UNIVERSITATEA “TRANSILVANIA” DIN BRASOV

FACULTATEA DE DESIGN DE PRODUS SI MEDIU

INGINERIA VALORIFICARII DESEURILOR

INGINERIA PROCESELOR CHIMICE

PROCESUL TEHNOLOGIC DE OBTINERE A MATERIALELOR

COMPOZITE DIN RUMEGUS PRIN UTILIZAREA LICHIDULUI IONIC

COORDONATOR: AUTORI:

Prof. Dr. Patachia Silvia Pascal Marina Elena

Prof. Dr. Ing. Duta Anca IVD 17711

1
 Cuprins:

1.Fundamentare
2.Flux tehnologic
3. Schema utilaj
4.Schema instalatie
5.Bilant de masa
6.Bilant energetic
7.Dimensionarea utilajului principal
8.Concluzii
Biblografie

2
I. Fundamnentare

Obiectivul general al proiectului consta in investigarea unei noi abordari de

utilizare a rumgesului cu ajutorul lichidelor ionice, imbunatatind astfel conditiile
de sanatate ale oamenilor prin eliminarea surselor de poluare interioara. Utilizarea
lichidelor ionice (ILs) aşa numite "extractanti verzi", in locul substantelor organice
volatile ca adeziv pentru placi este in concordanta cu principiile dezvoltarii
durabile si in deplina compatibilitate cu protectia mediului.

Placile din aschii de lemn sunt produse semifabricate care se obtin prin
prepararea la cald a particulelor mici, fine sau a lamelelor de lemn amestecate cu un
liant.

Lemnul nu este poluant in sine cu exceptia cazurilor in care nu este folosit

sub forma naturala. In general, la fabricarea PAL se utilizează adezivi
ureoformaldehidici (urelit P) pentru placi de interior şi adezivi fenolformaldehidici
pentru placi de exterior sau cu structura orientata. Pe langa adezivi, la fabricarea
PAL se folosesc si alte materiale ca: hidrofuganti (emulsie de parafina), substante
ignifuge, fungicide, insectofuge etc. Prin fabricarea PAL-ului cu ajutorul liantului
formaldehidic, exista factori de risc in dezvoltarea cancerului de gat.

Utilizarea lichidelor ionice in sinteza şi prelucrarea lemnului dezvolta

modalitati spre noi tipuri de composite obtinute prin intermediul unui proces
ecologic si posibilitatea de reciclare ecologica a solventului, cu aplicabilitate în
domeniul protectiei mediului si in industrie.

Studiile privitoare la caracteristicile lichidelor ionice (LI) şi la interacţiunile

cu deseurile lemnoase vor sta la baza regandirii tuturor tehnologiilor existente in
sensul modificarii lor pentru a promova tehnologii curate sau asa numită chimie
verde.

3
II. Flux tehnologic

Rumegus

Cernere Granule de rumegus cu diametrul mare

Rumegus cernut Lichid ionic

Dozare Dozare

Rumegus dozat Lichid ionic dozat

Amestecare si incalzire

Amestec rumegus si lichid ionic

Presare

Amestec presat Apa vaporizata

Apa Apa + lichid ionic

Spalare Vaporizare

Piesa fara lichid ionic Lichid ionic uzat

Uscare Colectare

Piesa finita Lichid ionic trimis spre purificare

4
III. Scema utilaj

Rumegus

Masina de Granule de rumegus cu diametrul mare

cernere

Lichid ionic

Dozator Dozator

Rumegus dozat Lichid ionic dozat

Autoclava

Amestec rumegus si lichid ionic

Presa

Amestec presat Apa vaporizata

Apa Apa + lichid ionic

Bazin de spalare Vaporizator

Piesa fara lichid ionic Lichid ionic uzat

Cuptor Colector

Piesa finita Lichid ionic trimis spre purificare

5
IV. Schema utilaj

Proiectarea liniei tehnologica de obtinerea a placilor PAL ecologice se

compune din 9 etape prezentate in continuare in ordinea fluxului tehnologic.

1-Dozator pentru lichid ionic; 2-Dozator pentru rumegus; 3-Masina de cernere;

4- Autoclava; 5- Presa ; 6-Bazin de spalare; 7-Vaporizator; 8-Colector; 9-Cuptor;

LEGENDA:

6
V. Bilant de masa
Pentru proiectarea unei placi ecologice PAL de dimensiuni: L=2800 mm, l=2070
mm, h=18mm se vor utiliza urmatoarele cantitati de materii prime:
 Rumegus=38,4988 kg
 Lichid ionic=96,2475 kg

Proces 1-Cernerea rumegusului

Rumegus

Cernere Granule de rumegus cu diametrul mare

Rumegus cernut
𝑚𝑟𝑢𝑚𝑒𝑔𝑢𝑠 = 𝑚𝑟𝑢𝑚𝑒𝑔𝑢𝑠 𝑐𝑒𝑟𝑛𝑢𝑡 + 𝑚𝑟𝑢𝑚𝑒𝑔𝑢𝑠 𝑐𝑢 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑢𝑙 𝑚𝑎𝑟𝑒

38,4988 𝑘𝑔 = 38,1299 𝑘𝑔 + 0,3689 𝑘𝑔

38,4988 𝑘𝑔 = 38,4988 𝑘𝑔
𝜂 = 100%
Intrari [kg] Iesiri [kg]
Rumegus 38,4988 38,1299
Pierderi 0,3689
Total 38,4988 38,4988

7
Proces 2-Dozarea rumegusului

Rumegus cernut

Dozare

Rumegus dozat

𝑚𝑟𝑢𝑚𝑒𝑔𝑢𝑠 𝑐𝑒𝑟𝑛𝑢𝑡 = 𝑚𝑟𝑢𝑚𝑒𝑔𝑢𝑠 𝑑𝑜𝑧𝑎𝑡

38,1299 𝑘𝑔 = 38,1299 𝑘𝑔
𝜂 = 100%
Intrari [kg] Iesiri [kg]
Rumegus 38,1299 38,1299
Total 38,1299 38,1299

Proces 3-Dozarea lichidului ionic

Lichid ionic introdus

Dozare

Lichid ionic dozat

𝑚𝑙𝑖𝑐ℎ𝑖𝑑 𝑖𝑜𝑛𝑖𝑐 𝑖𝑛𝑡𝑟𝑜𝑑𝑢𝑠 = 𝑚𝑙𝑖𝑐ℎ𝑖𝑑 𝑖𝑜𝑛𝑖𝑐 𝑑𝑜𝑧𝑎𝑡

96,2475 𝑘𝑔 = 96,2475 𝑘𝑔
𝜂 = 100%

8
 Intrari [kg] Iesiri [kg]
Lichid ionic 96,2475 96,2475
Total 96,2475 96,2475

Proces4- Amestecarea si incalzirea materiilor prime

Rumegus dozat Lichid ionic dozat

Amestecare si incalzire

Amestec rumegus si lichid ionic

𝑚𝑟𝑢𝑚𝑒𝑔𝑢𝑠 𝑑𝑜𝑧𝑎𝑡 + 𝑚𝑙𝑖𝑐ℎ𝑖𝑑 𝑖𝑜𝑛𝑖𝑐 𝑑𝑜𝑧𝑎𝑡 = 𝑚𝑎𝑚𝑒𝑠𝑡𝑒𝑐 + 𝑚𝑝𝑖𝑒𝑟𝑑𝑒𝑟𝑖 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟

38,1299 𝑘𝑔 + 96,2475 𝑘𝑔 = 133,0895 𝑘𝑔 + 1,2879 𝑘𝑔

134,3774 𝑘𝑔 = 134,3774 𝑘𝑔
𝜂 = 99%
Intrare [kg] Iesire [kg]
Rumegus 38,1299 133,0895
LI 96,2475
Pierderi 1,2879
Total 134,3774 134,3774

9
Proces 5-Presarea amestecului de rumegus si lichid ionic

Amestesc rumegus si lichid ionic

Presare

Amestec presat

𝑚𝑎𝑚𝑒𝑠𝑡𝑒𝑐 𝑟𝑢𝑚𝑒𝑔𝑢𝑠 𝑠𝑖 𝐿𝐼 = 𝑚𝑎𝑚𝑒𝑠𝑡𝑒𝑐 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑎𝑡 + 𝑚𝑝𝑖𝑒𝑟𝑑𝑒𝑟𝑖

133,0895 𝑘𝑔 = 127,9895 𝑘𝑔 + 5,1 𝑘𝑔

133,0895 𝑘𝑔 = 133,0895 𝑘𝑔
𝜂 = 96%
Intrari [kg] Iesiri [kg]
Amestec: 133,0895 133,0895
Pierderi 5,1
Total 133,0895 133,0895

Proces 6- Spalarea piesei presate

Piesa presata
Apa Spalare Apa in amestec cu LI

Piesa fara LI
𝑚𝑝𝑖𝑒𝑠𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑎𝑡𝑎 + 𝑚𝑎𝑝𝑎 = 𝑚𝑝𝑖𝑒𝑠𝑎 𝑓𝑎𝑟𝑎 𝐿𝐼 + 𝑚𝑎𝑝𝑎 𝑖𝑛 𝑎𝑚𝑒𝑠𝑡𝑒𝑐 𝑐𝑢 𝐿𝐼 + 𝑚𝑝𝑖𝑒𝑟𝑑𝑒𝑟𝑖 𝑠𝑝𝑎𝑙𝑎𝑟𝑒

10
127,9895 𝑘𝑔 + 1000 𝑘𝑔 = 143,7833 𝑘𝑔 + 980 𝑘𝑔 + 4,2062 𝑘𝑔
1127,9895 𝑘𝑔 = 1127,9895 𝑘𝑔
𝜂 = 99%
Intrari [kg] Iesiri [kg]
Amestec presat: 127,9895 143,7833
Apa 1000 980
Pierderi: 4,2062
Total 1127,9895 1127,9895

Proces 7- Vaporizarea apei pentru recuperarea lichidului ionic

Apa cu LI Vaporizare Apa vaporizata

Lichid ionic uzat

𝑚𝑎𝑝𝑎 𝑐𝑢 𝐿𝐼 = 𝑚𝑎𝑝𝑎 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑧𝑎𝑡𝑎 + 𝑚𝑙𝑖𝑐ℎ𝑖𝑑 𝑖𝑜𝑛𝑖𝑐 𝑢𝑧𝑎𝑡

980 𝑘𝑔 = 890,2532 𝑘𝑔 + 89,7468 𝑘𝑔

980 𝑘𝑔 = 980 𝑘𝑔
𝜂 = 100%
Intrari [kg] Iesiri [kg]
Apa 980 890,2532
LI uzat 89,7468
Total 980 980

11
Proces 8- Colectarea lichidului ionic

LI uzat LI trimis spre purificare

Colectare

𝑚𝐿𝐼 𝑢𝑧𝑎𝑡 = 𝑚𝐿𝐼 𝑡𝑟𝑖𝑚𝑖𝑠 𝑠𝑝𝑟𝑒 𝑝𝑢𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑟𝑒

89,7468 𝑘𝑔 = 89,7468 𝑘𝑔
𝜂 = 100%
Intrari [kg] Iesiri [kg]
Lichid ionic uzat 89,7468 89,7468
Total 89,7468 89,7468

Proces 9- Uscarea piesei fara lichid ionic

Piesa fara lichid ionic

Uscare Apa evaporata

Piesa finita

𝑚𝑝𝑖𝑒𝑠𝑎 𝑓𝑎𝑟𝑎 𝐿𝐼 = 𝑚𝑝𝑖𝑒𝑠𝑎 𝑓𝑖𝑛𝑖𝑡𝑎 + 𝑚𝑎𝑝𝑎 𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑡𝑎 + 𝑚𝑝𝑖𝑒𝑟𝑑𝑒𝑟𝑖 𝑢𝑠𝑐𝑎𝑟𝑒

143,7833 𝑘𝑔 = 43,1349 𝑘𝑔 + 96,3533 𝑘𝑔 + 4,2950 𝑘𝑔

143,7833 𝑘𝑔 = 143,7833 𝑘𝑔
𝜂 = 97%

12
 Intrari [kg] Iesiri [kg]
Piesa 143,7833 43,1349
Apa evaporata 96,3533
Pierderi 4,2950
Total 143,7833 143,7833

VI. Bilantul energetic pe utilaje

1. Masina de cernere
Energia electrică consumată pentru cernerea si separarea granulelor de
rumegus cu diametrul mai mare de 2 mm este de 0,75 kW. Durata de
funcționare pentru cernerea rumegusului este de 12 h/zi → 𝟏𝟐𝐡⁄𝐳𝐢 → 𝟏𝟐𝐡 ∙
𝟎, 𝟕𝟓𝐤𝐖 = 𝟗𝐤𝐖𝐡/𝐳𝐢.

2. Dozator pentru rumegus

Energia electrică consumată pentru dozarea deseului lemnos este de 1,5

kW/h. Durata de funcționare pentru dozarea corespunzatoare a rumegusului
este de 4 h/zi→ 𝟒𝐡⁄𝐳𝐢 → 𝟒𝐡 ∙ 𝟏, 𝟓𝐤𝐖 = 𝟔𝐤𝐖⁄𝐳𝐢 .
Pentru dozarea materialelor este nevoie de utilizarea a 2 dozatoare.

3. Dozator pentru lichid ionic

Energia electrică consumată pentru dozarea lichidului ionic este de 1,5

kW/h. Durata de funcționare pentru dozarea corespunzatoare este de 4
h/zi→ 𝟒𝐡⁄𝐳𝐢 → 𝟒𝐡 ∙ 𝟏, 𝟓𝐤𝐖 = 𝟔𝐤𝐖⁄𝐳𝐢 .

13
 4. Autoclava

Energia electrica consumata pentru omogenizarea si incalzirea componentilor,

stiind ca autoclava are o putere nominala de 18 kW si un randament de 95%, se va
determina astfel:

𝐸𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑎𝑡𝑎 = 𝐸𝑢𝑡𝑖𝑙𝑎 + 𝐸𝑝𝑖𝑒𝑟𝑑𝑒𝑟𝑖 (𝑧𝑔𝑜𝑚𝑜𝑡, 𝑣𝑖𝑏𝑟𝑎𝑡𝑖𝑖, 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑢𝑟𝑎)

𝐸𝑢𝑡𝑖𝑙𝑎 = 𝑃 ∙ 𝑡 = 18 𝑘𝑊 ∙ 1ℎ = 18𝑘𝑊ℎ
1 100
𝐸𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑎𝑡𝑎= 𝐸𝑢𝑡𝑖𝑙𝑎 ∙ = 18 ∙ = 18,95 𝑘𝑊ℎ
𝜂 95
𝐸𝑝𝑖𝑒𝑟𝑑𝑢𝑡𝑎 = 𝐸𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑎𝑡𝑎 − 𝐸𝑢𝑡𝑖𝑙𝑎 = 18,95 𝑘𝑊ℎ − 18𝑘𝑊ℎ = 0,95𝑘𝑊ℎ

Mai departe vom calcula cantitatea de caldura necersara cresterii temperaturii

materialelor din autoclava de la 25℃ la 100℃:

𝑸 = 𝑸𝒍𝒆𝒎𝒏 + 𝑸𝑳𝑰

unde:

Qlemn -caldura necesara pentru incalzirea lemnului

QLI- caldura necesara pentru incalzirea lichiului ionic

𝑸𝒍𝒆𝒎𝒏 = 𝒎𝒓𝒖𝒎𝒆𝒈𝒖𝒔 ∙ 𝒄𝒑 ∙ ∆𝑻

unde:

𝑚𝑟𝑢𝑚𝑒𝑔𝑢𝑠 = 38,1299 𝑘𝑔 − 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑢𝑚𝑒𝑔𝑢𝑠 𝑓𝑜𝑙𝑜𝑠𝑖𝑡𝑎

14
𝑐𝑝 = 2,5 𝑘𝐽⁄𝑘𝑔 ∙ 𝐾 − 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑎 𝑙𝑒𝑚𝑛𝑢𝑙𝑢𝑖

∆𝑇 = 75 𝐾 − 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎;

𝑘𝐽
𝑄𝑙𝑒𝑚𝑛 = 38,1299 𝑘𝑔 ∙ 2,5 ∙ 75𝐾 = 7149,3 𝑘𝐽
𝑘𝑔 ∙ 𝐾

𝑸𝑳𝑰 = 𝒎𝑳𝑰 ∙ 𝒄𝒑 ∙ ∆𝑻

unde:

𝑚𝐿𝐼 = 96,2475 𝑘𝑔 − 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑐ℎ𝑖𝑑 𝑖𝑜𝑛𝑖𝑐 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑒𝑛𝑡𝑟𝑢 𝑑𝑖𝑧𝑜𝑙𝑣𝑎𝑟𝑒;

𝑐𝑝 = 1,81 𝑘𝐽⁄𝑘𝑔 ∙ 𝐾 − 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑎 𝑙𝑖𝑐ℎ𝑖𝑑𝑢𝑙𝑢𝑖 𝑖𝑜𝑛𝑖𝑐;

∆𝑇 = 75𝐾 − 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎;

𝑄𝐿𝐼 = 96,2475 𝑘𝑔 ∙ 1,81 𝑘𝐽⁄𝑘𝑔 ∙ 𝐾 ∙ 75𝐾 = 13065,5 𝑘𝐽

Cu ajutorul acestor valori se poate afla cantitatea de caldura necesara

cresterii temperaturii materialelor din reactor:

𝑄 = 𝑄𝑙𝑒𝑚𝑛 + 𝑄𝐿𝐼 = 7149,3 𝑘𝐽 + 13065,5 𝑘𝐽 = 20214,8 𝑘𝐽

5. Pompa pentru evacuarea amestecului din reactor

Energia consumata pentru evacuarea amestecului din autoclava este de 2,2

kW. Durata de functionare pentru evacuarea amestecului este de 2h/zi→ 𝟐𝐡 ∙
𝟐, 𝟐𝐤𝐖 = 𝟒, 𝟒 𝐤𝐖𝐡⁄𝐳𝐢.

15
6. Presa hidraulica

Energia electrica consumata pentru comprimarea amestecului intr-o forma

prestabilita este de 4 kW. Durata de functionare pentru evacuarea amestecului
este de 24h/zi → 𝟐𝟒𝐡 ∙ 𝟒𝐤𝐖 = 𝟗𝟔 𝐤𝐖𝐡⁄𝐳𝐢.

7. Cuptor de uscare

Componentii din cuptor se incalzesc de la o temperatura de 25℃ la o

temperatura de 100℃.

Mai departe vom calcula cantitatea necesara de energie pentru a incalzi o

placa umeda si pentru a o usca:

𝑸 = 𝑸𝒂𝒑𝒂 + 𝑸𝒍𝒆𝒎𝒏

unde:

𝑄𝑎𝑝𝑎 − 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑒𝑛𝑡𝑟𝑢 𝑎 𝑖𝑛𝑐𝑎𝑙𝑧𝑖 𝑐𝑎𝑛𝑡. 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑎 𝑑𝑖𝑛 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎;

𝑄𝑙𝑒𝑚𝑛 − 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑒𝑛𝑡𝑟𝑢 𝑖𝑛𝑐𝑎𝑙𝑧𝑖𝑟𝑒𝑎 𝑙𝑒𝑚𝑛𝑢𝑙𝑢𝑖;

𝒎𝒂𝒑𝒂
𝑸𝒂𝒑𝒂 = 𝒎𝒂𝒑𝒂 ∙ 𝒄𝒑(𝒂𝒑𝒂) ∙ ∆𝑻 + ∆𝑯𝒗𝒂𝒑𝒐𝒓𝒊𝒛𝒂𝒓𝒆 ∙ + 𝒎𝒂𝒑𝒂 ∙ 𝒄𝒑(𝒗𝒂𝒑𝒐𝒓𝒊) ∙ ∆𝑻
𝝁𝒂𝒑𝒂

unde:

𝑚𝑎𝑝𝑎 = 96,3533 𝑘𝑔 − 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑎 𝑑𝑖𝑛 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎;

𝑐𝑝(𝑎𝑝𝑎) = 4,1813 𝑘𝐽⁄𝑘𝑔 ∙ 𝐾 − 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑎 𝑎𝑝𝑒𝑖;

16
∆𝑇 = 80 𝐾 − 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎;

∆𝐻𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑧𝑎𝑟𝑒 = 40,65 𝑘𝐽⁄𝑚𝑜𝑙 − 𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑧𝑎𝑟𝑒 𝑎 𝑎𝑝𝑒𝑖;

𝜇𝑎𝑝𝑎 = 0,018 𝑘𝑔⁄𝑚𝑜𝑙 − 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑎 𝑎 𝑎𝑝𝑒𝑖;

𝑐𝑝(𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖) = 2,08 𝑘𝐽⁄𝑘𝑔 ∙ 𝐾 − 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑎 𝑎𝑝𝑒𝑖 𝑖𝑛 𝑠𝑡𝑎𝑟𝑒 𝑔𝑎𝑧𝑜𝑎𝑠𝑎;

𝑘𝐽 40,65𝑘𝐽 96,3533𝑘𝑔
𝑄𝑎𝑝𝑎 = 96,3533 𝑘𝑔 ∙ 4,1813 ∙ 75𝐾 + ∙
𝑘𝑔 ∙ 𝐾 𝑚𝑜𝑙 0,018𝑘𝑔
𝑚𝑜𝑙
𝑘𝐽
+ 96,3533𝑘𝑔 ∙ 2,08 ∙ 75𝐾
𝑘𝑔 ∙ 𝐾

𝑄𝑎𝑝𝑎 = 247814,01𝑘𝐽 + 15031,11 = 262845,12 𝑘𝐽

𝑸𝒍𝒆𝒎𝒏 = 𝒎𝒍𝒆𝒎𝒏 ∙ 𝒄𝒑 ∙ ∆𝑻

unde:

𝑚𝑙𝑒𝑚𝑛 = 143,7833 𝑘𝑔⁄𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 − 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡𝑎𝑡𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑚𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑒 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑖𝑡𝑎 𝑢𝑠𝑐𝑎𝑟𝑒𝑎

𝑘𝐽
𝑐𝑝 = 2,5 − 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑎 𝑙𝑒𝑚𝑛𝑢𝑙𝑢𝑖
𝑘𝑔 ∙ 𝐾

∆𝑇 = 75 𝐾 − 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎

Cu ajutorul acestor valori se poate afla cantitata necesara de caldura:

𝑄 = 265861,16 𝑘𝐽 + 28756,66 𝑘𝐽 = 294717,82 𝑘𝐽

17
 Se determina puterea termica a cuptorului prin impartirea cantitatii de
caldura la timpul de functionare (7h).

𝑃 = 78𝑘𝑊

Se determina energia electrica consumata intr-o zi ( 7 ore de functionare):

𝑬𝒄𝒖𝒑𝒕𝒐𝒓 = 𝑷𝒄𝒖𝒑𝒕𝒐𝒓 ∙ 𝒕

unde:

𝑃𝑐𝑢𝑝𝑡𝑜𝑟 = 78 𝑘𝑊 − 𝑝𝑢𝑡𝑒𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑐𝑎 𝑎 𝑐𝑢𝑝𝑡𝑜𝑟𝑢𝑙𝑢𝑖;

𝑡 = 7ℎ − 𝑡𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑎𝑟𝑒;

𝐸𝑐𝑢𝑝𝑡𝑜𝑟 = 78𝑘𝑊 ∙ 7ℎ = 546 𝑘𝑊ℎ

8. Vaporizator

In momentul in care intra apa cu lichidul ionic in evaporator au temperatura

de 25℃, dupa care sunt incalzite pana la 100℃.

Se calculeaza cantitatea necesara de energie pentru a incalzi amestecul in

evaporator:

𝑸 = 𝑸𝒂𝒑𝒂 + 𝑸𝑳𝑰

unde:

Qapa – cantitatea de caldura necesara pentru a incalzi cantitatea de apa din solutia
de spalare;

18
 QLI – cantitatea de caldura necesara pentru a incalzi lichidul ionic

𝒎𝒂𝒑𝒂
𝑸𝒂𝒑𝒂 = 𝒎𝒂𝒑𝒂 ∙ 𝒄𝒑(𝒂𝒑𝒂) ∙ ∆𝑻 + ∆𝑯𝒗𝒂𝒑𝒐𝒓𝒊𝒛𝒂𝒓𝒆 ∙ + 𝒎𝒂𝒑𝒂 ∙ 𝒄𝒑(𝒗𝒂𝒑𝒐𝒓𝒊) ∙ ∆𝑻
𝝁𝒂𝒑𝒂

unde:

𝑚𝑎𝑝𝑎 = 890,2523 𝑘𝑔 − 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑎 𝑑𝑖𝑛 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎;

𝑘𝐽
𝑐𝑝(𝑎𝑝𝑎) = 4,1813 ∙ 𝐾 − 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑎 𝑎𝑝𝑒𝑖;
𝑘𝑔

∆𝑇 = 75 𝐾 − 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎;

∆𝐻𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑧𝑎𝑟𝑒 = 40,65 𝑘𝐽⁄𝑚𝑜𝑙 − 𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑧𝑎𝑟𝑒 𝑎 𝑎𝑝𝑒𝑖;

𝜇𝑎𝑝𝑎 = 0,018 𝑘𝑔⁄𝑚𝑜𝑙 − 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑎 𝑎 𝑎𝑝𝑒𝑖;

𝑐𝑝(𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖) = 2,08 𝑘𝐽⁄𝑘𝑔 ∙ 𝐾 − 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑎 𝑎𝑝𝑒𝑖 𝑖𝑛 𝑠𝑡𝑎𝑟𝑒 𝑔𝑎𝑧𝑜𝑎𝑠𝑎;

𝑘𝐽 890,2532 𝑘𝑔
𝑄𝑎𝑝𝑎 = 890,2532 𝑘𝑔 ∙ 4,1813 ∙ 75𝐾 + 40,65 𝑘𝐽⁄𝑚𝑜𝑙 ∙
𝑘𝑔 ∙ 𝐾 0,018𝑘𝑔
𝑚𝑜𝑙
𝑘𝐽
+ 890,2532 𝑘𝑔 ∙ 2,08 ∙ 75𝐾
𝑘𝑔 ∙ 𝐾

𝑄𝑎𝑝𝑎 = 279181,17 𝑘𝐽 + 2010488,48 𝑘𝐽 + 138879,49 𝑘𝐽 = 2428549,13 𝑘𝐽

19
 𝑸𝑳𝑰 = 𝒎𝑳𝑰 ∙ 𝒄𝒑 ∙ ∆𝑻

unde:

𝑚𝐿𝐼 = 89,7468 𝑘𝑔 − 𝑐𝑎𝑛𝑡. 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑐ℎ𝑖𝑑 𝑖𝑜𝑛𝑖𝑐 𝑑𝑖𝑛 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑝𝑎𝑙𝑎𝑟𝑒

𝑐𝑝 = 1,81 𝑘𝐽⁄𝑘𝑔 ∙ 𝐾 − 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑙𝑖𝑐ℎ𝑖𝑑𝑢𝑙𝑢𝑖 𝑖𝑜𝑛𝑖𝑐

∆𝑇 = 80 𝐾 − 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎

𝑄𝐿𝐼 = 89,7468 𝑘𝑔 ∙ 1,81 𝑘𝐽⁄𝑘𝑔 ∙ 𝐾 ∙ 80𝐾 = 12995,34 𝑘𝐽

Cu ajutorul acestor valori se poate afla cantitata necesara de energie pentru

a incalzi amestecul din evaparator:

𝑄 = 2456419,47 𝑘𝐽 + 12995,34𝑘𝐽 = 2469415,21 𝑘𝐽

Se determina puterea termica prin impartirea cantitatii de caldura la timpul

de functionare (24h).

𝑃 = 29𝑊

Se determina energia electrica consumata intr-o zi ( 7 ore de functionare):

𝑬𝒆𝒗𝒂𝒑𝒂𝒓𝒂𝒕𝒐𝒓 = 𝑷𝒆𝒗𝒂𝒑𝒂𝒓𝒂𝒕𝒐𝒓 ∙ 𝒕

unde:

𝑃𝑒𝑣𝑎𝑝𝑎𝑟𝑎𝑡𝑜𝑟 = 29 𝑘𝑊 − 𝑝𝑢𝑡𝑒𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑎 𝑒𝑣𝑎𝑝𝑎𝑟𝑎𝑡𝑜𝑟𝑢𝑙𝑢𝑖;

𝑡 = 24ℎ − 𝑡𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑎𝑟𝑒;

𝐸𝑐𝑢𝑝𝑡𝑜𝑟 = 29𝑘𝑊 ∙ 24ℎ = 696 𝑘𝑊ℎ

20
VII. Dimensionarea utilajului principal

Baza matrita

Capac matrita

Matrita care contine amestecul compozit de rumegus si lichid ionic va fi

supusa unui proces de presare.

Presarea in forma prezinta o serie de beneficii:

 Micsorarea pierderilor
 Eliminarea prelucrarilor ulterioare excesului de material folosit

21
  Un control mai bun asupra dimensiunilor placii

Materialului finit care va fi supus incercarilor mecanice are

urmatoarele dimensiuni: 2800 × 2070 × 18 𝑚𝑚.

𝑉𝑝𝑟𝑜𝑏𝑎 = 2800 × 2070 × 18 𝑚𝑚 = 104328000 𝑚𝑚2

𝑉𝑝𝑟𝑜𝑏𝑎 = 104328 𝑐𝑚2

Rumegusul a fost amestecat cu lichidul ionic in proportie de 28%, raportat la

masa solutiei.

𝜌𝐿𝐼 = 0,78 𝑘𝑔⁄𝑚2

1 𝑐𝑚2 … … … … … … … … … … … 780𝑔 𝑙𝑖𝑐ℎ𝑖𝑑 𝑖𝑜𝑛𝑖𝑐

10432800 ∙ 7.2 𝑐𝑚2 … … … … … 𝑚𝑙𝑖𝑐ℎ𝑖𝑑 𝑖𝑜𝑛𝑖𝑐

𝑚𝑙𝑖𝑐ℎ𝑖𝑑 𝑖𝑜𝑛𝑖𝑐 = 96246.9 𝑔 = 96.2469 𝑘𝑔

𝜌𝑟𝑢𝑚𝑒𝑔𝑢𝑠 = 0.7584 𝑘𝑔⁄𝑚2

1 𝑐𝑚2 … … … … … … … … … … … .758.77 𝑔 𝑙𝑖𝑐ℎ𝑖𝑑 𝑖𝑜𝑛𝑖𝑐

10432800 ∙ 2,8 𝑐𝑚2 … … … … … 𝑚𝑟𝑢𝑚𝑒𝑔𝑢𝑠

𝑚𝑟𝑢𝑚𝑒𝑔𝑢𝑠 = 38498.8 𝑔 = 38.4988 𝑘𝑔

22
VIII. Concluzii

In mod particular se pot remarca urmatoarele contributii:

 S-a demonstrat influenta pe care lichidele ionice cu diferite proprietati le au

asupra deseurilor lemnoase.
 S-au evidenţiat o varietate mai mare a dimensiunilor panourilor pe baza de
lemn compozit in raport cu lemnul masiv.
 S-a remarcat aplicabilitatea lichidelor ionice ca solventi verzi iar in viitor
lichidele ionic ar putea gasi mai multe aplicatii in diferite industrii.
 S-a aplicato metoda care este in in concordanta cu principiile dezvoltarii
durabile.

23
BIBLOGRAFIE

 www.prolemn.com
 http://www.aerostil.ro/explicativ/Cod_CAEN.html
 http://www.anpm.ro/
 http://ro.wikipedia.org/wiki/Lichid_ionic
 Pentilescu, M.; Georgescu, E. – Fabricarea produselor din lemn, clasa a
IX-a, Manual pentru cultura de specialitate, Scoala de Arte si Meserii,
Editura Economica Pneuniversitara, Bucuresti 2004.

24