3.

MATERIALELE COMPOZITE CU MATRICE POLIMERICA

3.1 Generalităţi
Materialele compozite au fost folosite dintotdeauna, fiind prezente în mediul nostru mult
mai des decât s-ar crede. Din această foarte mare categorie de materiale fac parte betonul armat, dar
şi chirpicii, anvelopele de cordaj, săbiile legendarilor samurai (obţinute prin solidificarea unor
straturi metalice de natură diferite), dar şi elemente constructive sofisticate din tehnica militară sau
astronautică.
Secolul al XX-lea a cunoscut o adevărată „explozie” în privinţa fabricării materialelor
compozite, începind cu anii 1940-1950, odată cu intrarea în producţia industrială a fibrelor de sticlă
şi cu folosirea lor la armarea materialelor plastice la acea data recent implementate in industrie.
Această situatie a fost determinata in principal de cerinţele dezvoltării impetuoase a aeronauticii,
precum şi extinderea aplicaţiilor în industriile care servesc armata şi cercetarea aerospaţială. De
aceste aplicaţii a fost legată şi fabricarea industrială – începând din anul 1960 – a plasticelor armate
cu fibre de bor şi de carbon, iar după încă 10 ani – a primelor compozite moderne cu matrice
metalică (fibrele de bor în matrice din aliaj de aluminiu).
Un alt moment important în această evoluţie l-a prezentat, în anul 1973, producerea de
către firma americană Du Pont, a fibrelor aramidice numite Kevlar, pentru care sa-u găsit apoi
aplicaţii spectaculoase (de genul fabricării vestelor antiglonţ), în domenii dintre cele mai diverse.
Se poate aprecia că după 1970 s-a trecut la aplicarea pe scară largă a materialelor
plastice armate, cu precădere în construcţia avioanelor, a automobilelor şi a echipamentelor sportive
şi de agrement, precum şi în industria biomedicală.
Pentru deceniul al IX-lea a fost caracteristică extinderea fabricării şi utilizării fibrelor de
modul înalt, iar în ultimul deceniu al mileniului al II-lea, progresele tehnologice au permis
fabricarea industrială a compozitelor de tip carbon – carbon sau a celor cu matrice metalică sau
ceramică, destinate pieselor care lucrează la temperaturi înalte.
Etapa actuală mai poartă numele de „epoca materialelor plastice” sau „anii materialelor
sintetice” şi aceasta datorită faptului că materialele plastice au ajuns să fie o componentă dominantă
a vieţii noastre, producţia de astfel de materiale atingând un ritm foarte ridicat.
Definiţii
În bogata literatură consacrată, pe plan mondial, materialelor compozite li se pot atribui mai
multe definiţii dintre care vom cita pe cele mai reprezentative dar şi pe cele mai cuprinzătoare.
Aşadar, materialul compozit este:
 un material cu proprietăţi anizotrope, ce se prezintă sub forma unui sistem multifazic obţinut
prin cale artificială, prin asocierea a cel puţin două materiale, chimic distincte, cu interfaţa
de separare clară între cele două componente, în scopul obţinerii unor performanţe
superioare în raport cu cele ale componentelor de plecare;

 un material cu proprietăţi anizotrope, formate din mai multe componente, a căror organizare
şi elaborare, permit folosirea celor mai bune caracteristici ale componentelor, astfel încât
acestea să aibă proprietăţi finale în general superioare componentelor din care sunt alcătuite;

 un material alcătuit prin asocierea a cel puţin două substanţe chimice diferite şi care nu se
dizolvă reciproc, iar în combinaţia astfel formată se pot stabili precis graniţele care separă
materialele iniţiale.

3.2 Structura materialului compozit cu matrice polimerică

Materialul compozit este alcătuit din mai multe faze discontinue, înserate într-o fază
continuă. Faza continuă se defineşte ca matrice sau masă de bază, iar faza discontinuă, de regulă
mai rigidă şi mai rezistentă, se numeşte armătură sau ranforsat.
Trebuie făcută menţiunea că, în anumite situaţii, din dorinţa de a creşte complexitatea
efectelor ranforsării, se folosesc elemente de armare de cel puţin două naturi diferite, ajungându-se
la compozite cu armare multifazică, numite hibride.
Pe de altă parte, datorită interacţiunilor chimice sau a unor efecte ale procesării
materialului, între cele două faze principale se evidenţiază o a treia, numită interfaţă. Deşi este puţin
voluminoasă, aceasta are un rol important în transmiterea sarcinilor de la materialul de bază către
ranforsant, influenţând aspecte precum tenacitatea compozitului, dependenţa dintre tensiuni şi
deformaţiile specifice sau controlul mecanismelor de rupere.

3.2.1 Matricea unui compozit cu matrice polimerică

Matricea este reprezentată de către materialele termoplastice. Ele prezintă foarte multe
avantaje tehnologice, economice, estetice şi de durabilitate. Datorită naturii lor şi datorită
proprietăţilor lor se remarcă:
  răşini termorigide, clasa de materiale ce indică în mod generic, un tip de polimer la care
legăturile între lanţuri blochează structura moleculară într-o reţea tridimensională rigidă. Ele
au structură reticulară cu legături covalente între molecule. Aceste răşini sunt constituite din
grupe de natură diversă, funcţie de tipul de răşină ales, care în urma unui agent de catalizare,
reacţionează între ele ajungând astfel la o stare solidă.

 răşini termoplastice (PA, PVC, PE, PP, acrilice, policarbonaţi, poliacetaţi) au stabilitate
dimensională mai redusă, dar se lucrează mai uşor, fapt ce permite utilizarea lor în aplicaţii
de serie mare. Mulţi polimeri din această clasă se utilizează în prezent ca matrici pentru
materiale compozite armate în special, cu fibre scurte.

 răşini expandate reprezintă acea categorie a răşinilor caracterizate printr-o ridicată porozitate
(închisă sau deschisă) obţinută prin acţiunea aerului, vaporilor sau gazului introdus în timpul
polimerizării. Cele două faze de eliberare a gazului şi polimerizarea, se fac în acelaşi timp.
Se pot expanda toate tipurile de răşini, obţinându-se materiale cu densitate de până la 3 -
5 din cea iniţială. Descreşterea densităţii diminuează, în paralel, proprietăţile mecanice.

Bineînţeles că aceste mari clase de răşini se pot împărţi în mai multe subclase. Spre exemplu la
răşinile termorigide putem aminti următoarele subclase:
 răşini poliesterice sunt cele mai utilizate materiale plastice armate. Produşi de condensare a
unor acizi bifazici şi a unor dihidroxialcooli, care conţin duble legături, ei îşi afectează
întărirea la temperatura obişnuită sau temperaturi ridicate. Din gama mare şi variată de răşini
poliesterice, în practică se aleg acele ale căror caracteristici corespund unei anumite
aplicaţii,
 răşini epoxidice sunt acei polimeri rezultaţi din reacţii de condensare, cel mai des, al
epiclorhidinei cu compuşi polioxidrici şi unii produşi de condensare ai fenolformadehidei,
dar şi răşini ciclolifatice cu 2 gripări epoxi,
 răşini fenolice se obţin prin condensarea fenolilor cu aldehide, în medii acide sau alcaline,
 răşini siliconice se obţin prin reacţia de policondensare a amestecului de dialchilsilan cu
monoalchisilan
 răşini furanice se obţin prin autocondensarea alcoolului furfuric fie prin condensarea
furfurolului cu fenoli. Reticularea se obţine în medii puternic acide, cu pH riguros constant
la 60C - 120C. Răşinile astfel obţinute se întâlnesc în medii acide (acid fosforic, acid
paratoluen - sulfonic).
Matricea materialului compozit îndeplineşte, în principal, următoarele funcţii:
 stabileşte forma produsului,
 constituie mediul de transmitere a eforturilor prin compozit,
 contribuie la stabilirea rezistenţei şi rigidităţii transversale,
 păstrează distanţa dintre fibre şi particole,
 împiedică flambajul armăturii,
 asigură conductibilitate termică şi electrică,
 asigură compatibilitatea termică şi chimică în raport cu materialul de armare,
 previne efectele corozive şi reduce efectele abraziunii fibrelor,
 protejează fibrele pe durata fabricaţiei şi a exploatării.

3.2.2 Ranforasantul (armătura, întăritor)

Se identifică cu faza discontinuă şi poate fi constituit din elemente insolubile în masa
matricii şi dispuse mai mult sau mai puţin uniform în aceasta, prezentându-se sub formele din
figura 3.1.
Ranforsantul (armătura)
Particule Lamele
Pulberi
Solzi
Discontinue Fibre Continue

Aleatoriu Unidirecţionale Tridimensionale Bidirecţionale Unidirecţionale

Fig. 3.1. Tipuri de ranforsări

Cele mai utilizate fibre pentru armarea maselor termoplastice sunt:

 Fibre de azbest (sub formele de crisotil, cricidolit, amosit) se folosesc des la armarea răşinilor
termorigide. Azbestul destinat armării materialelor termoplastice se prezintă sub diferite forme
ca: fibre de diferite lungimi, fire, împâsliri, ţesături, şnururi. Armarea cu fibre de azbest asigură
materialului compozit rezistenţă la temperaturi înalte, rezistenţă la umiditate, stabilitate
dimensională, rezistenţă la îmbătrânire, rezistenţă chimică, modul de elasticitate mai mare decât
al sticlei. Dezavantajele: densitatea materialului compozit va fi mult mai mare decat in cazul
utilizarii altor intaritori, si in plus, pot provoca boli grave a prin simpla inhalare; de aceea se iau
măsuri severe de protecţie pentru cei care le manevrează sau care pot fi expuşi prezenţei
azbestului in atmosferă.
 Fibre de carbon (fibre de grafit) Au fost pentru prima dată produse industrial în 1959, la firma
americană Union Carbide Corporation. Sunt materiale de armare produse în mai multe
variante având o gamă largă de valori ale rezistenţei şi rigidităţii mecanice, valori care depind în
mare măsură de temperatura la care se procesează fibrele. Astfel, se numesc fibre de carbon
(având un conţinut de peste 80) cele obţinute la temperaturi cuprinse între 1200C şi 1500C,
caracterizate prin rezistenţă la tracţiune de 2,73,7 GPa şi printr-un modul de elasticitate de
aproximativ 230 GPa (oţelurile de duritate medie au cam 210 GPa). Ele se obţin prin piloriza
controlată a unor materiale organice (celuloză, fibre acrilice …). La temperaturi cuprinse între
2000C  3000C se obţin fibrele de grafit (conţin 99C), care au modul de elasticitate
ultraînalt (depăşind 500 GPa), dar au rezistenţă la tracţiune mai mică faţă de fibrele de carbon
(1,7GPa). Acestea se obţin prin oxidarea grafitului natural. Deşi fibrele de carbon se recomandă
pentru aplicaţii în care materialul de armare trebuie să aibă rezistenţă foarte mare , iar cele da
grafit atunci când se urmăreşte creşterea rezistenţei materialului de bază.
Pe lângă proprietăţile mecanice foarte bune fibrele de carbon au şi alte avantaje importante:
densitate mică (1,71,9 g/cm3), stabilitate la temperaturi ridicate (în absenţa atmosferei
oxidante), conductibilitate termică, flexibilitate deosebită, rezistivitate electrică, rezistenţă
ridicată la forfecare a laminatelor armate cu astfel de fibre. Principalele dezavantaje sunt:
rezistenţă scăzută la şocuri şi la abraziune, sensibilitate la atmosferă de oxigen şi la agenţii
oxidanţi, preţ cost relativ mare (chiar foarte mare pentru cele ultrarigide).
Ca materiale de armare, ele se prezintă sub formă de benzi unidirecţionale, ţesături, fibre tocate,
împletituri.
 Fibre de sticlă . Începuturile fabricării fibrelor de sticlă s-au făcut în anul 1931, ca izolaţii
electrice la temperaturi ridicate. Un deceniu mai târziu, 1943, un compozit de răşină epoxidică
armată cu fibră de sticlă a fost utilizat pentru prima oară la construcţia fuzelajului unui avion de
luptă. Fibrele de sticlă sunt produse în mai multe sortimente, simbolizate prin litere mari – sticlă
E, A sau G, D, R, S, C etc. – în funcţie de proporţia compuşilor oxidici din compoziţia lor, în
care majoritar (5573) este bioxidul de carbon (SiO2). Cele mai importante sortimente la
fabricarea compozitelor cu matrice polimerică sunt:
o sticla E (borosilicat de calciu şi aluminiu) este caracterizată prin rezistenţă mecanică
mare, proprietăţi electroizolante şi stabilitate în condiţii de umiditate. În schimb, este
susceptibilă de degradare în medii puternic alcaline sau acide;
o sticla A sau G (sticlă sodocalcică cu un conţinut apreciabil de sodiu şi potasiu) are o
stabilitate mare la acţiunea umidităţii diminuând astfel caracteristicile mecanice;
 o sticla D (cu un conţinut mare de bioxid de siliciu) are rezistenţă termică bună şi calităţi
dielectrice foarte bune;
o sticla S (în variantă nord americană), respectiv R (în variantă vest europeană) are cele
mai bune performanţe mecanice, datorită conţinutului de silicaţi de Al şi Mg. Se
foloseşte în aplicaţiile industriale din domeniul aeronautic şi militar.

Utilizarea mare (80), pentru armarea materialelor termoplastice, pe care o au fibrele de sticlă
se justifică prin avantajele pe care le oferă: rezistenţă la şoc, tracţiune, la compresiune, stabilitate
dimensională, rezistenţă la atacul microbiologic, la foc, proprietăţi electrice remarcabile,
extensibilitate mică. Armarea cu fibră de sticlă se realizează prin fibre lungi, roving, benzi, şnururi,
împletituri, ţesături, fibre tocate.

 Fibre metalice au o densitate mare şi acest lucru influenţează defavorabil raportul rezistenţă
mecanică / greutate al produselor. Pot fi prelucrate sub forma de roving, fire, ţesături. Cele mai
fibre sunt din oţel – oţel sau oţel aliat cu 25 cobalt, 5 nichel, 25  molibden, cu diametrul
de 0,0080,25 mm, şi fibre de tungsten (mai ales sub formă de ţesătură). În cazul armării cu
fibre metalice se realizează o aderenţă foarte bună între materialele compozitului.
 Fibre de bor sunt folosite ca materiale de ranforsare în compozite destinate industriei
aeronautice şi aerospaţiale, datorită unui ansamblu de proprietăţi fizico-mecanice şi chimice
remarcabile şi masă volumică foarte mică ( = 2,6 g/cm3). Ele se constituie din bor în starea
amorfă, prezentând un aspect caracteristic, „în spic de porumb”. Sunt materiale fragile a căror
rupere intervine în domeniul deformaţiei elastice. Sunt foarte scumpe.

 Fibre de Kevlar sunt fibre cu proprietăţi mecanice deosebite şi a căror structură chimică este a
unei poliamide aromatice. Se prezintă sub trei forme de bază:
o Kevlar destinat ranforsării cauciucului la anvelope, furtunuri, curele;
o Kevlar 29, cu aceleaşi proprietăţi generale, dar prezentat astfel încât să fie utilizat drept
cablu, frânghie sau ţesătură;
o Kevlar 49, fibra cu cel mai mare modul de elasticitate, destinat ranforsării maselor
plastice în aviaţie. Cu toate că densitatea este aproximativ egală cu cea a fibrelor
organice, rezistenţa este de trei ori mai mare. Este rezistent la coroziune, cu greutate
foarte mică, prezentând uşurinţă la montare, transport, depozitare şi o bună capacitate
de asociere cu alte materiale.
 Fibre de sisal sunt fibre naturale cu diametre şi lungimi mai mari ca azbestul. Prezintă o bună
aderenţă la materialele plastice, conferă acestora bune rezistenţe la şoc, rigiditate şi rezistenţă la
medii agresive. La armare se folosesc ca fire lungi sau ţesătură.

 Fibre poliamidice prezintă o remarcabilă rezistenţă la abraziune, solvenţi organici şi acizi slabi.
Ele prezintă o bună rezistenţă mecanică şi sunt stabile la acţiunea acizilor puternici. Pot fi
utilizate ca fibre lungi sau ţesătură.

Datorită proprietăţilor, formei şi dispunerii armătura are un rol important mai ales în:
 creşterea rigidităţii şi rezistenţei materialului compozit;
 creşterea rigidităţii proporţional cu procentul volumic de armătură dispusă paralel cu
efectul aplicat;
 dirijarea caracteristicilor materialului compozit prin armarea după mai multe direcţii;
 obţinerea de proprietăţi omogene sau neomogene prin modul de poziţionare a armăturii
în matrice.

3.2.3 Geometria şi aranjarea armăturii într-un compozit cu matrice polimerică

Ponderea fibrelor ca sisteme de armare este determinată de caracteristicile fizico-
mecanice pe care le prezintă şi de caracteristicile fizico-mecanice pe care trebuie să le obţină
compozitul. Pe lângă acestea, un alt factor foarte important de luat în considerare, în cadrul
aplicaţiilor structurale, este geometria armăturii.

Fibrele folosite ca ranforsant se întâlnesc sub formele:

 Fibre lungi ce sunt formă de mai multe filamente individuale şi continui ce sunt consolidate
între ele printr-o masă în care intră agenţii de lipire, ungere şi antistatici. Se disting fibre simple
(filamentele sunt paralele), fibre răsucite
(două sau mai multe fibre simple unite
printr-o operaţie de răsucire), dar mai pot fi
răsucite şi unite într-o fibră obţinându-se
astfel fire compensate sau cablate în figura
3.2.

Fig. 3.2. Formarea fibrelor din filamente

1 – filamente paralele, 2 – filamente răsucite; 3 – fibră dublată,
4 – fibră torsionată, 5 – fibră răsucită
 Fibre tocate sunt produse din roving în utilaje speciale. În fragmentele realizate, filamentele
rămân împreună. Lungimile acestor fibre sunt între 3 mm şi 50 mm. Gradul de filamentare şi timpul
de amestecare a fibrelor tocate cu materialul plastic influenţează mult caracteristicile produsului.

 Fibre măcinate sunt folosite la formarea prin turnare. Acest tip de material de armare
îmbunătăţeşte caracteristicile electrice şi mecanice şi creează posibilitatea controlului mai eficace al
vâscozităţii şi diminuează riscul apariţiei tensiunilor interne şi a fisurării.
 Pături din fibre tăiate sunt realizate sin fibre tăiate (lungi de 25…50 cm) aglomerate (cu un liant
sau mecanic). Cu acest tip de armare, se obţin 20 …45 procent de armare.

 Roving este un ansamblu de fire de bază, paralele între ele şi netorsionate grupate în toroane
(6…60 sau chiar mai multe) având filamentele cu diametrul de 8…14 m. Rovingul standard are
60 sau 204 „capete” legate între ele.
Alte tipuri de rovinguri sunt:
- Roving 30 se realizează în proces continuu direct din filieră;
- Roving pentru ţesere trebuie să aibă o flexibilitate mărită, scămoşare scăzută şi
rezistă la abraziune bună;
- Roving de înfăşurare se foloseşte pentru obţinerea ţevilor, tuburilor, formelor
cilindrice, conice, sferice.

 Textile (ţesute, împletite, şnururi) bi sau tridimensionale realizate prin ţesere, tricotare,
împletire. Cele mai utilizate sunt ţesăturile. Ele sunt realizate prin ţesere, în diferite moduri
(legătură tip pânză, diagonală, atlaz etc.) din fire lungi continue sau roving. Câteva tipuri de ţesături
sunt prezentate în figura 3.3

a b c
Fig. 3.3 Tipuri de ţesături
a) ţesătură pânză, b) ţesătură diagonală, c) ţesătură satin (atlaz) cu 4 iţe
 Ţesăturile din punct de vedere structural se împart în:
- ţesături simple (uni sau bidirecţionale, figura 3.3 a, b, c)
- ţesături compuse (tridimensionale)

3.3 Proprietăţile compozitelor cu matrice polimerică

Proprietăţile compozitului sunt influenţate puternic de ambele faze, după cum se poate
vedea în figura 3.4.

Proprietăţile mecanice ale fibrei

Adeziunea chimică şi fizică

Structura fibrelor Proprietăţile compozitului Interacţiunea fibră – matrice

Compatibilitatea fizică şi chimică

Proprietăţile mecanice ale matricei

Fig. 3.4 Parametrii care influenţează proprietăţile compozitului

Pe lângă aceşti parametrii mai există şi următorii parametrii care influenţează proprietăţile
compozitului: distribuţia materialelor componente, geometria armăturii în ansamblul compozitului,
mărimea şi distribuţia armăturii, concentraţia unui component, omogenitatea, orientarea, distribuţia
concentraţiei, manopera.

Compozitele care conţin armături cu geometrie identică pot fi diferenţiate prin concentraţie,
distribuţia concentraţiilor şi orientării armăturii.
Forma unităţii discrete a fazei discontinue poate fi aproximată cu sfere sau cilindri, iar
pentru materiale de armare naturală sau obţinute pe cale industrială, forma poate fi asemănătoare cu
a unor secţiuni prismatice.
Mărimea şi distribuţia armăturii controlează textura materialului. Împreună cu fracţia
volumică se poate determina aria zonei de interfaţă care joacă un rol important în determinarea
interacţiunii dintre armătură şi matrice. Distribuţia concentraţiei este o măsură a omogenităţii sau a
uniformităţii compozitului
Concentraţia unui component se apreciază, în general, în fracţie volumică sau masă.
Concentraţia unui singur component la toate proprietăţile compozitului se determină prin acest
parametru.
 Omogenitatea este o caracteristică importantă care determină măsura în care un volum
reprezentativ de material poate diferi prin proprietăţile mecanice şi fizice faţă de proprietăţile medii
ale materialului. Neuniformitatea sistemului ar trebui evitată, pentru că aceasta reduce proprietăţile
care sunt guvernate de legăturile cele mai slabe din material.
Orientarea armăturii influenţează izotropia materialului. Acolo unde armătura se prezintă
sub formă de particole, care au dimensiuni aproximativ egale, compozitul se comportă ca un
material izotrop ale cărui proprietăţi sunt independente de direcţie. Dacă dimensiunile particulelor
sunt inegale compozitul se comportă ca un material izotrop cu condiţia ca particulele să fie orientate
aleatoriu, ca şi-n cazul armării cu fibre scurte. În cazul compozitelor armate cu fibre lungi continue,
cum ar fi compozitele unidirecţionale, anizotropia devine o caracteristică principală.
Distribuţia concentraţiei particulelor se referă la relaţia spaţială dintre ele. Particulele
trebuie să fie uniform dispersate în compozit astfel încât să formeze o reţea cu căi continue ce
conectează toate particulele.
Manopera creşte şi ea performanţele reperelor din materiale compozite cu matrice
polimerică, motiv pentru care implementarea acestor tehnologii într-un singur domeniu presupune
mână de lucru calificată. Pentru că uneori manopera reprezintă 60 din costul produsului şi
performanţele deosebite se justifică doar în domenii de vârf (industria maritimă, aeronautică,
spaţială).
Tabelul 3.1 Proprietăţile unor compozite unidirecţionale
Proprietatea analizată Sticlă E Sticlă S Kevlar Carbon
Fracţia volumică de fibre 0,55 0,5 0,6 0,63
Densitatea  [g/cm3] 2,1 2,0 1,38 1,58
Modulul longitudinal E1 [GPa] 39 43 87 142
Modulul transversal E2 [GPa] 8,6 8,9 5,5 10,3
Modulul forfecare G12 [GPa] 3,8 4,5 2,2 7,2
Coeficientul Poisson V12 0,28 0,27 0,34 0,27
Coeficientul Poisson V21 0,06 0,06 0,02 0,02
Rezistenţa la tracţiune longitudinală [GPa] 1,08 1,28 1,28 2,28
Rezistenţa la tracţiune transversală [GPa] 0,04 0,05 0,03 0,06
Rezistenţa la forfecare în plan [GPa] 0,09 0,07 0,05 0,07
Rezistenţa la compresiune longitudinală [GPa] 0,62 0,69 0,33 1,44
Rezistenţa la compresiune transversală [GPa] 0,13 0,16 0,16 0,23
 În figura 3.5. este reprezentată utilizarea materialelor compozite cu matrice polimerică în anii
1982 şi 2000 unde se observă o creştere a utilizării acestor materiale.

Fig. 3.5 Utilizarea materialelor compozite cu matrice polimerică

3.4 Clasificări
Materialele compozite cu matrice polimerică se clasifică după felul armăturii, orientarea
acesteia în strat, numărul de straturi, după cum se poate vedea în figura 3.6

Materiale compozite

Compozite armate cu fibre Compozite armate cu particule

Compozite monostrat Compozite multistrat Cu orientare aleatorie Cu orientare ordonată

Cu fibre Cu fibre Laminate Hibrid

continue discontinue

Armare unidirecţională Armare bidirecţională Orientare aleatorie Orientare ordonată

Fig 3.6 Clasificarea compozitelor cu matrice polimerică

după tipul armăturii, orientarea acestora în strat, numărul de straturi
3.5 Procedee de fabricare a produselor din material compozit cu matrice polimerică

3.5.1 Turnarea gravitaţională

Este un procedeu devenit clasic între tehnologiile prin care se produc materialele
compozite. Se aplică polimerilor termorigizi armaţi cu particule sau cu fibre scurte (de obicei de
sticlă). Ca principiu, este vorba despre introducerea materialului, adus în stare fluidă în forme
corespunzătoare piesei de fabricat.
Dezavantaje:
 compactitate redusă a materialului final,
 durată mare a proceselor de formare (624 ore),
 imposibilitatea folosirii elementelor de armare sub formă de fibre lungi.

3.5.2 Turnarea sub presiune (injectare)

Este o variantă a procesului de turnare gravitaţională. Matricea polimerica este insa introdusa
sub presiune in matrita. Metoda implică folosirea unor forme metalice închise de tipul celor utilizate
la injectarea polimerilor, ca şi a unor utilaje auxiliare specifice, deci cheltuieli mai mari. Se aplică
de regulă pieselor cu construcţie complicată (palete de elice) pentru care se impun condiţii speciale
de precizie dimensională şi de calitate a suprafeţei.

3.5.3 Formarea prin contact

Este cel mai accesibil procedeu de obţinere a compozitelor cu matrice polimerică putând
fi aplicat inclusiv în ateliere cu dotare nepretenţioasă.
Metoda implică (figura 3.7) folosirea unor calapoade de tip deschis, pe care se aplică
straturi succesive de material polimeric (care va devenii matrice) şi de elemente de armare (de
obicei fibre lungi sau ţesături din astfel de fibre) până la atingerea grosimii dorite.

Fig. 3.7 Schema de principiu a formării prin contact

1 – ţesătura de fibre; 2 – răşina; 3 - forma;
4 – rolă de apăsare; 5 – material compozit
Avantaje:
 simplitate tehnologică,
 posibilitatea realizării unor piese agabaritice,
 folosirea unor calapoade din materiale ieftine.
Dezavantaje:
 productivitate scăzută,
 calitatea slabă a suprafeţelor,
 grosimi neuniforme,
 performanţe fizico-mecanice moderate ale materialului compozit rezultat.

3.5.4 Formarea prin pulverizare simultană

Este o variantă semiautomată a formării prin contact. Se foloseşte un dispozitiv de genul unui
pistol de pulverizare, în interiorul căruia se amestecă materialul matricei cu fibrele, tocate la
lungimea dorită.

Rasina +accelerator
Fibre tocate

Fig. 3.8 Metoda de pulverizare simultană

1 – matriţă deschisă; 2 – compozitul; 3 – dispozitiv dozare/pulverizare răşină şi accelerator;
4 – dispozitiv de dozare pentru fibrele tocate; 5 – rolă de presare.
Avantaje:
 productivitate mare,
 controlul riguros constant al conţinutului de constituenţi şi posibilitatea obţinerii
unor piese de dimensiuni mici sau configuraţii complicate.
Dezavantaje:
 imposibilitatea folosirii armăturii cu ţesături de fibre,
 consum mare de manoperă,
 toxicitatea mediului de lucru,
 realizarea unor piese cu o singură faţă finisată (cea dinspre matriţă).
3.5.5 Formarea prin presare cu sac elastic
Este o îmbunătăţire substanţială a metodei de formare prin contact şi se aplică în tei
variante: în vid, sub presiune, combinată vid – presiune.
Aer sub presiune

Fig. 3.9 Formarea în sac combinată vid – presiune

1 – compozitul (omogenizat, matrice + întăritor), 2 – placa de închidere,
3 – cadrul de etanşare, 4 – traseul de vid, 5 – matriţa, 6 – traseul de presiune, 7 – sac elastic

Observatie : pentru a facilita eliminarea aerului din cavitatea de formare este necesara practicarea
in placa 5 a matritei a unor orificii de diametru mic ( = 0,2  0,5 mm)
Avantaje:
 calitate deosebită a suprafeţelor obţinute (pe partea de contact cu matriţa),
 eliminarea aproape totală a golurilor (porilor) din matriţă,
 controlul riguros al conţinutului de elemente de armare din compozit.
Dezavantaje:
 productivitate redusă,
 matriţe precise şi scumpe.

3.5.6. Formarea prin injectare in matrita vidata

În cazul acestui procedeu se folosesc două semi-matriţe metalice perfect calibrate între
care se aranjează materialul de ranforsare. Spaţiul interior este apoi vidat astfel că răşina este
introdusă forţat ca să umple intervalul dintre elementele de armare.
Avantaje:
 porii sunt eliminaţi din matricea polimerică,
 rugozitatea mică a suprafeţelor.
Dezavantaje:
 productivitate redusă,
 matriţe precise şi scumpe.
3.5.7 Presarea la rece
Este o variantă îmbunătăţită a metodei de pulverizare simultană, folosind două semi-matriţe
metalice (figura 3.10) în care se introduce amestecul de constituenţi, care este menţinut apoi sub
presiune, până la întărirea lui completă.

Fig. 3.10 Schema de principiu a presării la rece

1 – elemente de armare, 2 – contra-matriţă, 3 – răşină,
4 – piesă din material compozit, 5 – matriţă
Avantaje:
 piese precise,
 compactitatea materialului bună,
 aplicabilitate pe serii mari de fabricaţie,
 permite minimalizarea pierderilor de material,
 ambele suprafeţe ale pieselor sunt finisate.
Dezavantaje:
 utilaje scumpe,
 limitare de gabarit a pieselor şi matriţelor.

3.5.8. Presarea la cald

Este un procedeu dintre cele mai performante pentru fabricarea pieselor din compozite,
folosind frecvent şi pentru obţinerea unor semifabricate, de tipul ţesăturilor preimpregnate (numite
şi prepreguri).

Fig. 3.11 Schema de principiu a formării

prin presare la cald

1 – batiu, 2 – coloană, 3 – matriţă inferioară, 4 – platou mobil,

5 – placă superioară, 6 – cilindru hidraulic, 7 – piston,
8 – piesa din compozit, 9 – matriţă superioară,
10 – placă de încălzire, 11 – extractor, 12 – platou.
 Avantaje:
 productivitate mare,
 obţinerea unui material compozit cu caracteristici fizico-mecanice deosebite,
 realizarea de piese precise şi complicate,
 posibilitatea realizării unor structuri prefabricate.

3.5.9 Formarea prin stratificare continuă

Este una din metodele de obţinere continuă a unor semifabricate din materiale compozite,
precum profilele din plane sau panouri ondulate. Principiul metodei este prezentat în figura 3.12.

Fig. 3.12 Schema unei instalaţii de stratificare continuă a panourilor ondulate

1 – rolă cu bandă de protecţie, 2 – dozator pentru răşină, 3 – dozator pentru elemente de armare,
4 – rolă cu bandă de protecţie, 5 – cuptor de reticulare şi preformare.

3.5.10 Formarea prin pultruziune

Este un procedeu e formare care face parte din categoria procedeelor de formare
continuă, fiind folosit la fabricarea profilelor de tip U, T, Y sau a tuburilor.

Fig. 3.13 Schema instalaţiei de formare prin pultruziune

1 – role cu fibre de armare, 2 – baie de impregnare, 3 – filieră încălzită,
4 – sistem de răcire, 5 – role de armare, 6 – dispozitiv de debitare.
Avantaje:
 productivitate ridicată,
  realizarea de piese cu forme complicate şi caracteristici fizico-mecanice bune,
 rigiditate deosebită a profilelor.

3.5.11 Formarea premixurilor

Premixurile, numite şi compounduri, sunt sisteme eterogene, bazate pe o matrice de natură
polimerică şi elemente de umplutură sub formă de pulberi, fibre scurte sau bile.
Avantaje:
 productivitate ridicată,
 posibilitatea realizării unor piese complicate (cu condiţia să nu conţină secţiuni
de mici dimensiuni),
 pierderi de material minime.
Dezavantaje:
 matriţe cu suprafeţele active cromate dur care duc la creşterea costurilor matriţei

3.5.12 Formarea corpurilor de revoluţie prin răsucire filamentară

Formarea prin răsucire (bobinarea) a structurilor de ranforsare este un procedeu de tip semi-
continuu care, la fel cu alte câteva metode descrise aici, presupune folosirea exclusivă a fibrelor de
armare lungi. Pentru această metodă apare condiţia ca fibrele de armare să fie foarte flexibile. În
figura 3.14 sunt prezentate variante de realizare a înfăşurării fibrelor pe suport.

Fig. 3.14 Variante de realizare a fibrelor pe suport:

a – circumferenţială, b – elicoidală
Avantaje:
 obţinerea unor piese cu volum mare,
 bune proprietăţi fizico-mecanice a produsului realizat.
Dezavantaje:
 productivitate destul de scăzută,
 costuri mari ale pregătirii fabricaţiei,
 aplicabilitate numai pentru corpuri de revoluţie (cisterne, rezervoare etc.).
3.5.13 Formarea prin centrifugare a corpurilor de revoluţie
În acest caz, materialul este „mulat”, în aranjamentul dorit, pe pereţii unei matriţe speciale,
de forma unei suprafeţe de revoluţie. Matriţa este pusă în mişcare de rotaţie, în jurul axei sale
longitudinale, cu o turaţie foarte mare (3000  4000 rot/min.).
Principalul avantaj este obţinerea unui compozit foarte omogen, cu un conţinut de ranforsant
de până la 65.
Principalul dezavantaj al procedeului în reprezintă aşezarea corectă şi omogenă a
materialului polimeric în matriţă.

3.5.14 Formarea panourilor cu miez tip fagure

Panourile de acest fel sunt formate din mai multe straturi suprapuse şi solidificate între ele,
din acelasi material sau din materiale diferite. Stratul principal este constituit din tăbliţe (material
uşor), aşezate perpendicular pe planul median al stratului respectiv şi îmbinate sub formă de faguri.
Placate in final cu feţe metalice, aceste panouri sunt denumite structuri hibride de tip
sandwich şi prezintă materiale indispensabile pentru multe tehnologii de vârf din tehnologia
aerospaţială şi militară.
Formarea panourilor hibride presupune parcurgerea a două etape importante:
 aşezarea componentelor, debitate la dimensiunile cerute, în ordinea stabilită a structurii de
staturi suprapuse,
 termo-formarea propriu-zisă a panourilor, pe o presă cu platane calde, la temperaturi de
170190C şi la presiuni cuprinse între 2 şi 4 MPa.

Fig. 3.15 Tipuri de structuri tip sandwich

a – cu stratul central plat,

b – tip fagure,
c – profil ondulat
Compozite
polimerice

Un compozit este un ansamblu de mai multe materiale

ne-miscibile, de natura diferita, si a caror proprietati se
completeaza cand formeaza un volum eterogen care are
performante superioare celor oferite individual de oricare
dintre elementele componente.
exemple: PA6+GF30, rasina epoxi + fibra carbon (bat pescuit), beton armat

Componentele esentiale:
Intaritorul : reprezinta scheletul structurii compozite, preia sarcina mecanica
Matrice : liantul structurii compozite (ex.: rasina epoxidica)
repartizeaza sarcina cat mai uniform pe structura de rezistenta si
protejeaza intaritorul
Adausuri de intarire (curs S2)
!!! material plastic + adaus intarire = compozit
exemplu: PA 30GF = material compozit

 Sunt folositi pentru a imbunatati proprietatiile termo-mecanice

ale materialului de baza.

 Sub forma de: fibre / tesute sau taiate scurt / din PA, kevlar, sticla, carbon, …
aditiv mineral nefibros: mica, talc, micro-sfere de sticla

 Principalele adausuri de intarire:

 fibra de sticla ( "GF", "FV")
 fibra de carbon ( "CF", "FC")
 fibra de KEVLAR (poliamida aromatica)
 Exemplu de modificare a rezistentei mecanice si a valorilor de temperatura
prin adaugare de intaritor fibra de carbon (CF, FC) sau fibra de sticla (GF, FV):

PA 66 20% CF PA 66 30% GF
PA
PA 66
66 PA 66 20% FC PA66 30%FV
FC FV

Masse volumica, (g/cm3)

Masa volumique 1,14 1,23 1,29

Temperatura
Temp de topire, (⁰ C)
fusion (°C) 255 255 255

Coef.dilatation
Coef termica, (k-1x10-6)
dilatare thermique 80 45 50

HDT-a,(°C)
HDT-A ( ⁰C) 85 240 150

Modul d'élasticité
de elasticitate, (N/mm
2 2)
Module (N/mm ) 1650 11000 5900

Rezistenta 2 faraderupere
Tenue choc la soc, (kJ/m
Charpy (kJ/m2)) pas rupture 33-45 55

Source: Dynatec

HDT = “(heat) deflection temperature” = temperatura de cedare sub sarcina mecanica

 Physical properties of reinforcement fibers.
The following is a chart comparing the relative properties of reinforcing fabrics.

Specifications Fiberglass Carbon Kevlar®

Density P E E
Tensile Strength F E G
Compressive Strength G E P
Stiffness F E G
Fatigue Resistance G-E G E
Abrasion Resistance F F E
Sanding/Machining E E P
Conductivity P E P
Heat Resistance E E F
Moisture Resistance G G F
Resin Compatibility E E F
Cost E P F

The legend is as follows: P=Poor, F=Fair, G=Good, E=Excellent

Pentru compozit polimeric, matricea poate fi:
a). un polimer termoplast
b). o răşină termorigida dintr-una din grupele de mai jos

răşină poliesterică sunt cele mai răspândite rășini din industria compozitelor.
sunt mai puțin costisitoare,
oferă o rezistență la coroziune și sunt mai durabile
sunt ușor de folosit, dacă s-a ales corect tipul de catalizator şi proporƫia de
aditivare, trec relativ rapid ȋn stare solidă (reacƫie chimică) fără tratament
termic special
tolerează temperaturi ridicate

răşină vinil-esterică este considerată un hibrid de poliester și epoxid,

proprietăƫiile importante pentru procesare (manevrabilitatea, proprietăți
fizice şi chimice, preț) se încadrează, ȋn general, între celelalte două
categorii
este mai puƫin rezistent la coroziune, temperatură ridicată și la solicitări de
alungire.

răşină epoxidică se foloseşte pentru fabricarea produselor din compozit care necesită
rezistență maximă
oferă rezistenƫăş deosebită la solicitări mecanice, o bună stabilitate
dimensională ȋn timp şi ȋn diverse condiƫii de mediu
bună compatibilitate la interfaƫa cu alte materiale
 BPMP curs S13
(22 mai 2020)

Termoformarea

Formarea prin centrifugare

Calandrarea

!!! Va rog a citi cu atentie continutul acestei prezentari,

astfel incat sa intelegeti si sa retineti (pentru examen) ideile din textele cu font de culoare ROSU)
Atentie la figurile care descriu diversele procedee de formare. Acestea trebuie recunoscute la examen online
Termoformarea

Se bazează pe proprietatea materialelor termoplastice de a trece in stare plastifiată

(cauciucată) prin încălzire deasupra temperaturii de tranziŃie vitroasă, devenind uşor
deformabile.

Modelarea se face cu elemente active de tip poanson si/sau cavitate, fixarea formei se
face prin racire fortata.

MatriŃele folosite sunt relativ simple astfel incat procedeul poate fi abordat chiar pentru
serii mici de fabricaŃie (1000 ÷ 2000 piese). Cu cat seria de fabricatie este mai mare, cu
atat rentabilitatea aplicarii procedeului de fabricatie creste

Rigiditatea necesară pieselor tridimensionale se poate realiza prin nervurări

corespunzătoare a plăcilor sau foliilor utilizate.

Materia prima: folie (g = 0,1÷1 mm) sau placa (g = 1÷10 mm) din : PVC şi copolimeri,
stireni şi copolimeri (ex.: PS, SAN, ABS), materiale metacrilice (ex.: PMMA), celulozice
(ex.: CA) şi poliolefinice (ex.: PP), policarbonat şi polioximetilenice (ex.: POM).

Timpul de încălzire a materialului este relativ lung, reprezentând între 50 şi 80 % din

ciclul total de lucru. În general trebuie avută în vedere o durată de 2-10 min./mm
grosime, funcŃie de material si grosimea acestuia

Puterea specifica pentru elementele de incalzire folosite variaza între 20 şi 30 kW/m2.

Etape de termoformare. Exemple de materiale si temperaturi de procesare

element de
incalzire radiant

Materialul Temperatura de formare [0C]

optimă minimă
ABS 150-175 140
PVC plastifiat 140-180 95-125
PE înaltă densitate 135-190 120
Variante tehnologice de termoformare

Termoformare prin: a) ambutisare, b) tragere pe poanson; c) mixtă.

a) sub vid; b) cu aer comprimat.

Metode de formare termopneumatică.
 Variatia grosimii de perete la produsul termoformat

e1
e2 < e1
e1
e2 e1

e1 = grosimea folie de semifabricat

e2 <e3 <e1

e3 e4 <e2 <e3 <e1

• materialul in stare cauciucata este intins pe peretele cavitatii sau pe poanson => va inregistra o diminuare
a grosimii de perete, mai accentuate in zonele intens solicitate (partea de perete lateral, e2, sau coltul
produsului, e4, din fig. 4)
• de obicei, pe zona de fund a produsului termoformat, materialul este mai putin intins si aici se
inregistreaza cea mai mica reducere de sectiune (dar e3 < e1)
Procedee productive de termoformare
Formarea prin centrifugare
Formarea prin centrifugare are la bază distribuŃia periferică superficială (relative uniforma) a unui material plastic topit
introdus în matriŃe ce realizează mişcări de rotaŃie dupa cel putin doua axe.
Prin acest procedeu se pot realiza : piese cave gabaritice (de dimensiuni mari) de tip: container, rezervor, recipient,
sau placarea interioară cu material plastic a unui recipient metalic.

Procedeul decurge prin realizarea succesivă a următoarele etape :

• materialul termoplastic este introdus sub formă de pudră în matriŃă ;
• matriŃa se închide şi se încălzeşte ;
• în timp ce materialul plastic devine fluid ansamblul matriŃei este pus în dublă mişcare de rotaŃie pentru ca prin centrifugare
materialul să acopere integral pereŃii;
• dupa ce materialul este complet fluidizat şi distribuit (relativ uniform) pe pereŃi, matriŃa se răceşte = > solidificare in forma cavă.

În principiu orice material termoplastic se

pretează formării prin centrifugare, dar cele mai
putine dificultăŃi de procesare ar fi pentru utilizarea
ca materie prima a:
• PVC rigid şi plastifiat ;
• PE ;
• ABS şi PS rezistent la şoc rigid sau expandat ;
• PA 6, 11 şi 12 ;
• PU.
Grosimea de perete a produsului astfel format poate
fi între 0,75 şi 13 mm cu toleranŃe de ± 0,15 mm.
Calandrarea
Calandrarea este un procedeu de fabricare a foliilor, peliculelor, sau plăcilor prin
laminarea şi apoi răcirea unui material termoplastic.

Materia prima folosita la calandrare este:

material polimeric termoplast
+ plastifianŃi (pentru a facilita formarea prin calandrare)
+ alti aditivi (stabilizanŃi, coloranŃi, lubrifianŃi, etc).

Principiul de procesare
Acest amestec este malaxat şi preîncălzit rezultând în prima etapă a procesului sub forma unor benzi
sau fâşii gelifiate, care sunt transportate printr-un sistem conveior (3) către calandru (5).
Un separator magnetic (4) detectează eventualele impurităŃi metalice ce ar putea dăuna grav
cilindrilor calandrului (5).
Amestecul trece în maşina de calandrare (calandru) succesiv printr-un ansamblu de cilindrii încălziŃi,,
rezultând la ieşire pe un transportor (6) sub forma unei pelicule, cu margini neregulate, care urmează
un proces de răcire pe un ansamblu de tamburi (8).

CuŃite rotative de margine (9) realizează tăierea la lăŃime a peliculei care se înrulează apoi pe
tamburul (10)
1 - malaxor
2 - amestecător
3 - transportor (“conveior”)
4 - separator magnetic
5 - caladru în Z
6 - transportor
7 - cilindru gravor
8 - tambur de răcire
9 - dispozitiv de tăiere (tundere)
10 - dispozitiv de rulare

Important: În timpul calandrarii, pelicula are tendinta de încarcare electrostatica datorita

solicitarilor de frecare din process
=>
- dificultati la manipularea peliculei obtinute
- posibilitatea producerii (accidental) unor descarcari electrice (scântei) ce pot genera
explozii in prezenta vaporilor inflamabili proveniti de la solventii utilizati in atelier.

=> In fluxul de fabricatie, este obligatorie amplasarea a cel putin unui dispozitiv (lamela sau
perie metalica + impamantare) pentru colectarea si indepartarea sarcinilor electrice de pe
produsul calandrat
Consideratii tehnologice:

Materia prima, in stare cauciucata, este laminata, trecuta succesiv printre perechile
de valturi ale masinii de calandrare + latime neuniforma a produsului.

Grosimea produsului calandrat, in general de ordinul milimetrilor, poate coborî pînă la

0,8 – 0,05 mm, dar cu o creştere considerabilă a dificultăŃilor tehnice de realizare.

Calandrarea se aplică pentru fabricarea peliculelor numai în cazul în care, pentru

materialul respectiv, procedeul de extrudare-gonflare nu este aplicabil.

Peliculele sau foliile calandrate sunt caracterizate de o anizotropie accentuata a

materialului: proprietăŃile mecanice în sensul calandrării sunt superioare celor
măsurate în sens transversal.

Variante de configurare a
cilindrilor de calandrare:
 BPMP curs S12
(15 mai 2020)

Extrudarea materialelor termoplaste

Procedee de formare derivate

!!! Va rog a citi cu atentie continutul acestei prezentari,

astfel incat sa intelegeti si sa retineti (pentru examen) ideile din textele cu font de culoare ROSU)
Atentie la figurile care descriu diversele procedee de formare. Acestea trebuie recunoscute la examen online
Extrudarea materialelor termoplaste.
- un procedeu de transformare continuă realizat prin trecerea forŃata a materialului plastifiat
prin spaŃiul tehnologic (“sectiune transversala libera de curgere”) al unui dispozitivului numit
filiera sau cap de extrudare, pentru obtinerea de produse de sectiune constanta.

Produse ce pot fi obtinute:

Prin extrudare clasica:

- Profile de sectiune constanta, rulate sau tăiate la dimensiuni prestabilite.
- Învelişul din material termoplastic (izolatie) al firelor, cablurilor sau profilelor din materiale diferite
(otel, cupru, lemn, polimer reciclat);
- Fibre sau fire din material termoplast;
- Granule de material termoplast folosite apoi ca materie prima la injectare;
- Amestecuri speciale sau reciclarea deşeurilor.

Prin procedee derivate de extrudare:

Co-extrudare:
- Produsele cu profil de sectiune constanta, multicolore, compozite sau expandate;
- Plăci sau folii continue compuse dintr-unul sau mai multe straturi suprapuse;

Extrudare-gonflare: pelicule şi tuburi cu pereŃi subŃiri.

Extrudare-suflare: produse de tip flacon (ex.: pentru detergent, ulei de motor, …), cu sau fara maner
Masina de extrudare
Filiera dreapta:
Important:
la iesirea din filiera, materialul topit
sufera o “gonflare”, o crestere a
dimensiunii transversale ca urmare a
destinderii materialului (compresibil)
=> este necesara trecerea extrudatului
inca moale printr-un dipozitiv de
calibrare in care se face si racirea
pentru fixarea formei

Filiere in echer:
 Elementele componente ale unei linii de extrudare

Alimentare dispozitiv de
cu mat. calibrare prin
granulat
suctiune
(conectat la
pompa de vid)
si racit cu apa
Transmisie,
cuplaj

Coliere de incalzire
Motor
Batiu

Filiera de Racire in baie cu apa sau Sistem de avans, Debitare

extruder extrudare suflare cu aer comprimat “tractor” si stocare
Procedee de fabricatie cu extrudare de material termoplast

Impregnarea superficială şi placarea (“dublare” sau “caşerare”)

Ca procedeu, constă în depunerea unui strat superficial de material plastic extrudat pe

toata latimea unui suport care se deplasează sub filiera maşinii de extrudare.
Solidificarea si aderenta la suport se obtin prin trecerea suportului cu depunere prin
rulouri sau tamburi răciŃi cu apă.

“impregnare superficială” = depunere pe un suport suplu, subŃire, (hârtie sau carton, de

Ńesătură, material plastic sau folie de aluminiu)

“placare” = depunere pe suport semirigid (din materialele mai sus mentionate)

!!! Materialul peliculei depuse trebuie să fie compatibil (aderent) cu materialul suportului
 Învelirea cablurilor şi firelor
Se foloseste:
masina de extrudare + cap de extrudare in echer
Ca principiu tehnologic, acest procedeu de
fabricatie este asemănător cu impregnarea
superficială.

Înaintea învelirii propriu zise, care are loc la ieşirea din filieră (4), cablul este preîncălzit
(prin radiaŃie/infrarosu/, cu flacără/oxigen, prin inducŃie sau prin rezistenŃă proprie) la circa
95o C pentru a asigura o mai bună aderenŃă a materialului plastic ce va forma învelişul.
Fabricarea peliculelor prin extrudare-gonflare
Grosimea peliculei µm Extrudare prin Extrudare-
un tub de material, cald si inca filiere plate gonflare
moale, este umflat imediat dupa
Minimă curent realizabilă 12-120 20
extrudare =>
posibilă 10 10
creste diametrul,
scade grosimea de perete Maximă curent realizabilă 500 500
posibilă x 1000 (câŃiva mm) 800
(Adapted from Fig. 15.26, Callister 7e, Encyclopædia Britannica, 1997)
Fabricarea produselor cave prin extrudare-suflare

Este utilizat pentru realizarea corpurilor cave de forma mai complexa (chiar si cu maner).

Prezintă similitudini cu procedeul de injectare-suflare doar în faza finală a formării şi se

desfăşoară în trei etape :
(a): realizarea prin extrudare a unui semifabricat tubular cald;
(b): inchiderea matritei peste acest tub de material cald, moale;
(c): obtinerea piesei cave prin suflare/umflarea/ în matriŃă a semifabricatului tubular cald.

(a) (c)
Coextrudarea

Este o tehnică de fabricaŃie prin extrudare a unui produs a cărui secŃiune se compune
din straturi diferite de materiale.

Se poate realiza profile, tuburi, învelişuri sau pelicule la care diferenŃierea pe straturi să
fie dată de proprietăŃi diferite ale aceluiaşi material, de densităŃi diferite, de materiale
diferite, de culori diferite.

Exemplu:
a) Ńevi multicolore sau multistrat, la care învelişul exterior să asigure cu preponderenŃă rezistenŃă
mecanică, iar cel interior rezistenŃă chimică.
b). Peliculele pot realiza rezistenŃe la abraziune pe de o parte şi suple, pentru etanşare, pe cealaltă.

În cazul coextrudării trebuie asigurată o triplă compatibilitate :

- fizico-chimică, relativă a materialelor extrudate;
- reologică, relativă la curgerea materialelor prin filieră ;
- fizică, relativă la gama de temperaturi de utilizare a extrudatului (dilatări, umiditate).
 Capete de coextrudare
a) pentru profile tip placă: b) pentru pelicule gonflabile.
Injectare cu presiune ulterioara de gaz ("air mould")

In matrita se injecteaza intai o cantitate de material plastic topit apoi, prin aceasi duza a masinii
se continua umplerea cuibului injectand un gaz inert (azot) sub presiune.
Cand cuibul a fost umplut in proportie de 90…95 % se intrerupe injectarea de gaz si se
injecteaza din nou material platic topit => "sigilarea" (inchiderea) cavitatii cu gaz.

Gazul sub presiune îşi deschide drum în miezul topit cu vâscozitate minimă şi comprimă topitura
spre peretele rece al matriţei => trece in stare solida. Spaţiile cave se crează inspre mijlocul
sectiunii libere de curgere, mai ales acolo unde grosimea de perete a piesei injectate este maxima.

1-matriţă; 2-duză cu închidere;

3-cilindru de presiune cu gaz;
a. injectare material plastic;
b. injectare gaz;
c. stop injectie gaz;
d. injectare material plastic
Matriţarea prin injectare - suflare a materialelor termoplastice.

= procedeu aplicabil pentru formarea produselor cave,cu pereţi subţiri sau groşi.
Necesită un minim de 2 operaţii succesive, realizabile în posturi separate conform figurii de
mai jos si ar fi nevoie de:
- doua matrite: una de injectare a "preformei" si o a doua de suflare .
- doua masini, una de injectare si o a doua de suflare.
Pentru faza de suflare (umflare/gonflare/ in cavitate matrita) materialul trebuie adus in stare
"cauciucata", la o temperatura in intervalul (Tv, Tt)
Unele firme prefer sa cumpere preformele si fac doar suflarea in matrita.

a. injectare preformă, in matrita 1; b) etape successive de suflare /umflare in cavitatea matritei 2

Exista masini special, de injectare-suflare, cu posturi dispuse
in linie sau cu cap revolver (figura alaturata)

Oricare ar fi varianta tehnologica aplicata:

!!! grosimea peretelui va fi data de gradul de
deformare (intindere) a materialului in stare
"cauciucata"=> grosime neuniforma, de valoare
mai mare pentru zona de material mai putin
supusa la intindere
=> forma interioară a piesei ce rezultă în urma
suflării nu este obligatoriu homotetică cu cea
exterioară !!!
Intotdeauna, forma exterioara a produsului va fi data de peretele cavitatii in care se face
suflarea (umflarea).

Avantaje :
• posibilitatea realizării unor produse cave, cu un considerabil factor de formă (raport diametru
sau lungime / grosime pereţe), cu inchidere aproape totala a volumului interior;
• posibilitatea amplasarii pe peretele produsului a unui orificiu cu margini intarite (bordurate).
Dejavantaje:
• Pot fi prelucrate prin injectare-suflare doar materiale cu o izotropie avansata: PVC, PE, PP, PS,
SAN, PET, POM, PC (vezi L1 - BPMP) dintre care cele mai ieftine sunt PE, PP, PVC si PET.
!!! PET ofera transparenta, o rezistenta mecanica mai buna, compatibilitate industria alimentara
a. b. c.

d. e.

(! vedere de sus a masinii de injectare)

Masini de injectare: cu plan de deschidere vertical: a ; c ; e

cu plan de deschidere orizontal: b ; d
 Tipuri de matrite:

partea mobila
a matritei,
cu sistem de aruncare

partea fixa
tija de comanda a matritei
pentru
sistemul de aruncare
Injectare clasica

Material folosit: termoplast, aditivat sau neaditivat, cu sau fara intaritor

Produse: de orice configuratie geometrica, oricat de complexa DAR cu forme "deschise, demulabile"
Procesul de fabricare este discontinuu, ciclic. Productivitatea este data de durata ciclului de injectare
Principiul formarii cuibului matritei

• fiecare suprafata exterioara a piesei = o cavitate

• fiecare suprafata interioara a piesei = un poanson
• combinatia cavitate-poansoane = cuibul matritei
• pentru fiecare cota a piesei se calculeaza o cota a
elementului activ corespunzator (poanson, cavitate) tinand
seama de valoarea medie a contractiei specifice (in fisa
material este indicat un interval de valori) pentru
materialul folosit
• => pentru a produce piese conforme cu cerintele de
calitate se va folosi :
- doar matrita astfel proiectata si
- doar materialul pentru care a fost proiectata matrita
• datorita contractiei materialului la racirea in matrita:
- produsul format se strange pe poanson,
- va iesi usor din cavitate daca peretele este usor inclinat
(draft, 0,5…2)
• recomandare: daca este posibil, dispune toate poansoanele
pe partea mobila a matritei.
• un sistem de aruncare, plasat in partea mobila a matritei (1,2 = abateri de la cota cuib,
va scoate produsul astfel format de pe poanson. ca urmare a contractiei in matrita)
Matrita cu aruncator tija Matrita cu aruncator tubular
! pe produsul injectat ramane urma (circulara a) aruncatorului tija Aruncatorul tubular NU lasa urma pe produsul injectat

aruncator tija
poanson

aruncator
(ejector) tub

produs
injectat produs
aruncator tija injectat
Matrita cu placa de aruncare
Placa de aruncare NU lasa urma pe produsul injectat
placa de aruncare
poanson

produs injectat
 BPMP

curs S11

Masini de injectare
 Tipuri de matrite:

partea mobila
a matritei,
cu sistem de aruncare

partea fixa
a matritei

tija de comanda
pentru
sistemul de aruncare
 Mașșini de injecțție

a. b. c.

d. e.

(! vedere de sus a masinii de injectare)

Masini cu: plan de deschidere vertical: a ; c ; e ! Produsul injectat poate fi eliminat din matrita prin cadere libera
orizontal: b ; d !! Produsul injectat trebuie preluat din matrita deschisa

cilindru orizontal: a ; d ; e ! Doar variantele a si e permit eliminarea produsului din matrita prin cadere libera
vertical : b ; c
Mașșină de injectie cu cilindru orizontal

• cota maximă de gabarit este pe orizontală, nu sunt probleme de încadrare pe

vertical, dar ocupă mai mult spaŃiu decât o mașină vertical
• matriŃa trebuie amplasată pe mașină pe verticală folosind un dispozitiv/utilaj
de ridicare. Este obligatorie prinderea matriŃei (pe cele două platouri) cu cel
puŃin 4 bride care să împiedice căderea matriŃei. PoziŃionarea matriŃei pe
platoul fix este asigurată de un inel de centrare. Pentru matriŃe de gabarit
mare este necesar inel de centrare și
ș pentru poziŃionare pe platoul mobil
• după deschiderea matriŃei (pe direcŃie orizontală, după un plan vertical),
produsul injectat este aruncat de pe poanson și poate cădea liber
(gravitational) într-un container sau pe o bandă rulantă. Pentru produse cu
cerinŃe avansate de calitate a suprafeŃei, se poate folosi un robot pentru
extragerea produsului injectat din matriŃa deschisă (se reglează secvenŃial
cursa de aruncare astfel încât produsul va fi eliberat de pe poanson doar
după ce a fost apucat de robot).
pentru plasarea matritei in masina pe
directie orizontala. Nerecomandat !
! pozitionarea & centrarea pe platoul fix va fi asigurata de "inelul de centrare" ;
apoi se procedeaza la fixarea matritei pe platou, cu bride.
Mașșină de injectie cu cilindru vertical

• ocupă în atelier o suprafaŃă mai restrânsă, aproximativ ½ din spaŃiul ocupat de

o mașina orizontală (economie de spaŃiu). Cota vertical a mașinii trebuie să se
încadreze în înălŃimea halei de producŃie (! atenŃie la cabluri, sistem iluminare,
macarale pod rulant)
• matriŃa este așezată
ș (translaŃie de pe platforma mobilă, elevabilă, a unui
cărucior), poziŃionată (cadru de centrare sau rigle) și fixată (cu bride) pe batiul
mașinii
ș
• după deschiderea matriŃei (pe direcŃie verticală, după un plan orizontal),
produsul injectat este aruncat de pe poanson dar rămâne în matriŃa deschisă.
• se recomandă utilizarea unui robot pentru scoaterea produsului din matriŃa
deschisă. Variantă: operatorul extrage din matriŃa deschisă produsul folosind
un dispozitiv special; penseta sau clește). In acest caz, coborârea unui cadru de
protecŃie condiŃionează închiderea matriŃei pentru următorul ciclu de injectare.
Injectare clasica

Material folosit: termoplast, aditivat sau neaditivat, cu sau fara intaritor

Produse: de orice configuratie geometrica, oricat de complexa DAR cu forme "deschise, demulabile"
Procesul de fabricare este discontinuu, ciclic. Productivitatea este data de durata ciclului de injectare

duza masinii este in contact cu duza matritei,

materialul topit din fata melcului este impins (injectat) in matrita
=> melcul este folosit ca piston
(avanseaza in cilindru, actionat de cilindrul hidraulic 10)

cuibul este progresiv umplut cu topitura

de material plastic, sub presiune,
materialul este racit

matrita se deschide, + cilindrul masinii se retrage de pe matrita

produsul este aruncat de pe poanson melcul se retrage din cilindru dar, in acelasi timp se si roteste,
=> asigura transfer de material inspre varful cilindrului,
(progresiv topit datorita colierelor de incalzire si frecarii interne)
Forta de inchidere: pentru masini orizontale: 3 … 3000 tf (tone forŃă)
pentru mașini verticale: 1 … 300 tf.
Ambele tipuri de mașini au: un platou fix și un platou mobil care asigura deschiderea matriŃei

Pe cilindrul masinii sunt 3 … 5 coliere de incalzire

Un cilindru hidraulic asigura functionarea melcului ca piston

Antrenarea melcului in miscare de rotatie (pentru refacerea rezervei de material topit)

se face cu o roata dintata baladoare,
melcul fiind cel care se deplaseaza prin roata
pâlnie
sub actiunea cilindrului hidraulic sau
sistem automat
O functie importanta este "degazarea topiturii"
(bule de aer prinse in topitura migreaza spre presiune mai scazuta --> palnie alimentare) de alimentare
sistem
matrita hidraulic
coliere de încălzire

melc motor
Extras din catalog ENGEL (caracteristicile importante petru alegerea masinii = marcate cu elipsa culoare ROSU)

volum maxim de injectare, Vmax

capacitate de plastifiere, G
presiunea maximă de injectare, pi (vezi lucrarea de laborator L6)
se cunoaste:
materialul de procesat (vezi date procesare, BPMP-L6)
dozajul (cantitatea de material topit necesara umplerii matritei), Vinj,
timpul (estimat) de racire, tr, si durata ciclului, tc ≈ 2 • tr

Maşina de injecŃie trebuie aleasă astfel încât:

• dozajul necesar umplerii matritei, Vinj, sa fie in limitele 25%…75% din capacitatea maxima de
injectare a masinii, Vmax (20...80% pt. produse fără pretenŃii de calitate; 40...60% pt. calitate
avansată)

• timpul de rezidenŃă admisibil, tra , este 5 ... 6 min, max. 8 - 10 minute (la temp. medie de procesare)
tra = k • tc • (Vmax / Vinj), [secunde]
Producătorii de materie prima recomanda utilizarea valorii k = 2 , pentru diam. melc = 30 …50 mm
k = 1,6 , pentru melc de diametru mic ( < 25 mm)

• masina să fie capabila a da forta de inchidere necesara pentru a Ńine matriŃa inchisă la umplerea
cuiburilor (vezi BPMP-L6, “Forta de inchidere”, modul cum se calculează aceasta).
Setare temperaturi pe cilindrul mașinii de injectie se face functie de:
• temperatura tinta (obiectiv, dorita)
• gradul de utilizare a capacitatii de injectie a masinii (de stabilit)
• timpul de rezidenta (de calculat)
 Degradarea termica
Este efectul depasirii (cu mai mult de 10% !?! a) valorii de temperatura maxim admisibila.
Cauza cresterii de temperatura poate fi acuzata de:
- setari eronate pentru temperatura in cilindru sau la duzele matritei;
- defectarea sistemului de termostatare (termocupla nu mai furnizeaza informatii corecte);
- frecare interna (intre macromolecule), in zonele mai inguste de pe traseul de alimentare a matritei.

Obs.: degradarea materialului poate fi provocata si de timp prea lung petrecut de acesta: in dispozitivul de uscare sau
in cilindrul masinii (timp rezidenta)
Temperaturi
de palnie duza duza PPS 300 NA 290 300 310 305
spate mijloc
Polim. injectare alim. cilindru finala 360 310 320 360 320
[ ̊C ] [ ̊C ] [ ̊C ] [ ̊C ] [ ̊C ] [ ̊C ] PETP 260 60 240 245 250 250
ABS 220 35 150 180 210 222 280 80 250 255 260 260
260 40 180 230 280 280 PS 220 20 150 180 210 220
CA 170 40 135 140 165 185 270 30 200 230 260 280
250 165 185 200 200 HDPE 220 20 160 200 220 210
POM 195 30 150 180 190 195 280 30 230 260 280 270
245 40 180 200 215 215 LDPE 180 20 120 180 200 210
PMMA 220 50 135 185 200 200 260 30 200 260 280 270
260 60 180 200 250 250 PP 250 20 150 210 240 240
PPO 250 40 190 230 250 240 270 30 210 250 290 300
290 240 270 290 275 RPVC 170 30 135 165 180 180
PA6/6 220 60 265 260 280 280 190 40 160 180 205 210
250 80
SPVC 180 40 125 150 160 150
PC 260 70 235 285 305 310
200 150 175 200 200
310 80 270 310 350 350
PES 330 NA 320 350 360 360 SAN 240 NA 150 200 210 210
400 390 410 430 420 270 200 250 260 250
PBT 240 NA 320 250 260 255 TPU 180 NA 150 170 180 190
275 260 270 275 270 225 190 200 210 220
Indexul EUROMAP

= o modalitate standardizată de codificare a maşinilor de injecŃie după:

forŃa maximă de închidere şi performatele de injectare.

Indexul EUROMAP a fost adoptat de Comitetul european al producătorilor de mașini pentru

industria materialelor plastice șși a cauciucului.

Indexul EUROMAP al unei maşini de injecŃie este alcătuit din două numere: xxx-yyy.

xxx este forțța maxima de inchidere, în kN

yyy clasifică maşina după mărimea unității de injectare şi are valoarea produsului :

volumul maxim de injecțției (în cm3) x presiunea de injectare (în kbar).

Observatii:
•Pentru o anumită unitate de injecție (cilindru), yyy este o valoare constantă, independentă de
diametrul melcului.
•Diferitele unități de injecție sunt specificate prin ratingul lor yyy. Cu cât este mai mare yyy, cu atât
este mai puternică unitatea de injectare.
Exemplu: maşina ME75 (Tat Ming) are următoarele specificații.
Forță maximă de închidere = 75 tone,
Presiunea de injectare (melc de diam intermediar, B) = 1264 kg/cm2,
Volumul maxim de injecției (melc B) = 215 cm3.
=>
xxx = (75 tone) * 9.807 = 736 kN (9,807 = coeficient de conversie tone --> kN)
yyy = (215 cm3) * {(1264 kg/cm2) / [(10/9.807) * 1000)]} = 266 kbar *cm3
astfel încât indexul EUROMAP al maşinii ME75 este de 736-266.

!!! AtenŃie la aproximări .

Folosind aproximarile: 1 tonă = 10 kN și 1 kg / cm2 = 1 bar,
=> clasa de dimensiuni EUROMAP este va fi 750-272 în loc de 736-266.
Indexul de clasificare internaŃională

În Orientul indepărtat sunt uzuale unităŃiile de măsură [tone] și [kg/cm2 sau daN/cm2] şi mai puțin
cunoscute [kN] și [kbar] astfel încât producatorii de masini de injectie din aceste zone utilizează o
formă alternativă de clasificare care atribuie maşinii de injectie un cod format din două numere :
aaa / bbb
In care:
aaa = [(presiunea de injectare, în kg/cm2) * (volumul de injecție,
ț în cm3)] / 1000 ;
indică mărimea unității de injectare
bbb este forța
ț maximă de închidere (strângere), în tone (! Nu in kN ca la index EUROMAP)

ObservaŃie : ordinea celor două cifre este inversată faŃă de corespondenŃa EUROMAP

Exemplul : pentru maşina ME75 (cu datele din exemplul anterior):

aaa = 1264 * 215/1000 = 272,
bbb = 75.
astfel încât indexul internaŃional al maşinii ME75 va fi : 272 / 75.
Principiul formarii cuibului
elemente active
CUIB = cavitate in matrita = negativul formei produsului de injectat

 fiecare suprafata exterioara a piesei = o cavitate

 fiecare suprafata interioara a piesei = un poanson

 combinatia cavitate-poansoane = cuibul matritei

Piesa injectata
produs injectat  pentru fiecare cota a piesei se calculeaza o cota a
elementului activ corespunzator tinand seama de
!  contractia specifica a materialului folosit.
y
!!! cavitatea cuibului va avea cote mai mari decat produsul final

 inclinarea peretelui cuibului ( = 0,5….2) faciliteaza

Δ1 scoaterea produsului injectat din cavitatea matritei fara
deteriorarea suprafetei acestuia
Δ2
 stabilirea modului cum materialul va fi adus in cuib
(varianta de injectare si pozitia punctului de injectare)
va avea efect asupra: costului matritei
productivitatii procesului de fabricatie
x
calitatii produsului
Detaliu 1 = duza matritei
traseu de curgere + cuib 2 = pastila cuib
3 = placa de formare
2 4 = aruncator

La deschiderea matritei, din aceasta

1 se elimina:
D Culee (formata in partea fixa a matritei !)
3 + retea (canale distributie)
+ produse injectate atasate de retea

pachet de aruncare

hp = hc + min (5 … 10 mm)
Materialul din culee si retea se recicleaza => atentie la problemele asociate reciclarii
(contaminare, absorbtie de apa, modificare reologie)
Procedee clasice de injectare

matrita

duza matrita, canale, duza finala sau punct de injectare (dig)

Material topit,
Cuib
din duza masinii
(cunostinte necesare: material, reologie, masina, matrita, periferice)

Dupa modul cum materialul este adus in cuib,

sunt mai des intalnite urmatoarele variante de injectare:

- injectarea directa;
- injectarea prin canale de distributie (punctiform laterala);
- injectarea punctiform centrala (capilara sau “pin point”);
- injectarea peliculara (laterala sau centrala);
- injectarea de tip umbrela;
- injectarea cu canal tunel (drept sau curbat/„banana”);
- injectarea cu canale izolate;
- injectarea cu canale incalzite
 a = piesa; b = culee.
Matrite monocuib : 1 = duza matritei;
2 = duza masinii.

Injectarea directa
e = lungimea duzei matritei
d = diametrul duzei masinii
D = diametrul duzei matritei
• ofera cele mai buna conditii de curgere si
umplere matrita:
- pentru materiale cu vascozitate mare
sau
- injectarea unui produs ce necesita transferul in
cuib a unei cantitati importante de material
(> 0,1 .. 1 kg)
• culeea ramane solidara cu produsul, separarea
lor se face prin taiere sau prin aschiere

recomandari: α = 1 °30’ ; αmax = 2,5 … 4° (pt. duze scurte)

a – produs injectat; b – culee. D > d + 0.5 …1 mm ; R = r + 1 mm
1 – duza matritei; 2- duza masinii.
D = f ( tipul materialului injectat, dozaj, ….)
exemplu:

D ( ! “inch”) = f (timp D
de umplere si dozaj)

BASF
Injectarea punctiforma,
a. cu antecamera fixa b. cu antecamera mobila
la retragerea duzei masinii, duza ante-camerei
se indeparteaza de placa pe care calca
=> se reduc pierderile de caldura

1 – antecamera;
2- duza masinii;
a – material plastic
izolator (solid);
b – material plastic topit.

• punct de injectare de sectiune redusa

care se rupe (automat) la deschiderea matritei obs.
Cantitate material
injectat, [g] 3...6 7...15 15...40 41...150

Nr. cicluri/min. 8...10 6...7 4...5 2...3

D [mm] 8,8 10 11,2 13,7
d [mm] 0,8...1 1...1,2 1,2...1,6 1,5...2,5 Valorile mai mari = pt. materiale vascoase
b [mm] 0,5 0,6 0,7 0,8
R [mm] 3,5 4 4,5 5,5
 Injectare peliculara centrala Injectarea (peliculara) tip umbrela
I

II

!!! Necesita deschiderea matritei

dupa 2 plane de separatie, I si II
culee palnie; culee disc
Injectare (peliculara) inelara interioara
• la injectarea umbrela si
inelar interioara curgerea se
face dupa generatoarea
produsului => izotropie
avansata a volumului
• separarea produsului de
reteaua de injectare necesita
manopera suplimentara
• latimea fantei de intrare in
cuib,
h = (0,1…) 0,2 … 1 (…1,2) mm
culee palnie + poanson sprijinit
(curs S8)
Matrite multicuib :
Injectarea punctiform laterala,
cu canale de distributie
a – produs injectat; b – dig;
c – canal de distributie; d – culee
Recomandari:
- umplerea tuturor cuiburilor trebuie sa se faca pe cat
posibil simultan (aceasi valoare de presiune in toate
punctele de injectare);
- drumul de curgere a topiturii de material plastic prin
canalele de distributie , trebuie sa fie cat mai scurt
posibil;
- distanta dintre cuiburi trebuie sa fie suficient de mare
pentru a permite amplasarea sistemului de racire (cuib,
poanson) si a sistemului de aruncare;
? Canal
principal

Punct de
injectie

Canal
principal .
Buzunar colectare
“dop rece”
 retea
neechilibrata Buzunar colectare
“dop rece”
satisfacator bine

Design Guide
BASF

retele
echilibrate
reologic
1 psi/in = 0,27 bar /100 mm

retea = canale cu diametru corelat cu

echilibrata !!! volum de topitura transferatl
 Sectiunea canalului de distributie:

- ideala d.p.v. reologic = sectiune circulara, (a),

dar necesita uzinare in 2 placi ale matritei

a. b. c. - din considereante tehnologice si cost de

D = gmax + 1,5 …2 [mm] ; L = 1,25*D [mm] fabricatie se poate alege varianta (c)
g = cota grosime perete produs

bine f. bine ideal (nedorit) (canale prea largi)

Geometria punctului de injectare: a. c.

- variantele (a) si (b) pot provoca smulgeri de

material din peretele produsului

- variantele (c) si (d) lasa peretele produsului

intact dar si o mica protuberanta pe suprafata
Obs.: d = f(materialul injectat si cantitatea de
material necesara umplerii cuibului
d = 0,5 … 2 mm ; d = (0,5…0,65) * gmax
b d.
a ; b = punct de injectare de sectiune circulara si semicirculara
c ; d = puncte de injectare cu protectie
 Recomandari privind punctul de injectare

Punctul de injectie = sectiunea ingustata a canalului de alimentare prin care materialul plastifiat patrunde in cuib;
Pentru o umplere corecta a cuibului trebuie respectate urmatoarele recomandari:

1 Punctul de injectie trebuie astfel amplasat incat jetul de material plastifiat sa fie proiectat inspre un perete
metalic, cat mai apropiat.
Se evita astfel aparitia defectului « jet liber »
2 Punctul de injectie si canalele de aerisire trebuie astfel amplasat incat frontul de material plastifiat care umple
progresiv cuibul sa « impinga » aerul catre canalele de aerisire.
Se evita astfel pungile de aer captiv in diverse zone ale cuibului.

3 Punctul de injectie trebuie astfel amplasat in raport cu configuratia cuibului incat frontul de material sa umple
intai spatiile mai largi in matrita (formeaza peretii mai grosi) si apoi spatiile inguste.

4 Punctul de injectie trebuie astfel amplasat in raport cu configuratia cuibului incat sa se reduca la minim
defectele de tipul « linie de sudura »

5 Evitati amplasarea punctului de injectie in zone ale produsului care se presupune ca ar fi supuse la soc

6 Pentru produse masive (cantitate mare de material necesara formarii produsului) se prefera varianta de
injectare directa (culee atasata produsului injectat) sau injectare in matrita calda cu duze cu inchidere cu ac.

7 La alegerea variantei de injectare si a configuratiei punctului de injectie se tine seama de necesitatea separarii
cat mai usoare a produsului injectat de reteaua de injectie, daca este posibil, separare automata, la 11
deschiderea matritei.
Injectarea peliculara laterala • permite umplerea rapida a cuibului,
• reduce tensiunile interne si deformatiilor produsului
• este o solutie convenabila pentru piese rectangulare
sau cu o latura dreapta in planul de deschidere.
e2 e2

s
lamelara “evantai”

L
recomandari:
D = (1 ÷ 1,3)*s + k,
unde: k = 2 mm pentru lungimi mici si sectiuni mari, s
k = 4 mm pentru lungimi mari de curgere si perete (s) subtire.
h = (0,2...0,7) *s;
e1 = (0,5...2) mm ; e2 = 5 … 10 (… 20) mm
!!! Pentru o umplere uniforma a cuibului ,cand L/s << 100... 150 , se aplica injectarea peliculara
cu variatia grosimii digului pe latime
 Injectarea cu canal tunel
- permite plasarea punctului de injectare intr-o zona mai putin vizibila
a produsului de injectat.
- separarea produsului injectat de retea se face la deschiderea matritei

! Scoaterea materialului ramas in canalul tunel necesita : conicitate adecvata (inclinare perete min. 0,5⁰)
suprafata bine lustruita ("oglinda")
+ capacitate de deformare fara rupere a materialului injectat, la temperatura de scoatere din matrita
Injectarea cu canal tunel drept. Detaşarea produsului injectat de retea la deschiderea matritei

Canal tunel
in partea fixa a matritei

Canal tunel
in partea mobila a matritei

 urma a punctului de injectare pe  injectare la interiorul produsului

suprafata exterioara a produsului + pilon rezidual (! Nu trebuie sa afecteze functionalitatea)
Injectarea cu canal tunel curbat (“banana”)

plan de dechidere

Injectare, umplere cuib

2°…5°

Deschidere matrita, cursa de aruncare Evacuare din matrita

!!! La deschiderea matritei, materialul din canal trebuie sa fie (cat mai) cald si flexibil
=> Matrita se va deschide cand materialul produsului injectat are temperatura = Vicat – 20 °C
Injectarea punctiform centrala (“pin point”)
Alimentarea cuibului se face printr-unul sau mai multe orificii capilare, de diametru
d = 0,8 … 2 mm = f (tipul polimerului injectat si cantitatea de material necesara umplerii cuibului)

recomandat, nerecomandat recomandat

economic

extractor fix, cu cap sferic

sau invers conic
I

canal conic
 = 0.5…1,5 °

!!! Necesita deschiderea matritei

dupa 2 plane de separatie:
I, pentru eliminarea din matrita a retelei II
II, pentru eliminarea produselor injectate 16
( Injectarea cu canale izolate, precursoare a injectarii cu canale calde, anii 1970…1980 )

1- duza; 2 - dop; 3 - pastila; 4 - poanson varianta cu antecamera incalzita:

(nu este nevoie de dopuri daca matrita se demonteaza, 1 – teaca; 2 – patron incalzire; 3 – duza.
pentru mentenanta, la finalul seriei de fabricatie, dupa planul I

Materialul plastic din canalele de distributie se raceste la contactul cu peretele => formeaza o crusta
solida, izolator termic pentru materialul plastic topit din zona centrala a canalului de distributie.
Acest procedeu de injectare este folosit pentru materiale termoplastice cu entalpie mare si cu un
domeniu de temperaturi de prelucrare mai larg (PE, PP, CA, etc.).
Se recomanda exploatarea cu ciclul de injectare mai rapid (aprox. 20 … 30 sec).
Diametrul canalelor = 18...20 mm, iar lungimea lor pana la 200 mm.
Injectarea cu canale calde (bloc cald si duze finale pe fiecare cuib)

• folosind duza de injectare cu ac de inchidere => se evita formarea “dopului rece” în punctul de injectare
si permite utilizarea unor orificii de injectare de secţiune mai mare,
fără pericolul formării “firelor de tragere”.
• acul poate fi actionat: pneumatic, electric, mecanic (cu parghii comandate mecanic la deschiderea matritei)
Separarea automata din retea

Necesita manopera suplimentara, pentru

separare din retea,
produsele formate prin:
- injectarea directa;
- injectarea punctiform laterala, cu
canale de distributie;
- injectarea peliculara ,
laterala, centrala, inelara sau disc;
- injectarea de tip umbrela;
Produsele injectate sunt
separate automat de reteaua de injectare,
la deschiderea matritei,
daca procedeul de injectie este:
- injectarea punctiform centrala
(capilara, “pin point”;
- injectarea cu canal tunel,
drept sau curbat (banana);

Chiar si pentru aceste tipuri de injectare se

- injectarea cu canale calde.
poate obtine separare automata de retea
daca matrita este dotata cu :
un sistem cu aruncare intarziata
sau
aruncatoare inclinate (oblic)
19
 Coinjectare (“injectare Sandwich”)

Faza a - se injecteaza in matrita primul material (ALBASTRU);

Fazele b si c - se comuta injectarea in matrita pentru al doilea
material (ROSU), cuibul se umple progresiv, material
ALBASTRU se depune pe peretii cuibului, impins din
spate de material ROSU ce curge pe mijlocul sectiunii
libere de curgere;

=> produse netransparente

care au la interior material
de umplutura, reciclat, sau
mai ieftin

Faza d - se injecteaza din nou primul material (ALBASTRU) pentru:

- a “sigila”punctul de intrare in cuib cu acest material si

- a curăŃa reŃeaua de alimentare şi a o pregăti pentru un

nou ciclu.

Material 1 = de buna calitate, performant

Material 2 = poate fi material reciclat, nu conteaza culoarea
Avantajele procesului de coinjectare a materialelor termoplaste:

reducerea costurilor de fabricaŃie;

posibilitatea reciclării materialelor;

calitatea suprafeŃelor reperelor obŃinute;

reducerea/eliminarea operaŃiilor post-injectare de vopsire,
texturare, acoperire;

reducerea semnificativă a masei reperelor;

obŃinerea unor repere cu proprietăŃi mecanice superioare;

posibilitatea modificării proprietăŃilor, aspectului şi calităŃii produsului final.

Dezavantajele

fata de un echipament de injectare conventional, costul echipamentului de

injectare (masina cu doi cilindri de plastifiere + matrita cu cap de comutare)
este mai ridicat cu pana la 70%;

timpul de proiectare si de fabricare a matritei este mai mare decat la matrita
conventionala =>costuri suplimentare.

se folosesc masini cu două unităŃi de injectare, care alimenteaza doua puncte de injectare,
pentru doua cuiburi:

partea mobila a matritei are si posibilitatea de rotire + indexare

in primul cuib se realizeaza o preinjectare, cu primul material (A),

apoi, in al doilea cuib, se da forma finală a produsului prin (supra)injectarea celui de-al doilea
material (B) peste semifabricatul rezultat in primul cuib si translatat aici ca insertie

Avantajele procedeului:
Injectare simultana in cele doua cuiburi
=> productivitate ridicata

Dezavantaje
- necesita masina cu doi cilindri de
plastifiere

- pret ridicat al matritei

(pentru actionare placa, ajustaje precise
pentru elementele mobile, indexare, …)
Conditiile de procesare sunt aproape identice cu cel de la procedeul cu placa rotativa:

se folosesc masini cu două unităŃi de injectare, care alimenteaza doua puncte de injectare, pentru doua
cuiburi:

in primul cuib se realizeaza o preinjectare, cu primul material (A),

apoi, in al doilea cuib, se da forma finală a prodului prin (supra)injectarea celui de-al doilea material
(materialul B) peste semifabricatul rezultat in primul cuib si translatat aici ca insertie
DAR:

O placa din partea mobila a matritei are libertate
de translatie (+ indexare !) a.i. incat transfera
semifabricatul injectat in primul cuib,
in cel de-al doilea cuib

Dezavantaje
• necesita masina cu doi cilindri de plastifiere
• pret ridicat al matritei
(pentru actionare placa, ajustaje precise pentru
elementele mobile, indexare, …)
• productivitate scăzută deoarece cele două
unităŃi de injectare nu lucrează simultan, ci
succesiv.
 Acest procedeu necesita o matriŃa prevăzută cu un poanson mobil (“miez închizător”),
care :
- in primă etapa de injectare, cu material 1 (ROSU), ocupa un spatiu in cuib =
volumul produsului ce va fi completat cu material 2 in etapa 2
- se retrage dupa injectarea materialului 1 (ROSU) si trecerea in atare solida a
acestuia => permite injectarea materialului 2 (ALBASTRU)

Avantaje:
- piese injectate din doua materiale
diferite (sau divers colorate) pot fi
formate prin injectare in aceasi matrita
fara a o deschide sau a transfera
semifabricat intre cuiburi
- pret moderat al matritei

Dezavantaje
- necesita masina cu doi cilindri de
plastifiere
• productivitate scăzută deoarece cele
două unităŃi de injectare nu lucrează
simultan, ci succesiv.
 se injecteaza intai un semifabricat, din material 1 (in matrita 1)
care apoi este plasat, ca insertie, intr-o matrita 2
in cuibul careia care se injecteaza materialul 2
matrita pentru : maner de şurubelniŃă
sau
maner periuta de dinti

Avantaje:
- piese injectate din doua materiale
diferite (sau divers colorate)
- se folosesc masini de injectie cu un
singur cilindru de plastifiere
- matritele sunt mai putin complexe,
fiabile si la un cost moderat

Dezavantaje
- necesita transfer si pozitionare
corecta a semifabricatului injectat in
prima matrita ca insertie in cea de a
doua matrita
• productivitate scăzută
Injectarea cu miez fuzibil presupune injectarea unui material
în jurul unui miez temporar cu punct de topire scăzut (ceara, aliaj de staniu-bismut,
sau polimer termoplast)
După injectare, miezul care a contribuit la formarea suprafetelor interioare ale
produsului va fi topit sau dizolvat chimic.

Avantaje:
- pot fi fabricate produse cu geometrii complexe dintr-o singură etapă, cu o formă
interioară complicată fără alte operaŃii secundare de asamblare.
- greutatea produsului fabricat poate fi redusa cu până la 75%.

Dezavantaje:
- pretul ridicat al echipamentelor auxiliare, gabaritul si costul masinii de injectat
presupune injectarea diferitelor materiale concomitent, prin aceeaşi duză de injectare
dar prevăzută cu o valvă alternantă
=> nu se obtine o distribuŃie de tip sandwich,
materialele sunt alternate/amestecate astfel incat dau un efect estetic.

Pentru o buna compatibilitate (la amestecare), materialele sunt de acelasi tip (şi
compoziŃie chimică ) dar de culori diferite

Procedeul este folosit pentru fabricarea diverselor obiecte si dispozitive de uz casnic.

 = un procedeu de injectare multi-material care presupune injectarea simultana
a doua materiale în zone diferite din cuib

= are caracteristici comune ale

- co-injecŃiei (injectarea simultană a două materiale prin aceeaşi duză) şi ale
- injectării cu miez retractabil (injectare se realizează în două puncte, secvenŃial).

=> poate folosi avantajele poansonul (miezului) retractabil

! ! Fara acesta, volumul produsului final
nu prezintă o delimitare precisa
a interfaŃei dintre cele doua materiale

etapa (1)

etapa (2)
(cu poanson retras)
 Prelucrarea materialelor termorigide

Materialele termorigide au la bază o reŃea tridimensională de macromolecule. Această alcătuire nu permite decât
mişcări pe porŃiuni limitate a scheletului macromolecular. Structura poate să fie rigidă sau suplă, iar un aport de energie
termică nu permite modificarea formei obiectului. Ca atare acesta se va distruge sub acŃiunea căldurii, dar nu se va topi.
În figura alaturata este schematizat procedeul prelucrării materialelor termorigide caracterizat prin următoarele :

· Componentele de bază care pot fi sub formă de lichid, paste sau granule se amestecă între ele ;

· Are loc o reacŃia chimică, amorsata de un "initiator" si condusă de un "catalizator" ;

· Amorsarea reacŃiei poate fi grabita printr-un aport de energie (calorică sau din reactie chimica) ;

· Prelucrarea (de obicei prin matriŃare) se poate executa înainte sau in timpul amorsării reacŃiei ;

· Obiectul matriŃat poate fi scos din matrita când reacŃia este considerată (aproape) completã (90…100 %) ;

· Obiectul matriŃat NU poate fi reciclat prin (re)topire;

 Prelucrarea materialelor termoplastice

Materialele termoplastice sunt formate din macromolecule liniare capabile să devină mobile intre ele prin ridicarea
temperaturii lor ( ex.; PE, PP, PS, PVC, PA, PMMA, ABS, SAN etc.). În alaturata este schematizat procedeul prelucrării
materialelor termoplastice caracterizat prin următoarele :

· Componentele de bază sunt granule, pudră sau pastă de material termoplastic cu eventuale corpuri de
adaos (intaritor) ;

· Un aport extern de energie (încălzire in cilindrul masinii) + unul intern, prin frecare => plastifiază (topeste)
materialul ;

· Un sistem de răcire coboara temperatura materialului din cuib a.i. acesta trece in stare solida ;

• Matrita se deschide cand temperatura materialului produsului injectat este ≤ (Tv – 20 °C)

· Materialul produsului obtinut ("format", matriŃat) sau al deseului rezultat poate fi reciclat.
Injectarea materialelor termoplaste

Material folosit: termoplast, aditivat sau neaditivat, cu sau fara intaritor

Produse: de orice configuratie geometrica, oricat de complexa,
cu cavitati deschise, “demulabile” (la deschiderea matritei: produsul injectat iese din cavitate,
poansonul iese din produsul injectat)

Procedeu de fabricare discontinuu, ciclic

Matrita de injectare

! zonele de matrita
cuprinse in chenar de
diverse culori se vor regasi
in orice matrita de injectare,
elementele respective sunt
tipizate

!! Cuibul matritei trebuie

configurat (din poansoane
si cavitati) dupa geometria
produsului de injectat
 BPMP curs S6

Curgerea in matrita

Lungimea drumului parcurs in matrita. Factori de influenta

=> grupe de materiale polimerice :

• materiale termoplaste

• materiale termorigide

• elastomeri.
 Termoplast Termorigid

"dur"
"caldura" "caldura"
=> denumiri = functie de
"maleabil"
comportamentul la incalzire

(incalzire) (incalzire, Tamb)

Solid Fluid Solid 1 Fluid

formare
formare
!!! reactie
(incalzire) (incalzire)
chimica
(racire)
(racire)

!!! Se poate recicla Solid !!! NU se poate Solid 2

prin topire recicla prin topire 3
A si B = doi monomeri bivalenti, cu structura chimica diferita; C = un monomer trivalent

C C
homopolimer
homopolimer

polimer grefat
copolimer secvential

C
copolimer statistic

polimer reticulat

Material polimeric: termoplast

termorigid ?
NU se topeste

Exemplu de material termorigid:

cauciucul reticuleaza prin vulcanizare (cauciuc “crud” + sulf, la 170°C)
Topirea unul material termoplast

210°

Polimer ≈ spaghete
1 : van der Walls
Forte de coeziune 10 : hidrogen, oxigen, azot
intermoleculare : 100 : legaturi ionice
20°

Pentru un material termoplast, incalzirea slabeste fortele de coeziune intermoleculare (ionice) =>

temperatura T => tranzitii de ordin I, II si III => plastifierea (topirea) materialului termoplast
(Tg marcheaza inceputul tranzitiei de ordin I; Tt marcheaza sfarsitul tranzitiei de ordin III,
tranzitia de ordin III = “spagheta polimerica” flexibila in intregime)

temperatura T => topitura de polimer trece in stare solida

Temperaturi caracteristice pentru un material polimeric

Temperatura de fragilizare Tb (valoare pozitiva sau negativa) este temperatura minimă

până la care materialul nu este casant in conditii de
solicitare mecanica (f. Important pentru produse expuse
la temperaturi scazute).

Temperatura de vitrifiere Tv (sau Tg) reprezintă temperatura până la care se

menŃine starea sticloasă (solida) caracterizată de
deformaŃii elastice foarte mici. Temperatura de vitrifiere
scade cu micşorarea masei moleculare (!!! pct. VICAT)

Temperatura de curgere Tc reprezintă temperatura până la care se menŃine starea

înalt-elastică (“cauciucata”). La Tc energia cinetică a
macromoleculelor învinge forŃele de coeziune
moleculare, ceea ce permite mişcarea lor relativă de
alunecare. Valoarea acestei temperaturi creşte cu gradul
de polimerizare

Temperatura de topire Tt sau Tm (>> Tv), este caracteristică polimerilor cristalini şi

marchează trecerea de la starea cristalină solidă la
starea plastifiata (lichida); (Tt = Tf = Tm)

Temperatura de degradare termică Td este temperatura la care începe descompu-

nerea polimerului sub influenŃa căldurii.
 “stare
Stare solida cauciucata” Topitura de polimer

Tv Tt Tc Td

Termo- Injectie; Extrudare;

Aschiere formare Presare-transfer

σ σc έ

σd

Temperaturi caracteristice starilor fizice ale unui polimer termoplast. Posibilitati de prelucrare
A - dependenta starii fizice a unui polimer amorf de temperatura; B - procedee de prelucrare
1 - faza solida, sticloasa; 2 - faza termoelastica (inalt-elastica); 3 - faza termoplastica

σc - limita de curgere; σd - rezistenta de durata; έ - alungirea specifica

“ elastomer ” = un polimer cu viscoelasticitate ridicata,
cu modul Young de valoare redusa
si alungire specifica foarte mare (pana la 500..700 %) = cauciuc

NU se poate recicla

elastomer = termorigid sau termoplast (TPE) (!!!)

Injectabil ? , Procesare prin injectie,

formare prin compresie cu reciclare de material

Exista material termorigid injectabil ? ! da : BMC, bachelita, …

Reologia (stiinta curgerii) topiturii de polimer.

fenomenologic, curgere poate fi: laminara sau

turbulenta

perete cuib matrita

canale de racire
in matrita T1 < T2 < T3 < T4 < T5
acelasi material poate avea vascozitate
diferita, functie de temperatura
(ex.: curge bine la temp. mai ridicata)

!!! Regim laminar : necesar a se asigura pentru

deplasarea topiturii
prin matrita de injectare.
=> transfer termic minim

!!! Regim turbulent : necesar in canalele de

racire cu apa

=> transfer termic maxim

!!! regimul de curgere este dat de vascozitatea lichidului si debitul de curgere

(ex.: apa are vascozitate mica, la viteza mare de curgere => regim turbulent de curgere)
 “effet fountain”
Distributia de viteza in sectiunea libera, de curgere, este dupa o functie parabolica :

distributie “effet front de

de viteza ? fountain” material topit

“debit” = integrala de sub curba pentru r Є [-R, R]

daca T1 < T2 => debit mai mare la temperatura ridicata

Front
de
topitur
a Punct de
injectare
Punct de
injectare, dig Profil de
viteza

!!! materialul topit avanseaza in cuib sub forma unui front de topitura,
până la umplerea cuibului, pe lungimea de curgere L
Topitura de material este un fluid foarte vâscos =>
curgerea si umplerea cuibului se face pe baza "efectului izvor /fountain" =>
• primii cm3 de material topit ce intra in cuib se depun pe peretii din vecinatatea
punctului de injectare, materialul care umple cuibul curge printr-o sectiune
(« vână ») îngustată, amplasata la mijlocul sectiunii libere de curgere

• topitura de material plastic, foarte vascoasa, nu va curge printr-o sectiune libera

prea ingusta => a se verifica grosimea minim admisibila de perete pentru
materialul procesat

• diametrul canalului de curgere va fi stabilit in funcŃie de tipul materialului injectat

(mai vâscos sau mai fluid) si de lungimea necesară de curgere (vezi L3 /BPMP)

• Pe masura ce avanseaza pe traseul de curgere, topitura cedeaza caldura

peretelui metalic cu care vine in contact si pierde din temperatura.
Canal de
distributie Cuib,
cavitatea
matritei
T > Tv
250 247
254 ????
‘C ‘C aer
‘C
material topit, 235
‘C

Planul de
inchidere
a matritei

Punct de injectie, T = 250 ‘C Poanson

La trecerea prin spatii inguste (ex. : punctul de injectare, si mai ales pentru viteza mare de
injectare), datorita frictiunii interne (intre macromolecule) materialul se poate incalzi (suplimentar)
cu până la 50…60°C =>
dacă temperatura recomandată pentru procesarea unui material este Tin j = Tmin…Tmax, setarile de
temperatura a topiturii (pe cilindrul masinii de injectie) se vor face pentru valoarea medie a
acestui interval astfel incât :
- daca este nevoie (ex. : pentru eliminarea defect "piesa incompleta") temperatura sa
poata fi majorata, fără arderea materialului
- cresterea de temperatura datorita frictiunii interne sa nu ducă la depașirea temperaturii
maxime si la arderea materialului
la injectare, temperatura topiturii este Tinj = 150…300 ˚C
si presiune, pinj = 800 …1800 (…2200) bari

Vascozitate
Fluid [Pa.s]
la 200 C PBT

aer 1.8 x 10-5

apa 1 x 10-3

mercur 1.5 x 10-3

sange 3…4 x 10-3

glicerina 8.3 x 10-1

ulei de castor 2.42 ≈

[Sawhey, 2007], [Frenkler, 2001], [Goodship, 2004]

la temperatura ambianta, presiune ambianta

13
 Factor de
material
vascozitate

GPPS (general purpose PS) 1 “factor de vascozitate”,

PP 1 - 1.2 permite comparatii intre

materiale d.p.d.v. al
PE 1 - 1.3 comportamentului la
curgere
Nylons (PA6 or PA66), POM 1.2 - 1.4
referinta = PS (polistiren)
Cellulosics 1.3 - 1.5
ex.: PC, cu factor de
ABS, ASA, SAN 1.3 - 1.5 vascozitate 1.7…2, este mai
vascos decat polistirenul,
PMMA 1.5 - 1.7 curge mai greu in matrita

PC, PES, PSU 1.7 - 2.0

PVC 2

!!! “fluiditate” = capacitatea de a curge

“vascozitate” = rezistenta opusa curgerii
 Indicele de curgere (indice de fluiditate) MFR sau MFI
arata capacitatea de curgere a unui fluid

MFR sau MFI = indice de fluiditate a topiturii de polimer

!!! Cu cat MFR este mai mare, cu atât materialul curge mai bine:
acelasi fluid,
- este mai fluid la temperaturi diferite
- este mai puƋin vâscoasă

Masa compresie Conditiile de incercare sunt standardizate:

Piston - norme europene ISO 1133;
- normative ASTM D-1238.
Termocupla

MFR (Melt Flow Rate ), MFI (M. F. Index) sau

Colier de incalzire
"gradul" = masa de material topit care curge
Cilindru de otel in 10 minute printr-un orificiu calibrat
=> [ grame / 10 min ]
Filiera

Material testat
!!! MFR este funcƋie de vâscozitatea materialului
dar NU este o măsură a acesteia
.
Lungimea drumului parcurs in matrita

punct de
injectare,
(intrarea
in cuib)

Izobare, pozitii succesive ale frontului de curgere

O linie de curgere = curba a cărei tangentă întotdeauna se află de-a lungul direcŃiei de mişcare a
fluidului la acel moment.
!!! La curgerea in matrita, liniile de curgere nu se intersecteaza (conditii de curgere laminara)

Pentru fiecare material (termo)plastic se producatorul precizeaza un interval de temperaturi

de procesare, (Tmin…Tmax). (ex.: pentru PC, temp. de injectare Tinj = 260-310 oC)

Caz frecvent: produsul injectat prezinta lipsuri de material (defect “piesa incompleta”)
Cauza posibila: materialul este prea vascos, nu umple cuibul (“ingheata” pe parcurs)
Efectele: “ghid de curgere” si “ezitare”

sectiunea mai larga = “ghid de curgere” (“flow leader”)

Pentru a grabi umplerea zonelor mai indepartate

fata de punctul de injectare, pe peretele produsului,
inspre zona respectiva,
se poate crea un “ghid de curgere”.

Pct. de
injectare
 √

Observatii utile:
• topitura de material plastic, foarte vascoasa, ezita la intrarea
(amana curgerea) intr-o sectiune libera prea ingusta => a se
verifica grosimea minim admisibila de perete pentru materialul
procesat
• pentru o umplere cat mai uniforma a matritei este necesar a
domoli (controla) curgerea prin sectiunile mai largi => pe traseul
de curgere, sectiunea se va gatui din loc in loc
Factori de influenta asupra lungimii de curgere in matrita

A. Temperatura topiturii (Tinj), cu valori intre Tmin si Tmax

Comparatia “topitura de polimer ≈ miere” este justificata pentru ca:

• mierea rece (de la frigider) = este f. vascoasa, curge greu (echivalentul topiturii procesate la Tmin);
mierea incalzita va fi mai fluida (echivalentul topiturii procesate la Tmax)
• daca produsul injectat prezinta lipsuri de material (defect “piesa incompleta”) => materialul este prea
vascos, nu umple cuibul (“ingheata” pe parcurs) si o solutie ar fi cresterea temperaturii topiturii

Fluid vâscos (topitura de polimer, miere, …)

Vâscozitatea = rezistenta opusa
la curgere

Unitate de masura: Pa*s

pascal*secunda)

MFR1 MFR2 > MFR1

T1 T2 >T1
η1
η2 < η1
(η = vâscozitatea) acelasi fluid vascos,
la temperaturi diferite
=> la injectarea produselor cu perete subtire trebuie asigurate conditii ca materialul procesat
sa fie cat mai fluid (Tinj cat mai mare) astfel incat sa fie capabil de curgere pe un traseu mai lung.
 B. Distanta dintre peretii cuibului ( = cota grosime de perete a produsului injectat)

Materialul topit care se deplaseaza prin sectiunea de curgere este in contact cu peretele metalic al
matritei (mai rece), pierde din temperatura si trece in stare solida.

=> pe peretele cuibului se depune un strat de material solid = "piele" (notata cu "e" in figura de mai jos)
=> curgerea materialului topit se va face printr-o sectiune mai ingusta (gri deschis, cota transversala "i")
care va opune o rezistenta mai mare la curgere => dificultati de umplere cuib.

!!! Este posibil ca stratul depus la perete sa ocupe intreaga sectiune => blocare umplere cuib,
materialul "ingheata" pe parcurs, nu umple cuibul.

pentru piesa cu perete subtire, g = 1 mm e pentru piesa cu perete de grosime g = 3 mm

e Tinj, Tm

material topit, i = 0,5 mm material topit, i = 2,5 mm

trat de material solid depus la perete

(piele) de grosime e = 0,25 mm Strat de material solid depus la perete
(piele) de grosime e = 0,25 mm

=> pentru o anumita valoare a temperaturii topiturii (Tinj) si temperatura matrita (Tm),
grosimea stratului depus la perete (“e”) este aceasi => curgere dificila in sectiuni inguste
=> la injectarea produselor cu perete subtire trebuie asigurate conditii ca materialul procesat sa fie cat mai fluid,
(Tinj cat mai mare) astfel incat sa fie capabil de curgere chiar si prin sectiunea ingustata “i”.
C. Temperatura matritei

Daca materialul topit care se deplaseaza prin sectiunea de curgere, in contact cu peretele metalic al
cuibului (mai rece) pierde din temperatura si trece in stare solida,
=> grosimea stratului solid depus la perete (e1) va fi mai mare daca matrita este mai rece (Tm1).

√ Tm2 = matrita calda

Tm1 = matrita rece
e1 e2
Tm2 > Tm1 => e2 < e1
Tm1 Tm2 > Tm1
Influenta temperaturii peretelui matritei (Tm) asupra grosimii stratului depus la perete (e), [BEN]

=> daca produsul injectat prezinta lipsuri de material (defect “piesa incompleta”) => materialul este prea
vascos, nu umple cuibul (“ingheata” pe parcurs, are lungime de curgere prea mica) si o solutie ar fi cea
indicate anterior, cresterea temperaturii topiturii
sau
se poate majora temperatura matritei, Tm, => creste lungimea traseului parcurs de topitura => umplere cuib

!!! Daca produsul injectat prezinta bavura => materialul injectat este prea fluid, iese prin planul de separare,
=> trebuie luate masuri pentru reducerea fluiditatii (cresterea vascozitatii):
• se reduce temperature topiturii, Tinj, sau
• se reduce temparatura matritei, Tm
D. Gradul de finisare a suprafetelor cuibului

pe o suprafata nefinisata (rugoasa) a cuibului, macromoleculele din topitura de polimer “agaŃă”

=> grosimea stratului depus la perete (piele, “e”) poate fi mai mare

Rz3 = suprafata “oglinda” (lustruita),

Rz3 e4 Rz4 > Rz3
Rz4 = suprafata rugoasa, aspra
e3
Rz4 > Rz3 => e4 > e3

Influenta rugozitatii canalului de curgere asupra grosimii stratului depus la perete, [BEN]

Mai ales in matrita pentru injectarea unui produs cu perete subtire,

suprafata cuibului ar trebui sa fie cat mai bine finisata (suprafata “oglinda”)
 Viscosity factor,
Capabilitatea reologica (de curgere) a topiturii de polimer Material:
K
PS, POM 1
Exemplu 1 , de utilizare a nomogramei de mai jos: PP 1 - 1.2
1). se stabileste presiune in cuib pC= 0,5 * pinj = 650 bari PE 1 - 1.3
2). se identifica grosimea minima de perete, g = 1,2 mm Nylons (PA6, PA66, …) 1.2 - 1.4
=> pentru conditiile precizate: pC = min 650 bari si g = min 1,2 mm, ABS, ASA, SAN 1.3 - 1.5
daca se injecteaza PS => (L*/g*) < 275 (zona , K•(L*/g*) < 275, pentru K=1) PMMA 1.5 - 1.7
PC, PES, PBT 1.7 - 2.0
daca se injecteaza PC => K•(L*/g*) < 275 , cu factor de vascozitate K = 2, pentru PC
=> materialul curge pana la limita raportului (L*/g*) < 275/2 (= 138, corectie cu factor K) PVC 2

3). din desenul de ansamblu matrita se stabileste lungimea traseului ce trebuie PSU, PEEK, LCP 2-3
parcurs de topitura pentru a umple cuibul, L
(adauga 30…50 mm, pentru a fi sigur de rezultat) => L = 230 mm

4). Calculeaza L/g = 230/1,2 = 192 ≤ 275 = (L*/g*) PS => OK, pentru PS, conditiile precizate: pinj = 650 bari si g = 1,2 mm
192 > 138 = (L*/g*) PC => NOK, pentru injectie PC => trebuie majorata presiunea
sau grosimea de perete
PC, presiunea in cuib, [bar]

sau se suplimenteaza nr. punctelor de injectie

Capabilitate reologica
material de referinta: PS

K • (L* /g*), L
(L* /g*), pt. PS, K=1)

300
275
250
200
150
100
50

+ 50
grosimea peretelui produsului injectat, g. [mm]
 E. Presiunea de injectare

Exemplu 2 , de utilizare a nomogramei:

Daca se foloseste PS pentru injectarea unui produs cu perete de grosime, g = 1 mm

=> Presiunea necesara in cuib, PC= 0,5 * pinj va fi:
PC = 260 bari pentru lungimea traseului de curgere, necesar pentru umplere matrita este de L = 100 mm,
PC = 350 bari pentru L = 150 mm
PC = 550 bari pentru L = 250 mm
PC = 870 bari pentru L = 350 mm

=> si presiunea de injectare este un factor de influenta asupra lungimii de traseu parcurs de topitura
(lungimea de traseu parcurs de topitura creste daca presiunea de injectare creste)

=> se stabileste lungimea de curgere dorita (vezi 3D cuib si pozitie puncta de injectare) => se poate
stabili valoarea recomandata a presiunii de injectare, pinj , necesara umplerii cuibului

!!! Daca se injecteaza PC (factor de corectie K = 2) => valorile (limita) L de mai sus se injumatatesc
sau (pentru aceleasi valori L) valoarea de presiunea in cuib trebuie sa fie dubla

!!! Daca (L/g) real, calculat > (L*/g*) material, determinat din nomograma => trebuie: suplimentat nr. de puncte de injectare
(dar asta ar insemna modificare matrita)

sau: majoreaza presiunea de injectare

(parametru de reglaj masina, usor de modificat)
BPMP

Curs S5
 Indicele de curgere (indice de fluiditate, MFR sau MFI

MFR sau MFI = indice de fluiditate a topiturii de polimer

MVR sau MVI sau "gradul"

!!! Cu cat MFR este mai mare, cu atât materialul curge mai bine:
acelasi fluid,
- este mai fluid la temperaturi diferite
- este mai puƋin vâscoasă

Masa compresie Conditiile de incercare sunt standardizate:

Piston - norme europene ISO 1133;
- normative ASTM D-1238.
Termocupla

MFR (Melt Flow Rate ), MFI (M. F. Index) sau

Colier de incalzire
"gradul" = masa de material topit care curge
Cilindru de otel in 10 minute printr-un orificiu calibrat
=> [ grame / 10 min ]
Filiera

Material testat Observatie: capacitatea de curgere poate fi apreciata şi în

[ cm3 / 10 min. ] => Melt Volume flow Rate
MVR sau MVI.

!!! MFR este funcƋie de vâscozitatea materialului dar nu este o măsură a acesteia
.
 Two different methods are available:
Temperatura Vicat Vicat A: fore (10 ± 0.2) N
Vicat B: force (50 ± 1.0) N.

Temperatura VICAT = temperatura de inmuiere a materialului

sau " punct VICAT " ≈ temperatura de cedare sub sarcină (HDT)

Modul de determinare a punctului VICAT = standardizat prin normativele ISO 306.

Rezultatul se exprima in [ C].
Se procedeaza astfel: pct. VICAT = temperatura la care
o tija cilindrica de diametru 1 mm,
apasata cu o forta controlata,
pătrunde 1 mm in materialul de analizat

Obs. 1: uscarea materialului se face la o

temperatura Tuscare < [VICAT - 10 C]
- pentru a evita "lipirea" (aglomerarea) granulelor

Obs. 2: la aruncarea din matrita, materialul trebuie

sa fi fost racit pana la temperatura
Taruncare < VICAT - 20 C
- pentru a evita imprimarea aruncatorului
in materialui inca moale

Obs. 3: temp. maxima de utilizare a produsului

Tmax = [VICAT - 10 C]
TVICAT ≠ HDT
 Analiza de calorimetrie diferentiala DSC

topire,
endoterm
tranzitie Tm
vitroasa,
← Endoterm

Tv

→ Endoterm
cristalizare,
exoterm
Tc

DSC permite :
• confirmare a utilizarii unui material prescris sau identificarea unui material necunoscut
• stabilirea valorilor pentru temperaturilor specifice de transformare
• stabilire degradare material (ca urmare a reciclării, expunere la factori de mediu, îmbătrânire)
• determinarea ponderii fazelor in aliaje sau copolimer
• estimarea procentului de cristalinitate
• determinarea caldurii specifice
• determinarea efectului unui aditiv
Analiza FTIR

= spectroscopie cu transformare în infraroșu Fourier (= FTIR)

= este un instrument analitic de încredere și convenabil sub aspectul costului pentru

identificarea polimerilor și evaluarea calității materialelor plastice.

Principiu de lucru: Atomii din molecule și cristale vibrează ȋn mod continuu cu frecvențe naturale
cuprinse între 1012 si 1014 Hz, ceea ce reprezintă frecvența radiației infraroșii.
Vibrațiile, care sunt însoțite de o modificare a momentului dipolului molecular, determină absorbția
radiației
ț de lungime de undă corespunzătoare frecvenƋei de vibratie (domeniu infraroșu, ș IR).
Dacă un material este luminat cu un fascicul IR şi se măsoară cantitatea de radiații ț absorbită
pentru fiecare lungimea de undă incidentă, graficul rezultat arată prezenƋa ȋn material a unor legături
chimice specifice și
ș poate fi, prin urmare, utilizat pentru identificarea structurală, calitativa si cantitativa.
⇒ o "amprentă" (curbă) distinctă ce poate fi comparată cu determinari standard (catalog cu
130.000 …250.000 spectre specifice FTIR).

Analiza FTIR permite:

• identificarea tipului de polimer,
• analiza calitativă a materiilor prime și a materialului din produsul finit,
• cuantificarea componentelor în amestecurile de polimer,
• determinarea eventualei contaminări.
Coeficientul de frecare

!!!
Frictiune => caldura

materiale cu valoare redusa a

coeficientului de frecare =>
mai putina caldura datorata
solicitarii prin frecare

Atentie la temp. maxima pana la

care trebuie sa reziste produsul
fabricat

exemple:
PE, desi are un coeficient de frecare
de valoare redusa, pierde
stabilitatea dimensionala (se
inmoaie) daca este incalzita peste
70 C

PTFE (Teflon, politetrafloretilena)

rezista pana la temperaturi de
180…200 C
=> suporta mai bine incalzirea
rezultata la solicitarea de frecare
Coeficientul de dilatare termica

!!! Informatie utila cand produsul

din material plastic este supus,
pe durata exploatarii,
la variatii mari de tempetaura
 Difuzivitatea termica a materialului

Thermal diffusivity “a” is defined as the ratio of thermal conductivity to the heat capacity
per unit volume

!!! Informatie utila pentru

determinarea timpului de racire
in matrita care se va determina:

• pentru zona de produs cu

grosime maxima de perete

• In functie de tipul materialului

plastic (difuzivitatea termica a
acestuia, vezi fisier “info date
injectare…”, L3 /BPMP)
Conductivitatea termica si caldura specifica

!!! Informatie utila cand produsul din material plastic

trebuie sa pastreze caldura sau sa o disipeze
 Materiale polimerice (plastice) biodegradabile

A. Compozite polimerice biodegradabile pe baza de amidon

S-au dezvoltat cu precadere compoundurile pe baza de amidon folosit ca:
- Produs modificat chimic;
- Compound cu alti polimeri .
Din cele 3 generatii de compounduri pe baza de amidon dezvoltate
pe plan mondial pana in prezent ICECHIM a dezvoltat:

- Compounduri din prima generatie. Este generatia compoundurilor de amidon cu polimeri

sintetici, hidrofobi, nedegradabili sub actiunea factorilor de mediu, in special poliolefine
(polietilena de joasa densitate (PE-JD), polipropilena (PP) etc.). Aceste compounduri se
prelucreaza cu precadere in saci biodegradabili, compostabili. Procentul maxim de amidon este
de doar 5 – 20 %.

- Compounduri din generatia a doua. Polimerii cu care s-a realizat compoundarea au fost
sintetici, de tip hidrofil. Continutul de amidon al acestor compounduri : la 50–80 %.

- In preocuparile prezente se numara realizarea compoundurilor din generatia a treia. Este

generatia compoudurilor care NU contine polimeri sintetici, deci generatia compoundurilor din
resurse total regenerabile.

SORONA
B. Fibre natural folosite ca întăritor în compozite polimerice
B.1. Fibre Abaca
Fibra Abaca, cunoscută în lume sub numele de canepă de Manila, se obţine din teaca frunzei
de Abaca. Această plantă este similară cu bananierul ca înfăţişare cu excepţia că frunzele sunt drepte,
ascuţite, mai înguste şi mai conice decât frunzele bananierului.
Fibra Abaca este considerată ca fiind printre cele mai rezistente fibre naturale. Lungimea
fibrei variază între 1.5 si 2.7 metri, în funcţie de înălţimea plantei si vârsta tecii frunzei. Culoarea
fibrei variază între un alb de fildeş mai deschis si un maro închis.

Datorită combinaţiei specifice de forţă şi permeabilitate, fibrele Abaca sunt potrivite pentru
aplicaţiile care implică filtrarea, cum ar fi pliculeţe de ceai, filtre de aer, filtre de cafea etc. Totodată
se utilizează si la fabricarea frânghiei, industria mobilei etc.

Datorită rezistenţei mecanice foarte bune şi lungimii fibrei, domeniul de aplicaţii al fibrei
Abaca începe să se lărgească considerabil cum ar fi, de exemplu, în industria auto ca substitut al
sticlei în fabricarea compuşilor pentru realizarea părţilor de interior şi de exterior ale maşinilor de
lux. Producţia de fibră de sticlă folosită până acum a consumat foarte multă energie; înlocuirea cu
fibră Abaca poate conduce la o reducere a energiei cu 60% sau chiar mai mult.
 În urma modificării procesului de fabricare al fibrelor naturale, limitând lungimea fibrelor de
Abaca şi, în acelaşi timp, distribuindu-le în mod egal într-o matrice de polipropilenă, utilizarea
acestei fibrei a început în septembrie 2004 în producţia de serie a automobilului Mercedes Benz clasa
A.

B.2. Fibră de nucă de cocos

Fibra de nucă de cocos este o fibră naturală dura cu rolul de a amortiza nuca de cocos în
cădere. Ea se extrage din coaja nucii de cocos (aproximativ 300 grame/bucata). Ea se deosebeşte faţă
de alte fibre naturale prin:
 este cea mai rigida şi mai rezistentă dintre fibrele naturale comerciale;
 celulele pereţilor fibrei şi esenţa acesteia conţin mai mult lignin decât alte fibre naturale chiar
si decât lemnul. Lignin-ul este un polimer care dă fibrei rezistenţă mecanică și elasticitate.
Lignin-ul este de asemenea rezistent la biodegradare astfel incat durata de viaţă a produselor
realizate din această fibră este mult sporita.

1. Conveior coji nuca 2. Dispozitiv spargere 3. Ventilator

4. Transport pneumatic 5. Cuva stocare 6. Dispozitiv maruntire
7. Linie retur mat. grosier 8. Linie evacuare produs 9. Dispozitiv centrifugal
10. Colector micropartic. MP 11. Linie evacuare MP 12. Cuva produs final
Temperaturi caracteristice pentru un material polimeric

Temperatura de fragilizare Tb (valoare pozitiva sau negativa) este temperatura minimă

până la care materialul nu este casant in conditii de
solicitare mecanica (f. Important pentru produse expuse
la temperaturi scazute).

Temperatura de vitrifiere Tv (sau Tg) reprezintă temperatura până la care se

menŃine starea sticloasă (solida) caracterizată de
deformaŃii elastice foarte mici. Temperatura de vitrifiere
scade cu micşorarea masei moleculare (!!! pct. VICAT)

Temperatura de curgere Tc reprezintă temperatura până la care se menŃine starea

înalt-elastică (“cauciucata”). La Tc energia cinetică a
macromoleculelor învinge forŃele de coeziune
moleculare, ceea ce permite mişcarea lor relativă de
alunecare. Valoarea acestei temperaturi creşte cu gradul
de polimerizare

Temperatura de topire Tt sau Tm (>> Tv), este caracteristică polimerilor cristalini şi

marchează trecerea de la starea cristalină solidă la
starea plastifiata (lichida); (Tt = Tf = Tm)

Temperatura de degradare termică Td este temperatura la care începe descompu-

nerea polimerului sub influenŃa căldurii.
Temperatura de vitrifiere, Tg (Glas Transition Temperature) sau Tv

Name of plastic Tg

Polyethylene - 25 °C Polyurethane -20 °C

Polypropylene 0 °C Polyether sulfone 230 °C

Polyvinyl chloride 87 °C Polyphenylene oxide 104 ...120 °C

Polystyrene 100 °C Polyamide imide 275 °C

ABS 80 ...125 °C Polylactic acid 57 °C

PMMA 90 °C Polytetrafluoroethylene 126 °C

Polyamide 6 50 °C EVA -42 °C

Polyamide 66 60 °C Polyacrylonitrile 104 °C

Polyacetal - 50 °C Polyfluoro vinylidene 35 °C

Polycarbonate 150 °C PPT 50 °C

Polyphenylene sulfide 126 °C PET 69 °C

Sub Tg, materialul este “rigid” și chiar fragil, peste Tg, materialul este moale, uşor deformabil, “cauciucat”.
Temperatura Tg NU este relevanta la alegerea materialului pentru diverse aplicatii .
Exercitiu: apa calda (ceai, cafea) in pahar/flacon de: PS => . . . . .
≈ 50…60 (
90) °C termoformare) PP => . . . . .
PET => . . . . .
PS si PVC sunt excluse (in prezent) de la uz alimentar !!! PVC => . . . . .
(normative EU, SUA)
Intervalul de temperatura [TG, Tm] = tranzitia de la solid la topit
Temperatura de cedare sub sarcina, HDT (Heat Deflection Temperature)
Indică temperatura la care materialul încep să "se înmoaie" (să cedeze) atunci când este
ȋncălzit şi supus la solicitare mecanica de o anumita intensitate.

= limita de temperatură peste care materialul NU mai poate fi utilizat pentru aplicațții structurale,
atunci când rezistenƋƋă mecanică este importanta pentru functionalitatea produsului

Temperatura de cedare sub sarcină, HDT, este legată de temperatura de tranziție vitroasă
(Tg, pentru materiale amorfe) sau de temperatura de topire (Tm, pentru materiale cristaline)
dar HDT nu trebuie confundat cu Tg sau Tm !!!

Polymer Type Deflection Temperature Deflection Melting Point (°C)

at 0.46 MPa (°C) Temperature
at 1.8 MPa (°C)
ABS 98 88 -
ABS + 30% Glass Fiber (GF) 150 145 -
Acetal Copolymer 160 110 200
Acetal Copolym. + 30% GF 200 190 200
Acrylic 95 85 130
Nylon 6 160 60 220
Nylon 6 + 30% GF 220 200 220
Polycarbonate 140 130 -
Polyethylene, HDPE 85 60 130
Polyethylene Terephthalate (PET) 70 65 250
PET + 30% GF 250 230 250
Polypropylene 100 70 160
Polypropylene + 30% GF 170 160 170
Polystyrene 95 85 -
sursa: SIGMA Aldrich
 Two different methods are available:
Temperatura Vicat Vicat A: fore (10 ± 0.2) N
Vicat B: force (50 ± 1.0) N.

Temperatura VICAT = temperatura de inmuiere a materialului

sau " punct VICAT " ≈ temperatura de cedare sub sarcină (HDT)

Modul de determinare a punctului VICAT = standardizat prin normativele ISO 306.

Rezultatul se exprima in [°C].
Se procedeaza astfel: pct. VICAT = temperatura la care
o tija cilindrica de diametru 1 mm,
apasata cu o forta controlata,
pătrunde 1 mm in materialul de analizat

Obs. 1: uscarea materialului se face la o

temperatura Tuscare < [VICAT - 10 °C]
- pentru a evita "lipirea" (aglomerarea) granulelor

Obs. 2: la aruncarea din matrita, materialul trebuie

sa fi fost racit pana la temperatura
Taruncare < VICAT - 20 °C
- pentru a evita imprimarea aruncatorului
in materialui inca moale

Obs. 3: temp. maxima de utilizare a produsului

Tmax = [VICAT - 10 °C]
TVICAT ≠ HDT
 Topirea MP

210°

Polimer ≈ spaghete
1 : van der Walls
Forte de coeziune 10 : hidrogen, oxigen, azot
intermoleculare : 100 : legaturi ionice
20°

Pentru un material termoplast, incalzirea slabeste fortele de coeziune intermoleculare (ionice) =>

temperatura T => tranzitii de ordin I, II si III => plastifierea (topirea) materialului termoplast
(Tg marcheaza inceputul tranzitiei de ordin I; Tt marcheaza sfarsitul tranzitiei de ordin III,
tranzitia de ordin III = “spagheta polimerica” flexibila in intregime)

temperatura T => topitura de polimer trece in stare solida

 Compatibilitatea la amestecare ,<2%

este importanta pentru cazuri in care:

- injectez un amestec de polimeri (ex.: PC+ABS)
- folosesc material reciclat,
- aleg un aditiv granulat.

si se refera la compatibilitate in sensul:

• intervale de temperaturi superpozabile
• proprietăƋi de interfata (“solubilitate”)
ex.: PC si PA66 ar avea intervale de temperaturi de
procesare superpozabile dar nu sunt compatibile la
amestecare.

Atentie la alegerea aditivului

adaugat in atelier (manual sau cu dozator):
“granula de aditiv” = aditiv propriu-zis
+ matrice (“carrier”)

Matricea aditivului trebuie sa fie compatibila

cu materialul la care se adauga acesta
Exemplu:
pt. colorare PC nu aleg granule de aditiv cu matrice PP
⇒ aleg un aditiv granulat cu matrice PE sau PS (sau
PET).
Dacă pentru amestecuri de materiale marcate cu “O” nu se respecta limita de 2 % => exfoliere, defecte de suprafaƋă
 Tranzitii de faza
Temperatura de vitrifiere Tv (sau Tg) = temperatura până la care se menŃine
starea sticloasă (solida)

Materialul polimeric (plastic), incalzit sau racit, isi modifica volumul specific (densitatea)
Aceasta manifestare fizica este valabila pentru: material semi-cristalin, curba (1),
material amorf, curba (2)

Stare solida Stare lichida (topitura)

Volum specific

tranzitie

Stare
cauciucata

Tinj
Solid amorf

Tt (Tf sau Tm) = temperatura

Solid cristalin de topire

!!! a se vedea
Temperatura diagramele PVT
 “solid” ≠ “rigid” (DEX: “rigid” = care nu se deformeaza sub actiunea fortelor exterioare)

Materiale
Materiale moi, flexibile
cu oarecare rezistenta la deformare,
la temperatura camerei
la temperatura camerei

Plastifiantii sau aditivii de lubrifiere

scad valoarea Tv =>
material moale, flexibil la Tamb

Pentru materiale plastice, pozitia valorii de temperatura de vitrifiere, Tv,

faƋă de temperatura de referinƋă a mediului ambiant (Tamb = 20 °C)
afecteaza răspunsul materialului la solicitare externă
Inmuierea (plastifierea, "topirea") unui material amorf
Stare cauciucata
Tranzitie vitroasa
Stare
solida

aprox. 100 °C Interval de transformare

Stare
lichida

-100°C + 350°C

Ttmperatura material
Inmuierea unui material semi-cristalin

Tranzitie vitroasa, Tv

Stare
solida Interval de tranzitie,
Platou cauciucat
aprox. 30 °C

Temperatura de topire Tt sau Tf

Stare
lichida

-100°C + 350°C

temperatura materialului
 “stare
Stare solida cauciucata” Topitura de polimer

Tv Tt Tc Td

Termo- Injectie; Extrudare;

Aschiere formare Presare-transfer

σ σc έ

σd

Temperaturi caracteristice starilor fizice ale unui polimer si posibilitati de prelucrare

A - dependenta starii fizice a unui polimer amorf de temperatura; B - procedee de prelucrare

1 - faza solida, sticloasa; 2 - faza termoelastica (inalt-elastica); 3 - faza termoplastica

σc - limita de curgere; σd - rezistenta de durata; έ - alungirea specifica

Absorbtia de apa

Higroscopicitate = proprietatea unui material de a absorbi apa. Absorbția de apa este în

general urmată de dilatarea sau (mai rar) de comprimarea materialului.
Materiale higroscopice folosite in mod special folosite pentru a absorbi apa = desicanți.

Materiale polimerice:
• higroscopice, cu capacitate mare de absorbtie a umiditatii: PA, ABS, PC, PMMA,
PET, PBT, PU, LCP, …
≈ ? acetal (POM) ?
• non-higroscopice, care NU necesita uscare : PS, PE, PP, PVC

!!! Se respecta indicatile din fisa materialului : tuscare, Tuscare !!!

Termeni apropiati (dar improprii pentru materiale plastice):

Hidrofob = materialul ce nu interactioneaza cu apa,
nu se uda, nu se inmoaie

Hidrofil = material ale carui molecule atrag apa sau alta substanta polara si au tendinta
de a reactiona cu aceasta sau de a se dizolva.
Defectele produselor injectate cauzate de continutul de umezeala pot fi evitate daca
se respecta urmatoarele proceduri de manipulare si depozitare (ref.: DuPont, SOLVAY, BASF, Bayer, …):

• Nu se introduce in lucru material rece. Inainte de deschiderea sacului/binului acesta este adus
in atelier (cu cateva ore inainte) pentru uniformizarea temperaturii
=> se previne condensarea apei din atmosfera pe suprafata granulelor ;
• Dupa deschiderea sacului/binului, materialul este pus direct in dispozitivul de uscare.
Orice ora de intarziere da posibilitate materialului de a absorbi umezeala din atmosfera;
• Sacul/binul se deschide doar atat cat sa fie posibil accesul sondei de aspiratie; !!! Dispozitiv de
uscare:
• Se verifica daca volumul dispozitivului de uscare este compatibil cu : • cu aer cald
• cu desicator
timpul de uscare recomandat corelat cu dozarea si durata ciclului; • cu vacuum

• Dupa alimentarea masinii, materialul excedentar va fi bine izolat (folie PE, PP) si depozitat intr-un
spatiu uscat.
!!! Utilizarea unui (dispozitiv) desicator reduce semnificativ (pana la 50%) timpul de uscare !!!

Timpi critici: Trebuie corelati cu:

• timpul petrecut de material in dispozitivul de • dozarea & durata ciclului
uscare = tuscare recomandat ± 10…15% & volumul dispozitivului de uscare

• timpul petrecut de material in cilindrul masinii de • dozarea & durata ciclului

injectie = timp de rezidenta , trez (residence time) & capacitatea de injectie a masinii
 Exemplu de fisa de material
material..

“water” = apa
“drying” = uscare
“melt” = topitura
“mould” = matrita
E
“time” = timp

conditii de
incercare
Comparatie intre materiale folosite in industrie
a. dupa “modulul lui Young”, E
(E = modul de elasticitate longitudinal, măsură a rigidității unui material elastic și izotropic, σ = E•e)
Grafit,
Metale Compozite
Ceramice Polimeri
Aliaje /fibre
Semicond.
1200
1000 Diamond Date pentru materiale compozite,
800
600 epoxy + 60% fibra (F), orientata, de :
Si carbide
400 Tungsten Al oxide Carbon fibers only carbon (CFRE),
Molybdenum Si nitride aramide (AFRE), sau
E [GPa] 200
Steel, Ni
Tantalum <111>
Si crystal
CFRE(|| fibers)*
sticla (GFRE)
Platinum
Cu alloys <100> Aramid fibers only (RE = reinforced epoxy)
100 Zinc, Ti
80 Silver, Gold Glass-soda AFRE(|| fibers)*
Aluminum Glass fibers only Sursa: [Callister 6e, Table B2]
60
Magnesium, GFRE(|| fibers)*
40 Tin
Concrete
109 Pa 20 GFRE*
CFRE*
GFRE( fibers)*
Concluzie:
Graphite
10
8 CFRE( fibers)*
6 AFRE( fibers)*
4
Polyester
PET
PS
Eceramice > Emetale
PC Epoxy only
2
PP
1
0.8
0.6
HDPE

Wood( grain)
Emetale > Emat. Plastice
PTFE
0.4

0.2 LDPE
Comparatie intre materiale folosite in industrie
b. dupa “limita de elasticitate”, σy
(σy = valoare limita de tensionare până la care deformaŃiile produse sunt mici şi elastice,
si dispar la incetarea solicitarii)

Metale Grafit, Compozite Valori la temperatura ambianta,

Polimeri
Aliaje Ceramice (MP+fibre) pentru material :
2000
Steel (4140)qt a = tratat termic pentru detensionare
(annealed)

in ceramic matrix and epoxy matrix composites, since

hr = deformat la cald (hot rolled)
1000 since in tension, fracture usually occurs before yield.
Yield strength, σy (MPa)

in tension, fracture usually occurs before yield.

Ti (5Al-2.5Sn)a ag = îmbătrânit (aged)
W (pure)
700
600 Cu (71500)cw cd = tras la rece (cold drawn)
500 Mo (pure)
Steel (4140)a cw = matritat la rece (cold worked)
400
Steel (1020)cd
qt = quenched & tempered

Hard to measure,
300
Hard to measure,

Al (6061)ag
Sursa: [Callister 6e, Table B2]
200 Steel (1020)hr
¨
Ti (pure)a
Ta (pure)
Cu (71500)hr

100 Concluzie:
dry
70 PC
60 Al (6061)a Nylon 6,6
PET
50
40 PVC
PP
humid
σy metale > σy mat. plast.
30 HDPE

20 Solicitari peste aceaste limite => materialul

sufera deformatii plastice, remanente
LDPE
Tin (pure)
10
Rezistenta la tractiune

Aparatul pentru determinarea rezistentei la tractiune (Instron, USA)

- interval de masurare (1….5) kN
- viteze de tractiune diferite (5…. 120 mm/min).

Incercarea la tractiune se face conform SR EN ISO 527:1996.

Epruveta este solicitata in lungul axei sale principale cu o viteza de

deformare constanta, pana la rupere sau pana cand tensiunea (sarcina) in
material sau deformarea (alungirea) a atins o valoare prestabilita.
In timpul incercarii sunt masurate : sarcina suportata material, "F"
si alungirea ei, "∆l”

modul de elasticitate
(modul Young), E

tensiunea de intindere

deformatia specifica
Exemple epruvete Obtinere – prin injectare
(SR EN ISO 527:1996)
( - prin aschiere sau stantare din placi
Epruvete pentru materiale plastice pentru injectie si extrudare (- prin taiere cu jet apa)
 metal
(a) Polimer cu ductilitate redusa (ex.: PMMA)
(b) Polimer ductil (ex.: PVC)
(c) Ductibilitate avansata (“tragere la rece”, ex.: PP)
(d) Elastomer (ex.: natural rubber)

Curbe solicitare v. deformatie la temperatura ambientala (20°C)

source: Design and Fabrication Reference Guide, Quadrant Engineering Plastic Products, www.quadrantplastics.com
temperatura redusa sau
viteza de deformare mare
material incalzit sau
deformare lenta
Strain
(elongation)
!!!
La temperatura redusa,
sau la viteza de incercare mare
materialul plastic este mai rigid,
rezista mai bine la solicitare mecanica
!!!
La temperatura mai ridicata,
sau la viteza de incercare mica
materialul plastic este mai elastic,
cedeaza mai usor la solicitare mecanica
Rezistenta la şoc

CHARPY cu crestatura
SR EN ISO 179/2001

Microprocesor care permite calculul direct

IZOD cu crestatura
al rezistentei si energia de potential SR EN ISO 180/2000
eliberata de ciocan.

Aparatul are posibilitatea de autocalibrare

si permite colectarea si prelucrarea
1 cm
statistica a datelor folosind Visual IMPACT
software. 8 cm
Raza crestaturii (Radius) influenteaza rezistenta la soc (Charpy) a epruvetei:

!!!

Raza mica a crestaturii =>

materialul este mai putin
rezistent la soc

Raza mare a crestaturii =>

materialul rezista mai bine
la soc
Duritatea Vickers

Se măsoară diagonala amprentei conice

obtinute prin apasarea capului piramidal pe suprafata piesei;

Duritatea Vickers (HV):

HV = 0.1891 x F/d2
F – sarcina aplicata (N) (98 mN – 20 N)
d – media lungimii diagonalei amprentei (mm)

Sisteme: B = 66.67% PP + 33.33% PA6;

T = 60% PP + 30% PA6 + 10%
Durimetru SHIMADZU EPDM

Forta: 245,2 mN (0.025 HV) aplicata timp de 15 sec

 Duritatea Shore Sursa: RAO
is read from the scale.
Pentru determinarea duritatii Shore A si D se pot folosi doua variante de varf penetrator.
The Shore A Hardness Scale measures the hardness of flexible mold rubbers that range in hardness from very soft and
flexible, to medium and somewhat flexible, to hard with almost no flexibility at all. Semi-rigid plastics can also be
measured on the high end of the Shore A Scale.
.

Shore D Hardness Scale measures the hardness of hard rubbers, semi-rigid plastics and hard plastics(DIN 53505, ASTM
D 1706, ASTM D 2240)
.

The results of both methods are expressed on a scale from 0 (very soft plastics) to 100 (very hard surface).
However, the hardness test does not serve well as a predictor of other properties such as strength or resistance to
scratches, abrasion, e.a.or wear, and should not be used alone for product design specifications
BPMP, curs S3
 Polimeri naturali si=utilizari
“biopolimeri” ???
ale acestora
Exemple:
Piei de animale (proteine): fibre, folii
Ligamente (colagen): material flexibil pentru diverse asamblari, haine, arc
Matase (proteina): fibre pentru tesut
Chitina din exoscheletul insectelor: ornamente, podoabe
Fibre vegetale (celuloza): imbracaminte, material pentru legat, constructii
Calendar lunar, fildes
“Drumul matasii”
mentionat in cronicile
chinezesti din sec II i.Hr.

Sandale din fibre de yucca Carlige de lemn cu varf de os

Polimeri ca materiale structurale,

folosite pentru fabricare de haine, scule, obiecte de podoaba, arme :
lemn si fibre (celuloza & lignina) …yucca, canepa, in, …
copite si gheare (= keratina)
corn si carapace (testoasa, cerb, berbec, vaca = Keratina)
blana (Keratin)
colti (mai ales de la animale de prada, inclusiv fildes = smalt & dentina)
Cort indian din piele de bizon
Biomateriale plastice. Biopolimeri.

Degradabile chimic prin ruperea (fragmentarea) lant macromolecular

« Bio-fragmentabile »
Gruparile monomerice rămân intacte.
Oxigenul sau radiatiile ultraviolete pot produce acest tip de degradare

Degradabile biologic, prin actiunea unor enzime

« Bio-asimilabile »
(in prezenta unor micro-organisme consumatoare)

Materiale compatibile cu tesuturi vii.

« Bio-materiale » Formula utilizată mai ales în domeniul medical:
" materiale fără viaƋă, utilizate intr-un dispozitiv medical,
care interacƋionează cu sisteme biologice
… şi care sunt tolerate de către acestea "
 Clasificare materiale polimerice Baza de date MATWEB ofera
93.000 de sortimente de
Clasificare MP de sinteza, de uz industrial: material plastic !!!

C = de uz curent; T = tehnopolimeri ; P = de inalta performanta ?

(commodity) (engineering) (high performance) ( + ultra high performance)
varful piramidei

PEEK
Performanta, calitate si cost material

PEI
LCP P
PES PPS
PPA
PSU
PA 46

PA 63T PA 66
PBT
PC PA 6
T
PA 12
SAN PPO

POM
ABS
PMMA
CA PP
PS PVC PE C
Materiale amorfe Materiale (semi)cristaline
 policarbonat:

Lexan (SABIC),
Makroclear (Arla Plast),
Makrolon (Bayer)
Tarflon (Idemitsu Ch. co)
Dinaxan (REPOL group),
Zelux,
…….
…….

nume comerciale LANXESS: • Triax® : PA/ABS blend

•
•
Lustran® and Novodur® : ABS, SAN
Centrex® : ASA, AES and ASA/AES blend, weatherable polymers
!!! + cod
• Durethan® : PA 6, PA 66, amorphous Polyamide produs
• Pocan® : PBT Polyester
Materiale plastice ultraperformante (ultra high performance), varful piramidei
La alegerea unui material plastic ("polimeric") se tine seama de:

- temperatura (min., max.) de utilizare a produsului

- solicitarile mecanice si rezistenta mecanica necesara
- cerinte de transparenta impuse
- limitari de greutate impuse (vezi densitatea specifica)
- cerinte de rezistenta la diverse produse chimice
- procedeul de fabricatie recomandat (sau aplicabil)
- costul materialului (impus)
- conditii de reciclare a materialului
. . . . s. a. . . .
 Proprietatile fizice si reologice ale unui material sunt definite de:
• tipul materialului
• denumire comerciala si cod de produs (conform ofertei, vezi site producator)
• lot (!!!)

Important: a). periodic trebuie actualizate fisele de material (solicitare catre furnizor !)
b). la fiecare inceput de fabricare a unui lot de produse trebuie verificata
fisa materialului din lotul ce va fi folosit (! compara cu fisa de material
din lotul folosit la reglaj masina)
• se vor verifica proprietatiile mecanice, electrice si optice. Daca apar
modificari se anunta responsabilul de produs.
• se vor verifica: contractia specifica, MFR si TVICAT . In cazul in care apar
modificari, responsabilii de proces trebuie informati si acestia opera
ajustari ale parametrilor de reglaj masina
Exemple:
• Ultraform = polioximetilen, POM, oferit de BASF in 48 de variante, fiecare cu alte proprietati
(sursa: www.plasticsportal.net/wa/EU/Catalog/ePlastics/pi/BASF/prodline/ultraform)
• Pentru acelasi tip de material, POM, DuPont ofera 100 de sortimente diferite de Delrin, unele dintre acestea fiind
destinate unor aplicatii speciale (ex.: POM+20% fibre teflon; POM+kevlar; POM+silicon; ...) sursa:
http://matweb.com/search/quicktext.aspx?SearchText=Delrin%C2%AE.
• Sub nume comercial Zytel, producatorul DuPont ofera o gama extrem de larga (241 sortimente) de poliamide (PA6,
PA6.6, PA6.12, poliamida transparenta, s.a.) cu sau fara intaritor sau aditiv
(sursa: www.matweb.com/search/GetMatlsByTradename.aspx?tn=Zytel%C2%AE).
 Accesate: 03 aug. 2020
Surse de informaƋƋii referitoare la materiale plastice. Baze de date

MATWEB ( www.matweb.com ) , acces liber, necesar a deschide un cont de utilizator

UL Prospector ( https://plastics.ulprospector.com/) , idem
PTOnline ( www.ptonline.com/materials ), acces liber
Polymer data Base ( http://polymerdatabase.com/class%20index.html ) , acces liber
Plastic Portal, cu link CAMPUS din baza de date BASF (acces liber) :
www.plasticsportal.net/wa/plasticsEU~en_GB/portal/show/common/content/technical_resources/CAMPUS)
Global Spec:
www.globalspec.com/SpecSearch/SearchForm/materials_chemicals_adhesives/plastics_elastomers_polymers/
polyamide_nylon_resins

Compatibilitate chimica: http://compatibilite-chimique.com/materiaux

Compara proprietati diverse materiale:

www.protolabs.com/materials/comparison-guide/?filter=plastic-materials
https://omnexus.specialchem.com/polymer-properties , (acces liber)

Aditivi: http://additives.ulprospector.com/

Materiale pentru purjare:

www.ptonline.com/knowledgecenter/purging_compound/injection-molding
www.ultrasystem.ch
Baze de date cu oferte producători : BASF, DuPont, Celanese, RTP-Solvay, SABIC
Baze de date funizori interni : ALBIS (www.albis.com/en/ ), CEPROINV (Focsani)
 Amestecuri si aliaje de polimeri

Amestecuri (“blends”) de polimeri = doi sau mai mulți polimeri diferiți, amestecați la topire.
Polimerii amestecați ar putea fi : compatibili sau incompatibili (compara valori temp. de procesare)
și miscibili sau nemiscibili (“nemiscibili” => compozit).

Termenul de “aliaj” poate fi folosit cu referire la materiale polimerice doar dacă cele două
materiale sunt : compatibile termic, cu intervale de temperatura de procesare suprapuse (măcar parƋƋial)
compatibile la interfata de contact (vezi Compatibilitate la amestecare/reciclare).

PVC + PMMA Ƌ chimică îmbunătăƋită

rezistent la flacără, rezistenƋă Ƌ

PVC + ABS mai usor de procesat (decât PVC), rezistent la impact, rezistent la flacără

PC + ABS material mai rigid, cu o mai buna rezistenta la impact (şoc), cu rezistenta
mecanica până la valori mai inalte de temperatura

ABS + Polysulphone aliaj mai ieftin decât polisulfona, cu aceleasi proprietati ca aceasta

PPO + HIPS material cu cost mai redus, mai usor de procesat (decât PPO)

SAN + olefine (PE sau PP) mai rezistent la conditii de mediu (mai ales la contactul cu apa)

PA + elastomer produs mai elastic, cu o mai buna rezistenƋă la impact (şoc),

Reciclarea materialelor polimerice de uz industrial

La finalul duratei de viata a produsului, materialul polimeric din

care a fost fabricat poate fi valorificat prin:

1
1). REUTILIZARE: - se recupereaza componente din materiale termoplaste
sau termorigide,
2 - se triaza (selectie),
- reconditionare + curatare (daca este cazul),
- reintroducere in pe piata

2). RECICLARE: - deseurile de material termoplast sunt triate si se

3 recupereaza anumite materiale
- se macina materialele recuperate
- materialul reciclat se refoloseste in procese de
fabricatie (sub forma de fulgi sau se regranuleaza prin
extrudare)

3). ARDERE : daca reutilizarea sau reciclarea nu sunt posibile, => o parte
din energia calorica a deseurilor de MP se poate
valorifica prin ardere in instalatii speciale.
 Diverse utilizari ale
izolatie cabluri
materialelor plasice pungi, plase

rama ferestre
echipament
protectie

recipiente nealimentare,
dopuri

LDPE, PEbd, PEJD

PVC
Flacoane uz
alimentare HDPE, Pehd, PEID

PET

Identificatori pentru reciclarea materialelor

polimerice, sistem de codificare american SPI.
 componente
automotive ambalaje
alimentare

vesela,
uz alimentar
papetarie uz casnic
burete uz casnic, saltele,
manere, tetiere
rame ochelari

izolatii
termice

PP
Caramizi din
PS ABS sau mat.
alte MP reciclat

Articole
bucatarie
Franta, 2010:

1 000 000 tone de material polimeric au fost folosite pentru fabricatia de ambalaje
din care
437 000 tone au fost introduse pe piata sub forma de recipiente, flacoane (sursa: studiu ESTEM).
dintre acestea
227 300 tone de material polimeric au fost recuperate din recipiente si flacoane colectate si sortate

!!! 5 flacoane si recipiente din 10 (aprox. 5 /10) sunt presortate (triate) pentru reciclare de catre populatie

250000

200000

150000

100000

50000

0
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
Belgia recicleaza 7/10 iar Elvetia 8/10 din volumul de material polimeric consumat
UE, 2012:

“A transforma deseurile intr-o resursa de dezvoltare este un obiectiv a industriei plasticului din Europa .
Acest obiectiv este insa imposibil a fi atins daca 38% din deserile de material plastic raman nerecuperate,
dispersate in mediul inconjurator. ”

“Reciclarea si recuperarea de energie sunt directii de actiune complementare pentru a caror aplicare trebuie sa ne
concentram eforturile daca dorim ca pana in 2020 sa reducem la zero cantitatea de deseuri nerecuperate.”
Sursa: Ashby 2009, citat de Gutowski, MIT_ Inj molding 2016
ProprietăƋƋiile materialelor polimerice. Factori determinanƋƋi

- Compozitia chimica a monomerului

- ValenƋƋa monomerilor şi modul cum formeaza macromolecula

- Dispunerea elementelor chimice in formula monomerului (tacticitate)

- Gradul de polimerizare, n

- Dispunerea macromoleculelor in volum => amorf sau semicristalin

- Gradul (procentul) de cristalinitate, %c

- Tipul si cantitatea de : aditiv, intaritor sau material de adaus

ValenƋƋa monomerilor şi modul cum formeaza macromolecula

Valenta monomerilor si modul cum acestia formeaza molecula

influenteaza comportamentul termo-mecanic.

=> grupe mari de polimeri:

• materiale termoplaste

• materiale termorigide

• elastomeri.
A si B = doi monomeri bivalenti, cu structura chimica diferita; C = un monomer trivalent

C C
homopolimer
homopolimer

polimer grefat
copolimer secvential

C
copolimer statistic

polimer reticulat

?
Material polimeric: termoplast

termorigid

NU se topeste

Exemplu de material termorigid:

cauciucul reticuleaza prin vulcanizare (cauciuc “crud” + sulf, la 170°C)
 Termoplast Termorigid

"dur"
"caldura" "caldura"
=> denumiri = functie de
"maleabil"
comportamentul la incalzire

(incalzire) (incalzire, Tamb)

Solid Fluid Solid 1 Fluid

formare
formare
!!! reactie
(incalzire) (incalzire)
chimica
(racire)
(racire)

!!! Se poate recicla Solid !!! NU se poate Solid 2

prin topire recicla prin topire 4
“ elastomer ” = un polimer cu viscoelasticitate ridicata,
cu modul Young de valoare redusa
si alungire specifica foarte mare (pana la 500..700 %) = cauciuc

NU se poate reciclara

elastomer = termorigid sau termoplast (TPE) (!!!)

Injectabil ? , Procesare prin injectie,

formare prin compresie cu reciclare de material

Exista material termorigid injectabil ? ! da : BMC, bachelita, …

Tacticitatea MP
Polietilena (PE) = material cu monomer simetric.
Polipropilena (PP) = material cu monomer asimetric.

=> Homopolimerul de PP (PP-hp) poate avea mai multe conformatii “tactice”,

functie de pozitia gruparii CH3 , din monomeri succesivi.

isotactic PP-H syndiotactic PP-H

:
Co-polimeri de propilena ????
specific
acromin compozitie macromoleculara
structura
Block
PP–b –P–P–E–E–P–P–P–P–P–E–E–P–P–
copolymer

atactic PP-H , (random) Random

PP–r –P–P–E–P–P–P–P–P–E–E–E–P–P–
copolymer

(P = monomer de propilena ; E = monomer de etilena

 Gradul de polimerizare, “n” = numarul de monomeri
din lantul macromolecular

influenteaza nu doar starea fizica a materialului ci si urmatoarele proprietati fizice :

sens de referitor la: Ce proprietate fizica modifică sens modificare
modificare “n” propr. fizică
daca n
proprietăŃi vascozitatea topiturii,

reologice
rezistenta la curgere

presiune de injectie necesara umplerii


cuibului, pinj
indicele de curgere a topiturii

(MFI sau MFR), [g/10 min]
daca n
proprietati rezistenta la tractiune


mecanice (modul Young)
rezistenta la soc 
daca n
temperaturi temperatura de topire, Tt


caracteristice
temperatura de cedare sub sarcina,


HDT
temperatura de tranzitie vitroasa, Tv

Obs.: datorita fortelor de forfecare la care este supusa topitura de polimer,

la fiecare trecere prin cilindrul masinii de injectie, unele macromoleculelor se vor fragmenta (rupe)
=> valoarea medie a gradului de polimerizare “n” se reduce
=> vascozitatea materialului reciclat (cu molecula mai scurta) < vascozitatea materialului virgin
Dispunerea macromoleculelor in volum (amorf & semicristalin)

Structura amorfa : Macromolecula 2

Structura
Macromolecula 1
semi cristalina :

Zona amorfa Cristalit

(zona cristalina)
Macromolecula 3

volum cristalite
%C = grad de cristalinitate =
volum total

Proprietati specifice: Proprietati specifice:

- transparenta
- structura volumica dezordonata
- interval larg de temperatura la trecerea in stare
plastifiata
- contractie uniforma si de valoare redusa (< 1 %)
- translucid sau opac, in functie de %c
- structura volumica (zonal) ordonata
- topire cu plaja ingusta de temperatura
- contractie diferentiata (orientata), de
valoare intre 1…3,5 %
 Materialele polimerice sunt compresibile
=> densitatea topiturii va fi in functie de presiunea la care aceasta este supusa
=> aceasta proprietate va influenta contractia la scoaterea din matrita (a se vedea diagramele PVT)

Materiale amorfe, transparente: PS, PMMA, PC, PET(am), PVC, SAN, PSU, PA(am), PP(am), ….
au valori de referinta ale contractiei de pana la 1%
densitate, [g/cm3]
Materiale semicristaline , grad de
au valori de referinta ale valoare
polimer cristalinit.
contractie de pana la 4 %: %C
Faza cristalină Faza amorfă de
referinta
PA 66 35 ÷ 45 1,24 1,07 1,14
PA 6 35 ÷ 45 1,23 1,08 1,14
POM 70 ÷ 80 1,54 1,25 1,41
PET(semicristalin) 30 ÷ 40 1,5 1,33 1,38
PBT 40 ÷ 50 n.a. n.a. 1,3
PTFE 60 ÷ 80 2,35 2 2,1
i-PP (= izotactic) 70 ÷ 80 0,95 0,85 0,905
a-PP (= atactic) 50 ÷ 60 0,95 0,85 0,896
HDPE 70 ÷ 80 1 0,85 0,95
LDPE 45 ÷ 55 1 0,85 0,92
!!! Variatia gradului de cristalinitate => alta densitate => alta valoare de contracƋƋie !!!

Obs.: PET semicristalin poate fi transparent (dacă dimensiunea cristalitului este mai mică de 0,5 µm)
sau opac/alb (dacă dimensiunea cristalitului este mai mare de 1 µm)
Materialele plastice se disting unele de altele prin proprietăƋiile lor :

Mecanice: rezistenŃă la tracŃiune, încovoiere, la şoc, alungire la rupere, limita de elasticitate etc.

Fizice: masa volumică, grad de cristalinitate, transparenta, vâscozitate, indice de fluiditate etc.

Chimice: rezistenta la acizi, compusi alcalini, alcooli, cetone, grasimi şi uleiuri etc.

Termice: căldură specifică, conductivitate termică, temperaturi specifice etc.

Electrice: rezistivitate electrică, constantă dielectrică, factor de disipare etc.

ProprietăƋƋiile fizice care sunt vizate pentru o anume aplicaƋƋie pot fi

ameliorate (in sensul dorit de utilizator) prin adăugarea unui aditiv

Aditivi şi materiale auxiliare

Aditiv = un compus (polimer sau molecule/compus chimic)

adaugat materialului polimeric pentru a-i îmbunătăƋii proprietăƋiile

Material de adaus = material adaugat polimerului mai ales pentru a reduce costurile
cu materialul ("material de umplutură”)

 Principalele tipuri de aditivi si materiale de adaus:

 Antioxidanti
 Stabilizanti termici
 * Coloranti si pigmenti
 Plastifianti (pentru PVC)
 Ignifuganti
 Antistatici
 Lubrifianti
 * Agenti de expandare
(*) aditivi care uneori se adauga materialului granular.
Ceilalti aditivi sunt deja incorporati in granule
Antioxidanti

 Rol:
prin incorporarea in volumul polimerului de molecule care sa
interactioneze chimic cu oxigenul => diminueaza sau evita degradarea
acestuia, in timpul procesului de punere in forma sau pe durata de viata a
produsului

Stabilizanti termici

 Rol :
Sunt utilizati in principal pentru aditivarea PVC-ului, cresc rezistenta termica a
acestuia la temperaturi inalte (temperatura de procesare sau temperaturi
ridicate in timpul duratei de viata a produsului determina degajare de acid
clorhidric iar materialul de vine casant).
Coloranti şi pigmenti

 Rol: da culoare volumului de polimer !!! important

 Mod de actiune:
Tipuri de aditivi de culoare:
 coloranti = substante organice solubile in matricea polimerului
granular aditivat
sau lichid • pastreaza transparenta materialului de baza (amorf)
• au o anumita sensibilitate termica => decolorare
• in timp, chiar si fara expunere la temperaturi inalte, =>
fenomenul de migratie/aglomerare => decolorare

 pigmenti minerali, insolubili in matricea polimerului aditivat ,

granular utilizati sub forma de pudra sau granule
• opacizeaza polimerul aditivat
• buna stabilitate in timp si la temperatura de procesare
• ofera si un anumit grad de protectie antioxigen si anti-UV
 Concentratii recomandate: intre 1 si 10%
 Ignifuganti

 Rol :
Intarzie sau inhiba propagarea arderii unui polimer inflamabil
Exceptii: PVC si PTFE (téflon) , materiale care contin in macromolecula compusi
halogeni (clor, fluor, iod, brom), considerati ne-inflamabili, care vor fi emisi in
atmosfera la ardere

 Mod de actiune:
1. prin efect de racire dat de o reactie endoterma (ex.: arderea unui hidroxid)
care absoarbe o buna parte a energiei termice degajate la ardere si previne
supraincalzirea materialului in zona de combustie. Ignifugant: praf de var
2. Prin efectul izolant al unui strat de compusi gazosi (halogen + compusi
halogenati) degajati pe suprafata ce arde => impiedica alimentarea flacarii
cu oxigen.

Ignifugant: derivat halogenat (de clor, brom, flor) sau un fosfat

Concentratie masica recomandata : pana la 10%.
Antistatici

Acumularea de sarcina electrica poate produce scantei spontane sau poate

determina atragerea si "lipirea" electrostatica a prafului din mediul inconjurator.

 Rol :
Evita acumularea de sarcina electrostatica ce poate fi dobandita in timpul
procesului de punere in forma (injectare dar mai ales la extrudare) prin
cresterea conductibilitatii electrice a volumul de polimer aditivat

 Mod de actiune :

Incorporare in volumul polimerului de procesat a unor molecule sau particule

(pudra) cu bune prorietati de conductie electrica

Exemple de aditivi antistatici: pudra metalica, negru de fum

Lubrifianti

• Rol :
Faciliteaza curgerea topiturii in dispozitivele de formare prin reducerea frecarii :
- polimer - metal (lubrifiant extern) in utilajul de procesare, sau
- polimer - polimer (lubrifiant intern), la nivel inter-molecular

• Mod de actiune :
1. Ca lubrifiant insolubil in polimerul aditivat; formeaza un film la suprafata
acestuia in contact cu un perete metalic (cilindru plastifiere, canal matrita,
filiera extrudare,…)
2. Ca lubrifiant solubil in polimerul aditivat, are efect comparabil cu cel al
unui plastifiant. Da polimerui aditivat un nivel avansat de maleabilitate
care permite procesarea la presiuni mai reduse

• Concentratie masica recomandata: < 2 %.

 !!! important
Agenti de expandare

Rol : Utilizati pentru obtinerea unei structuri celulare (tip « spuma»). Pentru
produse cu perete de cel putin 4 mm, se pot obtine reduceri de greutate a
produsului format de pana la 10 et 25 %

Se folosesc deasemenea pentru a diminua contractia specifica si a diminua

sau evita retasuri in dreptul zonelor de produs cu volum important de material.
microcavitati uniform raspandite in volumul polimerului aditivat.
!!!
piesa fara retasura
dar cu volum poros

Aditivi anti-lumina (anti UV)

Rol : ofera protectie pe termen lung la degradarea lantului macromolecular

cauzata de expunerea la radiatii ultraviolete UV
=> impiedica sau intarzie opacifierea, decolorarea materialului,
fragmentarea lantului macromolecular (modificarea proprietatiilor)
Materiale de adaus

Scop principal:
reducerea costului produsului,

!!! Adaugarea de material de adaus in polimerului de baza poate avea ca

rezultat secundar:

reducerea contractiei materialului, ...

 sporirea rigiditatii, a duritatii, a rezistentei
termice, a caracteristicilor electrice, …
 modificari ale aspectului, a densitatii
materialului, a proprietatiilor reologice, ….

Cerinte:
 Trebuie sa fie stabile (chimic, culoare, proprietati)
la presiunea si temperatura de procesare
Materiale de adaus. Proprietati, efect, procent de aditivare

Tipul incarcaturii Proprietati, efect Procent de incorporare

reduce contractia
faina de lemn creste rigiditatea 20 … 60 %
aspect suprafata
resursa regenerabila
amidon până la 50 %
biodegradabilitate
imbunatateste rezistenta la soc
elastomer 1…5%
creste rigiditatea produsului
bun aspect al suprafetei
creta creste rigiditatea produsului 10 … 50 %
reduce costul
reduce contractia
talc majoreaza temperatura de exploatare 10 … 40 %
reduce costul
creste rigiditatea produsului
grafit creste rezistenta la fluaj până la 50 %
efect antistatic
creste densitatea
pudra metalica până la 60 %
conductivitate electrica
Efecte negative posibile: la procesare (punere in forma)

asupra calitatii produsului injectat:

 Intreruperea alimentarii matritei prin aglomerare in zone inguste ale

traseului (=> blocarea duzei sau a punctului de injectare)

 Creste greutatea produsului

 Fragilitate sporita

 Modificare aspectului suprafatei (mat, rugos)

 Pierderea transparentei, opacitate

 Defecte de suprafata ("Stress whitening" , zone albicioase, mate)

 Sensiblitate la umezeala (daca adausul este higroscopic)

 Curgere instabila, turbulenta (afecteaza reologia amestecului)

Adausuri de intarire
!!! material plastic + adaus intarire = compozit
exemplu: PA 30GF = material compozit

 Sunt folositi pentru a imbunatati proprietatiile termo-mecanice

ale materialului de baza.

 Sub forma de: fibre / tesute sau taiate scurt / din PA, kevlar, sticla, carbon, …
aditiv mineral nefibros: mica, talc, micro-sfere de sticla

 Principalele adausuri de intarire:

 fibra de sticla ( "GF", "FV")
 fibra de carbon ( "CF", "FC")
 fibra de KEVLAR (poliamida aromatica)
 Rolul adausului de intarire :
 Creste rezistenta termica
 Amelioreaza stabilitatea dimensionala
 Creste rigiditatea produsului & rezistenta mecanica a acestuia

 Efecte negative posibile :

 Anisotropie, aglomerare in anumite zone => propr. mecanice neuniforme
 Fibra de sticla creste densitatea produsului (!!!)
 Aglomerare in punctul de injectare => blocare cale alimentare (!!!)
 Pierderea transparentei, opacitate
 Majoreaza costul produsului
 Exemplu de modificare a rezistentei mecanice si a valorilor de temperatura
prin adaugare de intaritor fibra de carbon (CF, FC) sau fibra de sticla (GF, FV):

PA 66 20% CF PA 66 30% GF
PA
PA 66
66 PA 66 20% FC PA66 30%FV
FC FV

Masse volumica, (g/cm3)

Masa volumique 1,14 1,23 1,29

Temperatura
Temp fusion (°de
C) topire, (⁰ C) 255 255 255

Coef.dilatation
Coef termica, (k-1x10-6)
dilatare thermique 80 45 50

HDT-a,(°C)
HDT-A ( ⁰C) 85 240 150

Modul d'élasticité
de elasticitate, (N/mm
2 2)
Module (N/mm ) 1650 11000 5900
2 faraderupere
Rezistenta
Tenue choc la
Charpy (kJ/m2))
soc, (kJ/m pas rupture 33-45 55

Source: Dynatec

HDT = “(heat) deflection temperature” = temperatura de cedare sub sarcina mecanica

 Physical properties of reinforcement fibers.
The following is a chart comparing the relative properties of reinforcing fabrics.

Specifications Fiberglass Carbon Kevlar®

Density P E E
Tensile Strength F E G
Compressive Strength G E P
Stiffness F E G
Fatigue Resistance G-E G E
Abrasion Resistance F F E
Sanding/Machining E E P
Conductivity P E P
Heat Resistance E E F
Moisture Resistance G G F
Resin Compatibility E E F
Cost E P F

The legend is as follows: P=Poor, F=Fair, G=Good, E=Excellent

Pentru compozit polimeric, matricea poate fi:
a). un polimer termoplast
b). o răşină termorigida dintr-una din grupele de mai jos

răşină poliesterică sunt cele mai răspândite rășini din industria compozitelor.
sunt mai puțin costisitoare,
oferă o rezistență la coroziune și sunt mai durabile
sunt ușor de folosit, dacă s-a ales corect tipul de catalizator şi proporƋia de
aditivare, trec relativ rapid ȋn stare solidă (reacƋie chimică) fără tratament
termic special
tolerează temperaturi ridicate

răşină vinil-esterică este considerată un hibrid de poliester și epoxid,

proprietăƋiile importante pentru procesare (manevrabilitatea, proprietăți
fizice şi chimice, preț) se încadrează, ȋn general, între celelalte două
categorii
este mai puƋin rezistent la coroziune, temperatură ridicată și la solicitări de
alungire.

răşină epoxidică se foloseşte pentru fabricarea produselor din compozit care necesită
rezistență maximă
oferă rezistenƋăş deosebită la solicitări mecanice, o bună stabilitate
dimensională ȋn timp şi ȋn diverse condiƋii de mediu
bună compatibilitate la interfaƋa cu alte materiale
Concluzii: material plastic + adaus intarire = compozit (PA6+30GF este un compozit)
adaus de intarire poate fi sub forma de : fibre
aditiv mineral (nefibros, pudra, fulgi)

În compozitul format din polimer (ca matrice), si aditiv de intarire sub forma de fibre, tensiunile din matricea
polimerică (mai putin rezistenta mecanic) sunt transferate către fibre (mai rezistente).
Transferul de sarcina mecanica între matricea de polimer și fibră poate fi îmbunătățit prin încorporarea de
lianți/agenți de cuplare care vor asigura un contact mai bun la interfata.
Importanta este si suprafata de contact polimer-fibre iar diametrul mai mic și lungimea mare a fibrei asigură
o suprafață mai mare de contact (uneori raportata la greutatea fibrei).

Un conțținut mai mare de adaus de intarire sub forma de fibre confera materialelor o mai buna rezistenta
la solicitare mecanica dar nu neapărat o rigiditate ridicată (materialul va fi mai casant, vezi cazul PA).

Conțținutul mai mare de adaus de intarire mineral poate da o rigiditate mai mare (volum mai greu
deformabil), dar reduce rezistenta la solicitare mecanica (tractiune, compresiune, incovoiere) si la soc.

Este posibilă a adauga matricei polimerice o combinatie de fibra și aditiv mineral, situatie in care pentru a
îmbunătăți legătura dintre componentele compozitului, va fi necesara adaugarea inca a unui compus chimic
care sa rezolve problemele de compatibilitate la interfata.

Fibra de sticlă este varianta cea mai populară armare a unui polimer, termoplast sau termorigid. Aceasta
modifica substantial proprietățiile mecanice ale compozitului majorandu-le de pana la 1,5…2 ori.
Adaugarea de fibra de carbon (grafit) poate îmbunătăți caracteristicile de rezistența mecanică majorandu-le
de pana la 3 ori si conferă conductivității materialului compozit.
 BPMP, C1

Materiale polimerice.

Materiale plastice de uz industrial.

Noţiuni de baza
necesitate identificare
stabilire conditii procesare,
produs functii produs draft fisa reglaj masina

schitare draft proiect

produs 3D_v0 matrita

formulare cerinte
pt. alegere material analiza FEM finisare proiect
- umplere cuib_2 -
matrita

analiza FEM stabilire material,

- d.p.v. mecanic -
aditivi executie ?
matrita

Informatii cat finisare

mai detaliate produs 3D_v1 incercare fisa reglaj
despre material matrita masina
plastic/polimer
analiza FEM tema proiect
- umplere cuib_1 -
=>
matrita control
achizitie
materie
productie …
produs 3D_v2 ? prima calitate
Domeniul procesarii materialelor plastice (polimerice) = multidisciplinar
⇒ necesita cunostinte cat mai bune despre:

• materiale (polimeri, aditivi, solventi, metalice /feroase si neferoase/), tratamente aplicate acestora,
fizica suprafetelor si fenomene de interfata;
• tehnologii de punere in forma (fabricatie de produs) specifice si limitele de aplicare a acestora;

• inginerie mecanica, rezistenta materialelor, componente mecanice , pneumatica, hidraulica;

• utilizarea unui software de proiectare asistata, CAD (Catia, SolidWorks, Inventor, …)

• proiectare de produs si design : Design for X, optica si chiar estetica;

• proiectare de dispozitive tehnologice (inclusiv matrite de injectie sau cap de extrudare);

• aplicatii de element finit (FEA): simulare de incarcare mecanica, umplere matrita, e.a.;

• tehnologii de generare a suprafetelor , de fabricatie mecanica prin: strunjire, frezare, rectificare, EDM,
e.a.) si asigurarea calitatii acestora;
• programare masini-unelte (centre de prelucrare CNC);
• utilizare interfata de comanda a masinilor de injectie/extrudare, utilizare periferice si programare
roboti industriali;
Scop final:
• mentenanta echipamentelor de fabricatie;
calitatea dorita de consumator
• controlul calitatii produselor;
+
• optimizarea si organizarea activitatii de productie.
costuri de productie cat mai reduse
Cunoasterea
materialelor Cunoastere
polimerice matrita de Cunoastere :
injectie • masina de injectie (MI),
capabilitate MI
• defecte specifice
defect
produs non-conform
• controlul calitatii
rată de defecte = 0 , la injectare • periferice,
….. ….. …..
reducere rată defecte ? 

Calitate produs (respectarea unei liste de cerinte de calitate)

Productivitate (respectarea unei durate impuse a ciclului de injectare)

Stabilitate proces (functionare fara intreruperi a masinii de injectie,

in ciclu automat)
Cost material ? Concluzie:
Cost pentru obtinerea unui kg de material plastic ≈
cost obtinerea unui kg de aliaj de oƋel, Zn, Cu, Ni sau Al
 “Materialele plastice sunt ieftine” ???

Costul produsului = costul materialului

+ costuri directe si indirecte de fabricatie
+ costuri de distributie
+…

“Produsele (injectate !) din materiale plastic sunt ieftine” 

pentru ca

injectarea materialelor plastice = cel mai productiv şi 

cel mai ieftin procedeu de formare 
Calităţi, avantaje si dezavantaje ale materialelor plastice

- varietate sortimentală & diversitate a caracteristicilor mecanice, electrice, fizice

(ex.: transparenta).

- densitate relativa redusa: 0,93 -1,4 (... 2,4)

- facilitati tehnologice la punerea in forma, diversitatea procedeelor de prelucrare la cadenŃe

de fabricare ridicate
Exemplu: fabricarea unei butelii de apă minerală din policrorură de vinil (PVC) sau polietilenă se obŃin cadenŃe
de 10.000 butelii / oră în raport cu 500…2000 butelii /oră când acestea se realizează din sticlă (?)).

- cost energetic redus pentru transformarea în produse:

1 kg de materie prima : Costul energetic la fabricare produs(kwh)
Aluminiu 74
OŃel 14
Sticlă 8
Polimeri 3…5
Exemplu.: pentru realizarea a 100 km de Ńeavă cu diametru de 100 mm se consumă :
360 TEP (tone echivalent petrol), dacă se realizează din PVC,
2000 TEP în cazul realizării ei din fontă.

- facilităƋi la design-ul produsului:

- forma geometrica a produsu;ui poate fi oricât de complexă
- calitate buna a suprafetei, aspect placut, gama larga de culori
- proprietati chimice remarcabile
rezistenŃa la coroziune şi inerŃie chimică
FaƋă de metal, ceramică, lemn, materialele polimerice (MP) au o seama de inconveniente:

• cu puţine excepţii, MP prezintă proprietăţi mecanice modeste, (modul de rezistenta, limita de

elasticitate), inferioare materialelor metalice sau ceramice
Totuşi : - dacă se iau în considerare proprietăţile mecanice cu raportare la greutatea specifica (densitate)
comparaţia este favorabilă materialelor polimerice.
- prin natura si structura lor, unele materiale polimerice sunt flexibile, elastice

• costul pentru obtinerea unui kg de MP este superior costului pentru obtinerea unei cantitati
similare de otel de uz general sau fonta si este comparabil cu costul pentru un oƋel aliat, aliaj
de Zn, Cu, Ni sau Al
• materialele plastice nu sunt auto sau biodegradabile. Rezistenta in timp a polimerilor este
atribuită lungimii lanţurilor macromoleculare care rezistă foarte bine la acţiunea factorilor
naturali de degradare (bacterii, enzime, climă etc).
Totusi:
- in prezent sunt disponibili pe piata polimeri fotodegradabili sau hidrodegradabili, pe baza de amidon sau
celuloza
- pe langa rezistenta lantului macromolecular la factori de mediu (oxigen, apa, ultraviolete), majoritatea
polimerilor au rezistenta fata de o seama de o gama larga de substante chimice (acizi, baze, saruri)

• ca şi lemnul şi hârtia, materialele plastice se aprind şi ard relativ uşor.

• la ardere, MP pot degaja produse toxice
• unele materiale plastice sunt higroscopice (absorb apa) => instabilitate dimensionala, defecte, etc

Aditivii adăugaƋƋi materialului plastic pot atenua sau înlătura aceste inconveniente
Avantaje si dezavantaje ale materialelor polimerice

Foloseste avantajele oferite de materialele plastice:

Avantaje : Descriere :

Densitate relativa redusa Produse mai usoare

Bun izolator Electric, termic, fonic
Durabilitate Materialul isi pastreaza timp indelungat caracteristicile pentru care a fost selectat
Rezistenta chimica Rezistenta la coroziune (baze, acizi, medii oxidante)
Rezistenta la uzura Rezistenta la abraziune, solicitare de frecare: polimer-polimer, polimer-metal
Impermeabilitate Pentru gaze (ex.: CO2, s.a.) sau vapori diverse produse volatile
Rezistenta la soc Incasant la valori importante ale energiei de lovire

+ transparenta, gama larga de culori, flexibilitate, cost redus la punerea in forma, … s.a. …

Evita / ocoleste dezavantajele prin alegerea corecta a materialului (vezi L1-BPMP):

Dezavantaje : Descriere :

Rezistenta redusa la foc (flacara deschisa) Inflamabilitate la temperaturi relativ scazute

Rezistenta redusa la caldura Instabilitatea formei la temperaturi peste o anumita limita (vezi HDT)

Sensibil la radiatie ultravioleta " imbatranirea" materialului sub actiunea radiatiei UV

Toxicitate Degaja compusi gazosi periculosi la punerea in forma,

in timpul folosirii produsului si/sau la reciclare
Contractie material Reducerea volumului specific la trecerea in stare solida (=> contractie dupa formare)

Sensibilitate la umezeala Absorbtia de apa, chiar din atmosfera => instabilitate dimensionala, defecte la inject
Materialele plastice au proprietati total diferite de cele ale materialelor
metalice
sub aspect: tehnologic (aschiere, formare)
fizic (proprietati mecanice, termice, electrice)
chimic (rezistenta la diversi compusi chimici)

“material plastic” =
?
?
“plastic” = polimer

polimer = ?
Natura materialelor polimerice de uz industrial

materiale “plastice” ===polimeri

?polimeri(materiale
de(materiale organice)
sinteza organice)
+ aditivi 
(materiale organice)

Monomerii = grupari chimice active multivalente (cu legaturi disponibile)

compuse din atomi de : C, H, O, N, Cl, F, Si , S
=> material organic

Prin reactii de adiƋie (de sinteză chimică) monomerii se înlănƋuie => polimeri

Resurse pentru obtinerea de monomeri (materie prima pentru sinteza polimerilor):

resurse fosile : petrol, carbune, gaz natural
("1,9 kg de petrol brut pentru a sintetiza 1 kg de PET")
sau
resurse naturale, regenerabile: lemn, reziduri agricole, amidon, alcool

? Materiale plastice “Materiale polimerice” “Materiale macromoleculare”

  
“mase plastice”
Exemplu de sinteza prin polimerizare
dintr-o molecula de etilena (C2H4)

H H

Atom de
C C
carbon

Atom de H
H
hidrogen

prin rupere legatura C-C din molecula => un monomer de etilena

molecule de etilena

monomeri de etilena

Sinteza prin aditie ( “polimerizare“ ), =>

macromolecula de poli-etilena (polimer)
=> Macromolecula de PE

(CH2-CH2)n

H H H H H H
C C C

C C C C
H H H H H H H H

n
n : = "grad de polimerizare" = numărul de monomeri în macromoleculă

=> determina masa molara a macromoleculei

 Gaz de rafinarie
gaz de raffinerie
Sinteza materialelor polimerice
propane , butane

Benzine
essences

(cracare) !!
éthylène PE
180°C vapocraquage
Coloana cu “nafta”
naphta Monomer
monomères propylène PP
colonne à
platouri
plateaux (alcanes) butadiène ABS
benzène PS Nafta Monomer
Produsi gazosi

Kerosen
kérosène

Polimerizare

Gazolina
gazole , fioul
370°C
pétrole
brut

Petrol
 Rafinare

résidus lourds ( huiles , goudrons , bitumes )

colonne de distillation
Macromolecula
Exista polimeri naturali ? Resurse regenerabile pentru sinteza
de polimer industrial,
(vezi flacon apa DORNA)

• Amidonul, prezent in cereale sau tuberculi (ex.: cartof); sintetizat din glucoza, permite
inmagazinarea energiei în plante ;
• Latexul, polimer natural dispersat in seva plantelor (ex.: cauciuc natural, papadie).

• Celuloza, sintetizat din monomer glucoză, asigură rezistenţa mecanică necesară plantelor
şi este sursa primară de energie (hrana) pentru animale ;

• Cutina, un polimer cerat, o varietate de poliester natural ce acopera si protejeaza partile

aeriene ale plantelor

• Keratina, polimer natural ce se regaseşte in lână, păr, carapacea ţestoaselor ;

• Colagenul , polimer ce asigură integritatea structurală a ţesuturilor conjunctive ;

• Panza de paianjen, mai rezistenta decat kevlarul si chiar decat otelul

• Acidul dezoxiribonucleic (ADN).

Utilizari ale polimerilor naturali
Exemple:
Piei de animale (proteine, colagen) + blana (keratina)
Ligamente (colagen): material flexibil pentru diverse asamblari, haine, arc
Matase (proteina): fibre pentru tesut
Chitina din exoscheletul insectelor: ornamente, podoabe
Calendar lunar, fildes Lemn (celuloza): ca material constructii
“Drumul mătăsii”
mentionat in cronicile
chinezesti din sec II i.Hr.

Sandale din fibre de yucca Cârlige de lemn cu vârf de os

Alti polimeri folositi ca materiale structurale,

pentru fabricare de haine, scule, obiecte de podoabă, arme :

fibre vegetale de: yucca, cânepa, in, … (=> celuloza & lignina)
corn, copite, gheare (cerb, berbec, vacă => keratina)
carapace (testoasă => keratina)
colƋi (mai ales de la animale de prada, inclusiv fildeş = smalƋ & dentina) Cort indian din piele de bizon
 nicotina
≠ polimeri (!!!)

= molecule organice
acid lactic

posibil a fi transformate in monomeri

DACA se disponibilizeaza legaturi

chimice (rupere legaturi chimice C-C)

lapte tutun
18
 Cauciuc natural = “latex” = polimer natural
Hevea brasiliensis

CH3 CH3
HC C HC C
CH2 H2C CH2 H2C CH2 H2C CH2 CH3
HC C HC C
CH3 H2C

Poly-cis-isoprene

IUPAC: cis-poly(1-methyl-1-butene-1,4-diyl)

Charles Goodyear
(1800 - 1860) Tip material: termoplastic, la recoltare
termorigid dupa vulcanizare

Aplicatii initiale: anvelope auto,

impermeabilizare tesaturi
S S
S S
S S
S S > 140 °C
Pentru prima data, in 1839,
Goodyear vulcanizeaza S
S
cauciucul natural
 Gutta Percha = “balata” = polimer natural Palaquium gutta

Tip material: termoplastic

Aplicatii initiale:
Stratul exterior minge de golf
Strat exterior cabluri electrice
(pana in anii 1940)

H
H

William Montgomery
Anii 1840: sesizeaza utilitatea
acestui material si propune aplicatii
+ tehnologii de fabricatie trans-Polyisoprene or Gutta percha

IUPAC: trans-poly(1-methyl-1-butene-1,4-diyl)

Din punct de vedere chimic, gutaperca este un polimer al izoprenului,un elastomer

asemănător latexului de cauciuc.

Latexul de cauciuc are o structură moleculară amorfă si este flexibil,

Gutaperca (structura trans) cristalizează, => un material mult mai rigid.
 Context interbelic

1940 … 1945

….. 1920 - 1930

• polimerii = materiale cu densitate redusa

• polietilena (PE) = material ideal pentru carcasa radar

• PE si PVC plastifiat (flexibil) = pot fi folosite pentru fabricarea de folii protectoare

•1942, Japonia ocupa Malaysia => Europa si America nu mai au resurse de cauciuc natural => stirenul
devine resursa strategica ca materie prima pentru fabricarea cauciucului sintetic

• U.S. si Canada construiesc un numar impresionant de fabrici pentru “materiale (efecte) de razboi”,
productivitatea este un criteriu esential in alegerea materialului
fibre sintetice (nylon, polyester, acrylic) = necesare pentru parasute, echipament
Anul Material Exemplu de utilizare:
Polimeri de sinteza :
1868 Cellulose Nitrate Figurine, jucarii, articole de toaleta Repere in timp
1909 Phenol-Formaldehyde Diverse componente echipament electric Aplicatii initiale
1919 Casein Articole de toaleta
1927 Cellulose Acetate Folie pentru ambalare (celofan)
1927 Polyvinyl Chloride (PVC) Tevi, piele sintetica
1929 Urea-Formaldehyde Componente electrice, clei tamplarie
1936 Acrylic (ex.: PMMA) Aplicatii care necesita tranparenta (sticla organica)
1936 Polyvinyl Acetate Laminat vinilic pentru pardoseala (“linoleum”)
1938 Polystyrene Unelte sau ambalaje de unica utilizare
1938 Nylon ( = Polyamide) Fibre sintetice
1938 Polyvinyl Butyrate Stratul flexibil interior din geamul securizat
1939 Polyvinylidene Chloride (PVDC) Folie, ambalaj alimentar
1939 Melamine-Formaldehyde Blat bucatarie, dulap de baie
1942 Polyester Fire sintetice, carene ambarcatiuni
1942 Polyethylene Vesela, articole casnice, folii
1943 Fluorocarbon Garnituri de etansare
1943 Silicone Garnituri, tuburi, diverse ustensile
1947 Epoxy Adezivi, matrice pentru compozite
1948 Acrylonitrile-Butadiene-Styrene Carcase, bagaje
1954 Polyurethane or Urethane Roti, talpa incaltaminte, elemente etansare, aplicatii spume
1956 Acetal (ex.: POM) Piese auto, articole de toaleta
1957 Polypropylene Carcase pliabile, casti protectie
1957 Polycarbonate Recipiente apa/lapte, ochelari /ecran protectie
1964 Ionomer Mingi de golf, ambalaje
1964 Polyimide Roti dintate, lagare, came, piese de uzura
... ... ...
1982 LCP componente electrice și mecanice, in electrotehnica si automotive
+ …..
Baza de date MATWEB ofera peste 98.000 de sortimente de material plastic !!!

Materialele plastice prezinta proprietati total diferite de cele metalice.

“La injectare, sunt peste 200 de parametrii de proces ce trebuie stabiliti si

controlati in mod corespunzator pentru obtinerea unor produse injectate fara
defecte” (vezi lucrarea de laborator L4)

“ Injection moulding is a jungle

of apparently disconnected facts and fairy tales. “
(Andy PYE)
Comportarea topiturii de material plastic (MP) in

matrita de injectare sau cap de extrudare ??

comparaƋii utile:

MP topit ≈ spaghete 
MP topit ≈ miere 
MP topit ≈ stafida 
ProprietăƋƋiile materialelor polimerice. Factori determinanƋƋi

- Compozitia chimica a monomerului

- ValenƋƋa monomerilor şi modul cum formeaza macromolecula

- Dispunerea elementelor chimice in formula monomerului (tacticitate)

- Gradul de polimerizare, n

- Dispunerea macromoleculelor in volum => amorf sau semicristalin

- Gradul (procentul) de cristalinitate, %c

- Tipul si cantitatea de : aditiv, intaritor sau material de adaus

Compozitia chimica a monomerului

Diferite structuri monomerice

PE = polietilena
(CH2-CH2)n

STRUCTURA MONOMERULUI

=>
DETERMINA PROPRIETATIILE
MATERIALULUI
Familii de materiale plastice

Referirea la un material plastic nu se face doar prin precizarea tipului si a

acronimului (ex.: polioximetilen sau acetal, POM)

Exista familii de materiale plastice, fiecare membru al familiei are alta configuratie
micro- si macrostructurala a moleculei => alte proprietati

Exemple:
• Ultraform = polioximetilen, POM, oferit de BASF in 48 de variante, fiecare cu alte
proprietati
(sursa: www.plasticsportal.net/wa/EU/Catalog/ePlastics/pi/BASF/prodline/ultraform)

• Pentru acelasi tip de material, POM, DuPont ofera 100 de sortimente diferite de
Delrin, unele dintre acestea fiind destinate unor aplicatii speciale (ex.: POM+20% fibre
teflon; POM+kevlar; POM+silicon; ...) sursa:
http://matweb.com/search/quicktext.aspx?SearchText=Delrin%C2%AE.

• Sub nume comercial Zytel, producatorul DuPont ofera o gama extrem de larga (241
sortimente) de poliamide (PA6, PA6.6, PA6.12, poliamida transparenta, s.a.) cu sau fara
intaritor sau aditiv
(sursa: www.matweb.com/search/GetMatlsByTradename.aspx?tn=Zytel%C2%AE).