MODULUL II – SUDAREA CU ARC ELECTRIC

CAPITOLUL 1

1. ARCUL ELECTRIC

1.1. FORMAREA ŞI MENŢINEREA ARCULUI ELECTRIC

Una din cele mai folosite surse de energie pentru îmbinarea metalelor este arcul
electric (a.e.)
Arcul electric poate fi:
 cu acţiune directă;
 cu acţiune indirectă.

Acţiune directă este în cazul în care arcul electric este format şi menţinut între un
electrod metalic sau de cărbune şi piesa de sudat, legate la o sursă de curent de
sudare.
Cu ajutorul arcului electric (a.e.) se realizează topirea marginilor pieselor de sudat,
adică a metalului de bază (MB) şi totodată a metalului de adaos (MA), fie prin topirea
electrodului dacă acesta este fuzibil, fie prin introducerea de MA în arcul format între un
electrod nefuzibil şi piesa de sudat.

 Electrodul fuzibil este electrodul se topeşte în timpul operaţiei de sudare

(exemplu: electrozii înveliţi);
 Electrodul nefuzibil este electrodul care nu se topeşte în timpul operaţiei de
sudare (exemplu: electrodul de cărbune, electrodul de wolfram).

Acţiune indirectă este în cazul în care arcul electric este format între 2 electrozi de
cărbune sau 2 electrozi nefuzibili de wolfram, legaţi la o sursă de curent continuu,
independent de piesa de sudat, cu arcul electric menţinut deasupra rostului de sudat.

Modul de formare al arcului electric

La un contact uşor între electrod şi piesa de sudat, arcul formează o
descărcare electrică puternică şi se menţine numai dacă intervalul dintre
electrod şi piesă este ionizat, adică devine conducător, cu sarcini electrice
libere (ioni (+) şi electroni (-).
Pentru aceasta este necesar ca între electrod şi piesă să existe o cădere de tensiune U
(V) şi să circule un curent electric I (A), adică să fie dezvoltată o putere de ionizare UI
(W) suficientă ca atomii să disocieze în ioni şi în electroni, astfel încât aceştia să curgă
continuu în intervalul dintre electrod şi piesă.

Legătura directă: dacă electrodul este legat la polul (-), adică este catod, electronii (e –)
formaţi sunt respinşi spre anod (piesă) şi aceasta se produce cu atât mai intens cu cât
temperatura catodului este mai mare. Se formează pe electrod o pată catodică care
5
emite e – şi pe piesă o pată anodică bombardată continuu de e – , cu temperatura mai
înaltă decât a petei catodice.

ELECTROD (-) ____________________ PIESA (+) → LEGĂTURĂ DIRECTĂ

Legătură inversă: în cazul în care electrodul este (+) anod şi piesa (-) catod;
menţinerea arcului este mai dificilă.

ELECTROD (+) ____________________ PIESA (-) → LEGĂTURĂ INVERSĂ

În figura 1.1. sunt reprezentate arcul electric de sudare la folosirea electrodului neîvelit
şi învelit, petele catodică şi anodică în cazul polarităţii directe şi transferul de metal în
sensul electrod – piesă de sudat.
În jurul sudurii se produc stropi de metal şi zgură, iar în cazul sudării cu electrod învelit,
sudura este acoperită de un strat de zgură. În jurul coloanei arcului se formează un
înveliş de gaze şi vapori supraîncălziţi, care nu permit accesul aerului în baia de sudură.

Fig. 1.1. Arcul electric de sudare format între electrod şi piesa de lucru în cazul polarităţii directe:
a – cu electrod neînvelit; b – cu electrod învelit;
1 – electrod; 2 – piesa de sudat; 3 – pata catodică; 4 – pata anodică; 5 – coloana arcului; 6 – baia de
metal; 7 – transferul picăturilor de metal; 8 – depunerea de metal; 9 – pătrunderea în metalul de bază;
10 – împroşcări de metal şi zgură; 11 – gaze de vapori supraîncălziţi; 12 – învelişul electrozilor;
13 – picături de zgură; 14 – zgură depusă; I – mişcarea de apropiere; II – mişcarea de înaintare

6
 1.2. AMORSAREA, MENŢINEREA, ÎNTRERUPEREA ŞI REAMORSAREA
ARCULUI ELECTRIC

Pentru obţinerea unui transfer corect al picăturilor de metal topit din electrod spre piesă,
arcul trebuie menţinut la o anumită lungime, imprimându-se totodată electrodului
următoarele mişcări:
- de apropiere se piesă (pe măsura topirii electrodului);
- de pendulare faţă de axa sudurii (excepţie rândurile filiforme);
- de înaintare pe linia sudurii (în direcţia de sudare).

Pentru electrozii cu înveliş acid sau titanic se recomandă ca a.e. să fie de lungime egală
cu diametrul vergelei electrodului, iar în cazul electrozilor cu înveliş bazic, mai scurt.

Pentru o amorsare cât mai uşoară a arcului, electrodul trebuie să aibă capătul polizat
conic (forma de livrare). Dacă a fost parţial folosit, se curăţă capătul prin frecare pe o
piatră de polizor deoarece în acest caz vergeaua electrodului este înfundată în craterul
de capăt iar prin frecare ea este adusă la acelaşi nivel cu învelişul.

Capătul lipsit de înveliş al electrodului se introduce atent în cleşte, pentru a asigura un

contact bun între vergeaua electrodului şi cleşte. Cu mâna stângă sudorul, înainte de
amorsarea arcului, va acoperi faţa cu ecranul de protecţie, iar prin filtru va observa
amorsarea arcului şi menţinerea corectă a lungimii acestuia.

AMORSAREA

Se poate realiza:
- prin tamponare uşoară a capătului electrodului în locul de începere al sudurii
de piesă;
- prin frecare.

Fig. 1.2. Modul de amorsare al arcului electric:

a – prin frecare uşoară; b – prin tamponare locală;
1 – electrod în poziţia de pornire; 2 – electrod în poziţia finală după amorsarea arcului;
3 – piesa de sudat; 4 – sensul de sudare; 5 – poziţii intermediare ale electrodului;
6 – punctul de contact al electrodului cu piesa de sudat

7
 MENŢINEREA

Menţinerea arcului electric se realizează imprimându-se electrodului cele 3

mişcări în vederea obţinerii rândului de sudură şi păstrând lungimea arcului „l a”  „de” cu
diametrul electrodului.
Rândul de sudură este elementul de bază al depunerii. Fiind realizat în urma unei
sigure treceri, se mai numeşte şi trecere.
Două sau mai multe rânduri sau trecerea, executate la acelaşi nivel formează stratul
de sudură.
Rândul cel mai îngust, numit şi rând filiform, se obţine dacă electrodului, după
amorsare, i se imprimă numai mişcările de apropiere şi de înaintare, fără oscilaţii
transversale. În felul acesta, rândul obţinut este numai c ceva mai lat decât diametrul
electrodului. Rândurile filiforme se execută la rădăcina rosturilor şi se numesc rânduri
sau straturi de bază.
Rândurile mai late, cu oscilaţii transversale, se execută după straturile de bază. Cele
mai late rânduri care se execută sunt cele de acoperire ale sudurilor de îmbinare şi la
încărcări unde este indicat ca straturile să fie executate din rânduri cu lăţimea de 3-4 ori
diametrul electrodului.

Înclinarea electrodului faţă de piesă sau înclinarea piesei sunt foarte importante, în
special din punctul de vedere al pătrunderii metalului topit în metalul de bază.
În poziţia verticală a electrodului, faţă de piesa aşezată orizontal se obţine pătrunderea
cea mai mare; cu cât electrodul este mai puţin înclinat faţă de piesă, în sensul de
înaintare, cu atât pătrunderea este mai redusă.

Înclinarea piesei influenţează de asemenea adâncimea pătrunderii, astfel: înclinând

piesa în sensul de sudare, se obţin pătrunderile cele mai reduse, iar în sens invers –
pătrunderile cele mai mari.
În figura 1.3. a, b şi c se observă influenţa înclinării electrodului şi a piesei de sudat
asupra pătrunderii. Înclinarea electrodului şi a piesei influenţează atât pătrunderea cât şi
lăţimea rândului depus.

Fig. 1.3. Influenţa înclinării electrodului şi a piesei asupra pătrunderii:

a – la diferite înclinări ale electrodului; b – la înclinarea piesei în sensul de sudare;
c – la înclinarea inversă faţă de sensul de sudare

8
Mişcările electrodului, în vederea obţinerii rândurilor de sudură (fig. 1.4., a) sunt în
număr de trei:
I – de apropiere;
II – de înaintare pe linia de sudură;
III – de oscilaţii transversale.

Fig. 1.4. Mişcările electrodului pentru obţinerea rândului de sudură:

înclinarea electrodului cu 20 – 300 faţă de poziţia verticală şi imprimarea mişcărilor; I – de apropiere faţă
de piesă; II – de înaintare pe linia de sudare; III – de oscilare transversală faţă de direcţia de înaintare

În cazul sudării pentru obţinerea unui rând filiform, mişcările III de oscilaţii transversale
nu se execută, vârful electrodului fiind deplasat de-a lungul liniei de sudură.
Pentru obţinerea rândurilor late, electrodului i se imprimă şi o mişcare de oscilaţie
transversală, care poate fi zigzag, cu arce convexe, cu arce concave, sau cu arce
concave sau convexe cu rotunjirea la extremitate

REAMORSAREA

Reamorsarea se realizează respectând următoarele etape, conform figurii 1.5.

- curăţirea craterului final rezultat la oprirea sudării
- curăţirea cusăturii realizate pe o lungime de 20…30mm
- aprinderea arcului într-un punct amplasat la 10…15mm de craterul final
- aducerea arcului deasupra craterului final, completarea lui şi sudare în
continuare.

Fig. 1.5. Reamorsare arcului electric

1 – crater final; 2 – cusătură curăţită; 3 – cusătură acoperită de zgură;
4 – direcţia de deplasare a electrodului învelit la reluarea sudării

9
 ÎNTRERUPEREA

După ce rândul de sudură a fost executat, întreruperea a.e. se execută

printr-o serie de mişcări:
- de alunecare spre sudura efectuată;
- de alunecare dinspre sudura efectuată spre MB;
- o întoarcere a electrodului în jurul capătului sudurii, după care arcul este tras
spre sudura efectuată ;
- niciodată cu se întrerupe a.e. prin ridicarea bruscă a electrodului.

Fig. 1.6. Modul corect şi incorect de întrerupere a arcului electric:

a, b, c – corect prin alunecare; d – incorect prin întrerupere bruscă

1.3. SUFLUL ARCULUI

Arcul electric format între electrod şi piesa de sudat fiind un conductor foarte flexibil,
face ca ele să fie uşor deviat de forţele electromagnetice create la trecerea curentului
prin el.
Uneori, devierea este atât de mare, încât flama arcului apare suflată de un puternic jet
de aer. Acest suflu al arcului durează tot timpul cât curentul este menţinut şi are un
efect negativ asupra transferului de metal la trecerea acestuia prin intervalul arcului; în
multe cazuri, picăturile de metal sunt proiectate în afara coloanei arcului şi arcul este
întrerupt.

Fenomenul de suflu al arcului este:

- extrem de puternic la sudarea cu curent continuu;
- mult mai redus la sudarea cu curent alternativ, datorită schimbării permanente a
polarităţii care schimbă sensul câmpului magnetic.

La începutul şi sfârşitul primului rând de sudură, suflul este deosebit de puternic, din
cauza interstiţiului dintre table şi din cauza părţii de oţel topit sau încălzit peste 768 0C,
care devine amagnetic, astfel încât forţele create de câmpul electromagnetic fac să nu
fie posibilă stabilitatea arcului.

Dacă materialele de sudat sunt magnetice, suflul arcului este atras de material şi la
începutul sudării el suflă în sensul sudării. Spre sfârşitul cusăturii, suflul devine mai
puternic, suflând în sens opus sensului de sudare, deoarece este atras de partea surată
devenită magnetică.

10
 Fig. 1.7. Suflul arcului la sudarea cu polaritate directă:
a – la materiale magnetice; b – la materiale amagnetice;
1 – electrod; 2 – piesele de sudat; 3 – suflul arcului

În figura 1.7. a se reprezintă devierea câmpului magnetic la sudarea cu polaritate

directă s oţelului magnetic (oţel carbon, oţel slab aliat etc.), iar în figura 1.6. b se
reprezintă devierea câmpului magnetic la sudarea cu aceeaşi polaritate a unui material
amagnetic (cupru, oţel austenitic etc.), ca urmare a devierilor câmpului magnetic.
În primul caz, suflul arcului este spre interiorul rostului, fiind atras de piesă (la fel şi la
terminarea rândului de sudură); în cel de-al doilea caz, fenomenul fiind de respingere,
arcul este suflat în afara rostului.
În timpul sudării, aceste efecte se observă prin devierea flamei.

Efetul de suflu al arcului poate fi combătut prin multiple mijloace, ca:

- locul de legătură al clemei de contact la piesă pentru aducerea curentului să fie

mai apropiat de arc, ceea ce se obţine fie prin folosirea contactelor mobile care
urmăresc pe parte opusă de deplasarea arcului, fie prin aducerea curentului
electric la piesă din două părţi opuse;
- se înclină electrodul la începutul şi la sfârşitul cusăturii în sens invers suflului
arcului;
- folosindu-se surse de curent alternativ şi electrozi cu înveliş gros;
- se execută în prealabil suduri discontinue sau se utilizează sudarea în trepte
inverse.

Fig. 1.7. Combaterea suflului acului:

a – în cazul sudării în unghi drept a două corniere; 1, 2, 3 etc. – modul de execuţie în trepte inverse a
lungimilor mari de sudat sau cu diferite înclinări ale electrodului; b – la sudarea în unghi interior a unui
profil de o placă; 1, 2, 3 şi 4 – înclinările electrodului; I şi II – sensurile de sudare a cusăturilor interioare;
c – sudarea în colţ interior; a, b, c, d – începuturile sudurilor; 1, 2, 3, 4 – ordinea de sudare

11
 CAPITOLUL 2

2. UTILAJE PENTRU SUDAREA CU ARC ELECTRIC

2.1. SURSE DE CURENT

Pentru menţinerea arcului de sudare sunt necesare surse de curent, încât la creşterea
curentului, tensiunea să scadă, dar nu sub valoarea necesară menţinerii arcului, iar la
variaţia lungimii arcului, curentul de sudare Is şi tensiunea arcului Ua să varieze cât mai
puţin, pentru ca arcul să se menţină stabil.
Pentru amorsare Ua = 70-80V, iar apoi trebuie să scadă repede până la tensiunea
necesară punctelor de funcţionare stabilă adică de 20-30V, pentru Is mai mare de 60A
la sudarea cu arc electric cu electrozi înveliţi (SE).

Pentru ca amorsarea arcului electric să fie cât mai uşoară, este necesar ca tensiunea în
gol să fie cât mai mare, însă din punct de vedere al protecţiei muncii în ţara noastră
aceasta este limitată la 100V, pentru sursele de c.c. şi la 80V pentru sursele de c.a.
Pentru îndeplinirea condiţiilor de funcţionare a arcului, caracteristica statică a sursei de
curent, adică variaţia tensiunii în funcţie de curent, trebuie să fie brusc coborâtoare.

Fig. 2.1. Caracteristicile acului: 1 şi 2 - variaţia tensiunii şi a curentului

pentru două lungimi ale arcului; 3 – caracteristica statică a sursei de curent; B, B’ – punctele de
funcţionare pentru două lungimi ale arcului a şi a’ ; a şi a’ – lungimile arcelor de la variaţii mici ale lungimii
de arc a şi a’ ; B1 şi B’1 – punctele de funcţionare sudare

Recomandări
La SE (sudarea cu arc electric cu electrod învelit) să se utilizeze la sudare
caracteristici statice – brusc coborâtoare
La SF (sudarea cu arc electric sub strat de flux), MG (sudarea în mediu de
gaz protector) să de utilizeze la sudare caracteristici statice – aplatisate, rigide
sau urcătoare.

12
 2. 2. CLASIFICAREA SURSELOR DE CURENT

După felul curentului:

- surse de curent continuu (c.c.);
- surse de curent alternativ (c.a.).
Acestea la rândul lor pot fi:
- pentru un post de sudare
- pentru mai multe posturi – multipost.

Surse de c.c.

1. GENERATOARE (antrenate de motor electric sau motor cu ardere internă)

formând grupuri de sudare
2. REDRESOARE (care nu au organe în mişcare).

Generatoarele antrenate de motor electric = CONVERTIZOARE.

Se mai numesc şi agregate de sudare şi por fi acţionate:
- electric (grup convertizor)
- termic (grup electrogen).

Surse de c.a.

1. TRANSFORMATOARELE - aparate statice care transformă curentul de la reţea

în curent de sudare Is, cu aceeaşi frecvenţă ca a reţelei.
2. GENERATOARELE DE FRECVENŢĂ RIDICATĂ – adică convertizoare rotative
antrenate de curentul de la reţea care generează c.a. de sudare cu frecvenţa mai
mare de 150Hz.

Grupurile şi transformatoarele de sudare

Construcţie:
*pentru curenţi reduşi de sudare până la max. 160A
- pentru sudare cu electrod învelit SE
- de = 1,5 – 3,25 mm, eventual 4 mm
- table subţiri
- montate pe roţi sau prevăzute cu mânere
- uşor transportabile

*pentru curenţi de sudare până la 315A

- pentru SE
- de = 2-6 mm
- pentru fabricarea de produse noi
- montate pe roţi pentru a se transporta uşor

*pentru curenţi de sudare mari până la 630, 1000, 1500A

- pentru SE
- de mai mari de 8 mm
- sudarea semiautomată sau automată
- montate pe roţi.

13
Toate sursele de curent nu sunt destinate să lucreze la curentul maxim indicat; pentru
regimul de lucru normal, curentul este cu mult ,ai redus şi ele este indicat pe plăcuţe
indicatoare.
Durata activă de funcţionare DA este de 60% pentru un ciclu cu o durată de minim 5
min.
Regimul continuu cu durata activă DA 100%, care este în general dat pentru grupurile
de transformatoare de sudare, este regimul la care durata de funcţionare la sarcina
nominală poate fi continuă fără ca încălzirea să întreacă anumite temperaturi care ar
periclita funcţionarea acestora.

2. 3. CONVERTIZOARE DE SUDARE

Convertizorul de sudare este un aparat constituit dintr-un motor electric, alimentat de la

reţeaua de curent de 220V sau 380V, care antrenează un generator de c.c. de sudare.
Generatorul de curent de sudare poate fi însă antrenat şi de un motor cu ardere internă.
Unităţile formate dintr-un motor de antrenare şi un generator de Is sunt numite
grupuri de sudare.
Ex. în ţara noastră: GES – 350; GES – 500
CS – 350; CS – 500.

Vom numi CONVERTIZOARELE = GRUPURI DE SUDARE

Grupul de sudare CS cuprinde:

- motor electric de antrenare al generatorului
- generatorul de curent de sudare Is
- tabloul de comandă
- trenul de roţi pentru deplasare.

GRUPUL CS – 350

Grupul CS – 350 este reprezentat în figura 2.2. şi se caracterizează prin:

- este o construcţie monobloc (generatorul şi motorul montate într-o carcasă comună)
- prevăzut cu tablou de comandă (în partea superioară) prevăzut cu aparate de
măsură şi dispozitiv de pornire, reglare şi control
- Uo (tensiunea de mers în gol) = 45-60V
- domeniul de reglare 50A la 22V; 370A la 34V
- destinat pentru SE cu de = 5mm
- DA 100% pentru Is = 245A
- are 4 domenii de reglare a curentului: 50 – 130A
70 – 160A
100 – 200A
200 – 370A
- în fiecare domeniu de reglare se poate face şi un reglaj fin
- pentru schimbarea polarităţii are prevăzut un pachet tripolar care inversează sensul
de excitaţie
- montate pe tabloul de comandă: Is – ampermetru; Ua – voltmetru
- motorul de antrenare este un motor asincron trifazat de 14kW
- masa totală = 420kg.

14
 Fig. 2.2. Vedere de ansamblu şi dimensiunile de gabarit ale grupului CS – 350

GRUPUL CS – 500

Grupul CS – 500 este reprezentat în figura 2.4. şi se

caracterizează prin:
- este destinat pentru sudarea: SE, CO2, SF
- are caracteristici reglabile (coborâtoare, rigide orizontale,
urcătoare)
- caracteristicile se schimbă cu un mâner de calare
- este prevăzut cu panou de comandă.

Fig. 2.4. Vedere de ansamblu şi dimensiunile de gabarit ale grupului CS – 500

Caracteristicile tehnice ale generatorului grupului sunt date în tabelul 2.1., iar
caracteristicile tehnice ale generatorului grupului CS – 500 pentru caracteristici externe
coborâtoare în tabelul 2.2.

15
 Tabel 2.1.
Caracteristicile tehnice ale generatorului grupului CS – 350

Durata activă, DA, în % 35 55 70 100

Curentul de sudare, în A 370 330 280 245
Tensiunea arcului, în V 34 32 30 28

Tabel 2.2.
Caracteristicile tehnice ale generatorului grupului CS – 500 pentru caracteristici externe coborâtoare

Durata activă, DA, în % 35 55 70 100

Curentul de sudare, în A 625 500 440 370
Tensiunea arcului, în V 44 38 36 34

2.4. REDRESOARE DE SUDARE

În ultimul timp în tehnica sudării au început să fie folosite tot mai mult
redresoarele de sudare, adică aparate care transformă puterea electrică de
curent alternativ (c.a.) în putere de curent continuu (c.c.).

Sunt folosite în special la sudarea în medii de gaze protectoare.

Redresoarele au la bază principiul că un semiconductor fixat etanş cu o suprafaţă
metalică permite ca curentul electric să treacă numai într-un sens, fiind blocat în sens
invers.

Pe o placă purtătoare (oţel sau aluminiu) se aşează un strat de semiconductor, iar pe

suprafaţa opusă a semiconductorului – o placă contraelectrod (aliaj de diferite metale).
La introducerea unui curent alternativ, semiconductorul acţionează ca un ventil electric,
astfel încât numai o semiundă va trece în sens direct; în sens invers, semiconductorul
practic nu lasă să treacă curent.
Ca semiconductoare se folosesc: seleniul, siliciul, germaniul.

Exemplu: Redresorul ICET realizat în ţară, caracterizat prin:

- realizat cu ventil de siliciu
- are caracteristici coborâtoare
- curentul nominal Is = 350A
- tensiunea de 34V la DA 60%
- la Is = 50 … 360A, Ua = 22 … 34V
- tensiunea de mers în gol Uo = 70V
- dimensiuni de gabarit 100x530x800mm
- masa 300kg.

În ţară se mai fabrică redresoarele RSA – 315, RSA – 500 şi RSA – 100 pentru curenţi
maximi de 355, 500, şi 1000 A, destinaţi sudării SE şi SF. Se mai fabrică şi RSC – 4000
pentru curent maxim de 400 A, cu caracteristici rigide, pentru sudarea în mediu de CO 2.

16
 2.5. TRANSFORMATOARE DE SUDARE

Sursele de c.a. pentru sudare sunt transformatoarele de sudare sau grupurile de

generatoare de frecvenţă ridicată, 150Hz, 300Hz, cu care faţă de frecvenţa de 50Hz se
obţin arce electrice mai stabile
Transformatoarele sunt prevăzute în general cu caracteristici coborâtoare. La
transformatoarele de puteri mari folosite pentru sudarea automată caracteristica este
mai aplatisată.

Dezavantaje:
- factorul de putere redus de 0,4 – 0,5
- necesare secţiuni mari de Cu
- încarcă nesimetric reţeaua primară, deoarece sunt legate la două faze
- nu pot fi folosiţi la sudarea cu electrod cu înveliş bazic sau cu electrod cu învelişi
subţire.
Avantaje:
- nu au organe în mişcare – durată mare de serviciu
- nu necesită nici un fel de întreţinere
- randamentul mare (de 2 ori mai mare ca la convertizoare)
- preţ de cost sub 20% din cel al convertizoarelor.

Exemplu: TASM – 300, TSAP - 2

Fig. 2.6. Schema electrică a transformatorului de sudare TASM – 300:

a – înfăşurarea primară; b – înfăşurarea secundară; 1 – legătura la reţea; 2 – spirele primare;
3 – legătura la cablul de sudare; 4 – înfăşurarea secundară reactivă; I şi II – trepte de reglare
În figura 2.6. se prezintă schema electrică a transformatorului, care are următoarele
caracteristici tehnice:
- curentul nominal, în A – 300;
- durata activă DE, în % – 60;
- tensiunea de lucru, în V – 32;
- tensiunea nominală de alimentare, în V – 220; 380; 500.

Curentul primar şi cel secundar pentru cele trei variante de tensiune de alimentare sunt
daţi în tabelul 2.3.
Tabelul 2.3.
Durata activă pentru diferiţi curenţi de sudare şi curenţii primari ai transformatorului TASM – 300
la diferite tensiuni ale reţelei

DA, în [%] 30% 60% 100%

I2 (curentul secundar) 420 300 220
[A]
17
 I1 [A] la 200V 125 89 64
(curentul la 380V 72 51 28
primar)
la 500V 55 30 31

Transformatorul are două trepte de reglare a curentului de sudare: treapta I cu 75 – 230

A şi treapta II-a cu 220 – 480 A.

Alte caracteristici ale transformatorului sunt:

- puterea aparentă, în kVA – 19,5;
- puterea activă consumată, în kW – 11;
- factorul de putere – 0,54;
- randamentul – 0,86;
- masa, în kg – circa 215;
- gabaritul, în mm – 845 x 635 x 805.

În afară de transformatorul de mai sus, se utilizează frecvent transformatorul portabil de

greutate redusă, (de numai 39 kg) tip TSAP – 2, pentru sudarea cu electrozi subţiri, de
1,5 – 4 mm. Transformatorul este indicat lucrărilor pe şantiere, lucrărilor de reparaţii,
pentru ateliere mici, garaje etc. Curentul se reglează în cinci trepte prin diferite racorduri
la secundar, conform tabelului 2.4.
Tabel 2.4
Curenţii de sudare ai transformatorului TSAP – 2

Treapta 1 2 3 4 5
Tensiunea de mers în gol, în V 66,5 63,3 60 59 59
Curentul de sudare, în A 40 65 110 135 150
Tensiunea convenţională de 21,5 22,5 24 25,2 26
sudare, în V

Caracteristicile transformatorului sunt:

- tensiunea primară nominală, în V – 220;
- curentul de mers în gol, în A – 2,9;
- pierderile în gol, în W – 45;
- curentul absorbit la sarcină maximă, în A – 48;
- durata activă DA (la sarcină maximă), în % – 15;
- masa, în kg – 30.

2.6. CABLURI PENTRU SUDAREA ELECTRICĂ

Pentru conducerea curentului la portelectrod şi la clema de contact a piesei de lucru se

folosesc cablurile flexibile de sudare din CuE, de construcţie multilaterală din sârme
foarte subţiri (0,20 mm), acoperite cu o înfăşurare din fire de bumbac şi izolaţie de
cauciuc, peste care se aplică o pânză cauciucată şi o îmbrăcăminte cu manta de
cauciuc. Caracteristicile cablurilor sunt date în tabelul 2.5.

Cablurile se livrează în colaci în lungime de 50 – 100 m, sau multiplu de 50 m.

Pentru sudare cu:
- electrozi până la 3,25 mm diametru se folosesc cabluri cu secţiunea nominală de
25 mm2;
- electrozi până la 4 mm diametru se folosesc cabluri de 35 mm 2;
- electrozi până la 5 mm, cabluri de 50 mm2.

18
 Tabelul 2.5.
Caracteristicile cablurilor pentru sudarea electrică

Secţiunea Diametrul Numărul Diametrul Rezistenţa Masa Curentul

nominală exterior de fire nominal al maximă la liniară admisibil
[mm2] [mm] firelor 200C [kg / m] [A]
[mm] [ / 10ml]
16 9 … 11 513 116 0,37 120
25 11 … 13 783 75,8 0,445 140
35 12 … 14 1107 0,20 53,6 0,602 165
50 14 … 17 1566 37,9 0,810 200
70 16 … 19 2214 26,8 1,05 250
95 18 … 22 2997 19,8 1,38 280

În tabelul 2.5. curenţii de sudare admisibili pentru secţiunile date sunt pentru lungimi de
cablu de 5m. De îndată ce lungimea este mai mare de 5 m, se va trece la secţiunea
imediat superioară, spre a nu avea căderi mari de tensiune, ceea ce duce la încălzirea
prea mare a cablului. Temperatura cablului după un timp de sudare de 2 h nu trebuie să
depăşească 350C, ceea ce se poate constata uşor cu mâna.

Legăturile dintre cabluri se execută cu racorduri fixe sau demontabile, special destinate,
cu ajutorul căror se obţin contacte bune, complet izolate.
În figura 2.7. se prezintă două racorduri pentru prelungirea cablurilor, fix şi demontabil;
pozarea racordului demontabil se face prin rotire în jurul axei, contactul racordului
asigurându-se cu o canelură cu con de strângere.

Pentru legarea la cleşte şi clema de contact la masă, cablurile se vor cositori.

Contactele acestora se realizează cu şuruburi de presiune.

2.7. ACCESORII, SCULE ŞI DISPOZITIVE

În afară de utilajele de energie necesare generării curentului de sudare, pe locul de

muncă al sudorului mai sunt necesare o serie de accesorii, scule, ustensile, dispozitive
şi materiale de protecţie, astfel încât procesul de sudare să decurgă în cele mai bune
condiţii.

Cleştele portelectrod serveşte la conducerea electrodului prins în el în timpul

sudării de-a lungul rostului de sudat. Pentru a feri sudorul de electrocutare sau
de producerea de scurtcircuite, chiar dacă electrodul este lăsat din greşeală pe
masa de lucru, el trebuie să fie complet izolat.

Contactul dintre partea metalică a cleştelui şi electrodul prins în cleşte trebuie să fie
complet asigurat; pentru manipularea uşoară, el trebuie să fie cât mai uşor posibil.

19
 Fig. 2.7. Racorduri pentru cabluri de sudare:
a – racord fix; b – racord demontabil

În figura 2.8. se prezintă un portelectrod complet izolat, tip II, varianta A, pentru curenţi
până la 400 A, cu masa de circa 0,4 kg şi la care conectarea cablului se face prin
intermediul unui papuc.

Pentru sudare tablelor subţiri cu electrozi până la 2,5 mm sunt indicaţi cleşti până la 200
g masă şi cabluri de 16 mm2.

Fig. 2.8. Portelectrod complet izolat, tip II, varianta A:

1 – două plăci izolatoare din bachelită la partea de prindere a electrodului; 2 – suport de bac superior din
tablă de oţel; 3 – bac superior din fontă; 4 – patru şuruburi M6x16; 5 – ax din oţel; 6 – mâner din bachelită
textilă; 7 – bucşă izolantă din bachelită textilă; 8 – şurub M6x10; 9 – arc; 10 – ştift filetat cu vârf plat;
11 – mâner portelectrod izolat din bachelită textilă; 12 – bac inferior din bronz; 13 – şurub cu cap
hexagonal M8x14; 14 – piuliţă M8; 15 – inel de siguranţă; 16 – papuc; 17 – cablu de sudare

Clema de contact serveşte la conducerea curentului de la sursa de curent la

masă sau la piesa de lucru. Ea trebuie să asigure un contact bun cu piesa sau
cu masa de care se prinde cu un şurub de presiune rotit cu braţul clemei.

În figura 2.9. este reprezentată o clemă pentru prinderea de piese până la 50 mm

grosime şi pentru curenţi până la 400 A.

20
 Fig. 2.9. Clema de contact la masă pentru grosimi de perete până la 50 mm şi curenţi până la 400 A

Ustensilele necesare sudorului sunt:

- ciocanul de sudor pentru curăţirea zgurii cu un capăt în formă de vârf de
piramidă sau de con, iar cu celălalt capăt în formă de daltă (fig. 2.10. b)
- ciocanul cu cap rotund pentru baterea sudurii;
- ciocan obişnuit şi o daltă pentru îndepărtarea stropilor e metal;
- perie de sârmă de oţel pentru curăţirea zgurii şi a ruginii din rosturi sau de pe
marginile de sudat (fig. 2.10. a)

Fig. 2.10. Ciocan şi perie pentru sudori:

a – perie; b - ciocan

Pentru curăţirea stropilor din jurul sudurii este indicat ca în locul ciocanului şi a dălţii să
fie folosite ciocane pneumatice.

Deoarece în timpul operaţiei de sudare arcul electric degajă o lumină orbitoare

împreună cu adiaţii ultraviolete şi infraroşii, cu efect foarte vătămător asupra ochilor şi
pielii, şi se produc stropiri violente care pot să producă arsuri sau să aprindă hainele
sudorului este necesar ca acesta să fie echipat cu materiale de protecţie
corespunzătoare.

Marca şi ecranul de mână folosesc pentru protecţia ochilor, a feţei şi a gâtului.

Masca are o parte care protejează şi un suport (portmască) pentru fixarea ei pe
cap, reglabil ca talie şi înălţime.

Ecranul de mână are un mâner în partea de jos, cu care sudorul ţine ecranul. Masca şi
ecranul de mână sunt prevăzute cu fereastră pentru filtru din sticlă albă în scopul
protejării acestuia şi care permite sudorului să observe arcul şi totodată îl protejează
contra radiaţiilor (fig.2.11.)

21
Corpurile – al măştii şi a ecranelor – sunt din fibră vulcanizată. Din material plastic
armat sau alte materiale rezistente la căldura degajată de flama arcului şi opace la
radiaţii. Masa măştii nu trebuie să depăşească 60 g, iar a ecranului 650 g.

Filtrele pentru măşti sunt di sticlă colorată verde-închis.

Pentru sudare electrică se folosesc numerele:
- 5 pentru sudarea cu electrozi cu diametrul de 3,25 mm şi la lucrări de poziţie;
- 6 pentru sudarea cu electrozi cu diametrul de 3,25 – 5 mm la lucrări efectuate în
locuri deschise şi în aer liber (lucrări de montaj);
- 7 pentru sudarea cu electrozi cu diametrul peste 3,25 mm în locuri închise (hale,
boxe).

Fig. 2.11. Ecran şi mască de sudor

În timpul operaţiei de sudare, mai este necesar ca sudorul să poarte:
- mănuşi, care pot fi cu 5, 2 sau cu un deget, în două mărimi, cu sau fără manşetă;
- şorţuri, care pot fi cu pieptar cu umerar şi şorţ scurt în două mărimi;
- ghetre sau jambiere tip A, în două mărimi.

Aceste materiale de protecţie sunt din piele şi oferă sudorului, în afară de protecţia
împotriva radiaţiilor, stropilor, electrocutării, sau arsurilor şi protecţie contra rănirilor
provocate de obiecte tăioase.

Pentru controlul rostului, al prelucrării corecte a marginilor, al denivelărilor pieselor, al

marginilor dintre ele etc. , ca şi al dimensiunilor sudurilor executate, este necesar ca
locul de muncă al sudorului să fie dotat cu o serie de şabloane şi calibre de măsurare
(fig. 2.12.)

Fig. 2.12. Şabloane şi calibre pentru controlul dimensiunii rosturilor şi al sudurilor:

a – şablon pentru controlul unghiului de prelucrare a rostului şi a grosimi neteşite la rădăcină;

22
 b – şablon pentru controlul perpendicularităţii tablelor; c – şablon pentru controlul denivelării tablelor;
d – calibru pentru interstiţiul dintre două table suprapuse; e – şablon universal

2.8. LOCUL DE MUNCĂ AL SUDORULUI

Locul de muncă al sudorului poate fi:

- fix (într-o cabină de atelier);
- mobil (pe fluxul de montaj, într-o hală)
- în exterior (la lucrări pe şantier).

Pe locurile fixe, în cabine, se execută, în generală, piese şi ansambluri de serie, de

dimensiuni reduse; cabinele au o suprafaţă maximă de 2,5x3,5 m 2, sunt neacoperite şi
delimitate de panouri de înălţime maximă de 2,2 m, cu partea inferioară descoperită,
astfel încât circulaţia aerului să nu fie împiedicată.

În atelierele prevăzute cu instalaţii de exhaustoare a fumului deasupra mesei sudorului

sunt prevăzute hote de captare a fumului şi a gazelor nocive produse, care sun
evacuate printr-un tub central în afara atelierului. De asemenea, se execută şi
construcţii de mese de sudare, la care gazele şi fumul se captează cu ajutorul unei guri
de aspiraţie laterală sau dispusă sub grătarul mesei de lucru.

În figura 2.13. este reprezentată o masă de lucru cu captarea fumului şi a gazelor

produse la sudarea pieselor în cabină.
În hale, unde locurile sudorilor sunt mobile, se prevăd hote de aspiraţie cu guri de
captare la 4 – 5 m înălţime, unde impurificarea cu fum şi gaze este cea mai mare. Pe
fluxul de montaj în hale, locul sudorului se îngrădeşte cu panouri uşoare de 1,80x2 m
din pânză îmbibată cu substanţe ignifuge.
Toate locurile de muncă ale sudorului trebuie bine iluminate, eventual chiar reflectoare,
deoarece trecerile bruşte de la lumina arcului la o iluminare slabă orbesc ochii
sudorului.
În cazul lucrului în afara atelierelor sau pe şantiere, nu se pun probleme de aerisire sau
iluminare, în schimb în aceste cazuri trebuie asigurată buna desfăşurare a lucrului, în
special la înălţimi, pentru care se vor prevedea platforme solide de muncă, precum şi
centuri de siguranţe, scaune suspendate etc., în funcţie de natura lucrului şi a locului
unde trebuie executate sudurile.

Fig. 2.13. Masa de lucru a sudorului cu exhaustor de captare a fumului şi a gazelor

23
În timpul operaţiei de sudare, sudorii şi ajutorii lor trebuie să poarte ecrane sau măşti de
sudori, prevăzute cu filtre de protecţie.
Dacă în cabine, în multe cazuri, este mai indicată folosirea ecranelor, pentru lucrul în
hale sau la ansambluri mari pe şantiere etc., este mai indicată folosirea măştilor de cap,
deoarece acestea feresc mai bine faţa şi capul de împroşcări, ţinând seamă că în multe
cazuri aceste lucrări se execută la înălţimi.

Lungimile cablurilor de sudură trebuie să fie cât mai reduse, adică de 5 m, în special la
lucrul în cabine. La lucrări în hale nu se recomandă lungimi mari de 10 m, deoarece în
aceste cazuri sunt necesare secţiuni mai mari de cabluri, ceea ce îngreunează lucrul
sudorului.

Păstrarea în bune condiţii a electrozilor pe locul de muncă este de mare importanţă

pentru obţinerea calităţii corespunzătoare a sudurilor. Deoarece învelişurile electrozilor
sunt formate din substanţe higroscopice, este necesar ca pentru păstrarea lor să fie
folosite dulapuri de încălzire, în special pentru electrozii cu înveliş bazic.

Locul de muncă al sudorului trebuie să fie bine organizat şi aprovizionat la timp cu toate
materialele necesare. În cabine amplasarea sursei de curent, a mei de sudare şi a
locurilor destinate pieselor nesudate şi de depozitare a pieselor sudate trebuie să fie
judicioasă, pentru ca lucrul să decurgă în condiţii optime.
Pe un loc de muncă bine organizat, coeficientul de folosire a aparatului de sudare este
de minimum 0,5 – 0,6 (240 – 290 min/8h), ca în locurile bine organizate să treacă de
0,75 (360 min/8h).
Prinderea pieselor în vederea alcătuirii ansamblurilor se execută în dispozitive de
asamblare. După ce componentele sunt introduse în dispozitive şi fixate cu şuruburi,
clame, fixatoare etc., în vederea obţinerii poziţiilor reciproce pentru formarea
ansamblului şi după executarea prinderilor de sudură, ele se scot din dispozitive şi se
fixează pe dispozitive de sudare, executându-se îmbinările sudate şi ordinea prevăzută
în tehnologia de execuţie a ansamblului respectiv.

24
 CAPITOLUL 3

3. ELECTROZI PENTRU SUDAEA CU ARC ELECTRIC

3.1. PROTECŢIA METALULUI TOPIT ŞI ROLUL ÎNVELIŞULUI ELECTROZILOR

În intervalul arcului de sudare (la transferul picăturilor de metal din electrod), ca şi în

baia de sudură, se produc intense oxidări şi nitrurări.
Dacă acestea sunt în proporţie mare, compuşii formaţi pătrund în sudură şi provoacă
defecte şi fragilizarea metalului. În acest caz este absolut necesar să se asigure o
protecţie corespunzătoare. Pătrunderea hidrogenului în suură fiind dificil de evitat, dacă
el se degajă în timpul procesului de sudare, este indicat să fie îndepărtate sursele care
îl generează.
Hidrogenul poate proveni din umiditatea din învelişul electrozilor sau de pe metalul de
bază (MB), din grăsimi sau din rugină. O curăţire atentă a rostului sudurii de orice
impuritate, calcinarea electrozilor cu învelişuri higroscopice sau a fluxului umezit
înlătură degajarea hidrogenului.

Fenomenele de oxidare şi nitrurare se previn folosindu-se învelişuri sau fluxuri de

protecţie. La transferul picăturilor de metal din electrod se produce şi transferul în
picături al învelişurilor şi al fluxurilor spre baia de sudură, care formează deasupra băii
de metal topit baia de zgură protectoare.
Baia de zgură, datorită compuşilor ce-i conţine, rafinează pe de o parte metalul topit, iar
pe de altă parte constituie protecţia băii metalice contra pătrunderii oxigenului şi azotului
din aer care, la temperatura înaltă a arcului electric, au o acţiune foarte energică.

La SE, rolul de protecţie îl formează învelişurile electrozilor care pot conţine:

- substanţe dezoxidante;
- substanţe de aliere
- zgurifianţi;
- fontanţi.
Aceştia împreună cu substanţele de ionizare şi cu lianţii, ca şi cu componentele de
adaos, formează protecţia şi alierea băii de sudură.
Zgurile bogate, fluide ţi uşoare împiedică pătrunderea oxigenului şi a azotului din aer,
precum şi a hidrogenului ce eventual se poate degaja.

Dintre componenţii cei mai folosiţi în învelişurile electrozilor pot fi menţionaţi:

- oxizii de titan sub formă de ilmenit sau rutil; reacţionează cu oxizii de fier,
formează compusul TiFeO2, uşor de eliminat în zgură; oxizii de titan (în special
rutilul) se folosesc la producerea electrozilor cu înveliş titanic;
- cuarţul (bioxidul de siliciu) cu oxidul de fier formează compusul FeSiO 3, o zgură
fluidă şi uşoară; silicea şi silicaţii naturali sub formă de cuarţ, dolomitul,
magnetitul etc., sunt componenţi de bază ai electrozilor acizi şi oxidici;
- carbonatul de calciu sub formă de cretă sau marmură formează protecţia de
CO2 şi reduce oxidul de fier; este componentul principal al electrozilor cu înveliş
bazic; învelişul bazic fiind foarte higroscopic, este necesar ca înainte de sudare

25
 electrozii să fie calcinaţi, pentru că în caz contrar hidrogenul degajat impurifică
sudura;
- celuloza, care prin ardere degajează gaze protectoare, în special CO şi care
împreună cu substanţele minerale formează componentul principal al electrozilor
cu înveliş celulozic.

Zgura formată deasupra băii de sudură, în afară de rolul ei de rafinare a băii şi de

protecţie contra pătrunderii oxigenului şi azotului, are şi un rol termic, împiedicând
răcirea rapidă a băii de sudură şi de formare a compuşilor de călire duri.

Rolurile învelişului electrozilor

- de ionizare, în vederea unei uşoare amorsări şi a menţinerii

stabile a arcului, format între electrod şi piesă;
- de protecţie a băi de sudură lichide, faţă de pătrunderea oxigenului şi azotului;
- de rafinare a băii de sudură lichide în cazul când în picăturile de metal transferat
s-au produs oxidări sau nitrurări;
- de aliere a băii lichide în cazul când în înveliş sunt introduse feroaliaje sau oxizi
de metale pentru alierea sudurii;
- de topire a compuşilor greu fuzibili, formaţi în procesul de sudare; pentru
aceasta, se introduc în învelişuri zgurifianţi, fluidizanţi şi fondanţi;
- de protecţie contra răcirii prea intense a băii de sudură, deoarece zgurile sunt
rele conducătoare de căldură;
- de producere a unui aspect frumos la suprafaţa cusăturii solidificate, sub
formă de solzi mărunţi, uniform repartizaţi;
- de mărire a masei de metal depus prin introducerea în învelişuri a pulberii de
fier.

Zgura formată deasupra sudurii trebuie să se îndepărteze cât mai uşor. La electrozii
de calitate, dacă rândul depus a fost executat de un sudor experimentat, zgura se
autodetaşează, astfel încât după sudare nu mai este necesară decât o uşoară periere a
rândului depus. Stropii de metal din jurul cusăturii se curăţă cu dalta pneumatică sau
manual cu dalta şi ciocanul
.

3.2. CLASIFICAREA ELECTROZILOR

1. După modul de prezentare (fig.3.1.):

- neînvelit
- cu miez
- învelit.

Fig. 3.1. Electrozi pentru sudare cu arc electric:

a – electrod – sârmă neînvelit; b – electrod – sârmă cu miez; c – electrod învelit

26
2. După grosimea învelişului:
- cu înveliş subţire „s”, D/d = max. 1,40
(D – diametrul electrodului cu înveliş [mm]; d – diametrul vergelei [mm])
- cu înveliş mediu „m”, D/d = 1,40 … 1,55
- cu înveliş gros „g”; D/d = 1,55 … 1,70
- cu înveliş foarte gros „fg”; D/d = min. 1,70.

3. După felul învelişului: acid (A), bazic (B), titanic (T), celulozic (C), oxidic (O).

4. După dimensiune:

Tabel 3.1.
Dimensiunile electrozilor pentru sudare cu arc electric

Diametrul electrodului Lungimea [mm]

[mm] Oţel carbon sau slab aliat Oţel mediu sau înalt aliat
2 250, 300, 450 300, 350, 450
2,5
3,25 350, 450 350, 450
4
5 450 350, 450
6

5. După destinaţie electrozii se clasifică în cinci grupe:

I – pentru sudarea oţelurilor carbon şi slab aliate cu R≤54 daN/mm 2;
II – pentru sudarea oţelurilor de înaltă rezistenţă cu R54 daN/mm2;
III – pentru sudarea oţelurilor slab aliate rezistente la temperaturi până la 600 0C;
IV – pentru sudarea de încărcare cu metale, având proprietăţi speciale;
V – pentru sudarea oţelurilor înalt aliate inoxidabile, anticorosive şi refractare.

Învelişul electrodului trebuie să fie compact, omogen, uniform, aderent pe vergea şi

rezistent, spre a asigura menţinerea uniformă şi constantă a arcului electric; învelişul
electrodului trebuie depus prin imersare sau presare, coaxial faţă de vergeaua
electrodului, în care caz se obţine o topire uniformă, fără desprinderi ale învelişului, fără
stropiri excesive şi fără formarea de peniţe, adică de ieşituri ascuţite ale învelişului topit,
care împiedică desfăşurarea unui proces stabil şi uniform de sudare.

Clasificarea electrozilor după felul învelişului

ACID
- simbolizat A
- cu grosime învelişului medie sau groasă
- conţine: oxid de fier, bioxid de siliciu, oxid de mangan, feromangan etc.
- zgura este foarte fluidă iar după răcire se desprinde uşor
- zgura acidă are un interval mare de solidificare, de circa 90 0C, după solidificare
forma caracteristică structurii de fagure
- se sudează cu polaritate directă (- la electrod, + la piesă)
- se sudează cu curenţi mari, viteză mare de sudare
- productivitate bună

27
- destinaţi: sudarea în poziţie orizontală – cu electrodul înclinat la 50 … 80 0 faţă de
orizontală – a oţelurilor carbon cu conţinut până la maximum 0,20% C pentru
oţeluri calmate şi maximum 0,25% pentru oţeluri necalmate
- forma sudurii (din cauza vitezei mari) este plată sau uşor concavă.

BAZIC
- simbolizat B
- cu înveliş gros
- conţine din punct de vedere metalurgic componenţi cu caracter bazic: carbonaţi
de calciu (piatră de var, marmură, cretă, calcit) împreună cu clorură de calciu şi
feroaliaje
- zgura este compactă şi se ridică uşor deasupra metalului topit
- zgura după solidificare are un aspect lucios
- intervalul de solidificare este redus de 20 … 25 0C
- după solidificare, zgura în spărtura nu este poroasă şi se înlătura mai dificil
- se sudează în curent continuu (rar c.a.), polaritate inversă
- calcinarea electrozilor în cuptoare la 250-300 0C, timp de 2 ore
- menţinerea arcului electric cât mai scurt
- electrodul înclinat în direcţia de sudare la 75 … 80 0
- se sudează în toate poziţiile
- înainte de folosire electrozii (pentru că sunt higroscopici) trebuie să fie calcinaţi n
cuptoare la temperaturi de 250 – 3000C, timp de 2 h
- destinaţi: construcţii greu solicitate.

TITANIC
- simbolizat T (titanic) sau R (rutilic)
- înveliş mediu sau gros
- T folosiţi la sudarea verticală şi peste cap mai bine decât R
- învelişul conţine minerale de titan, cum sunt rutilul (TiO 2) sau ilmenitul (FeTiO3)
- R conţin o cantitate mai mare de rutil
- zgura este densă şi vâscoasă la R; mai fluidă şi mai puţin densă la T
- intervalul de solidificare destul de mic, de circa 35 0C
- după solidificare zgura se înlătură uşor şi în spărtură este poroasă
- cu T arcul electric se menţine uşor, stropirile sunt reduse
- se sudează în toate poziţiile în special vertical urcător
- se sudează în c.c. sau c.a. de valoare mijlocie
- pătrunderea este bună
- sudurile sunt plate sau uşor concave, cu solzi fini, având suprafeţele lucioase
- destinaţi: sudării oţelurilor cu conţinut redus de carbon până la 0,25% C şi
oţelurilor slab aliate cu Mo, destinaţi construcţiilor sudate.

CELULOZIC
- simbolizat C
- conţin în înveliş mari cantităţi de materii organice, combustibile, care în timpul
sudării se descompun şi produc mari cantităţi de gaze protectoare, asigurând
astfel protecţia băii de sudură
- zgura în cantităţi reduse, se îndepărtează uşor
- arcul electric se menţine uşor
- pierderile prin stropire sunt mai mari faţă de alţi electrozi
- suprafaţa sudurii nu are un aspect frumos
- destinat: suduri de poziţie, chiar şi vertical-coborâtoare, suduri pe şantiere
28
 - se sudează în c.c., polaritate inversă
- curentul de sudare să fie mic (reducerea stropirilor)
- sudura obţinută are formă convexă
- pătrunderea suficient de bună.

OXIDIC
- simbolizat O
- conţine oxizi de fier şi oxizi de mangan
- sudura depusă conţine cantităţi reduse de carbon şi mangan
- se sudează numai oţeluri moi, cu rezistenţă redusă şi cu conţinut de
max.0,20%C
- straturi subţiri executate orizontal sau în jgheab
- se sudează cu c.c. sau c.a.
- sudura are aspect frumos
- în timpul sudării electrodul se menţine înclinat în sensul de sudare la 50 …75 0.

3.3. SIMBOLIZAREA ELECTROZILOR

Caracteristicile mecanice, compoziţia chimică şi caracteristicile sudurii pentru fiecare

marcă de electrozi sunt stabilite de către întreprinderea producătoare şi sunt prescrise
în fişa tehnică a electrodului respectiv şi pe eticheta fiecărui pachet de electrozi.

Poziţiile de sudare ale electrodului se simbolizează:

1 – toate poziţiile
2 – toate poziţiile, exceptând poziţia verticală de sus în jos
3 – poziţia orizontală, orizontală în jgheab şi uşor înclinată
4 – orizontală şi orizontală în jgheab.

Simbolizarea curentului de sudare:

1 – c.c. şi c.a
2 – c.c.

Caracteristicile tehnice speciale:

H – electrozi cu conţinut redus de hidrogen
P – electrozi cu pătrundere adâncă
Fe – electrozi cu înveliş care conţine min 15% pulbere de fier.

Exemple de notare:

E 50.24.13./A.m.1.2.H
- rezistenţa minimă la tracţiune 50daN/mm 2
- alungirea 24%
- rezilienţa 13daN/mm2
- înveliş acid
- grosime medie
- sudează în toate poziţiile, exceptând vertical de sus în jos
- sudare în c.c.
- conţinut redus de H2.

29
E 52.22.13./B.g.4.1.H.Fe.120
- rezistenţa minimă la tracţiune 52daN/mm 2
- alungirea 22%
- rezilienţa 13daN/mm2
- înveliş bazic
- înveliş gros
- sudează orizontal şi orizontal în jgheab
- sudare în c.c. , c.a.
- conţinut redus de H2
- cu pulbere de Fe în înveliş
- randament mediu de 120%

E Mo1Cr.2/B.g.1.2
- 1% molibden
- 2% crom
- înveliş bazic
- înveliş gros
- sudează în toate poziţiile
- sudare în c.c.

Pentru grupele I şi II, în tabelul 3.2. se dau caracteristicile mecanice ale sudurii depuse,
iar în tabelul 3.3. caracteristicile mecanice şi compoziţia chimică a metalului depus
pentru grupa III.

Tabel 3.2.
Caracteristicile mecanice ale electrozilor pentru sudarea oţelurilor carbon,
slab aliate, aliate ţi de înaltă rezistenţă

Caracteristicile mecanice
Rezistenţa la Alungirea Rezilienţa
Grupa Tipul electrodului rupere [%] [daN/mm2]
[daN/mm2] min la 200C
min
E 38 18 37,3 18 -
E 42.22.7 41,2 22 7
E 42.26.13 41,2 26 13
E 44.22.7 43,2 22 7
E 44. 22.9 43,2 22 9
I E 48.22.9 47,1 22 9
E 48.24.13 47,1 24 13
E 50.22.7 49 22 7
E 50.24.9 49 24 9
E 50.24.13 49 24 13
E 2.22.13 51 22 13
E 55.20.11 54 20 11
E 60.16.11 58,9 18 11
E 65.16.11 63,7 16 11
E 70.14.9 68,6 14 9
II E 75.14.9 73,6 14 9
E 80.12.7 78,5 12 7
E 85.12.7 83,4 12 7
E 100.10.5 96,1 10 5
E 125.6.4 122,7 6 4

30
 Tabelul 3.3.
Electrozi pentru sudare oţelurilor slab aliate

Grupa Tipul Rezistenţa Alungirea Rezilenţa C

electrodului la rupere [%] [daJ/cm2] max Mo Cr V Si Mn
[daN/mm2]
E Mo 47,1 18 9 0,12 0,35- - -
0,70
E MoCr 47,1 18 9 0,12 0,40- 0,30- -
0,70 0,60
E CoCr1 49 16 9 0,12 0,40- 0,70- - max. 0,4-
III 0,70 1,20 0,5 0,9
E Mo1Cr2 49 16 9 0,12 0,80- 2,0- -
1,15 2,7
E MoCr1V 49 16 7 0,12 0,40- 0,8- 0,10-
0,70 1,2 0,35
E MoCr5V 54 14 7 0,12 0,40- 4,5- 0,10-
0,70 5,5 0,35

3.4. FOLOSIREA ŞI PĂSTRAREA ELECTROZILOR

Pentru sudarea cu arc electric, în unele cazuri, se folosesc şi sârme-electrozi neînveliţi,

cu sau fără inimă. Aceştia sun folosiţi în lucrări de importanţă mai redusă sau în cazul
când împrejurările creează această situaţie.

Sârma-electrod cu inimă plină poate fi folosită la suduri de îmbinare, deoarece

materialele ionizante şi într-o măsură redusă şi dezoxidante din inima electrodului oferă
posibilitatea sudării şu cu curent alternativ.

În prezent, electrozii cei mai folosiţi pentru sudarea oţelurilor cu conţinut de carbon până
la 0,25% sunt electrozii cu înveliş titanic. Tot pentru sudarea oţelurilor cu conţinut redus
de carbon se folosesc şi electrozii cu învelişuri oxidice, acide şi celulozice. Pentru
sudarea oţelurilor cu conţinut mărit de carbon până la 0,5% cei mai corespunzători
electrozi sunt cei cu înveliş bazic.

Electrozii se livrează ambalaţi în cutii de carton. La folosirea cutiilor se va desface

numai la un capăt.
Electrozii se vor păstra în dulapuri destinate special păstrării electrozilor sau în etuve
speciale, în încăperi lipsite de umiditate.
Electrozii bazici, înainte de folosire, se vor calcina la temperatura de 300 0C, timp de 2
h. Este absolut necesară calcinarea, deoarece aceşti electrozi sunt foarte higroscopici
şi pot produce defecte în suduri (pori, crăpături etc.), dacă timpul de depozitare
depăşeşte 3 – 4 zile.
Ţinând seama că electrozii cu înveliş bazic sunt foarte higroscopici, peste cutiile de
carton mai este prevăzut şi un material suplimentar din material plastic.

CAPITOLUL 4

31
 CAPITOLUL 4

4. REGIMURI DE SUDARE

4.1. PARAMETRII TEHNOLOGICI (PT)

PSAE – procedeele de sudare cu arc electric au 3 feluri de parametri tehnologici PT.

PT sunt:
 parametrii tehnologici primari – PT 1
 parametrii tehnologici secundari – PT 2
 parametrii tehnologici terţiari – PT 3

Parametrii tehnologici primari – PT 1

Sunt:
- curentul de sudare Is [A]
- tensiunea arcului Ua [v]
- viteza de sudare vs [cm/min]

PT 1 – caracteristici:
- controlează dimensiunea cusăturii (p, b şi a) şi ale ZIT (P şi B) (fig.4.1.)
- pot fi măsuraţi uşor
- pot fi modificaţi în limite largi.

Fig. 4.1. Elementele geometrie ale cusăturii şi zonei influenţate termic:

a – înălţimea cusăturii; b – lăţimea cusăturii; p – pătrunderea cusăturii;
B – lăţimea ZIT; P – pătrunderea ZIT

Parametrii tehnologici secundari – PT 2

Sunt:
- lungimea arcului la [mm]
- lungimea liberă LL [mm] - distanţa de la contactul electric la capătul ce poarte
arcul electric
- viteza electrodului ve [cm/min] – viteza cu care se aduce MA în arcul electric
- poziţia electrodului faţă de componentele de sudat Pz (fig.4.2.)

32
PT 2 - caracteristici:
- influenţează PT 1
- sunt greu de măsurat şi de menţinut la valorile stabilite
- pot fi aleşi într-o gamă largă de valori.

Fig. 4.2. Unghiurile 1 şi 2 care determină poziţia electrodului faţă de componentele ce se

sudează: 1 – plan perpendicular pe componentele de sudat (5) care trece prin axa cusăturii (6);
2 – planul în care se sudează; 3 – perpendiculară pe axa cusăturii; 4 – electrodul care poartă
arcul electric

Unghiul 1 se alege în funcţie de poziţia în care se sudează, astfel încât acrul electric
„să sprijine” baia de sudură. Se evită scurgerea metalului topit şi se realizează o
cusătură cu formă convenabilă.

Unghiul 2 influenţează penetraţia cusăturii p şi forma ei. La 2 = - 15 … - 200 se

realizează pătrunderea maximă, dar şi cusătura cea mai îngustă (b minim) şi înaltă (a
maxim). Pe măsură ce 2 creşte, p şi a scad, iar b creşte.

Parametrii tehnologici terţiari – PT 3

Sunt:
- diametrul electrodului de [mm]
- tipul electrodului
- genul protecţiei (înveliş E, flux F, gaz G)
- natura şi polaritatea curentului de sudare I s
- numărul de treceri nt
- aşezarea trecerilor în rost
- dispunerea cusăturilor în lungul rostului.

PT 3 - caracteristici:
- variată în trepte
- nu pot fi modificaţi în timpul sudării.

33
 4.2. ALEGEREA REGIMULUI DE SUDARE

În vederea realizării unor îmbinări de calitate este foarte importantă alegerea unui regim
corespunzător de sudare, astfel încât să fie obţinută în afara calităţii şi o productivitate
cât mai mare.
Prin regim de sudare la folosirea electrozilor înveliţi se înţelege alegerea curentului
optim şi a unei viteze de sudare corespunzătoare, astfel încât să fie realizată
pătrunderea necesară şi un aspect cât mai frumos la suprafaţa cusăturii.

Electrodul se alege în funcţie de:

- calitatea materialului
- grosimea materialului
- poziţia de sudare.

Curentul de sudare se alege în funcţie de diametrul electrodului, cu relaţia:

I = (k+ md) d [A]

Unde:
- I – curentul de sudare [A]
- d – diametrul electrodului [mm]
- k şi m coeficienţi determinaţi experimental; k = 20 şi m = 6

O relaţie mai simpla pentru calculul valorii medii a intensităţii curentului este:

I = kd [A]

Unde: k este un coeficient cuprins între 25 şi 50

d – diametrul electrodului [mm]

k = 25 pentru d = 1,6 şi 2 mm
k = 30 pentru d = 2,5 şi 3,25 mm
k = 40 pentru d = 4 şi 5 mm
k = 50 pentru d = 6 mm

În cazul sudării pe poziţie – faţă de sudarea în poziţie orizontală – curenţii se vor

reduce:
- cu 5 – 15 % pentru sudarea la poziţie verticală
- cu 10 – 20 % pentru sudarea pe plafon.

În general curenţii mai mari sunt folosiţi la sudarea cu electrozi cu înveliş acid şi oxidic;
la electrozii cu înveliş titanic, curenţii se iau mai reduşi, urmează electrozii cu înveliş
bazic, iar cei mai reduşi curenţi sunt folosiţi la electrozii cu înveliş celulozic.

A şi O – curenţi mari; T (R) – curent mediu, B – curenţi mai reduşi; C – curenţii cei mai
mici.

Tensiunea arcului Ua [V] se stabileşte automat la menţinerea arcului, în funcţie

de intervalul menţinut de sudor, şi variază în funcţie de intensitatea curentului.
La sudarea cu curent continuu c.c. – variază între 20 şi 30 V pentru I s = 60… …
300A

34
 Viteza de sudare vs [cm/min] – care se imprimă electrodului în lungul liniei de
sudură şi care rezultă din cele 2 mişcări, de oscilaţie şi de înaintare în lungul
liniei de sudare, variază:
- de la 40 cm/min – rând filiform;
- până la sub 15cm/min, în cazul rândurilor late sau al sudurilor de colţ groase.

Exemple de valoare a curentului electric în funcţie de tipul învelişului electrodului şi de

diametrul electrodului se prezintă în tabel 4.1 şi tabelul 4.2.

Tabel 4.1.
Curenţi de sudare pentru electrozii cu înveliş titanic

Diametrul 2 2,5 3,25 4 5

electrodului [mm]

Curentul de sudare 55-70 80-100 130-150 170-190 210-230

[A]

Tabel 4.2.
Curenţi de sudare pentru electrozi cu înveliş bazic

Diametrul 2,5 3,25 4 5

electrodului [mm]

Curentul de sudare 70-90 110-130 145-165 180-190

[A]

Diametrul electrodului de [mm] depinde de grosimea componentelor de sudat

la sudarea cu o trecere (n t = 1), respectiv de numărul de treceri n t şi de
aşezarea lor în rost la n t  1.

Nivelul de protecţie al băii de sudură depinde de lungimea arcului electric L a. Cu cât La

este mai mic, cu cât protecţia este mai bună.
Există a tradiţie de a se corela La cu de, spunându-se că se sudează cu arc scurt când

La  de
cu arc lung când
La  de
şi cu arc normal când
La = de

Aceste relaţii sunt greu observabile în practică fiindcă L a este dificil de măsurat în timpul
sudării. Controlul lui La se efectuează prin tensiunea arcului U a, cu care lungimea arcului
este corelată.

35
Elaborarea tehnologiei de sudare cu procedeul SE se face în mai multe etape.
Etapa 1. În funcţie de metalul de bază MB, de grosimea componentelor, de tipul sudurii
(cap la cap sau de colţ), de poziţia de sudare şi de posibilitatea de a suda dintr-o parte
sau din ambele părţi se alege tipul şi dimensiunile rostului.

Etapa 2. Tipul şi dimensiunile rostului, împreună cu factorii enumeraţi la etapa întâia,

determină alegerea tipului de electrozi înveliţi, numărul de treceri n t şi aşezarea lor; nt şi
secţiunea rostului permit să se calculeze secţiunea unei treceri în cazul că toate
trecerile se sudează cu acelaşi electrod învelit şi tehnologie.
În mod frecvent prima trecere se sudează cu un electrod cu diametru mai mic şi
celelalte c electrozi de diametru mai mare.
Cunoscând secţiunile trecerilor se aleg: de, Is, Ua şi se calculează vs.

În finalul etapelor 1 şi 2 se obţine tehnologia calculată.

Etapa 3 constă din trecerea succesivă a tehnologiei calculate prin verificarea de

laborator, omologare, aplicare în producţie şi eventuala îmbunătăţire a ei ca urmare a
iniţiativelor rezultate din confruntarea ei cu practica.
Acestea sunt treptele prin care trece orice tehnologie şi deci şi tehnologiile de sudare,
indiferent de procedeul sau procedeele de sudare ce se folosesc.

36
 CAPITOLUL 5

5. TEHNOLOGIA SUDĂRII CU ARC ELECTRIC CU ELECTROZI

ÎNVELIŢI

5.1. PREGĂTIREA PENTRU SUDARE

Etapele pregătirii

Componentele care se vor suda cu unul dintre procedeele de sudare cu arc electric
trebuie pregătite în prealabil. Etapele acestei activităţi sunt:
- alegerea rostului
- realizarea rostului conform alegerii
- aşezarea componentelor în poziţia în care se vor suda
- curăţirea la luciu metalic a zonei unde se va suda (lăţimea L bc, a benzilor curate
trebuie să fie cel puţin egală cu dublul grosimii s a componentelor, dar nu mai
mică de 50 mm, respectiv:
50 ≤ Lbc ≥ 2 s
- verificarea dimensională a rostului, a poziţiei componentelor, a curăţeniei în
regiunea de sudat şi aprobarea începerii sudării.

Alegerea rostului

Alegerea rostului dintre componentele de sudat se face în funcţie de o serie de factori:

1) Factorul de primă importanţă e fluxul de forţe pe care cusătura trebuie să-l
transmită de la o componentă la alta.
- dacă fluxul este static cusătura poate fi incompletă – fără pătrundere totală;
- dacă fluxul este dinamic (oboseală, şocuri, funcţionarea la temperaturi scăzute)
cusătura trebuie să fie cu pătrundere completă.
2) Rostul este determinat de procedeul de sudare. Când procedeul oferă o pătrundere
mare, rostul poate fi îngust şi puţin deschis.
3) Poziţia de sudare – în poziţii unde scurgerea băii de sudură este posibilă, rostul se
va alege astfel încât acesta să fie cât mai mic.
4) Accesibilitatea arcului electric în rost pentru a realiza o bună legătură între MA şi
MB.
5) Posibilitatea de a susţine rădăcina sudurii, dacă se sudează dintr-o parte sau din
ambele părţi.
6) Din punct de vedere economic este necesar ca secţiunea rostului să fie cât mai
mică (se reduce consumul de MA), iar prelucrare rostului să fie cât mai redusă.
Formarea rostului se poate face prin:
- forfecare, cel mai ieftin, limitat de grosimea componentelor
- tăiere termică (cel mai des), cu flacăra de gaze, plasmă; tăierea e mai scumpă
cu cât grosimea este mai mare.
- prelucrare mecanică – cel mai scump, permite folosirea rosturilor complicate.
37
 Fig. 5.1. Modalităţi de rezemare a rădăcinii cusăturii:
a – cu bandă metalică sau apropiată de MB; b – cu bandă de cupru; c – cu pernă de flux; d – cu benzi
flexibile lipie de componente

7) Deformarea piesei să fie minimă.

8) Factorul determinant este grosimea materialului, combinată cu natura MB.

Aşezarea componentelor pentru a fi sudate

În timpul sudării componentele pot să-şi schimbe poziţiile una faţă de alta, din diferite
motive. De aceea ele trebuie să fie fixate astfel încât rostul unde se face sudarea să nu
se modifice.
Evitarea acestor situaţii se face prin două modalităţi:
a. Componentele se sudează în prealabil cu suduri scurte 20 – 50 mm aşezate la
distanţe de 300 … 500 mm unele faţă de altele. Această operaţie se numeşte prindere
provizorie şi trebuie executată de către sudorii ce vor efectua îmbinarea
componentelor, folosind acelaşi MA şi tehnologia ca şi la sudarea propriu-zisă.
Cusăturile de prindere trebuie să fie curăţite la luciu metalic înainte de începerea
sudării. Dacă nu se respectă aceste indicaţii, pot apărea defecte în cusătură, provocate
de defectele şi incluziunile de la cusăturile provizorii.

b. Componentele se introduc într-un dispozitiv, care le ţine în poziţia dorită şi nu le

permite să se deplaseze una faţă de alta. Este soluţia cea mai bună şi mai economică
decât precedenta, mai ales la producţii de serie, caz în care se amortizează repede
investiţia în dispozitive.

Pre şi post încălzirea

În cadrul pregătirii componentelor pentru sudare au un rol important:

Pre – preîncălzirea
Pos – postîncălzirea
Pit – încălzirea între treceri.

Preîncălzirea Pre este operaţia prin care se ridică temperatura componentelor la o

valoare tpr = temperatura de preîncălzire, care se menţine pe toată durata sudării.

38
Pre se face integral, sau local când componentele sunt prea voluminoase pentru
cuptoarele de tratamente termice. Pre integrală este de preferat celei locale, când este
posibilă alegerea.
Efectele Pre:
- reduce vitezele de răcire în cusătură şi ZIT
- măreşte viteza de încălzire a componentelor
- câmpul termic se uniformizează, temperatura cusăturii aprox. egală cu
temperatura ZIT
- deformaţiile şi tensiunile în sudură se micşorează
- viteza de solidificare a cusăturii scade şi deci gazele aflate în cusătură pot să se
ridice la suprafaţă (scade posibilitatea apariţiei porilor, fisurilor)
- creşte consumul de energie, creşte costul
- condiţiile de lucru ale sudorului mai grele datorită radiaţiilor termice.

Postîncălzirea Pos cuprinde tratamentele termice aplicate structurilor sudate:

- recoacerea – încălzire deasupra temperaturii de transformare, urmată de răcire
lentă în cuptorul de tratament
- normalizarea – încălzire ca la recoacere, urmată de răcire în aer liniştit
- detensionarea – încălzire la temperaturi cu puţin sub cele de transformare şi
răcire controlată
- revenirea – cu efecte asemănătoare detensionării, dar temperaturile de încălzire
sunt mult mau joase.

Încălzirea între treceri Pit este măsurată prin temperatura metalului depus şi a MB
adiacent necesară pentru a se depune următoarea trecere. Apare când nr. de treceri n t
este mai mare de 1.
În mod normal temperatura între treceri = temperatura de preîncălzire.
tit = t pr

5.2. TEHNICA SUDĂRII ÎN DIFERITE POZIŢII

Arcul electric, după amorsare, se menţine uşor, dacă lungimea lui este corectă, adică
cu ceva mai mică decât diametrul electrodului. În acest scop, pe măsura topirii
electrodului, este necesar să i se imprime mişcările de apropiere de piesa de sudat,
mişcările de oscilaţie (mai late sau mai înguste sau fără aceste mişcări în cazul
rândurilor filiforme), precum şi mişcarea de înaintare de-a lungul rostului de sudat.

În afară de aceste mişcări, înclinarea electrodului sau a piesei influenţează în mare

măsură pătrunderea sudurii în metalul de bază (MB), care poate varia în funcţie de
necesitate.
La sudarea a două grosimi diferite, se va ţine seamă că pentru obţinerea unei îmbinări
de calitate, arcul se va menţine timpi mai scurţi pe partea pieselor subţiri, pentru ca
aceasta să nu se supraîncălzească, ceea ce ar duce la perforări şi curgeri de material.

Poziţia şi mişcările ce se imprimă electrodului sunt în funcţie de mai mulţi factori, unul
din factorii cei mai importanţi fiind poziţia de lucru.

 Pentru sudarea în poziţie orizontală, în jgheab sau a sudurilor de încărcare,

electrodul se va ţine înclinat conform reprezentării din fig. 5.2. Se va ţine seama că
la executarea primului rând al celui de-al doilea strat la poziţia în jgheab axa

39
 electrodului să fie (în secţiune) pe bisectoarea unghiului format între primul strat şi
suprafaţa piesei (fig.5.2., c); aceeaşi poziţie se menţine şi la executarea straturilor
de încărcare (fig.5.2., d).

Fig. 5.2. Poziţia normală a electrodului pentru executarea sudurilor orizontale:

a – în jgheab (secţiune); b – în jgheab (vedere); c – în jgheab, a depunerea primului rând al celui de-al
doilea strat; d – la încărcare

Pentru sudarea în poziţie orizontală a îmbinărilor în V şi Y, pentru primul, al doilea şi al

treilea rând (care în cazul reprezentat formează straturi), electrodului i se vor imprima
poziţiile şi mişcările conform figurii 5.3.

Fig. 5.3. Sudarea în V şi Y în poziţie orizontală:

a – prima trecere cu depunere uniformă; b – stratul al doilea cu arce concave;
c – stratul al treilea în zigzag cu opriri la marginile sudurii

 Pentru sudarea orizontală de colţ cu un perete vertical sau sudarea orizontală în

plan înclinat, poziţia electrodului va fi aproximativ simetrică faţă de unghiul dintre
table, cu tendinţă de menţinere mai mult spre tabla verticală, astfel încât electrodul
să formeze cu tabla orizontală circa 40 0 (fig.5.4., a), pentru cazul când grosimea
tablelor este aceeaşi şi asimetrică formând un unghi mai mare cu tabla mai groasă,
în vederea obţinerii pătrunderii necesare (fig.5.4., b şi c). În sensul de înaintare,
electrodul se va înclina cu circa 700, cu mişcările conform figurii 5.4., d).

40
 Fig. 5.4.Poziţia de menţinere a electrodului la sudarea orizontală de colţ cu un perete vertical:
a – la sudarea aceloraşi grosimi; b şi c – la sudarea cu grosimi diferite;
d – înclinarea electrodului în sensul de înaintare şi mişcările electrodului

 La sudarea orizontală pe perete vertical sau sudarea orizontală cu pereţi înclinaţi

primul rând (strat) depus (în cazul prelucrării în Y asimetric, conform fig. 5.5., a) se
va executa cu electrodul menţinut la 90 0 faţă de tabla verticală şi cu o înclinare de
700 în sensul de înaintare, iar primul rând al celui de-al doilea strat, de la bază, cu un
unghi de 600 faţă de tabla verticală şi cu aceeaşi înclinare (fig.5.5., b şi d). Pentru
rândul al treilea, unghiul cu tabla verticală va fi de 100 0, iar înclinarea în sensul de
înaintare tor la 700, cu mişcările conform figurii 5.5., d.

 La sudarea în cornişă, unghiul de menţinere al electrodului pentru executarea

primului rând va fi de 600 cu tabla orizontală şi de 70 0 în sensul de înaintare, iar
mişcările electrodului conform figurii 5.6., a. Sudarea următoarelor rânduri se va face
c electrodul înclinat conform reprezentărilor din figura 5.6., b şi c.

41
 Fig. 5.5. Sudarea orizontală pe perete vertical:
a – înclinarea în secţiune a electrodului pentru execuţia rândului (stratului) la rădăcină; b – înclinarea în
secţiune a electrodului pentru execuţia rândului unu al stratului doi; c – înclinarea în secţiune a
electrodului pentru execuţia rândului doi al stratului doi; d – înclinarea electrodului în sensul de sudare şi
mişcările de oscilaţii ale electrodului

Fig. 5.6. Sudarea în cornişă:

a – înclinarea şi mişcările electrodului la sudarea primului strat; b – înclinarea şi mişcările electrodului la
sudarea rândului dintre trecere ş tabla verticală; c – înclinarea şi mişcările electrodului
la sudarea rândului doi al stratului doi

 La sudarea pe plafon (peste cap), poziţia electrodului se va menţine simetric în

plan vertical şi cu înclinarea de 70 0 în sensul de înaintare; mişcarea electrodului
poate fi fără (1) sau cu îndepărtări (2) repetat, scurte, în cazul supraîncălzirii băii
de sudură (fig. 5.7., a). Pentru execuţia primului rând al celui de-al doilea strat şi
a rândului următor, electrodul se va poziţiona la 120 0, respectiv la 600, faţă de
suprafeţele orizontale ale pieselor de sudat, adică bisectoarea unghiului format
dintre primul rând şi peretele rostului, iar mişcările de oscilaţie se vor executa
conform figurii 5.7., b (3).

42
 Fig. 5.7. Sudarea pe plafon:
a – înclinarea şi mişcările electrodului la sudarea primei treceri fără (1)
şi cu mişcări de îndepărtare (2); b – înclinarea şi mişcările electrodului (3)
pentru sudarea primului rând al stratului doi

 La sudarea verticală în colţ, înclinarea electrodului este în funcţie de sensul de

sudare de sus în jos sa de jos în sus.
La sudarea de jos în sus cu un electrod cu înveliş titanic, electrodul se va aşeza
în bisectoarea unghiului şi înclinat la 60 – 70 0 faţă de sudură (fig.5.8., a). În cazul
electrozilor cu înveliş bazic, acesta se va înclina cu 75 – 80 0 în sensul de înaintare
(fig. 5.8., b).

La sudarea de sus în jos (coborâtor), electrodul se va menţine în bisectoarea

unghiului înclinat la 600 faţă de verticală în sensul de înaintare, iar după formare
arcului, la 400 faţă de verticală în sensul de înaintare (fig. 5.8., c). Pentru sudarea
coborâtoare sunt indicaţi electrozi cu înveliş organic cu rutil.

Diferitele mişcări de oscilaţii ale electrodului pentru sudarea verticală-urcătoare şi

diferite sorturi de electrozi sunt reprezentate în figura 5.9.

Mişcările cu pas mare reprezentate în figura 5.9., f nu se recomandă, în special, la

folosirea electrozilor cu înveliş bazic, deoarece se produc porozităţi.

Fig. 5.8. Sudarea verticală:

a – înclinarea electrodului la sudarea verticală-urcătoare cu electrod cu înveliş titanic; b – înclinarea
electrodului la sudarea verticală-urcătoare cu electrod cu înveliş bazic; c – înclinarea electrodului la
sudarea verticală-coborâtoare cu electrod cu înveliş organic cu rutil

43
 Fig. 5.9. Mişcări de oscilaţii pentru sudarea verticală-urcătoare:
A – mişcări de oscilaţii în triunghi la sudarea cu electrozi cu înveliş titanic; b – mişcări de oscilaţii în
triunghi pentru electrozii cu înveliş bazic; c – mişcări de oscilaţii în cazul sudurii pe ambele părţi
simultan, la sudarea în X; d – mişcări de oscilaţii pentru stratul de suprafaţă; e – mişcări de oscilaţii în
cazul formării unei băi mari de sudură şi la supraîncărcări; f – mişcări de oscilaţii pentru obţinerea
suprafeţelor plate la suduri de colţ etc.; g – mişcări de oscilaţii pentru suduri de colţ, cu una din laturile
care necesită o încălzire mai puternică; h – sudare verticală-urcătoare nerecomandată din cauza
mişcărilor de oscilaţii prea rare

5.3. SUDAREA TABLELOR ŞI A PROFILELOR SUBŢIRI

La sudarea tablelor subţiri sub 3 mm grosime de perete este mai avantajoasă sudarea
cu c.c., polaritate inversă, deoarece în acest caz tabla fiind catod are o temperatură mai
joasă şi pot fi realizate cusături mai aspectuoase fără străpungeri, cu viteze mărite de
sudare, datorită topirii mai intense a electrodului.

În cazul sudării cu c.a. se recomandă transformatoarele cu tensiuni mari în gol, în care

caz amorsarea şi menţinerea arcului sunt bune, astfel încât rezultă suduri mai
aspectuoase. Se recomandă folosirea cablurilor de sudare subţiri, cu secţiunea de 16
sau 25 mm2 extraflexibile şi cleşti portelectrod de masă redusă (maximum 200 g) care
sunt cei mai corespunzători sudării cu electrozi subţiri de 1,6; 2 şi2,5 mm diametru.

Tablele şi profilele cu grosimea peretelui sub 1 mm se pot suda cu electrozi înveliţi

numai prin suprapunere, cu partea suprapusă aşezată peste o garnitură de cupru şi
presată conform figurii 5.10., a. În locul garniturii de cupru poate fi folosită şi o garnitură
din oţel, însă în acest caz se pot produce perforări şi lipiri de garnitură, dacă se
depăşesc anumite intensităţi de curent.

Tablele de 1 – 1,5 mm se sudează cap la cap în I fără interstiţiu sau bordurate, aşezate
pe o garnitură de cupru (fig. 5.10., b) sau pe o bandă de oţel, aşezată sub rost, care
rămâne sudată de table (fig. 5.10., c).
Se folosesc:
- electrozi de 1,6 mm;
- curent continuu (c.c.) de 30 – 40 A;
- polaritate inversă.

Tablele cu grosimea de 1,5 – 2 mm se sudează aşezate pe masa de lucru fără

interstiţiu, cu electrozi de 2 mm diametru, cu curent continuu de 40 – 50 A, polaritate
inversă.
Tablele între 2 şi 3 mm se sudează cu un mic interstiţiu ( 0,5 mm) cu electrozi de 2
sau 2,5 mm diametru, cu curent de 50 . 60 A. Îmbinarea tablelor subţiri mai poate fi
efectuată folosind şi alte rosturi (fig. 5.10., d).
44
 Fig. 5.10. Sudarea tablelor subţiri cu electrod învelit:
a – sudarea grosimilor de 0,5 – 0,75 mm pe un suport de cupru; b – sudarea cap la cap în I şi cu
marginile răsfrânte pe suport de cupru fără şi c şanţ ce-a lungul cusăturii; c – sudarea pe o garnitură
de oţel; d – diferite poziţii de sudare: cu o margine petrecută,
cu margini răsfrânte invers şi la sudarea a trei table

De cea mai mare importanţă este pregătirea tablelor; după prindere, ele trebuie
ciocănite şi îndreptate, în vederea unei perfecte păsuiri a marginilor lor. Rândurile de
sudură se vor executa în trepte inverse, adică sensul de înaintare a sudurii va fi de
sens contrar sensului de execuţie a elementelor sudurii.

În figura 5.11. sunt reprezentate două moduri de sudare, după prindere, a cusăturilor de
table subţiri; cu I (la partea inferioară) se indică modul de execuţie a sudurilor în trepte
inverse (pas de pelerin), în cazul când lungimea de sudat nu trece de 0,5 – 0,6 m şi se
începe de la un capăt, sudându-se în trepte inverse până la celălalt capăt; ultima
treaptă se execută în sen direct. Cu II (la partea inferioară) se indică modul de sudare în
cazul cusăturilor lungi, unde se începe de la mijloc şi se sudează în sens invers
sensului de înaintare conform săgeţilor, în ordinea 1, 2, 3 etc. Ultimele trepte de suduri
la capete se execută în sensul de înaintare a sudării. Prin această ordine de sudare se
obţin tensiunile interne şi deformaţiile cele mai mici.

Fig. 5.11. Sudarea tablelor subţiri în trepte inverse:

I – sudarea cusăturilor scurte; II – sudarea cusăturilor lungi; 1, 2, 3 … - ordinea de sudare;
săgeţile indică atât sensul de execuţie a rândurilor separate, cât şi sensul de sudare

Tabel 5.1.
Masa cusăturii la sudarea tablelor subţiri cap la cap în I

45
 Grosimea tablei Rostul b Diametrul Masa cusăturii
[mm] [mm] electrodului [mm] [g/m]
1 0 1,6 (2) 20
1,5 0,5 2 30
2 1 2 45
2,5 1,2 2,5 60
3 1,5 2,5 70

5.4. SUDAREA TABLELOR ŞI A PROFILELOR DE GROSIME MEDIE

Tablele cu grosimea de 3 … 6 mm se sudează: în I (la sudarea bilaterală până la

grosimea de 5 mm), în V, în Y, ½ V (la sudarea în T), de colţ, la table suprapuse sau în
I, pe muchie şi în găuri rotunde sau alungite. Sudurile se execută pe una din părţi sau
bilateral (la sudurile în I) sau cu completare la rădăcină (dacă se prevede în tehnologie,
la sudurile în V, Y, pe muchie etc.)

Sudarea cusăturilor se execută în trepte inverse, aşa cum s-a arătat la sudarea tablelor
subţiri, conform reprezentării din figura 5.12.

Lungime treptelor se alege în funcţie de:

- calitatea materialului (cu cât oţelul este mai moale, cu atât treptele pot fi mai
lungi);
- grosimea materialului (pentru materiale mai groase care se execută cu topiri mai
adânci se vor alege trepte mai scurte);
- lungimea cusăturii (cu cât sudura este mai lungă, se vor micşora treptele; de
exemplu, la lungimi de suduri peste 1,5 m se vor folosi trepte de 200 – 250 mm).

Fig. 5.12. Sudarea bilaterală a tablelor mijlocii în trepte inverse:

I – sensul de sudare de la B la A pe una din părţi; 1, 2, 3 … - trepte de sudare; II – sensul de sudare pe
partea opusă sau la execuţia stratului doi de umplere

Masa cusăturilor executate variază în funcţie de grosimea tablelor şi de rostul dintre ele.
Pentru grosimi de 4 – 6 mm se dau în tabelul 5.2.

Tabel 5.2.

Masa cusăturii la sudarea cap la cap în I şi V a tablelor de grosime mijlocie

46
 Grosimea tablelor Rostul b Diametrul electrodului Masa cusăturii
[mm] [mm] [mm] [g/m]
În I pe o singură parte
4 1,5 3,25 sau 5 115
5 1,5 4 sau 5 160
6 2 4 sau 5 200
În I pe ambele părţi
4 1,5 3,25 sau 5 150
5 1,5 4 sau 5 210
6 2 4 sau 5 260
În V pe o singură parte
4 1 2,5 sau 3,25 110
5 1 3,25 160
6 1 Rădăcina 3,25 100
Umplerea 4 120

Cei mai corespunzători electrozi pentru sudarea tablelor mijlocii din oţel cu conţinut de
carbon, sub 0,25% sunt cu înveliş de titaniu, mediu sau gros.
La sudarea tablelor cu conţinut de carbon peste 0,25% sau a oţelurilor slab aliate, se
recomandă folosirea electrozilor cu înveliş bazic.

5.5. SUDAREA TABLELOR ŞI A PROFILELOR GROASE

Tablele şi profilele cu grosimea peste 6 mm, fiind groase, se sudează numai cu

rosturile prelucrate; în funcţie de grosime, ele pot fi: în V cu sau fără suport, În Y, X, K,
de colţ, în găuri, ½ V, ½ Y etc.

La sudarea grosimilor mari, îmbinările sunt formate din straturi multiple, iar straturile la
rândul lor pot fi executate din mai multe rânduri, în special dacă grosimile sunt mari.
Sudurile bilaterale în X, dublu U, K etc. sunt simetrice faţă de planul mediu de grosime,
astfel încât straturile se execută în aceeaşi ordine ca şi pentru rosturile unilaterale.

Rândul de la baza cusăturii se execută în general filiform, însă bine pătruns pe ambele
părţi ale rostului. Rândurile următoare se execută cu oscilaţii transversale. Este foarte
important ca la sudarea unui rând să se realizeze o bună îmbinare cu MB şi cu rândul
adiacent sau cu rândurile adiacente depuse anterior.

Rândurile de umplere a rostului se execută cu lăţimea de maximum 3-4 ori diametrul

electrodului folosit.
Rândurile de suprafaţă, numite şi rânduri de acoperire, pot fi executate cu lăţimea de 4-
6 ori diametrul electrodului (la sudarea în poziţie orizontală).

CAPITOLUL 6

6. SUDARE PRIN TOPIRE

47
 CU ARCUL ELECTRIC
IN MEDIU DE GAZE PROTECTOARE

6.1. SUDAREA MIG/MAG

6.1.1. Definirea si clasificarea procedeului

Procedeul de sudare MIG/MAG face parte din grupa procedeelor de sudare prin topire
cu arcul electric in mediu de gaze protectoare.
In funcție de caracterul electrodului aceasta grupa cuprinde doua subgrupe mari:
 procedee de sudare cu electrod fuzibil;
 procedee de sudare cu electrod nefuzibil.
6.1.2. Descrierea procedeului
Sudarea MIG/MAG este un procedeu de sudare prin topire cu arcul electric cu electrod
fuzibil, pentru protecția arcului și a băii de metal folosindu-se un gaz de protecție. In
funcție de caracterul gazului de protecție se disting două variante ale procedeului: 
-   sudarea MAG (metal-activ-gaz) în cazul unui gaz activ;
-  sudarea MIG (metal-inert-gaz) în cazul unui gaz inert.
Procedeul este întâlnit cel mai frecvent în varianta semimecanizată (viteza de sudare
manuală, viteza de avans a sârmei electrod întotdeauna mecanizată), dar procedeul se
pretează cu usurință la mecanizare, automatizare și chiar robotizare, dovada instalațiile
de sudare tot mai numeroase care pot fi întâlnite în producția de structuri sudate (în
special roboti de sudare).

Fig. 6.1. Schema de principiu MIG/MAG

Arcul electric (1) amorsat între sârma electrod (2) și componentele (3), produce topirea
acestora formând baia de metal (4). Protecția arcului electric și a băii de metal topit se
realizează cu ajutorul gazului de protecție (5), adus în zona arcului prin duza de gaz (6)
din butelia (7). Sârma electrod este antrenată prin tubul de ghidare (bowden) (13) cu

48
viteza de avans constanta v ae de către sistemul de avans (8) prin derularea de pe
bobina (9). Alimentarea arcului cu energie electrică se face de la sursa de curent
continuu (redresor) (10) prin duza de contact (11) și prin cablul de masa (12). Tubul de
ghidare a sârmei electrod (13), cablul de alimentare cu curent (14) și furtunul de
gaz   (15) sunt montate într-un tub flexibil de cauciuc (16) care împreună cu capul de
sudare (17) formează pistoletul de sudare.

Fig. 6.2. Circuitul de sudură MIG

6.1.3. Utilizare
 Sudarea MIG/MAG are un grad mare de universalitate, putându-se suda în funcție de
varianta de sudare (gazul de protecție) o gamă foarte largă de materiale, oțeluri
nealiate, cu puțin carbon, oțelurile slab aliate sau înalt aliate, metale și aliaje neferoase
(cupru, aluminiu, nichel, titan, etc.), ponderea de aplicare fiind în continua creștere pe
măsura lărgirii și diversificării gamei de materiale de adaos (sarma electrod), pentru o
varietate tot mai mare de materiale   metalice.  Utilizarea procedeului se face cu
prudență în cazul îmbinărilor sudate cu pretenții mari de calitate (îmbinări din clasele
superioare de calitate), la care se impune controlul nedistructiv (cu radiații penetrante

49
sau cu ultrasunete), datorită incidenței relativ mari de apariție a defectelor, care
depășesc limitele admise, în principal de tipul porilor, microporilor si lipsei de topire.
6.1.4. Avantajele procedeului 
Principalele avantaje ale procedeului MIG/MAG sunt:
- productivitatea ridicata;
- facilitatea mecanizării, automatizării sau robotizării.
Productivitatea ridicată este asigurată de puterea ridicată de topire a arcului,
pătrunderea mare la sudare, posibilitatea sudării cu viteze de sudare mari, respectiv
eliminarea unor operații auxiliare.   
Aceste   aspecte   sunt determinate    de    densitățile mari de curent ce pot fi utilizate:
150-250 A/mm2 la sudarea MIG/MAG, respectiv 300-350 A/mm 2 la sudarea cu sârmă
tubulara.
Ilustrativ în acest caz este graficul prezentat în figura de mai jos privind comparația
dintre puterea de topire (de aproximativ 2,5 ori mai mare) în cazul sudarii MIG/MAG
clasice și sudării manuale cu electrod învelit SE.

Fig. 6.3. Analiza comparativa a ratei  depunerii la sudarea SE si EI:

N - electrod normal; EI PF – electrod cu pulbere de fier în înveliș
Este interesant de observat domeniul mult mai extins al puterii de topire în cazul sudarii
MIG/MAG față de sudarea SE datorită posibilităților mari de variație a parametrilor
tehnologici principali de sudare curentul I s și tensiunea arcului Ua pentru același
diametru de electrod. De exemplu în cazul sârmei electrod cu diametru de 1,2 mm (cea
mai frecvent întâlnită în prezent în practica sudării MIG/MAG) valorile parametrilor I s -
Ua este cuprins în domeniul 90.300 (350) A, respectiv 1730 V. Acest aspect constituie
un avantaj deloc de neglijat dacă ne gândim la faptul că utilizând un singur diametru de
electrod se poate acoperi o gamă mare de grosimi de materiale de bază la sudare (de
la 1 mm la zeci de mm), respectiv este posibilă sudarea cu același diametru de sârma
electrod în orice poziție prin corelarea corespunzătoare a parametrilor tehnologici de
sudare, ceea ce în cazul sudarii SE evident nu este posibil.
50
Flexibilitatea în direcția mecanizării și robotizării este asigurată în principal de
posibilitatea antrenării mecanizate a sârmei electrod (sârme subțiri), de modul de
realizare a protecției la sudare (cu gaz), de ușurința reglării și controlului parametrilor
tehnologici de sudare, de gabaritul relativ mic al capului de sudare, etc.
La aceste avantaje principale, se pot adăuga:
 grad înalt de universalitate al procedeului;
 posibilitatea sudarii în orice poziție;
 eliminarea operației de curățire a zgurii;
 grad înalt de utilizare a materialului de adaos ( 90-95%);
 cantitate redusă de fum;
 conducerea și supravegherea ușoară a procesului de sudare (arcul este vizibil);
 factor operator superior sudarii SE, 60-65%, ca efect al eliminării operației de
schimbare a electrodului și de curățire a zgurii de pe cusătura sudată;
 tensiuni si deformații mici la sudare (energie liniară mică). 
6.1.5. Dezavantajele procedeului
Se pot sintetiza astfel:
 echipamente de sudare mai scumpe și mai complicate;
 flexibilitatea mai redusă decât la sudarea SE, pistoletul de sudare mai greu și cu
manevrabilitate mai scăzută, cu raza de acțiune limitată în cazul echipamentelor
clasice la 35m față de sursa de sudare, uneori necesită spațiu de acces mai
mare;
 pierderi de material de adaos (în anumite condiîii) prin stropi (5-10%);
 sensibilitate la curenți de aer (evitarea sudarii in locuri deschise, cu vânt, etc.);
 limitare la grosimi, în general, mai mari de 1 mm;
 riscul unei protecții necorespunzătoare a arcului electric și a băii de metal;
 probabilitatea relativ mare de apariție a defectelor în îmbinarea sudată, în
principal pori și lipsa de topire.
6.1.6. Performantele procedeului
In tabelul de mai jos sunt indicate domeniile de valori ale parametrilor tehnologici de
sudare MIG/MAG.

Tabel 6.1.
Performantele procedeului de sudare MIG/MAG
Nr. crt. Parametrul tehnologic Simbolul U.M. Domeniul de valori

51
 1. Diametrul sârmei ds mm 0,62,4
2. Curentul de sudare Is A 60500
3. Tensiunea arcului Ua V 1535
4. Viteza de sudare vs cm/min 15.150
5. Debitul gazului de protecție Q l/min 820

6.1.7. Materialele de sudare

Pentru sudarea MIG/MAG se utilizează ca materiale de sudare:
- sarma electrod;
- gazul de protecție.
Sarma electrod se livrează sub formă de bobine, dintre diametrele standardizate cele
mai uzuale fiind 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm.
Livrarea în colaci ridică probleme la transport și la bobinarea în secție.
Calitatea bobinării influențează mult stabilitatea procesului de sudare. Suprafața sârmei
trebuie să fie curată fără urme de rugină sau grăsimi. De obicei suprafața sârmei se
cuprează pentru diminuarea pericolului de oxidare, respectiv pentru îmbunătățirea
contactului electric. Se recomandă ca ambalarea sârmei să se facă în pungi de
polietilenă etanșe (eventual vidate) care să conțină o substanță higroscopică (granule
de silicagel) și în cutii de carton, mărindu-se astfel durata de păstrare în condiții
corespunzătoare a sârmei de sudare.
Compoziția chimică a sârmei electrod la sudarea MIG/MAG depinde în principal de
materialul de bază care se sudează (compoziția chimică) și de gazul de protecție
utilizat.
La sudarea MIG compoziția chimică a sârmei se alege apropiată de a metalului de
bază.
In cazul sudării MAG sârma este aliată suplimentar cu elemente dezoxidante ca Mn, Si,
Ti. Se recomandă ca raportul concentrațiilor de Mn și Si să fie 2/2,5. Compoziția
chimică a sârmelor nealiate pentru sudarea MAG se situează în limitele: 0,07-0,12% C;
0,6-0,9% Si; 1,2-2,5% Mn; 0,2% Ti; <0,03% S, P. Adaosul de titan produce o
dezoxidare foarte bună cu efecte benefice asupra caracteristicilor mecanice și de
tenacitate, dar ridică prețul de cost al sârmei. Pentru creșterea tenacității la temperaturi
negative sârma se aliază suplimentar cu Ni si/sau Mo.
In STAS 1126-87 sunt prezentate principalele mărci de sârma produse la noi în țară.
Caracterizarea acestora din punct de vedere al domeniului de utilizare,

52
 Tabel 6.2.
Domenii de utilizare a sârmelor pline de otel (conform STAS 1120/87)
Marca sârmei Domenii de utilizare
S12Mn2Si Sudare în mediu de gaz protector (CO2) a otelurilor cu
granulație fina, cu rezistența ridicată la rupere fragila,
exploatate la temperaturi până la -20°C
S07Mn1,4Si Sudare in mediu de gaz protector (CO2) a otelurilor carbon
si slab aliate cu rezistenta ridicata la rupere fragilă,
exploatate la temperaturi pana la -20°C
S12SiMoCr1 Încărcarea prin sudare și sudare în mediu de
gaz protector a oțelurilor pentru cazane și recipiente
sub presiune, exploatate la temperaturi pana la 450°C
S12Mn1SiNi1Ti Sudare în mediu de gaz protector a oțelurilor
cu granulație fină, a oțelurilor pentru construcții
navale, cu limita de curgere ridicată
S10Mn1SiNiCu Sudare în mediu de gaz protector a oțelurilor rezistente la
coroziune atmosferică
S10Mn1SiVMoCr1 Sudare în mediu de gaz protector a
oțelurilor termorezistente
S10Mn1SiMo Sudare în mediu de gaz protector a
oțelurilor termorezistente
S10MnSiMo1Cr2,5 Sudare în mediu de gaz protector a
oțelurilor termorezistente
S12Mo1Cr17 Sudare în mediu de gaz protector a oțelurilor inoxidabile
solicitate mecanic și exploatate la temperaturi de
450600°C
S12Cr26Ni20 Sudare în mediu de gaz protector a oțelurilor de tip 25/20
și sudarea îmbinărilor eterogene
            

6.2. SUDAREA WIG

6.2.1. Principiul procedeului

53
 Sudarea WIG este un procedeu de sudare cu arcul electric în mediu de gaz protector
inert cu electrod nefuzibil. Arcul electric este amorsat între un electrod nefuzibil şi piesa
de sudat.
Simbolizarea procedeului rezultă din iniţialele denumirii engleze Wolfram-Inert-Gas.

Fig. 6.4. Schema de principiu a procedeului de sudare WIG

Sudarea WIG se efectuează cu sau fără material de adaos introdus sub formă de
sârmă, în curent continuu sau alternativ, sursa de sudare având caracteristică externă
căzătoare. Procedeul poate fi aplicat în varianta manuală, semimecanizată, mecanizată
sau automatizată. Sudarea WIG are un grad înalt de universalitate, putând fi aplicată
pentru îmbinarea practic a oricăror materiale metalice. Este posibilă efectuarea sudării
în orice poziţie, grosimea minimă sudabila fiind de aproximativ 0,5 mm.
Sudurile WIG se caracterizează printr-o calitate excelentă, datorată în bună măsură
protecţiei oferite de gazul inert. Trecerea materialului de adaos prin arcul electric se
face practic fără stropi. Materialul de adaos nefiind conectat în circuitul electric de
sudare, el nu este transferat prin spaţiul arcului, ci doar topit de acesta. Astfel, există
posibilitatea controlului independent al sursei termice şi al introducerii de material de
adaos. Sudura nu este acoperită cu zgură şi, ca atare, nu este necesară o curăţare a
îmbinării sudate. Procedeul permite un control excelent asupra modului de formare a
rădăcinii sudurii. Sudarea WIG prezintă însă o serie de inconveniente şi anume
coeficient de depunere mic şi, ca urmare, productivitate redusă, pretenţii mai înalte
privind pregătirea operatorului şi dificultăţi de asigurare a protecţiei gazoase în spaţii
deschise.

54
 Fig. 6.5. Circuitul de sudura WIG

Domeniile consacrate de aplicare ale sudării WIG sunt:

- sudarea tablelor subţiri;
- sudarea aluminiului, oţelurilor aliate, cuprului şi a materialelor reactive;
- sudarea straturilor de rădăcină la sudarea în mai multe straturi, în cazul îmbinării cap
la cap a ţevilor şi, în general, în situaţia accesului dintr-o singură parte, în condiţii de
calitate severe.
6.2.2. Materiale pentru sudare
La sudarea WIG se utilizează electrozi nefuzibili, gaze de protecție si eventual, sârme
de sudare.
Tabel 6.3.

Materiale sudabile prin procedeul WIG

Electrozii nefuzibili se realizează din wolfram, având în vedere caracteristicile acestora

(capacitatea de emisie electronică înaltă, temperatură de topire mare). Prin adăugarea

55
unor oxizi de thoriu, ceriu, lantan sau zirconiu se asigură o reducere a uzurii electrodului
în timpul sudării, concomitent cu o îmbunătăţirea unor caracteristici de funcţionare.
Tabel 6.4.
Compoziția chimică a electrozilor nefuzibili pentru sudare conform SR-EN 26848

Electrozii din wolfram pur (> 99,5 % W) se folosesc în special pentru sudarea în curent
alternativ a aluminiului şi magneziului, arcul electric având o stabilitate bună.
Electrozii din wolfram thoriat conţin 0,9-4,2 % oxid de thoriu (Th02). Cu creşterea
conţinutului de Th02 se îmbunătăţesc caracteristicile termoemisive şi, ca atare,
caracteristicile de amorsare, durata de viaţă şi curentul maxim suportat de electrod. Ei
oferă o rezistenţă mai bună faţă de contaminarea sudurilor cu incluziuni de wolfram. Se
sudează, de preferinţă, în curent continuu. Thoriul fiind un element uşor radioactiv, la
utilizarea lor, prin praful de oxid produs la ascuţirea acestora, se degajă o mică cantitate
de radiaţii.
Electrozii din wolfram ceriat (cu adaos de oxid de ceriu) au o viteză de vaporizare mai
redusă decât cei thoriaţi şi, în acelaşi timp, nu sunt toxici, ceriul nefiind radioactiv. Se
sudează atât în curent continuu, cât şi în curent alternativ.
Electrozii din wolfram lantanat cu adaosuri de 0,9-1,2 oxid de lantaniu (LaO) sunt
asemănători cu cei ceriaţi. Au o durată de viaţă mai lungă decât electrozii de wolfram
thoriaţi şi se utilizează mai ales la sudarea cu plasmă.
Se utilizează, de asemenea, electrozi de wolfram zirconiat cu adaos de 0,3-0,9 oxid de
zirconiu (Zr02). Au caracteristici de amorsare mai slabe decât electrozii thoriaţi, dar
pericolul de impurificare a băii topite prin impurităţi de wolfram este redus. De aceea, se
folosesc la sudarea oţelurilor pentru reactoare nucleare. Se sudează în curent
alternativ.

56
Diametrul electrodului nefuzibil este standardizat şi are valori în domeniul 0,5-6 (10)
mm, iar lungimea lui este de 50-175 mm.
Gaze pentru sudare
Pentru sudarea WIG se utilizează gaze inerte, în primul rând argon. Se pot folosi, de
asemenea, heliu, amestecuri argon-heliu, şi amestecuri argon-hidrogen (1-10% H2).
Comparând proprietăţile celor două gaze inerte se remarcă următoarele:
- potenţialul de ionizare al argonului este mai mic (15,7 V) decât cel al heliului (24,5 V).
Ca atare, la acelaşi curent de sudare şi aceeaşi lungime a arcului, tensiunea arcului în
heliu va fi mai mare decât în argon şi, ca efect, puterea arcului în heliu şi pătrunderea
sudurii vor fi mai mari. La sudarea în heliu se pot utiliza viteze de sudare mai înalte.
- argonul este mai greu decât aerul, în timp ce heliul este mai uşor. De aceea, pentru a
asigura acelaşi nivel al protecţiei gazoase este necesar un debit de heliu mai mare
decât cel de argon. în acelaşi timp, pretenţiile pentru poziţionarea arzătorului faţă de
piesă sunt mai ridicate la sudarea în heliu. Din acest motiv, sudarea în heliu se aplică,
mai ales. în varianta mecanizată;
- amorsarea arcului electric este mai dificilă în heliu decât în argon. Uneori, la sudarea
în heliu se preferă, de aceea, amorsarea arcului electric în argon şi schimbarea
ulterioară a gazului de protecţie;
- preţul argonului este mai redus decât cel al heliului;
- la sudarea în curent continuu cu polaritate inversă, utilizarea argonului permite
obţinerea efectului de microsablare. Datorită bombardării piesei cu ioni grei de argon se
produce o curăţire superficială a piesei de peliculele de oxizi greu fuzibili, situaţie
favorabilă în cazul sudării aluminiului.
Prin adăugarea hidrogenului la argon se produce o creştere a tensiunii arcului şi a
căldurii generate la sudare. Aceste efecte sunt favorabile în cazul sudării unor piese de
secţiune mare sau a unor materiale cu conductibilitate termică înaltă. Adăugarea
hidrogenului este interzisă însă la sudarea aluminiului, cuprului şi magneziului, datorită
pericolului de apariţie a fisurilor şi porilor în sudură. Argonul se utilizează, în general, la
sudarea oricăror materiale metalice.
Heliul sau amestecuri argon – heliu (cu până la 75% He) sunt recomandate pentru
sudarea aluminiului şi cuprului.
Amestecuri argon – hidrogen sunt folosite la sudarea oţelurilor înalt aliate Cr-Ni, precum
şi la sudarea aliajelor de nichel.

57
In cazul sudării materialelor reactive (ca de exemplu titan) sunt necesare măsuri
speciale de protecţie, fie prin utilizarea unor sisteme suplimentare de introducere a
gazului de protecţie, fie prin modificarea corespunzătoare arzătorului.
Gazele la sudare sunt standardizate, standardul SR EN ISO 14175: 2008 înlocuind
standardul SR EN 439. Conform standardului, gazele şi amestecurile de gaze trebuie
clasificate prin numărul standardului internaţional, urmat de simbolul gazului.
Clasificarea se bazează pe comportamentul chimic al gazului sau amestecului de gaze.
Literele de codificare şi cifrele utilizate pentru grupa principală sunt:
I - gaze inerte şi amestecuri de gaze inerte;
M1, M2 şi M3 - amestecuri de gaze oxidante conţinând oxigen şi/sau dioxid de carbon;
C - gaze puternic oxidante şi amestecuri de gaze puternic oxidante;
R - amestecuri de gaze reducătoare;
N - gaze slab reactive sau amestecuri de gaze reducătoare conţinând azot;
O - oxigen;
Z - amestecuri de gaze care conţin componente necitate în standard.
Materiale de adaos
In cazul în care sudarea se efectuează cu material de adaos, acesta se introduce în
baia topită sub formă de vergea. Diametrul vergelei depinde de grosimea materialului
de bază, iar compoziţia chimică a sa, având în vedere atmosfera inertă în care are loc
sudarea, este de obicei similară cu cea a materialului de bază.
Vergelele si sârmele pentru sudarea otelurilor nealiate si a otelurilor cu granulație fina
sunt standardizate – SR EN ISO 636 : 2008.
Clasificarea lor se face in funcţie de:
- compoziţia chimică;
- limita de curgere si energia de impact 47 J;
- rezistenta la rupere si energia de impact 27 J.
Simbolizarea acestor materiale se face prin:
-    procesul/produsul;
-    rezistența și alungirea metalului depus;
-    energia de rupere a metalului depus;
-    compoziţia chimică a vergelor/sârmelor.
Exemplu de simbolizare:
ISO 636 – A – W46 3 W3Si1: metal depus WIG cu limita de curgere min 460 MPa (46)
si o energie de impact medie minima 47J la -30 grade C (3) utilizând protecție de Ar,
ISO 14175 si vergea W3Si1.

58
 CAPITOLUL 7

7. Sudarea cu arc electric sub strat de flux

7.1. Principiul procedeului

Procedeul de sudare la care arcul electric nu este vizibil, fiind acoperit de un flux
granulat, sub care el se menține, se numește "cu arc electric acoperit" sau "cu arc
electric sub flux". La acest procedeu, o sârmă electrod fuzibilă este antrenată continuu
în baia de sudură pe măsura topirii acesteia, iar fluxul care acoperă complet arcul de
sudură are rolul de protecție și de aliere a băii de sudură. Spre deosebire de sudarea cu
electrozi înveliți, la care curentul la electrod se aduce prin capătul neînvelit al
electrodului și trece pe întreaga lungime a acestuia, la sudarea sub flux curentul la
sârma-electrod se aduce cu ajutorul unor role sau unui bec de contact plasate în
apropierea arcului (circa 50 mm). Sârma-electrod fiind permanent antrenată cu viteza
mare spre arcul electric și deoarece contactele de curent sunt în apropierea arcului,
devine posibilă folosirea unor densități de curent mai mari, până la de 10 ori, față de
sudarea cu electrozi înveliți, fără să se producă înroșirea sârmei sau stropirii. Acest fapt
conduce la obținerea unor viteze de sudare și depuneri de 5-15 ori mai mari față de cele
de la sudarea cu electrozi înveliți.
Sudarea sub strat de flux se realizează în variantă mecanizată.

Fig.7.1. Schema de principiu

Acest procedeu constă din depunerea unui strat de flux 8 , provenit din buncărul 6,
deasupra rostului îmbinării de sudat. Sârma electrod 1, provenită din toba 3 este
antrenată de un mecanism de avans al sârmei electrod 4 şi, după ce trece prin patinele
de contact electric 5, este trimisă asupra rostului unde se produce arcul electric. Sârma

59
se topeşte şi odată cu ea şi fluxul. Arcul este bine protejat de către perna de flux aflată
deasupra lui. Materialul depus este de asemenea bine protejat de stratul de zgură.
Căldura dezvoltată de arcul electric la sudarea sub flux, pentru o aceeași putere a
arcului, este mai mare decât la sudarea cu electrozi înveliți, deoarece randamentul
procesului de încălzire, este mai mare;
Căldura dezvoltată se consumă după cum urmează:
 pentru topirea metalului de bază, circa 48%;
 pentru topirea sârmei-electrod, circa 25%;
 pentru topirea fluxului, circa 22%;
 pierderi prin conductivitate în metalul de bază, circa 5%, astfel încât efectul
caloric pentru topirea metalului de bază este cu mult mai mare decât la sudarea cu
electrozi înveliți, la care, după cum s-a arătat, pentru topirea metalului de baza, din
căldura dezvoltată, de arcul electric este folosită numai 10%.
De asemenea, la sudarea sub flux, cantitatea de metal din cusătura provenită din
topirea metalului de baza poate ajunge pana la 85%, ceea ce prezintă avantajul folosirii
unei cantități mult mai reduse de metal de adaos, pentru obținerea cusăturilor, iar
rosturile trebuie prelucrate mult mai redus sau în multe cazuri ele pot fi sudate fără sa
fie necesară prelucrarea marginilor de sudat.
Sudarea sub flux prezintă o serie de alte avantaje fata de sudarea cu electrozi înveliți,
după cum urmează:
- pierderile prin stropire sunt numai de 1-3%;
- calitatea sudurii este absolut uniformă și nu este influențată de mâna de lucru,
procesul de sudare decurgând în general automat; la sudarea semiautomată însă,
uniformitatea nu poate fi asigurată, deoarece capul de sudare este dirijat manual pe
linia de sudat;
- radiațiile arcului nu sunt vizibile, astfel încât sudorii și ajutorii lor nu necesită o protecție
specială a ochilor și a pielii;
- fumul și gazele degajate sunt foarte reduse, astfel încât locul de muncă nu necesită o
ventilație specială.
Printre dezavantajele procedeului de sudare sub flux se pot menționa:
- pentru obținerea sudurilor uniforme este necesară o prelucrare atentă a rostului,
deoarece regimul de lucru odată stabilit nu poate fi modificat in timpul procesului. De
aceea este necesar ca înainte de sudare să fie efectuat un control atent al întregului
rost de sudat;

60
- este necesară o curățire atentă a rosturilor de impurități, uleiuri, rugină, umiditate. În
caz contrar se produc defecte in suduri;
- în cazul regimurilor dure, datorită pătrunderii mari și a volumului mare al băii de
sudură, în special la cusăturile executate într-un singur strat, se obține o structură
columnară cu valori reduse de tenacitate, alungire și reziliență.
Procedeul de sudare sub flux este folosit automat sau semiautomat.
La sudarea automată, operațiile de presărare a fluxului, de înaintare a sârmei-electrod
și de înaintare a capului pe linia de sudare se execută automat prin apăsarea pe
butoanele montate pe un cărucior (tractor de sudare). La sudarea semiautomată,
conducerea capului de sudare se execută de către sudor. Procedeul de sudare
automată sub flux se aplică la lucrări de serie, deoarece investițiile în aparate și
dispozitive necesare folosirii procedeului sunt mari. Ținând seama de productivitatea
mare a procedeului este necesar ca aparatele să aibă o încărcare suficientă,deoarece
numai în acest caz procedeul este economic în producție. In cazul folosirii la sudare a
curentului alternativ este necesar ca rețeaua de alimentare a transformatoarelor de
sudare să fie puternică, spre a nu se produce căderi de tensiune, ceea ce influențează
negativ calitatea sudurii. În cazul folosirii convertizoarelor rotative, această dificultate nu
mai apare, în schimb procurarea acestora este mai dificilă, iar prețul de cost este mult
mai mare.
7.2. Materiale de adaos si fluxuri
Pentru sudarea sub flux este necesar ca, după presărarea fluxului, o sârmă-electrod
sau o banda-electrod (în cazul sudarii de încărcare) să fie permanent antrenată în arcul
de sudare. La variantele mai noi ale acestui procedeu, care conduc la o productivitate și
mai mare, se utilizează și un material de adaos granulat cu conținut mare de fier,
introdus in prealabil în rost, peste care se presară fluxul protector, sudându-se apoi
obișnuit cu o sârmă-electrod.
Sârmele pentru sudarea sub flux trebuie să conțină cât mai puține impurități, adică S +
P maximum 0,04% pentru fiecare; în cazul sârmelor de calitate superioară, conținutul
maxim de impurități este de 0,03% pentru fiecare. Pentru asigurarea unui bun contact,
sârmele trebuie să fie cuprate lucios și complet lipsite de orice fel de murdărie sau
impurități. Pentru sudarea oțelului carbon, unele sârme au un conținut mărit de mangan,
deoarece la folosirea curenților mari de sudare arderea manganului este intensă și se
pot produce fisuri. Pentru sudarea oțelurilor aliate se folosesc sârme aliate
corespunzătoare cu diferite elemente: mangan, siliciu, molibden, crom etc.

61
De o deosebită importanță este alegerea fluxului. De exemplu, pentru sudarea oțelurilor
nealiate și la folosirea sârmelor nealiate, fluxurile trebuie sa fie silicomanganoase, iar
pentru sudarea oțelurilor slab aliate cu mangan sau cu mangan-siliciu se folosesc
sârmele slab aliate cu mangan și fluxuri silicomanganoase. Pentru sudarea oțelurilor
slab aliate cu mai multe elemente se folosesc sârme aliate cu elementele respective și
fluxuri bazice. Pentru sudarea oțelurilor inoxidabile sau austenitice se folosesc sârmele
înalt aliate de aceeași compoziție si fluxuri bazice.
Diametrele uzuale ale sârmelor sunt 1,2; 1,6 ; 2 ; 2,5 ; 3,15 ; 4 si 5 mm. Sârmele cu
diametrul de 220-280 mm și în greutate de 10-20 kg.
La sudarea sub flux, fluxul are rolul de menținere a arcului, de protecție a băii de sudură
și de aliere. Pentru sudare, el se prezintă sub forma de granule între 0,1 și 4 mm,
sortate pe dimensiuni cuprinse între anumite granulașii : 0,1-0,8; 0,5-2 ; 1,5-3 etc.
Fluxurile pot fi:
- topite (de fuziune), care conțin minereuri de mangan, cuarț și fluorina cu adaosuri de
oxizi de calciu, magneziu și aluminiu. Fluxurile topite se folosesc pentru viteze de
sudare pana la maximum 60 m/h;
- ceramice, cu un proces de fabricație asemănător învelișurilor electrozilor, masa cu
componenți măcinați fin, aglomerată cu silicat de sodiu, se granulează, apoi se usucă.
Fluxurile ceramice conțin marmură, fluorină, feldspat, oxid de aluminiu și feroaliajele
FeMn, FeSi, FeTi, FeCr în funcție de destinația fluxului. Sunt larg folosite la sudarea
oțelurilor aliate și la încărcări. Deși cu aceste fluxuri se obțin suduri de calitate, prezintă
însă dezavantajul că la transport și păstrare se prăfuiesc.
- sinterizate, la care masa de componenți după măcinare fină și amestecare este
presată în brichete, care sunt sintetizate la 100-1100°C în cuptoare. După sintetizare,
brichetele se sfărâma mecanic și se sortează granulațiile la dimensiunile necesare.
Obișnuit, acest flux nu conține feroaliaje. Pentru alierea băii de sudură cu siliciu și
mangan se folosesc fluxurile topite, puternic acide, cu conținuturi mari de SiO2 și MnO
(40-50% Si02 si 35-45% MnO), iar pentru alierea cu mult siliciu și puțin mangan se
folosesc cele cu conținuturi mari de SiO2 și puțin MnO (4O-5O% SiO2 si 15-20% MnO).
Pentru sudarea oțelurilor aliate și de rezistență înaltă se folosesc fluxurile bazice cu
conținut de CaO si MgO și cu conținut redus de SiO2 (10-15% în total). La folosirea
acestor fluxuri se previne pătrunderea oxigenului în sudură.
Pentru sudare, la folosirea unui flux mai acid, este necesar un conținut de mangan mai
mare în sârmă, iar dacă fluxul este mai bazic, pot fi folosite sârme cu conținut mai mic
de mangan. Alegerea sârmei și a fluxului se fac în funcție de calitatea oțelului de sudat.

62
Sârmele și fluxurile trebuie păstrate în încăperi lipsite de umiditate. Se recomandă ca
înainte de sudare fluxurile să fie uscate la 250-300°C. Uscarea fluxurilor previne
formarea porilor și a fisurilor în sudură.
7.3. Instalații, utilaje, dispozitive
Tractorul automatului AST-3 realizează simultan, în timpul operației de sudare,
depunerea fluxului din buncărul de flux 9, înaintarea sârmei-electrod din caseta 11și
înaintarea pe linia de sudare. Pentru deplasare, tractorul este echipat cu motorul
electric 2 (cu tensiunea de 36 V), care antrenează roțile din spate prin reductorul de
turație 1. Tot acest motor antrenează și înaintarea sârmei prin reductorul de turație 3 din
față, care acționează dispozitivul cu role 4 pentru îndreptarea și antrenarea sârmei.

Fig. 7.2. Tractorul instalației de sudare AST-3:

1-reductorul tractorului;2-motor;3-reductorul pentru antrenarea sârmei-electrod;4-mecanism de îndreptare
a sârmei;5-dispozitiv de inclinare a capului de sudare;6-dispozitiv de presare pentru ghidarea sârmei;
7-dispozitiv de apăsare pentru fixarea în poziție a capului;8-piesa de contact cu forma de ajutaj pentru
sârmele de 1,6-3 mm, sau rola pentru sârmele de 3,5-5mm;9-buncăr de flux cu capacitatea de 5 kg;10-
cutie cu butoane de comandă;11-caseta pentru sarma cu capacitate de 8 kg.
Cutia cu butoanele de comandă 10, montată pe tractor, asigură alimentarea cu sursa de
curent, oprirea înaintării sârmei, întreruperea alimentării sursei și retragerea
electrodului. Reglarea vitezei de înaintare a sârmei-electrod cu diametrul de 1,6-5 mm
între limitele 65-465 m/h se execută în 26 de trepte prin roți de schimb. Sârma-electrod,
cu ajutorul dispozitivului 5, poate fi înclinată lateral prin înclinarea capului în ambele
sensuri până la 45°.Viteza de sudare poate fi reglată în limitele 16—120 m/h. Masa
tractorului fără sârma și flux este de 40 kg.
Pupitrul de comanda al instalației este executat în două variante, pentru sudarea cu
curent continuu și pentru sudarea cu curent alternativ. Pupitrul conține bornele de
alimentare de la rețeaua de curent de 3 X 380 V si pentru legătura la transformator,
bornele pentru curentul de sudare la tractor și la sursa de curent, un voltmetru, un
ampermetru, circuitele auxiliare de comandă și lămpile de semnalizare. Cu el se asigură
alimentarea cu curent de sudare, alimentarea pentru alimentarea pentru motorul de

63
acționare a tractorului, semnalizarea prin lămpi a pozițiilor "alimentat” și în ,,funcțiune”,
măsurarea curentului și a tensiunii. Ansamblurile pupitrului sunt cuprinse într-o carcasă
comună montată pe patru roți. Masa pupitrului pentru curent continuu este de 45 kg, iar
pentru curent alternativ de 60 kg.

7.3. Pupitrul de comanda al instalației AST-3

Sursa de curent de sudare a instalației AST-3 poate fi fie un transformator de 75
kVA, fie două convertizoare CS-500, legate în paralel .
Transformatorul de sudare al instalației este de tipul TS-2 și funcționează la tensiunea
de alimentare de 220 sau 380 V. Curenții de sudare pot fi reglați în domeniul cuprins
intre 400 și 1200 A, iar la durata activa DA de 1OO% curentul de sudare este 775 A.
Tensiunea secundară în gol poate fi reglată la 71 sau 78 V, iar in timpul procesului de
sudare, între 30 și 45 V. Cablurile de legătură ale transformatorului la pupitrul de
comandă și de la pupitrul de comandă la tractorul de sudare sunt 2 X 70 mm2 pentru
fiecare bornă.

Fig.7.4. Transformator de sudare TS-2:

1-miezul transformatorului;2-bobine primare;3-bobine secundare; 4-bobine de reglare;
5-miez superior;6-motorul de acționare a bobinei de reglare;7-ventilator;8-motorul ventilatorului;
9-stalpii transformatorului; 10-roti de sprijinul;11-indicator pentru reglarea curentului;

64
 12-placa de borne pentru schimbarea tensiunii in gol;13-placa de borne pentru secundar;
14-bornele primarului;15-placa de borne pentru acționare la distanță;
16-releele motorului de reglare a curentului;17-butoanele de comanda; 18-capac.
În figura 7.4. sunt reprezentate două vederi ale transformatorului, la care pereții
carcasei sunt demontați. Transformatorul cuprinde miezul 1, din table silicioase, pe care
sunt înfășurate bobinele primare 2, bobinele secundare 3 și bobinele de reglare.
Pentru execuția sudurilor, în afara de instalații, mai sunt necesare numeroase
dispozitive și mecanisme (utilaje auxiliare) destinate:
- menținerii băii de sudare, pentru care sunt necesare perne de flux, suporturi, garnituri;
- așezării, poziționării, rotirii, răsturnării ansamblurilor, operații care se execută cu
platouri, standuri, role cu dispozitive de antrenare, răsturnătoare;
- deplasării în vederea obținerii mișcării relative dintre capul de sudare și piesa de
sudat, pentru care sunt necesare standuri cu role, manipulatoare, grinzi cu coloane etc.
Șinele-suport (garniturile) din cupru și pernele de flux sunt dispozitive cu ajutorul cărora
se menține baia de sudură în cazul când la rădăcina rostului nu a fost executată, în
prealabil, o sudură sau nu este prevăzut sub rost un suport de oțel care rămâne sudat
de piesa. În cazul sudării circulare în interior, la piesele cilindrice se folosesc la exterior
dispozitive de conducere a fluxului sub cusătură.
In figura 7.5 și figura 7.6 sunt reprezentate garnituri și perne de flux pentru sudarea
longitudinală și circulară a pieselor la care apăsarea fluxului se obține prin greutatea
proprie a piesei, prin presarea cu aer comprimat sau prin presarea cu ajutorul unei
curele profilate de transmisie.

Fig. 7.5. Garnituri și perne de flux fixe:

a)garnitura de cupru cu șanț longitudinal pentru flux,cu presarea tablelor pe garnitura;b)perna de flux cu
presare,prin greutatea proprie a piesei de sudat pe perna de flux;c)prin perna de flux cu presare cu aer
comprimat;1 si 2-piese de sudat;3-flux;4-șanț sau jgheab pentru flux;5-sârma-electrod;6-garnitura de
cupru;7-furtun cu aer comprimat

65
 Fig.7.6. Perna de flux cu curea profilata din cauciuc:
1-table de sudat; 2-flux;3-curea portflux; 4-sârma-electrod

Platourile și standurile asigură poziția reciprocă a tablelor de sudat și sunt folosite la

sudarea panourilor mari din table. Presarea pernei de flux se poate asigura prin mai
multe metode, cu șine elastice curbate prin strângerea acestora, pneumatic cu furtunuri,
așezate sub perna de flux, în care caz se introduce aer comprimat, cu electromagneți
care prin atragerea tablei realizează presarea. Standurile electromagnetice prevăzute și
cu articulații asigură, pe lângă presarea necesară, și așezarea corectă a tablelor.
Presiunea aerului comprimat din furtunurile de presare nu trebuie să depășească 2,5
kgf/cm2, deoarece se produc defectele în suduri.

Fig. 7.7. Platou și stand electromagnetic pentru sudarea suprafețelor plane:

a. platou cu presare; b. stand electromagnetic;
a. 1-table de sudat;2-flux;3-furtun de aer comprimat;4-bare de otel magnetizabil;
5-conductor de curent de magnetizare

66
În figura 7.7 se prezintă un platou și un stand electromagnetic pentru sudarea tablelor
plane 1 pe perna de flux , la care presarea pernei se execută pneumatic prin admisia
aerului comprimat în furtunul 3. La standul electromagnetic tablele sunt menținute în
poziție de electromagnetii 4 prin conductoarele de curent 5.
Pentru executarea sudurilor în poziție favorabilă (orizontală, în jgheab) se folosesc
manipulatoare. Piesa de sudat, după asamblare, este fixată pe platoul manipulatorului,
după care ea poate fi adusă în poziția cea mai convenabilă prin rotire, înclinare, rotire
cu înclinare, întoarcere. De asemenea, după aducerea în poziția necesară, cusăturile
circulare pot fi executate foarte avantajos cu un cap de sudare fixat, prin rotirea
ansamblului cu o viteză absolut uniformă. Manipulatoarele se execută pentru sudarea
ansamblurilor cu mase de la câteva zeci de kilograme, până la peste 30000 kg. În mod
foarte convenabil se execută cu manipulatoare sudarea flanșelor de corpurile cilindrice.
Tot cu manipulatoare se pot executa și alte operații de pre- sau postsudare:
asamblarea, curățirea, finisarea, controlul. Manipulatoarele asigură micșorarea timpului
de sudare cu minimum 20%, iar a timpilor auxiliari necesari manipulării cu peste 100%.
În figura 7.8 este reprezentat un manipulator pentru sudarea ansamblurilor cu masa de
până la 900 kg. Ansamblul montat pe el poate fi înclinat pana la 135° față de poziția
verticală inițială. Mișcarea de rotire este continuă, fără trepte, pentru sudarea cu turații
intre 0,08 si 2,4 rot/mm.

Fig.7.8. Manipulator pentru sudarea ansamblurilor cu mase pana la 900 kg

7.4. Tehnologia sudarii sub flux

Având în vedere faptul că sudarea automată și semiautomată sub flux sunt procedee de
mare productivitate, la stabilirea tehnologiei de sudare a ansamblurilor trebuie să se țină
seama de această particularitate. Deoarece în timpul operației arcul de sudare nu este
vizibil, și deci sudorul nu poate interveni direct în execuția locală a sudurii, care pe

67
întreaga lungime se depune în mod absolut uniform, este necesar ca rostul sudurii să
fie precis prelucrat și asamblat, cu marginile la același nivel și complet uniform pe
întreaga lungime de sudat. Neuniformitățile conduc la defecte, fie de nepătrundere, fie
de străpungere, topiri locale, crestături. Chiar la sudarea semiautomată, sudorul nu are
rol decât de a conduce capul în lungul rostului, fără să execute oscilații transversale.
Deoarece execuția prelucrării marginilor rostului și asamblarea în limite de toleranțe
strânse sunt costisitoare și necesită un volum mare de muncă, este foarte important să
se țină seama și de destinația produsului respectiv, ca să nu încarce inutil prețul de cost
cu operații prea scumpe. Ținând seama că la acest procedeu pot fi folosite densități
mari de curent, sunt indicate rosturile în I, prelucrate cu flacăra de gaz și curățite de
orice impurități, pentru grosimi de perete cat mai mari. Prelucrarea corectă a rosturilor,
menținerea uniformă a interstițiului și a denivelării marginilor după asamblare în limitele
sunt hotărâtoare pentru obținerea unor suduri de calitate. Prinderile de asamblare se
execută în lungimi de 40-60 mm, cu grosimi de 2-3 mm, la intervale de 300-500 mm, în
funcție de grosimea de sudat. Înainte de sudare, rosturile trebuie să fie absolut curate,
lipsite de murdării, uleiuri, rugină, zguri de la sudurile de prindere. În caz contrar, în
suduri se produc defecte.
În vederea sudării se va asigura menținerea corectă a băii de sudură cu garnituri, perne
de flux. La capetele rosturilor se vor prinde plăci de capăt, pe care se execută
începuturile și sfârșiturile sudurilor. Aceste plăci de capăt au rolul de a preveni
eventualele defecte ce se formează la capete și servesc pentru execuția epruvetelor de
încercare. La sudare se va ține seama că cu cât intensitățile de curent sunt mai mari, cu
atât pătrunderea și lățimea rândului de sudură sunt mai mari, și, cu cât tensiunea în
timpul sudurii este mai mare, cu atât lățimea rândului este mai mare, iar pătrunderea
mai redusă.
Viteza de sudare are și ea o mare influență, în sensul că la mărirea ei, pătrunderea și
lățimea rândurilor se micșorează. De aceea, o dată fixate regimurile pentru execuția
diferitelor rosturi, ele se vor păstra riguros pe toată durata execuției.
Alegerea variantei optime de sudare este destul de dificilă, în special a numărului de
treceri. Dacă din punctul de vedere al productivității, cusăturile cu treceri cât mai puține
sunt cele mai productive, sudarea în treceri multiple asigură o calitate superioară din
punctul de vedere al caracteristicilor de tenacitate (alungire și rezistență), însă necesită
un timp de execuție mai mare. Cu cât numărul de treceri pentru execuția sudurii e ste
mai mare, cu atât deformațiile produse sunt și ele mai mari. Problema stabilirii
numărului de treceri este importantă în special la sudarea grosimilor peste 25 mm.

68
Sudarea cu treceri multiple se aplică în special la execuția sudurilor circulare, unde nu
pot fi folosiți curenți de sudare prea mari. Tablele subțiri cu grosimi sub 3 mm se
sudează sub flux cu curent continuu, polaritate inversă, pe garnituri de cupru sau cupru-
flux, cu rostul în I. Sudarea se poate executa automat sau semiautomat cu sârme cu
diametrul de 0,8—2 mm.
Tablele cu grosime intre 2 si 5 mm pot fi sudate pe garnitură de cupru-flux într-o trecere,
pe o singură parte. Sudarea poate fi efectuată pe o garnitura de oțel care rămâne
sudată pe rost, sau pe o garnitură prinsă provizoriu, care poate fi îndepărtată după
sudarea primului strat, în care caz însă se introduce în fundul rostului flux mărunt
conform figurii următoare.

Fig. 7.9. Execuția sudurilor pe garnituri de oțel

După îndepărtarea garniturii și a fluxului din rost se execută sudura și pe partea opusă.
Sudarea semiautomată sub flux poate fi,de asemenea, folosită la îmbinarea tablelor de
grosime mijlocie și a tablelor groase. Deoarece la acest procedeu sunt folosite sârme
electrod cu diametrul până la 2 mm, grosimile care pot fi sudate în bune condiții nu pot
depăși anumite limite. De exemplu pot fi sudate avantajos cap la cap, într-o singură
trecere, table cu grosimea între 2 si 6 mm, iar în doua treceri (2 I), table cu grosimea
între 3 si 16 mm.
Sudarea sub flux a cusăturilor de colț se execută avantajos în special în poziție
orizontală în jgheab, în care caz sârma-electrod este poziționată vertical. La sudarea
cusăturilor de colț cu un perete vertical, sârma-electrod trebuie poziționată oblic la un
unghi de 30-45° față de peretele vertical.
În figura 7.10 sunt reprezentate diferite poziții ale tablelor și sârmelor-electrod pentru
executarea cusăturilor de colț interior.

69
 Fig. 7.10. Pozițiile tablelor și sârmelor electrod în vederea realizării
cusăturilor de colț interior
În figura 7.11 este reprezentat modul cum sunt dispuse pernele de flux, garniturile sau
suporturile în vederea realizării acestor suduri.

Fig. 7.11. Modul de realizare a pernelor de flux și a suporturilor la sudarea

sub flux de colț interior sau exterior în poziția jgheab

Sudurile de colț pot fi executate automat sau semiautomat, în funcție de grosimea

sârmei-electrod folosite și de viteza de sudare.

70
 CAPITOLUL 8

8. MĂSURI DE TEHNICA SECURITĂŢII MUNCII

Nerespectarea măsurilor de tehnică a securităţii muncii la sudarea cu arc

electric pot produce numeroase accidente, ca: electrocutări, incendii,
arsuri cauzate de scântei şi picăturile de metal şi zgură, îmbolnăviri ale
ochilor, arsuri ale pieli provocate de radiaţiile arcului electric, intoxicări cu
gazele şi fumul degajat etc.

Toate locurile de sudare trebuie protejate cu paravane, iar la intrări se va scrie „SE
SUDEAZĂ”, PERICOL DE ORBIRE” etc.

Tensiunile reţelei electrice şi n unele cazuri şi tensiunile surselor de curent de sudare

fiind periculoase, sudorul trebuie să poarte echipamentul de protecţie necesar: mănuşi,
şorţ, bocanci şi ghete din piele sau jambiere. Acestea asigură paza contra
electrocutărilor şi totodată protecţia necesară contra stropilor de metale şi de zgură.
Şorţul din piele, mănuşile şi ghetrele - jambierele protejează pieptul, mâinile şi
picioarele sudorului. Pantalonii (fără manşete) trebuie să acopere bocancii sudorului,
pentru ca să nu pătrundă stropii de metal şi de zgură. Echipat cu acest echipament,
împreună cu casca de cap sau masca de mână, sudorul este protejat şi contra
radiaţiilor arcului.

Toate aparatele, după instalarea lor la locul de muncă, trebuie legate la borna de
pământ. Aceste legături se execută de către electricieni odată cu instalaţia electrică.
Înainte de punerea în funcţiune a grupului, a redresorului sau a transformatorului de
sudare, sudorul, echipat, verifică dacă nu sunt scurtcircuite, dacă legăturile din circuitul
de sudare şi toate contactele sunt corecte. Sudorul trebuie să cunoască instrucţiunile de
folosire a aparatelor cu care lucrează şi să menţină locul de muncă într-o perfectă
ordine şi curăţenie. Capetele cablurilor trebuie să fie cositorite în papuci şi numai după
aceea se strâng la bornele aparatului, la cleşte sau la clema de contact.

Cablurile de sudare trebuie să fie în stare perfectă, fără fire legate iar toate legăturile
izolate cu bandă de cauciuc. Pentru prelungirea cablurilor se vor folosi numai racorduri
fixe sau demontabile. Cleştele de sudare trebuie să fie perfect izolat.
Sudorului nu-i este permis să desfacă capacele aparatelor, să execute lucrări de
reparaţii sau legături la reţea. Toate aceste operaţii se execută numai de către
electricieni.

La producerea scânteilor la colectorul generatorului, sudorul va anunţa organele

superioare, fără ca el personal să intervină la înlăturarea defectului din aparat şi a
legăturilor de la reţeaua electrică. Singurele defecte pe care el este dator să le înlăture
sunt de la cablul de sudare.

Arcul electric, după amorsare, emană intense radiaţi luminoase, însoţite de radiaţii
ultraviolete şi infraroşii.
Radiaţiile luminoase au un efect orbitor, cele ultraviolete provoacă insolaţii, arsuri ale
pielii şi inflamaţii ale ochilor cu dureri mari, iar razele infraroşii produc în timp cataracte
la ochi. De aceea, sudorul, înainte de amorsarea arcului, trebuie să pună ecranul pentru

71
protejarea capului contra tuturor radiaţiilor şi contra stropilor de metal şi zgură. De
asemenea, sudorul trebuie să poarte şi ochelari de protecţie cu vizoare din sticlă albă,
nefiind permisă curăţirea zgurilor şi a picăturilor de metal de pe piesele sudate fără ei.

La terminarea lucrului, aparatele se vor scoate de sub tensiune, la fel ş la părăsirea

locului de muncă. Transportul aparatului este interzis să se facă dacă aparatele sunt
legate de reţea.

Deoaece sudorii lucrează cu iluminări foarte puternice ale arcului electric, este
indicat ca locurile de muncă din cabinele sudorilor să fie luminate cu faruru sau becuri
puternice, nefiind indicat să se producă o bruscă diferenţă între iluminarea arului şi locul
întunecos din jurul arcului. Aceste bruşte treceri au o puternică influenţă negativă
asupra productivităţii şi calităţii lucrului efectuat, provocând totodată oboseala ochilor şi
orbirea în timp.

Pentru înlăturarea fumului şi a gazelor arse, se vor folosi exhaustoare, ventilatoare,

suflări cu aer comprimat, măşti speciale etc., în funcţie de felul lucrărilor.

Contra incendiilor, la locul de muncă se prevăd stingătoare cu spumă. În cazul

producerii unui incendiu, sudorul întrerupe alimentarea cu curent de la tabloul de
distribuţie şi stinge incendiul format cu stingătoare cu spumă; nu se va folosi apa,
deoarece se deteriorează aparatele electrice.

La folosirea dispozitivelor de manipulare a pieselor, se va asigura fixarea pe ele a

pieselor de sudat, deoarece alunecarea sau căderea lor pot produce accidente foarte
grave.
Cablurile de sudare trebuie să fie bine întreţinute şi verificate cel puţin o dată la trei zile,
în special cele pentru intenstăţi mari de curent de peste 600 A. Cablurile de sudare
mobile, folosite pe liniile de montaj, se vor intrduce în tuburi de cauciuc, în vederea
prevenirii defectării mecanice.

Se vor înlătura contactele sau legăturile proaste care provoacă formarea arcelor
electrice şi se vor înlocui toate piesele defecte cu piese noi.
Părţile metalice ale instalaţiilor şi bornele circuitelor secundare ale transformatoarelor
de sudare se vor ega la pământ.

Sudarea cu arc electric cu electrod învelit nu este un procedeu tehnologic vătămător

sau periculos, dacă se respectă regurile de tehnică a securităţii muncii. Prin
nerespectarea lor se pot produce următoarele accidente:
- electrocutări;
- incendii cauzate de scânteile împrăştiate de arcul electric;
- îmbolnăvirea ochilor şi arsuri ale pielii provocate de radiaţiile arcului electric;
- răniri şi arsuri provocate de scântei, picături de metal şi picături de zgură;
- intoxicări provenite de la gazele şi fmul degajat;
- explozii în cazul unor recipiente cu materiele inflamabile etc.

72
Sudorul trebuie să fie în permanenţă în contact cu piesele sub tensiune, care în
condiţii de umiditate por provoca electrocutări, trebuie să lucreze numai pe covoare
de cauciuc sau pe grătare de lemn şi îmbrăcat cu echipament de protecţie. De
asemenea nu este permis lucrul în apropiere de substanţe inflamabile sau sudarea
pieselor vopsite, deoarece se pot provoca incendii. Pentru sudare sunt recomandaţi
cleşti portelectrod complet izolaţi, care, chiar dacă din neglijenţă sunt lăsaţi pe masa
de lucru, nu provoacă scurtcircuite. După terminarea operaţiei sau la orpirea lucrului
pentru o perioadă de timp, sudorul va deconecta aparatele de la priza de curent.

Gazele şi fumul, formate din oxizi de azot, oxid de carbon, compuşi ai fluorului etc.,
degajate în timpul operaţiilor de sudare, se vor elimina prin amenajarea la locurile de
sudare fixe a unor guri de aerisire, iar în cazul locurilor mobile, a unor guri cu
conducte de aspiraţie flexibile. De asemenea, este necesar, ca atelierul să aibă o
bună ventilaţie naturală sau artificială, care se obţine prin prevederea unor guri de
aspiraţie la înălţimea de 4 m.

La lucrul în interiorul cazanelor sau a spaţiilor închise, se vor amenaja sisteme de

ventilaţie transportabile. Sunt interzise lucrările de sudare la recipiente sub presiune,
iar recipientele care au conţinut produse petroliere sau chimice, înainte de sudare se
vor spăla cu apă caldă şi abur; acestea se vor suda cu toate orificiile deschise şi în
plus se va asigura o ventilaţie abundentă.

La sudarea pe şantiere sau pe cală (în şantierele navale) în locuri periculoase,

sudorii vor purta centuri de siguranţă sau vor lucra aşezaţi pe scaune suspendate;
contra precipitaţiilor atmosferice se vor folosi corturi sau umbrele.

În ateliere, la folosirea manipulatoaelor, piesele de sudat montate pe acestea vor fi

bine strânse cu şuruburi, spre a evitaalunecarea sau căderea lor, iar la sudarea
pieselor mari, poziţia acestora pentru sudare se ca asigura contra răsturnărilor sau a
prăbuşirilor.

În vederea prevenirii incendiilor provocate de împrăştierea scânteilor şi a picăturilor

de metal şi zgură, se vor lua măsuri ca între punctul de sudare şi maerialele
inflaabile (sau explozive) să fie o distanţă de minim 5 m, materialele acoperindu-se
cu pânze ignifuge. Nu se vor suda table vopsite, dacă vopseaua nu a fost
îndepărtată pe o lăţime de cel puţin 100 mm de-a lungul rostului de sudat, deoarece
se pot produce incendii.

73