Sunteți pe pagina 1din 598

COMISIA EUROPEANA DIRECTORAT GENERAL JRC CENTRUL DE CERCETARI REUNITE Institutul pentru studii tehnologice prospective (Sevilia) Tehnologii

pentru sprijinirea dezvoltarii Biroul European Ippc

CONTROLUL SI PREVENIREA INTEGRATA A POLUARII (IPPC) DOCUMENTATIE ASUPRA CELOR MAI BUNE TEHNICI DISPONIBILE PENTRU INDUSTRIA TEXTILA
PROIECT DATAT AUGUST 2002 SUMAR INTRODUCERE Acest documentatie asupra celor mai disponibile tehnici in industria textila reflecta un schimb de informatii, operatiune planificata de articolul 16(2) al Consiliului Directiv 96/61/EC. Documentul de fata trebuie privit in lumina prefatei , care descrie obiectivele si utilitatea acestuia . Acest document acopera activitatile industriale specificate in sectiunea 6.2 a Anexei I a Directivei 96/61/EC, numita : Instalatii pentru tratament chimic inainte de uilizare ( operatiuni precum spalarea, inalbirea(decolorarea), mercerizarea sau vopsirea fibrelor sau textilelor unde capacitatea de tratare depaseste 10 tone pe zi. In completare , prefata contine o serie de anexe , care prezinta informatii suplimentare despre auxiliare textile, vopseluri si pigmenti , utilaje textile, remedii specifice etc. Obiectivele acestui sumar sunt acelea de a preciza trasaturile principale ale documentului. In orice caz, din moment ce este imposibil sa se reflecte toate complexitatile documentului intrun rezumat, numai textul documentului in totalitatea sa ar trebui utilizat in determinarea BAT (celor mai bune tehnici disponibile in industria textila) pentru orice dispozitiv particular.

INDUSTRIA TEXTILA Industria textila prezinta unul dintre cele mai mari si complicate lanturi tehnologice in industria manufacturiera. Este un sector fragmentat si heterogen dominat de SMEs (intreprinderi mici si mijlocii) , care prezinta o cerere distribuita indeosebi inspre trei principale domenii finale: imbracaminte, tesaturi pentru uz casnic si uz industrial. Italia este de departe liderul European in producerea textilelor, urmata de Germania , UK , Franta si Spania (in aceasta ordine), impreuna totalizand mai mult de 80% din productia uniunii europene. Belgia, Franta, Germania si Marea Britanie sunt principalele producatoare din sectorul de covoare. In 2000 industria europeana textila si de imbracaminte reprezenta 3,4% din turnoverul industriei manufacturiere a uniunii europene, 3,8% din valoarea sumata si 6,9% din ocuparea fortei de munca din industrie. Industria textila este compusa dintr-un larg numar de sub-sectoare, acoperind intregul ciclu de productie de la producerea de materii prime la semi fabricate ( fire (ata), impletituri si tricotaje tesaturi cu procesele lor de finisare) pana la produse finite (covoare, textile pentru uz casnic, imbracaminte si textile de uz industrial). Ca un scop al documentului acesta este limitat la acele activitati care implica procedee umede , trei principale sub-sectoare au fost numite: curatarea lanii, finisare textila (excluzand articole de acoperirea podelei) si sectorul de covoare. PROCESE APLICATE SI PROCEDEE Lantul tehnologic textil incepe cu producerea sau recoltarea de fibre brute. Asa numitele procese de finisare (pretratament etapa de pregatire , vopsire, imprimare, finisare si acoperire incluzand spalrea si uscarea) reprezinta miezul proceselor aplicate si al procedurilor in acest sumar. Procese precum producerea de fibre sintetice, toarcerea, teserea , impletitura etc . sunt de asemenea descrise pe scurt in acest material ca si cum ar avea o influenta semnificativa asupra impactului asupra mediului inconjurator al activitatilor de procesare umeda ulterioare. procesele de finisare pot avea loc la nivele diferite in procesul de productie (tesere, tors, desfacerea fibrelor etc) secventele tratamentelor aplicate fiind extrem de variabile si dependente de cerintele utilizatorului final. In primul rand tratamentele de finisare sunt descrise precum procese unitare fara a mai considera posibilele etape in care ele pot fi aplicate. Mai tarziu in capitolul 2 unele categorii tipice au fost identificate in interiorul industriilor curatarii lanii, finisare textila si sectorul de covoare si etapele procesului descrise pe scurt.

PROBLEMELE MEDIULUI SI NIVELURILE DE CONSUM SI EMISII

Principala preocupare privind mediul inconjurator in ceea ce priveste industria textila este referitoare la cantitatea de apa scursa si incarcatura chimica pe care aceasta o prezinta. Alte probleme importante sunt legate de consumul de energie, emisiile poluante in atmosfera, deseurile solide si substantele odorizante care pot fi foarte pacatoase in anumite procese de tratare. Emisiile aerice sunt de regula colectate la punctual lor de formare. Deoarece ele au fost monitorizate pe termen lung in diverse tari , se cunosc date concrete despre emisiile aerice ale diverselor procese specifice.Nu asa stau lucrurile in cazul emisiilor din apa.Diversele scurgeri provenind din diferitele procese tehnologice sunt amestecate pentru a produce in cele din urma un efluent (scurgere) ale caror caracteristici sunt rezultatul unei combinatii complexe de factori precum tipul de fibre , procesele de fabricare , tehnicile aplicate si tipurile de chimicale si substante auxiliare utilizate. De cand datele disponibile despre scurgerile de apa provenite din procesele specifice sunt precare, s-a demonstrat oportun a se identifica fabricarea unor categori limitate de textile si sa se compare masa globala a scurgerilor intre procesele de fabricare apartinand aceleiasi categorii.Aceasta abordare permite o evaluare preliminara prin care comparand consumul si nivelul emisiilor specifice ale fabricilor de acelasi fel, este posibila verificarea datelor furnizate si a se identifica diferente macroscopice intre diferitele activitati . Consideratii privind date de intrare/ iesire sunt prin urmare referite in rezumat pentru un numar de categorii tipice de fabrici , incepand de la o privire de ansamblu asupra intregii activitati si incheind cu analiza detaliata a unui singur procedeu cand aceste date vor fi disponibile.

Curatarea lanii cu apa conduce la o incarcatura a materiilor reziduale cu un continut organic ridicat (2 pana la 15l/kg de lana unsuroasa la aproximativ 150-500g COD /kg de lana si cantitati variabile de micropoluanti rezultati din pesticidele aplicate pe oaie. Cele mai cunoscute pesticide sunt cele organofosforice(OP), piretoizi sintetici si reglatori ai cresterii insectelor (IGR). Pesticidele organoclorurate (OC) sunt inca gasite pe lana din anumite tari in curs de dezvoltare. Un procent insemnat din totalul emisiilor provenite din industria textila este atribuit de la bun inceput materialelor brute inainte ca acestea sa intre in procesul de prelucrare (e.g. impuritati si componente associate fibrelor naturale , agentilor de prelucrare, lubrifianti de toarcere, agenti de incleiere etc). toate aceste substante sunt de obicei indepartate din fibre pe parcursul procesului de pretratament inainte de colorare si finisare. Inlocuirea substantelor auxiliare precum lubrifiantii de toarcere, uleiurile de impletituri si agentii de preparare prin tratament ud poate sa conduca la eliminarea nu numai a substantelor organice greu biodegradabile cum ar fi uleiurile minerale , dar de asemenea componente periculoase precum hidrocarburile poliaromate, APEO si substante biocide.

Incarcatura finala este in jur de 40-80g/kg de fibre. Cand substratul este supus unui procedeu uscat (reglat de caldura) inaintea spalarii, substantele auxiliare prezente pe substrat devin transportate de aer (emisiile de 10-16g C/kg sunt de obicei compusi bazati pe uleiuri minerale). Spalarea cu apa din cadrul descleierii bumbacului si a stofelor din amestec de bumbac pot contine 70% din totalul incarcaturii de COD prezenta in scurgerile finale.emisiile de agenti pot fi in jur de 95g COD/kg de stofa, prezentand concentratii ale COD adesea in jur de 20000mg COD/l. Albirea cu hipoclorit de sodiu da nastere la reactii secundare ce formeaza compusi halogenati organici in mod normal masurati prin AOX (raportul de triclormetan din volumul compusilor formati).Pentru diversele aplicatii ale hipocloritului (primul pas) si ale peroxidului de hidrogen (al doilea pas) valori de 90-100mg Cl/l de AOX au fost observate din evacuarea baii de albire cu NaClO.. Concentratii mai mari de 6mgCl/l pot fi inca gasite in apa oxigenata (H2O2) cheltuita in baia de albire,cauzat de substraul rezultat din baia precedenta. Comparativ cu hipocloritul de sodium, cantitatea de AOX formata in timpul albirii clorinate este mult mai mica.investigatii recente au demonstrat ca formarea AOX nu este cauzata de catre cloritul de sodium , dar mai frecvent de catre clorit sau hipoclorit prezente ca impuritati sau utilizati ca agenti de activare. Manevrarea si stocarea cloritului de sodium necesita o atentie deosebita din cauza toxicitatii , corozivitatii si riscului de explozie pe care le prezinta.

In cazul albirii cu peroxid de hidrogen problemele care ne preocupa in ceea ce priveste mediul inconjurator sunt asociate cu utilizarea de agenti puternici complexanti ( stabilizatori). O scurgere puternic alcalina (40-50 g NaOH/l) este produsa daca apa de clatire dupa mercerizare nu este recuperata sau refolosita. Separate de cateva exceptii (e.g. procesul termosol, vopsirea cu pigment etc) cele mai multe emisii orignare din procesul de vopsire sunt eliminate in apa. Substantele care polueaza apa pot fi originare chiar din vopsele( toxici lichizi, metale, coloranti), substante auxiliare continute de formula vopselei ( agenti de dispersie, agenti anti-spumanti etc).,chimicale de baza si excipienti utilizati I procesul de vopsire (e.g. alkali, saruri, agenti reducatori si oxidanti etc) si reziduri de contaminare prezente pe fibre (reziduuri de pesticide de pe lana, fibre sintetice).consumul si nivelele de emisie sunt in relatie puternica cu tipul de fibre, tipul procedeului, tehnica de vopsire si utilajul utilizat. In lotul de vopsire nivelurile concentratiilor variaza mult in etapele vopsirii.in general baile de vopsire utilizate au cele mai ridicate niveluri ale concentratiilor ( valori in jur de 5000mg COD/l sunt obisnuite)

Procesul de spalare cu apa contribuie la consumul acesteia si al energiei. Incarcatura poluanta a apei de spalat este in stransa legatura cu poluantii continuti in scurgerea de apa (e.g. impuritati antrenate din stofe, chimicale din procesele precedente, detergenti si alte substante auxiliare utilizate in timpul spalarii) Utilizarea solventilor halogenati organici (substante persistente) pentru curatarea uscata poate produce emisii difuze , ducand la poloarea panzei de apa freatica si a solului si pot avea efecte negative in emisiile aerice din cadrul proceselor de temperaturi ridicate din aval. TEHNOLOGII DE LUAT IN CONSIDERARE IN DETERMINAREA BAT PRACTICI ALE UNUI MANAGEMENT GENERAL BUN Scala practicilor manageriale de la educatie si instruire pana la definirea bine argumentata a procedurilor care privesc intretinerea ecipamentului, stocarea subst. chimice, manipularea, dozarea si distribuirea acestora.. Date imbunatatite despre procesele de puterea de alimentare/capacitatea de productie sunt de asemenea o parte esentiala a unui management efficient. Acestea includ admisia materialului textil brut , chimicale, caldura, puterea si apa , si capacitatea de productie a produsului , apa cheltuita, emisiile aeriene, sedimente, deseuri solide si produse secundare. Monitorizand procesele de alimentare si capacitatea de productie este etapa de inceput in identificarea optiunilor si a prioritatilor pentru imbunatatirea performantelor economice si asupra mediului inconjurator. Modalitati pentru imbunatatirea calitatii si cantitatii subst. chimice utilizate include revizii regulate si evaluarea incasarilor., optimizarea orarului in procesul productiei, utilizarea apei de calitate ridicata in procesele ude etc. Sisteme pentru controlul automat al parametrilor proceselor (e.g. temperatura, nivelul solutiei chimice, concentratiile chimice.) permit un control intim al procesului de imbunatatire al procesului , cu minimum de surplus in ceea ce priveste substantele chinice utilizate. Optimizarea consumului de apa in procedeele textile incepe prin controlul nivelului consumului. Urmatorul pas este reducerea consumului printr-un numar de procese adesea complementare. Acestea includ imbunatatirea conditiilor de munca, reducerea solutiei in sarja , cresterea eficientei spalarii, pracesele de combinare (curatire si dezlipere) si reutilizarea/reciclarea apei. . cele mai multe dintre aceste masuri permit reduceri semnificative nu numai in ceea ce priveste consumul de apa, dar si in ceea ce priveste consumul de energie datorita faptului ca o mare cantitate din aceasta este utilizata pentru incalzirea bailor diverselor procese tehnologice. Alte tehnologii sunt in mod particular canalizate pe optimizarea cheltuielii energiei (e.g. izolarea calorica a conductelor, supapelor, rezervoarelor si utilajelor, segregatia caldurii si a temp. scazute risipite , scurgerile de apa si reconversia caldurii din scurgerile de temperaturi ridicate). Managementul performant al fibrelor sintetizate

Informatia despre materiile prime textile reprezinta primul pas in abordarea poluarii produsa de in diversele procese tehnologice. Informatii despre furnizor ar trebui sa includa nu numai caracteristicile tehnice ale ale materialelor textile, dar de asemenea tipul si cantitatea agentilor de preparare si agentilor de calibrare, monomerilor reziduali , metale, biocide (e.g. ectoparasiticide pentru lana) prezenti pe fibre. Diversele tehnologii disponibile care pot reduce considerabil impactul asupra mediului din procesele din amonte. Asa cum pentru reziduurile pesticide de pe fibra bruta de lana, un numar de organisme mentin informatiile despre continutul de pesticide al lanii gresate si curatate. Fabricantii pot folosi aceste informatii pentru a minimaliza de la bun inceput orice pesticide utilizate in mod legal precum OP si SP ectoparasiticide si a evita procesarea lanii contaminate cu cele mai diverse chimicale , precum OC pesticide sau cel putin un certificat analytic este asigurat. In absenta informatiilor , mostre ar trebui analizate pentru a confirma continutul lor pesticid, dar aceasta operatiune presupune costuri suplimentare ridicate pentru producator. Actualmente programele de cooperare intre asociatiile inregistrate si conducerile tarilor in curs de dezvoltare au condus la la reducerea progresiva a nivelelor reziduale de OP si SP din lana, in acelasi timp cu dezvoltarea schemelor de certificare a reziduurilor scazute. Imbunatatiri sunt de asemenea posibile pentru operatiuni precum agentii de preparare, uleiuri de toarcere si de impletire. Substituenti pentru uleiurile minerale sunt acum disponibile pentru cele mai multe operatiuni.compusi alternativi care prezinta un grad ridicat de biodegradabilitate sau cel putin bioeliminabilitate; sunt de asemenea mai putin volatili si mai termostabili decat uleiurile minerale. Acestea sunt de ajutor in reducerea mirosurilor neplacute si a emisiilor aerice cere se pot intampla cand substratul este supus la tratamente termice ridicate precum termofixarea. Combinarea tehnologiilor Combinaia tehnicilor de adiii mici cum ar fi pre-uscarea firelor urzite sau toarcerea compact, cu selecia de ageni de dimensionare vizai ajut la reducerea impactului asupra mediului a procesului de micorare. Se cunoate acum c avem la dispoziie compui biodegradabili sau bioeliminabili, care acoper toate nevoile. Mai mult, poliacrilaii de ultim generaie sunt foarte eficieni cu adiiile mici i pot fi complet i uor eliminai din material. n general, filaturile integrate au mijloacele necesare pentru a controla sursa materiilor prime i a compuilor chimici aplicate esturilor. Pentru companiile neintegrate (mai ales pentru companiile care lucreaz pe baz de comision) este mai dificil s influeneze furnizorii . materiile prime convenionale sunt, n general , mai ieftine. Furnizorii de materii prime (de exemplu cei care se ocup cu toarcerea, filaturile) se uit mai degrab la aspectele economice i la performana unei anumite substane n procesul lor, dect la problemele de mediu produse n prelucrarea ulterioar (la sfritul tuturor proceselor din filatur). n aceste cazuri este necesar s se lucreze cu clienii pentru a se elimina aceste materiale din lanul de aprovizionare.

Selecia i substituirea compuilor chimici folosii Un numr de scheme pentru evalurile i clasificrile ecotoxicologice ale produselor chimice au fost propuse de ctre TWG n vederea determinrii celor mai bune tehnici disponibile (BAT). Bazndu-se pe aceste instrumente, nlocuirea substanelor duntoare este adesea o opiune la ndemn pentru a reduce impactul procesului asupra mediului. Surfactanii sunt folosii n mai multe scopuri n industria textil (detergeni, lubrifiani, etc.). Unii surfactani sunt considerai problematici datorit biodegradabilitii slabe i toxicitii asupra speciilor acvatice. ngrijorarea se axeaz pe APEO i n particular pe NPE. Principalele alternative pentru APEO sunt acizii grai etoxilai, dar de asemenea, pentru ali surfactani exist substitueni care sunt gata biodegradabili sau bioeliminabili n uzina de epurare a apei menajere i care nu formeaz metabolii toxici. Agenii de complexare pot fi adesea evitai, totui, atunci cnd ei trebuie s fie folosii exist compui ca o alternativ la agenii convenionali de separare, care sunt biodegradabili sau cel puin bioeliminabili i care nu conin N sau P n molecula lor (de exemplu policarbonai, poliacrilai, gloconai, citrai i civa copolimeri ai acidului acrilic zaharat). Costurile sunt comparabile dei, n unele cazuri, pot fi necesare cantiti mai mari. Agenii antispumani sunt adesea bazai pe uleiuri minerale. Ingredienii activi tipici n produsele fr uleiuri minerale sunt siliconii, esterii fosforici, alcoolii cu molecul lung, derivaii de fluor sau combinaii ale acestor componente. Siliconii sunt eliminai doar de procesele abiotice n apa menajer i peste o anumit concentraie stnjenesc transferul/difuzia oxigenului ctre sedimentul activat. Tributilfosfaii au un miros intens i foarte iritant, iar alcoolii cu greutate molecular mare au miros intens n soluii fierbini. Splarea lnii Implementarea instalaiilor de ndeprtare a murdriei/ recuperare a grsimii permite efectuarea de economii de ap i energie (consumul net specific de ap calculat la 2-4 l/kg de ln gras s-a dovedit a fi realizabil pentru lna neprelucrat i subire). n plus, se obin produse secundare valoroase (25-30% din grsimea estimat a fi prezent n lna splat), mpreun cu o reducere semnificativ a ncrcturii organice trimise instalaiei de tratare a apei uzate. Dac instalaiile de ndeprtare a murdriei/ recuperare a grsimii se combin cu evaporarea apei uzate i cu incinerarea sedimentului, cu reciclarea complet a apei i a energiei, se obin beneficii suplimentare n ceea ce privete mediul nconjurtor, manifestate prin economia de ap i prin cantitatea de deeuri solide. Totui, tehnologia este complex implic cheltuieli mari investiie i costuri nalte de producie. Splarea lnii cu solveni organici evit folosirea apei n procesul de curare actual. Singura surs de emitere a apei este umezeala introdus cu lna, vaporii folosii n ejectoarele cu vid i umezeala preluat din aer i intrat n echipamente. Aceast ap este contaminat cu percloretilen (PER). Pentru a evita orice risc al emisiilor difuzate, fluxul de ap este tratat n dou etape, incluznd o unitate de ndeprtare a solvenilor volatili i o unitate de distrugere a solvenilor reziduali. Deoarece pesticidele sunt dizolvate de ctre solveni i ndeprtate odat cu grsimea, lna curat se raporteaz a fi lipsit de pesticide. Aceasta are implicaii benefice pentru procesele finale de prelucrare a lnii.

Pretratarea Agenii de dimensionare solubili n ap, cum ar fi PVA, poliacrilaii i CMC pot fi recuperai din lichidul de splare prin UF (ultrafiltrare) i refolosii n proces. Recent, a fost confirmat faptul c amidonul modificat , cum ar fi carboximetil-amidonul poate fi , de asemenea, reciclat. Cu toate acestea, refolosirea lui n estorii nu este lipsit de probleme. n prezent, atelierele de finisare a textilelor tot nu prea accept materialele deja dimensionate. Mai mult, expedierea pe distane lungi anuleaz orice avantaje ecologice, pentru c soluiile trebuie transportate n condiii adecvate n autocisterne etane. Din aceste motive, agenii de dimensionare sunt, de obicei, recuperai numai n filaturile integrate, care au seciile de esut i cele de finisat n acelai loc. Pentru filaturile neintegrate, care lucreaz cu mai multe feluri de materiale i pentru care este dificil sa aib un control direct asupra sursei de materie prim, o opiune viabil este calea oxidativ. n condiii speciale (de exemplu pH mai mare dect 13), H 202 va genera radicali liberi, care degradeaz uniform i eficient toi agenii de dimensionare i i ndeprteaz din material. Procesul produce molecule mici, pre-oxidate, cu ramificaii scurte, care sunt uor de splat (cu o cantitate mic de ap) i uor degradabili n instalaiile de tratare a apei uzate. Ar fi de dorit s se combine nlbirea cu ajutorul peroxizilor alcalini cu splarea i s se adapteze contra-fluxul de baze i peroxizi la diferitele etape ale pretratrii, astfel nct s se economiseasc ap, energie i produse chimice. Peroxidul de hidrogen este n prezent agentul de nlbire preferat pentru bumbac i combinaiile care conin bumbac, ca nlocuitor al hipocloritului de sodiu, dei este recunoscut faptul c hipocloritul de sodiu este nc necesar pentru o nlbire de calitate nalt i pentru materialele fragile i care ar suferi de pe urma depolimerizrii. n aceste cazuri, se poate aplica un proces format din dou etape, prima cu peroxid de hidrogen i apoi cu hipoclorit de sodiu, n scopul reducerii emisiilor de AOX (impuritile din fibre, care acioneaz ca precursori n reacia haloformatoare, sunt ndeprtate n prima etap). Un proces format din dou etape, ambele folosind peroxid de hidrogen este de asemenea posibil n zilele noastre, acesta evitnd complet folosirea hipocloritului. Totui, se raporteaz c aceast opiune ar fi de dou pn la ase ori mai scump. Exist, de asemenea, un sprijin n continu cretere pentru nlbirea cu peroxizi n condiii intens alcaline, care poate realiza un nalt grad de albire, dup ndeprtarea atent a catalizatorilor prin tehnici de reducere/extracie. Avantajele adiionale rezultate sunt reprezentate de posibila combinare a splrii cu albirea. Reducerea/extracia urmate de o oxidare intens, combinate cu treapta de albire/splare este aplicabil pentru nlbirea textilelor foarte contaminate n toate vopsitoriile i pentru toate tipurile de mainrii(care lucreaz continuu sau discontinuu). Dioxidul de clor (din cloritul sau cloratul de sodiu) este un agent de nlbire excelent pentru fibrele sintetice i pentru in, oland i alte fibre naturale care nu pot fi nlbite folosind numai peroxidul. Tehnologiile recente (care folosesc peroxidul de hidrogen ca agent reductor pentru cloratul de sodiu) nu pot produce ClO2 fr a genera i AOX (nlbire elementar lipsit de clor).

Apa de cltire dup tratamentul de mercerizare (aa-numita leie slab) poate fi refolosit n proces dup ce a fost concentrat prin evaporare. Vopsirea Bine-cunoscuii transportori de vopsele pentru PES pot fi evitai (excepie fcnd PES/WO i combinaiile cu elastan/WO) prin vopsirea n condiii de temperatur nalt. O alt opiune atractiv este folosirea fibrelor PES care se pot vopsi fr transportori de vopsele, ca de exemplu fibrele de poliester polimetilen tereftalat (PTT). Cu toate acestea, din cauza diferenelor de proprieti fizice i mecanice, aceste fibre nu acoper exact aceeai pia de produse finale i nu pot fi privite ca substitueni pentru fibrele poliesterice pe baz de PET. Cnd transportorii nu pot fi evitai, substanele active convenionale -bazate pe compui aromatici clorurai, o-fenilfenol, bifenil i alte hidrocarburi aromatice- pot fi nlocuite cu substane mai puin nocive, cum ar fi benzil-benzoatul i N-alchil-ftalimida. n scopul evitrii folosirii hidrosulfitului de sodiu n post-tratarea PES, se propun dou modaliti diferite: folosirea agenilor reductori bazai pe derivai ai acidului sulfinic cu lanuri scurte sau folosirea coloranilor n suspensie, care pot fi limpezii n mediu alcalin prin solubilizare hidrolitic n locul reducerii. Derivaii de acid sulfinic cu lanuri scurte sunt biodegradabili, necorozivi, au toxicitate foarte sczut i, spre deosebire de hidrosulfitul de hidrogen, pot fi folosii n condiii de mediu acid, fr a necesita schimbri repetate ale bilor i modificri de pH (economie de ap i de energie). Totodat, cu ajutorul coloranilor ce pot fi ndeprtai cu ajutorul bazelor, folosirea hidrosulfitului i a altor ageni reductori poate fi evitat. Agenii de dispersie prezeni n mod tipic n suspensie, n coloranii de cad i n formulele cu sulf au fost mbuntii prin: 1)nlocuirea lor parial cu produse optimizate bazate pe esteri ai acizilor grai, sau prin 2)folosirea amestecurilor acizi aromatici sulfonici. Prima opiune este aplicabil numai pentru formulele lichide ale coloranilor n suspensie (paleta de culori este astfel limitat). Aceti ageni de dispersie sunt bioeliminabili i proporia lor n formule poate fi semnificativ redus comparativ cu formulele convenionale. Agenii de dispersie indicai n a doua opiune prezentat au un grad nalt de bioeliminare comparativ cu produii de condensare convenionali ai acidului naftalin-sulfonic cu formaldehida. Ei pot fi folosii att pentru dispersie, ct i drept colorani de cad (formule solide i lichide). Coloranii pe baz de sulf pre-redui (formule lichide cu coninut de sulf <1% ) sau coloranii lipsii de sulf i non-pre-redui sunt disponibili n variante diferite (solubili n ap, n oxidai, pudr, form lichid sau n suspensie stabil). Toi aceti colorani pot fi redui fr a folosi sulfit de sodiu, folosind glucoza singur(ntr-un singur caz) sau n combinaie cu ditionit, hidroxiaceton sau acid formidin-sulfinic. Coloranii stabilizai non-pre-redui i fr sulf sunt mult mai scumpi dect celelalte tipuri de colorani pe baz de sulf. Slaba fixare a colorantului a fost o problem de lung durat, mai ales la grupa coloranilor fibrelor de celuloz, unde se adaug n mod normal o cantitate semnificativ de sare pentru a mbunti consumul de colorani. Cu ajutorul tehnicilor sofisticate de inginerie molecular, a fost posibil descoperirea coloranilor bifuncionali i reactivi cu o cantitate mai mic de sare, care ating o rat de fixare <95%, chiar i pentru fibrele celulozice, cu o performan

mbuntit considerabil (reproductibilitate i vopsire uniform) fa de coloranii reactivi tradiionali. Cltirea fierbinte evit folosirea detergenilor i agenilor de complexare n cltirea i neutralizarea de dup vopsire. nlocuirea cltirii reci cu cltirea fierbinte conduce la un consum mai mare de energie, dac nu se recupereaz energia termic din apa uzat. Folosirea silicatului de sodiu n vopsirea materialelor celulozice poate fi evitat datorit soluiilor apoase foarte concentrate lipsite de silicai, care sunt produse gata-pregtite, uor de aplicat cu sistemele moderne de dozare. A fost descris i un proces alternativ, care nu necesit adugarea de substane ca uree, silicat de sodiu sau sare sau un timp prelungit de aciune pentru fixarea coloranilor. Procesul n sine este simplu i foarte adaptabil i este aplicabil la o larg varietate de materiale, indiferent de dimensiunea lor. Se pot realiza economii semnificative datorit productivitii nalte, consumurilor reduse de produse chimice i de energie i a polurii reduse a apei uzate necesar a fi tratat special. Totui, datorit capitalului mare investit iniial, aceste tehnici sunt mai potrivite pentru instalaiile noi i pentru cele la care se caut nlocuirea echipamentelor. Recent, au aprut pe pia colorani reactivi noi , care se dovedesc a avea un nivel nalt de rezisten, aproape echivalent cu cel atins de coloranii cu crom, chiar i pentru nuanele nchise. Cu toate acestea, importana coloranilor reactivi crete foarte ncet, din mai multe motive, inclusiv dificultile venite din partea operatorilor n ceea ce privete acceptarea schimbrilor radicale n locul procedurilor binecunoscute. Mai mult, o parte dintre operatori mai cred nc faptul ca numai coloranii pe baz de crom pot garanta nivelul nalt de rezisten cerut de vopsirea care s reziste timp ndelungat. Cnd se folosesc colorani pe baz de crom, pot fi adoptate tehnici de vopsire cu cantitate sczut i foarte sczut, stoichiometric de crom, pentru a minimiza cantitatea de crom rezidual n apa uzat final. Prin cromarea foarte joas, se obine un factor de emisie de 50 mg crom per kg de ln tratat, care corespunde la o concentraie a clorului de 5 mg/l n baia de cromare, cnd s-a folosit o soluie de 1:10. n general, dac se folosesc colorani cu pH controlabil (de exemplu colorani acizi sau bazici), este avantajos a se vopsi n condiii izoterme , impunnd un profil al pH-ului. Unul dintre avantajele procesului de vopsire controlat prin temperatur nalt este c nivelul maxim de consum al coloranilor i al agenilor de acoperire cu un strat protector a defectelor mici poate fi atins cu o minim utilizare a agenilor de netezire. Cnd lna se vopsete cu colorani metalici compleci, se ating nivele nalte ale consumului i ale ratei de fixare, prin controlul pH-ului i prin folosirea de substane auxiliare cu afinitate nalt pentru fibr i colorant. Rata mare de consum se coreleaz direct cu nivelele sczute de crom rezidual n baia de vopsire folosit (10-20 mg/kg de ln tratat, corespunznd la 1-2 mg/l crom n baia de vopsire pentru care s-a folosit o soluie de 1:10).Tehnicile de referin au fost stabilite pentru vopsirea firelor de ln libere i drcite, dar aceleai performane pot fi obinute i cu alte materiale prin folosirea metodelor pH-controlate pentru a duce la maximum consumul final din baia de vopsire. Au fost descrise variate tehnici n dorina BREF de a mbunti impactul asupra mediului al proceselor de vopsire continu, n general. O anumit tendin a aprut n manufacturile care au mainrii de vopsire pe loturi spre reducerea proporiei de bi. Mai mult, o trstur caracteristic a mainriilor moderne este aceea c ele pot fi manevrate la un nivel constant al

10

soluiei, n timp ce ncrctura este mult sub capacitatea lor nominal. Acesta este un avantaj special pentru companiile care lucreaz cu comision, care au nevoie n mod tipic de o mare flexibilitate n producie. Mai mult, funcii variate, tipice pentru procesele tehnologice continue, au fost transferate mainriilor de vopsire n serie, acestea permind un maximum de ntreruperi ntre diverse serii i astfel se deschid modaliti suplimentare de refolosire a bilor de vopsire i de tratare mbuntit a uvoiului concentrat. Ct despre procesele continue de vopsire, reducerea pierderilor din sistem poate fi atins prin realizarea etapei de mbibare ntr-o ni sau prin minimizarea capacitii scufundare (de exemplu coada curb sau n form de U). mbuntri suplimentare se pot obine prin distribuirea coloranilor i a substanelor auxiliare ca fluxuri separate i prin dozrile soluiilor de umplutur bazate pe msurtori ale aderenei. Cantitatea de soluii de colorani utilizate este msurat n raport cu estura fabricat. Valorile rezultate sunt nregistrate automat i utilizate la prepararea urmtoarelor serii, n scopul de a utiliza reziduurile formate din soluii colorante neutilizate. Cu toate acestea, sistemul nu poate evita prezena substanelor colorante reziduale n cisterna de aprovizionare. Tehnicile de vopsire pe serii rapide aduc mbuntiri importante, deoarece, n loc s fie preparat o singur dat (pentru toate seriile), naintea nceperii procesului de vopsire, soluia de colorare este preparat la momentul potrivit, n mai multe etape, bazate pe msurtorile permanente ale aderenei. Imprimarea Minimizarea volumului de past de imprimare din sistemul de aprovizionare (de exemplu diametrul conductelor i al furtunelor) are efecte majore n reducerea pierderilor de past de imprimare n imprimeria cu ecran rotativ. O mai bun performan poate fi obinut prin mbuntirea recuperrii pastei chiar din sistemul de aprovizionare. Tehnicile recente constau n introducerea unei sfere n furtun, nainte de umplerea sistemului. La sfritul unei edine de imprimare, sfera este mpins napoi, pompnd astfel pasta de imprimare din sistemul de aprovizionare n recipientul de stocare, pentru refolosire. n prezent, sistemele asistate de calculator ofer mai multe oportuniti pentru reciclarea pastelor de imprimare. Recuperarea pastelor de imprimare i sistemele de reciclare se folosesc n filaturile care se ocup cu finisarea textilelor (pentru esturi netede), nu i pentru covoare. Principalul motiv este acela c acel clei de arbore (cel mai comun clei folosit pentru covoare) are o durat de aciune limitat i, de aceea, nu poate fi stocat timp ndelungat nainte de a fi refolosit. Ecranele, recipientele i sistemul de aprovizionare cu pasta de imprimare necesit o curare atent nainte de a fi folosite pentru noi culori. Exist cteva modaliti ieftine de a reduce consumul de ap (de exemplu pornirea/oprirea controlului currii cartuierelor imprimeriei, refolosirea apei de cltire rezultate de la acestea, etc.). O alternativ a imprimrii analogice este folosirea tehnicilor digitale, care capt importan n sectoarele stofelor i ale covoarelor. n imprimarea digital, coloranii selecionai sunt dozai la cerere, pe baza calculelor estimate. Aceasta evit apariia reziduurilor de past la sfritul fiecrei etape. Imprimarea digital cu jet de cerneal este potrivit pentru materialele netede. Cu toate acestea, vitezele de producie sunt prea mici pentru a permite acestor tehnici s nlocuiasc

11

imprimarea analogic. Totui, imprimarea cu jet de cerneal ofer deja avantaje semnificative fa de imprimarea analogic n produciile de durat scurt. Cea mai recent mbuntire n domeniul imprimantelor cu jet pentru covoare i esturi groase este reprezentat de mainrii n care culoarea este injectat cu o precizie chirurgical chiar pe material, fr ca vreo parte a mainriei s ating substratul. Aici, controlul cantitii de substan aplicat pe substrat (care poate varia de exemplu de la articole de mbrcat uoare pn la materiale de calitate nalt) este realizat prin modificarea nu numai a timpului de injectare, ci i a presiunii de pompare. Coninutul n uree al pastei reactive de imprimare poate fi pn la 150g/kg de past. Ureea poate fi nlocuit n procesele cu o singur treapt prin controlul adugirilor de mixtur, fie prin tehnica spumrii, fie prin pulverizarea unei cantiti definite de ap. Cu toate acestea, pentru articolele din mtase i din vscoz , nu este posibil evitarea utilizrii ureei, dac se folosete procesul de pulverizare. Tehnica nu este suficient de trainic pentru a asigura o dozare uniform a umiditii joase necesare acestor fibre. Dimpotriv, tehnicile de spumare s-au folosit cu succes pentru vscoz n scopul eliminrii complete a ureei. n principiu, aceast tehnic ar putea fi valabil i pentru mtase, dei nc nu a fost dovedit acest lucru. Se tie c mtasea este mai puin pretenioas ca fibr dect vscoza, dar se prelucreaz tipic n serii mai mici. n absena utilizrii tehnicilor de spumare, cantitatea de uree consumat poate fi redus pn la 50 g/kg past de imprimare pentru mtase i la 80 g/kg pentru vscoz O alt opiune pentru a evita folosire ureei, dei mai complex i mai nceat este metoda de imprimare cu dou trepte. Dei cleiurile de tipul ap n ulei par a nu mai fi folosite n Europa i pastele de imprimare semi-emulsionate (ulei n ap) sunt numai ocazional folosite, hidrocarburile (n special alifatice) sunt nc ntlnite n gazele rezultate, n principal provenind din uleiurile minerale coninute n cleiurile sintetice. Emisia lor potenial poate fi pn la 10 g C organic/kg de textile. Noua generaie de cleiuri conin, dar nu ntotdeauna, cantiti minime de solveni organici volatili. Mai mult, pastele de imprimare optimizate sunt lipsite de APEO, au un coninut sczut de amoniac i conin liani sraci n formaldehid. Finisarea n scopul reducerii aderenei, aa-numitele tehnici de aplicare minim (de exemplu atingerea uoar-rostogolirea, sistemele de pulverizare i de aplicare a spumei) capt importan ca substituente ale sistemelor de umplere. n plus, sunt disponibile diverse tehnici de reducere a consumului de energie n sisteme (de exemplu echipamente mecanice de dezumidificare pentru a reduce coninutul de ap al materialului, optimizarea controlului evacurii fluxului de aer prin cuptor, instalarea unui sistem de recuperare a cldurii). Pentru fiecare proces de finalizare sunt tehnici pentru reducerea impactului asupra mediului asociat cu anumite substane folosite. BREF se concentreaz doar pe cteva procese de

12

finalizare. n procesele care nu necesit tratamente speciale, emisiile de formaldehide (suspectate de a fi cancerigene) pot fi reduse semnificativ cu produse cu puine formaldehide sau chiar fr formaldehide (<75 mg/kg de textile, sau chiar mai puin de 30 pri pe milion (ppm) pentru cererile consumatorilor). Tehnicile generale de minimizare a emisiei de ageni anti-molie includ proceduri de manipulare care minimizeaz pierderile prin scurgere n timpul eliminrii i al transportului agentului concentrat anti-molie, n interiorul vopsitoriei , ca i tehnici de operare speciale pentru a obine cele mai puine reziduuri de substan activ din substanele de colorare folosite i n apa de cltire. Dou dintre msurile eficiente sunt : 1) s se asigure c un pH mai mic de 4,5 va fi atins la sfritul procesului de vopsire (cnd i dac aceasta nu este posibil, aplicarea agenilor anti-insecte intr-o etap separat cu refolosirea bii) i 2) evitarea folosirii substanelor de vopsire auxiliare care exercit o aciune de ntrziere a absorbiei agenilor pentru rezisten la insecte (de exemplu ageni de nivelare, agent de blocare a PA). Alte tehnici includ supratratarea proporional, aplicarea de ageni anti-molie n recipiente de volum mic, la sfritul liniei de splare a fibrelor, aplicarea de ageni IR direct pe puful covoarelor n timpul operaiei de cptuire sau cauciucare, etc. Aplicarea acestor tehnici este specific pentru fiecare din cele trei ci identificabile n manufacturile de fibre, de exemplu calea de uscare rotativ, vopsirea firelor rare / producerea de fibre splate i producerea de fibre vopsite. Aplicarea de balsamuri prin pulverizare sau prin sistemul de aplicare a spumei ofer o protecie a mediului mai bun dect catifelarea pe loturi n maina de vopsit, dup vopsire. Folosirea agenilor de catifelare cationici pot fi evitai i pierderile chimice pot fi reduse cu cteva procente. Alt avantaj este acela c atunci este posibil refolosirea bilor de vopsire sau de cltire deoarece nu mai exist problema prezenei balsamurilor cationice reziduale, care ar fi limitat absorbia vopselei n procesul de vopsire ulterior. Splarea Scurgerea i umplerea i cltirea inteligent sunt ambele tehnici mai eficiente de splare pe loturi dect cltirea convenional cu ape excedentare. Mai mult, mainile moderne sunt echipate cu mecanisme de economisire a timpului i cu alte sisteme speciale n scopul evitrii limitrilor tipice ale metodei tradiionale scurgerea i umplerea ( de exemplu timpul prelungit de producie a unui ciclu, etc.). Cu ambele cltirea inteligent i scurgerea i umplerea este posibil reinerea substanelor de vopsire concentrate terminate i a apelor de cltire ca fluxuri separate ( separarea fluxurilor reziduale i recuperarea de ap i energie). n splarea continu, conservarea apei i a energiei ar trebui s nceap de la aplicarea simple i eficiente msuri de administrare. Acestea pot varia de la definirea fluxului optim cu ajutorul dispozitivelor de control a fluxului n spltorie, pn la instalarea de valve care opresc fluxul de ap imediat ce apare un blocaj. Alte mbuntiri pot fi obinute prin creterea eficienei splrii , n principal prin splarea contra-curent, i reducerea ncrcturii ( de exemplu extractoarele pe baz de presiune). Instalarea echipamentului de recuperare a cldurii pe un spltor continuu este de obicei o msur simpl i eficient.

13

Noile instalaii pentru splarea cu solveni organici halogenai sunt potrivite cu filtrele cu crbune active n bucl nchis, evitndu-se astfel orice eliberare de gaze n mediul nconjurtor. n scopul minimizrii emisiilor de ap contaminat cu PER, majoritatea PER dizolvat n ap este extras i recuperat printr-un proces cu dou etape, implicnd absorbia de ctre crbunele activat ( PER < 1mg /l n apa uzat final). Deoarece fluxul de ap este suficient de jos ( 0,5 m3/h), procesele de oxidare avansat (de exemplu procesul Fenton) sunt potrivite pentru tratarea acestei ape uzate pe loc. Mai mult, reproiectarea complet a seciei principale de distilare a redus drastic reziduul de solvent n sediment (1% dup greutate, comparativ cu peste 5% n instalaiile convenionale). Tratarea apei menajere Compuii greu biodegradabili pot fi totui degradai n instalaiile biologice n condiii de raport sczut materie-mas (F/M), dar substanele non-biodegradabile nu pot fi degradate n instalaiile biologice. Fluxurile concentrate de ap menajer coninnd asemenea compui trebuie tratate de la surs. Pentru industria textil de finisare, oxidarea avansat printr-o reacie asemntoare cu reacia Fenton este propus ca o tehnic viabil de pretratare ( depinznd de tipul apei uzate, ndeprtarea COD poate ajunge la 70-85% i COD rezidual, care este uor biodegradabil datorit modificrii compoziiei, este potrivit pentru tratarea biologic). Cu toate acestea, reziduuri foarte puternice cum ar fi pasta de imprimare rezidual i soluiile de umplere pot fi mult mai convenabil inute n afara fluxului de ap menajer folosindu-se alte ci de eliminare. Pentru apa rezidual coninnd pigmeni din pasta de imprimare sau cauciuc de pe spatele covoarelor, precipitarea / flocularea i incinerarea sedimentului rezultat este o alternativ viabil a oxidrii chimice. Mai mult, pentru coloranii azotai tratarea anaerob a soluiilor de umplere i pastelor de imprimare naintea tratrii aerobe este eficient pentru ndeprtarea culorii. Urmtoarele tehnici sunt propuse n scopul atingerii de performane echivalente cnd se trateaz ape uzate mixte: Tratamente teriare urmnd procesului de tratare biologic, cum ar fi adsorbia pe crbune activat cu reciclarea crbunelui activat pe un sistem de sediment activat i distrugerea compuilor adsorbii non-biodegradabili prin incinerare sau tratare radical al sedimentului n exces (biomas sau crbune activat folosit) Combinarea tratamentelor biologice, fizice i chimice cu adugarea de pudr de crbune activat i sruri de fier pe sistemul de sediment activat, cu reactivarea sedimentului n exces prin oxidare umed sau peroxidare umed (dac se folosete peroxid de hidrogen) Ozonificarea compuilor refractari naintea a sistemului sedimentului activat Pentru apa menajer de la splarea lnii se discut mai multe scenarii. Impactul asupra mediului a unei instalaii de evaporare este de departe superior aceluia al unei instalaii de floculare. Cu toate acestea, costurile iniiale ale instalaiei de evaporare par a fi mult mai ridicate i amortizarea ( comparativ cu eliminarea printr-un canal) ia 4-5 ani pentru filaturile mici ( 3500 t/an de ln). Pentru filaturile medii (15.000 t/an de ln), evaporarea este puin mai ieftin dect flocularea calculat pe 10 ani. Folosirea unei bucle de ndeprtarea a 14

murdriei / recuperare a grsimii n combinaie cu evaporarea face mult mai atractiv evaporarea pentru c poate fi instalat iniial un evaporator mai mic, care de aceea reduce nevoia iniial de capital. Folosirea buclei de recuperare permite de asemenea a costurilor de producie datorit profitului de pe urma vnzrilor de grsime (acest efect este mai semnificativ pentru filaturile de ln de calitate superioar). Combinarea buclei de ndeprtare a murdriei / recuperare a grsimii cu evaporarea apei uzate i incinerarea sedimentului cu reciclarea complet a apei i a energiei este cea mai bun opiune din punct de vedere al mediului nconjurtor. Cu toate acestea, complexitatea tehnicii i costul iniial o fac mai potrivit pentru: 1) Instalaiile noi , 2) Instalaiile existente care nu fceau pe loc tratarea apei uzate i 3) Instalaiile pentru care se caut nlocuirea dispozitivelor expirate pentru tratarea apelor uzate. n cazul tratrii apei uzate prin procese biologice se tie c exist cteva spltorii n Europa (n particular n Italia) care folosesc procese biologice ca principal metod de tratare a apei. Cu toate acestea, nu se cunosc informaii precise. Sedimentul de la splarea lnii s-a dovedit a avea proprieti tehnice excelente cnd este amestecat cu pmnt pentru fabricarea crmizilor. Beneficiile sunt foarte dependente de nelegerea ntre spltorie i fabrica de crmizi. Dup informaiile raportate, tehnica ar trebui s fie mai ieftin dect fabricarea din pmnt, amestecarea i incinerarea. Nu este disponibil nici o informaie n BREF despre alte metode de reciclare aflate la dispoziie. CELE MAI BUNE TEHNICI DISPONIBILE(BAT) NUMAI PENTRU INDUSTRIA TEXTIL Management Este recunoscut c mbuntirile tehnologice trebuie s mearg mpreun cu managementul mediului i gospodrirea eficient. Managementul instalaiilor care folosesc procese potenial poluante necesit implementarea multor elemente ale Sistemului de Management al Mediului (EMS). Implementarea unui sistem de monitorizare a proceselor de intrare i de ieire este o premisa pentru identificare prioritilor i mbuntirii performanelor asupra mediului nconjurtor. Dozarea i distribuirea produselor chimice (exclusiv colorani) Cele mai bune tehnici disponibile (BAT) urmeaz s fie instalate n sistemele sisteme de dozare i distribuire care msoar cantitile exacte de produse chimice i substane auxiliare necesare i le distribuie direct la diverse utilaje prin evi, fr contact direct uman. Selectarea i utilizarea produselor chimice Cele mai bune tehnici disponibile (BAT) vor respecta anumite principii generale n selectarea substanelor chimice i folosirea lor: Cnd este posibil s se realizeze rezultatul dorit al procesului fr folosirea substanelor chimice, atunci s se evite utilizarea lor Cnd nu este posibil, s se adopte o strategie bazat pe riscuri de selectare a substanelor chimice i de utilizare a lor pentru a asigura riscuri suplimentare minime

15

Exist un numr de liste i instrumente de clasificare a produselor chimice. Modalitile de operare care asigur riscurile suplimentare minime includ tehnici ca circuite nchise i distrugerea n circuit a poluanilor. De sigur, este esenial s se acorde atenie legislaiei relevante a Comunitii. Urmnd aceste principii, se desprind un numr de concluzii detaliate n ceea ce privete cele mai bune tehnici disponibile (BAT), n particular pentru surfactani, ageni de complexare i anti-spumani. Mai multe detalii se gsesc n capitolul 5. Selecia fibrelor din materia prim Este recunoscut faptul c o bun cunoatere a calitii i a cantitii substanelor (de exemplu agenii de preparare, pesticidele, uleiurile de tricotare) aplicate pe fibre n cursul proceselor premergtoare este esenial pentru a permite productorului s previn i s controleze impactul asupra mediului rezultat din aceste substane. Pentru identificarea celor mai bune tehnici disponibile(BAT), se vor cuta colaborri cu partenerii de la sfritul lanului industriei textile n scopul crerii responsabilitilor asupra mediului nconjurtor pentru textile. Se dorete existena unui schimb de informaii despre tipul i ncrctura de substane chimice care sunt adugate i care rmn pe fibre n fiecare etap a ciclului de producie. Un numr dintre cele mai bune tehnici disponibile (BAT) au fost identificate pentru diferite materii prime: Fibre sintetice : cele mai bune tehnici disponibile (BAT) vor selecta materialele tratate cu ageni de preparare biodegradabili i bioeliminabili i cu emisii sczute Bumbac: principalele concluzii sunt prezena substanelor riscante ca PCP i calitatea i cantitatea agenilor de dimensionare folosii (selecia materialelor dimensionate cu tehnici de adiie sczut i ageni de dimensionare bioeliminabili i foarte eficieni). Ar trebui s fie preferai bumbacul crescut natural cnd condiiile pieei permit Lna: se pune accent pe folosirea informaiilor existente i pe ncurajarea iniiativelor de colaborare ntre organismele competente n scopul evitrii proceselor de contaminare a lnii cu pesticide OC (organoclorurate) i minimizrii la surs a utilizrii legale a ectoparaziticidelor de oaie. Selecia filatului de fire de ln cu ageni de toarcere biodegradabili n locul formulelor bazate pe uleiuri minerale i / sau coninnd APEO este de asemenea o parte a celor mai bune tehnici disponibile (BAT). Toate msurile presupun faptul c firele materiale-prime pentru prelucrarea textilelor sunt produse cu un tip de schem de asigurarea a calitii, n aa fel nct cel care finiseaz produsele s poate obine informaii adecvate despre tipurile i cantitile de substane contaminante. Managementul apei i al energiei Economiile de ap i de energie sunt legate adesea n industria textil datorit faptului c energia este utilizat n principal pentru nclzirea apei din bi. Cele mai bune tehnici disponibile (BAT) ncep prin monitorizarea consumului de ap i de energie n diverse procese tehnologice mpreun cu mbuntirea parametrilor proceselor. Cele mai bune tehnici disponibile (BAT) includ folosirea mainriilor cu o cantitate de substane redus n procesarea pe loturi i tehnici cu adiie sczut n procesarea continu aplicnd ultimele tehnici pentru mbuntirea eficienei splrii. Pentru a se asigura cele mai bune tehnici disponibile (BAT),

16

se vor investiga de asemenea posibilitile de reutilizare i reciclare a apei printr-o caracterizare sistematic a calitii i volumului a fluxurilor rezultate din diverse procese. SPLAREA LNII Splarea lnii cu ap BAT va utiliza bucle de recuperare a grsimii i murdriei. Valorile calculate de BAT pentru consumul de ap sunt de 2-4 l/kg de ln gras pentru filaturile medii i mari ( 15.000 t/an de ln gras) i 6 l/kg pentru filaturile mici. Valorile asociate ratei de recuperare a grsimii sunt ntre 25 i 30% din grsimea estimat a fi prezent n lna splat. Asemntor, valorile calculate de BAT pentru consumul de energie sunt de 4 4,5 MJ/Kg de ln gras prelucrat cuprinznd aproximativ 3,5 MJ/Kg energie termic i 1MJ/Kg de energie electric. Cu toate acestea, datorit lipsei datelor este imposibil de spus dac valorile menionate mai sus pentru consumul de ap i de energie sunt aplicabile i pentru lna extrafin (fibre cu diametrul tipic de ordinum 20 m sau mai puin. Splarea lnii cu solveni organici Splarea cu solveni organici este determinat ca una dintre cele mai bune tehnici disponibile (BAT) , presupunnd ca sunt luate toate msurile de minimizare a pierderilor accidentale i de prevenire a oricrei contaminri a pnzei freatice provenind din poluarea difuz sau accidente. Detalii despre aceste msuri sunt descrise n seciunea 2.3.1.3 FINISAREA TEXTILELOR I INDUSTRIA COVOARELOR Pretratarea ndeprtarea lubrifianilor pentru mpletire de pe estur Pentru a se realiza cele mai bune tehnici disponibile (BAT) , se va lua una dintre msurile: Alegerea materialului mpletit care a fost procesat utilizndu-se lubrifiani solubili i biodegradabil n locul lubrifianilor convenionali bazai pe uleiuri minerale (vezi seciunea 4.2.3). ndeprtarea lor prin splare cu ap. Materialele mpletite fcute din fibre sintetice necesit ca etapa de splare s fie realizat naintea termofixrii (pentru a ndeprta lubrifianii i a evita ca ei sa fie eliberai sub forma emisiilor gazoase) Realizarea etapei de termofixare naintea splrii i tratarea emisiilor gazoase generate din presa de colorare(stenter frame) prin sistemele de electrofiltrare uscat care permit recuperarea de energie colectarea separat a uleiurilor. Aceasta va reduce contaminarea apei uzate (vezi seciunea 4.10.9) ndeprtarea uleiurilor insolubile n ap folosind solveni organici de splare. Cerinele descrise la seciunea 2.3.1.3 trebuie atunci ndeplinite, mpreun cu asigurarea distrugerii n circuit nchis a poluanilor persisteni ( de exemplu prin procese de oxidare avansat). Aceasta va evita orice posibil contaminare a pnzei freatice rezultat din poluarea difuz sau din accidente. Aceast tehnic este convenabil cnd nici un alt agent de prepararea solubil n ap, cum ar fi uleiurile siliconice nu sunt prezente n material

17

Reducerea dimensiunilor Pentru a fi considerate cele mai bune tehnici disponibile (BAT), se va lua una dintre msurile: Selecia materiei prime prelucrate cu tehnici de adiie sczut (de exemplu pre-nmuierea firelor esute, vezi 4.2.5) i ageni de dimensionare bioleliminabili mai eficieni (vezi 4.2.4) combinai cu utilizarea sistemelor de splare eficiente pentru reducerea dimensiunilor i raport sczut F/M n tehnicile de tratarea a apei menajere ( F/M < 0,15 Kg BOD 5/Kg MLSSd, adaptarea sedimentului activat i temperaturi mai mari de 15 o C vezi 4.10.1. ) pentru a mbuntii bioeliminabilitatea agenilor de dimensionare. Adoptarea cii oxidative cnd nu e posibil controlul sursei materiei prime (vezi seciunea 4.5.2.4. ) Combinarea subierii /splrii i nlbirii ntr-o singur etap aa cum a fost descris n seciunea 4.5.3. Recuperarea i refolosirea agenilor de dimensionare prin ultrafiltrare aa cum a fost descris n seciunea 4.5.1. nlbirea Pentru a fi considerate cele mai bune tehnici disponibile (BAT) , se va: Utiliza peroxidul de hidrogen pentru nlbire ca agentul de nlbire preferat combinat cu tehnicile de minimizare a utilizrii de stabilizatori ai peroxidului de hidrogen, aa cum a fost descris n seciunea 4.5.5., sau utilizarea aganilor de complexare biodegradabili / bioeliminabili descrii n seciunea 4.3.4. Utilizarea cloritului de sodiu pentru fibrele de in i de oland care nu pot fi nnlbite numai cu peroxid de hidrogen. O nlbire n dou etape cu peroxid de hidrogen i dioxid de clor este opiunea preferat. Trebuie asigurat folosirea dioxidului de clor fr clor elemental. Dioxidul de clor lipsit clor elemental se obine folosind peroxidul de hidrogen ca agent reductor pentru cloratul de sodiu (vezi seciunea 4.5.5) Limitarea utilizrii hipocloritului de sodiu numai n cazurile n care se cere o nlbire de calitate nalt i numai pentru materialele fragile i care ar suferi de pe urma polimerizrii. n aceste cazuri speciale pentru a reduce formarea de AOX periculos, nlbirea cu hipoclorit de sodiu este realizat ntr-un proces cu dou etape n care peroxidul este utilizat n prima etap, i hipocloritul n a doua. Apa rezultat din nlbirea cu hipoclorit se separ de celelalte fluxuri i ape reziduale mixte n scopul reducerii formrii de AOX periculos. Mercerizarea Pentru a fi considerate cele mai bune tehnici disponibile (BAT), se va mai cere: Recuperarea i refolosirea bazelor din apa de cltire i mercerizare, aa cum s+a descris n seciunea4.5.7 Sau refolosirea pentru alte tratri a apei uzate coninand baze. Dozarea i utilizarea formulelor de vopsire Pentru realizarea celor mai bune tehnici disponibile (BAT), se va lua una dintre msurile: Reducerea numrului de colorani (o modalitate de reducere a numrului de colorani este folosirea sistemelor tricromatice)

Vopsirea

18

Folosirea sistemelor automate de dozare i utilizare a coloranilor, de-abia lund n considerare operaiunile manuale de vopsire, la care se va recurge rar n liniile lungi cu flux continuu volumul blocat pe linia de distribuie este comparabil cu volumul rezervorului se va acorda prioritate staiilor automate descentralizate care nu amestec diferitele substane chimice cu coloranii naintea procesului i care sunt curate complet i n mod automat

Cele mai bune tehnici disponibile (BAT) pentru procesele de vopsire pe loturi Pentru a fi considerate cele mai bune tehnici disponibile (BAT) , se vor respecta: Utilizarea de maini potrivite cu : controlul automat al volumului de umplere, temperaturii i altor parametrii ai ciclului de vopsire, sistemele de nclzire i rcire indirecte, acoperiuri i ui pentru a minimiza pierderile de vapori Alegerea utilajelor cele mai potrivite cu mrimea lotului care urmeaz a fi prelucrat pentru a permite utilizarea domeniul rapoartelor nominale de substane pentru care a fost proiectat. Dispozitivele moderne pot lucra cu un nivel aproximativ constant de substan n timp ce este ncrcat de la nivele mai mici de 60% i pn la capacitatea lor nominal (sau chiar 30% din capacitatea lor nominal pentru mainile de vopsire a fibrelor) (vezi seciunea 4.6.19.) Selecia noilor maini potrivite ct mai bine cerinelor descrise n seciunea 4.6.19 : Raport sczut sau foarte sczut de substan Separarea n cadrul procesului a bii de substrat Separarea intern a substanelor de prelucrare fa de cele de splare Extracia mecanic a substanelor pentru a reduce sarcina i a mbuntii eficiena splrii Durata redus a ciclului nlocuirea metodei de cltire cu flux crescut prin evacuare i umplere i alte metode (cltirea inteligent pentru materiale) aa cum s-a descris n seciunea 4.9.1. Refolosirea apei de cltire pentru urmtoarea vopsire i refacerea i refolosirea n baia de vopsire cnd condiiile tehnice permit. Aceast tehnic (vezi seciunea 4.6.22.) este mai uor de implementat n vopsirea fibrelor rare pentru care se folosesc maini cu ncrcare pe sus. Purttorii de fibre pot fi ndeprtai din maina de vopsit fr uscarea bii. Cu toate acestea, mainile de vopsire moderne pe loturi sunt echipate cu cisterne nglobate permind separarea fr ntrerupere a concentratelor de apa de cltire Cele mai bune tehnici disponibile (BAT) pentru procesele de vopsire continu Procesele de vopsire continu i semicontinu consum mai puin ap dect vopsirea pe loturi dar produc reziduuri de concentraii mai mari. Pentru a fi considerate cele mai bune tehnici disponibile (BAT) , se vor reduce pierderile de substane concentrate prin: Folosirea sistemelor de aplicare a soluiilor cu adugare mic i minimizarea volumului recipientului de scufundare cnd sunt utilizate tehnici de vopsire bazate pe umplere Adoptarea sistemelor de eliminare n care substanele chimice sunt eliminate pe linie ca fluxuri separate, fiind amestecate numai imediat dup ce au fost introduse n aplicator

19

Folosirea unuia dintre urmtoarele sisteme de dozare a substanelor de umplere, bazat pe msurtori ale ncrcturii (vezi 4.6.7.): Msurarea cantitii de substane de colorare folosite prin raportare la cantitatea de material prelucrat (lungimea materialului nmulit cu greutatea sa specific); valorile rezultate sunt procesate automat, i utilizate pentru prepararea urmtoarelor loturi Folosirea tehnicilor rapide de vopsire a loturilor, mai degrab dect pregtirea ntregului lot nainte de a ncepe procesul de vopsire, soluia de vopsire fiind preparat chiar la timp, n cteva etape, bazndu-se pe msurtorile instantanee ale ncrcturii. Aceast a doua tehnic este preferat cnd consideraiile economice o permit ( vezi 4.6.7.) Creterea eficienei splrii n acord cu principiile splrii contra-curent i reducerea ncrcturii descrise n seciunea 4.9.2.

Amestecurile de vopsire PES &PES cu vopsele n suspensie Pentru a fi considerate cele mai bune tehnici disponibile (BAT) , se vor realiza: Evitarea utilizrii transportorilor periculoi prin (n ordinea prioritii): Utilizarea fibrelor poliesterice vopsibile fr transportor ( tip PTT sau PET modificat), aa cum s-a descris n seciunea 4.6.2. cnd consideraiile asupra pieei o permit Vopsirea n condiii HT fr folosirea de transportori. Aceast tehnic nu este aplicabil pentru PES/WO i combinaiile de elastan/WO Substituirea transportorilor convenionali de vopsea cu compui bazai pe benzilbenzoat i N-alchiftalimid, cnd se vopsesc fibre WO/PES (vezi seciunea 4.6.1.) Substituirea ditionitului de sodiu n post-tratarea PES prin aplicarea uneia din cele dou tehnici propuse (aa cum s-a descris n seciunea 4.6.5.): nlocuirea ditionitului de sodiu cu ageni reductori bazai pe derivai ai acidului sulfinic. Aceasta trebuie combinat cu msuri menite s asigure c numai o cantitate strict de ageni reductori necesari pentru reducerea colorantului sunt consumai ( de exemplu prin utilizarea azotului pentru a ndeprta oxigenul din substane i din aer n utilaje) Utilizarea vopselelor n suspensie care pot fi curate n mediu alcalin prin solubilizare hidrolitic n locul reducerii (vezi seciunea 4.6.5.) Folosirea formulelor de vopsire optimizate care conin ageni de dispersie cu grad nalt de bioeliminabilitate aa cum s-a descris n seciunea 4.6.3. Vopsirea cu colorani pe baz de sulf Pentru a fi ndeplinite cerinele de cele mai bune tehnici disponibile (BAT) , se vor aplica (vezi 4.6.6.): nlocuirea pudrelor convenionale i vopselelor lichide pe baz de sulf cu colorani stabili, nepre-redui lipsii de sulf sau cu formule lichide de vopsire pre-reduse cu un coninut de sulf mai mic dect 1% nlocuirea sulfitului de sodiu cu ageni reductori lipsii de sulf sau cu ditionit de sodiu, n aceast ordine a preferinelor Adoptarea msurilor care s asigure c numai o stric cantitate de ageni reductori necesari sunt consumai ( de exemplu prin utilizarea azotului pentru a ndeprta oxigenul din substane i din aer n utilaje) 20

Folosirea peroxidului de hidrogen ca oxidant preferat

Vopsirea pe loturi cu colorani reactivi Pentru a fi considerate cele mai bune tehnici disponibile (BAT) , se va: Utiliza colorani reactivi cu fixare nalt i coninut redus de sare, aa cum s-a descris n seciunea 4.6.10. i 4.6.11 Evita folosirea detergenilor i a agenilor de complexare n cltire i n etapele de neutralizare de dup splare prin aplicarea de cltire fierbinte integrat cu recuperarea energiei termale din apa folosit pentru cltire vezi seciunea 4.6.12. Vopsirea pe loturi prin umplere cu colorani reactivi Cele mai bune tehnici disponibile (BAT) sunt cele de vopsire care realizeaz performane echivalente celor descrise n seciunea 4.6.13.. Tehnicile descrise sunt mai eficiente din punct de vedere al costului dect vopsirea pe loturi n ceea ce privete costurile totale de producie, dar, capitalul iniial de investiie pentru trecerea la noua tehnologie este semnificativ. Cu toate acestea, pentru instalaiile noi i pentru acelea care necesit nlocuirea echipamentelor factorul cost nu este att de semnificativ. n toate cazurile, pentru a corespunde celor mai bune tehnici disponibile (BAT), se va evita utilizarea ureei i va folosi metode de fixare fr silicai. Vopsirea lnii Pentru a fi considerate cele mai bune tehnici disponibile (BAT) , se va: nlocui vopselele pe baz de clor cu colorani reactivi, sau, unde nu este posibil va folosi metode cu nivel sczut de clor care ndeplinesc toate cerinele definite n seciunea 4.6.15.: Un factor de emisie de 50mg crom pe kg de lna tratat este realizat, ceea ce corespunde la o concentraie a cromului de 5 mg/l n baia de cromare folosit cnd a fost utilizat o soluie cu concentraia 1:10 S nu se detecteze crom n apa menajer (folosindu-se o metod standard capabil s detecteze Cr VI la concentraii mai mici de 0,1 mg/l) Asigura descrcarea minim de metale grele n apa menajer cnd se vopsete ln cu vopsele pe baz de metale complexe. Valorile asociate BAT sunt factorii de emisie de 1020 mg/Kg de ln tratat care corespunde la 1-2 mg/l crom n baia de vopsire folosit cnd s-a utilizat o soluie cu concentraia de 1:10. Aceste obiective pot fi atinse prin: Folosirea substanelor adiionale care mresc absorbia vopselei, cum ar fi, de exemplu, procesul descris n seciunea 4.6.17. pentru lna rar i vrfuri Folosirea metodelor de control ale pH-ului pentru a maximiza eliminare din baia final pentru alte aranjri Acorda prioritate proceselor de control ale pH-ului n vopsirea cu colorani cu pH controlabil (colorani acizi sau bazici) n aa fel nct vopsirea uniform s fie obinut cu maxim consum al vopselurilor i a agenilor de rezisten la insecte i folosirea minim a agenilor de uniformizare organici (vezi seciunea 4.6.14.) Imprimarea Procesul n general Pentru a fi considerate cele mai bune tehnici disponibile (BAT) , se vor:

21

Reduce pierderile de past de imprimare n ecranul rotativ de imprimare prin: Minimizarea volumului de past de imprimare din sistemele de aprovizionare (vezi 4.7.4.) Recuperarea pastei de imprimare din sistemul de aprovizionare la sfritul fiecrei etape prin adoptarea tehnicii descrise n seciunea 4.7.5. Reciclarea pastei de imprimare rezidual (vezi seciunea 4.7.6.) Reduce consumul de ap n operaiunile de curare prin (vezi seciunea 4.7.7.): Pornirea/oprirea controlului de curare a centurii de imprimare Refolosirea prii celei mai curate a apei de cltire rezultate din curarea furtunelor, ecranelor i gleilor Refolosirea apei de cltire rezultate din curarea centurii de imprimare Folosi mainile digitale de imprimare cu jet de cerneal pentru produciile scurte ( mai puin de 100 m) , pentru materialele netede, cnd piaa o permite (vezi seciunea 4.7.9.). Nu este considerat drept cea mai bun tehnic disponibil(BAT) scufundarea n solveni pentru a preveni blocarea n timpul n care imprimanta nu este n folosin Folosi mainile de imprimat digitale cu jet descrise n seciunea 4.7.8. pentru imprimarea covoarelor i a materialelor voluminoase cu excepia rezistenei i a rezervei de imprimare i a altor situaii similare.

Imprimarea reactiv Pentru a fi considerat cea mai bun tehnic disponibil (BAT) , se va evita folosirea ureei ntrunul din modurile: Proces cu o singur etap, cu adugarea controlat a umezelii, cnd umezeala este aplicat fie ca spum sau prin pulverizarea unei cantiti anumite de vapori de ap (vezi seciunea 4.7.1.) SAU Metod de imprimare cu dou etape (vezi 4.7.2) Pentru mtase i alte fibre naturale, cu procesul ntr-o singur etap, tehnica de pulverizare nu este realizabil datorit umiditii sczute cerute de aceste fire. Tehnicile de spumare cu eliminarea complet a ureei sunt eficiente pentru vscoz, nu i pentru mtase nc. Costurile iniiale de investiie sunt mari, de aproape 200.000 de euro pentru o main de spumare care are o capacitate de producie de pn la 800.000 de metri liniari pe zi. Tehnica a fost folosit n condiii economice viabile n fabrici de capacitate n jur de 30.000, 50.000 i 140.000 de metri liniari pe zi. Rmne ntrebarea dac tehnica este economic viabil i pentru fabricile mai mici. Cnd tehnicile de spumare nu sunt folosite, cantitatea de uree consumat poate fi redus pn la 50 g/Kg de past de imprimare i pn la 80 g/Kg pentru vscoz. Imprimarea cu pigmeni Pentru a fi considerate cele mai bune tehnici disponibile(BAT), se vor optimiza pastele de imprimare pentru a fi corespunztoare urmtoarelor cerine (vezi 4.7.3):

22

Cleiuri cu emisii sczute de carbon organic volatil (sau fr s conin nici un solvent volatil) i liani sraci n formaldehid. Valoarea emisiei de gaze asociat este < 0,4g C organic /Kg de material textil (presupunnd 20 m 3 aer /kg material textil) Lipsa APEO i grad nalt de bioeliminabilitate Coninut sczut de amoniac. Valoare emisiei asociate : 0,6 g NH 3 /kg material textil (presupunnd 20 m3 aer /kg material textil)

Finisarea Procesul n general Pentru a fi considerate drept cele mai bune tehnici disponibile (BAT) , se vor: minimiza soluiile reziduale prin: utilizarea minim a tehnicilor de aplicare (de exemplu aplicarea de spum, pulverizarea) sau reducerea volumului dispozitivelor de umplere refolosirea soluiilor de umplere dac nu le-a fost afectat calitatea minimiza consumul de energie n presele de colorare prin (vezi seciunea 4.8.1.): utilizarea echipamentelor mecanice de dezumidificare pentru a reduce coninutul de ap al materialului optimizarea emisiilor de gaze prin cuptor, meninnd automat umiditatea la evacuare ntre 0,1 i 0,15 kg ap / Kg aer uscat, lund n considerare timpul necesar pentru a atinge condiiile de echilibru instalarea de sisteme de recuperare a cldurii adugarea de sisteme de izolare asigurarea pstrrii optime a arztoarelor folosi reete cu emisii sczute de gaze. Un exemplu pentru clasificarea / selectarea reetei de finisare este conceptul factorului de emisie descris n seciunea 4.3.2. Tratarea uoar Tehnicile disponibile cele mai bune (BAT) vor folosi ageni interconectare lipsii de formaldehid n sectorul covoarelor, i ageni de interconectare lipsii de formaldehid sau cu coninut mic de formaldehid (< 0,1 % formaldehid n formul) n industria textil (vezi 4.8.2.) . Tratamente anti-molie Pentru a fi considerate cele mai bune tehnici disponibile (BAT) , se aplic urmtoarele: Procesul n general Adopta msuri adecvate pentru mnuirea materialelor descrise n seciunea 4.8.4.1. Asigura c se va atinge eficiena de 98% (transferul agenilor de rezisten la insecte n fibre) Adopta urmtoarele msuri adiionale cnd agentul de rezisten la insecte este aplicat ntr-o baie de vopsire: o Asigura c se atinge un pH mai mic dect 4,5 la sfritul procesului i dac nu e posibil, aplicarea de ageni de rezisten la insecte ntr-o etap separat, cu reutilizarea bii o Adugarea agenilor de rezisten la insecte dup expansiunea din baia de vopsire n scopul evitrii pierderilor prin scurgere 23

o Selectarea substanelor auxiliare de vopsire care nu exercit o aciune de ntrziere a absorbiei (eliminrii) a agenilor de rezisten la insecte n timpul procesului de vopsire ( vezi seciunea 4.8.4.1.) Tratamentul anti-molie al fibrelor produse pe calea uscrii rotative BAT va utiliza unul sau ambele din urmtoarele tehnici (descrise n seciunea 4.8.4.2.): Combinarea post-tratrii acide (pentru a crete absorbia substanelor active anti-molie) i refolosirea bii de cltire pentru urmtoarea etap de vopsire Aplicarea unei super-tratri proporionale de 5% din totalul amestecului de fibre combinat cu maina dedicat de vopsire i cu sistemele de reciclare a apei menajere pentru a minimiza emisiile de substane active n ap

Tratamentul anti-molie al fibrelor rare vopsite / produciei de fire splate Pentru a fi considerate cele mai bune tehnici disponibile (BAT) , se vor (vezi seciunea 4.8.4.3): Utiliza sisteme de aplicare dedicate cu volum sczut situate la finalul mainii de splare a fibrelor Reclicla soluiile cu volum sczut produse ntre loturi i utiliza procese specific realizate pentru a ndeprta substanele active din soluiile folosite. Aceste tehnici pot include tratamente adsorbtive sau degradative Aplica agentul anti-molie direct pe suprafaa covorului (cnd tratamentul se realizeaz n timpul fabricaiei) folosind tehnologiile de aplicare de spum.

Tratamentul anti-molie al produciei de fibre vopsite Pentru a fi considerate cele mai bune tehnici disponibile (BAT) , se vor realiza urmtoarele (vezi seciunea 4.8.4.4): Utilizarea de proceduri separate de post-tratare pentru a minimiza emisiile din procesele de vopsire care sunt transportate n condiii mai puin optime pentru absorbia substanei anti-molie Utilizarea mainilor de aplicare semi-continue cu volum sczut sau a centrifugelor modificate Reciclarea soluiilor cu volum sczut utilizate ntre loturile de fibre i proceselor gndite special pentru a ndeprta substanele active din soluiile folosite. Aceste tehnici pot include tratamente adsorbtive sau degradative Aplicarea agentului anti-molie direct pe suprafaa covorului (cnd tratamentul se realizeaz n timpul fabricaiei) folosind tehnologiile de aplicare de spum.

Tratamentul de catifelare Tehnicile disponibile cele mai bune (BAT) vor aplica balsamurile prin umplerea golurilor sau, i mai bine, prin pulverizare sau prin sisteme de aplicare de spum, n loc realizrii acestui tratament prin evacuarea direct n maina de colorare pe loturi (vezi seciunea 4.8.3.)

24

Splarea Pentru a fi considerate drept cele mai bune tehnici disponibile (BAT) , se va: Substitui splarea/cltirea cu flux crescut prin metodele de evacuare / umplere sau tehnicilor de cltire inteligent descrise n seciunea 4.9.1. Reduce consumul de ap i energie n procesele continue prin: Instalarea de maini de splat cu mare eficien respectnd principiile descrise n seciunea 4.9.2. .Valorile asociate eficacitii mari a splrii continue a materialelor celulozice i sintetice cu lime mare sunt reflectate n tabelul 4.38. Introducerea echipamentelor de recuperare a cldurii Cnd solvenii organici halogenai nu pot fi evitai ( de exemplu pentru materialele care sunt foarte ncrcate cu preparate ca uleiurile siliconice care sunt dificil de ndeprtat cu ap) este bine s se foloseasc echipamente cu circuit nchis. Este esenial ca echipamentele s se ncadreze n cerinele descrise n seciunea 4.9.3. i s fie luate prevederi pentru distrugerea n circuit (de exemplu prin procese avansate de oxidare) a poluanilor persisteni n scopul evitrii oricrei contaminri posibile a pnzei freatice rezultate din poluarea difuz sau din accidente. Tratamentul apei menajere Tratamentul apei menajare urmeaz cel puin trei strategii diferite: Tratamentul central ntr-o uzin de tratare biologic a apei menajere la locul producerii Tratamentul central ntr-o uzin municipal de tratare biologic a apei menajere Tratamentul descentralizat la locul producerii al fluxurilor de ap menajer special selectate Toate cele trei strategii sunt opiuni ale celor mai bune tehnici aplicabile ( BAT), n situaia actual a apei menajere. Principiile general-acceptate de management i tratare a apei menajere includ: Caracterizarea diferitor fluxuri de ap menajer rezultate din procesul tehnologic (vezi seciunea 4.1.2.) Separarea apelor uzate de la surs n funcie de tipul i ncrctur contaminant nainte s se amestece cu alte fluxuri. Aceasta asigur c o instalaie de tratare va primi numai acei poluani crora le poate face fa. Mai mult, permite aplicarea reciclrii sau refolosirii apei uzate Repartizarea fluxurilor de ap menajer contaminate ctre cel mai potrivit tratament Evitarea introducerii componentelor apelor menajere n sistemele de tratare biologic cnd acestea ar putea produce disfuncii ale sistemelor Tratarea fluxurilor menajere coninnd pri ne-biodegradabile importante prin tehnici adecvate naintea, n schimbul sau la sfritul tratamentului biologic Potrivit acestei abordri, urmtoarele tehnici sunt considerate a fi n general cele mai bune(BAT) pentru tratarea apei menajere din finisarea textilelor i industria covoarelor: Tratarea apei menajere ntr-un sistem cu sediment activat la un nivel sczut al raportului aprovizionare/microorganism, aa cum a fost descris n seciunea 4.10.1. cu premisa c fluxurile concentrate coninnd compui nebiodegradabili sunt pre-tratate separat

25

Pretratarea fluxurilor de ap menajer cu ncrctur mare (COD > 5.000 mg/l) selecionate i separate coninnd compui nebiodegradabili prin oxidare chimic (de exemplu reacia Fenton descris n seciunea 4.10.7.). Fluxurile de ap menajer reziduale candidate din soluiile de umplere din vopsirea semicontinu i continu i finisare, bile de micorare, pastele de imprimare, reziduurile de pe spatele covoarelor, deeurile de vopsire i bile finale. Cteva reziduuri specifice proceselor, cum ar fi pasta de imprimare rezidual i soluiile de umplere rezidual sunt foarte concentrate i, unde se poate, ar trebui s fie inute n afara fluxurilor de ap menajer. Aceste reziduuri ar trebui s fie eliminate n mod adecvat. Oxidarea termic poate fi o metod potrivit, datorit valorii calorice nalte. n cazurile speciale de ap menajer coninnd pigmeni din pasta de imprimare sau cauciuc de pe spatele covoarelor, precipitarea / flocularea i incinerarea sedimentului rezultat este o alternativ viabil la oxidarea chimic (aa cum s-a descris n seciunea 4.10.8.). Pentru coloranii pe baz de azot tratarea anaerob a soluiilor de umplere i a pastelor de imprimare descrise n seciunea 4.10.6. naintea tratrii aerobe poate fi eficient pentru ndeprtarea culorii. Dac fluxurile concentrate coninnd compui nebiodegradabili nu pot fi tratate separat se cer tratamente adiionale fizico-chimice pentru a atinge un nivel de performan echivalent. Acestea includ: Tratamente teriare urmnd procesului de tratare biologic. Un exemplu este adsorbia pe crbune activat, cu reciclarea crbunelui activat pe sistemul de sediment activat: aceasta este urmat de distrugerea compuilor nonbiodegradabili adsorbii prin incinerare sau tratare cu radicalii liberi (de exemplu procesul care genereaz OH *, O2*-, CO2*-) a excesului de sediment (biomas mpreun cu crbunele activat folosit) (vezi plana 6 seciunea 4.10.1.) Tratamente combinate biologice, fizice i chimice cu adugarea de pudr crbune activat i sruri de fier la sedimentul activat cu reactivarea sedimentului n exces prin oxidare umed sau peroxidare umed (dac se folosete peroxidul de hidrogen), aa cum s-a descris n seciunea 4.10.3.) Ozonificarea compuilor refractari naintea sistemului de sediment activat (vezi plana 3 seciunea 4.10.1.)

Pentru tratarea apei uzate n sectorul de splare a lnei (proces bazat pe ap) Pentru a fi considerate cele mai bune tehnici disponibile (BAT) , se va: Combina utilizarea circuitelor de ndeprtare a murdriei / recuperare a grsimii cu tratarea prin evaporare cu incinerarea sedimentului rezultat pentru reciclarea complet a apei i energiei n : 1) instalaiile noi, 2) instalaiile existente care nu au avut posibiliti de tratare a apei uzate incluse 3) instalaii crora li se nlocuiesc dispozitivele expirate de tratare a apei uzate. Aceast tehnic este descris n seciunea 4.4.2. 26

Folosirea tratamentului de coagulare / floculare n filaturile preexistente care le folosesc deja n combinaie cu descrcarea n sistemul de canalizare folosind tratament biologic aerob Dac un tratament biologic poate sau nu poate fi considerat ca cea mai bun tehnic disponibil (BAT), rmne o ntrebare deschis pn cnd informaii mai bune despre costurile i performanele acestuia pot fi corelate.

Eliminarea sedimentului Pentru tratarea sedimentelor din apa menajer rezultat din splarea lnii Pentru a fi considerate cele mai bune tehnici disponibile (BAT) , se va: Folosi sedimentul n fabricarea crmizilor (vezi 4.10.12.) sau va adopta orice alt cale de reciclare adecvat Incinera sedimentul cu recuperarea cldurii avnd grij sa fie luate msuri adecvate pentru controlul emisiilor de SOx, NOx i praf i evitarea de emisii de dioxizi i furani rezultai din clorul legat organic din pesticidele potenial coninute n sediment. CONCLUZII Principalele concluzii generale sunt urmtoarele: Schimbul de informaii s-a realizat cu succes i s-a ajuns la un acord la nivel nalt dup a doua ntlnire a TWG Datorit naturii industriei textile (un sector foarte complex i variat), impactul implementrilor celor mai bune tehnici disponibile (BAT) va depinde de caracteristicile fiecrei filaturi. Viteza de implementare va fi, de aceea, un parametru important n mod particular pentru aceast industrie. Dei contieni de dificultile curente pe care anumite companii le vor avea n controlul/selectarea sursei de materie prim pentru fibre, a fost totui recunoscut faptul c sistemul de asigurare a calitii pentru materia prim textil este necesar n scopul realizrii unei aplicri adecvate a licenei IPPC. De aceea , pentru identificarea celor mai bune tehnici disponibile (BAT), se va cuta colaborarea cu partenerii din lanul textilelor, nu numai la nivel local, dar i la nivelul sectorului industrial, n scopul crerii unor responsabiliti asupra mediului nconjurtor n industria textil. Principalele recomandri pentru munca viitoare sunt: Este necesar colectarea mai sistematic a datelor care privesc consumul direct i nivelele de emisii, ca i performanele tehnicilor, pentru a fi luate n considerare n determinrile celor mai bune tehnici disponibile (BAT), mai ales asupra apei menajere O estimare mai detaliat a costurilor i a economiilor asociate tehnicilor noi este necesar pentru a contribui la determinrile acestora Strngerea de informaii din zonele care nu au fost acoperite corespunztor de BREF din cauza lipsei de informaii. Mai multe detalii despre zonele speciale din care lipsesc datele sunt menionate n capitolul 7.

27

INTRODUCERE

1. Statutul acestui document Dei n unele locuri sunt specificate, referirile la Directive din acest document se refer la Directivele Consiliului Europei 96/61/EC privind msurile integrate de prevenire i control ale polurii. Acest document este un proiect de lucru al Biroului European de IPPC. Nu este o publicaie oficial a Comunitii Europene i nu reflect neaprat poziia Comisiei Europene. 2. Obligaiile legale relevante ale Directivei IPPC i definirea BAT Pentru a ajuta cititorul s neleag contextul juridic n care acest document a fost proiectat, cteva dintre cele mai relevante previziuni ale directivei IPPC, incluznd definirea termenilor ca cele mai bune tehnici disponibile (BAT) au fost descrise n aceast prefa. Descrierea este, n mod inevitabil, incomplet i este realizat numai n scop de informare. Nu are valoare legal i nu modific, nici nu duneaz n nici un fel previziunilor actuale ale Directivei. Scopul Directivei este acela de a realiza integrarea prevenirii i controlului polurii rezultate din activitile descrise n Anexa I a acesteia, conducnd la un nivel nalt de protecie a mediului ca un ntreg. Bazele juridice ale Directivei sunt n legtur cu protecia mediului. Implementarea sa ar trebui s in seam i de alte obiective ale Comunitii, cum ar fi competitivitatea industriei Comunitii, contribuind astfel la o dezvoltare susinut a acesteia. Mai exact, se au n vedere anumite categorii de instalaii industriale, care necesit n acelai timp att operatori, ct i reglementatori, pentru avea o privire de ansamblu asupra polurii i potenialului de folosire a instalaiei. Scopul global al unui asemenea mod de abordare integrat trebuie s fie mbuntirea managementului i controlului proceselor industriale n aa fel nct s se asigure nivele nalte de protecie a ntregului mediu nconjurtor. Privitor la aceast abordare, exist un principiu general-valabil, descris n Articolul 3, prin care operatorii ar trebui s ia toate msurile preventive adecvate mpotriva polurii , n principal prin aplicarea celor mai potrivite tehnici, care permit mbuntirea impactului asupra mediului nconjurtor. Termenul de cele mai bune tehnici disponibile (BAT) este definit n articolul 2(11) al Directivei ca cele mai eficiente i mai avansate etape de dezvoltare a activitilor i a metodelor de operare practic cu tehnicile particulare , cu pstrarea valorilor-limit ale emisiilor necesare a fi meninute , i, unde acestea nu pot fi evaluate, reducerea emisiilor i a impactului acestora asupra mediului ca ntreg. Articolul 2 (11) clarific n continuare aceast definiie dup cum urmeaz: Tehnicile includ att tehnologiile folosite, dar i modul n care instalaia este proiectat, construit, meninut, utilizat i scoas din funciune. Tehnicile disponibile sunt cele dezvoltate la o asemenea scar, nct s permit implementarea lor n sectoarele industriale importante, n condiii economice i tehnice viabile, lund n considerare costurile i avantajele, posibilitatea de producere i de folosire a lor pe teritoriul Statelor Membre n discuie, att timp ct ele sunt accesibile administrrii .

28

Cele mai bune nseamn cele mai eficiente n realizarea unui nivel nalt de protecie a mediului nconjurtor. Mai mult, Anexa IV a Directivei conine o list cu consideraiile care ar trebui luate n calcul n general sau n cazuri speciale, cnd determinarea celor mai bune tehnicifr a neglija costurile i beneficiile msurii i principiile de prevedere i de precauie. Aceste consideraii includ informaiile publicate de Comisie, care urmresc Articolul 16 (2). Autoritile competente responsabile de licenele de emisie sunt rugate s ia cunotin de principiile generale ale Articolului 3, cnd analizeaz condiiile de eliberare a permiselor. Aceste condiii trebuie s includ valorile limit ale emisiilor, suplimentate sau nlocuite adecvat cu parametrii echivaleni sau msurtori tehnice. n acord cu Articolul 9(4) al Directivei, aceste valori limit ale emisiilor, parametrii echivaleni sau msurtorile tehnice, trebuie, fr prejudeci, sa fie n conformitate cu standardele de calitate a mediului, bazate pe tehnicile disponibile cele mai bune, fr a indica folosirea unei anumite tehnici sau a unei tehnologii specifice, dar lund n considerare calitile tehnice necesare instalrii , poziia sa geografic i condiiile locale de mediu. n toate circumstanele, condiiile de eliberare a licenei includ o minimizarea polurii de lung distan sau peste grani i trebuie s asigure nivele nalte de protecie a mediului nconjurtor. Statele Membre au obligaia ca, n conformitate cu Articolul 11 al Directivei, s se asigure c autoritile competente urmresc sau sunt informate despre dezvoltarea celor mai bune tehnici disponibile. 3. Obiectivele acestui Document Articolul 16(2 ) al Directivei cere Comisiei s organizeze un schimb de informaii ntre Statele Membre i industriile care produc cele mai bune tehnici disponibile, monitorizarea asociat i dezvoltarea lor, i publicarea rezultatelor schimburilor. Scopul schimbului de informaie este declarat n enumerarea 25 a Directivei, care afirm c dezvoltarea i schimbul de informaii la nivelul Comunitii despre cele mai bune tehnici disponibile va ajuta la refacerea echilibrului tehnologic n Comunitate, va promova rspndirea n ntreaga lume a valorilor limit i a tehnicilor folosite n Comunitate i va ajuta Statele Membre n implementarea eficient a acestei Directive. Comisia (Departamentul General al Mediului) a stabilit un forum de schimb de informaii ( IEF) pentru a ajuta realizarea prevederilor articolului 16(2) i au fost formate un numr de grupuri tehnice care lucreaz sub tutela forumului de schimb de informaii (IEF). Att IEF ct i grupurile tehnice de lucru includ reprezentani din Statele Membre i din industrie, aa cum se cere n Articolul 16(2). Scopul acestei serii de documente este s reflecte corect schimbul de informaii care a avut loc aa cum cere Articolul 16(2) i s ofere informaii de referin pentru ca autoritile s poat calcula dac sunt ndeplinite condiiile pentru acordare a licenei. Oferind informaii

29

relevante n legtur cu cele mai bune tehnici disponibile, aceste documente ar trebui sa funcioneze ca instrumente de valoare pentru a influena performanele de protecie a mediului. 4. Sursele de informaie Acest document reprezint un rezumat al informaiilor adunate din mai multe surse, incluznd n special expertiza grupurilor desemnate s asiste Comisia n munca sa, i verificate de serviciile Comisiei. Toate contribuiile au fost certificate cu recunotin. 5. Cum se nelege i folosete acest document Informaiile oferite n acest document au ca scop folosirea ca referin la determinarea celor mai bune tehnici disponibile (BAT) n cazuri specifice. Cnd se determin cele mai bune tehnici (BAT) i se aleg condiiile de acordarea a licenei bazate pe tehnicile existente, ar trebui s se in seama ntotdeauna de scopul principal de obinere a unui nivel nalt de protecie a mediului nconjurtor. Restul seciunii descrie tipul de informaii care este oferit n fiecare seciune a acestui document. Capitolele 1 i 2 furnizeaz informaii generale care privesc sectorul industrial i procesele industriale folosite n acest sector. Capitolul 3 ofer date i informaii despre emisiile curente i nivelele de consum reflectnd situaia n instalaiile existente n momentul consemnrii. Capitolul 4 descrie n amnunt reducerea emisiilor i alte tehnici considerate a fi cele mai relevante pentru determinarea celor mai bune tehnici disponibile ( BAT) i a condiiilor bazate pe BAT de obinere a licenei. Aceste informaii includ nivelele de consum i de emisie considerate realizabile folosind tehnica, anumite idei asupra costurilor i influenele asupra mediului asociate cu tehnica, i proporiile la care tehnica este aplicabil la domeniul de instalaii care necesit licena IPPC, de exemplu instalaii noi, existente, mari sau mici. Tehnicile care sunt considere n general depite nu sunt incluse. Capitolul 5 prezint tehnicile i nivelele de emisie i de consum considerate a fi compatibile cu cele mai bune tehnici disponibile (BAT) la modul general. Scopul este acela de a oferi informaii generale privind nivelele de emisie i de consum care pot fi considerate puncte de referin adecvate pentru determinrile ulterioare a condiiilor de eliberare a licenelor bazate pe BAT sau pentru stabilirea unor reguli generale conform articolului 9(8). Trebuie insistat, cu toate acestea, c acest document nu propune valori limit ale emisiilor. Determinarea condiiilor adecvate de obinere a licenelor vor ine seam de factorii locali, ca de exemplu caracteristicile tehnice ale instalaiei, aezarea sa geografic i condiiile de mediu nconjurtor. n cazul instalaiilor preexistente posibilitatea economic i tehnic de modernizare a lor trebuie luat n calcul. Chiar i numai obiectivul de a asigura un nivel nalt de protecie a mediului va implica adesea luarea de decizii de compensare ntre diferitele tipuri de impact asupra mediului, i aceste decizii vor fi adesea influenate de particularitile locale. De i s-a fcut o ncercare de a prezenta aceste fapte, ele nu pot fi prezentate complet n acest document. De aceea tehnicile i nivelele prezentate n capitolul 5 nu sunt neaprat adecvate pentru toate instalaiile. Pe de alt parte, obligaia de a asigura un nivel nalt de

30

protecie a mediului include minimizarea polurii de lung durat i dincolo de granie, necesit luarea deciziei de acordare a licenei nu numai pe baza considerentelor locale. De aceea este de o importan major ca informaiile coninute n acest document s fie luate n calcul de ctre autoritile care elibereaz licena. Deoarece cele mai bune tehnici la dispoziie se schimb tot timpul, acest document va fi revizuit i actualizat dup cum va fi necesar. Toate comentariile i sugestiile vor fi fcute la Biroul European IPPC la Institutul de studii tehnologice prospective la urmtoarele adrese: Edificio Expo-WTC, Inca Garciliso S/N, E_41092 Sevilia, Spania Telefon: +34 95 4488 284 Fax: +34 95 4488 426 e-mail : eippcb@jrc.es Internet: http://eippcb.jrc.es

1.Informatii generale Industria textila detine unul din cele mai lungi si mai complicate lanturi tehnologice din cadrul industriei manufacturiere. Este un sector fragmentat si heterogen, dominat in mare parte de intreprinderi mici si mijlocii, avind o cerere in mare masura ghidata de catre trei tipuri de produse principale: imbracaminte, mobilier casnic si uz industrial. Importanta industriei textile (si de imbracaminte) in cadrul economiei Europene este aratata in Tabelul 1.1. Cifrele din tabel acopera doar o parte din numarul total al companiilor manufacturiere in 2000 (sint incluse doar companiile cu mai mult de 20 de angajati) Pe linfa aceasta, in 2000 industria textila si de imbracaminte Europeana a reprezentat: - 3.4% din profitul industriei manufacturiere din Uniunea Europeana; - 3.8% din taxa pe valoare adaugata; - 6.9% din angajarile din industrie. Tabelul 1.1: cota industriei textile si de imbracaminte in cadrul industriei manufacturiere (doar companiile cu mai mult de 20 de angajati) In realitate, in anul 2000 industria Uniunii Europene de textile si imbracaminte a realizat un profit de 198 de miliarde de Euro, cuprinzind 11400 de companii care au angajat aproximativ 2.2 milioane de persoane. Activitatile industriei textile sint distribuite in toata Europa, dar sint concentrate in special in doar citeva state din Uniunea Europeana. Italia este producatorul European principal, cu mult inaintea Germaniei, Angliei, Frantei si Spaniei (in aceasta ordine). Aceste 5 tari sint

31

raspunzatoare impreuna de peste 80% din industria textila si de imbracaminte a Comunitatii Europene. Tabelul 1.2: procentele pe tari in industria textila si de imbracaminte in anul 2000, in Uniunea Europeana. Lantul industriei textile si de imbracaminte este compus dintr-un numar mare de subsectoare acoperind intregul ciclu de productie, de la prducerea fibrelor artificiale la materialele semiprocesate (fabrici de tors, de tesut, de tricotat cu procedeele lor specifice de finisare) si la produsele finale de consum (covoare, tapiterii , imbracaminte si textile de uz industrial) Complexitatea sectorului este de asemenea reflectata si de catre dificultatea gasirii unui sistem clar de clasificare pentru diferitele activitati implicate. Sistemul vechi de nomenclatura (NACE 1995) clasifica inca activitatile industriei textile dupa cum urmeaza: - industria fibrelor artificiale - lina - bumbac - matase - in/iuta - tricotare - finisare - covoare - alte textile - pinzeturi pentru uz casnic Noul sistem de nomenclatura (NACE 1997) identifica urmatoarele categorii: - fire - tesatura - finisarea textilelor - textile de casa - textile industriale - tesaturi si articole tricotate Vechea nomenclatura exprima impartirea istorica a activitatilor industriei textile in functie de tipul de fibra procesata. Aceasta se datoreaza faptului ca, in trecut, singurele fibre textile disponibile erau fibrele naturale, cu predominarea bumbacului si a linei, ceea ca a condus la dezvotarea a doua sectoare principale al linii si al bumbacului. Datorita caracteristicilor fizico chimice diferite ale acestor doua tipuri de fibre s-au dezvoltat aparate si tehnici diferite. In zilele noastre odata cu inmultirea fibrelor artificiale, aceste doua sectoare istorice proceseaza toate tipurile de fibre disponibile, devenind astfel mai putin practica clasificarea activitatilor textile in functie de tipul de fibre. In ceea ce priveste scopul acestui document, acesta este limitat la acele activitati din industria textila care implica procedee umede.Aceasta inseamna in principal activitatile incadrate in noua clasificare NACE: - finisarea textilelor; - textile industriale si de alte tipuri (incluzind covoarele si spalarea linii) 32

- textile de casa Din cauza caracterului sau foarte specializat, industria covoarelor a fost considerata dintotdeauna ca un sector de sine-statator, chiar daca multe dintre operatiile desfasurate in cadrul ei sunt foarte asemanatoare cu cele desfasurate in cadrul altor sectoare din industria textila. Aceasta lucrare pastreaza aceasta traditie, covoarele constituind singurul sector in care produsele finale sint luate ca punct de referinta. Mai departe sint oferite citeva informatii generale despre cele trei subsectoare reprezentate de curatarea linii, prelucrarea textilelor (mai putin a covoarelor) si covoare. 1.1 Sectorul de curatare al linii 1.1.1 Organizarea sectorului Lina este procesata la fir tors in special prin doua metode: woollen si worsted(pieptanare). Curatatorii tind sa se specializeze pe un procedeu sau pe celalalt. Prin procedeul woollen lina este in general doar curatata, desi se intimpla sa o si amestece inainte de a o trimite clientului. Curatatorii ce folosesc metoda de pieptanare (cunoscuta si ca daracire) curata, piaptana si daracesc lina rezultind pale piptanate de lina. In Europa, cantitati semnificative de lina sunt obtinute de pe pieile animalelor sacrificate. Cei care sacrifica animalele vind de obicei lina unor inteprinzatori care o curata la comanda. In Franta, putini din cei care sacrifica animalele isi curata lina pe care o obtin. Curatarea si daracirea linii in Europa de Vest este realizata de obicei la comanda. Exista si citeva exceptii, in special in Anglia, unde trei producatori de covoare din fire toarse au propriile instalatii de curatare a linii. 1.1.2 Productia si Politica Economica Tabelul 1.3 arata cantitatile estimate de lina produsa si curatata in diferite state membre ale EC impreuna cu numarul fabricilor de curatare existente. Asa cum de poate observa din datele raportate, aproximativ 90% din activitatea de curatare a linii din EU este concentrata in Franta, Germania, Italia si Anglia, in timp ce 8 state membre ale UE nu au instalatii tehnice de curatare a linii. Industria de curatare si daracire a linii din Anglia este cea mai importanta din Europa, fiind cu putin mai mare decit cea a Italiei. Aproape doua treimi din productia de lina curatata in Anglia cuprinde lina bruta pentru covoarele din lina toarsa. Figura 1.1 arata cantitatea de lina curatata in cele 15 state membre ale EU, cantitati ce reprezinta masa de lina murdara procesata. Aceasta esste unitatea de masura cel mai des folosita de catre curatatori pentru a-si exprima realizarile. In timpul perioadei dintre anii 1993 si 1997 productia totala in statele membre ale EU a scazut cu aproape 10%, de la 326 milioane de kg (lina curata) in 1993 la 300 de milioane kg (lina curata) in 1997. In cadrul acestei tendinte globale a fost observat un declin abrupt in Europa de Nord (Belgia, Franta, Germania si Anglia) pe linga o crestere a productiei in Italia si Spania. Desi scaderea globala a productiei din sectorul de curatare a linii din Europa a fost lenta, au existat in cadrul acestuia schimbari structurale semnificative. Forta determinanta a acestor schimbari a fost reprezentata de caracterul competitiv al industriei si de costul si dificultatile tehnice determinate de necesitatea satisfacerii unui cadru legislativ tot mai strict. Citeva fabrici de curatare, mari si mici, au fost solicitate peste limitele viabilitatii comerciale si economice si au oprit activitatea. In cele mai multe cazuri, piata lor de desfacere a fost

33

absorbita de catre competitor, astfel incit astazi exista mai putine companii in acest sector, care proceseaza in medie cantitati mai mari de lina. Aceasta tendinta spre consolidare este valabila indeosebi in Anglia, unde o mare parte a comertului industriei de curatare este realizat prin procesarea linii provenita din Anglia si Irlanda. Aproape 80%din productia britanica si irlandeza de lina, totalizind 90000 de tone, este curatata in Anglia si acest tip de activitate este putin probabil sa fie pierdut in favoarea competitorilor din alte tari [187, INTERLINE,1999]. 1.2 Sectorul de finisare textila (mai putin covoarele) Informatiile urmatoare au fost preluate din [278,EURATEX,2002] 1.2.1 Organizarea sectorului Esenta finisarii textilelor este reprezentata de inzestrarea tesaturilor cu o serie de proprietati vizuale, fizice si estetice pe care le cer consumatorii.Principalele procese implicate sunt: albirea, vopsirea (firelor toarse, tesaturilor, produselor de imbracaminte),imprimarea, conservarea, impregnarea si aplicarea unor finisari functionale diverse. In cele mai multe cazuri, procesul de finisare a textilelor este combinat cu un proces de manufacturare, ceea ce da o forma particulara produsului final. Categoriile principale de produse acopera imbracamintea textila, textilele de interior (lenjerie de pat/baie si masa) si textile tehnice (tesaturi auto si textile medicale). Cele mai multe companii din cadrul sectorului de finisare a textilelor se specializeaza pe un anumit proces tehnologic, desi exista si companii care realizeaza mai multe procese de productie. Pot fi distinse urmatoarele tipuri principale de companii: - vopsitorii de fire, industriale sau pe comanda; - vopsitorii de tesaturi, industriale sau pe comanda; - imprimerii, industriale sau pe comanda; - companii complexe, incorporind tehnologii de toarceresi/sau tesere plus finisare. 1.2.2 Productia si Politica Economica Profitul total al industriei de finisare a textilelor in EU s-a ridicat la aproape 11000 de milioane de Euro in anul 2000, realizat de mai mult de 117000 de angajati. Majoritatea companiilor de finisare textila din EU sunt intreprinderi mici si mijlocii. Importanta industriei de finisare textila in statele membre ale EU este aratata in figura 1.2. Procentele principalelor tipuri de fibre utilizate in industria de finisare textila sunt: [315,EURATEX,2002] - bumbac 45% - lina 8% - poliester 14% - matase 2% - viscoza 12% - acrilice 4% - altele 15% Fibrele sfirsesc prin a da nastere unor bunuri finite iar principalele categorii ale acestora, sunt: - imbracaminte 45% - textile casnice 20%

34

textile de interior textile tehnice altele

10% 18% 7%

1.3 Covoare 1.3.1 Organizarea sectorului S-a mentionat deja specializarea puternica a acestui sector complex. Fabricarea covoarelor, toarcerea firelor pentru covoare si industria asociata de vopsire pot fi impartite intro serie de subsectoare fundamentale, desi pot exista variatii importante. Toate sectoarele pot procesa combinatii de fibre sintetice 100%, fibre naturale 100% si/sau amestecuri dintre cele doua, atita timp cit procesele si tehnicile utilizate nu sint specifice unui anumit tip de fibra. Dupa cum arata Tabelul 1.4 exista 5 principale categorii diferite de companii in care se realizeaza in mod uzual procesari umede: - vopsitorii de fibre destramate, pe comanda - vopsitorii de fire . pe comanda - fabrici complexe de fire care in completarea proceselor de vopsire realizeaza si conversia fibrelor destramate in fire, pentru a vinde mai apoi ca produs final fire toarse si vopsite - vopsitorii de articole, pe comanda - fabrici complexe de producere a covoarelor care realizeaza toate procesele mecanice, vopsirea si operatiile de finisare necesare pentru a transforma fibrele naturale si sintetice in covoare finisate. Tabelul 1.4: structura de baza a industriei de fabricare a covoarelor [32,ENCO,2001] Subsector Caracteristicile principale si Produsul final principalele procese umede (italic) Procesarea la Vopsirea fibrelor destramate Fibre destramate vopsite comanda a fibrelor pentru producerea de destramate fibre Procesarea la - Curatarea si finisarea chimica Fire vopsite pentru comanda a firelor a firelor industria de covoare toarse - Vopsirea firelor Producerea de fire Achizitionarea sau producerea Fire toarse colorate sau toarse materiilor prime (fibre) nu pentru producerea Conversia la fire toarse covoarelor - vopsirea/procesarea umeda la comanda Vinderea firelor Producerea complexa Achizitionarea sau producerea Fire toarse colorate sau de fire (existenta in materiilor prime (fibre) nu pentru producerea putine locuri) - vopsirea fibrelor destramate covoarelor Conversia la fire toarse - curatarea firelor si finisarea chimica 35

- vopsirea si finisarea firelor - ajustarea firelor Vinderea firelor Tesere, tratare termica Prelucrarea firelor in covoare si tufting la comanda - si finisari mecanice Vopsirea pe comanda - vopsire si/sau imprimare a articolelor - tratare termica si finisare mecanica - finisare chimica Producerea de covoare Vopsirea si finisarea firelor Prelucrarea lor in covoare - aplicarea de spuma - tratare termica si finisare mecanica Vinzarea covoarelor Producerea complexa Achizitionarea sau producerea de covoare materiilor prime (fibre) - curatarea linii - vopsirea fibrelor destramate Conversia la fire toarse - curatarea firelor si finisarea chimica - vopsirea si finisarea firelor - ajustarea firelor Prelucrarea firelor in covoare - vopsirea covorului - aplicarea de spuma - tratare termica si finisare mecanica Vinzarea covoarelor

Covoare Covoare

Covoare pentru contracte sau comert cu amanuntul

Covoare pentru contracte sau comert cu amanuntul

Tabelul 1.5 indica localizarea entitatilor comerciale in cadrul EU. De remarcat este faptul ca unitati individuale pot fi componente ale unor organizatii mai mari, asigurind servicii pentru alti membrii ai aceleiasi organizatie. In acest fel, o companie de toarcere a firelor cu facilitati proprii de vopsire poate, daca capacitatea de productie cere, sa-si satisfaca necesitatile de vopsire la o vopsitorie prin comanda sau poate realiza ea insasi, pe comanda, activitati pentru alte companii daca are capacitati suplimentare de productie disponibile. 1.3.2 Productia si Politica Economica Dupa cum arata si Figura 1.3, industria europeana de covoare reprezinta 38% din productia mondiala (dupa SUA cu 58%). Figura 1.3: Productia mondiala de covoare si paturi in 1999 [63,GuT/ECA, 2000] Belgia, Franta, Germania, Olanda si Anglia sunt toate producotoare importante atit pentru consumul intern in cadru EU cit si pentru exportul pe alte piete de desfacere din lume. Productia europeana de covoare depaseste cu mult consumul (Figura 1.4), indicind importanta pentru industria europeana a pietelor de desfacere la export. 36

Printre cele trei produse finale tipice ale industriei producatoare de covoare covoare intertesute (tip persan), covoare tesute si covoare netesute, covoarele intertesute (tip persan) reprezinta 66% din productia EU. Aceasta se poate observa si din studierea productiei din 1995, in Figurile 1.5 si 1.6. Figura 1.4: Productia europeana de covoare si paturi pentru principalii producatori din Europa [63,GuT/ECA, 2000] Figura 1.6: Productia totala de covoare si paturi in Europa in 1995 1.4 Principalele probleme de mediu Principalele probleme de mediu care rezulta din activitatile din industria textila si care sunt dezbatute in acest document sunt in principal cu privire la emisiile in aer si apa si la consumul de energie. Dintre acestea, apei i se acorda cea mai mare atentie. Industria textila utilizeaza apa ca principal mediu pentru inlaurarea impuritatilor, pentru vopsire si pentru aplicarea agentilor de finisare si pentru generarea de abur. Pierderile de apa prin absorbtia de catre produs sunt neglijabile, deci, in afara de o cantitate mica de apa care se evapora in timpul procesului de uscare, majoritatea este eliminata ca apa reziduala. Principala preocupare este deci, in legatura cu cantitatea de apa eliminata si cu incarcatura chimica pe care aceasta o poarta. O privire de ansamblu asupra acestor incarcaturi din mediu este oferita de Tabelul 1.6. Datele raportate au fost extrapolate la nivel european plecind de la rezultatele obtinute in urma unui studiu desfasurat in Germania si Austria. Substante Saruri Impuritati ale fibrelor naturale (inclusiv biocidele) si materiale asociate (lignina, ceara, sericina) Agenti de incleiere (in special amidon, derivati de amidon, dar si poliacrilati, polivinilalcool, carboximetilceluloza) Agenti de prelucrare (mai ales uleiuri minerale dar si uleiuri esterificate) Surfactanti (agenti de dispersare, emulsifiere, detergenti si agenti de inmuiere) Acizi carboxilici Agenti de subtiere Uree Agenti complexi Solventi organici Alte substante mai mult sau mai putin ecotoxice Din cifrele raportate rezulta faptul ca un mare procent din incarcatura totala de emisii rezultate in urma activitatilor din industria textila este atribuibil unor substante care preexista in materiile prime, inainteca acestea sa intre in lantul proceselor de finisare. Acestea sunt in general: 37 Concentratia din mediu

- agenti de incleiere; - agenti de prelucrare; - impuritati si materiale asociate din fibrele naturale. Agentii de incleiere sint utilizati pentru a ajuta procesului de tesere. Ei sunt apoi inlaturati din tesaturi, inainte de procesele de finisare, astfel rezultind nivele crescute de incarcatura organica in apa. Agentii de prelucrare si uleiurile de filare sunt folosite pentru tratarea fibrelor in diverse etape ale procesului, de la stadiu de producere (in cazul fibrelor sintetice) pina la obtinerea firului tors. Aceste substante organice sunt apoi inlaturate in timpul etapei pregatitoare realizata la fabrica de finisare fiie printr-un proces umed (spalare), fie printr-o procesare uscata (ajustare la temperaturi inalte).In primul caz aceste substante organice contribuie la cresterea incarcaturii organice in apa reziduala, iar in al doilea caz ele se vor regasii in suspensie in aer. Toate tipurile de fibre naturale contin un anumit procent de impuritati si materii asociate.Substantele asociate sunt parti componente ale fibrelor naturale (grasime in cazul linii, pectina si hemiceluloza in cezul bumbacului, lignina pentru in si sericina pentru matase).Impuritatile sunt metale, minerale si pesticide. Toate aceste substante trebuie sa fie inlaturate din fibre inainte ca acestea sa treaca prin procedeele de finisare. Impuritatile si materiile asociate au, prin urmare, un potential crescut in ceea ca priveste impactul asupra mediului. Cantitatea de substante chimice si aditivi adugata in timpul proceselor de finisare poate ajunge pina la 1kg pe fiecare kg de textile procesate, ceea ce pare a fi mult. Numarul acestor substante este foarte mare: ultimile surse ale TEGEWA inscriu printre acestea mai mult de 7000 de aditivi. Totusi, asa cum poate fi observat si din Figura 1.7, intr-o fabrica de finisare obisnuita, doar 20% din tipurile de substante folosite acopera 80%din consumul anual de aditivi. Pe baza datelor raportate in Tabelul 1.6, dintre substantele utilizate in timpul procesarii, cel mai mare efect asupra mediului il au sarurile, detergentii si acizii organici (in aceasta ordine). Colorantii nu sint mentionati in tabel pentru ca, in comparatie cu alte substante utilizate in processare, ei nu reprezinta o cantitate de luat in seama. Acestia sunt responsabili totusi pentru culoarea apei reziduale,- ceea ce este in principal o problema estetica, desi colorarea puternica a apei scade capacitatea de penetrare a luminii prin apa catre plantele acvatice. Prezenta lor in apa este totusi importanta, nu doar datorita colorarii ci si datorita unor alte probleme de mediu (scade eliminarea compusilor organici, metalelor AOX), in special pentru anumite tipuri de coloranti. Citeva substante chimice ce pot fi utilizate in industria textila merita sa fie mentionate datorita potentialelor efecte negative asupra mediului. Acestea sunt: - Alchil fenol etoxilatii (detergenti, agenti de inmuiere, agenti de uniformizare, etc.): metabolitii lor (octil- si nonil fenolii) sunt extrem de toxici pentru speciile acvatice si exista dovezi ca acestia perturba reproducerea speciilor acvatice prin afectarea sistemului endocrin (octil- si nonil fenolul sunt pe lista substantelor cu prioritate Priority Sustances, fiind substante tinta pentru actiuni prioritare in conformitate cu Directiva Incadrarii Apei 2000/60/E.C., iar nonil fenolul a fost incadrat in rindul Substantelor Prioritar Riscante). - Difenil eterii polibromurati si parafinele clorurate (incetinitori de ardere), benzeni si fenoli halogenati (reactivi in producerea incetinitorilor de ardere): citiva membrii ai acestor clase de substante (pentabromodifenileter, C 10-13 cloroparafine) au fost deja

38

identificati ca Substante Prioritar Riscante din cauza toxicitatii lor, persistentei si tendintei lor de a se bioacumula in mediu, sau au fost evaluati la initiativa Ordonantei (EEC) 793/93 in legatura cu evaluarea si controlul riscurilor substantelor existente. Pentru alti membrii ai acestor clase existenta unor posibile efecte negative asupra mediului este inca controversata. Agenti antimolii pe baza de permetrina si ciflutrina (in sectorul covoarelor) si alte biocide: acestia sunt extrem de toxici pentru mediul acvatic. Chelatori precum EDTA, DTPA si NTA: acestia sunt capabili sa formeze complexe foarte stabile cu metale (EDTA si DTPA sunt deasemenea si foarte putin bioegradabile). Clorul si compusi ce elibereaza clorul precum hipocloritul de sodiu (agent de albire) si diclorizocianurat de sodiu (agent contra impislirii linii): ei sunt capabili sa reactioneze cu compusii organici formind halogeni organici absorbabili (AOX). Compusi care contin metale asa cum este dicromatul de potasiu. Substante carcinogene, cum sunt o serie de amine aromatice, formate prin descompunerea unor coloranti azo (vezi Sectiunea 2.7.8.1), sau vinilciclohexan si 1,3butandiena, care pot fi prezente in dispersiile de polimeri rezultate in urma unei reactii incomplete in timpul polimerizarii. Substante carrier cum sunt triclorbenzenul si o-fenilfenol, etc.

S-a raportat ca [77,EURATEX,2000]: - mai mult de 90% dintre substantele chimice organice si aditivii utilizati in etapa de pregatire si vopsire nu ramin la nivelul fibrelor, pe cind in timpul tratarii pentru finisare este exact invers. - Aproape 90% din incarcatura de materii prime organice care intra in procesarea textila se regasesc in apa reziduala, in timp ce restul cantitatii este eliminata in aer. In legatura cu eliminarile in aer, compusii organici volatili sunt eliberati in aer in urma unor procese tehnologice specifice cum sunt: - procese de imprimare, in cazurile in care sunt utilizati solventi organici (ei sunt continuti in paste colorate de imprimare) - curatarea cu solventi organici - tratari la temperaturi inalte (termofixare, uscare, remediere), cind materiile textile contin substante care se evapora sau se degradeaza termic (de exemplu, uleiurile, agenti de finisare, plastifianti, reziduuri ale procedurilor anterioare). Emisiile de formaldehida si metan nears pot fi semnificative in agregatele de uscare si latire a materialelor textile deficitar intretinute sau direct incalzite - vulcanizarea staturilor intaritoare (sectorul covoarelor). Mai mult decit atit, emisiile de CO 2, SOX, NOX, si particulele asociate procesului de ardere al combustibililor fosili in scopul obtinerii energiei termice, sunt demne de luat in seama. Energia este consumata in special cresterii temperaturii bailor (pregatire, vopsire, etc.) si in timpul operatiilor de uscare si remediere. In acest scop se produce abur acolo unde este necesar. Energia electrica este necesara pentru alimentarea utilajelor. 2. Procedee si Tehnici Aplicate 39

Lantul tehnologic textil incepe cu productia sau recoltarea fibrelor brute. Etapele esentiale in acest lant tehnologic sunt reprezentate schematic in diagrama urmatoare si vor fi descrise in acest capitol. Figura 2.1: Diagrama generala a proceselor din industria textila Cea mai mare parte a acestui capitol va descrie acele prelucrari care in general se refera la procesul de finisare (care cuprind tratarea prealabila, vopsire, imprimare, finisare si invelire, inclusiv spalare si uscare). Asa cum arata si diagrama, ele pot avea loc in diferite etape ale procesului de fabricatie: substraturile pentru finisare pot fi tesaturile, fire toarse sau fibre destramate. Finalizarea produselor textile nu poate fi definita ca o secventa standard de prelucrare, ci mai degraba este o combinatie de etape de prelucrare care pot fi aplicate in cadrul productiei de produse textile, in functie de cerintele utilizatorului final. Din acest motiv tratamentele de finisare vor fi descrise (de la sectiunea 2.6 la 2.11) ca elemente de prelucrare fara a tine seama de secventele posibile in care ele pot fi aplicate. In partea a doua a acestui capitol (vezi sectiunea 2.14) a fost facuta o diferentiere intre sectorul de finisare a covoarelor si restul industriei de finisare. In cadrul fiecarui sector au fost identificate citeva categorii caracteristice de activitati industriale. Industria de curatare a linii a fost deasemenea considerata ca un sector aparte. Pe linga fibre, materiile prime ale industriei textile cuoprind o gama larga de produse chimice si ajutatoare. Aceste produse chimice si ajutatoare nu sunt de cele mai multe ori specifice unui anumit proces si pot fi gasite in diferite etape ale lantului de prelucrare. De aceea s-a considerat mai practic descrierea acestor produse in anexe (Anexa I-Auxiliari Textili si Anexa II-Vopsele si Pigmenti). In acest capitol au fost introduse informatii deordin general cu privire la materia prima textila, incluzind si procedee comune de depozitare si manipulare. 2.1 Materia Prima 2.1.1 Fibrele Doua categorii principale de fibre sunt utilizate in industria textila: naturale si artificiale. Fibrele artificiale cuprind atit materialele sintetice pure de origine petrochimica cit si materiale celulozice materiale celulozice regenerate din fibre de lemn. O clasificare mai detaliata este: Fibre de origine naturala: - de origine animala: - lina neprelucrata - fire de matase - par - de origine vegetala: -bumbac - in - iuta - minerale: - azbest (neutilizat in inustria textila) Fibre chimice (artificiale): -fibre polimerice naturale: -Viscoza, Cupro, Lyocell -Acetat -Triacetat -fibre polimerice sintetice: -polimeri anorganici: -sticla (fibrele sticla) -metale (fibre metalice) -polimeri organici:- Poliester (PES) - Poliamida (PA) - Acrilic (PAC)

40

- Polipropilena (PP) - Elastan (EL) Fibrele incluse in aceasta clasificare vor fi descrise in detaliu in cele ce urmeaza, punind accent in particular pe impuritatile specifice fiecarei fibre. O parte din aceste impuritati vor intra in lantul de productie influentind emisiile reziduale. 2.1.1.1 Fibre Poliesterice (PES) Fibrele poliesterice sunt relizate din macromolecule liniare continind cel putin 85% dintr-un anumit ester. Actual trei polimeri poliesterici sunt disponibili pentru comercializare: - polietilen tereftalat (PET), care are la baza etilen glicol; - polibutilen tereftalat (PBT), care are la baza butil glicol; - politrimetilen tereftalat (PTT), care are la baza trimetilen glicol. Totusi, doar unul dintre acesti trei polimeri, doar PET a fost utilizat pina acum pe scara larga in industria textila. De aceea in sectiunile urmatoare, doar daca nu este specificat, termenul de PES este folosit pentru a indica fibrele poliesterice standard bazate pe PET. Fibrele poliesterice au un grad inalt de cristalinizare, care asigura o excelenta rezistenta la caldura dar si alte proprietati mecanice. Pe de alta parte, aceasta structura compacta impiedica difuzarea colorantilor in fibre in timpul vopsirii. Astfel fibrele polieserice nu pot fi vopsite la o temperatura mai mica de 100C, decit daca se folosesc acceleratori ai procesului de vopsire (carrier). Acceleratorii sunt daunatori mediului inconjurator si in multe cazuri sunt toxici pentru oameni. Utilizarea lor este in momentul de fata in scadere, dar au fost folositi pe scara larga multi ani de zile. (vezi si sectiunea 2.7.8.1 si 8.6.7) Fibre poliesterice ce pot fi vopsite fara acceleratori nu sunt disponibile pe piata. Ele include fibrele poliesterice modificatesi fibrele PTT. Fibrele PES modificate au la baza PET. Datorita modificarilor fizice si chimice asupra structurii fibrelor in timpul procesului de fabricare, scade gradul de cristalinizare, ceea ce faciliteaza vopsirea fara utilizarea acceleratorilor. Datorita costurilor ridicate, aceste fibre se folosesc doar in segmente specifice de piata. In ceea ce priveste PTT, acest poliester aromatic (politrimetilen tereftalat), el este produs prin policondensarea 1,3-propandiol si acid tereftalic. Costul ridicat al sintezei 1,3propandiolului a determinat limitarea comercializarii acestei fibre. Recent compania Shell a dezvoltat o noua metoda de sinteza a monomerului care este mult mai ieftina si care a condus la cresterea din nou a interesului pentru polimerii PTT. Mai multe informatii despre aceste fibre sunt prezentate in sectiunea 4.6.2. Despre fibrele poliesterice merita sa mentionam ca in timpul procesului de policondensare se pot forma oligomeri ciclici cu o hidrosolubilitate scazuta (1-3%din masa de fibre). Acesti oligomeri tind sa migrezela suprafata fibrei in timpul vopsirii, afectind astfel in sens negativ procesul de vopsire si rezistenta la frecare 2.1.1.2 Fibre de poliamida In urma reactiei de policondensare dintre o diamina si un acid dicarboxilic se formeaza polimerul de plecare. In functie de numarul de atomi de carbon din produsul final se poate vorbi de PA 6,6 sau PA 6. PA 6,6 rezulta din policondensarea termica de cantitati echimoleculare de acid adipic si 1,6-hexametilendiamina. Cantitati mici de monomeri si dimeri ciclici (2%) se regasesc in produsul final.

41

PA 6 este obtinut prin polimerizarea monomerului ciclic epsilon-caprolactam. Continutul de caprolactam din polimer poate fi redus la 0.2% prin extragerea cu apa fierbinte. In timpul procesului de inmuiere pentru productia de fibre continutul de caprolactam creste din nou si este partial eliminat in timpul proceselor tehnice ulterioare. 2.1.1.3 Fibre Acrilice (PA) Polimerul este obtinut printr-o polimerizare radicala a acrilonitrilului in emulsie apoasa sau in solvent. Polimerul obtinut, constituit in proportie de 100%din acrilonitril (denumit si PAN), are o capacitate insuficienta de a lega vopseaua, datorita temperaturii inalte de trecere in stare cristalizata (peste 100C). Din aceasta cauza acest polimer nu mai este folosit in industria textila. Fibrele acrilice (PAC), frecvent intilnite pe piata astazi, sunt copolimeri anionici continind 85-89% acrilonitril, 4-10% comonomeri nonionici (clorura de vinil, acetat de vinil, acrilat de metil) si 0.5-1% comonomeri ionici continind grupari sulfat si sulfonice. Pentru productia de fibre se pot folosi atit tehnici de filare uscate cit si umede. Cind este folosita filarea uscata, polimerul este dizolvat in dimetilformamida (DMF). Daca fibra este produsa prin filare umeda, in afara de DMF sunt folosite si dimetilacetamida, dimetilsulfoxid, carbonat de etil si solutii apoase de saruri anorganice sau acizi. Reziduuri ale acestor solventi (0.2-2% din greutatea fibrei) sunt gasite in apa folosita in timpul etapei de tratare pregatitoare. 2.1.1.4 Fibre de Polipropilena (PP) Pentru producerea fibrei este folosit polimerul izotactic. Datorita atomului tertiar de carbon, PP este foarte sensibila la temperaturi inalte si la oxidare. Ca stabilizatori se folosesc fenoli alchilati sau p-xiloli, impreuna cu sulfide sau tioderivati (dilauril- sau distearil tiopropionat). Substante cu grupari benzotriazol, complexe de Ni, derivati de antrachinon si diamine sint folosite ca absorbanti UV. Aceste sustante cu greutatea moleculara mica ramin in fibrele PP si sunt considerate ca posibile substante reziduale. 2.1.1.5 Elastan (EL) Fibrele de elastan sunt constituite dintr-un elastomer ce contine cel putin 85%poliuretan (PU). Pentru productia de fibre (filare uscata) polimerul este dizolvat in dimetilacetamida. Reziduuri ale acestui solvent ramin in fibra (<1% din greutatea fibrei) si se regasesc in apa reziduala procesului de pregatire. Pentru a reduce adezivitatea ridicata si pentru a inzestra fibrele cu propritai de alunecare sunt adaugati agenti de prelucrare pina la 6-7%din greutatea fibrei. Acesti agenti ajutatori contin in proportie de 95% uleiuri siliconate si 5% surfactanti. Procentul ridicat de ulei de silicon afecteza mediul inconjurator in timpul etapei pregatitoare a materialului textil, cind aceste substante vor fi inlaturate. 2.1.1.6 Viscoza (CV) Substanta de plecare este celuloza extrasa din cheresteaua din lemn de conifere si care este livrata fabricilor de fibre sub forma de foi de 1 cm grosime. Lemnul contine aproximativ 40-50% celuloza care poate fi utilizata pentru obtinerea viscozei. Mai intii celuloza este introdusa intr-o solutie de NaOH. Fulgii albi rezultati sunt apoi tratati cu carbon disulfit pina cind se formeaza celuloza sodica xantogenata. Xantogenatul este solubil in solutie de hidroxid de sodiu iar solutia formata (pasta de lemn) este numita viscoza. Pasta trebuie apoi filata.

42

Filarea consta in coagularea solutiei xantogenate la iesirea din filator intr-o baie de acid, continind acid sulfuric, sulfat de sodiu si sulfat de zinc. 2.1.1.7 Cupro (CU) Celuloza poate fi deasemenea dizolvata in solutie apoasa de amoniac si sulfat de cupru. Fibrele cupro sunt obtinute prin filare umeda. 2.1.1.8 Fibrele Acetat Molecula de celuloza contine 3 grupari alcool. Cind 2 pina la 2.5 din cele trei grupari sunt esterificate cu acid acetic, polimerul obtinut este numit diacetat. Cind toate cele trei grupari alcool sunt esterificate atunci polimerul obtinut este numit triacetat. Fibrele acetat contin mai putin de 92% de acetat de celuloza, dar cel putin 74%din gruparile hidroxil trebuie sa fie acetilate. 2.1.1.9 Lina Lina este un par animal de pe corpul oilor. Parul este in mod normal tuns odata pe an iar citeodata de doua ori pe an iar calitatea si cantitatea variaza larg in functie de rasa si mediu de viata. Lina este membra a grupului de proteine cunoscute sub numele de cheratina, din care mai fac parte si coarnele sau unghiile, etc. In afara fibrelor de lina, lina mai contine: Impuritati naturale: - grasimea din lina 2-25% din greutatea linii murdare - transpiratie uscata 2-12% din greutatea linii murdare - murdarie 5-45% din greutatea linii murdare Reziduuri de insecticide, acaricide sau limitatori ai cresterii insectelor folositi ca medicamente veterinare pentru a proteja oaia de ectoparaziti precum paduchi, musculite, capuse, etc. Procentele mai sus mentionate pot varia semnificativ in functie de originea linii. De exemplu, lina fina a oilor merinos, folosita in special pentru imbracaminte contine in mod normal 13% grasime, in timp ce lina obisnuita folosita pentru covoare contine in medie 5% grasime. Continutul de fibre curate din lina neprelucrata variaza intre 60 si 80% dar poate atinge si extreme de 40 pina la 90%. Grasimea din lina este insolubila in apa, dar este solubila in solventi neutrii cum ar fi diclormetan sau hexan. Rafinarea grasimii din lina da nastere unui produs secundar valoros. Transpiratia uscata este o substanta solubila in apa care rezulta din secretia glandelor sudorale din piele. Este solubila in agenti polari precum apa sau alcoolul. Mizeria cuprinde o varietate de substante cum ar fi nisip, lut, praf, materii organice si minerale. Insecticidele impotriva ectoparazitilor au implicatii importante in scaderea cantitatii de reziduuri rezultate in urma spalarii linii. Substantele chimice cunoscute ca fiind prezente in lina neprelucrata cuprind: Insecticide organoclorurate (Ocs): - -Hexaclorociclohexan (Lindan) - Dieldrin - DDT Insecticide organofosforice (Ops): -Diazinon -Propetamphos 43

-Clorfenvinphos -Clorpyriphos -Diclorfention Insecticide sintetice tip pyrethroid (SPs):-Cypermethrin -Deltamethrin -Fenvalerate -Flumethrin -Cyhalothrin Inhibitori ai cresterii insectelor (IGRs): -Cyromazine -Dicyclanil -Diflubenzuron -Triflumuron

Organocloruratele sunt riscante datorita persistentei lor si a bioacumularii. Este astfel probabil ca ele sa aiba efect pe termen lung (atit in ceea ce priveste distanta fata de sursa cit si durata de timp dupa utilizare). -Hexaclorociclohexanul (cunoscut si ca Lindan) este cel mai toxic (si deasemenea cel mai activ pesticid) dintre izomerii hexaclorociclohexanului ( si -HCH). Produsul nerafinat contine atit izomeri si , izomerul fiind cel mai persistent. Lindanul si compusii DDT sunt cele mai studiate substante cu capacitate dovedita de afectare a sistemului endocrin. Insecticide sintetice tip pyrethroid au o toxicitate crescuta asupra apei (concentratia predictiva fara efect pentru Cypermethrin este estimata la 0.0001microg/l in timp ce valoarea corespondenta pentru Diazinon si Propetamphos (Ops) este 0.01microg/l). Insecticidele organofosforice au o toxicitate asupra apei mai mica decit insecticidele sintetice si persista mai putin decit cele organoclorurate. Cu toate acestea ele au o toxicitate crescuta asupra omului. Toate marile tari crescatoare de oi au interzis utilizarea pesticidelor organoclorurate pentru tratarea oilor, dar exista doezi ca lina ce provine din fostele state sovietice si din America de Sud contin Lindan in concentratii detevtabile. Aceasta ar sugera ca pasunile sunt inalt contaminate sau ca acesti compusi continua sa fie utilizati ocazional pentru tratarea oilor impotriva ectoparazitilor. Lina din majoritatea tarilor crescatoare de oi contine reziduuri ale medicamentelor folosite in mod legal in tratamentul oilor pentru controlul infestarii cu paduchi, capuse si musculite. Concentratia acestor substante in lina variaza in functie de limitele din fiecare tara. Producatorii de produse textile pot consulta o baza de date cu informatii referitoare la cantitatea de OC, OP si SP din lina provenita din tarile mari producatoare. Enco administreaza o astfel de baza de date. Producatorii pot folosi aceste date pentru a evita procesarea linii din surse suspecte. Sistemul asigura un beneficiu imediat producatorilor care achizitioneaza si prelucreaza lina din surse cunoscute. Procesatorii de fibre destramate sau fire pot fi neinformati asupra originii linii din care s-au produs firele/fibrele pe care urmeaza sa le proceseze si astfel aceasta metoda de selectie a surselor sigure este mai putin eficienta in acest caz. Mai multe informatii in ceea ce priveste insecticidele se gasesc in sectiunea 2.3.1 unde este discutat procesul de curatare al linii 2.1.1.10 Matasea

44

Matasea reprezinta doar 0.2% din productia totala de fibre. Cu toate acestea, matasea este foarte importanta pentru anumite articole precum camasile, jachetele sau esarfele de dama. Matasea provine de la viermii de matase care tes un cocon in jurul lor. Este o fibra de natura proteica ca si lina si este singura fibra naturala filata care se foloseste cu succes in industria textila.(lungimea firului este cuprinsa intre 700 si 1500m) Fibra de matase este compusa din filamente invelite cu sericina (guma de matase), care trebuie sa fie indepartata in timpul etapei de pregatire. 2.1.1.11 Bumbacul si Inul Fibra de bumbac este alcatuita in principal din celuloza si alte citeva componente, asa cum indica tabelul. In cultura bumbacului se pot utiliza substante ca pesticide, ierbicide si efoliante, acetea persistind ca reziduu in bumbacul ce ajunge la tesatorii. Totusi exista putine preocupari in industria textila (problema este mai mare cu fibrele de origine animala), De fapt, testele efectuate asupra bumbacului din diverse zone ale lumii, efectuate intre 1991 si 1993, au raportat nivele ale pesticidelor mai mici decit valoarea minima pentru produse alimentare. Alte surse au raportat ca acum citiva ani in urma au fost gasiti baloti de bumbac contaminati cu pentaclorfenol din utilizarea acestuia nu ca agent defoliant ci ca fungicid in timpul etapei de transport a bumbacului. Inul este o fibra libera. Multi factori economiciau contribuit la diminuarea importantei acestei fibre. Cu toate acestea inul ramine o fibra nobila cu o gama larga de aplicabilitate. 2.1.2 Substante Chimice si Ajutatoare Industria textila utilizeaza un numar impresionant de pigmenti si vopsele organice si sustante ajutatoare. In aceasta lucrare categoria aceasta de substante va fi impartita in urmatoarele categorii: - Vopsele si pigmenti; - Substante chimice elementare care includ toate substantele chimice anorganice, agenti organici de reducere si oxidare cit si acizi organici alifatici; - Sustante ajutatoare, care cuprind totalitatea aditivilor textili, in principal produsi organici cu exceptia agentilor organici de reducere si oxidare si acizilor organici alifatici. Aceste substante denumite si specialitatisunt combinate in formule brevetate a caror compozitie nu este pe deplin dezvaluita. Pentru a avea o idee despre varietatea produsilor aflati pe piata (in special aditivii), merita de specificat ca in Ghidul cumparatorilor de aditivi textili 2000 se gasesc mai mult de 7000 de produse comerciale ce au la baza 400-600 de substante active. Clasificarea acestora se realizeaza dupa nomenclatura TEGEWA in functie de utilizarea lor in procesul de fabricatie, desi natura chimica a acestor produsi este mult prea diversa pentru a fi grupati intr-o singura categorie. Din considerente practice, informatiile privint colorantii si aditivii textili sunt prezentate in aceasta lucrare in anexe separate (vezi sectiunile 8 si 9) 2.1.3 Manipularea si Depozitarea Materialelor

45

Materiile prime elementare sosesc sub forma de baloti presati care se pastreaza in depozite acoperite, unde se pot pastra deasemenea si produsele finite, luind apoi calea spre consumatori. Substantele chimice elementare, acizii, bazele cit si cele ajutatoare se pastreaza in mod normal in zone speciale de depozitare. Containerele voluminoase se pot plasa in aer liber. Materialele valoroase sau sensibile la umezeala si conditii de mediu sunt de obicei transferate direct in zonele de preparare (bucatariile de culori) unde vor fi utilizate. Anumiti coloranti organici sintetici sunt considerati cu potential risc toxic. De aceea bucatariile de culori sunt echipate cu sisteme de filtrare pentru a impiedica cresterea nivelului pulberilor si vaporilor in zona de lucru, inn timpul utiliarii acestor substante. Vopselele, colorantii, substantele chimice elementare si cele ajutatoare sunt cintarite fie sub forma de pulbere fie solutii de diverse concentratii. Aceasta operartie se poate efectua manual sau cu ajutorul unor echipamente automate de cintarire. Cantitatea optima de produs trebuie in general sa fie dispersata, diluata sau amestecata inainte de a fi utilizata in procesul de finisare. In industria textila exista o gama larga de metode tehnologice, plecind de la sisteme complet manuale pina la unele automatizate in totalitate. In cazul sistemelor manuale substanta chimica preparata este adaugata direct in masina sau intrun container de depozitare situat in imediata apropiere, de unde este apoi pompata in masina. In cadrul companiilor mari exista o statie centrala de preparare a substantelor chimice, de unde sunt apoi trimise, printr-o retea de tevi, diverselor utilaje din ciclu de fabricatie. Adaugarea cantitatilor necesare de substante chimice si aditivi se face automat in functie de programul predeterminat. (mai multe detalii despre dozare si sisteme de preparare se gasesc in sectiunea 4.1.3) 2.2 Productia de Fibre: fibre artificiale Fibrele artificiale ies din masinile de extrudare sub forma de filamente continue. Aceste filamente pot fi apoi : - utilizate direct (urmind apoi modelarea suplimentare sau teserea) - taiate la lungime standard si apoi filate prin metode asemanatoare cu cele folosite pentru lina sau bumbac (vezi sectiunea 2.4). Pentru producerea filamentelor continue se folosesc trei metode principale: - filare din topitura - filare uscata - filare umeda Filarea din topitura: Polimerul este topit intr-o masina de topire si extrudare. Lichidul este fortat sub presiune prin orificiul de filare si este racit cu ajutorul unui jet de aer pentru a se forma un filament. La capatul orificiului de toarcere are loc procesul de filare finala. Acest procedeu se poate aplica fibrelor termoplastice precum cele poliesterice, poliamidice, ppolipropilenice si fibrelor de sticla. Filarea uscata: Polimerul este dizolvat intr-un solvent. Polimerul dizolvat este impins prin presiune printr-un orificiuintr-o camera cu aer fierbinte sau gaz unde solventul se evapora si se formeaza filamentul. Acest filament este mai departe supus unui proces de filare. Procedeul de toarcere uscata este in special folosit pentru acetat, triacetat si poliacrilonitril. Filarea umeda: Polimerul este diluat in solutie. Solutia este fortata prin presiune printr-un orificiu intr-o baie de lichid in care polimerul este insolubil. Pe masura ce solventul (solubil) este indepartat, se formeaza fibra. Solventul poate fi indepartat prin extractia acestuia sau prin

46

intermediul unor reactii chimice intre solutia de polimer si un agent din baia de lichid. Solventul rezidual poate fi extras apoi printr-o simpla spalare. Dupa ce fibra este formata si solventul indepartat se poate aplica filarea. Filarea umeda este produce viscoza si fibre acrilice. Procedeul ce urmeaza procesului de filare primara variaza in functie de produsul final si de fibra ce urmeaza a fi procesata. In acest stadiu se pot identifica doua secventa de prelucrare: 1. Prelucrarea pentru fabricarea de filamente continue plane sau texturate 2. Prelucrarea pentru fabricarea fibrelor chimice taiate standard Figura 2.2: Secventele simplificate de prelucrare pentru producerea filasmentelor continue si a fibrelor chimice taiate. Asa cum arata diagrama de mai sus, agentii de prelucrare pot fi utilizati in etape diferite ale fabricarii fibrelor artificiale. Utilizarea agentilor de prelucrare in filarea primara este urmata de obicei de utilizarea ulterioara in timpul etapei de filare secundara, cind este produs firul, incluzind operatii ca bobinare, rasucire, urzire, etc. Este necesar ca agentii de prelucrare sa fie inlaturati pentru a fi asigurata penetrarea uniforma a vopselei si a agentilor de finisare, ca si pentru a se evita reactionarea sau precipitarea colorantilor cu acestia. Datorita continutului inalt organic al acestora cit si datorita biodegrabilitatii lor scazute , in cele mai multe cazuri, aceste substante sunt responsabile pentru poluarea apei reziduale si pentru emisiile in aer din timpul etapelor ulterioare de pregatire. Relevant in aceasta privinta este in mod special, producerea filamentelor continue destinate tesaturilor tricotate si obtinerii de fibre elastomerice, deoarece in acest caz cantitatea de agenti de prelucrare este mai mare. Cantitatea de agenti de prelucrare utilizati variaza in functie de tipul de fibra (PES, PA, etc.) si de modul de prezentare (filamente continue plane sau texturate, fibre standard). Informatii despre structura chimica a agentilor de prelucrare si despre cantitatea folosita sunt oferite in sectiunea 8.2. 2.3 Prelucrarea Fibrelor: fibre naturale 2.3.1 Lina Lina este de obicei intinsa si scuturata de praf inainte de a fi adusa la curatat. Acesta este un procedeu mecanic care urmareste sa scuture murdaria din lina si sa desfaca eventualele caiere, cu scopul de a imbunatatii eficienta curatarii in inlaturarea impuritatilor. Procedeul amesteca grosolan lina si produce un strat defibre potrivit pentru a fi supus curatirii. Procedeele de intindere si scuturare de praf variaza considerabil in intensitate in functie de caracterele tipului de lina ce este procesata. Procedeul produce un reziduu solid continind praf, nisip, fragmente de fibre si materii vegetale. Scopul procedeelor de curatare a linii brute este de a inlatura impuritatile din fibra de lina si de a o face pe aceasta mai potrivita pentru procesarile ulterioare. Aproape toate instalatiile tehnice de curatare au la baza spalarea cu apa. Curatarea cu ajutorul solventilor este mult mai putin practicata. Exista, astfel, in toata lumea doar 5 companii care degreseaza lina cu ajutorul solventilor organici. 2.3.1.1 Curatarea si spalarea cu apa Un dispozitiv conventional de curatare a linii este prezentat in Figura 2.3, Procesul este realizat prin trecerea linii printr-o serie de 4-8 recipiente de spalare, fiecare fiind urmat de o

47

presa de stoarcere care inlatura excesul de lichid de curatare din lina si il reda vasului de spalare. In ultimul vas este adaugata apa curata care trce printr-un sistem de contracurent din vas in vas cu descarcare finala din primul vas printr-o modalitate de scurgere controlata. In vasele de curatare, sudoarea animala este inlaturata din vas prin dizolvare, grasimea prin emulsifiere iar impuritatile prin creearea de suspensii. Pentru lina merinos, primul vas poate fi umplut doar cu apa curata si in acest caz, scopul lui este de a inlatura sudoarea animala hidrosolubila inainte ca lina sa intre in procesul de curatare propriu-zis (acest vas este numit in mod uzual de-sudorare) Cu scopul de a obtine emulsifierea grasimii, in vasele de curatare se adauga detergent si adesea carbonat de calciu sau alte baze care se comporta ca formatori de detergenti. Concentratiile detergentilor si bazelor sunt de obicei mai mari in primul vas si ele descrescin vasele urmatoare. Detergentii utilizati de catre curatatorii sunt in principal surfactanti sintetici neionici, si anume etoxilati alcoolici si etoxilati alchilfenolici. Unele curatatorii au raportat insa utilizarea unor detergenti solvent-dependentipentru petelor din caiere. In cele din urma lina este clatita trecind-o prin vase ce contin apa curata. In instalatiile tehnice obisnuite de curatare a linii , ultimul vas din linia de curatare este citeodata folosit pentru tratamente chimice. In acest caz, acest vas este izolat de la sistemul de contracurent si poate fi deasemenea izolat de la scurgere daca tratamentul chimic utilizeaza substante toxice pentru mediu. Cel mai frecvent tratament utilizat este albirea, si pentru aceasta se adauga in vasul de curatare peroxid si acid formic sau acetic. Printre celelalte tratamente aplicate ocazional se numara si tratarea impotriva moliilor- prin utilizarea unui insecticid sintetic piretroid si a acidului acetic sau formic- si sterilizarea (pentru parul de capra) cu ajutorul formaldehidei. Grasimea din lina are punctul de topire in jurul temperaturii de 40C. Deoarece inlaturarea grasimii solide din lina cu ajutorul detergentilor este lenta si dificila, temperatura cea mai mica la care solutiile apoase de curatare sunt eficiente pentru curatarea grasimii este de 40C. Mai mult decit atit, detergentii neionici isi pierd destul de rapid eficienta sub 60C, ceea ce inseamna ca vasele de curatare si clatire opreaza in mod obisnuit la 55-70C. Dupa ce trece de ultimile role de stoarcere, coeficientul de umezeala va fi de 40-60%. De aceea ea este uscata prin convectie intr-un uscator cu aer cald. Uscatorul este de obicei incalzit fie indirect prin tevi cu abur fie direct prin flacara de gaz. Caldura furnizata uscatorului poate fi controlata printr-un semnal de la un dispozitiv care masoara umiditatea aerului din uscator, economisindu-se astfel energie si evitindu-se supraincarcarea linii. Proiectele uscatoarelor de lina si instalatiile necesare circuitului lichidelor de curatare si clatire, variaza foarte mult.Deoarece aceste utilaje au o influenta directa asupra cantitatii de apa si energie folosite, la fel ca si asupra eliminarii partiale a impuritatilor din apa reziduala, discutarea mai detaliata a lor este foarte importanta. Noile generatii de instalatii pentru curatare, asa cum este ilustrat in Figura 2.4 au un sistem integrat pentru recuperarea grasimii si a mizeriei. Figura 2.4: Diagrama shematica a unei linii de curatare, avind integrate sisteme de tratare a reziduurilor si a apei reziduale. [187,INTERLAINE,1999] Impuritatile tind sa se aseze pe fundul vasului si de aceea vasele moderne de curatare au de obicei fundul modelat astfel incit noroiul sa poata fi inlaturat pe principiul gravitatiei printr-o valva. Deschiderea valvei poate fi controlata de un ceas sau se poate realiza ca urmare a unui semnal de la un senzor de turbiditate ce masoara viscozitatea suspensiei de mizerie de la

48

fundul vasului. Lichidul scurs este directionat catre un rezervor de sedimentare a solidelor grele, unde acestea sedimenteaza datorita gravitatiei si apoi o parte din lichidul extras din vasele de curatare este reciclat si reintrodus in vasul 1. In rezervorul de sedimentare poate fi adaugat floculant pentru a ajuta separarea impuritatilor, sau o centrifuga de decantare sau un hidrociclon, metode ce sunt superioare decantarii prin gravitatie. Pentru recuperarea grasimii, vasele de curatare moderne au un rezervor lateral in care lichidele bogate in grasime, obtinute in urma procesului de stoarcere, sunt colectate. De aici o parte din lichid poate fi pompat in vasul anterior, iar in cazul primului vas, la o prima centrifuga pentru grasime. Centrifuga separa lichidul in trei straturi. Stratul de deasupra, cunoscut si sub numele de crema, este bogat in grasime si trece la centrifugari secundare sau chiar tertiare pentru o mai buna eliminare a apei, in final fiind obtinuta grasimea anhidra; stratul bazal este bogat in mizerie si este condus spre rezervorul de sedimentare a solidelor grele; stratul de la mijloc este sarac atit in grasime cit si in mizerie fata de lichidul initial, urmind a fi impartit in doua, o parte fiind reintrodusa in primul vas si cealalta parte fiind eliminata. Unele instalatii combina lanturile de reciclare ale impuritatilor si grasimii. In aceste cazuri, lichidul de curatare poate fi colectat fie numai de la fundul vasului, sau si de la baza si din partea superioara, si trecut apoi printr-un echipament de indepartare a mizeriei apoi directionat catre centrifuga primara. Unele curatatorii recicleaza apa de clatire (vezi Figura 2.4). Apa scursa din primul vas de clatire poate fi tratata pina la nivelul la care poate fi folosita la alimentarea ultimului vas de clatire. In mod normal aceasta se realizeaza prin inlaturarea mizeriei intr-un hidrociclon si prin procesarea apei printr-o membrana de filtrare care inlatura si alte impuritati. De obicei este necesar ca lichidele murdare care se colecteaza la baza vaselor de clatire sa fie epurate, dar aceasta nu este intotdeauna regula. Curatarea vaselor de clatire va depinde de eficienta acestora. Unele curatatorii moderne au scurgerea vaselor de clatire controlata prin senzori de solide, dar in general vasele de clatire au pur si simplu un contor de timp care se deschide automat, indiferent de starea acestui lichid [208,Enco, 2001]. Ciclurile de inlaturare a impuritatilor si de recuperare a grasimii descrise mai sus servesc mai multor scopuri. Economisesc apa, prin reciclarea apei reziduale si se comporta ca parti integrante ale procesului de tratare a apei reziduale. Grasimea din lina recuperata poate fi vinduta, desi piata de desfacere pentru acest produs secundar a fost fluctuenta in ultimii ani. Si in cele din urma, deoarece doar la acest nivel al lantului tehnologic se elimina lichide de curatare puternic contaminate, se pot folosi valve si contoare care sa controleze rata de utilizare a apei in sectiunea de curatare a linii. Pentru mai multe informatii despre performantele ciclurilor de inlaturare a impuritatilor si recuperare a grasimii, vezi sctiunea 3.2.1, 4.4.1, 4.4.2. 2.3.1.2 Probleme de Mediu asociate curatarii linii Aceasta sectiune discuta probleme de mediu asociate cu procesul de curatire in intregime, incluzind tratarea apei reziduale. Principalele probleme de mediu asociate cu procesul de curatare a linii sunt ridicate de emisiile in apa, dar reziduul solid si emisiile in aer nu trebuie uitate.

49

Potentialul de poluare al apei Inlaturarea impuritatilor existente in fibrele brute duce la eliminarea unei ape reziduale in care principalii poluanti sunt: - materii organice extrem de concentrate in suspensie sau in solutie, pe linga mizeria in suspensie; - micro poluanti rezultind din medicamentele veterinare utilizate pentru a proteja oaia de paraziti externi. In apa reziduala exista de asemenea si detergenti, ceea ce contribuie la cresterea necesitatii de oxigen (COD) in reziduu. Acest detergent este reciclat pe calea ciclurilor de recuperare a grasimii/ inlaturare a impuritatilor. Ca rezultat, o eficienta scazuta a acestui sistem de recuperare se asociaza cu cantitati crescute de detergent in reziduu. In comparatie cu necesarul de oxigen al impuritatilor, cerii, etc, detergentii pot fi considerati poluanti minori ai apelor, dar nu acesta este cazul atunci cind surfactanti daunatori ca etoxilatii alchilfenol sunt utilizati pe post de detergenti. (pentru detalii mai multe despre problemele de mediu cu privire la detergenti , vezi sectiunea 8.1) Cit despre substanta organica care provine din ceara si impuritati, corespunzator Stewart,1998, COD pentru reziduuri si pentru lina bruta poate fi calculat utilizind urmatoarea ecuatie: COD(mg/kg)=(8267 x sudoare %)+(30980 x grasime oxidata%)+(29326 x grasimea din stratul 1%)+(6454 x mizerie%)+1536 Grasimea de la suprafata este grasime neoxidata care se separa din lichidul decuratare prin centrifugare; grasimea oxidata este mai putin hidrofoba si se separa mai dificil. Deoarece coeficientii pentru grasimea din stratul 1 si pentru grasimea oxidata sunt similari si deoarece cantitati aproape egale de grasime din stratul 1 si de grasime oxidata sunt prezente in cele mai multe tipuri de lina, se poate sa combinam cele doua tipuri de grasime din ecuatia de mai sus dupa cum urmeaza: COD(mg/kg)=(8267 x sudoare %)+(30153 x grasime totala1%)+(6454 x mizerie%)+1536 Devine astfel posibila calcularea COD pentru lina merinos si pentru oile metise - Lina merinos: sudoare = 8%, grasime = 13%, mizerie = 15% COD = 556g/kg de lina neprelucrata - Lina metisa: : sudoare = 8%, grasime = 5%, mizerie = 15% COD = 315g/kg de lina neprelucrata Aceste substante cu depletii crescute de oxigen trebuie inlaturate din reziduu inainte ca acesta sa fie eliminat in mediu. Compusii organohalogenati, organofosforici si biocidele sunt printre substantele prioritare de pe lista pentru controlul emisiilor aflata sub efectul Directivei IPPC. In lumea intrega, cele mai comune pesticide impotriva ectoparazitilor utilizate pentru tratarea oilor sunt Diazinon (OP), Propetamphos (OP), Cypermethrin (SP) si Cyromazine (IGR). Modulatorii cresteri insectelor cum sunt Dicyclanil, Diflubenzuron si Triflumuron sunt inregistrati numai in Australia si Noua Zeelanda. Organocloruratele (in special hexaclorciclohexanul) se mai pot gasi inca in lina care provine din fosta Uniune Sovietica, Orientul Mijlociu si din unele tari din America de Sud. [187, INTERLAINE, 1999] (vezi deasemenea si sectiunea 2.1.1.9) In ceea ce priveste soarta pesticidelor atunci cind ele intra in procesul de curatire, trebuie facuta distinctia intre compusii lipofili si compusii hidrofili asa cum este si Cyromazina. Compusii lipofili OCs, OPs, SPs- puternic asociati cu grasimea din lina sunt inlaturati odata

50

cu aceasta in timpul curatirii (desi o fractiuna pina la 4% este retinuta de fibre si va fi eliberata in timpul proceselor uscate ulterioare din faza de finisare). Acest comportament se aplica deasemenea si Diflubenzuronului (IGR). Studii recente au demonstrat faptul ca Triflumuronul (IGR) se leaga partial cu impuritatile si partial cu grasimea. Ca rezultat, in comparatie cu alti compusi lipofili, o proportie mai mare din acest pesticid este de asteptat sa fie retinuta (in fibrele de lina, in grasime, in mizerie) si sa nu fie eliminata in reziduu apos [103, G. Savage,1998]. Dimpotriva, compusi de tipul IGR cum sunt Cyromazina si Dicyclanilul sunt destul de hidrosolubili (11g/l la 20C pentru Cyromazine), ceea ce inseamna ca ei nu sunt inlaturati la nivelul sistemelor de recuperare a grasimii din lina. In sistemele de tratare a apei reziduale este inlaturata o alta fractiune din reziduurile de pesticide. Tehnicile de separare fizico-chimice inlatura reziduu biocid cu aproximativ aceeasi rata ca si grasimea sau mizeria cu care acesta este asociat. Pe de alta parte, sistemele de evaporare inlaturaOC si SP in cantitati importante, dar pina la 30% din OP poate apare in condens deoarece acestea sunt volatile. Componentii hidrosolubili ca Cyromazine (IGR) nu sunt, probabil, inlaturati din reziduu decit prin tratamente de evaporare.[187,INTERLINE,1999] In ciuda acestor tratamente, inlaturarea pesticidelor este adesea incompleta si este posibila intrarea acestora in mediu acvatic odata cu eliminarea apei reziduale. Concentratia pesticidelor in apa care primeste reziduul depinde foarte mult de circumstantele locale, si in special de cantitatea de reziduuri de curatare concentrate intr-un anumit bazin si de capacitatea posibila de diluare a apei reziduale in apa care primeste reziduul tratat. In zonele cu o concentratie crescuta a activitatilor de curatare din Europa, exista riscul unor nivele crescute ale concentratiei pesticidelor in apele in care se deverseaza reziduurile. In acest caz, este de preferat sa fie definite limitele eliminarii pe baza modelelor de evaluare a riscului. De exemplu, in Anglia, standardele statutare de calitate ale mediului (EQS) pentru OC si standardele non-statutare pentru Op si Cypermethrina au fost clarificate. Limitele deversarilor sunt stabilite pentru fabricile de procesare in comparatie cu normele hotarite de EQS prin predictia concentratiei din mediu in functie de cantitatea de lina procesata si de sistemele caracteristice de tratare a reziduului. Stabilirea limitelor deversarii la fabricile de curatare se realizeaza utilizind date din baza de date a Enco Wool&Hair Pesticide (ofera informatii in legatura cu cantitatea initiala de reziduuri in lina neprelucrata) in combinatie cu factorii mai sus mentionati de distributie in apa/grasime pentru diverse pesticide.Pentru informatii mai detaliate vezi deasemenea sectiunile2.1.1.9 si 3.2.1. Potentialul de poluare al solului Doua principale reziduuri, grasimea si noroiul se produc ca o consecinta a activitatilor de curatare In functie de starea sa de oxidare, este posibil sa se recupereze intre 20-40% din grasimea prezenta initial in lina bruta. Aceasta trebuie privita mai mult ca un produs secundar decit ca un reziduu, deoarece ea poate fi vinduta rafinariilor de lanolina pentru producerea unor produse cu o mare valoare in industria cosmetica. Totusi, nivelurile crescute de reziduuri pesticide in grasime pot reprezenta o problema pentru rafinariile de lanolinamai ales cind aceasta este utilizata pentru producerea de cosmetice sau a produselor farmaceutice pe baza de lanolina, deoarece pentru reducerea pesticidelor la nivele acceptabile trebuie utilizate tehnici mai sofisticate si deci mai scumpe. Grasimea scindata prin acizi nu are valoare pe piata si de aceea este deversata in sol.

51

Noroiul produs ca urmare a tratarii fizico-chimice a apei reziduale contine de asemenea si grasime, impuritati si diverse pesticide care sunt asociate puternic fie cu grasimea fie cu impuritatile. Concentratele si noroaiele rezultate in urma evaporarii sau filtrarii prin membrane pot sa contina sudoare, care este alcatuita in principal din clorura de potasiu si saruri de potasiu ale acizilor grasi. Sudoarea este un produs secundar care poate fi utilizat in agricultura. Pentru a scapa de noroi si de concentrat pot fi urmate mai multe cai: - incinerare (cu recuperarea caldurii); - piroliza/ gazificare - producerea de caramizi - utilizarea ca ingrasaminte sau in sinteza ingrasamintelor - deversare in sol Primele trei cai de eliminare a noroiului distrug materia organica din noroi, inclusiv grasimea si pesticidele. Cenusa rezultata la incinerare poate contine saruri de potasiu, derivate din sudoaresi metale grele caracteristice solului unde oaia de la care provine lina a pascut. Cenusa este deobicei deversata in sol. Caracteristicile mangalului rezultat la piroliza/ gazificare sunt necunoscute, acesta fiind deasemenea deversat in sol in majoritatea cazurilor. Prin utilizarea noroaielor rezultate din curatarea linii la producerea de caramizi nu rezulta reziduuri imediate. Aceste trei cai au probabil cel mai mic potential de poluare a solului. Noroaiele rezultate la curatarea linii nu pot fi utilizate ca atare drept ingrasamint, ele necesitind adaugarea de materii organice bogate in carbon. Pentru aceasta s-a folosit reziduul verde din agricultura si horticultura. Producerea de ingrasaminte nu este considerata o tehnica dezvoltata indeajuns si care nu da gres, realizind degradarea doar partiala a pesticidelor prezente in noroi. Totusi, deoarece pesticidele prezente in noroi se gasesc aici datorita liposolubilitatii lor sau tendintei lor puternice de a se fixa pe solide, este putin probabil ca acestea sa devina imobile in sol si de aceea imprastierea compusilor derivati din noroaiele reziduale procesului de curatare al linii, pe terenurile agricole este putin probabil sa reprezinte un risc de luat in seama. Deversarea in sol este cea mai simpla si adesea cea mai ieftina metoda de eliminare a noroiului. Pe termen lung insa, aceasta metoda nu este considerata a fi nici economic si nici ecologic buna. Soarta noroaielor, rezultate din curatarea linii, la nivelul solului este necunoscuta. Degradarea anaeroba a materiilor anorganice din noroi va da nastere emisiilor de metan. [187,INTERLAINE,1999] Potentialul de poluare al aerului Poluarea aerului nu este o problema principala a procesului de curatare a linii. Totusi pot fi mentionate 2 probleme. Scindarea acida la temperaturi crescute care implica incalzirea reziduului de curatare cu acid sulfuric, a fost subiectul unor plingeri in legatura cu mirosul emana, atunci cind acest lucru s-a realizat in apropierea unor zone populate. Incinerarea este utilizata in combinatie cu evaporarea reziduului, deoarece surplusul de caldura de la nivelul incineratorului poate fi folosit in procesul de evaporare. Incinerarea noroiului poate duce la poluarea aerului. Deoarece noroaiele contin niveluri ridicate de cloruri (din sudoare) cit si clor (din insecticide) legat de substante organice, exista posibilitatea producerii policlordibenzodioxinelor si furanilor, cind acestea sunt incinerate (incineratoarele catalitice sau cu temperaturi inalte sunt dotate azi pentru a preveni aceste emisii). Noroiul

52

contine deasemenea si nivele relativ mari de sulf si amoniac si procesele de ardere produc prin urmare Sox si Nox. Praful si mirosul nu trebuie neglijate. 2.3.1.3 Curatarea si spalarea cu solventi Exista variate procedee care folosesc unsolvent neapos pentru curatarea linii. Sistemul de curatare al linii Wooltechimplica utilizarea tricloretilenei si nu foloseste apa in procesul de spalare. Un plan schematic al procesului esteprezentat in Figura 2.5. Urmatoarele informatii au fost furnizate de [201,Wooltech,2001] Vasele de spalare Lina este primita inbaloti, despachetata si apoi dusa in zona de receptie. Aceasta lina este usor desfacuta si apoi trecuta printr-o serie de vase de spalare pline cu solvent (in mod normal 3 sau 4) si spalata cu un contracurent de solvent. Pina la 10 kg de solvent sunt adaugate pentru producerea de 500 kg de lina curata, aceasta fiind in functie de gradul de intretinere, reglare si utilizare al utilajelor si de calitatea linii procesate. Curatata, lina saturata cu solvent este preluata din ultimul vas de spalare si centrifugata astfel incit concentratia de solvent sa fie redusa la oproape 4 wt%. Centrifuga este considerata a fi eficienta datorita tensiunii superficiale scazute si densitatii semnificative a tricloretilenei. Lina continind o mica cantitate de solvent este dusa la un uscator unde aerul cald este folosit pentru evaporarea restului de solvent. Zona de procesare de la nivelul vaselor de spalare, centrifuga si pina la uscator este total inchisa si in interior este mentinuta o presiune usor negativa prin evacuarea aerului printr-un sistem de recuperare al vaporilor de solvent. Solventul din primul vas de spalare este centrifugat la viteza inalta pentru inlaturarea particulelor solide si apoi reciclat inapoi in vasul 1. O parte din lichid este extras pentru inlaturarea grasimii si pentru a fi imbunatatit si reciclat. Separarea impuritatilor Impuritatile obtinute in etapa de separare a acesteia sint trimise la un uscator incalzit indirect, unde solventul se evapora (si este evaporat), lasind in urma un strat cald, uscat de impuritati care nu contine solvent. Analiza pesticidelor presupuse a fi prezente in impuritati arata lipsa OC, mai putin de 1 ppm OP si mai putin de 0.1 ppm de SP. Pentru diminuarea si mai mult a acestor nivele este necesara o modificare relativ simpla de montare a unui vas mic de centrifugare a solidelor, astfel incit impuritatile, in drumul lor spre uscator, sunt spalate cu solvent proaspat. Acesta va elimina pesticidele asociate grasimii din impuritati si le va trimite inapoi la sistemul de evaporare, unde elevor fi eliminate impreuna cu stratul de grasime. Sistemul de evaporare a solventului Solventul este reciclat prin variate etape de evaporare in Sistemul de Evaporare a Solventului. Prima etapa a evaporarii este reprezentate de un evaporator cu multiple efecte, care face cea mai mare parte a muncii de recuperare a solventului. Acesta fierbe solventul uzat si il aduce de la o concentratie tipica de 2 wt% grasime pina la 20 wt% grasime (90% recuperare a solventului). Pentru a recupera cit mai mult solvent posibil din grasime, s-au gasit a fi necesare trei etape de evaporare, fiecare dintre ele la temperaturi din ce in ce mai mari si la presiuni scazind progresiv. S-a reusit astfel evaporarea practica a solventului din grasime

53

pina la un continut <1 wt% solvent, ceea ce corespunde unei recuperari de 99.98% a solventului prin evaporare. Unitatea de recuperare a vaporilor Alte zone unde solventul poate fi recuperat include si acelea unde vaporii parasesc stratul de impuritati, unde aerul incarcat cu solvent paraseste uscatorul de linasi unde aerul saturat cu solvent este extras din zona vaselor de spalare/ centrifugare/uscare a linii. Fluxul combinat ce provine din aceste zone este trmis la o Unitate de Recuperare a Vaporilor. Aceasta este alcatuita dintr-un sistem de colectare primara prin racirecare este urmat de un sistem de recuperare prin adsorbtie pe carbon activat Distrugerea solventului Dupa cum am spus, sistemul de curatare al linii Wooltech nu foloseste apa in procesul de spalare. Exista totusi un mic flux de apa si in acest sistem. Acesta se datoreaza umezelei din lina, umezelei din aer si unor intrari provenite de la echipamentul de vacuum (etuve de eliminare). Aceasta apa, cunoscuta ca apa din caier si apa din aburi, este separata de solventul curat in sectiunea de recuperare a solventului datorita gravitatiei. Desi solubilitatea solventului in aceasta apa este scazuta, aceasta este totusi saturata cu solven, care este inlaturat printr-un proces din doua etape. In prima etapa, cea mai mare parte a micii cantitati de solvent continut in umezeala din caier si din abur, este inlaturata prin incalzirea apei si prin biciuirea ei cu jeturi de aer in unitatea de biciuire cu aer a solventului. Micul flux de solvent este recuperat prin condensarea acestuia si apoi trecerea lui prin unitatea de recuperare a vaporilor. In cea de-a doua etapa, urmele de solvent ramase dupa biciuirea cu jet de aer, sunt indepartate printr-un procedeu cu radicali liberi, bazat pe reactia lui Fenton (o reactie redox intre fier si peroxid). Utilizind un efect fenton imbunatatit, Unitatea de distrugere a solventului rezidual este eficienta pentru eliminarea tuturor urmelor de solvent din apa prin oxidare/ dehalogenare si prin urmarea distrugerii moleculelor solventului. Solventul este desfacut in ioni de clor, CO2si H2O dupa tratarea cu peroxid. Prevazator apa este neutralizata inainte de a fi deversata. Detaliile fine ale procesului de distructie sunt confidentiale, totusi procedeele care folosesc efectul Fenton imbunatatit sunt bine stabilite. Alta sursa de reziduuri in instalatiile tehnologice Wooltech este reprezentata de lichidele contaminaterezultate din activitatile de intretinere. Aceste lichide sunt tratate in mod similar cu procesarea apei. Primul pas al procesului de recuperare si reciclareeste recuperarea majoritatii solventului, care este realizata prin fierberea si evaporarea celei mai mari cantitati de solvent din apa. Apoi apa slab contaminata este tratata in unitatea de distructie a solventului rezidual. Este de asteptat ca unitatea de distructie din procesul Fenton imbunatatit sa reduca substantele periculoase din apa (incluzind solventii, produsii de scindare si pesticidele hidrosolubile) pina aproape de 0. Aceasta este in conformitate cu obiectivele pe termen lung (2020) stabilite de OSPAR (protectia mediului marin) si de Directiva europeana ce prevede incadrarea apei (pentru apele de suprafata). Emisiile in aer Emisiile de tricloretilena (TCE) din cosurile de vapori in aer vor satisface noile directive VOC de <2 ppm folosind un fluid de spalare alcatuit din carbon activat amestecat in apa. Acest

54

fluid va fi apoi tratat dupa cum s-a schitat mai sus, in unitatea de distructie a solventului rezidual. Trebuie notat insa ca TCE este foarte instabila si este usor descompusa

Apa auxiliara O unitate de incalzire mica este utilizata de asemenea ca utilitate separata avind o capacitate de incalzire de aproximativ 11 Kg/h. Calitatea apei din incalzitor este in directa relatie cu caracteristicile locale ale surselor de apa. Consumul de energie Consumul de energie in timpul procesului de curatare (care nu include tratarea emulsiilor) este de 0.243 Kwh/Kg de lina murdara. Consumul de gaz natural este de 0.79 Mj/Kg de lina murdara. 2.3.1.4 Probleme de mediu asociate curatarii linii (cu solventi organici) Sistemul Wooltech descris mai sus utilizeaza tricloretilen(TCE) ca solvent. TCE este o substanta nebiodegradabila si persistenta (TCE este pe lista EPER). Pierderi care nu sunt luate in calcul ale acestui solvent, ce iau nastere din revarsari, reziduuri in fibre,etc., daca nu sunt tratate adecvat in scopul distructiei solventului pot conduce la emisii difuze care vor creea probleme grave de poluare a solului si a apelor freatice. Din punctul de vedere al consumului de apa si energie, sistemul Woollen realizeaza nivele de consum mai scazute in comparatie cu un proces tipic de curatare cu ajutorul apei. O balanta mai exacta a intrarilor si iesirilor din acest proces este raportata in Sectiunea 3.2.2.

2.3.2 Bumbacul si Inul Bumbacul este o fibra bruta mult mai curata decit lina iar operatiile initiale la care este supus sunt de cele mai multe ori uscate. Fibrele sunt livrate filaturilor in baloti presati. Fibrele sunt sortate in functie de grad, curatate pentru a indeparta particulele de praf si amestecate cu fibre din alti baloti pentru a imbunatati consistenta fibrei. Sortarea si curatarea sunt realizate de dispozitive cunoscute si sub denumirea de deschizatoare. In ceea ce priveste inul, izolarea fibrei este realizata in etape diferite. Dupa recoltare (culegere) inul este topit (topire umeda, topire in apa, enzimatica, chimica, prin hidroliza). Topirea este un proces umed care are drept rezultat obtinerea unei ape reziduale cu un continut ridicat de COD si BOD: substantele pectinice si hemicelulozice sunt degradate in aceasta etapa. Semitorturile sunt produse prin metode mecanice ulterioare, inainte de filare.

55

2.3.3 Matasea Pentru obtinerea matasei, viermele de matase este omorit cu aburi iar filamentul este desfasurat direct de pe cocon. Filamentul este supus unei etape pregatitoare pentru a indeparta guma de matase si alte impuritati organice (vezi sectiunea 2.6.3) 2.4 Producerea firului tors Aproape toate produsele textile de imbracaminte sint realizate din fire 100% naturale sau 100% artificiale sau amestecuri. Doar citeva produse de imbracaminte, de exemplu imbracamintea sport usoara, sunt realizate exclusiv din fire continue (desi cresterea utilizarii se datoreaza tesaturilor ce contin fire continue multiple tesute, si una sau mai multe fibre scurte). Toarcerea secundara este unproces in care fibrele scurte sunt transformate in fire utilizabile in industria textila. Exista doua procese principale de filare: - procedeul de filare al linii - procedeul de filare al bumbacului 2.4.1 Procedeul de toarcere al linii tehnica de filare a linii este utilizata pentru producerea firelor toarse de lina sau de amestec de lina. Trebuie cunoscuta distinctia dintre procedeul woollensi cel de pieptanare (worsted). Prin filarea worsted se prelucreaza fire inalt calitative si mai lungi avind drept rezultat obtinerea unui fir fin folosit pentru producerea tesaturilor (postavurilor). In filarea woollense proceseaza fibre mai scurte. Prin procedeul de pieptanare (worsted) fibrele sunt dispuseparalel in darac si apoi sint trase si toarse. Procedeul woollenpresupune doar cardarea si apoi filarea. Firul rezultat este apoi rasucit (daca se cere) si incele din urma pregatit pentru tratamentele urmatoare (vopsire, tesere, pislire, etc.) printr-o operatie numita bobinare. Atit in prcedeul woollencit si in worsteddiversele fibre (fibre de lina din surse diferite, diferite tipuri de fibre sintetice) sunt combinatein timpul operatiei de amestecare. In scopul eficientizarii prelucrarii mecanice a fibrelor in etapele ulterioare, se adauga lubrifianti de filare. (in functie de procedeele utilizate) 2.4.2 procedeul de toarcere a bumbacului tehnica de filare a bumbacului este utilizata atit pentru bumbac cit si pentru fibre sintetice. Asa cum am amintit in sectiunea 2.3.2, fibrele de bumbac sunt mai intii supuse procesului de desfacere si curatare. Urmatoarele etape, identice pentru bumbac si fibre artificiale sunt: - cardare - daracire - tragere - producerea semitortului - filare - rasucire - bobinare 2.4.3 Probleme de mediu Agentii de prelucrare adaugati fibrelor in timpul procesului de toarcere au implicattt importante asupra mediului inconjurator de-a lungul etapelor ulterioare de finisare a produselor 56

textile. Deoarece agentii ajutatori impreuna cu substantele de finisare utilizate la toarcerea primara (in cazul fibrelor artificiale taiate), trebuie indepartati in totalitate inaintea procesului de colorare, ei se gasesc fie in aerul evacuat in urma proceselor desfasurate la temperatura inalta fie in apa reziduala tehnicilor umede. In primul caz are loc poluarea aerului, in timp ce in al doilea caz are loc incarcarea organica a reziduurilor lichide finale. Lubrifiantii de filare sunt responsabili de eliberarea de substante organice greu biodegradabile precum uleiurile minerale, dar si compusi cu risc inalt precum hidrocarburile poliaromatice, APEO si biocide. Nivelul de poluare depinde de tipul si cantitatea de lubrifianti adaugati fibrelor in procesul de filare a linii, de exemplu, trebuie facuta o diferentiere intre tesatura rezultata din fire cardate (procedeu woollen) si tesatura din fire toarse pieptanate (procedeu worsted).Exista o diferenta substantiala nu numai din punct de vedere tehnic ci si al cantitatii de lubrifianti adaugati. Aceasta este de aproximativ 5% in procedeul woollensi mai putin de 2% in procedeul worsted (aceste date sunt valabile numai pentru textile, pentru ca in procesul woollenpentru obtinerea de fire pentru covoare, cantitatea de lubrifianti variaza intre 1 si 1.5%.) In ceea ce priveste fibrele sintetice (fibre taiate), cantitatea de agenti de prelucrare utilizata in etapa fabricarii firului tors este relevanta in cazul fibrelor elastomerice, unde continutul final de agenti de prelucrare (mai ales uleiuri siliconate) poate ajunge la 7% din greutatea fibrei. Informatii suplimentare in ceea ce priveste compozitia uleiurilor de filare sunt oferite in sectiunea 8.2. Este insa dificil de analizat in detaliu aspectele legate de mediu in urma folosirii acestor substante datorita unei largi game de produse comrciale existente. Filaturile cumpara de obicei lubrifianti de la producatori; care achizitioneaza substantele chimice din industria petrochimica, pentru ca apoi sa le amestece in functie de cerintele fiecarei filaturi. Astfel este foarte dificil de identificat substantele chimice prezente in firul tors. 2.5 Productia de stofe Materiile prime pentru productia de stofe sunt firele toarse si firele continue. Aceste materii prime pot fi convertite in : - textile tesute - textile tricotate - articole de acoperit podeaua si materiale netesute Ultimul articol acopera un numar de produse finite diferite care apartin ingeneral industrie de covoare. 2.5.1 Textile tesute 2.5.1.1 Urzire Inainte de tesere, firele urzite sunt rasucite pe niste drugi, intr-un proces numit urzire. Pe parcursul acestei operatii nu se folosesc substante ajutatoare care ar putea avea un efect negativ asupra emisiilor din procesele ulterioare de finisare. In anumite situatii (fabrici de prelucrare a linii), firul nu este incleiat, ci este tratat cu parafina lichida. 2.5.1.2 Incleierea

57

Pentru lubrifierea si protejarea firului in timpul procesului de tesere, dupa urzire sunt aplicati produsi de incleiere 9sub forma de solutii apoase sau dispersii apoase). Principalii agenti de incleiere pot fi divizati in doua clase : Agenti de incleiere bazati pe polizaharide native: - amidon - derivati de amidon precum amidon carboximetilat sau hidroxietilat - derivati de celuloza, in special carboximetilceluloza (CMC) - derivati proteici - galactomannan Polimeri sintetici 100%: - alcooli polivinilici (PVA) - poliacrilati - polivinil acetat - poliester Raportul dintre agentii de incleiere sintetici si cei nativi este variabil (aproximativ 1:3 in Germania, 1:4 1:5 in Spania). Este important de retinut ca : - tipul agentului de incleiere utilizat variaza in functie de fibrele ce urmeaza a fi procesate, de tehnica de tesere folosita si de sistemele de reciclare pentru aceste substante. - agentul de incleiere este de obicei un amestec al substantelor mentionate mai sus Bumbacul necesita agenti suplimentari in formula agentilor de incleiere. Acestia sunt in general: - reglatori ai viscozitatii: complexul format intre borax si gruparile hidroxil ale amidonului creste viscozitatea pastei, in timpce ureea o scade. Cei mai importanti reglatori ai viscozitatii include agentii de degradare ai amidonului precum peroxidsulfat, peroxosulfat care actioneaza prin clivaj oxidativ asupra macromoleculelor. - grasimi de incleire: sunt foarte folosite pentru a imbunatati caracteristicile urzirii. Substantele potrivite includ grasimi si uleiuri sulfatate si mixturi de esteri ai acizilor grasi cu emulsificatori neutrii si anionici. - agenti antistatici (in principal bazati pe eteri ai poliglicolului) - agenti de umezire: alcooli grasi, eteri ai poliglicolului cu un grad sczut de etoxilare - agenti antispumanti: adaugarea lor este necesara adesea cind agentii de incleiere tind sa produca spuma (PVA) sau daca sunt adaugati agenti de umezire. Produsele utilizate in acest scop se bazeaza pe uleiuri de parafina, esteri fosforici, esteri ai acizilor grasi sau uleiuri siliconate. - conservanti: pentru agentii de incleiere de natura alcoolica care sunt pastrati pe perioade lungi de timp si care contin componente degradabile precum amidonul si derivatii de amidon; fungicide sau/si bactericide se pot adauga astfel de substante. Conservantii uzuali include: formaldehida, derivati fenolici, compusi heterociclici de tipul izotiazolinei Agentii de incleiere utilizati pentru fibrele sintetice (poliacrilati, poliesteri) nu contin acesti agenti suplimentari, cu exceptia conservantilor care se folosesc impotriva bacteriilor ce pot fi implicate cind se folosesc procedee umede.

58

Agentii de incleiere sunt introdusi in tesatorii, dar trebuie inladurati in final in timpul unei operatii speciale, descleiere. Descleierea are drept rezultat concentratii ridicate de agenti in apele reziduale. In cazul tesaturilor, agentii de incleiere pot reprezenta 30 pina la 70% din incarcatura totala de COD din apa reziduala. Procentul mai mic apare in finisarea tesaturior constituite in special din fire continue plate iar cel mai mare pentru fibrele taiate, in special pentru bumbac si in cazul folosirii agentilor de incleiere nativi. De aceea este important sa fie cunoscute valorile COD ale acestor substante cit si caracteristicile lor in ceea ce priveste biodegrabilitatea si bioeliminarea. Trebuie remarcat faptul ca anumite componente ale acestor produse ajutatoare (de exemplu conservantii) influenteaza biodegrabilitatea si toxicitatea asupra apei a emisiilor rezultate (toxicitatea si biodegrabilitatea nu pot fi determinate folosind doar masurarea COD). Sectiunea 8.3 ofera mai multe informatii referitoare la: - caracteristicile substantelor chimice utilizate in mod curent ca agenti de incleiere si valorile specifice ale COD si BOD5 - cantitatile necesare diverselor fibre 2.5.1.3 Teserea Teserea este un proces proces prin care firele sunt asamblate impreuna intr-un razboi de tesut, obtinindu-se o tesatura. Acest proces necesita doar electricitate. Lubrifianti si uleiuri sunt utilizate pentru ungerea razboiului, dar in situatii particulare ele pot murdari tesaturile 2.5.2 Textile tricotate 2.5.2.1 Ceruirea Firul tors, special produs pentru industria de tricotaje, este lubrifiat sau ceruit (in general cu ceara de parafina) pentru a permite procesului de trcotare sa se desfasoare la o viteza inalta si pentru a proteja firul destresuri mecanice. Ceruirea poate fi efectuata in timpul rasucirii firului pe o bobina, caz in care procesul este denumit pregatirea pentru tricotare 2.5.2.2 Tricotarea Ca si teserea , tricotarea este un proces mecanic ce presupune innodarea firelor laolalta cu o serie de ace. Uleiurile minerale sunt larg folosite pentru a lubrifia acele si alte componente ale masinii de tricotat. Cantitatea de ulei folosita depinde de tehnologia existenta si de viteza de tricotat. Valorile medii se situeaza intre 4 si 8% din greutatea tesaturii (cind se folosesc uleiuri minerale, cantitatea ajunge pina la 10%) Uleiul si ceara care ramin in tesatura finala vor fi spalate in timpul tehnicilor de finisare. Contributia lor la poluarea rezultata din fabricile de textile poate fi semnificativa. Informatii suplimentare despre uleiurile folosite in procesul de tricotare se gasesc in sectiunea 8.2.5. 2.5.3 Textilele de acoperit podeaua Textile de pardoseala, este un termen colectiv utilizat pentru articolele ce au o suprafata utilizabila din material textil. Aceasta clasa particulara de materiale poate fi descrisa schematic ca fiind compusa din mai multe straturi: - un strat de sustinere, care este facut in special din benzi de tesatura polipropilenica (75%), impletituri de PP sau PES (16%respectiv 8%) si mai rar tesaturi de iuta (1%).

59

un strat scamosat (plusat) numit si suprafata fibrelor, care poate fi facut la fel de bine din fibre continue sau taiate. (mai ales fibre de polipropilena, poliamida, poliester, lina acrilice) - un pre-strat de acoperire, care este specific colvoarelor intertesute (tip persan) si a carui functie este de a ancora suprafetele din fibra de stratul de sustinere. Acest strat este realizat din cauciuc artificial sau dintr-o dispersie artificiala bazata pe un cauciuc de latex carbixilat. - un strat de acoperire , este un strat suplimentar aplicat pe spatele covorului. Acesta poate fi sub forma de spuma sau de origine textila. Rolul acestui ultim strat este complex. In principal rolul este de a intarii adeziunea fibrelor, de a pastradimensiunile si forma covorului, si de a conferi covorului proprietati ca elasticitate, izolare termica, impiedicarea alunecarii si chiar incetinirea arderii. (tehnicile de acoperire ale covoarelor sunt descrise in sectiunea 2.11) Acestea sunt informatii de ordin geberal. De fapt caracteristicile produselor finale si tehnicile folosite in fabricare pot varia considerabil. Principalele modalitati de fabricare a covoarelor sunt: teserea, intertesereasi covoare netesute (alte metode sunt trcotarea, innodarea, etc). Cea mai buna metoda de descriere a acestor tehnici este probabil descrierea diferitelor tipuri de covoare. 2.5.3.1 Covoarele intertesute, tip persan (tufted) Asa cum este prezentat in figura de mai jos, covoarele intertesute sunt realizate din urmatoarele componente: - Stratul scamosat, care poate fi facut fie din fire taiate (PA, PP, PES, PAC, lina si bumbac) sau fire continue sintetice - Stratul de sustinere - Pre-stratul de invelire - Stratul de invelire de pe spatele covorului (care poate fi realizat din material textil sau din spuma) Prin acest proces, fata scamosata este realizata prin inserarea cu ajutorul unor ace a firelor, intr-un material de sustinere tesut sau netesut care este de natura polipropilenica, poliesterica, iuta. In timpul unor etape ulterioare, partea inferioara a firelor este ancorata pe dosul covorului prin aplicarea unui invelis. Diversele echipamente, permit realizarea a diferite structuri tridimensionale ale stratului scamosat, cit si d modele divese de covoare (fire in bucla la acelasi nivel, fibre in bucla la nivele diferite, fire in bucla si fire taiate, catifea, velur) 2.5.3.2 Covoare netesute Figura 2.9 arata procesul de fabricare pentru acest tip de covoare. Fibrele se intind in zigzag unele peste altele si sunt presate cu ace. Aceasta compresie este fixata cu agenti de lipire. Covoarele netesute pot avea unul sau mai multe straturi cu sau fara un strat de sustinere. Pe spate le pot fi aplicate diverse tipuri de straturi (textile, spuma). Pentru mentinerea adeziunii dintre fibre, substratul pe care au actionat acele va fi supus unor tratamente ulterioare chimice si termice. Aproape toate fibrele pot fi utilizate la fabricarea acestui tip de covor, totusi fibrele artificiale sunt cele mai folosite (PA, PP, PES, PAC, lina, iuta, viscoza)

60

2.5.3.3 Covoare tesute Procesul de fabricare al covoarelor tesute este asemanator procesului de fabricare al oricarei tesaturi. Avind in vedere ca se folosesc fire groase la fabricarea covoarelor tesute, urzeala nu este supusa agentilor de incleiere. O schema a proceselor de fabricare a carpetelor tesute este oferita in Figura 2.10. Ca si regula, covoarelor tesute le este aplicat pe spate un strat invelitor. In cazuri rare se aplica straturi aditionale grele (PVC sau bitumen). 2.5.4 Textile netesute Textilele fabricate fara o etapa intermediara de prelucrare a firulu, se numesc textile netesute. Utilizarea acestor textile este larga, de la haine, filtre, geo-textile si alte textile tehnice la cirpe de vase, etc. In procesul de fabricare al acestor textile, singurul impact asupra mediului este datorat emisiei de gaze in timpul etapelor termice si chimice. Compusii volatili au originea in monomerii din fibre (in special caprolactam), monomerii din polimerii inlantuiti, etc. 2.6 Etapa de tratare prealabila (tratament pregatitor) Tratamentul pregatitor ar trebui sa asigure: - indepartarea materialelor straine de pe fibrecu scopul de a imbunatati uniformitatea, caracteristicile hidrofilice si afinitatea acestora pentru coloranti si substante de finisare. - cresterea capacitatii de absorbtie uniforma a vopselelor - scaderea tensiunilor din fibrele sintetice (fara aceasta relaxare a tensiunii pot apare neregularitati si instabilitati ale dimensiunii fibrelor) Situarea acestei etape pregatitoare in lantul de productie este in strinsa legatura cu situarea etapei de vopsire in acest lant. Este important ca pregatirea sa fie etapa ce precede vopsirea si imprimarea. Procedeele si tehnicile de pregatire depind de: - tipul fibrei ce urmeaza a fi tratata: pentru bunurile ce urmeaza a fi realizate din fibre naturale ca lina, bumbac, matase si in problemele tehnice sunt mai dificile decit cele pentru fibre artificiale si sintetice. Fibrele naturale sunt insotite de o cantitate mai mare de substante ce pot interactiona in cadrul procesarilor ulterioare. Fibrele artificiale, in schimb, contin doar agenti de prelucrare, agenti sintetici hidrosolubili de incleiere si ungere. - forma de prezentare a fibrei (cilti, fire toarse, tesaturi sau tricotaje) - cantitatea de material ce urmeaza a fi tratata (de exemplu, metodele continue sunt mai eficiente, dar sunt economic viabile doar pentru capacitati crescute de productie). Operatiile de pregatire se desfasoara adeseori in aceleasi echipamente unde se si vopseste (materialul este adesea pregatit in acelasi utilaj unde este apoi vopsit). Pentru facilitarea parcurgerii acestui subcapito, echipamentele care nu sunt specifice unui tratament dat sunt descrise in anexe separate. 2.6.1 Pregatirea fibrelor celulozice si a bumbacului 2.6.1.1 Principalele procedee tehnologice Etapa de pregatire a bumbacului include diverse operatii umede si anume: - pirlire, - descleiere, 61

- curatire, - mercerizare (si caustificare), - albire. Citeva din aceste etape sunt obligatorii doar pentru anumite fibre (descleierea este realizata numai pentru tesaturi) Mai mult, unele din aceste tratamentesunt adeseori combinate intr-o singura etapa cu scopul de a scadea timpul si spatiul de productie pe cit este posibil. Totusi , din motive practice ele vor fi descrise separat, lasind la o parte discutiile despre posibilele secvente de procesare pentru anumite fibre sectiunilor urmatoare. Pirlirea Pirlirea poate fi aplicata atit fibrelor cit si tesaturilor, dar este mai frecvent aplicata tesaturilor, in special pe materialele din bumbac/PES si bumbac/PA. Capetele fibrelor proemina la suprafata tesaturilor, afectind aspectul estetic si producind un efect de inghetare in urma vopsirii. De aceea este necesara indepartarea fibrelor proeminente prin trecerea tesaturii printr-o flacara de gaz si apoi imediat intr-o baie de racire pentru a stinge scinteile si a raci tesatura. Baia de racire contine adesea solutii de descleiere, caz in care aceasta etapa combina operatiile de pirlire si descleiere. Inainte de pirlire, tesatura este cardata sub aspiratie pentru a elimina fibrele si mizeria ramasa. Pirlirea nu are nici un efect asupra reziduurilor, fiind necesara doar apa pentru racire. In timpul pirlirii s-au observat mirosuri relativ puternice si emisii de praf si compusi organici. Substantele odorizante pot fi distruse prin tehnici de oxidare catalitica. (vezi sectiunea 4.10.9) Descleierea Descleierea are drept scop eliminarea agentilor de incleiere care au fost aplicati in cursul procesului de urzire (vezi sectiunea 2.5.1.2) si este de obicei prima operatie umeda de finisare realizata in tesatorii. Tehnicile diferain functie de tipul agentilor ce trebuie indepartati. Tehnicile actuale aplicate pot fi impartite dupa cum urmeaza: 1. metode de indepartare a agentilor pe baza de amidon (agenti insolubili in apa) 2. metode de indepartare a agentilor hidrosolubili 3. metode de indepartare a agentilor insolubili si hidrosolubili 1 Tehnici pentru indepartarea agentilor pe baza de amidon Substantele de incleiere pe bazade amidon sunt dificil indepartate si necesita actiunea unei enzime (degradare catalitica) sau a altor compusi chimici pentru a le converti in substante ce pot fi spalate. Aceasta degradare chimica este in general realizata fie prin metode enzimatice sau catalitice. Descleiere enzimatica este cea mai folosita metoda pentru indepartarea amidonului, amilaza fiind potrivita pentru acest scop. Avantajul folosirii enzimelor este acela ca amidonul este clivat fara a afecte fibrele de celuloza In scopul reducerii numarului de pasi in etapa pregatitoare se poate combina aceasta etapa cu cea de albire la rece intr-un singur pas. In acest caz procesul este numit descleiere oxidativa. Tesatura este introdusa intr-o baie cu peroxid de hidrogen si soda caustica

62

impreuna cu stabilizatori ai peroxidului si diversi alti compusi. Persulfatul este de obicei adaugat acestei solutii. Datorita actiunii NaOH, acest tratament, in afara de descleiere si albire serveste si ca un tratament de pre-curatire. Mai mult, degradarea oxidativa este in mod particular utila cind materialul textil contine fungicide sau cind incleietorul este dificil de degradat. Totusi, deoarece amidonul are o structura asemanatoare celulozei, oxidarea chimica daca nu este atent controlata poate afecta fibra. Acest proces este in mod normal desfasurat in serie, dar se pot aplica si procedee discontinue (jigger) si continue. In cazul descleierii enzimatice, procedeul continuu este aplicat doar pentru cantitati mari si utilizind enzime care sa reziste acestei tehnici. Dupa desfasurarea timpului de reactie tesatura este spalata in apa fierbinte (95C). 2 Tehnici pentru indepartarea agentilor hidrosolubili Indepartarea agentilor hidrosolubili precum PVA, CMC si poliacrilati, presupune teoretic doar spalare in apa fierbinte si carbonat de sodiu. Totusi eficienta spalarii poate fi crescuta prin: - adaugarea de aditivi potriviti (agenti de umezire) in solutia de descleiere (cu anumite restrictii in cazul recuperarii incleietorilor) - asigurarea unui timp suficient de imrsie in solutia de extragere - spalarea meticuloasa cu apa fierbinte pentru a indeparta agenti isolubilizati In aceasta situatie procesul se desfasoara in masinile obisnuite de spalat. Spalarea continua este adesea folosita, dar citeodata timpul de tratare pote fi mult prea scurt pentru a permite intotalitate descleierea. Procedee discontinue sau in serie se folosesc pentru a prelungi timpul de contact. 3 Tehnici pentru indepartarea agentilor hidrosolubili si pe insolubili Degradarea oxidativa descrisa mai sus este aplicabila nu numai pentru agentii insolubili, cit si pentru cei hidrosolubili. Aceasta metoda este in particulr utila pentru finisarea textilelor ce contin diferite tipuri de tesaturi si astfel diversi agenti de incleiere. (vezi sectiunea 4.5.2) Mercerizare Mercerizarea este efectuata cu scopul imbunatatirii rezistentei la tensiune, mentinerii stabilitatii dimensionale si lustruirii bumbacului. Pe deasupra se obtine si o imbunatatire a absorbtiei vopselei (o reducere cu 30-50% a consumului de vopsele poate fi realizata multumita cresterii nivelului de saturare) Mercerizarea se poate aplica firelor, tesaturilor trcotate sau tesute, prin unul din urmatoarele tratamente diferite: - mercerizare cu tensiune - caustificare - mercerizare cu amoniac Mercerizare cu tensiune Cea mai comuna tehnica de mercerizare este cea cu soda caustica (nu se aplica la in). Bimbacul este tratat sub tensiune intr-o solutie de soda caustica concentrata (270-300g NaOH/l ceea ce inseamna 170-350gNaOH/kg) pentru aproximativ 4050 de secunde.

63

In timpul mercerizarii temperatura este fixata la valori coborite (5-18C) cind se urmareste si obtinerea de luciu, si la valori mai ridicate cind este preferata imbunatatirea altor caracteristici. Datorita faptului ca reactia sodei caustice cu celuloza este exoterma, sunt utilizate sisteme de racire pentru a mentine o temperatura scazuta in baia cu solutii. In afara metodei conventionale la rece, un procedeu de mercerizare la cald este aplicat din ce in ce mai mult. Materialul este scufundat intr-o solutie de soda caustica aflata in apropierea temperaturii de fierbere. Dupa o intindere la cald, tesatura este racita la temperatura ambientala si spalata sub tensiune. Pentru a asigura omogenitate in penetrare de catre solutia de tratare,mai ales cind se lucreaza la temperatura mediului, sunt necesari agenti de umezire. Sulfonatii combinati cu surfactanti neutrii si esteri fosforici sunt cel mai frecvent utilizati. Caustificare In acest proces materialul este tratat la 20-30C cu soda caustica in concentratii scazute (145-190g/l) fara a aplica o forta de tensiune. Materialului ii este permis astfel sa se stringa , imbunatatind calitatea vopsirii. Mercerizare cu amoniac Fibrele toarse de bumbac si tesaturile pot fi tratate cu solutie anhidra de amoniac ca o alternativa la soda caustica. Se obtin efecte similare cu procedeele anterior expus, desi gradul de lustruire este inferior celui obtinut prin mercerizare cu soda caustica. Urmele de amoniac trebuie sa fie inlaturate, preferabil prin tratamente termice uscate urmate de vaporizare. Aceasta metoda nu este larg utilizata, in Europa, existind doar citeva locuri unde se foloseste aceasta metoda. Doua exemple de utilaje de mercerizare pentru tesaturi impletite (Figura 2.11) si pentru tesaturi tricotate (Figura 2.12) sunt prezentate mai jos Curatire Curatirea urmareste extragerea impuritatilor prezente in fibrele brute sau extragerea ei in stadii mai avansate ca: - pectine - grasimi si ceara - proteine - substante anorganice precum saruri de metale alcaline, fosfat de calciu si magneziu, oxizi de aluminiu si fier - incleiere, cind curatirea precede etapa de extragere a acestora - agenti reziduali si produsi de degradare (cind curatirea are loc asupra tesaturilor impletite, dupa descleiere) Curatirea poate fi realizata ca o etpa separata sau in combinare cu alte tratamente (de obicei descleiere sau albire) asupra tuturor tipurilor de substraturi: tesaturi impletite, tricotate si fire. Pentru firele toarse si tesaturile tricotate, curatarea este un proces in serie care se desfasoara inacelasi echipament ce urmeaza a fi folosit pentru vopsire( in special autoclave sau masini de vopsit scule pentru fire si camere de pulverizare si overflows pentru tesaturi tricotate). Tesaturile impletite sunt curatate intr-un mod continuu, folosind procedeul padsteam

64

Actiunea de curatare este realizata de substante bazice (hidrxid de sodiu sau carbonat de sodiu) impreuna cu aditivi ce cuprind : - surfactanti neutrii (alcool etoxilat, alchil fenol etoxilat) si anionici (alchil sulfonati, fosfati, carboxilati) - NTA, EDTA, DTPA, acid gluconic, acid fosfonic, pentru eliminarea ionilor de metal (si in special, oxizilor de fier, care catalizeaza reactia de degradare a celulozei cind se albeste cu peroxid de hidrogen) - poliacrilati si fosfonati ca agenti speciali de dispersie fara surfactanti - sulfit si hidrosulfit ca agenti reducatori (pentru a evita riscul formarii oxicelulozei cind se albeste cu peroxid de hidrogen) Albirea Dupa curatare, bumbacul devine mai hidrofil. Totusi, culoarea originala este neschimbata datorita culorii ce nu poate fi complet indepartata prin spalare si extragere bazica. Cind materialul urmeaza sa fie vopsit in culori inchise, el poate fi vopsit direct fara a mai fi nevoie de albire. Dimpotriva, albirea este o etapa obligatorie cind fibra urmeaza a fi vopsita in culori pastel sau cind va fi nevoie de printare ulterioara. In anumite cazuri,chiar vopsirea in culori inchise necesita o etapa de prealbire, acesta nefiind un tratament de albire complet. Albirea se poate aplica oricarui tip de material (fire, tesaturi impletite sau tricotate) Cei mai utilizati inalbitori oxidativi pentru fibrele celulozice sunt: - peroxid de hidrogen H2O2 - hipoclorit de sodiu NaClO - clorit de sodiu NaClO2 Exceptind acesti inalbitori se poate folosi si acidul peracetic. Frecvent se folosesc agenti optici de albire pentru a obtine rezultatele scontate. Albirea cu peroxid de hidrogen H2O2 Albirea se poate realiza ca un tratament unic sau in combinatie cu alte tratamente (albire/ curatare sau albire/ curatare/ descleiere pot fi realizate intr-o singura etapa) Materialul textil este tratat intr-o solutie continind peroxid de hidrogen, soda caustica si stabilizatori ai peroxidului la pH 10.5-12 (pH optim pentru eliberarea radicalilor OH- este de 11.2, asa cum este descris in sectiunea 4.5.6). cercetarile recente au demonstrat ca agentul de albire al peroxidului nu este anionul HOO-, ci radicalul dioxid anionic OO- (cunoscut si ca superoxid). In competitie cu formarea agentului de albirese formeaza radicali hidroxil (OH-) care sunt responsabili pentru atacul si depolarizarea fibrelor celulozice. Formarea radicalilor de OH- este catalizata de metale precum fierul , magneziu si cupru. Prevenirea daunelor catalitice ca urmare a lipsei controlului formarii de OH este ingeneral asigurata prin folosirea stabilizatoarelor care inctiveazacatalizarea. Silicatul de Na impreuna cu sarurile de MG (MgCl2, MgSO4) si agentii chelatori (EDTA, DTPA, NTA, gluconati, fosfonati si poliacrilati) se folosesc frecvent ca stabilizatori (vezi si sectiunea 8.5 pentru mai multe informatii despre stabilizatori si sectiunile 4.3.4 si 4.5.6 pentru metode alternative) Alti aditivi folositi in albirea cu peroxid sunt surfactantii cu proprietati de emulsifiere, dispersare si umezire. Surfactantii utilizati sunt de obicei compusi anionici (alchil sulfonati, alchil aril sulfonati) cu compusi neutrii precum alchilfenol, sau acizi grasi etoxilati (ultimii sunt biodegradabili) Temperatura de operare poate varia de la temperatura mediului inconjurator la temperaturi inalte. Cu toate acestea, o albire adecvata se obtine cind temperatura este intre 60 si 90C. 65

Albirea cu peroxid de hidrogen in medii neutre ( pH intre 6.5 si 8) este deasemenea posibila in unele cazuri (cind tratam bumbacul in amestec cu fibre sensibile la mediu alcalin precum lina). La aceste conditii de pH sunt necesari activatori ai inalbirii. Trebuie tinut seama ca sub valoarea pH de 6.5, H2O2 se descompune in H2O si O2. In aceste conditi peroxidul este pierdut (se formeaza O2 sub forma de gaz inactiv) Se pot utiliza o varietate de procedee de albire, incluzind cold pad-batch, albirea sub presiune si procedee prin spalare indelungata. Deoarece agentul de albire al peroxidului este anionic in mediu (comportament hidrofilic), nu este posibil cu aceasta metoda de albire sa se distruga selectiv substantele coloratehidrofobe prezente pe fibrele naturale, fara a ataca insusi polimerul fibrei. Albirea cu hipoclorit de sodiu NaClO Datorita reactivitatii crescute a acestui agent de albire, sunt necesare conditii de lucru speciale, diferite de cele pentru peroxid (pH 9-11 si temperatura < 30C). Astfel riscul de actiune asupra fibrei celulozice creste foarte mult. Etapa de albire este urmata de un tratament pentru a indeparta complet hipocloritul si pentru a descompune cloraminele generate in timpul albirii. Albirea cu hipoclorit de sodiu se poate realiza in serie, semicontinuu sau continuu. Se utilizeaza si procedee in care se folosesc in 2 etape succesive hipocloritul si peroxidul de hidrogen. Utilizarea hipocloritului ca agent de albire este in declin din motive ecologice. Este inca folosit la fire toarse si tesaturi tricotate atunci cand este nevoie de un grad inalt de albire, pentru articolele care raman albe sau cand este necesar un fundal alb sau in procedeele unde vopseaua de baza este eliminata printr-un tratament de albire (vezi sectiuniea4.5.5 ) Albirea cu clorit/ clorat de sodiu Aceasta modalitate de albire, desi cunoaste un declin, este inca folosita pentru fibrele sintetice bumbac, in si alte fibre celulozice, adesea in combinatie cu peroxidul de hidrogen. Agentul de albire este gazul dioxid de clor (ClO2), care urmeaza un mecanism de actiune complet diferit de al peroxidului. In timp se radicalul superoxid al peroxidului de hidrogen este hidrofilic si de aceeea actioneaza preferential pe regiunile hidrofilice ale fibrei, ClO2 este absorbit in special de materialele hidrofobe asociate fibrei, cum ar fi partea lemnoasa a fibrei filamentara. Din aceasta cauza este un excelent agent de albire (asigurand un grad inalt de albire si nici un risc de a ataca fibra) in special pentru fibrele sintetice si pentru fibrele filamentare precum inul, care in comparatie cu bumbacul, contine un procent mai mare de impuritati hidrofobe. Deoarece dioxidul de clor este instabil in stare gazoasa si poate fi depozitat doar ca solutie apoasa 1%. El trebuie sintetizat pe loc sub forma de solutie apoasa. Exista doi precursori chimici ai dioxidului de clor utilizati in prezent la nivel industrial si anume sodiu clorit/clorat. Desi sodiu clorat este considerat mai ieftin decat sodiu clorit, el este mult mai dificil si costisitor de convertit la dioxid de clor, ceea ce explica de ce este mai putin utilizat. Atat sodiu clorit cat si sidiu clorat sunt folositi in medii puternic acide (ph=3,5-4,0 asigurat cu ajutorul acidului formic sau acetic). Solutiile de dioxid de clor sunt puternic corozive asupra materialelor de constructii, inclusiv asupra otelului inoxidabil. Nitratul de sodiu este utilizat ca

66

un inhibitor al coroziunii pentru a proteja componentele utilajelor realizate din otel inoxidabil. Este de asemenea necesar alegerea unor detergenti si agenti de umezire care sa fie rezistenti in mediu acid. Pe de alta parte, chelatorii nu sunt necesari pentru ca acidul oxalic folosit pentru acidifiere se comporta si ca chelator de metale. Este necesar controlul ordinii introducerii diversilor aditivi pentru a evita contactul direct intre solutiile concentrate de sodiu clorit/ clorat si acizi. Materialul textil este albit prin acoperire cu material absorbant sau prin procedee indelungate de imbaiere. Temperatura este in mod normal tinuta la 95 de grade celsius dar au fost dezvoltate de procedee la rece pentru a diminua toxicitatea si problemele legate de coroziune, folosind formaldehida ca activator al sodiului clorit. Avantajele albirii cu ClO2 sunt gradul inalt de albire si faptul ca nu exista riscul afectarii fibrei. Principale dezavantaje sunt actiunea intensa asupra echipamentelor si reziduurile de ClO2 ce pot ramane pe fibre, in functie de modalitatea in care cloritul sau cloratul este produs si activat. Tehnologiile moderne sunt capabile sa produca ClO2 folosind peroxid de hidrogen ca agent reducator al sodiului clorat, fara sa genereze AOX (vezi sectiunea 4.5.5). Albirea cu acid peracetic Acidul peracetic este obtinut din acid acetic si peroxid de hidrogen. El poate fi acizitionat ca produs deja preparat sau poate fi sintetizat pe loc. Actiunea maxima de albire este atinsa doar la valori ale ph-ului intre 7-8. Sub valoarea 7 a ph-ului gradul de albire scade dramatic iar la ph peste 9 apare depolimerizarea fibrei cu afectarea consecutiva a acesteia. Acidul peracetic este utilizat pentru fibre sintetice (poliamida), unde peroxidul nu poate fi folosit. 2.6.1.2 Probleme de mediu Principalele probleme de mediu asociate cu tratamentul pregatitor al bumbacului se refera la emisiile de apa reziduala. Caractersticile acestor emisii variaza in functie de mai multi factori: mod de prezentare, tehnologia adoptata, de faptul ca unele tratamente sunt adesea combinate intr-o singura etapa, etc., Problemele cele mai importante sunt evidentiate in cele ce urmeaza, in functie de diversele operatii incluse in etapa de pregatire. Curatarea si descleierea Intr-o filatura obisnuita procesarea tesaturilor impletite din bumbac sau amestec de bumbac, descleierea reprezinta principala sursa a emisiilor din intregul proces. Dupa cum a fost stabilit in sectiunea 2.5.12, apa reziduala in urma extragerii agentilor de incleiere contine pana la 70% din totalul incarcaturii de COD din enisiile finale, in special in cazul folosirii agentilor nativi. Nici degradarea enzimatica ,nici cea oxidativa nu permit recuperarea incleietorilor, in timp ce pentru anumiti agenti sintetici aceasta recuparare este posibila, dar este dificil de aplicat in companii. In comparatie cu tesaturile impletite de bumbac, indepartarea impuritatilor din tesaturile tricotate si din fire afecteaza mai putin mediul prin nivelul de poluare redus. Cu toate acestea, trebuie facute aprecieri in legatura cu incarcarea COD asociata cu indepartarea uleiurilor de

67

tricotat, uleiurilor de tors si agentilor de prelucrere (cand bumbacul este in amestec cu fibrele sintetice) si biodegradabilitatea acestor compusi. Substante precum uleiurile esterice sintetice sunt gata emulsificate sau solubile in apa si astfel usor biodegradabile. Probleme mai mari sunt ridicate de prezenta substantelor greu de emulsifiat si putin biodegradabile precum uleiurile siliconate, care se regasesc in amestecurile de elastan cu bumbac sau poliamida. Mercerizarea Mercerizarea este responsabila de deversarea in apele industriale a mari cantitati de baze tari ce necesita a fi neutralizate. Dupa neutralizare ia nastere sarea corespunzatoare. In aceasta privinta procedeele la rece implica emisii mai mari decat cele termice. In scopul asigurarii timpului necesar de retentie si pentru a face posibila racirea baii de lichid in mod continuu, o parte din acest lichid trebuie scos si racit in mod continuu. Aceasta presupune necesitatea unor volume mari de solutii in mercerizarea la rece ceea ce determina o emisie crescuta daca soda caustica nu este recuperata. Substantele folosite in baile de lichid sunt de obicei recuperate si refolosite. Cand aceasta nu este posibil, ele sunt folosite ca baze in alte procese de tratare (recuperarea sodei caustice este discutata in sectiunea 4.5.7) Albirea cu peroxid de hidrogen Descompunerea peroxidului in timpul reactiei de albire, da nastere apei si oxigenului. Totusi, preocuparile legate de mediu trebuie luate in seama datorita utilizarii stabilizatorilor ( vezi sectiunea 8.5). acesti produsi pot contine agenti complecsi EDTA, DTPA ce au bioeliminare scazuta si care pot trece nedegradati prin sistemul de tratare a apelor reziduale. Capacitatea de a forma compusi foarte stabili cu metalele agraveaza aceasta problema deoarece acestia pot mobiliza metalele grele prezente in emisii in apa reziduala si apoi il pot elibera in apa din aval ( vezi sectiunile 4.3.4 si 4.5.6 pentru metode alternative) s-a raportat ca in functie de concentratie, ph, timp si temperatura, apele reziduale pot contine substante clorurate anorganice(NaCl de la vopsire si imprimare, MgCl2 de la finisare) care sa fie oxidate la cloriti sau hipocloriti cand sunt amestecate urme de peroxid de hidrogen in apa reziduala. Astfel AOX poate fi intalnit in apa reziduala chiar daca albirea se realizeaza fara agenti bazati pe substante clorinate. Totusi masuratorile experimentale au stabilit ca acest scenariu nu joaca un rol important in poluare. Albirea cu hipoclorit de sodiu Din motive ecologice, utilizarea hipocloritului de sodiu este limitata in Europa la doar cateva situatii particulare, in legatura cu tesaturile tricotate si in anumite cazuri cand este necesara albirea firelor la un grad inalt. Albirea cu hipoclorit de sodiu conduce de fapt la reactii secundare care formeaza compusi organici halogenati, cuantificati uzual ca AOX. Triclormetanul (suspectat a fi carcinogen) reprezinta majoritatea compusilor formati, dar pot apare si in alte reactii de clorinare secundare. Cand se albeste cu hipoclorit pot apare emisii de cloruri in aer (numai in mediu puternic acid).

68

Conform institutullui de cercetari aplicate a mediului in 1991-1992 dioxinele au fost gasite in reziduurile de la o uzina textila care albea cu hipoclorit de sodiu. Investigatiile ulterioare au aratat ca pentaclorfenolul era prezent in hipoclorit. Albirea cu sodiu clorit Albirea cu sodiu clorit poate fi de asemenea responsabila de generarea AOX in apa reziduala. Totusi in comparatie cu hipocloritul de sodiu, cantitatea de AOX formata in timpul albirii este mult mai mica (in medie 10-20% din cantitatea de AOX generata de hipoclorit) si nu este corelata cu concentratia sodiului clorit sau cu temperatura. Cercetarile recente au aratat ca formarea AOX nu are la baza sodiu clorit, ci mai degraba clorul sau hipocloritul prezent in impuritati sau care sunt folosite ca agenti de activare. Tehnologiile moderne ( ce folosesc peroxidul de hidrogen ca agent reducator al sodiului clorat) permit producerea ClO2 fara generarea de AOX. Asa cum am mentionat mai devreme, depozitarea sodiului clorit necesita conditii particulare datorita riscului toxic si de coroziune. Amestecurile de sodiu clorit cu substante combustibile sau agenti reducatori cresc riscul de explozie, in special in conditii de temperatura ridicata, frecare sau impact. Sodiul clorit formeaza ClO2 cand este in contact cu acizii. Mai mult ,descompunerea sodiului in clorit produce oxigen care favorizeaza arderea . 2.6.2.Preperarea lanii inaintea colorarii prepararea uzuala a fibrelor de lana inainte de vopsire prin tratamente umede presupune carbonizare spalare (curatare) intrarea la apa albirea Alte posibilitati de tratare sunt acelea din categoria tratamentelor de stabilizare si antiscamosare. Desi adesea aceste tratari sunt aplicate inaintea vopsirii, ele nu fac parte neaparat din etapa de pregatire. Din aceste considerente ele au fost descrise ca operatii de finisare ( vezi 2.9.2.8). 2.6.2.1Principalele procese de fabricare Carbonizarea Cateodata lana curatata contine impuritati vegetale care nu pot fi indepartate in totalitate de-a lungul operatiilor mecanice. Acidul sulfuric este substanta chimica folosita pentru distrugerea particulelor vegetale, iar procesul se numeste carbonizare. Acest proces se poate aplica caltilor, lanii destramata sau tesaturilor ( nu si in sectorul covoarelor). Carbonizarea fibrelor destramate se realizeaza numai pe fibre care vor fi ulterior folosite pentru producerea de tesaturi fine pentru imbracaminte si de obicei se desfasoara in curatatorii. In echipamentul tipic pentru carbonizarea fibrelor destramate, lana curatata, inca umeda, este scufundata intr-o solutie continand 6-9% acin mineral de regula sulfuric. Apoi prin presare sau centrifugare este eliminata apa si acidul din lana pana ce ramane 5-7,5% din acidul sulfuric si 69

50-65% din apa. Fibrele sunt apoi uscate la temperatura de 65-90 grade celsius pentru a concentra solutia de acid si coapte la 105-130 grade ( carbonizare). Imediat ce lana este uscata, este introsusa intr-o masina care contine doua role ce se rotesc in sens invers. Aceste role sparg particulele carbonizate in bucati foarte mici care sunt apoi usor de indepartat. Adaugarea unei cantitati mici de detergent la acidul sulfuric creste productia si scade actiunea acestuia pe fibra de lana. Pentru a preveni degradarea continua a fibrei , ph-ul este crescut la 6 prin neutralizarea acidului cu acetat de sodiu sau amoniac. Acidul sulfuric poate fi inlocuit de acidul clorhidric in stare gazoasa sau de clorit de aluminiu. Ultimul elibereaza acid clorhidric cand este incalzit, aceasta metoda este utila pentru carbonizarea amestecurilor de fibre sintetice si de fibre precum lana/PES, care sunt sensibile la acid sulfuric. Dupa carbonizare, fibra poate fi cardata si apoi filata inainte de a fi vopsita sau poate fi vopsita chiar sub forma de calti. Carbonizarea tesaturilor se poate face dupa metodele traditionale sau cu sistemul carbosol. Metodele traditionale sunt asemanatoare celor folosite pentru fibrele destramate. Tesatura poate fi mai intai introdusa intr-o baie de apa sau solvent si apoi stoarsa, aceasta fiind o etapa optionala. Apoi este introdusa in solutie concentrata de acid sulfuric ( acidifiere) si stoarsa ( hidroextractie), inainte de a fi directionata spre camera de carbonizare. Particulele carbonizate sunt indepartate mecanic si prin spalari ulterioare in instalatiile de carbonizare moderne toti acesti pasi se desfasoara intr-un mod continuu. Procesul carbosol licentiat de Sperotto Rimar foloseste solventi organici in locul apei. Echipamentul consta in trei unitati. In prima, materialul este impregnat si curatat cu percloretilen, in a doua este scufundat in solutie de acid sulfuric iar in a treia are loc procesul de carbonizare si evaporare a solventului. In acest moment percloretilenul este recuperat prin distilare si reciclat. Sistemul carbosol are anumite avantaje tehnice fata de procesele traditionale. Aciditatea fibrelor dupa carbonizare este mult mai mica si riscul de afectare al fibrei este redus. Multumita recuperarii in totalitate a solventului organic, procedeul este considerat mai eficient din punct de vedere al mediului. Figura 2.14: Sistemul Carbosol (71, Bozzetto, 1997) Curarea Att fibrele toarse ct i esturile conin, pe lng impuriti ntmpltoare, i o anumit cantitate de uleiuri de toarcere i, n unele cazuri, chiar i ageni de mrime, cum ar fi CMCi PVA. Toate aceste substane sunt, de obicei, nlturate naintea vopsirii, n scopul de a face fibra mai hidrofil i pentru a se putea reliza penetrarea vopselei n interiorul acesteia. Totui aceast operaie nu este necesar ntotdeauna. n unele cazuri, dac agenii de pregtire sunt aplicai n cantiti mici i nu interfer cu procesul de vopsire, se poate sri peste aceast etap de curare/splare. Aa cum s-a artat n Seciunea 2.4.1, procentul uleiurilor de toarcere n lna Woolen este destul de mare i este situat ntotdeauna peste valoarea de 5%, n timp ce n lna Worsted nu atinge niciodat 2%. Substanele clasice care trebuie nlturate prin splare pot fi clasificate ca: -hidrosolubile

70

-insolubile n ap, dar emulsifiabile cu ajutorul surfactanilor -insolubile n ap i neemulsifiabile cu surfactani (sau greu de emulsifiat). Aceastea sunt substanele care pto fi nlturate doar utiliznd solveni organici (de obicei solveni halogenai ca percloroetilen) Prin urmare, materialul poate fi curat (splat): -cu ap -cu solvent (curare uscat) Splarea cu ap se realizeaz n condiii de pH neutru sau slab bazic (produs de carbonatul de natriu sau de bicarbonat) n prezena detergenilor. Detergenii utilizai cel mai frecvent sunt amestecuri de surfactani anionici i neionici cum sunt sulfaii de alchil, alcoolii grai i etoxilaii de alchilfenol. n cazul produciei de fire toarse pentru covoare de ln, procesul de curare poate include i o tratare simultana firului tors, cu ageni reductori (metabisulfit de natriu), i /sau aplicarea unor ageni mpotriva insectelor (vezi de asemenea Seciunea 2.14.5.1). Curarea cu ap este, n mod normal, o operaiune realizat la nivelul unei ncrcturi de material textil, care are loc n aceeai instalaie n care se realizeaz ulterior vopsirea acestuia. Aceasta nseamn c autoclava este echipamentul folosit cel mai frecvent n cazul firelor toarse, n timp ce mainile cu jet i cele cu sistem de inundare sunt tipice pentru esturi. n aceast privin sectorul covoarellor este o excepie. Firul tors utilizat n producerea covoarelor este curat n mod continuu sau semicontinuu n maini de curare pe band sau n maini de curare pachet cu pachet, n acest ultim caz, firul tors fiind trecut printr-o serie de vase interconectate (vezi Seciunea 2.14.5.1.2). Curarea uscat este ntlnit mai rar i se folosete atunci cnd estura este foarte murdar sau ptat cu uleiuri din timpul procesului de mpletire sau tricotare. Cel mai folosit solvent este percloroetilena. n anumite cazuri se adaug ap i surfactani solventului cu scopul de a obine un efect de nmuiere. Splarea prin solvent poate fi realizat fie ntr-un mod discontinuu ntr-un dispozitiv rotativ( n special pentru estura tricotat) sau n mod continuu ntr-un dispozitiv cu deschidere larg (pentru esturile mpletite i tricotate). mpuritile sunt splate de ctre solvent, care este purificat i reciclat n continuu, ntr-un ciclu nchis (vezi Seciunea 2.12.2) Maturarea Acest tratament profit de tendina tipic lnii de a se face mai delicat atunci cnd este supus unei aciuni de frecare n condiii de cldur umed i este un proces de pretratare specific pentru esturile de ln. Aceasta este realizat, de obicei, dup carbonatare, dar n anumite cazuri (esturi grele de ln) poate fi fcut direct la nivelul esturii brute. Materialul este inut n circulaie ntr-o baie coninnd aditivi de maturare. Att acizii (pH <4,5) ct i bazele (pH>8) grbesc procesul de maturare. Totui, agenii de maturare disponibili pe pia produc rezultate excelente chiar i n condiii de pH neutru. Ca urmare, maturarea n condiii acide sau bazice devine din ce n ce mai puin utilizat. Dup maturare estura este splat. Mainile special proiectate pentru acest proces sunt nc n uz. Dar astzi ele au fost nlocuite pe scar larg de maini multifuncionale, n care att maturarea, ct i splarea pot fi realizate printr-o simpl ajustare a echipamentului.

71

Albirea Lna este albit cu peroxid (hipocloritul de natriu poate produce afectarea culorii i poate strica lna). O albire adiional cu ageni reductori este totui indispensabil dac se urmrete atingerea unui nivel nalt de albire (albire total). Un agent reductor tipic de albire este ditionitul de natriu (hidrosulfitul), care este utilizat adesea n combinaie cu ageni optici de cretere a strlucirii, ceea ce produce un efect de albire mai pronunat. n etapa oxidativ de albire, peroxidul este aplicat n prezena de baze i de stabilizatori, acetia ncetinind descompunerea peroxidului (vezi Seciunea 8.5). Dac lna a fost supus anterior unui tratament mpotriva destrmrii este de preferat s se foloseasc peroxidul n condiii de uoar aciditate. 2.6.2.2 Probleme de mediu Pretratarea lnii d natere n special emisiilor n ap, dei exist i operaii specifice (carbonatarea prin sistemul Carbosol i curarea uscat)n care sunt utilizai solveni halogenai (n special percloroetilen). Folosirea solvenilor organici halogenai poate conduce nu numai la emisii n aer, dar de asemenea i al contaminarea solului i a apelor freatice, dac manipularea i depozitarea lor nu se face cu precauiile necesare. Msurile de prevenie i cele de la sfritul liniilor tehnologice include folosirea de echipamente nchise etan i de cicluri de distrucie a poluanilor prin procese de oxidare avansat (reacia Fenton). Pentru informaii detaliate vezi Seciunile4.4.4 , 4.9.3 i 4.10.7. Procesul de pretratare implic, de asemenea i generarea de carbon activ folosit, la nivelul sistemului de recuperare a solventului. Acest deeu solid este tratat separat de alte deeuri, ca un deeu periculos sau este trimis la companii specializate n regenerare. Datorit faptului c operaiile de pretratare a lnii se realizeaz predominant pe ncrcturi de material, indiferent de tipul de prezentare al acestuia, emisiile rezultate vor fi discontinue i vor avea nivele ale concentraiei influenate puternic de raportul lichidian folosit. O excepie este reprezentat de firul tors pentru covoare care poate fi curat/albit i tratat mpotriva moliilor n maini de curare pe band sau pachet cu pachet dnd natere unor scurgeri continue( vezi Seciunea 2.14.5.1.2). Poluanii care pot fi gsii n apa rezidual provin, n parte din impuritile care sunt deja prezente n fibr, cnd aceasta intr n procesele de prelucrare i n parte din substanele chimice i aditivii utilizai n timpul acestora. Poluarea care provine din impuritile existente n lna brut Reziduuri de pesticide, utilizate pentru a preveni infestarea oii cu parazii externi pot fi ntlnite n ln curat, n cantiti care depind de eficiena procesului de curare. Acestea sunt, n principal, insecticide organofosforice i piretroid sintetice sau modulatori ai creterii insectelor dar pot fi observate i rezduuri detectabile de pesticide organoclorurate. Ele trec din fibr n ap n funcie de caracterul lor mai mult sau mai puin lipofil i n consecin, urme din aceste substane pot fi gsite n ap rezidual. Mai multe informaii despre pesticide pot fi gsite n Seciunile 2.1.1.9 i 2.3.1.2. Factorii care regleaz eliminarea diferitelor clase de pesticide sunt discutai n detaliu, n ceea ce privete sectorul covoarelor, n Seciunile 3.4.1.1 i 3.4.1.2. Este de remarcat faptul c, din cauza capacitii de evaporaere a unor pesticide

72

(organofosforice), acestea pot ajunge n emisiile n aer de la nivelul unor maini deschise. Acest lucru trebuie luat n calcul n balanele intrri/ieiri. Lubrifianii de toarcere (vezi Seciunea 8.2.3), uleiurile de tricotare i ali ageni de pregtire reprezint, de asemenea, o problem important n pretratarea lnii. Aceste substane sunt nlturate n timpul procesului de curare, contribuind la ncrctura COD i la toxicitatea acvatic a reziduului final. Preocuprile principale privesc: -uleiurile minerale slab rafinate (conin hidrocarburi aromatice) -APEO (nebiodegradabile i care dau natere unor metabolii toxici) -silicoane (nebiodegradabile i greu de nlturat fr ajutorul unor catalizatori de curare) -biocide(toxice pentru viaa acvatic) Calea toarcerii uscate n sectorul de covoare, descris n Seciunea 2.14.5.1, reprezint o excepie deoarece n acest caz lubrifianii de toarcere nu ajung n apa rezidual.

Poluarea care provine din substanelor chimice i aditivii utilizai Cantiti considerabile de surfactani sunt folosite n pretratament ca detergeni, ageni de nmuiere, etc. Astzi sunt disponibili o serie de surfactani cu performan acceptabil i biodegradabilitate bun (vezi Seciunea 4.3.3 ). Totui utilizarea etoxilailor de alchilfenol este nc frecvent n anumite companii, datorit costului redus. Etoxilaii de alchilfenol(APEO) i n particular etoxilaii de nonilfenol (NEO) sunt periculoi datorit efectelor negative ale metaboliilor lor, asupra sistemului reproductor al speciilor acvatice. Problemele de mediu ce iau natere din folosirea surfactanilor comuni sunt discutate n Seciunea 8.1. Ali poluani care ngrijoreaz i pot fi gsii n apa rezidual din activitile de pretratare sunt: -agenii reductori din tratamentele de albire pentru firul tors de ln utilizat n producerea covoarelor (metabisulfid de natriu): ei contribuie la creterea necesarului de oxigen n apa rezidual -chelatori greu bioeliminabili ( EDTA, DTPA, fosfonai), din stabilizatorii peroxidului -AOX din procesul de albire cu hipoclorit de natriu -insecticide utilizate n producerea firului tors pentru covoare Mai multe detalii n ceea ce privete problemele de mediu asociate substanelor mai sus menionate sunt oferite n principal n Seciunea 2.6.1.2. 2.6.3. Pretratarea mtsii Curarea mtsiii Pentru a pregti firul de mtase i esturile de mtase pentru vopsire i imprimare, este nevoie s se nlture total sau parial sericina, ca i uleiurile naturale i impuritile organice. n funcie de procentul de sericin nlturat n timpul currii (sericina este prezent

73

n mtasea brut ntr-un raport ntre 20-25%), produsul rezultat poate fi definit ca necurat(folosit doar pentru cmi i costume), suplu sau degumat. Curarea se poate realiza la nivelul firului sau la nivelul esturii. Este mai uor i mai eficient procedeul prin care sericina este eliminat prin procesarea firului. Totui aceast operaie este realizat n general la nivelul esturii, cu scopul de a exploata aciunea de protecie a sericinei, un agent de mrime natural, mpotriva posibilelor afectri din timpul eserii. Tratamentul de curare poate fi desfurat n soluie neutr, acid sau bazic, n funcie de rezultatul dorit. La nivel industrial, tratamentul n condiii bazice este pe departe cel mai frecvent folosit. Foarte important este controlul temperaturii. Bile de curare prezint o ncrctur organic total foarte mare; concentraia de compui organici azotai este crescut n mod particular. Mtasea necurat Procedeul de obinere a mtsii necurate const n nlturarea din esturile de mtase brut a tuturor substanelor reziduale din operaiunile anterioare, cu o eliminare minim a sericinei(1-2%)astfel nct estura i pstreaz consistena crescut. Operaia este realizat ntr-o baie cu spun uor alcalin, la o temperatur joas. Mtasea supl Procesul este realizat pe fire btute, n condiii acide. Pierderea de greutate este de aproximativ 10%. Mtasea degumat Acest tratament este realizat att pe fire ct i pe esturi i asigur o eliminare complet a sericinei ca i a substanelor adugate n operaiile anterioare, fr a modifica fibrina. Hidrolizarea macromoleculei proteice a sericinei poate fi obinut cu ajutorul pur i simplu al unui spun, cu ajutorul surfactanilor sintetici sau al unor amestecuri de spunuri i surfactani sintetici prin intermediul unui tratament enzimatic sau prin tratarea mtsii n ap la temperatur nalt sau la presiune crescut. n procesul de degumare cu spun firele i esturile sunt scufundate n dou bi (bi de degumare). Fiecare baie conine spun proaspt n concenraii diferite. Tratamentul este urmat de splare cu amoniac i cltire. Temperatura de procesare variaz ntre 95-98 grade Celsius. Concentraia spunului n baia de degumat variaz ntre 10g/l i 15g/l. Intregul tratament dureaz n medie 2 h. Este posibil ca bile odat exploatate s fie refolosite dup in adaos potrivit de spun. Degumarea cu detergeni sintetici implic nlocuirea parial sau total a spunului cu surfactani neionici(alcooli grai etoxilai ). este posibil de asemenea combinarea unui tratament de degumare cu o albire prin oxidare sau reducere, i n unele cazuri , chiar cu vopsire, astfel economisindu-se energie i ap. Obinuit, amestecurile de baze i detergeni se utilizeaz la temperaturi n jur de 95-98 grade Celsius. Un astfel de tratament este potrivit pentru o procesare continu.

74

Degumarea sub presiune i la temperatur nalt este un tratament specific folosit n special pentru fire. Este necesar pregtirea unei bi apoase fr surfactani, iar temperatura trebuie s fie ntre 110 i 140 grade Celsius. O splare post tratament este necesar pentru a elimina substanele utilizate n procesele anterioare. Creterea greutii Operaia de cretere a greutii se aplic mai ales firelor pentru a iniia recuperarea greutii pierdute dup nlturarea sericinei. Tratamentul const n depunerea de sruri de cositor sau n grefarea unor lanuri polimerice la gruprile funcionale ale lanului proteic al fibrinei. Creterea greutii poate fi egal dac greutatea final a substratului este aceeai cu cea de dinaintea degumrii, i este mai mare dac greutatea final este mai mare dect cea iniial. Mtasea ngreunat este diferit la atingere i la aezare. Cea mai frecvent aplicat procedur este este un proces de ngreunare amestecat. Creterea greutii prin minerale Firul de mtase sufer un tratament care utilizeaz tetraclorura de cositor, n bi, la diferite concentraii i n mediu acid (bi puternice sau slabe). ntr-o baie puternic, mtasea i poate crete greutatea cu aproape 10% doar prin simpla absorbie a srii. Procedura este apoi urmat de cicluri de splare foarte atent care vor elimina srurile nefixate i vor hidroliza srurile prezente n fibr. Aceste operaii pot fi repetate pentru a crete i mai mult greutatea mtsii. pentru ca fixarea srurilor s fie asigurat procedeul de cretere a greutii este completat cu un tratament ntr-o soluie de fosfat dibazic de natriu i apoi cu un tratament secundar n silicat de natriu. Dezavantajele acestei proceduri sunt timpul lung de procesare si consumul crescut de apa si energie. Cantitatea crescuta de cositor in apa reziduala este un efect nedorit, pentru mediu, al acestui proces. Cresterea greutatii cu monomeri de vinil Grefarea monomerilor de vinil in matase reprezinta o alternativa la procesul traditional de crestere a greutatii cu ajutorul mineralelor. O astfel de metoda nu numai ca permite obtinerea oricarei cresteri de greutate dorita, dar de asemenea imbunatateste performantele si caracteristicile matasii. Copolimerizarea cu monomeri de vinil este realizata prin utilizarea unor metode de activare a radicalilor.( sisteme redox, UV, raze gamma) Metacrilamida este unul dintre cei mai folositi monomeri la nivel industrial (MAA). Cresterea greutatii prin MAA este o operatie simpla. Activarea radicalilor este obtinuta cu ajutorul amoniacului sau persulfatului de K. Alti activatori de radicali care ar consta in sisteme redox descrise in literatura, nu sunt utilizate in mod curent la nivel industrial. Comportamentul matasii la vopsire poate fi modificat in timpul procesului de crestere a greutatii fibrei. Exista studii care dovedesc cum se modifica afinitatea matasii ingreunate cu MAA, pentru cele mai folosite vopsele in functie de procentul de greutate cistigat. Ele arata si ca rezistenta la spalare a culorii este redusa in cazul vopsirii dupa ingreunare.

75

Pentru cresterea greutatii matasii folosite in producerea de cravate, metoda cu MAA este singura folosita in industrie; in prezent nu este disponibil pe piata nici un substituent de MAA. Cresterea greutatii cu amestecuri Pentru a se obtine un hibrid intre caracteristicile finale ale compusilor supusi procedeelor de crestere a greutatii cu ajutorul mineralelor si cu ajutorul MAA,un procedeu destul de utilizat le nivel industrial este acela de crestere a greutatii fibrei de matase cu cositor si MAA. 2.6.4. Pretratarea materialului sintetic 2.6.4.1Principalele procedee de prelucrare Operaiile tipice realizate naintea colorrii sunt splarea i termofixarea(fixarea la temperaturi nalte). Splarea este necesar pentru a nltura din firul tors agenii de pregtire care au fost aplicai pe suprafaa acestuia n tratamentele anterioare( de obicei 2-3%, dar se poate ajunge pn la 4% din greutatea fibrei). Cei mai muli ageni de pregtire(aproape 95%) sunt nlturai n aceast etap (alcoolii grai etoxilai sunt folosii cel mai frecvent ca ageni de emulsifiere). Fibrele elastomerice (elastan) fac excepie deoarece ele conin ageni de pregtire n special pe baz de uleiuri siliconate, n procent de 6-7%. Siliconul este mai greu de nlturat i rmne parial n fibr( 40% din cantitatea iniial) dup splare. pentru ca ndeprtarea lor s fie realizat mai bine se practic de obicei utilizarea nonilfenolilor etoxilai. Cnd se face pretratarea esturii, nlturarea agenilor de mrime este un pas crucial. Extragerea acestor substane este realizat datorit aciunii sinergice a : -surfactanilor (neionici sau amestecul de neionici cu anionici): ei servesc drept ageni de nmuiere i emulsifiere i iniiaz dizolvarea agenilor de mrime. -ageni de ntregire( fosfonai): ei se utilizeaz atunci cnd exist riscul precipitrii componentelor agenilor de mrime. O cretere a nivelului de duritate poate s apar n principal la nivelul firelor continui, atunci cnd se proceseaz amestecuri sintetice care conin fibre de celuloz (caracterizate prin prezena srurilor de calciu, fier i magneziu ca impuriti naturale) -baze (sod caustic sau carbonat de natriu): bazele sunt alese n funcie de agentul de mrime utilizat( de exemplu pentru nlturarea agenilor de mrime pe baz de sruri de amoniu poliacrilat este obligatorie utilizarea sodei caustice, n timp ce un agent de mrime poliester va precipita n aceleai condiii de pH). Termofixarea este de asemenea o alt operaie important n procesul de pretratare a fibrelor sintetice. poziionarea ei n cadrul procesului poate fi diferit n funcie de tipul de fibr i de modul de prezentare al acesteia. Ca urmare, sunt posibile urmtoarele secvene: 1. Termofixare-splare-vopsire 2. Splare-termofixare-vopsire 3. Splare-vopsire-termofixare

76

Dac se urmrete producerea de esturi albe, albirea esturii poate fi necesar dup termofixare. 2.6.4.2 Probleme de mediu Impuriti i aditivi potenial periculoi sunt deja prezeni pe fibrele sintetice dinaintea ca acestea s fie procesate la fabrica de finisare i ele sunt rspunztoare de o mare fraciune din ncrctura de poluani rezultai din pretratament. Unele din aceste impuriti se formeaz n timpul producerii fibrei. Ei sunt polimeri de sintez din produi precum monomerii nereacionai( ca de exemplu caprolactama, n producerea PA6), oligomeri cu greutatea molecular mic i catalizatori reziduali, acetia fiind emii n aer n timpul tratamentelor termice ulterioare. Alte substane sunt adugate intenionat fibrei pentru mbuntirea unor procesri. Acetia sunt agenii de pregtire utilizai n producerea fibrei i a firului tors i agenii de mrime. Cantitatea medie de ageni de preparare aplicai fibrelor artificiale(cu excepia elastomerilor, n cazul crora ncrctura poate fi mult mai mare), se ntinde ntre 2-4% din greutatea fibrei( vezi Seciunea 8.2). Cnd textila este splat, aproape 80% din acest substane sunt eliberate n apa rezidual i restul de 20% pot fi emise n aerul evacuat n tratamentele ulterioare cu temperaturi crescute(uscare i termofixare). Invers, Cnd termofixarea este p materialul cenuiu, nainte de splare(cum este cazul procesrii esturii mpletite i tricotate fine) un procent important din ncrctura de poluare se regsete n aerul evacuat. In timpul tratamentelor la temperatur nalt componentele cu greutate molecular mic ale agenilor de preparare (ndeosebi lubrifiani i surfactani) fie se descompun rezultnd molecule mai mici, mai volatile-fie reacioneaz ntre ele formnd gudronul. Volatilizarea i gudronul sunt efecte indezirabile deoarece ele conduc la emisii n aer i la stricarea firelor toarse. Totui, mulumit progreselor tehnologice considerabile realizate de catre tehnologia n domeniul fibrelor sintetice, fibrele/filamentele care prsesc procesul de toarcere primar(producerea fibrelor) nu mai produc afumare. Problemele restante actual sunt legate de acele cazuri n care, dup producerea fibrei, sunt adugai lubrifiani cum sunt uleiurile rinoase cu o rat de peste 2 sau chiar 3% din greutatea firului tors (48, VITO, 2001). Principala preocupare n ceea ce privete apa rezidual ia natere datorit eliminrii unor substane nebiodegradabile cum sunt uleiurile minerale, aditivii EO/PO, uleiurile siliconate, surfactanii puternici, etc. Mai mult dect att biocidele, care sunt coninute n mod normal n soluiile apoase, contribuie la toxicitatea acvatica a apelor reziduale. Si pentru emisiile n aer, ca i pentru cele n apa, principala ncrctur a apelor reziduale vine din nou din partea agenilor de preparare care sunt aplicai fibrei dup etapa de toarcere primar. Aceste substane sunt aplicate n cantiti semnificativ mai mari dect agenii de toarcere primar. Mai mult dect att ei au de obicei afinitate pentru ap i de aceea sunt greu de nlturat. Pentru estura mpletit, agenii de mrime trebuie luai i ei n considerare. Agenii de mrime nu dau natere la emisii n aer n timpul tratamentelor la temperaturi nalte, dar ei pot fi rspunztori de apariia substanelor slab biodegradabile i pentru toxicitatea acvatic.

77

2.7. Vopsirea n Seciunile urmtoare sunt descrise principiile generale ale vopsirii i cele mai frecvent utilizate tehnici de vopsire pentru diverse tipuri de fibre. Din motive practice. informaii detaliate n ceea ce privete aditivii de vopsire, coloranii i echipamentul de vopsire, sunt oferite n anexe specifice(Seciunile 8.6, 9, 10). 2.7.1 Principiile generale ale vopsirii Vopsirea este o metod de colorare a materialului textil cu care o vopsea este aplicat substratului ntr-o modalitate uniform pentru a obine o nuan egal, cu o precizie i cu o vitez potrivit uzului su final. O vopsea este alctuit din molecule care conin o grupare cromatic capabil s interacioneze cu lumina, dnd astfel impresia de culoare. Vopsirea textil implic utilizarea unui numr de diverse chimice i aditivi care ajut procesul de vopsire. Unii dintre acetia sunt proces-specifici, n timp ce alii sunt utilizai i-n alte operaii. Unii aditivi(agenii de dispersie) se gsesc n compoziia vopselei, dar mult mai frecvent aditivii sunt adugai vopselei lichide ntr-o etap ulterioar. Deoarece aditivii nu rmn de obicei pe substrat dup vopsire, ei sunt regsii n cele din urm n emisii. Exist variate tehnici de vopsire : -vopsirea n mas/vopsirea cu gel, n care o vopsea este ncorporat n fibra sintetic din timpul producerii acesteia(aceasta este tehnica cel mai frecvent aplicat n cazul fibrelor PP i este de interes i pentru PAC, da nu va fi descris n acest document). -vopsirea cu pigment, n care un pigment insolubil, fr afinitate pentru fibr, este depozitat pe substratul textil i apoi fixat cu un ligand. -procese de vopsire care implic difuzia unei vopsele dizolvat sau mcar parial dizolvat n fibr. Acest ultim grup de procese este cel care va fi discutat mai detaliat n seciunile urmtoare. Din punct de vedere molecular, sunt implicai 4 pai diferii: 1. mai nti, vopseaua, dizolvat anterior sau dispersat n lichidul de vopsit, difuzeaz din acesta n substrat. 2. al doilea pas const n acumularea vopselei la suprafaa materialului textil. Acest proces este controlat de afinitatea colorantului pentru fibr. 3. vopseaua difuzeaz n interiorul fibrei pn cnd aceasta este vopsit uniform. acest pas este mult mai lent dect transportul vopselei dizolvat n baia de vopsire. Penetrarea vopselei n fibr necesit ca fibra nsi s fie accesibil. In cazul fibrelor hidrofile vopseaua ptrunde prin microporii disponibili n timp ce n fibrele hidrofobe a cror structur molecular nu permite o faz apoas continu, trebuie s se dezvolte mai nti caviti n scopul de a face posibil penetrarea vopselei. In general accesul spre fibr este uurat de temperatur. Fibrele hidrofobe pot fi penetrate de vopsea doar la temperatur peste punctul de tranziie a sticlei care se gsete peste 100 grade Celsius. In timpul difuziei n micropori, bariera electrostatic care se formeaz la suprafaa fibrei trebuie s fie trecut. In unele cazuri este necesar s se adauge mari cantiti de sare n baia de vopsire cu scopul dea reduce forele electrostatice de la suprafaa fibrei i chiar de a iniia penetrarea vopselei.

78

4. Vopseaua trebuie s fie ancorat (fixare) n locuri potrivite de la nivelul substratului. Sunt cunoscute diverse mecanisme de fixare mergnd de la reacii chimice ale vopselei cu fibra pentru a forma legturi covalente (vopsele reactive), pn la formarea de legturi Van der Vaals sau de alte tipuri de legturi slabe ntre vopsea i fibr(vopsele directe). Un rol important este jucat de asemenea de ctre legturile de hidrogen responsabile de interaciunile la distan lung, medie sau scurt ntre fibre i vopsele, vopsele i vopsele, ap i fibre i ap i substanele solubile existente n lichid, aa cum surfactanii. Toate acestea sunt explicate pe larg n Seciunea 9. 2.7.2 Procesele de vopsire Textilele pot fi colorate n oricare din mai multe stadii ale procesului de generare, astfel nct sunt posibile urmtoarele modaliti de colorare: -vopsirea grmezii sau a stocului -vopsirea de vrf: fibrele sunt mprtiate i uor rsucite nainte de vopsire -vopsirea clilor: const n vopsirea materialului monofilamentar(denumit cli)produs n timpul generrii fibrelor sintetice -vopsirea firelor toarse -vopsirea articolelor( materiale esute, tricotate) -bunuri gata fcute( covoare, pturi, seturi de baie, lenjerie etc.) Vopsirea poate fi realizat pe ncrcturi sau n mod continuu/semicontinuu. Alegerea ntre cele dou procedee depinde de tipul de prezentare, de clasa de vopsea aleas, de echipamentul disponibil i de costul implicat. Vopsirea continu/discontinu implic urmtorii pai: - pregtirea vopselei -vopsirea -fixarea -splarea i uscarea Vopsirea de ncrcturi In acest tip de vopsire o anumit cantitate de material textil este ncrcar ntr-o main de vopsit i adus la echilibru cu o soluie ce conine vopseaua i aditivii . Procesul de vopsire ncepe cu absorbia colorantului pe suprafaa extern a fibrei ,dup care are loc difuzia i migrarea colorantului prin fibr. Utilizarea unor chimice i a temperaturilor controlate accelereaz i optimizeaz vopsirea i fixarea. Cnd vopsirea este considerat a fi ajuns la nuana potrivit, baia cu vopsea este golit i materialul este splat pentru a nltura chimicalele i vopseaua nefixat. Splarea este realizat de obicei n acelai echipament. Totui n cazul esturilor pot fi utilizate i maini separate . Toate aceste operaii se pot realiza cu diverse grade de automatizare. In vopsitoriile automatizate toi paii, de la pregtirea recipientelor pn la alimentarea cu vopsele i chimicale iar transportarea materialului, ncrcarea i descrcarea mainilor sunt realizate sub ghidarea computerului. In regimul manual, vopselele sunt dozate i mainile sunt alimentate manual. Abordarea manual a vopsirii are scopul de a realiza un triaj de laborator vopsind o mostr dintr-un tip

79

particular de fibr i folosind cu 5-10% mai puin vopsea pentru colorarea pe scar larg. Nuana final este atins prin adugarea de vopsea n porii mici pn la realizarea acesteia. n funcie de vopsele, poate fi necesar rcirea bii de vopsire pentru fiecare din aceste adugri cu scopul de a iniia migrarea vopselei adugate. Potrivirea nuanei este realizat la ochi, vopsitorul comparnd materialul vopsit cu o referin, la iluminare standard. Materialele vopsite prea puternic pot fi corectate prin scuturarea vopselei din fibr, utiliznd un exces de agent de netezire sau reducnd condiiile i apoi adugnd o colorare, n continuare, pn la obinerea nuanei corecte. Aceasta este o practic foarte costisitoare i poluant i este folosit doar ca ultim soluie n vopsitorii. Un parametru important n vopsirea discontinu este procentul lichidian din echipament. Acesta este raportul dintre greutatea materialului uscat i greutatea lichidului total. Astfel, un raport lichidian de 1:10 nseamn 10 l de ap la 1 kg de material textil. Acest parametru nu influeneaz doar cantitatea de ap i energie consumat n procesul de vopsire, ci joac i un rol important n nivelul de exploatare a vopselei i n consumul chimicelor i aditivilor. Raportul lichidian este legat de nivelul de exploatare a bii prin ecuaia: E=K/(K+L), unde : K(afinitatea) =50pn la 1000 pentru variate tipuri de vopsea/combinaii de fibre. L(raportul lichidian)=5 pn la 50pentru diferite tipuri de maini E(exploatare)=0,5pn la 1(50-100% exploatare) Din aceast ecuaie se paote constata c atunci cnd L crete, E scade i mai puin vopsea este absorbit n fibr la atingerea strii de echilibru. Efectul este mai pronunat n cazul vopselelor cu afinitate mic. Aa cum s-a explicat mai sus, raportul lichidian are influen i asupra consumului de aditivi i chimice. Cele mai multe sunt dozate n funcie de capacitatea bii mai degrab dect n funcie de cantitatea de fibr. E exemplu, la un raport lichidian de 1:5, 50g/l de sare vor nsemna 250 de grame de sare pe kg de fibr, dar la un raport de 1:40, aceleai 50g /l de sare corespund la 2 kg de sare pe un kg de fibr. Mainile de vopsit variaz mult prin raportul lichidian dar i n funcie de tipul de substrat care trebuie vopsit i de gradul lui de hidrofilie. Productorii acestor maini furnizeaz un interval de raii lichidiene pentru fiecare tip de main. Acestea sunt definite ca limitele raportului lichidian la care poate fi folosit maina cnd este ncrcat la capacitatea sa optim. La fiecare pereche de valori cea mai joas se refer de obicei la fibre sintetice n timp ce valoarea cea mai mare este folosit n cazul bumbacului. Aceasta se datoreaz cantitii mai mici de lichide pe care o rein fibrele sintetice n comparaie cu bumbacul. Tabelul 2.2 arat limitele tipice ale raportului lichidian pentru fiecare tip de main. Trebuie remarcat i faptul c fiecare tip de main are limitele ei i domeniul su de aplicabilitate. Tabelul2.2 :Echipamente de vopsire discontinu i raport lichidian. Vopsirea continu/semicontinu In procesele de vopsire de acest tip lichidul de vopsire este aplicat fie prin impregnare fie utiliznd alte sisteme de aplicare. Cel mai frecvent alimentarea cu textile se face n mod continuu, cu bucile de stof desfcute i trecute printr-o baie adnc plin cu vopsea lichid.

80

Substratul absoarbe o cantitate din solutia de vopsire inainte de a parasi baia adinca, printre rulourile care controleaza furtul vopselei. Surplusul de vopsea care a fost stors curge inapoi in baia de vopsire. In industria covoarelor (sau pentru bunurile folosite in aer liber sau care trebuie sa retina volume mari de lichide), agenti de subtiere sint adaugati in baia de vopsire pentru a preveni migratia vopselei. Mai mult decit atit, sisteme speciale de aplicare pot fi intilnite, de asemenea, vopseaua fiind turnata, sprayata, injectata sau aplicata sub forma de spuma.(vezi Sectiunea 10.4.2) Fixarea vopselei este obtinuta de obicei intr-o etapa ulterioara utilizind chimice sau caldura(abur sau caldura uscata). Operatia finala este spalarea, care se realizeaza de obicei in masini de spalat situate la sfirsitul aceleeasi linii tehnologice. Singura diferenta intre procesele continui/semicontinui este faptul ca in vopsirea semicontinua aplicarea vopselei se face in mod continuu in timp ce fixarea si spalarea se fac discontinuu. In general, vopselele cu afinitate mica sunt favorizate in vopsirea continua deoarece se previne formarea de cozi (atribuibile unui consum excesiv al solutiei din baia de vopsire) si se faciliteaza spalarea vopselei nefixata. In procesele continui si semicontinui raportul lichidian nu are importanta practica si de aceea nu este folosit ca parametru. In aceste procese factorii care trebuie luati in calcul sunt retinerea apei %(g de lichid retinute de 100 g de substrat) si concentratia vopselei. O vedere de ansamblu asupra celor mai frecvent utilizate tehnici si masini, in procesele continui si semicontinui, este oferita de tabelul 2.3. Tabelul 2.3:Echipamente si procese in vopsirea continua si semicontinua 2.7.3 Vopsirea fibrelor celulozice Fibrele celulozice pot fi vopsite cu o mare varietate de vopsele, si anume: -vopsele reactive -vopsele directe -vopsele de cuva -vopsele pe baza de sulf -vopsele azoice Vopsele reactive O treime din vopselele utilizate pentru fibrele celulozice, in ziua de astazi, sunt vopsele reactive. Acestea sunt aplicate indeosebi prin procedee cu incarcaturi, cu tusiera si continue pentru tesaturile impletite, in timp ce procedeele prin incarcaturi sunt cel mai frecvent mod de vopsire a tesaturilor tricotate, a firelor toarse si a balotilor de fibre. In vopsirea prin incarcare vopseaua, bazele (hidroxi de Na, carbonat de Na si bicarbonatul ) sis area sunt adaugate in baie intr-un singur pas, la inceputul procesului, sau in pasi diferiti. In acest caz bazele se adauga doar dup ace vopseaua s-a absorbit in fibra. Cantitatile lor sunt determinate de reactivitatea sistemului si de profunzimea dorita a nuanti (vopselele reci se aplica la un pH mai mic decit cele calde sau fierbinti). Sarea se adauga pentru a imbunatati exploatarea baii: concentratia folosita depinde de afinitatea vopselei si de intensitatea nuantei. Concentratiile crescute sunt necesare pentru culorile intense si pentru vopselele cu afinitate mica, asa cum este aratat si in tabelul urmator.

81

Tabelul 2.4: Concentratia de sare necesara pentru vopselele reactive Dupa vopsire, lichidul este golit si materialul este limpezit si apoi spalat prin adaugarea unor aditivi. In procesele de vopsire cu tusiera, vopseaua si bazele pot fi adaugate impreuna la amestecul de vopsire sau in pasi separate in doua tusiere separate (sau alt tip de sistem de aplicare). Atunci cind toate substantele chimice sunt adaugate intr-un singur pas, lichidul din tusiera are o stabilitate mare. De fapt, odata cu cresterea reactivitatii vopselei exista riscul ca aceasta, dupa un timp indelungat petrecut in tusiera, sa fie hidrolizata de baze, inainte de a reactiona cu fibrele. Pentru acest motiv vopseaua si bazele sunt de obicei dozate separate in tusiera. De asemenea, tusierele sunt construite astazi astfel incit volumul de lichid sa fie cit mai mic posibil , pentru ca inlocuirea sa sa se realizeze in medie la 5 minute.(186, Ullmanns, 2000) Printre procedeele semicontinue, cea cu incarcaturi-tusiera la rece este de departe cel mai important pentru vopselele rective. Dupa ce textile a fost data prin tusiera continind vopsea si baze, ea este rulata in incarcaturi. Fixarea are loc in timpul depozitarii. In procedeele continue, trecerea prin tusiera, fixarea, clatirea si uscarea se realizeaza in cadrul aceleiasi linii tehnologice. Fixarea este obtinuta de obicei prin incalzire uscata sau prin aburire. Urmatoarele metode sunt folosite in mod frecvent: -procese tusiera-abur (o metoda uzuala este procesul tusiera- uscare- tusiera- abur care implica aplicarea vopselei cu ajutorul unei tusiere- uscare intermediara- aplicarea bazelor cu ajutorul altei tusiere- fixarea vopselei cu abur saturat- spalare- uscare). -procese de termofixare de tipul tusiera- uscare (vopseaua si bazele sunt aplicate cu ajutorul unei tusiere in acelasi timp; apoi materialul poate fi uscat si fixat intr-un singur pas sau poate fi termofixat apoi, dupa un stadiu intermediar de uscare). In orice caz, dupa fixare materialul este intotdeauna spalat cu atentie pentru a inlatura complet colorantul hidrolizat si apoi este uscat. In procesele de termofixare tusiera-uscare, la lichidul din tusiera se adauga uzual uree care actioneaza ca un solvent pentru vopsea in timpul fixarii. Ureea se topeste la 115 oC si leaga apa la peste 100oC. Poate fi deci utilizata ca solvent pentru vopsirea in caldura uscata. Un procedeu de vopsire recent descoperit este disponibil in prezent si acesta nu necesita adaugarea de uree.(vezi Sectiunea 4.6.13) Ureea este uneori utilizata in procesele de tipul tusiera-incarcare ca solvent de vopsire pentru a creste solubilitatea vopselei. In 1992 folosirea ureei ca solvent de vopsire era deja in declin. (61, L. Bettens, 1999). Vopselele noi reactive foarte solubile au fost introduse pe piata, acestea neavind nevoie de uree nici macar pentru o vopsire profunda cu lichid de vopsire puternic concentrat. Vopsele directe Vopselele directe sunt importante si in vopsirea fibrelor celulozice: 75% din consumul total al acestor coloranti este, de fapt, utilizat in vopsirea bumbacului si a viscozei.(186, Ullmanns, 2000) Vopselele directe sunt aplicate direct din baia de vopsire, impreuna cu sarea (clorura de Na si sulfat de Na) si aditivii, ceea ce asigura un efect de inmuiere profunda si o dispersie exacta. In acest scop sunt folosite amestecuri de surfactanti anionici si neionici.

82

In procedeul cu incarcaturi vopseaua este initial sub forma de pasta, apoi este dizolvata inapa fierbinte si introdusa in baia de vopsire. Apoi se adauga electrolitii in baie. Dupa ce baia este golita, tesatura este spalata cu apa rece si de obicei este supusa unui posttratament. Procedeul cu tusiera cuprinde urmatoarele tehnici: -tusiera cu abur -tusiera cu cilindri -tusiera rece pentru incarcaturi -proces de agitare cu tusiera(materialul este trecut prin tusiera cu vopseaua si apoi este trecut printr-un lichid cu sare, intr-un agitator). In toate aceste procese materialul este clatit la sfirsit cu apa rece. Cu cit intensitatea culorii este mai mare, cu atit scade rezistenta culorii la spalare, intratit incit post-tratarea este in general necesara. (186, Ullmanns, 2000) Exista 2 metode: 1. Inlaturarea vopselei nefixata prin spalare cu chelatori sau cu surfactanti cu efect de dispersare 2. reducerea solubilitatii vopselei prin blocarea gruparilor hidrofile (amplificarea moleculei) Pentru realizarea acestei amplificari a moleculei pot fi folosite variate tehnici. Textila vopsita poate fi, mai exact, tratata cu : -agenti cationici fixatori: acestia sunt substante complexe care formeaza cu vopseaua anionica un compus asemanator sari mai putin solubil decit vopseaua originala. Compusii cuaternari de amoniu, cu lanturi lungi de C, poliamidele si derivatii de polietilenimina pot fi folositi in acest scop. -sarurile metalice: sulfatul de Cu si dicromatul de K pot forma cu anumite vopsele complexe metalice azo cu rezistenta crescuta a culorii la lumina. -agenti pe baza de produsi de condensare a formaldehidei cu aminele, fonoli aromatici polinucleari, cianamida sau dicianamida ( utilizarea acestor produsi de condensare conduce la formarea unor compusi putin solubili cu moleculele de vopsea) -baze diazotate: dupa vopsire, materialul este supus diazotarii si apoi este cuplat cu amine aromatice sau fenoli ce nu trebuie sa contina grupari hidrosolubile. (186,Ullmanns, 2000) Problemele de mediu iau nastere din post-tratarea cu produsi de condensare a formaldehidei sau cu saruri metalice. Metoda care utilizeaza agenti fixatori cationici este, de sceea, cea mai frecvent aplicata . Totusi, compusii cuaternari de amoniu sunt adesea nabiodegradabili, toxici pentru pesti si contin N. Vopselele de cuva Vopselele de cuva au excelente proprietati de rezistenta a culorii atunci cind sunt selectionate cu atentie si ele sunt utilizate cel mai frecvent pentru tesaturi care vor fi supuse unor conditii severe de spalare si inalbire (prosoape, uniforme industriale si militare, etc.). Aceste vopsele sunt in mod normal insolubile in apa, dar ele pot deveni hidrosolubile si reactiona cu fibra in conditii bazice. Apoi sunt reconvertite la starea initiala de insolubilitate in apa prin oxidare si in aceasta forma ramin fixate in fibra. Cind se foloseste vopseaua de cuva pentru procedeele cu incarcaturi materialul textil este vopsit foarte rapid si neuniform datorita afinitatii crescute a vopselei. Totusi se poate realiza si in acest caz o vopsire uniforma prin:

83

-adaugarea de agenti de uniformizare -cresterea temperaturii dupa un profil controlat (procedeul cu temperaturi inalte si metoda cu semipigmentare) -impregnarea textilei cu vopsea aflata intr-o dispersie insolubila in apa , urmata de adaugarea agentului reducator intr-o etapa ulterioara (proces de prepigmentare). In toate cazurile urmeaza oxidarea si post-tratarea. Post-tratarea consta in spalarea materialului textil intr-o baie slab bazica, cu detergent, la tamperatura de fierbere. Procesele continue sunt utilizate aproape exclusiv pentru vopsirea tesaturilor impletite si doar intr-o mica masura pentru tricotaje. Procesul continuu cel mai frecvent folosit este cel denumit si tusiera cu abur. Materialul textil este tusat cu o dispersie apoasa de vopsea in prezenta inhibitorilor de migrare (poliacrilati ) si a agentilor de dispersie/de inmuiere, daca este necesar. Dupa uscare, tesatura este trecuta printr-o tusiera chimica, care contine cantitatea necesara de baze si un agent reducator dupa care este introdusa imediat intr-un dispozitiv cu abur. Materialul este, in cele din urma, clatit, oxidat si sapunit intr-o masina de spalat cu deschidere larga spre exterior. Un proces alcatuit dintr-o singura atapa este posibil, de asemenea, fiind mai rapid, (vezi Sectiunea 4.6.4), dar acesta poate fi utilizat doar pentru nuantele pastelate si palide. Trasaturile voluminoase pot fi vopsite printr-un proces umed cu abur. Spre deosebire de procesul cu tusiera si abur, acesta nu necesita uscare intermediara inainte de a fi supus instalatiei cu abur. Urmatoarele substante chimice si aditivi sunt folosite in vopsirea in cuva: -agenti reducatori:mai ales ditionit de Na (hidrosulfit ) si derivati de acid sulfoxilic (sulfoxilat de Zn). Acestia din urma sunt utiilizati in special in procesul de tusare cu abur. Agentii reducatori organici fara S cum este si hidroxiacetona sunt si ei disponibili pentru anumite procedee. -agenti de oxidare, cum sunt peroxidul, prboratul sau acidul trinitrobenzensulfonic. -baze (soda caustica) -sare -agenti de dispersie: ei sunt deja prezenti in formula initiala a vopselei si pot fi adaugati si in etape ulterioare sle procesului de vopsire. -agenti de uniformizare: ei formeaza compusi cu vopseaua, aceasta intirziind absorbtia ei in fibra. Vopsele cu sulf Vopselele cu S sunt utilizate in vopsirea articolelor (celuloza si amestecuri de poliester cu celuloza), vopsirea firului tors (ata de cusut, fire de urzeala pentru tesaturile de tip jeans, fire tesute pentru produse impletite colorate), vopsirea ciltilor.(186, Ullmanns, 2000) Ca si vopselele de cuva, cele care contin S sunt insolubile in apa si in conditii bazice, fiind convertite intr-o forma hidrosolubila care are o mare afinitate pentru fibra. Dupa patrunderea in interiorul fibrei colorantul este oxidat si convertit in starea initiala, insolubila. Agentii reducatori, sarurile, bazele si vopseaua nefixata sunt inlaturatu, in cele din urma, prin clatire si spalare. Metodele de vopsire aoplicate sunt in principal cele continue, desi vopsirea cu incarcaturi este de asemenea posibila(in agitator, cu jet, pe scripete).

84

In procedeele continue materialul este impregnat cu vopsea, agent reducator si agent de inmuiere printr-o procedura cu una sau 2 bai. In procedura cu o singura baie (procesul de tusare cu abur) agentul reducator si vopseaua sunt adaugate in acelasi timp. In procedura cu 2 bai (tusiera uscata/tusiera cu abur) materialul este tusat cu un lichid continind vopsea si agent de inmuiere, in timp ce agentul reducator este aplicat, atunci cind este nevoie, intr-o etapa secundara, dupa o uscare intermediara. Materialul este supus in acest caz unei aburiri in lipsa aerului. Dupa aceea se realizeaza clatirea, oxidarea si reclatirea. In cazul procedeelor continue, din cauza ca exploatarea vopselei nu este foarte mare, baile de vopsire pot fi refolosite. Chimicele si aditivii aplicati substratului in timpul procesului de vopsire sunt urmatorii: -agentii reducatori:sulfit de Na, hidrogensulfit de Na si dioxid de tiouree fiind substantele cel mai des folosite (desi uzul acestora a scazut in timpul ultimilor 10 ani).(281, Belgia, 2002) Sistemele binare, alcatuite din ditionit de Na si glucoza,hidroacetona si glocoza sau acid formanidinsulfinic si glucoza sunt utilizate de asemenea ca alternativa pentru agentii reducatori (vezi Sectiunea 4.6.6). -baze (soda caustica) -sare -chelatori: EDTA sau polifosfonati care sunt folositi in anumite cazuri, mai ales in vopsirea cu lichid circulant,pentru a evita efectele negative ale ionilor metalici asupra procesului de vopsire. -agenti de dispersie (sunt necesari in etapele in care pigmentul nu a fost inca redus sau a fost afectat de oxidare) -agenti de oxidare: in special peroxid si compusi ce contin halogen asa cum sunt bromurile, clorurile si iodurile. Vopselele azoice Vopselele azoice permit obtinerea de culori cu o rezistenta uimitoare, dar popularitatea lor a scazut din cauza costurilor ridicate si a complexitatii procesului de preparare a colorantului.(77, EURATEX, 2000) Vopsirea cu coloranti azoici este un proces complicat care implica un numar de pasi delicati: -prepararea solutiei de naftolat prin procedeul de dizolvare la temperaturi ridicate (naftolul este dizolvat prin fierbere cu soda caustica ) sau prin procedeull de dizolvare la rece (naftolul este solubilizat cu alcool, soda caustica si apa rece). Pentru anumiti naftoli, pentru a se preveni formarea de naftol liber, nedizolvat, este necesara adaugarea de formaldehida. -aplicarea naftolatului pe fibre prin tehnici cu incarcaturi sau cu tusiera -prepararea bazei diazotate prin reactia dintre nitritul de Na si HCl (acest pas poate fi evitat prin utilizarea de saruri de colorare rapida) -formarea vopselei azoice in interiorul fibrei, prin trecerea textilei, impregnata in prealabil cu solutia de naftolat,printr-o baie continind baza diazotata sau sarea de colorare rapida. (adaugarea de agenti de tamponare este necesara pentru a controla pH-ul, cu scopul de a mari capacitatea de reactie) -post-tratamentul prin clatirea materialului pentru a inlatura excesul de naftol din fibra. Tabelul 2.5: Sumarul celor mai uzuale vopsele si tehnici de vopsire aplicate fibrelor de celuloza

85

2.7.4. Vopsirea linii Lina poate fi vopsita cu urmatoarele tipuri de vopsele: -pe baza de acizi (fara metale) -pe baza de Cr -pe baza de complexe metalice 1:1 sau 1:2 -reactive. Vopsele pe baza de acizi Acest fel de vopsele sunt utilizate tipic in conditii acide, dar valorile pH-ului folosit variaza in functie de tipul vopselei. Cu cit afinitatea vopselei pentru fibra este mai mare cu atit interactiunile hidrofobice sunt mai mari si ele trebuie reprimate prin utilizarea unui pH mai mare. Prin urmare colorantii de vopsire uniforma sunt aplicati in conditii puternic acide (1-3% acid formic) in prezenta ionilor sulfat (5-10% sulfat de Na )pentru a ajuta migrarea vopselei si uniformizarea . HCOOH si HSO4- intra in competitie cu vopselele sulfonate comportindu-se ca agenti de uniformizare. Ca urmare, alti agenti de uniformizare nu mai sunt necesari, de onicei, si rata de captare a vopselei este controlata initial prin cresterea temperaturii baii de vopsire lent (1oC/minut) si apoi se creste timpul pina la fierbere pentru a permite vopselei sa migreze din zonele de captare crescuta initial. Vopselele acide rapide (cunoscute si ca vopsele rapide prin perspiratie) demonstreaza proprietati superioare de rezistenta fata de vopselele acide cu vopsire uniforma, deoarece pastreaza unele dintre proprietatile de migrare. Aplicarea acestora se face in bai de vopsire moderat acide (1-3% acid acetic) in prezenta sulfatului de Na (5-10%) si a agentilor de uniformizare pentru a ajuta migrarea. Vopselele acide care includ vopsele cu complexe de metale 1:2 au o afinitate buna pentru fibra si nu migreaza bine la fierbere. Ele sunt deci aplicabile la un pH neutru (5-7.5% cu acid acetic), in prezenta acetatului de Na (2g/l) sau sulfatului de amoniu (4%) si agentului de uniformizare (1-2%). Sulfatul de Na este de obicei evitat pentru ca are un efect foarte mic asupra migrarii si poate initia absorbtie inegala de vopsea. Agentii de uniformizare joaca un rol important in vopsirea acida. O serie de surfactanti neionici, cationici, anionici si amfoteri apartin acestei categorii. Vopsele pe baza de crom Pentru aplicarea vopselelor pe baza de Cr au fost inventate o serie de tehnici. Procedeul cu Cr aspru se bazeaza pe cromarea fibrei inainte de vopsirea cu o vopsea cromabila;procedeul Metachrome aplica atit vopseaua cit si cromul simultan. Ambele procedee au fost inlocuite pe scara larga de catre procedeul Afterchrome in care este aplicata mai intii vopseaua si fibra este apoi cromata intr-o etapa separata, utilizind baia de vopsire deja folosita si astfel economisind apa. Aplicarea vopselei se face intr-o baie de vopsire moderat acida (1% acid acetic) adesea cu adaugare de acid formic, pentru ca la sfirsitul perioadei de fierbere sa se initieze consumarea vopselei. Baia de vopsire este apoi racita de la temperatura de fierbere pina la

86

aproximativ 80oC, pH-ul este coborit pina la aproximativ 3.5 cu acid formic si se adauga sarea de crom predizolvata. Baia de vopsire este apoi reincalzita pina la fierbere si aceasta se continua pentru 20-30 minute. Cr se adauga in baie fie ca dicromat de Na fie de K. In solutie, speciile de crom variaza in functie de pH, cu anionul dicromat Cr 2O72- predominind la pH cuprins intre 3 si 7. Desi lina absoarbe initial anioni Cr cu valenta VI, complexul de vopsire este format co Cr de valenta III, care ia nastere prin actiunea gruparilor reducatoare de la nivelul fibrei. Acizii tari au un efect de stimulare a acestui proces;acizii organici (tartric, lactic, formic)sau tiosulfatul pot fi folositi, de asemenea, pentru cresterea gradului de conversie a Cr (VI).(vezi Sectiunea 4.6.15) Vopsele cu compusi metalici Folosirea de vopsea cu compusi metalici 1:1 se realizeaza la pH de 1.8- 2.5 cu acid sulfuric sau la pH de 3-4 cu acid formic, in prezenta sulfatului de Na (5-10%) si a altor agenti de uniformizare, organici. Datorita acestor conditii particulare de lucru, aceasta clasa de vopsele sete potivita in principal pentru vopsirea articolelor din lina carbonatata. Vopselele cu compusi metalici 1:2 alcatuiesc cel mai important grup din aceasta clasa si pot fi impartite in 2 subgrupe:compusi slab polarizati si puternic polarizati. Folosirea lor se dace de obicei intr-un mediu moderat acid: -pH intre 4-7 (acid acetic) in prezenta acetatului de amoniu, pentru compusii slab polarizati -pH intre 5-6 (acid acetic) in prezenta sulfatului de amoniu , pentru compusii puternic polarizati. Cind se folosesc aceste vopsele este necesara, in mod uzual, adaugarea de agenti de uniformizare. Grupele de substante utilizate in cazul vopselelor acide se potrivesc si pentru acest caz. Vopsele reactive Vopselele reactive sunt de obicei aplicate la pH intr 5-6, in functie de intensitatea nuantei, in prezenta sulfatului de amoniu si a agentilor de uniformizare specifici (substnte amfoterice, care formeaza compusi cu vopseaua in bai de vopsire la temperatura scazuta si apoi se descompun pe masura ce temperatura de vopsire creste). Metoda de vopsire poate include o etapa de mentinere a temperaturii la 65-70 oC, in timpul careia baia de vopsire este mentinuta la aceeasi temperatura pentru 30 de minute cu scopul de a permite migrarea vopselei fara ca aceasta sa reactioneze cu fibra. Cind se urmareste o vopsire cu o rezistenta foarte mare, fibra este clatita in conditii bazice(pH 8-9 fara amoniac) pentru a inlatura vopseaua nereactionata. Tabelul 2.6 :Sumarul celor mai utilizate vopsele si tehnici de vopsire pentru fibra de lina 2.7.5 Vopsirea matasii Matasea poate fi vopsita cu aceleasi vopsele ca si lina, excluzindu-le pe cele cu compusi metalici 1:1. In plus, insa, pot fi utilizate si vopsele directe. PH-ul de vopsire este putin mai ridicat decit in cazul linii. Pentru vopsirea reactiva sunt necesare 20-60 g/l de sare si 2-5 g/l de cenusa sodata, pentru fixare.(294,ETAD, 2001) 2.7.6 Vopsirea fibrelor sintetice

87

2.7.6.1. Fibrele de poliamida Fibrele de poliamida (PA 6 si PA 6.6) pot fi vopsite cu usurinta cu variate tipuri de vopsele. Datorita caracteristicilor lor hidrofobe, aceste fibre pot fi vopsite cu vopsele dispersate (neionice), in timp ce multumita prezentei gruparilor NH-CO- si NH 2- in lantul polimerului, vopselele acide , bazice, reactive si cu compusi metalici 1:2, pot fi de asemenea utilizate. Totusi, in practica, se constata o crestere a folosirii vopselelor acide uniformizante. Inainte de vopsire tesaturile trebuie sa fie pregatite in scopul de a se compensa diferentele de afinitate legate de material si pentru a se reduce sensibilitatea la sifonare, in timpul procesului de vopsire. Prepararea poate fi realizata intr-o structura tubulara.

Vopselele dispersate Vopselele dispersate folosite pentru fibrele de poliamida sunt in special compusi azo si antrachinone. Ele sunt folosite in mod particular pentru nuante luminoase. Materialul este vopsit in mediu acid (pH 5) realizat cu acid acetic. La lichidul de vopsire se adauga intotdeauna un agent dispersant. Vopsele acide Ca si la vopsirea acida a linii, odata cu cresterea afinitatii vopselei, interactiunea hidrofoba din faza initiala trebuie reprimata pentru a se atinge o absorbtie uniforma. Aceasta inseamna ca pentru vopsele cu afinitate mare lichidul de vopsire trebuie sa fie la inceput suficient de bazic si apoi aciditatea lui sa creasca lent pentru a se realiza o consumare optima a vopselei. Nivelul de aciditate a lichidului este modulat fie prin dozarea cu acizi in timpul vopsirii sau prin adaugarea de donori de acid (sulfat de amoniu, pirofosfat de Na, esteri de acizi organici) la inceputul procesului.(vezi Sectiunea 4.6.14) Consumarea optima si vopsirea uniforma pot fi atinse si prin controlarea temperaturii. Agentii aditivi (anionici,cationici, surfactanti neionici) sunt folositi de obicei pentru a imbunatati efectul de uniformizare. Rezistenta la spalare a vopsirii cu coloranti acizi a fibrelor de poliamida este adesea nesatisfacatoare. De aceea este necesar de multe ori un post-tratament cu taninuri sintetice(sintani). Sintanii sunt adaugati la baia consumata sau la lichidul de vopsit, proaspat, la pH de 4.5 cu acid formic sau acetic. Materialul este tratat la 70-80 oC si apoi este clatit. Vopsele cu compusi metalici Dintre vopselele cu compusi metalici 1:2, cele mai bune pentru fibrele poliamidice sunt moleculele ce contin grupe sulfonice. Absorbtia vopselei creste odata cu scaderea pH. Conditiile de vopsire variaza de la slab acide, prin adaugarea de sulfat de amoniu si acid acetic, pina la neutru sau pina la moderat bazice in cazul vopselelor cu afinitate inalta. Pentru acest tip de vopsele se adauga de obicei agenti de uniformizare amfoterici sau neionici.

88

Vopsele reactive In principiu, vopselele reactive utilizate pentru lina sunt potrivite si pentru poliamida. Procesul de vopsire este realizat in conditii slab acide (pH 4.5-5). Acesta este initiat la 20-45 oC si apoi temperatura este marita pina aproape de cea de fierbere. In post-tratarea de dupa aceasta etapa se folosesc surfactanti neionici si bicarbonat de Na sau amoniac. Tabel 2.7:Sumarul celor mai folosite vopsele si tehnici de vopsire pentru fubrele poliamidice 2.7.6.2. Fibrele de poliester Articolele facute din PES pur sunt vopsite aproape exclusiv prin tehnici de vopsire cu incarcaturi si cea mai frecvent aplicata tehnica dintre acestea este vopsirea in conditii de temperatura inalta. Vopsirea fibrelor de poliester in conditii atmosferice (sub 100 oC) a fost si ea frecvent folosita in trecut, cu ajutorul substantelor carrier. Deoarece aceste substante sunt din punct dde vedere ecologic periculoase(vezi Sectiunea 2.7.8.1 si 8.6.7) vopsirea sub 100 oC nu mai este in uz astazi pentru fibrele de PES pure, decit daca se folosesc fibre ce se pot vopsi si fara ajutorul substantelor carrier(vezi Sectiunea 4.6.2). In ceea ce priveste vopsirea la temperatura inalta, procesul este desfasurat de obicei in conditii acide (pH 4-5) cu adaugarea de acid acetic sub presiune la 125-135 oC. In aceste conditii sunt necesari agentii de uniformizare pentru a preveni absorbtia prea rapida. Cu conditia ca vopselele utilizate sa fie stabile in mediu bazic, vopsirea in aceste conditii (pH 9-9.5) este si ea posibila. Aceasta tehnica a fost dezvoltata cu scopul de a contracara migratia si depunerea oligomerilor tipici de PES (vezi Sectiunea 2.1.1.1). De fapt, componentele oligomerice (trimeri ciclici de tereftalat de etilena sunt deosebit de periculosi) tind sa migreze in afara fibrei in timpul vopsirii, formind apoi conglomerate cu vopseaua, si acestea se pot depozita pe textila sau pe echipamentul de vopsire. Produsii etoxilati sunt folositi ca agenti de uniformizare a culorii.

Procesul termosol este o alta tehnica aplicata, chiar daca este folosita in primul rand pentru PES/amestecuri de celuloza. Colorantul este impregnat pe fibra textila impreuna cu un agent anti-migrare. Urmeaza pasul de uscare la o temperatura de 100 140 0C. Apoi vopseaua este fixata (200 2250C) pentru 12 25 secunde. Pentru nuantele deschise materialul trebuie sa fie clatit sau spalat cu sapun dupa colorare. In cazul nuantelor inchise, pentru a asigura o fixare intensa, un alt pas dupa cel de clatire este necesar in mod normal. Acesta consta de obicei dintr-o tratare cu un agent reducator alcalin urmata de o alta clatire in conditii slab acide. Informatiile despre metodele alternative sunt prezentate in Sectiunea 4.6.5.

89

Fibrele PES pot fi vopsite cu coloranti cationici, in conditiile in care componente acide (acizi aromatici policarboxilici sulfatati) sunt folosite ca si comonomeri in timpul producerii fibrelor (crearea de locusuri anionice). Colorantu Chimicale si auxiliare/conditii tipice de l aplicare Dispersata - pH 4 5 cu acid acetic - agenti de egalizare (esteri carboxilici alifatici, produsi etoxilati, combinatii de alcooli, esteri sau cetone cu agenti emulsificatori) - posibilitatea adaugarii de agenti complecsi (EDTA) pentru colorantii sensibili la metale grele. - aceste tehnici necesita folosirea unor carrieri cu exceptia cazurilor in care se folosesc fibre modificate de poliester - pH 4 5 cu acid acetic - se adauga agenti de ingrosare, ca de exemplu poliacrilati si alginati, pentru a preveni migrarea colorantului in timpul uscarii - urmeaza tratarea cu o solutie ce contine hidrosulfit de sodiu si hidroxid de sodiu (agenti de dispersare ce sunt adaugati la ultima spalare) Tehnica Vopsire prin depozitare la 125 1350C sub presiune

Vopsire prin depozitare sub 1000C Procesul termosol

Tabel 2.8: Sumarul celor mai frecventi coloranti si tehnici de vopsire pentru fibrele de poliester. 2.7.6.3. Fibrele acrilice Asa numitele fibre PAC sunt hidrofobice si contin in molecula lor grupari anionice. Astfel, ele pot fi vopsite cu coloranti de dispersie si cationici. Prin introducerea unor comonomeri cationici in molecula polimerului, fibra poate fi vopsita si cu coloranti acizi. Vopsirea prin depozitare(discontinua batch dyeing,) este aplicata in mod uzual pentru funii sau pachete, fire in suluri sau pachete si pentru tesaturi. Vopsirea in bucata poate fi efectuata prin tehnica de recirculare a flotei, fulardare (pentru tricoturi, seturi de baie) sau cu tambure (sosete).

90

Materialul brut, funiile sau palele pot fi de asemenea vopsite in utilaje speciale, folosind procesul fulardare-aburire (pad-steam), preferabil cu aburi presurizati pentru a obtine timpi de fixare scurti. Vopsirea in bucata, in special stofa de mobila tapiterie (velour), se face dupa procesul fulardare - aburire, dar in acest caz fixarea se face cu aburi saturati. Aceasta implica timpi mai lungi de fixare, ceea ce inseamna ca sunt necesari coloranti cationici care difuzeaza rapid si solventi pentru coloranti. Coloranti de dispersie Colorantii de dispersie sunt folositi pentru a produce nuante deschise sau medii. Tehnicile de vopsire corespund cu cele folosite la fibrele de poliester, dar se pot efectua la temperaturi mai mici de 1000C si fara carrieri. Mai mult, datorita proprietatilor de buna migrare a colorantilor de dispersie, agentii de egalizare nu sunt necesari. Coloranti cationici Retetele tipice folosite in vopsirea discontinua includ un electrolit (acetat de sodiu sau sulfat de sodiu), acid acetic, un agent dispersant neionic si un agent de retardare. Vopsirea este condusa prin controlarea temperaturii, astfel incat aceasta sa fie la nivelele optime pentru fibrele tratate. La final baia este racita si materialul este clatit si apoi supus tratamentului ulterior. Procesele continui aplicate frecvent sunt: - procesul fulardare aburire (fixarea cu aburi presurizati la mai mult de 100 0C) acest proces are avantajul unui timp de fixare redus. Flota de aplicat contine de obicei un colorant cationic rezistent la aburi, acid acetic si un solvent pentru colorant; - procesul fulardare - aburire (fixarea cu aburi saturati la 100 102 0C) acest proces necesita un timp de fixare mai lung. Sunt necesari coloranti cationici care difuzeaza rapid si solventi pentru coloranti care au efect de carrier. Cand se vopseste cu coloranti bazici se folosesc frecvent agenti speciali de egalizare (numiti de asemenea si agenti de retardare) pentru a controla rata de absorbtie a colorantului in fibra; acest lucru imbunatateste calitatea vopsirii. Colorantu l De dispersie Cationic Chimicale si auxiliare/conditii tipice de Tehnica aplicare - conditiile de vopsire corespund cu cele folosite la poliesteri. - Adaugarea de carrier nu este necesara Discontinua - acid acetic (pH 3,6 4,5) - sare (sulfat de sodiu sau acetat de sodiu) - agenti de retardare (de obicei agenti cationici) - agenti de dispersie neionici 91

acid acetic (pH 4,5) solvent pentru colorant sunt necesari coloranti rezistenti la aburi si solubili (de obicei lichide) solventi pentru colorant sunt necesari coloranti ce difuzeaza rapid

Fulardare aburire cu aburi presurizati Fulardare aburire cu aburi saturati

Tabel 2.9: Sumarul celor mai frecventi coloranti si tehnici de vopsire pentru fibrele de poliacril 2.7.6.4. Acetatul de celuloza (AC) si triacetatul de celuloza (TC) Spre deosebire de alte fibre regenerate de celuloza, AC si TC sunt hidrofobice si de aceea pot fi vopsite cu coloranti de dispersie in conditii foarte similare cu cele folosite la fibrele PES. Acetatul de celuloza este vopsit prin epuizare cu coloranti de dispersie in prezenta agentilor dispersanti neionici si anionici, in conditii slabe acide (ph 5 6). Vopsirea se face in mod normal la o temperatura de 80 85 0C. In orice caz, o serie de coloranti cu proprietati mai slabe de fixare umeda se absorb bine pe fibra la o temperatura de 50 60 0C, in timp ce colorantii cu proprietati de fixare umeda necesita o temperatura de peste 90 0C. Spre deosebire de AC, vopsirea si caracteristicile de finisare ale TC seamana mai mult cu fibrele sintetice pure. TC, ca si AC, este vopsit cu colorantul de dispersie intr-un mediu slab acid in prezenta agentilor de egalizare. Tehnicile de vopsire aplicate pentru TC sunt: - vopsirea prin depozitare, la 1200C, dar daca aceste conditii nu sunt posibile, se foloseste un accelerant de colorare (bazat pe benzoat de butil sau salicilat de butil) - procesul termosol. 2.7.7. Vopsirea amestecurilor de fibre Amestecurile de fibre naturale/sintetice devin din ce in ce mai importante in industria textila deoarece ele permit combinarea proprietatilor tehnologice favorabile ale fibrelor sintetice cu sezatia placuta a fibrelor naturale. Din totalul consumului de fibre PES, 55 60 % sunt folosite in amestecuri cu fibre de celuloza sau lana. In jur de 40 % din fibrele de poliamida sunt folosite in amestecuri, in timp ce 50 % din fibrele de poliacrilat sunt folosite in special in amestec cu lana pentru tricoturi. [186, Ullmanns, 2000]. Amestecurile de fibre pot fi produse dupa urmatoarele trei metode: - Fibrele de tipuri diferite sub forma de fibra scurta sunt amestecate in stadiul de fabricare a firului, in timpul bobinarii - Fibrele de diferite tipuri sunt bobinate separat si firele care rezulta sunt filate impreuna pentru a da un fir mixt

92

Fibrele de diferite tipuri sunt bobinate separat si combinate numai in stadiul de tesere in care, unul sau mai multe fire se folosesc ca urzeala, iar celelalte ca batatura.

Vopsirea amestecurilor de fibre este intotdeauna mai lunga ca durata si mai dificila ca operatie in comparatie cu vopsirea fibrelor pure. In ciuda acestor dezavantaje, se incearca situarea vopsirii cat mai la sfarsitul procesului de finisare. Acest lucru permite colorantului sa satisfaca nevoile pietii fara a avea nevoie sa fie depozitate cantitati mari de material deja vopsit sub forma de gramezi sau fire in toate nuantele posibile. Cand se vopsesc amestecurile de fibre, se poate aplica urmatoarea metoda: - Cele doua fibre sunt vopsite in acelasi ton (ton in ton) sau in doua nuante diferite folosind aceeasi coloranti - Doar o fibra este vopsita (colorantul nu este absorbit de celelalte fibre) - Diferite fibre sunt colorate in tonuri diferite Pentru vopsitul ton in ton, este posibila folosirea aceluiasi colorant pentru diferite fibre. Cand trebuie sa fie folosite diferite clase de coloranti, procesul de vopsire este mai usor de controlat cand colorantii selectati au afinitate doar pentru una din fibre, dar nu si pentru cealalta. Practic, aceasta situatie este exceptionala, iar vopsirea amestecurilor de fibre este o operatie complexa. Vopsirea amestecurilor de fibre poate fi facuta in mod discontinuu (batch), in procese semicontinui si continui. Vopsirea prin depozitare (discontinua) include: - Vopsirea intr-o baie si intr-un singur timp (toti colorantii sunt adaugati in acelasi timp intr-o singura baie) - Vopsirea intr-o singura baie si in doi timpi (colorantii sunt adaugati in aceeasi baie in timpi consecutivi) - Vopsirea in doua bai (colorantii sunt aplicati in doua bai si in doi timpi diferiti) Cele mai comune amestecuri de fibre vor fi discutate in sectiunile urmatoare. Amestecuri poliester celuloza O mare parte a intregii productii de fibre PES (cca. 45 %) este utilizata in acest amestec. Amestecurile poliester celuloza sunt folosite la toate tipurile de imbracaminte si lenjerie de pat. Componentul celulozic este de obicei bumbac, dar firele din fibre de vascoza si ocazional inul sunt de asemenea folosite. Raportul de amestec ideal este 67:33 PES:celuloza (pentru textilele purtate pe piele), 50:50 si 20:80 [186, Ullmanns, 2000]. In vopsirea amestecurilor PES celuloza, colorantii de dispersie sunt utilizati pentru componentul poliesteric, in timp ce componenta celulozica este vopsita cu coloranti reactivi de baie si directi.. Vopsirea cu pigmenti este folosita frecvent pentru nuantele deschise. Colorantii de dispersie pateaza fibrele de celuloza slab si pot fi indepartate cu usurinta prin spalare ulterioara sau, daca este necesar, prin tratare reductiva. Cei mai multi coloranti folositi pentru celuloza pateaza PES slab sau deloc. 93

Amestecurile PES celuloza sunt vopsite in mod uzual in procese continui. In orice caz, pentru tesaturi si tricoturi vopsirea discontinua este de o importanta majora. In vopsirea discontinua(batch), aplicarea colorantilor se poate face in unul sau in doi timpi, intro singura baie sau in bai diferite in stadiile ulterioare. Colorantul de dispersie este aplicat in general in conditii de temperatura inalta fara a folosi carrieri. In procedura o baie/un timp, auxiliarii speciali, denumiti donori de acid, sunt folositi ca sa scada pH-ul atunci cand temperatura este crescuta. In acest fel, este posibil sa se fixeze colorantii reactivi in conditii alcaline si apoi sa atinga conditiile optime de vopsire (pH 5 6) pentru colorantii de dispersie, prin cresterea temperaturii. Alternativ, este avantajos sa se lucreze la un pH 8 10 folosind coloranti de dispersie stabili in mediu alcalin, care evita problemele cu oligomerii. Procedura o baie/un timp este preferata, fiind mai economica, dar prezinta mai multe dificultati. De exemplu, prezenta unei sari creste tendinta colorantului de dispersie de a pata fibrele de bumbac din amestec. Recent dezvoltati, colorantii reactivi cu continut scazut de saruri se asteapta a arata performanta buna si reproductibilitate ridicata in aceasta aplicare (vezi sectiunea 4.6.11). In proselele continui colorantii sunt de obicei aplicati intr-o singura baie. Tesatura este apoi uscata si colorantul de dispersie este fixat la componentul PES printr-un proces termosol. Apoi, al doilea colorant se aplica dupa procedura tipica a fiecarei clase, folosind in general procesele fulardare aburire, fulardare jigher sau fulardare depozitare. Tabelul 2.10 prezinta un rezumat al celor mai frecvente procese aplicate. Colorantii sunt aplicati conform conditiilor de aplicare tipice fiecarei clase. Pentru mai multe detalii in ceea ce priveste o clasa de colorant data, vezi sectiunea specifica. Tehnica Discontinu a Continua Dispers at/de baie Procesul o baie Procesul doua bai Procesul o baie/doi FT timpi Stadiu I Stadiu II Dispersa t/ reactiv FT FT Dispersa t/ direct FT FT Pigmen t N(1)

94

Aplicarea tuturor colorantil or intr-o baie prin impregnare + uscare urmata de:

termosol + fulardarejigher termosol + fulardaredepozitar e termosol + fulardareaburire

N N N N N

F = fir N = netesut T = tricot Vopsirea cu pigment include impregnarea cu pigment, un agent de legare si auxiliari, uscarea si polimerizarea la 140 0C pentru 5 minute. Tabel 2.10: Sumarul colorantilor si tehnicilor de vopsit pentru amestecurile poliester celuloza Amestecuri poliester lana Amestecurile poliester lana sunt folosite la scara larga, in special pentru tricoturi si articole din netesut. Cel mai frecvent raport intalnit este 55:45 PES:lana. Lana nu poate fi vopsita la temperaturile ridicate tipice procesului de vopsire pentru fibrele PES si pentru amestecurile PES celuloza. Timpul de vopsire trebuie sa fie, de asemenea, cat se poate de scurt, pentru ca lana sa nu fie distrusa. Pentru productii mari este preferabil sa se vopseasca lana si PES separat, amestecand cele doua fibre la stadiul de fire. Oricum, schimbarile rapide ale aspectului si timpul scurt cel mai adesea nu permit vopsirea separata. Cand se vopsesc amestecuri poliester lana se folosesc coloranti de dispersie pentru poliester si coloranti anionici (coloranti acid metal - complecsi) pentru lana. Numai colorantii de dispersie, care pateaza lana foarte slab sau care sunt indepartati cu usurinta prin spalare, pot fi folositi pentru a vopsi amestecurile lana poliester. Colorantii de dispersie, de fapt, tind sa pateze lana si o tratare reductiva dupa vopsire nu este intotdeauna posibila (sunt necesari coloranti stabili adecvati). Amestecurile PES lana sunt vopsite in mod normal conform urmatorului proces prin depozitare:

95

La temperatura de fierbere se folosesc carrieri La 103 - 1060C se folosesc putini carrieri La 110 1200C se adauga formaldehida ca agent protectiv pentru lana si o cantitate mica de carrieri sau deloc (conditii de temperatura inalta).

Din cauza problemelor de mediu asociate cu folosirea carrierilor (vezi Sectiunea 8.6.7. si 2.7.8.1), prima tehnica de vopsire se evita pe cat posibil. Conform acestora, fibre capabile a fi vopsite fara carrieri se gasesc, acestea putand fi vopsite la temperatura de fierbere fara a folosi carrieri (vezi Sectiunea 4.6.2 pentru mai multe informatii despre fibrele ce se pot vopsi fara carrieri si Sectiunea 4.6.1 pentru carrieri optimizati la mediu). Metoda ce include procesul o baie este preferata in practica; procesul doua bai este aplicat atunci cand se cer nuante inchise si fixare intensa. Materialul este intai vopsit cu coloranti de dispersie. O tratare intermediara reductiva poate fi aplicata inainte de vopsirea lanii. In ambele metode de vopsire, dupa vopsire, o tratare ulterioara este aplicata pentru a indeparta orice colorant de dispersie atasat la lana, daca colorantul folosit poate suporta acest tratament. Materialul este tratat cu amina grasa etoxilata in flota slab acida la 60 0C. Amestecuri poliamida celuloza Din moment ce fibrele de PA au afinitate pentru aproape toti colorantii folositi pentru celuloza, exista o multime de posibilitati pentru a vopsi acest amestec: - Cu coloranti directi si de dispersie (ph 8) - Cu coloranti acizi sau cu 1:2 metal-complecsi (pH 5 8) - Cu coloranti de cada (prin procese de epuizare sau fulardare aburire) - Cu coloranti reactivi. Conditiile de aplicare sunt aceleasi tipice pentru fiecare clasa de colorant. Acestea au fost descrise in sectiunea specifica. Amestecuri poliamida lana Raportul in amestecurile poliamida lana folosite variaza intre 20:80 si 60:40. Acest amestec este in mod particular important in sectorul de producere a covoarelor. Informatii detaliate sunt prezentate in sectiunea specifica dedicata acestui sector (vezi Sectiunea 2.14.5). Ca o informatie generala despre tipurile de vopsire potivite acestui tip de amestec, ambele tipuri de fibre au afinitate pentru colorantii acizi si 1:2 metal-complecsi. Oricum, din momemt ce PA este mai accesibila colorantului decat lana, PA se vopseste mai intens, in mod particular in cazul culorilor deschise. Pentru a contracara acest efect se folosesc agenti de egalizare (in special sulfatati aromatic) speciali (numiti de asemenea agenti blocanti ai PA). Acesti auxiliari au o afinitate relativ mare pentru fibrele de PA si intarzie absorbtia colorantului in aceasta parte a amestecului. Vopsirea se face in prezenta acidului acetic si a sulfatului de sodiu. Datorita fixarii limitate a colorantilor acizi sunt necesari coloranti 1:2 metal-complecsi pentru nuantele inchise. [186, Ullmans, 2000]. 96

Amestecuri acrilic celuloza Amestecurile PAC celuloza se folosesc pentru textilele de uz casnic (draperii si tesaturi din in pentru mese) si pentru imitatiile de blana (in care suprafata contine fibre PAC iar spatele este facut din bumbac). Procentul de PAC in amestecuri variaza intre 30 si 80 %.. PAC poate fi vopsit cu coloranti cationici sau de dispersie, in timp ce colorantii directi de cada sau reactivi pot fi folositi pentru componenta celulozica. Urmatoarele metode sunt cel mai frecvent folosite pentru vopsirea acestor amestecuri: - Vopsire continua cu coloranti cationici si directi in functie de procesul fulardare aburire (pentru a evita precipitarea colorantilor cationici si anionici prezenti in flota de fulardare in concentratii relativ inalte, un amestec de surfactanti anionici si ionici sunt adaugati la solutie) - Vopsirea discontinua (de obicei conform metodei o baie/doi timpi) cu coloranti cationici si de cada sau cu coloranti cationici si reactivi. Amestecuri acril lana Printre fibrele sintetice, fibrele PAC sunt cele mai potrivite pentru a obtine amestecuri cu lana care-si mentin un caracter lanos. Acest lucru face ca aceste amestecuri sa fie folosite pe scara larga, in special pentru tricoturi si pentru textile de uz casnic. Raportul de amestec al fibrelor PAC cu lana variaza de la 20:80 la 80:20. Colorantii metal-complecsi, acizi si reactivi sunt folositi in mod uzual pentru partea de lana, in timp ce PAC este vopsit cu coloranti cationici. Colorantii cationici pateaza fibrele de lana. Mai mult, colorantii cationici se ataseaza intai de lana si mai apoi migreaza la fibrele PAC la temperaturi ridicate. Chiar daca sunt selectati coloranti cu fixare intensa, vopsirea trebuie condusa pentru un timp suficient de indelungat (de la 60 la 90 minute) pentru a obtine o buna fixare a colorantului pe lana [186, Ullmanns, 2000] Amestecurile PAC lana pot fi vopsite folosind urmatoarele metode: - o baie/un timp - o baie/doi timpi - doua bai Prima metoda permite timpi de vopsire mai scurti si un consum mai scazut de apa. Oricum, aceasta nu se poate aplica intotdeauna pentru ca prezenta simultana in baia de colorant a componentelor anionice si cationice poate produce precipitarea . Precipitarea poate fi prevenita folosind agenti de dispersie si selectand coloranti adecvati. Cand se vopseste cu metoda o baie/doi timpi, folosirea agentilor de fixare nu este necesara. De fapt, lana absorbe colorantul cationic si il elibereaza incet, actionand ca un agent de retardare (exercitand un efect de intarziere pe fibrele PAC).

97

2.7.8 Probleme de mediu Sursele potentiale si tipurile de emisii asociate cu procesele de vopsire sunt sumarizate in urmatorul tabel: Operatiuni Prepararea amestecului Surse de emisie Prepararea colorantului Tipuri de emisii Discontinui, emisii de apa cu concentratii scazute la finalul fiecarui ciclu (timpul de curatare) Prepararea auxiliarilor Discontinui, emisii de apa cu concentratii scazute la finalul fiecarui ciclu (timpul de curatare) Indepartarea colorantilor si a Poluare indirecta auxiliarilor (manual) datorita dozarii inacurate si a manipularii inadecvate a chimicelor (scurgeri, nuante slabe, etc) Indepartarea colorantilor si a Nu exista emisie datorita auxiliarilor (automat) faptului ca sistemul este calibrat in mod regulat si verificat pentru acuratete Vopsire Discontinui, emisii de apa cu concentratii scazute la finalul fiecarui ciclu Operatiile de spalare si clatire Discontinui, emisii de dupa vopsire apa cu concentratii scazute la finalul fiecarui ciclu Spalarea echipamentului Discontinui, emisii de apa cu concentratii scazute Aplicarea colorantului Nu exista emisie din acest proces, doar in cazul in care baia de colorant este drenata

Vopsirea discontinua

Vopsire semicontinua si continua

98

Fixarea prin abur sau caldura Emisie continua in aer uscata (in general nesemnificativa, cu exceptia situatiilor specifice, ca de exemplu procesul termosol, uscarea tesaturilor vopsite cu carrieri, etc) Operatiile de spalare si clatire Continui, emisii de apa dupa vopsire cu concentratii scazute Indepartarea ramasitelor din interiorul utilajelor si a compartimentelor de depozitare din container Spalarea echipamentului Discontinui, emisii apa concentrate sfarsitul fiecarui lot de la

Discontinui, emisii de apa cu concentratii scazute (poate contine substante nocive cand sunt aplicati agenti reducatori si hipoclorit)

Tabel 2.11: Emisii tipice generate in procesele de vopsire Asa cum arata tabelul, cele mai multe emisii sunt emisii in apa. Datorita presiunii scazute a vaporilor substantelor din baia de colorant, emisiile in aer sunt de obicei nesemnificative si pot fi privite mai mult ca o problema legata de atmosfera de la locul de munca (emisii fugitive din dozarea/indepartarea chimicelor si procesul de vopsire in utilaje deschise). Cateva exceptii sunt: procesul termosol, vopsirea cu pigmenti si acele procese de vopsire in care se folosesc carrieri. In vopsirea cu pigmenti substratul nu este spalat dupa aplicarea pigmentului si de aceea poluantii sunt eliberati cantitativ in aer in timpul uscarii. Emisiile de la carrieri sunt in aer si in apa. In prima parte a urmatoarei discutii vor fi descrise problemele de mediu legate de substantele folosite, iar in partea a doua vor fi mentionate problemele de mediu legate de procesul de vopsire. 2.7.8.1 Problemele de mediu legate de substantele folosite Substantele poluante ale apei din emisiile mentionate mai sus provin din: - coloranti (toxicitate, metale, culoare) - auxiliarii continuti in combinatii cu coloranti - chimicele de baza (alcali, saruri, agenti reducatori si oxidanti) si auxiliari folositi in procesul de vopsire

99

contaminatori prezenti pe fibre cand intra in secventa procesului (reziduuri de pesticide de pe lana sunt intalnite pe fibrele laxe si in timpul uscarii firelor)

Coloranti Baile de colorant folosite (vopsire discontinua), flotele reziduale si apa din operatiile de spalare contin intotdeauna un procent de colorant nefixat. Ratele de fixare variaza considerabil intre diferitele clase de coloranti si pot fi in special scazute pentru colorantii reactivi (in cazul bumbacului) si pentru colorantii de sulf. Mai mult, variatii largi se intalnesc chiar intr-o clasa data de coloranti. Aceasta este in mod particular importanta in cazul colorantilor reactivi. Rate de fixare de peste 60 % nu pot fi atinse, de exemplu, in cazul colorantilor reactivi cu cupru (nichel) ftalocianina folositi in special pentru nuante turquoise-verzi si bleumarin. In contrast, colorantii reactivi asa-numiti double anchor pot atinge rate de fixare extrem de mari (vezi Sectiunea 4.6.10 si 4.6.11). Coeficientul de fixare al unui anumit colorant variaza in functie de tipul de fibra, nuanta si parametrii de vopsire. Astfel, valorile coeficientului de fixare nu pot fi decat aproximative. In orice caz, ele sunt utile pentru a aprecia cantitatea de colorant nefixat care poate fi gasit in apele reziduale. Informatii din diverse surse sunt prezentate in tabelul urmator: Coloranti EPA OECD ATV Bayer(1) Euratex Spania Acizi - pt. lana - pt. PA Bazici Directi De dispersie - pt. acetat - pt.PES 1bar - pt. PES temp. inalta Azoici Reactivi(2) -pt. bumbac -pt. lana Metal-complecsi Cu crom De cada De sulf Sursa: [11, US EPA, 1995], [77, EURATEX, 2000] si [293, Spain, 2002] EPA: US Environmental Protection Agency (Agentia de protectie a mediului a SU) OECD: Organizatia de cooperare economica si dezvoltare ATV: Abwasser Technishe Vereinigung (Asociatia tehnica pt. ape reziduale) Nota: (1): Actual Dystar (incluzand si BASF) (2): Coloranti reactivi noi cu coeficienti de fixare inalti sunt acum disponibili (vezi sectiunea 4.6.10 si 4.6.11)

100

Tabelul 2.12: Procentul de colorant nefixat care poate fi eliberat in reziduuri pentru principalele clase de coloranti

Dupa cum am mai mentionat, consecinta fixarii incomplete este eliminarea unui procent din colorantul folosit in proces in apele reziduale. Colorantii nu sunt degradabili in conditii oxidative, cu toate ca unii dintre ei pot fi degradati in alte conditii ( colorantii azo pot fi degadati in conditii de anoxie, anaerobe). Moleculele de coloranti mai putin hidrosolubili (tipic cele de dispersie, de cada, cu sulf, o parte din cei directi si pigmentii) pot fi bio-eliminate din apa reziduala prin coagulare/precipitare sau absorbtie/adsorbtie pe sedimentul activat (activated sludge). Cantitatea de sediment activat din tratarea apei reziduale si cantitatea de colorant care trebuie eliminata sunt factorii cheie care determina eficienta indepartarii colorantului din scurgerile reziduale. Un alt factor care trebuie luat in considerare este puterea de colorare a colorantului. De exemplu, in cazul colorantilor reactivi o concentratie mai mica de colorant trebuie folosita pentru a crea o anumita nuanta fata de alte clase de coloranti ( directi, de cada sau de sulf). Astfel, o cantitate mai mica de colorant trebuie sa fie indepartata din apa reziduala. Apa reziduala care contine coloranti greu bio-eliminabili (cu exceptia cazurilor in care acestia sunt supusi unor tehnici de tratare distructiva) va suferi o tratare biologica si va fi eliminata in scurgerile reziduale. Prima modificare notabila a apelor in care se elimina aceste produse este culoarea. Acest fapt nu determina numai un impact estetic, ci pot intrerupe chiar si fotosinteza, afectand astfel viata acvatica.Alte efecte sunt legate de continutul organic al colorantului (exprimat de obicei prin COD si BOD, dar putand fi chiar mai bine exprimat ca si carbon organic, folosind TOC, DOC ca parametrii), de toxicitatea sa acvatica si de prezenta in molecula de metale sau halogeni care pot da nastere la emisii AOX. Aceste probleme sunt discutate mai in amanunt pentru fiecare clasa de coloranti in sectiunea 9. Doar cateva elemente-cheie sunt prezentate in aceasta sectiune. Emisii AOX Colorantii de dispersie, de cada si reactivi pot contine in molecula lor halogeni. Continutul in halogeni legati organic poate fi de pana la 12% pentru unii coloranti de cada. Colorantii de cada, insa, prezinta o fixare puternica. In plus, ei sunt insolubili in apa, procentul de colorant din scurgeri putand fi astfel eliminat foarte eficient in urma tratarii apei reziduale, prin absorbtie pe sedimentul activ. Colorantii reactivi, dimpotriva, au grad mic de fixare ( cel mai mic grad de fixare se intalneste in cazul colorantilor ftalocianinici in vopsirea prin depozitare) si indepartarea lor din apa rezidula este dificila datorita biodegradarii reduse si/sau absorbtiei scazute a colorantului pe sedimentul

101

activat. Halogenul din gruparile reactive MCT (monoclorotriazine) este convertit in clor inofensiv in timpul procesului de vopsire. Cand se calculeaza incarcatura apei reziduale se presupune ca aceste grupari reactive MCT reactioneaza complet prin fixare sau hidroliza, astfel incat ele nu contribuie la emisiile AOX. Totusi, multi coloranti uzuali polihalogenati, cum ar fi DCT (diclorotriazine), DFCP (difluorocloropirimidine) si TCP (tricloropirimidine) contin halogen legat organic chiar si dupa fixare si hidroliza. Halogeni legati se gasesc de asemenea in scurgerile de concentrate de colorant (flota de fulardare) si baile de colorant neepuizate care contin colorant rezidual. Pentru celelalte clase de coloranti emisiile AOX sunt nesemnificative deoarece, cu mici exceptii, continutul de halogen este sub 0,1%. PARCOM 97/1 recomanda limite stricte pentru emisiile AOX. Chiar si mai stricte sunt limitele impuse de legislatia EU-Ecolabel si cea Germana. Numeroase cercetari au fost efectuate in ceea ce priveste emisiile AOX din reziduurile din industria textila, insa folosirea lor ca indicator de poluare ramane o problema de discutat. Colorantii care contin halogeni (cu exceptia fluorului) legati organic sunt masurati ca AOX. Singurul mod de a limita AOX din vopsire este de a selectiona colorantii, de a folosi cat mai eficient colorantii sau de a tratar reziduurile prin decolorare. Decolorarea reziduurilor se poate face folosind tehnici distructive, ca de exemplu oxidarea cu radicali liberi, sau tehnici nedistructive (coagulare, adsorbtie). Oricum, trebuie notat ca AOX din coloranti nu au acelasi efect ca si AOX rezultat din reactiile de clorinare (reactii de formare a halogenilor, in particular) din procesele textile, ca de exemplu albire, tratamentele anti-impaslire a lanii. Colorantii nu sunt componente biodegradabile iar halogenii din molecula lor nu ar trebui sa dea reactia de formare a halogenilor (principala cauza a AOX accidentale) Astfel, este interesant sa se considere ca PARCOM 97/1 nu impune o valoare limita general valabila pentru descarcarile de AOX ci mai degraba permite diferentierea intre AOX accidental si AOX neaccidental [50, OSPAR, 1997] Emisii de metale grele Metalele pot fi prezente in coloranti din doua motive. In primul rand, metalele sunt folosite drept catalizatori in timpul producerii de coloranti si pot fi prezenti ca impuritati. In al doilea rand, in unii coloranti metalul este chelat cu molecula de colorant, formand un element structural integral. Producatorii de coloranti depun acum mai mult efort pentru a reduce cantitatea de metale prezenta ca impuritati. Acest lucru se poate realiza prin selectarea produsilor de inceput, prin indepartarea metalelor grele si substituirea solventului unde reactia are loc.

102

ETAD a stabilit limite pentru continutul in metale grele al colorantilor. Valorile au fost stabilite pentru a asigura ca nivelele de emisie de la o vopsire 2 % si dilutia colorantului de 1:2500 vor corespunde nivelelor actuale de control a apelor reziduale.[64, BASF, 1994] Exemple de coloranti ce contin metale legate sunt cupru si nichel in grupuri cu ftalocianina, cuprul in coloranti albastri reactivi cupru-azo-complex si cromul in coloranti metal complecsi folositi pentru lana si poliamida. Cantitatea totala de coloranti metalici folositi este in scadere, dar raman domenii (unele nuante ca de exemplu verdele, cateva nivele de fixare la lumina) in care colorantii cu ftalocianina de exemplu, nu pot fi usor substituiti. Prezenta metalului in acesti coloranti metalizati poate fi privita ca o problema de o importanta mai mica in comparatie cu prezenta impuritatilor de metale libere. In conditiile in care nivelele optime ale proceselor de epuizare si fixare sunt atinse si sunt luate masuri pentru a minimaliza pierderile prin manipulare,cantarire,spalarea utilajelor, etc., numai o mica proportie de colorant neconsumat ar trebui sa ajunga in solutiile reziduale. Mai mult, din moment ce metalul este o parte integrala a moleculei de colorant, care este nebiodegradabila, exista un potential scazut ca aceasta sa devina biodisponibila. Este de asemenea important sa se ia in calcul metodele de tratare ca de exemplu filtrarea si adsorbtia pe sedimentul activat, care indeparteaza colorantul din solutiile reziduale si care reduc de asemenea proportional cantitatea de metal legat in reziduurile finale. Pe de alta parte, alte metode cum ar fi oxidarea avansata, pot elibera metalul. Toxicitatea Colorantii care prezinta toxicitate acvatica si/sau manifestari alergice sunt evidentiati in Sectiunea 9 . Aici este important sa mentionam ca 60 pana la 70% din colorantii utilizati actual sunt de tip azo [77, EURATEX, 2000]. In conditii reducatoare, acesti coloranti pot produce amine, unele dintre ele fiind carcinogene. O lista a acestor amine carcinogene care se pot forma din clivarea anumitor coloranti azo este prezentata in Tabelul 2.13. tabel Tabel 2.13: lista aminelor carcinogene Folosirea colorantilor azo care pot cliva intr-una din cele 22 amine aromatice potential carcinogene din lista de mai sus este interzisa conform rectificarii 19 a Directivei 76/769/EWG pentru substante periculoase. Oricum, mai mult de 100 de coloranti cu potential de a forma amine carcinogene sunt inca disponibili pe piata[77, EURATEX, 2000]. Auxiliari folositi in formulele de coloranti

103

In functie de clasa de colorant si de metoda de vopsire folosita (vopsire discontinua, fulardare) diversi aditivi sunt prezenti in formulele de coloranti. Deoarece aceste substante nu sunt absorbite/fixate de catre fibre, ei sunt complet eliminati in solutiile reziduale. Aditivii comun folositi sunt prezentati in tabelul de mai jos. Aditiv Dispersanti Compozitie chimica COD Lignin sulfonati Produsi de condensare ai formaldehidei cu naftalinosulfonati Etilenoxid/propilenoxid copolimeri Saruri Sulfat de sodiu, clorura de sodiu Aglutinanti (sub Uleiuri minerale sau de parafina forma de pudra) (+aditivi) Agenti Acetilglicoli antispumare Agenti Glicerina antiinghetare Glicoli Agenti de Carboximetil celuloza ingrosare Poliacrilati Sisteme tampon Fosfat, acetat Sursa [18, VITO, 1998] Note: (1) Test de eliminare statistica (ZAHN-Wellens Test) Celulele goale semnifica inexistenta datelor. BOD TOC

Tabel 2.14 : Proprietati ecologice ale aditivilor din formulele de coloranti Chiar daca acesti aditivi nu sunt toxici pentru viata acvatica, ei sunt in general greu biodegradabili si nu usor bioeliminabili. Aceasta este adevarata in special pentru dispersantii prezenti in formulele de coloranti de cada si de sulf. Acesti coloranti sunt insolubili in apa si au nevoie de acesti auxiliari speciali pentru a putea fi aplicati pe textile, in forma de dispersie apoasa. Acesti dispersanti sunt reprezentati in special de produsii de condensare formaldehida naftalinosulfonati si lignin sulfonati, dar produsi de sulfometilare rezultati din condensarea fenolilor si sulfit de sodiu pot fi intalniti. Alti aditivi greu eliminabili sunt: acrilatii si agentii de ingrosare pe baza de CMC si agentii antispumare. Diferenta dintre formulele lichide si solide ar trebui de asemenea mentionata. Colorantii disponibili in foram lichida contin numai o treime din agentul de dispersare gasit in mod normal in formulele de coloranti sub forma de pudra (vezi tabelul 2.15). Motivul acestei diferente rezulta din procesul de fabricare al colorantilor sub forma de pudra: particulele foarte mici, generate in timpul macinarii trebuie protejate in timpul procesului urmator de uscare si acest lucru este posibil numai adaugand cantitati mari de agenti de dispersie. Componentul formula Colorant din Formule-pudra Formula lichida

104

Agent de dispersie Saruri Aglutinanti (pudra) Agenti antispumare Agenti antiinghetare Agenti de ingrosare Apa Sursa [18, VITO, 1998] Tabel 2.15: Proportia aditivilor si a colorantului in formulele de coloranti pudra sau lichid De mentionat ca formulele lichide includ dispersii lichide si solutii adevarate (solutii fara agenti de solubilizare), in timp ce colorantii pudra pot fi sub forma de prafuri, in curgere libera, pudre granulare. Chimice de baza si auxiliari folositi in procesul de vopsire In ceea ce priveste problemele de mediu legate de chimice si auxiliarelr folosite in procesul de vopsire merita mentionate urmatoarele elemente cheie: Agenti reducatori cu continut de sulf Solutiile reziduale din vopsirea cu sulf contin sulfiti folositi in proces ca agenti reducatori. In unele cazuri sulfitul este deja continut in formula colorantului iar in alte cazuri este adaugat in baia de vopsire inaintea vopsirii. Totusi, la final, excesul de sulfit ajunge in solutia reziduala. Sulfitii sunt toxici pentru organismele acvatice si contribuie la cresterea incarcaturii COD. In plus, anionii sulfiti sunt convertiti in hidrogen sulfurat in conditii acide, dand astfel nastere unor probleme de miros si corozivitate. Hidrosulfitul de sodiu (numit si ditionit de sodiu) este un alt agent reducator cu continut de sulf, care este folosit uzual nu numai in procesele de vopsire cu coloranti de sulf si de cada, dar si ca agent de spalare reducator in vopsirea fibrelor PES. Hidrosulfitul de sodiu este mai putin periculos ca sulfitul de sodiu. Totusi, in timpul procesului de vopsire, hidrosulfitul de sodiu este convertit in sulfit (toxic pentru pesti si bacterii) si in unele cazuri acesta este oxidat in continuare in sulfat. In tratarea solutiilor reziduale sulfitul este in mod normal oxidat in sulfat, dar acesta poate cauza chiar si el probleme. De fapt, sulfatul poate cauza coroziunea tevilor din beton sau poate fi redus in conditii anaerobe in hidrogen sulfurat. Hidroxiacetona, chiar daca produce o crestere a incarcaturii COD este recomandata pentru scaderea continutului in sulf a solutiilor reziduale dar nu poate inlocui hidrosulfitul in toate cazurile. Noi agenti reducatori cu efecte reducatoare imbunatatite au fost produsi (vezi sectiunea 4.6.5 si sectiunea 4.6.6 pentru alte detalii)

105

Consumul de agenti reducatori de catre oxigenul prezent in utilaj (utilaje de vopsire cu inundare partiala) trebuie de asemenea luat in calcul. In loc sa se foloseasca doar cantitatea de agent reducator necesara reducerii colorantului, o cantitate semnificativa de agent reducator trebuie adaugata deseori pentru a compensa acea cantitate consumata de oxigenul din utilaj. Aceasta in mod evident creste necesarul de oxigen al solutiilor reziduale rezultate. Agenti oxidanti Dicromatii nu ar mai trebui utilizati in Europa ca agenti de oxidare in procesele de vopsire cu coloranti de cada si de sulf, dar este inca folosit pe scara larga pentru fixarea colorantilor cu crom in vopsirea lanii. Cromul III prezinta toxicitate acuta scazuta , in timp ce cromul VI prezinta toxicitate acuta si s-a demonstrat ca este carcinogen fata de animale. In timpul procesului de vopsire cu coloranti cu crom CrVI este redus la CrIII daca procesul este sub control. Oricum, emisii de crom VI pot avea totusi loc datorita manuirii inadecvate a dicromatului in timpul prepararii colorantului (trebuie manuit cu atentie deoarece dicromatul este carcinogenic si poate cauza probleme de sanatate muncitorilor care-l manipuleaza). Emisiile de crom trivalent in apele reziduale pot fi minimalizate (vezi Sectiunea 4.6.15), dar nu pot fi evitate decat in cazul in care un colorant alternativ este folosit (vezi Sectiunea 4.6.16). Folosirea bromurilor, iodurilor si clorurilor ca agenti de oxidare in procesele de vopsire cu coloranti de cada si de sulf si folosirea hipocloritului ca agent de indepartare in decolorarea defectelor de fabricatie sau pentru curatarea utilajelor de vopsire (inainte de vopsirea cu un colorant deschis) poate produce emisii AOX. Oricum, numai hipocloritul si compusii care contin clor elementar (anumite produse care contin Cl 2 sau folosesc clorul ca activator al formarii dioxidului de clor) pot declansa AOX accidentale. Sarea Sarurile de diferite tipuri sunt utilizate in procesul de vopsire cu diferite scopuri (pentru a promova sau a creste epuizarea colorantului). In special, cantitati mari de saruri sunt utilizate in vopsirea prin depozitare a bumbacului cu coloranti reactivi. Cantitatea de saruri utilizata este semnificativa fata de cea folosita pentru alte clase de coloranti, de exemplu colorantii directi (tabelul 2.16) si eforturi au fost facute de catre producatori pentru a rezolva aceasta problema (vezi Sectiunea 4.6.11). Nuanta Colorant Cantitatea de saruri Cantitatea de saruri folosita cu coloranti folosita cu coloranti directi reactivi

Deschisa Medie Inchisa Sursa [11, US EPA, 1995] Tabelul 2.16: Cantitatea de sare folosita in procesul de vopsire prin depozitare a bumbacului cu coloranti directi si reactivi

106

In afara folosirii sarurilor ca material brut, neutralizarea acizilor si bazelor folosite uzual produce saruri. Sarurile nu sunt indepartate prin tratarile conventionale ale apei reziduale si sunt astfel eliminate la final intr-un curs de apa. Chiar daca toxicitatea acvatica si animala a celor mai uzuale saruri este scazuta, in regiuni aride sau semiaride, folosirea lor pe scara larga poate produce concentratii peste limitele toxice si o crestere a salinitatii apei din panza freatica. Tarile si-au stabilit limite de emisie la 2000 ppm sau mai jos. Standardele de calitate ale apei raurilor trebuie de asemenea luate in consideratie. Carrieri Utilizarea acestor auxiliari care au fost larg folositi in trecut este redusa actual datorita problemelor ecologice si de sanatate. Acestia sunt inca folositi in vopsirea fibrelor de poliester in amestec cu lana. Carrierii pot fi chiar de la inceput adaugati de catre producator. In acest caz finisatorii de textile vor sti foarte putin despre incarcatura eliminata in reziduuri ([4, Tebodin, 1991] si [61, L. Bettens, 1999]). Carrierii (vezi Sectiunea 8.6.7) include un grup larg de compusi organici, multi dintre ei fiind abur volatili, slab biodegradabili si toxici pentru oameni si organisme acvatice. Totusi, cum substanta activa are de obicei afinitate mare pentru fibra (tipurile hidrofobe) 75 90 % sunt absorbite de textile si numai emulsificatorii si tipul hidrofil de carrieri ca de exemplu fenolii si derivatii de benzoat se gasesc in solutia reziduala. Carrierii care raman pe fibre dupa vopsire si spalare sunt partial volatilizati in timpul operatiilor de uscare si fixare si pot da nastere la emisii in aer. Urme pot fi totusi gasite pe produsul finit, aceasta reprezentand o potentiala problema pentru consumator. Optiuni alternative sunt descrise in Sectiunea 4.6.1 si 4.6.2. Alti auxiliari care intereseaza mediul inconjurator Alte substante care pot fi intalnite printre auxiliarii de vopsire si care pot da nastere la poluarea apei sunt: Amine grase etoxilate (agent de egalizare) Alkilfenoli etoxilati (agent de egalizare) Produsi cuaternari de amoniu (retardanti pentru colorantii cationici) Polivinilpirolidona (agenti de egalizare pentru coloranti de cada, de sulf si directi) Produsi de condensare saruri cianamida amoniac (auxiliari pentru imbunatatirea fixarii) Copolimeri acid acrilic acid maleic (agenti de dispersie) Etilendiamina tetraacetat (EDTA) Dietilentriaminpentaacetat (DTPA) Etilendiamintetra(metilenfosfonic acid) (EDTMP) Dietilentriaminpenta(metilenfosfonic acid) (DTPMP) (ultimii 4: agenti de complexare)

107

Acestia sunt compusi hidrosolubili greu biodegradabili care trec netransformati sau doar partial degradati, prin sistemele de tratare ale solutiilor reziduale. In plus, unii dintre ei sunt toxici (amine cuaternare) sau pot forma metaboliti care pot afecta reproducerea in mediu acvatic (APEO). 2.7.8.2 Probleme de mediu legate de proces Atat consumul de apa cat si de energie din procesele de vopsire sunt in functie de tehnica folosita, metoda de operare si utilajul folosit. Procesele de vopsire discontinua (batch) necesita in general cantitati mai mari de apa si energie decat procesele continui. Aceasta se datoreaza unui numar de diferiti factori. Cantitatea mai mare de flota implicata (liquor ratio) in vopsirea discontinua reprezinta unul dintre acesti factori. Dupa cum am mai mentionat in Sectiunea 2.7.2 cantitati mari de flota inseamna nu numai folosirea de cantitati mari de apa si energie ci de asemenea consumul crescut al acelor chimicale si auxiliare care sunt dozate in functie de volumul baii. In concordanta cu calitatea diferitelor tipuri de substrate, toti producatorii de echipamente pot acum oferi acum utilaje care folosesc proportii mici de flota. Termeni ca flota redusa low liquor ratio si flota foarte redusa ultra low liquor ratio sunt acum folositi uzual pentru a caracteriza performantele si caracteristicile utilajelor moderne. Pentru vopsirea tesaturilor in forma de funie, valorile de referinta nominale pentru utilajele cu flota redusa low liquor ratio machines sunt in limitele de 1:5 si 1:8 pentru bumbac si respectiv 1:3 si 1:4 pentru PES. Proportia de flota poate fi mai mare pentru alte tipuri de substrate/fibre. Termenul flota foarte redusa ultra low liquor ratio este utilizat pentru a caracteriza utilajele care pot fi operate la proportii de flota atat de scazute cat volumul minim pentru a uda total substratul si a evita avarierea pompelor. Acest termen se aplica numai la utilajele ce vopsesc tesatura numai in forma de funie. Este important sa aratam diferenta dintre valoarea nominala si valoarea reala a proportiei de flota. Dupa cum a fost aratat in Sectiunea 2.7.2, proportia de flota nominala este proportia de flota la care utilajul poate fi operat cand este incarcat la capacitatea sa maxima/optima. Se intampla deseori ca utilajul sa fie subincarcat fata de capacitatea sa optima. Aceasta situatie se intalneste frecvent in cazul contractorilor cand este necesara o flexibilitate crescuta a productiei pentru a deservi loturi de dimensiuni variabile, in functie de cerintele clientului. Utilajele moderne pot fi inca operate la o proportie de flota aproximativ constanta in timp ce sunt incarcate la un nivel scazut pana la 60 % din capacitatea lor nominala (sau chiar 30 % din capacitatea lor nominala in cazul utilajelor de vopsit fire vezi Sectiunea 4.6.19). In acest fel, aceleasi beneficii atinse cu proportii mici de flota pot fi mentinute chiar si la incarcari mai reduse. Este evident totusi ca atunci cand un utilaj este incarcat mult sub cantitatea sa optima (sub 60 % din capacitatea sa nominala pentru utilajele de vopsire a tesaturilor), valoarea reala a proportiei de flota va diferi mult fata de valoarea nominala. Aceasta va determina nu numai

108

performante scazute si o afectare mai mare a mediului (consum crescut de apa, energie si chimicale), cat si cost crescut de productie. In concluzie, folosirea utilajelor cu flota redusa sau selectionarea celor mai potrivite utilaje pentru dimensiunile lotului ce urmeaza a fi procesat sunt lucruri fundamentale in obtinerea de performante in proces. Spunand acest lucru, consumul inalt de energie si apa din vopsirea prin depozitare nu este numai rezultatul proportiilor inalte de flota. Alt factor care trebuie luat in considerare este natura discontinua a modului de operare din vopsirea prin depozitare, in special in ceea ce priveste operatiile ca: racire, incalzire, spalare si clatire. Mai mult, potrivirea nuantelor poate fi responsabila pentru consumul ridicat de energie si apa , in special cand colorantul este indepartat fara aportul instrumentelor din laborator. In regimul manual, majoritatea colorantilor este in mod normal aplicata in prima faza pentru a obtine o nuanta care este apropiata cu cea necesara in produsul final. Aceasta este urmata de un numar de operatii de potrivire, in timpul carora cantitati mici de colorant sunt aplicate pentru a obtine nuanta finala. Nuantele care sunt dificil de potrivit pot necesita adaugari repetate de nuante cu racire si reincalzire intre fiecare adaugare [32, Enco, 2001]. Cresterea consumului de energie si de apa poate sa fie cauzat de asemenea de catre tehnicile de manipulare indecvate si/sau de controlul slab efectuat al procesului. De exemplu, in unele cazuri, indepartarea scurgerilor poate avea loc in timpul imersiei fibrei in utilaj, cand potentialul de supraumplere si scurgere exista unde utilajele sunt echipate doar cu valve de control manual, care nu reusesc sa controleze corect nivelul flotei si temperatura (vezi Sectiunea 4.1.4). Procesele de vopsire continui si semicontinui consuma mai putina apa, dar asta inseamna ca se foloseste o concentratie mai mare de colorant in flota de vopsea. In vopsirea discontinua concentratia de colorant variaza de la 0,1 la 1 g/l, in timp ce in procesul continuu valorile variaza de la 10 la 100 g/l. Lichidul rezidual din flota de fulardare din bai, pompe si conducte poate determina o incarcare poluanta comparabila cu vopsirea discontinua, in special cand loturi mici de material sunt procesate. Oricum, limitele moderne de vopsire continua s-au imbunatatit in anii recenti. Folosirea conductelor si pompelor de dimensiuni mici si a bailor de fulardare mici ajuta la reducerea cantitatii de flota concentrata ce trebuie descarcata. In plus, este posibil sa se minimizeze inlaturarea reziduurilor prin folosirea sistemelor de dozare automate care masoara ingredientii solutiei de colorant si dau exact cantitatea necesara (vezi Sectiunea 4.1.3 si 4.6.7. pentru mai multe detalii despre imbunatatirile mai noi). In ambele procese de vopsire continua si prin discontinua operatiile finale de spalare si clatire sunt timpi intensivi dependenti de existenta apei si trebuie luati in considerare. Operatiile de spalare si clatire consuma de fapt cantitati mai mari de apa decat vopsirea insasi (vezi Sectiunea 4.9.1 si 4.9.2 pentru tehnicile de conservare a energiei si a apei in procesele de vopsire prin depozitare si continui si Sectiunea 4.1.4 si 4.6.19 pentru optimizarea echipamentului in procesul prin depozitare).

109

2.8 Imprimarea 2.8.1 Procesele de imprimare


Imprimarea, ca si vopsirea, este un proces prin care se aplica culoarea unui substrat. Totusi, in loc sa se coloreze intreg substratul (haine, covoane sau fire) ca in vopsire, imprimarea culorii se face numai pe arii bine definite pentru a obtine aspectul dorit. Acest lucru implica folosirea de tehnici diferite si utilaje diferite, respectand vopsirea, dar procesele fizice si chimice care au loc intre colorant si fibra sunt analoage vopsirii. Un proces tipic de imprimare implica urmatorii timpi: Prepararea pastei colorate: cand se imprima textile, colorantul sau pigmentul nu se gaseste intr-o flota apoasa, in schimb, este la final dispersat de obicei intr-o pasat de imprimare, in concentratii mari Imprimarea: pasta de colorant sau pigment este aplicata substratului folosind diferite tehnici care vor fi discutate mai jos Fixarea: imediat dupa imprimare, tesatura este uscata si apoi ceea ce a fost imprimat este fixat cel mai frecvent cu aburi sau aer fierbinte (pentru pigmenti). De notat ca uscarea intermediara nu mai are loc in cazul imprimarii covoarelor (prea multa energie ar fi necesara pentru a indeparta flota inalt vascoasa). Tratarea ulterioara: aceasta operatie finala consta in spalarea si uscarea tesaturii (nu este necesara in cazul imprimarii cu pigmenti sau cu alte tehnici particulare ca de exemplu imprimarea prin transfer). Cand se descriu tehnicile diferite de imprimare trebuie facuta o distinctie intre imprimarea cu pigmenti, care nu are nici un fel de afinitate pentru fibra, si imptimarea cu coloranti (reactivi, in baie, de dispersie).

2.8.1.1

Imprimarea cu pigmenti

Imprimarea cu pigment a castigat mai multa importanta in zilele noastre si pentru unele fibre (de exemplu fibrele de celuloza) este de departe cea mai importanta tehnica aplicata. Pigmentii pot fi folositi pentru aproape toate tipurile de substraturi textile si , datorita cresterii performantei auxiliarilor moderni, este acum posibil sa se obtina imprimari de calitate inalta folosin aceasta tehnica. Pastele de imprimat cu pigment contin un agent de ingrosare, un agent de legare si, daca este necesar, alti auxiliari ca de exemplu agenti de fixare, plasticizanti, agenti antispumare, etc. Emulsiile albe , folosite in trecut ca sisteme de ingrosare, se mai folosesc in zilele noastre doar ocazional (in principal agenti de ingrosare pe jumatate). Mai multe informatii in ceea ce priveste caracteristicile auxiliarilor folositi pot fi gasite in sectiunea 8.7.2.

110

Dupa ce se aplica pasta de imprimare, tesatura este uscata si apoi pigmentul este fixat in mod normal cu aer fierbinte (in functie de tipul de agent de legare din formula, fixarea se mai poate realiza prin depozitare la 200C pentru cateva zile). Avantajul imprimarii cu piment este ca acest proces se poate realiza fara o spalarea in prealabil (care, in schimb, este necesara pentru cele mai multe tehnici de imprimare). 2.8.1.2. Imprimarea cu coloranti Prepararea pastei de imprimat In mod traditional procesul incepe cu prepararea pastei. In comparatie cu imprimarea cu pigmenti, compozitia pastelor este mai complexa si variabila, fiind determinata nu de colorantul folosit ci de tehnica de imptimare, de substrat, de metodele de aplicare si fixare folosite. In afara de colorant, pastele de imprimat contin un agent de ingrosare (vezi de asemenea Sectiunea 8.7.1) si alti auxiliari variati, care pot fi clasificati dupa functia lor in: Agenti oxidanti (m-nitrobenzen sulfonat, sodiu clorat, apa oxigenata) Agenti reducatori (ditionit de sodiu, sulfoxilati de formaldehida, dioxid de tiouree) Agenti de corodare pentru imprimarea prin corodare (antrachinona) Substante cu efect hidrotropic (ureea) Solubilizatori de colorant care sunt solventi organici polari (glicerina, etilenglicol, butilglicol, tioglicol) Substante pentru imprimarea prin rezervare(alcani sulfonati) componenti de silicon, esteri organici si anorganici, esteri alifatici, etc) Toate ingredientele necesare sunt dozate si amestecate intr-o statie de mixare. Cum intre 5 si 10 paste de imprimat diferite este de obicei necesara imprimarea unui singur model (in unele cazuri sunt aplicate pana la 20 de paste diferite), pentru a reduce pierderile datorita masurarii incorecte, prepararea pastelor se face in statii automate. In intreprinderile moderne, cu ajutorul unor dispozitive speciale, cantitatea exacta de pasta de imprimat necesara este determinata si preparata in mod continuu pentru fiecare pozitie de imprimare, astfel reducandu-se pierderile la sfarsitul unui ciclu. Este o practica curenta in multe imprimerii ca pastele de imprimat sa fie filtrate inaintea aplicarii, utilizand de exemplu tifon. Aceasta operatie este deosebit de importanta pentru agentii de ingrosare pentru a preveni ca particulele libere sa blocheze orificiile ecranelor. Imprimarea (aplicarea pastei) Dupa preparare pasta este aplicata pe arii specifice ale materialului, folosind una din urmatoarele tehnici: imprimare directa (care include de asemenea imprimarea digitala si de transfer) imprimarea prin corodare imprimarea prin rezervare

111

In cazul imprimarii directe colorantul este aplicat pe ariile specifice ale unui material anterior tratat care poate fi alb sau anterior colorat (in culori deschise). Se poate vorbi de imprimarea prin corodare daca in procesul de fixare, care urmeaza aplicarii pastei de imprimare, are loc distrugerea unui colorant aplicat anterior. Daca in aria de gravat zona anterior colorata se transforma in alb, procesul se numeste corodare alba. Daca din potriva, un model colorat trebuie obtinut in aria de gravat dupa distrugerea colorantului anterior aplicat, atunci procesul se cheama corodare colorata. In acest caz, pasta de imprimat trebuie sa contina un colorant rezistent la agenti reducatori impreuna cu chimicalele necesare indepartarii colorantului anterior. Rezulta distrugerea fondului vopsit anterior si inlocuirea lui cu un nou model dat de noul colorant rezistent la reducere. Figura 2.15: reprezentare schematica a imprimarii prin corodare [63, GuT/ECA, 2000] In cazul imprimarii prin rezervare, o pasta speciala de imprimare (numita resist) este imprimata pe anumite zone ale tesaturii pentru a preveni fixarea colorantului. In cazul rezervarii mecanice, materialul este imprimat cu o rasina hidrofoba care inhiba penetrarea unui colorant aplicat in timpul al doilea. Pe de alta parte, in cazul rezervarii chimice, fixarea colorantului este impiedicata printr-o reactie chimica. In functie de felul in care procesul se desfasoara putem vorbi despre rezervare de preimprimare, intermediara sau post-imprimare. O procedura uzuala este procesul ud pe ud in care pasta cu resist este imprimata initial, apoi materialul este reimprimat in totalitate si in final este fixat si spalat. Rezervarea post-imprimare poate fi aplicata numai daca colorantul deja prezent in tesatura anterior colorata, vopsita si uscata este inca in forma nefixata cum este cazul colorantilor de developare. Figura 2.16: reprezentarea schematica a imprimarii prin rezervare [63, GuT/ECA, 2000] Diferenta dintre imprimarea de transfer si tehnicile descrise mai devreme este ca in aceasta tehnica suprafata tesaturii nu este imprimata direct. In loc de aceasta, modelul este intai creat pe un carrier intermediar (hartie), utilizand coloranti de dispersie selectati si apoi este transferat de aici pe tesatura. Colorantul este de obicei fixat, plasand hartia imprimata in contact cu tesatura, intr-un sistem cu termo-presiune. Sub influenta caldurii, colorantul sublimeaza si difuzeaza din carrier pe fibra substratului textil. Nu sunt necesare tratari ulterioare cum ar fi: aburire, spalare, etc. Aceasta tehnica este aplicata pentru fibre de poliester, poliamida si unele fibre poliamidice folosind coloranti de dispersie selectati in functie de tipul specific de fibra. Fixarea Dupa imprimare, tesatura este uscata. Evaporarea apei duce la o crestere a concentratiei de colorant si in acelasi timp previne imprastierea culorilor cand tesatura este transportata pe rolele de ghidare. In acest stadiu, colorantul nu este inca fixat. Scopul etapei urmatoare de fixare este de transporta cat mai mult posibil din colorant care este retinut de agentul de ingrosare in interiorul fibrei. Acesta este deosebit de important in cazul colorantilor cum ar fi cei de cada care sunt imprimati in forma insolubila si sunt convertiti in

112

forma corespunzatoare solubila dupa ce reactioneaza cu agentii de reducere in timpul procesului de fixare. Fixarea se efectueaza de obicei cu aburi. Vaporii de apa condenseaza pe materialul imprimat, umfla agentul de ingrosare si asigura mediul de transport necesar pentru difuziunea colorantului. Distributia colorantului intre fibra si agentul de ingrosare este un factor important ce determina gradul de fixare al colorantului si care poarta numele de puterea de retinere a agentului de ingrosare. Agentul de ingrosare, de fapt, este frecvent compus din polizaharide si astfel copetitioneaza cu celuloza in retinerea colorantului. Acesta este principalul motiv pentru care rata de fixare a unui colorant dat este cu 10 % mai scazuta in imprimare decat in vopsire. Spalarea si uscarea (after-treatment) Ultima etapa din procesul de imprimare este reprezentata de spalarea si uscarea tesaturii. Cand se imprima cu coloranti insolubili cum ar fi cei de cada aceasta etapa are de asemenea rolul de a re-converti colorantul la starea sa initiala oxidata. In acest caz,dupa o clatire initiala cu apa rece,materialul imprimat este tratat cu apa oxigenata.Procesul este completat printr-o tratare cu detergent cu carbonat de sodiu la punctul de fierbere. Dupa cum a fost mai devreme aratat, spalarea nu este necesara pentru imprimarea cu pigmenti si imprimarea de transfer. Adica, in cazul oricarui sistem de vopsire/imprimare in care nu este nevoe de agenti de ingrosare si in care colorantul este (aproape) complet fixat (imprimarea covoarelor prin tehnici digitale de imprimare cu jet, vezi Sectiunea 4.7.8) Opertiuni auxiliare La finalul fiecarui lot si la fiecare schimbare de culoare, sunt efectuate operatiuni variate de curatare: banda de cauciuc, de care tesatura este lipita in timpul imprimarii (vezi descrierea de mai jos), este curatata in mod continuu cu apa pentru a indeparta excesul de adeziv si de pasta de imprimare. Unele utilaje sunt dotate cu sisteme de recirculare a apei. Echipamentele de imprimare (toate sistemele responsabile de alimentarea si aplicarea pastei pe substrat) sunt curatate mai intai prin indepartarea reziduurilor de pasta si apoi clatire cu apa. In unele intreprinderi reziduurile de pasta trimise la containerele cu pasta pentru reutilizare. Pasta care ramane in recipientele in care pasta a fost preparata (cazi ), sunt in general curatate cu ajutorul unui sistem de suctiune inainte de a fi spalate cu apa. Pasta reziduala colectata in acest fel este apoi aruncata. 2.8.2 Tehnologia de imprimare

O mare diversitate de utilaje pot fi folosite pentru a imprima tesaturi. Cele mai des folosite sunt descrise mai jos. Imprimarea cu sabloane plane (flat-screen printing)

113

Imprimarea cu sabloane plane ca si imprimarea cu sabloane rotative (rotary-screen printing) sunt caracterizate prin faptul ca pasta de imprimat este transferata la tesatura prin intermediul orificiilor unor sabloane speciale. Orificiile fiecarui sablon corespund unui model si cand pasta de imprimat este impinsa cu ajutorul unui storcator, modelul dorit este reprodus pe tesatura. Un sablon diferit este conceput pentru fiecare culoare din model. Figura 2.17: Imprimare cu sablon plan cu sistem automat de stoarcere [69, Corbani, 1994] Utilajele pentru imprimare cu sabloane plane pot fi manuale, semi-automate sau complet automate. Un tip de utilaj, care se intalneste des in imprimerii, este descris in continuare. Tesatura este mai intai lipita de o banda transportoare continua. Un sablon stationar este coborat la nivelul suprafetei care trebuie imprimata iar pasta de imprimat este intinsa cu ajutorul unui storcator. Apoi banda cu tesatura lipita pe ea avanseaza pana la locul la care modelul trebuie imprimat si sablonul este coborat din nou. Tesatura imprimata se misca inainte pas cu pas si este trecuta intr-un uscator. Utilajul imprima o singura culoare o data. Cand prima culoare este imprimata pe intreaga lungime a tesaturii, tesatura apoi uscata este gata pentru un nou ciclu si tot asa pana cand modelul este completat. Figura 2.18: Reprezentare a utilajului de imprimare cu sabloane plane In alte utilaje complet mecanizate, toate culorile sunt imprimate in acelasi timp. Un numar de sabloane stationare (de la 8 la 12, dar unele utilaje pot fi echipate cu pana la 24 de sabloane diferite) este plasat in lungul masinii de imprimat. Sabloanele sunt in mod simultan ridicate, in timp ce materialul textil, care este lipit de o banda transportoare, avanseaza pana la locul de imprimare. Sabloanele sunt coborate din nou si pasta este impinsa prin sabloane pe tesatura. Materialul imprimat inainteaza cu lungimea unui raport la fiecare aplicare si dupa ce paraseste ultimul raport este uscat si apoi este gata pentru fixare. Figura 2.19: Reprezentare a Utilajului mecanizat de imprimare cu sabloane plane [69, Corbani, 1994] In ambele utilaje banda transportoare, dupa indepartarea tesaturii, este deplasata in mod continuu cu ajutorul unui cilindru ghid si spalata cu apa si perii rotative pentru a indeparta reziduurile de pasta si adeziv, daca este necesar. Dupa aceasta banda este trimisa inapoi in dispozitivul cu adeziv. In unele cazuri, adezivul este aplicat in forma lichida cu ajutorul unui storcator, iar in alte utilaje, benzile sunt impregnate dinainte cu adezivi termoplastici. In acest caz materialul textil este incalzit iar apoi este apasat de un cilindru sau pur si simplu este presat pe banda impregnata cu adeziv, determinand ca adezivul sa se inmoaie si sa adere instantaneu. Dupa imprimare, sabloanele si sistemul de aplicare sunt spalate. Se practica in mod curent reciclarea pastei de pe sabloane inapoi in containerele pentru mixarea pastei, inainte de a le spala. Imprimarea cu sabloane rotative

114

Utilajele de imprimare cu sabloane rotative folosesc acelasi principiu descris mai devreme, dar in loc de sabloane plane culoarea este transferata tesaturii prin sabloane din folie metalica de greutate mica care sunt facute in forma de cilindri rotativi. Tesatura inainteaza in mod continuu sub un set de cilindri si la fiecare pozitie pasta de imprimat este in mod automat transmisa in interiorul cilindrilor dintr-un raclu si este apoi presata prin perforatiile cilindrului pe tesatura. Cilindri diferiti trebuie folositi pentru fiecare culoare din model. Figura 2.20: Reprezentarea procesului de imprimare prin sabloane rotative [63, GuT/ECA, 2000] Figura 2.21: Reprezentarea utilajului de imprimare prin sabloane rotative Un sistem conventional de alimentare cu pasta pentru utilajele cu sabloane rotative este reprezentat in figura 2.22. Un furtun de suctiune face legatura intre cada de pasta si o pompa, de unde un alt furtun merge catre sistemul de stoarcere. De aici pasta este directionata catre cilindrul rotativ. Volumul pastei de imprimare este destul de mare si in consecinta cantitatea de reziduu care trebuie indepartata la fiecare schimbare de culoare este de asemenea semnificativa. Utilaje diverse au fost introduse pentru a micsora volumul acestui echipament ceea ce ar reduce cantitatea acestor reziduuri (vezi Sectiunea 4.7.4). O alta posibilitate, care de asemenea a fost deja implementata de catre unele companii este de a recupera si reutiliza aceste reziduuri (vezi sectiunea 4.7.5 si 4.7.6). Figura 2.22: Sistem de alimentare cu pasta de imprimat pentru un utilaj de imprimat cu sabloane rotative [69, Corbani, 1994] Utilajele de imprimare cu sabloane rotative sunt echipate cu dispozitive de aplicare de adeziv si de spalare, la fel ca cele descrise mai devreme pentru utilajele cu sabloane plane. Banda transportoare este spalata pentru a indeparta reziduurile de pasta si adeziv. Nu numai banda dar si sabloanele si sistemele de alimentare cu pasta (furtunuri, tevi, pompe, storcatori) trebuie sa fie curatati la fiecare schimbare de culoare. Imprimarea cu cilindri rotativi In imprimarea cu cilindri rotativi, pasta de imprimat este preluata din rezervoare de catre cilindri rotativi din cupru care sunt gravati cu modelul dorit. Acesti cilindri intra in contact cu un cilindru principal care transporta tesatura. Prin contactul dintre cilindri si tesatura, modelul este transferat tesaturii. Pana la 16 cilindri pot fi disponibili la un utilaj de imprimare, fiecare cilindru imprimand cate o zona a desenului. Pe masura ce cilindrul se roteste, un raclu curata in mod continuu excesul de pasta iar acesta cade din nou in cada. La sfarsitul fiecarui lot, rezervoarele de pasta sunt golite manual in containerele cu pasta de imprimat. Banda transportoare si echipamentul de imprimare (perii rotative, racluri, prese si palete) sunt curatate cu apa. Figura 2.23: Masina de imprimat cu cilindri rotativi [4, Tebodin, 1991]

115

Figura 2.24: Exemplu mai recent de masina de imprimat cu cilindrii rotativi [7, UBA, 1994] Imprimarea cu jet Imprimarea cu jet este un sistem de aplicare non-contact dezvoltat initial pentru imprimarea covoarelor, dar care, actual, este folosit intens in sectorul industriei textile. Primul utilaj de imprimare cu jet pentru covoare a fost Elektrocolor, urmat de prima masina Millitron. In sistemele de imprimare Millitron, injectarea colorantului in substrat este efectuata alternand (inchis/deschis) un jet de colorant cu ajutorul unui curent de aer controlat. Pe masura ce covorul inainteaza, nici un component al masinii nu este in contact cu suprafata substratului. Curenti de aer sunt folositi pentru a mentine continua curgerea jetului de colorant, jet care este deviat intr-un vas colector sau tava de drenaj.Acest colorant este acumulat inapoi in rezervor, filtrat si recirculat. Cand este nevoie ca un jet sa fie aplicat curentul de aer este momentan oprit, permitand ca o cantitate precisa de colorant sa fie injectata in materialul textil. Rezervorul principal este alimentat in mod continuu pentru a substitui cantitatile de colorant consumate. Figura 2.25: Reprezentare schematica a sistemului Millitron [63,GuT/ECA, 2000] Sistemele de imprimare spray si metodele de imprimare cu jet de prima generatie nu pot produce un model anterior specificat. Astfel, echipamentul trebuie mai intai folosit pentru a produce o gama larga de efecte dintre care sa se poata face selectii de catre designer sau marketing. O prima imbunatatire a fost facuta prin aparitia primelor imprimante digitale de covoare (Chromotronic si Titan produse de Zimmer si respectiv Tybar Engeneering). Aceste masini se bazeaza pe principiul picatura la cerere (drop on demand), ceea ce presupune folosirea unor valve electromagnetice plasate in tuburile de alimentare cu colorant pentru a permite pulverizarea unor picaturi fine din solutia de colorant in modelul dorit. In cazul acestor masini, chiar daca, cantitatea de colorant aplicata poate fi dozata digital in fiecare punct al substratului, penetrarea in continuare a colorantului in interiorul substratului este dependenta de fortele capilare ale fibrei cat si de fortele de tensiune superficiala de la suprafata fibrei. Acest fapt poate duce la defecte de reproducere (de exemplu cand substratul este prea ud) si inseamna ca este inca necesara folosirea de agenti de ingrosare pentru a controla reologia solutiei de colorant. Cea mai recenta imbunatatire a sistemelor de imprimare cu jet a covoarelor si a tesaturilor groase este reprezentata de masinile care injecteaza colorantul cu precizie chirurgicala adanc in interiorul materialului fara atingerea substratului de catre componentele utilajului. In acest caz controlul de calitate al solutiei de colorant aplicat pe substrat (care poate varia de la articole usoare la tesaturi groase) se face variind nu numai timpul de aplicare (firing time) cat si presiunea de pompare.

116

Acest poate fi asemanat cu procesele de vopsire prin injectare. Denumirea vopsire prin injectare este folosita ca denumire comerciala pentru a defini tehnologia aplicata la ultimele masini Millitron produse de Milliken. O alta masina de imprimat digitala disponibila pe piata este Chromojet produsa de Zimmer. In cazul sistemului Chromojet, capul de imprimare este prevazut cu 512 fante. Acestea sunt controlate magnetic si se pot deschide si inchide de pana la 400 de ori pe secunda (vezi si sectiunea 4.7.8). Covorul este adunat intr-o cutie-J (J-box), iar apoi este aburit si periat. Cand atinge masa de imprimare este oprit. Jeturile sunt montate pe un suport mobil care poate fi miscat in directia urzelii in timp ce covorul ramane stationar in timpul procesului de imprimare. Imprimarea ink-jet este o alta tehnica de imprimare digitala provenita din tehnicile de imprimare a hartiei si care este folosita din ce in ce mai mult si in industria textila. In cazul imprimarii ink-jet, culoarea este aplicata pe suprafata substratului fara variatii ale timpului de aplicare (firing time),ale presiunii sau vitezei. Din acest motiv nu poate fi aplicata decat in cazul stofelor usoare plane, in special matase (vezi sectiunea 4.7.9). Sistemul de imprimare TAK poate fi inca intalnit in industria covoarelor. Cu aceasta tehnica pot fi produse modele neregulate. Covorul, vopsit anterior cu o nuanta de baza, este patat cu colorant prin picurare. Marimea si frecventa petelor de culoare poate fi variata ajustand santul de scurgere plasat pe lungimea covorului. Figura 2.26: Reprezentare schematica a sistemului TAK [63, GuT/ECA, 2000] 2.8.3 Probleme legate de mediu Emisii rezultate din procesul de imprimare sunt: Reziduuri de pasta de imprimat Apa reziduala rezultata din operatiunile de spalare si curatare. Compusi organici volatili rezultati din uscare si fixare. Reziduurile de pasta de imprimat Aceste reziduuri sunt produse din diferite motive in timpul procesului de imprimare, cantitatea rezultata putand fi relevanta (sectiunea 3.3.3.5.5 prezinta informatii despre consum si nivelul de emisii). Doua cauze principale sunt, de exemplu, masurarea incorecta si practica uzuala de a prepara pasta in exces pentru a preveni situatia de a nu ramane fara pasta. Mai des, la fiecare schimbare de culoare, echipamentul de imprimare si containerele (mixerele, canistrele, polonicele, sabloanele, sitele, storcatoarele) trebuie sa fie curatate. Pastele de imprimat adera la fiecare component in functie de vascozitatea lor si este o practica uzuala aceea de a folosi sisteme de colectare uscata pentru a le indeparta inainte de clatirea cu apa. In acest fel, aceste reziduuri pot fi cel putin indepartate intr-o forma compactata, minimalizand astfel contaminarea apei.

117

Exista tehnici care pot ajuta la reducerea cantitatii de reziduuri de pasta (vezi Sectiunea 4.7.4) si tehnici pentru recuperare reutilizare a surplusului de pasta (vezi Sectiunea 4.7.5 si 4.7.6). Performantele lor sunt totusi limitate datorita unui numar de deficiente tehnologice mostenite din tehnologia de imprimare analogica. Majoritatea acestor deficiente este legata de transferul analog al modelului, contactul inevitabil dintre suprafata substratului si aplicator (sablon) si necesitatea de a utiliza agenti de ingrosare in formulele folosite (reologia pastei) care limiteaza potentialul pentru reutilizarea pastei. Imprimarea digitala ofera o solutie pentru aceste probleme (vezi Sectiunea 4.7.8 si 4.7.9). Apa reziduala din operatiunile de spalare si curatare Apa reziduala din procesul de imprimare rezulta in principal din spalarea finala a tesaturii de dupa fixare, curatarea sistemelor de aplicare din masinile de imprimat, spalarea ustensilelor folosite si spalarea benzilor transportoare. Apa reziduala din operatiile de curatare reprezinta o parte semnificativa din incarcatura poluanta totala, chiar mai mare decat din operatiile de spalare. Emisiile in apa sunt atribuite in special procesului de imprimare cu coloranti deoarece in cazul imprimarii cu pigmenti, chiar daca rezulta cantitati semnificative de apa reziduala din operatiile de curatare, pigmentii sunt complet fixati pe fibra fara sa fie nevoie de spalare. Poluantii care sunt cel ami frecvent intalniti in apele reziduale sunt prezentati in tabelul de mai jos: Poluanti Coloranti organici Sursa Colorant nefixat Remarci Problemele de mediu depind de tipul de colorant interesat (sunt discutate in Sectiunea 9) Agent hidrotropic Nivelele inalte de azot contribuie la eutroficitate Pastele de imprimare cu Nivelele inalte de azot pigment contribuie la eutroficitate Agenti reducatori Sulfitii sunt toxici pentru secundari viata acvatica si sulfatii pot cauza probleme de corodare cand au concentratia mai mare ca 500 mg/l Agenti de ingrosare COD inalt, dar usor degradabil Agenti de ingrosare Greu degradabil si greu bioeliminabil Agenti de ingrosare Greu biodegradabil, dar Agent de legare in bioeliminabil >70 %

Urea Amoniac Sulfati si sulfiti

Polizaharide Derivati CMC Poliacrilati

118

imprimarea cu pigment Glicerina si polioli

(metoda de OECD 302B)

testare

Aditivi antiinghetare in formula de colorant Agenti de solubilizare in pastele de imprimare Sulfonat de m- In imprimarea prin Greu biodegradabil si nitrobenzen si derivatii corodare a colorantilor hidrosolubil corespunzatori amino de cada ca agenti de oxidare In imprimarea directa cu coloranti reactivi inhiba reducerea chimica a colorantilor Alcool polivinilic Adezivi de banda Greu biodegradabil, dar bioeliminabil > 90 % (metoda test OECD 302B) Amine aromatice Clivare reductiva a Greu biodegradabil si substituite multiplu colorantilor azo in greu bioeliminabil imprimarea prin corodare Uleiuri minerale / Ingrosatori ai pastei de Alcoolii alifatici si hidrocarburi alifatice imprimat (pastele de hidrocarburile sunt greu imprimare cu pigment biodegradabile. emulsifiat pe jumatate Hidrocarburile aromatice se mai folosesc sunt greu ocazional) biodegradabile si greu bioeliminabile Tabelul 2.17: Poluantii care sunt intalniti mai frecvent in apa reziduala din procesele de imprimare Compusii organici volatili din uscare si fixare Uscarea si fixarea sunt alte surse importante de emisie din procesele de imprimare. Urmatorii poluanti trebuie luati in considerare in aerul evacuat [179, UBA, 2001]: Hidrocarburi alifatice (C10-C20) din agentii aglutinanti Monomeri ca acrilati, vinilacetati, stiren, acrilonitril, acrilamida, butadiene Metanol rezulatat din agentii de fixare Alti alcooli, esteri, poliglicoli din emulsificatori Formaldehida din agentii de fixare Amoniac (din descompunerea ureei si din amoniacul prezent in pastele de imprimare cu pigmenti) N-metilpirolidona din emulsificatori

119

Esteri ai acidului fosforic Fenil ciclohexan din aglutinanti si agenti de ingrosare

O lista mai completa a poluantilor potential prezenti in aerul evacuat din tratarea cu caldura de dupa imprimare, cu indicarea sursei potentiale este prezentata in Sectiunea 12. 2.9. Finisarea (finisarea functionala)

2.9.1 Procese de finisare Termenul finisare se refera la toate acele tratamente care confera materialului textil proprietatile dorite finale. Acestea pot include proprietati referitoare la efectul vizual, proprietati tactile si caracteristici speciale cum ar fi: impermeabilitatea la apa (waterproofing) si proprietati ignifuge. Finisarea poate implica tratari mecanice/fizice si chimice. Dintre tratamentele chimice se pot distinge tratari care implica o reactie chimica a agentului de finisare cu fibra si tratari chimice in care aceasta nu este necesara (tratamente de scamosare). Unele din tratamentele de finisare sunt tipice pentru unele tipuri de fibre (de exemplu: finisari pentru bumbac, tratament antistatic pentru fibrele sintetice si protectia impotriva moliilor si tratamente anti-impaslire in cazul lanii). Alte finisari au aplicatii mai generale (scamosare). In acest document o atentie particulara este acordata finisarii chimice deoarece acestea sunt procese cu cel mai semnificativ potential de poluare. In cazul tesaturilor (inclusiv covoarele bucati) tratamentul de finisare are loc deseori ca o operatie separata dupa vopsire. Totusi, aceasta nu este o regula: pentru covoare de exemplu, protectia impotriva moliilor poate fi efectuata in timpul vopsirii si, in cazul vopsirii cu pigmenti, finisarea cu rasini si vopsirea cu pigmenti sunt combinate in aceeasi etapa prin aplicarea pigmentului si polimerul formator de film in solutia de colorant. In mai mult de 80 % din cazuri, solutia de finisare, sub forma de solutie apoasa/dispersie, este aplicata prin tehnica prin impregnare. Tesatura uscata este trecuta prin baia de finisare ce contine toate ingredientele necesare si apoi este trecuta printre cilindri pentru a stoarce cat mai mult posibil din solutia de tratare inainte de a fi uscata si in final finisata. Ca timp final spalarea tinde sa fie evitata cu exceptia cazurilor in care este absolut necesara. Pentru a reduce cantitatile de ingrediente folosite la finisare alte tehnici asa numite de minima aplicare devin importante. Acestea sunt metode de aplicare topica, cum ar fi: Folosirea de umezitor (kiss-roll) (materialul textil este udat prin intermediul unui cilindru rotativ care este imersat intr-un recipient si care aplica o cantitate controlata de solutie pe doar o parte a materialului textil Aplicarea de spray Aplicarea de spuma In cazul aplicarii de foulard cantitatea aplicata este de aproximativ de 70 % in timp ce cu aceste sisteme de aplicare minima poate fi de aproximativ 30 %. In cazul tehnicilor de aplicare

120

minima, totusi, solutiile sunt concentrate cu un factor de 2 sau 3 pentru a permite ca aceeasi cantitate de ingredient activ sa fie aplicat. In sectorul de fire de lana pentru covoare, finisarea functionala este aplicata firului sau fibrei, fie in timpul procesului de vopsire sau in clatirea ulterioara sau in baia finala. In afara de cazurile particulare, in care avem probleme de incompatibilitate intre diferitii auxiliari, ambele tehnici de vopsire prin impregnare si prin flota lunga , toti agentii de finisare necesari sa dea materialului textil proprietatile dorite sunt aplicati intr-o singura baie decat in doi timpi. 2.9.2 Tratamente chimice de finisare 2.9.2.1 Tratamente pentru sporirea confortului (easy-care treatments) Aceste tratamente sunt aplicate in cazul fibrelor ce contin celuloza pentru a conferi caracteristici ca de exemplu: usor de spalat, cresterea rezistentei in timpul spalarii si purtarii.Aceste proprietati sunt acum necesare fibrelor de celuloza pentru a putea concura cu fibrele sintetice cum ar fi cele poliamidice si cele poliester. Amestecurile necesare pentru efectuarea acestor tratari contin ingrediente variate: Agent de reticulare (cross-linking ) Catalizator Aditivi (plastifianti, agenti hidrofobi, agenti hidrofili, etc.) Surfactanti ca agenti de udare. Informatii despre substantele tipice folosite se gasesc in sectiunea 8.8.1. In aceste tratari tesatura, dupa ce este impregnata, este uscata in foaie intinsa pe o rama de uscat si este in final conditionata. Cea mai uzuala metoda de conditionare este procesul de formare de legaturi transverse (reticulare), in care tesatura este tratata in stare uscata, intr-un aparat de tratare sau rama de uscat imediat dupa uscare. 2.9.2.2 Tratamentele pentru impermeabilitatea la apa (tratamente hidrofobe) Tratamentele hidrofobe sunt aplicate tesaturilor pentru care impermeabilitatea pentru apa este necesara dar care au nevoie de asemenea de permeabilitate pentru aer si pentru vapori de apa. Acest lucru se poate obtine prin: Precipitatea substantelor hidrofobe ca emulsiile de parafina impreuna cu sarurile de aluminiu (impermeabile pe baza de ceruri) Transformarea chimica a suprafetei fibrei prin aditia polimerilor care formeaza un film (impermeabili pe baza de silicon, rasini, fluorochimice) Caracteristicile acestor substante folosite pentru a obtine impermeabilitatea la apa sunt descrise in sectiunea 8.8.5. Caracteristicile substantelor folosite ca sunt descrise in Sectiunea 8.8.5. 121

2.9.2.3 Tratamente de scamosare Sunt folosite nu numai in procesele de finisare, dar si in procesele de vopsire prin depozitare, unde sunt aplicati in baile de vopsire sau in baile de spalare corespunzatoare. Aplicarea acestor agenti nu implica si procese de conditionare . In procesele continui si semicontinui tesatura impregnata este uscata pe o rama de uscat. Substantele folosite ca agenti de sunt descrise in Sectiunea 8.8.6. 2.9.2.4 Tratamente ignifuge Tratamentele ignifuge au devenit din ce in ce mai importante si sunt obligatorii pentru unele articole . Tratamentele ignifuge trebuie sa protejeze fibra de ardere, fara sa modifice proprietatile ei tactile, culoarea sau aspectul tesaturii. Ele sunt in general aplicate bumbacului si fibrelor sintetice (sunt importante in sectorul mobilei pentru tapiterie). In unele cazuri specifice, in particular in sectorul covoarelor (aviatie,), pot fi folosite pentru lana, chiar daca aceste fibre au deja calitatea de a fi ignirezistente. Aceste proprietati sunt obtinute prin aplicarea unei game largi de chimicale, care fie reactioneaza cu materialul textil, fie sunt folosite ca aditivi. Substantele care sunt de obicei folosite pentru a conferi aceste proprietati sunt descrise in sectiunea 8.8.4. Mai exista si alte abordari posibile pentru a produce textile cu proprietati anti-inflamabile, cum ar fi: Adaugarea de chimicale specifice in solutia de toarcere in timpul fabricarii firului Producerea de fibre modificate anti-inflamabile Aplicarea chimicalelor pe spatele articolelor textile finisate (mobila, saltele) fiind asigurat astfel un strat protector pe materialul textil. 2.9.2.5 Tratamente antistatice Procesul consista in tratarea tesaturii cu substante higroscopice (agenti antistatici) care cresc conductivitatea electrica a fibrei, evitandu-se astfel acumularea de sarcini electrostatice. Aceste tratamente sunt uzuale pentru fibrele sintetice, dar sunt de asemenea aplicate pentru lana in sectorul de covoare pentru mochete care vor fi folosite in medii electrostatic-sensibile. Substantele folosite frecvent ca agenti antistatici sunt descrise in sectiunea 8.8.3. Tratamente pentru rezistenta la insecte molii (mothproofing) Aceste tratamente aplicate lanii si amestecurilor de lana se adreseaza in special sectorului de covoare/mochete, dar si unor articole care prezinta risc crescut (de exemplu uniforme militare).

122

Pentru aceste aplicatii pe imbracaminte, tratarea se efectueaza in cadrul vopsirii. Mochetele pot fi tratate in stadii diferite ale procesului de productie, cum ar fi spalarea lanii brute, toarcerii, spalarii firelor, vopsirii, finisarii sau ulterior. Substantele biocide utilizate sunt descrise in sectiunea 8.8.2. 2.9.2.7 Tratamente bactericide si fungicide Aceste finisari pot fi aplicate chimicalelor (pentru a conserva formulele de auxiliari si de coloranti) si imbracamintei, de exemplu in cazul tratarii sosetelor impotriva mirosului si pentru mochetele destinate sectorului de sanatate tratate impotriva acarienilor. O analiza atenta arata ca din ce in ce mai multe produse textile (imbracaminte si lenjerie) sunt tratate cu agenti antimicrobieni. Substantele folosite in acest sens sunt mentionate in sectiunea 8.8.2. 2.9.2.8 Tratari anti-impaslire Aceasta finisare este aplicata pentru a asigura produsului proprietati anti-impaslire. Acestea vor preveni contractia produsului finisat cand acesta este spalat in mod repetat intr-o masina de spalat. Sunt aplicate doua tratari complementare: Tratarea oxidanta (tratare substractiva) Tratarea cu rasini (tratare aditiva) Aceste tratari pot fi aplicate in orice etapa a procesului si in cazul diverselor finisari. Sunt aplicate cel mai frecvent pe varfurile pieptanate pentru produsi finali specifici (lenjerie). Tratamente oxidante In tratarea oxidanta chimicalele specifice folosite ataca scuamele cuticulelor si schimba chimic structura externa a fibrei. Acest tratament a fost in mod traditional realizat folosind unul din urmatorii agenti eliberatori de clor: Hipocloritul de sodiu Dicloroizocianurat sare de sodiu Clor activ (nu se mai foloseste) Procesul vechi este cel care foloseste hipocloritul de sodiu. Totusi, de cand dezvoltarea clorului activ este greu de controlat, caracteristicile fibrei de lana pot fi modificate foarte mult, de asemenea putand da rezultate neregulate. Dicloroizocianuratul este mai avantajos aici deoarece poseda capacitatea de a elibera clorul activ gradat, acest lucru reducand riscul distrugerii fibrei.

123

Procesul cu dicloroizocianurate (procesul Basolan licenta - BASF) consta in impregnarea materialului intr-o baie (350C) ce contine oxidantul, sulfatul de sodiu si un auxiliar (surfactant). Dupa 20 30 minute materialul este clatit, apoi este supus unui tratament anti-clor cu 2 3 % bisulfit de sodiu si apoi este clatit din nou. Toti acesti agenti ce contin clor au inregistrat in ultimul timp restrictii deoarece reactioneaza cu componente si impuritati (solubile sau care pot fi convertite in substante solubile) din lana pentru a forma compusi absorbabili organici clorurati (AOX). Tratamente alternative oxidante s-au dezvoltat in ultimul timp. In particular, peroxisulfatul, permanganatul, enzimele si descarcarea corona (corona discharge) au fost luate in considerare. Totusi, singura alternativa la agentii pe baza de clor disponibila astazi este peroxisulfatul. Procesul cu compusi peroxisulfati este similar cu tratamentul cu clor dar nu presupune folosirea clorului si nu genereaza cloroamine. Materialul este tratat cu un agent oxidant in mediu acid la temperatura camerei pana cand oxigenul activ a fost in mare parte consumat. In ambele cazuri, cu compusi cu clor sau cu peroxisulfat, sulfitul de sodiu este apoi adaugat ca antioxidant in aceeasi solutie la un pH usor alcalin. Aceasta este o posttratare reductiva pentru a evita distrugerea si ingalbenirea fibrei de lana la pH alcalin. Produsele sunt apoi clatite. Daca este necesar sunt tratate cu un polimer (vezi tratarea cu rasini de mai jos). Tratarea cu rasini (procese aditive) In procesele aditive sunt aplicati polimeri la suprafata fibrei cu scopul de a acoperi scuamele cu un film. Totusi, acest tratament trebuie vazut ca un proces de pseudofinisare impotriva impaslirii deoarece nu este redusa tendinta naturala la impaslire cu numai efectul. Polimerul trebuie sa aiba o mare afinitate pentru lana. Polimerii cationici sunt cei mai potriviti pentru acest tratament deoarece, dupa pretratamentele anterioare oxidante si reductive, suprafata lanii devine anionica. Polimerul poate fi, in unele cazuri, suficient de eficace singur, facand astfel pretratamentul nenecesar. Totusi, combinarea proceselor substractive si aditive are efectul tehnic cel mai mare. Tratamentele combinate: Procesul Hercossett Cel mai vechi proces combinat este cel asa numit procesul Hercossett (de C.S.I.R.O.), care consta in pretratament cu clor urmat de aplicarea unei rasini poliamida-epicloridrine. In timp ce procesul Hercossett poate fi efectuat in proces discontinuu sau continuu, modul continuu este predominant in zilele noastre.

124

Procesul continuu consta in urmatoarele etape (vezi Figura 2.27): 1. tratarea cu clor in mediu acid (folosind clorul in forma de gaz sa hipoclorit de sodiu) 2. reducerea clorului folosind sulfitul in aceesi baie 3. clatire 4. neutralizare cu carbonat de sodiu 5. clatire 6. aplicarea rasinii 7. aplicarea agentului de inmuiere 8. uscarea si polimerizarea Figura 2.27: Reprezentarea schematica a procesului Hercossett [7, UBA, 1994] Procesul Hercossett a fost folosit pe scara larga de-a lungul anilor in finisarea anti-impaslire a lanii in diverse stari (fibre laxe, fire, tricoturi si netesute) datorita costului scazut si a efectelor calitative inalte. Totusi, scurgerile reziduale prezinta concentratii inalte de COD si AOX. Formarea AOX se datoreaza nu numai oxidantului ci si rasinii. De fapt, rasina tipica aplicata in procesul Hercossett este o poliamida cationica al carei proces de fabricare presupune folosirea epicloridrinei care este o alta sursa de hidrocarburi clorurate care vor ajunge in scurgerile reziduale. Rasini alternative au fost produse bazate pe polieteri, aminopolisiloxani cationici, amestecuri sinergice de poliuretani si polidimetilsiloxani, dar toti au unele limitari in ceea ce priveste aplicabilitatea lor. Procese noi au fost de asemenea dezvoltate, dar pana acum rezultatele atinse cu procesul Hercossett nu pot fi egalatede prin nici un proces alternativ si de aceea este inca procesul preferat pentru tratarea anti-impaslire a palelor pieptanate 2.9.3 Problemele de mediu Intre procesele de finisare a produselor textile, procesele chimice sunt cele care sunt semnificative din punct de vedere al emisiilor generate. Ca si in vopsire, emisiile sunt foarte diferite in procesele continui fata de cele discontinui. De aceea distictia va fi folosita in discutia principalelor probleme de mediu asociate cu finisarea. Tratamentele anti-impaslire reprezinta un tip de finisare particular atat din punctul de vedere al tehnicilor aplicate cat si din cel al emisiilor. Problemele de mediu legate de acest proces sunt astfel discutate in Sectiunea 2.9.2.8 impreuna cu descrierea procesului insusi. Problemele de mediu asociate cu procesele de finisare continui Cu cateva exceptii (aplicarea agentilor anti-inflamabili cu fosfor organic), procesele de finisare continui nu necesita operatii de spalare dupa conditionarea materialului. Aceasta inseamna ca emisiile posibile cu o poluare semnificativa a apei sunt limitate la pierderile de sistem si la apa folosita pentru spalarea intregului echipament. Intr-un fulard conventional pierderile potentiale din sistem la finalul fiecarui lot sunt : flota reziduala din diversele compartimente

125

flota reziduala din tevi reziduurile din containerul de depozitare din care solutia de finisare este preluata

In mod normal aceste pierderi sunt intre 1 si 5 %, in functie de cantitatea totala de flota folosita; este de asemenea in interesul finisatorului ca sa nu arunce auxiliari scumpi. Totusi, in unele cazuri de mici contractanti pierderi de pana la 35 sau chiar 50 % pit fi intalnite. Aceasta depinde de sistemul de aplicare (marimea fulardului) si marimea loturilor care trebuie finisate. In acest sens, in cazul tehnicilor de aplicare cum ar fi cu spray, spuma si impregnarea prin deversare (slop-padding) (in mai putine cazuri datorita cantitatii mari de reziduuri din sistem) pierderile din sistem sunt mult mai mici din punct de vedere al volumului (desi mai concentrate din punct de vedere al substantei active). Reziduurile flotelor concentrate sunt refolosite daca auxiliarii de finisare aplicati prezinta o stabilitate suficienta sau altfel aruncati separat ca reziduuri destinate incinerarii. Totusi, prea des aceste flote sunt drenate si amestecate cu alte scurgeri reziduale. Cu toate ca volumul implicat este destul de mic in comparatie cu cantitatea totala de apa reziduala produsa de o fabrica textila, nivelele de concentratie sunt foarte crescute cu continut de substanta activa in intervalul de 5 25 % si COD de 10 la 200 g/l. In cazul fabricilor contractante care lucreaza in special cu loturi mici, pierderile de sistem pot constitui o cantitate considerabila a incarcaturii totale organice. In plus, multe substante sunt greu sau deloc biodegradabile iar cateodata ele sunt de asemenea toxice (biocidele au COD foarte scazut dar sunt foarte toxice). Cantitatile de poluanti care pot fi gasite in apa reziduala variaza larg in functie de tipul de finisare aplicata. Poluantii cel mai des intalniti si problemele de mediu asociate cu utilizarea agentilor de finisare uzuali sunt discutate in Sectiunea 8.8. In mod particular, eliberarea urmatoarelor substante in mediu este ingrijoratoare: etilenuree si derivati de melamina in forma lor ne cross-linkata (agenti de reticulare in finisarea produselor textile) compusi organofosforici si polibromurati organici (agenti anti-inflamabili) polisiloxani si derivati (agenti de inmuiere) alchilfosfati si alchieterfosfati (agenti anti-statici) agenti hidrofobi fluorochimici In operatiile de uscare si conditionare, emisii de aer sunt produse datorite volatilitatii substantelor active cat si a constituentilor lor (monomeri, oligomeri, impuritati si produsi secundari de descompunere). Mai mult, emisiile de aer (uneori insotite de mirosuri) sunt asociate cu reziduuri din preparate si deplasarea tesaturilor din procesele din amonte (de exemplu dioxine policlorurate/furani pot rezulta din tratarea termica a textilelor care au fost tratate in prealabil cu carrieri clorinati sau percloroetilen). Incarcatura de emisii depinde de temperatura de uscare sau conditionare, de cantitatea substantelor volatile din solutia de finisare, de substrat si de potentialii reagenti din formule. Cantitatatile de poluanti variaza larg si depind de substanta activa prezenta in formula si de parametri de uscare si conditionare. In majoritatea cazurilor, totusi, emisiile produse de componente individuale ale amestecurilor de fixare sunt aditive. C rezultat, cantitatea totala a emisiilor organice in aerul evacuat (carbonul organic total si compusi specifici problematici cum 126

ar fi substantele toxice si carcinogene) pot fi usor calculati cu ajutorul factorilor de emisie dati de producator pentru amestecurile de finisare (vezi de asemenea Sectiunea 4.3.2). De mentionat ca Germania este singurul stat membru in care exista un sistem dezvoltat in care producatorii acorda finisatorilor astfel de informatii impreuna cu produsele respective. Un alt factor important care trebuie luat in considerare in ceea ce priveste emisiile de aer este ca in cazul ramelor de uscat direct incalzite (metan, propan, butan) pot produce emisii importante (compusi organici nearsi, CO, NOX, formaldehida) . De exemplu emisii de formaldehida de pana la 300 g/h (2 60 mg per mc) au fost observate in unele cazuri, atribuite combustiei ineficiente a gazului in utilajul de intindere si uscare.[179, UBA, 2001]. Este asadar evident cand vorbim despre emisiile de aer ca beneficiile de mediu obtinute prin folosirea amestecurilor de finisare fara formaldehida sunt pierdute in totalitate daca combustibilii din utilajele de uscare si intindere sunt prost dozati si produc emisii mari de formaldehida. Substantele active din cei mai comuni agenti de finisare si emisiile de aer asociate sunt discutate in Sectiunea 8.8. O lista completa a poluantilor care pot fi intalniti in aerul evacuat din tratamentele de incalzire este prezentata in sectiunea 12. Problemele de mediu asociate cu procesele discontinui Aplicarea finisatorilor functionali in flota prin procesele discontinui este folosita mai ales in finisarea firelor si in particular in industria covoarelor din fire de lana. De cand finisatorii functionali sunt aplicati in general fie in bai de vopsire fie in bai de clatire de dupa vopsire, aceasta operatie nu implica consum aditional de apa, exceptand apa din procesul de vopsire. Pentru emisiile de apa rezultate, ca si in vopsirea discontinua, eficienta transferului substantei active din flota pe fibra este factorul cheie care influenteaza incarcarile de emisie. Eficacitatea depinde de raportul flotei si de alti multi parametri: pH, temperatura si tipul emulsiei (micro si macro emulsie). Cresterea eficientei este in mod particular importanta cand biocide sunt aplicate in finisarile pentru protectia impotriva moliilor. Cum acesti agenti nu sunt hidrosolubili, ei sunt aplicati ca emulsii. Gradul de emulsificare si pH-ul sunt critice in aplicarea acestor agenti (eficienta procesului este mai mare cand substanta activa este aplicata din microemulsii la un pH acid). De mentionat este ca agentii de finisare sunt dozati in functie de greutatea fibrei si nu in functie de volumul baii (in g/l). Poluantii care pot fi intalniti in apele reziduale variaza in functie de agentul de finisare aplicat; sectiunea 8.8 da mai multe detalii. Principala problema care trebuie mentionata este aplicarea de agenti impotriva moliilor (emisia de biocite) si nivelul scazut de epuizare a agentilor de scamosare (emisii de substante greu biodegradabile). 2.10. Aplicare de pelicule si laminare (coating and laminating)

2.10.1 Procese de aplicare de pelicule si laminare De obicei, textilele laminate si aplicate cu pelicule constau dintr-un substrat textil tipic un netesut, un tricot sau o tesatura textila - combinata cu un film natural sau sintetic subtire si flexibil din substante polimerice.

127

O tesatura aplicata cu pelicula consista de obicei dintr-un substrat textil pe care polimerul este aplicat direct sub forma unui lichid vascos. Grosimea filmului este controlata aplicandu-l prin intermediul unei lame sau a unui dispozitiv similar. O tesatura laminata consta de obicei din unul sau mai multe substrate textile care sunt combinate cu un film de polimer anterior preparat sau o membrana prin intermediul unor adezivi sau a caldurii si presiunii. Tehnicile de baza pentru aplicarea de pelicule/laminarea tesaturilor necesita urmatoarele conditii: Tesatura care trebuie aplicata cu pelicula si laminata trebuie sa fie disponibila pe toata latimea ei sub forma de rola. Tesatura este transmisa sub un control atent al tensiunii unei zone de peliculare sau laminare Dupa aplicarea auxiliarilor, tesatura este trecuta printr-un cuptor pentru a conditiona compozitia si a indeparta solventii volatili inainte de racire si rerulare In industria textila laminarea cu flacara (flame lamination) de spume este o tehnica foarte folosita. O spuma termoplastica in strat subtire este expusa unui arzator cu fante situat inaintea rolelor de laminare. Nu este necesara prezenta unui cuptor pentru uscare sau conditionare in acest proces. Emisiile de aer produse in timpul acestui tratament sunt foarte iritante si pot declansa reactii alergice la persoanele susceptibile. Compusii formatori de pelicule tipici si auxiliarii folositi sunt descrisi in sectiunea 8.9. 2.10.2 Probleme de mediu Principala problema de mediu in operatiile de aplicare de pelicule/laminare sunt legate de emisiile de aer din solventi, aditivi si produsi secundari continuti in formulele componentelor de peliculare. O distictie trebuie astfel facuta intre produsii variati existenti (informatia urmatoare este luata din [179, UBA, 2001]). Pudre de peliculare Potentialul de emisie al pudrelor de peliculare este in cele mai multe cazuri neglijabil, cu exceptia poliamidei 6 si a copolimerilor sai (monomerul rezidual epsilon-coprolactam este eliberat la temperatura standard a procesului). In unele cazuri, agentii de scamosare (ftalati) pot fi gasiti in emisii. Pastele de peliculare Emisiile din pastele de peliculare rezulta mai ales din aditivi (cu exceptia cazurilor de PA 6 care este mentionat mai devreme). Acestia sunt in principal: alcooli grasi, acizi grasi, amine grase din surfactanti glicoli din emulsificatori alchilfenoli din dispersanti glicol, hidrocarburi alifatice, n-metipirolidona din agentii hidrotropici 128

hidrocarburi alifatice, acizi grasi/saruri, amoniac din agentii de spumare ftalati, sulfonamide/esteri acid acrilic, acrilati, amoniac, hidrocarburi alifatice din agentii de ingrosare

Dispersiile de polimeri (formule apoase) Potentialul de emisiea dispersiilor de polimeri este semnificativ mai scazut in comparatie cu pastele de peliculare. Componentii care sunt responsabili de emisiile de aer sunt agenti de dispersie, compusi reziduali rezultati din polimerizare (in special t-butanol utilizat drept catalizator in reactiile de polimerizare initiate de radicali) si monomeri rezultati din reactia incompleta in timpul polimerizarii. Ultima situatie este in special intalnita in atmosfera de la locul de munca si odorizantii potentiali. Acestia include: acrilati ca acid acrilic, butilacrilat, etilacrilat, metilacrilat, etilhexilacrilat si viniacetat monomeri carcinogenici ca acrilonitril, clurura de vinil, acrilamida, 1,3-butadiena si vinilciclohexan Vinilciclohexanul nu este frecvent identificat in aerul evacuat. Totusi, el este format intotdeauna (produs de cicloaditie 2+2) daca 1,3-butadiena este folosita. Acrilamida in aerul evacuat este frecvent legata de emisia de formaldehida (produsi de reactie ai metilolacrilamida) Rasini de melamina Rasinile de melamina sunt aplicate foarte des. Rasinile de melamina sunt produse prin reactia melaminei si formaldehidei cu eterificare ulterioara cel mai frecvent cu metanol in mediu apos. Produsii pot contine cantitati considerabile de formaldehida libera si metanol. In timpul aplicarii lor, reactia de incrucisare a rasinii cu ea insasi sau cu tesatura (bumbac) este initiata de un catalizator acid si/sau temperatura, eliberand cantitati stichiometrice de metanol si formaldehida. Dispersiile de polimeri (formule bazate pe solventi organici) Aplicarea de pelicule in solvent (solvent coating) nu este practicata uzual in industria de finisare textila. Cand aceasta tehnica este aplicata, echipamentul de curatare a aerului de evacuat prin incinerare termala sau absorbtie pe carbon activ este in mod normal instalat. 2.11. Acoperirea spatelui covoarelor (carpet back-coating)

Procesul de intarire al spatelui covoarelor este o etapa importanta a procesului de productie care se aplic apentru a imbunatati stabilitatea covoarelor textile. Adeseori, acest proces poate sa aiba o influenta pozitiva asupra proprietatilor acestor articole, cum ar fi: reducerea zgomotelor, elasticitatea la pasire si termorezistenta. Pot fi deosebite urmatoarele tipuri de acoperire: Pre-acoperire 129

Acoperire cu spuma Acoperire textila Acoperire grea Consolidare Finisarea spatelui

Pre-acoperirea O caracteristica uzuala a covoarelor din smocuri este ca sunt pre-acoperite pentru a ancora permanent ochiurile impletite in stratul carrier (Figura 2.28). Materialul folosit la pre-acoperire consta in: x-SBR latex, care este o dispersie ce contine un copolimer produs din stiren, butadien si acid carbonic material de umplutura apa aditivi (agenti de ingrosare, agenti anti-spumare, stabilizatori de spuma) Figura 2.28: covor din smocuri pre-acoperit Pre-acoperirea poate fi aplicata: fara spuma, cu ajutorul unui dispozitiv de impregnare/deversare (Figura 2.29) cu spuma, cu ajutorul unei tehnici pe baza de raclu (Figura 2.30) Figura 2.29: Pre-acoperirea pe baza de impregnare/deversare Figura 2.30: Pre-acoperirea pe baza de raclu In timpul etapei urmatoare de uscare, datorita formarii legaturilor de hidrogen, lanturile de polimer sunt impletite intr-o plasa tridimensionala si un strat elastic plastic este produs. Acoperirea cu spuma SBR Metodele de acoperire cu spuma constau in aplicarea unui strat de spuma pe un covor preacoperit, dupa cum arata figura urmatoare. Figura 2.31: Covor din smocuri acoperit cu spuma Finisarea spumarii se face in doi timpi: aplicarea spumei si solidificarea spumei prin uscare. Impletitura este spumata cu ajutorul aerului si apoi se face aplicarea cu ajutorul unui raclu pe covorul preacoperit. Spuma SBR trebuie sa fie stabilizata pana cand va fi solidificata in cuptorul de vulcanizare. Pentru aceasta stabilizare doua metode sunt folosite: procesul non-gel care utilizeaza surfactanti ca stabilizatori ai spumei procesul gel care foloseste acetatul de amoniu (sistemul gel AA) sau florura de siliciu (sistemul gel SF) ca gelatinizanti.

130

Intregul proces este schematizat in Figura 2.32. Figura 2.32: Reprezentarea procesului de acoperire cu spuma SBR Spuma este compusa din: dispersia coloidala SBR o pasta care contine un numar de aditivi activi agenti de umplere inactivi (in special , care este adugat pastei deja compuse) apa agenti de ingrosare (polivinil alcooli, metil celuloza, poliacrilati) coloranti si pigmenti anti-oxidanti si stabilizatori pe bazade ozon Unele din componentele active ale pastei sunt responsabile pentru impactul asupra mediului al acestei metode de acoperire. Pentru a identifica sursele de emisie mai bine, ele pot fi impartite astfel: Polimerizarea aditivilor: Remarci Stabilizatori ai spumei Cross-linkeri Acceleratori de vulcanizare De obicei sulf, dar si peroxizi Mercaptobenzotiazoli (mercaptobenzotiazol de zinc) Ditiocarbamati ca dietilditiocarbamat sau dibenzilditiocarbamat de zinc dau dibutilditiocarbamat de zinc (cel mai uzual folosit) De obicei o combinatie de ZnO si acid stearic (dupa unele surse ZnO nu este necesar pentru aplicatiile non-gel si unele dintre SF)

Activatori

Aditivi de procesare: Remarci Agenti de spumare si stabilizatori Surfactanti Gelatinizanti Acetat de amoniu (sistem de gel AA) sau fuorura de siliciu (sistem de gel SF) Substante hidrofobe cu scopul de a Dispersii de parafina si emulsii de imbunatati suprafata spumei si silicon proprietatile de impermeabilitate Agenti de complexare pentru a chela EDTA, DTPA, polifosfati ionii metalici (ei se comporta ca niste

131

catalizatori pentru stratului de spuma) Antioxidanti Agenti de ingrosare Aditivi functionali: stabilizatori UV agenti antistatici agenti ignifugi (Al2O3).

imbatranirea Polimeri organici bazati pe poliacrilati si celuloza (CMC)

Acoperirea cu spuma PU Poliuretanul este o alta metoda pentru acoperirea cu spuma. Procesul de acoperire cu poliuretan ICI este cel mai des folosit. Covorul este pregatit prin aburire si apoi ajunge in camera de sprayere unde componentii poliuretanului (diizocianat si un alcool) sunt sprayiati. CO2 produs in timpul reactiei chimice este incorporat in spuma. Acoperirea este consolidata intr-un camp de incalzire infrarosu si ulterior intr-un camp de reactie. Procesul este reprezentat schematic in urmatoarea diagrama. Figura 2.33: Acoperirea cu spuma PU Acoperirea textila Intarirea textila consta in aplicarea unei tesaturi textile pe un covor pre-acoperit. Legatura dintre covor si tesatura textila este obtinuta prin aplicarea unui strat de adeziv laminat adeziv topit Figura 2.34: Acoperirea textila Adeziv laminat (laminated glue) In acest proces, un latex x-SBR este aplicat la nivelul covorului prin impregnare/deversare. Dupa aplicarea materialului textil consolidarea finala a latexului este efectuata prin tratament termic (Figura 2.35). compozitia latexului este similara cu cea folosita la pre-acoperire cu o proportie mai mare de dispersie de polimeri pentru a permite o adezivitate mai buna. Figura 2.35: Intarirea textila printr-un proces de adezivitate laminata Adeziv topit Acest sistem foloseste polimeri termoplastici (in special polietilena) care pot fi topiti prin intermediul caldurii. In laminarea cu pudra (si in particular in laminarea cu pudra prin difuzie) pudra de polietilen este imprastiata pe spatele covorului. Ulterior polimerul este topit in camp 132

infrarosu. In urmatorul timp tesatura este presata in adezivul topit. Printr-o racire ulterioara adezivul topit devine permanent fixat intre tesatura textila si spatele covorului. Acest proces este reprezentat in Figura 2.36. Figura 2.36: Acoperire textila prin intermediul laminarii cu pudra (adeziv topit) Un alt proces de intarire textila cu ajutorul adezivului topit este asa numitul proces AdBac. In acest caz covorul este fabricat folosind un strat primar de panza (carrier) cu aditivi cu punct de topire scazut. In stadiul urmator un strat secundar de panza (de asemenea cu punct scazut de topire)este adus in contact cu dosul covorului inainte de a intra in zona de incalzire. Temperatura inalta topeste panzele care sunt apoi apasate impreuna de valturi de stoarcere, la iesirea din zona de incalzire. Acest covor este apoi racit. O schema a covorului produs prin proces AdBac este reprezentata in Figura 2.37. Figura 2.37: Covor fabricat prin proces AdBac Acoperire grea Acoperirea grea este folosita in special in cazul placilor SL (self-lying). Procesul de acoperire consta in aplicarea materialului prin impregnare/deversare sau cu ajutorul unei racle si ulterior consolidare. In majoritatea cazurilor materialul de acoperire este aplicat in straturi (tehnica doua straturi two-coat).Dupa primul strat care poate servi de asemenea ca strat de preacoperire, o retea de fibra de sticla poate fi adaugata. Urmeaza aplicarea celui de-al doilea strat. Urmatoarele materiale de acoperire sunt folosite: APO (abreviere de la atactical polyolefin) Bitumen (imbogatit cu aditivi organici si anorganici) PVC (clorura de polivinil) EVA (acetat de etilen vinil) Principiul procesului este schematizat in figura 2.38. Figura 2.38: Reprezentare a procesului de acoperire grea 2.12. Spalarea

2.12.1 Spalarea cu apa Factori importanti in spalare sunt: Caracteristicile apei Felul sapunului si al detergentilor Actiunea hidromecanica Temperatura si pH-ul Stadiul de clatire

133

Spalarea se face in mod normal in apa fierbinte (40 100 0C) in prezenta agentului de udare si detergent. Detergentul emulsifica uleiurile minerale si disperseaza pigmentii nedizolvati. Alegerea surfactantului poate varia in functie de tipul de fibra. Amestecul de surfactanti anionici si neionici este folosit frecvent. Un factor important in selectia surfactantului este eficacitatea lui in conditii puternic alcaline. Spalarea implica intotdeauna un timp final de clatire pentru a indeparta impuritatile emulsificate. Spalarea tesaturilor se poate face sub forma de funie sau sub forma de foaie intinsa in mod continuu sau discontinuu. Tehnica folosita cel mai frecvent este in mod continuu, in foaie intinsa. 2.12.2 Spalarea uscata Spalarea cu solventi industriali este cateodata necesara mai ales in cazul tesaturilor delicate. In acest caz impuritatile sunt indepartate de catre solvent care este in mod uzual reprezentat de percloroetilen. In acelasi timp pot fi realizate tratamentele de inmuiere. In acest caz, apa si chimicalele bazate pe surfactant sunt adaugate la solvent. Spalarea cu solvent se poate face continuu in foaie intinsa (pentru netesute si tricoturi) sau discontinuu pentru fire sau tesaturi in forma de funie (in general pentru tricoturi). Laboratoarele de solventi au asigurat un sistem de recuperare a solventului prin care solventul este purificat prin distilare si refolosit pentru procesul urmator de spalare. Sedimentul rezidual din distilare trebuie sa fie indepartat ca deseuri periculose in cazul concentratiilor mari de solvent. Dupa distilare, solventul trebuie racit inainte de reutilizare si din aceasta cauza sunt necesare cantitati mari de apa pentru racit. Aceasta apa nu este niciodata contaminata de catre solvent si poate fi astfel reutilizata. In fabricile care detin si solventul si facilitatile de spalare cu apa, apa calda din sectiile de racire poate fi folosita pentru tratamentele de spalare cu apa, permitand salvarea de apa si energie. In multe cazuri, totusi, aceasta apa nu este reutilizata si este indepartata impreuna cu celelalte reziduuri. Ambele circuite de aer deschise si inchise pot fi folosite pentru indepartarea solventului de pe tesatura. In utilajele cu circuit deschis, cand ciclul de spalare s-a terminat, cantitati mari de aer sunt luate din mediul extern, incalzite cu un schimbator de caldura cu aburi si sunt introduse in utilaj, obtinandu-se astfel evaporarea solventului organic. Acest proces are loc pana cand solventul este eliminat de pe tesatura curata aproape in intregime. Aerul bogat in solvent este apoi transmis unui sistem centralizat de filtre pe baza de carbune activ. Filtrele necesita regenerare in mod regulat pentru a se asigura performantele optime de curatare. Cele mai moderne filtre permit descarcarea in atmosfera sub 3 4 mg/mc.

134

In utilajele cu circuit inchis volumul de aer folosit in procesul de uscare, in loc sa fie filtrat si eliberat in atmosfera, este tratat intern. Astfel de tratament consta in recuperarea solventului prin condensare folosind un racitor. Cand solventul a fost indepartat din aer si recuperat, aerul sarac in solvent este incalzit cu un schimbator de caldura si trimis din nou in interiorul utilajului. Solventul recuperat este trimis unui laborator centralizat unde este distilat si purificat. Utilajele cu circuit inchis nu necesita un filtru de carbon activ. Pe langa emisiile de aer mai sus mentionate din utilajele cu circuit deschis, emisii posibile in timpul operatiilor de spalare pot rezulta din pierderile utilajului (care pot fi eliminate sau reduse prin etansarea utilajului) si din solventul atasat tesaturii uscate si la final eliberate in atmosfera. Cele mai moderne utilaje au un sistem de control interior care face imposibila deschiderea utilajului daca concentratia de solvent in utilaj este mai mare decat valoarea limita stabilita de reglementarile nationale. Alte surse potentiale de emisie sunt reprezentate de solventul continut in sedimentele reziduale si in filtrele active de carbon. Figura 2.39, Figura 2.40 si Figura 2.41 arata solventul si circulatia aerului in ansa deschisa si in cea inchisa a utilajului de spalare cu solvent (circuitul solventului este intotdeauna inchis) Figura 2.40: Spalarea solventului: reprezentarea circuitului solventului Figura 2.40: Spalarea solventului: reprezentarea circuitului aerului intr-un utilaj de spalare cu ansa deschisa Figura 2.41: Spalarea solventului: reprezentarea circuitului aerului intr-un utilaj de spalare cu ansa inchisa 2.13. Uscarea

Uscarea este necesara pentru a elimina sau a reduce continutul in apa al fibrelor, firelor si tesaturilor dupa procesele umede. Uscarea, in particular prin evaporarea apei, este un timp consumator de multa energie (cu toate acestea consumul total de energie poate fi redus daca optiunile de reutilizare/reciclare sunt luate in calcul). Tehnicile de uscare pot fi clasificate ca mecanice si termice. Procesele mecanice sunt folosite in general pentru a indeparta apa care este legata in mod mecanic de fibra. Acest lucru ajuta la imbunatatirea eficientei urmatorilor timpi. Procesele termice constau in incalzirea apei si convertirea ei in aburi. Caldura poate fi transferata prin: Convectie Radiatie infrarosie Contact direct Radio-frecventa. In general, uscarea nu este facuta niciodata doar intr-un singur utilaj, in mod normal uscarea implica cel putin doua tehnici diferite. 135

2.13.1 Uscarea fibrelor destramate Continutul in apa al fibrei este initial redus prin centrifugare sau prin calandrare inainte de uscarea prin evaporare. 2.13.1.1 Extragerea prin centrifugare Aparatura pentru centrifugarea materialelor textile (hidroextractori) sunt in principiu o versiune mai robusta a centrifugii masinii de spalat obisnuite si opereaza in mod normal pe un principiu discontinuu, chiar daca utilajele capabile de operatiuni continui pot fi folosite in instalatii foarte mari. Cand se folosesc hidroextractori conventionali discontinui, fibra este descarcata din utilajul de vopsire in saci de tesaturi special conceputi care permit incarcarea directa a centrifugii. Un ciclu de extragere reduce continutul rezidual in umezeala la aproximativ 1,0 l/kg fibre uscate (in cazul lanii). 2.13.1.2 Calandrarea Calandre actionate pneumatic pot fi folosite pentru a reduce continutul de apa al masei de fibre. Un astfel de echipament este deseori asociat cu o magazie cu o deschizatura pentru fibra care are rolul de a rupe pachetele si de a prezenta fibra in mod continuu unui uscator. Calandrarea este invariabil mai putin eficienta decat centrifugarea. 2.13.1.3 Uscarea prin evaporare Toate uscarile prin evaporare cu aer cald sunt construite similar si constau dintr-un numar de camere prin care aerul cald este circulat. Camerele consecutive opereaza la diferite temperaturi, fibra trecand de la cea cea mai fierbinte camera, progresiv, spre cea mai rece. Fibra poate fi transportata pe o banda transportoare sau poate fi transportata prin interiorul utilajului pe suprafata unei serii de tambure perforate.. Uscatoare cu eficienta mare cu benzi transportoare perforate din otel s-au produs in ultimul timp; acestea creeaza o presiune egala a aerului in suprafata fibrei. Acestea duc la o uscare uniforma si scad cerintele de energie termica. In timp ce majoritatea uscatoarelor sunt incalzite cu aburi, un numar de producatori produc uscatoare cu radiofrecventa. Fibra este transportata pe o banda perforata de polipropilena prin campul de radiofrecventa iar curentul de aer este asistat prin intermediul unor ventilatoare. In cazul acestor utilaje, fibra nu este supusa unor temperaturi inalte si continutul de umezeala al materialului uscat poate fi controlat in limite foarte fine. Uscatoarele cu radiofrecventa au fost dovedite a fi semnificativ mai eficiente decat uscatoarele cu camera incalzita cu aburi. Oricum, eficienta mai mare nu este intotdeauna obtinuta printr-o analiza globala, comparand energia primara necesara producerii curentului electric cu gazul metan consumat pentru productia de energie termica. Uscatoarele cu radiofrecventa sunt folosite in special unde costul energiei electrice este scazut.

136

2.13.2 Uscarea sculurilor 2.13.2.1 Extragerea prin centrifugare Sculurile scoase din utilajele de vopsit pot contine (in cazul lanii) pana la 0,75 kg de apa pe kg de fibra uscata (sau mai mult, depinzand de hidrofilicitatea fibrei). Continutul in umezeala este in mod normal redus prin extragerea prin centrifugare inainte de uscarea prin evaporare folosind un echipament identic cu cel descris mai sus pentru fibrele destramate. Firul este, in mod normal, descarcat din utilajul de vopsire in saci tinute pe suporturi rotunde pentru a facilita incarcarea directa cu un brat de macara a centrifugii. Hidroextragerea reduce continutul in umezeala la aproximativ 0,4 litri/kg greutate uscata. IPM BOTOSANI 2.13.2.2. Uscarea prin evaporare Instalaiile de uscare prin evaporare constau ntr-un numr de camere de nclzire, cu o circulaie a aerului asistat de un ventilator, prin care sculurile trec suspendate sau pe band. Dimensiunile sculurilor implicate n producia covoarelor necesit o uscare foarte lent, pentru a se asigura un nivel de umezeal a coninutului final, ele putnd sta n instalaia de uscare i 4 ore. Temperatura aerului este meninut sub 1200C pentru a se evita nglbenirea (de obicei are loc la temperatura de fierbere). Toate instalaiile sunt capabile de operaii continue. Cantitatea de cldur necesar este produs de obicei de un schimbtor de cldur, iar la unele modele chiar de schimbtoare de aer, care recupereaz cldura. Mai puin obinuit, sculurile pot fi vopsite utiliznd camere de deumidificare. Umiditatea este recuperat prin condensare, utiliznd echipamente convenionale. n comparaie cu uscarea prin evaporare, se pare c rezistena n timp a firelor uscate n camera de deumidificare este mai lung, dar consumul de energie este mai mare. 2.13.3. Uscarea firelor n format Umiditatea formatelor este mai nti redus prin extracie centrifugal. Instalaii speciale de centrifugare, compatibile cu vasele de vopsire i cu agenii de suport sunt utilizate. n mod tradiional, formatele erau uscate n cuptoare, procesul necesitnd un timp mare de derulare pentru a se asigura i uscarea firelor din interiorul formatului. n prezent sunt utilizate dou metode: uscare rapid sub jet de aer i uscarea cu micro-unde, cea de-a doua fiind uneori combinat cu o aspiraie de extracie iniial. Usctoarele sub jet de aer opereaz prin recircularea aerului cald din interiorul formatului spre exterior, la o temperatur de 1000C, urmat de condiionare, n timpul creia umezeala rezidual este redistribuit unui curent de aer care trece din exteriorul formatului spre interior. Uscarea cu micro-unde este un proces pe band i este mai extensibil dect procesele menionate mai

137

sus. Pot fi utilizate temperaturi mai mici i astfel apar economii de energie (observaiile prezentate la uscarea prin evaporare a fibrelor libere se pot aplica i aici). 2.13.4. Uscarea materialului Procesul de uscare a materialului conine de obicei dou operaii: primul de ndeprtare a apei care este legat mecanic de fibr, n timp ce al doilea este necesar pentru o uscare complet a materialului. 2.13.4.1. Extragerea apei prin stoarcere Materialul este stors cu ajutorul unui utilaj, compus din doi sau trei tamburi acoperii cu material cauciucat. Aceast tehnic nu poate fi aplicat materialelor fine.

2.13.4.2. Extragerea apei prin aspiraie Materialul este transportat ctre un tambur de aspiraie care este conectat la o pomp. Aerul din exterior este aspirat prin material, ndeprtnd apa n exces. Umiditatea materialului trecut printr-un astfel de proces este nc de 90%. 2.14.4.3.Extragerea apei prin centrifugare Forma acestui utilaj este aceeai cu a celui descris anterior n procesul de extragere a apei din fibra liber i fir. Pentru materialele grele, poate fi utilizat un utilaj cu o ax orizontal. Acesta este cea mai eficient metod pentru ndeprtarea mecanic a apei, dar nu poate fi aplicat materialelor fine. 2.13.4.4. Usctorul Acest utilaj este folosit pentru o uscare completa a materialului. Materialul este aezat n interiorul utilajului, plan. Un curent de aer cald este suflat asupra acestuia, producnd evaporarea apei din material. Materialul este susinut i transportat de dou lanuri paralele. Materialul este puin ondulat, pentru a permite micorarea n timpul procesului. Usctoarele obinuite sunt orizontale i multi-strat, dar exist i forme mai noi. n cazul usctorului orizontal, materialul intr ud printr-o parte a utilajului i iese uscat n partea opus. n cazul utilajelor multi-strat, materialul intr i iese din proces prin aceeai parte i sufer multe schimbri de direcie, ceea ce face acest proces inutilizabil pentru materialele fine; totui are o eficien mai mare (din punct de vedere al consumului de energie). 2.13.4.5. Usctorul flaier

138

Acest echipament are o form paralelipipedic metalic mare, n care tamburii pot devia direcia, astfel nct materialul ruleaz cam 250m n interiorul utilajului. Aerul interior este nclzit cu ajutorul schimbtoare de cldur i ventilat. 2.13.4.6. Usctorul cu contact (cilindri nclzii) n cadrul acestui proces materialul este uscat direct, prin contactul cu o suprafa cald. Materialul este ntins longitudinal pe o suprafa, care este compus din mai muli cilindri metalici. Cilindrii sunt nclzii cu ajutorul aburului sau a flcrii directe. 2.13.4.7. Usctorul pe band Materialul este transportat printr-un set de module de uscare. n interiorul fiecrui modul materialul este uscat cu ajutorul unor jeturi de aer cald. Tehnologia este de obicei utilizat pentru operaii combinate de finisare, a tricoturilor i a esturii; alturi de uscare, mai are loc un efect de micorare , necesar pentru a nmuia materialul i pentru a se atinge o stabilitate a formei. 2.13.4.8. Usctorul cu aer Acest utilaj poate fi folosit la splare, nmuiere i uscare a tricoturilor i esturilor sau a firelor sub form de cablu. n timpul acestor faze, materialul sub form de cablu este recirculat prin utilaj printr-un jet foarte turbulent de aer. Apa este astfel ndeprtat, o parte mecanic i o parte prin evaporare. Datorit anumitor forme ale utilajelor, este posibil ndeplinirea mai multor operaiuni n cadrul aceluiai proces: n acest caz splarea. Dac baza utilajului este umplut cu ap i cu substanele necesare, materialul este n continuu mbibat cu ap (care conine ageni de splare) i stors. Capacitatea acestui utilaj este determinat de numrul de canale ( de la 2 la 4).

2.14. Ramurile industriei textile


Pn la acest capitol au fost descrise procesele fundamentale ale industriei textile, pe uniti. Informaiile au fost structurate n funcie de material pentru a da o idee general asupra proceselor specifice. Din punct de vedere practic totui, o divizare a activitilor acestei industrii n ramuri n funcie de tipul de fibr procesat, ar fi de mic ajutor. n practic, exist modele stabilite de activitate, n care instalaiile de finisare ( de ex. producie a: firului, tricoturilor, esturii etc )tind s se specializeze pe anumite activiti, pentru c utilajele nu permit o alt modalitate de lucru. Acest grad de specializare nu se aplic n aceeai msur i asupra fibrelor. Dei n trecut fibrele predominante erau cele naturale i se putea realiza o delimitare clar ntre procesele aplicate diferitelor materiale, n prezent, apariia fibrelor sintetice a condus la o diversificare a

139

activitii unei instalaii de finisare: aproape sigur c printr-o instalaie de finisare vor trece mai multe tipuri de fibr, chiar dac numai una este predominant (de ex. ln, bumbac, etc). Ca un ajutor la aplicarea acestui ghid (BREF), restul capitolului va da informaii de ordin practic asupra principalelor categorii care se gsesc n acest sector (instalaiile integrate ar trebui vzute sub forma unor combinaii ntre aceste categorii principale). Principalele instalaii sunt listate mai jos, pe aceeai structur fiind analizate emisiile i consumurile de energie din capitolul 3. Instalaii de splare a lnii Fabrici de finisare a firului i/sau fuiorului - n principal CV (vscoze), PES (poliesterice), PAC (poliacrilice) i/sau CO (bumbac) - n principal WO (ln) - n principal fire din CO - n principal fire din PES - n principal fire din WO, PAC i/sau CV - n principal CO - n principal CO, cu secii semnificative de imprimare - n principal fibre sintetice - n principal WO - n principal CO i/sau CV - n principal CO i/sau CV cu secii semnificative de imprimare - n principal WO - n principal PA (poliacrilice) - vopsitorii ale lnii i amestecuri ale lnii, n fir/fibr liber - vopsitorii i imprimerii de covoare - fabrici integrate de producere a covoarelor

Fabrici de finisare a tricoturilor

Fabrici de finisare a esturilor

Industria covoarelor

Industria covoarelor formeaz un grup separat de celelalte fabrici de finisare. Acest lucru este puin inconsistent datorit sistemului de clasificare adoptat (bazat pe operaii i procese), n care o categorie de instalaii de finisare a firelor din WO sunt clasificate sub titlul de Instalaii de finisare a firului. Totui, particularitatea industriei covoarelor ca produs finit, implic necesiti att de specifice nct tendina fabricilor este de a se specializa doar pe aceste domenii ale ramurii de producie a covoarelor. 2.14.1. Fabrici de curare a lnii Lna procesat n Europa este n majoritate importat. De fapt cea mai mare parte a lnii procesate n Europa se preteaz industriei covoarelor ntruct este ln mai aspr, i mai rar este utilizat pentru confecii. Lna fin Merinos este din aceste motive importat din Australia, Noua Zeeland, Africa de Sud, Argentina, Uruguay i Brazilia.

140

Organizarea sectorului de curare reflect dou sisteme utilizate n principal n procesarea lnii: sistemul de esturi, i sistemul de fire rsucite. Fabricile tind s se specializeze n unul dintre aceste sisteme. n Europa, cantiti semnificative de ln sunt obinute din pieile animalelor sacrificate, printr-un proces de tratare biochimic pentru a elibera lna din piele. Procesul de curare este de obicei realizat sub influena apei, i a fost descris deja n seciunea 2.3.1.1. Cele mai multe spltoare au instalaii de tratare a apei uzate, ncorporate. Majoritatea deverseaz aceste ape n canalizare, dar exist instalaii care deverseaz apa uzat direct n apele de suprafaa. Aceast ultim categorie trebuie s trateze apele uzate cu o eficien mai mare. Dintre unitile care trimit apa uzat n sistemul de canalizare, numai unele realizeaz tratarea efluentului puternic contaminat. Vorbind la general, exist patru moduri principale de tratare a apelor uzate: - coagulare/floculare - evaporare (uneori combinat cu incinerarea i cu nchiderea complet a circuitului de ap) - filtrarea prin membran - tratament biologic anaerob/aerob - mprtierea pe uscat sau n lagun (dup procesul de separare al grsimii) Unele spltorii realizeaz procesul de tratare printr-o combinaie de metode dintre cele enumerate. Nici efluentul puternic contaminat, dar nici efluenii micti provenii de la instalaiile de splare nu pot fi tratai direct prin descompunere aerob deoarece valorile CCO sunt prea mari. Este normal ca aceti eflueni s fie mai nti tratai biologic n condiii anaerobe sau prin coagulare/floculare i apoi s urmeze procesul de tratamentul biologic aerob. Toate tipurile de tratamente prezentate dau natere unor nmoluri concentrate, care trebui depozitate ntr-un loc sigur. Modurile de depozitare ale nmolului pot cuprinde procese de ngropare, compostare, incinerare piroliz/gazeificare i obinere de crmizi. 2.14.2. Fabrici de finisare a firelor i/sau fuiorului O caracteristic comun a instalaiilor de finisare a firului i fuiorului este aceea c toate procesele se desfoar n cadrul aceluiai utilaj. Secvena de baz de procese este: - pre-tratare (curare/nlbire) - vopsire - finisare (nmuiere prin adiia genilor de nmuiere n ultima baie de splare, dar i ignifugare i tratare mpotriva insectelor pentru firele pentru covoare) Pre-tratarea poate fi ndeplinit ca pas separat, n special n cazul fibrelor naturale, sau mpreun cu vopsirea prin adugarea auxliarilor specifici n baia de vopsire. A doua opiune poate fi aplicat cnd impuritile care apar pe fibr sunt n cantiti nesemnificative sau pot fi uor ndeprtate, sau cnd auxiliarii ( de ex. ageni de preparare, lubrefiani de torsionare) sunt astfel alei nct s nu interfereze cu procesul de vopsire.

141

nlbirea nu este de obicei aplicat fibrelor sintetice. Pentru cele naturale, nlbirea este de obicei omis dac vopsirea se va realiza n culori nchise , n timp ce pentru nuanele deschise, procesul de nlbire este combinat cu cel de curare. Dup splare, materialul este vopsit n cadrul aceluiai utilaj i apoi trimis pentru splare. Pentru vopsire, de obicei n cazul fuiorului i palelor culoarea dorit este obinut prin amestecul culorilor direct pe fibr, pe cnd n cazul firului nuana trebuie obinut uniform, neputndu-se efectua corecii. Din acest motiv trebuie obinut un standard de acuratee mai mare a reetei la dezvoltarea sa n laborator. Dup cum s-a explicat n celelalte seciuni ale acestui document, auxiliarii i coloranii aplicai variaz n funcie de fibra procesat. Tratamentul de mercerizare poate fi de dorit pentru bumbac. Dac se opteaz pentru un astfel de proces, materialul trebuie procesat n form de scul. Mercerizarea este ndeplinit separat i este de obicei primul tratament aplicat. Tratamentul, anti-psl este un alt proces opional; este aplicat numai lnii, de obicei n pale. 2.14.3. Instalaii de finisare a tricoturilor Instalaii de finisare ale tricoturilor din CO Procesul tipic pentru finisarea tricoturilor din CO (bumbac) este prezentat n figura 2.42 (doar procesele umede sunt prezentate). Liniile punctate indic procese care nu sunt obligatorii i care nu sunt comune tuturor tehnicilor. Demineralizarea acid, de exemplu, este aplicat n puine instalaii. Mercerizarea este de asemenea opional pentru c este necesar doar pentru anumite articole.

142

Figura 2.42: Secvena tipic de procese pentru finisarea tricoturilor din bumbac [179, UBA, 2001] Curarea este de obicei o operaie de arj, dar instalaiile mari o realizeaz n mod continuu. Apa oxigenat este cel mai utilizat nlbitor pentru bumbac n prezent. Tricoturile din bumbac pot fi vopsite cu diferite clase de colorani cum ar fi: reactivi, direci, sulfonici sau de cad. Coloranii reactivi sunt cel mai des folosii. Coloranii direci pot fi folosii pentru nuane mai deschise , iar cei sulfonici, pentru nuane mai nchise. Coloranii de cad pot fi utilizai pentru efectul puternic de luminozitate cerut de nuanele deschise. n cazul imprimrii exist dou subclase: - fabrici de finisare a CO, fr secii de imprimare - fabrici de finisare a bumbacului cu secii de imprimare Imprimarea pe baz de pigmeni este cea mia utilizat tehnic, pentru c nu necesit obligatoriu o operaie de splare dup; aceast operaie este necesar n cazul folosirii coloranilor reactivi, de dispersie i de cad (tehnici destul de utilizate n acest sector). Fabrici de finisare a tricoturilor din fibre sintetice Secvena tipic de procese urmat pentru finisarea tricoturilor din fibre poliesterice este prezentat n figura 2.43. Operaiunile opionale sunt indicate cu linie punctat.

143

Figura 2.43: Secvena tipic de procese pentru finisare tricoturilor din fibre sintetice [179, UBA, 2001] nainte de vopsire, tricoturile sunt de obicei splate pentru a ndeprta agenii de pregtire i impuritile. Tratamentele termice sunt obligatorii, dar aceast operaiune poate avea loc i nainte de splare i dup aceasta. n funcie de gradul de albire a tricotului, nlbirea poate fi necesar. Fabrici de finisare a tricoturilor din WO (ln) Secvena de procese din figura 2.45 este aplicabil i n cazul instalaiilor de finisare a tricoturilor. 2.14.4. Fabrici de finisare a esturilor Instalaii de finisare a esturilor din CO i/sau CV (vscoze) Secvena tipic de procese pentru instalaiile de finisare a esturilor este prezentat n figura 2.44. Operaiunile opionale sunt indicate prin linii punctate.

144

Figura 2.44: Secvena tipic de procese pentru finisarea esturilor din CO (bumbac) [179, UBA, 2001] esturile din bumbac sau amestecuri ale acestuia sunt finisate n procese continue/semi-continue sau n mod discontinuu, n funcie de mrimea arjei. Procesele de pre-tratare, cum ar fi descleierea, curarea, nlbirea sunt de multe ori combinate ntr-o singur operaie n cadrul liniilor continue. Pre-tratamentul vscozei necesit de obicei tratamente alcaline i splare, condiia fiind dependent de solubilitatea n ap a agenilor de descleiere. n completarea acestor procese, menionate n figur, pot apare procese suplimentare, cum ar fi pretratarea cu amoniac (n cazul ctorva fabrici n Europa). n cazul imprimrii se identific dou subclase: - fabrici de finisare a CO, fr secii de imprimare - fabrici de finisare a bumbacului cu secii de imprimare Fabrici de finisare a esturilor din WO (ln) Secvena tipic de procese pentru instalaiile de finisare a esturilor din WO (ln i ln mpslit) este prezentat n figura 2.45.

145

Figura 2.45: Secvena tipic de procese pentru fabricile de finisare a esturilor din ln [31, Italia, 2000] Ambele tehnologii de splare, cu ap i solveni (curare uscat) sunt utilizate n sectorul lnii. Splarea ntr-un mediu umed este ndeplinit fie sub form de cablu (n arj), fie n mod deschis (de obicei n mod continuu, dar i n arj). Materialele grele (esturi din ln) sunt preferabil tratabile sub form de cablu, pe cnd splarea n mod deschis este preferabil pentru esturile fine. Carbonizarea i umplerea sunt tratamente opionale n secvena tipic de procese. Carbonizarea este aplicat doar esturilor din ln, care sunt i cele mai utilizate n procesul tratamentelor de umplere. Crabarea esturilor este ndeplinit nainte sau dup vopsire, n funcie de efectul dorit. Crabarea materialului brut se realizeaz pentru a stabili dimensiunile acestuia , astfel nct s nu se deformeze n timpul proceselor care urmeaz. Fabrici de finisare a esturilor din fibre sintetice Secvena de procese de finisare a esturilor din fibre sintetice este similar cu cea din figura 2.43, pentru tricoturi. Totui, aici, operaia de splare/descleiere este mai important datorit necesitii ndeprtrii complete a agenilor de ncleiere. Aceti ageni sunt de obicei uor ndeprtabili cu ap, de multe ori n procese continue.

146

Materialele care conin fibre de tip elastomeri prezint siliconi. ndeprtarea complet a siliconilor poate fi foarte dificil. n unele cazuri este utilizat tetracloretilena; pentru ndeplinirea acestor scopuri, n prezent sunt folosite sisteme nchise, care limiteaz drastic pierderile de solvent. Vopsirea se realizeaz n proces continuu sau n arj. Predomin coloranii de dispersie. 2.14.5. Industria covoarelor 2.14.5.1. Instalaiile de vopsire a firelor din ln i din amestecuri ale acesteia, pentru covoare Producia firelor torsionate poate fi privit ca un sector al ramurii produciei de covoare. Pentru transformarea fibrelor albe libere n fire vopsite pentru covoare, trebuie aplicate diferite tratamente. De obicei sunt preferate procesele i operaiunile auxiliare umede (ex: vopsire). Procesele uscate care apar sunt cele de amestecare, cardare i torsiune etc. Aceste procese nu vor fi analizate aici, ntruct au fost deja prezentate. n funcie de nuana fibrei, pot aprea i alte procese. Dup cum se observ n figura 2.46, exist trei secvene de procese posibile:

147

Figura 2.46: Diagrama general a proceselor din cadrul produciei firelor din ln pentru covoare [32, ENco, 2001] Prima secvena (numit i ruta torsiunii uscate) datorit neimplicrii vreunui proces umed, iar dup formarea firului, ncepe vopsirea firului n starea de fibr liber. Urmeaz apoi formarea firului, care este apoi torsionat. Aceast tehnologie este relativ nou i necesit utilizarea lnii coninnd cantiti

148

mici de lanolin i ageni de lubrifiere, care pot rmne chiar pe fir, fr a cauza vreo deficien produsului finit. Acest proces este util firelor pentru covoare de volume mari, de nuane uniforme obinute prin amestecul firelor de diferite culori. Acest proces este cel mai economic din punct de vedere al resurselor necesare. Totui materialul, selecia materialului brut curat i a unei buni ntreineri ale utilajelor sunt eseniale. Cea de-a doua secven (ruta tradiional de vopsire a materialului brut) a fost mai nti folosit pentru procesarea unor arje mari de fir de aceeai culoare. Fibra liber este mai nti vopsit i apoi transformat n fir prin torsiune sub aciunea uleiurilor (lubrifianilor). Acest lucru necesit o splare eficient (sub form de scul) ntruct lubrifianii pot cauza defecte ale produsului finit. nlocuirea la nivel mondial a lubrifianilor pe baz de uleiurilor minerale cu ageni solubili n apa, nu a redus importana procesului de splare. Spre deosebire de prima tehnic prezentat, aceasta este mai flexibil i permite utilizarea lnii cu un coninut mai mare de lanolin. Cea de-a treia tehnic utilizat (ruta vopsirii firului) const n transformarea fibrelor n fir nainte de vopsire. Acest proces se preteaz pentru producerea palelor mici, necesare pentru eserea covoarelor cu modele sau pentru producerea hainelor la comand. Procesul nu este, totui posibil numai asupra arjelor mici, existnd n aceast direcie utilaje de procesare a arjelor de pn la 4 tone pentru esut i pentru decoraiuni. n cazul fabricilor integrate, este normal existena a dou sau mai multe astfel de procese opernd n acelai mod i utiliznd aceleai instalaii de umezire. Deoarece vopsirea i finisarea se aplic la fel n toate cele trei procesele, acestea sunt discutate n seciunea urmtoare, fr a se face referiri la tipul de tehnologie aleas. Variante sunt discutate doar acolo unde procesele uscate au o performan diferit asupra mediului. 2.14.5.1.1. Vopsitoriile pentru procesarea fibrei libere pentru covoare Fibrele sunt de obicei vopsite n forme libere dac se dorete obinerea unei cantiti mari de fir de aceeai nuan, de exemplu pentru utilizarea n producerea covoarelor mari de nuan constant (variaiile de culoare s-ar observa foarte uor n acest caz). arjele de culori diferite sunt vopsite de obicei n cantiti mici, operatorul reglnd culoare pentru fiecare proces, pentru a se obine culori uniforme. Combinarea coloranilor direct pe material este dus la ndeplinire de operaii mecanice specifice, care apar i n timpul operaiunii de cardare. Vopsirea fibrei libere, nu trebuie deci s fie un proces uniform (ca n cazul firelor unde nu pot fi retuate nuanele), existnd posibilitatea uniformizrii culorilor n procesele care urmeaz. Fibrele libere vopsite sunt utilizate i pentru obinerea efectelor multicolore n anumite fire. n cadrul acestui proces, fibrele vopsite neuniform sunt amestecate pentru a produce o gam larg de nuane, cum ar fi stilurile cmpeneti la mod n prezent. Asemenea amestecuri pot conine att fibre naturale vopsite, c i nevopsite, i chiar fibre sintetice pigmentate. Dac firul final conine un amestec de ln i fibre sintetice (de obicei 80% ln i 20% fire poliamidice) cantitile necesare de fibre sunt vopsite separat n condiii specifice i apoi amestecate prin procese mecanice.

149

Procesul de vopsire a fibrelor libere Lna curat i fibrele sintetice apar n vopsitorie n form curat i de obicei nu necesit tratamente suplimentare de ndeprtare a contaminatorilor. Dac fibra este cumprat din surse externe, atunci ea ajunge n fabric sub form de baloturi (form universal utilizat n industria textil pentru transportul fibrei brute). n cazul unei fabrici integrate care dispune de o seciune de splare, atunci lna poate intra n vopsitorie pe o band rulant, sub form de baloturi mici de densitate redus. De obicei nu este necesar prezen unui utilaj de desfacere cnd se opereaz cu fibre deja splate. n cazul baloturilor, de obicei se opereaz cntrirea si transportul la vopsitorie. Ei sunt desfcui manual i introdui n instalaie, dup necesitate. Opional, fibrele pot fi umezite nainte de ncrcarea n utilaj. Pentru vopsire fibrelor din ln i din produi sintetici sunt utilizate diferite utilaje. Acestea includ utilaje de vopsire cu jet sub form oal conic, sub form de par i utilaje cu debit radial. Fibrele libere sunt de obicei ncrcate manual n utilaje. Coloranii sunt dizolvai n ap cald nainte de aplicarea n baia circular. Sunt utilizai colorani i substane specifice lnii i amestecurilor acesteia (vezi seciunile 2.7.47 i 2.7.6). n majoritatea cazurilor, toate alimentrile cu substane i colorani sunt realizate manual la captul deschis al utilajului. Mai puin frecvent, dac sunt utilizate utilaje sub presiune, lichidele sunt adugate n baie din rezervoare speciale. Durata unui astfel de proces este de obicei de 10 15 minute pentru a se asigura ptrunderea lichidului de vopsire n fibr naintea nceperii ciclului de nclzire, care ridic temperatura lichidelor la 900C cu o rat de 1 2 0C/minut. n acest moment, vopsirea mai poate continua pentru 60 de minute, timp n care nivelul pH- ului poate fi verificat i ajustat prin adugarea de acizi, pentru a atinge un randament maxim al colorantului. Evoluia procesului de vopsire este de obicei verificat cu vizual, fiind apoi preluate mostre pentru compararea cu standardele. Un proces care este considerat a fi la nuana corect va fi terminat, iar utilajul va fi curat. Un proces nc neterminat poate fi alimentat cu unul sau cu mai muli colorani, baia fiind renclzit de fiecare dat. Datorit operaiunii de amestecare a fibrelor, care urmeaz vopsirii, de obicei se face o singur alimentare cu colorani n timpul procesului; excepie desigur fac arjele care sunt procesate ntr-o singura ncrctur a utilajului. Vopsirea este urmat de splarea cu ap rece, pentru a ndeprta surplusurile de colorani de pe fir (colorani nedepui) i pentru a se rci ncrctura nainte de descrcarea manual. Utilajul poate fi ncrcat cu ap rece i apoi poate funciona 10 15 minute nainte de scurgerea apei. Utilizarea splrii cu preplin caz n care este permis rencrcarea bii i rularea n continuu, este acum preferat datorit reducerii consumului de ap i a emisiilor n efluent.

150

Att lichidele de la vopsire, ct i cele de la splare pot fi reciclate pentru reutilizare. n acest caz utilajul trebuie adaptat cu un rezervor extern. Lichidele pot fi reciclate dac aceleai culori sunt utilizate n mai multe procese la rnd. n caz afirmativ, lichidele reciclate sunt pompate n rezervorul de extensie i sunt apoi returnate n vasele de vopsire. Exist totui limite n privina acestei tehnici, datorit eficienei diferite a coloranilor n funcie de temperatur, putnd rezulta neuniformiti inacceptabile ale materialului. Pentru eficiena operaiei de reciclare trebuie utilizai coloranii cu randament maxim la orice temperatur. n aceste situaii este mult mai uzual reciclarea lichidului de splare ntruct acest lichid are o temperatur mai apropiat de a lichidului de la nceputul procesului. n funcie de forma utilajului, prezena rezervorului auxiliar poate fi opional ntruct transportul fibrei poate fi realizat i cu vasele de vopsire pline. Ambele tehnici realizeaz o reducere a consumului de ap i energie termic. (seciunea 4.6.22) Aplicarea agenilor funcionali de finisare Un numr de ageni funcionali de finisare pot fi aplicai fibrelor libere, fie n timpul procesului de vopsire, fie printr-o baie adiional dup vopsire/splare. Acest lucru este relevant n special n cazul torsiunii uscate a firelor, proces n care nu mai este realizat o umezire a fibrelor. Agenii de finisare aplicai sunt ageni de prevenire a insectelor, tratamente antistatice, anti-mizerie i ageni de prevenire a decolorrii (seciunea 8.8). Pentru eficientizarea proceselor, aceti ageni sunt combinai n lichidul de vopsire (dac este posibil acest lucru), post-tratament fiind utilizai doar n cazul n care substanele de vopsire i agenii de finisare nu sunt compatibili. Co-aplicarea agenilor cu lichidul din procesul de vopsire se face prin adugarea sa n vasele utilajului de vopsire. Post-tratamentul ar putea necesita o baie cu ap curat, sau chiar o baie de splare, care ar putea fi destul de curat pentru reutilizare. Au fost dezvoltate diferite tehnici de minimizare a concentraiilor agenilor de prevenire a insectelor n lichidele aplicate pe fibrele libere. Produsele astfel rezultate sunt adugate la nceputul ciclului de vopsire. La sfritul ciclului nivelul pH-ului din baie este sczut prin adiia acidului formic, iar fierberea este continuat pentru 20 30 de minute. Aceste condiii acide susin eliminarea ingredientelor active neabsorbite de fibr, atingndu-se astfel o concentraie a reziduurilor n fibr cu 98% mai mic. Splarea fibrei la temperaturi moderate este considerat a ndeprta agenii de prevenire a insectelor de pe suprafaa acesteia. Concentraia ingredientelor active n baia cu apcurat poate fi semnificativ mai mare dect a acelora prezeni n baia de splare. Au fost dezvoltate tehnici de minimizare a impactului splrii asupra agenilor de prevenire a insectelor, astfel nct reziduurile din baia de splare au fost reduse, ca i consumul total de ap (reducere de 50% - seciunea 4.8.4 pentru alte detalii). Fibra dintr-un vas de transport perforat va conine pn la 2 l de ap rezidual/kg (cantitatea de fibr uscat). Aceasta este redus iniial prin extracie centrifugal sau prin calandrare nainte de uscarea prin evaporare printr-o hot cu aer cald.

151

2.14.5.1.2. Vopsitorii de fire pentru covoare n cadrul fabricilor integrate, firul tors i nevopsit poate fi depozitat n sculuri, n bobine conice sau n alte forme compatibile cu utilajul de vopsire. arje din acest material sunt preluate pentru a ndeplini cererile individuale. Instalaiile de procesare de fire primesc de obicei firul n baloi. n cazul proceselor n scul, baloii sunt adui n vopsitorie i desfcui lng utilajul de vopsire sau splare,i sunt pregtii pentru ncrcarea manual. Curarea firelor Curarea firelor este de obicei ndeplinit ntr-un proces semi-continuu asupra arjelor de fire, care sunt transportate printr-o serie de bi de ap, coninnd detergeni i alcalii sau ap de cltire. Dup cum arat i figura 2.46, splarea poate fi ndeplinit att asupra firelor vopsite, ct i a celor nevopsite. Pentru a se evita contaminrile firelor de diferite nuane, de obicei se folosesc dou linii de splare: una pentru fire albe, nevopsite i cealalt pentru splarea firelor colorate. Firele pot fi splate utiliznd echipamente de splare a sculurilor sau a bobinelor (bobin la bobin). n cazul utilajelor cu band, pentru sculuri (figura 2.47), acestea sunt prinse ntre dou benzi de nailon, i apoi ruleaz pe o linie de transport, prin fiecare vas i calandru, prin intermediul unor role de ghidaj situate la baza vaselor. Volumul fiecrui vas este de obicei de 1200 1800 l. Capacitatea de procesare variaz ntre 500 1500 kg/h. Timpul de proces pentru fiecare vas este de 20 45 secunde. nclzirea se realizeaz fie printr-o serpentin nchis, pe la baza vasului, sau prin injectare de abur.

Figura 2.47: Schema unui utilaj de uscare a firelor n scul [32, ENco, 2001] Fiecare vas este iniial ncrcat cu substanele necesare, adaosuri suplimentare fiind fcute n timpul procesului, fie manual, fie cu un dispozitiv de msurare. n cazul utilajelor utilizate doar pentru splare,

152

lichidul din vasul patru poate trece n vasul 1, realiznd astfel un debit de contracurent. Consumul specific de ap variaz n funcie de cantitatea firului procesat prin utilaj nainte de nlocuirea lichidului i de debitele deversate din vasele de splare. Valorile normale se ncadreaz ntre 2 i 7 litri de ap per kg de fir. Utilajele de curare de tip bobin - bobin (figura 2.48) sunt mai puin comune i sunt de o construcie modern. Acest utilaj poate face ntregul proces automat. Dispozitive de desfacere a bobinelor, preiau firele de la un numr de bobine i l introduc ntr-un ablon de conuri suprapuse, aezate automat pe o band rulant. Banda trece prin fiecare din vasele de splare i cltire. Firul este transferat apoi unei alte bande rulante care l trece prin usctor. Firele sunt apoi evacuate din utilaj i introduse n bobine conice.

Figura 2.48:Diagrama schematic a unui utilaj de curire bobin - bobin [32, ENco, 2001] Vasele de splare au un volum mai mare (3500 l), iar nclzirea se poate realiza prin flacr direct. Majoritatea utilajelor sunt echipate cu cte dou instalaii de desfacere a bobinelor; capacitatea de lucru fiind de 500 kg/or. Att utilajele pentru sculuri, ct i cele cu capt deschis (bobin la bobin) pot fi utilizate doar pentru splare , sau procesul poate fi modificat pentru a include i desfurarea proceselor chimice simultane sau de aplicare a agenilor de prevenire a insectelor.

153

Splarea pentru ndeprtarea lubrifianilor Cnd utilajele sunt operate doar pentru a ndeprta lubrifianii, primele dou vase sunt umplute cu detergent i substane alcaline; temperatura de proces este de 50 60 0C. Vasele rmase sunt folosite pentru cltirea cu ap curat la temperaturi de 20 30 0C. Adaosul substanelor este fcut la nceput, pentru a se realiza concentraii omogene n vase; concentraia dorit este meninut prin adaosuri suplimentare n timpul procesului. Curarea i tratarea cu ageni de prevenire a insectelor Utilajele cu 4 vase sunt de obicei folosite dac procesul de splare trebuie s ncorporeze i aplicarea acestor ageni. Vasele 1 i 2 sunt umplute ca mai sus, vasul 3 va conine ap curat pentru cltire, iar vasul 4 va fi adaptat pentru aplicarea agenilor de prevenire a insectelor. Vasul 4 poate fi de volum mai mic (100 200 l), cu o construcie specific procesului de tratare cu agenii menionai. n cadrul acestor instalaii, agenii de prevenire a insectelor sunt mai frecvent aplicai printr-un proces de pulverizare continu , dect prin unul de impregnare, iar substana activ este ndeprtat din vas, pe fir. Echilibrul concentraiei este meninut prin msurtori continue a substanelor, i completare pn la concentraia dorit. Aplicarea agenilor se desfoar la temperaturi de 50 60 0C, n condiii acide (pH aproximativ 4.5 utiliznd acid formic sau acetic), pentru o absorbie rapida a agentului. Coninutul de insecticide din vas este de aa natur nct nu poate fi deversat n apa uzat, aa c apare necesitatea unui rezervor suplimentar pentru colectarea lichidului ntre ciclurile de tratament. n cazul contaminrii puternice a lichidului cu coloranii ndeprtai din fir ar conduce la schimbarea nuanei firului; din aceast cauz este necesar un sistem de filtrare cu absorbie pentru a ndeprta coloranii nainte de stocarea n rezervor. Un filtru de acest tip conine o cantitate de fibr lnoas prin care trece apa, n fibr colectndu-se reziduurile de la procesul de vopsire. Lichidul este nclzit la o temperatur de minim 70 0C pentru a se realiza ndeprtarea efectiv a coloranilor (neabsorbii) i este reintrodus n sistem. Operarea cu acest lichid permite reutilizarea apei, deci o cantitate foarte mic din aceasta va ajunge n apa uzat. n cazul absenei sistemului de filtrare, lichidul utilizat poate fi pompat din usctor ctre procesul de vopsire, i utilizat la vopsirea cu nuane nchise; n cadrul acestui proces, temperatura ridicat va minimiza emisiile. Att vopsirea fibrei, ct i a firului, pot fi fcute n acest mod. Un al treilea sistem de reducere a emisiilor are la baz hidroliza chimic a substanelor active din insecticid. Lichidul rezultat n urma procesului de uscare este pompat din utilaj i tratat ntr-un rezervor separat la 98 0C cu hidroxid de sodiu (4 g/l) timp de 60 de minute. Esterii i ciano-esterii din permetrin i ciflutrin sufer un proces rapid de hidroliz n aceste condiii i este atins o reducere a emisiilor de peste 98%. Produii primari de degradare sunt mai puin toxici pentru nevertebratele marine. Astfel tratate, lichidele sunt deversate n canalizare, unde nivelul mare de alcalii este neutralizat de acizii provenii de la procesul de vopsire. Mai multe informaii asupra acestor tehnici sunt prezentate n seciunea 4.8.4.

154

Tratarea tortuluii cu substane chimice Pentru ndeplinirea acestui tratament sunt necesare utilaje cu cinci vase. Primele dou vase vor conine metabisulfit de sodiu (10 20 g/l) n adaos cu detergent i alcalii; vasul 4 poate fi ncrcat cu ap oxigenat (5 10 g/l) pentru a neutraliza reziduurile bisulfitice. n celelalte aspecte, procesul este similar cu cel prezentat mai sus. Sculurile prsesc calandrul final al linei de splare cu o umiditate de aproximativ 0.8 l/kg (mas uscat). Dac materialul va suferi i alte procese umede, cantitatea de ap rmas n material va fi ndeprtat prin extracie centrifugal, nainte de uscarea prin evaporare ntr-un usctor cu aer cald. Splarea n forma de scul poate fi de asemenea ndeplinit i n arj utiliznd echipamente de procesare a solvenilor, dei aceast tehnic este mai puin frecvent. Percloretilena este solventul cel mai folosit, iar aceste maini opereaz pe baza principiului izolrii totale, splarea, cltirea i uscarea realizndu-se secvenial, cu ajutorul unui tambur orizontal. Toate utilajele sunt echipate cu sisteme de recuperare a solventului, pentru a distila solventul i pentru a recupera vaporii n timpul uscrii. Procesul de vopsire a sculurilor i a bobinelor n mod tradiional, vopsirea firelor pentru covoare este realizat n scul, unde circulaia lichidelor n utilaj produce un fir cu anumite caracteristici fizice, descrise ca finee. Utilajele de vopsire n scul sunt de obicei de tip Hussong. n alte sectoare ale industriei textile se obinuiete vopsirea n format firul este nfurat pe o form geometric liber la interior, permind lichidelor s treac prin acea zon. Acest proces are avantaje financiare mari fa de vopsirea n scul, n mare parte pentru c nu necesit o operaiune de rsturnare pentru a se forma sculurile i deci nici necesitatea nfurrii pe conuri nainte de operaiunea de esere. Pentru firele din ln sau amestecuri ale lnii, extensiile aplicate n timpul bobinrii au ca rezultat obinerea unui fir integru, condiie strict necesar industriei covoarelor. Exist totui ci de eliminare a acestui dezavantaj permind firului de ln vopsit n bobin s fie utilizat n manufacturarea covoarelor. Trei tipuri de utilaje de baz pot fi folosite pentru vopsirea lnii n format (bobin sau alte forme specifice): cu fus orizontal, vertical sau utilaje pe baz de conducte. Dei utilajele de vopsire n scul i format sunt diferite, procedurile de vopsire sunt asemntoare din acest motiv sunt descrise mpreun. Vopsirea firelor necesit o atenie deosebit deoarece nu exist posibiliti de omogenizare a nuanei, cum exist n cazul fibrelor libere. Firele defecte trebuie reparate prin manipulare n baia de vopsire, prin adugarea sau ndeprtarea culorii pentru a se ajunge la o nuan final omogen. Procesul poate necesita multe consumuri. n comparaie cu vopsirea fibrelor sintetice, doza de vopsire i absorbia de colorant n cazul lnii nu pot fi prevzute, din cauza variaiilor materialului din care sunt fcute firele.

155

Vopsirea firelor pentru covoare, din amestecuri de ln cu fibre poliamidice compromit procesul, cele dou fibre avnd proprieti total diferite de vopsire i auxiliari specifici diferii. Probleme apar i din faptul c foarte puine nuane pot fi obinute cu un singur colorant; majoritatea nuanelor se obin dintrun amestec de colorani, n proporii diferite, fapt care poate avea efecte diferite asupra fibrelor. Abordarea obinuit realizeaz un proces de vopsire n laborator a unei mostre, apoi este realizat procesul asupra ntregii cantiti utiliznd 10 15 % cantiti mai mici de colorani; n timpul procesului de vopsire se adaug mici cantiti de colorani pentru a se obine nuana dorit. n funcie de colorani, ar putea fi necesar rcirea sistemului nainte de fiecare adaos, pentru a permite depunerea i absorbia omogen celor deja adugai. Procesele de vopsire care depesc nuana dorit pot fi corectate prin nlturarea coloranilor din fibr cu ajutorul unei cantiti mai mari de ageni omogenizatori sau prin condiii reductoare, adugnd apoi colorani pentru a se obine nuana dorit. Aceast practic este o ultim opiune n toate vopsitoriile. Procedura de potrivire a nuanei este o parte esenial a procesului de vopsire, ntruct majoritatea proceselor de vopsire sunt realizate dup un standard, fie de utilizare intern (n cazul fabricilor integrate), fie de nelegere cu beneficiarul. Potrivirea nuanelor este de obicei realizat cu ajutorul ochiului, operatorul comparnd nuana obinut cu un standard, n condiii normale de iluminare. n alte sectoare ale industriei textile sunt utilizate specto-fotometre pentru compararea culorilor: pentru a determina spectrele reflectate ale materialului de comparat, cu un standard numeric. n unele cazuri aparatele pot fi folosite pentru a determina reeta de vopsire a standardului. Utilizarea acestei tehnici n procesul de vopsire a firelor pentru covoare nu poate fi utilizat cu succes deoarece pentru a putea compara, trebuie un fir standard asemntor cu cel al crui obinere se dorete. n ciuda acestui lucru, aceast tehnic este folosit de unii productori, care susin c prezint anumite mbuntiri n tehnica de vopsire a arjelor i conduce la economii de material. Utilajele de vopsire n scul pot fi utilizate att pentru firele ude ct i pentru cele uscate. n primul caz firele pot purta umezeala provenit din procesele de splare, sau ar putea fi udate intenionat, pentru a omogeniza mpachetarea (n form de scul). Aceast tehnic este de multe ori ntlnit i n cazul firelor puternic torsionate. Sunt aplicai colorani specifici pentru fibre din ln i poliamide (vezi seciunile 2.7.4 i 2.7.6.1). Pregtirile pentru proces constau n umplerea cu ap a utilajului, aducerea apei la 15 30 0C, adugarea acizilor i a srurilor. n cazul utilajelor de vopsire a sculurilor, n mod normal se deschide capacul i se adaug substanele necesare. n cazul vopsirii nchise a bobinelor, coloranii i substanele necesare sunt preluate automat de utilaj din rezervoare auxiliare. Lichidul de vopsire este circulat timp de 10 15 minute la 15 30 0C naintea nceperii programului de nclzire, care va ridica temperatura bii la temperatura optim de absorbie a coloranilor. La aceast operaie, operatorul va primi o cantitate de fire pentru a putea-o compara cu standardul, n cazul vopsirii sculurilor prin ridicarea firului ( ncrcturii), sau printr-un port special n cazul bobinelor. Dac n acest stadiu nuanele corespund atunci procesul este terminat i coninutul utilajului este deversat. Dac sunt necesare alte adaosuri de colorani, atunci baia este rcit n cazul sculurilor prin

156

golirea parial a coninutului i umplerea cu ap rece, sau n cazul bobinelor prin circularea apei reci printr-un sistem de schimb de cldur. Dup adaosul de colorani, baia va fi adusa din nou la temperatura de fierbere i procesul va continua pentru 30 60 de minute, cnd va fi eliberat o alt mostr. Operaiunea poate fi repetat de cteva ori, pn cnd operatorul consider culorile identice. Coninutul bii este apoi deversat i firele sunt cltite cu ap la 15 30 0C pentru 10 20 de minute, pn este permis scurgerea i descrcarea. n unele cazuri, lichidul deversat n urma cltirii poate conine foarte puine reziduuri, sau chiar de loc. ntruct temperatura acestuia este echivalent cu cea a lichidului din prima faz a vopsirii, lichidul poate fi reinut n aparat i utilizat la alt proces. Aceast practic poate reduce consumul de ap la 50 %. Aplicare agenilor funcionali de finisare Un numr de ageni de finisare funcional pot fi aplicai, ori odat cu adugarea coloranilor, ori prin bi suplimentare cu ap, dup vopsire. Acestea includ tratamente de prevenire a insectelor, tratamente ignifuge i anti-statice. Tratamente de prevenire a insectelor n mod tradiional insecticidele utilizate sunt substane pe baz de piretroizi sintetici sau Sulcofurani, care pot fi adugate odat cu adugarea coloranilor. Pentru a minimiza reziduurile i pentru a controla emisiile fugitive de baz, aceast tehnic a fost modificat. Aceti produi sunt adugai procesului de vopsire mai trziu; pentru a nltura pericolul deversrilor n timpul etapelor vopsirii, alegndu-se substane care s nu aib efecte secundare asupra fibrei, la nclzire. Emisiile din cadrul procesului de vopsire sunt deversate n condiii acide i se ncadreaz de obicei n limitele admise; practica arat totui c aceste limite sunt depite n cazul deversrilor n condiii neutre. n aceste condiii agenii de prevenire a insectelor sunt aplicai ntr-o baie de post-tratament, n prezena acidului formic, la o temperatur de 70 80 0C (vezi seciunea 4.8.4). Tratamentul anti-static Agenii anti-statici de finisare, care sunt aplicai firelor pilot sunt de obicei compui dintr-un sistem de surfactani cationici i pot fi aplicai direct n condiii de alcalinitate medie. Compuii cationici nu sunt compatibili cu coloranii anionici, deci aceste materiale nu pot fi tratate cu ageni anti-statici n timpul procesului de vopsire; tratarea se realizeaz dup acest proces. Procesul de tratare const n prepararea unei bi cu ap curat, cu pH reglat i cu o cantitatea necesar de ageni. Lichidul este ridicat la o temperatur de 60 0C, iar materialul este inut n aceast baie timp de 20 30 de minute, urmnd apoi cltirea cu ap curat. Tratamente de ignifugare Srurile de potasiu sau complexele fluor-zirconice (hexafluorzirconat de potasiu) sunt utilizate de obicei pentru ln i amestecuri ale lnii. Condiiile tipice de aplicare pe firele din ln pentru covoare sunt urmtoarele: - este necesar cltirea, pentru a ndeprta ionii sulfai i fosfai prezeni

157

o temperatur a bii de 20 30 0C, pH 3 cu acid clorhidric (10% n ap.) sau acid formic (15% n ap) i acid citric (4% n ap.) adiia hexafluorzirconatului de potasiu ( soluie 3 pn la 8% n ap. n funcie de performanele finale care se doresc a fi atinse i de material) temperatur este ridicat cu 1 2 0C per minut, pn la 60 0C, iar timpul de expunere este de 30 minute cltirea n ap rece timp de 10 20 de minute

Alte tratamente n alegerea agenilor de finisare funcionali menionai , care sunt ndeplinite fr excepie n timpul vopsirii, utilajele de vopsire a firelor pot ndeplini i alte tratamente sau proceduri, e obicei nlbirea i tratamente ale tortului. Acestea sunt descrise mai jos. nlbirea n industria textil sunt preferate n special culorile albe obinute printr-o nlbire oxidant, urmat de o nlbire reductiv. Condiiile tipice de proces sunt: 1. la 40 0C, se introduce firul n lichidul care conine 3 % n ap substane cu proprieti stabilizatoare, 1.5% n ap. tri-fosfat de sodiu, 20% n ap, ap oxigenat ( soluie 35%). Se ridic temperatura amestecului la 70 0C, se circul firul timp de 40 de minute. Deversare. 2. introducerea ntr-o baie proaspt care conine 0.2% n ap. acid formic ( soluie 85%) i 0.75 % n ap. hidrosulfit de sodiu. Se ridic temperatura la 50 0C, se circul firul timp de 20 minute, se deverseaz coninutul i se cltete cu ap rece Tratamente ale firului torsionat (baia de vopsire) Acest proces nu este ntotdeauna desfurat ca un tratament separat. n cazul vopsirii sculurilor din ln, agenii de torsiune inserai n timpul procesului de torsionare sunt stabilizai mpotriva variaiilor chimice ale fibrei, la temperaturi atinse de baia de vopsire. Totui, acelai tratament a sculurilor poate fi realizat n mod convenional utiliznd utilaje de vopsire. n mod tipic acest proces ar fi: 1. ridicarea temperaturii bii la 80 0C, adugarea unei cantiti de metabisulfit de sodiu de 5% din greutatea firului, imersia firului, circularea timp de 15 minute, deversarea 2. cltire cu ap rece, coninnd lichide cu 0.8% n ap, ap oxigenat ( soluie 35%), timp de15 minute 2.14.5.2. Fabricile integrate de producie a covoarelor

Fabricile complet integrate de producie a covoarelor ndeplinesc toate procesele mecanice, procesele umede (pre-tratare, vopsire, imprimare i operaiuni de finisare), necesare pentru a transforma fibrele naturale i sintetice n covoare finisate. Astfel de fabrici i pot produce singure fibrele sintetice necesare, din polimeri brui. n ceea ce privete fibrele naturale procesate, fabricile pot n anumite cazuri s selecteze i s cumpere fibre i s opereze ntregul lan de procese , de la curarea lnii pn la

158

vopsire, torsionarea firului i eserea covoarelor. Totui, de obicei nu toate aceste operaiuni sunt ndeplinite ntr-o singur fabric. Transformarea fibrelor n covoare, poate s se desfoare n moduri diferite n funcie de tipul covorului produs. Covoare din mnunchi de fire Firele pot fi fabricate din: - amestecuri, att din fibre sintetice (PA, PP, PES, PAC) ct i naturale (ln i bumbac) - filamente continue, din fibre sintetice (n principal PA, PP, PES) Materialele de suport constau de obicei n: - pnze sau esturi PP - pnze sau esturi PES - materiale din iut Finisarea covoarelor din mnunchiuri de fire 00 implic: - vopsirea i/sau imprimarea - acoperirea - finisarea mecanic - finisarea chimic Vopsirea i finisarea chimic pot fi realizate i asupra fibrei libere, firelor sau n arje, n timp ce celelalte sunt ndeplinite asupra produsului final

Covoare mpslite cu ace


Aproape toate fibrele pot fi folosite n acest scop (PP, PA, PES, PAC, ln, bumbac, iut/sisal, fibre de cocon i de vscoz). Totui n general sunt folosite cele sintetice. Operaiunile specifice implic: - vopsirea (rar) - acoperirea - finisarea mecanic (rar) - finisarea chimic Covoarele esute Sunt folosite att fibre sintetice ct i naturale. Covoarele sunt esute utiliznd fire vopsite (deci nu se aplic vopsirea n arje). Covorul final este apoi trimis ctre tratamentele mecanice i chimice de finisare.

159

160

3 NIVELE DE EMISIE I CONSUM


3.1. Introducere
Toate problemele cu care se confrunt industria textil din punct de vedere al mediului au fost descrise n detaliu, proces cu proces, n capitolul 2. Industria textil a fost tot timpul privit ca un mare consumator de ap. Principala problem de mediu care se ridic sunt deci deversrile de ap i ncrctura lor chimic. Alte aspecte importante sunt consumul de energie, emisiile n aer, care pot constitui probleme mari n cadrul unor procese. Emisiile n aer sunt de obicei colectate la punctul lor de origine. Datorit controlului lor pentru o perioad de timp destul de lung n anumite ri, sunt cunoscute destul de bine datele asupra emisiilor n aer, specifice fiecrui proces. Nu acelai lucru se poate spune despre emisiile n ap. Efluenii provenii din diferite procese se amestec i produc un efluent final, ale crui caracteristici sunt rezultata unor combinaii complexe de factori: - tipul de material utilizat - gradul de tratare ale fibrelor - tehnicile aplicate - tipul substanelor i ai auxiliarilor folosii n procese Mai mult chiar, din cauza unei variaii de producie pe diferite perioade ale anului (din cauza schimbrilor sezoniere i a modei) dar i pe perioada unei zile (conform programului de producie) emisiile rezultate sunt greu de standardizat i comparat. Abordarea ideal ar fi o analiz sistematic a proceselor specifice, dar datele sunt limitate din multe motive, printre care i cerinele legale care se impun numai asupra efluentului final, i nu asupra proceselor. Avnd n vedere aceste limitri asupra caracteristicilor emisiilor n ap, s-a dovedit util identificarea unor categorii mici de instalaii de finisare i apoi compararea emisiilor totale ntre instalaiile din aceeai categorie. Aceast abordare permite o evaluare primar n care, se compar consumurile i emisiile din instalaiile din aceeai categorie, se verific datele i identific problemele cheie i diferenele macroscopice ntre activiti similare. Consideraiile asupra consumurilor/emisiilor vor fi deci realizate treptat, ncepnd cu vederi de ansamblu asupra proceselor i sfrind cu o analiz detaliat a proceselor individuale i a problemelor care apar. Aceasta este abordarea care va urma n acest capitol pentru toate categoriile de industrii identificate n capitolul 2 (seciunea 2.14). O excepie apare n cazul odorizantelor i a deeurilor solide, care vor fi analizate n seciunile 3.5 i 3.6. Trebuie de asemenea avut n vedere c tabelele prezentate n acest capitol sunt doar exemple.

161

3.2. Instalaii de curare a lnii


3.2.1. Curarea i splarea cu ap Aceast seciune se refer la o categorie bine definit de fabrici ale cror caracteristici generale sunt descrise n seciunea 2.14.1, n timp ce procesul n sine este descris n seciunea 2.3.1.1. Informaiile asupra acestui sector sunt calculate n urma unui sondaj realizat asupra proceselor de curare a materialului brut i a celor de tratare , din UE, desfurat de ENco n 1997/1998 n beneficiul INTERLAINE. Numrul de rspunsuri primit de la statele membre n care se desfoar activitile de curare sunt: Belgia 0 Frana 2 Germania 1 Italia 1 Portugalia 2 Spania 1 Anglia 5 Total 12

Suplimentar, a fost primit un chestionar completat de la un partener australian al unei companii europene, iar n al doilea stagiu s-au primit date de la cteva instalaii italiene de prelucrare. ([193, CRAB, 2001]). Valorile produciilor variaz ntre 3000 i 65000 tone de fibr per an. Modelele de lucru variaz de asemenea, ntre companii care lucreaz 24 ore pe zi 7 zile pe sptmn, pn la cele care au un program de 15 16 ore pe zi, 5 zile/sptmn. Dup cum s-a subliniat n seciunea 2.3.1.1, procesele de curare i splare a lnii pot varia mult. Exist de asemenea mari diferene ntre condiiile de proces, datorit naturii fibrelor procesate (fin sau mai aspr) i a contaminatorilor prezeni. Toi aceti factori, combinai cu tipul de tratament al apei uzate existent, influeneaz calitatea efluentului rezultat din instalaie. Tabelele 3.1, 3.2 i 3.3 prezint datele colectate de la diferite instalaii de curare. Unele fabrici au fost grupate la un loc pentru a gsi o relaie ntre sistemul de manipulare a lichidelor, consumul de substane i emisii. Scrisorile de identificare ale unor companii au fost pstrate. Instalaiile de procesare ale lnii fine, extra-fine i aspre au fost separate n grupuri diferite pentru a simplifica comparaia.
Ln fin Ciclu Reciclri Consumul de ap (l/kg de ln nesplat) Total din care reciclat - de la ciclul de recuperare a grsimii 0 n. d. 3,33 n. d. 1,31 Instalaia F Nu Nu Instalaia E Instalaia G Da Da Instalaia J Instalaia N Da Da (de la instalaia de tratare a apei) 6,30 n. d. 5,0

6,67

n. d.

162

- din efluentul de la cltire - de la instalaia de tratare a apei uzate Net Detergent (g/ kg ln brut) Ageni de nmuiere (g/ kg ln brut) Grsimi recuperate (g/ kg ln brut) % din total COO nainte de tratare (g/ kg ln brut) - din debitul de cltire - din debitul de curare

0 0 6,67 7,78 4,20 34,5 25-30

0 0 10,0 15,83 0,08 71


a

0 0 2,97 5,96 n. d. 27 20

0 2,37 0,36 4,50 5,55 19,10 20

0 2,38 1,31 6,15 3,84 38,6 25-30

13,40 n. d.

n. d. n. d.

n. d. n. d.

7,35 143

Surs: [187, INTERLAINE, 1999] Note: g.w. ln cu grsimi; ciclu utilizarea unor cicluri de recuperare a impuritilor i/sau cicluri de recuperare a grsimii din apa de la curtorie; reciclare utilizare apelor reciclate din efluent la staia de tratare, i din vasul de cltire prin intermediul sistemului UF; Total debitul total n utilajul de curare, suma debitelor de ap curat, reciclat Net consum net (a) grsimi centrifugale + acizi grai scindai

Tabelul 3.1: Imagine general asupra debitelor din procesul de curare a lnii (ln fin)
Ln aspr Instalaia C Instalaia H Instalaia L Ciclu Nu Da Da Reciclri Nu Nu Da (din vasul de cltire prin UF) Consumul de ap (l/kg g.w.) Total 13,20 10,28 n. d. din care reciclat - de la ciclul de recuperare a grsimii 0 5,71a n. d. - din efluentul de la cltire 0 0 n. d. - de la instalaia de tratare a apei uzate 0 0 n. d. Net 13,20 4,57 1,80 Detergent (g/kg. g.w.) 9,09 8,00 7,00 Ageni de nmuiere (g/kg g.w.) 7,09 1,00 7,00 Grsimi recuperate (g/kg g.w.) 0 13 7,5 % din total 0 25 15 COO nainte de tratare (g/kg g.w.) - din debitul de cltire n. d. 4,46 1,6 - din debitul de curare n. d. 218,5 105,2b Surs: [187, INTERLAINE, 1999] Note: g.w. ln cu grsimi; ciclu utilizarea unor cicluri de recuperare a impuritilor i/sau cicluri de recuperare a grsimii din apa de la curtorie; reciclare utilizare apelor reciclate din efluent la staia de tratare, i din vasul de cltire prin intermediul sistemului UF; Total debitul total n utilajul de curare, suma debitelor de ap curat, reciclat Net consum net (a) Instalaia are dou cicluri separate (unul de ndeprtare a mizeriei, cellalt pentru recuperare a grsimii) (b) Concentrate de la sistemul UF + debitul de ap uzat de la ciclul de recuperare al grsimii

Tabelul 3.2: Imagine general asupra debitelor din procesul de curare a lnii (ln aspr)
Ln extra fin (a) (15 22 m) Ciclu Reciclri Locaia 1 Da Nu Locaia 2 Da Nu Locaia 3 Da Nu Locaia 4 Da Nu

163

Consumul de ap (l/kg g.w.) Total din care reciclat - de la ciclul de recuperare a grsimii - din efluentul de la cltire - de la instalaia de tratare a apei uzate Net Detergent (g/kg g.w.) Ageni de nmuiere (g/kg de g.w.) Grsimi recuperate (g/kg g.w.) % din total COO nainte de tratare (g/kg g.w.) - din debitul de cltire - din debitul de curare n. d. n. d. n. d. n. d. n. d. n. d. n. d. n. d. n. d. 0 0 13,3 6,8 12,3 30,9 n. d. n. d. 0 0 14 4,62 15,2 42 n. d. n. d. 0 0 7,1 7,7 12 31,7 n. d. n. d. 0 0 8,1 13,8 20,3 32,5 n. d. n. d. n. d. n. d. n. d.

Nmol de la instalaia de tratare a apei uzate (g/kg g.w.) 510 432 353 325 Surs: [187, INTERLAINE, 1999] Note: g.w. ln cu grsimi; ciclu utilizarea unor cicluri de recuperare a impuritilor i/sau cicluri de recuperare a grsimii din apa de la curtorie; reciclare utilizare apelor reciclate din efluent la staia de tratare, i din vasul de cltire prin intermediul sistemului UF; Total debitul total n utilajul de curare, suma debitelor de ap curat, reciclat Net consum net (a) valorile sunt raportate la consumul de ln cu grsimi, ca i alte valori specifice de producie din acest raport. n referina iniial, valorile specifice pentru producie erau legate de producia de ln curat (cam 60 70% din lna brut, cu grsimi)

Tabelul 3.3: Imagine general asupra debitelor din procesul de curare a lnii (ln extra fin) Consumul de ap Industria splrii lnii are reputaia de a avea un consum mare de ap. [18, VITO, 1998] raporteaz 10 15 l/kg de ln cu grsimi ca interval al consumurilor de ap pentru instalaiile tradiionale, dei se nregistreaz i valori mai mici n fabricile studiate. Consumul specific net de ap poate fi redus prin instalarea unui ciclu de recuperare a grsimii i a impuritilor, prin care apa s fie reciclat n vasele de curare. Este de asemenea posibil aplicarea unei astfel de tehnici i apei provenite de la procesul de cltire. Instalaia L are un astfel de proces de tratare a apei provenite de la cltire. Suplimentar ciclurilor de reciclare pentru fiecare proces, pentru fabricile cu instalaii de tratare prin evaporare este posibil utilizarea acestor vapori pentru a alimenta vasul de ap pentru operaiunea de curare. Cinci dintre instalaiile studiate dispuneau de astfel de instalaii de tratare, dintre care doar trei utilizau aceast tehnic de reciclare. Una dintre cele care nu realiza reciclarea condensului raporta probleme cu amoniul i odorizantele, ca motiv al evitrii acestei tehnici. n cazul currii lnii fine, debitul total de ap variaz ntre 5 l/kg n cazul instalaiei N i peste 10 l/kg pentru instalaia E. Cea din urm funcioneaz se pare pe aceeai tehnologie dar dispune de o staie de tratare a efluentului mai veche, ceea ce explic performanele mai sczute. Instalaia G recicleaz lichidele de splare n rate de 3 ori mai mari dect instalaia N. 164

Consumul net de ap variaz mai mult dect circulaia lichidului total (ntre 10 l/kg n cazul instalaiei E la 0.36 l/kg n cazul instalaiei J). n cazul celei din urm, acest consum net de ap foarte mic este atins prin reciclarea total a condensului de la staia de tratare ( lagun anaerob/evaporare), plus o cantitate neraportat de reciclare n cadrul procesului. Dintre instalaiile de curare a lnii aspre, doar dou dispun de cicluri de ndeprtare a impuritilor/recuperare a grsimii;una dintre acestea are i un echipament de reciclare a apei de la procesul de cltire (instalaia L). Toate cele trei instalaiile realizeaz nlbirea n ultimul vas al liniei de curare, utiliznd ap oxigenat, i izolnd vasul de nlbire de contracurent. Este posibil calculul circulaiei totale n instalaia de curire a celor dou fabrici. n ambele cazuri, aceasta este semnificativ mai mare dect valorile calculate de celelalte fabrici de curare a lnii, cu excepia uneia. Acest lucru se poate explica prin faptul c lna aspr conine mai multe impuriti dect cea fin. [187, INTERLAINE, 1999] Consumul net de ap variaz considerabil n cele trei instalaii. Instalaia C are cel mai mare consum net de ap, fa de toate celelalte instalaii de curare a lnii aspre i fine; aceast fabric nu recicleaz de loc lichide. Instalaia H are un consum moderat de ap, care este atins prin existena unui ciclu de ndeprtare a impuritilor/recuperare a grsimilor cu cea mai mare capacitate. Instalaia L recicleaz apa de la procesul de cltire, i are probabil i alte instalaii de reciclare, care fac posibil consumul raportat destul de mic. Un alt factor care joac un important rol n consumul net de ap este volumul de producie. Figura 3.1 prezint printr-un grafic al consumurilor nete de ap, o tendin de scdere a consumului pe msur ce crete volumul de producie. Exist fr ndoial instalaii a cror consum este sub norm, fapt indicat n figur.

Figura 3.1: Graficul de dependin al consumului net de ap de volumul de producie [187, INTERLAINE, 1999]

165

Ar pute exista mai multe motive pentru aceast relaie ntre consumul de ap i volumul de producie. n afar de programul de economii prezent n fiecare mare fabric, probabil cel mai important fapt este percepia managementului asupra economiilor de ap. Unele dintre instalaiile medii de curare se simt probabil nepregtite sau nu au personalul necesar pentru o astfel de investiie. [187, INTERLAINE, 1999] Nu au fost trimise detalii asupra ciclurilor de recuperare a grsimii pentru nici una dintre instalaiile din Tabelul 3.3. Din acest motiv nu este posibil o concluzie asupra consumurilor de ap din tabel. Recuperarea grsimilor Una dintre instalaii (instalaia C) nu dispune de echipamente de recuperare a grsimii, n timp ce celelalte reuesc s recupereze ntre 8 i 71 kg de grsimi/tona de material procesat. Instalaiile de la captul de jos al intervalului (instalaia H 13 kg/ton i L 8 kg/ton) proceseaz n general ln aspr, care conin cantiti mai mici de grsime, mai oxidat (mai puin hidrofob), care sunt mai greu de separat prin centrifugare. n partea de sus a intervalului se afl instalaia E, care recupereaz 71 kg grsime/tona de ln procesat. Aceast instalaie proceseaz numai ln fin i dispune de o instalaie centrifugal de recuperare a grsimilor i de una de scindare n medii acide. Aceasta din urm recupereaz o cantitate mai mic de grsimi , care pot fi privite mai mult ca deeuri dect ca produse auxiliare, deoarece nu pot fi vndute i necesit ngropare. Celelalte instalaii de procesare predominant sau n ntregime a lnii fine, recupereaz ntre 22 i 42 kg/ tona de ln brut (medie de 30 kg/ton). Utilizarea substanelor chimice Cele mai importante substane utilizate de instalaiile de curare sunt detergenii i ageniide nmuiere. Ct despre datele din tabelele 3.1 i 3.2, apte dintre instalaiile prezentate utilizeaz detergeni pe baz de alcooli etoxilai, iar cinci pe baz de etoxilai alchil-fenoli (datele au fost prezentate de dou instalaii). Instalaiile din Anglia raporteaz i utilizarea unui detergent asistat de solvent pentru ndeprtarea lichidelor din ln. Opt dintre instalaii utilizeaz carbonatul de sodiu ca agent de nmuiere, iar dou nu utilizeaz o astfel de substan. Nu au fost primite informaii asupra detergenilor utilizai n cadrul instalaiilor de curare a lnii extrafine, la care se face referire n tabelul 3.3. Instalaiile de procesare a lnii aspre (pentru covoare) sunt de multe ori obligate de cumprtori s albeasc fibra prin utilizarea apei oxigenate i a unui acid n ultimul vas de cltire. Cinci dintre instalaiile prezentate realizeaz acest lucru ca o rutin sau ocazional. Cele apte instalaii care utilizeaz alcooli etoxilai raporteaz consumuri medii de 9.1 g detergent/kg de ln cu grsimi (variaii ntre 3.5 i 16 g/kg), n timp ce celelalte cinci (care utilizeaz etoxilai alchilfenoli) raporteaz consumuri medii de 8.0 g/kg de ln cu grsimi (variaii ntre 5 16 g/kg). Din acest motiv nu exist vreo dovad economic sau de eficien a alegerii unora sau altora dintre detergenii menionai. De multe ori s-a afirmat c lna fin necesit mai mult detergent dect lna aspr. Studiul arat c instalaiile de procesare a lnii fine utilizeaz o cantitate medie de 7.5 g detergent/kg de ln cu grsimi

166

(ntre 5 i 10 g/kg) n timp ce instalaiile de procesare a lnii aspre necesit n medie 8.5 g detergent/kg de ln cu grsimi (ntre 3.5 i 16 g/kg), deci afirmaiile menionate nu au fond. Figura 3.2 arat c exist o relaie ntre norma de consum a detergenilor i rata de descrcare a apei ca ap uzat. Detergentul care este descrcat n apa uzat este pierdut n timp ce reciclarea detergentului n timpul ciclurilor de ndeprtare a impuritilor/recuperare a grsimilor, reuete o recuperare bun a cantitilor pierdute. De notat este faptul c valorile utilizate pentru aceast figur sunt calculate din dozajul anual mprit la cantitatea total de ln procesat i pot fi diferite de valorile prezentate n tabelele anterioare. (3.1 i 3.2).

Figura 3.2: Relaia ntre rata de consum a detergentului i cea de descrcare a apelor n apele uzate [187, INTERLAINE, 1999] Pentru agenii de nmuiere, pe de alt parte, nu exist un mod de folosire raportat la tipul de ln, consumul de detergent sau la tipul sau amploarea operaiunii. Cteva dintre instalaiile de curare au raportat utilizarea unor cantiti variabile de acizi i alcali pentru curare. Acestea includ acizii: clorhidric, nitric, fosforic i sulfuric, amestecuri de organici i anorganici i sod caustic. Utilizarea cloritului de sodiu pentru regenerare n cadrul tratamentului apei a fost de asemenea menionat. Cantiti semnificative de substane sunt utilizate n procesele de tratare a efluentului, dar exist puine date disponibile. [187, INTERLAINE,1999] Consumul de energie Instalaiile asupra crora s-a efectuat acest studiu nu au fost chestionate n privina acestui lucru. Datele provin dintr-un studiu efectuat n 1998 n Anglia (comunicat personal al M. Madden, ENco, 1999). Figura 3.3 prezint consumul specific de energie (MJ/kg de ln cu grsimi) i consumul specific net de ap (l/kg de ln cu grsimi), pentru 11 instalaii (datele raportate se refer doar la procesele de curare, i nu includ consumul de energie pentru tratarea apei).

167

Relaia dintre consumul de energie i consumul de ap este evident i este subliniat n figura 3.4, n care este reprezentat graficul de dependen al consumului de energie fa de consumul de ap. n msura n care a fost posibil, s-a ncercat prelevarea datelor doar pentru procesele de curare i de tratare a apei uzate provenite din acest proces. Consumurile de ap i energie variaz mult. Consumul de energie se situeaz n intervalul 4.28 19.98 MJ/kg (medie de 9.29 MJ/kg), iar consumul de ap variaz ntre 1.69 18.01 l/kg (medie de 8.16 l/kg). R2 pentru corelare este 0.906.

Figura 3.3: Consumurile de ap i energie n 11 instalaii din Anglia [187, INTERLAINE, 1999]

Figura 3.4 Graficul de dependen al consumului de energie fa de consumul de ap, pentru 11 instalaii din Anglia [187, INTERLAINE, 1999] Variaia consumului de ap nu prezint o corelaie cu volumul de fibre procesate, n studiul efectuat n Anglia (aa cum se ntmpl n studiile mai largi din Europa). Vezi figura 3.5.

168

Figura 3.5: Consumul de ap n funcie de volumul de producie, pentru 11 instalaii din Anglia [187, INTERLAINE, 1999] Exist dou motive pentru relaia ntre consumul de ap i cel de energie. Cea mai evident este aceea c mare parte a energiei termice consumate n cadrul procesului de curare este utilizat pentru a nclzi apa. Mai puin evident este faptul c instalaiile care au investit n sistemele de reciclare a apei au avut probabil n vedere i o minimizare a consumului de energie. Aceast presupunere este confirmat de faptul c pentru nclzirea unui litru de ap pn la temperatura necesar vasului de curare sunt necesare 0.21 MJ, pe cnd panta dreptei de regresie de pe graficul din figura 3.4 este de peste 1.09 MJ/l [187, INTERLAINE, 1999] Consumul chimic de oxigen (CCO) ncrcturi specifice de CCO, naintea tratrii apei sunt indicate n documentul INTERLAINE pentru cteva instalaii (tabelele 3.1, 3.2 i 3.3). O raz global de CCO, de 150 500 g/kg de ln brut, a fot totui estimat n raportul final (figura 3.6). COO-ul din efluentul de imediat dup proces este de asemenea influenat, pe lng cantitatea de contaminatori prezent n materialul brut, i de eficiena sistemului de ndeprtare a impuritilor/recuperare a grsimii. Grsimea, impuritile i seu sunt de fapt principalii contribuabili la concentraia de COO, n timp ce detergenii pot fi privii ca cei mai mici contribuabili. n aceast situaie, ncrcturile specifice de COO pot fi estimate, considernd urmtoarele: - cantitatea de COO coninut n materialul brut (556 kg de COO/tona de material brut i 315 kg COO/tona de ln brut aspr, seciunea 2.3.1.2) - cantitatea de grsimi nlturat/recuperat din efluent (considernd c grsimile sunt contribuabili majori la concentraia de COO) Datele disponibile n privina nivelelor de COO pentru apa uzat, dup tratament, sunt prezentate n tabelul 3.4. Instalaiile au fost divizate n dou categorii: cu descrcare direct (fabrici care descarc direct n apele de suprafa) i cu descrcare indirect (fabrici care descarc n sistemul de canalizare,

169

dup un tratament realizat la ieirea din utilaj). O singur instalaie recicleaz efluentul complet prin tratament de evaporare i din acest motiv nu are nici o descrcare de ap. Unele valori din tabelul 3.4 sunt estimate sau calculate conform datelor primite. Pentru a distinge valorile primite direct de la instalaii i cele calculate/estimate, primele sunt scrise ngroat. n calculul concentraiei de COO care intr n mediu ca rezultat al activitii acestor instalaii de curare a lnii care descarc efluentul n sistemul de canalizare, s-a considerat o rat de ndeprtare a COO n cadrul tratamentului efluentului, de 80%. Aceast rat este considerat a fi real, dei nu exist probe puternice care s o susin. Procesele utilizate de instalaiile care au rspuns chestionarului includ o gam variat (coagulare/floculare, evaporare, filtrare prin membran, i tratament biologic aerob/anaerob). Din pcate nu toate tipurile de tratamente sunt reprezentate. De exemplu nici una dintre instalaiile care au rspuns chestionarului nu utiliza o metod de dizolvare cu aer prin floculaie (DAF n englez) ca metod de separare dup adaosul de coagulanilor/floculanilor n efluent (toate foloseau decantoare, instalaii centrifugale sau hidro-cicloni). Doar una dintre instalaii utiliza membran de separare (n acest caz ultra-filtrare UF doar pentru efluentul de la instalaia de cltire) alte metode de filtrare cu membran nefiind reprezentate. Nu exist instalaie (chestionat) care s utilizeze fermentaie anaerob, dei se cunoate existena unei astfel de instalaii n Italia. Tot n Italia exist instalaii car utilizeaz metoda aerobic convenional de tratament biologic aerob (instalaii de genul celor utilizate pentru tratarea apelor uzate municipale) i combinaii de tratamente biologice aerobe i anaerobe. [187, INTERLAINE, 1999] Patru dintre instalaii vars efluentul direct n apele de suprafa. Dou dintre ele (C i N) trateaz acest efluent la standarde nalte nainte de descrcare. n mod surprinztor, celelalte dou descarc apa fr tratament. Una dintre acestea este cunoscut a utiliza un sistem de tratare cu floculare/coagulare, din moment ce a rspuns la chestionar. Instalaia J recicleaz efluentul total, folosind tratamentul prin evaporare. Instalaia N recicleaz efluentul de la instalaia de tratare prin evaporare i bio-filtrare, dar descarc efluenii de la procesul de cltire n apele de suprafa, dup un tratament de aerare prelungit. Toate celelalte instalaii (6 la numr) descarc efluenii n sistemul de canalizare, n toate cazurile, apa uzat primind un tratament biologic aerob n staia de tratare municipal. Majoritatea lor (4) folosesc procese de pre-tratare pe baz de coagulare/floculare, dei doar instalaia K trateaz i efluentul de la procesul de cltire n acelai fel.

170

Tratament n cadrul instalaiei Lichide de curare Nu exist descrcri Descrcare direct Lichide de cltire

COO dup tratamentul n instalaie (mg O2/l) (g/kg) 0 0

Nmol (g/kg) 55

COO dup tratamentul n instalaie (g/kg) 0

Instalaie

Lichidele de curare (dup recuperarea grsimilor) i lichidele de cltire sunt recuperate dup laguna anaerob i tratare prin evaporare Nu exist Nu exist Evaporator (fabrica nu dispune de o instalaie de recuperare a grsimii) Evaporator + Aerare extins (4-5 bioreactor (apa este zile) recuperat n vasul de cltire) Hidrociclon de Nu exist floculare al/polimeric Floculare Nu exist acid/polimeric; centrifug decantoare Floculare pe baz de Fe/pulbere/polimeri centrifug decantoare Scindare acid; Nu exist pres de filtrare Aerare (4-5 zile) Evaporator Reciclare prin UF (concentratul este trecut prin evaporator)

19950(c) 19950(c) 260 120

299(c) 299(c) 3,4 0,2 315(b) 75(d)

299(c) 299(c) 3,4 0,2

B D C N

Descrcare indirect

9000(e) 15000

73(e) 60

233(b) 145(a)

14,6(f) 12,0(f)

G H

3900 4000 2800 500

33 42 25 1,3

135(a) 154(a) 113(a) 185(a)

6,6(f) 8,4(f) 5,0(f) 0,3(f)

K E F L

Surs: [187, INTERLAINE, 1999] Note: Valorile ngroate reprezint valorile care au fost furnizate direct de instalaie; celelalte au fost calculate sau estimate a) greutate calculat n condiii uscate b) poate fi uscat sau ud c) calculat dup cum urmeaz: coninutul de COO al lnii aspre: 315 kg/ton din care 95% apare n apa netratat; consumul de ap este presupus de 15 l/kg de ln cu grsimi d) greutate estimat, n condiii uscate: Acesta este nmolul din cadrul procesului de recuperare al grsimilor i din procesul de tratare biologic aerob (concentratul din evaporator este incinerat, producnd-se cenu, nu nmol) e) calculat dup cum urmeaz: coninutul de CCO al lnii fine: 556 kg/tona, din care 95% ajunge n apa netratat; consumul de ap este presupus de 15 l/kg de ln cu grsimi f) calculat presupunnd c staia de tratare municipal (tratament aerob) ndeprteaz 80 % din COO

Tabelul 3.4: Imagine general a procesului de tratare al efluentului i cantitile de COO i cenu rezultate Deversrile de la instalaii variaz mult, ntre 0 i 73 kg COO/tona de ln procesat, reflectnd diferene ntre tratamentele de epurare aplicate (n cadrul instalaiei). Totui, toate instalaiile care descarc peste 3,4 kg CCO/tona, trebuie s o fac n sistemul de canalizare i s plteasc unui operator taxe pentru procesele de tratare. Acest lucru reduce cantitatea de CCO care intr n mediu la 0 15 kg/ton. Cele mai bune performane pentru o instalaie care nu recicleaz complet efluentul tratat (prin tratament prin evaporare) este de 0.2 kg CCO/ton pentru instalaia N, dar emisiile estimate de CCO pentru instalaia L, care descarc apele uzate n sistemul de canalizare sunt similare 0.3 kg/ton.

171

Nmolul Cu privire la nmolurile care apar din tratarea efluentului, multe surse nu au menionat dac valorile raportate se refer la masele n stare umed sau uscat. Aceste lucruri sunt prezentate n tabelul 3.4. Producia de nmol (uscat) variaz ntre 100 300 kg/tona de ln cu grsimi, cu excepia a dou cazuri. Instalaia J trateaz efluentul prin laguna anaerob i apoi prin evaporare, acesta fiind motivul cantitii de nmol de numai 55 kg/tona. Aceast cifr se refer probabil la cantitatea de nmol rezultat n urma procesului de tratare prin evaporare, fr cantitatea rezultat din primul proces. Instalaia N trateaz efluentul de la procesul de curare prin evaporare i incinerare. Acest proces, produce o cantitate de cenu de 20 kg/ton, dar nu i nmol. Nmolul apare n cadrul acestei instalaii din cauza depunerilor gravitaionale i a decantrii centrifugale din cadrul procesului de recuperare a grsimii/ndeprtare a impuritilor. Valorile raportate sunt echivalentul a 75 kg/tona i sunt considerate realiste. [187, INTERLAINE, 1999] Nmolul este apoi ngropat, fr a mai fi tratat, sau este ntrebuinat n alte scopuri cum ar fi realizarea crmizilor sau recondiionarea solului pentru agricultur dup compostare. Ectoparaziticide Reziduurile medicamentelor veterinare din lna care intr n procesul de curare, au un potenial negativ asupra mediului. Cele mai comune substane de acest fel i problemele pe care le ridic pentru mediu, sunt prezentate n seciunile 2.1.1.9 i 2.3.1.2. Chestionarul trimis pentru desfurarea studiului cerea informaii cantitative asupra surselor de provenien a lnii. Mulumit acestor informaii, mpreun cu baza de date de pesticide n ln i pr a ENco, a fost posibil estimarea coninutului mediu de biocizi de pe materialul brut. Rezultatele acestor calcule sunt prezentate n tabelul 3.5, care prezint concentraii individuale ale ectoparaziticidelor de 2 15 mg/kg de ln brut.
Instalaie Total organo-clorurate (a) g/tona de material cu grsimi 2,73 5,05 2,31 0,12 0,10 0,60 0,22 3,03 0,32 0,53 0,57 0,30 Total organo-fosforice (b) g/ton de ln cu grsimi 1,13 4,14 1,09 4,61 3,93 4,86 18,7 4,02 16,3 19,0 4,65 4,98 Total piretroizi sintetici (c) g/tona de ln cu grsimi 0,29 0,31 0,05 1,41 1,18 6,25 4,55 4,30 4,36 3,79 5,73 2,76

B C D E F G H J K L M N Surs: [187, INTERLAINE, 1999] Note: (a) suma: alfa-, beta-, gamma- i delta- hexaclor ciclohexan, hexaclor benzen, heptaclor, heptaclor-epoxid, aldrin, dieldrin, endrin, endosulfan, DDD i DDT (b) suma: clorfenvinfos, diclorfention, diazinon i propetamfos (c) suma: cihalotrin, cipermetrin, deltametrin, i fenvalerat

172

Tabelul 3.5: Coninutul mediu de organo-clorurate, organo-fosforice i biocizi piretroizi sintetici din lna procesat n 12 instalaii de curare Emisiile de astfel de substane n efluent, n cazul fabricilor chestionate nu sunt disponibile. Totui, acestea ar putea fi estimate pe baza factorilor de partiie ap-grsime a acestor componente. Biocizii sunt de fapt ndeprtai n ciclurile de ndeprtare a impuritilor/recuperare a grsimii, incluse n tratamentul de curare i de staia de tratare a efluentului. De exemplu, o instalaie care ndeprteaz 25% din totalul de grsime de pe lna de procesat n cadrul ciclului de recuperare a grsimii, probabil nc 5% n cadrul ciclului de ndeprtare a impuritilor i nc 80% din cei 70% rmai (56% din total) n cadrul procesului de tratare a efluentului, are o rat total de recuperare a grsimii de 86%. ndeprtarea biocizilor lipofili ar fi de ateptat s se realizeze n aproximativ acelai procent. Ciclurile de reciclare a apei rezultate de la procesul de cltire ar putea de asemenea ndeprta anumite cantiti de biocizi. Multe studii de analiz a efectului ectoparaziticidelor n procesul de curare a lnii au fost realizate, concluziile lor fiind prezentate n seciunea 2.3.1.2. Posibilele scenarii sunt listate mai jos: - 96% din pesticide sunt ndeprtate din ln (4% persist i dup procesul de curare) - dintre aceti 96%, un anumit procent (de obicei 30%, iar uneori chiar mai mici) este reinut n grsimi - fraciunea rmas (care nu se asociaz cu ln, grsimi sau impuriti) este descrcat n efluent i trimis la staia de tratare a apelor uzate Excepii de la acest comportament prezint: - pesticidele solubile n ap (ciromazin i diciclanil); n aceste cazuri se presupune c 4% din coninutul iniial rmne n fibr, dar celelalte cantiti nu mai sunt ndeprtate prin ln, grsimi sau n cadrul procesului de tratare a apei; de aceea, 96% din cantitatea iniial se gsete n apa uzat - triflumuron: studii recente ([103, G. Savage, 1998]) au artat c triflumuronul se asociaz o parte cu grsimile i o parte cu impuritile i c o proporie mare o acestui pesticid rmne n cadrul procesului. Se poate presupune c 90% din reziduuri sunt reinute n cadrul procesului (incluznd cantitile reinute n fibr i recuperate din grsime) n privina efectului tratrii apei uzate, tabelul 3.6 prezint pe scurt rezultatele monitorizrii realizate de ENco n 1997/98 (ENco, rezultate nepublicate 1997 i 1998) asupra unor instalaii de tratare a efluenilor provenii de la instalaiile de curare. Rezultatele din tabel compar efluentul nainte i dup realizarea tratamentului i au fost obinute prin analiza mostrelor de 24 de ore, prelevate timp de 10 zile. Tabelul mai art i eficiena sistemelor de evaporare n ndeprtarea OP-urilor, datorit volatilitii acestor substane (vezi seciunea 2.3.1.2).
Instalaie Tip de instalaie Grsimi 1 2 3 4 5 6 CF/Fe CF/acid HAC BF/Fe CF CF/Fe 86 89 82 93 73 80 CCO 84 73 70 75 70 80 SS 89 89 75 83 75 77 Rata de ndeprtare (%) din efluent OC 83 69 72 96 76 81 OP 88 78 75 56 91 76 SP 94 40 75 71 94 74 Total biocizi 88 77 75 59 91 76

173

7 HBF/Fe 96 8 Evaporare 100 Surs: [187, INTERLAINE, 1999] Note: CCO concumul chimic de oxigen OP organo fosfai HAC scindare acid la cald

83 94 99 100 SS solizi n suspensie SP piretroizi sintetici BF flcoulare per arj OC organoclorurate CF floculare continu

90 97

92 89 92 72 100 78 HBF floculare la cald per arj

Tabelul 3.6: Performana procesului de tratare, n ndeprtarea grsimilor, CCO, suspensiilor solide i ectoparaziticidelor din efluentul provenit de la instalaii de curaare a lnii Date informative provin din alte studii ale ENco (ENco, rezultate nepublicate, 1998), n care ncrcturile celor mai utilizate trei substane diazinon (OP), propetamfos (OP) i cipermetrin (SP) descrcate n sistemele de canalizare de apte instalaii au fost calculate i comparate conform ncrcturilor lnii cu grsimi introdus n proces. Valorile pentru aceste concentraii au fost obinute utiliznd valorile concentraiilor medii de reziduuri din baza de date ENco, pentru diferite surse de provenien. Rezultatele sunt prezentate n tabelul 3.7.
Instalaia Diazinon n ndeprtare efluent % g/ton T 8,63 1,63 81 U 8,16 0,66 92 V 5,30 0,59 89 W 6,14 1,14 82 X 4,59 0,10 98 Y 8.16 1.48 82 Z 10.76 0.17 99 Surs: [187, INTERLAINE, 1999] n ln g/ton n ln g/ton 9,99 8,63 2,72 7,80 0,19 10.60 12.10 Propetamfos n ndeprtare efluent % g/ton 0,57 94 0,37 96 0,17 94 0,61 92 0,02 91 0.78 93 0.36 97 n ln % 5,58 5,30 3,45 4,12 3,60 5.41 7.06 Cipermetrin n ndeprtare efluent % g/ton 0,05 99 0,04 99 0,15 96 0,21 95 0,52 86 0.20 96 0.02 100

Tabelul 3.7: Reziduurile de tratamente chimice de natur veterinar, din lna cu grsimi i descrcrile n sistemul de canalizare, pentru ase instalaii de curare Prin compararea rezultatelor din Tabelele 3.6 i 3.7, se poate observa faptul c ratele de ndeprtare a substanelor de natur veterinar din ln sunt semnificativ mai mari dect cele atinse doar de procesul de tratare al apei. Dup cum s-a indicat mai devreme n acest capitol, restul sunt ndeprtate n ciclurile de ndeprtare a impuritilor/ recuperare a grsimilor. Cele de mai sus indic gradul de ndeprtare al tratamentelor chimice aplicate oilor din efluent prin procese fizice i fizico-chimice. Este posibil ca tratamentele biologice prelungite s distrug cel puin cteva dintre aceste substane. Unul dintre studiile efectuate asupra instalaiilor de curare din Europa, indic tehnici de tratare ale efluentului rezultat din operaia de cltire prin aerare prelungit (4 5 zile), acest lucru fiind cunoscut a ndeprta n totalitate SP-urile i OP-urile cu excepia diclorfentionului (un OP care a fost nregistrat n tratarea oilor n Noua Zeeland; este foarte rezistent la biodegradare, din acest motiv fiindu-i retras nregistrarea; G Timmer, Bremer Wollkammerei, comunicat privat, 1998). OC-urile sunt ndeprtate doar parial. Tratamentele biologice de scurt durat nu sunt ateptate s distrug substanele, dar le-ar putea ndeprta prin absorbia n biomasa componentelor lipide. Figura 3.6 ncearc s defineasc valorile consumurilor i ale emisiilor pentru 1 ton de material brut, pentru procesul de curare i de tratare a efluentului. Valorile sunt date pe baza rezultatelor sondajelor 174

din cadrul studiilor realizate ntre 1996 i 1998 de ENco asupra instalaiilor de curare a lnii. S-a observat c unele dintre intervalele obinute nu sunt general aplicabile. De exemplu, valorile pentru floculani utilizai la tratarea n cadrul proceselor (pe loc) sunt valabile doar pentru fabricile care dispun de staii de tratare cu coagulare/floculaie.

Figura 3.6: Diagrama intervalelor de substane introduse i rezultate din procesul de curare i de tratare a efluentului (pe loc i n staia de tratare) la o serie de instalaii studiate [187, INTERLAINE, 1999] 3.2.2. Curarea i splarea cu solveni Cantitile introduse i rezultate din proces sunt prezentare n tabelul 3.8. Aceste valori se bazeaz pe datele de la o fabric Wooltech cu o producie de 500 kg/ln curat per or. De obicei sunt necesare 852.6 kg/h de ln cu grsimi pentru obinerea a 500 kg/l ln fibre, 128 kg/kg de grsimi, 102 kg/h impuriti, 42.6 kg/h seu i 80 kg/h umiditate. Sunt posibile variaii mari ale contaminanilor (pesticide, impuriti i grsimi). Aceste valori, pot fi considerate tipice, deci i nominale.

175

Debitul la o producie de 500 kg de ln curat/h Cantiti introduse Ap Total Umiditatea lnii Umiditatea aerului Emisiile de abur Solvent TCE Energie Electric Gaze naturale Cantiti rezultate Ln curat, Total uscat Fibr lnoas Umiditate din ln Grsimi Impuriti Seu Pesticide (total) TCE Impuriti Total Impuriti Grsimi Seu Pesticide (total) TCE Grsimi Total Grsimi Impuriti Seu Pesticide (total) TCE Emisii n ap Total Ap TCE Emisii n aer Total Aer TCE Necaptate (1) TCE Surs: [201, Wooltech, 2001] (1) o cantitate de 5 kg/h a fost permis 124 20 4 100 10 207 674 563,1 500 60 0 0,8 2,3 Nimic 0 109,3 98 7 4,3 0,000138 0 160,2 121 3,2 26 0,00256 0 124 124 0 643,01 643 0,01 5 Unitate Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h kW/h MJ/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h

Cantitile specifice introduse/rezultate la o producie de 1 kg de ln cu 1 kg de ln Unitate grsmini curat 0,145 0,023 0,005 0,117 11,7 0,243 0,79 660 586 70 0 0,9 2,7 Nimic 0 128 114,9 8,21 5,04 0,00016 0 188 141,9 3,75 42,2 0,003 0 0,145 0,145 0 0,765 0,754 0,011 5,86 0,219 0,035 0,007 0,177 17,7 0,368 1,19 1000 888 106 0 1,4 4,1 Nimic 0 194 174 12,4 7,64 0,00024 0 285 215 5,68 64 0,00454 0 0,22 0,22 0 1,157 1,14 0,017 8,88 kg kg kg kg g kWh MJ g g g g g g g g g g g g g g g g g g g g kg kg g kg kg g g

Tabelul 3.8: Cantitile introduse i rezultate dintr-un sistem de curare Wooltech Urmtoarele comentarii (vezi i figura 2.5) pot fi realizate asupra datelor raportate [201, Wooltech, 2001]: - Ln curat: trebuie avut n vedere faptul c aceast ln nu conine pesticide, aceste substane partiionnd puternic cu solventul i fiind ndeprtate cu grsimile (date analitice suport aceast afirmaie). Acest lucru este n avantajul procesului de finisare, ntruct permite acestuia ncadrarea n valorile limit ale emisiilor pentru pesticide. - Consumul de solvent: consumuri nominale de 10 kg/h pot fi atinse; acest lucru depinde de gradul de ntreinere al utilajelor

176

Grsimi: prsesc fibrele sub form de efluent. Dei conin impuriti i seu, au fost dezvoltate procese de obinere a unei grsimi mai cantitative (scindare acid sau non-acid). De asemenea, grsimile finale pot fi utilizate drept combustibili pentru ardere n timpul proceselor. Ln i umiditate: emisiile n ap provin din umezeala lnii, prin apa introdus n proces (abur utilizat n injectoare de vacuum) i prin umezeala extern atras n utilaj. Apa este tratat n dou operaii (vezi i seciunea 2.3.1.3). n cadrul primei operaii, cea mai mare parte a solventului este recuperat prin nclzirea apei i apoi aburul este stripat n cadrul unei uniti de striptare a solventului din abur. n acest fel 99.98% din solventul prezent este recuperat. Solventul recuperat este reciclat prin fabric. n al doilea proces, urmele de solvent rezidual (nivelul ppm) din ap sunt distruse printr-un proces radical liber bazat pe relaia lui Fenton n cadrul unei uniti numite Unitatea de Distrugere a solvenilor reziduali. Impuritile: curarea solizilor i re-centrifugarea nainte de uscare pot elimina coninutul de grsimi Solizii pot fi ngropai sau utilizai n agricultur. Seminele din impuriti sunt curate prin contactul cu solventul. Aerul rezultat: aerul este extras din instalaie pentru a pstra o presiune puin negativ n cadrul proceselor. Aerul este tratat printr-un sistem de absorbie, pentru a recupera vaporii de solvent. Distrugerea solventului rmas va impune un tratament ntr-un scruber, urmat de o distrugere oxidant similar cu cea pentru procesul de tratare a apei.

3.3. Industria textil de finisare


n seciunea urmtoare, nivele de consum i emisie sunt ilustrate pentru un grup de fabrici care aparin diferitor ramuri identificate n Capitolul 2. (vezi seciunea 2.14) Informaiile provin din surse diferite: ([179, UBA, 2001], [198, TOWEFO, 2001], [200, Suedia, 2001], [199, Italia, 2001], [193, CRAB, 2001], [31, Italia, 2000]) i sunt rezultatele studiilor i sondajelor desfurate ntr-un numr de instalaii din Europa timp de 5 ani (1995 - 2001). Cu privire la consumul de substane chimice, n cazul n care acestea nu au fost specificate, s-au realizat calcule prin formula aa numit telquel. Acest lucru nseamn c au fost luate n considerare cantitile de bunuri fabricate, inclusiv apa n cazul formulelor lichide. Acest lucru trebuie avut n vedere pentru a compara nivelele de consum ale diferitor fabrici. De exemplu, fabricile care utilizeaz n general colorani lichizi (de multe ori n cadrul instalaiilor mari) arat un consum de colorani mai mare dect cele care utilizeaz astfel de substane sub form de pulbere sau granule. 3.3.1. Instalaii de finisare a firului i/sau ghemelor 3.3.1.1. Instalaii de finisare a fuiorului: CV, PES, PAC i/sau CO Pentru aceast categorie, singurele informaii disponibile se refer la emisiile n ap. Aceste valori sunt prezentate n tabelul 3.9. Din cauza rapoartelor de lichid mici i a proceselor puine pe care le realizeaz aceste instalaii, emisiile n ap sunt mici. Valorile din tabel sunt confirmate de FhG-ISI, 1997, care raporteaz valorile debitelor pentru alte trei instalaii, cuprins ntre 14 18 l/kg.

177

Consum specific ap (Qww) - l/kg Consum chimic de oxigen (CCO ) Conc (mg O2/l) Emisie specific (g/kg) CBO5 Conc (mg O2/l) Emisie specific (g/kg) Compui organici halogenai-AOX Conc (mg Cl/l) Emisie specific (g/kg) Substane extractibile Conc (mg/l) Emisie specific (g/kg) pH Conductivitate (L) mS/cm Temperatura (T) - C NH4 Conc (mg/l) Emisie specific (g/kg) Azot organic Conc (mg/l) Emisie specific (g/kg) Azot total Conc (mg/l) Emisie specific (g/kg) Cu Conc (mg/l) Emisie specific (mg/kg) Cr Conc (mg/l) Emisie specific (mg/kg) Ni Conc (mg/l) Emisie specific (mg/kg) Zn Conc (mg/l) Emisie specific (mg/kg) Surs: [179, UBA, 2001] Note: Celulele libere indic lipsa informaiilor relevante

TFI 1 34 1945 67 850 29

TFI 2 10 1300 13 370 4

12,4 0,4 14,9 40

1,2 41 0,13 5

0,05 0,5 0,2 2 <0,02

0,17 25

0,3 3

Tabelul 3.9: Valorile concentraiilor i ale factorilor de emisie specifici n apa uzat provenit de la dou instalaii de finisare a fuioarelor din CV, PES, PAC sau CO 3.3.1.2. Instalaii de finisare a palelor/fuioarelor i firelor: n special WO (ln) Tabelul 3.10 prezint emisiile i nivelele de consum pentru trei instalaii tipice de vopsire a lnii i una de vopsire i torsiune (TFI 4). Fabricile care fac parte din aceast categorie tind s-i diferenieze producia i s proceseze mai multe fibre, acest lucru fcnd imposibil o comparaie direct. Toate cele patru instalaiile evaluate n tabel trateaz n general pale, dar TFI 1,TFI 3 i TFI 4 vopsesc i procent variabile de fir (att n scul ct i n bobin), pe cnd TFI 2 trateaz doar palele i fibrele libere. Valorile pentru consumul specific de ap reflect parial principalele fibre prelucrate. TFI 4 arat nivele foarte mari de consum ale apei. Diferii factori pot explica rezonabil aceste valori. n primul rnd, comparativ cu celelalte instalaii, aceast instalaie trateaz cel puin jumtate din material n form de scul (necesit cantiti mai mari de lichide). n al doilea rnd (ca i TFI 3) fabrica realizeaz n marte parte i un tratament de rezisten la ap, fapt care necesit un proces n plus. Faptul c aceast instalaie

178

este integrat ntr-un sistem care i produce fire de nalt calitate, ar putea explica vederea mai relaxat n problema economiilor de ap. Dup cum s-a afirmat, ambele TFI 3 i TFI 4 prezint i un proces de tratare pentru rezisten la ap. Nivelul mai mare de CCO arat diferena fa de celelalte instalaii. Mai reprezentativ ar fi totui nivelul de AOX din apa deversat. Aceste valori ridicate sunt specifice tratamentelor de rezisten la ap, dar date cu privire la aceti parametri nu sunt disponibile. TFI 2 realizeaz o mare parte din procesele de vopsire utiliznd colorani pe baz de crom, lucru reflectat n factorii de emisie pentru crom (124 g/kg).
Producie TFI 1 Pale 64% Sculuri 16% Bobine 20% TFI 2 Pale 80% Fuior 20% TFI 3 Pale 92% Sculuri 4% Bobine 4% TFI 4 Pale 52% Sculuri 41% Bobine 7% 180 1,1 26,5 26,6 142 147 65 <2 36 <2 54

Cantiti introduse Consum specific de ap (l/kg) 39,9 43,6 35,6 Energie electric (kWh/kg) 0,6 0,7 0,5 Energie termic (MJ/kg) 12,3 11,4 28 colorani (g/kg) 15 36,2 12,2 Auxiliari (g/kg) 9,4 23,9 111,2 Substane bazice (g/kg) 48,5 86,9 285,6 Emisiile n ap (1) CCO: Factor de emisie (g/kg) 29 22 46 CBO5: Factor de emisie (mg/kg) Cu: Factor de emisie (mg/kg) <2 <2 <2 Cr: Factor de emisie (mg/kg) 70 124 64 Ni: Factor de emisie (mg/kg) <2 <2 <2 Zn: Factor de emisie (mg/kg) 12 52 36 Deeuri Deeuri solide (g/kg) 11 21 15 Nmol (g/kg) (2) 8 9 24 Uleiuri de lubrifiere (g/kg) 0,04 0,09 Surs: [193, CRAB, 2001] Note: Celulele albe indic lipsa informaiilor relevante. (1) Valorile au fost msurate n rezervorul de omogenizare nainte de tratamentul din cadrul procesului (pe loc) (2) Dup tratamentul din cadrul procesului

172

Tabelul 3.10: Imagine general a nivelelor de consum i producie, pentru patru instalaii de finisare a firelor/palelor din ln 3.3.1.3. Instalaii de finisare a firului: n principal bumbac Tabelul 3.11 conine valorile concentraiilor i factorilor de emisie pentru patru instalaii de finisare a firului, care prelucreaz n special bumbac. Consumul specific de ap este cuprins ntre 100 i 215 l/kg. Aceste valori sunt confirmate de FhG-ISI, 1997, care indic valori mai mici i mai mari (68, 73, 78, 83, 120, 128, 149, 181, 271 l/kg). Avnd n vedere acestea, valoarea de 271 l/kg (pentru o instalaie care proceseaz mai puin de 0.5 t/zi) trebuie verificat atent. Cantitatea mare de ap raportat pentru TFI 4, corespunde unei fabrici care vopsete o mare parte din material sub form de scul. Tehnologia utilizat nu recupereaz apa de splare (cnd apar scurgeri de ap de proces, aceasta trebuie trimis la staia de purificare). Acest lucru probabil explic cifrele mari din tabel.

179

Consum specific ap (Qww) - l/kg Consum chimic de oxigen (CCO ) Conc (mg O2/l) Emisie specific (g/kg) CBO5 Conc (mg O2/l) Emisie specific (g/kg) Compui organici halogenai-AOX Conc (mg Cl/l) Emisie specific (g/kg) Substane extractibile Conc (mg/l) Emisie specific (g/kg) pH Conductivitate (L) mS/cm Temperatura (T) - C NH4 Conc (mg/l) Emisie specific (g/kg) Azot organic Conc (mg/l) Emisie specific (g/kg) Azot total Conc (mg/l) Emisie specific (g/kg) Fosfor total Conc (mg/l) Emisie specific (g/kg) Cu Conc (mg/l) Emisie specific (mg/kg) Cr Conc (mg/l) Emisie specific (mg/kg) Ni Conc (mg/l) Emisie specific (mg/kg) Zn Conc (mg/l) Emisie specific (mg/kg) Surse: (1)[179,UBA,2001]; (2)[200,Suedia,2001] Note: Celulele albe indica absena informaiilor relevante. (3) datele se refer la CBO7

TFI 1 (1) 105 690 73 260 27

TFI 2 (1) 108 632 69 160 17

TFI 3 (1) 120 805 97 200 24 0.36 0.04

TFI 4 (2) 215 365 78 98 (3) 21

<0.5 <0.05 7 27.3

1.2 0.1 9.8 6.2 33.5 0.6 0.07 11.1 1.3 10.1 2.2 2.1 0.45

0.19 20

0.12 13 <0.05 <6

0.13 16

0.1 21.5 0.02 4.3

0.32 34

<0.1 <11 0.2 43

Tabel 3.11: Valorile concentraiilor i factorii de emisie specifici, pentru apa uzat provenind de la patru instalaii de finisare a firului bumbac (CO). Este interesant de notat diferena n emisiile de substane organice consumatoare de oxigen (COO) funcie de tipul de colorant utilizat. Instalaiile de tip TF1 i TF2, utiliznd n general colorani reactivi, arat o scdere semnificativ a cantitii de substan organic consumatoare de oxigen (aproximativ 70 g/kg) n comparaie cu TF3 care utilizeaz n principal coloranii de cad (aproape 100 g/kg). Cantitile mari de substane organice de la utilizarea coloranilor de cad sunt parial explicate prin utilizarea de compui auxiliari, cum ar fi agenii de dispersie. De asemenea, pentru c anumii colorani reactivi absorb de 2-3 ori mai mult lumin per molecul dect corespondenii lor de cad, consumul chimic de oxigen pentru coloranii de cad poate crete din cauza unei cantiti mai mari de colorant necesar pentru atingerea aceleai nuane n comparaie cu coloranii reactivi.

180

Substanele utilizate sunt grupate n: colorani, auxiliari textili i substane bazice. Valorile obinuite (dei datele sunt limitate) sunt: - colorani ~25 (g/kg material textil) - auxiliari textili ~70 (g/kg material textil) - substane bazice ~400 (g/kg material textil) De notat c la fabricile care utilizeaz n principal colorani reactivi, consumul de substane bazice poate fi mai ridicat datorit consumului mai mare de sare (NaCl). Energia specific total consumat este de 11 kWh/kg, pe cnd consumul de energie electric este de 2 kWh/kg. 3.3.1.4. Instalaii de finisare a firului: n principal din fibre poliesterice (PES) Tabelul 3.12 conine valorile concentraiilor i a factorilor de emisie pentru apa uzat de la opt instalaii de finisare a firelor poliesterice.
TFI 1 (1) TFI 2 (1) TFI 3 (1) TFI 4 (1) TFI 5 (2) TFI 6 (3) TFI 7 (5) TFI 8 (6) Consum specific ap (Qww) - l/kg 125 65 66 148 75 64 102 171 Consum chimic de oxigen (CCO ) Conc (mg O2/l) 870 1917 1520 655 1320 1140 2280 Emisie specific (g/kg) 109 125 100 97 83 85 116 390 CBO5 Conc (mg O2/l) 139 380 169 562 588 910 Emisie specific (g/kg) 17 25 25 36 60 156 Compui organici halogenai-AOX Conc (mg Cl/l) 0.7 1.26 0.45 0.65 Emisie specific (g/kg) 0.09 0.08 0.03 0.1 Substane extractibile Conc (mg/l) 19 Emisie specific (g/kg) 1.24 15 pH 8.2 7.7 8.6 7.7 7.7 7.5 Conductivitate (L) mS/cm 1.9 5 3 Temperatura (T) - C 24 26 44 35 NH4 Conc (mg/l) 31.2 8.2 7.6 43 16 Emisie specific (g/kg) 3.9 0.54 1.12 2.77 1.63 Azot organic Conc (mg/l) 13 17.3 9.5 Emisie specific (g/kg) 1.63 1.14 1.41 Azot total Conc (mg/l) 101 44 Emisie specific (g/kg) 6.5 4.5 Fosfor total Conc (mg/l) Emisie specific (g/kg) Cu Conc (mg/l) 0.05 Emisie specific (mg/kg) 7.4 2 Cr Conc (mg/l) Emisie specific (mg/kg) 7 Ni Conc (mg/l) Emisie specific (mg/kg) 2 Zn Conc (mg/l) Emisie specific (mg/kg) 22 Surse: (1)[179,UBA,2001] (de la TFI 1 la TFI 4 corespunznd locaiilor 1-4 respectiv); (2) [193,CRAB,2001] (corespunztor locaiei 4); (3) [198,TOWEFO,2001] (corespunztoare locaiei I 19); (4)[198,TOWEFO,2001] (corespunztoare locaiei I 08); (5)[199,Italia,2001](corespunztoare

181

locaiei 1) Not: Celule albe indic lipsa informaiilor relevante

Tabel 3.12: Valorile concentraiilor i ale factorilor de emisie specifici n apa uzat rezultat de la opt instalaii de finisare a firelor poliesterice (PES). n afar de TFI 8, debitele specifice de ap variaz ntre 65 i 148 l/kg. Acestea sunt confirmate de FhG-ISI, 1997, care prezint valori pentru trei instalaii similare 63, 86 i 122 l/kg. Aceste cifre se gsesc n acelai interval ca i cele provenite de la instalaiile de prelucrare a bumbacului. Valoarea maxim nregistrat, de 148 l/kg a fost determinat pentru o instalaie de procesare mixt a firului i a firului sub form de scul (acest proces este de obicei asociat cu un consum mai mare de ap datorit unor cantiti mai mari de lichide utilizate). Consumul ridicat de ap este de asemenea justificat de faptul c aceast instalaie trateaz i fire din bumbac, care sunt mercerizate i vopsite cu colorani azoici, ambele operaii necesitnd cantiti nsemnate de ap. Instalaiile de finisare a firului PES au n general emisii ridicate de substane organice consumatoare de oxigen (factori de emisie de 97-125 g/kg), n comparaie cu procesul de finisare a bumbacului. Aceast din cauza a doi factori diferii: - utilizarea de colorani de dispersie - nlturarea agenilor de pregtire prezeni n fibra prelucrat, brut. Privitor la primul factor, folosirea coloranilor de dispersie implic emisii relevante de ageni de dispersie (Seciunile 2.7.6.2 i 8.6.3). Aceste substane auxiliare (de obicei naftene sulfonate formaldehide condensate i lignin sulfonat), pe lng contribuia la creterea consumului chimic de oxigen n efluentul final, sunt solubile n ap i greu biodegradabile. Referitor la agenii de pregtire, s-a menionat deja n Seciunea 2.6.4 c acetia se aplic n timpul prelucrrii brute a firelor i fibrelor, dar trebuie nlturai premergtor operaiei de vopsire. Substanele aplicate pot avea totui un coninut ridicat de uleiuri minerale. Cantitatea de uleiuri minerale, care este definit prin extractibile (HC), a fost msurat doar la dou instalaii. La controlul emisiilor de HC, raportate pentru TFI 2 (1.2 g/kg, corespunztoare unui consum chimic de oxigen de 3 g/kg), s-a observat c uleiurile minerale contribuie nesemnificativ la consumul chimic total de oxigen . Totui, valoarea raportat este n discuie. Dac se consider o cantitate de 20 g/kg de ageni de prelucrare, cu un coninut mediu de consum chimic de oxigen de 3000 mg/g de produs, presupunnd c 90% se nltur din fibr, un consum chimic de oxigen de 50 g/kg sau mai mult provenit de la agenii de prelucrare, se gsesc n apa uzat (Seciunea 8.2). Substanele aplicate sunt clasificate n: colorani, auxiliari textili i substane bazice. Valorile tipice se ncadreaz n intervalele (dei datele sunt limitate): - colorani 18 36 (g/kg material textil) - auxiliari textili 80 130 (g/kg material textil) - substane bazice 95 125 (g/kg material textil) Cnd sunt aplicate cantiti mari de ageni avivani, consumul de auxiliare textile poate crete pn la 175 g/kg.

182

Consumul de energie specific total este n intervalul 11 18 kWh/kg. Valori mai mari se nregistreaz n fabricile care au n dotare instalaii de filatur. Consumul de energie electric este de 1 2 kWh/kg. 3.3.1.5. Instalaii de finisare a firului: n principal ln (WO), fibre acrilice (PAC) i/sau fibre tip vscoz (CV) Tabelul 3.13 conine datele pentru emisiile n ap, provenite de la apte instalaii de finisare a firelor din ln, fire acrilice (PAC) i a amestecurilor firelor de tip vscoz cu lna i PAC.
TFI 1 (1) TFI 2 (1) TFI 3 (1) TFI 4 (1) TFI 5 (1) TFI 6 (2) TFI 7 (2) Consum specific ap (Qww) - l/kg 120 212 167 66 74 43 95 Consum chimic de oxigen (CCO ) 590 480 584 782 1023 Conc (mg O2/l) 70,8 102 51,6 51,6 75,7 35 47 Emisie specific (g/kg) CBO5 190 170 265 355 220 Conc (mg O2/l) 22,8 36 44,2 23,4 16,3 Emisie specific (g/kg) Compui organici halogenai-AOX 0,4 0,76 0,17 Conc (mg Cl/l) 0,08 0,13 0,01 Emisie specific (g/kg) Substane extractibile Conc (mg/l) Emisie specific (g/kg) pH 7,7 6,9 7,3 6,8 Conductivitate (L) mS/cm 4,4 Temperatura (T) - C 41 NH4 4,6 Conc (mg/l) 0,98 Emisie specific (g/kg) Azot organic 11,2 16,6 22,8 Conc (mg/l) 2,37 2,77 1,69 Emisie specific (g/kg) Azot total Conc (mg/l) Emisie specific (g/kg) Cu 0,02 <0,01 Conc (mg/l) 4,2 1,7 <2 <2 Emisie specific (mg/kg) Cr 0,03 <0,1 0,38 1,2 Conc (mg/l) 6,4 16,7 25,1 88,8 34 28 Emisie specific (mg/kg) Ni <0,1 0,01 Conc (mg/l) 16,7 0,7 <2 <2 Emisie specific (mg/kg) Zn 0,63 0,47 Conc (mg/l) 105,2 34,8 39 10 Emisie specific (mg/kg) Surse: (1)[179,UBA,2001] (de la TFI1 la TFI 5 corespunznd locaiilor 1-5 inclusiv); (2)[193,CRAB,2001] (de la TFI 6 la TFI 7 corespunznd locaiilor 1-3 inclusiv) Not: Celulele albe indic lipsa informaiilor relevante

Tabelul 3.13: Valorile concentraiilor i a factorilor de emisie specifici, n apa uzat provenit de la apte instalaii de finisare a firului din WO/PAC/CV. Consumul specific de ap poate varia ntre 43 i 212 l/kg (dup observaii). Diferii factori pot influena consumul de ap i astfel debitul de ap uzat per instalaie. Vechimea utilajelor este unul dintre factori, dar i compoziia firului trebuie de asemenea luat n consideraie (firul sub form de scul necesit o cantitate considerabil mai mare de ap dect cel sau form de bobin). De exemplu, o instalaie TFI6, care proceseaz 100% fire n bobin, are un debit mai mic de ap uzat dect TFI 7, n care 10% din producie este vopsit sub form de scul.

183

Emisiile de substane organice sunt similare cu cele de la instalaiile de finisare a firului din bumbac. Toi parametrii sunt similari celorlalte categorii, cu excepia cromului, care este ntlnit n efluent n cantiti semnificativ mai mari. Aceasta din cauza utilizrii unui colorant pe baz de complex-metalic i crom, ultimul implicnd utilizarea potasiului i a dicromatului de sodiu. Emisiile de crom pot varia mult, depinznd de cantitatea de ln procesat i de metoda de vopsire aplicat. n cazul fabricilor care prelucreaz o cantitate mai mare de ln, factorii de emisie analizai ajung pn la 100 mg/kg (89 mg/kg la TFI 5). Substanele aplicate sunt clasificate n: colorani, auxiliari textili i substane bazice. Intervalele normale (dei datele sunt limitate) sunt: - colorani: 13 18 (g/kg de material textil) - auxiliari textili 36 90 (g/kg de material textil) - substane bazice 85 325 (g/kg de material textil) Consumul total de energie variaz ntre 4 17 kWh/kg. Valoare maxim apare n cazul instalaiilor cu secii de filatur. Din totalul menionat, consumul de energie electric este de 0.9 6.5 kWh/kg, valoarea maxim nregistrndu-se n cazul menionat mai sus. 3.3.1.6 Analiza proceselor principale, specifice instalaiilor de finisare a firului i a bobinelor Principala problem de mediu care se pune la instalaiile de finisare a firului sunt emisiile n ap, n timp ce emisiile din aer nu sunt semnificative Este interesant de studiat variaia caracteristicilor (n principal n concentraie) a diferitelor operaii de splare, n cadrul procesului de vopsire. Acest lucru este pus n eviden prin 5 parametri diferii: substan organic, pH, conductivitate, temperatur i colorani (determinarea coeficienilor de absorbie la lungimi de und de 435, 500 i 620 nm) studiai n trei procese diferite de vopsire: - vopsire complet a firului din fibr tip vscoz, n form de bobin (L.R. 1:8 1:12) cu colorani reactivi (Tabelul 3.14) - vopsire complet a firului din poliester, n form de bobin (L.R. 1:8 1:12) cu colorani de dispersie (Tabelul 3.15) - vopsirea complet a firelor din bumbac, n form de bobin (L.R. 1:8 1:12) cu colorani de cad (Tabelul 3.16).

Numrul bii 1 2 3 4 5 6 7 8

Numele bii

Baie de vopsire la cald Baie de splare Baie de neutralizare Baie de splare Baie de splare Baie de splare Baie de splare Baie de recondiionare

Compui organici (CCO ) (mg O2/l) 3170 550 1220 4410 1040 320 190 790

pH

Conductivitate (mS/cm) 35,1 11,7 3,8 2,4 0,9 0,5 0,3 0,6

Temperatur 48 42 44 57 59 60 49 35

10,2 10,1 4,4 6,2 7,1 7,3 7,4 4,4

Coef. de absorbie la 435 nm (l/m) 27 14 4 16 7 10 7 0

Coef. de absorbie la 500 nm (l/m) 13 10 4 11 5 8 6 0

Coef. de absorbie la 620 nm (l/m) 2 3 1 4 3 5 4 0

184

(nmuiere) Surs: [179,UBA,2001]

Tabelul 3.14: Valorile compuilor deversai, pentru vopsirea cu aburitor a firelor de tip vscoz, cu colorani reactivi, cu valori pentru compui organici, pH, conductivitate, temperatur i culoare (coeficientul de absorbie spectral).
Numrul bii 1 2 3 4 5 6 7 Numele bii Compui organici (CCO ) (mg O2/l) 610 10320 1310 3610 615 140 2100 pH Conductivitate (mS/cm) 20 3,4 0,6 6,1 1,4 0,5 0,5 Temperatur 134 130 85 89 84 66 55 Coef. de absorbie la 435 nm (l/m) 3,9 290 51 18 6,3 0,9 23,6 Coef. de absorbie la 500 nm (l/m) 2,7 375 78 11 4,2 0,7 17,9 Coef. de absorbie la 620 nm (l/m) 1,4 125 8,6 6,3 2,7 0,3 11,8

Baie de pre-tratare Baie de vopsire la cald Baie de splare Baie de reducere post-tratare Baie de splare Baie de splare Baie de condiionare (nmuiere) Surs: [179,UBA,2001]

7,4 5,0 7,2 9,5 9,2 8,6 7,2

Tabelul 3.15: Valorile compuilor deversai, pentru vopsirea cu aburitor a firelor din poliester, cu colorani de dispersie, cu valori pentru compui organici, pH, conductivitate, temperatur i culoare (coeficientul de absorbie spectral).
Numrul bii 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Numele bii Compui organici (CCO ) (mg O2/l) 14340 6120 1900 4780 580 1510 230 860 47 27 1740 pH Conductivitate (mS/cm) 46 24 12,7 5,6 2 2,3 1,5 3,4 1,2 1 1,2 Temperatur 70 46 34 51 32 55 36 74 37 31 45 Coef. de absorbie la 435 nm (l/m) 254 95 9 4 1 4 2 4 1 0,5 17 Coef. de absorbie la 500 nm (l/m) 191 59 8 3 1 4 2 3 1 0,5 11 Coef. de absorbie la 620 nm (l/m) 190 59 7 2 1 5 2 2 1 0,4 6

Baie de vopsire la cald Curare prin debit de ap Baie de splare Baie de oxidare Baie de splare Baie de spunire Baie de splare Baie de spunire Baie de splare Baie de splare Baie de condiionare (nmuiere) Surs: [179,UBA,2001]

12,9 12,6 12,2 11,7 10,6 10 9,3 10,1 8,9 8,5 4,7

Tabelul 3.16: Valorile compuilor deversai, pentru vopsirea cu aburitor a firelor din bumbac, cu colorani de cad, cu valori pentru compui organici, pH, conductivitate, temperatur i culoare (coeficientul de absorbie spectral). Exemplul arat operaiile tipice aplicate n vopsirea firelor utiliznd colorani reactivi, de dispersie i de cad. Totui, nu trebuie luate ca structuri fixe, n sensul c nu se aplic sub aceast form la toate instalaiile de finisare. De exemplu, o instalaie ar putea aplica bai de splare adiionale, firul ar putea fi mercerizat, iar aplicarea agenilor de nmuiere din ultima faz ar putea fi evitat. Totui, exemplul prezint nite probleme cheie: - mai nti, este important de artat cum se modific valorile concentraiilor din efluentul final (Tabelul 3.9 Tabelul 3.13), care pot fi diferite de valorile menionate n tabelele de mai sus,

185

pentru o singur baie. Datorit efectului de diluie, concentraia global a compuilor organici este mult mai mic pentru efluenii micti, dect pentru bile de vopsire complet. Bile de vopsire complet prezint n toate cele trei tabele valori ridicate ale concentraiilor. Totui, cantitatea de compui organici rezultat este mult mai mic pentru vopsirea pe baz de colorani reactivi, dect pentru cea pe baz de colorani de cad, sau de colorani de dispersie. Dup cum s-a menionat, cauza este aplicarea de ageni de dispersie care sunt necesari pentru a utiliza coloranii insolubili. Operaiile de genul: spunire i post-tratament de reducere, care sunt necesare pentru a ndeprta coloranii nedepui, sunt de asemenea asociate cu valori mari de compui organici i culoare. n particular, pentru operaiunea de nmuiere, valorile mari ale compuilor organici, indic un randament sczut al agenilor de nmuiere. Bile de splare pot avea o concentraie foarte mic, de 10 100 de ori mai mic dect bile de vopsire. Acest lucru arat importana optimizrii operaiei de splare, de exemplu prin reutilizarea apei.

Tabelele 3.17 i 3.18 ilustreaz consumul de ap i energie, observate n procesul de vopsire a fibrelor sub form de fire i bobin.
Vopsirea fibrelor n fir Energie electric Energie termic MJ/kg 4-14 4-14 4-14 4-14 4-14 Ap pentru vopsire l/kg 8-15 (1) 4-12 (1) 6-15 (1) 8-15 (1) 6-15 (1) Ap pentru splare l/kg 8-16 4-16 12-20 (1) 8-32 6-12

Unitate de msur kWh/kg Ln (colorani acizi, pe baz de crom, sau de metale complexe) 0,1-0,4 Fibre acrilice (colorani cationici) 0,1-0,4 Fibre poliesterice (colorani de dispersie) 0,1-0,4 Bumbac (colorani reactivi) 0,1-0,4 Fibre poliamidice (colorani acizi) 0,1-0,4 Sursa: [77,EURATEX,2000] cu excepia (1), [280,Germania,2002]

Tabelul 3.17: Consumul de ap i energie, n procesul de vopsire a fibrelor n fir


Vopsirea firelor n pal Energie electric Energie termic MJ/kg 13-16 13-16 13-16 13-16 13-16 Ap pentru Vopsire l/kg 15-30 (1) 15-30 (1) 15-30 (1) 15-30 (1) 100-150 (1) Ap pentru splare l/kg 30-50 (1) 30-50 (1) 45-60 (1) 60 (2)

Unitate de msur kWh/kg Ln/fibre poliamidice 0,8-1,1 Fibre acrilice 0,8-1,1 Bumbac (colorani aplicai direct) 0,8-1,1 Bumbac (colorani reactivi) 0,8-1,1 Bumbac (colorani sulfonici) 0,8-1,1 Surse: [77,EURATEX,2000] cu excepia (1), [280,Germania,2002] Note: (1) consumul de ap pentru splare+curare (2) consumul total de ap

Tabelul 3.18: Consumul de ap i energie, n procesul de vopsire a firelor 3.3.2. Instalaii de finisare a tricoturilor 3.3.2.1. Instalaii de finisare a tricoturilor: n principal bumbac (CO)

186

Tabelul 3.19 arat emisiile n apa uzat, pentru 17 instalaii de finisare a materialului esut, n principal din bumbac. Aceste instalaii nu dein seciuni de imprimare. Consumul specific de apa este relativ mic (60 136 l/kg), dar exist dou excepii extreme, n minim i maxim (vezi TFI 9 i TFI 17). TFI 9, cu doar 21 l/kg, realizeaz doar splare i nlbire; n consecin, aceste operaii sunt realizate n mod continuu, lucru care explic debitul mic de ap uzat i concentraia mare de compui organici n efluentul final. Motivul consumului mare de ap uzat n cazul TFI 17 (216 l/kg) este cererea unei caliti ridicate (mai multe trepte de splare) i a perioadei de splare a echipamentelor. Emisiile de substane organice consumatoare de oxigen sunt ntr-un interval foarte mic (70 85 g/kg), doar TFI 9 care realizeaz i procesele de splare i nlbire prezint o valoare mai mic (48 g/kg). Pentru TFI 10, 11 i 16 sunt nregistrate valori mai mari (107, 108 i 97 g/kg). Faptul c aceste instalaii realizeaz i esturi explic aceste cifre mai mari. n plus TFI 10 realizeaz i tricoturi, fapt care conduce la emisii mai mari de compui organici consumatori de oxigen. Prelucrarea firelor PES reprezint de asemenea motivul unor emisii mai mari de produse extractibile n apa uzat (> 20 mg/l). Acestea provin din ndeprtarea agenilor de prelucrare, n principal coninnd uleiuri minerale. Concentraii ntre 10 i 20 mg/l pot fi observate n cazul instalaiilor de finisare a bumbacului, dar valorile normale se situeaz sub 10 mg/l. Emisii de metale grele sunt nesemnificative pentru toate cele 17 instalaii. Substanele aplicate sunt clasificate n: colorani, auxiliari textili i substane bazice. Valorile normale (dei datele sunt limitate) sunt: - colorani 18 (g/kg material textil) - auxiliari textili 100 (g/kg material textil) - substane bazice 570 (g/kg material textil) Consumul foarte mare de substane bazice (400 g/kg) este explicat prin utilizarea srurilor neutre (NaCl sau Na2SO4) pentru vopsirea reactiv la cald. Consumul total de energie variaz ntre 6 17 kWh/kg. Valoarea maxim este nregistrat n cazul unei secii cu filatur i bobinaj. Consumul de energie electric este de 1 3 kWh/kg

187

TFI 1 TFI 2 Consum specific ap (Qww) - l/kg 67 60 Consum chimic de oxigen (CCO ) Conc (mg O2/l) 1210 1340 Emisie specific (g/kg) 81 80 CBO5 Conc (mg O2/l) 409 622 Emisie specific (g/kg) 27,4 37,3 Compui organici halogenaiAOX Conc (mg Cl/l) Emisie specific (g/kg) Substane extractibile Conc (mg/l) 9,3 18,9 Emisie specific (g/kg) 0,6 1,1 pH Conductivitate (L) mS/cm 3,5 4,4 Temperatura (T) - C 34 30 NH4 Conc (mg/l) Emisie specific (g/kg) Azot organic Conc (mg/l) Emisie specific (g/kg) Cu Conc (mg/l) 0,1 0,11 Emisie specific (mg/kg) 7 7 Cr Conc (mg/l) 0,1 0,1 Emisie specific (mg/kg) 7 6 Ni Conc (mg/l) Emisie specific (mg/kg) Zn Conc (mg/l) 0,2 0,33 Emisie specific (mg/kg) 13 20 Surs: [179,UBA,2001] Not: Celulele albe semnific lipsa datelor relevante.

TFI 3 101 748 76 174 17,6

TFI 4 67

TFI 5 78 931 73

TFI 6 79 954 75 408 32,2

TFI 7 120 673 81 175 21

TFI 8 77 1010 78 453 34,9

TFI 9 21 2281 48 788 16,5

TFI 10 71 1502 107 671 47,6

TFI 11 133 814 108 218 29,0

TFI 12 75 804 60

TFI 13 88 911 80 390 34,3

TFI 14 136 439 60 127 17,3

TFI 15 87 658 57 259 22,5

TFI 16 96 1004 96 166 15,9 0,3 0,03

TFI 17 216 390 84 112 24,2 0,21 0,05 6,1

444 29,7

289 22,5

8,3 0,8 6,5 38

5 0,3 4,6 36

23,7 1,8 10,1 33,8

21,9 1,7 4,7 33

6,8 0,8 8,1 35

19,2 1,5 2,9 28,6

11,2 0,2 2,7 39

32 2,3 3,8 29,3

6,1 0,8 2,26 21

0,9 0,1 6,3 20

14,3 1,3 6,1 24

6,2 5,1 31

18,5 11,1 30 9 0,9 25 2,2 14,3 1,4

1 0,2 22 4,8 0,3 65

0,23 23 0,05 5

0,05 3 0,05 3

0,12 9 0,1 8

0,1 8 0,1 8

0,19 23 0,05 6

0,1 8 0,1 8

0,22 16 0,2 14

0,25 33 0,05 7 0,1 8

0,1 9 0,1 9

0,11 15 0,1 14

0,1 9

0,37 37

0,1 7

0,2 16

0,14 11

0,1 12

0,2 15

0,37 8

0,26 18

0,1 8

0,12 11

0,12 16

0,2 17

0,3 65

Tabelul 3.19: Valorile concentraiilor i a factorilor specifici de emisie din apa uzat rezultat de la 17 instalaii de finisare a tricoturilor din bumbac.

188

3.3.2.2. Instalaii de finisare a tricoturilor: n special din bumbac cu secie de imprimare Datele pentru instalaiile de finisare a tricoturilor, cu secii de imprimare sunt prezentate n Tabelul 3.20. Majoritatea fabricilor din aceast categorie realizeaz imprimarea cu pigmeni. Acest tip de imprimare presupune deversri de ap uzat doar n timpul operaiei de curare (tambur, plac de imprimare).Acest lucru explic cantitatea foarte mic de ap uzat (de obicei sub 10 l/kg) pentru aceste trei instalaii. O excepie o reprezint TFI 6 care realizeaz i imprimarea pe baz de colorani reactivi (pentru care este necesar o curare suplimentar). Nici una dintre fabricile analizate, cu excepia TFI 3, nu realizeaz procese de pre-tratare, dar imprim pe tricoturi deja pre-tratate. Aceasta este confirmat de valorile mari ale volumului de ap uzat i ale ncrcrii organice a efluentului final. Nu sunt disponibile informaii asupra substanelor folosite i a consumului de energie.

189

TFI 1 Consum specific ap (Qww) - l/kg 6 Consum chimic de oxigen (CCO) Conc (mg O2/l) 233 Emisie specific (g/kg) 1,4 CBO5 Conc (mg O2/l) Emisie specific (g/kg) Compui organici halogenaiAOX Conc (mg Cl/l) Emisie specific (g/kg) Substane extractibile Conc (mg/l) 0,9 Emisie specific (g/kg) 0,01 pH Conductivitate (L) mS/cm 1,3 Temperatura (T) - C 11,9 NH4 Conc (mg/l) Emisie specific (g/kg) Azot organic Conc (mg/l) Emisie specific (g/kg) Azot total Conc (mg/l) Emisie specific (g/kg) Cu Conc (mg/l) <0,05 Emisie specific (mg/kg) 0,30 Cr Conc (mg/l) <0,05 Emisie specific (mg/kg) 0,3 Ni Conc (mg/l) Emisie specific (mg/kg) Zn Conc (mg/l) 0,19 Emisie specific (mg/kg) 1 Surs:[179,UBA,2001] Not: Celulele albe semnific lipsa datelor relevante.

TFI 2 15 391 6

TFI 3 42 170 7 105 4,4

TFI 4 1,1 296 0,3

TFI 5 0,4 376 0,2

TFI 6 35 17 0,6

TFI 7 0,4 1027 0,4

TFI 8 2 639 1,3

TFI 9 0,9 713 0,6

TFI 10 2 666 1,3

TFI 11 2 351 0,7

TFI 12 3 1196 3,3

0,3 0,005 1 18,9

1,2 0,05 2,6 16,2

0,7 0,001 0,7 17,2

1 0,0004 3 10,6

0,2 0,01 2,6 17,2

10,3 0,004 1,3 14,5

14,4 0,03 1,4 15,9 0,9 13,2

1,7 0,003 3,3 19

0,9 0,002 1,3 17,6

11,2 0,03 1,1 17

<0,1 1,50 <0,1 1,5

<0,1 4,20 <0,1 4,2

<0,1 0,11 <0,1 0,1

<0,05 0,02 <0,05 0,02

<0,1 3,50 <0,1 3,5

0,1 0,04 <0,1 0,04

0,6 1,20

0,07 0,06 <0,1 0,1

<0,1 0,20 <0,1 0,2

<0,1 0,20 <0,1 0,2

<0,1 0,30 <0,1 0,3

<0,1 1,5

0,3 13

<0,1 0,11

<0,1 0,04

<0,1 4

<0,1 0,04

<0,1 0,09

<0,1 0,2

0,3 0,6

0,2 0,6

Tabelul 3.20: Valorile concentraiilor i a factorilor de emisie specifici n apa uzat rezultat de la 12 instalaii de finisare, care prelucreaz bumbac, cu secii de imprimare 190

3.3.2.3. Instalaii de finisare ale tricoturilor: din fibre sintetice Conform datelor din tabelul 3.21, pentru 13 instalaii din aceast categorie, exist variaii considerabile pentru debitul de ape uzate (35 229 l/kg). Valorile mici sunt raportate pentru instalaii utiliznd echipamente avansate (maini automate cu consumuri mici de lichide) i cnd este necesar un numr mic de bi de finisare. Contrar acestora, sunt instalaiile compuse din maini vechi, care prelucreaz arje mai mici, cu un consum mare de lichide. Datorit utilizrii agenilor de pregtire a tricoturilor sunt raportate emisii semnificative de substane extractibile comparativ cu instalaiile de prelucrare a firelor de bumbac (Tabelul 3.19). De asemenea, emisiile de metale grele sunt nesemnificative. Emisiile de substane organice consumatoare de oxigen variaz ntre 65 i 150 g/kg. Valorile mai mici sunt nregistrate la instalaiile de finisare a tricoturilor poliamidice. In particular, emisiile de substane organice consumatoare de oxigen, pentru o instalaie de finisare a esturilor din fibre poliamidice i a amestecurilor poliamide/elastomeri, sunt prezentate n figura 3.7. Datele au fost calculate utiliznd informaiile raportate n tabelele de arhiv i a factorilor de retenie cunoscui (cantitatea de substane reinut de fibr, neeliberat n apa uzat). Valorile au fost verificate prin determinarea cantitii de compui organici consumatori de oxigen din efluent.
Colorani; 2% Substane chimice; 14% Auxiliari de finisare; 4%

Ageni de pregtire; 22% Caprolactame 4%

Auxiliari de vopsire; 54%

Figura 3.7: Exemplul compoziiei compuilor organici consumatori de oxigen, pentru o instalaie de finisare a tricoturilor poliamidice. [179,UBA,2001] Dup cum arat figura 3.7, auxiliarii de vopsire, n particular ageni de splare i uniformizare, dein cea mai mare parte a ncrcturii de compui organici consumatori de oxigen. Este de asemenea interesant de notat contribuia agenilor de pregtire. n exemplul dat, aceti ageni sunt responsabili pentru mai mult de 20 % din cantitatea de compui organici consumatori de oxigen emis. Aceasta, n ciuda termofixrii utilizate la instalaia pregtire a materialului (agenii de pregtire, pe baz de uleiuri minerale, evaporai n timpul termofixrii nu apar n apa uzat). n cazul poliamidei 6, caprolactama este de asemenea prezent n apa uzat; n exemplul dat, aceasta reprezint 4% din coninutul total de substane organice consumatoare de oxigen.

191

Substanele aplicate sunt clasificate n: colorani, auxiliari textili i substane bazice. Limitele normale sunt: - colorani 15-50 (g/kg de material textil) - auxiliare textile 45 150 (g/kg de material textil) - substane bazice 50 280 (g/kg de material textil) Valorile sunt dispersate, indicnd secvene diferite de procese. Consumul total de energie variaz ntre 3.5 17 kWh/kg. Consumul de energie electric are valori cuprinse ntre 1.5 6 kWh/kg. Valorile mari corespund instalaiilor cu seciuni de producie i bobinare a tricoturilor.

192

Consum specific ap (Qww) - l/kg Consum chimic de oxigen (CCO ) Conc (mg O2/l) Emisie specific (g/kg) CBO5 Conc (mg O2/l) Emisie specific (g/kg) Compui organici halogenaiAOX Conc (mg Cl/l) Emisie specific (g/kg) Substane extractibile Conc (mg/l) Emisie specific (g/kg) pH Conductivitate (L) mS/cm Temperatura (T) - C NH4 Conc (mg/l) Emisie specific (g/kg) Azot organic Conc (mg/l) Emisie specific (g/kg) Azot total Conc (mg/l) Emisie specific (g/kg) Fosfor total Conc (mg/l) Emisie specific (g/kg) Cu Conc (mg/l) Emisie specific (mg/kg) Cr Conc (mg/l) Emisie specific (mg/kg) Ni Conc (mg/l) Emisie specific (mg/kg) Zn

TFI 1 (1) 117 1003 117 271 31,7

TFI 2 (1) 173 379 66 184 31,8

TFI 3 (1) 81 1045 85 384 31,1

TFI 4 (1) 77 3590 276 855 65,8 4,3 0,3

TFI 5 (1) 127 911 116 242 30,7 0,3 0,04 26,9 3,4

TFI 6 (1) 89 890 79 246 21,9 0,34 0,03

TFI 7 (1) 35 2170 76 252 8,8

TFI 8 (1) 229 384 88 95 21,8

TFI 9 (1) 83 581 48 132 11,0

TFI 10 (1) 43 3480 150 590 25,4 0,65 0,03

TFI 11 (1) 61 1870 114

TFI 12 (2) 144 883 127 326 (3) 47

TFI 13 (2) 255 262 67 88 (3) 22

0,3 0,02

60 7 3,2 29,3

4,9 0,8 4,1 29

57,1 4,6 1 39,8 2,2 2 0,2 15 1,2

7,3 1,7 6 0,5 16,5 2,1 18,2 1,6

9,2 1,5 36,8 18 4,1 12 2,7

3,6

6 2,6

7,4 0,9

15 0,6 4,7 1,2 1,9 0,27 2,3 0,59 0,03 8 0,03 8

<0,05 6

0,06 10 <0,1 17

0,09 7 0,15 12

0,09 7 <0,05 4

<0,09 11 0,14 18

<0,1 23

<0,01 0,43

0,04 2

0,1 14,4 0,03 4,3

<0,1 23

<0,01 0,4

<0,02 1,2 0,08 5 0,07 10 0,03 8

Conc (mg/l) 0,16 0,05 0,07 0,03 Emisie specific (mg/kg) 19 9 6 1 Surs: (1)[179,UBA,2001](de la TFI 1 la TFI 11 corespunztor locaiilor 1 11 inclusiv); (2)[200,Sweden,2001] (de la TFI 12 la TFI 13, corespunztor locaiilor B G inclusiv) Not: Celulele albe semnific lipsa datelor relevante.

193

Tabelul 3.21: Valorile concentraiilor i ale factorilor de emisie specifici, n apa uzat, rezultat de la instalaiile de finisare a tricoturilor din fibre sintetice

194

3.3.2.4. Instalaii de finisare a tricoturilor: n principal ln Datele despre emisiile n apa uzat i a consumului de energie pentru o astfel de instalaie, sunt disponibile pentru un singur echipament. Secvena exact de procese nu este cunoscut. Tabelul 3.22 conine valorile pentru emisiile n apa uzat. Debitul specific i ali parametri nu indic diferene semnificative comparativ cu instalaiile de finisare a bumbacului sau a fibrelor sintetice. Consumul specific de energie este foarte mare n unitatea analizat (67 kWh/kg), din care doar 9.5 kWh/kg reprezint consumul de energie electric. Aceste cifre includ energia consumat n seciile de realizare i bobinare a tricoturilor.
TFI 1 63 1470 93 367 23,1 0,3 0,02

Consum specific ap (Qww) - l/kg Consum chimic de oxigen (CCO ) Conc (mg O2/l) Emisie specific (g/kg) CBO5 Conc (mg O2/l) Emisie specific (g/kg) Compui organici halogenai-AOX Conc (mg Cl/l) Emisie specific (g/kg) Substane extractibile Conc (mg/l) Emisie specific (g/kg) Ph Conductivitate (L) mS/cm Temperatura (T) - C NH4 Conc (mg/l) Emisie specific (g/kg) Azot organic Conc (mg/l) Emisie specific (g/kg) Cu Conc (mg/l) Emisie specific (mg/kg) Cr Conc (mg/l) Emisie specific (mg/kg) Ni Conc (mg/l) Emisie specific (mg/kg) Zn Conc (mg/l) Emisie specific (mg/kg) Surs: (1)[179,UBA,2001 Not: Celulele albe semnific lipsa datelor relevante.

6,8 0,6 31,5 9,5 23,3 1,5 0,03 2 0,09 6

0,5 32

Tabelul 3.22: Valorile concentraiilor i factorii de emisie specifici n apa uzat, rezultat de la o instalaie de finisare a tricoturilor, n principal din ln 3.3.2.5. Analiza unor emisii specifice proceselor, pentru instalaiile de finisare a tricoturilor Exist informaii specifice asupra: - cldurii degajate (Seciunea 3.3.3.5.2)

195

pre-tratarea tricoturilor din bumbac (procese continue i discontinue) (Seciunea 3.3.2.5.1) pre-tratarea tricoturilor din fibre sintetice (informaii limitate) (Seciunea 3.3.2.5.2) vopsire complet a tricoturilor din bumbac i fibre sintetice (Seciunea 3.3.2.5.3) imprimare (Seciunea 3.3.3.5.5) finisare (Seciunea 3.3.3.5.6) acoperire (Seciunea 3.3.3.5.7.)

3.3.2.5.1. Pre-tratarea tricoturilor din bumbac Pre-tratarea tricoturilor din bumbac include operaiile de nlbire i splare. Intensitatea nlbirii depinde n principal de calitatea bumbacului i a gradului de nlbire dorit. Pentru vopsirea complet a tricoturilor, cu nuane nchise la culoare, este recomandat un proces de nlbire mai puin intens, pe cnd pentru nuane deschise, se realizeaz un proces de nlbire mai intens. Pre-tratament continuu a tricoturilor din bumbac Pre-tratamentul continuu este specific unor instalaii de capacitate mare. Un astfel de proces este descris mai jos, pentru nlbire cu peroxid de hidrogen (ap oxigenat ) i splare. Procesul conine urmtoarele operaii: - obinerea soluiei de nlbire, cu o concentraie de 130% - nlbire (30 min) ntr-un vas de reacie cu abur saturat la o temperatur de 95 98 C - splare n contra-curent - obinerea soluiei de splare, format din ap i diferite substane specifice, urmat de introducerea n vasul de reacie (3 5 min cu abur saturat) - splare i uscare (n cazul materialului nevopsit, putnd fi aplicai i ageni de nmuiere). O reet tipic este dat mai jos:
Compui organici consumatori de oxigen din produs (g O2/kg de produs) Compui organici consumatori de oxigen specifici introdui (g O2/kg de produs) Emisia estimativ de compui organici consumatori de oxigen (g O2/kg de produs)

Reeta Compoziia soluiei pentru nlbire NaOH (100%) Agent de umezire Ageni compleci Stabilizatori organici MgSO4 H2O2 (50%) Albitori optici Agent de splare Compoziia celei de-a doua soluii Polifosfai Agent de splare Compoziia soluiei n cazul procesului de nmuiere Ageni de nmuiere Acid acetic (60%) Surs: [179,UBA,2001]

(g/kg de material textil)

8,2 6,0 4,4 22,0 2,2 66,0 5,0 1,5 1,1 1,1

1210 270 185 760 2060

7,3 1,2 4,1 3,8 3,1

7,3 1,2 4,1 1,14 3,1

1780

2,0 Total:21,4 9,9 0,7

2,0 Total:18,84 0,99 0,7

14,5 1,1

684 645

196

Note: Emisiile de compui organici consumatori de oxigen au fost estimate lund n considerare faptul c agenii de splare, stabilizatorii organici sunt eliberai n apa uzat, iar agenii de colorare optic i agenii de nmuiere rmn n fibr n proporii de 70 95 %.

Tabelul 3.23: Reeta tipic pentru nlbirea/splarea continu a tricoturilor din bumbac Cantitatea de compui organici consumatori de oxigen introdus variaz ntre 20 30 g/kg de material textil. Acest exemplu este confirmat de reeta standard prezentat n capitolul 11. Consumul specific de ap i debitul de ap uzat de la ntregul proces este de 30 l/kg (7 l/kg). Valorile tipice pentru apa de splare de la prima operaie sunt: - compui organici consumatori de oxigen: 4000 5800 mg/l - conductivitate: 2.5 4.5 mS/cm - pH: n jur de 10 Valorile tipice pentru apa de splare de la a doua operaie sunt: - compui organici consumatori de oxigen: 1000 3000 mg/l - conductivitate: 0.5 1.2 mS/cm - pH: n jur de 8 10 Dup cum se observ n tabelul 3.23, emisiile de compui organici consumatori de oxigen sunt estimate la 20 g/kg de material textil (agenii auxiliari de splare sunt cei care contribuie cel mai mult la aceast valoare). Msurtorile au artat per total un factor de emisie pentru acest compus (CCO) de 80 100 g/kg material textil. Motivul este atribuit prezenei n proporie de 60 80 % a aditivilor (precum uleiuri de esere) i a substanelor din bumbacul brut. Totui, ar trebui luat n considerare faptul c peroxidul de hidrogen nu a fost luat n calcul (CCO-Cr msurat este de 0,45 g CCO/g H2O2 ). Exist date disponibile, pentru un al-doilea proces care const n urmtoarele operaii: - obinerea soluiei de nlbire cu o concentraie de 130 % , din ap demineralizat(acizi organici i anorganici) cu reacii la 40 C. - obinerea soluiei de nlbire (de obicei H2O2) - reacia de nlbire ntr-un vas de reacie cu abur saturat, la temperatur de 97 C - splare n contra-curent - adiia agenilor de nmuiere Consumul specific de substane i valorile asociate, pentru compuii organici consumatori de oxigen sunt prezentate n tabelul 3.24. Este clar c acest proces necesit cantiti mult mai reduse de ap.
Indicatorii specifici Unitate Interval tipic Consumul de substane anorganice (g/kg de material textil) 37-41 Consumul de substane organice, cum ar fi compuii organici (g O2/kg de material textil) 29-35 consumatori de oxigen Consumul de ap (l/kg de material textil) 14-19 Consumul de abur (kg/kg de material textil) 1.1-1.6 Consumul de energie electric kWh/kg de material textil 62-79 Emisiile de CCO n apa uzat, cauzate de substanele utilizate (g O2/kg material) 16-20 Surs: [179,UBA,2001] Note: Note: Emisiile de compui organici consumatori de oxigen au fost estimate lund n considerare faptul c agenii de splare, stabilizatorii organici sunt

197

eliberai n apa uzat, iar agenii optici de colorare i agenii de nmuiere rmn n fibr n proporii de 70 95 %.

Tabelul 3.24: Consumul de substane i valorile asociate ale compuilor organici consumatori de oxigen, pentru o instalaie de procesare continu, a tricoturilor din bumbac Pre-tratamentul discontinuu a tricoturilor din bumbac Pentru nlbirea/splarea prin proces discontinuu a tricoturilor din bumbac, Seciunea 11 pune la dispoziie reetele standard utiliznd ap oxigenat (H2O2). Datele pentru compuii organici consumatori de oxigen, pH i conductivitate pentru apa provenit de la nlbirea complet cu ap oxigenat i splare sunt prezentate n Tabelul 3.25. Din cauza lipsei datelor complete, nu pot fi calculai factorii de emisie n apa uzat provenit de la fiecare proces. Datele per total sunt prezentate n tabel.
Pre-nlbire Parametrul pH Compui organici consumatori de oxigen (mg 02/l) Conductivitate (mS/cm) Surs: [179,UBA,2001] Baie de nlbire complet 11.4-11.7 5200-6500 6.4-9.5 5-8 Splare la cald (15 min) 11.1-11.3 4200-5400 Splare la rece (25 min) 11.1-11.2 800-1700 1.5-3.5 16-16.8 12-12.6 Baie de nlbire complet 12.1-12.5 7800-8500 nlbire complet Splare la cald (15 min) 12.1-12.3 5700-6500 Splare la rece (25 min) 11.3-11.5 800-1200 2.1-1.5

Tabelul 3.25: Datele pentru compui organici consumatori de oxigen, pH, i conductivitate, din apa uzat provenit de la procesele de nlbire complet cu ap oxigenat i splare a tricoturilor din bumbac; debitul specific de ap pentru ntregul proces este de 30 50 l/kg. Pentru tricoturile din bumbac, o combinaie de hipoclorit de sodiu i ap oxigenat era mult utilizat . Din cauza nlocuirii hipocloritului de sodiu cu ap oxigenat, acest proces a devenit mai puin folosit. Datele din 1992 arat diferenele majore ntre emisiile de AOX n apa uzat pentru cele dou substane. Astfel, valorile AOX pentru nlbirea complet cu ap oxigenat (de pn la 6 mg Cl/l), deriv din faptul c nu exist un proces de splare dup nlbirea cu ap oxigenat i de aceea instalaia consum produii secundari din apa rezultat de la celelalte procese, la procesul de nlbire.
Parametru nlbire cu NaOCl Baie de nlbire complet 9.3-10.2 nlbire cu H2O2 Baie de nlbire complet 10.5-11.0 1500-1600 3.5-6 7.2-8.0 Splare 8.2-8.3 70-80 0.2-0.3 0.8-0.85

pH CCO (Compui organici consumatori de oxigen) 1500-1800 (mg 02/l) AOX (Compui organici halogenai) 90-100 (mg Cl/l) Conductivitate (mS/cm) 10.2-10.5 Surs: [179,UBA,2001] cu referiri la ITV, 1992

Tabelul 3.26: Date pentru CCO, AOX, pH i conductivitate pentru nlbire complet i splare a tricoturilor din bumbac, cu NaOCl/H2O2 (Raport = 1:15) ITV, 1992; debitul total de ap uzat specific (incluznd operaiunea de splare este de 30 50 l/kg).

198

3.3.2.5.2. Pre-tratarea tricoturilor din fibre sintetice Datele asupra procesele de pre-tratare a tricoturilor din fibre sintetice sunt limitate. Componentele ndeprtate din fibr, mpreun cu consumurile specifice, sunt prezentate n Seciunea 8.2. Utiliznd informaiile disponibile pentru consumul specific i debitul de ap, concentraia compuilor organici consumatori de oxigen i a substanelor extractibile poate fi estimat. Fabricile mai mari, realizeaz un proces de pre-tratare continuu (de obicei constnd n procese de splare) cu un consum de ap mic, rezultnd concentraii mari de compui organici consumatori de oxigen i substane extractibile. 3.3.2.5.3. Vopsirea complet a tricoturilor De obicei vopsirea tricoturilor se realizeaz ntr-un proces continuu. n puine cazuri, acest proces este semi-continuu (de obicei la vopsirea la rece). Vopsirea complet a tricoturilor din bumbac Tabelul 3.27 prezint factorii tipici de consum, pentru nuane nchise, medii i deschise (care influeneaz consumul de sare i colorani). Intervalul dispersat raportat pentru cantitile de lichid nu apare datorit utilajelor diferite (datele se refer la utilaje cu un raport de lichid de 1:8), ci datorit cantitilor neoptimizate care apar la tratarea unor arje incomplete. O caracteristic comun a mainilor moderne este aceea c arjele mici pot fi vopsite cu acelai raport de lichide ca i arjele complete (vezi seciunea 4.6.19).
Raport de lichide Cantitatea de colorani Cantitatea de substane auxiliare Cantitatea de sare Auxiliare anorganice Surs: [179,UBA,2001] Unitate 1:8 1:25 (g/kg de material textil) (g/kg de material textil) (g/kg de material textil) (g/kg de material textil) Nuan deschis 0.5-4.0 0-30 90-400 50-250 Nuan medie 5.0-30 0-30 600-700 30-150 Nuan nchis 30-80 0-35 800-2000 30-150

Tabelul 3.27: Valorile tipice ale consumurilor specifice pentru vopsirea tricoturilor din bumbac cu colorani reactivi n ceea ce privete caracteristicile apei uzate, tabele care urmeaz ilustreaz exemplele unor procese tipice de vopsire. Tabelul 3.28 raporteaz datele pentru fiecare operaiune din cadrul procesului de vopsire cu colorani reactivi, pentru obinerea unei nuane deschise. Pentru astfel de nuane, se aplic de obicei un proces mai puin intens de splare, cu o cantitate mai mic de detergeni. Valorile pentru compui organici consumatori de oxigen fiind astfel foarte mici. n mod contrar, datele din Tabelul 3.29, pentru nuane nchise arat cifre semnificativ mai mari pentru CCO, conductivitate i culoare. Valorile pentru vopsirea complet cu colorani reactivi pentru obinerea de nuane medii se vor situa ntre aceste dou extreme.

199

Nr. 1 2

Numele operaiunii Baie de vopsire complet Baie de splare

Compui organici consumatori de oxigen (mg O2/l) 920 180 33 23 5

pH 11 10. 6 10 9 8.3

Conductivitate (mS/cm) 72 10 2.8 1 0.8

SAC 436 nm (l/m) 43 9 4 2 1

SAC 525 nm (l/m) 18 4 2 1 0.5

SAC 620 nm (l/m) 6 2 1 1 0.2

3 Baie de splare 4 Baie de splare 5 Baie de splare Surs: [179,UBA,2001]

Tabelul 3.28: Secvena operaiunilor procesului de vopsire complet (nuane deschise) pentru tricoturile din bumbac, utiliznd colorani reactivi; valorile pentru CCO, pH, conductivitate i culoare (SAC coeficientul de absorbie spectral) Raport lichid = 1:25; consumul total de ap pentru ntregul proces este de 142 l/kg (incluznd i apa consumat la ncrcarea materialului i de rcire dup vopsire)
Nr. 1 2 Denumirea operaiunii Baie de vopsire la cald Baie de splare Compui organici consumatori de oxigen (mg O2/l) 3400 2980 2530 1060 560 450 150 76 50 pH 12. 1 11. 8 4.5 4.7 5.3 6.7 7.0 7.6 7.6 Conductivitate (mS/cm) 140 55 25 8.3 2.1 0.8 0.5 0.4 0.4 SAC 436 nm (l/m) 328 325 309 316 316 321 205 63 29 SAC 525 nm (l/m) 315 298 220 185 164 177 94 27 13 SAC 620 nm (l/m) 320 308 246 196 154 132 61 17 7

3 Baie de neutralizare 4 Baie de splare 5 Baie de splare 6 Baie de spunire 7 Baie de splare 8 Baie de splare 9 Baie de splare Surs: [179,UBA,2001]

Tabelul 3.29: Secvena operaiunilor procesului de vopsire la cald (nuane nchise) pentru tricoturile din bumbac, utiliznd colorani reactivi; valorile pentru CCO, pH, conductivitate i culoare (SAC coeficientul de absorbie spectral) L.R raport-lichid = 1:8.2; consumul total de ap pentru ntregul proces este de 71 l/kg Dou exemple suplimentare sunt prezentate mai jos, unul pentru utilizarea coloranilor direci (nuane deschise) i cealalt pentru utilizarea coloranilor de sulf (nuane nchise).
Nr. 1 2 3 4 Denumirea operaiunii CCO (mg O2/l) 3000 160 50 900 AOX (mg Cl/l) 1,5 0,18 0,07 0,2 pH 10 8,2 7,4 4,8 Conductivi tate (mS/cm) 9,1 1,2 0,6 0,8 SAC 436 nm (l/m) 50 8 0,3 13 SAC 525 nm (l/m) 28 3 0,02 9 SAC 620 nm (l/m) 19 2,8 0,02 7

Baie de vopsire la cald Baie de splare Baie de splare Baie de condiionare (nmuiere) Sursa [179,UBA,2001]

200

Tabelul 3.30: Fluxul de operaiuni pentru procesul de vopsire a tricoturilor din bumbac (nuane deschise), cu colorani direci; valorile pentru CCO, AOX (compui organici halogenai), pH, conductivitate i culoare (SAC coeficientul de absorbie spectral)
Nr. 1 Denumirea operaiunii CCO (mg O2/l) 4800 600 36 25 580 30 25 390 24 12 2200 AOX (mg Cl/l) 3.3 0.4 0.03 0.04 0.3 0.04 0.04 0.25 0.03 0.04 1.6 Ph 11.5 10 8.2 8 8.3 7.4 7.4 8.2 7.6 7.7 7.7 Conductivi tate (mS/cm) 63 3.2 0.62 0.34 1.3 0.52 0.5 1.5 0.52 0.5 1.1 SAC 436 nm (l/m) 1100 8 0.5 0.3 3.5 0.1 0.1 2.8 0.1 0.2 15 SAC 525 nm (l/m) 1080 8 0.3 0.1 3.2 0.02 2.6 8 SAC 620 nm (l/m) 1130 9 0.3 0.2 3.3 0.1 0.03 3 0.08 0.08 5

Baie de vopsire complet 2 Baie de splare cald 3 Baie de splare 4 Baie de splare 5 Baie de splare cald 6 Baie de splare 7 Baie de splare 8 Baie de splare cald 9 Baie de splare 10 Baie de splare 11 Baie de condiionare (nmuiere) Sursa: [179,UBA,2001]

Tabelul 3.31: Fluxul operaiunilor din cadrul procesului de vopsire a tricoturilor din bumbac cu colorani cu sulf (nuane nchise); valorile pentru CCO, AOX, pH, conductivitate i culoare (SAC). Tabelele de mai sus indic cantitile de substane emise din procesul de vopsire. Acest lucru arat necesitatea recuperrii diferitelor substane n vederea reciclrii acestora n cadrul bilor cu concentraii mici, i pentru un tratament mai bun al substanelor (pentru detalii, vezi Seciunile 4.6.22 i 4.10.7). Vopsirea complet a tricoturilor din fibre sintetice Tabelul 3.32 prezint o reet tipic de vopsire a tricoturilor din fibre poliesterice (PES), incluznd i aplicarea unui stabilizator UV. Nu exist date analitice disponibile pentru un astfel de proces, sau pentru vopsirea altor fibre sintetice.
Factorul de absorbie (g CCO/kg material textil) 1:10 1-100 6 n.d 23 19 17 7 3 Factorul de emisie (output) n apa uzat (g CCO/kg de material textil) 0.5-50 5 n.d 11 4 16 5 3 Total: 45-95

Raportul de lichide Vopsire complet Cantitatea de colorant Agent de dispersie Acid organic Ageni micti-suport (1) Absorbant UV Agent de Post-tratament NaOH (50 %) Agent de reducere Agent de reinere Surs: [179,UBA,2001] Not: (1) esteri speciali ai acidului ftalic

Tabelul 3.32:Factorii de reinere pentru un proces tipic de vopsire a tricoturilor PES cu colorani de dispersie, i cantitile calculate pentru emisie. 201

Valorile prezentate concluzioneaz nivelul ridicat al emisiilor de CCO pentru coloranii de dispersie, fa de coloranii reactivi, din cauza agenilor de dispersie (prezeni chiar n colorant n proporie de 40 60 %) i a agenilor micti (suport) 3.3.3. Instalaii de finisare a esturilor 3.3.3.1 Instalaii de finisare a esturilor: n special bumbac i fibre tip vscoz (CV) Tabelul 3.33 prezint datele pentru apa uzat provenit de la 17 instalaii de finisare a esturilor, n principal din bumbac. Majoritatea fabricilor de acest tip ndeplinesc i operaiuni de pre-tratare n mod continuu sau semi-continuu. Acelai lucru este valabil i pentru vopsire, dei unele fabrici realizeaz vopsirea termic n combinaie cu procesele de vopsire continue, sau individual (exemplu: TFI 16). Debitele specifice de ap pot varia de la 45 50 l/kg pn la peste 200 i n dou cazuri peste 600 l/kg. Aceste valori sunt confirmate de FhG-ISI, 1997, care raporteaz valori asemntore pentru alte 25 de instalaii, valorile situndu-se ntre 240 265 l/kg i chiar o alt valoare mare (415 l/kg). Instalaiile cu un debit specific de ap de aproximativ 50 l/kg (TFI 6 i TFI 9) sunt dotate cu utilaje moderne n sectorul de splare. Dou instalaii ale sondajului (TFI 12 i TFI 16) prezint debite foarte mari de ape uzate (618 l/kg i 646 l/kg). n cazul TFI 12 motivul este utilizarea utilajelor foarte vechi cu eficien foarte mic la splare. n cazul TFI 16 consumul mare de ap poate fi explicat prin ndeplinirea operaiunii de splare n arje (discontinuu ), i nu continuu. Emisiile de CCO (compui organici consumatori de oxigen) pentru finisarea esturilor sunt considerabil mai mari dect la fire sau la tricoturi (de dou chiar trei ori mai mari). Cauza acestei situaii este n principal utilizarea unor ageni de ncleiere care pot fi prezeni n estur n proporii de 15% din lichide. Cantitatea acestor ageni, i prin urmare a emisiilor de CCO poate varia foarte mult funcie de tipul de estur i de calitatea agenilor utilizai. De exemplu TFI 5 trateaz esturile cu nuane deschise cu o cantitate mai mic de ageni de ncleiere. n comparaie, aceast fabric realizeaz operaiunile de pre-tratare fr a vopsi materialul (acelai lucru fiind valabil i la TFI 15), lucru care explic factorul de emisie mic. La extrema opus, TFI 2 utilizeaz o cantitate mare de ageni de nlbire i de aceea are un factor de emisie pentru CCO mai mare (300 g/kg). Instalaiile de finisare a bumbacului destrmat (frecat) sau a esturilor din fibre vscoz au un factor de emisie mai mic. Este interesant de observat variaia raportului CCO/CBO5, care poate fi considerat un indicator al biodegrabilitii agenilor de ncleiere. Agenii de ncleiere sintetici, cum ar fi carboxi-metil-cezuloza (CMC), poliacrilaii (PA) i alcoolul polivinilic (PVA) sunt foarte greu biodegradabili, iar CMC i PA nu sunt biodegradabili. Acestea fiind spuse se poate afirma c astfel de instalaii cum ar fi TFI 1 i TFI 2, care au un raport al CCO/ CBO5 de 3:1 au un procent relativ mare de ageni de ncleiere biodegradabili. n acelai timp, TFI 3 i TFI 4, avnd raportul de 5:1 au un coeficient mic de biodegradabilitate al agenilor de ncleiere. Coninutul ridicat de amoniu pentru TFI 4 este cauzat de secia de imprimare (care nu este clasificat ca secie de imprimare semnificativ ntruct procentul textilelor imprimate este mai mic de 30%). O concentraie ridicat de AOX este observat pentru TFI2, dar nu a fost gsit o explicaie rezonabil.

202

Figura 3.8 prezint un exemplu de compoziie al CCO din apa uzat de la o instalaie de finisare a esturilor din bumbac. Datele au fost calculate utiliznd informaiile prezentate n tabelele din bazele de eviden i cunoscnd factorul de retenie (cantitatea de substane rmas n fibr i cea eliberat n ap). Cifrele au fost verificate prin msurarea concentraiilor CCO din efluent. Este normal ca agenii de ncleiere i impuritile s dein o valoare mai mare din totalul de CCO. n exemplul utilizat, instalaia utilizeaz colorani cu sulf i de cad. Din cauza agenilor de dispersie, contribuia coloranilor la CCO total este mai mare dect n cazul coloranilor reactivi.

Colorani; 8% Auxiliari pentru vopsire; 11% Auxiliari de finisare; 1% Auxiliari de pretratare; 14% Substane bazice 14 %

Ageni de mrire i imputiti ale bumbacului; 52%

Figura 3.8: Compoziia CCO pentru o instalaie de finisare a esturii din bumbac; vopsirea semicontinu i continu este realizat cu ajutorul coloranilor reactivi, de cad i a celor cu sulf. [179,UBA,2001] Substanele aplicate se clasific n: colorani, auxiliari textili i substane bazice. Valorile tipice sunt: - colorani 10 20 (g/kg de material textil) - auxiliari textili 180 200 (g/kg de material textil) - substane bazice 200 250 (g/kg de material textil) Consumul total de energie variaz ntre 8 20 kWh/kg. Valoarea maxim apare la instalaiile cu operaii de bobinare. Consumul de energie electric este de 0.5 1.5 kWh/kg (pentru 8 instalaii). Dou exemple disponibile au fost analizate n privina consumului de energie. Aceste instalaii finiseaz estura din fibre tip vscoz (Figura 3.9) i estura mixt vscoz/poliester (Figura 3.10). Primul exemplu indic clar faptul c procesele care necesit temperaturi ridicate contribuie cel mai mult la consumul total de energie. Energia electric este utilizat n toate fazele procesului, dar nu exist consumuri ridicate.

203

Figura 3.9: Analiza consumului de energie termic i electric pentru o instalaie de finisare a vscozei [197,UBA,2001] cu referiri la Eutech/ITA/LTT,2000 Cel de-al doilea exemplu demonstreaz c vopsirea la cald necesit o cantitate mult mai mare de energie, cazul dat fiind acel al vopsirii esturii din fibre poliesterice.

204

Figura 3.10: Analiza consumului de energie termic i electric, necesar unei instalaii de finisare a esturilor din fibre tip vscoz/poliester [179,UBA,2001] cu referiri la Eutech/ITA/LTT,2000 Concluzia acestor dou exemple este valabil n sectorul textil n general. Din pcate datele privitoare la aceste aspecte sunt limitate i foarte rare.

205

Consum specific ap (Qww) - l/kg Consum chimic de oxigen (CCO) Conc (mg O2/l) 822 3640 597 1210 824 2280 996 949 4600 672 1616 334 2000 1046 2782 467 1926 Emisie specific (g/kg) 150 303 126 120 43 128 132 89 208 101 150 206 143 104 60 302 206 CBO5 Conc (mg O2/l) 249 1350 128 256 356 610 384 1760 307 367 66 900 197 1026 141 262 (4) Emisie specific (g/kg) 45 113 27 25 19 34 51 79 46 34 41 64 20 22 91 28 Compui organici halogenaiAOX Conc (mg Cl/l) 0.3 2.5 0.38 0.9 0.17 1.1 0.3 0.3 0.27 Emisie specific (g/kg) 0.05 0.21 0.09 0.01 0.05 0.04 0.028 0.17 Substane extractibile Conc (mg/l) 7.5 3 3 Emisie specific (g/kg) 0.6 0.4 0.3 Ph 8.4 8.6 10.1 9.6 10.1 8.6 12 8.5 9 7.2 Conductivitate (L) mS/cm 1.4 3.3 1.9 2.4 0.2 4.5 2.2 1.2 Temperatura (T) - C 25.8 44.5 20.4 34.1 33.7 41.9 30.9 40 35 NH4 Conc (mg/l) 4.6 3.1 7.9 48.3 14.3 2 Emisie specific (g/kg) 0.8 0.3 1.7 4.8 0.8 1.29 Azot organic Conc (mg/l) 16.7 15.6 158 56 25 16.5 Emisie specific (g/kg) 3 3.3 16 3.1 3.7 10.2 Azot total Conc (mg/l) 40 12.32 75 11 19.7 Emisie specific (g/kg) 2.86 1.22 1.61 7.11 2.11 Fosfor total Conc (mg/l) 5 2.2 6 2.4 Emisie specific (g/kg) 0.36 0.22 0.13 0.26 Cu Conc (mg/l) 0.23 0.6 0.09 0.36 0.08 0.07 0.08 0.25 <0.01 0.13 0.12 0.10 0.12 0.05 0.22 Emisie specific (mg/kg) 42 50 19 36 5 9 7.5 11 <1.5 12 74 7.1 11.9 1.0 23.5 Cr Conc (mg/l) 0.09 0.05 0.02 0.1 0.07 0.006 <0.01 0.05 0.022 0.10 0.04 0.02 Emisie specific (mg/kg) 16 4 4 13 7 0.3 <1.5 5 14 7.1 4.0 0.5 Ni Conc (mg/l) 0.03 0.03 0.1 n.d n.d Emisie specific (mg/kg) 1 3 7.1 Zn Conc (mg/l) 0.24 0.18 0.16 0.3 0.18 <0.01 1.05 0.20 0.36 0.24 0.06 Emisie specific (mg/kg) 44 15 21 28 8 <1.5 649 14.3 35.8 5.1 6.4 Sb Conc (mg/l) 0.11 Emisie specific (mg/kg) 22.7 Surse: (1) [179,UBA,2001](de la TFI 1 la TFI 12 corespunde locaiilor 1-12 inclusiv); (2) [198,TOWEFO,2001](de la TFI 13 la TFI 16, corespunztor locaiilor B01, B02, B06, I 12) (3) [200,Suedia,2001] (TFI 17 corespunztor locaiei C) Not: Celulele albe semnific lipsa datelor relevante. (4) Date verificate pentru CBO7

TFI 1 (1) 182

TFI 2 (1) 83

TFI 3 (1) 211

TFI 4 (1) 99

TFI 5 (1) 52

TFI 6 (1) 56

TFI 7 (1) 132

TFI 8 (1) 93

TFI 9 (1) 45

TFI 10 (1) 150

TFI 11 (1) 93

TFI 12 (1) 618

TFI 13 (2) 71

TFI 14 (2) 99

TFI 15 (2) 21

TFI 16 (2) 645

TFI 17 (3) 107

206

Tabelul 3.33: Valorile concentraiilor i ale factorilor de emisie specifici n apa uzat rezultat de la 17 instalaii de finisare a esturilor n special din bumbac

207

3.3.3.2. Instalaii de finisare a esturilor: n special din bumbac i vscoz, cu secii de imprimare semnificative Tabelul 3.34 prezint valorile pentru 12 instalaii cu secii de imprimare semnificative (peste 30% din materialul textil este imprimat). Dintre cele 12 instalaii urmrite, zece realizeaz imprimarea cu colorani ( de la TFI 1 la TFI 10, n special imprimare reactiv i cu ablon). n urmtoarele dou (TFI 11 i 12) se realizeaz n principal imprimarea cu pigment. Acest lucru influeneaz consumul de ap, deoarece cantiti mai mari de ap sunt necesare n imprimarea cu colorani dect n cea cu pigmeni; astfel debitul de ap uzat este mai mare n primul caz. Debitul de ap uzat rezultat de la zece instalaii de imprimare cu colorani variaz ntre 155 i 283 l/kg, cu excepia TFI 4 care nu poate fi comparat direct (ntruct nu realizeaz pre-tratare, iar imprimarea i finisarea se face pe materiale deja pre-tratate). Valorile mari pentru debitul de ap uzat sunt confirmate de FhG-ISI, 1997, care prezint date pentru alte apte instalaii cu valorile: 282, 288, 327, 450, 261, 189 i 302 l/kg. Emisiile de CCO sunt de asemenea mari datorit faptului c pe lng agenii de ncleiere, trebuie luat n considerare i ncrctura organic de la secia de imprimare (splarea utilajelor i operaiunile postsplare). Cantitile i factorii de emisie mari pentru amoniu sunt caracteristici tipice ale seciilor de imprimare. Acest lucru se datoreaz prezenei amoniului i a ureei n pastele de imprimare (pn la 150 g uree/kg de past de imprimare). Din hidroliza ureei rezult amoniu, care apare n apa uzat. Mai mult chiar, concentraiile i factorii de emisie pentru cupru sunt semnificative comparativ cu alte instalaii, datorit ratei mici de fixare a complexului cupro-ftalo-cianuric din coloranii reactivi. Valorile mari de AOX sunt n principal atribuite utilizrii coloranilor ftalo-cianurici i de cad coninnd halogeni (pentru nuane de verde). Substanele aplicate sunt clasificate n: colorani, auxiliari textili i substane bazice. Valorile tipice sunt: - colorani 80 100 (g/kg de material textil) - auxiliari textili 180 200 (g/kg de material textil) - substane bazice 800 850 (g/kg de material textil) Exist dou cauze principale pentru consumul mare de colorani. n primul rnd, vopsirea este realizat de dou ori: pentru vopsirea materialului i pentru imprimare. n al doilea rnd, utilizarea unor colorani lichizi cu o multitudine de substane n compoziie. Consumul mare de substane bazice intervine datorit necesitii mari de substane pentru procesele de pre-tratare i imprimare. Consumul total de energie pentru o astfel de instalaie este de 18.8 kWh/kg (2.3 kWh/kg energie electric, i 16.5 kWh/kg energie termic).

208

Consum specific ap (Qww) - l/kg Consum chimic de oxigen (CCO) Conc (mg O2/l) Emisie specific (g/kg) CBO5 Conc (mg O2/l) Emisie specific (g/kg) Compui organici halogenaiAOX Conc (mg Cl/l) Emisie specific (g/kg) Substane extractibile Conc (mg/l) Emisie specific (g/kg) Ph Conductivitate (L) mS/cm Temperatura (T) - C NH4 Conc (mg/l) Emisie specific (g/kg) Azot organic Conc (mg/l) Emisie specific (g/kg) Azot total Conc (mg/l) Emisie specific (g/kg)

TFI 1 (1) 264 1167 308 272 72

TFI 2 (1) 155 1265 196 605 94 0.4 0.06

TFI 3 (1) 229 859 197 267 61 1.3 0.30

TFI 4 (1) 139 819 114 215 30 2.4 0.33

TFI 5 (1) 255 570 145 169 43

TFI 6 (1) 283 760 215 215 61 1.7 0.48

TFI 7 (2) 207 640 132 240 50

TFI 8 (2) 284 961 273 286 81

TFI 9 (2) 295 513 151 169 50

TFI 10 (2) 283 607 172 187 53

TFI 11 (3) 175 1701 298 652 (4) 114

TFI 12 (3) 143 766 110 191 (4) 27

18.1 4.78 1.4 26 9 2.8 19 9.1 2.8 33.7 98 22.44 24 5.49 9.3 2.5 146 20.29 13.5 3.44 156 39.78 9.6 1.3 170 48.11 7.8 7.9 8 8

72 14.91 19.5 4.04 92 19.05

102 29.02

40 11.81

9 2.55

108 30.72

46 13.58

28 7.93

39.5 6.91

29.9 4.28

Fosfor total Conc (mg/l) 6.4 3.4 Emisie specific (g/kg) 1.12 0.49 Cu Conc (mg/l) 0.61 0.06 0.4 0.1 0.32 0.24 Emisie specific (mg/kg) 161 9 92 28 56.0 34.3 Cr Conc (mg/l) 0.1 0.02 0.08 0.02 0.01 Emisie specific (mg/kg) 26 3 18 3.58 1.4 Ni Conc (mg/l) 0.03 0.01 Emisie specific (mg/kg) 5 3 Zn Conc (mg/l) 0.22 0.15 0.15 0.24 0.06 Emisie specific (mg/kg) 58 23 42 42.0 8.6 Sb Conc (mg/l) 0.03 Emisie specific (mg/kg) 3.3 Surse: (1)[179,UBA,2001](de la TFI 1 la TFI 6 corespunztoare locaiilor 1 6 inclusiv); (2)[198,TOWEFO,2001](de la TFI 7 la TFI 10, corespunztoare locaiilor ! 10, I14, I 15, I 16 inclusiv); (3)[200,Suedia, 2001] (TFI 11, TFI 12 corespunztoare locaiilor D i E) Not: Celulele albe semnific lipsa datelor relevante. (4) Date verificate pentru CBO7

209

Tabelul 3.34: Valorile concentraiilor i ale factorilor de emisie pentru apa uzat rezultat de la instalaii de finisare a esturilor n special din bumbac, cu secii de imprimare semnificative 3.3.3.3. Instalaii de finisare ale esturilor: n special din ln Valorile emisiilor n apa uzat rezultat de la ase instalaii de finisare a esturilor, n special din ln, sunt prezentate n tabelul 3.35. Debitele de ap uzat sunt n general mai mari dect cele de la instalaiile de finisare a esturilor din fibre celulozice. Valorile prezentate sunt confirmate de cinci valori nregistrate n FhG-ISI, 1997 (133, 156, 253, 142 i 243 l/kg). Comparativ cu alte tipuri de instalaii, factorii de emisie pentru crom care pot fi observai (54 i 71 mg/kg pentru TFI 1 i TFI 2) se datoreaz aplicrii unor colorani pe baz de crom i pe baz de compleci metalici. De notat este i emisia de cupru pentru TFI 5 (603 mg/kg). Acest lucru se datoreaz utilizrii evilor de cupru n instalaiile de nclzire. Acestea au fost acum nlocuite cu evi din oel inoxidabil.
TFI 1 (1) TFI 2 (1) TFI 3 (2) TFI 4 (2) TFI 5 (3) TFI 6 (4) Consum specific ap (Qww) - l/kg 141 296 314 170 114 70 Consum chimic de oxigen (CCO) Conc (mg O2/l) 659 814 280 728 Emisie specific (g/kg) 93 241 144 66 32 51 CBO5 Conc (mg O2/l) 227 308 60 (5) 140 Emisie specific (g/kg) 32 91 6.8 9.8 Compui organici halogenai-AOX Conc (mg Cl/l) 0.31 Emisie specific (g/kg) 0.09 Substane extractibile Conc (mg/l) 8.5 Emisie specific (g/kg) Ph 7.1 Conductivitate (L) mS/cm 1 1.9 Temperatura (T) - C 27 30 NH4 Conc (mg/l) 34 Emisie specific (g/kg) 2.4 Azot organic Conc (mg/l) 22.7 Emisie specific (g/kg) 6.7 Azot total Conc (mg/l) 55.2 Emisie specific (g/kg) 6.3 Fosfor total Conc (mg/l) 1.9 Emisie specific (g/kg) 0.22 Cu Conc (mg/l) 0.08 0.05 5.29 Emisie specific (mg/kg) 11 15 <8 <7 0.6 Cr Conc (mg/l) 0.38 0.24 0.04 0.25 Emisie specific (mg/kg) 54 71 <8 16 5 17.5 Ni Conc (mg/l) 0.05 Emisie specific (mg/kg) 15 <8 <7 0 Zn Conc (mg/l) 1.3 0.61 1.58 Emisie specific (mg/kg) 183 181 32 50 180 Surse: (1)[179,UBA,2001]( TFI 1, TFI 6 corespunztoare locaiilor 1 i 2); (2)[193,CRAB,2001]( TFI 3, TFI 4, corespunztoare locaiilor 1 i 2); (3)[200,Suedia, 2001] (TFI 5 corespunztoare locaiei I); (4)[31,Italia,2000](TFI 6 corespunztore locaiei 1) Not: Celulele albe semnific lipsa datelor relevante. (5) Date verificate pentru CBO7

210

Tabelul 3.35: Concentraiile i factorii de emisie pentru componenii din apa uzat rezultat de la ase instalaii de finisare a lnii Substanele aplicate sunt clasificate n: colorani: auxiliari textili i substane bazice. Valorile tipice sunt: - colorani 10 30 (g/kg de material textil) - auxiliari textili 140 160 (g/kg de material textil) - substane bazice 85 95 (g/kg de material textil) Consumurile de energie sunt disponibile pentru dou instalaii. Consumul total de energie variaz ntre 11 i 21 kWh/kg (0.5 0.8 kWh/kg energie electric i 10 20 kWh/kg pentru gaze naturale). 3.3.3.4. Instalaii de finisare ale esturilor: n principal din fibre sintetice Datele asupra instalaiilor de finisare ale esturilor din fibre sintetice sunt prezentate n tabelul 3.36, pentru ase astfel de instalaii. Valorile variaz n funcie de tipul de amestec utilizat i de procentul fibrelor naturale (bumbac, in sau mtase) prezente n amestec. Debitele de ape uzate sunt de peste 100 l/kg, cu excepia TFI 1 care prezint doar 7 l/kg. Aceast instalaie, totui reprezint un caz particular, care nu poate fi comparat cu celelalte, prin faptul c utilizeaz doar fibre 100% poliamidice i realizeaz pre-tratarea utiliznd doar utilaje moderne pentru ndeprtarea agenilor de ncleiere. Pentru celelalte instalaii, valorile mari pentru debitul specific de ap pot fi explicate parial prin utilajelor folosite i prin cantitatea de fibre din celuloz utilizat (TFI 3 i TFI 5). Emisiile de CCO pot varia ntre 110 i 200 g/kg (o valoare mai mare apare la TFI 2 286 g/kg). Valoarea mai mic indicat la TFI 1 (14 g/kg) apare datorit lipsei procesului de vopsire. Figura 3.11 prezint un exemplu al compoziiei CCO din apa uzat rezultat de la o instalaie de finisare a esturilor din fibre poliamidice. Este evident faptul c agenii de pregtire dein un procent important din totalul de CCO. ndeprtarea lor necesit o cantitate mare de ageni de splare i separare, fapt care este confirmat de contribuia mare a auxiliarilor de pre-tratare la totalul de CCO. Ct pentru procentul mare pe care l dein coloranii, acest lucru nu se datoreaz coloranilor n sine, ci a agenilor de dispersie prezeni n colorani (n general la cei folosii pentru fibrele sintetice).

211

Colorani; 17%

Auxiliari de pretratare; 28%

Ageni de pregtire; 22%

Substane chimice; 4% Auxiliari de vopsire; 28%

Auxiliari de finisare; 1%

Figura 3.11: Compoziia CCO pentru o instalaie de finisare a esturilor din fibre poliamidice.
TFI 1 (1) TFI 2 (2) TFI 3 (2) TFI 4 (2) TFI 5 (2) TFI 6 (3) Consum specific ap (Qww) - l/kg 7 114 165 248 178 100 Consum chimic de oxigen (CCO) Conc (mg O2/l) 1950 2500 965 665 726 1254 Emisie specific (g/kg) 14 286 160 165 129 125 CBO5 Conc (mg O2/l) 317 227 245 165 373 Emisie specific (g/kg) 2 38 61 29 37 Compui organici halogenai-AOX Conc (mg Cl/l) 0.13 Emisie specific (g/kg) 0.001 pH 11 7 7.4 7.6 Conductivitate (L) mS/cm 0.6 Temperatura (T) - C 32 NH4 Conc (mg/l) 1 9 12 Emisie specific (g/kg) 0.17 2.23 Azot organic Conc (mg/l) Emisie specific (g/kg) Azot total Conc (mg/l) 14 23 23 9 Emisie specific (g/kg) 2.3 5.7 0.9 Fosfor total Conc (mg/l) 4.9 Emisie specific (g/kg) 0.5 Cu Conc (mg/l) 0.14 Emisie specific (mg/kg) 14 Cr Conc (mg/l) 0.06 Emisie specific (mg/kg) 6 Ni Conc (mg/l) Emisie specific (mg/kg) Zn Conc (mg/l) 0.06 Emisie specific (mg/kg) 6 Surse: (1)[179,UBA,2001]( TFI 1corespunztoare locaiei 1); (2)[198,TOWEFO,2001]( TFI 2 - TFI 5, corespunztoare locaiilor I 03, I 06, I 13, I 17); (3)[200,Suedia, 2001] (TFI 6 corespunztoare locaiei F) Not: Celulele albe semnific lipsa datelor relevante.

212

Tabelul 3.36: Valorile concentraiilor i ale factorilor de emisie specifici n apa uzat rezultat de la ase instalaii de prelucrare a esturilor din fibre sintetice 3.3.3.5. Analiza unor procese relevante pentru instalaiile de finisare ale esturilor Exist informaii specifice n acest domeniu, asupra urmtoarelor procese: - ndeprtarea impuritilor prin ardere - tratamente termice - pre-tratament continuu al esturilor - vopsire n proces continuu i semi-continuu - imprimare - finisare - protejare (acoperire cu un strat de protecie)

3.3.3.5.1 Arderea (prlirea) Cantitatea i calitatea emisiilor n aer care provin de la acest proces depinde de: - tipul de material tratat - poziia arztoarelor (unghiul i distana fa de material; tipul de proces: pentru o fa, pentru ambele fee ) - tipul de instalaie pentru reducerea emisiilor - Principalele emisii n aer sunt: - praf provenit din fibrele deja arse - compui organici rezultai din substanele volatile i metan provenit din arderea incomplet a gazelor utilizate n arztor - form-aldehide provenite din gazele de ardere Nivelele emisiilor provenite de la cinci instalaii de finisare sunt prezentate n tabelul 3.37 [179,UBA,2001]

213

Fabrica

Punctul de prelevare

Echipament de reducere al emisiilor Instlaia de periere + arztor: scruber umed; Instlaia de periere: filtru de aer Instlaia de periere + arztor: scruber umed; Instlaia de periere: scruber Instlaia de periere + arztor: scruber umed; Instlaia de periere: scruber Instlaia de periere + arztor: scruber umed; Instlaia de periere: filtru de aer Periere final: scruber umed Periere final: scruber umed Periere final: scruber umed Periere final: scruber umed Periere final: scruber umed

Material

Concentraia carbonului organic (mg C/Nm3) 99

Instlaie de periere + instlaie de ardere (prlire) Instalaie de periere + instalaie de ardere nstlaie de periere (final)

CO (bumbac)

Concentraia compuilor organici fr metan (mg C/Nm3) 22

Concentraia formaldehidelor (mg HCHO/Nm3) -

Praf (mg/Nm3)

Debitul de aer (Nm3/h) 5900

Temperatura gazelor rezultate (0C) 28

Viteza procesului

1,8-3,7

60-100 m/min

PES (poliesterice)/CO

82

<1

0,3-0,4

3800

34

120 m/min

PES/CO

0,1

5670

24

120 m/min

Instlaie de periere + instlaie de ardere Instalaie de ardere Instalaia de ardere Instalaia de periere (final) Instalaia de ardere Instalaia de periere (final)

CO

74

6,2

8200

32

100-120 m/min

D (procesul 1) D (procesul 2) D (procesul 2) E E

CO PES/CO PES/CO PES/EL (elastomeri) PES/EL

42,4 -

26,3 -

0,9 1,9 3,2 -

<0,1 <0,1 <0,1 6,6

4410

83 83 27

3190 2760

118 27

2160 kg textile/h 1620 kg textile/h 1620 kg textile/h 1746 kg textile/h 1746 kg textile/h

Surs: [179,UBA,2001]

Tabelul 3.37: Emisiile n aer, provenite de la cinci instalaii de finisare a materialului textil 214

Urmtoarele consideraii se aplic asupra datelor prezentate [179,UBA,2001]: - dac pentru reducerea emisiilor n aer este folosit un scruber umed, se pot obine emisii de praf < 0.1 mg/m3, dar concentraii de pn la 6 mg/Nm3, nu sunt excluse - concentraiile de carbon organic sunt cauzate chiar din proces (emisiile de metan nu sunt incluse) i pot varia ntre 1 i 26 mg C/m3. Emisiile de form-aldehide de la arztor se afl n intervalul 1-3 mg substan/ Nm3. - Temperatura gazelor evacuate n atmosfer depinde de punctul de prelevare a probelor i de existena unui scruber umed. Operaiunea de ndeprtare a impuritilor poate fi puternic mirositoare. O valoare de 60000 OU/kg de material poate fi msurat pentru acest factor, ntr-o instalaie fr utilaje de reinere a mirosului. Ar putea fi necesar o instalaie de reinere/neutralizare a substanelor mirositoare i a prafului. Emisiile de acest gen sunt detaliate n seciunea 3.5. 3.3.3.5.2. Tratamente termice Tabelul 3.38 prezint posibilele surse de emisie n aer: - tratarea termic a materialului brut - tratarea termic a materialului splat n mod necorespunztor
Fibr Fibre sintetice n general Fibre naturale n general PU (elastane) Poliamide aromatice PAC PA 6 Surs: [179,UBA,2001] Impuriti/produse adiionale din material Ageni de pregtire Ageni de pregtire Solveni pentru fibre Ageni de pregtire Solveni pentru fibre Solvent pentru fibre Monomer Emisiile n aer Uleiuri minerale, acizi grai, esteri i compuii lor, compui de descompunere termic Aceiai ca mai sus Dimetil-acetamida Siliconi Dimetil-acetamida Dimetil-formaldehid Dimetil-acetamida Epsilon-caprolactam

Tabelul 3.38: Posibilele emisii n aer, n timpul tratamentului termic al materialelor impure, sau splate necorespunztor Emisiile tipice n aer rezultate n urma tratamentului termic sunt prezentate n tabelul 3.39. De notat, c n cazul instalaiilor dotate cu sisteme de purificare, valorile prezentate n tabel vor corespunde gazului metan curat rezultat. n cazul utilajelor de uscare i lire, emisiile de compui organici atribuite gazelor (metan, propan, butan) sunt menionate separat i nu sunt prezentate n datele din tabel. Urmtoarele consideraii generale se aplic doar n cazul datelor prezentate: - tratarea termic a materialelor brute produce cantiti semnificative de gaze. Dac ne referim la cazul PA 6, cantiti mari de caprolactam sunt emise (vezi procesele 1.1 i 13.3). - n cazul materialelor textile care au fost tratate cu ageni de preparare cu emisii mici, nivelele emisiilor nregistrate sunt mult mai mici.

215

Emisiile de compui organici cauzate de combustibilul nears sunt n intervalul 0.1 g/kg de material i 5 g/kg de material, n cazul arztoarelor nentreinute. Emisiile de form-aldehide pot apare nu numai din substanele auxiliare utilizate, ci i de la utilajele de uscare i lire, datorit arderii incomplete a gazului (metan, propan, butan). Nivelul concentraiilor n acest caz variaz ntre 0.1 i 60 mg/Nm3.

216

Instalaie

Tehnologie de uscare/ntindere i tipul de filtru nclzire direct nclzire direct, sistem de recuperare a cldurii; electrofiltru nclzire direct, sistem de recuperare a cldurii; electrofiltru nclzire direct nclzire direct nclzire direct; scruber umed nclzire direct; scruber umed nclzire direct; scruber umed nclzire direct; scruber umed; electrofiltru nclzire direct; scruber umed; electrofiltru nclzire direct; condensare; electofiltru nclzire direct; condensare; electofiltru nclzire direct; condensare; electofiltru nclzire direct

Proces Tratare la cald (material brut) Tratare la cald (material brut) Tratare la cald (material presplat) Tratare la cald (cu excepia materialului brut) Tratare la cald (material vopsit) Tratare la cald (cu excepia materialului brut) Tratare la cald (material presplat) Tratare la cald (cu excepia materialului brut) Tratare la cald (cu excepia materialului brut) Tratare la cald (material presplat) Tratare la cald (cu excepia materialului brut) Tratare la cald (cu excepia materialului brut) Tratare la cald (cu excepia materialului brut) Tratare la cald (cu excepia materialului brut)

Material

Temperatura procesului (0C) 185 180 180 165 165 190 190 190 150 150 205 180 185 200

Factor de emisie (g C/Nm3) 12 0.7 0.9 0.2 6.5 1.5 2.2 2.6 1.2 0.8 3.2 2.2 1.9 1.1

Concentraie (mg C/Nm3) 82 92 77 14 460 38 84 71 24 19 36 59 18 95

Debit de mas (g C/h) 359 1260 1055 130 4269 427 945 1052 507 394 820 1350 410 697

Emisiile provenite de la utilaje (g C/kg de material) 5.4 0.1 0.2 1.6 1.4 0.1 0.2 1.4 0.5 0.4 1.2 0.5 0.5 0.1

Observaii 4.3 g/kg caprolactam

1.1 3.3 3.4 4.3 4.4 10.2 10.3 10.4 11.1 11.2 13.1 13.2 13.3 14.1

PA 6 PES/PAC PES/PAC PES/WO/E L PES/WO/E L PA 6.6/EL PA 6/EL PA/EL PES PES PES PES/PAC PA 6 CO/PES

0.08 g/kg formaldehide 0.08 g/kg formaldehide

0.7 g/kg caprolactam

217

15.1 15.2

nclzire direct; scruber umed nclzire direct; scruber umed

Tratare la cald (cu excepia materialului brut) Tratare la cald (cu excepia materialului brut)

PES PES/CO

190 90

0.8 0.6

65 39

689 421

0.2 0.2

Se considera i gazul brut Se considera i gazul brut

Tabelul 3.39: Tratarea la cald: factorii de emisie specifici (valori msurate)

218

Factorii de emisie pentru cei mai frecvent utilizai ageni de preparare sunt indicai n Tabelul 2 (vezi Seciunea 11.4). Dup cum s-a explicat n Seciunea 3.3.3.5.6, aceti factori sunt definii dup cantitatea de substane organice i anorganice, in grame, care este emis ntr-un proces normal, de un kilogram de substane auxiliare. 3.3.3.5.3. Pre-tratamentul continuu al esturilor Pentru bumbac, cele mai cunoscute procese sunt descleiere, splarea i nlbirea; aceste procese sunt de obicei combinate. Urmtoarea figur ilustreaz un proces tipic de pre-tratare (ntinderea, splare i nlbire), n cazul utilizrii unor ageni de ntindere solubili n ap, care pot fi ndeprtai doar cu ap. Consumurile de ap, abur i substane pentru o instalaie moderna de pre-tratare continu sunt prezentate n Tabelul 3.40.

219

Figura 3.12: Procesul tipic de pre-tratare a fibrelor din celuloz, incluznd descleierea (primele dou utilaje), splarea (mbibarea cu agenii de splare, tratamentul cu aburi, splarea i uscarea), nlbirea (mbibarea cu ageni, tratamentul cu abur, splarea i uscarea)

220

Operaia Descleierea Splare Tratamentul cu abur Splare Uscare nlbire

Cantitatea de auxiliari utilizat/kg de material NaOH (100%) 40 g/kg Ageni de umezire 5 ml/kg Ageni de separare 2ml/kg

Cantitatea de ap cald (l/kg de material) 3-4

Abur (kg/kg de material) cu schimb de fr schimb de cldur cldur 0,6-0,8 0,3-0,4

4-5 H2O2 (35%) 45 ml/kg NaOH (100%) 15 g/kg Stabilizatori organici 10 ml/kg Ageni de umezire 3 ml/kg Acid acetic (80%) 2ml/kg

0,8-1

0,4 0,4-0,5 1,1

Splare 4-5(1) 0,8-1(1) 0.4-0.5(1) Tratament cu abur 0.4 Uscare 1.1 Surs: [179,UBA,2001] Note: pentru splarea n cazul procesului de nlbire la rece valorile de referin sunt: ap 4-6; abur (cu schimb de cldur ) 0,8-1,2 ; abur (fr schimb de cldur) 0,4-0,6.

Tabelul 3.40: Consumul specific de ap, substane chimice i abur, pentru un proces modern, continuu de pre-tratare, incluznd descleierea, splarea (mbibarea lichidului de splare, tratamentul cu abur, splare i uscare), nlbire (mbibarea lichidului de nlbire, aburire, splare i uscare) Valorile din tabelul 3.40se refer la cantitile de ap, abur i substane chimice utilizate pentru fiecare pas din procesul de pre-tratare. Totui, aceste cifre nu iau n considerare o posibil recirculare a apei, i nu corespund tuturor tipurilor de astfel de procese. S-a observat ([281,Belgia,2001]) c instalaiile moderne de pre-tratare au un consum total de ap de 6 l (ap i abur/kg de material) sau 9 l/kg (incluznd i schimburile de cldur i curarea filtrelor).Ct pentru ncrctura organic, s-a demonstrat c o mare parte provine de la baia de descleiere. Concentraia de CCO, poate fi calculat cunoscnd cantitatea de ageni de ncleiere utilizat i valoarea specific de CCO, conform Seciunii 8.3. Considernd consumul de ap necesar pentru operaiunea de descleiere, din tabelul 3.40 (4 l/kg) i presupunnd o ncrcare de 6 % n ap a agenilor de ncleiere, cu un CCO specific de 1600 l/kg ( ex. alcool polivinilic), va rezulta o concentraie de a CCO de 24000 mg/l i un factor corespunztor de emisie de 96 g O2/kg de material. n cazul amidonului i a agenilor de ncleiere pe baz de amidon modificat, este aplicat de obicei descleierea pe baz de ageni enzimatici sau oxidani. n Anexa IV sunt prezentate reete tipice pentru procesele de descleierea enzimatic, oxidant la rece i pentru ndeprtarea agenilor de ncleiere solubili n ap. Pre-tratarea esturilor din fibre sintetice esturile sintetice necesit un proces de pre-tratare continuu sau discontinuu. Principala operaie o reprezint necesitatea ndeprtrii agenilor de pregtire. Reetele tipice pentru un astfel de proces sunt descrise n Anexa IV.

221

n cazul pre-tratrii continue, pot rezulta concentraii mari de substane extractibile. De exemplu, pentru o arj cu substane extractibile (1.5 % n ap) i un consum de ap de 5 l/kg, va rezulta un efluient foarte concentrat (3000 mg/l). Substane organice mai pot apare i din auxiliarii de pre-tratare.

Pre-tratarea esturilor din ln Informaiile asupra acestui proces sunt limitate; totui referine pentru reetele standard utilizate, se gsesc n Anexa IV. 3.3.3.5.4. Vopsirea continu i semi-continu Emisiile i consumurile pentru vopsirea cu abur a esturilor nu este detaliat n acest capitol, deoarece este asemntoare vopsirii tricoturilor. n cazul procesului de vopsire semi-continuu, cea mai cunoscut tehnic de aplicate a coloranilor este cea de impregnare. Din acest motiv, urmtoarele aspecte ar trebui luate n considerare. De multe ori, ntreaga cantitate de lichid este preparat nainte de proces. Pentru a evita o derulare defectuoas a procesului, de obicei se prepar o cantitate mai mare de substan. n multe fabrici mai este practicat nc procedeul de deversare direct n apa uzat a coninutului vasului de vopsire. Comparat cu debitul total de ap, concentraia acestor lichide de vopsire este mic. Totui, acestea contribuie major la concentraia total a coloranilor din apa uzat (vezi seciunea 4.6.7). Cantitatea de lichid n vasul pentru impregnarea materialului depinde de obicei de greutatea i limea materialului i de designul instalaiei. Intervalul este de 10 15 l pentru instalaiile moderne i de 100 l pentru echipamentele vechi. Cantitatea de substane reziduale rmas n rezervorul de preparare depinde de dozele aplicate i de tehnologia de control al dozajului; aceast cantitate variaz de la civa litri n cazul instalaiilor moderne, pn la 150 200 l. Valoarea maxim nu este o excepie. Cantitatea de lichide reziduale, poate fi estimat cu uurin, cunoscnd numrul de arje procesate pe zi. De exemplu, pentru o instalaie de procesare de 40000 m/zi i cu o medie de 800 m/arj, va prelucra un numr de 50 de arje/zi. Acest numr, multiplicat de un numr de ori egal cu cantitatea de lichide reziduale per arj, va da cantitatea zilnic de lichide reziduale/zi. Dndu-se un coeficient de absorbie a materialului de 100% i o gam tipic de colorani (0.2 10%), concentraia coloranilor n lichidul de vopsire va fi ntre 2 i 100 g/l. Nivelul de CCO al coloranilor se va ncadra n intervalul 1 2 g/g. Considernd doar colorantul n sine, fr a lua n considerare auxiliarii utilizai, nivelul de CCO din lichidul de vopsire poate varia ntre 2 i 200 g/l. Reetele tipice pentru ambele tipuri de procese sunt prezentate n Anexa IV.

222

3.3.3.5.5. Imprimarea Reziduurile din pastele de imprimare i evacurile n ape de la imprimarea cu ablon rotativ Este bine cunoscut faptul c cele mai importante pierderi de past de imprimare apar la instalaiile cu ablon de imprimare rotativ i la imprimarea utiliznd instalaii analogice (seciunea 2.8.3). n plus, pentru coloranii pe baz de cupru sau nichel i ftalo-cianuri, ratele de fixare pe esturile din fibre celulozice, PES i amestecuri, pot fi foarte mici (sub 50 %). Valorile tipice pentru aceste pierderi din pastele de imprimare sunt: 2.5 4 kg prin deversarea surplusurilor de colorant (depinznd de diametrul instalaiei) 2.5 kg prin evi i pompe 12 kg pe ablonul de imprimare 6.5 8.5 kg n total Aceste valori pot fi ntlnite i la sistemele de imprimare cu rezervoare de stocare. n funcie de calitatea i modeleul materialului de imprimat, pierderile de past de imprimare pot fi chiar mai mari dect cele reinute de material. De exemplu, pentru imprimarea a 250 m de material (cu o greutate specific de 200 g/m) cu o acoperire de 80%, sunt necesare 40 kg de past de imprimare (reinute pe material). n cazul utilizrii a 7 culori cu reziduuri de 6 kg/ culoare, pierderile totale constituie o cantitate de 42 kg de past, ceea ce este mai mult dect cantitatea rmas pe material (acest lucru fr a lua n considerare cantitile rmase pe echipament). Pastele de imprimare sunt combinaii concentrate de diferite substane. Pastele pe baz de pigmeni sunt cele mai concentrate, n timp ce pastele reactive au cel mai mic coninut de componente organice. Compoziiile diferiilor colorani utilizai, reactivi, de cad, de dispersie i cu pigmeni pot fi gsite n seciunea 11. La sfritul fiecrui proces, echipamentele sunt curate. Valorile tipice pentru consumul de ap sunt: - 350 l/pomp i evi (pentru un singur sistem de distribuie a pastei) - 35 l/rezervor (instalaii moderne) - 90 l/suport de imprimare (instalaii moderne) n plus mai apar consumuri de ap la curarea ablon de imprimare, care pot atinge 1200 l/h. n mod normal, operaiunea de curare este asociat cu operaiunea de schimbare a ablonului. Suportul de uscare trebuie de asemenea curat, dup procesul de imprimare. Un consum tipic n acest sens este de 400 l/h; i aici procesul de splare este asociat cu cel de schimbare al ablonului. Consumul de uree n procesul de imprimare cu paste reactive Ureea utilizat n procesul de imprimare reactiv este de obicei sursa pentru NH3 i NH4+ din apa uzat rezultat de la procesele de imprimare.

223

Datele privind acest proces au fost raportate de trei secii din Italia, care prelucreaz mtase i vscoz [312, ANT, 2002]. Pentru mtase, nivelul consumului variaz ntre 40 -100 (110) g/kg de past de imprimare. Pentru vscoz, valorile prezentate arat dozaje mai mari (pn la 150 g uree/kg de past de imprimare). Informaii privind tehnicile de reducere sau evitare a utilizrii ureei se afl n seciunea 4.7.1. Emisiile n aer, rezultate de la procesele de uscare i de fixare, de dup imprimare Este bine cunoscut faptul c pastele de imprimare conin substane cu un potenial ridicat de emisie. Poluanii evacuai ca i sursele de emisie posibile sunt analizate n seciunea 2.8.3. Tabelul 3.41 prezint emisiile msurate pentru trei astfel de instalaii de finisare. Valorile nregistrate se refer doar la imprimare pe plan de imprimare a materialelor (nu se aplic la vopsirea materialelor precum covoarele).
Locaie A Proces de imprimare Operaiile procesului Uscare Tratament cu abur Uscare Fixare Uscare Fixare Uscare Condensare Uscare i fixare PES (poliesterice) PES CO (bumbac) CO CO Material CV (vscoz) CV Temperatur(0C); timp de expunere (min) 102; 13 Factori de emisie (g C/kg de material) 0.3 1.0 0.6 1.3 1.3 0.01 0.2 0.1 0.4 4 depinde de reet 0.4 5.6 depinde de reet

Imprimarea cu colorani de cad, pe materiale vopsite direct Imprimarea n dou faze, cu colorani de cad Imprimare prin dispersie Imprimarea cu pigmeni B Imprimarea cu pigmeni, instalaie pilot de uscare pe rame C Imprimarea cu pigmeni, instalaie pilot de uscare pe rame Surs: [179, UBA,2001]

135; 1 175; 5 150 160; 5 Uscare: 150; 1 Fixare: 160; 4 Uscare: 150; 1 Fixare: 160; 4

Uscare i fixare

PES

Tabelul 3.41: Valorile emisiilor n aer, rezultate de la procesele de uscare i fixare, post-imprimare (msurtori realizate la dou instalaii de imprimare) 3.3.3.5.6. Finisare Emisiile n ap rezultate de la tratamentele de finisare Poluarea apei, n cadrul operaiei de finisare poate apare n cadrul operaiilor de dup splare (care nu sunt obligatorii ntotdeauna) i n cazul depozitrii incorecte a reziduurilor concentrate, rezultate din procesul de impregnare. Cantitatea acestor lichide reziduale poate varia ntre 0.5 i 35 % din cantitatea total o lichidelor de finisare preparate. Valori mai mici se obin n cadrul fabricilor integrate care

224

finiseaz un singur tip de material, iar cele mai mari sunt tipice pentru instalaiile care finiseaz tipuri diferite de material, n cantiti mai mici. Se cunosc mai mult reete i substane de lucru pentru finisarea materialelor textile. De notat n cazul finisrii materialelor din fibr celulozic, sunt tratamentele de ignifugare (utiliznd compui organofosforici) i cele cu auxiliari reactivi neferoi. O astfel de reet este prezentat n tabelul 3.42.
g/l Observaii Dimetilol dihidroxietilen uree 130 200 Agent de lipire Acid sulfuric (48%) 15 30 Ageni de splare 2 Etoxialt acid gras Surs: [179, UBA, 2001] (1) Reacia are loc n condiii acide (pH 2 - 3), timpul de reacie fiind de 20 -40 h la 25 30 0C (2) Nivelul de CCO din lichidul de impregnare este de 130 -200 g/l.

Tabelul 3.42: Reeta standard de finisare a esturii din bumbac, cu auxiliari reactivi neferoi Substanele utilizate att pentru ignifugare, ct i pentru finisarea cu compui neferoi nu sunt biodegradabile. Acest lucru indic faptul c tratamentul biologic este inadecvat pentru tratarea acestor ape uzate. Un alt exemplu este dat pentru instalaiile de finisare a bumbacului utiliznd substane pentru mbuntirea rezistenei la praf i ap. O reet tipic este prezentat n Tabelul 3.43.
Componeni Ageni de omogenizare i dispersie Metilo-dihidroxietilen uree MgCl2 F-rborat de sodiu Agent optic de nuanare Aditivi pentru agenii de fixare Agent de mercerizare Agent de nmuiere (1) Agent de nmuiere (2) Total substane Total lichide aplicate (inclusiv ap) Surs: [179, UBA, 2001] Note: Greutatea specific a materialului: 250 g/m 2 Limea materialului: 1.6 m (1) din cauza dilurii Cantitate (l/1000m) 5 40 10 0,15 2 20 40 30 30 177,15 195 X 0.91 (1) 4.55 36,40 9,10 0,14 1,82 18,20 36,40 27,30 27,30 CCO specific (g O2/kg) 645 790 CCO (mg/1000 m) 2934,75 28756,00

360 628 340 530 440 total

655,20 11429,60 12376,00 14469,00 12012,00 82632,55

Tabelul 3.43: Reeta tipic pentru finisarea cu ageni de rezisten la praf i ap n acest caz nu are loc un proces de post-splare, dar apar motive de ngrijorare privitoare la poteniala poluare prin descrcarea lichidelor reziduale de finisare provenite din instalaia de impregnare i din rezervorul de preparare. Componenta reactiv (metilo-dihidroxietilen uree) agenii de nuanare i de nmuiere nu sunt biodegradabili i contribuie la concentraia CCO din efluent.

225

Potenialele emisii n aer, pentru auxiliarii de finisare (date rezultate din calcul) n majoritatea cazurilor, potenialul de emisie al unei reete poate fi calculat pe baza factorilor de emisie pentru fiecare component. Conform acestui concept, explicat n detaliu n Seciunea 4.3.2, se pot defini urmtorii parametri: - un factor de emisie dependent de substanele utilizate - un factor de emisie dependent de material Exist dou tipuri de factori de emisie pentru substane: (1) fc, care reprezint emisia total pentru o substan organic din reet, exprimat ca totalul de carbon organic; (2)fs, care reprezint emisia atribuit anumitor substane organice toxice sau cancerigene, sau a compuilor anorganici cum ar fi amoniu sau acidul clorhidric, prezeni n compoziie. n Germania, ara de origine al acestui concept, furnizorii de auxiliare ofer informaii asupra acestor factori de emisie. Aceste informaii constituie baza calculelor factorilor de emisie pentru instalaii. Factorii de emisie privitori la materialul cu care se lucreaz (WFc sau WFs) sunt definii prin cantitatea de substane organice sau anorganice, n grame, care poate fi eliberat din diferite procese n anumite condiii (timp de expunere, temperatur, tipul substratului), pentru un kilogram de material tratat, cu un anumit auxiliar. Factorii de emisie corespunztori materialului folosit pot fi calculai pe baza factorilor de emisie individuali ai componentelor reetei (fc i fs), a concentraiilor lor n baie (FK) i a gradului de reinere al materialului (FA, care variaz de obicei ntre 60% i 120% n funcie de material). Un exemplu n acest sens este dat n tabelul 3.44.
TK (g/kg) Reeta 1 Bumbac; 170 0C Acizi esterici grai Polixilosani Ageni de fixare Derivai ai ureei stearice (catalizator) Total 1 20 20 100 20 0,65 0,65 0,65 0,65 0,015 0,005 0,0009 0,0162 0,2 0,07 0,06 0,21 0,48FO 0,54 FA (g/kg) fs (g/kg) fc (g/kg) FK*FA*fs (g/kg) WFs (g/kg) FK*FA*fc (g/kg) WFc (g/kg)

0,0041FO 0,0165FO

0,27FO 0,21FO

Reeta 2 Bumbac; 150 0C Ageni de nmuiere 50 1 0,005 0,25 Agent de fixare pe baz de form-aldehide 12 1 0,01 0,12 Catalizatori 12 1 0,008 0,1 Total 2 0,47 Surs: [179,UBA,2001] Note: FK: concentraia din reet (g auxiliar/kg de lichid). FA: gradul de absorbie al materialului (kg lichid/kg de material) fs: factorul de emisie al substanei (g substan emis/g de auxiliar)(n cazul substanelor organice toxice i cancerigene, sau a celor anorganice - amoniul i acidul clorhidric ) fc: factorul de emisie al substanei, exprimat ca totalul carbonului organic (g carbon organic/g auxiliar)

226

WFs: (FK*FA*Fs) factorul de emisie pentru materiale textile,pentru aceeai clas de substane auxiliare WFc: (FK*FA*Fc) factorul de emisie pentru materiale textile, exprimat sub form de cantitate de carbon organic FO: formaldehide

Tabelul 3.44: Dou exemple de calcul al emisiilor n aer Pe baza acestor exemple, potenialele unor auxiliari de a elibera carbon organic sau de substane specifice (cum ar fi formaldehidele), n timpul procesului de tratare termic de dup finisare, au fost calculate i raportate n seciunea 11.4. Auxiliarii analizai au fost luai din Ghidul auxiliarilor textili [65,TEGEWA,2000]. Diferii auxiliari au fost mprii n clase n funcie de utilitatea lor. Se observ totui diferene majore chiar i ntre auxiliarii din aceeai clas din cauza compoziiei chimice, a ingredientelor active, a produselor de adiie i a impuritilor. Totui, se pot face urmtoarele observaii generale: - formaldehidele sunt eliberate n general din auxiliarii bazai pe componente de fixare (ageni de fixare i ignifugare). Potenialul de emisie al formaldehidelor din derivaii melaminei este n majoritatea cazurilor mai mare dect cel al substanelor derivate din metilo-dihidroxietilen uree. - agenii de anti-spumani, care pot conine un nivel ridicat de hidrocarburi volatile (componente active) au un potenial de emisie foarte ridicat comparativ cu agenii pe baz de silicon (Tabelul 5). - agenii de umezire, bazai pe tributilfosfat, care se caracterizeaz printr-o tensiune ridicat a vaporilor, are un factor de emisie de pn la 340 g carbon organic/kg. Datorit diferiilor aditivi nespecificai n The Material Safety Data Sheets (Tabelul de sigurana a materialelor) i a cantitilor diferite de substane active factorii de emisie ai agenilor de umezire variaz mult (tabelul 6). - agenii de nmuiere bazai pe derivai ai acizilor grai sunt caracterizai printr-un factor de emisie de 1-5 g carbon organic/kg. Agenii bazai pe polixiloxan ating valori chiar mai mari. Cea mai mare valoare menionat n tabelul 7 este cauzat de un acid gras n amestec cu un aditiv de cear cu un grad mare de volatilitate. - agenii de suport, sunt substane foarte volatile, caracterizate prin factori de emisie de peste 300 g carbon organic/kg (tabelul 8). - agenii de omogenizare, folosii la vopsire ca ageni de suport - pot produce emisii considerabile n aer. - diferenele ntre potenialele de emisie ale substanelor de tratare ignifug apar n principal din cauza diferitelor substane active din compoziia acestora i din cauza diferitelor cantiti de aditivi. - auxiliarii de mbuntire a rezistenei la ap sunt caracterizai printr-o gam variat de factori de emisie. Acest lucru este cauzat de diferiii solveni (calitate i cantitate) utilizai pentru dizolvarea rinilor florocarbonice (acetat butil/etil, metiletil/izobutilceton) i de cantitile de ingrediente active dac ne referim la tipurile de auxiliari pe baz de parafin. - pentru agenii de condiionare, este normal ca produsele pe baz de parafin (cu o volatilitate mare) s aib factori de emisie mai mari dect derivaii acizilor grai (tabelul 11). - agenii de nuanare i agenii anti-electrostatici au poteniale de emisie variabile datorit diferitelor ingrediente active, i a diferenelor n compoziie (tabelul 12). - agenii de umplere i apretare, bazai pe polimeri naturali sau sintetici au factori de emisie mici - valorile emisiilor pentru tratamentul final sunt mici.

227

Agenii de prevenire a insectelor (biocizi) pot conine hidrocarburi aromatice, acest lucru conducnd la creterea factorului de emisie (tabelul 16) potenialul de emisie al agenilor anti-destrmare pe baz de acid silicic, sunt foarte mici.

Emisiile n aer de la procesul de tratare termic, care au loc dup procesele de finisare Seciunea anterioar s-a ocupat de calculul emisiilor. Ct pentru emisiile n aer msurate, valorile se gsesc n tabelul 3.45, pentru un eantion de instalaii de finisare (fiecare cu unul sau mai multe procese). Dac sunt instalate sisteme de reducere a emisiilor, valorile rezultate vor corespunde gazelor curate rezultate. n cazul instalaiilor de uscare/ntindere cu nclzire direct, emisiile care apar datorit combustibilului (metan, butan, propan) folosit sunt menionate separat i nu sunt incluse n valorile pentru carbon organic din tabel. Urmtoarele observaii generale pot fi fcute: - tratamentele termice n cazul materialelor textile sunt influenate de procesele premergtoare (de eficiena procesului de splare, dac acesta a fost realizat), dup cum se poate observa pentru auxiliarii de suport al procesului de vopsire n procesul 4.4 tabelul 3.39 i pentru percloretilen n procesele 12.1 i 12.2 din tabelul 3.45 (acest aspect este analizat n detaliu n aceast seciune). - Un factor de emisie de 0.8 g carbon organic/kg de material poate fi obinut pentru aproape toate procesele de finisare (totui trebuie reinut faptul c pentru instalaiile cu sisteme de reinere a emisiilor, aceste valori sunt raportate ca gaze curate). - Emisiile de carbon organic cauzate de arderea incomplet a combustibililor variaz n intervalul 0.1 g/kg de material - > 5 g/kg de material n cazul arztoarelor nentreinute. - Emisiile de formaldehide pot apare nu numai din auxiliarii aplicai, ci i din instalaiile de uscare/ntindere cu arztoare directe datorit arderii incomplete a combustibilului (metan, propan, butan). Valorile concentraiilor variaz ntre 0.1 i 60 mg/Nm3.

228

Locaie

1.2

Tehnologie de uscare/ntindere Instalaii de reducere a emisiilor nclzire direct

Reet

Material

Tempe ratur (0C) 150

1.3 2.1 3.1 3.2 4.1 4.2 5.1 5.2 6.1 6.2

nclzire direct nclzire direct nclzire direct Sistem de recuperare a cldurii nclzire direct Sistem de recuperare a cldurii nclzire direct nclzire indirect nclzire direct nclzire direct nclzire direct, sistem de recuperare a cldurii nclzire indirect, sistem de recuperare a cldurii nclzire direct; scruber umed nclzire direct; scruber umed nclzire direct; scruber umed nclzire direct; scruber umed nclzire indirect

Finisare (ageni de apretare), deaerare, antidestrmare Ageni antistatici i de nmuiere Agent de nmuiere, acid acetic Tratamentul de ignifugare Ageni optici de nuanare, ageni antistatici nmuiere Anti-destrmare Apret, ageni de nmuiere nmuiere Acoperire (acetat polivinil) Acoperire (acetat polivinil), ageni de nmuiere i mercerizare Acoperire/acrilat, ageni de fixare i de reducere a spumei Ageni de umezire i de ndeprtare a petelor Ageni de nmuiere i anti-spumani Acoperire Ageni de mblsmare, nmuiere i de

PA 6

Factor de emisie (g/kg de material) 3,5

Concentraie (mg/Nm3) 21

Debit de mas (g/h) 101

Emisiile de la echipamente (g/kg de material) 7,7

Observaii

1.5 g/kg, formaldehide

PA 6.6 CO/EL CO PES PES/WO PES/WO PES PES CV/PP polipropilenic e CV/CO

150 170 145 190 130 130 170 170 110 120

0,7 0,9 0,3 0,6 0,6 0,3 0,4 0,5 0,7 0,08

33 52 19 24 187 15 9 10 68 8

148 506 155 277 529 188 123 149 689 36

0,1 0,2 0,5 0,2 0,2 1,4 0.01 g/kg, formaldehide 0.01 g/kg, formaldehide 0.03 g/kg, formaldehide 0.04 g/kg, formaldehide 0.06 g/kg, formaldehide 0.02 g/kg, formaldehide 0.01 g/kg, formaldehide

7.1

CV

150

0,35

16

142

0,1

0.14 g/kg, formaldehide

8.1 8.2 8.3 9.1

CV/CO/PES/ WO PES/CV/CO PES/CO CO/EL

165 150 130 150

0,5 0,3 0,2 0,2

22 17 10 43

255 200 121 56

0,4 0,3 0,1 0.03 g/kg, formaldehide

229

9.2

nclzire indirect

10.1 12.1

nclzire direct; Scruber umed nclzire direct

12.2 14.2 14.3 14.4 14.5

nclzire direct nclzire direct nclzire direct nclzire direct nclzire direct

umezire, acid acetic Ageni de mblsmare, nmuiere i de umezire, acid acetic, apret, hidrofobi Uscare dup vopsire Protejare a lnii (poliuretani, poliacrilai), agent de umezire Ageni hidrofobi ageni de umezire, acid acetic Ageni hidrofobi Ageni de nmuiere Ageni antidestrmare Ageni de mblsmare

CO/CV/EL

150

0,3

55

69

0.05 g/kg, formaldehide

PA/EL PES/WO/EL

135 190

0,4 1,3

12 60

138 542

0,1 0,3 0.7 g/kg, perclorethilen 0.8 g/kg, percloretilen

PES/WO/EL PAC/PES CO/PES PAC CO/PS

190 180 160 160 170

0,9 0,5 0,5 0,7 1,5

41 18 34 19 50

370 238 439 245 764

0,4 1,3 0,7 1,8 0,6

0.06 g/kg, formaldehide

Surs: [179,UBA,2001]

Tabelul 3.45: Tratament termic final (dup finisare): factorii de emisie specifici (date msurate)

230

Transportul poluanilor de la procesele precedente, de uscare i fixare Auxiliarii textili i substanele chimice cu o anumit afinitate pentru fibre pot rmne temporar n material, n special dac splarea/cltirea este incorect aplicat. n procesele termice de finisare, aceste substane pot fi eliberate din material i ajung n aer. Clasele de substane care trebuie urmrite sunt: - ageni de susinere - ageni de omogenizare - ageni de finisare - ageni de umezire - substanele extractibile din pasta de imprimare (Seciunea 3.3.3.5.5) - acid acetic - percloretilen (dac se realizeaz operaiunea de curare uscat). Datele de mai jos se refer la clasele enumerate mai sus: Potenialul de emisie al agenilor de suport - materiale vopsite Agenii de suport sunt de obicei utilizai pentru vopsirea PES i a amestecurilor de PES (Seciunile 2.1.1.1 i 4.6.2). Cantiti importante ale substanelor (50% i chiar mai mult) sunt absorbite n material i sunt eliberate n timpul tratamentului termic. Gradul de absorbie al materialelor depinde de: - raportul de lichid - cantitatea utilizat - procesul de vopsire - materialul care se folosete - condiiile procesului de splare Potenialul de emisie al materialelor vopsite sub aciunea agenilor de suport este prezentat n tabelul 3.46. Datele se bazeaz pe msurtorile realizate pentru materialul vopsit, dar neuscat. Datele asupra procesului de uscare au fost urmrite ntr-un proces de laborator.
Componeni activi ai agentului de susinere Benzil benzoat; esterul acidului ftalic Bifenil; dimetil ftalat Alchil ftalimid Surs: [179, UBA, 2001] cu referiri la Envirotex, 2000 Factor de emisie (g C/kg de mateial) 8.97 8.3 5.88

Tabelul 3.46: Factorii de emisie n aer, provenite de la procesul de uscare a materialelor vopsite sub aciunea agenilor de suport Tabelul 3.47 prezint emisiile semnificative n aer, pentru patru instalaii, n timpul procesului de uscare/fixare a lnii. Este evident din datele prezentate, c dac sunt folosii ageni de suport pe baz de solveni aromatici, componenta activ a agentului determin emisiile mai mari de gaze din cadrul procesului de tratare termic. Eficiena sistemelor de reducere a emisiilor poate fi mic n astfel de situaii (doar 10 40%). Pentru gazele netratate, se pot observa concentraii de 30 4600 mg C/m3, cu debite de emisie de 0.2 28 kg C/h i factori de emisie (WFc) de 0.8 24 gC/kg de material. Cea mai important substan din

231

gazul emis este bifenilul, cu concentraii de 60 110 mg/m3 la debite de emisie de 350 600 g/h (WFs: 0.9 1.5 g/kg de material).
Fabric Eficiena sistemului de reducere a emisiilor (%) 15 25 Neinstalat Neinstalat 30-40 10-25 Neinstalat Compoziia catalizatorului Factori de emisie (g carbon organic/kg de material) 24 7,6 0,77 1,2 0,8-0,9 2,0-2,2 6,5 Concentraie (mg/Nm3) Debit de mas (kg carbon organic/h) 28 8 0,4 1,1 0,2 0,6 4,2

Locaia 1 Material A Material B Locaia 2 Material A Material B Locaia 3 Material A Material B Locaia 4 Material A

Solveni aromatici Solveni aromatici ??? Bifenil, dimetilenftalein Benzoat, ftalene Benzoat, ftalene

2000-4500 200-1000 66 84 22-25 50-60 400

Esteri ai acidului benzoic, compui aromatici Surs: [179,UBA,2001] cu referiri la Envirotex, 2000

Tabelul 3.47: Emisiile n aer rezultate din procesul de uscare/fixare a materialelor vopsite cu ajutorul catalizatorilor Potenialul de emisie al materialelor curate prin proces uscat Acest tip de curare este utilizat n urmtoarele scopuri: - curarea textilelor nchise la culoare (nuane de gri) n special a amestecurilor care conin elastomeri (procesul obinuit de splare nu are capacitatea de a ndeprta produii pe baz de silicon din elastani) - tratamentul de finisare pentru materiale din ln/elastomeri sau ln/PES pentru a obine culori (n special nuane nchise) mai bune - corectri de calitate (ndeprtarea petelor) Pe lng utilizarea percloretilenei (folosit la scar mondial), n Germania o mare parte din materiale sunt finisate prin curare uscat datorit importurilor de materiale astfel prelucrate. Factorul de retenie al percloretielnei (principal solvent n cadrul acestui proces) n material este foarte mare. Ca rezultat, aceast substan poate fi eliberat n timpul procesului de tratare termic (n special la uscare). Datorit riscului formrii de PCDD/PCDF prin fixarea/uscarea materialelor pe care s-a utilizat percloretilena, s-a interzis tratarea materialelor, la care s-a utilizat percloretilena prin procese de nclzire direct (de exemplu n Germania). S-au analizat n laborator factorii de emisie provenii de la cinci instalaii de finisare a materialului tratat cu percloretilen (temperatur de proces 150 0C), iar datele obinute au fost notate n tabelul 3.48. Valorile emisiilor n aer pentru materialele curate cu percloretilen n timpul proceselor de uscare/fixare sunt: 232

0.1 0.8 g percloretilen/kg de material (curare uscat n instalaia de finisare) 0.3 1.7 g percloretilen/kg de material (curare uscat extern)

Fabrica

Factor de emisie (g C/ kg de mateial) Locaie 1 A* 0,11 B* 0,23 Locatie 2 A* 0,19 B* 0,26 C* 0,14 D* 0,13 E* 0,85 F** 0,29 G** 0.11 Locaie 3 A** 0,27 B** 0,18 C** 0,30 Locaie 4 A** 1,23 B** 0,86 C** 0,80 Locaie 5 A** 0,09 B** 0,12 C** 0,15 Surs: [179,UBA,2001] cu referine la EnviroTex,1998b Note: PER - percloretilen * Curare uscat extern ** Curare uscat n cadrul instalaiei de finisare

Material

Concentraie (mg C/Nm3) 28,1 32,6 16,1 21,7 11,7 6,1 70,8 21,1 8.0 19,3 12,9 20,1 94,9 65,9 53,1 6,6 4,0 6,4

Debit de mas (g C/h) 3,77 4,28 1,88 2,71 1,68 0,82 9,27 2,59 0.99 2,37 1,58 2,47 11,97 8,11 6,53 0,80 0,50 0,81

Factor de emisie (g PER/kg de material) 0,27 1,17 0,95 0,66 0,63 0,47 1,65 0,67 0.51 0,09 0,19 0,13 0,79 0,65 0,54 0,46 0,67 0,82

Tabelul 3.48: Factorii de emisie pentru materialele curate cu percloretilen 3.3.3.5.7. Acoperire i laminare Principalele motive de ngrijorare n ceea ce privete protecia mediului, n cazul operaiunii de acoperire, sunt compuii organici volatili din solveni, ageni de nmuiere ca i amoniu i formaldehidele din stabilizatori i ageni de fixare. Aceste aspecte sunt discutate n detaliu n seciunea 2.10. Emisiile specifice procesului de acoperire rezulta din msurtorile realizate n cinci instalaii, i sunt prezentate n tabelul 3.49. Totui, trebuie reinut faptul c datorit utilizrii diferitelor reete, aceti factori pot varia foarte mult. Datele din tabel sun folosite doar pentru a da o idee general asupra emisiilor care nsoesc operaiunea de acoperire. Date suplimentare pot fi gsite n tabelul 3.45 (vezi procesele 6.1, 6.2, 7.1, 8.3). De reinut c n cazul nclzirii directe, coloana valorilor emisiilor de carbon organic atribuit combustibilului (metan, butan, propan) trebuie menionat separat i nu este inclus n valorile emisiilor e carbon organic.

233

Locaie

Tehnologie de uscare/ sistem de reducere a emisiilor nclzire direct scruber umed

Reet

Material

Temperatur (0C)

Factor de emisie (g carbon organic/kg de material) 0,4

Concentraie (mg C organic/Nm3) 20

1.1

2.1

nclzire indirect

3.1

nclzire direct

4.1

nclzire direct

Ageni de acoperire, agent de fixare (melamin), agent anti-spum, agent de ncreire Laminare: adeziv PVC (pudr PVC, agent de nmuiere, stabilizator, emulgator) Acoperirea pe verso a covoarelor (pre-acoperire, acoperire cu spum) bazat pe cauciuc stirenic/ebutadienic i cauciuc natural Laminare la flacr

CV (neesut)

150

Debit de mas (g C organic/h ) 173

Emisiile de la echipamente (g C organic/kg de material) 0,1

Observaii

Formaldehide 0.14 g/kg

PVC acoperirea tricoturilor PA6 mnunchiuri

105

82

144

23g Corg/ h

Ftalat 6 mg/Nm3 Vinil acetat 12 mg/Nm3 Formaldehide: 0.06 g/kg; Amoniu: 0.3 g/kg

120

0,8

75

450

1,5

5.1

nclzire direct

Dispersia acrilailor cu aditivi (agent de ngroare, amoniu, catalizatori)

Spum poliuretanic pe material PA CO

74

232

798 g C/h

150

0,4

138

1,9

HCN: 3.6 mg/Nm3; TDI (1): 0.5 mg/Nm3; Amoniu: 0.02 g/kg

Surs: [179,UBA,2001] Note: (1) Conform altei surse ([319, Suedia,2002]) instalaiile de laminare sub flacr trateaz gazele din emisii att cu filtre de material, ct i cu srubere umede. Este dat exemplul emisiilor de TDI dintr-o instalaie cu scruber umed care prezint la intrare n scruber valori de 1.09 TDI/m 3, iar la ieire valori de 0.06 TDI/m3

Tabelul 3.49: Emisiile n aer, de la procesul de acoperire (msurtori realizate la cinci instalaii)

234

3.4 Industria productore de covoare


3.4.1. Instalaii de vopsire a covoarelor din ln i din amestecuri ale acesteia Procesele la care face referire aceast seciune sunt detaliate n 2.14.5.1.Informaiile asupra consumurilor i emisiilor rezultate din sectorul de fir pentru covoare sunt foarte puine. Informaiile prezentate provin din raportul ENco naintat ctre Biroul EIPPC [32,ENco,2001]. Datele cantitative au fost adunate de la un grup de fabrici, reprezentativ n domeniu, din Anglia. Sondajul a urmrit un grup variat de fabrici, de diferite mrimi, cu cantiti de la 1000 tone/an de materiale prelucrate (fibre vopsite i finisate) la cantiti totale de 7000 tone/an de fibr. Au fost implicate trei categorii de fabrici: - instalaii de vopsire a fibrei libere (vopsire i uscare) - instalaii de curare i vopsire a firului. n unul sau dou cazuri instalaiile realizau i splarea firelor deja vopsite. - Instalaii integrate de vopsire a fibrei libere i a firelor n acest document, datele asupra consumurilor i factorilor de emisie sunt prezentate pentru primele dou categorii de instalaii: tabelele 3.50 i 3.53. Cea de-a treia categorie poate fi considerat un combinaie de procese din primele dou categorii. Figura 3.14 ncearc s dea intervalele n care se ncadreaz valorile cantitilor introduse i rezultate din procesule de prelucrare a firul din ln pentru covoare. Cifrele date ar trebui utilizate cu grij ntruct variaiile mari ntre instalaii pot genera erori de calcul, fa de cele prezentate. Valorile emisiilor i consumurilor se bazeaz pe informaiile adunate ntr-o perioad de 12 luni, ntre anii 1999 2000. Valorile factorilor de emisie sunt date doar pentru emisiile n ap, principala cauz de ngrijorare pentru mediu, din cadrul acestui sector. Factorii de emisie au fost calculai prin msurarea concentraiei din apa uzat, evacuat, la intrarea n sistemul de canalizare public. De obicei exista variaii mari ale compoziiei apei uzate datorit naturii arjelor prelucrate (n special a cantitilor de componente naturale din fibr). Au fost preferate datele obinute pe termen lung, ntruct msurtorile realizate pe arje individuale nu pot oferi informaii asupra tendinei pe termen lung. Emisiile au fost clasificate n funcie de urmtorii parametri semnificativi pentru mediu: - consumul chimic de oxigen (COO) - suspensii solide (SS) - metale (cupru, crom, cobalt, nichel) - pesticide organoclorurate (HCH,dieldrin i DDT) - pesticide organofosforice (diazinon, propetamfos, clorfenvinfos) - insecticide piretroide sintetice (permetrin i ciflutrin din agenii de prevenire a insectelor) i cipermetrin (ectoparaziticide pentru oi)

235

3.4.1.1. Instalaii de vopsire a fibrelor libere


Vopsirea fibrelor libere Uniti/ton (material textil) Locaia A Locaia B Locaia C

Cantitile introduse Ap m3 34,9 Energie, total GJ 11,18 Substane de Substane bazice kg 36,39 vopsire i Total colorani, dintre care kg 7,65 finisare crom + complexe metalice 2,l90 Auxiliari de vopsire dintre care kg 10,27 ageni de omogenizare 5,67 Auxiliari de finisare dintre care kg 0,40 substane de prevenire a insectelor 0,18 Cantiti rezultate Emisii n ap CCO kg 20 SS (suspensii solide) kg 0,05 Total metale, din care g 67,33 - crom g 66,08 - cupru g 0,47 - cobalt g 0,78 SP total, din care g 0,462 - permetrin g 0,458 - ciflutrin (din agenii de prevenire a insectelor) g n. d. -cipermetrin (din agenii de prevenire a insectelor) g 0,004 OC, total (din fibra brut) (a) g 0,003 OP, total (din fibra brut) (b) g 0,811 Volum de ap deversat m3 27,7 Surs: [32, ENco, 2001] Note: n.d. = nedetectabile n efluent (a) suma HCH total, dieldrin i DDT total (b) suma diazinon, propetanfos, clorfenvinfos (c) Locaia C nu folosete colorani pe baz de crom (doar pe baz de complexei metalice)

28,7 15,52 28,81 3,60 2,10 15,84 5,85 5,89 0,78

53,5 15,64 72,11 4,39c


2,81

4,30 2,53 0,08 0

28 0,30 54,85 52,78 1,19 0,88 0,172 0,165 n. d. 0,007 0,007 0,664 24,46

20 1,03 2,97 1,67 0,15 1,15 0,015 0,01 n. d. 0,005 0 0,722 45,44

Tabelul 3.50: Informaii generale asupra cantitilor de substane consumate i ale emisiilor n efluent, provenite de la trei instalaii de vopsire a fibrelor libere Consumul de ap i energie O concluzie general este aceea c cifrele din tabelul de mai sus, sunt inevitabil mai mari dect valorile teoretice obinute pentru un raport al lichidului de 1:10 i pentru o cantitate minim de ap folosit n procesele de splare i tratamente finale. Aceste valori includ apa utilizat pentru nclzire i abur, lichide de vopsire, pierderi la ncrcarea i descrcarea utilajelor. Cele trei instalaii de vopsire a fibrei libere, la prezentate n tabelul 3.50 indic valori diferite pentru consumul de ap, datorit proceselor diferite i a msurilor de reciclare. Fabrica A realizeaz vopsirea dup o metod standard, constnd n ciclul de vopsire, urmat de splare n bi separate, toate pierderile i descrcrile de lichide fiind colectate n canalizare. Fabrica C, realizeaz aceleai operaii, dar spal i vopsete utiliznd metoda cu preaplin, prin care surplusul de ap i colorant din instalaie ajunge n canalizare. Fabrica B, realizeaz o reciclare ntr-o anumit proporie a ambelor lichide, vopsea i apa de splare, motiv pentru care are un consum mai mic de ap.

236

Datele prezentate privitoare la consumul de energie, sunt aproape egale diferene apar n general datorit cantitilor de ap consumate astfel pentru a aduce apa la temperatura necesar, consumurile sunt: - nclzirea a 1 k de ap la 100 0C necesit un consum de 0.00042 GJ - evaporarea unui kg de ap necesit 0.00260 GJ Din aceste motive, consumul normal pentru o instalaie de vopsire a fibrelor libere ar fi: - pentru vopsire (nclzirea a 10 kg de ap/kg de material): 4.2 GJ/ton - pentru uscare (coninutul de ap n momentul n care fibra intr n usctor: 0.5 kg/kg de material): 1.3 GJ/ton Deci consumul teoretic total de energie ar fi de 5.5 GJ/tona de material. Practic, necesitatea de energie pentru astfel de instalaii este mult mai mare dect valorile descrise, din cauza pierderilor de abur, i a utilizrii unor ageni de finisare care necesit un consum mai mare de ap. Valorile prezentate n tabelul 3.50 se ncadreaz consumul de energie ntr-un interval mic dei consumurile de ap variaz mult. Acest lucru se explic prin utilizarea energiei n acelai mod (ridicarea temperaturii bii de vopsire i uscarea fibrelor ude), cantitile de ap diferite aprnd i la procesul de splare i de uscare. Consumul chimic de oxigen (CCO) Substanele organice deversate n apa uzat i emisiile corespunztore de CCO reflect modul de utilizare al coloranilor i al auxiliarilor. n cadrul instalaiilor de vopsire a fibrelor libere predomin coloranii pe baz de complexe metalice. Procesul de vopsire poate conine deci att ageni de omogenizare, ct i ageni reziduali poliamidici. Emisiile de CCO pentru cele trei instalaii selectate variaz ntre 20 30 kg/tona de fibr tratat. O parte din emisiile de CCO sunt totui atribuite substanelor de pe fibra brut. Lna splat poate conine cantiti variabile de grsimi, n funcie de agenii de splare utilizai i de eficiena procesului de splare. Fibrele sintetice, pe de alt parte, conin resturi de fibr, a cror emisie de CCO poate varia n funcie de lubrifiantul utilizat. Valorile din tabelul de mai jos provin de la analizele de laborator ale materialului brut, simulnd primul proces de splare al materialului.
Material Fibr splat din ln Fibr din nailon Surs: [32, ENco, 2001] Primul proces de umezire (n cadrul vopsirii) Proces de vopsire Proces de vopsire Echivalentul de CCO al substanelor ndeprtate (kg/ton) 5 15 30 50

Tabelul 3.51: Concentraia componentelor prezente n materialul brut, care contribuie la concentraia CCO n apa uzat Piretroizi sintetici pentru insecte Factorii de emisie pentru agenii permetrin de prevenire a insectelor , prezint o gam larg de valori, fapt care reflect procese diferite funcie de instalaie . 237

Fabrica A realizeaz un proces tipic de utilizare a acestor ageni, n care fiecare vopsea aplicat este tratat cu o cantitate de ageni de prevenire a insectelor (de obicei apare o cantitate de 100 mg/kg de fibr per total). Apa uzat rezultat n urma fiecrui proces de vopsire este descrcat (evacuat). Fabrica B, realizeaz un tratament general, iar sistemul de recirculare a lichidului de vopsire este conceput astfel nct emisiile de ageni s fie minime. n cazul acestui proces, doar o parte din fibre (10% din total) vor fi tratate cu ageni de prevenire a insectelor, la nceput avnd concentraii foarte mari de ageni. Acest proces utilizeaz cantiti mari de permethrin, dar cantitile recuperate sunt utilizate n urmtoarele procese, sau la materialele care nu necesit acest tratament. n total, volumul de ap uzat din acest proces este mult mai mic dect n urma unui proces convenional. n final, fibrele tratate i netratate cu ageni de prevenire a insectelor sunt amestecate mecanic la formarea firului, rezultnd un material rezistent la insecte. Fabrica C, nu realizeaz un astfel de proces. Emisiile mici de permethrin, din efluent apar din vopsirea fibrei, care este inevitabil acoperit cu mici cantiti de substan. Sursa acestei substane n cazul de fa este greu de determinat. Datele prezentate n figura 3.14 ilustreaz un proces tipic care emite permethrin, n cazul unei instalaii convenionale. Firul rezultat splat de mai multe ori pentru a ndeprta lubrifianii, explic prezena substanei n apa uzat. Acest proces nu mai este aplicat n Anglia, iar productorii care totui l mai utilizeaz sunt obligai s utilizeze agenii de prevenire a insectelor dintr-un vas special, de capacitate mic, la sfritul procesului de splare pentru a se ncadra n nivelul limit al emisiilor. Metale Fabricile A i B folosesc n cele mai mari proporii colorani pe baz de crom, lucru care influeneaz ncrctura efluentului cu acest metal, n proporii de 53 66 g/ton de fibr vopsit. Aceste valori sunt msurate n efluent, i se refer la ntregul proces; cantitile per proces (individual) sunt mult mai mari i pot atinge valori de 90 g/ton de fibr pentru crom i 10 g/tona de fibr pentru colorani compleci. Pesticide organo-clorurate i organo-fosforice, pirethroide i insecticide sintetice Date semnificative asupra prezenei acestor substane n efluent sunt greu de obinut, deoarece concentraiile acestora sunt sub limitele minime de detecie ale procedeului de analiz (n cazul lnii, acestea nu apar tot timpul i nu exist un parametru de predictibilitate pentru acest fapt). Datele calculate se refer la fibra brut i au fost realizate lund n considerare procentajele diferitelor pesticide utilizate n cadrul proceselor. Consumul de fibr este identificat dup ara de provenien i dup coninutul iniial de pesticide, calculat conform bazei de date a ENco ap i ln. Ca exemplu, coninutul anual mediu de pesticide pentru lna splat la ase fabrici de referin, sunt prezentate n tabelul 3.52.
Media de pesticide OC (a)- organoclorurate (g/ton de fibr) 0,07 0,05 0,13 0,24 Media de pesticide OP (b)- organofosforice (g/ton de fibr) 2,71 3,0 2,30 2,50 Media de pesticide SP (c)-pirethroide sintetice (g/ton de fibr) 0,79 0,81 0,50 0,69

238

0,01 1,63 0,05 3,32 Surs: [32, ENco, 2001] Note: a) Suma de HCH izomeri, HCB, heptaclor, heptaclor epoxid, aldrin, dieldrin, endrin, DDD, DDT. b) Suma de propetamfos, diazinon, diclofention, clorfenvinfos. c) Suma de cipermetrin, cihalotrin, deltametrin

0,35 0,17

Tabelul 3.52: Media anual de pesticide coninute n ln, la ase fabrici de referin Cantitatea anual de pesticide din efluent este calculat prin aplicarea unui coeficient de partiie pentru fiecare proces care implic utilizarea apei. Aceti coeficieni au fost determinai prin ncercri, cu fibre cu un coninut mare de pesticide, asigurndu-se astfel detectarea acestora. Aceeai abordare a fost aplicat i la pesticidele OP i SP. Valorile coeficienilor pentru cele mai relevante pesticide din fiecare categorie sunt date n Figura 3.13. Studii recente indic faptul c anumite pesticide OP (propetamfos, diazinon i clorfenvinfos) i SP (cipermetrin, ) se comport diferit n timpul proceselor comune de tratare a covoarelor din fibr [32, ENco, 2001]. n procesele de vopsire la temperaturi mari, aceste componente se separ n lichidul de vopsire a fibrei n procente aproximativ egale cu solubilitatea relativ n ap a componentelor, astfel cipermertinul (solubilitate 0.009 mg/l) este n general prezent la concentraii mai mici dect propethamfos (solubilitate 110 mg/l). Diazinonul se comport puin diferit i se degradeaz la valori ale pH-ului care apar n procesul de vopsire a lnii, fiind astfel absent pe fibr i n apa uzat de la finalul procesului. Aceast observaia a fost fcut recent (ENco, 2000, rezultate nepublicate), dar explic de ce n eflueni apare mult mai puin diazinon, dect propetamphos, cnd se analizeaz apa provenit de la procesul de splare. n acelai timp, vopsirea cauzeaz migrarea pesticidelor hidrofobe de la suprafaa fibrei, n structura sa. Splarea firului ecru (nevopsit) elibereaz mai muli componeni de acest gen n efluent, dect procesele de splare a firelor deja vopsite. n cazul n care aceste emisii pot fi msurate, ele se ncadreaz pentru pesticidele OC n intervalul 0.001 0.025 g/t de ln procesat, reflectnd astfel contaminarea mediului de provenien, direct responsabil de apariia substanelor n fibr. Insecticidele sintetice, apar n cantiti mai mari datorit utilizrii lor ca medicamente pentru oi (tratarea contra paraziilor). 3.4.1.2. Instalaii pentru vopsire a firelor
Vopsirea firelor Cantitile introduse Ap Energie, total Substane Substane bazice de splare Detergeni a firelor Auxiliari de prevenire a insectelor Substane Substane bazice de vopsire Total colorani, dintre care crom + complexe metalice Uniti/ton (material textil) m3 GJ kg kg kg kg kg Locaia H 22 23,27 16,2 4,6 0 144 5,6 0,3 Locaia J Locaia K 52,7 8 6 1 56,6 7,1 0,25 Locaia l 17,9 11,9

0,45 0 103 12,3 3,7

38 11,4 7

239

i finisare a firului

Auxiliari de vopsire dintre care ageni de reinere a PA Auxiliari de finisare, dintre care auxiliari de prevenire a insectelor Cantiti rezultate Emisii n ap CCO SS Total metale, din care - crom - cupru - cobalt - nichel SP total, din care -Perhidrin (pentru insecte) -Ciflutrin (pentru insecte) -Cipermetrin (din fibra brut) OC, total (din fibra brut) (a) OP, total (din fibra brut) (b) Volum de ap deversat Surse [ 32, ENco, 2001] Not: (a) Sum de: HCH total, Dieldrin, DDT total (b) Sum de: Diazinon, Propetamfos, Clorfenvinfos

kg kg

33,6 16,4 1,0 0,5

58,2 37,4 0,4 0,1

25,0 18,7 1,6 0,6

47,9 34,3 2,2 0

kg kg g g g g g g g g g g g m3

16,3 0,26 0,8 0,1 0,41 0,07 0,28 0,212 0,24 0 0,012 0,029 0,142 16,6

25,2 2,04 3,54 2,19 0,26 0,82 0,27 0,039 0,035 0,002 0,002 0,005 0,426 23

n. d. n. d. n. d. n. d. n. d. n. d. n. d. n. d. n. d. n. d. n. d. n. d. n. d. n. d.

59 1,85 22 21,2 0,1 0,09 0,36 0,277 0,023 0,24 0,014 0 0,41 17,9

Tabel 3.53:Informaii generale asupra cantitilor de substane consumate i ale emisiilor n efluent, provenite de la patru instalaii de vopsire a covoarelor din fire Consumurile de ap i energie Dintre cele patru fabrici alese, date asupra consumurilor de ap i energie sunt disponibile doar pentru H,K i L. Ambele, H i K realizeaz un proces de pre-splare a firului sub form de scul, i realizeaz vopsirea cu ajutorul unor utilaje de tip Hussong (raportul de lichid,. 1:15). Pentru fabrica H, majoritatea produciei nu este splat dup vopsire, n timp ce despre fabrica K se poate spune opusul. n primul caz consumul de ap se ridic la 22 m3/tona de produs, n timp ce ce-a de-a doua realizeaz un consum de ap de 53 m3/tona de produs. Ultima fabric (L) vopsete firul n bobin (raportul de lichid;. 1:12), fr a realiza o operaiune de pre-splare; n acest caz consumurile de ap i energie sunt cu mult mai mici dect la vopsirea sub form de scul. Observaiile realizate pentru vopsirea fibrei libere, cu privire la consumurile totale de ap i energie, prezentate n aceast lucrare, cu observaia c sunt n mare parte teoretice, se aplic n general i la vopsirea firelor. Consumul teoretic de ap i energie este apreciat dup cum urmeaz: - vopsirea firelor n bobin (nclzirea a 10 kg de ap/kg de material textil): 4.2 GJ/ton - vopsirea n scul (nclzirea a 15 kg de ap/kg de material): 6.3 GJ - uscarea firului (coninutul de ap la intrarea n usctor: 0.5 kg/kg de material): 1.3 GJ/ton. Consumul teoretic total de energie este deci de 5.5 GJ/tona de material n cazul procesului aplicat n bobin i de 7.6 GJ/ton n ceea ce privete procesul de vopsire n scul.

240

Necesarul individual de energie pentru fiecare instalaie este n practic de dou-trei ori mai mare dect valorile de mai sus, din motive asemntoare cu cele prezentate la vopsirea fibrei libere. Intervalul mare de valori reflect o diferen ntre procesele aplicate n fiecare fabric. Fabricile H i K efectueaz procese de vopsire a firelor sub form de scul i realizeaz o splare a acestuia nainte de aceast operaie. n mod contrar, fabrica L, efectueaz procese de vopsire a firelor n bobin, cu cantiti de lichid mai apropiate de cele necesare la vopsirea fibrelor libere. n plus, fabrica L nu realizeaz o operaie de pre-splare, ci realizeaz vopsirea n prezena unui lubrifiant, care este astfel ales nct s nu interfereze cu vopsirea (aceast tehnic nu este prea comun). Datele din sondaj estimeaz doar consumul total de energie n procesarea n mediu umed, nefiind posibil o estimare a valorilor individuale pentru vopsire i uscare. Totui aceste valori sunt disponibile din alte studii (tabelul 3.54) pentru vopsirea n scul, i n bobin. Aceste surse, indic un consum total de energie de 17-28 GJ/ton de material pentru vopsirea n scul i de 5 18 GJ/ton de material pentru vopsirea n bobin. Valorile nregistrate n industrie se ncadreaz n aceste intervale, deci valorile date pot fi considerate ca aplicabile; 75 % din energie este consumat pentru splare i vopsire, iar 25% pentru uscare.

Necesar de energie (GJ/tona de material) Vopsire n scul Vopsire continu 3.0 5.0 Vopsire n scul 10.0 16.0 Uscare n scul 4.5 6.5 Total 17.5 27.5 Vopsire n bobin Vopsire n bobin 5 18 Surs: Ministerul englez al mediului, Programul de consum optim al energiei Ghidul celor mai bune tehnologii Nr. 168

Proces

Procentul din cantitatea total de energie % 18 57 25 100

Tabelul 3.54: Valorile pentru consumul de energie n procesul de vopsire a firelor Consumul chimic de oxigen (COD - CCO) Valorile date se refer la concentraia CCO n efluentul final. Este totui posibil estimarea procentului de CCO provenit de la procesul de splare ca fiind de pn la 80% din total. Aceast cantitate nu este dispersat uniform ntre vasele de splare: vasele 1 i 2 conin 95% dintre reziduuri. n procesul de vopsire a firelor, predomin colorani acizi, datorit necesitii vopsirii pe nivele a materialului; cantitatea de astfel de colorani poate atinge un procent de 90% din totalul de colorani utilizai. n cazuri izolate, se realizeaz o vopsire calitativ a firelor (cu un grad mai mare de fixare), prin utilizarea coloranilor pe baz de compleci metalici i a coloranilor reactivi. Utilizarea cromului este de obicei restricionat numai pentru vopsirea nuanelor nchise, iar proporia acestora nu este mai mare de 5% din totalul de colorani utilizai. Printre auxiliarii de vopsire utilizai, un loc important l ocup agenii de fixare pe baz de poliamide. n evaluarea emisiilor de CCO, n cadrul instalaiilor de vopsire a firelor, s-a demonstrat c pe lng substanele i auxiliarii utilizai pentru proces, i fibra brut conine o cantitate important de componente organice. Fibra sintetic conine att ageni, ct i lubrifiani de rsucire. Aceste substane

241

sunt ndeprtate n majoritate cazurilor la primul proces de splare. Substanele chimice consumatoare de oxigen sunt prezente pe firul rsucit nainte de procesul de splare i sunt legate de calitatea materialului i de cantitatea de lubrifiant aplicat n procesul de rsucire. CCO rezidual, transportat n instalaia de vopsire, reflect eficiena procesului de splare. Inevitabil cantitatea de CCO emis astfel, variaz mult.
Material 80/20 fir din ln/nailon lubrefiat 80/20 fir din ln/nailon Splat pentru vopsire Surs: [32, ENco, 2001] Primul proces de umezire Splarea firului Vopsirea firului Echivalentul CCO al substanelor ndeprtate (kg/ton) 40 80 10 20

Tabelul 3.55: Concentraia substanelor de pe materialul brut, care contribuie la ncrcarea apelor uzate

Piretroizi sintetici din agenii de prevenire a duntorilor (molii) Nivelul emisiilor asociate cu vopsirea firelor depind n general de tipul de baie de care se realizeaz, i de valoarea pH-ului i al substanelor auxiliare utilizate. Vopsirea n condiii acide, asociat cu utilizarea coloranilor acizi produce cea mai mic cantitate posibil de reziduuri, n timp ce vopsirea n condiii neutre, necesare n cazul utilizrii coloranilor pe baz de complexe metalice, va produce o cantitate mult mai mare de reziduuri. Factorii de emisie variaz ntre 0.7 g/tona de fir, n cazul agenilor de omogenizare acizi i 9.2 g/tona de fir cnd mediul are un pH > 4.5. Mai mult chiar, unii auxiliari, n special agenii de omogenizare pot exercita o aciune de ntrziere pentru fixarea agenilor de prevenire a duntorilor. Dintre fabricile studiate, doar H prezint o emisie mai mare de permetrin (0.24 g/ton), fa de J (0.035 g/ton). Diferena nu poate fi totui atribuit claselor de substane aplicate, deoarece ambele fabrici opereaz n aceleai condiii, utiliznd n general colorani acizi. Diferena apare la aplicarea agenilor de prevenire a duntorilor: fabrica H realizeaz procesul asupra ntregii cantiti procesate cu un agent pe baz de permetrin, pe cnd fabrica J, utilizeaz un amestec de ageni i nu trateaz tot materialul la vopsire. Fabrica L nu utilizeaz ageni de prevenire a duntorilor pe baz de permethrin, iar prezena substanei n efluent se datoreaz procesrii fibrelor deja tratate cu aceasta. Metale Metalele reziduale din apa uzat oglindesc modul de utilizare a coloranilor. n particular, nivelul de crom reflect utilizarea coloranilor pe baz de crom. n vopsirea firelor predomin utilizarea coloranilor acizi i pe baz de complexe metalice. Factorii de emisie ai cromului sunt astfel mai mici

242

dect cei rezultai n urma vopsirii fibrelor libere. Cea mai mare emisie apare la fabrica L, unde se folosesc n proporie de 60% colorani pe baz de crom i complexe metalice. Pesticide organoclorurate i organofosforice i piretroizii sintetici de ndeprtare a paraziilor Observaii pentru fibrele libere sunt valabile i pentru instalaiile de vopsire a firelor. Factorii de partiie pentru procesul de vopsire a firelor sunt ilustrai n figura 3.13.

Figura 3.13: Apa uzat: coeficieni de partiionare a fibrei pentru pesticide OC, OP i SP n procesare umed Surs: [32,ENco,2001]

243

Figura 3.14: Diagrama valorilor consumate i a celor emise de la procesarea fibrelor din ln (i amestecuri ale lnii) pentru covoare [32,ENco,2001]

244

3.4.2

Fabrici integrate pentru producerea covoarelor

Tabelul 3.56 prezint valorile emisiilor n apa uzat, rezultat de la dou instalaii de finisare a covoarelor. Aici, consumul specific nu este dat n kg, ci n m2. Exist informaii limitate asupra acestor procese de producere a covoarelor. Exemplul din tabel are rolul de a oferi o imagine general asupra situaiei. [179, UBA, 2001]
Consum specific ap (Qww) - l/m2 Consum chimic de oxigen (CCO) Conc (mg O2/l) Emisie specific (g/m2) CBO5 Conc (mg O2/l) Emisie specific (g/ m2) Compui organici halogenai-AOX Conc (mg Cl/l) Emisie specific (g/m2) Substane extractibile Conc (mg/l) Emisie specific (g/m2) pH Conductivitate (L) mS/cm Temperatura (T) - C NH4 Conc (mg/l) Emisie specific (g/m2) Azot organic Conc (mg/l) Emisie specific (g/m2) Cu Conc (mg/l) Emisie specific (mg/m2) Cr Conc (mg/l) Emisie specific (mg/m2) Ni Conc (mg/l) Emisie specific (mg/m2) Zn Conc (mg/l) Emisie specific (mg/m2) Surse: [179,UBA,2001] Not: Celulele albe indic absena datelor relevante TFI 1 14,7 1980 29 TFI 2 35,6 1670 59 490 17 0,28 0,01

7 0,73 29

6,8 37

0,3 4,4 0,11 16,2

0,23 3,4

Tabelul 3.56: Valorile concentraiilor i a factorilor de emisie specifici, n apa uzat rezultat de la dou instalaii de finisare a covoarelor Ambele fabrici conin procese integrate de vopsire, imprimare i de cauciucare (impregnare pe verso). TFI 1 vopsete n proces discontinuu, n timp ce TFI 2 este una dintre puinele fabrici care realizeaz vopsirea prin metoda Carpet-O-Roll. Ambele dein instalaii rotative de imprimare. Cea mai mare parte a debitului de ap uzat apare la secia de vopsire (80 %), apoi urmnd secia de imprimare (18.5%). Apa uzat de la secia de aplicare a latexului (doar n TFI 1) rezult din curarea echipamentelor i constituie 1.5% din debitul total de ap uzat. Acest efluent este de obicei tratat prin floculare/precipitare, rezultnd astfel cantiti mari de nmol care trebuie ndeprtate.

245

Substanele aplicate se clasific n colorani, auxiliari textili i substane bazice. Valorile tipice pentru cele dou instalaii sunt: - colorani 2.1 3.4 (g/m2 de covor) - auxiliari 21.6 (g/m2 de covor) - substane de baz 4.4 (g/m2 de covor) Pentru o singur instalaie, suma consumurilor specifice de auxiliari textili i substane bazice este de 55.2 g/m2. Consumul specific de energie electric pentru cele dou instalaii este ntre 0.9 i 1.3 kWh/m2. Consumul de ulei i gaze naturale nu este disponibil. 3.4.2.1. Analiza unor factori specifici relevani pentru procesul de producie al covoarelor Nu exist informaii detaliate disponibile care s poat oferi o imagine realist asupra consumurilor i emisiilor din cadrul proceselor din aceast categorie. Singurele date prezentate sunt cele privitoare la emisiile n aer. Datele se bazeaz pe msurtori realizate ntre 1996 2001, asupra diferitor instalaii de producie. Tabelul 3.57 ofer o vedere de ansamblu asupra compoziiei gazelor emise de dou linii de realizare a nveliului de protecie al covoarelor (cu material textil i spum). Dup cum arat tabelul 3.58, principalii poluatori din gazele provenite de la aceste instalaii sunt compuii organici volatili, exprimai prin carbon organic total. Substane periculoase cum ar fi 1,3 butadien i 4 vinil, 1 ciclohexen pot fi emise din latice. Totui, n prezent concentraiile acestor substane sunt mici, coninutul de 1,3 butadien fiind de sub 1mg/kg. Amoniul, care este de obicei folosit ca stabilizator pentru latex este de multe ori gsit i n emisii.Laticele cu un coninut foarte redus de amoniu, sau chiar fr amoniu pot fi gsite n comer.
Material textil de suport Componente gazoase ale emisiilor (g/m3) Benzen 13.9 Etilbenzen 140.9 Propilbenzen 167.8 Cumen Total ali alchilbenzeni Stiren 4 fenilciclohexen Total ali alchenbenzeni Acetofenon Benzaldehid Difenilciclohexadienon 4 vinilciclohexen Total compui aromatici neidentificai Total alchilciclohexanon Etilhexanal Total alchilciclohexanoli 165.5 374.9 658.9 258.5 73.2 19.0 n.a. 521.3 91.6 n.a. 180.1 56.4 239.3 Material spumos de suport Componente gazoase ale emisiilor (g/m3) Difenil amin 15.2 Izocianatometan 118.66 2,2,6,6 tetrametil 4 metilen heptan 10 (Dodecen A) 2,2,4,6,6 pentametil 3 heptan (Dodecen 518.14 B) 4 fenil ciclohexen 4986.01 Cumen 486.5 Ciclohexanol 62.79 Etilbenzen 255.01 Propilbenzen 193.81 Propenilbenzen 541.87 Stiren 739.63 Total xiloli 198.26 Total alchilciclohexan 150.3 Total etilotoluen + trimetilbenzen 1779.86 Toluen 144.06 Vinilciclohexen 378.74

246

Trimetil ciclohexan metanol n.a. 2 etilhexanol 2413.6 Total alcooli neidentificai 48.6 Izopropilmiristat 99 Total alchilciclohexani 2271.3 Undecan 51.9 Dodecan 39 Tridecan 137.1 Tetradecan 68.9 Total alte hidrocarburi alifatice 49 Total alchene neidentificate n.a. Total compui neidentificai 903 Total compui 9042.7 Total compui (n toluen echivalent) 11115.3 Surse: [280, Germania, 2002] Note: (1) Total compui aromatici msurai: 12626.66

Decan Decanol Dimetilhepten Hexilen glicol Total alte alchene Total ali benzeni alchilai Total glicoli neidentificai Total tetrametilbenzeni Tridecan Undecan Total metoxi trimetilxilan + butandiol Total alte hidrocarburi alifatice Total compui Total compui (1)

193.81 174.03 10 19.17 1740.31 2729.12 31.06 193.81 197.76 229.4 30.4 205.8 12333.51 16313.50

Tabelul 3.57: Informaii generale asupra gazelor emise de la dou linii tipice de aplicare a materialului suport (din material textil i spum). Analize realizate de GC/MS

247

Fabric textil

Proces Latex 1 (g/m2) Suport textil Suport spum Suport textil, latex normal Preacoperire suport textil cu latex normal i liant din latex fr amoniu Suport de spum nongel 700 800 725

Date de producie Latex 2 (g/m2) 700 1000 1000 Rata produciei (m2/h) 1285 1084 1020 Debit de mas (kg/h) 0.25 0.50 0.07 0.05 0.06 775 830 1260 0.05 0.04 0.71 0.05 0.02 Debit de mas (kg/h)

Amoniu Concentraia (mg/m3) 20 39 5 3 4 3 3 5 3 2 Cmp ultra-rou Debit de mas (kg/h) 0.16 0.43 0.27 0.27 0.19 0.19 0.17 0.33 0.33 0.32 Debit de mas (kg/h)

Total Carbon Organic Concentraia (mg/m3) 13 34 19 20 13 13 12 24 24 23 Cmp ultra-rou Debit de mas (g/h) Debit de mas (g/h)

VCH vinil-ciclohexan Concentraia (mg/m3)

Nu exist date disponibile

875

1010

960

Suport spum AA gel

Latex 1 (g/m2)

Latex 2 (g/m2)

Rata produciei (m2/h) 1080 Rat de producie (m2/h) 732 930 Rat de producie (m2/h)

Usctor

Usctor

Usctor

Cmp ultra-rou

Nu exist date disponibile Latex 1 (g/m2) Latex 2 (g/m2)

17 Debit de mas (kg/h) 0.04 0.02 Debit de mas (kg/h)

35 uscareTambur de Unitate de rcire Debit de mas (kg/h) 0.69 Debit de mas (kg/h)

Nu exist date disponibile Debit de mas (total) (g/h) 0.00 Debit de mas

Nu exist informaii disponibile

esere cu ace

Preusctor 4 2 Preusctor I

Preusc tor

Tambur de rcire

Unitate de rcire

Preusct or

Tambur de rcire

Unitate de rcire

Pre-usctor II

Doar pre-acoperire

Pre-usctor I

Nu exist date disponibile Latex 1 Latex 2 (g/m2) (g/m2)

2 2

2 1

77

31 Pre-usctor II

12

0.00 Preusctor I

0.00 Pre-usctor II

0.00

248

0.67 800 1260 0.64 0.66

28

37

3.75

72

262 (1)

27 27

36 37 Cmp ultra-rou rcireUnitate de

3.71 3.63

65 68

262 (1) 254 (1) Cmp ultra-rou 0.4 0.05

(g/h)(pre-usctor I)

Nu exist date disponibile Cmp ultra-rou Unitate de rcire

esere cu ace

Latex 1 (g/m2)

Latex 2 (g/m2)

Rat de producie (m2/h) 205 Rat de producie (m2/h) 2840 Rat de producie (m2/h) 1260

Debit de mas (kg/h) 0.30 Debit de mas (kg/h) 0.39 0.35 0.17 Debit de mas (kg/h) 0.89 0.73 0.94 2.42 1.05 Debit de mas (kg/h) 0.53

Preusctor

Debit de mas (kg/h) 0.27 Debit de mas (kg/h) 0.75 0.95 1.08 Debit de mas (kg/h) 0.73 1.07 0.53 0.45 0.48 1.05 Debit de mas (kg/h) 0.6 0.3

Unitate de rcire

Preusctor

Debit de mas (kg/h) 0.00 Debit de mas (kg/h) 0.00 1.6 1.9 Debit de mas (kg/h) 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 3.5 Debit de mas (kg/h) 1.1

Preusctor

Nu exist date disponibile Linie de realizare a materialului suport Latex 1 (g/m2) 300 Latex 1 (g/m2) G Linie de realizare a materialului suport 800 Latex 2 (g/m2) 230 Latex 2 (g/m2)

42

35

26

50

18

25

0.00

Nu exist date disponibile

Linie de realizare a materialului suport 14 12 6 Pre-usctor 73 60 77 112 48 Concentraie (mg/m3) 0.5 (g/kg de material)

Linie de realizare a materialului suport 26 33 38 Pre-usctor 60 88 44 21 22 49 Concentraie (mg/m3) 0.6 (g C/kg de material) 0.3 (g C/kg de material)

Linie de realizare a materialului suport 0.00 0.06 0.07 Pre-usctor 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.16 Concentraie (mg/m3) 0.001 (g/kg de material) Nu exist date disponibile

1500 Acoperire cu latex (utilaj principal de uscat i ntins cu nclzire indirect, utilaj secundar de uscat i ntins) Latex 1 (g/m2) Latex 2 (g/m2)

1430 Rat de producie (m2/h)

Nu exist date disponibile

Nu exist date disponibile

249

Acoperire cu PP (polipropilen ) topit Acoperire cu latex (linie de realizare a materialului cu nclzire direct)

Latex 1 (g/m2)

Latex 2 (g/m2)

Rat de producie (m2/h)

Debit de mas (kg/h)

Concentraie (mg/m3)

Nu exist date disponibile Rat de Latex 1 Latex 2 producie (g/m2) (g/m2) (m2/h) Nu exist date disponibile

Nu exist date disponibile Debit de Concentraie mas (mg/m3) (kg/h) 0.031 0.05 0.23 (g/kg de 0.132 material) 0.04 0.07 0.49 (g/kg de 0.25 material)

Debit de mas (kg/h) 0.06 0.05 Debit de mas (kg/h) 1.3 0.5

Concentraie (mg/m3) 0.09 (g C/kg de material) 0.03 (g C/kg de material) Concentraie (mg/m3) 0.7 (g C/kg de material)

Debit de mas (kg/h)

Concentraie (mg/m3) Nu exist date disponibile

Debit de mas (kg/h)

Concentraie (mg/m3) Nu exist date disponibile

0.9 (g C/kg de material)

Acoperire cu latex (linie de realizare a materialului cu nclzire indirect) Acoperire cu latex (nclzire indirect)

Latex 1 (g/m2)

Latex 2 (g/m2)

Rat de producie (m2/h)

Debit de mas (kg/h) 0.023 0.076 Debit de mas (kg/h) 0.157

Concentraie (mg/m3) 9 11 Concentraie (mg/m3)

Debit de mas (kg/h) 0.021 0.153 Debit de mas (kg/h)

Concentraie (mg/m3) 8 22 Concentraie (mg/m3)

Debit de mas (kg/h)

Concentraie (mg/m3) Nu exist date disponibile.

Nu exist date disponibile Latex 1 (g/m2) Latex 2 (g/m2) Rat de producie (m2/h)

Debit de mas (kg/h)

Concentraie (mg/m3) Nu exist date disponibile

Nu exist date disponibile

30 0.142 27 Surs: [280, Germania, 2002] (1) Total compui organici volatili din gazele naturale nearse

Tabelul 3.58: Exemple de emisii specifice proceselor din realizarea materialelor suport pentru covoare (date msurate)

250

3.5 Aspecte generale privind emisiile de odorizani, din industria textil Unele procese din industria textil sunt de obicei nsoite de emisii odorizante. Intensitatea acestor substane i valorile tipice pentru concentraiile de odorani sunt disponibile n tabelele 3.59 i 3.60.
Substan Epsilon caprolactam Parafine, alcooli grai, acizi grai, acizi grai ai esterilor (mai puin odorizani, dar n concentraii mari) Hidrocarburi Compui aromatici Acid acetic, acid formic Hidrogen sulfurat, mercaptani Derivai ai sulfului Amoniu Acrilai Formaldehide Terpene (d limonene) 4 vinil ciclohexen (4-VCH) Butadien 4 fenilciclohexen (4-PCH) Aldehide Acroleine Esteri ai acidului fosforic (tributilfosfat) Ftalai Amine Alcooli (octanol, butanol) Surs: [179, UBA, 2001] Surse posibile Tratamentul termic al poliamidelor 6 i al amestecurilor de poliamide 6. Depunerea de past i pulberi, peste PA 6 i copolimeri ai PA 6. Tratamentul termic al textilelor nchise la culoare i de la materialele splate insuficient. Imprimare, ageni de umezire, curarea utilajelor, protejare (acoperire ,depunere) Ageni de suport Diferite procese Vopsire (colorani de sulf) Ageni de reducere, splarea lnii n mediu acid Imprimare (uree), acoperire, procesarea materialelor (cu excepia esturilor) Imprimare, acoperire, procesarea materialelor (cu excepia esturilor) mblsmare, finisare (cu excepia esturilor), ageni de ignifugare Solveni, ageni de curare a utilajelor SBR polimerizare (4-VCH este un dimer al butadienei care se formeaz n timpul polimerizrii SBR) Monomeri rezultai la polimerizarea SBR SBR polimerizare (4-PCH se formeaz n timpul reaciei ntre stiren i butadien) Tratament termic (prlire) Descompunerea glicerolului Ageni de umezire, ageni de de-aerare Ageni de omogenizare i dispersie Diferite procese Ageni de umezire, ageni anti-spum

Tabelul 3.59: Sursele i substanele odorizante emise n industria textil

251

Material/proces

Intervalul de concentraie al odorizantului (OU/m3)

Concentraia medie a odorizantului (OU/m3)

PA 6 Tratament termic al materialului nchis 2000-4500 2500 la culoare PA 6 Finisarea materialelor termo-fixate i pre-splate 500-2000 1100 PES Tratamet termic al materialului nchis la 1500-2500 2000 culoare PES Finisarea materialelor termo-fixate i pre-splate 500-1500 800 CO Finisare 300-1000 500 Amestecuri de fibre Tratament termic 1000-2500 1500 Amestecuri de fibre Finisarea materialelor termo-fixate i pre-splate 500-2000 1200 Vopsirea cu colorani cu sulf pn la 10000 Tratament termic (prlire) pn la 2500 Non-esturi (monomeri care conin liani) pn la10000 Imprimare (prima treapt) - pigment 282 - colorani de cad (2 etape) 586 - colorani de dispersie 53 - colorani de cad (degajare) 286 Imprimare (abur) - pigment 670 - colorani de dispersie 608 - colorani de cad (2 etape) 633 Uscarea materialelor vopsite pe baz de ageni de suport (1) - agent: benzoat de benzil, acid esteroftalic 800-2800 - agent: bifenil, dimetil, ftalat 4800 - agent: alchilftalimid 478 Uscarea materialelor fr ageni de transport 4790 Surs: [179, UBA, 2001] Not: (1) Datele se refer la materialul vopsit i neuscat; uscarea i emisiile n aer au fost simulate n laborator

Tabelul 3.60: Exemple tipice de concentraie a odorizantelor n cteva procese (OU: unitate de msur a odorizantului) 3.6. Consideraii generale n privina deeurilor lichide i solide n industria textil n cadrul operaiunilor de finisare a materialelor textile, pot apare diferite deeuri solide i lichide, care trebuie ndeprtate. Unele pot fi reciclate sau reutilizate, pe cnd altele sunt arse sau ngropate. Exist unele deeuri care (n cteva situaii) sunt tratate n condiii anaerobe. Multe dintre aceste deeuri nu sunt specifice industriei textile. O distincie trebuie fcut ntre solidele specifice i cele nespecifice acestui sector (tabelul 3.61). 252

Deeuri nespecifice industriei textile Deeuri care nu necesit control - sticl - hrtie - lemn - buci de fier (evi, utilaje vechi) - cabluri electrice - tamburi din plastic (cu totul) - tamburi din metal (cu totul) - buci de plastic curate Deeuri care necesit control - petrol - materiale contaminate cu petrol - solveni organici ne-halogenai - cenua din incineratoare cu petrol - lipici i ageni adezivi - material de mpachetat contaminat - piese electronice defecte Deeuri care necesit un control atent - deeuri provenite din separatoarele de ap/ulei - solveni organici halogenai - condensatori care conin PCB Surs: [179, UBA, 2001]

Deeuri specifice industriei textile Deeuri care nu necesit control - fire - materiale textile (de ncercare, defecte, stricate la tiere) - deeuri de la tiere i scmoare - praf

Deeuri care necesit control - colorani i pigmeni - lichide reziduale din agenii de bobinare - paste de imprimare - condensai ai uleiurilor folosite pentru tratare fr gaze - nmolul provenit din la tratarea apelor uzate

Tabelul 3.61:Deeuri solide i lichide provenite din industria textil De obicei majoritatea materialelor textile sunt reciclate. n prezent exist doar cteva instalaii care separ apele ncrcate cu deeuri, cum ar fi lichide reziduale de impregnare i lichide de finisare. Managerii tind s aplice aceste tehnici doar n momentul n care emisiile de CCO, azotai sau cloruri depesc limitele admise. De obicei pastele de imprimare reziduale sunt depozitate separat. Aceste paste sunt depozitate n instalaii de incinerare sau n cazul coloranilor reactivi i de cad, are loc tratarea n medii anaerobe. Exist instalaii care trateaz apele uzate prin floculare/precipitare. Cantitatea de nmol ce rezult n urma acestor procese (de obicei camere de filtrare), incluznd coninutul de ap (care au de obicei umiditatea de 60 65%), se ncadreaz n intervalul 1 5 kg/m3. Cu un debit specific de ap uzat de 100 150 l/kg, cantitatea de nmol este de 100 750 g/kg de materiale finisate. [179, UBA, 2001]

253

254

4. TEHNICI DE LUAT N CONSIDERARE LA DETERMINAREA BAT (cele mai bune tehnici disponibile)
4.1 Practici generale de management
4.1.1. Management i ntreinere Descriere Observaiile asupra managementului i ntreinerii fcute n aceast seciune, departe de a fi exhaustive, ncearc s ofere o imagine general asupra principiilor generale i asupra proteciei mediului, aplicabile la toate instalaiile din industria textilelor. Educarea / antrenarea angajailor Unul dintre elementele eseniale ale managementului de mediu este antrenarea personalului. Toi angajaii ar trebui s neleag forte bine metodele de prevenire mpotriva deversrii deeurilor i a poluanilor. Antrenarea personalului ar trebui realizat n funcie de domeniul de lucru (resurse: substane chimice, fibre, energie, ap; procese; utilaje). Conducerea ar trebui s aib o direcie clar exprimat n ceea ce privete protecia mediului, de preferat, sub forma unei politici de protecie a mediului i a unei strategii de implementate a msurilor, disponibile pentru tot personalul. ntreinerea utilajelor i auditul operaiunilor Utilajele, pompele i evile (incluznd sistemele de reducere a emisiilor) ar trebui bine ntreinute i verificate periodic mpotriva scurgerilor. Ar trebui stabilit un program de ntreinere cu toate procedurile recomandate n documentaia procesului. n particular, ar trebui acordat o atenie deosebit urmtoarelor considerente: - verificarea utilajelor: cele mai importante piese ale utilajelor (pompe, ventile,valve, regulatore de presiune i debit) ar trebui incluse ntr-o lista de verificri - controlul scurgerilor: ar trebui realizate cu grij verificri pentru evi defecte, tuburi pompe i valve ventile, nu doar n sistemul de ap dar i n cele de transfer al cldurii i al substanelor chimice - ntreinerea filtrelor: verificri i curri periodice - calibrarea aparatelor de msur (cum ar fi cele pentru substanele chimice i dispozitivele de dispersie), a termometrelor etc. - unitile de tratare termic (instalaii de curire): toate instalaiile ar trebui verificate i curate cel puin o dat pe an. Acest lucru ar trebui s includ i curarea depunerilor, provenite de la gazele de ardere i a seciunilor de admisie a aerului la arztor. Depozitarea substanelor chimice, manipulare, dozare i dispersie Fiecare substan ar trebui stocat conform instruciunilor specificate de productor, n Ghidul de siguran a materialelor.

255

Toate zonele de depozitare a substanelor chimice, sau unde sunt posibile deversri ar trebui izolate de apele de suprafa i de sistemul de canalizare. Substanele toxice i periculoase ar trebui depozitate separat. Mai multe detalii asupra acestui aspect pot fi gsite n BREF la capitolul Depozitare (care era n pregtiri n momentul scrierii acestei seciuni). Ar trebui s fie disponibile dotri de prim ajutor, ieiri i planuri pentru cazuri de urgen, care ar trebui simulate uneori. Trebuie inute date i informaii asupra incidentelor i accidentelor care au avut loc. Transportul de substane ntre depozit i utilaj este de obicei predispus deversrilor. Pompele i evile utilizate n acest sistem trebuie inspectate regulat; de asemenea ar trebui fcute provizii pentru a evita transportul manual. Cntrirea, dispersia i amestecarea exact sunt fundamentale asigurrii mpotriva scurgerilor n timpul operaiilor manuale. Totui sistemele de dozare i dispersie ofer multe avantaje (minimalizeaz riscul accidentelor de munc, asigur corelarea ntre vopsitorie i instalaia de realizare a nuanelor). Cunotine mbuntite asupra substanelor i a materialelor folosite Cantitile introduse n proces i cele rezultate ar trebui bine cunoscute i monitorizate temporar. Acest lucru include cantitile introduse de material, substane, cldur, energie i ap, i cantitile rezultate de produse, ap uzat, emisii n aer, nmol, deeuri solide i produi auxiliari (vezi Seciunea 4.1.2). Cunoaterea caracteristicilor materialelor utilizate (fibre, substane chimice, colorani, auxiliari) constituie cea mai important msur mpotriva polurii mediului. Furnizorul ar trebui s-i ia rspunderea de a livra toate informaiile necesare pentru o bun manipulare i utilizare a produselor. Informaiile detaliate pe care instalaia de finisare le poate obine asupra materialului se limiteaz de obicei doar la cele tehnice. Utilizatorul ar trebui s includ tipul i cantitile de ageni prezeni n fibr Aceste substane sunt introduse n procese i sunt rspunztoare pentru poluarea factorilor de mediu. Informaiile asupra materialului brut ar trebui oferite agentului de prelucrare pentru a se preveni emisiile , sau cel puin pentru a fi controlate. Minimalizarea / optimizarea cantitilor utilizate n general, strategia de minimalizare/optimizare a cantitilor de substane ar trebui s aib n vedere urmtoarele etape: 1. unde este posibil atingerea unui scop fr utilizarea substanelor chimice, atunci aceast metod ar fi de dorit 2. unde acest lucru nu este posibil, ar trebui ales un proces care s implice un risc ct mai mic n ceea ce privete substanele folosite. Acestea fiind spuse, msurile generale ce se pot aplica sunt: - revizuirea periodic a reetelor pentru a se asigura utilitatea tuturor ingredientelor

256

ar trebui utilizate numai substane cu un grad mare de biodegrabilitate, cu un grad mic de toxicitate asupra omului i cu o intensitate mic a mirosului (vezi Seciunile 4.3.1 i 4.3.2) optimizarea proceselor prin mbuntirea controlului asupra parametrilor proceselor (temperatur, cantitatea de substane folosit, umezeal) utilizarea apei de nalt calitate (unde este necesare) n procesele care necesit un mediu umed, pentru a evita efectele secundare pe care le pot produce substanele chimice n reacie cu cele din ap evitarea/minimizarea surplusurilor de substane chimice i auxiliari (de exemplu prin dozare automat) optimizarea fluxului de producie (la vopsire: vopsirea fibrelor nchise dup cele mai puin nchise reduce consumul de ap i de substane) preferarea tehnologiilor cu un consum mic de substane reutilizarea bilor cnd acest lucru este posibil recuperarea vaporilor cnd se lucreaz cu substane volatile umplerea rezervoarelor cu substane volatile, se va face avnd n vedere urmtoarele msuri de precauie: o utilizarea liniilor de compensare a vaporilor: vaporii din rezervorul care este umplut vor fi transferai n rezervoarele golite o ncrcarea rezervoarelor mari se va face pe la baz.

Utilizarea apei i energiei Pentru a mbunti minimizarea deeurilor dintr-un proces este necesar o bun cunoatere a acestora i a operaiunilor de la care provin. n particular, optimizarea consumurilor de ap i energie ar trebui nceput prin monitorizarea acestora n diferite procese. Aceast abordare general, dar fundamental este detaliat n seciunea 4.1.2. Utiliznd aceste cunotine a proceselor, pot fi realizate diferite msurtori asupra instalaiilor. Un prim grup de msurtori aplicabile n procesele umede (n care consumurile de ap i energie sunt proporionale): - instalarea de echipamente de control al debitelor, cu valve i ventile automate (ex. splarea continu- Seciunea 4.9.2 ) - instalarea de aparate de msur automate pentru a verifica nivelul de umplere (nivelmetre) i a temperaturii lichidelor; - nlocuirea proceselor de splare cu jet de ap (n arj) cu alte procese care necesit mai puin ap (vezi Seciunea 4.9.1) - optimizarea fluxului de producie ( ex. n vopsire: vopsirea nuanelor nchise dup cele de nuane mai deschise reduce cantitile de substane folosite pentru curarea utilajului; n finisare: o programare corespunztoare duce la eliminarea opririi utilajelor i a etapelor de nclzire/rcire a acestora) - raionalizarea proceselor de pre-tratare pentru a se obine calitatea necesar celorlalte procese (nlbirea nu este tot timpul necesar la materialele care vor fi vopsite n nuane nchise) - combinarea diferitor tratamente umede ntr-o singur operaie (uscarea, ncleierea i nlbirea seciunea 4.5.3)

257

reutilizarea apei (reciclarea apei uzate rezultate de la ultima operaie de cltire, reutilizarea bii de vopsire, reciclarea apei din prima operaie de splare a covoarelor pentru utilizarea n ultima baie de splare, debitele din contracurent n splarea continu seciunea 4.6.22) reutilizarea apei de rcire ca ap de proces (i de asemenea pentru recuperarea cldurii)

De notat c daca apa este reutilizat/reciclat, este important o deosebire ntre apa uzat i apa consumat. Cnd apa este reutilizat n proces , consumul total de ap scade. O a doua categorie de msuri este: - izolarea termic a evilor, valvelor- ventilelor, rezervoarelor (seciunea 4.1.5) - optimizarea boilerelor (reutilizarea apei condensate, prenclzirea rezervei de aer, nclzirea gazelor de combustie ) - separarea fluxurilor de ap rece i cald nainte de procesul de recuperare - instalarea sistemelor de recuperare a apei din gazele de proces ( un exemplu este prezentat n seciunea 4.8.1) - instalarea de motoare electrice cu frecven controlat - controlul nivelului de umezeal n aerul circulat i n procesul de splare a textilelor (seciunea 4.8.1) - ajustarea corect a echipamentelor din cadrul procesului de uscare/condiionare pentru obinerea unei temperaturi i a unui timp de proces optime Managementul apelor uzate Urmtoarele msuri pot fi identificate: - captri separate ale apelor cu concentraii mari i mici de substane, pentru un tratament mai eficient - separarea deeurilor solide care nu pot fi evitate - reducerea ambalajelor - utilizarea containerelor returnabile - reciclarea deeurilor textile(resturi textile,rebuturi,scame etc.) Principalele beneficii pentru mediu Principalele avantaje din punct de vedere al proteciei mediului care pot fi obinute prin optimizare sistematic i msuri de management sunt realizarea unor economii n consumul de substane, auxiliari, ap i energie i minimizarea emisiilor. Condiiile de munc sunt de asemenea mai bune. Date operaionale Variaz n funcie de msurile luate. Referine asupra unor informaii mai complete sunt date mai sus. Efecte generale, adverse Nu exist.

258

Aplicabilitate Cele mai multe dintre metodele descrise sunt ieftine i nu necesit investiii n echipamente, dei unele nu pot fi aplicate peste tot din considerente de spaiu, logistic i de necesitatea unor modificri structurale majore. n particular, disponibilitatea de spaiu poate fi o problem n fabricile existente, dac se dorete implementarea anumitor tehnici de optimizare a boilerelor i a instalaiilor de recuperare a cldurii. [311, Portugalia, 2002] Unele msuri, cum ar fi instalarea sistemelor automate de dozare i a echipamentelor de control automat pot fi scumpe, n funcie de ct de complexitatea acestora. Buna aplicare a acestor msuri depinde de nelegerile i de tehnica de conducere a managerilor. Standarde cum ar fi EN ISO 9000 ff, EN ISO 14001 i EMAS vor ajuta abordarea. Informaiile i comunicarea sunt necesare la toate nivelele din cadrul unitii, ca i n lanul de distribuie. Considerente economice Msurile prezentate aduc o mbuntire a gradului de funcionare i a indicelui de productivitate, lucruri care sunt benefice din punct de vedere economic. Principalele mbuntiri sunt aduse consumurilor de ap, energie, substane i n costurile apei uzate, a purificrii gazelor emise i a evacurii deeurilor solide. Beneficiile implementrii Economii financiare, mbuntirea condiiilor de munc, mbuntirea performanelor de mediu i ncadrarea n legislaie, sunt principalele motive ale implementrii tehnicilor de management prezentate. Fabrici de referin Diferite fabrici de prelucrare din Europa au implementat aceste tehnici descrise mai sus pentru a mbunti performanele de mediu i lucreaz acum n conformitate cu principiile de management. Literatur de referin [192, Danemarca EPA, 2001][179, UBA, 2001][51, OSPAR, 1994][77, EURATEX, 2000] [11, US EPA, 1995] [32, ENco, 2001] [187, INTERLAINE, 1999] 4.1.2. Inventarierea/evaluarea consumurilor/produselor Toate problemele de mediu sunt direct legate de consumuri/emisii. n scopul identificrii unor prioriti economice i de mediu, este vital cunoaterea a ct mai multor lucruri despre cantitatea i calitatea materialelor de consum. Inventarul consumurilor/produselor poate fi realizat la nivele diferite. Cel mai general este inventarul anual asupra unitii.

259

Figura 4.1 indic o schem de consumuri/produse. ncepnd cu valorile anuale, consumul specific i factorii de producie (ex: consumul de ap/kg de material textil sau cantitatea de CCO n apa uzat/kg de material prelucrate), factorii pentru industria textil pot fi calculai. Dei aceti factori admit nite limite, ei permit comparaii cu alte procese similare i permit stabilirea unor baze de comparaie pentru factori de emisie i consumuri. Datele disponibile asupra diferitelor categorii de ape uzate au fost prezentate n capitolul 3.

260

Figura 4.1: Schema consumurilor/produselor anuale, cu factorii de emisie specifici, la nivel de fabric [179, UBA, 2001] Listarea i evaluarea sistematic a substanelor aplicate (colorani i pigmeni, auxiliari textili i substane de baz) este foarte important pentru identificarea componentelor critice. Este de aceea recomandabil s se utilizeze opt formulare, unul pentru fiecare dintre urmtoarele clase (vezi tabelul 4.1): - auxiliari i ageni de finisare pentru fibre i fire - ageni de pre-tratare - auxiliari textili pentru vopsire i imprimare - ageni de finisare - auxiliari tehnici cu scopuri multiple n industria textil - auxiliari nemenionai n Ghidul auxiliarilor textili Melliand/TEGEWA, 2000 - substane de baz (toi componenii anorganici, toi acizii organici alifatici, toi agenii organici de reducere i oxidare, ureea) - colorani i pigmeni Primele ase categorii sunt identice cu cele din Ghidul auxiliarilor textili. Urmtorul tabel arat un exemplu de formular pentru vopsire i imprimare:

261

Formular 3 3. Auxiliari textili pentru vopsire i imprimare 3.1 Solubilizatori pentru colorani i ageni hidrofobi 3.2 Ageni de dispersie i substane coloidale de protecie 3.3 Ageni de umezire pentru vopsire, ageni de deaerare 3.4 Ageni de omogenizare 3.5 Ageni de suport 3.6 Ageni de prevenire a cutelor 3.7 Ageni de protejare a vopselei, ageni de prevenire a decolorrii prin splare 3.8 Auxiliari de impregnare a materialului 3.9 Acceleratori de fixare pentru vopsire i imprimare n proces continuu 3.10 Ageni de finisare 3.11 Ageni de meninere a stratului de vopsea 3.12 Ageni de ngroare a imprimeurilor Nr. 3.16 3.04 Denumire comercial Revatol S Gran Alviron OG-BM fl. Caracteristici chimice Acid nitrobenzen sulfonic, sarea de Na Formulaii de surfacani i alcooli cu temperaturi nalte de ferbere Derivat al acidului sulfinic i ageni de dispersie Polizaharid Polieter aromatic sulfonat Derivat al acidului carbonic alifatic Poliamidoamine Amestec de sruri organice i anorganice Poliamin alifatic Procesul n care se aplic vopsire vopsire Simbol de pericol Xi --Consum anual (kg/an) 5400 3800

Anul 3.13 Emulgatori pentru imprimarea pe baz de benzin 3.14 Ageni de ndeprtare a straturilor de vopsea superficiale 3.15 Adezivi pentru imprimare i tivire 3.16 Ageni de oxidare 3.17 Ageni reductori 3.18 Ageni i asisteni de epurare 3.19 Ageni de rezisten 3.20 Mordani 3.21 Ageni de decolorare i ndeprtare a surplusurilor 3.22 Ageni de protejare a fibrei 3.23 Regulatori de pH, ageni de dispersie acizi i baze alcaline Degradare biologic (%) +mod de testare >90; OECD 302B >80; dup adaptare Valoare CCO (mg O2/g) 0.990 0.760 Valoarea CBO5 (mg O2/g) Metale grele (mg/g) Coninut de halogeni (mg/g) ncrctura de CCO (kg/O2/an) 5346 2888

3.17 3.02 3.04 3.23 3.04 3.23 3.10

Cyclanon ARC Ptv. Lamepon UV fl. Drimagen E2R fl. Sandacid PBD fl. Peregad P fl. Egasol 910 Plv. Indosol E50 fl.

vopsire vopsire vopsire vopsire vopsire vopsire vopsire

Xi --Xi ----Xi ---

3650 2500 1300 1250 850 620 480

20 70; OECD test de confirmare >70; OECD 302B 46; OECD 302B 80; OECD 302B >70; OECD test de confirmare --89; OECD 302B

0.335 0.350 0.616 0.309 0.430 --0.420

1223 875 801 386 366

202

262

Tabelul 4.1: Formular de listare a auxiliarilor textili necesari pentru procesele de vopsire i imprimare [179, UBA, 2001]

263

Tabelul permite la o prim verificare, calculul de substane aplicate materialului i cantitatea de CCO introdus n proces prin aceste substane. Informaiile asupra coeficientului de biodegrabilitate ar trebui s constituie un factor esenial n decizia alegerii substanelor i a proceselor. Imaginea de ansamblu, totui poate fi reprezentat numai prin cunoaterea componentelor fiecrui ingredient comercial utilizat. n plus, biodegrabilitatea unei substane trebuie verificat foarte strict, pe baza proprietilor acesteia i pe baza testelor. Urmtorul nivel este cel de proces. Capitolul 3 conine exemple de analize a emisiilor pentru anumite procese specifice industriei textile. n multe cazuri acest nivel de informaii conduce direct la identificarea sectoarelor care necesit optimizri i mbuntiri. Figura 3.9 prezint un exemplu de intrri/ieiri (bilan de material) pentru un tip de consum (exemplul se ocup cu analiza consumului de ap i energie, dar o astfel de abordare poate fi conceput pentru toate consumurile). Principalele beneficii pentru mediului Inventarul descris pentru intrri/ieiri (bilanuri de materiale) este o unealt de management esenial, pentru identificarea seciilor care necesit mbuntiri, din punct de vedere economic dar i a impactului asupra mediului. O astfel de analiz este forte bun pentru mbuntirea continu a proceselor. Date operaionale Aplicarea unei astfel de msuri manageriale necesit un personal de nalt calificare i o conducere managerial specializat. Munca acestor experi de obicei merit, dar nu este nc general apreciat. Efecte generale, adverse Nu exist astfel de efecte menionate. Din contr, inventarul elementelor de bilan permite considerarea efectelor nc din aceast faz. Acest lucru nseamn atingerea n totalitate a unui nivel nalt de protecie a mediului. Aplicabilitate Tehnica se poate aplica att la fabricile noi, ct i la cele existente. Condiia este ca managementul unitii s fie convins de eficiena acestei metode de evaluare. Nu exist limitari de nici un tip. Considerente economice Nu exist informaii disponibile asupra aspectului economic, dar n general vorbind, din cauza potenialului de optimizare al acestui tip de inventar, aplicarea sa rspltete efortul de implementare ntr-un timp scurt. [179, UBA, 2001] Beneficiile implementrii Economii ale materialului brut i implicit o reducere a costurilor. Aplicarea acestei metode de inventariere ajut implementarea unui sistem de management de mediu, dup EMAS/ISO 14001. Fabrici de referin Exist multe fabrici de finisare n Europa de vest care implementeaz aceast tehnic de bilan cu succes. Doar cteva dintre ele aplic acest instrument de evaluare, la nivel de proces.

264

Literatur de referin [179, UBA, 2001] 4.1.3. Prepararea i dispersia automat a soluiilor Descriere n ultimii ani s-au realizat mbuntiri mari n automatizarea proceselor tradiionale, manuale cum ar fi realizarea i dispersia substanelor (lichide, pulberi sau paste) i chiar a operaiunilor de laborator. Exist acum sisteme automate de realizare a amestecurilor i a dispersiei substanelor. Sisteme de dozare controlate de un procesor, care poate controla exact dozele sunt astzi preferate operaiunilor manuale. n cazul lichidelor de impregnare foarte concentrate pentru pre-tratare, vopsire i finisare (procese continue sau semi-continue), este relevant pentru protecia mediului evitarea exceselor de substane. Sistemele de astzi permit acest lucru, pe lng faptul c pregtesc lichidul la timp pentru ca acesta s fie utilizat n proces se realizeaz astfel o optimizare a fluxului tehnologic. Astfel sunt minimizate surplusurile care constituie o eventual surs de poluare. Mai mult chiar, sistemele moderne de dispersie i dozaj iau n considerare cantitatea de ap utilizat pentru operaiunea de vopsire, n funcie de calitatea agenilor folosii i a pierderilor din reea. Acest lucru reduce consumul de ap dar tot presupune amestecarea substanelor nainte de proces. Exist i instalaii care nu prepar lichidul nainte de proces, ci distribuie componenii direct n baie; acest lucru presupune existena unor instalaii individuale pentru fiecare component. Ca rezultat, acest mod de amestec al substanelor (direct pe fibr) nu presupune curarea bilor, pompelor i evilor, realizndu-se astfel o economie de substane. Acest lucru este pus n practic n general la liniile moderne de procesare continu. Figura 4.2 prezint un exemplu de sistem automat de dozare i dispersie a substanelor, pentru preprepararea lichidelor de proces i a celor de finisare. Dispozitive similare pot fi folosite i n procesele semi-continue (impregnarea n arj la rece seciunea 4.6.7) i continue.

Figura 4.2: Exemplu de sistem automat de dispersie a substanelor Pe lng mbuntirile menionate, cele mai recente echipamente de dozare pentru industria productoare de covoare i de procesarea materialului brut, dei scumpe, merit menionate. Cel mai avansat echipament permite prepararea, dozarea i dispersia n timp real, pe linie, a 265

componentelor, individual. Cele mai moderne echipamente lucreaz pe principiul culoare la cerere; nu mai sunt necesare msurtori manuale, lichidele fiind aplicate digital i cantitativ. Ca rezultat, nu se elimin reziduuri lichide la sfritul procesului. mbuntiri majore s-au realizat i asupra operaiilor de laborator. Toate operaiunile de laborator, necesare pentru vopsirea n arj sunt acum realizate cu echipamente automate, eliminndu-se astfel intervenia manual. Aceste sisteme automate au fost aplicate cu succes n vopsitorii de mare capacitate. Principalele beneficii pentru mediu Automatizarea conduce la un numr nsemnat de beneficii pentru mediu. n primul rnd, controlul atent al proceselor conduce la o performan mai bun (nc de la nceput right-first-time), lucru care nseamn minimizarea msurilor de corecie cum ar fi reprocesarea, revopsirea sau reajustarea nuanei. n al doilea rnd, sistemele automate cu prepararea chiar la timp a lichidelor pentru proces i de dispersie separat, permit reducerea poluri apelor cu deeuri i alte substane reziduale. Acest lucru este deosebit de important pentru liniile de procesare continu. O alt problem important este considerat a fi i gradul de ncrcare a mediului de lucru, problem rezolvat de noile sisteme automate n mare parte prin nlturarea proceselor manuale i deci a factorului uman. Date operaionale Sistemele automate necesit totui personal calificat, care s cunoasc modul de lucru al acestora; de obicei o singur persoan poate opera cu uurin o astfel de instalaie. Sistemele automate pentru amestecul prafurilor sunt foarte sofisticate, n special cele pentru adugarea cantitilor mici. Dozarea de mare precizie este fundamental, n special n ceea ce privete compunerea nuanelor. Sistemele moderne pot doza cantiti de colorant (pulbere) de 0.8 g [289, Comm., 2002] Datele provenite de la o instalaie de vopsire a materialului ( 5500 tone/an) arat mbuntiri mari ale consumurilor de substane, prin instalarea sistemelor automate de dozare i dispersie. nainte Dup Secunde 1.6 0.9% (43% reducere) Reprocesare 4.5% 3.7% (17% reducere) Reducerea costurilor substanelor 11.2% Reducerea costurilor salariale 10% Creterea eficienei utilajelor de vopsire 5% Un alt exemplu este cel al unui productor Italian cunoscut, care prin instalarea unor sisteme automate de dozare i dispersie, nu necesit o operaiune de ncercare (testare pe arj) a coloranilor pe material, lucru care necesit un timp ndelungat cumulat la ziua de lucru. [289, Comm., 2002] Laboratoarele automate pot reduce reprocesarea la 2 3% din producia total. Efecte generale, adverse 266

Nu s-au observat astfel de efecte. Aplicabilitate Tehnicile prezentate n aceast seciune sunt aplicabile att la fabricile noi ct i la cele vechi. Totui, excepie fac sistemele i laboratoarele sofisticate de dispersie i dozaj, bazate pe principiul culoare la cerere, care sunt foarte scumpe, fiind deci aplicabile doar n fabricile mari. Conform informaiilor obinute de la distribuitori, mrimea i vechimea fabricilor nu prezint un criteriu de achiziionare a echipamentelor. Exemple sunt disponibile pentru uniti de producie cu capaciti variind ntre 70 t/zi i 5 t/zi [289, Comm., 2002]. Totui lipsa spaiului poate constitui o problem pentru fabricile existente, n special pentru instalaiile de vopsire. n timp ce instalaiile de dozare ale substanelor lichide sunt uor de automatizat pentru c folosesc un numr mic de substane, lipsa de spaiu constituie o problem important pentru fabricile mari, care necesit instalaii de dozare ale mai multor substane. De obicei este ieit din comun o instalaie de vopsire cu 150/200 de culori n uz. n majoritatea cazurilor, se folosesc 15 culori/fibr, la o medie de 6 fibre diferite rezultnd un numr de 90 de culori [289, Comm., 2002]. De obicei sunt automatizate dozrile de colorani care sunt folosii n proporiile cele mai mari. O situaie tipic este cea a unei fabrici care utilizeaz 60 de colorani cu un consum zilnic de 5 6 kg i 20 de colorani n cantiti de 10 g/zi. ntr-o asemenea situaie, fabrica va decide automatizarea celor 60 de colorani cu un consum mai mare, meninnd procesul manual pentru ceilali 20. Aceast practic va ncuraja utilizarea coloranilor automatizai, n defavoarea celorlali. n cadrul sistemelor automate de dispersie separat a substanelor, rezultatele asupra mediului sunt uimitoare n special la seciile care folosesc cantiti mari de substane i ageni auxiliari n procese continue de lung durat (unde volumul mort din sistemul de distribuie este comparabil cu cel din instalaia de impregnare). n situaia n care o cantitate de substan nu este utilizat ntr-un proces, aceasta poate fi uor reciclat pentru urmtorul. Aceast tehnic, de vopsire i dispersie, dei scump poate fi folosit n instalaiile cu un numr mic de culori (maxim 9), dar volumele de substane recuperate sunt destul de mari pentru a ncuraja investiia. Considerente economice Costul investiiilor pentru sistemele de dozare automat depinde de numrul de maini deservite, i a lichidelor preparate; valorile variaz ntre 230000 EURO i 310000 EURO. Pentru coloranii sub form de pulbere, valoarea unei astfel de investiii se ridic la 250000 700000 EURO, n timp ce instalaiile de preparare ai auxiliarilor pot costa ntre 110000 i 310000 EURO. Cifrele raportate nu includ preurile evilor i ale racordurilor. [289, Comm., 2002] Investiia poate fi amortizat prin reducerea consumului de substane i a emisiilor de ap cu pn la 30%, conform rapoartelor [179, UBA, 2001]. Cele mai frecvent automatizate sunt staiile de substane, din motive de sntate i siguran, dar i datorit investiiilor mici necesare (numr limitat de substane utilizate n proces) [289, Comm., 2002]. Beneficiile implementrii 267

Principalul beneficiu al implementrii echipamentelor automatizate, este cel al eficientizrii proceselor i al ncadrrii n limitele de siguran i sntate cerute de lege. Fabrici de referin Fabricile care beneficiaz de astfel de echipamente dein n Europa o proporie de peste 60% din vopsitoriile i imprimeriile existente. Cele mai obinuite instalaii achiziionate sunt cele pentru auxiliari (70%), n timp ce sistemele automate de dispersie i dozare pentru coloranii sub form de pulbere reprezint doar un procent de 20% [189, Comm., 2002]. Cteva exemple de instalaii de preparare chiar la timp sunt fabrici din Germania:

Exist multe alte exemple de instalaii dotate cu echipamente automatizate, n Europa i n ntreaga lume. Literatur de referin [179, UBA, 2001][171, GuT, 2001][76, Colorservice, 2001][289, Comm., 2002]. 4.1.4. Optimizarea consumului de ap n operaiunile din industria textil Descriere Procesarea textilelor este un sector cunoscut cu o cerin mare de ap. Multe tehnici din acest capitol, incluznd unele msuri de management a unitilor, menionate deja, se ocup i cu msurile de zreducere a consumului de ap. Unele aspecte sunt valabile pentru mai multe tipuri de tratamente. Aceast seciune are n vedere o sum de factori, a cror ameliorare ar conduce la optimizarea consumului de ap. Controlul consumului de ap O importan deosebit pentru optimizarea consumului de ap o are n primul rnd colectarea corect a informaiilor. Acest proces de evaluare al consumului de ap ar trebui s fac parte dintrun program mai larg de colectare a informaiilor specifice consumurilor (vezi seciunea 4.1.2). Ct despre consumul de ap, datele deja evaluate pot oferi o imagine realist asupra necesitilor de optimizare ale consumului de ap. Analiza proceselor care necesit utilizarea apei este fundamental pentru trasarea unor prioriti i pentru identificarea potenialelor procese poluatoare. Consumul de ap ar trebui monitorizat i nregistrat la nivel de utilaj/proces, iar echipamentele de msurare ar trebui ntreinute i calibrate periodic. Reducerea consumului de ap 1. prin mbuntirea tehnicilor de lucru Tehnicile de lucru necorespunztoare, i absena unui sistem automat de control poate duce la importante pierderi de ap. Exemple:

268

n timpul filtrrii i al splrii, valvele (ventilele) cu control manual ar putea conduce la utilizarea unei cantiti mult mai mari de ap, dect necesarul n timpul imersiei fibrei n ap (la splare) pot apare pierderi de 20% din cantitatea de ap utilizata; n acelai mod pot apar pierderi de colorani i alte substane periculoase

Importante n acest sens sunt pregtirea personalului i cunoaterea documentaiei i a tehnologiei de lucru.. Utilajele pentru vopsire ar trebui cel puin dotate cu echipamente moderne de control a debitelor i a temperaturii lichidelor. 2. prin reducerea proporiei lichidelor n procesele de vopsire continu, coloranii sunt aplicai sub forma unui amestec concentrat. Cantitile de ap astfel consumat pe kg de material procesat este destul de mic, chiar i n cazul utilizrii unor sisteme convenionale. Acest volum poate fi chiar mai mic prin utilizarea sistemelor moderne (Seciunea 10.4.2). Dup cum s-a explicat n seciunea 2.7.8.2, procesele pe arje necesit un nivel mai mare de ap per kilogram de material, dei s-au adus destule mbuntiri i n aceste procese. Toi productorii mari de echipamente au acum uniti de vopsire la rapoarte mici de lichid. O astfel de investiie este benefic ntruct va reduce costurile de operare i va crete productivitatea prin reducerea timpului de proces. (seciunile 2.7.8.2 i 4.6.19). 3. mbuntirea eficienei procesului de splare Att n procesele de arj, ct i n cele continue, consumul de ap pentru splare este semnificativ mai mare dect cel necesar pentru tratament n sine (exemplu: vopsire seciunea 2.7.8.2). utilajele de splare moderne, pentru procese continue au o eficien ridicat n ceea ce privete consumul de ap. Pentru procesele n arj, nu s-a dezvoltat nc o tehnic rapid de splare utiliznd cantiti reduse de ap; din acest motiv raportul de lichid nu este ntotdeauna corelat cu un consum mic de ap. Aceast problem a fost abordat recent de productorii de utilaje i de colorani. mbuntirile aduse au fcut procesul de splare n arj oarecum comparabil cu cel continuu. Un raport constant de lichid pentru arje de dimensiuni diferite este acum o caracteristic a echipamentelor produse. Tehnici eficiente de splare au fost dezvoltate pentru procese n arj. Mai mult chiar diferite funcii specifice procesului de splare continu au fost adaptate procesului de splare n arj (seciunea 4.6.19): - diferenierea proceselor n funcie de material - separarea lichidului de proces de cel de splare - extragerea lichidelor pentru procese mecanice, pentru a mbunti eficiena splrii - utilizarea operaiilor n contra-curent; 4. combinarea proceselor Combinarea i programarea proceselor reduce numrul de deversri de substane. Acest lucru este de multe ori potrivit pentru operaiile de pre-tratare (splare/ncleiere, nlbire vezi Seciunea 4.5.3). n unele cazuri procesul de pre-tratare poate fi combinat cu cel de vopsire (doar unele stadii). Reutilizarea(recircularea) apei Procesele n arj permit cu greutate o reciclare a apei. Pentru realizarea acestui proces, trebuie puse la dispoziie anumite spaii de depozitare. Probleme de acest gen apar n general la procesele n arj.

269

n prezent procesele pe baz de contra-curent sunt disponibile i n arj. Exist echipamente pentru separarea aburului de deeuri i reutilizarea lui. De exemplu, apa utilizat pentru o ncrctur anterioar poate fi recuperat i utilizat n procesul de nlbire, care apoi poate fi utilizat n procesul de splare a arjei urmtoare. Exemple de reciclare a apei sunt date n acest capitol (seciunile 4.6.22 i 4.7.7). Separarea lichidelor de splare i de proces este un factor esenial pentru reutilizarea apei. Aceast caracteristic a echipamentelor moderne este esenial pentru reducerea consumului de ap.

Principalele beneficii pentru mediu Sunt posibile economii importante de ap i energie (energia este utilizat n mare msur pentru a nclzi bile de proces). Date operaionale Urmtoarele consumuri de ap sunt considerate realiste pentru datele raportate n acest capitol (calculate dup considerentele din capitolul 3)[179, UBA, 2001]: - finisarea firului 70 120 l/kg - finisarea tricoturilor 70 120 l/kg - imprimarea cu pigment a tricoturilor 0.5 3 l/kg - finisarea esturilor din fibre celulozice 50 100 l/kg - finisarea esturilor din fibre celulozice (+imprimare) < 200 l/kg - finisarea esturilor din ln < 200 l/kg - finisarea esturilor din ln (rapoarte mari de lichide) < 250 l/kg Efecte generale, adverse Nu exist. Aplicabilitate Principiile menionate sunt aplicabile la toate nivelele. Considerente economice n instalaiile deja existente poate aprea necesitatea unor modificri structurale (pentru separarea aburului). Fabrici de referin Vezi referinele echivalente din acest document. Literatur de referin [179, UBA, 2001][204, L. Bettens, 2000][208, ENco, 2001][11, US EPA, 1995] 4.1.5. Izolarea utilajelor cu temperatur mare 270

Descriere Izolarea evilor, valvelor (ventilelor), rezervoarelor i a utilajelor este un principiu general de bun management al fabricii, care ar trebui aplicat la toate nivelele de procesare. n aceast seciune un exemplu este dat pentru economiile de energie atinse prin izolarea utilajelor cu mare temperatur. Principalele beneficii pentru mediu Utilizarea mai raional a energiei. S-a raportat un consum cu 9% mai mic de energie pentru instalaiile de mai temperaturi izolate [146, Energy Efficiency Office UK, 1997]. Date operaionale Natura acestui proces poate duce la contactul apei cu materialul de izolare, deci acest strat este expus la aciunea substanelor i a ocurilor fizice. Deci orice strat izolator ar trebui acoperit cu substane rezistent la ap. Efecte generale, adverse Nu exist. Aplicabilitate Aplicare general. Considerente economice Un calcul al coeficienilor de reinere a cldurii pentru diferite materiale izolatoare [179, UBA, 2001] este dat mai jos. Datele de referin pentru calcule sunt: - oel inoxidabil 15.1 W/m2K - material izolator 0.766 W/m2K - temperatura de vopsire 110 0C - temperatura camerei 30 0C - unitate de vopsire la mare temperatur (medie de 110 0C) 10 h/zi - timp de lucru 230 h/an - costurile gazelor 0.25 euro/m3 - pierderile de energie n reeaua de transport i prin transformri 15% - unitate de vopsire 1 - fa 17.5 m2. - unitate de vopsire 2 - fa 23.5 m2 - unitate de vopsire 3 - fa 31.6 m2

271

Costul materialelor pentru izolaie (EURO) Preul instalrii (EURO) Pierderi anuale datorate radiaiei termice (MWh/an) Economia anual de combustibili (EURO/an) Perioad de amortizare (ani) Surs: [179, UBA, 2001]

Unitate de vopsire 1 3838 2000 45,4 1434 4,9

Unitate de vopsire 2 5263 2000 60,9 1926 4,6

Unitate de vopsire 3 6500 2000 81,9 2590 3,8

Tabelul 4.2: Perioada de amortizare a investiiilor n izolarea sistemelor din cadrul instalaiei de vopsire Beneficiile implementrii Economiile de energie. Fabrici de referin Multe fabrici. Literatur de referin [179, UBA, 2001][146, Energy Efficiency Office UK, 1997]

4.2. Managementul calitii fibrei produse


4.2.1. Ageni de pregtire a fibrelor artificiale, cu performane mbuntite de mediu Descriere Fibrele sintetice nu pot fi produse fr ajutorul auxiliarilor. Consecina utilizrii acestor ageni (de splare, pre-tratare etc.) este prezena lor n apa uzat i n emisiile din aer. Printre auxiliarii utilizai, uleiurile de filare i agenii de pregtire aplicai pe fibr dup producere, au fost identificai ca principale cauze ale polurii. Acest lucru se datoreaz ingredientelor utilizate i a cantitilor mari utilizate (seciunea 2.6.4.2). Agenii de pregtire convenionali sunt bazai n general pe uleiuri minerale, cu marile dezavantaje de utilizare n cantiti mari, de stabilitate la temperaturi joase. (fumeg n timpul tratamentelor de mare temperatur), coeficient mic de biodegrabilitate, prezena hidrocarburilor poli-aromatice i generarea de nmol greu sedimentabil rezultat n urma operaiunilor de tratare a apei. (seciunea 8.2). Alternativele acestor ageni care conin uleiuri minerale sunt agenii pe baz de [179, UBA, 2001]: - polieteri/poliesteri sau polieteri/policarbonai - polioli speciali - esteri speciali ai acizilor stearici, grai Principalele beneficii pentru mediu 272

Substanele alternative prezint o volatilitate mai mic i o stabilitate mai mare. Mai mult chiar, acestea pot fi aplicate i n cantiti mai mici pe fibre. Ca rezultat, apare o reducere a odoranilor la locul de munc i factori de emisie mai mici pentru compuii organici volatili. Tabelul de mai jos compar performanele produselor alternative cu cele convenionale, n cazul unui proces termic al materialelor nchise la culoare (gri).
Substana Factor de emisie (g C/kg de material) Concentraie (mg C/m3)

Produse convenionale Uleiuri minerale 10-16 500-800 Esteri ai acizilor grai (clasici) 2-5 100-250 Produse optimizate Esteri ai acizilor stearici grai 1-2 50-100 Polioli 0,4-4 20-200 polieteri/poliesteri sau 0,2-1 10-50 polieteri/policarbonai Surs: [179, UBA, 2001], [77, EURATEX,2000] Not: Adaosuri la ageni de preparare: 2%; raportul aer/textile: 20 m 3/kg; temperatura procesului de tratare: 1900C; timp de expunere: 1.5 min

Tabelul 4.3: Factorii de emisie i concentraia carbonului organic, n gazul rezultat de la proces Produsele optimizate menionate n tabel sunt mai uor de splat (un consum mai mic de ap, energie i substane) i sunt n general caracterizate printr-un nivel ridicat de biodegrabilitate comparativ cu agenii pe baz de uleiuri minerale. Compuii poliester-/polieterpolicarbonai prezint grade de biodegradare mult mai bune dect uleiurile minerale. Esterii acizilor grai stearici, pe de alt parte, reprezint doar o mbuntire minor fa de esterii acizilor grai convenionali, pentru emisiile n aer de la tratamentele termice (termofixare). Aceti acizi sunt de fapt mai puin volatili, dar sunt mai greu biodegradabili datorit ramificaiilor de caten. Date operaionale Producerea firelor Datorit problemelor de coroziune, anumite pri ale utilajelor trebuie fabricate din oel special. Compatibilitatea produselor alternative poliester/polieter-carbonai reprezint un factor problematic ntru-ct utilajele vor trebui curate dup fiecare proces. Producerea materialelor Datorit problemelor de compatibilitate utilajele trebuie curate cu atenie (n special n cazul auxiliarilor pe baz de poliester-/carbonai polieteri). Instalaii de finisare Procesele din cadrul pre-tratamentului trebuie ajustate pentru noile sisteme de preparare. n unele cazuri (ex: cu auxiliarii pe baz de poliester-/polietercarbonai) etapele de splare din cadrul proceselor pot fi simplificate i chiar omise. Efecte generale, adverse

273

Deoarece noii produi sunt mai puin volatili, emisiile de gaze sunt mai reduse, dar o cantitate mai mare rmn n material i apar n apa uzat. Totui, datorit cantitilor reduse aplicate i a coeficientului mai bun de biodegrabilitate, nlocuirea substanelor clasice este un beneficiu. [179, UBA, 2001] Aplicabilitate Agenii alternativi pot fi aplicai la PES, PA 6.6, PA 6, CV i n amestecuri ale PES i CV. Totui eficiena lor depinde de fibr i de modul de utilizare al materialului finisat. n concluzie ar trebui realizate probe de ncercare. []179, UBA, 2001] De obicei furnizorii nu pun accent pe calitatea agenilor utilizai. Agenii convenionali sunt mai ieftini, acesta fiind un criteriu important al alegerii acestora. Problemele de mediu nu constituie o prioritate pentru managerii instalailor. Considerente economice Urmtoarele aspecte economice, care afecteaz toi agenii lanului de procesare a materialelor textile ar trebui luate n considerare. [179, UBA, 2001] Finisarea firului Substanele prezentate sunt foarte scumpe. Preul poate fi compensat prin necesitatea unor cantiti mai mici de aditivi. Instalaii de finisare Nu mai sunt necesare echipamentele de reducere a emisiilor n aer i un tratament avansat al apei uzate, ceea ce conduce la costuri mai mici de ntreinere a echipamentelor i a depozitrii deeurilor. Economii suplimentare pot apare n cazul agenilor care nu mai necesit o operaie de splare dup utilizare. Este de ateptat o eficien operaional mai mare. Beneficii ale implementrii Minimizarea emisiilor de gaze i economia de ap la splare sunt principalele motive ale alegerii produilor alternativi. Fabrici de referin Inquitex S.A Via Augusta 158,5 (a) planta E-08006 Barcelona

274

Literatur de referin [77, EURATEX, 2000], [179, UBA, 2001] 4.2.2. nlocuirea uleiurilor minerale din lubrifianii utilizai la producerea firului din ln Descriere Lubrifianii de producie sunt de obicei ndeprtai n timpul procesului de splare pentru a se asigura penetrarea coloranilor n timpul proceselor de vopsire i finisare i pentru a evita reaciile care ar putea apare. Deoarece n cazul lnii procesele care au loc la nceput sunt cele de splare, lubrifianii afecteaz n general apa. n cazul firelor de ln drcite i a amestecurilor lnii cu alte materiale, unde sunt necesare cantiti mai mari de lubrifiani, uleiurile de producie pot avea o contribuie de 80% la emisiile de CCO din apa uzat rezultat de la instalaia de vopsire. [32, ENco, 2001] Lubrifianii pe baz de uleiuri minerale sunt folosii universal n acest sector. Aceste substane nu sunt biodegradabile n totalitate prin procesele de tratare ale apei. Mai mult chiar, lubrifianii convenionali pot conine cantiti semnificative de substane periculoase cum ar fi hidrocarburile aromatice i APEO sau ali emulgatori (vezi Seciunea 8.2). Uleiurile minerale sunt acum nlocuite masiv cu ageni bazai pe glicoli. Substituenii biodegradabili sunt deja accesibili [32, ENco, 2001]. Compuii APEO pot fi acum substituii i ei cu substane mai puin problematice. Principalele beneficii pentru mediu

275

Eliminarea uleiurilor minerale din procesele de laminare i vopsire conduc la restrngerea operaiunilor de tratare a apei uzate. Utilizarea compuilor fr APEO ajut la reducerea potenialului toxic-endocrin al substanelor din ap. Date operaionale n sectorul de producie al covoarelor, utilizarea uleiurilor minerale este raportat a fi din ce n ce mai mic n ultimii ani, indicnd faptul c acestea pot fi nlocuite fr efecte negative asupra proceselor. Se consider c acelai lucru este valabil i pentru ntregul sector al textilelor.

Efecte generale, adverse Comparativ cu agenii pe baz de uleiuri minerale, pot apare cantiti mai mari de spum n cadrul procesului de tratare a apei. S-a observat c lubrifianii pe baz de uleiuri minerale sunt mai uor de tratat pe loc, fa de cei pe baz de glicoli, care sunt mai solubili n ap. n cazul existenei acestor instalaii, alegerea acestor ageni ar putea fi critic, cei bazai pe uleiuri minerale fiind o soluie mai viabil. Sunt necesare a fi solicitate cercetri suplimentare. [32, ENco, 2001]. Aplicabilitate Agenii de filare sunt aplicai n timpul separrii fibrei de deeuri. Activitile care implic procesele de filare n mediu umed au posibilitatea utilizrii acestor lubrifiani. Usctoarele primesc n cadrul procesului, fire pe care se gsesc lubrifiani. Din acest motiv, materialul ar trebui curat nainte de urmtoarele procese, lucru posibil prin comunicarea cu beneficiarii. [32, ENco, 2001] Considerente economice Consecvena nlocuirii lubrifianilor pe baz de uleiuri minerale cu alii mai buni este greu de prezis ntruct este greu de msurat cantitatea de fir obinut dintr-o anumit mas de material brut, iar schimbrile foarte mici ar putea afecta latura financiar a procesului. Tipul de lubrifiant aplicat poate avea un impact semnificativ asupra produciei [32, ENco, 2001]. Beneficiile implementrii Respectarea legislaia de protecie a mediului. Fabrici de referin Multe n Europa. Literatur de referin [32, ENco, 2001]

276

4.2.3. Substituirea uleiurilor minerale din procesul de producie a tricoturilor Descriere Procesul de producie al tricoturilor necesit o lubrifiere bun a acelor i ale celorlalte pri mecanice ale utilajelor. Cantitatea de substane folosit depinde de tipul procesului, de utilaj i de viteza acestuia. Firul transferat utilajului pentru obinerea tricoturilor conine o parte din aceti lubrifiani. Ca rezultat tricotul final poate conine 4 8% (din cantitatea de lichide) uleiuri minerale care trebuie nlturate n timpul procesului de pre-tratare (faza urmtoare procesului). Uleiurile convenionale utilizate n obinerea tricoturilor (uleiuri minerale cu formule de baz) pot fi ndeprtate doar prin emulsii cu detergeni sau ageni anti-depunere. Procesul se desfoar n condiii alcaline la temperaturi de 80 100 0C. Consumul de ap este de aproximativ 10 l/kg de material, iar timpul de proces este de 30 60 minute. Tehnica propus pentru nlturarea uleiurilor minerale din procesul de producie este cea de utilizare a uleiurilor hidro-solubile. Pentru tricoturile din bumbac sau amestecuri ale bumbacului cu alte fibre, aceste uleiuri hidrosolubile pot fi uor ndeprtate la 40 0C. Acest lucru face posibil splarea i albirea ntr-un singur proces, realizndu-se astfel economii de ap i energie. Tricoturile din fibre sintetice (poliesteri sau poliamide) sufer de multe ori un proces de termofixare nainte de splare. n cazul utilizrii agenilor convenionali, pe baz de uleiuri minerale, n timpul acestui proces apar emisii de fum, iar agenii rmai n material sunt greu de ndeprtat. De asemenea, n acest caz, este de multe ori posibil utilizarea unor uleiuri solubile n ap n locul agenilor convenionali, operaia de splare putnd fi ndeplinit naintea termofixrii. Splarea are loc printr-un proces continuu, utiliznd un utilaj de nalt performan (tip TVE-Escale de exemplu). Dup aceast operaie, materialul este trimis la vopsit, splat i finisat. n acest fel emisiile de fum descrise sunt minimizate. Principalele beneficii pentru mediu Spre deosebire de lubrifianii convenionali, uleiurile hidrosolubile pot fi ndeprtate mai uor din material. Acest lucru ajut la reducerea consumurilor de ap, energie i substane, mpreun cu timpul de proces. Mai mult chiar, aceste uleiuri sunt raportate a fi biodegradabile (conform testelor 301C a OECD)[295, Spania, 2002], lucru care face efluentul mai uor tratabil. n cazul fibrelor sintetice, unul dintre avantajele utilizrii acestor lubrifiani este reducerea emisiilor n aer prin fumul rezultat prin utilizarea lubrifianilor convenionali. Date operaionale Substanele descrise ca alternativ, n aceast seciune, produc emulsii stabile care i pstreaz caracteristicile pentru trei zile. [295, Spania, 2002]. Efecte generale adverse

277

n cazul utilizrii uleiurilor hidro-solubile i a unor utilajelor de splat de mare eficien, efluentul rezultat este mai curat, acest lucru contribuind la mbuntirea factorilor de mediu. Aplicabilitate Aceti lubrifiani pot fi utilizai att n fabricile noi ct i n cele existente. Totui au fost observate efecte corosive n unele instalaii. Ct privete tipul de fibr, lubrifianii hidro-solubili prezentai pot fi utilizai pentru obinerea tricoturilor din fibre celulozice i amestecuri ale acestora i din fibre sintetice, n special poliesterice i poliamidice, i din amestecurile acestora cu alte fibre sintetice sau naturale. ntruct tehnica necesit controlul direct asupra lubrifiantului, implementarea poate fi problematic n cazul instalaiilor neintegrate, sau pentru operaii de finisare individuale (arje). n acest caz ar fi necesar atenionarea beneficiarilor n vederea ndeprtrii acestor substane din fibr. Unele tricoturi sintetice trebuie termofixate nainte de splare. n acest caz apare necesitatea tratrii fumului emis din acest proces cu ajutorul unui precipitator electrostatic. Avantajul este acela c uleiul astfel recuperat poate fi depozitat separat de celelalte deeuri contribuind astfel la reducerea contaminrii efluentului. Economiile de energie sunt un alt avantaj al utilizrii acestor lubrifiani. Mai multe detalii n seciunea 4.10.9. Considerente economice Costul total al implementrii acestei tehnici este comparabil cu preul tehnicii convenionale. Dei preul lubrefianilor hidro-solubili este mai mare, acesta este acoperit de operaiunile de tratare a apei uzate i a productivitii mai bune obinute.

Beneficiile implementrii Respectarea limitelor stricte impuse de legislaia de mediu, pentru emisiile n aer i ap. Fabrici de referin Multe fabrici. Literatur de referin [295, Spania, 2002] 4.2.4. Selectarea agenilor de ncleiere cu performane de mediu mbuntite Descriere Agenii de ncleiere sunt aplicai asupra firului brut pentru a se evita ruperea sa n timpul operaiunilor de esere. La sfritul operaiunii aceti ageni de ncleiere trebuie ndeprtai complet din material. Acest lucru se realizeaz ntr-un proces opus de descleiere n care sunt consumate cantiti mari de ap i substane. Efluentul rezultat conine cantiti mari de CCO/CBO (30 70% 278

din totalul de CCO) i chiar de substane greu biodegradabile care ar putea depi procesul de tratare fr a fi diluate. n unele cazuri cantitile de lichide pot fi recuperate, dar de obicei acestea sunt trimise direct la staia de tratare. Pe lng tehnicile de reducerea a cantitii de auxiliari necesari, cum ar fi preumezirea (Seciunea 4.2.5) selecia agenii propui poate contribui la un impact pozitiv asupra mediului. Aceti ageni optimizai ar trebui s se supun urmtoarelor caracteristici: - eficien ridicat cu necesari minimi de auxiliari - posibilitatea ndeprtrii complete din material - uor biodegradabili i eliminabili (> 80% dup apte zile conform testului OECD 302 B) n prezent exist formule care conin compui uor biodegradabili / bioeliminabili, care acoper toate necesitile. Amidonul i anumii compui galactani, alcooli polivinilici i anumii poliacrilai pot satisface aceste necesiti. Mai mult chiar, ultima generaie de poliacrilai pot ndeplini n ntregime condiiile de mai sus. n primul rnd utilizarea acestor compui sintetici nu necesit o cantitate mare de alte substane i nu afecteaz n nici un fel procesele de esere. n al doilea rnd, aceti poliacrilai pot fi ndeprtai cu ap, fr alte substane de adaos. Aceste substane pot fi aplicate pe aproape orice material, excepii fcnd doar poliesterii de filare i materialele supuse anumitor procese de finisare, care ar putea pune probleme de calitate. De exemplu, probleme tehnice n stadiul de finisare apar la poliacrilaii de acest gen folosii la tratarea fibrei de bumbac care va fi trimis la procesul de reducere la intrarea la ap. [281, Belgia, 2002] Pentru aceste materiale, poliacrilaii alternativi sunt folosii alturi de ali ageni de ncleiere, de obicei PVA pentru a crete vscozitatea mediului de prelucrare . Principalele beneficii pentru mediu Aplicarea agenilor de ncleiere biodegradabili / bioeliminabili conduce la reducerea semnificativ a concentraiei CCO , care ar putea trece nedescompus de instalaia de tratare a apei uzate i descrcat n apele naturale. Avantaje semnificative apar, n cazul utilizrii agenilor de ncleiere uor ndeprtabili prin splare. Cantiti mai mici de substane auxiliare, nseamn cantiti mai mici de CCO care trebuie descrcate n efluent; n timp ce procesul de splare se realizeaz mai uor, aducnd cu sine economii de substane, ageni i ap. Utiliznd utilaje eficiente de splat , sunt necesare cantiti mici de ap pentru a ndeprta agenii, fr auxiliari adiionali (emulsificatori). Alcoolii poliacrilai, polivinil i amidonul modificat nu sunt numai uor biodegradabili, dar sunt i potrivii i procesului de recuperare. Poliacrilaii moderni au avantajul de a fi aplicai cu orice tipi de ageni de ncleiere. Acest lucru nseamn c pot fi uor de reutilizat n procesul de esere. Date operaionale Curbele de biodegrabilitate pentru apte combinaii de ageni alternativi bazai pe amidon modificat noua generaie de alcooli polialchilai polivinil i anumii galactani sunt prezentate n figura 4.3.

279

Figura 4.3: Curbele de bioeliminare a apte ageni alternativi de ncleiere cu biodegrabilitate mai mare de 80% dup 14 zile, bazate pe teste Zahn-Wellens [179, UBA, 2001] Amidonul modificat este ndeprtabil cu ajutorul apei (totui mai greu dect n cazul poliacrilailor modificai), iar procesul nu necesit ageni de descleiere enzimatici sau oxidani. Produii sunt bioeliminabili, dar dau natere unei vscoze i unui nmol filamentos, greu de stabilizat. Alcoolul polivinilic este uor de splat la un pH mediu i este recuperabil. n condiii alcaline, i mrete volumul i d natere unei vscoze greu de ndeprtat. Alcoolul polivinilic este biodegradabil doar n condiii speciale, cum ar fi eliminarea nmolului activat rezultat, temperaturi nu mai mici de 150C i cantiti mici de bionutrieni pentru mico-organisme (vezi Seciunea 4.10.1). n condiii alcaline, PVA poate provoca probleme de stabilizare. Dup cum s-a menionat mai sus, noii poliacrilai sunt foarte eficieni i necesit cantiti mai mici de substane auxiliare, putnd fi splai doar cu ap. Spere deosebire de poliacrilaii clasici, cei alternativi pot fi ndeprtai n cantiti de peste 90%, n condiiile testului Zahn-Wellens, chiar i n concentraii mari, prin absorbia n nmol. Mai mult chiar, acetia devin insolubili, formnd complexe cu fierul. n aceste condiii ei pot fi trece n precipitat n totalitate, folosind mici cantiti de precipitani.
Reet obinuit (amidon modificat, Reet alternativ (poliacrilat cear) modificat,PVA, cear) Auxiliari de ncleiere 13% 10% CCO specific (g O2/100 kg de fir liber) 17800 11550 Total CCO (t/an) (2) 712 462 Reducere a nivelului de CCO 35% Surs: [179, UBA, 2001] cu referiri la Steidel, 1998 Note: (1) condiiile tipice de operare pentru ncleierea firelor, sub jet de aer, la 650 rpm sunt: PVA: 7kg; acrilai modificai (lichide 25%): 7 kg; cear: 0.4 kg; volumul lichidului de ncleiere: 100 l; presiune parial: 20 kN; vitez de ncleiere: 100 m/min. (2) calculat pentru producia anual de 4000 t fir

Tabelul 4.4: Reducerea nivelului de CCO prin nlocuirea agenilor de ncleiere convenionali cu cei alternativi pe baz de poliacrilai, prezentai n aceast seciune

280

Efecte generale, adverse Aplicarea acestor ageni cu o biodegrabilitate/bioeliminare mai mare, conduce duce la formarea unei cantiti mai mari de nmol de ndeprtat [179, UBA, 2001]. Acest nmol poate fi filamentos i greu de stabilizat. Aplicabilitate Dei teoretic i tehnic aceti ageni modificai ar putea fi folosii n orice fabric la toate operaiunile de ncleiere, organizarea mondiala a acestui sector conduce la o aplicare dificil n instalaiile neintegrate, din cauza influenelor procesele ce urmeaz, pentru a nu modifica materialul introdus n urmtoarele procese [179, UBA, 2001]. Considerente economice n cele mai multe cazuri, combinaiile uor biodegradabile/ bioeliminabile nu sunt mai scumpe dect agenii convenionali, care nu se ncadreaz n parametrii de emisie pentru echipamente (> 80% dup apte zile, conform OECD-testul 302 B)[179, UBA, 2001]. Detalii, cu privire la aplicarea agenilor alternativi de ncleiere sintetici pe baz de poliacrilai sunt date n tabelul de mai jos.
Reet tipic (amidon modificat, cear) 260850 Reet alternativ (poliacrilai modificai, PVA, cear) (1) 325850

Costuri pentru ageni de ncleiere (EURO/an) Fire rupte (fire rupte/105 bti) 5.8 3.0 Economii prin minimizarea firelor rupte 225000 (EURO/an) Economii totale (EURO/an)(1) 160000 Surs: [179, UBA, 2001] cu referiri la Steidel, 1998 Not: (1) economiile sunt calculate pentru o instalaie tipic de esere, cu o funcionare de 8000 h/an (100 de utilaje de esut, 310 rpm)

Tabelul 4.5: Comparaie ntre agenii de ncleiere convenionali i cei alternativi Beneficiile implementrii n general, micorarea cantitilor de CCO emise, este un obiectiv principal n ceea ce privete protecia mediului (vezi EU Eco-marcare); utilizarea noilor ageni de ncleiere biodegradabili/ bioeliminabili, duce la atingerea acestui scop [179, UBA, 2001]. Utilizarea acestor ageni alternativi biodegradabili/ bioeliminabili este ncurajat la nivel european de anumite programe cum ar fi: EU Eco-marcare, OSPAR etc. n plus, substituia agenilor convenionali de ncleiere cu noii ageni de o eficien mai mare, este ncurajat n ceea ce privete estoriile, deoarece mpreun cu tehnicile de umezire (Seciunea 4.2.5), acetia pot substitui cel puin o 1/3 din agenii de ncleiere specifici procesului. Fabrici de referin Agenii alternativi de ncleiere sunt folosii n multe instalaii la nivel mondial.

281

UBA raporteaz o iniiativ voluntar a 20 de fabrici din Elveia. Ali apte ageni de ncleiere alternativi cu structur bioeliminabil au fost realizai (figura 4.3) i pot fi utilizai pe orice tip de material, n orice proces de esere. Aceti ageni sunt bazai pe [179,UBA,2001]: - amidon i amidon modificat - anumii poliacrilai - alcool polivinilic - anumii galactani Literatur de referin [51, OSPAR, 1994], P003, P004, P005, P008, P047, [179, UBA, 2001], [18, VITO, 1998], [169, Comisia European, 2001], [77, EURATEX, 2000] 4.2.5. Reducerea cantitilor de ageni de ncleiere, prin umezirea firelor Descriere Este bine cunoscut faptul c n instalaiile de finisare a bumbacului, procesul de descleiere, este responsabil pentru 50 70% din totalul de CCO prezent n emisiile din ap. Minimizarea cantitii de ageni de ncleiere aplicai firului este una dintre cele mai cunoscute tehnici de reducere ale ncrcturii organice din efluent. Monitorizarea agenilor auxiliari pentru procesul de descleiere este acum o tehnic disponibil. Tehnologia de umezire a materialului const n introducerea firului n ap fierbinte, nainte de ncleiere. Firul este scufundat n ap (o dozare a apei asupra firului ar fi posibil), apoi surplusul de ap este ndeprtat prin presarea firului cu un tambur. Exist sisteme n care acest proces se repet de dou ori. Procesul de umezire permite o aplicare omogen a agenilor de ncleiere, o adeziune mai bun a agenilor i reducerea scmorii firului. Din analize experimentale s-a dovedit c nu mai apare efectul de ncleiere a miezului, deci o cantitate mai mic de ageni este necesar. n unele cazuri se poate vorbi chiar de o cretere a eficienei procesului de esere. Principalele beneficii pentru mediu Reducerea cantitii de agent de ncleiere utilizat, duce la o cantitate mai mic de agent n apa rezultat n timpul procesului de pre-tratare, cu efecte directe asupra ncrcturii organice din efluentul final. Date operaionale n funcie de procesul de producie a firului i de tipul acestuia (de ex. densitatea firului, tipul de fibr din amestec), se pot observa reduceri ale cantitii de ageni de ncleiere de pn la 20 50%. Efecte generale, adverse Nu au fost raportate. Aplicabilitate

282

Umezirea n prealabil a firelor a fost testat asupra firelor din bumbac i asupra amestecurilor bumbacului cu PES i vscoze. Cele mai bune rezultate s-au obinut n cazul firele medii aspre. Aplicarea este recomandat asupra arjelor mari de peste 5000 m (mai bine >10000 m) att pentru firele rsucite ct i pentru cele OE. Din contr, tehnica nu este aplicabil pentru arjele mici (< 5000 m) pentru c adaosul de substan nu poate fi bine controlat. Acesta este de obicei cazul firelor vopsite. Pot apare probleme tehnice n ceea ce privete msurtorile eficiente, controlul umiditii mari ale firelor i calibrarea utilajului de umezire. [281, Belgia, 2002] Utilajele de ncleiere, cu dou cutii pentru proces pot fi uor modificate, prin utilizarea primei cutii n scopul umezirii, iar celei de-a doua pentru aplicarea lichidului de ncleiere. Un procent mare de material folosit n fabricile din Europa este important din alte ri ne-europene (India) unde aceste tehnici de control nu sunt n general utilizate. Ca rezultat, implementarea acestei tehnici este recomandabil n fabricile integrate, fa de instalaiile individuale. Considerente economice Echipamentul de ncleiere, cu seciuni de umezire cost aproximativ 20000 75000 EURO, mai scump dect cele fr astfel de seciuni. Costurile de operare sunt parial mai mari, prin adugarea apei pentru umezire, dar sunt acoperite de economia de substane realizat. O comparaie direct ntre ncleierea cu i fr un proces premergtor de umezire (provenite de la o instalaie Italian pentru esturi) arat economii de 27% i o cretere a vitezei procesului de ncleiere cu 22%; eficiena de esere a crescut i ea cu 0.2%. [179, UBA, 2001] Beneficiile implementrii Reducerea consumului de ageni de ncleiere conduce la o cretere a productivitii procesului de esere i la o ncrctur mai mic a apelor uzate cu substane specifice acestor ageni (economii n epurarea apei). Fabrici de referin n lume au fost vndute 100 de astfel de instalaii cu seciuni de umezire, de ctre Benninger Zell GmbH, Zell, Germania, 60 de Deutsche Babcock Moenus Textilmaschinen AG, Monchengladbach, iar Deutsche Babcock Moenus Textilmaschinen a furnizat 40 de astfel de echipamente. Un alt distribuitor de echipamente de acest tip este Karl Mayer Textilmaschinenfabrik GmbH, Obertshausen, Germania. [179, UBA, 2001] Literatur de referin [179, UBA, 2001] 4.2.6 Utilizarea tehnicilor care permit reducerea ncrcturilor de ageni de ncleiere pe fibr (torsiune compact) Descriere n mod normal, n rsucirea n ring, dup prima faz de formare a firului urmeaz o torsiune n triunghi. n momentul n care firele trec de procesul de torsiune, acestea nu sunt suficient de ntrite. 283

Astfel apar ruperi sau scmori ale firului. n procesul de rsucire compact, fibrele sunt comprimate dup prima faz de torsiune, cu ajutorul unor utilaje pneumatice (presiuni mici) [179, UBA, 2001] cu referiri la Artzt, 1995. Rezult astfel un fir de calitate mai bun (fibra este mai tare, mai puin scmoat i are o rezisten mai mare la frecarea cu materialele abrazive). Principalele avantaje pentru mediu Comparativ cu tehnica tradiional de torsiune n ring, firele obinute prin tehnica de rsucire compact au proprieti de utilizare mai bune i un procent mai mic de rupere n timpul procesului de esere, chiar dac aditivii de ncleiere sunt redui cu 50%. Acest lucru duce la o reducere considerabil a emisiilor de ageni de descleiere n apa uzat. Datorit reducerii scmorii, nu mai este necesar tratarea firelor cu parafin (parafinare). [179, UBA, 2001] Date operaionale Nu exist informaii disponibile. Efecte negative Nu sunt raportate Aplicabilitate S-a dovedit aplicabilitatea n cazul firelor din bumbac pur. Trebuie luat n considerare faptul c forma i proprietile tehnologice ale acestui tip de fir (pentru torsiunea compact) sunt diferite faa de cele ale firului obinut prin procese convenionale. Scmoarea redus a firelor nu este un efect dorit pentru industria tricoturilor. Adaptarea instalaiilor existente este parial posibil. [179, UBA, 2001] Considerente economice Costurile mai mari de producie a firelor sunt acoperite de economiile din cadrul procesului de esere, datorit eficienei mai mari i a cantitii mai mici de lichide utilizate. Se presupune c i preurile de finisare scad (apa uzat n urma procesului necesit mai puine tratamente, datorit cantitii mai mici de ageni de ncleiere). Beneficiile implementrii O calitate mai bun a firului creeaz posibilitatea unui design mai bun i deci ncurajeaz instalarea acestor echipamente. Fabrici de referin n prezent exist 250000 de astfel de instalaii, cele mai multe n Italia (ITV, 2001). Aceste tipuri de instalaii sunt fabricate de:

Literatur de specialitate 284

[77, EURATEX, 2000], [179, UBA, 2001] 4.2.7. Minimizarea reziduurilor ectoparaziticide organoclorurate (OC) din materialul brut, prin substituie Descriere Acest tip de substane pot nc fi folosite, legal sau ilegal, pentru tratamentul oilor, n unele ri. OC-urile sunt toxice pentru mediu, persistente i biocumulative. Pot avea efecte pe termen lung i sunt cele mai periculoase ectoparaziticide gsite n ln. Unele dintre aceste substane sunt suspectate a avea efecte endocrine. OC-urile nu sunt folosite pentru tratarea oilor n cazul principalelor ri productoare i exportatoare de ln. Totui, materialele provenite din aceste ri conin cantiti detectabile de OC, din diferite cauze. Sursele secundare de material lnos n care nu s-au eliminat OC-urile sunt: Argentina, Republica Ceh, Frana, Spania, Turcia i statele fostei Uniuni Sovietice. n prezent, cea mai credibil informaie asupra prezenei OC-urilor este ara de origine a lnii. Un numr de organizaii, dein n prezent informaii asupra coninutului de pesticide de pe lna brut i splat. Utilizatorii pot folosi aceste informaii pentru a evita procesarea lnii suspecte, cu excepia prezenei certificatului care atest un coninut de OC-uri de sub 1 mg/kg. n acest fel, utilizarea OC-urilor va fi din ce n ce mai redus. Dac informaii asupra coninutului de OC-uri nu exist, ar trebui prelevate mostre i trimise la analiz, ceea ce ar implica costuri mult mai mari la productor. n fabricile de vopsire a lnii, procesul de splare ndeprteaz o cantitate semnificativ de OC-uri din fibr, transformndu-le n deeuri lichide i solide (seciunile 2.3.1.2 i 3.2.1). Totui n urma acestui proces lna mai poate conine nc un procent de sub 10% de astfel de produi. Lna splat astfel, conine un nivel mic de grsimi reziduale i deci un nivel proporional de OCuri. Exist totui nite limite de eficien ale procesului, iar n unele cazuri este de dorit ca o cantitate de lanolin s rmn pe ln, pentru a ajuta procesele mecanice care vor urma. Lna splat, cu un coninut de grsimi de 0.4 1.0% este de obicei vzut ca optim. Materialul care are un procent de grsimi mai mare de 1%, nu a trecut probabil pentru-un proces eficient de splare, iar utilizatorii ar trebui s evite utilizarea acestor materiale. Principalele beneficii pentru mediu Emisiile de OC-uri n apele uzate din procesele de splare, vopsire i finisare a lnii vor fi mai mici. Va scdea de asemenea concentraia OC-urilor n apele de suprafa care vor primi efluentul tratat. Concentraiile n nmolul rezultat n urma procesului de tratare vor fi mai mici. Eficiena msurilor de control poate fi judecat din exemplul urmtorul din UK. Rul Calder din West Yorkshire primete eflueni textili tratai de la staia de tratare Dewsbury Sewage. Aceast staie de tratare primete ape uzate de la zece vopsitorii de procesare a fibrelor din ln pentru covoare, de la dou instalaii de splare i de la un complex de primire lnii. Rul este monitorizat regulat pentru ncadrarea n normale de calitate ale UE. Tabelul 4.6 indic concentraiile pentru anul 2000, din apa rului (ng/l), n aval de staia de tratare. Aceste msurtori au fost efectuate asupra factorilor de emisie care privesc industria textil i alte

285

industrii care vars apele uzate, tratate n acest ru. Datele prezint cantiti mici de OC-uri, ncadrabile n standardele UE.
Gamma HCH (1) 100 Aldrin Dieldrin Endrin DDT (2)

Standardul de calitate al UE 10 10 5 25 (EQS) (nanograme/litru) Limita de cuantificare 1,0 2,0 3,0 2,0 5,0 (nanograme/litru) Numrul de recoltri analizate 27 24 27 27 23 n 2 ani, nainte de iunie 2000 Numrul de recoltri peste 19 0 2 0 23 limita de detecie Valorile maxime nregistrate 61 6,0 (nanograme/litru) Valorile minime nregistrate 3,0 4,0 (nanograme/litru) (3) Valorile medii nregistrate 16,4 5,0 (nanograme/litru) numrul de recoltri sub limita 8 24 25 27 23 de detecie Numrul de recoltri mai mari 0 0 0 0 0 dect EQS Surs: [32, ENco, 2001] Note: (1) Alfa i beta HCH sunt de asemenea nregistrate pentru toate probele recoltate mai mici 1ng/l. (2) Suma produselor DDT (orto-para i para-para) (3) Aceste valori ignor rezultatele situate sub limita detectabilitii (LOQ). Dac toate rezultatele sunt luate n considerare utiliznd ca valoare de referin jumtatea valorii LOQ (pentru cele de sub limit), atunci valorile medii ar fi 11.7 pentru Gama HCH i 1.7 pentru Dieldrin

Tabelul 4.6: Concentraiile OC-urilor n rul Calder n aval de staia de tratare Dewsbury. Date colectate timp de 2 ani, nainte de iunie 2000 Date operaionale Apariia i cantitatea OC-urilor n apa uzat provenit de la procese depinde mult de tipul de amestec de fibre utilizat, i poate fi deci destul de neregulat. n majoritatea cazurilor, concentraiile sunt sub limita de detecie. Analizele efluenilor ofer din acest motiv, date irelevante. O imagine real asupra acestor substane este oferit de msurarea concentraiilor OC-urilor n materialele brute. n prezent, analiza arjelor mici nu este un procedeu viabil de detecie. Totui, informaiile disponibile de la un numr de surse, arat o variaie a mediilor OC-urilor, n funcie de proveniena lnii. Utilizatorii ar trebui s monitorizeze tendinele n acest domeniu, pentru a evita procesarea lnii contaminate. Efecte generale, adverse Efectele obinute sunt pozitive. Aplicabilitate Aceast tehnic poate fi aplicat de ctre toi productorii care i cumpr singuri lna brut i de ctre instalaiile de splare/finisare care au contracte de cooperare cu clienii. Totui, dac fabricile necesit o direcionare ctre adoptarea acestor directive, acesta va fi rezolvat prin legislaia impus n domeniu. 286

Instalaiile din Anglia care doresc s minimizeze emisiile de OC cumpr ln selectiv, din surse de ncredere, sau acolo unde exist suspiciuni, calitatea este certificat. Aceast strategie s-a dovedit util n acest proces de reducere a OC-urilor. Fabricile care realizeaz procesele de prelucrare, pot controla calitatea materialului brut, prin datele de la furnizori. Considerente economice nlocuirea unui furnizor cu un altul, pe baza prezenei OC-urilor n fibre poate fi un proces costisitor. Meninerea unei afaceri profitabile, depinde foarte mult de preul de cumprare i de calitatea materialului brut. Pentru vnztori sau achizitori, costul analizei unei arje de 10 tone este de 200 EURO sau de 0.02 EURO/kg. n cazul unor teste mai scumpe apar din nou probleme logistice de cost. Soluia ar fi o clauz n contract, care s prevad realizarea testelor la productor i eliberarea unui certificat de calitate. Costul ar putea fi eventual redus la 0, iar tehnica ar ncuraja reducerea consumului OC-urilor n tratamentul oilor n rile exportatoare. Beneficii ale implementrii Beneficiile constau n reducerea emisiilor poluante n ap i creterea posibilitii de utilizare a nmolului n agricultur; de asemenea tehnica ar putea reduce consumul de OC-uri n tratamentul oilor. Fabrici de referin Acest sistem de control al emisiilor de OC-uri prin cumprarea lnii testate, este aplicat n Anglia n foarte multe instalaii de splare i vopsire. CSIRO, n Australia realizeaz teste i elibereaz certificate de calitate, pentru a ncuraja cumprtorii europeni n a cumpra ln de provenin australian. Literatur de referin [32, ENco, 2001], [187, INTERLAINE, 1999], [97, CSIRO, 2000], [202, Ian M. Russel, 2000] 4.2.8. Reducerea reziduurilor organofosforice (OP) i a piretroizilor ectoparasiticizi sintetici (SP) din materialul brut, prin substituie Descriere Aceste produse, cunoscute sub abrevierile OP i SP sunt utilizate legal n cadrul proceselor de reproducie a animalelor, sunt mai greu de nlocuit dect OC-urile. Apariia OP-urilor i a SP-urilor (pesticide) n apa uzat a instalaiilor depinde de amestecul de fibr care este procesat la momentul respectiv. Emisia n ap poate fi sub limita detectabilitii. Monitorizarea materialului brut, pentru prezena OP-urilor i SP-urilor poate oferi o metod mai realist de controlare a cantitilor intrate/ieite (de bilan) n cadrul proceselor. Lna de la anumii productori nesemnificativi este cunoscut a fi curat din punct de vedere al OP-urilor i al SP-urilor, datorit faptului c aceste substane nu sunt disponibile n aceste ri sau pentru c legile n vigoare nu permit utilizarea acestor substane. Cantitile de fibr din aceste surse sunt mici, iar posibilitatea creterilor de 287

producie este limitat. nlocuirea total a lnii cu cea provenind din aceste surse nu este considerat viabil. n rndul productorilor de ln a fost recunoscut necesitatea minimizrii cantitilor de OP-uri i SP-uri utilizate, prin controlul procedurilor de aplicare i prin recomandarea unei perioade optime ntre perioada de administrare a substanelor i perioada de tundere. n prezent, programe de cooperare ntre marii productorii , au reuit s reduc cantitatea OP-urilor i SP-urilor de pe materialul brut intrat n fabrici. Industria continu s dezvolte aceste strategii, care ar putea conduce cu timpul la realizarea unor materiale cu un coninut mic de pesticide, poate chiar certificate. Productorii ar trebui s ncurajeze utilizarea lnii cu un coninut mic de pesticide prin colaborarea cu furnizorii. Principalele beneficii pentru mediu Emisiile de OP-uri i SP-uri din apa uzat rezultat de la operaiunile de vopsire i splare din activitatea textil vor fi reduse la evacuarea n canal. Concentraiile acestora n apele de suprafa vor scade, ca i concentraia n nmolul rezultat din operaiunea de tratare a apei. Date operaionale n prezent nu exist informaii asupra procesului de selecie a lnii pe baza coninutului de pesticide OP i SP. Se poate spune din aceast cauz, c nu exist o experien operaional [32, ENco, 2001]. Totui, asociaiile din domeniul produciei lnii au acionat prin realizarea de programe pentru a reduce progresiv utilizarea acestor pesticide i deci a concentraiei acestora. O schem de certificare a coninutului de reziduuri OP i SP este disponibil prin CSIRO Textile and Fibre Technology n Australia. Resursele necesare unei reduceri a consumului de astfel de pesticide sunt considerabile, dar eficiena strategiei poate fi ilustrat prin referin la datele furnizate din Australia i Noua Zeeland.

Figura 4.4: Reziduurile de pesticide din lna Australian, ntre anii 1996 1999 [202, Ian M. Russel, 2000]

288

Figura 4.5: Media reziduurilor de pesticide de pe lna provenit din Noua Zeeland, ntre anii 1994 2000 [32, ENco, 2001] Efecte generale, adverse Efectele aplicrii acestei tehnici asupra acestor materiale sunt presupuse pozitive. Aplicabilitate Aceste considerente pot fi aplicate de toi productorii din industria textil, care i cumpr lna direct de la productor, sau care au contracte cu furnizorii. Considerente economice Preul lnii are un efect considerabil asupra tuturor ramurilor de producie a firelor. Productorii de fire (att fabricile integrate ct i torctoarele individuale) selecteaz lna pe baza proprietilor tehnice i a preurilor. Meninerea unei afaceri profitabile nseamn meninerea unei balane ntre aceti doi factori de producie. nlocuirea unui furnizor/productor cu un altul, pe baza politicilor asupra pesticidelor, poate avea implicaii mari asupra costurilor. [32, ENco, 2001] Literatur de referin [32, ENco, 2001], [97, CSIRO, 2000], [202, Ian M. Russel, 2000]

4.3. Selectarea/substituia substanelor utilizate


4.3.1. Selectarea auxiliarilor i coloranilor textili conform concentraiilor n apa uzat Descriere n ultimii 15 ani, diferite scheme de evaluare i clasificare a toxicitii au fost elaborate. Acest lucru include i Metodologia Olandez de Evaluare General, Sistemul SCORE n Danemarca, Conceptul BEWAG n Elveia i Schema TEGEWA dezvoltat n Germania.

289

Trei dintre aceste scheme TEGEWA, SCORE i Metodologia Olandez de Evaluare General au fost propuse de membrii germani, olandezi i danezi ai TWG, ca tehnici de luat n considerare pentru determinarea BAT. Aceste metode sunt prezentate n seciunea 13. Principalele beneficii pentru mediu Toate cele trei surse, prezint schemele cele mai eficiente de evaluare ale substanelor evacuate n sub aspectul ecotoxicitii. Sunt ateptate deci mbuntiri sub aspectul calitii apei, dei acestea ar putea fi greu de evaluat. Conform TEGEWA, introducerea acestei metode, n 1998 n Germania, a condus la o reducere a substanelor de Clasa a III-a (produse cu relevan pentru apa uzat). Acest lucru este artat n tabelul de mai jos.
1997 2821 1499 460 4780 Numr 1998 1999 3020 3242 1485 1358 417 358 4922 4958 2000 3164 1258 297 4719 1997 98446 29972 27574 155992 Cantitate (t/an) 1998 1999 105983 102278 29422 23321 23830 10231 159235 136130 2000 104406 22103 9206 135715 1997 63 19 18 100 Cantitate (%) 1998 1999 67 75 18 17 15 8 100 100 2000 77 16 7 100

Clasa I Clasa a II-a Clasa a III-a Total

Tabelul 4.7: Auxiliari textili vndui n Germania ntre 1997 i 2000: numr, cantitate i procent de auxiliari, din clasele I, II i III, confirm TEGEWA [179, UBA, 2001] Efecte asupra altor materiale Conform ambelor surse, nu exist astfel de efecte. Totui, unele observaii ar trebui fcute: - UE/OSPAR au realizat criterii de selecie i prioritate ale substanelor. Criteriile UE/OSPAR s-ar putea s nu coincid cu cele stabilite de schemele prezentate - Un criteriu de evaluare al riscurilor, s-ar putea s ia n considerare numai proprietile substanei, i nu riscul unei cantiti mai mari n efluent. Este esenial o difereniere a substanelor n funcie de factorul de risc. Riscul este o funcie a periculozitii i a expunerii. Dac unul din factori este 0 atunci factorul de risc este zero. n schimb, substane cu o periculozitate mai mic pot da un factor de risc mai mare, printr-un factor de expunere mai mare. Periculozitatea i expunerea sunt principalele pari ale evalurii riscului. O evaluare corect a mijloacelor de control necesit o expunere realist a factorilor de risc. [102, ETAD, 2001] - Este important ca paii unui proces, i informaiile care ncadreaz o substan ntr-o anumit clas de risc s rmn transpareni, pentru a permite o evaluare critic a rezultatelor.

Aplicabilitate Din punctul de vedere al productorului implementarea metodei TEGEWA nu necesit resurse n plus, deoarece productorii de substane realizeaz i o clasificare a acestora. Implementarea sistemului danez SCORE implic alocarea din partea companiilor i a autoritilor a unui program de norme de lucru pentru punerea n funciune a sistemului. Odat cu punerea n funciune a sistemului acesta necesit un numr de 25 50 om- ore pe an.[192, Danish EPA, 2001] 290

Aplicabilitatea mare a sistemelor de acest fel la nivel european, depinde de gradul de acceptabilitate al metodei de ctre parteneri (industrie i autoriti naionale). Considerente economice Conform surselor, aplicarea sistemelor de evaluare nu pune probleme economice, acestea fiind testate i aplicate pe larg n Germania i Danemarca. Beneficiile implementrii Satisfacerea cerinelor autoritilor. [192, Danish EPA, 2001]. Fabrici de referin Schema TEGEWA este fost aplicat n Germania din 1998, n timp ce Sistemul danez SCORE este o parte a sistemului de legislaie a mediului pentru industria textilelor din Danemarca. Literatur de referin [192, Danish EPA, 2001], [37, TEGEWA, 2000], [179, UBA, 2001] cu referiri la:

Clasificarea oficial a auxiliarilor textili n funcie de efectului asupra apelor uzate, din 27.11.1997 (1997). 4.3.2. Conceptul de factor de emisie (emisii n aer) Descriere Acest concept are n vedere emisiile de compui organici volatili, care ar putea fi gsii n gazele provenite de la tratarea termic, procesul cu termosol, impregnarea i fixarea agenilor de finisare. Conceptul a fost dezvoltat de autoritile publice n cooperare cu asociaia German (TVI-Verband) din industria textil i TEGEWA LAI, 1997. Principiul fundamental al acestui concept este acela c emisiile produse de ingredientele aditivilor sunt cumulative. Ca rezultat, potenialul de emisie al fiecrei reete poate fi calculat pe baza factorilor de emisie ale ingredientelor (n unele cazuri, totui, corelarea ntre factor de emisie i parametrii de proces este mai dificil). Este important diferenierea ntre: 291

factorul de emisie al unei substane i factorul de emisie al unui substrat (material)

Dup cum s-a afirmat n seciunea 3.3.3.5.6, factorul de emisie al unei substane (fc sau fs) este (prin definiie) cantitatea de substane (organice sau anorganice), n grame, care poate fi eliberat n condiiile unui proces, de un kilogram de auxiliari. Exist dou tipuri de factori de emisie pentru substane: 1. fc, care indic emisia total a unei substane prezente n reet, ca totalul de carbon organic; 2. fs, care indic emisiile atribuibile unei substane organice toxice sau cancerigene, sau unui compus anorganic (amoniu, HCl) prezent n reet. n Germania, unde se aplic aceast tehnic, factorii de emisie specifici din industria textil i auxiliarii suplimentari sunt raportai de distribuitori, n Tabelul de Siguran al Materialelor. Aceti factori se bazeaz pe msurtori calcule i concluzii prin analogie (conform ghidului TEGEWA de calcul a factorilor de emisie). [287, Germania, 2002] Factorii de emisie pentru substrat (material) (WFc sau WFs) sunt prin definiie cantitile de substane organice sau anorganice, n grame, care pot fi eliberate, n condiiile unui proces, de al un kilogram de material, tratat cu o anumit cantitate de auxiliari. Factorul de emisie al substratului i al materialelor poate fi calculat cunoscnd factorii de emisie individuali ai ingredientului, concentraia n lichid i cantitatea de lichid utilizat. Un exemplu de astfel de calcul este prezentat n tabelul 3.44. Factorii de emisie pentru substrat sau materiale WFc/s pot fi comparai cu valorile limit stabilite de autoriti pentru aceti factori de emisii (considernd un necesar de aer de 20 m3 aer/kg de material). Principalele beneficii pentru mediu Conceptul poate fi privit ca o modalitate de control i prevenire a emisiilor n aer, provenite de la instalaiile de finisare textile. Factorii de emisie ai unei substane, pot fi calculai pe baza factorilor de emisie individuali ai fiecrei componente. n acest mod, operatorul va cunoate emisiile rezultate din proces nainte de ndeplinirea acestuia, existnd astfel posibilitatea unor msuri de reducere a acestor factori (reducerea cantitilor de auxiliari, selectarea unor auxiliari cu un factor de emisie mai sczut). Date operaionale Valorile tipice pentru factorii de emisie ai auxiliarilor pot fi gsii n Anexa IV. Controlul emisiilor n aer rezultate n urma aplicrii anumitor reete de finisare a materialului ar trebui realizat periodic i n special la schimbarea reetei sau la schimbarea componentelor celei existente, valorile comparndu-se cu cele rezultate din calcule. Urmtoarele considerente privind valorile emisiilor n aer rezultate n urma unui raport aer/material de 20 m3/kg de material, aplicabile n Germania pot fi atinse mulumit aplicrii Conceptului Factorilor de Emisie: - substane duntoare (toxice sau suspectate cancerigene): 0.4 g/kg de material, cu un debit de mas pentru ntreaga fabric de 0.10 kg/h sau mai mare. - substane cancerigene cu un total de emisie de 0.02 g/kg de material, i cu un debit de mas pentru ntreaga fabric de 2.5 g/h sau mai mare - substane organice: 0.8 g C/kg de material cu un debit de mas de la ntreaga fabric de 0.8 kg C organic/h sau mai mare. 292

Toate substanele din clasa I (3.1.17 TA-Luft) depind 500 ppm n auxiliar trebuie declarate. n plus, informaii asupra substanelor clasificate n 2.3 TA-Luft (cancerigene) depind 10 ppm sunt obligatorii (TA-Luft, 1986). Substanele clasificate cancerigene, mutagene sau toxice reproducerii sub directiva 67/548 EEC mbuntit prin directiva 1999/33/EG i adoptat prin directiva 2000/33/EG trebuie s aib imprimat etichetele de risc R45, R46, R49, R60, R61 i ar trebui nlocuite ct mai rapid posibil cu substane mai puin duntoare. Efecte asupra altor materiale Nu exist. Totui trebuie luat n considerare faptul c utilizarea unui astfel de factor duce la un acces greu la informaii, dac acestea nu sunt fcute publice [281, Belgia, 2002]. Aplicabilitate Conceptul factorilor de emisie are o aplicabilitate general n instalaiile din industria textil i n special acolo unde exist instalaii de producie care utilizeaz substane chimice sau cu termosoli. Acest concept este aplicat n Germania, unde este acceptat de autoritile de mediu. Pentru alte ri aplicarea acestui concept depinde de schema de organizare naional. Considerente economice Nu exist costuri pentru aplicarea conceptului, n afar de cele necesare calculrii factorilor de emisie pentru reetele de finisare utilizate n cadrul proceselor, care este neglijabil. O alegere corect a auxiliarilor cu factori de emisie redui poate reduce semnificativ costurile instalaiilor de reducere a emisiilor n aer. Beneficiile implementrii Aceste calcule realizate ajut la ncadrarea n standardele n vigoare pentru emisiile n aer. n Germania, unde conceptul factorilor de emisie este acceptat de autoritile de mediu, un beneficiu este acela c implementarea acestei tehnici ofer posibilitatea reducerii sau evitrii msurtorilor costisitoare de emisii. Fabrici de referin Multe n Germania. Literatur de referin [179, UBA, 2001] 4.3.3. Substituieni ai etoxilailor alchil-fenolici (i a altor sulfactani periculoi)

293

Muli sulfactani sunt periculoi ridic probleme prin efectului lor asupra mediului datorit, a biodegrabilitii mici, a toxicitii (incluznd i pe cea a metaboliilor lor) i a potenialelor efecte endocrine. ndoielile se ridic n prezent i de ctre etoxilaii alchil-fenolici (APEO) i n particular de ctre nonilfenolul (NEP) care sunt deseori prezeni ntre ingredientele detergenilor i ale multor ali auxiliari (de ex. ageni de dispersie, emulgatori, lubrefiani de toarcere). Alchil-fenolii etoxilai sunt considerai endocrini i cauzeaz mutaii genetice ale petilor masculi. Mai important chiar, sunt considerai a da natere unor combinaii metabolice cu potenial endocrin mai important dect componentele lor. Cei mai cunoscui sunt octo- i nano-fenolul. Nano-fenolul este ncadrat ca o prioritate n lista celor mai periculoase substane, de ctre OSCAR i EC Water Framework Directive, ceea ce nseamn c deversarea lor este strict interzis. Alchil-fenolii etoxilai pot fi prezeni i n formulele auxiliarilor, iar n cantiti mici chiar i n aditivi. n ambele cazuri exist substitueni. Principalele alternative sunt alcoolii etoxilai (AE), dar exist i ali sulfactani cu un coeficient ridicat de biodegrabilitate. Substanele sunt considerate biodegradabile, dac ntr-o perioad de 28 de zile sunt atinse urmtoarele nivele de degradare: - pentru testele privind dizolvarea substanelor organice (OECD testele 301A i 301 E): 70% reducere CCO - pentru testele de determinare a consumului de oxigen sau a emisiilor de carbon (OECD testul 301 B): 60% (din maximele teoretice). Substanele sunt considerate bioeliminabile dac: - OECD test 302B, reducerea CCO 70% n 28 de zile - OECD test 302B, reducerea CCO 80% n 7 zile dac se utilizeaz un ngrotor n cadrul proceselor de tratare. Cumprtorul ar trebui s poat alege substanele mai puin periculoase, conform informaiilor din Tabelul de Siguran a Materialelor. Principalele beneficii asupra mediului Utilizarea auxiliarelor fr APEO determin o reducere a cantitilor de substane cu potenial toxic, sau endocrin n apa uzat. Mai mult chiar, eliminarea substanelor ne-biodegradabile conduce la un proces de tratare simplificat. Date operaionale Nu sunt raportate deficiene operaionale sau de procesare, utiliznd noile produse. [32, ENco, 2001 Pentru substituirea APEO din detergeni, au fost dezvoltate noi formule, care pot fi aplicate n concentraii egale cu cele ale produselor convenionale. [180, Spania, 2001] Conform altor surse ([187, INTERLAINE, 1999]), detergenii pe baz de AE au o eficien puin mai sczut dect cei pe baz de APEO, ceea ce nseamn necesitatea unor concentraii mai mari pentru a se atinge aceleai performane. Investigaiile conduse n cadrul proceselor de splare a lnii au semnalat urmtoarele date: la utilizarea de alchil-fenoli etoxilai , se folosete n medie 7.6 g detergent/kg de ln brut (ntre 4.5 i 15.8 g/kg), n timp ce la utilizarea etoxilailor alcoolici se consum n medie 10.9 g detergent/kg de ln brut(ntre 3.5 i 20 g/kg). 294

Efecte generale, adverse Nu exist efecte adverse n ceea ce privete protecia mediului. n cazul n care o cantitate mai mare de sulfactani trece prin staia de tratare, exist posibilitatea formrii spumei n ru. Oricum, formarea spumei este specific i n cazul altor produi, chiar i n cazul APEO. Aplicabilitate Msura poate fi aplicat n general n toate fabricile, att noi, ct i n cele existente. Totui, n cazul folosirii sulfactanilor tari o mare parte din acetia, se regsesc n efluentul de la procesele umede, nu poate fi controlate de procesul de vopsire. n cazul APEO, ar trebui cunoscut faptul c auxiliarii pe baz de sulfactani au o aplicabilitate mare n aplicaiile de uscare (de ex. lubrefianii de torsiune uscat au utilizri n producerea vscozelor). n aceste cazuri, substituirea acestor substane este scump i nu constituie o prioritate. ntr-adevr prezena APEO aici nu este o problem critic ntruct sulfactanii nu intr n linia de procesare din mediul umed. Considerente economice AE sunt cu 20 25% mai scumpi dect APEO. Faptul c primii sunt mai puin eficieni dect APEO, conduce la o cretere a costurilor de producie. Totui instalaiile care au n vedere o schimbare a substanelor de tip APEO cu AE, vor avea o posibilitate mai mare de optimizare a consumurilor. [187, INTERLAINE, 1999] Un exemplu dat este cel al unei instalaii de splare din Anglia, care a fcut aceast substituie n 1996. Costurile anuale pentru detergeni au crescut de la 84700 EURO la 103600 EURO: o cretere de 1.09 EURO/tona de material. n ultima perioad preurile APEO au sczut de la 1000 EURO/ton la 700 EURO/ton (1999). Ca rezultat costurile substituiei ar putea fi chiar mai mari. [187, INTERLAINE, 1999] n general, costurile formulelor mbuntite sunt comparabile dar n unele cazuri sunt mult mai mari dect cele ale substanelor convenionale. Totui,managerii accept preuri mai mari prin utilizarea unor substane mai bune pentru mediu , deci substituia este realizabil n cazul unei balane bune de producie. [179, UBA, 2001] Beneficiile implementrii ncadrarea n standardele impuse la nivel european, mpreun cu respectarea recomandrilor PARCOM i a produselor eco-etichetate. Fabrici de referin Multe, n toat lumea. Literatur de referin [187, INTERLAINE, 1999], [32, ENco, 2001], [179, UBA, 2001], [180, Spania, 2001], [51, OSPAR, 1994] cu referine particulare la P010, P011, P012, [61, L. Bettens, 1999].

295

4.3.4. Selectarea agenilor de complexare biodegradabi/bioeliminabi, n procesele de pretratare i vopsire Descriere Agenii de complexare sunt substane aplicate pentru a fixa cationii alcalini i ai metalelor de tranziie, pentru a elimina efectul lor distructiv, n special n cazul procesului de pre-tratare, dar i n cazul celui de vopsire(de ex. distrugerea catalitic a apei oxigenate). Agenii de separare sunt de obicei compui din polifosfai (ex: tripolifosfat),fosfonai, (de ex. 1hidroxi-etan 1,1-acid difosfonic) i acizi aminocarboxilici (ex: EDTA, DTPA i NTA) (vezi figura)

Figura 4.6: Structura chimic a unor ageni complexi coninnd structuri de N-, P [179, UAB, 2001] Principala grij asociat cu utilizarea acestor substane apare din coninutul lor cu N- i P-, coeficientul de biodegradare/bioeliminare i proprietatea de a realiza compleci stabili cu metalele, ceea ce ar duce la o remobilizare a metalelor grele (Seciunea 8.5). nmuierea apei proaspete prin ndeprtarea fierului i a cationilor alcalini, ca i tehnica descris n seciunea 4.5.6 sunt acum opiuni disponibile pentru a minimiza/evita utilizarea agenilor de complexare n diferite procese (nlbirea cu ap oxigenat, splarea bumbacului dup vopsirea cu colorani reactivi). Cnd sunt utilizai agenii de complexare, policarboxilaii sau substituienii acizilor polihidroxilici (de ex. poliacrilici i acidul policrilat- maleic copolimerizat), acizii hidroxo-carboxilici (de ex, gluconic, citric) i anumii acizi zaharo- acrilici copolimerizai, sunt alternative convenabile ale agenilor convenionali de separare. Nici unul dintre aceste produse nu conine N sau P n structura molecular. n plus, copolimerii acizilor hidroxi-carboxilici i zaharo-acrilici copolimerizai sunt uor biodegradabili.

Figura 4.7: Structura chimic a unor ageni de complexare fr N- i PCel mai bun agent tehnic de complexare ( n sens tehnic, economic i de mediu) este cel care ntrunete un echilibru ntre proprietile de eficien i proprietile ecologice i care nu afecteaz procesul de vopsire (demetalizarea coloranilor). 296

Eficiena este msurat prin capacitatea de a complexa cationii alcalino- pmntoi, capacitatea de dispersie i capacitatea de a stabiliza apa oxigenat Din punct de vedere ecologic, urmtoarele considerente trebuie ndeplinite: - biodegrabilitate - posibilitatea bioeliminrii - remobilizarea metalelor grele - coninutul de azot (potenial eutrofic) - coninutul de fosfor (potenial eutrofic) O evaluare calitativ a proprietilor ecologice ale celor mai comune clase de ageni de complexare este dat n tabelul 4.8, n timp ce tabelul 4.9 ofer o imagine asupra eficienei lor.
Proprietate ecologic EDTA, DTPA NTA Polifosfai Polifosfonai Nu (1) Da (2) Nu Da Nu Policarboxilai Nu Da Nu Nu Nu Acid hidroxi carboxilic Da Nu Nu Nu Copolimeri ai zaharurilor Da Nu Nu Nu

Biodegrabilitate Nu Da Anorganic Bioeliminabilitate Nu Coninut de N Da Da Nu Coninut de P Nu Nu Da Remobilizarea Da Nu Nu metalelor grele Surs: [179, UBA, 2001] Note: (1) [179, UBA, 2001] cu referiri la Nowack, 1997 (2) sub degradare foto-catalitic UV

Tabelul 4.8: Evaluarea calitativ a agenilor de complexare existeni pe pia Principalele beneficii pentru mediu Substituirea agenilor convenionali de complexare cu produsele menionate mai sus are urmtoarele efecte pozitive: - reducerea eutrofizrii apei - mbuntirea biodegrabilitii efluentului - reducerea riscului de remobilizare a metalelor grele din sedimente Date operaionale Agenii de complexare sunt aplicai n multe domenii ale chimiei textile. Exist deci reete i aplicaii tehnice motiv pentru care sunt diferite procese specifice. Totui, utilizarea produilor menionai nu necesit schimbri majore fa de agenii de complexare convenionali. Ratele de bioeliminare/biodegradare pentru anumite produse care nu conin P i N n compoziia molecular sunt: - copolimeri ai acizilor zaharo-acrilici: uor biodegradabil, (OECD 301F; mineralizare: 100%); CCO: 194 mg/g; CBO5: 40 mg/g)(CHT, 2000) - copolimeri ai acizilor zaharo-acrilici: uor biodegradabil (OECD 301C; CCO: 149 mg/g; CBO5:)(Stockhausen, 2000) - acid carboxi hidroxilic: bioeliminabil (OECD 302B, eliminare: 92%; CCO: 144 mg/g; CBO5:51 mg/g)(CHT, 2000) - carboxilai: bioeliminabili (OECD 302B, eliminare: > 90%; CCO: 280 mg/g; CBO5:125 mg/g)(Petry, 1998)

297

polizaharide modificate: uor biodegradabile (OECD 301E, biodegrabilitate: 80%; CCO: 342mg/g; CBO5: 134mg/g)(Clariant, 2000)

NTA este biodegradabil doar dac este tratat n staiile de tratare, n condiii de nitrificare (OECD 302B, eliminare: 98%; CCO: 370 mg/g; CBO5 30: 270 mg/g BASF, 2000). Studiile recente arat c NTA joac un rol minor n remobilizarea metalelor grele din sedimentele acvatice. Fosfonaii nu sunt biodegradabili dar sunt bioeliminabili i nu contribuie la remobilizarea metalelor grele (seciunea 8.5). Efecte generale, adverse Lund ca punct de referin aplicarea agenilor convenionali, nu exist efecte care s ridice probleme majore. n cazul agenilor de complexare bazai pe poliacrilai, coninutul de monomeri reziduali n polimer ar trebui luat n considerare (de notat c i acrilaii au o utilizare larg n alte industrii cum ar fi cea a detergenilor, suprancrcnd procesul de tratarea a apei mai mult dect efluenii textili). Aplicabilitate Agenii de complexare prezentai n aceast seciune pot fi folosii att n procesele continui, ct i n cele discontinui. Eficiena diferitelor produse totui trebuie considerat n momentul nlocuirii agenilor convenionali.
Proprietate EDTA, DTPA NTA Poli-fosfat + 0 0 Poli-fosfonat ++ + ++ ++ Policarboxilai + + 0 0 Acid hidroxicarbocilic 0 0 Copolimeri zaharoi + + +(produi speciali) 0

nmuiere + + Dispersie Stabilizarea + peroxidului Demineralizare ++ + Surs: [179, UBA, 2001] Not: eficiena crete n ordinea: -, 0, +, ++

Tabelul 4.9: Eficiena agenilor de complexare Considerente economice Preurile pentru compuii fr N- i P-, i n special ale copolimerilor zaharo- acrilici, sunt comparabile cu cele ale altor compui fr N- i P-, dei cantiti mai mari pot fi necesare n unele cazuri.[179, UBA, 2001] Beneficiile implementrii ncadrarea n legile impuse la nivel european n recomandrile PARCOM i nrecomandrile schemelor eco-etichetrii reprezint principalele beneficii. Fabrici de referin Aceti ageni alternativi fr N- i P- sunt aplicai n multe fabrici din lume. Consumul de policarboxilai poate fi semnificativ mai mare dect n cazul copolimerilor zaharo- acrilici i al acizilor hidroxi-carboxilici.

298

Literatur de referin [61, L. Bettens, 1999], [169, Comisia European, 2001], [179, UBA, 2001] cu referiri la:

4.3.5. Selecia agenilor antispumani cu eficien mbuntit asupra mediului Descriere Spuma excesiv duce la vopsirea neuniform a materialului. Exist o tendin constant n consumul ct mai mare al agenilor anti-spumani din cauza utilizrii proceselor de mare vitez i temperatur, reducerea consumului de ap i a proceselor/echipamentelor continue. Agenii antispumani sunt utilizai de obicei n cursul operaiunilor de pre-tratare, vopsire i finisare, dar pot aprea i n cazul utilizrii pastelor de imprimare. Caracteristicile de spumare mic sunt foarte importante n procesele de vopsire sub jet, ntruct agitaia este intens. Produsele insolubile n ap i care au o tensiune superficial mic la suprafa sunt potrivite ca astfel de ageni. Acetia nlocuiesc sulfactanii din straturile lor de aer/ap. Fr ndoial c agenii anti-spumani contribuie la ncrctura organic a efluentului final. Consumul lor ar trebui deci redus n primul rnd; existnd urmtoarele posibiliti: - utilizarea jeturilor fr aer i un proces mai diminuat de agitare a materialului - reutilizarea bilor tratate (vezi seciunea 4.6.22) Totui, aceste tehnici nu sunt disponibile ntotdeauna, pentru c nu evit complet utilizarea agenilor anti-spumani. Din acest motiv este important alegerea agenilor cu un efect minim asupra mediului. Agenii anti-spumani au de multe ori la baz uleiuri minerale (hidrocarburi).Prezena PAH-urilor trebuie luat n considerare cnd n formul apar uleiuri minerale puin rafinate. Produsele mbuntite nu conin uleiuri minerale i se caracterizeaz prin rate bune de bioeliminare. Ingredientele active tipice pentru produsele alternative sunt siliconii, esterii acizilor fosforici (n special tributilfosfaii), alcoolii multi-moleculari, derivai ai fluorului i amestecuri ale acestor compui. 299

Principalele beneficii pentru mediu Mulumit utilizrii produselor fr uleiuri minerale, ncrcarea cu produse extractibile a efluentului, care este limitat de multe ori de legislaie, este mai mic. Mai mult chiar, aceti ageni anti-spumani au emisii specifice de CCO mai mici i rate de bioeliminare mai mari, dect hidrocarburile. De exemplu, un produs bazat pe trigliceridele acizilor grai i alcooli grai ai etoxilailor (CCO: 1245 mg/l; CBO5: 840 mg/l) are un grad de bioeliminare mai mare de 90% (determinat i modificat prin testul Zahn-Wellens, conform OECD 302B sau EN 29888) [179, UBA, 2001]. Pentru emisiile n aer, datorit substituiei produselor pe baz de uleiuri minerale, este posibil o reducere a emisiilor de COV n timpul proceselor la temperaturi ridicate (cauzat de transportul agenilor antispumani pe material dup procesul de umezire). Date operaionale Agenii anti-spumani fr uleiuri minerale pot fi utilizai ca i agenii convenionali. Datorit eficienei ridicate a produselor pe baz de silicon, cantitatea necesar proceselor poate fi redus. Efecte generale, adverse Trebuie luate n considerare urmtoarele: - siliconii sunt eliminai doar prin procese abiotice din apa uzat. Mai mult chiar, peste anumite concentraii, aceste substane pot mpiedica transferul de oxigen n nmolul activat - tributilfosfaii sunt foarte mirositori i iritani - alcoolii cu mas molecular mare sunt foarte mirositori i nu pot fi utilizai n lichidele calde Aplicabilitate Nu exist limitaii n privina aplicrii agenilor fr uleiuri minerale. Totui ar trebui luat n considerare eficiena anumitor compui. Dac agenii anti-spumani sunt bazai pe siliconi, exist riscul apariiei petelor pe material i pe utilaje. [179, UBA, 2001] De asemenea, trebuie luate n considerare restriciile utilizrii siliconilor n anumite condiii. De exemplu, n industria automobilelor este interzis utilizarea siliconilor, ca i n materialele textile pentru aceast industrie. Considerente economice Costul agenilor alternativi este comparabil cu al celor convenionali. Beneficiile implementrii Minimizarea substanelor extractibile din efluent, este principalul beneficiu al nlocuirii agenilor convenionali. Fabrici de referin

300

Multe fabrici din Europa. Exist muli furnizori de astfel de substane. Literatur de referin [179, UBA, 2001] cu referiri la:

4.4. Splarea lnii


4.4.1. Utilizarea ciclurilor integrate de ndeprtare a impuritilor/recuperare a grsimilor Descriere Dup cum s-a prezentat i n seciunea 2.3.1.1 (figura 2.4), o instalaie de splare a lnii opernd n contracurent produce de obicei urmtoarele lichide uzate: - un debit bogat n impuriti, de la baza vaselor de splare - un debit mai puin concentrat de impuriti, de la baza vaselor de cltire - un debit bogat n grsimi, de la suprafaa primului vas de splare Toate aceste ape pot fi parial decontaminate i reciclate de instalaie, prin ciclurile de recuperare a grsimilor i de ndeprtare a impuritilor. Nu exist un consens n ceea ce privete cea mai bun tehnic de epurare. Unele instalaii prefer s trateze debitele de impuriti i grsime separat, n timp ce altele le combin i aplic un tratament de secionare, mai nti pentru ndeprtarea impuritilor i apoi pentru recuperarea grsimii. Pentru recuperarea grsimii, sunt utilizate utilaje de centrifugare pe tav. Acestea sunt de obicei protejate de efectele abrazive ale impuritilor prin trecere prin hidrocicloane, n general n cazul proceselor separate de ndeprtare/recuperare. Procesul de centrifugare are o faz de nceput, cunoscut sub numele de crem (cream), din care rezult grsimi cu cantiti mici de ap. Aceast crem este de obicei trecut unei centrifugi secundare, care const n trei faze. Din prima rezult grsimi fr ap, care pot fi vndute ca produse secundare. Ultima faz ndeprteaz impuritile i poate fi trecut la prima faz a procesului de ndeprtare a impuritilor. Din faza de mijloc rezult grsimi i impuriti, care pot fi reciclate parial sau total prin introducerea n primul vas de splare. O poriune a procesului de mijloc poate fi trecut n efluent pentru tratare. ndeprtarea impuritilor necesit rezervoare de depunere, hidrocicloane i centrifuge decantoare sau combinaii ale acestor utilaje. n instalaiile cu mai multe linii de splare, acestea mpart procesele de ndeprtare a impuritilor/reciclare a grsimii. Pentru lna fin i extra-fin, cnd splarea este realizat cu ajutorul utilajelor care au un debit continuu de nmol, procesul de reciclare a grsimii trebuie s aib n vedere i ndeprtarea impuritilor fine din grsimi. Principalele beneficii asupra mediului

301

Implementarea ciclurilor de ndeprtare a impuritilor/reciclare a grsimii permit: - reducerea consumului de ap cu procente situate ntre 25% i 50%, considernd ca referin procesele convenionale - reducerea consumului de energie cu o rat egal cu rata energiei termice transferat lichidului reciclat (temperatura lichidului este n general de 600C) - producia unei grsimi, care are preul destul de ridicat - reducerea cantitii de detergent necesare i un consum de substane abrazive, echivalent cu procentul de ap recuperat - conversia impuritilor ntr-un nmol ingroat loptabil - reducerea ncrcturii (substane consumatoare de oxigen i de solide n suspensie) trimise ctre instalaia de tratare a efluentului, ceea ce nseamn o reducere a consumului de energie i substane necesare pentru proces. Aceast reducere este proporional cu gradul de ndeprtare la impuritilor i recuperare a grsimii. Date operaionale Instalaiile de splare medii i mari (15000 25000 de tone de ln gras per an), care utilizeaz cicluri de ndeprtare a impuritilor/reciclare a grsimii ar trebui s ating consumuri de ap nete de 2 4 l/kg de ln pentru majoritatea tipurilor de ln. Att instalaiile de splare a lnii fine ct i cele pentru lna mai aspr, au atins deja aceste cifre. Cantitatea de grsimi recuperat poate fi vndut ca produs auxiliar, n cantiti de 10-35 g/kg de ln. Cea mai bun performan atins este de aproape 35 g/kg de ln pentru un utilaj de splare a lnii fine; performana minim de 13 g/kg de ln a fost atins n cazul lnii mai aspre. Aceste rate de recuperare reprezint 25% din totalul de grsimi care a fost estimat a se gsi pe lna pentru splat. Exist probabil o cantitate maxim de grsimi care poate fi recuperat, care depinde de proporiile grsimilor hidrofobe i mai puin hidrofobe (grsimi de suprafa i grsimi oxidizate) prezente pe material. [187, INTERLAINE, 1999] Efecte generale, adverse Impuritile i grsimile irecuperabile pot fi transferate ca poluani din ap pe uscat.
IPM ZALAU
Principalele beneficii asupra mediului inconjurator

Principalul beneficiu asupra mediului rezultat din utilizarea vopselelor sulfurice cu continut scazut de sulfuri sau libere de sulfuri in combinatie cu agenti de reducere a sulfurilor libere, consta in minimizarea continutului de sulfuri in apele reziduale. Pentru a optimiza beneficiile asupra mediului inconjurator in scopul tehnic propus, este foarte important ca numai o cantitate bine precizata de agent reducator necesara reducerii substantei colorante sa poata fi consumata. Consumul de agent de reducere de catre oxigen in masina ar trebui evitat pe cat posibil. O tehnica efectiva ce asigura acest proces este folosirea azotului pentru scoaterea oxigenului din solutie si a aerului din masina. [182, VITO,2001] Date operationale

302

Va prezentam in continuare o reteta tipica de vopsire a bumbacului pe o masina cu jet (raport solutie 1:6 la 1:8, colorarea timp de 45 de minute la 95 0 C) [ 179,UBA,2001] (cu referire la DyStar,2001): Vopsea sulfurica neredusa: 10% Agent de umezire: 1g/l Solutie de soda caustica (38 Be): 15 20 ml/l Soda calcinata: 8 10 g/l Sare: 20 g/l Glucoza: 10 12 g/l Ditionit de sodiu 8 10 g/l sau hydroxiacetona 4 5 g/l sau sau acid formamidine sulfonic 4 5 g/l. Efecte secundare Cand se foloseste ditionit de sodiu ca agent reducator, se va tine cont de sulfurile continute in apa utilizata. (vezi Paragraful 2.7.8.1) Utilizare Vopselele si agentii de reducere descrisi in acest paragraf pot fi folositi atat in masinile de vopsire existente cat si in cele noi ( epuizarea colorantilor ca si proces continuu). Trebuie luate in consideratie posibile diferente de nuanta comparativ cu vopsirea sulfurica [179, UBA,2001]. Factori economici Vospelele de sulfuri nereduse la sufuri libere sunt mult mai scumpe decat vopselele sulfurice. Nu sunt disponibile informatii detaliate [179, UBA,2001] Factori de implementare Trebuie tinut cont de siguranta si sanatatea muncitorului, de prezenta mirosurilor neplacute si problemelor cu apa reziduala datorita prezentei sulfurilor. Instalatii de referinta Multe fabrici din Europa si intreaga lume. Bibliografie [179,UBA,2001], [51,OSPAR,1994} P071, [183,VITO,2001]. 4.6.7 Minimalizarea pierderilor de solutie pentru vopsit in tehnologia de fulardare Descriere Principalele surse de difuzie in procesul de fulardare au loc prin epuizarea substantei colorante reziduale in fulard, pompe si tubulatura la sfarsitul fiecarui lot cand se schimba culoarea (vezi paragraful 3.3.3.5.4 pentru detalii suplimentare privind difuzia & nivelul consumurilor). Reducerea acestor pierderi se poate realiza prin efectuarea impregnarii intr-un sistem de cazi cu role sau prin micsorarea capacitatii cuvei de inmuiere (ex. mecanism flexibil, mecanism in forma de U).

303

Figura 4.15: Reprezentarea cuvei in forma de U (A) si a sistemului cu role (B) pentru solutia de vopsit Reduceri suplimentare ale pierderilor se mai pot realiza prin: Sisteme de control a dozarii pentru introducerea materiei prime. Solutia coloranta si auxiliarele se dozeaza pe baza unei retete specifice fiind dispensate separat si amestecate doar imediat inaintea alimentarii fulardului. Dozarea solutiei pentru fulard bazata pe dimensionarea ridicatorului. Cantitatea de substanta consumata se masoara prin raportarea la cantitatea produselor procesate prin masurarea timpului de alungire a produsului si greutatii specifice. Valorile rezultate sunt procesate automat si folosite pentru prepararea urmatorului lot de comparatie in ideea minimizarii reziduurilor nefolosite de substanta coloranta. Acest sistem oricum nu poate evita prezenta substantei colorante reziduale in rezervorul de alimentare. Tehnica rapida de vopsire in loturi reprezinta o imbunatatire aditionala in acest sens. In acest caz e de preferat ca solutia sa se prepare intr-o singura etapa (pentru intregul lot) numai inaintea inceperii vopsirii lotului, in baza masuratorii directe a ridicatorului. Principalele beneficii asupra mediului inconjurator Fulardele conventionale au o capacitate de la 30 de litri pana peste 100 litri. Schimbarea intrun mecanism in forma de U (12 litri capacitate) va permite reducerea reziduurilor de substanta nefolosita de la 60% la aproape 90% pe lot, comparativ cu sistemul conventional. Corespunzator in cazul colorarii prin sistem cu role (5 litri), se va atinge o valoare a reducerii peste 95%. Repartizarea separata a chimicalelor si colorantilor evita scurgerile inutile de materie prima care nu pot fi reutilizate. Prepararea lotului de substanta coloranta bazata pe masurarea directa a ridicatorului permite reducerea substantei colorante reziduale in rezervorul de alimentare de la peste 150 litri pana la 5 15 litri. Mai mult colorarea moderna se face cu un flux minim de apa pentru limpezire, care permite economisirea suplimentara a apei cu 25%. Date operationale Intretinerea practica este esentiala pentru a asigura precizia si performantele adecvate ale echipamentului. In particular, precizia sistemului de dozare (ex. pompe) si a masuratorii ridicatorului ar trebui verificate la intervale regulate. In masurarea ridicatorului, greutatea specifica a produsului trebuie determinata pe produs inaintea colorarii si nu pe materia prima inaintea pre tratarii. Efecte secundare Nu sunt. Utilizare Tehnica descrisa este recomandata atat pentru liniile noi continue si semicontinue de colorare cat si pentru cele deja existente. Oricum este mai convenabil sa se astepte instalarea completa a noii masini, decat sa se ataseze parti la masinile deja existente [59, L. Bettens,2000]. Vopsirea in mecanismul cu role nu este potrivita pentru produsele usoare (sub 220 g/m) sau pentru produsele cu o buna absorbtie a umezelii. Pentru textilele pufoase sau tunse timpul de ridicare poate fi prea scurt si reproductibilitatea are un efect advers.

304

O atentie speciala trebuie acordata tricoturilor si produselor elastice. Factor economic Costul investitiei pentru un sistem automat de dozare si un volum minimizat al cuvei (ex. sistemul in forma U) este de aproximativ 85000 EURO (luand ca referinta o largime de 1800mm). Pe de alta parte in cazul realizarii unei performante pe fabrica de 15 loturi pe zi se economisesc anual 85000 de EURO (salvand in medie 50 de litri pe lot la pretul de 0,5 EURO/l a substantei colorante). Rezulta un timp scurt de amortizare a investitiei. [179, UBA,201]. Suplimentar, trebuie luat in calcul si un castig datorat folosirii rezervoarelor cu volum redus pentru apa utilizata ce trebuie tratata. Factori de implementare Restrictiile legislative referitoare la mediul inconjurator (ex. coloranti in ape reziduale) au incurajat fabricile sa ia masuri de reducere a emisiilor de ape reziduale concentrate. Interzicerea risipei de materie prima (coloranti si auxiliare) impreuna cu cresterea reproductibilitatii si productivitatii dobandite datorita imbunatatirii procesului de control au un rol important in implementarea acestei tehnici. Instalatii de referinta In Europa si in afara acesteia sunt in jur de 40 instalatii care utilizeaza cu succes tehnica descrisa. Aceste instalatii sunt echipate cu sistem direct de dozare individuala a substantelor colorante si auxiliarelor combinate cu masuratori de ridicare pentru prepararea urmatorului lot de comparatie. Sistemul rapid de dozare a lotului pentru substanta coloranta este utilizat cu succes in cel putin o fabrica de finisare din Europa. Sistemul de dozare rapida este dat de [179,UBA,2001]: E. Kusters machinenfabrik GmbH & Co. KG, comp. Textile, D-47805 Krefeld Klinewefers Textilmaschinen GmbH, D-47803 Krefeld Seybert & Rahier GmbH& Co. Betriebs-KG, 34376 Immenhausen Bibliografie [51,OSPAR,1994] (P082), [179,UBA,2001], [59, L. Bettens,2000].

4.6.8 Enzimare dupa sapunire in vopsea reactiva Descriere Vopsirea si imprimarea cu vopsele reactive atrage un numar de pasi de sapunire si clatire pentru indepartarea din substrat a cantitatii de vopsea nereactionate si hidrolizate. Indepartarea tuturor substantelor colorante este esentiala pentru obtinerea unei rezistente optime la umezeala, pentru reducerea consumurilor de energie, apa si chimicale in intreg procesul de vopsire. Tehnica sugerata consta in adoptarea unui tratament enzimatic care sa inlature substanta coloranta nefixata nu numai din fibre ci si din baia de vopsea epuizata. Decolorarea enzimatica a substantei colorante reactive s-a facut cu Levafix, Remazol, Procion si Synozol [179, UBA,2001]. Folosirea compusilor enzimici de obicei au loc in patru sau cinci etape (vezi tabelul de mai jos). Secventa tipica in cazul conventional Secventa in cazul enzimarii dupa

305

dupa sapunire sapunire 5 min limpezire plina 5 min limpezire plina 10 min 400 C 10 min 400 C ;neutralizare 0 10 min 40 C; neutralizare 10 min 600 C 0 10 min 95 C 10 min 950 C 0 10 min 95 C 10 min 500 C; tratament enzimatic 0 10 min 50 C 10 min 300 C 0 10 min 30 C Sursa: [179, UBA,2001] cu referire la Bayer,2000 Tabelul 4.20: Comparatia secventei pasilor intre un tratament conventional si unul enzimatic dupa sapunire (vopsire prin epuizare) Principalele beneficii asupra mediului Asa cum se vede si in tabelul 4.20 una dintre etapele fierbinti de limpezire poate fi evitata folosind tratamentul enzimatic. Economiile de apa, energie si detergent sunt principalele avantaje ale acestei tehnici [179, UBA, 2001]. Date operationale Tratamentul enzimatic se realizeaza dupa cum urmeaza (proces discontinuu, pe lot) [179,UBA,2001]: Umplerea cu apa proaspata (500C) Adaugarea unei solutii tampon pentru ajustarea PH-ului Controlul pH-ului (adaugarea de acid acetic, daca este necesar) Adaugarea de componente enzimatice (0.25g/l) Functionare 10 minute Uscare Efecte secundare Nu sunt. Utilizare Tehnica este deja folosita la vopsire prin epuizare cu vopsea reactiva. Aplicarea vopsirii in linie continua si imprimarea sunt in acest moment in plina dezvoltare. Majoritatea substantelor colorante reactive pot fi decolorate enzimatic. Oricum, se recomanda un test de precautie la nivelul laboratorului. Factori economici Economia de apa si energie, reducerea timpului de procesare reprezinta suma beneficiilor de care dispune acest sistem. Nu s-a dat nici o informatie privitoare la costul componentelor enzimatice. Factori de implementare Potentialul de reducerea cheltuielilor si imbunatatirea calitatii (rezistenta crescuta) produselor finite [179, UBA,2001]. Instalatii de referinta Tratamentul enzimatic dupa sapunire se aplica in Gernmania in cateva fabrici de finisare si in toata lumea [179, UBA,2001] Bibliografie

306

[179, UBA,2001] 4.6.9 Metoda de fixare cu silicati liberi pentru vopsirea fulardata discontinua la rece Descriere Silicatul de sodiu este des utilizat in tehnologia de fulardare discontinua la rece, in primul rand pentru a creste stabilitatea solutiei fulardate si evitarea carbonizarii marginilor. Pe de alta parte, silicatul de sodiu implica o crestere a numarului problemelor cum ar fi formarea depozitelor de silicat pe suprafata textilelor si pe echipament, cresterea sarurilor in apa reziduala, etc. Solutiile alcaline apoase cu silicatii liberi de concentratie mare au fost imbunatatite si sunt disponibile pe piata. Acestea sunt produse gata preparate ( amestecuri ajustate cu grija de alcali in solutie apoasa) care pot fi usor folositi cu un sistem modern de dozare. Acestea sunt pregatite special pentru procesul de fulardare -infasurare la rece. Principalele beneficii asupra mediului Sunt indeplinite urmatoarele avantaje: Nu sunt reziduuri alcaline in rezervoarele de preparare deoarece cu silicat de sodiu alcalii pot fi adaugati ca solutii gata preparate si nu necesita preparare. Nu este dificila curatarea depozitelor de pe substratul produselor sau echipament Nu necesita adaos de auxiliare in solutia de fulardare pentru evitarea depozitelor Continut scazut de electrolit in apa reziduala Posibilitatea folosirii membranelor tehnice in tratarea apei utilizate ( fara cristalizare in filtre, tubulatura si valve sau membrane, cum este cazul silicatului de sodiu) Date operationale Pompe cu membrane cum sunt pompele-sera cu o ratie de 4:1 (solutie alcalina in vopsea) sunt potrivite pentru utilizarea produsului [179, UBA,2001]

In figura 4.16 este prezentata o curba tipica de dozaj. Folosind o curba in locul etapelor de adaugare a alcalilor conventionali se obtin avantaje in cresterea reproductibilitatii [179, UBA,2001]. Temperatura de fulardare: 20-250C

g/l coloranti bazati pe formula comerciala 100%

307

Figura 4.16: Curba de dozare pentru solutiile alcaline gata preparate [179, UBA,2001] Efecte secundare Nu sunt. Utilizare Tehnica este aplicabila atat in instalatiile existente cat si in cele noi. Oricum pentru instalatiile deja existente masuratori suplimentare pentru optimizarea procesului si control pot fi necesare pentru garantarea conditiilor constante [179, UBA,2001]. Factori economici Solutiile alcaline gata preparate sunt mult mai scumpe decat metodele de fixare conventionale. Solutiile alcaline gata preparate sunt destinate cuvelor moderne cu volum minim, unde timpul de schimbare a solutiei fulatorului este foarte scurt si unde stabilitatea extrem de mare a solutiei fulardate nu este necesara. Cu toate acestea absenta silicatului de sodiu afecteaza stabilitatea solutiei de fulardare. Un control al procesului mult mai eficient (ex. controlul temperaturii solutiei colorante) este cerut si trebuie luate in calcul corespondentele costurilor investitonale. Urmatoarele beneficii economice au fost luate in considerare [179, UBA,2001]: Investitia in sistemul avansat de dozare este scazuta deoarece sunt necesare numai doua unitati de dozare (una pentru solutia de colorare si una pentru solutia alcalina gata preparata), in timp ce metoda de fixare conventionala bazata pe silicati, are nevoie de trei unitati de dozare (una pentru solutia de colorare, una pentru silicati si una pentru alcali). Investitia pentru o unitate de dozare este in jur de 12000 EURO. Nu este necesara schimbarea cauciucurilor fulardului la intervale scurte datorita formarii depozitelor de silicati. Costurile pentru indepartarea cauciucurilor fulardului se estimeaza la 7000 10000 EURO. Continutul scazut de electrolit a solutiei reduce concentratia vopselei hidrolizate, care este asadar usor de curatat. Aceasta implica un consum scazut de energie si apa in procesul de curatare. O productivitate ridicata a fulardarii si spalarii. O mai buna reproductibilitate datorata conditiilor monitorizate ale procesului. In concluzie se atinge o reducere a costurilor de proces, in comparatie cu metoda conventionala de fixare.

Implementare Dintre principalele forte motoare evidentiem [179, UBA,2001]: O mai buna reproductibilitate Reducerea costurilor totale ale procesului Manuirea usoara a produsului (posibilitatea de a avea alcali in forma lichida si dozabili in concentratia corespunzatoare fara probleme de cristalizare) Fara depozite si comportare buna la curatat Posibilitatea folosirii membranelor tehnice pentru tratarea apei reziduale

Instalatii de referinta

308

In Europa sunt multe fabrici care care folosesc solutii alcaline gata preparate. Cateva exemple: Miroglio Italia, T.I.L, F-Lyon in Franta, Riedel & Tietz Textil GmbH, D-09212 Limbach-Oberfrohna in Germania si Fussenegger, A-Dornbirn in Austria. Bibliografie [179, UBA,2001] 4.6.10 Vopsirea prin epuizare a fibrelor celulozice cu vopsele reactive polifunctionale de inalta fixare Descriere Unul dintre principalele obiective ale studiilor de cercetare si dezvoltare il constituie imbunatatirea reactivitatii colorantilor cu cel mai bun grad de fixare (vezi de asemenea paragraful 9.8 si 2.7.8.1 Dyes). Reactivitatea colorantului bifunctional (polifunctional) contine doua sisteme reactive similare sau nesimilare, care ofera un inalt nivel de fixare in vopsirea prin epuizare. Din cauza celor doua grupe de reactive, reactivul colorant bifunctional are o probabilitate crescuta a reactiei chimice cu fibrele celulozice in comparatie cu colorantii monofunctionali cu un grup reactiv. Daca unul din grupurile reactive hidrolizeaza in timpul procesului de vopsire, celelalt poate inca reactiona chimic cu grupul de hidroxili ai celulozei. Mai mult, se combina doua sisteme reactive in acelasi colorant avand avantajul a doua grupuri individuale (ex. grad mare de fixare cu nivel mare de rezistenta si spalare). Oricum, colorantii polifunctionali nu sunt neaparat mai buni. Numai combinatia corecta a grupului de reactivi ii face sa fie superiori colorantilor monoreactivi conventionali. Exemple ale acestui domeniu de coloranti cu fixare mare sunt [179, UBA,2001]: Cibacron FN (evacuare calda) (Ciba) Cibacron H (evacuare fierbinte) (Ciba) Dimarene HF (Clariant) Levafix CA (Dystar) Procion H-EXL/XL+(Dystar) Sumifix HF (Sumitomo). Figura 4.17 ilustreaza doua exemple. In primul avem doua grupuri de reactivi monofluoro triazin formand o punte de catene cu cromofor, al doilea (reactivul negru 5) are doua grupuri reactive de sulfat de vinil. Sunt de asemenea vopsele cu doua grupuri reactive diferite.

309

Figura 4.17: Exemple de doua vopsele polifunctionale [179, UBA,2001 Principalele beneficii asupra mediului Fixarea vopselei reactive cu celuloza poate fi exprimata ca si procentaj din totalul vopselei aplicate (rata de fixare, uneori dnumita fixare absoluta) ori ca procentaj al vopselei epuizate (rata de epuizare, denumita uneori fixare eficienta). In cazul vopselelor monofunctionale, rata de fixare este de aprox. 60% (cu o rata a epuizarii in jur de 70%) deci 40% din vopseaua folosita este pierduta in efluent. In cazul vopselelor reactive bifunctionale, 80% din rata de fixare si peste 90% din cea de epuizare este atinsa. Consecintele imediate implica o reducere semnificanta a substantei colorante nefolosite finale in curentul de apa reziduala (reducerea culorii si incarcare organica). Acesta este un advantaj specific cand se aplica tehnicile de oxidare pentru tratarea vopselei in efluent (vezi sectiunea 4.10.7). Trebuie sa specificam ca o cantitate scazuta de vopsea in efluent nu va produce in mod necesar o reducere in culoarea vizuala. Rezistenta tinctoriala a noilor vopsele reactive a fost imbunatatita semnificativ. Aceasta inseamna ca nuante mai intense si mai profunde se pot obtine cu vopsea mai putina decat era necesara pentru alte vopsele sau clase de vopsele. Mai putina vopsea inseamna o mai mica regasire a acesteia in efluent, insa culoarea vizuala poate ramane de inalta calitate. [190,VITO,2001]. Cu vopsele noi (inclusiv procese noi) exista potential de economisire a apei, energiei si chimicalelor. De exemplu procedeul recent introdus Levafix CA (Dystar) atinge mai mult de 90% fixare cu cantitati moderate de sare. O relimpezire pentru obtinerea nivelului cerut de rezistenta la umezire poate fi atins rapid cu o cantitate relativ mica de energie si apa. Aceasta este in parte o consecinta a gradului inalt de fixare a vopselelor noi bifunctionale (numai o cantitate mica de vopsea nefixata va fi eliminata prin spalare). Mai important este faptul ca unele dintre vopselele reactive noi au molecule special destinate sa reduca afinitatea cand se gasesc in forma hidrolizata, ceea ce inseamna ca au proprietati de curatare prin spalare excelente. O inovatie recenta facuta de Dystar (Procion XL+vopsea) permite un timp mult mai scurt de procesare in substraturi bine determinate prin combinarea etapelor de pretratare si vopsire folosind vopsele polifunctionale cu fixare la 90 0C. Se economiseste peste 40% apa si energie si mai mult de 30% saruri. Date operationale Pentru a usura selectarea si utilizarea, fabricantii de vopsele introduc sortimente mici de vopsea fiecare cuprinzand compatibilitati mari de vopsele cu comportament virtual identic in baile de vopsea. Fiecare dintre aceste sortimente compacte este angrenat pe un segment specific de utilizare. In acest fel matricele de compatibilitate ale solutiilor colorante sunt asigurate. Este un lucru important in obtinerea unei inalte reproductibilitati, a unei dependente scazute in conditii de vopsire (ex. rata lichidelor, temperatura vopselei, concentratia sarurilor) si un timp optim de vopsire.

Efecte secundare Nu sunt. Utilizare Marea capacitate de fixare a vopselelor reactive poate fi aplicata pentru toate tipurile de masini de vopsit, dar ofera avantaje specifice pe masinile de vopsit cu cea mai moderna rata scazuta de lichid, dotate cu senzori de control avand avantajul reducerii consumului de apa si energie [179, UBA,2001]. In particular, vopsele reactive noi cu o foarte buna solubilitate se pot folosi in rate ultra scazute de solutie [190, VITO,2001].

310

Factori economici In comparatie cu vopselele reactive conventionale, vopselele reactive polifunctionale sunt mult mai scumpe pe kilogram, dar inalta fixatie si economiile de sare impreuna cu reducerea consumului de apa si energie conduc la o scadere semnificativa a costurilor totale. Implementare Legislatia in vigoare restrictioneaza deversarile colorantilor in efluenti, aceata fiind una dintre principalele ingradiri ale dezvoltarii unei fixari superioare a vopselelor. Un alt scop important este reducerea costurilor totale ale procesului care se pot realiza datorita unei fixari superioare a vopselelor [179, UBA,2001]. Instalatii de referinta Multe instalatii in Europa. Bibliografie [179, UBA,2001], [190, VITO,2001], [180, Spain,2001]. 4.6.11 Vopsirea prin epuizare cu vopsele reactive cu continut scazut de sare Descriere In mod obisnuit scoaterea vopselei din fibrele celulozice cu ajutorul solutiilor colorante reactive cerea o cantitate mare de sare pentru imbunatatirea epuizarii (de obicei 50-60 g/l, insa peste 100g/l pentru nuantele inchise vezi sectiunea 2.7.3. si 2.7.8.1 Saruri). Cativa producatori de vopsele au imbunatatit sorimentele de vopsea si utilizrea proceselor care au nevoie numai de doua treimi din aceasta cantitate. Exemple: Cibacron LS (Ciba) Levafix OS (Dystar) Procion XL+(Dystar) Sumifix HF (Sumitomo).

Cele mai multe dintre aceste vopsele sunt vopsele polifunctionale si ofera un nivel superior de fixare, care duce la o reducere a cantitatii de vopsea nefixata in efluent. Datorita reducerii cantitatii de saruri necesare pentru extragerea acestora, vopselele cu continut scazut in saruri sunt mai solubile si pot fi tinute in solutie la concentratie mare necesara pentru ratia scazuta de solutie a masinilor de vopsit. Aceasta ofera posibilitati suplimentare pentru reducerea tuturor sarurilor necesare asa cum este ilustrat in tabelul urmator.

Vopsea reactiva obisnuita (sare 60g/l) Vopsea reactiva cu ontinut mic de sare (sare 40g/l) Sursa [179, UBA,2001]

Cada de vopsire cu vartelnita (rata solutiei 1:20) 1200kg 800kg

Jet (R.S. 1:10) 600kg 400kg

Jet cu rata sol. scazuta (R.S.1:5) 300kg 200kg

Tabel 4.21: Cantitatea necesara de sare pentru vopsea pe 1000 kg produs cu o intensitate medie de nuanta Principalele beneficii asupra mediului

311

Consumul de sare pentru soaterea vopselei din fibrele celulozice este redus la aproape o treime din cantitatea de sare necesara in cazul vopselei reactive conventionale cu efecte pozitive asupra salinitatii efluentului si o curgere lina in tratamentul apei utilizate [179, UBA,2001]. Vopselele reactive cu continut scazut de sare sunt vopsele cu o afinitate superioara, ceea ce le face mai putin usor de spalat decat tipurile cu joasa sau medie afinitate. Oricum vopselele cu afinitate joasa in forma hidrolizata (nefixata) sunt diponibile din ce in ce mai mult facand relimpezirea mult mai usoara. Date operationale Concentratia scazuta de sare, o mai mare sensibilitate a sistemului in schimbarea parametrilor au influenta asupra epuizarii. Pentru a da vopsitorului o flexibilitate mai buna, producatorii de vopsele au imbunatatit combinatiile de vopsele tricromatice cu o compatibilitate crescuta (imbinand afinitatea si reactivitatea fiecarei vopsele si minimizand interactiunile dintre componente). Produsele cu proprietati de utilizare foarte apropiate sunt acum disponibile, fiind doar putin afectate de schimbarile in conditiile de vopsire. Se cere o optimizare a timpului de producere (ex. cu Cibacron LS) chiar si atunci cand marimea lotului si rata de solutie variaza, de exemplu cand amestecuri vopsite ca poliester/bumbac [190,VITO,2001]. Fiecare producator asigura informatii tehnice cuprinzatoare pentru sortimentele de vopsea cu continut scazut de sare, inclusiv recomandari detaliate asupra sarii pentru a obtine nuante bunei in tipurile de substrat, echipament in uz, etc. Cele mai impresionante trasaturi ale vopselelor reactive avansate o reprezinta compatiilitatea mutuala a vopselelor incluse in fiecare sortiment de vopsea (imbinand afinitatea si rectivitatea fiecarei vopsele si minimizand interactiunea dintre componenti). Datorita tehnicilor moleculare sofisticate a fost posibil studiul vopselelor reactive care au profilul optim de maximizare a timpului de productie cel mai bun. L-au scos la o rata similara. Curbele trasate pentru fiecare nuanta de vopsea dupa temperatura si timp se pot suprapune practic fara variatii. Acest lucru este important in obtinerea unei reproductibilitati superioare, a unei dependente scazute asupra conditiilor de vopsire (ex. rata solutiei, temperatura de vopsire, concentratia de sare) si binenteles a unui timp de vopsire optim. Efecte secundare Nu sunt. Utilizare Solutiile colorante reactive cu continut scazut de sare sunt utilizabile atat pentru echipamentele de vopsire existente cat si pentru cele noi, oferind avantaje specifice pe masinile de vopsit cu cea mai moderna rata de lichid scazut, avand avantajul reducerii consumului de apa si energie [179, UBA,2001].

Factori economici Solutiile colorante reactive cu continut scazut de sare sunt mult mai scumpe decat cele conventionale (datorita in primul rand tehnicilor moleculare sofisticate aplicate). Depinde de circumstantele fiecarui producator ca aplicarea acestui procedeu sa fie benefica. Factori de implementare Solutiile colorante reactive cu continut scazut de sare au fost introduse pentru prima data in zone avand un climat arid si o balanta negativa a apei (ex. North Carolina si Tirupur, Tamil

312

Nadu in India). Dar au avut succes in regiunile unde producatorii au folosit apa proaspata dar si acolo a fost nevoie de minimizarea efectelor saline. Mai mult, nu ar trebui sa uitam coroziunea cauzata de prezenta sarii care este principala cauza a reciclarii defectuoase a apei. Instalatii de referinta Multe instalatii in Europa. Bibliografie [179, UPA,2001], [190, VITO,2001], [180, Spain,2001], [61, L.Bettens,1999}. 4.6.12 Omiterea folosirii detergentilor in prespalarea bumbacului vopsit cu vopsele reactive Descriere Atat literatura internationala cat si practica fabricilor de textile au demonstrat ca detergentii nu imbunatatesc indepartarea solutiilor reactive de vopsire hidrolizate din produs. Din contra temperaturile inalte afecteaza eficienta limpezirii. Testele efectuate la limpeziri la 90- 950C au aratat ca limpezirea este mult mai buna si rapida la temperaturi inalte. In jur de 30% substante colorante reactive hidrolizate nefixate sunt indepartate dupa 10 minute de clatire la 950C si apoi la 750C. Multi fabricanti deja folosesc clatirea la temperaturi inalte si exclud folosirea detergentilor in clatirea dupa vopsirea reactiva. Calitatea produsului fiind afectata negativ. Rezistenta produselor este mai buna dupa clatirea fierbinte ca cea dupa limpezirile traditionale cu detergenti, agenti complecsi si neutralizatori in prima clatire. Beneficii asupra mediului Principalul beneficiu il constituie reducerea consumului de detergenti si poluarea din apa utilizata. Potentialul de reducere a acestor factori variaza cu procedurile de vopsire aplicate in fiecare fabrica. Experienta a doua fabrici de vopsit (una de tricotaje si cealalta de produse) arata ca media potentialului de reducere poate fi de 1 kg detergent, 1kg aget complex si 1 kg acid acetic pentru 100 kg de produs. Avantaje suplimentare sunt economia de chimicale consumate pentru distrugerea vopselelor reactive prin procesul de tratament liber de radicali. In Fenton de exemplu radicalii OH reactioneaza foarte repede nu numai cu vopselele dar si cu detergentii, o cantitate mare de H2O2 poate fi economisita daca nu se folosesc detergenti.

Date operationale Gradul mare de fixare si proprietati de curatare excelente a catorva noi solutii colorante reactive polifunctionale cu continut mic de sare (vezi sectiunea 4.6.10 si 4.6.11) sunt factori importanti care ajuta la obtinerea unei rezistente suficiente la spalare cu clatire fierbinte fara a fi nevoie de detergenti. S-a constatat ca pot aparea dificultati la o oprire accidentala a masinii. In astfel de conditii temperatura mare a apei de clatire poate cauza ireversibile ruperi de legaturi intre grupul reactiv al vopselelor si grupul hidroxil al bumbacului sau vascozei [297, Germany,2002].

313

Efecte secundare Substituirea apei reci cu cea fierbinte duce la un consum ridicat de energie, fara ca energia termala din efluentul de limpezire sa poata fi recuperata. Utilizare O fabrica textila daneza in ultimii 5 ani nu a folosit deloc detergenti in procesul de clatire dupa vopsirea reactiva. Fabrica vopseste in toate nuantele si culorile tricotaje si materiale de tesatura facute din bumbac sau bumbac/PES. Aplicarea acestei tehnici implica insa o schimbare a tipului de vopsea reactiva. Aceata fabrica lucreaza cu vopsele reactive bifunctionale ca Cibachron C sau Bezaktiv S. Se foloseste apa moale. Si alte fabrici vopsitoare de tricoturi si tesaturi nu au utilizat detergenti in ultimii 5-6 ani, cu exceptia catorva (culori ca rosu, rosu inchis sau bordo). Singura schimbare a procedurii este ceea de omiterea detergentilor. Economia depinzand de numarul vopselelor reactive realizate de fabrica. Factori de implementare Costuri ridicate pentru chimicale si tratamentul apei folosite. Instalatii de referinta Multe instalatii in Europa. Cateva exemple de fabrici care aplica acest procedeu sunt: Kemotextil A/S, Sunesens Textilforaedling ApS, Mrtensen A/S. Bibliografie [78, Danish EPA,1999], [7,UBA,1994] Environmentally friendly method in reactive dyeing of cotton. Stiinta si Tehnologia apei, Vol.33, nr.6, pag. 17-27, 1996. Reclamation and reuse of process water from reactive dyeing of cotton. Desalinizare (1996) 195-20. 4.6.13 Procedeu alternativ pentru vopsirea continua (si semicontinua) a produselor celulozice cu vopsele reactive Descriere Tehnica consta intr-un proces de vopsire continua pentru fibrele celulozice care folosesc vopsele reactive selectate. Sistemul continuu de vopsire conventional prin fulardare nu cere folosirea de substante aditionale ca ureea, silicat de sodiu si sare, sau timp mai mult pentru fixarea vopselei. Reteta include: x g/l vopsea 1, y g/l vopsea 2, z g/l vopsea 3, 1-2 g/l agent de umezire si alcali. Celelalte auxiliare folosite normal in procese conventionale sunt inlocuite prin operarea cu continut de vapori controlati in timpul vopsirii. Lichidul colorant este aplicat pe textile cu ajutorul unui fulard (bumbacul este stors 70% si vascoza la aprox. 80%) iar dupa o scurta trecere printr-un curent de aer, produsul este introdus direct in vopsitor (curent fierbinte) unde acesta ramane 2 minute. In procesul conventional, ureea este folosita ca solvent pentru vopsire in sarja uscata. Ureea topita la 1150C si apa la peste 1000C, permit penetrarea vopselei in produs in timpul fixarii in abur. In procedeul de referinta acest lucru nu este necesar deoarece contitiile in uscator sunt setate (1200C ai 25 vol.-% continut de vapori) deci produsul ramane la temperatura specifica de 680C atat cat este umed.

314

Pe cand daca sunt folosite vopsele cu reactivitate mare, la o temperatura joasa a produsului (680C), pentru fixare sunt necesari alcali slabi si un timp scurt (2 minute). Principalele beneficii asupra mediului O reducere semnificanta a consumurilor de chimicale asa cum este aratat in fig. 4.18.

Figura 4.18: Consumul de baza de substante chimice pentru 10 milioane de metri cu sistemul fuldare-uscare-fuldare-vaporizare, fuldare-infasurare, fuldare-uscaretermofixare si metoda de referinta [180,Spain,2001] Nu se consuma uree, sare (clorura/sulfat) sau silicat de sodiu iar alcalinitatea este de obicei scazuta (mai putin NaOH, datorita substitutiei cu Na2CO3 depinzand de vopseaua aleasa). O fabrica care aplica sistem de trei schimburi pentru vopsirea continua prin procesul fuldareuscare-termofixare sau fuldare-uscare-fuldare-vaporizare la o rata de 40 m/min, va consuma aproximativ 423 t/an de uree sau 540t/an de NaCl. Pe de alta parte o fabrica care aplica tehnica de referinta tot pe sistemul triplu va consuma numai 22 t/an de bicarbonat de sodiu care va ajunge in efluent. In concluzie apa utilizata la spalare va contine numai 4-5 % din incarcatura chimica produsa in celelalte procese de vopsire conform tehnologiilor recente [190,VITO,2001]. Eliminarea ureei rezultata din o cantitate scazuta de nitrogen ca si component continut in apa utilizata si evitarea prezentei ureei divizate in aerul evacuat, tipica in procesul fuldaretermofixare. Absenta sarii este un avantaj nu numai pentru ca rezulta o incarcatura mica de sare in efluentul final ci si pentru ca fara sare vopseaua nefixata este usor de indepartat perin spalare (reducerea consumului de apa si energie la operatia de pre limpezire). Mai mult, vopseaua cu o scazuta substantivitate in forma hidrolizata este acum angajata, ceea ce conduce la proprietati bune de curatare. Suplimentar, consumul de energie este redus datorita controlului aerului evacuat.

Date operationale Temperatura si umiditatea in timpul procesului de fixare este ilustrat in figura de mai jos:

315

Figura 4.19: Temperatura produsului si umiditatea in tipul procesului de vopsire folosind tehnica de referinta [180,Spain,2001] O unitate de umezire se foloseste la pornirea masinii pentru asigurarea conditiilor ambientale in camera de uscare setate la 25 vol.-%. Uneori, cantitatea de apa scoasa din produsele foarte usoare nu este suficienta pentru pastrarea uscatorului la 25 vol.-%. In acest caz se foloseste un injector cu aburi pentru a pulveriza cantitatea necesara de vapori. Performante maxime sunt obtinute numai prin alegerea corecta a pretatarii produsului si o formula inginereasca bine selectata a vopselei. Efecte secundare Nu sunt. Utilizare Procesul in sine este simplu si ideal atat pentru loturile mici cat si pentru cele mari. Este o optiune economica viabila pentru fabrici de a reivesti. In plus asigura o versatilitate si aplicabilitate mare pentru o gama larga de produse, calitate buna a produsului comparativ cu alte tehnici de vopsire. Aceasta include, de exemplu [180, Spain, 2001]: Usurinta in manuire datorita conditiilor de fixare moderate Minimizarea migratiei printr-o fixare rapida si umiditate controlata (importanta in special pentru produsele plusate, unde rezistenta la frecare este imbunatatita datorita unei mai slabe migratii a vopselei) Imbunatatirea penetrarii vopeslei in produsele mai dificile (comparativ cu tampontermofixare) datorita prezentei umiditatii si temperaturii mari a produsului Imbunatatirea acoperirii bumbacului inutilizabil comparativ cu tehnologia de fulardareinfasurare sau vopsire prin epuizare Vopsirea PES/vascozei si PES/bumbac amestecat intr-o singura baie cu rezultate excelente Factori economici Nici un IR prevopsitor nu este necesar, cu exceptia produselor grele care necesita vopsire. Costurile initiale ale investitiei pentru o noua instalatie de flux fierbinte este in jur de 0,75 milioane de EURO, excluzind costurile pentru un aparat automat de vopsit [190,VITO,2001]. Aceasta investitie este compensata prin economiile uriase de chimicale/auxiliare, energie, de o imbunatatire a productivitatii si a mediului (mai putine emisii in aer sau in poluarea apei tratate) Costul scazut al chimicalelor si auxiliarelor apare datorita evitarii silicatului de sodiu, clorurii de sodiu si ureei din reteta de vopsire. In multe cazuri, consumul de vopsea este redus comparativ cu alte procedee ca fulardare -infasurare . Acesta este ilustrat in tabelul de mai jos: Fulardare in loturi/metoda cu silicat de sodiu 15.0 g/l 12.0 g/l 10.4 g/l Tehnica de referinta 13.7 g/l 11.6 g/l 10.1 g/l Diferenta % -8.7 -3.3 -2.9

Levafix Yellow CA Levafix Red CA Levafix Navy CA

316

Total vopsea 37.4 g/l 35.4 g/l -5.3 Uree 100 g/l -100 Agent de umezire 2 g/l 2 g/l 0 Silicat de sodiu 380Be 50 m/l -100 Soda caustica 50% (*) 14 m/l 6 m/l -57 Carbonat de sodiu (*) 10 g/l +100 Total substante 166 g/l 18 g/l -89 chimice Timp de actiune 12 ore 2 minute Sursa: [180, Spain,2001] Nota: (*) Diferente in operatie (depinde de vopseaua aleasa) se poate permite deplina substituire a sodei caustice si carbonatului de sodiu cu bicarbonat de sodiu (alcalinitate mai scazuta) Tabelul 4.22: Comparatie intre un proces coventional de fulardare-infasurare si tehnica de referinta aplicata pentru mercerizarea bumbacului 100% cu tesatura in diagonala, 300 g/m, cu 75% ridicare. Productivitatea crescuta obtinuta prin eliminarea timpului lung de sarjare are ca rezultat economii semnificative peste procedeul traditional. In ciuda costurilor scazute ale mecanismelor pentru echipamentul de fulardare-infasurare, acest proces alternativ pare a fi mai scump. Nu trebuie asteptat pana a doua zi pentru a vedea nuantele ceea ce implica un serviciu imbunatatit si o livrare mai rapida catre clienti. Implementare Minimizarea consumurilor, o tehnologie curata. Instalatii de referinta Tehnica de referinta este disponibila pe piata sub denumirea de Econtrol, care este inregistrata sub marca DyStar. Instalatii in Spania, Belgia, Iatlia, Portugalia, China, Turcia, India, Pachistan si Coreea. 4.6.14 Tehnica de vopsire cu PH controlat Descriere Fibre ca lana, poliamidele si matasea contin acizi slabi si gupuri de baza slabe(functiuni carboxilice si amino). La fel ca si amino acizii din care deriva toate proteinele, aceste fibre prezinta caracteristici zwitterionice la valori ale pH-ului apropiate de punctul izoelectric (Ph-ul la care fibrele contin cantitati egale de protoni de baza si grupuri acide ionizate) La un PH sub punctul izoelectric, anionii de carboxilat sunt neutralizati progresiv de catre absorbtia protonilor si fibrele capata o incarcatura net pozitiva (vezi ecuatia 1): (1) H3N+- (fibra)-COO- +H+ = H3N+- (fibra)-COOH Dimpotriva, ca pH-ul sa urce peste punctul izoelectric, fibra se incarca cu sarcina negativa ca rezultat al disocierii grupului de acid carboxilic (ecuatia 2) si deprotonizarea grupului amino prin adsorbtia ionilor hidroxid sau a altor anioni cum se arata in ecuatia 3: (2) H3N+- (fibra)-COOH +OH- = H3N+- (fibra)-COO-+H2O (3) H3N+- (fibra)-COO- +OH- = H2N- (fibra)- COO-+H2O Pe baza acestor reactii fibrele cu caracteristici zwitterionic pot fi vopsite prin impunerea unui profil al pH-ului la o temperatura izo, in locul unei temperaturi la izo PH.

317

Procesul de vopsire porneste in conditii alcaline peste punctul izoelectric. La acest pH, grupurile carboxil disociaza si grupurile incarcate anionic resping anionii vopselei.Prin aceasta putem controla adsorbtia vopselei in fibre printr-o scadere graduata a pH-ului. La un pH suficient de scazut cand numarul incarcaturilor cationice in fibre creste, vopseaua este atrasa de fibra print-o interactiune columbica, care asigura forte de legatura suplimentare care nu pot fi rupte de catre agitatia termica. La izo-PH, parte di grupurile carboxilice sunt neutralizate si la temperaturi ridicate vopseaua patrunde rapid cu minima energie printre fibre. Principala diferenta intre temperatura vopselei si pH-ul controlat al acesteia este ca procesul la temperatura controlata a vopselei este controlat de catre baia de vopsea epuizata si migratia termica a vopselei, pe cand cu un profil controlat al pH-ului vopsirea este controlata de catre adsorbtia vopselei printre fibrele ionice. Profilul pH-ului poate fi controlat in timpul vopsirii si prin dozarea unui acid puternic sau a unei baze sau prin crearea unui sistem tampon in timpul vopsirii (un amestec de acid slab si bazele derivate sau vice versa). Doua metode sunt folosite in mod normal pentru generarea sistemului tampon. Una dintre acestea este de dozare a unui acid slab (acid acetic) pornind de la o baie alcalina continand o baza puternica (sau un acid tare pornind de la o baza slaba), alte metode constau in folosirea unui acid sau baze donoare pentru un pH moale (sulfatul de maoniu si esteri organici hidrolizabili sunt exemple de acizi donori) Principalele beneficii asupra mediului Unul dintre avantajele vopsirii isotermice este faptul se poate evita folosirea agentilor de un nivel specific organic sau intarziati (adaosuri tipice in baia de vopsea pentru a permite vopsirea). Timpul si energia folosite pentru vopsirea cu pH controlat sunt mai scurte decat in procesul cu control al temperaturii. Se economiseste energie deoarece baia de vopsea (si masina) nu au nevoie de incalzire pentru ca temoperatura camerei sa creasca peste temperatura de migrare (peste temperatura optima de vopsire). Se economiseste si timp deoarece fazele de incalzire si racire sunt scurtate si nu se cere timp in plus pentru procesul de migrare. Mai mult aceata tehnica ofera noi oportunitati de recuperare a loturilor de vopsea uzata. Cu sistemul de pH cotrolat caldura baii poate fi recirculata pentru urmatorul lot, si nu racita inainte de reutilizare. Acest fapt nu este posibil in sistemul de vopsire cu temperatura controlata deoarece in acest caz ciclul de vopsire nu poate incepe la asa numita temperatura tratata ci trebuie sa inceapa la o temperatura joasa (50 0C) pentru prevenirea unei vopsiri neregulate cu asperitati. Asa cum am mentionat, pH-ul stabilit in timpul vopsirii in lot poate fi imbunatatit prin echiparea masinii cu sistem de dozare pentru acizi si alcali. Acesta este cea mai buna metoda deoarece minimizeaza cantitatile de substante chimice consumate pentru schimbarea pH-ului. Un control precis al pH-ului cu aceata metoda este dificil pentru ca masurarea acestuia ar trebui sa fie continua si baia tot timpul omogenizata. Aceasta tehnica este limitata pentru masinile unde produsele si solutia sunt foarte bine amestecate, cum ar fi jeturile si troliile moderne pentru covoare. Daca se foloseste un acid mineral (acidul sulfuric) si alcali, continutul de sare in baia de vopsire poate creste peste nivelul aceptabil in timpul reciclarii apei. In locul folosirii instrumentelor de masurare a pH-ului alta tehnica este cea de generare a unui pH tampon in timpul vopsirii. In acest caz nu este necesar sa se masoare pH-ul in intreg sistemul. Balanta pH-ului chimic si dinamic poate prezice pH-ul si mai important poate crea un consistent si repetabil profil al pH-ului [171, GuT, 2001]. Din acest motiv aceasta tehnica de altfel mult mai scumpa (consum ridicat de substante chimice) si poluanta (incarcaturi organice crescute in efluent), tind a fi preferate de fabrici din acest sector.

318

Folosirea apei decarbonizate este cel mai bun mod de asigurare a unui control optim al pHului , in special cand se folosesc acisi slabi ca donori (cand apa nu este decarbonata acidul va fi consumat pentru formarea CO2 in loc sa schimbe pH-ul in baie) Efecte secundare Folosirea tehnicii propuse nu are efecte secundare semnificante. Divizarea termica a sulfatului de amoniu degaja amoniacul in atmosfera. Utilizare Procesul cu pH controlat este aplicabil fibrelor cu comportare zwitterionica ca lana, poliamidele, matasea, etc. Tehnica este de comun aplicata in procesul de vopsire uni, acesta prezinta cateva limitari cand combinatiile de fibre sunt vopsite pentru obtinerea diferentelor de nuanta (vopsiri diferite). Aici daca doua sau mai multe tipuri de fibre nu au pH-ul compatibil se prefera vopsirea la izo pH. Procesul de vopsire cu pH controlat este mai putin folosit pentru fibre numai cu continut functional al grupurilor acid sau bazic. Pentru vopsirea fibrelor acrilice este mai avantajoasa vopsirea cu baze si in principal aceata poate fi folosita pentru toate tipurile de fibre cu pH neutru de vopsire a vopselelor reactive. Tehnica la care ne referim este in general considerata cea mai valabila tehnica in vopsirea in loturi si vopsirea continua a covoarelor si poate fi setata si pentru alte produse textile [59,L.Bettens,2000]. Factori economici Baia nu trebuie incalzita si racita conform unei temperaturi prestabilite. Rezultatul se regaseste in economia de timp care este un avantaj major al acestei tehnici. Economie de timp si energie se face la recircularea baii fierbinti de vopsea deoarece solutia de vopsea poate fi reutilizata pentru urmatorul ciclu fara a fi necesara racirea si incalzirea acesteia. Costurile investitiei, acceptabile, constau in echiparea masinii de vopsit cu unitate de dozare si de control al pH-ului. Nu se cere nici o alta investitie daca controlul pH-ului are loc prin sistemul tampon sau donarea acida/bazica. Factori de implementare

Economia de timp si energie sunt principalii factori de implementare a acestei tehnici.


Instalatii de referinta

Aceasta tehnologie a fost aplicata de multe fabrici (in special pentru covoare) inca de acum 17 ani.
Bibliografie

[171,GuT,2001], [59, L. Bettens,2000] 319

4.6.15 Metoda de dupa cromare cu continut de crom scazut si ultrascazut pentru lana
Descriere

Vopsirea cromatica a lanii este un proces foarte important de obtinere a unor nuante intense la un pret scazut si cu proprietati de rezistenta excelente. In 1995, pe piata mondiala a vopselelor lanii erau aproape 24000 tone, cu un procentaj ridicat in Asia, China si Japonia mai mult decat in Europa. Vopselele cromatice reprezinta 30 % din piata globala a vopseler. Sunt folosite in special pentru obtinerea nuantelor inchise, 50 60% pentru negru, 25- 30% bleu marin si restul de 10 25 % pentru diverse alte culori ca maro, bordo sau verde [179, UBA,2001]. Metoda dupa cromare (vezi sectiunea 2.7.4 si 9.6) este in prezent cea mai raspandita tehnica in utilizarea vopselelor cromatice, cromul (ca sodiul si potasiu dicromat) este un metal folosit in general ca mordant. In aplicatiile vopselelor cromatice, metode ineficiente de cromare pot conduce la dispersarea cromului in solutiile de vopsele consumate (vezi sectiunea 2.7.8.1 Agenti de oxidare). In scopul minimizarii cromului rezidual in efluentul final o atentie deosebita se acorda tehnologiei de vopsire cromatica cu cromare scazuta (stoichiometric) si ultra scazuta (substoichiometric) unde se dozeaza numai o cantitate minima de dicromat necesara pentru formarea complecsilor vopselei in fibre. In timpul ultimilor 10 15 ani , asa numita tehnologie de vopsire cu cromare scazuta a fost din ce in ce mai folosita. Metoda consta intr-un dozaj stoichiometric a cromului (peste maximul de 1.5% o.w.f) impreuna cu un control atent al pH-ului (3,5 3,8) cu adaos optional de agent reducator, care ajuta la conversia CrVI in CrIII si accelerarea epuizarii in fibre [191,VITO,2001]. Oricare mare producator a publicat date referitoare la adaosul de crom si tehnologia de vopsire care a fost adoptata pe scara larga (Bayer, Ciba-Geigy, Sandoz). Prin folosirea tehnologiei de cromare scazuta este posibila reducerea CrIII rezidual in baia de cromare consumata de la 200mg/l (procese tipice sau conventionale) pana la 5 mg/l in conditii practice. CrVI este de asemenea eliminat. In laborator concentratia scazuta a CrIII rezidual (in jur de 1 mg/l) poate fi atinsa , cateva rezultate sunt date in literatura de specialitate, dar nu sunt intotdeauna indeplinite in practica [191, VITO,2001]. Tehnologia de cromare ultra scazuta este aplicata pentru realizarea unui nivel scazut de crom rezidual sau in cazuri specifice (lana care trebuie vopsita in nuante profunde) unde tehnologia de cromare scazuta nu poate garanta nivelul rezidual de crom sub 5 mg/l in baia de cromare folosita. Cromul este dozat substoichiometric pe baza vopselei necesare fibrei.

320

Tehnologia de cromare ultra scazuta foloseste masuri suplimentare comparativ cu procesul de cromare scazuta, pentru asigurarea unei epuizari maxime a baii vopselei. In baia de vopsea epuizarea este incompleta inaintea cromarii, vopseaua reziduala in solutie va fi cromata si ramane in solutie, prin difuzia cromului. Pentru a asigura o maxima epuizare a vopslei, contaminarea din partea acestei surse poate fi redusa aceasta ducand de asemenea la o maxima rezistenta. Epuizarea baii de vopsea poate fi imbunatatita prin asigurarea unui nivel destul de scazut al pH-ului baii, asa cum a aratat si Bayer, prin racirea baii la 90 800C la sfarsitul stadiului vopsirii. Rezultate optime se obtin prin scurgerea solutiei de vopsit si prepararea unei bai proaspete de cromare [191,VITO,2001].
Principalele beneficii asupra mediului

Metodle folosind cantitati exact calculate de dicromat si conditii speciale au ca rezultat scaderea cromului in apa utilizata . Un factor de emisie de 50mg crom pe kilogramul de lana tratata este realizat, cu o corespondenta a concentratiei de crom de 5 mg/l in baia folosita de cromare cu o ratie a solutiei de 1:10 [191, VITO,2001].

Date operationale Pentru a asigura o acuratete a dozarii si minimizarea manipularii intamplatoare a substantelor chimice de catre operator, utilizarea tehnologiilor de cromare scazuta /(ultra scazuta) cere folosirea unei dozari automate si sistem de dispersare pentru dicromat, control al pH-ului si vopselelor. Cantitatea necesara de dicromat este alimentata direct in masina de vopsit printr-o conducta (fara transfer manual, fara contact cu operatorul, fara pierderi). Sistemul este prevazut cu sisteme de control pentru controlul volumetric al cantitatii alimentate, care comuta intregul sistem in unul de urgenta daca parametrii normali sunt incalcati [161, Comm.,2001].

Suplimentar, precautii speciale de securitate sunt recomandate pentru depozitarea dicromatului. Containerele continand solutie de dicromat de sodiu trebuie depozitate in zone izolate pentru evitarea interactiunii cu alte substante chimice). Pentru o eficienta maxima a cromarii este esential sa eliminam din baia de cromare orice substante chimice care inhiba interactiunea crom vopsea. Doua clase principale de substante chimice au acest efect. Prima clasa include toate substantele chimice care pot forma complecsi solubili cu cromul, prin aceasta are loc pastrarea metalului in solutie in baie si adaosul in incarcatura efluentului. Exemple de astfel de produse sunt agentii de separare si acizii policarbonici cum este acidul citric. A doua clasa a compusilor sunt cei care inhiba evacuarea anionilor dicromati, cel mai comun exemplu il reprezinta anionul sulfat. Folosirea sulfatului de sodiu si acidului sulfuric ar trebui evitate, cu exceptia modului indicat prin metodele specifice Bayer [191,VITO,2001]. Chiar si fara adaosul de agent reducator, speciile reducatoare eliberate de lana in baia de vopsea vor transforma CrVI aproape cantitativ la CrIII. Ca execeptie, de exemplu pentru lana s-au sugerat tratamente oxidice de rezistenta a intrarii

321

la apa, deoarece in acest caz moleculele de lana sunt deja oxidate si potentialul de reducere va fi scazut.
Efecte secundare Luand metodele conventionale ca referinta, nu se mentioneaza nici un efect secundar.

Trebuie luate in considerare chiar cand: 1) Sunt angajate metode speciale de aplicare care implica reducerea CrVI la CrIII; 2) Cromul este incurajat sa se combine cu grupurile de carboxili dintre fibre; 3) O dilutie suplimentara a efluentului de limpezire este incorporata, este inca o provocare uriasa de a reduce nivelul cromului in crom total in efluentul de vopsire (baia de vopsea = apa de clatire consumata) la peste 300mg/l la doar 1 mg/l. Pentru aceasta viitorul vopsirii dupa cromare este deschis [188,VITO,2001]. Daca o baie proaspata este pregatita pentru cromare, prin tehnica de cromare ultra scazuta, consumul suplimentar de apa trebuie luat in considerare [280, Germany,2002].
Utilizare

Metoda de cromare scazuta este ieftina, usor de aplicat si deja folosita. Optimizarea nivelului de adaos dicromatic completeaza si asigura nivelul necesare de crom al vopselei, in conditii specifice cromarii. Aceasta minimiare a oxidarii si trecerii legaturii in fibra, si reducerea deteriorarii fibrelor. Trebuie luat in considerare ca o cantitate prea scazuta de dicromat poate avea efecte adverse ale reproductibilitatii nuantelor cerute [280, Germany,2002].
Factori economici

Este de comun acceptat faptul ca pe termen lung, introducerea sistemelor de dozare si dispersie automate vor duce la economii ale substatelor chimice datorita imbunatatirii acuratetei dozarii, insa nu sunt disponibile date cantitative in acest sens [161, Comm.,2001]. Adaugarea de agenti de reducere creste costurile datorita ciclului lung de vopsire si a productivitatii reduse [161, Comm.,2001]. Toate acestea sunt valabile si in cazul prepararii unei bai proaspete pentru faza de cromare, dupa cum se cere in tehnolohia de cromare ultra scazuta [280, germany,200].
Factori de implementarea

Cerintele de securitate impuse de legislatie sunt probabil principalele forte motoare pentru aplicarea acestei tehnologii. Trebuie specificat ca multe initiative descurajeaza folosirea vopselei cromatice mordante (OSPAR, GuT, EUEcolabel, etc.). Vopseaua fara crom mult mai atractiva pentru fabricile care nu sunt obligate sa utilizeze vopsele cromatice.
Instalatii de referinta

322

Multe in Europa.
Bibliografie

[51,OSPAR,1994], P091, [161,Comm.,2001], [188,VITO,2001], [179,UBA,2001], [191,VITO,2001]. 4.6.16 Vopsirea fara crom a lanii
Descriere

Folosirea dicromatului de sodiu (sau potasiu) ca mordant in vopsirea lanii cu vopsele cromatice a fost deja discutata in sectiunea 2.7.8.1 9 (agenti oxidanti). Tehnica de vopsire cu cromare scazuta permite o imbunatatire considerabila a acestui proces, dar nu este permisa prezenta libera a cromului in apa reziduala si in namol. Multi intreprinzatori descurajeaza folosirea vopelelor cromatice mordante (OSPAR,GuT, EU-Ecolabel). Pana nu de mult folosirea vopselelor cromatice a fost considerata inevitabila pentru folosirea pe articole de lana, in special pentru nuante inchise datorita unei excelete rezistente la umiditate a vopselelor. Recent noi vopsele reactive au fost lansate pe piata putand asigura nivele ale rezistentei comparabile cu cele ale vopselelor cromatice chiar si pentru nuante inchise. Acesti noi coloranti sunt vopsele reactive bifunctionale continand grupuri reactive de bromoacrilamide sau vinilsulfat. Structura vopselelor reactive bifunctionale pentru tipul de bromoacrilamide este aratat in figura 4.20. Sortimentul de vopsele este construit pe un sistem tricromatic unde CE galben (sau galben auriu CE) CE rosu sau CE albastru pot fi folosite ca baza pentru colorarea nuantelor iar CE bleumarin si CE negru ca baza pentru nuantele intense de negru si bleu.

Figura 4.20. Structura unei vopsele reactive bifunctionale tipice pentru lana pe tipul bromoacrilamidei Sase culori reactive diferite sunt disponibile pe piata impreuna cu substante ajutatoare ale acestora, pe care le vom prezenta in urmatoarele doua tabele impreuna cu detalii referitoare la compozitie si cateva caracteristici ecologice.
Denumire a comerciala Caracteristici Chimice(toat e Produsele de vopsit au sunt in forma de Simbol de periculozitat e Biodegradare/ Bioeliminare (%), metode de testare COD. Specific (mg O2/g) BOD5 spec. (mg O2/g) Metale grele (mg/g) Organohaloge ni (mg/g) Nitroge n (mg/g)

323

Lanasol CE Galben Lanasol CE galben auriu Lanasol CE rosu Lanasol CE albastru

praf) Mixtura vopsele azo Vopsele azo

Xn Xi

40 50, OECD 303A <10, OECD 302B <10, OECD 302B 40 50, OECD 303A

790 99

55 0

65 <1

39 Ca.10

Mixtura de azo vopsele Mixtura de azo & antraquinon e vopsele (continand reactiv negru 5) Lanasol CE Mixtura de bleu azo vopsele (continand reactiv negru 5) Lanasol CE Mixtura de negru azo vopsele (continand reactiv negru 5) Sursa: [179, UBA,2001]

Xi Xn

70 928

329 57

<1 <1

56 36

Xn

20 30, OECD 302B

1032

<1

64

Xn

20 30, OECD 303B

Ca.800

96

Tabelul 4.23: Compozitia si informatii ecologice a cinci vopsele reactive comerciale pentru lana
Denumire a comercial a Caracteristici Chimice(toat e Produsele de vopsit au sunt in forma de praf) Cibaflow Agent CIR deaerating continand alchilpolialke ne-glicoleteri si esteri Albegal B Amfoteric hidroxietilat derivat gras de amin acid Sursa: [179, UBA,2001] Simbol de periculozita te Biodegradare/ Bioeliminare (%), metode de testare COD. Specific (mg O2/g) BOD5 spec. (mg O2/g) Metale grele (mg/g) Organohaloge ni (mg/g) Nitrogen (mg/g)

Xi

80 90, OECD 302B

410

135

Xi

60 70, OECD 302B

1025

33

Tabelul 4.24: Compozitia si informatii ecologice a doua substante ajutatoare folosite cu Lanasol Dyes Trebuie mentionat ca produsul relatat contine o suma de substante ajutatoare (agenti anti praf) care sunt complet dispersati in solutia evacuata. Datorita ratei superioare de fixare, vopseaua eliberata dintr-o cantitate minima a toatalului COD din vopsea, oricum o reala contributie vine si din partea altor componenti continuti in vopsea si din substante ajutatoarele folosite in proces (nivelul agentilor). Trasaturile generale ale acestor noi vopsele reactive comparativ cu vopselele cromatice sunt redate in urmatorul tabel: Vopsele cromatice Mici molecule de vopsea acide intregite cu crom Vopsea cromatica traditionala 83% (*) Vopsele reactive Legatura chimica covalenta Vopsea reactiva optimizata <95% (*)

Mecanism de fixare Rata de fixare a vopselei

324

Formulare Proprietati de uniformizare

Vopsea cromatica optimizata <99% (*) Numai un cromofor produce culorea neagra Proprietati bune de uniformizare

Rezistenta

Un standard ridicat de rezistenta Reproductibilitate Nuantele intrunesc dificultati Proces de vopsire Doua faze ale procesului O singura faza de proces de vopsire (vopsirea si (dar pentru nuante inchise cromarea) se cere un pretratament) Sursa: [179,UBA,2001], [191,VITO,2001] Nota: (*) vopsea nefixata: compus metalic al vopselei: 3 7% (Entec si Ciba); 1:2 complex de metale 2 5% (Ciba); vopsea cromatica 1 2% (Entec); vopsea reactiva 7 20% (Entec), 5 15% (Ciba).

Combinatie de vopsea necesara producerii culorii negre Proprietatile depind de substante ajutatoarele vopselelor si de combinatia reactivilor (uniformizarea este dificila fara existenta substantelor ajutatoare) Rezistenta comparabila cu a vopseleor cromatice Foarte buna

Tabelul 4.25: Analiza comparativa a caracteristicilor cromatice si vopselelor reactive pentru vopsirea lanei Principalele beneficii asupra mediului

vopselelor

Schimbarea vopselei reactive, manipularea cromului hexavalent necesita conditii speciale de securitate, datorita toxicitatii cronice si cancerigene, dar toate acestea pot fi evitate. In ceea ce priveste apa reziduala, prezenta cromului nu numai in forma chelatica dar mai important ca metal liber este interzisa. In acest sens trebuie tinut cont de faptul ca vopsitoriile care accepta vopsirea fara vopsele cromatice pot inca utiliza vopsele complexe metalice. In vopselele cu complex de metal, metalul este prezent in forma chelatica care implica riscuri mai mici decat aceiasi cantitate de crom eliberata dupa cromare (vezi sectiunea 2.7.8.1 Emisia de metale grele)
Date operationale Ciclul de vopsire este mai lung in cazul vopsirii cu vopsele reactive datoita clatirii si curatarii (aproximativ cu o ora mai mult ciclul standard de 2 ore si 30 de minute cu vopsele cromatice) [163,Comm.,2001]. Aceasta tehnica este in curs rapid de imbunatatire si experienta industriala arata ca in majoritatea cazurilor vopsirea este posibila la 105 0C iar procesul dupa curatare se realizeaza in baia de vopsea fara scaderea rezistentei la umezire (vezi curba de vopsea di figura 4.21) [280,Germany,2002]. Rezulta o economie de apa si energie.

325

Figura 4.21: Curba vopselei in cazul utilizarii vopsirii reactive a lanii prin vopsire prin epuizare Efecte secundare Trebuie acordata atentie culorii, AOX si incarcaturilor organice din agentii care nu sunt biodegradabili. Vopsirea reactiva produce efluenti colorati in numar multa mai mare decat vopsirea cromatica. Aceasta se atribuie tipurilor de culoare cu o putere superioara a acestor coloranti. In termeni cantitativi la aceiasi cantitate de culoare, cantitatea de vopselei eliminate poate fi comparabila sau putin mai mica cu cea a vopselelor traditionale [61, L.Bettens,1999]. Cercetarile EU arata ca sunt valabile cai efective si economice pentru distrugerea vopselelor reziduale (Enhanced Thermal Fenton & Enhanced Photo Fenton reaction EPF) [191,VITO,2001]. Pentru o evaluare obiectiva a incarcaturii organice produse in procesul vopsirii, trebuie tinut cont de compozitia vopselei si valorile COD a celorlalti constituienti ai formulei chimice a vopselei alaturi de substante ajutatoarele folosite in proces. Insusi vopsirea datorita ratei relativi mari a fixarii aduce o contributie minora incarcaturii organice in efluentul final. Pe de alta parte incarcatura organica produsa de agentii egalizatori adaugati in solutia coloranta sunt semnificanti pentru intreaga balanta. Acestia sunt etoxilati grasi de amine care sunt greu biodegradabili si numai 60 70% bioeliminabili. In timp ce aceste componente au afinitate fata de lana se estimeaza ca 50% din cantitatea folosita va ramane in fibra, cealalta cantitate de 50% va ajunge in apa reziduala sau in namol. La un nivel minim de utilizare de 1% o.w.f. (10 g/kg fibra), 1,5 g/kg CD din agentul egalizator vor fi eliberate in apa reziduala (10 g/kg X 0,5 X 0,3 X 1025 mg COD/g) , in afara de cazul cand se aplica metoda distrugerii radicalilor liberi. Vopsirea in conditiile de pH controlat (incepand in conditii acide unde apar reactii de reducere si schimbarea pH-ului in unul alcalin atata timp cat temperatura de fierbere este atinsa) va permite o evacuare optima a vopselei cu un minim impact asupra mediului (nu este necesara pentru pentru agenti de egalizare). Un pH tampon poate fi folosit ca si consumator de alcali, in locul neutralizarii baii acide cu alcali ((care vor da un rezultat intamplator). Acesti componenti trebuie sa fie controlati pentru lipsa de periculozitate si posibille formatiuni de produse daunatoare. Faptul ca vopselele reactive pot contine legaturi organice de halogeni trebuie privita prin prisma cerintelor de mediu, in special in tarile in care AOX este un parametru reglementat prin

326

legislatia mediului. In cazul vopselelor reactive , AOX regasit in apa reziduala nu este rezultatul reactiei haloforme si in consecinta prezinta un nivel de risc scazut asupra mediului inconjurator. Cu atat mai mult AOX de baza din vopselele reactive nu ramane in mediu datorita hidrolizarii (vezi sectiunea 2.7.8.1, AOX). De retinut faptul ca [280,Germany,2002]. multe dintre vopselele bleu si negre nu contin deloc AOX

Consumul final de apa si energie: - vopsirea cu vopsea reactiva in doua etape de clatire la aproximativ 800C facuta in mod normal dupa vopsire, pentru indepartarea vopselei nefixate duce la un consum ridicat de apa (aproximativ cu 30% mai mult [163, Comm.,2001]) si consum de energie de asemenea. Asa cum am mentionat anterior experientele industriale recente arata ca in multe cazuri procesul de recuratare poate avea loc direct in baia de vopsea evacuata, economisindu-se in acest fel apa si energie (consumul specific de apa este de aprox. 25 l/kg) [280, Gemany,2002]. Utilizare Vopselele reactive descrise in aceasta sectiune se preteaza la lana si poliamide si pot fi utilizate pentru toate tipurile de masini de vopsit. Proprietatile de rezistenta pot fi foarte bune si chiar comparabile cu cele obtinute in cazul vopselelor cromatice. Importanta vopselelor reactive in substitutia vopselelor cromatice este in crestere lenta pentru urmatoarele motive: Nu toti fabricantii sunt de acord cu faptul ca articolele de lana tratate cu doua clase diferite de vopsele intrunesc impreuna stndardele finale de calitate, in special cele de rezistenta. Cativa dintre acestia inca considera ca vopslele cromatice sunt singurele vopsele care garanteaza nivelul de rezistenta cerut. Nu este posibila imbinarea aceleasi nuante (metamerism) si implicit o diferenta neinsemnata in produs obtinuta prin substitutie. Este dificila schimbarea vopselei reactive, in special pentru producatori, deoarece clientii cer adesea o anumita clasa specifica a vopselelor. Producatorii se adapteaza greu noilor conditii tehnice deoarece acestea implica schimbarairadicale ale procedurilor deja stabilite. Vopsirea cu vopsele reactive este mult mai scumpa decat cea cromatica. Factori economici UBA declara ca in ceea ce priveste costurile acestea sunt comparabile cu metoda cromatica daca se ia in considerare intregul cost al procesului [179,UBA,2001]. Conform cu CRAB-Italia, pe de alta parte, vopsirea cu vopsele reactive este mult mai scumpa decat cea cromatica [163,Comm.,2001]. Aspectul economic ce implica inlocuirea vopseleor cromatice cu cele reactive sunt prezentate in tabelul de mai jos:
Articol Vopsele si substante ajutatoare Apa Costuri suplimentare CRAB-Italia declara ca a observat o crestere cu 30% a costurilr in reteta (0,25 EURO/kg) datorita costului ridicat si onsumului mare de vopsea reactiva [163,Comm.,2001] Cresterea consumului de apa datorita unui consum mare in fazele de clatire (cu 30%mai mult decat la vopselele cromatice) [163,Comm.,2001] Economii Observatii Un cost comparativ total se cere pentru sustinerea acestei declaratii

Energie termica

Cresterea onsumurilor de energie datorate unui consum mare in fazele de clatire (estimat la 3 5 MJ/kg mai mult decat la

Apa folosita pentru cromare depaseste 25 35 l/kg (produs tricotat), dar mai putina pentru fibrele neimpletite, virfuri, fire textile. Complexul metalic al vopselei pentru fire de lana semipieptanata este ca. 25 l/kg. Vopseaua reactiva probabil are nevoie de mai multa apa cand se face un tratament suplimentar in baie separata. Estimarile au fost facute pe baza urmatoarelor prezumtii: doua etape de clatire

327

vopselele cromatice) [163,Comm.,2001]

1:10 ratia de lichid apa incalzita de la 20 la 800C (4,2 kJ/10C)

Tratament ul apei reziduale Eliminarea deseurilor

Costuri energetice ridicate in tratamentul de ozonizare al efluentului final amestecat datorita cresterii nivelului coloratiei [163,Comm.,2001]

Cercetarile EU arata ca o eficienta mai buna si si costuri nu atat de mari (ETF & EPF) sunt disponibile pentru distrugerea vopselelor reziduale in vaporii apei reziduale segregate [191, VITO,2001]

Economii datorita absentei cromului namol Sursa: [163, Comm.,2001] si observatii din [191,VITO,2001]

in

Tabelul 4.26: Evaluarea aspectelor economice in ceea ce priveste vopsirea cromatica si cea reactiva Factori de implementare Motivele economice nu sunt considerate a fi un impediment pentru implementarea acestei proceduri. Cerintele de siguranta impuse de legislatie joaca un rol mult mai important in procesul de substituire a vopselelor cromatice. Asa cum s-a mentionat la inceput folosirea vopseleor cromatice sunt descurajate de diferite initiative la nivel European (marca GuT pentru covoare, marca Eco pentru produse textile, etc). Membrii GuT de exemplu au consimtit sa nu mai foloseasca vopsirea cromatica pentru covoarele de lana si European Eco-label Criteria sunt de acord cu aceleasi directive pentru textile. Marcile GuT si EU nu exclud complexul metalic al vopselelor. OSPAR recunoaste necesitatea vopselelor cromatice dar sunt recomandate limite stricte pentru minimizarea cantitatii de crom eliberat. Instalatii de referinta Vopselele reactive au intrat de mult pe piata si sunt aplicate cu succes si in prezent in multe fabrici din Europa si din intreaga lume. Bibliografie [179,UBA,2001], [163, [51,OSPAR,1994]. Comm.,2001], [61, L.Bettens,1999], [59, L.Bettens,2000],

4.6.17 Reducerea emisiilor in vopsirea lanii cu vopsele cu compusi metalici Descriere Vopsirea firelor de lana neimpletite si a varfurilor pieptanate se face inca prin vopsirea dupa cromare sau vopsirea cu metal complecsi. Vopselele dupa cromare pot fi substituite de catre vopsele reactive fara metale in multe cazuri. Cand substitutia nu este posibila o alternativa este cea a folosiri vopslelor cu metal complecsi in conditii potimizate (in specila cu un control al pHului). In cazul raportului 1:2 a vopslelor cu compusi metalici, vopsirea poate fi imbunatatita prin: folosirea substantelor ajutatoare ( amestecuri de etoxilati frasi alcoolici o o afinitate ridicata pentru fibre si vopsele) inlocuirea acidului acetic cu acidul formic. Procesul optimizat este cunoscut sub denumirea de Lanaset TOP process, lansat de ofertantii de vopsele si auxiliare textile in 1992.

328

Controlul pH-ului si folosirea unui amestec de diferiti alcooli grasi etoxilati scurteaza mult timpul de vopsire comparativ cu procedeul conventional. Suplimentar rata de extractie este de 100 %, ceea ce face vopsirea mai usoara intr-o baie stabila [179,UBA,2001]. Aditional avantajelor pentru mediul inconjurator procesul permite reproductibilitatea vopsirii cu proprietati ridicate de rezistenta (durabilitate). Principalele beneficii asupra mediului Datoita unei ridicate epuizari si ratei de fixare, cantitatea de vopsea in solutia evacuata este redusa, in directa corelare cu continutul scazut de crom din efluent. Nivelul de crom rezidual sub 0,1 mg/l s-a realizat in baia de vopsea epuizata intr-un test de laborator pentru o nuanta marina (o nuanta inchisa). Au fost confirmate aceste valori mici ca fiind realizabile. In practica insa valori mai mari de 1mg/l sunt luate in considerare ca fiind realistice. Factorii de emisie de 10 20 mg/kg de lana tratata se pot realiza, ceea ce corespunde la 1 2 mg/l crom consumat in baia de vopsea cu o rata de 1:10 a solutiei [320,Comm.,2002]. Un nivel scazut al concentratiei deschide drumul pentru vopsire in baie stabila fara efecte negative si limitari prin aparitia cromului. Substituirea acidului acetic (care are un COD specific de 1067 mg/g) cu acid formic (cu un COD specific de numai 235 mg/g , fiind un acid mai tare decat cel acetic) contribuie la o mai scazuta incarcatura a COD in efluent. Un beneficiu suplimentar este faptul ca s-a redus timpul de vopsire. Cand se aplica aceasta tehnica se poate scurta timpul de fierbere la o treime din procesul conventional, economisind astfel energie si timp. Date operationale Figura 4.22 arata curba vopsirii intr-un proces coventional si cea a unui proces optimizat (lanaset TOP process)

Figura 4.22: Vopsirea fibrelor de lana neimpletite si a varfurilor pieptanate: comparatie intre curba vopselei intr-un proces conventional (curba continua) si cea a unui proces optimizat (lanaset TOP process) (partea punctata a curbei) [179,UBA,2001]. Efecte secundare Nu sunt.

329

Utilizare Tehnica se aplica atat in instalatiile noi cat si in cele existente. Este in principal folosita pentru vopsirea fibrelor in masa (fibrelor destramate) de lana si a varfurilor pieptanate care reprezinta aproximativ jumatate din fibrele de lana procesate anual. Factori de implementare Cerintele legislative asupra mediului de reducere a continutului de crom continut in apa reziduala si dorinta de a creste productivitatea au constituit principalii factori pentru implementarea acestei tehnici. Instalatii de referinta Procedeul a fost pus in practica de catre multi vopsitori din intreaga lume. Bibliografie [179,UBA,2001] 4.6.18 Folosirea lipozomilor ca substante ajutatoare in vopsirea lanii Descriere Folosirea lipozomilor ca produse ajutatoare in vopsirea cu vopsele acide permite o evacuare buna a baii de vopsea la 800C in 40 de minute. Avantajele sunt: deteriorarea superficiala a fibrelor de lana (datorita unei temperaturi scazute produsul devine mai moale la pipait) economie de energie nu se foloseste electrolit incarcatura scazuta de COD in apa reziduala Pentru amestecurile de lana poliester pentru a permite difuzia vopselei in fibrele de poliester este necesar sa se opereze la temperaturi inalte (100 0C) si adaugarea unei concentratii scazute de transportori (carausi). Lipozomii au un efect de crestere a difuziei vopselei in fibrele de lana (vezi sectiunea 2.7.7 Amestecuri de lana poliester). Asadar este importanta realizarea selectiei potrivite a dispersiei vopselei pentru evitarea efectelor negative asupra proprietatilor de rezistenta a produsului vopsit. Principalele beneficii ambientale Principalele beneficii asociate cu folosirea lipozomilor includ: economia de energie incarcatura joasa a COD in apa reziduala conductivitate scazuta a apei reziduale Date operationale Vopsirea lanii cu vopsea acida in prezenta lipozomilor are loc la 80 0C in 40 minute, intr-o baie continand [308,Spain,2002]: lipozomi 0,1 0,2% o.w.f. acid formic vopsea acida Efecte secundare

330

Nu sunt.

Utilizare Lipozomii ca substante ajutatoare au o aplicabilitate generala in fabricile de vopsirea lanii [308,Spain,2002]. Factori economici Economiile de energie si o calitate mai buna a produsului compenseaza costurile lipozomilor. [308, Spain,2002]. Factori de implementare Principalul factor de impementare a acestui procedeu il constituie imbunatatirea calitatii produsului. Instalatii de referinta Doua instalatii din Barcelona au implementat aceata tehnica [308,Spain,2002]. Bibliografie [308,Spain,2002], [180,Spain,2001]. 4.6.19 Optimizarea echipamentului in baia de vopsea Descriere Producatorii de echipamente textile devin din ce in ce mai constienti de necesitatea economisirii apei, substantelor chimice si energiei. Acestea sunt obiective cheie pentru conceperea de noi tehnologii de constructie a masinilor. Mai mult este necesara optimizarea instalatiilor nu numai datorita aspectului ambiental dar si datorita proceselor mai economice. Ratia solutiei este unul dintre parametrii care influenteaza performantele ambientale ale procesului de vopsire si recent o atentie distincta s-a acordat de catre producatorii de echipamente reducerii proportiei baii. Termeni ca raport de solutie scazut si ultrascazut sunt des folositi de catre producatorii de echipamente de vopsire pentru definirea caracteristicilor masinilor cu baie de vopsire (vezi sectiunea 2.7.8.2 pentru definirea acestor termeni). O trasatura remarcabila a acestor masini moderne este aceea ca ele pot fi folosite la o rata aproximativ constanta de solutie fiind incarcate la un nivel scazut de 60% din capacitatea normala (sau chiar 30% din capacitatea nominala la masinile de vopsire a firelor textile). Chiar si loturi de marime mica pot fi vopsite la o rata optima de solutie. Acest lucru este important in special pentru fabricile brevetate care au nevoie de o mare flexibilitate a productiei. Masinile cu rata scazuta a baii de vopsea economisesc substantele chimice, apa si energia asigurand totodata o fixare eficiente. Asa cum am explicat deja in alte sectiuni ale acestui document (vezi sectiunea 4.1.4) consumul total de apa este determinat nu numai de ratia de solutie a etapelor de vopsire, dar si de procesele de limpezire si spalare. Coreltia intre proportia baii si consumul total de apa nu este intotdeauna exact si alti factori decat rata de solutie trebuie luati in considerare la evaluarea performantelor ambientale a masinii de vopsit. Un factor important este separarea totala intre diferite parti ale masinii, in special separarea totala intre baia de vopsea evacuata si apa de limpezire.

331

La cateva masini de vopsit in locul limpezirii abundente sau a drenarii baii si reumplerii vasului cu apa de limpezire, matreialele textile sunt clatite in mod continuu in jet continuu separat de apa prin evitarea racirii sau diluarii baii de evacuare. In acest caz solutia fierbinte de vopsea evacuata si apa de limpezire sunt separate, ceasta permite refolosirea sau cel putin tratarea separata a acestora cu recuperare de energie termica. Diferite tehnici se pot aplica pentru a creste eficienta limpezirii. Extractia mecanica a solutiei este o metoda posibila pentru reducerea apei retinute in produs, care altfel este retinuta in substrat si va interactiona in faza urmatoare. Suflarea, extragerea aerului din produs sunt de asemenea tehnici folosite pretutindeni. Tehnica de vidare este cea mai eficienta, dar nu este aplicabila pentru toate tipurile de produse si implica un consum suplimentar de energie. Un alt factor care afecteaza consumul specific de apa si energie in procesul de vopsire este durata ciclului. Un timp scurt al ciclului nu inseamna neaparat o productivitate ridicata reprezinta insa o reducere a consumurilor electrice si de energie termica. Se pot aplica difreite tehnici pentru reducerea timpului in ciclul de lucru. Acestea includ pompele de drenaj si umplere, rezervoare de incarcare (folosite pentru pre prepararea solutiei in paralel cu alte operatii), sisteme combinate de racire si limpezire, etc. La sfarsit apa rece trece prin schimbatorul de caldura al masinii in timpul fazei de racire si este apoi alimentata direct in jgheab ca apa fierbinte de limpezire. Cantitatea de apa de limpezire poate fi controlata, depinzand de temperatura finala, de rata dorita de racire si la unele masini de calitatea ceruta a limpezirii. Alte scurtari ale timpului unui ciclu pot fi obtinute prin imbunatatirea contactului intre textile si solutie prin obtinerea unei omogenizari a baii mult mai rapide (prin scurtarea timpului de tranzitie) dupa o schimbare a conditiilor de operare (alcali/injector de vopsire, cresterea si descresterea temperaturii). Alte trasaturi comune masinilor moderne de vopsit includ: sistem automat pentru dispersia vopselelor si substantelor chimice si un control al ciclului de vopsire: aceasta permite imbunatatirea eficientei si reproductibilitatii procesului. Risipa de substante chimice, pierderile prin manipulare si intretinerea echipamentului sunt reduse. controlul automat al nivelului solutiei si controlul temperaturii si masurarea acesteia: acolo unde masinile sunt echipate numai cu un control manual al valvelor pentru apa exista o mai mare probabilitate de risipire a apei in timpul procesului de umplere si clatire. Se poate varsa apa si datorita unei excesive fierberi in timpul fazei finale a vopsirii. Masinile moderne sunt echipate cu sisteme de control capabile sa controleze cu acuratete nivelul solutiei si a vaporilor. sistem indirect de incalzire si racire : reprezinta deja o practica obisnuita in instalatiile moderne de vopsit prevenind scaderea si risipirea apei orificii si usi: pierderea de vapori poate fi redusa printr-o inchidere etansa a tuturor orificiilor masinii.

Principalele beneficii asupra mediului Optimizarea tehnologiei descrisa mai sus pentru masinile de vopsit conduce la o imbunatatire a performantelor asupra mediului atat in ceea ce priveste consumurile (apa, energie si substante chimice ) cat si in ceea ce priveste poluarea. Aceste aspecte sunt redate in tabelul urmator:
Dozarea vopselelor si subst. Chimice Controlul nivelului solutiei si al temperaturii Incalzirea Etanseitate Raportul de solutie Manual Manual Vapori directi, fierbere Deschis Inalta Imbunatatiri tehnologice Automatizare, control cu microprocesoare Automatizare, control cu microprocesoare Incalzire indirecta Etans Scazut Beneficii asupra mediului Reducerea scaparilor, manipularii si reziduurilor chimice care sunt in final eliminate in apa Reducerea scaparilor si risipei de apa Reducerea scurgerilor si scaparilor de apa Reducerea energiei si a vaporilor pierduti Reducerea folosirii: apei in faza de vopsire

332

Raportul constant de solutie la diferite cantitati de incarcatura Secventa incarcaturii si operatiilor de limpezire

Masina trebuie sa fie umpluta cu acelasi volum indiferent de marimea lotului Amestecul incarcaturii

Masina poate mentine o ratie constanta de solutie, fiind incarcata la un nivel scazut de 60% din capacitatea nominala Curent separat de apa (separare maxima intre diferite incarcaturi)

Energiei pentru incalzirea baii de vopsea Substantele chimice din faza de vopsire Mentinerea acelorasi beneficii cu o ratie scazuta de solutie (vezi mai sus) dar la o incarcatura redusa Evitarea contaminatiei apei de limpezire Evitarea contaminarii si racirii baii fierbinti de vopsea Posibilitatea refolosirii baii de vopsea(*) Tratament imbunatatit al fluxurilor concentrate Reducerea consumului de apa si energie in faza de limpezire Manipularea unui volum scazut de apa reziduala

Limpezirea

Prin tehnici de scurgere, drenare si umplere

O eficienta inalta a tehnicilor de limpezire (prin extractie mecanica)

Sursa: [171, GuT,2001] Nota: (*) In particular separarea totala a baii fierbinti de evacuare de apa de limpezire este avantajoasa in special cand vopsirea are loc in coditii de pH controlat. In acest caz baia fierbinte de evacuare poate fi direct refolosita pentru urmatorul lot deoarece vopsirea incepe la temperaturi inalte.

Tabelul 4.27: Beneficii asupra mediului asociate cu optimizarea incarcaturii masinilor de vopsit Date operationale Variabile corespunzator tipului de echipament considerat (mai multe informati puteti obtine din exemplele prezentate in sectiunile de la 4.6.20 la 4.6.21.3) Efecte secundare Nu sunt. Utilizare Multe dintre principiile descrise in aceasta sectiune sunt aplicabile pentru toate tipurile de incarcaturi ale instalatiilor de vopsire. Cele la care ratia de solutie poate fi redusa depinde de tipul substratului ce trebuie procesat. Producatorii de echipamente pot oferi pentru fiecare substrat, masini cu ratii de solutie reduse comparativ cu masinile conventionale, cu mentinerea acelorasi calitati standard ale produsului final. Exemple de astfel de masini de vopsit unde sunt aplicate principiile descrise au fost mentionate in de la sectiunea 4.6.20 la 4.6.21.3. Factori economici Variabile corespunzator tipului de echipament considerat (mai multe informati puteti obtine din exemplele prezentate in sectiunile mentionate mai sus) Factori de implementare Principalii factori de implementare a procesului raman productivitatea si reproductibilitatea mare, urmate de economii de apa, substante chimice si energie. Bibliografie [176,VITO,2001], [171GuT,2001], [177, Comm.,2001], [179,UBA,2001], [116,MCS,2001], [120, Brazzoli,2001], [127,Loris Bellini,2001]. 4.6.20 Optimizarea echipamentului aplicata troliului masinii de vopsit Descriere

333

Troliul masinii de vopsit este descris in detaliu in sectiunea 10.3.1.1. In multe sectoare ale industriei textile acestea au fost inlocuite cu alte tipuri de echipament (jet) dar vopsirea cu troliul ramane inca o importanta tehnologie pentru vopsirea materialelor textile voluminoase cum ar fi covoarele, tapiteriile, prosoapele flausate si produsele tubulare. Pentru aceste tipuri de textile moliciunea este determinata prin volumul obtinut in timpul vopsirii, troliul masinii avand avantajul impunerii unei tensiuni scazute in produs in timpul mentinerii unei actiuni mecanice ridicate. O seama de imbunatatiri tehnologice au fost introduse in aceasta tehnica cu precadere la [171,GuT,2001]: Incalzire: solutia in scripetii de inceput de obicei a fost incalzita prin injectarea directa cu vapori printr-o teava perforata. Acest sistem asigura atat o incalzire rapida si o buna agitare in baie, dar trebuie tinut cont de scapari. Incalzirea si racirea indirecta sunt acum mult mai utilizate evitand scaparile si varsarile de apa. Contactul solutie produs: la scripetii moderni atat solutia cat si produsul puse in miscare pentru a imbunatati schimbul dintre solutie si produs. Covoarele sunt trecute periodic prin solutia de vopsit acestea sunt invartite si storse continuu printr-un filtru cilindric pentru indepartarea scamelor. Acest sistem circulator asigura o omogenizare rapida a baii si chiar a distributiei culorilor pe covor. Rata de solutie: recent troliile functioneaza la o rata a solutiei redusa comparativ cu a altor masini conventionale. O trasatura remarcabila o constituie faptul ca mici loturi pot fi vopsite cu aproximativ aceasi rata de solutie ca la o incarcatura maxima. Limpezirea: trolii moderne sunt proiectate sa indeparteze covorul fara a picura in baie si fara a raci sau dilua apa de limpezire. Datorita sistemului de scoatere fierbinte covorul este scos automat si trecut printr-un extractor de vid care indeparteaza apa. Solutia recuperata se intoarce in baia de vopsea. Covorul este apoi pulverizat si trecut printr-un alt proces de stoarcere unde apa de limpezire este colectata. Suplimentar celor mentionate mai sus, troliile moderne sunt echipate cu capace de etansare pentru mentinerea temperaturii si reducrea pierderilor. Acestea sunt de asemenea echipate cu sisteme de dozare automate si de control al procesului pentru temperatura si injectarea substantelor chimice in timpul vopsirii.

Figura 4.23: Troliu inaltat pentru covoare [171,GuT,2001] Principalele beneficii asupra mediului Caracteristicile descrise mai sus aduc o substantiala economie de apa, substante chimice si energie. Reducerea de 40% - 50% a apei proaspete pe intregul proces de vopsire(mai mult de 94% economii in apa de limpezire) si reducerea cu 30% a consumului de energie [171, GuT,2001].

334

Pentru acest tip de troliu faza de clatire nu mai este realizata in lot ci in mod continuu intr-o sectiune separata a instalatiei fara contact intre substrat si baie. In acest mod curentul de apa de limpezire nu se amesteca cu baia fierbinte de evacuare, ceea ce face posibila reutilizarea atat a fluxului de apa cat si a energiei termice. Date operationale Ratia de solutie utilizata in acest sistem pentru covoare este de obicei de 1:30 sau mai mare. Recent au fost fabricate trolii cu latime deschise functioneaza la o ratie a solutiei intre 1:15 1:20, depinzand de tipul de substrat, incarcare si constructia produsului. In cateva instalatii se foloseste cu succes un astfel de troliu cu ratia de solutie intre 1:9,5 si 1:19. In vopsirea textilelor, ratia de solutie pentru troliile conventionale este tipic cuprinsa intre 1:15 1:25. Un troliu fabricat recent pentru textile are o ratie nominala a solutiei fosrte scazuta 1:5 1:8 (depinzand de tipul de substrat) [171,GuT,2001]. Efecte secundare Nu sunt. Utilizare Noi generatii de trolii pot inlocui vechile masini peste tot unde folosirea acestora este necesara (textile voluminoase cum sunt covoarele, tapiteriile, prosoapele flausate). Aceste noi echipamente din pacate nu pot fi fixate in masinile de vopsit deja existente, drept urmare acestea trebuie inlocuite cu totul. Cateva tipuri de masini vechi pot fi imbunatatite printr-un sistem special de extractie fierbinte). Factori economici Nu sunt date referitoare la acest sistem. Factori de implementare Principalii factori raman inalta productivitate si reproductibilitate urmati de economii de apa, energie si substante chimice. Instalatii de referinta Sunt multe in industria textila din intreaga lume. Un exemplu il constituie Supraflor si Novacarp Carpet Winch. Bibliografie [171,GuT,2001]. 4.6.21 Optimizarea instalatiei la masinile de vopsit cu jet S-au introdus concepte noi care pot imbunatati considerabil nu numai productivitatea ci si performantele ambientale ale procesului de vopsire cu jet pentru produse tratate in forma de funie. Cateva exemple de tehnologii valabile sunt prezentate in aceasta sectiune: 4.6.21.1 Masina de vopsit cu jet de aer Descriere Vopsirea cu jet este deja o tehnologie cunoscuta. Printre ultimele imbunatatiri produsul este trecut printr-un amestec de aer au un amestec de vapori si aer in totala absenta a lichidului. Vopseaua, substantele chimice si adaosurile sunt injectate in jetul de gaz. Ratia solutiei de 1:2

335

poate fi atinsa pentru tesaturi PES, in timp ce ratia de 1:4,5 este cea mai joasa limita atinsa pentru tesaturile de bumbac cu astfel de masini cu jet. Figura urmatoare arata ca nivelul baii este intotdeauna sub nivelul textilelor procesate. Produsul nu mai sta in contact cu solutia (baia este sub cosul care tine produsul in circulatie). Deci conditiile baii pot fi schimbate fara modificarea fazei de proces a substratului (de exemplu, adaosul de chimicale, interactiunea bailor intre ele).

Figura 4.24: Ilustrarea unei masini de vopsit cu jet de aer cu indicarea circulatiei aerului si sistemul de injectare a baii. [280,Germany,2002]. Operatii mai putine ale baii de vopsea sunt principalele trasaturi ale acestei masini, in cealalta este prezentat un circuit separat al solutiei fara a intra in contact cu produsul textil. In contrast cu masinile traditionale, pe durata intregului proces de limpezire (vezi figura 4.25) valva de jos este deschisa si limpezeste apa, initial era pulverizata pe produs cand acesta intra in jet, acum este drenata imediat fara vre-un contact aditional cu produsul. Astfel, limpezirea nu mai constituie o operatie in chimb se ofera toate avantajele unei procesari continue (economisind timp, posibilitatea de a deccarca baia dupa vopsirea la temperaturi ridicate la 130 0C pentru o optima recuperare de caldura totala separare intre baia de solutie si apa de limpezire, etc).

336

Figura 4.25: Ilustrarea unei faze de limpezire in masina cu jet de aer cu indicarea valvei deschise pentru a realiza o limpezire continua [280,Germany,2002]. Principalele beneficii asupra mediului Ratia extrem de scazuta a solutiei si sistemul de limpezire continuu rezulta intr-un virtual proces non stop cu: Energie mai putina datorita unei rapide incalziri si raciri si o recuperare optima de caldura din solutia de vopsea evacuata. Reducerea consumurilor catorva substante chimice (sarea) a carui dozaj se bazeaza pe o anumita cantitate i baia de vopsea (aprox. 40% [179,UBA,2001]). Mai putina apa (peste 50% apa economisita comparativ cu masinile conventionale care functioneaza la o rata de 1:8 1:12) [179,UBA,2001]. Evacuarea baii de vopsea la temperatura procesului si fara scapari de apa pentru limpezire deschide drumuri noi pentru o degradare eficienta a resturilor de vopsea la un pret scazut, precum si a auxiliarelor greu de tratat folosind un tratament avansat de proces ETP &ETF (Enhanced Thermal Fenton reaction & Enhanced Photo Fenton reaction). Date operationale In tabelul 4.28 sunt prezentate consumurile pentru vopsirea bumbacului cu vopsea reactiva intr-o operatie conventionala cu jet la o ratie de 1:8 1:12 si in masina cu insuflare de aer descrisa mai sus. Datele deriva din masuratorile facute in procesul de productie. Modelul cu insuflare de aer descris in aceasta sectiune este destinat mentinerii ratiei sale de solutie la un nivel scazut chiar si cu masina subincarcata.
Consumuri U.M. Regim de exploatare conventional cu jet cu ratia de solutie intre 1:8 1:12 100 150 (***) 12 72 80 960 5 80 3,6 4,8 0,24 0,35 Regim de exploatare cu jet de aer la o ratie de 1:2 1:3 (PES) 1:4,5 (bumbac) 20 80 (***) 4 24 20 320 5 80 1,8 2,4 0,36 0,42

Apa (*) l/kg Auxiliare g/kg Sare g/kg Vopsele g/kg Abur kg/kg Electricitate kWh/kg Timp (**) minute Sursa: [179,UBA,2001] Nota: (*) Inclusiv limpezirea (**) Inclusiv incarcarea / descarcarea (***) Variatia in consumul de apa a fost apreciat la 20 l/kg in cazul PES si 80 l/kg in cazul celulozei. Masina cu jet de aer insuflat poate folosi pana la 16 l/kg de apa pentru peroxid in locul a 32,5 l/kg pentru jetul conventional si 26,6 l/kg pentru vopsirea reactiva si spalarein loc de 43 l/kg pentru jetul conventional [176,VITO,2001]

Tabelul 4.28: Comparatia intre consumurile specifice pentru vopsirea bumbacului cu vopsea reactiva in sistemul cu jet conventional (ratia solutiei 1:8 1:12) si cea a masinii cu jet de aer descrise mai sus. Efecte secundare Nu sunt. Utilizare Masina se poate folosi atat pentru tricotaje cat si pentru tesaturi si pentru toate tipurile de fibre apropiate. Produsele continand fibre de elastina care sunt intotdeauna dificil de vopsit datorita stabilitatii dimensionale pot fi vopsite in conditii foarte bune folosind sistemul de insuflare cu jet de aer. Restrictiile de folosire ale aceastei masini se refera la lana si amestecuri de lana cu un procentaj al lanei de 50% datorita problemelor de pasluire. Aceasta tehnica nu se recomanda vopsirii produselor din panza deoarece scamele panzelor cauzeaza probleme masinii. Tehnica a fost aprobata pentru matase dar nu este des aplicata. Procesul a fost imbunatatit prin minimizarea oxidarii cuvei si a vopselelor sulfurice de catre oxigenul din aerul injectat.

337

Factori economici Folosirea acestei tehnici presupune investitii in noi echipamente. Masinile deja existente nu pot fi reechipate cu noua tehnologie. Costurile de investitie pentru aceasta masina sunt cu o treime mai mari decat cele cu jet conventional , insa trebuie tinut cont de faptul ca perioada de recuperare a investitiei este relativ scurta[179, UBA,2001].

Factori de implementare Principalii factori raman productivitatea si repetabilitatea superioara urmate de reducerea consumurilor de apa substante chimice si energie. Instalatii de referinta Masinile cu insuflare de aer functioneaza in mult fabrici textile din intreaga lume. Masinile cu Jet fara baie cum au fost descrise in aceasta sectiune in care textilele sunt trecute numai prin jet de aer sunt fabricate de THEN Gmbh, D-74523 Schwabish Hall. ATYC SA Terrassa Barcelona produc un jet de aer ULLR (masina AIRTINT EVO H.T.) unde produsele sunt introduse in jeturi separate de aer si apa. Alti producatori de masini folosesc aerul si apa pentru deplasarea produselor cu diverse bai reduse sunt (e.g.Thies GmbH. 48653 Coesfeld; MCS, I-24059 Urgnano-Bergamo;Scholl AG,CH-5745 Safenwil). Bibliografie [179,UBA, 2001], [176,VITO, 2001]. 4.6.21.2 Masini de vopsit cu flux moderat fara contact intre baie si produs Descriere Acest model de jet foloseste apa pentru mentinerea produsului in circulatie. Diferenta intre aceasta instalatie si cea cu jet conventional care functioneaza cu ajutorul unui sistem hidraulic o constituie faptul ca produsul (franghia) este pastrata in circulatie pe parcursul intregului proces (de la incarcare la descarcare) fara oprirea circulatiei solutiei sau a produsului in fazele normale de scurgere si umplere. Principiul acestei tehnici consta in faptul ca apa proaspata intra in cuva printr-un schimbator de caldura si ajunge intr-o zona speciala de interactiune si in acelasi timp solutia contaminata este indreptata spre sistemul de drenaj, fara a veni in contact cu produsul sau cu noua baie in interiorul masinii. Limpezirea are loc in mod continuu asa cum s-a aratat mai susla masina cu jet de aer insuflat. Eficienta limpezirii creste datorita folosirii unui sistem special de contra curent. Principalele beneficii asupra mediului Caracteristicile acestei masini implica semnificante economii de timp ( 17 40%), apa ( in jur de 50%) si abur ( 11 37%) comparativ cu alte masini cu flux moderat de aceiasi categorie.Situatia performantelor este data in sectiunea Date operationale. Separarea eficienta a fluxurilor diferite ofera avantaje suplimentare cum ar fi o recuperare optima a caldurii si posibilitatea refolosirii tratamentului. Date operationale Tabelul 4.29 contine rezultatele comparatiei facute pentru aceiasi procedura de vopsire pe o masina conventionala, o masina din noua generatie (avand sistem de sarjare a rezervoarelor,

338

pompelor de drenaj & optiuni de umplere si limpezire continua) si intre masina cu flux moderat prezentata mai sus.

Consumuri

U.M.

Apa (*) l/kg Auxiliare g/kg Vopsele g/kg Abur kg/kg Electricitate kWh/kg Timp (**) minute Sursa: [176,VITO,2001] Nota: (*) Include limpezirea (**) Include incarcarea - descarcarea

Masina conventionala jet 82

cu

Masina cu jet din noua generatie 87

Masina referinta moderat 42

cu

de flux

3,95 472

4,84 341

3,07 284

Tabelul 4.29: Comparatia performantelor vopsirii bumbacului cu vopsele reactive intr-o masina conventionala, in una de noua generatie (avand sistem de sarjare a rezervoarelor, pompelor de drenaj & optiuni de umplere si limpezire continua) si masina de referinta cu flux moderat. Efecte secundare Nu sunt. Utilizare Aplicare tipica pe masinile cu insuflare slaba. Factori economicei Folosirea acestei tehnici presupune investitii in noi echipamente. Masinile deja existente nu pot fi reechipate cu noua tehnologie. Nu sunt prezentate date asupra costurilor investitionale. Factor de implementare Cresterea productivitatii. Instalatii de referinta Masinile descrise in aceasta sectiune sunt produse de catre Sclavos (VENUS TM cu AquachromTM) Bibliografie [176,VITI,2001. 4.6.21.3 Masina de vopsit cu flux printr-o singura rola Descriere Configuratia acestei masini cu jet este prezentata in figura 4.26. Modul in care este manipulat produsul si ciclul de vopsire care este foarte diferit de masinile de vopsit conventionale prin

339

role. In primul rand este numai o rola care trece prin toate baile de flux si compartimente, reintorcandu-se in primul compartiment dupa ce suprapunerea este completa. Accesul unei singure role asigura atat o uniformitate optima a sistemului cat si repetabilitate. Uniformitatea ridicata se realizeaza datorita trecerii continue prin diferite duze si diferite jgheaburi la fiecare suprapunere. In masinile cu mai multe role sunt generate conditii diferite in fiecare compartiment din motive diferite ( diferite viteze ale sculului datorate fluxurilor diferite in albie, etc), sistemul cu o singura rola asigura omogenizarea conditiilor de operare in intreg sistemul. Aceasta inseamna ca echilibrul baii este atins mult mai rapid cand conditiile de operare se schimba (alcali/vopsire prin injectie, cresterea si descresterea temperaturii). O consecinta imediata rezulta din faptul ca injectia chimica este mult mai rapida si gradientul de temperatura poate fi semnificant imbunatatit fara a dauna fibrelor. Tehnica cu o singura rola introduce un nou concept in asigurarea repetabilitatii: folosirea unui numar de suprapuneri (infasurari) apoi tinerea acestora un timp pentru controlul procesului. Lasand la o parte timpul de fixare care ramane un parametru dependent de timp, adaugarea vopselei si substantelor chimice in masina, cresterea si descresterea temperaturii, etc., sunt facute printr-un numar de suprapuneri in locul unui timp pre setat. Continuitatea suprapunerilor este foarte usoara si asigura vopsirea lot cu lot a produsului trecut printr-un proces echivalent. Un alt avantaj al acestor suprapuneri il reprezinta faptul ca durata ciclului este automat ajustata la viteza rolei si la incarcarea masinii (o mai scurta lungime a rolei duce la scurtarea duratei ciclului masinii). Se va tine cont de economiile de timp datorate puterii de umplere si evacuare, un volum de incalzire totala, un program avansat de clatire, etc. Masina poate mentine o rata constanta a solutiei (1:6) cat timp incaractura este la un nivel scazut de 60% din capacitatea nominala.

Figura 4.26: Masina de vopsit cu o singura rola Principalele beneficii asupra mediului Un ciclu de lucru foarte scurt precum si alte caracteristici descrise mai sus se regasesc intr-o semnificanta reducere a consumurilor de apa, energie (peste 30%) comparativ cu masinile conventionale cu mai multe role. Inalta repetabilitate si fiabilitate a rezultatelor finale aduce beneficii suplimentare asupra mediului. Optimizarea timpului de productie are unul din cele mai importante beneficii asupra prevenirii poluarii deoarece evita consumurile suplimentare, risipa de substante chimice, masurile corective ca revopsirea, ajustarea nuantelor, reintoarcerea produsului in proces, etc. O reducere a reintoarcerii produsului in proces de la 5% la 2% s-a contatat in fabricile unde este folosit acest procedeu [177,Comm.,2001].

340

Date operationale In tabelul de mai jos sunt date cateva rezultate din procesul de vopsire pentru trei tipuri de masini - masina conventionala (cu rata solutiei 1:10 1:12), - masina din noua generatie (1:8 si echiparea cu cele mai noi sisteme de economisire a timpului) - masina cu un singur scul descrisa mai sus (1:6). Datele deriva din masuratorile facute in practica.

Consumuri

U.M.

Apa (*) l/kg Auxiliare g/kg Vopsele g/kg Auxiliare g/kg Abur kg/kg Electricitate kWh/kg Timp (**) minute Sursa: [177,Comm.,2001] Nota: (*) Include limpezirea (**) Include incarcarea - descarcarea

Masina conventionala cu jet 100 130 15 75 10 80 100 900 4 5 0.34 0.42 510 - 570

Masina cu jet din noua generatie 50 90 8- 40 10 80 80 640 23 0.26 0.32 330 - 390

Masina de referinta cu flux moderat 30 70 5 25 10 80 60 480 1.5 2.5 0.18 0.22 210 - 220

Tabelul 4.30: Compararea performantelor pentru vopsirea bumbacului cu vopsele reactive intre: - masina conventionala (cu rata solutiei 1:10 1:12), - masina din noua generatie (1:8 si echiparea cu cele mai noi sisteme de economisire a timpului) - masina cu o singura rola descrisa mai sus (1:6). Efecte secundare Nu sunt. Utilizare Masina cu o singura rola este folosita cu succes atat pentru tricotaje si tesaturi pentru aproape toate tipurile de fibre. Cu execptia folosirii modelului orizontal al acestei masini, limitarile au fost observate pentru vopsirea lanii, matasii si amestecurilor acestor doua fibre. Factori economici Investitiile pentru acest tip de masina sunt cu 20 30% mai mari comparativ cu tipurile conventionale de masini, insa datorita economiilor realizate si productivitatii superioare recuperarea investitiei se poate realiza in 10 luni. Factori de implementare Productivitatea ridicata, repetabilitatea si versatilitatea sunt punctele forte ale acestei masini. Minimizarea consumurilor de energie sunt alte bonusuri demne de luat in seama. Instalatii de referinta Multe astfel de instalatii functioneaza in industria textila din intreaga lume. Un exemplu de astfel de masina este fabricata de catre MCS Urgnanao (BG) Italia.

341

Bibliografie [177, Comm.,2001], [116,VITO,2001]. 4.6.22 Reciclarea apei in proceselor de vopsire in baie Descriere Oportunitatea minimizarii consumului de apa se poate regasi in reconstructia baii de vopsire si refolosirea apei de clatire pentru urmatoarea vopsire. Reutilizarea baii de vopsea este procesul prin care epuizarea baii de vopsea fierbinti este analizata din punct de vedere al colorantilor reziduali si concentratiilor auxiliarelor, reaprovizionarii si refolosirii vopselei. Sunt posibile doua proceduri. In prima dintre acestea baia de vopsea este pompata intr-un rezervor (sau intr-o alta masina identica), in timp ce produsul este limpezit in aceiasi masina in care a fost vopsit. Baia de vopsea este apoi returnata in masina pentru lotul urmator de materiale. In cea de-a doua procedura, produsul este scos din baia de vopsea epuizata si introdus intr-o alta masina pentru limpezire. In acest caz nu este nevoie de rezervor, dar materialul este manipulat suplimentar. Analiza baii poate fi imbunatatita prin folosirea spectrofotometrului si/sau prin experienta practica bazata pe nivelul de exhaustare, volatilizare si de scoatere a solutiei de vopsire [11, US EPA,1995]. Datorita faptului ca baia de vopsea uzata este fierbinte este mai convenabil sa se economiseasca timp si energie prin refolosirea acesteia. Pentru asigurarea nivelului necesar vopsirii trebuie sa se porneasca de la 50 0C. Baia uzata de vopsea este racita si apoi incalzita din nou. In acest caz acest lucru se poate evita. Noile tehnologii imbunatatite permit inceperea procesul de vopsire la temperatura procesului. In schimbul monitorizarii temperaturii se poate controla potentialul chimic al vopselei (ce se intampla de exemplu prin adaugarea de hidroxid de sodiu in vopseaua reactiva). Aceste tehnici sunt valabile pentru vopsirea lanii cu vopsele acide, vopsirea acrilica (aceasta exclude adaugarea agentilor de egalizare) si pentru bumbac in cazul vopsirii sulfuroase sau a vopsirii reactive prin extractie [204, L.Bettens,2000]. Cea de-a doua tehnica propusa este similara dar de aceasta data baia de clatire uzata este refolosita pentru formarea urmatoarei bai de vopsire. Principalele beneficii asupra mediului Reducerea in apa si consumul de substante chimice. Economii de energie (refolosirea baii de vopsea fierbinte), in unele cazuri (vezi mai sus) cand adsorbtia vopselei este controlata prin pH si baia devine aproape complet epuizata fara racire la sfarsitul vopsirii. Date opreationale Date operationale sunt date prin UBA pentru o instalatie care vopseste fibre in masa (fibre destramate) de PES di lana. Lana este vopsita prin procedeul dupa cromare sau cu vopsele cu metal complecsi, in timp ce fibrele PES sunt vopsite cu vopsele de dispersie. Ambele vopsiri se caracterizeaza prin rata inalta de epuizare care permite refolosirea baii uzate de vopsea pentru urmatorul lot. Toate masinile de vopsit cu capacitate de la 50 la 100kg (1:8) sunt echipate cu rezervoare, temperatura si pH controlat si sistem de dozaj automat pentru acidul formic. Majoritatea rezervoarelor sunt constant folosite pentru acelasi tip de vopsea si aceeasi nuanta (ex. baie dupa cromare pentru nuante inchise, etc). Ca rezultat al acestor imbunatatiri s-a realizat o scadere a consumului de apa de la 60 la 25 l/kg [179,UBA,2001]. O alta experienta operationala este relatata de Enco pentru o fabrica de vopsirea fibrelor de lana neimpletite. Aceasta companie opereaza cu masini avand cuva conica si incarcaturile transportoarelor de fibre cu fibra uscata. Consumul specific de apa in acest caz pentru vopsirea conventionala si ciclul de limpezire este de 9.5 l/kg si respectiv 7.8 l/kg (1.7 l/kg sunt retinuti de fibra incarcata intre vopsire si limpezire). Astfel consumul de apa pentru un ciclu conventional ar fi de 17.3 l/kg.

342

Cand se refoloseste solutie de limpezire pentru urmatoarea vopsire este necesar sa se adauge o medie de 1.7 l/kg de apa proaspata la vopsire pentru a reduce apa pierduta cand fibra umeda este scoasa din baia anterioara de vopsea. Experienta indica faptul ca o medie de numai patru cicluri de aceiasi nuanta poate fi sustinuta prin reutilizre. Consumul total de apa pentru acest sistem de vopsit in patru loturi este redus la aproximativ 33% comparativ cu ciclul conventional. [32,Enco,2001]. Efecte secundare Nu sunt. Utilizare La reutilizarea apei in procesul de vopsire (ambele tehnici) rezervoarele sunt necesare in mod normal pentru stocarea baii uzate. Cateva modele moderne de bai ale masinilor de vopsit (ex. jigheri, jeturi si trolii) au rezervoare incorporate care permit o separare automata neintrerupta a concentratiilor pentru apa de limpezire. Cand se folosesc masini de vopsit cu incarcare de varf (tipic folosite pentru fibre in masa (fibre destramate) si in unele cazuri pentru firele textile) baia de limpezire se poate retine in masina la sfarsitul procesului si refolosita pentru lotul urmator de materiale fara a fi necesare rezervoarele. Refolosirea bailor de vopsea si a apelor de limpezire implica cateva diferente fundamentale in folosirea baii proaspete. Cele mai simple sisteme de a conduce procesul sunt cele ale claselor de vopsele care au afinitate inalta (epuizare) si care sufera schimbari minime in timpul procesului de vopsire. Ca exemple avem vopselele acide pentru naylon si lana, vopsele bazice pentru produse acrilice, vopsele directe pentru bumbac si vopsle de dispersie pentru fibrele sintetice. Cea mai usoara modalitate este de refolosire a baii de vopsea pentru repetarea aceleasi nuante cu aceiasi vopsea si aceleasi echipament raportat la aceleasi tipuri de fibre. Se cere plenificarea catorva productii de a ajunge de la nuante pale la nuante intense (care pot limita flexibilitatea operatiilor baii de vopsea). Numarul derefolosiri ale ciclurilor este limitat de formarea imuritatilor ce provin din cateva surse. Una dintre acestea este reprezentata de impuritatile prezente in materialele textile cum sunt impuritatile naturale ale lanii si bumbacului, uleiurile de la tricotare, agenti de preparare a fibrelor, etc, apoi impuritati care provin din formulele compusilor de vopsire, auxiliare (agenti de uniformizare), electroliti, sarea introdusa cu acizii si bazele pentru controlul pH-ului, etc. In concluzie, limitarile sunt mai putin severe la masinile cu separare interna intre baia uzata contaminata si apa de limpezire, unde se foloseste sistemul de vopsire tricromatic iar adsorbtia de vopsea este controlata prin pH (cu economii asupra baii de vopsea fierbinte) si unde baia devine aproape complet epuizata fara racire la sfarsitul vopsirii [204,L.Bettens,2000]. Factori economici Cateva exemple in ceea ce priveste instalatiile descrise mai sus (raportate de UBA) in ceea ce priveste pretul de achizitionare al apei si costurile cu evacuarea efluentilor sunt prezentate in continuare, acestea difera insa de la tara la taracu economii de 3.20 EURO/m 3 (0.6 Euro/ m3 pentru apa proaspata, inclusiv tratamentul acesteia si 2.60 EURO/m 3 pentru evacuarea efluentului). Enco specifica urmatoarele preturi pentru UK: 1.09EURO/m3 pentru apa si 1.62 EURO/m3 pentru efluent (calculate in acord cu formulele de putere standard Modgen) [32, Enco,2001]. In exemplele de instalatii prezentate de UBA costurile de investitie pentru rezervoare, tubulaturadi sisteme de control este de 0.8 milioane de EURO [179, UBA,2001]. Instalatii de referinta Multe in Europa.

343

Bibliografie [204,L.Bettens,2000], [179,UBA,2001], [11,US EPA,1995], [51,OSPAR,1994], (PO87,PO88), [32,Enco,2001].

4.7 Imprimarea
4.7.1 Substitutia ureei si/sau reducerea in imprimare reactiva Descriere Continutul de uree in pasta reactiva de imprimare poate fi peste 150 g/kg de pasta. Urea este de asemenea folosita in pastele de imprimare pentru coloranti de cada, dar intr-o concentratie mult mai mica (in jur de 25 g/kg pasta). Urea se foloseste la: Cresterea solubilitatii vopselelor cu solubilitate scazuta de apa Cresterea formarii condensarii care este necesra pentru permiterea impregnarii vopselei din pasta pe fibrele textile La condensarea cu un punct inalt de fierbere (115 0C) conditiile de operare constanta sunt scazute (conditii de operare neconstante pot afecta negativ reproductibilitatea daca nu se foloseste uree) Ureea poate fi substituita prin controlul suplimentar al umezelii (10 wt-% pentru produsele de bumbac, 20 wt-% pentru vascoza si 15 wt-% pentru amestecurile de bumbac). Umezirea se face prin spumare sau prin pulverizarea unei cantitati determinate de apa. Principalele beneficii asupra mediului In industria textila sectiunea de imprimare este principala sursa de uree si de produsi de descompunere ai acesteia (NH3/NH4+). In timpul tratamentului apei reziduale, nitrificarea amoniului in exces implica un consum mare de energie. Eliminarea ureei, amoniului si nitratilor conduce la o toxicitate ridicata a solutiilor. Minimizarea continutului ureei reduce semnificant aceste efecte adverse. In imprimarea reactiva continutul de uree in pasta de imprimare poate fi redus de la 150 g/kg de pasta la zero prin folosirea umidificarii. In cazul complexului vopselelor reactive ftalocanine reducerea este posibila numai la 40 g/kg pasta din cauza proastelor proprietati de migrare tipice acestor vopsele cu molecule mari [179,UBA,2001]. Date operationale Prin evitarea folosirii ureei in pastele reactive de imprimare, concentratia de amoniu in amestecul de efluenti scade de la 90 120 mg NH 4+ - N/l la aproape 20 mg NH4+ - N/l [179,UBA,2001] Fara utilizarea tehnicilor de referinta cantitatea de uree consumata poate fi redusa la aproximativ 50 g/kg de pasta de imprimat pentru matase si la 80 h/kg pentru vascoza, mentinand aceleasi standarde de calitate. Efecte secundare Pentru aplicarea umezirii se consuma energie, dar acest consum este semnificant mai scazut decat energia necesra producerii ureei [179,UBA,2001] Utilizare Sistemele de spumare si pulverizare sunt aplicabile atat pentru instalatiile noi cat si pentru cele existente cu imprimare reactiva [179,UBA,2001]. Pentru articolele de matase si vascoza, nu este posibila evitarea completa a folosirii ureei prin sistemul de pulverizare. Tehnica nu este destul de sigura pentru asigurarea dozajului uniform a

344

unei umiditati scazute cerute pentru aceste tipuri de fibre si in special pentru articolele de mare finete, au fost inregistrate cazuri in care sistemul de pulverizare nu indeplinea standardele de calitate. Din contra, sistemul de spumare asigura cu succes de cativa ani completa eliminare a ureei pentru vascoza [179,UBA,2001]. Aceasta tehnica poate fi in principiu viabila si pentru matase, dar acest lucru nu a fost inca dovedit. Matasea este cunoscuta a fi mai putin problematica ca fibra decat vascoza. Factori economici Costurile investitionale pentru sistemul de pulverizare inclusiv masurarea directa a umiditatii sunt in jur de 30000 EURO, sistemul de spumare este insa mult mai scump, aproximativ 200000 EURO cu o capacitate de productie peste 80000 metri liniari pe zi. Tehnologia de spumare a fost utilizata in profit pe instalatii de 30000, 50000 si 140000 metri lineari pe zi. Factori de implementare Limitele stricte de deversare a NH4+ - N in apa reziduala impuse de autoritati datorita eutroficarii si toxicitatii acvatice la suprafata apei au condus la introducerea acestei tehnici. Folosirea acestei tehnici este foarte atractiva pentru deversarile efluentilor fabricilor in uzinele municipale d tratarea apelor uzate. Datorita consumului mare de energie nitrificari biologice multe dintre aceste uzine se confrunta indirect cu deversari ale emisiilor de nitrogen. Instalatii de referinta Multe in Europa. Exemple: Ulmia, D-Ravensburg-Weissenau; KBC, D-Loerrach; Textilveredlung, D-Wehr [179,UBA,2001]. Bibliografie [179,UBA,2001]. 4.7.2 Imprimarea reactiva in doua etape Descriere Asa cum am descris in sectiunea 4.7.1, imprimarea conventionala intr-o singura etapa cu vopsea reactiva ureea este folosita pentru cresterea solubilitatii vopselelor si imbunatatirea impregnarii pastei de imprimat in fibrele textile. Minimizarea sau chiar substituirea ureei este posibila prin aceasta metoda in doua etape prin controlul suplimentar al umiditatii. Metoda de imprimare in doua etape implica urmatorii pasi: Fulardarea pastei de imprimat Uscare intermediara Fulardarea cu solutie alcalina a agentilor de fixare (in special apa de pahar) Fixarea prin aburi suprafierbinti Faza de spalare (pentru indepartarea stratului gros si imbunatatirea proprietatilor de rezistenta) Procesul se desfasoara fara uree. Principalele beneficii asupra mediului Semnificante reduceri a continutului de amoniu in apa reziduala si reducerea emisiilor de gaze sunt principalele imbunatatiri ambientale. In plus timpul de viata al pastelor de imprimare este prelungit ceea ce ofera posibilitatea reciclarii pastelor reziduale. [179,UBA,2001].

345

Date operationale O reteta tipca pentru pasta de imprimat este redata in continuare [179,UBA,2001]: Solutii de ingroasare: Alginat pe baza de aglutinanti 700 g Agent oxidant 50 g Agenti complecsi 3g Agenti de conservare 0.5 1 g Apa Xg TOTAL 1000 g Pasta de imprimat: Aglutinant Vopsea reactiva Apa TOTAL

800 g Yg Xg 1000 g

Fixarea este realizata in aburi la (90 1250C). Efecte secundare Nu sunt. Utilizare Imprimarea in doua etape se poate realiza in substraturi de bumbac si vascoza. Fixarea solutiei are nevoie de o combinatie intre impregnare si vaporizare. Aburul supraincalzit este necesar. Se pot folosi vopsele pe baza de monoclorotriazina si vinilsulfonat. [179,UBA,2001]. Trebuie mentionat ca aceasta tehnica este mult mai complexa si mai inceata decat procesul intr-o singura etapa. Factori economici Nu sunt date. Factori de implementare Aspecte de protectia mediului si calitative. Instalatii de referinta [179,UBA,2001] cu referire la: DyStar,2000, DyStar, D-Frankfurt/Main, Product information (2000). 4.7.3 Paste de imprimare cu pigmenti cu optimizarea performantelor asupra mediului Descriere Etapa finala in imprimarea pigmentata consta in vopsirea si fixarea produselor imprimate cu aer fierbinte. In ambele etape emisia de compusi organici volatili in aer este semnificanta (vezi sectiunea 2.8.3 si 8.7.2). Alcoolul alb folosit pentru emulsia aglutinantilor a constituit o sursa majora a compusilor organici volatili in trecut. Apa in ulei (emulsie totala) aglutinantii se folosesc nu de mult in Europa iar pastele de imprimare pe jumatate emulsionate (ulei in apa) sunt folosite numai ocazional.Hidrocarburile (predominant alifatice) regasite in aerul eliminat, rezultate in principal

346

din uleiurile minerale continute in aglutinantii sintetici. Potentialul lor de emisie poate fi peste 10 g Org.-C/kg textile. Noua generatie de aglutinanti contin cantitati minime de solventi organici volatili. Acesti se bazeaza pe compusi acizi poliacrilici sau glicol polietilene in locul uleiurilor minerale. Produsele au fost imbunatatite de asemenea deoarece nu mai contin nici un solvent volatil. Acestea sunt livrate in granule fara praf sau in forma de pudra. O alta sursa de emisii de aer in imprimarea cu pigmenti sunt agentii de fixare. Agentii de legatura continuti in aceste auxiliare se bazeaza pe compusi methyol (compusi melaminici sau folmadehida-ureea precondensati) aceasta face sa creasca formaldehida si alcoolii (in principal metanolul) in aerul evacuat. Sunt disponibile noi produse formaldehidice joase. Pastele optimizate de imprimare sunt fara APEO (auxiliarele pigmentilor de imprimare pot fi gasite in apa reziduala ca rezultat al operatiilor de curatare, etc.) si au un continut scazut de amoniu. Amoniul este folosit ca aditiv in legaturi si este sursa de poluare a aerului.

Principalele beneficii asupra mediului

Tabelul 4.31 arata nivelele emisiei pentru trei tipuri de ingrosatori care pot aparea din uscare si fixare.
Operatia Reteta I de pigment de imprimare (g Org.-C/kg textile) Reteta II de pigment de imprimare (g Org.-C/kg textile) Reteta III de pigment de imprimare (g Org.-C/kg textile)

Uscare 2.33 Fixare 0.04 Total 2.37 Sursa: [179,UBA,2001]

0.46 0.73 1.19

0.30 0.06 0.36

Tabelul 4.31: Emisii volatile de carbon organic in pigmentii de imprimare

In reteta I este prezentat un ingrosator optimizat, dar care inca contine hidrocarburi. In cea de-a doua reteta uleiul mineral este inlocuit cu glicolpolietilena, in timp ce reteta III foloseste un ingrosator pulbere. Cu reteta III emisia de formaldehida poate fi tinuta sub 0.4 CH 2O/kg textile (presupunand 20 m3 aer/kg textile). Ca reaultat ramasitele de substante volatile din imprimare la sfarsitul procesului pot fi reduse la < 0.4 g Org.-C/kg. Folosind paste optimizate emisiile de amoniu pot fi reduse sub 0.6 g NH 3/kg textile (presupunand 20 m3 aer/kg textile).
Date operationale

Nu exista nici o dovada a variatiilor in conditiile de operare, in calitatea produsului sau in controlul procesului [180,Spania,2001]
Efecte secundare

Nu sunt.

347

Utilizare

Tehnolofia este aplicabila in instalatiile noi si in cele deja existente [179,UBA,2001], [180,Spain,2001]. Ingrosatoarele din [179,UBA,2001].
Factori economici

pulberi

pot

genera

praf

sau

blocarea

matritelor

Costul mare al pastelor de imprimare este compensat de reducerea costurilor de tratarea aerului (mai putine emisii de compusi organici volatili) [180,Spain,2001], [179,UBA,2001].
Factori de implementare

Legislatia mediului (in ceea ce priveste limitarea emisiilor pentru carbonul organic volatil, formaldehide si amoniu) reprezinta principalul motiv de folosire a pastelor optimizate de imprimare [179,UBA,2001].
Instalatii de referinta

Multe fabrici in Europa si in intreaga lume. Bibliografie [180,Spain,2001], [51,OSPAR,1994], (PO96, P), [61,L.Bettens,1999], [179, UBA,2001]. 4.7.4 Minimizarea volumului sistemului de alimentare a pastei de imprimat in masina cu tambur rotativ
Descriere Un sistem tipic de alimentare a pastei pentru masinile cu tambur rotativ de imprimat sunt ilustrate in figura 2.22. Volumul depinde de diametrul tevilor si sulului de cauciuc cat si de designul pompelor si lungimea tubulaturii.

Sistemul de alimentare a pastei care poate fi peste 20 pe masina de imprimat, trebuie sa fie curatat dupa fiecare schimbare a culorii sau a matritei astfel incat o cantitate considerabila de pasta se va regasi in apa reziduala. Pentru sabloanele de modele un numar tipic de diferite culori pe macheta va fi de 7 pana la 10. In tabelul 4.32 este aratat un sistem volumetric in sistemul conventional si cel optimizat pentru textile. De mentionat ca datele existente in aceasta sectiune nu sunt aplicabile pentru imprimarea cu tambur rotativ a covoarelor (tamburii in sistemul rotativ pentru covoare sunt mult mai mari cu 5 6 m latime iar volumul de pasta ce trebuie alimentat este mult mai mare decat in celelalte imprimari textile).

348

Latimea Sistem Sistem optimizat imprimarii conventional (*) (*) (cm) (litri) (litri) 164 5.1 2.1 184 5.2 2.2 220 5.5 2.3 250 5.8 2.4 300 6.2 2.6 320 6.5 2.7 Sursa: [179,UBA,2001] Nota: (*) inclusiv tubulatura, pompe si perii Tabelul 4.32: Volumul unui sistem conventional si a unuia optimizat de alimentare a pastei de imprimat pe masinile cu sistem tambur rotativ pentru textile
La acest volum pasta reziduala de imprimare in sistemul rotativ cu tambur trebuie luata in considerare ca putand fi de 12 kg. In sistemele conventionale pierderile in sistemul de alimentare sunt mai mari de 8 kg.

Daca acest volum este comparat cu cantitatea de pasta aplicata pe produsul imprimat (vezi tabelul de mai jos ) devine evident ca volumul sistemului de alimentare este semnificant marit si poate chiar depasi cantitatea de pasta imprimata pe produs (pentru sablon/incarcatura lungimea in jur de 120m). In ultimi ani in Europa media lungimi pachetului de imprimare a scazut la numai 400 800 m.
Sablon/incarcat ura Lungimea (m) Greutatea (*) (kg) Pasta necesara de imprimare in acord cu gradul de acoperire (kg) 25% 60% 90%

120 21.6 5.4 500 90.0 22.5 1000 180.0 45.0 1500 270.0 67.5 Sursa: [7,UBA,1994] Nota: (*) adoptand 180g/metru rulat

13.0 54.0 108.0 162.0

19.5 81.0 162.0 243.0

Tabel 4.33: Cantitatea de pasta de imprimat ceruta pentru imprimarea diferitelor lungimi de produs la diferite grade de acoperire
Minimizarea volumului sistemului are efecte majore in reducerea emisiilor pastei de imprimat in apa reziduala. Diametrele tubulaturii si a sulurilor de cauciuc au fost reduse cu 20-25 cm ducand la economii substantiale.

Cu un volum minimum de alimentare a sistemului, reziduurile de pasta pot fi minimizate prin imbunatatirea recuperarii pastei din insusi sistemul de alimentare. Pompe noi pot fi folosite in ambele directii. La sfarsitul fiecarei rulari pasta de imprimat poate fi partial pompata inapoi in rezervor. Problemele de scoatere a aerului prin orificii in sulurile de cauciuc poate fi rezolvata prin aplicarea tehnicii descrisa in sectiunea 4. 7. 5. Masuri suplimentare sunt:

349

Folosirea sulurilor de cauciuc cu o distributie a pastei peste intreaga latime a materialului (minimizarea pastei reziduale in tambur) Oprirea manuala a pastei alimentate cu putin timp inainte de terminarea rularii in scopul minimizarii pastei reziduale in tamburul rotativ

Pentru lungimi mici de rulaj se pot lua in considerare urmatoarele: Nefolosirea sistemului de alimentare in schimbul injectarii manuale de cantitati mici de pasta (1 3 kg) direct in sulul de cauciuc sau prin insertia manuala de cantitati mici de pasta in cuva ( cu sectiunea transversala de 3x3 cm sau 5x5 cm) Minimizarea tubulaturii prin alimentarea pastei direct din palnia pozitionata deasupra pompelor
Principalele beneficii asupra mediului Volumul sistemului si pierderile pot fi reduse semnificativ ( corespunzator practicii industriale este posibila o reducere de peste o treime). Toate acestea depind si de vechimea echipamentului [ 179, UBA, 2001]

Date operationale Masuri ca injectarea manuala sau insertia pastei de imprimat si oprirea manuala a sistemului de alimentare a pastei cu putin inaintea terminari rularii necesita un personal calificat cu experienta. Cateva fabrici au pus in practica injectia manuala a pastei de imprimat dar altele au relatat ca, pentru loturi mici ( peste 120 m) tehnica este dificil de aplicat. Reproductibilitatea poate fi afectata deoarece cantitatea de pasta de injectat variaza corespunzator cu matrita, ceea ce este dificil de condus de catre personal , mai mult un nivel constant de pasta de imprimat cuprinsa in tambur nu poate fi mentinuta ceea ce afecteaza nivelul constant al calitatii imprimarii. Efecte secundare

Nu sunt.
Utilizare Tehnologia descrisa mai sus este aplicabila atat pentru instalatiile noi cat si pentru cele existente. Factori economici Instalatia cu 12 seturi de tuburi si suluri de cauciuc cu volum minimizat cer costuri investitionale de aproximativ 25000EURO. Factori de implementare Nevoia de minimizare a costurilor de productie prin scaderea pierderilor de pasta si problemele privind deversarea apelor reziduale sunt principalii factori de implementare a acestei tehnici. Instalatii de referinta

350

Multe fabrici in Europa si in intreaga lume au fost reechipate cu sisteme minimizate de alimentare a pastei. Bibliografie [179,UBA,2001], [51,OSPAR.1994], (P100). 4.7.5 Recuperarea pastei de imprimare din sistemul cu tambur rotativ a masinii de imprimat Descriere Tehnica permite recuperarea pastei de imprimare ramase in sistemul de alimentare rotativ la sfarsitul fiecarui rulaj. Inaintea umplerii sistemului se introduce o bila in tambur care este apoi transportata de pasta pana la final. Dupa finalizarea imprimarii, bila este impinsa prin controlul presiunii aerului, pompand pasta din sistemul de alimentare inapoi in rezervor pentru refolosire. Sistemul folosit pentru reutilizarea pastei reziduale este descris in sectiunea 4.7.6. Tehnica este ilustrata in figura de mai jos, unde se poate observa bila in timpul fazei in care pompa transporta pasta inapoi in cilindru.

Figura 4.27: Recuperarea pastei de imprimat din sistemul de alimentare prin pomparea inapoi cu o bila inserata [179,UBA,2001] cu referiri la Stork,2001 Principalele beneficii asupra mediului Pasta imprimata este redusa drastic. In textile de exemplu la o latime a materialului de imprimat de 162 cm, pierderile sunt reduse de la 4.3 kg (in cazul unui sistem neoptimizat) la 0.6 kg. Masina cu sistem rotativ de ciururi are mai mult de 20 de sisteme de alimentare, cu toate ca in practica pentru matritele de modele se intalnesc 7 10 paste de imprimat diferite. Rezulta 3.7 kg de pasta economisita pe un sistem de alimentare care se va multiplica cu 7 10. Poluarea apei poate fi de asemenea minimizata. Date operationale Tehnica descrisa este aplicata cu succes in fabricile textile de finisare in special in combinatie cu reciclarea pastei recuperate.

Efecte secundare

351

Nu sunt.
Utilizare Tehnica este aplicabila noilor instalatii (noi masini cu tambur rotativ). Cu siguranta si masinile deja existente pot fi reechipate. Exista doar un furnizor pentru aceasta tehnica (Stork Brabant B.V., NL-5830 AA Boxmeer). Toate masinile lor noi denumite RD-III (este RD-IV si toate celelate modele subsecvente) pot fi reechipate cu sistemul descris. Asa cum am mentionat mai devreme tehnica este aplicata in fabricile de finisare a textilelor (pentru produse netede). In principiu acest sistem poate functiona si pentru covoare, dar nu se aplica din diferite motive. Probabil principalul motiv este dat de tipul ingrosatorilor mult mai des fplosit in imprimarea cu pasta a covoarelor. Acestea se bazeaza pe guar-gum (cauciucuri garantate) care sunt mai putin scumpe dar au o limita de valabilitate, deci nu poat fi stocate timp indelungat inaintea refolosirii (sunt biodegradabile si se inmultesc bacterii si alte organisme ca: fermentii care distrug rapid vascozitatea ). Factori economici Investitia pentru reechiparea acestui sistem de recuperare cu o masina de imprimat cu tambur circular cu 12 suluri cauciucate noi si tubulatura ( cu o latime a imprimarii de 185 cm) este de aproximativ 42000 EURO. Urmatorul tabel prezinta cateva performante in fabricile de referinta. Numarul schimbarilor pastei de imprimat pe zi Numarul zilelor lucratoare pe an Media numarului de pasta de imprimat pe model Economia de pasta pe sistem de alimentare Pretul pastei de imprimat Economii pe an Sursa: [179,UBA,2001] 8 250 7 3.7 kg 0.6 EURO/kg 31080 EURO/an

Tabelul 4.34: Calculul performantelor intr-o fabrica tipica de textile prin instalarea sistemului de referinta cu recuperare a pastei ( numarul schimbarilor ca si numarul pastelor de printare pentru design poate fi mai mare in practica industriala) Exemplul nu include costurile de investitie pentru pompe noi, deci un nivel al vascozitati este necesar a fi mentinut. In cazul in care este necesara o variatie mare a vascozitati pompele trebuie schimbate. Costul total al investitiei este intre 90000 si 112000 EURO. O perioada de 2 ani pentru recuperarea investitiei poate fi considerata reala dar numai in cazul in care intreaga cantitate de vopsea recuperata este refolosita. In practica acest lucru nu se intampla in special in fabricile care folosesc cateva tipuri diferite de pasta de imprimare. In astfel de fabrici datorita problemelor logistice (limitarea stocurilor si capacitatilor de manipulare) s-a constatat o rata de refolosire de numai 50 75%, care prelungeste semnificativ perioada de recuperare a investitiei [ 179, UBA, 2001]. Factori de implementare Principalii factori ii constituie problemele legate de apa reziduala si nevoia de reducere a pierderilor de pasta de imprimare.

352

Instalatii de referinta In intreaga lume si in special in Europa. Bibliografie [179, UBA, 2001], [180, Spain, 2001]. 4. 7. 6 Reciclarea pastelor de imprimat reziduale Descriere Pastele de imprimat sunt preparate de concentratie mare ce se compun din coloranti, ingrosatori si diferite alte auxiliare corespunzator tipurilor de pasta ( pigmenti, reactivi, paste de dispersie si cuva). Rezidurile de pasta de imprimat pot atinge un nivel inalt de 40 60% cu un echipament neoptimizat. O parte mare din aceste reziduri sunt evacuate in efluent cauzand considerabile probleme apei reziduale (vezi sectiunea 2.8.3). Un timp indelungat pastele de imprimare erau preparate manual, rezidurile fiind refolosite. Extinderea acestui mod de folosire depindea foarte mult de muncitorul responsabil cu aceasta problema si de programul de productie. In zilele noastre asistenta sistemelor computerizate ofera multe oportunitati pentru reciclarea pastelor de imprimare. In multe fabrici pastele de imprimare sunt pereparate in sistem computerizat (fiecare pasta are reteta proprie salvata electronic). La sfarsitul rulajului fiecare pasta reziduala este cantarita si trimisa intr-o locatie bine definita pentru stocare. Compozitia este salvata electronic si programul calculatorului calculeaza formula noii paste de imprimat tinind cont de compozitie si durabilitatea reziduurilor de a fi refolosite (care normal nu este o problema). Alta optiune este aceea de golire a tuturor vaselor de pasta reziduala si sortarea in acord cu caracteristicile chimice ale acesteia (pe tip de colorant si ingrosator). Vasul se curata cu o racleta pentru minimizarea pierderilor de pasta, apoi este spalat si refolosit pentru prepararea pastei noi. Principalele beneficii asupra mediului Cantitatea de pasta reziduala de care se dispune este semnificant redusa atat in apa reziduala cat si in reziduurile solide. Cantitatea de pasta reziduala este redusa la cel putin 50% si in multe cazuri chiar la 75% [179,UBA,2001], [192,Danish EPA,2001]. Date operationale Fabricile de textile care au aplicat aceste tehnici au relatat ca un astfel de sistem necesita timp pentru implementare in rutina zilnica, dar dupa aceea se lucreaza bine. Sistemele de reciclare descrise aici sunt mult mai eficiente in fabricile care folosesc numai una sau doua feluri de paste, este destul de dificil sa se lucreze cu un numar mare de amestecuri (probleme logistice, limitarea capacitatii de stocare, etc.). In aceste cazuri rata de reciclare poate fi numai intre 50-70% [179,UBA,2001]. Operand cu masini moderne de imprimare cu sisteme incluse de indepartare a pastei din tubulatura si sistemul de alimentare, va creste cantitatea de pasta colectata pentru refolosire (vezi sectiunea 4.7.5). Efecte secundare

Nu sunt.
Utilizare

353

Sistemul de reciclarea pastelor se aplica in industria textila atat in instalatiile existente cat si in cele noi. Pentru un sistem computerizat total sectiunea de imprimare trebuie sa aiba o marime minima de 3 tamburi rotativi si/sau tamburi plati de imprimare [179,UBA,2001]. Ete nevoie de un personalul instruit si motivat pentru operatii ca razuirea tuturor cuvelor urmarind cresterea ratei de recuperare. Fabricile de imprimare se plang insa ca personalul specializat nu este dispus sa razuiasa aceste vase, in special datorita numarului mare de vase ce trebuiesc razuite pe zi pentru 12 pozitii tipice de imprimare care trebuiesc schimbate la fiecare 600 800 m I medie. Aceasta tehnica nu se aplica in industria covoarelor din aceleasi motive explicate in sectiunea 4.7.5. Factori economici Costurile investitionale sunt in jur de 0.5 1 milion de EURO, depinzand de marimea numarului de paste diferite care trebuiesc reciclate. Perioada de recuperare a investitiei se situeaza intre 2 si 5 ani depinzand de circumstantele individulae [179,UBA,2001]. Factori de implementare Consideratiile economice si problemele privind recuperarea pastei sunt principalii factori de implementare [179,UBA,2001]. Instalatii de referinta Multe in Europa si in intreaga lume. Furnizori importanti: Stork Brabant B.V.,NL-5830 AA Boxmeers GSE Klieverik Dispensing, NL-6971 GV Brummen I.A.S. Industrial Automation Systems S.R.L., I-22077 Oligate Comasco Bibliografie [179,UBA,2001], [192,danishEPA,2001]. 4.7.7 Reducerea consumului de apa in operatiile de curatare Descriere Echipamentul auxiliar folosit de masina de imprimat (tamburi, cupe, sistem de alimentare) trebuie sa fie bine curatat inainte de utilizarea unei noi culori. Referitor la operatiile de curatare redam mai jos cateva cai de reducere a consumului de apa: A. Controlul pornirilor si opririlor pentru curatarea curelelor de transmisie B. Indepartarea mecanica a pastei C. Refolosirea apei curate de limpezire din curatarea sulurilor de cauciuc, tamburilor si cuvelor D. Refolosirea apei de limpezire din curatarea curelelor de transmisie A. Controlul pornirilor si opririlor pentru curatarea curelelor de transmisie In multe cazuri dozarea apei pentru curatarea curelelor de transmisie continua si in momentul in care produsul sau cureaua de tarnsmisie sunt oprite din diferite motive. Controlul pornirilor si opririlor dozarii apei poate fi automat conectat la contactul pornit-oprit al curelei de transmisie.

354

B. Indepartarea mecanica a pastei Fabricile folosesc cantitati insemnate de apa pentru curatarea sulurilor de cauciuc, tamburilor si cuvelor. Imbunatatirea indepartarii pastei inaintea spalarii acestui echipament reduce cantitatea de apa necesara pentru spalare. Masinile moderne de imprimat au un sistem intern de indepartare mecanica a pastei din tubulatura si furtune. C. Refolosirea apei curate de limpezire din curatarea sulurilor de cauciuc, tamburilor si cuvelor Prima jumatate a efluentului rezultat din sistemul de spalare este greu de incarcat cu pasta de imprimat si va trebui deversat ca apa reziduala. Apa folosita pentru acest prim stadiu nu trebuie sa fie de inalta calitate, se poate folosi apa reciclata. In partea a doua a procesului de spalare, se foloseste apa curata, dar efluentul rezultat poate fi colectat pentru refolosire, ca apa de prima clatire in urmatorul ciclu. D. Refolosirea apei de limpezire din curatarea curelelor de transmisie Apa de limpezire de la curatarea curelelor de transmisie este numai putin colorata si contine mici cantitati de fibre (depinzand de produs) si foarte putin liant. Apa de limpezire poate fi filtrata mecanic, colectata intr-un recipient si refolosita pentru aceleasi scopuri cu adaugarea unor cantitati mici de apa proaspata pentru reciclarea sistemului. Principalele beneficii asupra mediului Acestea se refera la reducerea consumului de apa. In fabricile de pigmenti din Danemarca prin implementarea acestui sistem consumul anual de apa a fost redus cu apox. 25000 m3 de apa (55% reducere). Numai pentru optiunea A, economiile sunt estimate la aproximativ 2 m3 pentru fiecare ora de oprire a masinii in care dozajul de apa pentru curatarea curelelor functioneaza. Pentru optiunea C, 50% din apa poate fi refolosita. Pentru optiunea D aprox. 70% din apa poate fi recirculata [192,DanishEPA,2001]. Date operationale Nu sunt date. Efecte secundare Nu sunt. Utilizare Optiunile de la A D pot fi implementate in toate fabricile de textile cu sector de imprimare. Spatiul nu se considera a fi o problema, fiind nevoie doar de spatiu pentru rezervoarele de colectare (optiunea C si D). Probabil masinile vechi de imprimare nu vor putea fi reechipate cu dispozitive mecanice de indepartarea pastei reziduale din tubulatura si furtune cum se sugereaza in optiunea B[192,Danish,2001] (vezi sectiunea 4.7.5). Factori economici In cazul din danemarca mentionat mai sus, costurile totale (rezervoare, filtre mecanice, pompe si tubulatura) pentru toate optiunile A D sunt estimate la aprox. 100000 DKK (13500 EURO). Optiunile C si D impreuna se ridica la aprox. 95000 DKK (12825 EURO). Optiunea A costa aprox. 5000 DKK (675 EURO) iar costurile pentru optiunea B sunt neglijabile. Costurile pentru apa proaspata si apa reziduala deversata sunt de 9 si 18 DKK pe m3 (1.2 si 2.43 EURO/m3). Economiile anuale se ridica la aprox. 675000DKK (90000 EURO). In acest caz recuperarea investitiei pentru toate optiunile sete estimata la aprox. 2 luni [192,Danish,2001].

355

Factori de implementare Costurile ridicate pentru deversarea apei reziduale si in unele tari ale apei proaspete sunt principalii factori pentru implementarea acestui sistem.

Instalatii de referinta Multe in Europa. Un exemplu este mentionat de [192,Danish, EPA,2001]: Danish Colour Design Textile print/AS. Bibliografie [192,Danish, EPA,2001] 4.7.8 Imprimarea digitala cu jet al covoarelor si produselor groase Descriere Principiile acestui procedeu de imprimare cu jet sunt descrise in sectiunea 2.8.2. In zilele noastre tehnica de imprimare cu jet este total digitalizata (de la faza de model pana la cea industrializata). Desenatorul face mostre pe computer iar aceastea prin informatiile digitale pot fi reproduse cu exactitate la scara industriala fara masuri aditionale de corectura. Principalele beneficii asupra mediului Un alt mare avantajal acestei tehnici il reprezinta faptul ca se poate reduce cantitatea de ingrosatori depinzand de tipul de substrat deoarece vopseaua este proiectata direct in structurile adanci ale produsului. Avantaje suplimentare le constuituie [171,GuT,2001]: Reducerea consumului de apa (numai 20% comparativ cu imprimarea conventionala) Mai putine rebuturi de mostre (una dintre cele mai importante surse de poluare, uitata des in mullte evaluari) Procesul de imprimare poate fi finalizat prin productie in lant (reducrea pierderilor de materiale, in special pentru produsele colorate) Date operationale Nu sunt date. Efecte secundare Comparativ cu tehnicile analoage de imprimare nu sunt efecte secundare demne de luat in calcul. Trebuie specificat insa ca substratul produsului trebuie supus unei fixatii si unei respalari. Deci emissile de apa reziduala nu pot fi complet evitate. Utilizare Imprimarea digitala cu jet se poate aplica covoarelor si produselor groase. Se poate folosi de aemenea si pentru presuri si palarii in care caz operatia este foarte convenabila la sfarsitul procesului pe produse gata confectionate (care nu au nevoie de spalare dupa aceea). Costurile investitionale sunt insa semnificative ceea ce inseamna ca aceasta tehnica este aplicata doar de marile companii.

356

Se mai lucreaza inca la dezvoltarea [171,GuT,2001]: Cresterea productivitatii Marirea ariei de aplicatie (densitatea neegala a partii scamosate a tesaturii, structura nefixata, amestecurile de fibre) Reducerea costurilor investitionale Largirea ariei de acoperire a voselei si nu in cele din urma a nuantelor si profunzimii acestore.

Factori economici Costul relativ mare al investitiei (nu sunt date informatii precise) acestui echipament sofisticat face aceasta tehnica mai accesibila marilor companii. Controlul digital al imprimarii si al procesarii ofera cateva avantaje economice. In primul rand aceasta tehnica ofera flexibilitatea necesara satisfacerii clientilor si cererilor en detail in timp (livrarea prompta la cererea clientilor, alternante usor de realizat). Asfel incat stocarea produselor finite nu mai este necesara atata timp cat bunurile sunt produse la ordin). Cum modelul este stocat intr-o forma electronica nu mai sunt necesare utilaje de stocare [171,GuT,2001]. Instalatii de referinta Multe instalatii deja folosesc masini digitale de imprimat cu jet. Asa cum s-a aratat deja in sectiunea 2.8.2 ultimele descoperiri ale acestei tehnici sunt deja aplicate pe masini cum ar fi Zimmers Chromojet si Millikens Militron. Bibliografie [171,GuT,2001]. 4.7.9 Imprimarea digitala cu jet de cerneala pentru produsle netede (intinse) Descriere Aceasta tehnica de imprimare prin jet (vezi sectiunea 2.8.2 si 4.7.8) unde culorile sunt adanc injectate in straturile produselor se utilizeaza pentru cooare si produse groase dar nu se reteaza pentru produsele usoare ce se imprima tipic in sectorul de finisare al textilelor. Imprimarea cu jet de cerneala (vezi sectiunea 2.8.2) pare a fi cea mai potrivita tehnicain acest caz deoarece culoarea trebuie aplicata pe suprafata (similar cu hartia). Imbunatatiri substantiale s-au facut in cadrul acestei tehnici insa viteza productiei este inca mica ceea ce impiedica inlocuirea tehnicilor traditionale cu acest sistem. Totusi aceasta tehnica poate oferi avantaje semnificante in rulajele scurte de marfa (sub 100m), unde pierderile din sistem in imprimari analoage sunt comparabile sau chiar pot depasi cantitatea de pasta imprimata pe produs. Se foloseste uree (pentru dizolvarea vopselelor concentrate) si agenti de ingrosare. Aceste auxiliare nu pot fi injectate prin ace datorita problemelor de vascozitate si dimensiunii reduse a acelor. Deci prima operatie in procesul de imprimare este de acoperire a substratului (tesaturi sau tricotaje) cu uree si agent de ingrosare. Dupa imprimare produsul trebuie uscat si apoi fixat. Produsul este apoi spalat si finisat. Trebuie sa folosim un set de vopsele potrivite, cu afinitate pentru produs. Company ca Ciba, DyStar si Brookline au imbunatatit imprimarile cu acid, reactivi si vopsele de dispersie. Sunt deja disponibile formule de pigmenti. Principalele beneficii asupra mediului

357

Reziduurile de vopsea sunt minimizate. Aplicarea principiului culoare la cerere duce la inutilitatea fazei de preparare a pastei. Deci nu vor fi reziduuri de vopsea, nici rezervoare de prepararea pastei care sa fie curatate la sfarsitul fiecarei rulari. Avantajul asupra mediului se observa in principal cand se proceseaza loturi mici, unde pierderile de vopsea sunt mari in cazul altor masini. In imprimarea cu pigment tehnica digitala este mai avantajoasa deoarece nu este necesara prespalarea. Deci nu vor fi reziduuri sau apa reziduala iar productivitatea va creste. Imprimarea pigmentata pentru producerea unor game mari de nuante si omiterea prespalarii face aceasta tehnica sa devina rapid competitiva cu metodele traditionale de imprimare. Date operationale Aceasta tehnica este constant imbunatatita. Viteza curenta a masinilor cu jet de creneala pentru imprimarea textilelor ajunge de la 20 la 40 m 2 de produs pe ora. Trebuie subliniat ca aceste masini pot lucra 24 ore/zi fara a pierde timp cu operatiile de curatare la schimbarea produselor. Insa intretinerea injectorului este vitala. Efecte secundare Imprimarea cu jet de cerneala este considerata ca fiind o metoda curata, dar nu pot fi socotite pierderile de cerneala (tehnologia continua de imprimare cu cerneala) sau cand jetul este spalat cu solvent pentru prevenirea blocarilor cand printerul nu este in uz. Utilizare Se preteaza la produsele netede (intinse). Imprimarea cu jet de cerneala este des considerata o tehnica aplicabila numai pentru productia de mostre. Folosind imprimarea digitala pentru mostre si imprimari analoage (imprimarea cu tambur screen) pentru productia industriala rezulta ca mostrele obtinute prin imprimare digitala intrunesc caracteristicile produselor obtinute prin imprimari analoage. Aceasta este dificila in mod curent din diferite motive. Scopul in viitor a imprimarii cu jet de cerneala in sectorul textil este implementarea acestuia la scara industriala. Problema este insa ca la o viteza performanta procesul devine economic numai la un rulaj de sub 100m (rulaje mici). In concluzie aceasta tehnica trebuie considerata ca BAT pentru productia de rulaj mic mai degraba decat pentru productia de mostre [281,Belgium,2002]. Factori economici Informatii asupra costurilor investitionale nu sunt date. Insa datorita inaltei flexibilitati si promptitudini in satisfacerea cerintelor clientilor se pot compensa costurile pentru achizitionarea acestei masini. [180,Spain,2001]. Instalatii de referinta Multe fabrici. Bibliografie [180,Spain,2001], [204, L.Bettens,2000].

4.8 Finisarea
4.8.1 Minimizarea consumului de energie a ramelor de uscat si intins Ramele de uscat si intins sunt cele mai folosite in industria textila de finisare pentru pocesele de incalzire, vopsire,termosol si finisare. O estimare bruta arata ca in

358

finisarea produsului fiecare substrat textil este tratat cu o medie de 2.5 ori in ramele de uscat si intins. Economii de energie in ramele de uscat si intins se pot realiza prin aplicarea urmatoarelor tehnici: A. Optimizarea exhaustarii fluxului de aer prin cuptor In principal se consuma energie pentru aerul fierbinte si evaporare. Continutul de umezeala al podusului trebuie sa fie minimizat inaintea introducerii produsului in ramele de uscat si intins astfel incat exhaustarea fluxului de aer din cuptor sa fie redusa. Continutul de apa din produs poate fi minimizat folosind echipament de stoarcere mecanic cum ar fi sistemele de extractie cu vid, compresoarele de stors optimizate, etc. (ultimul dintre cele enumerate este mai putin eficient, dar are consum mai mic de energie) . Se poate economisi mai mult de 15% energie in ramele de uscat si intins (depinzand de tipul de substrat) daca continutul de umiditate din produs este redus de la 60% la 50% inaintea introducerii acestuia in ramele de uscat si intins. Optimizarea exhaustarii fluxului de aer este un alt factor determinant. Multe rame de uscat si intins sunt inca slab controlate, ajustari manuale ale exahustarii si estimarea operatorului asupra gradului de uscare al produsului. Pentru performante optime, umiditatea exhaustarii trebuie mentinuta intre 0.1 si 0.15 kg apa/kg de aer uscat. Nu este neobisnuit sa intalnim rame de uscat si intins cu umiditatea exhaustarii de numai 0.05 kg apa/kg aer uscat, indicand ca volumul exhaustat este prea mare si trebuie folosita energie in exces pentru incalzirea aerului [146,Energy Efficiency Office UK,1997]. Consumul de energie pentru incalzirea aerului poate ajunge la peste 60% din totalul consumului de energie, daca fluxul de aer nu este monitorizat [185,Comm.,2001]. Este pus la dispozitie echipament (viteze variabile ale ventilatiei) care va ajusta automatic exhaustarea fluxului de aer in concondanta cu umiditatea continuta in aerul exhaustat sau conform umiditatii produsului sau a temperaturii acestuia dupa proces. O reducere a aerului proaspat consumat de la 10 kg aer proaspat/kg de textile la 5 kg aer proaspat/kg de textile conduce la o economie de energie de 57% [179,UBA,2001]. B. Recuperarea caldurii Recuperarea aerului evacuat fierbinte se poate face folosind condensatori. Astfel mai mult de 70% din energie poate fi economisita. Apa fierbinte poate fi folosita la vopsire. Filtrarea electrostatica pentru curatarea gazului iesit se poate instala optional. Este posibila si reechiparea. Daca nu se cere apa fierbinte, se poate folosi un transformator fierbinte aer-aer. Eficienta este in general de la 50 la 60% [146,Energy Efficiency Office UK,1997], cu aproximativ 30% economie de energie. Se poate instala optional un epurator de gaze cu apa sau unul urmat de o filtrare electrostatica pentru curatarea gazelor de iesire. C. Izolarea Izolarea adecvata a invelisului ramelor de uscat si intins reduce considerabil pierderile de caldura. Se poate atinge o economie a consumului de energie de 20% daca grosimea izolatiei este marita de la 120 la 15mm (presupunand ca este folosit acelasi tip de material izolator). D. Sistemul de incalzire

359

Arderea directa a gazului trebuie sa fie curata si ieftina. Cand metoda a fost pentru prima data introdusa se punea problema oxizilor de nitrogen formati prin expunerea aerului la temperatura camerei de combustie, ce cauza ingalbenirea partiala a produselor sau oxigenarea vopselelor. De aceea acest procedeu nu era justificabil [146,Energy Efficiency Office UK,1997]. Alte surse au demonstrat avantajele unui nou sistem de ardere indirecta a gazului, prin care un flux de gaz/aer fierbinte generat de schimbatorul de caldura prin intermediul flacarii arzatorului este direct transferat in aerul de circulatie din ramele de uscat si intins (Monforts, Textilverendlung 11/12, 2001, p.38). Acest sistem are o eficienta mai mare decat sistemele de incalzire conventionala indirecta folosind in principal ulei fierbinte. Reactia compusilor gazelor de iesire cu emisiile din materialele textile si auxiliare (in special generarea de formaldehide) este evitata. E. Tehnologia de ardere Cu un sistem de ardere optimizat si o intretinere suficienta a arzatoarelor in rame de uscat si intins directe de incalzire, metanul emis poate fi minimizat. O valoare tipica pentru o ardere optimizata este de 10 15 g metan (calculat ca si carbon organic)/ora, dar trebuie tinut seama de faptul ca emisiile de metan ale arzatoarelor sunt puternic legate de capacitatea arzatoarelor. Rame de uscat si intins trebuie intretinute in general de firme specializate, la intervale regulate. Trebuie sa existe o rutina in verificarea orificiilor de aer ale arzatorului pentru a nu fi blocate de scame sau ulei, trebuie curatate tevile pentru indepartarea precipitatiilor, ajustarea arzatoarelor facindu-se de catre un specialist. F. Technici combinate Printr-un sistem optimizat de duze si controlul aerului consumul de energie poate fi redus, in special daca sistemul de duze este instalat astfel incat sa poata fi ajustata pe toata latimea produsului. Principalele beneficii asupra mediului Economii in consumul de energie cat si minimizarea emisiilor asociate cu producerea energiei sunt principalele avantaje asupra mediului. Cateva date asupra economiilor de energie au fost deja prezentate. Pentru instalatiile existente potentialul de reducere al energiei variaza cu technologia implementata si politica energetica a conducerii fabricii. Date operationale Minimizarea consumului de energie in rame de uscat si intins este realizat in special daca este instalat un sistem de recuperare a caldurii care insa impune o intretinere adecvata ( curatarea schimbatorului de caldura si aparaturii ramele de uscat si intins, verificari/monitorizari, ajustari ale arzatorului, etc.). Optimizarea schemelor finale de opriri ale masinii si fazele de incalzire si racire sunt conditii prealabile pentru economii de energie. Sistemul de recuperare a caldurii este des combinat cu un sistem electrostatic de epurare a gazelor sau combinarea acestor tehnici. Substantele condensate (in principal preparatele uleioase) din sistemul de recuperarea caldurii trebuie sa fie colectate separat. Efecte secundare

360

Nu sunt. Utilizare Toate tehnologiiile descrise sunt aplicabile noilor instalatii. Pentru echipamentul deja existent aplicabilitatea este limitata in unele cazuri. De exemplu imbunatatirea izolatiei uscatorului (vezi optiunea C) nu este intotdeauna practicabila, de altfel pe unele masini mai vechi merita sa se izoleze doar partea superioara. Uscatoarele existente nu pot fi reechipate cu exhaustoare de caldura in sistem aer-aer. Factori economici Recuperarea investitiei pentru sistemele de recuperarea caldurii (atat in sistem aerapa cat si aer-aer) sunt ilustrate in tabelul 4.35. Informatiile se bazeaza pe urmatoarele date de referinta [179,UBA,2001]: Inregistrare de flux in conducte Sistemul de recuperarea caldurii: 1300C Temperatura de vopsire: 1900C Reglarea incalzirii: 15000m3/ora Volumul gazului rezidual: 70 g/m3 Continutul de umiditate a gazului rezidual 40 g/m3 (la vopsire): Continutul de umiditate a gazului rezidual 150C (la incalzire): 70% Temperatura apei proaspete (inainte de 9.3 kWh/m3 recuperatorul de caldura): 0.25 EURO/m3 Eficienta: 1000 Euro/an 6% Valoarea de incalzire a gazului: Costul gazului: Costuri de intretinere: Rata dobanzii:
Un schimb pe zi
Procesul Economii (EURO) Recuperarea investitiei (ani)

Doua schimburi pe zi
Economii (EURO) Recuperarea investitiei (ani)

Trei schimburi pe zi
Economii (EURO) Recuperarea investitiei (ani)

Aer/apa Vopsire Apa Uscare proaspata:150C Aer/apa Vopsire Apa Uscare proaspata:400C Aer/aer Vopsire Aer proaspat: Uscare 200C Sursa:[179,UBA,12001]

32050 34450 18050 23350 8000 11000

5.7 5.4 12.6 8.6 >20 >20

64150 68900 36100 46700 16000 22000

2.6 2.4 5.9 3.7 15.6 9.6

96150 103350 54150 70050 24000 33000

1.7 1.5 3.3 2.4 8.5 6.6

Tabelul 4.35: Recuperarea inevstitiei in diferite procese (vopsirea textilelor si uscarea), sisteme de recuperarea caldurii (aer/apa si aer/aer) si numarul schimburilor pe zi Informatiile de mai sus nu tin cont de instalatiile cu control al umiditatii produsului si control al umiditatii exhaustate. [146, Energy Efficiency Office UK,1997]. Factori de implementare Minimizarea costului energiei este principalul factor. Instalatii de referinta Tehnologia descrisa este in uz in multe fabrici din Europa si intreaga lume. Sistemul indirect de incalzire bazat pe fluxul de schimb aer/gaz este in mod obisnuit instalat in cateva instalatii. Bibliografie [146, Energy Efficiency Office UK,1997], [179,UBA,1997], [185,Comm.,2001]. 4.8.2 Agenti de ingrijire finali fara formaldehida sau saraci in formaldehida Descriere

361

Substantele de ingrijire sunt aplicate cu precadere pe fibrele celulozice si amestecurile lor pentru reducerea sifonarii (plierii) materialelor si/sau cresterea stabilitatii dimensionale a produselor (vezi sectiunea 2.9.2.1 si 8.8.1). Agentii de ingrijire sunt in principal compusi sintetizati din uree, melamina, derivate ciclice de uree si formaldehide. Agentii cu legaturi catenice (grupuri reactive) sunt compusi ai grupurilor libere sau eterificate de Nmetil.

Figura 4.28: Structura chimica a agentilor cu legaturi catenice [179,UBA,2001]. Agentii cu legaturi catenice pe baza de formaldehida pot elibera formaldehida. Se crede ca formaldehidele sunt substante cancerigene si reprezinta o amenintare pentru muncitori (formaldehidele pot fi eliberate de asemenea de exemplu in timpul operatiilor de croire). Prezenta formaldehidei libere sau partial hidrolizate in produsul finit poate reprezenta de asemenea un potential pericol pentru clientii care cumpara produsul. Schema de protejare europeana Eco-label le limiteaza la un prag de 30ppm pentru produsele care vin in contact direct cu pielea. Produsele cu continut slab de formaldehidele sau chiar fara formaldehide sunt o alternativa la acestea. Tipul de agent cu legaturi catenice Dimetil ureea Produse condensate de melamin formaldehide Uree dimetilohidroxietilena (DMDHEU) Derivate de uree dimetilohidroxietilena (DMDHEU) (mult mai des intalnite) Uree dimetilohidroxietilena modificata Sursa: [179,UBA,2001] Potentialul de eliberare a formaldehidei Inalt Inalt Inalt Scazut Fara formaldehida

Tabelul 4.36: Gradul de eliberare al formaldehidei din cei mai importanti agenti cu legaturi catenice

362

Principalele beneficii asupra mediului Prin utilizarea produselor cu formaldehida slaba sau fara formaldehida se realizeaza o reducere a emisiilor de formaldehida. Reziduurile de formaldehida din textile pot fi minimizate (<75 mg/kg de textile sau chiar mai mici de 30 ppm la cererea consumatorului). Cu o cataliza optimizata, pastrarea temperaturii si implicit a consumului de energie poate fi redus. Daca uscatoarele cu incalzire directa sunt ineficient intretinute, pot fi scapari de formaldehida in aerul exhaustat. Date operationale O reteta tipica pentru produsele de bumbac (tesaturi) cu formaldehida slaba sunt: 40 60 g/l agent cu legaturi catenice 12 20 g/l catalizator solutie 70% uscare si condensare ( 1500C, 3 minute) O reteta tipica pentru produsele fara formaldehida este: 80 120 g/l agent cu legaturi catenice (cu catalizator integrat) solutie 80% acidificare cu acid acetic uscare si condensare (1300C, 1 minut) Compusii legaturii incrucisate sunt des folositi in combinatie cu agentii de umezire agentii de inmuiere si produsi care cresc rezistenta la rupere, etc. Efecte secundare Ca si agentii cu legaturi catenice conventionali, produsii alternativi fara formaldehida mentionati mai sus sunt greu degradabili. Ca regula fundamentala cantitatea de solutie concentrata trebuie sa fie tinuta la minimum in cutii mici, iar reziduurile trebuie sa fie depozitate separat fara a ajunge in apa reziduala. Produsele neoptimizate fara formaldehida pot degaja mirosuri intense. Utilizare In sectorul covoarelor evitarea emisiilor de for