
{  (3.2)
  −   =  Rp

Studiul se face în două faze:

- pentru zona de până în stratul neutru (spre stratul interior);
- pentru zona de după stratul neutru (spre stratul exterior).

a. Zona r <  < n

Pentru această zonă,  este negativ (există compresiune în acest strat).

În acest caz, sistemul (3.2) devine:

 
 +   −  = 0
 (3.3)
{  −   = R p

Introducând ecuaţia a doua în prima, se obţine , prin calcule succesive:

    
 + Rp = 0   = −R p    = − R p    = − R p ln  + C
  
(3.4)
Când  = r, tensiunea  = 0.
În aceste condiţii, se obţine:

0 = − R p ln r + C  C = R p ln r (3.5)
 Înlocuind relaţia (3.5) în relaţia (3.4), se obţine:

  = − R p ln  + R p ln r    = − R p ln (3.6)
r
Din a doua ecuaţie a sistemului (3.3), se obţine, prin calcule succesive:
  
  =   − R p    = − R p ln − R p    = − R p 1 + ln  (3.7)
r  r
b. Zona n <  < R

Pentru această zonă,  este pozitiv (există intindere în acest strat).

În acest caz, sistemul (3.2) devine:

 
 +   − = 0
{  (3.8)
  −   = −Rp

Introducând ecuaţia a doua în prima, se obţine , prin calcule succesive:

    
 − Rp = 0   = Rp    = R p    = R p ln  + C (3.9)
  
Când  = R, tensiunea  = 0.
În aceste condiţii, se obţine:

0 = R p ln R + C  C = − R p ln R (3.10)

Înlocuind relaţia (3.10) în relaţia (3.9), se obţine:

R
  = R p ln  − R p ln R    = − R p ln (3.11)

Din a doua ecuaţie a sistemului (3.8), se obţine, prin calcule succesive:
R  R
  =   + R p    = − R p ln + R p    = R p 1 − ln  (3.12)
  
Pentru  = n, tensiunile  din cele două zone sunt egale. Pentru condiţia dată, relaţiile (3.6)
şi (3.11) sunt egale, adică:

n R
− R p ln   n = Rr
= − R p ln (3.13)
r n
Relaţia (3.13) exprimă raza stratului neutru al tensiunilor.
Pentru  = n (în stratul neutru), tensiunea  (indiferent care expresie se foloseşte – din zona
a sau b) are valoarea maximă şi are expresia:

R R 1 R
  max = − R p ln = − R p ln    max = − ln (3.14)
Rr r 2 r

În straturile extreme, tensiunea  ia valori maxime şi de semne contrare:

- pentru  = r, relaţia (3.7) devine:
 r
  = − R p 1 + ln  = − R p (3.15)
 r
 - pentru  = R, relaţia (3.12) devine:
 R
  = R p 1 − ln  = R p (3.16)
 R

3.4 Momentul încovoietor la îndoire

Se stabileşte considerînd cazul limită în care distribuţia tensiunilor este egală cu R p pe toată
grosimea materialului, schimbând semnul în poziţia stratului neutru, ca în figura 3.5 b (încovoiere
total plastică).

=+Rp =+Rp

Fig. 3.5

În realitate, tensiunile tangenţiale  ating limita de curgere pe adâncimea h, pe care are loc
deformarea în stare plastică, pe porţiunea centrală fiind vorba de o deformare în stare elastică ( are
o variaţie liniară), ca în figura 3.5 a.
Avându-se în vedere că la deformare apare şi ecruisarea materialului (cresc caracteristicile de
rezistenţă), distribuţia tensiunilor tangenţiale este ca în figurile 3.5 c şi 3.5 d.
Momentul încovoietor de deformare se obţine ca sumă a momentelor care realizează
deformarea pe cele două porţiuni (supuse la întindere, respectiv la compresiune), adică:

Mî = Mîi = AdA (3.17)

Relaţia (3.17) reprezintă momentul necesar pentru încovoierea stratului de rază .

Considerând lăţimea semifabricatului egală cu b, rezultă;

dA = bd (3.18)
 Înlocuind în relaţia (3.17)  cu expresiile (3.7) şi (3.12), corespunzătoare zonei încovoiate şi
dA cu expresia (3.18), se obţine, prin calcule succesive:


R
 R n
 
M î =  R p 1 − ln     b  d +  −R p 1 + ln     b  d (3.19)
n   r  r

R  R
n
  
M î = b  Rp   1 − ln     d −  1 + ln     d  (3.20)
  n   r  r 

Notând prima integrală cu I1 şi a doua integrală cu I2 şi utilizând integrarea prin părţi, se

obţine:

 2 R  R  2 
'
R
 R
R R
R  R R 2   R
I1 = 
n
1 − ln     d =    d −  ln    d =
  n n  2
  n −  ln 
  2
   n − 
 n 2
     d 
R  

2  2 R
R
2  − R 2 R  2 R 1
R
I1 =  R n −  ln   R n +     2   d =   n −  ln   R n −    d =
2  2  n 2 R   2  2  2 n

2  2 R  2 R R 2  n2 R 2 R 2 R R 2  n2
=  R n −  ln   R n −  n = − −  ln + n  ln − +
2  2  4 2 2 2 R 2 n 4 4

Reducând termenii, se obţine:

R 2  n2  n2 R
I1 = − +  ln (3.21)
4 4 2 n
n   
   2 n    2  n n  2 r   
'

n n

I2 = 
r
1 + ln     d =    d +  ln    d =
 r r r
r 2
r + ln   r − 
 r 2  r
     d
2  r

 
2  2   n n  2 r 1  2 n   2  1 n
I2 = n
r +  ln   r −     d =  r +  ln   r n −    d =
2  2 r r
2  r 2  2 r 2r

2 n  2    n 1  2  n  n2 r 2  n2 n r 2 r  n2 r 2
= r +  ln   r −  r = − +  ln −  ln − +
2  2 r 2 2 2 2 2 r 2 r 4 4

Reducând termenii, se obţine:

 n2 r 2  n2 
I2 = − +  ln n (3.22)
4 4 2 r

Introducând relaţiile (3.21) şi (3.22) în relaţia (3.20), se obţine:

  R 2  n2  n2 R  n2 r 2  n2  
M î = b  R p (I 1 − I 2 ) = b  R p  − +  ln − + −  ln n =

 4 4 2 n 4 4 2 r 
 R 2 r 2  n2  n2  R    R 2 r 2  n2  n2 Rr 
= b  Rp  + − +   ln − ln n  = b  R p  + − +  ln 2  =
 4 4 2 2  n r   4 4 2 2 n 
 R 2 r 2  n2 
= b  R p  + −
 R2 r 2 R  r 
 = b  R p  + −  = b  R
 R 2 + r 2 − 2R  r 
  = b  R
( R − r )2
2 
p 
2 
p
 4 4  4 4  4  4
Ştiind că (R - r) = g, se obţine, pentru momentul încovoietor la îndoirea total plastică fără
ecruisare, expresia:
b g2
Mî =  Rp (3.23)
4

3.5 Forţa de îndoire. Puterea la îndoire

Forţa se poate determina pe cale analitică sau pe cale experimentală. Pe cale analitică, se
determină din condiţia ca momentul forţelor exterioare, care acţionează asupra semifabricatului, să
fie egal cu momentul încovoietor necesar deformării plastice a materialului (momentul forţelor de
rezistenţă a materialului).
În figura 3.6, pentru îndoirea pieselor în V, semnificaţia mărimilor prezente, este:

(rp+g/2)cos l sin (rpl+g/2)cos

Lpl

Fig. 3.6

- F –forţa de îndoire;
- F1 – componentă a lui F care realizează încovoierea;
- l – braţul de încovoiere;
 - coeficientul de frecare dintre semifabricat şi placa activă;
- rpl – raza de rotunjire a plăcii active;
- Lpl – distanţa dintre centrele razelor de rotunjire ale muchiilor plăcii active;
-  - unghiul dintre semifabricat şi direcţie de deplasare a poansonului (unghi variabil în
timpul prelucrării);
- rp – raza vârfului poansonului;
- g – grosimea materialului.
 Condiţia, mai sus amintită, pentru determinarea analitică a forţei de îndoire, este:

1
F1  l = b  g 2  Rp (3.24)
4
Mărimile F1 şi l se determină după cum urmează:
- F1 se determină dintr-o ecuaţie de echilibru de forţe, în felul următor:

F1 = 2(F1  sin  +   F1  cos )  F1 =

F
(3.25)
2(sin  +   cos )

- l se determină din exprimarea geometrică a distanţei Lpl:

𝐿𝑝𝑙
= (𝑟𝑝 + 𝑔/2) ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼 + 𝑙 ∙ 𝑠𝑖𝑛𝛼 + (𝑟𝑝𝑙 + 𝑔/2) ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼
2

L pl − 2  (rp + g + rpl ) cos

𝑙= (3.26)
2  sin 

Introducând cele două mărimi în relaţia (3.24), se obţine, prin calcule succesive:

F L pl − 2  (rp + g + rpl )  cos  1

 =  b  g 2  Rp
2(sin  +   cos  ) 2  sin  4

sin   (sin  +   cos )

F=  b  g 2  Rp
L pl − 2  (rp + g + rpl )  cos
(3.27)

Din analiza relaţiei (3.27), se pot trage următoarele concluzii:

- forţa are un caracter variabil în timpul îndoirii (i = 90 );
- se poate determina Fmax şi, respectiv,  pentru care forţa devine maximă;
- forţa este influenţată de: caracteristicile constructive ale matriţei (rp, rpl, Lpl), natura
materialului prelucrat (Rp), caracteristicile constructive ale piesei (b, g, ), caracteristicile procesului
de îndoire ();
- este greu de utilizat;
- permite determinarea influenţelor diferiţilor parametri, din relaţie, asupra forţei de îndoire.
În practică se utilizează relaţii stabilite pe cale experimentală, mai simple şi satisfăcătoare din
punct de vedere al preciziei:
- pentru îndoire liberă în V:

F = KbgRm (3.28)

cu K = f(natura materialului prelucrat, caracteristicile constructive ale matriţei îi ale piesei);

- pentru îndoire cu calibrare în V:

F = pA (3.29)
cu A – aria de sub poanson (pentru calibrat);

- pentru îndoire fără calibrare în U:

 b g2
F=  Rm (3.30)
l
- pentru îndoire cu calibrare în U:

F = 2,5KbgRm (3.31)

cu K = f(natura materialului prelucrat, l/g) – l – distanţa dintre reazeme.

Puterea necesară îndoirii este:

F hn
Pnec = kW  (3.32)
60 

în care: - F – forţa de îndoire;

- h – cursa poansonului în placa de îndoire;
- n – numărul de curse duble pe minut ale presei;
-  - randamentul presei (0,6  0,7).

3.6 Stratul neutru la îndoire

Din figura 3.7, se poate observa

că stratul neutru se apropie de partea
interioară a zonei deformate. Subţierea
are o variaţie de la valoarea minimă
egală cu zero, la trecerea în zona
încovoiată, la valoarea maximă în planul
bisector al zonei încovoiate. În aceste
zone, raza stratului neutru va fi =0,
respectiv, =min. Stratul neutru al
suprafeţei deformate este o suprafaţă
convenţională care trece prin diferite
straturi de material ale piesei din zona
deformată şi are lungimea nemodificată
după îndoire.
Raza la care se găseşte stratul
neutru (al deformaţiilor) este una Fig. 3.7
variabilă şi este dată de relaţia:

 1 
d =  r +  g        (3.33)
 2 

în care: - r – raza de îndoire;

- g – grosimea materialului;
-  - coeficientul de subţiere;  = f(plasticitate, r/g, );
-  - coeficientul de lăţire.
În planul bisector al zonei încovoiate, raza stratului neutru este:

1
 d min = r +  g   (3.34)
2

În activitatea practică, se foloseşte relaţia:

 d = r+xg (3.35)

Introducând în relaţia (3.35) expresia (3.33), la care s-a considerat  = 1 (B > 3g), se obţine
expresia lui x (coeficient care determină poziţia stratului neutru):

 1 
r +  g    − r
d − r   r   2 r 2
x=  x=
2
= + −  x= −
r
(1 −  ) (3.36)
g g g 2 g 2 g

cu valori pentru  alese din tabele.

Coeficientul x se mai alege din tabele în funcţie de raportul r/g (r/g < 5). Pentru r/g  5,
valoarea pentru x este 0,5, în acest caz stratul neutru coincide cu stratul mediu.
S-a menţionat că există două straturi neutre, unul al tensiunilor şi unul al deformaţiilor. Cum
deformaţia este un efect al tensiunii, aceasta ramâne în urma tensiunii, adică stratul neutru al
tensiunilor are raza mai mică decât stratul neutru al deformaţiilor, adică:

t < d (3.37)
 3.7 Determinarea lungimii semifabricatului la îndoire

Lungimea semifabricatului supus îndoirii (lungimea piesei desdoite), se determină

calculând lungimea fibrei neutre a deformaţiilor.
Profilul unei piese
îndoite (fig. 3.8), este
format, în general, din
porţiuni rectilinii şi
porţiuni îndoite.
Lungimea totală a
semifabricatului va fi
suma tuturor acestor
porţiuni, conform relaţiei: a b

Fig. 3.8

L = l1 + l2 ++l4 +l1++l4 (3.39)

adică:

n n
L =  li +  l i (3.40)
i =1 i =1

în care: - li – lungimi ale porţiunilor rectilinii (stratul neutru coincide cu stratul mediu);
- li – lungimi ale porţiunilor îndoite (stratul neutru nu coincide cu stratul mediu dacă
raportul r/g este mai mic decât 5, stratul neutru coincide cu stratul mediu dacă r/g  5).
Dacă r/g < 5, atunci lungimea stratului neutru va fi:

  i
l i = (ri + xi  g ) (3.41)
180

cu xi – coeficient care se alege din tabele în funcţie de raportul r/g

- i – unghi de încovoiere

Dacă piesele îndoite nu au rază de îndoire (cu colţ – fig.

3.9), se utilizează relaţia:

L = l1 + l2 + l3 + l4 + 3kg (3.42)

sau, pentru cazul general:

n
L =  li + (n − 1)kg (3.43)
i =1

cu k, un coeficient care se alege în funcţie de raza poansonului şi de Fig. 3.9

grosimea materialului supus prelucrării.
Se recomandă:
- k = 0,38 – 0,40 (rp = 0,05g pentru g < 1 mm);
- k = 0,45 – 0,48 (rp = 0,1g pentru g = 3 – 4 mm).
 3.8 Raza minimă de îndoire

La îndoire, materialul este solicitat la încovoiere. Stratul de la exterior este supus la

întindere, iar cel de la interior la compresiune. Deformaţiile sunt cu atât mai mari cu cât gradul
de deformare este mai mare (r/g mai mic).
Ştiindu-se că rezistenţa la rupere a unui material este mai mică la întindere decât la
compresiune, pentru determinarea razei minime la îndoire se va considera alungirea limită de
rupere a stratului exterior, solicitat la întindere. Raza minimă de îndoire va fi, deci, raza pentru
care deformaţiile stratului exterior (sau interior) ale porţiunii încovoiate sunt mai mici decât
deformaţiile la rupere ale materialului.
Cunoscând:
- r – raza poansonului (raza de îndoire);
- g – grosimea materialului;
- R – raza exterioară la zona îndoită;
-  - unghiul de îndoire ( - unghi de încovoiere;  = 180 - );
-  - coeficientul de subţiere;
-  - coeficientul de lăţire ( = 1).
se deduce deformaţia specifică ( - alungirea specifică) în fibrele extreme ale zonei îndoite:

l − l0
= (3.44)
l0

în care: - l- lungimea stratului exterior;

-l0 – lungimea stratului neutru.
Cele două straturi au lungimile următoare:
l = R   = (r + g  )   (3.45)
 g  
l0 =  d   =  r +     (3.46)
 2 
Introducând relaţiile (3.45) şi (3.46) în relaţia (3.44), se obţine, prin calcule succesive:

  l 0 = l − l 0  l 0  (1 +  ) = l

 g  
r +      (1 +  ) = (r + g   )    :(g)
 2 

r  r 
 +     (1 +  ) =  +  
 g 2 g 

2
   (1 +  ) + (1 +  ) = r + 
r
g 2 g
Se separă raportul r/g (raza relativă de îndoire):

2
(1 +  ) −  = −    (1 +  )
r r
2 g g
 2
r
(1 +  ) − 
= 2 (3.47)
g 1 −   (1 +  )

Pentru adm = (1/21/3)r , se obţine valoarea admisibilă pentru raza relativă de îndoire:

2
r
(1 +  adm ) − 
  = 2 (3.48)
 g  min 1 −   (1 +  adm )

Factorii care influenţează mărimea razei minime la îndoire sunt:

- natura materialului (proprietăţi fizico-mecanice) şi gradul de ecruisare;
- unghiul de îndoire;
- starea muchiilor semifabricatului (prezenţa bavurilor pe conturul ştanţat);
- poziţia liniei de îndoire faţă de liniile de laminare ale semifabricatului (rmin⊥ < rmin).
În practică, se utilizează o relaţie mai simplă:

rmin = Kg (3.49)

cu: K = f(natura materialului, starea de ecruisare, poziţia liniei de îndoire faţă de liniile de
laminare).
Se pot face câteva recomandări, pentru ca procesul de îndoire să se desfăşoare fără mari
probleme din punctul de vedere al razei de îndoire:
- la raze mici, îndoirea se face cu linia de îndoire perpendiculară pe direcţia liniilor de
laminare);
- creşterea razei de îndoire, astfel încât poziţia liniei de îndoire faţă de liniile de laminare
să nu influenţeze procesul de îndoire;
- bavurile piesei să fie pe partea interioară (către r) a piesei, mai ales la piese cu contur
nesimetric (pe această parte – stratul interior – materialul este supus compresiunii, la care
materialul are limita de rupere mai mare decât cea de la intindere);
- debavurarea pieselor care urmează să fie îndoite.

3.9 Revenirea elastică

La îndoirea pieselor, deformaţia plastică este însoţită de o deformaţie elastică care, după
îndepărtarea forţelor care au realizat îndoirea, dispare, piesa modificându-şi dimensiunile faţă
de cele ale sculei. Această modificare a dimensiunilor piesei îndoite, datorită proprietăţilor de
elasticitate ale materialului, se numeşte revenire elastică sau arcuire elastică.
În figura 3.10, se pune în evidenţă modificarea dimensiunilor piesei după procesul de
îndoire.
Mărimile care apar pe figură, au semnificaţiile următoare:
 - r0 şi 0 sunt raza şi unghiul de încovoiere
la sfîrşitul cursei de lucru pentru stratul neutru
(care sunt şi parametrii elementelor active);
- rr şi r sunt raza şi unghiul de încovoiere
după îndepărtarea forţelor de deformare pentru
stratul neutru (după ce piesa a fost scoasă din zona
de lucru);
- r şi rp sunt raza de îndoire a piesei după
îndepărtarea forţelor de deformare şi raza
poansonului.
Se menţionează că stratul neutru coincide
cu stratul mediu (r/g > 5).
Revenirea elastică are influenţă asupra unghiului de îndoire, dar şi asupra razei de
îndoire. Dacă r/g < 5 (grad de deformare mare), influenţa este, Fig. 3.10
în principal, asupra unghiului de îndoire, iar la r/g > 5
(grad de deformare mic) este influenţată şi raza de îndoire a piesei. Influenţa cea mai mare se
consideră asupra unghiului de îndoire.
La determinarea analitică a expresiei revenirii elastice se utilizează metoda descărcării,
conform căreia piesa îndoită este complet descărcată de tensiuni atunci când asupra ei
acţionează un moment de încovoiere fictiv care este egal ca mărime cu momentul încovoietor
real care a produs îndoirea semifabricatului, dar care creează în piesă numai solicitări în stare
elastică.
Starea reală de deformare plastică este realizată de un moment încovoietor real, când în
material iau naştere, pe o porţiune de grosime, tensiuni care depăşesc limita de elasticitate,
producând deformare plastică.
Starea de deformare fictivă este cea care se obţine în urma acţiunii momentului de
încovoiere fictiv care creează numai deformare în stare elastică.
Deformaţia remanentă reprezintă diferenţa dintre deformaţia reală în stare plastică şi
cea fictivă în stare elastică, conform relaţiei:

1 1 1
= − (3.50)
rr r0 r f

1 Mf
Se cunoaşte: = (3.51)
rf E  I
în care: - Mf – momentul încovoietor fictiv care provoacă revenirea elastică şi care are expresia
(3.23):

b g2
Mf =  Rp
4

- I – momentul de inerţie al secţiunii semifabricatului, care, pentru secţiune

dreptunghiulară, are expresia:
b g3
I= (3.52)
12
- E – modulul de elasticitate al materialului semifabricatului.
Se poate scrie relaţia:
 =  r −  0 (3.53)
sau
  
 =  r  1 − 0  (3.54)
 r 
Lungimea stratului neutru nu se schimbă după îndoire, deci:
 0 rr
rr   r = r0   0  = (3.55)
 r r0

În aceste condiţii, relaţia 3.54 devine:

 r 
 =  r  1 − r  (3.56)
 r0 

Relaţia (3.53) se mai poate scrie:

( ) ( )
 = 180  −  r − 180  −  0 = −( r −  0 ) = −   = − (3.57)

Utilizând relaţiile (3.56) şi (3.57), şi ştiind că  = 180 - , se obţine:

r 
( )
 = 180 −  r   r − 1 (3.58)
 r0 

Dacă se amplifică ambii termeni ai relaţiei (3.50) cu rr , şi se ţine seama şi de relaţiile

(3.23), (3.51) şi (3.52), se obţine, prin calcule succesive:

rr rr rr rr Mf b g2 12
= −  = 1+  rr = 1 +  Rp   rr
rr r0 r f r0 EI 4 E b g3

În urma calculelor, se obţine:

rr 3R p rr 3R p
= 1+  rr  −1 =  rr (3.59)
r0 Eg r0 Eg

Introducând relaţia (3.59) în relaţia (3.58), se obţine expresia revenirii elastice:

(
 = 3 180  −  r  ) Rp
Eg
 rr (3.60)

Din figura 3.8 se poate constata că se poate scrie:

rr = r + g/2 (3.61)
r0 = rp +g/2 (3.62)
Se poate înlocui (3.61) în (3.60) şi se obţine:

Rp  r 1 
(
 = 3 180 −  r  ) Rp  g
(
  r +  = 3 180 −  r 
Eg  2
)  + 
E  g 2 
(3.63)
 În proiectare este necesară cunoaşterea razei poansonului pentru a obţine piesa de rază
r.
Din relaţia (3.59), se obţine:
rr 1
ro = = (3.63)
3R p 1 3R p
1+  rr +
Eg rr E  g
Înlocuind expresiile (3.61) şi (3.62) în relaţia (3.63), se obţine raza poansonului:
g 1 1 g
rp + =  rp = − (3.64)
2 1 3 R 1 3 R 2
+ +
p p

g Eg g Eg
r+ r+
2 2
Datorită ipotezelor simplificatoare folosite, valorile pentru , rp şi 0 (unghiul plăcii
active) sunt aproximative, dar orientative. Se fac câteva piese, se măsoară şi se corectează
geometria elementelor active (în cazul în care piesa iese din câmpul de toleranţă al parametrului
studiat).
În practică se utilizează relaţii simplificate:
- pentru îndoire liberă în V:

 Lp Rp 
 = arctg 0,375    (3.65)
 Kg E 
- pentru îndoire liberă în U:

 l Rp 
 = arctg 0,75  1   (3.66)
 K  g E 
în care: - K = f(poziţia stratului neutru);
- Lp – distanţa dintre razele de racordare ale plăcii active;
- l1 – lungimea braţului de îndoire.
Se poate constata că unghiul de revenire elastică depinde de:
- proprietăţile fizico-mecanice ale materialului prelucrat (Rp, E);
- unghiul de îndoire (r);
- grosimea materialului (g);
- raza de îndoire (r);
- procedeul de îndoire folosit;
- presiunea exercitată de elementele active asupra materialului în zona deformată
(revenirea elastică poate să fie zero şi chiar negativă).
 3.10 Măsuri tehnologice pentru prevenirea şi reducerea revenirii elastice

Micşorarea şi chiar anularea revenirii elastice se face prin aplicarea de măsuri

constructive şi tehnologice.
Dintre aceste măsuri, se amintesc:
a. presiune ridicată în timpul îndoirii;
b. grade mari de deformare (raze relative de îndoire, r/g, mici;
c. stabilirea unor geometrii corespunzătoare ale elementelor active, corelate cu jocuri
mai mici decât grosimea materialului;
d. realizarea unei deformări suplimentare.
Primele două măsuri, a şi b, au ca rezultat
realizarea unei încovoieri total plastice (scad la
minim deformările elastice).
Măsura c are ca rezultat imprimarea unui
moment rotitor semifabricatului, datorită folosirii
unui joc între elementele active mai mic decât
grosimea materialului. c1 c2 c3
În figura 3.11 se prezintă nişte exemple Fig. 3.11
în legătură cu măsura c.
În figura 3.11 c1 şi c2, geometriile corespunzătoare realizate elementelor active (nu
simultan), sunt egale cu valoarea revenirii elastice, care, după încetarea solicitării, dispare.
În figura 3.11 c3, îndoirea suplimentară a laturii din mijloc face ca, prin revenirea sa
elastică, să se elimine revenirile elastice ale
laturilor verticale.
Figurile 3.12 şi 3.13 pun în evidenţă măsura
d, de realizare a unor deformări suplimentare,
utilizând elemente mobile active.
În figura 3.12, elementele mobile 2,
realizează, într-o primă fază, îndoirea în U propriu-
zisă, urmată de îndoirea suplimentară, egală ca
valoare cu revenirea elastică. La coborârea
poansonului 1, îndoirea suplimentară este realizată
prin rotirea elementelor 2 de către poansonul 1. În
timpul deformării, elementele mobile, în rotirea lor,
acţionează tijele 3 care comprimă arcurile 4 (tijele
au o construcţie corespunzătoare). Îndoirea
suplimentară este posibilă datorită geometriei
corespunzătoare a poansonului.
La cursa de ridicare, împingătorul 5 ridică piesa, iar
tijele 3 sunt ridicate de arcurile 4, care
revin la forma iniţială, rotind, în sens invers, Fig. 3.12
elementele mobile 2.
 În figura 3.13, elementele mobile 2, realizează
numai îndoirea suplimentară. În timpul cursei de
coborâre, poansonul, care a îndoit piesa în U, roteşte
elementele mobile 2, care îndoaie suplimentar, cu o
valoare egală cu revenirea elastică. Îndoirea este
posibilă datorită geometriei corespunzătoare pe care o
are poansonul. La cursa de ridicare, arcul 3 roteşte în
poziţie iniţială elementele mobile 2, prin intermediul
unor axe 4, solidare cu elementele 2.
Fig. 3.13

Cap. 4 Prelucrarea prin ambutisare

4.1 Domeniu de aplicare şi clasificare

Se obţin piese variate ca formă (de la forma simplă de pahar la forme complicate de
piese de caroserie asimetrice) şi dimensiuni (de la piese mici pentru mecanică fină la piese
pentru construcţii aerospaţiale, utilaj tehnologic etc.).
A. În funcţie de formă, piesele se clasifică astfel:
- piese de revoluţie
- în secţiune transversală, conturul este un cerc;
- în secţiune verticală, profilul pereţilor poate să fie: -paralel cu axa;
- înclinat faţă de axă;
- arc de cerc;
- în trepte.
- piese de forma cutiilor
- în secţiune transversală, conturul este pătrat, dreptunghiular sau orice formă de
poligon regulat;
- în secţiune verticală, profilul poate să fie: - U cu flanşă;
- U fără flanşă.
- piese cu forme complexe, asimetrice (caroserii de autoturisme) care, în diferite
secţiuni, au forme oarecare.
B. În funcţie de modificarea grosimii materialului, ambutisarea poate să fie:
- fără modificarea voită a grosimii materialului;
- cu modificarea voită a grosimii materialului.
C. În funcţie de utilajul şi echipamentul tehnologic folosite precum şi de sursa
energetică necesară deformării, există următoarele procedee de ambutisare:
- ambutisarea pe prese cu matriţe: - cu elemente active rigide;
- cu elemente active elastice (cauciuc).
- ambutisarea hidraulică;
- ambutisarea cu explozivi brizanţi;
- ambutisarea electrohidraulică şi electromagnetică;
- vibroambutisarea;
- ambutisarea cu mişcarea de rotaţie a semifabricatului.
D. În funcţie de temperatura materialului prelucrat, ambutisarea poate să fie:
- ambutisarea la temperatura mediului ambiant;
- ambutisarea cu încălzirea flanşei semifabricatului;
- ambutisarea cu răcirea puternică a părţii deformate a semifabricatului.
 4.2 Schema de realizare şi caracteristica transformării
semifabricatului plan în piesă cavă.
Ambutisarea reprezintă procedeul de deformare plastică la rece de transformare a unui
semifabricat plan în piesă cavă sau de adâncire a unei piese cave cu reducerea secţiunii
transversale.
În figura 4.1 se prezintă schema procesului de
ambutisare. Semifabricatul 1 (plan) este transformat în piesă
cavă (cu sau fără flanşă) 2. Elementul 3, placă de apăsare, are
rolul de a împiedica pierderea stabilităţii la flambaj a flanşei
semifabricatului datorită tensiunilor tangenţiale care
acţionează în această zonă şi de a evita apariţia ondulaţiilor în
zona flanşei (mai ales la grade mari de deformare şi grosimi
mici).

În figura 4.2 se prezintă caracteristica transformării Fig. 4.1

semifabricatelor plane în piese cave prin ambutisare.
Din semifabricatul plan de diametru D, se obţine piesa
ambutisată de diametru d, înălţime h, cu raza de racordare r. Din
semifabricatul de diametru D, singura zonă care nu participă la
deformare este zona centrală de diametru d’ (zona fundului piesei
din afara racordării). Restul materialului semifabricatului se poate
împărţi într-o infinitate de dreptunghiuri şi triunghiuri care se
comportă (teoretic) diferit.
Dacă s-ar îndepărta triunghiurile (haşurate) şi s-ar îndoi
dreptunghiurile, s-ar obţine piesa ambutisată. În realitate,
materialul corespunzător triunghiurilor este împins spre exterior
conducînd la creşterea înălţimii piesei.
Se poate spune, deci, că materialul din flanşa
semifabricatului din porţiunea inelară de cotă h0 se deformează
astfel:
- dreptunghiurile dau naştere peretelui vertical al piesei;
- triunghiurile se deplasează şi conduc la creşterea
înălţimii peretelui pieselor ambutisate.
Cu datele din figura 4.2 se pot exprima diferite volume.
Fig. 4.2
D d ' 
( )
2 2
Vtot ( def + depl ) = g− g D 2 − d '2 g= (4.1)
4 4 4
D − d' 
Vdef = d ' h0 g = d ' g = d ' g ( D − d ') (4.2)
2 2
Pentru stabilirea formulei (4.2), s-a avut în vedere că arcul este egal cu coarda
corespunzătoare (sunt foarte multe dreptunghiuri), deci suma laturilor mici ale dreptunghiurilor
este egală cu lungimea cercului de diametru d’.
Prin diferenţa celor două volume, se obţine volumul deplasat, cel al triunghiurilor:
 
Vdepl = Vtot ( def + depl ) − Vdef =
4
( )
g D 2 − d '2 −
2
d ' g ( D − d ')
Din calcule succesive, rezultă:

Vdepl = g ( D − d ')
2
(4.3)
4
 Făcând raportul relaţiilor (4.1) şi (4.2), se obţine:

Vtot
(
g D 2 − d '2) (D − d ')(D + d ') = D + d '
= 4 = (4.4)
 2 d ' ( D − d ')
d ' g ( D − d ')
Vdef 2d '
2
Raportul celor două volume este egal cu raportul înălţimilor corespunzătoare.
Se obţine:
D + d' h
= (4.5)
2d ' h0
Prin calcule succesive se obţine:
h D + d ' h0  D 
h= 0  =  + 1 (4.6)
2 d' 2  d' 
Cum raportul D/d’ este supraunitar, rezultă h > h0.
Cu cât gradul de deformare este mai mare, cantitatea de material deplasat este mai mare,
formându-se tensiuni normale de compresiune care solicită materialul din flanşă la flambaj şi
apare îngroşarea materialului, respectiv ondularea acestuia. Împiedicarea formării ondulaţiilor
se face prin apăsarea flanşei cu o forţă de apăsare Q ( fig. 4.1).

4.3 Procesul de ambutisare şi analiza stării de tensiune.

Deformarea începe cu apăsarea de către

poanson a părţii centrale a semifabricatului, parte
care va reprezenta fundul piesei cave şi se continuă
cu tragerea treptată a flanşei pentru formarea
peretelui vertical al piesei.
În timpul procesului, lungimea circumferinţei
flanşei semifabricatului se micşorează şi creşte
înălţimea peretelui vertical.
În figura 4.3 se pun în evidenţă tensiunile
care apar în procesul de ambutisare.
Deplasarea marginii flanşei semifabricatului
către axa poansonului este rezultatul acţiunii unor
tensiuni normale:
-  - tensiune radială de tragere a
materialului în spaţiul dintre poanson şi placa activă
(transformă flanşa în perete vertical);
-  - tensiune tangenţială de compresiune
(comprimă flanşa reducând lungimea circumferinţei
ei).
Se constată ca starea de tensiuni este plană
(z – tensiunea după axa poansonului se consideră
nulă), ea studiindu-se în funcţie de particularităţile
piesei ambutisate: de revoluţie, cu baza pătrat etc. În
zona colţului, la cutiile cu baza pătrat (dar şi alte
poligoane) deformarea este ca la corpurile de
revoluţie, iar în zona pereților plani, solicitarea este
ca la îndoire.
Fig. 4.3
 Pentru analiza stării de tensiuni la ambutisarea unei piese cilindrice se alege un sistem
de coordonate  - . Starea de tensiuni este influenţată de:
- fenomenul de transformare continuă a flanşei semifabricatului în perete vertical,
caracterizat de tensiunea radială ;
- frecarea dintre semifabricat şi feţele plăcii de ambutisare şi de apăsare a
semifabricatului, caracterizată de tensiunea radială f;
- îndoirea şi desdoirea materialului la intrarea, respectiv, ieşirea din zona racordată a
plăcii active, caracterizată de tensiunea radială i.
Tensiunea radială totală t, de tragere a semifabricatului plan în spaţiul dintre poanson
şi placa activă va fi, prin analogie cu fenomenul transmisiei cu curele:

t = ( +f + i) e (4.7)

în care: -  - coeficient de frecare între semifabricat şi plăcile corespunzătoare;

-  - unghiul porţiunii racordate a plăcii active.
Pentru determinarea expresiei tensiunii t, trebuie să fie determinate toate
componentele relaţiei (4.7).
 Determinarea tensiunilor  şi .
Pentru determinarea tensiunii  (şi implicit a tensiunii ), se consideră un element din flanşa
semifabricatului de dimensiuni d şi d, situat la distanţa  faţă de axa poansonului. Asupra acestui
element de arie acţionează tensiunile  şi . Se consideră o stare plană, axial simetrică.

(4.8) 

( > 0 – materialul se întinde,  < 0 – materialul se comprimă).

Introducând a doua ecuaţie în prima ecuaţie, se obţine, prin calcule succesive:
 
  + R p = 0    = − R p    = − R p ln  + C (4.9)
 
Din condiţia la limită conform căreia pentru  = R, tensiunea  = 0.
În aceste condiţii se obţine:
0 = − R p ln R + C  C = R p ln R (4.10)
Introducând relaţia (4.10) în relaţia (4.9), se obţine:
R
  = − R p ln  + R p ln R = R p ln (4.11)

Din a doua ecuaţie a sistemului (4.8), se obţine:
R  R
  =   − R p = R p ln − R p = − R p 1 − ln  (4.12)
  
R
Pentru  = r, se obţine   max = R p ln (4.13)
r
 R
Pentru  = R, se obţine   max = − R p 1 − ln  = − R p (4.14)
 R
Determinarea tensiunii f
Tensiunea f apare datorită frecării dintre semifabricat şi cele două plăci cu care vine în
contact: placa activă şi placa de apăsare a semifabricatului.
Conform figurilor 4.1 şi 4.3, forţa de frecare este:
Ff = 2Q (4.15)
în care Q este forţa de apăsare suplimentară.
Raportând forţa de frecare la secţiunea inelară a peretelui vertical se obţine tensiunea f:
2Q
f = (4.16)
dg
Secţiunea dg este secţunea periculoasă în care piesa s-ar rupe dacă forţa Q ar creşte mult.
Forţa Q se poate exprima cu relaţia:
Q = qS (4.17)
în care: - q – presiunea exercitată pe suprafaţă;
- S – suprafaţa pe care se exercită forţa Q.
Conform notaţiilor din figura 4.3, se obţine:
S=

4
D − (d + g + 2r ) 
2
pl
2
(4.18)
Relaţia (4.16) devine:
f =
2q 2
4dg

D − (d + g + 2rpl ) =
2
 q 2
2dg

D − (d + g + 2rpl ) 2
(4.19)

Valoarea apăsării specifice de reţinere influenţează forţa de ambutisare, obţinându-se, pentru o

valoare optimă a acestui parametru, o valoare minimă a forţei de ambutisare (fig. 4.4).
Apăsarea specifică de reţinere optimă este în funcţie de natura materialului prelucrat. Se poate
determina pe cale analitică din condiţia de stabilitate la flambaj a flanşei semifabricatului. Deoarece se
obţin relaţii complicate, se utilizează determinarea apăsării specifice de reţinere optimă pe cale
experimentală. S-a constatat că, pentru condiţia
(D-d)  (18 – 22)g (4.20)
nu mai apar ondulaţii şi nu mai este necesară o apăsare
suplimentară.
Determinarea tensiunii i
Pentru determinarea lui i, se egalează lucrul mecanic
consumat pentru deplasarea unui element din porţiunea plană
(poz. I) în porţiunea de racordare (poz. II), cu lucrul mecanic al
forţelor de rezistenţă pentru deformarea respectivă (fig. 4.5).
Scriind expresiile celor două lucruri mecanice şi
egalându-le, se obţine, succesiv:
 g
Ldepl =  i1  g   rpl + d (4.21)
 2
S-a considerat că lăţimea elementului studiat este
b = 1 mm. Tensiunea i1 este tensiunea necesară îndoirii Fig. 4.4
semifabricatului în porţiunea racordată.
bg 2 g2
Ldef =  R p  d =  R p  d (4.22)
4 4

 g g2
Ldepl = Ldef   i1  g   rpl + d =  R p  d
 2 4

Rp
 i1 = (4.23)
 2rpl 
2 + 1
 g 

Acelaşi lucru se întâmplă la desdoirea

elementului din zona racordată în zona peretelui
vertical, deci se va obţine: Fig . 4.5
Rp
 i = 2 i1 = (4.24)
2rpl
+1
g
Dependenţa forţei de ambutisare F în raport cu raza
relativă de racordare a plăcii active de ambutisat rpl / g se
prezintă în figura 4.6. Se poate observa că se obţine o forţă de
ambutisare minimă pentru o valoare optimă a razei relative de
racordare.
În funcţie de grosimea relativă a semifabricatului g /
D, şi de felul ambutisării (cu sau fără flanşă), se poate alege
din tabele valoarea optimă a razei relative de racordare a plăcii
de ambutisare.
Cu toate tensiunile determinate, tensiunea t (rel. 4.7)
devine: Fig. 4.6
  
 D − (d + g + 2rpl ) R p  
2 2
R
 t =  R p ln + q + e (4.25)
 r 2dg 2rpl 
 + 1
 g 
4.4 Forţa de ambutisare, coeficientul limită de ambutisare, lucrul mecanic şi puterea

a. Forţa de ambutisare
Este forţa cu care acţionează poansonul asupra semifabricatului obligându-l să treacă prin
orificiul plăcii active, fiind preluată de peretele vertical al piesei ambutisate.
Expresia forţei de ambutisare este:

F = dgt (4.26)

cu dg – aria secţiunii pe care acţionează tensiunea t.

Analizând relaţiile (4.25) şi (4.26), se pot determina caracteristicile care influenţează forţa de
ambutisare:
- caracteristicile fizico-mecanice ale materialului prelucrat (Rp);
- dimensiunile semifabricatului şi ale piesei ambutisate (D, d, g);
- dimensiunile (caracteristicile dimensionale) matriţei de ambutisat (rpl, );
- condiţiile de desfăşurare a procesului (, q).
Această relaţie nu se foloseşte în activitatea de proiectare, având importanţă din punct de
vedere teoretic (poate stabili sensul influenţelor caracteristicilor prezentr în relaţie asupra forţei de
ambutisare.
În activitatea de proiectare se folosesc relaţii cu coeficienţi determinaţi experimental. Aceste
relaţii se stabilescconsiderând că solicitările admisibile în secţiunea periculoasă trebuie să fie mai mici
decât cele de rupere.
Relaţiile de determinare a forţelor de ambutisare pentru diferite tipuri de piese au la bază relaţia
pentru determinarea forţei de ambutisare la piesele cilindrice:
F = dgRmk (4.27)
în care: - Rm – rezistenţa de rupere la întindere;
- k – coeficient de corecţie; k = f(m, numărul operaţiei de ambutisare, g/D).
Variaţia forţei de ambutisare în raport cu cursa poansonului se prezintă în figura 4.7. Se atinge
un maxim al forţei la (15 – 20)% din cursa de lucru.

b. Coeficientul limită de ambutisare

Se defineşte coeficientul de ambutisare ca fiind
raportul dintre diametrul piesei şi cel al semifabricatului din
care se obţine piesa:
d
m= (4.28)
D
Inversul coeficientului de ambutisare este gradul de
deformare la ambutisare:
D
K= (4.29)
d
Cu cât gradul de deformare este mai mare
(coeficientul de ambutisare este mai mic), forţa de
ambutisare creşte. La un moment dat, forţa ajunge să fie
egală cu forţa de rupere a peretelui vertical, ceea ce duce la
întreruperea procesului de ambutisare. Valoarea
coeficientului de ambutisare de la care nu se mai poate
realiza ambutisarea se numeşte coeficient limită de Fig. 4.7
ambutisare, iar forţa este forţă critică de ambutisare (fig. 4.7).
Valoarea coeficientului limită de ambutisare se
determină din egalarea forţei de rupere (critică) cu forţa
maximă de ambutisare:
Fr = Fmax
R
dgR p = dgR p ln (4.30)
r
Rezultă,

R R 1 r 1
ln =1  =e=K  m= = = = 0,37 (4.31)
r r K R e

Deci, mlim = 0,37

În practică se consideră că mlim = 0,5.
Dacă pentru prelucrarea unei piese, coeficientul de ambutisare este mai mare decât mlim, atunci
prelucrarea se poate face într-o singură operaţie. Dacă m < mlim, atunci se realizează mai multe
operaţii. Modalitatea de determinare a numărului necesar de operaţii, se face într-un capitol viitor.

c. Lucrul mecanic şi puterea

Alegerea presei se face nu numai în funcţie de forţa de ambutisare, ci şi de lucrul mecanic
necesar deformării. Având la bază cele menţionate la prelucrarea prin ştanţare, cu privire la forţa
medie, Fmed, se poate nota că:
F h
L = med J ; Nm sau L = kFmax h (4.32)
1000 1000
în care: - k – coeficient de corecţie; k = 0,6 – 0,8;
- h – cursa de lucru (adâncimea piesei);
- Fmax – forţa maximă de ambutisare.
Mai există un lucru mecanic necesar apăsării suplimentare, Lap, astfel încât, rezultă:
Lnec = L + Lap  Ldisp (4.33)
Puterea necesară unei ambutisări este:
L nk
Pnec = nec 3 r kW  (4.34)
60  10 
în care: - n – numărul de curse duble pe minut ale presei;
- kr – coeficient care ţine seama de regimul de lucru (1,3 – 1,4);
-  - randamentul total al presei (0,6 – 0,7).
Presa care trebuie aleasă trebuie să îndeplinească relaţiile (4.33) şi (4.35).
Pnec  Pdisp (4.35)

4.5 Starea de deformare la ambutisare

Dacă starea de tensiuni s-a putut analiza considerând-o o stare plană, starea de deformare este o
stare spaţială apărând deformaţii după toate cele trei direcţii ale sistemului de axe considerat (sistem de
coordonate cilindrice , , z). Deformaţiile specifice sunt: , , z.
Dintre toate, deformaţia cea mai intensă este , deoarece un punct de pe flanşă de rază 
ajunge pe peretele vertical la raza r.
Această deformaţie este:
r− r
 = = −1 (4.36)
 
Cum r <    < 0, adică deformaţia specifică cea mai intensă este o scurtare.
Valoarea maximă se obţine pentru  = R, adică:
 r
 = −1 = m −1 (4.37)
R
În timpul procesului de ambutisare, grosimea materialului este variabilă (este minimă la fundul
piesei).
Pentru a studia modul în care variază grosimea materialului, se pleacă de la legătura dintre
tensiuni şi deformaţii:
  −z
= (4.38)
   −  z
Având în vedere legea constanţei volumului:
 +  + z = 0 (4.39)
se obţine, înlocuind deformaţia  şi notând raportul cu constanta a:
  −   − 2 z
= =a (4.40)
  −  z
Pentru determinarea variaţiei grosimii materialului, se studiază expresia lui z (grosimea variază
după axa z).
Păstrând a doua egalitate din (4.40), se obţine prin calcule succesive:
a +1
−   − 2 z = a  − a z  a z − 2 z = a  +     z =  (4.41)
a−2
Pentru  = R, tensiunea  = 0, iar din (4.40) rezultă că a = 0. În aceste condiţii, relaţia (4.41)
devine:
1
 z = −  (4.42)
2
Cum  < 0, rezultă că tensiunea z > 0.
Acest lucru înseamnă că există o îngroşare a materialului către zona exterioară (către R). Dacă
există o îngroşare, există şi o subţiere (z < 0), adică există o zonă în care z = 0, adică grosimea nu se
modifică.
Conform relaţiei (4.41), tensiunea z = 0, pentru a + 1 = 0, adică, a = -1.
Relaţia (4.40) devine:

= a = −1

Înlocuind tensiunile  şi  cu expresiile lor (4.11) şi (4.12), se obţine, prin calcule succesive:
R
R p ln

1
R R R R 1 R
= −1  ln = 1 − ln  2 ln = 1  ln =  e2 = 
 R     2 
− R p 1 − ln 
 

1
−
  = Re 2
   0,6 R (4.43)

În aceste condiţii se poate spune că:

- pentru  > 0,6R (către exteriorul flanşei), se pune în evidenţă îngroşarea materialului (20 –
30% din grosime);
- pentru  = 0,6R, grosimea materialului rămâne nemodificată;
- pentru  < 0,6R, (către axa poansonului), materialul suferă o subţiere (10 – 18% din grosime).
 4.6 Ambutisarea cu subţierea voită a grosimii materialului

Se utilizează pentru obţinerea pieselor cu raport mare între înălţime şi diametru, prin subţierea
pereţilor laterali, grosimea fundului piesei rămânând nemodificată.
La prima operaţie se realizează o ambutisare fără subţierea grosimii. La operaţiile ulterioare are
loc reducerea grosimii datorită unui joc între poanson şi placa activă mai mic decât grosimea, dar are
loc şi o oarecare micşorare a diametrului interior şi exterior (fig. 4.8).
Pentru reducerea numărului de operaţii, se
poate reduce grosimea chiar de la prima operaţie
(se elimină sau se reduc şi operaţiile intermediare
de recoacere).
Deoarece deformaţia principală este
reducerea grosimii (pentru mărirea adâncimii
cavităţii) şi nu micşorarea diametrului interior, în
calcule se consideră că diametrul rămâne
constant.
Forţa necesară ambutisării are la bază
tensiunea stabilită teoretic (z). Se utilizează, însă,
relaţii determinate experimental. De exemplu,
pentru piese cilindrice, forţa necesară ambutisării
cu subţierea voită a grosimii materialului, la
operaţia i, este:
Fi = di(gi-1 – gi)Rmk (4.44) Fig. 4.8
în care coeficientul k se alege în funcţie de materialul prelucrat.
Gradul de deformare Ks, pentru o operaţie oarecare, este:
A − Ai g i −1 − g i
K si = i −1  = 1 − msi (4.45)
Ai −1 g i −1
cu msi – coeficient de subţiere.
Dacă se modifică şi diametrul, gradul de deformare va fi:

Ai −1 − Ai d i −1  g i −1 − d i  g i d g
K si = = = 1 − i i = 1 − mi  msi (4.46)
Ai −1 d i −1  g i −1 d i −1  g i −1
cu mi – coeficient de ambutisare stabilit ca în cazul în care grosimea nu se modifică.
În acest caz, coeficientul utilizat în calcule este:
mgl = mms (4.47)
Calculele intermediare (dimensionale)au la bază legea constanţei volumului.

Cap. 5 Prelucrarea prin fasonare

5.1 Generalităţi
Fasonarea reprezintă o grupă de prelucrări prin deformare plastică la rece prin care se obţin
piese prin deformarea locală a semifabricatului. Semifabricatele pot să fie plane, cave sau tubulare.
Datorită deformării locale, procedeele de fasonare produc modificări necondiţionate ale
grosimii materialului. Se poate impune însă şi modificarea grosimii materialului prin măsuri speciale
luate în acest sens. Modificarea necondiţionată a grosimii materialului (subţiere sau îngroşare) este
rezultatul tensiunilor tangenţiale de întindere sau de compresiune.
Prelucrările prin fasonare se realizează după cum urmează:
- pe prese cu ajutorul matriţelor;
- prin deformări cu puteri şi viteze mari de lucru;
- pe maşini speciale (de tipul strungurilor) la care semifabricatul are mişcare de rotaţie, iar
sculele sunt de tip dorn, rolă, tijă cu cap curbiliniu.
 5.2 Răsfrângerea marginilor găurilor şi a conturului exterior
Prelucrarea constă în formarea unei borduri (guler) în jurul unei găuri anterior prelucrate în
piese plane sau cave, sau pe conturul exterior al semifabricatelor plane.
Răsfrângerea marginilor găurilor se poate realiza fără subţierea voită a grosimii materialului
sau cu subţierea voită a acesteia.

5.2.1 Răsfrângerea marginilor găurilor fără subţierea voită a grosimii materialului

Se foloseşte pentru:
- executarea unei borduri în jurul găurii executate în piese plane (pentru asamblarea cu alte
piese – fig. 1);
- piese tubulare cu flanşă mare, înlocuind ambutisarea şi perforarea fundului cavităţii (fig. 1);
- piese cilindrice cu flanşă, mai înalte (combinată cu ambutisarea – fig. 2).

Fig. 1 Fig.2
Pentru a se obţine piesa la cotele din desenul de execuţie, trebuie determinat diametrul d 0 al
găurii care urmează să fie răsfrântă, determinare care se face plecând chiar de la cotele din desenul de
execuţie.
Pentru piesa din figura 1, diametrul d0, se determină în felul următor:
d0 = D - 2h - (r + 0,5g)
D = d + 2(r + g)
h = H - (r + g)
d0 = d + 2(r + g) - 2H + 2(r + g) - (r + 0,5g)
După calcule succesive se obţine diametrul iniţial al găurii care urmează să fie răsfrântă, în
funcţie de cote din desenul de execuţie al piesei:
d0 = d - 2(H - 0,43r - 1,215g)
Starea de tensiuni este caracterizată de eforturi tangenţiale de întindere, ceea ce conduce la o
subţiere a grosimii materialului (g1  g), mai ales la marginea bordurii unde apare pericolul fisurilor.
Deformaţia admisibilă (deci şi tehnologia) se stabileşte cu ajutorul coeficientului de răsfrângere
a marginii găurilor mr = d0 / d.
Valoarea admisibilă a coeficientului de răsfrângere a marginilor depinde de:
- proprietăţile fizico-mecanice ale materialului;
- procedeul de prelucrare a găurii şi starea muchiilor ei;
- grosimea relativă a materialului, (g / do) 100;
- forma părţii active a poansonului.
Se obţine un coeficient de răsfrângere mai mic la:
- materialele cu plasticitate mai bună (recoapte);
- la găurile prelucrate prin burghiere în raport cu cele perforate care se caracterizează printr-o
ecruisare a materialului;
- la găurile debavurate; prezenţa bavurilor conduce la apariţia fisurilor şi la ruperea
materialului; se recomandă în cazul găurilor perforate ca răsfrângerea să se facă de pe partea opusă
sensului de perforare, astfel încât bavura să fie spre poansonul de răsfrânt (bavura este solicitată mai
puţin fiind poziţionată spre axa găurii răsfrânte);
- grosimi relative mai mari;
- prelucrarea cu poansoane cu cap curbiliniu şi sferic.
 Forţa necesară la răsfrângerea marginilor găurilor este funcţie de forma orificiului răsfrânt
(circular sau necircular).
Pentru orificii circulare forţa necesară este:
F = k1k2g(dm – d0)Rp
în care:
- k1 este un coeficient care se alege în funcţie de duritatea materialului (k1 = 1,11,2 pentru
materiale moi, k1 = 1,41,5 pentru materiale semidure) ;
- k2 este un coeficient care se alege în funcţie de forma părţii active a poansonului (k2 = 0,71).
Se consideră că este acoperitoare relaţia:
F = 1,1g(dm – d0)Rp
În figura 3 se observă influenţele (procentuale), asupra forţei de răsfrângere, ale formei capului
poansonului şi jocului dintre elementele active.

1-curbiliniu
2-tronconic
3-sferic
4-cilindric cu
rază mare
5-cilindric cu
rază mică

Fig. 3

Se constată că forţele cele mai mici se obţin pentru poansoane curbilinii şi cele mai mari pentru
poansoane cilindrice cu raze mici.
De asemenea, se constată că la jocuri mici forţa maximă este de 1,52 ori mai mare decât cea
obţinută la jocuri mari, când tensiunile din material sunt mai mici.
Forma poansoanelor influenţează şi cursa de lucru. Cea mai mică cursă de lucru se obţine la
poansoane cilindrice cu rază mică, iar cea mai mare cursă se obţine la poansoane cu cap curbiliniu. Se
poate constata că există legătura forţă mică – cursă de lucru mare.
Este evident că la acelaşi coeficient de răsfrângere a marginilor (mr = d0 / d), creşterea jocului
dintre elementele active conduce la mărirea înălţimii marginii răsfrânte precum şi a razei de rotunjire a
acesteia. De asemenea, la jocuri mari, subţierea grosimii materialului este mai mică.
În consecinţă, operaţia de răsfrângere a marginilor se realizează în condiţii mai favorabile
atunci când jocul este mai mare sau când raza de rotunjire a plăcii active este mai mare.
Se foloseşte răsfrângerea cu raze mici şi înălţime mare
ale zonei răsfrânte la găuri de dimensiuni mici în vederea
montării pe axe sau pentru filetare în vederea asamblării. O
rază mare şi înălţime mică ale zonei răsfrânte se folosesc
pentru mărirea rigidităţii pieselor de grosime mică.
Pentru orificii necirculare, se disting zone diferite în
care solicitările sunt diferite (fig. 4):
- solicitări ca la îndoire (segmente de dreaptă – a):
- solicitări ca la răsfrângerea orificiilor circulare (arce
de cerc concave – b):
- solicitări ca la ambutisare (arce de cerc convexe – c). Fig. 4
 Stabilirea coeficientului de răsfrângere se face pentru zona cu raza de curbură cea mai mică.
Pentru că întinderea materialului la colţuri se propagă şi în porţiunile rectilinii, coeficientul de
răsfrângere se va alege cu (1015)% mai mic decât valoarea corespunzătoare cazului orificiilor
circulare.
Există relaţii pentru determinarea forţei de răsfrângere a orificiilor necirculare, care sunt funcţie
de mai mulţi parametri, după cum urmează:
- forma orificiului:
- dimensiunile orificiului răsfrânt;
- raza de racordare la colţuri;
- raza de racordare între zona plană şi marginea răsfrântă;
- natura materialului;
- grosimea materialului.

5.2.2 Răsfrângerea marginii găurilor cu subţierea voită a grosimii materialului

Se utilizează mai ales pentru obţinerea unor piese relativ mici, din aliaje de metale neferoase
prevăzute cu găuri cu pereţi cilindrici de înălţime mare (mai mare decât cea de la răsfrângerea fără
subţiere voită).
Astfel de piese se întâlnesc frecvent în industria electrotehnică, construcţia de aparate etc. Se
obţin precizii şi rugozităţi mai bune ale suprafeţei găurii cu margini răsfrânte.
Datorită compresiunii puternice la care este supus materialul se asigură o stabilitate a
procesului de deformare plastică, ceea ce conduce la eliminarea apariţiei crăpăturilor şi a rupturilor pe
marginea bordurii.
La început se realizează răsfrângerea marginii găurii fără subţierea voită a grosimii, apoi se
obţine creşterea înălţimii bordurii pe seama reducerii grosimii materialului.
Gradul de deformare este determinat atât de coeficientul de răsfrângere (care caracterizează
gradul de deformare la răsfrângerea fără subţierea voită a grosimii materialului) cât şi de coeficientul
de subţiere, ms = g / g1. Între cei doi coeficienţi nu este stabilită o legătură.
Experimental, s-a constatat că valoarea coeficientului de subţiere (care depinde, în principal, de
calitatea materialului) atinge valorile ms = 22,5 când se efectuează o singură operaţie.
Răsfrângerea marginilor găurilor cu subţierea voită a grosimii materialului se poate realiza în
următoarele variante:
- cu poanson cu vârf ascuţit curbiliniu sau sferic (fig. 5);
- cu poanson în trepte (fig. 6).

Fig. 5 Fig. 6
Răsfrângerea se poate realiza într-o operaţie sau în două operaţii. Se folosesc două operaţii
pentru piese relativ mari sau când cursa poansonului este insuficientă. Prima operaţie este una de
răsfrângere fără subţierea grosimii materialului, acest lucru realizându-se în a doua operaţie.
 Exemplul prezentat în figura 5 se recomandă la răsfrângerea marginilor găurilor de diametru
mic care, în general, urmează să fie filetate (filete mai mici de M8). Subţierea grosimii este relativ
mică (ms = g / g1  1,54). Înălţimea bordurii se calculează pe baza legii constanţei volumului şi are
valoarea Hs = (22,5)g.
Pentru g  2mm, răsfrângerea se poate face simultan cu perforarea găurii (cu poanson în trepte)
sau se străpunge materialul cu poanson cu vârf ascuţit.
Răsfrângerea marginilor găurilor cu diametre de până la 30 mm prevăzute cu borduri de
înălţime relativ mare se realizează cu poansoane în trepte, prezentate în figura 7. Subţierea este în
funcţie de material (3 ori la alamă, 5 ori la aluminiu).
În figura 6. a se prezintă un poanson în trepte de formă tronconică, folosit pentru diametre mai
mici de 15 mm, iar în figura 6. b, un poanson în trepte de formă cilindrică, pentru diametre cuprinse
între 1530 mm. Subţierea însemnată se realizează prin micşorarea treptată a grosimii, acest lucru
realizându-se de treptele succesive ale poansoanelor. Adaosul de subţiere la fiecare treaptă este
d − d i −1
ai = i , menţionându-se că vârful (prima treaptă) realizează răsfrângerea fără subţierea
2
grosimii. Adaosul ai este mai mare la primele trepte (plasticitate mai bună) şi mai mic la următoarele
(apare fenomenul de ecruisare a materialului).
Condiţiile de lucru sunt caracterizate de o strângere puternică a materialului şi de o ungere
abundentă cu lubrifiant vâscos.
Forţa necesară răsfrângerii marginilor cu subţierea voită a grosimii materialului este mai mare
decât forţa necesară răsfrângerii fără subţiere.
g2
Pentru găuri circulare, forţa este Fs = 1,1 (d − d 0 )R p
g1
Se poate observa că între cele două forţe ale răsfrângerii marginii găurilor cu subţiere voită şi
fără subţiere voită este relaţia Fs = ms  F în care ms este coeficientul de subţiere. Cu cât subţierea este
mai mare, cu atât forţa de răsfrângere cu subţiere voită este mai mare.
Obs. În timpul răsfrângerii cu subţierea voită a grosimii materialului apar eforturi radiale în
placa activă, motiv pentru care aceasta se presează în alt corp.
 5.2.3 Răsfrângerea marginii conturului exterior
Se aplică la obţinerea pe conturul exterior al semifabricatelor a unui guler de înălţime mică
pentru:
- mărirea rigidităţii piesei;
- pentru realizarea unor suprafeţe exterioare de asamblare (capace).
Starea de deformare este în funcţie de profilul marginii răsfrânte.
În figura 7. a se prezintă un profil convex la care
starea de deformare şi tensiuni este asemănătoare cu cea
de la ambutisare cu adâncime mică. În acest caz apar
tensiuni tangenţiale de compresiune şi deformaţii
specifice de scurtare care pot duce la ondularea
materialului (apare o îngroşare a materialului în zona
răsfrântă).
În figura 7. b se prezintă un profil concav la care
starea de deformare şi tensiuni este asemănătoare cu cea
de la răsfrângerea marginii găurilor. În acest caz apar
tensiuni tangenţiale de întindere şi deformaţii specifice
de întindere (apare o subţiere în zona răsfrântă).
La profilul convex, datorită tensiunilor
tangenţiale de compresiune care apar în marginea
răsfrântă, este posibil să apară ondulaţii cu efecte Fig. 7
negative asupra pieselor utilizate în diverse asamblări (contact necorespunzător cu piesa conjugată).
Ondulaţiile pot fi îndepărtate prin operaţii speciale de ajustare (manual sau pe maşini cu matriţe
speciale). Ondulaţiile pot fi însă evitate prin diverse soluţii tehnologice, aşa cum se prezintă în figura
8.

Fig. 1

Fig. 8
Fig. 8
În figura 8.a se prezintă soluţia realizării unor fante în zona
semifabricatului care urmează să fie răsfrântă. Dezavantajul este
acela al micşorării rigidităţii piesei. Acest lucru se înlătură prin
executarea unor ondulaţii spre interiorul piesei, exteriorul fiind
corespunzător pentru asamblare (fig. 8.b).
Forma din figura 8.b se poate obţine utilizând un şablon cu
profil corespunzător (fig. 9). În locaşurile special prelucrate ale
şablonului 1, se formează ondulaţiile pe marginea răsfrântă a piesei
sub acţiunea cauciucului 2. Procedeul este limitat de lungimea
marginii răsfrânte, deoarece scoaterea piesei se face în lateral.
Răsfrângerea marginii conturului exterior se realizează:
- pe prese (mecanice sau hidraulice) cu ajutorul matriţelor Fig. 9
cu cauciuc sau cu elemente rigide (metalice);
- pe maşini speciale de îndoit îi răsfrânt marginile.
Des utilizate sunt prelucrările cu ajutorul matriţelor cu cauciuc, la care acţiunea cauciucului
este direct asupra semifabricatului sau prin intermediul unor elemente ajutătoare (pană, placă
articulată, tijă, pană deplasabilă, inel). Schiţe ale unor astfel de procedee sunt prezentate în figura 10.
 Fig. 10

În figura 10.a, cauciucul 2, prins în cutia 1, acţionează direct asupra semifabricatului care se
transformă în piesa 5. La cursa de coborâre a berbecului presei, cauciucul fixează semifabricatul pe
şablonul 3, într-o primă fază, apoi deformează capătul liber corespunzător profilului şablonului..
Pentru grosimi mai mari, apăsarea şi fixarea piesei în zona plană a acesteia se face prin
intermediul unei plăci plane 6.
Pentru răsfrângerea marginii semifabricatului pe şablonul 3 se utilizează elemente intermediare
acţionate tot de cauciuc: sistem de pene 7, 8 (fig. 10.b) sau placă articulată 9 (fig. 10.c).

5.3 Umflarea
Este un procedeu de prelucrare prin fasonare prin care se deformează local un semifabricat
tubular (fig. 11) sau cav (fig. 12) în scopul măririi secţiunii transversale, pe o anumită lungime a
semifabricatului.

Fig. 11 Fig. 12
Deformarea se realizează prin presarea materialului din interior spre exterior, motiv pentru care
apar tensiuni tangenţiale de întindere, deci apare o micşorare a grosimii materialului.
Gradul de deformare se apreciază cu coeficientul de umflare m = d / d0, supraunitar, în care:
- d este diametrul zonei deformate;
- d0 este diametrul semifabricatului.
Valori admisibile ale acestui coeficient pentru prelucrarea într-o operaţie, ma, se găsesc în
funcţie de:
- natura materialului;
- starea materialului;
- grosimea relativă a materialului, (g / d0)  100.
Dacă m > ma , se vor realiza mai multe operaţii de umflare.
Gradul de deformare poate fi mărit printr-o serie de măsuri tehnologice:
- aplicarea unei comprimări axiale a semifabricatului simultan cu presarea radială, din interior
spre exterior, a semifabricatului:
- încălzirea locală a semifabricatului în zona deformată.
Aceste soluţii conduc la complicaţii constructive ale matriţei şi, implicit la creşterea costului
piesei.
Înălţimea semifabricatului H0 din care se obţine piesa cu cotele din desenul de execuţie, se
determină analizând numai zona supusă umflării.
 În această zonă, semifabricatul suferă o alungire a generatoarei de la l0 la l şi o mărire a
circumferinţei secţiunii transversale de la d0 la d.
Se cunosc:
- alungirea specifică a generatoarei
, în care:
- l este lungimea generatoarei umflate;
- l0 este lungimea generatoarei semifabricatului care este supusă umflării.
- alungirea specifică a dimensiunii transversale
d − d0
1 = , în care:
d0
- d este diametrul zonei umflate;
- d0 este diametrul semifabricatului înainte de umflare.
- legătura dintre alungirea specifică a generatoarei şi alungirea specifică a dimensiunii
transversale
2 = 0,5 1
Din calcule succesive se obţine:
 2  l0 = l − l0

l 0 (1 +  2 ) = l
l
l0 =
1+ 2
l
l0 =
1 + 0,5   1
l
l0 =
 d − d0 
1 + 0,5 
 d0 
l
l0 =
d 1
1+ −
2  d0 2
2  l  d0
l0 =
d + d0

La această valoare se poate adăuga un adaos a pentru tundere (tăierea marginii), adică
2  l  d0
l0 = +a
d + d0
Umflarea se poate realiza:
- pe prese cu matriţe cu poansoane din sectoare rigide deplasabile radial;
- pe prese cu matriţe cu poanson din cauciuc;
- pe matriţe cu ajutorul presiunii unui lichid (umflare hidraulică), etc.
Forţa necesară deformării are mai multe expresii (care determină valoarea forţei cu oarecare
aproximaţie) care ţin cont de:
- natura materialului prelucrat;
- dimensiunile piesei;
- procedeul de umflare utilizat.
Observaţii:
- deoarece semifabricatele cave (în special) sunt ecruisate de la ambutisare, înainte de umflare
se face un tratament termic de recoacere pentru îmbunătăţirea plasticităţii;
 - piesele de la ambutisare nu trebuie să aibă defecte (zgârieturi, fisuri, ondulaţii presate)
deoarece, la umflare se poate produce ruperea materialului.

5.4 Gâtuirea
Se deformează local semifabricatele tubulare (fig. 13) sau cave în scopul micşorării secţiunii
transversale. Se poate realiza deformarea în special la capete dar şi în alte zone de pe lungimea
semifabricatului.
În zona deformată iau
naştere tensiuni de compresiune,
având loc o îngroşare a materialului.
Tehnologia se realizează în
funcţie de coeficientul de gâtuire mt
= d / d0 (subunitar).
În funcţie de natura
materialului, grosimea materialului
şi de modul de sprijinire a
semifabricatului, se alege din tabele
coeficientul de gâtuire admisibil ma. Fig. 13
Dacă coeficientul de gâtuire mt = d / d0 (corespunzător desenului de execuţie) este mai mic
decât cel admisibil ma , prelucrarea se face în mai multe operaţii. Numărul de operaţii n se determină
considerând că toţi coeficienţii de gâtuire intermediari mi (i = 1,..., n) sunt egali între ei şi egali cu un
coeficient mediu m care se alege în funcţie de grosimea şi natura materialului.
Considerând coeficientul intermediar mi = di / di-1 se poate scrie relaţia:
mt = m1m2mn = mn
Prin logaritmare, se obţine:
d
lg
lg mt d 0 lg d − lg d 0
n= = =
lg m lg m lg m
Pentru a se evita deformarea materialului în altă zonă decât cea dorită, semifabricatul se fixează
pe zona care nu se deformează.
Pentru materialele greu deformabile, sau pentru a se reduce numărul de operaţii, semifabricatul
se încălzeşte în zona care se va deforma, restul fiind răcit continuu (răcire cu circuit continuu). Acest
procedeu se utilizează numai pentru cazuri justificate deoarece costurile sunt ridicate.
Forţa de gătuire are expresii precise în funcţie de forma zonei gâtuite.
Determinarea lungimii semifabricatului se face pe baza legii constanţei volumului din care
rezultă H0 în funcţie de dimensiunile şi forma piesei gâtuite.

5.5 Reliefarea
Semifabricatele (plane, cave, tubulare) se
deformează local (fig. 14) sub forma unor adâncituri
şi proeminenţe (nervuri de rigidizare, inscripţii,
figuri, ornamentaţii). Cea mai utilizată este
nervurarea la piesele mari în scopul măririi rigidităţii
acestora (industria auto, industria aviatică, maşini
agricole).
Deformarea se face astfel încât să nu se atingă
rezistenţa de rupere a materialului. Pentru evitarea
ondulării materialului este necesară şi o apăsare a
acestuia, dar şi prevederea unui adaos pentru
tundere, deoarece apare fenomenul de tragere a materialului. Fig. 14
Pentru nervuri de rigidizare, forţa de deformare este:
F = klgRm în care:
- l este perimetrul nervurii;
 - k este un coeficient care se alege în funcţie de adâncimea şi lăţimea nervurii.

5.6 Planarea
Se foloseşte pentru:
- planarea semifabricatelor continui (bare, benzi, table) sau individuale;
- îndreptarea formelor spaţiale (piese îndoite, ambutisate).
Se realizează pe:
- maşini speciale (pentru bare, benzi, semifabricate mari);
- prese cu matriţe (pentru piese mici).
Forţa de îndreptare este:
F = pA în care p este presiunea de îndreptare, care se alege în funcţie de natura materialului şi
de forma suprafeţelor active.
Suprafeţele care realizează planarea sunt:
- netede, pentru grosimi mici şi materiale moi (fig. 15);
- dinţate sau de tip fagure (fig. 16) pentru grosimi mari, existând pericolul imprimării urmelor
plăcilor active pe suprafaţa pieselor în cazul plăcilor active dinţate;
- profilate (fig. 17), pentru calibrarea formei; se utilizează pentru:
- îndreptarea fundului piesei;
- îndreptarea pereţilor;
- micşorarea razelor de rotunjire.
 Capitolul 6. Procedee de presare volumică

6.1 Generalităţi
Presarea volumică reprezintă o grupă de procedee de prelucrare prin deformare plastică la rece
care realizează modificarea formei sau a grosimii semifabricatului prin redistribuirea volumului de
material.
Aceste procedee, ca și altele, asigură precizia și rugozitatea suprafețelor, astfel încât nu mai sunt
necesare prelucrări mecanice ulterioare . Se adaugă și economicitatea și productivitatea fabricării
pieselor în raport cu executarea lor prin așchiere.
Deformarea are loc cu o comprimare puternică a materialului, fiind necesare presiuni mari,
respectiv forțe mari de deformare, lucru care limitează gama de utilizare a acestor procedee în funcție
de forma, dimensiunile și materialul din care este executată piesa. Astfel, se folosesc materiale din aliaje
neferoase, oțel cu conținut mic până la mediu de carbon, pentru piese simple de dimensiuni mici cel mult
mijlocii.
În general, gradul de deformare se determină cu relațiile:

𝐻0 − 𝐻 𝐴0 − 𝐴
𝐾= ∙ 100[%] 𝑠𝑎𝑢 𝐾= ∙ 100[%]
𝐻0 𝐴0

în care: - H0 și A0 sunt înălțimea, respectiv aria secțiunii transversale ale semifabricatului;

- H și A sunt înălțimea, respectiv aria secțiunii transversale ale piesei.
Presiunea necesară deformării are valori mari, de ordinul a sute sau chiar mii de N/mm2,
alegându-se în funcție de prodeceu, grad de deformare, material prelucrat.

6.2 Extrudarea
6.2.1 Generalități
Este un procedeu prin care se obtin piese cave,tubulare sau pline cu secțiunea mai mică decât a
semifabricatului, prin curgerea plastică a materialului prin spațiul dintre poanson și placa activă sau prin
orificiul plăcii active ca urmare a presării materialului de către poanson. Se menționează că se pot obține
piese cave care, prin ambutisare, s-ar obține în 5-8 operații successive, reducându-se și volumul de
muncă de 5-10 ori.
Piesele care se obțin sunt de mai multe tipuri ( câteva exemple sunt prezentate in figura 6.1) :
- tubulare sau cave cu pereți
subțiri, cu secțiuni de forme diferite și
raport mare între înălțime și
dimensiunea secțiunii transversale ;
- bucșe cu sau fără guler de
diferite profile ;
- piese cu cavități în ambele
capete ;
- piese pline de tip tijă, cu două
sau mai multe trepte și secțiunea
transversală de diferite forme.
Fig. 6.1
 Semifabricatele utilizate sunt de tip pastilă
(fig. 6.2.a), căpăcel (fig. 6.2.b) sau disc (fig. 6.2.c).
Ca materiale pentru prelucrare se folosesc: aluminiul
și aliajele sale, plumbul tehnic și aliajele sale, cuprul
și aliajele sale, staniul etc. Oțelul trebuie să aibă sub
0,45%C, o utilizare mare având-o oțelul cu 0,1 –
0.2%C. Fig. 6.2

6.2.2 Clasificarea și caracterizarea procedeelor de extrudare

În funcție de modul în care are loc deplasarea materialului în raport cu deplasarea poansonului,
există următoarele procedee de extrudare: directă, inversă, combinată și radial (extrudarea radială este
o variantă a celei combinate).

Extrudarea directă
Materialul curge în sensul deplasării
poansonului. Se obțin piese tubulare, cave sau
pline în funcție de semifabricatul folosit (disc, căpăcel
sau plastilă). Exemple de piese (cavă sau plină) se
prezintă în figura 6.3 .
Flanșa pieselor cave sau tubulare se taie într-o
operație ulterioară, dacă nu este necesară.
Forțele necesare deformării sunt mai mici în
raport cu celelalte procedee de extrudare, gradele de
deformare fiind funcție de materialul prelucrat,
atingând valori K=75-96%.
Dimensiunile pieselor obținute sunt în funcție
de materialul prelucrat și au o plajă mare de valori:
diametre pentru piese cilindrice între 3-100 mm,
pentru piese cu secțiuni paralelipipedice dimensiuni
între (2x4)-(70-80) mm, lungimi de (3-50)xd, în care
d este dimensiunea secțiunii piesei, grosimea pereților
ajungând chiar la 0,1 – 1 mm. Fig. 6.3

Extrudarea inversă
Materialul curge în sens invers deplasării poansonului
(fig. 6.4). Se obțin piese cave sau tubulare, de dimensiuni Φ8-
150 mm pentru piesele cilindrice, sau secțiuni de (5x8)-(70-80)
mm pentru piesele paralelipipedice, cu lungimi de (3-10)d,
grosimea pereților ajungand la 0.08-1 mm.
Rezistența de deformare este mai mare decât la
extrudarea directă şi crește pe măsura micșorării grosimii
pereților. Deplasarea fibrelor de material se face ca în figura 6.5,
în care observă direcţia fibrelor de metal şi distorsionarea reţelei
la extrudarea inversă.
Fig. 6.4
 Fig. 6.5

Se deosebesc următoarele zone :

- zona cu deformare mare, cuprinsă între ABC si DEF ;
- zona cu deformații din ce în ce mai mici, cuprinsă între FEH și DEG ;
- zona ABCO este o zonă în care materialul este supus la presiune hidrodinamică și la frecare pe
suprafața poansonului. Materialul este frânat și se deplasează cu poansonul în interiorul materialului.

Extrudarea combinată
Materialul se deplasează atât în sensul deplasării
poansonului, cât și în sens contrar (fig. 6.6). Se execută piese
mai complicate, tubularîe, in trepte de grosimi diferite sau de
aceeași grosime, piese cave cu proeminențe, piese cu cavităti
la ambele capete. Dimensiunile sunt corespunzătoare pieselor
extrudate direct pentru zonele extrudate direct și pieselor
extrudate invers pentru zonele extrudate invers.
O variantă a extrudării combinate este extrudarea
radială la care materialul se deplasează direct sau invers
precum și în sens radial, procedeu folosit la executarea pieselor
cu diferite profile dințate (scule așschietoare de tip lărgitor și
alezor).
Fig. 6.6
Plecând de la relația generală a gradului de deformare :

𝐴0 − 𝐴
𝐾= ∙ 100[%]
𝐴0

prin particularizare, se obține :

 - la extrudare directă (pentru piese pline) :

𝜋𝐷2 𝜋𝑑2
𝐴0 − 𝐴 − 4 𝐷2 − 𝑑2 𝑑2
𝐾= ∙ 100 = 4 ∙ 100 = ∙ 100 = (1 − ) ∙ 100[%]
𝐴0 𝜋𝐷2 𝐷2 𝐷2
4

- la exdrudare inversă (pentru piese tubulare sau cave) :

𝜋𝐷2 𝜋𝐷2 𝜋𝑑 2
− ( )
𝐴0 − 𝐴 4 4 − 4 𝐷2 − 𝐷 2 +𝑑 2 𝑑2
𝐾= ∙ 100 = ∙ 100 = ∙ 100 = ( 2 ) ∙ 100[%]
𝐴0 𝜋𝐷2 𝐷2 𝐷
4

în care : - D – diametrul semifabricatului care este egal și cu diametrul exterior al piesei cave ;
- d - diametrul piesei pline după extrudare sau diametrul interior al pieselor cave sau tubulare.
Gradul admisibil de extrudare este o funcție de materialul prelucrat precumș si de procedeul de
extrudare.
Semifabricatele utilizate sunt pregătite foarte atent, realizându-se următoarele operații
pregătitoare :
- debitare, pentru obținerea formei și a dimensiunilor semifabricatului (ștanțare din bară, așchiere
din bară, decupare din bandă) ;
- calibrare, pentru corectarea și îndepărtarea bavurilor ( presare în matrițe închise);
- tratament termic de recoacere, pentru creșterea plasticității și obținerea unei rezistențe mici la
deformare, urmat de decapare, spălare, uscare;
- lubrifiere (precedată la oțeluri de fosfatare pentru o aderență mai bună a lubrifiantului).
Datorită deformațiilor mari și a modificărilor microstructurale ale materialului, după extrudare
se produce o ecruisare puternică a materialului, neuniformă.

6.2.3 Forța de extrudare

Pentru determinarea forței de extrudare, folosită pentru alegerea presei și efectuarea unor calcule
de rezistență, trebuie cunoscută presiunea care este exercitată de poanson pe suprafața semifabricatului.
Presiunea de extrudare se poate determina analitic, sau pe cale experimentală.
Metoda de determinare a presiunii de extrudare,
principial este unică pentru diferitele procedee de extrudare,
luându-se în considerare particularitățile deformării
materialului la fiecare procedeu.
Ca exemplu, se prezintă cazul extrudării directe, la
care, pentru piesa din figura 6.7, se analizează fenomenele
care apar în cele trei zone ale plăcii active corespunzătoare:
- în zona I, materialul nu-și modifică secțiunea
transversală, dar, datorită revenirii elastice, la deplasarea lui
prin orificiul plăcii active, apare frecarea între material și
placa activă. De aceea, pentru această zonă este necesară
presiunea p1, pentru învingerea frecării ; Fig. 6.7
- în zona II, semifabricatul trece treptat de la diametrul D la diametrul d, realizându-se
deformarea. În același timp, apare și frecarea dintre semifabricat și zona II a plăcii active, deci este
necesară o presiune p2 care să învingă efectele celor două fenomene;
- în zona III, apare frecarea dintre semifabricat și orificiul activ, deci este necesară o presiune p3
care să învingă frecarea respectivă.
 În final, este necesară o presiune totală cel putin egală cu suma presiunilor din fiecare zonă,
adică:

ptot  p1 + p2 + p3

Această presiune este o funcție de mai mulți parametri:

- proprietățile materialului prelucrat ;
- geometria piesei și a plăcii active ;
- condiții de lucru (µ).
Variația forței în raport cu cursa este prezentată în
figura 6.8, în care curba a este pentru extrudare fără lubrifiere,
iar curba b, pentru extrudare cu lubrifiere.
Creșterea în porțiunea 1 are loc până la umplerea
tuturor zonelor (III, II si I).
În lipsa lubrifierii forțele sunt mai mari (Fmaxa > Fmaxb),
iar dupa atingerea valorii maxime, forța scade substanțial în
varianta a și este aproape constantă în varianta b. Această
variație a forței se datorează, în principal, frecării din zona III,
frecare care scade pe masură ce dimensiunea H scade.
Fig. 6.8 Fig. 6.8
La sfârșitul cursei de lucru, forța înregistrează o creștere ca urmare a subțierii materialului în
zona III. Dacă unghiul  este mic și distanța dintre suprafața frontală a poansonului și fundul zonei III a
cavității plăcii active este mai mare, această porțiune din diagramă nu se pune în evidență (creșterea
forței este neglijabilă). Se pune în evidență această creștere a forței, dacă unghiul  este mare, crescând
catre 90˚ și subțierea este pronunțată (distanța dintre suprafața frontală a poansonului și fundul zonei III
a cavității plăcii active este mică), deoarece creste rezistenta la deformare a materialului.

6.3 Refularea
Se obțin piese din semifabricate tip bară, la care au loc îngroșări locale de diferite forme, prin
redistribuirea dirijată a volumului de material.
Refularea se poate realiza pe prese cu ajutorul matrițelor de refulat ( pentru piese mari și la
producție de serie mică, mijlocie) și pe mașini automate de refulat ( pentru piese mici, mijlocii la
producție de serie mare și masă).
Tipurile de piese care se obțin sunt : șuruburi, nituri, sertărașe, supape etc. Precizia este
comparabilă cu cea obținută prin așchiere, iar coeficientul de utilizare a materialului este net superior (
95-98% față de 30-40%). De asemenea, productivitatea creste de 10-15 ori (chiar de 20 de ori la
automatele de refulat).
Forma finală a piesei se obține trecând prin forme intermediare, în funcție de numărul de operații
necesare. Lungimea semifabricatului se determină prin egalarea volumelor în cele doua stadii (
semifabricat și piesă finită).
La proiectarea tehnologiei de fabricare a pieselor prin refulare se procedează astfel :
- se determină lungimea l a semifabricatului pentru formarea capului refulat al piesei ;
- se stabilește raportul l/d și numărul de operații n= f(l/d) ;
- se stabilește forma și dimensiunile piesei pentru fiecare fază de refulare. O astfel de succesiune
se prezintă în figurile 6.9 și 6.10.
- se calculează forța necesară pentru refulare alegându-se și tipul utilajului de refulat.
 Fig. 6.9

Fig. 6.10

Forța de refulare se determină cu diferite relații în funcție

de :
- complexitatea formei refulate ;
- schema mecanică de deformare ;
- dimensiunile capului refulat ;
- coeficientul de frecare din zona activă ;
- rezistenta la deformare a materialului prelucrat.
Variația forței de refulare se prezintă în figura 6.11, ea
crescând de la valoarea F0, corespunzătoare începerii deformării,
până la Fmax la sfârșitul procesului ( sfârșitul cursei de refulare).
Fig. 6.11 Fig. 6.11

6.4 Lățirea
Este procedeul prin care
redistribuirea volumului de
material se face în sensul creșterii
dimensiunilor transversale și
reducerii înălțimii semifabricatului,
obținându-se piese de grosime
uniformă sau cu proeminențe pe o
parte sau pe ambele părți, schemele
de lățire observându-se în figura
6.12.
Fig. 6.12
 Starea de eforturi unitare și de deformare diferă de la o variantă la alta datorită frecării
materialului cu suprafețele sculei. Se definește coeficientul de frânare mf, exprimat cu relația:

𝐴𝑠
𝑚𝑓 =
𝐴𝑐

în care :
As – aria de frecare a sculei cu materialul;
Ac – aria de curgere liberă.
Cu cât mf este mai mare ( As mai mare), forța de deformare este mai mare.
𝐻 −𝐻
Tehnologia se stabilește în funcție de gradul de deformare 𝐾 = 0𝐻 ∙ 100[%].
0
Pentru gradele de deformare mai mari decât gradul de deformare admisibil, se realizează mai
multe operații sau se face un tratament termic de recoacere. Gradul de deformare admisibil Ka se alege
în funcție de calitatea și starea materialului și procedeul de lățire.
În funcție de Ka se determină valorile limită ale lățirii. La lățirea între plăci cu suprafețe plane,
dimensiunile limită ale piesei sunt date de relatiile :

𝐻0 𝜋𝐷2 𝜋𝐷02
𝐷 = 𝐷0 ∙ √ (𝑑𝑖𝑛 𝑒𝑔𝑎𝑙𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑙𝑜𝑟 ∙𝐻 = ∙ 𝐻0 )
𝐻 4 4

Având la dispoziție și expresia gradului de deformare, din calcule succesive, rezultă:

𝐻0 − 𝐻 𝐻 𝐻 𝐻0 1
𝐾= →𝐾 =1− → = 1−𝐾 → =
𝐻0 𝐻0 𝐻0 𝐻 1−𝐾

Prin substituție, se obține:

1
𝐷 = 𝐷0 ∙ √ ș𝑖 𝐻 = 𝐻0 ∙ (1 − 𝐾)
1−𝐾

Lățirea poate fi și longitudinală ( fig. 6.13),

utilizându-se la obținerea pieselor de tip lamelă, din bară, mai
ales în industria medicală, ca operații prealabile celor finale (
obținerea instrumentarului medical).
Forța de lățire este F = K · p · A în care coeficientul
K se alege în funcție de procedeul de lățire, p, presiunea de
deformare se alege în funcție de materialul prelucrat și gradul
de deformare, iar A, aria de contact între sculă și material la
finele prelucrării. Fig. 6.13

6.5 Presarea în matriță

Este un procedeu similar lățirii, obținându-se piese de forme mai complicate, cu ajutorul
matrițelor cu plăci active cu cavitate profilată. Se obțin piese în general mici, pentru mecanică fină și
aparate electrice, care, de regulă, nu mai suferă prelucrări prin așchiere ( excepție – găuri filetate). În
urma prelucrării, materialul se ecruisează, mărindu-se, astfel, rezistența și duritatea materialului. Se obțin
rugozități Ra = 1,6 – 3,2 µm.
Există două procedee de presare în matriță :
- presarea în matriță deschisă, cu eliminarea surplusului de material sub formă de bavură sau prin
tăierea marginilor ( fig. 6.14 a,b) ;
- presarea în matriță închisă fără formarea bavurii ( fig. 6.14 c) sau cu formarea bavurii.
 Fig. 6.14

Primul procedeu se poate aplica semifabricatelor individuale sau la matrițarea succesivă din
bandă sau sârmă, la sfârșitul operațiilor executându-se separarea pieselor. Productivitatea este mare, dar
consumul de material ( pierderile ) este foarte mare (50%).
Al doilea procedeu are un coeficient de utilizare a materialului ridicat, calculul dimensiunilor
semifabricatului efectuându-se din egalarea volumului semifabricatului cu cel al piesei. La presarea în
matriță închisă cu formarea bavurii se prevede un surplus de material de până la 10 % din cel al piesei.
Forța necesară presării în matriță este F = pA în care p este presiunea de deformare care se alege
în funcție de material și tipul matriței, iar A este suprafața piesei asupra căreia se exercită presiunea p,
la sfârșitul procesului de deformare.

6.6 Calibrarea
Este un procedeu destinat obținerii unei precizii mai mari (dimensională, de formă, de poziție,
rugozitate a suprafețelor) a pieselor prin comprimarea lor între plăcile de calibrare. Se urmărește
obținerea pieselor sub formă finală, astfel încât să nu mai fie necesară prelucrarea de finisare prin
așchiere. Este important de reținut că se supun calibrării piese deja obținute spre forma finală. Se obțin
abateri limită de ± ( 0,05-0,25) mm și o rugozitate Ra= 0,8 µm.
Există două procedee :
- calibrarea plană, la care se realizează creșterea preciziei numai la suprafețele paralele și la
dimensiunea dintre acestea ( fig. 6.15 a) ;
-calibrarea spațială, la care se realizează creșterea preciziei tuturor suprafețelor, cu eliminarea
surplusului de material sub formă de bavură (fig. 6.15 b).

Fig. 6.15

Piesele supuse calibrării au diferite forme: disc, bucșă, bielă, pârghie.

Gradul de deformare este foarte mic, K= (5-10) %. Forța de calibrare este F= pA, în care p,
presiunea de calibrare se alege în funcție de material și tipul calibrării.
Înainte de calibrare piesele se curătă (se decapează și se spală sau se sablează).
Observatie : rezistența la deformare este mai mare în partea centrală a suprafeței calibrate, ceea
ce conduce la o înălțime h neuniformă a piesei (piesă convexă - mai ales la piese cu raportul d/h mare).
De aceea, se recomandă ca plăcile de calibrare să aibă convexitate inversă sau piesele să aibă o ușoară
concavitate.