Prezentarea Clasei Preparatelor de Tip Prospături

P RO I E CT DE DI P L OM Ă – T .P .A.
1 . P R E Z E N TA R E A P R O D U S U L U I
1.1. Prezentarea clasei preparatelor de tip prospături
Preparatele din carne în membrană sunt produse din carne, obţinute

prin tehnologii speciale de sărare, malaxare, maturare, tocare, amestecare
cu condimente şi diferite ingrediente secundare, introduse în membrane şi
prelucrate prin fierbere, afumare şi maturare-uscare.
Sub numele de prospături, se înţeleg preparatele de carne fabricate
din carne tocată şi condimentată introdusă în membrane naturale sau
artificiale, produse care sunt supuse apoi unor tratamente termice
putându-se folosi în alimentaţie ca atare.
Prospăturile au o durată scurtă de conservare comparativ cu alte
produse din carne. În sensul restrâns al cuvântului, prin prospături se
înţeleg preparatele din carne prelucrate prin fierbere şi afumare sau numai
prin fierbere.
Prospăturile au o valoare nutritivă ridicată asigurând şi menţinând
echilibrul fiziologic şi nutritiv al organismului prin aport de factori
nutritivi cum ar fi: proteine, grăsimi, glucide, vitamine, săruri minerale,
compuşi esenţiali pentru satisfacerea nevoilor umane în ceea ce priveşte o
alimentaţie normală, completă şi sănătoasă.
Datorită procentului ridicat de apă, datorită faptului că sunt slab
afumate şi au aspect organoleptic plăcut, prospăturile sunt solicitate de o
pătură foarte largă de consumatori, mai ales de către copii şi bătrâni. Prin
îmbunătăţirea reţelelor de fabricaţie şi prin aplicarea de noi tehnologii s-a
reuşit diversificarea şi îmbunătăţirea calităţii preparatelor din carne,
implicit a celor din clasa prospăturilor.
Preparatele din carne se clasifică după două criterii de bază:
- al tratamentului termic
- al mărunţirii componentelor care formează compoziţia.
În funcţie de primul criteriu, preparatele din carne pot fi:
- preparate din carne crude: cârnaţi cruzi (proaspeţi), pastă de carne
pentru mici, carne tocată;
- preparate din carne pasteurizate: tobe, caltaboşi, sângerete,
lebervurşti, slănină fiartă cu boia sau usturoi, caş de carne cu ficat (drob);
- preparate afumate: cârnaţi afumaţi, slănină afumată, costiţă
afumată, picioare afumate, oase garf afumate;
- preparatele afumate la cald, pasteurizate
- preparate fără structură (sau prospături): crenvurşti, parizer,
polonez francfurteri;
1
- preparate cu structură eterogenă salamuri şi cârnaţi;

- preparate afumate la cald, pasteurizate, afumate la rece, salam de
vară clasic;
- specialităţi pasteurizate: ruladă, muşchi picant, şuncă;
- specialităţi afumate, piept condimentat, cotlet haiducesc, muşchi
Montana;
- specialităţi afumate la cald, pasteurizate piept fiert şi afumat,
ruladă cu limbă;
- specialităţi pasteurizate, afumate: muşchi ţigănesc;
- specialităţi afumate, uscate: pastramă de oaie.
În funcţie de cel de-al doilea criteriu, preparatele din carne se
clasifică în:
- preparate din carne netocată: toate specialităţile;
- preparatele din carne tocată: restul preparatelor.
În general, preparatele din carne în membrane care se consumă fără
o prealabilă pregătire culinară ulterioară se numesc mezeluri
1.2. Proprietăţile organoleptice ale produselor: parizer şi crenvurşti

din carne de porc, polonez din carne de vită
1.2.1. Proprietăţile organoleptice ale crenvurştilor
Forma: - corespunzătoare membranelor folosite

- bucăţi cilindrice de circa 12 cm cu diametrul 18-22 mm
sau 28 mm, obţinute prin răsucirea membranei în şiraguri,
legate sub formă de ciorchine.
Aspect - suprafaţa curată, nelipicioasă, cu înveliş continuu,
exterior: nedeteriorat, fără pete şi încreţituri
- culoarea galben - roşietică spre cărămiziu, fără pete de
mucegai.
Aspect pe - masa compoziţiei bine legată, compactă şi uniformă, fără
secţiune goluri de aer şi fără aglomerări de apă sau grăsime topită în
masă sau sub membrană
- nu se admit bucăţi de flaxuri mai mari de 2 mm
- culoarea roz-pal
Consistenţa - elastică; la uşoară apăsare cu degetul revine la forma
iniţială
Miros şi - plăcut, specific produsului proaspăt şi condimentelor
gust folosite
- fără miros şi gust străin (de mucegai, acru, rânced etc.).
2
1.2.2. Proprietăţile organoleptice ale polonezului
Forma: - corespunzătoare membranelor folosite

- bucăţi cilindrice cu diametrul maxim 40 mm, puţin
curbate, de circa 30 cm lungime, în şiraguri obţinute prin
răsucirea membranei.
exterior: nedeteriorat, fără încreţituri
mucegai.
- culoarea roz-pal
iniţială
gust folosite
1.2.3. Proprietăţile organoleptice ale parizerului
Forma: - batoane corespunzătoare membranelor folosite

- bucăţi cilindrice cu diametrul maxim 12 cm, legate cu
sfoară la capete, iar, după necesitate şi transversal şi
longitudinal.
exterior: nedeteriorat, fără încreţituri
mucegai.
- culoarea roz-pal
iniţială
gust folosite
3
1.3. Proprietăţile fizico-chimice ale crenvurştilor, polonez şi parizer
1.3.1. Proprietăţile fizico-chimice la crenvurşti şi polonez
Caracteristici Condiţii de admisibilitate

Apă (% max) 67
Substanţa grase (% max) 30
Clorură de sodiu (% max) 2,8
Azot uşor hidrolizabil (mg 30
NH3/100 g max)
Substanţe proteice totale, (% min) 10
Azotiţi (NO2 mg/100 g max) 7
1.3.2. Proprietăţile fizico-chimice la parizer
Caracteristici Condiţii de admisibilitate

Apă (% max) 70
Substanţa grase (% max) 26
Clorură de sodiu (% max) 23,0
Azot uşor hidrolizabil (mg 30
NH3/100 g max)
Substanţe proteice totale, (% min) 11
Azotiţi (NO2 mg/100 g max) 7
1.4. Proprietăţile bacteriologice ale crenvurştilor, polonezilor şi

parizerului
Condiţii microbiologice Limite maxime admise

Bacterii coliforme (max/g) 10
Escherichia coli (max/g) 1
Salmonella (/25 g) absentă
Staphzlococ coagulază pozitiv (max/g) 10
Bacterii sulfito-reducătoare (max/g) 10
Bacillus cereus (max/g) 10
4
1.5. Metode de analiză
Denumirea parametrului analizat Metoda de analiză

Caracteristici organoleptice STAS 11068-88
Conţinutul de apă STAS 9065/3-73
Conţinutul de substanţe grase STAS 9065/2-73
Conţinutul de clorură de sodiu STAS 9065/5-73
Conţinutul de azot uşor hidrolizabil
STAS 9065/7-74
Conţinutul de substanţe proteice totale STAS 9065/4-81
Conţinutul de azotiţi STAS 9065/9-74
Bacterii coliforme STAS ISO 4831-92 sau 4832-92
Escherichia coli STAS 2356-82
Salmonella STAS 2356-82
Staphilococ coagulază pozitiv ISO 6888-92
Bacterii sulfito-reducătoare STAS 2356-82
Bacillus cereus STAS 2356-82
Conform STANDARDELOR PROFESIONALE (SP-C401-95. SP-

C 408-95, SP-C 406-95, SP-C 407-95, SP-C 410-95) examenul fizico-
chimic al preparatelor din carne urmăreşte determinarea apei, a substanţei
grase, a clorurii de sodiu, a azotului uşor hidrolizabil, a substanţei
proteice, a azotiţilor şi a conţinutului de colagen.
1.5.1. Determinarea apei
Conform STAS-ului 9065/3-1973 determinarea conţinutului de apă

se face prin trei metode, dintre care descriem două.
 uscarea la etuvă la temperatura de 103C, obligatorie în caz de
litigiu,
 antrenare cu solvenţi organici.
Metoda prin uscare la etuvă la temperatura de 103C
Principiul metodei:
Încălzirea unei cantităţi din proba de analizat la temperatura de
103C±2C până la greutate constantă.
5
Aparatură şi reactivi:
 balanţă analitică de cântărire (cu precizie de 0,0001);
 fiole de cântărire (sticlă sau aluminiu) cu capac;
 exicator cu capac şi substanţă hidroabsorbantă;
 etuvă electrică,
 nisip de mare calcinat.
Pregătirea probe.
După îndepărtarea în prealabil a membranei, proba de analizat
(minimum 100g) se trece de două ori prin maşina de tocat sau se
mărunţeşte fin. Proba mărunţită şi omogenizată se păstrează până la
intrarea în lucru într-o sticlă cu dop rodat.
Metoda de lucru
Pentru fiecare probă luată în lucru se efectuează, în paralel, două
determinări. În fiola de cântărire uscată se pun cca. 10-15g nisip de mare
calcinat (păstrat într-un flacon închis ermetic) şi se usucă timp de 30 de
minute în etuvă (la 103±2C). După răcire în exicator până la temperatura
camerei, în fiola cu nisip se introduce o baghetă de sticlă şi se tarează
(notând greutatea cu G).
Din proba de analizat se introduce în fiolă cca. 5g care se întinde şi
se amestecă (cu mare atenţie) cu nisipul calcinat (folosind bagheta). După
cântărire (notând greutatea cu G1), fiolele astfel pregătite se introduc în
etuvă (la temperatura de 103±2C), cca. două ore.
După epuizarea timpului stabilit fiolele se scot din etuvă, se răcesc în
exicator, după care se cântăresc, notându-se greutatea. Fiolele se introduc
din nou în etuvă, menţinându-se cca. o oră, după care se scot în exicator,
se răcesc şi se recântăresc. Această operaţie se repetă până când diferenţa
între două cântăriri succesive nu depăşeşte 0,005g (greutate notată cu G2).
Calculul rezultatelor:
G1-G2
% apă = x 100
G1-G
în care:
G = greutatea fiolei + nisip calcinat + baghetă de sticlă în g;

G1 = greutatea fiolei + nisip calcinat + baghetă de sticlă + proba
înainte de uscare în g;
G2 = greutatea fiolei + nisip calcinat + bagheta de sticlă + proba
după uscare în g;
6
Ca rezultat se ia media aritmetică a celor două determinări paralele,

care nu trebuie să difere între ele cu mai mult de 0,5g apă la 100g probă
de analizat.
1.5.2. Determinarea substanţelor grase
Conform STAS-ului 9065/2-1973 determinarea conţinutului de

substanţe grase se face prin mai multe metode bazate pe principiul
extracţiei cu solvenţi organici (pentru substanţele grase libere) şi a
hidrolizei şi extracţiei cu solvenţi organici (pentru substanţele grase
totale). Dintre acestea prezentăm metoda determinării substanţelor grase
libere prin extracţie cu solvenţi organici cu aparatul Soxhlet (metoda
Soxhlet).
Metoda Soxhlet
Principiul metodei
Substanţele grase din proba de examinat sunt extrase cu solvenţi
organici şi după îndepărtarea acestora se cântăreşte şi se exprimă
procentual.
 aparat de extracţie, tip Soxhlet, cu balon de 250 ml, extractor
100ml şi refrigerent;
 etuvă termoreglabilă;
 cartuşe filtrante uscate şi degresate;
 eter etilic anhidru sau amestec de eter etilic şi eter de petrol;
 nisip de mare calcinat;
 fosfat disodic sau sulfat de sodiu anhidru;
 vată liberă de grăsime.
Metoda de lucru
Pe o cartelă de celuloid se aşează o fâşie subţire de vată şi se tarează
(G). Din proba pregătită pentru analiză (vezi cap. 2.3.1.1.), se iau cca. 5g
şi se întind pe fâşia de vată. Se cântăreşte la balanţa analitică şi se notează
cantitatea exactă luată în lucru (G1). Peste produsul astfel cântărit, se
adaugă o cantitate egală sau dublă de fosfat disodic sau nisip. Se rulează
vata cu atenţie şi se introduce în cartuşul filtrant sau plicul confecţionat
din hârtie de filtru. În cazul probelor cu conţinut mare de grăsime, fiecare
cartuş sau plic, după cântărire şi închidere, se introduce în câte o fiolă
curată şi uscată de sticlă.
Probele astfel pregătite se introduc în etuvă unde se usucă timp de
şase ore la temperatura de 103±2C sau 1,5h la 125±-2C. După scoaterea
7
din etuvă şi răcire, cartuşul se introduce în extractorul aparatului, iar în

balonul de fierbere curat, uscat şi tarat (G2) în prealabil la balanţa
analitică se pun cca. 150-200ml eter etilic. Dacă cartuşul (sau plicul) a
fost uscat la etuvă în fiole individuale, în special, când se observă
extravazarea grăsimii topite (din cartuşul sau plicul respectiv), fiecare
fiolă se clăteşte în 3-4 reprize cu cantităţi mici de solvent, care se adaugă
în balonul de fierbere.
Se asamblează instalaţia, punând balonul de fierbere pe o baie de
apă caldă de 50-55C.
Prin încălzire, vaporii de eter din balonul de fierbere trec prin
extractor, ajung în refrigerent, unde se condensează şi cad sub formă de
picături pe proba din cartuş. Eterul extrage o parte din grăsime, iar când
ajunge la nivelul de sifonare, se scurge în balonul de fierbere, aducând cu
el şi o parte din grăsime. Extracţia durează şase ore şi trebuie în aşa fel
dirijată, încât să se realizeze 10-12 sifonări/oră.
La terminarea extracţiei, se distilă eterul din balon. După
dezasamblarea instalaţiei, balonul de fierbere, cu grăsimea extrasă, se
introduce în etuvă la 103±2C, timp de o oră. După răcire, în exicator se
cântăreşte balonul şi se repetă uscarea până la greutate constantă (G3).
G3-G2
% grăsime = x 100
G1-G
în care:
G = tara cartelei de celuloid + vată;

G1 = tara cartelei de celuloid + vată + proba de analizat;
G2 = tara balonului de fierbere;
G3 = tara balonului de fierbere + grăsime extrasă.
Ca rezultat, se ia media aritmetică a două determinări paralele, care
nu diferă între ele cu mai mult de 0,5g substanţe grase, la 100g probă
pentru analiză.
8
1.5.3. Determinarea clorurii de sodiu
Conform STAS-ului 9065/5-1973, clorura de sodiu se determină

prin metoda Volhard (obligatorie în caz de litigiu), potenţiometrică şi
Mohr.
Metoda Mohr
Principiul metodei
În extractul apos, obţinut din produsul supus analizei, se titrează
ionii de clor direct cu soluţie de azotat de argint în prezenţa cromatului de
potasiu ca indicator.
În momentul epuizării ionilor de clor, sub formă de clorură de argint,
prima picătură în exces de azotat de argint, în contact cu cromatul de
potasiu, formează cromatul de argint de culoare cărămizie. Virajul culorii
indică sfârşitul titrării.
Reactivi:
 azotat de argint, sol. 0,1N;
 cromat de potasiu, sol. 10%;
 hidroxid de sodiu, sol. 0,1N;
 fenoftaleină, sol. 0,1g, la 100ml alcool etilic 95% vol.
Metoda de lucru
Într-un pahar Berzelius, de 250ml, tarat în prealabil, se cântăresc cu
precizie de 0,01g, cca. 10g din proba mărunţită şi omogenizată, peste care
se adaugă apă, până la 100ml. Se acoperă şi se lasă la temperatura
camerei, timp de 30 de minute, agitând din timp în timp conţinutul cu o
baghetă de sticlă.
Se filtrează printr-o hârtie de filtru uscată, într-un pahar uscat şi
curat. Se măsoară cu pipeta 10ml din filtrat şi se introduc într-un vas
Erlenmayer de 250ml. Se adaugă o picătură de sol. de fenoftaleină şi se
titrează cu o sol. de hidroxid de sodiu 0,1N până la virajul indicatorului la
roz-pal, după care se adaugă 1ml sol. de cromat de potasiu şi se titrează
cu sol. de azotat de argint sub agitare energică, până când culoarea
soluţiei trece de la galben-pai, la portocaliu persistent.
0,00585 x V V1
% clorură de sodiu= ------------------ x ------- x 100
G V2
în care:
9
0,00585 = echivalentul în grame de clorură de sodiu a unui ml azotat

de argint, sol. 0,1N;
V = volumul în ml al soluţiei de azotat de argint 0,1N folosită la
titrare;
V1 = volumul total al extractului apos (100ml);
V2 = volumul de extract luat pentru analiză (10ml);
G = greutatea probei luată în analiză, în grame.
Rezultatul este dat de media aritmetică a două determinări efectuate

în paralel, dacă diferenţa între ele, nu este mai mare decât 0,2g clorură de
sodiu la 100g probă.
1.5.4. Determinarea azotului uşor hidrolizabil
Determinarea azotului uşor hidrolizabil (mgNH3/100g produs),

conform STAS-ului 9065/7-1974 dar rezultatele nu sunt atât de
concludente.
1.5.5. Determinarea substanţelor proteice totale
Componenta de bază, cu valoare nutritivă, din produsele alimentare

de origine animală este proteina. Calitatea acestor produse se apreciază,
în primul rând, după conţinutul lor în proteine.
Proteinele cărnii au un conţinut de azot cu valoare relativ constantă,
de cca. 16g azot la 100g proteine. Cunoscând conţinutul de azot se poate
calcula cantitatea de proteine cu ajutorul factorului de convertire a cărui
valoare este 6,25 (rezultat din raportul 100/16).
Conform STAS-ului 9065/1981 determinarea substanţelor proteice
totale din carne şi preparate din carne se face prin metoda Kjeldahl.
Principiul metodei
Proba de analizat se mineralizează prin încălzire cu acid sulfuric
concentrat în prezenţa unui catalizator. În urma degradării proteinelor şi a
celorlalţi compuşi cu azot, se pun în libertate ionii de amoniu (NH4+) care
se combină cu acidul sulfuric formând bisulfatul de amoniu (NH4HSO4).
Amoniacul pus în libertate prin alcalinizare puternică este distilat şi titrat
(Popescu şi col., 1978).
10
 baloane de mineralizare Kjeldahl. de 250ml;
 instalaţie de distilare (balon de fierbere, refrigerent, pahar
colector);
 instalaţie de mineralizare şi sursă de căldură pentru distilare;
 sticlărie uzuală de laborator (baloane, pahare, pipete gradate,
biurete);
 acid sulfuric (d=1,84), liber de azot şi soluţie 0,1N;
 sulfat de cupru şi sulfat de potasiu p.a.;
 hidroxid de sodiu soluţie 30% liber de azot şi carbonaţi şi soluţie
0,1N;
 roşu de metil soluţie alcoolică 0,2% sau alt indicator.
Metoda de lucru
Mineralizarea. Din proba mărunţită şi omogenizată se cântăreşte la
balanţa analitică 0,5-2g care se introduc într-un balon Kjeldahl. Se adaugă
20ml acid sulfuric, 1g sulfat de cupru şi 5g sulfat de potasiu.
În gura balonului se aşează o pâlnie mică de sticlă, apoi balonul se
pune la instalaţia de mineralizare. Se încălzeşte progresiv pentru a se
evita spumarea. La început lichidul capătă o tentă brună negricioasă, apoi
se clarifică treptat. Mineralizarea se consideră terminată când lichidul
devine limpede, nu mai are tentă gălbuie, iar pe pereţii balonului n-au
rămas particule neatacate. Din acest moment se mai continuă încălzirea
încă 30 de minute. După răcire mineralizatul are o culoare albăstrui-
verzuie. În mod obişnuit mineralizarea durează 4-6 ore; produsele cu
conţinut mare de grăsime se mineralizează mai greu.
Distilarea amoniacului şi dozarea azotului. Mineralizatul răcit se
trece într-un balon cotat de 200ml, apoi se fac 2-3 spălări cu apă distilată
a balonului Kjeldahl şi toată cantitatea rezultată se pune în balonul cotat.
Întrucât adaosul de apă peste mineralizat produce o reacţie puternic
exotermă, se recomandă ca în timpul acestei operaţii balonul Kjeldahl să
fie ţinut sub un jet de apă rece, iar gura acestuia să nu fie îndreptată spre
operator. Se completează la semn cu apă distilată şi se omogenizează
bine.
Din lichidul omogenizat se măsoară cu exactitate 25ml care se
introduc în balonul de distilare cu cca. 250ml apă. În paharul colector se
pune o cantitate de 10-20ml acid sulfuric 0,1N exact măsurată şi câteva
picături de indicator. Se închide circuitul de distilare, având grijă ca
extremitatea inferioară a tubului refrigerentului să fie cufundată în soluţia
de acid din paharul colector. În acest moment se adaugă în balonul de
distilare 25ml soluţie de hidroxid de sodiu 30%, fără agitare, după care se
11
închide imediat circuitul. Este necesar ca reacţia lichidului din balonul de

distilare să fie net alcalină.
Distilarea trebuie să aibă un ritm moderat. După ce s-au colectat cca.
200ml distilat, se coboară paharul colector în aşa fel încât extremitatea
inferioară a tubului refrigerentului să fie deasupra nivelului lichidului
colectat. Cu ajutorul unei pipete se spală cu apă distilată tubul
refrigerentului; lichidul de spălare fiind captat în vasul colector.
Se titrează distilatul (excesul de acid din paharul colector) cu
hidroxid de sodiu 0,1N. În cazul folosirii indicatorului roşu de metil,
titrarea se va face până când culoarea virează de la roşu la galben.
(V – V1) x 0,0014 x 6,25

substanţe proteice % = ---------------------------------- x 100
g
în care:
V = numărul de ml acid sulfuric 0,1N din paharul colector;

V1 = numărul de ml de hidroxid de sodiu 0,1N folosiţi la titrarea
excesului de acid;
0,0014 = cantitatea de azot în g, corespunzătoare la 1ml de acid
sulfuric 0,1N;
g = cantitatea de produs luată pentru mineralizare, în g.
1.5.6. Determinarea azotiţilor (nitriţilor)
Azotiţii (de sodiu sau potasiu) se folosesc în mod curent în

tehnologia preparatelor din carne, datorită capacităţii acestora de a se
combina cu mioglobina, pigmentul caracteristic al cărnii (dar şi cu
hemoglobina, pigmentul caracteristic al sângelui, din hematiile reziduale
în vasele capilare din carne), cu care formează un complex de culoare
roşie ce se stabilizează prin căldură.
Combinarea nitritului cu pigmentul cărnii se face numai sub formă
redusă (-NO), în prezenţa unor agenţi reducători (bacterii "denitrifiante"),
în timpul maturării tehnologice.
Împreună cu ceilalţi agenţi de sărare, azotiţii au un rol pozitiv şi în
îmbunătăţirea conservabilităţii produselor din carne, prin frânarea
dezvoltării bacteriilor de putrefacţie.
Recunoscuţi ca substanţe virtual vătămătoare, azotiţii în stare liberă
pot traversa bariera gastro-intestinală, ajung în sângele circulant unde
blochează o cantitate proporţională de hemoglobină. La un aport
12
sistematic de azotiţi liberi se pot produce diferite grade de anemie, iar la

un aport foarte mare (peste 0,6g pătruns deodată în sângele circulant al
unui adult) efectul poate fi fatal. De asemenea, azotiţii (în stare liberă) se
combină cu unele amine, rezultate în timpul procesului de maturare
tehnologică a cărnii sau chiar în procesul de digestie gastro-intestinală, cu
care formează nitrozaminele, recunoscute pentru efectul lor cancerigen.
Din aceste considerente, utilizarea azotiţilor în industria alimentară
trebuie atent supravegheată, iar determinarea azotiţilor liberi (azotitul
combinat cu mioglobina este inofensiv) trebuie să constituie analize
curente pentru verificarea calităţii preparatelor din carne (Popescu şi col.,
1978).
Conform STAS-ului 9065/9-1974, determinarea conţinutului de
nitriţi (azotiţi) se face prin: metoda Griess, obligatorie în caz de litigiu şi
metoda Lombard-Zambelli cu două variante (fotocolorimetrică şi
colorimetrică).
Metoda Griess
Principiul metodei:
Nitriţii se pot combina în mediul acid cu o amină aromatică primară
cu care formează o sare de diazoniu. Dacă această sare este condensată
sau cuplată cu o altă amină aromatică primară, se formează un complex
colorat. Intensitatea de culoare a soluţiei ce se analizează se compară cu
cea a unei soluţii etalon care conţine o cantitate cunoscută de nitriţi.
Citirea se poate face direct, vizual, folosind o scară de comparaţie, sau cu
ajutorul unui fotocolorimetru sau spectrofotometru folosind o curbă
etalon (Stănescu, 1994).
 fotocolorimetru sau spectrofotometru;
 reactiv Griess (amestec în părţi egale de soluţie acetică de alfa-
naftilamină -soluţia I şi soluţie acetică de acid sulfanilic - soluţia II,
preparat extempore). Soluţia I: se dizolvă la cald 0,125g alfa-
naftilamină clorhidrică în 20 ml apă distilată şi se adaugă 150ml acid
acetic 15%; dacă soluţia este uşor colorată se adaugă cca. 1g pulbere
de zinc, se agită bine şi se filtrează din nou. Soluţia II: se dizolvă
0,5g acid sulfanilic în 150ml acid acetic 15%.
 soluţie apoasă saturată de clorură mercurică;
 scară etalon pentru comparare, pregătită în ziua determinării, cu
cantităţi cunoscute de azotit de sodiu: 0,1 g azotit de sodiu cântărit la
balanţa analitică, se aduce cantitativ cu apă distilată la balon cotat de
100ml.
Din această soluţie de bază se măsoară 1ml cu micropipetă, care se
13
aduce cu apă distilată în balon cotat de 1.000ml, pregătindu-se astfel

soluţia diluată de lucru (1ml conţine 0,00img nitrit de sodiu ).Se aleg
9 eprubete curate, uniform calibrate, incolore şi se numerotează de la
1 la 9. În fiecare eprubetă se introduce soluţia etalon, reactiv Griess
şi apă distilată.
Se lasă eprubetele în stativ minimum 20 de minute pentru

dezvoltarea culorii. Scara comparatoare astfel pregătită are stabilitate de
cca. 4 ore şi serveşte la compararea directă, vizuală, a probei de analizat.
În cazul în care se foloseşte fotocolorimetrul sau spectrofotometru se
trasează curba etalon pe baza extincţiei obţinute cu conţinutul fiecărei
eprubete în parte din scara etalon. Extincţia se măsoară la lungimea de
undă de 520nm. Pe ordonată se înscriu valorile extincţiilor obţinute la
cele 9 eprubete, iar pe abscisă conţinutul corespunzător de nitrit de sodiu,
în mg. Curba etalon se verifică periodic.
Metoda de lucru:
Din proba bine mărunţită şi omogenizată, se cântăresc 10g care se
aduc cu cca. 80ml apă distilată în balon cotat la 100ml. Balonul se ţine pe
baia de apă o oră la 60C, agitându-se energic din când în când. Se
adaugă apoi 5ml soluţie saturată de clorură mercurică, se omogenizează
bine, se răceşte, se completează cu apă la semn şi se filtrează prin filtru
cutat.
Într-o eprubetă curată se introduc 1ml reactiv Griess, 1ml extract
apos din proba de analizat şi 8ml apă. După omogenizare se lasă în repaus
la temperatura camerei minimum 20 de minute (pentru dezvoltarea
culorii), după care se compară cu scara etalon sau se citeşte la
fotocolorimetru.
m1x100
nitrit de sodiu, mg la 100g produs =------------ x 100
mxV
în care:
m1 = cantitatea de nitriţi, în mg, din eprubeta etalon cu care se

potriveşte intensitatea de culoare a probei (0,001 ... 0,009mg), sau
cantitatea citită pe curba etalon, în funcţie de extincţia probei (aceeaşi,
respectiv 0,001-0,009mg);
100 = volumul balonului cotat în ml;
m = masa probei luate în lucru, în g (10g);
V = volumul de soluţie folosit la determinare (1ml);
100 = factor de exprimare procentuală.
14
După metoda descrisă, transpunerea în formulă a valorilor va arăta

astfel:
(0,001....0,009) x 100
NaNO2 (mg/100g produs)=--------------------------------- x 100 = 1…9
10 x 1
Din cele prezentate se constată că numărul de ordine al eprubetei din

scara etalon cu care se potriveşte culoarea probei de analizat, indică direct
conţinutul de nitriţi ai probei, exprimat în mg la 100g produs.
Dacă la proba de analizat se obţine o culoare mai intensă decât
eprubeta cea mai mare din scara etalon, se va dilua extractul (cu apă),
ţinându-se cont de aceasta la calcul.
Metoda Lombard-Zambeli este mai laborioasă, iar sensibilitatea este
mai redusă decât la metoda Griess (Stănescu, 1994).
1.5.7. Determinarea conţinutului de colagen
Colagenul este o proteină cu valoare biologică inferioară (are un

conţinut dezechilibrat şi sărac în aminoacizi esenţiali), specifică ţesutului
conjunctiv. Carnea cu un conţinut mare de ţesut conjunctiv, are deci o
valoare nutritivă inferioară.
Pentru a stabili conţinutul de colagen se determină conţinutul de
hidroxiprolină (aminoacidul caracteristic colagenului).
Colagenul din compoziţia ţesuturilor conjunctive conţine în medie
12,5% hidroxiprolină, faţă de 1% cât conţin proteinele din compoziţia
ţesutului muscular. Prin determinarea hidroxiprolinei se poate preciza
cantitatea de colagen, deci proporţia acestuia faţă de proteinele totale din
carne.
Principiul metodei
Se pune în libertate hidroxiprolina, din proba de analizat, prin
hidroliză acidă. După separarea şi îndepărtarea grăsimii, hidroxiprolina se
oxidează cu ajutorul cloraminei T. Produsul oxidat formează cu para-
dimetil-aminobenzaldehida un compus colorat în roşu. Extincţia soluţiei
se măsoară spectrofotometric, la lungimea de undă de 558 nm.
Rezultatele se calculează faţă de un standard de referinţă cu concentraţia
cunoscută (Stănescu, 1994)
15
 spectrofotometru sau fotocolorimetru;
 baie de apă reglată la 60±0,5C;
 aparat de încălzire electrică (plită sau baie de nisip);
 baloane de fierbere adaptabile la refrigerent cu reflux;
 acid clorhidric 6N;
 benzină de petrol, p.f. 60-80C;
 soluţie tampon cu pH 6,8;
 soluţie standard de hidroxiprolină;
 reactiv oxidant de cloramină T (trihidratat);
 reactiv de culoare preparat în ziua folosirii.
Aceşti reactivi se prepară conform normelor standardizate.
Metoda de lucru
Din produsul tocat şi bine omogenizat se cântăresc 4g care se
introduc într-un balon de fierbere de 100ml, se adaugă 30ml acid
clorhidric şi câteva granule piatră ponce (sau spărturi de porţelan), apoi se
fierbe uşor, sub refluxare, timp de 8 ore. Hidrolizatul se trece cantitativ cu
apă într-un balon cotat de 500ml, se adaugă 5ml benzină de petrol, se
completează cu apă la semn, se omogenizează bine şi se lasă în repaus
câteva minute. Se îndepărtează, prin aspiraţie, stratul de benzină de petrol
care conţine grăsimea dizolvată din probă, după care, faza apoasă se
filtrează pe filtru cutat, în pahar Erlenmeyer de 500ml.
Din hidrolizat se prepară o soluţie cu un conţinut de hidroxiprolină
de 0,6-2,4micrograme/ml, ceea ce corespunde unui conţinut de
hidroxiprolină raportat la produsul ca atare de 0,19-0,75%. Aceasta se
realizează prin diluarea, de obicei, a 10ml hidrolizat în balon cotat de
250ml (Stănescu, 1994).
Din soluţia realizată se pipetează 4ml într-o eprubetă, se adaugă 2ml
reactiv de oxidare, se omogenizează şi se lasă la temperatura camerei
timp de 20 de minute. Se adaugă 2ml reactiv de culoare, se omogenizează
energic şi apoi eprubeta se trece imediat în baia de apă reglată la
60±0,5C, unde se menţine 15 minute. După răcire cu jet de apă, se lasă
în repaus 30 de minute la temperatura camerei.
Extincţia soluţiei astfel obţinute se măsoară la 558nm. Asemănător
se prepară o probă oarbă cu apă în loc de hidrolizat şi extincţia acesteia se
scade din cea a probei.
Pentru a trasa curba etalon, se procedează la fel ca în cazul probei,
cu deosebirea că, în locul hidrolizatului se folosesc câte 4ml din cele
patru soluţii standard de lucru, respectiv 2,4; 4,8; 7,2, 9,6micrograme
hidroxiprolină. La fiecare, din valoarea extincţiei se scade extincţia probei
oarbe, apoi rezultatele se transpun grafic.
16
Calculul rezultatelor
Conţinutul de hidroxiprolină (g la 100g produs) se calculează după
formula:
12,5 x X
Hp% = ---------
m xV
în care:
V = volumul hidrolizatului (în mililitri) folosit pentru diluţie la

250ml (în cazul descris 10ml);
X = concentraţia din hidroxiprolină (în micrograme /mililitru) citită
pe curba standard (în cazul descris 0,6-2,4);
m = masa de produs luată în lucru (în cazul descris 4g);
12,5 = factorul de diluţie, de convertire a microgramelor în grame şi
de exprimare procentuală, respectiv:
500 x 250
----------------- x 100 = 12,5
1.000.000
Exprimarea rezultatelor
Se face în echivalent colagen, prin multiplicarea hidroxiprolinei cu
factorul 8, astfel:
Colagen g% = Hp% x 8
Factorul 8 este dedus din conţinutul de 12,5% în hidroxiprolină al
colagenului, respectiv:
100
------ = 8
12,5
Pentru raportarea colagenului la conţinutul de proteină al cărnii, din

produsul supus analizei, se foloseşte următoarea corelaţie:
Colagen %
Colagen, g la 100g produs = ----------------------- x 100
Proteină carne %
17
3 . PA R T E A T E H N O L O G I C Ă
3.1. Consideraţii tehnologice
Procesul tehnologic de fabricaţie a prospăturilor este asemănător,

deosebindu-se în ceea ce priveşte proporţia de materii prime şi auxiliare
precum şi durata de afumare şi fierbere care este în funcţie de diametrul
membranei. Schema tehnologică generală cuprinde următoarele faze:
tranşare, dezosare, ales → şrotuire → sărare → maturare → preparare
bradt → umplere în membrane → zvântare → afumare caldă → fierbere
→ răcire → etichetare → depozitare.
Carnea desinată fabricării preparatelor de carne se supune
operaţiunilor de tranşare, dezosare şi ales.
Tranşarea este operaţia prin care sferturile şi jumătăţile sunt
împărţite în porţiuni anatomice mari.
La tranşarea cărnii de bovine ă primită în sferturi anterioare şi
posterioare se obţin următoarele piese anatomice: spată, gât, coşul
pieptului, rasol anterior, muşchi, vrăbioară cu fleică, pulpă şi rasol din
spate.
La tranşarea cărnii de porc (jumătăţi) se obţin următoarele piese
anatomice: slănina, muşchiuleţul, rasolul din faţă, spata, guşa, garful,
pieptul, pulpa, rasolul din spate.
Dezosarea este operaţiunea prin care carnea se desprinde de pe oase.
Alesul cărnii este operaţia prin care se sortează carnea pe calităţi, după
valoarea alimentară, luându-se drept criteriu de sortare cantitatea de ţesut
conjunctiv. Prin alesul cărnii se separă porţiuni cum sunt: tendoanele,
fasciile de acoperire, aponevrozele, cordoanele vasculare şi nervoase,
cartilajele şi se îndepărtează resturile de oase. O dată cu alegerea
flaxurilor se separă şi grăsimea.
Prin această operaţie se face şi porţionarea cărnii în bucăţi mai mici
(100-300 g) şi împărţirea acestora pe calităţi.
Carnea de vită este aleasă pe trei calităţi, în funcţie de cantitatea de
ţesut conjunctiv pe care o conţine:
- calitatea I, care conţine până la 6% ţesut conjunctiv;
- calitatea a II- a, care conţine până la 20% ţesut conjunctiv;
- calitatea a III-a, care conţine peste 20% ţesut conjunctiv.
Carnea de porc aleasă, după cantitatea de grăsime, se sortează în:
- carne grasă (50% grăsime intramusculară);
- carne semigrasă (30-35% grăsime intramusculară);
- carne slabă (< 10% grăsime intramusculară).
Este de dorit ca în secţiile destinate acestor operaţiuni (denumite
secţii de tranşare) să fie o temperatură de 10oC, o umiditate relativă de
18
circa 80%. Aceste secţii trebuie să fie bine aerisite şi luminate. Ele trebuie
să îndeplinească toate condiţiile igienico – sanitare şi de tehnică a
securităţii muncii.
Operaţiile de dezosare – alegere se execută pe mese de inox
prevăzute cu blaturi din plastic. Secţia de tranşare este dotată cu linie
aeriană pentru tranşare cu blaturi de plastic, cuţite şi satâre, maşini de
deşoricat, tăvi din inox şi plastic, cărucioare din inox, cântare,
sterilizatoare pentru cuţite, igiena personală a lucrătorilor este strict
controlată.
Pregătirea semifabricatelor
Prin semifabricate se înţeleg toate produsele comestibile obţinute de
la secţia de tranşare care au fost pregătite în vederea folosirii lor la
fabricarea preparatelor de carne.
Deoarece calitatea produsului finit este influenţată direct de felul
cum au fost pregătite şi conservate semifabricatele, aceste operaţiuni
trebuie făcute cu mare atenţie de persoane cu o bună pregătire
profesională şi în condiţii perfecte de igienă.
Cea mai mare parte a preparatelor de carne au la bază semifabricate
care sunt întâi tratate cu diferite amestecuri de sărare pentru conservare şi
maturate în camere frigorifice.
Pentru atingerea scopului final – obţinerea unor produse de cea mai
bună calitate – este necesar să se cunoască şi să se urmărească
îndeaproape transformările ce se produc în semifabricate în timpul
procesului tehnologic
Pregătirea şrotului
Sărarea cărnii este cea mai răspândită metodă de conservare a cărnii
şi se aplică, de obicei, în combinaţie cu frigul.
Carnea trebuie să fie sărată la temperaturi între 2…4oC.
La sărare se foloseşte, pe lângă sare, şi un amestec de sărare prin
care se urmăreşte şi ameliorarea gustului şi culorii cărnii. Acest amestec
de sărare ajută la formarea unei culori roz – roşietice, caracteristică
preparatelor de carne.
La formarea amestecurilor de sărare se foloseşte azotatul de Na sau
de K, azotitul de Na sau de K şi, la unele specialităţi, zahărul.
Azotatul şi azotitul sunt folosite pentru menţinerea culorii
caracteristice cărnii proaspete.
Înroşirea cărnii nu este produsă de azotaţi sau azotiţi, ci de produsul
rezultat din reducerea lor şi anume oxidul de azot.
Zahărul, pe lângă rolul de atenuare a gustului sărat, are şi rolul de a
stabiliza culoarea roşie specifică a cărnii, precum şi de a inhiba flora
bacteriană de putrefacţie.
19
Uneori se foloseşte numai sare, fără adaos de azotat şi azotit (la

slănină).
Metodele de sărare, în funcţie de modul de utilizare a substanţelor de
sărare, (în stare solidă sau în soluţie) sunt următoarele: sărarea uscată,
sărarea umedă şi sărarea mixtă.
Carnea pentru mezeluri, tăiată în prealabil în bucăţi se supune sărării
uscate, amestecurile de sărare fiind de 2 tipuri (în funcţie de compoziţia
lor):
- amestec de sărare “A” (cu efect mai lent de maturare)
- amestec de sărare “B” (cu efect rapid de maturare)
Sărarea cărnii cu amestecul de sărare “B” se face folosind 2,6 kg
amestec de sărare la 100 kg carne.
Amestecul de sărare “B” conţine 100 kg sare măruntă; 0,5 kg azotit
de Na.
Prepararea acestui amestec se face în felul următor: se iau 1 kg sare,
0,800 kg azotat de Na şi 0,200 kg azotit de Na sau 0,500 kg sare şi 0,500
kg azotit de Na şi se introduc într-un malaxor ce se află în stare de
funcţiune. În timp ce malaxorul funcţionează, se adaugă sare, puţin câte
puţin, până se completează cele 100 kg. Amestecul astfel obţinut se
malaxează încă 5 minute.
Verificarea omogenităţii amestecului de sărare se efectuează de către
laboratorul fabricii. Acest control se execută astfel: din şarja de amestec
se iau cu o sondă 2-3 probe, a câte 200 – 300 g fiecare, din diferite puncte
ale amestecului. Dozarea nitritului se face prin metoda Griess. Dacă la
rezultatele probelor se constată diferenţe de ordinul zecilor, se va
continua malaxarea încă 2-3 minute.
Pentru a deosebi sarea simplă de amestecurile de sărare, în timpul
malaxării acestora se va adăuga o cantitate de 0,2 kg boia de ardei care dă
o nuanţă gălbuie.
Amestecurile de sărare se vor ambala î saci cu pereţi dubli
(polietilenă cu hârtie), fiecare sac având greutate netă de 20-25 kg. Sacii
se etichetează şi se depozitează în camere uscate, aşezaţi pe grătare de
lemn fără să vină în contact direct cu pardoseala.
Este obligatoriu ca amestecul de sărare să fie folosit în termen de cel
mult 3 luni.
După ce se alege carnea de vită şi cea de porc, se taie în bucăţi de
200 – 300 g, se cântăreşte şi se aşează în cuva malaxorului, adăugându-se
amestecul de sărare indicat anterior inclusiv polifosfaţii. Amestecarea se
face până când se omogenizează carnea cu amestecul de sărare şi
polifosfaţii. După această operaţie, carnea sărată (şrotul) se scoate şi se
aşează în cimbere (curate şi dezinfectate în prealabil), cu o capacitate de
circa 200 litri.
20
Cimberele cu şrot se transportă în frigorifer, unde se aşează lăsându-

se căi de acces între ele.
Se recomandă ca şrotul să se ţină în frigorifer pentru maturat, la o
temperatură de circa +4oC, timp de 24 – 36 ore (în cazul folosirii
amestecului de sărare “B”).
În cazul când este necesar să se micşoreze timpul de maturare a
şrotului, carnea se va toca la Volf prin Vorschneider (un cuţit special) sau
prin sita cu ochiuri de 20 mm. Şi în acest caz, timpul de maturare este de
minimum 16 ore. Şroturile se pot păstra şi mai mult de 4 zile, avându-se
grijă să se asigure condiţiile necesare şi să se facă zilnic un control
exigent.
Sărarea slăninii pentru mezeluri

Slănină tare (cea recoltată de pe spinare, de pe pulpe, spată şi guşă)
şi cea moale, destinată fabricării preparatelor de carne, după ce a fost
tăiată în bucăţi de 100 – 200 g, se tratează cu sare curată (fără adaos de
azotat şi azotit) în proporţie de 1,5 – 2 kg sare la 100 kg slănină. Apoi se
depozitează în frigorifer (în cimbere), la o temperatură de circa +4oC,
timp de maximum 24 ore pentru maturare.
Dacă slănina prezintă straturi de carne în grosimea ţesutului, sărarea
se va face cu amestec de sărare.
Mărunţirea grosieră a cărnii şi slăninii se va face cu maşina Matoca
– 960, folosindu-se site cu diferite dimensiuni ale ochiurilor.
Prepararea bradtului din carne maturată ca şrot

Bradtul. Bradtul este o pastă de legătură cu caracteristici de
adezivitate şi vâscozitate care se utilizează ca parte componentă la
fabricarea mezelurilor cu structură omogenă sau eterogenă, cărora le
asigură consistenţă, elasticitate, suculenţă.
Bradtul se obţine prin tocarea mecanică fină a cărnii, în special a
cărnii de bovină, cu ajutorul maşinilor de tocat fin (cutere, maşini cu
cuţite şi site, mori coloidale), după o prealabilă mărunţire la volf prin sita
de 3 mm.
Pentru asigurarea caracteristicilor optime ale pastei, la prelucrarea
mecanică se adaugă apă răcită, NaCl, iar dacă se obţine din carne rece se
adaugă şi polifosfaţi. Menţinerea culorii roşii este asigurată prin adaos de
azotiţi.
Din punct de vedere fizic, bradtul este o dispersie.
Faza dispersată este alcătuită în principal din:
- particule de carne cu dimensiuni < 80 µm;
- particule de ţesut gras (slănină) cu dimensiuni cuprinse între 120 şi
160 µm (aceste particule sunt reduse ca număr deoarece se utilizează
carne de la animale tinere cu conţinut redus de grăsime);
21
- fragmente de ţesut conjunctiv, vase de sânge şi limfatice, ţesuturi

nervoase;
- particule de grăsime ovală care sunt emulsionate;
- bule de aer.
Faza de dispersie este reprezentată de o soluţie electrolitică – gelică
formată din apă adăugată în care sunt dizolvate NaCl, NaNO2,
polifosfaţii, substanţa extractive azotate şi neazotate precum şi proteine
extrase din carne (sarcoplasmatice şi în special miofibrilare).
Numai o parte din particulele fazei dispersate trec în faza de
dispersie (soluţia electrolitică – gelică) având în vedere raportul cantitativ
dintre ele.
Între particulele fazei dispersate se creează legături determinate de
umflarea particulelor de ţesut muscular ca o consecinţă a hidratării lor. Pe
de altă parte, între particulele dispersate în faza de dispersie se creează
legături prin intermediul proteinelor solubilizate în soluţia electrolitică –
gelică.
Pentru o anumită valoare a mediului de dispersie, bradtul prezintă în
ansamblul său caracter de curgere (alunecare). Particularităţile bradtului
(adezivitate, vâscozitate, modulul de alunecare) vor depinde de:
Compoziţia chimică a cărnii Natura, dimensiunile şi forma particulelor

şi gradul de mărunţire dispersate
Umiditatea cărnii şi Umiditatea bradtului şi deci volumul
cantitatea de apă adăugată mediului de dispersie din sistem
Natura şi concentraţia Compoziţia mediului de dispersie (natura
substanţelor solubilizate şi concentraţia substanţelor solubilizate)
Capacitatea cărnii de a lega Tăria legăturilor dintre mediul de dispersie
apa şi particulele dispersate
Capacitatea de hidratare a Tăria legăturilor dintre particulele
particulelor dispersate dispersate
Factorii care concură la obţinerea unui bradt de calitate sunt

prezentaţi în continuare.
Calitatea materiei prime va fi determinată de:
- provenienţă (carne vită adultă, carne tineret bovin, carne cap vită);
- raportul dintre ţesuturi: gras /conjunctiv /muscular;
- compoziţia chimică a cărnii: conţinutul de proteine, grăsime.
Se preferă carnea provenită de la tineret bovin care are mai puţină
grăsime, mai puţin ţesut conjunctiv, şi o cantitate mai mare de miofibrile
deci de proteine structurale (miozină şi actină) care au o capacitate de
hidratare şi de reţinere a apei mare.
22
Starea termică a cărnii. La fabricarea bradtului se poate utiliza carne

caldă, refrigerată sau congelată.
Carnea refrigerată şi maturată 2-3 zile la temperatura aerului de
o
0…4 C se caracterizează printr-o creştere a pH-ului până la valori de 5,6
– 6,0, o dată cu creşterea pH-ului îmbunătăţindu-se şi capacitatea de
reţinere şi hidratarea, ca o consecinţă a creşterii numărului de grupări –
COOH disociate, fapt ce conduce la o afânare uşoară a structurii
proteinelor. La utilizarea cărnii refrigerate pentru fabricarea bradtului şi
şrotului este obligatorie folosirea polifosfaţilor.
Gradul de mărunţire. Acest parametru influenţează gradul de
hidratare şi reţinere a apei prin:
- creşterea suprafeţei de contact cu apa de hidratare;
- creşterea numărului de grupări polare şi nepolare din proteine,
capabile să adiţioneze molecule de apă;
- creşterea gradului de extracţie a proteinelor structurale în soluţia
electrolitică.
Gradul de mărunţire va depinde de:
- calitatea materiei prime;
- utilajul folosit (cuter, moară coloidală);
- durata mărunţirii, care în cazul cuterului este de 4-6 minute pentru
carnea de calitatea I şi 7-12 minute pentru carnea de calitatea a II-a şi
carnea de pe căpăţâni vită;
- numărul de cuţite (în cazul cuterului) care poate fi: 3, 6, 9.
La mărunţirea la cuter se face iniţial o mărunţire “uscată” pe durata a
2-3 rotiri ale cuvei, după care se adaugă apa răcită.
Temperatura de mărunţire. La mărunţirea fină a cărnii are loc o
creştere a temperaturii cărnii datorită frecării cărnii de organul de tăiere şi
datorită căldurii eliberate prin hidratarea cărnii.
Creşterea temperaturii poate fi de 3…4oC la mărunţirea la cuter şi
5…8oC la mărunţirea la moara coloidală.
În consecinţă, la folosirea cărnii calde se impune adaosul de apă
glacială sau a fulgilor de gheaţă la mărunţirea la cuter sau moară
coloidală, în timp ce pentru carnea refrigerată este necesar un adaos de
apă rece cu temperatura de ≈ 8oC la mărunţirea la cuter şi 4…5oC la
mărunţirea la moara coloidală.
În condiţiile în care are loc o încălzire a pastei (bradtului), se ajunge
la “tăierea” acestuia prin denaturarea proteinelor care îşi pierd capacitatea
de hidratare şi reţinere a apei. “Tăierea” bradtului poate avea loc la
fabricarea acestuia din carne caldă, dacă apa de adaos nu este suficient de
rece. În condiţiile actuale de fabricare a bradtului din carne refrigerată
(maturată), “tăierea” bradtului este accidentală şi din cu totul alte motive
(utilizarea cărnii de la animale obosite, febrile adaos mare de apă etc.).
23
Creşterea temperaturii este în funcţie de durata mărunţirii fine şi

poate fi dedusă din relaţia:
B
T = A x 1  T 
în care: t durata mărunţirii fine, mărunte;

A, B – constante;
T – temperatura de mărunţire în oK.
Adaosul de apă rece pentru hidratare. Cantitatea de apă adăugată

este dependentă de calitatea cărnii şi se traduce prin consum specific de
carne pentru realizarea bradtului. Pe măsură ce creşte cantitatea de apă
adăugată, până la o anumită limită, creşte adezivitatea bradtului ca
rezultat al trecerii în soluţie electrolitică a unei cantităţi mai mari de
proteine structurale. La o depăşire a cantităţii de apă adăugată,
adezivitatea bradtului scade, coincizând în timp cu stagnarea trecerii în
soluţia electrolitică a proteinelor structurale (se micşorează puterea ionică
a soluţiei electrolitice).
Adaosul de NaCl. Adaosul de NaCl în proporţie de 2,4 – 2,6% faţă
de carne realizează următoarele:
- solubilizează o parte din proteinele structurale din miofibrile, astfel
că soluţia electrolitică devine şi o soluţie gelică;
- slăbeşte interacţiunea dintre grupările încărcate electric pozitiv şi
negativ atunci când pH-ul cărnii este mai mare decât pH-ul izoelectric al
proteinelor;
- ionii de Cl- rezultaţi prin disocierea NaCl ecranează grupările NH3+
din moleculele proteinelor fapt care conduce la deplasarea punctului
izoelectric spre zona acidă, consecinţa fiind creşterea sarcinii electrice
nete negative a proteinelor cărnii, deşi pH-ul acesteia rămâne practic
acelaşi sau creşte uşor datorită faptului că gruparea carboxilică disociată
este un mai bun acceptor de H+ decât gruparea carboxilică inclusă în
legătura peptidică. O sarcină electrică netă negativă mare înseamnă
grupări mai multe capabile să adiţioneze apă;
- prin ecranarea grupărilor NH3+ se măreşte respingerea
electrostatică dintre lanţurile polipeptidice şi deci de Cl- şi Na+ sunt
capabili să adiţioneze apă, deci pot să imobilizeze cantităţi suplimentare
de apă în spaţiile interpolipeptidice sau în afara lor.
Adaosul de polifosfaţi. Polifosfaţi adăugaţi la cuterizarea cărnii
refrigerate sau congelate măresc capacitatea de hidratare şi de reţinere a
apei prin următoarele mecanisme:
- creşterea puterii ionice a soluţiei electronice, mărind în acest fel
cantitatea de proteine structurale solubilizate;
24
- creşterea pH-ului, deci creşterea sarcinii electrice nete a proteinelor

care are drept consecinţă legarea unui număr mare de molecule de apă.
Nu trebuie să fie folosiţi polifosfaţii prea alcalini pentru a nu se forma
săpunuri, pentru a nu se împiedice transformarea azotiţilor în NO şi
formarea nitrozopigmenţilor, pentru a nu se favoriza dezvoltarea
microflorei de alterare;
- disocierea complexului actomiozinic în miozină şi actină, fapt care
conduce la creşterea extractibilităţii şi solubilităţii proteinelor structurale;
- scoaterea ionilor de Ca2+ şi Mg2+ din structura proteinelor
structurale şi înlocuirea lor cu ioni de Na+. În acest fel se eliberează
grupări polare ale proteinelor, ceea ce conduce la creşterea capacităţii de
hidratare şi a solubilităţii proteinelor.
În contact cu polifosfaţii, carnea refrigerată atinge consistenţa cărnii
calde. Polifosfaţii au şi acţiune emulsionantă cu atât mai mare cu cât au
caracter mai alcalin. Când apa de hidratare este prea dură, o parte din
polifosfaţii sunt mobilizaţi pentru dedurizare şi nu pot acţiona în totalitate
asupra cărnii. Doza de utilizare a polifosfaţilor este de 0,5 kg /100 kg
carne, respectiv 3 g /kg carne, exprimat în P2O5.
Carnea refrigerată, aleasă pe calităţi, conservată în prealabil prin
sărare uscată şi maturată, se toacă la Volf, prin sita cu ochiuri de 2-3 mm,
după care se trece la cuter.
În timpul prelucrării la cuter se adaugă 0,5% polifosfat sau 0,4%
fosfoliant şi apă rece, în cantitatea stabilită conform normelor uzinale. Se
prelucrează la cuter până când devine o pastă fină, omogenă şi bine legată
(lipicioasă). Tot acum se introduce şi proteina vegetală sub formă de gel
format din 1 parte praf şi 4 părţi apă.
După prelucrarea la cuter nu mai este necesară o altă maturare,
bradtul obţinut putând fi folosit imediat după preparare, în compoziţia
diferitelor sortimente.
25
Schema tehnologică de obţinere a bradtului din carne maturată ca

şrot cu amestec de sărare uscat este următoarea:
Carne refrigerată
Tranşare – dezosare - alegere
Amestec sare B Şrotuire

Polifosfaţi
Malaxare
Maturare
24-48 h la 2-4oC Apă
rece
Cuterizare
Folosire în producţie
PREGĂTIREA COMPOZIŢIEI
Pentru prospături de tipul parizer, crenvurşti, polonez, pregătirea

compoziţiei se realizează în următoarele moduri:
- la cuter;
- la moara coloidală;
- la malaxor.
Dintre aceste trei variante ne interesează pregătirea la cuter. Aceasta
constă în următoarele: peste bradtul maturat se adaugă slănina,
condimentele şi apa răcită pentru acoperirea consumului specific.
Mărunţirea fină la cuter se execută până la obţinerea unei paste cu aspect
de aluat.
26
Schema de fabricare la cuter a compoziţiei pentru prospături cu

structură omogenă:
Apă răcită
Condimente
Bradt maturat
Slănină sărată Mărunţire la volf Cuterizare
Compoziţie
La fabricarea compoziţiei pentru prospături trebuie să avem în

vedere următoarele:
- adaosul de grăsime până la 30 – 35% afectează pozitiv proprietăţile
reologice ale compoziţiei prospăturilor. La peste 35% grăsime adăugată,
compoziţiile devin instabile la tratamentul termic (separare grăsime în
interiorul batonului şi sub membrană, în special la capetele batonului);
- adaosul prea mare de NaCl conduce la compoziţii instabile, mai
ales în ceea ce priveşte componenta emulsie;
- temperaturi mai mari de 40oC conduc la compoziţii instabile, în
special prin distrugerea componenţei emulsiei;
- o durată de mărunţire fină prea mare în domeniul de temperatură >
10 C (18 … 21oC) conduce la “tăierea” compoziţiei, prin separarea apei
o
şi grăsimi.
UMPLEREA COMPOZIŢIEI ÎN MEMBRANE
Procesul umplerii (şpriţuirea) compoziţiei în membrane este un

proces de deformare plastică, realizat prin împingerea compoziţiei prin
ţeava şpriţului. Curgerea plastică, realizat prin împingerea compoziţiei
prin ţeava şpriţului. Curgerea se produce numai pe linia de minimă
rezistenţă şi numai atunci când presiunea de deplasare ajunge la o
anumită valoare. Presiunile de lucru sunt următoarele:
- crenvurşti polonez: 392 – 490 kPa;
- parizer: 490 – 588 kPa.
Presiunea de lucru este dependentă de vâscozitatea pastei şi aceasta,
la rândul ei, este funcţie de:
- conţinutul de umiditate al compoziţiei;
27
- conţinutul de grăsime care asigură o anumită lubrifiere a

ansamblului de împingere a pastei şi a ţevii de umplerere, respectiv un
grad mai redus de aderenţă a compoziţiei de ansamblu de împingere şi de
ţeava şpriţului.
Oricare ar fi tipul de şpriţ folosit, acesta trebuie să satisfacă
următoarele cerinţe:
- cerinţe igienice (partea de contact cu compoziţia să fie
confecţionată din oţel inox şi să poată fi uşor igienizată);
- cerinţe de calitate a umplerii (fără introducerea de aer în
compoziţie, respectiv să lucreze sub un anumit grad de vid);
- cerinţe economice (să aibă productivitate ridicată cu un personal
minim şi să I se poată adapta dispozitive de răsucire, clipsare etc.).
În funcţie de caracteristicile constructive şpriţurile (maşinile de
umplut) pot fi cu acţiune periodică sau cu acţiune continuă.
Maşinile de umplut cu funcţionare continuă se caracterizează printr-
o productivitate mai mare, au sistem de vacuumare a compoziţiei şi
mijloc de încărcare a pâlniei de alimentare. Productivitatea acestor maşini
va depinde de viteza de rotaţie a şuruburilor sau spiralelor, mărimea
vidului din sistem, plasticitatea sau vâscozitatea compoziţiei, diametrul
membranelor.
În România sunt în funcţiune următoarele tipuri de maşini cu acţiune
continuă:
- maşina TMC – 60;
- maşina Contivac – 250.
Membranele utilizate în cazul prospăturilor sunt naturale (maţe porc
subţiri şi maţe ovine subţiri) şi artificiale. Înainte de folosire se verifică
dacă ele corespund calităţii prescrise din punct de vedere al salubrităţii şi
integrităţii lor. Totodată li se apreciază rezistenţa şi elasticitatea.
Membranele la care se constată prezenţa diferitelor defecte se înlătură.
Membranele naturale sărate se spală, apoi se înmoaie în apă rece.
Membranele naturale sărate se spală, apoi se înmoaie în apă rece.
Membranele de porc şi cele de oaie se ţin la înmuiat circa 2-3 ore,
înmuierea considerându-se terminată când maţele încep să devină
elastice.
Membranele uscate se înmoaie cu puţin înainte de folosire în apă
călduţă şi se leagă la unul din capete.
Membranele artificiale folosite sunt de tip cutisin, având diametre
diferite.
În cazul parizerului din carne de porc, se folosesc membrane de tip
cutisin cu diametrul Φ de 70 mm, formându-se batoane corespunzătoare
membranelor folosite.
În cazul polonezului din carne de vită, ca membrane se folosesc
maţe subţiri de porc cu diametrul Φ de 30 – 35 mm.
28
În cazul crenvurştilor din carne de porc, ca membrane se folosesc

maţe subţiri de ovine cu diametrul Φ de 18 –20 mm.
La introducerea în membrane, compoziţia trebuie să fie bine presată
pentru a nu rămânea goluri de aer. Densitatea compoziţiei din membrană
se reglează în funcţie de tipul produsului.
LEGAREA ŞI STUFUIREA
După ce compoziţia a fost introdusă în membrană, batonul se

“întăreşte” prin legare. Metoda de legare depinde de diametrul acestuia,
de lungimea lui şi deci de masa acestuia. Pentru batoanele cu Φ< 60 şi
mai scurte (<30 cm) se realizează legarea capătului deschis şi se
efectuează un ochi pentru agăţarea batonului pe baţe. Pentru batoane cu
Φ> 60 şi lungimi de 30-60 cm se pot executa şi legări transversale şi
longitudinale, mai ales în cazul membranelor naturale.
La crenvurşti, polonez, se execută răsucirea manuală sau mecanică
în bucăţi scurte. Legarea la capătul deschis poate fi înlocuită prin clipsare
care prinde şi ochiul de agăţare din sfoară. Batoanele legate şi agăţate pe
beţe nu trebuie să se atingă între ele, deoarece aceasta poate duce la
afumare necorespunzătoare (pete albicioase la locuri de lipire).
În cazul crenvurştilor sau francfurterilor cu compoziţia umplută în
membrane colagenice (semisinteetice), pentru a le face mai fragede (deci
mai comestibile), s-a propus stropirea produselor cu soluţie de preparate
enzimatice proteolitice care acţionează moderat asupra colagenului. După
o pauză de 2-10 min, produsele supuse tratamentului termic (afumare
caldă şi pasteurizare).
În cazul când umplerea s-a făcut cu şpriţ fără vacuum, bucăţile de
parizer se stufuiesc pentru eliminarea aerului existent sub membrană.
În locul legării, la crenvurşti se răsucesc membranele la distanţe
egale. Răsucirea se face conform instrucţiunilor tehnologice. La
crenvurştii din carne de porc, răsucirea membranei se face la distanţă de
12 cm, formându-se şiraguri. Apoi se aranjează pe beţe mai subţiri decât
cele obişnuite şi cu secţiunea de triunghi echilateral, pentru ca suprafaţa
de contact dintre produs şi beţe să fie cât mai mică şi deci partea
neafumată cât mai redusă.
Legarea polonezilor se face, mai nou, mecanizat folosindu-se maşini
de clipsare sau se pot răsuci la fel ca şi crenvurştii. În cazul polonezilor
din carne de vită, răsucirea se face din 20 în 20 cm, formându-se şiraguri.
După aşezarea pe rame a beţelor cu produse, se taie capetele de
membrană care rămân de la umplere şi legat, precum şi capetele de
sfoară.
29
PRELUCRAREA TERMICĂ
Prelucrarea termică are drept scop exprimarea calităţilor gustative

ale produselor prin solubilizarea unora dintre substanţele proteice şi
îmbibarea lor cu substanţe empireomatice din fum şi în primul rând
mărirea rezistenţei la păstrare prin reducerea numărului de
microorganisme sub acţiunea temperaturilor şi a substanţelor antiseptice
din fum.
Afumarea caldă
În cazul preparatelor din carne din producţia curentă, afumarea poate
fi:
- caldă (80…90oC), aplicată la prospături (parizer, crenvurşti,
polonez);
- rece (30…40oC), aplicată la majoritatea afumăturilor (ceafă
afumată, ciolane afumate, coaste afumate, jambon afumat, oase garf
afumate, costiţă afumată, picioare de porc afumate, muşchi file afumat,
limbă afumată, căpăţână de porc afumată, oase mici afumate);
- caldă şi rece după pasteurizare, aplicată la majoritatea salamurilor
şi cârnaţilor atunci când se urmăreşte o durată de conservare mai mare;
- hiţuire, care este de fapt o afumare la temperaturi care la depăşesc
pe cele de la afumarea caldă (95 …110oC), şi când are loc o “coacere” a
produsului care poate fi consumat ca atare (aplicată de exemplu la
pastrama e oaie, pastrama de căprioară, pastramă de porc, pastramă de
vită).
Prelucrarea termică a prospăturilor cuprinde următoarele procese:
zvântarea, afumarea caldă (hiţuirea), fierberea şi răcirea.
Zvântarea se face pentru îndesarea compoziţiei în membrane prin
menţinerea batoanelor suspendate şi pentru o uşoară uscare a suprafeţei
batoanelor. La zvântarea prospăturilor se poate realiza o eliminare destul
de pronunţată a umidităţii de pe suprafaţa batonului, folosindu-se în acest
scop instalaţii de răcire aeriene. Zvântarea nu trebuie exagerată pentru a
nu se crea pojghiţe pe suprafaţa batonului care să împiedice migrarea
umidităţii din centrul batonului.
Afumarea caldă (hiţuirea) este un proces termic la care sunt supuse
prospăturile zvântate şi se realizează la temperaturi de peste 70oC. în
timpul hiţuirii are loc un proces de pasteurizare a conţinutului, o
sterilizare a membranei, o aromatizare cu produşi de distilare uscată a
lemnului şi o rumenire a membranei care pierde mirosul de maţ, specific
şi capătă mirosul plăcut de afumat.
În timpul hiţuirii, mioglobina se combină cu azotiţii, dând naştere la
hemocrogeni, favorizând în acest fel formarea culorii uniforme a
compoziţiei. Compoziţia absoarbe componenţii fumului, care, pe lângă
faptul că au efect antiseptic, dau şi o aromă plăcută produsului.
30
În urma hiţuirii se produce o tăbăcire a membranei colagenice sub

influenţa aldehidelor din fum, de aceea membrana devine mai rezistentă,
din punct de vedere mecanic, nehigroscopică, mai rezistentă la acţiunea
microbilor, transparentă şi cu aspect merceologic mai bun.
Durata hiţuirii depinde de sistemul de afumare, de diametrul
batonului şi de natura membranei. O hiţuire corectă se realizează
introducând batoanele zvântate în boxele încălzite la temperatura de
40oC, urmată de ridicarea treptată a temperaturii până la 80oC. În acest fel
membrana capătă o culoare roz.
Fierberea preparatelor de carne continuă acţiunea de pasteurizare
începută prin afumare şi procesul de denaturare a proteinelor. Acest
proces de fierbere duce la apariţia unei arome specifice, complet diferită
de cea a cărnii proaspete. Formarea aromei este determinată de
substanţele extractive solubile în apă. Prin fierbere se produce şi o
accentuare a digestibilităţii prin transformarea colagenului neasimilabil în
glutină asimilabilă.
Preparatele din carne se fierb în celule cu abur, procesul de fierbere
începând la temperatura de circa 80oC, care apoi coboară la circa 72-75oC
în funcţie de sortiment.
Temperatura de fierbere trebuie să fie cu atât mai ridicaă cu cât
batoanele sunt mai subţiri şi compoziţia conţine mai puţină apă. Dacă
batoanele sunt de calibre mai mari şi compoziţia lor conţine mai multă
umiditate, apa din produs se încălzeşte repede la temperaturi înalte,
compoziţia se dilată puternic, iar membrana se crapă. Durata fierberii
variază după grosimea batonului, ţinând seama că în interiorul produsului
trebuie să se atingă o temperatură de 65-70oC.
În acest timp, pe lângă distrugerea majorităţii formelor vegetative ale
bacteriilor condiţionat patogene, se produce şi o inactivare a enzimelor.
Pentru realizarea tratamentelor termice se poate folosi:
- fie o celulă clasică de afumare, în care caz pasteurizarea se
realizează separat într-un bazin de pasteurizare;
- fie o instalaţie complexă în care se realizează atât afumarea cât şi
pasteurizarea.
O instalaţie complexă de afumare la cald şi pasteurizare cuprinde
generatorul de fum şi incinta de afumare. Generatorul de fum produce
fumul, care după ce este condiţionat se introduce în incinta de afumare.
Un generator de fum trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
- să producă un fum având aceeaşi calitate şi săse poată regla
cantitatea de fum livrată;
- fumul debitat nu trebuie să conţină cenuşă şi rumeguş nears;
- dacă este posibil, fumul debitat de generator nu trebuie să conţină
produse de ardere completă a rumeguşului;
31
- imediat după formare, fumul să poată fi amestecat cu aer proaspăt

şi temperatura lui să fie menţinută la o valoare optimă, pentru a nu se
ajunge la condensarea principalilor compuşi utili;
- pereţii generatorului în zona de generare a fumului (focar) nu
trebuie să fie metalici, deoarece la temperatură ridicată, metalul scade
temperatura de aprindere a hidrogenului şi a altor gaze, provocându-se
explozii şi incendii. Dacă nu este posibilă înlocuirea metalului, pereţii
focarului trebuie răciţi cu apă în manta;
- producerea fumului să fie economică (consum redus de rumeguş).
Generatoarele în mod curent utilizate, în prezent, în diferite ţări
aparţin unuia din următoarele tipuri:
- generatoare de fum clasice care pot fi: cu aprinderea rumeguşului
din exterior; cu încălzire cu gaze combustibile; cu încălzire electrică;
- generatoare de fum prin fricţiune care pot fi cu disc şi cu tambur;
- generatoare de fum fluidizatoare.
La încheierea procesului de fierbere, se verifică gradul de fierbere
prin secţionarea batonului cu un cuţit sau prin înţeparea lui cu un ac de
lemn. În cazul când fierberea nu a fost terminată, compoziţia se lipeşte de
acizi sau de cuţit.
După fierbere, prospăturile sunt supuse imediat unui proces de
răcire. Răcirea se face cu scopul de a realiza o trecere cât mai rapidă de la
temperatura de circa 68oC, atinsă în timpul fierberii la o temperatură de
sub 37oC, pentru a se împiedica dezvoltarea germenilor, care între aceste
limite termice au condiţii favorabile de dezvoltare. Totodată prin răcire
bruscă se evită zbârcirea membranei. Răcirea se face sub duş cu apă rece,
timp de 15-30 minute, în funcţie de calibrul batonului.
DPOZITAREA PREPARATELOR DIN CARNE DE TIPUL

PROSPĂTURILOR
Preparatele din carne prospături tip parizer, crenvurşti, polonez: se

depozitează la temperatura 2…5oC şi Φ = 75-80%, termenul de garanţie
fiind 3 zile.
Crenvurşti şi polonezi se pot depozita în lăzi de aluminiu sau inox,
în timp ce parizerul se depozitează agăţate pe beţe, încărcarea specifică
fiind între 50 şi 100 kg/m2 suprafaţă utilă. Depozitele sunt răcite cu baterii
montate pe pereţi. Dacă se impune şi o anumită umezeală relativă, spaţiile
respective se climatizează. Pentru depozite trebuie să se asigure o igienă
strictă, având în vedere şi măsurile de combatere a rozătoarelor şi
insectelor.
Dacă prospăturile nu sunt bine depozitate, având în vedere
conţinutul lor mare de apă, ele se pot altera datorită, în principal,
32
bacteriilor din genul Bacillus şi Clostridium. Alterarea în acest caz este de

tip proteolitic fiind însoţită în multe cazuri de balonarea accentuatăa
batoanelor şi de miros specific descompunerii proteolitice. Şi în
condiţiilee depozitării îndelungate, chiar la temperaturi de refrigerare,
prospăturile se pot altera datorită tulpinilor psihrofile de micrococi,
streptococi, lactobacili. Alterarea, în acest caz, are caracter predominant
fermentativ şi este de regulă însoţită de modificări de culoare a
compoziţiei: cenuşie, cenusiu-verzuie.
Fenomenele cu consecinţe asupra dezvoltării microbiene sunt:
- formarea condensului la suprafaţa preparatelor ca o consecinţă a
introducerii lor în stare caldă în spaţii răcite sau prin introducerea lor în
stare răcită în spaţii calde. Ambele cazuri se întâlnesc frecvent cu ocazia
transportului preparatelor de la fabrică la unităţile de desfacere: fie că
produsele nerăcite se introduc în maşini de transport răcite, fie că
produsele răcite se introduc în mijloace de transport nerăcite suficient;
- transpiraţia apare la suprafaţa preparatelor din carne ambalate în
saci de materiale plastice impermeabile pentru vaporii de apă, în care caz
vaporii ce se degajă din produs (ţinând seama de fluctuaţiile de
temperatură) se degajă din produs în interiorul sacului de plastic
condensând pe suprafaţa internă a acestuia şi la suprafaţa produselor.
Suprafaţa umezită a preparatelor devine un mediu prielnic dezvoltării, în
principal, a bacteriilor Gram – negative proteolitice care formează stratul
de mâzgă caracteristic.
Dintre germenii patogeni care se pot întâlni în preparatele de carne
şi care ar putea avea rol în declanşarea toxiinfecţiilor alimentare sunt
Salmonella şi Staphilococcus aureus.
Salmonelele pot supravieţui în compoziţie în caz de subtratare
termică, în care caz se pot depista şi bacterii Gram-negative, în special
din grupa coliformilor.
33
3.2. Caracterizarea materiilor prime auxiliare şi a materialelor
3.2.1. Proprietăţile materiilor prime
Carnea de bovine
Carnea de bovine se foloseşte în diferite proporţii în preparatele de
carne şi are îndeosebi rol de legare a compoziţiei.
La fabricarea preparatelor de carne se foloseşte carnea de bovine în
sferturi, care îndeplineşte condiţiile prevăzute în STAS-urile în vigoare
sau carnea tranşată, congelată în blocuri sau refrigerată, conform
instrucţiunilor M.I.A.-D.I.C.F.
Carnea de bovine trebuie să provină de la animale (tinere sau adulte)
tăiate în abatoare. În general, se recomandă utilizarea cărnii de la animale
neângrăşate. La livrarea din abator, carnea de bovine se prezintă împărţită
în sferturi (anterioare şi posterioare), cu coadă, fără cap, fără seul aderent
şi fără picioare.
După starea termică la livrare, carnea de bovine poate fi: caldă,
zvântată, refrigerată şi congelată.
- carnea caldă este carnea care nu şi-a pierdut căldura animală şi nu a
intrat în rigiditate musculară; ea se livrează la maximum 1 oră de la tăiere
şi se întrebuinţează la prepararea bradtului.
- carnea zvântată este carnea menţinută în condiţii naturale în săli de
zvântare, timp de circa 6 ore, ajungând la temperatura mediului
înconjurător. Suprafaţa carcaselor este acoperită cu o membrană subţire şi
uscată, iar musculatura este elastică şi lucioasă pe secţiune.
- carnea refrigerată este carnea răcită în camere frigorifice, până la
temperaturi superioare punctului de îngheţ al sucului celular, circa 5oC în
straturile profunde (la os). Musculatura rămâne elastică. Pe secţiune poate
avea culoare mată.
- carnea congelată este carnea îngheţată în instalaţii speciale (tunele,
dulapuri) a cărei temperatură se află cu mult sub punctul de îngheţ al
sucului celular, sub –10oC în straturile cele mai profunde (la os). Se
păstrează în depozite speciale, care să asigure temperaturi sub –15oC.
Carnea congelată prezintă la ciocănire un sunet clar, caracteristic.
La fabricarea preparatelor din carne de tipul prospăturilor se vafolosi
carne refrigerată.
Carnea de porcine
La fabricarea preparatelor de carne se foloseşte carnea de porc care
îndeplineşte condiţiile prevăzute în STAS-urile în vigoare sau carnea
tranşată în piese separate, congelate sau refrigerate, conform
instrucţiunilor M.I.A.-D.I.C.F.
34
Carnea de porcine indicată pentru fabricarea preparatelor trebuie să

provină de la porci tineri de carne, la o greutate vie de circa 100-120 kg.
Carnea acestor porci, având o structură mai fină, fiind mai suculentă şi de
culoare mai deschisă, contribuie la îmbunătăţirea calităţii produselor.
Carnea de porcine se prezintă împărţită în jumătăţi, fără cap, osânză,
organe şi picioare.
După modul de prelucrare în abator, jumătăţile de porc se pot
prezenta fie acoperite cu şorici (de la porci opăriţi), fie jupuite, rămânând
acoperite cu slănină sau dezbrăcate de slănină.
Carnea provenită de la vierii necastraţi sau de la scroafe în gestaţie
avansată, precum şi cea cu miros străin nu se recepţionează.
După starea termică la livrare, carnea de porc poate fi: zvântată,
refrigerată sau congelată.
Caracteristicile tehnice ale cărnii de porc după starea termică sunt
aceleaşi ca ale cărnii de bovine.
În general, în compoziţia preparatelor de carne, carnea de porc
contribuie la îmbunătăţirea gustului şi mărirea puterii calorice a
produselor finite. Pentru procesul de fabricare a prospăturilor se va folosi
carnea de porc refrigerată.
Slănină
Prin slănină se înţelege ţesutul gras subcutanat de la porcine. Ea se
recoltează de pe spinare, pulpă şi pată. Slănina de la guşă se recoltează
separat.
După felul de prelucrare a porcilor în abator, slănina poate fi
acoperită cu şorici (provenită de la porci opăriţi) sau neacoperită cu şorici
(provenită de la porcii jupuiţi).
După starea termică, poate fi: răcită, refrigerată sau congelată. La
obţinerea preparatelor de carne se va folosi slănină sărată care trebuie să
corespundă prevederilor din N.I.D. 1481-68.
Condiţii tehnice de calitate pentru materiile prime folosite la

fabricarea parizerului, crenvurştilor şi polonezilor (conform standardului
SP-C 302-96)
35
Carne de porc Provine din tranşarea, dezosarea, alegerea şi fasonarea

lucru tuturor porţiunilor anatomice prelucrate în diverse
scopuri (intern sau export).
Carnea de porc lucru poate proveni şi din alegerea cărnii
de pe căpăţânile de porc, de la grăsimile crude, cu
inserţie de carne şi din dezosarea spetei. Carnea se
prezintă în bucăţi de circa 200 g, fără flaxuri, cheaguri
de sânge, contuzii, resturi de oase, corpuri străine,
resturi de şorici. Conţinutul de grăsime de maxim 35%,
se garantează de furnizor la fiecare livrare. Se va
determina numai la cerere, în caz de litigiu.
Slănină (tare, Slănina tare este slănina de guşe precum şi slănina de

moale) acoperire a musculaturii dorsale, rezultată din
degresarea carcaselor cu sau fără şorici. Se prezintă în
bucăţi întregi, de forme aproximativ regulate.
Slănina moale este slănina rezultată din zona burţii, din
fasonarea pieselor anatomice şi a carcaselor de porc. Se
poate prezenta şi în bucăţi mici.
Atât slănina tare cât şi cea moale când sunt folosite în
reţetele de fabricaţie a preparatelor din carne, trebuie să
se prezinte în bucăţi nu mai mari de 300 g, fără şorici,
păr, cheaguri de sânge, resturi de oase etc.
Carnea lucru Carne macră, fără seu (se acceptă seul de marmorare şi
de bovină perselare), fără aponevroze mari şi tendoane. Ţesutul
calitatea a II-a conjunctiv este între 6% şi 20%.
Carnea provine de la gât, stern, greabăn, piept, fleică,
rasol şi din fasonarea porţiunilor anatomice, prevăzute la
carne lucru calitatea I-a (spate, gât, greabăn, pulpă).
36
Proprietăţile organoleptice ale materiilor prime folosite la

fabricarea parizerului, crenvurştilor şi polonezilor
Conform STAS-ului 7586-75 “Carne. Examen organoleptic”
Proprietăţi fizico-chimice
Caracteristici Condiţii de admisibilitate Metode de
Starea termică a cărnii analiză
Zvântată Refrigerată Congelată
Azot uşor 20 35 35 STAS
hidrolizabil, mg 9065/7-74
NH3/100 g, max
PH 5,6-6,2 5,6-6,2 5,6-6,2 STAS
9065/8-74
Reacţia pentru negativă negativă negativă STAS
hidrogen sulfurat 9065/11-75
Reacţia Kreis negativă negativă negativă STAS
9065/10-75
Reacţia pentru negativă negativă negativă STAS
identificarea 9065/7-74
amoniacului (metoda
cu reactiv Nessler)
Proprietăţi bacteriologice
Conform STAS-ului 2356-82 “Carne şi preparate din carne. Analiza
bacteriologică”.
3.2.2. Proprietăţile materiilor auxiliare
Apa potabilă
Apa potabilă trebuie să îndeplinească condiţiile STAS 1342/1984
din punct de vedere chimic, iar din punct de vedere bacteriologic nu
trebuie să conţină germeni patogeni şi paraziţi (lipsă Escherichia coli /100
ml; lipsă streptococi fecali /50 ml; lipsă sulfitoreducători /20 ml).
Din punct de vedere al tehnologiei produselor de carne, nivelul de
clor rezidual liber trebuie să fie limitele admisibile (0,1 – 0,25 mg/dm3),
deoarece în cantitate mare favorizează descompunerea acidului ascorbic
iar în combinaţie cu fenolii existenţi în apă sau folosiţi ca aditivi (fum
lichid, aromă de fum), formează clorfenoli, cu miros particular persistent.
În această direcţie, compuşii fenolici din apa clorinată trebuie să fie zero,
admiţându-se excepţional 0,001 mg /dm3. În apa neclorinată compuşii
fenolici trebuie să fie maximum 0,01 mg/dm3 şi în mod excepţional 0,030
mg/dm3. Apa potabilă este folosită ca adaos la fabricarea bradtului, la
prepararea saramurilor şi la igienizare.
37
Sarea comestibilă
Sarea se foloseşte la fabricarea preparatelor de carne ca materie
auxiliară de bază, datorită proprietăţilor ei gustative şi conservante.
Rolul principal îl are proprietatea de a fi un bun conservant,
deoarece sărarea, combinată cu păstrarea la temperaturi joase
(0oC…+4oC) împiedică dezvoltarea microorganismelor care produc
alterarea cărnii.
Sarea mai are, pe lângă acţiunea conservantă, şi proprietatea de a
condimenta, dând un gust plăcut alimentelor, ceea ce are ca urmare
stimularea apetitului, îmbunătăţirea digestiei şi asimilării.
Sarea utilizată la preparatele de carne trebuie să corespundă
prevederilor din STAS.
Azotitul de sodiu şi azotitul de potasiu (NANO2xKNO2)

Azotitul de Na şi cel de k, denumiţi în practică şi nitrit, au acelaşi rol
la fabricarea preparatelor de carne ca şi azotatul, cu deosebirea că se
comportă mai activ, de unde şi numele de “silitră rapidă”.
Azotitul de Na şi cel de K sunt produse ce rezultă în urma procesului
de reducere a azotatului.
Datorită faptului că azotitul are o acţiune mai puternică se foloseşte
la conservarea cărnii în cantităţi mult mai mici decât azotatul.
Azotitul trebuie să corespundă proprietăţilor fizico-chimice,
prevăzute în standardul în vigoare şi se verifică atent la recepţia calitativă,
efectuată cu stricteţe de către organele CTC prin analiză de laborator.
Amestecul de polifosfaţi de sodiu

Amestecul de polifosfaţi de Na se utilizează pentru fabricarea
bradtului din carne rece, deoarece prezintă o serie de avantaje, din care
cele mai importante sunt următoarele:
- măreşte şi stabilizează la un grad convenabil puterea naturală a
cărnii de legare a apei, în timpul fabricării bradtului;
- favorizează reţinerea sucului celular şi deci sporeşte frăgezimea
cărnii;
- ajută la emulsionarea grăsimilor din carne; emulsia devine stabilă,
apa nu se mai separă de grăsime şi, în felul acesta, se previne fenomenul
de tăiere a bradtului;
- se reduc pierderile în greutate la afumarea şi fierberea preparatelor
de carne, deoarece se înlătură scurgerile de suc;
- sortimentele îşi păstrează aroma completă, întrucât în timpul
fierberii aceasta nu se mai pierde o dată cu sucul cărnii.
38
Polifosfaţii sunt indicaţi şi în cazul folosirii în fabricaţie a cărnii

congelate, ajutând acesteia să-şi recapete, după decongelare, puterea de
legare a apei şi de reţinere a sucului celular.
Le recepţia amestecului de polifosfaţi se va efectua un examen de
laborator atent, verificându-se compoziţia chimică.
Zahărul
Zahărul trebuie să corespundă STAS –ului în vigoare din punct de
vedere organoleptic, fizico-chimic şi microbiologic. Zahărul are rolul de a
atenua gustul sărat, de a stabiliza culoarea, de a realiza o frăgezire a
cărnii, de a inhiba flora de putrefacţie. Cantitatea de zahăr raportată la
produsul finit trebuie să nu depăşească 0,05%.
Ascorbaţii
Acidul ascorbic şi sărurile de sodiu respectiv acidul izoascorbic şi
sărurile sale de sodiu se adaugă în proporţie de 300 – 400 mg/kg
compoziţie şi numai după ca la cuterizare s-a adăugat amestecul de sărare
B. în condiţiile adăugării de acid ascorbic, culoarea roşie se formează
rapid şi este stabilă la lumină şi oxigen (nu mai este necesară maturarea
bradtului pentru formarea culorii). Sub formă de ascorbat de sodiu, se
utilizează şi în saramuri de concentraţii 10-25% în proporţie de 0,7-1,5%
(saramuri de injectare, acoperire, malaxare).
Izolatele proteice
Izolatele proteice reprezintă forma cea mai rafinată a derivatelor
proteice deoarece conţin minim 90% proteine.
Izolatele proteice se utilizează în proporţie de 1,5-2% şi se
hidratează în proporţie de 1:4.
Izolatele proteice se folosesc în preparatele din carne deoarece:
- au capacitate de emulsionare şi de stabilizare a emulsiilor;
- cresc capacitatea de absorbţie şi reţinere a apei;
- cresc consistenţa şi creează proprietăţi de masticaţie la aceste
produse;
- formează geluri şi măresc vâscozitatea amestecurilor;
- au capacitatea de formare a spumelor.
Pe lângă aceste caracteristici, adaosul de izolate proteice vegetale în
preparatele din carne măresc valoarea nutritivă a acestora prin aportul de
proteine valoroase.
Moonred
Moonred este un colorant natural obţinut din orez prin fermentaţia
naturală cu ciuperca Monaskus Purpureus, măcinat fin, de culoare roşu
prins.
39
Printre calităţile cele mai importante ale produsului se numără

colorarea în roşu intensiv, respectiv menţinerea prelungită a culorii,
aromatizarea şi condimentarea alimentelor roşiatice.
Pe lângă faptul că se foloseşte în domeniul preparatelor din carne,
acest produs mai are numeroase utilizări şi în alte domenii: la prepararea
sosurilor, supelor, a dulciurilor şi a altor produse alimentare la care se
doreşte colorarea în roşu. Colorantul are rezistenţă la fierbere.
Cantitatea de colorant adăugată în preparatele din carne este în
funcţie de intensitatea culorii dorită. Doza maximă admisă ce se poate
adăuga este de 0,2 kg la 100 kg carne.
Compoziţia chimică a produsului cunoscut sub denumirea de
“Moonred” este următoarea:
Amidon 75,4%
Glucoză 2,7%
Componentele Monacoreubin (roşu)
colorante Monascin (galben)
principale Ankaflavin (galben)
Rubopunctatin (roşu)
Intensitatea culorii În apă 1% 1,969-2,389 în medie 2,000
În etanol 1% 6,94-8,43 în medie 7,50 (în sol 0,1%)
Solubilitatea În apă (20oC) 1%; fără resturi
În ulei vegetal (20oC) 1%; cu mici resturi
Imagine Curat, tăria orezului roşiatic până la roşu
microscopică
Examenul microbiologic
Germinare 10.000-50.000 /g Tipic 30000 /g
Drojdii /mucegaiuri max. 100.000 /g Tipic 50.000 /g
Enterobacterii max. 1500 /g
Coliforme negativ /g
E.coli negativ /g
Salmonella negativ /25g
Condimentele
Condimentele sunt produse de origine vegetală care se folosesc în
doze moderate pentru a îmbunătăţi gustul şi mirosul produselor de carne,
contribuind astfel la stimularea poftei de mâncare şi a proceselor de
digestiei.
40
Condimentele se prezintă sub forme diferite, după părţile plantelor

de la care provin: fructe, muguri de flori, frunze, bulbi, coajă, rădăcini,
fiecare având forma, gustul şi aroma specifică:
- fructe: piper, nucşoară, ienibahar, coriandru, chimen, chimion,
boabe de ienupăr, boia de ardei etc;
- muguri florali: cuişoarele;
- frunze: dafinul, maghiranul sau maioranul;
- bulbi: ceapa, usturoiul;
- coajă: scorţişoară;
- rădăcini: ghimberul;
- planta întreagă: cimbrul, cimbrişorul.
Proprietăţile aromatice şi gustative sunt date de uleiurile eterice pe
care la conţin. Unele condimente conţin uleiuri eterice pe care la conţin.
Unele condimente conţin uleiuri eterice specifice, iar altele au un amestec
de arome, datorită numărului diferit de componenţi: alcooli, esteri, fenoli,
terpeni etc.
Pe lângă componentele aromate, condimentele mai conţin substanţe
proteice, hidraţi de carbon, grăsimi, tanin, săruri minerale etc.
Deoarece condimentele au o mare încărcătură bacteriană, fapt de
contribuie la contaminarea preparatelor de carne, se impune ca la recepţia
lor şi înainte de folosire să se facă un atent examen microbiologic.
În obţinerea preparatelor de carne cum sunt parizerul, polonezul şi
crenvurştii, se folosesc următoarele condimente:
- Piperul negru care se obţine prin uscarea fructelor plantei tropicale
Piper nigrum, fiind apreciat pentru gustul său picant şi aroma sa
caracteristică. Piperul alb se abţine prin decorticarea boabelor de piper
negru:
- Nucşoara este sâmburele copt şi uscat din fructul arborelui tropical
Myristica fragrans. Este de culoare brună şi marmorat pe secţiune. Afară
de aroma foarte fină de muscat, nucşoara are şi proprietăţi antioxidante;
- Boiaua de ardei se abţine din ardei roşu uscat şi măcinat mărunt.
Acest condiment se foloseşte sub formă de boia de ardei dulce şi boia de
ardei iute, ale căror caracteristici trebuie să corespundă normelor de
calitate indicate de STAS.
- Usturoiul este bulbul plantei Allium sativum. Re gust iute şi
miros caracteristic, pătrunzător şi persistent. La recepţie trebuie
să se încadreze indicaţiilor prevăzute în STAS.
41
3.2.3. Principalele caracteristici ale materialelor
MEMBRANE PENTRU PREPARATELE DIN CARNE:

Membranele folosite în industria cărnii pot fi:
- naturale, obţinute de la bovine, porcine, ovine după tehnologiile
speciale şi conservate prin sărare sau uscare;
- semisintetice, pe bază de produse naturale animale (membrane
colagenice);
- sintetice, care pot fi pe bază de vâscoză sau pe bază de material
plastic (poliamidice).
Ideal, membranele trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
- să aibă permeabilitate la vaporii de apă şi gaze. Această
permeabilitate este obligatorie pentru membranele utilizate la salamurile
crude, unde este necesară eliminarea apei şi CO2 şi penetrarea moderată a
O2. Permeabilitatea este necesară şi la salamurile semiafumate unde
trebuie eliminată o cantitate de apă. Permeabilitatea nu este necesară la
prospături, unde trebuie să se menţină un consum specific subunitar, dar
membranele impermeabile prezintă dezavantajul menţinerii exudatului de
grăsime + apă între membrană şi compoziţie, ceea ce duce la un aspect
necorespunzător al produsului finit;
- să fie retractibile, adică să urmeze reacţia compoziţiei, calitatea
necesară în cazul salamurilor crude şi salamurilor semiafumate mai
puternic deshidratate (de exemplu salamul de vară);
- să adere la compoziţie, însă să se desprindă uşor de aceasta, după
felierea produsului;
- să aibă rezistenţă la umplere, legare sau clipsare cât mai compactă;
- să fie rezistente la tratament termic uscat şi umed (afumare caldă,
pasteurizare), când trebuie să se comporte ca membrane elastice (să nu se
rupă, să nu se crape);
- să aibă diametrul constant pe toată lungimea lor;
- să nu prezinte miros care poate fi preluat de pastă;
- să poată fi colorate şi imprimate şi să aibă luciu caracteristic.
Toate proprietăţile menţionate nu pot fi îndeplinite de acest tip de
membrană; de aceea, în cazul membranelor semisintetice şi sintetice s-au
realizat tipuri de membrane cu utilizări specifice (pentru anumite
preparate).
Membrane naturale pot fi uscate sau sărate, originale sau calibrate.
El prezintă calităţi de rezistenţă, elasticitate, inclusiv permeabilitate, dar
nu au diametrul uniform pe toată lungimea şi de condiţiile de conservare.
Principalele membrane naturale folosite sunt prezentate în tabelul
următor.
42
Denumirea şi caracteristicile dimensionale ale membranelor

naturale:
Denumire Denumire Bovine Porcine Ovine
anatomică comercială L (m) ф (cm) L (m) ф (cm) L (m) ф (cm)
Intestine Maţe 28-40 3,6 13-35 2,5-40 22-28 1,4-2,2
subţiri subţiri
Cecum Fund 0,7-2,0 8-20 0,2-0,4 5-10 1,4-1,5 4,0-6,0
Nu trebuie folosite membrane naturale cu defecte:

- din timpul vieţii animalului (noduli provocaţi de larve, de paraziţi
şi boli microbiene; abcese, plăci şi ulceraţii; catar intestinal; paraziţi);
- din timpul prelucrării tehnologice (găuri, ferestre, murdărie
exterioară; resturi de conţinut intestinal; resturi de grăsime);
- din timpul conservării (rugină; pete de sare; culoare
semischimbată, putrefacţie; fermentaţie acidă; râncezire, zbârcire);
- din timpul conservării (atacate de molii, de gândaci, de rozătoare,
mucegăite).
Înainte de folosire, intestinele de porc şi de vită conservate prin
sărare se înmoaie în apă (aproximativ 2 ore), se spală cu apă curgătoare şi
se dezinfectează 15 minute cu o soluţie de 2‰ hipermanganat de potasiu,
după care se spală din nou. Membranele naturale uscate se înmoaie în apă
distilată şi se leagă la un capăt cu sfoară.
Membranele semisintetice sunt membrane colagenice care se
caracterizează printr-o bună absorbţie a componentelor utile de fum, pot
fi stufuite, pot fi imprimate, au retractibilitate bună, sunt uşor de tăiat la
decuparea produsului finit, se desprind uşor de produsul finit, au
diametrul constant; sunt obţinute la diferite diametre, în funcţie e
produsul la care se utilizează.
Membranele semisintetice colagenice au în compoziţia lor un anumit
procent de colagen (60-80%), plastifianţi (glicerol, ulei vegetal), un
umectant (sorbitol, celuloză) şi în unele cazuri şi un colorant (de exemplu,
caramel).
Aceste membrane sunt comercializate sub formă de:

1) Role au în general diametrul de 500 mm, metrajul /rolă depinzând
de diametrul membranei. În general, pentru diametre ale membranei de
32-62 mm, metrajul /rolă este de 750 m, iar pentru diametre ale
membranei de 66-100 mm, metrajul /rolă este de 500 m;
2) Batoanele gofrate sunt batoane cu lungime variabilă (35-65 cm)
care prin degofrare ajung la lungimi de câţiva zeci de metrii. Deşi sunt
comercializate membranele gofrate care pot atinge diametre ale tubului
gofrat de 71 mm, cele mai des utilizate sunt cele utilizate pentru
43
crenvurşti care au diametre ale membranei de 18-21 mm, cu lungimi

degofrate de 14-20 m /baton gofrat. Aceste membrane gofrate pentru
crenvurşti prezintă următoarele avantaje:
- se folosesc direct din ambalaj (cutie);
- nu necesită înmuiere prealabilă;
- sunt comestibile;
- sunt pretabile la umplere cu maşini obişnuite şi automate.
Solul gofrat se introduce pe ţeava spriţului cu capătul la care
orificiul este mai mare.
3) Bucăţi tăiate în pachete pot avea lungimi de 200 – 1500 mm,
pachetul conţinând 100 bucăţi tăiate;
4) Membranele prelegate pot avea lungimi de 200 – 1000 mm şi
diametrul maxim de 120 mm. Se execută şi ochiul de agăţare;
5) Membranele preclipsate pot avea lungimi de 250 – 1400 mm şi
diametrul maxim de 165 mm. Se execută şi ochiuri de agăţare.
SFOARA
Sfoara se foloseşte la legarea membranelor umplute cu compoziţie,
în scopul de a se menţine o anumită formă batoanelor, de a mări
rezistenţa acestora, se a lega batoanele care se agaţă pe beţe etc. Sfoara
are dimensiuni şi întrebuinţări diferite. La legarea preparatelor de carne
obişnuite se foloseşte sfoara 2C, iar pentru salamurile de durată şi alte
specialităţi, sfoara 3F.
Sfoara trebuie să corespundă prevederilor din STAS (să fie lustruit,
să nu se desfacă firele, umiditatea maximă 14%).
MATERIALE PENTRU AMBALARE

Pentru ambalarea preparatelor de carne se folosesc:
- hârtie pergaminată tip C;
- hârtie imitaţie de pergament;
- mase plastice (folii sau pahare);
- folii de staniol;
- celofan transparent şi colorat;
- cutii din carton parafinat.
COMBUSTIBILI TEHNOLOGICI:
La afumarea preparatelor de carne se întrebuinţează, de obicei
lemnul şi rumeguşul, care, în timpul arderii degajă căldură şi produse de
distilare uscată. Aceste produse cu însuşiri antiseptice şi aromatice sunt
alcătuite din aldehidă formică, acid acetic, fenoli, crezoli etc. Importanţa
cea mai mare o au fenolii şi crezolii deoarece aceştia dau aromă plăcută,
îmbunătăţesc gustul şi mirosul, imprimă o culoare plăcută.
44
Specia lemnului are o importanţă deosebită, fiind indicate pentru

producerea fumului lemnele de esenţă tare fag). Face excepţie ienupărul,
folosit în producţie de circa 10%, numai pentru unele sortimente, cărora
le dă un miros plăcut.
La recepţie, lemnele trebuie să fie nerăşinoase, uscate, fără porţiuni
putrede, cu umiditatea maximă de 25%.
Ca materiale combustibile se mai folosesc: rumeguşul de fag, gazul
natural etc.
3.2.4. Depozitarea materiilor prime
Carnea de bovine şi porcine zvântată sau refrigerată se depozitează

în camere frigorifere, agăţându-se fiecare sfert (de bovine) şi jumătate (de
porcine) pe un cui sau cârlig. În camerele frigorifice trebuie ca
temperatura să fie de 0o … +5oC.
Carnea se depozitează pe loturi pentru a fi prelucrată în ordinea
sosirii ei. Perioada maximă de depozitare nu trebuie să depăşească 3 zile.
Slănina sărată se păstrează de asemenea în frigorifer, aşezată în
stivă, pe grătar. Slănina recepţionată proaspătă nu se depozitează în stivă.
3.2.5. Depozitarea materiilor auxiliare
Sarea, livrată în saci de hârtie, se aşează în stive pe loturi de

recepţie, în încăperi uscate, în care nu se găsesc substanţe toxice sau cu
miros străin, deoarece sarea absoarbe foarte uşor mirosul altor produse.
În timpul depozitării şi manipulării, trebuie acordată toată atenţia
stării de igienă în care se execută aceste operaţiuni, deoarece sarea poate
fi şi un mediu prielnic pentru dezvoltarea unor microorganisme nedorite,
obişnuite să trăiască în soluţii concentrate de sare sau chiar în sare.
Zahărul, trebuie să corespundă STAS 11/68. Sacii (50 kg) se
depozitează în încăperi uscate, curate, deratizate, fără miros şi bine
aerisite, cu umiditatea relativă de maximum 80% şi fără varaţii bruşte de
temperatură. Depozitarea se face în stive pe grătare de lemn. Zahărul se
utilizează numai pentru anumite mezeluri.
Azotitul de sodiu, fiind higroscopic şi având însuşirea de a absorbi
uşor mirosurile străine, precum şi datorită faptului că este foarte toxic,
trebuie păstrat cu mare atenţie, în încăperi speciale, sub cheie.
45
Este necesar să se verifice, foarte atent, de către laboratorul

intreprinderii, calitatea azotatului şi azotitului.
Amestecul de polifosfaţi se păstrează în încăperi uscate, fără materii
cu mirosuri străine, aşezat în locuri determinate şi în ambalaje originale
acoperite (fiind higroscopic).
Condimentele, având o încărcătură mare de bacterii trebuie păstrate
în încăperi curate, uscate, răcoroase, aerisite, destinate numai acestui
scop. Umiditatea acestor camere nu trebuie să depăşească 75%, deoarece
condimentele absorb uşor umiditatea din cameră şi tind să se altereze.
O atenţie deosebită trebuie acordată dezinfectării şi deratizării
acestor spaţii.
Condimentele trebuie păstrate în ambalajul original (pungi, saci,
lădiţe etc.), care se aşează în stive sau pe rafturi.
Condimentele trebuie păstrate întregi, măcinându-se numai
cantitatea necesară pentru ziua respectivă, deoarece uleiurile eterice
volatile pe care le conţin se evaporă repede, reducând valoarea
condimentară.
Manipularea condimentelor trebuie făcută cu o scafă sau cu o lingură
inoxidabilă, în nici un caz nu e permisă manipularea cu mâna.
Usturoiul se păstrează în încăperi uscate, aşezat în strat subţire. Se
controlează periodic pentru a se înlătura ceea ce eventual s-a alterat.
Izolatul proteic şi colorantul Moonred se vor păstra în loc uscat şi
răcoros, ferit de lumină şi umiditate. Temperatura maxim admisă în
aceste locuri este 25oC. aceste produse se păstrează ambalate în saci de
polietilenă şi cutii de carton cu greutatea de 20-25 kg. Termenul de
garanţie pentru colorantul Moonred este de 12 luni.
3.2.6. Depozitarea materialelor
Membranele naturale conservate prin sărare se păstrează în bazine

de ciment sau în recipienţi din inox ori din material plastic, în încăperi
întunecoase, bine ventilate, răcite la circa +4oC.
Membranele uscate şi cele artificiale se vor păstra aşezate pe rafturi,
în încăperi uscate, răcoroase pentru a preveni pătrunderea şi dezvoltarea
moliilor.
Sfoara şi materialele pentru ambalare vor fi păstrate în încăperi
uscate şi în condiţii igienice.
Combustibilii tehnologici (lemnele şi rumeguşul) se vor păstra în
spaţii închise şi uscate, ferite de intemperii.
46
Materiile prime, materiile auxiliare şi materialele vor fi verificate

zilnic de către gestionarii şi maiştrii secţiilor de fabricaţie, luându-se
măsuri pentru a se evita infectarea şi degradarea calitativă a acestora.
3.2.7. Pregătirea pentru fabricaţie
Carnea refrigerată va fi supusă înainte de operaţia de tranşare unui

examen amănunţit pentru îndepărtarea eventualelor impurităţi provenite
fie din timpul tăierii animalelor, ie din cauza unor condiţii improprii de
transport. De asemenea se vor îndepărta semnele marcării. Carnea va fi
sortată după starea de îngrăşare.
Slănina în cazul când este congelată, se decongelează în camere
curate, aerisite, cu o temperatură de 4 – 6oC, slănina fiind agăţată pa
cârlige. Decongelarea se consideră terminată când temperatura în
profunzime ajunge în jurul a 0oC.
Membranele naturale utilizate pentru a fi umplute cu compoziţia
preparatelor de carne, se pregătesc pentru fabricaţie în felul următor:
- maţele sărate se scutură de sare, apoi se înmoaie în apă rece.
Maţele de vită se ţin la înmuiat circa 12 ore, iar cele de porc şi de oaie
circa 2 ore, înmuierea considerându-se terminată atunci când maţele încep
să devină elastice. Apa de înmuiere trebuie să fie curată, potabilă şi
schimbată cât mai des.
După înmuiere, maţele se spală în apă curgătoare potabilă (rece sau
caldă), apoi se face o nouă verificare a integrităţii lor prin umflare sau
prin umplere cu apă; cele plesnesc se înlătură; de asemenea se înlătură
maţele cu găuri precum şi cele care au butoni parazitari. Maţele care în
urma înmuierii şi spălării au rămas totuşi murdare se îmnoaie din nou în
apă caldă, răzuindu-se bine aceste porţiuni. După spălare se
dezinfectează, ţinându-se minim 15 minute într-o soluţie de 2‰
hipermanganat de potasiu. Soluţia se va prepara zilnic şi chiar de mai
multe ori pe i. după spălare şi dezinfectare, maţele se taie. După tăiere,
maţele se leagă la un capăt cu sfoară, cu nod dublu. Ele se leagă unul
lângă altul pe aceeaşi sfoară formând un şir. Maţele sunt apoi tăiate
separat şi aşezate în ordine, cu legătura în aceeaşi parte, după care sunt
aduse la şpriţ, pe măsura folosirii lor.
- maţele subţiri de porc şi oaie nu se leagă după spălare, ci se aşează
cu unul din capete pe marginea unui vas cu apă călduţă, de jur împrejurul
lui. Capetele nu se suprapun, ci se lasă cu distanţă între ele astfel încât să
nu se încurce şi să poată fi uşor scoase din vas şi introduse pe ţeava
şpriţului.
- membranele artificiale se pot înmuia chiar la locul de umplere, cu
puţin înainte de introducerea lor pe ţeava şpriţului, după indicaţiile date
47
de furnizor. O înmuiere îndelungată duce la slăbirea rezistenţei şi la

ruperea lor în momentul umplerii. După umplere ele nu se stufuiesc, în
special cele din celofan.
- membranele din celofan în stare uscată se leagă la un capăt foarte
strâns, pentru că alunecă sau se pot rupe. În acest scop, mai întâi se pliază
capătul, se leagă cu sfoară şi se petrece extremitatea liberă peste legătură,
strângându-se din nou cu sfoară.
Membranele pregătite nu se vor lăsa în încăperi calde, deoarece se
alterează uşor. Membranele se pregătesc pentru cel mult 2 ore.
Sarea se pregăteşte pentru fabricaţie prin îndepărtarea eventualelor
impurităţi şi verificarea umidităţii. Se controlează de asemenea dacă nu a
primit mirosuri străine în timpul depozitării.
Nitritul şi amestecul de polifosfaţi de sodiu se vor verifica foarte
atent de către laboratorul intreprinderii şi se vor utiliza în producţie
conform indicaţiilor date de laborator.
Condimentele se pregătesc pentru fabricaţie prin: îndepărtarea
eventualelor impurităţi (prin cernere sau vânturare) măcinarea foarte fină
cu mari speciale; prepararea amestecului de condimente specific fiecărui
sortiment (conform reţetelor); cântărirea pentru fiecare malaxor în parte;
ambalarea lor în cutii sau pungi de material plastic care apoi se
etichetează. Condimentele bine curăţate prin vânturare uscată au o
încărcătură microbiană mai redusă.
Usturoiul se curăţă de înveliş şi rădăcini, se toacă la Volf prin sita cu
ochiuri de 2-3 mm şi se foloseşte proaspăt sau conservant cu 5% sare.
Usturoiul conservat se păstrează în butoaie, maxim 3 luni, la temperatura
de 0…+5oC. Se poate utiliza şi usturoi praf în raport de 1:4 faţă de
cantitatea de usturoi crud.
48
3.2.8. Cântărirea materiilor prime şi auxiliare
Materiile prime şi auxiliare necesare fabricării preparatelor din carne

se cântăresc la scoaterea din depozitele de semifabricate şi de păstrare.
Cântărirea se realizează pentru fiecare produs în parte conform
reţetelor. Este interzisă completarea sau înlocuirea în timpul cântăririi cu
alte materii prime sau auxiliare.
Pentru cântărire se folosesc cântare semiautomate care pot cântări
până la 500 kg, cu precizie de 0,01 kg.
49
3. 3. Pierderile tehnologice pe faze de fabricaţie a mezelurilor
Denumirea fazei de fabricaţie Pierderi tehnologice

Notarea Valoarea
prezentată pierderii
tehnologice
Faza de tocare P1 0,2
Faza de sărare P2 0,5
Faza de maturare a cărnurilor sărate P3 0,2
Faza de preparare bradt P4 0,6
Faza de umplere a compoziţiei de parizer P5 0,4
Faza de umplere a compoziţiei de polonez P5.1. 0,5
Faza de umplere a compoziţiei de crenvurşti P5.2. 0,5
Faza de legare a batoanelor de parizer P6 0,3
Faza de formare a perechilor de polonez P6.1. 0,2
Faza de formare a perechilor de crenvurşti P6.2. 0,8
Faza de zvântare a parizerului P7 1,5
Faza de zvântare a polonezului P7.1. 2
Faza de zvântare a crenvurştilor P7.2. 3
Faza de afumare caldă a parizerului P8 2
Faza de afumare caldă a polonezului P8.1. 5
Faza de afumare caldă a crenvurştilor P8.2. 6
Faza de fierbere a parizerului P9 1,8
Faza de fierbere a polonezului P9.1. 5,6
Faza de fierbere a crenvurştilor P9.2. 3,5
Faza de răcire a parizerului P10 2,65
Faza de răcire a polonezului P10.1. 2
Faza de răcire a crenvurştilor P10.2. 3,7
Faza de etichetare parizer P11 0,7
Faza de etichetate polonez P11.1. 0,3
Faza de etichetare crenvurşti P11.2. 0,4
50
3. 5. Calculul capacităţii utilajelor
3.5.1. Calculul capacităţii cuterului
BZ
Cc =  ZS
TB
unde:
Bz = cantitatea totală de bradt ce trebuie fabricată [kg];
TB = timpul prevăzut pentru fabricarea bradtului [men];
TB = 5 ore;
ZS = timpul pentru o şarjă de bradt [min/şarjă];
ZS = 20 min/şarjă;
CC = capacitatea calculată a cuterului [kg/h];
2440,85 kg min
Cc =   20 
5  60 min şarjă
CC = 162,72 kg /şarjă
Deoarece practic se utilizează doar 70% din cuvă => capacitatea

reală,
Cc 162,72 kg
Cr =   232,45
0,7 0,7 h
3.5.2. Calculul capacităţii volf-ului (maşinii de tocat)
Mp
Cv =
Tz
unde:
Cv = capacitatea volf-ului [kg/h]
Vp = cantitatea de carne şi slănină ce trebuie tocate [kg[;
Tz = timpul prevăzut pentru tocare [h];
Tz = 2,5;
1792 kg kg
=> Cv = = 716,8
2,5 h h
51
3.5.3. Calculul capacităţii maşinii de umplut (şpriţului)
P
Cs =
Tu
unde:
Cs = capacitatea şpriţului [kg/h]
P = cantitatea totală de pastă ce trebuie umplută [kg];
Tu = timpul prevăzut pentru umplere [h];
Tu = 6h;
2440,85 kg kg
=> Cs =  460,80 s
6 h h
52
3.6. Prezentarea procesului tehnologic
3.6.1. Descrierea procesului tehnologic de fabricaţie a parizerului din

carne de porc
a) Schema tehnologică pe operaţii pentru obţinerea parizerului din

carne de porc
Proteină Apă şi Condimente Polifosfaţi Amestec de Carne porc Maţe

vegetală gheaţă Aditivi sărare lucru artificiale
Tocare
Tăiere
Sărare
Maturare
Legare sau
Preparare clipsare
bradt
Umplere
Sfoară
Legare
Zvântare
Afumare caldă
Fierbere
Răcire
Etichetare Etichete
Depozitare
53
b) Reţeta de fabricaţie
Materii prime
- carne porc lucru 100 kg
Materii auxiliare
- amestec de sărare 2 kg
- proteină vagetală 2 kg
- piper 0,100 kg
- boia dulce 0,100 kg
- usturoi 0,200 kg (2,5g ulei volatil de
usturoi pe suport de lactoză-
197,5g)
- nucşoară 0,070 kg
- polifosfat 0,400 kg
- Moonred 0,070 kg
- ascorbat de sodiu 0,050 kg
- zahăr 0,050 kg
Înveliş: membrane artificiale de tip naturin cu diametrul de 70 mm.
c) Procedeu de fabricaţie
PREPARAREA PASTEI
Iniţial se cuterizează izolatul proteic din soia cu apa de hidratare
pentru a nu se “prăfui” izolatul sub acţiunea cuţitelor cuterului), raportul
proteină: apă fiind de 1:4 sau 1:5. Se cuterizează până la obţinerea unei
structuri de gel, după care se adaugă carnea de porc conservată, tocată la
volf prin sita cu ochiuri de 3 mm, apa şi fulgii de gheaţă pentru a
preântâmpina înclzirea pastei colorantul alimentar, sarea suplimentară
pentru izolatul hidratat şi condimentele măcinate, care se presară pe toată
suprafaţa pastei.
Se continuă cuterizarea până la realizarea compoziţiei care se
prezintă ca o pastă fină, lucioasă şi adezivă la mână (lipicioasă).
UMPLEREA CU PASTĂ A MEMBRANELOR
Pasta obţinută (omogenizată) se introduce în membranele din reţetă,
formându-se batoane corespunzătoare membranelor folosite.
LEGAREA ŞI STUFUIREA
După umplere, batoanele de parizer se leagă mai întâi la capete, apoi
transversal şi longitudinal, în funcţie de mărimea acestora. La batoanele
mari se vor aplica una sau două legături longitudinale şi 2-5 legături
transversale.
54
În cazul când umplerea s-a făcut cu şpriţ fără vacuum, bucăţile de

parizer se stufuiesc, pentru eliminarea aerului existent sub membrane.
AFUMAREA CALDĂ
Pentru executarea operaţiei de afumare la cald, batoanele de parizer
se saturează după grosime, astfel ca pe beţe să se agaţe bucăţi de grosime
asemănătoare, pentru ca atât afumarea cât şi fierberea să se poată efectua
uniform.
Batoanele de parizer, aranjate astfel pe beţe, se aşează pe rame şi se
introduc la fum cald.
În afumătoria caldă membranele se zvântă întâi la o temperatură de
45 … 75oC, timp de 30 minute. Apoi se trece la afumarea caldă propriu-
o
zisă, la o temperatură de 75o…95oC, timp de 40-60 minute până când

membrana este uscată şi capătă o culoare cărămiziu-roşctă.
Durata de afumare variază după felul membranei folosite (maţele
sărate necesită o afumare mai îndelungată) şi după diametrul membranei.
FIERBEREA PRODUSULUI
După afumarea caldă, batoanele de parizer se introduc la fierbere,
aranjate pe beţe.
Fierberea se face în cazane cu apă sau în celule cu abur.
Dacă se fierbe în cazane, batoanele de parizer, aranjate pe beţe, se
acoperă cu un grătar de lemn, pentru ca produsul să fie complet cufundat
în apă.
Durata de fierbere (la otemperatură de 73o…75oC) variază între 1,5-
3,5 ore, în funcţie de grosimea batoanelor.
RĂCIREA PARIZERULUI
După fierbere, produsul se răceşte în bazine cu apă rece curgătoare
sau sub duş cu apă rece.
În timpul verii, în apă se pune gheaţă pentru ca răcirea să se facă
într-un timp cât mai scurt.
DEPOZITAREA PRODUSULUI FINIT
După răcire, parizerul aşezat pe beţe se depozitează în frigorifer, la o
temperatură de 2o…4oC, până când se livrează.
55
3.6.2. Descrierea procesului tehnologic de fabricaţie a polonezului din

carne de vită
a) Schema tehnologică pe operaţii pentru obţinerea polonezului din

carne de vită
Proteina Apă şi Condimente Polifosfaţi Amestec Carne Grăsime Sare Maţe porc
Vegetala gheaţă Aditivi de sărare vită cal. subţiri
a II-a
Tocare
Tocare Spălare
Sărare
Sărare
Maturare
Maturare
Preparare
bradt
Umplere
Formare perechi
Zvântare
Afumare caldă
Fierbere
Răcire
Etichetare Etichete
Depozitare
56
Materii prime
- carne vită lucru cal. a II-a 78 kg
- slănină 22 kg
Materii auxiliare
- amestec de sărare 1,7 kg
- proteină vegetală 2 kg
- piper 0,100 kg
- usturoi 0,200 kg (2,5g ulei volatil de
usturoi pe suport de lactoză-
197,5g)
- polifosfaţi 0,350 kg
- Moonred 0,070 kg
- zahăr 0,050 kg
- sare 0,044 kg
Înveliş: maţe subţiri de porc cu diametrul de 30-35 mm.
PREPARAREA PASTEI
În cazul bradtului din carne de vită maturată ca şrot, se începe cu
tocarea acesteia la volf prin sita cu ochiuri de 3 mm şi apoi la cuter, unde
se adaugă treptat slănina conservată, mărunţită în prealabil la volf prin
sita consevată, mărunţită în prealabil la volf prin sita cu ochiuri de 3 mm,
izolatul proteic din soia şi apa de hidratare a acestuia, precum şi fulgii de
gheaţă. În continuare se adaugă colorantul alimentar, condimentele, sarea
suplimentară pentru izolatul proteic hidratat şi se continuă cuterizarea
până la obţinerea unei paste fine, lucioase, adezive.
Pasta obţinută (omogenizată) se introduce în membranele prevăzute
în reţetă.
Dacă umplerea se face cu şpriţ fără vacuum, trebuie acordată toată
atenţia acestei operaţiuni, ca să nu rămână goluri de aer în pastă sau sub
membrană.
După umplere, se formează bucăţi de circa 30 cm lungime, prin
răsucirea membranelor la distanţe egale formându-se un şirag, care se
leagă la ambele capete cu sfoară.
Când umplerea s-a făcut cu şpriţ fără vacuum, bucăţile se stufuiesc
cu atenţie, pentru eliminarea aerului din interior sau de sub membrană.
57
AFUMAREA CALDĂ
Pentru a se putea executa operaţia de afumare caldă, bucăţile de
polonez se aşează pe beţe, aranjându-se astfel încât să nu se atingă între
ele pentru a fi cuprinse de fum din toate părţile. Produsul astfel aranjat pe
beţe se aşează pe rame şi se introduce la fum cald.
În afumătoria caldă se face mai întâi o uscare a membranelor la o
temperatură de 45o…75oC şi apoi afumarea caldă propriu-zisă la o
temperatură de 75o…80oC până când membrana capătă o culoare
cărămizie-roşcată.
FIERBEREA
După afumarea caldă, produsul se introduce la fierbere, aranjat pe
beţe.
Fierberea se poate face în cazane cu apă sau în celule de abur. Când
fierberea se face în cazane, beţele se acoperă cu un grătar de lemn, pentru
ca produsul să fie cufundat complet în apă.
Fierberea se face la o temperatură de 72o…75oC, timp de 40-50
minute, în funcţie de diametrul membranelor.
RĂCIREA PRODUSULUI
După fierbere, produsul se răceşte foarte bine, în bazine cu apă, în
apă curgătoare sau sub duş cu apă rece. În timpul verii, în apă se pune
gheaţă pentru ca răcirea să se poată face într-un timp cât mai scurt.
Depozitarea produsului finit
Produsul, aşezat pe beţe se depozitează în frigorifer, la o temperatură
de 2 …4oC, până când se livrează.
o
58
3.6.3. Descriere procesului tehnologic de fabricaţie a crenvurştilor din

carne de porc
a) Schema tehnologică pe operaţii pentru obţinerea crenvurştilor din

carne de porc
Proteină Apă şi Condimente Polifosfaţi Amestec Carne Maţe

vegetală gheaţă Aditivi de sărare porc artificiale
lucru
Tocare
Spălare
Sărare
Maturare
Preparare
bradt
Umplere
Formare perechi
Zvântare
Afumare caldă
Fierbere
Răcire
Etichetare Etichete
Depozitare
59
Materii prime
- carne porc lucru 100 kg
Materii auxiliare
- amestec de sărare 2 kg
- proteină vegetală 2 kg
- piper 0,100 kg
- usturoi 0,150 kg
- nucşoară 0,050 kg
- polifosfaţi 0,400 kg
- Moonred 0,070 kg(1,5g ulei volatil de usturoi
pe suport de lactoză- 148,5g)
- zahăr 0,050 kg
Înveliş: maţe subţiri de ovine cu diametrul de 18-20 mm.
PREPARAREA PASTEI
În cazul compoziţiei pentru crenvurşti din carne de porc, se
cuterizează iniţial izolatul proteic din soia cu apa de hidratare a acestuia
(iniţial în cuter se introduce 30% din apa de hidratare pentru a nu se
“prăfui” izolatul sub acţiunea cuţitelor cuterului), până la obţinerea unei
structuri de gel, raportul izolat: apă fiind de 1:4 până la 1:5. După aceea
se adaugă carnea de porc conservată, tocată la volf prin sita cu ochiuri de
3 mm, apa de hidratare pentru carnea de porc, colorantul alimentar, sarea
suplimentară pentru izolatul hidratat şi condimentele. Se continuă
cuterizarea până la realizarea compoziţiei care se prezintă ca o pastă fină,
lucioasă, cu adezivitate bună.
Pasta obţinută (omogenizată) se introduce în membranele pregătite
în prealabil în acest scop.
După umplerea cu pastă a membranelor, se formează bucăţi prin prin
răsucirea membranei la distanţe egale, de circa 12 cm, formându-se
şiraguri.
Crenvurştii se aranjează pe beţe mai subţiri decât cele obişnuite şi cu
secţiunea de triunghi echilateral.
AFUMAREA PRODUSULUI
Beţele cu produsul astfel aranjat se aşează pe rame şi se introduc la
fum cald.
60
Prin afumarea caldă, membranele se usucă mai întâi la o temperatură

de 45…75oC, timp de 10-15 minute, apoi urmează afumarea caldă
propriu-zisă la o temperatură de 75…95oC, timp de 20-30 minute, până
când produsul capătă o culoare roşiatică.
FIERBEREA PRODUSULUI
Pentru fierbere, crenvurştii în şirag se leagă cu sfoară, formându-se
ciorchini.
Când această operaţie se face în cazane cu apă, ciorchinii se firb
aşezaţi pe beţe.
Atunci când pentru tratamentul termic se folosesc celule cu abur,
operaţia de strângere în ciorchine se va executa după fierbere. Fierberea
în ciorchine se va executa după fierbere. Fierberea se face la o
temperatură de 72…75oC, timp de 10-20 minute, în funcţie de grosimea
produsului.
RĂCIREA CRENVURŞTILOR
După fierbere, produsul se răceşte fie în bazine cu apă curgătoare,
fie sub duş cu apă rece. Vara, în apa de răcire se pune gheaţă, pentru ca
răcirea să se facă complet, într-un timp cât mai scurt.
Depozitarea produsului finit
Produsul, aşezat pe beţe, se depozitează în frigorifer la o temperatură
de 2…4oC, până când se livrează.
61
3.7. Bilanţ de materiale
3.7.1. Calculul necesarului de materii prime şi auxiliare pentru o

producţie zilnică de 2000 kg prospături
A) Calculul necesarului de materii prime şi auxiliare pentru o producţie de

1000 kg parizer din carne de porc.
A.1. Calculul necesarului de materie primă (carne porc lucru) pentru
o producţie de 1000 kg parizer din carne de porc.
Mp = Csp · Pf
Unde:
Mp = cantitatea de materie primă [kg]
Csp = consumul specific de materii prime [kg /kg]
Csp = 0,785 kg /kg
Pf = cantitatea de produs finit [kg]
Pf = 1000 kg
=> Mp = 0,785 kg /kg · 1000 kg

Mp = 785 kg carne porc lucru
A.2. Calculul necesarului de materii auxiliare şi materiale pentru

fabricaţia a 1000 kg parizer din carne de porc.
- Calculul necesarului de amestec de sărare (As) pentru conservarea
cărnii de porc
2,2
As = Mp ·
100
2,2 kg
=> As = 785 kg ·
100 kg
As = 17,27 kg amestec de sărare
- Calculul necesarului de sare şi azotit de sodiu pentru 17,27 kg

amestec de sărare
Reţeta amestecului de sărare:
Sare 99,5 kg (s)

Azotit de sodiu 0,5 kg (a)
Total 100 kg
99,5
S1 = As ·
100
62
99,5 kg
=> S1 = 17,27 ·
100 kg
S1 = 17,18 kg sare
0,5
a = As ·
100
0,5 kg
a = 17,27 ·
100 kg
a = 0,08 kg azotit de sodiu
- Calculul necesarului de proteină vegetală (Pv)
2
Pv = Mp · conform reţete de fabricaţie
100
2 kg
=> Pv = 785 kg ·
100 kg
Pv = 15,7 kg proteină vegetală
- Calculul necesarului de piper (Pi)

0,1
Pi = Mp · conform reţetei de fabricaţie
100
0,1 kg
=> Pi =785 kg ·
100 kg
Pi = 0,785 kg piper
- Calculul necesarului de boia dulce (b)

0,1
b = Mp · - conform reţetei de fabricaţie
100
0,1 kg
=> b = 785 kg ·
100 kg
b = 0,785 kg boia dulce
- Calculul necesarului de usturoi (u)

0,2
u = Mp · conform reţetei de fabricaţie
100
0,2 kg
=> u = 785 kg ·
100 kg
u = 1,57 kg usturoi
63
- Calculul necesarului de nucşoară (n)
0,07
n = Mp · conform reţetei de fabricaţie
100
0,07 kg
=> n = 785 kg ·
100 kg
n = 0,55 kg nucşoară
- Calculul necesarului de zahăr (z)

0,05
z = Mp · conform reţetei de fabricaţie
100
0,05 kg
=> z = 785 kg ·
100 kg
z = o,39 kg zahăr
- Calculul necesarului de polifosfat (Po)

0,4
Po = Mp · conform reţetei de fabricaţie
100
0,4 kg
=> Po =785 kg ·
100 kg
Po = 3,14 kg polifosfat
- Calculul necesarului de ascorbat de sodiu (as)

0,05
as = Mp · conform reţetei de fabricaţie
100
0,05 kg
=> as = 785 kg ·
100 kg
as = 0,39 kg ascorbat de sodiu
- Calculul necesarului de Moonred (m)

0,07
m = Mp · conform reţetei de fabricaţie
100
0,07 kg
=> m = 785 kg ·
100 kg
m = 0,55 kg Moonred
- Calculul necesarului de fulgi de gheaţă (g)
Consumul uzual este de 35 kg /100 kg produs finit

35
g = Mp · ;
100
64
35 kg
=> g = 785 kg ·
100 kg
g = 274,7 kg fulgi gheaţă
- Calculul necesarului de membrane artificiale (ma) cu diametrul de

70 mm.
Consumul uzual de membrane cu diametrul de 70 mm este de 0,5 m
/ produs finit
ma = Pf · 0,5
=> ma = 1000 kg · 0,5m/kg
ma = 500 m membrane artificiale
- Calculul necesarului de sfoară şnur răsucit (Ss)

Consumul uzual de sfoară şnur este de 2 g/1 kg produs finit.
Ss = Pf · 2 g
=> Ss = 1000 kg · 0,002 kg
Ss = 2 kg sfoară şnur răsucit
- Calculul necesarului de etichete (e)

Consumul uzual de etichete este de 2,5 etichete /kg produs finit.
e = Pf · 2
=> e = 1000 kg · 2,05 buc/kg
e = 2050 buc etichete
- Calculul necesarului de rumeguş (r) pentru afumare. Consumul

uzual de rumeguş este de 10 kg /100 kg produs finit
10
r = Pf ·
100
10 kg
r = 1000 kg ·
100 kg
r = 100 kg rumeguş
B) Calculul necesarului de materii prime şi auxiliare pentru o producţie

zilnică de 600 kg polonez.
B.1. Calculul necesarului de materie primă (Mp) pentru o producţie

de 600 kg produs finit.
Mp = Csp · Pf
unde:
65
Csp = 0,870 kg /kg

Pf = 600 kg
=> Mp = 0,870 kg /kg · 600 kg

- Calculul necesarului de carne de vită lucru cal. a II a pentru bradt:

78
Cv = Mp · conform reţetei de fabricaţie
100
78 kg
=> Cv = 522 kg ·
100 kg
Cv = 407,16 kg carne vită lucru cal. a II-a
- Calculul necesarului de slănină

22
S = Mp · conform reţetei de fabricaţie
100
22 kg
=> S = 522 kg ·
100 kg
S = 114,84 kg slănină
Verificarea calculelor:
Cv + S = M p
407,16 kg + 114,84 kg = 522 kg materii prime
A.2. Calculul necesarului de materii auxiliare şi materiale pentru o

producţie zilnică de 600 kg polonez.

cărnii de vită
2,2
As = Mp ·
100
2,2 kg
=> As = 407,15 kg ·
100 kg
- Calculul necesarului de sare (S1) şi azotit de sodiu (a) pentru 8,95

kg amestec de sărare
99,5
S1 = As ·
100
66
99,5 kg
=> S1 = 8,95 ·
100 kg
S1 = 8,9 kg sare
0,5
a = As ·
100
0,5 kg
a = 8,95 ·
100 kg
- Calculul necesarului de sare (S2) pentru conservarea slăninii.

Slănina se sărează cu 2% sare.
2
S2 = S ·
100
2 kg
=> S2 = 114,84 kg ·
100 kg
S2 = 2,29 kg sare
2
100
2 kg
=> Pv = 522 kg ·
100 kg
0,1
100
0,1 kg
=> Pi = 522 kg ·
100 kg
Pi = 0,52 kg piper

0,1
100
0,1 kg
=> b = 522 kg ·
100 kg
67
0,2
100
0,2 kg
=> u = 522 kg ·
100 kg
u = 1,04 kg usturoi
0,05
100
0,05 kg
=> z = 522 kg ·
100 kg
z = o,26 kg zahăr
0,35
100
0,35 kg
=> Po = 522 kg ·
100 kg

0,05
100
0,05 kg
=> as = 522 kg ·
100 kg

0,07
100
0,07 kg
=> m = 522 kg ·
100 kg
m = 0,36 kg Moonred
- Calculul necesarului de fulgi de gheaţă (g)

Consumul uzual este de 35 kg /100 kg produs finit
35
g = Cv · ;
100
68
35 kg
=> g = 407,16 kg ·
100 kg
g = 142,5kg fulgi gheaţă
- Calculul necesarului de maţe porc subţiri originale (mp) cu

diametrul de 70 mm.
Consumul uzual de membrane cu diametrul de 70 mm este de 1,8 m
/ produs finit
mp = Pf · 1,8
=> mp = 600 kg · 1,8 m/kg
ma = 1080 m maţe porc subţiri
- Calculul necesarului de sfoară pentru legat etichete (Ss)

Consumul uzual de sfoară şnur este de 0,25 g/1 kg produs finit.
Ss = Pf · 0,25 g
=> Ss = 600 kg · 0,00025 kg /kg
Ss = 0,15 kg sfoară şnur răsucit

Consumul uzual de etichete este de 1 buc /2kg produs finit.
e = Pf · 0,5
=> e = 600 kg · 0,5 buc/kg
- Calculul necesarului de rumeguş este de 7 kg /100 kg produs finit

7
r = Pf ·
100
7 kg
r = 600 kg ·
100 kg
r = 42 kg rumeguş
C) Calculul necesarului de materii prime şi auxiliare pentru o

producţie zilnică de 400 kg crenvurşti din carne de porc.
C.1. Calculul necesarului de materie primă (Mp) pentru 400 kg
crenvurşti din carne de porc.
Mp = Csp · Pf
Unde:
Csp = 0,820 kg /kg
Pf = 400 kg
69
=> Mp = 0,820 kg /kg · 400 kg

A.2. Calculul necesarului de materii auxiliare şi materiale pentru

fabricaţia a 400 kg crenvurşti din carne de porc.
cărnii de porc
2,2
As = Mp ·
100
2,2 kg
=> As = 328 kg ·
100 kg
- Calculul necesarului de sare (S1) şi azotit de sodiu (a) pentru 7,21

kg amestec de sărare
99,5
S1 = As ·
100
99,5 kg
=> S1 = 7,21·
100 kg
S1 = 7,17 kg sare
0,5
a = As ·
100
0,5 kg
a = 7,21 ·
100 kg
2
100
2 kg
=> Pv = 328 kg ·
100 kg
70
0,1
100
0,1 kg
=> Pi = 328 kg ·
100 kg
Pi = 0,32 kg piper

0,2
100
0,2 kg
=> b = 328 kg ·
100 kg

0,15
100
0,15 kg
=> u = 328 kg ·
100 kg
u = 0,49 kg usturoi
- Calculul necesarului de nucşoară (n)
0,05
n = Mp · conform reţetei de fabricaţie
100
0,05 kg
=> n = 328 kg ·
100 kg
n = 0,16 kg nucşoară
0,05
100
0,05 kg
=> z = 328 kg ·
100 kg
z = o,16 kg zahăr
71
0,4
100
0,4 kg
=> Po = 328 kg ·
100 kg
0,05
100
0,05 kg
=> as = 328 kg ·
100 kg
0,07
100
0,07 kg
=> m = 328 kg ·
100 kg
m = 0,22 kg Moonred
- Calculul necesarului de fulgi de gheaţă (g) pentru fabricarea

bradtului.
Consumul uzual de fulgi de gheaţă este de 35 kg /100 kg produs finit
35
g = Mp · ;
100
35 kg
=> g = 328 kg ·
100 kg
g = 114,8 kg fulgi gheaţă
- Calculul necesarului de maţe subţiri de oaie (mo)

Consumul uzual de maţe subţiri de oaie este de 6,5 m /kg produs
finit.
ma = Pf · 6,5
=> ma = 400 kg · 6,5m/kg
ma = 2600 m maţe subţiri de oaie
72
- Calculul necesarului de sfoară şnur răsucit (Ss) pentru legat

etichete.
Consumul uzual de sfoară şnur este de 0,25 g/1 kg produs finit.
Ss = Pf · 0,25 g
=> Ss = 400 kg · 0,00025 kg /kg
Ss = 0,1 kg sfoară şnur răsucit

Consumul uzual de etichete este de 1 etichete /2 kg produs finit.
e = Pf · 0,5
=> e = 400 kg · 05 buc /kg
- Calculul necesarului de rumeguş (r) pentru afumare. Consumul

uzual de rumeguş este de 5 kg /100 kg produs finit
10
r = Pf ·
100
5 kg
r = 400 kg ·
100 kg
r = 20 kg rumeguş
Tabel recapitulativ cu necesarul zilnic de materii prime şi auxiliare

pentru o producţie de 2000 kg prospături /zi
Denumirea UM Necesar zilnic Total

Parizer Polonez Crenvurşti
Carne vită lucru Kg - 407,16 - 407,16
cal. a II-a
Carne porc Kg 785 - 328 1113
lucru
Slănină Kg - 114,84 - 114,84
Proteină 15,7 10,44 6,56 32,7
vegetală
Sare Kg 17,18 11,19 7,17 35,54
Azotit de sodiu Kg 0,08 0,04 0,03 0,15
Piper Kg 0,785 0,52 0,32 1,625
Usturoi Kg 1,57 1,04 0,49 3,1
Boia dulce Kg 0,785 0,52 0,65 1,955
Nucşoară Kg 0,55 - 0,16 0,71
Zahăr Kg 0,39 0,26 0,16 0,81
Polifosfat Kg 3,14 1,82 1,31 6,27
73
Ascorbat de Kg 0,39 0,26 0,16 0,81

sodiu
Moonred Kg 0,55 0,36 0,22 1,13
Membrane M 500 - - 500
artificiale cu Φ
70 mm
Maţe subţiri de M - 1080 - 1080
porc originale
Maţe subţiri de M - - 2600 2600
oaie
Fulgi de gheaţă Kg 274,7 142,5 114,8 532
Sfoară şnur Kg 2 0,15 0,1 2,25
răsucit
Etichete Buc. 2050 300 200 2550
Rumeguş Kg 100 42 20 162
3.7.2. Calculul efectiv al bilanţului de materiale
Pentru calculul bilanţului de materiale se iau în considerare

pierderile tehnologice pe faze de fabricaţie cuprinse în capitolul anterior.
A) Bilanţul de materiale pentru sortimentul “Parizer din carne

de porc”.
1. Faza de tocare a cărnii porc lucru
P1
Cp1 = Cp · (1 - )
100
Unde:
Cp = carne porc lucru netocată [kg]
Cp1 = carne porc lucru tocată [kg]
p1 = pierderea tehnologică la faza de tocare [%]
p1 = 0,2%
0,2
=> Cp1 = 785 · (1 - )
100
Cp1 = 783,43 kg carne poc lucru tocată
2. Faza de sărare a cărnii porc lucru
P 2  (Cp1  As )
Cp1 + As = Cp2 +
100
74
unde:
Cp2 = carne porc lucru sărată [kg]
As = amestecul de sărare [kg]
P2 = pierderea tehnologică la faza de sărare [%]
P2 = 0,5%
P2
=> Cp2 = (Cp1 + As) (1 - )
100
0,5
Cp2 = (783,43 + 17,27) (1 - )
100
Cp2 = 796,69 kg carne porc lucru sărată
3. Faza de maturare a cărnii de porc
P3
Cp3 = Cp2 · (1 - )
100
unde:
Cp3 = carne porc lucru maturată [kg]
P3 = pierderea tehnologică la faza de maturare [%]
P3 = 0,2%
0,2
=> Cp3 = 796,69 · (1 - )
100
Cp3 = 795,09 kg carne porc lucru maturată
4. Faza de preparare a bradtului
P4
B = (Cp3 +C + Po + Pv + g) (1 - )
100
unde:
B = bradt pentru parizer [kg]
C = condimente şi aditivi [kg]
C = Pi + b + u + n + z + m + as
Pi = piper
b = boia dulce
u = usturoi
n = nucşoară
z = zahăr
m = Moonred
as = ascorbat de sodiu
Po = polifosfat pentru parizer [kg]
Pv = proteină vegetală pentru parizer [kg]
75
G = fulgi de gheaţă pentru parizer [kg]

p4 = pierderea tehnologică la faza de preparare a bradtului [%]
p4 = 0,6%
=> C = 0,785 + 0,785 + 1,57 + 0,55 + 0,39 + 0,39 + 0,55

C = 5,02 kg condimente şi aditivi pentru gust şi culoare
0,6
=> B = (795,09 + 5,02 + 3,14 + 15,7 + 274,7)(1- )
100
B = 1087,08 kg bradt pentru parizer
5. Faza de umplere a compoziţiei
P5
Pu = (B + ma)( 1 - )
100
unde:
Pu = pasta de parizer umplută în membrane [kg]
ma = membrane artificiale [m]
p5 = pierderea tehnologică la faza de umplere [%]
p5 = 0,4%
- Transformarea membranelor necesare din m în kg:

1 m membrană artificială Φ 70 mm.................. 0,020 kg
500 m membrană artificială Φ 70 mm.................. x
500x0,020
x= )= 10kg membrane
1
0,4
=>Pu = (1087,08 + 10 ) (1 - )
100
Pu = 1092,69 kg pastă umplută în membrane
6. Faza de legare a batoanelor de parizer

P6
Pl = (Pu + Ss)( 1 - )
100
unde:
Pl = parizer umplut în membrane şi legat cu sfoară [kg]
Ss = sfoară şnur pentru legat batoane [kg]
p6 = pierderea tehnologică la faza de legare a batoanelor [%]
p6 = 0,3%
0,3
 Pl = (1092,69 +2 )( 1- )
100
Pl = 1091,40 kg batoane de parizer legate cu sfoară
76
7. Faza de zvântare a batoanelor de parizer

P7
Pzv = Pl ( 1 - )
100
unde:
Pzv = parizer zvântat [kg]
p7 = pierderea tehnologică la faza de zvântare a parizerului [%]
p7 = 1,5%
1,5
=> Pzv = 1091,40 (1- )
100
Pzv = 1075,02 kg parizer zvântat
8. Faza de afumare caldă a batoanelor de parizer

P8
Pafc = Pzv ( 1 - )
100
unde:
Pafc = parizer afumat la cald [kg]
P8 = pierderea tehnologică la faza de afumare caldă a parizerului [%]
P8 = 2%
2
=> Pafc = 1075,02 (1 - )
100
Pafc = 1053,51 kg parizer afumat
9. Faza de fierbere a batoanelor de parizer

P9
Pf = Pafc ( 1 - )
100
unde:
Pf = parizer fiert [kg]
p9 = pierderea tehnologică la faza de fierbere [%]
p9 = 1,8%
1,8
=> Pf = 1053,51 (1 - )
100
Pf = 1034,54 kg parizer fiert
10. Faza de răcire a parizerului

P10
Pr = Pf ( 1 - )
100
77
unde:
Pr = parizer răcit [kg]
p10 = pierderea tehnologică la faza răcire [%]
p10 = 2,65%
2,65
=> Pr = 1034,54 (1 - )
100
Pr = 1007,12 kg parizer răcit
11. Faza de etichetare a batoanelor de parizer

P11
Pl = Pr ( 1 - )
100
unde:
Pl = parizer etichetat [kg]
p11 = pierderea tehnologică la faza de etichetare [%]
p11 = 0,7%
0,7
=> Pl = 1007,12 (1 - )
100
Pl = 1000 kg parizer produs finit
B) Bilanţul de materiale pentru sortimentul “Polonez din carne

de vită”
1. Faza de tocare a cărnii de vită calitatea a II-a
p1
Cv1 = Cv (1 - )
100
unde:
Cv1 = carnea de vită cal a II-a tocată [kg]
Cv = carnea de vită cal a II-a netocată [kg]
p1 = pierderea tehnologică la faza de tocare [%]
p1 = 0,2%
0,2
=> Cv1 = 407,16 · (1 - )
100
Cp1 = 406,34 kg carne vită cal a II-a tocată
2. Faza de tocare a slăninei

p1
S1 = S (1 - )
100
78
unde:
S1 = slănina tocată [kg]
S = slănina netocată [kg]
0,2
=> S1 = 114,84 · (1 - )
100
S1 = 114,61 kg slănină tocată
3. Faza de sărare a cărnii de vită cal a II-a
P2
Cv1= (Cv1 + As)(1- )
100
unde:
Cv2 = carnea vită cal a II-a sărată [kg]
p2 = pierderea tehnologică la faza de sărare [%]
p2 = 0,5%
0,5
Cv2 = (406,34 + 8,95) (1 - )
100
Cv2 = 413,21 kg carne vită cal a II-a sărată
4. Faza de sărare a slăninii

P2
C2= (S1 + s3)(1- )
100
unde:
S2= slănina sărată [kg]
s3 = cantitatea de sare pentru sărat slănina [kg]
0,5
=> S2 = (114,61 + 2,29) (1 - )
100
S2 = 116,31 kg slănină sărată
5. Faza de maturare a cărnii de vită cal a II-a
P3
Cv3 = Cv2 · (1 - )
100
unde:
Cv3 = carne vită cal a II-a maturată [kg]
P3 = 0,2%
79
0,2
=> Cv3 = 413,21 · (1 - )
100
Cv3 = 412,38 kg carne vită cal a II-a maturată
6. Faza de maturare a slăninii

P3
S3 = S2 · (1 - )
100
unde:
S3 = slănină maturată
0,2
=> S3 = 116,31 (1 - )
100
S3 = 116,07 kg slănină maturată
P4
B = (Cv3 +S3 + C + Po + Pv + g) (1 - )
100
unde:
B = bradt pentru polonez [kg]
Po = polifosfat pentru polonez [kg]
Pv = proteină vegetală pentru polonez [kg]
g = fulgi de gheaţă pentru parizer [kg]
p4 = 0,6%
C = Pi + b + u + z + m + as
Pi = piper
b = boia dulce
u = usturoi
z = zahăr
m = Moonred
=> C = 0,52 + 0,52 + 1,04 + 0,26 + 0,36 + 0,26

C = 2,96 kg condimente şi aditivi pentru gust şi culoare
0,6
=> B = (412,38 + 116,07 + 2,96 + 10,44 + 1,82 , 142,5)(1- )
100
B = 682,05 kg bradt pentru polonez
80
P 5.1
Pu = (B + mp)( 1 - )
100
unde:
Pu = pasta de polonez umplută în membrane [kg]
mp = maţe subţiri de porc originale [m]
p5.1 = pierderea tehnologică la faza de umplere [%]
p5 = 0,5%
- Transformarea maţelor necesare umplerii din m în kg:

1 m maţ subţire de porc ........................ 0,020 kg
1080 m maţ subţire de porc......................... x
1080  0,020
x= = 21,6 kg maţe subţiri de porc
1
0,5
=>Pu = (682,05 + 21,6)(1 - )
100
Pu = 700,13 kg pastă umplută
9. Faza de formare a perechilor de polonez

P 6.1
Pp = Pu ( 1 - )
100
unde:
Pp = polonez format perechi [kg]
p6.1 = pierderea tehnologică la faza de formare a perechilor [%]
p6.1 = 0,2%
0,2
=> Pp = 700,13 (1 - )
100
Pl = 698,72 kg polonez perechi
10. Faza de zvântare a şiragurilor de polonez

P 7.1
Pzv = Pp ( 1 - )
100
unde:
Pzv = polonez zvântat [kg]
p7.1 = pierderea tehnologică la faza de zvântare a polonezului [%]
p7.1 = 2%
81
2
=> Pzv = 698,72(1- )
100
Pzv = 684,74 kg polonez zvântat
11. Faza de afumare caldă a polonezului

P8.1.
Pafc = Pzv (1 - )
100
unde:
Pafc = polonez afumat la cald [kg]
p8.1. = pierderea tehnologică la faza de afumare caldă a polonezului
[%]
p8.1. = 5%
5
=> Pafc = 684,74 (1 - )
100
Pafc = 650,50 kg polonez afumat la cald
12. Faza de fierbere a polonezului

P 9.1.
Pf = Pafc ( 1 - )
100
unde:
Pf = polonez fiert [kg]
p9.1. = pierderea tehnologică la faza de fierbere a polonezului [%]
p9 = 5,6%
5,6
=> Pf = 650,50 (1 - )
100
Pf = 614,08 kg polonez fiert
13. Faza de răcire a parizerului

P10.1.
Pr = Pf ( 1 - )
100
unde:
Pr = polonez răcit [kg]
p10.1. = pierderea tehnologică la faza răcire [%]
p10 = 2%
2
=> Pr = 614,08(1 - )
100
Pr = 601,08 kg polonez răcit
82
14. Faza de etichetare a polonezului

P11.1.
Pl = Pr ( 1 - )
100
unde:
Pl = polonez etichetat [kg]
p11.1. = pierderea tehnologică la faza de etichetare [%]
p11.1 = 0,3%
0,3
=> Pl = 601,80(1 - )
100
Pl = 600 kg polonez produs finit
C. Bilanţul de materiale pentru sortimentul “Cenvurşti din

carne de porc”.
1. Faza de tocare a cărnii porc lucru

P1
Cp1 = Cp · (1 - )
100
unde:
Cp = carne porc lucru netocată [kg]
Cp1 = carne porc lucru tocată [kg]
p1 = pierderea tehnologică la faza de tocare cărnii porc lucru [%]
p1 = 0,2%
0,2
=> Cp1 = 328 · (1 - )
100
Cp1 = 327,34 kg carne poc lucru tocată
2. Faza de sărare a cărnii porc lucru tocate
P2
Cp2 = (Cp1 + AS)(1 - )
100
unde:
Cp2 = carne porc lucru sărată [kg]
P2 = pierderea tehnologică la faza de sărare [%]
P2 = 0,5%
0,5
Cp2 = (327,34 + 7,21) (1 - )
100
Cp2 = 332,87 kg carne porc lucru sărată
83
3. Faza de maturare a cărnii de porc lucru
P3
Cp3 = Cp2 · (1 - )
100
unde:
Cp3 = carne porc lucru maturată [kg]
p3 = 0,2%
0,2
=> Cp3 = 332,87 · (1 - )
100
Cp3 = 332,20 kg carne porc lucru maturată
P4
B = (Cp3 +C + Po + Pv + g) (1 - )
100
unde:
B = bradt pentru crenvurşti [kg]
C = Pi + b + u + n + z + m + as
Pi = piper
b = boia dulce
u = usturoi
n = nucşoară
z = zahăr
m = Moonred
Po = polifosfat pentru crenvurşti [kg]
Pv = proteină vegetală pentru crenvurşti kg]
g = fulgi de gheaţă pentru crenvurşti [kg]
p4 = 0,6%
=> C = 0,32 + 0,49 + 0,65 + 0,16 + 0,16 + 0,16 + 0,22

C = 2,16kg condimente şi aditivi pentru gust şi culoare
0,6
=> B = (332,20 + 2,16 + 6,56 + 1,31 + 114,8)(1- )
100
B = 454,28 kg bradt pentru crenvurşti
84
P 5.2.
Cu = (B + mo)( 1 - )
100
unde:
Cu = pasta de crenvurşti umplută în membrane [kg]
mo = maţe oaie subţiri [m]
p5.2. = pierderea tehnologică la faza de umplere [%]
p5.2. = 0,5%
- Transformarea maţelor necesare umplerii din m în kg:

1 m maţ oaie subţire.................. 0,010 kg
2600 m maţ oaie subţire.................. x
2600  0,010
x= = 26 kg maţe oaie subţiri
1
0,5
=>Cu = (454,28 + 26)(1 - )
100
Cu = 477,87 kg pastă crenvurşti umplută
6. Faza de formare a perechilor de cerenvurşti

P 6.2.
Cper = Cu ( 1 - )
100
unde:
Cper = crenvurşti formaţi în perechi [kg]
p6.2. = pierderea tehnologică la faza de formare a perechilor de
crenvurşti [%]
p6.2. = 0,8%
0,8
=> Cper = 477,87 (1 - )
100
Cper = 474,04 kg crenvurşti perechi
7. Faza de zvântare a şiragurilor de crenvurşti

P 7.2.
Czv = Cper ( 1 - )
100
unde:
Czv = crenvurşti zvântaţi [kg]
p7.2. = pierderea tehnologică la faza de zvântare [%]
85
p7 = 3%
3
=> Czv = 474,04 (1- )
100
Pzv = 459,81 kg crenvurşti zvântaţi
8. Faza de afumare caldă a crenvurştilor

P8.2.
Cafc = Czv ( 1 - )
100
unde:
Cafc = crenvurşti afumaţi la cald [kg]
p8.2. = pierderea tehnologică la faza de afumare caldă a parizerului
[%]
p8 = 6%
6
=> Cafc = 459,81 (1 - )
100
Cafc = 432,22 kg crenvurşti afumat la cald
9. Faza de fierbere a crenvurştilor

P 9.2.
Cf = Cafc ( 1 - )
100
unde:
Cf = crenvurşti fiert [kg]
p9 = pierderea tehnologică la faza de fierbere [%]
p9 = 3,5%
3,5
=> Pf = 432,22 (1 - )
100
Pf = 417,09 kg crenvurşti fiert
10. Faza de răcire a crenvurştilor

P10.2.
Cr = Cf ( 1 - )
100
unde:
Cr = crenvurşti răcit [kg]
p10 = pierderea tehnologică la faza răcire [%]
p10 = 3,7%
3,7
=> Cr = 417,09 (1 - )
100
Pr = 401,65 kg cenvurşti răcit
86
11. Faza de etichetare a crenvurştilor

P11.2.
Cl = Cr ( 1 - )
100
unde:
Cl = crenvurşti etichetat [kg]
p11.2. = pierderea tehnologică la faza de etichetare [%]
p11 = 0,4%
0,4
=> Cl = 401,65 (1 - )
100
Cl = 400 kg crenvurştis produs finit
3.7.3. Bilanţul de materiale analitic pentru sortimentul “Parizer din

carne de porc”
1. Tocarea cărnii de porc lucru
Materii intrate:
- carne porc lucru: 785 kg
Pierderi:
0,2
- carne porc tocată: 0,2%; x 785 = 1,57 kg
100
Materii ieşite:
- carne porc tocată: 785 – 1,57 = 783,43 kg
Materii intrate = Materii ieşite + Pierderi

785 = 1,57 + 783,43
785 kg = 785 kg
2. Sărarea cărnii porc lucru
Materii intrate:
- carne porc tocată: 783,43 kg
- amestec de sărare: 17,27kg
Pierderi:
0,5
- carne porc sărată: 0,5%; (783,43 + 17,27 ) = 4 Kg
100
Materii ieşite:
- carne porc sărată: 783,43 + 17,27 – 4 = 796,7kg
87
783,43 + 17,27 = 796,7 + 4

800,7 kg = 800,7 kg
3. Maturarea cărnii sărate
Materii intrate:
- carne porc sărată: 796,7kg
Pierderi:
0,2
- carne porc maturată: 0,2%; x 796,7 = 1,59kg
100
Materii ieşite:
- carne porc maturată: 796,7 – 1,59 = 795,11kg
796,7 = 795,11 + 1,59

796,7 kg = 796,7 kg
4. Prepararea bradtului
Materii intrate:
- carne porc maturată: 785,11 Kg
- condimente: 5,02 kg
- proteină vegetală: 15,7 kg
- polifosfaţi: 3,14 kg
- fulgi de gheaţă:274, 7 kg
Pierderi:
0,6
- bradt: 0,6%; x (795,11 + 5,02 + 3,14 + 15,7 + 274,7) = 6,56 kg
100
Materii ieşite:
- bradt: 1093,67 – 6,56 = 1087,11 kg
1093,67 = 1087,11 + 6,56

1093,67 kg = 1093,67 kg
88
5. Umplerea compoziţiei în membrane
Materii intrate:
- bradt: 1087,11 kg
- membrane artificiale: 10 kg
Pierderi:
0,4
- pastă umplută în membrane (batoane): 0,4%; x (1087,11 + 10)
100
= 4,38 kg
Materii ieşite:
- pastă umplută în membrane (batoane)
1087,11 + 10 - 4,38 = 1092,73 kg
1097,11 = 1092,73 + 4,38

1097,11 kg = 1097,11 kg
6. Legarea batoanelor de parizer
Materii intrate:
- batoane: 1092,73 kg
- sfoară şnur: 2 kg
Pierderi:
0,3
- batoane legate: 0,3%; x (1092,73 + 2) = 3,28 kg
100
Materii ieşite:
- batoane de parizer legate:
1092,73 + 2 – 3,28 = 1091,45 kg

1092,73 + 2 = 1091,45 + 3,28
1094,73 kg = 1094,73 kg
7. Zvântarea batoanelor de parizer
Materii intrate:
- batoane de parizer: 1091,45 kg
89
Pierderi:
1,5
- batoane de parizer zvântate: 1,5%; x 1091,45 = 16,37 kg
100
Materii ieşite:
- batoane de parizer zvântate: 1091,45 – 16,37 = 1075,08 kg

1091,45 = 1075,08 + 16,37
1091,45 kg = 1091,45 kg
8. Afumarea caldă a batoanelor de parizer
Materii intrate:
- batoane de parizer zvântate: 1075,08 kg
Pierderi:
2
- batoane de parizer afumate: 2%; x 1075,08 = 21,50 kg
100
Materii ieşite:
- batoane de parizer afumate: 1075,08 – 21,50 = 1053,58 kg

1750,08 = 1053,58 + 21,50
1075,08 kg = 1075,08 kg
9. Fierberea batoanelor de parizer
Materii intrate:
- batoane de parizer afumate: 1075,08 kg
Pierderi:
1,8
- batoane de parizer fierte: 1,8%; x 1053,58 = 18,96 kg
100
Materii ieşite:
- batoane de parizer fierte: 1053,58 - 18,96 = 1034,62 kg

1053,58 = 1034,62 + 18,96
1053,58 kg = 1053,58 kg
90
10. Răcirea batoanelor de parizer
Materii intrate:
- batoane de parizer fierte: 1034,62 kg
Pierderi:
2,65
- batoane de parizer răcite: 2,65%; x 1034,62= 27,41 kg
100
Materii ieşite:
- batoane de parizer răcite: 1034,62 – 27,41 = 1007,21 kg

1034,62 = 1007,21 + 27,41
1034,62 kg = 1034,62 kg
11. Etichetarea batoanelor de parizer
Materii intrate:
- batoane de parizer etichetat: 1007,21 kg
Pierderi:
0,7
- batoane de parizer etichetat: 0,7%; x 1007,21= 7,05 kg
100
Materii ieşite:
- batoane de parizer etichetat: 1007,21 – 7,05 = 1000,16 kg

1007,21 = 1000,16 + 7,05
1007,21 kg = 1007,21 kg
3.7.4. Bilanţul de materiale tabelare pentru sortimentul “Parizer din

carne de porc”
Materii intrate Materii ieşite

Denumire Cantitate (kg) Denumire Cantitate (kg)
Carne porc lucru 785 Carne porc tocată 783,43
Pierderi 1,57
Total 785 Total 942
91

Carne porc tocată 783,43 Carne porc sărată 796,7
Amestec de sărare 17,27
Pierderi 4
Total 800,7 Total 800,7
3. Maturarea cărnii porc lucru sărate

Carne porc sărată 796,7 Carne porc maturată 795,11
Pierderi 1,59

Carne porc maturată 795,11 Bradt 1087,11
Condimente 5,02
Polifosfaţi 3,14
Proteină vegetală 15,7
Fulgi de gheaţă 274,7
Pierderi 6,56
Total 1093,67 Total 1093,67

Bradt 1087,11 Pastă umplută în 1092,73
Membrane artificiale 10 membrană (batoane)
Pierderi 4,38
Total 1097,11 Total 1097,11
6. Legarea batoanelor

Batoane 1092,73 Batoane de parizer 1091,45
Sfoară şnur 2 legate
Pierderi 3,28
Total 1094,73 Total 1094,73
92
7. Zvântarea batoanelor de parizer

Batoane de parizer 1091,45 Batoane zvântate 1075,08
Pierderi 16,37
Total 1091,45 Total 1091,45
8. Afumarea caldă a batoanelor de parizer

Batoane zvântate 1075,08 Batoane afumate 1053,58
Pierderi 21,50
Total 1075,08 Total 1075,08
9. Fierberea batoanelor de parizer

Batoane afumate 1053,58 Batoane fierte 134,62
Pierderi 18,96
Total 1053,58 Total 1053,58
10. Răcirea batoanelor de parizer

Batoane fierte 1034,62 Batoane răcite 1007,21
Pierderi 27,41
Total 1034,62 Total 1034,62
11. Etichetarea batoanelor de parizer

Batoane răcite 1007,21 Batoane etichetate 1000
(parizer produs finit)
Pierderi 7,05
Total 1007,21 Total 1007,21
93
3.7.5. Bilanţul de materiale analitic pentru sortimentul “Polonez din

carne de vită”
1. Tocarea cărnii de vită cal a II-a şi a slăninei
Materii intrate:
- carne vită cal a II-a: 407,16 kg
- slănină: 114,84 kg
Pierderi:
0,2
- carne vită tocată: 0,2%; x 407,16 = 0,81 kg
100
0,2
- slănină tocată: 0,2%; x 114,84 = 0,22 kg
100
Materii ieşite:
- carne vită tocată: 407,16 – 0,81= 406,35 kg
- slănină tocată: 114,84 – 0,22 = 114,62

407,16 = 406,35 + 0,81
407,16 kg = 407,16 kg
114,84 =114,62 + 0,22
114,84 kg = 114,84 kg
2. Sărarea cărnii de vită cal a II-a şia slăninei tocate
Materii intrate:
- carne vită tocată: 406,35 kg
- slănină tocată: 114,62 kg
- amestec de sărare: 8,95 kg
Pierderi:
0,5
- carne vită sărată: 0,5%; (406,35 + 8,95) = 2,07 kg
100
0,5
- slănină sărată: 0,5%; (114,62 + 2,29) = 0,58 kg
100
Materii ieşite:
- carne vită sărată: 406,35 + 8,95 – 2,07 = 413,23 kg
- slănină sărată: 114,62 + 2,29 – 0,58 = 116,33 kg
94
406,35 + 8,95 = 413,23 + 2,07

415,3 kg = 415,3 kg
114,62 + 2,29 = 116,33 + 0,58
116,91 kg = 116,91 kg
3. Maturarea cărnii de vită şi a slăninei sărate
Materii intrate:
- carne vită sărată: 413,23 kg
- slănină sărată: 116,3 kg
Pierderi:
0,2
- carne vită maturată: 0,2%; x 413,23 = 0,82 kg
100
0,2
- slănină maturată: 0,2%; x 116,33 = 0,23 kg
100
Materii ieşite:
- carne vită maturată: 413,23 – 0,82 = 412,41 kg
- slănină maturată: 116,33 – 0,23 = 116,1 kg
413,23 = 412,41 + 0,82

413,23 kg = 413,23 kg
116,33 = 116,1 + 0,23
116,33 kg = 116,33 kg
Materii intrate:
- carne vită maturată: 412,41 kg
- slănină maturată: 116,1 kg
- fulgi de gheaţă: 142,5 kg
Pierderi:
0,6
- bradt: 0,6%; x (412,41 + 116,1 + 2,96 + 10,44 + 1,82 + 142,5)
100
= 4,13 kg
95
Materii ieşite:
- bradt: 412,41 + 116,1 + 2,96 + 10,44 + 1,82 + 142,5 – 4,13 = 682,1
kg

412,41 + 116,1 + 2,96 + 10,44 + 1,82 + 142,5 = 682,1 + 4,13
686,23 kg = 686,23 kg
Materii intrate:
- bradt: 682,1 kg
- maţe porc subţiri: 21,6 kg
Pierderi:
0,5
- pastă umplută în membrane: 0,5%; x (682,1 + 21,6) = 3,53 kg
100
Materii ieşite:
- pastă umplută în membrane (batoane)
682,1 + 21,6 - 3,53 = 700,17 kg
682,1 + 21,6 = 700,17 + 3,53

703,7 kg = 703,7 kg
6. Formarea perechilor de polonez
Materii intrate:
- pastă umplută în membrane: 700,17 kg
Pierderi:
0,2
- perechi de polonez: 0,2%; x 700,17 = 1,40 kg
100
Materii ieşite:
- perechi de polonez:
700,17 – 1,40 = 698,77 kg

700,17 = 698,77 + 1,40
700,17 kg = 700,17 kg
96
7. Zvântarea perechilor de polonez
Materii intrate:
- perechi de polonez: 698,77 kg
Pierderi:
2
- polonez zvântat: 2%; x 698,77 = 13,99 kg
100
Materii ieşite:
- polonez zvântat: 698,77 - 13,99 = 684,78 kg

698,77 = 684,78 + 13,99
698,77 kg = 698,77 kg
8. Afumarea caldă a polonezului
Materii intrate:
- polonez zvântat: 684,78 kg
Pierderi:
5
- polonez afumat: 5%; x 684,78 = 34,24 kg
100
Materii ieşite:
- polonez afumat: 684,78 – 34,24 = 650,54 kg

684,78 = 650,54 + 34,24
684,78 kg = 684,78 kg
9. Fierberea polonezului
Materii intrate:
- polonez afumat: 650,54 kg
Pierderi:
5,6
- polonez fiert: 5,6%; x 650,54 = 36,44 kg
100
Materii ieşite:
- polonez fiert: 650,54 – 36,44 = 614,10 kg
97

650,54 = 614,10 + 36,44
650,54 kg = 650,54 kg
10. Răcirea polonezului
Materii intrate:
- polonez fiert: 614,10 kg
Pierderi:
2
- polonez răcit: 2%; x 614,10 = 12,30 kg
100
Materii ieşite:
- polonez răcit: 614,10 – 12,30 = 601,80 kg

614,10 = 601,80 + 12,30
614,10 kg = 614,10 kg
11. Etichetarea polonezului
Materii intrate:
- polonez etichetat: 601,80 kg
Pierderi:
0,7
- polonez etichetat: 0,7%; x 601,80 = 8,67 kg
100
Materii ieşite:
- polonez etichetat: 601,80 – 1,8 = 600 kg

601,80 = 600 + 1,8
601,80 kg = 601,80 kg
98
3.7.6. Bilanţul de materiale tabelar pentru sortimentul “Polonez din

carne de vită”
1. Tocarea cărnii de vită cal a II-a şi a slăninei

Carne vită cal a II-a 407,16 Carne de vită 406,35
tocată
Slănină 114,84 Slănină tocată 114,62
Pierderi 1,03
Total 522 Total 522
2. Sărarea cărnii de vită cal a II-a şi a slăninei

Carne de vită tocată 406,35 Carne vită sărată 413,23
Slănină tocată 114,62 Slănină sărată 116,33
Amestec de sărare 8,95
Sare 2,29
Pierderi 2,65
3. Maturarea cărnii de vită şi a slăninei sărate

Carne vită sărată 413,23 Carne vită maturată 412,41
Slănină sărată 116,33 Slănină maturată 116,1
Pierderi 1,05
Carne vită maturată 412,41 Bradt 682,1
Slănină maturată 116,1
Condimente 2,96
Polifosfaţi 1,82
Pierderi 4,13
99

Bradt 682,1 Pastă umplută 700,17
Maţe porc subţiri 21,6
Pierderi 3,53
6. Formarea perechilor de polonez

Pastă umplută 700,17 Perechi de polonez 698,77
Pierderi 1,40
7. Zvântarea perechilor de polonez

Perechi de polonez 698,77 Polonez zvântat 684,78
Pierderi 13,99
8. Afumarea caldă a polonezului

Polonez zvântat 684,78 Polonez afumat 650,54
Pierderi 34,24
9. Fierberea polonezului

Polonez afumat 650,54 Polonez fiert 614,10
Pierderi 36,44
100
10. Răcirea polonezului

Polonez fiert 614,10 Polonez răcit 601,80
Pierderi 12,30
11. Etichetarea polonezului

Polonez răcit 601,80 Polonez etichetat 600
Pierderi 1,80
3.7.7. Bilanţul de materiale analitic pentru sortimentul “Crenvurşti

din carne de porc”
Materii intrate:
- carne porc lucru: 328 kg
Pierderi:
0,2
- carne porc tocată: 0,2%; x 328= 0,65 kg
100
Materii ieşite:
- carne porc tocată: 328 – 0,65 = 327,35 kg

328 = 327,35+ 0,65
328 kg = 328 kg
Materii intrate:
- carne porc tocată: 327,35 kg
- amestec de sărare: 7,21 kg
Pierderi:
101
0,5
- carne porc sărată: 0,5%; (327,35 + 7,21) = 1,68 kg
100
Materii ieşite:
- carne porc sărată: 327,35 + 7,21 – 1,68 = 332,88 kg
327,35 + 7,21 = 332,88 + 1,68

334,56 kg = 334,56 kg
3. Maturarea cărnii sărate
Materii intrate:
- carne porc sărată: 332,88 kg
Pierderi:
0,2
- carne porc maturată: 0,2%; x 332,88 = 0,67 kg
100
Materii ieşite:
- carne porc maturată: 332,88 – 0,67 = 332,21 kg
332,88 = 332,21 + 0,67

332,88 kg = 332,88 kg
Materii intrate:
- carne porc maturată: 332,21 kg
- fulgi de gheaţă: 114,8 kg
Pierderi:
0,6
- bradt: 0,6%; x (332,21 + 2,16 + 6,56 + 1,31 + 114,8) = 2,75 kg
100
Materii ieşite:
- bradt: 332,21 + 2,16 + 6,56 + 1,31 + 114,8 – 2,75 = 454,29 kg
102
332,21 + 2,16 + 6,56 + 1,31 + 114,8 = 454,29 + 2,75

457,04 kg = 457,04 kg
Materii intrate:
- bradt: 457,04 kg
- maţe ovine subţiri: 26 kg
Pierderi:
0,4
- pastă umplută în membrane (batoane): 0,4%; x (457,04 + 26)
100
= 2,40 kg
Materii ieşite:
- pastă de crenvurşti umplută
454,29 + 26 - 2,40 = 477,89 kg
454,29 + 26 = 477,89 + 2,40

480,29 kg = 480,29 kg
6. Formarea perechilor de crenvurşti
Materii intrate:
- pastă de crenvurşti umplută: 477,89 kg
Pierderi:
0,8
- perechi de crenvurşti: 0,8%; 477,89 = 3,83 kg
100
Materii ieşite:
- perechi de crenvurşti:
477,89 – 3,83 = 474,06 kg

477,89 = 474,06 + 3,83
477,89 kg = 477,89 kg
103
7. Zvântarea perechilor de crenvurşti
Materii intrate:
- perechi de crenvurşti: 474,06 kg
Pierderi:
3
- crenvurşti zvântat: 3%; x 474,06 = 14,23 kg
100
Materii ieşite:
- crenvurşti zvântat: 474,06 – 14,23 = 459,83 kg

474,06 = 459,83 + 14,23
474,06 kg = 474,06 kg
8. Afumarea caldă a crenvurştilor
Materii intrate:
- crenvurşti zvântat: 459,83 kg
Pierderi:
6
- crenvurşti afumat: 6%; x 459,83 = 27,60 kg
100
Materii ieşite:
- crenvurşti afumat: 459,83 – 27,60 = 432,23 kg

459,83 = 432,23 + 27,60
459,83 kg = 459,83 kg
9. Fierberea crenvurştilor
Materii intrate:
- crenvurşti afumat: 432,23 kg
Pierderi:
3,5
- crenvurşti fiert: 3,5%; x 432,23 = 15,13 kg
100
Materii ieşite:
- crenvurşti fiert: 432,23 – 15,13 = 417,10 kg
104

432,23 = 417,10 + 15,13
432,23 kg = 432,23 kg
10. Răcirea crenvurştilor
Materii intrate:
- crenvurşti fiert: 417,10 kg
Pierderi:
3,7
- crenvurşti răcit: 3,7%; x 417,10 = 15,44 kg
100
Materii ieşite:
- crenvurşti răcit: 417,10 – 15,44 = 401,66 kg

417,10 = 401,66 + 15,44
417,10 kg = 417,10 kg
11. Etichetarea crenvurştilor
Materii intrate:
- crenvurşti etichetat: 401,66 kg
Pierderi:
0,4
- crenvurşti etichetat: 0,4%; x 401,66 = 1,66 kg
100
Materii ieşite:
- crenvurşti etichetat: 401,66 – 1,66 = 400 kg

401,66 = 400 + 1,66
401,66 kg = 401,66 kg
105
3.7.8. Bilanţul de materiale tabelar pentru sortimentul “Crenvurşti

din carne de porc”

Carne porc lucru 328 Carne porc tocată 327,35
Pierderi 0,65
Total 328 Total 328
2. Sărarea cărnii de porc lucru

Carne porc tocată 327,35 Carne porc sărată 332,88
Ameste de sărare 7,21
Pierderi 1,68
3 Maturarea cărnii porc lucru sărate

Carne porc sărată 332,88 Carne porc maturată 332,21
Pierderi 0,67

Carne porc maturată 332,21 Bradt 454,29
Condimente 2,16
Polifosfaţi 1,31
Pierderi 2,75
106

Bradt 454,29 Pastă umplută 477,89
Maţe ovine subţiri 26
Pierderi 2,40
6. Formarea perechilor de crenvurşti

Pastă umplută 477,89 Perechi de crenvurşti 474,06
Pierderi 3,83
7. Zvântarea perechilor de crenvurşti

Denumire Cantitate Denumire Cantitate
(kg) (kg)
Perechi de crenvurşti 474,06 Crenvurşti zvântat 459,83
Pierderi 14,23
8. Afumarea caldă a crenvurştilor

Crenvurşti zvântat 459,83 Crenvurşti afumat 432,23
Pierderi 27,60
9. Fierberea crenvurştilor

Crenvurşti afumat 432,23 Crenvurşti fiert 417,10
Pierderi 15,13
107
10. Răcirea crenvurştilor

Crenvurşti fiert 417,10 Crenvurşti răcit 401,66
Pierderi 15,14
11. Etichetarea crenvurştilor

Crenvurşti răcit 401,66 Crenvurşti etichetat 400
Pierderi 1,66
108
3.8. Consumuri specifice
3.8.1. Indici uzinali pentru consumul specific de materii prime (CSP)
Sortiment Consum specific de materii prime

(Kg /Kg)
Parizer din carne de porc 0,785
Polonez din carne de vită 0,870
Crenvurşti din carne de porc 0,820
3.8.2. Indici uzinali pentru consumul de materii auxiliare şi materiale
Denumirea U.M. Sortimentul de preparate din carne

materiei auxiliare Parizer din Polonez din Cremvurşti
sau a materialului carne de carne de vită din carne de
necesar porc porc
Sfoară G /kg 2 0,25 0,25
Etichete Buc /kg 2,05 0,5 0,5
Membrane M /kg 0,5 - -
artificiale Ф 70
Maţe porc subţiri M /kg - 1,8 -
Maţe oaie subţiri M /kg - - 6,5
Rumeguş pentru kg /100kg 10 7 5
fum
109
3.9. Schema de control pe faze de operaţii – Metode de control
Nr. Faze fabricaţie Parametri care se verifică Metoda de control

crt.
1 Recepţia Starea tehnică, modul de STAS 2443-74
materiei prime prelucrare în abator;
Proprietăţi organoleptice; STAS 2714-74
Proprietăţi chimice:
- determinarea pH-ului; STAS 7586-75
- determinarea azotului uşor STAS 9065/8-74
hidrolizabil;
- identificarea H2S; STAS 9065/7-74
- reacţia Kreis şi indicele de STAS 9065/11-75
peroxid; STAS 9065/10-75
Proprietăţile bacteriologice STAS 2356-82
2 Condimente Proprietăţile organoleptice STAS 9763/7-75
STAS 1793-77
Proprietăţile fizico-chimice STR 28-80
STR 29-80
STR 79-83
STR 926-83
Proprietăţile bacteriologice Stas 2356-85
3. Depozitare Temperaturile din depozite Măsurare cu
materie primă termometru
Starea igienico-sanitară a Legislaţie sanitar-
secţiei, utilajelor, veterinară
personalului
Proprietăţile organoleptice şi Conform pct.1
chimice
4. Tranşare, Temperatura în secţie Citirea
dezosare, ales termodiagramei
Starea igienico-sanitară a Legislaţie sanitar-
secţiei, utilajelor, vetrinară
personalului
Respectarea instrucţiunilor STR 731 /85
tehnologice 1200/71 şi caiet STR 2273 /85
de sarcini
110
5. Fabricaţia:
Prepararea Respectarea tehnologiei de
bradtului fabricaţie
Prepararea Respectarea tehnologiei de
compoziţiei fabricaţie
Umplerea cu Pregătirea membranelor CTC 1200 /71
compoziţie a Umplerea membranelor sau CTC – 1987
membranelor batoanelor, legarea, stufuirea
şi punerea pe beţe
6. Prelucrarea Temperaturi CTC 1200-71
termică. Durata (timpi) CTC-1987
Afumarea Tehnologia specifică fiecărui Legislaţia sanitară
caldă produs şi sanitar-
(hiţuirea), Starea igienico-sanitară a veterinară
fierbere, răcire utilajelor, instalaţiilor,
şi afumare rece ustensilelor şi personalului
3.10. Utilaje tehnologice
3.10.1. Lista utilajelor tehnologice cu montaj

Utilaje folosite în procesul de fabricaţie al produselor tip prospături
(parizer, crenvurşti, polonez) sunt următoarele:
- maşina de tocat “Matoca – 160”;
- maşina universală de mărunţit fin “Matocut – 150”;
- maşina de malaxat “Macavid – 325”;
- maşina de umplut continuu “Contivac – 250”;
- celula de fierbere – afumare “Infa – 10”;
- generatorul de fum.
Maşina de tocat Matoca – 160. Maşina are următoarele caracteristici

tehnice:
- productivitate: 300 – 400 kg/h;
- diametrul sitelor: 160 mm;
- puterea motorului electric: 10 /13 KW;
- turaţia motorului electric: 1500 /300 rot /min;
- turaţia şnecului de lucru: 200 /400 rot /min;
- turaţia şnecului de alimentare: 60 /120 rot /min;
- dimensiuni de gabarit (L x l x h) = 1250 x 680 x 1210 mm;
- masa netă : 790 kg.
111
Schema cinematică a maşinii Matoca – 160 este arătată în figură din

care se poate observa că axul motorului electric 2 se cuplează direct cu
axul a al reductorului 3 pe care se află roata cu dinţii înclinaţi b ce
angrenează altă roată cu dinţi înclinaţi c aflată pe axul d. Tot pe axul d se
găseşte roata cu dinţi înclinaţi e care antrenează roata cu dinţi înclinaţi f,
de pe axul g. Roata cu dinţi înclinaţi f pune în mişcare axul g care
angrenează, la rândul său, şnecul de presare h. Şnecul de alimentare i care
lucrează coaxial cu şnecul de lucru este pus în mişcare prin intermediul
roţilor de lanţ j şi k aflate în interiorul reductorului şi prin roţile de lanţ l
şi m aflate în afara reductorului, din care, roata de lanţ l este solidară cu
axul n şi la care se ataşează, prin pană, şnecul de alimentare l. Şnecul de
lucru h se cuplează cu axul principal g prin cuplaj fix cu pană paralelă.
Cuterul “Matocut – 150”

Maşina are următoarele caracteristici tehnice:
- capacitatea cuvei: 200 l;
- numărul cuţitelor: 3; 5; 8 bucăţi;
- capacitatea utilă: 160 l;
- puterea instalată: 94,7 KW;
- turaţia cuvei: 7 / 14 rot /min;
- turaţia cuţitelor: 1495 /2495 rot /min;
- turaţia discului de golire: 62 rot /min;
- dimensiuni de gabarit (L x l x h): 3500 x 2770 x 1900 mm;
- masa netă: 2910 kg;
- dispozitiv încărcare: cu cărucior paletizabil de 200 l;
- grad de vidare: 80%;
112
- timp de atingere a gradului de vidare: 1 min;

- sensul de rotaţie al cuvei: anterior;
- sensul de rotaţie al cuţitelor (privind dinspre dispozitivul de golire):
orar.
Pentru o bună funcţionare a cuterului cuţitele se ascut de 2-3 ori pe
zi cu ajutorul masatului şi o dată pe săptămână în atelierul mecanic.
Ascuţirea se face numai pe partea înclinată şi apoi se controlează masa
cuţitelor, diferenţa dintre cel mai greu şi cel mai uşor trebuind să fie < 2
g. În timpul ascuţirii în atelier, temperatura cuţitelor nu va depăşi 180oC
în nici un punct. În caz contrar putându-se forma fisuri care duc la
ruperea cuţitelor. Atingerea acestei temperaturi se recunoaşte după
coloraţia galben – cărămiziu spre albastru a oţelului. În timpul ascuţirii,
cuţitul se răceşte cu apă. Pentru o bună tăiere a materialului distanţa
dintre cuţite şi cuvă trebuie să fie de 1,5 – 2 mm.
Schemele cinematice ale cuterelor: a - varianta cu un singur motor electric: M –

motor electric; 1, 2, 3, 4, - roţi de curea; 5 – cuvă; 6 melc; 7 – roată melcată; I, II, III,
IV – axuri; b – varianta cu două motoare electrice: M, M1 – motoare electrice; 1, 2 –
roată de curea; 3 – melc; 4 – roată melcată; 5 – cuvă; 6, 7 – roţi de curea; I, II, III, IV
– axuri.
113
Deficienţa principală a cuterului este dereglarea palierului principal

care susţine axul cuvei. La dereglarea acestui palier, cuva are o mişcare
neregulată şi cuţitele lovesc în cuvă, distrugându-se şi chiar provocând
accidente. Ca măsură de protecţie, cuţitele sunt acoperite cu un capac care
nu permite pornirea motorului electric în cazul în care capacul este
ridicat. Capacul este prevăzut la interior cu o şicană pentru împingerea
materialului sub cuţite.
Malaxorul “Macavid – 325”
Acest malaxor lucrează sub vid şi are deschidere frontală pentru

evacuarea compoziţiei. Principalele caracteristici funcţionale ale
malaxorului Macavid 325 sun următoarele:
- capacitatea cuvei de mamaxare, 325 l;
- durata ciclului de malaxare, 30 min;
- masa încărcăturii, 250 kg;
- tipul cuvei: orizontală;
- sistemul de malaxare: două spirale orizontale;
- turaţia spirelor, 115 rot /min;
puterea instalată pentru spire, 5,5 kW;
- mărimea vidului, 0,45 daN /cm2;
- dimensiune de gabarit (L x l x h) = 1990 x 3300 x 2200 mm;
- masa netă, 2700 kg.
Malaxorul constă dintr-o cuvă dublă cu cavităţile paralele care
comunică între ele prin porţiunile externe. În fiecare din albiile cuvei se
găseşte o spirală ce se roteşte în sens opus, materialul fiind recirculat între
cele două albii. Cuva este prevăzută cu două capace cu închidere etanşă,
permiţând realizarea vidului tehnologic prin conectarea acesteia la
instalaţia de vid compusă din pompa de vid şi recipientul tampon. Maşina
este prevăzută cu dispozitive de protecţie ce împiedică acţionarea
melcilor înainte de închiderea completă a capacelor. Cuva cu melci este
montată la partea superioară a batiului – suport. În interiorul batiului se
montează grupul de acţionare şi arborele intermediar ce face legătura cu
arborii melcilor.
114
Malaxorul Macavid 325: a- vedere generală: 1- cuvă; 2 capac

rabatabil; 3 – capac de vizitare; 4 – grup de pompare hidraulic; 5
recipient; 6 – manuvacuumetru; 7 – panou comandă; 8 – capac recipient;
b – schemă cinematică de acţionare a spiralelor: 1 – motoreducor; 2 roţi
de lanţ; 3 – lanţ; 4- roţi dinţate; 5 – spirale de malaxare;
Maşina Contivac – 250. Această maşină funcţionează bine pentru

toate tipurile de compoziţie pentru că împingerea compoziţiei pentru
evacuare se realizează cu două şuruburi.
Maşina de umplut se compune din pâlnia de alimentare 1΄, cadrul
2΄, dispozitivul de umplere 3΄, reductorul principal 4΄, instalaţia de vid 5΄,
grupul de acţionare 6΄, acţionare de genunchi 7΄ şi instalaţia elecrică.
Cifrele încadrate arată punctele de ungere.
Pâlnia de alimentare are capacitatea de 250 l şi este executată din
oţel inoxidabil.
Cadrul maşinii este o construcţie sudată cu pereţii laterali din tablă
inox.
Dispozitivul de umplere este format dintr-o carcasă de oţel inox,
două şuruburi pentru împingerea compoziţiei, carcasa conică cu melc
conic care este antrenat de inelul rotativ şi reductorul melc – roată
melcată. Melcul acestui reductor este legat prin cuplaj rigid la arborele de
ieşire superior al reductorului principal al maşinii. La capătul carcasei de
oţel inoxidabil se ataşează un dispozitiv în care se prinde ţeava de
evacuare a compoziţiei.
Reductorul principal al maşinii este format din carcasa 10 în care
sunt practicate o intrare şi trei ieşiri. La partea superioară a reductorului
115
se află arborele principal a, care pe porţiunea din interiorul reductorului

este solidar cu roata dinţată 2 (Z1 = 26). Această roată dinţată antrenează
roata dinţată 4 (Z2 = 26) solidară cu arborele b, care la rândul său
antrenează roata dinţată 5 (Z3 = 83) solidară cu arborele c. Arborele de
ieşire d este solidar cu roata dinţată 8 (Z4 = 25) ce primeşte mişcarea de
rotaţie de la arborele c prin intermediul roţii dinţate 6 (Z5 = 24).
Arborii de ieşire d sunt prevăzuţi în afara reductorului cu cuplajul
rigid 13, 15 care antrenează şuruburile 8. Arborele a la exteriorul
reductorului poartă roata de curea 1 care se mişcă liber pe arbore. Solidar
cu roata de curea se află semicuplajul exterior al ambreiajului
electromagnetic 9, celălalt semicuplaj 14 fiind solidar cu arborele
principal prin intermediul unei pene paralele şi având posibilitatea de a se
deplasa axial pe o distanţă foarte mică (1,2 – 1,3). Cuplarea celor două
semicuplaje ale ambreiajului se realizează în momentul în care se apasă
pe pedala dispozitivului de acţionare din interiorul maşinii, în care caz se
declanşează sistemul electromagnetic al ambreiajului şi cele două
semicupluri intră în cuplare, antrenând arborele principal şi de aici
întregul lanţ cinematic. Atunci când nu se acţionează asupra
dispozitivului de acţionare, curentul electric este întrerupt şi cele două
semicuplaje ale ambreiajului se distanţează, întrerupând legătura dintre
roata de curea şi arborele principal şi o dată cu aceasta întregul lanţ
cinematic.
116
Celula de afumare – pasteurizare. Această celulă este formată din

următoarele componente:
- incinta propriu-zisă, de formă paralelipipedică cu pereţii dubli din
oţel inoxidabil între care se află izolaţie termică, cu uşă de acces
prevăzută cu garnituri de etanşare şi buloane de strângere, dispozitiv de
suspendare şi ghidare a cărucioarelor, tubulatură de distribuţie a
amestecului aer – fum şi abur în interiorul celulei legată la tubulatura
exterioară, gura de evacuare amestec aer – fum sau abur legată la
tubulatura superioară, sesizoare de temperatură şi umiditate şi ştuţ de
evacuare apă – uzată;
- schimbător de căldură;
- instalaţia electrică.
Schiţa de principiu a celulei de afumare – pasteurizare: a- secţiune

transversală: 1 – carcasă cu doi pereţi; 2 – izolaţie; 3, 3΄ - conductă
prevăzută cu duze; 4, 4΄ - duze; 5 – conductă centrală; 6 – evacuare
pentru recirculare aer cald, aer – fum, aer – vapozi apă; 7 – sistem de
susţinere linie aeriană; 8 – linie aeriană ţeavă; 9 – cărucior – rastel; b –
secţiune longitudinală (nu s-a menţionat sistemul de susţinere linie
aeriană – cărucior); 10 – conductă de evacuare totală aer cald, aer – fum,
aer – vapori apă; 11 – ventilator; 12 electromotor; 13 – uşă de încărcare –
descărcare; 14 – ştuţ de evacuare apa de spălare.
117
Exploatarea celulei decurge în următoarele etape:

Etapa de încălzire a celulei, operatorul trebuind să execute
următoarele manevre:
- pune sub tensiune instalaţia;
- fixează înregistratorul de temperatură la 75 ...80oC iar cel de
umiditate la 0;
- închide clapeta de admisie aer proaspăt, clapeta de admisie fum,
clapeta de evacuare;
- pune în funcţiune ventilatorul principal;
- admite abur în calorifer pentru încălzirea aerului şi după 5 min de
încălzire deschide robinetul de căldură şi apoi continuă încălzirea celulei
timp de 25 min.
Etapa de zvântare a produsului, operatorul trebuind să execute
- deschide uşa celulei şi introduce cele două cărucioare cu produs,
apoi închide uşa etanş;
- deschide clapeta de evacuare şi pune în funcţiune ventilatorul de
evacuare, cel principal fiind în funcţiune;
- fixează temperatura şi umiditatea de lucru pentru etapa de zvântare,
în funcţie de produs şi continuă zvântarea pe timpul prescris (30 – 60
min).
Etapa de afumare a produsului, operatorul trebuind să execute
- închide clapeta de evacuare şi opreşte ventilatorul de evacuare,
cel principal fiind în funcţiune;
- reglează înregistratoarele de umiditate şi temperatură la valoarea
prescrisă de intrucţiunile tehnologice;
- deschide clapeta de fum şi eventual cea de admisie aer proaspăt şi
continuă afumarea pe durata prescrisă (20 – 50 min în funcţie de
sortiment).
Etapa de pasteurizare a produsului, operatorul trebuind să execute
- închide clapeta de fum;
- deschide clapeta de evacuare şi pune în funcţiune ventilatorul de
evacuare până ce celula se goleşte de aer – fum;
- opreşte ventilatorul de evacuare, ventilatorul principal fiind în
funcţiune;
- fixează înregistratorul de umiditate la nivel maxim (100%) şi pe cel
de temperatură la 73... 75oC şi admite abur de 0,5 bar în celulă. Continuă
pasteurizarea până la atingerea în produs a temperaturii de 69,5...70oC,
când se consideră terminată pasteurizarea;
118
- opreşte admisia aburului de 0,5 bar şi pune în funcţiune ventilatorul

de evacuare;
- deschide uşa şi scoate afară cărucioarele cu produs, putându-se
începe o nouă şarjă.
Afumarea caldă se poate face şi într-o celulă clasică – variantă
zidită, prevăzută cu focar de ardere a rumeguşului pe grătar, căldura
necesară încălzirii celulei şi umeguşului precum şi pentru piroliza
incompletă a acestuia putând fi realizată cu gaz metan (acolo unde
există). Tirajul este asigurat de un ventilator centrifugal, având montată
pe conducta de evacuare aer-fum o clapetă.
Generator de fum clasic tip ATMOS. Tipul reprezentativ din

prima categorie este generatorul tip ATMOS. Acest generator este
alcătuit din corpul cilindric 1, în interiorul căruia se află buncărul 2 şi
focarul propriu-zis 3. De corpul 1 este legată camera 4 care serveşte
pentru purificarea uscată şi umedă a fumului. Fumul este evacuat din
generator prin conducta 5, prevăzută cu şubărul 6, cu ajutorul căruia se
reglează cantitatea de fum ce părăseşte generatorul. Rumeguşul din
buncăr cade pe tubul 7, fiind împins în focar cu paletele 8, fixate pe axul
9 al buncărului, agitator care în zona buncărului este prevăzut cu palete de
afânare 10. Agitatorul este pus în mişcare de electromotorul 11 prin
intermediul reductorului 12. Cantitatea de rumeguş care cade în focar se
reeglează cu ajutorul sertarului plan 13 acţionat cu pârghia 14. Focarul
propriu-zis are pereţii răciţi cu apă 15 în circuit deschis. În focar este
instalată o conductă inelară perforată 16 pentru insuflarea aerului cu
ajutorul ventilatorului 17. Umezirea rumeguşului se face prin conducta
perforată 18. Nivelarea rumeguşului în focar se face cu paleta 19 fixată pe
axul agitatorului. Cenuşa din focar este evacuată prin conducta 20.
Camera de purificare 4 este împărţită în două părţi de un perete 21. În
prima parte are loc purificarea uscată a fumului iar în cea de a doua se
face purificarea umedă cu ajutorul apei pulverizate prin conducta 22.
Evacuarea apei din camera 4 are loc prin ştuţul 23. Generatorul este
prevăzut cu uşa 24.
Acest generator consumă 10 kg rumeguş /h, iar cantitatea de fum
debitată este de 50 m3 /h. Generatorul este echipat cu un electromotor de
1,4 kW.
119
3.10.2. Regimul de funcţionare al utilajelor
Nr. Denumirea utilajului Capacitatea Timp de funcţionare

crt. (Kg/h) (h)
1. Volf Matoca – 160 550 2,5
2. Malaxor Macavid – 325 650 2,0
3. Cuter Matocut – 150 325 5
4. Şpriţ Contivac – 250 300 6,5
5. Celule Infa – 10 150 10
6. Generator de fum Atmos 250 4
3.11. APE REZIDUALE ŞI METODE DE PURIFICARE
3.11.1. Generalităţi
Epurarea apelor reziduale este o necesitate determinată de factori

igienico-sanitari şi economici. Industria prelucrării cărnii este una din
marile consumatoare de apă din care se elimină ca ape reziduale
aproximativ 95%. Apele reziduale din fabricile de prelucrare a cărnii au
un important conţinut de substanţe organice, gradul de impurificare se
apreciază după consumul biochimic de oxigen care se exprimă cu
iniţialele C.B.O. sau O.B.N. Acest oxigen este necesar bacteriilor aerobe
pentru oxidarea substanţelor organice. Cu cât vor fi mai multe substanţe
organice cu atât consumul de oxigen va fi mai mare. Consumul de oxigen
se calculează la 5 zile sau la 20 zile de unde şi notaţia CBO5 sau CBO20.
Un alt component poluant ce se găseşte din abundenţă în apele
reziduale din fabricile de preparate din carne este grăsimea, care se poate
ridica până la o concentraţie de 90 mg /g. Deoarece la fabricarea
preparatelor din carne se foloseşte în mod continuu sare (NaCl) şi
amestec de sărare, apele reziduale sunt impurificate cu nitriţi şi clor.
3.11.2. Metode de epurare
Epurarea apelor reziduale se poate face prin metode mecanice,

chimice şi biologice. Metodele mecanice nu rezolvă singure epurarea
apelor din industria cărnii, ele fiind asociate cu metodele chimice şi
biologice.
a) Metodele mecanice cuprind o serie de dispozitive pentru separarea
diferitelor impurităţi. În acest scop pentru reţinerea impurităţilor mari se
folosesc site, pentru particule mici cu greutate specifică mare se folosesc
120
decantoare, pentru particule mai uşoare ca apa, cum sunt grăsimile se

folosesc separatoare de grăsimi, pentru îndepărtarea particulelor foarte
mici aflate în suspensie se foloseşte filtrarea.
b) Epurarea biologică a apelor reziduale se bazează pe proprietatea
bacteriilor aerobe de a descompune substanţele organice şi de a le
transforma în substanţe mai simple.
Epurarea biologică se poate face în mod natural sau artificial.
Epurarea biologică naturală se face prin colectarea apelor reziduale
degradate, într-o fază septică prevăzută cu pompe de golire. Pereţii tobei
sunt etanşi. Conţinutul fermentat este evacuat săptămânal şi constituie un
îngrăşământ agricol. Dezavantajul constă în faptul că necesită suprafeţe
mari.
Epurarea biologică artificială se realizează prin filtre biologice,
aerofiltre, aerotancuri.
Filtrele biologice sunt bazine cu fundul impermeabil şi pereţii plini
umpluţi cu granule de material poros, piatră, zgură, cox, prin care sunt
trecute apele murdare după o prealabilă decantare.
Cel mai răspândite sunt filtrele turn cu raportul între diametru şi
înălţime de 1:6.
Aerofiltrele sunt biofiltre prevăzute cu ventilaţie artificială. Au
stratul filtrant mai gros iar dimensiunile materialului mai mici.
Aerotancurile sunt bazine din beton armat în care apele murdare,
decantate în prealabil, se epurează în contact cu nămolul activ şi aerul
introdus artificial.
Epurarea biologică se aplică mai mult apelor reziduale din abatoare
şi prezintă dezavantajul că nu distruge o serie de paraziţi aflaţi în diverse
forme de evoluţie.
c) Epurarea chimică se face ca o completare a metodelor macanice
şi biologice.
În acest scop se folosesc coagulanţi şi dezinfectanţi. Procedeele
chimice se clasifică în:
- procedee ce folosesc reactivi obişnuiţi;
- procedee ce folosesc schimbători de ioni.
121
3.12. TEHNICA SECURITĂŢII MUNCII ÎN SECŢIA DE

PREPARATE DIN CARNE ŞI PREVENIREA ŞI STINGEREA
INCENDIILOR
3.12.1. Măsuri de tehnica securităţii muncii şi igienă
Protecţia muncii cuprinde totalitatea măsurilor ce trebuie luate

pentru asigurarea condiţiilor de muncă nepericuloase, pentru prevenirea
accidentelor de muncă şi a îmbolnăvirilor profesionale.
Măsurile de protecţia muncii trebuie aplicate efectiv la nivelul
fiecărui loc de muncă, în scopul asigurării deplinei securităţi a procesului
de muncă şi eliminării factorilor cauzatori de accidente şi îmbolnăviri.
Atingerea acestor obiective se realizează în principal prin aplicare
normelor de protecţia muncii.
- Transportul materiilor prime (carne, ulei) neambalate şi a
materialelor auxiliare (sare, maţe şi membrane, condimente) sau ambalate
în orice fel de ambalaj ca: saci de polietilenă, de hârtie sau iută, butiaie
sau bidoane de plastic, se va face de la autovehicule la depozite în
cărucioare sau pe granduri evitându-se pe cât posibil transporturile
manuale.
- Transportul materiilor prime de la secţiile de tranşare la depozitele
de semifabricate şi a semifabricatelor de la depozite la sălile de producţie
se va face cu ajutorul grandurilor şi tomberoanelor, a cuvelor speciale,
fiind interzis transportul manual.
- Transportul produselor finite de la secţiile de fabricaţie la
depozitele de produse finite, se face cu ajutorul grandurilor, a
tomberoanelor, a cărucioarelor, a navetelor.
- În toate sălile şi la toate fazele de lucru, înainte de începerea
lucrului, dimineaţa se va pregăti locul de muncă, prin aducerea materiilor
prime sau a semifabricatelor ce urmează a fi prelucrate, a materiilor
necesare (membrane) în mod ordonat şi ritmic, fără a se aglomera spaţiul
pe care se desfăşoară activitatea.
- Muncitorii care lucrează la diversele maşini ale secţiei de preparate
sunt obligaţi să respecte următoarele reguli:
- fiecare muncitor lucrează la maşina sau maşinile la care a fost
instruit;
- dispozitivele de tăiere ale maşinii volf (cuţitele şi şaibele) vor fi
bine montate în locaşul lor pentru evitarea producerii accidentelor;
- înainte de punerea în funcţiune a maşinii volf se va verifica dacă
montarea cuţitelor, şaibelor şi a capului este bine făcută, dacă la organele
de transmisie sunt montate apărători de protecţie;
122
- se interzice ungerea, deşurubarea capului, scoaterea cuţitelor şi a

şaibelor sau executarea altor lucrări de întreţinere şi verificare în timpul
funcţionării maşinii;
- în cazul constatării unei defecţiuni în funcţionarea maşinii aceasta
va fi oprită şi se va anunţa mecanicul de întreţinere;
- înainte de pornirea cuterului se va controla dacă cuţitele sunt fixe
în locaşul lor şi bine strânse în axa de acţionare;
- se interzice funcţionarea cuterului cu capacul de protecţie a
cuţitelor ridicat. Maşina cuter va avea un dispozitiv care să permită
funcţionarea ei numai cu capacul închis spre a evita accidentarea
muncitorilor prin dislocarea cuţitelor de pe axul lor. Spălarea maşinii în
timpul mersului se va face numai cu capacul închis;
- la malaxorul cu aripi este interzisă introducerea mâinii în cupă
pentru a scoate pasta. Această operaţie se va face numai după ce maşina a
fost oprită;
- înainte de punerea în funcţiune a şpriţurilor automate, se va verifica
închiderea perfectă a capacului, cât şi presiunea indicată la manometru şi
se va observa cu atenţie, în tot timpul funcţionării, ca ea să nu depăşească
presiunea de regim. Se interzice deschiderea capacului în timpul
funcţionării;
- amplasarea maşinilor se va face astfel ca distanţa dintre axele lor să
fie de cel puţin trei metri, iar între perete şi maşină de un metru;
- secţia de fierbere va fi prevăzută cu instalaţii de ventilaţie
mecanică şi de dezagregare a ceţii;
- transportul preparatelor în interiorul intreprinderii se va face pe
cărucioare destinate acestui scop;
- în magaziile de păstrare a preparatelor se vor instala stelaje la
înălţimea muncitorului înlăturând astfel urcarea muncitorului pe diferite
obiecte sau poduri improvizate. Magaziile vor fi dotate cu scări duble,
electrostivuitoare, etc. pentru asigurarea lucrărilor de distribuire în bune
condiţii;
- fiecare muncitor, la terminarea programului de lucru trebuie să
dirijeze materiile prime, materiile auxiliare şi produsele realizate spre
faza de lucru următoare sau spre depozitare, aşa cum cere fluxul în care
lucrează, se îngrijeşte să nu rămână risipe materii prime şi auxiliare şi
produse nepredate, face minimum de curăţenie la locul său e muncă,
opreşte din mers şi pregăteşte maşina la care a lucrat (dacă e cazul) pentru
igienizare de către personalul specializa, se asigură robinetele de apă,
aburi sau aer comprimat care nu mai sunt necesare sunt închise, întrerupe
iluminatul electric din secţie şi sălile anexe, dacă nu mai e necesar;
- echipamentul de protecţie se depune cu grijă la garderobă astfel
încât să poată fi utilizat în continuare.
123
3.12. 2. Prevenirea şi stingerea incendiilor
Într-o fabrică de preparate din carne construită din cărămidă şi

prefabricate din beton, în care datorită felului construcţiei şi a
materialelor folosite la construcţie există pericol de foc ce poate fi
provocat la generatoarele de fum în sala celulelor de fierbere – afumare,
datorită:
- instalaţiei electrice, un eventual scurt – circuit sau uzură;
- fumatului şi aruncării la întâmplare a ţigărilor nestinse;
- nesupravegherii funcţionării generatoarelor de fum.
Pentru a evita pericolul de foc se vor respecta de către întregul
personal următoarele reguli:
- funcţionarea generatoarelor de fum va fi permanent supravegheată
de muncitori;
- se controlează permanent temperatura din celula de fierbere –
afumare pentru a evita creşterea acesteia peste limitele admise;
- nu se vor suprasolicita motoarele electrice prin greşita exploatare a
utilajelor pe care le acţionează;
- orice defecţiune ivită trebuie anunţată imediat personalului calificat
de intervenţie;
- fumatul este permis numai în locurile stabilite pentru acesta şi
marcate cu “Loc pentru fumat”:
- este interzisă aruncarea ţigărilor aprinse la întâmplare în clădirea
fabricii, acestea putând fi puse numai în recipiente metalice cu apă
aşezate în acest scop la locurile de fumat;
- în caz de incendiu se va acţiona cu materiale de stingere de la
pichetul PSI, având în vedere:
- rumeguşul de lemn aprins se stinge cu apă şi cu stingător de spumă
chimică;
- instalaţia electrică aprinsă se stinge numai cu stingător cu praf şi
CO2;
- materialele inflamabile lichide aprinse se sting cu stingător cu
spumă chimică.
3.12.3. Igiena muncii. Igiena personalului
Igiena muncii
Calitatea produselor şi tendinţa mereu crescândă pentru

îmbunătăţirea calităţii se realizează, în intreprinderile de industrializare a
cărnii, şi printr-o activitate permanentă pentru menţinerea unui nivel de
124
igienă generală ridicat, care să poată asigura numai printr-o activitate

susţinută şi controlată de menţinerea curăţeniei în timpul lucrului,
controlul personalului şi măsuri de spălare şi dezinfecţie după program.
Operaţiile de igienizare urmăresc menţinerea în condiţii sanitare
corespunzătoare a tuturor spaţiilor de producţie, de depozitare, a
instalaţiilor şi utilajelor şi a anexelor din incinta unităţii.
Condiţiile necesare întreţinerii nivelului ridicat de igienă generală se
asigură începând de la faza de proiectare şi construire a intreprinderii
prin:
- alegerea unui amplasament corespunzător;
- întocmirea corectă a planului general;
- proiectarea şi realizarea unei construcţii cu vestiare filtru, instalaţii
de apă cu circuite separate de apă rece, apă de 43oC, apă de 65oC, apă de
83oC, instalaţii de canalizare, ventilaţii şi condiţionări, depozite de răcire
şi finisaje adecvate, muchii teşite şi scafe la îmbinarea pereţilor, pervazuri
înclinate, vopsitorii lavabile, tâmplărie din oţel inoxidabil etc;
- prevederea şi dotarea cu utilaje confecţionate în majoritatea din
materiale rezistente la coroziuni, iar părţile care ajung în contact cu
carnea realizate din oţel inoxidabl, montate la distanţe regulamentare faţă
de pereţi, stâlpi şi alte utilaje învecinate;
- dotarea cu instalaţii pentru pregătirea soluţiilor detergente şi
dezinfectante, precum şi cu utilaje pentru curăţire şi dezinfecţie;
- drumuri şi platforme cu suprafeţe impermeabile, ce permit spălarea
cu jet de apă;
- anexe în incintă cum sunt: rampele şi boxele de spălare auto,
abatorul sanitar, secţia de făină furajeră, crematoriul pentru deşeuri,
dezinfectoarele pentru mijloacele de transport şi personal.
Toate măsurile generale pentru asigurarea calităţii şi igienei
produsului finit fac parte toate punctele de spălare prevăzute pe parcursul
procesului tehnologic, începând cu spălătoarele de mâini, sterilizatoarele
de cuţite, spălătoare pentru căpăţâni, spălare benzi, spălare cărucioare,
rastele, cârlige, navete etc.
Igiena în intreprinderile de industrializare a cărnii este importantă,
mai ales modul de întreţinere al acestuia, nivelul de igienă reprezentând
cartea de vizită a unităţii.
Operaţiile de igienizare cuprind: spălarea, dezinfecţia, dezinsecţia şi
deratizarea.
Aceste operaţii se execută pe întregul teritoriu al unităţii,
desfăşurarea lor făcându-se după un plan întocmit cu participarea
organelor sanitare.
Spălarea ş dezinfecţia se fac permanent în întreaga unitate, respectiv
în incinta şi în spaţiile de producţie, în timpul programului, între
schimburi, la terminarea programului.
125
Spălarea se face cu un jet de apă rece sau caldă, cu ajutorul

furtunelor cu duze, dar se pot utiliza, după caz, perii şi bureţi pentru
îndepărtarea completă a murdăriei. În apa de spălare se poate adăuga şi un
detergent, debitul fiind de circa 7-9 litri soluţie /minut.
Dezinfecţia se realizează curent după spălare, prin clătirea utilajelor,
instalaţiilor şi pardoselilor cu apă la 83oC. La indicaţia organelor sanitar –
veterinare din unitate se face dezinfecţia prin pulverizare cuuna din
subştanţele: cloramina activată cu clorură de amoniu 1,5%, hipoclorit de
sodiu 12,5% sau bromocet 1-2%.
După dezinfecţia se face spălarea cu apă. Cu scopul îndepărtării
urmelor de soluţie dezinfectantă, care ar putea imprima produsului un
gust sau miros străin.
Dezinsecţia are ca scop combaterea muştelor, gândacilor, moliilor,
larvelor şi acarienilor, în special în perioadele detimp călduros. Se face
specificaţia că în spaţiile tehnologice nu se stropeşte cu soluţii de
dezinsecţie, ci doar în spaţiile de depozitare a gunoaielor, vestiare, pereţi
exteriori etc.
Deratizarea se face periodic şi atunci când este necesar şi se execută
de personal specializat, cu respectarea normelor de protecţie a muncii şi
sub supravegherea medicului veterinar igienist. În industria cărnii nu se
admite deratizarea cu metode biologice sau toxice.
Igiena personalului
Personalul care lucrează în unităţile de industrializare a cărnii şi mai

ales personalul care vine direct sau indirect în contact cu carnea sau
produsele de carne va fi supus următoarelor modificări:
- la angajare va fi supus unui examen medical în conformitate cu
Instrucţiunile Ministerului Sănătăţii;
- controlul medical periodic astfel:
- examen clinic şi dermatologic – lunar;
- examen radiologic pulmonar – anual;
- controlul coprobacteriologic (trim. II şi III) – 2 ori pe an.
Rezultatele controlului scării sănătăţii se înscriu în carnetele de
sănătate individuale.
126
4. PARTEA DE PROIECTARE
4.1. Dimensionarea tehnologică a utilajelor
4.1.1. Stabilirea numărului de celule de afumare pentru

tratamentul termic al produselor
În tabelul de mai jos este redat timpul tratamentului termic de
fabricaţie conform instrucţiunilor tehnologice:
Faza U.M. Parizer Polonez Crenvurşti
tratamentului
Zvântare min. 30 30 30
Afumare caldă min. 70 60 40
Fierbere min. 60 40 30
Total min. 160 130 100
Timpul necesar tratării termice a 1000 kg parizer:
Mpar
Tpar =  tpar
Cpar
Unde:
Tpar = timpul necesar tratării termice a parizerului [min];
Mpar = cantitatea de parizer [kg];
Ppar = 1000 kg
Cpar = cantitatea de parizer care intră la o şarjă în celula de fierbere –
afumare [kg];
tpar = 160 min.
1000kg
=> Tpar =  160 min
200kg
Tpar = 800 minute.
Timpul necesar tratării termice a 600 kg polonez:
Mpol
Tpol =  tpol
Cpol
Unde:
Tpol = timpul necesar tratării termice a polonezului [min];
Mpol = cantitatea de polonez [kg];
127
Mpol = 600 kg;

Cpol = cantitatea de polonez care intră la o şarjă în celula de fierbere
– afumare [kg];
tpol = 130 min.
600kg
=> Tpol =  130 min
150kg
Tpar = 520 minute.
Timpul necesar tratării termice a 400 kg crenvurşti:
Mcr
Tcr =  tcr
Ccr
Unde:
Tcr = timpul necesar tratării termice a crenvurştilor [min];
Mcr = cantitatea de crenvurşti [kg];
Mcr = 400 kg;
Ccr = cantitatea de crenvurşti care intră la o şarjă în celula de fierbere
– afumare [kg];
tcr = 100 min.
400kg
=> Tcr =  100 min
100kg
Tcr = 400 minute.
Numărul de celule de afumare necesar:
Tpar  Tpol  Tcr

N=
Tl
Unde:
Tl = timpul de lucru în afumătorie;
Tl = 10 h = 600 min
800 min  520 min  400 min

=> N =
min
600
celule
N = 3 celule de fierbere şi afumare
128
4.1.2. Stabilirea numărului de cărucioare necesare depozitării

cărnurilor de maturat
Mp1  Mp 2  Mp 3
Ncim =  tmat
Ccim
Unde:
Ncim = numărul de cărucioare “cimber” necesare depozitării
cărnurilor la maturat;
Mp1 = materia primă pentru parizer [kg];
Mp2 = materia primă pentru polonez [kg];
Mp3 = materia primă pentru crenvurşti [kg];
Ccim = capacitatea unui “cimber” [kg];
tmat = timp de maturare [zile].
kg
1635
=> Ncim = zi  2,5 zile
kg
170
cimber
Ncim = 24 cărucioare “cimber”
4.1.3. Stabilirea numărului de cărucioare aeriene
Pf 1 Pf 2 Pf 3
Na = + +
Ca1 Ca 2 Ca 3
Unde: Na = numărul de cărucioare aeriene;
Pfi = 1000 kg parizer;
Pf2 = 600 kg polonez;
Pf3 = 400 kg crenvurşti;
Ca1 = cantitatea de parizer pe un cărucior aerian;
Ca2 = cantitatea de polonez pe un cărucior aerian;
Ca3 = cantitatea de crenvurşti pe un cărucior aerian.
1000kg 600kg 400kg

=> Na =  
kg kg kg
100 75 50
c c c
c = cărucior
Na = 26 cărucioare aeriene
129
4.2. Dimensionarea spaţiilor frigorifice
4.2.1. Dimensionarea suprafeţei depozitului de refrigerare destinat

maturării cărnurilor
a) Suprafaţa (S) ocupată de cărucioarele cimber

S=s·N
unde: s - suprafaţa ocupată de un cărucior cimber; s = 0,7 m · 0,7 m
2
= 0,49 m ;
N - numărul de cărucioare cimber;
=> S = 0,49 m2 / cărucior · 27 cărucioare
S = 11,76 m2
b) Suprafaţa depozitului (Sd)

Sd = S · i
unde: i - indice de corectare a suprafeţei (S) pentru a se asigura
spaţiul de circulaţie între cărucioare; i = 1,4;
=> Sd = 11,76 m2 · 1,4
Sd = 16,46 m2
4.2.2. Dimensionarea suprafeţei depozitului de răcire a preparatelor de

carne
a) Suprafaţa ocupată de cărucioarele aeriene (Sa)

Sa = sa · Na
unde: sa - suprafaţa ocupată de un cărucior aerian; sa = 1 m · 1 m = 1
2
m;
Na - numărul de cărucioare aeriene; Na = 26;
=> Sa = 1 m2 · 26 cărucioare;
Sa = 26 m2
b) Suprafaţa depozitului de răcire (Sr)

Sr = Sa · i
=> Sr = 26 · 1,4
Sr = 36,4 m2
130
4.3. Calculul termic al celulei de fierbere şi afumare
4.3.1. Calculul necesarului de abur pentru încălzirea celulelor de

afumare şi fierbere (QI)
Încălzirea celulei presupune încălzirea pereţilor celulei. Pereţii

celulei sunt confecţionaţi din tablă de inox cu grosimea de 3 mm. Pereţii
celulei sunt izolaţi cu un strat gros de 70 mm format din vată de sticlă.
Peretele exterior este influenţat tot din tablă de inox de 3 mm grosime. În
calcule se poate considera că uşa şi pavimentul celulei sunt confecţionate
din aceleaşi straturi de materiale ca şi pereţii.
Ecuaţia de bilanţ termic pentru faza de încălzire a celulei este:
QcI = Qp1 + Qp2
unde: QcI - cantitatea de căldură cedată de agentul de încălzire a
celulei;
Qp1 - cantitatea de căldură preluată de pereţii celulei;
Qp2 - cantitatea de căldură pierdută prin pereţii celulei.
Celula este încălzită de către aer cald de 80C recirculat prin celulă.
QcI = L (h1 + h2) · I
unde: L - debitul masic de aer cald recirculat prin celulă;
h1 - entalpia masică a aerului la ieşirea din celulă;
h2 - entalpia masică a aerului la intrare în celulă;
I - durata aproximativă de încălzire a celulei;
Qp1 = M · coL · (tf – tI)
unde: M - masa pereţilor celulei;
coL - căldura specifică a oţelului;
tf - temperatura pereţilor celulei încălzite;
ti - temperatura iniţială a pereţilor celulei reci;
Qp2 = k · F · t · I
unde: k - coeficientul global de transmisie a căldurii;
F - suprafaţa celor şase pereţi ai celulei;
t - diferenţa de temperatură dintre interiorul şi exteriorul
celulei;
1
k
1 g g 1
 2 OL  iz 
α1 λ OL λ iz α 2
α1 şi α2 - coeficienţi parţiali de transmisie a căldurii prin convecţie;
λOL - coeficientul de conductivitate termică a oţelului;
λiz - coeficientul de conductivitate termică al izolaţiei;
gOL - grosimea tablei de oţel;
giz - grosimea stratului de izolaţie.
131
Calcule:
- Calculul cantităţii de căldură (Qp1) preluată de pereţii celulei de

fierbere şi afumare
Qp1 = M · cOL · (tf – ti)
M = ρOL · V
unde: ρOL - densitatea oţelului; ρOL = 7900 kg/m3;
V - volumul materialului ; V = 2g (Lh + lh + Ll);
L - lungimea celulei; L = 3,77 m;
l - lăţimea celulei; l = 2,24m;
h - înălţimea celulei; h = 3,243 m;
=> M = 7900 · 2 · 3 · 10-3 · (3,77 · 3,243 + 2,24 · 3,243 +
3,77 · 2,24)
M = 1323 kg
cOL = 0,477 kJ / (kg · grad);
tf = 75C;
ti = 20C
=> Qp1 = 1323 · 0,477 · (75 – 20)
Qp1 = 34709 kJ
- Calculul cantităţii de căldură Qp2 pierdută prin pereţii celulei

Qp2 = k · F · t · I
1
k
1 g g 1
 2 OL  iz 
α1 λ OL λ iz α 2
2
α1 = 34,72 J / (m · s · grad);
λOL = 14 J / (m · s · grad);
λiz = 0,04 J / (m · s · grad);
α2 = 16,27 J / (m2 · s · grad);
1
=> k
1 3  10 3 70  10 3 1
2  
34,72 14 0,04 16,27
2
k = 0,543 J / (m · s · grad)
F = 2(Lh + lh + Ll)
=> F = 2(3,77 · 3,243 + 2,24 · 3,243 + 3,77 · 2,24)
F = 55,84 m2
t = 80 – 20 = 60C
I = 20 min = 1200 s
=> Qp2 = 0,543 · 55,84 · 60 · 1200
Qp2 = 2183 kJ
132
Rezultă:
- cantitatea de căldură QcI:
QcI = Qp1 + Qp2
=> QcI = 34709 + 2183
QcI = 36892 kJ
QcI = L · (h2 – h1) · I
Qp1 + Qp2 = L · (h2 – h1) · I
3
L = 5000 m / h - aer atmosferic cu temperatura de 20C şi
umiditate 75%.
Prin încălzirea aerului introdus în celulă la 80C, rezultă un volum
specific de 1,03 m3/kg şi entalpie h2 = 110 J/jg deci debitul masic de aer
vehiculat în celulă este Lm = 4854 kg/h = 1,35 kg/s.
Din ecuaţia de mai sus se poate calcula h1 (entalpia masică a
aerului la ieşirea din celulă).
L m h 2 τ I  Q p1  Q p 2 
=> h1 
Lm τ I
kg kJ
1,35  10  20  60s  36892kJ
s kg
h1 
kg
1,35  20  60s
s
h1 = 87 kJ/kg - entalpia masică a aerului la ieşire din
celulă
Pentru entalpia masică a aerului de 87,2 kJ/kg corespunde o
temperatură a acestuia de 64C.
Luăm în considerare numai încălzirea aerului de la 64C la 80C
prin recircularea în totalitate peste o baterie de încălzire cu abur.
Neglijând pierderile avem următoarea ecuaţie de bilanţ termic:
Qca = Qpa
unde: Qca - cantitatea de căldură cedată de abur;
Qpa - cantitatea de căldură preluată de aer;
Qpa = Lm · I · (h2 – h1)
Qca = Da · (h2 – h1) · I
unde: h2 – h1 = Lv;
Lv - căldura latentă de vaporizare pentru abur cu presiunea de 4
bar;
Lv = 2133 kJ/kg;
Da - consumul de abur (kg/h);
Da · (h2 – h1) · I = Lm · I · (h2 – h1);
L  h 2  h 1 
=> Da  m
Lv
133
kg kJ
4854  110  87 
h kg
Da 
kJ
2133
kg
Da = 52 kg/h
Întrucât pentru producţia de 1500 kg prospături sunt necesare 2
celule de fierbere şi afumare, rezultă cantitatea totală de abur de 4 atm
pentru încălzirea celulei.
DaI = 2 · Da
=> DaI = 3 · 52 kg/h
DaI = 156 kg/h
Timpul de încălzire fiind de I = 20 min = 20/60 h, rezultă
cantitatea de abur pentru încălzirea celulelor:
DI = DaI · I
kg 20
=> DI  156  h
h 60
DI = 52 kg abur de 4 atm pentru încălzirea celor două celule
la începutul programului de afumare.
4.3.2. Calculul necesarului de abur pentru zvântarea produselor (QII)
Durata zvântării este de 30 minute.

În această etapă se ca consuma energie termică pentru:
- încălzirea rastelelor la 75C (QIIr);
- încălzirea produsului la o temperatură medie în centrul
geometric al batonului de produs de 40C şi 60C la exteriorul
batonului (QIIp);
- evaporarea unei părţi din apa de la suprafaţa batoanelor de
salam (QIIa);
- suplinirea pierderilor de căldură în exterior (QIIe).
1. Cantitatea de căldură pentru încălzirea rastelelor (QIIr):
Date necesare calculului:

- Mr: masa unui rastel; Mr = 50kg;
- cFe: căldura specifică a fierului; cFe = 0,45 kJ/(kg·grad);
- tf: temperatura finală a rastelului; tf = 75C;
- tI: temperatura iniţială a rastelului; tI = 20C;
QIIr = Mr · cFe · (tf – ti)
kJ
=> Q IIr  50kg  0,45  75  20grade
kg  grad
QIIr = 1237,5 kJ
134
Având în vedere că într-o celulă intră 2 rastele, vom avea:

QIIr = 2 · 1237,5
QIIr = 2475 kJ
2. Cantitatea de căldură pentru încălzirea produsului (QIIp):
Ecuaţia de bilanţ termic va fi:

QIIp = M · cp · (tf – tI) + w · ρv
unde: M - cantitatea de mezel ce urmează a fi încălzită pe perioada de
zvântare;
M = 200 kg;
cp - căldura specifică a preparatelor din carne tip prospătură;
cp = 3,05 kJ / (kg · grad);
ti = 20C;
tf = 60C;
w - cantitatea de apă evaporată la suprafaţa produsului.
Produsul pierde la zvântare aproximativ 2% din greutate prin
evaporarea apei (valoare medie pentru cele trei sortimente);
w = (2/100)·M = (2/100)·200kg = 4 kg;
ρv - căldura latentă de evaporare a apei la 60C; ρv = 2358
kJ/kg;
=>
kJ kJ
 60  20 C  4 kg  2358

Q IIp  200kg  3,05
kg  grad kg
QIIp = 33832 kJ
3. Cantitatea de energie termică pentru suplinirea pierderilor de

căldură prin pereţii calculului
QIIe = k · F · t · II
k = 0,543 · 10 kJ / (m2 · s · grad);
-3
F = 55,84 m2;
t = ti – te;
ti – temperatura în interiorul celulei; ti = 75C;
te – temperatura din exterior; te = 20C;
II – timpul de zvântare; II = 30 min = 1800s;
=> QIIe = 0,543 · 55,84 · 55 · 30 · 60
QIIe = 3002 kJ
QII = QIIr + QIIp + QIIe
=> QII = 2475 + 33832 + 3002
QII = 39309 kJ
135
- Cantitatea de căldură QII este cedată de aerul cald recirculat în

celulă
QCII = L · (h2 – h1) · II sau QCII = L · h · II
Q
=> Δh  CII
L  τ II
39309kJ
h 
1 kg
4854   30  60s
3600 s
h = 16,2 kJ/kg
Entalpia aerului la intrare în celulă fiind de 108 kJ/kg (pentru
75C), rezultă că aerul la ieşire va avea o entalpie masică de 93,4 kJ/kg.
DII · ρv = L · h · II
unde: DII - cantitatea de abur de 4 atm necesară încălzirii aerului ce se
recirculă prin celule;
ρv - căldura latentă de vaporizare a apei;
4854 kg kJ
 16,2  30  60s
3600 s kg
=> DII 
kJ
2133
kg
DII = 18,43 kg abur de 4 atm pentru faza de zvântare
4.3.3. Calculul necesarului de abur pentru afumarea caldă a produselor

(QIII)
Durata de afumare este de 1 oră (3600 s). Temperatura de afumare

este de 75C.
În această etapă se consumă energie termică pentru evaporarea apei
din produs (QIIIe) şi pentru acoperirea pierderilor prin pereţii celulei
(QIIIp):
QIII = QIIIe + QIIIp
1. Calculul cantităţii de căldură pentru evaporarea apei din produs

(QIIIe):
QIIIe = WIII · ρv
unde: WIII - pierderile la faza de afumare sunt de aproximativ 5%
(valoare medie pe cele trei sortimente):
5
=> WIII   200kg
100
WIII = 10 kg;
ρv - căldura latentă de evaporare la temperatura de 175C; ρv =
2343 kJ/kg;
=> QIIIe = 10 kg · 2343 kJ/kg
136
QIIIe = 23430 kJ
2. Calculul cantităţii de căldură pierdută prin pereţii celulei

(QIIIp):
QIIIp = k · F · t · 
=> QIIIp = 0,543 · 55,84 · 55 · 1 · 3600
QIIIp = 6003 kJ
=> QIII = 23430 kJ + 6003 kJ
QIII = 29433 kJ
QIII = L · h · III
Q III
=> Δh 
L  τ III
29433kJ
Δh 
4854 kg
 3600s
3600 h
h = 6 kJ/kg
DIII · ρv = L · h · III
L  Δh  τ III
=> D III 
ρV
4854 kg kJ
 6  3600s
3600 s kg
D III 
kJ
2133
kg
DIII = 13,7 kg abur de 4 atm pentru încălzirea fumului
şi a aerului recirculat în celulă
137
4.3.4. Calculul necesarului de abur pentru fierberea produselor (QIV)
Durata procesului de fierbere este de 45 minute.

La această fază se consumă energie termică pentru evaporarea apei
din produs şi pentru acoperirea pierderilor prin pereţii celulei.
QIV = QIVe + QIVp
1. Calculul necesarului de căldură pentru evaporarea apei din

produs (QIVe):
QIVe = WIV · ρv
unde: WIV - pierderile la faza de fierbere sunt de aproximativ 7%:
7
=> WIV   200kg
100
WIV = 14 kg apă evaporată;
ρv - căldura latentă de evaporare; ρv = 2336 kJ/kg;
=> QIVe = 14 kg · 2336 kJ/kg
QIVe = 32704 kJ
2. Calculul necesarului de căldură pentru acoperirea pierderilor

prin pereţii celulei (QIVp):
QIVp = k · F · t · IV
=> QIVp = 0,543 · 10-3 · 55,84 · 55 · 45 · 60
QIIIp = 4503 kJ
=> QIV = 32704 kJ + 4503 kJ
QIV = 37207 kJ
QIV = DIV · ρv
Q
=> D IV  IV
ρv
37207kJ
D IV 
kJ
2133
kg
DIV = 17,44 kg abur
Necesarul de abur pentru p şarjă de prelucrare a produsului prin

afumare şi fierbere în celulă:
D = DI + DII + DIII + DIV
unde: DI - cantitatea de abur de 4 atm pentru încălzirea celulei;
DI - cantitatea de abur de 4 atm pentru zvântare;
DIII - cantitatea de abur de 4 atm pentru afumare caldă;
DIV - cantitatea de abur de 4 atm pentru fierbere;
=> D = (17,33 + 18,43 + 13,7 + 17,44) kg
138
D = 67 kg abur pentru o şarjă.
Necesarul de abur pentru întreaga producţie de 1500 kg de

prospături (Dt):
N=P/C
unde: N - numărul de şarje;
C - capacitatea unei celule; C = 200 kg;
=> N = 2000 / 200
N = 10 celule
Dt = D · N
=> Dt = 10 · 67
Dt =670 kg abur la presiunea de 4 atm.
4.4. Lista aparatelor de măsură şi control
Faza de fabricaţie Parametrul Aparatul de măsură sau control

măsurat utilizat
Maturarea cărnii Temperatura Termograf
Preparare bradt Temperatura Termometru sau sondă
Umplere Vidul Vacuumetru
Tratament termic (zvântare, Temperatura Termograf
fierbere, afumare)
Umiditatea Psihrometru
Răcire Temperatura Termometru sau sondă
Depozitare Temperatura Termograf
Umiditatea Psihrometru
139
5. PARTEA TEHNICO – ECONOMICĂ
5..1. Calculul costului de producţie
Pentru a stabili costurile de producţie trebuie să cunoaştem

cheltuielile directe (Cd) şi cheltuielile indirecte (CI).
5.1.1. Cheltuielile directe
Cheltuielile directe cuprind:

- cheltuieli materiale (CM);
- cheltuieli de muncă vie (CV).
5.1.1.1. Cheltuieli materiale
Cheltuieli materiale cuprind:

- cheltuieli cu materia primă (CMP);
- cheltuieli cu materii auxiliare şi materiale (CMA);
- amortizarea (CA);
- cheltuieli cu energia şi alte utilităţi (CE);
- reparaţii şi alte cheltuieli (CR).
a) Cheltuieli cu materia primă (CMP)
Nr. Sortiment Materia primă Cantitate Preţ Valoare (lei)

crt. de carne (kg) (lei/kg)
1. Parizer Carne porc lucru 785,00 53300 41840500
Total - - 41840500
2. Polonez Carne vită cal II-a 407,16 62400 25406784
Slănină 114,84 26000 2985840
Total - - 28392624
3. Crenvurşti Carne porc lucru 328,00 53300 17482400
Total - - 17482400
Total general (CMP) - - 87.715.524
140
b) Cheltuieli cu materii auxiliare şi materiale (CMA)
Nr. Sortiment Materii auxiliare

Cantitate Preţ (lei Valoare (lei)
Crt. şi materiale (kg; m; /U.M.)
buc)
1. Parizer Sare 17,18 5200 89.336
Azotit de sodiu 0,08 32.500 2600
Proteină vegetală 15,7 156.000 2.449.200
Piper 0,785 117.000 91.845
Usturoi 1,57 650.000 1.020.500
Boia dulce 0,785 58.500 45.922,5
Nucşoară 0,55 104.000 57.200
Zahăr 0,39 18.200 7.098
Polifosfat 3,14 55.250 173.485
Ascorbat de sodiu 0,39 50.505 19.696,95
Moonred 0,55 227.500 125.125
Fulgi gheaţă 274,7 8450 2.321.215
Membrane 500,00 2.860 1.430.000
artificiale
Sfoară şnur 2 42.900 85.800
Etichete 2050,00 130 266.500
Rumeguş 100,00 1.300 130.000
Total - - 8.315.523
2. Polonez Sare 11,19 5.200 58.188
Azotit de sodiu 0,04 32500 1.300
Piper 0,52 117.000 8.840
Usturoi 1,04 39.000 40.560
Boia dulce 0,52 58.500 30.420
Zahăr 0,26 18.200 4.732
Polifosfat 1,82 55.250 100.555
Ascorbat de sodiu 0,26 50.505 13.131
Moonred 0,36 227.500 81.900
Fulgi gheaţă 142,50 8.450 1.204.125
Maţe porc subţiri 1080,00 2.860 3.088.800
Sfoară şnur 0,15 42.900 6.435
Etichete 300,00 130 39.000
Rumeguş 42,00 1.300 54.600
Total - - 6.361.226
3. Crenvurşti Sare 7,17 5.200 37.284
Azotit de sodiu 0,03 32.500 975
141
Piper 0,32 117.000 37.440

Usturoi 0,49 39.000 19.110
Boia dulce 0,65 58.500 38.025
Nucşoară 0,16 104.000 16.640
Zahăr 0,16 18.200 2.912
Polifosfat 1,31 55.250 72.377,5
Ascorbat de sodiu 0,16 50.505 8.080
Moonred 0,22 227.500 50.050
Maţe ovine 2600 650 1.690.000
subţiri
Sfoară şnur 0,1 42.900 4.290
Etichete 200 260 52.000
Fulgi gheaţă 114,8 8.450 970.060
Rumeguş 20 1.300 26.000
Total - - 4.048.603,5
Total general 18.725.352
(CMA)
c) Cheltuieli cu amortizarea (CA)

Nr. Utilaj Bucăţi Preţ (lei/buc) Valoare (lei)
crt.
1. Cântare semiautomate 5 455.000 2.275.000
2. Maşina de tocat 1 36.400.000 36.400.000
matoca – 160
3. Cuterul Matocut – 1 91.000.000 91.000.000
100
4. Maşina de umplut 1 39.000.000 39.000.000
Contivac – 250
5. Celula de fierbere şi 3 48.100.000 114.300.000
afumare
6. Cărucioare cimber 27 3.250.000 87.750.000
7. Cărucioare aeriene 28 2.600.000 72.800.000
8. Generator de fum 1 18.200.000 18.200.000
Total - - 491.725.000
Amortizarea utilajelor din secţia “preparate din carne” se face pe o

perioadă de 8 ani.
Valoarea cheltuielilor de amortizare pe an (Can):
142
491.725.000
Can = = 61.465.625
8
Valoarea cheltuielilor de amortizare pe zi (Cz):
Can
Cz =
Zl
Unde: Zl = zile lucrătoare /an;
Zl = 242;
61.465.625
=> Cz = = 253.990,19 lei /zi
242
Valoarea amortizării pe unitate de produs finit (ca):

253.990,19lei / zi
ca = = 127 lei/kg
2000kg / zi
d) Cheltuieli cu consumul energetic (CE)
- Cheltuieli cu energia electrică (CEE)
Nr. Denumirea Putere Timp de Preţ (lei Total

crt. utilajului instalată funcţionare /KW h) (lei/zi)
(Kw/h) (h/zi)
1. Maşina de tocat 10,0 2,5 1584 39.600
2. Cuterul 94,7 5,0 1584 750.024
3. Maşina de umplut 8,5 6,5 1584 87.516
4. Celula de fierbere 15,0 10,0 1584 237.600
şi afumare – 3 buc.
5. Generator de fum 3,0 6,0 1584 28.512
Total (CEE) - - - 1.143.252
Cheltuielile cu energia electrică pe unitate de produs (ce):

1.143.252lei / zi
ce = = 571 lei/kg
2000kg / zi
143
Cheltuieli cu consumul de apă şi canalizare (CAP)

Consumul mediu de apă şi taxele de canalizare pe 1 kg produs finit
preparat sunt de 325 lei/kg – date furnizate de la Societatea Timcar –
Group din cadrul S.C. Comtim S.A. Timiş.
CAP = 2000 kg /zi x 325 lei /kg = 650.000 lei /zi
Cheltuieli cu energia frigorifică (CEF)

Conform normelor de consum de la S.C. Comtim S.A. Timiş,
consumul mediu de energie frigorifică pe unitate de produs este de 1170
lei/kg.
Consumul zilnic de energie frigorifică va fi:
CEF = 2000 kg /zi x 1170 lei /kg = 1.980.000 lei /zi
Cheltuieli cu energia termică (CET)

Valoarea consumului de energie termică pe unitate deprodus este de
845 lei/kg.
CET = 2000 kg /zi x 845 lei /kg = 1.690.000

Cheltuielile cu energia şi alte utilităţi:
CE = CEE + CAP + CEF +CET
=> CE = 1.143.252 + 650.000 + 2.340.000 + 1.690.000
CE = 5.823.252 lei /zi
Consumul de energie pe unitate de produs (ce)

CE
ce =
Pf
5.823.252lei / zi
=> ce =
2000kg / zi
ce = 2911 lei/kg
e) Cheltuieli cu reparaţii şi alte cheltuieli (CR)

aceste cheltuieli se estimează la 0,5% din cheltuielile de la punctele
a, b, c şi d:
- cheltuieli cu materia primă (CMP) 87.715.524 lei /zi

- cheltuieli cu materii auxiliare şi materiale (CMA) 18.725.352 lei /zi
- cheltuieli cu amortizarea (CA) 253.990,19 lei /zi
- cheltuieli cu energia şi alte utilităţi (CE) 5.823.252 lei /zi
Total 112.518.118 lei /zi
144
0,5
=> CR = 112.518.118 x = 562.591lei /zi
100
Cheltuieli de reparaţii pe unitate de produs:
562.591lei / zi
cR = = 281,29 lei /kg
2000kg / zi
Valoarea cheltuielilor materiale (CM):
CM = CMP + CMA + CA + CE +CR
=> CM = 87.715.524 + 18.725.352 +253.990 + 5.823.252 + 562.591

= 113.080.709 lei/zi
CM = 113.080.709 lei/zi
5.1.1.2. Cheltuielile cu munca vie (Cv)
a) Salariile directe (Sd)

Norma de timp pentru producţia de preparate din carne tip prospături
este de 40 om x oră /tonă.
Salariul tarifar este de 11700 lei /om x oră.
=> Sd = 2,0 t/zi x 40 oameni x oră /t x 11700 lei /om X oră =

936.000 lei /zi
b)
CAS 23,33%
Fond de sănătate 7% (Fs)
Ajutor de şomaj 5% (As)
Fond de risc pentru 2% (Fr)
handicapaţi
Comision cărţi de muncă 0,75%(Cm)
Total = 38,08 %
145
Sd
Cv = Sd +  38,08 %
100
936.000lei / zi
=> Cv = 936.000 lei/zi +  38,08
100
Cv = 1.292.429 lei/zi
Cheltuieli cu munca vie pentru unitatea de produs (cv):
Cv
cv =
f
1.292.429lei / zi
=> cv =
2000kg / zi
cv = 646 lei /kg
5.1.2. Cheltuieli indirecte
Cheltuielile indirecte cuprind:

- cheltuieli comune (salarii pentru personalul auxiliar);
- alte cheltuieli;
5.1.2.1. Cheltuielile comune
Personalul auxiliar al secţiei este format din:

- şef de formaţie
- mecanic de întreţinere
- electrician
Salariul şefului de formaţie 4.550.000 lei /lună

Salariul mecanicului 3.250.000 lei /lună
Salariul electricianului 3.250.000 lei /lună
Total 11.050.000 lei /lună
Dacă: C.A.S. +Fs + As + Fr + Cm = 38,08 cheltuielile comune ale

secţiei sunt:
146
11.050.000
11.050.000+  38,08 = 15.257.840 lei /lună
100
Error! Not a valid embedded object. = 693.538 lei /zi
5.1.2.2. Alte cheltuieli
Alte cheltuieli reprezintă 6% din munca vie:
6
 1.292.492 = 77.546 lei /zi
100
Cheltuielile indirecte sunt:

CI = 693.538 + 77.546
CI = 771.084 lei /zi
Total cheltuieli pe zi (CT)
CT = CD + CI
=> CT = CM + Cv + CI
CT = 113.080.709 + 1.292.429 + 771.084

CT = 115.144.222 lei /zi
5.2. Calculul profitului (P)

P = Vp – CT
Unde:
Vp = valoarea producţiei zilnice
Sortiment Cantitatea de Preţ de Valoarea

produs finit livrare producţiei
(kg /zi) (lei /kg) (lei /zi)
Parizer 1000 64.350 64.350.000
Polonez 600 61.100 36.660.000
Crenvurşti 400 63.050 25.220.000
Total - - 126.230.000
P = 126.230.000 – 115.144.222
P = 11.085.778 lei /zi
147
5.3. Calculul ratei profitului
P
Rata profitului =  100
CT
11.085.778lei / zi
=> Rata profitului =  100
115.144.222lei / zi
Rata profitului = 9,63 %
148
BIBLIOGRAFIE
1. Banu C., Alexe P., Drăgan H. – Exploatarea, întreţinerea şi

repararea utilajelor din industria cărnii – Ed. Tehnică, Bucureşti
1990
2. Banu C., Alexe P., Vizireanu C. – Procesarea industrială a
cărnii – Ed. Tehnică, Bucureşti 1997
3. Banu C., Dinache P., Răcoreanu St., Mircea C. – Tehnologia
cărnii şi subproduselor – Ed. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti
1980
4. Cornelia Vintilă – Prelucrarea, industrializarea şi valorificarea
cărnii şi subproduselor – Ed. Eurostampa, Timişoara 1996.
5. Jianu I., Ciobanu C., Diana Dogaru , Nicoleta Hădărugă,
Jianu C., Şoimu R. – Concepte, sisteme şi tehnici de analiză şi
control a produselor agroalimentare.
6. Iliescu Gh., Vasile C. – Caracteristici termofizice ale
produselor alimentare – Ed. Tehnică, Bucureşti 1982.
7. Pârşan P. – Ghid legislativ şi tehnologic pentru producătorii
de preparate din carne
8. M. Stancu, Segal B. – Surse noi de proteine – Ed. Tehnică,
Bucureşti 1975
9. Segal B., Segal R., Costin Gh. – Metode moderne privind
îmbogăţirea valorii nutritive a produselor alimentare – Ed.
Tehnică, Bucureşti 1983
10. Banu C., Oprea Al., Dănicel Gh. – Îndrumător în tehnologia
produselor din carne – Ed. Tehnică, Bucureşti 1985
11. Simpozion pentru industria cărnii din România – Societatea
Purina Protein Europe – Iulie 1981
12. *** - Colecţia de standarde pentru industria cărnii, 982
13. *** - Colecţia de standarde profesionale pentru cărnuri
tratate şi preparate din carne, 1996
14. *** - Instrucţiuni tehnologice pentru fabricaţia preparatelor
de carne
149
15. *** - Manualul inginerului din industria alimentară, Ed.

Tehnică, Bucureşti 1998
16. *** - Norme de tehnică a securităţii muncii, 1997
17.V. Eliu Ceauşescu, Gh. Rădoiaş şi T. Cădariu, Odorante şi

aromatizante. Chimie, tehnologie, aplicaţii, Ed. Tehnică,
Bucureşti, 1988.
18.* * * The Chemistry and Technology of Food and Food
Products, M.B. Jacobs Ed., Interscience Publishers, Inc., New
York, NY, 1944.
19.H.-D. Belitz şi W. Grosch, Food Chemistry, Springer -
Verlag, Berlin - Heidelberg, 1987.
20.* * * Bioprocess Production of Flavor, Fragrance, and
Color Ingredients, A. Gabelman Ed., John Wiley&Sons, Inc.,
New York, NY, 1994.
21.* * * Bioformation of Flavors, R.L.S. Patterson, B.V.
Charlwood, G. MacLeod, and A.A. Williams Eds., The Royal
Society of Chemistry, Inf. Service, Cambridge, 1992.
22.* * * Les Armômes Alimentaires, H. Richard et J.-L.
Mullan Coords., TEC&DOC-LAVOISIER, Paris, 1992.
23.I. Ciulei, E. Grigorescu şi Ursula Stănescu, Plante
medicinale. Fitochimie şi fitoterapie, vol. II, Ed. Medicală,
Bucureşti, 1993.
24.G. Ohloff, Scent and Fragrances. The Fascination of Odors
and their Chemical Perspectives, Springer - Verlag, Berlin -
Heidelberg, 1994.
25.* * * Food Flavourings, P.R. Ashurst Ed., Blackie and
Son Ltd., Glasgow - London, 1991.
26.G. Fenaroli, Fenaroli’s Handbook of Flavor Ingredients, vol.
I, 2nd ed., CRC Press, Inc., Cleveland, OH, 1975.
27.R. Hardner, W. Schumacher, F. Firbas şi D. von Denffer,
Strasburger’s Textbook of Botany, Longmans, Green and Co.,
Ltd., London, 1967.
28.F. Crăciun, O. Bojor şi M. Alexan, Farmacia naturii, vol. II,
Ed. Ceres, Bucureşti, 1977.
29.A. Radu, Ecaterina Andronescu şi I. Füzi, Botanică
farmaceutică, Ed. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1981.
150
30.H.-D. Jakubke şi H. Jeschkeit, Amino Acids, Peptides and

Proteins. An Introduction, MacMillan Press Ltd., London -
Basingstoke, 1977.
151

Prezentarea Clasei Preparatelor de Tip Prospături

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Prezentarea Clasei Preparatelor de Tip Prospături

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

P RO I E CT DE DI P L OM Ă – T .P .A.

1.1. Prezentarea clasei preparatelor de tip prospături

Preparatele din carne în membrană sunt produse din carne, obţinute

- preparate cu structură eterogenă salamuri şi cârnaţi;

1.2. Proprietăţile organoleptice ale produselor: parizer şi crenvurşti

1.2.1. Proprietăţile organoleptice ale crenvurştilor

Forma: - corespunzătoare membranelor folosite

1.2.2. Proprietăţile organoleptice ale polonezului

Forma: - corespunzătoare membranelor folosite

1.2.3. Proprietăţile organoleptice ale parizerului

Forma: - batoane corespunzătoare membranelor folosite

1.3. Proprietăţile fizico-chimice ale crenvurştilor, polonez şi parizer

1.3.1. Proprietăţile fizico-chimice la crenvurşti şi polonez

Caracteristici Condiţii de admisibilitate

1.3.2. Proprietăţile fizico-chimice la parizer

Caracteristici Condiţii de admisibilitate

1.4. Proprietăţile bacteriologice ale crenvurştilor, polonezilor şi

Condiţii microbiologice Limite maxime admise

1.5. Metode de analiză

Denumirea parametrului analizat Metoda de analiză

Conform STANDARDELOR PROFESIONALE (SP-C401-95. SP-

1.5.1. Determinarea apei

Conform STAS-ului 9065/3-1973 determinarea conţinutului de apă

Metoda prin uscare la etuvă la temperatura de 103C

G = greutatea fiolei + nisip calcinat + baghetă de sticlă în g;

Ca rezultat se ia media aritmetică a celor două determinări paralele,

Conform STAS-ului 9065/2-1973 determinarea conţinutului de

din etuvă şi răcire, cartuşul se introduce în extractorul aparatului, iar în

G = tara cartelei de celuloid + vată;

1.5.3. Determinarea clorurii de sodiu

Conform STAS-ului 9065/5-1973, clorura de sodiu se determină

0,00585 = echivalentul în grame de clorură de sodiu a unui ml azotat

Rezultatul este dat de media aritmetică a două determinări efectuate

1.5.4. Determinarea azotului uşor hidrolizabil

Determinarea azotului uşor hidrolizabil (mgNH3/100g produs),

1.5.5. Determinarea substanţelor proteice totale

Componenta de bază, cu valoare nutritivă, din produsele alimentare

închide imediat circuitul. Este necesar ca reacţia lichidului din balonul de

(V – V1) x 0,0014 x 6,25

V = numărul de ml acid sulfuric 0,1N din paharul colector;

1.5.6. Determinarea azotiţilor (nitriţilor)

Azotiţii (de sodiu sau potasiu) se folosesc în mod curent în

sistematic de azotiţi liberi se pot produce diferite grade de anemie, iar la

aduce cu apă distilată în balon cotat de 1.000ml, pregătindu-se astfel

Se lasă eprubetele în stativ minimum 20 de minute pentru

m1 = cantitatea de nitriţi, în mg, din eprubeta etalon cu care se

După metoda descrisă, transpunerea în formulă a valorilor va arăta

Din cele prezentate se constată că numărul de ordine al eprubetei din

1.5.7. Determinarea conţinutului de colagen

Colagenul este o proteină cu valoare biologică inferioară (are un

V = volumul hidrolizatului (în mililitri) folosit pentru diluţie la

Pentru raportarea colagenului la conţinutul de proteină al cărnii, din

3.1. Consideraţii tehnologice

Procesul tehnologic de fabricaţie a prospăturilor este asemănător,

Uneori se foloseşte numai sare, fără adaos de azotat şi azotit (la

Cimberele cu şrot se transportă în frigorifer, unde se aşează lăsându-

Sărarea slăninii pentru mezeluri

Prepararea bradtului din carne maturată ca şrot

- fragmente de ţesut conjunctiv, vase de sânge şi limfatice, ţesuturi

Compoziţia chimică a cărnii Natura, dimensiunile şi forma particulelor

Factorii care concură la obţinerea unui bradt de calitate sunt

Starea termică a cărnii. La fabricarea bradtului se poate utiliza carne

Creşterea temperaturii este în funcţie de durata mărunţirii fine şi

în care: t durata mărunţirii fine, mărunte;