Nichelul amelioreaza, in special, rezistenta la coroziune in medii acide, siab oxidante sau

neoxidante si ridica tenacitatea otelurilor. Adaosurile de cupru maresc influenta nichelului.

Molibdenul, imbunatateste in special rezistenta la coroziune locala si in medii clorice.
Titanul, niobiul reactioneaza cu carbonul si formeaza carburi stabile, maresc stabilitatea termica si
rezistenta la coroziune intercristalina a otelurilor.
Siliciul si aluminiul maresc rezistenta la temperaturi ridicate, iar cateva miimi de bor amelioreaza
comportarea la fluaj a otelurilor inoxidabile.
Manganul este adaugat ca inlocuitor al nichelului pentru efectul sau gamagen si permite ridicarea
indicelui economic al otelurilor inoxidabile.
Cromul este elementul principal de aliere al tuturor claselor de oteluri inoxidabile, participarea lui
fiind de minimum 12%.
In scopul modificarii proprietatilor fizice, chimice si mecanice se adauga otelurilor inoxidabile diverse
elernente, considerate ca elernente de microaliere.

Molibdenul adaugat in proportie de 1… 3% otelurilor Cr—Ni contribuie la ridicarea proprietatilor

mecanice la cald a otelurilor inoxidabile. Este un element cu caracter alfagen care stabilizeaza ferita.
Molibdenul mareste rezistenta chimica a otelurilor inoxidabile in acizi reducatori si in prezenta ionilor
de clor.
Wolframul este un element cu caracter alfagen si provoaca o crestere a proprietatilor mecanice la
temperaturi joase si inalte otelurilor inoxidabile austenitice. Wolframul nu modifica rezistenta la
coroziune a otelurilor inoxidabile.
Cuprul amelioreaza rezistenta la coroziune a otelurilor inoxidabile in unii reactivi. Se adauga
otelurilor inoxidabile pentru a mari efectul austenitizant al nichelului.
Titanul si niobiul au rol alfagen si datorita afinitatilor fata de carbon, impiedica formarea carburilor
de crom si saracirea austenitei in acest element. Au rol de stabilizator, respectiv de a impiedica
precipitarea carburilor de crom in cazul incalzirii de lunga durata a otelurilor inoxidabile in intervalul
temperaturilor de 673… 973 K. Se recomanda ca, continutul in titan si in niobiu sa fie stabilit in
functie de continutul in carbon (Ti=8xC; Nb=5xC).
Sulful, seleniul si fosforul se adauga uneori otelurilor inoxidabile, pentru a le usura
prelucrabllitatea prin aschiere.
Influenta elementelor de aliere

Elementele de aliere ale sarmelor-electrod utilizate la sudare se impart in doua grupe:

·        elemente active, care produc usor reactii in baia de sudura sunt: C, Al, Zr, Ti, Si, V,
Mn, Nb; acestea se pierd in mare masura in timpul operatiei de sudare.

·         elemente stabile, care se transfera in mare masura din sarma in imbinarea sudata

sunt: Cr, Mo, P, S, Ni, Cu.

Fierul - ambele produse de oxidare sunt daunatoare; inrautatind caracteristicile

mecanice.

Siliciul - cel putin 0,3% din continutul de Si al sarmei ar trebui sa se regaseasca in

sudura, pentru ca porozitatile datorita CO sa fie evitate.

Manganul - are putere mica de dezoxidare, dar in componenta cu siliciul formeaza o

zgura cu Fe-Mn-Si ce se separa de metal. Combinandu-se cu sulful, contribuie la
evitarea fisurilor la cald si la imbunatatirea caracteristicilor mecanice ale otelului.

Aluminiul - este un element cu afinitate pentru oxigen mai mare decat siliciul.

Titanul - influenteaza favorabil asupra tenacitatii sudurii

Vanadiul - influenteaza cresteea duritatii otelului.

Niobiul - se utilizeaza la otelurile inoxidabile, ca element de stabilizare a structurii

austenitice. La otelurile carbon aliate cu mangan, adaosul de niobiu are ca efect
finisarea granulatiei si marirea tenacitatii cusaturii.

Cromul - se utilizeaza la otelurile slab aliate, de preferinta impreuna cu nichelul sau

molibdenul si are ca efect cresteea rezistentei

Molibdenul - imbunatateste rezistenta la temperaturi ridicate si rezistenta la fluaj a

otelurilor aliate.

Nichelul - creste rezilienta la temperaturi scazute.

Cuprul - in procent mai mare de 0,4% poate provoca fisuri la cald, insa in  prezenta
nichelului acest efect este diminuat.

Sulful si fosforul - nu ard in arcul de sudura si e bine sa nu depaseasca maximum

0,03% fiecare, procent ce nu influenteaza negativ caracteristicile imbinarii sudate.