Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Carte Fluide PDF
Carte Fluide PDF
2002
Fluide de foraj
I. FLUIDE DE FORAJ
1 Introducere . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2 Natura şi compoziţia fluidelor de foraj. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.1 Clasificarea fluidelor de foraj. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.2 Compoziţia fluidelor de foraj. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3 Proprietăţile fluidelor de foraj. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.1 Densitatea fluidelor de foraj . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.2 Viscozitatea aparentă şi gelaţia fluidelor de foraj. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.3 Proprietăţile reologice ale fluidelor de foraj. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.4 Propietăţi tixotropice. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3.5 Conţinutul de lichide şi solide. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.6 Conţinutul echivalent de bentonită. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.7 Conţinutul de nisip. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.8 Conţinutul de gaze. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.9 Capacitatea de filtrare şi colmatare. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.10 Indicele pH. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.11 Determinarea alcalinităţii. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.12 Conţinutul de săruri solubile. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.13 Stabilitatea fluidelor de foraj. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.14 Activitatea fazei apoase. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.15 Adezivitatea şi proprietăţile lubrifiante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.16 Capacitatea abrazivă şi erozivă. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4 Funcţiile fluidului de foraj. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.1 Curăţirea tălpii sondei de detritus şi evacuarea acestuia la suprafaţă. . . . . 31
4.2 Evacuarea detritusului la suprafaţă. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.3 Stabilitatea pereţilor sondei. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.4 Răcirea şi lubrifierea sapei şi a garniturii de foraj. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.5 Capacitatea de menţinere a detritusului în suspensie . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.6 Furnizarea de informaţii asupra sondei. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
5 Aditivi şi materiale folosite pentru prepararea şi reglarea proprietăţilor
fluidelor de foraj. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
5.1 Materiale pentru reglarea densităţii (de îngreuiere) . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
5.2 Reactivi pentru reglarea viscozităţii (reactivi fluidizanţi) . . . . . . . . . . . . 45
5.3 Aditivi pentru reducerea filtratului (antifiltranţi) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
5.4 Floculanţi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
5.5 Lubrifianţi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
5.6 Antispumanţi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
5.7 Inhibitori de coroziune. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
5.8 Substanţe tensioactive (STA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
5.9 Materiale de blocare. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
5.10 Reactivi anorganici. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3
Fluide de foraj
6 Sistemul apă-argilă. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
6.1 Mineralele argiloase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
6.2 Proprietăţile mineralelor argiloase în apă . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
6.3 Fluide de foraj dispersate (clasice) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
6.4 Noroaie tratate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
7 Fluide de foraj inhibitive. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
7.1 Fluide inhibitive pe bază de ioni de K . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
7.2 Fluide pe bază de sare (NaCl) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
7.3 Fluidele inhibitive pe bază de calciu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
8 Fluide pe bază de polimeri. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
8.1 Fluidul tip PARAN (cu polimeri si electroliţi) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
8.2 Fluide cu anhidridă maleică-acetat de vinil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
8.3 Fluidul tip polimer-calcar granular. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
8.4 Fluidul tip TENSROM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
8.5 Fluidul uşor tip AAS – 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
8.6 Fluide pe bază de Poly-Plus. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
8.7 Sisteme de fluide Flo-Pro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
8.8 Sisteme Glydril. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
9 Fluide pe bază de produse petroliere. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
9.1 Definire, utilizare, avantaje, dezavantaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
9.2 Compoziţia generală a fluidelor pe bază de produse petroliere. . . . . . . . . 91
9.3 Proprietăţi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
9.4 Prepararea şi întreţinerea fluidelor pe bază de produse petroliere. . . . . . . 93
9.5 Fluidele negre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
9.6 Emulsiile inverse. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
10 Aspecte privind deschiderea stratelor productive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
10.1 Aprecierea gradului de blocare a zonei din jurul sondei . . . . . . . . . . . . . . 97
10.2 Fenomene şi mecanisme de blocare a stratelor productive . . . . . . . . . . . . 98
10.3 Fluide de foraj pentru traversarea formaţiunilor productive . . . . . . . . . . . 100
11 Prepararea, tratarea şi întreţinerea fluidelor de foraj . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
11.1 Sistemul de curăţire de la suprafaţă . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
11.2 Diluţia necesară menţinerii conţinutului limită de solide în fluidul de 110
foraj . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11.3 Costul preparării şi întreţinerii fluidului de foraj . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
11.4 Degazeificarea fluidelor de foraj . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
12 Calculul căderilor de presiune în sistemul de circulaţie al sondei . . . . . . . . 114
12.1 Fluide newtoniene . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
12.2 Fluide binghamiene . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
12.3 Fluide pseudoplastice (modelul Ostwald-de Waele). . . . . . . . . . . . . . . . . 122
12.4 Căderi de presiune locale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
12.5 Coeficienţii căderilor de presiune . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
Bibliografie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
4
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
5
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
8 Paste de ciment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
8.1 Metode de reducere a densităţii pastelor de ciment . . . . . . . . . . . . . . . . 165
8.2 Paste de ciment cu densitate mare (îngreuiate) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
8.3 Paste de ciment sărate. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
8.4 Amestecuri pentru izolarea zonelor cu pierderi de circulaţie . . . . . . . . . 174
8.5 Cimenturi termorezistente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
9 Paste şi cimenturi speciale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
9.1 Cimenturi rezistente la coroziune . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
9.2 Cimenturi expandabile (dilatante) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
9.3 Paste de ciment cu polimeri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
9.4 Cimenturi cu ghips . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
9.5 Paste de ciment cu petrol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
Bibliografie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
6
Fluide de foraj
1. Introducere
Sonda este o construcţie în scoarţa terestră, de formă cilindrică, cu lungimea
(adâncimea) foarte mare în raport cu diametrul, realizată şi eventual exploatată cu
mijloace de la suprafaţă.
Serveşte multor scopuri, dar cercetarea geologică şi exploatarea hidrocarburilor,
în ultimii 150 de ani, au determinat tehnicile şi tehnologiile folosite în prezent pentru
realizare şi exploatare.
În scopul amintit, sondele sunt realizate (forate, săpate) pe uscat şi pe mare, de
pe platforme fixe sau plutitoare, obişnuit pornesc vertical, dar pot continua cu traiecte
înclinate şi chiar multiple în zona de interes geologic, cele mai multe au diametre în
domeniul 100....800 mm, curent se forează în domeniul 1 500...2 500 m, adesea la
6 000 m, iar cu programe speciale s-au depăşit 10 000 m.
Realizarea sondei necesită la suprafaţă o instalaţie acoperitoare ca putere şi cu o
structură funcţională complexă, o gamă extrem de largă ca rol şi complexitate de scule
şi echipamente ce se introduc, se folosesc şi se extrag din sondă, o mare diversitate de
instalaţii, scule, echipamente şi servicii ce intervin periodic în proces cu rol specific,
asistenţa tehnică a unor laboratoare şi colective de proiectare, echipe instruite conduse
de maiştri şi ingineri ce asigură activitatea continuă, echipe aflate în permanentă
legătură cu nivelele decizionale ale companiei.
Pentru realizarea unei sonde se disting două categorii de lucrări ce se repetă
până la atingerea obiectivelor constructive finale: etapa dislocării rocii şi adâncirii
sondei pe un interval de adâncime programat şi cu obiective geologice proprii, urmată
de etapa consolidării şi izolării formaţiunilor geologice traversate cu o coloană de
burlane din oţel şi cimentarea spaţiului inelar dintre aceasta şi peretele sondei; cu
reducerea diametrelor de lucru, etapele se repetă până când se atinge adâncimea finală
propusă. Conform proiectului, sau ori de câte ori este necesar, la sondă se execută şi alte
lucrări: măsurători geofizice, recoltarea de probe de rocă (carotaj mecanic), probarea
stratelor privind prezenţa hidrocarburilor (tester), combaterea dificultăţilor ce
îngreuiază forajul (instabilitatea pereţilor sondei, manifestările eruptive, pierderea
circulaţiei etc.), rezolvarea eventualelor accidente tehnice (distrugerea sapei, ruperea
sau prinderea garniturii etc).
Cea mai folosită tehnologie de realizare a sondelor, forajul rotativ-hidraulic,
presupune că roca este dislocată şi sonda este adâncită de sapa de foraj ce se roteşte pe
talpă (suprafaţa de rocă vie), apăsată cu o anumită forţă, în prezenţa circulaţiei fluidului
(noroiului) de foraj. Circulaţia fuidului de foraj, apăsarea pe sapă, recuperarea şi
schimbarea ei în mo-mentul uzurii dar şi rotirea acesteia (foraj rotativ-hidraulic cu
masa) sau transmiterea puterii necesare motorului hidra-ulic ce o roteşte, plasat
deasupra ei (foraj hidra-ulic rotativ cu motor submersat), se realizează prin intermediul
garnitu-rii (succesiune) de prăjini (tuburi din oţel). Instala-ţia de la suprafaţă este
concepută să realizeze aceste principale trei funcţiuni: extragerea şi introducerea
(manevra) garniturii de prăjini pentru schimbarea sapei (sau altor echipamente), rotirea
7
Fluide de foraj
garniturii şi deci a
sapei pentru dislocare/
corectare, sau cu alte
scule şi pentru alte
operaţii, circulaţia
fluidului de foraj.
Sistemul de
circulaţie a fluidului de
foraj (fig.1.1) are ca
principală componentă
pompa (pompele) de
noroi. Sunt pompe cu
pistoane, duplex (două
pistoane) sau triplex
(trei pistoane), cu
puteri hidraulice de
700…1 600CP funcţie
de performanţele ma-
xime aşteptate de la
instalaţie, cel mai des
câte două de acelaşi
fel, mai rar una sau
mai mult de două în
aceeaşi instalaţie.
Pompa (pompele)
trage fluidul de foraj
din habele (rezervoare
paralelipipedice de 50
…70 m3) de depozi-
tare şi-l pompează prin
manifold (sistem de
Fig. 1.1. Sistemul de circulaţie a fluidului ventile pentru control),
de foraj în sondă. colector (conductă ori-
1-Sapă; 2-Derivaţie; 3-Cap hidraulic; 4-Furtun; 5-Prăjini de foraj;
6-Echipamente pentru preparare; 7-Echipamente pentru curăţire; zontală până la baza
8-Tija de antrenare; 9-Instalaţie de prevenire a erupţilor; 10-Pompe de turlei), încărcător (con-
noroi; 11-Colector şi încărcător; 12-Habe; 13-Prăjini grele. ductă verticală de 15…
20 m pe o latură a
turlei instalaţiei), furtun de foraj (element flexibil rezistent la presiune), cap hidraulic
(echipament agăţat în macara, ce susţine garnitura şi îi permite rotirea, dar şi circulaţia
fluidului din furtun în interiorul acesteia). De aici, circuitul fluidului de foraj urmează
interiorul prăjinii de antrenare (prima prăjină din garnitură), interiorul garniturii de
prăjini de foraj şi de prăjini grele (situate deasupra sapei şi mai groase la perete pentru a
realiza apăsarea), va trece prin duzele sapei, va spăla talpa de detritus (fragmentele de
rocă dislocată) şi-l va transporta la suprafaţă prin spaţiul inelar format între garnitura de
foraj şi peretele sondei. De la gura sondei, prin derivaţie şi jgheaburi, ajunge în habele
de depozitare, şi circuitul se închide, dar nu înainte de a trece printr-un sistem de
echipamente ce asigură curăţirea fluidului de foraj de detritusul transportat, de gazele
eventual pătrunse (site, denisipatoare, demâluitoare, centrifuge, degazoare etc). Pe habe
8
Fluide de foraj
şi lângă habe există echipamentele şi toate cele necesare (pompe auxiliare, pâlnii,
agitatoare, habe de tratament, magazie cu chimicale, macara pentru manevrarea
containerelor, aparatură de laborator etc.) preparării şi condiţionării proprietăţilor
fluidului de foraj.
La atingerea obiectivului geologic stabilit, pentru intervalul curent, se trece la
faza de consolidare. Se extrage garnitura şi se tubează (se introduce), în sonda
permanent plină cu fluid de foraj, prin înfiletare burlan cu burlan până la adâncimea
realizată, o coloană de oţel care va preveni dărâmarea pereţilor (coloană de tubare).
Desăvârşirea consolidării sondei, dar şi împiedicarea circulaţiei fluidelor în spatele
coloanei, se realizează plasând în această zonă o pastă de ciment ce se va întări şi va
forma o piatră de ciment, de dorit cât mai rezistentă, cât mai impermeabilă şi care să
umple cât mai bine şi mai uniform spaţiul inelar programat.
Volumul necesar de pastă de ciment se prepară de la suprafaţă din apă şi ciment,
ambele componente aditivate conform condiţiilor concrete ale sondei şi analizelor de
laborator efectuate în prealabil, se pompează în coloană direct sau între pachete fluide
de separare, preparate după anumite reţete, şi este condusă în zona de plasare pompând
după ea cantitatea necesară de fluid de refulare (de regulă chiar fluidul de foraj folosit
la sondă). După prizare, de regulă 4...48 ore -uneori chiar mai puţin, activitatea la sondă
se reia.
Cursul Fluide de circulaţie şi izolare are două părţi. Prima parte, Fluide de
foraj se ocupă de fluidele folosite la realizarea sondelor rotativ-hidraulic, cu circulaţie
de lichide, ce asigură o presiune în sondă mai mare decât cea a fluidelor din strat.
Definiţii, rol şi funcţiuni, clasificări, proprietăţi şi tehnici de măsurare a acestora,
chimicale, reţete, preparare şi condiţionare sunt principalele aspecte ce vor fi tratate.
Partea a doua, Fluide de izolare, tratează, într-o structură asemănătoare, pastele
de ciment folosite la cimentarea coloanelor pentru consolidare şi izolare.
9
Fluide de foraj
11
Fluide de foraj
12
Fluide de foraj
Densitatea fluidelor de foraj influenţează, de asemenea, cumulativul de filtrat
pătruns în formaţiunile permeabile traversate, viteza de avansare a sapei (viteza
mecanică de foraj), valoarea căderilor de presiune în sistemul de circulaţie, flotabilitatea
echipamentului din sondă etc.
Densitatea fluidelor de foraj se măsoară în laborator prin cântărire directă cu
ajutorul cilindrilor gradaţi sau a picnometrelor, iar în şantier cu ajutorul densimetrelor
de construcţie specială.
a. b. c.
Fig.3.1 Reograme caracteristice
13
Fluide de foraj
Mărimile τ şi dv/dx reprezintă variabilele reologice, iar parametrii scalari sunt
constantele reologice ale respectivelor ecuaţii. Valorile acestora se obţin prin
prelucrarea mărimilor măsurabile, specifice fiecărui tip de viscozimetru cum sunt, de
exemplu, debitul şi căderea de presiune (pentru cele tubulare) sau turaţie şi momentul
de torsiune (pentru viscozimetru cu cilindri coaxiali). Diagramele τ=f(dv/dx) se numesc
reograme.
Pentru fluide simple, omogene (în categoria cărora intră apa, gazele, produsele
petroliere, soluţiile de electroliţi şi alte lichide monofazice cu masă moleculară redusă),
viteza de forfecare este proporţională cu tensiunea de forfecare:
dv
τ = ηd (3.3)
dx
Reogramele acestor fluide sunt drepte ce trec prin origine (fig.3.1.a), panta
acestora reprezentând chiar constanta reologică ηd, adică viscozitatea dinamică sau
absolută. Pentru o anumită temperatură şi presiune ηd este constantă, independentă de
viteza de deformare, iar fluidele ce se comportă după acest model sunt numite
newtoniene. Din punct de vedere fizic, viscozitatea lor reprezintă o măsură a frecării
interioare, intermoleculare.
Fluidele de foraj, având o structură eterogenă, nu se supun legii de curgere
newtoniene, iar viscozitatea nu mai este o constantă. Ea depinde de viteza de forfecare
la care a fost efectuată determinarea, se numeşte viscozitate aparentă, iar fluidele-
nenewtoniene.
Ecuaţia constitutivă a fluidelor de foraj şi a pastelor de ciment puţin tratate este,
după Bingham:
dv
τ = τ 0 + η pl (3.4)
dx
τ −τ 0
η pl = tgβ = (3.5)
dv
dx
De remarcat că ηpl reprezintă chiar panta dreptei şi, din punct de vedere fizic,
este tot o măsură a frecărilor interne din sistem, respectiv dintre moleculele mediului de
dispersie, dintre moleculele acestuia şi particulele fazelor dispersate, precum şi dintre
particulele disperse între ele. Viscozitatea plastică dă indicaţii asupra conţinutului total
de particule solide din sistem.
Tensiunea dinamică de forfecare τo este o rezistenţă suplimentară ce trebuie
învinsă în timpul curgerii, pentru a preveni tendinţa anumitor particule dispersate din
sistem de a forma structură; în cazul noroaielor de foraj τo dă indicaţii asupra
conţinutului de argilă bentonitică (distanţa dintre particule), proprietăţile ei de suprafaţă
14
Fluide de foraj
(gradul de ionizare, grosimea stratului dublu electric, natura ionilor), concentraţia şi
natura ionilor din faza continuă, prezenţa unor substanţe cu acţiune ecranantă.
Fluidele de tip Ostwald de Waele (în categoria cărora intră fluidele de foraj cu
conţinut redus de solide argiloase şi polimeri floculanţi, fluidele pe bază de produse
petroliere şi pastele de ciment puternic tratate) au următoarea ecuaţie constitutivă:
n
⎛ dv ⎞
τ = k⎜ ⎟ (3.6)
⎝ dx ⎠
Reograma lor este o curbă de putere (fig.3.1.c), modulii reologici fiind:
k-indicele de consistenţă;
n-indice de comportare.
În general, k, indicele de consistenţă creşte cu conţinutul de particule dispersate
şi atunci când noroiul este floculat. Indicele de comportare reologică n este de regulă
subunitar, pentru majoritatea fluidelor de foraj şi a pastelor de ciment având valori
cuprinse între 0,6...1 .
Toate fluidele care nu respectă legea lui Newton se consideră în categoria celor
nenewtoniene. Caracteristic acestor fluide este faptul că viscozitatea lor aparentă
(definită ca o viscozitate totală) nu mai este o constantă, ci se modifică funcţie de viteza
de deformare.
Astfel, comparând relaţiile, rezultă următoarele expresii pentru viscozităţile
aparente ale fluidelor binghamiene sau ostwaldiene:
τ τ
η ap = = η pl + 0
dv dv
dx dx
(3.7)
n −1
τ ⎛ dv ⎞
η ap = = k⎜ ⎟
dv ⎝ dx ⎠
dx
care confirmă dependenţa viscozităţii aparente atât de viteza de deformare, cât şi de
parametri reologici.
Viscozitatea aparentă, deşi nu se foloseşte în calculele hidraulice, se măsoară de
obicei, pentru că dă indicaţii asupra rezistenţei totale pe care fluidul o opune curgerii şi
permite compararea între ele a diferitelor fluide. Pentru a se putea face această
comparare este necesar ca măsurătoarea să se facă la o viteză standard de deformare;
pentru viscozimetrele folosite în practică (modelele FANN, Baroid, Stormer),
viscozitatea aparentă-ηap se determină la o viteză de deformare corespunzătoare turaţiei
de 600 rot/min.
Dacă reograma indică un model newtonian de curgere (sau dacă se ştie dinainte
că fluidul cercetat este newtonian), valoarea viscozităţii dinamice este:
η d = ϕ 300 , (3.8)
în care ϕ300 este unghiul de torsiune înregistrat la aparatul FANN-35A, la 300 rot/min.
Pentru fluide binghamiene (care posedă două constante reologice) este necesară
măsurarea unghiurilor de torsiune la două turaţii diferite ale cilindrului exterior (la 600
şi 300 rot/min.), relaţiile de calcul fiind următoarele:
15
Fluide de foraj
η pl = ϕ 600 − ϕ 300 şi
θ = 0 ,479ϕ . (3.12)
În general, prin tixotropie se înţelege gelificarea unei soluţii când este lăsată în
repaus şi revenirea gelului în soluţie prin agitare (peptizare).
Capacitatea tixotropică a unui fluid de foraj se apreciază prin valoarea tensiunii
statice de forfecare (rezistenţă de gel sau limită adevărată de curgere), după o anumită
perioadă de rămânere în repaus şi prin viteza cu care această rezistenţă creşte în timp.
Valoarea rezistenţei de gel depinde de natura şi concentraţia argilei din sistem, de
gradul de dispersare, prezenţa electroliţilor şi a substanţelor protectoare, ecranante,
temperatură şi presiune.
Iniţial, gelificarea se desfăşoară rapid, apoi ritmul se încetineşte, dar procesul
poate continua câteva ore, zile sau chiar luni.
Spre exemplificare, în figura 3.2 sunt prezentate curbe caracteristice, care permit
să se arecieze, prin comparaţie, însuşirile de formare a structurii de gel pentru câteva
noroaie tipice.
Limita inferioară a tensiunii statice de forfecare, corespunzătoare gelurilor foarte
slabe, este de 1,5...2 N/m2, în timp ce limita superioară, specifică gelurilor puternice, se
situează între 15... 20 N/m2.
Fluidele de foraj cu proprietăţi tixotropice sunt capabile să menţină în suspensie
materialele inerte de îngreuiere şi detritusul, însuşire necesară mai ales la oprirea
circulaţiei în sondă. Totuşi, valori ridicate ale tixotropiei (gelaţii mari şi viteze rapide de
16
Fluide de foraj
gelificare), provoacă greutăţi la curăţirea fluidului de foraj, presiuni sau depresiuni
periculoase la pornirea circulaţiei sau manevrarea materialului tubular aflat în sondă.
Pentru fluidele de foraj pe bază de apă şi argilă, faza continuă este alcătuită din
argilă (pentru crearea suportului coloidal) şi materiale de îngreuiere, iar faza lichidă din
apă şi, eventual, motorină, în cazul în care noroiul a fost emulsionat. La fluidele de foraj
fără motorină sau alt produs petrolier, conţinutul de particule solide se poate determina
prin uscarea completă într-o etuvă, la 1050C, a unui anumit volum măsurat de noroi şi
cântărirea solidelor rămase.
Se acceptă că detritusul a fost separat în sistemul de curăţire al instalaţiei de
foraj, fracţiunile fine de argilă înglobate în noroi, intrând în categoria argilă.
Fluidele care conţin apă şi petrol sunt analizate cu ajutorul a diferite retorte, prin
distilarea unui volum cunoscut (10-100 cm3) de noroi şi măsurarea lichidelor
condensate.
La fluidele pe bază de produse petroliere faza lichidă este alcătuită din motorină
şi apă, iar faza solidă din materiale de îngreuiere şi cele folosite pentru controlul
proprietăţilor colmatante şi structurale (asfalt oxidat, argilă organofilă).
Analiza conţinutului de solide şi lichide prin metoda retortei se face pentru a
stabili compoziţia oricărui fluid, dar mai ales la cele cu conţinut redus de solide
argiloase, unde interesează în mod deosebit procentul de argilă (Vag în % volum/volum)
şi cele pe bază de produse petroliere, la care raportul motorină/apă şi conţinutul de
solide au influenţă directă asupra proprietăţilor reologico-coloidale şi stabilităţii
noroiului.
Cunoscând că:
vn este volumul probei de noroi analizat (10 cm3, în cazul retortei tip
“Cîmpina”);
17
Fluide de foraj
va- volumul de apă colectat în cilindrul gradat;
vm - volumul de motorină, se calculează conţinutul procentual pentru
acestea:
va
va = × 100 %(volum/volum)
vn
vm (3.13)
vm = × 100 %(volum/volum)
vn
Volumul şi masa solidelor conţinute de noroi şi rămase în retortă (vs şi ms) se
calculează cu ajutorul relaţiilor:
vs = vn − (va + vm ) (3.14)
ms = vn ρ n − (va ρ a + vm ρ m )
în care:
ρn, ρa şi ρm sunt densităţile noroiului, apei şi motorinei (ρa=1g/cm3, iar ρm=0,85
g/cm3).
Valorile găsite (vs şi ms) sunt necesare pentru calcularea conţinutului de argilă şi
barită din proba de noroi.
Înainte de a efectua aceste calcule se verifică densitatea solidelor (ρs) rămase în
retortă, pentru a controla corectitudinea măsurătorii:
ms
ρs = (3.15)
vs
Măsurătoarea poate fi considerată corectă dacă ρag < ρs < ρb, în care:
ρag este densitatea argilei ( 2 500 kg/m3);
ρb, densitatea baritei cu care s-a îngreuiat noroiul ( 3 600... 4 500 kg/m3).
de unde rezultă:
v s ρ b − ms
vag =
ρ b − ρ ag
vb = v s − v ag (3.17)
v ag
v ag = × 100 %(volum/volum)
vn
(3.18)
v
vb = b × 100 %(volum/volum)
vn
18
Fluide de foraj
Atunci când fluidul de foraj conţine şi săruri (NaCl, KCl, CaCl2 ), acestea se află
dizolvate în apa liberă, dar în urma distilării la retortă vor rămâne sub formă de cristale
în celula 1, alături de argilă şi barită (conţinutul total de particule solide).
Relaţiile de calcul de mai sus se corectează astfel, dacă avem de exemplu noroi
sărat:
v s = vn − (va + vm + v∑ )
(3.19)
ms = vn ρ n − (va ρ a + vm ρ m + m∑ )
în care:
vΣ este volumul pe care îl ocupă sarea în proba de noroi;
mΣ -masa sării din probă.
Pentru a determina valorile vΣ şi mΣ se procedează astfel:
-pe filtratul noroiului analizat se măsoară concentraţia de sare CΣ (în kg/m3 şi a
se vedea lucrarea “Determinarea conţinutului de săruri solubile”), valoare care pentru
calculele de mai sus se exprimă în g/cm3 filtrat;
-se calculează masa sării din cei 10 cm3 noroi analizat:
m∑ = C∑ va (3.20)
şi volumul de sare:
m∑
v∑ =
ρ∑ (3.21)
19
Fluide de foraj
metilen la 1g bentonită) faţă de celelalte minerale argiloase (mai puţin de 0,05 g
albastru de metilen la 1g de illite şi caolinite).
Deoarece albastrul de metilen consumat în timpul măsurătorii (şi care stă la baza
calculării conţinutului de bentonită) este adsorbit într-o oarecare măsură şi de
mineralele argiloase nebentonitice, ceea ce se determină prin calcul se numeşte,
convenţional, conţinut echivalent de bentonită (conţinutul real de bentonită va fi ceva
mai mic).
Stabilirea conţinutului echivalent de bentonită serveşte la calcularea unui
indicator important, mai ales la aşa-zisele fluide cu conţinut redus de solide argiloase.
Metoda este însă aplicabilă şi pentru determinarea capacităţii de schimb cationic a unei
roci argiloase oarecare (din detritus sau dintr-o carotă şi se exprimă în meq albastru de
metilen/100 g probă, fiind egală cu numărul de cm3soluţie/g argilă).
20
Fluide de foraj
evacuarea gazelor şi se măsoară densitatea noroiului diluat ρnd. Dacă se neglijează masa
gazelor, rezultă:
ρ ngVn + ρ aVa ρ ng + xρ a . (3.22)
ρ nd = =
Vn − Vg + Va 1− a + x
Vg ρ ng + xρ a .
a= = 1+ x − (3.23)
Vn ρ nd
Dacă se ia x = 1,
2 ρ nd − ρ ng − ρ a
a= , (3.24)
ρ nd
21
Fluide de foraj
Evaluarea cantitativă a cumulativului de filtrat (Vf, în cm3) şi a grosimii turtei de
colmatare (t, în mm) se face în condiţii statice, în celulă standard API (presă-filtru), la o
presiune de 7 bar, temperatură ambiantă şi într-un interval de timp de 30 minute.
Din cauza dificultăţilor de determinare a capacităţii de filtrare şi colmatare a
fluidelor de foraj în condiţii dinamice, de temperatură şi presiune apropiate de condiţiile
reale, exprimarea cantitativă a cumulativului de filtrat se face în condiţii statistice.
Conform legii lui Darcy, viteza de filtrare este
1 dV k ∆p , (3.26)
v= ⋅ = ⋅
A dt η χ
în care:A reprezintă aria suprafeţei secţiunii de filtrare;
V -volumul cumulativ de filtrat, după timpul t;
k -permeabilitatea turtei;
η -viscozitatea fazei lichide;
∆p -diferenţa de presiune sondă-strat;
χ -grosimea turtei.
Dacă se consideră volumul solidelor depuse (volumul turtei) proporţional cu
volumul de filtrat (de acceptat în condiţii statice şi în condiţiile ipotezelor
simplificatoare: perioada iniţială este neglijabilă, turta este incompresibilă, grosimea
turtei este relativ mică în raport cu raza sondei), se poate scrie
A⋅ χ = V ⋅b , (3.27)
Cu cât permeabilitatea turtei este mai mică, cu atât grosimea turtei depuse şi
volumul de filtrat sunt mai reduse, la concentraţii de particule comparabile. Fluidele
bogate în substanţe coloidale depun turte subţiri şi au viteze de filtrare scăzute, iar cele
cu un conţinut ridicat de particule inerte vor avea viteze mari de filtrare şi vor depune
turte groase.
Deoarece turta de colmatare este mai mult sau mai puţin compresibilă,
permeabilitatea ei scade cu creşterea presiunii. În aceste condiţii, volumul de filtrat
creşte dar cu un ritm mai scăzut decât cel modelat de ultima relaţie.
Viteza de filtrare creşte cu temperatura, deoarece scade viscozitatea fazei
lichide, iar la temperaturi ridicate datorită coagulării fazei argiloase, ceea ce determină
creşterea ponderii fazei libere din sistem.
Rezultatele obţinute prin aceste determinări sunt de cele mai multe ori departe
de cele obţinute în condiţiile de circulaţie a noroiului de foraj şi la temperaturi şi
presiuni apropiate de cele din sondă. În timpul circulaţiei (filtrarea dinamică), grosimea
turtei se stabilizează când forţele de depunere a particulelor de solide sunt echilibrate de
cele de eroziune, deşi compactizarea turtei mai continuă o perioadă, iar viteza de filtrare
şi volumul cumulativ de filtrat pătruns în formaţie depind de viteza de circulaţie a
fluidului, de viscozitatea noroiului, rezistenţa la eroziune a turtei etc.
22
Fluide de foraj
Faza apoasă pătrunsă în formaţiunile traversate, în urma fenomenului de filtrare
şi colmatare, conduce la producerea a diferite efecte nefavorabile:
• hidratează şi umflă rocile sensibile la apă (se strâng pereţii sondei, apar dificultăţi la
manevrarea garniturii de foraj, creşte pericolul de prindere a garniturii şi a coloanei
de burlane);
• reduce coeziunea şi stabilitatea rocilor friabile;
• în stratele productive se micşorează permeabilitatea, ceea ce conduce la scăderea
productivităţii sondei.
Efectele negative ale pătrunderii filtratului sunt legate de natura rocilor
traversate şi sunt cu atât mai accentuate cu cât presiunea din porii acestora este mai
mică. În rocile argiloase, cu excepţia celor fisurate, nu are loc invazia filtratului,
deoarece acestea sunt impermeabile, dar există o corelaţie indirectă filtrare-umflare. În
rocile permeabile, cantitatea de apă pătrunsă sub formă de filtrat provoacă însă
hidratarea şi umflarea marnelor şi argilelor, intensitatea producerii acestora fiind
determinată în mare măsură de alte fenomene cum sunt: osmoza, difuzia, schimbul de
bază, protecţia coloizilor etc.
Modul în care filtratul din fluidul de foraj reduce permeabilitatea stratelor
productive este complex, iar procesele care au loc depind de o serie de factori, cum
sunt: structura reţelei de canale capilare, gradul de interconexiune dintre acestea şi
gradul de accesibilitate, modificarea umidibilităţii iniţiale a rocilor, prezenţa
particulelor argiloase (care produc clay blocking), a solidelor antrenate de fluid sau
desprinse din rocă, formarea unor emulsii vâscoase de ţiţei-filtrat, formarea unor
precipitate insolubile etc.
3.10. Indicele pH
23
Fluide de foraj
se compară după umectarea şi stabilizarea culorii (aproximativ 30 s), hârtia introdusă în
filtrat. Precizia metodei este de 0,2- 0,5 unităţi. Atunci când filtratul este colorat,
precum şi la concentraţii mari de sare, metoda hârtiei indicatoare devine imprecisă.
Metoda potenţiometrică are la bază următorul principiu: două soluţii cu
concentraţia ionilor H+ diferită, separate de o membrană subţire de sticlă, creează o
diferenţă de potenţial ce poate fi amplificată şi măsurată. Un pH-metru conţine un
electrod propriu-zis, introdus într-un balon subţire de sticlă şi o soluţie dată, precum şi
un electrod de referinţă. Se măsoară diferenţa de potenţial dintre soluţia (fluidul de
foraj) în care cei doi electrozi sunt imersaţi şi electrodul de măsură, în unităţi de pH
(pentru calibrare se folosesc soluţii etalon, cu pH-ul cunoscut).
24
Fluide de foraj
Se adaugă probei anterioare câteva picături de bromcrezol (indicator) şi ea se va
colora în verde. Se titreză apoi cu acid sulfuric, picătură cu picătură până ce culoarea se
schimbă la galben (virajul are loc la indicele pH= 4,3). Alcalinitatea totală va fi:
VH SO
Pt = 2 4 (3.30)
Vf
unde: reprezintă VH SO volumul total de acid sulfuric 0,02 n consumat (în
cm3).
2 4
Când ionul de clor este complet precipitat sub formă de clorură de argint, un mic
exces de azotat de argint face să se schimbe culoarea soluţiei de la galben, datorită
cromatului de potasiu, la roşu-portocaliu (cărămiziu), ca urmare a formării cromatului
de argint.
Se notează volumul de azotat de argint consumat (în cm3) la titrare, iar cantitatea
de NaCl (sau poate fi KCl) din filtrat se calculează din relaţia:
25
Fluide de foraj
cm3 AgNO3
kg NaCl m 3 = × 58,5 × n
cm3 filtrat
cm3 AgNO3
kg KCl m = 3
× 74,55 × n (3.33)
cm3 filtrat
unde n este normalitatea soluţiei de azotat de argint folosit (0,1 sau 1).
27
Fluide de foraj
Activitatea apei mineralizate dintr-un fluid sau rocă poate fi definită ca raport
între presiunea ei de vapori şi cea a apei curate (activitatea apei curate se admite egală
cu unitatea). Presiunea de vapori a unei soluţii scade cu gradul de mineralizare.
Pentru evaluarea activităţii apei dintr-un noroi există mai multe metode, una
dintre acestea fiind măsurarea cantităţii de apă adsorbită de eşantioane de rocă în
prezenţa fluidului de foraj, fără contact direct, într-un spaţiu închis (exicator). Anterior,
se ridică o curbă de adsorbţie a eşantioanelor respective în prezenţa unor soluţii
standard, cu activitate cunoscută. În acelaşi mod se determină şi activitatea apei dintr-o
probă de rocă.
O metodă mai rapidă de măsurare presupune folosirea unui higrometru electric.
Având un set de soluţii cu activitate cunoscută se trasează o dreaptă care exprimă
umiditatea vaporilor soluţiilor respective, în atmosferă închisă, în funcţie de activitate.
Se măsoară apoi umiditatea vaporilor fluidului de foraj şi, cu ajutorul curbei de
calibrare, se stabileşte activitatea lui.
Prin reglarea corespunzătoare a activităţii fazei apoase a unui fluid (mai ales a
emulsiilor inverse) se limitează invazia apei în rocile argiloase şi apariţia problemelor
de instabilitate a rocilor.
Garnitura de foraj (mai ales prăjinile grele), colana de burlane în timpul tubării
sau diferitele instrumente geofizice pot fi prinse într-o sondă, mai ales atunci când ea se
sapă înclinat sau orizontal. Prinderea prin lipire a garniturii sau coloanei de tubare se
produce mai ales la rămânerea în repaus, datorită presiunii diferenţiale sondă-strat, iar
desprinderea este cu atât mai dificilă, cu cât grosimea turtei de colmatare pe pereţii
sondei, lungimea intervalului de prindere şi înclinarea sondei sunt mai mari. De
asemenea, datorită forţelor de adeziune şi de frecare dintre metal şi turta de colmatare,
desprinderea şi mişcarea lor poate deveni adeseori dificilă.
Adezivitatea este un fenomen de suprafaţă, provocat de afinitatea moleculelor de
lichid faţă de metal. Mărimea adezivităţii depinde de natura fazei lichide (apă sau
petrol), tipul şi concentraţia materialelor aditive din fluid, prezenţa şi natura
substanţelor tensioactive, timpul de contact.
În mod practic, nu există o scară a adezivităţii, iar valorile măsurate sunt
relative. Adezivitatea turtei de colmatare se poate aprecia cu diverse dispozitive,
introduse într-o celulă de filtrare, măsurând:
• forţa de desprindere transversală a unui disc metalic lipit de o turtă de
colmatare;
• forţa de dsprindere laterală a unei plăci sau tije metalice lipite pe suprafaţa unei
turte;
• momentul de torsiune necesar desprinderii unui disc metalic lipit de turta de
colmatare.
În acest fel sunt simulate de fapt fenomenele din sondă, dar ceea ce se măsoară
include atât forţele de adeziune, cât şi pe cele de frecare.
Proprietăţile lubrifiante ale fluidelor de foraj se evaluează prin mărimea
coeficientului de frecare metal-rocă, metal-metal, metal-turtă de colmatare, metal-
cauciuc, dar şi prin durata de lucru a elementelor metalice respective. Cunoscând
coeficienţii de frecare se pot determina valorile forţelor de frecare ce intervin la
manevrarea garniturii de foraj, la tubarea coloanelor, momentul necesar rotirii
28
Fluide de foraj
garniturii, momentul forţelor de frecare din lagărele motoarelor de fund şi a sapelor cu
role etc.
Proprietăţile de lubrifiere sunt influenţate de natura fazei continue şi a
particulelor solide aflate în fluid, de prezenţa şi concentraţia diverşilor aditivi
lubrifianţi, dar depind şi de alte condiţii de lucru, cum sunt: presiunea de contact, viteza
de deplasare relativă, tipul contactului (permanent sau intermitent, de lunecare sau de
rostogolire), de gradul de circulaţie a fluidului şi chiar timpul de contact.
Pentru măsurarea coeficienţilor de frecare se folosesc diverse aparate, unele
preluate din alte domenii, altele care să simuleze condiţiile din sondă (prezenţa unui
fluid de foraj, a turtei de colmatare, a unei probe de rocă etc). Pentru reducerea acestor
coeficienţi de frecare se adugă în fluidele de foraj aditivi lubrifianţi (se adsorb pe
suprafeţele metalice, formând un film protector), cum sunt grafitul, uleiurile vegetale,
diverse substanţe tensioactive etc., iar în lipsa lor, chiar argila şi particulele de barită pot
contribui la reducerea frecărilor.
29
Fluide de foraj
30
Fluide de foraj
• să permită investigarea geofizică a rocilor şi fluidelor conţinute de acestea, precum
şi recoltarea probelor de rocă, în condiţii cât mai apropiate de cele in situ;
• să prevină eroziunea şi coroziunea echipamentului din sondă;
• să nu fie toxice, inflamabile sau să producă poluarea mediului înconjurător şi apelor
freatice;
• să fie uşor de preparat, manipulat, întreţinut şi curăţat de detritus sau gaze;
• să nu reclame cantităţi mari sau greu de procurat de aditivi pentru menţinerea
proprietăţilor, deci să fie pe cât posibil ieftine, iar pomparea să aibă loc cu cheltuieli
minime de energie.
Din aceste cerinţe şi roluri pe care trebuie să le îndeplinească fluidele de foraj se
poate vedea că nu se poate prepara un fluid care să răspundă la toate aceste condiţii. Se
impune tot mai mult un proces de analiză şi diagnoză pentru fiecare zăcământ sau chiar
sondă, cu soluţii individuale, şi acest mod de lucru devine tot mai răspândit. Proiectarea
şi utilizarea unor sisteme de fluide special concepute pentru a răspunde cât mai bine
unei situaţii concrete, în mod deosebit la deschiderea şi traversarea formaţiunilor
productive, deşi în aparenţă măresc costul sondei, ele îşi dovedesc eficienţa prin
creşterile de producţie ulterioare.
31
Fluide de foraj
• viteza jeturilor;
• geometria sistemului de spălare al sapei (numărul şi forma orificiilor de ieşire a
noroiului, poziţia şi distanţa lor faţă de talpă);
• natura şi proprietăţile fluidului de foraj (densitatea, viscozitatea, capacitatea de
filtrare, conţinutul de solide, capacitatea de umectare etc.);
• diametrul şi forma sapei;
• natura formaţiunilor traversate (rezistenţa, gradul de consolidare,
permeabilitatea, presiunea şi natura fluidelor din pori).
Pentru a pune totuşi în evidenţă modul în care are loc îndepărtarea particulelor
de rocă de la talpa sondei, trebuie analizate separat influenţa proprietăţilor fluidului şi a
factorilor tehnologici (debitul şi viteza jeturilor).
Debitul
unde a şi b sunt două constante ale căror valori depind de proprietăţile rocilor, tipul şi
dimensiunile sapei, apăsare, turaţie, proprietăţile fluidului etc.
Orientativ, debitul de spălare, raportat la aria suprafeţei tălpii (debit specific),
are valorile:
32
Fluide de foraj
150
granit
140
Creşterea vitezei, %
calcar
130
120 şist
110
100
0 20 40 60 80 100
33
Fluide de foraj
34
Fluide de foraj
• forţa de impact lateral (de antrenare laterală şi numai dacă particula
depăşeşte planul tălpii), care, în regim turbulent, este:
v2
Fi = c ⋅ A2 ⋅ p ⋅ ρ n , (4.3)
2
unde: c este un coeficient de rezistenţă hidraulică, care depinde de
forma particulei şi regimul de curgere;
A2-aria proiecţiei particulei pe un plan perpendicular pe direcţia
de curgere;
vp-viteza curentului de fluid paralel cu talpa sondei;
ρ n -densitatea fluidului;
• forţa ascensională, provocată de diferenţa de viteză de deasupra şi de sub
particulă
v2
Fas = A1 ⋅ p ⋅ ρ n ; (4.4)
2
• forţa de frecare vâscoasă, creată de mişcarea fluidului
Ff = τ p ⋅ A1 , (4.5)
unde τ p este tensiunea de forfecare a fluidului la suprafaţa particulei.
În ipoteza că jetul de fluid ce iese din duzele sapei este perpendicular pe talpă,
pentru curgerea paralelă cu talpa s-au stabilit următoarele relaţii:
v p = K1 ⋅
(Q ⋅ v j )1 / 2 (4.6)
Ds
τ p = K2 ⋅
(Q ⋅ v )
j
7/8
,
2
D s
Proprietăţile unui fluid de foraj sunt funcţie de compoziţia şi natura lui, de aceea
orice modificare a unui parametru este însoţită de schimbări ale valorilor altor
parametrii. Acest lucru pune în evidenţă cât este de dificilă o analiză a influenţei
separate a unei proprietăţi asupra vitezei de avansare a sapei şi complexitatea
fenomenelor ce se produc la nivelul tălpii sondei, funcţie de caracteristicile şi natura
fluidului. Din literatura de specialitate rezultă păreri contradictorii referitor la variaţia
vitezei mecanice cu modificarea uneia dintre proprietăţile fluidului de foraj, singura
influenţă certă fiind considerată cea a densităţii [5, 6, 8, 11]. Totuşi, pentru a pune în
35
Fluide de foraj
evidenţă gradul de influenţă a proprietăţilor fluidelor de foraj asupra vitezei de avansare
a sapei, se impune o analiză a acestora, cel puţin calitativă.
a. Densitatea
Pentru a pune în evidenţă efectul densităţii fluidului de foraj asupra vitezei de
avansare, se impune mai întâi precizarea presiunilor ce acţionează la talpa sondei asupra
unui fragment de rocă:
• presiunea laterală (de confinare) pc a rocilor înconjurătoare, creată de
presiunea litostatică pl ;
• presiunea de strat, sau, când există, presiunea fluidelor din pori pp; această
presiune se consideră normală dacă corespunde unei coloane de apă de
zăcământ cu densitatea 1030…1070 kg/m3;
• presiunea fluidului de foraj pn, care este dată de coloana hidrostatică de
lichid, ρ n gH , la care se adaugă căderea de presiune din spaţiul inelar,
ambele constante pe întreaga talpă a sondei şi peste care se suprapun şi
presiunile dinamice.
Din numeroasele cercetări de laborator, dar mai ales din rezultatele practice s-a
constatat că viteza de avansare a sapei scade, pe măsură ce creşte presiunea pe talpă,
sau mai exact, viteza mecanică este influenţată de diferenţa dintre presiunea fluidului de
foraj şi cea a fluidelor din porii rocii, la nivelul suprafeţelor fisurate (pn-pp,) (fig.4.5).
Această diferenţă de presiune are un rol principal în procesul de îndepărtare a
fragmentelor de rocă din talpa sondei şi cu cât aceasta este mai mică la nivelul de
pătrundere a dinţilor sapei, cu atât va fi mai mare viteza de avansare a sapei. Ca urmare,
se pot obţine viteze ridicate de foraj chiar cu fluide cu densitate ridicată, dacă diferenţa
de presiune de deasupra şi de sub particula de rocă este redusă (îndepărtarea
fragmentelor este cu atât mai uşoară cu cât presiunile pe feţele lor sunt mai apropiate).
Efectul acestei presiuni diferenţiale pn-pp, se manifestă mai pronunţat la valori mici şi în
roci slabe sau permeabile, dar nu lipseşte nici în rocile impermeabile sau în rocile tari.
În plus, s-a constatat că viteza mecanică creşte substanţial atunci când densitatea
fluidului scade sub cea a fluidelor din pori. Aceste constatări practice au făcut ca în
36
Fluide de foraj
ultimii ani să se practice tot mai mult forajul la echilibru şi chiar forajul la
subechilibru, mai ales că şi din punct de vedere tehnic s-au realizat progrese însemnate.
Reducerea vitezei de avansare cu creşterea diferenţei de presiune pn-pp, se
explică prin creşterea rezistenţei rocii şi printr-o spălare necorespunzătoare a tălpii
(fragmentele de rocă sunt reţinute pe talpă şi sapa nu mai lucrează în rocă vie).
În practică, chiar dacă se lucrează cu un diferenţial de presiune de până la 25…
30 bar, la nivelul tălpii sondei, micşorarea acestei diferenţe are loc prin pătrunderea
fluidului de foraj sau a filtratului pe suprafeţele de fisurare, filtrarea fluidului prin porii
fragmentelor sau prin roca înconjurătoare, curgerea fluidului către suprafeţele de
forfecare unde iniţial s-a creat o depresiune. De asemenea, experienţa de şantier a
demonstrat că cele mai bune viteze de avansare au fost obţinute la utilizarea apei sau a
fluidelor gazoase, dar orice performanţă depinde de natura rocilor în care se lucrează.
38
Fluide de foraj
Explicaţia care se dă acestui comportament este atribuită modificării densităţii
fluidului de foraj, dar mai ales blocării porilor rocii şi reducerii vitezei de filtrare prin
talpa sondei. De fapt, performanţele sapelor sunt influenţate negativ, nu atât de
creşterea conţinutului de particule solide, cât mai ales de mărimea acestora. Efectul
negativ, de reducere a vitezei mecanice chiar la concentraţii reduse de particule solide
este accentuat de particulele coloidale, cu dimensiuni apropiate de cele ale porilor rocii
(fig.4.7). A apărut astfel ideea utilizării unor aditivi (floculanţi) care să împiedice
dispersarea detritusului argilos şi marnos, sau chiar a fluidelor de foraj fără solide
argiloase (cu electroliţi sau polimeri).
Natura în sine a fluidului de foraj influenţează de asemenea performanţele unei
sape, atât prin valoarea presiunii create pe talpă, a viscozităţii şi capacităţii de filtrare,
dar şi prin alte fenomene fizico-chimice. Astfel, adaosul de petrol într-un fluid pe bază
de apă sau trecerea la un fluid pe bază de produse petroliere are o influenţă diferită,
după natura rocilor.
Cu fluidele pe bază de apă, în care se introduce un anumit procent de motorină,
se obţin performanţe mult mai bune decât cu apă (tabela 4.1). Fluidul capătă proprietăţi
lubrifiante, se împiedică dispersarea detritusului şi manşonarea dinţilor sapei.
Tabela 4.1. Indicatori de foraj realizaţi în roci tari, pe intervalul 1500...3000m [4]
Fluidul de foraj Durata forajului Numărul de sape
h buc
Gaze (sau aer) 250 12
Emulsie 5% motorină în apă 520 39
Apă 650 58
Noroi de foraj 940 82
40
Fluide de foraj
de consolidare al acestora, face ca relaţia respectivă să nu fie foarte restrictivă şi nu rare
sunt cazurile când nici nu apar probleme de această natură.
Pe de altă parte, în timpul forajului propriu-zis sau în timpul tuturor
operaţiunilor ce se desfăşoară în sonda ce nu a fost izolată, formaţiunea geologică este
caracterizată de o presiune admisibilă p af . Aceasta reprezintă o valoare acoperitoare
printr-un coeficient de siguranţă c s , pentru presiunea p f , la care se produc pierderi de
fluid sau apar fisuri în formaţiunea geologică. Această presiune limită se determină prin
teste de foraj (ex: exponentul d, test de fisurare etc.) sau poate fi estimată din
prelucrarea diagrafiilor geofizice. Din acest punct de vedere, pentru siguranţa acestor
lucrări, trebuie îndeplinită condiţia [7]:
pn≤ paf = p f : c s (4.10)
Modul de lucru în sondă depinde de relaţia în care se găseşte aceeaşi presiune
din sondă pn , din dreptul stratului, şi presiunea fluidelor din porii rocii p p .
Presiunea de strat egală cu presiunea hidrostatică a unei coloane de apă de
zăcământ ph , este considerată presiune de strat normală. Dacă presiunea din strat are
valori mai mari p p ≥ ph , se consideră presiune anormal de mare, stratul este
suprapresurizat, iar dacă se înregistrează valori mai mici, p p < p h , stratul este
subpresurizat şi presiunea este considerată anormal de mică.
Modul cel mai răspândit de lucru (foraj la supraechilibru) are la bază
împiedicarea fluidelor din formaţiune de a pătrunde în sondă, prin respectarea relaţiei:
pn = p p + psig > p p , (4.11)
în care p sig este o presiune de siguranţă (în şantier se recomandă să fie de minim 4…5
bar pentru fiecare mie de metri de adâncime la care se găseşte formaţiunea).
În condiţii reale de lucru, diferenţa de presiune pn − p p (aşa cum s-a precizat şi
în paragrafele 4.1.2.a şi b) este cea care determină, în primul rând, fenomenele de
filtrare şi colmatare. Turta de colmatare formată pe pereţii sondei trebuie să fie
compactă, rezistentă, aderentă la pereţi şi relativ subţire. În acest fel colmatajul va
prelua o anumită cădere de presiune, reduce filtratul, consolidează pietrişurile,
nisipurile şi alte roci slab cimentate sau fisurate, micşorează efectul de eroziune a
pereţilor datorat circulaţiei fluidului, reduce frecările dintre garnitura de foraj şi rocile
din pereţi, toate acestea conducând astfel la stabilizarea sondei.
Presiunea în sondă deschisă la suprafaţă pn, are o componentă principală
reprezentată de presiunea hidrostatică ph, la care se adaugă (sau se scad) presiuni, aşa
zise suplimentare, determinate de operaţiunile din sondă:
p n = p h + ∑ ∆ pi . (4.12)
Presiunea hidrostatică în sonda plină cu fluid cu densitatea ρ , la adâncimea h,
are expresia generală (g fiind acceleraţia gravitaţională):
p h = ρgh . (4.13)
Această relaţie simplă nu totdeauna permite o modelare fidelă a realităţii, dacă
avem în vedere faptul că în domeniul de adâncimi 0...h densitatea ρ poate varia în
limite foarte largi, în sondă fluidul fiind de fapt un amestec de lichide, solide şi gaze,
aproape imposibil de omogenizat, cu proprietăţi fizice dependente de temperatură,
presiune etc.
41
Fluide de foraj
Circulaţia fluidului (fluidelor) în sondă determină o presiune suplimentară de
învingere a frecărilor ∆p si (ce se calculează cu ajutorul relaţiei Darcy- Weissbach), cu
ajutorul căreia putem exprima densitatea echivalentă, definită ca raport între presiunea
efectivă într-un punct şi adâncimea respectivă:
p + ∆p si ∆p
ρ ec = h = ρ + si . (4.14)
gh gh
Pentru siguranţa forajului, se recomandă suprapresiuni de 10…15 bar, care
conduc la o majorare a densităţii fluidului de 30…50 kg/m3. Totuşi, presiunile măsurate
în sondă diferă adeseori de cele calculate cu până la 3…7 %, iar densitatea fluidului de
foraj de-a lungul unui circuit, chiar şi atunci când sunt respectate toate recomandările
tehnologice, se modifică în limite de 2…3 %, datorită neomogenităţii acestuia, erorilor
de măsurare etc.
Utilizarea unui fluid de foraj cu densitatea insuficientă menţinerii stabilităţii
pereţilor, poate conduce la pătrunderea fluidelor din porii rocii în sondă, urmată de
manifestarea sau chiar erupţia sondei. La fel însă, folosirea unor fluide cu densităţi prea
mari poate provoca fisurarea formaţiunilor şi pierderi de fluid în strat, uneori chiar
pierderea circulaţiei.
Fluidul de foraj care circulă în sondă are şi rolul de a răci şi lubrifia sapa şi
garnitura de foraj. În timpul lucrului pe talpă pentru sfărâmarea rocii, sapa se încălzeşte
foarte mult, iar lucrul mecanic consumat pentru învingerea frecărilor dintre garnitură şi
pereţii sondei se transformă de asemenea în căldură. Prin intermediul fluidului de foraj
care este în circulaţie se preia o mare parte din această căldură degajată şi se împiedică
uzura prematură a acestora. Prezenţa fluidului de foraj asigură un film unguent pe
pereţii sondei, ceea ce reduce frecările garniturii şi uzura excesivă, iar la sapele cu role,
după pierderea vaselinei din lagăre, ungerea este asigurată tot de fluidele de foraj. Când
se utilizează sape cu diamante, există chiar limite inferioare, stabilite prin experienţa de
şantier, sub care apare pericolul arderii diamantelor. În general, toate fluidele de foraj
îşi îndeplinesc aceste funcţii, iar pentru menţinerea acestor proprietăţi nu sunt necesare
tratamente speciale.
43
Fluide de foraj
45
Fluide de foraj
foiţelor de argilă (previn astfel flocularea) sau prin precipitarea ionilor de calciu şi
magneziu, sub formă de ortofosfaţi insolubili.
În noroaiele mineralizate şi cu concentraţii peste 10 g NaCl/l, fosfaţii nu mai
sunt eficienţi, datorită efectului floculant al ionilor de Na+, Ca2+, Mg2+.
Cantităţile care se utilizează de obicei sunt reduse, 0,3…3,0 kg/m3, sub formă de
soluţie apoasă: 50 kg/m3, doza optimă stabilindu-se prin încercări de laborator. Pentru
că au eficienţă maximă la un pH de 8…9,5, se adaugă şi sodă caustică. Depăşirea dozei
optime de polifosfaţi poate duce la creşterea viscozităţii aparente a noroiului şi a
gelaţiei, deoarece, pe lângă efectul pozitiv de dispersare a argilelor floculate, creşterea
concentraţiei de ioni de Na+ favorizează schimbul de bază, formarea de noi plăcuţe de
argile sodice şi creşterea procentului de solide.
Cel mai folosit la noi în ţară este hexametafosfatul de sodiu (HMF), sub forma
unor solzi sticloşi, transparenţi şi subţiri, de culoare albă sau verde, solubili în apă
caldă. La solubilizarea HMF nu trebuie să se depăşească 450 C temperatura de încălzire,
pentru a nu provoca transformarea în ortofosfat inert, încă din faza de preparare; din
acelaşi motiv nu se recomandă folosirea ca fluidizant a HMF în sonde mai adânci de
2000 m (cu temperaturi la talpă mai mari de 600 C).
Tananţii. Sunt reactivi fluidizanţi, care se obţin din combinarea taninurilor cu
soda caustică. Tananţii sunt derivaţi complecşi ai acizilor galic şi ellagic, solubili în
soluţii bazice; pot fi extraşi din lemnul, coaja şi fructele unor arbori, sau sintetizaţi din
polifenoli. Sunt termorezistenţi până la 1400 C.
Ca mod de acţiune, tananţii se situează în categoria substanţelor superficial
active, având o grupare nepolară (lanţul hidrocarburilor ciclice) şi grupări polare foarte
active (OH-, COO-, Na+). Introduşi în fluidele de foraj, se adsorb pe muchiile şi colţurile
plăcuţelor de bentonită, împiedicând unirea lor. Se reduc în acest fel tensiunea dinamică
şi viscozitatea aparentă a fluidului (chiar dacă viscozitatea plastică se măreşte uşor).
Tananţii sunt eficienţi în noroaie nemineralizate, cu pH-ul între 9…12, iar la
concentraţii mari de calciu, magneziu, clorură de sodiu îşi reduc eficacitatea. Extractul
de quebracho (obţinut dintr-un soi de stejar argentinian), un dispersant de natură
organică alcătuit din substanţe active în procent de aproape 100 %, se utilizează în
cantităţi reduse, 0,2…5,0 kg/m3, sau în soluţie de 50…100 kg quebracho şi în prezenţa
sodei caustice (30 kg NaOH la un metru cub de apă), având eficienţă şi în noroaiele pe
bază de var.
La noi în ţară s-a preparat TAN-21, o pulbere de culoare brun-închisă, solubilă în
apă şi cu eficienţă în fluidele cu clorură de potasiu, cu solide puţine şi cu apă de mare
(5…25 kg/m3). Apariţia altor aditivi, de tipul lignosulfonaţilor, a restrâns mult
aplicabilitatea tananţilor.
Lignosulfonaţii. Sunt produşii fluidizanţi cu cea mai largă utilizare, cu eficienţă
bună în noroaiele tratate, inhibitive, la temperaturi moderate, dar şi temperaturi mari.
Se obţin din leşiile reziduale (conţin acid lignosulfonic, zaharuri, taninuri etc.)
de la fabricarea celulozei şi hârtiei cu bisulfit de calciu sau amoniu. Leşia bisulfitică
reziduală (cu un pH de 2,5) este supusă unui proces de purificare şi neutralizare, până la
un pH de 7…8, după care se concentrează prin vaporizare până la concentraţia dorită.
Dacă neutralizarea se face cu Na2CO3 se obţine lignosulfonatul de sodiu, care se
utilizează ca fluidizant în noroaiele semisărate (până la 5 % NaCl), în cele cu var şi
clorură de calciu. Se livrează pe piaţă sub formă de pulbere (cu denumirea comercială
LIGNOSAN) sau sub formă de pastă (MOLIFTAN), cantităţile curent folosite fiind de
46
Fluide de foraj
aproximativ 1 %, în soluţii concentrate de 20…30 % şi în prezenţa sodei caustice (în
raport de 3: 1).
Dacă neutralizarea leşiei se face cu hidroxid de calciu până la un pH = 7, se
obţine lignosulfonatul de calciu- LSC (o pulbere de culoare brun- închisă), un fluidizant
mai activ decât cel de sodiu, eficient mai ales în fluidele inhibitive şi puternic
mineralizate (la un pH peste 10).
Înlocuirea cationilor divalenţi de calciu, cu cationi trivalenţi de crom, fier, fier şi
crom, a permis formarea unor structuri tridimensionale şi obţinerea unor lignosulfonaţi
cu o eficienţă şi termostabilitate superioară celor de sodiu şi calciu (cromlignosulfonatul
şi ferocromlignosulfonatul sunt rezistenţi până la 150…1800 C, iar în combinaţie cu
cromatul sau dicromatul de potasiu chiar până la 2000 C).
Ferocromlignosulfonatul (FCLS) se livrează sub formă de praf de culoare maro,
are eficienţă maximă la un pH între 8,5…9,5, se utilizează în cantităţi de 5…40 kg/m3,
atât în noroaiele dulci, cât şi în cele mineralizate.
Eficienţa mărită a FCLS nu se explică doar prin mecanismul adsorbţiei sale la
marginile plăcuţelor de bentonită. Creşterea efectului fluidizant odată cu creşterea
valenţei cationilor grupaţi la radicalul SO-3 se datorează acţiunii cationilor polivalenţi
asupra dublului strat electric şi a potenţialului electrocinetic. Prin legături puternice de
hidrogen şi grupările polare hidrofile ale reactivului, se formează o membrană
protectoare din mai multe strate, care împiedică flocularea particulelor de argilă, se
imobilizează o parte din apă, refăcând învelişul de solvent al micelei de bentonită
(filtratul fluidului se micşorează) şi creşte în acest fel rezistenţa fluidului la acţiunea
contaminantă a temperaturilor ridicate şi a electroliţilor.
Un produs relativ recent folosit şi la noi în ţară este Spersene, un
cromlignosulfonat care se utilizează în toate fluidele pe bază de apă ca defloculant,
inhibitor, reducător de gelaţie, stabilizator de temperatură şi agent de reducere a filtrării.
Se prezintă ca o pulbere maronie, are eficienţă maximă la un pH=9,0…11,5 şi funcţie
de proprietăţile care sunt necesar a fi controlate, se adaugă în cantităţi de 2,8 până la
33,6 kg/m3.
Humaţii. Sunt reactivi cu efect mixt, fluidizant şi antifiltrant, reprezentând
diferite săruri ale acizilor humici. Cărbunii inferiori de tipul lignit, turbă, au în
compoziţia lor un conţinut ridicat de acizi humici (30…40 %), care însă sunt slab
disociabili şi nu formează macroanioni capabili să împiedice asocierea plăcuţelor de
argilă (în prezenţa cationilor floculanţi de Na+, Ca2+, Mg2+). În prezenţa unui mediu
alcalin, cum ar fi soda caustică şi realizând pH-ul mai mare de 8, se pot obţine humaţii
corespunzători pentru tratarea fluidelor de foraj.
Dacă se tratează lignitul, la 70…800 C, cu o soluţie de sodă caustică, acizii
humici se transformă în humaţi de sodiu (care poartă diverse denumiri: extract bazic de
lignit, reactiv alcalin de lignit- RAL, lignit causticizat). Humaţii de sodiu se pot folosi în
noroaiele dulci sau în cele slab mineralizate şi, funcţie de cantităţile cu care se tratează
fluidul, pot reduce tensiunea dinamică de forfecare, rezistenţa de gel sau pot acţiona ca
reducători de filtrare. Sunt stabili termic până la 1800 C.
Soluţia de humat de sodiu, încălzită la 800 C în prezenţa hidroxidului de calciu
se transformă în humatul de calciu. Acesta este de asemenea un aditiv cu acţiune
multiplă, de fluidizant şi reducător de filtrare, dar şi cu efect inhibitiv la traversarea
stratelor de argile hidratabile şi dispersabile.
Humatul de calciu, tratat cu sulfat cromic- Cr2(SO4)3, permite obţinerea
humatului de crom, denumit şi crom-lignit (CL), reactiv cu acţiune multiplă, folosit la
47
Fluide de foraj
temperaturi ridicate şi în noroaie puternic mineralizate. De altfel, din practica de şantier,
se ştie că acest cuplu, FCLS + CL, este unul dintre cei mai eficienţi reactivi cu efect
mixt.
Un alt produs îl constituie humatul de potasiu (lignitul de potasiu), care, pe
lângă rolul de fluidizant şi reducător de filtrare, este furnizor de ioni de K+ la
traversarea rocilor sensibile la apă.
De obicei, humaţii se adaugă în concentraţii de 5…50 kg/m3, sub formă de
soluţie.
Din categoria noilor aditivi (cei mai mulţi dintre aceştia sunt produşi de firma
MI DRILLING FLUIDS) folosiţi la noi în ultimul timp, se pot aminti: TANNATHIN,
lignit oxidat natural, se prezintă ca o pulbere neagră, este utilizat în toate fluidele de
foraj pe bază de apă ca defloculant şi reducător de filtrat, conferă o turtă de colmatare
subţire, netedă, cu permeabilitate scăzută şi are performanţe bune când se utilizează
împreună cu lignosulfonaţii; XP-20, un cromlignit modificat, sub formă de pulbere de
culoare neagră, folosit ca fluidizant, stabilizator, inhibitor şi reducător de filtrat,
împreună cu lignosulfonaţii, pentru a avea efect cât mai bun datorită sinergiei celor doi
compuşi; XP-20N, un cromlignit cu eficienţă ridicată pentru stabilizarea reologiei
fluidelor, mai ales la temperaturi şi presiuni mari; K-17, tot un lignit modificat, utilizat
în sistemele pe bază de apă şi în cele pe bază de potasiu, pentru a mări conţinutul în
potasiu al acestora; TACKLE, un fluidizant cu masă moleculară mică, livrat sub formă
de lichid concentrat, special proiectat pentru a deflocula o gamă largă de fluide de foraj
pe bază de apă (mai ales cele nedispersate, sistemele POLY-PLUS şi cele cu KCl), cu
termorezistenţă până la 2600 C, nu este degradabil bacterial, se utilizează în cantităţi
reduse de 0,29…5,7 kg/m3 şi este compatibil cu ligniţii şi lignosulfonaţii.
50
Fluide de foraj
2+ 2+
ionilor de Ca şi Mg este precipitată. Se mai poate utiliza ca învâscoşant, floculant
selectiv, stabilizator pentru rocile argiloase, emulsionant.
Prin tratarea poliacrilamidei cu NaOH sau KOH se obţine poliacrilamidă
(parţial) hidrolizată (PAAH), care este dispersabilă în apă şi un polielectrolit mai activ
decât PAA (nehidrolizată).
Comportarea pe care o are PAA şi PAAH este determinată de gradul de
polimerizare, gradul de hidrolizare, concentraţie, valoarea pH-ului, temperatură,
salinitatea mediului. Dacă gradul de polimerizare este redus, polimerii se comportă ca
defloculanţi, când este ceva mai mare joacă rol de antifiltranţi, iar la lungimi foarte mari
ale lanţului polimeric au rol de floculanţi. Funcţie de cantităţile utilizate, s-a constatat
că aceşti polimeri se comportă ca floculanţi, la concentraţii foarte mici şi ca
antifiltranţi, la concentraţii medii. De asemenea, la grad redus de hidrolizare
(aproximativ 10 %) au rol floculant, la 30 % devin stabilizatori ai rocilor argiloase, iar
la 70 % grad de hidrolizare se comportă ca antifiltranţi. În apă dulce, polimerii se umflă
şi sunt foarte eficienţi, iar în prezenţa ionilor de Ca2+ sau Mg2+ umflarea este mai
redusă.
Poliacrilonitrilul (PAN) este un polimer sintetic, solubil în apă, obţinut prin
reacţia acetilenei cu acidul cianhidric, în prezenţa unor catalizatori, urmată de o
polimerizare. Se poate face hidrolizarea (parţial) în prezenţa NaOH, forma obţinută
fiind poliacrilat de sodiu (cu denumiri comerciale diverse, precum Cypan, Ghipan), cu
aceleaşi întrebuinţări şi restricţii ca şi poliacrilamida. Se foloseşte în concentraţii de
5…20 kg/m3 şi are o termostabilitate mai mare decât PAA.
La noi se foloseşte un polimer acrilic cu masa moleculară medie, numit
POLIRED, în concentraţii de 1…5 kg/m3, dar pe piaţa aditivilor pentru fluidele de foraj
se utilizează numeroşi alţi copolimeri, cum ar fi: acid acrilic-acrilamidă, acrilamidă-
acrilat de sodiu, metaacrilat de sodiu-metaacrilamidă (metasol), metilmetaacrilat-acid
metaacrilic (M-14), acid metaacrilic-metaacrilamidă (metas).
Răşina de Xanthan este un biopolimer (o polizaharidă) obţinut prin fermentarea
zaharurilor sub acţiunea bacteriei Xanthomonas campestris. Produsul astfel obţinut este
stabil până la 135…1500 C, se foloseşte ca agent pentru a crea structură, adeseori în
prezenţa ionului Cr3+, în noroaiele dulci, sărate, dar mai ales în fluidele cu conţinut
redus de argilă şi polimeri. În România, pentru fluidele mineralizate inhibitive se
utilizează o răşină sintetică, numită REDFIL (cu o masă moleculară medie), în
concentraţii de 5…30 kg/m3.
XCD este o polizaharidă cu lanţ polimeric lung, produs de bacterii patogene din
plante. Se foloseşte în cantităţi mici şi are rolul de a conferi viscozitate. Sistemele în
care se introduce XCD capătă o comportare reologică vâscoelastică, prezentând
viscozităţi reduse la viteze de forfecare mari şi viscozitate mare la viteze de forfecare
mici.
Resinex este o răşină sintetică, sub forma unei pulberi închisă la culoare,
solubilă în apă şi stabilă termic până la 2000 C. Este folosită ca antifiltrant în toate
sistemele pe bază de apă (apă dulce, apă de mare, apă sărată, pe bază de var, gips,
lignosulfonaţi), dar cu rezultate remarcabile în fluidele îngreuiate, unde controlul
filtrării poate fi obţinut fără creşterea viscozităţii. Acţionează în acelaşi timp ca un bun
dispersant şi defloculant, asigurând un mediu în care solidele argiloase lucrează foarte
bine ca agent de control al filtrării. Funcţie de mediul în care este utilizat şi nivelul de
filtrare dorit, tratamentele normale se înscriu în domeniul 5,66…16,98 kg/m3.
51
Fluide de foraj
5.4. Floculanţi
5.5. Lubrifianţi
5.6. Antispumanţi
54
Fluide de foraj
Substanţele cationice au gruparea solubilă în apă încărcată pozitiv, cum sunt
clorura cuaternară de amoniu (ionul disociat este Cl-, iar restul moleculei rămâne
pozitiv), diverse amine, diaminele.
La substanţele amfoterice, gruparea hidrofilă se poate încărca pozitiv, negativ
sau poate rămâne electroneutră, funcţie de pH-ul sistemului. Se pot aminti unele amine
sulfonate sau fosfatate.
Substanţele neionice sunt cele care nu se ionizează în apă, dar au grupări polare
de eteri, esteri, amide, poliamide, alcooli graşi etc.
Modul de comportare a substanţelor tensioactive depinde de natura electrică,
afinitatea chimică, raportul dintre mărimea celor două grupări. Ele reduc tensiunea
superficială a apei de la 72 N/m la 25…30 N/m, micşorează tensiunea interfacială apă-
ulei şi modifică umectabilitatea particulelor solide. Astfel, substanţele tensioactive
cationice se adsorb cu gruparea pozitivă, solubilă în apă, pe suprafaţa încărcată negativ
a mineralelor silicioase (cuarţ, argilă), iar gruparea liofilă rămâne orientată spre
exteriorul particulelor şi vor fi umectate de ulei. La substanţele anionice, gruparea
hidrofilă negativă este respinsă de particule, adsorbţia este mai redusă şi sunt umectate
de apă. Calcarele şi dolomitele încărcate pozitiv sunt umectate de ulei, la un pH mai
mare de 9,5 dacă se folosesc substanţe tensioactive anionice şi de apă, dacă substanţele
tensioactive sunt cationice.
Substanţele tensioactive se utilizează atât în fluidele pe bază de apă, cât şi la
cele pe bază de produse petroliere. Concentraţiile variază în limite foarte largi, între
0,1…30 kg/m3 şi adeseori în amestec, având aplicaţii foarte diverse:
• la deschiderea stratelor productive, pentru a preveni blocarea cu apă (substanţe
tensioactive anionice şi neionice);
• lubrifianţi şi agenţi de umectare (neionice);
• agenţi de umectare în fluidele pe bază de produse petroliere (cationice, neionice);
• inhibitori de coroziune (anionice şi neionice);
• inhibitori de umflare şi dispersare a argilelor (cationice, neionice);
• emulsionanţi (neionice, anionice);
• antispumanţi (neionice);
• fluidizanţi (neionice);
• defloculanţi (anionice);
• agenţi de spumare şi aerare (anionice şi neionice);
• stabilizatori termici (anionice şi neionice).
Se poate preciza că numeroşi polimeri, fluidizanţi şi chiar particulele solide au o
oarecare activitate de suprafaţă. La noi, dintre substanţele tensioactive cele mai folosite
se pot aminti: TENSROM, AAS-9, AAS-3, RAG-7, EMROM, UMECTOL, OFP-82.
55
Fluide de foraj
Acestea sunt adaosuri foarte variate ca natură, formă şi dimensiuni, putând fi
grupate astfel:
• materiale de blocare fibroase, unde sunt incluse: azbest, attapulgit, fibre de trestie,
paie, deşeuri textile, fibre de sticlă, deşeuri de cauciuc sau piele;
• materiale de blocare granulare, cum ar fi: nisip, zgură, cocs măcinat, calcar sau
dolomit măcinate, rumeguş, coji de nucă, perlită expandată;
• materiale de blocare lamelare, de exemplu: fulgi de mică, deşeuri de celofan,
deşeuri vegetale, foiţe din material plastic.
Cantităţile de astfel de materiale variază de la 5…10 kg/m3 noroi, pentru
prevenire, până la 40…50 kg/m3, pentru combaterea pierderilor.
În unele situaţii practice sunt necesar a fi adăugate materiale şi amestecuri
vâscoase-argilă, motorină-bentonită, motorină-bentonită-ciment, polimeri (HEC, PAA),
răşini, silicat de sodiu, var, sau materiale liante, cum este cimentul simplu sau cu
diverşi alţi aditivi.
56
Fluide de foraj
numit activarea argilelor). În aceleaşi scopuri se poate utiliza bicarbonatul de sodiu
(NaHCO3).
Clorura de calciu (CaCl2) este un praf alb cristalin, puternic higroscopic, are
densitatea 2512 kg/m3, solubilitatea în apă la 200 C este de 614 kg/m3 soluţie, densitatea
acesteia fiind 1427 kg/m3. Se întrebuinţează mai ales la prepararea noroaielor inhibitive
cu conţinut ridicat de Ca2+, a fluidelor pentru perforare şi reparaţii, la reglarea activităţii
apei din fluidele pe bază de petrol, ca aditiv accelerator de priză în pastele de ciment.
Concentraţiile de clorură de calciu pentru fluidele inhibitive sunt de 5…20
kg/m3.
Varul stins (Ca(OH)2) este sub formă de praf alb (sau suspensie apoasă, numită
lapte de var), cristalin, cu densitatea 2240 kg/m3. Se utilizează la prepararea fluidelor
inhibitive cu var, var şi potasiu, var şi bitum, reactiv de lignit şi var (humat de calciu),
serveşte la precipitarea carbonaţilor solubili, la reglarea pH-ului în noroaiele cu gips sau
clorură de calciu.
Concentraţiile de var care se folosesc, după scopul urmărit, se stabilesc de obicei
prin încercări de laborator şi pot ajunge până la 50 kg/m3.
Gipsul (CaSO4.2H2O) este un praf alb, greu solubil în apă, cu densitatea 2320
kg/m3. Se foloseşte pentru asigurarea concentraţiei necesare de ioni de Ca2+ în noroaiele
cu gips, destinate traversării unor strate argiloase instabile aflate la adâncimi mari şi ca
reactiv întârzietor de priză în pastele de ciment. Atunci când este întâlnit în formaţiunile
traversate prin foraj, gipsul provoacă modificări importante ale viscozităţii şi filtrării
noroiului.
Concentraţiile de gips folosite în fluidele de foraj sunt de 10…20 kg/m3.
58
Fluide de foraj
6. Sistemul apă-argilă
6.1. Mineralele argiloase
59
Fluide de foraj
Indiferent de originea lor (argile detritice - derivate din sedimente preexistente
care au fost transportate la locul de depunere sau argile antigene, care au precipitat din
soluţie şi sunt crescute in-situ, în timpul diagenezei), din punct de vedere chimic,
mineralele argiloase sunt aluminosilicaţi hidrataţi, dispuşi în reţele cristaline [4, 6, 8,
11, 12].
Dispunerea spaţială a atomilor, gradul de substituire a atomilor de Si, Al şi Mg
cu alţi cationi, natura şi cantitatea de cationi interplanari, determină modul diferit de a
se comporta al mineralelor argiloase şi gama foarte diversă pe care o formează. Este
unul din motivele ce determină şi dificultăţile de identificare şi de separare.
Majoritatea argilelor au o structură stratificată, formată din folii elementare, care
se desfac mai mult sau mai puţin uşor.
O unitate elementară este alcătuită din unul sau două strate de tetraedre (T- un
atom de siliciu între patru atomi de oxigen), cu o împachetare foarte stabilă, şi unul sau
două strate de octaedre (O - un atom de aluminiu în centru şi atomi de oxigen sau
hidroxil în colţurile octaedrului), mai puţin stabili, atomul de Al fiind relativ uşor
înlocuit cu ioni de Ca, Mg, Na, K, Fe (fig 6.1).
Stratele tetraedrice sunt asociate cu cele octaedrice prin legături covalente, de
aceea folia elementară este stabilă.
Când unitatea elementară de argilă este formată din trei strate, cel octaedric fiind
între două strate de tetraedri, acestea sunt unite prin forţe mai slabe, de tipul Van der
Waals.
Mineralele argiloase existente în natură se deosebesc unele de altele prin:
• tipul combinaţiei planelor tetraedrice/octaedric (1 : 1 sau 2 : 1, respectiv T-O sau
T-O-T);
• conţinutul în cationi al planului octaedric;
• sarcinile structurale şi de suprafaţă (datorate reacţiilor ce au loc la suprafaţa
mineralului şi în lungul muchiilor planelor tetraedrice şi octaedrice, substituţiei
ionilor sau imperfecţiunilor structurale);
• tipul de material interplanar;
• tipul de aranjament al stratelor şi mărimea ariei suprafeţelor interne şi externe ale
reţelei cristaline (ca rezultat al acestor “întinse” arii de suprafaţă apare o adsorbţie
ridicată şi o mai mare reactivitate a argilelor respective);
• compoziţia chimică.
Prin prisma tuturor aspectelor prezentate, cei mai mulţi specialişti clasifică
mineralele argiloase în următoarele grupe [6, 8, 11, 12]:
a. Illite (mice hidratate), din care fac parte mineralele: illit, muscovit, celadonit,
glauconit, fengit. Sunt minerale cu structura tristratificată a reţelei (T-O-T) şi cu
forţe de legătură relativ puternice între unitaţile elementare, deoarece o parte din Si4+
este înlocuit cu Al3+ , iar acesta este substituit de Mg2+ , Fe3+ sau Fe2+. Sarcinile
negative rămase în exces sunt compensate, în general, de K+ , care, având o rază ionică
mică, se înscrie în golurile reţelei formate din OH- şi O2- ale tetraedrilor de siliciu şi
asigură o împachetare puternică. Ca urmare, apa pătrunde greu printre ele şi capacitatea
de hidratare, umflare şi dispersare este mică.
Totuşi, K+ este adeseori înlocuit de Ca2+ , Mg2+ sau Na+ şi illitele devin mult
mai hidratabile.
60
Fluide de foraj
Când sunt întâlnite în timpul forajului, provoacă excavări ale găurii de sondă şi
creşterea viscozităţii noroiului.
b. Smectitele cuprind minerale ca: montmorillonit, beidelit, nontronit, hectorit,
saponit şi vermiculit.
Acestea au tot o structură elementară tristratificată (T-O-T), dar au fost
substituiţi doar o parte din atomii de Al3+ octaedrici (cu Mg2+ , Fe2+ , Fe3+), mai puţin
cei de siliciu tetraedrici, iar atomii de oxigen de pe suprafaţa exterioară a stratelor
tetraedrice a două unitaţi elementare asigură legături stabile între ele. De asemenea,
deficitul de sarcină negativă este compensat de diferiţi cationi (Na+, H+, Ca2+, Mg2+),
care menţin reţelele cristaline îndepărtate. Apa poate pătrunde astfel cu uşurinţă între
ele şi de aceea argilele de acest tip se umflă şi se dispersează mult mai bine decât
illitele.
Mineralul cel mai răspândit din această grupă este montmorillonitul
(Na,Ca)0,33(Al,Mg)2Si4O10(OH)2.n.H2O. După natura cationului schimbabil se disting:
montmorillonitul de sodiu, montmorillonitul de calciu etc. Montmorillonitul de sodiu
este de bază în argilele comerciale, numite bentonite, care sunt folosite la prepararea
noroaielor de foraj. El poate fi întâlnit şi în formaţiunile argiloase traversate de sonde.
c. Cloritele cuprind specii minerale de aluminosilicaţi bogate în magneziu
(ortoclorite: penninul, clinoclorul, procloritul) sau fier (leptoclorite: bertieritul,
thuringitul). Sunt alcătuite dintr-o alternanţă de strate de tip mică (T-O-T) cu strate
hidroxilice, substituţiile de atomi de siliciu tetraedrici cu aluminiu şi de magneziu
octaedric cu mangan, aluminiu, fier, fiind însemnate. Ca urmare, unitatea elementară
posedă un exces de sarcină negativă, care va fi echilibarată de sarcinile pozitive ale
startului hidroxilic.
Acestor legături electrostatice se adaugă cele dintre atomii de oxigen şi hidroxil
din foiţe alăturate, împiedicând pătrunderea apei. Din aceste cauze ele sunt slab
hidratate, au o capacitate redusă de schimb cationic şi nu sunt folosite la prepararea
fluidelor de foraj.
d. Caolinitele cuprind mineralele: dickit, nacrit, haloisit, endelit, caolinit, ce au
foiţa elementară alcătuită dintr-un tetraedru de siliciu şi un octaedru de aluminiu (T-O).
Atomii de O2- şi OH- formează strate comune, cu puternice legături de hidrogen
între ele, împiedicând pătrunderea apei. Datorită slabelor substituiri în reţea a Al3+ de
către Fe2+, caolinitele prezintă o capacitate mică de schimb ionic, se dispersează greu,
iar hidratarea şi umflarea sunt reduse.
e. Attapulgitul se întâlneşte rar în natură şi se caracterizează printr-o structură
fibroasă (unităţi octaedrice între lanţuri duble de tetraedri), în care unii atomi de
aluminiu au fost înlocuiţi cu magneziu, moleculele de apă fiind incluse în interiorul
reţelei cristaline.
Are o capacitate redusă de schimb cationic şi este puternic dispersabil atât în apă
dulce cât şi sărată.
f. Sepiolitul este o argilă ce se caracterizează tot printr-o structură fibroasă, dar
are un conţinut foarte redus de aluminiu (substituit de magneziu). Datorită acestui fapt
are o termorezistenţă de până la 4000 C în noroaiele mineralizate. Înlocuirea siliciului
tetraedric cu aluminiul îi conferă o capacitate medie de schimb cationic.
g. Minerale argiloase mixte. Aceste minerale sunt formate prin alternarea
regulată sau întâmplătoare a foliilor a două sau mai multe tipuri de minerale argiloase.
61
Fluide de foraj
Mineralele mixte, cu structură neregulată, sunt foarte numeroase, greu de
identificat şi separat. Cele mai multe sunt compuse din folii de minerale expandabile
(purtătoare de molecule de apă) şi folii de minerale neexpandabile. În multe dintre ele
are loc scoaterea parţială a ionului de K sau Mg(OH)2 (mai ales în illite şi clorite) şi
adsorbţia incompletă a K sau Mg(OH)2 în reţeaua montmorillonitului sau
vermiculitului.
Astfel, cel mai abundent mineral argilos mixt întâlnit este illit-montmorillonit
(în toate proporţiile posibile), dar şi alte tipuri, cum ar fi: clorit-montmorillonit, illit-
clorit-montmorillonit, clorit-vermiculit etc.
În practica forajului, pentru a aprecia coloiditatea argilelor se foloseşte metoda
de clasificare după aşa-numitul randament, notat R. Prin randament se înţelege
cantitatea de noroi, exprimată în m3, cu viscozitatea aparentă de 15 cP, care poate fi
preparată dintr-o tonă de argilă prehidratată. Conform acestui criteriu, argilele se împart
astfel:
• argile bentonitice (R > 14);
• argile metabentonitice (9 < R < 14);
• hume bune (3 < R < 9);
• hume slabe (R < 3).
Se poate remarca faptul că din bentonitele de bună calitate (cele care conţin
peste 70 % montmorillonit de sodiu) se obţin cantităţi de 10…20 m3/t, cu proprietăţi
structurale şi de colmatare satisfăcătoare la un conţinut redus de particule solide.
Pentru a mări randamentul unor argile mai slabe, se foloseşte în practică
procedeul de activare prin tratamente chimice, care au la bază capacitatea de schimb
ionic a argilelor. Astfel, prin adaos de sodă calcinată (Na2CO3), în proporţie de 2…4 %,
se transformă bentonita calcică în bentonită sodică, obţinându-se argilă îmbunătăţită
sau activată. Se pot prepara şi argile modificate prin tratare cu polimeri (copolimeri
acrilici, anhidridă maleică-acetat de vinil), tot pentru a le mări randamentul.
Pentru a putea fi utilizate şi la prepararea fluidelor pe bază de petrol s-au creat
argilele organofile, la care s-au înlocuit cationii anorganici cu cationi organici (de
obicei amine), devenind astfel dispersabile în hidrocarburi şi capabile să creeze un
minim de proprietăţi de agregativitate (proprietăţi structurale) şi de colmatare.
După cum am arătat în paragraful anterior, prin înlocuirile care au avut loc la
nivelul unităţilor elementare de argilă, în funcţie de valenţa ionilor de substituţie,
acestea prezintă un deficit de sarcină negativă, care este compensat de o serie de cationi
(Ca2+, Mg2+, Na+, K+, H+, NH4+ ), ce se adsorb pe suprafaţa plăcuţelor, iar pe muchiile
lor se pot fixa atât cationi cât şi anioni (Cl-, SO42-, F-).
Atunci când o argilă este în soluţie apoasă, cationii mai slab legaţi pot fi
înlocuiţi de alţii cu o afinitate mai mare, fenomen cunoscut sub denumirea de schimb
cationic -specific argilelor şi care influenţează hidratarea şi dispersarea lor.
Ionii polivalenţi de Ca2+ îi pot substitui pe cei monovalenţi de Na+, din acest
punct de vedere fiind cunoscută următoarea ordine:
62
Fluide de foraj
H+ > Ba2+ > Sr2+ > Ca2+ > Mg2+ > Cs+ > Rb+ > NH4+ > K+ > Na+ > Li+ .
Dacă se asigură în soluţie o concentraţie mare de ioni din dreapta seriei, datorită
efectului de masă, ionii majoritari îi înlocuiesc pe ceilalţi, chiar dacă aceştia au valenţă
mai mare şi sunt mai strîns legaţi la particula elementară de argilă.
Cunoscând capacitatea de schimb cationic a unui tip de argilă, atunci când
numai ea se află într-o soluţie apoasă, se poate stabili concentraţia ei.
Dacă în soluţie există un amestec de argile, pentru că ele nu pot fi separate, se
măsoară capacitatea totală de schimb cationic.
Montmorillonitele, din componenţa bentonitelor, posedă o capacitate de schimb
cationic mult mai mare (70 ... 150 meq/100g) comparativ cu celelalte minerale (illitele:
10 ... 40 meq/100g, cloritele: 10 ... 40 meq/100g; caolinitele: 3 ... 15 meq/100g,
attapulgit: 10 ... 35 meq/100g). Deci, capacitatea totală de schimb cationic dă indicaţii
asupra conţinutului de minerale active, faţă de restul mineralelor inactive din sistem [4,
8, 11, 12].
Capacitatea totală de schimb cationic este mult mai mare la argilele
montmorillonitice (chiar şi illite) deoarece 80% din schimbul cationic are loc pe feţele
plăcuţelor elementare şi doar 20% pe muchii, spre deosebire de clorite, caolinite,
attapulgit unde schimbul cationic se produce mai ales pe muchii.
Stabilitatea sistemului apă-argilă este influenţată şi de schimbul anionic (redus)
care se poate produce (Cl-, SO42-, CO32-), dar mai ales de natura, valenţa şi numărul
cationilor schimbabili. Astfel, argilele cu o capacitate mare de schimb cationic se
hidratează şi se dispersează uşor, formând suspensii stabile chiar şi la concentraţii
reduse de argilă în apă. În practică, proprietatea de schimb cationic este folosită pentru a
facilita sau, dimpotrivă, pentru a inhiba umflarea şi dispersarea argilelor în apă.
Astfel, prin activare cu sodă calcinată, bentonitele calcice se transformă în
bentonite sodice, cu un randament mult mai mare, iar prin existenţa unei cantităţi de
calciu într-un noroi, bentonitele sodice din pereţii găurii de sondă se transformă în
bentonite calcice, mai puţin hidratabile şi dispersabile (pereţii argiloşi ai sondei devin
mai stabili, detritusul nu se mai dispersează şi se îndepărtează mai uşor la suprafaţă).
Aşa cum rezultă din fig 6.3, particulele de bentonită se pot asocia muchie la
muchie (F3), faţă la faţă (F2) şi muchie la faţă (F4).
Asocierea muchie la muchie este cea mai probabilă în sistemele stabile de
bentonite sodice, unde forţele de repulsie dintre plăcuţele elementare sunt mari şi se pot
forma structuri de gel rezistente, fără separarea fazelor.
68
Fluide de foraj
Modul de asociere faţă la faţă apare în sistemele coagulate sau în cele obţinute
din argile de slabă calitate (de exemplu argilă calcică), ca urmare a valorii reduse a
forţelor de respingere dintre plăcuţele elementare; se formează agregate mari, care se
depun, iar sistemul separă în fazele componente.
Asocierea muchie la faţă este cea mai probabilă în fazele incipiente de
coagulare, când, se reduce parţial învelişul de solvent şi potenţialul electrocinetic al
particulelor de bentonită.
69
Fluide de foraj
70
Fluide de foraj
Utilizarea floculanţilor se recomandă doar la noroaiele cu densitate redusă şi la
forajul în roci tari.
Pentru sistemul apă-argilă aflat într-un echilibru natural, domeniul optim al pH-
ului, la care şi viscozitatea este minimă, se situează între 7,5 şi 8,5. Dacă se măreşte
valoarea pentru a creşte eficienţa fluidizanţilor şi a inhiba coroziunea, se intensifică
procesul de dispersare a argilelor din detritus şi pereţii sondei (chiar şi a celor
considerate inerte, cum sunt illitele şi caolinitele), ceea ce poate duce la o creştere
nedorită a viscozităţii. Din aceste considerente, pentru noroaiele naturale pH-ul nu
trebuie să depăşească valorile 9…10.
Transformarea noroaielor naturale în fluide inhibitive nu este chiar simplu de
realizat, şi, în mod practic, acestea sunt mult mai scumpe şi greu de întreţinut. Se
recomandă utilizarea lor doar în dreptul unor pachete foarte groase de marne şi argile
foarte hidratabile şi dispersabile, care altfel nu pot fi traversate prin foraj.
La oricare dintre metodele amintite trebuie să se dispună şi de un echipament
eficient de curăţire mecanică.
30 120
25 100
ηa1
Viscozitatea aparenta ηa, mPa.s
V f2
20 80
V f1
15 60
Bentonita
10 hid t t 40
Bentonita uscata
5 20
ηa2
0 0
0 5 10 15 20 25 30
Concentratia, g NaCl / 100 cm3 apa
72
Fluide de foraj
35 175
30 V f2 150
Viscozitatea aparenta a, mPa.s
3
, cm
25 125
15 V f1 75
ηa1
10 50
Bentonita uscata
5 25
ηa2
0 0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
+ 3
Concentratia, g Ca /100 cm apa
73
Fluide de foraj
interacţiunii dintre stratele dublu electrice. De asemenea, datorită schimbului cationic
dintre Ca2+ şi H+, are loc şi o uşoară scădere a pH- ului.
Efectul clorurii de calciu asupra bentonitei în stare uscată este acelaşi cu cel al
clorurii de sodiu. Bentonita nu se hidratează, viscozitatea rămâne redusă, iar viteza de
filtrare este foarte mare (curbele notate cu indicele 2 în fig. 6.5).
În mod practic, prima indicaţie a contaminării unui noroi natural cu gips sau
anhidrit este creşterea viscozităţii şi a gelaţiei. Totuşi, pentru identificarea corectă a
tipului de contaminant trebuie efectuate şi alte teste cantitative, cum sunt:
• stabilirea concentraţiei de calciu în filtrat (trebuie să arate o creştere
semnificativă);
• scăderea valorii pH- ului;
• prezenţa în detritus a unor resturi albe de mineral (datorită solubilităţii
limitate a gipsului şi anhidritului).
La contaminările uşoare şi de scurtă durată cu săruri solubile de calciu (până în
50mg Ca2+/l filtrat) se procedează la precipitarea calciului şi mici adaosuri de
fluidizanţi (tananţi, lignosulfonaţi) şi antifiltranţi (CMC, poliacrilaţi etc.). Pentru
precipitarea şi îndepărtarea calciului se poate folosi soda calcinată (Na2CO3) şi
carbonatul de bariu (BaCO3), care acţionează conform reacţiilor:
74
Fluide de foraj
Măsurile practice care se iau sunt de precipitare a ionilor de calciu şi reducerea
pH- ului. Precipitarea ionului de calciu se face cu bicarbonat de sodiu, 1kg NaHCO3
intrând în reacţie cu 0,915kg hidroxid de calciu sau cu 1,1kg ciment, conform
reacţiilor:
Ca(OH)2 + NaHCO3 = CaCO3 + NaOH + H2O
NaOH + NaHCO3 = Na2CO3 + H2O.
Tratamentul este eficient numai dacă, în momentul frezării dopului de ciment,
pH- ul noroiului este cel puţin de 8,3 (contaminarea cu hidroxidul de calciu din ciment
este de aşa natură, încât bicarbonatul de sodiu îl va precipita). Altfel, calciul existent
sub formă de sulfat sau legat de alţi radicali acizi, va rămâne în soluţie, provocând o
gelaţie şi filtrare mare, iar tratamentul cu bicarbonat este ineficient.
Humaţii, lignosulfonaţii, fosfaţii (fosfatul monosodic NaH2PO4, pirofosfatul
acid de sodiu Na2H2P2O7) au de asemenea un efect precipitant şi în acelaşi timp
acţionează ca fluidizanţi (defloculanţi). Soda calcinată este mai puţin recomandabilă,
deoarece, menţine pH- ul ridicat şi nu neutralizează nici o grupare de OH-. Pentru
reducerea vitezei de filtrare se pot folosi amidonul, celuloza polianionică, humaţii.
d. Influenţa temperaturii
Efectul temperaturii asupra proprietăţilor unui fluid este relativ complex. Astfel,
la creşterea temperaturii, se micşorează viscozitatea fazei lichide din noroi, dar se
75
Fluide de foraj
intensifică hidratarea şi umflarea argilelor, sunt accelerate reacţiile chimice dintre
aditivi şi particulele argiloase, unele substanţe îşi pierd eficacitatea iar altele se
degradează ireversibil, se modifică solubilitatea sărurilor etc.
S-a constatat că până la 120…1500 C, scăderea viscozităţii apei în sistemele apă-
argilă are un rol determinant în comportarea lor reologico-coloidală; viscozitatea
plastică şi tensiunea dinamică de forfecare scad, iar viteza de filtrare creşte
semnificativ. La temperaturi şi mai mari, datorită fenomenului de coagulare termică a
particulelor argiloase, viscozitatea şi gelaţia cresc brusc. Pentru a ridica pragul de
coagulare se pot folosi humaţi şi lignosulfonaţi, care reduc viteza de filtrare, precum şi
poliacrilamidă, diverşi poliacrilaţi, stabilizatori termici de tipul cromaţi şi dicromaţi de
sodiu sau potasiu. De asemenea, în locul bentonitei se recomandă folosirea sepiolitului
sau azbestului.
Din modul de comportare a noroaielor naturale în prezenţa diferiţilor
contaminanţi, se poate concluziona că acestea au o aplicabilitate restrânsă, pot fi
folosite în condiţii geologice simple şi la adâncimi relativ reduse. La adâncimi mai mari
şi în condiţii geologice complicate se impun limite mult mai severe pentru parametrii
fluidului de foraj, lucru care a condus la utilizarea unor sisteme cu argilă foarte puţină
sau chiar deloc.
Când se traversează roci argiloase care se dispersează ori se umflă, roci solubile,
strate productive sau când argila de preparare nu asigură proprietăţile structurale dorite,
aceste noroaie se tratează cu cantităţi reduse de fluidizanţi (de tipul fosfaţilor complecşi
şi humaţilor de sodiu în prezenţa sodei caustice), reducători de filtrare, stabilizatori ai
proprietăţilor la temperaturi ridicate sau la acţiunea contaminanţilor, lubrifianţi,
antispumanţi etc., devenind noroaie tratate (sunt noroaie dulci, dispersate, la care se
corectează unele proprietăţi în sensul dorit).
Dar, chiar şi în aceste condiţii, în contact cu faza apoasă a fluidului, are loc
pierderea stabilităţii pereţilor argiloşi ai găurii de sondă sau contaminarea puternică a
noroiului, ceea ce duce la tratamente frecvente, costisitoare şi peste anumite limite
ineficiente, de aceea domeniul de aplicabilitate al acestora se reduce, ca şi la noroaiele
naturale, la condiţii geologice simple.
76
Fluide de foraj
6.4.2. Noroaie tratate cu fluidizanţi şi sodă caustică
77
Fluide de foraj
Aceste sisteme de fluide sunt cele mai folosite în foraj. Produsul Spersene este
un cromlignosulfonat care se utilizează în toate fluidele pe bază de apă ca defloculant,
inhibitor, reducător de gelaţie, stabilizator de temperatură şi agent de control al filtrării.
Spersene poate fi folosit în fluide pe bază de apă de mare, saramură, precum şi
în sistemele pe bază de var, gips sau potasiu. Folosit în concentraţii adecvate este un
bun inhibitor pentru solidele argiloase săpate.
Având o compoziţie acidă, produsul Spersene necesită pentru solubilizare un
mediu alcalin, de aceea se adaugă în sistem sodă caustică sau var, pentru a crea un pH =
9,0…11,5. Fluidele preparate cu acest lignosulfonat au un grad ridicat de rezistenţă la
contaminările chimice şi cu solide.
78
Fluide de foraj
Fluidele din această categorie au la bază tot sistemul apă-argilă, dar rolul
principal în asigurarea stabilităţii sistemului şi imprimarea unui puternic caracter
inhibitiv mediului apos este îndeplinit de adaosul de electroliţi, polimeri de protecţie,
substanţe tensioactive, anumiţi fluidizanţi, substanţe hidrofobizante etc.
Fluidele de foraj inhibitive previn sau întârzie hidratarea, umflarea şi dispersarea
rocilor argiloase şi în acelaşi timp prezintă inerţie mare la contaminanţii clasici de tipul
argilelor, electroliţilor şi temperaturilor ridicate. Se folosesc la traversarea intervalelor
groase de marne şi argile sensibile la apă, pentru reducerea dificultăţilor de foraj
generate de contactul rocă-fluid (învâscoşarea noroiului, aglomerări de detritus,
instabilitatea pereţilor găurii de sondă), la deschiderea stratelor productive cu
intercalaţii argiloase (murdare) [1, 6, 8, 10,11].
Acestea sunt cunoscute şi sub denumirea K-plus şi s-au dovedit a fi cele mai
inhibitive noroaie din seria fluidelor pe bază de apă şi argilă. Mecanismul prin care
ionul de potasiu previne hidratarea şi/sau dispersarea solidelor argiloase se explică prin
faptul că ionul de K+ intră în schimb cationic cu ionii de Na+ şi Ca+ de pe suprafaţa
particulelor de argilă, el înscriindu-se (încastrarea ionului K+) aproape perfect în
golurile hexagonale ale tetraedrilor de siliciu şi oxigen de la suprafaţa plăcuţelor de
bentonită. De asemenea, ionul de potasiu este fixat de argilă cu o energie de legătură
mult mai mare decât alţi cationi schimbabili, ceea ce imprimă o mai mare rigiditate
argilei, împiedicând astfel hidratarea şi dispersarea agregatelor argiloase. Concentraţia
de potasiu în noroi trebuie să fie cu atât mai mare cu cât argilele traversate sunt mai
hidratabile şi mai dispersabile (concentraţia variază între 30 ... 200kg/m3). Noroaiele pe
bază de potasiu au un conţinut mare de apă liberă şi o viteză de filtrare mărită, de aceea
este necesar un antifiltrant, de obicei un polimer cu acţiune inhibantă.
În Romania se utilizează o variantă de fluid cu clorură de potasiu şi fluidizanţi
inhibitori, denumit INHIB-KCl. Acesta este un amestec de lignosulfonaţi, humaţi şi
dicromaţi, care amplifică efectul inhibant al ionului de potasiu; rezultatele procesului
sunt:
• prevenirea dispersării detritusului argilos (prin adsorbţie la suprafaţa
acestuia);
• scăderea viscozităţii şi gelaţiei, datorită fixării pe particulele elementare de
argilă, reducând forţele de atracţie dintre acestea;
• micşorarea filtratului fluidului de foraj prin impermeabilizarea turtei de
colmatare;
• mărirea stabilităţii termice până la 180 ... 200oC .
79
Fluide de foraj
La prepararea unui astfel de fluid se pleacă de la o soluţie diluată de argilă
bentonitică prehidratată (ρn =1040 ... 1060kg/m3) la care se adaugă:
30...60kg/m3 INHIB; 30...200kg/m3 KCl; 3...5kg/m3 NaOH pentru a menţine pH-
ul sistemului între 9,5...11; un coloid organic (5...20kg/m3 carboximetilceluloză); o
substanţă tensioactivă neionică pentru reducerea tensiunii interfaciale (5...20kg/m3
EGOP-glicoli oxipropilaţi); un antispumant (CSF-1,5...2kg/m3) şi motorină (20...30
l/m3) pentru îmbunătăţirea proprietăţilor de filtrare şi lubrifiere. Aceleaşi substanţe se
adaugă şi pentru întreţinerea noroiului, iar la fiecare metru forat se adaugă 1...2kg KCl,
pentru că în filtrat trebuie să existe permanent un exces de ioni dek+ (minimum 30kg/m3
KCl). Caracterul puternic inhibitiv al acestui noroi îl recomandă ca un bun fluid de foraj
pentru deschiderea stratelor productive care conţin fracţiuni argiloase, fiind în acelaşi
timp rezistent la contaminarea cu sare, gips, anhidrit.
O variantă a acestui tip de fluid se prepară cu amoniu, care poate fi furnizat de
fosfatul acid de amoniu sau de clorura de amoniu. Cationul de amoniu inhibă, de
asemenea, umflarea şi dispersarea argilelor, acţiunea fiind asemănătoare cu cea a
potasiului şi se foloseşte împreună cu celuloza polianionică (5...20kg/m3).
Acestea se folosesc atunci când contaminarea cu sare este moderată, dar prelungită,
respectiv la traversarea intercalaţiilor subţiri de sare, a breciilor de sare şi a viiturilor de
apă sărată.
Prin împrospătarea noroiului din sondă cu soluţie diluată de bentonită se menţine
concentraţia sub 5…10g NaCl/100cm3 filtrat, adică în domeniul viscozităţilor reduse.
Pentru a micşora viscozitatea şi efectul de hidratare a intercalaţiilor de argilă, se
adaugă la fiecare m3 de noroi: FCLS 10…30kg; amidon sau CMC 10 … 30kg; extract
80
Fluide de foraj
bazic de lignit 10 … 25kg; NaOH 4 … 6kg, pentru a ridica pH–ul peste 9 şi a activa
acţiunea FCLS.
81
Fluide de foraj
Prepararea acestora are la bază schimbul cationic şi anume transformarea
bentonitelor sodice în bentonite calcice, faza argilosă fiind transformată în mare masură
într-un component mai mult sau mai puţin inert, care posedă un minim de proprietăţi
liofile şi de agregativitate (deoarece procesul de hidrofobizare a particulelor argiloase
poate fi dirijat după dorinţă, fluidele se mai numesc fluide cu floculare controlată).
1000
Continutul de Ca în solutie, mg
800
o
70 C
600
o
++
50 C
400
o
20 C
200
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22
3
Continutul de NaOH, kg/m
Fig. 6.7. Influenţa concentraţiei NaOH din soluţie asupra solubilităţii Ca(OH)2
30
+
20
10
0
0 20 40 60 80 100
+
Concentratia Na în solutie, %
82
Fluide de foraj
Este o primă variantă a fluidelor pe bază de calciu, care s-a folosit în practică,
concentraţia optimă a ionilor de calciu din filtrat situându-se între 100...200mg/l şi un
pH = 10,5…11.
Se prepară dintr-o argilă cu randament ridicat (soluţie diluată de bentonită cu
densitatea 1050kg/m3) la care se adaugă: un fluidizant clasic (FCLS sau lignosulfonat de
calciu), în cantităţi de 8...15kg/m3, NaOH 5...10kg/m3, oxid de calciu 10...20kg/m3 şi un
antifiltrat, cum este CMC-ul 10...30kg/m3.
140
120
Viscozitatea aparenta, cP
100
80
60
40
20
0
0 50 100 150 200 250 300 350
++
Continutul de Ca în filtrat, mg/l
Pentru întreţinerea noroiului cu var s-a pus în evidenţă în fig 6.9 influenţa
concentraţiei de Ca2+ din filtrat asupra noroiului tratat în prealabil cu fluidizant şi sodă
caustică. Se poate vedea că fluidul are o viscozitate minimă atunci când concentraţia de
Ca2+ din filtrat se află între 100…200 mg/l.
Creşterea viscozităţii noroiului, concomitent cu reducerea conţinutului de Ca2+
din filtrat, indică o contaminare intensă a acestuia cu argile sodice, care au consumat
rezerva de hidroxid de calciu din sistem şi chiar o parte din Ca2+ din filtrat. În aceste
83
Fluide de foraj
condiţii, hidratarea, dispersarea şi înglobarea detritusului argilos se face intens, având
ca rezultat învâscoşarea noroiului. Se recomandă în acest caz adaos de lapte de var,
pentru a reface concentraţia de Ca2+ din apa liberă a noroiului şi excesul de Ca(OH)2
din noroi, necesar autoreglării.
Porţiunea din dreapta, a curbei prezentată în fig. 6.8, care indică o creştere a
viscozităţii, dar şi a concentraţiei de Ca2+ din filtrat (peste limita de 200mg/l), denotă o
reducere a conţinutului de sodă caustică din noroi (o scădere şi a pH- ului sub valoarea
optimă), sodă care controlează solubilitatea hidroxidului de calciu. Pentru a readuce
viscozitatea în zona de minim, se impune un tratament cu sodă caustică şi fluidizant.
Noroiul cu var suportă contaminări cu argilă, cu ciment, cu gips (până la 1%) şi
cu NaCl (până la 5%), dar la temperaturi mai mari de 120oC poate atinge gelaţii
excesive, mai ales după perioade îndelungate de repaus (varul, cu silicaţii şi aluminaţii
din argilă, formează componenţi asemănători cu cei din piatra de ciment, de tipul
hidrosilicaţi şi hidroaluminaţi, care au o rezistenţă mecanică semnificativ de mare).
Pentru deschiderea unor strate productive, noroiul inhibitiv cu var este superior
noroaielor sărate cu NaCl, datorită reducerii blocajului cauzat de hidratarea, umflarea şi
dispersarea mineralelor argiloase din strat.
La adâncimi şi temperaturi mari noroiul cu var prezintă o gelaţie puternică, dar
pentru a putea folosi avantajele acestor noroaie inhibitive cu cationi divalenţi s-au
preparat noroaiele cu gips, care au o compoziţie asemănătoare celor cu var: soluţie
diluată de bentonită (ρn=1060kg/m3), 10...15kg/m3 gips, anhidrit sau alabastru, care
realizează o concentraţie mai mare de ioni de calciu în filtrat, respectiv 400...800mg/l,
1...5kg/m3 NaOH (pentru reglarea pH-ului între 9...10,5), 10...30kg/m3 FCLS şi
5...15kg/m3 CMC.
84
Fluide de foraj
85
Fluide de foraj
Acest tip de fluid se prepară atât cu apă dulce cât şi sărată. Apa dulce se
amestecă cu 0,15kg/m3 polimer, apoi se adaugă aproximativ 3% bentonită. Se ridică
viscozitatea la 35...45s cu sodă calcinată în proporţie de 0,7...1,5kg/m3. Dacă fluidul
este floculat, cu o viscozitate şi rezistenţă de gel prea mari, se adaugă mici cantităţi de
fluidizant: 0,3kg/m3 lignosulfonat şi 0,15kg/m3 sodă caustică. În apă sărată se adaugă
0,2kg/m3 polimer şi bentonită prehidratată.
86
Fluide de foraj
este o substanţă tensioactivă neionică de tipul alchilfenoloxietilat, care reduce tensiunea
interfacială ţiţei-apă, îmbunătăţeşte capacitatea inhibitivă a filtratului, spumează intens
noroiul, reducând astfel şi densitatea şi asigură alături de CMC stabilitatea emulsiei de
tipul ţiţei în apă. Se utilizează în cantităţi de 5...15l/m3, împreună cu 2,5...10kg/m3 CMC
şi 50...300l/m3 motorină.
87
Fluide de foraj
de mare sau saramuri. În mod obişnuit se prepară cu densităţi până la 1400kg/m3 şi pot
fi folosite până la temperaturi de 120oC. Reţetele speciale se pot extinde şi peste aceste
limite.
Cei mai uzuali componenţi dintr-un sistem Flo-Pro sunt:
Flo-Vis, biopolimer (gumă xanthanică) care conferă fluidului proprietăţi
reologice deosebite şi de suspendare a solidelor. Concentraţiile de Flo-Vis variază între
3...7,2kg/m3, iar în cazuri speciale, pentru crearea unor dopuri de fluid cu viscozitate
ridicată, între 8,6...11,5kg/m3. Pentru a obţine performanţe optime, valoarea
concentraţiei de Flo-Vis trebuie să fie mai mare decât concentraţia minimă de
biopolimer necesară pentru a conferi capacitate de suspensie şi transport a solidelor
(numită şi concentraţie critică de polimer, care este o funcţie relativă de valoarea
viscozităţii la viteze de forfecare scăzute).
NaCl şi/saukCl, conferă sistemului proprietăţi inhibitive şi măresc densitatea
fără creşterea conţinutului de solide. În plus, prezenţa sărurilor contribuie la creşterea
stabilităţii biopolimerului la temperaturi ridicate şi accentuează proprietăţile de
viscozitate la viteze de forfecare reduse.
Flo-Trol, un derivat al amidonului, utilizat pentru a reduce cumulativul de filtrat
şi care contribuie la formarea unei turte de colmatare subţire şi elastică; de asemenea,
prin acţiunea sinergetică cu Flo-Vis contribuie la accentuarea proprietăţii sistemului de
a prezenta viscozitate la viteze de forfecare scăzute. Concentraţia recomandată este
3...11,5kg/m3.
CaCO3 (Lo-wate), sub formă de particule de anumite dimensiuni, cu rolul de
agent de podire, menţinând particulele coloidale în turta formată la suprafaţa
formaţiunii forate. Particulele sunt solubile în acizi şi pot fi uşor îndepărtate în
timpul operaţiilor de întreţinere sau reparaţii. Concentraţia de carbonat de calciu utilizat
pentru controlul filtratului şi obţinerea unei turte de calitate poate varia între
28,5...85,6kg/m3, majorând în acest fel şi densitatea fluidului până la 1370kg/m3.
Kla-Cure, compus chimic cu masă moleculară mică, solubil în apă, compatibil
cu biopolimerul Flo-Vis căruia îi accentuează funcţiunile.
Datorită caracterului amfoter produsul Kla-Cure se leagă de argile şi marne,
împiedicând hidratarea acestora la contactul cu fluidul de foraj sau filtratul lui.
Concentraţia optimă variază între 6...17kg/m3.
NaOH, KOH sau MgO, conferă alcalinitate sistemului, asigurând un
pH=8,5...9,5 şi contribuie la mărirea randamentului biopolimerului Flo-Vis. Sistemului
i se pot adăuga şi alţi aditivi cum este Lube-167, un lubrifiant eficient.
Caracteristica distinctivă a sistemelor Flo-Pro este comportamentul
vâscoelastic: sunt caracterizate de viscozităţi ridicate la viteze de forfecare scăzute şi
gelaţii constante, cu valori moderate, la viteze de forfecare ridicate. Acest
comportament conferă o capacitate deosebită de curăţire a găurii de detritus, calitate
esenţială mai ales în sondele cu înclinare mare, până la orizontală.
Sistemele Flo-Pro sunt preferabile şi pentru că protejează stratele productive la
traversarea acestora prin foraj. Alcătuite cu aditivii prezentaţi, din acest punct de vedere
sunt de subliniat: lipsa solidelor chimic inerte (bentonită, barită etc), filtrat redus şi cu
rază de pătrundere mică datorită viscozităţii, turtă uşor de îndepărtat cu soluţii acide sau
cu soluţii de hipoclorit ce dizolvă biopolimerul.
88
Fluide de foraj
Sistemul Glydril (promovat de firma M-I Drilling Fluids) este un sistem activat
cu poliglicol pentru a obţine un fluid de foraj comparabil cu emulsiile inverse ca
eficienţă a inhibării argilelor.
Pentru realizarea unui astfel de sistem se utilizează următorii componenţi: XCD
sau Flo-Vis pentru crearea de viscozitate, în cantităţi de 0…6,0 kg/m3; POLYPAC
UL, pentru controlul suplimentar al viscozităţii, dar şi cu rol antifiltrant, în cantităţi de
8,0…14,0 kg/m3;
POLY-PLUS, 2,0…5,0 kg/m3, cu rol de încapsulare a detritusului argilos;
NaOH şi/sau KOH, 0,1…1,0 kg/m3, pentru reglarea pH- ului;
NaCl şi/sau KCl, pentru inhibarea argilelor, în cantităţi necesare, putând ajunge
până la saturaţie;
Glydril, în proporţie de 3…5 % (volum/volum), în stare solubilă neutralizează
sarcinile libere de pe suprafaţa argilelor, inhibă hidratarea şi dispersarea lor; după caz se
folosesc şi alţi aditivi suplimentari pentru controlul filtrării şi a capacităţii de lubrifiere.
Caracteristica esenţială a acestui sistem este temperatura la care poliglicolul se
schimbă de la totala solubilitate în apă la insolubilitate (temperatura respectivă se
numeşte Cloud-Point şi poate fi măsurată şi proiectată pentru condiţiile concrete ale
fiecărei sonde). Prin schimbarea mediului chimic şi creşterea temperaturii, poliglicolul
devine insolubil, blochează porii şi microfisurile formaţiunii traversate, împiedicând
pătrunderea în profunzime a filtratului şi/sau a fluidului de foraj.
Se obţin astfel performanţe mai bune de avansare a sapelor, creşte stabilitatea
pereţilor sondei, creşte integritatea şi gradul de inhibare a detritusului, se reduce
contaminarea formaţiunilor productive şi creşteri substanţiale ale productivităţii
sondelor.
89
Fluide de foraj
Aceste fluide sunt sisteme disperse a căror fază continuă este un produs
petrolier, în care se află dispersaţi şi dizolvaţi aditivii necesari pentru crearea structurii
şi a proprietăţilor colmatante, dar şi o cantitate de apă emulsionată, adăugată pentru a
regla anumite proprietăţi.
Cele două variante de fluide pe bază de produse petroliere sunt:
• cu conţinut redus de apă (pe bază de petrol şi asfalt) numite şi fluide negre
(OIL FLUID) cu 3...10 % apă;
• emulsii inverse (10...60 % apă).
Proprietăţile specifice ale acestor fluide sunt:
• filtrat redus şi constituit numai din petrol;
• inerţie la contaminanţii de tipul marne, argile, sare, gips, anhidrit, ciment;
• rezistenţă la temperaturi mari;
• stabilitate sporită în condiţii de temperatură şi chiar la stocaj îndelungat;
• capacitate ridicată de lubrifiere .
Datorită acestor însuşiri, fluidele pe bază de produse petroliere se pot utiliza la:
• traversarea rocilor cu minerale argiloase sensibile la apă, a masivelor de
sare, gips, anhidrit, săruri potasice, formaţiuni cu hidrogen sulfurat şi bioxid
de carbon;
• forajul unor sonde adânci şi fierbinţi;
• deschiderea stratelor productive, mai ales a celor cu presiune scăzută, pentru
că filtratul lor este mic şi format din motorină şi permit, din punctul de
vedere al densităţii, un foraj mai apropiat de echilibrul strat-sondă;
• forajul şi carotajul unor nisipuri neconsolidate şi a stratelor productive cu
particule argiloase (murdare);,
• reactivarea unor sonde vechi;
• degajarea unor garnituri prinse, ca fluide de paker şi de perforare.
Fluidele pe bază de produse petroliere au însă şi unele dezavantaje şi restricţii de
utilizare:
• nu permit efectuarea carotajului electric standard şi a celui de potenţial
spontan, petrolul fiind un electroizolant (se pot efectua alte tipuri de carotaj,
cum sunt: sonic, radioactiv, inductiv, gama, neutronic etc.);
• sunt relativ scumpe, dificil de preparat, întreţinut şi curăţat;
• contaminarea cu apă de ploaie are consecinţe nefavorabile asupra
viscozităţii, de aceea întreg sistemul de circulaţie exterioară trebuie acoperit;
• degradează piesele de cauciuc;
90
Fluide de foraj
• îngreuiază munca personalului (sunt murdare, relativ toxice, iritante) şi
necesită facilităţi speciale de spălare şi ventilaţie;
• prezintă în permanenţă pericol de incendiu;
• afectează mediul înconjurător, iar îndepărtarea detritusului constituie o
problemă dificilă (trebuie evitate orice fel de scurgeri);
• nu pot fi utilizate în zone cu pierderi de circulaţie datorită costului ridicat.
De regulă, fluidele pe bază de produse petroliere sunt recuperate, stocate şi
folosite, după condiţionarea unor proprietăţi, la mai multe sonde.
Faza continuă sau de dispersie, poate fi petrolul brut sau un produs rafinat
(motorină, petrol lampant). Se foloseşte de regulă motorina, cu densitatea
840…850kg/m3, de viscozitate redusă, cu punct de anilină (conţinut de aromate) peste
600C, cu punct de inflamabilitate peste 800C şi punct de aprindere peste 900C.
S-a încercat înlocuirea motorinei cu uleiuri minerale, mai puţin toxice şi
poluante (care însă s-au dovedit periculoase pentru fauna marină), iar în ultimul timp, se
încearcă prepararea unor emulsii inverse în care faza de dispersie o constituie unele
hidrocarburi sintetice netoxice (polialfaolefinele, unii esteri complecşi degradabili, atât
aerobic, cât şi anaerobic). Proprietăţile de lubrifiere, inhibitive şi anticorozive ale
acestor emulsii sunt comparabile cu cele ale unui fluid preparat cu motorină.
Faza apoasă se află sub formă de picături foarte fine, dispersată în produsul
petrolier, formând o emulsie apă în ulei. Cantitatea de apă este limitată de pericolul
spargerii emulsiei şi de creşterea exagerată a viscozităţii. În apă se dizolvă diverse
cloruri (de calciu, sodiu, potasiu, magneziu etc.), pentru a avea activitatea chimică în
concordanţă cu apa conţinută de formaţiunile traversate.
Emulsionanţii sunt aditivi care stabilizează emulsia şi ajută la dispersarea apei
pătrunse din formaţiunile traversate. Se folosesc săpunurile de calciu (sau sodiu) ale
acizilor graşi, nesaturaţi şi cu masă moleculară mare, diverşi esteri, gudroane, amide şi
poliamide, fosfolipide.
De regulă, saponificarea acizilor are loc în timpul procesului de emulsionare;
acizii graşi adăugaţi şi acizii naftenici din compoziţia petrolului reacţionează cu
hidroxidul de calciu, sau de sodiu, obţinute prin dizolvarea varului, sau a sodei caustice,
în apa de preparare. Naftenatul de calciu, solubil în petrol, stabilizează emulsia apă în
ulei, iar săpunul de sodiu formează punţi de legătură între cele două faze.
La temperaturi mai mari, unde stabilitatea emulsiei scade, şi la concentraţii
ridicate de solide, care de regulă sunt hidrofile, pentru a nu se sparge emulsia (sau să se
formeze emulsia ulei în apă), se adaugă emulsionanţi secundari, numiţi stabilizatori.
Agenţi de umectare în ulei au rol de stabilizatori, reducători de viscozitate,
inhibitori de umflare şi dispersare a detritusului argilos. Particulele solide, barita şi
detritusul, sunt de obicei materiale hidrofile, care, prin umectarea cu apă, scad
stabilitatea emulsiei şi îi măresc viscozitatea. Prin hidrofobizarea lor cu diverse
substanţe tensioactive (sulfonaţi, amid-amine, fosfolipide, alchilfenoli), care se adsorb
pe suprafaţa particulelor şi a pereţilor sondei, astfel încât gruparea nepolară (liofilă) să
rămână spre exterior, se menţine caracterul inhibitiv al fluidului în dreptul rocilor
argiloase.
91
Fluide de foraj
Faza solidă este cea care se dispersează la dimensiuni coloidale, asigură
proprietăţi structurale (viscozitate şi gelaţie) şi reglează capacitatea de filtrare a fazei
continue (acelaşi rol pe care îl are argila în noroaiele pe bază de apă). Se folosesc
asfaltul oxidat sau suflat cu aer, argilele organofile, diverse substanţe tensioactive şi
polimeri.
Pentru a creşte densitatea fluidelor pe bază de produse petroliere se adaugă
barită sau alte materiale similare, care pot fi măcinate şi nu modifică stabilitatea
emulsiei sau alte proprietăţi.
9.3. Proprietăţi
40
p=1000bar
32
Viscozitatea aparenta, mPa.
p=800bar
24 p=600bar
16
p=0…30bar
8 p=200bar
p=400bar
0
0 40 80 120 160 200
o
Temperatura, C
92
Fluide de foraj
(apa acţionează precum particulele
de solide în fluidele pe bază de apă-
argilă, lucru pus în evidenţă în figura
9.2).
Viteza de filtrare a fluidelor
pe bază de petrol creşte cu
temperatura şi scade uşor cu
creşterea conţinutului de apă.
Controlul filtrării se face la 1500C şi
o diferenţă de presiune egală cu 35
bar, volumul de filtrat în aceste
condiţii fiind 2…5cm3 şi constituit
numai din produs petrolier; prezenţa
apei în filtrat indică o emulsie
instabilă (sau cantitate insuficientă
de emulsionanţi). Valoarea mică a
cumulativului de filtrat şi viteza de
filtrare redusă a fluidelor pe bază de
produse petroliere este atribuită
podirii mediului poros de micelele
Fig. 9.2 Viscozitatea fluidelor pe bază de asfaltice sau argiloase şi de
petrol creşte cu conţinutul de apă. particulele apoase înconjurate de
moleculele emulsionantului.
Comportarea reologică a fluidelor pe bază de produse petroliere este mai
apropiată de cea pseudoplastică decât de cea vâscoplastică (binghamiană), lucru care
este pus în evidenţă în figura 9.3. (valorile parametrilor reologicik şi n sunt orientative,
măsurate la 450C şi temperatură ambiantă).
o
Indicele de consistenta K, N.s/m
t = 45 C 0.9
Indicele de comportare n
n
n 0.8
0.2
0.7
K
K 0.6
0.1 0.5
900 1100 1300 1500 1700 1900 2100 2300 2500
3
Densitatea, kg/m
93
Fluide de foraj
Au ca fază continuă motorina (dar poate fi şi petrol lampant sau petrol brut) în
care se dispersează asfaltul oxidat sau suflat cu aer (120...250kg/m3) pentru a controla
filtrarea şi viscozitatea sistemului; apa, prin emulsionare (3...10%) contribuie la
îmbunătăţirea proprietăţilor reologice şi de filtrare şi, de obicei, este mineralizată cu
94
Fluide de foraj
diverse cloruri-de calciu, sodiu, potasiu, magneziu. Pentru stabilizarea emulsiei se
folosesc ca emulsionanţi diverse săpunuri de calciu sau sodiu ale acizilor graşi,
îndeosebi ale acizilor naftenici, precum şi unele săpunuri metalice. Adesea,
saponificarea acizilor are loc în procesul de emulsionare: acizii graşi adăugaţi şi acizii
naftenici din compoziţia petrolului reacţionează cu hidroxidul de calciu sau sodiu
dizolvat în apa de preparare. Săpunul de calciu stabilizează emulsia apă în ulei, iar
săpunul de sodiu formează legături între cele două faze. La temperaturi ridicate, unde
stabilitatea acestui fluid scade considerabil şi la concentraţii ridicate de solide (de regulă
hidrofile), se adaugă stabilizatori suplimentari (sulfonaţi de sodiu, lecitină, compuşi
cuaternari de amoniu, amid-aminele etc.).
La fluidele negre, apa reprezintă un component secundar; reacţionează cu
aditivii chimici care reglează proprietăţile reologice şi coloidale, stinge varul,
solubilizează anumiţi emulsionanţi. Conţinutul de apă este menţinut practic constant,
independent de concentraţia de particule solide.
Unul dintre fluidele negre, conceput de firma Magcobar, dar utilizat şi la noi în
ţară, este fluidul negru OIL FAZE.
Acesta este preparat din motorină, un concentrat Oil Faze, capabil să creeze
viscozitate şi rezistenţă de gel suficient de mari, dar o capacitate de filtrare scăzută, apă
cu diverse concentraţii de CaCl2 sau NaCl, barită pentru reglarea densităţii, diverşi
aditivi suplimentari, cunoscuţi sub denumiri comerciale: VG-69 şi DG-55, agenţi de
gelificare, DV-22 reducător de filtrare termorezistent, SE-11 un emulgator suplimentar,
DV-33 agent de umectare cu petrol.
95
Fluide de foraj
este egală sau mai mică decât a apei din argilele traversate şi aceasta pentru a împiedica
fenomenele de hidratare osmotică şi hidratare de suprafaţă.
Prin hidratarea de suprafaţă se înţelege reţinerea apei de către argile (adsorbţia
apei) cu o forţă egală cu cea care, în timpul procesului de compactizare, a provocat
deshidratarea.
Hidratarea osmotică se referă la apa adsorbită ca urmare a diferenţei de
concentraţie a cationilor de la suprafaţa particulelor argiloase şi a celor din soluţie.
Când roca argiloasă este în contact cu fluidul de foraj, dacă activitatea fazei apoase a
fluidului este mai mare decât cea a apei din roca argiloasă, atunci apare hidratarea
osmotică, apa deplasându-se din fluid în roca argiloasă (diferenţa de activitate chimică
conduce la migrarea apei şi invers, adică din rocă, către fluid). În cazul în care diferenţa
dintre activităţi este nulă, migrarea apei încetează. De aceea, reglând activitatea fazei
apoase din emulsia inversă cu electroliţi, invazia apei în rocile argiloase poate fi
împiedicată şi în acest fel se asigură o stabilitate mai bună găurii de sondă.
În prezent s-au răspândit mai ales emulsiile inverse, deoarece sunt mai ieftine,
mai uşor de întreţinut, s-au folosit în cele mai diverse condiţii geologice şi au condus la
performanţe superioare.
Dintre cele mai cunoscute emulsii inverse se pot aminti: INVERMUL, elaborată
de firma Baroid, OIL-VERT, elaborată de firma Magcobar, dar şi emulsia inversă
brevetată de I.C.P.T.Câmpina, cu următoarea compoziţie:
• motorină, faza continuă a sistemului;
• EMROM, componentul principal care contribuie la emulsionarea fazei
apoase în produsul petrolier, este un amestec de săruri de sodiu şi calciu ale
acizilor graşi, cu greutate moleculară mare (C > 20), într-un anumit raport,
cu un amestec de polimeri cu proprietăţi hidrofil-hidrofobe şi cu sarea unui
metal alcalino-pământos; se prezintă sub forma unei pulberi alb-gălbuie,
insolubilă în apă, dar solubilă la cald (60…800 C) în motorină;
• ASAL, un produs asfaltic dispersabil în produsul petrolier, controlează
filtrarea şi stabilitatea emulsiei, chiar la temperaturi ridicate;
• BENTONA-P, argilă organofilă obţinută prin reacţia de schimb cationic
dintre o suspensie de bentonită şi amină, se prezintă ca o pulbere alb-
gălbuie, este dispersabilă în produse petroliere şi contribuie la realizarea
unui suport coloidal, suficient pentru a menţine barita în suspensie;
• OFP-82, un stabilizator de emulsie pentru temperaturi şi presiuni mari şi, în
acelaşi timp, cu rol de hidrofobizare a solidelor din fluidul de foraj;
• AAS-3, un agent activ de suprafaţă cu solubilitate ridicată în produse
petroliere, influenţează proprietăţile reologico-coloidale, fără a modifica
stabilitatea emulsiei;
• apă cu CaCl2 (apă cu activitate echilibrată), pentru a preveni fenomenele de
hidratare osmotică şi de suprafaţă;
• barită, pentru realizarea densităţii impuse.
96
Fluide de foraj
97
Fluide de foraj
b. Coeficientul de skin-effect, Sk, indică suprapresiunea pe care trebuie să o
realizăm pentru ca sonda cu blocaj în jurul său să producă la fel ca cea fără blocaj:
⎛ k 0 ⎞ R1
∆p = c⎜⎜ − 1⎟⎟ ln , sau ∆p = c ⋅ S k ,
⎝ k1 ⎠ rs
relaţie din care se vede că expresia factorului de skin, Sk, este pozitivă, deci avem o
contaminare a zonei din jurul sondei (k1 <k0).
Dacă factorul de skin-effect este nul (Sk =
0), înseamnă că nu există o zonă de permeabilitate
modificată, iar dacă Sk < 0, permeabilitatea în zona
din jurul sondei este mai mare decât cea din restul
zăcământului, situaţie care este posibilă numai în
urma unor tratamente de intensificare a afluxului de
fluide din strat în sondă.
Înainte de terminarea forajului, orizonturile
cu indicaţii de hidrocarburi, interceptate în sondele
de cercetare geologică, sunt probate pentru a se
stabili perspectivele economice şi viitoarea
construcţie a sondei în dreptul orizonturilor
respective. Prin probarea cu testerul, în afara
informaţiilor privind variaţia presiunii în stratul
respectiv, se obţin date referitoare la: Fig.10.1. Permeabilitatea în
-conţinutul în fluide al unui anumit orizont jurul sondei
care se testează şi debitul în condiţiile din sondă;
-permeabilitatea medie efectivă a formaţiunii;
-detectarea şi evaluarea blocajului.
Fluidele de foraj pentru zona productivă sunt sisteme special proiectate pentru a
traversa formaţiunile poros-permeabile în care sunt cantonate hidrocarburile. Aceste
fluide sunt formulate pentru a maximiza performanţa procesului de foraj şi pentru a
reduce la minimum contaminarea stratelor productive, păstrând astfel nealterat indicele
de productivitate al sondei. În general, fluidele obişnuite de foraj nu pot fi convertite în
fluide pentru zona productivă.
De asemenea, trebuie precizat că la deschiderea stratelor productive, în afara
rapidităţii în traversarea lor şi asigurării stabilităţii rocilor din peretele sondei, atenţia şi
preocuparea practică se îndreaptă în două direcţii principale:
• neafectarea sau afectarea în cât mai mică măsură a permeabilităţii rocilor
datorită fluidului de foraj sau mai exact a filtratului pătruns pe o anumită
rază în jurul sondei;
• împiedicarea deplasărilor de fluide în strate (aflux de fluide din strat în
sondă) şi influx de fluide de foraj în strat (pierderi de fluid în formaţiunea
deschisă prin foraj), sau mai precis formulat, menţinerea cu ajutorul fluidului
de foraj sau a metodei de foraj utilizate a unei contrapresiuni
corespunzătoare.
Din toate aceste considerente, se pot formula următoarele caracteristici pe care
trebuie să le prezinte un fluid de foraj destinat deschiderii stratelor productive [3, 5, 13]:
• nu trebuie să conţină argile sau alte materiale insolubile chimic (agenţi de
învâscoşare, materiale de îngreuiere sau agenţi de podire) care pot migra în
porii formaţiunilor productive;
• este necesar să fie preparat cu polimeri sau agenţi de învâscoşare care se pot
îndepărta prin tratamente cu oxidanţi (hipoclorit de sodiu sau litiu); este
esenţială proiectarea/alegerea dimensiunii agenţilor de podire pentru a
optimiza procesul de formare a turtei de colmataj şi pentru a oferi metode de
îndepărtare ulterioară a acesteia (prin operaţii de acidizare);
• filtratul/faza continuă a fluidului de foraj trebuie să prevină umflarea şi
hidratarea argilelor din zona productivă, precum şi blocarea porilor rocii
rezervor (fluidul de foraj trebuie inhibat cu polimeri amfoterici şi/sau soluţii
de săruri);
• filtratul trebuie să fie compatibil cu formaţiunea traversată în aşa fel, încât,
prin reacţii cu fluidele cantonate în porii rocilor să nu apară produse de
reacţie insolubile (precipitate);
100
Fluide de foraj
• fluidul de foraj şi filtratul nu trebuie să schimbe umidibilitatea naturală a
formaţiunii productive;
• filtratul nu trebuie să formeze micro-emulsii la contactul cu fluidele din porii
fomaţiunilor productive, care pot conduce la contaminări severe;
• fluidul de foraj pentru zona productivă trebuie să asigure o bună curăţare a
găurii de sondă, proprietăţi de lubrifiere şi inhibitive, deci stabilitatea sondei;
• fluidul trebuie să nu provoace excavarea găurii de sondă şi să asigure
stabilitatea chimică şi mecanică a pereţilor sondei.
101
Fluide de foraj
viteze mici de forfecare. Se mai pot folosi ca polimeri în aceste fluide: amidon, HEC,
care sunt solubile în acizi, CMC, poliacrilat de sodiu, care nu pot fi însă îndepărtaţi prin
acidizare.
Un accent deosebit, în cazul acestor fluide, se pune pe proprietăţile de podire şi
pe calitatea agenţilor de podire aflaţi în sistemul de fluid de foraj [3, 13]. Solidele
compresibile şi deformabile, aşa cum sunt argilele hidratate, sunt cele mai dificil, dacă
nu imposibil, de îndepărtat din porii rocii rezervor. Pentru a preveni blocarea porilor cu
solide argiloase, agenţii de podire adăugaţi în fluidul de foraj sunt granulaţi în funcţie
de dimensiunea porilor rocii şi trebuie să fie solubili în soluţii acide. Pentru o podire
optimă se recomandă o concentraţie de minim 2 % procente volum materiale de podire
(solubile în soluţii acide). Materialul de podire, dar şi de creştere a densităţii, cel mai
frecvent folosit este carbonatul de calciu.
Pentru situaţii concrete, la deschiderea sratelor productive se pot folosi şi alte
tipuri de fluide, cum ar fi: fluide cu răşini şi alte substanţe organice solubile în petrol,
fluide cu substanţe tensioactive, îngreuiate eventual cu carbonat de calciu, fluide pe
bază de biopolimeri şi polimeri amfoterici, emulsii de petrol în apă mineralizată şi chiar
fluidele pe bază de produse petroliere.
De asemenea, deşi nu constituie o categorie separată de fluide, se menţionează
adeseori despre fluidul de packer şi fluidul de coloană.
Între tubing şi coloana de exploatare, imediat deasupra stratelor productive, se
fixează un packer, iar spaţiul inelar se umple cu un lichid, numit fluid de packer.
Prezenţa lui reduce diferenţa de presiune dintre interiorul şi exteriorul coloanei şi cea
dintre interiorul şi exteriorul tubingului. Deoarece acest fluid rămâne în sondă timp
îndelungat (până la o reparaţie a sondei), trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
• să aibă bune proprietăţi structurale(să nu separe în fazele componente şi să
depună faza solidă);
• să fie rezistent şi stabil termic în ceea ce priveşte viscozitatea şi
gelaţia(pentru a putea fi ulterior uşor circulat);
• să nu fie coroziv;
• să nu blocheze stratele productive, la punerea sondei în producţie sau în
timpul unor reparaţii;
• din punct de vedere al densităţii, se alege astfel încât să fie echilibrate
presiunile de la capătul inferior al tubingului.
În mod asemănător, se plasează uneori în spatele coloanelor de burlane,
deasupra cimentului, un lichid numit fluid de coloană. Acesta protejează coloana de
acţiunea corozivă a fluidelor din rocile adiacente şi trebuie să fie stabil, termorezistent,
necoroziv şi să permită operaţiunea de detubare a coloanei pe porţiunea necimentată.
În mod practic, funcţie de situaţia dată, se poate folosi oricare dintre fluidele
prezentate (chiar şi cele cu care s-a forat intervalul respectiv), cu anumite corecţii
asupra proprietăţilor de stabilitate termică şi în timp.
102
Fluide de foraj
103
Fluide de foraj
Se mai poatea adăuga că detritusul, la prima apariţie la suprafaţă, se constituie
din particule cu dimensiunea mai mare de 700...800 µm, barita are dimensiuni între
6...74µm, iar argila (bentonita) este în domeniul 1...2 µm.
Principalele echipamente ce pot fi incluse într-un sistem de curăţire sunt:
• sitele vibratoare cu plase de 18...60mesh, separă particule cu dimensiuni
mai mari de 150µm;
• sitele vibratoare cu construcţie deosebită cu plase de 80...120mesh,
separă solide cu dimensiuni mai mari 74µm;
• sitele vibratoare foarte fine, cu plase de 200...325mesh, separă particule
cu dimensiuni cuprinse în domeniul 44...74µm;
• denisipatorul (hidrociclon) separă particule de nisip, dar şi barită, cu
dimensiuni în domeniul 40...45µm;
• demâluitorul (hidrociclon) separă particule de nisip fin, barită şi mâl
(silt) cu dimensiuni cuprinse în domeniul 20...25µm;
• “mud-cleaner”-ul este o combinaţie de site vibratoare fine
(120...200mesh) cu hidrocicloane fine şi va separa particule solide cu
dimensiuni în domeniul 6...10µm;
• centrifuga poate separa particule solide fine, cu dimensiuni mai mici de
5µm.
Funcţie de:
• natura rocilor dislocate;
• calităţile fluidului de foraj;
• componenţa instalaţiei de curăţire etc.,
se poate realiza o anumită eficienţă de îndepărtare a solidelor e. Acest parametru cu
valori între 20...90% exprimă cât din solidele dislocate sunt îndepărtate cu sistemul de
curăţire de la suprafaţă. Cele rămase vor fi reduse sub limita acceptată da prin diluţii.
a. Sitele vibratoare
Sunt dispozitive care îndepărtează particulele grosiere de detritus imediat după
ieşirea fluidului din sondă.
Ca mod de construcţie, o sită vibratoare tipică este alcătuită dintr-o ramă
dreptunghiulară pe care se află întinsă o plasă metalică sau o reţea din fibre artificiale
cu diverse profile. Rama este suspandată prin intermediul unor amortizoare (arcuri
spirale, cauciuc) şi are două lagăre în care se roteşte un ax cu masă excentrică, acţionat
de un motor electric de 2…5 kW (fig. 11. 1). Odată cu rotirea axului, rama sitei
vibrează, căpătând o mişcare oscilatorie într-un plan vertical, perpendicular pe axul
vibratorului (amplitudinea vibraţiilor poate ajunge la 1…2 mm.). Motorul electric se
amplasează pe suportul fix al sitei sau chiar pe rama vibratoare.
Fluidul de foraj ieşit din sondă prin derivaţie cade pe sită, trece prin plasă şi este
colectat într-o habă decantoare (de formă piramidală şi care se curăţă periodic printr-o
gură laterală). De aici, pe jgheaburi, ajunge în diverse habe, până la cele de aspiraţie a
pompelor de noroi. Particulele solide rămase pe sită sunt transportate de vibraţiile sitei
spre capătul opus alimentării cu fluid, de unde sunt colectate şi evacuate. Prin
îndepărtarea detritusului de pe sită se pierde şi o oarecare cantitate de fluid, precum şi
particule mai fine. La sitele grosiere pierderile de lichid sunt nesmnificative, dar pot
ajunge la 1…2 % din debitul de fluid la sitele fine (sau de trei-patru ori volumul
solidelor îndepărtate).
104
Fluide de foraj
105
Fluide de foraj
Pentru a reduce pierderile de lichid şi în acelaşi timp preluarea unor debite mai
mari se montează uneori în practică site etajate, cu două sau trei plase suprapuse sau site
în trepte (fig. 11. 3.).
Viteza de înaintare spre capătul sitei a solidelor separate este o funcţie complexă
de frecvenţa vibraţiilor, acceleraţia normală maximă, unghiul sitei cu orizontala,
coeficienţii de frecare statică şi dinamică dintre particule şi plasa sitei.
Forma vibraţiilor, care depinde de locul de plasare a axului vibrator, imprimă
sitei diverse forme de mişcare: mişcare uniform circulară, mişcare eliptică neuniformă,
mişcare liniară, fiecare dintre ele prezentând anumite avantaje şi dezavantaje.
În ultima perioadă, oferta de site vibratoare cuprinde o variată gamă de modele,
care diferă atât din punct de vedere constructiv cât şi al performanţelor pe care le
realizează.
b. Hidrocicloanele
Hidrocicloanele sunt dispozitive utilizate pentru îndepărtarea particulelor solide
care nu au fost separate de sitele vibratoare sau care nu s-au decantat: silt, nisip, dar şi
barită. Se folosesc frecvent la curăţirea fluidelor de foraj neîngreuiate (forajul la
adâncimi reduse), în care, la viteze mari de avansare, concentraţia de particule solide
devine exagerat de mare.
106
Fluide de foraj
109
Fluide de foraj
Prin prezenţa restricţiei, lichidul dinspre centru încărcat cu particule fine este
obligat să pătrundă prin perforaturile rotorului şi este eliminat pe la capătul lui. Debitul
de lichid evacuat este legat de restricţia amintită şi cu cât debitul de alimentare este mai
redus, cu atât fluidul iese mai curat.
Vrn = (1 − e ) ⋅ Vr . (11.2)
110
Fluide de foraj
Volumul teoretic necesar pentru această fază, Vn, este volumul sondei Vni până
la adânimea Hi , volumul de noroi ce va lua locul rocii dislocate Vnr=Vr , la care se
adaugă volumul suplimentar din habe, VH.
Vn = Vni + Vnr + VH . (11.3)
Conţinutul de detritus incorporat în acest volum teoretic de fluid aflat în
circulaţie, di , exprimat procentual, este
V Vr
d i = rn = (1 − e ) . (11.4)
Vn Vni + Vnr + VH
Dacă conţinutul de detritus incorporat di este mai mare decât cel maxim acceptat
da , el va fi redus la valoarea acestuia din urmă adăugând un volum de diluţie Vd,
respectiv
Vr
d a = (1 − e ) ⋅ , (11.5)
Vni + Vnr + VH + Vd
de unde rezultă:
1− e 1− e − da
Vd = ⋅ Vr − Vni − Vnr − VH = ⋅ Vnr − Vni − VH . (11.6)
da da
Cu această diluţie, volumul total de fluid ce se va prepara pentru această fază,
VnT, este:
VnT = Vn + Vd = Vni + Vnr + VH + Vd (11.7)
Diluţia necesară se exprimă şi prin raportul dintre volum de diluţie şi volum de
rocă dislocată
V 1 − e Vni + VH
D= d = − −1 , (11.8)
Vr da Vr
sau prin raportul dintre volumul de diluţie şi volumul teoretic necesar
V Vd
D' = d = . (11.9)
Vn Vni + Vnr + VH
Volumul teoretic necesar pentru această fază este volumul de noroi ce va lua
locul rocii dislocate Vnr=Vr , la care se adaugă, eventual, un volum suplimentar în habe,
VH’. La începutul intervalului, fluidul din sondă şi cel puţin parţial cel din habe are un
conţinut de solide la nivelul acceptat da, ce va trebui menţinut şi în continuare.
Se presupune că fără diluţii detritusul rezultat va fi incorporat în fluidul teoretic
necesar, ceea ce va conduce la un conţinut de detritus
V Vr
d i = rn = (1 − e ) . (11.10)
Vn Vnr + VH '
Dacă conţinutul de detritus incorporat di este mai mare decât cel maxim acceptat
da , el va fi redus la valoarea acestuia din urmă adăugând un volum de diluţie Vd,
respectiv
111
Fluide de foraj
Vr
d a = (1 − e ) ⋅ , (11.11)
Vnr + VH ' + Vd
de unde rezultă
1− e 1− e − da
Vd = ⋅ Vr − Vnr − VH ' = ⋅ Vnr − VH ' . (11.12)
da da
Cu această diluţie, volumul total de fluid ce se va prepara pentru această fază,
VnT, este:
VnT = Vn + Vd = Vnr + VH ' + Vd . (11.13)
Diluţia necesară se exprimă şi prin raportul dintre volum de diluţie la volum de
rocă dislocată
V 1 − e VH '
D= d = − −1 , (11.14)
Vr da Vr
sau prin raportul dintre volumul de diluţie şi volumul teoretic necesar
V Vd
D' = d = (11.15)
Vn Vnr + VH '
112
Fluide de foraj
11.4. Degazeificarea fluidelor de foraj
În timpul forajului, gazele pot pătrunde în fluidul de circulaţie din roca dislocată
sau din pereţii sondei. Se modifică astfel proprietăţile fluidului: scade densitatea, creşte
viscozitatea, se modifică pH-ul. Cea mai gravă situaţie se produce când densitatea scade
periculos de mult, presiunea în sondă scade, iar afluxul de gaze se intensifică şi sonda
poate manifesta eruptiv.
Prezenţa gazelor în fluidul de circulaţie poate fi şi un pericol de incendiu, iar
dacă sunt nocive, lucrul la sondă devine primejdios pentru echipa de lucru. Orice
gazeificare intensă este însoţită de creşterea nivelului de noroi la habe.
De asemenea, prin gazeificarea noroiului se înrăutăţesc condiţiile de funcţionare
a pompelor şi echipamentului de curăţire.
Se poate deci concluziona că, atunci când se traversează strate gazeifere şi mai
ales atunci când se forează la subechilibru, noroiul trebuie degazeificat la ieşirea din
sondă.
Se montează în acest scop un separator de gaze pe derivaţie (uneori şi la ieşirea
din manifoldul de erupţie) şi un degazeificator după trecerea noroiului prin site.
Separatorul are rolul de a elimina dopurile şi bulele mari de gaze. Este de fapt
un vas cilindric vertical, în care fluidul pătrunde tangenţial pe la partea superioară şi
curge în spirală, pe nişte şicane, în strate subţiri. Gazele ies pe la partea de sus şi sunt
dirijate, eventual, la o faclă, iar lichidul deversează în conductele derivaţiei. Pentru a se
împiedica ieşirea gazelor prin conducta de evacuare a lichidului există în interior un
regulator cu plutitor, iar la partea de jos posibilitatea de curăţire a detritusulzui depus.
Degazeificatorul asigură eliminarea din fluid a bulelor mai fine de gaz. După
modul de lucru sunt cunoscute în practică degazeificatoare cu vid şi atmosferice.
În degazeificatoarele cu vid, noroiul gazeificat este aspirat din habă în camera
degazeificatorului creind în interiorul ei o depresiune, corespunzătoare înălţimii de
ridicare şi densităţii noroiului, cu o pompă cu jet sau cu o pompă de vid. Noroiul
degazeificat este apoi returnat în habe fie de ejectorul însuşi (pompa cu jet), fie de o
pompă centrifugă, la cele cu pompă de vid.
Noroiul gazeificat este aspirat printr-o ţeavă centrală până la partea superioară a
degazeificatorului. De aici, printr-o serie de perforaturi, noroiul cade în strate subţiri pe
şicane înclinate sau pe suprafeţe conice, permiţând ieşirea bulelor de gaz din fluid. La
degazeificatoarele cu ejector, gazele sunt antrenate cu fluidul curat într-un hidrociclon
de separare, din care, gazele ies prin ţeava centrală, iar fluidul curăţat este refulat în
habe. La cele cu pompă de vid, gazele sunt eliminate direct, printr-un vas tampon (un
vas cu apă).
La degazeificatoarele atmosferice, o pompă centrifugă special construită pentru
a nu fi blocată de gaze (autoventilatoare) este scufundată în habe de aspiraţie, de unde
trimite fluidul în camera degazeificatorului, pe care îl împrăştie radial. După lovirea de
peretele cilindric al camerei, lichidul se scurge într-un strat subţire şi turbulent pe pereţi,
este colectat şi curge liber într-o habă. Gazele degajate ies în atmosferă sau sunt dirijate
la distanţă printr-o conductă (cu ajutorul unui ventilator).
113
Fluide de foraj
114
Fluide de foraj
Schematic, stratele ordonate ce caracterizează curgerea laminară în interiorul
unei conducte circulare, la un moment dat, pot fi reprezentate ca o succesiune de
cilindri coaxiali deplasaţi pentru a descrie profilul distribuţiei vitezei de curgere (fig.12.
1).
Dacă se consideră un segment dintr-o conductă (fig.12.1) cu lungimea L şi raza
R prin care un fluid curge laminar, forţa necesară deplasării stratului “cilindric” de fluid
de raza r este diferenţa de presiune ∆p de la capetele segmentului de conductă
considerat, înmulţită cu aria secţiunii cilindrului. Relaţia tensiunii de forfecare se scrie
F πr 2 ∆p r∆p
τ= = = , (12.1)
A 2πrL 2L
iar la peretele conductei capătă forma:
∆pR
τp = , (12.2)
2L
Din ultimele două relaţii rezultă dependenţa liniară
r
τ =τ p , (12.3)
R
aceeaşi, indiferent de tipul reologic al fluidului.
Pentru curgere laminară în interiorul unei conducte circulare, plecând de la
definiţia debitului, după integrare prin părţi şi acceptând că la peretele conductei viteza
fluidului este nulă v(R ) = 0 , se scrie
R ⎛ R ⎞ R
Q = 2π ∫ vr ⋅ dr = π ⎜⎜ v(r )r 2 R
0 − ∫ r dv ⎟⎟ = −π ∫ r dv .
2 2
(12.4)
0 ⎝ 0 ⎠ 0
dv
Pentru fluide cu proprietăţi reologice staţionare, viteza de forfecare este
dr
funcţie doar de tensiunea de forfecare τ (de la centru către perete viteza scade, iar
τ creşte) şi se poate scrie
dv
− = f (τ ) . (12.5)
dr
Cu ultima relaţie şi folosind expresia (12.4) rezultă debitul de forma:
τ
πR 3 p 2
Q = 3 ∫ τ f (τ ) ⋅dτ . (12.6)
τp 0
116
Fluide de foraj
Fluidele simple, omogene, cum sunt apa, gazele sau produsele petroliere, au
viteza de forfecare proporţională cu tensiunea de forfecare şi sunt numite fluide
newtoniene.
Modelul de curgere are forma
dv
τ = −η , (12.14)
dr
unde η este viscozitatea şi exprimă frecarea dintre stratele paralele de fluid (fig.12.1).
Unitatea de măsură a viscozităţii în sistemul metric este [Pa.s], dar cel mai
folosit este un submultiplu [mPa.s] egal cu o unitate tolerată centipoise [cP].
Natura curgerii acestor fluide este caracterizată cu ajutorul numărului Reynolds
v D ρ
Re = m ec . (12.15)
η
La Re〈 2100 (uneori se admite 2300) mişcarea este laminară. Peste această
valoare se admite că mişcarea este turbulentă, deşi, complet turbulentă devine la
Re〉 4000 .
Pentru curgere laminară în interiorul unei conducte circulare, din (5) şi (14)
τ
rezultă f (τ ) = , cu η constant, iar din (6) şi (2) rezultă
η
τ
πR 3 τ 3
p
πR 3τ p πD 4 ∆p
Q = 3 ∫ ⋅ dτ = = . (12.16)
τp 0 η 4η 128ηL
Modelul Bingham descrie comportarea fluidelor care curg asemenea unui lichid
vîscos pentru tensiuni mai mari decât o valoare critică τ 0 numită tensiune dinamică de
forfecare:
118
Fluide de foraj
dv
=0 dacă τ ≤ τ 0
dr
dv
τ = τ0 +η p pentru τ 〉τ 0
dr
unde η p este viscozitatea plastică (structurală).
Ecuaţiile constitutive au forma:
f (τ ) = 0 dacă τ ≤ τ 0
τ −τ0
f (τ ) = pentru τ 〉τ 0 .
ηp
(12.25)
Natura curgerii acestor fluide este caracterizată de două numere adimensionale:
πD 4 ∆p ⎛⎜ 4 ∆p0 1 ∆p04 ⎞
⎟
Q= 1− + (12.31)
128η p L ⎜⎝ 3 ∆p 3 ∆p 4 ⎟
⎠
119
Fluide de foraj
10.00
10
40 30 0 15 10
60
80
20 15
10
30
0 9
50 4
90 00
25 2
40 30
15 000
80 0 0
70
60 5
0 0
00 9 0
0 250
0 00
0 8
00 00
00 00
00
00 7
06
70
0 00
50
0 00
1 0
0
0
2
25
00
0
0
1.00
3 1
Coeficientul de rezistenta hidraulica,
02
0.10
0.01
1.E+02 1.E+03 1.E+04 1.E+05 1.E+06
Numarul Reynolds, Re
şi se obţine
1 1 Bi 64 Bi 4
= − + ⋅ 4 4. (12.33)
λ Re 64 6 λ Re 3 λ Re
120
Fluide de foraj
10,00
40 30 0 1510
10 0
60
80
20 150
0 9
30 2
50 4
10
15 000
25 2
40 30
90 00
70
80 0 00
0
60 5
50
7
0 50
0 00
00 9 0
00
00 00
00 00
0 8
06
00 7
2
0 0
1
25
0 00
00
00
0
0
1,00
31 0
Coeficientul de rezistenţă hidraulică, λ
0,10
0,01
1,E+02 1,E+03 1,E+04 1,E+05 1,E+06
Numărul Reynolds, Re
121
Fluide de foraj
1 1 Bi 8 Bi 3
= − + . (12.37)
λ Re 96 8 λ Re 3 λ3 Re 3
În figura 12.4 este reprezentată grafic această relaţie. Pentru o situaţie dată, cu λ
citit din această diagramă se determină căderea de presiune cu ajutorul formulei Darcy-
Weissbach (12.13).
Pentru cazul curgerii turbulente, în figura 12.3, ce se referă la interior conducte,
şi în figura 12.4, privitoare la spaţiul inelar, este reprezentată şi curba experimentală ce
limitează domeniul laminar. Dacă ordonata numărului Re calculat nu întâlneşte linia
corespunzătoare numărului Bi calculat, deasupra acestei curbe experimentale, regimul
de curgere se consideră turbulent, iar λ se citeşte corespunzător punctului în care
ordonata numărului Re intersectează această curbă.
Hanks propune modele matematice pentru determinarea tranziţiei de la regimul
laminar la cel turbulent.
Se defineşte numărul Hedstrom
τ D2 ρ
He = Re⋅ Bi = 0 2ec , (12.38)
ηp
1,E+05
Interior
Numărul Reynolds critic, Rcr
Spaţiul inelar
1,E+04
1,E+03
1,E+03 1,E+04 1,E+05 1,E+06 1,E+07
Numărul Hedstrom, He=Re.Bi
122
Fluide de foraj
n=2
n=1,4
n=1
n=0,8
0,010 n=0,6
n=0,5
n=0,4
n=0,3
n=0,2
λ=96/Re
λ=64/Re
0,001
1,E+03 1,E+04 1,E+05
Numărul Reynolds, Re
125
Fluide de foraj
• interiorul racordurilor,
vi2Lp 8ξ
∆pir = ξ ir ρ = 2 ir4 ρL p Q 2 = α ir ρL p Q 2 , (12.60)
2 lp π D lp
• exteriorul racordurilor,
ve2 L p 8ξ er
∆per = ξ er ρ= ρL p Q 2 = α er ρL p Q 2 , (12.61)
2 lp (
π D2 − D1
2 2 2
)2
• duzele sapei,
1 v2 8 1
∆pos = 2 ⋅ 0 ρ = 2 2 ⋅ 2 4 ρQ 2 = α os ρQ 2 . (12.62)
ϕ 2 π ϕ n dd
În aceste relaţii mai apar: Lp -lungimea totală a prăjinilor de foraj (Lp=L-lg din
lungimea totală a garniturii L se scade lungimea prăjinilor grele lg), lp-lungimea unei
prăjini de foraj (uzual 8...9m), n-numărul de duze ale sapei, dd-diametrul duzei.
Căderea de presiune în instalaţia de suprafaţă este la rândul ei o sumă de căderi
de presiune în interiorul colectorului, încărcătorului, capului hidraulic, tijei de antrenare
(12.58), dar şi căderi de presiune locale, în elementele de legătură: coturi, curbe,
ramificaţii (12.60).
Cu aceste ultime relaţii, expresia (12.57) capătă forma:
( ) [ ( )]
p p = α ip + α ir + α ep + α er ρL p Q 2 + α is + α os + l g α ig + α eg ρQ 2 =
= (α 1 L p + α 2 )ρQ 2 (12.63)
= αρQ 2 ,
126
Fluide de foraj
în care α 1 este coeficientul căderilor de presiune ce depind de lungimea totală a
prăjinilor de foraj, α 2 -coeficientul căderilor de presiune care nu depind de adâncimea
sondei, iar α este coeficientul global al căderilor de presiune.
Bibliografie
127
Fluide de foraj
128
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
129
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
130
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
1. Introducere
131
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
Factorii care contribuie la reuşita sau nereuşita unei cimentări pot fi grupaţi în
trei categorii: geologici, tehnici şi tehnologici.
a. Factorii geologici sunt cei legaţi de prezenţa şi natura fluidelor cantonate în
formaţiunile traversate, mineralizaţia apelor din aceste strate, litologia şi
permeabilitatea rocilor, existenţa cavernelor şi fisurilor naturale, valoarea gradientului
presiunii de fisurare şi a celui de temperatură.
b. Factorii tehnici se referă la construcţia şi înclinarea sondei, mărimea jocului
coloană-sondă, excentricitatea coloanei, prezenţa ocnirilor, a găurilor de cheie sau a
schimbărilor de secţiune, prezenţa centrorilor, scarificatorilor, turbulizorilor şi a
packerelor de coloană.
Pentru a se forma un inel de ciment uniform în jurul coloanei de burlane trebuie
ca noroiul să fie complet dezlocuit. Dimensional, cele mai bune condiţii de formare a
inelului de ciment se realizează atunci când diametrul exterior al coloanei, D , şi
diametrul sondei, Dg , se află în relaţia Dg = (1,3.... 1,4)D.
În spaţiile inelare prea înguste sau prea largi rămâne, de cele mai multe ori, o
cantitate de noroi gelificat; aceste zone devin căi de migrare pentru gaze sau lichide. În
sondele înclinate, unde coloana este excentrică faţă de sondă, creşte posibilitatea de
canalizare a pastei şi de formare a zonelor cu noroi rămas nedezlocuit. De asemenea,
dacă pasta de ciment nu este stabilă, pe partea superioară a pereţilor sondei se formează
un canal cu apă, care va fi o posibilă cale de migrare a fluidelor.
Utilizarea centrorilor şi a scarificatorilor îmbunătăţeşte gradul de dezlocuire a
noroiului şi contribuie la formarea unui inel de ciment mai uniform şi cu o aderenţă mai
bună la pereţii sondei. Tot pentru creşterea gradului de antrenare a fluidului din
vecinătatea pereţilor şi din zonele lărgite ale sondei, se recomandă montarea
turbulizorilor alături de centrori, mai ales în dreptul intervalelor ce impun o bună
izolare.
c. Factorii tehnologici sunt: tipul şi proprietăţile fluidului de foraj dezlocuit şi
ale pastei de ciment, prezenţa, volumul şi natura fluidelor de spălare şi separare (fluide
tampon), regimul de curgere şi interacţiunea fizico- chimică a fluidelor ce vin în
contact, durata de contact dinamic dintre ele, timpul cât fluidele de spălare şi pasta trec
prin zona intervalelor ce trebuie izolate, manevrarea şi rotirea coloanei în timpul
cimentării, rezistenţa mecanică, anticorozivă şi permeabilitatea pietrei de ciment etc.
Numeroşi cercetători consideră drept cauză principală a slabei etanşări a
spaţiului inelar cimentat, dezlocuirea incompletă a fluidului de foraj şi a turtei de
colmatare. Acestea depind însă, la rândul lor, de caracteristicile fluidului de separare şi
ale pastei de ciment, viteza de curgere ascensională şi timpul de contact între ele. În
zonele în care noroiul nu a fost îndepărtat există posibilitatea de migrare a gazelor, iar
132
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
amestecul de pastă de ciment-noroi care se formează are o rezistenţă scăzută şi poate
compromite în timp etanşeitatea spaţiului inelar cimentat.
Prin utilizarea unor fluide de separare, cu proprietăţi compatibile cu ale celor pe
care le separă (fluid de foraj şi pasta de ciment), se urmăreşte o mai bună dezlocuire a
noroiului şi se evită formarea amestecului pastă de ciment-noroi, care în cele mai multe
cazuri este de o viscozitate ridicată şi greu pompabil.
De asemenea, o dezlocuire satisfăcătoare a fluidului de foraj este realizată prin
asigurarea unui timp minim de contact, care reprezintă durata de trecere a fluidului
dezlocuitor prin zona considerată [7].
Natura şi proprietăţile pastei de ciment au, de asemenea, un rol important în
reuşita cimentării. Apa separată, măsură a stabilităţii pastei, formează canale verticale
sau chiar pungi numai cu apă, ce se constituie în posibile căi de pătrundere şi migrare a
gazelor. Timpul de prizare mare, determinat şi de o slabă stabilitate a pastei, permite
dezvoltarea şi amplificarea fenomenelor de migrare a gazelor prin masa pastei.
Proprietăţile pietrei de ciment trebuie să fie, de asemenea, corespunzătoare
pentru a contribui la buna izolare a spaţiului inelar. Dacă rezistenţa mecanică a pietrei
este scăzută, în urma solicitărilor mecanice prin lucrul în coloană, aceasta se poate
fisura şi distruge, iar permeabilitatea prea mare conduce la pierderea etanşeităţii
spaţiului inelar, lăsând gazele (şi/sau alte fluide din formaţiune) să migreze. Acest
fenomen este agravat de diferenţele de presiune ce apar între stratele cu conţinut diferit
de fluide, iniţial izolate cu presiunile proprii, iar, în timp, unele intens exploatate, altele
nu.
Se ştie că valoarea rezistenţei mecanice a pietrei de ciment creşte în timp, iar
permeabilitatea scade, dar numai în condiţii de temperaturi până la 70...80oC, peste
aceste valori putând apare fenomenul de retrogresie (scade rezistenţa mecanică şi creşte
permeabilitatea). Calităţile pietrei de ciment sunt, însă, urmare a naturii şi proprietăţilor
pastei de ciment utilizată la operaţia de cimentare.
La sondele de petrol şi gaze se execută cimentări primare, secundare şi cu
destinaţie specială.
Cimentările primare se efectuează imediat după tubarea unei coloane şi constau
în plasarea unui volum determinat de pastă de ciment în spaţiul inelar dintre coloană şi
teren, de obicei prin circulaţie directă.
Cimentările secundare se execută fie în cazul nereuşitei operaţiilor de cimentare
primară, fie în cazul deteriorării inelului de ciment în timpul exploatării; se efectuează
tot prin circulaţie directă, dar după o tehnologie mai complicată. Cimentările secundare
sunt cunoscute şi sub numele de cimentări sub presiune, deoarece necesită, de cele mai
multe ori, aplicarea unei presiuni pentru a forţa pasta de ciment să pătrundă într-o
anumită zonă: în perforaturi, în canalele din spatele unei coloane, în fisuri etc. Sunt însă
şi situaţii în care cimentările de remediere nu necesită presiuni suplimentare, pasta
putând pătrunde sub greutatea proprie (cazul zonelor depletate).
Cimentările speciale au un caracter ocazional şi se pot realiza în gaură liberă,
netubată, cu scopul de a obtura formaţiunile de mare permeabilitate , fisurate sau
cavernoase, în care se pierde fluidul de foraj; de asemenea, se execută dopuri compacte
şi rezistente deasupra unor scule de foraj nerecuperabile, cu scopul de a fora o nouă
gaură de sondă, de la nivelul dopului de ciment.
În practică, ponderea principală o au cimentările primare (aproximativ 90
%); de modul cum sunt realizate şi de calitatea lianţilor folosiţi depinde continuarea în
133
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
siguranţă a forajului (în cazul coloanelor de ancoraj şi intermediare), valoarea absolută
a debitului şi exploatarea îndelungată, fără reparaţii a sondelor (pentru coloana de
exploatare) şi nu în ultimul rând, costul total al sondei.
134
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
135
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
Tabela 1. Caracteristici fizico-chimice ale cimenturilor de sondă
folosite în Romania
Unitatea de Tipul cimentului
Caracteristici
măsură S1 S2-RS
Sub 2 450m
Domeniul de utilizare - Sub 1850m Mai jos, cu
aditivi
Rezistenţa la sulfaţi - Scăzută Ridicată
1. Cerinţe chimice
136
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
3. Pe bază de ciment aluminos
-fără adaosuri;
-cu adaosuri: var, gips, anhidrit, dolomit, magnezit, bauxită.
B. După densitatea pastei
-Paste foarte uşoare, sub 1 400 kg/m3;
-Paste uşoare, 1 400…1 700 kg/m3;
-Paste normale, 1 700…1 950 kg/m3;
-Paste îngreuiate, 1 950…2 300 kg/m3;
-Paste foarte grele, peste 2 300 kg/m3.
C. După temperatura de aplicare
-Temperaturi scăzute, sub 150 C;
-Temperaturi normale, 15…500 C;
-Temperaturi moderate, 50…1000 C;
-Temperaturi mari, 100…1500 C;
-Temperaturi înalte, 150…2500 C;
-Temperaturi foarte mari, peste 2500 C;
-Variaţii ciclice de temperatură.
D. După rezistenţa la acţiunea agresivă
-Normale (fără condiţii speciale, stabile în apă cu NaCl sau CaCl2);
-Rezistente la ape sulfatice;
-Rezistente la ape magneziale;
-Rezistente la substanţe acide (H2S, CO2);
-Rezistente în medii poliminerale.
E. După deformaţia de volum
-Fără condiţii speciale;
-Fără contracţie: dilatarea liniară sub 0,1 % (la 3 zile, în apă);
-Expandabile: dilatarea liniară peste 0,1 %.
F. După timpii de prizare
-Cimenturi cu prizare rapidă;
-Cimenturi cu prizare normală;
-Cimenturi cu prizare întârziată.
La noi, aşa cum s-a menţionat, se utilizează în practică doar paste de ciment
preparate cu ciment portland, cu şi fără adaosuri minerale, de aceea, vor fi prezentate
cerinţele formulate prafului de ciment portland şi comportarea acestuia în timpul
formării pietrei de ciment, precum şi proprietăţile impuse în faza iniţială de preparare
pentru pasta de ciment (preparată, conform normelor în vigoare, cu raportul masic
dintre apă şi ciment, m = 0,5).
137
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
4. Cimentul portland
138
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
Aluminatul tricalcic, 3CaO⋅Al2O3, (notat C3A), se găseşte în concentraţie de
3…15 %, se prezintă sub formă de cristale foarte mici, prismatice sau cubice, greu de
identificat în masa fazei sticloase. Aluminatul tricalcic are cea mai mare viteză de
hidratare, de aceea, controlează timpul de priză şi timpul de îngroşare ale unei paste de
ciment. Are capacitatea de a reţine şi imobiliza cantităţi mari de apă, hidratarea lui fiind
puternic exotermă. El influenţează şi rezistenţa pietrei de ciment la acţiunea sulfaţilor,
de aceea, în cimenturile cu rezistenţă ridicată la sulfaţi, procentul de C3A se limitează la
3 %.
Feritaluminatul tetracalcic, (aluminoferitul tetracalcic), 4CaO⋅Al2O3⋅Fe2O3,
(notat C4AF), se găseşte în proporţie de 8…20 %, apare sub forma unor cristale foarte
mici, de culoare maro-închis, dar în cea mai mare parte, rămâne necristalizat în faza
sticloasă. Se hidratează mai lent decât C3A şi asigură rezistenţa la coroziune a pietrei de
ciment.
Faza sticoasă (masa vitroasă), reprezintă restul de topitură eutectică nedefinită,
care nu a reuşit să cristalizeze datorită răcirii rapide a clincherului. În funcţie de viteza
de răcire, concentraţia ei oscilează între 5…12 %. Masa sticloasă, în afara
componenţilor deja amintiţi (ferită necristalizată, aluminaţi, oxizi de magneziu, sodiu,
potasiu) conţine şi cristale de C3A, C4AF, MnO, CaO, care umplu spaţiul dintre
cristalele de C3S şi C2S, având o acţiune liantă. Măcinată fin, faza sticloasă posedă un
minim de proprietăţi hidraulice şi influenţează comportarea cimentului.
Calcea liberă (CaO), care hidratează foarte lent, poate conduce la creşteri de
volum, apariţia de tensiuni interne şi, în final, la fisurarea şi distrugerea mecanică a
pietrei de ciment. De aceea, standardele limitează conţinutul de CaO liber din clincher
la mai puţin de 1 %.
Periclazul (MgO), la fel ca şi CaO, apare în stare liberă, numai atunci când este
conţinut în materia primă într-un procent mai mare de 4 % şi răcirea se face lent,
permiţând să cristalizeze. El se hidratează lent şi poate distruge piatra de ciment, de
aceea se limitează conţinutul de MgO la 5 %.
Compuşii alcalini (Na2O, K2O) se găsesc în cantităţi mici în clincher, fiind
înglobaţi în masa sticloasă sau formând cristale mixte cu celelalte minerale. Dacă sunt
în cantităţi mai mari, în special K2O, împiedică în timpul procesului de fabricaţie
legarea completă a oxidului de calciu la C2S pentru a se forma silicatul tricalcic (C3S).
Se va forma un ciment sărac în C3S şi cu un conţinut ridicat de CaO liber. De aceea, se
impune prin standarde conţinutul de compuşi alcalini sub 1 %.
Se poate concluziona că, proprietăţile cimentului portland sunt determinate în
cea mai mare parte de mineralele importante care se formează în urma clincherizării.
Un ciment bun trebuie să conţină suma mineralelor silicioase (C3S + C2S) în proporţie
de 75…80 %, iar pe cea a mineralelor aluminoase (C3A + C4AF) de 20…25 %.
139
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
primele zile sau săptămâni). Un ciment mai bogat în C3S va poseda o rezistenţă
mecanică iniţială mare.
• Silicatul dicalcic (C2S) interacţionează mai lent cu apa, de aceea va contribui
la creşterea rezistenţei mecanice a pietrei, în faza finală de întărire.
• Componenţii aluminoşi (C3A şi C4AF) influenţează în mod deosebit viteza de
prizare a pastei şi rezistenţa la coroziunea sulfatică a pietrei de ciment.
• Creşterea conţinutului de C3A în contul lui C4AF duce la creşterea vitezei de
prizare a pastei, care devine greu pompabilă.
• Creşterea conţinutului de minerale aluminoase în contul celor silicioase duce
la acelaşi fenomen de accelerare a prizării pastei de ciment. Această dependenţă se
remarcă şi în ceea ce priveşte rezistenţa la coroziunea sulfatică a pietrei de ciment.
Deoarece mineralele silicioase rezistă mai bine, cimenturile rezistente la acţiunea
corozivă a apelor de zăcământ (sulfatice) trebuie să aibă un conţinut foarte mic de
aluminat tricalcic (C3A < 3…5 %).
• Întărirea pastei de ciment este un proces exoterm şi cedarea de căldură va fi cu
atât mai intensă cu cât este mai mare conţinutul în C3S şi C3A.
La noi, cele două tipuri de ciment portland, S1 şi S2-RS, au compoziţia
mineralogică prezentată în tabela 2.
La amestecarea prafului de ciment cu apa, iniţial, se dizolvă o mică parte din el,
până la saturare, interacţionând chimic cu apa. Are loc apoi o dispersie înaintată a
particulelor de ciment (perioada formării unor structuri coagulante, sau prizării propriu-
zise), după care urmează perioada cristalizării pastei (întărirea propriu-zisă) şi trecerea
dintr-o stare mai puţin stabilă într-alta mai stabilă. Tot acest proces are loc cu degajare
de căldură. Prizarea şi întărirea pastei este însă un proces complex, de hidratare-
hidroliză, în care se produc trei fenomene distincte:
-de hidratare propriu-zisă: silicaţii, aluminaţii şi feriţii de calciu absorb apa şi se
transformă în hidrosilicaţi, hidroaluminaţi şi hidroferiţi;
-de hidroliză: prin reacţia apei cu silicaţii de calciu se eliberează în soluţie
hidroxidul de calciu;
-de sinteză: doi compuşi formează, împreună cu apa, un hidrocompus nou, mai
stabil; fenomenul este mai accentuat la creşterea temperaturii (sinteza hidrotermală).
Raportul în care se află oxizii sau mineralele într-un ciment se caracterizează cu
diverşi moduli sau coeficienţi. Gradul de bazicitate (CaO/SiO2), numit şi raportul var-
silice, definit molar, joacă un rol important în termostabilitate. Cimenturile cu gradul de
bazicitate sub 1,2 sunt considerate cimenturi cu bazicitate redusă şi sunt mai
termorezistente decât cele cu bazicitate ridicată.
În cazul în care hidratarea are loc la temperaturi moderate (20…500 C), produşii
finali sunt hidrosilicaţii de calciu (3CaO⋅2SiO2⋅3H2O sau, prescurtat, C3S2H3) şi
hidroxidul de calciu (Ca(OH)2), conform reacţiilor:
Din relaţii se poate observa că hidrosilicaţii ambelor minerale sunt identici, dar
silicatul tricalcic formează o cantitate mai mare de hidroxid de calciu, comparativ cu
silicatul dicalcic.
Până la formarea hidrosilicaţilor stabili, pe care îi găsim în piatra de ciment,
reacţiile se desfăşoară în mai multe etape, temperatura având un rol important în acest
proces de hidratare-hidroliză. Astfel, la temperaturi moderate, iniţial are loc o hidroliză
mai puternică a mineralelor silicioase, ceea ce conduce la suprasaturarea soluţiei cu
hidroxid de calciu şi formarea unor hidrosilicaţi cu bazicitate redusă (cu un conţinut mai
mic de CaO); continuarea proceselor de hidratare-hidroliză ale silicatului tricalcic şi
dicalcic conduce la depunerea cristalelor de Ca(OH)2 şi la formarea hidrosilicaţilor
stabili, cu bazicitate mai mare (respectiv CaO/SiO2 = 1,5), pe care îi întâlnim în piatra
de ciment.
La structura finală a produşilor de hidratare ai mineralelor silicioase din ciment
se ajunge după anumite transformări.
Hidroxidul de calciu cristalizează sub formă de plăcuţe hexagonale, mari,
vizibile uneori cu ochiul liber.
Hidrosilicaţii de calciu, în faza iniţială au o structură lamelară, de dimensiuni
foarte mici, coloidale, asemănătoare cu structura unor hidrosilicaţi naturali de tip
tobermoritic, de aceea se denumesc în acest stadiu, geluri tobermoritice. Ulterior, aceste
geluri de tip tobermoritic suferă un proces de condensare, structura finală a
hidrosilicaţilor stabili fiind microcristalină.
La temperaturi mai ridicate (T > 500 C) se formează tot hidrosilicaţi de tip
tobermoritic, dar cu un conţinut mai mare de CaO. Astfel, dacă hidratarea mineralelor
siliciose are loc la 800 C, raportul de bazicitate atinge valoarea de 1,75; la 1000 C ajunge
la 1,88, iar la 1200 C poate atinge chiar valoarea 2.
La temperaturi mai mari de 1200 C, în prima fază se formează tot hidrosilicaţi de
tip tobermoritic, dar au un conţinut mai redus de apă, iar structura se modifică de la
lamelară la fibroasă. La hidratarea peste 2000 C, se formează hidrosilicaţi de foarte
mare bazicitate cu structură granulară.
Toate aceste modificări, care se înregistrează în compoziţia şi structura
hidrosilicaţilor formaţi la temperaturi mai mari de 100…1200 C, conduc la apariţia de
tensiuni interne în piatra de ciment şi creşterea porozităţii acesteia, cu implicaţii
nefavorabile asupra rezistenţei mecanice, care scade şi asupra permeabilităţii pietrei,
care se măreşte.
Chiar dacă mineralele aluminoase sunt în cantităţi mai mici în cimentul portland
(sub 25 %), comparativ cu mineralele silicioase, prin particularităţile pe care le prezintă,
influenţează procesul global de hidratare a cimentului.
La temperaturi moderate, se formează în prima fază o formă nestabilă de
hidroaluminat tetracalcic (4CaO⋅Al2O3⋅19H2O), prescurtat scris C4AH19, care fixează
mult hidroxid de calciu din soluţie şi multă apă, cristalizează în plăcuţe hexagonale şi
conduce la o învâscoşare puternică a pastei (un aşa-zis început de priză). Trecerea la
142
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
forma finală are loc destul de lent, produsul stabil fiind hidroaluminatul tricalcic
(3CaO⋅Al2O3⋅6H2O), prescurtat C3AH6, care cristalizează în sistemul cubic.
La temperaturi mai ridicate, trecerea la forma stabilă este mult mai rapidă,
uneori, putându-se obţine chiar de la început hidroaluminatul tricalcic (C3AH6).
Celălalt mineral aluminos din cimentul praf, feritaluminatul tetracalcic (C4AF),
în urma hidratării, conduce la apariţia unui amestec (denumit soluţie solidă), care
conţine hidroaluminaţi şi hidroferiţi similari cu cei ce se obţin la hidratarea lui C3A;
iniţial se formează soluţia nestabilă, alcătuită din plăcuţe hexagonale de C4AH19 şi
C4FH19, care, treptat, trece în soluţia solidă stabilă C3AH6-C3FH6, care cristalizează în
sistemul cubic. Trecerea la forma stabilă se face cu atât mai repede, cu cât temperatura
este mai ridicată şi raportul apă/ciment mai mare. La temperaturile mari, în aceste
soluţii solide poate fi inclusă şi silicea (SiO2), care înlocuieşte parţial apa, amestecurile
formate numindu-se hidrogranaţi ( 3CaO⋅(1-x)Al2O3⋅xFe2O3⋅zSiO2⋅(6-z)H2O sau
prescurtat C3A1-xFxSzH6-z).
Hidratarea fazei aluminoase, în special a aluminatului tricalcic, este influenţată
de prezenţa gipsului, introdus la măcinarea clincherului, pentru reglarea prizării. Se
formează hidrosulfoaluminaţi, care pot fi de două forme:
-cu conţinut ridicat de sulfat, 3CaO⋅Al2O3⋅3CaSO4⋅31H2O;
-cu conţinut redus de sulfat, 3CaO⋅Al2O3⋅CaSO4⋅12H2O.
Monosulfoaluminatul este asemănător ca structură cu hidroaluminatul
hexagonal şi formează cu acesta soluţii solide.
Deoarece gipsul se dizolvă imediat în apă, se formează, de regulă,
hidrosulfoaluminat cu conţinut ridicat de sulfat, rămânând sub această formă timp
îndelungat, dacă cimentul a avut un procent mai mare de gips, în comparaţie cu C3A.
La cimenturile cu conţinut ridicat de C3A se formează iniţial hidrosulfoaluminat
cu conţinut ridicat de sulfat, iar după consumarea completă a gipsului se trece la forma
de monosulfoaluminat, care va intra în alcătuirea soluţiei solide.
Temperatura influenţează comportarea hidrosulfoaluminaţilor. Astfel, la
temperaturi mai mari de 700 C, hidrosulfoaluminatul cu conţinut ridicat de sulfat se
descompune în gips şi monohidrosulfoaluminat. La rândul său, acesta, la temperaturi
mai mari de 1000 C, se descompune în gips şi hidroaluminatul cubic- C3AH6. Toate
aceste modificări de compoziţie şi structură, care au loc la temperaturi ridicate, vor
contribui suplimentar la slăbirea rezistenţei pietrei de ciment şi la creşterea
permeabilităţii acesteia.
Deoarece hidrosulfoaluminaţii posedă slabe proprietăţi structurale, atât timp cât
are loc formarea lor, pastele de ciment vor avea o viscozitate redusă. După consumarea
gipsului existent în ciment, îşi fac apariţia hidroaluminaţii şi hidroferiţii sub forma
nestabilă (hexagonală), care, fixând multă apă, marchează începutul de priză prin
învâscoşarea pastei. Acest mod de comportare a viscozităţii pastelor de ciment pune în
evidenţă rolul de întârzietor de priză, pe care îl are gipsul introdus la măcinarea
clincherului.
143
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
hidratare. Acestea se vor materializa, în timp, în modificarea proprietăţilor pastelor de
ciment şi în formarea structurii de rezistenţă a pietrei.
După amestecarea cimentului cu apa, particulele solide se dispersează sub forma
unei suspensii. Vor trece în soluţie compuşii cei mai solubili, respectiv CaO provenit
mai ales din C3S, aluminaţii de calciu şi gipsul. La suprafaţa particulelor apar primii
compuşi de hidratare, de dimensiuni coloidale (0,1…100 nm), dar cu o structură
cristalină (prisme alungite, ace, foiţe răsucite). Produşii de hidratare, în cea mai mare
parte hidrosilicaţi de calciu, înconjoară particulele de ciment cu o peliculă gelatinoasă,
fin poroasă, numită şi gel de ciment. Volumul acestor hidrocompuşi este de aproximativ
două ori mai mare decât al compuşilor nehidrataţi şi creşte pe măsura hidratării lor. În
masa acestui gel şi parţial în spaţiul intergranular se formează, încă din prima fază a
hidratării, cristale mai mari, alungite, ale hidrosulfoaluminaţilor de calciu.
După consumarea gipsului, monosulfoaluminatul de calciu formează soluţia
solidă în forma nestabilă cu hidroaluminatul de calciu (C4AH19, marcând începutul
prizei. În tot acest timp, ionii de Ca2+, OH-, SO42-, Mg2+, Na+, Cl- difuzează permanent
prin stratul de gel, din faza apoasă către particula nehidratată şi invers. Când soluţia
devine suprasaturată, se formează cristale de Ca(OH)2.
Se vede din cele prezentate că faza aluminoasă din ciment (prin
hidrosulfoaluminaţii, hidroaluminaţii şi hidroferiţii de calciu) are rol esenţial în
perioada iniţială a hidratării cimentului, când pasta se menţine la o viscozitate
acceptabilă.
Pe măsură ce hidratarea avansează, între cristalele gelului apar contacte de
concreştere, distanţa dintre particulele hidratate se micşorează şi, treptat, spaţiul dintre
particule se umple cu gelul de ciment, iar contactele de concreştere se înmulţesc.
Mobilitatea suspensiei apă-ciment scade brusc şi pasta începe să prizeze. În prima etapă
de întărire a pastei, din gelurile tobermoritice se formează schelete structurale cristaline,
alcătuite din hidrosilicaţi de calciu lamelari şi aciculari, orientaţi paralel şi sub formă de
straturi. În timp, acestea se unesc sub formă de blocuri compacte, formând adevărate
agregate care se repetă relativ ordonat în piatra de ciment, conferindu-i acesteia
rezistenţă mecanică deosebită. În interiorul agregatelor cristaline de hidrosilicaţi se
plasează restul hidrocompuşilor (hidroxidul de calciu, hidroaluminaţii, hidroferiţii etc.),
care se orientează preferenţial, având ca rezultat formarea structurii compacte a pietrei
de ciment.
Aşa cum hidratarea separată a mineralelor este influenţată de temperatură şi
hidratarea şi formarea pietrei de ciment este sub influenţa acesteia.
La temperaturi moderate de întărire (20…500 C), după completa hidratare a
cimentului, conţinutul aproximativ în produşi de hidratare al pietrei de ciment este:
40…60 % hidrosilicaţi, 20…25 % Ca(OH)2, 5…7 % hidroaluminaţi, 7…15 %
hidroferiţi, 5…15 % hidrosulfoaluminaţi.
La temperaturi ridicate de întărire (150…2000 C), mai apar hidrogranaţii şi
soluţia solidă (C3AH6-C3FH6).
14 zile
28 zile
3 luni
6 luni
hidratabilă
2 zile
3 zile
7 zile
2 ore
6 ore
1 zi
C3S 0 22 42 58 66 78 85 89 96 98
C2S 4 6 13 24 24 42 47 47 87 92
C3A 22 43 64 70 77 83 88 99 99 100
C4AF - 10 10 45 46 1 75 78 90 90
Ciment 5 12 42 52 57 69 77 83 90 93
28 zile
3 luni
6 luni
2 zile
3 zile
7 zile
hidratabilă
2 ore
6 ore
1 zi
C3S 3 26 60 96 80 84 88 90 98 98
C2S 4 8 12 14 19 24 37 55 65 71
C3A 10 30 70 70 - - 90 100 100 100
C4AF - - - 12 12 20 - 38 58 93
Ciment - 7 25 34 37 45 48 62 77 82
146
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
măcinare, cu gradul de agitare, cu temperatura şi este influenţată şi de prezenţa
electroliţilor.
Într-o a treia fază, reacţiile de hidratare sunt accelerate şi are loc prizarea
efectivă a cimentului (când creşte semnificativ căldura de hidratare), iar în ultima fază,
reacţiile sunt încetinite şi piatra de ciment se întăreşte treptat.
147
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
În legătură cu căldura de hidratare, se mai pot face câteva precizări:
-provoacă încălzirea fluidului de foraj din coloană, creşterea presiunii din
interior şi deformarea radială a coloanei, în perioada de formare a pietrei de ciment;
ulterior, la scurgerea presiunii din coloană, există riscul slăbirii aderenţei ciment-
coloană;
-dacă în compoziţia pastei de ciment au fost introduşi acceleratori de priză,
aceştia vor mări viteza reacţiilor de hidratare, dar şi viteza de degajare a căldurii;
-existenţa în pasta de ciment a întârzietorilor de priză sau adaosurilor inerte,
reduce intensitatea degajării căldurii de hidratare;
-la creşterea temperaturii mediului înconjurător are loc o creştere a vitezei de
degajare a căldurii, dar şi o reducere a perioadei în care se înregistrează maximul
acestei viteze; una şi aceaşi compoziţie de cimentare va avea viteze şi perioade de
maximă cedare a căldurii, diferite, funcţie de adâncimea de plasare din spaţiul inelar (cu
adâncimea creşte temperatura, iar măsurătorile de termometrie sunt mai puţin precise).
b. Modificări de volum. În urma procesului de hidratare-hidroliză, în pasta de
ciment apar produşi noi. Volumul produşilor de hidratare este mai mic decât suma
volumelor celor două faze intrate în reacţie (mineralele din cimentul praf şi apa). Acest
fenomen este cunoscut sub numele de contracţie chimică (interioară).
Explicaţia care se dă ar fi aceea că apa de cristalizare, ca şi cea adsorbită pe
suprafaţa noilor produşi, are densitatea mai mare decât a apei libere, la aceste
modificări de densităţi (chiar şi ale produşilor iniţiali şi finali), contribuind fenomenele
de recristalizare ale unor hidrocompuşi. La completa hidratare, cea mai pronunţată
contracţie o prezintă hidroaluminatul de calciu (C3AH6), volumul final fiind cu 23,68 %
mai mic decât suma volumelor intrate în reacţie şi hidroaluminoferitul de calciu
(C4AFH19), cu 20,80 %.
În exterior, contracţia se manifestă prin absorbţia fluidelor din jur, de aceea,
fenomenul este numit şi contracţie de deshidratare. La completa hidratare a cimentului
portland, contracţia poate ajunge la 5…7 cm3/100 g ciment (măsurată prin volumul de
apă absorbit; la un factor apă-ciment de 0,50, aceasta înseamnă, în procent volumic,
aproximativ 6…8 %).
Fenomenul de contracţie interioară începe imediat după prepararea pastei, dar
continuă şi după începerea prizării şi este influenţată de posibilităţile de cedare sau
absorbţie a apei din mediul înconjurător.
În condiţii reale de sondă, continuarea contracţiei interioare în perioada prizării,
duce la slăbirea aderenţei ciment-coloană şi ciment-teren. De asemenea, contracţia
poate fi cauza măririi porozităţii pietrei (se pot forma chiar şi fisuri), pătrunderii
fluidelor din porii rocilor în masa pietrei în zone de vacuum şi chiar formării unor
microcanale de migrare a gazelor.
Pentru a diminua acest fenomen de contracţie se apelează în practică la clorura
de calciu sau de sodiu, făină de silice şi chiar apă în exces.
În faza iniţială a hidratării, contracţia interioară provoacă şi o reducere a
volumului aparent al pietrei (care include şi porii), mai ales atunci când hidratarea se
bazează doar pe apa introdusă la prepararea pastei. După formarea unei structuri
rezistente, contracţia interioară nu mai are o influenţă directă; totuşi, dacă se pierde apă
prin filtrare în rocile permeabile sau prin evaporare în atmosferă, este posibilă o
reducere a volumului exterior, iar dacă absoarbe apă din mediul înconjurător, volumul
aparent poate creşte uşor (piatra se dilată).
148
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
În sondă, în majoritatea cazurilor, piatra de ciment se întăreşte într-un mediu
umed şi apos, la rezistenţa finală a pietrei ajungându-se în câţiva ani. Pentru cimentul
normal de sondă, întărit în condiţii de saturare cu apă a mediului înconjurător, dilatarea
înregistrată după 3 ani (în comparaţie cu volumul pietrei de ciment după o zi) este de
0,6…1,5 %, ceea ce va îmbunătăţi aderenţa inelului de ciment la teren şi coloană.
Contracţia sau dilatarea exterioară se apreciează măsurând variaţiile liniare ale
unor epruvete prismatice şi se exprimă în procente, faţă de lungimea iniţială.
Efectul dilatant al pietrei de ciment se diminuează cu factorul apă-ciment şi
depinde în mare măsură de compoziţia chimico-mineralogică a cimentului folosit.
Clorura de sodiu, gipsul, oxidul de calciu şi de magneziu, zgura, materialele silicioase,
introduse la prepararea pastelor de ciment, conferă pietrei de ciment proprietăţi
dilatante.
c. Modificarea presiunii hidrostatice a coloanei de ciment. Pasta de ciment,
plasată pe o anumită înălţime de cimentare ( H c ), exercită o presiune hidrostatică
corespunzătoare densităţii sale ( ph = ρ pc gH c ), numai în perioada în care se află în
mişcare. La rămânerea în repaus, după terminarea cimentării, presiunea hidrostatică
exercitată de coloana de ciment din spaţiul inelar asupra fluidelor din formaţiunile
permeabile traversate se reduce sensibil şi cu viteză destul de mare. După aproximativ
două ore, o pastă de ciment cu factorul apă-ciment de 0,5, atinge o valoare egală cu cea
corespunzătoare unei coloane de apă.
Explicaţia care se dă acestui fenomen este aceea că, la rămânerea în repaus, în
pasta de ciment încep să-şi facă apariţia primii produşi de hidratare, se dezvoltă
contactele de concreştere în gelul de ciment şi sistemul dobândeşte rezistenţă mecanică,
aderând totodată la teren şi coloană. Structura spaţială care se formează are o
permeabilitate mare în faza iniţială şi, din acest moment, asupra fluidelor din
formaţiunile traversate se exercită doar presiunea hidrostatică a lichidului care umple
spaţiul poros al structurii pastei/pietrei de ciment. Ca urmare, presiunea hidrostatică
scade către valoarea presiunii dată de apă, iar uneori, ca urmare a apariţiei efectului de
vacuum, scade chiar sub această valoare.
Pentru a se evita pătrunderea fluidelor din strat (mai ales a gazelor) în spaţiul
inelar, respectiv în masa pastei de ciment, în perioada când rămâne în repaus şi au loc
aceste modificări ale presiunii, se intervine asupra compoziţiei pastei de ciment (în
scopul reducerii permeabilităţii şi creşterii vitezei de prizare) sau asupra tehnologiei de
cimentare (cimentare etajată, cimentare întârziată etc.).
149
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
5.1. Densitatea
5.2. Stabilitatea
150
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
Pierderea unei cantităţi de apă liberă din pasta de ciment, printr-un perete
permeabil, ca urmare a diferenţei de presiune, se numeşte filtrare.
Viteza de filtrare creşte cu permeabilitatea mediului filtrant, cu diferenţa de
presiune, cu factorul apă-solide şi, în prima fază de hidratare, şi cu temperatura. Pe
măsură ce hidratarea cimentului avansează şi apar hidroproduşii de reacţie, viteza de
filtrare se reduce. Apa pierdută prin filtrare micşorează permeabilitatea stratelor faţă de
ţiţei prin adsorbţia ei pe pereţii porilor şi în mai mică măsură, suprasaturată fiind în
hidroxid de calciu, prin hidratarea şi umflarea argilelor existente în pori [1, 2, 4, 5, 10].
În acelaşi timp, presiunea din porii coloanei de ciment descreşte, datorită
filtratului pierdut în formaţiile permeabile şi apei, intrată în reacţiile de hidratare
chimică.
În condiţii normale, reducerea presiunii iniţiale din pori, cauzată de pierderea
filtratului în formaţie, este mai mare decât reducerea presiunii datorită procesului
chimic de hidratare [13].
Pe măsură ce hidratarea chimică şi pierderea de filtrat în formaţie progresează,
pasta de ciment devine, în cele din urmă, imobilă (suportul solid) şi este incapabilă să
compenseze reducerea de volum cauzată prin pierderea apei. Rezultatul este că spaţiul
intern al porilor din structura pietrei de ciment poate deveni, parţial, canal de scurgere a
fluidului intern (apa şi dizolvanţii chimici).
Când presiunea din porii cimentului scade sub presiunea formaţiei, gazele pot
migra în spaţiile incomplete ale structurii de ciment, depresurizând porii şi, prin urmare,
are loc o mai mare pierdere de filtrat din pasta de ciment, în zonele cu presiune scăzută.
Dacă pasta de ciment este încă suficient de fluidă să permită formarea unui
număr mare de bule de gaz, o parte din pastă şi noroi poate fi scoasă din spaţiul inelar.
Ulterior, la interfaţa dintre ciment-turtă de colmatare-formaţie sau coloană de burlane-
ciment, se formează posibile căi de migrare a gazelor şi izolarea/etanşarea este
compromisă. Pentru a preîntâmpina aceste fenomene nedorite, trebuie făcută o pregătire
bună a sondei înaintea operaţiei de cimentare, iar transformarea gelului de ciment în
piatră să aibă loc cât mai repede, astfel încât porii să rămână închişi.
În laborator, capacitatea de filtrare este evaluată la o diferenţă de presiune
standard, 7 bar, în condiţii de temperatură ambiantă, cumulativul de filtrat, conform API
fiind de ordinul a 600-1 000 cm3 (obţinut prin extrapolare).
Dacă turta de colmatare de pe pereţii sondei a fost curăţată, pentru a evita
deshidratarea pastei şi a asigura reuşita cimentării, volumul de filtrat al pastei de ciment
trebuie redus la 50...100 cm3 şi, uneori, chiar la 20...25 cm3 [5], sau mai puţin.
Chiar dacă în zonele cu presiuni scăzute se lucrează cu un diferenţial de
presiune între sondă şi formaţiune cât mai mic (poate chiar la echilibru), odată cu
creşterea adâncimii sondei, capacitatea şi viteza de filtrare a pastei de ciment se
modifică în raport cu permeabilitatea mediului filtrant, cu diferenţialul de presiune
amintit, cu factorul apă-solide.
În prezenţa turtei de colmatare a noroiului, viteza de filtrare a pastei este relativ
redusă, fiind limitată de permeabilitatea şi grosimea acesteia.
151
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
În zonele decolmatate, mobilitatea mare a apei din pasta de ciment face ca
procesul de filtrare să fie intens, diminuat cel mult de colmatajul cu solide, intern, ce se
poate găsi pe primii milimetri, uneori centimetri, de la peretele sondei, în formaţie.
Prin pierderea unei părţi din apa de constituţie (prin filtrare), pasta de ciment se
învâscoşează, ceea ce poate duce la complicaţii nedorite legate de pompabilitatea
acesteia.
Procesul de filtrare a pastei de ciment, mai intens atât ca viteză cât şi cantitativ
faţă de noroi, când determină o invazie în zona productivă, va conduce la fenomene de
blocare, cu toate consecinţele negative pentru punerea în producţie a sondei şi pentru
exploatarea acesteia. Din acest punct de vedere este necesară o corelare atentă a reţetei
de preparare a pastei cu condiţiile concrete ale sondei şi stratului productiv.
152
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
presiune existente de-a lungul sondei. Dintre cele mai folosite consistometre sunt cele
tip Pan American şi Halliburton, care sunt capabile să lucreze până la 4000 C şi presiuni
de 3 500 bar.
Durata de timp scursă de la aplicarea unui regim de presiune şi temperatură
(maxim 5 minute de la preparare), în celula de testare a consistometrului, până când
pasta atinge 100 UEC (unităţi echivalente de consistenţă) se numeşte timp de îngroşare
(învâscoşare), după normele API. Totuşi, se consideră că pastele nu mai sunt pompabile
peste 30…40 UEC, ceea ce defineşte o valoare limită sau un timp de pompabilitate.
Dacă din timpul de pompabilitate se scade un timp de siguranţă, de aproximativ o oră,
se poate stabili durata efectivă a operaţiei de cimentare.
Timpul de pompabilitate este determinat de viteza de hidratare a mineralelor din
ciment, scade cu fineţea de măcinare şi creşte cu mărirea factorului apă-ciment.
Variaţiile de presiune sau întreruperea agitării, mai ales spre sfârşitul perioadei de
testare, pot reduce timpul de pompabilitate (pasta capătă rezistenţe de gel exagerat de
mari, fără ca prizarea să se modifice în mod esenţial).
Reglarea timpului de pompabilitate se face cu ajutorul acceleratorilor sau
întârzietorilor de priză.
153
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
După plasarea pastei de ciment în spaţiul inelar, are loc transformarea acesteia
în piatră de ciment, prizarea având loc în condiţiile unei compresiuni triaxiale, la
temperatura şi presiunea din sondă. După 12…24 ore, rezistenţa pietrei ajunge la valori
satisfăcătoare pentru majoritatea solicitărilor la care va fi supusă.
Dacă se leagă valoarea rezistenţei pietrei de forţa necesară menţinerii în
suspensie a coloanei (de consolidarea în teren), este suficient ca piatra să aibă o
rezistenţă la tracţiune de 0,1…0,2 N/mm2, ceea ce înseamnă o rezistenţă la compresiune
de 1…2 N/mm2. Etanşarea spaţiului inelar nu este determinată de rezistenţa pietrei, cu
condiţia ca aceasta să fie cel puţin 0,5…1 N/mm2. Dacă inelul de ciment format în jurul
coloanei de burlane este uniform, continuu şi rezistent, el măreşte simţitor presiunea de
turtire a burlanelor subţiri şi cu limita de curgere scăzută. În schimb, neuniformitatea
circulară a inelului, discontinuităţile longitudinale sau radiale fac inutilă prezenţa unei
pietre de ciment cu rezistenţă mecanică ridicată.
Valori mai mari ale rezistenţei pietrei de ciment sunt necesare în momentul
frezării dopului de ciment din coloană (10…15 N/mm2) sau la perforarea coloanei, când
se recomandă o rezistenţă la compresiune de 3…4 N/mm2. Pentru obţinerea acestor
valori se pot folosi acceleratori de priză (clorura de calciu, de sodiu etc.), care sunt şi
acceleratori de întărire, după 24 ore, piatra ajungând la rezistenţa necesară.
Deoarece solicitările din sondă nu reclamă valori prea mari ale rezistenţei
mecanice, s-au folosit de multe ori, cu rezultate bune, cimenturi cu adaosuri ieftine şi
uşoare (care au o rezistenţă mecanică foarte scăzută), dar nu în zona şiului sau a
perforaturilor.
Rezistenţa mecanică a pietrei de ciment depinde în mare măsură de compoziţia
chimico-mineralogică a cimentului, de natura şi concentraţia adaosurilor şi a reactivilor
chimici, de fineţea de măcinare a cimentului, de presiune, factorul apă-ciment.
Influenţa cea mai complexă o are însă temperatura. Aşa cum s-a mai arătat (în
paragrafele 4.4. şi 4.5.), temperatura accelerează procesele de hidratare-hidroliză şi de
structurare şi rezistenţa creşte, dar, în acelaşi timp, apar hidrocompuşi instabili
termodinamic, care, prin modificările pe care le suportă (dizolvări, recristalizări,
structură chimică), duc la o scădere în timp a rezistenţei pietrei de ciment. Cu cât
hidratarea este mai intensă (factor apă-ciment mai mare şi temperaturi mai ridicate), cu
atât mai repede începe să scadă durabilitatea pietrei de ciment.
Acest fenomen de scădere, în timp, a rezistenţei cu temperatura este cunoscut
sub numele de retrogresie. La temperaturi moderate, de 60…700 C, retrogresia poate să
apară după 3…6 luni, mai repede la cimenturile bogate în silicat tricalcic, iar la
temperaturi de peste 1000 C, poate începe chiar după câteva zile.
Acceleratorii de priză măresc rezistenţa iniţială a pietrei, dar cea finală se poate
reduce (modul de evitare a fenomenului de retrogresie este prezentat în paragraful 8.5).
Din punctul de vedere al rezistenţei pietrei de ciment, pentru reuşita operaţiei de
154
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
cimentare, este necesar ca rezistenţa mecanică să crească în timp, sau, în cel mai rău
caz, să rămână constantă pe toată perioada de exploatare a sondei.
6.2. Permeabilitatea
După cum s-a prezentat în paragraful 4.6.b, volumul aparent al pietrei de ciment
nu rămâne constant. Dacă se produce o micşorare de volum există riscul slăbirii
aderenţei pietrei de ciment la teren şi coloană sau apariţiei de fisuri în masa pietrei,
izolarea spaţiului inelar fiind compromisă. Dacă se produce o mărire de volum, care
însă, nu are loc cu apariţia de fisuri în masa pietrei de ciment, etanşarea se poate
îmbunătăţi.
Din punctul de vedere al volumului pietrei de ciment, se poate concluziona că,
menţinerea constantă sau o uşoară mărire de volum (fără apariţia de fisuri) este o cerinţă
tehnică necesară pentru piatra de ciment şi reuşita cimentării.
6. 4. Rezistenţa la coroziune
Pasta şi piatra de ciment sunt în contact cu diferiţi agenţi agresivi încă din faza
când mineralele au o activitate chimică intensă şi în decursul întregii perioade de lucru
în sondă. Apele subterane mineralizate, gazele acide, rocile saline şi uneori chiar apa de
preparare sunt agenţi care pot acţiona asupra pietrei de ciment, provocând pierderea
etanşeităţii spaţiului cimentat.
Dacă la început, cei mai mulţi dintre agenţii agresivi accelerează întărirea,
măresc rezistenţa mecanică şi chiar micşorează permeabilitatea, în timp, au loc procese
complexe de dizolvare şi spălare a constituenţilor lianţi; permeabilitatea pietrei creşte,
iar rezistenţa mecanică scade treptat, ajungându-se chiar la distrugerea completă a
pietrei de ciment.
Viteza cu care se produce coroziunea pietrei de ciment depinde de tipul
cimentului (cele mai sensibile fiind cele cu bazicitate mare şi conţinut ridicat de
155
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
aluminaţi), gradul de întărire din momentul contactului cu agenţii agresivi, natura,
concentraţia şi simultaneitatea în acţiune a acestora, temperatură, presiune, pH,
peremeabilitatea şi grosimea inelului de ciment, starea de solicitare mecanică etc.
Coroziunea pietrei de ciment se poate produce prin trei mecanisme.
a. Coroziunea prin dizolvarea produşilor de hidratare, în mod special a
hidroxidului de calciu şi antrenarea produselor de dizolvare; hidrocompuşii cedează
oxidul de calciu sub formă de hidroxid de calciu, producându-se o decalcifiere a pietrei
de ciment. Fenomenul se produce chiar în apă dulce, dar în prezenţa unor ioni, alţii
decât Ca2+ şi OH-, solubilitatea hidroxidului de calciu creşte şi coroziunea se intensifică
(solubilizarea este fenomenul fizic fundamental în coroziunea pietrei de ciment).
b. Prin reacţii chimice între componenţii mediului agresiv (ape cu H2S, CO2,
HCl, ape magneziene) şi cei din masa pietrei de ciment, se formează produşi solubili
(care sunt îndepărtaţi) sau insolubili, dar fără proprietăţi liante.
c. În spaţiul poros al pietrei de ciment pătrund din mediul agresiv cantităţi mari
de diferiţi ioni (în mod special SO42-); aceştia, împreună cu ionii de Ca2+, în urma unor
reacţii chimice, formează produşi cu un volum mult mai mare decât al componenţilor
iniţiali (se formează gipsul, CaSO4⋅2H2O, care are volumul dublu decât reactanţii
iniţiali). Apar astfel tensiuni interne în piatra de ciment, care duc apoi la fisurarea şi
distrugerea ei. În prezenţa apelor sulfatice, a hidrogenului sulfurat gazos, a soluţiilor
concentrate de clorură de calciu se poate produce această distrugere mecanică a pietrei
de ciment (coroziune de expansiune).
În realitate, adeseori, aceste trei tipuri de coroziune pot fi simultane.
Mecanismele coroziunii şi intensitatea lor sunt determinate de tipul agentului
agresiv, de starea de existenţă a acestuia (gaz liber sau dizolvat, lichid) şi după natura
agenţilor agresivi se disting:
-coroziunea de dizolvare, produsă de apa dulce sau mineralizată (cu NaCl, KCl,
Na2SO4); cimenturile cu bazicitate redusă şi cele cu permeabilitate mică sunt mai
rezistente la acest gen de coroziune;
-coroziunea acidă, datorată gazelor acide (H2S, CO2), acizilor (HCl, H2SO4,
acizii humici) şi chiar sărurilor acizilor tari (CaCl2); acestea dizolvă hidroxidul de calciu
şi produşii de hidratare, măresc solubilitatea oxidului de calciu;
-coroziunea magneziană, este provocată de sărurile de magneziu (MgCl2,
MgSO4) din apa de mare, folosită la preparare, dolomit, carnalit; acestea interacţionează
cu hidroxidul de calciu liber sau cedat de hidrosilicaţii de calciu, formând hidroxidul de
magneziu, insolubil şi fără proprietăţi liante;
-coroziunea sulfatică, este produsă de sulfaţii de calciu sau magneziu, care, în
urma reacţiilor cu hidroxidul de calciu, hidrosulfoaluminaţii şi hidrogranaţii provoacă,
în afară de coroziunea prin dizolvare, coroziunea prin expansiune; la temperaturi mari şi
în medii puternic mineralizate (cu cloruri) acest tip de coroziune nu se manifestă, iar
cimenturile cu conţinut redus de aluminaţi şi cele cu bazicitate mică sunt mai rezistente
la această coroziune sulfatică;
-coroziunea alcalină, datorată soluţiilor de alcali (NaOH, KOH, Na2CO3), care
solubilizează alumina şi silicea mai uşor decât hidroxidul de calciu, formând aluminaţi
şi silicaţi uşor de antrenat; pot apare şi geluri silicioase care se umflă şi creează o
coroziune de expansiune; cimenturile cu bazicitate mare, fără adaosuri silicioase şi cele
carbonatice sunt mai stabile la coroziunea alcalină;
-coroziunea în medii saline concentrate: clorura de sodiu, de potasiu, de
magneziu, dizolvate în apa din porii pietrei de ciment, ajung la saturaţie, ca urmare a
156
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
consumării apei în procesele de hidratare-hidroliză; ele recristalizează cu mărire de
volum şi provoacă coroziunea de expansiune.
157
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
161
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
7.3. Fluidizanţi
7.4. Antifiltranţi
7.5. Antispumanţi
164
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
8. Paste de ciment
ρ pc =
(1 + m )⋅ ρ a ⋅ ρ c (8.1)
ρa + m ⋅ ρc
în care: ρa, ρc, ρpc sunt densităţile apei, cimentului şi respectiv pastei de ciment;
165
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
m- raportul masic dintre apă şi ciment.
Pentru fineţea de măcinare standard a cimentului (cu suprafaţă specifică de
2 800...3 200 cm2/g), factorul apă ciment m , la care nu apar probleme de stabilitate,
variază între 0,55...0,65, ceea ce conduce la o densitate a pastei de 1 750...1 700
kg/m3.
O reducere a densităţii pastei sub aceste valori este posibilă prin creşterea
fineţei de măcinare a cimentului. La o suprafaţă specifică de 5 000... 6 000 cm2/g,
factorul apă-ciment poate fi crescut la 1...1,2, ceea ce conduce la o densitate a pastei de
1 500...1 400 kg/m3.
Influenţa favorabilă a creşterii suprafeţei specifice prin măcinare este limitată
de o valoare optimă care se situează între 4 000...4 500 cm2/g, dincolo de care unele
proprietăţi ale pastei şi pietrei de ciment se înrăutăţesc. În plus, mărirea fineţei de
măcinare creşte considerabil preţul de cost al cimentului. Practic, posibilităţile de
reducere a densităţii pastelor de ciment curat, doar pe seama măririi factorului apă-
ciment, sunt limitate.
Unele substanţe macromoleculare, adăugate în cantităţi reduse, imobilizează
o parte din apa de preparare, măresc stabilitatea pastei şi reduc viteza de filtrare,
deci fac posibilă o creştere a factorului apă-ciment pentru a menţine pasta la o fluiditate
impusă.
Dintre materialele puternic hidrofile, cu care s-a redus densitatea pastei sub
1 700 kg/m3, cea mai largă aplicabilitate practică o au argilele bentonitice şi
pământurile diatomitice. Densităţi ale pastei cât mai mici se obţin cu cantităţi cât mai
mari de adaos în amestec şi mărind corespunzător cantitatea de apă. Există însă şi aici
anumite restricţii, determinate de rezistenţa mecanică şi de permeabilitatea pietrei de
ciment care se formează.
Bentonita se adaugă în concentraţie de până la 15...20 % faţă de cimentul praf,
ceea ce face posibilă creşterea factorului apă-ciment până la 1,1...1,2 şi reduce
densitatea pastei până la 1 500 kg/m3. Astfel de paste, cu adaos de bentonită, se mai
numesc gel-cimenturi şi au căpătat o largă răspândire datorită avantajelor pe care le au:
densitate redusă, fluiditate uşor reglabilă, filtrat redus, comportare bună în timpul
perforării, creşterea substanţială a volumului de pastă ce poate fi preparată dintr-o tonă
de ciment.
Bentonita poate fi introdusă în amestec fie în stare uscată (se amestecă cu
cimentul praf iar tehnologia de preparare a pastei nu se modifică), fie prehidratată în
apa de preparare.
Când argila se va hidrata în apă, datorită capacităţii mari de dispersare se
formează o structură de gel în care vor fi suspendate particulele de ciment. La aceasta
contribuie şi ionul de calciu din ciment cu acţiunea lui coagulantă şi pentru ca pasta să
devină pompabilă este necesară creşterea corespunzătoare a factorului apă-ciment
(scade densitatea pastei de ciment până la 1 400 kg/m3). Rezistenţa mecanică a pietrei
scade faţă de cea a pietrei de ciment curat, la temperaturi moderate se reduce şi
rezistenţa la acţiunea corozivă a sărurilor de magneziu, permeabilitatea pietrei
formate se reduce, cu excepţia temperaturilor ridicate unde permeabilitatea creşte [4,
5, 10].
166
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
Tabel 6. Necesarul de apă pentru prepararea pastelor de ciment cu
diverse adaosuri sau aditivi.
Necesarul de apă
Substanţa
m3/t
Ciment 0,38 - 0,68
Zgură de furnal 0,20 - 0,25
Bentonită 2 - 10
Cenuşă de termocentrală 0,70 - 0,80
Barită 0,20 - 0,26
Perlită 3-4
Gilsonit 0,25
Nisip (silice) 0
Făină de silice 0,25 - 0,50
Diatomită 1,3 - 6,4
Sferelite 0,70 - 0,75
Hematit, magnetit 0,30 - 0,36
Silicat de sodiu 30
Clorură de sodiu 0
Clorură de calciu 0
167
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
relaţiile:
va + vc + v x = v pc
va ρ a + vc ρ c + v x ρ x = v pc ρ pc (8.4)
va = va,, + va,
rezultă că densitatea pastei va fi
v ρ +v ρ +v ρ mv ρ + m1m0 vc ρ c + vc ρ c + m0 vc ρ c
ρ pc = a a c c x x = c c
v a + vc + v x mvc ρ c m1m0 vc ρ c mvρ
+ + vc + 0 c c
ρa ρa ρx
respectiv
ρ pc =
[(1 + m ) + (1 + m1 )mo ]⋅ ρ a ⋅ ρ c ⋅ ρ x . (8.5)
(ρ a + mρ c )⋅ ρ x + (ρ a + m1 ρ x )⋅ m0 ⋅ ρ c
Pentru o densitate de pastă dată, din această relaţie se determină singura
necunoscută, factorul adaos-ciment m0. Din expresia acestuia, pentru o cantitate unitară
de ciment (de exemplu pentru 1 000 kg de ciment), se deternină cantitatea de adaos,
apoi din relaţiile factorilor apă-ciment şi apă-adaos se determină cantitatea de apă, iar în
final se calculează cantitatea de pastă ce rezultă. Ştiind volumul de pastă necesar, se
determnină cantităţile de materiale, respectiv ciment, apă şi adaos.
Înlocuirea unei părţi din cimentul praf, a cărui densitate este ρc= 3 050...
3 150 kg/m3, cu un material cu densitatea scăzută duce la micşorarea densităţii
pastelor de ciment. Această reducere a densităţii va fi cu atât mai pronunţată cu cât
densitatea adaosului este mai mică şi cantitatea în care se utilizează este mai mare.
Presupunând constant conţinutul de apă, dependenţa densităţii pastei cu trei
componenţi funcţie de valoarea densităţii adaosului ( ρx ) şi conţinutul relativ de
adaos din amestec (m0) poate fi reprezentată ca în figura 2.
Din curbele trasate se constată următoarele [2, 4]:
-înlocuirea parţială a cimentului cu adaosuri cu densitatea mai mare de 2
000 kg/m3 (majoritatea rocilor sedimentare) nu conduce la o reducere
semnificativă a densităţii pastei, chiar şi când se află într-un procent ridicat;
-o reducere substanţială a densităţii pastei de ciment se obţine prin utilizarea
adaosurilor foarte uşoare (ρadaos <1 600 kg/m3) cum ar fi hidrocarburile naturale sau
artificiale de tipul: gilsonit, asfaltit, asfalt oxidat de rafinărie.
-pentru prepararea unei paste de densitate impusă, când se poate alege între
diferite adaosuri, este de preferat a se folosi cel cu densitatea cea mai mică, deoarece
cantitatea este minimă şi influenţa negativă asupra rezistenţei mecanice a pietrei se
168
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
reduce (în tabela 7. sunt prezentate densităţile unor materiale folosite la prepararea
pastelor de ciment).
169
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
Dintre adaosurile foarte uşoare s-a folosit gilsonitul (în SUA), o hidrocarbură
solidă naturală, cu densitatea de 1 070kg/m3, casant la temperatură ambiantă şi inert
faţă de produşii de hidratare ai cimentului.
Se poate folosi în procent de până la 25 % faţă de ciment [4, 5, 10], rezultând
paste cu densitatea 1 500...1 550 kg/m3. Dacă se foloseşte şi bentonita în procent de 4%
pentru a preveni plutirea gilsonitului, densitatea mai poate fi redusă pe seama
surplusului de apă cerut de bentonită, dar va scădea mult şi rezistenţa mecanică a
pietrei.
În România s-au preparat paste cu asfalt oxidat de rafinărie, care are o densitate
de 1 073 kg/m3 şi poate fi măcinat la granulaţia dorită. În prezenţa unui procent de 4 %
bentonită s-au obţinut densităţi ale pastei de 1 400...1 450 kg/m3.
Un alt adaos relativ uşor şi care reclamă cantităţi suplimentare de apă este
cenuşa de termocentrală (cea din România are densitatea 1 700...1 800 kg/m3 şi fixează
0,7...0,75 cm3 apă/g). La folosirea în proporţie masică cenuşă-ciment de 35...65 se
obţin paste cu densitatea 1 600 kg/m3.
La temperaturi până la 60oC, adaosul de cenuşă scade rezistenţa mecanică
a pietrei şi prelungeşte timpul de pompabilitate, dar folosirea unor acceleratori de
priză corectează aceste proprietăţi. La temperaturi mai mari, rezistenţa mecanică se
îmbunătăţeşte datorită componentelor silicioase care devin active, iar peste 120oC ea
este mai mare decât a pietrei din ciment curat.
170
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
iar piatra de ciment cu rezistenţă mecanică satisfăcătoare, permeabilitate redusă şi o
bună aderenţă la teren şi coloana de burlane.
La utilizarea pastelor spumate cu azot se pompează înaintea pastei un dop de
spălare din apă spumată cu azot. Se poate folosi în locul azotului aer comprimat, iar
ca spumanţi, diverse săpunuri naftenice.
Pastele de ciment cu densitate mică sunt folosite pentru cimentarea coloanelor
în zone cu gradienţi de presiune extrem de scăzuţi sau cu presiune de strat sub cea
normală, pentru izolarea rocilor foarte permeabile, la diferite cimentări secundare.
Metoda a fost încercată în ultimii ani (mai ales în S.U.A.) şi permite reducerea
densităţii pastelor la 700...1 300 kg/m3.
Proprietăţile cimentului spumat depind atât de proprietăţile pastei de ciment de
bază (densitate, compoziţie, calitatea cimentului praf, natura aditivilor), cât şi de
parametrii care afectează distribuţia mărimii bulelor de gaz şi anume: calitatea şi
stabilitatea spumei, procedura de amestec, presiune.
Structura spumelor prezintă o dispersie ridicată a gazului, iar dimensiunile şi
forma bulelor variază datorită procentului de gaz din sistem şi condiţiilor în care este
supusă spuma. Stabilitatea spumelor este favorizată de o grosime mare a filmelor de
lichid dintre bulele de gaz, de o viscozitate şi tensiune dinamică de forfecare ridicate, de
o tensiune superficială mică, iar condiţiile de mediu (temperatura, pH-ul), diverşi factori
chimici sau mecanici destabilizează spumele. Pasta de ciment spumată poate fi
circulată, compresată şi depresată fără a-i afecta stabilitatea, atât timp cât procentul de
gaz din sistem nu depăşeşte 0,80.
După întărire, piatra de ciment care se obţine are o rezistenţă satisfăcătoare şi o
permeabilitate redusă, deşi porozitatea este ridicată.
În afară de faptul că este necesară automatizarea procesului de preparare a pastei
spumate în scopul realizării unei densităţi constante pe întreaga înălţime de cimentare,
metoda este sensibil mai scumpă decât cele care se practică uzual.
Se numesc adaosuri hidraulic active acele materiale care în stare fin măcinată şi
la temperatură normală fixează hidroxidul de calciu, în prezenţa apei, formând compuşi
stabili, asemănători cu cei din piatra de ciment.
La utilizarea unor astfel de lianţi trebuie stabilite, în prealabil, dozele optime (în
condiţii cât mai apropiate de cele în care vor lucra), deoarece în amestecurile rezultate
nu trebuie să apară în exces nici unul din componenţi; s-ar modifica necorespunzător
rezistenţa mecanică, rezistenţa la coroziune, permeabiliatea.
Capacitatea mare de a fixa apă a permis prepararea unor paste din var şi nisip
silicios cu densitate redusă, dozele opime var-nisip situându-se în domeniul: 25 % var +
75 % nisip şi 30 % var + 70 % nisip.
Cercetările ultimilor ani în domeniu au avut în vedere realizarea cât mai reuşită
a cimentărilor în sondele cu probleme, acolo unde gazele, gradienţii de fisurare mici etc.
diminuau şansele îndeplinirii acestui obiectiv.
171
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
Obţinerea unor rezultate tehnice mai bune şi în acelaşi timp mai economice a
fost posibilă prin utilizarea unui fluid universal ce conţine zgură de furnal măcinată.
Firmele Shell Development Co. şi Bellaire Research Center au studiat şi patentat
fluidul de foraj universal ce a fost aplicat în zona South Texas Stratton cu rezultate
bune.
Prin realizarea compoziţiilor de cimentare, mai corect consolidare, din fluidele
de foraj se urmăreşte [8, 9]:
-îmbunătăţirea aderenţei la teren, prin introducerea zgurii în sistemul de fluid,
permiţându-i să impregneze turta de colmatare, să dezvolte rezistenţă mecanică la
compresiune şi să adere la formaţie;
-compatibilitatea între fluidele de foraj şi compoziţia de consolidare;
-etanşeitatea mai bună a întregului spaţiu inelar.
De asemenea, literatura de specialitate [3] precizează că alegerea incorectă a
compoziţiilor de consolidare poate duce la diferenţe semnificative în ceea ce priveşte
proprietăţile reologice, gradul de dezvoltare a rezistenţei mecanice la compresiune în
faza iniţială şi rezistenţa finală, chiar pentru amestecuri cu aceeaşi densitate, timp de
îngroşare şi concentraţie de zgură.
Compoziţiile optime de consolidare realizate din fluidele de foraj şi zgură au o
rezistenţă de gel scăzută până la începutul prizei şi o dezvoltare rapidă a acesteia şi a
rezistenţei la compresiune după începutul de priză.
Această tehnologie a fost experimentată cu succes la câteva sonde şi la noi în
ţară.
ρ pc =
(1 + ms )(1 + m0 )ρ a ⋅ ρ c ⋅ ρ x . (8.6)
( ρ a + m s ρ c ) ⋅ ρ x + ( ρ a + m s ρ x ) ⋅ m0 ⋅ ρ c
Traversarea prin foraj a unor pachete groase de săruri solubile (NaCl, KCl,
MgCl2, KCl⋅MgCl2⋅6H2O), brecii şi intercalaţii de sare, reclamă utilizarea unor paste de
ciment care să conţină în apa de preparare sarea respectivă, uneori chiar la saturaţie. Se
evită astfel modificarea necorespunzătoare a proprietăţilor pastei şi pietrei de ciment,
dizolvarea pereţilor sondei (ocnirea sondei), rămânerea de noroi gelificat nedezlocuit,
nerealizarea înălţimii de cimentare etc.
Cele mai folosite sunt pastele sărate cu clorură de sodiu, care se dizolvă în apa
de preparare. Pentru a evita spumarea pastei se adaugă în soluţia de sare şi un
antispumant (0,2…1,0 % faţă de ciment), iar pentru a scădea viteza de filtrare (care, în
general se reduce pe măsură ce creşte concentraţia în săruri) se adaugă câteva procente
de bentonită în soluţia de preparare.
173
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
Pastele sărate sunt mai fluide şi asigură o aderenţă mai bună în dreptul
masivelor de sare, piatra formată fiind uşor expandabilă. Rezistenţa mecanică a pietrei
la concentraţii mari de sare scade chiar şi după perioade îndelungate. Faţă de pastele de
ciment obişnuite, piatra de ciment sărată este mai corodabilă, iar pentru creşterea
rezistenţei la coroziune se pot adăuga substanţe silicioase.
Introducerea de 5% silvină (KCl) accelerează procesul de formare a structurii şi
creşterea caracteristicilor reologice ale pastei de ciment. Mărirea concentraţiei de
silvină până la completa saturare a pastei duce la reducerea tensiunii dinamice de
forfecare, dar la creşterea viscozităţii plastice a pastei.
Bişofitul (MgCl2⋅6 H2O) produce o intensificare a proceselor de sructurare a
pastei ca urmare a hidratării; la o concentraţie de 15% clorură de magneziu, după 30
minute de la preparare pasta devine nepompabilă, iar la completa saturare a pastei are
loc învâscoşarea instantanee a acesteia.
Carnalitul (KCl⋅MgCl2⋅6 H2O) are o acţiune complexă asupra pastelor, cele
două cloruri având acţiuni contrare una faţă de cealaltă asupra structurării pastei. Dacă
în compoziţia carnalitului predomină clorura de potasiu, sistemul se fluidizează şi se
măreşte timpul de pompabilitate; dacă predomină clorura de magneziu are loc
accelerarea procesului de prizare a pastei de ciment. Acţiunea opusă a acestora constă în
capacitatea cationilor de K+ de a micşora activitatea de adsorbţie a Mg2+.
174
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
Prevenirea pierderilor de pastă în timpul operaţiei de cimentare se face prin:
• introducerea în pasta de ciment a unor materiale de blocare: gilsonit, perlită,
microsfere, nisip, azbest, fulgi de mică, celofan etc.;
• folosirea unor paste de ciment uşoare, preparate (după caz) cu bentonită,
diatomită, gilsonit, cenuşă de termocentrală;
• utilizarea pastelor de ciment spumate;
• efectuarea operaţiei de cimentare etajată.
177
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
8.5.3. Cimenturi cu nisip
178
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
Nisipul silicios se poate folosi sub formă măcinată (făină de silice), când intră în
reacţie mult mai repede şi permite creşterea factorului apă-ciment, asigurând o
stabilitate mai bună la sedimentare, însă se consumă o cantitate mare de energie. La
temperaturi ridicate se poate folosi un nisip mai grosier (nemăcinat), dar în cantitate mai
mare, pentru a compensa activitatea mai redusă, caz în care se poate reduce factorul
apă-ciment şi se prepară paste până la 2 050…2 100kg/m3.
De obicei, nisipul se amestecă în ciment înainte de prepararea pastei şi după
cerinţe se pot adăuga întârzietori, fluidizanţi, antifiltranţi, materiale de îngreuiere etc.
Adaosul de nisip la cimenturile care hidratează la temperaturi ridicate contribuie
nu numai la prevenirea fenomenului de retrogresie dar şi la creşterea sensibilă a
rezistenţei la coroziune a pietrei de ciment (datorită fixării hidroxidului de calciu în
hidrosilicaţi de calciu cu solubilitate redusă şi micşorării permeabilităţii pietrei de
ciment).
320
limite
280 Compresiune domeniu
2
Limita de rezistenţă, kgf/cm
240
200
160
120
80
40
Încovoiere
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Conţinutul de nisip, %
179
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
procentul de SiO2 ajunge la 50…60% faţă de 20…25% în ciment, Al2O3 până la 20%
faţă de 4…7% în ciment, MgO până la 20%, concentraţia lui în ciment fiind neglijabilă;
în ceea ce priveşte CaO, conţinutul este mult mai scăzut, respectiv sub 30% în zgurile
acide, faţă de 60…70% în ciment. În categoria compuşilor dăunători intră protoxidul de
fosfor (P2O5), protoxidul de fier (FeO) şi oxidul de mangan (MnO), conţinutul admisibil
al acestora fiind reglementat pentru fiecare sortiment de zgură, iar conţinutul în sulfuri
este admis până la maxim 3,6%.
La temperatură ambiantă, amestecul zgură-apă rămâne în stare fluidă (inertă),
fără a-şi pierde stabilitatea, timp îndelungat. Activitatea hidraulică a zgurii începe să se
manifeste de la 400C şi creşte cu temperatura, aceasta fiind şi raţiunea folosirii acesteia
în amestecuri liante pentru cimentările la adâncimi mari. Datorită MgO, Al2O3 (care
compensează în mare măsură rolul CaO) şi a compuşilor complecşi care iau naştere la
răcirea zgurii, amestecul zgură-apă manifestă proprietăţi liante pe măsură ce creşte
temperatura, la 750C timpul de prizare ajungând la 2…4 ore, iar la temperaturi mai
ridicate sunt necesare adaosuri de întârzietori de priză. La temperaturi până la
100…1200C, zgura se activează cu 10…20 % ciment (var, gips).
Rezistenţa mecanică a pietrei obţinută din simplul amestec zgură-apă (la
temperaturi de peste 120…1500C) este redusă, dar poate fi îmbunătăţită prin adaos de
nisip silicios. Doza optimă de nisip, la care se obţin rezistenţe mecanice comparabile cu
cele ale cimentului portland aditivat, este de 30…40% nisip, faţă de amestec (fig.7.).
Adaosul de nisip contribuie la lungirea sensibilă a timpilor de prizare şi pompabilitate,
împiedică fenomenul de retrogresie şi măreşte rezistenţa la coroziune a pietrei.
Pentru temperaturi mai mari de 2000C se recomandă folosirea zgurilor acide de
furnal, în amestec cu nisip silicios (măcinat sau chiar nemăcinat), cele mai bune
rezistenţe mecanice obţinându-se pentru amestecuri de 2:1 şi 1:1 (zgură : nisip).
Pastele preparate pe bază de zgură pot fi aditivate cu întârzietori de priză,
îngreuiate (cu barită sau alt material de îngreuiere) sau uşurate (cu diatomită sau alt
material bogat în silice şi care fixează mai multă apă decât zgura), pietrele obţinute
având rezistenţă mecanică mai bună decât a celor din ciment portland.
Pastele preparate din 30% var stins (mai rar, var nestins) şi 70% făină de silice
sau alte materiale bogate în silice (diatomită, cenuşă de termocentrală, tufuri vulcanice)
se păstrează vreme îndelungată în stare fluidă la temperaturi reduse, dar prizează şi se
transformă în piatră la temperaturi ridicate (peste 1000C).
La temperaturi ambiante, viteza de hidratare a amestecului cu apa este scăzută,
deşi se formează hidrosilicaţi de calciu cu proprietăţi liante. Peste 600C, eventual în
prezenţa unui activator chimic, viteza de formare a hidrosilicaţilor este accelerată, în
2…4 ore amestecurile prizează şi capătă rezistenţă mecanică satisfăcătoare chiar după
24 de ore. Creşterea temperaturii şi a presiunii conduce la o accelerare bruscă a timpilor
de prizare, la temperaturi de peste 110…1300C fiind necesari întârzietori de priză
(acidul tartric 1,25 %, în combinaţie cu acidul boric 0,25…0,50 %).
Rezistenţa mecanică se măreşte cu temperatura, însă, peste 1200C, apare
fenomenul de retrogresie, datorită recristalizării hidrosilicaţilor de calciu.
Pastele de ciment preparate din var şi substanţe silicioase sunt cu densitate
redusă (de regulă, între 1 600…1 700 kg/m3), dar prin creşterea concentraţiei de var pot
180
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
fi preparate şi paste îngreuiate; prin adaos de NaCl se prepară şi paste sărate, cu până la
18 % sare.
În SUA se utilizează frecvent, pentru temperaturi cuprinse între 60…2000C, un
amestec pe bază de var şi diatomită, numit Pozmix 140.
181
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
Gipsul sau sulfatul de calciu este cunoscut sub mai multe tipuri (modificaţii):
sulfatul de calciu dihidratat (natural) – CaSO4⋅2H2O, sulfat de calciu semihidratat (ipsos
de construcţie) – CaSO4⋅1/2 H2O şi gips deshidratat – CaSO4 sau anhidrit. Modul de
obţinere a gipsului determină şi compoziţia sa: când încălzirea are loc în spaţiu deschis
la 110…1700 C se obţine un produs fin cristalizat numit ipsos de construcţie; când
gipsul este încălzit în autoclave la 115…2000 C, se obţine un produs cu cristale mult
mai mari, numit ipsos de mare rezistenţă. Ambii produşi au proprietăţi liante, prizează
rapid şi ating o rezistenţă mecanică ridicată încă din primele ore de întărire (5 N/mm2
ipsosul de construcţie şi 20 N/mm2 ipsosul de mare rezistenţă).
Prin hidratare, ipsosul se transformă din nou în gips, sub forma unei pietre cu
structură microcristalină. Sulfatul de calciu este relativ solubil în apă, la temperatură de
200 C, de aceea, ipsosul se foloseşte în general ca liant aerian. Pentru a se folosi ca liant
hidraulic, timpul de prizare se măreşte la 50…60 min., până la 60…700 C, cu
întârzietori de priză (tripolifosfat de sodiu, HMF, borax, leşii sulfitice etc.). Se poate
utiliza şi în amestec cu ciment sau zgură.
Pastele cu gips au o capacitate mare de expandare în timpul prizării, eliberează
aproape întreaga cantitate de căldură de hidratare în primele ore, formează o piatră cu
permeabilitate scăzută şi uşor frezabilă. Se folosesc de aceea la combaterea pierderilor
de circulaţie foarte severe, oprirea unor manifestări de gaze, repararea unor coloane
sparte etc. Un amestec pe bază de gips şi răşini sub formă de praf (hidromitul), tot cu
priză rapidă, impermeabil şi expandabil se foloseşte la izolarea apelor de talpă.
183
Fluide de izolare (cimenturi de sondă)
9.5. Paste de ciment cu petrol
Amestecurile din ciment şi motorină (sau petrol lampant) sunt inactive până în
momentul de contact cu apa. Prin plasarea în zone acvifere, ele absorb apa, care
dezlocuieşte motorina, se învâscoşează rapid şi formează o piatră cu rezistenţă
mecanică ridicată. Se folosesc la repararea coloanelor sparte, oprirea pierderilor de
circulaţie, blocarea unor orizonturi cu apă înainte de fisurarea zonei productive etc.
Pentru a mări fluiditatea pastelor şi cantitatea de petrol pe care să o poată tolera
amestecul (100 kg ciment în amestec cu 40…50 l motorină), se utilizează diverse
substanţe tensioactive dispersante (crezol, acid naftenic, naftenat de calciu etc.), uneori
acceleratori de priză (fără apă, pastele ciment-petrol nu prizează chiar la temperaturi
mai mari de 2000 C), iar pentru îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice şi de izolare se
pot adăuga materiale de umplutură (nisip, bentonită).
Bibliografie
3- Cowan, K.M. - Solidify mud to save cementing time and reduce waste. World
Oil, Octombrie, 1993.
8- McCarty, S.M., Daulton, D.J., Bosworth, S.J. - Blast furnance slog use
reduces well completion cost. World Oil, Aprilie, 1995.
11- Suman, G.O.jr., Snyder, R.E. - Primary Cementing: Why many conventional
jobs fail. World Oil, Decembrie, 1982.
12- Williams, D., Cheung, R., Norman, M., Woodroof, R.A.jr. - Anular gas
migration can be controlled. O.G.J., Ianuarie, 1983.
184