Cuprins

1. Tema proiectului de diplomă. ………………………………..……….. 4

2. Obiectul proiectului.

2.1 Denumirea obiectivului proiectat. ……………………..……….. 5

2.2 Capacitatea de producţie. ………………………………..… …. ...5
2.3 Profilul de producţie. …………………………………..……….. 7
2.4 Justificarea necesităţii şi oportunităţii realizării producţiei
proiectate. ……………………………………………..……….. . 7
3. Elemente de inginerie tehnologică.

3.1 Analiza comparativă a tehnologiilor existente pe plan mondial

pentru realizarea producţiei proiectate. ……………………………8
3.2 Alegerea şi descrierea schemei tehnologice adoptate cu analiza
factorilor care influenţează producţia. ………………………… 14
3.3 Principalele caracteristici ale materialelor prime, auxiliare şi ale
produselor finite. ……………………………………………. .. . 28
3.4 Managementul calităţii. …………………………………….…. 32
3.4.1 Sistemul de organizare a activităţilor referitoare la calitate.…32
3.4.2 Managementul inocuităţii – sistemul HACCP. …………… 36
3.4.3 Controlul loturilor de materii prime, materiale, produse
finite..41
3.4.4 Controlul procesului tehnologic. …………………………... 43
3.5 Regimul de lucru al secţiei. …………………………………… 45
4. Bilanţul de materiale.

4.1 Calculul bilanţului de materiale. ………………………………. 50

4.2 Consumuri specifice şi randamente de fabricaţie. ……………. 55
5. Bilanţul termic şi calculul de climatizare.

5.1 Calculul bilanţului termic. ……………………………………... 56

 5.1.1. Calculul temperaturii apei pentru prepararea semifabricatelor
(maia, aluat) …………………………………………………………………. 56
5.1.2. Bilanţul termic al cuptorului …………………………………58
5.2 Calculul şi alegerea agregatului de condiţionare ……………... 66
5.2.1 Calculul bilanţului termic şi de umiditate a spaţiului climatizat.
Stabilirea parametrilor aerului condiţionat şi uzat si al regimului
funcţional al agregatului. …………………………………… 66
5.2.2 Reprezentarea procesului de condiţionare şi diagrama aerului
umed. ………………………………………………………. 75
5.2.3 Alegerea agregatului de condiţionare şi amplasarea lui in spaţiul
condiţionat. …………………………………………………. 75
6. Utilaje tehnologice şi de transport.

6.1 Alegerea şi calculul tehnologic al utilajelor. ……………………. 87

6.2 Lista utilajelor. …………………………………………......….. 107
6.3 Măsuri de protecţia muncii, P.S.I. şi igiena muncii. …………... 113
7. Structura şi dimensionarea principalelor spaţii de depozitare. ………. 120

8. Calculul eficienţei tehnologice.

8.1 Stabilirea valorii investiţiei. …………………………………… 123

8.2 Stabilirea cheltuielilor. ………………………………………... 127
8.3 Antecalculaţia de preţ. ………………………………………… 135
8.4 Indicatori de eficienţă economică…………………………….. 135
9. Material grafic.
9.1 Schema de operaţii (schema bloc).
9.2 Schema tehnologică de legături.
9.3 Cronogramele funcţionării utilajelor.
9.4 Cronogramele consumului de utilităţi
9.5 Planul de amplasare a utilajelor.
10. Bibliografie consultată. ……………………………………………... 136

2
 1. Tema proiectului de diplomă

Proiectarea unei secţii de fabricare a pâinii cu capacitatea de 20t/zi

adoptându-se:

− Procedeul indirect cu maia consistentă;

− Frământarea clasică;

− Prelucrarea mecanizată a aluatului;

− Coacere în cuptor tunel;

− Depozitarea pâinii în containăre.

Sortiment: pâine fără sare 0,5 kg.

3
 2. Obiectul proiectului
2.1 Denumirea obiectivului de proiectat.

Obiectivul de proiectat va purta denumirea de fabrică de pâine.

2.2 Capacitatea de producţie.

Capacitatea reală a secţiei se va calcula cu formula:

60
G 0 = Su ⋅ q ⋅ ⋅ ϕ , (kg produs/h)
t
în care:
G0 – Capacitatea cuptorului;
Su – Suprafaţa utilă a vetrei, m2;
q – Incărcarea specifică a vetrei cuptorului, kg produs/m2;
τ =τ c – Durata coacerii, min;
ϕ - Coeficient de utilizare a cuptorului; ϕ = 0.92 ÷ 0.98 ;
Su = L u ⋅ l u , ( m 2 ) .

Lu – Lungimea utilă a cuptorului, m; Lu = 13 m;

lu – Laţimea utilă a cuptorului, m; lu = 2 m.
Su =13 ⋅ 2 = 26 m 2
l1 - a lu - a
n1 = ; n2=
b+a c+a
în care:
n1 – numărul de bucăţi de aluat aşezate pe lungimea de 1 m;
n2 – numărul de bucăţi de aluat aşezate pe lăţime;
a – distanţa dintre 2 bucăţi de aluat, cm;
a = 3 – 5 cm
b – lungimea bucăţilor de aluat, cm;
b = 30 – 33 cm

4
 c – lăţimea bucăţilor de aluat, cm;
c = 10 – 11 cm
l1 - a 100 - 3
n1 = = = 2,77; 2 bucati
b+a 32 + 3
lu - a 200 - 1
n2 = = = 14,07; 14 bucati
c+a 11 + 3
q1 = n1 ⋅ n 2 ⋅ m, ( kg produs ml banda )

q1
q=
l u ⋅ l1
, ( kg produs m 2 banda )

în care:
m – masa bucăţii de aluat, kg;
q1 = 2 ⋅ 14 ⋅ 0,5 = 14 kg produs ml banda ;
14
q= = 7 kg produs m 2 banda .
2 ⋅1
60 60
G 0 = Su ⋅ q ⋅ ⋅ ϕ = 26 ⋅ 7 ⋅ ⋅ 0,95 ;
τ 25
G 0 = 414,96 , ( kg m 2 ⋅ h ) ;

60
i = q⋅ , ( kg m 2 ⋅ h )
τc
în care:

i – coeficient de utilizare intensivă a cuptorului, ( kg m ⋅ h ) ;

2

60
i = 7⋅ = 16,8 kg m 2 ⋅ h
25
Capacitatea pe zi a cuptorului tunel se calculează cu relaţia:
G c = G 0 ⋅ n ore , ( kg )

unde:
nore – număr de ore în care funcţionează secţia; n = 24 h.
G c = 414,96 ⋅ 24 = 9959,04 kg 24 h

5
Numărul de cuptoare folosite se calculează cu relaţia:

capacitatea sectiei
n cupt =
Gc
20000
n cupt = = 2,008 ; 2
9959,04

G real = n cupt ⋅ G c , ( kg zi )

G real = 2 ⋅ 9959,04 = 19918,08 ; 20000 kg 24 h

2.3 Profilul de producţie

Fabrica va produce pâine fără sare de 0,5 kg.

2.4 Justificarea necesităţii şi oportunităţii realizării producţiei

proiectate

Pâinea fără sare este consumată de persoanele cu afecţiuni cardiace, ale

sistemului circulator sau ale căilor renale, în hipertensiune arterială,
hipersecreţie gastrică, inflamaţii ale pielii sau ale mucoaselor, în edem.

6
 3. Elemente de inginerie tehnologică

3.1. Analiza comparativă a tehnologiilor existente pe plan

mondial pentru realizarea producţiei proiectate

Prepararea aluatului reprezintă una dintre fazele cele mai importante la

fabricarea produselor de panificaţie. Calitatea aluatului obţinut după frământare
şi fermentare influenţează în mod nemijlocit calitatea păinii rezultate.
În unităţile de panificaţie, pentru prepararea aluatului se folosec două
metode:
− Directă sau monofazică;
− Indirectă sau polifazică;

Metoda directă are o singură fază – aluatul – şi constă în faptul că toate

componentele din reţetă se introduc la prepararea acestuia. Este cea mai simplă
şi mai rapidă metodă de preparare a aluatului. Se caracterizează prin consum
mare de drojdie.
Se cunosc două procedee uşor diferite de preparare a aluatului prin
metoda directă : procedeul clasic, în care aluatul este frământat cu malaxoare
clasice, lente, un timp de 10 – 15 minute, după care este fermentat 2 – 3 ore la
300 – 320C, utilizând 1,5 – 3 % drojdie şi procedeul rapid, în care aluatul este
frământat cu malaxoare cu turaţie mare a braţului de frământare (rapide,
intensive sau ultrarapide), operaţie urmată de o fermentare scurtă, de 10 – 20
minute a aluatului, care în cea mai mare parte se realizează în tremia maşinii de
divizat. Acest tip de frământare impune folosirea la prepararea aluatului a
substanţelor oxidante, cea mai utilizată dintre acestea fiind acidul ascorbic (50 –
100 ppm) şi mărirea dozei de drojdie la 3 – 5 %.
Reducerea pronunţată a fermentării înainte de divizare face ca aluaturile
preparate prin procedeul rapid să se prelucreze mecanic ceva mai bine decât

7
aluaturile obţinute prin procedeul clasic. Acest aspect alături de scurtarea
procesului tehnologic şi calitatea superioară a pâinii reprezintă avantajele
procedeului. Reducerea timpului de fermentare a aluatului înainte de divizare
are, însă, efect negativ pentru gustul, aroma şi durata de menţinere a prospeţimii
pâinii. Cu toate acestea, în ultimul timp, procedeul a căpătat, o largă utilizare.
Metoda directă de preparare a aluatului, chiar sub forma procedeului
clasic, conduce la produse cu gust si aromă slabe. Miezul este sfărâmicios şi se
învecheşte repede. Adaosul de aditivi poate ameliora textura miezului şi
menţinerea prospeţimii.
Aluaturile preparate prin această metodă au la sfârşitul frământării
temperaturi de 25 – 310 C.
Metoda directă de preparare a aluatului se aplică pentru produsele
preparate din făinuri de extracţii mici.

Metoda indirectă prezintă două variante:

− Metoda bifazică;
− Metoda trifazică.
Metoda indirectă de preparare a aluatului urmăreşte:
∗ Înmulţirea, activarea şi adaptarea drojdiei la mediul aluat precum si
înmulţirea celulelor de drojdie astfel încât să se obţină numărul necesar de celule
pentru fermentarea aluatului;
∗ Mărirea timpului de acţiune a enzimelor în vederea acumulării de
substanţe ce determină maturizarea aluatului, acizi şi substanţe de aromă;
∗ ăMaturizarea mai completă din punct de vedere reologic a
aluatului;
∗ Acumularea unei cantităţi de acid lactic produs în urma fermentaţiei
lactice necesar atingerii unui pH = 5,4 – 5,8 convenabil obţinerii gustului şi
elasticităţii produsului finit.

8
 Metoda bifazică cuprinde: maiaua şi aluatul.
Maiaua se prepară din făină, apă şi drojdie. În scopul creşterii acidităţii
iniţiale a maielei şi aluatului, la maia se adaugă o porţiune de maia fermentată
numită baş. Proporţia acestuia variază cu calitatea şi extracţia făinii între 5 şi 20
%, în raport cu făina prelucrată, valorile inferioare folsindu-se pentru făinurile
de extracţie mică şi de calitate bună, iar valorile superioare pentru făinurile de
extracţie mare şi calitate slabă.
Modul de conducere a maielelor, adică mărimea, consistenţa, temperatura
şi durata de fermentare a acestora influenţează întreg procesul tehnologic şi
calitatea pâinii. Toţi aceşti parametri se adoptă în funcţie de calitatea făinii.
După consistenţă, maiaua poate fi:
− Consistentă;
− Fluidă.

Maiaua consistentă are umiditatea de 41 – 44 % şi se prepară într-o

cantitate de făină ce reprezintă 30 – 60 % din cantitatea de făină prelucrată, în
funcţie de calitatea făinii.
La prelucrarea făinurilor normale, cu însuşiri medii de panificaţie, la maia
se adaugă 50 % din cantitatea de făină prelucrată.
Pentru obţinerea unei pâini de bună calitate se apreciază că făina introdusă
de maia în aluat nu trebuie să coboare sub 25 % din cantitatea de făină
prelucrată.
Consistenţa maielei variază în raport invers cu calitatea făinii, în timp ce
temperatura şi durata de fermentare au o variaţie directă.
Consistenţa maielei va fi mai mare pentru făinurile de calitate slabă şi mai
mică pentru făinurile foarte bune şi puternice. Ea este dată de cantitatea de apă
folosită la prepararea maielei şi va reprezenta circa 25 % din capacitatea de
hidratare pentru făinurile slabe, 45 – 50 % pentru făinurile de calitate medie şi
circa 60 % pentru făinurile foarte bune şi puternice.

9
 Temperatura maielei variază între 25 si 290, iar durata de fermentare între
90 şi 180 minute. Limitele inferioare sunt folosite la prelucrarea făinurilor de
calitate slabă, iar cele superioare la prelucrarea celor de calitate foarte bună sau
puternice. Pentru făinurile de calitate medie, temperatura optimă este de 280 C.
Ea asigură intensitatea dorită a proceselor microbiologice şi protejează în acelaşi
timp însuşirile reologice. Folosirea unor valori mai mari pentru aceşti parametri
înrăutăţeşte structura porozităţii produsului.
Modificarea valorilor parametrilor de proces ai maielelor urmăreşte
modificarea vitezei proceselor care au loc la fermentare, în vederea atingerii
scopului pentru care este folosită, atribuindu-se o importanţă deosebită atingerii
celor mai bune proprietăţi reologice posibile. Reducerea cantităţii de făină, a
temperaturii şi a duratei de fermentare ale maielei şi creşterea consistenţei, în
cazul făinurilor slabe, limitează proteoliza şi umflarea nelimitatăă a proteinelor
glutenice, protejându-se astfel proprietăţile ei reologice, iar creşterea cantităţii
de făină, a temperaturii şi duratei de fermentare a maielei şi reducerea
consistenţei ei in cazul prelucrării făinurilor puternice accelerează proteoliza şi
umflarea nelimitată a proteinelor glutenice, ceea ce reduce elasticitatea şi
măreşte extensibilitatea, conducând, în consecinţă, la creşterea capacităţii de
reţinere a gazelor în aluat.

Maiaua fluidă (poliş) are umiditatea 63 – 75 % şi conţine 30 – 40 % din

făina prelucrată. Se obţine din făină, apă, drojdie şi baş. Cantitatea de apă poate
reprezenta 80 – 82 % din apa calculată după capacitatea de hidratare.
Pentru mărirea acidităţii iniţiale a maielei se poate folosi başul. El se
foloseşte în aceleaşi proporţii ca la maiaua consistentă.
Maiaua fluidă se prepară cu temperatura de 27 – 290 C şi se fermentează 3
– 4 ore, în funcţie de calitatea şi extracţia făinii. Organoleptic, sfârşitul
fermentării se identifică prin formarea la suprafaţa maielei a unei spume dense.
Maiaua se frământă un timp de 8 – 12 minute, în funcţie de calitatea făinii.

10
 Aluatul se prepară din maiaua fermentată, restul de făină, apă şi materiile
auxiliare. Parametrii tehnologici ai aluatului, consistenţa, temperatura, durata de
frământare şi fermentare se aleg în funcţie de calitatea făinii după aceleaşi
principii ca la prepararea maielei, utilizându-se consistenţe mai mari,
temperaturi, durate de frământare şi fermentare mai mici la prelucrarea
făinurilor slabe, consistenţe mai mici, temperaturi, durate de frământare şi
fermentare mai mari la prelucrarea făinurilor puternice.
Durata de frământare a aluatului este de 8 – 15 minute ,temperatura de 25
– 320 C, iar durata de fermentare de 0 – 60 minute.
Metoda trifazică cuprinde: prospătura, maiaua şi aluatul. Se recomandă,
în special la prelucrarea făinurilor de extracţie mare, a celor de calitate slabă şi
degradate.
Prospătura se prepară din 5 – 20 % din totalul de făină prelucrată, în
funcţie de calitatea făinii, de apă şi drojdie. Pentru mărirea acidităţii iniţiale a
acesteia se poate adăuga 1 % baş, acesta din urmă reprezentând maia fermentată.
Prospătura reprezintă o cultură de drojdii şi bacterii şi se foloseşte pentru
mărirea acidităţii iniţiale a maielei şi aluatului, necesară pentru întărirea
glutenului şi limitarea astfel a degradării lui enzimatice, precum şi pentru
obţinerea de produse cu gust şi aromă plăcute.
De multe ori, metoda trifazică nu se aplică riguros ,exact. Se prepară o
prospătură la începutul fiecărui schimb, cu care se prepară primele maiele, iar în
restul timpului se lucrează cu metoda bifazică cu baş.
Prospătura se frământă 6 – 8 minute şi se fermentează 4 – 6 ore, la o
temperatură de 27 – 280 C, în funcţie de calitatea şi extracţia făinii.
Maiaua se prepară din prospătura fermentată, făină, apă şi drojdie, care
după fermentare se foloseşte la prepararea aluatului.
Prepararea prospăturii, maielei şi aluatului, prin metoda trifazică, se face
respectând principiile expuse la metoda bifazică, privind mârimea fazelor
aluatului, durata de frâmântare şi fermentare şi temperatura acestora.

11
 Cantitatea de făină introdusă în fazele prealabile aluatului, prospătura şi
maiaua, variază, în funcţie de calitatea făinii, între 40 şi 50 % din totalul făinii
prelucrate.
În practica panificaăiei, cea mai răspândită metodă este metoda indirectă.
Aceasta se datorează faptului că pâinea se obţine de calitate superioară, cu gust
şi aromă mai plăcute şi miez cu proprietăţi fizice superioare faţă de pâinea
obţinută prin procedeul direct, reprezentând principalul avantaj al metodei.
De asemenea procedeul indirect prezintă flexibilitate tehnologică mai
mare, aluatul se maturizează mai repede şi mai complet, utilizează cantităţi mai
mici faţă de procedeul direct.
Dezavantajele procedeului indirect constau în durate lungi ale procesului
tehnologic şi pierderii de substanţă uscată la fermentare mai mari.

12
 3.2. Alegerea şi descrierea schemei tehnologice adoptate cu analiza
factorilor care influenţează producţia

Reţeta de fabricaţie pentru pâinea albă fără sare de 0,5 kg este următoarea:

Materii prime şi Fazele aluatului Consum

regim tehnologic Maia Aluat Total specific
Făina albă grâu, kg 50 50 100 0,775
Drojdie comprimată,
0,7 - 0,7 0,005
kg
Extract de malţ
- 0,9 0,9 0,007
(diamalţ), kg
Apa, l, aprox. 30 23 53 0,41
Maia matură (baş)
15,0 - 15,0 -
care apoi se reţine, kg
Durata frământării,
8 – 10 10 – 12 18 – 22
min.
Durata fermentării,
150 – 180 20 – 25 170 – 205
min.
Temperatura
28 – 30 29 – 30 -
semifabricatelor, 0C
Aciditatea, grade 2,5 – 3,5 2 – 2,5 -
Durata dospirii finale,
- 30 – 40 -
min.
Aciditatea bucăţii de
- 2,5 – 3 -
aluat, grade
Durata coacerii, min. 20 – 25
Temperatura de
240 – 260
coacere, 0C

Principalele caracteristici ale produsului:

Caracteristici Specificaţii
Forma Lungă, cu înţepături pe suprafaţa
Lungime, cm 30 – 33
Lăţime, cm 10 – 11
Înălţime, cm 6,5 – 7
Umiditate miez, % max. 43
Aciditate, grade, max. 2,5
Porozitate, % min. 75

13
 Schema bloc
EXTRACT DE
FĂINĂ MALŢ
APĂ DROJDIE

RECEPŢIE
RECEPŢIE RECEPŢIE
DEPOZITARE
DEPOZITARE
ÎNCĂLZIRE DEPOZITARE
AMESTECARE
SUSPENSIONARE
DIZOLVARE
CERNERE

DOZARE DOZARE DOZARE

DOZARE

FRĂMÂNTARE MAIA
τ = 8 – 10’

Bas
FERMENTARE MAIA
τ =150 – 180’
FRĂMÂNTARE ALUAT
τ =10 - 12
FERMENTARE ALUAT
t = 28 – 30 oC, τ = 20 – 25’
RĂSTURNARE φ = 70 – 85 %

DIVIZARE

PREMODELARE

REPAUS INTERMEDIAR

MODELARE

CRESTARE, ŞTANŢARE

DOSPIRE FINALĂ
t = 30 – 35 oC, τ = 30 – 40’
φ = 70 – 85 %
COACERE
t = 240 – 260 oC

RĂCIRE

DEPOZITARE

LIVRARE

14
 Receptia calitativă a materiilor prime şi auxiliare

Controlul calităţii făinii constă într-un examen organoleptic şi unul fizico-

chimic şi tehnologic. Organoleptic se controlează culoarea, gustul şi mirosul şi
infestarea. Culoarea se apreciază prin comparaţie cu un etalon prin metoda Pekar
pe cale uscată şi umedă, infestarea prin examinarea cernutului sitei 4xxx, gustul
şi mirosul prin degustarea, respectiv mirosirea unei probe de făină.
Controlul fizico-chimic şi tehnologic constî in determinarea principalelor
însuşiri de panificaţie ale făinii : puterea făinii, pe baza conţinutului şi a calităţii
proteinelor glutenice, capacitatea făinii de a forma gaze, indicele de maltoză şi
conţinutul de α -amilază, calitatea păinii prin proba de coacere.
Controlul calităţii drojdiei. Calitatea drojdiei se apreciază prin examen
organoleptic privind aspectul, culoarea, consistenţa, mirosul şi gustul şi prin
determinarea puterii de creştere şi uneori, a umidităţii.
Controlul calităţii extractului de malţ. Calitatea acestuia se stabileşte prin
examen organoleptic privind aspectul, culoarea, gustul, mirosul şi consistenţa.

• Depozitarea materiilor prime şi auxiliare

Depozitarea materiilor prime şi auxiliare are rolul de a crea un stoc tampon

pentru fabrica de pâine, care să asigure fabricaţia ,independent de condiţiile
de aprovizionare.

În cazul făinii, depozitul are de cele mai multe ori şi rolul de a asigura
maturizarea ei.

Depozitarea se face în condiţii în care să se asigure păstrarea calităţii

materiilor prime şi auxiliare până la intrarea lor în fabricaţie.

15
Caracteristicile depozitelor de materii prime şi auxiliare

Parametrii depozitului Încărcarea

Denumirea mat. Timpul
specifică a
prime sau Temperatura Umidit. relativă de
0 depozitului,
auxiliare C a aerului, % stocare
kg/m2
Făina de grâu 10 – 20 50 – 60 5 – 15 550 – 700
Drojdie
2 – 10 50 – 60 7 150
comprimată
Extract de malţ 5 – 10 50 – 60 15 400

Maturizarea făinii este principalul proces care are loc în timpul depozitării
ei, atunci când condiţiile de depozitare ale făinii sunt normale, respectiv
temperatura depozitului 18 – 20 0C, umiditatea relativă φ < 65 %, umiditatea
făinii 12 – 15 %. Scopul maturizării este îmbunătăţirea însuşirilor tehnologice.

• Pregătirea materiilor prime şi auxiliare

Pregătirea făinii constă în operaţiile de amestecare şi cernere.

Amestecarea făinurilor se face în scopul obţinerii unui lot omogen de
făină din punct de vedere al însuşirilor de panificaţie, în vederea asigurării unui
regim tehnologic şi a calităţii pâinii constante. Se realizează prin amestecarea
fâinurilor de acelaşi tip, dar de calităţi diferite, pe baza datelor furnizate de
laborator. Drept criteriu pentru realizarea amestecurilor se iau în considerare
conţinutul, dar mai ales calitatea glutenului.
Cernerea urmăreşte îndepărtarea impurităţilor grosiere ajunse accidental în
făină după măcinare.
Pregătirea apei constă în transformarea ei în suspensie cu o parte din apa
folosită la prepararea aluatului, încălzită la 30 – 35 0C, folosind proporţie de
drojdie / apă de 1 : 3. Suspensionarea are drept scop repartizarea uniformă a
drojdiei în masa aluatului.
Pregătirea extractului de malţ constă în dizolvarea acestuia în apă.
16
 • Dozarea materiilor prime şi auxiliare

Operaţia de frământare are drept scop obţinerea unui amestec omogen din
materiile prime şi auxiliare şi în acelaşi timp a unui aluat cu structură şi
proprietăţi fizico-reologice specifice, care să îi permită o comportare optimă în
cursul operaţiilor ulterioare din procesul tehnologic. Procesul de frământare
constă dintr-un proces de amestecare şi unul de frământare propriu-zisă.

Faza de amestecare. În această fază se realizează amestecarea intimă a

componentelor aluatului şi hidratarea lor. Particulele de făină absorb apa, se
umflă şi formează mici aglomerari umede. Datorită faptului că apa este reţinută
de făină şi prin absorbţie se dezvoltă căldura de hidratare, amestecul se
încălzeşte uşor. Durata acestei faze depinde de granulozitatea făinii şi de
temperatură şi este de 4 –5 minute.
Faza de frământare propriu-zisă. Aglomerările umede de făină apărute
încă din faza anterioară, sub influenţa acţiunii mecanice de frământare, se lipesc
între ele şi formează o masă compactă, omogenă, care cu timpul capătă însuşiri
elastice. Are loc formarea structurii glutenului şi a aluatului. În procesul de
formare a aluatului se disting mai multe faze, care pot fi urmărite cu ajutorul
farinografului şi anume: dezvoltarea, stabilitatea, înmuierea aluatului. Timpul
necesar pentru dezvoltarea optimă a aluatului este de 2 – 25 minute, în funcţie
de calitatea făinii, cantitatea de apă şi turaţia braţului frământător. Frământarea
aluatului trebuie să se oprească înainte ca aluatul să înceapă să se înmoaie.
Continuarea frământării peste acest moment duce la înrăutăţirea însuşirilor
reologice ale aluatului.
Durata fazei de frământare propriu-zisă este de 8 – 12 minute şi necesită
un consum mai mare de energie.
Pentru formarea aluatului, cu însuşirile lui specifice, elasticitate şi
extensibilitate, hotărâtoare este formarea glutenului. Aceasta este condiţionată
de hidratarea proteinelor glutenice şi de acţiunea mecanică de frământare.

17
 Pentru formarea glutenului se admite mecanismul potrivit căruia în urma
hidratării şi acţiunii mecanice de frământare proteinele glutenice cu structura lor
nativă, globulară, suferă un proces de despachetare a structurii lor în urma
ruperii legăturilor ce condiţionează această formă (legături de hidrogen,
hidrofobe, disulfidice), însotiţă de modificări de conformaţie a moleculei. Astfel,
la suprafaţa moleculei apar grupări reactive capabile să reacţioneze cu cele ale
moleculei vecine. Acest lucru are loc atunci când moleculele ajung destul de
aproape unele de altele. Apare, astfel, posibilitatea formării de legături între
moleculele de gliadină şi glutenină. Alături de punţile disulfidice, toate celelalte
tipuri de legături de hidrogen, hidrofobe, ionice, contribuie la formarea
glutenului cu structura sa tridimensională.
Numărul şi viteza de formare a legăturilor transversale din structura
glutenului depind de intensitatea acţiunii mecanice de frământare, respectiv de
cantitatea de energie transmisă aluatului şi de viteza cu care aceasta este
transmisă. De numărul şi rezistenţa legăturilor formate între moleculele de
gliadină şi glutenină depind însuşirile reologice ale aluatului.
Glutenul formează în aluat o matrice proteică sub formă de pelicule subţiri
care înglobează granule de amidon şi celelalte componente insolubile ale făinii.
Pentru a rezulta o structură consistentă, coezivă a aluatului, glutenul trebuie să
acopere întreaga suprafaţă a acestora.
În afară de interacţiunea dintre cele două proteine glutenice în urma căreia
se formează glutenul, proteinele glutenice mai interacţionează în timpul formării
aluatului şi cu alte componente ale făinii, cum sunt glucidele şi lipidele, cu care
formează complecşi cu rol important pentru însuşirile aluatului.
Foarte importantă la frământare este includerea aerului în aluat, deoarece
oxigenul conţinut de acesta, participă la reacţii de oxidare a proteinelor şi a
pigmenţilor făinii. Din acest punct de vedere interesează nu numai cantitatea de
aer inclus ci şi gradul de dispersare al acestuia în aluat. Aerul inclus în aluat la
frământare este important şi pentru porozitatea produsului, deoarece bulele de
aer formate stau la baza porilor.

18
 Însuşirile reologice ale aluatului influenţează volumul şi forma pâinii,
elasticitatea miezului şi a cojii, culoarea cojii şi viteza de învechire.
Modificarea duratei şi intensităţii de frământare este unul din mijloacele
cele mai eficace pentru reglarea însuşirilor reologice ale aluatului. Atât
frământarea exagerată cât şi cea insuficientă conduc la obţinerea unui aluat de
calitate inferioară.
Sfârşitul frământării se determină organoleptic. Aluatul bine frământat
este omogen, elastic şi la proba de întindere între degetul mare şi arătător
formează o peliculă fină şi transparentă.

• Fermentarea aluatului are drept scop maturizarea aluatului. Un

aluat matur trebuie să aibă la sfârşitul fermentării capacitate bună de formare a
gazelor, capacitate bună de reţinere a gazelor şi să conţină cantităţi suficiente de
substanţe de gust şi de aromă.
Fermentarea favorizează desfăşurarea unui şir de procese care se
intercondiţionează reciproc şi care modifică continuu starea şi componenţa
aluatului. Intensitatea de desfăşurare a acestora influenţează volumul,
porozitatea, forma, gustul şi aroma pâinii.

Capacitatea de reţinere a gazelor se modifică continuu pe durata

fermentării ,datorită modificării proprietăţilor reologice ale aluatului, în urma
proceselor coloidale şi a proteolizei din aluat. Aluatul elastic şi rezistent imediat
după frământare, devine, la sfărşitul fermentării mai puţin rezistent şi mai puţin
elastic, dar cu extensibilitate mărită, ceea ce îi permite să reţină mai bine gazele
de fermentare. Creşterea capacităţii aluatului de reţinere a gazelor este scopul
principal al procesului de fermentare, alături de acumularea de substanţe de gust
şi de aromă.
Maturizarea aluatului este rezultatul unui complex de procese biochimice,
microbiologice şi coloidale, care au loc concomitent la fermentare.
Procesele biochimice au la bază amiloliza şi proteoliza care furnizează
sursa de carbon, respectiv de azot, pentru microbiota aluatului formată din
19
drojdii care produc fermentaţia alcoolică, şi bacterii, care produc fermentaţia
lactică. În aluat, amiloliza are rolul să asigure necesarul de zaharuri
fermentescibile, care să întreţină procesul de fermentare pe toată durata
procesului tehnologic, zaharurile proprii ale făinii fiind insuficiente pentru
acesta. De aceea, formarea maltozei prin hidroliza amidonului este deosebit de
importantă în aluat. Ea are loc prin acţiunea comună a α - şi β -amilazei.
Intensitatea amilolizei depinde de conţinutul de enzime amilolitice active al
făinii, în principal α -amilaza, şi de conţinutul de amidon deteriorat mecanic.
Proteoliza în aluat este importantă pentru că ea influenţează însuşirile
reologice ale aluatului, de care depind capacitatea lui de a reţine gazele şi a-şi
menţine forma, însuşiri care influenţează direct calitatea pâinii. Proteoliza este
activată de prezenţa drojdiei în aluat, datorită conţinutului său în glutation şi
modificării potenţialului de oxidoreducere. Rolul principal îl are structura
glutenului care determină atacabilitatea lui enzimatică.
Procesele microbiologice constau în fermentaţia alcoolică produsă de
drojdii şi fermentaţia acidă produsă de bacterii.
În fermentaţia alcoolică, drojdia fermentează mai întâi zaharurile proprii
ale făinii şi numai după epuizarea lor începe să fermenteze maltoza. Adaptarea
la fermentarea maltozei are loc în faza de maia. Intensitatea fermentaţiei
alcoolice creşte cu temperatura până la 350 C. Dioxidul de carbon, format în
timpul fermentaţiei alcoolice exercită o acţiune mecanică de întindere a reţelei
proteice din aluat, contribuind la desăvârşirea formării structurii glutenului şi,
prin aceasta, la îmbunătăţirea însuşirilor reologice ale aluatului şi a capacităţii
lui de reţinere a gazelor.
Fermentaţia lactică este produsă de bacteriile lactice aduse de făină şi de
drojdie în aluat. Ele fermentează hexozele şi pentozele, formând ca produs
principal acidul lactic. Alături de acesta se mai formează şi alţi acizi, mai
importanţi fiind acizii acetic şi formic. Aceşti acizi măresc aciditatea aluatului
care influenţează propietăţile reologice ale aluatului, activitatea enzimelor,
gustul şi aroma produsului. De aceea, aciditatea finală a maielei şi a aluatului

20
este luată drept indice de maturizare a semifabricatelor. Acidul lactic
îmbunătăteşte însuşirile fizice ale glutenului slab, activează celula de drojdie, are
acţiune favorabilă asupra gustului produsului.
Fermentarea semifabricatelor se face în cuve şi se realizează în camere de
fermentare cu parametri controlaţi (temperatura de 28-300 C, umiditatea relativă
75-80 %).
Sfârşitul fermentării se stabileşte organoleptic şi prin determinarea
acidităţii. Pentru maia, organoleptic se apreciază: volumul, care în timpul
fermentării, creşte de 2 – 3 ori şi aspectul suprafeţei, care, la început, este
bombată şi la sfârşitul fermentării devine plană şi apoi concavă, datorită
pierderii unei părţi din dioxidul de carbon; aspectul în ruptură, care trebuie să fie
poros; gustul şi mirosul, care trebuie să fie de alcool şi dioxid de carbon. În
momentul în care suprafaţa a devenit plană, puţin căzută în cuvă, fermentaţia se
consideră terminată. Pentru aluat se apreciază structura în ruptură şi elasticitatea.

• Divizarea are rolul să împartă masa de aluat fermentat în bucăţi de

masă dorită. Precizia la divizare este influenţată de tipul maşinii de divizat.
Masa bucăţii de aluat divizate se stabileşte în funcţie de masa produsului finit şi
de pierderile tehnologice care intervin după operaţia de divizare, adică la
dospire, coacere şi răcire. Pentru siguranţa unei divizări corecte, aluatul unei
cuve trebuie să se divizeze în maximum 30 de minute.
• Premodelarea se aplică în scopul îmbunătăţirii structurii porozităţii
pâinii. Se obţine în acelaşi timp închiderea secţiunilor poroase rezultate la
divizare. Datorită acţiunii mecanice exercitate asupra bucăţii de aluat, o parte
din gaze se elimină, peliculele de gluten se lipesc între ele şi în operaţiile
ulterioare se reia procesul de formare a unei structuri poroase, ceea ce conduce
la o structură uniformă şi fină a porozităţii.
• Repausul intermediar intervine între premodelare şi modelarea
finală şi are rolul de a reduce tensiunile interne care apar în bucata de aluat în
timpul operaţiilor de divizare şi premodelare. Are durata de 1– 8 minute şi se
realizează în spaţii neclimatizate. Durata repausului intermediar depinde de
21
intensitatea acţiunii mecanice realizate la premodelare, de consistenţa aluatului
şi de calitatea făinii.
• Modelarea este operaţia prin care se urmăreşte să se dea bucăţii de
aluat forma pe care trebuie să o aibă produsul finit. Se obţine o formă ordonată a
bucăţii de aluat, ceea ce face ca la dospire şi la coacere aceasta să se dezvolte
uniform.
Acţiunea mecanică de modelare are o influenţă considerabilă asupra
structurii porozităţii pâinii. Ea determină fragmentarea porilor existenţi în aluat
şi distrugerea bulelor mari de gaz, cu formarea unui număr mai mare de pori.
Aceasta favorizează creşterea puterii de reţinere a gazelor în aluat şi deci a
volumului pâinii. După modelarea finală, numărul porilor nu se mai modifică
sau se modifică neglijabil.

• Dospirea finală are drept scop acumularea gazelor în bucata de aluat, în

vederea obţinerii unui produs afânat, bine dezvoltat. Operaţia este

indispensabilă, deoarece gazele de fermentare formate în fazele anterioare sunt
îndepărtate în urma acţiunii mecanice exercitate asupra aluatului, în timpul
operaţiilor de divizare şi modelare.
La începutul procesului, întreaga cantitate de gaze formată este reţinută şi
aluatul îşi măreşte volumul. După atingerea volumului maxim, cantitatea de
gaze reţinute scade, datorită faptului că, sub presiunea dioxidului de carbon,
aluatul se întinde sub formă de pelicule care se subţiază treptat până când la un
moment dat, în funcţie de rezistenţa lui, se rup formându-se canale prin care
gazele se pierd şi volumul aluatului scade.

Volumul şi structura porozităţii miezului pâinii sunt condiţionate direct de

modul în care decurge dospirea finală. Dioxidul de carbon acumulat în acest
timp şi în primele minute de coacere condiţionează volumul şi porozitatea pâinii,
însuşiri care depind de intensitatea şi dinamica formării gazelor precum şi de
capacitatea aluatului de a reţine gazele formate.

22
 Parametrii optimi de dospire sunt: temperatura de 30 – 350 C, umiditatea
relativă a aerului 70 – 85 %. Temperatura de 30 – 350 C asigură o intensitate
bună a procesului de fermentare şi în acelaşi timp, protejarea însuşirilor
reologice ale aluatului. Umiditatea relativă a aerului de 70 – 85 % este necesară
pentru evitarea uscării suprafeţei produsului sau umezirii acestuia.

Respectarea duratei de dospire finală este o condiţie a obţinerii produselor

de calitate. Scurtarea duratei de dospire finală determină reduceri în volumul
pâinii la 30 %, porii rămân mici, nedezvoltaţi. Prelungirea duratei dospirii finale
peste momentul optim are drept consecinţă obţinerea produselor cu volum mic,
aplatisate datorită scăderii capacităţii aluatului de a reţine gazele prin
înrăutăţirea proprietăţilor lui reologice.

Momentul de terminare a dospirii finale se stabileşte organoleptic, pe baza

modificării volumului, formei şi pe baza propietăţilor fizice ale bucăţii de aluat.

• Coacerea reprezintă faza cea mai importantă a procesului tehnologic,

care condiţionează transformarea materiilor prime şi auxiliare, aflate sub formă

de aluat, în produs consumabil.
Obţinerea pâinii se realizează datoritâă acţiunii termice asupra aluatului,
care determină transformări esenţiale ale componenţilor săi.

Încălzirea bucăţii de aluat se produce ca urmare a transmiterii energiei

termice de la cuptor la suprafaţa bucăţii de aluat şi de aici în interiorul ei. În
primele minute de coacere, când din motive tehnologice se face prelucrarea
hidrotermică a aluatului prin introducere de abur de joasă presiune, încălzirea
bucăţii de aluat se face pe seama căldurii de vaporizare, pe care aburul o cedează
în momentul condensării lui pe suprafaţa aluatului. Transformarea aluatului în
produs finit are loc ca urmare a deplasării interne a căldurii recepţionate de
straturile superficiale de la camera de coacere. Datorită faptului că aluatul este
un corp umed şi poros, precum şi faptul că, în timpul coacerii, aluatul se
transformă treptat în pâine, care este însoţită de modificarea însuşirilor

23
termofizice ale aluatului pe toată durata coacerii, încălzirea aluatului este
nestaţionară şi are un caracter specific şi complex.

Încălzirea aluatului este influenţată de:

− Temperatura şi umiditatea relativă din camera de coacere;

− Masa, forma, umiditatea şi gradul de afânare a aluatului.

Modificarea umidităţii aluatului în timpul coacerii este rezultatul

schimbului de umiditate a acestuia cu mediul camerei de coacere şi al deplasării
interioare a umidităţii.

Procesele coloidale, coagularea proteinelor şi gelatinizarea amidonului

sunt determinante pentru transformarea aluatului în miez. Coagularea
proteinelor începe în jurul temperaturii de 50 – 550 C şi decurge cu viteză
maximă în intervalul 60 –700 C; la încălzirea în continuare a aluatului,
denaturarea termică a proteinelor se accentuează. Datorită încălzirii şi în
prezenţa apei puse în libertate de proteinele care coagulează, amidonul
gelatinizează. Principalii factori care influenţează gelatinizarea sunt: conţinutul
de apă din aluat, durata şi temperatura de coacere. Gradul de gelatinizare a
amidonului influenţează însuşirile fizice ale miezului şi menţinerea prospeţimii
pâinii. Cu cât gelatinizarea este mai avansată, cu atât miezul este mai fraged,
mai pufos, mai puţin sfărâmicios şi se menţine mai mult timp proaspăt.

Amiloliza şi proteoliza continuă şi la coacere. Hidroliza amidonului sub

acţiunea amilazelor este facilitată de gelatinizarea amidonului şi de atingerea
temperaturii lor optime. După acest moment, hidroliza se diminuează şi se
opreşte la atingerea temperaturii de inactivare a amilazelor: de 750 C pentru β -
amilază şi 850 C pentru α -amilază. O evoluţie asemănătoare are procesul de
proteoliză care este influenţat de coagularea termică a proteinelor şi de creşterea
temperaturii aluatului. După atingerea temperaturii maxime, situată în domeniul
de temperatură a coagulării maxime a proteinelor de 60 – 700 C, la 80 – 850 C
proteoliza încetează.

24
 Procesele microbiologice sunt provocate de microbiota aluatului, continuă
în prima parte a coacerii, până la distrugerea termică a acesteia.

Formarea cojii are loc în urma evaporării apei din straturile exterioare ale
bucăţii de aluat. Ea contribuie la fixarea formei şi a volumului pâinii. Culoarea
cojii este dată în cea mai mare parte de melanoidine, substanţe care se formează
printr-o reacţie neenzimatică de tip Maillard din zaharuri reducătoare şi
aminoacizi rezultaţi în urma proceselor biochimice. Reacţia are loc după ce
stratul exterior al aluatului atinge temperatura de 1000 C şi intensitatea ei creşte
cu temperatura. Formarea culorii normale a cojii are loc la 130 – 1700 C.

La introducerea aluatului în cuptor, acesta îşi măreşte volumul. Apoi

creşterea devine mai lentă şi la un moment dat se opreşte. Creşterea volumului
aluatului este condiţionată de creşterea volumului şi presiunii gazelor şi de
capacitatea aluatului de a reţine gazele. Volumul şi presiunea gazelor cresc pe
seama formării unor noi cantităţi de dioxid de carbon, a dilatării termice a
gazelor prezente în aluat în momentul introducerii acestuia în cuptor, trecerii în
stare gazoasă a alcoolului şi dioxidului de carbon existente în stare dizolvată în
aluat. Încetinirea şi apoi oprirea creşterii volumului aluatului, odată cu creşterea
temperaturii acestuia, se datorează rigidizării cojii şi formării unui strat de miez
cu structură rezistentă sub coajă.

Durata de coacere este un parametru important al regimului tehnologic.

Ea influenţează calitatea produsului, pierderile de coacere şi, deci, randamentul
în pâine, productivitatea cuptorului şi consumul de combustibil. Durata de
coacere este influenţată de: masa şi forma produsului, însuşirile şi compoziţia
aluatului supus coacerii; încărcarea vetrei; caracteristicile cuptorului şi regimul
de coacere.

Determinarea sfârşitului coacerii se face organoleptic şi prin determinarea

temperaturii centrului miezului. Organoleptic, pâinea se consideră coaptă dacă
coaja este rumenă, produce un sunet clar, deschis la lovirea cojii de vatră, miezul

25
este elastic. Obţinerea unei temperaturi măsurată cu termometrul în centrul
miezului de 93 – 970 C indică o pâine coaptă.

• Depozitarea pâinii are drept scop răcirea pâinii în condiţii optime

şi păstrarea calităţii ei pe durata depozitării.

Răcirea pâinii are loc în primele ore de la scoaterea din cuptor, durata de
răcire variind cu masa şi forma pâinii şi cu parametrii aerului din depozit.
Parametrii optimi din depozitul de pâine sunt: temperatura 18 – 200 C şi ϕ = 60
–70 %.

În timpul răcirii, pâinea cedează mediului ambiant căldură şi umiditate,

modificând parametrii depozitului, ceea ce face necesară condiţionarea acestuia.
În plus, pierderile de umiditate determină pierderi în masa pâinii, influenţând
randamentul.

Cedarea căldurii mediului ambiant, în urma căreia pâinea se răceşte, are

loc datorită diferenţei de temperatură dintre pâine şi mediu, iar cedarea
umidităţii se datorează deplasarea umidităţii din miez spre coajă, ca urmare a
diferenţei de umiditate dintre acestea şi cedarea apoi a umidităţii ajunse în coajă,
mediului ambiant.

Pierderile în masa pâinii nu sunt uniforme pe toată durata răcirii. Ele sunt
mai mari în prima parte a răcirii, când pâinea are temperatura mai mare decât a
mediului ambiant şi sunt mai mici după ce pâinea a atins temperatura mediului
ambiant. Pierderile la răcire sunt influenţate de temperatura şi umiditatea
relativă a aerului din depozit, mărimea şi forma produsului, umiditatea pâinii,
modul de coacere, modul de depozitare.

Din punct de vedere al calităţii pâinii, răcirea este considerată ca un

proces de maturizare, deoarece pâinea este optimă pentru consum în stare rece.

• Învechirea pâinii are loc la păstrarea ei timp mai îndelungat. Primele

semne de învechire apar după 10 –12 ore de la păstrare şi se accentuează cu

prelungirea duratei de păstrare. Învechirea este un proces inevitabil.

26
 Prin învechire în pâine au loc procese fizice şi chimice care determină
modificări ale structurii şi proprietăţilor mecanice ale miezului, precum şi
schimbarea gustului şi aromei.
Procesele tehnologice indirecte, cu durate mari de fermentare, precum şi
cele care folosesc cantităţi mari de făină în maia, conduc la o învechire mai lentă
a pâinii.

3.3. Principalele caracteristici ale materiilor prime, auxiliare şi

ale produselor finite

Materiile prime şi auxiliare folosite în panificaţie exercită o influenţă

mare asupra calităţii şi valorii alimentare a pâinii. În funcţie de natura, cantitatea
şi calitatea lor, materiile prime utilizate pot influenţa pozitiv sau negativ
însuşirile produselor de panificaţie.
Făina este materia primă principală în panificaţie şi se obţine din boabele
de grâu în urma procesului tehnologic de măcinare, după o prealabilă curăţire.
Calitatea făinii este dependentă de o serie de propietăţi şi anume:
proprietăţile organoleptice şi propietăţile fizico-chimice.
În conformitate cu SR 877 96 , proprietăţile organoleptice ale făinii sunt
următoarele:

Caracteristici Făina albă tip 650

Culoare – aspect Alb-gălbui, cu nuanţă slab cenuşie şi fine particule de tărâţe.
Plăcut, specific făinii, fără miros de mucegai, de încins sau
Miros
alt miros străin.
Normal, puţin dulceag, nici amar nici acru, fără scrâşnet la
Gust mestecare (datorită impurităţilor minerale: pământ, nisip,
etc).

Făina reprezintă un complex de componenţi biochimici care determină

însuşirile tehnologice ale acesteia. Fiecare din componenţii săi are un rol bine
daterminat în desfăşurarea proceselor care se desfăşoară în aluat şi care hotărăsc
calitatea pâinii.
Proprietăţile fizico-chimice ale făinii albe tip 650 sunt următoarele:

27
 Umiditate, %, max. 14,5;
Aciditate, grade, max. 2,8;
Conţinut de gluten umed, %, min. 26,0;
Indice de deformare a glutenului, min 5-12;
Conţinut de cenuşă raportat la substanţa uscată, %, max. 0,65;
Conţinut de cenuşă insolubilă în acid clorhidric 10 %, %, max. 0,2;
Conţinut de substanţe proteice raportat la substanţa uscată, %, min. 10,5.
Granulozitate:
rest pe sita din ţesătură tip “mătase” cu latura de 180 μm (nr. 8), max. 10
trece prin sita din ţesătură tip “mătase” cu latura de 125 μm (nr.10),50-90;
impurităţi metalice;
• sub formă de pulbere, mg Kg , max. 3 ;
• sub formă de aşchii lipsă.
Apa are o importanţă dublă în procesul de panificaţie; în primul rând
pentru că atunci când este amestecată cu făină, rezultă un material al cărui
comportament mecanic permite formarea structurilor dorite în timpul panificării
şi în al doilea rând pentru că după coacere există mai multă sau mai puţină apă
rămasă în produs, apă care va juca un rol important în determinarea texturii.
Importanţa acordată apei, ca ingredient de bază la fabricarea pâinii, este în
permanentă creştere datorită prezenţei sale în toate reacţiile fizico-chimice
întâlnite de-a lungul procesului tehnologic.
Apa destinată proceselor tehnologice din industria alimentară şi în
consecinţă cea folosită pentru fabricarea pâinii, trebuie să fie pură din punct de
vedere microbiologic, fără miros sau gust străin, cu trăsături organoleptice şi
fizico-chimice normale şi un conţinut mineral atingând maxim 500 ml g .
O condiţie fundamentală a apei potabile este puritatea sa bacteriologică.
Aceasta trebuie să nu conţină nici un fel de coli şi streptococi, iar numărul total
de bacterii calculat în apă trebuie să fie format doar din câteva colonii pe
milimetru.

28
 Apa ar trebui să nu conţină nici un metal toxic cum sunt: Pb, Cd, Ba, Hg
şi As, mai ales în procente care depăşesc limitele admise de legislaţia sanitară.
Drojdia comprimată se foloseşte în calitate de afânător biochimic. Ea
aparţine genului Saccharomyces, specia Saccharomyces cerevisiae, şi poate,
datorită echipamentului său enzimatic, să fermenteze toate zaharurile din aluat.
Proprietăţile organoleptice ale drojdiei comprimate sunt prezentate în
tabelul:

Caracteristici Condiţii de admisibilitate pentru drojdia comprimată

Aspect Masă compactă cu suprafaţă netedă, nelipicioasă
Consistenţă Densă, trebuie să se rupă uşor
Cenuşie, brun-deschis cu nuanţă gălbuie, uniformă în masă. Se
Culoare admite la suprafaţă un strat de max. 1 mm grosime cu nuanţă
mai închisă.
Gust Caracteristic produsului, fără gust amar sau alt gust străin
Caracteristic produsului, fără miros de mucegai, de putrefacţie
Miros
sau alt miros străin.
Corpuri străine Lipsă

Propietăţile fizice şi biochimice ale drojdiei comprimate sunt:

umiditatea, %, max. 76 ;
capacitatea de dopsire în aluat, minute, max. 90.
În acelaşi timp, drojdia comprimată trebuie să aibă stabilitate (să nu
prezinte modificări mari ale culorii şi consistenţei după o perioadă mai mare de
păstrare), flexibilitate (capacitatea de a se adapta la aluaturi cu diferite
compoziţii) şi criorezistenţă.
Extractul de malţ se utilizează în industria panificaţiei în scopul
îmbogăţirii acestor produse cu zaharuri fermentescibile, vitamine din complexul
B, săruri minerale şi enzime. Malţul este în totalitate un ingredient natural care
contribuie la îmbunătăţirea calităţilor produselor de panificaţie prin aport de
culoare, textură potrivită, gust şi aspect. Astfel malţul poate satisface cerinţele
producătorilor interesaţi de “naturaleţea ingredientelor” cu impact direct asupra
stării de sănătate, interesaţi de a îmbunătăţi textura, textura, gustul, culoarea şi să

29
aducă un aport suplimentar de fibre alimentare, elemente esenţiale pentru o dietă
sănătoasă.
Extractul uscat de malţ este fabricat 100 % din malţ cerealier şi utilizarea
lui conferă următoarele avantaje:
reprezintă o sursă importantă de zaharuri;
este un mediu natural de colorare;
asigură o aromă şi gust puternic de malţ.
Se prezintă ca o pudră fină, hidroscopică, care la dizolvarea în apă
produce o soluţie foarte vulnerabilă din punct de vedere microbiologic.
Extractele uscate de malţ au în medie următoarea compoziţie:
umiditate, maxim 6,0 %
proteine, maxim 8,5 %;
aciditate, maxim 1 %;
pH = 5 – 6.
Pâinea fără sare se fabrică conform instrucţiunilor tehnologice elaborate
de producător cu respectarea normelor sanitare în vigoare.
Proprietăţile organoleptice ale făinii fără sare sunt prezentate în tabelul:

Pâine albă fără sare – condiţii de

Caracteristici
admisibilitate
Exterior general Produs bine dezvoltat, cu formă lungă.
Suprafaţă lucioasă, mată sau înfainată cu
Coaja înţepături, poate prezenta uşoare crăpături
Aspect laterale.
Culoare Slab – arămie
Miez poros, bine afânat în toată masa secţiunii,
Miez (în secţiune)
elastic, fără aglomerări de făină.
Plăcută, caracteristică pâinii bine coapte, fără
Aroma
miros străin (de mucegai, rânced, combustibil)
Plăcut, nesărat, caracteristic unui produs bine
Gust copt, fără scrâşnet datorat impurităţilor minerale
(pământ, nisip, etc.).

Propietăţile fizice şi chimice ale pâinii fără sare sunt următoarele:

umiditatea miezului, %, maxim 43;

30
 porozitatea, %, minim 75;
aciditate, grade, maxim 3;
elasticitatea miezului, %, minim 95;
continutul in cenusă insolubilă in acid clorhidric 10 %, % maxim 0,2;
volum cm3 la 100 g, minim 300 (in perioada 1 mai – 1 octombrie
aciditatea painii fără sare poate fi mai mare cu 0,5 grade).

3.4. Managementul calitătii

3.4.1. Sistemul de organizare a activitătilor referitoare la calitate

Calitatea, această noţiune ,considerată concept filozofic a suscitat un viu

interes din cele mai vechi timpuri. Cuvântul “calitate” îşi are originea în
latinescul “qualitas” , care are înţelesul de “fel de a fi”.
Acest concept devine important odată cu apariţia schimburilor comerciale,
datorită prezenţei a două personaje: cumpărătorul în calitate de utilizator şi
vânzătorul în calitate de producător. A apărut aşadar necesitatea implicită a
evoluării cantitative dar şi calitative a schimbului de mărfuri.
Datorită diversificării produselor şi al dezvoltării producţiei industriale,
noţiunea de calitate a evoluat, aceasta referindu-se acum la diferite faze ale
execuţiei unui produs. Se poate aşadar vorbi de:
calitate proiectată care se refera la activitatea de proiectare a produsului,
înainte de asimilarea acestuia în fabricaţie;
calitate realizată care se referă la rezultatul obţinut în urma verificării
finale a produselor;
calitate asigurată care se referă la întregul ansamblu de activităţi ale
controlului de calitate (prevenire, evaluare, acţiune corectivă);
calitatea fabricaţiei care indică gradul de conformitate a produsului cu
specificaţiile din documentaţia termică. Aceasta se realizează în producţie şi

31
 este determinată de procesul tehnologic aplicat, echipamentul tehnologic
precum şi de activitatea de urmărire şi control;
calitatea livrată care reprezintă nivelul calităţii produsului propus spre
vânzare.
Deoarece calitatea produselor se realizează în procesul de producţie, dar
se verifică de către beneficiar, este bine a se face o diferenţiere între “calitatea
producţiei” şi “calitatea produsului”
Calitatea producţiei reprezintă calitatea ansamblului de activităţi din sfera
producţiei, procese de fabricaţie, concepţie, tehnologie, organizarea producţiei,
etc.
Calitatea produsului conţine performanţele acestuia privind
caracteristicile tehnologice, funcţionale, psihosenzoriale, economice şi cele cu
caracter social.
În conformitate cu standardele, calitatea este definită ca fiind ansamblul
caracteristicilor unei entităţi, care conferă aptitudinea de a satisface necesităţile
exprimate sau explicite; prin entitate înţelegându-se un obiect , material sau
imaterial care poate fi descris şi considerat în mod individual.
Calitatea unui produs este rezultatul unor activităţi ce se intersectează
între ele (de exemplu proiectare, fabricare, asistenţă tehnică, întreţinere).
Realizarea unui produs este supusă “spiralei calităţii”, fiecare activitate din
spirală fiind apreciată din punct de vedere al calităţii în mod separat. Se poate
conclude că îmbunătăţirea continuă a calităţii are un caracter obiectiv şi dinamic
impus de cerinţele mereu crescânde ale beneficiarilor, dar şi de dorinţa
producătorilor de a realiza noi produse vandabile, care să creeze beneficii
sporite.
Punctul de plecare în managementul calităţii îl reprezintă elaborarea
politicii calităţii cuprinzând orientările generale ale intreprinderii în acest
domeniu şi stabilirea responsabilităţilor calităţii. Aceste activităţi se referă la
planificarea, ţinerea sub control, asigurarea şi imbunătăţirea calităţii, care se
desfăşoară in cadrul sistemului calităţii intreprinderii. Sistemul calităţii este

32
definit ca reprezentând “structura organizatorică, procedurile şi resursele
necesare pentru implementarea managementului calităţii.”
Prin managementul calităţii intreprinderea urmăreşte să obţină asemenea
produse care:
satisfac o necesitate sau corespund unui obiectiv bine definit;
satisfac aşteptările clientului;
sunt conforme cu standardele şi specificaţiile aplicabile;
sunt conforme cerinţelor societăţii (reglementări, reguli, etc.);
ţin seama de necesitatea protecţiei mediului;
sunt oferite la preţuri competitive;
sunt obţinute în condiţii de profit.
Planificarea calităţii constă din ansamblul proceselor prin intermediul
cărora se determină principalele obiective ale firmei în domeniul calităţii,
precum şi resursele şi mijloacele necesare realizării lor. Obiectivele şi acţiunile
de întreprins pot fi stabilite prin nivel strategic sau operativ. În mod
corespunzător, se vorbeşte de planificarea strategică şi operaţională a calităţii.
Prin planificarea strategică sunt formulate principiile de bază, orientările
generale ale firmei în domeniul calităţii. Concretizarea acestor principii şi
orientări se realizează la nivel operativ, prin planificarea operaţională. La acest
nivel putem face distincţie între planificarea externă şi internă a calităţii.
Planificarea externă a calităţii are ca scop identificarea clienţilor şi stabilirea
cerinţelor acestora, pe baza studiilor de piaţă.
Prin planificarea internă a calităţii se urmăreşte transpunerea doleanţelor
clienţilor în caracteristici ale produsului, dezvoltarea proceselor care să facă
posibilă realizarea acestor caracteristici.
Menţinerea sub control a calităţii se referă la ansamblul activităţilor de
supraveghere a desfăşurării proceselor şi de evaluare a rezultatelor în domeniul
calităţii, în fiecare din etapele traiectoriei produsului, în raport cu obiectivele şi
standardele prestabilite, în scopul eliminării eficienţelor şi prevenirii apariţiei lor
în procesele ulterioare.

33
 Această evaluare şi supraveghere are în vedere, prin urmare, procesele de
realizare a calităţii, rezultatele acestor procese referitoare la calitate şi sistemul
calităţii firmei.
Astfel, prin supravegherea calităţii se înţelege monitorizarea şi verificarea
continuă a stării unei entităţi, în scopul asigurării că cerinţele specificate sunt
satisfăcute. Inspecţia calităţii reprezintă activităţile prin care se măsoară,
examinează, încearcă una sau mai multe caracteristici ale unei entităţi şi se
compară rezultatul cu cerinţele specificate, în scopul determinării conformităţii
acestor caracteristici. Verificarea calităţii reprezintă confirmarea conformităţii
cu cerinţele specificate, prin examinarea şi aducerea de probe tangibile.
Un rol important în ţinerea sub control a activităţilor îl are auditului
calităţii. Auditul calităţii este definit ca reprezentând o examinare sistematică şi
independentă, efectuată pentru a determina dacă activităţile şi rezultatele
referitoare la calitate corespund dispoziţiilor prestabilite şi dacă aceste dispoziţii
sunt efectiv implementate şi capabile să atingă obiectivele. Auditul calităţii se
aplică sistemului calităţii sau elementelor acestuia, proceselor, produselor şi
serviciilor. Scopul său principal este de a evolua măsurile corective sau de
îmbunătăţire necesare.
Unul dintre cei mai importanţi “indicatori” de ţinere sub control al calităţii
îl reprezintă costurile referitoare la calitate. În procesul planificării, estimarea
acestor costuri constituie punctul de plecare pentru stabilirea activităţilor de
supraveghere şi evoluare în fiecare din etapele realizării produsului.
Asigurarea calităţii se referă la ansamblul activităţilor prevenite, prin care
se urmăreşte, în mod sistematic, să se asigure corectitudinea şi eficacitatea
activităţilor de planificare, organizare, coordonare, antrenare şi ţinere sub
control în scopul de a garanta obţinerea rezultatelor la nivelul calitativ dorit.
Aceste activităţi se desfăşoară în paralel cu activităţile corespunzătoare
celorlalte funcţii ale mamagementului calităţii şi în mod continuu.
Conceptul de asigurare a calităţii a apărut în nevoia clientului de a “avea
încredere” în capacitatea furnizorului de a-i oferi produse şi servicii care să îi

34
satisfacă exigenţele. Asigurarea calităţii vizează, concomitent, realizarea unor
obiective interne şi externe şi deci, putem vorbi de:
asigurarea internă a calităţii reprezintă activităţile desfăşurate pentru a da
încredere conducerii intrepinderii că va fi obţinută calitatea propusă;
asigurarea externă a calităţii reprezintă activităţile de desfăşurare, în
scopul de a da încredere clienţilor că sistemul calităţii furnizorului permite
obţinerea calităţii cerute. Aceste activităţi pot fi executate de intrepinderea în
cuază, clientul acesteia sau o altă parte, în numele clientului, pentru a-l
asigura că produsul comandat va fi realizat şi livrat în condiţiile de calitate
cerute.
Îmbunătăţirea calităţii se referă la activităţile desfăşurate în fiecare din
etapele traiectoriei produsului, în vederea îmbunătăţirii performanţelor tuturor
proceselor şi rezultatelor acestor procese, pentru a asigura satisfacerea mai bună
a nevoilor clienţilor, în condiţii de eficienţă. Finalitatea activităţilor de
îmbunătăţire reprezintă, prin urmare obţinerea unui nivel al calităţii superior
celui planificat, respectiv celui prevăzut de standarde sau specificaţii. Realizarea
unui asemenea deziderat este condiţionată de desfăşurarea corespunzătoare a
activităţilor de planificare, organizare, antrenare, ţinere sub control şi asigurare a
calităţii.
Această funcţie a managementului calităţii este considerată tot mai mult
ca fiind cea mai importantă. Astfel, se recomandă ca intrepinderea să
implementeze un asemenea sistem al calităţii care să favorizeze îmbunătăţirea
continuă a calităţii proceselor şi rezultatelor acestora.

3.4.2 Managementul inocuităţii – sistemul H.A.C.C.P.

H.A.C.C.P. este un acronim care provine de la expresia din limba engleză

Hazard Analysis. Critical Control Points (Analiza Riscurilor. Puncte Critice de
Control), care este o metodă sistematică de identificare, evaluare şi control al

35
riscurilor asociate produselor alimentare, cu scopul asigurării inocuităţii
alimentelor.
Obiectivul principal al sistemului este asigurarea inocuităţii alimentului la
nivelul sectoarelor în care există circuit alimentar şi prevenirea incidentelor care
pot surveni la o inspecţie sanitară sau procedură de control.
Implementarea procedurilor de control şi măsurilor de securitate în
alimentaţie reprezintă partea operaţională a H.A.C.C.P., iar documentaţia oferită
se aliniază standardelor impuse de forurile oficiale în domeniu, completând
activitatea acestuia.
În România, Ordinul Ministerului Sănătăţii nr. 1956 din 1995 a instituit
obligativitatea introducerii şi aplicării sistemului H.A.C.C.P. în circuitul
alimentar, ca un pas înainte, necesar armonizării legislatiei noastre cu cea a
Uniunii Europene.
În perioada pe care o parcurgem, consumatorii devin din ce în ce mai
conştienţi de aspectele igienice ale vieţii si alimentaţiei lor si de aceea a devenit
absolut abligatoriu ca toţi producătorii de alimente să respecte atât exigentele
tehnologice, cât şi pe cele de ordin igienico-sanitar.
Pentru ca alimentele să fie sigure pentru consum, ele trebuie să respecte
anumite condiţii privind calitatea lor igienică, în abordarea clasică a controlului
calităţii, propietăţile produselor (atât cele fizico-chimice şi microbiologice) sunt
testate în mod curent, obţinandu-se informaţii despre nivelul calitativ al
produsului şi stabilind dacă acesta este sau nu consumabil. Conform concepţiilor
moderne privind calitatea, aceste teste au o semnificaţie şi o eficienţă redusă.
Cand se constată că produsul nu respectă specificaţiile, este de obicei prea tarziu
să se poată interveni. Acest lucru poate fi evitat dacă elementele cheie ale
procesului de fabricaţie sunt în permanenţă urmărite şi controlate, permiţând,
atunci când se impune, aplicarea în timp util a unor măsuri corective.
Elementele cheie prin care se poate controla procesul pot fi indentificate
printr-o analiză H.A.C.C.P. Riscurile asociate produsului şi procesului sunt
analizate, indicându-se apoi punctele din procesul tehnologic care sunt critice

36
pentru realizarea inocuităţii produsului. Lipsa controlului în oricare din aceste
puncte poate conduce la fabricarea unor produse finite care să pună în pericol
sănătatea sau chiar viaţa consumatorilor.
Utilizarea metodei H.A.C.C.P. este extrem de utilă şi eficientă, deoarece
intrepinderea producătoare nu-şi poate permite şi nici nu ar avea cum să verifice
produsele finite în procent de 100 %. Chiar dacă, ipotetic, ar fi controlată prin
metode de laborator întreaga producţie, există încă posibilitatea existenţei unor
abateri care nu au fost detectate. Cauzele ar putea fi: eşantionarea incorectă,
limitele de măsurare ale aparatului de control utilizate, erorile umane sau alte
imperfecţiuni, care ar putea permite ca unele produse periculoase pentru consum
să ajungă totuşi la consumatori.
H.A.C.C.P. constituie o abordare sistematică a realizării siguranţei pentru
consum a produselor alimentare, care constă în aplicarea a şapte principii de
bază si anume:
Principiul 1: Evaluarea riscurilor asociate cu obţinerea şi recoltarea
materiilor prime şi ingredientelor, prelucrarea, manipularea, depozitarea,
distribuţia, prepararea culinară şi consumul produselor alimentare.
Se va face o analiză sistematică a produsului alimentar care constituie
abiectivul aplicaţiei şi a ingredientelor din care acesta este fabricat, cu scopul
indentificării pericolului ,prezenţei microorganismelor patogene, a paraziţilor, a
substantelor chimice sau a corpurilor străine, care ar putea afecta sănătatea
consumatorului. Este indicat ca această analiză a riscurilor să fie efectuată in
faza de proiectare a produsului şi a procesului tehnologic, pentru a defini
punctele critice de control înainte de începerea fabricaţiei.
Principiul 2: Determinarea punctelor critice prin care se pot ţine sub
control riscurile indentificate.
Un punct critic de control este definit ca orice punct sau procedură dintr-
un sistem specializat în fabricarea de produse alimentare în care pierderea
controlului poate avea drept consecinţă punerea în pericol a sănătăţii
consumatorilor. Toate riscurile identificate trebuie să fie eliminate sau reduse

37
într-o anumită etapă a ciclului de fabricaţie. Stabilirea punctelor critice de
control reprezintă un proces care necesită foarte multă atenţie, deoarece de
acestea va depinde siguranţa pentru consum a produsului finit.
Principiul 3: Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate în fiecare
punct critic de control.
O limită critică este definită ca toleranţa admisă pentru un anumit
parametru al punctului critic de control. Pentru un punct critic de control pot
exista una sau mai multe puncte critice. Depăşirea lor înseamnă că punctul critic
respectiv a ieşit de sub control şi inocuitatea produsului finit este în pericol.
Principiul 4: Stabilirea procedurilor de monitorizare a punctelor critice de
control.
Monitorizarea reprezintă testarea sau verificarea organizată a punctelor
critice de control şi a limitelor critice. Se preferă o monitorizare continuă, iar
rezultatele obtinute vor fi înregistrate.
Principiul 5: Stabilirea acţiunilor corective ce vor fi aplicate atunci când,
în urma monitorizării punctelor critice de control, este detectată o deviaţie de la
limitele critice.
Acţiunile corective aplicate trebuie să elimine riscurile existente sau care
pot să apară prin devierea de la planul H.A.C.C.P., asigurând inocuitatea
produsului finit. Acţiunile corective trebuie bine analizate de către forurile
competente.
Principiul 6: organizarea unui sistem eficient de păstrare a înregistrărilor,
care consituie documentaţia planului H.A.C.C.P.
Planul H.A.C.C.P. trebuie să existe ca document în locul în care acesta va
fi aplicat. Pe lângă acest plan, trebuie inclusă şi toată documentaţia referitoare la
punctele critice de control (limite critice şi rezultatele monitorizării), deviaţiile
apărute şi măsurile corective aplicate.
Principiul 7: Stabilirea procedurilor prin care se va verifica dacă sistemul
H.A.C.C.P. funcţionează corect.

38
 Verificarea constă din metode, proceduri şi teste utilizate pentru a stabili
dacă sistemul H.A.C.C.P. existent respectă planul H.A.C.C.P. Aceste verificări
vor fi făcute atât de către producător, cât şi de către organismele de control.
Verificările au rolul de a confirma faptul că, în urma aplicării planul H.A.C.C.P.,
toate riscurile au fost identificate şi sunt sub control. Metodele de verificare pot
fi metode microbiologice, fizice, chimice şi senzoriale.

Aplicarea celor şapte principii ale metodei H.A.C.C.P. constă în

parcurgerea următoarelor etape:
1. Definirea termenilor de referinţă;
2. Selectarea echipei H.A.C.C.P.;
3. Descrierea produsului;
4. Identificarea utilizării intenţionate;
5. Construirea diagramei de flux;
6. Verificarea pe teren a diagramei de flux;
7. Listarea tuturor riscurilor asociate fiecărei etape şi listarea tuturor
măsurilor care vor ţine sub control riscurile;
8. Aplicarea unui arbore de decizie H.A.C.C.P. fiecărei etape a procesului
pentru identificarea punctelor critice de control;
9. Stabilirea limitelor critice pentru fiecare punct critic de control;
10. Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare punct critic de
control;
11. Stabilirea unui plan de acţiuni corective;
12. Stabilirea unui sistem de stocare a înregistrărilor şi a documentaţiei;
13. Modificarea modului de funcţionare a sistemului H.A.C.C.P.;
14. Revizuirea planului H.A.C.C.P.

39
 3.4.3. Controlul loturilor de materii prime, materiale, produse finite

Controlul statistic de recepţie al produselor mai este cunoscut şi sub

denumirea: controlul statistic al loturilor de produse, controlul de recepţie al
loturilor de produse, controlul statistic de recepţie, controlul de recepţie prin
eşantionare, controlul statistic pentru acceptare.
Controlul statistic de recepţie al produselor constă dintr-un ansamblu de
acţiuni prin care se determină modul în care caracteristicile de calitate şi
prestaţiile unui produs satisfac specificaţiile. Aceste acţiuni pot avea loc în
situaţii diverse, cu diferite obiective şi metodologii.
Controlul statistic de recepţie se utilizează, în primul rând, în controlul
proceselor de fabricaţie (controlul de flux de fabricaţie), care are un rol activ, de
a asigura reglarea calităţii. De asemenea, controlul statistic de recepţie se
utilizează pentru recepţia materiilor prime, materialelor, semifabricatelor,
componentelor intrate în procesul de producţie, cât şi pentru recepţia loturilor de
produse finite.
În cazul controlului statistic de recepţie a loturilor de materii prime (făină
albă de grâu, drojdie comprimată) şi de produse finite (pâine fără sare) se pot
utiliza, aplica, două metode corespunzătoare modului în care a fost exprimată
caracteristica de calitate:
Controlul statistic de recepţie prin atribute;
Controlul statistic prin măsurare (prin variabile).
Controlul statistic de recepţie prin atribute constă în constatarea pe fiecare
unitate de produs, pe fiecare exemplar, al unui eşantion prelevat dintr-un lot, a
prezenţei sau absenţei unor caracteristici de calitate a loturilor, fie a numărului

k
unităţilor defective, k, fie a proporţiei unităţilor defective, p; p = , unde n
n
reprezintă efectivul eşantionului.
Unităţile defective pot fi: critice, majore, minore. Controlul se poate
efectua prin analiza produselor bucată cu bucată sau prin sondaje. Lotul

40
reprezintă o cantitate determinată dintr-un produs omogen din punct de vedere
calitativ. În funcţie de severitate controlul poate fi: normal, sever, redus.
Controlul statistic de recepţie prin atribute este preponderent şi se aplică
loturilor ale căror caracteristici de calitate nu sunt măsurabile sau, chiar dacă
sunt măsurabile, este suficientă informaţia că acestea se încadrează sau nu în
limitele admisibile.
Controlul statistic de recepţie prin măsurare (prin variabile) constă în
măsurarea uneia sau a mai multor caracteristici de calitate măsurabile (lungime,
greutate, etc.) pe fiecare unitate de produs a unui eşantion prelevat din lot.
Controlul statistic prin măsurare se foloseşte, în special, în controlul pe flux de
fabricaţie. În controlul de recepţie, se foloseşte în cazul loturilor la care se
controlează o singură caracteristică de calitate măsurabilă.
Planurile de control, respectiv planurile de eşantionare, pentru ambele
metode de control statistic de recepţie (prin atribute, prin măsurare), prezintă
următoarele elemente:
Forma materială a produsului (continuă, unităţi de produs distincte,
material în vrac);
Frecvenţa livrărilor (livrări continue, intermitente, izolate);
Tipul caracteristicii de calitate (atributivă, măsurabilă);
Specificul protecţiei (furnizor–producător, beneficiar–consumator,
global);
Nivelul de calitate acceptabil (AQL);
Nivelul de inspecţie (control, verificare);
Tipul de eşantionare (simplă, dublă, multiplă);
Gradul de severitate;
Riscurile producătorului şi beneficiarului;
Parametrii pentru estimarea rezultatelor controlului.

41
 3.4.4. Controlul procesului tehnologic

Controlul unui proces tehnologic se poate efectua în două moduri: control

total, prin măsurarea “bucată cu bucată” a materiilor prelucrate, sau controlul
prin sondaj, bazat pe teoria probabilităţilor şi statistică matematică.
Deoarece procesele de fabricaţie se desfăşoara sub influenţa diferiţilor
factori tehnologici, caracteristica de calitate variază mereu în timp. Din acest
motiv, procesele tehnologice pot fi stabile şi instabile. Dacă asupra unui proces
de fabricaţie acţionează cauze sistematice, care influenţează variaţia
caracteristicii de calitate ne situăm în faţa unui proces instabil. Procesul de
fabricaţie stabil, numit şi proces controlabil este acela care se află numai sub
influenţa cauzelor întâmplătoare, cauze sistematice fiind înlăturate.
Un proces tehnologic se consideră dinamic ,stabil atunci când valorile
caracteristicii de calitate prezintă în timp aproximativ acelaşi centru de grupare
şi aceeaşi împrăştiere. Datorită factorilor tehnologici, caracteristica de calitate
variază în cadrul unor limite care marchează câmpul de împrăştiere (R): R = xmax
– xmin, în care xmax şi xmin reprezintă valorile limita maximă şi respectiv minimă a
caracteristicii de calitate obţinută după fabricarea produsului. Acest câmp de
împrăştiere este marcat de două limite: superioară Ts şi inferioară Ti (Tc fiind
mijlocul acestui câmp de toleranţă). Se spune că o maşină este bine reglată la
dimensiunea de lucru atunci când centrul câmpului de împrăştiere al valorilor
caracteristicii de calitate coincide sau este în imediata apropiere a centrului
câmpului de toleranţă.
Aprecierea preciziei procesului tehnologic se face prin analiza mărimii
câmpului de împrăştiere. Se consideră corespunzător din punct de vedere al
preciziei, procesul tehnologic care în urma prelucrării creează produsele finite
un câmp de împrăştiere al caracteristicii de calitate, mai mic decât câmpul de
toleranţă.
Starea stabilă din punct de vedere al reglajului este considerată atunci
când valoarea caracteristicii parametrului statistic de grupare este constantă în

42
timp. O stare stabilă din punct de vedere al preciziei va fi acceptată când
valoarea parametrului de împrăştiere îşi mentine neschimbată valoarea în timp.
Principalele stări în care se poate afla un proces tehnologic sunt
următoarele:
1. Proces stabil ca reglaj şi precizie. La acest proces centrul de grupare este

acelaşi cu centrul de toleranţă şi câmpul de dispersie este egal sau mai mic
decât câmpul de toleranţă impus.
2. Proces stabil ca reglaj, necorespunzător ca precizie. În acest caz centrul de

grupare corespunde cu centrul câmpului de toleranţă, dar câmpul de

împrăştiere depăşeşte câmpul de toleranţă.
3. Proces necorespunzător ca reglaj, dar corespunzător ca precizie. Un astfel

de proces are centrul de grupare deplasat faţă de centrul câmpului de

toleranţă (Tc), înspre Ts sau Ti, dar câmpul de împrăştiere este mai mic
decât cel de toleranţă.
4. Proces instabil ca reglaj şi precizie. Acest proces are centrul de grupare

deplasat faţă de Tc şi câmpul de împrăştiere este mai mare decât câmpul

de toleranţă.

43
 EXTRACT DE
FĂINA DROJDIE APA MALŢ
CCP2 CCP2 CCP2 CCP2
RECEPŢIE RECEPŢIE RECEPŢIE

DEPOZITARE
DEPOZITARE ÎNCĂLZIRE DEPOZITARE

AMESTECARE
SUSPENSIONARE DIZOLVARE

CERNERE CCP
1

DOZARE DOZARE DOZARE

DOZARE

FRĂMÂNTARE MAIA
CCP2
FERMENTARE MAIA
CCP2
FRĂMÂNTARE ALUAT
CCP2
FERMENTARE ALUAT
CCP2
RĂSTURNARE

DIVIZARE

PREMODELARE CCP2

REPAUS INTERMEDIAR CCP2

MODELARE CCP2

CRESTARE, ŞTANŢARE

DOSPIRE FINALĂ CCP2

COACERE CCP1

RĂCIRE CCP1

DEPOZITARE CCP2

LIVRARE
CCP1 – punct critic de control care asigură eliminarea riscului;
CCP2 – punct critic de control care reduce riscul, dar nu îl elimină complet
44
 Studiul H.A.C.C.P. pentru fabricarea pâinii fără sare

Materii prime / Riscuri identificate Măsuri de control Grad Procedee de monitorizare

operaţii de control
• Riscuri microbiologice:
Selectarea
prezenţa mucegaiurilor şi a CCP2 Auditul la furnizori
furnizorilor.
bacteriilor patogene;
• Riscuri chimice: detergenţi, Depozitarea şi Înregistrarea
Făina
dezinfectanţi, alte substanţe prelucrarea în condiţii CCP2 parametrilor pe durata
străine; corespunzătoare. depozitării făinii.
Aplicarea GHP şi Observarea vizuală a
• Riscuri fizice: corpuri străine CP
GMP. aplicării GMP si GHP
• Riscuri microbiologice:
Selectarea
prezenţa micoorganismelor CCP2 Auditul la furnizori
furnizorilor.
patogene;
Drojdia
Periodic, analize
• Riscuri fizice: prezenţa Certificate de
fizico-chimice şi
corpurilor străine. calitate pentru drojdie.
biologice.
• Riscuri microbiologice:
Trasee de apă Inspectarea surselor si
prezenţa bacteriilor (E. coli şi CCP2
corespunzătoare. traseelor de apă folosite;
Giardia)
Apa
• Riscuri chimice: prezenţa
Analize fizico chimice
metalelor grele, a altor
şi biologice.
substanţe de contaminare.
Extract de malţ • Riscuri microbiologice: Selectarea CCP2 Auditul la furnizori
prezenţa mucegaiurilor şi a furnizorilor
bacteriilor patogene;

45
 Certificate de
• Riscuri fizice: corpuri straine Analize fizico-chimice
calitate.
Respectarea
• Riscuri microbiologice:
temperaturii şi Inregistrarea
multiplicarea CCP2
umiditaţii la parametrilor la depozitare;
microorganismelor;
Depozitare depozitare
• Riscuri chimice: prezenţa
Respectarea Inspectarea igienizarii
detergenţilor, dezinfectanţilor,
normelor de igiena. depozitului.
sau a altor subst. straine.
Cernerea
• Riscuri fizice: prezenţa Inspectarea modului
Cernerea corespunzatoare a CCP1
corpurilor straine de realizare a operaţiei
fainii
• Riscuri microbiologice: Aplicarea Grafice de igienizare;
contaminarea cu normelor de igiena Observarea vizuala a
CCP2
microorganisme, de la utilaje, pentru utilaje, mediu practicilor de igiena a
Framantare
din mediu sau de la personal; personal, GHP; personalului;
maia/aluat
• Riscuri fizice: prezenţa
Observarea practicilor
corpurilor straine de la personal Aplicarea GMP CCP1
de lucru.
si instalaţii.
Respectarea Inregistrarea si
Fermentare • Riscuri microbiologice:
parametrilor (durata, masurarea parametrilor;
maia/aluat multiplicarea CCP2
timp) si a masurilor de Observarea aplicarii
Dospire finala microorganismelor patogene.
igiena. GHP.
• Riscuri fizice: prezenta Aplicarea
Observarea vizuala a
Modelare resturilor de pe banda masinii corespunzatoare a CCP2
operatiei.
de modelat. operatiei.

46
 Măsurarea şi
• Riscuri microbiologice: Respectarea
Coacere CCP1 înregistrarea parametrilor
prezenţa microorganismelor regimului de coacere.
coacerii.
• Riscuri microbiologice:
Măsurarea şi
răcirea într-o perioadă prea
înregistrarea duratei
mare de timp sau temperatura Răcire rapidă;
operaţiei;
Racire finală de răcire prea ridicată Respectarea CCP2
Verificarea
defavorizează dezvoltarea temperaturii de răcire.
temperaturii finale a
microorganismelor (Bacillus
produsului după răcire.
mesentericus).
Respectarea
• Riscuri Înregistrarea
umidităţii şi
Depozitare microbiologice: multiplicarea CCP2 temperaturii, umiditătii la
temperaturii la
microorganismelor. depozitare.
coacere.

47
 3.5. Regimul de lucru al secţiunii

Tc – fondul de timp calendaristic

Tc = 365 ⋅ n ore = 865 ⋅ 24 = 8760 ore an
Fondul de tip nominal se calculează cu relaţia:
Tn = Tc − ( Trd + Ts + Ti )

unde:
Trd – timp de repaus duminical, zile;
Trd = 52 zile
Ts – timp pentru sărbători legale, zile;
Ts = 5 zile
Ti – timp pentru alte întreruperi,zile.
Tn = 365 − ( 52 + 5 ) = 308 zile = 7392 ore an

Fondul de timp disponibil se calculează cu relaţia:

Td = Tn − ( Tr + Tt )

unde:
Tr – timpul pentru reparaţii capitale şi revizii;
Tr = 20 ÷ 25 zile
Tt – timpul de întrerupere tehnologică;
Tt = 5 zile

Td = 308 − ( 25 + 5 ) = 278 zile = 6672 ore an

48
 4. Bilanţul de materiale
4.1. Calculul bilanţului de materiale
FM WM D
B
Frământare maia PF

M0
WAl FAl PfM
Fermentare maia

M1 Maux
PF
Frământare aluat
Al0
Fermentare aluat PfAl
Al1

Divizare modelare Pm

Al2

Dospire finală Pd
Al3

Coacerea Pc
Gpf

Răcirea Pr

Gpr

49
 Pierderi tehnologice

NR.
DENUMIREA SIMBO VALOARE SIMBO VALOARE
CRT
PIERDERII L A% L A%
.
1 Pierderi de făină PF 0,1 - -
Pierderi de
2 PfM 1.48 PfMSU 1,05
fermentare maia

Pierderi la
3 PfAl 0,63 PfAlSU 0,3
fermentare aluat
4 Pierderi mecanice Pm 0,12 - -
5 Pierderi la dospire Pd 0,5 PdSU 0,15
6 Pierderi la coacere Pc 11 - 13 PcSU 4–5
7 Pierderi la răcire Pr 2,5 - 3,5 PrSU 0

Materia primă Umiditatea %

Făină 14

Drojdie comprimată 70 – 75

Extract de malţ 16 – 18

Baş 41 – 44

50
 VALORI
NR. MĂRIMEA FORMULA DE SEMNIFICAŢIA INTRODUCERE ÎN OBŢINUTE CANTITATEA
UM
CRT. CALCULATĂ CALCUL TERMENILOR FORMULĂ PTR. 100 Kg TOTALĂ Kg/Zi
FĂINĂ
FM = făina introdusă la
frământare maia
WM = apa introdusă la
M 0 = FM + WM + frământare maia M 0 = 50+30+0,7
Maia D = drojdie introdusă
1 p % 0,1 95,65 Kg 14825,75
frământată + D + B - F FM la frământare maia +1,5-
100
⋅
50
100 B = baş
p F % = pierderi de
făină
FM ⋅SUF +D⋅ SU D
SU M 0= − SUF = substanţa uscată 50 ⋅86+0,7⋅ 25
M 0-B SU M =
SU Maia a făinii 0
95,65-15
1' frământată p F% ⋅FM ⋅
SU F
SUD = substanţa uscată 0,1 ⋅50 ⋅0,86
53,48 % -
− 100 -
M 0-B
a drojdiei 95,65-15

Maia  p'  p'fM = pierderi la  1,76

2 M1 = M 0 1- fM- B M1 = 95,65 ⋅1-
 100-15 78,96 Kg 12238,8
fermentată  100 fermentare maia  
 

SU M1 =
( )
M 0 SU M0 - pSUfM
pSUfM = pierderi în 9 5 , 6 (5 5 3 , 4 8 -) 1 , 0⋅5 - 1 5 5 3 , 4 8
' SU Maia M1
S UM = 53,35 % -
2 fermentată B ⋅ SUM0
substanţă uscată la 1 78, 96
fermentare maia
−
M1
3 Aluat frământat  p F% FAl = făina introdusă  0,1  152,36 Kg 23615,8
Al 0=FAl 1- Al0 = 50⋅  1 -  + 78, 96 +
+ la frământare aluat  100 
 100 WAl = apa introdusă la
+ 23 + 0, 9
+M 1+W Al+M aux frământare aluat
Mmax = materii
 auxiliare introduse la
frământare aluat
M1 ⋅SU M +F ⋅ SU F
1 Al 78, 96⋅ 53, 35 + 50 ⋅86
SU Al 0=
Al 0
+
SUmax = substanţa SUAl0 = +
SU Aluat 152, 36
3' frământat ⋅ M
M aux SU ⋅ FAl⋅
- p F%
SU F uscată a materiilor
0, 9⋅ 82 − 0,1 ⋅50 0,
⋅ 86
56,32 % -
+
aux 0
100 auxiliare +
Al 0 152, 36
 
pfAl% pfAl = pierderi la  0, 63 
4 Aluat fermentat Al 1 = Al 0 1-
  Al1 = 152,36 ⋅ 1 −  150,83 Kg 23378,65
 100 fermentare aluat  100 

pSUfAl = pierderi în 152, 36⋅ ( 56, 32 − 0,) 3

4' SU Aluat (
Al0 SU Al0 - pSUfAl % ) substanţă uscată la SUAl1 = 56,58 % -
fermentat SU Al1 = 150, 83
Al1 fermentarea aluatului

Aluat divizat-  p
m% pm % = pierderi  0,12 
5 Al 2=Al 1 1-⋅  Al 2 = 150,83 ⋅ 1−  149,32 Kg 23144,6
modelat  
100 mecanice  100 
SU Al 2 = substanţa
SU Aluat SU Al1= SU Al 2
5' uscată a aluatului - 56,58 % -
divizat-modelat
divizat-modelat
 p % pd % = pierderi la  0,5 
6 Aluat dopsit Al 3 = Al 2 ⋅ 1- d  Al3 = 149,32 ⋅  1 −  148,57 Kg 23028,35
 100 dospire  100 

6 '
SU Aluat dopsit SUAl3 =
(
Al2 ⋅ SUAl2 - pSUd % ) pSUd % = pierderi în
substanţă uscată a SUAl3 =
149, 32⋅ ( 56, 58 − 0,15
)
56,71 % -
Al3 148, 57
aluatului dospit

52
  
p c% pc % = pierderi la  11 
7 Pâine fierbinte G pf = Al 3 ⋅1-
 G pf = 148,57 ⋅  1 − 132,22 Kg 20494,1
100

  coacere  100 

' SU Pâine
SU pf =
(
Al 3 SU Al 3-p cSU% ) pcSU = pierderi în
SUpf =
148, 57⋅ ( 56, 71 − 0, )44
63,22 % -
7 substanţă uscată la
fierbinte G pf 132, 22
coacere
 p
r% pr % = pierderi la  2,5 
8 Pâine rece G pr =G pf 1-⋅  G pr = 132, 22 ⋅  1 −  128,91 Kg 19981,05
 100
 răcire  100 
G pf ⋅SU pf % SU pf % = pierderi în
⋅
132,22 63,22
8' SU Pâine rece SU pr = substanţă uscată a SU pr = 64,84 % -
G pr 128,91
pâinii răcite

53
 4.2. Consumuri specifice şi randamente de fabricaţie

Consumul specific de făină se calculează cu relaţia:

F
CF =
G pc
unde: F = cantitatea de făină, Kg;
Gpc = cantitatea de pâine, Kg.
100
CF = = 0,775 Kg faina Kg produs
128,91
Consumul specific de drojdie se calculează cu relaţia:
D
CD = , Kg drojdie Kg produs
G pc

unde: D = cantitatea de drojdie, Kg;

Gpc = cantitatea de pâine, Kg.
0,7
CD = = 0,005
128,91
Consumul specific de extract de malţ se calculează cu relaţia:
Ex
CEX = , Kg extract malt Kg produs
G pc

unde: Ex = cantitatea de extract de malţ, Kg;

0,9
CEX = = 0,007
128,91
Consumul specific de apă se calculează cu relaţia:
W
Capa = , l apa Kg produs
G pc
unde: W = cantitatea de apă, l.
53
Capa = = 0,41
128,91
Randamentul în pâine se calculează cu relaţia:
G
R = pc
F
128,91
R= = 1,29
100
54
 5. Bilanţul termic şi calculul de climatizare

5.1. Calculul bilanţului termic

5.1.1. Calculul temperaturii apei pentru prepararea

semifabricatelor (maia, aluat)

Temperatura maielei şi a aluatului este esenţială. Viteza proceselor care

au loc la frământare şi ulterior la fermentare fiind influenţată de acest parametru.
Temperatura maielei şi a aluatului este dată de temperatura
componentelor lor. În mod curent se iau în considerare numai cele două
componente ale aluatului: făina şi apa. Considerând temperatura cu care trebuie
să se obţină aluatul la sfârşitul frământării şi temperatura făinii ca fiind
cunoscute, se calculează temperatura la care trebuie încălzită apa pentru a obţine
temperatura dorită a aluatului.
Se utilizează relaţiile:
Pentru maia:
F ⋅ CF ⋅ ( t M − t F )
tw = tM + +n
W ⋅ Cw
Pentru aluatul preparat indirect:
F ⋅ CF ⋅ ( t al − t F ) + M ⋅ CM ⋅ ( t al − t M )
t w = t al + +n
W ⋅ Cw
în care:
tW – temperatura căutată a apei, o C;
tal – temperatura aluatului (maielei) la sfârşitul frământării, o C;
tF – temperatura făinii folosite la frământare, o C;
tM – temperatura maielei introdusă la frământarea aluatului, o C;
CF – capacitatea termică masică a făinii KJ Kg ⋅ K ; pentru făina cu
umiditatea 14 %

55
 CF = 2,036 KJ Kg ⋅ K ;
CW – capacitatea termică masică a apei, KJ Kg ⋅ K ;
CW = 4,186 KJ Kg ⋅ K
F – cantitatea de făină introdusă la frământare, Kg;
M – cantitatea de maia folosită la frământarea aluatului, Kg;
W – cantitatea de apă introdusă la frământare, l;
n – coeficient care include căldura rezultată prin transformarea energiei
mecanice în energie termică, pierderile de căldură în mediul înconjurător.
Valoarea lui depinde de anotimp:
n = 0 vara;
n = 1 ÷ 2 primăvara şi toamna;
n = 3 iarna.
CM se calculează prin metoda mediei ponderate, ţinând cont de făină (FM)
şi apă (WM) folosite la prepararea maielei (se neglijează drojdia fiind în cantitate
mult mai mică):
FM ⋅ CF + WM ⋅ C W
CM =
M
50 ⋅ 2,036 + 30 ⋅ 4,186
CM = = 2,879 KJ Kg ⋅ K
78,96
Calculul temperaturii apei pentru prepararea maielei:
F ⋅ CF ⋅ ( t M − t F )
tw = tM + +n
W ⋅ Cw

t M = 28 o C ; t F = 18 oC ; n = 1

50 ⋅ 2,036 ⋅ ( 28 − 10 )
t W = 28 + + 1 = 37,1 oC
30 ⋅ 4,186
Calculul temperaturii apei pentru prepararea aluatului:
F ⋅ CF ⋅ ( t al − t F ) + M ⋅ CM ⋅ ( t al − t M )
t w = t al + +n
W ⋅ Cw

t al = 30 o C ; W = 23 l; n = 1

56
 50 ⋅ 2,036 ⋅ ( 30 − 18 ) + 78,96 ⋅ 2,879 ⋅ ( 30 − 28 )
t w = 30 + + 1 = 43,6 oC
23 ⋅ 4,186

5.1.2. Bilanţul termic al cuptorului

Cantitatea de căldură intrată în camera de coacere a cuptorului se

calculează cu relaţia:
q cc = q1 + q 2 + q 3 + q 4 + q 5 + q 6 + q 7 + q8 + q 8 '

unde:
q1 – consumul teoretic de căldură pentru coacerea unui kg produs, KJ/Kg;
q1 = m m ⋅ c m ( t m + t al ) + m c ⋅ cc ( t c + t al ) + w ev ( h '' − h ) , KJ / Kg

în care:
mm , mc – masa miezului, respectiv a cojii, KJ/Kg pâine caldă;
cm , cc – capacitatea termică masică a miezului, respectiv a cojii, KJ Kg⋅ K
tm , tc – temperatura miezului, respectiv a cojii, o C;
tm = 93 – 97 o C; tc = 130 – 140 o C;
tal – temperatura cu care aluatul intră în camera de coacere, o C;
tal = 30 – 35 o C;
wev – cantitatea de apă evaporată din aluat în timpul coacerii, Kg/Kg;
h " – entalpia aburului supraîncălzit rezultat prin evaporarea apei din aluat,
KJ/Kg abur;
h – entalpia apei din aluat, KJ/Kg;
h " = h ' + cab.s.i ⋅ ( t cc − 100 ) , KJ / Kg

h ' = C W ⋅ t 'W + l ⋅ x , KJ / Kg
in care:
h ' – entalpia aburului saturat în camera de coacere, KJ / Kg;
cab.s.i – capacitatea termică masică a aburului supraîncălzit, KJ / ( Kg ⋅ K ) ;

cab.s.i = 1,98 KJ / ( Kg ⋅ K ) ;
tcc – temperatura camerei de coacere a cuptorului, o C;
57
 tcc = 240 – 260 o C;
t 'w = 100 – temperatura de evaporare a apei, o C;

Cw – capacitatea termică masică a apei, KJ / ( Kg ⋅ K ) ;

Cw = 4,186 KJ / ( Kg ⋅ K )
l – căldura latentă de vaporizare, KJ / Kg;
l = 2230 KJ / Kg;
x – coeficient; x = 0,85
h ' = 4,186 ⋅ 100 + 2230 ⋅ 0,85 = 2314,1 KJ / Kg

h " = 2314,1 + 1,98 ⋅ ( 240 − 100 ) = 2591,3 KJ / Kg

h = c w ⋅ t al = 4,186 ⋅ 35 = 146,51 KJ / Kg
m m + m c = 1 Kg
Mc
mm = , Kg / Kg produs fierbint e
G pc

în care:
Mc – masa de miez cald, Kg;
Gpc – cantitatea de pâine caldă, Kg;
111,68
mm = = 0,84 Kg / Kg produs fierbinte ;
132, 22
m c = 1 − m m = 1 − 0,84 = 0,16 Kg/Kg produs firbinte ;
Wev
w ev = , Kg Kg produs fierbinte ;
G pc

15,68
w ev = = 0,11 , Kg Kg produs fierbinte ;
132,22
SU m % ⋅ cSU + U m % ⋅ c w
cm = , KJ ( Kg ⋅ K )
100
în care:
SUm % = substanţa uscată a miezului, %;
cSU = capacitatea termică masică a substanţei uscate, KJ / ( Kg ⋅ K ) ;

cSU = 1,675 KJ / ( Kg ⋅ K ) ;

58
 Um % = umiditatea mediului, %.
56, 45 ⋅ 1,675 + 43,55 ⋅ 4,186
cm = = 2,768 , KJ Kg ⋅ K
100
q1 = m m ⋅ c m ( t m + t al ) + mc ⋅ cc ( t c + t al ) + w ev ( h '' − h ) , KJ / Kg

q1 = 0,84 ⋅ 2,768 (⋅ 97 −35) +0,16 1,675

⋅ ( ⋅140 −35
) +0,11( 2591,3
⋅ − )
6,51
14

q1 = 441, 21 KJ/Kg produs fierbinte

q2 – consumul de căldură pentru obţinerea aburului şi supraîncălzirea lui
la temperatura camerei camerei de coacere, KJ/Kg pâine caldă.
q 2 = A ⋅ ( h " − h ' ) , KJ/Kg ;

în care:
A – consumul de abur din camera de coacere, Kg/Kg;
A = 0,08 – 0,15 Kg/Kg
q 2 = 0,15 ⋅ ( 2591,3 − 2314,1) = 41,58 KJ / Kg

q3 – cantitatea de căldură consumată pentru încălzirea aerului de

ventilaţie, KJ/Kg;
q 3 = L ⋅ c L ⋅ ( t Le − t Li ) , KJ / Kg

în care:
L – cantitatea de aer care intră în camera de coacere, Kg/Kg produs;
cL – capacitatea termică masică a aerului, KJ / ( Kg ⋅ K ) ;

cL =1,32 KJ / ( Kg ⋅ K )
tLe – temperatura aerului la ieşirea din camera de coacere, o C;
tLe = 180 – 200 o C
tLi – temperatura aerului la intrarea în camera de coacere, o C;;
tLi = 20 – 25 o C;
w ev + A '
L= , Kg / Kg
x Le − x Li
în care:
wev – cantitatea de apă evaporată din produs, Kg/Kg produs;

59
 A ' – cantitatea de abur necondensat, Kg/Kg produs;
A ' = 85% ⋅ A
xLe – conţinutul de umiditate al aerului la ieşirea din camera de coacere,
Kg apă / Kg aer uscat;
xLi – conţinutul de umiditate al aerului care intră în camera de coacere, Kg
apă/ Kg aer uscat;
xLe = 0,416 Kg apă / Kg aer uscat (tcc = 240 o C; φ =40 %)
xLi = 0,121 Kg apă / Kg aer uscat (tma = 24 o C; φ = 60 %)
85
A' = ⋅ 0,15 = 0,12 Kg / Kg
100
0,11 + 0,12
L= = 0,77 Kg / Kg
0,416 − 0,121
q 3 = L ⋅ c L ⋅ ( t Le − t Li ) = 0,77 ⋅ 1,32 ⋅ ( 200 − 24 ) = 178,88 KJ / Kg

q4 – cantitatea de căldură ce se consumă pentru încălzirea tăvilor,

formelor, vetrei, KJ/Kg
q 4 = m V ⋅ c V ⋅ ( t Ve − t Vi ) , KJ / Kg

in care:
mv – masa vetrei, tăvilor, formelor, Kg / Kg;
m V = 0,5 ÷ 0,6 KJ / Kg
cv – capacitatea termică masică medie a materialelor din care sunt

confecţionate formele, tăvile, vatra, KJ / ( Kg ⋅ K ) ;

cV = 0,476 KJ / ( Kg ⋅ K )

t Vi – temperatura la intrarea în cuptor, o C;

t Vi = 30 − 35 oC
t Ve – temperatura la ieşirea din cuptor, o C;

t Ve = 130 − 180 o C

q 4 = 0,6 ⋅ 0,476 ⋅ ( 180 − 35 ) ,

q 4 = 41,41 KJ / Kg

60
 q5 – cantitatea de căldură pierdută în mediu prin carcasa cuptorului,KJ/Kg
pâine caldă;
q5 = 16 ÷ 20% ⋅ q cc → q5 = 20% ⋅ q cc
q6 – pierderea de căldură prin fundaţia cuptorului, KJ / Kg pâine caldă;
q6 = nu se calculează
q7 – căldura pierdută prin radiaţie, prin deschiderile de evacuare –
alimentare şi prin ieşirile de vizitare (prin găuri şi guri de vizitare), Kj / Kg pâine
caldă ;
 T  4  T  4  τ 1
q 7 = c0 ⋅ ε ⋅ F ⋅ ϕ ⋅  Si  −  L   ⋅ d ⋅
 100   100   60 G 0
în care:
2 4
c0 – coeficient de radiere a corpului negru, W m ⋅ k ;( )
ε – coeficientul de emisie a mediului; ε ; 1 ;
F – suprafaţa deschiderilor, m2;
F = 2F1 + F2
F1 – suprafaţa deschiderilor de alimentare, respectiv de evacuare a
cuptorului, m2;
F2 – suprafaţa focarului, m2;
ϕ – coeficient unghiular; ϕ = 0,2
Tsi – temperatura la nivelul găurilor şi gurilor, o C;
Tsi = 180 – 200 o C
TL – temperatura mediului ambiant, o C;
TL = 24 o C
τd – durata de deschidere a găurilor şi gurilor, min;

G0 – capacitatea reală a cuptorului, Kg / h.

F1 = lb ⋅ ld , m 2

F2 = L ⋅ l , m 2

61
unde:
lb – lăţimea benzii cuptorului, m;
lb = 2 m;
ld – lăţimea deschiderii, m;
ld = 0,25 m;
L – lungimea focarului, m;
L = 0,3 ÷ 0,25 m
l – lăţimea focarului, m;
l = 0,3 ÷ 0,25 m

F1 = 2 ⋅ 0,25 = 0,5 m2

F2 = 0,35 ⋅ 0,35 = 0,12 m 2

  T 4  T 4 τ 1 T 4
 TL
4
 dτ 1
q 7 = c0 ⋅ ε ⋅ ϕ ⋅2 ⋅F1  ⋅ si   − L   d⋅ ⋅ c+0 ⋅ ε ⋅ Fϕ2 ⋅  ⋅si  −   ⋅
  100   100   60 G
0  
100 
 100  60 G
0

  200 4  
24
4
 60 1 200   24 
4 4
7
q 7 = 5, 7 ⋅1 0,
⋅ 2 2⋅ 0,5
⋅  ⋅   −   ⋅ 5,⋅ 7 1 0,
+ 2 0,12
⋅ ⋅ ⋅  ⋅  
  100  
100  60 834 100   100  
60

q 7 = 0,02 KJ / Kg

q8 – căldura folosită pentru aducerea cuptorului la temperatura de regim,

KJ / Kg pâine caldă; q8 = nu se calculează;
q8' – consumul de caldură pe durata scurtă de scoatere din funcţiune a
cuptorului, KJ / Kg pâine caldă;
τr 1
q8' = ( 25 − 30% ⋅ q cc ) ⋅ ⋅ , KJ / Kg
60 G 0
în care:
τr – timpul de repaus, min;
τr = 5 − 6 min
G0 – capacitatea reală cuptorului, Kg / h;

62
 30 6 1
q8' = ⋅ q cc ⋅ ⋅ = 0,00003 ⋅ q cc
100 60 834
q cc = 441,21 + 41,58 + 178,88 + 41,41 + 0,2 ⋅ q cc + 0,02 + 0,00003 ⋅ q cc
703,08
q cc = = 878,88 KJ / Kg produs
0,79997

Randamentul camerii de coacere se calculează cu relaţia:

q util q1
ηcc = =
q consumat q cc
441,21
ηcc = = 0,502
878,88

Consumul specific de combustibil se calculează cu relaţia:

B0 ⋅ Hi ⋅ ηF = Qcc + Qev
unde:
3
B0 – consumul real de combustibil, Kg ⋅ N ⋅ m / h ; ( )
Hi – puterea calorică inferioară, KJ / N ⋅ m3 gaz metan ;

Hi = 32.500 KJ / N ⋅ m3 gaz me tan

ηF – randamentul arderii;
ηF = 0,98
Qcc – căldura transmisă de focar în camera de coacere, KJ / h;
Qev – căldura evacuată în atmosferă cu gazele uzate, KJ / h;
Qcc = q1 ⋅ G 0 , KJ / h
Qcc = 441,21 ⋅ 834 = 367.969,14 KJ / h

Qev = ( h ev − h L ) ⋅ B0 , KJ / h

unde:
hev – entalpia gazelor evacuate în atmosferă KJ / N ⋅ m3 gaze evacuate ;

hL – entalpia aerului, KJ / N ⋅ m3 gaze ;

63
 h L = α ev ⋅ L0 ⋅ CL ⋅ t L
unde:
αev – coeficient de exces de gaze;
α ev = 2,5 ÷ 3,3
L0 – consumul de aer pentru arderea reală a conbustibilului,

N ⋅ m 3 aer N ⋅ m 3 gaz metan ;

L0 = 9,45
CL – capacitatea termică masică a aerului, KJ / ( Kg ⋅ K ) ;

CL = 1,32 KJ / ( Kg ⋅ K )
tL – temperatura aerului fals intrat cu gazele de ardere, o C;
t L = 20 ÷ 25 oC

h L = 3,3 ⋅ 9,45 ⋅ 1,32 ⋅ 24 = 987,94 KJ / N ⋅ m3 gaze

B0 q1
=b = =
G0 H i ⋅ η F − ( h ev − h L)
441, 21
= =
0,019 N m3 ⋅ gaz metan Kg produs fierbinte
32.500 ⋅ 0,98 −( 10.250 − 987,94)

B0 = b ⋅ G 0 = 0,019 ⋅ 834 = 15,84 Kg N ⋅ m3 ( ) h

Qev = ( h ev − h L ) ⋅ B0 = ( 10.250 − 987,94 ) ⋅ 15,84 = 146.711,03 KJ h

Randamentul cuptorului se calculează cu relaţia:

q1 ⋅ G 0 441,21 ⋅ 834
ηcupt.brut = = = 0,714
B0 ⋅ Hi 15,84 ⋅ 32.500
q1 ⋅ G 0
ηnet =
( )
B0 ⋅ Hi + A h ' − h ⋅ ηgen.ab.

ηgen. ab.= 0,89

441,21 ⋅ 834
ηnet = = 0,72
15,84 ⋅ 32.500 + 0,15 ( 2314,1 − 146,51) ⋅ 0,89

64
 5.2. Calculul şi alegerea agregatului de condiţionare

5.2.1. Calculul bilanţului termic şi de umiditate al spaţiului climatizat.

Stabilirea parametrilor aerului condiţionat şi uzat şi al regimului
funcţional al agregatului

Fabrica de panificaţie pentru care se realizează proiectarea este amplasată

în localitatea Galaţi. Se alege gradul de asigurare 95 % în funcţie de localitate
şi de varianta de amplasare a clădirii.
Temperatura exterioară de calcul se va calcula conform STAS 6648 / 2 –
82 astfel:
t ec = t em + c ⋅ A z , oC
unde:
tem – temperatura medie zilnică, în funcţie de localitatea şi gradul de
asigurare ,în care este încadrată clădirea;
tem = 26,7 oC
c – coeficient de corecţie pentru amplitudinea oscilaţiei zilnice a
temperaturii aerului exterior;
c=1
Az – amplitudinea oscilaţiei zilnice de temperatură în funcţie de localitate,
în oC;
Az = 6
t ec = 26,7 + 1 ⋅ 6 = 32,7 o C
Pe timp de vară, aerul armosferic mai este caracterizat de:
conţinutul de umiditate la ventilare mecanică: xevm = 10,50 g / Kg;
conţinutul de umiditate la climatizare: xecl = 11,55 g /Kg.
Pe timp de iarnă, aerul atmosferic este caracterizat de:

65
 temperatura în luna ianuarie, care conform STAS 6648 / 1–82, este:
t i = −12 ÷ −15 oC
conţinutul de umiditate în luna ianuarie, conform STAS 6648 / 1–82, este:
x e = 1 ÷ 0,8 g / Kg
Rolul izolaţiei termice a pereţilor spaţiului climatizat constă în reducerea
fluxului de căldură care pătrunde prin pereţii spaţiului climatizat, în vederea
menţinerii unui regim de microclimat cât mai stabil, independent de condiţiile de
mediu.
Pentru izolarea pereţilor şi a plafoanelor se foloseşte ca material izolant
polistirenul expandat, iar pardoseala se izolează cu plăci de plută expandată şi
impregnată.
Pentru calculul izolaţiei termice se folosesc relaţiile:
 ∆t  1 δ 1 
δiz = λiz  −  +∑ i +  , [ m]
 q a  α ext ri αint 

Kr =
1 δ
1
δiz ASRO 1  (
,  W / m2 ⋅ K 
 )
+∑ i + +
α ext ri riz αint
în care:
δiz – grosimea izolaţiei termice, m;
Δt – diferenţa de temperatură dintre temperatura exterioară şi temperatura
spaţiului climatizat, oC;
qa – densitatea fluxului termic, W m 2 ;
αext – coeficientul parţial de transfer de căldură pe suprafaţa exterioară a

peretelui, W m 2 ;
αint – coeficientul parţial de transfer de căldură pe suprafaţa interioară a

peretelui, W m 2 ;

ri – conductivitatea termică, W m ⋅ K ;

Kr – coeficient global de transfer termic, W m 2 ⋅ K .

66
 Calculul izolaţiilor termice ale pereţilor spaţiului climatizat este prezentat in tabel:

Caracteristicele mat. Valori ale Grosimea

Denumirea Denumirea izolant coeficienţilor izolaţiei
tex ti Δt
spaţiului suprafeţei δ Kr
[oC] [oC] [oC] Tipul αi α e ∑ i δiz.calc δiz.SR
climatizat delimitate Λ qa K
izolatiei ri
Depozit 0,0 0,69
24 20 4 Perete N Polistiren 3
8 2 15 15 0,009 0,04 0,466
pâine 4
0,0 0,69
16 20 -4 Perete S Polistiren 3
8 2 15 15 0.03 0,04 0,466
4
32, 12, 0,0 0,6 0,48
20 Perete E Polistiren 3
8 15 15 0,02 0,06 0,383
7 7 2 5
0,0 0,69
16 20 -4 Perete V Polistiren 3
8 2 15 15 0,03 0,04 0,466
4
32, 12, 0,0 0,6 0,22
20 Plafon Polistiren 3
8 15 15 0,03 0,06 0,425
7 7 2 8
0,0 1 1,15
15 20 -5 Pardoseală Plută 4
2 15 ∞ 0,02 0,04 0,310
0 8
0,0 0,69
24 20 4 Perete N Polistiren 3
8 2 15 15 0,009 0,04 0,466
4
0,0 0,69
10 20 -10 Perete S Polistiren 3
8 0,8 15 15 0,06 0,08 0,287
4
0,0 0,48
-15 20 -35 Perete E Polistiren 3
8 0,2 15 15 0,14 0,16 0,268
5
16 20 -4 Perete V Polistiren 0,0 8 2 15 15 0,69 0,03 0,04 0,466
3 4

67
 0,0 0,22
-15 20 -35 Plafon Polistiren 3
8 0,2 15 15 0,14 0,16 0,276
8
0,0 1 ∞ 1,15
5 20 -15 Pardoseală Plută 4
0,6 15 0,10 0,12 0,337
0 8

68
 Pentru spaţiul climatizat se calculeaza bilanţul caloric pe timp de vară
şi de iarnă cu relaţia:
∑ Q = ∑ Q1 + ∑ Q2 + ∑ Q3 + ∑ Q4 + ∑ Q5 , [ KJ / 24 h ]
Căldura pătrunsă prin conducţie, convecţie şi radiaţie în incinta
climatizată se calculează:
∑ Q1 = ∑ Q11 + ∑ Q12 , [ KJ 24 h ]

unde:
∑ Q11 – cantitatea de căldură transferată prin pereţi, pardoseală şi
plafon, KJ / 24 h;
∑ Q12 – aportul termic prin geamurile existente în pereţii exteriori,
K J / 24 h;

∑ Q12 = 0
∑ Q11 = ∑ F ⋅ K ⋅ ( ∆t − ∆tr ) ⋅ 24 ⋅ 3,6
unde:
F – suprafaţa de schimb de căldură a pereţilor, pardoselii şi a plafonului
spaţiului climatizat, m2;
K – coeficient global de transfer termic prin elementul delimitator
dintre suprafaţa climatizată şi spaţiul exterior recalculat după standardizarea

grosimii izolaţiei, W / m 2⋅K ;

Δt – diferenţa de temperatură dintre temperatura exterioară (a mediului)
şi temperatura interioară a spaţiului, oC;
Δtr – adaos de temperatură ce ţine cont de căldura pătrunsă prin
radiaţie, oC;
Δtr = 6 – 8 oC (vara) şi 2 – 4 oC (iarna) pentru pereţi exteriori orientaţi
spre est.

69
 Tabel centralizator pentru calculul lui ∑ Q1

Caracteristici constructive şi termice Diferenţa de temperatură ∑ Q1 [ KJ 24 h ]

Denumirea Suprafaţa
spaţiului de transfer Kr Δt Δtr
climatizat termic L (m) l (m) h (m) ∑ Q1v ∑ Q1i
Iarna Vara Vara Iarna Vara Iarna

Perete N 8,6 0,4 6 0,466 0,466 4 4 - - 8310,15 8310,15

Perete S 8,6 0,25 6 0,466 0,287 -4 -10 - - -8310,15 -12796,14

Perete E 9,5 0,4 6 0,383 0,268 12,7 -35 6 2 35271,91 -43554,93

Depozit
pâine Perete V 9,5 0,25 6 0,466 0,466 -4 -4 - - -9179,82 -9179,82
9,5
Plafon 1,1 0,4 0,425 0,276 12,7 -35 - - 4873,29 -8721,82
9,5
Pardoseală 1,1 1 0,310 0,337 -5 -15 - - -1,399,46 -4564,05

70
 ∑ Q2 - cantitatea de căldură introdusă sau scoasă din spaţiul climatizat de
produsul care se prelucrează (ambalaje, mijloace de transport), KJ 24 h ;
 ∆W 
∑ Q2 = ∑ m c ⋅ ( t pi − t pf ) + 100 ⋅ l  + ∑ ( ma ⋅ ca + m t ⋅ ct ) ⋅ ( t mi − t mf )  , KJ 24 h
 
unde:
m – capacitatea de produs ce se depozitează în spaţiul climatizat, KJ 24 h
;
m = 20494,1 KJ 24 h

c – căldura specifică masică a produsului, KJ ( Kg ⋅ K ) ;

c = 2,240 KJ ( Kg ⋅ K )
ma, mt – masa ambalajelor şi a mijloacelor de transport, Kg;
ma = tara ambalajului × nr. ambalaje;
ma = 25 × 81 = 2025 Kg;
ca, ct – căldurile masice specifice ale ambalajelor şi mijloacele de

transport, KJ ( Kg ⋅ K ) ;

ca = 0,50 KJ ( Kg ⋅ K )
tpi, tpf – temperaturile pe care le au produsele la intrarea şi ieşirea din
spaţiul climatizat, oC;
tpi = 50 oC; tpf = 20 oC
ΔW – cantitatea de apă evaporată din produs în timpul depozitării,
Kg Kg . La produsele neambalate se poate evapora 2 – 4 % din umiditatea
iniţială.
 2 36, 78 
∑ Q2 = ( 50 ) 20
20.494,1 ⋅ 2, 240 − + ⋅ ⋅ (
2453,8 ) ( ⋅0
+ 0,50
 2025 ) 50+ 20
 ⋅
 100 100

∑ Q2 = 1.777.497,02 KJ 24 h

∑ Q3 – aportul sau deficitul de căldură rezultată din reacţiile exo- sau

endoterme ce pot avea loc în produsul depozitat, KJ 24 h ;

∑ Q3 = 0
71
 ∑ Q4 – cantitatea de căldură schimbată prin ţevile şi conductele care
transportă agenţi termici sau frigorifici care traversează spaţiul climatizat,
KJ 24 h ;

∑ Q4 = 0
∑ Q5 – cantitatea de căldură schimbată la exploatarea spaţiilor

climatizate, KJ 24 h ;
∑ Q5 = ∑ Q51 + ∑ Q52 + ∑ Q53 + ∑ Q54 , KJ 24 h

∑ Q51 – cantitatea de căldură introdusă în spaţiul climatizat de corpurile

de iluminat, KJ 24 h ;
∑ Q51 = ∑ 3,6 ⋅ 24 ⋅ c ⋅ F ⋅ Wr , KJ 24 h
unde :
c – coeficient care ţine cont de tipul de iluminat (incandescent sau
fluorescent), masa pereţilor, tipul de iluminare, durata funcţionării ;
F – suprafaţa incintei, m2 ;
Wr – puterea electrică reală instalată pentru iluminat (se majorează cu 20
% pentru a ţine cont de energia absorbită de suporturile sistemului de iluminat),
KW h ;
Wr = 3 KW h

∑ Q51 = 3,6 ⋅ 24 ⋅ 1 ⋅ 84 ⋅ 3,6 = 26.127,36

∑ Q52 – cantitatea de căldură degajată de motoarele electrice, KJ 24 h

∑ Q52 = 0
∑ Q53 – cantitate de căldură degajată de personalul ce deserveşte spaţiul

climatizat, KJ 24 h ;
∑ Q53 = ∑ 3,6 ⋅ n ⋅ c0 ⋅ qs , KJ 24 h
unde:
n – numărul maxim de persoane aflate în spaţiul climatizat ;

72
 c0 – coeficient de corectie ce ţine cont de durata de ocupare a spaţiului de
către personal;
c0 = 85 pentru vară;
c0 = 89 pentru iarnă.
qs – căldura sensibilă degajată de personal în funcţie de activitatea pe care
o desfăşoară şi de temperatura incintei, W persoana ;
qs = 197 W persoana

197 ⋅ 10−3
∑ Q53v = 3,6 ⋅ 24 ⋅ 2 ⋅ 85 ⋅
3600 ⋅ 24
= 0,033 KJ 24 h

197 ⋅ 10−3
∑ Q53v = 3,6 ⋅ 24 ⋅ 2 ⋅ 89 ⋅
3600 ⋅ 24
= 0,035 KJ 24 h

∑ Q54 = ∑ Laf ( h e − h i ) ⋅ 24
unde:
Laf = 3600 ⋅ S ⋅ w ⋅ ρa , Kg h
S – secţiunea uşilor deschise, m2 ;
w – viteza aerului la deschiderea uşilor, m/s;
w = 0,2 − 0,3 m s

ρa – densitatea aerului exterior, Kg m3 ;

he, hi – entalpia aerului exterior şi interior, KJ Kg ;

S = 1,50 ⋅ 2,10 = 3,15 m 2

1
ρa = ;
v
v – volumul specific aerului exterior, m3 Kg ;

( )
v = f t = 24 oC; ϕ = 80 % = 0,874 ⇒ ρa =
1
0,874
= 1,144 Kg m3

h e = 62 KJ Kg
Laf = 3600 ⋅ 3,15 ⋅ 0,2 ⋅ 1,144 = 2594,5 Kg h

( )
h i = f t = 20 oC; ϕ = 70 % = 47 KJ Kg

73
 Q54 = 2594,5 ⋅ ( 62 − 47 ) ⋅ 24 = 934.020 KJ 24 h

( )
v = f t = 16 oC; x cl = 11,55 = 0,848 ⇒ ρa =
1
0,848
= 1,179 Kg m3

h e = 46 KJ Kg
Laf = 3600 ⋅ 3,15 ⋅ 0,2 ⋅ 1,179 = 2673,97 Kg h

Q54v = 2673,97 ⋅ ( 46 − 47 ) ⋅ 24 = −64.175 KJ 24 h

∑ Q54v = 934.020 − 64.175,28 = 869.844,72 KJ 24 h

( )
v = f t = 10 oC; ϕ = 80 % = 0,823 ⇒ ρa =
1
0,823
= 1,215 Kg m3

h e = 27 KJ Kg
Laf = 3600 ⋅ 3,15 ⋅ 0,2 ⋅ 1,215 = 2755,62Kg h

Q54 = 2755,62 ⋅ ( 27 − 47 ) ⋅ 24 = −1.322.697,6 KJ 24 h

∑ Q54i = 934.020 − 1.322.697,6 = −388.677,6 KJ 24 h

∑ Q5 v = ∑Q51 + Q∑52 + Q53∑ +Q54∑ 26.127 = 0 0,+033+ 869.844,
+ 72 4 h= K
895.972,11

∑ Q5i = ∑Q51 + Q∑52 + Q53∑ +Q54∑ 26.127 = 0 0,+035+ 388.677,

− 6 =h 20
362.550, − K

Denumire ∑ Q1 [ KJ 24 h ] ∑ Q2 [ KJ 24 h ] ∑ Q3 [ KJ 24 h ]
a spaţiului
climatizat Vara Iarna Vara Iarna Vara Iarna
Depozit
29595,92 -70505,61 1777497,02 1777497,02 896972,11 -362550,20
pâine

Bilanţul caloric al incintei climatizate pe timp de vară şi iarnă se

calculează astfel:

∑ Q v = ∑ Q1v + ∑ Q2v + ∑ Q3v + ∑ Q4v + ∑ Q5v ⇒ ∆Q v = ∑24 v [ KJ h ]

Q

⇒ ∆Q v = ∑ v = 112.627,71 KJ h
Q
∑ Q v = 2.703.065,05 24

∑ Qi = ∑ Q1i + ∑ Q2i + ∑ Q3i + ∑ Q4i + ∑ Q5i ⇒ ∆Qi = ∑24 i [ KJ h ]

Q

⇒ ∆Qi = ∑ i = 56.018,38 KJ h
Q
∑ Qi = 1.344.441, 21 24
74
 Bilanţul de umiditate al spaţiului climatizat se calculează cu relaţia:
∑ W = ∑ W1 + ∑ W2 + ∑ W3 + ∑ W4 , Kg 24 h

∑ W1 – aportul de umiditate datorat personalului;

∑ W1 = ∑ n ⋅ w 0 ⋅ 24 , Kg 24 h
unde:
n – numărul maxim de persone aflate în spaţiul climatizat;
n = 2;
w0 – cantitatea de umiditate degajată prin respiraţie şi transpiraţie,
Kg om ⋅ h ;
w0 = 140

∑ W1 = 2 ⋅140 ⋅ 10−3 ⋅ 24 = 6,72 Kg 24 h

∑ W2 - cantitatea de umiditate degajată prin deshidratarea produselor;

∆w
∑ W2 = ∑ m ⋅ 100 , Kg 24 h

unde:
m – cantitatea de produs depozitat, Kg 24 h ;
Δw – cantitatea de umiditate pierdută de produs prin deshidratare, Kg Kg
;
∆w = 2 − 4 %
2
∑ W2 = 20.494,1 ⋅ 100 = 409,88 , Kg 24 h

∑ W3 - cantitatea de umiditate degajată prin evaporarea parţială a apei de

spălare folosită la igienizare;
τ
∑ W3 = ∑ m v ⋅ F ⋅ 24 , Kg 24 h

unde:
F – suprafaţa supusă igienizării, m2;
τ - durata igienizării, h;
mv – masa de apă evaporată, în funcţie de viteza aerului:

75
   w 
w aer > 0,1 m s ⇒ m v = 1,35 ⋅10−4 1 +  a   ⋅ ( ps − p v )
  1,16  
ps – presiunea parţială a vaporilor saturaţi din stratul exterior şi imobil;
pv – presiunea parţială de vapori din aer;
wa – viteza aerului, m s ;
w a = 0,2 − 0,3 m s

t = 20 oC  p v = 16,5
⇒
ϕ = 70 C  ps = 23,8
o

  0,2 
m v = 1,35 ⋅ 10−4 1 +    ⋅ ( 23,8 − 16,5 ) ⋅ 102 = 0,11
  1,16 
1
∑ W3 = 0,11 ⋅ 84 ⋅ 24 = 0,385 Kg 24 h

∑ W4 – cantitatea de umiditate introdusă prin pătrunderea aerului fals;

∑ W4 = ∑ Laf ⋅ ( x e − x i ) ⋅ 24 , Kg 24 h
Laf = 3600 ⋅ S ⋅ w ⋅ ρa , Kg h
unde:
xe, xi – conţinutul de umiditate al aerului exterior şi respectiv interior,
Kg Kg ;

( )
v = f t = 24 oC; ϕ = 80 % = 0,874 ⇒ ρa = 1,144 Kg m3

Laf = 3600 ⋅ 3,15 ⋅ 0,2 ⋅ 1,144 = 2594,5 Kg h

x e = 15,1 g Kg ; x i = 10,2 g Kg

W4 = 2594,5 ⋅ ( 15,1 − 10,2 ) ⋅ 10−3 ⋅ 24 = 305,11 Kg 24 h

( )
v = f t = 16 oC; x cl = 11,55 = 0,848 ⇒ ρa =
1
0,848
= 1,179 Kg m3

Laf = 3600 ⋅ 0,2 ⋅ 3,15 ⋅ 1,179 = 2673,97 Kg h

x e = x cl = 11,55 ; x i = 10,2 g Kg

W4 = 2673,97 ⋅ ( 11,55 − 10,2 ) ⋅ 10−3 ⋅ 24 = 86,63 Kg 24 h

76
 ∑ W4v = 305,11 + 86,63 = 391,74 Kg 24 h

( )
v = f t = 10 oC; ϕ = 80 % = 0,823 ⇒ ρa = 1,215 Kg m3

Laf = 3600 ⋅ 3,15 ⋅ 0,2 ⋅ 1,215 = 2755,62 Kg h

x e = 6, 2 g Kg ; x i = 10,2 g Kg

W4 = 2755,62 ⋅ ( 6,2 − 10,2 ) ⋅10−3 ⋅ 24 = −264,53 Kg 24 h

∑ W4i = 305,11 − 264,53 = 40,57 Kg 24 h

Denumirea ∑ W1 [ Kg 24 h] ∑ W2 [ Kg 24 ]h ∑ W3 [ Kg 24 h] ∑ W4 [ Kg 24] h
spaţiului
climatizat Vara Iarna Vara Iarna Vara Iarna Vara Iarna
Depozit
6,72 6,72 409,88 409,88 0,385 0,385 391,74 40,97
pâine

Se calculează bilanţul pentru umiditate pentru perioada de vară şi iarnă,

după care se determină ΔWv si ΔWi cu relaţiile de calcul:

∑ Wv = ∑ W1v + ∑ W2v + ∑ W3v + ∑ W4v ⇒ ∆Wv = ∑24 v

W

∑ W v = 808,725 ⇒ ∆Wv = ∑24 v

W
= 33,69 Kg h

∑ Wi = ∑ W1i + ∑ W2i + ∑ W3i + ∑ W4i ⇒ ∆Wi = ∑24 i

W

∑ W i = 457,55 ⇒ ∆Wi = ∑24 i

W
= 19,06 Kg h

Coeficienţii de termoumiditate, ε v şi εi se calculează astfel:

∆Q v
ε v,i = , [ KJ Kg ]
∆Wv,i

∆Q v 112.627,71
εv = = = 3343,06 KJ Kg
∆Wv 33,69
∆Qi 56.018,38
εi = = = 2939,05,06 KJ Kg
∆Wi 19,06

77
 Pe diagrama h – x se delimitează zona de microclimat admisă şi se
trasează direcţiile coeficienţilor de termoumiditate pentru vară şi iarnă, rezultând
astfel poziţia punctelor cv, ci, Av, Ai ce caracterizează aerul condiţionat şi uzat pe
timpul verii şi al iernii.
Se citesc parametrii punctelor respective, după care se calculează debitele
de aer pentru vară şi iarnă:
 
∆Q v,i
L v,i =  ⋅ v ,  m3 h 
 h
(
 A v,i
− h cv,i )  c 



Punctul T[oC] x [ g Kg ] ϕ [ %] h [ KJ Kg ] v  m3 Kg 
Av 19,2 9,8 70 45 0,854
cv 18 8,1 63 40 0,848
Ai 19,8 10 70 46 0,855
ci 19 8,3 60 42 0,851

 ∆Q v 
 ⋅ vc = 
112.627,71
Lv =  ⋅ 0,848 = 19.101,65 m3 h
(
 h Av − h cv 
  ) 
 45 − 40  

 ∆Q 
 ⋅ vc = 
58.612,8 
Li =  i
⋅ 0,851 = 12.469 m 3
h
(
 h A i − h ci 
  )  46 − 42 

Debitul maxim de aer se standardizează, după care se repoziţionează

punctele Av şi Ai:
∆Q v,i
h A v,i = h c v,i + , KJ Kg
L
unde:
 1 
L' = L ARSO ⋅   , Kg h
 vc 
 1 
L ARSO = 20.000 m3 h → L' = 20.000 ⋅   = 32.584,90 Kg h
 0,848 
 ∆Q  112.627,71
h A v = h cv +  ' v  = 40 + = 45 KJ Kg
 L  23.584,90

78
  ∆Q  56.018,38
h Ai = h ci +  ' i  = 42 + = 46 KJ Kg
 L  23.584,90

5.2.2. Reprezentarea procesului de condiţionare şi diagrama aerului umed

Pe baza calculelor anterioare s-au determinat parametrii aerului

condiţionat şi uzat necesar asigurării parametrilor de microclimat. Se impune
regimul funcţional al agregatului (cu recirculare parţială a aerului uzat), se
determină în funcţie de raportul de circulare parametrii amestecului, se
reprezintă procesele de condiţionare a aerului pe timpul verii şi al iernii în
diagrama aerului umed şi se alege structura agregatultui.
Acesta trebuie să asigure condiţiile de microclimat industrial indiferent de
parametrii aerului exterior, deci să cuprindă în structura lui componentele
necesare unei condiţionări complexe a aerului umed.

5.2.3. Alegerea agregatului de condiţionare şi amplasarea lui în spaţiul

climatizat

Dimensionarea agregatului

a) Dimensionarea filtrului cu casete.

Pentru purificarea aerului supus condiţionării se recomandă utilizarea

unor suprafeţe de filtrare care să ocupe pe cât posibil, un volum mic şi să fie
eficiente.
O largă utilizare au căpătat filtrele statice cu celule in V.
Debitul specific de aer al acestor tipuri de filtre, pentru care se obţine un
randament de filtrare maxim pentru materialul filtrat uscat, este de 5600

m3 h⋅ m2.
Suprafaţa de filtrare este:
Laer
Ff = , m2
lf

79
unde:
Laer – debitul de aer condiţionat, m3 h ;

lf – debitul specific de aer, m3 h⋅ m2;

20.000
Ff = = 3,5 m 2
5600

b) Dimensionarea bateriei de răcire umedă utilizată la condiţionarea pe

timpul verii. Se calculează fluxul termic transmis:

QMD = L ⋅ ( h D − h M ) , KJ h

după care se calculează suprafaţa de transfer termic a bateriei de răcire umedă:

Q MD
FMD = , m2
K ⋅ ∆t med
unde:
2
K – coeficient global de transfer termic, W m ⋅ K ;( )
K = ξ ⋅ α aer ⋅ b
unde:
ξ – coeficient de precipitare al umidităţii;
ε
ξ= = 1,3 ÷ 1,6
ε − 2500

(
α aer – coeficient parţial de transfer termic al aerului, W m 2 ⋅ K ; )
α aer = α c + α r
unde:

α c – coeficient parţial de transfer termic prin convecţie al aerului, W ( m ⋅ K) ;

2

15
α c = 15 ⋅ w a sau α c = ⋅ wa
2
α r – coeficient parţial de transfer termic prin radiaţie a aerului, W ( m ⋅ K) ;
2

α r = 2,5 ÷ 3,5
wa – viteza aerului, m s ;
wa = 4 ÷ 5 m s
( )
b = f t p , t rM = 0,7 ÷ 0,9

80
 Δtmed – diferenţa de temperatură calculată pe baza diagramei termice a
bateriei de răcire umedă, oC.

Punctul t[oC] x [ g Kg ] ϕ [ %] h [ KJ Kg ] v  m3 Kg 
M 24 15,7 84 64 0,875
D 14 8,1 88 34 0,834

QMD = 20.000 ⋅ ( 34 − 64 ) ⋅ 0,27 = −162.000 W

Q MD
FMD =
K ⋅ ∆t med

α c = 15 ⋅ w a = 15 5 = 33,54 
 ⇒ α aer = 37,04
α r = 3,5 

K = 1,6 ⋅ 37,04 ⋅ 0,9 = 53,33 W m2 ⋅ K

81
 t oC
∆t M = 24 − 6 = 18  ∆t M 18
⇒ = = 1,5 < 2
tM = 24 o ∆t m = 14 − 2 = 12  ∆t m 12
tD = 14 o ∆t + ∆t m 18 + 12
∆t med = M = = 15 oC
twf = 6 o 2 2
twi = 2 o

F (m2)

−162.000
FMD = = 202,5 m 2
53,33 ⋅ 15

c) Dimensiunea bateriei de încălzire.

Se calculează fluxul termic transmis:
Q DC
FDC = , m2
K ⋅ ∆t med
K = αaer
unde:
K – coeficient global de transfer termic, W ( m ⋅ K) ;
2

α aer – coeficient parţial de transfer termic al aerului, W m 2 ⋅ K ; ( )

α aer = α c + α r
unde:
α c – coeficient parţial de transfer termic prin convecţie al aerului, W ( m ⋅ K) ;
2

α c = 15 ⋅ w a
α r – coeficient parţial de transfer termic prin radiaţie a aerului, W ( m ⋅ K) ;
2

α r = 2,5 ÷ 3,5
Δtmed – diferenţa de temperatură, oC;

QDC = 20.000 ⋅ ( 40 − 34 ) ⋅ 0,27 = 32.400 W

K = α aer = 37,04 W m 2 ⋅ K
t oC
∆t M = 26 − 14 = 12  ∆t M 12
tC = 18 o ⇒ = =3> 2
∆t m = 22 − 18 = 4  ∆t m 4
tD = 14 o
∆t + ∆t m 12 − 4
twi = 22 o ∆t med = M = = 7,3 oC
 ∆t   12 
twf = 26 o ln  M  ln  
 ∆t m   4

F (m2) 82
twi = 2 o
 32.400
FMD = = 119,8 m 2
37,04 ⋅ 7,3

d) Dimensiunea bateriei de încălzire la condiţionare pe timpul iernii.

QME = L ⋅ ( h E − h M ) , KJ h

după care se calculează suprafaţa de transfer termic a bateriei de încălzire:

Q ME
FME = , m2
K ⋅ ∆t med
K = αaer
unde:
2
K – coeficient global de transfer termic, W m ⋅ K ; ( )
(
α aer – coeficient parţial de transfer termic al aerului, W m 2 ⋅ K ; )
α aer = α c + α r
unde:
α c – coeficient parţial de transfer termic prin convecţie al aerului, W ( m ⋅ K) ;
2

α c = 15 ⋅ w a
α r – coeficient parţial de transfer termic prin radiaţie a aerului, W ( m ⋅ K) ;
2

α r = 2,5 ÷ 3,5
Δtmed – diferenţa de temperatură, oC;
QME = 20.000 ⋅ ( 36 − 30 ) ⋅ 0,27 = 32.400 w
K = α aer = 37,04 W m 2 ⋅ K
t oC
∆t M = 35 − 18 = 17  ∆t M 17
o ⇒ = = 1,14 < 2
twi = 35 ∆t m = 25 − 10,2 = 14,8  ∆t m 14,8
∆t + ∆t m
twi = 25 o ∆t med = M = 15,9 oC
2
tE = 18 o

tM = 10,2 o

F (m2)

32.400
FMD = = 55,01 m 2
37,04 ⋅ 15,9

83
 e) Dimensionarea camerei de umidificare utilizată la condiţionarea pe timpul

iernii. Se calculează mai întâi randamentul camerei de umidificare:

x D − x E 8,5 − 7,1 1, 4
η= = = = 0,7 → camera de umidificare de tip A cu 1
x F − x E 9,1 − 7,1 2
registru de pulverizare;
µ = 0,55
Se vor calcula si:

• Debitul de apă pulverizată:

Wp = µ ⋅ L = 0,55 ⋅ 23.584,90 = 12.971,69 Kg h

• Debitul de apă preluată de aer în camera de umidificare (evaporată):

Wev = L ⋅ ( x D − x E ) = 23.584,90 ⋅ ( 8,5 − 7,1) ⋅ 10−3 = 33,01 Kg h

• Debitul unei duze:

m d = 39,6 ⋅ ψ ⋅ d 2 ⋅ p , Kg h
unde:
ψ – coeficient de stropire al duzei;
ψ = 0,6 ÷ 0,65
d – diametrul duzei, om;
d = 0,05 − 0,3 cm
p – presiunea de alimentare cu apă a duzelor;
m d = 39,6 ⋅ 0,62 ⋅ ( 0,02 ) ⋅ 3 ⋅ 10.000 = 1,701 Kg h
2

• Numărul total de duze:

Wp 12.971,69
nt = ⋅ 1,2 = ⋅ 1,2 = 9151 duze
md 1,701

• Secţiunea camerei de umidificare:

L 20.000
S = ASRO = = 1,11 m 2
3600 ⋅ w 3600 ⋅ 5

• Dimensiunile camerei de umidificare H si B:

H ⋅ B = 1,11 m 2 ⇒ H = B = 1,04 m 2
H=B

• Dimensionarea bateriei de preîncălzire a aerului proaspăt:

QBB' = L p ⋅ ( h C − h D ) , KJ h
unde:

84
 Lp – debitul de aer proaspăt calculat în funcţie de raportul de recirculare,
n:
L = L p + L r , Kg h
Lr
n=
Lp
L – debitul total de aer condiţionat, Kg h ;
Lr – debitul de aer circulat, Kg h .
Se calculează suprafaţa de transfer a bateriei de preîncălzire:
QBB'
FBB' = , m2
K ⋅ ∆t med
unde:

K – coeficient global de transfer termic, W ( m ⋅ K) ;

2

K = αaer
unde:
(
α aer – coeficient parţial de transfer termic al aerului, W m 2 ⋅ K ; )
α aer = α c + α r

α c – coeficient parţial de transfer termic prin convecţie al aerului, W ( m ⋅ K) ;

2

α c = 15 ⋅ w a

α r – coeficient parţial de transfer termic prin radiaţie a aerului, W ( m ⋅ K) ;

2

α r = 2,5 ÷ 3,5
Δtmed – diferenţa de temperatură, oC;

L r 2  Lr = 2 ⋅ Lp
n= = 
L p 1 L = L p + L r = 32.584,90

L p = 7.861,63 Kg h

L r = 15.723,26 Kg h

QBB' = 7.861,63 ⋅ ( 42 − 36 ) ⋅ 0,27 = 12.735,8 W

K = α aer = 37,04 W m 2 ⋅ K

85
 t oC
tab = 100 oC

∆t M = 115 oC  ∆t M 115
-5 o ⇒ = = 1,09 < 2
∆t m = 105 oC  ∆t m 105
∆t + ∆t m
∆t med = M = 110 oC
2

-15 o
F (m2)

12.735,8
FBB' = = 3,12 m 2
37,04 ⋅ 110

Am ales agregatul de condiţionare cu următoarele caracteristici;

Mărimea Dimensiuni, [mm]

Debit aer, m3 h
agregatului A B C D L H
158 156 156 150 861 320
K – 20 20.000
8 5 2 3 3 2

86
 6. Utilaje tehnologice şi de transport
6.1. Alegerea şi calculul tehnologic a utilajelor

Necesarul de malaxoare se calculează cu relaţia:

τ
n m = m , buc.
r
unde:
τm – timpul de ocupare al malaxorului pentru o şarjă de aluat, min;
r – ritmul cuvelor, min;
rmax = 30 min

τ m = τalim + τfram + τcuratire , min

τalim = τalim⋅M + τfram⋅AL , min
τfram = τfram⋅M + τfram⋅AL , min
unde:
τalim – durata de alimentare a malaxorului, min;
τfram – durata de frământare a malaxorului, min;
τcuratire – durata de curăţire a malaxorului, min.
τc = 2 min
τalim = 2 + 2 = 4 min
τfram = 10 + 12 = 22 min
τ m = 4 + 22 + 2 = 28 min

Cantitatea de făină prelucrată într-o cuvă se calculează cu relaţia:

Fc = Vc ⋅ q , Kg
unde:
Vc – volumul cuvei malaxorului, l;
Vc = 500 l
q – încărcarea specifică,Kg făină/ l cuvă;
q = 0,3 ÷ 0,35 Kg faina l cuva
Fc = 500 ⋅ 0,3 = 150 Kg faina
Numărul de şarje de aluat se calculează cu relaţia:

87
 Fzi
Fo = ; Kg h faina
n zi
Fo
n so = , sarje h
Fc
unde:
Fo – consumul real de făină al secţiei, Kg h faina ;
Fzi – consumul zilnic de făină al secţiei, Kg faina ;
nzi – numărul de ore lucrătoare, h zi ;
n zi = 24 h
Fc – cantitatea de făină prelucrată într-o cuvă, Kg.
15.500
Fo = = 645,83 Kg h faina
24
645,83
n so = = 4,30 ; 5 sarje h
150
Ritmul cuvelor se calculează cu relaţia:
60 60
r= = = 12 min
n so 5
Necesarul de malaxoare va fi:
τm 28
nm = = = 2,33 ; 3 malaxoare
r 12
Frămantarea aluatului se realizează cu malaxorul „Independenţa” cu
următoarele caracteristici:
Volumul cuvei 500 l
Nr. rotaţii cuvă 7 rot min
Nr. rotaţii braţ 16 rot min
Puterea instalată 4,5 KW
Gabarite:
• L = 1950 mm
• l = 1200 mm
• H = 1630 mm

88
 • Greutate (fără cărucior) = 1000 Kg
• Greutatea căruciorului = 300 Kg

Frămantătorul se caracterizează prin rotaţia forţată a cuvei şi a braţului de

antrenare. Părţile principale sunt:
Cuva;
Braţul de frămantare;
Sistemul de antrenare.
Funcţionare: Se ridică în poziţie superioară braţul de frămantare 3, se
aduce cuva 4 la malaxor şi se fixează pe placa de fundaţie 1. Apoi se introduc
materiile prime şi auxiliare, se coboară braţul de frămantare şi se porneste
malaxorul 2. Braţul se roteşte şi în această zonă, aluatul se omogenizează.
Datorită rotirii cuvei tot aluatul trece în această zonă activă şi se realizează
frământarea. La sfârşitul operaţiei de frământare, se ridică din nou braţul de
frământare, iar cuva cu aluat este scoasă şi trecută la fermentare.
Se recalculează Fc:
Fo Fo
n so = ⇒ Fc real =
Fc real n so

645,83
Fc real = = 129,16 Kg
5
89
 Calculul reţetei de producţie

Materii prime şi auxiliare şi regim Fazele aluatului

UM
tehnologic Maia Aluat Total
Făina albă grâu Kg 64,58 64,58 129,16
Drojdie comprimată Kg 0,90 - 0,90
Extract de malţ Kg - 1,16 1,16
Apa L 38,74 29,71 68,45
Baş Kg 19,37 - 19,37
Durata frământării min. 10 12 22
Durata fermentării min. 180 25 205
o
Temperatura semifabricatelor C 28 – 30 29 – 30 -
Aciditate grade 2,5 – 3,5 2 – 2,5 -
Durata dospirii finale min. - 30 - 40 30 – 40
Aciditatea bucăţii de aluat grade - 2,5 - 3 -
Durata coacerii min. - - 20 – 25
o
Temperatura coacere C - - 240 – 260

Necesarul de cuve se va calcula astfel:

τ
n total = cuva , buc
r
τcuva = τfram + τferm + τaux , min
τfram = τfram⋅M + τfram⋅AL = 10 + 12 = 22 min
τferm = τferm⋅M + τferm⋅AL = 180 + 25 = 205 min
τaux = τa lim⋅M + τa lim⋅AL + τ rast + τ transport + τspalare , min

τaux = 2 + 2 + 10 + 6 + 5 = 25 min
τcuva = 22 + 205 + 25 = 252 min
252
n total = = 21 cuve
12
Numărul de cuve folosite la fermentare va fi:
τ 205
n cuve ferm = ferm = = 18 cuve
r 12
Numărul de răsturnătoare se determină astfel:
Nr. răsturnătoare = nr. linii tehnologice = nr. cuptoare = 2
Am alex ridicătorul răsturnător tip RRC–500 cu următoarele
caracteristici:

90
 Capacitatea cuvei căruciorului pentru aluat = 500 l
Timp ridicare = 45 sec.
Timp coborâre = 45 sec.
Durata unui ciclu = 2 – 4 min.
Puterea instalată = 4 KW
Viteza de ridicare = 4,3 m min
Gabarite:
• L = 2425 mm
• l = 2640 mm
• H = 3480 mm
• masa = 1170 Kg

Ridicătorul răsturnator se compune dintr-un schelet format din suport şi

port şurub de ridicare, care serveşte totodată şi ca ghidaj fix pentru port cărucior.
Şurubul conducător fixat pe rulmenţi şi antrenat de motorul electric, prin
intermediul unui cuplaj, antrenează port căruciorul în mişcare de translaţie,
mişcare de rotaţie fiind împiedicată de ghidajul mobil.

91
 Sistemul de basculare a căruciorului şi ghidajul pentru rolă, determină
bascularea căruciorului şi descărcarea aluatului.

Pentru realizarea operaţiei de divizare a aluatului am ales maşina de

divizat MADIA cu următoarele caracteristici:
Masa bucăţii de aluat divizate = 400 ÷ 2300 g
Productivitatea = 700 ÷ 2100 buc. h
Puterea iniţială = 1,1 KW
Gabarite:
• L (cu bandă de evacuare) = 1910 mm
• L (fără bandă de evacuare) = 1136 mm
• l = 798 mm
• H = 1563 mm

92
 Maşinile de divizat sunt destinate tăierii continue a bucăţilor, de greutate
egală din masa aluatului. În cazul fluxului tehnologic pe orizontală aceasta se
realizează prin răsturnarea aluatului din cuvă într-un buncăr situat între
răsturnător şi masina de divizat, din care aluatul trece treptat în pâlnia maşinii de
divizat. Acţiunea mecanică, exercitată de maşina de divizat asupra aluatului nu
trebuie să depăşească o anumită valoare şi intensitate, deoarece poate duce la
înrăutăţirea propietăţilor reologice ale acestuia.
nb l
n md = ⋅x
nd
unde:
nmd – număr maşini de divizat;
n b l d – număr bucăţi de aluat divizate pe o linie tehnologică, buc h ;

nd – productivitatea maşinii de divizat, buc h ;

x – coeficient de utilizare;
x = 1,05
G 0 linie Gr
nb l = ; G 0 linie =
m n ore ⋅ n cupt

unde:
G 0 linie – capacitatea de producţie a unei linii tehnologice;

m – masa bucăţii de aluat, Kg;

m = 0,5 Kg

nore – numărul de ore lucrătoare, ore zi ;

n ore = 24 h
ncupt – număr cuptoare;
ncupt = 2
Gr – capacitatea reală a secţiei, Kg 24 h ;
20.000
G 0 linie = = 416,66 buc. h
24 ⋅ 2
416,66
nb l = = 833,33 ; 834 buc. h
0,5

93
 834
n md = ⋅ 1,05 = 0,97 ; 1 masina divizat linie
900

Premodelare aluatului se va realiza cu maşina de premodelat MAROB I

cu următoarele caracteristici:
Producţia maximă = 2000 buc h
Mărimea aluatului = 400 – 2500 g
Puterea instalată = 0,75 KW
Gabaritele:
• L = 1780 mm
• l = 600 mm
• H = 1140 mm

Maşina de premodelat este formată dintr-o suprafaţă suport şi 2 benzi

aşezate înclinat formând un jgeab. Ele se deplasează în sensuri diferite şi cu
viteze diferite. Bucata de aluat este prinsă între cele două benzi şi obligată,
datorită cuplului de forţe la care este supusă, să se rostogolească în spaţiul
format între benzi şi suprafaţa suport. În acelaşi timp, bucata de aluat execută şi
o mişcare de înaintare, datorită diferenţei de viteză a celor două benzi.

94
 Necesarul de maşini de premodelat se calculează cu relaţia folosită la
maşinile de divizat:
nb l 834
n mp = ⋅x = ⋅ 1,05 = 0,43 ; 1 masina premodelat linie
nd 2000
Lungimea benzii pentru repausul intermediar se calculează în funcţie de:
G 0 linie ⋅ e ⋅ τri
Lu =
m ⋅ 60 ⋅ n
unde:
G 0 linie – capacitatea liniei de fabricaţie, Kg h ;

τri – timpul de repaus intermediar, min.;

τ = 1 ÷ 2 min.
e – distanţa dintre centrele bucăţilor de aluat, cm;
e = φal + a
n – numărul bucăţilor de aluat aşezate pe lăţimea benzii;
n=1
m – masa bucăţii de aluat, Kg;
φal – diametrul bucăţii de aluat, cm;
φal = 11 ÷ 12 cm
a – distanţa dintre două bucăţi de aluat vecine, cm;
a = 30 ÷ 60 cm
lu = φal + 2 ⋅ b , cm
unde:
lu – lăţimea utilă a benzii, cm;
b – distanţa dintre bucata de aluat şi marginea benzii;
b = 5 ÷ 8, cm
lu = 12 + 2 ⋅ 8 = 28 cm
e = 12 + 30 = 42 cm
416,66 ⋅ 0,41 ⋅ 1
Lu = = 5,83 m
0,5 ⋅ 60 ⋅ 1

95
 Pentru modelarea finală a aluatului am ales maşina de modelat final
format lung tip ROLUX, cu următoarele caracteristici:
Producţia maximă = 2200 buc h ;
Greutatea bucăţii de aluat = 200 – 1700 g;
Puterea instalată = 0,55 KW;
Gabarite:
• L = 2790 mm
• l = 930 mm
• H = 1500 mm
Lăţimea benzii = 500 mm.

Principiul de funcţionare se bazează pe rularea foii de aluat obţinută prin

laminare. Utilajul se compune dintr-un sistem de valţuri de laminare antrenate
printr-un sistem de antrenare de un motor electric, o bandă de transport şi un
sistem de modelare compus dintr-o plasă de modelare şi placă de modelare
reglabilă în înălţime printr-un sistem de reglare. Toate subansamblele sunt
susţinute de 2 batiuri, 2 console şi 2 picioare.

Necesarul de maşini de modelat final se calculează cu relaţia folosită la

maşinile de divizat:
nb l 834
n mp = ⋅x = ⋅ 1,05 = 0,43 ; 1 masina premodelat linie
nd 2000
Pentru dospirea finală a aluatului am ales dospitorul tunel cu următoarele
caracteristici:
Productivitate = 10 t 24 h ;
Viteza reglabilă = 0, 25 ÷ 0,75 m min. ;
Umiditatea relativă = 85 ÷ 90 % ;

Temperatura reglabilă = 40 ± 5 oC

Motor electric de curent alternativ = 2,2 KW − 1000rot min. ;

96
 Dimensiuni:
• Lungimea spaţiului de dospire = 2 x 13 m;
• Lungimea totală = 17 m;
• Lăţimea benzii de transport = 2 m;
• Lăţimea totală = 2380 mm;
• Masa = 900 Kg.

Dospitoarele cu benzi sunt formate dintr-un tunel termoizolant în care se

află un transportor cu bandă. După modelare, bucăţile de aluat sunt încărcate la
unul din capetele benzii, care se deplasează prin tunel unde sunt asigurate
condiţiile de dospire, temperatura şi umezeala relativă a aerului şi sunt
descărcate la capătul opus. Timpul cât bucăţile de aluat parcurg dospitorul
constituie timpul de dospire.
Transferul pe banda cuptorului se face direct. Pentru ca transferul
aluatului să se facă cu uşurinţă se recomandă ca cele două benzi să aibă aceeaşi
lăţime.
Prezintă dezavantajul că necesită suprafaţă foarte mare de construcţie.
Calculul dospitorului tunel se realizează astfel:
L
vd = uc , m min.
τc
unde:
vd – viteza de deplasare a benzii, m min. ;
Luc – lungimea utilă a benzii cuptorului, m;
τc – durata de coacere, min.;
97
 13
vd = = 0,52 m min.
25

Durata de dospire se calculează cu relaţiile:

L ' 13
τmin .d = u = = 25 min.
vd 0,52
2 ⋅ L ' 2 ⋅ 13
τmax .d = u = = 50 min.
vd 0,52

τd reteta ∈ ( τmin , τmax ) = 40 ∈ ( 25,50 )

τ ⋅v 40 ⋅ 0,52
L b al = d d = = 10,4 m
2 2

Pentru coacerea aluatului, am ales cuptorul tunel tip CTSPP – 26, cu

caracteristicile:
Productivitatea = 10 t 24 h ;
Temperatura max. coacere = 300 oC;
Puterea instalată = 8,5 KW;
Timp coacere = 6 ÷ 60 min. ;
Dimensiuni:
• L = 15.500 mm
• l = 2950 mm
• H = 2850 mm
• Masa = 19.500 Kg
Lungimea utilă = 13 m;
Lăţimea utilă = 2 m.

98
 În principiu, cuptorul tunel constă dintr-o cameră de coacere sub formă de
tunel, cu secţiune dreptunghiulară şi lungime mare, orizontal, prin care circulă o
bandă metalică care constituie vatra cuptorului. Acest tunel este deschis la
ambele capete, una din deschideri reprezentând gura de alimentare cu aluat, iar
cealaltă gura de evacuare a produsului copt. Timpul în care bucăţile de aluat
străbat camera de coacere reprezintă timpul de coacere.
Încălzirea camerei de coacere se realizează cu canale de încălzire care
sunt dispuse la partea superioară şi inferioară a camerei de coacere. Pentru
încălzirea uniformă a camerei de coacere, în cadrul fiecărei zone de încălzire,
atât la partea inferioară cât şi la partea superioară există mai multe canale
paralele prin care circula amestecul de gaze primare şi gaze recirculate.

Pentru camera făinii, am ales cernătorul TEHNOPAM cu următoarele

caracteristici:
Capacitate cuvă = 70 Kg făină;
Putere instalată = 1,1 KW;
Lungime transportor elicoidal = 1000 mm;
99
 Capacitate de cernere făină = 2400 Kg h ;
Dimensiuni:
• L = 1160 mm
• l = 700 mm
• H = 1600 mm

Utilajul este folosit în unităţile de panificaţie pentru cernerea şi aerarea

făinii, asigurându-se astfel o calitate bună a pâinii.
Funcţionare: se ridică capacul utilajului, se pune în funcţiune motorul,
apoi se goleşte sacul de făină în cuva cernătorului. Cu ajutorul transportorului
vertical, făina este urcată la partea superioară a cernătorului şi este izbită,
forţându-o să treacă prin site, apoi este evacuată prin gura de evacuare.
Necesarul de cernătoare se calculează cu relaţia:
F0
nc =
q cernator
unde:
100
 F0 – consumul real de făină, Kg h ;
qcernator – capacitatea de cernere a făinii, Kg h ;
645,83
nc = = 0,26 ; 1 cernator
2400
Durata de funcţionare a cernătorului se calculează astfel:
F0 645,83
τcernator = ⋅ 60 = ⋅ 60 = 16,14 min. h
q cernator 2400
Pentru obţinerea suspensiei de drojdie, am ales aparatul pentru prepararea
suspensiei de drojdie F.U.P.S ,cu următoarele caracteristici:
Capacitate rezervor = 30 l;
Puterea instalată = 0,37 KW;
Temperatura apei folosite = 30 – 35 oC;
Turaţia agitatorului = 750 rot min ;
Dimensiuni:
• L = 700 mm
• l = 630 mm
• H = 1460 mm

101
 Utilajul se compune din vasul propriu-zis în care are loc amestecul,
acţionarea şi agitarea.
În vederea preparării suspensiei de drojdie, se introduce apă în cuva
utilajului, se pune în funcţiune motorul electric care antrenează axul pe care sunt
fixate paletele agitatorului. În timp ce axul cu palete se învârteşte, se intoduce
drojdia. Fărâmiţarea drojdiei şi transformarea ei în suspensie se realizează în 2 –
3 minute. Suspensia de drojdie se evacuează cu ajutorul unui robinet pe la
partea inferioară a aparatului. Aparatul este susţinut de un cadru de susţinere.

Necesarul de suspensie de drojdie se calculează cu relaţia:

Q = G 0 ⋅ ( c + Ad.) , Kg h

unde:
G0 – Capacitatea reală, Kg produs h ;

102
 c – consum specific, Kg Kg produs ;
c=0,005
Ad – apa adăugată, l;
c : A d = 1: 3 ⇒ Ad = 0,015

Q = 834 ⋅ ( 0,005 + 0,015 ) = 16,68 Kg h

Capacitatea maximă a instalaţiei se calculează cu relaţia:

V ⋅ γ ⋅ 60
Qint = instal d , Kg h
τ
unde:
Vinstal – volumul instalaţiei, l;
γ d – coeficient de umplere, Kg l ;
γ d = 1,05 Kg l
τ – durata de ocupare a instalaţiei, min.
τ = τa lim. + τagitare + τgolire = 10 + 10 + 10 = 30 min.

30 ⋅ 1,05 ⋅ 60
Qinstal = = 63 Kg h
30
Numărul de instalaţii va fi:
Q 16,68
n= = = 0,26 ; 1 instalatie
Qinst 63
Calculul capacităţii timocului:
capacit timoc = Vu ⋅ γ F Kg
unde:
Vu – volumul util al timocului, m3;
γ F – încărcarea specifică, Kg m3 ;

γ F = 600 Kg m3
Vu = 75 % Vt

π ⋅ d 2 ⋅ h1 π
Vt = Vcil + Vtr.com =
4 12
(
+ ⋅ h 2 d 2 + d12 + d ⋅ d1 )

103
 2
π ⋅ ( 1,5 ) ⋅ 1,13 π
+ ⋅1,418 ⋅ ( 1,5 ) + ( 0,665 ) + ( 1,5 ⋅ 0,665 )  = 3,35 m3
2 2
Vt =
4 12  
75
Vu = ⋅ 3,35 = 2,51 m3
100
capacit timoc = 2,51 ⋅ 600 Kg
Calculul utilajelor necesare depozitării:
Gd
nc =
qc
unde:
Gd – cantitatea de pâine aflată în depozit, Kg;
qc – capacitatea containărului;
q c = n raft ⋅ n buc. raft ⋅ m , Kg

Containerul are următoarele caracteristici:

L = 760 mm
l = 690 mm
H = 1570 mm
Nr. rafturi = 26
Buc. pe raft = 8
1 autodubă = 15 containere
q c = 26 ⋅ 8 ⋅ 0,5 = 104 Kg
G d 8333,3
nc = = = 80,12 ; 81
qc 104

n total = ( 1,1 ÷ 1,5 ) ⋅ n c = 1,11 ⋅ 81 = 89,91 ; 90 containere

 număr glisee expediţie:

Gr ⋅ tp ⋅ η
n=
Tp ⋅ 60 ⋅ Q
unde:
Gr – capacitatea reală, Kg 24 h ;
tp – durata de încărcare a pâinii pe unitatea de transport;
t p = 2,0 ÷ 2,5

104
 η – coeficient care indică livrarea în ore de vârf;
η = 2,0 ÷ 2,5
Tp – timpul de expediţie al pâinii, h;
Tp = 12 h

Q – capacitatea autodubei, Kg;

Q = n c ⋅ qc = 15 ⋅ 104 = 1560 Kg
20.000 ⋅ 20 ⋅ 2,2
n= = 0,78 ; 1 ghiseu
12 ⋅ 60 ⋅ 1560
 număr autodube:
G r ⋅ ( 2 ⋅ S ⋅ t1 + t 2 )
N=
(
Q ⋅ Tp − t )
unde:
S – distanţa de transport de la fabrică la centrul de desfacere;
S = 3 Km
t1 – timpul mediu de parcurgere a 1 Km;
t1 = 3 ÷ 4 min.
t2 – timpul de încărcare la fabrică + timpul de descărcare la centru;
t 2 = 40 ÷ 60 min.
Tp – timp de expediţie, min;
Tp = 720 min.
t – timp de parcurs şi de întoarcere;
t = 60 ÷ 100 min.

20.000 ⋅ ( 2 ⋅ 3 ⋅ 3 + 50 )
N= = 1,36 ; 2 autodube
1560 ⋅ ( 720 − 80 )

O autodubă are următoarele caracteristici:

• L=5m
• l = 2,2 m
 Lungimea rampei de execuţie:
L = ( l + e) ⋅ n , m

105
unde:
l – lungimea autodubei, m;
e – distanţa dintre autodube, m;
e = 1,5 ÷ 2,4 m
n – număr ghisee.
L = ( 5 + 2 ) ⋅1 = 7 m

106

Nr.
Denumirea utilajului
Crt.
1 Cernător
2 Elevator
Transportor elicoidal
3 1
simplu
Aparat pentru
4 prepararea suspensiei
de drojdie
5 Malaxor
6.2. Lista utilajelor
Nr. Firma
Caracteristici
Buc. constructoare
Lungime = 1160 mm
Lăţime = 700 mm
Înălţime = 1600 mm
Lungimea transportorului elicoidal = 1000 mm SC. TEHNOPAM
1
Masa = 130 Kg BUCURESTI
Capacitate cernere făină = 2400 Kg/h
Capacitate cuvă = 70 Kg făină
Putere instalată = 1,1 KW
Înălţimea de ridicare = 2 – 23 m
SC. TEHNOPAM
1 Capacitatea de transport = 1,4 – 17 t/h făină
BUCURESTI
Putere motor acţionare = 0,75 – 7,5 KW
Lungimea = 2 – 35 m
SC. TEHNOPAM
Capacitate transport = 3 – 27 t/h făină
SA. BUCURESTI
Putere motor acţionare = 0,75 – 7,5 KW
Capacitate rezervor → V=30 l
Lungimea = 700 mm
Lăţimea = 630 mm
F.U.P.S.T.
1 Înălţimea = 1460 mm
BUCURESTI
Puterea instalată = 0,37 KW (IP-54)
Temperatura apei folosite = 30 – 35 oC
Turaţia agitatorului = 750 rot/min.
3 Volumul cuvei = 500 l INDEPENDENTA
Nr. rotaţii al cuvei = 7 rot/min. SIBIU
Nr. rotaţii al braţului = 16 rot/min.
Durata frământării = 8 – 12 min.
107

Ridicător – răsturnător
6 2
tip RRC-500
Buncăr aluat tip TRA-
7 2
1A
8 Maşina de divizat 2 Masa buc. de aluat divizate = 400 – 2300 g
Puterea instalată = 4,5 KW
Gabarite:
Lungime = 1950 mm
Lăţime = 1200 mm
Înălţime = 1630 mm
Greutate (fără carucior) = 1000 Kg
Greutatea căruciorului = 300 Kg
Capacitatea cuvei căruciorului pentru aluat = 500 l
Timp ridicare = 45 sec.
Timp coborâre = 45 sec.
Durata unui ciclu = 2 – 4 min
Turaţia organului de ridicare-coborâre = 270 rot/min.
Puterea instalată = 4 KW
UTALIM
Viteza de ridicare = 4,3 m/min.
SLATINA
Tensiunea de lucru = 380 – 220 V
Gabarite:
Lungime = 2425 mm
Lăţime = 2640 mm
Înălţime = 3480 mm
Masa netă = 1170 Kg
Capacitatea rezervorului = 0,25 mc
Dimens. gura de încărcare = 1250 x 1100 mm
Dimens. gura de evacuare = 294 x 294 mm
Gabarite: UTALIM
Lungime = 1150 mm SLATINA
Lăţime = 1530 mm
Înălţime = 940 mm
Masa netă = 103 Kg
UTALIM
108
 Capacitatea reglabilă (în 2 trepte) = 700 – 2100 buc/h
Masa netă = 805 Kg
Puterea instalată = 1,1 KV
Gabarite:
MADIA
Lungime cu banda de evacuare = 1910 mm
Lungime fără banda de evacuare = 1136 mm
Lăţimea max. = 798 mm
Înălţimea = 1563 mm
Producţia max. = 2000 buc./h
Mărimea aluatului = 400 – 2500 g
Motor electric de antrenare = 0,75 KW
Gabarite:
Maşina de premodelat UTALIM
9 2 Lungime = 1780 mm
MAROB I SLATINA
Lăţime = 600 mm
Înălţime = 1140 mm
Înălţimea de lucru la intrare min. 700 mm
Ieşire max. 1300 mm
Producţia max. = 2000 buc./h
Greutatea buc. de aluat = 200 – 1700 g
Puterea instalată = 0,55 KW (IP 44)
Dimensiuni:
Lungime = 2790 mm
Maşina de modelat Lăţime = 930 mm
10 2 UTALIM
final ROLUX Înălţime = 1500 mm
Masa netă = 430 Kg
Lăţimea benzii = 500 mm
Viteza benzii = 0,565 m/s
Turaţia sincronă a motorului = 1000 rot/min

109
 Productivitate = 10 t/24 h
Viteza reglabilă = 0,25 – 0,75 m/min.
Temperatura reglabilă = 40 ± 5 oC
Umiditatea relativă = 85 – 90 %
Motor electric de curent alternativ = 2,2 KW – 1000
11 Dospitor tunel 2 rot/min. -
Lungimea spaţiului de dospire = 2 x 13 m
Lungimea totală = 17 m
Lăţimea benzii de transport = 2 m
Greutatea totală =900 Kg
Lăţimea totală = 2380 mm
Productivitate = 10 t/24 h
Temperatura max. de coacere = 300 oC
Timp coacere = 6 – 60 min
Puterea instalată = 8,5 KW
Cuptor tunel tip Dimensiuni:
12 2 -
CTSPP – 26 Lungime = 15.500 mm
Lăţime = 2950 mm
Înălţime = 2850 mm
Masa netă = 10.500 Kg

Raport transmisie total = 1: 83

Turaţia = 1500 rot/min.
Masă sortare - recepţie Puterea instalată = 0,8 KW TEHNOFRIG
13 2
pâine tip TMR1 Diametrul = 2035 mm CLUJ
Înălţimea = 890 mm
Masa netă = 350 Kg
14 Transportor colector de 2 Turaţia = 1500 rot/min. -
pâine tip TTCP Puterea instalată = 1,1 KW

110
 Tensiunea = 220/380 V
Frecvenţa = 50 Hz
Dimensiuni:
Lungime = 3000 mm
Lăţime = 595 mm
Înălţime = 930 mm
Masa netă = 221 Kg
Timpul unui ciclu de spălare = 70 s
Capacitatea de spălare a maşinii = 1000 navete/h
Lungimea activă de spălare = 7500 mm
Temperatura sol. de spălare = 50 – 60 oC
Temperatura de limpezire = 30 – 40 oC
Concentraţia sol. de spălare = 15 0 00 (soda calcinată)
Nr. Persoane de servire = 2 persoane
Maşina de spălat Presiunea de lucru = 2,2 daN / cm2
Greutatea totală = 4270 Kg F.U.P.S.T
15 containere (navete) 1
Dimensiuni: BUCURESTI
M.S.N. – 1000
Lungime = 9000 mm
Lăţime = 1390 mm
Înălţime = 1550 mm
Puterea instalată = 26,1 KW
Capacitatea de încărcare a maşinii = 25 cant.
Consum abur = 120 Kg/h
Consum apă = 2 m3/h
Viteza de transport = 0,11 m/s
Dimensiuni gabarit = 1105 x 630 mm TEHNOUTILAJ
Cărucior lisă pentru
16 Capacitate de transport = 80 Kg f ODORHEIUL
saci
Masa netă = 38 Kg f SECUIESC

111
 Lungime = 1250 mm
Dozatoare făină
Lăţime = 1026 mm
gravimetrice automate
17 3 Înălţime = 1590 mm -
cu programator electric
Diametrul = 800 mm
(tip MB a – 01/64)
Puterea instalată = 20 KW
Volumul util = 7 m3
Temperatura interioară = 4 – 6 oC
Agregat frigorific = 2000 Kcal/h
Iluminat = 2 x 25 W
18 Dulap frigorific 1 -
Greutate = 1000 Kg
Înălţime = 2530 mm
Lăţime = 2100 mm
Lungime = 2100 mm

112
 6.3. Măsuri de protecţia muncii, P.S.I. şi igiena muncii

La depozitarea materiilor prime unităţile de panificaţie se aplică, iîn

primul rând regulile de igienă pentru intreprinderile de industrie alimentară. La
aceste reguli se mai adaugă următoarele:
făina depozitată nu trebuie să prezinte caractere senzoriale şi fizico-
chimice provenite de la eventuale tratări prealabile cu insecto-fungicide sau
germicide;
la depozitare se iau toate măsurile necesare pentru evitarea
impurificării şi alterării materiilor astfel încât să se garanteze starea de igienă
a produselor de panificaţie la care se folosesc;
depozitarea în ordine a materiilor, decongestionarea căilor de acces,
cât şi rezervarea de culoare cu lăţimea corespunzătoare, pentru efectuarea
manipulărilor în condiţii de strictă securitate a muncii. Astfel, distanţa dintre
stive va fi de minimum 1,5 m atunci când se circulă cu căruciorul;
cărucioarele-liză trebuie să funcţioneze uşor, fără zgomot şi să nu
necesite eforturi mari din partea muncitorilor.
La pregătirea materiilor prime se mai au în vedere următoarele:
menţinerea utilajelor în stare corespunzătoare de igienă, spre a evita
impurificarea produselor, alterarea lor prin apariţia unor fermentaţii străine în
aluat sau infectarea cu Bacillus mesentericus, mucegai, etc.;
la utilajele pentru pregătirea drojdiei se va face ştergerea zilnică cu o
cârpă umedă şi apoi cu una uscată a tuturor conductelor de distribuţie şi mai
ales a locurilor de îmbinare, unde se pot produce scurgeri suspensie;
curăţirea după fiecare întrebuinţare, spălarea cu soluţie caldă de sodă şi
opărirea instalaţiilor şi vaselor pentru pregătirea drojdiei şi extractului de
malţ;
utilajele folosite la pregătirea materiilor prime se vor amplasa astfel încât
să se respecte distanţa minimă de 1 m între timocul-amestecător şi perete sau
faţă de alte utilaje, 1 m între cernător şi perete sau 2 m faţă de alte utilaje;

113
 la folosirea cernătoarelor se recomandă ca în timpul funcţionării să nu se
îndepărteze grătarul de protecţie din pâlnia de alimentare.
La prepararea aluatului se mai au în vedere următoarele:
evitarea impurificării produselor, în care scop, cuvele cu aluat se acoperă
pe timpul cât fermentează, cu pânze curate; tot în acest scop se
supraveghează în permanenţă termometrul folosit la măsurarea temperaturii
maielei şi aluatului, spre a nu se scufunda în masa de semifabricat ori sparge
din imprudenţă;
utilajele şi instalaţiile folosite la prepararea aluatului vor fi menţinute într-
o perfectă stare de curăţenie şi în condiţii igienico-sanitare desăvarsite, spre a
garanta igiena aluatului şi implicit a produselor finite. În acest scop, părţile
metalice ale utilajului care vin în contact cu aluatul (cuvele şi braţele
frământătoarelor) se curăţă la terminarea lucrului sau după fiecare
întrebuinţare, prin răzuirea resturilor de aluat, spălarea cu apă caldă şi
ştergerea cu cârpe curate pană la uscare. Pânzele de acoperire a
semifabricatelor se schimbă ori de câte ori este nevoie şi cel puţin de două ori
pe săptămană, fierberea şi spălarea acestora;
pereţii sălii de fabricaţie vor fi acoperiţi cu plăci de faianţă pe o înălţime
de cel puţin 1,6 - 1,8 m, pentru a permite spălarea lor; pardoseala va fi
netedă, pentru a se putea spăla uşor, va fi impermeabilă şi va avea înclinaţia
necesară pentru a permite scurgerea apei de spălat sau a altor lichide;
măturarea pardoselii din sala de fabricaţie a aluatului şi spălarea cu apă
caldă sodată ori de câte ori este necesar, însă cel puţin o dată pe săptămană;
interzicerea în sala de fabricaţie a fumatului, păstrării obiectelor şi a
îmbrăcămintei personale, a deşeurilor, a inventarului şi uneltelor care nu au
legatură cu procesul tehnologic, cum şi accesul animalelor; accesul
persoanelor din afară este interzis dacă nu poartă imbrăcăminte de protecţie
sanitară a alimentelor (halate albe);
malaxoarele trebuie astfel montate încât să respecte distanţa minimă de
1,5 m de perete şi 3 m intre axe;

114
 pe parcursul frământării, muncitorul va controla consistenţa aluatului, ori
va curăţi marginea interioară a cuvei de aluat aderent, numai pe la punctul
care nu prezintă pericol de accidentare şi cu foarte mare grijă;
pardoseala sălii de fabricaţie trebuie să fie plană, nealunecoasă şi
rezistentă la manipularea cuvelor cu aluat.
La prelucrarea aluatului măsurile de protecţie a muncii de ordin general se
completează cu următoarele:
răsturnătoarele de cuve vor fi astfel amplasate încât să se asigure un
flux al procesului tehnologic, respectându-se distanţa de 1,5 m lateral;
supravegherea ridicătorului-răsturnător se face numai în afara
grilajului de protecţie cu care acesta este înconjurat;
maşinile de divizat şi modelat se montează într-un loc
corespunzător din punct de vedere al iluminatului artificial sau natural,
lăsându-se în jurul acestora un spaţiu liber pentru intervenţii de cel puţin 1…
1,5 m.
Cuptoarele se menţin în condiţii corespunzătoare de curăţire, în care scop
se au în vedere următoarele:
curăţirea zilnică a benzii de coacere cu ajutorul periei de sârmă şi ungerea
săptămânale cu ulei comestibil, operaţia făcându-se când cuptorul are
temperatura de circa 150 oC;
curăţirea de deşeuri de făină sau aluat a tuturor locurilor accesibile din
interiorul consolelor mecanismelor de antrenare şi eliminarea resturilor de
produse care eventual s-au adunat sub banda colectoare.
amplasarea cuptoarelor se va face lăsând următoarele spaţii libere: 5 m în
faţă şi acces pe ambele laturi;
Cuptoarele vor fi prevăzute cu hote de absorbţie a căldurii;
Exploatarea şi verificarea instalaţiilor de încălzire a cuptoarelor se va face
numai de către personal calificat şi autorizat;
Interzicerea folosirii instalaţiilor de ardere improvizate sau defecte sau a
celor care nu au completă aparatura de măsura şi control;

115
 Utilajele folosite la depozitare necesită o atentă întreţinere şi o perfectă
stare de curăţenie, parte din ele venind în contact cu produsele până la vânzarea
către consumator.
În acest scop, rastelele se răzuiesc periodic şi se spăla cu detergenţi, iar
benzile de transport, mesele de recepţie şi containerele se curăţă de praful de
făină. Totodată, pentru buna lor funcţionare, piesele în mişcare ale containerelor,
benzilor de transport şi meselor de recepţie se gresează la timpul potrivit.
În depozitul de pâine trebuie menţinută continuu o bună stare de igienă, în
care scop se curăţă de praf uşile, pereţii, luminatoarele, se spală cu apă sodată
pereţii faiantaţi, se mătura pardoseala.

Măsuri de pază contra incendiilor

Pe lângă obligativitatea organizării pazei contra incendiilor – stabilită prin

lege – fiecare intreprindere având sarcina de a lua măsuri pentru prevenirea
izbucnirii şi propagării incendiilor în timpul exploatării construcţiilor,
instalaţiilor şi depozitelor, în unităţile de panificaţie se iau următoarele măsuri:

evitarea formării concentraţiilor de praf de făină, care pot da naştere la

explozii (amestecul de aer cu praf de făină este exploziv la concetraţia de 15
– 2000 g praf fin la 1 m3, în prezenţa unei surse de aprindere cu temperatura
peste 800 oC);
etanşarea cu globuri a corpurilor de iluminat fixe, montate în încăperile
cu praf de făină, iar în unele cazuri prevederea lor cu coşuri de protecţie
pentru evitarea spargerii;
scoaterea imediată din funcţiune a instalaţiilor electrice de forţă şi
lumina, precum şi a celorlalte instalaţii şi utilaje la care se observă scântei,
încălziri neobişnuite sau zgomote anormale;
legarea la pământ a conductelor metalice de transport pneumatic;

116
 interzicerea curăţirii pardoselilor cu materiale inflamabile, precum şi
depozitarea ambalajelor inflamabile în apropierea surselor de căldura
(distanţa minimă este de 1 m).
Ţinând seama de pericolul mare pe care îl costituie incendiile, fiecare
lucrător în panificaţie este dator ca la locul de muncă să respecte cu stricteţe
regulile de prevenire a incendiilor pe timpul lucrului, iar la nevoie să ştie cum să
acţioneze cu mijloacele aflate la îndemană pentru localizarea oricărui început de
incendiu.
Stingerea incendiilor se realizează cu următoarele mijloace:
folosirea unui jet continuu de apă;
folosirea nisipului;
separarea materialelor combustibile în timpul cel mai scurt;
folosirea stingătoarelor manuale cu spumă chimică, CO2, etc;

Probleme generale ale igienizării

Igiena în industria alimentară trebuie să asigure:

securitatea produselor alimentare din punct de vedere microbiologic;
ameliorarea proprietăţilor senzoriale şi nutritive ale produselor;
prelungirea duratei, limitei de vânzare, de consumare şi de utilizare
optimă.
În cazul produselor alimentare ca atare, strategia aplicării igienei implică:
evitarea aporului exterior de microorganisme dăunătoare la materia
primă (grad de infectare redus al materiei prime);
distrugerea microorganismelor pe diferite căi, distrugere care este cu
atât mai eficace cu cât numărul iniţial de organisme este mai redus;
inhibarea dezvoltării microorganismelor care nu mai pot fi distruse.
Având în vedere că producţia este realizată de operatori care lucrează într-
o incintă unde se găsesc utilaje, instalaţii, recipiente etc. şi unde pot avea acces
şi insectele şi chiar rozătoarele, se pot face următoarele precizări:

117
 zidurile exterioare reprezintă un obstacol în calea penetrării
microorganismelor din mediul exterior, respectiv în calea particulelor de praf
pe care sunt fixate, dar, în acelaşi timp, se constituie ca o barieră pentru
protecţia mediului exterior, de eventualii contaminanţi rezultaţi din
producţie;
incinta (pereţii, plafonul, pardoseala), utilajele şi instalaţiile, recipientele,
operatorii, rozătoarele şi insectele (dacă au pătruns în incintă) se constituie
atât ca „depozite” de microorganisme cât şi ca surse de contaminare,
respectiv de răspândire a microorganismelor;
microorganismele pot adera la diferite suprafeţe în funcţie de
interacţiunile fizico-chimice dintre suprafeţele respective şi constituenţii
pereţilor celulari ai microorganismelor .
După aderare, microorganismele se pot multiplica cu formarea unui
biofilm care permite o aderenţă şi mai mare a microorganismelor la suprafeţele
respective.
Pentru a avea o contaminare cât mai redusă a încăperilor de fabricaţie,
aerul din încăpere trebuie în permanenţă filtrat şi condiţionat la parametrii de
temperatură şi umezeală relativă optimi pentru desfăşurarea procesului
tehnologic, dar care să asigure şi un anumit confort tehnologic pentru operatori.
La igienizarea intreprinderilor de industrie alimentară este necesar să se
cunoască:
Substanţele chimice utilizate şi proprietăţile acestora;
Natura murdăriei ce trebuie eliminată de pe o anumită suprafaţă;
Natura suportului murdăriei, respectiv materialul din care este
confecţionat utilajul, instalaţia, recipientele, respectiv suprafaţa care trebuie
spălată şi dezinfectată;
Apa utilizată la prepararea soluţiilor de spălare şi pentru clătire;
Procedeul de spălare adoptat: manual sau mecanizat;

118
 Activităţile desfăşurate de angajaţii unităţii economice sunt foarte
importante pentru controlul dezvoltării bacteriilor. Angajaţii trebuie să respecte
următoarele cerinţe generale:
să păstreze zonele de prelucrare a materialelor prime şi de manipulare
foarte curate ;
să spele şi să dezinfecteze frecvent ustensilele în timpul lucrului. Ei nu
trebuie să lase ca ustensilele să vină în contact cu pardoseala, hainele
murdare, etc;
să nu lase produsele să intre în contact cu suprafeţele care nu au fost
igienizate;
să utilizeze numai carpe de unică folosinţă pentru ştergerea mâinilor şi a
ustensilelor;
să-şi asigure curăţenia corporală şi a îmbrăcămintei în mod permanent;
să poarte capişon sau beretă curată pe cap pentru a evita o eventuală
contaminare a produselor datorită căderii părului pe suprafaţa lor;
înainte de a intra în WC, trebuie să-şi scoată şorţul, halatul, mănuşile sau
orice alte obiecte de îmbrăcăminte ce pot intra în contact cu produsele;
la părăsirea WC-ului trebuie să-şi spele şi să-şi dezinfecteze mâinile;
personalul care lucrează cu materia primă nu trebuie să aibă acces în
spaţiile în care se manevrează produsele finite, pentru a se preveni
contaminarea încrucişată;
persoanele care suferă de afecţiuni contagioase nu trebuie să aibă acces în
zonele de producţie (persoane cu răni infectate, cu răceli, cu afecţiuni ale
gâtului, ale pielii);
să nu fumeze în zonele în care se prelucrează produsele alimentare;
să păstreze îmbrăcămintea şi obiectele personale în vestiare, departe de
orice zonă de producţie.

119
7. Structura şi dimensionarea principalelor spaţii de
depozitare

Necesarul zilnic de materii prime şi auxiliare se calculează cu relaţia:

M = G real ⋅ c , kg zi

unde:
Greal = capacitatea reală a secţiei, kg produs/24 h;

c = consumul specific.

M F = G real ⋅ CF = 20.000 ⋅ 0,775 = 15.500 kg zi faina

M D = G real ⋅ CD = 20.000 ⋅ 0,005 = 100 kg zi drojdie
M ex = G real ⋅ Cex = 20.000 ⋅ 0,007 = 140 kg zi extract malt
capacitatea de hidratare
Apa = F ⋅ , l zi
100
53
Apa = 15.500 ⋅ = 8215 l zi
100

Calculul stocurilor se realizează cu relaţia:

M d = M ⋅ n zile , kg
unde:
M = necesarul zilnic de materie primă sau auxiliară, kg/zi;

nzile = numărul de zile pentru care se face depozitarea.

Mdf = MF ⋅ nzile = 15.500 ⋅10 = 155.000 Kg faina

Denumirea Timp pentru Încărcare comercială, q,

Nr. Crt.
depozitului depozitare, zile kg/mp
1 Depozit făină 10 600 – 700
2 Depozit drojdie 7 150
3 Depozit extract malţ 14 400

120
 M d D =M D⋅ n zile= 100
⋅ =
7 700 kg drojdie

ρ faina = 700Kg /m3 ;

msaci = 50 Kg;

V = m ρ/ =50 / 700 0,3=071m =;71

3
dm

lsac = 500mm ;
Lsac = 750 mm;

V= Lδ l ⋅ ⋅ δ/ ⇒ V L7 1 l/ =7 , 53 ; 5 , 0 1 ,⋅ 9 = dm ⋅

nsaci = 40 saci ;
nplatforme = 78 ;

Sp = 78 ⋅1,875 =146m2 ;

St = 1 4 6 1 ⋅,3 1 29 0= m

Md e = eMx ⋅ n1 4 0 1 4= 1 9 6 0 ⋅
z ile e xK=trg; a c t m a lt
ρ extract malt =20 Kg

msaci = 20Kg ;

V = m/ ρ =20 / 700 0,=0283 ; m

V =d
2m
8 3
;
lsac = 350mm ;
Lsac =m
70
m0 ;
δ =V /L
⋅=l 1,1dm 3
;

nsaci = 60 saci ;
nplatforme= 2 platform;e
Sp = 1,5⋅ 2= 3m 2
;

121
 St =⋅3 1
=,3 m
4 2
;
Pentru depozitarea drojdiei se va alege un dulap frigorific astfel:

1 m3 dulap ………. 115 kg drojdie

x ………………… 700 kg drojdie

x = 6,08 m3 ≈ 7m3

=D n z=
MdD M ⋅
ile Kg 700 drojdie

122
 Calculul depozitului de pâine.

• Cantitatea de pâine aflată în depozit:

G d = G 0 ⋅ n ore dep , kg

unde:
G real
G0 = , kg h ;
n ore lucru
Greal = capacitatea reală a secţiei, kg/24 h;

nore lucru = numărul de ore în care secţia lucrează: n = 24 h;

G0 = capacitatea orară a secţiei, kg/h;

Nore dep.=numărul de ore în care se depozitează pâinea: n = 10 h.

20.000
G0 = = 833,33 kg / h
24

G d = 833,33 ⋅ 10 = 8333,3 kg
Aria depozitului:
Gd
Ad = , m2
q
q = 100 kg/m2

8333,3
Ad = = 83,33 m 2
100

• Aria sălii de expediţie:

A ex = 20 − 25% ⋅ A d , m 2

20
A ex = ⋅ 83,33 = 16,66 ; 17 m 2
100

123
 8. Calculul eficienţei economice
8.1. Stabilirea valorii investiţiei
8.1.1 Valoarea terenului, clădirilor şi amenajărilor

Element
Suprafaţa (m2) Preţ total (ron)
construcţie
a.1. Construcţie industrială 1512 272160
a.2. Spaţii anexe 50 9000
a) Teren a.3. Spaţii acces,
890 160200
circulaţie, zona verde
Preţ total teren 441360
b.1. Clădire industrială 1512
b) Clădiri b.2. Clădiri anexe 50
Preţ total clădiri
c.1. Zone de circulaţie 177 38232
c) Amenajări
c.2. Spaţii verzi
Valoarea totală capitolul 8.1.1. (a+b+c) 920952

8.1.2. Valoarea utilajelor supuse montării

Valoare
Nr. Necesar Valoare totală
Denumire utilaj unitară
Crt. (buc.) (ron)
(ron/buc.)
1 Dulap frigorific 3500 1 3500
2 Malaxor 9500 3 28500
3 Cernător 3800 1 3800
4 Elevator 2500 1 2500
5 Şnec 2700 1 2700
6 Timoc 800 3 2400
7 Ecluză 1200 3 3600
8 Dozator gravimetric 2300 3 6900
9 Ridicător-răsturnător 23000 2 46000
10 Maşina de divizat 7000 2 14000
11 Maşina de premodelat 8000 2 16000
12 Maşina de modelat final 8200 2 16400
13 Bandă repaus intermediar 750 2 1500
14 Bandă transportoare 7000 2 14000
15 Dospitor tunel 35000 2 70000
16 Cuptor tunel 56000 2 112000
17 Agregat de condiţionare 7000 1 7000
124
 18 Maşina spălat containere 2500 1 25000
19 Buncăr aluat 3000 2 6000
20 Instalaţie suspensionare drojdie 600 1 600
382400
Valoare totală utilaje
13384
Cheltuieli transport (3,5 % din valoarea utilajelor)
38240
Cheltuieli montaj (10 % din valoarea utilajelor)
434024
Valoare totală cap. 8.1.2.

8.1.3. Valoarea utilajelor nesupuse montării

Nr. Valoare unitară Necesar Valoare totală

Denumire utilaj
Crt. (ron/buc.) (buc.) (ron)
1 Cărucior cuvă 900 18 16200
2 Containere pâine 100 90 9000
3 Cărucior lisă 1400 2 2800
4 Etuva 1500 1 1500
5 Baie electrică 450 1 450
6 Autodube 2000 2 4000
Valoare totală utilaje 33950
Cheltuieli transport (3,5 % din valoarea utilajelor) 1188,25
Valoare totală cap. 8.1.3. 35138,25

8.1.4. Valoarea mobilierului şi a obiectelor de inventar

Valoare unitară Valoare totală

Sectoare Obiect mobilier Nr. buc.
(ron/buc.) (ron)
1 Balanţa tehnică 150 1 150
2 Balanţa malitică 2600 1 2600
3 Masă laborator 700 2 1400
4 Dulap metalic 300 2 600
5 Mobilier vestiar şi birou 4500 1 9000
Valoare totală cap. 8.1.4. 13750

125
 8.1.5. Valoarea primei dotări cu mijloace circulante

8.1.5.1 Aprovizionarea cu materie primă

Preţ
Necesar Număr Necesar Valoare
Element unitar
(Kg/zi) zile (Kg) totală (ron)
(ron/Kg)
Făină 15500 10 155500 2 310000
Drojdie 100 7 700 0,8 560
Valoarea
310560
totală

8.1.5.2. Aprovizionarea cu materii auxiliare

Valoare
Necesar Necesar Preţ unitar
Element Număr zile totală
(Kg/zi) (Kg) (ron/Kg)
(ron)
Extract de 7252
140 14 1960 3,7
malţ

8.1.5.3. Aprovizionare materiale

Preţ unitar Valoare totală

Element Necesar (buc.)
(ron/buc.) (ron/zi)
Materiale igienizare 150 3,5 525
Reactivi analize 600
Certificate de
300
calitate
Echipament
3500
protecţia muncii
Formulare evidenţă 350
Valoare totală 5275

126
8.1.5.4. Promovare, reclamă şi publicitate, activitate de prospectare a pieţii,
precontract

Preţ producţie estimat, ron/Kg 1,8

Producţie totală, Kg/an (estimare) 4000000
Valoarea totală a producţiei, ron/an (estimare) 8230000
Profit estimat, ron (5 – 15 %) 823000
Cota din profit pentru promovare (cca. 3 % din profit) 24690
Cost promovare, reclamă etc., ron 24690

8.1.5.5. Taxe avizare şi licenţă de fabricaţie

4000

8.1.5.6. Aprovizionarea cu materiale de întreţinere, reparaţii şi piese de

schimb

Cota din valoarea utilajelor 3%

Valoare, ron 14074,86

8.1.5.7. Asigurări (cca. 1 % din valoarea investiţiei) şi fond de risc pentru

lansarea producţiei)

47281,09

Valoarea totală capitolul 8.1..=487811,54

Recapitulatie Valoarea, ron

Cap. 8.1.1. 920520
Cap. 8.1.2. 434024
Cap. 8.1.3. 35138,25
Cap. 8.1.4. 13750
Cap. 8.1.5. 487811,54
Valoarea investiţiei (ron) 1891243,79

127
 8.2. Stabilirea cheltuielilor
8.2.1. Cheltuieli cu materiile prime

Necesar Necesar Preţ unitar Valoare

Element UM
zilnic lunar (ron/Kg) Zi Luna
Făină Kg 15.500 465000 2 31.000 930000
Drojdie Kg 100 3.000 0,8 80 2400
Total 31.080 932.400

8.2.2. Cheltuieli cu materiile auxiliare

Preţ Valoare
Necesar Necesar
Element UM unitar
zilnic lunar Zi Luna
(ron/Kg)
Extract Kg 140 4.200 3,7 518 15540
malţ

8.2.3. Alte cheltuieli materiale (materiale igienizare, formulare,

echipamente de protecţie, s.a)

Zi Lunar
332,45 9973,5

8.2.4. Cheltuieli de transport

Cota transport (faţă de 821 + 8.2.2 + 8.2.3) 3,5 %

Lunar 33526,97
Cheltuieli transport
Zilnic 1117,56

128
 8.2.5. Cheltuieli cu utilităţile

Coef. De Consum
Nr.
Locul de consum Consum specific Consum mediu, l/h neuniformitate în maxim de
Crt.
consum apă, l/h
1 I. Apa necesară pentru nevoi tehnologice
Apă preparare aluat CH = 53 % 342,28 1,2 410,7
2 Apa spălare cuve + pardosele 60 l/t 50 2 100
3 Apa laborator 30 l/t 25 2 50
4 Apa pentru obţinerea aburului în cuptor 5 Kg/t, 24 h 4,1 1 4,1
5 II. Apa pentru întreţinere utilaje
Spălare containere 40 l/cant, 24 h 150 2 300
6 Spălare autodube 400 l/buc., zi 33,3 8 266,4
7 III. Apa pentru nevoi speciale şi gospodăreşti
Apa pentru băut, spălat WC 25 l/om,zi 83,3 5 416,5
8 Apa pentru duşuri 80 l/om, zi 86,6 8 693,3
9 1,5 l/m2 suprafata 44,5
Apa pentru stropitul curţii stropita, zi 8 356,5
Total - 819,08 - 2597,5

129
 Necesar apă caldă

Nr. Consum mediu, Temperatura Temperatura Consum energie pentru

Locul de consum
Crt. l/h iniţială, oC finală, oC încălzire

1 Apa preparare aluat 342.28 5 – 10 40 42.983,52

Apa spălat cuve +
2 50 5 – 10 60 10.465
pardoseala
3 Apa pentru duşuri 86,6 5 – 10 35 – 37 9.787,7
4 Apa pentru spălat containere 150 5 – 10 60 31.395
Total 628,88 - - 94631,22

Necesar abur

Nr.
Locul de consum Consum specific Consum mediu, Kg/h
Crt.
1 Abur pentru cuptor tunel 50 Kg/h 100
2 Abur pentru dospitor 4 Kg/h 8

130
 Necesar energiei electrice pentru forţa
Puterea Puterea Coef. Coef. de Durata de Energia Energia
Puterea Puterea
Nr. instalată instalată de utilizare funcţionar electrică electrică
Dimensiunea Nr. activă reactivă cosϕ
Crt nominală totală cerere a e absorbită absorbită
utilajului Buc. Pa, ( Pt, (
Pi, ( KW Pt, (
.
kc KW )
sarcinii
KW ) τ, ( h zi ) Wa , KW h zi Wa , KW h h
) KW ) max, γ
1 Cernător 1 1,1 1,1 0,5 0,55 0,625 0,343 0,8 7 1,925 0,08
2 Elevator 1 4,4 4,4 0,5 2,2 0,625 1,375 0,8 7 7,7 0,32
3 Şnec 1 2,7 2,7 0,5 1,35 0,625 0,843 0,8 7 4,72 0,19
Aparat ptr. prep.
4 1 0,37 0,37 0,5 1,185 0,625 0,115 0,8 12 1,109 0,046
suspensiei drojdiei
5 Malaxor 3 4,5 13,5 0,5 0,75 0,625 4,218 0,8 22 74,09 3,08
6 Ridicător – răsturnător 2 4 8 0,5 4 0,625 2,5 0,8 8 16 0,66
7 Maşina divizat 2 1,1 2,2 0,5 1,1 0,625 0,687 0,8 24 13,2 0,55
8 Maşina premodelat 2 0,75 1,5 0,5 0,75 0,625 0,468 0,8 24 8,9 0,37
9 Maşina modelat 2 0,55 1,1 0,5 0,55 0,625 0,342 0,8 24 6,6 0,27
10 Dospitor tunel 2 2,2 4,4 0,5 2,2 0,625 1,375 0,8 24 26,4 1,1
11 Cuptor tunel 2 8,5 17 0,5 8,5 0,625 5,312 0,8 24 102 4,25
Masa sortare –
12 2 0,8 1,6 0,5 0,8 0,625 0,5 0,8 24 9,6 0,4
recepţie
Transportor colector
13 2 1,1 2,2 0,5 1,1 0,625 0,687 0,8 24 13,2 0,55
pâine
Dozator grafimetric
14 3 20 60 0,5 30 0,625 18,75 0,8 10 150 6,25
făină
Maşina spălat
15 1 26,1 26,1 0,5 13,05 0,625 8,15 0,8 2 13,04 0,54
containere
16 Dulap frigorific 1 25 25 0,5 12,5 0,625 7,812 0,8 24 149,3 6,24
Total - - 171,17 - 85,58 - 53,47 - - 598,38 24,89
Necesar energiei electrice pentru iluminat
131
 Puterea Puterea Coef. De
Durata de Energia
Nr. Suprafaţa instalată instalată simultaneitate Energia Wa
Denumirea încăperii iluminare absorbită Wa
Crt. m2 specifică totală în consum KW h/h
h/zi KW h/zi
W/m2 W Ku
1 Depozite 394 6 2364 13 0,8 24,58 1,02
2 Sala fabricaţie 864 9 7776 13 0,8 80,87 3,36
Duşuri, vestiare, WC,
3 90 4 360 13 0,8 3,74 0,15
spălătorie
4 Coridoare, casa scării 34 5 170 13 0,8 1,76 0,07
Iluminat exterior
5 713 1,5 1069,5 13 0,95 13,20 0,56
(curte)
Total - - - - - 124,16 5,15

În calculul consumului de energie electrică pentru forţă si iluminat s-au folosit următoarele formule:
Pa = Pi ⋅ K c
Pr = Pa ⋅ γ
Wa = Pr ⋅ cos ϕ ⋅ τ
Wa = Pi ⋅ K u ⋅ τ

132
 Preţ Valoare, ron
Necesar Necesar
Element UM Unitar
Zilnic Lunar Zilnică Lunară
ron/UM
Energie
KW/h 722,54 21676,2 0,55 39,89 11921,91
electrică
Apa rece M3 62,32 1869,84 0,35 21,81 654,44
Apa caldă M3 15,07 452,16 0,60 9,04 217,29
Abur Kg 2592 77760 0,60 1555,2 46656
Total 59449,64

8.2.6. Salarii

Total
Salariu brut Total ron /
Denumire post Necesar lunar,
lunar,ron zi
Ron
Frământător 9 600 5400 180
Modelator 6 600 3600 120
Încărcător dospitor 6 600 3600 120
Cocător 6 650 3900 130
Ambalatori 6 600 3600 120
Încărcător/Descărcăto
1 600 600 20
r
Manipulant depozit
3 600 1800 60
făină
Laborant + C.T.C. 2 600 1200 40
Magazioner mat.
1 600 600 20
Prime
Magazioner produse
3 600 1800 60
finite
Manipulant depozit
6 600 1800 60
produse
Manipulant expediţie 4 600 2400 80
Şofer autodubă 4 600 2400 80
Personal curăţenie 2 600 1200 40
Mecanic fochist 3 650 1950 65
Electromecanic 3 600 1800 60
Total 65 - 37.650 1245

133
 8.2.7. Salarii personal TESA

Salariu brut
Denumire Total lunar,
Necesar lunar, Total ron / zi
post Ron
ron
Conducere 1 2000 2000 90,90
Contabil 1 1000 1000 45,45
Inginer 3 1000 3000 130,43
Paznici 4 600 2400 80
Total 9 4600 8400 346,78

8.2.8. CAS + X

Valoare CAS
Cota CAS + X (22 %)
Ron
Lunar 15350
Pe zi 530,59

8.2.9. Cheltuieli întreţinere - reparaţii

Cota lunară Valoarea lunară Valoarea pe zi

Element
(%) Ron Ron
Utilaje 1% 4691,62 156,38
Clădiri 0,15 % 601,48 20,04
Total 5293,1 176,42

8.2.10. Cheltuieli de amortizare a mijloacelor fixe

Element Durata de recuperare Valoare ron

Ani Luni Lunar Zilnic
Utilaje 10 120 3909,68 130,32
Clădiri 90 1080 852,73 28,42
Total 4762,41 158,74

8.2.11. Cheltuieli cu creditele

134
Anu Credit Dobândă
Total,[ron] Rată credit, Procent Rată la dobândă, Valoarea rămasă,
l
[ron/an] anual,[%] [ron/an] [ron/lună]
1 1891243,7 378248,75 20 378248,75 31520,72
9
2 1512995,0 378248,75 302599 25216,58
4
3 1134746,2 378248,75 229242 19103,5
9
4 756497,54 378248,75 152828 12735,66
5 378248,79 378248,75 76414 6367,83
Total,[ron] : 302599 Rata maximă a dobâzii : 31520,72

8.2.12. Cheltuieli generale ale societăţii comerciale

Se vor aprecia în funcţie de complexitatea societăţii ( se poate utiliza 0-15% faţă

de costul secţiei cu o medie recomandată de 5%).

90065,3
5

135
 8.3. Antecalculaţia de preţ

Cheltuieli cu materia primă 932400

Cheltuieli cu materiile auxiliare 15540
Cota aprovizionare (transport mat. Prime şi aux.) 33526,97
Alte cheltuieli materiale 9973,5
Utilităţi 59449,64
Salarii 46050
CAS + X 15350
Cheltuieli de întreţinere reparaţii 5293,1
Cheltuieli de amortizare 4762,41
Dobânda 31525,72
Total I 1149108,9
Profit (rata profitului = 5 – 15 %) 114910,89
Total II 1264019,79
Cheltuieli generale ale societăţii comerciale 90065,35
Total cost 1354085,14

Tabel cu produse realizate prin proiect şi preţuri de livrare

TVA[19%] Preţ Adaos

Nr. Preţ de Preţ
livrare[ron/kg] comercia
Crt. producţie[ron/kg] Comercial[ron/kg]
l [20%]
1 1,8 0,20 2 0,3 2,3

8.4. Indicatori de eficienţă economică

Cifra de afaceri (total valorificări), ron 13800000

Profitul anual 13731000
Rata profitului (profit anual/cifra de afaceri) 0,99
Durata de recuperare a investiţiei (valoarea investiţiei/profit), ani 0,13
Coeficientul de eficienţă a investiţiei (1/durata de recuperare), ani 7,9
Producţia anuală, t 7200
Productivitatea fizică (productie / nr. salariaţi), t/an 97,29
Productivitatea valorică ( productie valorică / nr. salariaţi), ron/an 223,78

136
 BIBLIOGRAFIE

1. Banu, C, s.a.- Influenţa proceselor tehnologice asupra calităţii produselor

alimentare, vol I, Editura Tehnică, Bucureşti, 1974
2. Bordei, D. – Calitatea şi marketingul făinii, Editura Academică, Galaţi,
2001
3. Bordei, D. – Ştiinţa şi tehnologia panificaţiei, Editura Agir, Bucureşti,
2000
4. Bordei, D, Burluc, R – Îndrumar. Tehnologia şi controlul calităţii în
industria panificaţiei, Universitatea Galaţi, 1998
5. Cereal Foods World – Current Frend In Commercial Bakers Yeast
Production, nr. 3, vol 47, 2002
6. Dumitriu, M – Influenţa proceselor tehnologice asupra calităţii produselor
alimentare, vol. II, Editura Tehnică, Bucureşti, 1979
7. Gatilin – Proiectarea fabricilor de pâine, vol. I
8. Giurca, V, Giurea, A. M – Factori care influenţează proprietăţile de
panificaţie ale grâului, Editura Agir, Bucureşti, 2002
9. Grămescu, T., Chirilă, V – Calitatea şi fiabilitatea produselor,
Universitatea Tehnică “ Gh. Asachi “, Iaşi, 2000
10. Giurca, V – Tehnologia şi utilajul industriei de panificaţie – curs de
specialitate pentru ingineri, vol. I, Universitatea Galaţi, 1980
11. Iliescu, D. V. – Controlul calităţii loturilor de produse, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1982
12. Manualul inginerului de industrie alimentară, vol II, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1999
13. Moldoveanu, Ghe. – Arta brutăritului românesc, Editura Tehnică,
Bucureşti,1994
14. Moldoveanu, Ghe. – Tehnologia panificaţiei, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1963
15. Normativul de proiectare a fabricilor de pâine

137
16. Rotaru, G., Moraru, C. – H.A.C.C.P., Editura Academică, Galaţi, 1997
17. Tarau, I., s.a – Evaluarea şi controlul calităţii, Editura Junimea, Iaşi, 1998
18. Tofan, I.- Tehnica frigului şi climatizării în industria alimentară. Îndrumar
pentru activităţi aplicative, Editura Agir, Bucureşti, 2002.

138