Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Tehnologia Materialelor
Tehnologia Materialelor
NOTIUNI INTRODUCTIVE
1.1.Tehnologia - definiii
Definiia 1. Tehnologie = tiina care se ocup cu studiul, elaborarea i determinarea proceselor, metodelor i procedeelor de
prelucrare a materialelor.
Ca tiin tehnologia s-a dezvoltat pe baza i n strns legatur cu alte tiinte i discipline: matematica, fizica, chimia, electrotehnica,
mecanica, metalurgia, studiul materialelor, etc.
In funcie de materialul care se prelucreaz, se deosebesc diverse tehnologii cum ar fi:
- tehnologia elaborrii metalelor;
- tehnologia construciilor de maini;
- tehnologia produselor alimentare, etc.
Definiia 2 . Tehnologie = ansamblu de procese, metode, procedee, reguli, operaii, faze care se desfoar n scopul obinerii (fabricrii)
unui anumit produs (pies, organ de main, subansamblu, etc.).
Tehnologia fabricrii produselor impune n mod obligatoriu executarea operaiilor ntr-o succesiune bine determinat i
prestabilit. Prin aceasta, pn la transformarea n produse finite, materiile prime, materialele i semifabricatele trec printr-o serie de
schimbri ale formei i dimensiunilor, ale compoziiei chimice i proprietilor fizico-mecanice, ale aspectului exterior, al poziiilor
reciproce , ale structurii.
Definiia 3. Tehnologia se refer la aplicarea practic a cunoaterii prin intermediul tehnicilor utilizate n activitile productive
(ca ansamblu de instrumente, metode i norme).
Tehnologia este o tiin care studiaz transformrile la care este supus substana n procesele tehnologice de lucru i le aplic n
vederea obinerii produselor.
Tehnologia este o tiin tehnic aplicativ, deoarece urmrete un scop practic nemijlocit.
Tehnologia utilizeaz legile fizicii, chimiei, ale altor tiine i legi proprii.
Tehnologia are trei dimensiuni:
1- material = care se refer la ansamblul uneltelor, instalaiilor, mainilor, sculelor i dispozitivelor utilizate n activitatea
productiv;
2- normativ = care cuprinde normele de utilizare a dimensiuii materiale i reelele de organizare asociate unei tehnologii;
3- social = reprezentat de suma de abiliti i comportamente individuale i colective, ca i de normele sociale generate de
utilizarea unei anumite tehnologii;
Din punct de vedere al fenomenelor tiinifice care stau la baza principiului fizic al metodei tehnologice, tehnologiile se mpart n
dou mari categorii:
Asimilarea de ctre industrie de noi metode de prelucrare este legat direct de preul de cost, productivitatea i timpul de
amortizare al investiiei.
Prin automatizare, robotizare i computerizare o tehnologie clasic nu poate trece n sfera neconvenionalului, deoarece principiile
fizice care stau la baza metodei tehnologice respective rmn aceleai.
Toate aceste considerente, mpreun cu cele economice care joac un rol decisiv, fac ca importana i dimensiunile tehnologiilor
clasice s rmn netirbite. De aici deriv i spaiul considerabil pe care-l vom aloca studiului tehnologiilor clasice ( de exemplu Japonia
avea n 1980 10% maini pentru prelucrri neconvenionale).
Bunurile materiale obinute sau create n urma unor procedee de munca se numesc produse.
Obinerea sau crearea produselor este rezultatul desfurrii unui proces de producie.
Proces de producie = proces tehnico-economic complex care cuprinde ntreaga activitate desfurat pentru realizarea
produselor.
Dup obiectul asupra cruia se exercit, procesele de producie pot cuprinde :
1.
2.
3.
4.
Procese de baz, care realizeaz fabricarea sau repararea produselor prin tehnologii de lucru i tehnologii de control;
Procese de pregtire, (proiectare, organizare);
Procese anexe, completare a celor de baz;
Livrare i comercializare
Structura
Proces de producie
elaborare;
confecionare;
tratament;
suprafaare;
Metoda tehnologic exprim principiul de execuie al unei operaii sau a unei serii de operaii din punct de vedere al naturii
fenomenelor fizico-chimice pe care le suport materialul.
Procedeul tehnologic se refer la mijloacele concrete prin care se realizeaz metoda tehnologic din punct de vedere al utilajelor
folosite, al mediului de lucru i al materialelor folosite.
O metod tehnologic nu se aplic prin ea nsi, ci prin intermediul procedeelor tehnologice. O aceeai metod tehnologic se
poate aplica prin mai multe procedee tehnologice.
Metoda arat modul principial de executare iar procedeul modul concret. Procedeele tehnologice aferente unei metode se
deosebesc ntre ele prin utilajele i sculele utilizate. Fiecare metod tehnologic i are fenomenele i legile sale fundamentale.
Procedeele respect fenomenele i legile fundamentale , completndu-le cu fenomene i legi proprii , corespunztoare utilajului
tehnologic specific procedeului. Diferitele procedee tehnologice , aferente unei aceleai metode , pot avea anumite elemente
comune. Putem astfel delimita n cadrul aceleai metode grupe sau familii de procedee tehnologice , care n ciuda
individualizrii lor au anumite elemente comune.
Procedeele tehnologice se deosebesc prin utilajele tehnologice folosite.
Exemplu :
Metoda - turnarea.
Procedee turnarea n forme vidate, n forme permanente, etc.
Procedeul tehnologic de fabricaie este o sum de operaii care se execut n serie sau n paralel (secvential sau suprapus).
Operaia tehnologic este o parte constitutiv a unui procedeu tehnologic i este o activitate ordonat, limitat n timp, efectuat fr
ntrerupere de ctre un operator, la un singur loc de munc, asupra unuia sau mai multor materiale supuse lucrrii, n scopul modificrii
proprietilor fizico-chimice, a formei geometrice i a dimensiunilor materialului.
Pe parcursul unei operaii tehnologice se folosesc semifabricate i materiale, maini i aparate de lucru, diverse dispozitive.
Operaia este compus din mai multe faze.
Faza este o parte a unei operaii ce realizeaz un singur scop sau obiectiv tehnologic cu ajutorul aceluiai scule i cu acelai regim
de lucru.
Faza poate fi compus din mai multe mnuiri.
Utilajul tehnologic poate fi acionat manual, semiautomat sau automat.
Fiecare procedeu tehnologic este definit prin anumite caracteristici tehnologice, mrimi utilizate pentru determinarea, aprecierea i
diferenierea modificrilor realizate asupra corpului supus prelucrrii.
Mecanice
Termice
Fizice
Intriseci
Electrice
Magnetice
etc.
Chimice
Proprieti
Tehnologice
De utilizare
De exploatare
1) Elasticitatea - proprietatea materialelor metalice de a se deforma sub aciunea unor fore exterioare i de a reveni la forma lor
iniial dup ce solicitarea a ncetat.
2) Rigiditatea - proprietatea metalelor de a se opune deformaiilor elastice. Este o proprietate contrar elasticitii. Cu ct modulul de
3)
4)
5)
6)
7)
Proprieti tehnologice - sunt cele corespunzatoare prelucrabilitii prin metode i procedee tehnologice.
Dup proprietile lor tehnologice, materialele se pot prelucra prin mai multe metode i procedee.
1) Turnabilitatea - proprietatea materialelor de a lua dimensiuni impuse dup solidificarea materialului topit introdus n cavitatea de
2)
3)
4)
turnare;
Deformabilitatea - proprietatea unor materiale de a obine deformri remanente sub aciunea solicitrilor.
Sudabilitatea - proprietatea materialelor de a se asambla nedemontabil prin fore de legtur intermetalice;
Clibilitatea - proprietatea unor materiale de a deveni mai dure n urma nclzirii i rcirii lor brute la o anumit temperatur;
CAPITOLUL 2 PRELUCRAREA PRIN TURNARE
2.1. Consideraii generale
Turnarea - este metoda tehnologic de fabricaie a unei piese prin solidificarea unei cantiti determinate de metal lichid, introdus ntr-o
cavitate de configuraie corespunztoare.
Turnarea este o metoda tehnologic care are la baz principiul fizic n virtutea cruia orice lichid ia forma vasului ce l conine.
Avantaje
1) - se realizeaz piese de geometrie complex la preuri reduse n raport cu piesele obinute prin alte metode;
2) - accesibilitate ( se poate asimila cu costuri minime i nu necesit mn de lucru nalt calificat );
3) - se preteaz la mecanizare i automatizare;
Dezavantaje
- compactitate, structur i rezisten mecanic redus a pieselor obtinute prin acest procedeu;
Statistic 50 - 70% din totalitatea pieselor utilizate se obin prin turnare (spre exemplu 55% la subansamblele tractorului).
Dezvoltarea sectorului de turntorie conduce la micorarea sectorului de prelucrri prin achiere , deoarece prin creterea
preciziei de turnare adaosurile de prelucrare devin mai mici i ponderea prelucrrilor ulterioare turnrii scade.
Teoria turnrii studiaz urmtoarele probleme:
1) Fuzibilitatea - proprietate a materialelor metalice de a trece n stare lichid. Metalele i aliajele care se topesc la
temperaturi joase se numesc uor fuzibile. Pentru metalele uor fuzibile se folosesc instalaii de topire simple, iar
preul acestora scade.
2) Fluiditatea - proprietatea metalelor i aliajelor aflate n stare lichid de a curge cu uurin i de a umple forma
n care sunt turnate. Piesele cu perei subiri i contur complex se obin numai din materiale cu fluiditate ridicat.
3) Tensiunea superficial - fora care se exercit tangenial la suprafaa lichidelor, datorit interaciunii dintre atomii
de la suprafaa lichidului i cei din jur. Cu ct tensiunea superficial este mai mare, cu att calitatea suprafeei
pieselor turnate este mai bun.
n timpul procesului de solidificare n piesa turnat au loc fenomene secundare care duc la formarea retasurilor, suflurilor,
fenomene care se datoreaz n principal strii de agregare i reducerii dimensiunilor la rcire (contracie).
reeaua de turnare;
cavitatea formei;
maselotele;
Reeaua de turnare - reprezint ansamblul canalelor care servesc la introducerea metalului lichid n form. Ea are ca scop s
asigure umplerea rapid a formei fr distrugerea acesteia i s favorizeze rcirea uniform i dirijat a piesei turnate.
1 = gura plniei
2 = piciorul plniei
3 = canalul colector de zgur
4 = canalele de alimentare
Fig. 2.1. Reeaua de turnare
Cupa este folosit n cazul debitelor mari de lichid i este prevazut cu un prag pentru reinerea zgurei;
Bazinele sunt cupe de dimensiuni mari, cu o capacitate de 50 - 60 % (uneori 100% ) din volumul de metal
necesar turnrii i are dopuri la intrarea n piciorul plniei. Se aplic la turnarea pieselor de gabarite mari.
turnare directa;
turnare lateral;
1.
2.
3.
forme temporare;
forme semipermanente;
forme permanente;
II. Dup forele care acioneaz asupra metalului topit:
1.
2.
3.
static
centrifugal
sub presiune
Varietatea extrem de mare a procedeelor de turnare utilizate n prezent este legat de :
volumul produciei ( cantitatea de material turnat anual ) ;
caracterul produciei ;
numrul de repere ;
mrimea seriei de fabricaie .
2.5. Etapele fundamentale ale procesului tehnologic de turnare
1. Proiectare tehnologic. Este etapa cea mai important , de ea depinznd succesul ntregului ciclu de fabricaie. Acum se
concepe dimensiunea normativ a procedeului tehnologic , succesiunea fazelor , ca i echipamentul tehnologic de formare i
miezuire.
2. Confecionarea modelului, cutiilor de miezuri, rame de formare (constituie echipamentul tehnologic).
3. Executarea cavitii formei. Specificitatea fiecrui procedeu tehnologic de turnare const n modul de obinere a cavitii
formei , restul etapelor fiind comune , indiferent de procedeul tehnologic de turnare adoptat.
4. Elaborarea materialului topit.
5. Turnarea propriu-zis.
6. Constituirea piesei turnate.
7. Dezbatere. Const n extragerea piesei turnate constituite din cavitatea formei. Dac forma este durabil , atunci dezbaterea se
reduce la deschiderea formei si extragerea piesei turnate. Dac forma este temporar , extragerea piesei turnate presupune
distrugerea acesteia.
8. ndeprtarea reelei de turnare. Se realizeaz prin tierea canalelor de alimentare , prin tiere fie cu flacr de gaze , fie prin
achiere.
9. Curare. Const n ndeprtarea particulelor aderente la suprafeele piesei turnate. Operaia se poate realiza prin sablare cu
alice , cu jet de ap sub presiune , manual sau n tobe rotative.
10. Controlul tehnic de calitate (C.T.C.). Presupune verificarea dimensional , a calitii suprafeei , a compoziiei chimice , a
caracteristicilor mecanice , a structurii , a masei. Orice abatere de la valorile nominale indicate n documentaia de execuie
este considerat defect. Efectele pieselor turnate sunt standardizate.
11. Remedierea defectelor de turnare. Se face prin diferite metode ce vor fi detaliate n capitolele urmtoare.
12. Tratament termic primar. Urmrete att eliminarea tensiunilor interne ce apar n timpul solidificrii si rcirii , ct i obinerea
unei structuri cu gruni fini , urmare a recistalizrii.
Varietatea mare a procedeelor de turnare este condiionat de modul de obinere a cavitii formei turnate, restul etapelor fiind
identice.
Diferena dintre diferitele procedee tehnologice de turnare const n principal n modul de generare a cavitii formei ,
restul etapelor fiind aceleai , indiferent de procedeul tehnologic utilizat. De aceea , n cele ce urmeaz studiul diferitelor procedee
tehnologice de turnare se va reduce n mare masur la modul de obinere a cavitii formei .
2.6. Turnarea n forme temporare
Formele temporare se confecioneaz din amestecuri de formare constituite din materiale granulare refractare (nisipuri) , din liani
i materiale de adaos.
Rezistena mecanic a acestor forme se obine n urma ndesrii granulelor refractare nvelite cu o pelicul de liant.
Formele temporare se realizeaz din punct de vedere constructiv n dou variante:
precizie mic;
calitate slab;
proprieti mecanice inferioare ale metalului turnat;
consum mare de material pentru reeaua de turnare;
adaosuri de prelucrare mari;
n ciuda dezavantajelor prin acest procedeu se obin 80% din totalul pieselor turnate gravimetric.
n vederea obinerii cavitii formei turnate prin acest procedeu tehnologic avem nevoie de :
- echipament tehnologic pentru formare i miezuire;
- materiale pentru forme i miezuri;
Echipamentul pentru formare i miezuire se compune din:
modele;
plci model;
abloane;
cutii de miez;
rame de formare;
Modelele sunt dispozitive cu ajutorul crora se imprim n amestecul de formare cavitatea formei corespunztor configuraiei
exterioare a piesei de turnat.
Modelele se execut din lemn (60-70%) de esen moale (pin, molid), de esen tare (tei, arin, pr) sau din metal. Modelele din
lemn rezist la 100 de formri manuale sau 1000 de formri mecanice. Modelele metalice se confecioneaz din aluminiu.
Modelele trebuie s posede urmtoarele elemente constructiv-tehnologice, dintre care majoritatea se regsesc i n piesa turnat:
planul de separaie asigur demularea i trebuie s fie n numr minim, cel puin 1;
nclinri - pentru uurarea demulrii;
racordri - pentru a preveni apariia fisurilor;
mrci - locauri pentru montarea miezurilor;
adaosuri de contracie;
adaosuri de prelucrare;
10
1=ram superioar
2=ram inferioar
3=suprafa separaie
4=mner manipulare
5=guler ghidare
6=tij centrare
Fig. 2.5. Rame de formare
Cutiile de miez - sunt dispozitive a cror configuraie corespunde golurilor sau orificiilor din piesa de turnat i servesc la
confecionarea miezurilor.
Pentru piese cu configuraie simpl se execut un model, iar pentru piese cu configuraie complicat este necesar s se
construiasc :
- modelul propriu-zis;
- cutia de miez;
- modelul reelei de turnare;
- modelul maselotelor;
Golurile interioare ale piesei se obin cu ajutorul miezurilor executate n cutii de miez. Pentru a avea o anumit poziie n
cavitatea formei, miezurile se aeaz n nite locauri numite mrci. Ele sunt nite proeminene pe conturul exterior al modelului.
Materiale folosite pentru forme i miezuri sunt:
nisipuri;
liani;
materiale de adaos;
Nisipurile - sunt materialele de baz ale amestecurilor de formare. Ele au drept principal component siliciul datorit
proprietilor lui refractare. Ele pot fi brute , cu pn la 50% argil i splate cu pn la 0,2 2 % argil.
Lianii - sunt materialele care ader la grunii de nisip i fac legtura ntre ei. Ei asigur plasticitatea i rezistena necesar a
amestecului.
- argil;
- bentonit (granulaie fin)
- cimentul;
- silicatul de sodiu;
Anorganici
Liani
- uleiuri vegetale;
- uleiuri minerale;
- uleiuri sintetice;
- dextrin;
- melas;
Organici
11
ap;
ageni de activare i accelerare a proceselor de ntrire;
adaosuri pentru mbuntirea caracteristicilor tehnologice;
Pe cavitatea formei , nainte de a se nchide forma , se aplic un strat de vopsea refractar.
Vopselele refractare de turntorie sunt suspensii de material refractar (grafit, cuar) n ap, crora li se adaug melas sau dextrin
sau bentonit pentru mrirea stabilitii.
Aceste vopseluri sunt de protecie sau de izolaie. Se aplic pe suprafaa formelor i miezurilor nainte de uscare.
Pentru lipirea sau separarea formelor i miezurilor se utilizeaz cleiuri de turntorie.
Pudrele de turntorie sunt materiale antiaderente. Ele pot fi de izolaie sau protecie.
Pudrele de izolaie se presar pe suprafeele modelelor sau al cutiilor de miez pentru a le izola de amestecul de formare (exemplu
licopodiul).
Pudrele de protecie se presar pe suprafeele formelor i a miezurilor crude pentru a evita aderena amestecului de formare la
piesa turnat (exemplu grafit, talc, etc).
Amestecurile de formare se difereniaz , din punct de vedere al compoziiei chimice , n amestecuri de formare pentru
font , oel sau aliaje neferoase.
Amestecuri de formare se folosesc pentru :
forme;
miezuri;
remedieri;
Amestecurile pentru forme se clasific n
amestecuri de model
amestecuri de umplere
amestecuri unice
1=cavitatea formei
2=reea de turnare
3=rame de formare
4=suprafaade separaie
5=miez
6=amestec formare
7=maselote
12
8=marc de miez
9=canale aerisire
Fig.2.7. Structura formei de turnare
Prezentm mai jos un exemplu de reet de amestecuri de formare unice pentru obinerea unei piese turnate din otel n forme uscate
Amestec folosit
Nisip spalat
si regenerat
40 - 80%
5 - 50%
Metodele de confecionare a formelor pot fi :
Argila
Umiditate
4 - 9%
5 - 6%
manuale
mecanice
Metode manuale Aproximativ 40-60% din volumul de munca necesar obinerii pieselor turnate se consum pentru executarea formelor.
Se aplic la unicate i serie mic.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Avantaje
precizie mare;
reduc efortul fizic;
productivitate mare;
personal cu calificare redus, de aici costul redus al manoperei;
Dup modul de ndesare a amestecului, mainile de format se clasific n :
1.
2.
3.
4.
5.
13
2=sabot presare
3=plac model
5=piston cilindru
6=cilindru presare
7=ram formare
10=piston
11=canal admisie evacuare
Fig. 2.8. Schema mainii de format prin scuturare
Dezavantaje
ocuri
construcie complicat a plcii i a fundaiei maini
Maini de format prin presare
Fac parte din familia preselor pneumatice. Dozarea amestecului este asigurat prin dimensionarea corespunztoare a unei rame de
umplere, aezat deasupra ramei de formare.
1=travers
2=sabot presare
3=ram formare
5=cilindru
6=ram formare
7=plac model
Fig.2.9. Schema mainii de format prin presare
14
6=band transportoare
Amestecul de formare este compus din nisip cuaros (granulaie 0,1 0,2 mm), praf de bachelit sau novolac (rin
termoreactiv, 5 - 9% ) ca liant i urotropin fin mcinat (0,5 - 1% ).
Plcile model, exclusiv metalice, se nclzesc la 500 - 750 K ( n general la temperaturi mai mari dect punctul de polimerizare).
Datorit temperaturii ridicate a plcii model, rina termoreactiv se topete, polimerizeaz i se ntrete ireversibil legnd grunii de
nisip ntre ei.
Pentru a mpiedica aderarea amestecului la placa model se pulverizeaz pe aceasta ulei mineral sau ulei siliconic.
Grosimea formei coji este cu att mai mare cu ct temperatura plcii este mai mare i durata de meninere crete. Ea poate ajunge
la 6 - 10 mm.
Pentru omogenizarea cojii ea este supus dup demulare unei calcinri la 550 - 600 K.
Formele coji se pot obine prin urmtoarele metode ;
15
rmas se umple cu nisip. Aceste containere se introduc n cuptoare unde are loc calcinarea , iar turnarea se face in forma cald , din
urmtoarele considerente
-
Se evit prezena apei ( sau a altui lichid ) care n contact cu metalul topit poate vaporiza instantaneu i produce o presiune care s
distrug forma i s pericliteze integritatea celor din jur.
Forma fiind calda viteza de solidificare i rcire scade , cu consecine benefice asupra structurii ( se obin gruni fini ).
Se evita distrugerea formei , datorita diferenei foarte mari de temperatur dintre form i metalul topit.
16
Cel mai des modelele se execut din materiale ceroase (stearin + parafin) prin presare n stare pstoas ntr-o matri.
Modelele din materiale ceroase au uneori ataat reeaua de turnare, iar alteori se asambleaz n ciorchine la o plnie de turnare
comun.
Pentru realizarea formei coji ciorchinele se imersioneaz de 3 - 6 ori n amestec de formare format din 50% praf de cuar
i 50% silicat de sodiu dup care se presar nisip cuaros. Aplicarea unui strat nou se face numai dup ntrirea celui vechi.
Accelerarea proceselor de ntrire a liantului se asigur prin imersionarea ciorchinelui presrat cu nisip n soluie de clorur de
amoniu.
Dup obinerea unei forme cu grosimea dorit, modelele fuzibile se ndeprteaz din form prin nclzire n curent de aer
sau ap.
Formele coji se usuc la 450 - 575 K i apoi se introduc n cutii metalice cu nisip i se calcineaz la 1275 - 1325 K n
cuptoare electrice. Formele se scot din cuptor cu cteva minute nainte de turnare, iar turnarea se face n forme calde la 1000 K.
Metoda asigur o mare precizie, dar este limitat de greutatea pieselor turnate.
Se toarn n formele coji calde (aproximativ 1000K) deoarece n acest mod se controleaz viteza de rcire (prin scderea
acesteia se amelioreaz structura piesei turnate i prin aceasta caracteristicile mecanice) i se prentmpin eventualele accidente ce
ar putea fi cauzate de prezen vaporilor de ap n cavitatea formei.
2.6.3. Turnarea n forme vidate
Turnarea n forme vidate reprezint un procedeu de turnare static n forme temporare. Deoarece specificitatea acestui
procedeu const n modul de obinere a cavitii formei, (celelalte etape fiind identice cu cele ale celorlalte procede tehnologice de
turnare) n cele ce urmeaz vom detalia aceast operaie.
n vederea obinerii cavitii formei se utilizez modele (din lemn sau metalice), rame de formare de construcie special,
amestec de formare din nisip fin fr liant sau materiale de adaos i folie de polietilen.
Rama de formare se umple cu nisip fin, peste care se aplic o folie de polietilen. Cu ajutorul modelului (prin apsarea
acestuia) se imprim n nisip forma i dimensiunile acestuia. n acest moment se cupleaz rama de formare la o instalaie de vid,
obinndu-se prin vidare cavitatea formei. n mod analog se obine i cealalt semiform.
Dup turnare se recupereaz 90% din nisip.
Procedeul permite obinerea unor piese turnate n condiii de precizie dimensional i de calitate a suprafeei deosebite. De
asemeni se reduc manopera de formare i de obinere a amestecului de formare.
17
18
Dezavantaje
1. Pregtirea cochiliei.
19
2.
3.
4.
5.
productivitate mare
posibilitatea automatizrii
precizie dimensional i calitatea suprafeei
se elimin prelucrrile mecanice ulterioare
Dezavantaje
20
De asemeni se pot turna piese mici n afara axei de rotaie. Piesele obinute prin acest procedeu tehnologic sunt compacte fr
defecte de turnare.
n cazul rotaiei n jurul unei axe orizontale a unei forme parial umplute cu metal lichid se pot distinge trei situaii caracteristice n
funcie de turaia n:
n=n1 metalul lichid este imobil;
n=n2>n1 metalul lichid este antrenat prin frecare de ctre forma n rotaie;
n=n3>n2 metalul este supus micrii de rotaie mpreun cu forma de turnare tubular;
Dezavantaje
21
Spre deosebire de toate procedeele de turnare prezentate anterior la turnarea continu introducerea de metal lichid n cavitatea
formei i extragerea piesei turnate se efectueaz simultan fr ntrerupere.
Aceasta este un procedeu tehnologic de mare productivitate prin care se obin piese de lungimi mari n raport cu seciunea , cum
ar fi barele i evile.
Instalaiile pentru turnare continu au ca element esenial cristalizatorul. Aceasta este o form metalic cu perei subiri, rcit
intens prin circulaia apei. Cavitatea formei se obtureaz cu o plac, care prin construcia ei va constitui un dispozitiv de prindere al
captului solidificat al produsului.
Metalul lichid se solidific n contact cu pereii rcii. Dup solidificare el este tras prin intermediul plcii de baz i al unui sistem
de role care-i imprim o micare continu cu o vitez corespunztoare.
Problema principal o constituie corelarea vitezei de rcire cu cea de tragere. Cristalizatorul se construiete din cupru i se acoper
cu grafit pe suprafeele active.
Procedeul se aplic mai ales la obinerea semifabricatelor din aliaje neferoase.
Datorit tensiunilor interne ce sunt introduse de regimul de rcire forat se aplic un tratament termic de detensionare.
1 = cristalizor
2 = cavitatea formei
3 = plac de baz
4 = role antrenare
5 = pies turnat
22
Dezavantaje
23
Lunecarea se produce de-a lungul unor plane de densitate atomica maxim, distana ntre dou plane fiind de aproximativ 1 m.
Deformarea plastic a policristalelor se compune din deformarea cristalelor i din deformarea substanei intercristaline. Deformarea
grunilor n policristal ncepe cu planurile grunilor care sunt orientai favorabil fa de axa eforturilor unitare.
Maclarea - este fenomenul de reorientare a unei pri dintr-un cristal n raport cu restul, de-a lungul unui plan numit plan de
maclare. Partea rotit a cristalului se numete macl. Apare la viteze de deformare mari. Procesul se realizeaz instantaneu sub aciunea
unor fore tangeniale mai mici dect cele de alunecare.
la temperaturi mari crete amplitudinea oscilaiilor atomilor datorit creterii energiei lor poteniale. Atomii trec mai
uor dintr-o poziie de echilibru n alta;
la temperaturi mari rezistena la deformare scade mult, deplasarea i orientarea grunilor devine mai uoar astfel nct
deformarea se poate face la eforturi mai mici;
Parametrii care definesc nclzirea sunt:
- viteza de nclzire (temperatura de nclzire raportat la timpul de atingere al acesteia);
- viteza de rcire (temperatura de rcire raportat la timpul de atingere al acesteia);
- durata meninerii la temperatura palierului;
3.1.4. Zone de temperatur la deformarea plastic la cald
n funcie de influena reciproc a fenomenelor ce au loc la deformarea la cald (ntrire, revenire, recristalizare) se deosebesc
urmtoarele faze:
24
1
din cea la rece, iar plasticitatea este mare (0,6t t < td < 0,85tt ). Pentru 0,85tt < td se constat supranclzire i tendina de
10
ardere.
3.1.5.1. Legile deformrii plastice
Aceste legi sunt valabile att la deformarea plastic la cald ct i la rece.
1. Legea volumului constant. Volumul semifabricatului supus deformrii plastice ( la cald sau la rece ) este egal cu volumul piesei
finite.
Facnd abstracie de micile variaii de volum prin ndesare sau pierderi de oxizi ,putem considera c volumul piesei finite
obinut prin deformare plastic este egal cu volumul semifabricatului.
Aceast lege este foarte importanta n practica , ea permind calculul volumului semifabricatului supus deformarii
plastice.
2. Legea prezenei deformaiilor elastice n timpul deformrilor plastice.
e p
Deformarea plastic este ntotdeauna nsoit de o deformare elastic. Nu putem ajunge n zona de plasticitate fr s trecem prin
cea de elasticitate. (Hooke). Conform acestei legi , dupa prelucrarea prin deformare plastica la rece apare o tendinta de relaxare a
materialului. Solicitarea incetind , inceteaza deformarea elastica , ceea ce produce relaxarea materialului , ramanind numai
deformarea plastica.
De efectele acestei legi se tine cont la proiectarea unei scule pentru deformare plastica , ca de exemplu matritele de tragere
i extrudare care au intotdeauna un con de iesire.
3. Legea rezistenei minime. Aceast lege are mai multe formulri:
Orice form a seciunii transversale a unui corp supus deformrii plastice prin refulare n prezena frecrii pe
suprafaa de contact tinde s ia forma care are perimetrul minim la suprafaa dat ; la limit tinde ctre cerc.
Deplasarea punctelor corpului pe suprafaa perpendicular pe direcia forelor exterioare are loc dup normala cea
mai scurt dus la perimetrul seciunii. Deplasarea maxim se va produce n acea direcie n care se va deplasa cea
mai mare cantitate de material.
4. Legea apariiei i echilibrrii eforturilor interioare suplimentare.
La orice schimbare a formei unui corp policristalin aflat n stare plastic apar n interiorul materialului eforturi suplimentare care se
opun deformrii relative i care tind s se echilibreze reciproc.
Eforturile suplimentare apar datorit frecrilor de contact dintre scul i semifabricat, neomogenitii compoziiei chimice,
proprietilor mecanice, etc.
Eforturile unitare produse i rmase n piesa prelucrat se pot adauga eforturilor unitare ce apar n timpul funcionrii, ceea ce poate
produce fisuri sau distrugerea piesei.
Pentru evitarea apariiei eforturilor suplimentare se vor reduce frecrile ntre suprafaa materialului deformat i suprafaa activ a sculei.
5. Legea similitudinii.
Pentru aceleai condiii de deformare a dou corpuri geometrice asemenea care au mrimi diferite, presiunile specifice de
deformare sunt egale ntre ele, raportul forelor de deformare fiind egal cu ptratul raportului mrimilor liniare.
Legea este valabil cnd ambele corpuri au aceleasi faze structurale, aceeai stare chimic i aceleai caracteristici mecanice, iar
temperatura corpului la nceputul deformrii este aceeai.
25
a)
3.2.1. Generaliti.
Laminarea este procedeul tehnologic de prelucrare prin deformare plastic (la cald sau la rece) caracterizat prin aceea c
materialul este obligat s treac forat printre doi cilindri aflai n micare de rotaie.
Utilajul se numete laminor, iar procedeul laminare. Produsul rezultat este denumit laminat.
La laminare dimensiunile materialului se reduc n direcia apsrii i cresc n celelalte direcii (volumul rmnnd constant).
Materialul laminat are o structura omogen cu gruni alungii i ordonai dup direcia de laminare.
Laminarea se poate efectua ntre doi cilindri netezi ca n cazul produselor plate sau cu canale inelare numite calibre practicate n
corpul cilindrilor , n zona de lucru pentru prelucrarea profilelor.
Pentru cazul cel mai rspndit al laminrii longitudinale, cilindrii au sensuri diferite de rotaie, axele cilindrilor fiind paralele.
Aproximativ 90% din producia mondial de oel este supus laminrii.
Principalele scheme de laminare sunt:
1. Laminare longitudinal.
26
2. Laminare transversal.
3. Laminare elicoidal.
Dup direcia de laminare, acestea se clasific astfel :
1) Laminare longitudinal de-a lungul dimensiunii maxime.
2) Laminare transversal.
3) Laminare tangenial utilizat pentru obinerea unor piese inelare de tipul bandajelor pentru roile de cale ferat.
4) Laminare elicoidal pentru laminarea evilor.
Pentru a se realiza un anumit grad de deformare se execut de obicei mai multe treceri succesive ale semifabricatului printre
cilindri, dup micorarea distanei dintre ei.
Elementele geometrice ale laminrii i forele de laminare sunt redate n figura 3.2.
c = unghiul de contact
h0=dimensiune semifabricat
h1=dimensiune produs finit
27
N O N sin
N V N cos
TO T sin
TV T cos
Greutatea cilindrilor se neglijeaz, iar f reprezint coeficientul de frecare dintre cilindrii i semifabricat. Pentru ca laminarea s fie
posibil este necesar ca s avem pentru componenta orizontal urmtoarele condiii :
RO TO N O 0
TO N O
T cos
N sin
T f N
f N cos N sin
dar f tg
f tg
28
1. Calibre de degroare;
2. Calibre de pregtire;
3. Calibre de finisare;
Dupa construcia lor ele pot fi:
a) complet deschise;
b) parial nchise;
c) cu deschideri mixte;
Caja de laminare se compune din:
- cilindrii laminorului;
- lagrele lor;
- cadrul de susinere al lagrelor i cilindrilor;
- mecanismele de reglaj ce servesc la modificarea distanei dintre cilindri;
- ghidajele ce servesc la dirijarea metalului la intrarea i ieirea din cilindrii;
- motorul de antrenare;
- volantul;
- reductorul;
Mai multe caje alctuiesc un tren de laminare.
Criteriile de clasificare a laminoarelor sunt:
1. Alegerea i pregtirea semifabricatului. Lingourile se cur de retasuri, iar celelalte semifabricate se debiteaz la
dimensiunile necesare.
2. nclzirea.
3. Laminarea propriu-zis. Calibrele sunt alese astfel nct semifabricatul s se lamineze la forma final la o singur
4.
5.
nclzire, respectnd domeniul optim al temperaturii de deformare (pentru oel 1100 - 1600 K).
Dup calibrare se taie produsul la dimensiunile prescrise.
Control tehnic de calitate.
30
1.
2.
3.
4.
5.
6.
piese lungi de seciune constant (ine de cale ferat i orice alt tip de profil);
table;
evi;
axe, roi, bandaje;
lc
1 materialul n
hm
rotaie este deformat numai la suprafa, n interior lund natere un orificiu conic. Pentru uniformizarea gurii i a pereilor se folosesc
dornuri de netezire.
31
A0 A1
A0
A0 A1
100
Reducerea procentual de seciune se exprim prin relaia: p
A0
Reducerea absolut este dat de relaia : a l0 l1
l0 l1
Reducerea relativ este dat de relaia : r
l0
l0 l1
100
Reducerea procentual este dat de relaia : p
l0
A1
Coeficientul de reducere a seciunii este dat de relaia: k
A0
Reducerea de seciune relativ se exprim prin relaia: r
La tragere modificarea seciunii semifabricatului se produce sub aciunea forelor transversale exercitate de pereii filierei (matriei).
Pe msur ce materialul avanseaz n filier ntreaga mas a semifabricatului sufer o deformare plastic sub aciunea forelor de
compresiune care iau natere prin tragere. La ieirea din filier materialul este ntrit i va trebui tratat termic (recoacere).
Expresia forei de tragere este dat de relaia (determinat experimental) :
F C m A0 A1
unde:
daN
- F = fora de tragere;
- m = rezistena medie de deformare;
- C = constant n funcie de coeficientul de frecare ntre metal i filier i unghiul deschiderii 2 .
32
Fig.3.6. Filiera
Zonele orificiului filierei sunt:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
conul de prindere ;
con de ungere;
con de deformare;
cilindru de calibrare;
con de degajare;
con de ieire;
La ieirea din cilindrul de calibrare, materialul sufer o revenire elastic motiv pentru care se execut conurile de degajare i ieire,
pentru a mpiedica ruperea materialului.
Dac semifabricatul iniial este mai mare dect 10 mm atunci scula pentru tragere se numete matri. Duritatea suprafeei
orificiului de tragere este de 60 65 HRC.
B.
- evi;
- bare;
Dup modul de aezare al tobelor de tras:
Maini de tras
- cu tobe orizontale;
- cu tobe verticale;
33
Tragerea la rece se utilizeaz pentru a obine tolerane dimensionale strnse i o bun suprafa. De asemenea se obine o
mbuntire a proprietilor mecanice prin ecruisare.
Instalaia de tragere poarta denumirea de banc.
Suprafaa interioar a evilor se sprijin prin dorn
3.4. EXTRUDAREA
3.4.1. Bazele teoretice ale extrudarii
Extrudarea - procesul de prelucrare prin deformare plastic care const n trecerea forat a materialului, datorit unei fore de
compresiune, printr-o matri a crei deschidere este profilata i de seciune mai mic dect a materialului semifabricat.
Procesul de extrudare are loc n 4 (patru) faze:
1. Presarea pn la umplerea complet a orificiului matriei. n aceast faz fora de extrudare crete de la zero la
valoarea maxim.
2. nceputul curgerii prin orificiul matriei.
3. Curgerea metalului prin orificiul matriei.
4. La sfritul cursei pistonului semifabricatul este complet deformat, iar fora se reduce la zero.
Fora de extrudare este influenat de :
a) rezistena la deformarea semifabricatului;
b) gradul de reducere;
c) valoarea forelor de frecare;
d) tipul extrudrii;
e) complexitatea piesei;
f) forma i dimensiunile semifabricatului;
Expresia de calcul e dat de relaia:
F=pA
unde p - presiunea de deformare a materialelor.
Valorile presiunilor sunt calculate pe baza unor relaii empirice sau determinate experimental.
Spre exemplu valorile recomandate ale presiunii la extrudarea oelului este cuprins ntre 170 i 280 daN/cm 2, iar pentru aluminiu ntre
40 i 120 daN/cm2 .
3.4.2. Clasificarea extrudrii
extrudare mecanic;
extrudare hidraulic;
extrudare direct;
extrudare invers;
extrudare combinat;
IV. Dup axa mainii avem:
cu excentric;
cu genunchi;
cu manivel;
34
Caracteristic este viteza mare de lucru exprimat n numr de curse duble pe minut (ncd/min).
Sculele folosite la extrudare sunt formate din matri i poanson.
Matria
1=con de deformare
2=cilindru de calibrare
3=cilindru de ieire
1=zon de prindere
2=corp poanson
3=zona activ
carburi metalice;
3.4.3 Tehnologia extrudrii
Etapele procesului tehnologic de extrudare sunt:
1. Obinerea semifabricatului.
2. Pregtirea pentru extrudare (prerefulare, recoacere, curire, fosfatare, lubrefiere).
3. Extrudarea propriu-zis.
4. Operaii de completare (retezare, gurire, calibrare).
5. Control tehnic de calitate.
Procesul de extrudare la rece creeaz deplasri de material cu presiuni specifice foarte mari n timp foarte scurt (10 -2 - 10-1
secunde). Prin faptul c materialul semifabricatului freac pe suprafaa sculei pot apare fenomene de uzur a sculei i a utilajului. Practic
aceste fenomene au mpiedicat mult vreme aplicarea procedeului de extrudare la rece. A fost nevoie s se elaboreze o noua metod care
utilizeaz un strat intermediar ntre scul i materialul supus deformrii. Acest strat trebuie s fie legat metalic de materialul supus
deformrii i s fie poros pentru a ngloba lubrefiant. Metoda astzi unanim folosit este cea a fosfatrii. Ea const dintr-o transformare
chimic superficial a materialului obinndu-se un strat de fosfai compui insolubili. Fosfatarea se execut dup decapare.
n cazul extrudrii la rece a oelului, presiunea la suprafaa de contact semifabricat matri poate atinge 250 daN/mm 2. Lubrefianii
nu trebuie s adere la pereii matriei, ci s preia sarcinile. Ca lubrefiani se folosesc lubrefianii solizi, ca de exemplu bisulfura de molibden.
Prin extrudare se pot obine urmtoarele rugoziti ale suprafeelor :
-
35
Cel mai frecvent se extrudeaz evi i profile de aluminiu, datorit plasticitii lui ridicate.
3.5. FORJAREA
3.5.1. Generaliti
Forjarea - este procedeul de prelucrare prin deformare plastic la cald care const n modificarea formei unui semifabricat,
datorit forelor statice sau dinamice exercitate de utilaje specifice, fore care provoac curgerea materialului pe diferite direcii sub aciunea
unor lovituri succesive sau prin presare.
Forjarea se realizeaz prin crearea unei stri tensionale n volumul materialului, nsoit de curgerea materialului pe diferite direcii
sub aciunea unor lovituri succesive sau statice.
Natura forelor tehnologice:
1. static - presarea;
2. dinamice - lovituri repetate;
n funcie de natura forelor tehnologice i de restriciile de curgere a materialelor deosebim dou procedee tehnologice:
1. Forjare liber, la care curgerea materialului este liber.
2. Forjare n matri, la care curgerea materialului este limitat, deformarea fcndu-se ntr-o cavitate a unei scule
numit matri.
Avantaje
36
planul de separaie ;
razele de racordare
nclinrile suprafeelor frontale ;
adaosurile de prelucrare ;
adaosurile de contracie ;
canalul de bavur.
Se observ c majoritatea elementelor tehnologice ale unei matrie de forjat sunt similare celor ale modelelor pentru turnare.
Canalul pentru bavur are rolul de a prelua excesul de material ,deoarece nu se poate realiza un calcul exact al semifabricatului ,
ntre situaia de subdimensionare a volumului semifabricatului care ar conduce la obinerea unei piese cu configuraie incomplet
datorit neumplerii cavitii matriei i cea de supradimensionare , alegndu-se ultima care confer garania obinerii unei piese
matriate bune. Acest surplus de material ( practic marja de siguran pe care ne-o lum pentru a obine o pies matriata cu
configuraie completa ) este dirijat ctre aceste canale pentru bavura. Prin crearea unei rezistene sporite la umplerea acestui canal
de bavura , se d posibilitatea de umplere complet a cavitii matriei. Bavura este format din dou pri :
puntia bavurii ;
magazia bavurii.
1 = puntia
2 = magazie
3 = plan de separaie
37
Matria de forjat poate s aib o cavitate sau mai multe. O matri cu mai multe caviti cuprinde :
cavitatea de pregtire ( preforjare ) ;
cavitatea de matriare propriu-zis.
Dac matria are o singura cavitate , aceasta se aeaz n centrul matriei, care coincide cu axa mainii. Dac matria are mai
multe caviti , acestea se dispun n ordinea de desfurare a operaiilor de matriare. Matria de forjat se confecioneaz din oeluri
aliate cu crom i nichel ( pentru a-i conferi refractaritate i o nalta rezistena la rupere ). Aceste oeluri sunt oeluri de cementate
( pentru a-i conferi rezistena la uzur ) , partea superficial fiind calit la 55-60 HRC , n timp ce miezul este mai moale pentru a fi
mai tenace i a prelua ocurile.
Bavura rezultat se ndeprteaz printr-o operaie de debavurare care de fapt reprezint o tantare. Debavurarea se poate
executa la cald sau la rece , cu ajutorul unor scule de construcie special numite matrie de debavurat. O matri de debavurat se
compune dintr-o plac de baz ( tietoare ) i un poanson. Piesa matriat cu bavura se dispune pe placa titoare. n urma decuprii
se obine piesa matriat fr bavur.
Uneori piesa astfel obinut este supusa unei ultime operaii de finisare printr-o matriare de calibrare n matri de forjat.
Dac piesa matriat este complex , atunci semifabricatul utilizat n vederea matririi este o pies preforjat sau o piesa turnat.
38
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Tehnologia matririi
Etapele procesului tehnologic de matriare sunt:
1. Elaborarea desenului piesei forjate i proiectarea matriei de forjare.
2. Debitarea semifabricatului.
3. Inclzire.
4. Matriare.
5. Debavurare.
6. Tratament termic.
7. Curire.
8. Control tehnic de calitate.
Rezistenele la rupere ale diferitelor oeluri la diferite temperaturi sunt redate n tabelul de mai jos :
Material
Oel carbon moale
Oel carbon
Oel carbon dur
Oel aliat
r la rece
40
60
80
100
700 C
7,5
16,2
24,2
32
900 C
5
7,5
11
13
1100 C
2,5
3,7
5
6
In funcie de aceste valori se decide dac procedeul de prelucrare va fi efectuat la cald sau la rece.
3.6. PRELUCRAREA TABLELOR PRIN DEFORMARE PLASTIC
3.6.1.Generaliti
Tablele sunt semifabricate care au una dintre dimensiuni mai mic dect celelalte dou. Prelucrarea lor prin deformare plastic (la
cald sau la rece) asigur obinerea unor piese apropiate de forma finit, cu adaosuri minime sau chiar zero. Debitarea tablelor ce urmeaz a
fi prelucrate prin deformare plastic se face la indici de utilizare ridicai (peste 90 ). ntreg procesul tehnologic poate fi uor automatizat.
39
Piese obinute prin deformare plastic pot nlocui cu succes pe cele turnate, forjate, laminate sau obinute prin alte procedee n
condiiile asigurrii scopului funcional al piesei, al reducerii consumului de material i a manoperei.
Perfecionrile aduse n procesul de fabricare al matrielor au stimulat dezvoltarea tehnologiilor de deformare plastic a tablelor,
preul de cost ridicat al matriei fiind unul dintre factorii care au frnat implementarea pe scar larg a acestor tehnologii. Dezvoltarea fr
precedent a industriei constructoare de automobile constituie unul din factorii care au accelerat progresul acestor procedee tehnologice.
Principalele procedee tehnologice de prelucrare a tablelor sunt :
1.ndoirea - procedeu de deformare plastic (la cald sau la rece, n funcie de forele necesare deformrii i a calitii materialului
deformat) prin care se schimb orientarea axei semifabricatului, fr afectarea lungimii lui.
Fig.3.14. Indoirea
2.Profilarea - operaia de prelucrare prin deformare plastic a tablelor prin care se obin forme diferite prin ndoiri paralele cu muchiile
longitudinale. Profilul se obine prin ndoiri succesive, pe utilaje de tip abkant, folosind dispozitive i scule profilate.
Fig.3.16. Rsfrngerea
5. Fasonarea la strung - metoda de deformare plastic a semifabricatelor pe modele n micare de rotaie.
Se poate executa cu sau fr subierea materialului. Metoda se aplic pentru o serie de fabricaie mic. Viteza de rotaie a
modelului este de 400 600 rot / min. pentru oel i 600 1200 rot / min pentru materiale cu plasticitate ridicat (Al, Cu).
Se poate executa pe strung sau utilaje special concepute numite drukbank. Exist o grosime maxim a tablelor ce se pot deforma
(la oel 0,75 mm, la alam 1,50 mm).
40
a = fr subiere
b = cu subiere
Umflarea - operaiune de fasonare pentru mrirea dimensiunilor transversale. Operaia se poate executa cu poanson de cauciuc
sau hidraulic.
1 = matri
2 = suport matri
3 = semifabricat
4 = poanson cauciuc
5 = poanson metalic
7.
Ambutisarea - procedeu tehnologic de prelucrare prin deformare plastic (la cald sau la rece) prin care se obine dintr-un
semifabricat plan o pies cav (concav sau convex) cu sau fr modificarea grosimii materialului. Se execut pe utilaje de tipul
preselor hidraulice folosind dispozitive de tipul matrielor.
1 = poanson
2 = semifabricat
3 = matri
4 = arunctor
a)
b)
c)
poanson;
corpul matriei;
arunctor;
41
df
Di
m1
Uneori pentru piesele care au adncimi mari, ambutisarea nu se poate face dintr-o singur operaie, efectundu-se ambutisari
succesive. n acest caz coeficientul total de ambutisare va fi :
mt m1 m2 mn
dn
D
d1
D
d
m2 2
d1
m1
m3
d3
d2
mn
dn
D
Pentru prima ambutisare considerm m1=0,45 0,60, iar pentru urmtoarele mi=0,65 0,80.
Pentru grosimi ale materialuluimai mici dect 2 mm se aleg valori inferioare ale coeficientului de ambutisare.
Pentru evitarea fenomenelor de gripare sau rupere a materialului n timpul ambutisrii, ntre poanson i matri se las un joc de
z=(1,1 1,3)s.
Ambutisarea cu subierea pereilor se deosebete de cea fr subierea pereilor prin faptul c jocul z se alege mai mic, z=(0,25
0,65)s.
Gradul de deformare se determin cu relaia
sn 1 sn
unde sn-1, sn sunt grosimile pereilor nainte i dup ambutisare.
sn 1
Ambutisarea prin explozie este un procedeu de deformare plastic a tablelor cu vitez mare de deformare. Explozivii folosii pot fi
leni (presiuni pn la 30 daN/mm2 i viteze de 300 2400 m/s) sau brizani (presiuni pn la 3000 daN/mm2 i viteze de 1200 7500
m/s). Prelucrrile se fac n camere nchise special amenajate. Folosind explozivii brizani se pot fabrica produse de dimensiuni mari
(diametre pn la 10 metri i grosimi de 30 mm).
1 = matri
2 = semifabricat
3 = surs exploziv
4 = mediu und oc
5 = conduct evacuare aer
6 = plac fixare
Fig.3.20. Ambutisarea prin explozie
3.6.4. Ambutisare electro-hidraulic
Ambutisarea electro-hidraulic ntrebuineaz ca surs de energie descrcarea electric de nalt tensiune sub forma unor
impulsuri de scurta durata amorsata n medii dielectrice lichide. Undele de presiune generate de descrcarea n mediu lichid sunt transmise
semifabricatului producnd deformarea.
42
1 = surs alimentare
2 , 4= contacte
3 = condensator
5 = electrozi
6 =canal descrcri
7 = camer amorsare
8 = matri
9 = semifabricat
10 = canal evacuare
11= ap
43
- se pot obine construcii mixte formate din mai multe pri fiecare din alt material sau obinut prin alt procedeu
tehnologic.
- pentru a suda materiale uzuale utilajele necesare sunt accesibile i simple.
Dezavantaje:
- nu se pot executa serii de fabricaie mari
- de multe ori dup sudur urmeaz tratament termic
- procedeele tehnologice de sudare de mare productivitate necesit utilaje scumpe
4.1.1. Principiul fizic al sudrii
Pentru crearea unor fore de legtura ntre corpuri este necesar ca atomii dispui pe suprafaa unuia dintre corpuri sa
reacioneze cu atomii celuilalt corp.
Aceasta condiie se poate realiza prin doua soluii de baza:
1) nclzirea prilor de mbinat n poziie alturat
2) exercitarea unei presiuni ntre ele.
Prin nclzire se mrete energia libera a atomilor i se slbesc legaturile interatomice. Dac nclzirea este mare se
realizeaz o baie de metal topit prin solidificarea creia se obine cordonul de sudur. Fenomenele care au loc n baza de metal topit
se supun legilor metalurgiei.
Presiunea exercitat ntre prile de mbinat d natere la deformaii plastice care determin curgerea materialului de-a
lungul suprafeelor n contact a i. se obine apropierea unor straturi interioare de metal. Dac presiunea este destul de mare, ea
singur poate realiza sudarea la rece.
Mecanismul apariiei forelor de legtur ntre prile de sudat, depinde n primul rnd de starea de agregare n care se
gsesc acestea.
Ele pot fi ambele lichidate sau ambele solide.
La sudarea n faza lichida stabilirea legturii ncepe n baia comuna odat cu interaciunea materialelor topite i se
continu cu procesul de cristalizare. O mare influen au solubilitatea celor dou metale n stare solida i diferena ntre
proprietile fizice.
La sudarea n stare solida forele de prindere a unei piese de alta se obin prin apropierea mecanica a atomilor de pe
suprafeele n contact. Pentru prinderea totala ar trebui ca distanta dintre atomi celor doua corpuri sa fie de ordinul parametrilor
reelei cristaline.
Practic acest lucru nu se produce datorita existentei unor straturi de oxizi la contactul metalelor. Aceste straturi mpiedic
coeziunea moleculara.
n plus microneregularitile suprafeelor de separaie determina o suprafaa de contact real mai mic dect cea aparent.
n concluzie prin presare la rece posibilitatea ntlnirii a dou cristale aparinnd celor dou corpuri este mic i de aceea
chiar n cazul sudrii prin presiune cnd materialele sunt n stare solida este necesara nclzirea lor, prin nclzire crete
plasticitatea metalului i amplitudinea oscilaiilor termice ale atomilor, crete numrul de vacane.
4.1.2. Structura mbinrilor sudate
Prin sudur se nelege rezultatul operaiei de sudare , iar prin cusatur sudat se definete aceea zon a mbinrii n care
au acionat efectiv forele de coeziune interatomic.
Zona mbinrii este diferit de zona materialului de baz, deosebirea datorndu-se i modului n care s-a realizat custura:
prin topire sau prin presiune.
Cordoanele de sudur obinute prin topire au o structur i o compoziie chimic proprie.
n cazul obinuit al sudurii cu adaos de material custura nglobeaz pe lng acesta i materialul de baz. Baia de sudura
astfel rezultat intr n reacii chimice cu elemente din mediul nconjurtor (O2,H2,N2) i cu diferite elemente de aliere(Si , Mn, C,
Cr).
Oxigenul d natere la oxizi, hidrogenul se dizolv i uureaz apariia fisurilor, iar azotul formeaz nitruri dure care reduc
plasticitatea sudurii.
n plus se pot introduce elemente de aliere prin materialul de adaos sau prin materialele menite s protejeze baia. Trebuie
s inem cont de faptul c unele elemente de aliere se pot pierde prin ardere.
Dup solidificare la locul mbinrii apar patru zone cu structuri caracteristice.
44
45
46
- liani
- plastifiani bentonit , dextrin
- componeni de adaos - pulberi de fier
Electrozii nvelii sunt cei definii prin STAS 1125-64.
Ei pot avea diametre cuprinse de : 1,6;2;2,5;3,25;4;5;6;.......12,5 mm
i lungimi de 200;250;350;450 mm
Dup natura nveliului electrozii pot fi :acizi, bazici, celulozici, oxidani, titanic, rutilic, special.
- electrozi cu nveli acid
Asigur viteze mari de sudare i proprieti bune ale sudurii oelurilor cu maximum 0,20%C.
La coninut mai mare de carbon au tendin de fisurare la cald. Inveliul acid este format din oxizi metalici, silicai
naturali, substane organice, dezoxidani.
- electrozi cu nveli bazic
Conin carbonai de calciu , fluoruri , silicai i feroaliaje.
Inveliul bazic asigur o puritate mare a sudurii i alierea cu Mn. Se recomand pentru oelurile greu sudabile.
Dezavantaje:
- sunt higroscopici
- nu asigura stabilitatea arcului
- produc o zgur aderent
- electrozi cu nveli oxidant
Conin oxizi metalici i silicai.
Arcul este stabil, dar protecia bii fa de O2 i N2 este slab. Se utilizeaz la lucrri nepretenioase.
- electrozi cu nveli titanic
Au o compoziie asemntoare cu a celor acizi, dar au TiO 2ca substan dominant. Sunt cele mai larg utilizate nveliuri.
Produc custuri cu rezisten mare i puin predispuse la fisurare.
- electrozi cu nveli celulozic
Conin 10% celuloza sau alte substane organice care au efect reductor pentru O2 i N2,dar introduc H2 n custur.
- electrozi cu nveli rutilic
Zgura rezultat este vscoas fapt ce i recomand pentru sudurile de poziie.
- electrozi cu nveliuri speciale
Se folosesc la sudarea sub ap (cu nveli nehigroscopic) sau au penetraie adnc.
Exist o simbolizare internaional a electrozilor.
Aceasta simbolizare cuprinde patru grupe de semne
Grupa I
El = electrod sudare manuala
Grupa II
2)rezisten
3)alungire
4)rezilien
[N/mm2]
%
N m/cm2
Caracteristicile
mecanice
ale materialelor
1
2
3
4
5
Grupa III
A
B
C
O
T
R
1
2
3
Felul nveliului
Grupa IV
Poziia de
sudare i
40
44
48
52
56
14
18
22
26
30
5
7
9
11
13
toate poziiile
toate poziiile , exclusiv vertical descendent
orizontal jgheab i de colt
47
4
0
orizontal n jgheab
numai curent continuu
Felul curentului 1
4
7
- bun la orice pol
curent continuu .i curent alternativ.
2 5
8
- preferabil (-)
cu Umin gol = 50,
3 6
9
- preferabil (+)
70,respectiv 90V
50 70 90 V
Exemplu
El 232B17
In afara simbolizrii ISO mai exist i simbolizarea conform STAS 7240-81. Exemplu de simbolizare : E 52 18 9 / R m 1 2
Unde :
E simbol general,
52 rezistena la rupere n daN/mm2;
18 alungirea n %;
9 reziliena materialului de adaos n daJ ;
R tipul nveliului ( rutilic );
m grosimea nveliului (m=D/d, D diametrul nveliului, d diametrul vergelei; m= nveli
mediu, s= nveli subire, g= gros, fg= foarte gros);
1 poziia de sudare (1= toate poziiile, 2= toate poziiile exceptnd vertical de sus n jos,
3= orizontal n jgheab i uor nclinat, 4= orizontal, n jgheab);
2 caracterul curentului ( 1= curent continuu , 2= curent alternativ ).
Fluxurile sunt materiale granulate formate din amestecuri de minerale avnd roluri de
protecie a bii de metal topit
de a contribui cu elemente de aliere i elemente dezoxidante la formarea sudurii
de a elimina gazele
de a micora viteza de rcire a sudurii
n cazul sudrii cu arc i rolul de stabilizator al acestuia.
Fluxurile pot fi din punct de vedere al compoziiei chimice, acide manganoase, acide nemanganoase, bazice, pasive.
4.2. Sudarea prin topire
Exist o multitudine de modaliti de materializri a principiului fizic al sudrii , din punct de vedere al formei de energie
utilizate , al tipului de electrod utilizat i a altor modaliti concrete de realizare a mbinrii sudate. Acestea se pot clasifica dup
cum urmeaz :
II.
48
49
1 = electrod fuzibil
2 = metal lichid
3 = pies de sudat
50
51
de
1,6-2
3
4
4-5
5
5-6
Sudarea primului strat se face cu electrod de diametru mic (sub 4 mm) pentru a putea asigura ptrunderea n spaiul ngust al
rostului.
3. Ua. [2o-3o] V
De regula Ua este trecuta n paaportul electrozilor.
4. Is reprezint intensitatea curentului de sudare.
Is =K*de , unde k [25,6o]
k=k(de)
de
2
3
4
5
6
k
25-30 30-35 35-50
40-55
45-60
5. Viteza de sudare Vs=
t * Is
3600 * * Fi
Fn F 1
+1
Fi
Ua * Is
Vs
h= nlimea
h1= ptrunderea
b= limea
Fig.4.9. Forma rostului de sudur
Capetele tablelor sudate se pregtesc prin diferite procedee tehnologice ( achiere, tanare, debitare oxiacetilenic ). Forma i
dimensiunile rosturilor se aleg n funcie de grosimea tablelor i de natura materialului.
Condiii bune pentru formarea custurii se asigur atunci cnd seciunea rostului are 50-60 o
52
53
54
55
b - de la centru la margini
c - n pas de pelerin
Din punct de vedere al continuitii cordoanelor de sudur, acestea se clasific n:
- custuri continui, cnd lungimea custurii propriu-zise este egal cu cea a mbinrii sudate, neexistnd
discontinuiti;
- custuri discontinui, mbinarea realizndu-se din mai multe segmente, fiecare dintre acestea avnd o lungime
de cteva ori mai mare dect grosimea pieselor componente. Custurile discontinui pot fi prin puncte sau
segmente.
Condiia de custur continu sau discontinu rezult din cea de dimensionare la rezisten a mbinrii sudate.
Straturile se pot depune n mai multe rnduri i anume:
l) consecutiv i pe ntreaga lungime a custurii
2) n cascad
3) n trepte
56
57
58
59
Ua = a + b * la
a, b constante care depind de felul fluxului i viteza de naintare.
Daca U crete atunci se manifesta tendina de instabilitate a arcului.
La sudarea n curent alternativ Ua este mai mic cu 3...5 V Umin n curent continuu este 25...26 V
3) Viteza de sudare reprezint viteza de naintare a arcului de-a lungul rostului. Ea influeneaz forma i dimensiunile
custurii sudate.
La viteze mici sub 10 m / h se formeaz o cantitate mare de metal topit care se supranclzete i structura mbinrii este
nefavorabila. La viteze cuprinse ntre 10 i 20 m / h arcul electric are o aciune mai intens i ptrunderea crete . n intervalul
20...40 m / h , ptrunderea tinde s scad, dar este compensat de aciunea arcului asupra piesei, putndu-se considera ca
ptrunderea nu depinde de viteza. Peste
40 m / h ptrunderea scade, limea cordonului scade i cordonul de sudur devine mai bombat.
Legat de parametrii regimului de sudare trebuie s avem n vedere urmtoarele aspecte:
1) Natura curentului
Se prefer sudarea n curent continuu. Polaritatea curentului i proprietile de stabilizare a fluxului influeneaz viteza de
topire a srmei. Un flux de buna calitate trebuie s realizeze acelai coeficient de topire i la polaritate direct ila polaritate
invers.
2) Calitatea cordonului de sudur depinde de respectarea regimului de sudare. Uneori pot aprea perturbaii datorit
variaiei lungimii arcului, variaiei tensiunii din reea sau funcionrii defectuoase a sursei.
3) Lungimea libera a captului srmei electrod.
Lungimea captului liber al srmei trebuie s fie mult mai mic n raport cu lungimea electrozilor nvelii, ceea ce permite
lucrul cu densiti mari de curent. Mrirea lungimii captului liber produce supranclzirea acestuia cu efecte negative asupra
stabilitii arcului.
Valorile recomandate variaz de la 20 la 100 mm n funcie de diametrul srmei.
4) Grosimea stratului de flux
Stratul de flux exercit o anumit presiune asupra zonei de ardere a arcului electric i a bii de metal topit. Dac el este
gros nu se mai pot evacua corespunztor gazele formate , suprafaa custurii devine neregulat. La grosimi mici, se produc
mprocri de metal topit, custurile sunt neuniforme i uneori poroase. Limea stratului de flux trebuie s aib de 2 - 3 ori limea
zonei topite.
4.3.3. Tehnologia sudrii automate i semiautomate sub strat de flux
Etapele la sudarea automata sunt :
I. Pregtirea marginilor n vederea sudrii
Realizarea rosturilor cu grad ridicat de precizie se face prin prelucrri mecanice. n mod curent se folosete debitarea cu
flacr oxiacetilenic. Zona rostului se cur de vopsea i ulei. Alinierea i centrarea rosturilor contribuie la uniformitatea
cordoanelor realizate, deoarece sudorul nu poate interveni n timpul lucrului, arcul fiind acoperit. Tablele se prind n puncte de
sudur.
Pentru amorsarea arcului se prevd adaosuri.
II. Executarea custurii
1. Tablele se pot suda i fr prelucrarea rosturilor pentru sudurile nepretenioase. Varianta se
aplic pentru oeluri sub 0,22%C i structuri care nu se exploateaz la temperaturi negative.
mbinrile au o tendin mai mare spre formarea fisurilor datorita formei rostului i a tensiunilor.
2. Sudarea se execut n mai multe straturi. Tehnologic se are n vedere s nu se modifice regimul de sudare ntre straturi,
fapt care ar necesita reglaje la echipamentul de lucru. Is se reduce numai la primul strat.
Stratul de la rdcina sudurii este n cazul sudrii sub strat de flux un strattras, tehnologic , care are rolul de a susine
baia de metal topit i de a realiza poziionarea pieselor n vederea sudrii. Celelalte straturi sunt straturi tehnologice . Dup
executarea acestora se procedeaz la nlturarea stratului tehnologic tras , fie prin achiere ( polizare ) , fie prin criuire( suflare
cu arc-aer, utiliznd electrozi fuzibili de carbune i un jet de aer comprimat care nltura baia de metal topit. Acest strat trebuie
nlturat n intregime , n caz contrar n zona rdcinii vor apare defecte de sudare.
Folosirea dispozitivelor de susinere a bii de metal topit la sudarea cap la cap asigur o rdcin uniform. Deoarece
costurile de producie se majoreaz aceste dispozitive se folosesc la producia de serie.
n cazul sudurii semiautomate se remarc urmtoarele particulariti:
- sudurile semiautomate se aplica pentru custuri cu lungime mic; seciune mic i acces dificil. Metoda se aplica pentru sudurile de col.
Capului de sudare i se ataeaz o plnie cu flux i sudorul realizeaz deplasarea manuala de-a lungul custurii. Se folosesc srme de sudare
60
cu diametrul electrodului mai mic de 2 mm, pentru a se realiza autoreglarea arcului. Lungimea libera a captului liber al electrodului este de
20...3o mm. Se sudeaz i curent continuu cu polaritate invers.
4.4. Sudarea n medii de gaze protectoare
4.4.1. Generaliti
Sudarea n medii de gaze protectoare este un procedeu de sudare cu arc electric n mediu de gaz protector inert (argon ,
heliu , amestecuri) la care arcul arde liber ntre un electrod de wolfram i pies. n practic se folosete curent denumirea WIG.
Pentru realizarea custurii n spaiul arcului se introduce din lateral manual sau automat metal de adaos sub form de srma. La
sudurile pe muchie i cu margini rsfrnte procedeul se aplic fr materiale de adaos cu viteze de sudare de 2oo m / h.
Pentru sudarea oelurilor se folosesc surse de curent continuu cu polaritate direct, iar pentru sudarea aluminiului i a
aliajelor uoare, curentul alternativ. Electrodul se confecioneaz din W deoarece aceste are temperatura de topire de 341 o C, iar
consumarea acestuia n procesul de sudare este foarte redus. Nu se recomand polaritatea invers deoarece temperatura petei
anodice este mare i electrodul ar fi afectat. Dac totui acest procedeu este folosit curenii de sudare se vor limita la l0 % din
valoarea polaritii directe. Constructiv vrful electrodului are form conic la sudarea oelurilor i semisferic la sudarea
aluminiului.
1 = arc electric
2 = srm electrod
3 = gaz protector
4 = metal de baz
5 = sudur
6 = role avans
7 = tub ghidare i contact
Is
61
1,6
2,4
3,2
(DC -- )
(DC + )
60-150 10-20
13o-23o 12-15
22o-310 20-40
62
Is
l
Lungimea libera a srmei n afara duzei de contact se adopt n funcie de curentul de sudare.
50
100
150 200
250
300 350
400
5
6
8
10
12
14
17
20
- Gazul de protecie
Debitele de gaz uzuale variaz ntre 0,7 i 2,8 m 3/h. Valorile ridicate corespund folosirii heliului care are greutatea mai mic
dect cea a aerului. Debitul de gaz depinde de materialul de baz. El este influenat de curenii de aer , n special la lucrul n spaii
deschise. Pentru lucrrile executate pe antier se realizeaz camere mobile. La sudarea n argon se realizeaz o oarecare
instabilitate a arcului. Stabilitatea arcului se asigur folosind un amestec de argon cu l...5% oxigen. Procedeul se considera tot MIG
dei atmosfera este uor oxidant.
4.4.5. Sudarea prin procedeul MAG
Arcul electric se formeaz ntre srma electrod i pies ntr-un mediu protector de gaz activ. Pe msura topirii srma se
deplaseaz n zona de lucru prin intermediul unui mecanism de avans cu sole. Gazul utilizat este bioxidul de carbon
.
Procedeul prezint urmtoarele avantaje:
- putere ridicat de topire, ca urmare a lucrului cu densiti mari de curent(200...300 A / mm2).
Cantitatea de metal depus atinge 3...4 kg/h ;
- productivitate mare prin reducerea timpilor auxiliari comparativ cu sudarea manual ;
- deformaii reduse dup sudare , datorita vitezelor de lucru ridicate la densiti mari de curent ;
- economicitate - cantitate mare de metal depus n unitate de timp. Unghiul rostului s-a redus la 40 o de la 60o datorit puterii mari
de ptrundere, reducndu-se cantitatea de metal depus ;
- sensibilitate mic fa de oxizi ;
- pierderi mici de metal prin stropi 7...8 % .
Transferul de metal adaos prin coloana arcului se poate face :
- n regim de scurtcircuit (short-arc)
Ua = 14...20 V, curenii de sudare sunt redui, iar lungimea arcului este mic. Se folosete la
sudarea tablelor subiri i permite controlul energiei termice introdus n procesul de sudare.
- n regim de pulverizare (spray-arc), arcul avnd o lungime mare. Ua = 22...25 V.
Curenii de lucru sunt mari iar stabilitatea arcului bun. Se folosesc la sudarea tablelor cu grosimi peste 5 mm.
4.4.5.1. Parametrii regimului de lucru la sudarea MAG
i n acest caz vom insista numai asupra elementelor specifice ale parametrilor regimului de sudare prin acest procedeu
tehnologic.
- Srma electrod conine dezoxidani i elemente de aliere. Unele srme conin 0,3% titan care
are efecte favorabile asupra caracteristicilor mecanice ( c crete de 1,2 ori, KCU 2,l ori)
de
Is min
Is max
0,8
50
180
l
80
230
1,2
120
280
1,6
200
400
2,4
400
600
- Intensitatea curentului de sudare Is se alege n funcie de grosimea piesei de sudat i de poziia de sudare. Ea determina puterea
de topire , adncimea de ptrundere fiind proporional cu viteza de avans a srmei electrod. La aceeai cureni de sudare se pot
folosi diferite diametre de srma. Pentru un curent dat, alegnd o srma cu diametru minim se obine o putere de topire maxima i
crete adncimea de ptrundere. Dac se urmrete un proces de ncrcare se vor folosi srme de diametre mari. Srmele subiri
sunt mai scumpe.
Is se alege din tabele i nomograme.
- tensiunea de alimentare a arcului Ua se determin cu ajutorul formulei :
Ua = 15+o,o5 Is
Pentru un anumit diametru de srma electrod, la fiecare intensitate de sudare exista o singur tensiune optim a arcului electric.
Creterea tensiunii arcului conduce la mrirea limii custurii i scderea ptrunderii, scderea coeficientului de depunere.
Tensiuni prea mici conduc la realizarea unor custuri cu lime mic i adncime mare.
Ua [18 ; 30] V
- Viteza de sudare este limitat de posibilitile de protecie ale arcului. La viteza de sudare mare gazul de protecie rmne n urma
arcului, eficiena proteciei fiind redus.
63
64
major const n faptul c au factorul de putere mic i de aceea trebuiesc construite din conductoare de cupru de seciune mare i
ncarc asimetric fazele reelei de alimentare. Polaritatea electrozilor se schimb de 100 de ori pe secund. Pentru a mri
stabilitatea arcului n circuitul de sudur trebuie s existe o inductan care s creeze o defazare ntre curent i tensiune , iar atunci
cnd curentul are valoarea zero , datorit defazarii , tensiunea arcului s fie suficient pentru amorsarea arcului. Arderea arcului
este susinut datorit forei electromotoare de inducie , la trecerea tensiunii prin zero. n funcie de intensitatea curentului de
sudare , tensiunea de mers n gol a transformatorului se stabilete ntre 55 i 80V. Tensiunea se regleaz la valoarea minim dar
suficient pentru meninerea arderii stabile a arcului.
4.5.2. Redresoare pentru sudur
Redresoarele pentru sudur pot fi avea un singur post sau pentru mai multe. Redresoarele cu siliciu sunt superioare redresoarelor
cu germaniu. Ele au drept component principal puntea redresoare. Cele mai rspndite redresoare pentru sudur sunt cele cu punte
monofazic i cele cu punte trifazica.
4.6. Tehnologia sudrii n baie de zgur
Sudarea n baiede zgur este un procedeu tehnologic prin care se sudeaz piese foarte groase ( cu grosimi cuprinse ntre
40 i 1000 mm ). Schema de principiu este redat n figura de mai jos :
n baia de zgura se dezvolt prin efect Joule o cantitate de caldur care menine baia n stare lichid i topete n
continuare materialul de adaos i parte din marginile piesei. Baia metalic se rcete n partea inferioar pe masur ce se formeaz
metal topit la partea superioar. Custur se dezvolt de jos n sus. Pentru ca zgura i metalul lichid s nu curg , pe marginile
laterale ale pieselor se aeaza patine din cupru , care nchid spaiul de sudare. Ele sunt rcite cu ap i culiseaz pe vertical pe
msura realizarii cordonului de sudur.
Pentru a se ajunge n faza staionar a procesului de sudare este necesar o faz de formare a bii topite. Arcul electric se
amorseaz analog procedeului de sudare sub strat de flux. Pe msura ce se formeaz baia topit , arcul se stinge i sursa de caldur
este asigurat prin efect Joule. Dup sudare sunt necesare tratamente termice.
Procedeul prezint urmatoarele avantaje :
productivitate de pn la 300 Kg metal topit / or , fa de 2 Kg / or la sudarea manual i 12 Kg / ora la sudarea sub strat de
flux;
economie mare de material i de manoper;
nu necesit pregtirea marginilor ;
1) material de adaos
2) baie de zgura
3) baie de metal topit
4) metal de baza
5) cusatura
6) patine
7) material de adaos
8) baie de zgura
9) baie de metal topit
10)
metal de baza
11)
cusatura
12)
patine
Fig.4.26. Sudarea n baie de zgur i variaia temperaturii n baia de zgur
4.7.Tehnologia sudrii i tierii cu flacra de gaze
Sudarea cu flacr de gaze este un procedeu care utilizeaz energia termochimic. n afar de sudarea propriu-zisa cu flacr
de gaze se realizeaz i diverse procedee conexe cum sunt: lipirea tare, ncrcarea prin sudare, tierea cu oxigen i gaze,
metalizarea, clirea superficial i curirea cu flacr.
Materialele utilizate sunt :
65
Metalul de baza. Cele mai utilizate metale pentru sudarea cu flacr de gaze sunt aliajele fier-carbon de tipul oelurilor. n mai
mic msura se sudeaz fontele ,bronzurile i alama. Procedeul necesit o surs de gaze independent de reeaua electric. Prin
acest procedeu se realizeaz lucrri n condiii de antier. Oelurile folosite pentru sudarea cu flacr de gaze sunt cele realizate cu
coninut sczut de carbon (C < 0,20 %) i elemente de aliere nedepind 5%.
Efectele nedorite realizate de sulf (fragilitate la cald) i fosfor (fragilitate la rece) au impus limitarea lor la valori de
ordinul sutimilor de procent. Compoziia chimic a metalului de baz trebuie corelat cu aspectele fizice i metalurgice posibile n
flacra de gaze folosit n vederea realizrii unei tehnologii adecvate. Cel mai frecvent se sudeaz oelurile pentru cazane i
recipienii sub presiune, oelurile pentru evi, oeluri cu granulaie fin pentru construcii metalice oeluri turnate n piese pentru
armturi.
Metalul de adaos se prezint sub form de vergele metalice. Acesta trebuie s aib o compoziie chimic i caracteristici mecanice
asemntoare metalului de baz.
Compoziia chimica pentru diverse tipuri de srme este reprezentat n STAS ll26-80.
Specific procedeului de sudare cu flacr de gaze sunt fluxurile dezoxidante(decapante). Ele au rolul de a dizolva oxizii metalici formai i
de a-i transforma ntr-o zgura uor fuzibil. Fluxurile nu au caracter universal fiind folosite n raport cu particularitile de sudare. Fluxurile
se introduc n zona de sudare prin imersia periodica a vergelei.
1 = flacr de gaze
2 = srm de sudur
3 = metal de baz
4 = baie de metal topit
5 = metal depus
Flacara de sudare constituie sursa termic care asigur cldura necesar topirii metalului de baz i a celor de adaos. Ea se obine
prin arderea acetilenei n oxigen la ieirea din arztor. La o flacr de gaze pentru sudare se disting mai multe zone.
1)Nucleul luminos
2)Flacra primar
3) Flacra secundar
1 = zona rece ( amestec de gaze neaprinse )
2 = nucleul luminos
3 = flacra primar
4 = flacra secundar
a = flacra carburant
b = flacr oxidant
Fig. 4.28. Flacra de sudur la sudarea cu gaze
n nucleul 1 are loc disocierea acetilenei dup reacia C 2H2+O2 2C+2H+O2 i nceputul arderii elementelor de disociere (C+H).
Zona conine carbon liber incandescent care produce o lumin de un alb orbitor. De aceea se numete i con luminos.
66
n zona 2 are loc reacia de ardere primar a carbonului i formarea oxidului de carbon. Arderea primar se produce cu degajarea
unei cantiti mari de cldura, astfel nct aici se dezvolt temperatura maxim a flcrii.
2C+2H+O2 2CO+H2+450000[KJ / kmol]
Prezenta carbonului i hidrogenului dau un caracter reductor acestei zone. Zona primar este denumit i zona reductoare.
Temperatura maxim este de 30000C i se dezvolt la o distan de 2...5mm de conul luminos. Piesele care se sudeaz se dispun la
o distan de 2...5mm de conul luminos. Flacra primar nconjor nucleul luminos i este transparent.
n flacra secundar, denumit i de mprtiere are loc arderea complet a compuilor formai din zona primar. Structura i forma
flcrii oxiacetilenice depind de compoziia amestecului gazos.
O2
=1,1.....1,2 amestec normal , flacra neutra
C2H2
PC2H2max=1,5*105MPa;PO2max=5*105MPa
Flacra arde linitit i zonele sunt perfect delimitate
O2
=1,2...1,5flacra este oxidant
C2H2
O2este n cantitate mare. Flacra este violet i arde cu zgomot puternic. Zonele flcrii sunt mai reduse ca dimensiuni. Oxigenul
conduce la procese de oxidare sau ardere a elementelor materialului de baza.
Se folosete n special la sudarea alamelor.
O2
=0,7...0,9 flacra are un exces de C2H2si este carburant. Conul luminos se lungete.
C2H2
O parte din carbon nu se arde i apare sub forma de funingine.
Pentru sudarea materialelor feroase se folosete flacra neutr sau reductoare.
Gaze folosite la sudare
Oxigenul utilizat la sudarea cu flacr de gaze are puriti diferite , dup cum urmeaz :
97%(tip 97)
98%(tip 98)
99%(tip 99)
Se livreaz n butelii de culoare albastr la o presiune de 150*105Pa i avnd capacitatea de 40dm3 .
Acetilena se mbuteliaz la maximum 60*105Pa n butelii de culoare brun sau se produce n generatoare sau staii centrale.
-
Arztorul pentru sudare se mai numete i suflai i este un aparat n care are loc amestecul gazos i arderea lui la un capt. El poate
regla debitele de gaz pentru a realiza flacra dorit.
1
2
3
4
5
6
conduct oxigen
conduct acetilen
ajutaj conic
seciunea spaiului inelar de absorbie a acetilenei
camera de amestec
ajutaj ieire
67
Pentru a mri puterea de nclzire i o utilizare mai eficienta a cldurii dezvoltate se folosesc arztoare cu flcri multiple. La
arztoarele simple se face prenclzirea materialului cu flacra secundar, iar topirea se face cu cea primar, procesul fiind mai
puin eficient.
La arztorul cu dou flcri, prima flacr realizeaz prenclzirea ,iar a doua topirea.
4.7.1. Tehnologia sudrii cu flacr de gaze i oxigen
La sudarea cu gaze stabilirea regimului de sudare const n alegerea puterii arztorului, a metalului de adaos, a formei i a
structurii flcrii. Caracteristic pentru o anumit putere a arztorului este debitul de amestec gazos care realizeaz o flacr cu o
anumit putere caloric.
Pentru a realiza operaia de sudare n timp minim cu un consum minim de gaze la alegerea puterii arztorului vom avea n
vedere grosimea materialului de baz i proprietile sale termice (temperatura de topire, conductivitate termica).
Pentru acetilen debitul volumetric specific (dm3 / ora) este funcie de natura materialului ce se sudeaz
-oel
100-150
-fonta
175-250
-alama i bronz
75-100
Funcie de grosime se determin debitul orar de acetilen. Cu aceast valoare se alege mrimea becului necesar din tabel. Corelat
cu mrimea becului n trusa se afla tija respectiv i injectorul .
Becurile sunt n numr de 8, numerotate de la 0 la 7 i corespund n ordinea creterii diametrului gurii prin care iese amestecul de
gaze.
Numr bec
Diametrul gurii becului [mm]
Diametrul gurii injectorului [mm]
Grosimea metalului sudat
Consumul de acetilena [l / h]
Consumul de O2[l / h]
Lungimea nucleului luminos
Presiunea O2
Presiunea C2H2
0 ,1 , 2 , 3 , 4 , 5 , 6 , 7 , 8 .
Oel
=1,1-1,2 normal
Font =0,9-1,0 carburant
Alam =1,3-1,5 oxidant
4.7.2. Pregtirea rostului
Pentru sudarea manual cu flacr de gaze forma i dimensiunea rostului sunt conform STAS 6672-74
Pentru grosimi ale tablelor de sudat s<2 , marginile se rsfrng
Pentru grosimi ale tablelor de sudat s<4 , rostulse prelucreaz n form de I.
Tehnica sudrii utilizeaz dou metode : spre stnga i spre dreapta.
Sudarea spre stnga se aplica la table de oel cu grosimi s<5m. Deplasarea arztorului se face de la dreapta spre stnga, iar metalul
de adaos se dispune naintea flcrii. Suflaiul i srma se nclin la 450 .
Sudarea spre dreapta se aplica pentru tablele cu grosimi s>5mm. Arztorul se nclin la 70 0 i electrodul la 45 0. Metoda este
dificil, necesita experien i este indicat la sudarea oelurilor slab aliate. La aprinderea flcrii se deschide nti oxigenul iar la
terminarea sudrii se oprete mai nti acetilena.
4.8.Sudarea prin presiune
Dup temperatura maxim ce se atinge n timpul sudrii sub presiune se considera sudare la rece toate procedeele la care
nu se depete temperatura de recristalizare.
Sudarea prin presiune la cald se face n stare solida cnd Tr < Ts < Tt sau cu topire cnd Ts < Tt , unde
Tr = temperatura de recristalizare
Ts = temperatura de sudare
Tt = temperatura de topire
68
Sursele de nclzire pot fi indirecte (reacii chimice exoterme) sau directe (efect termic al curentului electric sau frecare
uscata).
n funcie de sursele de nclzire sudarea prin presiune poate fi : cu nclzire la flacr, cu nclzire n cuptoare electrice
de contact, cu nclzire prin inducie, cu nclzire prin frecare.
4.8.1. Sudarea prin presiune cu nclzire la flacra
Spre deosebire de sudarea prin topire cu flacr la care sudura se realizeaz treptat, prin topirea succesiv a marginilor
pieselor la cea prin presiune se nclzete simultan ntreaga zona cu ajutorul unei flcri multiple.
Temperatura de sudare este in jur de 1470-15200K , iar presiunea 200-400 daN/cm2.
Procedeul se aplica la sudarea evilor de diametre mari (300...600mm), inelor de cale ferat, etc.
4.8.1.1. Sudarea prin presiune cu nclzire electric
Sudarea n puncte-se realizeaz n principiu la trecerea unui curent electric printr-un contact, nclzirea acestuia la temperaturi
nalte, presarea i rcirea sub presiune. Se pot suda simultan unul sau mai multe puncte.
Dup modul cum se realizeaz circuitul electric se disting dou variante principale:
- sudarea n puncte din dou pri
- sudarea n puncte dintr-o parte.
Sudarea n puncte din dou pri se face prin presarea a dou piese 1si 2, ntre electrozii 3 i 4,
acionai cu o for F de pe ambele pri i conectai la secundarul unui transformator de sudare.
1 , 2 = piese de sudat
3 , 4 = electrozi
5 = surs de curent
69
la cald - apare in timpul cristalizrii primare a baii; (elementele ce favorizeaz apariia fisurii sunt C, P,S, iar cele
atenuatoare Mn, Cr, Mo, V);
70
vizual;
cu lichide penetrante;
cu ultrasunete;
prin gamagrafiere;
71
se asigura mbinri curate i rezistente care n majoritatea cazurilor nu necesit prelucrri ulterioare;
evit tensiunile interne i pstreaz forma pieselor;
productivitate mare;
procedeu simplu, ieftin, utiliznd personal cu calificare redus;
Principalul dezavantajconst naceea c mbinrile prinlipire nu pot fi solicitate la temperaturi nalte ( mai mari dect punctul de
topire al aliajului de lipit ).
Lipirea poate fi utilizat pentru toate calitatile de oeluri carbon i aliate, fonte cenusii, aluminiu , nichel, etc. .
Procedeele actuale de lipire pot fi mprite n doua categorii principale:
1. Lipirea moale.
2. Lipirea tare (Brazura).
Diferena dintre lipirea tare si cea moale se datoreaz aliajului de liput , mai precis , temperaturii de topire si rezistenei la rupere a
aliajului de lipit. Redm n tabelul de mai jos diferena dintre caracteristicile mecanice si temeperaturile de topire ale aliajelor de lipit.
Lipirea moale
Lipirea tare
673 K
> 773 K
5 - 7 daN/mm2
50 daN/mm2
72
3. prin imersie - consta n topirea aliajului de lipit ntr-o baie n care se cufund poriunea de pies ce urmeaz
a fi lipit. Baia de aliaj de topit este protejat printr-un strat de flux. Rocedeul se folosete la producia de
serie.
5.3. Lipirea tare (brazura)
Se executa atunci cnd este necesara o rezisten la rupere mare a mbinrii (pn la 50 daN/mm2).
Aliajele pentru lipirea tare au temperatura de topire peste 823 K. Lipirea se execut la o temperatur cuprins ntre 900 - 1400 K.
Aliajele pentru lipirea tare se mpart n dou grupe principale :
1. aliaje Cu-Zn (alame pentru lipit);
2. aliaje cu argint;
La lipirea cu alam se utilizeaz ca flux boraxul. Aliajele cu Ag pentru lipirea tare sunt Ag-Cu-Zn, la care temperatura de topire
scade pe msur ce cantitatea procentual de argint crete.
n comparaie cu alamele, aliajele de argint au o reziste mecanic mare. Ca flux se utilizeaz boraxul.
La lipirea tare, n afar de borax, se mai utilizeaz ca fluxuri acidul boric, fluoruri, cloruri, etc.
Tehnologia lipirii tari
Etapele procesului tehnologic de lipire tare sunt :
- Suprafaa de mbinat se cur de impuriti .
- La lipirea cu gaze se realizeaz cu arztoare utilizndu-se aceleai gaze ca la sudarea cu flacr.
- Fluxurile se aplic n prealabil n marginile de mbinat, aliajul pentru lipit se aeaz ntre fee sau lnga locul de mbinare.
CAPITOLUL 6. ACOPERIRI CU MATERIALE METALICE
6.1. Generaliti
Acoperirea este metoda de aplicare a unui strat de material pe alt obiect sau n jurul unui alt obiect, pentru a-l mbrca total sau
parial, pentru a-l proteja sau pentru a-i modifica aspectul.
Acoperirea unui obiect se poate face cu materiale metalice sau nemetalice.
Acoperirea cu materiale metalice poarta denumirea de metalizare.
Metalizarea urmrete:
mbuntairea unor proprietati mecanice ale suprafeei (duritate, rezistena la uzura, durabilitate);
imbunatatirea unor proprieti fizice;
imbunatatirea unor proprieti chimice;
protecia anticoroziv;
realizarea unui aspect exterior plcut;
Acoperirea cu materialele metalice este precedat de operaia de pregtire a suprafeei n scopul obinerii unei aderene bune.
Acestea pot fi mecanice (sablare, polizare) sau chimice (decapare).
Procedeele de metalizare sunt:
1. Pulverizare.
2. Placare.
3. Cufundare n metale topite.
4. Amalgamarea.
5. Spoirea.
6. Electro-chimica.
7. Electro-frecare.
6.2. Metalizarea prin pulverizare
73
Metalizarea prin pulverizare se efectueaz proiectnd metale sau aliaje topite, ori pulverizate din stare topit pe suprafee metalice
cu ajutorul unui pistol de metalizat.
Prin solidificare particulele proiectate pe suprafaa de metalizat se sudeaz ntre ele formnd o pelicul aderent datorit n special
tensiunii superficiale.
Un aparat de metalizat trebuie s conin trei categorii de subansambluri care s asigure realizarea urmtoarelor operaii:
1. Topirea metalului de aport.
2. Pulverizarea metalului topit.
3. Antrenarea particulelor formate de ctre un curentul de aer comprimat ctre suprafaa de metalizat.
Avantajele metalizarii prin pulverizare
piesa metalizat nu se nclzete peste 400 K i deci nu se produc modificri structurale;
se pot realiza pelicule de grosimi variabile;
timp de execuie mic;
cost sczut;
Dezavantaje pulverizrii sunt :
rezistenta slab la ncovoiere i traciune a peliculei;
rezilien redus;
piesele metalizate nu se pot supune deformaiilor plastice;
Domenii de aplicare ale metalizrii prin pulverizare sunt :
recondiionri;
remedierea defectelor de suprafa ale pieselor turnate;
protecia contra coroziunii;
realizarea unor suprafee refractare;
metalizarea materialelor nemetalice;
74
Se realizeaz prin presarea suprafeelor de placat. n timpul presrii se produce o deformare plastic a prilor componente. n mod
obisnuit se realizeaz la cald. Deformarea plastic necesar placrii se realizeaz prin : - laminare, extruziune, tragere.
6.3.2.1.
Se face la temperatura corespunztoare laminrii. Se pot realiza placaje din oel - oel; oel - aluminiu; oel - nichel; cupru - alam;
oel - aluminiu - oel.
75
Oel
Alam
Aluminiu
Bronz
Aur
Argint
Inox
Plumb
Staniu
Cupru
2
X
X
X
9
X
10
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
76
X
X
X
X
X
X
1.
2.
3.
4.
5.
Legturile metalice.
Presiunea.
Temperatura.
Structura zonei de contact.
Compoziia chimic.
Influena legturilor metalice -aderena - se datorete apariiei legturilor metalice ntre suprafee. Dac apropiem dou suprafee
metalice ntre ele apar ntotdeauna fore de interaciune de tip Van Der Valls (distanta este de 102 Ao).
n cazul apropierii la distane mai mici apar fore de coeziune. Forele de interaciune depind de orientarea axelor cristalografice n
cazul monocristalelor.
Pot adera atomi care au reele cristaline cu aceeai parametri. Atomii cu direcia legturilor cristaline care nu au coincis, vor avea o
interaciune ntre ei fra formarea legturilor metalice.
Influenta presiunii -presiunea este mijlocul principal de a aduce n contact doua suprafete pentru realizarea difuziunii. Rezistenta
imbinarii este n functie de deformare. n afara de presiunea totala, aderenta depinde i de regimul de presiune aplicat.
Influenta temperaturii - cu cat temperatura creste cu atat difuziunea i aderenta cresc.
Influenta structurii zonei de aderenta - tablele din oel au o aderenta cu atat mai puternica cu cat decarburarea este mai mare.
CAPITOLUL 7.
PRELUCRAREA PRIN AGREGARE DE PULBERI METALICE
7.1.Noiuni introductive
Prelucrarea prin agregare de pulbere este un procedeu de prelucrare metalurgic care spre deosebire de metalurgia clasic, bazat
pe topire i turnare, const n obinerea i utilizarea pulberilor metalice ca atare sau sub form de produse sinterizate.
Caracteristicile procedeului sunt urmtoarele:
se bazeaz pe fenomenul de sudare a particulelor metalice sub influena presiunii i cldurii;
evit topirea i turnarea metalelor sau a aliajelor lor;
permite obinerea produselor cu configuraie mai puin complex, direct la forma geometric i dimensiunile finale;
Principiul metodei const n amestecul pulberilor metalice, presarea lui la forme dorite n matrie i un tratament termic adecvat
numit sinterizare.
Pulberea este un material format din particule de metale pure, de aliaje, de compui intermetalici sau de compui chimici ale cror
dimensiuni pot varia intre 0,1 i 1000 micrometri. Mrimea granulelor utilizate pe scar industrial variaz ntre limite mai restranse1 - 400
micrometri.
Pulberile metalice se caracterizeaz printr-o serie de proprieti fizice i chimice care determin n mare msur proprieile finale
ale produselor obinute prin agregare de pulberi. Dintre proprietile fizice mai importante enumerm:
1. formarea particulelor: fibroase, lamelare, echiaxiale;
77
2. calitatea suprafeei: particule cu suprafa neteda i regulat i particule cu suprafaa neregulat (sunt mai frecvente
i au tendina de a se aglomera mai uor);
78
Sinterizarea - se realizeaz prin nclzirea semifabricatelor, obinute n urma formrii, la o temperatur ce trebuie sa fie cel puin
ct cea de recristalizare (0,75 - 0,8)Tt .
Structura poroasa a produselor sinterizate variaz ntre 1 i 30% n funcie de porozitatea obinut la operaia de formare, precum
i de temperatura i durata de sinterizare.
Dup obinerea pieselor finite ele suport operaii suplimentare ca:
calibrarea - folosit pentru creterea preciziei dimensionale;
compactizarea - mrirea densitii i mbuntirea proprietatilor mecanice;
Temperatura de sinterizare fiind sub cea de topire a componentelor, sau cel puin a componentului principal din amestecul
de pulberi, fenomenele care predomin n procesul de sinterizare sunt cele de difuzie.
Parametrii tehnologici ai sinterizrii sunt:
- temperatura de sinterizare;
- durata sinterizrii;
- mediul de sinterizare, care poate fi netru, oxidant, reductor sau carburant (se prefer mediile gazoase);
de mare puritate;
materiale magnetice;
piese de rezisten n construcia de maini;
scule de achiere i pentru deformare plastic (pastile pentru matrie diverse);
79
Tierea cu tiuri asociate este o metoda tehnologica de prelucrare dimensional prin care se realizeaz n obiectul supus
prelucrrii suprafee de rupere prin forfecare cu ajutorul a dou tiuri asociate n micare relativ, separnd astfel prile tiate.
Procedeele tehnologice de tiere cu tiuri asociate prin care se aplic metoda tehnologic sunt :
1. Tierea cu foarfecele.
2. Stanarea.
Funcie de caracteristicile materialelor metalice tierea sau tanarea se fac la cald sau la rece (functie i de grosimea materialului
taiat).
Fata de tierea prin aschiere sau prin eroziune, tierea cu tiuri asociate prezint urmtoarele avantaje:
se execut piese de configuraie complex prin micri simple;
precizie dimensionala mare;
coeficient de utilizare a materialului foarte mare;
productivitate mare;
posibiliti de automatizare;
necesit for de munc slab calificat;
Dezavantajul cel mai nsemnat l reprezint costul ridicat al sculelor.
Domeniul de aplicabilitate al metodei este n cretere datorit tendinei de a se folosi piese cu perei subiri.
Ponderea produselor realizate prin tiere cu tiuri asociate este de 60 - 75% n industria automobilelor, 60 - 70% la aparate
electrice, 95% bunuri de larg consum.
Principial procesul de tiere cu tiuri asociate este analog pentru procedee de forfecare i tanare, prezentnd caracteristici numai
din punct de vedere al utilajelor i sculelor.
80
Operaiile de debitare a tablelor, benzilor i a diferitelor profile se execut prin tiere cu foarfecele de diferite tipuri.
Dup forma conturului de tiere, forfecarea poate fi dreapt sau curbilinie, cu contur deschis sau nchis.
Procesul de tiere cu foarfecele este caracterizat de o particularitate important. La tierea cu foarfece cu muchii tietoare paralele,
la ptrunderea lamelor n material apare un moment de rasturnare M=Fd.
81
1 = placa tietoare
2 = poansonul
3 = piesa de prelucrat
82
j C1 g 2 C2 g
C1
C2
Moale
0,008
0,040
Tare
0,010
0,080
[mm]
Calit
0,03
0,20
Jocul se micoreaz la perforarea orificiilor cu perei netezi i se mrete la decuparea pe prese rapide (peste 200 curse/min). n
procesul exploatrii tanei, muchiile tietoare ale elementelor active sunt supuse uzurii, ceea ce conduce n final la mrirea jocurilor.
Forta de tanare
F=kAt r=L.g.k.t r
Pentru micorarea forelor de tiere la tanarea materialelor groase se utilizeaz tane cu muchii tietoare nclinate =18.
Fora nominal a presei trebuie s fie cu 2 - 15% mai mare dect fora necesar pentru tanare.
Clasificarea tanelor.
Avnd n vedere marea diversitate a tanelor urilizate n practic se impune clasificarea acestora , dup cum urmeaz :
83
84
1) Croirea fiei ( a benzii), care const n amplasarea pieselor n fie, stabilirea necesitii puntiei i a
mrimii ei i se ncheie cu stabilirea limii i lungimii fiei. Necesitatea i mrimea puntiei este
recomandat tabelar n literatura de specialitate.
2) Croirea tablei const n amplasarea fiilor i alegerea unor dimensiuni ale tablei, astfel nct din formatul
respectiv s rezulte un numr maxim de piese i deeu minim.
3) Stabilirea utilizrii deeurilor rezultate la croirile anterioare, pentru stanarea altor piese.
La croirea optim nu se ia n considerare numai coeficientul de utilizare al materialului, ci toi factorii care determin
costul minim al piesei tanate.
CAPITOLUL 9. TAIEREA I DEBITAREA METALELOR
n vederea executrii pieselor ce urmeaz a fi montate n maini i utilaje se folosesc semifabricate tiate n prealabil la
dimensiunile necesare din table, bare, agle, benzi, profile, etc.
Operaia de taiere din laminate a semifabricatelor se numete debitare i se poate efectua prin :
achiere;
abraziune;
forfecare;
friciune;
tiere termic;
cu microachii;
9.1. Debitarea prin achiere
Acest procedeu se utilizeaz la obinerea din laminate cu profil transversal constant a unor piese cu lungimi relativ
precise. Suprafeele rezultate din debitare sunt relativ netede i sunt plane. Debitarea prin achiere se face pe ferestru alternativ,
circular, cu band sau prin strunjire.
Debitarea pe ferestru reprezint un procedeu de prelucrare prin achiere. n toate cazurile micarea principala de achiere
este a sculei ca i micarea de avans , semifabricatul fiind ntotdeauna fix.
Sculele utilizate sunt : lame, discuri sau benzi prevzute cu o dantura achietoare. Ele se confecioneaz din oeluri de
scule nalt aliate, clite i sunt rcite n timpul achierii.
n ambele cazuri semifabricatul se fixeaz n menghina cu flci, iar scula executa att micarea principal ct i cea de
avans.
Semifabricatele destinate debitrii pot fi i piese forjate sau turnate. Ele se pot reteza individual sau prin strngererea lor
n pachet , dac au grosime mic. Prin aceste procedee se pot debita orice semifabricat n afara tablelor.
Semifabricatele de dimensiuni mici se debiteaz pe ferestru alternativ, iar cele de dimensiuni mai mari (peste 150 mm) pe
ferestru circular.
Viteza de avans este de ordinul zecilor de mm / min. .
Debitarea pe strung se face n cazul laminatelor rotunde sau hexagonale cu dimensiune pn la 60 mm (dimensiunea
interioara a axului principal).
Se folosesc cuite de strung standardizate sau profilate din oel rapid sau carburi metalice, cu grosimi intre 2 i 8 mm .
Viteza de achiere este de max. 100 m / min., iar viteza de avans de 0,05.. 0,2 mm / rot..
9.2. Debitarea prin abraziune
Debitarea prin abraziune reprezint un caz particular al debitrii prin achiere, caracterizat prin aceea c scula folosit este
un disc abraziv ngust care se rotete cu o viteza de 50 80 m / s.
Schema de lucru este aceeai ca n cazul debitrii cu ferestrul circular, deosebirea constnd n natura i valorile vitezelor
de lucru.
Metoda este foarte productiva, accesibila, nu necesita utilaje complexe i se folosete n special la debitarea barelor i a
evilor de dimensiune mic. Procedeul se aplica i la retezarea reelelor de turnare la piesele turnate n special din aliaje neferoase.
9.3. Tierea prin forfecare
Acest procedeu utilizeaz pentru retezare doua tiuri asociate care solicit semifabricatul la forfecare. Este un procedeu
de tiere cu tiuri asociate.
85
Tierea se face pe foarfeca ghilotin sau combinat, fie pe prese mecanice sau hidraulice. Se folosete mai ales pentru
debitarea profilelor de dimensiuni mici (mai mici de 20 mm). Productivitatea procesului este foarte mare, datorit faptului c
tierea se realizeaz dintr-o singur curs activ. Tietura asigur o suprafaa curat i precis n cazul tablelor i profilurilor nu
prea groase (pn n 20 mm), dar la materialele cu grosimi mai mari o parte din suprafa tieturii este rugoas i neregulat, iar
zona din apropierea tieturii este deformat plastic.
9.4. Debitarea prin friciune
n acest caz se folosete ca scul un disc sau o banda metalic fr dantur ce realizeaza viteze principale mari 80 - 150
m / s, fapt ce permite realizarea unor fore de frecare mari ntre scul i semifabricat, chiar la fore de apsare mici. Din aceast
cauz materialul semifabricatului se nclzete n zona de contact pn n domeniul plastic sau chiar de topire, fiind strpuns de
disc. O mic cantitate de material se pierde prin ardere. Sculele folosite (discurile) se confecioneaz din oel refractar.
Productivitatea este foarte mare, iar procedeul se folosete mai ales la debitarea pieselor subiri.
9.5. Tierea termica a metalelor
Separarea semifabricatelor se face pe seama arderii unei cantiti de metal din zona tieturii. Exist mai multe procedee de
tiere termic :
a) cu oxigen;
b) cu plasm;
c) cu laser;
a) Tierea cu oxigen
Este procedeul de tiere termic cel mai rspndit. Preyentm mai jos diferite variante ale acestui procedeu tehnologic :
1. Tierea cu oxi-gaz
Metalul se nclzete cu ajutorul unei flcri de gaze, dup care se proiecteaz asupra lui un jet de O 2. Pentru ca un aliaj s
se poat tia prin acest procedeu, el trebuie s ndeplineasc urmtoarele condiii :
1) temperatura de ardere s fie mai mic dect temperatura de topire;
2) oxizii formai s fie uor nlturai;
3) conductibilitatea termic a materialului s fie mic;
Oelul carbon hipoeutectoid ndeplinete toate aceste condiii.
2. Tierea cu oxigen i cu flux
Se aplica la tierea oelurilor inox, refractare, fontelor i a aliajelor de cupru. La acest procedeu, n jetul de O 2 care intr n
arztorul oxigaz este antrenat un flux pulverizat care arde n O2 cu degajarea unei cantiti de cldur suplimentar. Fluxul este
alctuit din pulbere de fier i fondani ca silicai i carbonai de calciu.
b) Tierea cu plasm
Se utilizeaz din ce n ce mai larg datorit avantajelor pe care le prezint fa de celelalte procedee de tiere termic a
metalelor, datorit urmtoarelor avantaje :
- productivitate ridicat;
- posibilitatea tierii aliajelor refractare la grosimi mari;
- tieturi nguste i fr bavuri;
Pentru tiere se folosete un arc sau jet de plasm care nclzete, arde i ndeprteaz metalul din zona tierii. Jetul de
plasm se folosete pentru tierea aliajelor metalice cu grosimi pn la 8-10 mm, iar la grosimi mai mari se folosete arcul de
plasm. Vitezele de tiere sunt de 250-1250 mm/min.
Conducerea jetului de plasm se poate face manual sau automatizat.
c) Tierea cu laser
Este un procedeu modern pentru tierea sau prelucrarea foarte fin a oricror materiale metalice sau nemetalice n scopul
ndeprtrii unor cantiti foarte mici de material sau al tierii.
86
Se utilizeaz un fascicul laser care dezvolt pe un spaiu foarte mic temperaturi pn la 18000 C. Limea tieturii este de
ordinul sutimilor sau zecimilor de milimetru, iar piesele ce se taie sunt de obicei subiri. Viteza de tiere scade cu grosimea
semifabricatului. Se folosete n industria electronic i optic (debitri de elemente semiconductoare sau lentile).
9.6. Tierea cu microachii
Metoda folosete eroziunea electro-mecanic sau electro-chimic.
Unul din procedeele utilizate este tierea anodo-mecanic, care folosete drept scul un disc sau o band care realizeaz o
micare relativ fa de semifabricat. Scula poate fi chiar un fir metalic (vezi tierea cu fir).
9.7. Tierea cu oxi-arc
Ca surs de cldur pentru nclzirea piesei pn la temperatura de amorsare a arderii se folosete arcul electric de sudur.
Arcul electric se obine ntre un electrod consumabil tubular i piesa de tiat. Prin electrodul tubular se insufl oxigen.
Electrozii se confecioneaz din oel cu coninut sczut de carbon i au diametrul interior de 2 4 mm, iar grosimea peretelui de 35 mm. Nu se poate evita o concentraie mai mare de cldur n zon i deci topirea parial a muchiilor superioare ale tieturii.
87
Ritmul nalt de dezvoltare economic este indisolubil legat de perfecionarea tehnologiilor de fabricaie. Acest lucru nu presupune
ns renunarea total la tehnologiile convenionale n favoarea celor neconvenionale , ci utilizarea fiecreia n domeniul n care conduce la
o eficien maxim. In figura 11.1. se prezint variaia productivitii funcie de prelucrabilitatea n cazul celor dou tipuri de tehnologii :
- convenionale ( curba 1 )
- neconvenionale( curba 2 )
Piesele cu prelucrabilitate dificil se definesc ca fiind acelea executate din materiale cu duritate mare.
Avnd n vedere aceast reprezentare se preconizeaz pentru viitorii ani o pondere a tehnologiilor neconvenionale de 100 %
pentru materialele cu prelucrabilitate foarte dificil , 90% n cazul pieselor cu prelucrabilitate dificil i numai 30 n cazul pieselor cu
prelucrabilitate normal.
1 = convenionale
2 = neconvenionale
88
Se bazeaz pe efectele erozive complexe, discontinui i localizate ale unor descrcri electrice prin impuls, amorsate n
mod repetat ntre electrod i pies.
Pentru ca prelucrarea dimensionala prin eroziune electric s fie posibil, trebuiesc respectate urmtoarele condiii :
introducerea direct a energiei electrice la suprafaa obiectului de prelucrat. Din aceast cauz se impune
folosirea unor materiale electroconductoare att pentru electrod ct i pentru piesa de prelucrat;
dozarea temporar n impuls a energiei electrice n zona de interaciune electrod-agent-obiect. n acest mod
se preleveaz materialul, pentru c la dozarea continu a energiei electrice, efectul termic al descrcrii se
propag treptat n ntreg volumul i prelevarea nu se mai poate localiza. Durata descrcrii este de 10 -1s.
asigurarea unui caracter polarizat al descrcrii electrice n impuls. Sub aciunea efectului termic al
descrcrii electrice n impuls se va preleva material att de la obiect ct i de la electrod. Scopul urmrit
este ca prelevarea de la obiect s fie mult mai mare. Fenomenul se poate dirija prin conectarea obiectului i a
electrodului la polaritile corespunztoare, utilizarea la electrod a unor materiale cu rezistene erozive mari
i formarea pe acesta a unor pelicule protectoare.
restabilirea continu a strii iniiale n intervalul eroziv. Aceasta pentru c descrcrile s se poat repeta n
condiii identice. Pentru aceasta trebuie evacuate produsele eroziunii i restabilit distana de amorsare a
descrcrii.
Ca material pentru electrozi se utilizeaz : Al, Ag, Be, Cr, Co, Cu, Ol, Ni, W, Zr. Mai frecvent Cu, Am, Al. n cazul
orificiilor de seciune mic i a fantelor se folosesc aliaje metaloceramice W-Cu, W-Ag.
Din punct de vedere constructiv, electrozii sunt constituii dintr-o parte activ care particip la generarea suprafeei i
dintr-o parte auxiliar necesar pentru bazarea i fixarea electrodului pe maina de prelucrat. Dimensiunile suprafetelor active ale
electrodului trebuie corectate fa de cotele suprafeei de prelucrat cu "2".
D = d +2
= + z
unde :
D - suprafaa generat;
d - diametrul electrodului;
- mrimea interstiiului de lucru;
z - adaos de prelucrare pentru mbuntirea preciziei de prelucrare i a calitii suprafeei prelucrate;
1 = partea activ
2 = partea auxiliar
3 = tift de centrare
4 = garnitur etanare
5 = urub asamblare
6 = ajutaj circulaie forat lichid dielectric
7 = coad prindere
89
generatorul de impulsuri;
partea mecanic - compus din batiu, masa de fixare a semifabricatului cu cuva i sistemul de poziionare;
sistemul de reglare automata a interstiiului;
rezervorul cu instalaia de recirculare, filtrare, rcire;
Partea mecanic asigur poziionarea relativ dintre electrod i pies. Aceasta impune ca maina s fie prevzut cu
minimum trei posibiliti de poziionare dintre care una coincide cu direcia avansului.
Masa are posibilitatea de poziionare pe dou axe.
Sistemele de reglare automat a interstiiului trebuie s menin o astfel de distan ntre obiectul prelucrrii i pies nct
s se poat realiza prelucrarea optim. Deplasarea fizic a motorului se face cu ajutorul unui servomecanism. Servomecanismul are
un bloc de analiz, comparare i comand.
Lichidul dielectric are o contribuie esenial la desfurarea procesului de eroziune electric i la stabilitatea acestuia.
Prin fenomenele care au loc n lichidul dielectric acesta determin att existena descrcrilor care provoac prelevarea, evacuarea
particulelor prelevate din interstiiu, ct i evacuarea acestora n baia de dielectric. nterstiiul trebuie n permanen alimentat cu
lichid dielectric. Lichidul se nclzete n timpul funcionrii i trebuie rcit.
n timpul procesului eroziv temperaturile ridicate ale descrcrii provoac modificri structurale ale stratului de suprafa.
Se constat existena a trei zone.
Primul strat numit strat alb (SA) din cauza culorii mai deschise, prezint o structur intermediar ntre martensit i
perlit. Culoarea mai deschis se datorete decarburrii suprafeei i structura intermediar datorit rcirii rapide. Grosimea
stratului variaz ntre m i sutimi de mm.
Al doilea strat numit substratul alb (SSA) este mai bogat n carbon, structura sa fiind apropiat de cea martensitic
datorit rcirii rapide dup impuls.
Al treilea strat este cel de baz (SB).
H SA H SSA H SB
Precizia dimensional a prelucrrii prin electro-eroziune este influenat de :
- utilaj;
- operatorul uman;
- factorii de proces;
Cel mai dificil de stpnit sunt factorii de proces care impun o anumit subdimensionarea electrozilor, i folosirea mai
multor electrozi pentru aceeai cavitate.
11.3. Prelucrarea prin eroziune cu electrod filiform
90
Utilajul de prelucrare prin eroziune electric cu electrod filiform prezint subansamblele normale ale unei maini de prelucrat prin
eroziune electric, dar i subansamble specifice:
- subansamblul de tensionare i deplasare al electrodului filiform;
- sistem de reglare automat a avansului dup coordonate i sistem de urmrire a conturului.
Ca material pentru electrodul filiform se utilizeaz srm de cupru neizolat de diametre 0,02 0,30 mm. Se decupeaz
materiale cu grosimi pn la 100 mm.
Tehnologia de lucru pentru prelucrarea prin eroziune electric cu electrod filiform este identic cu tehnologia de prelucrare prin
eroziune electric normal avnd ca parametrii suplimentari viteza de derulare a firuluii fora de tensionare.
CAPITOLUL 12. MATERIALE COMPOZITE
12.1. Generaliti
Materialele compozite sunt materiale diferite de materialele macroscopice omogene i care se obin prin nglobarea - continu sau
nu - a unui material rezistent (armtura) ntr-un alt material numit matrice i ale crui caracteristici mecanice sunt mult inferioare primului.
Matricea conserv dispunerea geometric a armturii creia i transmite solicitrile la care este supus piesa.
Ele nu reprezint o noutate fiind cunoscute nc din antichitate. Iat cteva exemple :
1. Arcul mongol - partea comprimata era din corn, iar cea ntins din lemn;
2. Sbiile arabe sau japoneze erau confecionate din oel i fier moale. Zona din oel era stratificat ca un foietaj, orientnd
retasurile i impuritile n lungime, dup care fibra se ndoia n forma de U. n interiorul U - ului se afl fier moale. Sabia
rezist atunci la flexiuni i ocuri.
Astzi , n aeronautica se obin piese cu 10% pana la 50% mai uoare i la un pre inferior de 10% pana la 20%. Micorarea masei
unui avion A310 cu 1Kg i mrete raza de aciune cu o mila.
F18 - SUA 10,3% din masa corespunztor unei suprafee de 50% a aparatului este din materiale compozite. Caroseria F1 - Ferrari.
Calculul structurilor compozite este diferit de cel al materialelor omogene, dar metodologia de calcul a acestora este pusa la punct.
12.1.1. Armtura i matricea
Legtura ntre armatur i matrice se creaz n timpul fazei de elaborare a materialului compozit. Ea are o influen determinant
asupra proprietilor mecanice ale materialului compozit.
Armtura este format din mai multe sute sau mii de filamente cu diametre cuprinse ntre 5 i 15 m , permind prelucrarea lor
aidoma fibrelor textile. Diametrele acestor fibre trebuie sa fie mici cci odat cu creterea diametrului scade rezistenta la rupere.
Diametrele mici ale fibrelor permit raze de curbura de 0,5 mm. Excepie face borul (= 0,100 mm) care precipita n jurul unui
filament de tungsten (= 12m). Raza de curbura a lor este de 4mm.
Fibrele se comercializeaz sub forma de :
A. Fibre scurte : au o lungime de la zecimi de mm, la zeci de mm.
B. Fibre lungi : tiate n momentul fabricrii, folosite ca atare sau teite.
Dupa natura fibrelor, ele pot fi :
sticla;
ceramice (kevlar);
carbon;
carbura de siliciu;
Armatura poate fi :
unidimensionala : constituita din fibre;
unidimensionale ( cu foarte mic), orientate dup o anumita direcie n spaiu;
bidimensionale : suprafee ca de exemplu esturile;
tridimensionale : fibre orientate dup mai multe direcii sau bile;
Inainte de constituirea armaturii fibrele suporta un tratament de suprafaa n scopul micorrii rugozitii suprafeelor i de a
favoriza adeziunea lor la matrice.
12.2 Tehnologia de obinere a fibrelor
Fibrele pot fi de sticl , kevlar , carbon, bor , carbur de siliciu i altele.
Sticla : filamentele se obin prin tragerea sticlei prin filiere din aliaj de platina.
91
Kevlar : fibra ceramica de culoare galben, produs de Du Pont de Nemours (SUA). Compoziia exacta nu e dezvluit.
Carbon : filamente acrilice sunt oxidate la cald (300 C) i apoi nclzite la 1 500 C n atmosfera de azot. Nu rmn dect
lanurile hexagonale de atomi de carbon. Modulul de elasticitate ridicat se obine prin tragere la cald.
Bor : filamentele de tungsten (= 12m) servesc de catalizator reaciei dintre clorura de bor i hidrogen la 1200 C. Se obin
fibre de bor de = 100m (viteza de creste de 1m / secunda).
Carbura de siliciu : principiul de obinere este asemntor cu cel al borului.
Redm pe scurt anumite proprieti fizico-mecanice ale fibrelor ( a se vedea tabelul anexa).
12.3. Matricile
Cele mai importante matrice sunt :
1. Matricele rinoase : raini termoplastice.
2. Matrici minerale : carbur de siliciu i bor (permit atingerea unor temperaturi nalte).
3. Matrici metalice : aliaje din aluminiu.
12.3 Domenii de utilizare
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Electric, electronic : suporturi de circuite imprimate, antene, cofrete, eoliene, varfuri de turnuri TV.
Construcii : cofraje, piscine, placaje de faade, mobilier, articole sanitare, couri de uzine.
Transport rutier : caroserii auto, suspensii, butelii de gaz, suspensii blocuri motoare, cisterne, camioane izoterme.
Transport maritim : vapoare maritime, veliere de competiie, ambarcaiuni de salvare.
Transport aerian : avioane de turism , volei, derive, pale de elicoptere.
Aerospaiale : scut de protecie termica intrare n atmosfera, rezervoare.
Construcii de maini : cuzinei, angrenaje, cilindri, brae de roboti, rezervoare sub presiune, tubulatur pentru platforme de
foraj marin.
8. Sport : rachete de tenis, schiuri, plane cu vele, arcuri i sgei, cti de protecie, cadre de biciclet, etc.
Materialele compozite au o foarte buna rezistenta la coroziune i la oboseala.
Iat cteva exemple de utilizare a materialelor compozite prin comparaie cu soluiile clasice (se ine cont de masa produsului i
preul de cost).
Rezervor 65 m3 pentru industria chimica
Cos fum pentru industria chimica
Spltor de vapori de acid azotic
Rotor helicopter
Cap robot sudura
92
93
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
n funcie de seria de fabricaie i de preul de producie impus, matriele se pot confeciona din : lemn, metal, rini, etc. .
Matria poate fi deschisa ca n cazul de mai sus, compactarea n vederea eliminrii aerului fcndu-se manual. Se pot obine astfel
piese de dimensiuni mari.
Precizie mai bun se obine folosind matriele cu poanson. Productivitatea este mai mare, dar metoda se recomanda pentru piese
de dimensiuni mici.
Amestecul matrice-armatura se introduce n matria. Poansonul se preseaz mecanic la 1-2 bari. Polimerizarea se poate face la
cald sau la rece. Se folosete n industria automobilelor i n aeronautic.
1 = plac de baz
2 = cavitate formare
3 = poanson
6 = pies
1 = mas
2 = pomp vid
3 = cavitate matri
4 = membran
5 = ram
6 = jug
7 = urub
94
masa armaturii
Ma
masa totala
Mm
Va
Vm
masa matricii
masa totala
Volum armatura
Volumul total
Volum matrice
Volumul total
Vm 1 V f
95
Procedeu
Va
Turnare n matri
Presare n matri
Turnare sub vid
30 %
40 %
50 - 80 %
CAPITOLUL 13.
PRELUCREAREA PIESELOR DIN CAUCIUC SI MASE PLASTICE
13.1. Prelucrarea pieselor din mase plastice
Masele plastice se pot prelucra printr-o multitudine de procedee tehnologice. Nu vom insista asupra unor procedee de
prelucrare a maselor plastice care au un grad mare de generalitate i sunt aplicabile att metalelor ct i aliajelor metalice , cum ar
fi : presarea , calandrarea , turnarea , tragerea n fire , prelucrarea prin achiere , sudarea. Pe lng acestea exist i procedee
tehnologice specifice prelucrrii maselor plastice , cum ar fi :
turnarea sub presiune
extrudarea
13.1.1. Turnarea sub presiune a maselor plastice
Turnarea sub presiune ( prin injecie ) a maselor plastice se aplic la prelucrarea pieselor din mase plastice , att
termoplaste , ct i termorigide. Procedeul este foarte rspndit n producia de serie mare i mas , putndu-se folosi att matrie
simple ( cu o cavitate ) , ct i matrie cu caviti multiple.
Utilajul folosit este o main de injecie care este o main acionat hidraulic , din familia preselor ( orizontale sau
verticale ) , semiautomate sau automate.
1 = matri
2 = pies
3 = ajutaj ( duz )
4 = rezistene electrice
5 = deflector
6 = cilindru de lucru
7 = piston
8 = buncr
9 = dozator
Fig.13.1. Schema de principiu a mainii de injectat mase plastice
Materialul plastic dozat trece n camera de lucru , unde prin nclzire la 450-550 o K este adus n stare de topire vscoas.
Pistonul 7 dezvolt presiuni de 350-2000 daN/cm 2 . Materialul plastic este forat s treac prin duza 3 i s umple cavitatea
matriei. Deflectorul 5 asigur uniformizarea temperaturii i a fluiditii la injecia materialului plaastic. Matria are o temperatur
relativ scazut , meninuta prin circulaia continu a apei de rcire prin canale practicate n plci , pentru a micora timpii de
solidificare.
Calitatea pieselor turnate sub presiune depinde de o multitudine de factori :
temperatura matriei
temperatura materialului injectat
presiunea de injecie
durata de solidificare
96
97
vulcanizat moale;
armat (tuburi flexibile care lucreaz sub presiune);
123456-
plac superioar
plac inferioar
coloan de ghidare
pies
loca surplus
plan separaie
98
durat de contact.
Dintre factorii externi, aciunea cea mai duntoare asupra metalelor o are oxigenul. Suprafaa curat a metalelor expus
la aer se oxideaz.
Dac pelicula de oxid format prezint proprieti protectoare (cum se ntmpla la aluminiu), viteza iniial de
coroziune scade. Capacitatea de protecie a peliculelor de oxid formate depinde de permeabilitatea lor pentru substanele cu care
reacioneaz.
14.3. Coroziunea electrochimic
Pentru apariia coroziunii elctrochimice este necesar s existe un anod, un catod, un electrolit i un conductor. Prin
nlturarea uneia dintre aceste condiii, coroziunea electrochimic nu se produce.
Deoarece n practica industrial, metalele i aliajele sunt heterogene se pot considera ca fiind alctuite din electrozi
electrici scurtcircuitai prin nsi corpul metalului respectiv. Prin introducerea metalului n ap sau ntr-un mediu cu proprieti
electrolitice, pe suprafaa metalului apar elemente galvanice n care impuritile din metal funcioneaz ca microcatozi, n timp ce
metalul funcionnd ca anod se dizolv.
Exemple tipice de coroziune electrochimic se ntlnesc n cazul oelului expus coroziunii atmosferice (ruginirea fierului),
precum i a coroziunii provocate de curenii electrici de dispersie din sol, numii i cureni vagabonzi.
Foarte important este viteza de coroziune v care se msoar n cantitatea de metal distrus pe unitatea de suprafa n
unitatea de timp [g/m2h].
Cunoaterea acestor indicii permite alegerea corespunztoare a materialului n funcie de natura mediului.
14.4. Metode de protecie anticoroziv a metalelor
Metodele de protecie anticoroziv se mpart n :
I.
II.
III.
IV.
modificarea ph-ului, adic reglarea lui la o valoare convenabil pentru metalul protejat;
ndeprtarea gazelor (O2, CO2) care mresc viteza de coroziune;
utilizarea inhibitorilor sau a pasivitorilor care micoreaz sau reduc viteza de coroziune;
protecia catodic (electroaprarea) care const n placarea suprafeei de protejat cu anozi metalici auxiliari,
care se corodeaz n locul metalului protejat;
99
Grunduire electroforetic. Reperele fosfatate se introduc n baie i sunt legate de anod. Particulele de vopsea,
polarizate cu ajutorul curentului electric de la catod se depun i formeaz un strat compact aderent. Etape :
- degresare alcalin;
- fosfatare cristalin;
100
2.
3.
- splare cu ap dezionizat;
- grunduire electroforetic;
- uscare la 180C;
Vopsire electrostatic - se aplic peste stratul de grund depus electroforetic. Piesa metalic se leag la pmnt, iar
emailul special, polarizat cu ajutorul cmpului electrostatic de 10 kV, se dirijeaz pe suprafeele de vopsit.
Vopsire cu aer comprimat se face cu ajutorul pistolului de pulverizat. Acest procedeu are un randament de 60%. E
necesar o perdea de ap protectoare pentru a reine particulele de vopsea. Etape :
- degresare alcalin sau cu solveni organici;
- grunduire sau fosfatare;
- grunduire pentru a asigura aderen emailului final;
- vopsire;
- uscare;
14.7. Coroziunea intercristalin
Pericolul de coroziune intercristalin la oelurile Cr-Ni, rezult ca urmare a regimurilor de tratament utilizate i a
regimului termic al sudurii cnd materialele se nclzesc la 720-1120 K.
Coroziunea intercristalin a aliajelor n electrolii se datorete funcionrii micropilelor galvanice ce apar pe suprafaa aliajului ca
rezultat al heterogenitii structurale. n cadrul oelurilor Cr-Ni acest proces este favorizat de prezena compuilor intermetalici la marginea
grunilor cristalini. Aceti compui formeaz o zon intercristalin de tranziie cu reele deformate de sute de .
n acest zon exist o localizare a excesului de energie potenial. Regimul de nclzire aplicat urmat de o rcire lent are
ca efect distribuirea uniform a elementelor de aliere n interiorul cristalului i n zona intercristalin, excesul de energie scade i
deci i tendina de coroziune.
Meninerea la temperaturi nalte urmat de rciri rapide conduce la obinerea unor zone eterofazice datorit concentraiei
unor elemente de aliere n zona intercristalin. Datorit rcirii rapide aceste elemente nu au difuzat n interiorul cristalului. Ca
urmare a aplicrii acestui regim termic crete excesul de energie potenial n zona intercristalin i deci i tendina de coroziune.
Exist diferite teorii care ncearc s explice cauzele coroziunii intercristaline, cum ar fi :
- Teoria srcirii limitei granulei n crom;
- Teoria privind apariia tensiunilor la limita cristalelor. Conform acestei teorii precipitarea fazelor n exces
produce tensiuni care produc o diferen de potenial de cteva zecimi de voli
Factorii principali care influeneaz coroziunea intercristalin :
- compoziia chimic;
- temperatura de nclzire;
101
Mg i aliajele lui
Cd, Zn, Al
Fe, Pb, Sn
Cu, Cr, Ni, Ag, Au, Ti, oel inoxidabil
102
Prin acest procedeu se obin tabla i srma zincat i tabla cositorit pentru confecionarea cutiilor de conserv.
Acoperiri prin galvanizare
Cea mai rspndit metod, realizndu-se straturi unice sau succesive. nveliul galvanic se realizeaz prin electroliz n
baia de electrolit ce conine ioni ai metalului ce se depune. La catodul sursei se va lega piesa de acoperit, anodul fiind format din
plci de metal ce se depune (anodul solubil) sau din grafit (anodul insolubil). Se depun pe piese din oel Zn, Cd, Sn, Cu, Cr, Ag.
Grosimea optim a stratului de protecie se stabilete n funcie de condiiile de funcionare a piesei. Acestea se mpart n 4
categorii: uoare, medii, grele i foarte grele.
OL
Mat. De acoperit
Zn
Cd
Cu-Ni-Cr
Uoare
5
6
10
Medii
10
8
20
Grele
15
10
40
Foarte grele
25
12
50
Metalizarea Scopul metalizrii nu este numai de protecie anticoroziv, ci i de modificare a aspectului exterior i a
proprietilor stratului de suprafa (duritate, rezisten la uzare, durabilitate, etc.). Dintre procedeele de metalizare, cel mai
frecvent se aplic metelizarea prin pulverizare i prin placare.
Metalizarea prin pulverizare. Se efectueaz proiectnd metale sau aliaje topite, ori pulverizate din stare topit, pe
suprafeele metalice sau nemetalice cu ajutorul unui pistol de metalizat. Prin solidificare, particulele proiectate pe suprafeele de
metalizat se sudeaz ntre ele, formnd o pelicul aderent, datorit n special, tensiunii superficiale dintre cele dou suprafee n
contact (suprafaa de metalizat i pelicula metalic). Aparatul de metalizat trebuie s realizeze: topirea metalului topit i antrenarea
particulelor formate ctre suprafaa de metalizat.
Topirea materialului metalic ce se va pulveriza se realizeaz fie din pulbere metalic, fie din srm. Utilizarea pulberii sau
srmei metalice este condiionat de caracteristicile metalurgice ale acestora i proprietile tehnologice impuse peliculei ce se va
forma.
Cldura necesar topirii materialului metalic, ce se va pulveriza, poate fi produs prin intermediul unei flcri cu gaz, prin
intermediul energiei electrice sau prin jet de plasm. Pulverizarea i antrenarea particulelor pulverizate spre suprafaa de metalizat
se face obinuit cu ajutorul unui curent de aer sub presiune. n cazuri speciale, n loc de aer se poate utiliza i alt gaz, ca de
exemplu azot, heliu, argon, etc.
Dintre avantajele metalizrii prin pulverizare se amintesc :
- o productivitate deosebit de mare;
- posibilitatea acoperiri suprafeelor orict de mari;
- posibilitatea acoperirii i cu aluminiu, care nu poate fi depus pe cale galvanic;
- posibilitatea realizrii unor straturi cu excelente caliti de antifriciune;
Dintre dezavantaje amintim :
- stratul depus are o rezisten la traciune i ncovoiere mic i o rezilien redus;
- piesele astfel acoperite nu pot fi prelucrate prin deformare plastic;
- pe aceste zone nu se pot tia filete, canale;
- din cauza degajrii de pulberi metalice fine i de gaze nocive, trebuiesc luate msuri corespunztoare de
protecia muncii;
Protecia anticoroziv prin acoperiri nemetalice
Peliculele nemetalice de protecie se mpart n 3 grupe:
1. Pelicule anorganice obinute prin oxidare;
2. Pelicule organice formate din unsori, vopsele, lacuri;
3. Emailurile;
Oxidarea const n ngroarea artificial a peliculelor de oxizi pe cale chimic sau electrochimic.
Brunarea se realizeaz prin scufundarea piesei degresate i decapate n soluie de NaOH 650-700 g/l la 410 K.
Fosfatarea const n formarea pe suprafaa materialului metalic a unui strat de fosfai insolubili i se aplic pentru
protejarea fontei, a oelurilor nealiate. Pelicula de fosfai e poroas, aderent, absorbant i se folosete ca nlocuitor al grundurilor
pentru acoperirea cu vopsele n construciile navale
Prelucrarea mediului coroziv
103
Sunt multe cazuri n care se poate aciona asupra mediului coroziv pentru scderea evident a vitezei de coroziune. Exist
mai multe posibiliti, dintre care se amintesc :
- modificarea pH-ului, ceea ce nseamn reglarea lui la o valoare convenabil pentru metalul care trebuie
protejat. Aceasta nseamn eliminarea componentelor periculoase din mediul de coroziune prin metode
fizice, chimice sau mecanice;
- ndeprtarea gazelor (O2, CO2) care mresc viteza de coroziune a mediilor corozive, mai ales a apei;
- folosirea inhibitorilor sau pasivitorilor, ce sunt substane organice sau anorganice care, introduse n mediul
coroziv, n cantiti minime, micoreaz sau reduc la zero viteza de coroziune a metalului;
Metode electrochimice de protecie
Constau n reducerea vitezei de coroziune a construciilor metalice prin polarizarea lor. Corespunztor domeniilor de
pasivitate un metal poate fi protejat electrochimic fie prin deplasarea potenialului la valori suficient de negative (cazul proteciei
catodice) fie prin deplasarea potenialului la valori suficient de pozitive (cazul proteciei anodice).
Protecia catodic. Se poate realiza pe dou ci :
- cu surs exterioar de curent;
- cu anozi solubili;
Se folosete pentru protejarea navelor, conductelor, rezervoarelor, instalaiilor portuare.
Protecia catodic cu surs exterioar de curent
Se realizeaz prin polarizarea catodic (negativ) a construciei cu ajutorul unui electrod auxiliar care are rolul de anod n
circuitul de polarizare.
1 = conduct de protejat
2 = plac anodic
3 = punct de drenaj
4 = cablu electric
104
1.
2.
3.
4.
5.
electrod de referin
material de protejat anod
catod insolubil (platin)
soluie coroziv
poteniometru
105
106