CUPRINS

INTRODUCERE....................................................................................................................2

CAPITOLUL 1. SISTEME DE EXTRACȚIE UTILIZATE ÎN EXPLOATĂRILE DE

PETROL.................................................................................................................................4
1.1. TIPURI DE SISTEME DE EXTRACȚIE......................................................................4
1.2. SISTEME CU ACȚIONARE HIDROSTATICĂ...........................................................6

CAPITOLUL 2. PROIECTAREA SISTEMULUI DE ACȚIONARE................................12

2.1. ELEMENTE DE PROIECTARE LA ECHIPAMENTUL DE ACȚIONARE.............12
2.2. ALEGEREA TIPULUI DE MOTOR ÎN FUNCȚIE DE PARAMETRII SONDEI DE
EXTRACȚIE........................................................................................................................19
2.3. ALEGEREA MOTORULUI ELECTRIC.....................................................................34
2.4. PROIECTAREA SCHEMEI DE ACȚIONARE HIDROSTATICĂ............................40

CAPITOLUL 3. PROIECTAREA MOTORULUI HIDRAULIC DE SUPRAFAȚĂ........44

3.1. CALCULUL TIJEI ȘI A CILINDRULUI HIDRAULIC.............................................44
3.2. CALCULUL FRÂNĂRI CILINDRULUI HIDRAULIC.............................................50

CAPITOLUL 4. MODELAREA MOTORULUI HIDRAULIC LINIAR ÎN PROGRAMUL

SOLID EDGE......................................................................................................................53
4.1. MODELAREA PIESELOR COMPONENTE..............................................................53
4.2. MODELAREA ANSAMBLULUI MOTORULUI.......................................................59

CONCLUZII........................................................................................................................61

BIBLIOGRAFIE..................................................................................................................62

1
 INTRODUCERE

Această lucrare s-a realizat cu scopul demonstrării aptitudinilor inginerești dobândite

în cei patru ani de studiu, în cadrul Facultății de Inginerie Mecanică și Electrică, la
specializarea Utilaje Petroliere și Petrochimice. Mi-am ales această temă deoarece m-a
atras în mod special studierea utilajului petrolier de schelă, proiectarea instalației de
suprafață pentru extracția petrolului reprezintă o provocare pentru orice inginer. Această
temă este structurată pe patru capitole care sintetizează aspecte generale despre sistemele
de extracție și include un studiu de caz ce evidențiază proiectarea unei astfel de instalații.
Primul capitol, intitulat ”Sisteme de extracție utilizate în exploatările de petrol”
tratează aspecte privind tipurile de sisteme de extracție care pot fi utilizate în industria
petrolieră, avantajele și dezavantajele fiecărui sistem și finalul capitolului a fost explicat
sistemul de acționare hidrostatică de suprafață cu principiul contrusctiv.
În al doilea capitol, denumit ”Proiectarea sistemului de acționare” se detaliează pe
aspecte ce țin de alegerea prajinilor de pompare, determinarea frecvenței de pompare și a
cursei pistonului pe durata unui minut, baza cărora vom analiza sistemul de extracție
hidrostatică ales.
Cel de-al treilea capitol, ”Proiectarea motorului hidraulic de suprafață” propune un
studiu de caz în care se efctuează calculele pentru motorul hidraulic de suprafață: piston,
tijă, cilindru. Tot aici au fost prezentate elementele componente ale schemei sistemului de
extracție în programul LMS AMESim.
Capitolul patru, denumit “Modelarea motorului hidraulic liniar în programul Solid
Edge” detaliează modul în care s-a realizat proiectarea tridimensională a motorului
hidraulic liniar pe baza calculelor efectuate în capitolul trei.
Lucrarea se finalizează cu concluziile trase asupra temei alese.
Pentru finalizarea acestei lucrări s-au utilizat mai multe surse bibliografice
autohtone, cât și lucrări internaționale din domeniul industriei petroliere.

2
 CAPITOLUL 1
SISTEME DE EXTRACȚIE UTILIZATE ÎN EXPLOATĂRILE DE PETROL

Extracţia petrolului şi gazelor din sondă reprezintă etapa finală după punerea în
producţie a acesteia. Sunt prezentate atât cele trei faze de extracţie a petrolului şi gazelor
cât şi utilajele şi instalaţiile necesare.

1.1. TIPURI DE SISTEME DE EXTRACȚIE

Principalele metode de exploatare a petrolului sunt: erupţia naturală, erupţia

artificială (gaz-liftul) şi pompajul de adâncime. Dacă la punerea în producţie, presiunea
zăcământului nu este suficient de mare pentru a împinge fluidul la suprafaţă, atunci trebuie
completată de la o sursă exterioară. Pentru realizarea acestui proces se utilizează metoda
gaz-lift, prin care se injectează gaze, la o anumită adâncime, în ţevile de extracţie, pentru
ușurarea coloanei de fluid ce apasă asupra zăcământului şi deci a presiunii de fund. Se
utilizează gaze de sondă, comprimate la suprafaţă de o staţie de compresoare. O altă
metodă de exploatare este pompajul, adică utilizarea unor pompe. Pompajul cu prăjini se
realizează cu ajutorul unei unităţi de pompare care să imprime o mişcare alternativă
capătului superior al prăjinilor, la capătul inferior al acestora aflându-se o pompă cu un
piston. De asemenea, se poate executa pompaj și fără prăjini, doar prin acționarea pompei
de adâncime, fie electric, fie hidraulic cu acţionare de la suprafaţă.
În industria de extracţie a petrolului sunt folosite, de obicei: pompele volumetrice
cu piston, pompele centrifuge, pompele cu jet, pompele cu şurub şi în număr mic sistemele
cu acţionare hidrostatică de adâncime. Sistemele de pompare utilizate pentru extracţia
petrolului și gazelor sunt prezentate în figura 1.1.
Din punct de vedere al sistemului de acţionare folosit, unitățile de pompare se
clasifică în:
 unități de pompare acționate de un motor electric de curent alternativ asincron cu
rotor în scurtcircuit cu alunecare normală. Unitatea de pompare datorită cinematicii
are un moment mare la pornire. Aceste motoare cu rotor în scurtcircuit sunt ieftine

3
 însă trebuiesc dimensionate pentru necesităţile pornirii. Aceste motoare sunt
supradimensionate.
 unități de pompare acționate de motoare electrice de curent alternativ cu alunecare
mărită;
 unități de pompare acționate de motoare electrice de curent alternativ cu moment
mare de pornire.
 unități de pompare acționate de motoare diesel acţionate cu gaze de sondă;
 unități de pompare acționate cu acţionare electrohidraulică, la care se intercalează
un turboambreiaj cu umplere variabilă între motorul electric asincron şi reductorul
unităţii de pompare.
După modul de acţionare, unitățile de pompare se împart în:
 unități de pompare cu prăjini de pompare – acestea pot fi cu balansier sau fără
balansier. Cele cu balansier se mai numesc şi unități de pompare convenţionale.
Cele cu prăjini fără balansier sunt acţionate printr-o transmisie hidrostatică
(secundarul este un motor hidrostatic liniar – MHSL – ce se află montat la
suprafaţă);
 unități de pompare fără prăjini de pompare – acestea sunt, de obicei: pompe
submersibile tip REDA – acţionate de motoare electrice amplasate deasupra
pompei de adâncime, pompe acţionate de un motor electric liniar, pompe cu
ejector, pompe cu vibrator, pompe cu solenoid sau unități de pompare. cu motor
hidrostatic de adâncime – sistemul KOBE.
Figura 1.1. Sisteme de pompare utilizate în industria petrolieră

sursa: Ion Pană – ”Utilaj petrolier pentru foraj-extracție”, Ed. UPG Ploiești, 2013

4
 În general, producţia de ţiţei este realizată prin pompaj cu prăjini. Pompajul cu
prăjini se realizează în felul următor: pompa de adâncime, care comunică fluidului
presiunea necesară urcării la suprafaţă, este o pompă de tip 1.1 (un piston cu simplu efect).
Acţionarea sa se face de la suprafaţă prin intermediul prăjinilor de pompare.
Motorul unităţii de pompare este de cele mai multe ori, electric asincron cu rotorul în
scurtcircuit.
Figura 1.2. Unitate de pompare cu balansier

sursa: Ion Pană – ”Utilaj petrolier pentru foraj-extracție”, Ed. UPG Ploiești, 2013
1. reductor de turaţie; 2. articulaţie; 3. lagăr central; 4. traversă; 5. cap balansier;
6. balansier; 7. manivele; 8. sistem frânare; 9. biele; 10. dispozitiv de rabatere cap
balansier; 11. praştie; 12. şarnieră; 13. capră; 14. contragreutăţi; 15. sanie; 16. curele; 17.
motor electric

În figura 1.2 este prezentată o unitate de pompare cu balansier. Unitatea de

pompare transformă mişcarea de rotaţie de la arborele manivelelor, în mişcare de translaţie
pe verticală a garniturii de prăjini de pompare. Această transformare se realizează prin
patrulaterul articulat format de manivelele 7, bielele 9 şi balansierul 6. Capul balansier 5

5
asigură, prin forma sa, înfăşurarea cablului 11 praştia pe un arc de cerc cu centrul în lagărul
central 3, astfel încât garnitura de prăjini suspendată la puntea 12, se deplasează pe
verticala tangentă la acest cerc. Pentru realizarea frecvenţei de pompare necesare,
reducerea vitezei unghiulare a motorului 17 se face în două trepte: prima la nivelul
transmisiei prin curele trapezoidale 16 şi a doua la nivelul reductorului de turaţie 1.
Instalaţia poate fi oprită în orice poziţie, datorită sistemului de frânare 8. În figura 2
sunt poziţionate de asemenea: articulaţia sferică 2, lagărul sferic 4, dispozitivul de rabatere
a capului balansierului 10, capra 13 şi contragreutăţile de echilibrare rotativă 14. Reglarea
lungimii cursei se face în trepte, prin modificarea lungimii manivelei: articulaţia sferică 2
se mută în alezajul corespunzător, practicat pe manivelă. Frecvenţa de pompare se poate
modifica schimbând şaiba motoare a transmisiei prin curele, modificându-se convenabil
raportul de transmitere al transmisiei prin curele.

1.2. SISTEME CU ACȚIONARE HIDROSTATICĂ

Sistemele hidrostatice sau volumice au ca element primar al transformatorului TT,

generatorul de presiune hidrostatică (pompa) GH, care transformă energia mecanică
primită de la motorul electric ME în energie potențială a fluidului, pe care o transmite apoi
elementului secundar care este motorul hidraulic rotativ MHR sau liniar MHL. Acesta
reconvertește energia hidrostatică în energie mecanică, pe care o livrează apoi organului de
execuție OE al mașinii acționate. Variația parametrilor mișcării se realizează cu ajutorul
aparatajului de comandă și de reglare ACR sau direct prin variația capacității generatorului
sau a motorului. Aceste sisteme au o arie largă de răspândire datorită unor calități
deosebite ca: simplitate constructivă, usurință în reglarea vitezelor, și a realizării stabilității
acesteia, gabarit redus și randament ridicat.
Ca orice transmisie, şi transmisia hidrostatică este formată din două subsisteme:
primarul, care este reprezentat de un generator hidrostatic (pompa) cu cilindree constantă
sau variabilă, şi secundarul, care este reprezentat de un agregat hidrostatic identic din punct
de vedere constructiv cu primarul, dar exploatat în regim de motor. (vezi figura 1.3.a, b, c)

6
 Figura 1.3. Schema unei transmisii hidrostatice reglabile: a) schema de
principiu; b) pompa hidraulică; c) motorul hidraulic.

sursa: Ion Pană – ”Note de curs PUIP”, 2019

Primarul este acționat de motorul hidraulic și produce debitul de ulei:

V1
Q= ωsinϒ 1
2Π
(1.1)
7
unde: V1,2 reprezintă volumul de ulei refulat la o rotație;
ϒ1,2 reprezintă unghiul de înclinare al blocului cilindrilor, care este și parametrul de reglare
a debitului;
1 – este indicele pentru pompă, iar 2 pentru motorul hidraulic.
Dacă se neglijează pierderile de lichid în elementele de distribuție și reglare (EDR),
situate între primar și secundar, debitul primit de secundar va fi același (Q):
V2
Q= ωtsinϒ 2
2Π
(1.2)
Din cele două relații, de mai sus, rezultă:
V 1 sinϒ 1
ωt = x ω
V 2 sinϒ 2
(1.3)
Sistemul de acționare hidrostatică de suprafață constă într-o pompă cu piston care
extrage țițeiul, aceasta fiind pozițonată la talpa sondei. Pompa este acționată de la suprafață
printr-o tijă racordată la mai multe prăjini înfiletate, constituind garnitura de prăjini de
pompare. Acționarea hidraulică se face cu un cilindru hidraulic, prin intermediul uleiului.
Deasupra sondei, în poziție verticală, este montat un cilindru hidraulic, în care se
deplasează pistonul de lucru la tija căruia este racordată garnitura de prăjini de pompare.
Prăjinile suspendate de prăjina lustruită, efectuează o mișcare rectilinie alternativă.
Partea hidraulică de forță este compusă din pompa principală, sistemul de
distribuție și mecanismul de reversare.
Contrabalansarea se poate realiza cu ajutorul cilindrului de echilibrare și a unei
contragreutăți, sau mai frecvent pe cale hidropneumatică. Pompa acționată de motorul
instalației, refulează alternativ lichidul motor în cilindrul de lucru sau în rezervorul de
echilibrare, realizându-se astfel cursa ascendentă, respectiv cea descendentă.
Distribuitorul principal, acționat de mecanismul de reversare, este plasat între
cilindrul de forță și rezervorul de echilibrare, fiind racordat la aspirația, respectiv refularea
pompei. Ca și unitățile cu balansier, se echilibrează greutatea prăjinilor plus jumătate din
greutatea coloanei de lichid.

8
 Echipamentul de adâncime este format din: pompă, prăjini de pompare şi ţevi de
extracţie. Pompa de adâncime este o pompă cu simplu efect. Elementul mobil este pistonul,
cu excepţia pompelor de tip PCM, la care pistonul este fix şi cilindrul mobil.

Figura 1.4. Schema sistemului de extracție cu acționare de la suprafață

sursa: P. Săvulescu. „Cercetări privind utilajul petrolier pentru exploatarea sondelor prin
metode neconvenționale”, 2004

9
 Din punct de vedere constructiv, există două tipuri de pompe de extracţie:
 pompele P, care se introduc cu prăjinile de pompare în ţevile de extracţie,
prezentând astfel dezavantajul unui diametru activ mai mic;
 pompele T, la care partea fixă (cilindru) se introduce în sondă cu ţevile de extracţie,
iar pistonul cu prăjinile de pompare.

Figura 1.5. Funcționarea pompei de adâncime

1. prăjini, 2. cilindu, 3. piston, 4. supapă mobilă, 5. supapă fixă

sursa: sursa: Ion Pană – ”Note de curs PUIP”, 2019

Conform schemei 1.5, principiul de funcţionare al pompei de extracţie este

următorul: săgeţile drepte indică sensul de deplasare al pistonului, iar săgeţile curbe indică
sensul de curgere al fluidului prin supape. La începutul cursei ascendente, ambele supape
sunt închise. În același timp cu ridicarea pistonului, presiunea hidrostatică a fluidului din
sondă închide supapa de refulare (4), iar depresiunea creată pe faţa pistonului o deschide
pe cea de aspiraţie (5). În această cursă, fluidul de deasupra pistonului este împins la
suprafaţă, simultan, sub piston, realizându-se aspiraţia. La cursă descendentă, supapa de
refulare se deschide, permiţând fluidului aspirat în cursa precedentă să treacă deasupra
pistonului. Supapa de aspiraţie se închide ca urmare a suprapresiunii create de coborârea
pistonului. Dimensiunea pompei rezultă din condiţia ca diametrul pistonului D, să asigure,
la anumiţi parametri de pompare, debitul prescris:
Π D2
Q= Srf x ηv
4
(1.4)

10
unde: Sr este lungimea cursei reale a pistonului; f – frecvenţa ciclurilor de pompare;  –
randamentul volumetric al pompei.
Din formula de mai sus rezultă că, pentru o garnitură dată, parametrii regimului de
pompare sunt:
 cursa de suprafaţă S (care determină şi cursa reală a pistonului Sr);
 frecvenţa curselor duble al balansierului f;
 diametrul pistonului pompei D.
Prăjinile de pompare sunt bare cu secţiunea plină, îmbinate între ele prin filete.
Spre deosebire de prăjinile de foraj, prăjinile de pompare au la capete cep, legătura
realizându-se prin mufe detaşabile. Prima prăjină de sub capul balansierului se numeşte
prajină lustruită (sau polizată), deoarece, lucrând în cutia de etanşare a capului de pompare,
are o prelucrare mecanică superioară (rugozitate mică). Lungimea prăjinilor variază între
7,5 şi 9,0 m, oţelurile din care sunt confecţionate fiind aliate cu mangan, crom şi molibden.

Figura 1.6. Sistem de extracție cu pompă acționată hidrostatic la adâncime

1. Rezervor, 2. pompă cu plungere de suprafaţă, 3. separator de gaze, 4. motor hidrostatic

de adâncime, 5. pompă de extracţie cu dublu efect.
sursa: sursa: Ion Pană – ”Note de curs PUIP”, 2019

11
 Schema de principiu a unei astfel de instalaţii este prezentată în Figura 1.6, în care
sunt folosite două coloane concentrice de ţevi de extracţie. Este posibilă şi utilizarea unei
singure coloane de ţevi de extracţie, rolul celei de-a doua fiind luat de coloana de
exploatare. Generatorul hidraulic de suprafaţă 2 (o pompă cu plungere) aspiră fluid din
rezervorul 1 şi-l introduce în coloana centrală (haşurată). Fluidul antrenează motorul
hidraulic 4, al cărui piston are tijă comună cu pompa cu dublu efect 5. Pentru ca sistemul
să fie eficient, este necesar ca debitul introdus pentru acţionarea motorului hidrostatic, , să
fie mai mic decât cel ieşit din sondă
CAPITOLUL 2
PROIECTAREA SISTEMULUI DE ACȚIONARE

Sistemele de extracție hidrostatică permit extragerea unor debite foarte mari de la

cele mai mari adâncimi și se pot fi utilizate în sonde deviate cu dificultăți minime.
Instalația este flexibilă permițând echilibrarea debitului pompat cu cel pe care îl dă
zăcământul, având un impact redus asupra mediului. În cadrul sistemului închis de
circulație a lichidului motor se poate combate ușor coroziunea, existând, de asemenea,
posibilitatea de reglaj sau control în timp real al curselor ascendente și descendente.

2.1. ELEMENTE DE PROIECTARE LA ECHIPAMENTUL DE ACȚIONARE

Motoarele hidrostatice (MH) – sunt ansamble care primesc energia hidrostatică

produsă de pompă (presiune X debit) şi o transformă în energie mecanică de rotaţie
(moment X turaţie) la motoarele rotative sau de translaţie (forţă X viteză) la motoarele
hidraulice liniare (cilindri de forţă), pentru antrenarea mecanismului acţionat (OL).
Uneori aceleaşi ansamble pot fi atât pompe cât şi motoare, depinzând de modul în
care sunt montate. Unele pot funcţiona într-un singur sens (nereversibile), altele în ambele
sensuri (reversibile).

12
 Din punct de vedere a variabilităţii debitului vehiculat se disting pompe şi motoare
cu debit constant şi cu debit variabil.
Motoarele hidraulice rectilini (cilindri hidraulici) sunt din punct de vedere
constructiv de tip cilindru - piston, motiv pentru care se mai numesc şi cilindri de forţă.
Din punctul de vedere al modului în care se realizează acţionarea, respectiv al
modului în care agentul motor acţionează pe feţele pistonului, cilindri de forţă pot fi: cu
simplu sau cu dublu efect.
Din punct de vedere al raportului dintre diametrul tijei şi a pistonului, pot fi:
 cu diametrul pistonului mai mare decât diametrul tijei;
 cu diametrul pistonului egal cu cel al tijei, adică cu pistoane plunjer.
Metoda de exploatare a sondelor cu pompe Kobe este denumită pompaj
hidrostatic, face parte din grupul de sisteme de exploatare la care acţionarea pompei se face
cu motor de adâncime, cuplat cu aceasta. Acest motor este acţionat hidraulic de fluidul
introdus de la suprafaţă, unde se află generatorul hidraulic. Se utilizează astfel principiul
transmisiilor hidrostatice, cu particularitatea privind lungimea mare a conductei de legătură
de la generatorul de suprafaţă la motorul de adâncime.
Pompajul hidraulic prezintă o serie de avantaje cum ar fi:
 investiţia pe sondă pentru echipamentul de pompaj hidraulic este de obicei mai
mica decât la echipamentul cu tije;
 pompa liber poate fi introdusă cu cheltuieli minime de un singur operator;
comparativ cu pompele cu tije de extracţie, sistemul de pompaj hidraulic este
capabil sa exploateze, un debit zilnic mai mare la o adâncime de fixare mai mare
prin aceeasi dimensiune de tubing; pompajul hidraulic este compatibil cu
funcţionarea automată si centralizată;
 valorile debitului pot fi reglate usor;
 pompajul hidraulic poate fi folosit la sondele deviate, sonde forate dirijat, sau
pentru locații de sonde greu accesibile;
 echipamentul se poate adapta uşor la o gamă mare de adâncimi de sonde;
 tratarea chimică pentru parafină și controlul coroziunii se pot face simplu prin
adăugarea chimicalelor în fluidul motor.

13
 De remarcat ca pompajul hidraulic nu se poate aplica la extragerea fluidelor cu
nisip, producându-se uzuri mari, la pompa de adâncime şi la cea de suprafaţă, fiind preferat
pompajul cu prăjini. Pentru ca sistemul să fie eficient, este necesar ca debitul introdus
pentru acţionarea motorului hidrostatic, Q1, să fie mai mic decât cel ieşit din sondă, Q2.
Schema prezentată în figura 1.6 corespunde sistemului numit în circuit deschis, care
utilizează ca agent motor o parte a fluidului extras. În acest sistem fluidul motor, care a
efectuat deplasarea pistonului şi este refulat, se amestecă cu fluidul produs de sondă.
Fluidul motor folosit este ţiţeiul. Ţiţeiul ca fluid motor duce şi la o mai uşoară întreţinere a
pompei de suprafaţă, utilizându-se pistoane din metal (plungere) în locul celor cu garnituri.
Totodată, ţiţeiul este mai elastic decât apa şi nu creează creşteri bruşte de presiune ca
aceasta, conducând la protejarea la şocuri a părţilor componente ale pompei şi ale
conductei.
În cazul sistemului în circuit închis, se utilizează un fluid motor diferit de cel
produs, fiind necesară o garnitură suplimentară de ţevi (returul separat al fluidului motor).
Acest sistem necesită, indiferent de tipul pompelor, un rând de ţevi în plus faţă de
sistemul deschis pentru returul fluidului motor care, în acest caz, are circuit separat de
fluidul produs de sondă figura 2.1. Din această cauză, acest sistem nu este prea răspândit.
Datorită faptului că rezervorul de fluid motor este relativ mic, sistemul se
utilizează pe platformele marine sau când intervin anumiţi factori ecologici. În acest sens,
ca fluid motor se utilizează apa, care prezintă, din punct de vedere ecologic, mai puţine
riscuri comparativ cu ţiţeiul. Fiind un sistem închis, costul tratării apei nu reprezintă o
problemă. Un alt avantaj al apei ca fluid motor este faptul că necesită presiuni de pompare
mai mici decât ţiţeiul. De regulă, dacă nu intervin factori care să impună acest sistem, se
foloseşte sistemul deschis. Ţiţeiul, având viscozitate mai mare decât apa, duce la pierderi
mai mici de fluid motor prin interstiţiile dintre suprafeţele ce au o mişcare relativă.
Sistemul deschis se poate realiza cu un rând de ţevi sau cu două rânduri de ţevi,
dacă amestecul fluid motor refulat şi fluid din strat este produs prin coloana de exploatare a
sondei.
Figura 2.1. Schema utilajelor de suprafaţă la sistemul de pompare Kobe de tip închis

14
sursa: sursa: sursa: Ion Pană – ”Note de curs PUIP”, 2019

Se poate afirma că este unul dintre cele mai ingenioase sisteme de acţionare
utilizate în extracţie. În figurile 2.2,a-f, sunt prezentate cele șase faze distincte întâlnite în
funcţionarea sistemul de distribuţie. Elementele componente sunt notate astfel:
 1 este corpul distribuitorului;
 2 – distribuitorul;
 3 – bucşă fixă;
 4 – tija de comandă;
 A1, A2, A3, A4 – ariile de comandă ale distribuitorului;
 Q1, Q2, Q3, C1, C2 – orificii şi canale de alimentare sau evacuare a fluidului;
 P1–presiunea de alimentare a motorului hidraulic liniar;
 P2–presiunea de evacuare a fluidului.
În faza 1 din figura 2.2 -a, este prezentat sfârşitul cursei ascendente a motorului
hidraulic liniar. Distribuitorul 2 se află în poziţie superioară. Alimentarea feţei de jos a
pistonului motorului hidraulic liniar se face prin cele trei orificii O1. Evacuarea fluidului
motor de pe faţa superioară a pistonului motor se face prin orificiile O2.

Fig. 2.2. Fazele funcţionale ale mişcării la motorul hidraulic liniar:

a) sfârşitul cursei ascendente a pistonului; b) deplasarea în jos a distribuitorului.

15
sursa: Parepa S., Calculul și construcția utilajului petrolier de schelă, UPG 2016
Fig 2.3. Fazele funcţionale ale mişcării la motorul hidraulic liniar:
c) alimentarea feţei superioare a pistonului; d) deplasarea în jos a pistonului.
e) deplasarea în sus a distribuitorului; f) alimentarea cu fluid sub presiunea feţei
inferioare a pistonului, începutul cursei ascendente.

16
sursa: Parepa S., Calculul și construcția utilajului petrolier de schelă, UPG 2016

Când tija de comandă 4 ajunge cu canalele C1 să pună în legătură faţa inferioară de

arie A1 a distribuitorului 2 cu presiunea de evacuare de valoare P2, acesta realizând cursa
de deplasare în jos. Prin cele patru canale C 1 lichidul de pe faţa inferioară de arie A 1 este
evacuat prin orificiile O2. Faza 3, figura 2.3 - c, prezintă distribuitorul 2 aşezat în poziţie
inferioară, realizând astfel alimentarea cu fluid motor, a suprafeţei superioare a pistonului.
Alimentarea cu fluid motor, a feţei superioare este realizată prin orificiile C3, iar
evacuarea lichidului de pe faţa inferioară se face prin orificiile O 1. În faza a 4–a continuă
cursa descendentă, aceasta apropiindu-se de final. În faza a 5–a, tija de comandă prin
canalele C2 introduce presiunea fluidului motor sub partea inferioară a distribuitorului,
aceasta conducând la o mişcare ascendentă a acestuia. În faza a 6–a distribuitorul 2 a ajuns
în poziţie superioară, moment în care începe cursa ascendentă a pistonului motorului
hidraulic liniar. Realizarea sistemului de distribuţie este dificilă din punct de vedere
tehnologic, în special la dimensiuni mici de agregate.
Motoarele hidraulice liniare sau rectilinii sub denumirea curentă de "cilindri
hidraulici" au o mare răspândire în sistemele hidraulice de acționare. Acestea sunt compuse
din cilindrul C, pistonul P și tija T. Motoarele liniare pot fi cu acțiune:
a) simplă, în care readucerea în poziția inițială a pistonului nu se face pe cale hidraulică;

17
b) dublă;
c) cu tijă bilaterală;
d) cu tijă unilaterală;
Din punct de vedere a structurii, motoarele hidraulice pot fi mono, bi sau
multicilindri, cu piston, cu plunje sau mixte, cu cursă variabilă sau constantă. Reglarea
mărimii cursei poate fi obișnuită (telescopică), în care succesiunea se asigură prin
introducerea lichidului în ordinea dorită în fiecare cilindru sau automat, la capătul cursei
unui piston, prin supapele de succesiune. Interes prezintă reglarea cursei pe cale mecanică
sau hidraulică. Astfel, variația cursei brațului mecanic M se realizează prin reglarea
distanței dintre cele două pistoane, din interiorul cilindrului 1, cu ajutorul bucșei canelate.
Rotind axul canelat care, de fapt, reprezintă tija filetată a pistonului, acesta se înșurubează
sau deșurubează în piulița solidară cu pistonul, variind distanța x și, deci, cursa brațului M.
Motorul este prevăzut cu sistem de frânare la capete de cursă. Reglarea cursei x pe cale
hidraulică se face cu bucșele-opritoare conform circulației lichidului indicată cu sageți.
Figura 2.4. Motor hidraulic liniar cu tijă unilaterală

sursa: I.Seteanu , V. Radulescu, N. Vasiliu-”Mecanica fluidelor si sisteme hidraulice”, vol.

I, 2015

Componentele sale sunt:

1- capac închis (de alimentare - evacuare);
2- țeavă cilindrică;
3- capac deschis (de alimentare – evacuare);

18
4- pistonul propriu-zis;
5- tija pistonului;
6- bucșă de conducere;
7- flanșă de prindere;
10- etanșare dintre flancurile 8 și 9 ale pistonului.
Capacele 1 și 3 împachetează, cu ajutorul a patru tiranți exteriori ansamblul 1, 2, 3
și 6.

2.2. ALEGEREA TIPULUI DE MOTOR ÎN FUNCȚIE DE PARAMETRII SONDEI

DE EXTRACȚIE

Datele iniţiale de proiectare :

- diametrul nominal al coloanei de exploatare:
DCE = 5½ in
- adâncimea zonei de perforare:
HPerf є [ 1890 ; 1924 ]·m
- înălţimea nivelului dinamic:
zd = 635 m
- debitul stratului productiv:
QStr.Pr = 11,5 t/zi
- densitatea apei de zăcământ:
ρA = 1,09 t/m3
- densitatea petrolului:
ρP = 0,83 t/m3
- procentul de impurităţii/ apă:
VA = 25%·VL (pA ; %).
Calculăm adâncimea perforaţiilor cu formula:
H perf .m + H perf .M
H perf = (2.2.1)
2
unde: Hperf.m este adâncimea perforaţiilor minime; Hperf.M - adâncimea perforaţiilor maxime.
Rezultă:

19
 1890 m+ 1924 m
H perf = =1907 m
2
Lichidul pompat este compus din apă de zăcământ şi petrol.
Calculăm densitatea fluidului din sondă cu următoarea formulă:
ρ L= ρ A ∙ p A + ρP ∙(1−p ¿¿ A) ¿ (2.2.2)

unde: p A este presiunea apei din zăcamânt; ; ρ A - densitatea apei din zacământ; ρ L-
densitatea fluidului din sondă; ρ P- densitatea petrolului.
Presiunea de pompare se calculează cu formula de mai jos:
p p=100− p A (2.2.3)
V A = p A ∙V L (2.2.4)

unde: VAreprezintă procentul de impuritaţi din apa; VL- procentul de impuritaţi din lichid.
mL =m A ∙ mP (2.2.5)

unde: m L reprezintă masa unitară a lichidului din sondă; m A - masa unitară a apei; m P - masa
unitară a petrolului;
m=ρ ∙ V (2.2.6)
Rezultă:
t t t
ρ L=1,09 3
∙ 0,25+ 0,83 3 ∙ ( 1−0,25 ) =0,895 3
m m m

2.2.1. Determinarea adâncimii de fixare a pompei.

Adâncimea de fixare a pompei, notată cu H, reprezintă adâncimea la care se afla

Sp.F. Inălţimea coloanei de lichid şi gaze asociate din CE, de deasupra Sp.F, notată cu hd,
se numeşte submergenţa pompei şi contribuie, prin presiunea hidrostatica pe care o
creează, la buna funcţionare a P.Ad; se poate alege:

hd ∈ [ 75, 150 ] m
Adâncimea de fixare a pompei (H) se determină ţinând seama de nivelul dinamic de
lichid din sondă/ CE (zd), care să asigure presiunea de fund/ din dreptul perforaţiilor (pPerf),
necesară pentru producerea afluxului de lichid din Str.Pr in sondă, cu un anumit debit
(QStr,Pr.). Pentru aceasta, se are in vedere curba de comportare a sondei, QStr,Pr.= f(pStr.Pr.).

20
Astfel, cunoscând adâncimea perforaţiilor (HPerf) şi nivelul dinamic de lichid din sondă/ CE
(zd), se calculează adâncimea de fixare a pompei cu relatia:
H=H perf −z d +h d (2.2.7)

Astfel, se obţine:
H=1907 m−635 m+100 m=1372 m.

2.2.2. Determinarea tipodimensiunilor de ţevi de extracţie

Ţevile de extracţie (TE) alcătuiesc coloana de ţevi de extracţie (C.TE). Ele sunt
tipizate/ standardizate, astfel ca formele constructive, dimensiunile, condiţiile tehnice şi
clasele de rezistenţă sunt reglementate în România de SR EN ISO 11960 care corespunde
cu normele API.
TE se execută prin laminare. Cele realizate in România au capetele filetate cu filete
conice „rotunde” ; cu filete de tipul Buttress sau Hydril şi se livrează cu câte o mufă
înfiletată la un capăt, în cazul TE cu mufă separată, cu momentul de strângere prescris, la
cerere.
D.p.d.v constructiv, TE se execută în două variante:
1) TE cu mufă şi capete neîngroşate/ nerefulate (TEMCNÎ )
a) cu mufă, cu faţă de reazem normală (MFRN);
b) cu mufă, cu faţă de reazem specială (MFRS);
2) TE cu mufă şi capete refulate/ îngroşate la exterior (TEMCÎ)
a) cu mufă, cu faţă de reazem normală (MFRN);
b) cu mufă, cu faţă de reazem specială (MFRS);
c) cu mufă, cu faţă de reazem specială, cu diametru redus (MFRSDR);
În urma acestei clasificări, cele mai rezistente sunt TE cu mufă şi capete
îngroşate/refulate, şi prin urmare am ales acest tip de TE.
TE sunt confecţionate într-o gamă dimensională prevazută de SR EN ISO 1196,
diametrul nominal (D≡DTE) fiind diametrul exterior:
DTE ≡ De.TE ≡ D (2.2.8)
Având în vedere tipul mediului şi anume, mediu coroziv fara nisip, pentru
confecţionarea TE se alege un oţel din clasa de rezistenţă C-75, care prezintă următoarea
limită de curgere:

21
 Rt.0,5 = 75∙103 psi ≈ 517 MPa.
Alegerea diametrului nominal al TE (DTE) se face în funcţie de clasa de rezistenţă a
oţelului, de adâncimea de fixare a pompei (H), şi de diametrul coloanei de exploatare
(DCE).
DCE = 5½ in
Se alege diametrul TE:
DTE = 27/8 in
Adâncimea maximă de introducere a TE (Hi.M), conform [6], tabelul 5.7, are
următoarea valoare:
Hi.M = 2546 m

2.2.3. Alegerea tipului de pompă şi a diametrului pistonului pompei

În general, alegerea diametrului nominal al CE se face în funcţie de natura fluidului

extras (petrol sau gaze), de debitul estimat al acestui fluid şi de metoda şi de tehnica de
extracţie artificială care se prevede a fi utilizată.
Din datele inițiale H = 1372 m și QStr.Pr. = 11,5 t/zi se alege diametrului nominal al
TE (DTE).
Pentru alegerea diametrului nominal al TE (DTE) şi a diametrului pistonului P.Ad
(de tipul P sau TB) (Dp), ca şi a diametrului prăjinii de pompare (dP), se poate utiliza
tabelul de mai jos.

Tabelul 1. Corespondenţa orientativă dintre diametrul interior minim al CE( DCE .i .m) şi
diametrul nominal al TE( D TE ) , diametrul pistonului P.Ad ( D P) , pentru pompele P şi TB ,
şi diametrul nominal al PP (d P) [2].

Nr. CE TE P.Ad PP
Crt D CE, s B, D CE .i .m , D TE , P TB
d p , in
. in(mm) mm mm in D p, in D p, in
1 51/2 6,29 127,3 27/8 11/4 13/4 3
/4

22
 Diametrele caracteristice ale P.Ad de tipul P în funcţie de domeniul de utilizare,
reprezentat de adâncimea de pompare/fixare a pompei (H) şi de debitul extras (QStr.Pr.) sunt
prezentate in tabelul următor:

Tabelul 2. Tipodimensiunea P.Ad în funcţie de adâncimea de pompare (H) şi de debitul

stratului productiv (QStr.Pr.).

QStr . Pr ,
Nr. Tipodimensiunea P.Ad. Adâncimea de
crt. P D TE x D p , in x in pompare H, m m3/24 h

1 P 27/8 x 11/4 1300 ÷ 3000 50 ÷16

Astfel, conform datelor prezentate mai sus se alege următorul diametru al

pistonului pompei:
D p = 11/4 in.
Tipul P.Ad este precizat conform API: P – prăjină, adică P.Ad este introdusă cu
prajini de pompare (PP).

2.2.4. Determinarea preliminară a structurii garniturii de prăjini de pompare.

Determinarea preliminară constă în determinarea diametrului nominal al PP, a

numărului de tronsoane şi a procentelor lungimilor acestor tronsoane. Diametrul nominal
este impus de diametrul nominal al coloanei de TE şi de adâncimea de fixare a pompei de
extracţie, respectiv lungimea Gar.PP. Aceiaşi factori determină şi numărul de tronsoane.
De asemenea, numărul de tronsoane şi lungimea acestora este determinată de rezistenţa
garniturii, respectiv a fiecărui tronson în parte.

Tabelul 3. Dimensiunile principale ale prăjinilor de pompare şi masa unitară (m 1. p)

pentru prăjini cu lungimea normală de 30 ft.

Diametrul nominal 5 3 7
d p ≡d ,in (mm) /8 (15,8) /4 (19,05) /8(22,2)

Tipul filetului P 5/8 P 3/4 P 7/8

Diametrul nominal al
23,8
(filetului) cepului, Bf 27,0 (11/16) 30,2 (13/16)
(15/16)
,mm(in)

23
 Diametrul exterior al 31,8 38,1 41,3
umărului, Df ,mm

Dimensiuni
W s,mm 22,2 25,4 25,4
le locaşului
pentru
cheie W L,mm 31,75 31,75 31,75

11/3;2;3;4;6;8;10;12;25;30(410;610
Lungimea totală (prăjina
;910;1220;1830;2440;3050;3660;7620;
si o mufă), l p , ft (mm)
9144)

Masa unitară (pentru l p

1,75 2,43 3,30
=30 ft) , m1. p,kg/m

Din datele initiale se constată că este cunoscută structura garniturii de prăjini de

pompare Gar.PP.Astfel Gar.PP este tronsonată cu 3 tronsoane.
dPi ϵ{ 5/8, 3/4, 7/8} in , i = 1, 2, 3.
Din [11] tabelul 4.1 se alege kL.P.k în funcţie de diametrul pistonului pentru fiecare
tronson, calculându-se astfel:
LP . k
k L. P . k = ∙100 % (2.2.9)
LG . PP

unde kL.P.k reprezintă raportul dintre lungimea fiecărui tronson şi lungimea Gar.PP.
k L. P .1 =40,8 % ; k L. P .2=29,8 % ; k L. P .3=29,4 %

Cunoscând k P . L. k se determină LP . k folosind relaţia de definiţie a lui k P . L. k , şi

anume:

LP . k =k P . L .k ∙ LG . PP (2.2.10)

40,8 ∙1372 m
LP .1 = =559,776 m
100

29,8∙ 1372 m
LP .2 = =408,856 m
100

29,4 ∙1372 m
LP .3 = =403,368 m
100

24
2.2.5. Dimensionarea coloanei de țevi de extracție

În timpul exploatării, țevile de extracție sunt supuse, în cadrul C.TE, la următoarele

solicitări:
 tracțiune, datorită greutății proprii, a lichidului din interiorul C.TE și a greutății
garniturii de prăjini de pompare(G.PP) rupte, corespunzătoare porțiunii de sub
secțiunea ruptă;
 întindere circumferențială și comprimare radială din cauza presiunii hidrostatice
interioare a coloanei de lichid din TE;
 comprimare circumferențială și radială din cauza presiunii exterioare a fluidului din
spațiul inelar dintre coloana de exploatare(CE) și C.TE;
 torsiune, la însurubarea îmbinărilor filetate;
 încovoiere, în zonele de deviere a sondei;
 compresiune axială, în partea inferioară a coloanei, datorită procesului de pompare, din
care cauză poate să se prouca flambajul;
 întindere axială, din cauza dilatării produse de temperatura de adâncime.
Dimensionarea C.TE se face la solicitarea de tracțiune și constă în determinarea
lungimii maxime a coloanei formate din TE de același diametru nominal, respectiv
adâncimii maxime de introducere a ei :

LC.TE.M =Halignl¿C.TE.M ¿ ¿ ¿
(2.2.11)

Alegerea tipodimensiunii de TE ,cu diametrul nominal DTE ,în care intră P.Ad, se

face în funcție de diametrul nominal al coloanei de exploatare ( DCE ) , debitul stratului

productiv (QStr .Pr ) , diametrul pistonului pompei ( D p ) și adancimea de fixare a pompei

de extracție (H) .
DTE =f ( DCE ,Q Str . Pr , D p , H )
(2.2.12)

25
 Folosind tabelele 1, 2 și 3 din Aplicația 1, referința [2], se constată ca diametrul
1
nominal al TE este în concordanță cu diametrul CE ( DCE=5 / 2 in) , debitul stratului

(Q Str . Pr=11,5t/z i) 1
productiv , diametrul pistonului pompei ( D p =1 / 4 in) și adâncimea

de fixare a pompei de extracție ( H=1372m) , adică:

7
D TE =2 / 8 in=73,025mm

Din tabelul 3 se aleg TE de 27/8 in cu: mufă separată și capete îngroșate, grosimea

de perete (s TE ) de 7,82 mm și masa unitară (m1.TE ) de 12,90 kg/m.

Pentru mediul de lucru coroziv fara nisip, se recomandă confecționarea TE dintr-un
oțel din clasa de rezistență C-75, conform API.
În tabelul 5, se concentrează parametrii dimensionali și de masă ai TE de 27/8 in, cu

mufă separată și capete îngroșate, cu grosimea de perete (s TE ) de 7,82 mm, iar în tabelul
5, caracteristicile de rezistență ale acestei tipodimensiuni de TE.

Tabelul 5. Parametrii dimensionali si de masă ai TE de 27/8 in cu capete îngroșate.

DTE s TE Di.TE A TE A i.TE D2 D1 m1.TE

Nr. , , ,
crt. , , , , ,
in (mm) mm in (mm) mm2 mm2 mm mm kg/m
1 27/8 (73,025) 7,82 57,385 1601,91 2586,35 78,6 93,2 12,9

Tabelul 6. Caracteristicile de rezistenţă ale tipodimensiuni de TE de 27/8 in cu capete

îngroșate.
s TE pe.t F L.C FC .ÎF pi.C M t. ÎF
Nr. DTE , , , , , ,
, Gradul kNm
crt. in (mm) MPa kN kN MPa
mm
27/8
1 7,82 C-75 98 829 827,9 71,3 3,8± 0,96
(73,025)
Diametrul interior al TE se determină cu formula :

Di. TE =DTE −2⋅s TE

(2.2.13)
și se obține:

26
 Di. TE=73,025mm−2⋅7,82mm=57,385mm

Aria secțiunii transversale a TE se calculează cu expresia:

π
A TE = ⋅( D2TE −D2i. TE )
4
(2.2.14)
și se obține:
π
A = ( 73,0252 −57,3852 ) mm2 =1601,91mm 2
TE 4
Aria secțiunii transversale interioare a TE se calculează cu expresia:
π
A i. TE = ⋅Di2.TE
4
(2.2.15)
și rezultă
π 2 2 2
A i . TE = ⋅57,385 mm =2586,35mm
4
Lungimea maximă a coloanei formate din TE de același diametru nominal, adică
27/8 in, se determină pe baza următoarelor ipoteze:
 P.Ad are lipsă de nivel, adică nivelul de lichid din coloana de exploatare este sub şiul
C.TE,
hd =0 ;
(2.2.16)
, asupra C.TE nu acționează forța arhimedică, astfel ca avem de-a face numai cu
deci

greutatea proprie a coloanei (GC.TE .M );

 C.TE este plină cu lichid, cu densitatea ρ L ; astfel C.TE susține și greutatea lichidului

(GL ) ;

 G.PP s-a rupt în timpul funcționării instalației de pompare de la partea ei superioară,

adică de la îmbinarea cu prăjina lustruită, asa ca întreaga greutate a G.PP în lichid

(GG.PP ) este suportată de C.TE;

27
 are loc o cădere a G.PP dupa ce s-a rupt, cu o accelerație a, ceea ce înseamnă ca ia

naștere o forță de inerție a masei G.PP ( Fi.G. PP ) în momentul opririi din cădere.
Astfel, lungimea maximă a coloanei formate din TE de același diametru nominal

( DTE ) se determină din condiția următoare:

A TE⋅σ t . ad
LC .TE . M ≤
nt . P n
a ρ
t.P

(
qTE +γ L⋅ A i .TE −∑ A P. k⋅k L . P. k
k =1
)( )
+ 1+ − L ¿ ∑ q P . k ¿ k L .P . k
g ρo k=1

(2.2.17)

unde qTE este greutatea unitară a TE, γL − greutatea specifică a lichidului,

k L.P.k

− coeficientul de lungime al tronsonului,

A P.k − aria secțiunii transversale a prăjinii

din tronsonul k,
q P.k − greutatea unitară a prăjinilor din tronsonul k,
nt .P − numărul

de tronsoane de prăjini, a − accelerația de cădere,

ρo − densitatea oțelului din care

se confecționează PP,
σ t .ad − tensiunea admisibilă la tracțiune a țevilor de extracție.
Greutatea specifică a lichidului din C.TE se obține cu expresia:
γ L =ρ L⋅g
(2.2.18)
rezultă:
3 2 3
γ L=0,895t/m ⋅9,81m/s =8,78kN/m
Aria secțiunii transversale a PP din tronsonul k se calculează cu relația:
π
A P .k = ⋅d 2P . k
4
(2.2.19)

în care d P. k reprezintă diametrul prăjinii de pompare din tronsonul k.

Pentru tronsonul 1 de PP, rezultă:
π
A P .1 = ⋅15,8752 mm2 =197,93mm2
4

28
 La fel se calculează și aria secțiunii transversale a PP din tronsonul 2, respectiv 3,
rezultatele introducându-se în tabelul 1.8.3.
Greutatea unitară se obține cu relația:
q P . k =m1. P . k⋅g (2.2.20)

și se obține:
2
q P . 1=1,75kg/m⋅9,81m/s =17,17N/m

Tensiunea admisibilă de tracțiune în raport cu limita de curgere a oțelului din care

se confecționează TE se determină cu formula cunoscută:
R t. 05
σ t . ad =
c SC
(2.2.21)

unde
Rt .0,5 este limita de curgere a oțelului din care se confecționează TE, iar c SC –
coeficient de siguranță în raport cu limita de curgere.
Pentru C-75, se obține:
3 2
Rt . 0,5=75⋅10 psi=75⋅6,895N/mm =517,125MPa=517MPa
Pentru coeficientul de siguranță în raport cu limita de curgere se adoptă valoarea

c SC =2,85 , conform [1], tabelul 7.

Rezultă:
517,125MPa
σ t . ad = =181,447MPa=181,447⋅103 kN/m 2
2,85

Tabelul 7. Parametrii tronsoanelor de prăjini de pompare (PP)

29
 Nr. ordine tronson,
1 2 3
k

d P.k 5
/8(15,875) 3
/4( 19,05) Greutatea
,in (mm) 7
/8(22,225)
unitară a TE se determină
A P.k , mm
2
197,933 285,025 388,122
cu formula:

k L.P.k ,% 40,8 29,8 29,4

LP.k ,m 559,776 408,856 403,368

m1.P .k , kg/m 1,75 2,43 3,30

q P.k , N/m 17,17 23,84 32,37

q P .k⋅L P .k , kN 9,611 9,747 13,057

GG.PP , kN 32,417

q P .k⋅k L.P .k ,kN/m 7 ∙ 10-3 7,1 ∙ 10-3 9,52∙10-3

∑ q P .k⋅k L.P .k , 23,62 ∙ 10-3

kN/m

A P .k⋅k L. P. k , m 2 80,8∙10-6 84,9∙10-6 114,1∙10-6

∑ A P .k⋅k L. P .k ,m2 279,8 ∙ 10-6

Mediul de lucru coroziv fara nisip

Gradul K

qTE =m1. TE⋅g (2.2.22)

și se obține:
2 −3
qTE =12,9kg/m⋅9,81m/s =126 ,55N/m=126 ,55⋅10 kN/m
Pentru accelerația a se acceptă măsura:

a=5m/s2
Folosind datele de mai sus rezultă:

30
 L ≤
1601, 91⋅10−6 m2⋅181 , 447⋅103 kN /m2 =1616, 87m
C .TE . M 5 0 ,895
−3 3 2 2 −6
(
126 ,55⋅10 kN /m+8 ,78 kN /m ( 2586 , 35 m −279 ,8 m )⋅10 + 1+ −
9 , 81 7 ,85 ) −3
⋅23 ,62⋅10 kN /m

Se constată că:
LC .TE . M =1616,87 m > H =1372m,

adică tipodimensiunea de TE de 27/8’’ aleasă asigură prin rezistența ei lungimea maximă

necesară, corespunzătoare adâncimii de fixare a P.Ad.
În concluzie tipodimensiunea de TE de 27/8’’ a fost aleasă corespunzător şi nu este
necesară tronsonarea C.TE.

2.2.6. Determinarea frecvenței de pompare și a numărului de curse duble pe minut

ale pistonului pompei de adâncime

Frecvența de pompare a numărului de curse duble pe minut ale pistonului, respectiv

ale capului de balansier reprezintă inversul perioadei ciclului de pompare:
1
ϑ= (2.2.23)
T
Determinarea frecvenței de pompare se face din condiția de limitare a solicitărilor
dinamice și a fenomenelor vibratorii ale G.PP, considerând un regim static de pompare,
adică (conformlui Adonin):
μ ≤ 0,4 rad , (2.2.24)
unde μ este coeficient al regimului de pompare și se definește prin expresia:
ω∙ L
μ= ,
c
(2.2.25)
în care L este lungimea G.PP; c −¿ viteza de propagare a deformațiilor elastice, respectiv a
sunetului, prin G.PP; ω−¿ viteza unghiulară.
Pentru L ≡ LG . PP se acceptă aproximația:

L≅ H (2.2.26)
Măsura lui c a fost determinată pe cale experimentală, conform [1], fiind:

31
 m m
c=4968,24 <c t =5172 , (2.2.27)
s s
deoarece viteza de propagare a sunetului are o măsură mai mică decât măsura teoretică (ct)
obţinută mai sus, din cauza îngroşărilor, umerilor şi îmbinărilor cu mufă de la capetele
prăjinilor.
Condiția de mai sus se exprimă astfel:
0,4 rad ∙ c
ω≤
H
(2.2.28)
Rezultă:
4968,24 m
0,4 rad ∙
s rad
ω≤ =¿ ω ≤1,448 .
1372 m s
Viteza unghiulară maximă obținută d.p.d.v. al regimului static de pompare este:
ω M =1, rad / s

Turația maximă se calculează în funcție de ω M cu relația:

30 ∙ ωM
nM= rot /min (2.2.29)
π
Se obține:
30 ∙1,448
nM= rot /min ¿ 13,82rot /min
π
Deoarece trebuie să se îndeplinească condiția:
n ≤ nM (2.2.30)

se alege:
n=12rot /min
Se calculează viteza unghiulară a mișcării de rotație a manivelei în funcție de n cu
expresia:
π ∙n
ω= rad /s (2.2.31)
30
şi se obţine:

32
 π ∙ 12
ω= rad /s=1,257 rad /s.
30
Deoarece într-o rotație completă capul de balansier, respectiv PL, efectuează o
cursă dublă, atunci n este și numărul de curse duble pe minut.
Frecvența curselor capului de balansier și, ca urmare, frecvența curselor PL și a
pistonului, se calculează cu formula:
ω
ϑ=
2 ∙ π ∙ rad
(2.2.32)
şi rezultă
1,257 rad / s
ϑ= =0,2 Hz .
2 ∙ π ∙rad

2.2.7. Determinarea lungimii cursei de adâncime/cursei pistonului

Cursa de adâncime este cursa efectuată de pistonul pompei de adâncime.

Deci, lungimea cursei de adâncime este lungimea cursei pistonului (Sp). Ea se
determină din condiția ca debitul realizat de pompă (Q) să fie egal cu debitul stratului
productiv (QStr.Pr.), adică:
Q=Q Str. Pr (2.2.33)

Formula de calcul este, conform [1]:

8 ∙ QStr . Pr
S p=
D2p ∙ ω ∙η v
(2.2.34)

unde Q Str . Pr este debitul stratului productiv, care este un debit volumic,
QStr . Pr ≡QV . Str .Pr
D p- diametrul pistonului; ω - viteza unghiulară a manivelelor; η v - randamentul volumic al
pompei de adâncime.
În datele inițiale, debitul Str.Pr este un debit masic (Qm . Str .Pr ).
Între debitul masic și cel volumic există relația:

33
 Q m . Str .Pr =Q V . Str. Pr ∙ ρL (2.2.35)
Ca urmare, debitul volumic are expresia:
Q m .Str . Pr
QV . Str .Pr = (2.2.36)
ρL

Se obține:

m3 3
11,5 t/24 h −4 m
Q V . Str .Pr = =12,85 =1,486 ∙10
0,895 t /m3 zi s

Conform tipodimensiunii P.Ad, diametrul pistonului este:

D p=1 ¼ ”=31,75 mm=3,175∙ 10−2 m

Viteza unghiulară a manivelelor, calculata în subcapitolul 2.1, este:

ω=1,257 rad / s
Randamentul P.Ad este determinat de două componente, conform relației [1]:
η v =ηu ∙η s (2.2.37)

în care ηu este randamentul de umplere cu lichid; η s-randamentul de scurgeri de lichid.

Se admite că P.Ad funcționează fără gaze, adică s-a făcut o alegere corectă a
separatorului de gaze de adâncime, și, ca urmare:
ηu =1

η s se alege în funcție de adâncimea de fixare a P.Ad (H). Astfel, pentru H=1372m, se

acceptă, conform [1]:
η s=[0,65 ; 0,80]

Se consideră: η s=0,65.
Pe baza rezultatelor obținute, se calculează S p:

m3
8 ∙1,486 ∙ 10−4
s
S p= −2 2
=1,443 m
(3,175∙ 10 m) ∙1,257 rad /s ∙ 0,65
lungimea pierderii de cursă a pistonului la CA:

8,679 kN
ΔS (PA) = =0,227 m=227 mm
38,17 kN /m

34
lungimea pierderii de cursă a pistonului la CD:

7,146 kN
Δ S(D )
P = =0,187 m
38,17 kN /m
Lungimea totală a pierderii de cursă a pistonului se obține prin însumarea
pierderilor de cursă a pistonului la CA și CD, adică:

∆ S=∆ S(pA) + ∆ S(D )

p (2.2.38)
și rezultă
∆ S=0,227 m+0,187 m=0,414 m .

Lungimea cursei de suprafață (S) este, de fapt, lungimea cursei capului de balansier (SCB).
S ≡ SCB ≡ SA . (2.2.39)
Ea se determină cu relația următoare:
Sp+ ∆ S
S= ,
c Sc
(2.2.40)
în care Sp este lungimea cursei pistonului și a fost calculate anterior:
S p=¿ 1,443m

∆ S−¿ lungimea pierderii de cursă, a cărui măsură este:

∆ S=0,414 m
c Sc se numește coefficient de siguranță și se calculează cu relația (conform [1]):

δ
c Sc =1+ 10
∙( L∙ n)2 (2.2.41)
10
Deoarece G.PP este tronsonată, coeficientul δ se apreciază cu valoarea 2,6 ,
conform lui Gilbert,
δ =2,6.
Cunoscând L și n, din datele anterioare,
L ≈ H = 1372m; n = 12 rot/min
rezultă

35
 2,6
c Sc =1+ 10
∙ ( 1372 ∙12 )2 =1,07
10
Cu aceste rezultate se obține:
(1,443+0,414) m
S= =1,735 m
1,07
Lungimea supracursei pistonului reprezintă deformația elastic dinamică totală a
G.PP de la sfârșitul celor 2 curse,
SSc ≡ ∆LPd . (2.2.42)
Această lungime se poate calcula cu relația [1]:
δ
SSc = 10
∙( L ∙n)2 ∙ S (2.2.43)
10
și rezultă
2,6
SSc = 10
∙ (1372 ∙ 12 )2 ∙ 1,735m=0,122m
10

2.3. ALEGEREA MOTORULUI ELECTRIC

Pentru acţionarea unităţilor de pompare se folosesc, în general, motoare electrice

asincrone, cu rotorul în scurtcircuit, cu bobinajul în colivie de veveriţă, capsulate, cu
tensiunea de alimentare de 380 ÷ 1000 V, puterea nominală (PN) de 5,5 ÷ 75 kW, numărul
de perechi de poli 2p ϵ {8, 6, 4}, turaţia de sincronism n s ϵ {750 , 1000 , 1500 } ∙ rot /min ,
factorul de putere cos φ=0,60 ÷ 0,90 , raportul dintre intensitatea curentului la pornire şi
intensitatea nominală I p ¿ I N =5 ÷ 7, raportul dintre momentul de pornire şi momentul
nominal M p ¿ M N =1,5 ÷ 2,78 raportul dintre momentul maxim/critic şi momentul nominal
M M ¿ M N =2,0 ÷ 2,8 și randamentul η=78 % ÷ 93 % .
Pentru acţionarea unităţii de pompare se alege un motor electric asincron, cu
rotorul în scurtcircuit, de construcţie normală. Alegerea lui se face pe baza puterii
echivalente pe durata ciclului de pompare, folosind formula (conform[1]):
PO 1. ech
Pech = ¿, (2.3.1)
ηM −O 1 ¿

36
unde η M−O 1 ¿ ¿ este randamentul transmiterii energiei de la motor la arborele de ieșire din
reductor (inclusiv acesta) și PO 1.ech −¿ puterea echivalentă la arborele manivelelor.
η M−O 1 ¿ ¿ se calculează ţinând cont de existenţa transmisiei prin curele trapezoidale
(t.c.t) şi reductorului de turaţie (R), adică:
η M−O 1 ¿ ¿=ηt . c. t ∙ η R . (2.3.2)

Randamentul transmisiei prin curele trapezoidale poate fi apreciat cu valori în

domeniul:
ηt .c .t =0,870 ÷ 0,935

iar randamentul reductorului se poate calcula cu realația:

η R=η3r ∙ η2an .cl , (2.3.3)

considerând că este vorba despre un reductor cu 2 trepte de reducere a turaţiei, în care ηr

este randamentul rulmenților pe care se montează un arbore si ηan . cl randamentul unui
angrenaj cilindric. Aceste randamente pot fi admise cu valorile:
ηr =0,98 ÷ 0,99 ;

ηan . cl=0,95 ÷ 0,98 .

Se admite:
ηt .c .t =0,87 ;

ηr =0,98 ;

ηan . cl=0,95 .

și rezultă:

η R=0,982 ∙ 0,952=0,849

η M −O 1 ¿ ¿=0,87∙ 0,849=0,739

Puterea echivalentă de la arborele de ieşire ( PO 1.ech ) se determină cu expresia

următoare:
PO 1.ech =M O 1.ech ∙ ω , (2.3.4)

în care M O 1.ech reprezintă momentul de rotaţie echivalent la arborele manivelei pe durata

ciclului de pompare care se obţine cu formula (conform[1]):

37
 2π

M O 1.ech =
√ ∫ M 2O 1 ∙dφ
0
2∙π
. (2.3.5)

Momentul maxim de torsiune de la arborele manivelelor ( M O 1) are legea de variaţie

de forma următoare:
1
M (OM1)= , (2.3.6)
k¿ ¿ ¿

a cărei reprezentare este arătată în figura 1., unde Ωi , i=1, 2, 3, 4, este aria marginită de
bucla de ordinul i şi axa O φ iar Ω 0 este aria dreptunghiului de lungime 2∙ π şi înălţime
M O 1. M .
S-au notat cu φ 0i , i=1 ,2 , 3 , 4 , 5 , unghiurile pentru care momentul este 0 ale căror
expresii sunt (cf. [1]) :
φ 0i ϵ {0 , π ,2 π } ,i=1 , 3 ,5 ;

− A(M )

φ 02=arccos
( ) st . A

2∙ A (M )
d .A
; (2.3.7)

−A (M )

φ 04=arccos
( ) st . D

2 ∙ A(M )
d. D
. (2.3.8)

Soluţiile φ 02 şi φ 04 există numai în situaţia în care sunt îndeplinite condiţiile:

− A(stM. A)
| |
2∙ A(M )
d .A
≤1 , (2.3.9)

pentru φ 02 ;

− A(stM)
| |
2∙ A(M
.D
)
d .D
≤1 , (2.3.10)

pentru φ 04 .
Se calculează:

− A(stM)
| .A

2∙ A (M )
d .A
| 2 ∙5,25 |=0,619<1
= |−6,505

Din [1], se preia expresia amplitudinii A(M)

st . A :

38
 A(M ) (M )
st . D=− A st . A (2.3.11)

și rezultă:

A(M )
st . D=−6,505 kNm

Amplitudinea A(M )
d . D se calculează cu formula (cf. [1]):

(M ) 1 a2 ∙ r 2 ∙ω 2
Ad . D= ∙ G G . PP ∙ (2.3.12)
2 b2 ∙ g
Se obține:
1
2,4132 ∙0,914 2 m 2 ∙0,973 2
1 s2
A(M )
d . D= ∙ 32,417 kN ∙ =2,85 kNm
2 2 m
2,11 ∙ 9,81 2
s
Se calculează:

− A(stM)
| ||
2∙ A
.D
(M )
d .D
=
−−6,505
2 ∙ 2,85 |
=1,14>1

Deci, curba momentului intersectează axa Oφ pe intervalul [0, 180°] şi nu

intersectează aceeași axa pe intervalul [180°, 360°], adică motorul funcţionează în regim
de generator pe intervalul [0, 180°] şi nu funcţionează în regim de generator pe intervalul
[180°, 360°].
Se calculează φ 02 şi φ 04 :
φ 04=φ05=2∙ π (2.3.13)

Conform reprezentării din fig.1, integrala din relaţia (3.7.5) se scrie în felul
următor:
2π φ02 π φ04 2π
2 2 2 2
∫M O1 ∙ dφ= ∫ M O 1. A ∙ dφ+¿ ∫ M O 1. A ∙dφ+ ¿ ∫ M O 1. D ∙ dφ+ ∫ M 2O 1.D ∙ dφ ¿ ¿
0 0 φ 02 π φ 04

(2.3.14)
Această sumă se scrie simbolic ca o sumă de integrale, de forma:
I =I 1+ I 2 + I 3 + I 4 , (2.3.15)

în care:

39
 φ 02 π φ 04 2π
2 2 2
I 1= ∫ M O 1. A ∙ dφ ; I 2= ∫ M O 1. A ∙ dφ ; I 3= ∫ M O 1.D ∙ dφ ; I 4= ∫ M 2O 1. D ∙dφ
0 φ 02 π φ 04

(2.3.16)
Din fig. 1 se constată că momentul de la arborele manivelelor este pozitiv în
intervalele [φ 02 , π ¿ şi [φ 04 , 2 π ¿, ceea ce înseamnă că motorul funcţionează în regim de
motor, antrenând sarcina de la CB. Ca urmare, motorul fiind încarcat, integralele I 2 si I 4
sunt nule.
Ca urmare, este nevoie să se calculeze doar integralele I 1 si I 3, ale căror expresii
sunt (cf. [1]):
1
I 1= ; (2.3.17)
η¿¿ ¿
1
I 3= (2.3.18)
η¿¿ ¿

Dacă nu este îndeplinită condiția (3.7.10), atunci înseamnă că

φ 04 ≡ φ05=2 ∙ π (2.3.19)

și intregrala (3.7.19) devine

1
I 3= (2.3.20)
η¿¿ ¿

Dacă este îndeplinită condiția (3.7.9), atunci înseamnă că

−A (M )

φ O 2=arccos
( st . A

2 ∙ A(M
d.A
)
) (2.3.21)

Rezultă:

φ O 2=arccos ( −6,505
2 · 5,25 )
0
=128,28 =2,23 rad

η¿ ¿
Se adoptă η¿ ¿.
Se calculează:
1 1 1 1 1 1 4
I 1=
0,94 2
2 { 2 [ 4 2 ]
· · 6,5052 · 2,23− ·sin ⁡(4,46) + · 5,25· 4,46− · sin ⁡( 8,92) +
0,94 3
2 [
· ·6,505 · 5,25· sin3 2,23 ]}
40
 1 π
I 3= ∙ ∙ [ (−6,505 kNm )2+ ( 2,85 kNm )2 ]=89,66 ( kNm )2
0,94 2
2

Rezultă:

I = (190,2 + 83,34) ∙ ( kNm )2 = 279,86 ( kNm )2

2
279,86 ( kNm )
√
M O 1.ech =
2∙π
=6,67 kNm

1
PO 1.ech =6,67 kNm ∙0,973 =8,38 kW
s
8,38
Pech = kW =11,33 kW
0,739
Alegerea motorului electric se face astfel încât puterea lui nominală (PN) să respecte
condiția:
PN ≥ Pech. (2.3.22)
Se alege un motor electric asincron cu rotorul în scurtcircuit, cu 8 poli, din seria
ASI, având parametrii prezentaţi în tabelul 8.

Tabelul 8. Parametrii motorului electric asincron de tipul AEM 200S – 8

PN
Tipul nN , η IN , m,
, cos φ λ MP=M P / M
λ IPN=I P / IλNMK =M M / M
motorului rot/min % (380 V),A kgN
kW
AEM 200S-8 13 725 87 0,79 28,4 1,5 6 2 265
Nota: n N −¿ turaţia nominală; η−¿ randamentul; λ MP−¿coeficientul de suprasarcină la
pornire; M P −¿ momentul motorului; M N −¿ momentul nominal; λ IP −¿coeficientul de
supracurent la pornire; I P −¿ intensitatea curentului de pornire; I N −¿ intensitatea
curentului nominal; M M −¿ momentul maxim; λ MK −¿ coeficientul de suprasarcină critică;
m−¿ masa motorului electric.

Se verifică dacă motorul ales satisface condiția de suprasarcină maximă/critică:

M (M )
< λ MK , (2.3.23)
MN

unde MM este momentul maxim efectiv de încărcare a motorului, care se apreciază în

funcție de momentul maxim de la arborele de ieșire din reductor cu relația

( M) M O 1. M
M = ∙i (2.3.24)
η M −O 1

41
 ω
i= (2.3.25)
ωN

π ∙ nN
ωN = (2.3.26)
30
Rezultă:
π ∙ 725rot /min
ωN = =75,92rad /s
30

0,973 1
i= =
75,92 78,02
Se calculează:
10,91 kNm 1
M ( M )= ∙ =0,189 kNm
0,739 78,02
Momentul nominal al motorului electric se obține cu expresia:
PN
MN= (2.3.27)
ωN

și rezultă
13 kW
MN= =0,171kNm
rad
75,92
s
Se constată că este satisfacută condiția (2.3.25).

M (M ) 0,189
= =1,105< λMK =2
M N 0,171

2.4. PROIECTAREA SCHEMEI DE ACȚIONARE HIDROSTATICĂ

Proiectarea schemei de acționare hidrostatică (Figura 2.13) este realizată în

programul LMS Imagine.Lab Amesim Student Edition Rev 13 SL3. Acest program este un
software commercial de simulare pentru modelarea și analiza sistemelor cu mai multe
domenii de utilizare. Pentru a creea un model de simulare pentru un sistem, se utilizează
biblioteci, care conțin componente predefinite pentru diferite domenii fizice.
Elementele componente ale schemei de acționare hidrostatică sunt:

42
1) motorul hidraulic format din 3 elemente: camera superioară a clindrului, camera
inferioară a clindrului și elementul de scurgere, care face legătura între ele. (vezi fig. 2.5)
Camerele hidraulice: amplasate în partea stângă a motorului hidraulic. Are rolul de
a stoca fluidul venit de la motorul hidraulic și de a transmite acestuia presiunea de lucru.
Pentru a comanda distrubuitorul de fluid (pistonul), folosim un semnal liniar, în care setăm
duratele etapelor, în cazul nostru, distribuirea debitelor pentru cursa de ridicare și de
coborâre a pistonului.
Figura 2.5. Motorul hidraulic format din 3 elemente

sursa: biblioteca LMS Imagine.Lab Amesim Student Edition Rev 13 SL3

2) Distribuitorul, care în cazul de față prezintă două poziții și trei valve:

Figura 2.6. Reprezentarea distribuitorului cu două poziții și trei faze

43
sursa: biblioteca LMS Imagine.Lab Amesim Student Edition Rev 13 SL3

3) Motorul electric, în care este menționată viteza în rotații pe minut:

Figura 2.7. Reprezentarea motorului electric

sursa: biblioteca LMS Imagine.Lab Amesim Student Edition Rev 13 SL3

4) Pompa hidraulică de suprafață, în care este menționată viteza de pompare și debitul.

Figura 2.8. Simbolizarea pompei hidraulice

44
sursa: biblioteca LMS Imagine.Lab Amesim Student Edition Rev 13 SL3

5) Supapa de siguranță este un element al circuitului care se deschide când presiunea

ajunge la un nivel critic, sau atunci când îi putem comanda noi printr-un semnal liniar.
Figura 2.9. Reprezentarea supapei de siguranță

sursa: biblioteca LMS Imagine.Lab Amesim Student Edition Rev 13 SL3

6) Sonda prezintă mișcarea unidimensională a unei mase de două porturi sub acțiunea a
două forțe externe.
Figura 2.10. Reprezentarea elementului pentru aplicarea unei mase

45
sursa: biblioteca LMS Imagine.Lab Amesim Student Edition Rev 13 SL3

7) Legătura la prăjinile de extracție este prezentată în figura 2.11

Figura 2.11. Reprezentarea elementului de legătură al forțelor la sondă

sursa: biblioteca LMS Imagine.Lab Amesim Student Edition Rev 13 SL3

8) Legătura la pompa de adâncime

Figura 2.12. Reprezentarea grupului de elemente al pompei de adâncime

sursa: biblioteca LMS Imagine.Lab Amesim Student Edition Rev 13 SL3

În figura 2.12 este reprezentat semnalul pentru viteza pistonului legat la un element
care face conversia acesteia în viteză și deplasare, demultiplexorul care are rol de a prelua
mai multe variabile venite pe o singură intrare, împărțindu-le pe mai multe ieșiri. Aceste
grupe de elemente se leagă la un alt element care face conversia vitezei, a forței și a
deplasării, redirecționându-le către motorul hidraulic.
Ca urmare, prin realizarea legăturilor între toate elementele circuitului se realizează
urmatoarea schemă de funcționare, reprezentată în figura 2.13.

Figura 2.13. Schema de funcționare a sistemului de extracție

46
sursa: biblioteca LMS Imagine.Lab Amesim Student Edition Rev 13 SL3
CAPITOLUL 3
PROIECTAREA MOTORULUI HIDRAULIC DE SUPRAFAȚĂ

Motoarele hidraulice cu piston sunt constituite dintr-un cilindru în care se produce

deplasarea relativă faţă de cilindru a pistonului, prin acţiunea lichidului introdus sub
presiune. Uneori motoarele hidraulice pentru mişcare rectilinie alternativă sunt constituite
din doi cilindri. Mişcarea relativă dintre cilindru şi piston poate fi obtinută prin deplasarea

47
pistonului fată de cilindru fix sau prin deplasarea cilindrului faţă de pistonul fix. La
motoarele cu doi cilindri pot exista ambele situaţii.

3.1. CALCULUL TIJEI ȘI A CILINDRULUI HIDRAULIC

Calculul motoarelor hidraulice rectilinii constă în determinarea presiunii şi

debitului necesare realizării forţei active la piston şi, respectiv, vitezei de lucru şi de mers
în gol pe care motorul trebuie să le dezvolte. Forţa activă dezvoltată de motorul hidraulic
depinde de suma tuturor forţelor rezistente şi va fi realizată de presiunea activă pa care va
putea fi determinată din ecuaţia de echilibru static:

PaS1 – PeS2 - ∑ R = 0 (3.1.1)

în care ∑ R reprezintă suma forțelor rezistente, care poate fi exprimată prin relația:

(3.1.2)
în care: Fetx1 reprezintă forţa de frecare într-un anumit element de etanşare; Ffgh - reprezintă

dv 1
forţa de frecare în ghidaj; Fs este sarcina activă; m - forţa dinamică (inerţia).
nt
Din expresia 3.1.1 se determină presiunea activă în motor:

(3.1.3)
iar presiunea de lucru a pompei de acţionare a motorului se determină cu expresia:
Pp = Pa + ∑ ∆P1 (3.1.4)
unde: p1 este suma pierderilor de presiune liniare şi locale în conducte, armături, aparate,
montate pe traseul hidraulic între pompă şi motor.
Determinarea factorilor din membrul al doilea ai relaţiei 3.1.2 nu prezintă
dificultăţi, cu excepţia forţei dinamice, care se va calcula în cele ce urmează. Pentru
determinarea secţiunii active a motorului în expresia 3.1.3 se consideră că evacuarea
lichidului la rezervor se face liber, deci p  0 şi în consecinţă:

48
 (3.1.5)
În cazul în care forţa ce acţionează în tijă este aceeaşi în ambele părţi (tijă egală dublă),
Di
diametrul tijei se poate lua d = , iar diametrul cilindrului rezultă:
√2

(3.1.6),

iar dacă tija este unilaterală, diametrul D1 va avea valoarea:

(3.1.7)

Motoarele cu mișcare de translație sau cilindrii hidraulici sunt organe de execuție

de largă utilizare, ele transformă presiunea și debitul în forță și viteză de deplasare.
Variantele constructive ale pistoanelor, tijelor, capacelor, garniturilor de etanșare,
sunt multiple și alese de constructor în funcție de domeniul de utilizare, de fluidul
hidrostatic utilizat, de condițiile de mediu, etc. Cilindrii au o multitudine de scheme de
fixare la utilajele ce acționează, realizatorul acestor utilaje adoptând soluția cea mai
avantajoasă din punct de vedere funcțional și constructiv. Prinderea cilindrilor hidraulici la
utilajele ce le acționează trebuie făcută în așa fel încât cilindrii și tijele să fie acționate
numai la forțe axiale de întindere sau compresiune. Este contraindicat ca cilindrii hidraulici
să fie solicitați la încovoiere, întrucât această solicitare duce la blocări, exfolieri ale
cromului, deteriorarea rapidă a pistonului, capacului inelar prin care trece tija, etc.
Utilizarea lor ca cricuri hidraulice trebuie să ducă la realizarea unor cilindrii rigizi cu săgeți
mici de încovoiere. În acest caz se recomandă ca solicitarea la încovoiere să fie preluată de
alte organe de mașini, urmând ca cilindrul montat în acestea să fie solicitat numai axial.
Cilindrii sunt caracterizați de o serie de parametrii principali:
 Presiunea nominală de lucru – p [daN/cm2 ]
 Diametrul pistonului – D [cm]
 Diametrul tijei – d [cm]

49
 Gama de diametre de pistoane recomandată a fi folosită este: 25, 32, 40, 50, 63, 80,
100, 125, 160, 200, 320, 400 mm. Gama de diametre pentru tije recomandată a fi folosită
este: 12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 32, 36, 40, 45, 50, 56, 63, 80, 90, 100, 110, 125, 140,
160, 180, 200, 220, 250, 280, 320, 360 mm.
Presiunea nominală de lucru 𝑃𝑛 = 200 bar
greutatea garniturii de prajini de pompare: GGPP = 32417 N
greutatea specigică a fluidului: ϒl = 8780 N
densitatea petrolului: ρl = 8950 kg/m3
Materialul ales pentru realizarea tijei este 42CrMo4 cu densitatea: ρo = 7850 kg/m3.
Se calculează tensiunea admisibilă în funcție de σc și σr ale oțelului 42CrMo4:
σc σr
σc = [ ; ]
1.5 2.3
σc = 680 MPa;
σr = 800 MPa;
680 800
σa = [ ; ] = [ 433.3; 347.82]
1.5 2.3
Se consideră că: σa = 347.82 MPa și se calculează greutatea totală la care este
supusă tija.
ρl
Gt = GGPP + ϒl x (1 - ¿
ρo
(3.1.8)
8950
Gt = 32417 N +8780 N x (1- ¿= 36500 N
7850
Se egalează Gt din ecuația 3.1.8 și se determină diametrul interior al tijei:

(3.1.9)
36500 4
di2 = x = 133,6129 mm2
347.82 π
di = 11,559 mm

50
În realitate, volumul lăsat liber în cilindrul pompei de sub piston, în timpul cursei
ascendente, nu se umple cu lichid, iar cantitatea de lichid care trece deasupra pistonului nu
ajunge în întregime la suprafață în conducta de amestec. Aceasta se datorează pierderilor
de lichid atât la nivelul pompei, cât și pe traseul parcurs de lichid în coloana de țevi de
extracție. Deci debitul real al instalației de pompare, , este mai mic decât debitul total și se
poate calcula ținând seama de randamentul volumetric. Vom calcula și diametrul pistonului
(D) care reiese din formula debitului total pe zi,în ipoteza că cilindrul pompei se umple
complet cu un volum de lichid incompresibil:
Qr = 1440 x Ap x n x α (3.1.10)

Randamentul volumic este influențat de mai mulți factori care depind sau nu de
pompă, cum ar fi: separarea gazelor din lichidul care intră în pompă, proprietățile fizice ale
lichidului pompat, submergența pompei, starea mecanică și etanșeitatea pompei, condițiile
de pompare. Prezența gazelor în lichid influențează foarte mult randamentul volumetric al
pompei. Gazele libere pătrund în pompă odată cu țițeiul, sau gazele care ies din soluție în
interiorul pompei 25 la aspirația fluidului, micșorează randamentul volumetric de fund al
pompei, pe de-o parte, pentru că ocupă loc în cilindrul pompei și, pe de altă parte, pentru
că întârzie deschiderea supapelor. La începutul cursei ascendente, supapa fixă nu se
deschide până când gazele din spațiul dintre supapa fixă și piston – spațiu cunoscut sub
numele de fereastra pompei – nu se destind până la presiunea de aspirație. La sfârșitul
cursei ascendente a pistonului, în partea superioară a cilindrului pompei se acumulează
gaze libere care au pătruns în cilindru sau care au ieșit. La începutul cursei descendente a
pistonului, gazele sunt comprimate, iar deschiderea supapei mobile a pistonului va avea loc
în momentul în care presiunea de sub piston va depăși presiunea hidrostatică a coloanei, în
lichid din țevile de extracție. Prin urmare, prezența gazelor în lichidul aspirat de pompă
face ca, atât supapa fixă cât și cea mobilă să se deschidă cu întârziere, ceea ce are ca
rezultat pătrunderea în cilindrul pompei a unui volum de lichid mai mic decât cel deplasat
de piston. Randamentul volumic depinde și de vâscozitatea lichidului. Cu cât vâscozitatea
este mai mare, cu atât pompa se umple mai greu, iar supapele se vor închide cu o întârziere
mai mare. De asemenea, când lichidul are tensiunea de vapori ridicată, vaporii degajați în
interiorul cilindrului în timpul cursei ascendente a pistonului, când presiunea în cilindru
scade, influențează defavorabil randamentul volumetric, având același efect ca și în cazul

51
pătrunderii gazelor. Din relația de mai sus α reprezintă randamentul volumic de suprafață
al pompei și are formula:

α = η c x ηu x ηv (3.1.11)

unde: ηc este randamentul de cursă = 0,96, ηu – este randamentul volumic de umplere = 0,9
și ηv - este randamentul volumic de fund al pompei = 0,95.

α = 0,96 x 0,9 x 0,95 = 0,82

Debitul total al sondei este de 11,5 t/zi. Se calculează aria pistonului:

qr 11,5
Ap = =
1440 x n x α 1440 x 3 x 0,82
(3.1.12)

Ap = 0,003246 m2 = 32,46 cm2

Ap = π x r2 (3.1.13)

π x r2 = 32,46 cm2

r2 = 32,46 cm2/ π = 10.333 cm2

r = 3,21 cm

D = 2 x r = 4,54 cm

Diametrul pistonului este D = 45,4 mm.

Conform diametrelor de mai sus, recomandate, vom prelua următoarele valori

pentru dimensionarea și pentru asigurarea debitului necesar:

 D = 50 mm;
 d =12 mm.

3.2. CALCULUL FRÂNĂRI CILINDRULUI HIDRAULIC

52
 Unele pistoane ating viteze mari sau acționează mase importante și pot provoca
defecțiunea cilindrilor prin lovirea repetată a capacelor. Se poate evita acest lucru prin
frânarea pistoanelor la cap de cursă cu procedee mecanice sau hidraulice. La viteze
moderate se introduc în cilindrii, arcuri elicoidale sau un disc, dar există pericolul ruperii
arcurilor. Cele mai răspândite procedee de frânare se bazează pe introducerea unei resitențe
hidraulice în circuitul de evacuare a lichidului din cilindru, având ca efect creșterea
presiunii pe fața pasivă a pistonului, deci frânarea acestuia. O soluție simplă constă din
executarea pistonului în două trepte și practicarea unui alezaj între pistonul mic și capac.
Evacuarea lichidului din camera formată între pistonul mic și capac necesită o
suprapresiune care produce frânarea pistonului. Supapa de sens amplasată în paralel cu
rezistența corespunzătoare fantei cilindrice sau conice permite accelerarea maximă a
pistonului în sens contrar. Decelerarea poate fi reglată cu ajutorul unui drosel variabil
dispus în paralel cu racordul de alimentare al cilindrului de diametru mic. Dacă droselul
este înlocuit cu o supapă de limitare a presiunii, se obține p decalare, practic constantă.
Reducerea vitezei pistonului de frânare are ca scop stabilirea legii de variație a
vitezei pistonului în timp ca funție de parametrii geometrici, cinematici și dinamici ai
stistemului.
În ecuația de echilibru dinamic al pistonului:
-𝑚 x 𝑎𝑝 x 𝑚 x 𝑔 + 𝑝1 x 𝐴1 − 𝑝2 x 𝐴2 − 𝑝3 x 𝐴3 = 0, în care: (3.2.1)
m – este masa totală a pistonului, tijei și sarcinii acționate;
P1– este presiunea de alimentare a cilindrului;
P2– este presiunea de suprafață inelară pasivă a pistonului;
P3– este presiunea circuitului de evacuare a lichidului în cilindru;
𝐴1– este aria suprafeței inelare active a pistonului;
𝐴2– este aria suprafeței inelare pasive a pistonului;
𝐴3– este aria pistonului mic;
𝑎𝑝– este accelerația pistonului.
𝑚 = 755 + 3455 = 4210 𝑘𝑔
P1 = 200 𝑏𝑎𝑟
P3 = 3 𝑏𝑎r

53
 π π
A1 = x502 - x122 = 1963,5 – 113,1 = 1850,4 mm2
4 4
π π
A2 = x502 - x202 = 1963,5 – 314,2 = 1649,3 mm2
4 4
π
A3 = x202 = 314,2 mm2
4
Presiunea P2 se calculează din caracteristica de regim staționar a orificiului de frânare:
2( P 2−P 3)
Q d = c d x Ad
√ ρ
(3.2.2)
2( 250,7−3)
Qd = 0,7 x 4,908
√ 850
Qd = 0,09 x 10-3 m3/s
În care 𝐴𝑑 este aria orifciui, 𝑐𝑑 este coeficientul de debit, 𝜌𝑙 este densitatea
lichidului:
Ad = π x d02 = 4,908 mm2
d0 = 1~ 5 mm = 2,5 mm
cd = 0,7
ρl = 850 kg / m3
În ecuația de continuitate : Qp = v x A2 = Qd (3.2.3)
Qp = 0,16 x 1649,3 = 0,09 x 10-3 m3/s = Qd
Din ecuația vitezei pistonului, rezultă:

(3.2.4)
850 x 0,0256 x 2720190,49
P2 = 3+
2 x 0,49 x 24,088
P2 = 250,7 bar
Ecuația de mișcare a pistonului devine:
dv
A = B – v2
dt
(3.2.5)

(3.2.6)

54
 A = 4210 x 2 x 0,49 x 24,088 x 10-12
850 x 1649,33 x 10-18
A = 2,60 x 10-2

(3.2.7)
B = 2 x 0,72 x 4,9082 x 10-12 x [200 x 105 x 1850,4 x 10-6 – 3 x 105(1649,3 + 314,2) x 10-6]
850 x 1649,33 x 10-18
B = 0,0192
Ecuația diferențială se rezolvă prin separarea variabilelor:

deci: (3.2.8)
1 0,16+ √ 0,0192 t
x ln x = +C
2 √ 0,0192 0,16− √ 0,0192 2,60 x 0,01

Constanta de integrare, C, se determină din condiția inițială 0 = 𝑣0 , în care 𝑣0 este

viteza pistonului în momentul începerii frânării.
Rezultă:
V0 = 0,9 m/s

(3.2.9)
1 0,9+ √ 0,0192
C= x ln x
2 √ 0,0192 0,9− √ 0,0192
C = 0,021
Deci:

(3.2.10)
2,6 x 0,01 0,16+ √ 0,0192 0,9−√ 0,0192
t (v) = x ln x
2 √ 0,0192 0,16−√ 0,0192 0,9+ √0,0192
t (v) = 0,135 s

55
 Când t→∞, v→ B, deci viteza finală a pistonului, 𝑣𝑠 = 0.9 m/s, nu este nulă. Dacă
se impune această viteză, se poate calcula 𝑡𝑓 ( ) din relația de mai sus și apoi cursa
necesară pentru frânarea până la viteza 𝑣𝑓.
CAPITOLUL 4
MODELAREA MOTORULUI HIDRAULIC LINIAR ÎN PROGRAMUL SOLID
EDGE

Proiectarea pieselor componente ale motorului hidraulic liniar este realizată în

programul SOLID EDGE ST9, program care permite modelarea tridimensională și crearea
desenelor de execuție și de ansamblu printr-o serie integrată de comenzi.

4.1. MODELAREA PIESELOR COMPONENTE

Tija cilindrului hidraulic, cu diametrul de 12 mm, este prima piesă a ansamblului

modelată în progrmaul Solid Edge ST9.
Aceasta a fost creată conform următorilor pași:
Figura 4.1. Tija pistonului modelată în Solid Edge

 În planul XY a fost creat un cerc cu diametrul de Ø10 mm, și alungit cu funcția

“Extrude” la stânga cu 30 mm și la dreapta cu 26 mm (din care 25 mm alungire dreaptă
si 1 mm racordare cu funcția “Fillet”).
 Continuăm în partea stângă a tijei cu un “Extrude” de Ø12 pe lungimea de 2100 mm.

56
 În partea stângă a fost realizat un “Extrude” de Ø11 pe o lungime de 6 mm cu o
racordare de 0.5 mm.
 În continuare a fost realizat un “Extrude” de Ø10 pe o lungime de 3 mm cu o
prelungire de 15 mm pe care a fost realizat un filet M10 cu funcția “Thread” cu pasul
de 10x1.
 În partea dreaptă a tijei a fost realizat un “Extrude” de Ø10 mm pe o lungime de 25 mm
cu o racordare de 0.5 mm pe care a fost realizat un filet M10 cu funcția “Thread” cu
pasul de 10x1.
Figura 4.2. Piston modelat 3D

A doua piesă proiectată este pistonul cilindrului hidraulic, cu diametrul de Ø 50

mm. Acesta a fost creat conform următorilor pași:
 În planul XY a fost creat un cerc cu Ø 50 mm, și alungit cu funcția “Extrude” la stânga
cu 30 mm și la dreapta cu 25 mm. De asemenea un alezaj de Ø 12 mm a fost creat
pentru tija pistonului.
 În continuare, în partea stângă a pistonului, am realizat un “Extrude” de Ø 10 mm, pe o
lungime de 12,5 mm. Vom realiza un alezaj de Ø 12 mm, reprezentând diametrul tijei,
iar la final se va face o racordare de 0.5 mm.
 În partea dreaptă a tijei a fost realizat un “Extrude” de Ø 10 mm, pe o lungime de 12,5
mm. Pe interiorul ”Extrude-ului” este realizat un alezaj cu diametrul de Ø 10 mm dupa
care tot aici cu funcția “Thread“ realizăm un filet M10 cu pasul de 10x1.  Pe partea

57
 exterioară a pistonului au fost realizate cu ajutorul funcției “Revolve“ , 3 inele de
cauciuc.
Figura 4.3. Cilindrul pistonului modelat 3D

O altă componentă a ansamblului este cilindrul pistonului. Acesta a fost realizat în

planul XY prin crearea a două cercuri cu diametrele de Ø 60 mm și Ø 70 mm. Grosimea de
perete a cilindrului va fi de 10 mm. După ce au fost create cercurile, cu ajutorul funcției
“Extrude” vom realiza cilindrul propriu-zis, dându-i lungimea de 2000 mm (cursa
pistonului interior) + 20 mm prelungire pentru imbinările cilindrului în cele două capace.
Figura 4.4. Capacul superior modelat 3D

58
 A patra piesă componentă este capacul care vine montat în partea superioară a
cilindrului. Acesta a fost realizat conform următorilor pași:
 În planul XY a fost creat un cerc cu diametrul de Ø 50 mm, și alungit cu funcția
“Extrude”, la stânga cu 10 mm iar la dreapta cu 40 mm.
 În același plan, în partea stângă a fost desenat un cerc cu diametrul interior de Ø 60 mm
și diametrul exterior de Ø 70 mm. Cu ajutorul funcției “Extrude” , le-am dat lungimea
acestor cercuri de 5 mm. În partea dreaptă au fost reprezentate două cercuri cu
diametrele de Ø50 mm respectiv Ø 70 mm. Acestor două cercuri le-am dat lungimea de
40 mm cu ajutorul funcției “Extrude”.
 În continuare, în partea stângă a capacului a fost realizat un alezaj interior de Ø 10 mm
iar cu ajutorul funcției “Extrude” i-am oferit lungimea de 25 mm.
Figura 4.5. Capacul inferior modelat 3D

59
 O altă componentă este capacul pentru partea de început a cilindrului. Capacul
a fost realizat în felul următor:
 În planul XY a fost creat un cerc cu diametrul de Ø 50 mm, și alungit cu funcția
“Extrude”, la stânga cu 10 mm iar la dreapta cu 40 mm.
 În același plan, în partea stângă a fost desenat un cerc cu diametrul interior de Ø 60 mm
și diametrul exterior de Ø 70 mm. Cu ajutorul funcției “Extrude” , le-am dat lungimea
acestor cercuri de 5 mm. În partea dreaptă au fost reprezentate două cercuri cu
diametrele de Ø50 mm respectiv Ø 70 mm. Acestor două cercuri le-am dat lungimea de
40 mm cu ajutorul funcției “Extrude”.
 În continuare, în partea stângă a capacului a fost realizat un alezaj interior de Ø 10 mm
iar cu ajutorul funcției “Extrude” i-am oferit lungimea de 25 mm.
Figura 4.6. Tirant

60
 Tirantul pentru finalul cilindrului este a șasea piesă componentă a ansamblului.
Acesta a fost realizat în felul următor:
 În planul XY a fost creat un cerc de diametru Ø 10 mm, după care a fost alungit cu
funcția “Extrude” , simetric, pe o lungime de 2100 mm.
 La ambele capete au fost create 2 prelungiri cu funcția “Extrude”, pe o lungime de 15
mm, având diametrele de Ø 8 mm. Acestor prelungiri li s-au făcut un filet M8 cu
funcția “Thread” având pasul de 8x1.
Figura 4.7. Piuliță olandeză M8

Piulița a fost proiectată cu dimensiunea M8, conform DIN 934, cu dimensiunile: S

= 13 mm m = 6.5 mm d = 8 mm.
Figura 4.8. Drosel – secțiune interioară

61
 A opta piesă componentă este drosel-ul, care a fost realizat în planul YZ, utilizând
funcțiile “Extrude”,respectiv “Revolve”. În interiorul drosel-ului există un șurub de reglare
a presiunii, prezentat în figura 4.8.
Figura 4.9. Suportul cilindrului modelat 3D

Ultimele piese realizate cu ajutorul programului Solid Edge sunt reprezentate în

figura 4.9 ( suporul pe care este montat cilindrul ) și figura 4.10 furtunurile de evacuare și
alimentare a fluidului.
Figura 4.10. Furtun de alimentare/evacuare

62
4.2. MODELAREA ANSAMBLULUI MOTORULUI

Figura 4.11 Ansamblul cilindrului hidraulic – partea superioară

Figura 4.12 Ansamblul cilindrului hidraulic – partea inferioară

63
 La realizarea ansamblului s-au executat următoarele comenzi: “Joint”, “Constrain”,
“Patern”. Tija pistonului a fost considerată element fix, pistonul înfiletat la capătul tijei. De
asemenea, cilindrul pistonului a fost poziționat ca element fix.
Capacul inferior a fost poziționat la capătul de jos al cilindrului, capacul superior
ansamblat la capătul de sus al cilindrului. Droselele, în număr de două bucăți au fost
ansamblate în orificiile capacelor cilindrului. Cei 4 tiranți au fost poziționați în urechile
celor 2 capace. Suportul a fost montat în poziție verticală, air 12 piulițe au fost folosite
pentru strângerea capacelor și suportului.

64
CONCLUZII

Trebuie făcută distincția clară între acționarea hidraulică a garniturii de prăjini de

pompare și extracția petrolului prin pompajul hidraulic. Ambele metode de extracție a
petrolului utilizează sursa energiei primare în cadrul unei transmisii hidrostatice.
La unitățile de pompare cu acționare hidrostatică a garniturii de prăjini de pompare,
transmisia hidrostatică se află în totalitate la suprafață.
La extracția petrolului prin pompajul hidraulic, motorul de acționare și generatorul
hidraulic se află la suprafață, acestea constituind primarul transmisiei, iar secundarul
transmisiei hidrostatice se află în sondă.
Deosebirea constructiva între o Transmisie hidraulică (T.Hd) şi o trasmisie
hidrostatică (T.Hs) este aceea ca atât primarul cât şi secundarul sunt formate din maşini
volumice. T.Hs folosesc presiuni mari şi debite mici rezultând un randament η mai mare.
T.Hs se folosesc din ce în ce mai mult în cadrul utilajului petrolier. În general acestea sunt
mai complicate din punct de vedere constructiv, necesitând sisteme de distribuţie,
comandă, control şi reglare.
S-au corelat parametrii instalației de extracție și ai utilajelor componente cu datele
de construcție a sondei care urmează să fie forată.
Proiectarea echipamentului de acționare a sistemului de extracție s-a făcut în
conformitate cu normele STAS, care sunt în concordanță cu normele API, recunoscute pe
plan mondial în domeniul construcției de utilaj petrolier.
S-au utilizat teorii din Rezistența materialelor pentru determinarea dimensiunilor
geometrice ale structurilor componente, asfel încât acestea să prezinte siguranță deplină pe
toată durata de funcționare.
Oțelurile din care s-au realizat elementele componente ale motorului hidraulic liniar
respectă cerințele impuse de normele în vigoare.
Un sistem de acţionare corespunzător este acela care are caracteristica cât mai
apropiată de caracteristica organului de lucru.

65
BIBLIOGRAFIE

1. Ion Pană – ”Utilaj petrolier pentru foraj-extracție”, Ed. UPG Ploiești, 2013
2. Săvulescu, P., Utilaj petrolier, îndrumar de laborator, Editura Universităţii Petrol - Gaze
din Ploieşti, 2013
3. I.Seteanu , V. Radulescu, N. Vasiliu-”Mecanica fluidelor si sisteme hidraulice”, vol. I,
2015
4. Parepa Simion –”Calculul și construcția utilajului petrolier de schelă”, Editura UPG
2016
5. Săvulescu petre – ”Utilaj petrolier”, Editura Universităţii din Ploieşti , 2015
6. Parepa, S., Puterea însumată a grupurilor de acţionare ale instalaţiilor de foraj.
Buletinul Universităii „Petrol-Gaze” din Ploieşti, Vol. XLVII, Nr. 6, Ploieşti, 1998
7. API Specification 8A. Specification for Drilling and Production Hoisting Equipment.
American Petroleum Institute (API).
8. API Specification 8C. Specification for Drilling and Production Hoisting Equipment
(PSL 1 and PSL 2). American Petroleum Institute (API).
9. The Composite Catalog of Oilfield Equipment & Services. Big Book, 44th Edition,
2000.
10. Ion Pană, Ionuț Lambrescu, Sisteme avansate de modelare inginerească, Editura
Universității Petrol-Gaze din Ploiești, 2018.
11. Georgeta Claudia Niculae, Utilaj Foraj-Extracție, Editura Universității Petrol-Gaze
din Ploiești,2010.
12. Petre Săvulescu, Mașini și utilaj de transport hidraulic, Editura Universității Petrol-
Gaze din Ploiești, 2005.
13. Ion Pană, Sisteme de transport și distribuție a hidrocarburilor, Editura Universității
Petrol-Gaze din Ploiești, 2007. 4. Petre Săvulescu, Utilaje pentru extracția hidraulică a
petrolului, Editura Universității Petrol-Gaze din Ploiești, 2016.
14. Notițe de curs de Acționări hidraulice și pneumatice – Proiect – Programul LMS
AMESim, (Titular, Ion Pană), Universitatea Petrol-Gaze din Ploiești, 2018.
15. Pentru selectarea materialului pieselor modelate, am accesat la data de 23.06.2021
https://www.astmsteel.com/product/42crmo4-alloy-steel

66