Studiu robot senile

Studiul privind proiectarea unui robot mobil cu senile
Capitolul 1.
Introducere în problematica roboţilor
Revoluţia informatică a marcat saltul de la societatea industrializată la societatea informaţională,

generând un val de avansuri în tehnologie şi educaţie.
Japonezii au meritul de a fi definit sensul acestor mişcări, brevetând în anul 1972 termenul de
mecatronică. Termenul a fost utilizat pentru a defini fuziunea tehnologică: mecanică - electronică
- informatică.
Electronica, alături de informatică, este unul dintre domeniile cele mai dinamice din robotică.
Dezvoltarea electronicii s-a făcut cu paşi rapizi, începând din dublat numărul de componente pe o
placă de siciliu, ajungând azi la zeci de milioane de tranzistori. În contextul acestei dezvoltări
spectaculoase se înscrie şi domeniul microcontrolerelor.
Utilizarea microcontrolerelor în aplicaţii, la fel ca şi utilizarea microcontrolerelor şi a

calculatoarelor de proces, permit înlocuirea componentelor hardware (electrice şi mecanice) cu
componente software.
Prin maşină se înţelege un obiect manufacturat care interacţionează cu mediul său. Prin această
interacţiune fie că ia din mediu energia necesară şi o converteşte în energie mecanică şi căldură
disipată, fie manipulează informaţii.Exista maşini simple, conduse de către un operator uman,
maşini programate să se comporte într-un anumit fel, mai avansate decât primele şi maşini cu
proprietăţi senzoriale, cu capacitatea de planificare, recunoaştere a formelor, navigare, învăţare,
numite maşini inteligente.Maşinile inteligente pot opera individual sau conectate în cadrul unor
sisteme.In acest ultim caz performanţele globale ale acestor sisteme sunt mai bune decât suma
performanţelor maşinilor componente. De asemenea, maşinile inteligente operează autonom, fără
un control total al operatorului uman dar cu posibilitatea de a colabora cu acesta, operează în
medii nestructurate, ce pot fi periculoase sau lipsite de confort.
Dintre tipurile de structuri, pentru maşinile inteligente, cea mai adecvată arhitectură este cea de
tip reţea, prezentată în fig. 1.
1
Fig. 1.1. Arhitectura unei maşini inteligente
Subsistemul de percepţie care are rolul de a colecta, stoca, procesa şi distribui informaţii despre
starea actuală a maşinii şi a mediului în care operează.
Subsistemul de cunoaştere, cu rolul de a evalua informaţiile colectate de sistemul de percepţie şi

de a planifica acţiunile maşinii.
Subsistemul de execuţie, responsabil cu desfăşurarea tuturor acţiunilor maşinii, pe baza

instrucţiunilor de la celelalte două subsisteme.
Subsistemul de autoîntreţinere are rolul de a menţine maşina în condiţii bune de funcţionare.

Acest subsistem asigură o monitorizare intermitentă a comportării maşinii pentru a preveni
eventualele defecte sau pentru a sesiza imediat ce ele apar.
Subsistemul de conversie a energiei asigură cantitatea şi forma de energie necesară pentru ca

toate celelalte subsisteme să aibă o bună funcţionare.
Componentele fizice din structura acestor subsisteme sunt: senzorii şi traductorii, actuatorii,
microprocesoarele, reţelele de comunicaţii, dispozitivele de intrare/ieşire, efectorii finali, sursele
de energie.
Datorită dezvoltărilor din mecanică, automatică, electronică, informatică şi inteligenţă artificială,

noţiuni precum roboţi evoluaţi, roboţi inteligenţi, roboţi adaptivi, celule de automatizare flexibilă,
ateliere de producţie fără muncitori sunt din ce în ce mai folosite. Multe din aceste noţiuni nu
sunt înţelese clar în afara cercurilor de specialişti, datorită faptului că aceştia din urmă dau
interpretări şi definiţii uneori divergente, care accentuează importanţa anumitor domenii
ştiinţifice (mecanică, electronică, automatică, informatică etc).
2
Robotul industrial trebuie înţeles ca un sistem ierarhic care asigură realizarea repetitivă a unei
sarcini programate.Robotul industrial din prima generaţie,este întâlnit din ce în ce mai frecvent în
aplicaţiile industriale actuale. Toată informaţia, despre mediul de lucru şi acţiunile robotului sunt
predeterminate, descris de operatorul uman în faza de programare. În regim automat robotul le
execută fără să ia in calcul mediul exterior, folosind numai informaţiile despre starea sa internă
cum ar fi poziţia şi viteza elementelor sale în mişcare. Un astfel de robot, este format din
structura mecanică de manipulare, motoarele (electrice, pneumatice sau hidraulice) de acţionare,
traductoare de poziţie şi viteză pentru fiecare grad de libertate şi structura de calcul care asigură
programarea şi comanda sa. Funcţionarea robotului este "în buclă deschisă" faţă de mediul de
lucru (robot fără senzori), ce nu percepe modificările din mediul de lucru. Următoarele nivele
ierarhice ale robotului se realizează prin adăugarea unor sisteme din ce în ce mai complexe, cum
sunt: sistemul senzorial, mecanisme evoluate de comunicare om – robot (terminale grafice şi
universale, comunicări prin voce etc.) şi sisteme complexe de programe care asigură prelucrarea
robotului în limbaje de nivel înalt,planificarea automată a funcţiilor robotului etc. Funcţionarea
acestor roboţi este in "buclă închisă" faţă de mediul de lucru, ei pot să îndeplinească sarcini care
nu au fost cunoscute şi descrise total in prealabil şi se pot adapta la modificările mediului de
lucru.Aceşti roboţi cu caracteristici noi se denumesc "roboţi evoluaţi", "adaptivi", "inteligenţi",
"de generaţiile doi sau trei" etc.
Prin automatizare flexibilă se înţelege automatizarea uşor reprogramabilă în procesele industriale

de tip construcţii de maşini, realizată cu ajutorul roboţilor industriali (de transport, de control, de
calitate etc.) a calculatoarelor electronice de conducere, a maşinilor – unelte cu comandă
numerică, a magaziilor automate, a liniilor transportoare şi a altor dispozitive tehnologice de
comandă.
Conducerea unei celule de atomatizare flexibilă, corespunzătoare postului clasic de lucru, este
realizată de unul sau mai multe calculatoare, rolul omului reducându-se la programare şi
supervizare. Flexibilitatea se referă la capacitatea uneia şi aceleaşi linii (grupe de utilaje)
tehnologice de a executa – cu un efort şi timp minim de pregătire a lor – o gamă variată de piese
şi operaţii, făcând astfel rentabilă automatizarea fabricaţiei în serii mici, precum şi creşterea
productivităţii în procesele de fabricaţie cu specific de construcţii de maşini. Flexibilitatea este
conferită de utilizarea calculatoarelor ce comandă roboţii şi utilajele tehnologice, calculatoare ce
îşi pot foarte uşor adapta sau modifica programul de lucru. Unirea automatizării flexibile cu
proiectarea, pregătirea tehnologică şi producţia asistată de calculator creează sisteme flexibile
integrate de producţie deschizând calea spre realizarea liniilor şi secţiilor de producţie complet
automatizate.În aceste structuri noi de producţie, operatorii umani, de înaltă calificare, stabilesc
cantitatea şi calitatea produselor executate, supraveghează, cu ajutorul calculatoarelor,
funcţionarea şi întreţinerea întregului sistem, reprogramează roboţii şi calculatoarele etc. În
celulele de automatizare flexibilă, lucrează în cooperare maşini unelte, roboţi evoluaţi de
manipulare, transport şi de inspecţie (control de calitate) cu caracteristici adaptive şi inteligente,
realizând sisteme flexibile de fabricaţie. Aceste sisteme se caracterizează prin: grad înalt de
flexibilitate, timp scurt de adaptare la noi cerinţe de producţie, realizarea unor sarcini coplexe cu
3
minimizarea consumului de materii prime şi energie şi creşterea productivităţii şi a fiabilităţii,

separarea spaţială şi temporară a operaţiilor umani de maşinile producătoare, asigurarea
comunicării om – sistem într-un limbaj de nivel înalt etc.
Domeniile de aplicare ale tehnicii roboţilor se lărgesc mereu, ei putând fi utilizaţi în industrie,
transporturi, agricultură, sfera serviciilor, în cunoaşterea oceanului şi a spaţiului cosmic, în
cercetarea ştiinţifică etc.
Pentru a sugera aplicaţii concrete în aceste subdomeni, sunt precizate mai departe direcţiile care
pot fi avute în vedere.In medicină: sisteme robotizate pentru diagnoza prin ecografie, sisteme
robotizate pentru intervenţii neurochirurgicale; telemanipulatoare pentru chirurgie laporoscopică
etc.
În construcţii: vehicul ghidat automat pentru asfaltarea şoselelor, sistem robotizat pentru stropirea
betonului în construcţia tunelurilor; robot mobil pentru cofraje glisante; excavatoare autonome,
sistem robotizat pentru compactarea şi nivelarea suprafeţelor turnate din beton; sistem robotizat
pentru inspectarea faţadelor clădirilor; sistem robotizat pentru montarea/demontarea schelelor
metalice etc.
În administraţia locală: vehiculul autonom pentru curăţirea zăpezii de pe autostrăzi; vehicul

autonom pentru menţinerea curăţeniei pe străzi; sistem robotizat pentru inspecţia şi întreţinerea
automată a canalelor etc.
Pentru protejarea mediului înconjurător: sistem robotizat de sortare a gunoiului în vederea

reciclării, platforme autonome mobile pentru decontaminarea clădirilor, străzilor; vehicul ghidat
automat pentru decontaminarea solului în agricultură etc.
În comerţ, transporturi, circulaţie: vehicule ghidate automat pentru întreţinerea si curăţeniea

suprafeţelor mari (peroane de gări, autogări şi aeroporturi); sistem robotizat de curăţire automată
a fuselajului şi aripilor avioanelor; sistem automatizat de alimentare cu combustibil a
autovehiculelor etc.
În general roboţii constituie o clasă de sisteme tehnice care imită sau substituie funcţii motrice
sau intelectuale umane. Aceastea se realizează prin asocierea diferitelor tipuri de sisteme de
manipulare sau locomotoare, determinând caracterul antropomorfic al robotului, cu diferite tipuri
de echipamente de calcul sau logice, care determină funcţiile intelectuale ale acestuia. Roboţii îşi
desfăşoară activitatea într-un mediu concret, ale cărui caracteristici pot rămâne constante sau sunt
variabile în timp.
4
Din punct de vedere al relaţiei om – robot în timpul desfăşurării lucrului roboţilor, aceştia se
împart în trei mari categorii:
• Roboţi automaţi
• Roboti biotehnici
• Roboţi interactivi
Roboţii automaţi realizează funcţiile lor fără participarea directă a omului în procesul de
comandă. Având în vedere adaptabilitatea lor la condiţiile mediului în care îşi realizează
funcţiile.Roboţii automaţi se împart în trei generaţii:
1. Generaţia I, care se caracterizează prin program fix de funcţionare, ei fiind capabili să repete
în mod strict operaţiile specificate în program, sub condiţia invariabilităţii mediului în care
lucrează, fără perturbaţii externe.
2. Generaţia a ll-a cuprinde roboţii adaptivi, capabili să lucreze în condiţii de mediu variabile
sau parţial necunoscute iniţial. Capacitatea de adaptare a robotului la acţiunea perturbaţiilor date
de schimbările de mediu este determinată de senzorii ce dotează aceşti roboţi, de la care se obţin
informaţii asupra schimbării condiţiilor externe.
3. Generaţia a lll-a cuprinde roboţii inteligenţi, ce posed oarecare caractere de inteligenţă

artificială.Gradul lor de inteligenţă variaza în raport cu funcţiile care au fost dorite iniţial. Aceşti
roboţii sunt capabili să-şi definească acţiunea instantanee luând în considerare informatiile
obtinute prin senzorii tactili, vizuali sau de zgomot asupra mediului de operare.
Roboţii biotehnici sunt roboţii la care există o permanentă participare a operatorului uman.Sunt
împărţiţi în trei subgrupe:
• Roboţii comandaţi pas cu pas
• Roboţi captivi, denumiţi şi master-slave robots
• Roboţi semiautomaţi
În cazul roboţilor comandaţi pas cu pas, prin acţionare de către operatorul uman a unui buton sau
manetă, e pus în funcţiune unul din gradele de mişcare ale robotului. Roboţii master-slave sunt
constituiţi din două lanţuri cinematice deschise, prin lanţ (master) având mişcarea comandată de
operatorul uman, iar al doilea (slave) copiind la scară această mişcare şi efectuând operaţiile de
manipulare pentru care este destinat robotul.
În cazul roboţilor biotehnici semiautomaţi, operatorul uman participă nemijlocit în procesul de

comandă, dar în acelaşi timp cu el lucrează şi un calculator universal sau specializat.
5
Roboţii interactivi se caracterizează prin faptul că operatorul uman are numai o participare
periodică în procesul de comandă, în restul timpului robotul fiind comandat de calculatorul
electronic.
Funcţiile de lucru ale robotului industrial sunt deplasarea şi orientarea obiectului într-un spaţiu şi
funcţia locomotoare (deplasarea robotului în afara zonei de lucru).
Aceste funcţii sunt realizate de sistemul mecanic SM (fig.1.2.) al robotului, suportul 2, care poate
fi fix sau deplasabil pe ghidajele 1 (uneori pe roţi, la roboţii folosiţi pentru operaţia de stivuire,
depozitare etc.) realizându-se astfel funcţia locomotoare.
1.2 Structura generala a unui robot industrial
Funcţia de mişcare a robotului se obţine prin subansamblele 3, 4, 5 şi 6 (fig. 1.2.), care realizează
mişcări de translaţie T şi de rotaţie R după axele de coordonate, determinând prin aceasta
deplasarea obiectului manipulat într-o poziţie oarecare în spaţiu. Funcţia de apucare – eliberare a
robotului este realizată de mâna 6 cu ajutorul degetelor 7 ce execută mişcarea 8. Obiectul
manipulat de mâna 6 poate fi o piesă, o sculă, un pistol de vopsit, un cap de sudare, o şurubelniţă
etc. Pentru a realiza funcţia de mişcare se constituie un plan cinematic deschis, ca în fig. 1.2, sau
uneori parţial închis. Această funcţie se execută în două faze distincte: deplasarea obiectului
manipulant şi orientarea acestuia, faze ce se pot defini cu ajutorul noţiunilor de punct
caracteristic, dreaptă caracteristică şi dreaptă auxiliară. Punctul caracteristic este un punct
6
oarecare al obiectului manipulant, dreapta caracteristică este o dreaptă ce trece prin acest punct
iar dreapta auxiliară este o dreaptă perpendiculară în punctul caracteristic. În prima fază, se
realizează deplasarea punctului caracteristic dintr-o poziţie în alta, pe o anumită traiectorie.
Mecanismul ce realizează această fază se numește generator de traiectorie. Orientarea dreptei
caracteristice şi a celei auxiliare în poziţii corespunzătoare poziţiei finale impuse a obiectului
manipulant se realizează prin mecanismul de orientare al robotului.
Deplasarea obiectului manipulant înseamnă modificarea celor trei coordonate ale punctului
caracteristic.Sunt necesare pentru acesta trei grade de mişcare, de exemplu translaţie Ts şi Tz,
rotaţia Rz.
Pentru orientarea deplină a obiectului manipulant sunt necesare, de asemenea, trei grade de
mişcare (trei rotaţii, de exemplu mişcarea RR). Aşa cum rezultă de mai sus, în construcţia
mecanismelor roboţilor industriali intră cuple de clasa 5-a (de rotaţie şi de translaţie).
Modificarea poziţiei relative unghiulare sau liniare a elementelor ce compun aceste cuple se
realizează prin elemente de acţionare electromecanice, hidraulice sau pneumatice a acestor
componente (în fig. 1.2., elementele de acţionare se considerară înglobate în subansamblele 2 –
6).
Comanda mişcărilor unui robot se poate realiza pe calea manuală, prin panoul PC (fig. 1.2.) sau
automat cu ajutorul echipamentului de comandă. Indroducerea programului de funcţionare în
memoria echipamentului se poate face manual, cu panoul PC sau cu ajutorul unui dispozitiv
special de programare. Pentru a sincroniza fazele ciclului de lucru ale robotului cu cele ale
procesului tehnologic, echipamentul de comandă trebuie să emită semnale de comandă şi pentru
utilajele pe care se execută procesul tehnologic şi invers.
Funcţia de măsurare şi recunoaştere a robotului industrial se realizează cu senzori care determină

starea robotului şi a mediului exterior în care are loc acţiunea robotului. Asemenea senzori pot
determina poziţia sau viteza obiectului în timpul transportului, pot determina forţa sau momentul
de torsiune în timpul lucrului, măsoară temperatura sau zgomotul, pot sesiza poziţia obiectului
înainte de apucare, pot sesiza apariţia unui obstacol în zona de lucru.Aceste informaţii sunt
conduse la echipamentul de comandă şi prelucrate de aceasta în mod corespunzător. Pentru
roboţii mai puţin avansaţi tehnic echipamentul de comandă este un automat programabil, iar
pentru roboţii evoluaţi, este un calculator sau un grup de microprocesoare.
Calculatorul ce controlează robotul are un rol deosebit de important. El are în memoria sa:
• un model al robotului fizic care înglobează relaţiile între semnalele de excitare ale sistemului de
acţionare şi deplasările robotului ca răspuns la aceste semnale.
• un model al mediului, o descrie a spaţiului în care lucreză de exemplu zonele cu obstacole,

consistenţa obiectelor ce trebuie manevrate, temperatura maximă sau minimă la care trebuie să
execute mişcări etc.
7
• programe care să-i permită să înţeleagă ce obiectiv are de atins.
Spaţiul de lucru al unui robot industrial reprezintă volumul ce cuprinde totalitatea poziţiilor pe
care le poate ocupa punctul caracteristic sau, altfel spus, este volumul cuprins între suprafeţele
care înconjoară toate poziţiile posibile ale dispozitivului de apucare. În cadrul acestui spaţiu sunt
realizate traiectoriile şi poziţiile obiectului manipulat de robot.Forma spaţiului de lucru este
determinată de cele trei grade de bază ale mecanismului generator de traiectorie care pot fi
translaţii sau rotaţii după cele trei axe de coordonate. În funcţie de modul cum sunt combinate
aceste trei grade de mişcare în cadrul schemei cinematice de bază a robotului obţinem:
• spaţiul de lucru în coordonate carteziene;
• spaţiul de lucru în coordonate cilindrice;
• spaţiul de lucru în coordonate sferice.
Coordonatele care determină poziţia punctului caracteristic în spaţiile de lucru cartezian, cilindric
şi sferic rezultă din figura 1.3.In spaţiul de lucru cartezian (dreptunghic), coordonatele sunt x, y,
z, în spaţiul de lucru cilindric coordonatele sunt r, cp, z iar în spaţiul de lucru sferic poziţia
punctului este determinată de parametrii p, φ, θ. Din aceasta rezultă tipul mişcărilor ce trebuie
realizate de mecanismul generator de traiectorie, pentru realizarea lor fiind necesare trei cuple
cinematice inferioare de translaţie T sau de rotaţie R.
Fig. 1.3. Poziţia punctului caracteristic în spaţiul de lucru al robotului
Schema robotului ce lucrează în coordonate carteziene şi spaţiul său de lucru sunt prezentate în
fig. 1.4.Spaţiul de lucru în acest caz este un paralelipiped dreptunghic având dimensiunile a, b, h,
acestea constituind mărimea curselor mişcărilor de translaţie după cele trei axe, Tx, Ty, Tz. Ca
8
urmare, mecanismul generator de traiectorie pentru acest tip de robot se realizează cu trei cuple
de translaţie.
Roboţii ce lucrează în coordonatele cilindrice conţin două cuple cinematice de translaţie, având
mişcările Tx, Tz şi o cuplă de rotaţie având mişcarea Rz cursele acestor mişcări fiind b, h
respectiv unghiul cp (fig. 1.5). Roboţii care lucrează în coordonate sferice (fig. 1.6.) se realizează
cu o cuplă cinematică de translaţie pentru realizarea parametrului p şi două cuple cinematice de
rotaţie pentru realizarea parametrilor φ şi θ.
Fig.1.4 Robot în coordonate carteziene
9
Fig 1.5 Robot in coordonate cilindrice
Fig 1.6 Robot in coordonate sferice
1.1. Structurile generale şi gradele de libertate ale robotului

10
Sistemul mecanic al roboţilor industriali, denumiţi şi manipulatori, realizează funcţia de mişcare

a acestorat. Funcţia de mişcare a unui manipulator se poate descompune în trei componente:
- deplasarea obiectului manipulant în spaţiu (modificarea coordonatelor în spaţiu ale punctului

caracteristic);
- modificarea orientării obiectului manipulant (modificarea poziţiei în spaţiu a dreptei

caracteristice şi a celei auxiliare);
- apucarea, păstrarea şi eliberarea obiectului manipulant.
Deplasarea obiectului manipulant în spaţiu se realizează cu subansamblul cinematic principal al

manipulatorului care poartă denumirea de mecanism generator de traiectorie.Această traiectorie
în spaţiu al punctului caracteristic se realizează în cele mai diferite forme prin combinarea
mişcărilor de translaţie şi a celor de rotaţie. În mod normal, poziţia în spaţiu a unui punct este
determinată de cele trei coordonate, deci pentru generarea traiectoriei punctului caracteristic ar fi
necesare trei grade de libertate (translaţii sau rotaţii). La unele tipuri de rotaţii numărul gradelor
de libertate este mai mare ca trei, ceea ce conduce la creşterea flexibilităţii sistemului.Gradele de
libertate suplimentare sunt necesare atunci când robotul trebuie să ocolească obstacole, să
manipuleze în locuri greu accesibile etc, în general se execute operaţii din cele mai complexe.
Mecanismul de orientare al robotului se realizează la ultimul element al mecanismului generator

de traiectorie, el realizând orientarea obiectului manipulant în raport cu un sistem de axe de
referinţă solidar cu elementul de legătură. Orientarea totală se realizează cu un număr de maxim
trei rotaţii (trei grade de mişcare ale acestui mecanism).Mecanismul de prehensiune al robotului
industrial se termină cu o palmă cu un număr de 2-5 degete, cu ajutorul cărora se apucă şi se
eliberează obiectul manipulant.
Structura geometrică a roboţilor poate fi diferită în funcţie de lucrarea pe care o au de îndeplinit.

Pentru a putea identifica un robot şi al compara cu altul este necesar să se cunoască o serie de
elemente legate de cinematica roboţilor.
Se consideră un corp solid nedeformabil situat în spaţiul tridimensional. Din mecanica teoretică
se ştie că acest corp posedă şase grade de libertate: trei care îi permit să se deplaseze şi trei care îi
permit să se orienteze. Considerând triedrul ortogonal cu originea în centrul de greutate al
solidului, cele şase grade de libertate se pot exprima în astfel:
- prin trei translaţii urmărind cele trei axe ale triedrului (T1, T2, T3); ele asigură deplasarea
solidului în spaţiul de referinţă;
- prin trei rotaţii (Rl, R2, R3) în jurul celor trei axe ale triedrului; aceste trei rotaţii asigură
orientarea solidului în spaţiul de referinţă, fig. 1.7.
11
Fig. 1.7. Solidul liber cu 6 grade de libertate
Când între două corpuri solide se stabilesc legături, atunci fiecare dintre ele pierde, în raport cu
celălalt, o parte din gradele de libertate. Aceasta înseamnă că o parte din mişcările de translaţie
sau de rotaţie pe care un corp le va efectua faţă de celălalt, devin imposibile. Solidul va avea în
această situaţie mai puţin de şase grade de libertate.
Prin definiţie, numărul gradelor de libertate ale unui robot este egal cu numărul gradelor de
libertate ale organului terminal. El este în funcţie de numărul de segmente ce alcătuiesc structura
mecanică şi de numărul, natura şi dispunerea legăturilor dintre ele.
Noţiunea de grad de libertate, care la prima vedere pare simplă, poate deveni pretenţioasă în
utilizare. De aceea trebuie făcute câteva precizări:
1. modul de obţinere a gradelor de libertate (translaţie, rotaţie) poate să fie diferit pentru acelaşi
rezultat final (poziţia şi orientarea dorită a organului terminal); aceasta va determina existenţa
unor roboţi cu structuri diferite, dar care fac acelaşi lucru;
2. numărul gradelor de libertate este comandat şi de lucrarea pe care trebuie să o execute robotul,
ţinând cont de următoarele observaţii:
- din raţiuni tehnice, specifice locului de muncă, organul terminal se poate apropia greu de zona
de lucru şi atunci robotul poate fi purtat de un batiu mobil, mobilitatea acestuia din urmă nu se
constituie ca grad de libertate.
12
- în alte cazuri robotul va trebui să-şi strecoare braţul prin ferestre de dimensiuni mici, sau să-şi
plaseze braţul în spatele unui panou şi atunci braţul trebuie să aibă mai multe articulaţii; aceasta
nu se constituie ca grad de libertate, ci reprezintă o creştere a gradelor de mobilitate.
3. gradele de libertate proprii scule transportate de mâna mecanică a robotului nu trebuie

interpretate drept grade de libertate ale robotului; dacă robotul transportă un dispozitiv de găurit,
mişcarea de rotaţie a burghiului nu face parte din gradele de libertate ale robotului. Aspectele
prezentate mai sus atrag atenţia asupra posibilităţilor de interpretare greşită a numărului gradelor
de libertate, adică atribuirea de grade de libertate false.
Un robot are nevoie de 6 grade de libertate pentru a manipula orice obiect din mediul său de
lucru, acesta fiind un caz general, deoarece de foarte multe ori roboţii posedă mai puţin de 6
grade de libertate.
În concluzie, un robot industrial nu are mai mult de 6 grade de libertate, dar poate să aibă mai
multe grade de mobilitate.
1.2. Tipuri de structuri ale roboţilor
Structura unui robot industrial este un ansamblu de corpuri, teoretic rigide, legate prin cuple
cinematice. O cuplă care intervine între două corpuri creează o serie de restricţii în ceea ce
priveşte mişcarea relativă a acestora. Majoritatea legăturilor dintre rigide ale unui robot industrial
sunt de clasă 5 (au un singur grad de libertate) aceastea fiind cuple de rotaţie (rotoide) şi cuple de
translaţie.
Corpurile Ci şi legăturile Li care constituie robotul, pot fi dispuse sub forma unui lanţ cinematic
în raport cu un corp de referinţă C0 – fix sau mobil, denumit batiu. Mai frecvent, se întâlnesc
următoarele structuri:
- structură simplă, care un corp oarecare al lanţului cinematic, diferit de C0 şi organul terminal
(OT), posedă un corp precedent şi un corp ascendent (fig. l.8.);
- structură arborescentă la care un corp oarecare al lanţului cinematic diferit de C0 şi organul

terminal (OT) posedă un corp precedent cu mai multe succesoare (fig. l.9.);
- structură complexă la care un corp oarecare al lanţului cinematic, diferit de Q şi organul

terminal (OT) posedă mai multe corpuri precedente şi mai multe corpuri succesoare (fig. 1.10.);
- structură paralelă, la care există mai multe corpuri C0 distincte între care un corp oarecare
diferit de organul terminal (OT) posedă mai multe corpuri succedente şi mai multe corpuri
succesoare (fig. 1.11.)
Lanţul cinematic cel mai simplu este evident cel cu structură simplă, pentru aceasta indicile de
mobilitate N fiind obţinut un număr minim de legături (cuple).
13
Fig 1.8 Structura simpla Fig 1.9 Structura arborescenta
Fig 1.10 Structura complexa Fig 1.11 Structura paralela
Structura simpla are o flexibilitate mare şi un bun comportament dinamic, în schimb rigiditatea
este redusă pentru lungimi mari sau număr mare de cuple ceea ce va implica o precizie mică a
poziţionării OT. Structura aborescentă posedă mai multe organe terminale ce se pretează pentru
operaţii de asamblare în rest având proprietăţi asemănătoare structurii simple. La structurile
complexe apar aşa numitele "bucle mecanice", avantajul principal fiind o bună rigiditate
favorabilă pentru o precizie ridicată, dar datorită inerţiei ridicate rapiditatea de răspuns dinamic
este diminuată. Structurile paralele prezintă cea mai mare rigiditate, mai multe lanţuri cinematice
14
independente modificând poziţia şi orientarea unei platforme sau a unui organ terminal,
dezavantajele fiind aceleaşi cu cele ale structurilor complexe.
Exceptând roboţii mobili, batiul C0, raportat la un reper ortonormat Rn (Oo, Xo, Yo, ZQ) este
fixat în timp ce corpurile C1, C2, Cn sunt mobile.O legătură de clasă c între două corpuri creează
o restricţie de c parametrii.
Pentru un RI posedând Ne legături de clasă c se defineşte gradul său de mobilitate M (indice de

mobilitate RI) ca fiind:
6
M =6 n−∑ c N c (1.1)
c=1
Rezultat după montaj, reprezentând numărul maxim de parametri liberi pe care îi determină
geometria sa.
Marea varietate a roboţilor industriali existenţi la ora actuală au în majoritatea cazurilor,

următoarele tipuri arhitecturale de structuri de bază:
- structura TT, caracterizată prin faptul că este constituită dintr-un lanţ cinematic deschis,
alcătuit din trei cuple cinematice de translaţie. Ponderea acestei structuri reprezintă 14% din
totalul roboţilor industriali. Pentru exprimarea poziţionării este recomandată utilizarea
coordonatelor carteziene, spaţiul de lucru fiind paralelipipedic. Structura prezintă o bună
rigiditate şi o capacitate de încărcare de ordinul zecilor de daN. Inerţia şi cuplurile gravitaţionale
măsurate la nivelul fiecărei legături variază puţin de la o configuraţie la alta, facilitând alegerea
acţionărilor. Vitezele obţinute la OT sunt medii, iar deformaţiile elastice sunt importante pentru
lungimi mari.
- structura RTT, se caracterizează prin faptul că este constituită dintr-un lanţ cinematic deschis,
alcătuit, plecând de la bază, dintr-o cuplă cinematică de rotaţie şi două cuple cinematice
translaţie. Ponderea acestei structuri este de aproximativ 47% din totalul roboţilor industriali.
Pentru exprimarea poziţionării este recomandată utilizarea coordonatelor cilindrice, spaţiul de
lucru fiind cilindric. Structura permite obţinerea simultană a unei bune rigidităţi şi repetabilităţi şi
a unei capacităţi de încărcare de câteva zeci de daN.
- structura RTR sau RRT sau TRR.Lanţul cinematic deschis al structurii de bază are două
cuple de rotaţie şi una de translaţie. Ponderea acestei structuri este de aproximativ 1% din totalul
roboţilor industriali şi lucrează în coordonate toroidale. Structura, denumită şi SCARA (Selective
Compliance Assambly Robot Arm), are o mare rigiditate mecanică într-un plan ce trece prin axa
primei cuple şi printr-un punct al OT, dar este foarte flexibilă într-un plan perpendicular pe
acesta.
- structura RRR.Lanţul cinematic deschis al structurii de bază are trei cuple de rotaţie. Ponderea
acestei structuri de aproximativ 25% din totalul roboţilor industriali şi lucrează în coordonate
sferice.
15
Principalul avantaj al acestei structuri este spaţiul de lucru foarte mare în poziţie menţinând un
gabarit redus al roboţilor industriali.
1.3. Concepţia modulară a roboţilor
Varietatea extrem de mare a roboţilor industriali (universali, speciali sau specializaţi) concepuţi
actualmente pe plan mondial, din diverse considerente, în special de ordin tehnologic, a impus
tendinţa de realizare a acestora din module tipizate, acesta reprezentând, aşa cum s-a arătat mai
înainte, subansambluri care îndeplinesc diverse funcţiuni în cadrul structurii mecanice.
Utilizarea subansamblurilor şi modulelor unificate permite micşorarea timpului şi cheltuielilor

pentru crearea şi introducerea în producţie a utilajului automatizat, ridicarea fiabilităţii,
micşorarea considerabilă a costului, uşurarea reparaţiilor şi a întreţinerii în timpul exploatării.
Prin modul se înţelege o unitate de asamblare a roboţilor industriali care constă din unul sau mai
multe subansambluri tipizate şi pişe, care au parametrii şi dimensiunile de legătură aceleaşi, care
sunt interschimbabile şi au posibilitatea de a îndeplini funcţiile date, ele singure sau împreună cu
alte module. Prin asamblarea acestor module, se obţin roboţi industriali modulaţi. Evident,
diverse variante de structuri mecanice, realizate prin combinarea modulelor tipizate, au în
componenţa lor şi elemente de legătură corespunzătoare pentru sistemele de acţionare şi
comandă, concepute, de asemenea, în sistem modularizat, în conformitate cu literatura de
specialitate, structurile mecanice ale roboţilor pot fi constituite din module caracteristice, care pot
fi grupate astfel:
1. module de bază, care cuprind batiurile şi elementele de deplasare
2. module generatoare de traiectorie de tip coloană sau braţ
3. module de orientare cu M grade de mobilitate
4. module de prindere
În practica construcţiei roboţilor industriali pot fi concepute module cu mai multe funcţiuni: de
ghidare, orientare şi prindere, denumite module polifuncţionale.
CAPITOLUL 2
Solutii constructive privind robotii mobili.
Aplicaţiile industriale şi tehnice ale roboţilor mobili câştigă în mod constant importanţă, în
special din cauze de siguranţă (execuţia sigură şi neîntreruptă a sarcinilor monotone ca de
exemplu supravegherea), accesibilitatea (inspectarea locurilor care sunt inaccesibile oamenilor,
exemplu: spaţii înguste, medii cu grad sporit de risc, sau locuri îndepărtate) sau cost (sistemele de
16
transportare s-au bazat pe faptul că roboţii autonomi mobile pot să fie mai ieftini decât alte
sisteme de transport). Roboţii mobili sunt deja folosiţi în mare măsură având sarcini pentru
supraveghere, inspecţie şi transport.
Robotul trebuie să funcţioneze în condiţii de siguranţă, să ştie să ocolească obstacolele, să evite

locurile periculoase, să nu prezinte nici un risc pentru oameni. Mobilitatea robotului nu poate fi
luată în calcul fără capacitatea acestuia de a naviga şi de a se orienta într-un anumit mediu.
Mişcările aleatoare care nu necesită capabilităţi de orientare, pot fi folositoare pentru activităţi de
asigurare a securităţii unor spaţii, la operaţii de curăţare, dar pentru cele mai multe aplicaţii
ştiinţifice şi industriale abilitatea de mişcare într-un anumit fel este necesară.
Un rol important în cadrul atelierelor flexibile de producţie îl joacă roboţii mobili, care asigură
deplasarea produselor între magazii, spaţii de avertizare, celule de automatizare flexibile. La
aceşti roboţi, funcţia de acţiune se manifestă prin deplasarea robotului în mediul de lucru, cea de
percepţie – prin construirea unui hărţi al terenului, iar cea de decizie – prin generarea şi execuţia
traseului de mişcare, cu ocolirea obstacolelor şi minimizarea postului deplasării.
La roboţii mobili apar probleme specifice, cum ar fi evitarea impactului cu obiecte staţionare sau
în mişcare, determinarea poziţiei şi a orientării robotului în teren, planificarea traiectoriei optime
de mişcare.
Evitarea coliziunii cu obstacolele se poate face prin mai multe metode:
- realizarea unei apărători mecanice care prin deformare opreşte robotul
- folosirea senzorilor care măsoară distanţa până la obstacolele de pe direcţia de deplasare
- folosirea senzorilor de proximitate
- folosirea informaţiei corelată de la mai multe tipuri de senzori
Navigaţia este posibilă şi fără determinarea poziţiei şi orientării robotului faţă de un sistem de
coordonare fix, doar această informaţie este utilă pentru sistemul de comandă al mişcării. Datorită
periodicităţii cu care se explorează mediul înconjurător şi al întârzierilor introduse de prelucrarea
informaţiei senzoriale, nici nu se poate calcula precis şi conţine poziţia şi orientarea robotului în
teren. Între punctele din teren determinate, poziţia şi orientarea robotului se interpolează.
Dintre metodele de navigaţie mai des utilizate se pot menţiona:
- măsurarea numărului de rotaţii efectuate de roţile motoare
- folosirea de accelerometre şi giroscoape
- geamanduri electromagnetice instalate în teren
17
Planificarea traiectoriei se poate face cu ajutorul modelului terenului, sau în cazuri mai simple
fără acestea. Lipsa modelului terenului implică însă posibilitatea determinării direcţiei în care se
află ţinta, existenţa unui sistem de protecţie pentru evitarea coliziunii cu obstacolele şi
posibilitatea determinării poziţiei robotului în teren.
Dacă funcţia de percepţie construieşte un model al terenului, atunci peste ea se proiectează o grilă
de control paralelă cu axele sistemului de referinţă fix în care se deplasează robotul. În acest fel,
pe hartă apar sectoare care sunt numerotate începând cu acela care conţine sistemul de referinţă
fix. În funcţie de informaţia furnizată de sistemul de vedere şi senzorii de măsurare al distanţei,
fiecare sector de pe hartă se defineşte ca traversabil, netraversabil (conţine obstacole), sau
necunoscut.
Se identifică, de asemenea, numărul sectoarelor în care se află robotul si ţinta traiectoriei. Între
aceste două sectoare trebuie găsită o traiectorie care să treacă numai prin sectoarele traversabile şi
să minimizeze postul deplasării (exemplu: minimizarea energiei consumabile).
Roboţii care îşi planifică singuri traiectoria de mişcare sunt dotaţi cu funcţia de decizie şi încadrat
în clasa roboţilor evoluaţi inteligenţi.
Desigur, există roboţi la care traiectoria nu se planifică, este fixă şi marcată pe teren. În acest caz,
ei trebuie să evite obstacolele interpuse accidental pe traiectoria marcată şi să prelucreze
informaţia de navigaţie, realizând astfel urmărirea traiectoriei fixate. Aceşti roboţi mobili nu sunt
inteligenţi, dar sunt deosebiţi de utili pentru asigurarea transportului în atelierele flexibile de
producţie.
2.1. Clasificarea roboţilor mobili
Există o mare varietate de roboţi mobili (de transport), ei clasificându-se în trei grupe mari, aşa
cum se observă pe reprezentarea din fig. 2.1. şi anume:
- roboţi mobili cu deplasare pe o bază situată pe sol sau cu deplasare directă pe sol
18
- roboţi mobili cu deplasarea pe verticală sau cu deplasare în coordonate (pe orizontală şi

verticală);
- roboţi mobili cu deplasarea pe o cale suspendată
Fig 2.1 Clasificare roboti mobili
Roboţii cu deplasare la sol se pot deplasa pe ghidaje sau se amplasează pe cărucioare automate
prevăzute cu roţi, cu deplasare pe o traiectorie materializată prin şină sau direct pe sol, caz în care
traiectoria este materializată de un fir inductiv sau de o bandă luminiscentă. Acestea din urmă
sunt mijloace de transport şi manipulare cu un înalt grad de flexibilitate, putându-se deplasa pe
cele mai variate traiectorii.
19
Cărucioarele automate cu deplasare pe o cale suspendată monoşină au instalate pe ele un robot cu

un număr mai mare sau mai mic de module de rotaţie, în special, dar şi de translaţie. Un număr
mai mic de grade de libertate au de obicei roboţii cu deplasare pe un portal sau roboţii instalaţi pe
o punte, aceasta din urmă deplasându-se pe portal.
Pentru deplasări pe distanţe mai mici, roboţii mobili la sol se pot deplasa pe ghidaje executate pe
baza robotului.
Pentru deplasări pe distanţe mari, se utilizează cărucioarele automate dotate cu roboţi care
îndeplinesc operaţiile de transfer ale materialelor transportate de cărucior între acesta şi postul de
lucru din sistemul tehnologic, acestea sunt numite robocare. Robocarele se pot deplasa pe şine,
fiind dotate cu un sistem de roţi metalice sau se pot deplasa liberi, pe pneuri, fiind ghidate pe fir
inductiv sau fotoelectric. Acţionarea (propulsia) acestor robocare se realizează cu motoare
electrice de curent continuu, alimentate în mod normal, de la baterii de acumulatoare încărcate pe
robocar. Tot pe acestea se mai găsesc:
- platforma superioară, pe care se amplasează sarcina transportată pe robocar, această platformă

putând fi fixă, cu ridicare pe verticală, cu roţile la 270 de grade sau cu ridicare şi rotire;
- echipamentul de comandă îmbarcat care realizează comanda de transport după un program

propriu sau după semnale primite de la echipamentul de comandă la sol (calculator);
- echipamentul de urmărire al traiectoriei, care în componenţă senzori inductivi sau fotoelectrici,

amplificator), bloc de diferenţă şi motor de corecţie al direcţiei care poziţionează în mod
corespunzător roata directoare sau motodirectoare al căruciorului;
- senzori pentru recunoaştere şi protecţie împotriva coliziunilor pe traseul de transport şi senzori

cu traductoare de deplasare şi viteze, pentru măsurarea traseului parcurs şi pentru controlul
perioadelor de accelerare şi frânare la plecarea din, respectiv oprirea, staţii;
- bara de protecţie împotriva şocurilor, care sunt prevăzute şi cu mijloace sau senzori de
proximitate pentru comanda întreruperii acţionării în momentul coliziunii;
- panouri hidraulice, în cazul când acţionarea robotului îmbarcat pe robocar este hidraulică sau
când platforma ridicătoare este acţionată hidraulic;
- elemente de semnalizare luminoasă sau sonoră a prezenţei pe traseul de transport a robocarului.
În cazul când robocarul nu este dotat cu un robot îmbarcat, pe platforma superioară a sa se

prevede un modul de predare/primire a sarcinii. Acesta este amplasat pe o paletă standardizată şi
prevăzută la partea inferioară cu suprafeţe de ghidare, predarea/primirea putând avea loc între un
depozit şi robocar sau între robocar şi o maşină unealtă.
Un exemplu de utilizare a robocarelor pentru îndeplinirea funcţiei de transport într-un sistem

flexibil de fabricaţie este prevăzut în fig. 2.2, care prezintă un sistem flexibil de fabricaţie, care
20
integrează calculatoare, maşini unelte cu comanda numerică, dispozitive de inspecţie automată,

roboţi industriali de manipulare, roboţi mobili, linii de transport, magazii automate etc. De la
magazia automată de tip celular, elevatorul predă semifabricatele la masa de primire unde piesele
se fixează pe paletele normalizate (standardizate). Pe măsura necesităţii, paletele se încarcă cu
ajutorul transportorului pe unul din cei doi roboţi mobili de transport la sol, care deservesc
transportoarele de alimentare ale centrelor de prelucrare şi mesele rotative de încărcare ale altor
centre de prelucrare. Pentru urmărirea traseului este utilizat sistemul de ghidare inductiv. La acest
sistem informaţia privind direcţia de deplasare, rotire şi oprire şi se transmite de la calculatorul de
comandă prin cablul de inducţie în lungul căruia se deplasează mijlocul de transport. Deoarece
sistemul acţionează un număr de două robocare, intersecţiile traseelor de transport trebuie astfel
realizate încât să se evite situaţiile de conflict posibile.
Roboţii mobili cu deplasare verticală se utilizează în construcţia şi repararea navelor, în

industria de construcţie, în diagnosticarea construcţiilor înalte, în deservirea depozitelor verticale.
Operaţiile tehnologice executate cu aceşti roboţi industriali sunt: vopsirea suprafeţelor metalice
verticale sau înclinate, tencuirea pereţilor, curăţirea suprafeţelor metalice sau din beton, controlul
automat şi diagnoza sudurilor, verificarea defectelor şi a calităţilor suprafeţelor, tăierea automată
cu gaz sau cu plasmă a tablelor, depozitarea automată în depozitele celulare verticale.
Deplasarea verticală sau înclinată este ghidată în mod corespunzător de ghidaje, magneţi etc.
Modulul de comandă se amplasează de regulă, la sol, dar poate fi şi îmbarcat.
Roboţii utilizaţi la deservirea depozitelor verticale se realizează sub forma de elevatoare

automate, acestea deplasându-se în plan vertical. Un exemplu în acest sens îl reprezintă celula
flexibilă robotizată. În această celulă, rolul de alimentare cu piese îl îndeplineşte elevatorul
automat, care realizează transferul paletelor cu piese între depozitul celular vertical şi cele două
centre de prelucrare din componenţa celulei. Accesul la celulele depozitului la mesele centrului
de prelucrare este asigurat de deplasările pe verticală şi orizontală ale elevatorului automat.
21
Fig 2.2 Sistem flexibil de fabricatie
22
Roboţii cu deplasare pe căi suspendate pot fi de tipul cu deplasare "pe portal" şi cu deplasare "pe
punte". Aceşti roboţi au o largă utilizare în următoarele aplicaţii:
- în sistemele flexibile de fabricaţie prin aşchiere pentru alimentarea cu piese şi scule a maşinilor
- unelte care constituie posturile de lucru ale sistemului, aceasta în special când se prelucrează
piese de revoluţie
- în sistemele de montat automat (în special roboţii pe punte)
- în transportul şi depozitarea automată a pieselor, sculelor, dispozitivelor
Diferitele variante ale roboţilor cu deplasare "pe portal" şi "pe punte" se deosebesc între ele prin
numărul de braţe (unul sau două), prin numărul gradelor de libertate ale dispozitivului de apucare
(1, sau 3 grade de libertate), prin existenţa sau lipsa dispozitivelor pentru schimbarea automată a
apucătorului, prin mărimea curselor după diferitele grade de mişcare ale robotului.
În cazul când un robot industrial pe portal este utilizat pentru alimentarea cu piese sau scule a
maşinilor – unelte în sistemele flexibile robotizate, acestea se realizează în mod normal cu două
braţe.
Ambele braţe ale robotului sunt amplasate pe acelaşi cărucior, unul dintre ele preluând
semifabricatul care trebuie dus pe maşină, iar celălalt va prelua piesa prelucrată de pe maşina
respecţivă. Cele două braţe ale robotului pot fi amplasate în acelaşi plan sau pot forma între ele
un unghi ascuţit.
Ca şi roboţii industriali cu amplasare pe sol, şi roboţii mobili suspendaţi pe portal se realizează în

concepţie modulară. Pentru a acoperi o zonă de lucru mai mare, iar ca robotul să fie amplasat pe
o punte, se pot realiza roboţi pe portal cu braţ basculant.
Roboţii mobili cu deplasare pe punte se deosebesc cu cei cu deplasare pe portal prin faptul că
sunt amplasaţi pe un cărucior care, la rândul său, se amplasează pe o punte.
Roboţii mobili cu deplasare pe punte şi cu braţul de deplasare verticală Z se utilizează în special,

în alimentarea cu pişe şi scule a maşinilor unelte din sistemele flexibile de fabricaţie, în montajul
automat sau la operaţii de depozitare; roboţii pe punte cu braţe basculante îşi găsesc aplicaţii în
special la sudarea cu arc electric. În general roboţii industriali mobili cu deplasare pe portal sau
pe punte sunt prevăzuţi cu comandă de poziţionare într-un număr mare de puncte şi numai roboţii
utilizaţi la operaţiile de sudură cu arc realizează comanda automată după traiectorie.
23
2.2. Structura roboţilor mobili
Singurele lucruri vizate au fost cercetarea şi executarea de traiectorii pentru vehicule, având
obiceiul de a caracteriza roboţii mobili prin trei funcţii care sunt:
- funcţia de locomoţie
- funcţia de percepţie – decizie
- funcţia de localizare
Funcţia de locomoţie cuprinde sistemul de acţionare electric (de propulsie) şi sistemul de

sprijinire (suspensie).
În raport cu modul de realizere a funcţiei de locomoţie a celulelor de roboţi mobili deosebim

următoarele categorii de roboţi mobili:
- roboţi mobili pe roţi
- roboţi mobili pe şenile
- roboţi mobili păşitori
- roboţi mobili de târâre
- roboţi mobili hibrizi (cu roţi şi şenile, cu roţi şi picioare, etc)
Funcția de percepție este decizia dezvoltată de unitatea de procesare centrală si de ansamblul

senzorial.
Funcția de localizare este capacitatea de a compara traseul instantaneu cu datele inmagazinate in

memorie cu privire la mediul extern.
24
2.3. Elemente mecanice ale roboţilor mobili
În componenţa elementelor mobile ale roboţilor pot intra mecanisme de naturi diferite: mecanice,
hidraulice, pneumatice, electrice combinate sau nu între ele.
Cauzele utilizării mecanismelor mecanice şi implicit ai elementelor mecanice în componenţa

transmisiilor mecanice ale roboţilor sunt multiple. Determinantele sunt cauzele legate de
condiţiile funcţionale ale sistemelor de transmisie, de particularităţile robotului mobil.
Din cele de mai sus rezultă, pe de o parte, indispensabilitatea mecanismelor mecanice în

construcţia roboţilor, iar pe de altă parte, oportunitatea tratării principalelor aspecte legate de
calculul şi proiectarea elementelor mecanice.
Precizia de poziţionare, siguranţa în funcţionare, uşurinţa exploatării şi întreţinerii sunt cerinţe ale
roboţilor industriali şi de cei de tipul constructivi şi de precizia de execuţie al fiecărui mecanism
component.
În construcţia elementelor mecanice ale roboţilor sunt utilizate o diversitate de materiale.

Importanţa deosebită pentru constructorii de roboţi, prezintă materialele folosite în construcţia
elementelor mecanice specifice maşinilor unelte cum ar fi: batiurile, ghidajele, carcasele,
lagărele, roţile dinţate, şuruburile conducătoare. La alegerea materialelor pentru elementele
mecanice concură o serie de factori, unii dintre aceştia au valabilitate generală, alţii sunt proprii
unor anumite elemente mecanice.
Factorii determinanţi, cu valabilitate generală, în alegerea materialului îl constituie natura şi

mărimea solicitării elementului mecanic considerat.
În principal, la alegerea materialului în concordanţă cu natura şi mărimea solicitării se disting 3

faze:
- elemente mecanice ale căror dimensiuni sunt determinate de condiţiile de rezistenţă, se execută
din materiale cu proprietăţi înalte de rezistenţă, în special din oţel îmbunătăţit sau călit din fontă
de înaltă rezistenţă (roţi dinţate, arbori);
- elemente mecanice ale căror dimemsiuni sunt determinate de condiţii de rigiditate se execută
din materiale cu un modul de elasticitate ridicat, cum ar fi o oţelul netratat termic şi fonta;
- elemente mecanice supuse eforturilor unitare de contact se execută: în cazul unor eforturi
unitare de contact, mari, din oţel călit la durităţi ridicate (roţi dinţate puternic solicitate); la
eforturi unitare de contact medii şi mici, din oţel îmbunătăţit netratat termic, din fontă şi materiale
nemetalice; în cazul condiţiei de alunecare (lagăre de alunecare, angrenaje melcate, frână) se
execută o piesă dintr-un material antifricţiune sau de fricţiune, iar cealaltă din oţel îmbunătăţit sau
nu tratat termic din fontă, etc, astfel încât suprafaţa de contact să fie dură.
25
La alegerea materialului oricărui element mecanic, în afară de factorii mai sus amintit, concură şi
factorii economici care urmăreşte reducerea greutăţii acestora, tehnologie cât mai uşoară cu
durabilitate în utilizare, folosind în acest scop materialele corespunzătoare.
Materialele utilizate frecvent în costrucţia elementelor mecanice specifice roboţilor sunt fontele,
oţelurile şi într-o măsură mai mică aliajele neferoase şi masele plastice.
Fontele sunt, prin excelenţă, folosite la confecţionarea batiurilor sistemelor roboţilor, datorită
faptului că aceste elemente, având forme complicate, se presează mai uşor a fi obţinută prin
turnare, ca şi faptului foarte important, că fonta are proprietăţi de amortizare a vibraţiilor. Fonta
cea mai folosită la confecţionarea elementelor mecanice este fonta cenuşie.
În raport cu alte materiale folosite în construcţia roboţilor, oţelurile se caracterizează printr-o

rezistenţă mare, prin plasticiatate (spre deosebire de fonte), prin capacitatea de a fi supusă
tratamentelor termice sau termochimice.
Cele mai utilizate oţeluri în construcţia elementelor mecanice ale roboţilor sunt: oţelurile –
carbon obişnuite, oţelurile – carbon de calitate şi oţelurile aliate.
Aliajele neferoase cu deosebire bronzurile, sunt utilizate în principal, la confecţionarea lagărelor

cu alunecare. Bronzurile mai sunt utilizate şi la confecţionarea roţilor melcate, a altor elemente
mecanice, ale căror suprafeţe de contact cu piesele conjugate sunt supuse alunecări şi ca urmare
uzurii, în construcţia roboţilor, materialele plastice sunt utilizate cu precădere la confecţionarea
ghidajelor aplicate.
Elementul mecanic cel mai important la un robot industrial este batiul. Pe acesta se montează, fix
sau cu posibilitate de deplasare, ansamblurile şi elementele ce compun roboţii. Precizia
traiectoriilor generate de un robot industrial depinde în cea mai mare parte, de menţinerea poziţiei
reciproce dintre ansamblurile fixe şi cele mobile. Aceste cerinţe impun ca bazele de aşezare ale
batiului să nu-şi schimbe poziţia reciprocă în timpul reglării şi funcţionării astfel spus, pricipala
condiţie ce trebuie să îndeplinească un batiu o constituie invariabilitatea poziţiilor relative dintre
bazele de fixare şi cele de ghidare în timpul funcţionării robotului.
Condiţiile pe care trebuie să le îndeplinească un batiu sunt:
- o rigiditate cât mai mare, pentru excluderea deformaţiilor elastice care apar în timpul deplasării
roboţilor datorită greutăţii piesei manipulate;
- rezistentă la vibraţii cât mai mare pentru a putea obţine o calitate a traiectoriei corespunzătoare
cerinţelor şi a obţine regimuri ridicate la deplasarea elementelor mobile;
- rezistentă la uzură a organelor în mişcare şi în special al ghidajelor de alunecare care să permită

folosirea roboţilor în timp cât mai îndelungat fără reparaţii.
26
Datorită formelor variate pe care le pot avea traiectoriile organului terminal, controlul
dimensional şi de formă al ghidajelor constituie problemele cele mai dificile ale generării
suprafeţelor. Pentru înlăturarea acestor dificultăţi, sunt folosite drept mecanisme pentru realizarea
traiectoriilor organului terminal cuple cinematice inferioare, de translaţie sau de rotaţie, cum sunt
cuplurile sanie-ghidaj, respectiv lagăr-fix. În consecinţă curbele organului terminal cele mai
simple sunt realizate de roboţi prin traiectorii rectilinii şi circulare.
Ghidajele roboţilor au menirea de a conduce în timpul funcţionării elemente mobile cum sunt
mesele, săniile, suporţii, întărite subansambluri, ele susţin aceste elemente şi asigura precizia de
deplasare a lor. În timpul deplasării elementului mobil, indiferent de forma traiectorie, trebuie să
aibă un grad de libertate de translaţie sau de rotaţie, scop în care ghidajele sunt limitate la un
număr de suprafeţe numite suprafeţe de ghidare. Ghidajele pot avea orice profil poligonal rezultat
din combinarea unor suprafeţe plane, curbe sau combinate mixt.
Profilele ghidajelor roboţilor definite de forma secţiunii într-un plan perpendicular pe direcţia
mişcării, în calculul ghidajelor pentru mişcarea rectilinie şi respectiv într-un plan radial în cazul
ghidajelor pentru mişcarea circulară; triunghiulare, plane şi cilindrice.
2.4. Sisteme de acţionare utilizate la construcţia roboţilor mobili
Sistemele de acţionare furnizează energia mecanică necesară acţionării cuplelor cinematice ale
sistemului mecanic.
Elementele esenţiale şi indispensabile ale unui sistem de acţionare îl constituie motoarele care
transformă un anumit tip de energie (electrică, hidraulică, pneumatică) în energie mecanică, la
parametrii necesari funcţionării robotului.Cele mai importante sisteme utilizate la acţionarea
roboţilor sunt:
- electrice
- hidraulice
- pneumatice
Acţionărilor hibride au apărut recent ca o necesistate de a acumula avantajele celorlalte tipuri de

acţionări.
Alegerea modului de acţionare depinde de natura agentului energetic disponibil şi compatibil cu

sistemul de fabricaţie în care robotul este integrat de natura operaţiilor ce trebuie să fie executate,
de capacitatea necesară de manipulare, de precizia de lucru impusă, de spaţiul de lucru şi de
structura sistemului de fabricaţie. Ordinea de importanţă a acestor criterii se va stabili de la caz la
caz, ţinând cont de cinematica ce va trebui impusă prin comandă, sistemului mecanic de
acţionare.
27
Motoarele de acţionare ale roboţilor trebuie să dezvolte cupluri mari la gabarite minime, să aibă
momente de inerţie reduse, în scopul îmbunătăţirii comportării dinamice şi, implicit facilitatea
poziţionărilor, să fie compatibile cu sistemul de comandă şi insensibile la perturbaţie. Acţionarea
cuplelor dinamice se poate face direct fie prin mecanisme de transmitere şi transformare a
parametrelor cinematici şi dinamici (organul de transmitere, reductoare, amplificatoare de cuplu).
Aşa cum se arăta mai sus, acţionarea electrică tinde să devină cea mai răspândită variantă de
acţionare a roboţilor, datorită unor avantaje evidente cum ar fi:
- disponibilitate energiei electrice în totalitatea mediilor în care acţionează roboţii, mai puţin
mediile explozive;
- fiabilitatea ridicată şi gabaritul redus al motoarelor electrice realizate la ora actuală;
- modalităţi simple de reglare a parametrilor cinematici şi dinamici;
- compatibilitatea cu sistemele de comandă, cu traductorii de măsură a deplasărilor şi vitezei şi cu

sistemul senzorial;
- preţurile moderate datorită faptului că elementele acţionării sunt standardizate şi execuate în

producţie de serie în întreprinderi specializate;
Principalul dezavantaj al acţionărilor electrice constă în necesitatea utilizării unor mecanisme

suplimentare pentru reglarea parametrilor cinematici şi dinamici (viteze, forţe, momente) la
valorile impuse de funcţionare a robotului (transformatoare, convertizoare).
Acţionarea electrică se realitzează cu ajutorul motoarelor electrice care transformă energia

electrică, având ca parametrii caracteristic tensiunea electrică (U) şi intensitatea (I), în energie
mecanică cu parametrii caracteristici: cuplu (C), turaţie (n), forţe (F), viteze (V).
Motoarele electrice cele mai des utilizate în acţionarea roboţilor pot fi clasificate şi grupate astfel:
- motoare electrice de curent continuu, care pot fi:
• cu rotor disc
• cu rotor tip pahar
• cu comutare electronică (fără perii)
- motoare electrice pas cu pas:
• cu magneţi permanenţi
• cu reductanţă variabilă
• hibride
28
- motoare electrice asincrone:
• cu indus disc şi intefer axial
• cu indus tip pahar şi intrefer
• radial
- motoare electrice de inducţie bifazate:
• clasice
• cu rotor tip pahar
• liniare
• pas cu pas:
- motoare electrice sincrone autopilotate
Avantajele actionărilor hidraulice si electrohidraulice (hibride):
- robusteţe, puteri mari de acţionare la greutăţi reduse ale componentelor
- rigiditate ridicată cu timp de răspuns redus
- nu necesită mecanisme intermediare de transmitere şi amplificare
- comanda nu este sensibilă la perturbaţii
- oferă largi posibilităţi de reglare a parametrilor de acţionare (forţe, viteze, cupluri, turaţii)
- o bună comportare în medii explozive, corozive sau cu praf
Dezavantajele acţionărilor hidraulice:
- necesită grupuri hidraulice şi elemente de comandă complicată şi costisitoare;
- necesită o etanşare pretenţioasă a tuturor îmbinărilor în caz contrar randamentul şi siguranţa în

funcţionare fiind mult diminuate;
- costul ridicat al fluidului de lucru. Acţionarea hidraulică este utilizată în cazul manipulării unor
sarcini mari, peste 250N.
29
Avanatejele actionărilor pneumatice si pneumohidraulice:
- simplitate constructivă, elemente componente tipizate, preţuri de cost relativ scăzute;
- viteze de deplasare mari;
- comoditatea conectării la reţele de aer comprimat;
- elasticitatea acţionării şi, în special, a strângerii, absolut indispensabile în anumite situaţii de

manipulare.
Dezavantaje:
- realizează forţe şi momente reduse, datorită presiunilor de lucru reduse (4-8 bari)
- şocuri la capete de cursă
- dificultatea poziţionării precise şi flexibile (poziţionarea implică folosirea unor scheme şi

elemente de acţionare pretenţioase)
- randamente reduse, fenomene de condensare şi implicit, de coroziune, zgomot la evacuare.
Domenii de utilizare:
- roboţi simpli cu comandă secvenţială de precizie redusă
- sarcini de manipulare mici la viteze ridicată
- medii explozive sau pericol de incendii
Problemele specifice care apar la acţionarea pneumatică sunt legate de poziţionare, de reglare a
vitezelor, de frânări şi de blocare în poziţia programată.
Toate aceste probleme apar ca urmare a rigidităţii scăzute (elasticităţii) aerului, a fluidităţii
deosebite a acestuia şi a presiunilor uzuale reduse (4-8 bari).
Acţionările şi comenzile hibride au fost concepute în scopul de a reuni şi amplifica avantajele

puterilor specifice mari (de exemplu ale acţionărilor hidraulice) cu avantajele şi disponibilităţile
deosebite oferite de prelucrarea electronică (în mod frecvent) pneumatică şi hidraulică a
semnalelor de comandă.
În acest sens, în ultimii ani şi-au făcut apariţia o mare varietate de convertori electro-pneumo sau
fluido-mecanic, care transformă semnalul de intrare electric sau fluidic, cu variaţii incluse
(programate), în semnal mecanic, analog. Aceştia fac parte din structura diverselor
servomecanisme, cu funcţionare programabilă, care s-au impus în acţionarea şi comanda roboţilor
industriali. Servomecanismele asigură sistemului de acţionare, precizii de poziţionare,
caracteristici puterea/greutate şi comportări dinamice deosebite.
30
Aşa cum s-a observat majoritatea sistemelor de acţionare sunt de tip hibrid.Se poate afirma că
acţionări pur hidraulice sau pneumatice sunt rar folosite în construcţia roboţilor, singurul sistem
de acţionare şi comandă care poate lucra independent fiind cel electric.
2.5. Sistemul senzorial al roboţilor mobili
Orice robot mobil este echipat cu senzori, ce furnizează sistemului de comandă şi programare,
informaţii, care să permită supravegherea propriei activităţi pe deoparte, şi a mediului extern pe
de altă parte. Din acest punct de vedere o primă clasificare a senzorilor unui robot este
următoarea:
1. senzori interni – oferă informaţii asupra funcţionării celorlalte sisteme componente ale
robotului său, altfel spus asupra mediului propriu (intern) al robotului.
2. senzori externi – oferă informaţii despre mediul exterior robotului fix.
Informaţiile furnizate de sistemul senzorial sunt prelucrate de către sistemul de comandă, având
de cele mai multe ori ca rezultat transmiterea către sistemul de acţionare a unor comenzi menite
să corijeze traiectoria descrisă de către organul terminal, în vederea îndeplinirii sarcinilor de
lucru, a evitării unor obstacole. Organele de simţ ale robotului sunt constituite din traductoare şi
senzori, a căror varietate extrem de mare îngreunează încercările de clasificare. Dacă s-ar prelua
din automatică noţiunea de stare a unui sistem, atunci se poate spune că traductoarele şi senzorii
dau informaţii despre starea unui robot care execută o sarcină dată.
Robotul lucrează într-un mediu marcat de o serie de procese fizice specifice. Astfel, gravitaţia
influenţează mişcarea tuturor roboţilor care funcţionează pe pământ şi are un efect neglijabil
pentru roboţii din navele spaţiale. În multe aplicaţii mişcările robotului nu sunt libere, ele
efectuându-se în contact cu alte obiecte. Contactul fizic generează forţe de reacţiune, care
modifică starea robotului. Dacă mediul de lucru este parţial cunoscut, sau sarcina utilă de
executat este parţial descrisă, atunci robotul, prin interacţiunea la distanţă cu mediul, localizează
şi recunoaşte obiectele, le calculează poziţia şi orientarea în vederea ocolirii sau manipulării.
Interacţiunile cu mediul pot fi de tip editară (volume din spaţiul de lucru care nu pot fi atinse) şi
de tip control (robotul generează forţe prestabilite asupra obiectelor din mediu). Astfel,
interacţiunile se traduc prin restricţii de tip inegalitate sau egalitate.
În cazul ocolirii obstacolele, mişcarea robotului rămâne liberă şi dacă se iau măsuri de siguranţă
(toate obiectele se consideră mărite), atunci nerespectarea inegalităţilor impuse poate să nu
influenţeze negativ acţiunea robotului. Astfel de interacţiuni robot – mediu mai poartă denumire
de interacţiuni slabe.
În cel de al doilea caz când se generează forţe prestabilite între roboţi şi mediu, nerespectarea
egalităţii prescrise poate avea urmări grave (deteriorarea robotului sau a obiectelor).
31
Localizarea obiectelor prin contact fizic impune restricţii asupra vitezei de mişcare a structurilor
mecanice de manipulare. Vitezele mari de lucru determină ca efectele dinamice ale unui contact
fizic cu obstacolele manipulate să fie riscante. Folosind senzori de proximitate, se pot localiza şi
măsura distanţele până la corpurile mediului fără efectuarea contactului fizic. Pentru a evidenţia
existenţa obiectelor în mediu şi distanţa până la ele, corpurile trebuie să emită un semnal (către
încă un punct) care să poată fi detectat. Acest lucru se poate întâmpla dacă corpul emite un
semnal natural (sau a fost dotat cu emiţător) sau dacă reflectă un semnal emis de robot spre el.
Senzorii de proximitate dotat cu emiţător şi receptor se numesc activi, iar cei dotaţi numai cu
receptori se numesc pasivi.
Un corp din mediu poate fi radioactiv (emite radiaţii ), luminiscent (emite fotoni în spectrul
vizibil), poate emite un câmp magnetic sau electromagnetic. Cu excepţia unor aplicaţii
particulare, radiaţiile naturale emise de corpuri sunt de intensitate scăzute şi nu pot fi uşor
detectate. Printre radiaţiile mai des folosite (clasificate în puncte de frecvenţă), pentru localizarea
corpurilor se pot enumera:
- ultra sunete (aproximativ 500 KHz);
- unde electromagnetice de ordinul GHz, sau în ultraînalta frecvenţă (radar);
- radiaţie luminoasă în infraroşu sau în spectrul vizibil;
- alte tipuri de radiaţii;
Cel mai des se echipează obiectul cu senzori de proximitate activ care controlează în timp
semnalul emis, de natură artificială (neexistent în mediul de lucru) ca şi pe cel recepţionat.
Obţinerea unei informaţii despre un parametru caracteristic mediului intern sau extern al
robotului presupune realizarea a două funcţii: sesizarea şi apoi măsurarea mărimii acestuia.
Senzorii realizează doar funcţia sesizării, furnizând un semnal electric ce este prelucrat ulterior de
sistemul de comandă. Traductoarele execută atât funcţia de sesizare (orice traductor are
încorporat un senzor) cât şi pe cea de măsurare, furnizând sistemului de comandă un semnal ce
caracterizează cantitativ parametrul urmărit.
O clasificare generală a senzorilor şi a traductoarelor a fi următoarea:
1. După natura măsurării în raport cu un sistem de coordonate:
• absolută, atunci când valoarea măsurării este raportată la poziţia iniţială
• relativă sau incrementală, când valoarea măsurării este raportată la ultima poziţie înregistrată
32
2. După modul de măsurare:
• prin contact direct cu elementul măsurat
• fără contact, prin măsurare la distanţă
3. După principiul constructiv:
• mecanic
• electric
• optic
4. După modul de indicare a mărimii măsurate:
• analogic, cu o varieaţie continuă a mărimii măsurate
• numeric, cu o variaţie discretă, incrementală a mărimii măsurate
5. după modul de amplasare:
• în dispozitivul de prehensiune
• în sistemul de acţionare
• la nivelul de interacţiune robot – mediul extern
Calitatea traductoarelor şi a senzorilor este decisă de câteva caracteristici definitorii pentru

procesul de măsurare al diverselor mărimi cum ar fi:
- rezoluţia, care reprezintă cea mai mică mărime măsurabilă, ce corespunde incrementalul sau
pasului, pentru traductoarele numerice;
- precizia, care depinde de coeficientul de liniaritate al traductorului, sau altfel spus, constanţa
dintre rezultatul măsurării şi mărimea de măsurat în plaja de funcţionare;
- justeţea, sau diferenţa între valoarea indicată şi cea efectivă a mărimii măsurate;
- fidelitatea, care este determinată de variaţia valorilor măsurate pentru aceeaşi mărime în condiţii
identice.
Pentru funcţionarea roboţilor inteligenţi, spre deosebire de roboţii obişnuiţi, sunt necesare în mod
clar mai multe informaţii decât cele furnizate de traductoare. Aceasta deoarece cu ajutorul acestor
date se construieşte modelul concret al comportării robotului sau succesiunea mişcării
elementelor în conformitate cu problema de rezolvat. Roboţii dotaţi cu inteligenţa artificială îşi
găsesc aplicaţiile în procesele tehnologice de montaj automat, la sudarea cu arc electric, în
aplicaţiile care necesită roboţi mobili.
33
Senzorii reprezintă elementele instalaţiei de comandă ale robotului industrial ce receptează

nemijlocit elementele informative ale unui fenomen controlabil. Sistemul senzorial al roboţilor
are funcţiile şi principiile structural – operaţionale similare sistemului senzorial uman.
Structura unui senzor şi clasificarea acestora, sunt prezentate în fig. 2.4. şi fig. 2.5.
Fig 2.4 Structura unui senzor
Fig 2.5 Clasificarea sezorilor

34
Sistemul senzorial funcţional reprezintă ansamblul senzorilor extremi ce echipează un robot,

împreună cu echipamentul de prelucrare a datelor (calculator). El recepţionează şi prelucrează
informaţiile senzorilor şi furnizează date pentru comanda robotului. Un sistem senzorial uzual,
asistat de un microcalculator, asigură achiziţia şi prelucrarea informaţiilor unui ansamblu de 16
senzori.
Prelucrarea datelor furnizate de sistemele senzoriale funcţionale se face prin utilizarea unor
algoritmi specifici cum ar fi: de detectare a unui obiect, apreciere a distanţei, de recunoaştere a
formelor, de prehensiune, de evitare a obstacolelor.
2.6. Programarea roboţilor
Funcţionarea roboţilor se face în majoritatea cazurilor, în mod automat, fără intervenţia

operatorului uman, prin executarea unei succesiuni de operaţii cu caracteristic predefinită şi
încorporată în cadrul unui program. Programarea reprezintă furnizarea de către roboţi, sub formă
codificată, a tuturor caracteristicilor operaţiilor ce urmează a fi executată de acesta cum ar fi:
comenzi de pornire/oprire, succesiunea mişcărilor, momentele în care este necesară luarea unor
decizii, coordonatele deplasării pe o traiectorie definită, timpul de repaus, etc.
Scopul principal al programării unui robot urmăreşte efectuarea de către acesta a unor acţiuni
tehnologice prescrise, în anumite puncte pe o traiectorie bine definită. în funcţie de complexitatea
arhitecturii robotului, ca sistem, se deosebesc 4 procedee de programare, de la cel mai simplu,
care permite programarea motoarelor de acţionare, până la cel mai complex, care defineşte
sarcina impusă spre realizarea în termen obiectiv:
- procedeul prin învăţare;
- procedeul prin limbaje specializate;
- procedeul prin limbaje de programare textuale;
- procedeul care exploatează funcţiile robotice bazate pe un sistem CAD (Computer Aided
Design).
Sistemul de comandă al robotului modern este realizat cu ajutorul unuia sau mai multor
microprocesoare programate de constructori să opereze pe baza unor programe de comandă scrisă
într-un cod maşină propriu. Din acest punct de vedere, cel mai simplu mod de programare a unui
robot este scrierea programului direct în cod maşină şi rularea lui de către unitatea centrală.
Aceasta înseamnă că toate secvenţele de mişcare şi datele furnizate de către sistemul senzorial
trebuie codate în datele binare recunoscute de către microprocesor, pentru a putea apoi fi
prelucrate de către acesta cu ajutorul setului propriu de instrucţiuni.
35
Apare necesitatea traducerii programului scris de utilizator într-unul interpretabil de către

sistemul de comandă, acest lucru fiind realizabil prin mai multe feluri:
- fişierul program sursă este interpretat direct de către unitatea de comandă şi executat;
- fişierul program sursă este compilat într-un cod intermediar de nivel semantic scăzut, apoi este
interpretat de către unitatea centrală.
Prin interpretor se înţelege un program special rezident în memoria unităţii de comandă, care
decodează instrucţiunile programului utilizator şi care pilotează diferitele acţiuni ale robotului.
Marea majoritate a limbajelor de programare sunt de tip interpretat, în care programul însărcinat
cu execuţia tratează în mod secvenţial fiecare instrucţiune înainte de a trece la următoarea.
Instrucţiunile oricărui limbaj de programare trebuie să conţină elemente care să descrie:
- traiectoriile de realizat
- geometria pieselor
- informaţiile primite de la sistemul senzorial
- structurarea programului (subprograme, salturi, cicluri);
- operatori aritmetici;
În funcţie de bogăţia mijloacelor de expresie informatice, limbajele de programare se pot împărţi

în trei categorii:
- limbaje sărace în mijloace informatice, în care structura programului este liniară, iar poziţiile de
atins sunt precizate sub forma coordonatelor articulare, fie făcându-se referinţă la poziţii
memorate prin învăţare;
- limbajul de nivel înalt care conferă structuri de date predefinite clasice şi specifice roboticii;
- limbajul de programare pentru celule robotizate, care oferă mecanisme evoluate de evaluare a
mediului înconjurător şi permit supervizarea unui ansamblu de acţiuni, precum şi cooperarea
dintre acestea.
36
CAPITOLUL 3
Proiectarea platformei mobile
Sistemele mobile se pot deplasa:
- prin târâre, imitând mişcările şerpilor, râmei, viermilor etc.
- prin păşire (de regulă având 2, 4 sau 6 picioare);
- prin sărituri repetate (având un picior);
- prin intermediul roţilor (de regulă cu 2, 3 sau 4 roţi);
- pe şenile;
- pe baza unor soluţii hibride (roţi şi picioare şi şenile);
Prezenta lucrare se încadrează în categoria sistemelor mobile care se deplasează prin intermediul
şenilelor, şi îşi propune să-şi focalizeze atenţia asupra modului de proiectare şi realizare a unei
platforme mobile, care să funcţioneze în condiţii de siguranţă, să ştie să detecteze şi să ocolească
obstacolele, să fie capabil să detecteze şi să se ghideze pe o anumită traiectorie concretizată de un
traseu (bandă luminoasă), folosind contrastul a 2 culori.
3.1. Prezentarea constructivă a platformei mobile
Sistemul poate fi structurat în 3 componente de bază:
- partea mecanică, reprezentată de platforma mobilă
- partea electronică, reprezentată de schema electrică de acţionare a servomotoarelor şi schemele

electrice ale sistemului senzorial de detecţii;
- aplicaţia software, necesară procesării informaţiilor primită de la sistemul senzorial şi de

comandă a servomotoarelor.
Platforma mobilă este formată dintr-un şasiu pe care sunt montate 2 servomecanisme formate din
micromotoare de curent continuu de tip Gwss 03N (Futaba-Taiwan), având incluse reductoare cu
roţi dinţate drepte.
Platforma face parte din categoria miniroboţilor cu un gabarit de aproximativ 220x110x50 (mm)
37
Fig 3.1 Platformă mobilă
1 - șenilă
2 - carcasă
3 și 4 - roți motoare
5 și 6 - servomotoare
7 și 9 - degajări pentru leduri IR
8 - degajare pentru receptorul IR
Sistemul de propulsie mecanic este realizat cu ajutorul a 2 servomotoare de tip GWS-S03N, cu

următoarele caracteristici tehnice (de catalog):
38
- dimensiuni (LxWxH): 35,6x20x35,6 mm;
- greutate: 0,041 kg;
- timpul corespunzător rotirii cu 60 de grade: 0,23 s;
- momentul de torsiune 3,4 kg cm;
- tensiune de alimentare 4,8 v.
Servomotoarele au fost amplasate în interiorul saşiului din bachelită, în partea din spate a
acestuia, fiind fixată prin intermediul a 4 şuruburi. Partea de ghidare a platformei mobile este
constituită dintr-un modul de prelucrare al informaţiilor provenite de la un număr de 3 senzori
amplasaţi sub carcasă. Aceştia sunt dispuşi fizic pe suprafaţa liniei, sub forma unui triunghi
echilateral.
Partea electronică – constă inrealizarea plăcii de bază (fig. 3.1.) pe care a fost dispus
microcontrolerul, procesorul de 4 MHz, switch-ul de reset al watchdog timer-ului, cuplele de
legătură şi servomotoarele, plăcile de bază ale comparatoarelor de tensiune care preiau indicaţiile
senzorilor de detecţie ai liniei şi detecţie al obiectelor (fig. 3.2.), cablajele de legătură cu modulul
de telecomandă start/stop, cât şi modulului stabilizator de tensiune pentru încărcarea
acumulatorului necesar alimentării servomotoarelor.
Senzorii pentru detecţia obiectelor de pe traiectoria de deplasare a platformei mobile (receptorul

IR şi cele 2 led-uri) au fost dispuşi în partea frontală al carcasei pentru a acoperi un câmp vizual
cât mai mare. Domeniul de acoperire al acestuia (suprafaţa activă) este cuprins de un arc de cerc
cu un unghi la centru de aproximativ 90 de grade.
Modalitatea de funcţionare se bazează pe capacitatea de reflexie a luminii de către suprafeţe de

culori diferite, cu o anumită lungime de undă. S-a ales pentru linie culoarea albă, cunoscut fiind
faptul că această culoare are proprietăţi reduse de absorbţie al luminii, reflexia acesteia fiind în
proporţie de 90%, valoare determinată experimentată. Pentru fundal (suprafaţa pe care se trasează
linia), s-a adoptat culoarea gri mat, în momentul în care minirobotul se deplasează pe traiectoria
impusă (linie), semnalele luminoase emise de led-uri sunt reflectate şi captate de către detectorii
de IR al căror rezistenţă electrică este mare în lipsa luminii, şi scade în funcţie de cantitatea de
lumină recepţionată. Acest semnal electric este transmis unul CI comparator care, în lipsa
informaţiilor de la senzori afişează la ieşire un semnal logic 1.
În momentul în care rezistenţa fotodetectorului scade (este luminat), tensiunea pe intrarea

inversoare a comparatorului creşte, fapt ce determină scăderea tensiunii pe ieşirea acestuia, care
devine 0 logic.
Această modificare a tensiunii este sesizată de către microcontroler, acesta luând decizia de
comandă a servomotoarelor, în conformitate cu un altgoritm stabilit prin software.
39
Schema electrică este prezentată in figura următoare:
Fig 3.2 Schema electrică a plăcii de bază
Fig 3.3 Cablajul imprimat al modulului comparator al senzorilor pentru detecţia liniei
40
Fig. 3.4 Schema electrică a sursei de încărcare a acumulatorilor
Circuitul electric din fig. 3.4 lucrează în regim de sursă de curent constant, fiind necesar
încărcării celor 4 acumulatori NiCd utilizaţi la acţionarea servomotoarelor.
Dioda înseriată cu pinul 3 al circuitului integrat stabilizator de tensiune are rolul de a preveni
conectarea inversă a polarităţii sursei de alimentare.
Rezistorul Rl a fost dimensionat astfel încât sursa să furnizeze la ieşire un curent constant de 240
mA necesar încărcării celor 4 acumulatori într-un interval de timp de aproximativ de 12 ore.
Factorul de dimensionare al rezistenţei:
Rezistorul Rl a fost dimensionat astfel încât sursa să furnizeze la ieşire un curent constant
de 240 mA necesar încărcării celor 4 acumulatori într-un interval de timp de aproximativ de 12
ore. Factorul de dimensionare al rezistenţei:
U
I= (3.1)
R
U U sursa−U ac 12 – (4 ∙ 1 ,2)
R= = = =30 [ Ω ] (3.2)
I I 0 , 24
41
S-a adoptat o rezistenţă cu valoarea R = 56.
Calculul puterii de disipaţie:
P=U ∙ I =R ∙ I =30 ∙(0 , 24) =1 , 72 [ W ]

2 2
(3.3)
Se aproximează P ≈ 2 [W]
3.2. Schema cinematică a platformei mobile
Reprezentarea schemei cinematice a platformei mobile – inclusiv lagărurile:
42
Fig. 3.5 Schema cinematic a platformei mobile
Reprezentarea schemei bloc a sistemului de reglare cu servomecanism, cu reductor inclus pentru

platforma mobilă:
Fig. 3.6 Schema bloc a sistemului de reglare
CAPITOLUL 4
43
Calculul organologic.
4.1. Rostogolirea roţii pe un plan orizontal
Reducând cilindrul la secţiunea sa dreaptă, ne vom ocupa de mişcarea discului circular, greu,
omogen, de centru O’ şi de rază R, în planul vertical xOy (fig. 4.1.), discul fiind obligat a rămâne
tangent necontenit la orizontala Ox. Vom presupune că în afară de greutatea proprie G şi de
reacţiunea normală N în punctul de sprijin A mai lucrează asupra discului un sistem de forţe
situate în planul discului, forţe care se pot reduce la un torsor în O’ exprimat printr-o forţă F ̅
aplicată în O`, de proiecţie Fx, Fy pe axele de coordonate Ox, Oy, şi la un cuplu de moment M ̅
normal la planul xOy. Vom presupune că sub acţiunea acestor forţe, discul capătă viteza
orizontală υ ̅ aplicată în centrul O’, precum şi o rotaţie în planul său, în jurul centrului O’, de
viteză unghiulară ω ̅ . Vom indica în figură prin săgeţile curbilinii σ şi σ’ sensul pozitiv al
momentului respectiv al rotaţiei discului de viteză unghiulară ω ̅. În punctul A de tangenţă
discul are tendinţa de aluneca pe Ox. Vom nota cu ν’ viteza de alunecare a punctului A
aparţinând discului pe axa Ox. Între mărimile ν, ω şi υ’ există o relaţie care se poate stabili
imediat dacă observăm că viteza υ’ a punctului A (viteza absolută) poate fi considerată ca fiind
rezultanta dintre viteza de rotaţie în jurul centrului O’ (viteza de transport).
'
υ =υ−Rω (4.1)
Fig 4.1
Viteza de alunecare ν’ sau numai tendinţa punctului A de a aluneca pe Ox va da naştere unei forţe
de frecare Ф, aplicată în punctul de contact A, aşezată în lungul axei Ox şi dirijată în invers
44
vitezei ν’ (sau tendinţei de alunecare în cazul în care ν’ este nul). Presupunem semnul lui Ф
inclus în simbolul Ф.
Vom presupune că rostogolirea sau chiar numai tendinţa de rostogolire a discului pe axa Ox dă
naştere frecării de rostogolire de moment C, a cărei valoare maximă (în cazul rostogolirii) este
egală cu sN, s fiind coeficientul de frecare de rostogolire dat de relaţia (4.1.).
Teorema mişcării centrului de greutate O’ al discului, proiectată pe cele două axe de coordonate
ne va da:
m ν̇=Ф + F x (4.2)
0=N−G+ F y (4.3)
iar teorema momentului cinetic faţă de centrul de greutate O’ al discului se va exprima prin
relaţia:
'
J ω̇=M −C−R Ф=M −R Ф (4.4)
unde am notat cu J momentul de inerţie al discului faţă de centrul O’ şi cu M’ diferenţa dintre

momentul M al cuplului motor şi frecarea de rostogolire C
'
M =M −C (4.5)
'
J ω̇+ mR ν̇=M + R F x (4.6)
Ecuaţia (4.3.) ne va da expresia reacţiunii normale N:
45
N=G−F y (4.7)
Mărimea N va fi pozitivă dacă presupunem G > Fy.
Vom mai presupune în cele ce urmează că torsorul ( F , M ) este constant, adică mărimile M, F x, Fy
sunt constante.
4.1.1. Cazul rostogolirii fără alunecare
Ne propunem a studia posibilitatea unei rostogoliri a discului fără alunecare.
Notăm cu υ0, ω0 valorile iniţiale (t = 0) ale mărimilor υ, ω respective. Vom presupune că aceste
mărimi sunt pozitive şi că între ele există relaţia:
υ 0=R ω 0 (4.8)
impusă de condiţia rostogolirii fără alunecare. Vom arăta că în acest caz este posibilă în anumite
condiţii o rostogolire fără alunecare, adică o relaţie permanentă.
υ=R ω (4.9)
între υ şi ω. Relaţia (4.6.) ne va da:

2 '
(J +m R ) ω̇=M + R F x
iar prin integrare:

'
M +R F x
ω=ω 0 + 2
t (4.10)
J +m R
Rezultă pentru υ dat de (4.9.) şi (4.8.) expresia:

'
R (M + R F x )
υ=υ 0 + 2
t (4.11)
J +m R
46
Se poate verifica că expresiile (4.11.) şi (4.12.) ale mărimilor υ şi ω verifică ecuaţiile (4.2.) şi
(4.4.) şi că ele sunt valabile şi în cazul particular υ0 = ω0 = 0 cu condiţia de a lua pentru forţa de
frecare Ф valoarea:
'
mRM −J F x
Ф= 2
(4.12)
J+m R
Însă pentru această expresie a lui Ф să fie admisibilă, ea nu trebuie să depăşească în valoare
absolută mărimea μN, μ fiind coeficientul de frecare de alunecare. Deci pentru ca mişcarea să fie
posibilă, trebuie să avem:
|mR M ' −J F x|≤ μ ( J +m R 2) N (4.13)
ceea ce se mai poate pune sub forma:

'
M 1−M 2 ≤ M ≤ M 1+ M 2 (4.14)
unde am notat:
2
J Fx μN (J +m R )
M 1= ; M 2= (4.15)
mR mR
În cazul în care mărimea M’ = (M – C) îndeplineşte condiţia (4.14.), soluţia problemei este dată
de formulele (4.10.) şi (4.11.); discul are o rostogolire fără alunecare, adică o rostogolire pură.
Din formulele (4.10.) şi (4.11.) deducem că dacă mărimea M’ satisface şi relaţia:

'
M ≥−R F x (4.16)
mărimile υ şi ω rămân tot timpul pozitive, fără a se anula vreodată şi că deci mişcarea de
rostogolire va dura la infinit. Viteza de rotaţie ω va creşte proporţional cu timpul sau, în cazul
semnului egal în (4.16.), se va menţine constantă. Dacă însă în loc de relaţia (4.16.) am avea
relaţia:
'
M <−R F x (4.17)
atunci mişcarea de rostogolire ar dura numai până în momentul t = t1 dat de:

2
ω0 (J + m R )
t 1= ' (4.18)
−M + R F x
În acel moment atât υ, cât şi ω se anulează, deci discul devine imobil.

47
Pentru t > t1 va trebui să revenim la formulele (4.10.) şi (4.11.) în care vom presupune că timpul
este socotit din momentul t = t1, iar vitezele iniţiale υ0, ω0 sunt ambele nule (un caz particular al
celui studiat). Rezultă că vom avea tot timpul o rostogolire în sens negativ (ω < 0), dacă M’ +
RFx < 0, unde vom fi înlocuit pe C prin – C(M’ = M – C). În cazul:
−C ≤ M + R F x ≤ C , ω 0=0 (4.17)
va rămâne în stare de imobilitate tot timpul t > t1.
În concluzie, dacă condiţia (4.14.) este îndeplinită, discul se va rostogoli tot timpul fără
alunecare, şi anume, în cazul M – C + RFx > 0, în sens pozitiv, uniform accelerat, iar în cazul M
– C + RFx < 0 rostogolirea va fi uniformă întârziată, trecând prin zero şi schimbându-şi sensul.
Cazul particular (4.17’.) se deduce imediat.
Aceste consecinţe le-am adus în ipoteza că mărimea M’ îndeplineşte condiţia (4.14.). Acum se
pune întrebarea: ce se va întâmpla în cazul când condiţia (4.14.) nu este îndeplinită? Cu alte
cuvinte, care va fi mişcarea discului când vom avea:
' '
M > M 1 + M 2 sau M < M 1−M 2 (4.19)
În acest caz, Ф neputând să depăşească valoarea maximă μN, va lua permanent această valoare
limită. Mişcarea discului nu va mai putea avea loc fără alunecare. Studiul unei mişcări de felul
acesta îl vom da în continuare.
4.1.2. Rostogolirea cu alunecare
Vom începe prin a studia cazul menţionat (4.19.). Vom continua a presupune υ0 = 0, însă luând:
' '
M > M 1 + M 2 sau M < M 1−M 2 (4.20)
va trebui să admitem alunecare, adică va trebui să presupunem Ф constant. În cazul acesta,

ecuaţiile (4.6.), (4.11.) se vor integra şi vor da:
}
1
υ=υ 0+
m
(Ф + F x )t
1 ' (4.21)
ω=ω 0+ ( M −RФ ) t
J
Ф=± μN
48
Admie, o viteză υ’ de alunecare a punctului A, considerat ca punct aparţinând discului, faţă de

axa Ox, vom avea:
'
υ =υ−R ω (4.22)
R
υ=
'
J
(−M + M 1+ M 2 ) t
'
(4.23)
cu notaţiile:
2
J Fx μN (J +m R )
M 1= ; M 2= ; M ' =M −C (4.24)
mR mR
semnul dublu din (4.23.) corespunzând cu acela din (4.21.) din expresia frecării de alunecare Ф.
Însă Ф are sens opus vitezei υ’ încât va trebui să avem υ_+^'<0,υ_-^'<0, unde am notat υ_+^' şi
υ_-^' expresiile din dreapta relaţiei (4.23.) în care luăm semnul + respectiv semnul –. Deducem că
în cazul M’ < M1 – M2 vom avea o alunecare cu viteză υ’ negativă tot timpul, iar în cazul M’ >
M1 + M2 vom avea o alunecare cu viteza υ’ pozitivă tot timpul. Rostogolirea corespunzătoare v
fi dată de expresia lui ω din (4.21.), care în general va fi diferită de zero.
Aceste consideraţii împreună cu acelea de la cazul anterior rezolvă integral cazul υ_0^'=0.
Trecem la studiul cazului υ_0^'≠0. Vom presupune că între vitezele iniţiale 〖 υ_0,υ 〗 _0^' şi
ω_0 există relaţia generală:
'
υ 0=υ 0−R ω 0 (4.25)
care implică mişcarea de alunecare de viteză υ_0^' a punctului A al discului de pe axa Ox. Vom
presupune ω_0≥0, ceea ce nu înseamnă o particularizare, dacă lăsăm posibilitatea ca υ0 să fie
pozitiv, negativ sau nul.
Forţa de frecare Ф va avea sensul opus lui υ_0^'. Valoarea ei absolută va fi egală cu μN, cât timp
există o alunecare. În consecinţă, presupunând υ_0^'≠0 va trebui să luăm pe Ф constant şi egal cu
μN în valoare absolută cât timp υ’ nu-şi schimbă sensul. Cum υ’ este o funcţie continuă de timp,
ea va trebui să aibă acelaşi semn cu υ_0^', cel puţin pentru valori mici ale lui t.
Integrând, ca mai sus, ecuaţiile (4.2.), (4.4.) în raport cu timpul, vom obţine ecuaţiile (4.21.) din
care vom deduce pentru υ’ expresia:
' ' R '

υ =υ 0+ (−M + M 1+ M 2 )t (4.26)
J
49
în locul relaţiei (4.23.). Notaţiile sunt acelea din (4.24.), iar dublul semn legat în acelaşi fel de
dublul semn din expresia lui Ф din (4.21.).
Formula (4.26.) se descompune în două:
¿ (4.27)
Cazul I. În acest caz vom utiliza prima formulă din (4.27.). Deci, dacă mărimea – M’ + M1 – M2
nu este negativă, adică dacă M’ îndeplineşte condiţia M’ ≤ M1 – M2, atunci υ’ rămâne tot timpul
pozitiv. Dacă însă mărimea – M’ + M1 – M2 este negativă adică dacă avem M’ > M1 – M2.
Regăsim cazul studiat în paragraful precedent, luând drept moment iniţial, momentul t = t2. În
consecinţă, dacă M’ îndeplineşte condiţiile (4.26.) şi (4.28.), adică dacă M’ nu depăşeşte valoarea
M1 + M2 şi nu este mai mic decât valoarea – RFx, vom avea pentru t > t2 o rostogolire pură tot
timpul; dacă însă M’ nu depăşeşte valoarea M1 + M2 însă este mai decât – RFx, atunci
rostogolirea durează până în momentul t2 + t1 dat de relaţiile (4.28.) şi (4.18.), când discul se
opreşte υ = ω = 0 pentru ca apoi să ia o rotaţie negativă, deoarece expresia M’ + RFx este
negativă.
Dacă M’ nu îndeplineşte condiţia (4.26.), adică dacă avem M’ > M1 + M2, atunci după cum am
văzut la începutul acestui paragraf, pentru t > t2 vom avea o alunecare cu viteza υ’ negativă tot
timpul, însoţită de o rostogolire.
Cazul II. Cazul υ_0^'<0. În acest caz ne vom folosi de cea de-a doua formulă din (4.28.). Deci
dacă mărimea – M’ + M1 – M2 nu este pozitivă, adică dacă M’ îndeplineşte condiţia M’ ≤ M1 +
M2 atunci υ’ va rămâne tot timpul negativ. Dacă însă mărimea – M’ + M1 + M2 este pozitivă,
adică dacă avem M’ < M1 + M2, atunci υ’ se va anula la momentul t_2^' dat de expresia:
' −J υ 0
t 2= '
R (−M + M 1 + M 2)
(4.29)
când vom cădea din nou peste cazul studiat mai înainte. Discuţia este similară aceleia făcute la
cazul I 〖(υ〗_0^'>0).
Toată această discuţie, poate fi rezumată în următoarea tabelă, ordonată după valorile pe care le-
ar putea avea M’, M_1- M_2 ≤M^'≤ M_1+ M_2 la început (r) + (a), apoi (r):
}
'
M > M 1 + M 2 ( r )+(a)
M ' < M 1−M 2
50
Am notat cu (r) rostogolirea pură (fără alunecare), cu (r) + (a) rostogolire cu alunecare.
Observaţie. În cazul în care M’ este cuprins în intervalul [M1 – M2, M1 + M2] şi υ_0^'≠0 am
văzut că la momentul t = t2 sau t = t_2^' (după cum υ_0^' este pozitiv sau negativ) viteza de
alunecare υ’ se anulează şi forţa de frecare Ф încetează de a mai avea valoarea ± μN, ci a lua
valoarea dată de (4.24.). Avem astfel în general o discontinuitate în valoarea lui Ф, ceea ce va
repercuta printr-o discontinuitate în valorile derivatelor (υ ) ̇şi ω ̇ date de ecuaţiile generale de
mişcare (4.2.) şi (4.4.); valorile lui υ şi ω rămân însă continue.
4.2. Elemente de calcul cinematic ale roboţilor mobili
Modelarea sistemului mecanic articulat al unui robot industrial este o etapă de maximă
importanţă pe parcursul procesului care porneşte de la concepţia robotului şi se finalizează cu
implementarea sa industrială. Scopul acestei etape este acela de a furniza o serie de modele
reprezentată prin ecuaţii matematice, care să caracterizeze fie din punct de vedere al poziţiilor
(modelul geometric), fie al vitezelor (modelul cinematic), fie al forţelor care îl solicită (modelul
dinamic), robotul studiat.
Punerea la punct al sistemului de comandă, alegerea elementelor de structură mecanică, a

transmisiilor şi a motoarelor de acţionare, studiul performaţelor robotului sunt de neconceput fără
utilizarea lor. Primele două modele (geometric şi cinematic) sunt cel mai des utilizate pentru
calculul transformărilor de coordonate permiţând programarea robotului în spaţiul operaţional de
lucru şi obţinerea coordonatelor articulare corespunzătoare, comenzii motoarelor de acţionare.
Deoarece sistemul de comandă al robotului prelucrează datele sub formă numerică, este necesar
să se facă o asociere între poziţiile în spaţiu şi deplasările corpurilor solide din care este alcătuit
robotul şi anume valori numerice. Dacă se consideră un corp solid, nedeformabil, liber în spaţiu,
acestuia i se poate asocia un sistem de referinţă ortogonal Rj cu originea în punctul Oj, de versori
xj, yj, zj. Problema care se pune este aceea de a defini sistemul de referinţă Rj în raport cu un alt
sistem de referinţă ortogonal Rj, cu originea Oi şi de versori xi, yi, zi denumit şi sistem de
referinţă de bază. Pentru aceasta se definesc două categorii de parametrii, care, în robotică sunt
numiţi şi coordonate operaţionale şi anume:
- trei parametrii care definesc poziţia originii Oj în raport cu originea sistemului de referinţă de
bază, denumiţi parametri sau coordonate de poziţii;
- trei parametri care definesc orientarea axelor sistemului de referinţă Rj în raport cu axele
sistemului de bază, denumiţi şi coordonate de orientare. Parametrii de poziţie nu sunt altceva
decât coordonatele originii Oj exprimate în sistemul de referinţă de bază şi în funcţie de structura
51
mecanică. Aceştia pot fii coordonate carteziene (X, Y, Z) cilindrice (R, a, J) sau sferice ( a, p, R ),
fig. 2.5. a, b, c.
Aceşti parametrii de poziţie permit definirea vectorului de poziţie OiOj şi a uneimatrici coloană
Py denumită şi matrice de poziţie a sistemului de referinţă în raport cu Rj, care au următoarele
expresii:
O i O j= X ∙ ⃗
x i+ Y ∙ ⃗
y i +Z ∙ ⃗
zi
[]
X
P y= Y
Z
(4.30)
Fig. 4.2. Parametri de poziţie pentru roboţii industriali
Orientarea axelor sistemului de referinţă Rj în raport cu cele ale sistemului de bază poate fi
definită cu ajutorul mai multor categorii de parametrii dintre care cei mai utilizaţi sunt:
- cosinusurile directoare, care permit exprimarea versorilor axelor Xj, Yj, Zj în raport cu versorii
axelor sistemului de bază XjYjZj cu ajutorul relaţiilor următoare, sub formă vectorială şi
matriceală, fig. 4.3.
52
Fig 4.4 Unghiurile lui Euler
• O primă rotaţie de unghi Ψ în jurul axei Zj, în urma căreia se obţine un nou sistem de referinţă
Ri (Rot Ψ, Zi); a doua rotaţie de unghi θ în jurul axei X, care conduce la obţinerea unui nou
sistem de referinţă R2 (Rot θ, X);
• A treia rotaţie de unghi θ în jurul axei Z2 în urma căreia se obţine sistemul de referinţă Rj căutat
(Rot θ, Z2).
- unghiurile lui Bryant, mai puţin utilizate decât unghiurile Euler permit definirea orientării
axelor sistemului de referinţă Rj pornind de la cele ale lui Ri cu ajutorul a trei rotaţii succesive
exprimate simplificat astfel:
( X n , Y n , Z n ) → ( X p ,Y p , Z p ) → ( X 2 , Y 2 , Z 2 ) → ( X j ,Y j , Z j ) (4.31)
Dacă se consideră cele două sisteme de referinţă R, şi Rj anterior descrise şi i se impune Rj o

transformare complexă constând din translaţii/rotaţii care să-l aducă în poziţia confundată Rj
atunci această transformare (trecere) poate fi descrisă cu ajutorul unei matrici de tip 4x4 denumită
matrice de trecere omogenă. Aceasta se obţine prin asocierea matricei de poziţiei Pj şi a matricei
de trecere (rotaţie) Ay, care definesc complet sistemul de referinţă Rj în raport cu Ri. Matricea de
trecere omogenă are următoarea expresie:
[ ]
ax bx cx X
a by cy Y
T y= y
az bz cz Z
A Py
= y
0 1 [ ] (4.32)
0 0 0 1
Inversa matricei de trecere omogenă între două sisteme de referinţă RIJ defineşte transformarea
inversă între cele 2 sisteme de referinţă.
Dacă se consideră transformările consecutive între sistemele de referinţă matricea de trecere

omogenă se obţine ca produsul celor 2 matrici de trecere succesivă: T =T – T.
Dacă se consideră un corp solid liber în spaţiu, atunci orice deplasare a sa va fi definită prin
deplasarea sistemului de referinţă asociat acestuia. Această deplasare, este reprezentată prin
matricea omogenă de trecere, care defineşte noua poziţie atinsă de sistemul de referinţă în raport
cu cea iniţială.
53
Dacă se noteză cu Rl şi R2 poziţiile iniţiale şi finale, atunci matricele de trecere corespunzătoare

diferitelor tipuri de deplasări sunt următoarele:
- deplasare nulă – cele două sisteme de referinţă fiind confundate, matricea omogenă de trecere
va fi matricea unitate:
[ ]
1 0 0 0
0 1 0 0
T 12= (4.33)
0 0 1 0
0 0 0 1
- translaţie pură de valoare d după una din axele sistemului de referinţă iniţial:
[ ]
1 0 0 0
0 1 0 0
T 12=Trans( X 1 , d)= (4.34)
0 0 1 0
0 0 0 1
Fig. 4.5. Translaţie pură
54
- rotaţie pură de unghi α în jurul unei axe a sistemului de referinţă iniţial, fig. 4.6
[ ]
cos α −sin α 0 0
sin α cos α 0 0
T 12=Rot (Z , α )= . (4.35)
0 0 1 0
0 0 0 1
Fig. 4.6. Rotaţie pură
55
- translaţie şi rotaţie după aceeaşi axă a sistemului de referinţă iniţialal
[ ]
1 0 0 d
0 cos α −sin α 0
T 12=Trans ( X 1 , d )−Rot (X , α )= (4.36)
0 sin α cos α 0
0 0 0 1
Fig. 4.7. Translaţie şi rotaţie. Translaţie de valoare d după axă oarecare
[ ]
1 0 0 a
0 1 0 b
T 12=Trans(U , d)= (4.37)
0 0 1 c
0 0 0 1
56
- compunerea unor mişcări de translaţie şi de rotaţie, fig. 4.8.
( X 1 , Y 1 , Z 1 ) Trans(Y 1 , b) ( X 2 ,Y 2 , Z 2 ) Rot (X 2 , 90) ( X 3 ,Y 3 , Z 3 ) Trans(Y 3 , c) ( X 4 ,Y 4 , Z 4 ) (4.38)

→ → →
Fig. 4.8. Compunere de mişcări
Modelul geometric al unui robot industrial este un sistem de ecuaţii matematice care permit
exprimarea coordonatelor operaţionale Xi în funcţie de cele articulare Oj, exprimate prin ecuaţia:
X = F(θ) (4.39)
unde X şi θ sunt doi vectori ale căror componente sunt coordonatele operaţionale şi respectiv
articulare:
T
θ=[ θ1 ,θ 2 , … , θn ] (4.40)
Cu ajutorul modelului geometric direct este necesar să se precizeze poziţia şi orientarea

sistemului de referinţă al organului terminal în raport cu sistemul de referinţă de bază al robotului
atunci când se cunosc coordonatele sale articulare.
Pentru a determina modelul geometric direct este necesar să se precizeze poziţia şi orientarea
sistemului de referinţă al organului terminal în raport cu sistemul de bază. Pentru aceasta există
mai multe metode dintre care cele mai utilizate:
57
• Matricile omogene de trecere;
• Parametrii Denavit şi Hartenberg.
Modelul geometric invers este prezentat prin sistemul de ecuaţii literale care explică coordonatele
articulare în funcţie de cele operaţionale, aceasta permite găsirea configuraţiei articulare a
robotului, care plasează organul terminal la o anumită situaţie spaţială dorită, caracterizată prin
coordonatele operaţionale. Există mai multe metode de găsire a modelului geometric invers, şi
anume:
• raţionamente geometrice – utilizând metoda proiecţiilor şi calculul vectorial;
• metode analitice – folosind ecuaţiile furnizate de modelul geometric direct;
• metode numerice – pentru rezolvarea sistemelor de ecuaţii neliniare.
Principala problema care apare în timpul calculului modelului geometric invers este aceea a
interpretării soluţiei pentru coordonatele articulare, în vederea obţinerii unei soluţii unice, care
este influenţată de mai mulţi factori, unul dintre aceştia fiind soluţia aleasă de constructori pentru
realizarea fizică a cuplelor cinematice conducătoare. Astfel, dacă teoretic orice cuplă cinematică
de rotaţie permite efectuarea unei rotaţii de 360 de grade, în practică, datorită unei constrângeri
impusă de constructia mecanică a robotului, această valoare este realizabilă doar pentru prima
articulaţie, în timp ce pentru celelalte are valori mult mai mici.
Un alt factor de care trebuie să se ţină cont este volumul de lucru teoretic accesibil robotului.
Dacă punctul de origine M al sistemului de referinţă ataşat organului terminal este situat în afara
acestuia, atunci el nu poate fi atins şi modelul geometric direct nu poate fi inversat, deci nu avem
o soluţie realizabilă fizic pentru modelul geometric invers.
4.3. Elemente de calcul ale platformei mobile
Pentru determinarea cuplului la arborele servomotorului în regim stabilizat, este necesară

determinarea raportului de transmitere al reductorului cu roţi dinţate şi a forţei axiale totale FA.
4.3.1. Calculul reductorului cu roţi dinţate
Se adoptă roţile dinţate Z1, Z2, Z3, Z4, Z5, Z6, Z7, Z8 cu caracteristici geometrice identice astfel
încât să angreneze corect.Numărul de dinţi pentru fiecare din cele 8 roţi este prezentat în tabelul
4.1.
Tabel 4.1
Z1 Z2 Z3 Z4 Z5 Z6 Z7 Z8
58
10 62 10 50 10 35 11 33
Rapoartele de transmitere pe cele patru grupe de roţi dinţate, sunt date de relaţiile:
Z 1 10 1
i r 1= = ≅ (4.41)
Z 2 62 6
Z 3 10 1
i r 2= = ≅ (4.42)
Z 4 50 5
Z5 10 1
i r 3= = ≅ (4.43)
Z6 35 3 , 5
Z 7 11 1
ir 4 = = ≅ (4.44)
Z 8 33 3
Raportul de transmitere total, este dat de relaţia:
1 1 1 1 1
i r =i r 1 ∙i r 2 ∙i r 3 ∙i r 4= ∙ ∙ ∙ ≅ (4.45)
i
6 5 3 , 5 3 315
4.3.2. Determinarea forţei axiale
Datorită spectrului larg de aplicaţii în care se poate utiliza acest tip de platformă mobilă (atât
aplicaţii industriale, cât şi non industriale), trebuie ţinut cont de faptul că servomotoarele trebuie
să dezvolte un moment de torsiune suficient de mare pentru a învinge forţele rezistente datorată
unor suprafeţe neregulate cum ar fi: denivelări, obiecte de mici dimensiuni care se pot interpune
pe traiectoria de deplasare şi care nu sunt detectate de sistemul senzorial, rampe cu un anumit
unghi de înclinaţie.Se consideră faptul că platforma mobilă se deplasează pe un plan înclinat cu
un unghi α = 20°.
59
In triunghiul FaOG:
Fa
cosα= =¿ Fa=G ⋅cosα (4.46)
G
G = 1.2[KgF] = 1.2[daN]
0 (4.47)
cos 20 =0.951
Fa=1.2 ∙ 0.951=1.14 [ daN ]
Diametrul rotii D = 52[mm]
D 52
=1.14 ∙ =0.032 [ daN ∙ m ]
'
M Fa=Fa ∙ (4.48)
2 2
Determinarea momentului de frecare in lagăre:
Unde: d – diametrul fusului rotii
d = 6[mm]
d
Mf =Ff ∙ (4.49)
2
G
Ff = ⋅μ (4.50)
2
G d Gdμ
Mf = ⋅μ ∙ = (4.51)
2 2 4
Unde μ – coeficient de frecare si alunecare și are valoarea de 0.2

60
1.2 ⋅6 ⋅0.2
Mf = =0.0014 [daN ⋅m] (4.52)
4
'
Mfa=M Fa+ Mf (4.53)
Inlocuind se obține:
Mfa = 0.032 + 0.0014 = 0.033[daN ⋅m] (4.54)
Cunoscând momentul forţei axiale MFA şi raportul de transmitere ir, se poate determina
momentul motorului:
1
M m=M FA ∙ i r=0,033∙ =0,0001 [ daN ∙ m ] =0 , 01 [ kg ∙ cm ] (4.55)
315
Pentru ca motorul să poată acţiona mecanismul din fig. 3.4, se impune ca puterea motorului să fie
mai mare decât puterea necesară pentru a pune în mişcare platforma adică:
P M ≥ Pnec şi L M ≥ Lrezistente (4.56)
G
M frost =μ ∙ =0 ,2 ∙ 0 , 4=0 , 08 [ daN ] (4.57)
3
M mtotal =M FA ∙ i r + M frost =0,0001+0 ,08=0 , 08 [ daN ∙m ] (4.58)
Verificând cu datele tehnice de catalog ale motorului, avem:
Mm catalog = 2,7 kg•cm. De unde rezultă: Mm < Mm catalog (4.59.)
4.3.3. Determinarea vitezei de deplasare a platformei mobile
Conform datelor de catalog pentru servomotoarelor GWS S03N, o rotaţie cu 60 de grade se

realizează în 0,23 sec, ceea ce înseamnă că o rotaţie completă (360°) va fi realizată în 1,38 sec.
De aici putem determina turaţia n a motorului:
n = 0,72 [rot/s] (4.60)
D = 52 [mm]
Cunoscând diametrul roţii motoare se poate determina lungimea cercului descris de aceasta:
L = 2πR = πD (4.61)
61
CAPITOLUL 5
Sistemul de control
Sistemul de control al platformei mobile constă din interfeţele de emisie/recepţie în infraroşu de

detecţie a obiectelor şi a celor de ghidare pe banda luminiscentă, ale căror semnale electrice sunt
procesate de un microcontroler PIC16F628. Acesta la rândul său, pe baza instrucţiunilor software
înscrise în memoria sa, acţionează cele două servomotoare folosite la propulsia mecanică a
platformei mobile.
5.1. Interfaţa de recepţie în infraroşu
Interfaţa de recepţie a datelor în infraroşu a fost concepută şi realizată cu ajutorul circuitului

specializat TSOP1740. Acest circuit este un receptor/demodulator de semnal infraroşu modulat la
frecvenţa de 40KHz, frecvenţă utilizată cu precădere în industria audio-video.
Circuitul TSOP1740 are integrat mai multe blocuri cu diferite puncte: recepţie IR, amplificarea,
filtrare, demobilare (fig. 5.1)
62
Fig 5.1 Diagrama bloc a circuitului TSOP1740
Capsula acestui circuit prezintă trei terminale, alimentare (Vs), ieşire (out) si masa (GND).
Conectarea la microcontroler se face pe un singur fir, celelalte terminale fiind cuplate la sursa de
alimentare şi la masă, corespunzător fig. 5.2
*) recomandat pentru amortizarea fluctuațiilor de curent electric

**) voltajul de iesire nu trebuie tinut constat sub 3.3V de catre circuitul extern
63
Fig. 5.2. Conectarea la microcontroller a circuitului TSOP1740
Acestui tip de conexiune ii corespunde modul de comunicaţie serial, deoarece şi semnalul preluat
de receptorul de infraroşu este serial. Caracteristicile semnalului de intrare şi al celui de ieşire
sunt prezentate în fig. 5.3
Fig. 5.3. Caracteristicile semnalelor intrare/ieşire pentru circuitul TSOP1740

5.2. Interfaţa de emisie pe infraroşu
Interfaţa de emisie pe infraroşu este realizată cu ajutorul a două Led-uri specializată pentru
emisia în domeniul de undă infraroşu, fig. 5.4. Protocolul RC5 este format dintr-un şir de 14 biţi
(tabelul 5.1.). Fiecare cod transmis este format din 5 biţi pe adresă (sau sistem) şi 6 biţi de
comandă.Se permite astfel controlul a 32 sisteme (cum ar fi TV, CD, Video etc) şi 64 de comenzi
pe sistem.
64
Fig 5.4 Interfața de emisie in infrarosu
Tabel 5.1
S1 S2 T A4 A3 A2 A1 A0 C5 C4 C3 C2 C1 C0
Pentru a completa stadardul RC5 în sensul modificării numărului de comenzi la 128 per
dispozitiv în ultima perioadă de timp s-a mai adăugat încă un bit la biţii de comandă. Noul cod
trebuia să fie compatibil cu cel vechi RC5 astfel că nr de biţi a fost păstrat (14 biţi), iar bitul S2 a
fost înlocuit cu C6. Rezultatul acestei modificări poartă numele de protocol RC5 estins. Bitul T se
schimbă ori decâte ori se transmite o nouă comandă. Funcpa primară a acestui bit este de a
detecta o apăsare succesivă a celeaşi taste deoarece codul este transmis atâta timp cât tasta de pe
telecomandă este apăsată. O eliberare scurtă a tastei ar trece altfel neobservat.
Duty cycle-ul (timpul cât semnalul este pe 1 logic) semnalului modular este de 25%. Există
dispozitive integrate cu funcţii hard, ca PCA8521 care au acel Duty cycle programabil între 25 –
33%.Dacă calculăm media timpului de funcţionare (Duty cycle) pentru Ledu-ul IR obţinem: 25%
x 50% x 14/64 = 2,7%
Valoarea de 50% este duty cycle-ul specific modulaţiei Manchester. Raportul 14/64 reprezintă
numărul de biţi per perioadă completă de repetare. Astfel dacă avem un curent maxim de lOOmA
pe led va rezulta un curent mediu consumat în timpul transmisiei de 2,7 mA.
Modulaţia se realizează din modul software prin programarea timer-ului 1 de 16 biţi, să genereze
un semnal dreptunghiular cu factor de umplere de 25%. Ledul de IR este conectat la ieşirea CCP1
a microcontroler-ului, adică la pinul port B3 şi la ieşirea INT respectiv port BO.
5.3. Interfaţarea senzorului optic pe IR pentru detecţia liniei
Senzorul optic este realizat pe principiul reflecţiei undelor IR de pe o suprafaţă deschisă la

culoare. Senzorul de lumină este capabil să detecteze o schimbare de culoare prin faptul că pentru
o culoare închisă reflexia undelor generate de led-ul IR este mai slabă decât în cazul în care
undele IR întâlnesc o suprafaţă deschisă la culoare. S-a constatat experimental că în cazul în care
nu se foloseşte o modulaţie a semnalului IR emis de Led asociat cu un detector specializat de
tipul TSOP1740 pot apărea interferenţe cu lumina din mediul exetem. Această problemă este
minimizată în cazul în care senzorul este amplasat Ia câţiva mm de suprafaţă ce trebuie detectată
şi eventual senzorul este plasat sub carcasa platformei mobile fig. 5.5.
65
Fig. 5.5 Mod de amplasare a

senzorilor pentru detecţia liniei
Folosirea unii senzor analogic de acest tip este posibilă fără un convertor analog–digital datorită
folosirii unui software inteligent. Principiul de funcţionare este următorul: când platforma se
deplaseză pe traiectoria impusă, (linie), semnalele luminoase emise de led-uri sunt reflectate şi
captate de către detectorii de IR a căror rezistenţă electrică este mare în lipsa luminii, şi scade în
funcţie de cantitatea de lumină recepţionată. Acest semanl electric este transmis unui CI
comparator. Acesta în lipsa informaţiilor de la senzori afişează la ieşire un semnal logic 1. În
momentul în care rezistenţa fotodetectorului scade (este luminat), tensiunea pe intrarea inversoare
a comparatorului creşte, fapt ce determină scăderea tensiunii pe ieşirea acestuia, care devine 0
logic. Această modificare a tensiunii este sesizată de către microcontroler, acesta luând decizia de
comandă a servomotoarelor, în conformitate cu un algoritm stabilit prin software.
66
Fig 5.6 Principiul triangulatiei undelor IR
Conform celor prezentate mai sus, dacă este semnalată prezenţa unui obiect pe partea stângă în
sensul de deplasare, atunci microcontroler-ul va comanda servomotorul din partea dreaptă să se
rotească în sens invers pentru câteva milisecunde, fapt ce va determina deplasarea platformei
mobile către dreapta; această acţiune ca continua până când acel obiect care a cauzat această
modificare nu se mai află în raza vizuală a receptorului.
5.5. Descrierea microcontroler-ului PIC18F14K50
Microcontrolerul diferă de un microprocesor în multe feluri. Pentru a fi folosit, unui

microprocesor trebuie să i se adauge alte componente ca memorie, sau componente pentru
primirea şi trimiterea de date. Pe scurt aceasta înseamnă că microprocesorul este imina
calculatorului. Pe de altă parte, microcontrolerul este proiectat să fie toate acestea într-unui
singur. Nu sunt necesare alte componente externe pentru aplicarea sa pentru că toate perifericele
necesare sunt deja incluse în el. Astfel economisim timpul şi spaţiul necesare pentru construirea
de aparate.
Microcontrolerele PIC au fost dezvoltate de firma americană Microchip, la începutul anilor 90.
Faptul remarcabil pentru care a putut cuceri un important segment din piaţa de microcontrolere a
fost modalitatea simpla de scriere a programului(serială, necesită doar trei fire), memoria
program conţinută în aceeaşi capsulă, noua tehnologie CMOS de realizare (deci consum redus) şi
preţul relativ scăzut.
Aproape toate microcontrolerele PIC există în două versiuni, şi anume:
"Windowed" marcate cu sufixul "JW" pe capsula (ex. 12C509-04/JW). Aceste chip¬uri se

folosesc la dezvoltarea de aplicaţii deoarece permit ştergerea programului şi rescrierea lui, de mai
multe ori. Ştergerea programului se face prin expunerea chip-ului la raze ultraviolete. Capsula are
prevăzută pe partea de sus o fereastră din sticlă de cuarţ prin care pot pătrunde razele ultraviolete.
"OTP" (One Time Programable), cele programabile o singură dată. Funcţional şi tehnologic sunt
identice cu cele "windowed", doar că nu au prevăzută fereastra de cuarţ, deci programul odată
scris nu mai poate fi şters. Deci o aplicaţie gata dezvoltată şi încercată cu o versiune "windowed",
poate fi multiplicată pentru producţie de serie în capsule "OTP" care sunt de câteva ori mai
ieftine. Aceste două versiuni,Windowed şi OTP sunt realizate în tehnologie CMOS EPROM.
67
Mai nou ca o mediere între versiunile "windowed" şi "OTP" a apărut o nouă versiune numită
"Flash" bazată pe tehnologie CMOS EEPROM. Aceste chip-uri nu au fereastră dar pot fi totuşi
şterse şi reprogramate de mai multe ori. Sunt folosite atât la dezvoltarea de aplicaţii cât şi la
produse de serie. Ele sunt marcate cu un "F" pe capsula (ex. 16F628-04/P).
Fig. 5.10. Semnificaţia pinilor microcontrolerului PIC18F14K50
PIC18F14K50 are un număr total de 20 de pini. Este un controler de servo extrem de versatil şi
de uz general I/O într-o placă extrem de compactă (0,85" x 1,20") pachet. Aceasta susţine trei
metode de control: USB pentru conectare directă la un computer, serial TTL pentru utilizare cu
sisteme integrate, şi scriere internă independentă, controler-ul gazdă – aplicaţii libere. Canalele
pot fi configurate ca ieşiri de servo pentru utilizare cu control radio (RC), servo sau cu comenzi
electronice de viteză (CES), ca ieşiri digitale, sau ca intrări analogice. Extrem de precise, de
68
înaltă rezoluţie impulsurile servo au un bruiaj mai mic de 200 ns, făcând ca aceste servo
controlere potrivite pentru aplicaţii de înaltă performanţă, cum ar fi robotica şi mecatronica, şi-a
construit în viteză şi acceleraţie de control pentru fiecare canal, ce face mai uşor de realizat o
mişcare lină, fără sudură, fără a fi necesară sursă de control pentru a calcula în mod constant
fluxul de actualizări intermediare.
Pinii microcontrolerului PIC18F14K50 au următoarea semnificaţie:
RA2 - al doilea pin la portul A. Nu are funcţie adiţională;
RA3 - al treilea pin la portul A. Nu are funcţie adiţonală;
RA4 - al patrulea pin la portul A. TOCK1 care funcţionează ca timer se găseşte de asemenea la
acest pin;
MCLR resetează intrarea şi tensiunea de programare Vpp a microcontrolerului; VSS Alimentare,

masă;
RBO pin de zero la portul B. Intrarea întrerupere este o funcţie adiţională;
RB1 primul pin la portul B. Nu are funcţie adişională;
RB2 al doilea pin la portul B. Nu are funcţie adiţională;
RB3 al treilea pin la portul B . Nu are funcţie adiţională;
RB4 al patrulea pin la portul B. Nu are funcţie adiţională;
RB5 al cincilea pin la portul B. Nu are funcţie adiţională;
RB6 al şaselea pin la portul B. Linia de „Clock" în mod programare;
RB7 al şaptelea pin la portul B. Linia „Data" în mod programare;
Vdd polul pozitiv al sursei;
OSC2 Pin desemnat pentru conectarea la un procesor;
OSCI Pin desemnat pentru conectarea la un procesor;
RAO Al doilea pin la portul A. Nu are funcţie adiţională;
RAI primul pin la portul A. Nu are funcţie adiţională;
Microcontrolerul PIC18F14K50 are câteva surse de reset:
a) Reset la alimentare, POR (Power – On Reset);
b) Reset în timpul lucrului obişnuit

69
c) Reset în timpul regimului SLEEP;
d) Reset la depăşirea timer-ului watchdod (WDT)
e) Reset în timpul depăşirii WDT în timpul regimului SLEEP.
Cele mai importante resurse de reset sunt a şi b.
Unitatea de procesare centrală (CPU) este creierul microcontrolerului. Această parte este
responsabilă cu găsirea şi aducerea citirea din memorie a instrucţiuni corecte ce trebuie executată,
cu decodarea acelei instrucţiuni, şi în final cu executarea ei.
Unitatea logică aritmetică este responsabilă de executarea operaţiilor ca adunarea, scăderea,

mutarea (la stânga sau la dreapta într-un registru) şi de operaţiile logice.
PIC18F14K50 conţine o unitate logică aritmetică de 8 biţi, de regiştrii de lucru de 8 biţi.
Fig 5.11 Schema

bloc a microcontrolerului
Portul se referă la un grup de pini a unui microcontroler ce pot fi accesaţi simultan. Fizic portul
este un registru în interiorul unui microcontroler ce este conectat cu la pinii microcontrolerului.
Toţi pinii portului pot fi definiţi ca intrare sau ieşire, conform cu nevoile unui montaj ce este în
dezvoltare.
70
PORTB are 8 pini legaţi la el.
PORTA are 5 pini legaţi de el.
Memoria de date constă din memoriile EEPROM şi RAM. Memoria EEPROM constă in 64
locaţii de 8 biţi a căror conţinut nu este pierdut în timpul opririi sursei de alimentare.
Regiştrii SFR sunt regiştrii ai funcţiilor specializate ce au legatură cu unele blocuri ale
microcontrolerului.
Întreruperile sunt un mecanism a unui microcontroler ce îi permit să respingă unele evenimente ia

momentul când ele au loc.
Contorul de program (PC) este un registru de 13 biţi ce conţine adresa instrucţiunii ce se execută.
5.6. Servomotoare
Servomotoarele sunt dispozitive electromecanice, compuse dintr-un motor electric de curent

continuu, un potenţiometru cu rol de traductor, un circuit electronic de control al poziţionării şi
un reductor mecanic format din roţi dinţate cu dinţi drepţi (fig. 5.15.). Servomotoarele sunt
folosite în mod normal pentru a controla deplasări unghiulare cu valori cuprinse între 0 şi 180 de
grade sau în unele cazuri până la 270 grade. Pentru a fi utilizate în sisteme unde sunt necesare
rotaţii mai mari de 360 de grade, se procedează la înlocuirea potenţornetrului cu rezistenţă de
valoare fixă. Părţile componente ale unui servomecanism:
1. angrenaj cu roţi dinţate;
2. rezistenţe variabile (potenţometru);
3. motor electric de curent continuu;
4. circuit electronic de control al poziţionării.
71
Sunt utilizate în sisteme flexibile care nu necesită momente de torsiune şi sarcini de încărcare
mari, dar în care se cere o înaltă precizie şi viteză de execuţie a sarcinii, consum scăzut de energie
fiind flexibile, eficiente, având un preţ relativ scăzut.
Sunt prevăzute cu 3 fire de alimentare: 2 constituie alimentarea cu tensiune de ± 4,8 V, iar cel de
al treilea fir reprezintă firul de comandă. Pe aceste din urmă se transmite impulsul de tensiune cu
o anumită perioadă. Pentru a funcţiona servomotorul aşteaptă un impuls la fiecare 20 ms.
Lungimea acestui impuls va determina viteza şi sensul de rotaţie a rotorului. De exemplu, la un
impuls de tensiune cu durată de 1,5 ms, rotorul va executa o rotaţie cu 90 de grade. Dacă acest
impuls are o durată mai mica de 1,5 ms atuncu unghiul de rotaţie va fi mai mic de 90 de grade, iar
dacă acesta este mai mare decât valoarea menţionată anterior, atunci unghiul de rotaţie se va
apropia de valoarea de 180 de grade.
Capitolul 6
Controlul mişcării robotului cu şenile
6.1. Deplasare înainte
72
Pentru deplasarea înainte vom acţiona ambele servomotoare spre direcţia înainte cu o viteză
unghiulară egală.
Pentru deplasarea înainte şi virajul la dreapta, în timp ce

motoarele sunt acţionate înainte cu viteze unghiulare egale, vom reduce , opri şi chiar schimba
sensul motorului din dreapta până când acesta va ajunge pe traiectoria dorită.
Pentru deplasarea înainte şi virajul la stânga în timp ce motoarele sunt acţionate înainte cu viteze
unghiulare egale, la fel ca la virajul la dreapta, vom reduce, opri şi chiar schimba sensul
motorului, de data aceasta din partea stângă.Sau mărim viteza motorului din dreapta.
73
6.2. Întoarcere
Întoarcerea se poate face în mai multe moduri:
- pentru întoarcerea dreapta spate, se opreşte motorul din dreapta, lăsându-l pe cel din stânga să
învârtă roata stângă înapoi până la întoarcerea cu 180°.
- pentru întoarcerea stânga spate, se opreşte motorul din stânga acţionându-l pe cel din dreapta
înapoi până la întoarcerea cu 180°.
- pentru întoarcerea dreapta spate fără oprirea vreunui servomotor, se reduce viteza unghiulară a
servomotorului de pe partea dreaptă, se menţine sau eventual se măreşte viteza unghiulară a
servomotorului de pe partea stângă înapoi până ce robotul se întoarce cu 180°.
- pentru întoarcerea stânga spate fără oprirea vreunui servomotor, se reduce viteza unghiulară a
servomotorului de pe partea stângă, se menţine sau eventual se măreşte viteza unghiulară a
servomotorului din partea dreaptă înapoi, şi se menţine eventual, până ce acesta se configurează
cu 180° faţă de ultima lui poziţie.
Capitolul 7
Aplicaţia software al robotului mobil cu şenile
Aplicaţia software-a fost scrisă în limbajul de programare Basic, cu ajutorul mediului de

programare specializat pentru microcontrolere, Microcode Studio. Este un limbaj de programare
74
textual, având înglobate multe funcţii specifice microcontrolerelor, pentru comanda diverselor
tipuri de device, cum ar fi:
- servomotoare;
- display-uri LCD;
- motoare pas cu pas;
- drivere pentru LED-uri, etc
Fişierul sursă rezultat este prelucrat cu ajutorul compilatorului intern, rezultatul fiind un fişier de
tip hexazecimal. Acest fişier este înscris în microcontroler cu ajutorul unui programator de port
serial şi al unui utilitar pentru OS Win9x - Icprog.
#urmarire linie
begin
stangaL # apel functie mers la stanga
# 200 delay
drop # golire acumulatori + registri
dreaptaL # apel functie mers la dreapta
#200 delay
drop
stangaL
# 200 delay
drop # golire acumulatori + registri
repeat
sub dreaptaL
SD_Alb_Less # Apel Functie achizitie valoare senzor si comparare cu valoare prag senzor
dreapta
75
if
#mers inainte
8000 0 servo
4000 1 servo
#delay
else
#curba la stanga
4000 0 servo
4000 1 servo
#delay
endif
sub stangaL
SS_Alb_Less # Apel Functie achizitie valoare senzor si comparare cu valoare prag senzor
stanga
if
8000 0 servo
4000 1 servo
76
#delay
else
#curba la dreapta
8000 0 servo
8000 1 servo
endif
#sub SD_ Alb _Greater
# 5 get_position 240 greater_than
# return
sub SD_ Alb _Less # detectia benzii albe, senzorul din dreapta
5 get_position 170 less_than
return
sub SS_ Alb _Less # pe alb, senzorul din stanga,achizitie valoare senzor si comparare cu valoare prag
senzor stanga,
#returneaza 1 sau 0 , in functie de amplasarea sub sau peste pragul cautat
4 get_position 150 less_than
return
77

Studiu robot senile

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Studiu robot senile

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Studiul privind proiectarea unui robot mobil cu senile

Introducere în problematica roboţilor

Revoluţia informatică a marcat saltul de la societatea industrializată la societatea informaţională,

Utilizarea microcontrolerelor în aplicaţii, la fel ca şi utilizarea microcontrolerelor şi a

Fig. 1.1. Arhitectura unei maşini inteligente

Subsistemul de cunoaştere, cu rolul de a evalua informaţiile colectate de sistemul de percepţie şi

Subsistemul de execuţie, responsabil cu desfăşurarea tuturor acţiunilor maşinii, pe baza

Subsistemul de autoîntreţinere are rolul de a menţine maşina în condiţii bune de funcţionare.

Subsistemul de conversie a energiei asigură cantitatea şi forma de energie necesară pentru ca

Datorită dezvoltărilor din mecanică, automatică, electronică, informatică şi inteligenţă artificială,

Prin automatizare flexibilă se înţelege automatizarea uşor reprogramabilă în procesele industriale

minimizarea consumului de materii prime şi energie şi creşterea productivităţii şi a fiabilităţii,

În administraţia locală: vehiculul autonom pentru curăţirea zăpezii de pe autostrăzi; vehicul

Pentru protejarea mediului înconjurător: sistem robotizat de sortare a gunoiului în vederea

În comerţ, transporturi, circulaţie: vehicule ghidate automat pentru întreţinerea si curăţeniea

3. Generaţia a lll-a cuprinde roboţii inteligenţi, ce posed oarecare caractere de inteligenţă

• Roboţii comandaţi pas cu pas

• Roboţi captivi, denumiţi şi master-slave robots

În cazul roboţilor biotehnici semiautomaţi, operatorul uman participă nemijlocit în procesul de

1.2 Structura generala a unui robot industrial

Funcţia de măsurare şi recunoaştere a robotului industrial se realizează cu senzori care determină

• un model al mediului, o descrie a spaţiului în care lucreză de exemplu zonele cu obstacole,

• programe care să-i permită să înţeleagă ce obiectiv are de atins.

• spaţiul de lucru în coordonate carteziene;

• spaţiul de lucru în coordonate cilindrice;

• spaţiul de lucru în coordonate sferice.

Fig. 1.3. Poziţia punctului caracteristic în spaţiul de lucru al robotului

Fig.1.4 Robot în coordonate carteziene

Fig 1.5 Robot in coordonate cilindrice

Fig 1.6 Robot in coordonate sferice

1.1. Structurile generale şi gradele de libertate ale robotului

Sistemul mecanic al roboţilor industriali, denumiţi şi manipulatori, realizează funcţia de mişcare

- deplasarea obiectului manipulant în spaţiu (modificarea coordonatelor în spaţiu ale punctului

- modificarea orientării obiectului manipulant (modificarea poziţiei în spaţiu a dreptei

- apucarea, păstrarea şi eliberarea obiectului manipulant.

Deplasarea obiectului manipulant în spaţiu se realizează cu subansamblul cinematic principal al

Mecanismul de orientare al robotului se realizează la ultimul element al mecanismului generator

Structura geometrică a roboţilor poate fi diferită în funcţie de lucrarea pe care o au de îndeplinit.

Fig. 1.7. Solidul liber cu 6 grade de libertate

3. gradele de libertate proprii scule transportate de mâna mecanică a robotului nu trebuie

1.2. Tipuri de structuri ale roboţilor

- structură arborescentă la care un corp oarecare al lanţului cinematic diferit de C0 şi organul

- structură complexă la care un corp oarecare al lanţului cinematic, diferit de Q şi organul

Fig 1.8 Structura simpla Fig 1.9 Structura arborescenta

Fig 1.10 Structura complexa Fig 1.11 Structura paralela

Pentru un RI posedând Ne legături de clasă c se defineşte gradul său de mobilitate M (indice de

Marea varietate a roboţilor industriali existenţi la ora actuală au în majoritatea cazurilor,

1.3. Concepţia modulară a roboţilor

Utilizarea subansamblurilor şi modulelor unificate permite micşorarea timpului şi cheltuielilor

1. module de bază, care cuprind batiurile şi elementele de deplasare

2. module generatoare de traiectorie de tip coloană sau braţ

3. module de orientare cu M grade de mobilitate

Solutii constructive privind robotii mobili.

Robotul trebuie să funcţioneze în condiţii de siguranţă, să ştie să ocolească obstacolele, să evite

Evitarea coliziunii cu obstacolele se poate face prin mai multe metode:

- realizarea unei apărători mecanice care prin deformare opreşte robotul

- folosirea senzorilor care măsoară distanţa până la obstacolele de pe direcţia de deplasare

- folosirea senzorilor de proximitate

- folosirea informaţiei corelată de la mai multe tipuri de senzori

Dintre metodele de navigaţie mai des utilizate se pot menţiona:

- măsurarea numărului de rotaţii efectuate de roţile motoare

- folosirea de accelerometre şi giroscoape

- geamanduri electromagnetice instalate în teren

2.1. Clasificarea roboţilor mobili