Universitatea ”Ovidius” din Constanţa

Facultatea: Ştiinţe Aplicate şi Inginerie

Specializarea: Tehnologii şi Management în Prelucrarea Petrolului
Master – anul I

Proiect la Termodinamică Tehnică Aplicată

Tipuri de compresoare

Simedrea Bianca Georgiana

Constanţa
2022
 Cuprins

I. Prezenarea echipamentului
1.1. Generalităţi
1.2. Principiul de funcţionare
II. Clasificarea compresoarelor
III. Soluţii propuse pentru creşterea durabilităţii compresoarelor cu piston
IV. Alegerea materialelor
 CAPITOLUL 1

PREZENTAREA ECHIPAMENTULUI

1.1 Generalităţi

Maşinile hidraulice care vehiculează fluide compresibile (aer, gaze), în scopul

modificării presiunii lor se numesc compresoare.

Din punct de vedere energetic, compresorul este o maşină de lucru care ridică energia
specifică a gazului care îl parcurge. Diferenţa esenţială între pompă şi compresor constă în
faptul că, în timp ce pompa ridică energia lichidelor incompresibile, compresorul, lucrând cu
gaze, modifică presiunea şi deci volumul lor (procesul modificării presiunii este legat de
modificarea volumului precum şi a energiei interne, fiind astfel un proces termic).
Compresorul este deci o maşină hidraulică în care se produce modificarea nu numai a energiei
specifice ci şi a energiei termice a gazelor în timp ce în pompă are loc numai modificarea
energiei specifice a lichidelor.

Energia cedată gazului în timpul procesului de comprimare, respectiv diferenţa între

energia conţinută înainte şi după comprimare, constă într-o anumită creştere a energiei
calorice, a energiei cinetice şi a energiei potenţiale a gazului. Din punct de vedere practic
prezintă interes numai creşterea energiei potenţiale (creşterea presiunii gazului), deoarece
energia calorică se disipează în timpul mişcării prin conducte, iar creşterea energiei cinetice,
înainte şi după compresor este neînsemnată.

Unitatea de măsură a creşterii presiunii gazului care a trecut prin compresor este
raportul presiunii finale P2 faţă de cea iniţială P1, numit grad sau raport de comprimare.

, (1)

Unde: - raportul de comprimare.

 Compresoarele volumice cu piston se caracterizează prin periodicitatea procesului de
comprimare, motiv pentru care necesită supape; sunt indicate pentru debite mici şi presiuni
oricât de mari. Gradul de comprimare pentru un cilindru variază între 3,5 şi 6. Se poate ajunge
la un grad de comprimare de 1000, aceasta realizându-se prin comprimarea succesivă în mai
multe trepte. Aerul comprimat se foloseşte la comenzile pneumatice de la instalaţiile de foraj
şi la acţionarea diferitelor scule şi dispozitive cât şi la forajul cu aer.

1.2 Principiul de funcţionare al unui compresor cu piston

Principiul de funcţionare al compresorului cu piston constă în mărirea şi micşorarea

succesivă a volumului de gaze dintr-un cilindru cu ajutorul unui piston care execută o mişcare
liniară alternativă.

Fig.1.1 Schema de principiu a unui compresor cu piston

În figura 1 este prezentată schema de principiu a unui compresor cu piston în care:

1 - este conducta de aspiraţie; 2 – supapa de aspiraţie; 3 – conducta de refulare; 4 – supapa de
refulare; 5 – cilindrul compresor; 6 – piston; 7 – segment; 8 – tija pistonului; 9 – capul de
cruce; 10 – biela; 11 – manivela.

Sunt cazuri în care arborele cotit al compresorului este comun cu al motorului termic
de acţionare, o parte din manetoane fiind antrenate de bielele motorului, celelalte antrenând
bielele compresorului. Un astfel de utilaj se numeşte motocompresor. În celelalte cazuri, de
obicei la acţionarea electrică, compresoarele sunt antrenate printr-o transmisie ( de unde şi
numele de compresoare cu transmisie), sau cuplate direct la motor.

Cilindrii - pot fi prelucrati prin procedee de precizie ridicată, direct in corpul carterului,
până la suprafaţa oglindă, sau pot fi realizaţi din camaşi amovibile prelucrate din fontă
extrafină centrifugată, având tot suprafaţa oglindă. Partea inferioara a camaşii se montează pe
carter, iar în partea superioară a acesteia se monteaza supapele de aspiraţie. Diametrul interior
defineşte alezajul D, exprimat in milimetri. Chiulasa care inchide cilindrii poate sa fie comună
pentru mai multi cilindri.

Pistonul - este realizat din aliaj de aluminiu, cu o prelucrare particulară a capului,

conformă cu forma supapelor, in scopul reducerii la minim a spaţiului mort. Pistonul este
prevăzut cu doi sau trei segmenţi din fontă cromată si un segment raclor pentru uleiul de
ungere.

În fusta pistonului sunt prevăzute orificiile pentru montarea bolţului, realizat sub forma
tubulara din oţel de înalta rezistenţă (90 kgf/mm2). Pe bolţ este asamblat piciorul bielei.

Deplasarea pistonului între punctul mort interior şi punctul mort exterior, constituie
cursa S, exprimată in milimetri şi indicată de firmele constructoare in cataloage.

Supapele - sunt realizate din discuri inelare concentrice, cele de aspiraţie la periferie,
iar cele de refulare în zona axială. Cursa supapelor este redusă, iar secţiunile de trecere se
calculează pe baza urmatoarelor viteze:30-40 m/s pentru freoni;50-60 m/s pentru amoniac.

Canale sau colectoare - vaporii de agent frigorific sunt admisi în cilindrii şi sunt
evacuaţi din aceştia prin intermediul canalelor sau colectoarelor, care sunt realizate in carter
sau în afara acestuia. Ultima soluţie constructivă evită supraincalzirea vaporilor aspiraţilor
datorită contactului cu masa metalica a carterului, care în timpul funcţionării compresorului
este caldă.

Ciclul de funcţionare al compresorului cuprinde patru faze distincte, corespunzătoare unei

curse duble a pistonului.

Ciclul de funcţionare este legea de variaţie a presiunii pe piston, la efectuare unei curse
complete (figura 1.2.).

Fig.1.2. Ciclul de funcţionare a unui compresor.

a. Aspiraţia - începe în punctul 1, în momentul când se deschide supapa de aspiraţie, şi

durează până în punctul 2, numit punct mort interior.

b. Comprimarea – are lor cursa de întoarcere a pistonului din punctul 2 până în puntul 3
(după închiderea supapei de aspiraţie). În timpul acestei faze, gazul îşi micşorează volumul şi
îşi măreşte presiunea treptat până la valoarea necesară refulării.

c. Refularea - începe în punctul 3 în momentul când se deschide supapa de refulare sub

acţiunea presiunii gazelor din cilindru care depăşeşte puţin presiunea din conducta de refulare.
În timpul acestei faze, presiunea rămâne constantă, deoarece cilindrul comunică direct cu
conducta de refulare.

d. Destinderea - are loc din momentul când pistonul părăseşte punctul mort exterior 4,
până când se deschide supapa de aspiraţie în punctul 1. Când pistonul porneşte înapoi, supapa
de refulare se închide şi gazul cuprins în spaţiul mort (V 0), la presiunea de refulare, îşi măreşte
volumul şi îşi micşorează presiunea până ce ajunge puţin sub limita de aspiraţie. În acest
moment, supapa de aspiraţie se deschide şi cilul reîncepe. Spaţiul cuprins în interiorul
diagramei, reprezintă, la o anumită scară, lucrul mecanic consumat de compresor într-un ciclu
(deoarece suprafaţa închisă este dată de produsul pV care, dimensional, este un lucru
mecanic). În timpul comprimării volumul gazului se micşorează iar presiunea şi temperatura
lui se măresc. La destindere lucrurile se petrec în sens invers.
 CAPITOLUL 2

CLASIFICAREA COMPRESOARELOR

Compresoarele se clasifică în compresoare volumice și compresoare dinamice. La

randul lor compresoarele volumice pot fi cu mișcare alternativă rectilinie (cu piston sau cu
diafragmă) sau rotative ( cu șurub, cu lobi, cu palete glisante, cu inel de lichid sau cu spirale),
iar cele dinamice sunt compresoarele centrifugale sau compresoare axiale.

Compresoarele se clasifică în:

1 Compresoare cu piston cu mişcare alternativă rectilinie

a. În funcţie de numărul de trepte de compresie
 Cu o singură treaptă
 Cu mai multe trepte
b. În funcţie de acţiunea cilindrilor
 Cu acțiune simplă (gazul este comprimat doar de o parte a pistonului)
 Cu acțiune dublă (gazul este comprimat de ambele părți ale pistonului)
c. În funcție de numărul de cilindrii:
 Simplu (un singur cilindru)
 Dublu/triplu (doi/trei cilindrii care lucrează în paralel) şi așa mai departe.
d. În funcţie de capacitate
 Capacitate mică (~ 600 m3/h)
 Capacitate medie (600 m3/h – 1800 m3/h)
 Capacitate mare (>1800 m3/h)
e. În funcţie de presiunea de refulare:
 Mică (până la 1 MPa)
 Mediu (1 MPa - 8 MPa)
 Înaltă (8 MPa – 100 MPa)
  Foarte mare (>100 MPa) (hipercompresoare)
f. În funcţie de compoziția chimică a gazului vehiculat:
 Aer, freon, azot, amoniac, hidrogen, oxigen, bioxid de carbon etc.
2 Compresoare centrifugale
a. În funcție de numărul de membrane:
 Una, două, trei membrane, etc.
 După numărul de rotoare cu palete:
 Unu, doi, trei rotoare, etc.
b. În funcţie de aspectul carcasei:
 Dispusă orizontal
 Dispusă vertical
c. În funcție de direcția de curgere:
 În linie
 În linie cu fluxuri laterale
 În linie cu răcire intermediară
 Flux dublu
 Spate în spate cu sau fără răcire intermediară
d. În funcție de modul de acţionare:
 Turbină cu abur
 Turbină de gaz
 Motor electric
 Motor cu combustie
 Turbină de expansiune
e. În funcţie de cuplajul la acţionare:
 Cuplare directă
 Cu reducere de viteză
 Cu multiplicatori de viteză
 Cu acţionare integrală
 Cu motor integrat în compresor
 1. Compresorul cu piston

Presiunea de refulare este egală cu presiunea la care compresorul funcţionează în

condiţii optime. Presiunea maximă de refulare se indică pentru funcţionarea în regim continuu
sau intermitent.
Debitul compresorului reprezintă cantitatea de gaz refulată, în regim normal de
funcţionare, în unitatea de timp. Se disting debitul masic (în kg/s), debitul volumic redus la
starea normală (Nm3 /s), debitul volumic exprimat în funcţie de condiţiile de la aspiraţie şi
debitul volumic exprimat în funcţie de condiţiile de presiune şi temperatură de la refulare.
În practică, un compresor cu piston lucrează cu presiuni de refulare variabile, în
concordanţă cu cerinţele utilizatorului de gaz comprimat, adică lucrează cu raportul π variabil.
Treptele succesive au loc în timp ce pistonul se deplasează în interiorul cilindrului, şi
anume admisia, comprimarea şi evacuarea gazului.
Acest ciclu ideal are loc presupunând că nu există nici o cădere de presiune a gazului
prin supapele de aspirație şi de refulare, admisia şi evacuarea sunt procese de presiune
constantă, astfel că, gazul nu este lăsat în interiorul cilindrului la sfârșitul etapei de evacuare.
Caracteristicile principale sunt:
 Viteză scăzută
 Presiune de refulare ridicată.
 Cel mai bun pentru creșterea presiunii într-o singură treaptă sau la capacitate redusă.
 Gamă largă de presiuni.
 Schimbare foarte mică în capacitate pentru variațiile de presiune a gazului, atunci când
funcționează la o viteză fixată.
 Potrivit pentru uz portabil.
 Cerințe ridicate de întreținere.
 2. Compresoare rotative

Un compresor rotativ este construit din două rotoare profilate, fiecare cu cate doi sau
trei lobi.

Fig. 2.1. Compresoare rotative cu rotoare profilate cu 2 lobi (a)

şi cu 3 lobi (b): 1 şi 2 - rotoare profilate; 3 - stator

Statorul este format din două jumătăţi de cilindru de rază R şi de lungime l, depărtate
între ele.
Antrenarea sincronă a rotoarelor se face cu un angrenaj cu roţi dinţate. Rotoarele nu
vin în contact între ele şi nici cu statorul, între piese fiind un joc mai mic de 0,2 mm.
Cînd rotoarele profilate sînt în poziţiile din fig. 2.1. formează, împreună cu statorul,
camerele A, B şi C, fiecare avînd rol funcţional distinct. Prin învîrtirea rotoarelor în sensurile
indicate pe figură volumul camerei A creşte, în cameră fiind aspirat gaz la presiunea constantă
p1.
Continuandu-se rotirea, camera A se transformă într-o cameră de tip B, închizînd între
lobi şi stator, într-un volum constant, o masă de gaz pe care o transportă spre conducta de
refulare - fără a-i creşte presiunea.
 Cand camera B se transformă într-o cameră de tip C, adică atunci cand intră în
comunicaţie cu canalul de refulare, se produce o comprimare la volum constant, datorată
curgerii inverse a gazului din conducta şi din rezervorul de gaz al compresorului, gaz aflat la
presiunea p2 .
În continuare, lobul rotorului superior împinge gazul din camera C pe conducta de
refulare, în procesul izobar 3-4 desfăşurat la presiunea p2.

3. Compresoare centrifugale (turbocompresoare)

Compresorul centrifug face parte din clasa compresoarelor dinamice. Compresorul

centrifug este o mașină de forță, generatoare, care transformă energia mecanică primită de
la un motor în energie potențială de presiune acumulată de gazul care traversează maşina.
Comprimarea gazului se realizează în două faze: în rotor, sub acțiunea forței centrifuge și în
stator, prin frînarea parrțială a curgerii gazului.
Construcția unui compresor centrifugal se poate observa:

Fig. 2.2. Treaptă de compresor centrifug:

1 - arbore; 2 - disc de bază; 3 - palete pe rotor; 4 - difuzor; 5 - paletele
difuzorului; 6 - camera spirală; 7 - perete anterior profilat; 8 - perete
posterior; 9 - etanşare; 10 şi 11 - canale de admisiune şi de refulare

O treaptă de compresor centrifug (fig. 2.2) este compusă dintr-un rotor cu palete şi
dintr-un stator cu secţiune de trecere crescătoare. În construcţia rotorului se disting arborele 1
pe care este amplasat discul de bază profilat 2, disc prevăzut cu paletele 3. Paletele pot fi
radiale, sau pot fi curbate înainte sau înapoi. O paletă este curbată înainte dacă, pe măsură ce
diametrul rotorului creşte, paleta se îndepărtează de direcţia radială în sensul de rotaţie ω.
Statorul este compus din difuzorul 4 şi din camera spirală 6, care înconjoară difuzorul.
Difuzorul este un spaţiu inelar în jurul rotorului, prevăzut cu paletele 5. La compresoarele
mici, difuzorul nu are palete. În construcţia compresorului se mai găsesc peretele anterior 7
(profilat) şi peretele posterior 8, care împreună cu difuzorul şi cu camera spirală închid rotorul.
Trecerea arborelui prin pereţii statorului este prevăzută cu un spaţiu de etanşare 9.
Rotorul este susţinut şi se roteşte în lagăre (nefigurate). Gazul intră în compresor pe
gura de aspiraţie 10 şi este refulat prin gura de refulare 11. În practică, treptele de compresor
centrifug se pot cupla cîte două în paralel (cu disc, difuzor şi cameră spirală comună), sau se
pot înseria în lungul arborelui prin intermediul unor canale care conduc gazul de la ieşirea
radială dintr-o treaptă la intrarea axială în treapta următoare.
Circulaţia gazului prin canalele dintre paletele rotorului se face pe direcţie radială, cu
sensul spre exteriorul rotorului. Curgerea apare datorită faptului că, în timpul rotirii arborelui
asupra particulelor materiale care compun gazul acţionează forţe centrifuge.
Trecerea de la curgerea axială (la aspiraţie) la curgerea radială din canalele dintre
palete se face lin, prin interacţiunea gazului cu peretele profilat al discului de bază. Trecerea
gazului prin rotor constituie faza energetică principală în funcţionarea compresorului
centrifug, ca - de altfel - a tuturor turbomaşinilor (compresoare şi pompe dinamice, turbine cu
abur şi cu gaze, turbine hidraulice).
În rotorul maşinii are loc transmiterea energiei mecanice primite de la motorul de
antrenare către fluxul de gaz. Ca urmare, fluxul de gaz se accelerează, deci energia sa cinetică
se măreşte. Canalele dintre paletele rotorului au secţiuni de trecere ce cresc odată cu raza
rotorului, ceea ce face ca, la trecerea prin canale, gazul să suporte transformarea unei părţi din
energia sa cinetică în energie potenţială de presiune (∆ps), simultan cu creşterea arătată a
energiei cinetice a gazului.
A doua fază funcţională este trecerea gazului prin difuzor şi prin camera spirală. Gazul,
ce iese din rotor cu energie cinetică ridicată, trece prin secţiuni continuu crescătoare, ceea ce
conduce la micşorarea vitezei gazului (energiei cinetice) şi la creşterea.

4. Compresoare axiale
 În acest tip de maşină rotodinamică creșterea presiunii este obținută prin efectul
combinat al creșterii vitezei gazului și creșterea simultană a zonei care apare în timpul trecerii
gazului prin palete, la mișcarea rotorului.
Gazul intră în compresor într-o direcție paralelă cu axul compresorului. După ce
ajunge la paletele rotorului, gazul se rotește cu ele și, de asemenea, se deplasează axial de la
un rând de palete la altul.
Sunt rânduri de palete fixate în carcasă printre rândurile paletelor rotorului. Funcțiile
paletelor fixe sunt de a elimina turbulenţele gazului, cauzate de mișcarea paletelor mobile și
pentru a direcționa fluxul de gaz la rândul următor de palete mobile. În mod normal, paletele
de pe primul rând ale statorului sunt reglabile cu ajutorul unor dispozitive externe pentru
controlul unei performanțe mai mari și pentru o flexibilitate operațională mai bună.
 CAPITOLUL 3

SOLUŢII PROPUSE PENTRU CREŞTEREA DURABILITĂŢII

COMPRESOARELOR CU PISTON

1. Montarea compresoarelor

Indiferent de tipul constructiv , compresoarele se montează pe fundaţii de beton

independente de fundaţia clădirii în interiorul căreia sunt montate .

Montarea compresoarelor cu piston – nu prezintă mare dificultate deoarece sunt

livrate de către uzinele furnizoare complet amplasate şi probate pe bancul de probă .

Compresorul se aşează cu atenţie pe fundatia de beton şi se demontează pentru a fi

degresat şi a i se centra mecanismele mobile .

Dupa montarea compresorului se montează instalatiile anexe : conducte de aspiraţie ,

refulare , rezervorul tampon , filtru de aer , instalaţia de răcire , de ungere , manometru şi
diverse armături .

Montarea compresoarelor rotative şi centrifuge se montează pe o fundaţie comună cu

reductoare de turaţie si motorul electric de antrenare .

Ordinea de montaj este următoarea : se montează mai întai reductorul şi apoi în raport
cu el se centrează şi se montează compresorul rotativ şi apoi motorul electric . Suprafeţele de
îmbinare ale ramei de fundaţie a compresorului rotativ se curată de rugina şi se indepartează
cu pila urmele de lovituri şi bavurile.
 În sens longitudinal poziţia corpului se verifică , cu o coardă întinsă în sensul axei
longitudinale a compresorului cu pinionul reductorului cu motorul electric .

Ventilatoarele produc în exploatare zgomot mare şi vibraţii ca urmare a unei centrări

defectuoase sau a vârtejurilor din curentul de aer .

Atenuarea vibraţiilor şi deci a zgomotelor se realizeaza prin aşezarea ventilatoarelor pe

un planşeu de beton cu plăci de plută sau perne de cauciuc şi legarea tuburilor de ventilaţie
prin burdufuri amortizoare din textile sau cauciuc .

2. Ungerea compresorului cu piston :

Ungerea cilindrilor de compresor se face cu ulei special numit ulei de cilindru .

Procedeele de ungere ale cilindrilor sunt :

 ungerea prin barbotare , care se utilizează prin stropi de ulei

 ungerea prin injecţie, se utilizează injectandu-se cu o pompa de ulei
 ungerea prin presiune , constă în trimiterea uleiurilor prin conducte

 Ungerea mecanismului biela – manivela se face cu ulei obişnuit de maşină

 Ungerea prin barbotare este aceeaşi ca în ungerea cilindrilor compresoarelor
 Ungerea prin presiune se face de către o pompă care aspiră din baie prin intermediul
unui filtru
3. Exploatarea şi intreţinerea compresoarelor cu piston

Pornirea – se face întotdeauna în gol , fără sarcină . Inaintea pornirii motorului de

acţionare , robinetele sunt închise , iar robinetul de pe conducta de ocolire este deschis .
Pornind motorul , compresorul aspiră şi refulează în conducta de ocolire .

Motoarele electrice de acţionare a compresoarelor se pornesc cu ajutorul aparaturii

speciale cu care sunt dotate , marind treptele .

4. Oprirea
 Se închide robinetul de pe conducta de aspiraţie
  Se deschide robinetul de pe conducta de ocolire şi se închide cel de refulare .
 După oprirea rotorului unui compresor se evacuează gazele
 Apa de racire se închide după 15 minute

5. Revizia si repararea compresoarelor

Uzurile : Organele care se uzează în timpul funcţionarii şi se înlocuiesc în reviziile

periodice sunt : garniturile detanşare , segmenţii pistoanelor , tijele pistoanelor, cuzineţii
lagărelor , cilindrii .

Avariile : Apar din cauza slabirii şuruburilor de fundaţie , lipsei de ungere , răcirii
insuficiente sau a depăşirii temperaturii şi presiunii gazelor . Avariile pot fi evitate printr-o
intreţinere şi supraveghere atentă a funcţionării compresoarelor .

  Aerul aspirat fãrã praf prelungeste durata de viatã a compresorului. În functie de

gradul de poluare a aerului filtrul trebuie curãtat la intervale de 1-2 sãptãmîni. Scoateti filtrul
verificat-l si eventual curatati-l. Dacã filtrul este foarte murdar înlocuiti-l.

Pentru o durabilitate mai lungă a compresorului, este de preferat:

 sa se schimbe uleiul dupã primele 12 de ore de functionare apoi dupa 100 de ore de
functionare. Dupã aceea uleiul trebuie schimbat dupã fiecare 300 de ore de functionare.
Cantitatea de ulei diferã în functie de tipul compresorului. Pentru a schimba uleiul
desurubati surubul de aerisire si surubul de evacuare ulei si lãsati uleiul vechi sã se
scurgã complet.
 sa se verifice zilnic nivelul de ulei. Acesta se verifică la fereastra de vizitare pentru
compresoarele cu fereastră de vizitare sau la joja de ulei pentru compresoarele cu jojă.
Dacă nivelul uleiului a scăzut se mai completează cu ulei de acelaşi tip. Dacă se
observă vreo modificare a culorii uleiului sau a vîscozităţii acestuia se impune
inlocuirea uleiului.

Funcţionarea compresorului fară ulei duce la griparea capului de compresor.

  să se evacueze condensul din vasul de presiune al compresorului şi eventual din
paharul filtrului decantor la sfirşitul fiecărei zile de lucru prin ventilul de evacuare
condens. Dupã aceastã operaţie strîngeti bine şurubul la loc.
 sa se verifice filtrul de aer inainte de utilizare. Dacã echipamentul funcţioneazã într-un
loc cu mult praf curaţaţi filtrul de aer cât mai des.
 sa se verifice cureaua de antrenare şi să se întindă daca este cazul – pentru
compresoarele care au curea.
 să se verifice periodic toate şuruburile, în special cele de la blocul de supape al capului
de compresor, şi să se strangă cînd este cazul. Şuruburile de la blocul de supape al
capului de compresor trebuie verificate şi eventual strânse prima oară după o oră de
funcţionare şi apoi trebuie verificate şi eventual strînse dupã fiecare 50 de ore de
funcţionare.

Verificarea şi strîngerea acestor şuruburi se face cu cheie dinamometrică la momentul

de strîngere indicat pentru respectivul cap de compresor (M6-1 daNm, M8-2,5 daNm, M10-
4,5 daNm, M12-8,9 daNm).

Remedierea cauzelor profunde care determină cuprarea constă în identificarea

cauzelor care determină supraîncălzirea compresorului, utilizarea doar a uleiurilor de ungere

recomandate şi deshidratarea sistematică a circuitului printr-o triplă vacuumare.

Pentru evitarea contaminării cu aer este obligatorie utilizarea unor ţevi curate şi de

calitate frigorifică.

Suflarea de azot uscat în timpul realizării brazurilor, poate să evite contaminarea cu

aer din mediul ambiant.

Uleiul se oxidează foarte uşor şi de aceea trebuie păstrat în bidoane etanşe având

deasupra o pătură de gaz inert.

Fenomenul de oxidare poate fi evitat prin suflarea în interiorul ţevilor a unui gaz inert,
ca de exemplu azotul uscat, încă înainte de încălzirea suprafeţelor pentru realizarea brazării în
exteriorul ţevilor.

Pentru obţinerea unei atmosfere bogate în azot la interiorul ţevilor de brazat, se poate
închide cu o bandă izolantă cealaltă extremitate a ţevii. Apoi se realizează un orificiu mic în
banda adezivă, iar debitul de azot suflat este reglat în aşa fel încât să se simtă un jet de gaz la
ieşirea din ţeavă.

Dacă se constată existenţa oxizilor într-o instalaţie existentă, circuitul frigorific se

poate curăţa prin montatrea unui filtru pe conducta de aspiraţie a compresorului, cu scopul de
a reţine depunerile înainte ca acestea să pătrundă în compresor. Ulterior uleiul trebuie
schimbat apoi de mai multe ori până când îşi păstrează claritatea iniţială.
 CAPITOLUL 4

ALEGEREA MATERIALELOR

În scopul de a atinge o durată de viață lungă și o funcționare stabilă, un accent deosebit

trebuie pus pe selectarea materialelor. Experiența ne arată că o selecție necorespunzătoare a
materialelor provoacă, de obicei, mai multe inconveniente pentru utilizatori. Materialele de
construcție trebuie să reziste la presiuni și temperaturi ridicate utilizate în prezent în procesele
industriale, precum și la tendința de coroziune și la natura erozivă a fluidelor. Inginerul
responsabil de selecție compresorului trebuie să verifice atent materialele propuse de
producător și să specifice utilizarea celor mai adecvate materiale în combinație cu întărirea
suprafeței și a acoperirilor dure pentru a asigura durata de viață estimată pentru compresor,
chiar dacă prețul de achiziție crește. În cele din urmă, costul total de proprietate se aplică
pentru a ajunge la deciziile finale.
 Bibliografie

1. World Pumps September 2011, Selection of gas compressors

2. Bratul A, E.M. ,“Operatii si utilaje in industria chimica” volumul I Editura tehnica
Bucuresti, 1981
3. Root cause failure analysis,1999, pages 123-146, Compressors chapter 10,
[Link]
4. Root cause failure analysis,1999, pages 254-263, Compressors chapter 22,
[Link]
5. Surface Production Operations: Design of Gas-Handling Systems and Facilities
(Second Edition) , 1999, pages 286-326, Compressors chapter 11,
[Link]