Curs

UNIVERSITATEA PETROL-GAZE DIN PLOIEŞTI
FACULTATEA INGINERIA PETROLULUI ŞI GAZELOR

Studii de masterat în domeniul Mine Petrol şi Gaze, specializarea
Tehnologia transportului, depozitării şi distribuţiei hidrocarburilor
Prof. dr. ing. Cornel TRIFAN
PLOIEŞTI-2015
¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤
FACULTATEA INGINERIA PETROLULUI ŞI GAZELOR
Studii de masterat în domeniul Mine Petrol şi Gaze, specializarea
Tehnologia transportului, depozitării şi distribuţiei hidrocarburilor
Departamentul Forajul sondelor, extracţia şi transportul hidrocarburilor
SISTEME DE TRANSPORT ŞI DISTRIBUŢIE

A GAZELOR NATURALE
Prof. dr. ing. Cornel TRIFAN
PLOIEŞTI 2015
¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤
CUPRINS
pag.
1. PROPRIETĂŢILE ŞI LEGILE GAZELOR NATURALE
1.1. MODELUL DE GAZ PERFECT ŞI LEGILE SALE ……..........................……………3
1.2. GAZE REALE. ECUAŢIA DE STARE A GAZELOR REALE …....................………….4
1.3. AMESTECURI DE GAZE ………………...............………………………………5
1.4. PROPRIETĂŢILE GAZELOR NATURALE ………….................……………………7
1.5. UMIDITATEA GAZELOR …………....................................……………………12
1.6. MECANISMUL APARIŢIEI ŞI STABILITATEA CRIOHIDRAŢILOR …………………15
1.7. CONDIŢIILE DE CALITATE CE TREBUIE ÎNDEPLINITE DE GAZELE NATURALE
DESTINATE TRANSPORTULUI ŞI DISTRIBUŢIEI ……….......................………………17
2. CALCULUL HIDRAULIC AL CONDUCTELOR DE TRANSPORT GAZE

NATURALE
2.1. MIŞCAREA GAZELOR PRIN CONDUCTE ……........................…………………..21
2.2. REZISTENŢE LOCALE ………………………...............………………………..26
2.3. CALCULUL HIDRAULIC AL CONDUCTELOR PENTRU GAZE ….....................……28
2.4. CALCULUL CONDUCTELOR COMPLEXE PENTRU GAZE ………....................…..31
2.5. MĂRIREA CAPACITĂŢII DE TRANSPORT A CONDUCTELOR …….....................…33
2.6. CONDUCTE DE GAZE DE JOASĂ PRESIUNE .................................................…36
3. STAŢII DE COMPRESOARE
3.1. GENERALITĂŢI ...........................................................................................37
3.2. NOŢIUNI GENERALE DESPRE COMPRESOARE .................................................40
3.3. COMPRESOARE CU PISTON
3.3.1. Comprimarea într-o singură treaptă ............................................43
3.3.2. Comprimarea în două sau mai multe trepte .................................48
3.3.3. Răcirea agregatelor de comprimare ............................................55
3.4. COMPRESOARE CENTRIFUGE (TURBOCOMPRESOARE)
3.4.1. Noţiuni generale referitoare la compresoarele centrifuge ............57
3.4.2. Puterea compresorului centrifugal (turbocompresorului) ...............59
3.5. INSTALAŢII DE COMPRIMARE A GAZELOR NATURALE ........................................60
4. SISTEME DE DISTRIBUŢIE A GAZELOR NATURALE

4.1. REGLEMENTĂRI ÎN DOMENIU ........................................................................63
4.2. SCHEME DE PRINCIPIU PENTRU SISTEMELE DE DISTRIBUŢIE ............................65
4.3. MATERIALE UTILIZATE ÎN SISTEMELE DE DISTRIBUŢIE .......................................68
4.4. INSTALAŢII DE ALIMENTARE CU GAZE ..........................................................70
1
Sisteme de transport şi distribuţie a gazelor naturale Suport de curs
4.5. BRANŞAMENTE ŞI RACORDURI ..................................................................74

4.6. STAŢII ŞI POSTURI DE REGLARE …………….........…………………………..76
5. APARATE DE UTILIZARE
5.1. ELEMENTE DE TEORIA ARDERII
5.1.1. Temperatura de aprindere şi amestecul necesar arderii ..............79
5.1.2. Viteza de ardere .........................................................................81
5.1.3. Temperatura de ardere ...............................................................82
5.1.4. Controlul desfăşurării arderii .......................................................83
5.2. CINETICA ARDERII
5.2.1. Procese de aprindere a amestecurilor combustibile .....................85
5.2.2. Viteza de propagare a flăcării ....................................................87
5.2.3. Stabilitatea arderii .......................................................................92
5.3. SISTEME DE COMBUSTIE INDUSTRIALĂ
5.3.1. Generalităţi ................................................................................94
5.3.2. Arzătoare ................................................................................95
5.4. ARZĂTOARE PENTRU GAZE NATURALE ......................................................96
5.4.1. Arzătoare de uz industrial .........................................................97
5.4.2. Arzătoare de gaze de uz casnic ................................................100
6. PROIECTAREA SISTEMELOR DE DISTRIBUŢIE A GAZELOR NATURALE

6.1. PRESCRIPŢII DE PROIECTARE
6.1.1. Reţele de distribuţie şi instalaţii de utilizare exterioare ...............101
6.1.2. Staţii şi posturi de reglare şi măsurare ......................................109
6.1.3. Instalaţii interioare de utilizare ...................................................112
6.2. DIMENSIONAREA CONDUCTELOR DE GAZE …..............................………….119
7. ELEMENTE DE LEGISLAŢIE DIN DOMENIUL GAZIER

7.1. GENERALITĂŢI ..........................................................................................121
7.2. PRINCIPALELE REGLEMENTĂRI NAŢIONALE ŞI INTERNAŢIONALE
VIZÂND ACTIVITATEA DE TRANSPORT GAZE NATURALE ...............................123
7.3. PREVEDERI LEGALE CU PRIVIRE LA TRANSPORTUL GAZELOR ÎN ROMÂNIA .......125
Appendix I ……………………………………………….……………………………129
Appendix II ……………………………………………….……………………………143
Appendix III ……………………………………………….……………………………165
Appendix IV ……………………………………………….……………………………181
BIBLIOGRAFIE ...............................................................................................185
2
Capitolul 1
PROPRIETĂŢILE ŞI LEGILE GAZELOR NATURALE
Transportul gazelor naturale de la locul de producţie spre centrele de consum

se face, în general, prin conducte. Problemele ce apar în legătură cu proiectarea,
construcţia şi exploatarea conductelor de gaze au o deosebită importanţă practică şi
prezintă o serie de aspecte speciale, asupra cărora se va insista în cele ce urmează.
1.1. MODELUL DE GAZ PERFECT ŞI LEGILE SALE
Gazele sunt corpuri care se află în stare gazoasă în condiţii de presiune şi

temperatură depărtate de punctul de lichefiere. Vaporii sunt corpuri în stare gazoasă
în condiţii de presiune şi temperatură din vecinătatea punctului de lichefiere.
Se numeşte gaz perfect un corp în stare gazoasă ipotetică, format din molecule
perfect sferice, perfect elastice, lipsite de forţe de interacţiune şi cu volum propriu
neglijabil. Modelul de gaz perfect poate fi asemănat cu un gaz real, aflat în condiţii
de presiune foarte mică şi de temperatură foarte înaltă. Principalele legi respectate
de gazele perfecte sunt următoarele:
 Legea Boyle–Mariotte: La temperatură constantă, volumul unei anumite
cantităţi de gaz perfect variază invers proporţional cu presiunea:
T  const  p  V  const .
 Legea Gay–Lussac: La presiune constantă, volumul unei anumite cantităţi de

gaz variază direct proporţional cu temperatura: p  const  V / T  const .
 Legea lui Charles: La volum constant, presiunea unei anumite cantităţi de gaz
variază direct proporţional cu temperatura: V  const  p / T  const .
 Legea lui Avogadro: La aceeaşi presiune şi temperatură, volume egale din

gaze diferite conţin acelaşi număr de molecule.
În condiţii normale, caracterizate prin pN = 1 atm = 760 mm Hg = 1,013·105 Pa
şi TN = 273,16 K, volumul unui kilomol de gaz este VM,N = 22,414 Nm3/kmol.
Numărul de molecule de gaz aflat într-un kilomol este acelaş pentru orice gaz şi
în orice condiţii. Valoarea acestui număr, (numărul lui Avogadro), NA = 6,023·1026.
3
Se observă că primele trei legi caracterizează trei procese termodinamice

simple şi anume acelea în care din cei trei parametri de stare, p, V, T unul rămâne
constant. Dacă toţi parametrii variază, prin combinarea a două din cele trei legi
amintite se obţine relaţia
pV
 const .
T
Pentru un kilogram de gaz perfect, această relaţie se scrie
p
 RT (1.1)

şi se numeşte ecuaţia generală de stare a gazelor perfecte (ecuaţia lui Clapeyron),
 fiind masa specifică al gazului. Constanta R este specifică fiecărui gaz considerat
şi se determină din formula
RM
R , (1.2)
M
unde RM = 8314 J/(kmol·K) este constanta universală a gazelor, iar M - masa molară
a gazului.
1.2. GAZE REALE. ECUAŢIA DE STARE A GAZELOR REALE
Experimental au fost constatate abateri semnificative de la legile gazelor

perfecte, datorate interacţiunilor moleculare care apar în cazul gazelor reale. A fost
propus un număr mare de ecuaţii de stare pentru gazele reale, fără a se ajunge la o
rezolvare completă a acestei probleme. Dintre acestea, un rol deosebit l-a jucat
ecuaţia lui van der Waals, stabilită pe baza unor consideraţii cinetico-moleculare sub
forma
p  a  1  b   RT ,
2
(1.3)
 
constantele a, b şi R depinzând de natura gazului real. Calitativ, ecuaţia (1.3) redă
particularităţile de comportare ale gazelor reale, dar cantitativ nu concordă cu
experienţele efectuate.
Mulţi cercetători au apelat la metoda semiteoretică a corelării datelor
experimentale, obţinând numeroase ecuaţii de stare ale căror expresii sunt cu atât
mai complicate cu cât aproximează în condiţii mai bune comportarea reală a gazelor.
Cea mai utilizată ecuaţie de stare a gazelor reale este
p
 Z RT , (1.4)

4
Suport de curs Sisteme de transport şi distribuţie a gazelor naturale
unde Z este factorul de abatere a gazului de la modelul de gaz perfect. Acesta se

poate obţine grafic din „diagrama universală” în funcţie de parametrii reduşi ai
gazului
T p
Tr  , pr  , (1.5)
Tc pc
unde Tc şi p c sunt parametrii critici ai gazului, sau pot fi utilizate relaţii de calcul de
forma
A
Z , (1.6)
B  C T  p n
cu A şi B constante, C(T) – o funcţie de temperatură şi n – un număr constant. În

această categorie se încadrează formula lui Adamov
1
Z , (1.7)
1  24  0,27t 10 4 p
temperatura t fiind exprimată în grade Celsius şi presiunea p în atmosfere. Pentru

gazele naturale, la o bună concordanţă cu datele experimentale conduce şi formula
lui Berthelot
9 pr  
Z  1 1  6  . (1.8)
128 Tr  T  2
 r 
1.3. AMESTECURI DE GAZE
Un amestec de gaze se defineşte prin fracţiile (participaţiile) componenţilor

acestuia. Fracţiile pot fi masice, volumice şi molare. Relaţiile de definire sunt:
N N
g i  mi /  mi ,  g i  1 , (1.9)
i 1 i 1
N N
ri  Vi /  Vi ,  ri  1 , (1.10)
i 1 i 1
N N
y i  ni /  ni ,  y i  1 , (1.11)
i 1 i 1
unde N este numărul de componenţi, mi – masa componentului i, Vi - volumul ocupat

de componentul i , iar ni - numărul de kilomoli ai componentului i. Relaţiile dintre
aceste fracţii sunt:
N gi N gi
yi  ri , g i  yi M i /  yi M i , yi  / , (1.12)
i 1 M i i 1 M i
5
Mi fiind masa molară a componentului i. Un amestec de gaze perfecte se comportă

ca un gaz perfect, iar masa sa molară, având un caracter aparent, se calculează cu
una dintre formulele
N N g
M a   yi M i , M a  1 /  i . (1.13)
i 1 i 1 M i
Corespunzător se defineşte constanta aparentă de gaz perfect a amestecului

RM
Ra  , (1.14)
Ma
cu ajutorul căreia pot fi calculate masa specifică şi volumul specific ale amestecului
p R T
 am  , v am  a . (1.15)
Ra T p
În cazul amestecurilor de gaze reale, se poate apela la regula empirică a lui

Kay pentru calculul presiunii şi temperaturii pseudocritice în funcţie de valorile
parametrilor critici ai componenţilor
N N
p pc   yi pci , T pc   yi Tci . (1.16)
i 1 i 1
Dacă nu se cunoaşte compoziţia amestecului de gaze, parametrii pseudocritici

pot fi calculaţi în funcţie de densitatea relativă  a amestecului cu formulele
aproximative propuse de A.Z. Istomin
ppc = (4,937 – 0,464 ), Tpc = 171,5  + 97, (1.17)
presiunea rezultând în MPa, iar temperatura în K. Calculând ppcr şi Tpcr cu relaţiile
(1.17) se poate determina factorul de abatere Z folosind formula lui Istomin, în care 0
< ppr < 3 şi 1,3 < Tpr < 1,9, astfel:
Z = 1 – 10-2 (0,76 T3pr – 9,36Tpr + 13)·(8 – ppr) ppr. (1.17)
Cunoscându-se parametrii pseudocritici, se poate trece la calculul parametrilor
reduşi (în cazul amestecurilor de gaze se utilizează şi denumirea de parametri
pseudoreduşi), iar din diagrama universală se poate determina valoarea factorului de
abatere de la legea gazelor perfecte. Acest mod de calcul al factorului de abatere
Z am nu este destul de precis, având mai mult un caracter orientativ.
Un calcul mai riguros al luí Z am se poate face pe baza legilor amestecurilor de

gaze. Astfel, apelând la legea lui Amagat, şi respectiv de la legea lui Dalton se pot
scrie următoarele formule:
 p T  N
Z i  f  ,  ; Z am   y i Z i , (1.18)
 pci Tci  i 1
 p T  N
Z i  f  i ,  ; Z am   y i Z i . (1.19)
 pci Tci  i 1
6
1.4. PROPRIETĂŢILE GAZELOR NATURALE
Gazele naturale sunt hidrocarburi uşoare parafinice (alcani), care în condiţii

normale de presiune şi temperatură se află în stare gazoasă. Gazele neasociate,
pentru care se utilizează de obicei denumirea de gaze naturale, sunt hidrocarburi
gazoase care se găsesc sub formă de gaze libere în condiţiile iniţiale de presiune şi
de temperatură ale unui zăcământ care nu conţine petrol.
Gazele asociate sunt definite ca hidrocarburi gazoase ce se găsesc sub formă
de gaze libere, în condiţii de zăcământ şi în contact cu o zonă saturată cu petrol din
care se produce sau se poate produce acesta din urmă.
Gazele dizolvate sunt hidrocarburi gazoase care, în condiţii iniţiale de
zăcământ, se găsesc dizolvate în petrol.
Masa specifică a gazelor poate fi definită dacă se precizează condiţiile de
presiune şi temperatură, deoarece volumul gazelor variază în funcţie de acestea. În
condiţii normale, respectv pN = 1,013·105 Pa, TN = 273,16 K, se defineşte masa
specifică normală
M
N  , (1.20)
VM ,N
exprimată în kilograme pe normal metru cub, M şi VM,N având semnificaţiile precizate

anterior. La presiunea p şi temperatura T, gazul are masa specifică
  m/V , (1.21)
m fiind masa de gaz şi V – volumul ocupat de acesta.

Starea normală fizică este caracterizată de temperatura normală fizică TN =
273,15 K (0ºC) şi presiunea normală fizică pN = 101325 Pa = 1,01325105 N/m2 =
1,01325 bar.
Starea standard este caracterizată de temperatura standard TS = 288,15 K
(15ºC) şi presiunea standard pS = pN.
Starea normală tehnică este caracterizată de temperatura normală tehnică Tn =
293,15 K (20C) şi presiunea normală tehnică pn = 98066,5 N/m2 = 0,980665 bar.
Densitatea relativă 
a aerului, în aceleaşi condiţii
g Mg Mg
   , (1.22)
a Ma 28,97
indicii g şi a referindu-se la gaz, respectiv la aer.

Gazele naturale sunt amestecuri de hidrocarburi gazoase. Cunoscând fracţiile
7
volumice sau molare ale componenţilor gazului, se poate calcula masa specifică cu
N mi N i Vi N
 am       i yi , (1.23)
i 1 Vi i 1 Vi i 1
unde  i este masa specifică a componentului i. Aceasta se poate calcula cu
pi M i
i  , (1.24)
Z i RM T
iar Z i se determină aşa cum s-a arătat mai înainte. Presiunea parţială rezultă din
pi  y i  p . (1.25)
De asemenea se poate utiliza şi formula

pM a
 am  , (1.26)
Z am RM T
unde M a se calculează cu una dintre formulele (1.13), iar Z am cu formula (1.18).
Vâscozitatea este proprietatea pe care o au fluidele (lichide şi gaze) de a

opune rezistenţă atunci când două straturi adiacente ale fluidului se deplasează cu
viteze diferite. Într-un fluid aflat în mişcare, pe lângă eforturile normale, apar şi
eforturi tangenţiale, care se manifestă prin forţe de frecare internă, având tendinţa să
frâneze mişcarea şi să împiedice deplasările fluidului, adică să se opună
deformaţiilor.
Vâscozitatea dinamică (absolută) a gazelor () reprezintă proprietatea pe care
o au fluidele ca între două straturi vecine care se deplasează cu viteze diferite să se
creeze o forţă care să încetinească mişcarea stratului mai rapid şi să accelereze
stratul mai lent.
Viscozitatea dinamică a gazelor prezintă caracteristica de a scădea atunci când
masa molară creşte. Atunci când presiunea nu depăşeşte 70 bar, viscozitatea creşte
odată cu temperatura. Pentru valori ale presiunii mai mari sau egale cu cea
menţionată, curba de variaţie a viscozităţii cu presiunea prezintă un minim, creşterea
pentru valori mai mari ale temperaturii fiind mai puţin semnificativă. Se observă că la
presiuni foarte mari, viscozitatea scade foarte mult cu temperatura în domeniul
temperaturilor mici, după care rămâne practic constantă. De asemenea, viscozitatea
creşte odată cu presiunea pentru orice valoare a temperaturii, mai accentuat pentru
temperaturi mai mici.
În domeniul presiunilor inferioare valorii amintite mai sus, viscozitatea dinamică
în funcţie de temperatură se poate determina cu ajutorul formulei
32
T C  T 
  0 0   , (1.27)
T  T0 
8
datorată lui W. Sutherland, în care  0 este valoarea viscozităţii dinamice la

temperatura T0, iar C este o constantă specifică gazului respectiv (pentru metan C =
198, pentru etan C = 226, pentru propan C = 318, pentru aer C = 124 etc.).
Pentru determinarea viscozităţii amestecurilor de gaze pot fi folosite metode
grafice şi metode analitice. Ca metode grafice se pot utiliza nomogramele construite
de: Bromley şi Wilke, Carr, Kobayashi şi Burrows etc. Ca metode analitice se pot
folosi metodele propuse de Bicher şi Katz, Herning şi Zipperer etc. Formula empirică
propusă de Herning şi Zipperer pentru calcularea viscozităţii amestecurilor de gaze
are următoarea expresie:
 ni  i M i Tcri 
n
i 1
 am  , (1.28)
 ni M i Tcri 
n
i 1
în care ni, Mi, Tcri şi μi reprezintă: fracţiile volumice în %, masele moleculare, kg/kmol,
temperaturile critice, K şi viscozităţile dinamice, Pa·s.
Pentru amestecuri de gaze, viscozitatea cinematică se determină cu ajutorul
formulei
N yi
 am  1 /  (1.29)
i 1  i
viscozitatea dinamică fiind  am   am   am .
Unităţile de măsură pentru vâscozitate în sistemul internaţional sunt:

= Ns/m2=Pa.s; 1 cP=10-3 Pa.s; v = m2/s; 1cSt=10-6 m2/s.
Căldura specifică se defineşte pentru gaze în funcţie de natura procesului
termic. Există astfel căldură specifică izobară masică cp J/(kg·K), molară Cp,m
J/(kmol·K) şi volumică Cp J/(Nm3·K), respectiv căldură specifică izocoră masică cv
J/(kg·K), molară Cv,M J/(kmol·K) şi volumică Cv J/(Nm3·K). Între aceste două feluri de
căldură specifică există relaţiile:
cp C p ,M Cp
   , (1.30)
cv C v ,M Cv
unde este exponentul adiabatic şi are valorile: 1,67 pentru gaze monoatomice,
1,40 pentru gaze biatomice, respectiv 1,33 pentru gaze poliatomice. De asemenea
există relaţiile:
C p ,M C v ,M C p ,M C v ,M
cp  , cv  , Cp  , Cv  . (1.31)
M M VM ,N VM ,N
Între căldurile specifice izobară şi izocoră se pot scrie relaţiile:

c p  c v  R , C p ,M  C v,M  RM . (1.32)
9
Pentru amestecuri de gaze, se utilizează formulele de exprimare a căldurilor

specifice ale amestecurilor în funcţie de fracţiile componenţilor:
N N
c p   c p ,i g i , cv   cv ,i g i , (1.33)
i 1 i 1
N N
C p ,M   c p ,M i yi , C v ,M   cv ,M i yi , (1.34)
i 1 i 1
N N
C p   c p ,i y i , C v   cv ,i y i . (1.35)
i 1 i 1
Solubilitatea este proprietatea gazelor de a se dizolva în lichide. Conform legii

lui Henry, la o anumită temperatură, solubilitatea gazelor în lichide este direct
proporţională cu presiunea
x
N Kp , (1.36)
1 x
unde N este concentraţia masică a gazului în lichid, p – presiunea la care se produce
procesul de dizolvare, K – coeficientul de solubilitate care depinde de temperatură, x
– fracţia masică de gaz dizolvat. Trebuie menţionat faptul că legea lui Henry nu mai
este valabilă la presiuni mari, unde K nu mai este constant, ci scade mult.
Este cunoscut faptul că tensiunea de vapori a componenţilor unui amestec
depinde de temperatură şi de presiune. Influenţa presiunii asupra tensiunii de vapori
a unui component din amestec se numeşte fugacitate. Legea lui Raoult exprimă
dependenţa fugacităţii parţiale a unui component din amestec, f i' , de fugacitatea
acestuia curat la presiunea şi temperatura amestecului, f i şi de concentraţia sa
molară, x i , sub forma
f i  f i' xi . (1.37)
Laminarea care se manifestă la curgerea gazelor prin secţiuni înguste (duze,

diafragme, ajutaje etc.), însoţită totodată de scăderea presiunii statice a acesteia,
este un proces ireversibil care se caracterizează prin menţinerea cantitativ constantă
a entalpiei (i = ct.).
Joule şi Thomson au demonstrat că laminarea gazelor reale, la curgerea
acestora prin duze sau diafragme, este însoţită totdeauna de scăderea presiunii şi
de variaţia temperaturii, fără producere de lucru mecanic din exterior (destindere
izoentalpică). Coeficientul de laminare, denumit şi coeficient Joule – Thomson,
(p,T) şi se defineşte:
 T  1   V  
 p ,T      T   V  (1.38)
 p  i ct c p   T  p ct 
unde i este entalpia sistemului; cp – căldura specifică molară la presiune constantă;
p, V, T – parametrii de sistem, presiune, volum şi temperatură.
10
Variaţia totală a lui T în procesul de laminare izoentalpică pentru o scădere

finită a lui T este:
  V  
Ti  T1  T2 i     p, T dp 
p2 1 p2
p1 cp p1
T   V  dp .
  T  p 
(1.39)
Dacă (p,T) > 0 – laminarea este însoţită de o scădere a temperaturii gazului,

deci are loc o răcire a gazului (T1 > T2). Dacă (p,T) < 0 – laminarea este însoţită de
o creştere a temperaturii gazului, deci are loc o încălzire a gazului (T1  T2), iar dacă
(p,T) = 0 – laminarea nu mai este însoţită de o variaţia a temperaturii. În acest
punct, gazul real se comportă ca un gaz ideal, caracterizat de faptul că laminarea
este un proces izoentalpic, izotermic, iar punctul respectiv se numeşte punct de
inversiune.
Temperatura corespunzătoare acestui punct se numeşte temperatură de
inversiune, Tinv. La temperaturi ale sistemului mai mari decât temperatura de
inversiune, T > Tinv, laminarea produce o creştere a temperaturii gazului, deci o
încălzire, iar la temperaturi ale sistemului mai mici decât temperatura de inversiune,
T  Tinv, laminarea produce o scădere a temperaturii gazelor.
Curba de inversiune a efectului Joule-Thomson uneşte stările pentru care
(p,T) = 0. În domeniul delimitat de curba de inversiune şi de axa temperaturilor,
laminarea are efect de răcire a gazului,   0, iar în domeniul situat în afara curbei de
inversiune, efect de încălzirea gazului,   0.
În tabelul 1.1 sunt prezentate principalele proprietăţi fizico-chimice ale
hidrocarburilor gazoase care intră în componenţa gazelor naturale.
Tabelul 1.1
Caracteristica metan etan propa izobuta Nbuta
n n n
Formula chimică CH4 C2H6 C3H8 iC4H10 nC4H10

Masa molară 16 30 44 58 58
Masa specifică în condiţii normale 0,72 1,34 1,97 2,60 2,60
Densitatea relativă în raport cu 0,554 1,038 1,523 2,007 2,007
aerul
Constanta de gaz perfect, 519,62 277,13 188,95 143,34 143,34
J/(kg·K)
Căldura specifică la 105 N/m2
2218 1728 1573 1494 1494
(760 mm Hg) şi 273 K, J/(kg·K)
Exponentul adiabatic 1,31 1,198 1,161 1,144 1,144
Temperatura critică, K 191 306 370 407 425
Presiunea critică, bar 44,93 47,67 42,57 37,47 35,02
11
1.5. UMIDITATEA GAZELOR
Determinarea conţinutului în apă al gazelor constituie o preocupare actuală,

necesară în dimensionarea instalaţiilor care vehiculează sisteme de hidrocarburi
gazoase cu apă, pentru proiectarea echipării sondelor de gaze, a instalaţiilor de
suprafaţă pentru colectarea gazelor, pentru proiectarea staţiilor de compresoare şi a
instalaţiilor de uscare a gazelor.
O importanţă deosebită o constituie cunoaşterea relaţiei dintre sistemele de
hidrocarburi gazoase şi apa aflată în fază de vapori, atât în industria extractivă de
gaze naturale, cât şi în cazul sectorului de transport şi distribuţie a gazelor.
Solubilitatea gazelor în apă este dată de raţia de soluţie notată rs care
reprezintă cantitatea de gaze, exprimată în m3N, dizolvată în soluţie la o anumită
presiune şi temperatură dată, în unitatea de volum de apă. Ea depinde de presiune
şi temperatură şi într-o măsură mai mică, dar nu de neglijat, de compoziţie
amestecului gazos. Toate gazele naturale conţin vapori de apă într-o cantitate mai
mică sau mai mare. Datorită condiţiilor de presiune şi temperatură, toate gazele
naturale conţin apă sub formă de vapori. Prezenţa apei în gazele naturale,
cunoscută sub denumirea de umiditate, se exprimă în g/m3N. Se constată că la o
presiune constantă umiditatea creşte cu creşterea temperaturii, iar la temperatura
constantă creşte cu scăderea presiunii (figura 1.1.).
Fig. 1.1. Umiditatea gazelor în funcţie de presiune, temperatură şi salinitatea apei.
12
Umiditatea gazelor creează posibilitatea formării criohidraţilor, micşorează

capacitatea de transport a conductelor, favorizează coroziunea conductelor,
afectează funcţionarea staţiilor de comprimare, precum şi a celor de reglare.
Starea de saturaţie este starea la care lichidul sau vaporii au temperatura egală
cu temperatura de saturaţie la o anumită presiune. Dacă temperatura scade foarte
puţin sub cea de saturaţie, se poate produce condensarea vaporilor dacă presiunea
este aceeaşi. Dacă presiunea creşte puţin peste presiunea de saturaţie, temperatura
fiind aceeaşi va avea loc o condensare.
Umiditatea gazelor naturale reprezintă cantitatea de apă conţinută de unitatea
de masă de gaz. Acest conţinut poate fi exprimat prin:
Umiditatea absolută Us reprezintă raportul dintre masa vaporilor de apă şi masa
kg H 2O
gazului uscat. Se mai numeşte şi umiditate de saturaţie. Se măsoară în
kg gaz uscat
m H 2O
Us  , (1.40)
mg
unde mH 2O şi mg sunt masa vaporilor de apă şi respectiv masa gazului, kg..

Conţinutul în apă al gazelor se mai poate exprima şi în raport cu masa gazului umed:
m H 2O
U 's  . (1.41)
m H 2O  m g
Umiditatea relativă U este raportul dintre umiditatea reală Ur şi umiditatea

maximă la echilibru Us şi reprezintă gradul de saturare a gazului
Ur pH O
U  t 2  1, (1.42)
Us p H 2O
unde p H 2O este presiunea parţială de vapori de apă, Pa, iar pHt 2O - presiunea de
vapori a apei la temperatura t dedusă din ecuaţia de echilibru. La echilibru putem
considera pH 2O = pHt 2O . Presiunea totală a sistemului este p  p H 2O  p g , unde pg
este presiunea parţială a gazului. Dacă se cunoaşte umiditatea relativă U se poate
calcula umiditatea reală cu relaţia:
p Ht 2O M H 2O
U r  U U s   . (1.43)
p p t
H 2O Mg
Caracterizarea umidităţii gazelor este sugestiv exprimată de temperatura de

rouă numită şi punct de rouă. Pentru o anumită presiune, temperatura de rouă este
temperatura la care apare prima picătură de apă prin condensare. Temperatura de
rouă este pentru o presiune dată, temperatura de saturaţie. În condiţiile admiterii că
abaterea de la comportarea ideală a vaporilor de apă şi a gazului este mică,
13
cunoscându-se umiditatea absolută Us se poate calcula presiunea de vapori a apei

pHt 2O la temperatura t. Temperatura de rouă creşte cu conţinutul în apă al gazelor.
Cantitatea de apă sub formă de vapori conţinută de un gaz sărac la diferite condiţii
de presiune şi temperatură, poate fi determinată cu ajutorul diagramei din figura 1.2.,
iar pentru gaze bogate se va utiliza diagrama din figura 1.3.
Fig. 1.2. Conţinutul de apă sub formă de vapori al gazelor sărace pentru diferite p şi t.
Fig. 1.3.Conţinutul de apă sub formă de vapori al gazelor naturale bogate pentru diferite p şi t.
14
Determinarea cantităţii de apă aflată sub formă de vapori în gazele naturale se

poate face prin metode directe sau prin metode indirecte. Metodele directe constau
în măsurarea directă a cantităţii de apă conţinută în volume cunoscute de gaze prin
metode chimice sau fizico-chimice (adsorbţie şi absorbţie).
a. Metodele chimice se bazează pe detectarea şi determinarea cantitativă a
produşilor de reacţie chimică a unor substanţe cu apa, conţinută în volume sau mase
determinate de gaze. Aceste metode prezintă dezavantajul că nu pot fi aplicate
decât în condiţii de laborator.
b. Metodele bazate pe adsorbţie constau în trecerea unor volume determinate
de gaze prin tuburi de sticlă ce conţin un adsorbant (silicagel, etc.), apoi se
determină prin cântărire creşterea în greutate a tuburilor cu adsorbant. Aceste
metode au precizie nesatisfăcătoare în cazul unor gaze cu umidităţi mici deoarece
reţinerea apei prin adsorbţie nu este totală.
c. Metodele bazate pe absorbţie permit determinarea cantităţii de apă din
gaze, după ce această apă a fost reţinută într-o substanţă absorbantă, fie printr-un
procedeu colorimetric, fie prin cântărire în funcţie de natura absorbantului folosit.
Spre exemplu, dacă absorbţia se face într-un glicol, cantitatea de apă din glicol se
poate determina prin titrare cu reactivul Fischer, procedeu uşor de realizat în condiţii
de laborator.
Metodele indirecte sunt numeroase şi unele din ele au permis realizarea unor
aparate utilizate pentru controlul permanent al umidităţii gazelor în fluxurile
tehnologice în care este necesară cunoaşterea punctului de rouă. La noi în ţară cele
mai utilizate higrometre sunt: higrometrul portabil CERMAX, higrometrul cu rezistenţă
CERMET II şi higrometrul cu condensare DEWMET.
1.6. MECANISMUL APARIŢIEI ŞI STABILITATEA CRIOHIDRAŢILOR
Criohidraţii se formează prin interacţiunea, în anumite condiţii, dintre

hidrocarburi şi vaporii de apă conţinuţi în gaz, în prezenţa apei libere, la temperaturi
relativ scăzute şi presiuni ridicate.
Criohidraţii sunt substanţe solide, cu aspectul gheţii sau al zăpezii, mai uşoare
ca apa şi apar la temperaturi mai mari de 0C. Criohidraţii sunt compuşi chimici
metastabili de forma CnH2n+2mH2O, unde n = 1...4, iar m = 6...7.
Metanul formează criohidraţi cu şase molecule de apă, iar etanul, propanul şi
butanul formează criohidraţi cu şapte molecule de apă. Condiţii favorabile de
formare a criohidraţilor se creează, în special, în zonele unde gazele încep să se
răcească. Explicaţia constă în faptul că, scăderea presiunii în zonele de detentă fiind
fără efectuare de lucru mecanic (destindere izoentalpică) este însoţită de răcirea
15
gazului, răcire care permite apariţia apei libere din condensarea vaporilor de apă
existenţi în gazele naturale.
Procesul de formare a criohidraţilor cuprinde mai multe faze: saturarea gazelor
cu vapori de apă, apariţia punctului de rouă, condensarea, separarea şi depunerea
apei, acumularea acesteia în anumite zone, amorsarea cristalizării şi cristalizarea în
anumite condiţii de temperatură şi presiune.
Există şi o serie de condiţii secundare de formare a criohidraţilor, cum ar fi:
prezenţa hidrogenului sulfurat şi a etil-mercaptanului în gaze, viteza mare a gazelor,
turbulenţa mişcării, modificările bruşte de direcţie şi de secţiune ale conductei şi
instalaţiilor etc.
Formarea criohidraţilor, atât în sondele de gaze, cât şi în instalaţia tehnologică
de suprafaţă şi conductele de transport, poate conduce la distrugerea integrităţii
echipamentelor, instalaţiilor anexe şi a conductelor, ca urmare a impactului cu dopul
de criohidrat devenit liber, în momentul restabilirii fluxului de gaze naturale către
consumatori.
La sondele de gaze naturale criohidraţii pot apare în zonele de detentă, în aval
de o porţiune ştrangulată, în coloanele de ţevi de extracţie în zonele unde apar
depuneri sub forma unor dopuri pe interiorul tubingului, în capul de erupţie, după
duza capului de erupţie sau în interiorul conductelor de aducţiune sau de transport în
punctele (zonele) unde există ventile (robineţi) parţial deschise sau strangulări ale
conductelor.
Ccriohidraţii se formează la temperaturi mai mari de 0°C şi există o temperatură
TCH peste care oricât de mare ar fi presiunea, criohidratul nu se mai formează.
Domeniul de temperaturi în care se formează criohidraţii este mai mare în cazul
metanului şi scade cu creşterea numărului de atomi de carbon din molecula
hidrocarburii.
Stabilitatea criohidraţilor creşte de la metan la butan, iar în cadrul butanului,
izobutanului formează cu uşurinţă criohidraţi faţă de normal butan, care formează
criohidraţi numai la temperaturi mai mici.
Criohidraţii se formează la temperaturi relativ mici, dar nu sub 0°C şi nu se mai
formează la temperaturi mai mari de 21,5°C pentru metan şi de 25°C pentru
amestecul de hidrocarburi gazoase.
Prezenţa componenţilor gazoşi nehidrocarburi sau impurităţi de tipul CO2 şi
H2S, determină o stabilitate mărită criohidraţilor, iar mineralizaţia (salinitatea) apei
determină o micşorare a temperaturii de formare a acestora.
Pentru că formarea dopurilor de criohidraţi conduce la oprirea din producţie a
sondelor, este de preferat să se aplice unele măsuri tehnologice de prevenire a
formării acestora.
Prevenirea se poate face fie prin:
 cunoaşterea condiţiilor de formare şi dezvoltare a criohidraţilor;
16
 stabilirea unui ritm de extracţie adecvat dacă condiţiile geologo-tehnice permit

(tendinţa de mărire a debitului produs de sonde);
 montarea duzelor de fund în interiorul coloanei de ţevi de extracţie;
 uscarea gazelor în instalaţii de deshidratare înainte de a fi transportate;
 izolarea elementelor componente ale instalaţiei tehnologice de suprafaţă ale
sondelor de gaze cu vată minerală, plută sau cochilii din poliuretan
expandat;
 încălzirea gazelor după destinderea acestora în duza capului de erupţie cu
ajutorul încălzitoarelor sau caloriferelor cu care sunt echipate unele instalaţii
de suprafaţă;
 în perioadele reci ale anului, se recomandă injectarea în sondă sau în
conducte, a unor cantităţi de lichide cu afinitate mare la apă cum sunt glicolii
(etilenglicolul, dietilenglicolul), amoniacul, metanolul etc.
Prin micşorarea presiunii gazului până la o valoare inferioară presiunii de
echilibru şi prin mărirea temperaturii până la o valoare superioară aceleia
corespunzătoare temperaturii de echilibru la presiunea gazelor, posibilităţile formării
criohidraţilor vor fi eliminate. Pentru fiecare valoare a presiunii de exploatare există o
temperatură de echilibru deasupra căreia criohidraţii nu se mai pot forma. În cazul
sondelor de metan se poate calcula cu precizie temperatura de formare a
criohidraţilor cu relaţia:
tCH = 20 log p - 28 (1.44)
unde tCH este temperatura în °C la care apare criohidratul, dacă presiunea gazului
metan p se introduce în bar.
Valorile temperaturilor sub care criohidraţii metanului sunt stabili pentru
domeniul de presiuni între 30 şi 250 bar sunt calculate şi tabelate, astfel pentru p =
250 bar, rezultă temperatura criohidratului de 19,9°C.
1.7. CONDIŢIILE DE CALITATE CE TREBUIE ÎNDEPLINITE DE

GAZELE DESTINATE TRANSPORTULUI ŞI DISTRIBUŢIEI
Datorită complexităţii şi variaţiei compoziţiei gazelor naturale funcţie de

diferitele surse, pentru că acestea constituie marfă comercializabilă de
producător/importator către consumatori există normative ce constituie bază
contractuală între părţi. Astfel în România calitatea gazelor ca marfă este stabilită
prin SR 33 17.
1. Calitatea gazelor naturale

Calitatea gazelor naturale este definită prin compoziţia sa şi prin următoarele
17
proprietăţi:
 puterea calorifică;
 indicele Wobbe;
 densitate;
 factor de compresibilitate;
 densitate relativă;
 punct de rouă.
2. Indicele Wobbe
Este raportul dintre puterea calorică, exprimată sub formă de volum în condiţii
de referinţă specificate şi radical din densitatea relativă la aceleaşi condiţii de
referinţă ale măsurării specificate.
Indicele Wobbe poate fi superior (notat cu iniţial, S) sau inferior (notat cu iniţial,
I) în funcţie de puterea calorică şi densitatea corespunzătoare. El este o măsură a
cantităţii de căldură furnizată aparatelor de gaz la orificiul de intrare.
Gazele naturale de compoziţie diferită dar care au acelaşi indice Wobbe la
aceleaşi condiţii de presiune, vor avea acelaşi raport caloric.
3. Puterea calorică
Puterea calorică reprezintă cantitatea de căldură eliberată la arderea unei
unităţi de masă. Unitatea de măsură în S.I. este J/Kg.
Puterea calorică inferioară sub presiune constantă a unui gaz combustibil
reprezintă cantitatea de căldură produsă prin arderea completă a unui m 3N din gaz,
în următoarele condiţii: gazul combustibil, aerul pentru combustie precum şi gazele
rezultate prin ardere să aibă aceeaşi temperatură şi presiune, iar apa din gazul
combustibil şi apa formată în timpul arderii se consideră în stare de vapori.
Puterea calorică superioară sub presiune constantă a unui gaz combustibil
reprezintă cantitatea de căldură produsă prin arderea completă a unui m 3N din
acesta, în următoarele condiţii:
 gazul combustibil, aerul pentru combustie şi gazele rezultate prin ardere să
aibă aceeaşi temperatură şi presiune, iar
 apa din gazul combustibil şi apa formată în timpul arderii în stare de vapori, se
consideră, după ardere, în stare lichidă.
4. Odorizarea
Odorizarea gazelor naturale se realizează prin adăugarea deodorizanţi, de
regulă cu compuşi organici pe bază de sulf, cu miros puternic neplăcut, în gazul
natural (de regulă inodor), care permite detectarea scăpărilor de gaze după miros în
concentraţii foarte mici.
18
5. Compoziţia gazului natural

Compoziţia gazului natural, respectiv fracţii sau procente relative ale
componentelor principale, componentelor asociate, urme de componente şi alte
componente, sunt determinate din analiza gazului natural. În tabelul 1.2 sunt redate
conţinuturile limită ale componentelor din acesta.
Tabelul 1.2 Conţinuturile limită ale componentelor din gazul natural
Denumire component Unitate de măs. Valoare Metodă de analiză
Metan(C1) %(n/n) 75 ISO 6975:1999
Etan(C2) %(n/n) 10 ISO 6975:1999
Propan(C3) %(n/n) 3,5 ISO 6975:1999
Butan(C4) %(n/n) 1,5 ISO 6975:1999
Pentan (C5)+,Hexan (C6)+super. %(n/n) 1 ISO 6975:1999
Azot (N2) %(n/n) 10 ISO 6975:1999
Dioxid de carbon (CO2) %(n/n) 8 ISO 6975:1999
Oxigen(O2) %(n/n) 0,1 ISO 6975:1999
Hidrogen sulfurat(H2S), mg/m3 6,8 SR ISO 6326-
Etilmercaptan (C2H5SH), M/V(0)
M/V (0)
mg/m3 30, 8 4:1999
SR ISO 6326-2:
Sulf(S) total după odorizare, mg/m3 100, 4 SR ISO 6326-5
Conţinut impurităţi mecanice, g/m3 0,055 SR ISO 6326-3:
6. Presiunea maximă de lucru

Aceasta este definită ca presiunea maximă într-o reţea în condiţii normale de
exploatare. Prin condiţii normale de exploatare se înţeleg acele condiţii în care
echipamentul de exploatare nu prezintă nici o disfuncţionalitate iar debitul de gaz nu
suferă perturbaţii.
7. Presiunea nominală
Aceasta reprezintă presiunea la care un aparat din dotarea instalaţiilor
tehnologice funcţionează în condiţii nominale când este alimentat cu gazul de
referinţă corespunzător. Condiţiile nominale sunt condiţiile pentru care aparatele au
fost reglate să aibă cel mai bun randament.
8. Caracteristicile tehnice ale gazelor naturale

Temperatura gazelor naturale admisă în conducte este în corelare cu
stabilitatea izolaţiei anticorozive a conductelor de gaz, cu adâncimea de îngropare,
cu schimbul de temperatură gaze-conductă-sol şi cu cauzele perturbatoare a
temperaturii, respectiv procesele de comprimare sau laminare. Caracteristicile
tehnice cele mai importante pentru gazele naturale utilizate drept combustibil sunt
redate în tabelul 1.3.
19
Tabelul 1.3 Caracteristicile tehnice ale gazelor naturale
Cararacteristica Unitatea de
Simbol Valoare Metoda de analiză
tehnică măsură
Presiunea de alimentare Pa 1800  2400

la instalaţiile de ardere mbar 18  24
p STAS 6526:1990
pentru domeniul casnic Pa 2000
Valoarea nominală mbar 20
Temperatura gazelor
K 323,15
naturale admisă în T STAS 8374-2:1982
°C 50
conducte
9. Proprietăţile fizice ale gazelor naturale

Pentru diversele familii de gaze sau pentru grupele lor, domeniile de variaţie ale
indicelui Wobbe şi puterii calorifice sunt în conformitate cu comportarea la ardere a
acestor gaze în instalaţiile de ardere proiectate pentru gazul de bază.
În tabelul 1.4 se redau cele mai importante proprietăţi fizice ale gazului natural
utilizat drept combustibil.
Tabelul 1.4. Proprietăţile fizice ale gazelor naturale
Familia de gaze
Unitate de Metoda de
Proprietate fizică Simbol naturale
măsură analiză
Grupa AI Grupa AII
Wd
37,8 46,1
[273,15 K, MJ/m3
Indicele Wobbe 46,8 56,5 SR ISO 6976
101,325 kPa,
inferior 9028,37 11010,8 +C2:1999
V(273,15 K, kcal/m3
101,325kPa)] 11178 13494,8
Hd
26,2 34,2
Puterea [273,15K, MJ/m3
34,7 43,2 SR ISO 6976
calorifică 101,325kPa,
6252,9 8162,3 +C2:1999
inferioară V(273,15 K, kcal/m3
101,325kPa)] 8281,6 10310
Densitatea 0,55 SR ISO 6976

 -
relativă 0,70 +C2:1999
Punctul de -15 la presiune STAS 12005
- °C
rouă al apei maximă de lucru :1982
Punctul de rouă t-5, ISO
- °C
al hidrocarburilor t, temperatura gazului 6570:2001
Grad de Grad >2 SR 13406
-
odorizare olfactiv <4 :1998
20
Capitolul 2
CALCULUL HIDRAULIC AL CONDUCTELOR DE

TRANSPORT GAZE NATURALE
2.1. MIŞCAREA GAZELOR PRIN CONDUCTE
La mişcarea permanentă a unui fluid printr-o conductă cu diametrul interior d,

viteza medie de curgere se calculează cu relaţia
4Q
vm  , (2.1)
 d2
Q fiind debitul volumetric de gaz scurs prin conductă. Profilul vitezei în secţiunea
conductei depinde de regimul de curgere, definit prin numărul lui Reynolds
v d
Re  m , (2.2)

fiind vâscozitatea cinematică a fluidului. Numărul lui Reynolds poate fi scris şi în
funcţie de alţi parametri (viteza maximă a fluidului, raza interioară a conductei), dar
cea mai folosită formă în practică este aceea dată de relaţia de mai sus.
Experienţele au arătat că în tuburile cu secţiunea circulară regimul de curgere
este laminar atât timp cât numărul lui Reynolds nu depăşeşte valoarea critică
Recritic  2.300 . Cu toate că regimul laminar este relativ limitat, regimul turbulent fiind
mai frecvent întâlnit în activitatea practică, relaţiile de calcul pentru acest regim
concordă foarte bine cu rezultatele experimentale. În situaţia regimului laminar,
profilul vitezei în raport cu raza tubului este parabolic, fiind dat de relaţia
p  d 2 
v r2 , (2.3)
4 l  4 

iar viteza medie are valoarea
p 2
vm  d ,
32 l
p fiind căderea de presiune realizată prin frecări pe lungimea l a tubului.

În practică căderea de presiune între două puncte pentru acest regim de
curgere se calculează cu una dintre relaţiile cunoscute în literatură sub denumirea de
21
formulele Hagen-Poiseuille.
32 l v m 128 l Q
p  sau p  . (2.4)
d2  d4
În regimul de mişcare turbulent aceste relaţii îşi pierd valabilitatea. Se consideră
că, în tuburile cu secţiunea circulară, mişcarea devine complet turbulentă dacă
numărul lui Reynolds are o valoare mai mare decât cea critică; mişcarea turbulentă
dezvoltându-se complet începând cu o distanţă egală cu cel puţin (25–40)d de la
intrarea în tub. După ultimele cercetări, în condiţiile mişcării turbulente în secţiunea
tubului se pot pune în evidenţă patru domenii de variaţie a vitezei (figura 2.1).
Fig. 2.1. Delimitarea profilului vitezei în mişcarea turbulentă
Astfel, în imediata apropiere a peretelui viteza fluidului variază aproximativ liniar

cu distanţa y măsurată de la perete. În acest domeniu tensiunea de forfecare
turbulentă este neglijabilă şi, deoarece variaţia vitezei depinde de vâscozitatea
moleculară, întreaga zonă se numeşte substratul vâscos. După substratul vâscos
urmează stratul intermediar (tampon), unde tensiunile de forfecare datorită
vâscozităţii moleculare şi fluctuaţiilor de viteză sunt comparabile ca mărime.
Următorul strat fiind acela complet turbulent unde turbulenţa devine suficient de
dezvoltată pentru ca tensiunea datorită mişcării laminare să fie neglijabilă faţă de
aceea turbulentă. Deoarece viteza medie punctiformă v variază, în acest strat,
logaritmic în raport cu distanţa y măsurată de la perete, stratul se numeşte logaritmic.
În jurul axei conductei este zona turbulentă a curgerii unde turbulenţa este
complet dezvoltată. Vom nota cu v  viteza de frecare care este definită prin relaţia
0
v  , (2.5)

în care 0 este valoarea efortului tangenţial de fecare la peretele conductei. În zona

stratului logaritmic distribuţia vitezei adimensionale este dată de relaţia
22
v  v* y 
 A ln  B. (2.6)
v*   
 
Cele mai probabile valori ale constantelor A şi B fiind 2,46 şi, respectiv, 5,67. În
zona centrală a curgerii turbulente se utilizează, pentru distribuţia vitezei, tot o relaţie
asemănătoare cu formula (2.6). Uneori, se foloseşte în această zonă o distribuţie a
vitezei sub forma
n
v max  v y
  , (2.7)
v* R
n fiind un coeficient cu valoarea aproximativă 1,5. În mişcarea turbulentă, între viteza
de frecare v  şi viteza medie vm există relaţia

v  v m . (2.8)
8
Indiferent de caracterul mişcării în conductă, laminar sau turbulent, între viteza
medie şi debitul de fluid Q care se scurge prin conductă este relaţia
Q 2 R
vm    v r dr . (2.9)
 R2 R2 0
Pornind de la aceste relaţii ale vitezei se poate obţine coeficientul de rezistenţă

, într-o conductă cu secţiunea circulară. Dacă se are în vedere şi relaţia (2.6) se
găseşte una dintre corelaţiile teoretice existente între coeficientul de rezistenţă şi
numărul lui Reynolds, Re
1


 2,005 lg Re   0,811 .  (2.10)
J.Nikuradze a corectat, în urma datelor experimentale, coeficienţii numerici din

această relaţie scriind-o sub forma
1


 2 lg Re   0,8 .  (2.11)
Această relaţie asigură o bună concordanţă cu valorile lui  obţinute pe cale

experimentală. În practică s-a constatat o bună concordanţă cu rezultatele
experimentale dacă coeficientul  se calculează cu formula lui Blasius
0,3164
 , (2.12)
Re 0, 25
valabilă pentru Re < 105 şi formula lui J.Nikuradze
0,221
  0,0032  0, 237 , (2.13)
Re
valabilă în intervalul 10  Re  10 .
5 8
23
Rezultatele prezentate pot fi utilizate atât timp cât peretele interior al tubului
este considerat neted. În acest caz se observă că starea peretelui nu are nici o
influenţă asupra caracterului turbulent al mişcării. În practică, cele mai multe tuburi,
cel puţin la valori mari ale numărului lui Reynolds, nu pot fi considerate ca netede.
Din cauza rugozităţii peretelui, coeficientul de rezistenţă este mai mare decât
acela care rezultă din formulele prezentate pentru tuburile netede. Legile mişcării
turbulente prin tuburile rugoase au deci o mare însemnătate practică dar, cercetările
s-au izbit de o dificultate, şi anume de faptul că numărul parametrilor de rugozitate
este mare din cauza formelor geometrice foarte variate.
O privire de ansamblu asupra măsurătorilor mai vechi a condus la concluzia că
există două tipuri de rugozităţi. La primul dintre acestea rezistenţa este proporţională
cu pătratul vitezei medii, ceea ce înseamnă că  este independent de numărul lui
Reynolds. Acest tip se întâlneşte la rugozităţile destul de mari şi foarte dese, cum ar
fi, de exemplu, grăunţi de nisip lipiţi de perete, ciment, fier brut.
Influenţa peretelui se poate caracteriza printr-un singur parametru de rugozitate
  2 k s / d , denumit rugozitate relativă, unde ks este înălţimea rugozităţilor. În acest
caz coeficientul de rezistenţă depinde numai de rugozitatea relativă  .Cel de al
doilea tip de rugozitate se întâlneşte atunci când rugozităţile peretelui sunt mai
reduse sau când un număr mic de rugozităţi se află repartizate pe o suprafaţă netedă
destul de mare cum ar fi, de exemplu, ţevile din fier comercial uzuale. În acest caz
coeficientul de rezistenţă  depinde atât de rugozitatea relativă cât şi de numărul lui
Reynolds. Măsurătorile efectuate de către J. Nikuradze care a lipit, cât mai des
posibile, nisip în interiorul tuburilor de secţiune circulară au condus la această
concluzie. În figura 2.2 sunt reprezentate parţial rezultatele măsurătorilor, împreună
cu acelea corespunzătoare regimului laminar, curba 1 şi tuburile netede pentru
regimul turbulent, curbele 2, 3.
Fig. 2.2.Coeficientul de rezistenţă în funcţie de numărul Reynolds
24
Se constată că în regim laminar toate tuburile rugoase au aceeaşi rezistenţă ca

şi acelea netede. În domeniul mişcării turbulente există, pentru fiecare rugozitate
relativă, un anumit interval de valori ale numărului lui Reynolds, în care tubul rugos
are aceeaşi rezistenţă ca şi acela neted. În acest domeniu, tubul, cu toate că poate
prezenta un anumit grad de rugozitate al peretelui, este considerat neted din punct
de vedere hidraulic şi coeficientul de rezistenţă  depinde numai de numărul lui
Reynolds. Pentru acest domeniu rezultatele experimentale au arătat că
k s v
0  5. (2.14)

De la o anumită valoare a numărului lui Reynolds înainte din ce în ce mai mică,
pe măsură ce rugozitatea absolută ks creşte, curba de rezistenţă a tubului rugos se
desparte de aceea a tubului neted. Acest domeniu de tranziţie s-a delimitat în
intervalul
k s v
5  70 , (2.15)

unde coeficientul de rezistenţă 
şi de rugozitatea relativă. La valori mai mari ale numărului lui Reynolds, respectiv
pentru
k s v
 70 , (2.16)

se ajunge în domeniul complet rugos în care  depinde numai de rugozitatea relativă.
Legea logaritmică de repartiţie a vitezei u poate fi utilizată şi la tuburile rugoase
sub forma
v 1 y
 ln  B, (2.17)
v  k s
unde constanta  are aceeaşi valoare ca şi mai înainte, iar B=8,48. În general,
k s v
ultimul parametru devine o constantă pentru  70 . Dacă se admite că această

lege este valabilă şi în zona centrală a tubului, se obţine pentru y=R
v max 1 R
 ln  B , (2.18)
v  ks
iar viteza se poate scrie

v y
v  v max  ln . (2.19)
 R
Viteza medie din secţiunea tubului poate fi scrisă sub forma
vm 1 R 3

 ln  B- (2.20)
v  ks 2χ
25
deci, având în vedere relaţia (2.6), rezultă:
8 1 R 3
 ln  B- . (2.21)
  ks 2χ
Dacă se înlocuiesc constantele  şi B rezultă
1 R
 2,005 lg  1,692 . (2.22)
 ks
Această relaţie poate fi considerată drept formula de calcul pentru coeficientul

de rezistenţă  în domeniul complet rugos. Concordanţa cu rezultatele experimentale
ale lui J. Nikuradze este mai bună, dacă se modifică valorile coeficienţilor numerici, şi
din acest motiv, se poate scrie coeficientul de rezistenţă pentru acest regim de
curgere sub forma
2
 d 
   2 lg  1,74  . (2.23)
 2 ks 
Cel de al doilea tip de rugozităţi dau peretelui interior al conductei un caracter
semirugos, iar coeficientul  se poate calcula cu ajutorul formulei Colebrook-White.
1  2,51 k 
 2 lg   s  . (2.24)
  Re  3,71 d 
Stabilirea pe o cale mai simplă a domeniului de netezime al conductei, deci şi a
relaţiei pentru calculul lui , se face determinând parametrii adimensionali R1 şi R2
care au expresiile
28,2843  d  d  d 
R1    , R2   689,0048  791,9595 lg  (2.25)
 neted  2 k s  2 ks  2 ks 
precum şi a numărului lui Reynolds din conductă. Astfel, dacă numărul lui Reynolds
Re satisface condiţia Re  R1 tubul este considerat neted din punct de vedere
hidraulic şi pentru Re  R2 tubul este complet rugos. În situaţia în care Re este
cuprins între R1 şi R2 conducta are o comportare semirugoasă. Coeficientul  neted se
calculează pentru regimul de curgere turbulent şi conductă netedă.
2.2.REZISTENŢE LOCALE
În anumite puncte ale conductei unde sunt montate armături, aparate sau unde
conducta îşi modifică secţiunea sau direcţia, se produc pierderi de presiune locale
date de formula
26
v 2m
p   . (2.27)
2
Coeficientul de rezistenţă locală  depinde, în special, de geometria armăturii
sau a punctului unde conducta îşi modifică secţiunea sau direcţia. În general, s-a
stabilit că la numere Reynolds mici, coeficientul de rezistenţă  depinde şi de
regimul de mişcare. În unele situaţii, cum ar fi la schimbarea secţiunii şi a direcţiei
unei conducte, s-au stabilit relaţii pentru calculul coeficientului de rezistenţă locală  .
În punctele unde se produce devierea vânei de fluid (curbe, ramificaţii, robinete etc.)
nu se poate stabili mărimea coeficientului  decât pe cale experimentală.
Dacă într-un anumit punct al conductei, aceasta îşi modifică brusc secţiunea de
la valoarea A1 la A2, vâna de fluid se contractă, producându-se o pierdere locală de
presiune, coeficientul de rezistenţă locală se calculează cu relaţia
2
1 
    1 , (2.28)
 
 fiind raportul dintre secţiunea contractată a vânei de fluid şi secţiunea A2.
În tabelul 2.1 se redau valorile coeficientului  în funcţie de raportul A2/A1 şi de
gradul de rotunjime al muchiilor care fac trecerea de la conducta cu diametrul mai
mare la conducta cu diametrul mai mic. Pierderea de presiune locală se calculează
cu viteza medie din secţiunea A2. În situaţia unei treceri bruşte de la o secţiune mai
mare A1 la una mai mică A2, coeficientul de rezistenţă locală, dacă la pierderea de
presiune locală se utilizează viteza medie din secţiunea A1, se calculează cu relaţia
  1  A1 / A2 2 . (2.29)
Tabelul 2.1.  în funcţie de A2/A1
A2/A1
Specificaţie 0 – 0,2 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0

Muchii ascuţite 0,35 0,29 0,22 0,17 0,10 0,05 0,01 0
Muchii uşor răsfrânte 0,11 0,09 0,07 0,05 0,03 0,02 0 0
Muchii uşor rotunjite 0,01 0,01 0,01 0,01 0 0 0 0
Muchii bine rotunjite 0 0 0 0 0 0 0 0
Dacă o conductă cu secţiunea A1 se racordează treptat la o altă conductă cu

secţiunea A2, şi unghiul  nu depăşeşte 7-8o, coeficientul  se poate calcula cu
relaţia

  0,15 1  A12 / A22 ,  (2.30)
pierderea de presiune fiind raportată la viteza medie a fluidului din secţiunea A1. În
situaţia în care secţiunea A1 se reduce, de asemenea, treptat la o altă secţiune mai
27
mică A2, pierderea de presiune locală se poate neglija. Pentru coturile fără rotunjiri
coeficientul de rezistenţă locală poate fi calculat cu formula
 
  0,946 sin 2  2,047 sin 4 . (2.31)
2 2
În situaţia unui cot cu raza de curbură R care satisface condiţia d  2 R  5 d ,
coeficientul de rezistenţă locală se poate calcula cu formula lui Weissbach
 d  
3,5
  0,31  0,16    , (2.32)
  R   90
 fiind unghiul cotului introdus, în grade.
2.3. CALCULUL HIDRAULIC AL CONDUCTELOR PENTRU GAZE
Pentru un gaz real, ecuaţia de stare este
 Z  p, T  R T ,
p
(2.33)

în care Z( p, T ) este factorul de abatere de la legea gazelor perfecte.
În cazul evoluţiei izoterme, ipoteză unanim acceptată în cazul mişcării gazelor
prin conducte, se poate scrie
p p
 1 , (2.34)
 Z 1 Z 1
Z şi Z1 fiind factorii de abatere corespunzător stărilor in situ, ( p, T ) şi respectiv, de
referinţă, (p1, T1).
Din ultima egalitate se deduce uşor , mărime ce se introduce în ecuaţia de
mişcare, care capătă forma

 dp   v2 dx  0 . (2.35)
2d
Densitatea  este funcţie de presiunea p. Dacă se integrează între punctul

iniţial, toate mărimile având în acest punct indicele 1, şi un punct oarecare, situat la
distanţa x de punctul iniţial, se găseşte
p1

  dp  v  2 d x ,
2
(2.36)
p
deoarece produsul  v este constant. De altfel,
28
p1
1 p1
p
  dp  p1
Z1 
Z
dp . (2.37)
p p
Dacă se scrie
p1
p dp 1 p1 d p 2   
1 2 2 1
 Z  2  Z  2 p1  p Z  (2.38)
p p
se găseşte
p Z 
p 2  p12  1 v1 2 1 x, (2.39)
1 Z1 d
unde 1/ Z reprezintă valoarea medie a factorului 1/Z în intervalul de presiune [p1, p].
Dacă se cunoaşte presiunea iniţială a gazelor, Z1 este determinat. Prin
integrare grafică, din reprezentarea funcţiei 1/Z sau utilizând formulele de definiţie, se
poate calcula 1/Z între presiunile p1 şi p. Presiunea p nu este cunoscută dar se poate
estima, cu oarecare aproximaţie, din formula (2.39). Aceeaşi relaţie se poate utiliza
pentru obţinerea căderii de presiune şi a debitului între două puncte situate la
distanţa l, unde presiunile au valorile p1 şi, respectiv, p2
p Z 
p12  p 22  1 v1 2 1 l. (2.40)
1 Z 1 d
Acum Z se consideră între presiunile p1 şi p2. Dacă se introduce debitul la

presiunea p1 rezultă
2
2 16 Q1 Z 
2
p1  p 2  1 p1 l. (2.41)
2
 Z1 d 5
Pentru precizarea valorii debitului, se defineşte starea normală de referinţă pN şi

masa specifică N şi debitul corespunzător QN. Rezultă egalitatea
1
QN  Q1 . (2.42)
N
Considerând şi o evoluţie izotermă a gazului, relaţia (2.41) se mai scrie
Q2 T Z 
p12  p22  16 N  N pN 1 l. (2.43)
2 TN Z N d 5
În această expresie T1 este temperatura la intrarea în conductă, ZN fiind funcţie

de pN şi TN. Introducând densitatea relativă a gazelor    N / aN , aN fiind
densitatea aerului corespunzătoare stării normale, constanta aerului Ra are, în funcţie
de constanta gazelor R, valoarea
Ra  R  . (2.44)
29
Cu aceste notaţii, debitul QN are expresia

T
QN  Z N Ra
p12  p22 d 5 . (2.45)
4 pN  T1 Z l 
Dacă se introduce ZN=1 şi se utilizează valoarea cunoscută a constantei aerului

Ra=286,79 J/kgK rezultă
T
Q N  13,3006 N
p12  p22 d 5 , (2.46)
pN  T1 Z l 
debitul QN fiind exprimat în metri cubi normali pe secundă (m3N/s).

Considerând şi valorile de referinţă TN=273,15 K şi pN=1,01325 N/m2, rezultă
Q N  0,035855
p12  p22 d 5 . (2.47)
 T1 Z l 
De multe ori, datorită simplităţii, se utilizează, în transportul gazelor prin

conducte, pentru coeficientul de rezistenţă formula lui Weymouth
  0,009407 / 3 d , (2.48)
diametrul interior d fiind introdus în metri.
Cu această relaţie rezultă expresia debitului de gaze
Q N  0,369683 d 8/3 p12  p22  . (2.49)

 T1 Z l
În multe calcule, este mai uşor să se introducă modulul debitului K definit astfel
0,369683 d 8 / 3
K . (2.50)
 Z T1
În relaţiile obţinute apare temperatura T1 a gazelor la intrare în conductă şi,

potrivit ipotezei făcute, rămâne aceeaşi pe toată lungimea conductei.
Această aproximaţie se răsfrânge asupra valorii integralei din (2.41), în care
densitatea este de fapt funcţie şi de temperatură
 Z T
  1 1 1 p. (2.51)
p1 Z T
Temperatura T este funcţie de distanţa x care, la rândul acesteia, poate fi

exprimată ca funcţie de presiunea p prin scrierea unei relaţii de tipul p=p(x). Din
acest motiv, se poate scrie
T x   T x p   T  p  (2.52)
şi formula generalizată a valorii medii devine
30
p1
1 T p1 p
   p  dp  p1
Z1 1  dp , (2.53)
p T pZ
unde 1/ T este valoarea medie a raportului 1/T în intervalul de presiuni [p1, p2].
Evident că admiterea unor valori medii ale factorului de abatere Z, temperaturii
şi coeficientului de rezistenţă în formula debitului introduce unele erori. Dacă se
admite pentru factorul de abatere Z dependenţă de p şi se defineşte factorul mediu
de abatere Z dat de relaţia
p1
1
Z  Z dp (2.54)
p1  p 2 p
2
şi o altă relaţie a factorului mediu de abatere, definită asemănător în raport cu

temperatura pe intervalul [T1, T2]
1 T1
Z  Z dp . (2.55)
T1  T2 T2
În multe situaţii practice, pentru temperatura medie Tm şi presiunea medie pm în

raport cu valorile T1 şi T2 şi, respectiv, p1 şi p2, se admit relaţiile simplificate
T1  2 T2 2  p 22 

Tm  , pm  p1  (2.56)
3 3  p1  p 2 

2.4. CALCULUL CONDUCTELOR COMPLEXE PENTRU GAZE
Relaţia de calcul a debitului de gaze în regim staţionar se poate scrie, având în

vedere expresia debitului de gaze şi aceea a modulului de debit sub forma
Q2
p12  p22  l, (2.57)
K2
p1 şi p2 fiind presiunile la capetele conductei cu lungimea l.
La conductele complexe în serie, unde debitul Q este acelaşi în toate
tronsoanele, se poate scrie, pentru un tronson oarecare i,
Q2
pi2  pi21  li (2.58)
Ki2
şi prin însumare pentru cele n tronsoane rezultă

n l
p12  pn21  Q 2  i . (2.59)
2
i 1 Ki
31
Debitul transportat are valoarea

1
Q p12  p n21 . (2.60)
n l
 i
2
i 1 K i
Dacă se defineşte conducta echivalentă ca fiind acea conductă simplă prin care
se transportă tot debitul Q având la extremităţile conductei presiunile p1 şi pn+1,
rezultă dependenţa dintre elementele conductei echivalente (lungimea le, modelul
echivalent Ke) cu ale sistemului complex de conducte
K e2 1
 . (2.61)
le n li
 2
i 1 K i
Egalitatea rezultată poate fi soluţionată în raport cu fiecare din necunoscutele le

sau Ke..
La conductele în paralel se poate scrie, pentru o ramură oarecare i, debitul ce
se transportă prin tronson
Ki
Qi  p12  p22 . (2.62)
li
Deoarece debitul total este dat de suma tuturor debitelor, rezultă expresia
acestuia
n n K
Q   Qi  p12  p22  i . (2.63)
i 1 i 1 li
Dacă se introduce şi la acest sistem complex conducta echivalentă, rezultă

Ke n K
 i
. (2.64)
le i 1 l i
În numeroase cazuri, în diferite puncte ale unei conducte se colectează sau se

distribuie anumite cantităţi de gaze.
Indiferent de situaţie, pe un tronson oarecare i, cu lungimea li şi diametrul
interior di, pe care se vehiculează debitul Qi, se poate scrie
Ki
Qi  pi2  pi21 , (2.65)
li
de unde se deduce diferenţa
2 2 Qi2
p i  p i 1  li . (2.66)
K i2
32
Prin aplicarea acestei formule la toate tronsoanele şi prin însumare se găseşte

n Q2
p12  pn21   i2 li (2.67)
i 1 Ki
Presiunea în punctul final al unui tronson m, notată cu pm+1 se poate exprima fie
în funcţie de presiunea iniţială
m Q2
p12  pm
2
1   i l ,
2 i
(2.68)
i 1 Ki
fie în funcţie de presiunea finală

n Qi2
2
pm 2
1  pn 1   2 li . (2.69)
i  m 1 Ki
2.5. MĂRIREA CAPACITĂŢII DE TRANSPORT A CONDUCTELOR
Există posibilitatea de creştere a debitului transportat printr-o conductă, ceea

înseamnă că se măreşte capacitatea de transport, datorită creşterii consumului sau a
producţiei de gaze.
Teoretic se poate mări debitul transportat, fie prin creşterea parametrilor
tehnologici de transport, cum este presiunea diferenţială ( p12  p 22 ), sau dacă este
menţinut constant acest parametru, prin montarea unei intercalaţii cu diametrul
interior mai mare decât al conductei date sau realizând o derivaţie pe conductă. În
prima situaţie posibilă de realizat, debitul Q se poate mări la valoarea Q1 dacă
pătratul presiunii p 2  p12  p 22 se măreşte la p’2. Această mărire de la 2 la ’2
se poate efectua fie prin creşterea presiunii de la presiunea p1 la p1’, sau prin
reducerea presiunii de la punctul final p2 la valoarea p2’. În cazul când presiunile de
la capetele conductei p1 şi p2 rămân nemodificate, mărirea capacităţii de transport se
poate realiza prin montarea unei intercalaţii de lungime x şi diametrul interior d1, care
este mai mare decât al conductei date d. Dacă se admite că indiferent de debitul
transportat modulul de debit depinde doar de diametrul interior al conductei, se poate
deduce cu uşurinţă
  Q    K  
2 2
x  l 1    / 1     , (2.70)
  Q1     K1  
unde K este modulul de debit pentru diametrul d, iar K1 pentru diametrul mărit d1.
În cazul în care se alege lungimea x se poate determina diametrul intercalaţiei
33
din expresia modulului de debit K1 aferent diametrului d1

K
K1  . (2.71)
l   Q  
2
1  1   
x   Q1  
 
Dacă se adoptă realizarea unei derivaţii cu diametrul d1 pentru creşterea

capacităţii de transport de la debitul Q la Q1, prin calcul se obţine egalitatea
K2
Q12
2
Q12 K12
Q
2
l
2
l  x   x .
2 1
(2.72)
K K  K x1 
1  
 K1 x 

Relaţia a fost obţinută din condiţia ca presiunile p1 şi, respectiv, p2 la capetele
conductei prin care se transportă debitul Q şi Q1 să fie aceleaşi. Creşterea de la
debitul Q la Q1 se realizează prin montarea unei derivaţii cu lungimea x1 şi diametrul
interior d1.
Porţiunea derivată din conductă are lungimea x. Cu K şi K1 s-au notat modulele
de debit pentru conductele cu diametrele interioare d şi, respectiv, d1. De această
dată, diametrul d1 poate avea şi o valoare mai mică decât d. Relaţia (2.72) poate fi
utilizată pentru obţinerea lungimii x dacă se cunosc mărimile x1 şi K1, ceea ce
înseamnă că este ales diametrul interior al derivaţiei d1.
Tot relaţia (2.72), dacă sunt date lungimile x şi x1, poate fi soluţionată în raport
cu modulul de debit k1 din care se determină diametrul interior al derivaţiei d1.
La obţinerea relaţiei (2.72) s-a considerat, de asemenea, că modulele de debit k
şi k1 depind numai de diametrele interioare d şi, respectiv, d1. Această ipoteză este
apropiată de realitate, deoarece, aşa cum se observă din relaţia modulului de debit,
singurul parametru care ar putea să fie variabil este factorul de abatere.
În situaţia unui regim termic constant, doar presiunea ar putea influenţa acest
parametru. Or, pentru presiuni relativ scăzute, cum sunt acelea din practica
distribuţiei, factorul de abatere de la legea gazelor perfecte poate fi considerat egal
cu unitatea.
În practică există situaţii când sunt realizate reţele complexe de conducte
pentru distribuţia gazelor. Indiferent de gradul de complexitate al unei reţele de
distribuţie, aceasta poate fi redusă la un sistem de două conducte prin care se
transportă debitele Q1 şi, respectiv, Q2. Considerând modulele de debit pentru cele
două conducte k1 şi respectiv k2, printr-un calcul simplu se pot calcula debitele Q1 şi
Q2 în funcţie de debitul total Q transportat prin reţea, având în vedere egalitatea
Q  Q1  Q2 şi faptul că pe cele două lungimi ale conductelor l1 şi l2 are loc aceeaşi
cădere de presiune. Din aceste condiţii se găseşte
34
K1 l2
K2 l1 1
Q1  Q , Q2  Q. (2.73)
K l2 K l2
1 1 1 1
K2 l1 K2 l1
În cazul în care la punctul de intrare şi acela de ieşire sunt racordate n

conducte, problema determinării debitului de pe fiecare tronson se află calculând mai
întâi debitul prin primul tronson, iar debitul ce se transportă prin celelalte (n-1)
tronsoane se obţine admiţând că acestea formează un sistem complex care este în
paralel cu primul tronson.
Apoi, din sistemul complex în paralel de conducte, se determină pe rând debitul
pe fiecare tronson care formează reţeaua de distribuţie a gazelor.
În situaţia în care o ramură a reţelei este formată din mai multe conducte legate
în serie sau în paralel, mai întâi se calculează conducta simplă echivalentă aceleia
complexe şi apoi se aplică calculul propus mai înainte.
Dacă sunt două tronsoane de conductă având lungimile l1 şi l2 modulele de
debit K1 şi K2, debitul transportat prin acest sistem are mărimea
p12  p 22
Q , (2.74)
l1 l2

K12 K 22
p1 şi p2 fiind presiunile la extremităţile celor două tronsoane de conducte. În situaţia a

n tronsoane de conducte legate în serie, fiecare cu lungimile li şi modulele de debit Ki
(i=1, 2,..., n), debitul transportat prin acest sistem complex are expresia
p12  p 22
Q , (2.75)
n l
 i
2
i 1 K i
în care p1 şi p2 au aceleaşi semnificaţii ca şi în cazul a două tronsoane legate în

serie.
Pentru cazul simplu în care la capătul final al primului tronson de conductă s-ar
extrage debitul Q1, urmând ca pe cel de-al doilea tronson să se transporte debitul Q-
Q1, debitul care se poate vehicula pe sistemul de două conducte legate în serie
satisface relaţia
p12  p 22
Q , (2.76)
2
l1  Q  l2
 1  1 
K12  Q  K2
2
35
formulă ce o include şi pe aceea stabilită anterior, dacă se introduce Q1=0, ceea ce

ar corespunde cu situaţia în care nu se extrage un anumit debit din sistem.
Dacă tot în punctul în care se extrage Q1 se consideră că s-ar introduce debitul
Q1, relaţia (2.76) rămâne valabilă, numai că la numitorul fracţiei se înlocuieşte (1-
Q1/Q)2 cu (1+Q1/Q)2.
2.6. CONDUCTE DE GAZE DE JOASĂ PRESIUNE
În situaţia în care presiunea din conductă este cu puţin mai mare decât
presiunea atmosferică pa, formulele de calcul pot fi simplificate. Astfel, dacă se
introduce
p12  p22   p1  p2  p1  p2   2 pa  p1  p2  (2.77)
şi se consideră Z=1, deoarece presiunea este apropiată de cea atmosferică, relaţia

debitului capătă forma
p1  p 2
Q  1,66,4189 d 8 / 3 . (2.78)
 l T1
Această formulă se aplică în cazul în care presiunea din conductă este mai
mare decât presiunea atmosferică pa cu 200 până la 400 mm H2O.
Eroarea introdusă prin utilizarea acestei relaţii nu depăşeşte 1,2 %.
36
Capitolul 3
STAŢII DE COMPRESOARE
3.1. GENERALITĂŢI
Presiunea necesară pentru transportul gazelor naturale prin conductele

magistrale se realizează în staţiile de compresoare. În cazul gazelor naturale,
transportul se poate realiza, în principiu, într-o primă etapă, utilizându-se presiunea
de zăcământ. Când aceasta nu mai este suficientă, pentru asigurarea debitului
prevăzut se instalează o staţie de compresoare în punctul iniţial al conductei şi un
număr de staţii intermediare pe traseul acesteia.
Staţia de compresoare din punctul iniţial al conductei se deosebeşte de cele
intermediare prin aceea că în cadrul acesteia există instalaţia de uscare a gazelor,
atunci când această operaţie este necesară. De asemenea, dacă gazele conţin
hidrogen sulfurat sau bioxid de carbon, instalaţiile respective de purificare se află tot
în cadrul staţiei din punctul iniţial al conductei.
Presiunea de refulare a staţiei din punctul iniţial al conductei este, în general,
aceeaşi ca şi la staţiile intermediare, care au toate aceeaşi construcţie.
Aşa cum s-a amintit, la începerea exploatării unui zăcământ de gaze naturale,
presiunea acestuia poate fi suficientă pentru ca staţia din punctul iniţial să nu
funcţioneze de loc, sau să funcţioneze cu un raport mic de comprimare. Pe măsură
ce presiunea de zăcământ a gazelor scade, acest raport de comprimare creşte,
ajungând să fie egal cu cel al staţiilor intermediare sau chiar să-l depăşească.
Procesul de comprimare se realizează cu ajutorul agregatelor numite
compresoare, care pot fi de mai multe tipuri. Există astfel compresoare volumice, în
care creşterea presiunii gazelor se realizează prin reducerea volumului acestora. În
transportul gazelor, se utilizează, din această categorie, compresoarele cu piston, cu
una sau mai multe trepte de comprimare. O altă categorie este formată din
compresoarele centrifuge, cu unul sau mai multe etaje şi din compresoarele axiale,
creşterea presiunii realizându-se prin intermediul energiei cinetice transmise gazelor.
Mai pot fi luate în consideraţie şi compresoarele cu jet, în care creşterea
presiunii se realizează într-un difuzor, după ce într-o cameră de amestec se destinde
un gaz de presiune înaltă care aspiră un gaz de presiune joasă. Raportul de
comprimare se defineşte ca valoarea raportului dintre presiunea gazelor la refularea
din compresor şi presiunea gazelor la aspiraţia în compresor.
37
La compresoarele cu piston, procesul de comprimare este însoţit de o

creştere apreciabilă a temperaturii gazelor. Din acest motiv, la conducte se utilizează
o singură treaptă de comprimare, cu un raport astfel stabilit încât temperatura
gazelor să nu depăşească la refulare 333,15 K, pentru a se evita astfel necesitatea
răcirii. Pentru transportul la distanţă al gazelor naturale extrase din schele, este
necesar uneori să se recurgă la comprimarea în mai multe trepte, cu răcirea
intermediară a gazelor, astfel ca temperatura finală a acestora să nu depăşească
limita prescrisă.
Compresoarele centrifuge sunt utilizate frecvent în transportul gazelor prin
conducte magistrale, prezentând o serie de avantaje faţă de compresoarele cu
piston. Astfel, compresoarele centrifuge au un gabarit redus, o fiabilitate ridicată şi
prezintă posibilitatea de a realiza rapoarte de comprimare relativ mici, cu randamente
destul de mari. De asemenea, aceste compresoare au un consum redus de ulei, nu
sunt sensibile la impurităţile din gaze, iar reglarea parametrilor se realizează prin
variaţia turaţiei. Există însă şi unele dezavantaje faţă de compresoarele cu piston şi
anume faptul că temperatura la refulare, pentru un raport de comprimare dat, este
mai mare la compresoarele centrifuge, iar domeniul acestora de utilizare este mai
restrâns (debite peste 45 Stm3/s şi presiuni sub 100 bar). Compresoarele axiale nu
se utilizează direct la comprimarea gazelor, dar intră în componenţa turbinelor de
gaze care antrenează compresoarele centrifuge.
Compresoarele cu jet sunt aparate fără piese în mişcare care servesc la
antrenarea şi comprimarea gazelor cu ajutorul unui curent de gaz în mişcare. Un
astfel de compresor se compune dintr-un dispozitiv de accelerare a curentului de
gaze, o cameră de amestec şi un dispozitiv static de comprimare a amestecului de
gaze (difuzor).
În general, comprimarea gazelor pentru transportul prin conducte se realizează
fie cu motocompresoare (compresoare cu piston antrenate de motoare cu explozie,
cu axul motor comun), fie cu turbocompresoare (compresoare centrifuge antrenate
de turbine cu gaze). Antrenarea cu motor electric prezintă unele avantaje principale,
dar se utilizează mai puţin, deoarece turaţia unui astfel de motor este constantă, iar
costul energiei electrice este ridicat. Turbinele cu gaze care antrenează
compresoarele centrifuge prezintă un compresor axial care comprimă aerul, utilizat la
combustia gazelor în camerele de ardere şi la diluarea gazelor arse, în scopul
scăderii temperaturii acestora. Turbina are două trepte, una servind la antrenarea
compresorului axial, iar cealaltă, la antrenarea compresorului centrifugal. În ultimul
timp, se utilizează tot mai frecvent turbine cu gaze de tip aviatic, care au un
randament mai ridicat.
Compresoarele de gaze trebuie să aibă posibilitatea de a funcţiona cu presiuni
variabile la aspiraţie şi la refulare. Necesitatea acestei funcţionări cu parametri
variabili impune condiţia de reglare. La compresoarele cu piston, reglarea continuă,
în anumite limite, se poate realiza prin variaţia turaţiei. În limite mai largi, se poate
obţine o reglare în trepte prin spaţii moarte variabile, prin ridicarea supapelor de
38
aspiraţie sau prin combinarea acestor două modalităţi. La compresoarele centrifuge,

reglarea se obţine prin variaţia, în limite destul de largi, a turaţiei turbinei cu gaze.
Agregatele de comprimare se montează în staţiile de compresoare, în clădiri
sau în barăci metalice. În staţiile de compresoare mai există instalaţia de măsurare a
parametrilor (debit, presiuni, temperaturi), instalaţia de reţinere a uleiului, în cazul
compresoarelor cu piston şi instalaţia de răcire, atunci când temperatura de refulare
depăşeşte limita stabilită. Atunci când se utilizează compresoare cu piston cu mai
multe trepte, se prevede şi răcirea intermediară a gazelor. Agregatele de comprimare
sunt prevăzute cu instalaţii de ungere, circuite de reglare şi dispozitive de protecţie
contra avariilor. Instalaţiile de comprimare actuale sunt prevăzute cu camere de
comandă, în care există tablouri cu aparatele de măsură şi control şi de unde se
efectuează pornirea şi oprirea agregatelor.
Staţiile de comprimare trebuie asigurate cu utilităţi (combustibil, energie, apă
etc.), precum şi cu anexele administrative, spaţiile de protecţie şi împrejmuire.
Clădirile în care se află compresoarele trebuie amplasate la distanţe
corespunzătoare faţă de celelalte construcţii şi de căile de comunicaţii pentru a se
preveni posibilitatea comunicării unei surse de foc la instalaţiile de comprimare. În
jurul clădirilor se prevede posibilitatea de acces a mijloacelor de combatere a
incendiilor. Echipamentul şi cablurile electrice trebuie să fie de tipul corespunzător
acestui scop, instalaţiile improvizate fiind strict interzise. Distanţele dintre staţiile de
compresoare şi alte obiective, precum şi distanţele dintre elementele din incinta unei
staţii trebuie să corespundă normelor legale, ca şi mijloacele de prevenire şi
combatere a incendiilor. În figura 3.1 este reprezentată schema unei staţii dotate cu
patru compresoare centrifugale antrenate de turbine cu gaze cu două axe.
Fig. 3.1. Schema unei staţii cu patru compresoare centrifuge antrenate de turbine cu gaze
39
În fiecare staţie de compresoare trebuie să existe posibilitatea întreruperii

rapide a alimentării cu gazele care se comprimă, a alimentării cu gaze combustibile,
a curentului electric şi a refulării gazelor din instalaţie. Coşurile de refulare se
amplasează la distanţe suficiente de orice sursă de foc.
Compresoarele sunt prevăzute cu dispozitive automate de oprire înainte de a
se atinge viteza maximă şi cu supate de siguranţă care să nu permită creşterea
presiunii cu mai mult de 10% peste cea maximă.
Conductele de alimentare cu gaze combustibile a compresoarelor sunt
prevăzute cu ventile de siguranţă care întrerup alimentarea atunci când agregatele
sunt oprite. Compresoarele sunt echipate cu dispozitive de oprire sau alarmă pentru
situaţiile în care ungerea sau răcirea sunt necorespunzătoare. Conductele din incinta
staţiei se probează la dublul presiunii de regim, iar robinetele de pe aceste conducte
trebuie să fie uşor accesibile.
3.2. NOŢIUNI GENERALE DESPRE COMPRESOARE
a. Necesitatea comprimării gazelor.

În industria extractivă de hidrocarburi, compresoarele sunt folosite astfel:
 în activitatea de extracţie şi de transport a gazelor naturale pentru:
- comprimarea gazelor la pornirea din schelă;
- comprimarea gazelor pe conductele de transport;
- comprimarea gazelor în cadrul unor procese de tratare a gazelor etc;
 în activitatea de extracţie a ţiţeiului, compresoarele se folosesc pentru:
- comprimarea gazelor pentru a fi utilizate la exploatarea în erupţie
artificială (gaz – lift) a sondelor de ţiţei;
- aspiraţia gazelor din coloanele sondelor de ţiţei în pompaj de adâncime şi
comprimarea acestor gaze pentru a le transporta la staţiile de
degazolinare;
- comprimarea gazelor care se injectează în strat în cadrul unor procese
de recuperare secundară;
- comprimarea gazelor dezbenzinate pentru transportul acestora pe
conducte.
b. Tipuri de compresoare.
După principiul de funcţionare, compresoarele utilizate în industria extractivă de
hidrocarburi se împart în două categorii mari: compresoare volumetrice, care pot fi cu
40
piston sau rotative şi compresoare centrifuge, care pot fi: turbocompresoare,

turbosuflante şi ventilatoare. Compresoarele volumetrice funcţionează pe principiul
măririi spaţiului la aspiraţie şi micşorării lui la refulare – prin mişcare rectilinie, la
compresoarele cu piston sau prin mişcare de rotaţie, la cele rotative.
Compresoarele cu piston realizează rapoarte de comprimare de 3,5…5 pe un
cilindru, putându-se lucra cu cilindri în serie, iar cele rotative – de 1,2…1,5, având în
schimb debite foarte mari. Compresoarele cu piston se clasifica după următoarele
criterii:
 După modul de lucru al pistonului (sau pistoanelor) sunt: compresoare cu
simplu efect, care lucrează pe o singură faţă a pistonului şi compresoare cu
dublu efect, care lucrează pe ambele feţe ale pistonului.
 După numărul de cilindri sunt: compresoare cu unul, doi sau mai mulţi cilindri.
 După poziţia cilindrilor sunt: compresoare orizontale şi compresoare verticale.
 După numărul de etaje (trepte de comprimare) sunt: compresoare monoetajate
(cu unul, doi sau mai mulţi cilindri în paralel) şi compresoare multietajate, de
obicei cu două sau trei etaje, având cilindri cu diametru descrescător,
lucrând in serie. Se construiesc şi compresoare în tandem, care au două
pistoane de diametre diferite, montate pe aceeaşi tijă.
 După modul de acţionare sunt: compresoare acţionate prin curele de
transmisie, de un motor şi motocompresoare antrenate direct de motoare
termice. În acest din urmă caz, motorul şi compresorul au batiul şi arborele
cotit comune.
 După mărimea presiunii de refulare sunt: compresoare de joasă presiune
(0.7...9,8 MPa), medie presiune (în jur de 5 MPa) şi înaltă presiune (5...20
MPa).
Compresoarele centrifuge funcţionează pe principiul forţei centrifuge,
respectiv, prin imprimarea unei viteze foarte mari particulelor de gaze, realizându-se
o energie cinetică mare, care apoi se transformă în energie potenţială.
c. Alegerea tipului de compresor.
Comprimarea gazelor se poate realiza cu compresoare cu piston sau cu
compresoare centrifuge. Alegerea agregatului este determinată de următorii factori:
Raportul de comprimare sau raţia de comprimare. Acest parametru
reprezintă capacitatea de comprimare a unui agregat sau a unei staţii de
compresoare, fiind exprimat prin raportul dintre presiunea de refulare, pr şi presiunea
de aspiraţie, pa, (r = pr/pa).
La compresoarele cu piston, din cauza rezistenţei opuse de supape, aspiraţia
nu începe exact la presiunea pa, ci la o valoare mai scăzută, iar refularea nu începe
la presiunea pr, ci la o valoare mai ridicată. Pierderile de presiune prin supape au
valori însemnate, în special la rapoarte de comprimare mai mici de 1,4. Din acest
41
motiv, la valori ale lui r mai mici de 1,4 şi debite mai mari de 4 milioane Stm 3/zi, sunt
indicate compresoarele centrifuge, care nu au supape şi pierderile de presiune în
agregat sunt neînsemnate.
La compresoarele centrifugale, procesul de comprimare se produce în mod
diferit faţă de compresoarele cu piston. Gazul este accelerat între paletele rotorului,
imprimându-i-se o viteză mare, ceea ce duce la crearea de energie cinetică. Cea mai
mare parte din această energie, în paletele difuzorului, se transformă în energie
potenţială (presiune), iar o mică parte, datorită frecărilor, se transformă în căldură.
Pentru a se obţine o creştere sensibilă a presiunii, este necesar ca viteza periferică a
rotorului să fie foarte mare şi anume circa 250 m/s. Din această cauză nu se pot
construi compresoare centrifuge într-o singură treaptă pentru debite mici (sub 2,5 mil.
Stm3/zi), care să funcţioneze cu randamente bune. La compresoarele centrifuge,
raţia este limitată de vitezele periferice pe care le pot suporta materialele din care se
confecţionează rotorii. Raţia de comprimare pe agregat este cuprinsă între 1,05 şi
1,4, corespunzător turaţiilor de 3 000…10 000 rot./min.
Pe baza acestor caracteristici constructive se alege tipul şi modul de montare a
compre-soarelor, astfel:
 compresoare cu piston, care realizează raţii mari de comprimare, cu debite
mici, se montează în paralel;
 compresoare centrifuge, care realizează raţii mici şi debite mari, se montează în
serie.
Antrenarea. Compresoarele, în funcţie de tipul lor, sunt antrenate diferit, astfel:
 Compresoarele cu piston sunt echipate cu motoare electrice sau termice,
cilindrii motorului având biele cuplate pe un ax comun. De regulă, cilindrii
motori sunt verticali, iar cei compresori sunt orizontali. Dacă debitul poate fi
menţinut constant, antrenarea cu motoare electrice este avantajoasă, având
în vedere simplitatea instalaţiei, a pornirii, a întreţinerii etc. Motoarele
termice folosite sunt, de regulă, motoare pe gaze.
 Compresoarele centrifuge pot fi echipate cu motoare electrice sau termice,
motoare cu pistoane libere, turbine cu gaze sau cu abur şi turbine de
destindere, care folosesc energia de destindere a gazului de la presiunea
din conducta de transport, la presiunea de utilizare a gazelor. Avantajul
turbinelor de gaze este conferit de turaţia mare ce poate fi realizată, având
posibilităţi de variaţie şi reglare în limite largi.
Consumul de combustibil. În ceea ce priveşte consumul de combustibil,
motoarele termice, cu supraalimentare, sunt mai economice, ajungând la
randamente totale de circa 40%, în timp ce turbinele cu gaze, chiar dacă au
recuperator de căldură, realizează randamente de sub 35%.
Consumul de lubrifianţi. În comparaţie cu motoarele termice, turbinele au
consum foarte redus de lubrifianţi (aproximativ 10 %).
42
Agregate de rezervă. Pentru a stabili numărul de agregate de rezevă se are în

vedere că un compresor cu piston trebuie revizuit după circa 500 ore de funcţionare,
pe când la turbinele cu gaze, durata medie de serviciu, între două revizii este de 8–
10 ori mai mare (25 000 ore).
Apa de răcire. Motoarele termice, ca şi compresoarele cu piston, necesită
cantităţi mari de apă pentru răcire, iar de turbinele cu gaze şi compresoarele
centrifuge, funcţionează fără apă de răcire.
Numărul treptelor de comprimare. În schele se utilizează de obicei pentru
comprimarea gazelor, compresoare cu două trepte. Pentru transportul gazelor, în
staţiile intermediare, comprimarea se realizează, de regulă, într-o singură treaptă.
Modul de comprimare la compresoarele cu piston: când comprimarea se
realizează pe o singură faţă a pistonului, compresorul este cu simplu efect, iar când
comprimarea se face pe ambele feţe ale pistonului, compresorul este cu dublu efect.
Aşezarea cilindrilor la compresoarele cu piston: cilindrii pot fi montaţi orizontal,
vertical, în V sau W, fie în paralel (compound), fie în serie (în tandem sau cu pistoane
diferenţiale).
3.3. COMPRESOARE CU PISTON
3.3.1. COMPRIMAREA ÎNTR-O SINGURĂ TREAPTĂ
La un compresor cu piston, comprimarea se realizează în cilindrul compresor,

unde - prin deplasarea pistonului - se reduce volumul specific al gazului, pe măsură
ce presiunea creşte. Procesul de comprimare se poate produce:
 la temperatură constantă – izotermic;
 cu schimb de căldură – politropic;
 fără schimb de căldură - adiabatic.
La compresoarele cu piston, după terminarea cursei, de la faţa pistonului până
la capacul cilindrului rămâne un spaţiu numit ,,buzunar” sau ,,spaţiu mort”, notat Vm.
Acest spaţiu este necesar pentru a asigura o mică distanţă între capacul cilindrului şi
pistonul compresorului.
Gazele comprimate, rămase în spaţiul mort după faza de refulare, se destind
până la presiunea de aspiraţie, după care începe faza de aspiraţie. Din acest motiv,
volumul real de gaze aspirate este mai mic decât volumul descris de cursa pistonului.
a. Lucrul mecanic. Pentru comprimarea unui kg de gaz aspirat, pentru fiecare mod
de comprimare, lucrul mecanic necesar poate fi calculat cu următoarele relaţii:
43
 pentru comprimarea izotermică:

pr
Lizt  pa  Va  ln , (3.1)
pa
în care,
 Lizt este lucrul mecanic necesar pentru comprimare, J (1J = 0,1019716 kgf·m);
 pa - presiunea de aspiraţie, MPa;
 pr – presiunea de refulare a gazelor, MPa;
 Va - volumul realizat de piston prin deplasarea la o curbă (volum constant
pentru fiecare tip – dimensiune de compresor), m3.
 pentru comprimarea adiabată:
 k 1 
pa  Va   r k  1 ,
k
Lad  (3.2)
k 1  
 
în care,
 k este exponentul adiabatic (metan, k = 1,309; etan, k = 1,198; propan, k =
1,164; butan, k = 1,14; aer, k = 1,4; oxigen, k = 1,4; hidrogen, k = 1,41; azot,
k = 1,4; abur, k = 1,3; oxid de carbon, k = 1,4); care se poate calcula cu
formula
1,985
k  1 , (3.3)
M  cv
 M este masa moleculară, kg/kmol,

 cv - căldura masică la volum constant, J/(kgK).
 r - raportul de comprimare = (pr/pa).
 pentru comprimarea politropică:
 n 1 
  r n  1 ,
n
L pol  p a  Va (3.4)
n 1  
 
în care n este exponentul politropic (metan, n = 1,28, gaze bogate, n = 1,13).
b. Randamentul volumetric. Raportul dintre volumul de gaze aspirate, Va, şi
deplasamentul pistonului, Vc, reprezintă randamentul volumetric al compresorului,
astfel:
Va
v  , (3.5)
Vc
Valoarea randamentului volumetric, la un compresor cu piston, după natura

detentei gazului din spaţiul mort, se poate calcula cu diferite relaţii:
 la detenta izotermică:
44
 V 
v  1  m  r  1 ;  m  m  , (3.6)
 Vc 
 la detenta adiabatică:
 1 
 v  1  m   r k  1 ; (3.7)
 
 
 la detenta politropică:
 1 
 v  1  m   r n  1 ; (3.8)
 
 
în care r este raportul de comprimare (r = pr/pa).
c. Randamentul volumetric efectiv. Raportul dintre debitul efectiv al compresorului,
Qe, în m3/min (la condiţiile de aspiraţie) şi volumul geometric descris de piston
(deplasamentul pistonului) într-un minut, Vc, în m3/min, se numeşte randament
volumetric sau randament de debit, ηe:
Q
e  e , (3.9)
Vc
Randamentul de debit este mai mic decât randamentul volumetric teoretic, ηv,
deoarece, pe lângă pierderile determinate de spaţiile moarte, acesta mai include şi
următoarele pierderi de debit:
 Pierderi cauzate de neetanşeitatea supapelor, segmenţilor, presetupelor etc.
Aceste pierderi au valori medii de 0,02 … 0,04: η1 = 0,98…0,96
 Pierderi de presiune la aspiraţie şi la refulare datorită rezistenţelor cauzate de
frecarea gazelor în conducte şi în supape, aspiraţia făcându-se la o presiune
mai mică, pa’ = pa + Δpa, [Δpa = (0,05…0,15)·pa], iar refularea – la o presiune
mai mare, pa’ = pr + Δpr. Pierderile, în acest caz, sunt date de expresia
randamentului:
V ' a p' a
2   , (3.10)
Va pa
în care η2 este randamentul compresorului luând în considerare pierderile de

presiune la aspiraţie (η2 = 0,95…0,99); Va - volumul de gaze aspirate la
presiunea pa; V’a - volumul de gaze aspirate la presiunea p’a.
 Pierderea de debit cauzată de creşterea temperaturii gazului aspirat, în contact
cu pereţii încălziţi ai cilindrului compresorului. Randamentul, η3, în acest caz,
se poate exprima prin raportul dintre densităţile gazului, ρ’1 (densitatea
gazului în cilindrii compresorului, la temperatura T’1) şi ρ1 (densitatea gazului
în conductele de aspiraţie, la temperatura T1): η3 = 0,97…0,99
' 1 T ' 1
3   , (3.11)
1 T1
45
 Pierderea de debit datorită umidităţii gazului aspirat. Cantitatea de gaze

comprimate, refulate, se micşorează cu cantitatea de vapori de apă, aspirată
şi care se condensează în răcitor sau pe conductă. Randamentul, η4, în
acest caz, este dat de raportul:
g
4  1 , (3.12)
g
în care, g1 reprezintă cantitatea de gaz uscat, în kg, conţinut într-un Stm3 de
gaze umede aspirate; g – cantitatea, în kg, a unui Stm3 de gaze umede la
temperatura şi presiunea de aspiraţie.
Randamentul efectiv, ηe, care include toate pierderile enunţate mai sus, este
dat de relaţia:
ηe = η1·η2·η3·η4 (3.13)
În practică, pentru calcularea randamentului efectiv se foloseşte formula:
 1 
 e  1  m   r n  1  0,01  r ; (3.14)
 
 
sau formula:
 1 
 e  0,97  m  r  1 ;
 n (3.15)
 
 
La presiuni mai mari, la care Z  1 , relaţiile (3.14) şi (3.15) se corectează cu
raportul valorilor factorului de abatere, astfel:
 1 z 

e  1  m  r 
n a
 1  0,01  r ; (3.16)
 zr 
 
 1 z 
 ez 
 0,97  m  r 
n a
 1 ; (3.17)
 zr 
 
în care, za, zr reprezintă factorul de abatere pentru condiţiile de la aspiraţie, respectiv
refulare. În continuare se vor folosi notaţiile:
ηe = η·şi ηez = ηz.
d. Temperatura gazelor la refulare, în cazul comprimării politropice, se determină
cu relaţia:
n 1
Tr  Ta r n , (3.18)
în care, Ta, Tr reprezintă temperatura la aspiraţie, respectiv – la refulare, K.

La temperaturi de refulare mai mari de 308 K se produc desprinderi ale
izolaţiilor de pe conducte şi, de asemenea, solicitări suplimentare la îmbinări, în
armături etc.; de aceea, în aceste cazuri gazele trebuie răcite.
46
e. Productivitatea compresorului. Debitul de gaze comprimate se poate

calcula astfel :
pentru un compresor monoetajat, cu simplu efect
p1 T0
q  Vc     , (3.19)
p0 T1
în care, q este debitul de gaze al compresorului, Stm 3/min; Vc – deplasamentul
pistonului într-un minut, m3/min; η – randamentul efectiv al compresorului; p1 –
presiunea la aspiraţie (la intrare), MPa; p0 – presiunea de referinţă, MPa (p0 =
0,101325 MPa); T0 – temperatura de referinţă, K (T0 = 273 K – condiţii normale; T0 =
288 K – condiţii standard); T1 – temperatura gazelor la aspiraţie, K.
Pentru un compresor cu simplu efect,
Vc = 0,785·D2·s·nc, (3.20)
deci,
p1 T0
q  0,785  D 2  s  nc     , (3.21)
p0 T1
în care, D este diametrul pistonului, m; s – cursa pistonului, m; nc – numărul de rotaţii
pe minut la axul compresorului; q – debitul de gaze în Stm3/min.
Pentru un compresor monoetajat, cu dublu efect, avem
p1 T0
q d  2  Vcd     , (3.22)
p 0 T1
în care
 d 2 
Vcd  0,785   D 2   s  nc . (3.23)
 2 
 
Ţinând seama de expresia deplasamentului pistonului, relaţia (3.22) devine
 d 2  p T
q d  2  0,785   D 2   s  nc    1  0 . (3.24)
 2   p0 T1

Dacă se neglijează volumul tijei pistonului, atunci,
p1 T0
q d  2  q  1,57  D 2  s  nc     . (3.25)
p0 T1
Luând în considerare factorul de abatere, Z1 – la aspiraţie – şi Z2 – la refulare,

rezultă
z
q2  q  , (3.26)
  Z1
sau, în Stm3/zi:
z 
Q  60  24  q   1440  q  z , (3.27)
  Z1   Z1
47
respectiv
p1 T0  z
Q  1130,4  D 2  s  nc    , (3.28)
p0 T1   Z1
şi
p1 T0  z
Qd  2260,8  D 2  s  nc    . (3.29)
p0 T1   Z1
3.3.2. COMPRIMAREA ÎN DOUĂ SAU MAI MULTE TREPTE
Când pentru transportul gazelor la mare distanţă este necesară o raţie de

comprimare mare, se utilizează agregate de comprimare în mai multe trepte, având
în vedere următoarele:
 îmbunătăţirea randamentului de debit prin mai buna utilizare a volumului
cilindrului;
 limitarea temperaturii de la sfârşitul compresiei şi evitarea dificultăţilor de
ungere;
 scăderea consumului specific de energie de comprimare prin răcirea gazului
înainte de a intra în cilindrul următor. În acest fel, curba de compresiune se
apropie de o izotermă, caz în care lucrul mecanic necesar pentru
comprimare este minim;
 reducerea solicitărilor pieselor maşinii, lagărelor etc.
a. Procesul de comprimare în trepte. În figura 3.2 se prezintă schema de principiu
a unui proces de comprimare în trepte, iar în figura 3.3 este reprezentată diagrama
teoretică de lucru a acestei comprimări.
Fig. 3.2. Schema de principiu a unui Fig. 3.3. Diagrama de lucru a unui
compresor cu piston în două trepte. compresor cu piston în două trepte.
Aşa cum rezultă din schema din figura 3.3, gazul este aspirat prin supapa de
aspiraţie Sa1, în cilindrul treptei I de comprimare, este refulat prin supapa Sr1, în
răcitorul intermediar RI, de unde, după răcire, intră în cilindrul treptei II prin supapa
48
de aspiraţie Sa2 şi după comprimare, este refulat în conducta de evacuare, prin

supapa Sr2. Fazele de lucru ale compresorului în două trepte, aşa cum rezultă din
diagrama de lucru din figura 3.3, sunt următoarele:
 1 - A: compresia în cilindrul treptei I;
 A - B: răcire, la presiune constantă, în răcitorul intermediar RI;
 B - 2': compresia în cilindrul treptei a II-a;
 2' - 3: refularea din cilindrul treptei a II-a în conducta de transport;
 3 - 4: destinderea gazului din spaţiul mort al cilindru1ui din treapta a II-a până la
presiunea de refulare din cilindrul treptei I;
 l – A - 2: compresia, dacă gazul s-ar comprima adiabatic într-o singură treaptă,
de la presiunea p1 la presiunea p2;
 l – B - 2": compresia, dacă gazul s-ar comprima izoterm, numai într-o singură
treaptă;
 3 - E: destinderea gazului din spaţiul mort, dacă comprimarea este într-o
singură treaptă.
Gradele de umplere, aşa. cum rezultă din diagrama din fig. 3.3, sunt practic
aceleaşi pentru ambii cilindri. Dacă comprimarea s-ar face într-o singură treaptă,
gradul de umplere ar scădea foarte mult. De asemenea, în cazul comprimării în două
trepte, curba compresiei se apropie mai mult de o izotermă decât într-o singură
treaptă, rezultând o economie de lucru mecanic reprezentat de suprafaţa haşurată
AB22', cuprinsă între adiabatele A2 şi B2'.
În figura 3.4 este prezentată o diagramă de lucru a unui compresor cu o singură
treaptă, cu presiune de aspiraţie constantă, dar cu diferite presiuni de refulare, în
creştere.
Fig. 3.4. Variaţia gradului de umplere, pentru diferite presiuni de refulare,

a unui compresor cu piston cu o singură treaptă.
49
Pe această diagramă se poate vedea că, pentru o anumită presiune, maximă,

care se poate realiza într-un cilindru de o anumită dimensiune, debitul compresoru1ui
se anulează, iar în cilindru se comprimă şi se destinde repetat numai gazul din
spaţiul mort. Valoarea limită teoretică a raportului de comprimare, r, pentru care
debitul se anulează şi compresorul nu mai aspiră, rezultă prin anularea expresiei
randamentului volumetric, astfel:
 1 
  1  m   r n  1  0 (3.30)
 
 
de unde,
n
1 
r    1 , (3.31)
m 
b. Raporturi de comprimare între trepte. Pentru ca un compresor cu mai mulţi
cilindri să prezinte o funcţionare echilibrată trebuie îndeplinite următoarele condiţii:
 puterile necesare pentru fiecare cilindru să fie egale, respectiv temperatura de
intrare a gazelor în toţi cilindrii să fie egală cu temperatura de intrare a
gazelor în primul cilindru. Aceasta se obţine prin răcirea gazelor în răcitoare
intermediare;
 raporturile de comprimare să fie egale în toate treptele, caz în care lucrul
mecanic al compresorului este minim. Această situaţie rezultă prin
dimensionarea corespunzătoare a cilindrilor.
Presiunea de ieşire din primul cilindru, numită şi presiune intermediară, pi, se
obţine din condiţia ca raporturile de comprimare, r, să fie egale, astfel
pi p 2
 r, (3.32)
p1 pi
de unde, pi  p1  p 2 , în care p1 este presiunea la aspiraţie în primul cilindru, MPa;
pi – presiunea intermediară, MPa; p2 – presiunea de refulare din cilindrul al doilea,
MPa.
Dacă spaţiul mort al cilindrilor este diferit, presiunea intermediară a gazelor este
p1 V1  m1  V1   p 2  m2  V2
pi  , (3.34)
m1  V1  m2  V2  V2
în care V1, V2 reprezintă volumul geometric descris de piston la primul cilindru,
respectiv la al doilea cilindru; m1, m2 - raportul (m = Vm/Vc) volumului spaţiului mort la
primul cilindru, respectiv la al doilea cilindru.
Dacă temperaturile de intrare a gazelor în doi cilindri consecutivi nu sunt egale,
presiunea intermediară se calculează cu relaţia:
n
T  2n 1
pi  p1  p 2   2  , (3.35)
 T1 
50
în care, T1, T2 reprezintă temperatura gazelor în cilindrul 1, respectiv, 2, K.

Raportul de comprimare între etaje, r, se poate exprima în funcţie de presiunea
de aspiraţie, pa1, a primei trepte, astfel:
 pentru comprimarea într-o treaptă (un etaj):
p
r1  r1 , (3.36)
p a1
în care pr1 este presiunea de refulare din cilindrul treptei I, MPa; pa1 – presiunea de
aspiraţie a cilindrului treptei I, MPa; r – raportul de comprimare al unei trepte.
 pentru comprimarea în 2 trepte (2 etaje):
pr 2
r2   R12 , (3.37)
p a1
în care, pr2 este presiunea de refulare din cilindrul treptei a II-a, MPa; R – raportul
total de comprimare pentru două trepte.
 pentru comprimarea în 3 trepte (3 etaje):
pr3 3
r3  3  R13 , (3.38)
p a1
în care, pr3 este presiunea de refulare din cilindrul treptei a III-a, MPa; R1-3 – raportul
de comprimare pentru trei trepte.
 pentru comprimarea în m trepte (m etaje):
p rm m
rm  m  R1m , (3.39)
p a1
în care, prm este presiunea de refulare din cilindrul treptei m, MPa; R1-m – raportul
total de comprimare pentru m trepte.
c. Randamentul volumetric al compresoarelor cu mai multe trepte. La un
compresor în trepte, la aceeaşi valoare a spaţiului mort, randamentul volumetric este
mai mare decât al unui compresor care ar comprima gazul într-o singură treaptă,
până la aceeaşi presiune finală. La un compresor în i trepte, randamentul volumetric
depinde de spaţiul mort al primului cilindru, astfel:
 1 
 
i  1  m0   Riin  1 , (3.40)
 
 
în care m0 este raportul spaţiului mort al primului cilindru; Ri – raportul de comprimare
total; i – numărul de trepte; n – exponentul politropic.
d. Diametrul compresorului. Pentru calcularea diametrului cilindrilor compresorului
se folosesc următoarele relaţii:
La compresorul cu o treaptă (un etaj)
a. cu simplu efect
51
Q0 p T
D  1,1287   0 1 , (3.41)
s  nc   p1 T0
în care,
 D este diametrul cilindrului compresorului cu un etaj şi cu simplu efect, m;
 Q0 – debitul compresorului în condiţiile p0, T0, Stm3/min;
 s- lungimea cursei, m;
 nc – numărul de rotaţii/minut,
 η – randamentul volumetric efectiv al compresorului;
 po – presiunea de referinţă, MPa (po = 0,101325 MPa);
 p1 – presiunea de aspiraţie, MPa;
 T1 – temperatura de aspiraţie, K;
 To – temperatura de referinţă, K (T0 = 273 K – pentru condiţii normale; T0 = 288
K – pentru condiţii standard; 1,1287  1 / 0,785 ;
b. cu dublu efect
Q0 p T
D  0,798   0 1 , (3.42)
s  nc   p1 T0
în care 0,798  1 / 1,57  1 / 2  0,785 , cifra 2 de la numitor, de sub radical, rezultă ca

urmare a faptului că a fost considerat un compresor care funcţionează cu dublu
efect.
La compresorul în mai multe trepte (etaje)
Diametrul cilindrilor la compresorul în mai multe trepte se determină din
următoarea condiţie: cantitatea de gaz refulat din primul cilindru trebuie să fie
aspirată de cel de-al doilea cilindru, astfel:
p1 T0 p T
0,785  D12  s  nc  1    0,785  D22  s  nc  e2  2  0 , (3.43)
p0 T1 p0 T2
în care, lungimea cursei, s, şi numărul de rotaţii la axul compresorului, nc, sunt

aceleaşi pentru ambii cilindri. Simplificând, deci, în relaţia (3.43), se obţine:
1 T2 p1
D2  D1    , (3.44)
 2 T1 p 2
sau exprimând p2/p1 prin raportul de comprimare, r, rezultă:
D1 T2 1
D2    , (3.45)
r T1  2
52
Generalizând expresia (3.45) pentru cilindrul treptei n, se obţine:
Dn1 Tn  n1
Dn    , (3.46)
r Tn1  n
în care,
 Dn este diametrul cilindrului treptei n, m;
 Dn-l -diametrul cilindrului treptei n-1, m;
 r -raportul de comprimare dintre treapta n şi treapta n-l;
 Tn, Tn-l - temperatura de aspiraţie în treapta n, respectiv, în treapta n-1, K;
 ηn, ηn-l -randamentul volumetric efectiv al cilindrului treptei n, respectiv, n-1.
e. Debitul compresorului în trepte se calculează pe baza debitului primului cilindru,
relaţiile (3.20) şi (3.23), respectiv (3.28) şi (3.29), având în vedere că aceeaşi
cantitate de gaz pe care a refulat-o primul cilindru, o aspiră cel de al doilea cilindru şi
aşa mai departe până la treapta n. Practic, în formulele mai sus citate, se înlocuiesc
parametrii p1 şi T1, cu p2 şi T2 şi aşa mai departe, până la pn, Tn, obţinându-se debitul
compresorului.
f. Puterea compresorului. Puterea compresorului se calculează în două situaţii:
 1- neluând în considerare factorul de abatere Z, caz în care puterea este dată de:
10 4 p a  Vc    n1 
  r n  1 ,
n
N  (3.47)
n  1 60  75  p 0   mt  
 
în unităţi de măsură ale sistemului MKfS, în care,
 N este puterea compresorului, CP (1 CP=735,5 W; 1 W=0,00136 CP);
 n - exponentul politropic;
 pa - presiunea la aspiraţie, ata;
 104 - factor de transformare din ata în kgf/m2;
 Vc - volumul geometric al cilindrului (sau cilindrilor), descris de piston (sau
pistoane) într-un minut, m3/min;
 η - randamentul volumetric al compresorului;
 r - raportul de comprimare (r = p2/p1);
 p2 –presiunea la refulare, ata;
 p1 -presiunea la aspiraţie = pa, ata;
 po -presiunea de referinţă (presiunea atmosferică) (po = 1,033 kgf/cm2);
 ηmt -randamentul mecanic de transmisie.
În unităţi de măsură ale Sistemului Internaţional (SI) formula devine
53
n 1
n 9,81  10  p a  Vc    n 
4
N   r  1 , (3.48)
n 1 60  p 0   mt  
 
în care, N este puterea compresorului în W (1 CP=735,5 W; 1 W=0,00136 CP);
presiunile p1, p2 în MPa; iar presiunea p0 = 0,10132 MPa.
Celelalte notaţii au aceleaşi semnificaţii şi aceleaşi unităţi de măsură ca în
relaţia (3.47). Pentru compresoare cu simplu efect, parametrul Vc se calculează cu
relaţia (3.19), iar pentru compresoare cu dublu efect, cu relaţia (3.22), putându-se lua
în considerare sau neglija volumul tijei pistonului.
 2-luând în considerare factorul Z, caz în care relaţiile (3.47) şi (3.48) iau forma:

Nz  N  z , (3.49)

La compresoarele cu i trepte de comprimare, relaţia (3.47) (în unităţi de măsură
MKfS):
 n 1 
n 10 4  i  p a  Vc    p ri 

n 
N   i  1 , (3.50)
n  1 60  75  p 0   mt  p a1 
 
 
iar relaţia (3.48) (în unităţi de măsură SI) ia forma:
 n 1 
n 9,81  10 4  i  p a  Vc    p ri 

n 
N   i  1 , (3.51)
n 1 60  p0   mt  
 p a1  
 
Pentru a se lua în considerare comportarea gazelor reale, se aplică relaţia
(3.49) şi pentru formulele (3.50) şi (3.51). Înntre presiunile de aspiraţie şi respectiv de
refulare eistă relaţiile:
pa
pr  , (3.52)
n 1
1 n
 
n
n 1
1 n
pa  pr    , (3.53)
n
Pentru un compresor în două trepte, cu rapoarte de comprimare diferite,
puterea compresorului se calculează cu relaţiile:
 în unităţi de măsură MKfS
10 4  p a  Vc    n1 n 1 
n  n 
N    r2  r1 n  2  , (3.54)
n  1 60  75  p 0   mt  
 
54
 în unităţi de măsură SI
 n1 n 1 
n 9,81  10  p a  Vc    n
4

N    r2  r1  2  ,
n (3.55)
n 1 60  p 0   mt  
 
în care, rl, r2 reprezintă raportul de comprimare al treptei I, respectiv al treptei a II-a.
Dacă raportul de comprimare şi temperatura de aspiraţie sunt diferite la fiecare
treaptă, atunci puterea compresorului în trepte se determină adunând puterile pentru
fiecare treaptă.
Pentru compresoarele în trepte, care comprimă gaze condensabile între trepte
(condensare ce are loc datorită comprimării şi răcirii), puterile pe trepte nu mai sunt
egale. Astfel dacă, de exemplu, din volumul de gaze se condensează 20% în
răcitorul din treapta I, atunci presiunea la aspiraţie în cilindrul treptei a doua este
numai de 80% din presiunea intermediară calculată.
Presiunea de refulare a treptei a doua fiind aceeaşi, puterea necesară este mai
mare decât la treapta întâia.
Pentru a folosi integral puterea motorului, se instalează agregate de
comprimare separat, pentru fiecare treaptă.
3.3.3. RĂCIREA AGREGATELOR DE COMPRIMARE
Răcirea compresorului. La un compresor în funcţiune, prin circulaţie cu apă se

răcesc pereţii şi capacele cilindrilor, iar în răcitorul intermediar se răcesc gazele
înainte de a intra în cilindrul următor. Răcirea compresoarelor vizează:
 reducerea temperaturii pereţilor cilindrilor, evitându-se astfel tensiunile termice
foarte mari pentru a se putea realiza o ungere bună;
 micşorarea consumului specific de energie deoarece, prin răcirea pereţilor şi
prin răcirea gazelor în răcitorul intermediar, compresia se apropie de cea
izotermică;
 evitarea depunerilor de zgură pe supape. Prin arderea uleiului se depune zgură
pe supape, împiedicând închiderea şi deschiderea normală a acestora;
 limitarea temperaturii gazelor în cilindri şi micşorarea încălzirii acestora în timpul
aspiraţiei, ceea ce contribuie la o îmbunătăţire a randamentului de debit.
Cantitatea de căldură, ce trebuie evacuată din cilindrii compresorului şi în
capace, pentru comprimarea politropică, se calculează cu formula
nk
 cv  T2  T1  ,
Qc  4,186  G  (3.56)
n 1
în care, Qc este cantitatea de căldură, în KJ/h; G – debitul de gaze, kg/h; k-
55
exponentul politropic, respectiv, adiabatic; cp – căldura masică la volum constant,

kJ/kg K; T1, T2 – temperatura gazului la intrare, respectiv la ieşire din cilindru. În
tabelul 3.1. sunt prezentate principalele proprietăţi ale hidrocarburilor C1-C6
Tabelul 3.1.Principalele proprietăţi ale hidrocarburilor C1-C6
Masa moleculară, cp cv cp
Componenţii K=
Mi, kg/kmol (la 273 K şi 0,1 MPa), kJ/(kg K) cv
Metan 16,043 2,176 1,662 1,309
Etan 30,062 1,682 1,403 1,198
Propan 44,094 1,528 1,312 1,164
Butan 58,120 1,433 1,253 1,144
Pentan 72,146 1,395 1,244 1,121
Hexan 87,200 1,361 1,223 1,113
Cantitatea de căldură ce trebuie evacuată din răcitorul intermediar poate fi

calculată cu formula:
Qt = 4,186·G·cp·(T2-T1), (3.57)
în care cp este căldura masică la presiune constantă, în kJ/(kg K). Cantitatea totală
de căldură ce trebuie evacuată din compresor se determină prin însumare, iar în
cazul în care în fiecare treaptă s-a dezvoltat o cantitate de căldură egală, se poate
calcula cu formula:
Qt = x·Qc + (x - 1)·Qi (3.58)
în care: Qt este cantitatea de căldură totală ce trebuie evacuată din compresor într-o
oră, kJ/h, x -numărul de cilindri sau de trepte.
Cantitatea de apă necesară pentru răcirea compresorului se poate calcula
astfel:
Qt
Ac  . (3.60)
T2  T1 cv
b. Răcirea motorului. În timpul funcţionarii motorului compresorului se dezvoltă
temperaturi ridicate datorită atât contactului pe care îl au piesele motorului cu gazele
arse fierbinţi, cât şi din cauza căldurii care se dezvoltă prin frecare.
La aceste temperaturi mari sunt supuse, în special, cilindrii, chiulasa, supapele,
pistonul şi segmenţii. Temperatura medie a gazelor arse ajunge până la 673-773 K,
iar temperatura maximă admisibilă a pieselor metalice nu trebuie să depăşească 393
K. Scăderea aceasta a temperaturii se realizează prin răcire.
O scădere a temperaturii mai mare de 393 K duce la o reducere a
randamentului motorului. Apa de răcire trebuie să aibă temperatura de 333-348 K;
încălzirea apei în motor duce la o creştere a temperaturii apei de 8...10 K,
ajungându-se la 441-458 K. Cantitatea de apă necesară pentru răcirea motorului se
poate calcula cu formula
56
N
Am  27 ,2  , (3.61)
T
în care Am este cantitatea de apă necesară .pentru răcirea motorului compresorului,
kg/min; N - puterea motorului, kW, iar ΔT - scăderea temperaturii prin răcirea cu apă
a motorului, K.
Pentru reducerea temperaturii cu 10 K se foloseşte, de obicei, o cantitate de 95
kg apă de răcire, pentru o putere de 1 kW h sau 1,6 kg/min, pentru 1 kW putere
instalată. Pentru răcirea gazelor de eşapament, în mod obişnuit se utilizează 1
kg/min apă pentru 1 kW putere instalată.
3.4. COMPRESOARE CENTRIFUGE (TURBOCOMPRESOARE)
3.4.1. NOŢIUNI GENERALE REFERITOARE LA COMPRESOARELE CENTRIFUGE
Faţă de compresoarele cu piston, la compresoarele centrifuge procesul de

comprimare se produce diferit. În cazul turbocompresoarelor gazul este comprimat
prin accelerarea lui între paletele rotorului, imprimându-i-se o viteză nare şi apoi cea
mai mare parte a energiei cinetice create este transformată în energie potenţială
(presiune); o mică parte din energie, datorită frecărilor, se transformă în căldură.
Pentru a creşte în mod sensibil presiunea, este necesar ca vitezele periferice
ale rotorului să fie foarte mari (250…350 m/s). Din acest motiv, pentru debite mici nu
se pot construi compresoare centrifuge într-o singură treaptă care să asigure
randamente acceptabile, deoarece, pe de o parte, trebuie menţinute vitezele la valori
mari, pentru că altfel nu se realizează sporul de presiune, iar pe de altă parte,
micşorarea canalelor ar duce la pierderi de energie, din cauza frecărilor excesive.
Întrucât nu sunt echipate cu supape de admisie şi de evacuare, pierderile de
presiune în compresor sunt foarte mici. Pe de altă parte, datorită faptului că sunt
antrenate de maşini rotative (motoare electrice, turbine de abur sau de gaze), sunt
folosite, cu predilecţie la staţiile de comprimare a gazelor amplasate pe conducte
magistrale, unde trebuie comprimate cantităţi mari de gaze la raţii mici de
comprimare, de 1,15 la 1,35.
Procesul de comprimare se poate considera că se realizează izotermic
deoarece, pe de o parte, nu se produce o răcire intensă a compresorului, iar pe de
altă parte, pentru că raţia de comprimare este mică; în aceste condiţii, lucrul mecanic
se poate calcula cu relaţia 3.1. În realitate procesul de comprimare are loc după o
politropă, cu creşterea entropiei aşa cum se poate vedea în figura 3.5.
Cantitatea de căldură dezvoltată ca efect al frecărilor între paletele turbinei şi
preluată de gaze este reprezentată prin suprafaţa A1A2a3A4. Temperatura de
57
refulare, reală, Trr, (comprimare politropică) este mai mare decât temperatura de
refulare teoretică, Trad, (comprimare adiabatică). În figura 3.5, (Trr - Trad) este
politropa reală, iar (Trad - Ta) este adiabata teoretică.
Pentru a realiza o presiune de refulare mai ridicată, turbocompresoarele sunt
alcătuite din mai multe trepte de presiune. O treaptă de presiune este constituită din
piese în rotaţie (rotorul) şi piese fixe (statorul). Un rotor este format din două discuri
între care sunt montate palete profilate, care formează între ele canale curbate.
Gazele, din conducta de aspiraţie, intră în centrul rotorului, de unde, datorită forţelor
centrifuge, sunt împinse spre periferie mărindu-li-se viteza şi presiunea. Gazele ieşite
din rotor intră în stator (într-un difuzor), unde energia cinetică se transformă în
energie potenţială scăzând viteza şi crescând presiunea. Din difuzor, gazul trece prin
canalul director şi ciclul se repetă.
Fig. 3.5. Comprimarea politropică, cu creştere de entropie, la un compresor

centrifugal.
Pentru a mări raportul de comprimare, compresoarele centrifuge se leagă în

serie. La stabilirea parametrilor de funcţionare a turbocompresoarelor se ţine seama
de faptul că debitul compresorului este direct proporţional cu turaţia, presiunea de
refulare variază cu pătratul turaţiei, iar puterea necesară antrenării compresorului
variază cu puterea a treia a turaţiei, astfel:
2 3
Q2 n 2 p r 2  n 2  N c 2  n 2 
 ;   ;   (3.62)
Q1 n1 p r1  n1  N c1  n1 
Randamentul termic al compresorului centrifugal este influenţat de temperatura

mediului exterior, astfel, la temperaturi mai mici de 288 K valorile randamentului
termic sunt superioare randamentului nominal al maşinii, iar la temperaturi mai mari
de 288 K, randamentul termic este mai mic decât cel nominal.
Din figura 3.6, în care sunt prezentate curbele caracteristice ale unui
turbocompresor, reiese că debitul maxim, Qmax, se obţine când turbocompresorul
refulează în atmosferă; debitul optim, QM, corespunde punctului A, în care
randamentul este maxim. Presiunea maximă, Pmax, se obţine pentru valoarea
debitului Qk. Pentru valori mai mici decât Qk, funcţionarea compresorului devine
58
instabilă, debitul scăzând periodic până la valoarea zero - fenomen denumit

,,pompaj”.
Fig. 3.6. Curbele caracteristice ale unui turbocompresor.
Prin scăderea debitului din cauza reducerii consumului de gaze în reţea,

punctul A se deplasează pe curba Q =f(p) până în punctul K. Dacă debitul scade mai
departe sub valoarea Qk, corespunzătoare punctului K, gazul îşi schimbă sensul,
curgând din reţea spre compresor, iar când punctul curent A a ajuns în punctul B, în
care presiunea are valoarea po, debitul se anulează. Dacă presiunea scade sub
valoarea po, corespunzătoare mersului în gol, punctul curent sare din B în C, iar
fenomenul se repetă.
Pentru transportarea cantităţilor zilnice de gaze din schelele de extracţie la
consumatori, este necesară o anumită valoare a presiunii în punctul de pornire. Când
consumul creşte şi presiunea în reţea scade, pentru a asigura debitul la nivelul
consumului, este necesar să se pună în funcţiune primul grup de turbocompresoare,
care va creşte capacitatea de transport a sistemului. Peste o anumită valoare a
debitului trebuie pus în funcţiune al doilea şi eventual al treilea agregat de
comprimare, care să lucreze în serie cu primul grup de turbocompresoare.
Domeniul de funcţionare a unui grup turbocompresor este limitat, pe de o parte,
de zona de apariţie a fenomenului de ,,pompaj”, iar pe de altă parte, de zona critică
de apariţie a vibraţiilor în paletele mobile ale turbinei. Stabilirea domeniului de
funcţionare se face cu ajutorul nomogramelor agregatelor întocmite de firmele
producătoare ale acestora.
3.4.2. PUTEREA COMPRESORULUI CENTRIFUGAL (TURBOCOMPRESORULUI)
Puterea necesară la arborele unui compresor centrifugal se poate calcula cu

relaţia
Nam = G·Δi, (3.63)
în care, Nam este puterea la arborele motorului, kW, G – debitul masic de gaze
aspirate, kg/s, iar Δi – creşterea entalpiei gazului în cursul comprimării kJ/kg.
59
La compresoarele centrifuge, procesul de comprimare se produce politropic.

Din cauza frecărilor gazelor în canalele rotorului şi statorului are loc o creştere de
entalpie, temperatura de refulare a gazelor fiind mai mare decât cea
corespunzătoare unei adiabate teoretice. Diferenţa de temperatură (Trad – Ta)
determină randamentul adiabatic al comprimării, astfel:
Tad Trad  Ta
 ad   , (3.64)
Tef Tef
în care, ηad este randamentul adiabatic al comprimării, diferenţa de temperatură (Trad

– Ta)
 k 1 
Tad  Ta   r k  1 (3.65)
 
 
iar ΔTef este diferenţa reală, măsurată, a temperaturilor (ΔT ef=T rr-T a) (fig, 3.5), K.
Diferenţa de entalpie Δi, poate fi calculată în funcţie de căldura masică la
presiune constantă, cp, astfel: Δi = cp·ΔTad, în care cp este căldura masică la presiune
constantă, kJ/(kg·K).
Puterea nominală a turbinei, Nctg, este influenţată de următorii factori: diferenţa
de temperatură a aerului ambiant faţă de temperatura convenţională de 288 K;
diferenţa de presiune a aerului ambiant datorită diferenţei de nivel a amplasamentului
staţiei de compresoare faţă de nivelul mării; diferenţa de temperatură a gazelor arse
la intrarea în turbină, faţă de valoarea nominală.
Aceste corecţii se aplică la puterea nominală, determinându-se astfel puterea
efectivă. Randamentul termic al agregatului se calculează astfel:
N ef  3600
t  (3.68)
q  Hi
în care ηt, este randamentul termic al turbocompresorului; Nef –puterea efectivă

determinată, kW; q - debitul de gaz combustibil, Stm3/h; Hi - puterea calorică
inferioară a gazului combustibil, kJ/ Stm3.
3.5. INSTALAŢII DE COMPRIMARE A GAZELOR NATURALE
Agregatele de comprimare utilizate în transportul gazelor naturale se montează

fie în schele, fie pe traseul conductelor, în cadrul unor instalaţii numite staţii de
comprimare. Acestea se compun din următoarele părţi principale:
 conducta de aspiraţie; conducta de refulare;
 instalaţia de purificare; instalaţia de măsurarea (debit , presiune, temperatură);
60
 instalaţia de reţinere a uleiului în cazul compresoarelor cu piston;

 instalaţia de răcire, în cazul când temperatura de refulare depăşeşte 60oC.
De asemenea, staţia de comprimare trebuie asigurată cu utilităţi: combustibil,
energie, apă etc. precum şi cu anexele administrative, staţii de protecţie şi
împrejmuiri. Compresoarele se adăpostesc în clădiri din cadre din beton armat cu
geamuri din sticlă, sau în barăci metalice, dacă sunt pentru durată de funcţionare mai
scurtă.
Dacă comprimarea se realizează în două sau trei trepte se prevede răcirea
intermediară a gazelor, astfel ca la aspiraţie temperatura gazelor să fie cât mai
coborâtă.
Agregatele sunt prevăzute cu instalaţii de ungere, circuite de reglare şi
dispozitive de protecţie, asigurând măsurile contra avariilor care ar putea apare din
suprasarcină sau din depăşirea vitezei de rotaţie.
Instalaţiile de comprimare mai recente sunt prevăzute cu camere de comandă
presurizate unde se poate urmări pe tabloul sinoptic poziţia vanelor de pe instalaţiile
exterioare şi unde sunt montate aparatele de măsură şi control. Pornirea şi oprirea
agregatelor se face de la aceste tablouri sinoptice.
În general, parametrul exterior care trebuie urmărit este presiunea de refulare,
în funcţie de variaţia căreia se ajustează puterea necesară comprimării, prin reglarea
debitului de gaz combustibil până la turaţia maximă, sau la sarcina maximă.
Comprimarea gazelor naturale, în schele sau pe traseul conductelor se
realizează în cea mai mare parte cu agregate utilizând energia care este la
îndemână, adică gazul natural, drept combustibil. Din punct de vedere al bilanţului
energetic, soluţia optimă o constituie compresorul centrifugal al cărui randament
adiabatic poate fi de 85 % antrenat de un motor cu supraalimentare, al cărui
randament termic poate ajunge până la 40 %. Dar asemenea motoare nu asigură o
variaţie suficient de largă a turaţiei, în limitele unor randamente acceptabile şi de
aceea soluţia este mai puţin utilizată.
Cea mai comodă antrenare ar fi motorul electric, dar acesta având turaţie
constantă, este mai puţin utilizat, precum şi din cauza costului ridicat al energiei
electrice. Condiţiile de montaj şi exploatare au determinat consacrarea a două tipuri
principale de agregate pentru comprimarea gazelor naturale şi anume:
motocompresoare (compresoare cu piston antrenate de motoare cu explozie, cu axul
motor comun) si turbocompresoare (compresoare centrifuge antrenate de turbine cu
gaze);
Motocompresoarele care se realizează în puteri unitare de la 100 la 5 000 CP,
acoperă întreaga gamă a necesarului de comprimare, cu excepţia rapoartelor de
comprimare mai reduse decât 1,45 pentru debite importante, unde se utilizează
compresoare centrifuge.
Din punct de vedere constructiv se deosebesc trei moduri de dispunere a
61
cilindrilor motori faţă de cilindrii compresori, la agregatele pentru comprimarea

gazelor naturale:
 agregate care au cilindri motori în linie şi la un unghi de 90 o au cilindrii
compresori, din care cele mai răspândite sunt fabricate de firmele Clarck
(S.U.A.), Dujardin (Franţa), Cooper – Bessemer (S.U.A.);
 o oarecare reducere a gabaritului se obţine la agregatele având cilindrii motori
în V şi cilindrii compresori orizontali dispuşi pe o singură parte, produse de
firmele Ingersoll-Rand (S.U.A.), Nuovo Pignone (Italia), Mannesmann Meer
(Germania);
 pentru a putea cupla compresorul cu diverse motoare, se construiesc şi
agregate cu cilindrii compresori orizontali opuşi (boxer), care pot fi antrenate
de motoare electrice, sau motoare termice de uz general. Asemenea
agregate sunt fabricate de firma Worthington (S.U.A.).
Caracteristica generală a compresoarelor de gaze naturale este posibilitatea
care trebuie să o aibă de a putea funcţiona cu presiuni variabile la aspiraţie şi la
refulare. Această condiţie le deosebeşte de compresoarele de aer, unde presiunea la
aspiraţie este constantă, sau de compresoarele din procesele tehnologice industriale,
care funcţionează la parametrii invariabili.
O altă deosebire a compresoarelor de gaze naturale o constituie faptul că ele
funcţionează în mediu cu pericol de explozie, execuţia lor trebuind să corespundă
acestei condiţii, adică prin temperatura unor părţi sau prin funcţionarea
subansamblelor electrice să nu se poată aprinde amestecul exploziv din atmosfera
ambiantă.
Reglarea compresoarelor cu piston se poate realiza în mod continuu, între
anumite limite, prin variaţia turaţiei. În limite mai largi se poate realiza o reglare în
trepte prin: - spaţii moarte fixe sau variabile;- ridicarea supapelor de aspiraţie;- o
combinaţie a acestora.
Reglarea automată a compresorului se poate realiza prin variaţia turaţiei, prin
deschiderea automată a ocolitorului, sau prin ridicarea supapelor de aspiraţie, ori prin
adiţionarea de spaţii moarte. Reglarea prin deschiderea ocolitorului are dezavantajul
unui consum mare de putere, pe când reglarea prin ridicarea supapelor de aspiraţie
sau adiţionarea de spaţii moarte se realizează cu un consum redus de putere.
Recircularea gazelor prin ocolitor este limitată de temperatura la refulare, care
ar putea creşte prea mult, iar o instalaţie de răcire numai pentru recirculare nu este
raţională şi de aceea acest sistem nu este utilizat.
Comprimarea gazelor la plecarea din schele, cât şi pe traseul conductelor,
reclamă parametrii variabili la aspiraţie şi la refulare. De aceea agregatele trebuie să
fie prevăzute cu accesoriile respective pentru a prelua asemenea sarcini. Pe măsură
ce raţia de comprimare creşte, debitul trebuie redus prin deschiderea spaţiilor moarte
şi prin variaţia turaţiei.
62
Capitolul 4
SISTEME DE DISTRIBUŢIE A GAZELOR NATURALE
4.1. REGLEMENTĂRI ÎN DOMENIU
Procesul de vehiculare a gazelor prin conducte şi distribuirea lor la consu-

matori este supus, în toate ţările, unor reglementări specifice, având ca scop:
1. Realizarea unor reţele de distribuţie dimensionate conform balanţei sursă -
consum, avându-se în vedere perspectivele de dezvoltare în timp a consumului şi
asigurarea cu gaze la parametrii solicitaţi;
2. Asigurarea unor condiţii de maximă siguranţă în exploatare şi diminuarea
riscului de accidente;
3. Asigurarea unor înalte nivele de calitate a lucrărilor în domeniu, asigu-rând o
durată mare de viaţă, cheltuieli minime de exploatare, risc minim de ac-cidente şi
respectarea condiţiilor impuse de legislaţia privind protecţia mediului.
În acest context, în momentul de faţă, în România se aplică normativul NTPEE-
2008, "Normativ pentru proiectarea, executarea şi exploatarea sistemelor de
alimentare cu gaze naturale". Dacă analizăm elementele tehnologice din domeniul
producţiei, trans-portului, distribuţiei şi utilizării gazelor naturale, atunci putem spune
că gazele naturale sunt vehiculate prin conducte în următoarele domenii de presiune:
a.presiune înaltă, peste 6 bar;
b.presiune medie, între 2 şi 6 bar;
c.presiune redusă, între 0,05 şi 2 bar;
d.presiune joasă, sub 0,05 bar.
Primul domeniu cuprinde conductele colectoare, de transport şi instalaţiile
tehnologice aferente din şantierele de petrol, iar celelalte trei se întâlnesc în
sistemele de alimentare cu gaze. Limitele definitorii ale regimurilor de presiune din
sistemele de alimentare cu gaze naturale au fost stabilite pe criterii de siguranţă şi pe
funcţionalitatea aparatelor existente şi materialelor utilizate.
Din legea gazelor nr. 351/14.07.2004 spicuim câteva definiţii:
Gaze naturale - gazele libere din zăcămintele de gaz metan, gazele dizol-vate
în ţiţei, cele din capul de gaze asociat zăcămintelorde ţiţei, precum şi gazele rezultate
dinextracţia sau separarea hidrocarburilor lichide.
63
Sectorul gazelor naturale - ansamblul instalaţiilor şi activităţilor desfă-şurate

de agenţii economici pentru transportul, tranzitul, înmagazinarea, distri-buţia,
furnizarea şi utilizarea gazelor naturale, precum şi instalaţiile şi echipamentele
folosite pentru aceste activităţi.
Distribuţia gazelor naturale - activitatea de vehiculare a gazelor naturale
printr-un sistem de distribuţie în regim de presiuni de până la 6 bar inclusiv
Sistem de distribuţie - reţea de distribuţie respectiv ansamblul compus din
conducte, instalaţii reglare-măsurare, aparate şi accesorii, care funcţionează la
presiunea de lucru de până la 6 bar inclusiv, cu excepţia instalaţiei de utilizare.
Instalaţie de utilizare - ansamblul de conducte, aparate şi accesorii, inclusiv
focarul şi coşul de evacuare a gazelor de ardere, situat după staţia sau postul de
reglare a presiuniişi măsurare a debitului, cu excepţia aparatului de măsurare a
debitului care face parte din sistemul de distribuţie
Aparat de utilizare - sistemul complex destinat să consume gaze naturale
(combustibil sau materie primă), cu îndeplinirea condiţiilor legale pentru funcţionare,
parte integrantă a instalaţiei de utilizare a gazelor naturale.
În completarea acestora prezentăm şi următoarele definiţii:
Sistem de alimentare - ansamblul compus din conducte, aparate, instalaţii de
măsurare şi accesorii, situat între staţiile de predare şi coşurile de evacuare a
gazelor de ardere, inclusiv instalaţiile şi construcţiile aferente, destinat să asigure
alimentarea cu gaze naturale a consumatorilor dintr-o localitate.
Reţeaua de repartiţie - reţeaua de conducte de gaze, alimentată din staţiile de
predare, destinată să alimenteze staţiile de reglare - măsurare de sector (de zonă),
respectiv staţiile de reglare-măsurare ale consumatorilor importanţi.
Reţeaua de distribuţie - ansamblul de conducte şi accesorii în aval de sta-ţiile
de reglare-măsurare de sector, până la robinetele de branşament ale consumatorilor
alimentaţi cu gaze la presiune joasă, respectiv până la ieşirea din posturile de reglare
sau staţiile de reglare de la capetele branşamentelor.
Sistem de distribuţie - ansamblul compus din conducte, aparate, instalaţii de
măsurare şi accesorii, situat între staţiile de predare şi robinetele de branşament ale
consumatorilor racordaţi la reţeaua de presiune joasă, respectiv până la ieşirea din
staţiile de reglare-măsurare, sau posturile de reglare, de la capetele branşamentelor.
Într-un sistem de distribuţie pot intra una sau mai multe reţele de repartiţie, staţii
de reglare de sector, staţii de reglare de zonă, una sau mai multe reţele de
distribuţie, branşamente, staţii sau posturi de reglare.
Staţie de predare-primire (SP) - ansamblul instalaţiilor de reducere şi reglare a
presiunii, măsurare a debitului, filtrare şi odorizare, prin care gazul din conductele de
transport intră în sistemul de distribuţie sau în instalaţia de utilizare a unor
consumatori.
64
Staţie de reglare-măsurare (SRM) - ansamblul de aparate, armături şi

accesorii de reducere şi reglare a presiunii şi măsurare a consumului, amplasat într-o
construcţie separată, prin care gazele naturale trec din reţeaua de repartiţie în
reţeaua de distribuţie (staţie de reglare de sector), precum şi din sistemul de
distribuţie în instalaţiile de utilizare ale consumatorului.
Post de reglare-măsurare (PRM) - ansamblul de aparate, armături şi accesorii
de reducere şi reglare a presiunii şi măsurare a consumului, amplasat într-o
construcţie separată, prin care gazele naturale trec din reţeaua de distribuţie de
presiune redusă în instalaţia de utilizare a consumatorului, de presiune joasă.
Post de măsurare (PM) - ansamblul de aparate, armături şi accesorii de
măsurare a consumului, amplasat într-o construcţie separată, prin care gazele
naturale trec din reţeaua de distribuţie de presiune joasă în instalaţia de utilizare a
consumatorului, de presiune joasă.
4.2. SCHEME DE PRINCIPIU PENTRU SISTEMELE DE DISTRIBUŢIE
Sistemele de distribuţie se proiectează în funcţie de mărimea localităţii,după

modul de repartizare al consumatorilor şi ţinând cont de presiunile necesare
acestora. După mărimea localităţii se pot folosi regimuri de presiune cores-
punzătoare. Este indicat să se folosească regimul de presiune medie pentru reţelele
de repartiţie şi redusă pentru reţelele de distribuţie stradale.
În figura 4.1 este prezentată schema de principiu a unui sistem de alimentare
cu gaze, iar în figurile 4.2, 4.3, 4.4 şi 4.5 scheme de principiu pentru câteva tipuri de
reţele de distribuţie.
Figura 4.1. Schema de principiu a unui sistem de alimentare cu gaze.

1-instalaţia de utilizare; 2-staţie de reglare; 3– conducta de transport; 4– staţie de predare;
5– reţea de repartiţie; 6–staţie reglare de sector; 7– reţea de distribuţie; 8– branşament;
9– post de reglare; 10– instalaţie utilizare (presiune joasă); 11– instalaţie de utilizare la
consumator important.
65
Forma şi structura sistemului de alimentare cu gaze pentru o localitate depind

de mai mulţi factori, printre care cei mai importanţi sunt: configuraţia şi mărimea
localităţii, structura, mărimea şi perspectivele consumului, repartizarea diverselor
tipuri de consumatori(concentrarea consumatorilor industriali,sau a altor consumatori
importanţi).
Figura 4.2. Schema de principiu a unui sistem de alimentare cu gaze constituit

exclusiv dintr-o reţea buclată şi ramificată.
1– conducta de transport; 2– staţie de predare; 3– reţea de distribuţie.
Figura 4.3.Schema de principiu a unui sistem de alimentare cu gaze constituit

exclusiv dintr-o reţea de distribuţie ramificată.
1– conducta de transport; 2– staţie de predare; 3– reţea de distribuţie.
66
Figura 4.4. Schema de principiu a unui sistem de alimentare cu gaze constituit dintr-
o reţea de repartiţie ramificată (în coloana vertebrală) şi reţea de distribuţie buclată şi
ramificată.
1- conducta de transport; 2– staţie de predare; 3– reţea de repartitie; 4– staţie de reglare de
sector; 5– staţie de reglare la consumator important; 6– reţea de distribuţie; 7– traseu de
interconectare; 8– zona industrială; 9– limita perimetrului localităţii sau zonelor industriale.
Figura 4.5. Schema de principiu a unui sistem de alimentare cu gaze constituit din
două reţele de repartiţie inelare (de presiuni diferite) şi mai multe reţele de distribuţie
1- conducta de transport; 2- staţie de predare; 3- reţea de repartiţie; 4- staţie de reglare de
sector; 5- staţie de reglare la consumator important; 6- reţea de distribuţie; 7- traseu de
interconectare; 8- zona industrială; 9- limita perimetrului localităţii sau zonelor industriale; 10-
localitate satelit;11- inel exterior; 12- staţie de reglare între inel şi reţeaua de repartiţie.
67
4.3. MATERIALE UTILIZATE ÎN SISTEMELE DE DISTRIBUŢIE
Gazele naturale au existat şi au început a fi exploatate încă din perioadele

străvechi ale omenirii. Modul de exploatare a acestei resurse energetice, transportul
şi utilizarea ei au fost şi sunt determinate de treptele evolutive ale gândirii umane,
materializate în aplicaţiile tehnice şi tehnologice ale momentului.
În România, rolul materialelor folosite pentru vehicularea gazelor naturale a fost
nesocotit (obicei care, de fapt, persistă) în mod nejustificat. Mulţi ani, materiale vechi,
burlane casate din exploatare, au fost folosite pentru construcţia conductelor. De aici
şi până la pierderile de gaze, defecţiuni şi accidente nu a fost decât un pas.
După înfiinţarea distribuţiei de gaze din Turda şi Câmpia Turzii, se montează
staţiile de reglare-măsurare gaze. În aval de acestea gazul este vehiculat la
presiunea de 500 mm col. H2O, prin conducte din fontă îmbinate prin înfiletare şi
etanşare cu cositor. Acesta este înlocuit, din 1925, cu inele de cauciuc şi “lână de
plumb” ştemuită.
După 1932, însă, optica s-a schimbat radical. A început utilizarea conductelor
din oţel Manessman, izolate cu bitum şi inserţie de iută. Îmbinarea ţevilor se făcea
iniţial prin mufe filetate, metodă care nu a durat prea mult, cauza fiind determinată de
pierderile de gaze. Au apărut, apoi, manşoane de strângere cu inel de cauciuc.
Odată cu dezvoltarea industriei în România, oţelurile tip Mannessmann sunt
treptat înlocuite cu cele fabricate în ţară. Pentru acestea apar standarde de calitate
pentru ţevi din oţel fără sudură pentru instalaţii, ţevi din oţel fără sudură laminate la
cald, pentru construcţii precum şi pentru ţevi din oţel fără sudură, trase sau laminate
la rece, pentru construcţii.
În perioada de după 1980, la unele lucrări de înlocuiri, s-a constat calitatea
impecabilă a conductelor confecţionate din oţel Mannessmann (aspect spectaculos
de luciu metalic), montate în anii ’40, comparativ cu cea a unor conducte
confecţionate din oţel românesc, cu certificate de calitate şi care, după 10 – 15 ani se
prezintă ca un tub de pământ colmatat, cu uşoare urme de oxizi de fier şi resturi de
bitum.
Normativele şi reglementările tehnice, în vigoare de-a lungul timpului, au
precizat condiţiile de calitate a ţevilor utilizate în construcţia reţelelor de distribuţie
gaze.
Calitatea materialelor (oţel) utilizate în perioada socialistă, izolaţiile aplicate pe
ţeavă (chiar reglementate în funcţie de agresivitatea solului), măsurarea incorectă
sau deloc a agresivităţii, lipsa aproape desăvârşită a instalaţiilor de protecţie
catodică, au condus la asimilarea nepermis de timidă a metodei de utilizare a
conductelor şi elementelor din poletilenă.
68
Asistăm, în ultimii ani, la o ascensiune rapidă a utilizării materialelor plastice în

cele mai diverse domenii. În particular, este din ce în ce mai frecventă utilizarea
tuburilor din mase plastice pentru transportul diferitelor tipuri de fluide: de la reţelele
utilitare ale localităţilor-înţelegând prin acestea distribuţia apei şi gazelor naturale
precum şi evacuarea apelor reziduale–continuând cu agricultura (sisteme de irigaţie),
apoi cu industria chimică şi petrochimică (pentru transportul fluidelor corozive) şi
terminând cu simple instalaţii de utilităţi.
Printre avantajele obţinute ca urmare a utilizării materialelor plastice, faţă de
cele tradiţionale (metale feroase sau neferoase) amintim:
a. Masa specifică scăzută care impune, indirect, probleme minore în transport,
manipulare şi punere în operă. Cea mai mare parte a materialelor plastice
prezintă densităţi cuprinse între 0,9 şi 1,4 kg/dm 3, cu mult mai mici decât cea a
oţelului.
b. O bună rezistenţă chimică la diferite substanţe chimice şi la solvenţi organici.
c. Foarte bune proprietăţi de izolator termic şi electric; în particular, rezistenţa la
curenţi electrici vagabonzi clasează materialele plastice ca rezistente la unele
forme de coroziune.
Pot fi luate în considerare unele condiţii limită în utilizarea materialelor plastice:
a. Rezistenţa mecanică scăzută şi rigiditatea limitată. Valorile caracteristice ale
rezistenţei mecanice (20 – 60 MPa) şi ale constantei elastice E (900 – 4000
MPa) sunt net inferioare proprietăţilor similare ale materialelor metalice.
b. Temperatură de lucru limitată; cea mai mare parte a materialelor plastice nu
sunt utilizabile pentru fluide la temperaturi ridicate (Tmax  60 - 80C, în mod
obişnuit), dar tehnologii moderne permit realizarea de compoziţii de materiale
rezistente până la temperaturi de 300 – 400 C.
c. Duritate superficială scăzută, determinând riscul formării crestăturilor
(zgârieturilor) locale, care sunt la originea ruperilor.
d. Rezistenţa limitată la unii agenţi atmosferici: unele materiale plastice pot fi
atacate structural din cauza expunerilor îndelungate la agenţi atmosferici şi, în
particular, luminii (radiaţiilor ultraviolete). Adăugarea de elemente stabilizatoare
încă din faza de producţie şi măsuri adecvate pot reduce aceste efecte.
e. Coeficientul ridicat de dilatare termică liniară (de 10–20 de ori mai mare ca al
oţelului). Această situaţie trebuie luată în considerare încă din fazele de
proiectare a reţelelor. Astfel, se impun prevederi referitoare la compensarea
eforturilor produse din cauza variaţiilor termice ale mediului.
Constituentul principal al materialelor plastice, determinant în comportamentul
lor fizic şi tehnologic, este macromolecula cu masă moleculară ridicată -polimerul. În
structura polimerică sunt adăugaţi aditivi având diferite roluri (stabilizatori, plastifianţi,
pigmenţi etc).
69
Principalele grupe de materiale plastice de largă utilizare sunt termoplastice,

elastomeri şi termoelastice. Mai mult de 40 % din materialele termoplastice prezintă
structuri de tip „amorf”. Alte produse, ca de exemplu, polietilena, pot prezenta, în
urma proce-selor de polimerizare, dispoziţii de tip amorf sau parţial cristalin (în cazul
polietilenei, până la 95% din volum).
Spre deosebire de materialele metalice al căror comportament elastic este
liniar, independent de durata de aplicare a încărcării, materialele plastice sunt
caracterizate de un regim vâscoelastic neliniar. În practică, sub acţiunea unor
solicitări mecanice constante, deformaţia creşte în timp şi, odată încărcarea fiind
înlăturată, materialul plastic revine parţial spre forma iniţială. Acest comportament
este evidenţiat prin creşterea temperaturii de funcţionare (fenomenul de curgere
vâscoasă – lentă, CREEP).
La temperaturi scăzute, în general, structura moleculară a materialelor plastice
se prezintă rigidă şi fragilă, aceasta depinzând de lipsa mobilităţii moleculare.
Această stare se menţine până la atingerea unei temperaturi critice, Tg (temperatura
de tranziţie fragilă). Peste această temperatură, legăturile polimerice ale structurii
moleculare se desprind, materialul devenind mai puţin rigid, cvasiplastic, terminând
cu atingerea temperaturii de înmuiere Tm. Cele de mai sus conduc la limitarea
utilizării materialelor plastice în anumite intervale de temperatură.
4.4. INSTALAŢII DE ALIMENTARE CU GAZE
Pentru proiectarea unui sistem de distribuţie există câteva criterii principale:

1- disponibilul total de presiune trebuie astfel repartizat, în una sau două trepte
de presiune, încât pentru debite date, trasee date, în condiţii de funcţionare fixate să
se realizeze un sistem de distribuţie cu cost şi consum de metal minime;
2- numărul treptelor de presiune să fie minim, de regulă una sau două trepte de
presiune şi, de obicei, determinat de aparatura disponibilă;
3- presiunile de regim să fie cât mai ridicate, fără a depăşi în raport cu lungimea
traseelor mărimea şi densitatea debitelor, nivelul maxim de la care creşterea de
presiune nu ar mai fi eficace;
4- căderi de presiune (respectiv viteze) cât mai mari, în limitele prescrise.
Aceste criterii generale trebuie corelate şi cu posibilităţile furnizorului de a
asigura nivelul maxim de presiune solicitat şi justificat de întreprinderea de distribuţie.
În unităţile industriale se folosesc de obicei în instalaţiile exterioare, presiune medie,
redusă şi joasă, iar în instalaţiile interioare, presiune redusă şi joasă.
În figura 4.6 este prezentată schema unei instalaţii de gaze.
70
Figura 4.6. Schema unei instalaţii de gaze

1- conductă de distribuţie; 2- branşament; 3, 4- răsuflători; 5- robinet de branşament; 6-
regulator; 7- contor volumetric; 8- instalaţie exterioară; 9- robinet de incendiu; 10- tub de
protecţie; 11- coloană; 12- instalaţie interioară; 13- aparat de utilizare 14- evacuare gaze 15-
robinet de siguranţă; 16- robinet de manevră;
În construcţiile civile se folosesc, în instalaţiile exterioare, treptele de presiune

redusă şi joasă, iar în instalaţiile interioare, treapta de presiune joasă. În instalaţiile
pentru imobilele de locuit se foloseşte exclusiv presiunea joasă, atât în instalaţiile
exterioare cât şi instalaţiile interioare. Prin excepţie, pentru proprietăţile întinse cu
multe corpuri de clădire, se acceptă presiunea redusă în instalaţia exterioară.
Structura unui sistem de alimentare cu gaz pentru o localitate precum şi forma
acesteia depind de mai mulţi factori printre care cei mai importanţi sunt:
 configuraţia şi mărimea localităţii;
 structura, mărimea şi perspectivele consumului;
 repartizarea diverselor tipuri de consumatori (concentrarea consuma-torilor
industriali sau a altor consumatori importanţi).
În funcţie de configuraţia localităţii, reţeaua de repartiţie a sistemului poate avea
diferite forme (liniară, în coloană vertebrală, formă inelară sau dublu inelară). De la
caz la caz, este indicat ca reţeaua de repartiţie să fie buclată şi, dacă este posibil,
alimentată în două puncte. Reţeaua de distribuţie poate fi ramificată sau buclată în
funcţie de situaţia locală, ţinând cont de necesităţile funcţionale şi de consideraţiile
tehnico-economice.
În cazurile în care alimentarea continuă este absolut necesară (spitale, fabrici
de sticlă, brutării, cubilouri etc.), sau pentru porţiuni din reţea care asigură
alimentarea unui număr mare de consumatori, este indicat ca reţeaua de distribuţie
să fie buclată.
Indiferent de forma reţelei (liniară, inelară etc.), la execuţia ei se are în vedere
realizarea unui traseu pe cât posibil rectiliniu, cu schimbări minime de direcţie.
71
Conductele de distribuţie se pozează numai pe teritoriul public, ţinând seama

de următoarea ordine de preferinţă: zone verzi, trotuare, alei pietonale, în porţiunea
carosabilă folosind trasee mai puţin aglomerate cu instalaţii subterane.
Pentru că o conductă de distribuţie este construcţie fixă, pozarea ei în şanţuri
se face astfel încât să fie ferită de alunecările de teren, de mişcări orogenetice
produse de terenul de sub ea, de efectul trepidaţiilor şi loviturilor.
La conductele de distribuţie se practică sudarea ţevilor prin procedee
omologate, cu verificare prin metode nedistructive şi aplicarea unei izolaţii de bază
completate cu protecţie catodică.
În funcţie de treapta de presiune existentă în conductă, se prevede respectarea
unor distanţe minime între aceasta şi alte instalaţii, construcţii sau obstacole
subterane.
Pentru controlul scăpărilor de gaze se prevăd unele reglementări ca:
 în zonele construite, aglomerate cu diferite instalaţii edilitare subterane, pe
reţelele de distribuţie, respectiv în instalaţiile exterioare, trebuie să se monteze
răsuflători deasupra fiecărei îmbinări.
 în cazul unor suduri foarte apropiate (curbe din segmenţi etc.) trebuie să se
monteze răsuflători comune pentru mai multe cordoane de sudură, cu condiţia
realizării unui drenaj continuu pe porţiunea respectivă a conductei;
 pe trasee fără construcţii, pe câmp, în zone cu agresivitate redusă şi fără
instalaţii subterane, răsuflătorile se pot monta la distanţe mai mari, fără a
depăşi 50 m, în funcţie de condiţiile locale;
 în afara răsuflătorilor amintite mai sus trebuie să se mai prevadă răsu-flători
deasupra fiecărei ramificaţii subterane, în locurile în care conductele ies din
pământ, lângă un perete şi la capetele tuburilor de protecţie.
Diametrul interior al răsuflătorilor este de 4-5 cm.
În unele lucrări se consideră că prevederea de răsuflători deasupra fiecărei
suduri nu este justificată. În sprijinul acestui fapt se argumentează prin faptul că, în
majoritatea ţărilor gazeifere importante, îndeosebi în oraşe, pe carosabil, nu se
montează răsuflători, existând metode moderne de control.
Sunt necesare, în mod deosebit, răsuflătorile de perete, montate în punctele în
care o conductă subterană iese din pământ şi răsuflătorile montate la capetele
tuburilor de protecţie. La ramificaţiile importante ale reţelelor de repartiţie şi
distribuţie, precum şi în instalaţiile exterioare industriale este indicat să se prevadă
robinete de secţionare.În cămine se pot monta şi alte tipuri de armături şi amenajări
ale conductelor, îmbinări electroizolante, separatoare de lichide, dispo-zitive de
dilatare etc.
La cămine trebuie asigurat accesul liber, iar la vanele montate în cutie de bitum
îngropate se prevede accesul numai la tija sau mecanismul de acţionare.
72
În funcţie de conţinutul de impurităţi al gazelor şi de considerente de ex-

ploatare, în punctele convenabil alese ale reţelelor de distribuţie şi ale instalaţiilor
exterioare, se recomandă refulători prevăzute cu două robinete.
Când gazele distribuite conţin fracţii condensabile sau apă, este indicat ca la
cotele joase ale reţelei să fie prevăzute separatoare de lichide.
Pe conductele aeriene şi pe traseele subterane rectilinii lungi se recomandă
montarea de dispozitive de dilatare (compensatori lenticulari).
Încrucişarea conductelor de gaze cu alte instalaţii sau lucrări la suprafaţa solului
(căi ferate, linii de tramvaie, şosele etc.), se face, în mod normal, perpendicular pe
axa instalaţiei. Atunci când nu se poate respecta prescripţia anterioară, se poate face
încrucişarea şi sub un unghi mai mic, însă cel puţin de 60 o, cu condiţia introducerii
conductei în tub de protecţie.
La încrucişări cu alte instalaţii subterane, conductele de gaze se montează la o
distanţă de cel puţin 100 mm deasupra conductei, canalului sau cablului tra-versat.
Este interzisă trecerea conductelor de gaze prin canale, cămine sau alte
construcţii subterane sau montarea lor sub orice fel de construcţii, pe terenuri
destinate construcţiilor etc.
Traversarea cursurilor de apă, podurilor, pasajelor de nivel, autostrăzilor etc. se
poate face fie subteran, fie aerian, în funcţie de condiţiile locale. La proiectarea
traversării este necesar avizul organelor care administrează obstacolul traversat.
La traversările de căi ferate, pasaje de nivel, autostrăzi, cursuri de apă etc., se
prevăd vane de secţionare care să permită scoaterea din funcţiune a conductei de
gaze, fie în ambele părţi ale traversării, fie numai înainte de traversare, în cazul
conductelor ramificate în care gazele au un singur sens de curgere.
Este indicat să se prevadă, de o parte şi de alta a traversării, prize pentru
măsurarea presiunii.
Pentru instalaţiile exterioare ale marilor consumatori industriali nu se prescrie
obligativitatea montării de vane la încrucişări, prevederea lor fiind lăsată la
aprecierea proiectantului care urmează să o soluţioneze în raport de condiţiile locale.
Acolo unde, la traversări, montarea conductei subterane se face în tub de
protecţie, care poate fi de oţel, beton armat, fontă, azbociment etc., trebuie să se ţină
seamă de unele consideraţii şi anume:
 în reţelele de distribuţie, la capetele tubului de protecţie se montează răsuflători;
 adâncimea de îngropare a tubului de protecţie, pentru încrucişări obişnuite, este
cea rezultată din adâncimea de montare a conductei,
 pentru subtraversări de căi ferate, şosele, autostrăzi, adâncimea va fi de cel
puţin 1,00-1,20 m între talpa şinei sau faţa drumului şi generatoarea
superioară a tubului de protecţie;
73
 tuburile de protecţie din oţel se izolează la interior şi la exterior cu bitum;

 se recomandă ca tuburile de protecţie să depăşească cu cel puţin 1m limitele
instalaţiei traversate sau încrucişate;
 în interiorul tubului de protecţie, când nu este posibil altfel, conductele pot avea
îmbinări;
 numărul îmbinărilor va fi cât mai mic posibil;
 îmbinările respective trebuie să fie controlate prin metode nedistructive.
În ceea ce priveşte traversările aeriene ale căilor de circulaţie de pe teritoriul
unităţilor industriale, acestea se fac la înălţimi corespunzătoare, funcţie de condiţiile
locale, însă nu mai mici de 5 m.
Traversarea aeriană a şoselelor, căilor ferate, reţelelor de contact pentru
troleibuze etc., care se admite numai atunci când montarea subterană nu este
posibilă, se face la înălţimi stabilite de comun acord cu organele care administrează
obstacolul traversat.
4.5. BRANŞAMENTE ŞI RACORDURI
Fiecare imobil sau grup de imobile de pe aceeaşi proprietate (incintă) se

alimentează printr-un singur branşament, chiar dacă imobilul, respectiv terenul, se
mărgineşte cu mai multe străzi.
Se exceptează marii consumatori industriali, imobilele foarte mari şi obiectivele
situate pe suprafeţe întinse, pentru care se admite alimentarea diferitelor clădiri,
tronsoane sau secţii prin branşamente separate, cu condiţia ca instalaţiile alimentate
din branşamente diferite să nu fie interconectate.
Modul în care este redactată excepţia vizează o condiţie de siguranţă. În fond
instalaţiile respective pot fi interconectate, dar pe tronsonul de inter-conectare trebuie
prevăzut un robinet care va închide şi trecerea blindată cu flanşă oarbă. Acest
robinet nu trebuie deschis decât ocazional, la revizii sau la reparaţii, cu oprirea
furnizării gazelor.
În zonele în care reţeaua de distribuţie urmăreşte reţeaua stradală, ali-mentarea
imobilelor se face prin branşamente separate la conducta pe care este situat
imobilul, întreprinderea etc.
Se admite racordarea a două imobile de pe proprietăţi vecine prin branşament
comun, când cele două imobile sunt situate pe aceeaşi stradă şi racordarea se face
la conducta de distribuţie din strada comună ambelor imobile.
În afara unor situaţii excepţionale, branşamentele şi racordurile vor fi
74
perpendiculare pe axa conductei de distribuţie, respectiv pe conducta instalaţiei

exterioare. Nu pot exista branşamente în lungul străzilor.
Pentru clădirile cu mai multe case de scară (tronsoane), pentru alimentarea
unor complexe comerciale etc., este admisă ramificarea branşamentului.
Branşamentele şi racordurile se proiectează, în mod obişnuit, subteran şi în pantă
către conducta din care sunt alimentate.
Conform reglementărilor actuale, la capetele branşamentelor şi racordurilor se
prevăd următoarele armături cu funcţiile menţionate la fiecare în parte:
 -la capătul branşamentului se montează un robinet de branşament care permite
scoaterea din funcţiune a întregii instalaţii.
 -pentru branşamentele ramificate se prevede şi câte un robinet pe fiecare
ramificaţie, înainte de intrarea în clădire;
 -la intrarea în fiecare imobil, hală industrială, corp de clădire etc., la capătul
racordului de bransament, se instalează la exterior, în loc accesibil, un robinet
de incendiu.
În caz că la intrarea în imobil există post (staţie) de reglare propriu, robinetul de
incendiu se montează după ieşirea din nişa (clădirea sau cabina) postului sau staţiei,
înainte de prima ramificaţie.
În caz că distanţa între robinetul postului (staţiei) de reglare şi robinetul de
incendiu este sub 5 m, se poate renunţa la aceasta din urmă, funcţia lui fiind preluată
de robinetul postului (staţiei) de reglare.
Pentru robinetele plasate la înălţime, este necesar să se prevadă scări metalice
fixe de acces, cu platforme de manevrare a robinetului.
Intrarea în clădiri a conductelor subterane se face, după ieşirea conductelor la
suprafaţa solului, prin traversarea peretelui exterior al clădirii la o înălţime
convenabilă. Este interzisă prelungirea instalaţiei exterioare subterane în clădire.
În cazuri excepţionale, când nu se poate evita o astfel de situaţie, în instalaţiile
industriale, se prevede, înainte de intrarea în hală, un cămin de aerisire, prin care se
trece conducta de gaze, în care se va monta robinetul de incendiu. În acest caz,
robinetul de incendiu va avea o tijă înaltă pentru ca manevrarea să se poată face de
la suprafaţa solului.
Amplasarea capului de branşament sau a racordului se va face astfel încât
intrarea conductelor din nişă în clădire să se facă numai în spaţii uşor accesibile şi
ventilate: casa de scară, coridoare ventilate, hale etc.
La capătul fiecărui branşament este necesară prevederea unei piese
electroizolante. Aceasta are scopul, pe de o parte, să permită aplicarea protecţiei
catodice la conductele sistemului de distribuţie, iar pe de altă parte, să elimine
posibilitatea punerii la pământ a diferitelor aparate electrice (aparate electrocasnice
şi, în şantiere, a unor generatoare de curent) prin conducta de gaze care, prin simplu
fapt că se montează aparent, oferă calea cea mai simplă de punere la pământ.
75
4.6. STAŢII ŞI POSTURI DE REGLARE
Reducerea în trepte a presiunii în Staţiile de reglare şi în Posturile de reglare

este impusă atât din motive de siguranţă, cât şi tehnologice.
În ultimă instanţă, staţiile şi posturile de reglare sunt destinate să păstreze
presiunea într-un anumit interval de funcţionare al aparatelor, în care aparatul
funcţionează cu performanţe maxime şi să evite apariţia de presiuni mai mari decât
cele necesare unei funcţionări corecte, în parametri proiectaţi.
O schemă tip de staţie de reglare este prezentată în figura 4.7.
Figura 4.7. Schema de principiu a unei staţii de reglare

1- robinet de izolare; 2- intrare în staţie; 3- îmbinare electroizolantă; 4, 12- manometre; 5, 6-
termometre; 7,8- filtre; 9- robinet; 10- distribuitor colector; 11-ventil siguranţă; 13- robinet;
14,19- panouri reglare; 15- încălzitor; 16- regulator presiune; 17- supapă siguranţă; 18-
ocolitor; 20,21- panouri măsură; 22- instalaţie de măsură; 23- robinet de laminare; 24-
ocolitor staţie; 25- ieşire din staţie; 26- casetă de explozie; 27- refulator.
Particularizări ale schemei tip se fac în funcţie de cerinţe. În timpul exploatării,

impurităţile solide din gaze şi în special praful, pun distribuţiei probleme deosebite. O
mare cantitate din acest praf s-a găsit în regulatoare (50-80%), în compoziţia lui fiind
oxid de fier şi alţi componenţi.
În cazul în care cantitatea de praf este mare, filtrarea cu câte două etaje de
filtrare este riguros necesară. În cazul unui procent redus de praf este suficient un
76
singur etaj de filtrare. În nici un caz nu se vor monta flanşele de măsurare pe intrarea
în staţii fără filtre în amonte de acestea.
Lipsa filtrelor este cauza principală pentru care scaunele regulatoarelor se
uzează prematur şi nu mai închid etanş, împrejurare care, în final, duce la pierderea
de gaze prin supapele de siguranţă.
Existenţa posibilităţii de măsurare în staţiile de sector şi în staţiile la
consumatori importanţi oferă întreprinderii distribuitoare de gaze posibilitatea
controlării pierderilor din reţea. Totodată, măsurarea în staţiile de sector permite
determinarea pierderilor în reţeaua de repartiţie, prin compararea cantităţilor intrate
din staţia (staţiile) de predare, cu cantităţile trecute prin staţiile de sector şi cele ale
consumatorilor importanţi racordaţi la reţeaua de repartiţie.
Ocolitorul, fie cel de treaptă, fie cel pentru întreaga staţie trebuie prevăzut la
orice tip de staţie. Acesta nu va funcţiona decât în mod excepţional, pentru operaţii
de control şi întreţinere, în timpul revizuirii staţiilor (de 4-6 ori pe an) sau pentru
remedierea unor defecţiuni, pe durata înlocuirii piesei defecte, sau în cazul schimbării
diafragmei (ajutajului), în oricare din împrejurări, nu mai mult de o oră de fiecare
dată.
În vederea prevenirii creşterii, peste o anumită limită admisă, a presiunii în
treapta din aval, datorită funcţionării defectuase a regulatorului sau neînchiderii
etanşe pe scaune a acestuia, ca urmare a uzurii, este necesară montarea unei
aparaturi de siguranţă.
Asigurarea poate fi obţinută prin montarea unui ventil de siguranţă, în amontele
regulatorului, menit să blocheze intrarea gazelor atunci când, în aval, presiunea ar
depăşi limita superioară prescrisă, sau cu ajutorul supapei de siguranţă.
Ventilele de siguranţă sunt armături care acţionează practic instantaneu, în
cazul unei defecţiuni sau în cazul creşterii presiunii în aval peste limita de siguranţă.
Ventilele de siguranţă au o funcţionare sigură, fără a exista riscul de defectare, au
etanşeitate bună, autonomie completă de funcţionare, energia necesară închiderii
fiind înmagazinată fie într-o greutate fixată la puntea superioară a acestuia, în poziţie
verticală, fie într-un resort tensionat. Ventilul de siguranţă nu este prevăzut cu
manevrare dublă, repunerea lui în funcţiune efectuându-se exclusiv manual, în
scopul atât de a preveni accidentele, cât şi de a obliga personalul de exploatare să
depisteze şi să remedieze defectul. Întreţinerea este uşoară, constând din curăţire,
gresare şi verificarea periodică a funcţionării dispozitivului de declanşare.
Supapele de siguranţă care sunt dispuse în aval de regulator îndeplinesc
aceeaşi funcţie ca şi ventilele de siguranţă, funcţie pe care o realizează pe altă cale,
şi anume prin evacuarea surplusului de gaze (în vederea reducerii presiunii) în
atmosferă. Cantităţile de gaz evacuat prin aceste supape trebuie să fie relativ
reduse. Evacuarea gazelor prin supapele de siguranţă trebuie făcută la cel puţin 0,50
m deasupra staţiei. Se pot racorda mai multe supape de siguranţă la un colector
comun.
77
Datorită faptului că acest tip de supape nu este suficient de sensibil la treapta

de joasă presiune, în ultimul timp, în distribuţie se folosesc robinete cu membrană
servocontrolată.
Filtrele sunt dispozitive destinate să reţină particulele mecanice din gaz. Tipul
filtrelor folosite depinde de cantitatea de praf, de mărimea granulelor şi de regimul de
funcţionare (variaţii lente sau bruşte de debit).
Filtrarea într-o singură treaptă are dezavantajul că, la un filtru grosier praful nu
este reţinut în totalitate şi scopul nu este atins sau, dacă filtrul este fin se realizează o
reţinere aproape completă a prafului, ceea ce duce la o colmatare rapidă a cartuşului
filtrant, deci la demontări şi curăţiri frecvente, ceea ce constituie un inconvenient în
exploatare.
Filtrarea în două trepte se impune datorită dezavantajelor menţionate ale filtrării
într-o singură treaptă. Prima treaptă este compusă dintr-un filtru care poate reţine 90-
95% din particulele mecanice conţinute în gaz, în raport de dimensiunile acestora şi
în funcţie de construcţia filtrului. În a doua treaptă se montează un filtru cu cartuş
filtrant din ţesătură foarte fină (pâslă, vată de sticlă, ţesătură din material plastic etc.).
Carcasele filtrelor, în care se pot instala şi sistemele de încălzire a gazelor, se
construiesc din tablă de oţel şi trebuie să reziste la presiunile maxime de utilizare.
Filtrele cu ulei au capacitatea de a elimina în întregime praful conţinut în gaz într-o
singură treaptă; fiind însă scumpe, nu sunt recomandate decât pentru instalaţii foarte
importante.
78
Capitolul 5
APARATE DE UTILIZARE
5.1. ELEMENTE DE TEORIA ARDERII
5.1.1. TEMPERATURA DE APRINDERE ŞI AMESTECUL NECESAR ARDERII
Când combinarea unui corp cu oxigenul (pur sau din aer) se desfăşoară cu
mare degajare de căldură, atunci combinarea ia numele de ardere, iar corpul care s-
a oxidat ia denumirea de combustibil. Pentru ca arderea gazelor combustibile să aibă
loc în condiţiile naturale curente (adică fără influenţa altor forţe exterioare), este
necesar ca:
 gazul combustibil şi aerul sau oxigenul să fie aduse într-o stare de agitaţie
moleculară, care să asigure contactul între moleculele de gaz combustibil şi
de oxigen, precum şi labilitatea moleculară necesară formării legăturilor
chimice ale moleculelor de produse de ardere;
 elementul de gaz combustibil sau, mai bine zis, de amestec (combustibil cu aer
sau oxigen) care s-a transformat în gaze arse să poată aduce în starea de
ardere elementele imediat vecine.
Aducerea amestecului de gaz combustibil cu aer sau oxigen la starea de
agitaţie moleculară necesară arderii se face obişnuit prin încălzire, temperatura la
care contactul molecular gaz-oxigen şi labilitatea moleculară a lor sunt asigurate se
numeşte temperatură de aprindere.
Mecanismul contactului gaz-oxigen face obiectul teoriei cinetice a gazelor.
Ceea ce rezultă imediat din aceste două condiţii este că pentru arderea în oxigen
uscat, temperaturile de aprindere sunt în general mai coborâte decât pentru arderea
în aer sau în oxigen umed, în care azotul sau vaporii de apă îngreunează producerea
contactului cu moleculele de oxigen. Mai rezultă că temperatura de aprindere
depinde de natura combustibilului, de concentraţia lui în amestecul cu aer sau
oxigen, de presiunea la care se găseşte amestecul şi de umiditatea gazului sau a
aerului. Din cea de-a doua condiţie a arderii rezultă că arderea nu poate continua
dacă elementul ars degajă mai puţină căldură decât este necesară pentru aducerea
la temperatura de ardere a elementelor vecine. Această situaţie are loc sau când
este prea puţin gaz în amestec, definindu-se deci o limită inferioară, sau când este
prea mult gaz în amestec, definindu-se astfel o limită superioară.
79
În literatura de specialitate sunt prezentate sub formă de tabele aceste limite

pentru gaze simple, la temperatură şi presiune normale.
În tabelul 5.1 sunt prezentate temperaturile de aprindere a câtorva gaze şi
combustibili în stare de vapori la presiunea de 1 bar, în aer şi în oxigen uscat.
Tabelul 5.1
Gazul Temperatura de aprindere, oC

Combustibil În aer În oxigen uscat
Hidrogen 580 - 590 580 - 590
Oxid de carbon 644 - 688 637 – 658
Metan 650 – 750 556 – 700
Etan 520 – 630 520 – 630
Propan 510 490 – 510
Butan 490 460 – 480
Acetilenă 542 - 547 500 – 519
Hidrogen sulfurat 290 220
Vapori de benzină 480 - 550 -
Vapori de motorină 330 - 350 276
Vapori de ulei (lubrifiant) 380 – 420 320
Vapori de eter etilic 343 180
Vapori de alcool etilic 558 425
Gaz de iluminat 560 450
Etilenă 542 - 547 500 – 519
În tabelul 5.2 se dă variaţia limitelor de amestec cu aerul, inferioară şi

superioară, în funcţie de temperatură, pentru H2, CO şi CH4.
Tabelul 5.2.
Tempe- Limita de amestec, %

ratura Inferioară Superioară Inferioară Superioară Inferioară Superioară
oC H2 CO CH4
17 9,4 71,5 16,3 70,0 6,3 12,9
100 8,8 73,5 14,8 71,5 5,95 13,7
200 7,9 76,0 13,5 73,0 5,50 14,6
300 7,1 79,0 - - - -
400 6,3 81,5 11,4 77,5 4,80 16,6
80
În tabelul 5.3 se prezintă, pentru aceleaşi gaze, variaţia limitelor de amestec cu

aerul, în funcţie de presiune.
Tabelul 5.3.
Limita de amestec, %
Presiune
Inferioară Superioară Inferioară Superioară Inferioară Superioară
în bar
H2 CO CH4
1 9 68,5 14,2 72 6 13
5 - 68,4 15,4 67,5 - -
10 9,5 67,5 17,8 62,8 6,8 14
20 - - - - 7,5 12
30 - 71,9 20,3 58,8 - -
50 - 73,3 20,6 56,8 - -
75 - 74,2 - - - -
125 - 74,8 20,7 51,6 - -
400 - - - - 5,2 46
În tabelul 5.4 se dau limitele de amestec pentru câteva gaze compuse, rezultate
din procese de fabricaţie, la temperatura şi presiunea atmosferică.
Tabelul 5.4.
Gazul Compoziţia, % (în volum) Lim. Lim.
compus CO2 O2 CnHm CO H2 CH4 N2 sup. inf.
Gaz de apă 4,2 0,4 - 40,4 43,0 - 12,0 13,5 68,5
Gaz de furnal 8,2 - - 25,6 4,4 - 61,8 35,8 71,9
Gaz de cocserii 3,2 1,0 4,4 9,0 47,8 27,0 7,6 8,5 25,0
Gaz de generator 15,9 - - 23,7 4,3 0,2 55,9 36,0 72,0
Gaz de generator - - - 34,8 - - 65,2 30,4 76,4
Gaz de gen.+H2O 8,9 - - 21,1 21,4 0,4 48,2 25,6 67,2
Gaz de iluminat 2,0 - 3,8 9,0 51,0 30,2 4,0 9,9 73,7
Gaz lichefiat 10%C3H8+86%C4H10+4%C5H12 (% la greutate) 1,5 8,5
5.1.2. VITEZA DE ARDERE
Viteza de ardere sau, mai corespunzător nevoilor practice, viteza de propagare

a arderii, este viteza cu care un element de combustibil sau de amestec aprins
determină starea de ardere în elementele adiacente. Viteza de ardere depinde de
presiune, temperatură şi concentraţia gazului combustibil în amestec.
81
În tabelul 5.5 se dau vitezele maxime de ardere ale câtorva gaze, pentru
arderea în aer la p = 1 bar şi t = +200C, amestecul fiind corespunzător arderii
complete, fără exces de aer.
Tabelul 5.5
Gazul Viteza maximă vmax [cm/s] % gaz în aer (în volum)

Hidrogen 267 42,0
Oxid de carbon +1,20% apă 41,5 53,0
Metan 37,0 10,5
Etan 45,0 6,3
Butan - -
Propilenă 43,0 4,8
Pentan 35,0 2,9
Acetilenă 131,0 10,0
Etilenă 63,0 7,0
Alcool etilic 37,5 4,5
Acetonă 31,8 6,0
Benzol + 0,5% H2 38,5 3,0
Hidrogen sulfurat 48,5 8,2
5.1.3. TEMPERATURA DE ARDERE
Teoretic, pentru arderea fără preîncălzire, temperatura flăcării este dată de

expresia:
H i  qd  q R  q
tf  , (5.1)
Gcp
în care Hi este puterea calorifică inferioară, qd - căldura de disociere, qR - căldura de

radiere a flăcării, q - căldura sensibilă a aerului şi a gazului combustibil, G -
cantitatea de gaze de ardere, iar cp - căldura specifică a gazelor de ardere. Cum însă
qd depinde de presiunea şi de concentraţia amestecului, de temperatura focarului în
care are loc arderea şi de procesele intermediare de ardere, qR depinde de
temperatura focarului, de gradul de disociere, de viteza de ardere, de natura
suprafeţelor focarului şi de materialul din camerele de ardere (la cuptoare industriale)
iar G depinde de excesul de aer, rezultă că temperatura teoretică de ardere,
calculată cu ajutorul formulei de mai sus, reprezintă doar limita până la care se poate
ajunge prin îmbunătăţirea condiţiilor de ardere.
Pentru calcularea temperaturii teoretice de ardere, în practică se utilizează, cu
82
suficientă exactitate (între 1100 şi 2400 oC), expresia:

H i  q  50,4 A  103 B  190 C
t , (5.2)
0,378 A  0,607 B  0,565 C
în care A, B şi C sunt procentele volumetrice de O2+N2, CO2 şi H2O din gazele de

ardere, în Nm3/ Nm3de combustibil. În tabelul 5.6 se dau temperaturile teoretice de
ardere în aer, calculate şi cele măsurate, pentru câteva gaze uzuale.
Tabelul 5.6.
Gazul Temperatura teoretică oC Temperatura măsurată oC

Hidrogen 2205 2045
Oxid de carbon 2430 2100
Metan 2050 1875
Etan 2115 1895
Propan 2115 1920
Butan 2170 1930
Acetilenă 2660 2325
Etilenă 2355 1975
Creşterea temperaturii de ardere se obţine prin:

 preîncălzirea aerului de ardere, eventual şi a combustibilului, aceasta
echivalând cu mărirea căldurii sensibile q;
 îmbunătăţirea amestecului, ceea ce permite reducerea excesului de aer şi deci
a cantităţii de gaze de ardere G;
 adăugarea de oxigen, eventual arderea numai cu oxigen, rezultând o reducere
a lui G;
 mărirea vitezei de ardere, prin care rezultă reducerea lui qR.
5.1.4. CONTROLUL DESFĂŞURĂRII ARDERII
Acest control se face prin:

 observarea mărimii şi culorii flăcării (eventual măsurarea temperaturii flăcării);
 măsurarea temperaturii gazelor arse la ieşirea din spaţiul util;
 cercetarea compoziţiei gazelor de ardere (analiza lor cu aparatul Orsat sau alt
aparat similar, care dă compoziţia gazelor uscate).
83
Pentru caracterizarea arderii mai sunt necesare:

 cunoaşterea compoziţiei gazului combustibil;
 calculul arderii complete;
 calculul arderii incomplete.
Mărimea, forma şi culoarea sau temperatura flăcării depinzând şi de arzător şi
de focar. În ceea ce priveşte compoziţia gazelor de ardere, aceasta arată modul cum
s-a produs arderea, care poate fi completă, cu sau fără exces de aer, sau
incompletă, cu lipsă sau exces de aer. Cum în produsele de ardere, la analiză apar
numai CO2 şi N2, arderea este completă şi analiza este corectă dacă CO’ 2 [%] este
egal cu CO2max (CO’2, N’2 sunt procentele constatate în cazul cercetat).
Când în produsele de ardere apar la analiză CO’2, O’2 şi N’2 analiza poate fi
considerată corectă numai dacă
CO 2 max  CO'2 O'2  21% (5.3)
relaţie valabilă pentru toate gazele combustibile, afară de CO, la care

CO' 2 O' 2  34 ,72% , iar arderea a avut loc cu excesul de aer:
G1  N 2
 A1  G1
CO'2
 , (5.4)
A1
însă analiza este sigur corectă, cu aproximaţia cu care

N'2
 . (5.5)
N'2 3,76 O'2
Când în produsele de ardere apar la analiză CO’2, N’2 şi eventual O’2, arderea
este total incompletă şi produsele de ardere pot conţine şi alţi componenţi nearşi
decât CO. În arderea cu exces de aer, care este cazul cel mai obişnuit în practică,
pot apărea la analiză CO’, CO’2, N’2 şi eventual O’2, arderea fiind în acest caz parţial
incompletă. Interpretarea analizei gazelor arse se face mult mai comod prin metoda
grafică a lui Gibbs, aplicabilă atât pentru arderea completă, cât şi pentru arderea
parţial sau total incompletă.
5.2. CINETICA ARDERII
Fenomenul de ardere necesită existenţa unor procese de schimb de masă şi de

căldură, care pun în contact şi pregătesc amestecul de combustibil cu oxigenul, a
unor procese de încălzire a agenţilor care intră în reacţie, până la temperaturi care
fac posibilă o dezvoltare suficient de rapidă a reacţiei chimice şi a unor reacţii
84
chimice care au loc în condiţii impuse de concentraţiile, presiunile şi temperaturile din

spaţiul de ardere.
Reacţiile omogene se întâlnesc la arderea combustibililor gazoşi, iar reacţiile
eterogene apar în special la arderea combustibililor solizi sau lichizi grei.
Reacţii eterogene pot apărea şi în cazul arderii combustibililor gazoşi ca urmare
a formării particulelor incandescente de carbon în flacără, iar reacţii omogene se
întâlnesc şi în cazul arderii substanţelor volatile degajate prin încălzirea
combustibililor solizi sau la arderea produselor de vaporizare a combustibililor lichizi.
5.2.1. PROCESE DE APRINDERE A AMESTECURILOR COMBUSTIBILE
1. Temperatura de autoaprindere
Aprinderea amestecului combustibil se poate face în două moduri:
 întregul amestec combustibil se încălzeşte până la o temperatură, de la care
amestecul se aprinde fără o altă intervenţie din exterior (explozia termică);
 amestecul de combustibil rece este aprins numai într-un punct sau zonă a sa cu
ajutorul unor surse de temperaturi înalte (scânteie, corp încălzit, flacără
exterioară), iar aprinderea întregului volum se face cu viteza de propagare a
frontului de flacără.
Corespunzător celor două moduri de aprindere se pot defini noţiunile de
autoaprindere şi respectiv de aprindere locală.
Pe baza regimului termic de aprindere, procesul de autoaprindere poate fi
studiat pentru cazul simplu când se consideră un volum de amestec combustibil V
mărginit de pereţi a căror temperatură T poate fi mărită. Considerând, pentru
simplificare, că temperatura şi concentraţiile sunt egale în întregul volum V,
cantitatea de căldură degajată datorită reacţiilor chimice va fi
Q1  qW V , (5.6)
unde W [mol/cm3/s] este viteza de reacţie.

Căldura Q1 se cheltuieşte parţial pentru ridicarea temperaturii amestecului şi
parţial se pierde prin pereţi. Cantitatea de căldură pierdută prin pereţi
Q2   T  Tw  S , (5.7)
unde Tw este temperatura peretelui, S - suprafaţa pereţilor vasului, iar - coeficient

de schimb de căldură de la gaze la pereţi. Reprezentând curbele de variaţie a
mărimilor Q1 şi Q2 în funcţie de temperatura amestecului pentru anumite condiţii ale
sistemului (presiune, concentraţie de combustibil în amestec) rezultă că aceste curbe
se pot intersecta în două puncte corespunzătoare la două valori ale temperaturii, iar
pentru o anumită temperatură a pereţilor Tw devin tangente.
85
Se poate demonstra că temperatura amestecului Ta la care cele două curbe

devin tangente reprezintă temperatura de autoaprindere.
Legătura dintre temperatura Tw şi temperatura de autoaprindere Ta va fi de
forma:
Tw2 R
Ta  Tw  . (5.8)
E
Cum valoarea Tw2.R/E este în general mai mică de 30 – 40 oC, rezultă că este
suficient să se măsoare temperatura pereţilor incintei în momentul aprinderii
amestecului pentru a determina temperatura de autoaprindere (de aceea, uneori
temperatura de autoaprindere se consideră temperatura minimă a pereţilor incintei la
care, în condiţiile date, are loc explozia termică a amestecului). Deoarece
temperatura peretelui Tw influenţează perioada de inducţie (timpul necesar
autoaprinderii amestecului), în vederea scurtării acesteia, se lucrează la temperaturi
Tw care depăşesc cu puţin temperatura de autoaprindere.
Având în vedere că temperatura de autoaprindere variază în funcţie de
condiţiile de schimb de căldură cu mediul exterior prin pereţii incintei, rezultă că
valoarea respectivă poate să difere de la caz la caz în funcţie de metoda şi aparatajul
de investigaţie. Cu creşterea presiunii, temperatura de autoaprindere Ta scade, iar
pentru o anumită presiune temperatura de autoaprindere depinde de concentraţia
combus-tibilului în amestec sau de prezenţa gazelor inerte.
2. Aprindere locală (forţată)

Cazul aprinderii locale de la o sursă cu temperatură ridicată (corpuri
incandescente, scânteie electrică, flacără auxiliară) are o deosebită importanţă în
procesele pirotehnice din focarele cazanelor sau cuptoarelor. Ca rezultat al aprinderii
locale, arderea se propagă în întreg volumul ocupat de amestecul combustibil cu o
anumită viteză de propagare. Deci, factorii care determină condiţiile critice de
aprindere locală sunt legaţi de proprietăţile sursei de căldură şi de condiţiile de
propagare a flăcării.
3. Aprinderea de la o suprafaţă incandescentă

Analiza procesului de aprindere de la un perete incandescent se poate face în
cazul cel mai simplu considerând amestecul combustibil închis între doi pereţi
paraleli situaţi la distanţa d, un perete fiind încălzit la temperatura Tw, iar celălalt
menţinut la temperatura iniţială T0. În acest caz între pereţi se stabileşte un gradient
de temperaturi, iar condiţia critică de aprindere de la peretele cald va fi dT/dx = 0.
Condiţia dT/dx = 0 poate fi îndeplinită când căldura Q1 degajată prin procesele
chimice este egal cu căldura Q2 transmisă prin conducţie spre straturile mai reci de
gaze, peretele cald neparticipând la schimbul de căldură.
Temperatura peretelui Tw0 pentru care se obţine egalitatea Q 1= Q2, se numeşte
86
temperatura de aprindere (valoarea Tw0 va fi totdeauna mai mare decât temperatura

de autoaprindere). În cazul utilizării suprafeţelor incandescente catalitice ca surse de
aprindere, apare un fenomen care pare paradoxal şi anume se observă că
temperatura de aprindere creşte mult, ceea ce se poate explica prin activarea
intensă a reacţiilor chimice la suprafaţa de reacţie şi micşorarea concentraţiei de
combustibil în stratul limită, ceea ce împiedică propagarea flăcării.
4. Aprindere de la scânteie electrică

Cazul aprinderii prin scânteie electrică poate fi tratat pe baza teoriei ionizării
(Tornton) sau pe baza teoriei termice. După cum arată Hitrin, dacă prin criteriul de
aprindere se înţeleg condiţiile propagării arderii, pe prim plan va fi latura termică a
procesului.
La aprinderea cu scânteie electrică, pentru fiecare compoziţie de combustibil în
amestec există o putere minimă a scânteii sub care amestecul nu se aprinde.
Puterea minimă respectivă va depinde de asemenea şi de temperatura şi de
presiunea la care se află amestecul carburant.
5. Aprinderea de la gaze fierbinţi

În cazul aprinderii amestecului combustibil cu gaze fierbinţi sau cu o flacără de
dimensiuni mici (flacără pilot), teoriile existente se bazează pe studiul schimbului de
masă şi căldură în stratul limită de contact. Interacţiunea dintre curenţii de gaze
fierbinţi şi amestecul proaspăt combustibil în procese de ardere reale a fost studiat în
corelaţie cu procesul de sta-bilizare al flăcării cu corpuri neaerodinamice.
Într-adevăr, zonele de recirculaţie cu gaze fierbinţi formate în zona din spatele
stabilizatorului au rolul unei surse de aprindere, schimbul de masă şi căldură din
această zonă (în stratul limită turbionar de separare între produsele de ardere şi
gazele proaspete) reprezentând factorul de bază în procesul de aprindere şi
propagarea arderii.
5.2.2. VITEZA DE PROPAGARE A FLĂCĂRII
Cercetările asupra procesului de propagare a flăcării s-au efectuat în cazul

propagării flăcărilor în tuburi încă din 1883 de Mallard şi Le Chatelier. Astfel, s-a
observat că pe prima parte a tubului în care se află amestecul combustibil (tubul fiind
închis la un capăt), flacăra se propagă cu o viteză constantă şi relativ mică. Aceasta
se explică prin aceea că în apropierea capătului deschis al tubului produsele de
ardere pot ieşi liber din tub şi deci deplasarea frontului de flacără are loc la presiunea
constantă (regim normal staţionar).
Pe măsură ce flacăra se propagă în tub, deplasarea frontului de flacără devine
pulsatorie şi au loc răbufniri ale flăcării, vitezele medii de propagare crescând rapid
87
(regim tranzitoriu). În ultima porţiune a tubului, deplasarea frontului devine iar

uniformă, însă viteza respectivă devine foarte mare ajungând la câteva mii de metri
pe secundă, deoarece în tub se naşte o undă de presiune care transportă frontul de
flacără cu o viteză constantă ce depinde de presiunea formată în tub (regim staţionar
de detonaţie). Deoarece la instalaţiile de ardere industriale se întâlneşte în general
primul tip de propagare staţionară a flăcării, în continuare se vor analiza condiţiile
care influenţează viteza de propagarea flăcării în acest caz (regim staţionar normal).
Asupra procesului de propagare a flăcării în tuburi influenţează nu numai
proprietăţile fizice şi chimice ale amestecului combustibil, dar şi condiţiile externe
impuse de schimbul de căldură cu pereţii conductei. Cu cât influenţa pereţilor este
mai mare, cu atât viteza de propagare a flăcării va fi mai mică. Pe măsură ce
diametrul tubului scade, viteza de propagare scade până când la o anumită valoare a
diametrului, pierderile de căldură prin pereţi devin atât de mari, încât propagarea nu
mai este posibilă.
Distanţa de stingere este valoarea minimă a distanţei între doi pereţi plani
paraleli, sau diametrul minim al tubului la care din cauza absorţiei de căldură la pereţi
nu este posibilă propagarea flăcării în amestecul combustibil.
Se remarcă faptul că pentru amestecul stoichiometric de hidrogen cu aer,
diametrul minim al tubului este de 0,9 mm, iar pentru amestecul stoichiometric de
metan cu aer este de circa 3,5 mm. Stingerea flăcării în tuburi de diametre mici a fost
observată de Davy din 1815, conducând la crearea lămpii antigrizu folosită în tehnica
minieră.
Deoarece suprafaţa frontului de flacără creşte cu pătratul diametrului tubului, iar
pierderile de căldură cresc numai liniar cu diametrul respectiv, rezultă că la diametre
foarte mari ponderea pierderilor de căldură devine foarte mică.
Dacă se consideră că regimul laminar de curgere se menţine, rezultă că viteza
de propagare a flăcării creşte pe măsură ce creşte diametrul tubului tinzând spre o
limită care este condiţionată numai de proprietăţile fizico-chimice ale amestecului.
Această valoare a vitezei se numeşte viteza normală de propagare a flăcării, Su.
Trebuie remarcat că în condiţiile reale, o dată cu creşterea diametrului tubului
forma frontului de flacără este influenţată puternic de curenţii convectivi şi turbionari
formaţi în tub, ceea ce conduce la mărirea suprafeţei frontului de flacără şi la
depăşirea vitezei normale de propagare a flăcării. De aceea, o definire mai precisă a
vitezei normale de propagare a flăcării corespunde cazului când se consideră că
frontul de flacără se propagă în tub în regim laminar cu pierderi nule de căldură în
pereţi (deci o izolare perfectă a tubului).
Teoriile existente privind teoria propagării normale a frontului de flacără se
împart în două grupe, unele teorii explicând propagarea reacţiei în flacără pe baza
încălzirii amestecului de combustibil de la gazele de ardere formate, iar altele
considerând că rolul de bază în propagarea reacţiilor revine centrilor activi, ca de
exemplu atomi de hidrogen, radicalii oxidril etc.
88
Se observă că este indiferent dacă se consideră amestecul combustibil în stare

de stagnare, iar frontul de flacără se propagă în aceasta cu o viteză Su sau dacă se
consideră frontul de flacără nemişcat, iar amestecul combustibil se deplasează cu
viteza Su. Deci, se poate considera frontul nemişcat iar amestecul combustibil se
deplasează cu viteza Su.
Moleculele produselor de ardere difuzează dinspre frontul de flacără spre
amestecul proaspăt combustibil, de temperatură T0, încâlzindu-l la temperatura de
autoaprindere Ta, după care are loc perioada de inducţie care se termină la suprafaţa
A-A printr-o dezvoltare puternică a reacţiei, temperatura gazelor de ardere
corespunzând temperaturii T’f cu puţin mai mică decât temperatura teoretică de
ardere Tf. Este evident că aproape întreaga căldură de reacţie care se degajă în
zonă se transmite în direcţia amestecului proaspăt de combustibil, deoarece
diferenţa de temperatură Tf - T’f este minimă.
Determinarea vitezei normale de ardere se poate face prin diferite metode:
 metoda bombei de presiune constantă;
 metoda arderii în tuburi;
 metode dinamice (metoda arzătorului Bunsen, metoda arzătorului plan).
Conform metodei dinamice de determinarea vitezei normale de propagare a
flăcării, amestecul combustibil arde liber în atmosferă, la capătul unui tub care
asigură realizarea curgerii laminare (arzător Bunsen). Frontul de flacără are formă
conică datorită repartiţiei parabolice a vitezelor de deplasare a amestecului în
secţiunea de ieşire din tub. Conform legii Gouy-Michelson, viteza normală de
propagare a flăcării va fi dată de relaţia care exprimă echilibrul suprafeţei elementare
dF .
Su  u cos  , (5.9)
deci viteza normală de propagare a flăcării este egală cu proiecţia pe normală la

suprafaţa frontului de flacără a vitezei de deplasare al amestecului combustibil.
În vârful conului de flacără, viteza de propagare a flăcării va depăşi viteza
normală de propagare a flăcării, datorită creşterii concentraţiei centrilor activi şi
aportului de căldură din straturile inferioare ale conului. Determinarea formei conului
de flacără (pentru calculul suprafeţei Ac sau a unghiului ) se face pe baza
fotografierii directe a flăcării sau cu ajutorul metodelor de interferometrie schlieren
sau prin metoda fotografierii în umbră.
Conform experimentărilor a rezultat că viteza de propagare a flăcării depinde de
concentraţia combustibilului în amestec, ceea ce era de aşteptat pe baza
considerentelor teoretice.
Dependenţa vitezei normale de propagare a flăcării în funcţie de concentraţia
iniţială de combustibil în amestecul proaspăt are forma unui clopot, (figura 5.1)
marginile clopotului fiind date de concentraţiile limită de aprindere.
89
Figura 5.1. Dependenţa vitezei normale de propagare a flăcării de concentraţia de

combustibil
În cazul amestecurilor gazoase de hidrocarburi, vitezele de propagare la

concentraţiile limită sunt de asemenea aproximativ egale între ele având valori de
circa 15 – 20 cm/s.
Viteza normală de propagare a flăcării este puternic influenţată de temperatura
iniţială a amestecului. Passauer exprimă dependenţa vitezei Su de temperatură prin
relaţia
S u  a T02 , (5.10)
în care T0 este temperatura iniţială a amestecului.

Conform datelor mai recente, exponentul temperaturii se poate lua 1,8. Viteza
normală de propagare a flăcării este de asemenea influenţată în oarecare măsură de
presiune, pentru hidrocarburi observându-se o micşorare a valorii Su cu creşterea
presiunii.
În cazul amestecului de gaze combustibile şi aer, viteza maximă de propagare
a flăcării (Sumax) se poate determina cu ajutorul formulei
r1S u1  r2 S u 2 ......rn S un
S umax  , (5.11)
r1  r2 ......rn
în care r1, r2, ... rn sunt concentraţiile în amestecul de gaze combustibile în procente
din volum, iar Su1, Su2 .. Sun– vitezele normale de propagare a flăcării pentru fiecare
component.
Formula (5.11) dă rezultate bune numai pentru amestecul de hidrocarburi. Când
amestecul conţine hidrogen sau oxid de carbon, formula conduce la erori mari, în
acest caz determinarea valorii Su efectuându-se experimental. În cazul în care în
amestecul combustibil există gaze balast ca CO2 sau N2, viteza normală maximă de
propagare a flăcării va scădea, determinarea valorii Su putându-se efectua cu relaţia:
Su'  Su 1  0,01 N 2  0,012 CO 2  , (5.12)
90
în care N2, CO2 reprezintă concentraţiile de CO2 şi N2 în amestec în procente de

volum.
În cazul amestecurilor de gaze combustibile la care se cunosc valorile
concentraţiilor limită de propagare a flăcării, limitele superioare şi inferioare ale
concentraţiei amestecului în aer se pot determina cu formula lui Le Chatellier
r1  r2 .....rn
X li  , (5.13)
r1 r2 rn
  i
xli1 xli2 xln
în care r1, r2, …, rn sunt concentraţiile diferitelor componente de gaze combustibile

din amestec în procente, iar xl1i, xl2i, … - concentraţiile limită inferioară în amestec cu
aerul pentru fiecare component.
Pentru determinarea concentraţiei limită superioare formula are aceeaşi formă
indicii i fiind înlocuiţi cu indicii s (superior). Formula lui Le Chatellier a fost verificată
experimental pentru diferite amestecuri combustibile formate din hidrogen, oxid de
carbon şi metan (fără gaze inerte). Totuşi, pentru unele amestecuri conţinând etilen
sau sulfură de carbon, clormetil sau cloretil, formula conduce la rezultate care se
abat mult de datele experimentale. Adaosul de gaze inerte în amestec schimbă mult
concentraţiile limită xli. De aceea, formula lui Le Chatellier nu se poate aplica la
amestecul de gaze cu gaze inerte. Totuşi, în practică în instalaţiile de ardere se
utilizează de multe ori astfel de gaze cu conţinut de balast (gaz de furnal, gaz de
cocserie, gaz de generator care conţin CO2 şi N2 în diferite procente).
Temperatura amestecului aer-combustibil influenţează puternic concentraţiile
limită de aprindere. Creşterea temperaturii are ca urmare micşorarea valorii xli,
contribuind astfel la lărgirea limitelor de concentraţii în combustibilii între care este
posibilă propagarea flăcării şi deci aprinderea (lărgirea limitelor la inflamabilitate).
În afara factorilor analizaţi, asupra valorilor concentraţiilor limită influenţează de
asemenea unele condiţii care nu se pot considera în calcule (conţinutul de praf în
amestec, conţinutul de vapori în apă etc.)
Conform datelor experimentale la trecerea din regim laminar la regim turbulent
de ardere, viteza de propagare a flăcării creşte rapid şi depinde de viteza
amestecului combustibil. În cadrul teoriei propagării flăcării în regim turbulent se
deosebesc mai mult modele fizice care descriu fenomenul respectiv.
Astfel, conform reprezentării modelului Damkohler Scelkin, procesul de
propagare al flăcării depinde de caracteristicile de turbulenţă ale curgerii, fiind
caracterizat prin existenţa frontului laminar de propagare al flăcării. În cazul curgerii
cu scară mare a turbulenţei (scara turbulenţei depăşeşte grosimea frontului de
flacără l > ), flacăra se propagă prin suprafaţa frontului de flacără cu viteza normală
de ardere Su.
Datorită pulsaţiilor locale de viteză, suprafaţa frontului de flacără devine
sinuoasă, ceea ce conduce la creşterea acestei suprafeţe.
91
5.2.3. STABILITATEA ARDERII
Funcţionarea normală a instalaţiilor de ardere industriale depinde în mare

măsură de asigurarea condiţiilor de stabilitate ale arderii. Astfel, limitele de reglaj ale
sarcinii termice sunt influenţate direct de domeniul de stabilitate al arderii.
Stabilitatea arderii se poate asigura fie prin utilizarea unor surse exterioare
stabile de aprindere (flăcări pilot, scântei electrice etc.) fie prin crearea unor curenţi
de recirculaţie cu gaze fierbinţi la baza flăcării (autostabilizare prin introducerea unor
stabilizatori sub formă de corpuri nearodinamice, jeturi în contracurent, turbionarea
jeturilor etc.).
Domeniul de stabilitate al arderii este limitat de existenţa a două fenomene:
 returul sau întoarcerea flăcării când are loc pătrunderea flăcării în interiorul
arzătorului sau tubulaturii de alimentare cu amestec combustibil, fenomen
care limitează sarcina termică minimă a arzătorului;
 ruperea sau suflarea flăcării când flacăra este ruptă de la gura arzătorului sau
de la stabilizator şi se poate stinge, ceea ce limitează sarcina termică
maximă a arzătorului.
Aceste fenomene pot conduce la înrăutăţirea condiţiilor de funcţionare a
arzătorului şi pot avea ca urmare accidente grave în instalaţia de ardere. Astfel,
pătrunderea flăcării în interiorul arzătorului sau tubulaturii degra-dează rapid detaliile
arzătorului sau pot da naştere la explozii şi degradarea întregii instalaţii. De aici
decurge importanţa deosebită care trebuie acordată studierii condiţiilor de stabilitate
ale arderii.
Analiza condiţiilor de stabilitate ale arderii conduce la concluzia că este suficient
ca într-o zonă a frontului de flacără să se respecte condiţia egalităţii vitezei de
deplasare a amestecului şi vitezei de propagare a flăcării (u = S). Deci, dacă se
cunosc modurile de variaţie a câmpului de viteze u şi a câmpului vitezelor de ardere
S se pot stabili domeniile de funcţionare stabilă în care se realizează condiţia u = S
într-o zonă a frontului de flacără.
Se observă că în frontul de flacără laminar u > S, însă condiţia de stabilitate u =
S poate fi satisfăcută în apropierea pereţilor arzătorului unde, la perete, u şi S tind
spre valori nule.
Condiţia u = S poate fi de asemenea satisfăcută în stratul limită la pereţii unui
corp aflat în secţiunea de ieşire a arzătorului (reţea de orificii ca la arzătorul Mecker,
becul Teclu, grile etc.). Influenţa pereţilor asupra stabilităţii arderii poate fi analizată la
arzătoare în care amestecul combustibil preparat la o anumită concentraţie arde la
capătul unei ţevi răcite.
Micşorând viteza medie de ieşire a amestecului combustibil, la o anumită
valoare a vitezei, frontul de flacără pătrunde în interiorul arzătorului. Viteza
respectivă se numeşte viteza de retur a flăcării. Dacă se măreşte viteza medie a
92
amestecului combustibil, se remarcă la început desprinderea zonală a frontului de

flacără de pereţii arzătorului, după care la o anumită viteză flacăra se rupe complet
(stingere). Aceasta se numeşte viteza de rupere.
În condiţiile reale din focar, când accesul de aer secundar este limitat, viteza de
rupere poate fi mult mai mică decât cea obţinută la arderea liberă în atmosferă.
Astfel, ruperea flăcării poate avea loc dacă se întrerupe accidental alimentarea cu
aer a instalaţiei. De asemenea, este evident faptul că în cazul când la ieşirea din
arzător se trimite combustibil pur (concentraţia de combustibil în amestec x = 1),
fenomenul de retur al flăcării nu poate avea loc.
În figura 5.2 se prezintă curbele de variaţie a vitezelor de retur şi de rupere în
funcţie de excesul de aer în amestecul combustibil şi de diametrul arzătorului.
Figura 5.2. Variaţia vitezelor de retur şi de rupere în funcţie de excesul de aer
Se remarcă faptul că, pe măsură ce diametrul ce diametrul ajutajului creşte,

curbele vitezelor de retur de rupere se situează la valori mai ridicate. Domeniul de
< 0,4 flacăra devine luminoasă (apariţia punctelor galbene în flacără, curba 3, şi
apar pierderi prin ardere chimic incompletă. De aceea, se recomandă ca gradul de
aerare al amestecului combustibil pentru arzătoarele atmosferice să fie în limitele 0,4
– 0,7.
Lewis şi Elbe, analizând condiţiile de stabilitate a arderii la pereţii gurii de ieşire
a arzătorului, demonstrează că, exprimând valorile vitezelor de retur şi rupere în
funcţie de gradientul vitezei du/dy la perete, dependenţa respectivă nu va mai fi în
funcţie de diametrul ajutajului, fapt confirmat de numeroase experienţe. Într-adevăr,
dacă se figurează curba de variaţie a vitezei de deplasare u în apropierea peretelui
secţiunii de ieşire din arzător, în stratul limită valoarea u tinde spre zero, gradientul
de viteză la perete fiind funcţie de regimul hidro-dinamic de curgere. În figura 5.3.a
rezultă că de la u > S, frontul de flacără nu se poate menţine în secţiunea de ieşire a
arzătorului şi flacăra se rupe.
93
Figura 5.3.Câmpurile de viteze de deplasare şi de ardere în secţiunea de ieşire a

arzătorului:
a – la ruperea flăcării; b – la returul flăcării; c – flacăra stabilizată.
În figura 5.3.b unde s-a figurat S > u, frontul de flacără se poate propaga în
interiorul arzătorului. Arderea va fi stabilă în figura 5.3.c, unde se observă că se
repetă egalitatea u = S într-un punct al frontului de flacără. Se remarcă faptul că
obţinerea egalităţii u = S este posibilă numai când gradienţii de viteză (du/dR)r=R şi
(dS/dr)r=R sunt egali între ei.
5.3. SISTEME DE COMBUSTIE INDUSTRIALĂ
5.3.1. GENERALITĂŢI
1. Terminologia generală
Arzătorul este o construcţie mecanică, destinată să ardă fazele naturale, în
condiţii igienice, de siguranţă şi economice. Debitul orar de gaz reprezintă volumul
consumat într-o oră, în condiţii normale (273K; l,013bar), de un aparat de utilizare.
Debitul nominal reprezintă cantitatea de gaz ce trece printr-un aparat (contor,
regulator, aparat de utilizare, arzător etc.) la presiunea nominală de funcţionare, timp
de o oră. Intervalul de reglare este intervalul de presiuni între care arzătorul
funcţionează la parametrii termotehnici nominali.
Sistemele de alimentare reprezintă ansamblul compus din conducte, aparate,
instalaţii de măsurare şi accesorii, situat între staţiile de predare şi coşurile (inclusiv)
prin care se evacuează gazele de ardere, destinat să asigure alimentarea cu gaze a
consumatorilor. Sistemul de gaz de joasă presiune utilizează inerţia unui jet de gaz la
joasă presiune pentru a antrena din atmosferă o parte din aerul cerut pentru
combustie, adică în scopul producerii unui amestec combustibil. Sistemul de gaz la
înaltă presiune utilizează inerţia unui jet de gaz de presiune înaltă pentru a antrena
din atmosferă, tot sau aproape tot, aerul cerut pentru combustie.
Sistemul aspiraţiei aplică aspiraţia la o cameră de combustie pentru a trage în
interior aer şi/sau gazul necesar pentru producerea amestecului combustibil dorit.
94
Sistemul cu doi robineţi utilizează comenzi separate pentru aer şi gaz, acestea
amândouă fiind sub presiune. Sistemul mecanic proporţionează cantitatea de aer şi
gaz şi comprimă mecanic amestecul, în scopul combustiei.
2. Amestecarea. Dispozitive de amestecare aer-gaz

Amestecătorul amestecă gazul şi aerul în orice proporţie dorită. Amestecătorul
manual necesită reglări manuale pentru a menţine raportul dorit aer-gaz, atunci când
debitele sunt modificate. Amestecătorul automat menţine automat în limitele
capacităţii sale nominale, în raport substanţial constant de aer-gaz, la debite
variabile.
Amestecătorul cu jet de gaz utilizează energia cinetică a unui jet de gaz ieşind
dintr-un orificiu, pentru a antrena tot sau o parte din aerul necesar pentru combustie.
în mod obişnuit, denumirile folosite pentru amestecătoarele cu jet includ: injector,
ejector, tub Venturi, amestecarea în două trepte, inspirator, tub de amestec,
amestecător atmosferic, amestecător Bunsen.
Amestecătorul cu jet de aer utilizează energia cinetică a unui flux de aer ieşind
dintr-un orificiu, pentru a antrena gazul necesar combustiei. în unele cazuri, acest tip
de amestecător poate fi proiectat pentru a antrena o parte din aerul pentru
combustie, precum şi gazul. în mod obişnuit, denumirile utilizate pentru
amestecătoarele cu jet de aer includ: inspirator de joasă presiune, aspirator, flow-
mixer, mixjector, teu de amestec, amestecător proporţional de joasă presiune.
Amestecătorul mecanic utilizează mijloace mecanice pentru a amesteca gazul şi
aerul, neglijând energia cinetică a gazului şi aerului şi comprimă amestecul rezultat la
o presiune corespunzătoare pentru refularea în punctul său de utilizare.
Amestecătoarele de acest tip utilizează, fie un ventilator centrifug, fie un alt tip
de compresor mecanic, cu un dispozitiv de proporţionare la aspiraţia sa, prin care
gazul şi aerul sunt aspirate de ventilator. Dispozitivul de proporţionare poate fi
automat sau poate cere o ajustare manuală pentru a menţine raportul dorit aer-gaz,
atunci când se modifică debitele.
5.3.2. ARZĂTOARE
Arzătorul eliberează amestecul de aer-gaz, de oxigen-gaz, sau, separat, aer şi

gaz în zona de combustie. Arzătoarele cu gaz industriale pot fi arzătoare atmosferice
sau arzătoare cu jet sau presiune.
Arzătorul atmosferic este utilizat într-un sistem cu gaz de joasă presiune sau
"atmosferic", care necesită aer secundar pentru combustia completă.
Arzătorul cu jet este un arzător care livrează un amestec combustibil sub
presiune. Arzătorul cu un singur orificiu are numai o deschidere (sau un orificiu)
pentru descărcarea amestecului carburant. Arzătorul multijet are două sau mai multe
deschideri sau orificii, separate, pentru descărcarea amestecului carburant.
95
Arzătorul în linie are o flacără liniară, o dimensiune fiind mult mai mare decât
celelalte.
Arzătorul tip ţeava - orice arzător atmosferic sau cu jet este confecţionat sub
forma unui tub sau a unei ţevi cu orificii sau ajutaje pe întreaga lungime.
Arzătorul tip panglică are multe orificii, la distanţă mică umil de altul,
confecţionat, de obicei, din benzi ondulate.
Arzătorul tunel este etanşat în peretele cuptorului. Combustia are loc, în cea
mai mare parte, într-un tunel sau într-o cameră de ardere refractară, care face parte
din arzător.
Arzătorul cu ajutaj de amestec este un dispozitiv în care gazul şi aerul sunt
menţinute separat, până când sunt descărcate din arzător în camera de combustie.
Ajutajul cu jet este un mic ajutaj metalic sau ceramic, confecţionat astfel încât
flăcările nu vor fi suflate, chiar la presiuni ridicate ale amestecului.
Arzătorul radiant transferă o parte semnificativă din căldura de ardere, sub
formă de radiaţie, materialelor refractare.
Arzătorul cu flacără luminoasă desfăşoară straturi paralele neturbulente de aer
şi gaz pentru a produce o flacără extinsă cu o mare luminozitate.
Arzătorul inelar poate fi atmosferic -confecţionat din unul sau mai multe inele
concentrice- sau cu un inel vertical perforat, în care aerul este aspirat prin tiraj
natural, sau insuflat de un ventilator (folosit la cazane).
Arzător cu mai multe jeturi constă, în general, din colectoare de gaze cu un
număr mare de jeturi aranjate pentru o ardere orizontală, prin deschideri, printr-o
placă refractară verticală. Aceste deschideri sunt de forme diferite: rotunde, pătrate,
etc. Aerul de ardere poate fi livrat prin tiraj natural, sau forţat.
Arzătorul cu diafragmă utilizează o diafragmă refractară, poroasă, cu un orificiu,
astfel încât combustia are loc pe întreaga arie a acestei suprafeţe refractare.
Arzătorul gaz-lichid arde simultan gaz şi combustibil lichid.
5.4. ARZĂTOARE PENTRU GAZE NATURALE
Utilizarea gazelor naturale, din ultimele 2-3 decenii, a cunoscut o deosebită

răspândire în cele mai diverse domenii posibile, în care producerea de energie este
indispensabilă. De la prepararea hranei, a apei calde menajere până la cele mai
complexe procese tehnologice de topire, preîncălziri, tratamente termice, sudare şi
altele, prezenţa gazelor combustibile se întâlneşte pretutindeni. Deşi sursele de
gaze, în special cele naturale, sunt relativ mari în ţara noastră şi deosebit de mari pe
plan mondial, acestea nu sunt inepuizabile şi, prin urmare, folosirea eficientă a
acestora constituie una din cele mai mari probleme din punct de vedere energetic.
96
Vastitatea domeniilor de utilizare presupune, implicit, şi o deosebită răspândire

a mijloacelor de utilizare, respectiv: instalaţii de ardere, arzătoare, organe şi
dispozitive de reglare şi control etc. Din punctul de vedere al mijloacelor de utilizare,
se poate vorbi, deja, de o industrie pentru aparate de ardere, reglarea şi controlul
acestora. Producerea mijloacelor de utilizare a gazelor combustibile presupune, prin
urmare, specializarea, tipizarea, standardizarea pentru atingerea scopului nemijlocit
de utilizare raţională a gazelor.
5.4.1. ARZĂTOARE DE UZ INDUSTRIAL
Arzătoarele industriale sunt, în general, aparate care pot să realizeze amestecul

dintre combustibil şi aerul de combustie, în scopul asigurării unei arderi
corespunzătoare procesului dorit, în condiţii de eficienţă maximă. în contextul
realizării obiectivelor pentru care este construit, arzătorul trebuie să asigure o gamă
complexă de funcţiuni, respectiv să fie proiectat şi construit pentru a asigura condiţiile
de funcţionalitate optimă şi în deplină siguranţă.
În concepţia cercetării şi fabricaţiei de arzătoare au apărut, în ultimii ani,
elemente noi, fundamentale, determinate, atât de progresul tehnic, cât şi de faptul
că, în condiţiile actuale de procurare şi cost a combustibililor, calitatea arderii
acestora în focare şi în special a hidrocarburilor, este o cerinţă superioară şi de mare
importanţă pentru economie.
În aceste condiţii, şi celelalte funcţii principale ale arzătorului (introducerea
combustibilului şi aerului de combustie în focar, lungimea flăcării şi direc-ţionarea
acesteia conform cerinţelor, realizarea unui amestec optim combustibil-aer în scopul
obţinerii unei arderi complete, randament maxim, stabilitatea flăcării) trebuie să se
realizeze în condiţii de eficienţă maximă, atât în ce priveşte proiectarea şi fabricarea
arzătorului, cât şi necesitatea exploatării în condiţii corespunzătoare.
Necesitatea economisirii combustibililor impune, încă din faza de proiectare şi
omologare a arzătoarelor, urmărirea riguroasă a nivelului performanţelor arzătorului
în sensul ca acesta să asigure, în funcţionare, parametrii optimi şi să constituie o
garanţie deplină că aceşti parametrii nu se vor modifica în exploa-tare, dacă se
respectă condiţiile stabilite la omologarea arzătorului.
O altă cerinţă, deosebit de importantă, ţinând seama de marea varietate a
tipurilor de arzătoare omologate şi în fabricaţie, este documentarea amplă şi
calitativă care trebuie să stea la baza alegerii tipului de arzător necesar, atât pentru a
corespunde tipului de agregat pe care îl echipează, respectiv a cerinţelor acesuia,
cât şi în ce priveşte economicitatea alegerii, care trebuie să fie tăcută astfel încât să
îndeplinească condiţiile:
 menţinerea constantă a raportului aer-combustibil la variaţii de sarcină;
 realizarea unui proces stabil de ardere în limitele de reglaj ale arzătorului;
97
 obţinerea unui anumit tip de flacără cu caracteristici de formă, temperatură şi

luminozitate, corespunzătoare procesului tehnologic;
 funcţionarea cu un randament de ardere cât mai ridicat.
Arzătoarele cu aer aspirat reprezintă acele tipuri de arzătoare care sunt dotate
cu ejector, piesă cu ajutorul căreia se realizează aspiraţia aerului din mediul ambiant
de către gazul combustibil, ieşit cu viteză din ajutajul arzătorului. Flacăra acestor
tipuri de arzătoare poate fi divizată şi, în acest caz, se realizează o ardere şi o
stabilitate mai bună, sau poate fi nedivizată, caz în care arderea şi stabilitatea
acesteia se asigură prin măsuri constructive şi funcţionale adecvate.
Semnificativ la aceste tipuri de arzătoare este faptul că, la presiuni joase ale
gazului combustibil (sub 5000 Pa), acestea, datorită energiei sale cinetice, pot aspira
30-70% din aerul necesar arderii. Restul aerului de combustie, necesar arderii, fiind
aspirat ca aer secundar de tirajul focarului sau, este introdus în focar de ventilator.
Când aceste arzătoare, funcţionează cu gaze având puteri calorifice scăzute (gaze
de cocserie gaze de furnal), aspiraţia aerului de către ejector poate fi de 100%,
respectiv, arzătorul poate aspira întreaga cantitate de aer necesară.
Arzătoarele cu aer aspirat, însă, funcţionează cu gaze naturale la presiuni mai
mari (redusă sau medie), pot aspira mai mult aer şi chiar tot aerul necesar arderii,
ceea ce asigură şi un domeniu de reglaj mai larg. Un aspect important la aceste
arzătoare îl constituie necesitatea unei dimensionări riguroase, inclusiv a ejectorului,
pentru ca acesta să realizeze un randament maxim, cu influenţe pozitive asupra
nivelului presiunii de ieşire a amestecului aer-gaz din arzător.
1.Arzătorul tip TD . Este cu aer aspirat şi funcţionează cu gaze naturale. Camera
de amestec este un tub Venturi format din confuzor şi difuzor (2), care are rolul de a
efectua amestecul gaz-aer, facilitând şi aspiraţia unei părţi din aerul de combustie
(aerul primar). Gazele intră prin duza (1), de unde se destind în tubul confuzor-
difuzor (2), formând un amestec cu aerul aspirat prin ejecţie, apoi, trec printr-un
orificiu central şi un număr de orificii existente în capul arzătorului (3), montat la finele
tubului confuzor-dituzor (3), ieşind într-o cameră inelară şi, apoi, în piesa refractară
(6). Reglarea optimă a raportului gaz-aer primar se face cu discul din faţa duzei.
Figura. 5.4. Arzător industrial tub difuzor-TD: 1-injector; 2-tub difuzor; 3-orificii; 4-camera
de amestec; 5-orificiu de evacuare; 6-piesă refractară
98
Arzătoarele tip TD sunt destinate arderii gazului metan în focarul cazanelor de

apă caldă, abur sau la cuptoare de forjă. Arzătoarele pentru gaze naturale tip GC
sunt ansamble de elemente arzătoare TD3, grupate în cerc, formând un grup
cilindric, fixat într-o manta şi o carcasă frontală. Aerul de combustie este autoaspirat
prin tirajul focarului şi efectul de ejecţie al sistemului de amestec. Arzătoarele se
utilizează la cazanele de abur din centrale termice sau termoficare, cazane de abur
tehnologic, cuptoare industriale, metalurgice şi de rafinării, calcinatoare industriale,
uscătorii, etc.
2. Arzătoarele lamelare. Sunt de tipul cu aer aspirat, având flacăra scurtă şi uniform
repartizată pe toată suprafaţa de ardere. Arzătoarele pot fi de lungimi diferite prin
combinarea mai multor elemente tip cu lungimi de 100, 250 şi 500 mm.
Pentru acoperirea unei suprafeţe mai mari, arzătoarele pot fi montate pe mai
multe ramuri, alimentarea făcându-se de la o conductă comună, fiind prevăzută cu
arzător flacără de veghe. Sunt utilizate pentru arderea gazelor naturale în scopuri
industriale, în special în cuptoarele din intreprinderile de panificaţie.
3.Arzătorul cu aer aspirat pentru preîncălzirea circulară în vederea sudării.
Arzătorul AS-C (I, II, III). este destinat preîncălzirii circulare a tablelor în procesul
tehnologic de sudare, în zona cusăturii transversale şi în vecinătatea acesteia.
Arzătorul a fost proiectat în trei mărimi, pentru a funcţiona diferenţiat, în funcţie de
debitul caloric necesar pe cusătură, cât şi de-o parte şi de alta a cusăturii. În cadrul
procesului de sudare, arzătorul se montează în grup, de-a lungul cusăturii, astfel
încât flacăra să ajungă în zona unde se va executa sudura precum şi în vecinătatea
acesteia.
4.Arzătorul GAR-5. Arzătorul (figura 5.5.) este destinat încălzirii cuptoarelor tunel de
recoacere a maselor ceramice, pentru tratamente termice şi pentru forjă.
Figura 5.5. Arzătorul GAR-5. 1- corp orizontal; 2- corp frontal; 3- dispozitiv pentru reglarea
aerului; 4- injector; 5- cap arzător; 6- piesă refractară.
Gazul intră în arzător prin injectorul (4), unde se realizează amestecul

carburant. De la conducta de aer, se primeşte aerul sub presiune, care trece prin
spatiul dintre corpul (2) şi tubul interior (7), ieşind prin 12 orificii echidistante ale
99
capului arzătorului (5), în formă de jet turbionar, pentru realizarea unui amestec cât
mai omogen.
5.Arzătorul cu flacără turbionată GARI-T. Arzătorul funcţioneză cu aer rece sau
cald şi este destinat cuptoarelor de forjă, precum şi altor agregate termice din
industria construcţiilor de maşini, industria metalurgiei, materialelor de construcţii,
sticlărie, materialelor ceramice, chimie, agricultură etc., atât în instalaţii noi, cât şi
pentru modernizarea celor existente.
5.4.2. ARZĂTOARE DE GAZE DE UZ CASNIC
Arzătoarele de uz casnic pot fi utilizate atât pe gaze naturale cât şi pe gaze

petroliere lichefiate. Ele se execută în două tipuri: tip A în două mărimi şi tip B în trei
mărimi, în funcţie de puterea termică nominală.
La arzătorul tip A, gazul ieşit din ajutaj, aspiră prin efectul ejecţiei aerul primar
cu care se amestecă până ajung împreună în capul arzătorului, de unde iese prin
orificiile periferice care au rolul de stabilizator al flăcării. Reglarea puterii termice se
face manual. Ele pot fi dotate şi cu dispozitive proprii de reglare şi supraveghere.
Figura 5.6. Arzător de uz casnic tip A.

1-ajutaj; 2- confuzor-difuzor; 3-prelungire din ţeavă; 4- capul arzătorului; 5-capac; 6- şurub;
7- piuliţă
La arzătorul tip B capul arzătorului este prevăzut cu lamele din bandă de oţel
care stabilizează flacăra.
Figura 5.7. Arzător de uz casnic tip B.

1-ajutaj; 2-rozeta; 3-piuliţă; 4-şurub; 5-confuzor-difuzor; 6-niplu dublu; 7-capul arzătorului; 8-
lamele; 9-piesă refractară(şamotă)
100
Capitolul 6
PROIECTAREA SISTEMELOR DE DISTRIBUŢIE GAZE NATURALE
6.1. PRESCRIPŢII DE PROIECTARE
6.1.1. REŢELE DE DISTRIBUŢIE ŞI INSTALAŢII DE UTILIZARE EXTERIOARE
1.Alegerea traseelor. Condiţii pentru amplasarea si echiparea conductelor.

Traseele reţelelor de distribuţie şi ale instalaţiilor de utilizare exterioare sunt, pe
cât posibil, rectilinii. La stabilirea traseelor se acordă prioritate respectării condiţiilor
de siguranţă.
Conductele reţelelor de distribuţie se montează subteran. În cazul în care nu
există condiţii de montare subterană, conductele reţelelor de distribuţie din oţel se
pot monta suprateran, numai în condiţii justificate de către proiectant, avizate de
operatorul licenţiat al sistemului de distribuţie şi înscrise în certificatul de urbanism.
Conductele instalaţiilor de utilizare exterioare se executa din oţel sau din
polietilenă. Conductele din oţel se monteaza de preferinţă suprateran, iar cele din
polietilenă în mod obligatoriu subteran. Conductele supraterane se pot monta, în
funcţie de cerinţele locale, la înălţimi până la 6 m de la suprafaţa solului, pe:
 pereţii exteriori ai clădirilor din cărămidă sau beton;
 garduri stabile din cărămidă sau beton;
 stâlpi metalici sau din beton şi estacade.
Pe pereţii clădirilor din categoriile A si B pericol de incendiu (risc foarte mare de
incendiu), se admite numai montarea instalaţiei proprii de alimentare cu gaze
naturale.
Prezenţa conductelor subterane se marchează pe construcţii şi/sau pe stâlpii
sau alte repere fixe din vecinatate, prin inscripţii sau plăcuţe indicatoare, de către
executant. Distanţa dintre plăcuţele de inscripţionare nu va fi mai mare de 30 de
metri. Intrarea în clădiri a conductelor subterane (branşamente şi racorduri) se
realizează suprateran, după ieşirea conductelor la suprafaţa solului, prin traversarea
peretelui exterior al clădirilor. Este interzisă intrarea instalaţiei exterioare în
pardoseală sau sub pardoseala clădirilor. În cazuri excepţionale, pentru clădiri la care
nu se poate realiza soluţia supraterană, intrarea conductelor în clădiri se realizează
101
prin intermediul unui cămin de aerisire în care se montează robinetul de branşament

sau de incendiu, după caz. Robinetul respectiv este cu tija înaltă pentru ca
manevrarea să se poată face de la suprafaţa solului, iar căminul este acoperit cu
grătar şi are asigurată evacuarea permanenta a apelor infiltrate.
În localităţi, conductele subterane de distribuţie se pozează numai în domeniul
public, pe trasee mai puţin aglomerate cu instalaţii subterane, ţinând seamă de
următoarea ordine de preferinţă: 1- zone verzi, 2- trotuare, 3- alei pietonale, 4-
carosabil.
Pentru situaţiile de excepţie (căi de acces private), soluţiile de alimentare se
stabilesc de operator, cu acceptul scris al proprietarilor acestora.
Se evită terenurile cu nivel ridicat al apelor subterane şi cele cu acţiuni puternic
corozive. Pentru cazuri deosebite în care nu este posibilă evitarea amplasării în
terenurile menţionate, se prevăd măsuri de protecţie în conformitate cu
reglementările tehnice de specialitate şi legislative.
Conductele, fitingurile şi armăturile din polietilenă precum şi cele din oţel cu
protecţie exterioară anticorozivă se montează îngropate direct în pământ, adâncimea
minimă de montaj fiind de 0,9 m, de la generatoarea superioară. În cazul în care
adâncimea minimă de montaj a conductelor nu poate fi respectată, este necesar să
se prevadă măsuri de protejare a conductei care să evite deteriorarea acesteia, cu
acordul operatorului licenţiat de distribuţie.
Izolaţia anticorozivă de bază a tuburilor de protecţie respectă condiţiile minimale
prevăzute de standard 7335/3 pentru conductele de gaze.
Fac exceptie porţiunile de tronsoane rectilinii de conducte care nu pot fi
îngropate. În aceste porţiuni se pot monta suprateran conducte din PE protejate cu
tuburi din oţel. Aceste tronsoane sunt marcate cu plăcuţe indicatoare montate pe
repere fixe. Se evita montarea conductelor din PE în vecinătatea unor conducte care
au pe suprafaţă temperaturi mai mari de 30 °C sau care transportă uleiuri minerale,
benzine sau alte materiale inflamabile. Dacă nu se pot elimina aceste vecinatăţi,
distanţa minimă admisă pe orizontală între pereţii exteriori ai celor două conducte
este de 0,8 m.
Atenţie: pentru conductele montate suprateran se prevăd prize de împământare
conform Normativului I.20.
2.Răsuflatori, tuburi de protecţie, ecrane de etanşare.

În zone construite, cu densitate mare de instalaţii subterane, pe reţelele de
distribuţie şi/sau pe instalaţiile exterioare subterane, executate din oţel, se montează
răsuflători:
 -deasupra fiecărei suduri, dar nu la distanţe mai mici de 1 m, cu excepţia
sudurilor conductelor din interiorul tuburilor de proţectie;
102
 -la capetele tuburilor de protecţie;

 -la ieşirea din pământ, a conductelor.
În cazul unor suduri la distanţe mai mici de 1 m, se realizează drenaj continuu
între suduri.
Pentru conducte din polietilenă răsuflatorile se montează în zone construite,
aglomerate cu diverse instalaţii subterane, pe reţele de distribuţie, respectiv pe
instalaţiile exterioare subterane astfel:
 la distanţe cuprinse între 150 şi 300 m, cel puţin o răsuflatoare între două
diafragme impermeabile realizate din teren compact (de preferat argilă) care
să întrerupă drenajul gazelor naturale acumulate prin neetanşeităţi.
 la capetele tuburilor de protecţie;
 la ramificaţii de conducte şi la schimbări de direcţie;
 la ieşirea capetelor de branşament din pământ;
 alte situaţii deosebite evidenţiate de proiectant.
Diafragmele impermeabile se poziţionează la distanţe de maximum 150 m între
ele şi înconjoară conducta pe o grosime de cel puţin 50 cm, continuându-se pe
verticală până la nivelul solului. Dimensiunea diafragmei de-a lungul conductei este
de minimum 50 cm.
Proiectul instalaţiilor de gaze naturale pozate subteran trebuie să prevadă
măsuri de etanşare împotriva infiltraţiilor de gaze naturale, la trecerile subterane ale
instalaţiilor de orice utilitate (încalzire, apă, canalizare, cabluri electrice, telefonice,
CATV etc.) prin pereţii subterani ai clădirilor racordate la sistemul de distribuţie de
gaze naturale.
De asemenea, se etanşează toate trecerile conductelor prin planşeele
subsolurilor, pentru evitarea pătrunderii gazelor naturale la nivelurile superioare, în
caz de infiltrare a acestora în subsol. Este interzisă racordarea la sistemul de
distribuţie a gazelor naturale a clădirilor care nu au asigurate măsurile de etanşare
prevăzute mai sus.
Pentru evacuarea eventualelor infiltraţii de gaze naturale, în toate cazurile, se
asigură ventilarea naturală a subsolului clădirilor prin orificii de ventilare pe conturul
exterior al acestora, între încăperile din subsol, precum şi prin legarea subsolului
clădirilor la canale de ventilare naturală special destinate acestui scop, în afara
ventilaţiilor naturale prevăzute pentru anexele apartamentelor sau clădirilor.
Pentru evacuarea infiltraţiilor şi scăpărilor de gaze care se pot acumula în
casele de scări ale clădirilor etajate fără suprafeţe vitrate se prevede la partea
superioară a acestora, în planşeu sau acoperişul clădirii, un orificiu cu diametrul de
150 -200 mm, prevăzut cu un tub racordat la un deflector. În încăperile în care există
rise mare de intoxicări, incendii sau explozii cauzate de scăpările accidentale de
103
gaze naturale acumulate, se prevăd detectoare automate de gaze dotate cu sisteme

de semnalizare optică sau alarmare acustică la atingerea concentraţiilor periculoase
şi cu comanda închiderii automate a admisiei gazelor naturale în instalaţii.
În cazul realizării în subsolul clădirilor a unor spaţii de adăpostire şi a unor
galerii de evacuare, conductele de gaze naturale se deviază astfel încât să nu
strabată aceste spaţii.
În cazul conductelor din oţel pe traseele fără construcţii, pe câmp, precum şi în
zone cu agresivitate redusă şi fără instalaţii subterane, se prevăd răsuflatori cu
înăltimea de 0,6 m deasupra solului, la schimbări de direcţie şi la suduri de poziţie,
dar nu la distanţe mai mici de 50 m.
În cazul conductelor din polietilenă pe traseele fără construcţii şi pe câmp, acolo
unde nu sunt puncte fixe, pentru marcarea traseului, se montează borne
inscripţionate din ţeavă sau beton, la distanţe de 150 m între ele. Cutiile de vizitare
ale firului trasor se montează la distanţe de 300 m, în zonele fără construcţii.
Confecţionarea răsuflătorilor pentru carosabil şi/sau perete, se face din ţeavă
din oţel cu diametrul de 2" (Dn 50 [mm]). Răsuflatorile la care se montează capac GN
au calota prevăzută cu opritor, pentru evitarea degradării conductelor din PE sau a
izolaţiei anticorosive la conductele metalice, de către dispozitivul de curătire a
răsuflatorilor. Distanţa între generatoarea superioară a conductei pe care se
montează răsuflatoarea sau tubul de control şi faţa inferioară a calotei rasuflătorii,
respectiv a tubului de control, este de 150 mm atât pentru conductele de oţel cât şi
pentru polietilenă.
Grosimea pereţilor şi materialul din care se confecţioneaza tubul de protecţie se
stabilesc în funcţie de sarcinile la care este solicitat tubul. Acesta se confecţioneaza
din materiale noi. Diametrul interior al tubului de protecţie se stabileşte în funcţie de
diametrul exterior şi destinaţia conductei protejate: pentru conducte de distribute din
otel d i tub = d e cond izoiata + 75 mm, iar pentru cele di PE d i tub = d e cond + 100 mm, iar
pentru bransamente din otel d i tub = d e cond izoiata + 50 mm, iar pentru cele din PE d i tub
= d e cond + 50 mm.
Ramificaţiile reţelelor subterane se prevad, de regula, cu robinete de închidere.
În funcţie de conţinutul de impurităţi al gazelor naturale, în puncte convenabil
alese ale reţelelor de distribuţie şi instalaţiilor exterioare, la cererea operatorului de
distribuţie a gazelor naturale, se montează, separatoare de impurităţi sau refulatoare,
prevăzute cu câte 2 robinete.
Robinetele, îmbinările cu flanşe şi/sau dispozitivele de dilatare montate
subteran se prevăd în cămine de vizitare.
Se evită montarea subterană a pieselor electroizolante. Atunci când montarea
lor aparentă nu este posibilă, ele pot fi montate şi subteran, dar numai înglobate în
cutii cu bitum (standard 7335/7). Capacul căminului de vizitare se montează
deasupra axului vertical al robinetului şi se prevede cu găuri de ventilare. În cazul
104
mai multor robinete montate în acelaşi cămin, se asigură acces direct la acestea de
la suprafaţă.
La conductele din oţel montate aerian, susţinerea se realizează, de regulă, cu
suporturi tip pentru instalaţii, iar preluarea dilatarii se realizeăză prin schimbări de
direcţie sau prin compensatoare de dilatare.
Trecerea de la conducta din polietilenă la conducta din metal se realizează
printr-o piesă de trecere polietilenă / metal. Aceste piese de trecere trebuie să fie
fabricate industrial, numai de agenţi economici care au sistemul calitaţii certificat în
conformitate cu prevederile familiei de standarde ISO 9000 şi să fie atestate /
agrementate tehnic de organele abilitate.
3.Intersecţii ale traseelor conductelor de gaze naturale cu alte instalaţii şi

construcţii
Intersecţia traseelor conductelor de gaze naturale cu traseele altor instalaţii
subterane sau aeriene se face cu avizul unităţilor deţinătoare şi se realizează, de
regulă, perpendicular pe axul instalaţiei sau lucrării traversate, sau la cel puţin 200
mm deasupra celorlalte instalaţii; pentru distanţe mai mici de 200 mm. La traversarea
utilitaţilor se prevăd tuburi de protecţie adecvate. În cazuri excepţionale, se admit
traversări sub alt unghi, dar nu mai mic de 60°. Alte instalaţii subterane, care se
realizează ulterior conductei de gaze naturale şi care intersectează traseul acesteia,
se montează cel puţin la distanţa minimă admisă conform tabelului 5, cu avizul
operatorului de distribuţie a gazelor naturale.
Trecerea conductelor de gaze naturale prin cămine, canale şi construcţii
subterane ale altor utilităţi, este interzisă. Tuburile de protecţie trebuie să
depăşească, în ambele părţi, limitele instalaţiei sau construcţiei traversate cu cel
puţin 0,5 m. La conductele din PE, tuburile de protecţie se prevăd la capete la partea
superioară cu găuri şi răsuflători, capetele etanşându-se pe ţeavă din PE.
Subtraversarea liniilor de tramvai se face în tub de protecţie, la adâncimea de
minim 1,5 m de la talpa căii de rulare la generatoarea superioară a tubului de
protecţie a conductei.
Traversarea căilor ferate, autostrăzilor şi cursurilor de apă, se face subteran
sau aerian, în funcţie de condiţiile locale, impuse prin avizele administratorilor
acestor utilităţi. Traversările se prevăd cu robinete de secţionare, care să permită
scoaterea din funcţiune a conductei de gaze naturale in ambele parti ale traversarii,
pentru retelele inelare şi înainte de traversare, pentru reţelele ramificate.
Traversările aeriene ale căilor de circulaţie de pe teritoriul unităţilor industriale
se fac la înălţimi stabilite în funcţie de gabaritul vehiculelor utilizate, dar nu mai mici
de 5 m de la generatoarea inferioară sau dispozitivul de susţinere a conductei până
la nivelul carosabilului. Proiectarea şi executarea traversării căilor de comunicaţii, se
face în conformitate cu prevederile din standardul 9312.
105
4.Branşamente şi racorduri
Instalaţiile de utilizare din clădiri se alimentează cu gaze naturale din
conductele de distribuţe situate pe străţile din dreptul imobilelor respective, indiferent
spre ce parte a clădirii se află conducta. Imobilele situate la intersecţia străzilor pot fi
alimentate cu gaze naturale din conducta situată pe oricare din străzile respective.
În situaţia străzilor sau drumurilor cu lăţime mai mare de 12 m, poziţia de
amplasare a reţelelor de distribuţie a gazelor naturale se stabileşte de proiectant în
funcţie de condiţiile impuse prin certificatul de urbanism.
Fiecare clădire civilă, sau grup de clădiri situate pe aceeaşi proprietate, se
alimentează printr-un singur branşament, indiferent de numărul străzilor cu care se
mărgineşte, exceptând cazurile deosebite ce se analizează de operatorul licenţiat de
distribuţie în vederea aprobării. Alimentarea consumatorilor se face prin:
 branşament individual pentru fiecare imobil sau branşament ramificat
(excepţional);
 branşament comun pentru cel mult două imobile vecine, cu acordul operatorului
licenţiat de distribuţie, în următoarele cazuri:
1 -imobilele sum situate pe aceeaşi stradă şi au curţile alăturate;
2 -imobilele nu sunt situate pe aceeaşi stradă dar fac parte dintr-un singur corp
de clădire, au curte comună şi o intrare comună pe strada care are conducta de
distribuţie;
3- sunt îndeplinite următoarele condiţii tehnice:
- branşamentul comun poate asigura debitul total şi presiunea;
- regulatorul de presiune este corespunzător pentru debitul total;
- instalaţia exterioară de utilizare se poate executa aparent, cu posibilităţi de
acces rapid la robinetele de incendiu.
Racordarea branşamentelor la conductele de distribuţie din polietilenă se face
prin teuri de branşament, sudate prin electrofuziune pe acestea. Racordarea
branşamentelor la conductele de distribuţie din oţel se face în funcţie de diametrul
acestora:
 cu diametrul până la 80 mm inclusiv, se racordează prin intermediul unei piese
de racord (teu), fără scoaterea din funcţiune a conductei de distribuţie;
 cu diametrul peste 80 mm se racordeaza prin sudare directă pe conducta de
distribuţie, fără piesa de racord, şi se prevăd cu un robinet şi cămin de vizitare.
Legătura branşamentelor din polietilenă cu postul de reglare sau instalaţia de
utilizare se face prin intermediul unui dispozitiv special, denumit capăt de
branşament (reiser), care realizează trecerea de la polietilenă la oţel, având acelaşi
diametru cu ţeava din polietilenă a branşamentului.
106
Capetele de branşamente cu diametre de 75 mm şi mai mari se realizează cu

piesa de trecere PE - oţel montată subteran în poziţie orizontală. Pe reţeaua de
polietilenă de presiune redusă, la capătul de branşament, se montează un robinet de
secţionare cu sferă, în poziţie verticală, unul sau mai multe regulatoare de presiune,
sau după caz, o staţie de reglare - măsurare. La capătul branşamentului (reiserului)
din reţeaua de presiune joasă de polietilenă, se montează un robinet de secţionare
cu sferă, în poziţie verticală. La capătul branşamentului din polietilenă se utilizează
pentru branşamente până la 63 mm inclusiv, capete de branşament fără anod de
protecţie (reiser), atestate/agrementate tehnic, iar pentru branşamente cu diametre
de 75 mm şi mai mari, capete de branşament cu izolaţie tip foarte întarită sau
echivalentă şi anod de protecţie.
Consumatorii industriali, blocurile de locuinţe cu mai multe scări şi obiectivele
social culturale pot fi alimentate prin mai multe branşamente cu condiţia ca partea din
instalaţia de utilizare racordată la un branşament să nu se interconecteze cu partea
din instalaţia de utilizare racordată la un alt branşament. Soluţia de alimentare prin
mai multe branşamente se stabileşte de proiectant, cu acordul operatorului de
distribuţie, în funcţie de situaţia locală. În localităţile urbane în care reţeaua de
distribuţie nu urmăreşte traseul stradal, alimentarea imobilelor se face prin
branşamente la conducta cea mai apropiată, cu respectarea condiţiilor de sus.
Traseul branşamentului sau racordului se realizează perpendicular pe conducta
la care se realizeaza racordul, cu panta înspre aceasta. Pentru situaţii care impun
racordarea sub alt unghi, acesta nu va fi mai mic de 60°. Nu se admit branşamente
cu traseul în lungul străzii. Capatul de branşament se pozează la limita de proprietate
a consumatorului. Amplasarea capătului de branşament sau a racordului se face în
spaţii uşor accesibile.
La capătul branşamentului executat din ţeavă de oţel racordat la reţeaua de
presiune redusă se montează un robinet de secţionare, cu sferă, o piesa
electroizolantă, în aval de robinetul de secţionare şi regulatorul de presiune. La
branşamentele ramificate se montează şi câte un robinet pe fiecare ramificaţie,
înainte de intrarea în clădire.
Instalaţiile de utilizare interioare pentru fiecare clădire civilă sau hală industrială
se alimentează cu gaze naturale din instalaţia de utilizare exterioară printr-un singur
racord sau prin două racorduri, numai în cazul halelor industriale cu puncte de
consum concentrate la capete, dar fără interconectarea instalaţiilor interioare.
La capatul conductei de racord al instalaţiei de utilizare interioară se montează
la exterior, în loc uşor accesibil, un robinet de incendiu marcat conform standardului
297. În cazul în care distanţa dintre robinetul de ieşire din postul sau staţia de reglare
şi robinetul de incendiu este sub 5 m, se poate renunţa la robinetul de ieşire.
Robinetele de incendiu plasate la înaltimea de peste 2 m se prevăd cu scară
metalică fixă de acces şi platformă pentru manevrare. Este interzisă intrarea
conductei din firida de branşament sau de racord direct în interiorul construcţiei.
107
5.Rezemarea conductelor montate aparent sau aerian

Conductele montate aparent pe elemente de construcţii sau aerian pe stâlpi sau
estacade se reazemă, în funcţie de diametru, pe brăţări sau console confecţionate
conform cataloagelor de detalii tip pentru instalaţii. Distanţele maxime între două
reazeme şi tipul reazemelor pentru conducte sunt prezentate în tabelul următor.
Diametrul conductei [in] Distant maxima intre reazeme [m] Tipul reazemului
3/8 ... 1/2 3,3 Bratară
3/4...1 4,2 Bratară
1 ¼ ...1 ½ 5,1 Bratară
2 5,7 Consolă
2½ 6,1 Consolă
3 6,7 Consolă
4 7,5 Consolă
5 8,0 Consolă
6.Condiţii de montaj
Distanţa minimă între conductele subterane de gaze naturale şi alte instalaţii,
construcţii sau obstacole subterane, este cea indicată în tabelul următor:
Distanţa minimă în Distanţa minimă în

Nr. Instalaţia, construcţia sau [m] de la conducta de [m] de la conducta de
crt. obstacolul gaze din PE de: gaze din OL de:
P.J P.R. P.M. P.J P.R. P.M.
1 Clădiri cu subsoluri/aliniamente 1 1 2 2 2 3
2 Clădiri fără subsoluri 0,5 0,5 1 1,5 1,5 2
3 Canale pt. reţele termice/ telefoni. 0,5 0,5 1,0 1,5 1,5 2
4 Conducte de canalizare 1,0 1,0 1,5 1,0 1,0 1,5
Conducte de apa, cabluri de forţă,
5 0,5 0,5 0,5 0,6 0,6 0,6
cabluri telefonice montate direct în sol
Cămine pentru reţele termice, telefonice
6 0,5 0,5 1,0 1,0 1,0 1,0
şi canalizare, cămine subterane
7 Linii de tramvai până la şina apropiată 0,5 0,5 0,5 1,2 1,2 1,2
8 Copaci 0,5 0,5 0,5 1,5 1,5 1,5
9 Stalpi 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
Linii de cale ferată, exclusiv cele din
staţii, triaje şi incinte industriale
10
în rambleu 1,5' 1,5' 1,5* 2* 2' 2'
- în debleu, la nivelul terenului 3,0" 3,0** 3,0** 5,5** 5,5" 5,5**
Nota: Distanţele exprimate în metri se măsoară în proiecţie orizontală între
limitele exterioare ale conductelor sau construcţiilor. *) - De la piciorul taluzului;
**) - Din axul liniei de cale ferată.
108
Când respectarea distanţelor indicate mai sus nu este posibilă, acestea pot fi
reduse cu 20%, pentru poziţiile 1- 6, cu condiţia ca pe porţiunea în cauză să se
prevadă una din următoarele măsuri:
 ţeavă trasă;
 izolaţie anticorosivă foarte întărită;
 controlul nedistructiv al tuturor sudurilor;
 montarea ţevii în tub de protecţie;
 răsuflători sau cămine de evacuare în atmosferă a eventualelor scăpări de
gaze;
 executarea de drenaje.
Se interzice montarea de conducte din oţel supraterane la mai puţin de 20 m de
calea ferată electrificată şi/sau linii electrice aeriene (LEA) de joasă, medie sau înaltă
tensiune.
Distanţa între conductele de gaze naturale şi liniile de cale ferată în staţii, triaje
şi incinte industriale se stabileşte cu acordul deţinătorilor acestora.
Se evita montarea a două conducte subterane de gaze naturale pe trasee
paralele la distanţa sub l,5x(Dl+D2) - unde Dl şi D2 reprezintă diametrele exterioare
ale conductelor respective - dar nu mai mică de 0,5 m. Întotdeauna conducta de
presiune mai mică se pozează spre clădiri. Este interzisă montarea conductelor de
gaze naturale indiferent de modul de pozare, în următoarele cazuri:
 terenuri susceptibile la tasări, alunecări, erodări, etc.;
 sub construcţii de orice categorie;
 tunele şi galerii;
 canale de orice categorie având comunicaţie directă cu clădiri;
 la nivel inferior fundaţiei clădirilor invecinate, la distanţe sub 2 m;
 sub linii de tramvai sau cale ferată, paralel cu acestea la o distanţă mai mică
decât cea prevăzută în tabelul de mai sus.
Conductele din oţel montate în zona de influenţă a căilor ferate electrificate sau
a liniilor electrice aeriene (LEA) de medie sau înaltă tensiune se protejează împotriva
tensiunilor induse, conform reglementărilor tehnice de specialitate.
6.1.2. STAŢII ŞI POSTURI DE REGLARE ŞI MĂSURARE
Staţiile de reglare şi de reglare-măsurare a gazelor naturale se montează în

construcţii proprii. Posturile de reglare, reglare-măsurare, măsurare se monteaza în
firide, cabine sau direct pe instalaţia de utilizare a agregatelor tehnologice.
Amplasarea regulatoarelor pe instalaţia de utilizare a agregatelor tehnologice se
poate face cu îndeplinirea eel puţin a următoarelor condiţii:
 încăperile în care se montează să fie bine ventilate;
 regulatoarele să fie în construcţie etanşă;
109
 elementele de etanşeitate faţă de mediul exterior, precum şi componentele

regulatoarelor care comunică cu exteriorul să prezinte rezistenţă la temperaturi
înalte (minim 650°C).
Staţiile şi posturile de reglare-măsurare sunt delimitate de robinetele de
închidere de la intrarea, respectiv ieşirea în/din staţii şi posturi. Robinetele fac parte
din componenţa staţiilor şi posturilor de reglare-măsurare.
Dimensionarea şi echiparea staţiilor şi a posturilor de reglare-măsurare se face
ţinând seamă de parametrii de curgere (debit, presume, temperatură), domeniul de
variaţie a acestora, precum şi de calitatea gazelor naturale (compoziţie chimică,
impurităţi solide şi lichide). Sistemele de măsurare se vor alege şi poziţiona în
conformitate cu cerinţele normelor în vigoare. Staţiile şi posturile de reglare-măsurare
vor fi echipate cu dispozitive de siguranţă corespunzatoare cerinţelor legislaţiei în
vigoare.
Proiectarea staţiilor şi posturilor de reglare - măsurare se face astfel încât să
rezulte o grupare cât mai compactă a echipamentelor, avându-se în vedere accesul
la echipamentele şi dispozitivele componente. Pe conductele de intrare şi de ieşire
din Staţiile de reglare-măsurare se montează robinete de secţionare şi flanşe
electroizolante în locuri uşor accesibile. Staţiile de reglare măsurare pot fi prevăzute
cu ocolitor, când alimentarea aparatelor de utilizare nu poate fi întreruptă.
În funcţie de natura şi conţinutui de impurităţi a gazelor naturale, la intrarea în
Staţiile de reglare-măsurare, se pot monta echipamente de filtrare şi / sau separare.
Pentru echipamentele care prevăd în mod expres filtre de protecţie, acestea se
montează obligatoriu conform instrucţiunilor producatorului.
Statiile de reglare-măsurare se prevăd cu priză si centură de împământare
(impedanţa sub 4 ohm), la care se racordeaza părţile metalice ale fiecărui element
din staţie cuprins între doua flanşe. Racordurile prin flanşe nu se consideră
electroconductoare decât dacă sunt conectate între ele cu platbandă zincată de
secţiune de minim de 40 mm2.
Reglarea presiunii se face, în funcţie de mărimea debitului, prin regulatoare cu
actionare indirectă sau acţionare directă. Regulatoarele de presiune sunt obligatoriu
atestate şi agrementate tehnic, conform prevederilor legislaţiei în vigoare.
Principalele caracteristici tehnice şi funcţionale ale regulatoarelor de presiune
sunt:
 a) abaterea maximă a presiunii reglate: 5% ;
 b) domeniul presiunilor de intrare, corelat cu domeniul presiunilor de ieşire să
fie în unul din intervalele:
- mai mic de 50 mbar, pentru presiune joasă;
- între 2 bar şi 50 mbar, pentru presiune redusă;
- între 6 bar şi 2 bar, pentru presiune medie;
 c) presiunea nominala de lucru: 6 bar.
110
Pentru regulatoare care garantează abaterea maximă a presiunii reglate prin

atestare şi/sau agrementare tehnică se pot admite şi alte intervale de presiune decât
cele menţionate mai sus. În cazul în care în instalaţia de utilizare industrială sunt
necesare diferite trepte de presiune se prevăd panouri de reglare pentru fiecare
treaptă de presiune. Amplasarea staţiilor şi posturilor de reglare-măsurare se face
respectând prevederile din ,,Normele tehnice pentru stabilirea zonelor de protecţie şi
de siguranţă ale obiectivelor din sectorul gazelor naturale".
Posturile de reglare-măsurare pentru presiunea maxima de intrare între 2-6 bar,
se pot monta şi în cabine aerisite, alipite pereţilor clădirilor, în locuri uşor accesibile,
cu condiţia ca pereţii respectivi să nu prezinte goluri (usi, ferestre etc.) pe o înălţime
de cel puţin 8 m şi pe o lăţime care să depăşească cabina cu minim 5 m, în ambele
sensuri.
Amplasarea construcţiilor pentru staţii şi posturi de reglare-măsurare,
independente sau alipite altor construcţii, se face:
 suprateran;
 cu respectarea distanţelor prevăzute în tabelul 7
 la limita de proprietate a consumatorului sau când nu este posibil, cât mai
aproape de limita de proprietate a consumatorului;
 asigurându-se accesul direct şi permanent al personalului operatorului licenţiat
al sistemului de distribuţie.
Amplasarea construcţiilor pentru staţiile şi posturile de reglare-măsurare
(aferente reţelei de distribuţie) se face pe domeniul public, conform precizărilor din
certificatul de urbanism. Pentru cazuri excepţionale, cu avizul operatorului licenţiat al
sistemului de distribuţie se pot construi staţii de sector subterane, prevăzute cu
ventilare corespunzătoare şi măsuri de evitare a pericolului de incendiu şi explozie.
Construcţiile staţiilor de reglare-măsurare se execută din materiale incombustibile şi
fără pod.
Posturile de reglare-măsurare de la presiune redusă la presiune joasă se
montează in:
 firidă îngropată în peretele exterior al clădirii, în ziduri sau garduri;
 cabină independentă sau alipită de un perete exterior al clădirii.
În toate cazurile este obligatorie asigurarea accesului operatorului licenţiat al
sistemului de distribuţie. Posturile de reglare-masurare nu se amplaseaza:
 pe căile de evacuare din clădiri cu aglomerări de persoane;
 sub ferestrele clădirilor şi în locuri neventilate.
În cazul excepţional în care nu sunt condiţii tehnice şi pentru postul de reglare
există spaţiu de amplasare numai sub fereastră, se vor realiza următoarele măsuri:
ţeava de evacuare a regulatoarelor de presiune se prelungeşte astfel încât să evite
pătrunderea gazelor în interiorul clădirii, iar axul de manevră al robinetelor postului se
etanşează.
111
6.1.3. INSTALAŢII INTERIOARE DE UTILIZARE
1.Utilizarea gazelor naturale în clădiri

Utilizarea gazelor naturale este admisă numai în incăperi în care nu există
pericol de:
 incendiu, prin aprinderea materialelor si elementelor combustibile, datorita
radiatiei termice directe ori a transferului de caldura prin convectie sau conductie;
 explozie a materialelor si substantelor combustibile aflate in interior;
 intoxicare sau asfixiere a utilizatorilor, cu gaze de ardere
Condiţiile tehnice pentru funcţionarea în siguranţă a instalaţiilor interioare de
utilizare a gazelor naturale combustibile sunt:
 a)volumul interior minim al încăperilor
o 18,0 m3 pentru încăperi curente;
o 7,5 m3 pentru bucătării, băi şi oficii;
o 5,0 m3 pentru bucătării din construcţii existente.
 b) asigurarea aerului necesar arderii;
 c) ventilare naturala sau mecanica;
 d) evacuarea totala a gazelor de ardere, in atmosfera;
 e) suprafete vitrate.
Toate încăperile în care se montează aparate de utilizare a gazelor naturale, se
prevăd cu suprafeţele vitrate, sub formă de ferestre, luminatoare cu geamuri, uşi cu
geam sau goluri, toate la exterior sau spre balcoane vitrate cu suprafaţa minimă
totală de:
o 0,03 m2 pe m3 de volum net de încăpere, în cazul construcţiilor din beton armat;
o 0,05 m2 pe m3 de volum net de încăpere, în cazul construcţiilor din zidărie.
Geamurile au grosimea de maxim 4 mm fara armare. Pentru cazul în care
geamurile au o grosime mai mare de 4 mm sau sunt de construcţie specială
(securizat, termopan etc.) se vor monta obligatoriu detectoare automate de gaze cu
limita inferioară de sensibilitate 2 % CH4 în aer, care acţioneaza asupra robinetului
de închidere al conductei de alimentare cu gaze naturale al arzătoarelor.
În cazul utilizării detectoarelor suprafaţa vitrată poate fi redusă la 0,02 m pe m 3
de volum net de încăpere. Volumul net reprezintă volumul total al încăperii din care
se scade volumul elementelor de instalaţii sau de construcţii existente în încăpere în
care nu se pot acumula gaze. În încăperi cu volum mai mic decât cel prevazut mai
sus, sunt admise numai aparate de utilizare legate la coş, cu următoarele condiţii:
o accesul aerului necesar arderii şi aprinderea aparatelor de utilizare, să se facă
din exteriorul încăperii (coridor, vestibul etc.) sau direct din exteriorul clădirii;
112
o folosirea unor aparate de utilizare cu aprindere din exteriorul clădirii, asigurate

împotriva stingerii prin blocarea admisiei gazului în cazul stingerii flăcării, fie
prin construcţia aparatului, fie prin dispozitive de protecţie.
Pentru încălzirea de apartament, centrala termică se montează în bucătărie,
balcon, vestibul, la subsol sau la alt nivel unde nu blochează calea de evacuare a
persoanelor, cu respectarea tuturor condiţiilor sus menţionate.
În încăperi cu volum mai mic de 18m 3 şi în băi (indiferent de volum), nu sunt
admise:
o aparate de utilizare pentru prepararea instantanee a apei calde de consum;
o aparate de utilizare pentru încălzire centrală sau locală prevăzute cu arzător
atmosferic şi rupere de tiraj, chiar dacă au termostat de coş.
Fac excepţie aparatele de utilizare care au atestare/agrement tehnic, sau aviz
ISCIR pentru funcţionare în alte condiţii, (la care prin tubulatura etanşă, se asigură
accesul din exterior al aerului necesar arderii şi evacuarea în exterior sub presiune a
gazelor de ardere - cazane cu focar etanş si tiraj forţat). Deasemenea sunt exceptate
şi aparatele de utilizare din categoria turbosuflantelor destinate pentru încălzirea
fermelor de păsări şi animale cu condiţia utilizării detectoarelor de gaze naturale
având limita inferioară de detecţie de 2% CH4 în aer şi care acţionează automat
robinetul de închidere al conductei de alimentare cu gaze naturale a aparatelor de
utilizare.
Debitui total al aparatelor cu flacără liberă care se pot instala într-o încăpere
trebuie să satisfacă condiţia: 15m3 volum interior de încăpere pentru fiecare metru
cub debit instalat.
2. Aparate de utilizare şi arzatoare

În instalaţiile de utilizare se vor monta numai aparate şi arzătoare avizate
conform prevederilor ISCIR în vigoare. Arzătoarele cu panou radiant cu flacără
deschisă sunt admise numai în spaţii ventilate corespunzator cu excepţia clădirilor
civile şi de locuit asigurându-se următoarele măsuri:
o evitarea producerii incendiilor, prin aprinderea materialelor ca urmare a efectului
radiaţiilor termice;
o încadrarea concentraţiei de noxe în limitele admise de reglementările în
vigoare.
Aparatele de utilizare se pot monta, în funcţie de concepţia constructivă, pe
pereţi de zidărie sau beton, fără strat izolator combustibil la faţa peretelui sau pe
pardoseală incombustibilă.
Aparatele de utilizare industriale cu debit instalat peste 25 m3 / h, se prevăd cu
armături pentru montarea unor aparate de măsură şi control şi prize în vederea
efectuării de determinări pentru bilanţ termic: a) manometru pe conducta de intrare a
gazelor in aparat, b) termometru pe conducta de alimentare cu gaze naturale şi pe
113
canalul de iesire a gazelor de ardere, c) contor de gaze naturale; d) priza de

prelevare a probelor din gazele naturale şi din gazele de ardere, e) priza de
masurare a tirajului.
Alegerea si montarea arzătoarelor şi aparatelor de utilizare se face cu
respectarea condiţiilor tehnice şi criteriilor de performanţă, instrucţiunile
producătorului precum şi din reglementările în vigoare. Debitul arzătoarelor de gaze
naturale care echipează aparatele de utilizare, se precizează de către producătorul
aparatelor de utilizare prin inscripţionarea valorii acestuia pe eticheta aparatului de
utilizare.
3. Racordarea aparatelor de utilizare şi arzatoarelor

Aparatele de utilizare şi arzătoarele se racordează rigid la instalaţiile interioare.
Aparatele de utilizare, cu debit nominal sub 3 m3/h, precum şi arzătoarele industriale
independente utilizate la aparate mobile pot avea şi racorduri flexibile la instalaţia de
utilizare. Racordurile flexibile trebuie să fie atestate/agrementate tehnic pentru
utilizarea în instalaţii de gaze naturale. Acestea trebuie să îndeplinească următoarele
condiţii:
o 1.presiunea nominală pentru care a fost construit racordul, să fie egală sau mai
mare decât presiunea instalaţiei de gaze naturale la care se racordează;
o 2.lungime maximă 1 m şi diametru minim 10 mm, la instalaţii de utilizare cu
presume joasă;
o 3.lungime maximă 20 m şi diametru maxim de 50 mm, la instalaţii industriale cu
presiune până la 2 bar;
o 4.trasee la vedere, fără să treacă dintr-o încăpere în alta;
o 5.măsuri de evitare a contactului cu corpuri calde;
o 6.măsuri de evitare a agăţării, strivirii sau deteriorării;
o 7.măsuri de protecţie la intemperii, dacă este cazul. Racordurile flexibile nu au
organe de închidere sau reglare şi nu se admite cuplarea mai multor racorduri
flexibile. Racordurile flexibile se montează între robinetul de siguranţă şi
aparatul de utilizare.
La instalaţiile care impun controlul riguros al arderii şi nu sunt supravegheate
continuu, se prevăd dispozitive automate de control, reglare şi semnalizare, care să
antreneze automat închiderea alimentării cu gaze naturale la stingerea accidentală a
flăcării sau lipsa gazelor naturale, a aerului de combustie sau a energiei electrice.
4. Trasee şi condiţii tehnice de amplasare a conductelor

La alegerea traseelor pentru conductele de gaze naturale, condiţiile de
siguranţă au prioritate faţă de orice alte condiţii. Fiecare unitate locativă se
racordează la coloana sau instalaţia exterioară printr-o singură derivaţie. Conductele
114
instalaţiilor interioare de utilizare se amplasează aparent, în spaţii uscate, ventilate,

luminate şi circulate, cu acces permanent, inclusiv în subsolurile care îndeplinesc
aceste condiţii şi se montează:
o pe cât posibil, pe elemente rezistente ale construcţiei, pereţi, stâlpi, grinzi,
plafoane;
o pe stâlpi metalici sau de beton, montaţi special în acest scop sau în scopul
susţinerii conductelor de gaze naturale împreună cu conducte pentru alte
instalaţii. Se admite montarea conductelor mascate în canale vizitabile şi
ventilate, numai în cazul construcţiilor cu grad deosebit de finisare.
Este interzisă trecerea conductelor prin:
o un apartament din alt apartament cu excepţia coloanelor existente;
o spaţii neventilate sau închise cu rabiţ sau alte materiale;
o trecerea conductelor de gaze naturale având îmbinări fixe sau demontabile prin
debara, cămară şi altele asemenea, dacă acestea nu sunt ventilate;
o coşuri şi canale de ventilare;
o puţuri şi camere pentru ascensoare;
o încăperi cu mediu corosiv sau cu degajare de noxe:
o încăperi cu umiditate pronunţată;
o încăperi în care se păstrează materiale inflamabile:
o closete;
o subsoluri tehnice şi canale tehnice;
o ghene sau nişe comune mai multor nivele, în care sunt montate conducte
pentru alte instalaţii, inclusiv sub deschiderile inferioare ale acestora;
o podurile neventilate ale clădirilor;
o locuri greu accesibile în care întreţinerea normală a conductelor nu poate fi
asigurată;
o depozite sau încăperi de depozitare, cu respectarea prevederilor Normativului
PI 18.
Totodată este interzisă montarea conductelor înglobate în elementele de
construcţie ale pardoselii. În cazul în care nu pot fi evitate trecerile conductelor prin
closete sau cămări se admite traversarea acestora utilizând conducte fără îmbinări şi
protejate în tuburi de protecţie. Se evită trecerea conductelor prin camere de dormit
neprevăzute cu aparate de utilizare a gazelor naturale. Când trecerea conductelor
prin încăperi cu umiditate pronunţată sau atmosferă corosivă este inevitabilă, se
folosesc ţevi zincate sau protejate cu lacuri anticorosive şi tub de protecţie.
Pentru alimentarea punctelor de consum care nu sunt amplasate lângă pereţi,
115
se admite montarea conductelor în canale amenajate în pardoseală:

o acoperite cu capace perforate şi uşor demontabile;
o uscate şi aerisite;
o pe trasee cât mai scurte;
o cu pantă, după caz, pentru asigurarea scurgerii spre puncte de colectare a
eventualelor infiltraţii de apă;
o cu dimensiuni care să permită controlul şi repararea conductei.
Este interzisă montarea conductelor pentru alte instalaţii în canalele pentru
conductele de gaze naturale precum şi intersectarea canalelor pentru conductele de
gaze naturale cu canale pentru alte instalaţii sau comunicarea cu acestea. Trecerea
conductelor prin pereţi sau planşee se face protejată în tub de protecţie, fără îmbinări
ale acestuia.
Conductele instalaţiilor de utilizare din hale industriale se amplasează astfel
încât să fie protejate impotriva degradării prin lovire directă sau trepidaţii, contactului
cu lichide corosive, contactului îndelungat cu apa, radiaţiei sau conducţiei termice.
Distanţele minime între conductele de gaze naturale şi elementele celorlalte
instalaţii se încadrează în prevederile din:
 Normativ pentru proiectarea şi executarea instalaţiilor electrice la consumatori
cu tensiuni până la 1000 V c.a. şi 1500 V c.c, indicativ I.7;
 Normativ pentru proiectarea şi executarea reţelelor de cabluri electrice, PE 107;
 Prescriptiile tehnice ISCIR şi Standard 8591.
Este interzisă utilizarea conductelor de gaze naturale pentru orice alte scopuri, cum
ar fi:
o legarea la pământ a altor instalaţii;
o realizarea prizelor de protecţie electrică;
o susţinerea cablurilor şi / sau conductorilor electrici, indiferent de tensiune şi
curent;
o agăţarea sau rezemarea unor obiecte.
5. Armaturi de inchidere
Robinete de închidere se prevăd:
 înaintea fiecărui contor; în instalaţiile cu un singur contor, dacă distanţa între
robinetul de incendiu şi contor nu depăşeşte 5 m robinetul de contor ţine loc
de robinet de incendiu, cu condiţia ca robinetul să nu fie în firide închise;
 pe fiecare ramificaţie importantă;
 pe fiecare conductă care alimentează grupuri de arzătoare montate la aparate,
mese de lucru, laboratoare etc.;
116
 la baza fiecărei coloane, în clădiri cu peste 5 nivele; dacă plasarea robinetelor

de la baza coloanelor nu se poate face în condiţii de siguranţă şi estetica
corespunzătoare, se admite montarea unui singur robinet pentru un grup de
coloane, care alimentează maxim 24 puncte de consum;
 înaintea fiecărui arzător:
o două robinete montate pe conductă, pentru cazul arzătoarelor şi aparatelor de
utilizare, care nu au robinet de manevră propriu sau în cazul celor care au
racord flexibil;
o un robinet pentru cazul arzătoarelor şi aparatelor care au racord rigid şi au
robinet de manevră propriu.
6. Asigurarea aerului necesar arderii şi evacuarea gazelor arse

Pentru toate aparatele de utilizare racordate la coş sau cu flacără liberă se
asigură aerul necesar arderii şi evacuarea în exterior a gazelor de ardere, complet şi
fără riscuri, astfel încât în atmosfera încăperii să nu se depăşească concentraţia de
noxe admisă de normele de protecţia muncii şi normele de protecţie a mediului.
Aerul necesar arderii se asigură în funcţie de raportul între volumul interior al
încăperii V [m3] şi debitul nominal al aparatului de utilizare Qn [m 3 /h]:
 pentru cazul V/Qn > 30, se consideră că prin neetanşeităţile tâmplăriei se
asigură aerul necesar pentru ardere;
 pentru cazul Vi/Qn < 30, se prevede accesul aerului direct din exterior, prin
goluri practicate la partea inferioara a încăperii;
Sunt exceptate bucătăriile din locuinţe cu încălzire centrală, în care nu există
alte aparate de utilizare, la care se admite accesul aerului dintr-o încăpere vecină
prin realizarea unui gol spre această încăpere, cu condiţia satisfacerii raportului
Vj/Qn>30, în care V este volumul bucătăriei plus volumul încăperii respective.
Dacă şi în încăperea vecină, spre care este prevăzut golul, sunt instalate
aparate de utilizare, raportul dintre suma volumelor celor două încăperi şi suma
debitelor aparatelor de utilizare din aceste încaperi trebuie sa fie >30. În cazul în care
această condiţie nu poate fi îndeplinită sau în cazul tâmplariei etanşată cu garnituri
de cauciuc, se realizează prize de aer direct din exteriorul construcţiei.
Suprafaţa golului pentru accesul aerului de ardere intr-o încăpere în care se
utilizează gazele naturale se determină cu produsul între debitul instalat în încăpere
Q [m3 /h] şi coeficientui de 0,0025 [m/m3 /h]: S = 0,0025 x Q, [m2]. Golul pentru
accesul aerului de ardere se prevede la partea inferioară a încăperii şi fără
dispozitive de închidere sau reglaj. Este interzisă obturarea golului de acces al
aerului de ardere.
La centralele termice accesul aerului se face conform prevederilor Normativului
pentru proiectarea şi executarea instalaţiilor de încălzire centrală I.13.
117
La centralele termice cu tiraj forţat şi cameră de ardere etanşă nu este

necesară asigurarea golurilor pentru accesul aerului în încăpere.
În cazul în care accesul aerului de ardere se asigură prin canale, secţiunile
canalelor de aer se calculează luând în considerare rezistenţele hidraulice ale
acestora.
La încăperile în care se instalează aparate cu flacără liberă, independent de
volumul lor, se prevăd canale de ventilare pentru evacuarea gazelor de ardere
conform standardelor 6724 sau 6729. Canalele de ventilare pentru evacuarea
gazelor de ardere se racordează la partea superioară a încăperilor, cât mai aproape
de plafon şi nu se prevăd cu dispozitive de închidere sau reglaj.
Pentru bucătăriile construcţiilor existente, construite fără canale de ventilare şi
în care sunt instalate aparate cu flacără liberă, se admite practicarea în peretele
exterior sau în tocul ferestrei, la partea superioară a încăperii, a unui gol pentru
evacuarea gazelor de ardere conform detaliilor tip.
Evacuarea gazelor de ardere din bucătării şi oficii se face prin tiraj natural
organizat sau mecanic, utilizându-se canale individuale sau canale colectoare. La
evacuarea gazelor de ardere prin canale colectoare se va acorda o deosebită atenţie
executării corecte şi etanşe a nodurilor de legare a canalelor individuale la canalul
colector. Dimensionarea se face conform prevederilor standardelor 6724 si 6793.
Dimensionarea coşurilor se face conform STAS 6793.
Coşurile de fum din cadrul construcţiilor noi executate din zidărie de cărămidă
se căptuşesc la interior cu tuburi rigide din aluminiu sau oţel inoxidabil, agrementate
tehnic pentru evitarea pătrunderii gazelor de ardere în încăperi.
Evacuarea gazelor de ardere din hale industriale se face în funcţie de debitul
rezultat şi de condiţiile locale, prin ventilare naturală organizată sau prin ventilare
mecanică. Tipul de ventilare şi dimensionarea instalaţiei se fac în funcţie de
cantitatea de gaze de ardere, astfel încât să nu se depăşească concentraţiile admise
prin normele de protecţie a muncii şi de protecţie a mediului.
Racordarea aparatelor consumatoare de gaze naturale la acelaşi canal de fum
se face la înălţimi diferite iar secţiunea canalului de fum să poată prelua debitele de
gaze arse însumate ale tuturor aparatelor racordate la acesta.
Evacuarea gazelor de ardere de la cazanele din centralele termice se face pe
baza prevederilor din Normativul pentru proiectarea şi execuţia instalaţiilor de
încălzire centrală I.13.
Legarea la coş prin burlan din tablă metalică, rigid sau flexibil, se admite în
următoarele condiţii:
o -secţiunea burlanului este cel puţin egală cu secţiunea racordului de ieşire din
aparatul de utilizare;
o -porţiunea verticală este de cel puţin 0,4 m la ieşirea din aparatul de utilizare;
o -distanţa de la coş până la aparatul de utilizare este mai mică de 3 m;
118
o -panta către coş este minim 8 %, dacă distanţa depăşeşte 1 m;

o -îmbinarea şi racordarea la coş, se execută cu asigurarea etanşeităţii.
Este interzisă:
o -trecerea burlanelor dintr-o încăpere în alta, cu excepţia burlanelor etanşe
îmbinate cu sudură;
o -montarea dispozitivelor de închidere sau obturare a secţiunii de ieşire a
gazelor de ardere la aparatele de consum individual (sobe, maşini de gătit,
radiatoare etc.);
o -evacuarea gazelor de ardere în podurile caselor
o -evacuarea gazelor de ardere direct prin pereţii exteriori ai clădirilor, cu excepţia
aparatelelor de utilizare, omologate sau cu atestat / agrement tehnic,
prevăzute din fabricaţie cu astfel de evacuare conform prevederilor din Ghidul
de proiectare, executare şi exploatare a centralelor mici GP 051;
o -racordarea aparatelor de utilizare a gazelor naturale la canalele de fum
aferente focarelor, alimentate cu alt tip de combustibil (lemn, păcură, cărbune
etc.), cu excepţia aparatelor de utilizare care au fost construite pentru
alimentare mixtă (gaze - combustibil lichid / solid).
6.2. DIMENSIONAREA CONDUCTELOR DE GAZE
Calculul hidraulic al conductelor de gaze de presiune redusã din componenţa

reţelei de distribuţie se face conform normativului NTPEE-2008, cu relaţiile:
0, 2
 Q 2 T L    
D  0,56  CS 2 
 p1  p2 
2
unde
 D = diametrul interior al conductei de gaze de polietilenă, în cm
 QCS , în m3/h, = debitul de calcul în condiţii standard (1,013 bar 288,15 K)
 p1 = presiunea absolutã a gazelor la începutul tronsonului, bar, cunoscutã

 p2 = presiunea absolutã a gazelor la sfârşitul tronsonului, bar, estimatã
 L = lungimea tronsonului respectiv, în Km
 T = 288 K - temperatura absolutã a gazelor
 δ = 0,554 - densitatea relativã a gazelor
 λ = coeficientul de rezistenţã hidraulicã liniarã, calculat cu relaţia
119
1  2,51 k 
 2lg  
  Re  3,71  D 
 k =0,007 cm, rugozitatea peretelui conductelor de polietilenă
 Re = numãrul Reynolds, calculat cu relaţia
Q
Re  2230  CS
D
Pentru dimensionare, valoarea debitului de calcul pe tronsoanele prevăzute cu
branşamente se determină, conform normativului, cu relaţia:
QC  Qi 
 qi
2
unde Qi este debitul la intrarea în tronson iar qi sunt debitele branşamentelor de pe
acesta. Debitul de gaze la ieşirea din tronson se calculează cu relaţia
Qe  Qi   qi .
Presiunea realã din capãtul tronsonului, corespunzãtoare diametrului

ales, Da , precum şi viteza medie a gazelor se calculeazã cu relaţiile
Q 2 L a 5,376  Q
p2  p12  9,04  , v
Da5  p 22 
Da2   p1 
 p1  p 2 

Pornind de la calculul secvenţial prezentat mai sus a fost elaborat un program
de calcul în mediul de programare Delphi 5.0. Programul determină diametrul interior
al conductei de gaze corespunzãtor regimului de presiuni, debit şi lungime. Se alege
diametrului nominal corespunzãtor din standardul dimensional, apoi programul
calculeazã presiunea precum şi viteza medie gazelor la ieşire pentru acest diametru.
În vederea desfăşurării calculului de dimensionare, reţeaua trebuie
schematizată ca o reţea de tip arborescent. Calculul tronsoanelor conductei
principale se bazează pe considerarea unei căderi liniare a patratului presiunii
absolute în lungul acesteia, , pornind dela valoarea de p1 bara în punctul de intrare
şi ajungând la valoarea p2 (1,05 bara) în punctul cel mai depărtat al reţelei, aflat la
distanţa de L km
p12  p 22
 , bar2/km.
L
Presiunile absolute estimate în nodurile reţelei se calculează, în funcţie de
lungimea tronsonului respectiv, cu relaţia:
Pi 1  Pi2    Li .
120
Capitolul 7
ELEMENTE DE LEGISLAŢIE ÎN DOMENIUL GAZIER
7.1. GENERALITĂŢI
Descoperirea, în anul 1909, a gazelor naturale la Sărmăşel (judeţul Mureş), a

constitut lansarea industriei româneşti în domeniul gazier. Construind conducta de
transport gaze naturale Sărmăşel - Turda (1911-1913), România devine primul
utilizator industrial al gazelor naturale, iar oraşul Turda al doilea oraş din lume
iluminat cu gaze naturale.
Dacă privim, comparativ, evoluţia surselor energetice în lume şi cea a
României, putem concluziona că România a fost, este şi rămâne un important
producător de energie primară în lume şi că, excluzând utilizarea forţei umane şi a
lemnului ca suport energetic al evoluţiei umane, cărbunele poate fi considerat
deschizătorul ciclului de evoluţie energetică a României, urmat imediat de petrol.
Aceste forme de energie primară au fost, treptat şi parţial, înlocuite de cele
furnizate de gazele naturale şi, mai timid, de energia nucleară.
Aşadar, evoluţia diferitelor forme de energie, atât în lume cât şi în România,
comportă trei etape distincte:
 afirmarea ca utilitate şi intrarea în utilizare;
 nivelul maxim de utilizare;
 declinul, determinat de apariţia altor forme energetice şi demonstrarea
avantajelor acestora în triunghiul tehnologie - economie - ecologie.
Începerea exploatării zăcămintelor de petrol şi gaze în secolul XVIII de fapt nu
înseamnă şi primele semne de existenţă a acestora ca forme de energie.
În perioadele străvechi, popoarele antice cunoşteau “ focurile sfinte “ sau “
focurile veşnice “, japonezii au făcut cunoştinţă, înaintea erei noastre, cu “vântul
arzător“, iar în China anului 150, gazele naturale erau semnalate ca scurgeri
provenite din subteran, colectate, transportate prin tuburi de bambus şi arse pentru
prepararea sării.
În Belgia anului 1609, Jan Baptista von Helmont identifică un “ spirit “ rezultat
din încălzirea lemnului şi a cărbunelui, spunând: “ Hunc spiritum, incognitum
hactemus, novo nomine gas voco “, în traducere “ Acestui spirit, până acum
necunoscut, îi dau noul nume de gaze “. Originea cuvântului poate fi grecescul xaos-
haos, ca şi flamandul geist - fantomă.
121
Pornind de la iluminat, continuând cu prepararea focului pentru gătitul hranei,

plecând de la lămpile alimentate din recipient (balon) şi ajungând la transportul
gazelor prin conducte de fier cositorite, gazele naturale au pătruns puternic în Europa
şi în lume la începutul secolului XX.
În România, existenţa gazelor naturale a fost semnalată cu mult înaintea
descoperirii zăcămintelor şi a exploatării propriu-zise. Astfel, “focurile nestinse“ sunt
menţionate în scrieri ale Evului Mediu, iar realizări privind existenţa acumulărilor de
gaze aparţin poetului Valentin von Frankestein (1672 - zona Mediaş) şi în alte
documente ale secolului XVIII (zonele Bazna, Vaţa, Călan, Geoagiu, etc.).
Descoperirea zăcământului de la Sărmăşel şi demonstrarea faptului că acestea
au caracteristici asemănătoare cu cele din Pensylvania - S.U.A., au condus la o
primă evaluare a rezervelor transilvănene. Rezultatele favorabile ale cercetătorilor
americani Miller şi Clapp au stat la baza constituirii, în 1915 a Societăţii Ungare de
Gaz Metan (Ungarische Erdgas - Gesellschaft: U.E.G.).
Acest prim pas a constituit naşterea industriei româneşti a gazului metan. După
o perioadă de frământări în domeniul economic, dominate de grupuri de interese
reprezentate în elita politicii româneşti, în Bucureştii anului 1931 ia fiinţă Societatea
Anonimă de Gaz - S.A.G.
Statisticile întocmite la scară mondială plasează România ca fiind ocupanta
unei poziţii de “ TOP “ în clasamentul producătorilor de gaze naturale.
Dezvoltarea pe de o parte a industriei extractive, iar pe de altă parte a
industriei, în general, apoi creşterea cererii pentru consumul casnic, au condus la
dezvoltarea sistemelor de transport în România.
Distribuţia şi utilizarea gazelor naturale au avut, pentru început, ca obiect
industria şi iluminatul public. Ulterior, sectorul rezidenţial a devenit un consumator
important de gaze naturale.
Cheltuielile de investiţii necesare alimentării cu gaze a localităţilor au condus la
un început timid în dezvoltarea distribuţiilor de gaze naturale. Astfel, primele localităţi
cu distribuţie de gaze au fost: Turda (1914), Uioara (1915), Diciosânmartin (1917),
Mediaş (1918), Câmpia Turzii (1921), localităţi situate în apropierea zăcămintelor.
Convinşi fiind de avantajele utilizării gazelor naturale, comparativ cu ceilalţi
combustibili, tot mai mulţi consumatori au început să apeleze la acestea.
Astfel, dacă în anul 1924, în România existau 1694 consumatori, din care 32
industriali (2%), localizaţi numai în Transilvania, plus 1662 consumatori casnici,
comercianţi, etc. (88%), în anul 1938 erau 9004 consumatori, din care 320 industriali
(3,5%) şi 8684 casnici (96,5%). Gazele distribuite acestor consumatori cresc de la 50
mil.mc în 1918 la 330 mil.mc în 1938.
În perioada anilor ‘50 s-a pus problema înlocuirii lemnului de foc şi a început, ca
urmare a H.C.M. nr.1018/1959, racordarea de consumatori la reţeaua de distribuţie,
în limita cotelor avizate de Ministerul Industriei, Petrolului şi Chimiei. Odată cu
122
aceasta s-a dezvoltat şi reţeaua de conducte în domeniu, aceasta evoluând de la

3567 km instalaţi în 299 localităţi în anul 1960, la cca.19700 km instalaţi în 1071
localităţi în anul 1999.
În perioada de după 1989, schimbarea spectrului politic în România, a condus
la o altă abordare a problematicii în distribuţia gazelor naturale. Alocarea consumului
cu precădere către populaţie, a condus la creşterea numărului de consumatori şi,
implicit, a lungimii reţelelor de conducte de distribuţie.
Dacă din punct de vedere cantitativ conductele aparţinând sistemului de
distribuţie au avut o evoluţie ascendentă, aspectul tehnic al dezvoltării acestora nu se
poate ridica la nivelul cantitativ.
Pe de o parte, materialele utilizate şi tehnologiile aplicate în realizarea lucrărilor
au fost cele din anii ‘70-75, pe de altă parte, concepţia reţelelor de distribuţie are la
bază două principii total lipsite de suport ştiinţific şi tehnic:
 indiferent de configuraţia reţelei şi parametrii de calcul (debite, lungimi de
conductă etc.), treptele de presiune în reţelele de distribuţie sunt cele din
normativul I.6-98;
 conductele sunt supradimensionate nu numai pentru asigurarea cu gaze a
posibilelor dezvoltări, ci şi pentru a asigura consumatorii cu gaze în perioada
rece a anului, în condiţiile scăderii presiunii gazelor în staţiile de predare.
7.2. PRINCIPALELE REGLEMENTĂRI NAŢIONALE ŞI

INTERNAŢIONALE VIZÂND ACTIVITATEA DE TRANSPORT GAZE
NATURALE
Organizarea şi structura industriilor de gaze în lume diferă de la o ţară la alta,

companiile gaziere pot fi integrate având toate activităţile – de la producţie la
furnizarea gazelor consumatorilor finali, sau pot exista mai multe societăţi ce
concurează între ele în cadrul fiecărei verigi din lanţul gazier, explorare, producţie,
transport, depozitare, comercializare, distribuţie sau alte activităţi de servicii gaziere.
O parte din aceste activităţi fac parte din sectorul public, altele din sectorul privat.
Exceptând ţări ca Anglia, Olanda, Norvegia şi România – ţări ce îşi acoperă în
întregime sau în mare măsură consumurile de gaze din sursele proprii – în toate
celelalte ţări s-au dezvoltat importante pieţe pe seama penetrării lor cu gaze din
import.
Societăţile de transport din Europa se găsesc sub forma unor companii
naţionale de transport, iar distribuţia gazelor aparţine în general autorităţilor locale.
Guvernele au cote variabile de participare, până la 100% în companiile de transport
123
cu excepţia Germaniei şi Marii Britanii.

Până la începerea aplicării Directivei UE privind gazele naturale, o serie de
companii de transport exercitau exclusiv monopolul cumpărării – vânzării gazelor,
transportului şi comercializării. Situaţia din Germania vestică este diferită de cea din
restul Europei datorită structurii sale complexe de piaţă şi a slabei intervenţii a
guvernului.
În America de Nord şi în Marea Britanie, de mai mult timp şi în Vestul Europei,
de dată mai recentă, odată cu deschiderea pieţelor (accesul la reţea, consumatori
eligibili etc.), comercializarea tinde să se facă între producători (furnizori) şi
consumatorii finali iar societăţile de transport şi distribuţie se limitează la prestarea
de servicii în calitate de operatori. Orice ale modalităţi între cele două extreme se
regăsesc.
România, deşi în tranziţie, prezintă o structură diversificată a comercializării
gazelor naturale, deoarece în special în ultimii cinci ani a făcut paşi importanţi în
direcţia liberalizării pieţei naţionale, înaintea unor ţări cu economie de piaţă
tradiţională.
În 1993, la Copenhaga, Consiliul European alcătuit din următoarele state:
Olanda, Italia, Anglia, Austria, Belgia, Germania, Irlanda, Danemarca, Franţa,
Luxemburg, Finlanda, Spania, Suedia, Portugalia şi Gracia a convenit ca ţările
asociate din Europa Centrală şi de Est, printre care şi România, care doresc să
devină membre ale Uniunii Europene, să-şi dovedească capabilitatea de a-şi asuma
obligaţiile ce-i revin în calitate de “membru”, prin satisfacerea condiţiilor de
organizare, tehnico-economice şi politice cerute.
După 1993, au avut loc dezbateri îndelungate şi dificile iar în decembrie 1997,
Directiva 97/CE, privind liberalizarea pieţei interne a gazelor naturale, a fost aprobată
de către Consiliul European, în anul 1998 aceasta a fost supusă aprobării
Parlamentului Europei.
Directiva 30/CE/98, alături de Directiva 96/CE a Consiliului şi Parlamentului
European, privind reglementările comune pentru piaţa internă a energiei electrice, va
declanşa în fiecare stat membru procese profunde şi schimbări structurale în
sectoarele de energie şi gaze.
Reforma sectoarelor de energie şi gaze a fost aplicată la începutul acestui
deceniu în Marea Britanie, înainte de a deveni un element de bază al politicii
Comunitare. Obiectivul central al reformei, este eficientizarea activităţilor prin
introducerea concurenţei şi privatizării şi a semnificat o schimbare radicală a
structurilor instituţionale şi industriale tradiţionale.
În concluzie restructurarea companiilor din sectorul gazier trebuie să se
încadreze în strategia prioritară a reformei de a deveni membru în comunitatea ţărilor
europene şi să respecte Directiva 30/CE.
Unul din obiectivele principale ale Tratatului Uniunii Europene UE este stabilirea
124
unei pieţe interne, în care este asigurată libera circulaţie a mărfurilor, persoanelor,
serviciilor şi capitalurilor. Gazele naturale sunt considerate o marfă ca toate celelalte.
Directiva 30/CE prevede:
 -statele membre vor putea impune companiile “Misiuni de Serviciu Public”
privind securitatea livrărilor, regularitatea, calitatea, preţul gazelor şi protecţia
mediului ambiant. Aceste obligaţii trebuie să fie definite cu claritate, să fie
transparente, nediscriminatorii şi verificabile;
 -statele membre vor crea un mecanism adecvat pentru reglementare, control
şi transparentă, astfel încât să se evite orice abuz de poziţie dominantă;
 -transportul şi distribuţia gazelor (activitatea tehnică) să fie făcute de persoane
juridice autorizate, licenţiate, sau care dobândesc titlu de concesiune într-o
manieră transparentă, obiectivă şi nediscriminatorie;
 -furnizarea, care include livrarea şi/sau vânzarea de gaze către clienţi, de
către un furnizor, să fie făcută de către, persoane juridice autorizate, dacă va fi
cazul, într-o manieră transparentă, obiectivă şi nediscriminatorie;
 -stocajul gazelor să fie făcut de persoane juridice autorizate, de asemenea
într-o manieră transparentă, obiectivă şi nediscriminatorie;
 -“Accesul celei de a treia părţi” să fie negociat sau reglementat;
 -refuzul “Accesului celei de a treia părţi” este reglementat;
 -statele membre vor desemna o Autoritate –competentă independentă pentru
soluţionarea disputelor referitoare la autorizare şi refuzul accesului;
 -clienţi eligibili: este vorba despre clienţii de gaze cum sunt: producătorii de
electricitate fără restricţii privind nivelul consumului de gaze, clienţi industriali
şi eventual distribuitori de gaze care pot beneficia de “Accesul celei de a treia
părţi” şi se pot adresa furnizorului ales de el, pentru nivele de consum mai
mari de 25 mil. mc/an. Scopul este de a conduce la o deschidere de piaţă de
cel puţin 20% la început (2000), 28% după 5 ani, pentru ca apoi să se atingă
33% până la max. 43% după 10 ani;
 -conductele directe pot în anumite condiţii să alimenteze clienţii eligibili;
 -derogări sunt posibile în favoarea companiilor titulare de contracte de
aprovizionare cu gaze de lungă durată potrivit clauzelor “TAKE or PAY”;
 -companiile vor trebui să ţină o “contabilitate separată” pentru activitatea
gazieră.
Analizând prevederile Directivei 30/CE/98, rezultă că în cadrul legislativ şi
normativ, trebuie definite şi reglementate următoarele atribute:
 -misiuni de serviciu public;
 -persoane juridice autorizate, licenţiate, pentru activitatea tehnică, sau care
dobândesc titlu de concesiune, pentru activităţile de transport şi distribuţie;
125
 -persoane juridice autorizate, pentru livrarea şi/sau vânzarea de gaze către

clienţi şi în activitatea de stocare a gazelor;
 -desemnarea de către stat a autorităţii competente independente;
 -stabilirea clienţilor eligibili, cu atenţionare asupra faptului că pentru aceştia nu
se admit restricţii privind nivelul consumului de gaze şi că beneficiază de
“Accesul celei de a treia părţi”;
 -conductele directe, pot în anumite condiţii, să alimenteze clienţii eligibili;
 -contabilitatea separată pentru activitatea gazieră în cadrul companiilor.
7.3. PREVEDERI LEGALE CU PRIVIRE LA TRANSPORTUL

GAZELOR ÎN ROMÂNIA
În afara cadrului legal de organizare şi funcţionare a societăţii naţionale de

transport gaze naturale SNTGN TRANSGAZ SA Mediaş, a normelor şi normativelor
tehnico-financiare etc. sub aspectul transportului gazelor naturale prin conductele
magistrale, principalele reglementări legale sunt asigurate prin:
a)Legea 134/29.12.1995 “Legea petrolului” şi “Normele metodologice” pentru

aplicarea Legii petrolului, aprobate prin HGR 1.265/22.11.1996, cu completările
aferente, din care se subliniază următoarele:
 -Noţiunea de “petrol” cuprinde substanţele minerale combustibile constituite din
amestecuri de hidrocarburi naturale, acumulate în scoarţa terestră şi care, în
condiţii de suprafaţă, se prezintă sub formă de gaze naturale, ţiţei şi
condensat;
 -Exploatarea, desemnează ansamblul de lucrări executate la şi de la suprafaţă
pentru extragerea “petrolului”, captarea, tratarea şi transportul acestuia până
la locul de livrare pe teritoriul României. Termenul de exploatare include şi
transportul pe conducte magistrale.
 -Autoritatea competentă este Agenţia Naţională pentru Resurse Minerale
(ANRM) care reprezintă în domeniul resurselor de petrol, interesele statului;
 -Sistemul naţional de transport al petrolului face parte din domeniul public de
interes naţional şi este de importanţă strategică.
În sistemul naţional de transport al petrolului se cuprind conductele magistrale
care asigură colectarea petrolului extras din perimetrele de exploatare sau a celui
provenit din import şi dirijarea lui de la punctele de predare la unităţile de prelucrare,
spre centrele de distribuţie şi consum sau export precum şi instalaţiile,
echipamentele şi dotările aferente acestora.
126
b)Ordonanţa privind Reglementarea activităţilor din sectorul gazelor naturale (O.G.

60/31.01.2000, completată cu O.U.G. 44/03.05.2000).
Scopul prezentei ordonanţe este stabilirea cadrului legal necesar pentru
desfăşurarea activităţilor specifice sectorului gazelor naturale, în condiţii de
competitivitate şi transparenţă, avându-se în vedere asigurarea:
 -securităţii, continuităţii şi echilibrului alimentării cu gaze naturale a
consumatorilor;
 -eficienţei economice în general şi a eficienţei energetice în particular;
 -protecţiei mediului înconjurător şi siguranţei consumatorilor.
Actul normativ stabileşte:
 -exploatarea sistemului naţional de transport se realizează de către unităţi
specializate (autorizate şi licenţiate), care se organizează şi funcţionează
potrivit legislaţiei în vigoare;
 -dreptul de exploatare se exercită prin concesionarea sistemului naţional de
transport gaze naturale de către o instituţie care poartă denumirea de
Autoritatea Naţională de Reglementări în domeniul resurselor minerale
(ANRM);
 -unităţile autorizate şi licenţiate, au calitatea de transportator comun, având
obligaţia de a presta servicii de transport în condiţii egale pentru toţi
producătorii şi furnizorii, în schimbul unor tarife stabilite de ANRM;
 -construirea, precum şi executarea lucrărilor care conduc la modificări
importante în structura şi capacitatea de transport se fac cu avizul ANRM;
 -reglementările, instrucţiunile şi prescripţiile tehnice specifice proiectării,
construirii şi exploatării sistemului naţional de transport, vor fi revizuite prin
grija unităţilor specializate şi vor fi supuse avizării ANRM;
 -producerea de pagube sistemului naţional de transport, a siguranţei în
exploatare sau mediului înconjurător atrage, după caz, răspunderea materială,
disciplinară, civilă, contravenţională sau penală a celor vinovaţi.
c)Regulamentul privind acordarea autorizaţiilor şi licenţelor în sectorul gazelor
naturale (H.G.R. nr. 784/07.09.2000), stabileşte modul de acordare a:
 -autorizaţiilor pentru iniţierea înfiinţării, funcţionării şi modificării capacităţii de
transport şi tranzit a gazelor naturale, precum şi a activităţii de dispecerizare;
 -licenţelor pentru desfăşurarea activităţii comerciale de transport, tranzit şi
dispecerizare a gazelor naturale.
127
128
BIBLIOGRAFIE
1. Oroveanu, T. Trifan, C. “L’influence de la variation de la temperature sur la

repartition de la presion dans les gazoducs en regime non stationnaire
decoulement”.Revue Romaine de sciences tehniquies, Serie de Mecanique
applique. Tome 31, nr.2, 1986, Editura Academiei Române.
2. Oroveanu, T. Trifan, C. “Modelisation numerique du transport des gaz naturels
par les gazoduos”. Revue Romain des sciences tehniques, Serie de Mecanique
applique. Tome 30, nr.4, 1985, Editura Academiei Române.
3. Oroveanu, T, Trifan, C, Albulescu, M.“Sur le taux optimal de compression pour
le gazoducs”. Buletin I.P.G.Ploieşti, vol.XLIII/2/1991.
4. T.Oroveanu, V.David, Al.D.Stan, C.Trifan Colectarea, transportul, depozitarea
şi distribuţia produselor petroliere şi gazelor. Editura Didactică şi Pedagogică
Bucureşti 1985.
5. T.Oroveanu Hidraulica şi transportul produselor petroliere Editura Didactică şi
Pedagogică Bucureşti 1966.
6. C.Trifan., M.Albulescu, S. Neacşu Elemente de mecanica fluidelor şi
termodinamică tehnică, Ed. U.P.G. Ploieşti 2005;
7. C.Trifan., Distribuţia gazelor naturale prin reţele de conducte, Ed. U.P.G. Ploieşti
2005;
8. Al.Soare (coordonator) Ingineria zăcămintelor de hidrocarburi, vol. I, vol. II
Editura Tehnică Bucureşti 1981.
9. G.Manolescu, E.Soare Fizico-chimia zăcămintelor de hidrocarburi Editura
Didactică şi Pedagogică Bucureşti 1981.
10. C.Beca, D.Prodan Gelogia zăcămintelor de hidrocarburi. Editura Didactică şi
Pedagogică Bucureşti 1983.
11. N.Puşcoiu, Exploatarea zăcămintelor de gaze. Editura Tehnică Bucureşti 1970.
12. Trifan, C. Albulescu, M., -Hidraulica, transportul şi depozitarea produselor
petroliere şi gazelor, Editura Tehnică, Bucureşti 1999
13. Manning, F., Thompson, R., Oifield processing of petroleum. Natural gas (7),
Pennwell Publishing Company, Tulsa, Oklahoma, 1997
14. Oroveanu T., Stan Al. D. Scurgerea gazelor prin defectele conductelor de
transport subterane. Studii şi cercetări de mecanică aplicată, Tom 52, 6, Editura
Academiei Române, 1993
Bibliografie 185
15. Popoviciu S., Stan Al. D., Popoviciu E. Diminuarea infiltraţiilor de gaze din
reţelele de distribuţie. Editura Tehnică, Bucureşti, 1991.
16. Stan Al. D., Popoviciu E. Infiltraţiile gazeifere în imobile, generate de
defecţiunile conductelor. Studii şi cercetări de mecanică aplicată, Tom 39, 2,
Editura Academiei Române, 1981.
17. Simescu N., Chisăliţă D., “Proiectarea, construirea si exploatarea conductelor
magistrale de transport gaze naturale”, Editura Universitatii Sibiu, 2001.
18. Trifan, C. “Modelation mathematique de l’ecoulement non permanent des gaz
par lesgazoducs”. Buletin I.P.G.Ploieşti, vol.XLIII/2/1991.
19. Trifan.C, “Traitement numerique des modeles mathematiques de l’ecoulement
non permanent des gaz par les gazoducs. Modele de l’ecoulement lent”. Buletin
I.P.G.Ploieşti, vol.XLIV/1/1992.
20. Trifan, C., Albulescu, M. Chisăliţă, D. Contribuţii la creşterea fiabilităţii
sistemelor de distribuţie. Buletin U.P.G.Ploieşti, vol.LVI, Seria Tehnică nr. 3/2004
21. Trifan, C., Ştefan, M., Scarlat, E. Asupra variaţiei presiunii şi temperaturii
gazelor naturale în lungul conductelor de repartiţie din polietilenă. Buletinul U.P.G.
Ploieşti, vol. LVII/2005
22. Trifan, C., Ştefan, M., Scarlat, E. Fenomene termodinamice care însoţesc
mişcarea gazelor naturale prin conductele din polietilenă. Conferinţa
internaţională de termotehnică cu participare internaţională, Ediţia a XV-a, ISBN
973-742-089-6, Craiova, 2005
23. Trifan, C., Albulescu, M. Scarlat E.,Ionescu I. Natural gas transport through
main pipelines. The influence of digging-in on gases pressure and temperature in
final edge of pipeline, Conferinţa naţională de energetică industrială, cu
participare internaţională, CNEI-2005, Bacău
24. Trifan, C., Albulescu, M. Scarlat E., Ionescu I. Natural gas distribution through
polyethylene pipelines. Repartition pipelines capacity of taking over flow
variations, Conferinţa naţională de energetică industrială, cu participare
internaţională, CNEI-2005, Bacău
25. Scarlat, E., Contribuţii la optimizarea alimentării cu gaze a consumatorilor care
folosesc sisteme de distribuţie din polietilenă, Teză U.P.G. Ploieşti, 2005
26. Soare, Al., Hidraulică generală şi subterană, E. D. P., Bucureşti, 1981
27. Soare, Al., Transportul şi depozitarea fluidelor, Editura Universităţii Ploieşti, 2002
28. *** Natural Gas Distribution, IEA/OECD, Paris, Franţa, 1998.
29. *** OGJ Special Report, Oil and Gas Journal, August 23, 1999.
30. *** OGJ Special Report, Pipeline Economics, Oil and Gas Journal, August 31,
1998.
186 Bibliografie
Appendix I
POLIETILENA, ÎNLOCUITOR AL OŢELULUI.
I.1.GENERALITĂŢI
Asistăm, în ultimii ani, la o ascensiune rapidă a utilizării materialelor plastice în

cele mai diverse domenii. În particular, este din ce în ce mai frecventă utilizarea
tuburilor din mase plastice pentru transportul diferitelor tipuri de fluide: de la reţelele
utilitare ale localităţilor-înţelegând prin acestea distribuţia apei şi gazelor naturale
precum şi evacuarea apelor reziduale – continuând cu agricultura (sisteme de
irigaţie), apoi cu industria chimică şi petrochimică (pentru transportul fluidelor
corozive) şi terminând cu simple instalaţii de utilităţi.
Printre avantajele obţinute ca urmare a utilizării materialelor plastice, faţă de
cele tradiţionale (metale feroase sau neferoase) amintim:
 a).Masa specifică scăzută care impune, indirect, probleme minore în transport,
manipulare şi punere în operă. Cea mai mare parte a materialelor plastice
prezintă densităţi cuprinse între 0,9 şi 1,4 kg/dm 3, cu mult mai mici decât cea a
oţelului.
 b).O bună rezistenţă chimică la diferite substanţe chimice şi la solvenţi organici.
 c).Foarte bune proprietăţi de izolator termic şi electric; în particular, rezistenţa
la curenţi electrici vagabonzi clasează materialele plastice ca rezistente la unele
forme de coroziune.
Pot fi luate în considerare unele condiţii limită în utilizarea materialelor plastice:
 a).Rezistenţa mecanică scăzută şi rigiditatea limitată. Valorile caracteristice
ale rezistenţei mecanice (20 – 60 MPa) şi ale constantei elastice E (900 – 4000
MPa) sunt net inferioare proprietăţilor similare ale materialelor metalice.
 b).Temperatură de lucru limitată; cea mai mare parte a materialelor plastice nu
sunt utilizabile pentru transportul fluidelor la temperaturi ridicate (T max  60 - 80C
în mod obişnuit), dar tehnologii moderne permit realizarea de compoziţii da
materiale rezistente până la temperaturi de 300 – 400 C.
 c).Duritate superficială scăzută, determinând riscul formării crestăturilor
(zgârieturilor) locale, care sunt originea ruperilor.
 d).Rezistenţa limitată la unii agenţi atmosferici: unele materiale plastice pot fi
atacate structural din cauza expunerilor îndelungate la agenţi atmosferici şi, în
particular, luminii (radiaţiilor ultraviolete). Adăugarea de elemente stabilizatoare
Appendix I 129
încă din faza de producţie şi măsuri adecvate de stocare pot reduce aceste
efecte.
 e).Coeficientul ridicat de dilatare termică liniară (de 10 – 20 de ori mai mare ca al
oţelului). Această situaţie trebuie luată în considerare încă din fazele de
proiectare a reţelelor. Astfel, se impun prevederi referitoare la compensarea
eforturilor produse din cauza variaţiilor termice ale mediului. Pentru conductele
îngropate, aceste eforturi pot fi neglijate, cu condiţia respectării condiţiilor de
montaj.
Constituentul principal al materialelor plastice, determinant în comportamentul
lor fizic şi tehnologic, este macromolecula cu masă moleculară ridicată - polimerul. În
structura polimerică sunt adăugaţi aditivi având diferite roluri (stabilizatori, plastifianţi,
pigmenţi, etc). Principalele grupe de materiale plastice de largă utilizare sunt
termoplastice, elastomeri şi termoelastice.
Pentru larga lor utilizare în domeniul vehiculării fluidelor, termoplasticele vor fi
tratate mai detaliat în cele ce urmează. Catenele polimerice lungi, care constituie
structura materiei prime plastice pot lua, în funcţie de procesul de sinteză, diverse
configuraţii.
Fig. I.1.Configuraţii ale materialelor termoplastice
La rândul lor, structurile cu dispoziţie liniară pot fi cu legături fără o ordine

precisă (structuri amorfe) sau pot fi cu distribuţie regulată (structură parţial cristalină).
Mai mult de 40 % din materialele termoplastice prezintă structuri de tip „amorf”. Alte
produse, ca de exemplu, polietilena, pot prezenta, în urma proceselor de
polimerizare, dispoziţii de tip amorf sau parţial cristalin (în cazul polietilenei, până la
95% din volum). Spre deosebire de materialele metalice al căror comportament
elastic este liniar, independent de durata de aplicare a încărcării, materialele plastice
130 Appendix I
sunt caracterizate de un regim vâscoelastic neliniar. În practică, sub acţiunea unor

solicitări mecanice constante, deformaţia creşte în timp şi, odată încărcarea fiind
înlăturată, materialul plastic revine parţial spre forma iniţială. Acest comportament
este evidenţiat prin creşterea temperaturii de funcţionare (fenomenul de curgere
vâscoasă – lentă, CREEP).
Fig.I.2. Comportarea reologică a materialelor termoplastice
La temperaturi scăzute, în general, structura moleculară a materialelor plastice

se prezintă rigidă şi fragilă, aceasta depinzând de lipsa mobilităţii moleculare.
Această stare se menţine până la atingerea unei temperaturi critice, Tg (temperatura
de tranziţie fragilă). Peste această temperatură, legăturile polimerice ale structurii
moleculare se desprind, materialul devenind mai puţin rigid, cvasiplastic, terminând
cu atingerea temperaturii de înmuiere Tm.
Cele de mai sus conduc la limitarea utilizării materialelor plastice în anumite
intervale de temperatură. Aceste limite vor fi analizate ulterior, în corelare cu alţi
parametrii de utilizare.
Edificator este modul în care temperatura mediului în care funcţionează
conductele din mase plastice influenţează utilizarea acestora, limitându-le în timp sau
presiune, aşa cum se poate observa din valorile prezentate în tabelul următor.
Fără a intra în detalii privind anumite particularizări, în câteva cuvinte
prezentăm câteva domenii de aplicare a unora din cele mai cunoscute tipuri de mase
plastice:
 a).Polietilena (PE): gaze naturale, apă potabilă, ape reziduale, tuburi de
protecţie;
 b).Polipropilena (PP): fluide calde, ape reziduale (canalizări);
 c).Policlorura de vinil (PVC): fluide de proces de tip bazic sau acid, apă potabiă,
apă de canalizare, drenaje, tuburi de protecţie etc.
Appendix I 131
I.2.POLIETILENA, ÎNLOCUITOR AL OŢELULUI.
Prima răşină sintetică a fost produsă în SUA, în 1868. În 1932 este realizată în
Germania policlorura de vinil (PVC), a cărei utilizare practică cunoaşte o mare
expansiune. Paralel cu dezvoltarea producţiei şi utilizării PVC, în 1933 se descoperă,
în Marea Britanie (Imperial Chemical Industries) polietilena care avea să devină cel
mai utilizat material plastic (în 1939, acest material avea să fie produs la scară
industrială, sub numele comercial “ALKATHENE”) Pentru elaborarea acestui material
plastic, necesitatea asigurării unei presiuni de 1.000 – 1.500 bari şi o temperatură
ridicată (cca. 250 – 300 0C), a creat o serie de dificultăţi producătorilor, în special
datorate apariţiei reacţiilor de tip izometric.
În 1953, germanul Ziegler reuşeşte să obţină polietilena la presiune atmosferică
şi la temperaturi considerabil mai scăzute, utilizând catalizatori care aveau să-i
poarte numele. Acest procedeu, realizat în colaborare cu fizicianul italian Giulio
Nalta, avea să determine adjudecarea premiului Nobel în 1963 de către cei doi
fizicieni. Polietilena este o răşină aparţinând familiei materialelor termoplastice,
făcând parte din grupul materialelor poliolefinice, şi este obţinută în urma unui proces
de polimelizare.
Etilena este olefina cu structura cea mai simplă, C2H4. În timpul procesului de
polimelizare, moleculele se combină, obţinându-se macromolecule lungi, de forma
unor catene derivate ale aceluiaşi component, C2H4 + C2H4. În urma procesului de
polimerizare la joasă presiune se obţine polietilena de înaltă densitate, puţin
ramificată, iar la înaltă presiune polietilena de joasă densitate, predominant
ramificată.
Polietilena obţinută pe calea unui proces de joasă presiune, denumit comun de
înaltă densitate; PEHD (polyethilene high density) este produsă la temperatura de 70
– 80 C şi presiune de 0,1 – 0,2 MPa, având o densitate de 0,945 – 0,960 kg/cm3,
punctul de topire a cristalelor de 125 – 140 C, fără ramificaţii.
Procesul de polimelizare la înaltă presiune, denumit comun de joasă densitate
are ca rezultat polietilena de joasă densitate; PELD (polyethilene low density) este
obţinută la temperaturi de până la 250C şi presiuni de 100 – 300 MPa , având o
densitate de 0,915 – 0,925 kg/cm3, cu punctul de topire a cristalelor de 105 – 125C
şi o structură puternic ramificată.
1.Structura şi proprietăţile polietilenei

Polietilena este o răşină aparţinând familiei materialelor termoplastice, făcând
parte din grupul materialelor poliolefinice, şi este obţinută în urma unui proces de
polimelizare Etilena este olefina cu structura cea mai simplă, C2H4. În timpul
132 Appendix I
procesului de polimelizare, moleculele se combină, obţinându-se macromolecule

lungi, de forma unor catene derivate ale aceluiaşi component, C2H4 + C2H4.
În urma procesului de polimerizare la joasă presiune se obţine polietilena de
înaltă densitate, puţin ramificată, iar la înaltă presiune polietilena de joasă densitate,
predominant ramificată.
Polietilena obţinută pe calea unui proces de joasă presiune, denumit comun de
înaltă densitate; PEHD (polyethilene high density) este produsă la temperatura de 70
– 80 C şi presiune de 0,1 – 0,2 MPa, având o densitate de 0,945 – 0,960 kg/cm3,
punctul de topire a cristalelor de 125 – 140 C, fără ramificaţii.
Procesul de polimelizare la înaltă presiune, denumit comun de joasă densitate
are ca rezultat polietilena de joasă densitate; PELD (polyethilene low density) este
obţinută la temperaturi de până la 250C şi presiuni de 100 – 300 MPa , având o
densitate de 0,915 – 0,925 kg/cm3, cu punctul de topire a cristalelor de 105 – 125C
şi o structură puternic ramificată.
Polietilena care se obţine în urma procesului de polimelizare este un produs
plastic, incolor, inodor, gras la pipăit, moale şi flexibil.
Polietilena astfel obţinută, ca şi cvasitotalitatea materialelor plastice, la expuneri
prelungite şi repetate la atmosfera liberă, la acţiunea agenţilor atmosferici, (în
particular raze ultraviolete), suferă un proces de degradare progresivă a structurii
moleculare, având drept consecinţă îmbătrânirea rapidă a polimerului şi riscul de
rupere prematură în urma supunerii la presiune interioară.
Fig.I.3 Structura moleculară a polietilenei. (a)de înaltă densitate, (b) joasă densitate
Pentru evitarea acestor inconveniente, în timpul fazei de polimerizare, în masa

polietilenei se adăuga componenţi stabilizatori, omogen dispersaţi în masa granulară.
Aceşti stabilizatori, având culoarea neagră, galbenă sau albastră, au rolul de a
indica, de a face ca, imediat, să se distingă destinaţia conductelor ( gaze naturale-
galben ).
Ca şi orice alt material, şi polietilena are proprietăţi specifice care, în funcţie de
caz, pot determina alegerea acesteia pentru diferite utilizări. Proprietăţile polietilenei,
definite pe scurt în cele ce urmează, evidenţiază scurt dar sugestiv superioritatea şi
utilitatea acesteia în multe domenii:
Appendix I 133
1. Proprietăţi mecanice. Opus materialelor metalice, polietilena - ca orice material

termoplastic – nu este rigid sub acţiunea unor solicitări dar, experimental, chiar la
temperatura ambiantă, are un comportament de relaxare vâscoelastică în timp.
Ca majoritatea materialelor plastice, şi în particular cele termoelastice,
polietilena are un comportament vâsco-elastic. Aşadar, acest material, supus la o
solicitare mecanică constantă, tinde să se deformeze în timp proporţional cu
temperatura-CREEP.
Pentru a studia comportamentul în timp al polietilenei, au fost ridicate curbe de
rezistenţă, denumite „curbe de regresie”, obţinute experimental supunând probelor
de presiune eşantioane de ţeavă din polietilenă şi variind condiţiile de solicitare şi
temperatură, verificând apoi rezistenţa la rupere în timp.
Mai simplu spus, comportamentul polietilenei este caracterizat de o diagramă
bilogaritmică „tensiune tangenţială  (N/mm2) – timp de rupere (ore)”, în care sunt
trasate mai multe curbe de regresie, funcţie de temperatură.
Pentru fiecare tensiune de încercare , la o anumită temperatură, se
înregistrează un moment „t” în care este iniţiată ruperea. Totalitatea perechilor de
valori (,t) constituie o curbă de regresie la temperatura considerată.
Tensiunea tangenţială este dependentă de presiunea de încercare prin relaţia:
p De  s 

2s
unde De este diametrul nominal al ţevii, s – grosimea nominală a peretelui ţevii, p –
presiunea, iar - tensiunea tangenţială.
Orice curbă de regresie poate fi considerată ca fiind compusă din două
segmente drepte (durate) caracterizând două tipuri de rupere:
 prima deformare pentru tensiuni mari la care se observă ruperi ductile,
precedate de deformarea semnificativă a materialului, iar în timp, tensiunea
scade suficient de lent.
 a doua deformare, la durate mai lungi de solicitare şi tensiuni relativ scăzute, la
care se manifestă ruperi fragile, precedate de deformări neglijabile, iar
configuraţia dreptei prezintă o înclinare accentuată.
Confruntând curbe de regresie pentru o temperatură dată şi polietilene de
diferite densităţi, se observă modul în care densitatea influenţează asupra
comportamentului în timp al materialului.
Este evident modul în care rezistenţa mecanică la durată scurtă şi lungă scade
odată cu densitatea polietilenei. Acest aspect este verificabil pentru orice
temperatură de încercare.
S-a arătat că şi masa moleculară a răşinii influenţează comportamentul în timp;
astfel s-a demonstrat că, prin creşterea masei moleculare, ruperea fragilă se
134 Appendix I
manifestă după o durată de serviciu mai lungă.

Prin curbele de regresie poate fi evaluat unul din cei mai importanţi parametri ce
caracterizează polietilena, respectiv MRS (Minimum Required Strenght) – denumire
consacrată prin standardele internaţionale. Aceasta reprezintă valoarea minimă
garantată a sarcinii de rupere, definită prin tensiunea tangenţială creată de presiunea
hidrostatică la temperatura de 20C, pentru durata de serviciu de 50 ani.
Noile normative europene, în ultimele publicări, propun o clasificare a
polietilenelor în funcţie de parametrul MRS x 10 (Mpa). Sunt definite, conform acestui
parametru, următoarele polietilene: PE 32, având MRS egal cu 3,2 MPa; PE 40,
având MRS egal cu 4,0 MPa; PE 63, având MRS egal cu 6,3 MPa; PE 80, având
MRS egal cu 8,0 MPa şi PE 100, având MRS egal cu 10,0 MPa.
Valoarea parametrului MRS devine determinantă în proiectare: valoarea
tensiunii tangenţiale  se calculează ca raport între valoarea parametrului MRS şi
cea a unui coeficient de siguranţă „C” variabil funcţie de tipul condiţiilor de lucru.
MRS
s 
C
Vechea denumire PE 50 aplicată primelor tipuri de polietilenă utilizate pentru
distribuţia gazelor naturale, în prezent coincide – conform normativelor în vigoare -
cu PE 63: valoarea 50, exprimată în Kg/cm 2, defineşte efortul (tensiunea) de
proiectare s cu rezistenţă minimă garantată la 65 Kg/cm2 (6,5 MPa), pentru 50 de
ani la 20 C.
În cazul distribuţiei gazelor naturale, actualele normative aplicate în ţările cu
tradiţie (Italia, Franţa), impun aplicarea unui coeficient de siguranţă de 3,25,
corespunzător căruia tensiunea de proiectare la PE 63 este redusă de la 5 MPa la 2
MPa.
Practic, polietilena utilizată în prezent pentru fabricarea ţevilor şi a racordurilor
prezintă caracteristici net superioare comparativ cu cele ale vechii PE 50.
În România, ca şi în alte ţări, polietilena utilizată în fabricarea ţevilor destinate
vehiculării gazelor naturale este PE 80 şi PE 100.
Aşa cum s-a arătat mai sus, la creşterea temperaturii de lucru, rezistenţa
mecanică a polietilenei se diminuează prin efectul de curgere vâscoasă. Acest
comportament trebuie luat în considerare la proiectarea reţelelor de transport a
fluidelor la temperaturi peste 20 C.
Referitor la rigiditate, dacă luăm în considerare valoarea redusă a modulului de
elasticitate la întindere E (valoarea medie E= 900 N/mm 2) putem spune că polietilena
prezintă o flexibilitate ridicată. Această caracteristică se menţine şi la temperaturi
scăzute şi are valori invers proporţionale cu densitatea (polietilena de medie
densitate este mai flexibila decât cea de înaltă densitate).
Experimental s-a dovedit că, în cazul respectării cerinţelor de calitate şi a
Appendix I 135
prescripţiilor de manipulare, montajul conductelor se poate realiza până la – 10C.

Flexibilitatea conferă tuburilor de polietilenă posibilitatea de a fi montate curbat
şi, la diametre sub 110 mm, să fie transportate înfăşurate pe tamburi. Această
caracteristică conduce la o bună comportare a conductelor la vibraţii şi rezistentă la
fenomenele seismice.
Graţie unei tenacităţi ridicate, conductele din polietilenă au o bună rezistenţă la
şoc; aceasta este alterată la temperaturi foarte scăzute (cca. – 400C).
2.Proprietăţi termice. Printre proprietăţile termice ale polietilenei trebuie menţionate
conductivitate termică redusă (0,30 – 0,45 W/mK), precum şi coeficient de dilatare
termică liniară ridicat în intervalul cuprins între 20 şi 900C, însemnând 0,2 mm/m 0C.
Acesta este demn de luat în considerare la proiectarea conductelor montate
suprateran (în cazul gazelor naturale, conductele se montează numai îngropat).
De menţionat este punctul de topire a cristalelor (denumit în literatura de
specialitate punctul îmbătrânire VICAT), care este cuprins între 127 şi 131C, punct
de luat în considerare în special în timpul sudării cu elemente termice prin contact.
3.Proprietăţi electrice. Structura polietilenei prezintă o înaltă rezistivitate electrică,
putând fi considerat ca un izolant şi, practic, insensibil la fenomenele de coroziune
provocate de curenţii vagabonzi.
Pe de altă parte, proprietatea de dielectric a polietilenei prezintă pericolul de
încărcare electrostatică în timpul montajului. Fenomenele de încărcare electrostatică
apar în timpul curgerii gazelor prin conducte, gaze care antrenează impurităţi solide
(pulberi, nisip, etc.) care prin frecare provoacă încărcarea dinspre interiorul ţevii. De
aceea, la operaţiile de intervenţie la conducte, se recomandă legarea acestora la
pământ.
4.Proprietăţi fizice. Proprietăţile fizice ale polietilenei, în particular, densitatea şi
descompunerea structurii moleculare datorită expunerii îndelungate la acţiunea
agenţilor atmosferici (în special a razelor ultraviolete) au fost menţionate la structura
polietilenei.
O altă caracteristică fizică importantă a polietilenei este indicele de fluiditate,
cunoscut în literatura de specialitate şi în standardele internaţionale ca MFI (Melt
Flow Index) sau MFR (Melt Flow Rate) şi se referă la materia primă. Acest indicator
are valori cuprinse între 0,1 şi 1,8 g/10 min. Normele italiene, spre exemplu, descriu
acest parametru ca având valori între 0,4 şi 1,3 g/10min.
Valorile cuprinse între 0,4 şi 0,7 g/10min. sunt tipice pentru polietilena de înaltă
densitate, în timp ce acelea cuprinse între 0,7 şi 1,3 g/10min. caracterizează
polietilena de medie densitate.
Stabilitatea la flacără este o altă caracteristică a polietilenei. Ca orice material
sintetic, polietilena este inflamabilă şi arde cu flacără chiar dacă sursa este
îndepărtată; prin ardere ea picură şi eliberează gaze (CO, CO 2,H2O), oricum
necorozive şi nu nocive.
136 Appendix I
Prin adăugarea aditivilor specifici, este posibilă obţinerea polietilenei de tip “cu
autostingere”. În cazul conductelor montate îngropat se utilizează polietilene fără
aceşti aditivi, deoarece riscul de aprindere este foarte limitat.
5.Proprietăţi chimice. Prin structura sa polietilena are o înaltă rezistenţă la agenţi
chimici. La 200C este insolubilă la orice tip de solvent organic sau anorganic. Devine
solubilă în concentraţii mici numai la temperaturi peste 90 0C, în hidrocarburi şi
derivate ale acestora şi este atacată, în timp şi la temperatura ambiantă, de oxidanţi
puternici.În mod curent, producătorii de materii prime publică în cataloage, tabele
cuprinzând date referitoare la rezistenţa polietilenei la produse chimice.
6. Proprietăţi particulare. Permeabilitatea la gaze. Deoarece conductele din
polietilenă pentru vehicularea fluidelor sub presiune au pereţi relativ groşi din motive
de rezistenţă mecanică, pierderile de gaze care pot apărea datorită permeabilităţii,
sunt inexistente la o conductă de gaze.
Multe experimente realizate în laborator şi verificări efectuate asupra
conductelor aflate în funcţiune au relevat că polietilena nu constituie o substanţă
nutritivă pentru bacterii, ciuperci sau microbi.
In afară de aceasta, examenele de laborator şi cercetările efectuate au
demonstrat totala ineficienţă a atacului rozătoarelor asupra conductelor din
polietilenă.
2.Consideraţii reologice despre polietilenă

Polietilena, ca şi alţi polimeri, se încadrează în categoria corpurilor
vâscoelastice. Acestea au proprietatea că, dacă sunt supuse la solicitări, disipează
numai o parte din energie (proprietate de corp vâscos), restul fiind înmagazinat
(proprietate de corp elastic). După încetarea solicitării, deformaţia este parţial
recuperată.
Răspunsul corpurilor vâscoelastice la solicitările la care sunt supuse depinde de
starea solicitărilor. Din acest punct de vedere, există mai multe tipuri de corpuri
vâscoelastice şi anume:
 -corpuri cu memorie infinit scurtă a căror comportare, la un moment dat, este
influenţată numai de solicitările imediat anterioare;
 -corpuri cu memorie descrescătoare, care au o comportare influenţată mai mult
de solicitările relativ apropiate de prezent;
 -corpuri cu îmbătrânire, care posedă proprietăţi fizico-mecanice variabile în
timp; dacă un astfel de material are o comportare reologică ce nu depinde de
istoria solicitărilor ci numai de intervalul de timp calculat din momentul
încărcării, se numeşte corp ereditar;
Compuşii macromoleculari, deci şi polimerii, fac parte din această ultimă
categorie. De asemenea, se constată că, după aplicarea bruscă a unor sarcini şi
Appendix I 137
menţinerea lor constantă un timp îndelungat, se produc deformaţii instantanee care

nu rămân constante ci cresc, limitat sau nelimitat, în timp. Acesta este fenomenul de
fluaj. Relaxarea este procesul de variaţie a tensiunii în raport cu timpul, deformaţia şi
temperatura fiind menţinute constante.
Fenomenul de relaxare se reflectă în obiectivul urmărit prin standardul SR
ISO/TR 9080 - determinarea rezistenţei pe termen lung a materialelor termoplastice
pentru ţevi.
Rezistenţa pe termen lung, notată LTHS apare ca funcţie de timp şi de
temperatură şi prezintă, după datele din acest standard, reduceri drastice în timp.
Astfel, la o temperatură de 20 oC, valoarea lui LTHS la timpul de 50 ani este de
numai 34% din aceea corespunzătoare timpului de o oră. Precizăm că este vorba de
tensiunea inelară (circumferenţială) care este de întindere.
Caracterizarea completă a unui mediu continuu deformabil, deci şi a unui corp
vâscoelastic, se realizează prin ecuaţia constitutivă care stabileşte o relaţie între
solicitări şi răspunsul corpului, respectiv deformaţiile sau/şi vitezele de deformaţie. În
cazul corpurilor vâscoelastice, în conformitate cu cele precizate mai înainte, ecuaţia
constitutivă trebuie să conţină atât deformaţiile cât şi vitezele de deformaţie. De
asemenea, în principiu, într-o astfel de ecuaţie ar mai trebui să intervină timpul şi
temperatura. Într-adevăr, deformaţiile intervin în caracterizarea aspectului elastic,
vitezele de deformaţie în aceea a aspectului vâscos, iar timpul şi temperatura
reprezintă fenomenul de relaxare.
O astfel de ecuaţie constitutivă ar fi extrem de complicată şi din acest motiv s-a
recurs la modele de corpuri vâscoelastice mai simple care conduc la ecuaţii
constitutive de asemenea mai simple. Aceste ecuaţii sunt scrise în general pentru
cazul solicitărilor uniaxiale dar pot fi extinse şi la cazul tridimensional.
Din cele prezentate mai sus se poate trage concluzia că utilizarea tuburilor de
polietilenă este indicată în special în reţelele de distribuţie de gaze. Fenomenele de
fluaj şi de relaxare, ca şi influenţa temperaturii, limitează, cel puţin până în prezent,
extinderea introducerii tuburilor de polietilenă la alte categorii de conducte. Faţă de
ţevile din oţel, tuburile de polietilenă prezintă următoarele avantaje:
 -greutate, pe unitatea de lungime, de aproximativ 10 ori mai mică, fapt care
permite o manevrabilitate uşoară;
 -o viteză de realizare sporită a unei reţele de distribuţie;
 -posibilitatea realizării acestor tuburi în colace de lungimi mari, eliminându-se
astfel un număr de suduri sau/şi racorduri;
 -rezistenţă la coroziune, fapt care conduce la eliminarea necesităţii de protecţie
catodică - important pentru reţelele de distribuţie, ştiut fiind că în mediul urban
agresivitatea solului este sensibil mai mare decât în afara localităţilor;
 -faptul că aceste tuburi sunt netede, respectiv nu prezintă rugozităţi, conduce la
micşorarea pierderilor, aşa cum se va arăta în subcapitolul următor.
138 Appendix I
I.3. SISTEME DIN POLIETILENĂ PENTRU GAZE NATURALE
Utilizarea tuburilor din materiale plastice pentru transportul fluidelor sub

presiune este în plină evoluţie. În particular, în transportul gazelor naturale, tuburile
din polietilenă au început să fie utilizate în a doua jumătate a anilor 60. Primele
experienţe au fost realizate în SUA, în timp ce în – Europa – Ţările de Jos, Belgia şi
Marea Britanie au fost primele ţări care au utilizat polietilena în realizarea conductelor
de gaze naturale.
Utilizarea polietilenei în perioada ultimilor 30 de ani a determinat efectuarea
unor cercetări dezvoltate, care au avut ca rezultat creşterea indicatorilor de calitate a
materiei prime, a tehnologiilor de fabricare şi de montaj.
1.Motivaţii tehnico-economice ale utilizării polietilenă

Polietilena prezintă multiple caracteristici care au determinat-o ca fiind o
alternativă bună în dauna materialelor tradiţionale (fontă, oţel, etc.) în numeroase
domenii de utilizare cum sunt: transportul gazelor şi a apei, a fluidelor industriale,
irigaţii, canalizări etc. Din punct de vedere tehnic, putem aminti câteva proprietăţi,
deja evidenţiate în capitolul anterior:
 1.Densitate scăzută (de circa 8 ori mai mică decât a oţelului), permiţând
realizarea unor produse uşoare, deci, uşurinţă în transport şi punere în operă.
 2.Flexibilitate mărită care permite, spre exemplu, realizarea curbelor de rază
mare (minim 20 de diametre), nemaifiind necesară utilizarea pieselor de
îmbinare şi garantând o rezistenţă ridicată la fenomene seismice.
 3.Rezistenţă ridicată la şoc, chiar la temperaturi scăzute, graţie tenacităţii
ridicate a polietilenei.
 4.Gamă largă de temperaturi (- 40….+ 60C) în care polietilena îşi păstrează
caracteristicile, garantând o utilizare sigură în timp îndelungat.
 5.Pierderi energetice reduse, datorită unei suprafeţe interioare netede, care
limitează, pe lângă altele, influenţa negativă a zgârieturilor.
 6.Rezistenţa mare la coroziune, chiar în terenuri agresive şi în prezenţa
curenţilor vagabonzi.
 7.Rezistenţa bună la acţiunea unei largi game de produşi chimici, permiţând
utilizarea polietilenei în numeroase sectoare de activitate industriale.
 8.Rezistenţă mare la abrazive, ceea ce permite transportul hidraulic chiar şi a
produselor solide.
 9.Rezistenţă la agenţi atmosferici ( cu limitarea expunerii la radiaţia ultravioletă).
Appendix I 139
Referindu-ne, în particular, la utilizarea polietilenei în transportul gazelor

naturale, menţionăm două importante proprietăţi ale conductelor din polietilenă şi
anume: permeabilitatea la gaz, practic, neglijabilă şi rezistenţă chimică ridicată la
constituenţii gazelor vehiculate şi la substanţele de odorizare, ca şi la produsele de
condensaţie în stare lichidă. Din punct de vedere economic, motivele care orientează
spre utilizarea conductelor din polietilenă sunt, în principal, legate de:
 masa redusă şi flexibilitate ridicată, cu consecinţe economice ce rezultă în
costurile de transport, manipulare şi pozare;
 posibilitatea de a înfăşura ţeava pe turete, pentru diametre de până la 110 mm,
având drept consecinţă, reducerea semnificativă a numărului de suduri;
 posibilitatea de a realiza recondiţionarea conductelor vechi utilizând tehnica
numită „RELINING”; aceasta înseamnă, de fapt, introducerea ţevii din
polietilenă prin conducta veche (din oţel), economisind astfel costurile
reprezentând săpătura şi refacerea pavajelor distruse în urma săpării şanţului.
Fără a intra în detalii de natură economică, putem spune că utilizarea
polietilenei poate determina realizarea unor economii în costurile de punere în operă
a reţelelor, comparativ cu cele construite din oţel. Aceste economii sunt determinate
în mai mică măsură (între 2 şi 5 %) de diferenţa de preţ unitar între ţeava de
polietilenă şi cea de oţel. Acest lucru este valabil pentru conducte având diametre
până la 250 mm.
Economiile substanţiale rezultă din diferenţele de masă precum şi acelea
rezultate din reducerea numărului de suduri. Pe lângă acestea, sunt de menţionat
cele determinate de volumul mai mic de săpătură.
2.Definiţii şi simboluri.
Pentru a limita la un număr raţional gama de dimensiuni (diametru şi grosime
de perete), comitetele şi comisiile naţionale şi internaţionale care sunt afiliate la
organismele de standardizare (ISO, UNI, DIN, ASTM etc.) au stabilit seria
diametrelor exterioare şi a grosimilor de perete, definite în continuare diametre
nominale şi grosimi de perete nominale.
Diametrul. Diametrul unui tub reprezintă diametrul interior sau exterior;
simbolul lui poate fi “D”, “d”, “dn” sau “de”, funcţie de prevederile normative. În
România, el este simbolizat cu “dn”. Diametrul exterior mediu “de” reprezintă valoarea
mediei aritmetice a raportului între măsurările circumferinţei exterioare a tubului în
orice secţiune şi numărul  (3,1416).
Grosimea nominală de perete. Aceasta este definită ca fiind valoarea
numerică a grosimii de perete a tubului. Simbolul diferă conform prevederilor
normative (în România: en; conform ISO 4437:s).
Raportul Dimensional Standard. Este un parametru adimensional care
140 Appendix I
reprezintă un criteriu de clasificare a conductelor. Simbolizat “SDR” (Standard

Dimension Ratio), este definit ca raport între diametrul exterior al tubului (d n) şi
grosimea de perete (en), conform ISO 4437 (adaptat şi ca standard român).
Deoarece standardele româneşti au respectat simbolurile utilizate în
standardele internaţionale (ISO), vom folosi în continuare cele internaţionale.
Serii – Categorii de presiune. Diametrele exterioare ale tuburilor din
polietilenă utilizate pentru transportul fluidelor sub presiune sunt stabilite prin
reglementările tehnice în vigoare (ISO 161, SR – ISO 4437 etc.). În aceleaşi norme
sunt prezentate şi grosimile de perete, corelate cu diametrele exterioare. Aceste
două dimensiuni sunt grupate sub formă de tabele şi împărţite după categoriile de
presiune de lucru, putându-se determina oricare din elementele de bază definite mai
sus: PN – presiune nominală, s – seria ţevii, SDR – raportul dimensional standard.
Presiunea nominală. PN reprezintă presiunea maximă de lucru pe care un tub
sau un racord din polietilenă o poate suporta în mod continuu timp de 50 de ani la
20oC.
Normele şi standardele tehnice prezintă diametre exterioare de la 20 mm la 630
mm. Pentru fiecare dintre acestea sunt definite trei serii de grosime de perete: 1. S
12,5; 2. S 8,3 (S 8.0); 3. S 5. Seria grosimilor de perete este în strânsă legătură cu
presiunile maxime la care pot fi solicitate tuburile. Cei doi parametri (“S”) si (“SDR”)
sunt corelaţi prin relaţia SDR = 2S +1, deci se poate scrie: S 12,5 = SDR 26, S 8,3 =
SDR 17,6, S 8 = SDR 17, S 5 = SDR 11.
Alegerea tipului de polietilenă este un motiv, chiar şi acum, al multor dezbateri
privind realizarea conductelor de gaz, precum şi în motivarea diferitelor soluţii
adoptate în Europa şi, specific, în diferite ţări.
Rezultate ale experienţei în execuţie, precum şi recente studii experimentale au
demonstrat că polietilena de înaltă densitate (PEHD) a scos în evidenţă o foarte
bună rezistenţă la propagarea rapidă a fisurii (ruperi accidentale cu urmări grave),
caracteristică foarte importantă mai ales în reţelele de conducte de medie presiune.
Totodată, acest tip de polietilenă a demonstrat o mai bună rezistenţă la factori
externi de deteriorare (esenţial pentru reţele urbane, cauzată de lucrări în imediata
apropiere a reţelei de gaz). Polietilena de medie densitate, în schimb, garantează o
mai bună rezistenţă la rupere datorită solicitărilor manifestate în timp (presiune şi
solicitări exterioare): această calitate conferă conductei o mai bună comportare la
acţiunea factorilor externi (trafic, solicitări termice, solicitări din tasări inadecvate ale
şanţului).
3. Elementele de îmbinare a conductelor din polietilenă

Termenul “racord’’ reprezintă toate elementele (curbe, coturi, T-uri, reducţii,
calote, flanşe etc) care sunt necesare, alături de ţeavă, pentru realizarea unei reţele
pentru transportul unui fluid oarecare. În funcţie de tipul îmbinării, distingem: -
Appendix I 141
racorduri pentru îmbinări fixe (sudabile) şi -racorduri pentru îmbinări demontabile

(strângere mecanică). În realizarea reţelelor de distribuţie gaze se utilizează, exclusiv
(în Europa), îmbinările sudabile.
Normele tehnice şi standardele de produs existente în ţările cu tradiţie, definesc
tipurile, dimensiunile şi condiţiile pe care trebuie să le îndeplinească racordurile ce
intră în componenţa reţelelor de gaze. Corelat cu procedeul de îmbinare, racordurile
sunt de tipurile:-sudabile cap la cap cu element încălzitor;-sudabile în şa cu element
încălzitor; -sudabile prin electrofuziune; -elemente de tranziţie, pentru realizarea
legăturilor între conducte din oţel şi conducte din polietilenă.
Tabel .I.1. Tuburi din polietilenă pentru transportul gazelor naturale – ISO 4437
de, mm Grosimi nominale de perete – e, mm
SDR 26 SDR 17,6 SDR 17 SDR 11
40 2.3 2.4 3.7
50 2.9 3.0 4.6
63 3.6 3.8 5.8
75 4.3 4.5 6.8
90 5.2 5.4 8.2
110 6.3 6.6 10.0
125 7.1 7.4 11.4
140 8.0 8. 12.7
160 9.1 39.5 14.6
180 10.3 10.7 16.4
200 7.7 11.4 11.9 18.5
225 8.6 12.8 13.4 20.5
250 9.6 14.2 14.8 22.7
280 10.7 16.0 16.6 25.4
315 12.1 17.9 18.7 28.6
355 13.6 20.2 21.1 32.3
400 15.3 22.8 23.7 36.4
450 17.2 25.6 26.7 41.0
500 19.1 28.5 29.6 45.5
560 21.4 31.9 - 51.0
630 24.1 35.8 - 57.3
142 Appendix I
Appendix II
MĂSURAREA DEBITELOR DE GAZE
Toate tipurile de contoare şi echipamente secundare folosite la echiparea

panourilor de măsurare trebuie să deţină certificat de Aprobare de Model eliberat de
Biroul Român de Metrologie Legală (BRML). În document trebuie specificat că
sistemul de măsurare a debitelor de gaze poate fi utilizat în măsurări fiscale (sau
tranzacţii comerciale). Eroarea de contorizare pe ansamblul buclei de măsurare
folosite nu trebuie să depăşească ± 2 %.
Bucla de măsurare folosită trebuie să respecte toate condiţiile referitoare la
fabricare, materiale, lungimi, testare, montare, mărimi de ieşire, etc, prescrise de
ultimele versiuni din standardele internaţionale ISO şi româneşti (atunci când acestea
există) referitoare la respectivele echipamente.
Locurile în care se efectuează verificările şi etalonările trebuie să aibă condiţii
ambiante stabile şi corespunzătoare şi să nu prezinte vibraţii, pentru ca operaţiile de
verificare şi etalonare să poată fi efectuate la precizia cerută.
Dacă există riscul nedorit al inversării sensului debitului, trebuie luată în
considerare varianta instalării unei clapete anti-retur sau a unui dispozitiv similar,
pentru a preveni existenţa oricărei înregistrări incorecte.
II.1. CRITERII DE ALEGERE ALE SISTEMELOR DE MĂSURARE A DEBITELOR
Selecţia unei metode şi a unor echipamente de măsurare pentru nişte cerinţe

date, este în general, o problemă complexă. Procedura de selecţie cea mai uzuală
face apel la figuri şi tabele pentru a indica, printr-un proces de eliminare, acele tehnici
de măsurare care nu satisfac aplicaţia utilizatorului. Calea de urmat este de a
restrânge alegerea procedurilor şi a echipamentelor către cele care îndeplinesc sau
se apropie cel mai mult de cerinţele aplicaţiei în cauza. Pentru a declanşa procedura
de alegere, sigur că este important de a şti ce trebuie măsurat.
Sunt proceduri diferite pentru examinarea performanţelor acestor echipamente
şi considerăm că este util să se apeleze la proceduri standard (cele mai complete
fiind standardele britanice). Astfel, consideraţiile de bază ar fi:
a) performanţele tehnice şi metrologice;
b) proprietăţile fluidului de măsurat;
c) instalare şi întreţinere;
d) condiţii de mediu;
e) aspecte economice.
Appendix II 143
Aceste consideraţii sunt interactive şi ele pot fi completate cu unele aspecte

aparent secundare, dar care pot avea efecte importante, chiar restrictive, asupra
echipamentelor de măsurare, cum ar fi: curăţirea, purjarea, închiderea etc.
Principalele variabile ale procedurii de selectare sunt prezentate în lista
următoare. Când un echipament de măsurare nu îndeplineşte cerinţele unei aplicaţii
într-una din cele cinci consideraţii, el este automat eliminat din procesul de selecţie.
a) Performanţe tehnice şi metrologice: exactitatea, repetabilitatea,
liniaritatea, domeniu de măsurare, căderea de presiune, caracteristici ale semnalului
de ieşire, timp de răspuns şi incertitudine.
b) Condiţiile instalaţiei: orientare, direcţia de curgere, tronson amonte şi aval,
dimensiuni conductă, spaţiu de operare pentru service, efectul vibraţiilor locale,
poziţia robinetilor, dotarea cu accesorii (filtre, dispozitive de uniformizare a curgerii,
eliminatoare de aer, traductoare de presiune şi temperatură etc.), condiţii
atmosferice, efectul pulsaţiilor-debit instabil.
c) Proprietăţile fluidului: gaze naturale, temperatura, presiune, densitate,
greutate specifică, vâscozitate, lubricitate, proprietăţi chimice, compresibilitate,
abrazivitate, prezenţa altor faze, prezenţa altor componenţi este interzisă, eronând
grav precizia măsurării, indiferent de sistemul utilizat.
d) Condiţii de mediu: efectele temperaturii ambiante, efectele umidităţii,
factorii de siguranţă, efectele presiunii, interferenţe electrice.
e) Consideraţii economice: preţ de achiziţionare, costuri de instalare, costuri
de exploatare, costuri de întreţinere, costuri de calibrare, durata de serviciu, costul
pieselor de schimb şi disponibilitatea acestora, energia consumată, optimizări
tehnice.
Orice echipament periferic racordat la sistemul de măsurare trebuie proiectat
astfel încât să nu se interfereze cu procesul de măsurare.
Dacă odorizarea se efectuează în cadrul staţiei de măsurare, trebuie ca
odorizantul să fie injectat în aval de elementul primar de măsurare. Pulsaţiile presiunii
gazului şi a debitului provocate, de exemplu de un regulator de debit care ar putea
compromite precizia aparatului primar de măsurare, trebuie reduse încă din faza de
proiectare.
Temperatura gazelor în liniile de măsurare dotate cu dispozitive de preîncălzire
în amonte trebuie să fie menţinută într-un domeniu acceptabil de temperatura, în
condiţii de funcţionare normale şi pentru debite de lucru cuprinse între 5% şi 100%
din capacitatea nominală.
Acest domeniu de temperaturi acceptabile depinde de domeniul de temperaturi
specificate pentru aparatul primar de măsurare şi dispozitivul de conversie.
Aspecte comparative între cele mai utilizate mijloace de măsurare sunt
prezentate în tabelul II.1. şi II.2.
144 Appendix II
Tabelul II.1. Comparaţie după caracteristicile funcţional-constructive
Element
Tip contor Turbină Vortex Ultrasonic
deprimogen
1:3(sistem
Rata de mecanic)
1:20 1:30 1:100
debite l:10(sist
electronic)
Căderea de
Mare Medie Medie Zero
presiune
Depuneri, Depuneri, Depunerile pot
Prezenţa afecta
Eroziune şi eroziunea sau eroziunea
impurităţilor funcţionarea
depuneri, filtrare deteriorarea elementului
solide contorului, se
obligatorie paletelor, filtrare perturbator
determină: recomanda
obligatorie. neglijabile
filtrarea.
Pulsaţii Nerecomandat Nerecomandat Nerecomandat Nu este afectat
Bidirecţional Nu Nu Nu Da
10-60 DN,în
Lungime 5-10 DN,cu 15 DN,cu
funcţie de
tronson dispozitiv de dispozitiv de 5 DN
configuraţia
amonte laminare laminare
instalaţiei
2-3 DN, în
7 DN, în funcţie
Lungime funcţie de
de configuraţia 5DN 3DN
tronson aval configuraţia
instalaţiei
instalaţiei
Depăşirea Imposibil Posibilă pentru

debitului Limitata de plajă intervale scurte Posibil Posibil
maxim de p de timp
Pe standuri Pe standuri
speciale, cu aer speciale,cu aer
Dimensionala SR Pe standuri
la presiunea la presiunea
Calibrare EN ISO 5167/1- speciale, cu gaz
atmosferică atmosferică
97 sub presiune
şi/sau gaz sub şi/sau gaz sub
presiune presiune
Verificare
periodică a Nu necesită
Nu necesită
organului Ungere operaţii
Mentenanţă/ operaţii speciale
deprimogen periodică speciale de
service de întreţinere sau
curăţirea acestuia regulată întreţinere sau
verificare
şi a camerelor verificare
inelare
Appendix II 145
Tabelul II.2. Comparaţie ţinând seama de principiul de operare
Tehnologie Principiu de Avantaje Dezavantaje

operare
Cădere de presiune
importantă şi
Elementul primar costisitoare.
obstrucţionează Uzura diafragmei
Principiu bine înţeles
Presiune fluxul duce la scăderea
Cost iniţial rezonabil
diferenţială de gaz, iar presiunea precizei de
Nu are elemente în
(diafragmă) ce apare este măsurare.Nu este
mişcare
proporţională admisă pentru
cu debitul măsurări fiscale în
UE.Pierde teren pe
piaţa debitmetrelor.
Precizie ridicată.
Tehnologie validată
în practică. Uzura părţilor în
Rotorul se roteşte la
Repetabilitate mişcare (defectarea
trecerea fluidului.
ridicată. Apobat lagărelor).
Debitmetru Debitul este
pentru măsurări Sunt posibile
cu turbină proporţional cu
fiscale Preţ moderat. defectări ale
viteza de rotaţie a
Flexibilitate ridicată senzorilor.
paletelor
Nu necesită decât un
tronson amonte de
3D
O bară (la căpăt cu Vibraţile afectează
un corp de spargere) precizia.
plasată în flux Preţ moderat. E necesară liniştirea
generează Cădere de presiune fluxului la debite
Debitmetru
turbioane. mai mică decât în mari.
Vortex
Debitul e calculat varianta cu Nu e aprobat pentru
prin numărarea diagramă. decontări fiscale.
turbioanelor Necesită tronsoane
generate amonte.
Se măsoară timpul Nu are părţi în
Preţ relativ ridicat
de tranzit al undelor mişcare
Sensibil la
ultrasonice prin flux. Nu are cădere de
zgomotele
Este bidirecţional. presiune
Debitmetru regulatoarelor de
Calculează debitul în Precizie ridicată
ultrasonic presiune şi ale
baza diferenţei de Costuri de întreţinere
robineţilor de control
timp între unda scăzute
Necesită tronson
directă şi cea Aprobat pentru
amonte
reflectată măsurări fiscale
1. Echiparea instalaţiei de măsură

În funcţie de cerinţe, staţia de măsurare este echipată cu următoarele
componente principale:
146 Appendix II
 un echipament de măsurare care permite măsurarea debitului volumetric, masic

sau energetic;
 un echipament care permite determinarea proprietăţilor gazului;
 robinete de izolare;
 sisteme de verificare, cum ar fi înregistratoare şi înregistratoare cronologice
automate;
 conducte, o izolaţie termică a garnituri de etanşare şi racorduri;
 filtre şi separatoare;
 un echipament pentru preîncălzirea gazelor;
 un echipament pentru reducerea nivelului de zgomot;
 un echipament de control al debitului;
 un echipament de comutare care permite selectarea numărului necesar de linii
de măsurare corespunzător sarcinii reale a staţiei;
 un echipament care să prevină formarea hidraţilor şi a gheţii;
 un echipament pentru amortizarea vibraţiilor şi a pulsaţiilor;
 alte componente.
2. Sistem de măsurare
Fiecare staţie de măsurare trebuie să fie echipată cu aparatele de măsură şi
control necesare pentru măsurarea/calculul variabilelor necesare pentru îndeplinirea
prescripţiilor de precizie.
Sistemul de măsurare este format dintr-un contor de gaz şi în general, dintr-un
dispozitiv de conversie prevăzut cu traductoare pentru diferiţi parametrii care sunt
necesari pentru determinarea cantităţii livrate. În funcţie de componentele sistemului,
debitul poate fi exprimat în: unităţi de volum, unităţi de masă sau unităţi de energie.
Pentru realizarea conversiei în unele cazuri, poate fi suficientă utilizarea unei valori
fixe pentru temperatură, presiune şi compoziţia gazului.
Dispoziţiile referitoare la întreţinere, verificare şi etalonare în teren trebuie
studiate cu atenţie conform firmei furnizoare şi a normelor în vigoare.
II.2. METODA INDIRECTĂ DE MĂSURARE
Cea mai simplă metodă de măsurare a debitului volumetric de gaze este

instalarea în conductă a unui element de strangulare care determină o cădere de
presiune statică p, proporţională cu debitul, Q şi viteza gazelor.
Integrarea debitului, Q, se face prin preluarea şi prelucrarea presiunii
diferenţiale, presiunii statice din amonte de elementul primar, a temperaturii gazului
de un dispozitiv mecanic sau electronic, a presiunii barometrice şi a densităţii relative
faţă de aer. În cazul utilizării integratoarelor mecanice, variaţiile presiunii diferenţiale
ale presiunii statice din amonte de elementul primar şi ale temperaturii gazului, sunt
inregistrate grafic, pe diagrame circulare zilnice.
Appendix II 147
Volumele zilnice şi orare de gaze sunt obţinute prin planimetrarea curbei de p şi

efectuarea calculelor de corecţie în funcţie de p, T şi factorul de abatere Z, utilizând
ecuaţiile consacrate, manual sau cu ajutorul calculatoarelor.
Din cauza preciziei relativ scăzute obţinute la determinarea volumelor de gaze
prin această metodă, datorată atât inerţiei de răspuns a integratoarelor mecanice, cât
şi a erorilor umane ce pot apare la planimetrarea diagramelor şi efectuarea calculelor
de corecţie, nu se recomandă utilizarea acesteia pentru decontări fiscale şi nici în
scopuri tehnologice.
Pentru decontări fiscale se recomandă utilizarea calculatoarelor de debit, care
integrează datele de presiune diferenţială, presiune statică din amonte de elementul
primar şi de temperatură a gazului, transmise continuu sau la intervale foarte mici de
timp(secunde sau milisecunde) de traductoarele aferente montate prin intermediul
unor manifolduri pe conductă, utilizând ecuaţiile standardizate programate pentru
calculul factorului de compresibilitate şi ale volumului corectat la condiţiile de
referinţă.
Datele de compoziţie, densitate, putere calorifică etc. ale gazului, se
programează în memoria calculatorului de debit periodic, conform buletinelor de
analiză cromatografică sau sunt preluate continuu de la un gazcromatograf montat
on-line.
Acurateţea măsurării cu acest tip de contor este foarte mult influenţată de
precizia execuţiei elementului primar şi a centrării acestuia între flanşe pe conductă,
de lungimea tronsoanelor drepte amonte şi aval de elementul primar cu sau fără
dispozitiv de laminare a curgerii, în funcţie de configuraţia instalaţiei, de calitatea
gazului măsurat, de viteza de variaţie a debitului măsurat, de gradul de depunere a
impurităţilor solide şi lichide din gaz pe pereţii tronsoanelor amonte/aval şi pe feţele
elementului primar, condiţii prevăzute în SR EN ISO 5167-1/1997, ISO 2186/1973,
STAS 7347/1974 şi alte norme mai restrictive dacă sunt prevăzute prin contracte.
În cazul în care în punctul de măsurare, în urma analizei regimului de curgere a
gazului, se constată că presiunea diferenţială are o dinamică mai mică de 10:1, se
consideră suficient un singur traductor de presiune diferenţială. În cazul unei dinamici
mai mari se vor utiliza două traductoare de presiune diferenţială. Configuraţia
sistemului:
 calculator de debit (flow computer);
 traductor de presiune statică(absolută sau relativă);
 traductoare de presiune diferenţială: cel puţin un traductor de presiune
diferenţial;
 traductoare de temperatură: sistemul va fi prevăzut cu un traductor de
temperatură destinat măsurării temperaturii gazului;
 dispozitive de strangulare : dispozitive de strangulare vor fi conforme cu
prevederile ISO 5167 şi vor fi de unul din tipurile următoare:
148 Appendix II
- diafragmă cu prize în unghi; - diafragmă cu prize la flanşe;

- diafragmă cu prize la D si D/2; - ajutaj ISA 1932; - ajutaj cu rază lungă.
 prizele de presiune şi vasele de condens vor fi conforme cu prevederile ISO
5167 şi ISO 2186;
 accesorii de montaj: robineţi şi baterii de robineţi de egalizare, ţevi pentru
semnalul de presiune(ţevi de impuls, ţevi de legătură), racorduri, suporturi etc.
în funcţie de necesităţi şi conforme cerinţelor standardelor şi normelor pentru
instalaţiile de gaze şi pentru sistemele de măsurare cu dispozitive de
strangulare.
Fig. II.1. Rampă măsurare cu diafragmă

1- robinet intrare; 2- dispozitiv de măsură cu diafragmă; 3- robinet de ieşire
Avantajele folosirii diafragmei:

 este un subiect bine documentat prin standarde;
 se bucură de o largă acceptare: personalul cunoaşte cerinţele de folosire şi
intreţinere;
 costuri relativ mici de achiziţie si instalare;
 fără părţi în mişcare în curentul de gaze;
 când sunt construite după cerinţele standardelor nu cer calibrare ci doar
confirmarea toleranţelor mecanice la cumpărare şi periodic în timpul folosirii;
 îndepărtare şi înlocuire uşoara şi ieftină în cazul unor defecţiuni;
 fără limitări de temperatură, presiune sau coroziune;
 sunt disponibile sisteme de citire electronice pentru a furniza calculări imediate
ale ratei de debit şi debitul total.
Dezavantajele folosirii diafragmei:
 domeniu mic cu o singură mărime de diafragmă, la variaţii ale debitului şi
presiunii;
 pierdere de presiune relativ mare pentru o rată de debit dată, pierderi ce sunt cu
atât mai mari cu cât raportul este mai mic;
 mult mai sensibilă la distorsiunile debitului şi la raporturi mari decât alte
contoare;
 nu se poate concepe un sistem de autocurăţire;
 semnalul de debit nu este liniar;
 debitul total necesită procesarea separată a datelor.
Appendix II 149
II.3. METODA DIRECTĂ
Măsurarea directă constă în determinarea debitului pe cale directă, realizându-

se efectiv citirea debitului de gaze.
3.1. CONTOARE VOLUMETRICE
1. Contoare cu piston
Au o largă răspândire la consumatorii casnici branşaţi la reţelele de distribuţie
de presiune joasă sau redusă, dar se folosesc foarte rar şi la unii mici consumatori
industriali care folosesc gaze la presiune medie. Aceste contoare, care cuprind spaţii
etalonate ce se umplu şi se golesc alternativ cu gaz, printr-un mecanism totalizator,
înregistrează volumul efectiv de gaz scurs prin contor.
Când parametrii gazelor sunt alţii decât cei la care s-a făcut etalonarea
contorului, indicaţiile acestuia se transformă pentru starea de referinţă. Dintre tipurile
de contoare cu piston uzual întâlnite sunt contoarele cu distribuţie prin sertare şi cu
distribuţie prin supape ventil. Se folosesc pentru debite: 3, 6, 20, 50, 100, 150, 500
m3/zi la presiuni de 500-5000 mm col apă, având o precizie de ±1%.
Avantaje:
- insensibil la condiţiile de lungimile amonte şi aval;
- domeniul de măsurare a debitului relativ mare fără a pierde din precizie;
- se poate utililiza şi la fluide mai puţin curate;
- dispozitiv de afişare simplu.
Dezavantaje:
- pentru mărimi mari ale debitelor contoarele sunt mari, grele şi scumpe;
- căderea de presiune poate fi mare.
2. Contoare cu burduf
a. Principiul de funcţionare. Energia necesară funcţionării contorului cu burduf este
furnizată de presiunea gazului, mai exact: acţionarea contorului (umplerea şi golirea
camerelor, deplasarea sertăraşelor etc.) se realizează sub impulsul diferenţei de
presiune între intrare şi ieşire.
Când diferenţa de presiune este zero, consumul este nul, contorul nu
funcţionează, este oprit, iar la diferenţa de presiune maximă, consumul este maxim,
iar contorul funcţionează la capacitatea maximă. Căderea de presiune, respectiv
gradul de funcţionare al contorului, este guvernată de către folosirea gazului, prin
deschiderea robinetelor aparatelor de utilizare.
150 Appendix II
În cea mai mare parte, teoria măsurării debitelor de gaze este guvernată de
următorii factori:
- legile Boyle-Mariotte şi Charles;
- capacitatea ca proprietate naturală, datorită căreia numeroase gaze sunt mai
compresibile la presiune mare, decât indică legea lui Boyle-Mariotte (măsurate
sub presiune sensibil diferită de cea normală, aceste gaze vor ocupa un volum
mai mare decât rezultă din legea lui Boyle-Mariotte atunci când se reduce
presiunea până în apropiere de presiunea atmosferică);
- densitatea.
În măsurarea debitelor, pentru corectitudinea şi comparabilitatea determinărilor,
toate debitele trebuie aduse la aceeaşi stare de referinţă. De aceea e necesară
multiplicarea cantităţilor măsurate cu anumiţi factori de corecţie pentru a obţine
debite reale. Cei patru factori de mai sus şi umiditatea reprezintă toate elementele
necesare aducerii debilelor măsurate la starea de referinţă.
Această stare în industria gazului metan este de 15C şi 760 mmHg, utilizându-
se relaţia:
 B  
  p
 T0   735 ,5  
Q15  Q1  
T  p0
unde:
 Q15 - citirea corectă la 15C şi 760 mmHg;
 Q1 - debitul înregistrat la presiune p şi temperatura T;
 T0 - temperatura de referinţă de 288 K;
 p0 - presiunea de referinţă de 760 mmHg sau 1,033 bar;
 B - presiunea barometrică aferentă perioadei de contorizare, mm col H2O;
 p - presiunea gazului, bar;
 T - temperatura gazului, K.
b. Descriere. În interiorul unei carcase etanşe din tablă ambutisată, se găsesc două
camere închise, cu volum determinat, separate în două părţi egale prin câte o
membrană. Prin intermediul unui sertăraş sincronizat prin tija cu dispozitivul de
numărare, camerele (burdufurile) se umplu automat - prin nişte ventile ale
sertăraşelor - şi se golesc prin alte ventile.
Operaţia este sincronizată prin deplasarea membranei: când o cameră se
goleşte, cealaltă se umple.
c. Limite de utilizare. De regulă, contoarele cu burduf se execută pentru debite
nominale cuprinse între 3 m3/h şi, obişnuit, 300 m3/h, cele mai frecvente fiind cele
sub 100 m3/h. Ţinând seama de posibilitatea lor de funcţionare între 10% şi cca 200
Appendix II 151
 170% faţă de debitul lor nominal, înseamnă că ele acoperă un domeniu de

măsurare cuprins între 0,2 şi cca. 500 m3/h. Sunt însă şi cazuri când se produc
contoare cu burduf şi pentru debite nominale mai mari decât 300 m 3/h. Pentru debite
mari (300500 m3/h), când nu se dispune de un contor de mărime corespunzătoare
celei necesare, se poate folosi un montaj grupat în paralel, compus din 2, 3 sau 4
contoare.
La contoarele STAS 6681-69 se admite supraîncărcarea contorului cu până la
100% faţă de debitul nominal, pe o durată de maxim 2 ore. (nu şi în normele
europene).
Fig. II.2. Schema de funcţionare a unui contor cu burduf
d. Presiuni de lucru. Contoarele cu burduf, se construiesc, de regulă, pentru

presiunea nominală de 30 - 50 mbar. Pentru contoarele STAS 6681 se indică, pentru
toate mărimile, presiunea nominală de lucru de 30 mbar şi presiunea maximă de
regim de 500 mbar. Presiunile de verificare la care contorul trebuie să-şi păstreze
etanşeitatea sunt: 150 mbar la contoarele STAS 6681, 500 mbar la cele Braun etc. În
proporţie mult mai mică, pentru industrie, se construiesc contoare volumetrice cu
camere pentru presiuni mari: 0,2; 0,5; 1; 2,5; 6; 10 şi chiar 125 bar.
e. Căderi de presiune. Conform STAS 6681-69, căderile maxime de presiune la
funcţionare la debit nominal sunt de rangul a 1,25  0,5 mbar pentru contoarele de 3
şi 6 m3/h, respectiv 1,8  0,8 mbar pentru contoarele de 20 m3/h. Este necesar să se
cunoască pierderile de presiune pentru diferite ranguri de încărcare ale contoarelor
şi, mai ales, la suprasarcină.
f. Sensibilitate. Limita inferioară a plajei de debit se numeşte sensibilitatea
contorului. Contoarele volumetrice cu burduf trebuie să funcţioneze continuu şi să
înregistreze la un debit egal cu 15% din debitul nominal la contoarele de 3 m 3/h şi
152 Appendix II
respectiv, 1% din Qnom la contoarele de 6 şi 20 m3//h.
g. Erori tolerate. Verificări experimentale pe un lot de 66 contoare de 3 m 3/h, 84

contoare de 6 m3/h şi 54 de contoare de 20 m3/h au arătat că la temperatura de +
22C erorile tolerate sunt mai mici decât cele indicate în STAS. Limitele maxime de
eroare la etalonare pentru contoarele volumetrice sunt, în majoritatea ţărilor, de ±
2%, sunt însă ţări în care se admit ± 1%, 1,5% şi chiar ±23%. Limitele de eroare
de livrare prezintă diferenţe, de la ţară la ţară, cele maxime fiind de ± 5%, cele
minime de ± 1%.
3. Contoare cu palete rotitoare

a. Principiul de funcţionare. Două palete în formă de 8, rotindu-se în sens invers
una în raport cu cealaltă, sunt angrenate, una faţă de cealaltă şi faţă de pereţii
camerei în care funcţionează, asfel încât camera de măsură să nu poată fi parcursă
decât de volume de gaz determinate de spaţiile delimitate de palete şi peretele
camerei de măsură, umplându-se şi golindu-se alternativ. Deci, contorul cu palete
rotative este un instrument de măsură digital a cărui capacitate de măsurare este
determinată de volumul spaţiului de măsurare şi de turaţia contorului. Pentru ca în
timpul funcţionării, paletele rotitoare să nu se atingă şi să nu atingă pereţii camerei
sau a statorului profilat, ghidarea riguroasă este realizată prin intermediul a două roţi
dinţate de preciziei, sincronizate.
Când, din diverse motive, paletele contoarelor sunt blocate, acest fapt conduce
la blocaje grave pe liniile unde fluidul este vehiculat. Pentru a se evita aceste situaţii,
curentul de fluid trebuie să îndeplinească câteva cerinţe:
 să nu conţină impurităţi solide peste un nivel maxim admis de 5 m;
 debitul să nu depăşească o valoare critică la care înţepenirea părţilor aliate în
mişcare se poate produce.
În majoritatea situaţiilor, reducerea valorii debitului la intrarea în contor nu are
efecte negative asupra funcţionării acestuia, doar în cazul în care valoarea presiunii
creşte peste limita admisă pentru a se asigura integritatea acestuia.
b. Limite de utilizare. Una dintre caracteristicile importante ale contoarelor cu palete
rotative, care le fac atractive în raport cu alte mijloace de măsurare, este
rangeabilltatea. Valoarea acesteia este pe departe cea mai mare faţă de celelalte
sisteme de măsurare. Contoarele cu palete rotative au capabilitatea de a măsura cu
exactitate debite mici şi foarte mici, până la debite mari, pentru acelaşi domeniu de
funcţionare al unui aparat.
Fiind un mijloc de măsurare bazat pe metoda de măsurare volumetrică, nu are
nevoie de condiţionări ale profilului de curgere, de restricţii la intrarea în aparat,
totuşi, este necesară o inspecţie periodică şi o calibrare pentru a i se asigura o
funcţionare corectă şi în parametrii stabiliţi.
Appendix II 153
Datorită dimensiunilor sale mecanice, limitate de presiune, costul şi greutatea

acestora creşte sensibil pentru contoarele cu dimensiuni de peste 10".
c. Presiuni de lucru. Contoarele cu palete rotative se pot construi pentru orice
presiune de lucru în intervalul 1100 bar, cele mai frecvente fiind presiunile de 2,5; 4;
6; 10; 16; 25; 40; 64; 100 bar.
Fig. II.3. Contor cu pistoane rotative.

1. Camera de masură; 2. Două pistoane (care sunt sincronizate de două rotiţe); 3.Două
camere pentru ungere; 4. Cupla magnetică de transmitere a mişcării pistoanelor către
totalizator; 5. Totalizator de inregistrare a gazului.
Avantaje:
 Insensibile la efectele cauzate de lungimile necorespunzătoare ale tronsoanelor
de conductă amonte-aval, de aceea nu implică restricţii în această privinţă;
 Principiul de operare simplu, uşor de înţeles;
 Rangeabllitatea cea mai ridicată dintre toate mijloacele de măsurare, fără a
pierde din precizia de măsurare;
 Ecuaţia de calcul a debitului este simplă;
 Sistem simplu de transmisie a semnalului de ieşire.
Dezavantaje:
 Datorită nivelului de curăţire cerut fluidului şi datorită nivelului limitat al presiunii,
temperaturii şi vâscozitaţii, trebuie urmărite cu atenţie condiţiile de instalare şi
funcţionare funcţie de caracteristicile gazelor;
 Blocarea trecerii fluidului prin contor în cazul apariţiei unor defecţiuni;
 Sunt necesar filtre în cazul fluidelor care conţin impurităţi;
 Costul mentenanţei este ridicat pentru contoarele de dimensiuni mari, iar pentru
cele de dimensiuni mici este nevoie de înlocuire, datorită complexităţii ridicate
a părţilor active.
3.2. CONTOARE CU TURBINĂ
Se folosesc atât pentru măsurarea volumică a debitului lichidelor cât şi pentru

cel al gazelor.
154 Appendix II
Contoarele cu turbină sunt aparate de măsurare care determină cantitatea de

fluid vehiculat pe baza proporţionalităţii dintre debit şi viteza de curgere a fluidului.
Sunt diferite tipuri constructive pentru măsurări de debite de gaze şi de lichide,
datorită diferenţelor forţelor motrice ale fluidului şi al frecărilor interne care apar.
a. Principiul de funcţionare. Curentul de fluid parcurge un rotor montat coaxial cu
aparatul, în interiorul corpului său, situat pe axa de simetrie a corpului contorului
(longitudinal). Deoarece parametrul măsurat este viteza, se definesc tronsoane
amonte şi aval pentru a elimina profile de curgere nestandard şi vârtejurile.
Fluidul direcţionat pe paletele rotorului, imprimă acestuia o mişcare de rotaţie,
cu o anumită viteză unghiulară, rotaţie care este proporţională cu viteza gazelor, deci
indicând valoarea debitului.
rin măsurarea precisă a vitezei rotorului, transmisă printr-un angrenaj cu rol de
a reduce turaţia, la un index mecanic printr-un contact magnetic, se poate determina
volumul de fluid trecut prin contor, în condiţiile de curgere date de p şi T,
cunoscându-se şi aria hidraulică de curgere.
Creşterea vitezei duce la o creştere semnificativă a forţelor de rotaţie rotorul
este proiectat cu un număr specific de palete, poziţionat la un unghi:
- în momentul imediat următor după ce contorul intră în funcţiune în rotor există
forţe mari de frecare, atunci apare o calibrare neliniară între forţele de inerţie
datorate curgerii gazului şi forţele de frecare hidraulică;
- al doilea moment apare după un anumit timp de la intrarea în funcţiune a
contorului când forţele de rotaţie devin mult mai mari decât forţele de frecare,
realizându-se astfel o calibrare liniară (viteza rotorului creşte direct cu viteza
debitului).
Maximizarea momentului de torsiune aplicat turbinei se realizează prin
creşterea vitezei şi modul de proiectare a turbinei.
Fig. II.4. Curbele caracteristice pentru contoarele cu turbină

a) Cazul în care turbina funcţionează la debite, presiunii mari; b) Cazul în care turbina
funcţionează la debite şi presiunii mici.
1. Zona în care există un echilibru între forţele de frecare şi forţele de rotire; 2. Zona în care
forţele de rotire sunt mult mai mari decât forţele de frecare, acestea din urmă fiind neglijabile;
3. Domeniul de debite pentru care contorul nu poate fi utilizat.
Appendix II 155
b. Domeniul de utilizare. Rangeabilitatea unui contor cu turbină variază cu

presiunea de la aproximativ 10:1 pentru gaze la condiţii de presiune atmosferică la
peste 100:1 pentru gaze la presiune de 70 bar. În altă ordine de idei, pentru
contoarele de dimensiuni mici (sub 6") curba de eroare are o porţiune lineară relativ
mică.
Capacitatea aparatului este determinată de viteza rotorului, căderea de
presiune şi de viteza precisă a fluidului în curentul de debit. Rotorul este însoţit de doi
magneţi, care, la trecerea pe lângă bobinele de inducţie, induc un semnal electric în
acestea.
Pentru funcţionarea contorului în intervalul Qmin0,2Qmax, forţele de frecare
aerodinamice pe rotor şi cele din sistemul de lagăre, cauzează o calibrare nelineară,
până când aceste forţe de frecare devin un procent mic din valoarea forţelor motrice.
Pe acest interval, curba de calibrare devine lineară (viteza rotorului creşte direct cu
viteza de curgere a fluidului).
Aria secţiunii de curgere nu este calculată ca şi secţiune deschisă, (de obicei
este mai mică), datorită turbulenţelor care blochează o parte din ea. Datorită
turbulenţelor datorate forţelor de frecare şi a toleranţelor de fabricaţie, fiecare aparat
trebuie calibrat pentru a i se determina curba de eroare.
Dacă debitul de fluid care trece prin aparat creşte de la zero la o anumită
valoare, o anumită cantitate de fluid va trece prin rotorul acestuia, înainte de
începerea rotirii lui.
Fig. II.5. Debitmetru de gaz cu turbină

1 – turbină, 2 – corp, 3 – dispozitiv de linearizare curgere gaz, 4 – axul turbinei, 5 – magnet,
6 – bobină; 7 – elementul secundar (blocul electronic), 8 – afişor.
156 Appendix II
La un anumit punct, fluidul dezvoltă o forţă suficientă pentru a învinge forţele de

frecare de lagărul rotorului. În acest punct, rotorul începe să se rotească şi forţele de
frecare din lagăre devin mici, iar forţele aerodinamice devin predominante şi
controlează viteza rotorului. Existenţa acestor forţe de frecare şi uşoară modificare a
ariei de curgere pot crea diferenţe semnificative între viteza teoretică a rotorului şi
cea reală. Aceste diferenţe trebuie să fie cunoscute printr-o calibrare a fiecărui
aparat.
O dată cu creşterea ratei debitului, forţele de frecare, atât aerodinamice cât şi
cele din lagăre, devin minime, iar curba de etalonare devine lineară, reflectând doar o
creştere a vitezei. Există însă, un alt efect cinetic care trebuie luat în considerare. La
intrarea fluidului în contor, acesta este accelerat printr-un deflector, înainte de
trecerea sa prin rotor, rezultând o creştere a forţei motrice pe rotor datorită creşterii
vitezei, aceasta fiind repartizată uniform pe paleţii rotorului. Acest lucru duce la
creşterea performanţei pentru debite mici. Deflectorul are şi rolul suplimentar de a
realiza plasarea rotorului în centrul curentului de gaz.
Pentru aparatele destinate debitelor de gaze, deflectorul este mai mare
(deschiderea inelară este mai mică), ceea ce determină o blocare a secţiunii
contorului de circa 60% faţă de 20% pentru lichide. Acest fapt se datorează nevoii de
a genera viteze mai mari şi implicit momente de torsiune mai mari, deoarece
aparatele care măsoară cantităţi de gaze operează cu un fluid având o densitate mai
mică decât cea a apei.
c. Cerinţe de instalare. Contorul se montează respectându-se cerinţele
amonte/aval, conform AGA-7 sau ISO 99551 (care în principiu pot fi considerate de
10D-amonte, 5D-aval). Contoarele cu turbină pot fi montate vertical sau orizontal.
Este preferabil poziţia verticală în cazul gazului care conţine părţi condensabile, cu
sensul trecerii de sus în jos. Utilizarea by-pass-ului este obligatorie, deoarece
contoarele cu turbină provoacă întreruperea curgerii în caz de defectare. Este
recomandată montarea unui filtru cu grad de filtrare de 200 m, în amonte de contor.
Fig. II.6. Instalarea contoarelor cu turbină

1. dispozitiv de laminare; 2. turbină; 3. termometru
Appendix II 157
d. Întreţinerea contoarelor. Verificarea contoarelor se face periodic, la intervale de

o lună. Contorul este demontat după ce conducta a fost depresurizată şi se pot
verifica printr-un test: se roteşte rotorul cu mâna şi se măsoară timpul efectiv de
rotaţie al rotorului, până la oprirea lui. Pentru rulmenţii noi timpul de rotaţie este de
100-120 s. În cazul în care timpii de oprire din rotaţia contorului sunt mai mici decât
60 s, cocluzia este că frecarea în interiorul contorului este foarte mare, obţinându-se
erori suplimentare pentru debite mai mici.
Îmbâcsirea rulmentului face să scadă sensibilitatea la debite mici, nefiind
afectate debitele mari:
- caracteristica pentru rulmenţi noi (t=100s);
- caracteristica pentru rulmenţi încă utilizabili (t=80s);
- caracteristica pentru rulmenţi uzaţi (t=60s);
- caracteristica pentru rulmenţi inutilizabili (t=40s).
Ungerea se realizează într-un sistem închis, datorită unui gradient de presiune,
ungerea realizându-se cu ulei siliconic (acest ulei are proprietatea de a nu işi
modifica proprietăţile la variaţia temperaturii gazelor).
Fig. II.7. Caracteristicile contorului cu turbină pentru diferite îmbâcsiri ale contorului
Avantaje:
- bună precizie, pentru debite mari (precizia fiind procent din rata de debit);
- obţinerea unor rezultate bune în scurt timp după pornire;
- costul este mediu, dar cu corectoare de p, T, Z este mare;
- are limite impuse de presiune şi temperatură dar în condiţii normale poate
funcţiona foarte bine;
- domeniul larg de utilizare Qmax/Qmin, la presiuni înalte.
Dezavantaje:
- domeniul mic de măsurare la presiuni joase;
- necesită distanţe amonte aval normate relativ mari;
- din inerţie contiună să se rotească şi după încetarea curgerii gazelor naturale
prin turbină;
- erori mari, la debite mici, la începutul funcţionării şi la uzura rulmenţilor.
158 Appendix II
II.4. CONTOARE ULTRASONICE
a. Principiul de funcţionare
Principiul de funcţionare constă în emiterea/recepţionarea unor semnale de la
traductori, semnale care sunt perturbate de viteza de curgere a gazelor.
Traductorii emit semnale în sensul curgerii gazului când viteza semnalului este
accelerată de viteza curentului de gaze şi în sens invers curgerii gazelor, când vitezei
semnalului este micşorată de viteza debitului de gaze.
Fig. II.8. Principiul contorului ultrasonic
Traductorul de semnal este format dintr-un cristal piezoeleetric (sau ceramică

piezoelectrică), care determină o mişcare vibratorie când îi este aplicată o tensiune
alternativă la terminalul piezoelectric.
Elementul vibratoriu generează o undă longitudinală de presiune, o undă
sonică, în curentul de fluid. În momentul în care unda sonică ajunge să fie
recepţionată de celălalt tarductor (perchea sa), atunci efectul piezoeleetric este
reversibil, elementul va devenii polarizat electric
şi va produce o tensiune electromotoare
determinată de încovoierea mecanică, a
cristalului deformat de acţiunea incidenţă a
undei sunetului.
Proprietăţile acustice (lărgimea de bandă,
frecvenţa de rezonanţă, tipul semnalului etc.),
ale traductorului.
b. Caracteristicile contorului
Factorii care influenţează eroarea:
 numărul şi poziţia planelor care conţin
traductorii;
 condiţia şi forma profilului vitezelor.
Factorii geometrici
Fig. II.9. Elementul piezoelectric 1. Diametrul - eroarea este cauzată de:condiţiile
de toleranţă, grosimea pertetelui, ovalitatea şi
Appendix II 159
modificarea presiunii, temperaturii.

2. Lungimea - eroarea este cauzată de: precizia de măsurare şi modificarea presiunii,
temperaturii.
3) Distanţa între traductori - eroarea este cauzată de: precizia de măsurare şi
modificarea presiunii, temperaturii.
Timpul - este influenţat de :
- timpii de tranzit;
- timpii de rezoluţie;
- timpii pierduţi în cabluri, traductori;
- influenţa mediului asupra componentelor electronice;
- existenţa turbulenţelor, vârtejurilor în curgerea debitului.
c. Recomandări de instalare
Ultrasonicul se montează împreună cu o serie de accesorii:
- pentru măsurarea temperaturii se montează la 5 diametre aval de contor un
traductor de temperatură;
- pentru măsurarea presiunii se poate monta un manometru sau există şi un caz
în care manometru este incorporat în contor;
- pentru măsurarea densităţii se montează conducte de prelevarea probelor
amonte de contor.
d. Cerinţe de instalare
- amonte şi aval diametrul conductei trebuie să fie identic cu cel al contorului;
- cerinţele de instalare: amonte 10D şi aval 3D;
- montarea unor filtre separatoare de impurităţi lichide şi solide astfel încât
gazele să nu conţină substanţe solide şi lichide;
- gazele să nu conţină mai multe faze;
- viteza gazelor să fie cuprinsă între 1 şi 20 m/s, iar numărul Reynolds să fie
cuprins între 2.000 şi 7.000.
e. Precizia
Contoarele ultrasonice au o precizie de ±0,5 %, pentru condiţii ideale de
măsurare.
f. Costul
Trebuie făcută o diferenţiere între costuri de întreţinere, operare şi instalare. În
cazul contorului ultrasonic:
- costul de instalare este un cost mediu;
160 Appendix II
- costul de operare este mic;

- costul de întreţinere mediu.
Spre exemplificarea celor spuse mai sus, un contor ultrasonic de 16”, costă
79.700 USD. Pentru acelaşi debit avem nevoie de trei contoare cu diafragmă cu
diametre de 12” a căror cost este de 184.300 USD.
Avantaje:
 1. Nu obturează conducta, condiţie ce favorizează godevilarea conductelor, prin
el putând trece pig-ul, fără a mai fi nevoie de gări de lansare/primire la
panouri;
 2. Nu există nici o pierdere de presiune,
 3. Nu există nici o piesă în mişcare;
 4. Nu trebuie întreţinut, deci nu există costuri de întreţinere, necesitând doar o
inspectare periodică pentru a determina şi îndepărta eventualele depuneri de
impurităţi care ar putea să obtureze orificiile traductorilor;
 5. Curgerea poate fi bidirecţională (trebuie respectate doar condiţiile de distanţă
amonte şi aval de 10D);
 6. Se pot folosi la raţii de debite şi diametre mari. La diametre mici montarea
celor 8 traductoare fiind imposibilă. Se recomandă ca diametrul minim de
montaj să fie de 6";
 7. Măsurarea nu depinde de proprietăţile gazelor, dar depinde de geometria
contorului şi de timpii în care impulsul semnalului tranversează contorul;
 8. Debitul asimetric şi vârtejurile sunt acoperite prin cele patru căi de trecere a
semnalelor;
 9. Necesitatea unei instalaţii reduse amonte/aval de 10D/3D, ceea ce duce la
reducerea costurilor auxiliare şi a spaţiului de montaj;
 10. Forma undei este simplă şi detectată digital;
 11. Instalaţie simplă şi relativ ieftină.
II.5. CONTOARE VORTEX
Contoarele Vortex au fost acceptate în măsurarea debitelor de gaze naturale,

fiind folosite atât pentru măsurări tehnologice cât şi pentru măsurări de decontări
fiscale.
Funcţionarea contorului se bazează pe efectul Von Karman al fluidului care
trece prin contor. Acest principiu constă în faptul că fluidul produce vârtejuri pe o
parte şi pe cealaltă a unui senzor, iar frecvenţa acestor vârtejuri este direct
Appendix II 161
proporţională cu viteza prin contor. Cunoscând viteza şi aria hidraulică de curgere,

poate fi stabilită rata de debit. De asemenea, se pot realiza şi schimbările de
presiune şi temperatură.
Fig. II.10. Principiul contorului Vortex
Vârtejurile sunt neregulate la debite mici. Când acestea sunt stabile, debitul
minim al contorului este definit. Producătorul furnizează factorul de calibrare K, factor
ce depinde de individualitatea contorului şi anume de producerea pulsurilor pentru
volum în condiţiile de curgere şi de numărul Reynolds.
La anumite intervale de timp, contorul trebuie demontat şi curăţat; orice
eroziune, coroziune depozite de impurităţi schimbă aria hidraulică şi calibrarea.
Inspecţia periodică este recomandată pentru a ne asigura că toate condiţiile iniţiale
sunt menţinute.
Avantajele utilizării contoarelor Vortex :
 un domeniu de utilizare relativ mare cu ieşire liniară;
 precizie de măsurare menţinută timp îndelungat pentru fluide curate;
 frecvenţa de ieşire poate fi citită pe un sistem electronic;
 costul de instalare este moderat;
 intreţinere simplă;
 între limitele prescrise pentru numărul Reynolds, efectele vâscozităţii,
temperaturii şi presiunii sunt minime;
 nu are părţi în mişcare în fluid.
Dezavantajele utilizării contoarelor Vortex:
 curgerea înaintea contorului trebuie să fie fără vârtejuri, ceea ce necesită
stabilizatoare de curgere;
 ieşirea poate fi o frecvenţă instabilă;
 pulsul este neregulat, ceea ce înseamnă un timp îndelungat de test pentru a
obţine o rată medie a pulsului reprezentativă;
 rezoluţia pulsului este aceeaşi pentru toate mărimile de contor, aceasta
înseamnă o rată de puls joasă pentru contoarele mai mari, ceea ce produce o
rezoluţie mică a volumului;
 este limitat la numerele Reynolds mici;
 necesită energie electrică pentru citire.
Acest tip de contoare pot fi montate pe conducte cu viteze (presiuni) mai mari
162 Appendix II
decât multe alte contoare. Pentru alegerea mărimii de contor trebuie urmate
recomandările producătorului.
II.6. CONTOARE MASICE
Contoarele masice pot fi cu elice, cu paiete sau cu pistoane profilate şi pot

măsura debite de câteva zeci de mii de m3/h. Contoarele încep să se rotească la
căderi mici de presiune (25-50 mm H2O), astfel încât se poate considera că fiecărei
rotaţii a rotorului îi corespunde un anumit volum de gaz ce trece prin contor deci
Q=f(n).
Indicaţile contorului încorporează în ele şi corecţiile de temperatura şi presiune
şi se însumează cu ajutorul unui mecanism de transmisie. Avantajul acestor contoare
constă în obţinerea directă a debitului şi uşurinţa cu care se pot adapta la
funcţionarea automată şi la teletransmiterea debitului.
Contorul masic, redă direct masa de gaze care trece prin aparat, nefiind
necesară o corecţie a temperaturii. Contoarele masice constau dintr-o cameră
cilindrică introdusă în panoul de măsură. Aceste contoare încep să se rotească la
căderi mici de presiune 20-50 mm col H2O ceea ce le conferă sensibilitatea şi în
acelaşi timp măsurarea se realizează cu pierderi neînsemnate de presiune. Ele se
compun dintr-un compresor axial o turbină şi un integrator giroscopic. Compresorul
axial are rolul de-a imprima gazului o viteză bine determinată cu care acesta intră în
turbina frânată de un arc. Rotaţile turbinei se transmit integratorului giroscopic.
Momentul creat de rotaţia turbinei cu un anumit unghi este proporţional cu masa
gazului ce trece prin ea, viteza de rotaţie a giroscopului este proporţională cu
momentul transmis şi cu masa gazului. În acest fel contorul înregistrează direct
debitul masic al gazelor fără a mai fi necesară compensarea presiunii, temperaturii,
factorului de abatere şi a densităţii. Acest contor se foloseşte în laboratoare pentru
determinarea debitului de gaze.
Alături de acest contor masic, pentru măsurarea debitelor sunt folosite şi
contoarele cu pistoane profilate.
Observaţii:
1. Măsurarea gazelor naturale în lanţul tehnologic şi economic, producători
interni-importatori, înmagazinări subterane, transportatori şi cei asimilaţi lor,
reprezintă de fapt eficienţa activităţilor fizice şi valorice pentru o piaţă concurenţială,
liberă a gazelor naturale integrabilă în Europa.
2. Corecta gestiune fizică şi valorică a circulaţiei gazelor naturale constituie
baza pentru:
 echilibrarea cererii cu oferta;
 stabilirea importurilor de gaze naturale;
Appendix II 163
 eliminarea operaţiunilor ilicite, ascunse în noţiunile pierderilor de gaze şi

zestrea conductelor;
 determină corect cantităţile de gaze înmagazinate şi utilizarea cantităţilor
extrase din acestea;
 eficienţa fiecărei activităţi, rentabilitatea acesteia, la nivelul operatorilor de
profil;
 evită ascunderea pierderilor şi ineficienţei în preţul gazelor naturale la
utilizator, evitând tensiunile sociale şi lipsa de performanţe din industrie,
agricultură, turism etc.;
3. Din tratarea bazei teoretice şi a condiţionărilor tehnice rezultă complexitatea,
fineţea şi profesionalismul necesar unei corecte măsurări a debitelor de gaze
naturale şi cauzele care o influenţează negativ, chiar dacă aparatura este
corespunzătoare:
 netratarea corectă a gazelor naturale care trebuie măsurate sub formă
monofazică (uscare, separare şi filtrare);
 lipsa dispozitivelor de uniformizare a curgerii gazelor, amonte de contoare;
 lipsa corectoarelor de presiune, temperatură şi factorului de abatere;
 neconcordanţa panourilor şi contoarelor cu parametrii reali ai gazelor naturale,
conform proiectelor (debite, presiuni, viteze de curgere etc.);
 insuficienţa recalibrărilor şi verificărilor în perioada de exploatare;
 existenţa într-o proporţie îngrijorătoare a planimetrărilor manuale, subiective şi
a contoarelor diferenţiale cu mercur, total depăşite.
4. Consecinţele unei măsurări necorespunzătoare se găsesc într-o proporţie
semnificativă în pierderile de gaze.
164 Appendix II
Appendix III
ASPECTE PRIVIND EXPLOATAREA SISTEMELOR DE ALIMENTARE
CU GAZE NATURALE
III.1. GENERALITĂŢI
Furnizarea gazelor naturale se face pentru consumatorii racordaţi la şistemele

de alimentare cu gaze naturale, proiectate, executate, recepţionate şi puse în
funcţiune conform prevederilor din "Norme tehnice pentru proiectarea şi executarea
sistemelor de alimentare cu gaze naturale" şi numai după încheierea contractelor de
furnizare întocmite conform contractelor-cadru emise de ANRGN.
Furnizarea gazelor naturale se realizează în conformitate cu contractele de
furnizare şi cu prevederile ,,Standardului de performanţa pentru serviciul de furnizare
realizat de operatorii de distribuţie".
Operatorul licenţiat al sistemului de distribuţie deconectează aparatele şi
înstalaţiile de utilizare executate sau modificate care nu sunt conforme cu prevederile
legale. Operatorul sistemului de distribuţie, în calitatea sa de furnizor licenţiat,
aşigură primirea reclamaţiilor şi rezolvarea acestora. Registrul de evidenţă a
reclamaţiilor şi a defectelor se întocmeşte conform Anexei 1E.
Furnizorul de gaze naturale urmăreşte permanent nivelul de odorizare al
gazelor naturale conform standardelor în vigoare.
La montarea mijloacelor de măsurare, se încheie procese verbale în
conformitate cu Anexa 2E. Operaţiunile de montare şi demontare a mijloacelor de
măsurare în vederea verificării metrologice sau a înlocuirii acestora, se consemnează
într-un buletîn de mişcare în conformitate cu Anexa 3E.
III.2. EXPLOATAREA SISTEMELOR DE ALIMENTARE CU GAZE NATURALE
1. Generalităţi
Exploatarea sistemelor de alimentare cu gaze naturale se efectuează de către
agenţi economici titulari ai licenţei de distribuţie a gazelor naturale acordată de către
ANRGN. Înstalaţiile de utilizare gaze naturale aparţînând consumatorilor, persoane
juridice, pot fi exploatate şi de către personal propriu autorizat sau agenţi economici
autorizaţi de către ANRGN.
Personalul responsabil cu exploatarea înstalaţiilor de utilizare la persoanele
juridice, desemnat prin ordin scris de către conducătorul unitaţii, trebuie să deţînă
Appendix III 165

legitimaţia de înstalator autorizat eliberata de către ANRGN.

Operatorul sistemului de distribuţie completează la zi documentele necesare
exploatării sistemului de alimentare cu gaze naturale, după cum urmează:
 schema de ansamblu a sistemului de distribuţie, cu marcarea conductelor
conform codului culorilor, funcţie de regimul de presiune, cu amplasarea
staţiilor de reglare-măsurare de predare, staţiilor de reglare-măsurare de
sector, posturilor de reglare, robînetelor de secţionare şi branşamentelor la
consumatorii îndustriali;
 planurile conductelor, scara 1:500, cu repere faţă de puncte fixe;
 fişele tehnice completate la zi pentru conducte, branşamente, posturi şi staţii
de reglare aparţînând sistemului de alimentare pe care îl operează,
întocmite conform prevederilor din "Normele tehnice pentru proiectarea şi
executarea sistemelor de alimentare cu gaze naturale"
 documentaţia tehnică a înstalaţiilor de utilizare;
 registrul de evidenţa a reclamaţiilor şi defectelor, conform Anexei nr. 1E;
 registrul de evidenţă a accidentelor tehnice, conform Anexei. 4E;
 registrul de evidenţă zilnică a parametrilor pentru staţiile de reglare-măsurare
supravegheate, conform Anexei 5E.
Operatorul sistemului de distribuţie este obligat să deţînă un exemplar din
cartea construcţiei pentru obiectivele / şistemele de distribuţie pentru care are licenţa
de distribuţie a gazelor naturale şi să o completeze la zi. Pentru toţi consumatorii,
operatorul sistemului de distribuţie ţîne la zi evidenţa debitelor aprobate, puse în
funcţiune, a debitelor dezafectate precum şi orice modificări efectuate.
2. Exploatarea sistemului de distribuţie

Operatorul licenţiat al sistemului de distribuţie este obligat să verifice şi să
refacă, în caz de degradare, marcajele trascelor conductelor şi branşamentelor.
Verificarea întegritaţii firului trasor pentru conductele din polietilenă se efectuează
periodic cu aparatura adecvată. în cazul constătării unor discontînuitaţi acestea se
remediază imediat.
Controlul conductelor, în vederea depistării eventualelor scăpări de gaze, se
face cu detectoare de gaze, verificăte metrologic conform prevederilor legislaţiei în
vigoare şi se efectuează de către operatorul sistemului de distribuţie, conform
regulamentelor proprii, în funcţie de:
 starea tehnică şi vechimea conductelor;
 denşitatea construcţiilor şi nivelul de risc în funcţie de destînaţia acestora;
 întenşitatea traficului;
166 Appendix III

 alte condiţii locale specifice;

 tipul conductelor: oţel sau polietilenă.
Controlul se execută la intervale de maximum o lună în localitaţile urbane şi
rurale şi la maximum două luni în afără localitaţilor, aşigurându-se întegritatea tijelor
răsuflătorilor şi curăţirea acestora. În cazuri deosebite, operatorul sistemului de
distribuţie va reduce intervalele de control, pe baza unor proceduri proprii, în scopul
creşterii eficienţei depistării scăpărilor de gaze naturale şi reducerii gradului de risc
de accidente.
Controlul scăpărilor de gaze naturale se efectuează:
 pe toată lungimea trascelor conductelor şi branşamentelor;
 în cămînele altor reţele de utilităţi subterane amplasate la o distanţă de
maximum 5 m faţă de conductele de gaze naturale. După efectuarea
controlului, se întocmesc rapoarte scrise, conform ordinului de serviciu
(Anexa 6E).
După efectuarea controlului, echipa respectivă consemnează în ordinul de
serviciu constătările făcute şi măsurile luate în vederea dimînuării / elimînării
neconformităţilor. La constătarea unor scăpări de gaze, care impun întervenţie de
urgenţă, se anunţă imediat biroul de reclamaţii care va consemna seşizarea în
registrul de evidenţă a reclamaţiilor şi defectelor întocmit conform modelului din
anexa 1E. În asemenea şituaţii, echipa de control ia de urgenţă primele măsuri, după
caz:
 opreşte sau deviază circulaţia autovehiculelor şi pietonilor în zonă;
 aşigură evacuarea în atmosferă a scăpărilor de gaze prin deschiderea
capacelor cămînelor aferente conductei de gaze şi ale altor reţele subterane
existente în zona;
 ridică capacele răsuflatorilor GN;
 supraveghează zona până la soşirea echipei de întervenţie a operatorului
sistemului de distribuţie;
 verifică existenţa acumulărilor de gaze în imobilele din vecînătatea defectului
şi dispune măsuri în consecînţă.
În cazul constătării prezenţei unor scăpări de gaze într-o construcţie, echipa de
control, soşită la cererea consumatorului, acţionează astfel:
 înterzice accesul cu foc sau producerea de scântei;
 întrerupe alimentarea cu gaze naturale;
 efectueaza aerişirea încăperilor;
 extînde controlul pe întreaga zonă unde este poşibilă înfiltrarea gazelor.
Appendix III 167

Revizia conductelor şi branşamentelor se efectuează, anual, prin efectuarea

următoarelor operaţii:
 curăţirea tijei şi eventuala reparare a răsuflătorilor;
 manevrarea robînetelor şi remedierea neetanşeitaţilor acestora şi a
defecţiunilor constatate la toate îmbînările;
 curăţirea cămînelor de vizitare;
 completarea cu capace a cămînelor de vizitare la care acestea lipsesc;
 refacerea marcajelor pe traseul conductelor, unde este cazul;
 controlul posturilor de protecţie catodică. Constătările se menţionează în fişele
tehnice ale conductelor şi ale branşamentelor.
Pentru reţelele protejate catodic, odată la 30 zile, se efectuează controlul
funcţionării staţiilor de protecţie catodică. Constătările se menţionează în ordinul de
serviciu (Anexa 6E.)
Înlocuirea conductelor de gaze naturale sau a unor poţtiuni din acestea se face
în funcţie de:
 starea tehnică şi vechimea acestora;
 frecvenţa defectelor;
 agreşivitatea solului şi a curenţilor de disperşie;
 modernizarea carosabilului şi înfrastructurii sistemelor de utilităţi;
 schimbarea regimului de presiune etc.
Înlocuirea capacelor la cămînele de vizitare se face imediat după constătarea
deteriorării sau lipsei acestora.
În cazul conductelor şituate pe străzi care urmează a fi supuse modernizării, se
verifică, în prealabil prin sondaj, starea tehnică a conductelor, stabilindu-se măsurile
necesare pentru asigurarea funcţionării în condiţii de siguranţă.
Efectuarea intervenţiilor sau executarea cuplării conductelor noi la conductele în
funcţiune se face în raport de complexitatea şi natura lucrărilor, prin:
 închiderea şi / sau depresurizarea reţelei:
 reducerea presiunii de regim în retea şi utilizarea dispozitivelor speciale de
cuplare.
Întreruperea planificată a alimentării cu gaze naturale pentru efectuarea de
lucrări pe o conductă sau o porţiune din reţeaua de distribuţie se face numai după
anunţarea consumatorilor afectaţi de întrerupere, înainte cu minimum 48 ore.
Perioada minimă de întrerupere a alimentării cu gaze naturale este de 3 ore. În cazul
întreruperilor accidentale, reluarea alimentării cu gaze naturale se face după
168 Appendix III

anunţarea prealabilă a consumatorilor afectaţi de întrerupere cu minimum 3 ore

înainte de aceasta.
Trecerea unei conducte la un regim de presiune superioră celei pentru care a
fost construită, se face numai după:
 verificarea de către un proiectant autorizat de ANRGN a proiectului conductei
şi a interconectărilor acesteia cu alte conducte şi proiectarea modificărilor
impuse;
 efectuarea probelor de presiune corespunzătoare noului regim de presiune;
Operaţiile de intervenţie pe conducte în funcţiune, se fac numai pe baza
programelor de lucru aprobate care trebuie să conţină minimum următoarele
precizări:
 măsuri tehnice care să excludă pericolul de accidente;
 personalul autorizat al operatorului sistemului de distribuţie;
 măsurile de prevenire şi de stingere a incendiilor, prevăzute de regulamentele
în vigoare.
3.Exploatarea staţiilor şi posturilor de reglare măsurare

Supravegherea, controlul, revizia, repararea şi modernizarea staţiilor şi
posturilor de reglare aparţinând sistemului de distribuţie se fac de operatorul
sistemului de distribuţie. Operatorul sistemului de distribuţie stabileste staţiile de
reglare-măsurare care vor fi supravegheate permanent de personal specializat, în
funcţie de capacitate, importanţă şi condiţiile locale specifice.
Staţiile de reglare-măsurare de la consumatori funcţionează, de regulă, fără
supraveghere, cu excepţia celor pentru care distribuitorul, împreună cu consumatorul
stabilesc funcţie de importanţa obiectivului sau de necesităţile tehnologice pentru o
perioadă limitată de timp, necesitatea existenţei personalului de supraveghere.
Obligaţiile personalului de supraveghere a staţiilor de reglare-măsurare, pentru
cazurile în care nu există aparatura electronică de înregistrare a parametrilor, sunt:
 asigurarea funcţionării corecte a echipamentului tehnologic al staţiei şi a
aparaturii aferente;
 urmărirea şi consemnarea orară a parametrilor în registrul staţiei: presiunea
de intrare şi ieşire în şi din staţiile de reglare-măsurare, temperatura gazelor,
temperatura mediului, căderea de presiune pe echipamentele de separare /
filtrare, etc. (conform Anexei 5E);
 luarea primelor măsuri pentru asigurarea continuităţii alimentării cu gaze
naturale a consumatorilor la constătarea unor defecţiuni şi, numai în cazul în
care defecţiunile nu permit continuarea alimentării, se sistează alimentarea
cu gaze naturale;
Appendix III 169

 anunţarea telefonică a dispeceratului operatorului de distribuţie, pentru a

trimite echipa de intervenţie.
Staţiile de reglare-măsurare, staţiile de reglare de sector şi posturile de reglare,
indiferent de capacitate, se revizuiesc pe bază de program aprobat prin grafic, cel
puţin odată pe an. Revizia staţiilor de reglare-măsurare, staţiilor de reglare de sector
şi posturilor de reglare constă, în principal, din:
 verificarea etanşeităţii şi, după caz, înlocuirea pieselor şi garniturilor uzate;
 curăţirea şi ungerea mecanismelor;
 curăţirea de impurităţi a conductelor;
 verificarea şi reglarea funcţionării regulatoarelor la parametrii proiectaţi, a
armăturilor de închidere şi de siguranţă;
 verificarea şi remedierea sistemelor de separare / filtrare;
 verificarea şi, după caz, înlocuirea aparaturii de măsură şi control, cu excepţia
celei pentru care se stabilesc alte termene în conformitate cu prevederile
reglementărilor metrologice în vigoare;
 vopsirea instalaţiei şi a echipamentelor aferente, după caz;
 verificarea şi remedierea părţii de construcţie a staţiilor de reglare-măsurare, a
staţiilor de reglare de sector şi a posturilor de reglare, precum şi a sistemelor
de încalzire, ventilare şi iluminare aferente, după caz;
 asigurarea curăţeniei şi degajarea spaţiilor exterioare aferente, după caz;
 verificarea instalaţiei de paratrăsnet printr-o firmă autorizată. Data de
efectuare a reviziei se înscrie de executant, în fişa staţiilor de reglare-
măsurare, a staţiilor de reglare de sector şi a posturilor de reglare.
Operaţiile de revizie a staţiilor de reglare-măsurare, a staţiilor de reglare de
sector şi a posturilor de reglare încep după anunţarea consumatorilor privind
întreruperea sau limitarea alimentării cu gaze naturale, cu cel puţin 48 ore înainte.
Dacă la efectuarea operaţiilor de revizie este necesară oprirea staţiilor de reglare-
măsurare, a staţiilor de reglare de sector şi a posturilor de reglare, repunerea în
funcţiune se face după obţinerea confirmării scrise a delegatului consumatorului,
care garantează că robinetele tuturor punctelor de ardere sunt închise.
În timpul operaţiilor de revizie, a staţiilor de reglare-măsurare, a staţiilor de
reglare de sector şi a posturilor de reglare se asigură ventilarea permanentă a
încăperii. Remedierea defecţiunilor la instalaţia electrică a staţiilor de reglare-
măsurare, a staţiilor de reglare de sector se face numai după scoaterea de sub
tensiune a acesteia, de personalul autorizat, în prezenţa unui delegat al operatorului
de distribuţie. Controlul etanşeităţii tuturor îmbinărilor între elementele componente
se face cu spumă de săpun. Este strict înterzis controlul etanşeităţii cu flacără.
170 Appendix III

Manevrarea elementelor de închidere şi folosirea ocolitorului precum şi a

refulatoarelor staţiilor de reglare-măsurare, a staţiilor de reglare de sector şi a
posturilor de reglare se fac numai de personalul operatorului de distribuţie.
Robinetele de pe ocolitor se sigilează pe pozitia închis.
În situaţii deosebite, cu acceptul operatorului de distribuţie, consemnat prin
proces verbal, pentru asigurarea continuităţii alimentării cu gaze, utilizarea
ocolitorului se face pentru perioade strict limitate, de personalul autorizat al
consumatorului, instruit în acest sens.
Depozitarea materialelor în incintele clădirilor staţiilor de reglare-măsurare, a
staţiilor de reglare de sector şi a posturilor de reglare sau în apropiere este interzisă
până la 10m pentru materiale necombustibile şi 40 m pentru materiale combustibile.
Pentru staţiile de reglare-măsurare, staţiile de reglare de sector şi posturile de
reglare fără personal de exploatare permanent, se va asigura accesul controlat de
către operatorul sistemului de distribute.
4.Exploatarea instalaţiilor de utilizare aparţinând persoanelor juridice

Consumatorii de gaze naturale, persoane juridice, sunt obligaţi să asigure
exploatarea şi întreţinerea corectă a instalaţiilor de utilizare prin una din următoarele
variante:
 personal propriu autorizat conform "Regulamentului pentru autorizarea şi
verificarea personalului care desfăşoară activităţi de proiectare, execuţie şi
exploatare în sectorul gazelor naturale.";
 agenţi economici autorizaţi conform "Regulamentului pentru autorizarea şi
verificarea agenţilor economici care desfăşoară activităţi de proiectare,
execuţie şi exploatare în sectorul gazelor naturale.";
 societăţi licenţiate pentru activitatea de distribuţie gaze naturale de către
ANRGN'.
De asemenea, consumatorii sunt obligaţi să întocmească şi să afişeze la locuri
vizibile instrucţiuni specifice de utilizare şi exploatare pentru fiecare aparat şi agregat
alimentat cu gaze naturale, precum şi numerele de telefon ale echipelor de
intervenţie proprii şi ale operatorului de distribuţie.
În cazul în care instalaţiile sunt sub încident ISCIR, este obligatoriu ca
exploatarea să se facă de personalul autorizat conform prevederilor Prescriptiilor
Tehnice ISCIR în vigoare.
Exploatarea corectă a aparatelor de utilizare constă din efectuarea următoarelor
operaţiuni:
 aprinderea şi stingerea focului, se fac în funcţie de caracteristicile specifice ale
aparatului de utilizare;
Appendix III 171

 supravegherea arderii şi respectarea parametrilor tehnologici pentru

functionare în condiţii optime;
 supravegherea aparatelor de măsură şi control şi a echipamentelor de
siguranţă;
 supravegherea instalaţiilor de automatizare;
 anunţarea echipei de întreţinere pentru remedierea defecţiunilor constatate şi
scoaterea din funcţiune a instalaţiilor defecte.
Întreţinerea instalaţiilor de utilizare constă din efectuarea următoarelor
operaţiuni:
 controlul eventualelor scăpări de gaze la intervale de cel mult 72 ore;
 supravegherea, întreţinerea curentă, vopsirea părţilor aparente;
 verificarea şi repararea aparatelor de utilizare prin unităti specializate,
autorizate de ISCIR;
 verificarea instalaţiilor de utilizare odată la 2 ani;
 revizia instalaţiilor de utilizare odată la 10 ani. Aceste termene sunt maximale,
consumatorul putând stabili intervale de timp mai scurte, în funcţie de:
 complexitatea instalaţiei;
 procesul tehnologic;
 posibilitatea scăpării şi infiltrării gazelor.
Revizia instalaţiilor de utilizare este obligatorie şi în următoarele situaţii:
 după întreruperea utilizării instalaţiei pentru o perioada timp care depăşeşte 6
luni;
 după orice accident produs în clădire, care ar fi putut afecta instalaţia de
utilizare gaze naturale.
Verificarea periodică a instalaţiilor de utilizare se face conform instrucţiunilor
specifice şi constă din efectuarea următoarelor operaţiuni:
 verificarea arzatoarelor şi a starii îmbinărilor şi garniturilor de etansare
aferente;
 verificarea stabilitatii conductelor montate aparent pe suporturi;
 verificarea etanşeităţii imbînarii conductelor şi armăturilor la presiunea de lucru
a gazului din înstalatie, cu spuma de apa cu sapun;
 verificarea funcţionării echipamentelor şi dispozitivelor auxiliare din
componenta instalaţiei de utilizare şi a instalaţiei de alimentare cu energie
electrică a acestora, după caz;
172 Appendix III

 verificarea funcţionării aparatelor de măsurare, control, reglare şi de siguranţă;

 demontarea/debransarea punctelor de consum fără aprobare legala şi a
conductelor de alimentare aferente;
 verificarea funcţionării echipamentului de reglare din instalaţiile de utilizare ale
beneficiarului;
 verificarea starii rasuflatorilor şi a camînelor existente;
 verificarea tirajului cosurilor şi canalelor de evacuare a gazelor arse şi
prezenţarea de către consumator a dovezii de curatire a acestora de către
un agent economic autorizat conform reglementărilor în vigoare;
 verificarea starii constructiilor care adapostesc staţiile de reglare-măsurare şi
posturile de reglare.
Verificarea aparatelor de măsurare, supuse controlului metrologic obligatoriu al
statului, se efectueaza în conformitate cu prevederile reglementărilor metrologice în
vigoare.
Revizia periodică a instalaţiilor de utilizare constă în:
 efectuarea tuturor operaţiunilor prevăzute la verificarea periodică, revizia din
anul respectiv înlocuînd verificarea;
 efectuarea probei de rezistenta numai pentru partea de înstalatie la care s-au
facut înlocuiri şi / sau modificari;
 efectuarea probei de etanseitate a întregii înstalatii.
Remedierile defecţiunilor constatate şi înlocuirea elementelor defecte sunt
obligatia beneficiarului şi se realizeaza de către agenti economici autorizaţi de
ANRGN. Sunt înterzise solutiile provizorii de remediere a defectelor.
Probele de presiune se efectueaza conform prevederilor din "Norme tehnice
pentru proiectarea şi executarea sistemelor de alimentare cu gaze naturale", numai
după demontarea contoarelor, scoaterea din funcţiune a instalaţiei şi blîndarea
acesteia.
Pentru modificarile de traseu ale instalaţiei de utilizare gaze naturale
preconizate a se efectua, consumatorul înainteaza spre avizare, în mod obligatoriu,
operatorului sistemului de distribute documentatii tehnice, întocmite conform
prevederilor din "Norme tehnice pentru proiectarea şi executarea sistemelor de
alimentare cu gaze naturale". Verificarea şi revizia instalaţiilor de utilizare gaze
naturale care nu neceşita modificari se efectueaza pe baza documentatiilor tehnice
existente la operatorul sistemului de distribuţie şi la consumator.
Pentru probele de presiune se întocmeste proces verbal de receptie tehnica
conform prevederilor din "Norme tehnice pentru proiectarea şi executarea sistemelor
de alimentare cu gaze naturale". Efectuarea verificărilor şi a reviziilor se
consemneaza în „ Fişa de evidenta a lucrărilor periodice de verificăre tehnica a
Appendix III 173

instalaţiilor de utilizare gaze naturale aparţinând consumatorilor persoane juridice" şi

respectiv „ Fişa de evidenta a lucrărilor periodice de revizie tehnica a instalaţiilor de
utilizare gaze naturale aparţinând consumatorilor persoane juridice" care se
pastreaza la consumator, executantui lucrării şi operatorul de distribuţie.
Repunerea în funcţiune a instalaţiilor verificăte sau revizuite, la care s-au
efectuat şi modificari de traseu, se face în aceleaşi condiţii ca şi pentru instalaţiile
noi.
Repunerea m funcţiune a instalaţiilor după efectuarea reviziei, după repararea
unei defecţiuni şi / sau întreruperi accidentale, se face conform instrucţiunilor
specifice de utilizare şi exploatare, numai după:
 efectuarea controlului funcţionării aparatelor / echipamentelor de măsură,
control, reglare şi siguranţă din componenta instalaţiei de utilizare gaze
naturale;
 verificarea punerii în pozitia închis a tuturor armăturilor de la aparatele de
utilizare.
Consumatorii stabilesc planuri de actiune pentru prevenirea accidentelor în
alimentarea cu gaze naturale, care pot provoca pierderi umane şi /sau materiale,
înstruînd personalul propriu în vederea aplicarii lor.
La întreruperea accidentala a fumizarii gazelor naturale, consumatorii trebuie sa
închida robinetele de pe conductele de alimentare şi iau măsurile prevăzute în
instrucţiunile tehnice proprii de exploatare.
5.Exploatarea instalaţiilor de utilizare aparţinând consumatorilor casnici.

Exploatarea instalaţiilor de utilizare aparţinând consumatorilor casnici se
efectueaza de acestia şi după caz de fochisti autorizaţi pentru exploatarea centralelor
termice, conform instrucţiunilor sense pentru utilizarea gazelor naturale primite la
punerea în funcţiune a instalaţiei de utilizare gaze naturale, cu ocazia verificării
acesteia sau la cerere.
Instrucţiunile scrise pentru exploatarea instalaţiilor de utilizare de uz casnic sunt
elaborate conform prevederilor din "Norme tehnice pentru proiectarea şi executarea
sistemelor de alimentare cu gaze naturale" şi a prescriptiilor tehnice de foloşire a
aparatelor de utilizare sau a arzatoarelor, elaborate de producator.
Punerea în funcţiune a aparatelor de utilizare se face în prezenţa
reprezenţantilor unui agent economic autorizat de ISCIR şi a reprezenţantilor
operatorului de distribuţie licentiat.
Verificarea şi repararea aparatelor de utilizare se face la cererea
consumatorului prin unitati specializate, ori de cate ori este nevoie. Acestea se
efectueaza de către reprezenţanti ai agenrilor economici autorizaţi de ISCIR.
174 Appendix III

Verificarea şi revizia periodică a instalaţiilor de utilizare este obligatorie şi se

efectueaza de operatorul licentiat al sistemului de distribuţie, în conformitate cu
prevederile contractului de fumizare gaze naturale. Operaţiunile de verificăre se
efectueaza la maximum 2 ani şi cele de revizie la maximum 10 ani. Verificarea şi
respectiv revizia constă în efectuarea operaţiunilor prevăzute mai sus. În cazul
blocurilor de locuinţe proba de etanseitate se va face la presiunea de regim.
În cazul în care verificarea sau revizia nu se pot efectua din cauza absentei
consumatorului, acesta va fi anuntat în scris asupra datei reprogramarii verificării sau
reviziei.
Dacă verificarea sau revizia nu se pot efectua la data reprogramata se va
proceda la şistarea fumizarii gazelor.
La verificarea sau revizia instalaţiilor, portiunile de conducta sau armaturile care
la proba de etanseitate au scăpări şi nu pot fi remediate se înlocuiesc pe cheltuiala
consumatorului de către un agent economic autorizat sa execute aceste lucrări,
respectand prevederile din "Norme tehnice pentru proiectarea şi executarea
sistemelor de alimentare cu gaze naturale".
Cu ocazia verificării sau reviziei instalaţiei de utilizare consumatorul este obligat
sa faca dovada, în scris, privind curăţirea şi verificarea cosurilor de fum, efectuata de
o firma specializata. Dovada trebuie sa fie emisa cu max. 6 luni înainte de data
verificării.
Verificările şi reviziile instalaţiilor de utilizare gaze naturale efectuate se
consemneaza în ,,Fişa de evidenta a lucrărilor periodice de verificăre tehnica a
instalaţiilor de utilizare gaze naturale la consumatorii casnici" (Anexa 9E) şi respectiv
,,Fişa de evidenta a lucrărilor periodice de revizie tehnica a instalaţiilor de utilizare
gaze naturale la consumatorii casnici".
6.Montarea, întreţinerea şi verificarea contoarelor /echipamentelor şi

înstalaţiilor de măsurare gaze naturale
Montarea, întreţinerea şi verificarea contoarelor/echipamentelor şi instalaţiilor
de măsurare gaze naturale din şistemul de alimentare cu gaze naturale se realizeaza
de către personalul autorizat al operatorului licentiat de distribuţie sau cu acordul
acestuia, de agenti economici autorizaţi conform prevederilor legislatiei şi
reglementărilor în vigoare.
Întreţinerea contoarelor /echipamentelor şi instalaţiilor de măsurare gaze
naturale se face prin:
 - respectarea instrucţiunilor de întreţinere date de producatorul contoarelor
/echipamentelor şi instalaţiilor de măsurare gaze naturale;
 - verificarea vizuala cu ocazia citirii şi odată la 24 de ore pentru
înregistratoarele cu diagrama circulara, cu ocazia schimbarii diagramei;
Appendix III 175

 - verificarea metrologica periodică, la scadentele stabilite prin reglementarile

de specialitate.
Modul de efectuare a verificărilor metrologice, ocazionate de defectarea
aparatelor sau la solicitarea consumatorilor, este precizat în contractui de fumizare
gaze naturale şi în Regulamentui de măsurare a cantitatilor de gaze naturale
tranzactionate la consumatorii captivi.
Verificarea contoarelor /echipamentelor şi instalaţiilor de măsurare gaze
naturale se face numai în laboratoare autorizate în conformitate cu reglementarile de
metrologie legala în vigoare.
7.Înterventii pentru remedierea defectelor

Operatorul de distribuţie asigură permanent un şistem de colectare a seşizarilor
şi reclamatiilor consumatorilor şi de rezolvare a acestora în vederea remedierii
defectelor întervenite în şistemul de alimentare cu gaze naturale. !n funcţie de
numarul consumatorilor şi lungimea reţelei, activitatea se organizeaza astfel:
 - birou cu functionare permanentă dotata cu telefon direct, avand echipe şi
mijioace de intervenţie;
 - post dotat cu telefon direct;
 - salariat al operatorului de distribuţie, care sa asigure preluarea permanentă a
seşizarilor şi reclamatiilor consumatorilor, cu domiciliul în localitatea rurala în
care se desfăşoară activitatea de distribuţie a gazelor naturale.
Pentru localitati mici sau pentru consumatori izolati, la care numarul abonatilor
nu justifica existenta echipelor permanente de intervenţie, remedierea defectelor se
asigură de către operatorul sistemului de distribuţie prin echipe de intervenţie.
Solicitarea echipelor de intervenţie se face prin dispeceratui distribuitorului în
urma reclamatiilor primite.
Operatorul de distribuţie comunica consumatorilor numarul de telefon pentru
reclamatii şi intervenţie şi 11 înscrie în "Instrucţiunile de utilizare a gazelor naturale",
care se predau tuturor consumatorilor, odată cu punerea în funcţiune a instalaţiilor.
Masînile de intervenţie se doteaza cu mijioace de comunicare eficiente, cu
scule, dispozitive, echipamente, utilaje pentru executarea lucrărilor şi cu aparate
adecvate pentru detectarea scăpărilor de gaze naturale.
Echipele de intervenţie au în componenta muncitori specializati pentru lucrările
necesare, dotati cu echipament de protectie corespunzator normelor de protectie a
muncii şi PŞI. Deplasarea echipei de intervenţie la locul defectului se realizeaza în
timpul cel mai scurt. Accesul pentru remedierea defectului se face pe baza ordinului
de serviciu. Remedierea defectului se consemneaza de echipa de intervenţie pe
ordinul de serviciu.
176 Appendix III

Defecţiunile semnalate la instalaţiile de utilizare ale consumatorilor, persoane

juridice se remediaza de echipele proprii. De asemenea defecţiunile pot fi remediate
de către echipele operatorului licentiat al sistemului de distribute sau de către agenti
economic! autorizaţi de ANRGN, pe baza de contract.
Defecţiunile semnalate la instalaţiile de utilizare ale consumatorilor casnici se
remediaza de către echipele operatorului licentiat al sistemului de distribuţie sau de
către agenti economici autorizaţi de ANRGN, pe baza de contract.
8.Scoaterea temporară şi repunerea în funcţiune a conductelor de distribuţie şi

a bransamentelor
Conducta sau un bransament se conşidera scoase temporar din funcţiune după
ce s-a oprit vehicularea gazelor, prin izolarea portiunii respective cu ajutorul
robînetelor de sectionare sau a dispozitivelor speciale de oprire locala şi s-a efectuat
depresurizarea acestora.
Scoaterea temporară din funcţiune a conductelor şi a bransamentelor poate fi
necesară pentru:
 - remedierea avariilor sau accidentelor tehnice;
 - efectuarea unor lucrări programate pe conducte.
Scoaterea temporară din funcţiune a conductelor sau a bransamentelor se
executa de echipe sau formatii de lucru ale operatorului sistemului de distribuţie,
numai pe baza:
 - programului de lucru scris;
 - foii de manevra;
 - dispozitiei telefonice a persoanelor imputemicite, înregistrata m registru de
dispozitii al dispeceratului de gaze naturale, în funcţie de important şi
urgenta lucrării.
Programele de lucru se întocmesc pentru toate lucrările planificate. Foile de
manevra se Întocmesc pentru lucrări de intervenţie şimple sau în cazuri de accidente
tehnice.
În caz de avarie, personalul din echipele de întervenţie are obligatia de a lua
primele măsuri de siguranţă şi de a raporta dispeceratului operatorului de distribuţie
măsurile luate pentru remediere. Documentele se întocmesc de persoane numite de
operatorul sistemului de distribute şi se aproba de persoane imputemicite în acest
sens.
Programul de lucru cuprinde cel puţin:
 - denumirea, locul şi scopul lucrării;
 - data programata şi durata estimata a lucrării;
Appendix III 177

 - schita conductei sau reţelei pentru zona afectata, cu îndicarea tuturor

armăturilor de pe traseu;
 - delimitarea şi marcarea vizibila a zonei de lucru;
 - executantui lucrării;
 - responsabilul lucrării din partea operatorului de distribuţie;
 - succeşiunea efectuarii operaţiilor;
 - solutia de alimentare cu gaze a consumatorilor pe durata lucrărilor sau
aprobarea pentru şistarea fumizarii gazelor;
 - dotarea tehnica;
 - măsurile de protectie a muncii şi PŞI specifice lucrării;
 - numele şi semnatura persoanelor care întocmesc şi aproba programul de
lucru.
Foile de manevra se întocmesc într-o forma succînta, în funcţie de specificul
lucrării de intervenţie. Înainte de începerea lucrărilor programate se face:
 - înstructajul de protectia muncii şi PŞI, specifice programului de lucru sau foii
de manevra;
 - dotarea formatiei de lucru cu mijioace de lucru, de protectia muncii şi PŞI.
Conducatorul formatiei de lucru şi responsabilul coordonator raspund de
executarea, în condiţii de siguranţă, a lucrărilor şi operaţiunilor cuprinse în programul
de lucru sau foaia de manevra, în conformitate cu documentatia de execuţie,
normele de protectia muncii şi PŞI. Lucrările care se executa în zona de protectie
sau de siguranţă a obiectivelor tertilor se fac cu avizul şi supravegherea tehnica a
acestora.
Scoaterea temporară din funcţiune cu ajutorul dispozitivului cu para a
conductelor avand Dn < 50 mm, racordate la conducta de distribuţie prin teu, se face
pe baza ordinului de serviciu.
După încheierea lucrărilor, executantui va înscrie în planul de amplasare şi în
cartea construcţiei elementele constructive noi şi cele modificate, care sa reflecte
şituatia reala din teren la data respective.
La conductele din polietilena, după localizarea defectului şi efectuarea
sapaturilor în funcţie de gradul de afectare a conductei, defectui se va izola prin:
 - strangularea cu ajutorul dispozitivelor calibrate în amonte de locul defectului,
sau de o parte şi de alta a locului defectului pentru conductele întegrate în
şistemele de alimentare buclate;
 - sectionare cu ajutorul robînetelor de sectionare;
 - dispozitiv cu para (în cazul conductelor rupte).
178 Appendix III

Reparatiile defectelor conductelor din polietilena pot fi: - temporare sau -

defînitive. Reparatiile temporare se refac în forma defînitiva imediat ce sunt
îndeplînite condiţiile normale de lucru.
În cazul unor reparatii temporare, în principal în cazul conductelor perforate şi
după caz fisurate, se pot utiliza coliere metalice agrementate tehnic.
Înlaturarea defectelor prin reparatii defînitive la conductele din polietilena se
efectueaza prin utilizarea procedeului de imbînare prin electrofuziune.
Materialele utilizate pentru reparatii sunt tronsoane de conducte şi
electrofitînguri agrementate tehnic şi compatibile cu materialul conductei care se
repara. Aparatele de sudura vor îndeplîni condiţiile de performanta necesare
executarii lucrării.
întreţinerea şi repararea robînetelor din polietilena constă din înterventii la tubul
de acces şi verificarea întegritatii foliei protectoare. în cazul defectarii robînetelor,
acestia se vor înlocui.
După înlaturarea defectului conductei din polietilena, repunerea în funcţiune a
tronsoanelor afectate se va efectua numai după mdeplînirea următoarelor etape:
 - verificarea lucrărilor efectuate;
 - efectuarea probelor de presiune;
 - refacerea continuităţii firului trasator şi a benzii(grilei) avertizoare;
 - refularea conductelor pentru elimînarea completa a aerului;
 - evidentierea locului de strangulare al conductei.
Remedierea defectelor bransamentelor de gaze naturale respecta aceleaşi
etape ale lucrărilor de reparatii ca şi ale conductelor cu precizarea ca la bransamente
cu lungimi reduse, scoaterea provizorie din funcţiune a acestora (obturarea
bransamentului) se poate efectua prin manevrarea dispozitivului de perforare-
obturare a teului de bransament.
9. Scoaterea defînitiva din funcţiune a conductelor şi a bransamentelor

Pentru scoaterea defînitiva din funcţiune a unei conducte se parcurg
următoarele etape:
 - evacuarea gazelor naturale din conducte;
 - taierea capetelor conductei;
 - obturarea cu capace sudate a capetelor;
Pentru scoaterea defînitiva din funcţiune a unui bransament se parcurg
următoarele etape:
 - evacuarea gazelor naturale din bransament;
Appendix III 179

 - taierea capetelor bransamentului;

 - obturarea robînetului / teului de bransament;
 - extragerea bransamentului în vederea recuperarii acestuia, după caz.
Pentru dezafectarea unei conducte se întocmeste un program de lucru care,
fata de programele obisnuite, cuprinde următoarele date şi măsuri suplimentare:
 - planul de amplasare a conductei, cu modificarile la zi §i cu mentionarea
dispozitivelor de refulare a gazelor, zonelor de lucru periculoase;
 - alte constructii şi înstalatii nou amplasate pe traseu;
 - tronsoanele care nu se pot demonta odată cu dezafectarea conductei;
 - desfiîntarea tuturor marcajelor, rasuflatorilor şi dispozitivelor de refulare
amplasate de-a lungul conductei dezafectate;
 - marcarea cu vopsea sau tablite a zonelor periculoase;
 - locul de taiere şi blîndare a tuturor capetelor şi legaturilor;
 - alte elemente necesare pentru siguranţă lucrării;
 - obligativitatea încheierii unui proces verbal la termînarea lucrărilor.
Pentru a evita cuplarea unor conducte şi /sau bransamente la tronsoanele
nedemontate ale unei conducte dezafectate, se va efectua în prealabil o identificare
pe traseu a acestora. Identificarea se efectueaza de delegatii ai operatorului de
distribuţie şi, după caz, ai beneficiarului şi constructorului, pe baza de:
 - proces verbal încheiat la termînarea lucrărilor de dezafectare;
 - plan de şituatie §i schema conductei;
 - verificarea diametrelor conductelor;
 - sondaje, prin perforari fără foe;
 - înjectare de odorizant în retelele de distribuţie.
Toate capetele conductelor dezafectate ce nu pot fi scoase din pamant se
obtureaza cu capace sudate.
180 Appendix III

Appendix IV
PROTECTIA, SIGURANŢĂ ŞI IGIENA MUNCH
IV.1. MĂSURI DE PROTECŢIA MUNCII
Pentru toate etapele de exploatare a sistemului de alimentare cu gaze naturale,

se respecta prevederile referitoare la protectia, siguranţă şi igiena muncii.
Obligaţiile şi raspunderile pentru protectia, siguranţă şi igiena muncii revin:
 conducatorilor locurilor de munca;
 - personalului de exploatare;
 - consumatorilor casnici.
Conducatorii locurilor de munca sau, după caz, delegatii imputemiciti ai
acestora au obligatia sa realizeze, în principal:
 - înstruirea personalului la fazele şi intervalele stabilite prin legislatie, întocmirea
şi semnarea cu personalul instruit a documentelor doveditoare;
 - dotarea cu echipament îndividual de protectie şi de lucru;
 - acordarea alimentatiei de protectie şi a materialelor igienico-sanitare pentru
prevenirea imbolnavirilor profeşionale;
 - verificarea starii utilajelor, agregatelor, aparatelor şi sculelor, cu care se
lucreaza şi miaturarea sau repararea celor care prezînta defecfiuni;
 - măsurile organizatorice de protectia, siguranţă şi igiena muncii, specifice
lucrărilor din domeniul gazelor naturale, precum: formarea şi component
echipelor de lucru, anunţarea consumatorilor, mchiderea şi deschiderea
conductelor, lucrul pe conducte sub presiune, manipularea buteliilor sub
presiune etc.
Personalul de exploatare are următoarele obligaţii:
 - sa participe la toate înstructajele în conformitate cu legisla^ia în vigoare;
 - sa poarte echipamentui de lucru şi de protectie la locul de munca şi sa-1
întretîna în stare de curatenie;
 - sa nu utilizeze scule, aparate şi echipamente defecte;
 - sa aplice în activitatea sa prevederile normelor de care a luat cunostînta în
cadrul înstruirilor, precum şi orice alte măsuri necesare pentru evitarea
accidentelor.
Appendix IV 181
Consumatorii casnici au obligatia sa foloseasca instalaţiile de gaze naturale

potrivit instrucţiunilor de utilizare primite la punerea în funcţiune a acestora.
La desfasurarea activitaţii în unitati ale agenţilor economici cu norme specifice
de protectia muncii, se respecta şi prevederile din normele respective.
Manevrele necesare exploatarii în condiţii de siguranţă a instalaţiilor de gaze
naturale se efectueaza numai de personalul instruit în acest scop.
La executarea lucrărilor de înterventii, reparatii curente şi /sau capitale se aplica
prevederile corespunzătoare din "Norme tehnice pentru proiectarea şi executarea
sistemelor de alimentare cu gaze naturale".
În toate situaţiile care neceşita înterventii la conductele din polietilena în
funcţiune, se iau măsuri de protectie a operatorilor impotriva accidentelor cauzate de
aparitia sarcinilor electrostatice.
După deschiderea santului, înainte de accesul la conductele defecte, se vor lua
măsuri de legare la pamant a conductei şi a tuturor sculelor şi aparatelor de sudare şi
echipare a operatorilor cu echipament specific.
Legarea la pamant se efectueaza prin înfasurarea acestora ca banda textila
Imbibata cu solutie de apa şi sapun, legata la taruşi metalici întroduşi în pamant în
zona de desfasurare a lucrărilor de reparatii. Pe toata durata intervenţiei, operatorii
utilizeaza manuşi de protectie din cauciuc.
IV.2.PREVENIREA $1 STINGEREA INCENDIILOR
În toate etapele de exploatare a sistemului de alimentare cu gaze naturale, se

respecta normele şi dispozitiile referitoare la prevenirea şi stingerea incendiilor.
Obligaţiile şi raspunderile pentru prevenirea şi stingerea incendiilor revîn
conducatorilor locurilor de munca, personalului de exploatare al operatorului de
distribuţie şi consumatorilor.
Conducatorii locurilor de munca au obligatia sa realizeze în principal:
 - înstruirea personalului la etapele stabilite prin legislate, întocmirea şi
semnarea cu personalul instruit a documentelor doveditoare;
 - verificarea starii utilajelor, aparatelor, echipamentelor şi sculelor cu care se
lucreaza şi înlaturarea sau repararea celor care prezînta pericol de încendiu;
 - măsurile organizatorice de prevenirea şi stingerea incendiilor, specifice
instalaţiilor de gaze naturale referitoare la formarea şi componenta echipelor
de lucru, anunţarea consumatorilor privind închiderea şi deschiderea
conductelor, lucrul pe conducte sub presiune, manipularea generatoarelor şi a
buteliilor de acetilena etc.;
182 Appendix IV
 - asigurarea îndeplînirii la termen a măsurilor de prevenire şi stingere a

incendiilor, stabilite potrivit legii.
Personalul de exploatare are următoarele obligatii:
 - sa participe la toate înstructajele în conformitate cu legislatia în vigoare;
 sa nu utilizeze utilaje, aparate, echipamente şi scule defecte sau neadecvate
mediului de lucru;
 - sa aplice în activitatea sa prevederile normelor de care a luat cunostînta la
înstruire, precum şi orice alte măsuri necesare pentru evitarea incendiilor;
 - sa asigure îndeplînirea măsurilor de prevenire şi stingere a incendiilor, stabilite
potrivit legii.
Incintele staţiilor şi posturilor de reglare şi măsurare precum şi cele în care
există înstalatii de utilizare a gazelor naturale, se doteaza cu mijioace tehnice de
prevenire şi stingere a incendiilor potrivit normelor specifice de dotare. Mijioacele de
stingere a incendiilor se amplaseaza la loc vizibil, usor acceşibil şi se verifică la
termenele prevăzute în instrucţiunile date de furnizor.
În cazul producerii unui încendiu în instalaţiile de gaze naturale, personalul
prezent, închide, în primul rand. robînetui de încendiu şi apoi procedeaza la
stingerea încendiului, concomitent cu anunţarea pompierilor. În cazul în care nu este
poşibila oprirea alimentării cu gaze naturale, şi pentru a preveni crearea de acumulari
de gaze naturale urmate de explozii, pana la soşirea pompierilor, se procedeaza
numai la racirea zonelor învecînate fără stingerea flacarii de gaz.
Executarea lucrărilor cu foe deschis, în spatii cu pericol de încendiu, este
admisa numai după luarea măsurilor necesare de prevenire şi stingere a incendiilor
şi numai după obţinerea permisului sau autorizaţiei de lucru cu foe. Aceste lucrări se
executa numai de către echipe instruite în acest scop şi dotate cu echipament de
lucru, protectie şi intervenţie adecvat.
În vederea realizarii intervenţiei de stingere se organizeaza echipe cu atributiuni
concrete şi se iau măsuri de alertare a unitatilor (serviciilor civile) de pompieri.
Se înterzice racordarea aparatelor de utilizare a gazelor naturale la canalele de
fum aferente focarelor, alimentate cu alt tip de combustibil (lemn, pacura, carbune
etc.), cu excepţia aparatelor de utilizare care au fost construite pentru alimentare
mixta (gaze naturale - combustibil lichid / solid).
Înainte de aprinderea focului, în aparate de utilizare neautomatizate şi la
arzatoare, utilizatorul respecta şi asigură următoarele:
 - ventilarea încaperilor şi centralelor termice în care funcţionează aparate cu
flacara libera;
 - controlul tirajelor cosurilor la care sunt racordate aparate;
Appendix IV 183
 - controlul robînetului de manevra al aparatului, depistarea şi înlaturarea

eventualelor scăpări de gaze;
 - accesul liber al aerului de ardere în focar;
 - ventilarea focarului.
La aprinderea focului se respecta principiul "gaz pe flacara". Aprinderea se face
cu aprinzatorul special, fund interzisă folosirea chibriturilor, precum şi a hartiei,
deseurilor sau a altor materiale, care pot obtura orificiile arzatoarelor.
La aprinderea sau stingerea focului, gazele sunt închise sau deschise de la
robînetui principal şi apoi de la robînetui arzatorului (aparatului).
Stingerea focului, în cazul aparatelor de utilizare a gazelor naturale cuplate cu
racorduri flexibile, se face prin închiderea robînetului de şiguran^a, amplasat înaintea
racordului flexibil iar, după stingerea flacarii, se mchide şi robînetui de manevra.
184 Appendix IV

Curs

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Curs

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSITATEA PETROL-GAZE DIN PLOIEŞTI

FACULTATEA INGINERIA PETROLULUI ŞI GAZELOR

Prof. dr. ing. Cornel TRIFAN

SISTEME DE TRANSPORT ŞI DISTRIBUŢIE

Prof. dr. ing. Cornel TRIFAN

2. CALCULUL HIDRAULIC AL CONDUCTELOR DE TRANSPORT GAZE

4. SISTEME DE DISTRIBUŢIE A GAZELOR NATURALE

4.5. BRANŞAMENTE ŞI RACORDURI ..................................................................74

6. PROIECTAREA SISTEMELOR DE DISTRIBUŢIE A GAZELOR NATURALE

7. ELEMENTE DE LEGISLAŢIE DIN DOMENIUL GAZIER

Appendix III ……………………………………………….……………………………165

PROPRIETĂŢILE ŞI LEGILE GAZELOR NATURALE

Transportul gazelor naturale de la locul de producţie spre centrele de consum

1.1. MODELUL DE GAZ PERFECT ŞI LEGILE SALE

Gazele sunt corpuri care se află în stare gazoasă în condiţii de presiune şi

 Legea Gay–Lussac: La presiune constantă, volumul unei anumite cantităţi de

 Legea lui Avogadro: La aceeaşi presiune şi temperatură, volume egale din

Se observă că primele trei legi caracterizează trei procese termodinamice

1.2. GAZE REALE. ECUAŢIA DE STARE A GAZELOR REALE

Experimental au fost constatate abateri semnificative de la legile gazelor

unde Z este factorul de abatere a gazului de la modelul de gaz perfect. Acesta se

cu A şi B constante, C(T) – o funcţie de temperatură şi n – un număr constant. În

temperatura t fiind exprimată în grade Celsius şi presiunea p în atmosfere. Pentru

1.3. AMESTECURI DE GAZE

Un amestec de gaze se defineşte prin fracţiile (participaţiile) componenţilor

unde N este numărul de componenţi, mi – masa componentului i, Vi - volumul ocupat

Mi fiind masa molară a componentului i. Un amestec de gaze perfecte se comportă

Corespunzător se defineşte constanta aparentă de gaz perfect a amestecului

În cazul amestecurilor de gaze reale, se poate apela la regula empirică a lui

Dacă nu se cunoaşte compoziţia amestecului de gaze, parametrii pseudocritici

Un calcul mai riguros al luí Z am se poate face pe baza legilor amestecurilor de

1.4. PROPRIETĂŢILE GAZELOR NATURALE

Gazele naturale sunt hidrocarburi uşoare parafinice (alcani), care în condiţii

exprimată în kilograme pe normal metru cub, M şi VM,N având semnificaţiile precizate

m fiind masa de gaz şi V – volumul ocupat de acesta.

indicii g şi a referindu-se la gaz, respectiv la aer.

unde  i este masa specifică a componentului i. Aceasta se poate calcula cu

De asemenea se poate utiliza şi formula

unde M a se calculează cu una dintre formulele (1.13), iar Z am cu formula (1.18).

Vâscozitatea este proprietatea pe care o au fluidele (lichide şi gaze) de a

datorată lui W. Sutherland, în care  0 este valoarea viscozităţii dinamice la

Unităţile de măsură pentru vâscozitate în sistemul internaţional sunt:

Între căldurile specifice izobară şi izocoră se pot scrie relaţiile:

Pentru amestecuri de gaze, se utilizează formulele de exprimare a căldurilor

Solubilitatea este proprietatea gazelor de a se dizolva în lichide. Conform legii

Laminarea care se manifestă la curgerea gazelor prin secţiuni înguste (duze,

Variaţia totală a lui T în procesul de laminare izoentalpică pentru o scădere

Dacă (p,T) > 0 – laminarea este însoţită de o scădere a temperaturii gazului,

Formula chimică CH4 C2H6 C3H8 iC4H10 nC4H10

1.5. UMIDITATEA GAZELOR

Determinarea conţinutului în apă al gazelor constituie o preocupare actuală,

Fig. 1.1. Umiditatea gazelor în funcţie de presiune, temperatură şi salinitatea apei.

Umiditatea gazelor creează posibilitatea formării criohidraţilor, micşorează

unde mH 2O şi mg sunt masa vaporilor de apă şi respectiv masa gazului, kg..

Umiditatea relativă U este raportul dintre umiditatea reală Ur şi umiditatea

Caracterizarea umidităţii gazelor este sugestiv exprimată de temperatura de

cunoscându-se umiditatea absolută Us se poate calcula presiunea de vapori a apei

Determinarea cantităţii de apă aflată sub formă de vapori în gazele naturale se

1.6. MECANISMUL APARIŢIEI ŞI STABILITATEA CRIOHIDRAŢILOR

Criohidraţii se formează prin interacţiunea, în anumite condiţii, dintre

 stabilirea unui ritm de extracţie adecvat dacă condiţiile geologo-tehnice permit

1.7. CONDIŢIILE DE CALITATE CE TREBUIE ÎNDEPLINITE DE

Datorită complexităţii şi variaţiei compoziţiei gazelor naturale funcţie de

1. Calitatea gazelor naturale