Fibra de carbon si utilizarile ei in

industria auto

























De Racaru Marius Alexandru
Seria 1124A




INTRODUCERE

Fibra de carbon este un material ce consta in fibre extrem de subtiri de diametru
intre 0.005-0.010 mm si compuse in mare
parte din atomi de carbon. Atomii de carbon sunt legati intre ei formand cristale
microscopice, asezate mai mult sau mai
putin paralel cu axa longitudinala a fibrei. Aliniamentul cristalelor face fibra foarte
rezistenta raportat la marimea sa.
Cateva mii de fibre de carbon sunt rasucite laolalta pentru a forma un fir, care
poate fi folosit ca atare sau tesut
intr-o tesatura. Fibra de carbon are multe modele de tesatura diferite si poate fi
folosita impreuna cu o rasina plastica
si asezat ori matritat pentru a forma materiale compozite, cum ar fi plasticul
armat cu fibre de carbon (cunoscut ca
"fibra de carbon") in scopul de a oferi un material cu un bun raport
rezistenta/greutate. Densitatea fibrei de carbon este
de asemenea semnificativ mai mica decat densitatea otelului, facand-o ideala
pentru aplicatii in care este necesara o
greutate redusa. Proprietatile fibrei de carbon, cum ar fi elasticitatea mare,
greutatea redusa si coeficientul mic de
dilatatie/contractie, o fac foarte des utilizata in aeronautica, inginerie
militara/civila si sporturi cu motor, pe langa
alte sporturi. Este totusi relativ costisitoare in comparatie cu materiale similare,
de exemplu fibra de sticla ori
plasticul. Fibra de carbon este foarte rezistenta la alungire si indoire, dar fragila
cand este expusa comprimarii ori
socurilor puternice (de exemplu, o bara din fibra de carbon este greu de indoit,
dar se va rupe cu usurinta la lovirea cu
un ciocan).

SCURT ISTORIC

In 1958, Roger Bacon a creat fibre de carbon de inalta performanta la Centrul
Tehnic Union Carbide Parma din Ohio. Aceste
fibre au fost obtinute prin incalzirea pana la carbonizare a suvitelor de celofibra.
Procesul s-a dovedit ineficient,
fibrele obtinute continand numai 20% carbon si avand reduse proprietati de
rezistenta si rigiditate. La inceputul anilor
'60, Dr. Akio Shindo de la Agentia de Stiinta si Tehnologie a Japoniei a dezvoltat un
procedeu folosind ca material brut
poliacrilonotril. Acesta a dat nastere unei fibre de carbon cu un continut de 55%
carbon.

Rezistenta deosebita a fibrei de carbon s-a obtinut in 1963 intr-un procedeu
dezvoltat la Royal Aircraft Establishment din
Farnborough, Hampshire. Procedeul a fost omologat (autorizat, patentat) de
Ministerul Apararii din Regatul Unit, apoi s-a
acordat licenta catre trei companii britanice: Rolls Royce, care deja producea fibra
de carbon, Morganite si Courtaulds.

Acestea au construit uzine de productie fibra de carbon in cativa ani, iar Rolls
Royce a profitat de proprietatile noului
material pentru a patrunde pe piata americana cu motorul sau aeronautic RB-211.

Chiar si la acele vremuri insa, opinia publica era sceptica in privinta capacitatii
industriei britanice de a profita de
pe urma acestei brese. In 1959 o comisie de ancheta aleasa din Camera
Comunelor a intrebat profetic: "Cum va putea
natiunea sa profite la maximum fara ca ea (fibra de carbon) sa devina o alta
inventie britanica exploatata mai mult peste
ocean?". In cele din urma, aceste ingrijorari s-au adeverit. Una cate una, licentele
pentru fabricarea fibrei de carbon au
fost retrase. Rolls Royce era interesat doar de motoristica aeronautica de
exceptie. Propria sa productie avea sa-l faca
lider in folosirea plasticului armat cu fibra de carbon. Productia proprie urma sa
inceteze odata cu aparitia unor noi
surse comerciale.

Din pacate insa, Rolls Royce a impins progresul prea departe, prea repede,
folosind fibra de carbon la palele
compresorului motorului, ceea ce s-a dovedit vulnerabil la impactul cu pasarile.
Ceea ce parea un mare triumf tehnologic
al Marii Britanii in 1968 a devenit un dezastru si programul ambitios al Rolls Royce
pentru motorul RB-211 a fost pus in
pericol. Problema RR a luat atat de mare amploare incat compania a fost pana la
urma nationalizata de guvernul conservator
al lui Edward Heath in 1971, iar fabrica de fibra de carbon a fost vanduta,
devenind Bristol Composites.

Data fiind piata restransa pentru un produs foarte scump de calitate variabila, si
Morganite a hotarat ca productia sa de
fibra de carbon era periferica fata de activitatea sa de baza, Courtaulds ramanand
singurul mare producator din UK.

Compania a continuat sa fabrice fibra de carbon, dezvoltand doua ramuri
principale: aeronautica si echipamente sportive.

Au urmat imbunatatiri ale calitatii produselor si vitezei de productie.
Continuarea colaborarii cu echipa de la Farnborough s-a dovedit de ajutor in
sporirea calitatii, dar, ironic, marele
avantaj al Courtaulds ca producator al precursorului "Courtelle" devenise acum o
slabiciune. Costurile scazute si
disponibilitatea erau potentiale avantaje, dar procesul anorganic pe baza de apa
pentru productia Courtelle o facea
vulnerabila la impuritati, care nu afectau procesul organic practicat de alti
producatori de fibra de carbon.

Chiar si asa, in anii '80 Courtaulds a continuat sa ramana un mare fabricant de
fibra de carbon pentru ramurile
sport/diverse, Mitsubishi fiind principalul client. Insa o miscare de expansiune,
inclusiv deschiderea unei fabrici in
California, s-a dovedit a fi gresita. Investitia nu a generat castigurile scontate, ceea
ce a dus la decizia de retragere
din zona. Courtaulds a incetat productia de fibra de carbon in 1991. In mod ironic,
singurul fabricant de fibra de carbon
ce a supravietuit in UK a prosperat folosind reteta Courtaulds. In mod invectiv, RK
Carbon Fibres Ltd s-a concentrat pe
productia de fibra de carbon pentru aplicatii industriale, neavand nevoie sa ridice
standardele de calitate la nivelul
producatorilor de peste ocean.

In anii '70, experimentele pentru gasirea materialelor brute alternative au condus
la introducerea fibrelor de carbon
facute din smoala de petrol obtinuta din procesarea petrolului. Aceste fibre
contineau aproximativ 85% carbon si aveau o
flexibilitate excelenta.

STRUCTURA SI PROPRIETATI

Fiecare manunchi de fibre de carbon este un pachet ce contine mii de filamente.
Un singur astfel de filament este un tub
subtire cu diametrul de 5-8 microni si consta aproape in totalitate din carbon.
Primele generatii de fibre de carbon
(i.e., T300 si AS4) aveau diametrul de 7-8 microni. Generatiile urmatoare au ajuns
la diametrul de aproximativ 5 microni.
In fotografia atasata apar un fir de par uman (cel mai deschis la culoare si mai
gros) si o fibra de carbon (mai
inchisa la culoare si mai subtire).

Structura atomica a fibrei de carbon este similara cu cea a grafitului, constand in
straturi de atomi de carbon dispuse in
forma de hexagon regulat. Diferenta consta in modul in care aceste straturi se
unesc. Grafitul este un material cristalin
in care straturile sunt asezate in paralel in mod normal. Fortele intermoleculare
dintre straturi sunt forte Van der Waals
relativ slabe, conferindu-i grafitului proprietatile sale de a fi moale si fragil.
Depinzand de precursorii folositi in
fabricarea fibrei, fibra de carbon poate fi turbostratica (1) sau grafitica ori poate
avea o structura hibrid cu ambele
tipuri de asezare a straturilor. In fibra de carbon turbostratica, straturile de atomi
de carbon sunt cutate haotic sau
incretite laolalta. Fibrele de carbon derivate din poliacrilonitril sunt turbostratice,
pe cand fibrele derivate din
pacura sunt grafitice dupa tratament termic la temperaturi ce depasesc 2200
grade Celsius. Fibrele de carbon turbostratice
tind sa aiba elasticitate superioara, in timp ce fibrele derivate din pacura, tratate
termic, au "modulul lui Young" (2)
ridicat si o conductivitate termica sporita.

APLICATII

Fibra de carbon este cel mai des folosita pentru a intari materiale compozite, in
special clasa de materiale cunoscuta ca
"fibra de carbon" sau "polimeri ranforsati cu grafit". Si materialele non-polimer
pot fi folosite ca tipar pentru fibra de
carbon. Datorita formarii de carbid metalic si din motive de coroziune, carbonul
nu a avut succes in combinatie cu tipare
de metal. Carbonul ranforsat cu carbon (CRC) consta in grafit ranforsat cu fibre de
carbon si de obicei e folosit
structural in aplicatii de inalta temperatura. Fibra este de asemenea utila in
filtrarea gazelor de mare temperatura, ca
electrod cu suprafata mare si rezistenta ridicata la coroziune, dar si ca o
componenta antistatica. Folosirea unui strat
subtire de fibre de carbon imbunatateste semnificativ rezistenta la foc a
polimerilor si a compusilor termostabili (3)
deoarece un strat dens, compact de fibre de carbon reflecta caldura.

SINTEZA

Fiecare filament de carbon este realizat dintr-un polimer precursor. Polimerul
precursor este in mod normal viscoza,
poliacrilonitrilul sau pacura de petrol. Pentru primii doi, precursorul este mai intai
rasucit in filamente, folosind
procese chimice si mecanice pentru alinierea atomilor polimerului intr-un mod
care sa imbunatateasca proprietatile fizice
finale ale fibrei de carbon. Compozitia precursorilor si procesele mecanice folosite
in timpul rasucirii pot fi diferite
de la un fabricant la altul. Dupa tragere sau rasucire, fibrele de polimer sunt
incalzite pentru a elimina atomii non-
carbon (carbonizare), rezultand fibra de carbon. Fibrele de carbon pot fi tratate
ulterior pentru a imbunatati calitatile
acestora, apoi infasurate in bobine. Bobinele infasurate sunt apoi folosite pentru
a alimenta masinile care produc filoane
sau fir tors din fibre de carbon.

O metoda obisnuita de fabricatie implica incalzirea filamentelor rasucite de
poliacrilonitril la aproximativ 300 grade
Celsius in aer, ceea ce distruge o parte din formatiunile de hidrogen si oxideaza
materialul. Poliacrilonitrilul este apoi
asezat intr-un cuptor avand o atmosfera inerta dintr-un gaz precum argonul, este
incalzit la aproximativ 2000 grade
Celsius, ceea ce induce o grafitizare a materialului, schimbandu-i structura
moleculara. Prin incalzire in conditii
optime, aceste lanturi se leaga unul de celalalt (polimeri-"scara"), formand
straturi care ulterior se unesc si formeaza
un singur filament in forma de coloana. Rezultatul este de obicei carbon 93-95%.

Fibra de calitate mai slaba poate fi obtinuta folosind pacura ori viscoza ca
precursor in locul poliacrilonitrilului.
Carbonul poate fi imbunatatit ulterior prin tratamente termice. Carbonul incalzit
la 1500-2000 grade Celsius (carbonizare)
prezinta cea mai mare rezistenta elastica, in timp ce fibra de carbon incalzita la
2500-3000 grade Celsius prezinta un
modul al elasticitatii mai ridicat.

TEXTILE

Precursorii pentru fibrele de carbon sunt poliacrilonitrilul, viscoza si pacura.
Filoanele din fibre de carbon sunt
folosite in cateva tehnici de procesare: utilizarile directe sunt pentru
preimpregnare, tesaturi din filament, impletire
etc. Filonul de fibra de carbon este clasificat dupa densitatea lineara (masa pe
unitate de lungime, ex.: 1g/1000m = 1
tex) sau dupa numarul de filamente pe filon, in mii. De exemplu, 200 tex la 3000
filamente de fibra de carbon sunt de 3
ori mai rezistente decat 1000 filamente, dar si de 3 ori mai grele. Acest filon poate
fi apoi folosit pentru a tese o
tesatura din fibra de carbon. Aspectul acestei tesaturi depinde in general de
densitatea lineara a filonului si de modelul
de tesatura ales. Cele mai comune modele de tesatura sunt "diagonal", "satin" si
"uni" (simpla).

TIPURI DE FIBRE SI RASINI

Foarte putini consumatori cunosc produsele din fibra de carbon si diferentele
dintre ele. Exista producatori "consacrati" si vanzatori pe Ebay care promoveaza
produse din fibra de carbon de calitate inferioara. Prea multi consumatori iau o
decizie gresita inainte de a cumpara un produs. Cei mai multi
fabricanti/comercianti nu va vor da informatiile de mai jos pentru ca vanzarile
sunt vanzari, iar lor nu le pasa de consumator.

Cele mai bune piese din fibra de carbon sunt fabricate pentru Formula 1. Nu veti
putea achizitiona aceste piese sau nu vi le veti dori, deoarece:
-sunt extrem de costisitoare;
-calitatea lor "excesiva" nu este necesara pentru celelalte sporturi cu motor sau
pentru strada.

Produsele din fibra de carbon sunt alcatuite din 2 componente: rasina si tesatura.

Exista doua tipuri de rasini folosite la fabricarea produselor din fibra de carbon:
rasina poliesterica (1) si rasina epoxidica (epoxy) (2).
Produsele calitative din fibra de carbon sunt facute NUMAI din rasina epoxy si
tesatura din fibra de carbon.

1)Rasina poliesterica este un produs ieftin pe care majoritatea firmelor il folosesc
pentru a lucra cu fibra de carbon si derivatele sale.

Caracteristicile rasinii poliesterice:
-rasina poliesterica are o nuanta albastruie mata. Tenta albastruie reduce aspectul
produsului;
-rasina poliesterica este inflexibila si va forma fisuri tip "panza de paianjen" la cea
mai mica indoire; crapaturile tip "panza de paianjen" iau nastere din locul
impactului si sunt foarte dificil de reparat;
-in timpul procesului de fabricatie al pieselor din fibra de carbon sunt necesare
cantitati foarte mari de rasina poliesterica; in acest mod, greutatea piesei creste
considerabil, ceea ce infrange scopul urmarit prin achizitia/fabricarea pieselor din
fibra de carbon - si anume reducerea greutatii in principal;
-rasina poliesterica isi micsoreaza volumul odata cu trecerea timpului, afectand
astfel forma produsului final, ceea ce duce la dificultati in instalare si la modificari
aditionale pentru instalarea piesei;
-rasina poliesterica nu are rezistenta UV si se va ingalbeni cu timpul.

2)Rasina epoxidica indeplineste standardele industriale pentru produse auto-
moto de inalta performanta.

Caracteristicile rasinii epoxidice:

-este extrem de flexibila; flexibilitatea sa permite pieselor din fibra de carbon sa
absoarba socuri puternice la impact, fara a se sparge;
-rasina epoxy nu formeaza fisuri tip "panza de paianjen"; atunci cand rasina epoxy
atinge limita potentianului maxim de indoire, va forma o singura fisura in punctul
de maxima tensiune;
-rasina epoxy are un aspect transparent care confera maxima vizibilitate texturii
negre tridimensionale a tesaturii de carbon;
-rasina epoxy nu isi modifica volumul in timp;
-rasina epoxy este 100% rezistenta la UV.


Cei mai multi fabricanti nu folosesc rasina epoxy intrucat ii intereseaza mai mult
profitul decat sa creeze piese usoare, flexibile si durabile din fibra de carbon.
Rasina epoxy costa de 3 ori mai mult decat cea poliesterica. Cu rasina epoxy (care
este o substanta lichida) se lucreaza mai dificil decat cu rasina poliesterica
(aceasta din urma fiind o substanta vascoasa). De asemenea, rasina epoxy este
toxica in forma sa de baza - lichid - si necesita un bun sistem de ventilatie pentru a
lucra cu ea in siguranta. Cu toate acestea, fabricantii de piese din fibra de carbon
care folosesc rasina poliesterica percep aceleasi preturi ca si in cazul celor ce
folosesc rasina epoxy.



Importanta folosirii tesaturii din fibra de carbon.

Desi majoritatea firmelor afirma ca fabrica piese din fibra de carbon, aceasta
afirmatie este numai partial adevarata. 95% din aceste companii folosesc doar un
strat de fibra de carbon si 2-3 straturi de fibra de sticla. Pe interior, piesa este
vopsita cu spray negru pentru a nu se observa albul fibrei de sticla. Consumatorii
platesc preturi exorbitante, pe masura produselor fabricate 100% din fibra de
carbon, dar primesc in schimb produse inferioare fabricate cu fibra de sticla.

Firmele serioase folosesc 2-3 straturi de fibra de carbon.

Rasina si tesatura sunt importante si pentru fabricarea matritelor: pentru a
fabrica o piesa din fibra de carbon, e necesara fabricarea unei matrite mai intai.
Aceasta determina forma piesei finale. Matrita este prima si cea mai costisitoare
parte din procesul fabricarii unei piese. Pentru a reduce costurile, fabricantii
creeaza matritele din rasina poliesterica si fibra de sticla. Rasina poliesterica se
micsoreaza cu timpul si astfel matrita se deformeaza. Fibra de sticla nu este
durabila, astfel incat cu timpul se va contorsiona si crapa. Fabricantii vor repara
matritele si vor continua sa creeze piese din fibra de carbon deformate, care vor
necesita ajustari substantiale pentru a putea fi instalate.

Matritele de calitate sunt fabricate din rasina epoxy si tesatura din fibre de
carbon, exact ca si produsul final.














Bibliografie

http://en.wikipedia.org/wiki/Carbon_fiber
http://auto.howstuffworks.com/fuel-efficiency/fuel-economy/carbon-fiber-oil-
crisis1.htm
http://www.ibiscycles.com/support/technical_articles/all_about_carbon/
http://www.protechcomposites.com/pages/About-Carbon-Fiber.html
http://www.digitaltrends.com/cars/another-first-koenigsegg-explains-one1s-
handmade-carbon-wheels/
http://en.wikipedia.org/wiki/Koenigsegg_CCX
http://www.substech.com/dokuwiki/doku.php?id=carbon_fiber_reinforced_po
lymer_composites
http://www.zoltek.com/carbonfiber/how-is-it-made/