SC ARTOPROD SRL

RM. VÂLCEA

SUPORT CURS

LĂCĂTUŞ MECANIC
 CAPITOLUL I

NOŢIUNI INTRODUCTIVE

Contextul ocupaţiei

Procesul de productie cuprinde totalitatea activitatilor prin care are loc transformarea cantitativa si
calitativa a materiei prime si a semifabricatelor in produse finite.
Lacatusul mecanic executa lucrari de prelucrare a tablelor, diferitelor profile metalicesi tevi rotunde sau
rectanculare prin:taiere –debitare, ajustare, gaurire, filetare, alezare, indreptare la rece, la cald, indoire.
Pentru realizarea operatilor tehnologice sunt necesare cunostinte privind exploatarea si intretinerea
utilajelor si dispozitivelor din atelierele de lacatuserie.
Lacatusul mecanic isi desfasoara activitatea in ateliere special amenajate dotate cu :pile, dalti, fierastraie,
ciocane, clesti, surubelnite, chei , razuitoare, dornuri etc.Masinile unelte uzuale sunt;masini de gaurit,
polizoare, foarfece, masini de indoit etc.Instrumentele de trasare, de masura si control utilizate de lacatusul
mecanic sunt:rigla gradata(ruleta), sublerul, echerul, compasul, acul de trasat etc.Utilaje auxiliare:bancuri,
menghine de banc si de mana, placi de trasare, forja, nicovala, dispozitive de prindere si de lucru.
In afara de aceste operatii de baza , lacatusul mecanic executa si asamblarea pieselor prin suruburi, nituri
si pregatirea asamblarii prin sudura si eventual executarea unor suduri mai simple.
Pe linga operatiile pe care le executa , lacatusul mecanic calificat trebuie sa aiba cunostinte despre:
-ajustaje si tolerante cu jocuri, stringeri sau tolerante pentru dimensiuni libere, in functie de importanta
fiecarui organ,la produsele pe care le executa;
-caracteristicile generale ale ale tehnologiei si procesului de munca la locul de munca respective unde se
efectueaza lucrarile ce-i revin potrivit postului si categoriei de incadrare;
-regulile de exploatare tehnica a utilajelor deservite pentru asigurarea efectuarii lucrarilor in conditiile de
calitate si securitate stabilite pentru aceasta, utilizarii cu eficienta ridicata a utrilajelor, intretinerii si
consumului energetic conform normelor;
-normele SSM specifice locului de munca;
-normele de prevenire si stingere a incendiilor care pot avea loc la locul de munca respective.

Procesul de lucru

Procesul de lucru al unui lacatus mecanic este corespunzator activitatilor pe care le desfasoara.
Principalele finctii indeplinite sunt urmatoarele:
-executarea operatiilor de taiere-debitare;
-executarea operatiilor de gaurire, filetare;
-executarea operatiilor de indreptare,fasonare;
-executarea operatiilor de indoire;
-executarea operatiilor de ajustate;
-executarea operatiilor de montaj.

1
 CAPITOLUL II

COMUNICAREA LA LOCUL DE MUNCĂ

Comunicarea interumană

Comunicarea-este abilitatea de a imparti informatii cu oamenii si a intelege ce informatii si ce

sentimente sint transmise de catre altii.Comunicarea poate avea loc in multe forme incluzind gesturi,
expresii faciale, semen, voce(tonuri, inflexiuni), in completarea comunicarii scrise si vorbite.

Obiectivele comunicării:

1.Sa fim receptati(auziti sau cititi);

2.Sa fim intelesi;
3.Sa fim acceptati;
4.Sa provocam o reactie(o schimbare de comportament sau de atitudine)

Cum comunicam?
Prin limbaj.
Limba-este un cod pe care il folosim pentru a ne exprima gindurile.
Codul-poate fi descifrat numai daca ambele parti confera aceiasi semificatie simbolurilor pe care le
utilizeaza.
Cuvintele-sint simbolurile care reprezinta lucruri si idei. Noi le atribuim diferite intelesuri atunci cind
le auzim sau le folosim.
Intelesul pe care noi il dam cuvintelor rezulta din modul in care fiecare dintre noi interpreteaza lumea
inconjuratoare.

Formele comunicării:

1.Comunicarea nonverbală:
-expresia fetei: un zimbet, o incruntare;
-gesturi: miscarea mainilor si a corpului;
-pozitia corpului: modul in care stam, in picioare sau in sezut;
-orientarea: daca stam cu fata sau cu spatele catre interlocutor;
-contactul vizual: daca privim interlocutorul sau nu, cit si intervalul de timp;
-contactul corporal(o bataie usoara pe spate);
-miscarea capului(aprobare-dezaprobare);
-aspectul exterior(infatisare, alegerea vestimentatiei);
-aspecte nonverbale ale vorbirii(tonalitate, intensitatea vocii, taria sau rapiditatea vorbirii);
-aspecte nonverbale ale scrisului(scrisul de mana, acuratetea si aspectul vizual general).

2
 2.Comunicarea verbală:
Obisnuinta exprimarii verbale depinde de caracteristicile personalitatii:
-claritate;
-acuratete;
-empatie;
-sinceritate;
-relaxare;
-contact vizual;
-aparenta;
-postura;
-calitati vocale(enumerare, pronuntare);
-mecanismele vorbirii;
-intensitate voce;
-viteza;
-folosirea pauzei.
3.Transparenţă: felul in care esti privit, arata cit de bine te inteleg ceilalti;
-infatisarea ta arata modul in care te privesti pe tine insuti(propria imagine).
Comunicarea interumana-este procesul pe care il utilizam pentru a ne comunica ideile,gindurile si
sentimentele unei alte personae.
Abilitatile noastre de comunicare interumana sunt comportamente dobindite, care se pot inbunatati
prin cunoastere, practica si reflectare.
Principalele etape ale comunicarii sunt:
-aparitia si formularea in minte a unei idei;
-stabilirea scopului;
-alegerea mediului de comunicare;
-formularea mesajului;
-trimiterea mesajului;
-prelucrarea informatiei de catre persoanele care au receptionat mesajul;
-transmiterea raspunsului la mesajul primit de catre persoana care l-a receptionat.
Bariere în calea comunicării:
-diferente de perceptie;
-concluzii grabite;
-stereotipii(invatind permanent din experientele proprii);
-lipsa de cunoastere;
-lipsa de interes;
-dificultati in exprimare;
-emotii’
-personalitate.
Zece sfaturi pentru o bună ascultare:
1.Fiti pregatiti sa ascultati
2.Fiti interesat
3.Aratati-va interesat
4.Pastrati-va mintea deschisa

3
5.Urmati ideile principale
6.Ascultati critic
7.Ascultati cu atentie
8.Luati notite
9.Ajutati vorbitorul
10.Nu intrerupeti vorbitorul.

4
 CAPITOLUL III

Prevederi legale referitoare la sănătatea şi securitatea în muncă

şi în domeniul situaţiilor de urgenţă

Definiţia termenilor utilizaţi

Securitatea şi sănătatea în muncă (SSM) reprezinta capacitatea fiecarui lucrator de a recunoaste toate
pericolele de accidentare si/sau,de imbolnavire profesionala si a factorilor de risc generatori,la care poate fi
expus in timpul desfasurarii fiecarei activitati din cadrul fiecarui proces de munca, destinat indeplinirii de
sarcini de munca atribuite.
Protecţia muncii(PM) reprezinta un normativ care se bazeaza pe principii de prevenire a accidentelor
de munca si a imbolnavirilor profesionale si are drept scop eliminarea sau diminuarea factorilor de risc
privind accidentarea si/sau imbolnavirea profesionala, factori existenti in sistemul de munca, proprii fiecarei
componente a acestuia(executant-sarcina de munca-mijloace de productie-mediu de munca), informarea,
consultarea si participarea lucratorilor cit si a reprezentantilor acestora.
Prevenirea si stingerea incendiilor(PSI) reprezinta totalitatea masurilor si activitatilor ce se desfasoara
pentru prevenirea si stingerea incendiilor, precum si atributiunile personalului angajat de a participa la
realizarea acestora.
Accident de muncă -vatamarea violenta a unei personae precum si intoxicarea profesionala acuta,care
au loc in timpul procesului de munca si a indepliniri sarcinilor de serviciu, indifernt de natura juridica a
contractului in baza caruia se desfasoara activitatea si care provoaca incapacitate temporara de munca,
invaliditate sau deces.
Loc de muncă -zona delimitata in spatiu, in functie de sarcina de munca, inzestrata cu mijloace de
munca(utilaje, scule, mijloace de transport,mobilier etc) si obiecte ale muncii necesare in procesul de
productie(materii prime, semifabricate),spatiu organizat in vederea realizarii unei operatii, sau pentru
indeplinirea unei functii,de catre unul sau mai multi lucratori, cu pregatirea si indeminarea necesara, in
conditii tehnice, organizatorice si de protectia muncii,precizate.
Principiile protectiei lucratorilor,conform reglementarilor legale in acest domeniu;
-asigurarea unui mediu de munca normal;
-asigurarea si intretinerea unei infrastructuri si cladiri adecvate, normale din punct de vedere functional;
-folosirea lucratorilor capabili si responsabili pentru aplicarea corecta a sistemului Managementului
Securitatii si Sanatatii in Munca;
-colaborarea permanenta cu proprii lucratori, furnizori, clienti, organe guvernamentale, societatea civila,
pentru imbunatatirea continua a standardelor proprii;
-executia de produse care sa poata fi folosite in siguranta de catre clienti.
Responsabilitatile legale ale orcarui lucrator, indifferent de pozitia pe care o
ocupa(executant,conducator) sint prevazute de:
Legea 319/2006
Norme generale de protectia muncii
Contractul colectiv de munca
Regulamentul de ordine interioara in vigoare.

5
 Securitatea şi sănătatea muncii - prevenirea şi stingerea incendiilor la locul de muncă

1.Indentificarea factorilor de risc, de accidentare sau imbolnavire profesionala,a propriei personae si a

celorlalti participanti in procesul de munca, specifici ocupatiei din fiecare activitate si de la fiecare tip de loc
de munca din societate :
Pentru indentificarea celor mai adecvate masuri de eliminare a pericolelor si a factorilor de risc,sau
mentinerea sub o forma rezonabila, se va tine cont de elementul sistemului de munca(executant-sarcina de
munca-mijloc de productie-mediu de munca) precum si de gravitatea consecintelor posibile.
Preocuparea pentru indentificarea tuturor factorilor de risc , de accidentare/imbolnavire profesionala
trebuie sa fie permanenta:
-la executarea operatiilor destinate amenajarii mijloacelor de protectie colectiva,a cailor de acces de
circulatie si de evacuare;
-atit inainte,cit si in timpul aplicarii unui proces de verificare, atunci cind exista elemente noi pentru
executanti;
-la utilizarea echipamentelor de protectie colectiva, a cailor de acces, de circulatie si de evacuare;
In timpul activitatii impuse de orice sarcina de munca,cit si pe baza cunostintelor adecvate in domeniul
Securitatii si Sanatatii in Munca, cunostinte dobindite la instructaje , orice lucrator trebuie:
-sa indentifice fiecare pericol la care poate fi expus;
-sa indentifice consecintele in cazul unei accidentari sau imbolnaviri profesionale, posibile atit pentru
propia persoana, cit si pentru ceilalti participanti la procesul de munca din zona respectiva;
-sa indentifice masurile tehnice si organizatorice, necesare tinerii sub control a fiecarui pericol
indentificat;
-sa aplice corect si complet, fiecare dintre masuri fara sa omita niciuna.
2.Pentru indentificarea factorilor de risc de incendiu, persoanele angajate in munca trebuie:
-sa cunoasca si sa aplice prevederile normelor de prevenire si stingere a incendiilor la locul de munca;
-sa nu blocheze caile de acces(drumuri, culoare, scari de acces etc.)cu materiale ce ar putea impiedica
interventia pentru stingerea si evacuarea materialelor,in caz de incendiu;
-sa cunoasca sistemul de alarma, locul unde se afla amplasate mijloacele de stingere a incendiilor dar si
cum trebuie sa actioneze in caz de incendiu;
-sa anunte imediat conducatorul locului de munca si pompierii, orice stadiu de inceput al unui incendiu
sau existenta unor imprejurari de natura sa provoace un incendiu;
-sa participle la stingerea incendiului, la evacuarea persoanelor si abunurilr materiale puse in pericol;
-sa mentina in stare buna de functionare mijloacele de prevenire si stingere a incendiilor aflate in dotarea
locului de munca.
3. Descrierea sau punerea in aplicare ,reale sau simulate a masurilor prevazute de norme si organizate
de societate, pentru fiecare risc, in scopul prevenirii accidentelor, imbolnavirilor profesionale sau
incendiului:
Principalele masuri organizate de societate in scopul prevenirii accidentelor, imbolnavirilor
profesionale sau incendiului sint:
-fiecare lucrator sa fie apt pentru meseria sau functia sa , tinindu-se cont de conditiile la care va fi expus
si de locul de munca unde va trebui sa-si desfasoare activitatea;
-nici un lucrator sa nu prezinte afectiuni care sa puna in pericol securitatea si sanatatea celorlalti
lucratori din cadrul aceluias loc de munca;

6
 -fiecare angajat sa fie capabil sa recunoasca toate pericolele de accidentare sau de imbolnavire
profesionala, cit si a factorilor de risc ce le pot genera la care poate fi expus in timpul desfasurarii fiecarei
activitati din cadrul fiecarui proces de munca destinat indeplinirii sarcini de munca atribuite;
-fiecare lucrator sa cunoasca temeinic continutul fiecarei masuri tehnice de protectie, de salvare si de
prim ajutor asigurata de societate si sa reactioneze atunci cind oricare dintre masuri nu functioneaza;
-fiecare lucrator sa aplice corect masurile adecvate si sa participle activ la imbunatatirea lor.
4.Descrierea sistemului organizat de societate pentru acordarea primului ajutor si a initiativelor in caz
de accidentare:
Primul ajutor sanitar reprezinta totalitatea masurilor care se iau imediat pentru salvarea unei victime si
consta in: oprirea hemoragiilor, pansarea ranilor si a arsurilor, imobilizarea fracturilor cit si transportarea
celui vatamat in timpul cel mai scurt la spital.
Primul ajutor in caz de accidentare trebuie sa fie acordat la locul unde s-a produs accidentul de catre
orice persoana care este pregatita in acest sens.
In scopul asigurarii primului ajutor la locul de munca ,cel care acorda primul ajutor ,nu inlocuieste
medicul dar prin masurile pe care le aplica el trebuie sa reuseasca sa evite:
-inrautatirea starii accidentatului;
-aparitia unor complicatii’;
-producerea decesului victimei.
La organizarea si acordarea primului ajutor participa:
-martorul accidentului sau prima persoana anuntata;
-salvatorul;
-medicul societatii;
-asistenta medicala, infirmiera;
-serviciul de Protectie a Muncii;
-pompierii societatii;
-conducerea unitatii(maistru, sef atelier, sef sectie).

Instrucţiuni de securitate şi sănătate la locul de muncă

1.Bancurile de lucru folosite la locurile de munca unde se executa lucrari de lacatuserie, trebuie sa fie
stabile, bine fixate si suficient de rezistente.
2.Menghinele, de toate tipurile, vor fi utilizate numai daca au corpul, dintii, falcile, surubul central si
manerul de strangere in buna stare. Menghina nu se va folosi ca nicovala si nu se va bate cu ciocanul pe ea.
3.Locul unde se efectueaza lucrul cu dalta trebuie sa fie protejat astfel incat schijele ce se desprind sa nu
poata lovi persoanele ce se afla in vecinatate.
4.Pe sol, in fata bancului de lucru, se vor aseza gratare din lemn, in cazul pardoselilor din beton. Bancul de
lucru va fi pastrat in perfecta stare de curatenie, uleiul sau grasimile de pe suprafata bancului vor fi
indepartate imediat cu ajutorul unor carpe.
5.In timpul lucrului la masini unelte (polizoare, masini de gaurit sau debitat etc.) se vor respecta
prevederile pe linie de securitate si sanatate in munca, stabilite pentru masinile respective.

7
 6.Pentru protejarea ochilor, se vor utiliza ochelari de protectie, in special in timpul efectuarii lucrului la
polizor, taierea la rece a suruburilor, niturilor, tablelor, curatirea zgurei, spargerea betonului etc.
7.Pentru prevenirea accidentelor prin alunecare, se va evita formarea petelor de apa sau ulei, acestea
trebuind sterse cu carpa sau nisipate, imediat ce s-ar forma.
8.Uneltele de mana vor fi confectionate din material corespunzator operatiilor ce se executa. Uneltele
actionate electric sau pneumatic, vor fi prevazute cu dispozitive sigure de fixare a sculei, precum si
dispozitive care sa impiedice functionarea necomandata.
9.Cozile si manerele uneltelor de mana vor fi netede, bine fixate si vor avea dimensiuni care sa permita
prinderea lor sigura si comoda. Cozile manerelor din lemn vor fi de esenta tare, cu fibre axiale, drepte, fara
noduri si crapaturi sau aschii desprinse. Cozile se fixeaza cu pene. Nu se utilizeaza acelasi maner la mai
multe unelte de mana.
10.Uneltele de percutie din otel (ciocane, dalti, foarfeci, dornuri etc.) vor fi executate conform normelor si
standardelor in vigoare. In cazul aparitiei deformarilor (floare), acestea se vor rectifica imediat. Se interzice
utilizarea sculelor de mana, defecte sau improvizate.
11.La utilizarea uneltelor de mana actionate electric, se vor folosi cordoane bine izolate, cu stekere in buna
stare. Prizele si fisele vor fi cu contacte perfecte, pentru a se realiza protectia prin legare la pamant sau la
firul neutru al instalatiei.
12.Corpurile abrazive vor fi schimbate numai de persoane autorizate special in acest scop, pe baza deciziei
emise de conducerea societatii (imputernicire).
13.Toate uneltele de mana vor fi verificate cu atentie la inceputul lucrului. Cele ce nu corespund
conditiilor normale de lucru, vor fi inlocuite imediat, interzicandu-se utilizarea celor defecte sau neadecvate
operatiilor respective (unelte improvizate, deformate, necalibrate, fara manere, defecte etc.).
14.Toate lucrarile de interventii si reparatii se vor efectua numai in baza dispozitiilor primite de la
conducatorul locului de munca respectiv, care preda utilajul pentru interventie sau reparatie.
15.Inainte de inceperea interventiilor si reparatiilor la utilaje sau masini, se vor lua masuri de securitate
prin scoaterea sigurantelor electrice, de catre electrician si aplicarea de tablite avertizoare pe automatul de
pornire a utilajului: “NU CUPLATI, SE LUCREAZA”.
16.Se interzice, in timpul functionarii utilajelor sau masinilor, reglarea, repararea, ungerea, curatirea sau
indepartarea aparatoarelor sau dispozitivelor de protectie.
17.In cazul utilizarii iluminatului portativ, se va tine seama de mediul de lucru, fiind admisa folosirea
lampilor electrice alimentate cu tensiune nepericuloasa, de maxim 24 V.
18.Dupa efectuarea reparatiilor sau interventiilor, se vor lua masuri de remontare a tuturor aparatoarelor si
dispozitivelor de protectie si de remontare a legaturilor la centura de impamantare. Utilajul sau instalatia se
va preda conducatorului locului de munca respectiv.
19.Locurile de munca care prezinta pericole vor fi semnalizate cu indicatoare de avertizare sau interzicere.

20.Locurile de munca si de circulatie trebuie sa dispuna de un iluminat care sa asigure desfasurarea

functiilor vizuale si securitatea persoanelor corespunzator sarcinii de munca.
21.Lucratorii trebuie sa dispuna pe santier de apa potabila sau alte bauturi nealcoolizate in cantitati
suficiente. De asemenea, trebuie sa dispuna de facilitati pentru a-si lua masa in conditii satisfacatoare.
22.Conducatorii formatiuniilor de lucru sunt obligati sa verifice zilnic, inainte de inceperea lucrului, daca
sculele sunt in stare tehnica corespunzatoare si daca cele actionate electric sunt legate la pamant.

8
 CAPITOLUL IV

PROTECŢIA MEDIULUI

Realităţile zilelor noastre arată că secolul XX este perioada celor mai mari descoperiri şi transformări
ale civilizaţiei omeneşti, dar şi cele mai complexe şi uneori nebănuite efecte asupra vieţii.
Până nu demult resursele naturale regenerabile ale Terrei erau suficiente pentru nevoile omenirii. În
prezent, ca urmare a exploziei demografice şi a dezvoltării fără precedent a tuturor ramurilor de activitate,
necesarul de materie primă şi energie pentru producţia de bunuri a crescut mult, iar exploatarea intensă a
resurselor pământului relevă, tot mai evident, un dezechilibru ecologic.
Perfecţionarea şi modernizarea proceselor tehnologice, utilizând cele mai noi cuceriri ştiinţifice, au
redus mult consumurile specifice de materii prime, dar nu şi pe cele energetice. Ca urmare a industrializării
şi creşterii producţiei de bunuri au sporit mult materialele ce afectează mediul ambiant.
Tot mai des, o parte din materiile prime intermediare sau finale, produse deosebit de complexe, se
regăsesc în aer, apă şi în sol. Ploile acide sunt tot mai dese, ca urmare a prezenţei dioxidului de sulf din aer,
datorită dezvoltării proceselor termice şi a utilizării unor combustibili inferiori; sunt evacuate în atmosferă
importante cantităţi de oxizi de azot, de carbon, negru de fum, săruri şi oxizi ai metalelor, antrenate de
gazele de ardere, produse cu efecte dăunătoare asupra vegetaţiei, în general, şi direct sau indirect asupra
omului.La acest sfârşit de secol şi început de mileniu, lumea se află în efervescenţă. Schimbările care au
avut loc şi vor avea loc, creează, într-o viziune optimistă, speranţe şi pentru remedierea fie şi treptată a
mediului înconjurător. În tumultul generalizat al schimbărilor, trebuie să tragem încă un semnal de alarmă
legat de mediul înconjurător şi de supravieţuirea omului şi a existenţei vieţii pe Terra.
“Mediul natural”, adică aerul, oceanele, mările, lacurile, apele curgătoare, solul şi subsolul şi formele de
viaţă pe care aceste ecosisteme le creează şi le susţin este imaginea cea mai comună pe care omul obişnuit
şi-o face atunci când vorbeşte despre mediul înconjurător.
O pădure, o baltă sau un lac, de exemplu, formează fiecare în parte un “ecosistem” care se
intercondiţionează reciproc şi se readaptează continuu în căutarea unui anumit echilibru. Totalitatea
factorilor naturali, determină condiţiile de viaţă pentru regnurile vegetale, animale şi pentru exponentul său
raţional – omul, reprezentând mediul natural. În mediul natural distingem componente fizice naturale –
elemente abiotice: aer, apă, substrat geologic, relief, sol.
Componentele biotice reprezintă viaţa, organismele ce le dezvoltă pe fundalul sportului ecologic. Ele
apar sub forma vegetaţiei şi animalelor depinzând atât de factori tereştri, cât şi cosmici (radiaţia solară de
exemplu) ceea ce ne ajută să înţelegem implicaţiile care pot urma unor modificări fie terestre, fie cosmice,
sau ambele în acelaş timp.Mediul înconjurător apare ca o realitate pluridimensională care include nu numai
mediul natural, dar şi activitatea şi creaţiile omului, acesta ocupând o dublă poziţie: de “component” al
mediului şi de “consumator”, de beneficiar al mediului.
Conceptul actual de “mediu înconjurător” are un caracter dinamic, care caută să cunoască, să analizeze
şi să urmărească funcţionarea sistemelor protejate în toată complexitatea lor.
Prin “resurse naturale” se înţelege: totalitatea elementelor naturale ale mediului înconjurător ce pot fi
folosite în activitatea umană:
resurse neregenerabile – minerale şi combustibili fosili;
resurse regenerabile – apă, aer, sol, floră, faună sălbatică;
resurse permanente – energie solară, eoliană, geotermală şi a valurilor.
În întreaga activitate a mediului înconjurător se urmăreşte nu numai folosirea raţională a tuturor aceste
resurse, ci şi corelarea activităţii de sistematizare a teritoriului şi localităţilor cu măsuri de protejare a

9
factorilor naturali, adoptarea de tehnologii de producţie căt mai puţin poluante şi echiparea instalaţiilor
tehnologice şi a mijloacelor de transport generatoare de poluanţi cu dispozitive şi instalaţii care să prevină
efectele dăunătoare asupra mediului înconjurător, recuperarea şi valorificarea optimă a substanţelor
reziduale utilizabile. Astfel noţiunea de “mediu înconjurător” cuprinde de fapt, toate activităţile umane în
relaţia om-natură, în cadrul planetei Terra. Când se vorbeşte de progres sau de sărăcie, se vorbeşte de fapt,
în termenii cei mai globali, de mediul înconjurător care caracterizează planeta noastră la un moment dat,
căci între toate acestea şi poluarea, degradarea apei şi a aerului, ameninţarea păturii de ozon, deşertificarea,
deşeurile toxice şi radioactive şi multe altele, există o strânsă interdependenţă.
În toate civilizaţiile care s.au dezvoltat până în secolul al XVII-lea, de natură predominant
agricolă,”pământul era baza economiei, vieţii, culturii, structurii familiei şi politicii”, viaţa era organizată în
jurul satului, economia era descentralizată, astfel că fiecare comunitate producea aproape tot ce îi era
necesar. Energia chieltuită corespundea în esenţă lucrului forţei musculare, umană sau animală, rezervelor
de energie solară înmagazinată în păduri, utilizării forţei hidrauliuce a râurilor sau mareelor, forţei eoliene.
Natura reuşea până la urmă să refacă pădurile tăiate, vântul care unfla velele, râurile care puneau în
mişcare roţile, deci sursele de energie utilizate de civilizaţiile agricole erau regenerabile.
Odată cu sporirea populaţiei globului, ce a decurs paralel cu perfecţionarea organizării sociale şi, în
special odată cu dezvoltarea industriei, a transporturilor mecanizate din ultimele două secole, încercarea
omului de a domina în lupta aspră cu natura, de a-i smulge lacom bogăţiile ascunse, începe să aibă tot mai
mult succes. Peste un miliard şi jumătate din populaţia actuală a Terrei aparţine civilizaţiei industriale.
Industrialismul a fost mai mult decât coşuri de fabrică şi linii de asamblare. A fost un sistem social
multilateral şi bogat care a influenţat fiecare aspect al vieţii omeneşti. Creşterea economică, enorm
accelerată, se bazează în majoritate nu pe surse regenerabile de energie, ci pe energia cheltuită prin folosirea
combustibililor fosili, neregenerabili: cărbuni, ţiţei, gaze naturale.
Alvin Toffler observă cu sarcasm: “Pentru prima dată o civilizaţie consumă din capitalul naturii, în
loc să trăiască din dobânzile pe care le dădea acest capital!”.
Problema rezidurilor activităţilor umane a luat proporţii îngrijorătoare, prin acumularea lor provocând
alterarea calităţii factorilor de mediu. Aceste alterări sunt cauza unor dezechilibre în faună şi floră şi ăn
sănătatea şi bunul mers al colectivităţii umane din zonele supraaglomerate.
Prin accelerarea ritmurilor de dezvoltare, bazată pe consumarea resurselor neregenerabile de energie, s-a
ajuns, în unele ţări industrializate, la un grad de bunăstare ridicat, constatându-se practic că apare, cu
iminenţă, ameninţarea consecinţelor acţiunii umane asupra mediului, poluarea lui la nivel global.
Deteriorarea mediului ambiant este cauzată de: existenţa prea multor automobile, avioane cu reacţie şi
nave de mare tonaj, a prea multor fabrici care funcţionează după tehnlogii vechi, poluante, mari
consumatoare de materii prime, apă şi energie, fenomene care sunt determinante, în ultima instanţă, de
necesităţi crescânde ale unei populaţii aflate în stare de explozie demografică şi îndeosebi de existenţa
marilor aglomerări urbane.
Mediul înconjurător reprezintă un element esenţial al existenţei umane şi reprezintă rezultatul
interferenţelor unor elemente naturale – sol, aer, apa, climă, biosferă – cu elemente create prin activitatea
umană. Toate acestea interacţionează şi influenţează condiţiile existenţiale şi posibilităţile de dezvoltare
viitoare a societăţii. Orice activitate umană şi implicit existenţa individului este de neconceput în afara
mediului. De aceea, calitatea în ansamblu a acestuia, precum şi a fiecărei componente a sa în parte, îşi pun
amprenta asupra nivelului existenţei şi evoluţiei indivizilor. Ansamblul de relaţii şi raporturi de schimburi ce
se stabilesc între om şi natură, precum şi interdependenţa lor influentează echilibrul ecologic, determină
condiţiile de viaţă şi implicit condiţiile de muncă pentru om, precum şi perspectivele dezvoltării societaţii în
ansamblu. Aceste raporturi vizează atât conţinutul activităţii cât şi crearea condiţiilor de existenţă umană.

10
 În concluzie, se poate afirma că mediul trebuie adaptat şi organizat pentru a răspunde nevoilor
indivizilor, ceea ce presupune preluarea din natură a unor resurse şi prelucrarea lor pentru a deservi
populaţia (pentru a satisface doleanţele acestora). Această dependenţă cunoaşte un mare grad de
reciprocitate, datorită faptului că nevoile umane se adaptează într-o măsură mai mare sau mai mică
mediului. Asigurarea unei calităţi corespunzătoare a mediului, protejarea lui – ca necesitate supravieţuirii şi
progresului – reprezintă o problema de interes major şi certă actualitate pentru evoluţia socială. În acest
sens, se impune păstrarea calităţii mediului, diminuarea efectelor negative ale activităţii umane cu implicaţii
asupra acestuia. Poluarea şi diminuarea drastică a depozitelor de materii regenerabile în cantităţi şi ritmuri
ce depăşesc posibilităţile de refacere a acestora pe cale naturală au produs dezechilibre serioase
ecosistemului planetar.
Protecţia mediului este o problemă majoră a ultimului deceniu dezbătută la nivel mondial, fapt ce a dat
naştere numeroaselor dispute între ţările dezvoltate şi cele în curs de dezvoltare. Acest lucru a impus
înfiinţarea unor organizaţii internaţionale ce au ca principale obiective adoptarea unor soluţii de diminuare a
poluării şi creşterea nivelului calităţii mediului în ansamblu.
Cercetările amănunţite legate de calitatea mediului, de diminuarea surselor de poluare s-au concretizat
prin intermediul unui ansamblu de acţiuni şi măsuri care prevăd:
cunoaşterea temeinică a mediului, a interacţiunii dintre sistemul economic şi sistemele naturale;
consecintele acestor interactiuni; resursele naturale trebuiesc utilizate raţional si cu maxim de economicitate
prevenirea şi combaterea degradării mediului provocată de om, dar şi datorate unor cauze naturale
armonizarea intereselor imediate şi de perspectivă ale societăţii în ansamblu sau a agenţilor economici
privind utilizarea factorilor de mediu
Pentru protejarea mediului, în primul rând trebuie identificate zonele afectate, evaluat gradul de
deteriorare şi stabilite cauzele care au produs dezechilibrele respective.
În ceea ce privesc modalităţile de protejare trebuie soluţionate trei categorii de probleme:
crearea unui sistem legislativ şi institutuţional adecvat şi eficient care să garanteze respectarea legilor în
vigoare;
evaluarea costurilor acţiunilor de protejare a mediului şi identificarea surselor de suportare a acestora;
elaborarea unor programe pe termen lung corelate pe plan naţional şi internaţional referitor la protejarea
mediului.
În ceea ce priveşte evaluarea costurilor şi stabilirea modului în care aceste sunt suportate se poate susţine
că protejarea mediului este costisitoare şi nu pot fi întotdeauna identificaţi factorii poluării. Datorită acestei
situaţii costurile de protejare a mediului se împart între societăţile comerciale potenţiale poluatoare şi stat.
Fondurile alocate protejării mediului diferă de la o ţară la alta în funcţie de nivelul de dezvoltare al fiecareia.
Pentru elaborarea unor programe pentru protejarea mediului, trebuie identificaţi toţi factorii de mediu
şi zonele în care pot apărea probleme de poluare a acestora. Un astfel de program presupune identificarea
zonelor, evaluarea costurilor necesare şi stabilirea responsabilităţilor pentru derularea proiectelor.
Presiunea activităţii omului asupra mediului natural creşte foarte rapid. De asemenea, se accelerează
dezvoltarea industrială, schimburile, circulaţia mărfurilor, spaţiul ocupat, parcurs şi utilizat pentru
activităţile umane este din ce în ce mai vast. Această evoluţie îşi pune amprenta în mod nefavorabil asupra
mediului şi a componentelor sale. Un alt factor care dăunează mediului este modernizarea transporturilor,
accesibilitatea lejeră în spaţiile verzi. Comportamentul individului poluează mediul într-o măsură mai mare
sau mai mică, fie sub forma activităţii cotidiene, fie a consumurilor turistice. Prin dezvoltarea activităţii
umane sunt afectate toate componentele mediului în proporţii diferite. Dintre aceste elemente cele mai
importante sunt: peisajele, solul, apa, flora, fauna, monumentele, parcurile si rezervaţiile, precum şi
biosfera. În consecinţă, conservarea funcţiilor igienico-sanitare, recreativă şi estetică ale elementelor
componente ale mediului natural constituie garanţia unei dezvoltări continue a societăţii umane.

11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
 CAPITOLUL VII

LUCRU IN ECHIPA

Organizarea locului de munca

La baza societatii si a functionarii sociale in general sta modul in care oamenii imbina efortul si
imaginatia pentru a-si imbunatati calitatea vietii prin atingerea obiectivelor commune.

Echipa, locul de munca, obiectivul final, timpul de lucru

Echipa-este un grup(formatie) de lucru care functioneaza cu scopuri si obiective precise si care

actioneaza cu ajutorul sculelor si a dispozitivelor, pentru realizarea unui produs finit care sa corespunda
cerintelor clientului.
Locul de munca- reprezinta spatiul in care un muncitor sau o formatie de muncitori actioneaza cu
ajutorul uneltelor de munca asupra obiectelor muncii pentru a le transforma in obiectul finit.
Obiectul finit- reprezinta rezultatul obtinut de catre muncitori in urma unui process de productie intr-un
timp de lucru.
Timpul de lucru- este durata reglementata a zilei de munca de care dispune un executant pentru a-si
indeplini sarcinile de munca.
Structura timpului de lucru al executantului
Timp productiv-timp de pregatire si incheiere;
-studierea documentatiei;
-montarea si stringerea SDV-urilor;
-stabilirea regimului de lucru;
Timp operativ-timp consumat de executant pentru modificarea cantitativa si calitativa a obiectului
muncii.
Timp de deservire:
-mentinerea in stare de functionare a utilajelor;
-pastrarea curateniei la locul de munca.
Timp neproductiv-timp de intrerupere reglementat:
-timp de odihna si necesitati fiziologice;
-timp de intreruperi conditionate de tehnologie.
Timp neproductiv-timp de intreruperi nereglementate:
-timp de intreruperi independent de executant;
-timp de intreruperi depedent de executant;
-incalcarea disciplinei in munca.
Abordarea propusa pentru lucru in echipa presupune:
-recapitularea constanta a obiectivelor;
-examinarea atenta a mediului inconjurator;
-constientizarea modului de functionare al echipei;
-creativitatea, flexibilitatea si promtitudinea in fata schimbarii;
-tolerarea ambiguitatii si a diferentelor in echipa;
-promtitudinea de a accepta nesiguranta odata cu schimbarea.

24
 De ce sa lucram in echipa?
Motivele sunt urmatoarele:
-datorita echipelor se invata mai efficient,
-echipele multifunctionale promoveaza managementul de inalta calitate,
-echipele multifunctionale por suferi schimbari rapide,
-se economiseste timp daca activitatile efectute inainte, pe rind, de mai multe personae,sunt executate
simultan in echipa,
-organizatiile bazate pe echipe, promoveaza inovatia datorita schimbarii de opinii,
-munca bazata pe chipe imbunatateste performanta organizatorica, atit in privinta eficientei cit si a
calitatii;
-creativitatea si inovatia sunt promovate in organizatiile bazate pe echipe prin intermediul schimbului de
opinii.
Obstacole in calea lucrului eficient in echipa:
-pierderea efortului- lenea sociala- caracteristica a comportamentului uman, mai ales in conditiile in care
sarcina in sine nu il mai motiveaza,
-gradul redus de eficienta in rezolvarea problemelor si luarea deciziilor-coordonatorii echipei tind sa
aiba o autoritate mai mare in luarea deciziilor, indifferent daca au sau nu dreptate,
-creativitate scazuta – suma ideilor lansate de persoanele care lucrau singure, este mai mare decit in
cazul grupului.
Concluzie
Pe termen lung, productivitatea grupului s-a dovedit mai mare.
Acest fenomen se numeste munca sociala, in contrast cu lenea sociala, echipele obtinind cistig si nu
pierderi pe parcurs.

Masuri organizatorice ale locului de munca

-pregatirea documentatiei tehnice de executie a produsului;

-asigurarea materialului necesar obtinerii produsului finit;
-pregatirea locului de munca ;
-dotarea cu scule si dispozitive in stare buna;
-dotarea cu scule si dispozitive performante si eficiente;
-amenajarea locului de munca;
-iluminare corespunzatoare;
-ordine si disciplina la locul de munca;
-mentinerea ordinii si curateniei;
-reducerea deplasarilor in timpul tehnologic;
-cresterea calificarii muncitorilor;
-cresterea responsabilitatilor executantului;
-asigurarea autocontrolului.
Rolul unui membru in echipa
Rolul care se potrivste cel mai bine unui membru al echipei, poate fi stabilit pe baza urmatoarelor
caracteristici:
-relationarea cu ceilalti membri;
-modul prin care el participa la luarea deciziilor;

25
 -caile prin care obtine informatiile si utilizarea acestora;

-metoda preferata in organizarea activitatii.

Repartizarea sarcinilor in echipa si colaborarea cu membrii echipei pentru indeplinirea lor:
-repartizarea sarcinilor in echipa se va face astfel incit, rolurile fiecarui membru sa fie definite , avind in
vedere abilitatile de evaluare si capacitatile fiecarui muncitor;
-sprijinul si incurajarea fiecarui membru al echipei de a fi ajutat sa-si resolve sarcinile impuse;
-participarea la luarea deciziilor;
-motivarea personalului;
-imbunatatirea comunicarii si cresterea nivelului de cunostinte;
-relatiile interpersonale in cadrul echipei;
-luarea deciziilor sa curga din utilizarea deplina a aptitudinilor si cunostintelor membrilor echipei;
-deciziile sa fie exprimate sub forma de actiuni-fiecare membru al echipei sa stie ce are de facut, cu cine
si cind sa trateze deciziile.

26
 CAPITOLUL VIII

CALITATEA PRODUSELOR

Operatia de sistematizare a regulilor si conventilor de reprezentare , proiectare, executare si intretinere a

masinilor, agregatelor, instalatiilor sau produselor industriale, este cunoscuta sub numele de sdandardizare si
este in permanenta intr-o cursa a imbunatatirii performantelor acestora, concomitent cu reducerea preturilor
de cost.
De regula pe fiecare desen sunt precizate conditii tehnice in care sunt mentionate standardele ce trebuie
utilizate. Este foarte important numarul standardului si anul editiei.
Exemple de standarde mentionate in desene :
-STAS TEVI OL :-SR EN 10297/2003-E235 ;E275-tevi circulare fara sudura ;
-SR EN22768-1/1995-Tolerante generale.Tolerante pentru dimensiuni liniare si unghiulare ;
-SR EN22768-2/1955-Tolerante generale. Tolerantegeometrice pentru elemente ;
-SR EN ISO13920/1998-Tolerante pentru constructii sudate.
Standardul de calitate cuprinde cerintele de calitate pentru fiecare atelier de productie, pentru fiecare
material pentru fiecare lucrarece se realizeaza.
Cerintele de calitate inscrise in acest standard provin din regulile societatilor de clasificare si standardul
face parte din contractul semnat cu clientul.
Cerinta I-Instrumente de masura :
-metrul, ruleta ;
-echerul, liniarul, raportorul ;
-sublerul, micrometrul ;
-nivela(cumpana), compasul gradat ;
Cerinta II-Verificarea metrologica a instrumentelor de masura ;
-se realizeaza de catre laboratoarele de specialitate, cu personal pregatit, periodic sau cind este necesar ;
-Cerinta III-Metode de control-verificarea vizuala, nedistructiva, incercari mecanice.
1.-Controlul vizual-pentru depistare defectelor exterioare, de forma si suprafata.
Conditii impuse :
-iluminat corespunzator-natural sau lampa portativa ;
-persoana ce efectueaza verificarea sa aiba vederea buna, confirmata prin control medical si sa cunoasca
tipurile de defecte ;
2.-Controlul dimensional- pentru determinarea valorilor unor dimensiuni, dar si a unor elemente
geometrice(unghiuri .
Conditii impuse :
-aparatele de masura sa fie stare buna si verificate metrologic –ruleta, subler, micrometru, aparat cu ultra
sunete pentru masurarea grosimilor, nivela, raportor, nivela unghiulara ;
-pentru metoda de masurare cu ultrasunete este necesara calificarea si autorizarea operatorului.
3-Control nedistructiv-se realizeaza pe repere, asamble-se aplica pentru depistarea defectelor interne ale
materialelor si cordoanelor de susura.
Metode de control nedistructiv :
-verificarea cu lichide penetrante-pentru depistarea microfisurilor de suprafata ;

27
 -control ultrasonic-pentru depistarea defectelor interne in materiale si in cordoane de sudura ;
-control cu radiatii penetrante-pentru depistare defectelor interne.
Conditii impuse ;
-este necesara pregatirea suprafetei ce av fi examinata, in scopul indepartariioxizilor, brocurilor ;
-pentru metoda cuLP temperatura trebuie sa fie mai mare de 15 grade C ;
-operatorii trebuie sa fie calificati si autorizati pentru fiecare metoda.
4.-Control distructiv-se realizeaza pe epruvete prelevate din materialul de baza-tipuri de incercari
mecanice : tractiune, rezistenta, duritate, indoire, aplatizareetc.
Conditii impuse :
-marcarea epruvetelor la prelevare ;
-pastrarea marcajului in timpul prelucrarii epruvetelor ;
-laborator autorizat pentru efectuarea incercarilor’
5.-Analize chimice-se realizeaza pe epruvete prelevate prin metode spectrofotometrice.
6.-Analize metalografice-microscopica sau macroscopica-se realizeaza pe probe slefuite, lustruite,si
atacate de reactivi’
Conditii imuse :
-se utilizeaza pentru verificarea imbinarilor sudate ;
-laborator autorizat.
Aautocontrolul reprezinta controlul lucrarii, efectuat chiar de catre cel care o executa, in conformitate cu
regulilr stabilite din documentatia de executie si verificare.
Cerinta IV- Inregistrari ale calitatii :fise de masuratori, certificate de calitate, rapoarte control.
Cerintele de calitate sunt formulate de client, dar si reguli, sau sunt prevazute in legi, norme si pot fi :
-referitoare la compozitia chimica a materialelor ;
-referitoare la incercarile mecanice;
-referitoare la dimensiuni ale materialelor;lungime, latime, grosime;
-referitoare la aspect, culoare, grad de finisare, functionalitate, marimea jocului in asamblari.
Este foarte important ca cerintele sa fie formulate clar, complet si cu valor ice se pot masura, pentru a se
putea stabili daca cerinta a fost indeplinita sau nu.
Deoarece nu exista valori absolute, este necesar sa se precizeze toleranta sau limitele admisibile.
In urma verificariloe efectuate, se inregistreaza rezultatele obtinute in rapoartele de masura, fisa de
masurare, rapoarte de control nedistructiv, buletine de analiza sau buletine de incercaru mecanice.
In aceste inregistrari trebuie sa fie precizate urmatoarele :
-date de indentificare ale produsului sau ale reperului verificat ;
-numele persoanei care a facut verificarea ;
-seria aparatului de masura utilizat la verificare;
-temperatura mediului in momentul in care afost efectuata verificarea ;
-rezultatul verificarii.

28
 CAPITOLUL IX

MATERIALE UTILIZATE IN CONSTRUCTII METALICE

Proprietatile metalelor

Propietatile fizice

Culoarea-variaza de la cenusiu-inchis la alb stralucitor . Exceptie fac Cu,Al si aliajele lor,care au

culoarea roscata sau galbena.
Luciul metallic-apare la taietura proaspata si se accentueaza prin lustruire.Exceptie fac metalele
nobile.
Densitatea unui material este masa unitatii sale de volum.
Fuzibilitatea – proprietatea de a se topi la anumite temperature.
Dilatarea termica-proprietatea meterialelor de a-si mari dimensiunile la cresterea temperaturii.
Conductibilitatea termica-proprietatea materialelor de a permite trecerea caldurii prin ele.
Conductibilitatea electrica-proprietatea materialelor de a conduce curentul electric.
Rezistenta la coroziune- proprietatea materialelor de a rezista la actiunea de degradare lenta sub
actiunea agentilor chimici din mediul inconjurator.
Magnetismul-proprietatea materialelor de a atrage materiale feroase.
Propietatile mecanice
Elasticitatea-propritatea materialului de a-si schimba forma sub actiunea unor forte exterioare si de a
revenii la forma initiala dupa ce acestea nu mai actioneaza.
Plasticitatea-proprietatea materialelor de a-si schimba forma sub actiunea unor forte exterioare si de a
ramane deformat dup ace acestea nu mai actioneaza.
Duritatea-proprietatea materialului de a se opune patrunderii uni corp strain mai tare decat el care tinde
sa le deformeze suprafata.
Rezistenta-proprietatea materialelor de a se opune deformarii sau ruperii sub actiunea unor forte
exterioare.
Rezilienta-proprietatea materialelor de a rezista la socuri.

Propietati tehnologice

Capacitatea de turnare-proprietatea de a curge si a umple golurile formei in care s-a turnat.

Forjabilitatea-proprietatea materialelor de a se deforma plastic , la cald sau la rece,prin lovire sau
presare.
Prelucrabilitatea-proprietatea materialelor de a se prelucra prin aschiere :gaurire,strunjire,frezare etc.
Maleabilitatea- proprietatea materialelor de a putea fi prelucrate in foi subtiri,prin procedeul numit
laminare.
Ductilitatea- proprietatea materialelor de a putea fi trase in fire foarte subtiri,prin procedeul numit
trefilare.
Sudabilitatea - proprietatea materialelor metalice de a se imbina prin topire sau prin presare.

29
 Aliaje feorase si neferoase

Aliajele feroase
1.Fonta

Fierul pur nu prezinta importanta practica.In schimb , aliajele fierului cu carbonul –fonta si otelul- sunt
materialele metalice cele mai utilizate in tehnica.
Fonta este aliajul fierului cu carbonul ,care contine intre 2,06% si 4,3% carbon ,iar otelul ,aliajul
fierului cu carbonul care contine sub 2,06% carbon. In afara de fier si carbon,atat fontele cat si
otelurile ,mai contin, in cantitati mici ,si alte elemente –siliciu ,mangan, sulf, fosfor(numite elemente
insotitoare)-care nu au putut fi complet indepartate in procesul de elaborare sau care au fost introduse in
mod voit ,pentru a le conferi anumite proprietati (elemente de aliere).
Fonta se obtine prin topirea si reducerea minereurilor de fier in cuptoare speciale numite
furnale.Fontele obtinute in furnale se numesc fonte brute .Dupa compozitia chimica se deosebesc in fonte
brute obisnuite si fonte brute aliate.Ele pot fi folosite in:
-elaborarea otelului(fonte pentru afinare)
-turnarea pieselor (fonte pentru turnatorie)
Fonta prezinta urmatoarele caracterisrici generale:se toarna bine, se lucreaza prin aschiere,dar nu se
poate prelucra plastic(nu se poate lamina sau forja)si nu se poate suda.
Fontele turnate in piese mai sunt numite si fonte de a doua topire si se obtin din fonte brute ,prin
retopirea in cuptoare speciale (cubilouri)in scopul inlaturarii impuritatilor si a obtinerii anumitor
compozitii.Ele pot fi : fonte cenusii,fonte nodulare si fonte maleabile.
-fontele cenusii(simbol Fc,urmat de cifra care ii indica rezistenta minima de rupere la tractiune,in
daN/cm2) se toarna foarte bine si se prelucreaza prin aschiere,fiind ieftine.
-fontele nodulare (simbol Fgn-fonta cu grafit nodular)se obtin prin adaugarea de magneziu in baia de
fonta .Prezinta proprietati mecanice la fel de bune ca otelul si se toarna la fel de bine ca fonta cenusie.
-fontele maleabile(simbol Fm)se obtin printr-un tratament termic special (de maleabilizare)se poate
prelucra bine prin aschiere ,are proprietati mecanice appropriate de ale otelului.

2.Oteluri

Otelul se obtine din fonta si fier vechi (deseuri),prin topire si afinare( proces de oxidarea a elementelor
insotitoare si de eliminarea lor) in cuptoare speciale: Siemens-Martin,convertizoare cu oxigen , cuptoare
electrice, etc.
Otelul se toarna bine ,poate fi prelucrat prin deformare plastica –laminare (in profiluri laminate,rotund
patrat , cornier :table ,tevi sarme groase), tragere(in sarme subtiri ), forjare (in piese)-poate fi prelucrat
prin aschiere ;otelul cu continut mic de carbon poate fi sudat.
Proprietatile mecanice ale otelului sunt superioare celor ale fontei si ale majoritatii metalelor si
aliajelor utilizate in tehnica .Aceasta este cauza pentru care majoritatea fontei nu este transformata in piese
,ci constituie materia prima din care se obtine otelul.
Dupa compozitia chimica se deosebesc:oteluri-carbon si oteluri aliate

30
 Oteluri-carbon

Otelurile-carbon sunt otelurile care,in afara de fier,carbon si elemente

insotitoare(mangan ,siliciu ,sulf , fosfor),mai contine si alte elemente insotitoare (introduse in mod voit).
In functie de destinatie ,se deosebesc:
-oteluri-carbon pentru constructii;
-oteluri-carbon obisnuite
-oteluri-carbon de calitate
-oteluri-carbon pentru scule;
Otelurile –carbon obisnuite pentru constructii(simbol OL 00..OL 70) sunt produse folosite in mod
curent fara tratament chimic,la constructii metalice(sarme,nituri, table , suruburi ,cuie ,otel
beton,balamale,etc.) si in constructia de masini,putand fi livrate cu garantarea caracteristicilor mecanice si
cu garantarea compozitiei chimice.
Otelurile –carbon de calitate pentru constructii (simbol OLC 10…OLC 60)sunt oteluri elaborate mai
ingrijit carora li se garanteaza atat caracteristicile chimice cat si compozitia chimica.Se folosesc cu
tratament termic sau termochimic in constructii de masini (pentru piesele care lucreaza in conditii
mecanice grele).  
Otelurile-carbon pentru scule(simbol OSC 7…OSC 13)sunt oteluri carbon superioare carora li se
garanteaza caracteristicile mecanice , compozitia chimica si structura . Sunt destinate executarii sculelor de
lacatuserie ,de tamplarie , a ferastraelor, a daltilor etc. (adica a sculelor care prelucreaza metalele mai putine
dure ,lemnul si materialele plastice etc.).

Oteluri aliate

Otelurile aliate sunt oteluri care,pe langa fier,carbon si elementele insotitoare,contin si elemente
introduse in mod voit(crom ,nichel, wolfram) pentru a le conferi anumite proprietati.Ele sunt destinate:
-constructiilor cu solicitari mecanice mari;
-sculelor si uneltelor care prelucreaza metale si aliaje dure;
-unor utilizari speciale (fabricarii :arcurilor ,rulmentilor , pieselor rezistente la temperaturi inalte, la
uzura, la coroziune, etc)
Dintre otelurile aliate cele mai importante sunt :
-otelurile cu crom(pana la 5%)care sunt inoxidabile si foarte rezistente la tractiune;
-otelurile cu nichel (pana la 36%Ni)care sunt foarte rezistente la coroziune , la tractiune ,au coeficient de
dilatatie foarte mic si rezistenta electrica foarte mare;
-otelurile cu wolfram(oteluri rapide )care sunt destinate executarii pieselor de aschiere rapida.

Metale si aliaje neferoase

Metalele si aliajele neferoase cele mai intrebuintate in tehnica sunt: aluminiul (Al), cuprul
Cu) ,nichelul(Ni) , zincul (Zn), staniul (Sn), plumbul (Pb) cromul(Cr), etc. Unele dintre acestea au
proprietati comparabile cu ale otelului ,iar in ceea ce priveste rezistenta la coroziune sunt
superioare.Minereurile neferoase gasindu-se ,in general in cantitati mai mici decat minereurile
neferoase ,metalele neferoase sunt decifitare si deci scumpe.Face exceptie aluminiul ,care, prezentand
proprietati deosebite si fiind foarte raspandit in scoarta pamantului ,se produce in cantitati din ce in ce mai
mari.

31
 Aluminiul

Aluminiul este un metal usor de culoare alb-albastruie, usor fuzibil(se topeste usor) ,bun conducator de
caldura (este intrecut doar de Ag si Cu) si electricitate (Este intrecut doar de Ag, Au, Cu).
In aer, aluminiul este practic inoxidabil .Se acopera repede cu un strat subtire de oxid care-i da luciu
argintiu
si-l apara de oxidare mai adanca.Apa , benzina ,uleiurile, laptele,untul ,nu actioneaza asupra
aluminiului ,fiind optim pentru fabricarea vaselor de menaj .Are mare afinitate pentru oxigen,adica se
oxideaza usor la suprafata pe cale electrochimica ,formand un strat protector.Prin procesul de eloxare se
poate colora chimic , obtinandu-se un aspect foarte placut.
Caracteristicile mecanice si in special rezistenta la rupere (15daN/mm2) sunt slabe.Aluminiul se toarna
bine si fiind maleabil si ductibil (depasit doar de Au si Ag) se poate usor lamina.Se poate prelucra prin
aschiere.
Aliajele aluminiului
Aluminiul se intrebuinteaza foarte mult sub forma de aliaje –aliaje de aluminiu pentru turnatorie si aliaje
de aluminiu laminabile.
Aliaje de aluminiu pentru turnatorie
-aliaje de aluminiu–siliciu(denumite siluminuri):sunt cele mai intrebuintate, prezentand proprietati foarte
bune de turnare si caracteristici mecanice satisfacatoare.Procentul de siliciu in aliaj ajunge pana la 15%;
-aliaje aluminiu cupru :prezinta proprietati mecanice superioare ;
-aliaje aluminiu-magneziu:sunt aliajele cele mai usoare si mai rezistente ,se prelucreaza prin aschiere si
se lustruiesc foarte frumos.
Aliaje de aluminiu laminabile
Cel mai cunoscut aliaj din aceasta grupa este duraluminiul.Este un aliaj complex, continand :aluminiu ,
cupru, magneziu ,siliciu si fier.Este foarte usor ,dur cu o rezistenta buna la tractiune.Se intrebuinteaza mai
mult sub forma de semifabricate : table ,bare, sarme, tevi.

Cupru(arama)

Cuprul este un metal greu de culoare rosiatica ,greu fuzibil, foarte bun conducator de electricitate si
caldura .
In aer uscat cuprul nu se oxideaza ,dar in aer umed se acopera cu un strat verzui de cocleala(carbonat
basic de cupru),care-l apara de oxidare in adancime.In contact cu acizii din alimente (otetul)si cu
grasimile ,cocleste.Cocleala este otravitoare ,de aceea vasele de cupru destinate prepararii alimentelor se
cositoresc.
Cuprul are rezistenta buna la tractiune : celelalte proprietati mecanice sunt insa reduse.
Cuprul este foarte maleabil si ductibil ,putandu-se prelucra usor la rece si la cald.
Aliajele cuprului
Cele mai importante aliaje ale cuprului sunt alamele , bronzurile si aliajele cupru-nichel-zinc.
-Alamele –sunt aliaje ale cuprului cu zincul ,al caror continut in cupru este de maximum 55%.Aliajele
care contin peste 80% cupru se numesc tombacuri.Zincul introdus are rolul de a mari rezistenta ,plasticitatea

32
si capabilitatea de turnare.Culoarea alamelor este cu atat mai galbena cu cat contin mai mult zinc .
Tombacul are culoarea roscata.Din el se fabrica alame laminabile si alame de turnatorie.

-Bronzurile-sunt aliaje ale cuprului cu staniu(Cu+Sn),de cupru cu aluminiu(Cu+Al) sau de cupru cu

plumb(Cu+Pb)
-bronzurile cu staniu contin maximum 14% Sn ,sunt foarte rezistente la coroziune ,au caracteristici
mecanice bune si exceptionale calitati antifrictiune(coeficient de frecare mic).Bronzurile cu staniu se
simbolizeaza prin literele Bz(bronz) urmate de un numar care indica continutul procentual de staniu
( Exemplu Bz 6).Din bronzurile cu staniu se fabrica bare,benzi , armaturi , lagare, obiecte de arta.
-bronzurile cu aluminiu contin 5-10% Al ,iar restul cupru.Sunt bronzuri cu proprietati mecanice si
chimice foarte bune.Se simbolizeaza prin literele Bz(bronz),Al (aluminiu )cu un numar (procentul de
aluminiu).Din bronzurile cu aluminiu se fabrica bare ,profiluri ,benzi, lagare , roti dintate ,
armaturi ,monede, conductoare electrice.
-bronzurile cu plumb sunt aliaje cupru-plumb cu 10-40 %Pb .Se folosesc numai pentru turnare de lagare
sau piese speciale .Exemplu de simbolizare :Bz Pb 25
Aliaje cupru-nichel-zinc sunt foarte numeroase , constituentii principali putand intra in diferite
procente . Cel mai cunoscut este alpacaua care se intrebuinteaza pentru tacamuri ,instrumente de
masura,instrumente chirurgicale,obiecte de arta etc.,avand aspect placut si proprietati foarte bune de
coroziune. 

33
 CAPITOLUL X

DEBITAREA MATERIALELOR METALICE

Taierea sau debitarea este operatia tehnologica prin care se urmareste desprinderea totala sau partiala a unei
parti dintr-un material, in scopul prelucrarii acestuia. Clasificarea procedeelor de taiere este prezentata in
schema urmatoare:

Taierea (debitarea) mecanica se realizeaza cu mijloace mecanice, cum ar fi: foarfece, clesti, stante,
fierastraie, masini - unelte, pietre abrazive, dalti. Se aplica in special in operatiile de lacatuserie.

34
Taierea (debitarea) termica este folosita in cazul materialelor metalice de dimensiuni mari si se realizeaza
prin topire locala, cu flacara de gaze, cu arc electric, cu jet de plasma, sau cu laser.

Taierea (debitarea) neconventionala se foloseste in cazul metalelor greu de taiat prin procedeele obisnuite.
Se bazeaza pe efectul combinat termic si electrochimic.
Alegerea procedeului de debitare se face in functie de precizia impusa pieselor taiate, de duritatea
materialului, de calitatea acestuia si de consumul energetic al procedeului. Se poate face cu sau fara pierderi
de material. Pentru productia individualase poate adopta un procedeu cu productivitate mica, dar care sa
necesite un utilaj cat mai ieftin. Pentru productia in serie sau in masa se aleg procedee foarte competitive,
compensand costul mai ridicat al utilajului sau al instalatiei care , in general, este mai mare. Astfel, taierea
in linie dreapta a tablelor mai groase se face cu foarfecele - ghilotina, care poate realiza pana la 25 taieturi/
minut. Pentru taierea tablelor subtiri (pana la 3 mm) in fasia de diferite latimi, se recomanda folosirea
foarfecelor cu cutite disc multiple cu o viteza periferica cuprinsa intre 5...25 m/min, deoarece asigura o
productivitate mare. La taierea cu foarfecele mecanice, teoretic nu exista pierderi de metal, deci din punct de
vedere al economiei de material, aceasta taiere este economica si productiva. Barele de diferite sectiuni se
debiteaza in mod frecvent cu fierastraul alternativ sau circular. La fierastraul alternativ, masina si scula sunt
ieftine, latimea taieturii este mica (deci pierderi mici de material), dar productivitatea este scazuta. La
fierastraul circular, masina si scula sunt complicate si scumpe (panza necesita ascutirea pe o masina
speciala), latimea taieturii este relativ mare (deci pierderi mari de material), dar productivitatea este mare,
iar costul manoperei este scazut. In functie de aceste considerente se calculeaza costurile pentru diferitele
variante posibile de taiere si se adopta procedeul de cost minim. Operatia de taiere trebuie sa asigure:
- rugozitate mica a suprafetelor separate;
- precizie mare a volumului sau a lungimii piesei;
- lipsa abaterilor de la forma geometrica a piesei;
- realizarea unor semifabricate cu lungime mai mare decat sectiunea transversala;
- pastrarea caracteristicilor materialului in zona de separare.
Dupa natura taierii, se deosebesc:
- retezarea (adica taierea capetelor barelor);
- debitarea propriu-zisa (adica taierea semifabricatului in mai multe bucati);
- despicarea (adica taierea, totala sau partiala, in lung, de la exterior spre interior);
- exciziunea (adica taierea in vederea scoaterii unei portiuni din interiorul unui semifabricat).
In general taierea este o lucrare pregatitoare pentru alte operatii de lacatuserie, de aschiere, de deformare
plastica. Din acest motiv controlul semifabricatelor taiate se executa din punct de vedere dimensional.
Instrumentele folosite sunt metrul, sublerul, rigla gradata, raportul si sablonul. Un alt obiectiv in control este
si calitatea suprafetelor prelucrate. Pentru a stabili daca suprafetele prelucrate prezinta sau nu denivelari
accentuate se utilizeaza rigla de verificare. Rebuturile care se inregistreaza la debitare pot fi cauzate de
nerespectarea intocmai a dimensiunilor prescrise sau a parametrilor procedeului (viteza, temperatura,
parametrii electrici). Daca taierea s-a facut dupa trasare, rebutarea se poate datora transarii gresite sau
neatentiei lucratorului.
Semifabricatele care se pot debita sunt:
-table;
-benzi;
-profile;

35
-placi;
-sarme;
-tevi.

Debitarea se poate realiza:

-manual;
-mecanic-prin aschiere sau forfecare
-termic-cu gaze,electric,oxielectric,arc-aer,prin frictiune,cu plasma
-prin erodare-electro-erodare,hidro-erodare

Depitarea manuala

Scule si unelte folosite

Debitarea manuala se realizeaza cu:

-ferastrau manual;
-foarfece de mana;
-cleste de taiat;
-dalta etc.

Debitarea cu ferastraul manual

Se utilizeaza pentru taierea materialului metalic cu grosimea maxima de 20-30 mm.

Ferastraul manual se compune dintr-o rama metalica cu doua capete,intre care se monteaza,cu stifturi,panza
de ferastrau(cu dinti pe o parte sau pe ambele parti),astfel incat dinti sa fie orientate spre piulita fluture.
Materialul de debitat se fixeaza in menghina,iar ferastraul se tine cu mana dreapta de maner si cu mana
stanga de partea din fata a ramie.Apasarea pe panza trebuie facuta numai la maiscarea panzei iainte.Se
recomanda ca panza ferastraului sa fie unsa cu seu sau unsoare grafitata,pentru micsorarea frecarii.

Debitarea cu foarfecele de mana

Se utilizeaza la taierea tablei subtiri sub 0,8mm si din metal moale.

Foarfecele are doua cutite de otel (OSC7).Taisurile sunt calite,ascutite,petrecute cel mult 2mm la
inchidere,iar jocul dintre ele nu trebuie sa depaseasca 0,5mm indifferent de grosimea materialului.

36
 Debitarea cu clestele de taiat

Se utilizeaza pentru debitarea manuala a sarmelor si benzilor metalice subtiri.

Falcile clestelui se confectioneaza din otel de scule si se durifica prin calire.

Debitarea cu dalta

Daltile se executa dinOSC7,prin forjare iar capetele se calesc.Debitarea cu dalta se face prin doua procedee:
-dupa menghina,pentru tabla groasa-dalta se sprijina pe suprafata falcii mobile a menghinei;
-dupa trasaj, pentru tabla subtire,fixate tot in menghina,insa dalta nu se sprijina pe falca menghinei ci
urmeaza linia trasata.
Daltile in cruce sunt folosite la taierea canalelor.
a b c

Debitarea mecanica

Debitarea prin aschiere

Ferastraul curcular este un utilaj care realizeaza debitarea prin miscarea de rotatie a discului taietor,care
aschiaza metalul. Discul poate fi:
-cu dinti pentru debitarea materialelor neferoase si lemnoase;
-abraziv pentru debitarea materialelor metalice.

37
Ferastraul pendular este un utilaj care debiteaza cu ajutorul unei lametaietoare cu dinti care are o miscare de
translatie alternative(de dute-vino).Se utilizeaza in special la debitarea semifabricatelor nemetalice si
lemnoase dar si la cele metalice de grosimi mici.

Ferastraul cu panglica este folosit cu precadere la taierea pieselor din aluminiu si a metalelor scumpe unde
se pune prêt pe economia de material.Debitarea se realizeaza cu ajutorul dintilor taietori asezati pe una din
muchii.

1-panglica contonua
2,3-discuri
4-masa

Debitarea mecanica prin forfecare

Foarfecele ghilotina-cu cutite lungi este folosit pentru debitarea tablelor cu grosimea de 40mm,taierea se
executa cu doua cutite unul fix montat pe batiul masiniiisi unul mobil montat pe un support mobil actionat
de un mechanism biela-manivela.Poate fi actionat de un motor electric sau de doua manivele.

38
Foarfecele de banc cu parghie-cu cutite scurte se utilizeaza la taierea tablelor si a benzilor de otel cu
grosimea de 0,8-6mm
1-batiu; 2-cutit fix;
2-cutit mobil;4-articulatie
5-parghie intermediara

6-parghie

Foarfecele circular-se utilizeaza la taierea fasonata a foilor de tabla,poate fi cu osingura pereche sau cu mai
multe perechi de cutite in forma de discuri care se rotesc in sens contrar si permit avansarea si taierea in
acelasi timp a materialului.Distanta dintre discuri este reglabila in functie de grosimea tablelor care nu
trebuie sa depaseasca 2mm

39
 a-discuri cu axele paralele

b-discuri cu axa inclinata

Controlul operatiei consta in:

-verificarea dimensiunilor pieselor debitate cu ajutorul instrumentelor de masurat
(rigla,subler,echer).Rectilinitatea suprafetelor prelucrate prin daltuire se verifica pe placa de control;
-controlul calitatii pieselor debitate se face examinind marginile prelucrate pentru ca acestea san u prezinte
fisuri,neplaneitati,deformari.

Procedee de prelucrare a tablelor prin tăiere.

Principalele procedee de prelucrare prin tăiere sunt forfecarea şi ştanţarea.

Forfecarea: este procedeul tehnic de tăiere a unui semifabricat după un contur deschis, drept sau curb, cu
ajutorul a două tăişuri asociate aflate într-o mişcare relativă.Schema de principiu care prezintă procedeul de
tăiere prin forfecare este schema 9.11. Semifabricatul 1 se introduce între tăişurile cuţitelor 2 şi 3, în urma
acţiunii forţei de forfecare Pf, rezultând porţiunea separată 4.Procesul de tăiere decurge în trei faze
caracteristice:
-faza elastică;
-faza plastică;
-faza de rupere;

40
 La o tăietură obţinută prin forfecare se disting următoarele zone caracteristice(figura 9.12):două zone
înguste 1, de deformaţii locale cu aspect lucios şi neted; două zone lucioase 2, datorită frecării dintre tăiş şi
material şi o zonă grăunţoasă 3, datorită forfecării bruşte a materialului.)

Tăierea prin forfecare la foarfecele cu lame înclinate numite şi ghilotine(figura 9.13) se foloseşte pentru
table cu grosimea s≤40mm.Cuşitul mobil 4, are tăişul înclinat cu unghiul α=2..6° micşorându-se foarte mult
forţa de tăiere şi crescând grosimea tablelor ce se pot taia.Astfel se înătură şocurile şi vibraţiile, deoarece
tăişul vine treptat în contact cu materialul de tăiat.Forţa de forfecare Pf se calculează cu relaţia:
Pf=(1/2)*(s2/tgα)*τ, unde s-grosimea tablei; τ-rezistenţa la forfecare.

Ştanţarea este procedeul tehnologic de prelucrare prin tăiere a tablelor ce constă în tăierea după un contur
închis şi separarea completă a unor porţiuni din semifabricat.Schema procedeului se prezintă în figura 9.14.

Semifabricatul iniţial 1, de grosime s (bandă sau platbandă) se aşează pe

placa de tăiere 2, prevăzută cu muchii taitoare pe conturul interiror şi cu ajutorul
poasonului 3, prevăzut tot cu muchii tăietoare pe conturul exterior, acţionat de forţa Ps se separă porţiunea 4,
care poate fi deşeu sau piesă finită.

41
Procedeul se execută cu ajutorul unei scule numită ştanţă, sculă ce are cel puţin două elemente
active(poansonul şi placa activă) cu conturul corespunzător piesei ce se vrea obţinută.Ştanţa este acţionată
de o presă, unul din elementele active fiind mobil(poansonul), iar celălalt fix(placa de tăiere).

Debitarea cu flacara oxigaz

În cazul tăierii termice a metalelor, separarea semifabricatului în doua părţi distincte se face pe seama
arderii unei cantităţi de metal din zona tăie¬turii. Există mai multe metode de tăiere termică a metalelor :
tăierea cu oxigen, tăierea cu plasmă, tăierea cu laser etc.

Tăierea cu oxigen ocupă în prezent primul loc în tehnica tăierii termice, în special a oţelurilor şi se
realizează pe baza arderii metalului încălzit în prea¬labil (pînă '.a temperatura de aprindere în oxigen),
conform reacţiei
3 Fe+2O2 = Fe3O4+Q.
Pe acest principiu există mai multe procedee de tăiere termică : tăierea
oxigaz, tăierea cu oxigen şi flux şi tăierea oxiarc
Metalul de tăiat 1 se încălzeşte cu ajutorul unei flăcări de gaze 2, pînă cînd începe arderea lui în
oxigen, după care se proiectează un jet de oxigen 3 pe canalul axial al becului de tăiere 4. Metalul arde în
acest jet, cu o degajare intensă de căldură Q. Jetul de oxigen trebuie să aibă viteză suficientă pentru ca
oxidarea să fie localizată la o porţiune cît mai îngustă şi pentru a arunca zgura 5 în afară. Pentru ca un metal
sau aliaj să poată fi tăiat prin acest procedeu, trebuie să îndeplinească următoarele condiţii :
— temperatura de ardere a metalului să fie mai mică decît temperatura de topire ;
— prin ardere, materialul trebuie să degaje o cantitate mare de căldură, pentru a compensa pierderile prin
conductibilitatate şi pentru a preîncălzi rapid zonele învecinate, care urmează a se tăia ;
— conductibilitatea termică a materialului de tăiat să fie cît mai mică ;
— temperatura de topire a oxizilor rezultaţi să fie mai mică decît cea a materialului de tăiat pentru a putea fi
îndepărtat cu uşurinţă.
Pot fi tăiate în condiţii bune oţelurile cu conţinut de carbon mai mic de 0,5% C. Gazele şi lichidele
combustibile menţionate la sudarea cu flacără de gaz pot fi folosite cu rezultate foarte bune şi la tăiere.
Tăierea se poate face manual, semiautomat şi automat.
Pentru tăierea manuală se foloseşte un arzător de tăiere prezentat în figura 6.69. Robinetele R±, R2 şi R3
servesc la trimiterea amestecului de gaze şi a oxigenului la locul de tăiere. în ultimul timp, în industria
noastră există tendinţa de a se înlocui tăierea oxiacetilenică cu tăierea oximetanică, dat fiind preţul de cost
mai scăzut al gazului metan.
Tehnologia taierii cu flacara oxigaz
în vederea executării unei tăieri de calitate, trebuie respectate următoarele operaţii :
a) Pregătirea pieselor în vederea tăierii; constă în curăţirea suprafeţei de vopsea sau alte impurităţi (care ar
îngreuna procesul de tăiere), trasarea şi punctarea conturului etc.
b) Alegerea regimului de tăiere; constă în determinarea următoarelor ele¬mente :
— structura şi puterea flăcării de preîncălzire ; se foloseşte o flacără nor¬mală, puterea ei stabilindu-se în
funcţie de grosimea pieselor de tăiat. în funcţie de grosime se aleg şi becurile aparatului de tăiere ;
— presiunea jetului de oxigen ; variază cu grosimea pieselor de tăiat (tabe¬lul 6.11);
— viteza de tăiere ; trebuie menţinută constantă pe toată durata tăierii şi este în funcţie de grosimea pieselor

42
de tăiat (tabelul 6.11).
c) Executarea operaţiei de tăiere. După reglarea parametrilor regimului
de tăiere, aparatul de tăiere se deplasează în punctul muchiei materialului
Taierea cu jet de plasma: La taierea cu jet de plasma, datorita concentratiei mari de energie intr-un spatiu
restrans, se pot atinge temperaturi foarte inalte sub un puternic efect de suflu. Materialul piesei este incalzit
pana la topirea unui strat, dupa care se sufla din taietura cu jetul de plasma. La grosimi ale pieselor mai mari
de 10 mm, jetul de plasma este inlocuit de un arc de plasma (caldura degajata in sectiunea taieturii este mai
mare).
Jetul de plasma este utilizat din ce in ce mai mult la taierea otelurilor bogat aliate, a metalelor neferoase si
chiar a materialelor nemetalice. Se pot utiliza drept gaze plasmogene: argon, azot, hidrogen, heliu.

Folosindu-se generatoare de plasma cu puteri instalate de pana la 150 kW se pot taia materiale care, in cazul
otelurilor, ajung pana la 120 mm grosime, iar pentru aluminiu pana la 125 mm.

1. electrod de wolfram; 2. duza; 3. amestecul de gaze; 4. sistem de racire cu apa; 5. jet de plasma; 6.
materialul de taiat; 7. calculator electronic.
Aceasta figura prezinta o Instalatie de taiere cu jet de plasma a materialelor compozite
Jetul de plasma 5 actioneaza asupra materialului de taiat 6, pozitionarea si deplasarile sx, sy, sz si rotirea wz,
necesare decuparii conturului dorit putand fi realizate manual, sau automat cu ajutorul calculatorului 7.
Principalii parametri ai instalatiei de taiere cu plasma sunt: viteza de taiere, intensitatea si tensiunea
curentului electric in arcul de plasma, natura si debitul gazului plasmogen.
Stabilirea valorilor acestor parametri se face in functie de natura materialului prelucrat, grosimea
semifabricatului, calitatea impusa suprafetei, productivitatea impusa, precizia dimensionala si forma
geometrica cerute.
Grosimea semifabricatului debitat cu jet de plasma poate fi de pana la 60...80 mm si chiar mai mult. De
retinut insa ca, o data cu cresterea grosimii semifabricatului debitat, cresterea densitatii de curent nu mai
conduce la o crestere proportionala a vitezei de taiere. Aceasta se datoreaza faptului ca o mare parte a
energiei termice este consumata la extinderea zonei influentata termic care, pentru un rost de taiere b = 1,5
mm, poate capata o extindere de 0,24 mm.

43
Plasmatroanele care folosesc gaze plasmogene biatomice (N2, H 2, O 2) asigura taierea de calitate a
semifabricatelor din materiale metalice (cu precadere a otelurilor inalt aliate, refractare si inoxidabile,
aliajelor de aluminiu, cupru, titan) si compozite cu matrice metalica sau din mase plastice ( termoplastice,
termorigide, elastomere).
Printre defectele specifice taierii cu jet de plasma se mentioneaza: rotunjirea muchiilor datorita taierii cu o
putere prea mica a generatorului de plasma; rugozitatea mai mare pe una dintre suprafetele rezultate prin
taiere, ca urmare a efectului turbionar al jetului de plasma; aparitia de bavuri pe partea opusa a zonei taiate
si improscari de material, sub forma de stropi, ca urmare a taierii cu viteze prea mari; formarea unor zone
influentate termic in care, sub actiunea tensiunilor termice si remanente pot aparea fisuri, crapaturi.

Pentru prelucrarea pieselor din otel carbon cu grosimi de pana la 75 mm se pot utiliza, in locul gazului inert,
aer sau oxigen. Calitatea taieturii cu jet de plasma este cel putin tot atat de buna ca si cea realizata prin
taierea oxiflacara, insa cu o zona influentata termic mai mica, de cel mult 1,5 mm. Precizia taieturii este de
1,5 mm.
Taierea cu laser: Taierea cu laser este un procedeu care, la ora actuala, cunoaste o larga dezvoltare si
aplicare. Ca avantaje se pot enumera:
- taieturi foarte fine in materialele cu fragilitate marita sau cu duritate mare, taieturi in orice directie si in
locuri greu accesibile;
- absenta eforturilor mecanice asupra pieselor.
Taierea cu jet de apa: La concurenta cu prelucrarea laser se afla prelucrarea cu jet de apa cu particule
abrazive, unul dintre cele mai noi procedee de taiere.

44
 CAPITOLUL XI

INDREPTAREA SI INDOIREA MATERIALELOR METALICE

Pentru a putea fi prelucrate mai uşor, semifabricatele şi piesele se supun unor operaţii de pregătire.
Curăţirea: Curăţirea oxizilor (rugină) şi a impurităţilor (ulei, grăsimi amestecate cu praf) de pe
suprafaţa semifabricatelor şi a pieselor se poate realiza în diferite moduri:
- manual, folosind peria de sârmă, dalta şi ciocanul;
- mecanic, îndepărtând stratul de la suprafaţă, sub formă de aşchii;
- termic, cu ajutorul flăcării unui arzător;
- chimic, prin introducerea semifabricatului în băi cu soluţii acide, care atacă suprafaţa acestuia;
- hidraulic, acţionând cu un jet de apă sub presiune pe suprafaţa semifabricatului.
!!!În timpul operaţiei de curăţire a semifabricatelor se vor purta ochelari de protecţie, şi mănuşi care
acoperă palma (palmare)!!!

Îndreptarea: În timpul transportului şi al depozitării, semifabricatele se pot îndoi, bomba, ondula; de

aceea ele se supun operaţiei de îndepărtare. Tablele moi şi subţiri se îndreaptă prin lovituri date cu un ciocan
din lemn, material plastic sau cauciuc. Materialele mai dure, mai ales tablele din oţel, se prelucrează cu un
ciocan cu suprafaţa de lucru uşor bombată. Utilajele folosite la îndreptare sunt: placa de îndreptare,
ciocanele din oţel şi nicovala. Îndreptarea tablelor şi a benzilor subţiri se realizează prin aşezarea lor pe
placa de îndreptat şi apăsarea cu o placă metalică Tablele bombate la centru se îndreaptă prin lovituri de
ciocan aplicate pe marginile tablei.
Pentru a fi îndreptate, tablelor cu deformări pe margini li se aplică lovituri de la centru spre margini.
Sârmele se îndreaptă trecându-le printre două scânduri prinse în menghină.
!!! 1. Se vor folosi ciocane bine fixate în coadă. 2. Cozile vor fi netede (fără crăpături, cuie sau legate
de sârmă). 3. Feţele ciocanului nu vor prezenta strivituri sau crăpături, deoarece un ciocan crăpat se poate
sparge, rănind lucrătorul!!!

Trasarea: Pe suprafaţa semifabricatelor se trasează conturul ce se va prelucra. Operaţia de trasare se

realizează după desenul piesei sau după şablon. Se transpun cotele de pe desen pe material şi se trasează
liniile de contur, după care semifabricatul va fi prelucrat. Instrumentele folosite pentru executarea lucrărilor
de trasare sunt: ruleta de oţel, acul de trasat, punctatorul, compasurile de diferite tipuri.

45
 Masa pe care este aşezat semifabricatul, va fi suficient luminată; trasajul va fi bine conturat, pentru a nu
obosi vederea, celor care prelucrează semifabricatul după liniile şi punctele trasate!!!
Îndoirea: Schimbarea formei unui semifabricat, fără a se îndepărta material se realizează prin operaţia
de îndoire.
Îndoirea metalelor se poate executa la rece (temperatura mediului ambiant) şi la cald (temperaturi de
către sute de grade).
Îndoirea la rece se aplică mai ales materialelor moi (plumb, aluminiu, cupru, oţeluri cu conţinut scăzut
de carbon).
În funcţie de cantitatea de produse care se supune acestei operaţiuni, îndoirea se poate executa manual
sau mecanic.

Tablele se pot îndoi manual prin trei metode:

- îndoirea pe nicovală, prin lovire cu ciocanul;
- îndoirea în menghină, se execută când unghiul de îndoire este de 90 de grade
- îndoirea după şablon.
1. Ciocanele trebuie să aibă cozi de lemn tare, fără noduri sau crăpături şi să nu fie întărite cu sârmă
sau cuie.
2. Este interzis lucrul cu ciocane şi nicovale care au fisuri, spărturi sau ştirbituri!!!

Pilirea: Prin pilire se îndepărtează adaosul de material, sub formă de aşchii foarte fine, cu ajutorul
sculelor numite pile.
Pilirea se poate executa manual sau mecanic. La pilirea manuală, efortul fizic este ridicat şi de aceea
se recomandă ca piesele să fie aduse la dimensiuni cât mai apropiate de cele finale prin alte operaţii, pentru
ca adaosul de pilit să fie cât mai mic.
Pilele sunt scule din oţel, cu duritate mai mare, care au diferite forme şi mărimi. Pe suprafaţa de lucru,
pilele au nişte proeminenţe, aşa-zişii dinţi.
Operaţia de pilire se execută astfel: lucrătorul prinde cu mâna dreaptă mânerul pilei, iar cu mâna
stângă apasă pe vârful acesteia şi o mişcă lin, înainte-înapi, pe o lungime cât mai mare. La cursa înainte, se
apasă, iar la cursa înapoi, pila se trage, fără a se apăsa.
1. Pilele vor fi bine fixate în mâner.
2. Mânerul din lemn nu trebuie să aibă crăpături, noduri sau întărituri cu sârmă sau cuie.
3. Pilele încărcate cu aşchii se curăţă cu peria de sârmă, aşchiile nu se îndepărtează cu mâna sau prin
suflare, ci cu perii, cârlige sau pensule.
4. Nu este permis ca pilele să fie aşezate unele peste altele sau în grămadă cu alte scule, deoarece se
uzează; pilele trebuie ferite de rugină!!!

Polizarea. Operaţia de polizare are ca scop îmbunătăţirea calităţii suprafeţelor prin înlăturarea unui
strat de metal sub formă de aşchii. Polizarea se execută cu utilaje numite polizoare, care pot fi mobile sau
fixe.
În operaţiile de polizare se folosesc pietre abrazive de diferite forme şi dimensiuni.
Pietrele abrazive sunt formate din granule colţuroase dure, de diferite mărimi, care smulg aşchii fine
din materialul pe care îl prelucrează. Discul abraziv este protejat într-o carcasă.
1.Pentru a-l proteja pe lucrător de aşchiile desprinse, este montat pe polizor cu ecran de protecţie
transparent.
2. Purtarea îmbrăcămintei de protecţie, a palmarelor ca şi a ochelarilor de protecţie este obligatorie. !!!

46
 CAPITOLUL XII

GAURIREA MATERIALELOR METALICE

Notiuni generale.

Prelucrarea gaurilor prin aschiere prezinta o serie de dificultati in comparatie cu prelucrarea

suprafetelor exterioare avand in vedere ca: sculele au o rigiditate mai redusa, pozitia de lucru este mai
dificila, aschiile se evacueaza mai greu, zona activa a sculei nu este vizibila, racirea cu lichide de racire
este dificila, etc. Stabilirea tehnologiei de prelucrare si alegerea parametrilor regimului au in vedere
dimensiunile gaurilor, precizia dimensionala si calitatea suprafetelor si in mod deosebit raportul dintre
lungimea si diametrul gaurilor. Cu cat raportul l/d este mai mare , prelucrarea este mai dificila.

Prelucrarea gaurilor se realizeaza printr-o serie de operatii specifice: gaurirea, largirea, adancirea,
alezarea, lamarea si tarodarea (filetarea cu tarodul). La toate aceste operatii atat miscarea principala de
rotatie cat si miscarea de avans de patrundere axiala sunt executate de scule.

Masinile unelte destinate prelucrarii gaurilor si care asigura prinderea si antrenarea sculelor pentru
realizarea miscarilor de aschiere necesare, prinderea si pozitionarea piesei se numesc masini de gaurit. In
functie de modul de constructie si de domeniul de utilizare , masinile de gaurit se clasifica astfel:

-masini de gaurit de banc, destinate prelucrarii gaurilor de diametru mai mic de 12mm. Ele dispun de
un demultiplicator de turatie cu curele cu 3-4 trepte de turatie si un mecanism de avans manual.

-masini de gaurit cu coloana, destinate prelucrarii gaurilor cu diametru de maxim 40mm . Ele dispun
de o cutie de viteze cu 6-12 trepte de turatie si o cutie de avansuri cu 3-4 trepte pentru fiecare turatie.

-masini de gaurit cu montant, cu caracteristici similare cu masina de gaurit cu coloana, cu observatia

ca diametrele de prelucrare pot ajunge pana la 80mm, masinile avand o rigiditate sporita.

-masini de gaurit radiale, destinate prelucrarii gaurilor in piese de dimensiuni mari, greu de
manevrat. Caracteristic pentru aceste masini este faptul ca dispun de un cap de gaurit mobil care se poate

47
deplasa pe o traversa orizontala care pivoteaza in jurul unei coloane, permitand pozitionarea sculei in
locul de prelucrare.

-masini de gaurit in coordonate, permit deplasarea cu precizie a piesei sau sculei in vederea
pozitionarii. Masinile permit obtinerea unor gauri cu precizie dimensionala ridicata si a unei distante
foarte precise intre axele gaurilor.

O categorie aparte a masinilor de prelucrare a gaurilor si a alezajelor de precizie o reprezinta masinile de

alezat si frezat orizontale. Ele dispun de mese orizontale de prindere a pieselor care permit deplasari in
plan orizontal, longitudinal si transversal cat si rotiri cu foarte mare precizie. Axul principal al masinii
este orizontal, spre deosebire de cel al majoritatii masinilor de gaurit la care este vertical si asigura atat
relizarea miscarilor principale de rotatie cat si miscarile de avans. Sculele utilizate la aceste masini sunt
in special cutite de alezat cu reglaj micrometric.

.Masina de gaurit cu coloana si montant.

Asa cum se prezinta in figura 9.50., masina de gaurit cu coloana si montant este formata din placa de
baza 1 care sustine coloana 2 asamblata in suruburi de montantul 3. Pe ghidajele verticale ale
montantului gliseaza capul de gaurit 4 care contine cutia de viteze CV si cutia de avansuri CA, prin
intermediul carora miscarile de lucru se transmit de la motorul M1 la arborele principal AP. Tot pe capul
de gaurit se gasesc elementele de comanda ale masinii. Pentru reglarea distantei piesa-scula, capul de
gaurit se poate deplasa pe ghidajele 5 cu ajutorul unui mecanism pinion-cremaliera Z 2-Cr2 actionat
manual cu maneta m2. Pe coloana gliseaza suportul mesei masinii 6 , avand posibilitatea de a se roti
manual in jurul axei coloanei si de a se deplasa vertical cu ajutorul unui mecanism pinion-cremaliera Z 3-
Cr3, de asemeni actionat manual cu maneta m3. Deplas[rile mesei 7 permit pozitionarea piesei in raport
cu scula de prelucrat. Masina dispune si de o instalatie de racire 8 a sculei si semifabricatului.

48
Fig.9.50.Schema masinii de gaurit cu coloana si montant.

Modul de transmitere a miscarilor este prezentat in schema fluxului cinematic.

Fig.9.51.Schema fluxului cinematic a masinii de gaurit cu coloana si montant.

3.Operatii tehnologice de prelucrare a gaurilor pe masini de gaurit.

49
 Gaurirea este operatia de prelucrare prin aschiere executata cu
burghiul care executa atat miscarea principala de rotatie cat si miscarea de avans axial

Fig.9.52.Schema operatiei de gaurire 1- burghiu, 2- piesa.

Cea mai utilizata varianta de burghiu este burghiul elicoidal, figura 9.53. care asigura o buna
evacuare a aschiilor prin canalele sale elicoidale. Burghiul prezinta trei zone principale: 1- varful
burghiului, 2- zona canalelor elicoidale, 3- coada de prindere si antrenare.

Varful burghiului are forma aparent conica cu unghiul la varf 2χ , in care χ este unghiul de atac al
taisului principal 4 care se alege in functie de material, ex. pentru otel 2χ=115-120o. Varful burghiului se
termina cu taisul transversal 5 care este linia de intersectie a suprafetelor de asezare principale 6 a celor
doi dinti si formeaza un unghi de inclinare y fata de taisul principal. In conditiile unei ascutiri corecte
y=55o. Prin ascutirea burghiului pe fetele principale de asezare se realizeaza unghiul principal de
asezare a, unghiul de degajare g a taisului principal fiind determinat de profilul canalelor elicoidale care
determina suprafata de degajare 7 .

-Zona canalelor elicoidale prezinta doua canale elicoidale pentru evacuarea aschiilor, doua taisuri
laterale 8 care reprezinta de fapt taisurile secundare .Diametrul D al burghiului este masurat intre cele
doua taisuri laterale. Pentru reducerea frecarii, spatele dintilor se prelucreaza la un diametru mai mic d 1
si de asemeni zona canalelor elicoidale se executa cu o conicitate de 1/1000-3/1000 . Canalele elicoidale
sunt cu elicea pe dreapta, pentru sensul normal de rotatie in sensul acelor de ceas.

-Coada burghiului se poate executa cilindrica sau conica tip morse, prevazuta cu un antrenor 9
pentru impiedicarea rotirii. Legatura intre coada si corp se realizeaza printr-o zona de diametru mai mic
asemanatoare unui gat 10.

50
 Alte forme deosebite de burghie sunt: burghiele late, burghiele pentru gauri de centrare, burghiele
pentru gauri adanci, burghie inelare etc.

Largirea este operatia de prelucrare prin aschiere pentru marirea diametrului

unei gauri. Operatia se practica in cazul unor gauri obtinute in prealabil prin gaurire sau alte procedee,
turnare, forjare, etc. urmarindu-se marirea diametrului dar si a calitatii suprafetei si a preciziei
dimensionale. Largirea se executa cu ajutorul unor burghie de diametru mai mare sau a unor scule
speciale numite largitoare care au un numar de 3-5 dinti. Constructiv largitoarele pot fi cu coada sau cu
alezaj. Ele au o configuratie asemanatoare burghielor cu observatia ca taisul principal nu merge pana in
centru si taisul transversal lipseste. Regimul de solicitare este mult mai usor ca la gaurire.

Adancirea este operatia de prelucrare prin aschiere in urma careia la capatul unei gauri se obtine o
zona cilindrica sau conica coaxiala cu gaura initiala. Scopul unei astfel de prelucrari poate fi de exemplu
montarea cu suruburi cu cap cilindric sau conic inecat.

Lamarea este operatia de prelucrare prin aschiere pentru obtinerea unei

suprafete plane perpendiculare pe axa unei gauri existente (prelucrate
anterior). Operatia este usor de aplicat pentru prelucrarea unor bosaje
(supra-inaltari) de diametru mic

Alezarea este operatia de prelucrare prin aschiere

destinata maririi preciziei dimensionale si a calitatii
suprafetelor gaurilor in vederea obtinerii unei asamblari de
precizie. In cazul gaurilor de dimensiuni mai mici, cum ar
fi de exemplu gaurile de trecere pentru suruburi, alezarea se
realizeaza cu alezoare de dimensiuni prestabilite.
Acestea sunt scule asemanatoare largitoarelor cu observatia ca
au un numar mai mare de taisuri, de regula intre 6 si
18, care indeparteaza straturi mici de material de ordinul
zecimilor sau chiar sutimilor de milimetru.

51
 Alezoarele se pot clasifica dupa mai multe criterii:

-dupa modul de prindere: cu coada conica sau cilindrica; cu aleza

-dupa forma gaurii: cilindrice; conice.

-dupa modul de actionare: de mana; de masina.

-dupa constructie: fixe; reglabile; monobloc; cu dinti asamblati.

-dupa forma dintilor: drepti; elicoidali.

Alezor monobloc, cu dinti drepti, cu coada conica, pentru masina.

In cazul gaurilor mari alezarea se poate realiza cu cutitul. Operatia este

specifica masinilor de alezat si frezat orizontale figura .

Schema masinii de alezat si frezat.

Principalele parti componente ale masinii sunt: batiul sau placa de baza a masinii 1, pe care se
afla toate celelalte parti constructive; montantul principal 2 pe a carui ghidaje verticale 3 se deplaseaza
in miscarea de avans sv capul de gaurit si alezat 4, care asigura transmiterea miscarilor de la motorul M
prin intermediul unei cutii de viteze si avansuri CV-CA: la platoul 5 miscarea de rotatie n 2, la sania
platoului 6 miscarea de avans radial sr, la arborele principal 7 miscarea principala de rotatie n 1 si
miscarea de avans s1; pe ghidajele 8 ale batiului 1 se afla sania longitudinala 9 care executa avansul
longitudinal sl, sania transversala 10 care executa avansul transversal st, si masa masinii 11 pe care se
fixeaza piesa de prelucrat si care poate executa o miscare de rotatie de pozitionare n m; tot pe ghidajele
batiului este amplasat montantul secundar 12 care se poate deplasa longitudinal intr-o miscare de

52
 pozitionare sml, pe ghidajele verticale ale montantului secundar se afla suportul de lagar 13 care se poate
deplasa intr-o miscare de pozitionare ssv, in lagarul respectiv se sprijina brosa, suportul sculei de alezat la
prelucrarea pieselor de lungime mare. Masina poate prelucra cu precizie mare liniile de axe pentru
carcase de reductoare de exemplu.

CAPITOLUL XIII

FILETAREA MATERIALELOR METALICE

Notiuni generale

Clasificarea filetelor

Dupa scop, filetele se clasifica in: filete de fixare,filete de miscare sau transport,filete de presiune,
filete de reglare,filete de masurat.
Filete de fixare are de obicei profiul triunghiular, asa cum se foloseste, de exemplu, la suruburi,
piulite, tevi, vitinguri etc.
Filete de transport si filetul de presiune au in majoritatea cazurilor profiluri trapezoidal. Fileturile
ferastrau si patrat se folosesc de xemplu, la suruburile conducatoare de la strunguri, la arbori principali de
la presele cu surub, la franele difeferitor vehicule etc.
Filetul de reglare se foloseste la piesele cu ajutorul carora se asigura altor piese deplasari in poziti
anumite sau petru a se limita jocul acestora.
Filetul de masurat este utilizat la nstrumente de masurat(de exemplu la micrometre).
Dupa forma geometrica a profilului,filete pot fi: filet triunghiular, filet trapezoidal, filet ferastrau,
filet patrat sau triunghiular;filet rotund.

53
 Caracteristicele acestor filete sunt redate in subcapitole urmatoare.
In general, profilul triunghiular se foloseste la filetele de fixare; profilele: trapezoidal, in din ferastrau
sau patrat, se folosesc la filetele de transport sau de miscare (de exemplu la suruburile conducatoare de la
strunguri), la filetele de presiune (de exemplu, la arborii filetati ai preselor cu surub); profilulrotund este
utilizat pentru scopuri principale (de exemplu la cuplele vagoanelor sau la piesele cu pereti, cu sunt duliile
becurilor electrice).
Dupa forma corpului care se fileteaza, distingem: filet cilindric cand spira se infasoara pe un corp
cilindric, filet conic, cand spira se infasoara pe un trunchi de con si filet plan, cand acesta este taiat sub
forma de spirala pe o suprafata plana.
Dupa pozitia filetului pe piesa, se obtin: filete exterioare (de exemplu, filete la suruburi) sau filete
interioare (de exemplu, filetele la piulite).
Dupa directia de infasurare, filetele pot fi filete dreapta si filete stanga, dupa cum un observator
priind in lungul axei filetului spre piulita, vede piulita rotindu-se pentru insurubare, in sensul miscari
acelor de ceasornic, in timp ce surubul inainteaza dinspre cap spre extremitatea opusa, sau, respectiv,
viceversa.
Dupa numarul de spire infarurate paralel pe portiunea filetata a unei piese, se obtin: filete simple si
filete mutiple sau filete cu mai multe inceputuri. Filetele multiple sint cu doua, trei sau mai multe
inceputuri, dupa cum din baza cilindrului pornesc doua, trei sau mai multe spire identice si echidistante.
La filetul cu mai multe inceputuri distingem un pas real si un pas aparent ale caror definitie sint date in
subcapitolul urmator:
Dupa marimea pasului pentru un anumit diametru sau dupa domeniul in care se utilizeaza, filetele
se clasifica in:

-filete normale, care se folosesc la majoritatea pieselor cu filetede fixare sau micsare;
-filete fine, care au pentru acelasi diametru nominal, atat pasul cat si inaltimea mai mici de cat a
filetului normal. Acestea se utilizeaza,de obicei, la piesele de mecanica fina, la piesele cu pereti subtiri,
precum si la acele asamblari la care, pentru a mari frecarea este necesara reducerea pasului in raport cu
diametru;
-filete speciale, care se utilizeaza numai in anumite cazuri, cum sint de exemplu: filetele cu
autoblocare (prin inclinarea cu circa 6o a fundului surubului si a coamei piulitei, in pozitie stransa, se
impiedica de surubare de la sine a surubului din piulita), si filetul Edison, semirotund, presat din tabla
pentru duli, elemente de sigurant la tablourile electrice etc.
Dupa sistemul de masurare, filetele pot fi: filete metrice, la care pasul si diametrul exterior sint
indicate in milimetri si filetele in toli (Whitworth), la care se indica fie diametrul exterior in toli, fie
numarul spirelor pe un tol.
Dupa marimea tolerantelor, filetele se mai clasifica in: filete de precizie fina, filete de precizie
mijlocie si filete de precizie grosolana.
Tolerantele si dimensiunile limita ale acestor filete pentru diferite diametre nominale sint indicatela
subcapitolul cu tolerantele filetului.

Elementele principale ale filetului

54
 Forma si dimensiunile filetelor se reprezinta prin sectiunea plana care trece prin axa surubului
(sectiune axiala). Pentru exemplificare, in fig. 1 este aratata o sectiune printr-o imbinare cu pilet cu profil
simetric (surub si piulita).
Portiunea de suprafata filetata pe care surubul si piulita sint in contact pe inaltinea radiala t2,
suporta intreg efortul axial. Celelalte parti care nu sint in contact trebuie sa fie astfel dimensionate incat sa
nu impiedice contactul flancurilor filetelor. Dimensiunile care determina pozitia flancurilor servesc ca
baza si sint egale, atat pentru surub cat si pentru piulita.
Pasul filetului p este distanta dintre doua flancuri consecutive avan aceeasi inclinare, masurata
paralel cu axa surubului. Filetul este cu un singur inceput, daca avansarea axiala a piulitei la o simpla
rotatie este egala cu pasul.

Fig. 1

La surubul cu filet avand mai multe inceputuri, pasul este distanta dintre flancurile de aceasi inclinare
a filetului cu acelasi inceput, masurat parale cu axa. In acest caz pasul se numeste pas real, spre deosebire
de pasul aparent al filetului cu mai multe inceputuri (numit si diviziune) care este distanta intre doua
flancuri consecutive, masurata paralel cu axa filetului.
Pasul filetelor metrice se masoara in milimetri. La alte filete pasul se exprima in toli sau prin
numarul de pasi de tol, adica prin numarul de spire ale filetului pe un tol din lungimea lui.
Jumatatea unghiului flancurilor filetului este unghiul cuprins intre perpendiculara pe axa si unu
dintre cele doua flancuri ale filetului. La filetele simetrice, ambele unghiuri sant egale; la cele asimetrice,
ele sant diferite si se noteaza cu α1 si α2.
Diametrul mediu al flancurilor filetilui surubului d2 este distanta intre doua flancuri opuse. Daca
aceasta distanta este considerata in mijlocul flancurilor filetului ascutit, atunci d2 este diametrul unui
cilintru cuaxiali pe care grosimea filetului este egale cu golul dintre doua filete consecutive. La filetele
asimetrice, ca diametrul d2 se ia diametrul cilindrului pe care grosimea filetului este egale cu golul dintre
doua filete.
Diametrul exterior al filetului surubului d este distanta intre punctele extreme ale filetului, masurata
perpendicular pe axa.

55
 Diametrul inferior al filetului surubului d1 este distata masurata perpendicular pe axa intre punctele
ce mai apropiate lae filetului de axa surubului.
Dimetrul mediu al flancurilor filetului piulitei D2 este distanta perpendiculara pe axa, intre doua
flancuri opuse. Daca diametrul mediu este considerat in mijlocul flancului filetului ascutit, atunci D2 este
diametrul unui cilindru coaxial pe care grosimea filetului este egala cu golul intre doua filete consecutive.
La filetele asimetrice, diametrul mediu este egal cu cel al cilindrului pe care grosimea filetului este egala
cu golul dintre filete.
Diametrul exterior al filetului piulitei D este distanta masurata perpendicular pa axa intre punctele
extreme ale filetului piulitei.

Diametrul interior al filetului piulitei D1 este distanta masurata perpendicular pe axa intre punctele
cele mai apropiate ale filetului de axa piulitei.
Inaltimea teoretica a filetului surubului t, cu varful ascutit este:

Inaltimea reala a filetului surubului t1, respectiv a filetului piulitei T1, este distanta masurata
perpendicular pe axa intre doua puncte extreme ale filetului surubului, respectiv ale piuliteei:

Inaltimea utila de contact a filetului t1 este distanta luata perpendicular la axa, a lungii de contact a
flancurilor

Profilul teoretic al filetului surubului sau al piuliteieste profilul fata de care se masoara abaterile.

Scule si dispozitive folosite la filetare

Principalele scule utilizate la filetare sunt tarozii si filierele. Tarozii si filierele pot fi actionate cu
ajutorul unor dispozitive de prindere a acestora.

Tarozi

Tarozi sunt scule aschietoareutilizate la filetarea interioara. Conditiile constructive ale tarozilor sunt
prevazute in standardede stas.
Parteac aschietoare (activa) a tarodului, numita si con de atac, este de forma tronconica, pentru a
usura introducerea acestuia in gaura de filetat.
Partea de calibrat serveste la ghidarea tarodului in timpul filetarii si calibrarea gaurii filetate, iar capul
patrat la fixarea tarodului in timpul filetarii manuale in dispozitivul portscula.
Canalele au rolul de a evacua aschiile metalice precum si de a forma muchiile aschietoare.
In functie de modul de actionare, tarozii pot fi: de mana si de masina .

56
 Tarozi de mana utilizati la filetarea manuala sunt fabricati si folositi in seturi de cate doua bucati,
pentru executrea filetului metric fin si a filetuluipentru tevi sau in seturi de cate trei bucati, pentru
executarea filetului metric normal si a filetului in inch (tarod de degrosare, mediu si de finisare).

In timpul filetarii tarozii de mana sunt antrenati prin intermediul unei manivele cu gaura patrata sau
manivela reglabila.
Tarozi de masina se deosebesc de tarozii de mana prin lungimea conului de atac. Astfel la filetarea
gaurilor strapunse conul de atac este mai lung, iar la filetarea gaurilor infundate conul de atac are
aproximativ doi pasi.

Fixarea tarozilor pe arborele principal al masinii se realizeaza prin intermediul mandrinelor sau durect
in universal in cazul strungurilor
Filiere
Filiere sunt scule aschietoare formate dintr-un inel intreg sau spintecat prevazut cu un filet interior cu
elemente taietoare.
In functie de forma lor, Filierele pot fi: rotunde, patrate si hexagonale, precum si cuburi dde filetat
montate in dispozitive de actionare numite clupe.
Filierele dintr-o bucata sunt rigide, executa un filet curat, insa se uzeaza repede. Filetele spintecate
permit modificarea diametrului cu 0,1-0,25 mm, ele putand fi utilizate la mai multe treceri, permitand
astfel micsorarea efortului de aschiere.
Filierele rotunde, pentru a putea fi actionate manual, se fixeaza in portfiliere.

3. Filete standardizate

Existenataunei mari variati de filete facea ca interschimbabilitatea pieselor filetate sa fie dificila
chiar in interiorul aceleasi tari.
Aceasta situatie a putut fi remediata prin satndardizarea filetelor. Prin limitarea numarului
tipurilor de filete, a dimensiunilor, a numarului de pasi si prin stabilirea rationala a tolerantelor, se
micsoreaza stocul sculelor de taiat filete si stocul calibrelor pentru controlul filetelor. Astfel se face
posibila fabricatia in masa si in serii mari, ceea ce implicit reduc costul de fabricatie.
In R.S.R. sunt standardizate majoritatea tipurilor de filete. In cele din urma sunt sunt indicate
filetele standardizate care se executa pentru filete dreaptacu un inceput si pentru filete speciale.
Degajarile filetului exteror si filetul interior sunt in STAS 3508-58 pentru filete metrice normal si
fin, filet in toli normal si filet in toli pentru tevi si racorduri.
Pentru aceasi categorii de filete este indicata in STAS 4017-53 iesirea filetului.

Filetul metric

57
 Filetul metric este generat de un triunghi ehilateral cu unghiul la varf de 600. Atat pasul cat si
diametrul sunt exprimate in unitati metrice.
In general filetul metric se foloseste la filete de fixare , filete de reglare si filete de masurare. El
tinde sa inlocuiasca intr-o mare masura filetul in toli.
Filetele metrice pentru suruburi sipiulite, in ce priveste profilul si dimensiunile, sunt indicate in
Fig. 4.

Fig. 4 Filete metrice pentru suruburi si piulite

Filetul in toli

Profilul filetului este un triunghi isoscel cu unghiul la varf de 550. Filetul in toli este un filet de
trazitie; el se mai foloseste la confectionarea piese lor de schimb pentru constructiile si la constructiile noi
de tip existent, la care nu este posibila aplicarea filetului metric.
Observatii:
Fundul surubului si piulitei, in spatiile (a) si (a’), limitat de flancurile filetului si de fundul teoretic
respectiv (vezi figurile de mai jos) poate avea orice forma. Pentru suruburile supuse la eforturi dinamice
mari se recomanda forma rotunjita pentru care r=0,13733 p
Diametrele dintre paranteze se vor evita pe cat posibil
Tolul este considerat in valoarea: 1”=25,4 mm

58
 Filetul trapezoidal

Profilul generator al filetului trapezoidal este un trapez rezultat prin retezarea varfurilor unui
triunghi isoscel cu unghiul la varf de 300.
Acest filet inlocuieste cu succes filetul patrat si filetul triunghiular, care reprezinta o serie de
dezavantaje in constructia si functionarea pieselor filetate.
Fletul trapezoidal prezinta avantajul de a putea fi frezat si nu numai strunjit, ceea ce nu se poate
realiza la filetul patrat.

Baza filetului fiind mare, asigura filetului o rezistenta mai mare de cat la filtul patrat si deci poate
rezista in conditi mai bune la eforturi axiale mari in ambele sensuri.

Filetul ferastrau

Filetul fierastrau este caracterizat prin inclinarea unuia din flancurile filetului cu 600 fata de axa sa
si cu 30 fata de perpendiculara pe axa a celuilalt flanc (de presiune).
Acest filet este folosit de obicei la arborii filetati conducatori solicitati la sarcini axiale mari dintr-
un singur sens, cum sunt, de exemplu, arborii la presele cu surub.
Datorita inclinarii cu 30 a unui flanc fata de perpendiculara la axa filetului, este posibila prelucrarea
acestuia nu numai prin strujire ci si prin frezare.Pentru evitarea dificultatilor de prelucrare, se lasa un joc
axial de 0,2 mm.

59
 Filetul patrat

Filetul patrat este generat de un patrat cu laturile perpendiculare pe axa filetului. El se foloseste la
arbori de miscare care transmit efortul axial.
Filetul patrat neavand flancuri inclinate, jocul radial nu poate fi eliminat atunci cand filetul piulitei
piulita di al surubului sant in contact cu diametrele exterioare. Pentru eliminarea jocului axial provenit din
uzura flancurilor este inlocuirea piulitei.

Acest filet mai are dezavantajul ca nu se poate executa prin frezare, ci numai prin strunjire.
Datorita acestor deficiente, in foarte multe cazuri, filetul patratului este inlocuit prin filet
trapezoidal sau in alte cazuri prin filet ferastrau.

Filet rotund

Profilul acestui filet se obtin din arce de cerc racordate prindrepte inclinate care reprezinta
flancurile filetului. Acemanator filetului trapezoidal, flancurile filetului rotund se intersecteaza printrun
unghi de 300.

60
 Acest filet se foloseste in general la axele filetate pentru ventile, acuplarile la gurile de incendiu,
precum si la filetele pieselor expuse la deteriorari din cauza loviturilor cum sunt, de exemplu: cuplele
vagoanelor de cale ferata.

4. tehnologia filetarii

In functie de piesa care se prelucreaza, filetarea pate fi: interioara (la alezaj) si exterioara (la arbori).
In timpul filetarii se executa o miscare combinata formata dintr-o miscare de rotatie si una de
translatie.

Filetarea interioara manuala

Inaintea operatiei de filetare este indicat sa se teseasca mucgia gaurii si sa se verifice diametrul
acesteia.
In practica s-a stabilit ca gaura pentru filet trebuie sa aiba un diametru mai mic de cat diametrul
exterior al filetului de valoarea acestuia, pana la 1,5 mm.
Daca diametrul gaurii este prea mic se produce griparea filetului sau chiar ruperea tarodului, iar daca
este prea mare, filetul rezultat are spirele incomplete.
Filetarea interioara manuala presupune strangerea piesei de filet in menghina si ficsarea tarozilor in
manivela, in ordinea urmatoare (cazul utilizarii seturilor de trei tarozi); intai tarodul de degrosare apoi cel
mediu si la sfarsit cel de finisare.

In timpul lucrului, tarodul trebuie sa fie coaxial cu alezajul de filetat.

Cu ajutorul manivelei se roteste tarodul in sensil de aschieresi se apasa usor numai la primele spire:
dupa 1-2 rotati, se executa ½ rotati in sens invers, pentru sfaramarea aschiilor metalice. Filetul se va
executa cu toata seria de tarozi pentru a se evita ruperea acestora si obtinerea unei calitati
necoraspunzatoare a flancurilor filet

Filetarea exterioara manuala

Filetarea exterioara a piaselor se executa cu filiere.

Inainte de filetare, tija se strunjeste pe intreaga lungime care trebuie filetata, iar capul se teseste.
Suprafata tijelor trebuie sa fie cat mai neteda , iar diametrul lor sa fie cu 0,3.....0,4 mm mai mic de cat
diametrul exterior al filetului
Dupa diametrul tijei este mai mare decat cel necesar, filiera nu se va insuruba pe tija; daca diametrul
este mai mic, filetul va fi incomplet. Pentru filetarea cu filiera rotunda, se strange bine tija in menghine, cu
capul care trebuie filetat in sus si se unge abundent cu ulei. Apoi se monteaza filiera in portfiliera, se
aseaza pe capul tijei si se incepe rotirea lor in sensul acelor ceasornic pentru filetul de dreapta, si in sens
invers a acelor de ceasornic pentru filetul de stanga. Filetarea se executa complet dintr-o singura trecere.
Pentru filetarea cu filiera prismatica, dupa fixarea si ungerea tijei, se monteaza filiera in clupa, se
introduce pe capatul tijei si se apasa in asa fel incat dintii sa intre in metal pe o adancime de 0,2-0,5 mm.
Se roteste slupa spre dreapta cu una sau mai multe rotatii, apoi cu o jumatate derotatie spre stanga, si
operatia se repeta pana cand filiera ajunge la capatul parti ce se fileteaza. Dupa aceea se rasuceste filiera

61
pana la pozitia initiala se-a lungul fletului, se strange surubul de apasare si se repeta operatia pana la
obtinerea filetului complet; la fiecare trecere se unge tija cu ulei.
Filetarea manuala a tevilor se executa cu o clupa speciala cu patru falci, care pot fi schimbate de
diametrul tevii. Falcile se pot apropia sau departa in acelasi timp. Pentru filetare, se fixeaza teava si si se
unge capatul care trebuie filetat cu ulei de fiert. Dupa aceea se aseaza clupa pe capatul tevii, pe o lungime
de circa doua-trei spire si se apropie falcile intre ele pana la o distanta stabila, astfel incat taierea completa
a filetlui sa se faca in mai multe treceri. Apoi se roteste clupa in jurul tevii pana se ficseaza lungimea
necesara. Pentru executarea unei noi treceri, clupa clupa nu ce desurubeaza de pe teava, ci se indeparteaza
radial falcile si se scoate clupa liber de teava.

Filetarea mecanizata si filetarea mecanica

Filetarea mecanizata. Se executa cu masini de filetat manuale, cu masini de filetat portabile actionate
electric, cu masini de filetat fixe, pe strunguri paralele, pe strunguri levorver, pe strunguri automate si pe
masini radiale de gaurit sau pe masini de alezat orizontale.
Masina de filetat manuala. (Fig.1) Functioneaza cu rotirea manuala a manivelei 1, dupa fixarea
masinii in umar prin suportul 2. Tarodul 3 este montat in capul axului al masinii.
Masina de gaurit manuala se foloseste pentru prelucararea filetelor pana la 6mm diametrul. Fata de
filetarea manuala, prin folosirea acestei masini, productivitatea creste pana la de trei ori.
Masinile portabile actionate electric au aceiasi constructie ca si masinile de gaurit, deosebindu-se
numai prin turatii si prin faptul ca turatia masinii, in cursa de desurubare, este de trei ori mai decat in cursa
de insurubare.
Masinile de filetat fixe. Sunt in general masini verticale cu o coloana care se compune, in mare,
dintr-un motor electric, o cutie de viteze, o cutie de avansuri, un abore principal si o papusa mobila.

Papusa mobila se poate deplasa pe ghidajul suportului, permitand filetarea pieselor d lungimi diferite.

Structuri paralele si strunguri revolvere. Pot fi, de asemenea, filetarea pieselor. Pentru filetarea pe
strunguri paralele piesa se prinde in universal, iar tarodul in papusa mobila sau in suportul cutitului. La
strungurile revolver filetarea se executa in general cu piepteni de filetat si cutite disc.
Masini radiale de gaurit sau masinile dealezat orizontale. Se folosesc la alezarea la executarea filetelor
de diamant mari. La aceste masini filetarea se face unor tarozi de constructie speciala. Masinile de filetat
trebuie sa aiba avans si oprire automata, sa asigure un avans egal cu pasi standardizati ai filetului, sa fie
prevazute cu dispozitive de inversat a miscarii, sa asigure o viteza de aschiere mica (10-15 m/min). Se
realizeaza astfel filete de buna calitate, productivitate in acest caz, fiind superioara filetarii manuale.

Racirea si ungerea in timpul filetarii

Sunt necesare pentru a se obtine un filet neted si curat. Astfel, la pieselor de otel se utilizeaza emulsie,
ulet de in, ulei mineral, seu topit, la piese de aluminiu, petrol; la piesele de cupru, terebetina. Piesele de
fonta si bronz, avand aschiile casante, se pot fileta fara racire.

62
 CAPITOLUL XIV

PREGATIREA PIESELOR INAINTE DE MONTAJ

Procesul tehnologic de asamblare este condiţionat de felul producţiei şi de metodele folosite în

atelierele sau în secţiile de asamblare.

Succesiunea procesului de asamblare:

I. Alegerea pieselor, controlul, pregătirea pentru asamblare

Specifice producţiei de unicate şi de serie mică

Alegerea pieselor se face ţinând cont de grupele prevăzute în instrucţiuni de asamblare, în

fişele tehnologice, în planurile de operaţii şi în desenele de execuţie

Operaţii de control:

1. verificarea pieselor
2. sortarea pe grupe:

63
 a. piese bune
b. piese rebut
c. piese care mai necesită prelucrări

Pregătirea pieselor – operaţii:

retuşare
răzuire
rodare
lepuire
lustruire
burghierea
alezarea
filetarea
spălarea

II. Asamblarea prealabilă şi pregătirea ei .

Se urmăreşte utilizarea celor mai perfecţionate dispozitive şi maşini

Se verifică montarea prealabilă înainte de a se trece la montarea generală a produsului

III. Asamblarea definitivă

IV. Verificarea funcţionării

Se realizează pe baza prescripţiilor din caietul de sarcini, după prescripţiile tehnice din
desenele de execuţie a pieselor, după fişele tehnologice şi planurile de operaţii.

Metode de asamblare

Interschimbabilitati totale- nu este necesară

selecţionarea sau ajustarea prealabilă a pieselor

Interschimbabilitati partiale- piesele se pot prelucra cu

toleranţe mai mari

sortari- piesele sunt măsurate şi sortate în grupe

prelucrate cu toleranţe majore

ajustari- modificarea dimensiunii unui element

component al lanţului de dimensiuni (element
compensator) dinainte fixat, astfel încât elementul de
închidere să nu depăşească limitele prescrise
64
 reglari- schimbarea valorii unei anumite dimensiuni
prin reglare, prin introducerea în ansamblul respectiv a
unei piese speciale, numită compensator (şaibă,
inel, bucşă etc)

CAPITOLUL XV

ASAMBLARI MECANICE

Asamblarea este operatiunea de reunire, intr-o succesiune bine determinata, a elementelor constituente
ale unul sitem ethnic, in scopul de a indeplini cerintele tehnologice impuse.

Dupa modul de demontare, cu sau fara deteriorarea a cel putin unuia dintre elementele componente, se
pot defini urmatoarele grupe de asamblari:

Asamblari prin nituire

Nedemontabile prin sudare
prin lipire
prin presare
Demontabile prin filet
prin pene
canelate

65
 cu elemente elastice

La asamblarile prin presare, forta de frecare care apare intre cele doua suprafete creaza o presiune de
contact. Cand deformatiile suprafetelor in contact sunt elastice, asamblarea este demontabila. Daca apar si
deformatii plastice, asamblarea va intra in categoria asamblarilor nedemontabile.

 Asamblarea prin nituire

    Nituirea este imbinarea a doua sau mai multe piese,ce se realizeaza prin folosirea organelor de
asamblare numite nituri.
Asamblarile nituite se executa manual sau mecanic.Nituirea propriu-zisa se executa dupa operatiile de
curatire,indreptare si gaurire a pieselor.Utilajele pentru nituire se compun din:
-instalatii pentru incalzirea niturilor: forje,cuptoare,aparate electrictrice pentru incalzire;
-dispozitive de formare a capului: capuitoare si contracapuitoare cu anexe(suporti de sustinere a
contracapuitoarelor);
-dispozitive de lovire si presare: ciocanul de mana(barosul), ciocane pneumatice, prese.Operatia de nituire
se realizeaza prin suprapunerea tablelor cu unul,doua sau trei randuri de nituri,cap la cap sau cu eclise.
  Niturile  sint organe de masini care servesc la imbinarea diferitelor subansambluri. Niturile se
confectioneaza din otel carbon obisnuit OL 34, sau OL 37 , alama , cupru si aluminiu.Elementele unui nit
sunt:
-tija nitului de forma cilindrica sau tubulara, capul initial la una din extremitatile tijei si capul de inchidere,
care se formeaza la nituire. Dimensiunile principale ale niturilor sunt:
-diametrul tijei d , lungimea tijei l , diametrul capului initial D si inaltimea capului h.

Clasificarea niturilor se face dupa urmatoarele criterii:

-dupa pozitia capului,in raport cu elementele asamblate,niturile pot fi: cu cap obisnuit,cu cap semiinecat si
cu cap inecat;
-dupa forma capului,niturile sunt: cu cap semirotund,cu cap cilindric,cu cap troncoic;
-dupa forma tijei niturile pot fi: cu tija plina,cu tija semitubulara si cu tija tubulara,
-nituri speciale,socotite cele care pentru nituire nu au nevoie de contracapuitor;acestea sunt: nituri
explozibile,care au tija semitubulara incarcata cu material exploziv si nituri cu tija dubla.
 
Elementele si dimensiunile nituluiClasificarea niturilor dupa forma capului.
- tija
  - capul initial
  - capul de inchidere
- diametrul tijei
- lungimea tijei
- diametrul capului
-  inaltimea capului      
                                       
Nituirea manuala

66
 Scule folosite la nituirea manuala.In lucrarile de nituire se folosesc urmatoarele scule: un ciocan de
lacatusarie,un contracapuitor pentru a proteja capul initial,un tragator pentru apasarea pieselor de nituit una
asupra celeilalte si un capuitor,care este o unealta  executata dintr-o bara scurta  din otel pentru scule,cu o
scobitura de forma unei calote sferice la unul dintre capete si care serveste la formarea capului de inchidere
al nitului.
Contracapuitorul de numit si contrabuterola,serveste drept nicovala pentru sprijinit capul initial,cand se
formeaza capul de inchidere al nitului.
 
Tehnologia nituirii: Nituirea manuala este o operatie care necesita un volum mare de munca ,avand
o productivitate mica,deci costisitoare,fact pentru care se executa numai la productia individuala  si in
atelierele de intretinere si reparatii.
Dupa ce sa produc nitul in gaura,se asaza cu capul initial pe contracapuitor si cu ajutorul tragatorului se
apropie cele doua piese de tabla casa nu ramana spatii intre ele.
Prin lovituri de ciocan axiale si radiale se refuleaza capatul tijei si se formeaza capul de inchidere de o
forma bombata.Apoi se asaza capuitorul pe capul de inchidere si se loveste cu ciocanul,rotindu-l dupa
fiecare lovitura,pana cand se obtine o forma fasonata,identical cu capul initial.Aceasta este metoda directa
de nituire.Mai rar se foloseste metoda  de nituire indirecta,cand lovitura de ciocan se aplica capuitorului
asezat pe capul initial,dar capul de inchidere se formeaza in locasul contracapuitorului.
La formarea capului de inchidere se va avea in vedere  ca ciocanul sa  nu atinga suprafata pieselor de
nituit,pentru a se evita ondularea si deformarea tablelor.
Stemuirea: Imbinarile nituite, cu precadere cele de etansare,se supun operatiei de stemuire.Stemuirea consta
in presarea marginilor tablelor,in vederea obtinerii unei etansari mai bune si se executa cu ajutorul
stemuitoarelor,care au forma daltilor,dar au muchia de taiere tesita.

 
Nituirea mecanica
 
Nituirea mecanica se executa cu ajutorul masinilor de nituit care realizeaza formarea capului  de
inchidere al nitului prin ciocanire,prin presare sau prin rulare.Din acest punct de vedere ele pot fi numite:
masini de nituit portabile (ciocane de nituit) sau fixe, prese de nituit si masini de nituit prin rulare.
Masinile de nituit se pot de asemenea diferentia  intre ele si prin faptul ca actionarea lor poate fi facuta
pneumatic,electric sau hydraulic.
Masinile de nituit portabile lucreaza prin ciocanire.Acestea se folosesc,in exclusivitate,la nituri cu tija
plina si pot fi actionate pneumatic si electric.
La nituirea cu ajutorul ciocanelor de nituit  pot aparea doua situatii: contracapuitorul este trans in
menghina,piesele de nituit sunt sustinute,iar pozitia ciocanului este verticala,directia ciocanului este
orizontala ,iar o a doua persoana va tine contracapuitorul.In timpul lucrului,cantracapuitorul nu trebuie stans
in mana  ci numai apasat usor pe capul de nit.Nituirea depinde de masa contracapuitorului si nu de forta de
apasare asupra lui.
In mod abisnuit, in cazut niturilor cu diametrul pana la 10 mm, nituirea se executa la rece,iar in cazut
diametrelor mai mari de 10 mm, nituirea se executa la cald.
Incalzirea niturilor,in cazul nituirilor executate la cald, se poate realize in cuptoare cu flacara,situatia  in
care intregul nit este incalzit,si in instalatii cu curenti de inalta fregventa,situatie in care se incalzeste numai
capatul tijei nitului.Temperatura la care se incalzesc niturile de otel este de 750-9oo grace C; niturile astfel
incalzite se prind in clesti corespunzatori si se introduce in gaurile elementelor de asamblat.In raport cu

67
pozitia pieselor si cu posibilitatea introducerii niturilor, ciocanele vor executa nituire directa sau indirecta.
Presele de nituit sunt masini care realizeaza capul de inchidere al nitului dintr-o singura cursa a
capuitorului.Acest gen de masini au contracapuitorul incorporat in structural or,iar capuitorul poate fi
actionat pneumatic,hidraulic sau electric.
Cu acest tip de masini ,care lucreaza prin presare,se pot executa nituiri cu nituri avand tija plina ,cu tija
semitubulara si cu tija tubulara.
In cadrul nituirii cu nituri semitubulare sau cu nituri tubulare,cu guler,cantracapuitorul va avea cavitatea
corespunzatoare capului initial al nitului,iar capuitorul se inlocuieste cu o scula de forma unei
mandrine,pentru realizarea capului de inchidere prin rasfrangere,iar in cazul nituirii cu nituri tubulare fara
guler ,atat capuitorul cat si contracapuitorul vor fi inlocuite cu scule de forma mandrinei.
 

Asamblarea prin sudura

Sudarea este un procedeu tehnologic de imbinare nedemontabila a doua sau mai multe piese metalice
in stare soida realizata prin actiunea fortelor de coeziune ce pot aparea intre atomii marginali apartinind
pieselor de imbinat.
Clasificarea imbinarilor sudate
Clasificarea imbinarilor obtinute prin topire se face dupa sectiunea transversala a cordonului de sudura .
-sectiune de tip pana ,
-sectiune de tip echer ,
Dupa pozitiile principale ale cusuturii ,
-cusuturi orizontale ,
-cusuturi verticale ,
-cusuturi de plafon .
Dupa clasa de executie ,
-clasa de executie I, la constructi sudate deosebit de solicitate
-clasa de executie II, pentru solicitari medii
-clasa de executie III, pentru lucrari statice supuse la solicitari reduse
Dupa pozitia relativa a pieselor ce se ansambleaza imbinarile sudate pot fii :
-cap in cap ,(cu cusutura directa si cu o eclisa )
-suprapuse ,(cu cusutura de margine )
Dupa forma suprafetei exterioare a cordonului de sudura imbinarile sudate pot fii:
-plane (cu suprafata exterioara plana ),
-convexe(suprafata exterioara ingrosata),
-concave (cu suprafata exterioara concava ,folosita la suduri de colt pentru constructii supuse sarcinilor
de oboseala).
Dupa pozitia cordonului de sudura fata de directia sarcini imbinarile sudate pot fii:
-frontale
-laterale
-combinate
Dupa continuitate ,imbinarile sudate pot fii:
-continuie
-discontinui,putind fii dispuse fata in fata sau in zigzag.
Elementele componente ale unei suduri
Imbinarile sudate se compun din metalul de baza si cusurtura .

68
 Metalul de baza este metalul sau aliajul care se sudeaza .
Metalul de adaos este metalul sau aliajul sub forma de verge ,sirma sau pulbere ,care se introduce
suplimentar in zona de sudare ,in vederea umpleri spatiului dintre piese .

Cusutura rezultata prin solidificarea bai de metal topit care se formeaza intre marginile metalului de
baza ,din metalul depus si metalul de baza .
Rostul de sudura este spatiul format intre marginile piesei pregatite in vederea imbinari orin
sudare .Formarea rostului este necesara din punct de vedere tehnologic, pentru a se putea realiza o
patrundere corespunzatoare a procesului de sudare pe toata grosimea materialului .

69
 Cusatura se compune din mai multe rinduri de sudura, fiecare rind fiind optinit in timpul unei treceri de-
a lungul cusaturi . Pentru calitatea cusaturi prezinta un deosebit interes patrunderea sudurii ,care reprezinta
adincimea de topire a metalului de baza .

Zona influientata termic este portiunea metalului de baza din apropierea cusaturi a carei proprietati s-au
modificat in urma procesului de sudare .

Imbinarile sudate se clasifica in functie de pozitia reciproca a pieselor de imbinate .Formele si

dimensiunile rosturilor sunt determinate de formele imbinarilor sudate .

70
 a) Rosturile imbinarilor sudate cap in cap :
rosturi in forma de I
rosturi in forma de Y
rosturi in forma de V
rosturi in forma de U
rosturi asimetrice
rosturi simetrice
b) Rosturile imbinarilor sudate in colt(unghi reciproc de 900) L.
c) Rostul imbinarilor sudate in T
Formele si dimensiunile rosturilor sunt standardizate in functie de procedeul de sudare si calitatea
materialului de baza .
Dispozitivele utilizate pentru fabricarea constructiilor sudate se clasifica in functie de scopul lor si
anume:
- dispozitive de ansamblare- montare , care servesc la fixarea elementelor constructive in pozitie de
sudare
- dispozitive de sudare ,care servescla realizarea cordonului de sudare in poziti cit mai avantaloase . In
functie de metoda de sudare aboptata la sudare si debitarea metalelor si aliajelor se folosesc o serie de
utilaje . Astfel ,daca se considera doua grupe mari de metode de sudare ( sudare cu gaze si sudare electrica )
se folosesc urmatoarele utilaje principa:

71
 la sudarea cu gaze sunt necesare: recipiente cu oxigen prevazute cu reductoare de presiune , generatoare
de acetilena, arzatoare, materiale de adaos.
la sudarea electrica sunt necesare : utilaje pentru alimentarea cu curent electric, portelectrod,clesti,
ciocane , dalti ,etc

Sudarea cu arc electric Utilaje si materiale folosite

Sursa de curent pentru sudarea cu arc electric .

Clasificarea surselor de curent electric pentru sudare cu arc electric poate fii facuta dupa mai multe
criteri :
1) dupa felul curentului se deosebesc :
- surse de curent continu (grup gen
- surse de curent alternativ (aparate electrice cu transformator alimentat la retea).
2) dupa curentul maxim de sudare :
- surse ptr.curenti de sudare redusi (max 180A pentru sudare manual
- surse pentru curenti de sudare pina la 350A
- surse pentru curenti de sudare mari (600-1000- 1500A sudari semiautomate si automate )grupul
de transformare este pe roti si stationare.
Sursele de curent continuu (pot fii grupuri de sudare si redresoare ) grupurile de sudare :
- generatorul de curent
- motorul de antrnare al generatorului
- tabloul de comanda
- trenul cu roti pentru deplasare (la cele mobile)
Surse pentru curentul alternativ (pot fii transformatoare de sudare si grupuri de generatoare de
frecventa marita).
- transformatoarele de sudare sunt aparate care au o inductanta ce asigura decalajul intre tensiune si
curent .transformatoarele de sudare modifica parametrii puterii electrice de la o retea electrica cu tensiunea
de 200-500 V la tensiunea necesara sudarii cu intensitate mare de curent .
-generatoarele sincrone monofazate cu fregvente marite sunt antrenate de motoare asincrone
alimentate la 220 sau 300 V .Acestea se construiesc pentru curenti de sudare de 120-450 Acu fregventa de
150,300si 450 Hz.
Scule si dispozitive folosite.
Cablurile de sudare ( se folosesc pentru conducerea curentului la portelectrod si la clema de contact a
piesei de lucru ).Este o constructie multifilara din sirme de cupru electrolitic acoperite cu o infasurare din
fire din bumbac si izolatie de cauciuc .
Clestele port electrod serveste la conducerea electrodului prins in el ,pentru realizarea cordonului de
sudura (trebuie sa prezinte siguranta impotriva electrocutarii.
Clema de contact serveste la conducerea curentului de la aparat la piesa de lucru sau masa .Se prinde
de masa sau piesa cu un cirlig de presiune .
Scule necesare sudorului:
- ciocanul de sudor pentru curatarea zgur
- ciocanul cu cap rotund pentru ciocanirea sudurii,
- dalta si ciocan obisnuit pentru indepartare stropilor de sudura ,
- perie de sirma din otel pentru curatarea zgurei si a rugini
- manusi di piele ,

72
 - sorturile cu pieptar,cu umerar sau sort scurt
- bocanci sau lambie
- sabloane si calibre de masurare
- dispozitive de ansamblare .
Materialul de adaos in cazul sudari cu arc electric ,materialul de adaos il constituie electrozii(sirmele)
acestia pot fi inveliti sau neinveliti sub forma de vergea sau sirma .
Electrozi inveliti sunt utilizati pentru rolul multiplu pe care invelisurile le indeplinesc ,si anume
- sa mareasca stabilitatea arcului electric format intre electrod si piesa
- sa creeze o perdea de gaz care sa protejeze picaturile de metal de oxigenul si azotul din are,
- sa creeza in baia topita un strat acoperitor de zgura care sa impedice accesul aerului la metalul
lichid ,sa incetineasca racirea rapida a metalului,
- saintroduca in cusutura sudata elemente de aliere , nr componentilor ce pot compune invelisul
electrozilor poate ajunge la 15.

Ectrozi neinveliti sunt prezentati sub forma de vergele si de sirma in bobine.

Sudarea cu arc electric sub strat de flux
La sudarea automata cu arc se foloseste sirma-electrod fuzibila ,aceasta este antrenata continu la baia de
sudura pe masura ce se topeste .Pentru ca baia de metal sa fie protejata impotriva oxidarii arcul electric este
acoperit de un flux granulat sub care el se mentine ,de unde si denumirea metodei ”cu arc electric sub strat
de flux”.Fluxul reduce pierderile prin stropire ,camufleaza radiatiile arcului,reduce cantitatile de fum si
gaze degajate si asigura suduri o calitate superioara
Sudarea cu arc electric in mediu de gaze
Sudarea cu arc electric nefuzibil in mediu de gaz inert (WIG) la care arcul se produce
intre un electrid de wolfram si piesa de sudat ,iar protectia se asigura cu un curent de gaz
inert suflat in jurul electrodului. La amorsarea arcului electric la sudare WIG ,fara
atingerea electrodului se intrebuinteaza un generator de tensiune inalta (circa 3000V ) si
fregventa inalta (circa 0,5 Mz )aplicate la bornele arcului .
Metoda WIG se aplica unei game foarte largi de metale , oteluri ,metale usoare ,
materiale refractare ,cupru si aliajele sale ,metale pretioase si altele .

O instalatie de sudare WIG este compusa din

- sursa de curent continu sau alternativ sau ambele,
- generatorul de inalta fregventa ,
- butelia de gaz protector ,cu regulator (debitmetru),
- arzatorul de sudare ,
- cablurile de interconectare ,de conectare la piesa de sudat furtunuri de gaz protector si
eventual de apa.(intrare si iesire ).
Arzatoarele WIG pot fii cu racire naturala cu aer avind capacitates curentului de
sudare de 100A ,si racire cu apa pentru capacitate de sudare pina la 700A
Electrozi de wolfram nu trebuie sa capete fisuri in extremitatea expusa arcului ,ei
ramin intacti in timpul sudarii.Se livreaza intr-o gama larga de grosimi(de la 0,8-10mm si
lungimi intre 75-150mm).
Sirmele de adaos pentru WIG sunt fabricate cu compozitia chimica
corespunzatoare materialelor ce se sudeaza .Alimentarea sirmei in timpul sudari se poate
face manual sau automat .

73
 Sudarea oxiacetilenica

Materiale si utilaje folosite la sudarea cu flacara de gaz .

Materiale :
- acetilna
-oxigen
- materialul de adaos
Oxigenul este gazul care intretine arderea
Materiale de adaos este executat sub forma de sirme :
- sirme de sudare ptr. otel aliate si nealiate
- pentru sudarea alamei
Utilaje :
- generatorul de acetilena sau butelia de acetilena cu supapa de siguranta
- trusa de sudare ,
- echipament de protectie ,
- masa de lucru si despozitive de sudare ,
- material de adaos ,fluxuri de sudare ,
- scule etc.
Reductorul de oxigen serveste pentru micsorarea presiuni oxigenului din buteli la presiunea de lucru (1-
15 bar ) si la mentinera ei constanta .
Reductorul de acetilena are acelasi principiu de functionare ca si cel de oxigen ,cu deosebirea ca
presiunilesunt mult mai joase .
- tuburile pentru conducerea gazelor ,pentru conducerea gazelor de la generator si de la butelia de
oxigen se folosesc tuburi colorate de clasa G : - in albastru la exterior si negru la interior pentru oxigen .
(diam. interior de 6 mm, grosimea peretelui de 3,5-5,5 mm).
- in rosu la exterior si negru la interior pentru acetilena .( diam. Interior de 9 mm, grosimea peretelui
de 3-5mm)
- azatorul de sudare oxiacetilenica : este destinat sa amestece doua gaze (acetilena si oxigen) ce sunt
transportate prin tuburile de cauciuc ,intr-o anumita proportie ,astfel ca la iesirea lor sa se aprinda si sa arda
cu flacara constanta ,flacara folosita la sudare .Arzatorul este firmat dintr-un miner pe care sunt prevazute
doua racorduri pentru acetilena si oxigen si un locas unde sa se monteze o tija cu arzator cu bec .
scule si dispozitive ajutatoare :
- ochelari de protectie cu vizoare colorate pentru sudare cu flcara ,
- ochelari de protectie cu vizoare albe in vederea curatari pieselor de zgura si rugina etc.
- manusi, sorturi ,jambiere si ghete .
- dispozitive diverse pentru fixarea pieselor in timpul sudarii
- masa de lucru,
- perii de sirma de otel ,
- ace si perii de sirma de alama pentru curatarea becurilor
- ciocane ,dalti ,pile etc ,pentru taiere ,pilire, indreptare

74
 Asamblarea prin lipire

Lipirea este o metoda tehnologica de imbinare a doua piese metalice aflate in stare solida, cu ajutorul
unui metal de adaos topit, numit aliaj pentru lipit.
Aliajul pentru lipit are intotdeauna o temperatura de topire mai joasa decat a metalelor de baza, care spre
deosebire de sudare, la lipire nu se topesc.
In timpul lipirii se produce o dizolvare si difuziune reciproca intre metalele de baza si aliajul de lipit care
trebuie sa dizolve bine metalele de baza, s&atil 252f54c de; se intinda usor pe suprafata lor si sa adere cat
mai bine de aceasta. Pentru ca lipirea sa fie posibila, materialul de adaos trebuie sa aiba o buna capacitate de
aderenta la materialul de baza. Aceasta aderenta (capacitate de umectare) depinde de compozitia
materialului de adaos, de calitatea si curatirea suprafetelor de imbinat. Aceste considerente au condus la
diversificarea aliajelor de lipit.
Aliajele de lipit trebuie sa posede in afara de capacitatea de umectare si alte proprietati, cum ar fi :
- fluiditate buna pentru a putea patrunde in interstitiile cele mai fine;
- in contact cu metalul de baza sa nu formeze compusi corozivi;
- coeficientul sau de dilatare sa nu difere mult de cel al materialului de baza;
liajul pentru lipit este constituit din materiale neferoase, avand uneori o compozitie complicata.
Contactul dintre aliajul pentru lipit in stare lichida si metalul de baza in stare solida se poate realiza
numai prin completa curatire a suprafetelor de imbinat. Se folosesc fluxuri care au rolul de a dizolva si
indeparta oxizii si de a le proteja impotriva oxidarii, de a imbunatatii aderarea si intinderea metalului de lipit
pe suprafata metalului de baza. In general nu se poate executa lipirea fara flux. Fluxurile pentru lipire
trebuie sa se topeasca complet si sa aiba o actiune chimica si fizica la temperaturi relativ joase ale lipirii.
Avantajele lipirii sunt :
 - nu necesita topirea ci doar incalzirea neinsemnata a metalului de baza;
-  se mentin structura, compozitia chimica si caracteristicile mecanice ale metalului de baza;
- se asigura imbinari curate si rezistente care in majoritatea cazurilor nu necesita prelucrari ulterioare;
-evita tensiunile interne si pastreaza forma pieselor;
- productivitate mare;
- procedeu simplu, ieftin, utilizand personal cu calificare redusa;

Procedeele actuale de lipire pot fi impartite in doua categorii principale:

1.   Lipirea moale.
2.   Lipirea tare (Brazura).
Diferenta dintre lipirea tare si cea moale se datoreaza aliajului de lipit , mai precis , temperaturii de
topire si rezistentei la rupere a aliajului de lipit.

Lipirea moale
Se aplica acolo unde piesele nu au de suportat solicitari mari cum sunt la lucrarile de tinichigerie
casnica, la cutiile de conserve, instalatii sanitare. Piesele lipite trebuie ferite de caldura.
Cele mai raspandite aliaje pentru lipirea moale sunt aliajele de staniu si plumb. Aliajele se toarna in
vergele si in blocuri.

75
 Cele mai folosite fluxuri sunt :
    compusi organici : colofoniul, stearina;

    compusi anorganici: acid clorhidric, clorura de amoniu. Dupa lipire acestea se inlatura de pe
suprafata metalului de baza pentru ca au actiune coroziva.
Lipirea moale se face cu ciocanul de lipit, cu lampa de lipit, cu suflaiul.
Fluxurile utilizate la lipire au rolul de a descompune oxizii de pe suprafata metalului de baza si din
baia de metal de adaos topit, transformandu-i in zgura cu densitate mica, care ridicandu-se la suprafata baii
o protejeaza si in acelasi timp se pot indeparta usor.
Tehnologia lipirii moi
Prima etapa o reprezinta curatirea suprafetei de lipit (mecanic sau chimic).
Lipirea se poate executa cu :
1.   ciocanul de lipit;
2.   flacara;
3.   prin imersie - consta in topirea aliajului de lipit intr-o baie in care se cufunda portiunea de piesa ce
urmeaza a fi lipita. Baia de aliaj de topit este protejata printr-un strat de flux. Rocedeul se foloseste la
productia de serie.
3. Lipirea tare (brazura)
Se executa atunci cand este necesara o rezistenta la rupere mare a imbinarii (pana la 50 daN/mm2).
Aliajele pentru lipirea tare au temperatura de topire peste 823 K. Lipirea se executa la o temperatura
cuprinsa intre 900 - 1400 K.
Aliajele pentru lipirea tare se impart in doua grupe principale :
1.   aliaje Cu-Zn (alame pentru lipit);
2.   aliaje cu argint;
La lipirea cu alama se utilizeaza ca flux boraxul. Aliajele cu Ag pentru lipirea tare sunt Ag-Cu-Zn, la
care temperatura de topire scade pe masura ce cantitatea procentuala de argint creste.
In comparatie cu alamele, aliajele de argint au o rezisteta mecanica mare. Ca flux se utilizeaza boraxul.
La lipirea tare, in afara de borax, se mai utilizeaza ca fluxuri acidul boric, fluoruri, cloruri, etc.
Tehnologia lipirii tari
Etapele procesului tehnologic de lipire tare sunt :
- Suprafata de imbinat se curata de impuritati .
- La lipirea cu gaze se realizeaza cu arzatoare utilizandu-se aceleasi gaze ca la sudarea cu flacara.
- Fluxurile se aplica in prealabil in marginile de imbinat, aliajul pentru lipit se aseaza intre fete sau
langa locul de imbinare.

76
 Asamblari demontabile

Definitie
Asamblarire filetate sunt utilizate in constructia de masini pentru realozarea unor legaturi demontabile
intre doua organe de masini.
O asamblare filetata este formata dintr-o piesa cuprinsa, filetata exterior, numita surub si o piesa
cuprinzatoare, filetata interior, numita piulita.
Oricare filet se construieste dupa linie elicoidala.
1 Asamblarile filetate sunt asamblari demontabile, realizate prin intermediul a doua piese filetate,
conjugate, una filetata la exterior - denumita surub, iar piesa conjugata, filetata la interior poate fi o piulita
sau alta piesa cu rol functional de piulita. Aceste asamblari pot fi folosite pe scara larga in constructia de
masini, peste 60 % din piesele unei masini avand filete, datorita avantajelor pe care le prezinta: realizeaza
forte de strangere mari; sunt usor de montat si de demontat, necesitand forte exterioare mici; sunt sigure in
exploatare; sunt ieftine deoarece se executa in intreprideri specializate, in productie de masa; sint
interschimbabile, find standardizate pe scara internationala; asigura conditia de autofixare.
2 Dintre dezavantaje, se pot enumera: filetul, prin forma sa este un puternic concentrator de tensiuni;
nu se pot stabili cu precizie marimile fortelor de strangere realizate; necesita o asigurare suplimentara
impotriva autodesfiletarii.
3 Asamblarile filetate dintre doua sau mai multe piese pot fi realizate astfel cu surub, montat cu joc
sau fara joc si piulita, cu un surub insurubat in una din piese, cu prezon si piulita.
Clasificare
Clasificarea suruburilor se poate face dupa mai multe criterii , dupa cum urmeaza :
Dupa rolul functional
-         de fixare (pentru asamblari)
-         de reglare (tachetii supapelor ; pentru eliminarea jocurilor la cuzineti sau suprafete culisante)
-         de miscare (surubul conducator la strunguri surubul de la prese ; de la cricuri)
-         de masurare (instrumente de masura – la micrometru)
-         cu destinatie speciala
     Dupa forma in sectiune a profilului
-         triunghiulara
-         patrata
-         ferastrau
-         trapezoidala
-         rotunda
   Dupa sensul de infatisare al spirei
-     cu un singur inceput
-     cu doua sau mai multe inceputuri
Dupa pas
- cu pas normal (mm/inch)
- cu pas fin (mm/inch)
   Dupa unghiul profilului
- α =60* – Filet Metric

77
   Dupa configuratia capului
- cap hexagonal

-         cap striat

-         cap hexagon interior
-         cap patrat
-         pentru surubelnita obisnuita
-         cap rotund si
    Suruburi speciale
-         pentru fundatii
-         articulate (pentru strangerea si slabirea rapida a pieselor la masinile unelte )
-         pentru lemn
-         autofiletante
-         autoburghietor Lenne - varful are o zona neteda si o zona de burghiere
    Clasificarea piulitelor se face in principal dupa forma constructiva deosebindu-se astfel :
-         piulite hexagonale
-         piulite crendate
-         piulite infundate
-         piulite rotunde cu caneluri
-         piulite rotunde cu gauri radiale
-         piulite striate
-         piulite fluture
-         piulite hexagonale cu suprafata de asezare sferica

Cea mai raspandita este cea hexagonala

    Clasificarea saibelor se face in functie de scopul tehnologic urmarit . Aceasta poate fi :
      De a mentine fortele de frecare din filet
-         saibe Grower
-         saibe elastice
       De a impiedica autodesfacerea
-         saibe de siguranta
    De a micsora presiunea din zona de contact a capului surubului cu piesa , prin marirea suprafetei
pe care se distribute forta de strangere
-         saibe plate

78
 Materialele utilizate
Pentru executia asamblarilor cu filet se aleg in principal functie de solicitarile din exploatare . Pentru
suruburi se vor folosi o gama larga de oteluri , de la cele de uz general pana la otelurile inalt aliate : OL37 ,
OL52 , OLC15 , OLC 60 , AUT30 , 18MoCN06 , 15MoMC12 , 35CNS13 etc . Din otelurile speciale aliate
cu Cr,Mo,Vn sau Ni , se executa suruburi destinate solicitarilor puternice si eforturilor variabile . Pentru
suruburile din tamplarie se pot folosi lemnul ,materialele platice si aliajele neferoase . Piulitele se mai pot
executa din otel fosforos OLF , bronzuri sau fonte antifrictiune
Scule folosite la montarea si demontarea suruburilor-piulitelor
Pentru realizarea unei imbinari filetate este necesar sa se aplice un cuplu asupra unuia dintre cele doua
elemente prevazute cu filet. Pentru aplicarea acestui cuplu se folosesc unelte construite functie de
configuratia partii de actionare a organelor filetate. Aceste unelte pot fi clasificate pe baza formei partii de
prindere, in: chei fixe utilizate la montarea suruburilor, a piulitelor sau a pieselor filetate, avand parti de
prindere poligonale hexagonale, patrate sau rotunde cu caneluri, cu gauri ele sunt destinate strangerii unui
anumit organ de asamblare surub sau piulita caracterizat de o dimensiune precisa - dechiderea cheii -
marcata pe corpul cheii in apropierea partii de prindere:
- chei reglabile utilizate la montare si demontarea suruburilor, piulitelor si a pieselor avand parti de
prindere poligonale. Prin deplasarea partii mobile de cea fixa, deschiderea cheii se poate modifica dupa
necesitati;
- chei speciale, destinate montari si demontari suruburilor si piulitelor obisnuite sau speciale;
- chei dinamometrice;
- chei limitatoare, folosite pentru strangerea suruburilor si piulitelor si masurarea momentului de
rasucire la primele, respectiv limitarea fortei de strangere la ultimile;
- surubelnite, destinate montarii si demontarii suruburilor cu crestatura sau cu locas in cruce;
- surubelnite cu decuplare automata, asemanatoare cheilor limitatoare, pentru suruburi cu cap crestat.
Montarea si demontarea prezoanelor
 
Datorita absentei capului de strangere, montarea unui prezon constitue o operatie mai dificila decat cea
a suruburilor. Pentru a se asigura o buna functionare o prezoanelor se va acorda cu atentie deosebita
operatilor de gaurire si filetare a gaurilor astfel incat sa se asigure perpendicularitatea dintre axa prezonului
si suprafetele piesei in care el este prins. Pozitia corecta a prezonului se poate verifica cun ajutorul
echerului. Prezoanele se pot monta cel mai simplu cu ajutorul a doua piulite, rotindu-se cu cheia piulita
superioara.
Acest procedeu prezinta dezavantajul ca la demontarea piulitelor se slabeste si strangerea prezonului in
corpul piesei. Mai indicata este folosirea piulitei hexagonale inalte care se insurubeaza liber in capul
prezonului si se blocheaza cu un surub de fixare. Prezonul se insurubeaza prin rotirea piulitei cu cu cheia, iar
pentru scoaterea piulitei se slabeste mai intai surubul de fixare, dupa care piulita se poate desuruba usor.
Pentru insurubarea rapida o prezonului se folosesc chei speciale. Pentru demontarea prezoanelor se poate
folosi o cheie asemanatoare insa la care taietura din bucsa este inclinata invers decat in cazul precedent.
Daca in cursul montarii sau al demontarii un prezon se rupe in interiorul piesei, scoaterea lui poate
reprezenta o problema destul de dificila.
Dar deasupra suprafetei piesei ramane o parte din prezon, se incearca prinderea lui cu scula oarecare, in
vederea dessurubarii sau sudarii pe el a unui maner. Daca ruperea s-a produs sub nivelul suprafetei piesei,
atunci se practica o gaura in prezon si se incearca dessurubarea lui cu ajutorul unui dorn conic cu muchi
ascutite, introdus in aceasta gaura. Daca acest lucru nu se poate, se distruge prezonul prin prelucrarea cu
scantei electrice sau o gaurire cu burghiul, urmand sa se fileteze ulterior un diametru mai mare.

79
  
Montarea si demontarea pieselor asamblate cu suruburi si piulite
Pentru obtinerea unei imbinari corecte este necesar sa se foloseasca elemente filetate fara defect. De
aceea piesele care se asambleaza, impeuna cu organele de asamblare vor fi supuse unui control amanuntit.
Asamblarea propiu-zisa se realizeaza asfel:
- se centreaza piesele asamblate astfel incat sa ocupe pozitia reciproca corecta. Acest lucru se obtine prin
insasi forma pieselor asamblate daca ele nu permit decat o singura pozitie de montaj, sau prin urmarirea
unor repere care marcheaza pozitia reciproca corecta, in cazul in care sunt posibile mai multe pozitii;
- se introduc pe rand toate suruburile si se insurubeaza cu mana in gaurile filetate sau se prind usor
piulitele;
- se strang definitiv imbinarile, actionandu-se asupra suruburilor si a piulitelor.
In cazul in care asamblarea se realizeaza cu mai multe suruburi cazul flanselor, al chiulaselor etc.,
trebuie sa se urmareasca cu atentie obtinerea unei strangeri uniforme, actionarea suruburilor facandu-se in
cruce si progresiv. Pentru aceasta dupa ce piulitele sau capetele suruburilor au luat contact cu suprafata
piesei, se strang in doua etape realizandu-se strangeri de circa 30-40 % in prima etapa si stangerea definitiva
urmata de un control in cea de a doua. Teoretic o imbinare filetata trebuie sa reziste in timpul functionarii
solicitarilor la care este supusa fara a se desface. Practic, din cauza deformatiilor elementelor asamblarii, in
special in situatia solicitarii cu eforturi variabile piulitele se autodesfac, punand in pericol asamblul
respectiv.
Pentru prevenirea autodesfacerii piulitelor se folosesc in practica numeroase sisteme de asigurare
prezentate deja in cadrul disciplinei 'Organe de masini'.
Elemente constructive ale suruburilor, piulitelor si saibelor
Forma suruburilor si a piulitelor de miscare depinde de destinatia acestora la masinile-unelte sau la
mecanismele surub-piulita de ridicat etc. Domeniile si conditiile functionale foarte variate in care sunt
utilizate suruburile si piulitele de fixare au determinat o mare varietate de solutii constructive ale acestora.
In functie de forma costructiva si de domeniul de utilizare suruburile de fixare pot fi: suruburi obisnuite;
prezoane; stifturi filetate; suruburi speciale.
Suruburi obisnuite cu cap
Suruburile obisnuite cu cap sunt ansamble formate prin intermediul unei piulite sau direct intr-una din
piese, diversitatea constructiva a acestora fiind determinata de forma capului, tijei si a varfului.
Principala forma constructiva a capului suruburilor si cea mai utilizata este surubul cu cap hexagonal,
deoarece necesita cel mai redus spatiu pentru manevrare cu cheia fixa la montare, respectiv la demontare.
La montari si demontari repetate se utilizeaza suruburile cu cap patrat, deoarece suprafata de contact
dintre capul surubului si cheie este mai mare si se asigura o durabilitate ridicata a asamblarii. Capul
suruburilor poate fi prevazut cu prag intermediar, pentru micsorarea concentratorului de tensiuni
reprezentat de trecerea de la diametrul tijei la capul surubului direct sau cu guler.
In cazul asamblarii unor piese din material moale cum ar fi aluminiul, lemnul si altele, pentru micsorarea
presiunii pe suprafata de asezare, cand se doreste un aspect exterior cat mai elastic al asamblarii, se
recomanda utilizarea suruburilor cu cap cilindric sau semirotund, semiinecat, inecat care se introduce partial
sau total, intr-un locas executat in piesa de asamblat.
Suruburile cu cap cilindric sunt prevazute, pentru antrenare, cu hexagon interior in cazul unor forte de
strangere mari sau cu crestatura pentru surubelnita, in cazul unor forte de strangere mici. La cele cu hexagon
interior, rezistenta cheii este mai redusa decat a tijei surubului, eliminandu-se astfel posibilitatea ruperii
acesteia.

80
 Suruburile cu cap semirotund, seminecat si inecat sunt prevazute cu locas pentru surubelnita obisnuita,
iar in cazul unor montari si demontari frecvente, cu locas pentru surubelnita in forma de cruce folosindu-se
la dimensiuni mici si la forte de strangere mici.

La automobile se folosesc si suruburi cu cap cilindric, cu locas pentru surubelnita cu sase crestaturi, ca si
la dispozitivele de inchidere a usilor.
Pentru nu a permite rotirea surubului, la strangerea piulitei cu cheia, suruburile cu cap bombat sunt
prevazute cu o portiune de forma patrata sau cu o proeminenta sub forma de nas care deformeaza materialul
piesei asamblate.
La forte de stangere mici, se folosesc suruburille cu cap striat care se strang cu mana libera.
Forma tijei suruburilor
 
Prezoanele sunt suruburi filetate la ambele capete si se utilizeaza in cazul cand materialul piesei nu
asigura o durabilitate suficienta filetului, la montari si demontari frecvente sau cand, din considerente
constructive, nu se pot folosi piulite.
Prezoanele pot avea tija nefiletata de acelasi diametru cu tija filetata sau mai mica, lungimea de
insurubare in piesa fiind functie de materialul piesei (otel, fonta, aluminiu).
 
 
 
Stifturile filetate
Stifturile filetate sunt suruburi fara cap, filetate pe toata lungimea si se folosesc pentru a impiedica
deplasarea relativa a unor piese, fiind solicitate la compresiune pentru montare si demontare. Stifturile sunt
prevazute la un capat cu locas pentru crestatura pentru surubelnita sau cu hexagon interior.
Varful stifturilor poate fi tesit, folosit pentru forte laterale mici si piese cu pereti subtiri sau conic, cu cap
si varf conic respectiv, folosite pentru forte laterale mici si medii, cu cep cilindric sau conic, folosite pentru
forte laterale mai mari, cu con interior folosite pentru ghidarea unor bile la diverse dipozitive de blocare.
Varfurile conice, cilindrice si combinate necesita executarea unor locasuri intr-una din piesele asamblate.
Suruburile speciale
 
Suruburile speciale, destinate unor situatii specifice, cuprind suruburile cu cap ciocan si suruburile cu
ochi utilizate la dispozitive inele, surub de ridicare utilizate la ridicarea si manevrarea subansamblelor si
ansamblelor, cu ajutorul macaralelor, suruburile pentru fundatii utilizate pentru fixarea ansamblelor pe
fundatie, un capat al acestora ingropandu-se in betonul fundatiei, iar celalalt fiind prevazut cu filet, pentru
montarea unei piulite, suruburile pentru lemn fiind autofiletante, iar suruburile pentru tabla utilizate la
asamblarea tablelor de la caroseriile automobilelor.
Piulitele de fixare
 
Piulitele de fixare se executa intr-o mare varietate de forme constructive, principalele tipuri fiind piulita
hexagonala obisnuita sau cu guler, piulita patrata, piulita crenelata, piulita hexagonala cu suprafata de
asezare sferica care permite centrarea piulitei pe suruburi si este utilizata la montarea rotilor autovehiculelor,
piulita rotunda cu caneluri utilizata pentru fixarea axiala a inelelor interioare ale rulmentilor. Piulita rotunda,
cu gauri frontale sau radiale, piulita fluture si piulita striata utilizate pentru forte de strangere mici sunt
manevrate cu mana libera.

81
 Saibele
 
Saibele, numite si rondele se folosesc pentru micsorarea presiunii pe suprafata de sprijin a piulitei sau
pentru asezarea corecta a piulitei, cand suprafata de sprijin este neprelucrata sau inclinata. Saibele pot fi
plate, de forma circulara sau de compensare, de forma patrata, pentru profile sau respectiv. Saibele de
compensare asigura perpendicularitatea intre suprafata de asezare a piulitei si axa surubului.
Asigurarea asamblarilor filetate impotriva autodesfiletarii
Desi filetele suruburilor de fixare indeplinesc conditia de autofixare, sarcinile variabile si cu soc vibratil
si diferentele de temperatura au ca efect reducerea frecarii din asamblarile si in final autodesfacerea acestea
pentru a se evita acest fenomen, asamblarile filetate si se asigura suplimentar impotriva autodesfacerii. La
baza solutiilor constructive de asigurare utilizate in constructia de masini stau urmatoarele principii:
        marirea fortelor de frecare dintre elementele asamblarii;
        utilizarea de elemente suplimentare, care impiedica rotirea piulitei fata de surub;
        deformatiile locale ale materialului surubului si/sau piulitei, sau aplicarea de adaos de material, de
regula puncte de sudura.
Asigurarea asamblarilor filetate prin marirea fortei de frecare
Asigurarea asamblarilor filetate prin marirea fortei de frecare dintre elementele asamblarii poate fi
obtinuta prin marirea fortei de apasare axiale sau radiale, si a coeficentului de frecare sau prin marirea
simultana a fortei de apasare si a coeficentului de frecare.
Unul din cele mai vechi mijloace de asigurare il constituie folosirea unei contrapiulite rigide sau, in
ultimul timp, a unei contrapiulite elastice. La strangere cu cheia a contrapiulitei, surubul se alungeste
suplimentar, spirele piulitei si ale contrapiulitei apasand in sensuri opuse asupra spirelor surubului, marindu-
se in acest fel forta axiala din asamblare. Contrapiulita este mai incarcata decat piulita, deci ar trebui sa aiba
o inaltime mai mare, pentru evitarea inversarii lor la montaj, piulita si contrapiulita se executa de inaltimi
egale. Aceasta asigurare este neeconomica datorita dublarii numarului de piulite si a maririi lungimii
surubului.
In cazul piulitei elastice, executata din otel de arc, forta axiala suplimentara este obtinuta prin deformarea
elastica a contrapiulitei in cazul in care este necesara o forta de strangere mica (de exemplu la asamblarea
caroseriilor din tabla ale automobilelor). Piulita si contrapiulita se inlocuiesc cu o piulita din tabla cu
autoasigurare. Acest tip de piulita executata din otel de arc, se deformeaza elastic la insurubarea surubului si
creaza o forta axiala in tija acestuia, dintii piulitei care indeplinesc rolul de filet se comprima si apasa pe
filetul surubului. Marirea frecarii poate fi obtinuta si prin cresterea fortei radiale de apasare a piulitei pe
surub. O astfel de asigurare se obtine prin utilizarea unei piulite sectionate stransa cu ajutorul unui surub.
Marirea concomitenta a fortei axiale si a coeficentului de frecare dintre piulita si piesa pe care acesta se
sprijina, se obtine prin utilizarea saibelor elastice.
Cea mai utilizata saiba elastica este saiba Grower care asigura mentinerea fortelor de frecare in filet chiar si
in cazul actionarii unor sarcini axiale variabile. Saibele Grower sunt executate asfel incat colturile taieturii
sa permita strangerea piulitei dar sa se opuna desurubarii acesteia. Se executa saibe Grower pentru filet
dreapta si filet stanga, fiecare putand avea capetele rasfrante. Saibele elastice plane, cu dinti exteriori, cu
dinti interiori precum si cele conice cu dinti exteriori sunt frecvent utlizate la asigurarea asamblarilor filetate
din componenta automobilelor. Asigurarea asamblarilor filetate prin marirea coeficentului de frecare din
filet poate fi obtinuta cu ajutorul piulitelor sau a suruburilor cu insertii elastice nemetalice de obicei nylon,
insertii care se deformeaza elastic in timpul insurubarii.

82
 Asamblari cu pene

Asamblări cu pene – reprezintă îmbinarea demontabilă a două piese cu axa geometrică longitudinală
comună ( în general de tip arbore –butuc), utilizând organele de maşini numite pene

Penele longitudinale au axa longitudinală paralelă cu axa comună a pieselor ce se asamblează

Penele transversale se montează cu axa longitudinală perpendiculară pe axa comună a pieselor ce se

asamblează

Scule, dispozitive şi verificatoare folosite

Dispozitive speciale de presare a penei în canal, instalaţii speciale de încălzire (dacă dimensiunile
ansamblului sunt foarte mari se încălzeşte arborele), instalaţii de răcire (pentru reducerea dimensiunilor
penei).

Tehnologia asamblării

Pene longitudinale paralele fără strângere – pana se aşează în canalul de pană din arbore astfel încât să nu
existe joc între pană şi pereţii laterali ai canalului.

Penele transversale – se montează prin batere cu ciocanul, sau prin presare. Asamblarea prin presare se face
cu dispozitive speciale.

Controlul asamblărilor cu pene – înainte de montare se realizează un control vizual al

pieselor.
canalul de pană se verifică cu şablonul
se verifică poziţia butucului faţă de arbore şi a poziţiei
penei în canal

.
Asamblari canelate
Asamblarea canelata reprezinta asamblarea demontabila a arborilor canelati cu butuci canelati.
Singura solicitare la care sunt supusi arborii si butucii este torsiunea.
Materiale: oteluri cu rezistenta mare la solicitari de rasucire.

83
Avantaje:
rezistenta la oboseala mare;
precizie dimensionala buna;

calitate superioara a suprafetelor canelate.

Dezavantaje:
pret de cost mare al intregii tehnologii de executie.
Asamblari elastice
Reprezinta imbinarea demontabila a doua sau mai multe piese utilizand ca organe de masini elemente
elastice de tip arcuri (amortizoare).
Materiale: OLC55A, OLC60A, OLC65A, OLC75A, OLC 80A, materiale neferoase si oteluri aliate.
Avantaje:
aceste materiale utilizate la confectionare arcurilor sunt rezistente la coroziune;
rezistenta la socuri si vibratii;
se utilizeaza cu bune rezultate la suspensiile masinilor; arcurilor, franelor sau ambreajelor.
Dezavantaje:
dupa ruperea lor acestea trebuie inlocuite.

84