9.

Calitatea îmbinărilor sudate

9.1. Defectele îmbinărilor sudate

Defectul este o abatere de la prescripţiile de calitate. Existenţa unor defecte într-o

sudură constitue cauza potenţială a unor efecte nedorite pentru structura sudată.
Distrugerea totală sau parţială a unei structuri sudate este o avarie.
Nu există o corelaţie certă între defectele nodurilor şi avariile structurilor sudate.
Corelaţia este probabilistică, adică prezenţa defectelor în noduri măreşte probabilitatea ca în
exploatare structura sudată să se avarieze. Din acest motiv problema admisibilităţii defectelor
sudurilor este importantă şi actuală, fiindcă :
a. Arată în ce situaţie defectele trebuiesc reparate;
b. Ce defecte şi în ce cantităţi sunt admise într-o sructură sudată făra ca ele să
pericliteze siguranţa în exploatare a acesteia;
c. Repararea defectelor este o chestiune costisitoare şi delicată. Dificultatea
reparaţiilor defectelor sudurilor rezidă în faptul că respectiva operaţie
introduce tensiuni reziduale şi deformaţii greu de controlat, care pot fi noi
surse potenţiale de avarii.
Defectele îmbinărilor sudate prin topire sunt clasificate, simbolizate şi descrise prin
STAS 7084/1 – 81 ; defectele respective se clasifică în următoarele grupe : fisuri, goluri,
incluziuni solide, lipsă de topire şi de pătrundere, defecte de formă, alte defecte.
Simbolizarea defectelor, prezentată în tabelul 9.1 se face printr-un număr format din
trei sau patru cifre, care reprezintă grupa defectului şi varianta categoriei defectului din grupa
respectivă.
9.1.1. Caracterizarea defectelor, cauze şi metode de prevenire

A. FISURI (grupa 100)

Fisurile sunt defecte care se prezintă sub forma unor discontinuităţi bidimensionale de
dimensiuni microscopice (microfisuri) sau macroscopice (macrofisuri sau crăpături).
Fisurile sunt considerate ca un defect periculos care nu este admis. Singura normă care
admite fisurile este cea pentru elemente de construcţii metalice, care admite pentru clasa
a V-a de calitate, fisuri transversale cordonului de sudură şi paralele cu direcţia de solicitare
pe cel mult 20% din grosimea cordonului.
Fisurile la cald se produc în perioada în care baia de metal topit parcurge intervalul de
solidificare. Fisurile la cald au un contur neregulat, dezvoltându-se intercristalin şi prezintă
suprafeţe oxidate (vizibil în principal la examinarea microscopică)
Tendinţa de fisurare la cald este accentuată în cazul unor intervale de solicitare mari şi
a prezenţei unor eutectice uşor fuzibile. Acest lucru în cazul oţelurilor este determinat de
conţinutul de carbon şi sulf. Diagrama din figura 9.1 prezintă domeniul în care compoziţia
chimică favorizează (FISURI) sau împiedică (FĂRĂ FISURI) fenomenul de fisurare la cald.
O altă cauză a fisurilor la cald o constituie gazele absorbite de baia de metal lichid şi în
principal hidrogenul. Acesta poate atinge valori de până la 28cm³/100g metal depus, fiind
preluat din învelişul electrozilor, din atmosfera înconjurătoare sau din alte substanţe care
acoperă metalul de bază care îl generează ca : uleiul, vopseaua, rugina etc.
Fisurile la cald pot fi provocate şi de factori tehnologici (regimuri de lucru
necorespunzătoare ca : creşterea excesivă a temperaturilor de lucru, participarea în exces a
materialului de bază la formarea cusăturii, sudarea într-un singur strat a cordoanelor înalte cu
secţiune mică) şi factori constructivi (îmbinări care nu permit o conracţie liberă a cordonului
de sudură în perioada de formare a acestuia).
 fig. 9.1

Fisurile la rece au suprafeţe neoxidate (la momente imediate producerii lor) având
aspect rectiliniu, fără ramificaţii cu propagare, de obicei intracristalină. Printre primele cauze
care dau naştere unor asemenea fisuri se numără transformările structurale în zona influenţată
termic. Acest lucru justifică drept crteriu de apreciere a sudabilităţii metalurgice duritatea
maximă sub cordon HM < 350HV10.
O altă cauză o constituie tensiunile remanente, importanţă având (mai ales în cazul
oţelurilor carbon sudabile, care au călibilitate mică, deci tensiuni structurale minime)
tensiunile termice, datorate împiedicării dilataţiilor. Un exemplu tipic este cel prezentat în
figura 9.2 a unor îmbinări de colţ. În cazul prezentat în figura 9.2 a, absenţa deschiderii unui
rost între componente va favoriza apariţia fisurilor ca urmare a împiedicării dilatării, lucru
posibil în situaţia prinderii provizorii a componentelor astfel încât între piese să existe o
deschidere a rostului aşa cum este prezentat în figura 9.2 b.

fig. 9.2

Principala măsură tehnologică care preîntâmpină fisurarea la rece este preîncălzirea

componentelor.
În concluzie, cauzele care determină fisurarea sunt :
• Materialele de bază au o comportare nesatisfăcătoare la sudare sau au defecte
de fabricaţie ;
• Materialul de adaos nu este ales corespunzător materialului de bază ;
• Conţinutul ridicat de sulf în baia de sudură ;
• Sudarea se execută la temperaturi scăzute fără o preîncălzire corespunzătoare ;
 • Sudarea se execută în aer liber în condiţii atmosferice necorespunzătoare şi
fără protecţie;
• Regimul de sudare este necorespunzător : viteză mare de răcire, utilizarea unei
energii liniare mici, depunerea incorectă a rândurilor şi straturilor ;
• Formarea necorespunzătoare a băii de sudură (de metalul topit) : adâncimea
mare în raport cu lăţimea favorizează formarea fisurilor la cald ;
• Tensiuni remanente ca urmare a unei tehnologii necorespunzătoare (inclusiv
utilizarea unor dispozitive care împiedică deformaţiile).

B. GOLURI (grupa 200)

Golurile sunt discontinuităţi tridimensionale neumplute cu material solid. Defectele de
acest tip sunt : sufluri (porozităţi) şi retasuri.
Suflurile (incluziuni de gaze) sunt cavităţi în materialul depus produse prin prinderea
în timpul solidificării a gazelor care nu mai pot fi evacuate. Cauzele apariţiei suflurilor sunt :
o Umiditatea materialului de adaos datoratnei păstrări necorespunzătoare, sau
neuscarea lui, atunci când acest lucru este recomandat ;
o Umiditatea elementelor care se sudează, în zona rostului şi în zonele
adiacente ;
o Curăţirea necorespunzătoare a marginilor rostului de grăsimi, vopsea, rugină
etc.
o Sudarea într-un mediu umed sau în aer liber în condiţii atmosferice
necorespunzătoare;
o Temperatura scăzută a mediului, ceea ce provoacă solidificarea rapidă a băii de
sudură, înainte de evacuarea gazelor ;
o Lipsa unor elemente dezoxidante (alegerea necorespunzătoare a materialelor
de adaos) ;
o Utilizarea unor regimuri de sudare necorespunzătoare : arc lung care nu asigură
protecţia necesară, viteză mare de sudare, volum prea mare al băii de metal
lichid.
Retasura este o cavitate rezultată în urma contracţiei la solidificare a metalului depus.
Mai răspândită este retasura de crater (craterul) care reprezintă o cavitate produsă la
întreruperea sudării. Cauzele apariţiei retasurilor sunt :

Întreruperea incorectă a procesului de sudare ;

Reînceperea incorectă a procesului de sudare ;

Înclinarea piesei în sens invers direcţiei de sudare (de exemplu sudarea
vertical ascendentă) ;

Regim de sudare necorespunzător, care provoacă refularea metalului
lichid la distanţă mare faţă de arcul electric sau de altă sursă de
căldură ;

Înclinarea necorespunzătoare a electrodului faţă de sensul de sudare.

C. INCLUZIUNI SOLIDE (grupa 300)

Incluziunile solide reprezintă corpuri străine încorporate în masa de metal depus.
Cauzele apariţiei incluziunilor solide sunt :
• Formă necorespunzătoare a rostului de sudare ;
• Mânuirea incorectă a electrodului ;
• Curăţirea incorectă a muchiilor rostului ;
• Existenţa unor adâncituri pe suprafeţele rostului, care pot forma colectori de
zgură ;
 • Curăţirea incorectă a zgurei, între straturile depuse ;
• Utilizarea unui regim de sudare necorespunzător, care determină băi de metal
topit cu volum prea mare;
• Înclinarea necorespunzătoare a electrodului;
• Alegerea incorectă a electrodului; zgura are densitate mare şi nu are tendinţă
de ridicare la suprafaţă;
• Temperatura mediului (a materialului de bază) scăzută, ceea ce provoacă
solidificarea rapidă a cusăturii, neprmiţând separarea la suprafaţă a zgurei;
• Ordine incorectă a rândurilor şi straturilor de sudură.
Obs : Forma incluziunilor este mai periculoasă atunci când este poligonală, cu muchii
şi vârfuri ascuţite.
Poziţia incluziunilor este mai periculoasă când se află în apropierea marginilor
cusăturii, comparativ cu cele din volumul ei.

D. LIPSA DE TOPIRE (grupa 401) ŞI LIPSA DE PĂTRUNDERE (grupa 402)

Lipsa de topire reprezintă o legătură incompletă între materialul depus şi metalul de
bază, sau dintre straturile succesive ale metalului depus.
Conform clasificării standardizate, prezentată în tabelul 9.1 formele specifice ale
acestui tip de defect sunt prezentate în figura 9.3

fig. 9.3

Lipsa de pătrundere (nepătrunderea) constă din neasigurarea topirii materialului de

bază pe toată secţiunea necesară sudurii, astfel încât rămâne un spaţiu neumplut cu material de
adaos. Formele specifice acestui tip de defect sunt prezentate în figura 9.4

fig. 9.4
 Cauzele lipsei de topire şi ale lipsei de pătrundere sunt :
o Forma rostului necorespunzătoare : deschiderea şi/sau unghiul rostului mici,
rădăcina rostului mare, nealinierea vârfurilor rostului ;
o Regim de sudare necorespunzător : intensitatea curentului de sudare prea mică,
tensiunea arcului şi viteza de sudare prea mari ;
o Diametrul electrodului prea mare (în special la primul strat) ;
o Pendularea incorectă a electrodului : pendulări prea largi şi/sau menţinerea
pentru o perioadă prea scurtă a electrodului în dreptul muchiilor rostului ;
o Alcătuirea incorectă a îmbinării;
o Crăiţuirea incompletă a rădăcinii cusăturii (la îmbinările bilaterale).

E. DEFECTE DE FORMĂ (grupa 500)

Defectele de formă sunt abateri ale formei îmbinărilor sudate sau ale suprafeţei
exterioare, faţă de forma, respectiv faţa corectă.
Crestătura (grupa 501) este unul din defectele de formă cel mai periculos, având
următoarele cauze :

Regim de sudare necorespunzător : intensitate mare de curent,
tensiunea arcului şi/sau viteza de sudare prea mare ;

Mânuirea incorectă a electrodului ;

Alcătuirea incorectă a îmbinării ;

La îmbinările de colţ, aşezarea incorectă a axei electrodului faţă de
vârful format de îmbinarea componentelor şi aşezarea incorectă a piesei
în vederaea sudării (vezi figura 9.5)

fig. 9.5

Obs : Cauzele principale ale defectelor de formă 502…516 :

• Mânuirea incorectă a electrodului ;
• Sudarea în poziţie neconvenabilă ;
• Regim de sudare necorespunzător.

F. ALTE DEFECTE (grupa 600)

Cauza defectelor cu număr de bază 600 este execuţia neglijentă a îmbinării sudate; în
cazul stropilor alte cauze sunt :
o Electrozi umezi ;
o Dereglarea sursei de curent ;
o Polaritate necorespunzătoare ;
o Sudare cu arc lung sau intensitatea curentului de sudare prea mare.
 9.1.2. Admisibilitatea defectelor ; clase de calitate a îmbinărilor sudate
O problemă actualşi de mare importanţă este admisibilitatea defectelor. Prin aceasta se
ajunge în situaţia ca atunci când s-a constatat existenţa unui defect să se decidă dacă acesta
este periculos şi deci trebuie reparat, sau dacă nu este periculos şi poate să rămână în sudură
fără să afecteze siguranţa construcţiei.
De exemplu, în cazul sudării oţelurilor carbon cu conţinut de aproximativ 0.2% C,
dacă porozitatea nu depăşeşte 7%, atunci sudurile prin procedeul SF (sudare sub strat de flux)
nu sunt afectate din punct de vedere al caracteristicilor de rezistenţă. Energia de rupere, KV
este afectată începând de la porozităţi mai mari de 5%. În consecinţă, la aceste oţeluri,
rândurile prin procedeul SF pot avea în cusături pori cu o pondere sub 5%.
La sudarea prin procedeul MIG (sudare în atmosferă de gaz inert, folosind electrod
fuzibil), ponderea admisibilă a porilor este de 3%.
Această constatare justifică încadrarea îmbinărilor sudate în clase de calitate, funcţie
de tipul, mărimea şi frecvenţa defectelor evidenţiate prin control nedistructiv (control cu
lichid penetrant, magnetic, cu ultrasunete şi cu radiaţii).
Prescrierea clasei de calitate a îmbinărilor sudate se face de către proiectant în funcţie
de : calitatea oţelului, nivelul şi tipul solicitărilor construcţiei sudate, modul de solcitare
(static, dinamic, oboseală, etc.), temperatura de exploatare, agresivitatea mediului, grosimea
elementelor îmbinării, natura fluidului, rigiditatea construcţiei sudate, implicaţiile unor avarii.
În tabelul 9.2 sunt prezentate datele privind volumul minim de control al îmbinărilor
sudate în funcţie de clasa de calitate prescrisă , iar în tabelele 9.3 şi 9.4 – criteriile de admitere
după controlul cu lichide penetrante şi cu pulberi magnetice, respectiv după controlul
radiografic, conform STAS 9398 – 83 .

Tabelul 9.2
Clasa de Defecte Metode de control Volumul minim de control
calitate
Sudare Sudare
manuală semiautomată
sau automată
I Interoare RX şi/sau US 50% 25%
Exterioare V, LP şi M 100% 100%
II Interioare RX şi/sau US 25% 10%
Exterioare V, LP şi M 100% 100%
III Interioare RX sau US 10% Conform
documentaţiei
tehnice
Exterioare V 100% 100%
IV Interioare RX sau US - Conform
documentaţiei
tehnice
Exterioare V 100% 100%

RX – control cu radiaţii penetrante (x sau γ) ;

US – control cu ultrasunete ;
V – conrol vizual;
LP – conrol cu lichide penetrante;
M – control magnetc.
 Obs : Pentru produsele supuse controlului ISCIR categoriile de defecte care se admit
sunt reglementate prin instrucţiunile CR 20 – 80 . Pentru consrucţiile care nu sunt
supuse controlului ISCIR sau RNR, categoriile de defecte admise sunt reglementate în
STAS 9398 – 83 conform clasei de execuţie prevăzută în proiect. Unele produse se
recepţionează după norme speciale (NI, NID, etc.).

9.1.3. Posibilităţi de remaniere a defectelor îmbinărilor sudate

Defectele îmbinărilor sudate, evidenţiate prin metode de control nedistructiv şi

neadmise conform clasei de calitate a îmbinării se remaniază prin tehnologii care urmăresc
îndepărtarea completă a defectului, fără producerea unor tensiuni suplimentare, urmată de
resudarea îngrijită şi controlul final.
Această tehnologie de bază se aplică în cazul defectelor de tip : fisură, gol, incluziune,
lipsă de topire şi pătrundere.
Defectele de formă din grupa 501 (crestătură) se remaniază prin polizarea adânciturii
după care se încarcă cu sudură. Deoarece este o sudură foarte subţire se produce o răcire
rapidă care poate afecta negativ structura şi propietăţile îmbinării. De aceea această remaniere
se face, de obicei cu preîncălzire.
Pentru îmbinări sudate de importanţă mică, se admite o crestătură de maxim 1 mm
adâncime şi lungime pe maxim 25% din lungimea controlată (clasa III de calitate) sau de
maxim 2 mm adâncime pe o lungime de maxim 35% din lungimea controlată. În acest caz se
polizează marginile crestăturii astfel încât să se realizeze o racordare între cusătură şi metalul
de bază.
Defectele cu număr de bază de la 502…517 în general nu influenţează comportarea în
exploatare a structurii sudate. Ele demonstrează o execuţie neglijentă şi alegerea unui regim
de sudare necrespunzătoar. Acest lucru pune sub semnul întrebării calitatea întregii cusături,
din care cauză se aplică măsuri suplimentare de control pentru depistarea eventualelor defecte
ascunse.
Îngroşarea excesivă (502) şi racordarea ineficientă (505) a sudurii constituie
concentratori de tensiuni şi cauza unor ruperi fragile, în cazul structurilor sudate supuse la
sarcini dinamice. Se elimină prin polizare.
Excesul de pătrundere (504) şi străpungerea (510) apare,de obicei, la cusăturile sudate
pe o singură parte. Se remaniază atunci când nu se acceptă o reducere a secţiunii respective.
Supratopirea (509) şi subţiere (511) reduc secţiunea cusăturii şi se elimină prin
încărcare cu şudură.
Retasarea la rădăcină (515) dacă depăşeşte limitele admise se remaniază prin crăiţuire
şi resudare. Dacă nu există exces la rădăcină se reface întraga cusătură.
Restul defectelor din această categorie se remaniază prin polizarea suprafeţei cusăturii
sau prin redepunerea stratului de suprafaţă.
Defectele de suprafaţă (din grupa 600) sunt mai periculoase în cazul structurilor sudate
exploatate în medii corozive sau la sarcini dinamice. De obicei se polizează adânciturile,
realizându-se o trecere lină între canturi şi suprafaţa metalului.
Necesitatea efectuării remanierii trebuie apreciată cu multă atenţie. La remaniere se
depune un volum mic de metal, din care cauză răcirea zonei sudate se face rapid, ceea ce
poate conduce la formarea unei structuri fragile. Deoarece structura complet sudată este foarte
rigidă, pot apărea tensiuni remanente mari.

9.2. Controlul dimensional şi suprafaţă al îmbinărilor sudate

 Controlul îmbinărilor sudate se realizează în toate etapele procesului tehnologic şi
anume : controlul materiilor prime şi materialelor, controlul pregătirii rostului, al modului de
execuţie a sudurii şi controlul final.
Controlul geometric, dimensional şi al aspectului exterior reprezintă cle mai important
moment al controlului de calitate al unei îmbinări sudate şi cuprinde următoarele operaţii de
bază :

Controlul pregătirii semifabricatelor şi a rostului îmbinării ;

Controlul dimensional al îmbinării ;

Controlul formei şi poziţiei îmbinării ;

Controlul aspectului exterior.
Operaţiile de control se execută vizual, utilizând după caz metode adecvate de
evidenţiere a defectelor, instrumente de măsură universale şi instrumente specifice controlului
îmbinărilor sudate. Aceste faze premerg controlul nedistructiv cu metode de mare
complexitate, pentru a nu se cheltui inutil în eventualitatea constatării unor deficienţe cu
mijloace mai simple şi mai puţin costisitoare. Controlul vizual este substanţial ameliorat prin
recurgerea la metoda de control nedistructiv cu lichid penetrant.

9.2.1. Controlul pregătirii semifabricatelor şi a rostului îmbinărilor sudate

Semifabricatele pot prezenta defecte specifice procedeului de utilizare care pot
constitui amorse de defecte ale îmbinării sau zone potenţiale de extindere a defectelor ca
urmare a influenţei severe a ciclurilor termice localizate.
Respectarea formei rostului se impune, deoarece prescrierea acestuia este, ea însăşi, o
problemă tehnico-economică majoră, fiind determinată de : procedeul de sudare, materialul de
bază, grosimea şi forma semifabricatului, tipul îmbinării etc.

A. Verificarea procedeului de tăiere şi de pregătire a rostului

Taierea prin procedee termice impune, în majoritatea cazurilor, îndepărtarea prin
aşchiere a zonei influenţate termic. În cazul în care tehnologia nu prevede acest lucru este
necesară îndepărtarea mecancă (polizarea) a metalului ars şi zgurei, până la luciu metalic,
respectiv topirea completă, la sudare, a zonei influenţată termic rezultată la debitarea termică.

B. verificarea geometriei rostului

Verificarea urmăreşte încadrarea în abaterile unghiulare şi de formă admise în proiect
sau standarde. De asemenea se urmăreşte încadrarea în lăţimea prescrisă,precum şi constanţa
lăţimii în lungul rostului. Se execută cu mijloace universale (şubler, raportoare).
Exigenţele privind geometria rostului sunt :
a) la îmbinări în I, abaterile la lăţimea rostului b sunt de ±1.5 mm ;
b) la îmbinările în V, abaterile unghiulare maxime sunt între +10° şi -5°, abaterile
de la lăţimea b a rostului ±1.5 mm, iar abaterile la rădăcina c a rostului de ±1.5
mm ;
c) la îmbinări de colţ în T, distanţa maximă între componente este 0.25s la
componente cu grosimi s< 20 mm, respectiv de 5 mm, la componente cu
grosimi s≥ 20 mm ;
d) la îmbinări de colţ prin suprapunere, distanţa maximă între componente este
de 2 mm.
C. Controlul suprafeţei rostului
Controlul suprafeţei rostului se execută vizual sau cu lichide penetrante ; nu se admit
fisuri, crestături, suprapuneri, suprafeţe murdare, oxidate vopsite sau pasivizate, creastă pe
muchiile, scobituri sub muchie, profil ondulat,rizuri de adâncime excesivă, cratere şi crustă de
zgură.

D. Verificarea amplasării şi mărimii muchiilor de prindere provizorie

Verificarea se realizează vizual sau cu lichide penetrante. Se urmăreşte identificarea
sudurilor de prindere provizorie, verificatre amplasării, mărimii şi distanţei dintre ele, precum
şi controlul suprafeţei şi formei lor, în vederea identificării eventualelor defecte neadmise
(fisuri, cratere, străpungeri, arsură, suprafaţă spongioasă, grăsimi exagerate etc.)

E. Verificarea teşiturii semifabricatelor (pentru îmbinările cap la cap)

În cazul sudării unor componente de grosimi diferite, pentru micşorarea efectului de
concentrare a tensiunilor se impune teşirea tablelor mai groase, dacă diferenţa de grosime
depăşeşte valorile prescrise în tabelul 9.5. lungimea minimă a teşiturii este egală cu de 4 ori
diferenţa de grosime.

Tabelel 9.5
Grosimea tablei groase, s [mm] Diferenţa maximă admisă,
mm
1.Îmbinări longitudinale <12 s/4, max. 3
12…50 s/16, max. 10
>50 s/16, max. 10
2.Îmbinări circulare <20 s/4
20…40 s/8, max. 5
40…50 s/8
>50 s/8, max. 8

9.2.2. Controlul dimensional

Controlul dimensional este de cea mai mare importanţă, întrucât în cazul unor abateri
se afectează direct rezistenţa construcţiei. În funcţie de nivelul abaterilor admise, în STAS
9101 – 77 sunt prezentate trei clase de calitate : fină, mijlocie şi grosolană. În lipsa altor
prescripţii, documentaţia de execuţie trebuie să indice cel puţin clasa de calitate.
Controlul dimensional al îmbinării sudate cuprinde :
• Controlul lungimii cordonului ;
• Controlul lăţimii cordonului ;
• Controlul grosimii cusăturii.

A. Controlul lungimii cordonului

Controlul lungimii îmbinării se excută cu şublerul, şablonul, metrul sau ruleta.
Abaterile determinate trebuie să se încadreze în prevederile documentaţiei de execuţie sau în
lipsa acesteia, în limitele indicate în tabelul 9.6

Tabelul 9.6
Lungimea nominală, l [mm] Abateri limită pe clase ∆l [mm]
fină mijlocie grosolană
30 ±1 ±1 ±1
30…120 ±1 ±2 ±4
300…1000 ±2 ±3 ±9
8000…12000 ±7 ±12 ±32
 B. Verificarea lăţimii cordonului
Verificarea lăţimii cordonului se execută cu şublerul. Abaterile maxime trebuie să se
încadreze în prevederile documentaţiei de execuţie sau, în lipsă, în limitele indicate în tabelul
9.7

Tabelul 9.7
Tipul sudurii Abateri limită pe clase ∆b [mm]
fină mijlocie grosolană
1. Rost neprelucrat ≥3 ≥3 ≥3
unilateral sau bilateral max. 6 max. 8 max.10
2. Rost prelucrat unilateral ≥2 ≥2 ≥2
sau bilateral max. 4 max. 6 max. 8

C. Controlul grosimii
Abaterile de grosime, îngroşare, supraînălţare şi subţiere se determină cu ajutorul
şublerului sau raportorului articulat cu cadran. La sudurile de colţ se utilizează lera cu ghidaj
sau şublerul cu ghidaj. O soluţie ingenioasă de masurare a grosimii îmbinărilor cap la cap şi
de colţ constă în folosirea lerei universale gradate.
Abaterile limită de grosime la sudurile cap la cap se vor incadra în prevederile
documentaţiei de execuţie sau în limitele indicate în tabelul 9.8.
Abaterile de grosime la îmbinările de colţ sunt : îngroşarea sau convexitatea, subţierea
sau concavitatea şi inegalitatea catetelor.
Abaterile maxime ale acestor defecte trebuie să se încadreze în prevederile
documentaţiei de execuţie sau, în lipsă, în limitele cuprinse în tabelul 9.9

Tabelul 9.8
Denumirea Abateri limită pe clase
fină mijlocie grosolană
Îngroşarea ≤1 mm + 0.05·s ≤1 mm + 0.10·s ≤1 mm + 0.15·s
(supraînălţarea) max. 2 mm max. 3 mm max. 5 mm
Subţierea Nu se admite Nu se admite Nu se admite

Tabelul 9.9
Denumire Abateri limită pe clase (∆a , ∆k)
fină mijlocie grosolană
Îngroşare (∆a) ≤ 0.5 mm + 0.1·a ≤ 1 mm + 0.1·a ≤ 1 mm + 0.2·a
(convexitate) max. 2 mm max. 3 mm max. 5 mm
Subţiere (∆a) Nu se admite ≤ 0.3 mm + 0.05·a ≤ 0.3 mm + 0.05·a
(concavitate) max. 1 mm max.2 mm
Inegalitatea catetelor ≤ 0.5 mm + 0.1·a ≤ 1 mm + 0.1·a ≤ 2 mm + 0.2·a
(∆k)

9.2.3. Controlul formei şi poziţiei îmbinării sudate

 Forma şi mai ales poziţia pieselor poate fi distorsionată (deformată) în cursul sudării,
datorită contracţiilor termice longitudinale şi transversale produse în cursul sarcinii
îmbinărilor.
Principalele cauze care provoacă deformarea pieselor în urma sudării sunt încălzirea
neuniformă, existenţa tensiunilor interne (remanente), secvenţa necorespunzătoare la
depunerea straturilor, ordine de sudare defectuasă, fixare incorectă a pieselor, număr prea
mare de straturi, grosime exagerată a straturilor, precum şi rost asimetric.
În cazul profilelor sudate, deformaţiile (săgeţile) sunt influenţate de forma, înălţimea
inimii, momentul de inerţie şi mai puţin de lungime.
Abaterile de formă şi poziţie ale îmbinărilor sudate pot fi grupate în următoarele
categorii :
o Abaterea de aliniere – denivelare (dezaxare) ;
o Abaterea unghiulară – rotirea ;
o Deformarea zonei sudate – aplatisarea, umflarea şi frângerea;
o Abaterea de la alte prescripţii.

A. Denivelarea
Denivelarea se măsoară cu ajutorul unei rigle unghiulare prevăzută cu două suprafeţe de
aşezare. Valorile abaterilor trebuie să se încadreze în prevederile documentaţiei de execuţie
sau, în lipsă, în limitele indicate în tabelul 9.10. În cazul ţevilor sudate cap la cap având
diametrul sub 100 mm denivelarea trebuie să se încadreze în limitele cuprinse în tabelul 9.11.

Tabelul 9.10
Clasa de abateri limită, e [mm]
fină mijlocie grosolană
≤ 0.1 · s max. 2 mm ≤ 0.15 · s max. 3 mm ≤ 25 · s max. 5 mm

Tabelul 9.11
Clasa de abateri limită , e [mm]
fină mijlocie grosolană
≤ 0.5 · s max. 2 mm ≤ 0.5 · s max. 3 mm ≤ 0.5 · s max. 4 mm

B. Abaterea unghiulară
Abaterea unghilară – rotirea – este cel mai frecvent defect de formă a îmbinărilor sudate,
fiind caracteristic atât pentru îmbinările cap la cap cât şi pentru îmbinările de colţ. Principalele
cauze ale rotirii sunt : numărul prea mare de straturi, forma asimetrică a rostului, nefixarea
piesei în dispozitiv. Rotirea este totodată influenţată de grosimea semifabricatului şi de
valoarea raportului dintre grosimea sudurii şi grosimea semifabricatului.
Abaterea unghiulară trebuie să se încadreze în prevederile documentaţiei de execuţie sau
în lipsă, în limitele indicate în tabelul 9.12.
Importanţa controlului acestei abateri este dată de faptul că pe lângă impreciziile de
montaj, determină şi ecruisarea materialului cu implicaţii asupra caracteristicilor de deformare
şi tenacitate.

Tabelul 9.12
Lungimea de Clasa de abatere limită (c/n , ∆ά)
referinţă, n Fină Mijlocie Grosplană
[mm] ∆ά [°] c/n [mm/m] ∆ά [°] c/n [mm/m] ∆ά [°] c/n [mm/m]
n ≤ 135 ± 20’ ±6 ± 45’ ± 13 ± 1° 30’ ± 26
 315 < n ≤ 1000 ± 15’ ± 4.5 ± 30’ ±9 ± 1° 15’ ± 22
n > 1000 ± 10’ ±3 ± 20’ ±6 ± 1° ± 18

C. Aplatisarea, umflarea şi frângerea

Aplatisarea, ca deformare locală longitudinală, umflarea şi frângerea ca deformare locală
transversală sunt defecte specifice îmbinării prin sudare a pieselor cilindrice executate prin
deformare plastică (roluire) şi sudare.
Mărimea acestor defecte, în funcţie de grosimea semifabricatului, se recomandă să
respecte condiţia : h ≤ 0.1 · s + 3 mm.

D. Abateri de al alte prescripţii

Poziţionarea îmbinărilor sudate trebuie făcută luând în consideraţie şi următoarele
prescripţii restrictive :

interzicerea suprapunerii sau traversării cusăturilor, astfel încât să nu
rezulte o configuraţie în cruce ;

interzicerea acoperirii cusăturilor portante cu alte elemente sudate (inele,
suporţi, diafragme etc.). În cazul în care această condiţie nu poate fi
satisfăcută, se impune un control radiografic integral al cusăturilor înainte
de acoperire ;

distanţa minimă a cusăturilor elementelor neportante faţă de cusăturile
portante trebuie să depăşească de trei ori lungimea cotei sudurii de colţ a
elementului ce se sudează.

9.2.4. Controlul vizual al aspectului exterior

Controlul vizual al aspectului exterior al îmbinărilor sudate este metoda de control
fundamentală şi obligatorie pentru orice execuţie, în toate fazele şi pe toată lungimea
îmbinării. Potrivit părerii specialiştilor un control vizual riguros, efectuat în timpul şi după
sudare, poate să deceleze până la 80% din numărul total de defecte de suprafaţă, detectabile
cu metodele cele mai perfecţionate. Mai mult chiar, controlul vizual se impune în multe cazuri
ca singura alternativă de stabilire a naturii defectelor decelate cu metoda penetranţilor sau cu
pulberi magnetice.
Controlul vizual trebuie orientat asupra observării formei cusăturii, curbarea
suprafeţei, trecerea de la cusătură la materialul de bază, gradului de pătrundere la rădăcină,
supraînălţării şi extinderii acesteia, diferenţelor de grosime, prezenţei retasurii, precum şi
asupra aspectului capetelor cusăturii. În cazul în care controlul îmbinării se reduce la controlul
vizual, îmbinarea respectivă se va încadra însă, în clase inferioare de calitate, deoarece
defectele interioare rămân nedetectate.

9.2.5. Controlul cu lichide penetrante

Controlul cu lichide penetrante pune în evidenţă orice defect de suprafaţă. Se poate
aplica practic la orice material, formă şi dimensiune în condiţii de hală sau şantier pe
suprafeţe uscate, la temperaturi de peste 10…15°C. Metoda este productivă, ieftină,uşor de
folosit, se pretează şi la controlul pe suprafeţe mari. Rezultatele sunt concludente, imediate şi
foarte uşor de interpretat.
Controlul cu lichide penetrante se limitează srict la detectarea defectelor de suprafaţă
şi implică operaţii de spălare postoperatorie atunci când se aplică interfazic, în cursul
depunerii succesive a straturilor. Limitări apar în anumite cazuri datorită faptului că unele
reţete de lichide penetrante utilizează materiale inflamabile şi toxice, care reclamă măsuri
corespunzătoare de spălare şi evacuare.

A.Pricipiul metodei
Controlul cu lichide penetrante constă în aplicarea pe suprafaţa supusă controlului a
unui lichid cu bune calităţi de pătrundere în discontinuităţile superficiale şi evidenţierea
acestora prin contrast cu ajutorul unui developant. Penetrarea în discontinuităţile cele mai fine
– pori, fisuri ş.a. – se produce datorită efectului de capilaritate. Developarea penetrantului are
loc datorită efectului de absorbţie a developantului.
Controlul cu lichide penetrante pune în evidenţă în exclusivitate defectele deschise la
suprafaţă, cum sunt : porii, fisurile din cusătură şi zona influenţată termic, suprapunerile
deschise la suprafaţă, lipsa de pătrundere deschisă la suprafaţă, crestăturile marginale,
exfolierile din materialul de bază, cratere. Relevante pentru controlul cu lichide penetrante
sunt mai ales porii şi fisurile, fie ele termice, de oboseală sau cu alte cauze, care în majoritatea
cazurilor sunt dificil detectate la controlul vizual.

B. Metode de control şi condiţii tehnice

Principalele metode de control cu lichide penetrante sunt :
a) Metoda colorării, la care contrastul pentru relevarea defectelor este un
contrast de culoare, de obicei roşu pe fond alb ;
b) Metoda fluorescentă, la care contrastul pentru relevarea defectelor se obţine
prin examinarea în lumină ultravioletă, fiind de obicei galben – verde pe
fond închis, violet ;
c) Metode radioactive, la care evidenţierea discontinuităţilor superficiale se
realizează prin impresionarea unui film de către substanţele radioactive
introduse în soluţia folosită ca penetrant (de ex. 109Pd radioactiv) ;
d) Metoda activării cu ultrasunete, la care penetrabilitatea este asigurată cu
ajutorul vibraţiilor ultrasonore, produse de emisia undelor ultrasonore în
mediul de penetrare.
Comparativ cu prima metodă, care este uzuală, ultimele trei metode asigură a
detectabilitate superioară a defectelor mici şi foarte mici.

C. Tehnica controlului
Independent de felul penetrantului sau developantului, controlul cu lichide penentrate
comportă urmatoarele faze :
a) Pregătirea suprafeţei ;
b) Aplicarea penetrantului ;
c) Îndepărtarea excesului de penetrant ;
d) Aplicarea revelatorului ;
e) Examinarea suprafeţei şi interpretarea rezultatelor ;
f) Marcarea pe piesă a locurilor cu indicaţii de defect.
În cazul folosirii penetranţilor cu postemulsionare este necesară o fază suplimentară de
adăugare a agentului emulgator după epuizarea timpului de pătrundere a penetrantului.
Consumul de soluţii este aproximativ un flacon de 350 cm³ la 50…100 m cusătură
sudată. Proporţia consumului între degresant – penetrant – developant este de 2…2.5 :1.2 :1.
a) Suprafaţa de contact trbuie să fie uscată şi curăţată de oxizi, zgură, uleiuri,
vopsea şi alre impurităţi.
În vederea evitării închiderii defectelor nu se recomandă curăţirea mecancă
şi sablarea. Metodele cele mai indicate pentru curăţire sunt :

insuflarea cu aer sub presiune, şi/sau

spălarea cu jet de apă;

spălarea cu solvenţi organici ;

spălarea cu detergenţi ;

decaparea cu baze încălzite sau acizi.
După spălare se recomandă uscarea suprafeţelor în jet de aer cald, deoarece
solvenţii rămaşi în discontinuităţile opturate, respectiv influenţează
pătrunderea penetrantului.
Firmele producătoare livrează de obicei, seturi de flacoane care pe lângă
penetranţi şi developanţi conţin şi solvenţii necesari pentru spălare –
degresare.
b) Penetrantul poate fi aplicat prin pulverizare, imersare, cu pensula sau prin
reţinere electrolitică. Prima metodă este cea mai economică şi asigură o
depunere uniformă. Contrlul la temperaturi sub 5°C trebuie evitat.
Timpul de penetrare este în funcţie de calitatea penetrantului, materialul
examinat şi temperatură, iar la temperatura ambiantă este cuprins în general
între 5 şi 20 minute.
Asigurarea temperaturii de control prescrisă de firma furnizoare constituie
o condiţie de bază, deoarece o temperatură inferioară celei prescrise
produce mărirea vâscozităţii şi ca urmare scăderea proprietăţilor de
penetrare în defecte ; o temperatură superioară celei prescrise poate
produce volatizarea unor componenţi ai penetrantului şi deci reduce
sensibilitatea de examinare.
În cazul în care temperatura de control este în afara limitelor prescrise se va
recurge la etalonarea prin comparaţie a indicaţiilor de defecte cu ajutorul
unui corp de etalonare.
c) Îndepărtarea stratului de penetrare în exces este o operaţie delicată,
deoarece o spălare excesivă poate conduce la scoaterea penetrantului din
discontinuităţi iar o spălare ineficientă face să rămână penetrant pe
suprafaţă.
Penetranţii solubili în apă şi cei cu postemulsionare se îndepărtează prin
clătire sau pulverizare cu apă, până la dispariţia fondului colorat sau
fluorescent.
Penetranţii solubili în solvenţi organici se îndepărtează prin operaţii
succesive de ştergere şi/sau pulverizare cu solvent.
Suprafaţa se usucă prin evaporare naturală sau eccelerată prin suflare cu aer
cald.
d) Developanţii pulbere se aplică prin presărare, pulverizare sau electrostatic,
urmărindu-se obţinerea unui strat cât mai fin şi mai uniform.
Developanţii superiori se aplică prin pulverizare, imersare sau cu pensule.
Timpul de developare este aproximativ 50% din timpul prescris pentru
penetrare, fiind indicat, ca şi timpul de penetrare, de către firma
producătoare.
e) Examinarea suprafeţei trebuie să înceapă din momentul aplicării
developantului pentru a se evita indicaţiile neconcludente datorate uni
absorţii excesive a penetrantului la suprafaţa piesei.
Suprafeţele controlate cu penetranţi coloraţi se examinează în lumină
difuză, asigurându-se o iluminare de cel puţin 50 lx, prin folosirea unui tub
fluorescent de 80…100 W la distanţa de cca 1 m. Suprafeţele controlate cu
penetranţi fluorescenţi se examinează în lumină ultravioletă de lungime de
 undă 320…400 nm în încăperi slab iluminate sau întunecate, iluminarea
maximă fiind de 30 lx.
Eliminarea factorilor subiectivi umani la examinarea suprafeţelor
controlate şi interpretatrea indicaţiilor de defect impune respectarea unor
regului referitore la condiţiile de control şi de observare vizuală.
Prezenţa unui cantităţi de penetrant pe fondul developantului indică
posibilitatea existenţei unei discontinuităţi. Indicaţiile relevante se
grupează în două categorii :

indicaţii liniare ;

indicaţii rotunde sau eliptice.
Defectele liniare, cum sunt fisurile, suprapunerile şi lipsa de pătrundere
apar sub formă de linie punctată.
Porii apar sub formă de puncte, grupare de puncte sau ca tentă de culoare.
Defectele superficiale larg deschise sunt dificil de decelat pentru că în
aceste cazuri fenomenul de capilaritate este estompat, obţinându-se tente şi
nuanţe de culare.
Mărimea defectului poate fi aproximativă numai imediat duoă aplicarea
developantului, recomandânde-se însă evaluarea după curăţirea piesei.

D. Sensibilitatea metodei
Sensibilitatea metodei de control cu lichide penetrante este suficientă pentru a putea
detecta defectele cu dimensiuni (lăţimea) de ordinul micronilor sau chiar sub un micron.
Interpretarea corectă a naturii defectului prsupune îndepărtarea developantului şi
examinarea locului defect cu lupa. Indicaţiile relevante se măsoră şi se marchează pe piesa
examinată.
În cazul în care controlul trebuie efectuat în afara domeniului de temperaturi prescrise
de producător sau pentru verificarea calităţii loturilor de penetranţi şi pentru compararea
diferitelor soluţii se face etalonarea folosindu-se corpuride probă din aluminiu sau oţel
inoxidabil austenitic prelevate după tehnologii adecvate obţinerii unor defecte de tip fisură
controlabile.

9.3. Sudabilitatea oţelurilor

Sudabilitatea este o caracteristică tehnologică complexă care are în vedere factori de
material, ai tehnologiei de sudare şi de concepţie a structurii sudate.
Pentru cazul oţelurilor, sudabilitatea este definită în STAS 7194 ca fiind aptitudinea
unui oţel ca printr-un anumit procedeu şi pentru un anumit scop să asigure, în îmbinările
sudate, caracteristicile locale şi generale prescrise pentru o construcţie sudată.
Aprecierea sudabilităţii oţelurilor se face pe baza următorilor factori :
A. Comportare metalurgică la sudare, definită prin modul cum reacţionează oţelul
faţă de acţiunea unui anumit proces de sudare, acţiune localizată în zona de
trecere şi în zona influenţată termic.
Comportarea metalurgică la sudare se apreciază prin :
 Compoziţia chimică
Oţelurile carbon şi salb aliate prezintă o sudabilitate necondiţionată
dacă îndeplinesc condiţiile din tabelul 9.13, unde carbonul echivalent se
calculează cu relaţia :
Ce = %C + %Mn/6 + (%Cr + %V + %Mo)/5 + (%Cu + %Ni)/15
Tabelul 9.13
Rm s Conţinutul maxim [%] Ce
[N/mm2] [mm] C Mn Si S sau P [%]
370…500 <40 0.22 1.50 0.40 0.05 0.41
500…700 <25 0.20 1.60 0.55 0.04 0.45
25…40 0.20 1.60 0.55 0.04 0.41

 Caracteristicile metalurgice : structura, granulaţia şi incluziunile

nemetalice se stabilesc prin standardul sau documentaţia de produs.
 Caracteristicile mecanice : duritatea, rezistenţa la rupere, limita de
curgere, clasa de calitate se stabilesc prin standardul sau documentaţia
de produs.
 Tendinţa de fisurare la rece şi la cald : se determină prin încercări
specifice, standardizate (STAS 10221, STAS 10882)
B. Comportarea tehnologică la sudare are în vedere :
 Pregătirea sudării : alegerea procedeului de sudare, materialul
de adaos, forma şi dimensiunile rostului, temperatura de
preîncălzire ;
 Executarea sudării : parametrii regimului de sudare, alcătuirea
îmbinărilor sudate, succesiunea rândurilor, modul operator ;
 Tratamentele termice postsudare.
Obs: Toate acestea constituie măsuri tehnologice prn care este posibilă
asigurarea calităţii impuse îmbinării.
C. Comportarea în construcţia sudată, are în vedere :
• Configuraţia structurii sudate luată în considerare la elaborarea proiectului
produsului sudat;
• Regimul de solicitare al structurii : mărimea şi viteza de solicitare,
temperatura de exploatare, acţiunea mediului etc.
Comportarea la sudare şi calitatea îmbinărilor sudate se apreciază pe baza uni
număr mare de încercări care pot fi grupate conform schemei de mai jos.
1. Încercări privind determinarea caracteristicilor M.B.
1.1 stabilirea compoziţiei chimice
1.2 caracteristici metalurgice :
a) incluziuni nemetalice
b) macrostructura
c) microstructura
d) dimendiunea grăuntelui de austenită
1.3 caracteristici mecanice :
a) tracţiune
b) temperatura de tranziţie
1.4 încercarea la îndoire a epruvetelor încărcate
cu sudură longitudinală – KOMMERELL
1.5 încercarea la încovoiere prin şoc pe epruvete
încărcate cu sudură – PELLINI – PUZAR.
2. Încercări pentru determinarea însuşirilor în ZIT
2.1 proba IIS cu placă şi tehnologie etalon
2.2 încărcări pe simulatoare de cicluri termice
3. Încercări privind determinarea efectului factorilor
frgilizanţi
 3.1 duritate sub cordon
3.2 călibilitate
3.3 fragilitate prin îmbărânire
3.4 încercarea de fisurare la rece
3.5 încercarea de fisurare la cald
4. Încercări asupra materialuli depus
5. Încercări ale îmbinărilor sudate
5.1 încercările mecanice ale îmbinărilor cap la
cap
5.2 încercările mecanice ale îmbinărilor de coţ
5.3 încercările pe epruvete prelevate din adaosuri
speciale sudate împreună cu produsul
6. Încercările pe elemente a categoriilor de încercări
(marea majoritate fiind reglementate prin standarde
naţionale) indică complexitatea problemei şi atenţia
deosebită ce se acordă comportării materialelor de
bază la acţiunea termică severă, localizată,
caracteristică procedeelor de sudare prin topire.

9.4. Omologarea tehnologiilor de sudare

În vederea omologării tehnologiilor de sudare a oţelurilor, inteprinderile constructoare,
de montaj sau reparatoare, vor executa probe de sudură şi vor efectua încercările necesare în
conformitate cu prescripţiile tehnice ISCIR C7 – 79.
Inteprinderile constructoare, de montaj sau reparatoare, după executarea în prezenţa
unui agent ISCIR a probelor şi încercărilor prevăzute în prescripţiile tehnice de mai sus, vor
întocmi o fişă de omologare care va fi verificată şi avizată de organul ISCIR teritorial.
Orice tehnologie de sudare omologată trebuie aplicată în condiţiile prevăzute în fişa de
omologare, ţinând seama de următorii factori :
a) materialul de bază ;
b) materalul de adaos ;
c) tipul îmbinării sudate ;
d) poziţia de sudare
e) tehnologia de sudare.
În cazul reparaţiilor, inteprinderea reparatoare poate proceda în unul din următoarele
două moduri :

la înlocuirea de elemente principale se va prelua documentaţia de omologare
de la inteprinderea constructoare a elementelor ; pentru instalaţiile importante
(sau în cazul în care este imposibilă preluarea documentaţiei de omologare de
la inteprinderea constructoare) se vor efectua probe şi încercări necesare şi se
va întocmi documentaţia aferentă ;

la reparaţii reduse se va ataşa la documentaţia de reparare, datele referitoare la
materialele pentru sudare, sudare şi rezultatele examinărilor şi încercărilor, fără
a fi necesară anexarea unei fişe de omologare întocmită special pentru reparaţia
executată.
Probele şi încercările de omologare referitoare la : materialul de bază, materialul de
adaos şi îmbinările de comportare la sudare prezentată în paragraful 9.3

9.5. Autorizarea sudorilor pentru oţel

 Autorizarea sudorilor se face în urma examinării pe specialităţile date de calificare
după următoarele criterii : metalul de bază (7 grupe), forma şi dimensiunile caracteristice ale
elementelor de sudat (9 grupe), procedeul de sudare (8 grupe), tipul îmbinării şi p[oziţia de
sudare (6 grupe).
Forma şi dimensiunile probelor pentru sudarea cu arc electric sunt prezentate în figura
9.6 – 9.11.
Controlul probelor se face vizual, cu ochiul liber, lupa sau microscopul portabil.
În cusătură sau în Z.I.T. nu sunt admise următoarele defecte : cratere sau proeminenţe
în punctele de întrerupere sau reluare a sudurii, fisuri, crestături, nepătrunderi, pătrunderi în
exces.
Probele sudate cap la cap se supun controlului radiografic cu clasificarea defectelor
depistate conform STAS 8299 – 78.
Probele cu grosimea mai mare de 3 mm se supune obligatoriu la încercări de îndoire.
În ruptură nu se admit : fisuri, lipsa de topire, nepătrunderi. Se admit incluziuni de gaze sau de
zgură, dacă nu sunt situate la rădăcina cusăturii şi dacă aria lor nu depăşeşte 3% din suprafaţa
rupturii.
Încrcarea tehnologică de rupere a probelor se execută după STAS 5976. probele se
încearcă cu sudura neprelucrată, iar pentru uşurarea ruperii se admit : depunerea a două
cusături suplimentare în colţ sau practicarea unei crestături longitudinale cu adâncime până la
30% din grosime, dar max 2 mm. In ruptură nu se admit următoarele defecte : fisuri, lipă de
topire, nepătrunderi la rădăcină mai adânci de 1 mm sau mai puţin adânci de 1mm dar a căror
lungime totală depăşeşte 70mm. Nepătrunderi mai puţin adânci de 0.3 mm se admit
Examenul metalografic (macro şi microstructura) se efectuează în cazuri speciale :
macrostructural se urmăresc numărul şi grosimea straturilor, defecte (fisuri, nepătrunderi,
pori, incluziuni etc.) ; microstrctural se urmăresc : mărimea grăuntelui, constituenţi fragili şi
defecte (microfisuri, incluziuni etc.)