UNIVERSITATEA “ PETROL – GAZE ” PLOIEŞTI

FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ ŞI ELECTRICĂ

CATEDRA DE UTILAJ PETROLIER ŞI PETROCHIMIC
1. Analiza şi completarea datelor iniţiale (de bază) provind proiectarea tehnologică a
aparatului şi subansamblului precizate în tema proiectului.
1.1. Analiza desenului şi a condiţiilor tehnice (analiza corectidunii construcţiei din
punct de vedere al standardelor şi normativelor în vigoare şi corectarea sau completarea
desenului anexat temei, precizarea principalelor caracteristici tehnice ale aparatului, verificarea
alegerii materialelor pentru subansamblul precizat în temă).
1.2. Analiza programului de producţie şi precizarea bazei materiale disponibile pentru
fabricarea subansamblului precizat în tema proiectului.
1.3. Întocmirea desenelor de execuţie pentru elementele (reperele) precizate în tema
proiectului.

2. Proiectarea tehnologiei de fabricaţie pentru primul element (reper) precizat în

temă (realizabil prin operaţii de prelucrare prin aşchiere).
2.1. Alegerea semifabricatului.
2.2. Întocmirea filmului tehnologic (succesiunea operaţiilor, aşezărilor şi fazelor).
2.3. Proiecatre bazării şi fixării pentru operaţiile din filmul tehnologic.
2.4. Stabilirea adosurilor de prelucrare.
2.5. Proiectarea fiecărei operaţii din filmul tehnologic (alegerea maşinii, sculelor şi
dispozitivelor de lucru, stabilire parametrilor de regim, stabilire normelor tehnice de timp
pentru operaţia precizată, întocmirea fişei tehnologice de prelucrare mecanică a elementului).
2.6 Întocmirea documentaţiei tehnologice finale (fişe pe aşezări).

3. Proiectarea tehnologiei de fabricaţie pentru cel de-al doilea element (reper)

precizat în temă (realizabil prin operatii de deformare plastică şi sudare).
3.1. Alegerea semifabricatului.
3.2. Întocmirea filmului tehnologic (succesiunea operaţiilor, aşezărilor şi fazelor).
3.3. Proiectarea bazării şi fixării pentru opreraţiile din filmul tehnologic şi alegerea
dispozitivelor de montaj-sudare.
3.4. Stabiliea adaosurilor de prelucrare.
3.5. Proiectarea fiecărei operaţii din filmul tehnologic (alegerea maşinii, sculelor şi
dispozitivelor de lucru, stabilirea parametrilor de regim).
3.6. Întocmirea documentaţiei tehnologice finale (fişe pe aşezări).

4. Proiectarea tehnologiei de montaj pentru subansamblul precizat în tema

proiectului.
4.1. Întocmirea filmului tehnologic de montaj (succesiunea operaţiilor de montaj).
4.2. Proiectarea sumară a opreraţiilor de montaj (alegerea utilajelor , sculelor şi
dispozitivelor de montaj, stabilire principalilor parametri ai regimului de lucru, normarea
operaţiilor de sudare).

5. Prescripţii privind controlul calităţii şi recepţia subansambului precizat în tema

proiectului.

6. Norme de tehnica securităţii şi protecţia muncii la realizarea elementelor

componente şi la montajul subansamblului precizat în tema proiectului.

7. Concluzii finale.
 CAPITOLUL I.

Analiza şi completarea datelor iniţiale (de bază) provind proiectarea tehnologică a

aparatului şi subansamblului precizate în tema proiectului.

1.1. Analiza desenului şi a condiţiilor tehnice (analiza corectidunii construcţiei din punct de
vedere al standardelor şi normativelor în vigoare şi corectarea sau completarea desenului anexat
temei, precizarea principalelor caracteristici tehnice ale aparatului, verificarea alegerii materialelor
pentru subansamblul precizat în temă).

Desenul de execuţie al aparatului „cameră distribuţie” a fost executat conform standardelor in

vigoare, la scara 1:5.
În desen nu sunt precizate caracteristicile tehnice de lucru ale aparatului, condiţiile tehnice de
lucru ale aparatului condiţiile tehnice de execuţie control şi tratament termic, detalii de sudură.
Numărul de proiecţii este suficient pentru înţelegerea desenului.
Desenul este prevăzut cu indicator şi nu prezintă erori de desenare.

Analiza se va realiza în conformitate cu prevederile prescripţiilor tehnice C4 – 83 (care prevăd

următoarele):

- recipientul va fi prevăzut cu racorduri în vederea circulaţiei fluidelor de lucru;

- la sudarea elementelor recipientelor sub presiune se vor folosi îmbinările cap la cap;
- îmbinările cap la cap se recomandă a fi amplasate astfel încât să nu fie solicitate la
încovoiere;
- este interzisă intersectarea cusăturilor sudate ale corpului recipientului;
- cusăturile longitudinale ale virolelor cilindrice trebuie decalate cu o distanţă cel puţin egală
cu de 3 ori grosimea tablei mai groase, însă nu mai puţin de 100 mm;
- este interzisă acoperirea îmbinărilor sudate ale corpului recipientului de către alte elemente
care să se sudeze de acestea;
- amplasarea orificiilor se va face astfel încât să nu fie practicate pe îmbinările sudate sau în
imediata apropiere a acestora;

Având în vedere cele de mai sus, realizând corelaţia dintre acestea şi elementele aparatului rezultă
corectitudinea construcţiei din punct de vedere al standardelor şi normativelor

Alegerea materialelor şi semifabricatelor.

Nr. Crt Elementele subansamblului Materialul Semifabricatul

1. Racord P 235 GH Matriţat
2. Virola P 280 GH Tablă

Caracteristici mecanice
Marca Grosimea
oţelului t[mm] RC min Rm Amin ,% KVmin
[MPa] [MPa] [J]
≤16
>16÷35
>35÷50
P235GH >50÷70 235 360-500 25 40
>70÷100
>100÷150
 Compoziţia chimică %
Marca
C Si Al Cr Mo Ni Cu Nb Ti V N
oţelului Mn P S
max max Min max max max max max max max max

-
0,025
0,020
0,020
0,16
P235GH 1,2 0,35 0,30 0,08 0,3 0,3 0,01 0,04 0,02

Caracteristici mecanice
Marca Grosimea
Oţelului t[mm] RC min Rm Amin ,% KVmin
[MPa] [MPa] [J]
≤ 35 280 460-580
P280GH 23 -
35 < t ≤ 160 255 460-580

Compoziţia chimică %
Marca
C Si Al Cr Mo Ni Cu Nb Ti V N
oţelului Mn P S
max max min max max max max max max max max
0.08-0.20

0.90-1.50

0.025
0.015

P280GH 0.4

1.2. Analiza programului de producţie şi precizarea bazei materiale disponibile pentru

fabricarea subansamblului precizat în tema proiectului.

Deoarece avem de realizat un singur aparat, producţia are caracter de unicat. Baza tehnico –
materială disponibilă pentru fabricarea aparatului „cameră de distribuţie” este cea existentă în uzinele
de specialitate la secţia utilaje şi maşini ale căror caracteristici au fost preluate din cataloage şi cărţi
tehnice.

1.3. Întocmirea desenelor de execuţie pentru elementele (reperele) precizate în tema

proiectului.

Desenele de execuţie pentru elementele RACORD şi VIROLA se întocmesc pe baza datelor

din desenul de ansamblu ce însoţeşte tema de proiect.
 CAPITOLUL II

Proiectarea tehnologiei de fabricaţie pentru primul element (reper)

precizat în temă (realizabil prin operaţii de prelucrare prin aşchiere).

2.1. Alegerea semifabricatului.

Alegerea semifabricatului se face în funcţie de dimensiunile flanşei conform

STAS 2171/2 – 84

Pentru diametrul exterior d1 = 285 mm < 350 mm, se alege un semifabricat matriţat cu
următoarele dimensiuni:

(h1+Ah1)±Th/2
(d2+Ad2)±Td/2

h1
(di-Adi)±Tdi/2
(d1+Ad1)±Td/2

d1

d2

h
(h+Ad)±Th/2

Adaosurile de prelucrare pentru semifabricatul matriţat sunt

Ah = 11 ± 3 mm;
Ah1= 11 ± 3 mm;
Ad1 = 10  2 mm
4

Ad2 = 10  2 mm
4

Adi = 19 ± 4 mm

Dimensiunile semifabricatului sunt

Th
( h1  Ah)   (19  11)  1,5  30  1,5
2
 Th
(h  Ah)   (55  11)  1,5  66  1,5
2
Th1
(d1  Ad1 )   (285  10) 12  295 12
2
Th
(d 2  Ad 2 )  2  (159  10)  12  169 12
2
Thi
(d i  Ad i )   (150  19)  2  131  2
2

Pentru realizarea ştuţului se alege o ţeavă cu grosimea s = 4,5 mm şi diametrul exterior

de =159 mm conform STAS 7656 – 90

2.2. Întocmirea filmului tehnologic (succesiunea operaţiilor, aşezărilor şi fazelor).

 2.3. Proiecatre bazării şi fixării pentru operaţiile din filmul tehnologic.

Schemele conform caroră se face bazarea si fixare semifabricatului pe parcusul

operaţiilor din filmul tehnologic au fost prezentate în subcapitolul 2.2.
Bazarea şi fixarea se vor face astfel:
- deoarece numărul pieselor din lot este mic nu se mai pune problema determinării
erorilor de bazare şi fixare.
- prelucrarea prin strunjire se face pe strungul normal SN 600 folosind ca bazare
dispozitivul platou cu 3 bacuri.
- in vederea trasării, semifabricatul se aseaza pe masa de trasat
- prelucrarea prin burghiere se realizează pe maşina de găurit folosind bazarea pe masa
maşinii şi prinderea cu bride şi şuruburi
- sudarea elementelor ştuţ şi flanşă se execută folosind o masă de poziţionare şi rotire
cu aşezare pe platoul mesei şi prin prinderea cu un dispozitiv cu bacuri sau în menghină

2.4. Stabilirea adaosurilor de prelucrare

Adaosul de prelucrare reprezintă stratul de metal măsurat normal pe suprafaţa ce se

prelucrează şi care se îndepărtează sub formă de aşchii prin una sau mai multe treceri.
Adaosul de prelucrare trebuie să asigure stabilitatea procesului de prelucrare, calitatea
producţiei şi costul minim.
Stabilirea adaosului de prelucrare se face conform STAS 2171/2 - 84
Adaosul de prelucrare total este stratul de material care se îndepărtează în timpul
procesului de prelucrare mecanică, pentru a obţine din semifabricat piesa finită
Adaosul de prelucrare se măsoară perpendicular pe suprafaţa prelucrată şi de o singură
parte a acestuia.
Se fac următoarele precizări
- abaterile de adaos sunt aceleaşi ca cele de la dimensiunea la care se referă adaosul
- adaosurile se împart între operaţiile de prelucrare cuprinse în filmul tehnologic şi
anume: ¾ Anp pentru degroşare şi ¼ pentru finisare
Adaosurile de prelucrare penru semifabricat sunt:
Ah = 11± 3 mm;
Ah1=11 ± 3 mm;
Ad1 = 10  2 mm
4

Ad2 = 10  2 mm
4

Adi = 19 ± 4 mm
 2.5. Proiectarea fiecărei operaţii din filmul tehnologic (alegerea maşinii, sculelor şi
dispozitivelor de lucru, stabilire parametrilor de regim, stabilire normelor tehnice de timp
pentru operaţia precizată, întocmirea fişei tehnologice de prelucrare mecanică a
elementului).

2.5.1. Alegera maşinilor

Pentru operaţia de strunjit se alege strungul normal SN 600 cu următoarele

caracteristici:
- diametrul maxim prelucrat d=600 mm;
- distanţa între vârfuri: 1200 mm;
 rot 
- turaţia arborelui principal:63...2800, 
 min 
 mm 
- avansul longitudinal: 0,045...5,0 
 rot 
 mm 
- avansul transversal: 0,015...1,66 
 rot 
- puterea motorului 11 kW;
- masa netă: 1800 kg;
- dimensiuni de gabarit:
-lungime: 2250
-lăţime: 1275;
-înălţime: 1750.

Pentru operaţia de găurit se alege maşina de găurit vertical G25 cu montant

- diametrul maxim de găurire d =25 mm
- adâncimea maximă de găurit s =224 mm
- suprafaţa mesei: 425 x 530 mm x mm
- cursa maximă a păpuşii: 280 mm;
- numărul treptelor de turaţii: 12;
- turaţii limită: 40...1800 rot/min;
- avansul limită:0,1…0,5 mm/rot;
- puterea motorului: 3,15 kW;
- gabarit, lungime, lăţime şi înălţime: 1487; 770; 2984 mm;
- masa netă: 1100 kg

2.5.2. Alegerea sculelor şi dispozitivelor de lucru

- pentru operaţia de strunjire frontală de degroşare se utilizează un cuţit frontal cu

următoarele dimensiuni:
 - secţiunea cozii: h x b = 25 x 25 mm;
- lungimea: L=140 mm;
- înalţimea: H=25 mm;
- c=12 mm;
- y=4 mm;
- x=1,3 mm;
- R=0,8 mm;
- k=22 mm;
- plăcuţă STAS 6373/1-73: A20.

- pentru operaţia de strunjire cilindrică exterioară se utilizează un cuţit încovoiat pentru

degroşare cu următoarele dimensiuni:
- secţiunea cozii: h x b = 25 x 25 mm;
- lungimea: L=140 mm;
- înalţimea: H=25 mm;
- c=12 mm;
- y=4 mm;
- x=1,3 mm;
- R=0,8 mm;
- k=22 mm;
- plăcuţă STAS 6373/1-73: C20

- pentru operaţia de strunjire cilindrică interioară se utilizează un cuţit pentru interior cu

următoarele dimensiuni:
- secţiunea cozii: h x b = 25 x 25 mm;
- lungimea: L=300 mm;
- c=10 mm;
- y=3.5 mm;
- d=25 mm;
- l2=125 mm;
- n=20;
- R=0,8 mm;
- plăcuţă STAS 6373/1-73: A16
- diametrul minim al găurii în care cuţitul poate fi folosit este: d=43 mm.

- pentru operaţia de strunjire frontală de finisare se utilizează un cuţit drept pentru

finisat cu următoarele dimensiuni: (STAS 6373/1-73 :E8)
- secţiunea cozii: h x b = 25 x 16 mm;
- lungimea: L=140 mm;
- înalţimea: H=25 mm;
- y=2,6 mm;
- x=1,3 mm;
- R=0,4 mm;
 - pentru operaţia de găurire se utilizează un burghiu elicoidal lung cu coadă cilindrică
(STAS 574-79) cu următoarele dimensiuni:
- diametrul: d = 22 mm;
- lungimea: L=241 mm;
- lungimea părţii active: l=158 mm;
- l1/l2=35/12;

2.5.3. Stabilirea parametrilor de regim

a) Strunjire frontală de degroşare de la h1=30 mm la h1=19 mm cu respectarea

cotei Φ=90mm.
1) Se foloseşte un cuţit frontal pentru degroşat 25 x 25 STAS .....

2) Adâncimea de aşchiere
Ap 11
t   5,5 mm
i 2
- adaosul de prelucrare, Ap = 11 mm
- numărul de treceri, i=2.

3) Stabilirea avansului
Se alege în funcţie de materialul prelucrat, diametrul piesei, sculă şi adâncimea de
aşchiat.
mm
Din caracteristicile maşinii unelte SN 600 se alege avansul real s r = 0,75
rot

4) Durabilitatea economică a sculei aşchietoare

Se alege din tabelul ..... în funcţie de natura cuţitului şi carbura utilizată
Tec = 90 min.
5) Viteza de aşchiere
cv
v ktot
T  t xv  s yv
m

Pentru creşterea operativităţii , viteza de aşchiere se alege din tabelul 9.14 [23]
v=142 m/min
Viteza se corectează printr-o serie de coeficienţi
K1=1; coeficientul ce ţine seama de unghiul de atac χ=45˚;
K2= 1; coeficient ce ţine seama de raza la vărf R=0,4;
K3= 1; coeficient ce ţine seama de secţiunea transversală a cuţitului;
K4= 0,96; coeficient ce ţine seama de durabilitateta tăişului, Te=90 min;
K5= 0.97; coeficient ce ţine seama de calitatea şi rezistenţa materialului;
Vc=v·K1· K2· K3· K4· K5=142·1·1·1·0,96·0,97=132,23 m/min;

6) Stabilirea turaţiei semifabricatului

1000  vc 1000  132,23 rot
n   147,68
 D   285 min
rot
Din caracteristicile maşinii unelte se alege turaţia imediat superioară nr  142
min

Se recalculează viteza reală

  D  n r   285  142 m
vr    127,14
1000 1000 min
vr  v
v   100
vr
132,23  127,14
v   100  3,84%
132,23

7) Verificarea puterii motorului electric

Fzr  v r 510  127,14  0,8
Pr    10,8 kW
6000  6000  0,8
Fz = componenta principală a forţei de aşchiere
Fz=510 daN;
vr=127,14 m/min
P=11 kW; coeficient ce ţine seama de calitatea şi rezistenţa materialului (oţel carbon
σ=450 N/mm2);
Pr =10,8 kW < P =11 kW se poate executa prelucrarea pe strungul normal SN 600
folosind următorii parametri reali ai regimului de aşchiere

t=5,5 mm
sr=0,75 mm/rot
vr=127,14 m/min
Fz=510 daN
nr=142 rot/min
Pr =10,8 KW
 b) Strunjire cilindrică exterioară de degroşare de la Ф=169 mm la Ф=159 mm cu
respectarea înălţimii h=10mm.
1) Se foloseşte un cuţit încovoiat pentru degroşat 25 x 25 STAS .....

2) Adâncimea de aşchiere
Ap 11
t   5,5 mm
i 2
- adaosul de prelucrare, Ap = 8 mm
- numărul de treceri, i=2.

3) Stabilirea avansului
Se alege în funcţie de materialul prelucrat, diametrul piesei, sculă şi adâncimea de
aşchiat.
mm
Din caracteristicile maşinii unelte SN 600 se alege avansul real s r = 0,75
rot
4) Durabilitatea economică a sculei aşchietoare
Se alege din tabelul 9.10 în funcţie de natura cuţitului şi carbura utilizată
Tec = 90 min.

5) Viteza de aşchiere
cv
v ktot
T  t xv  s yv
m

Pentru creşterea operativităţii , viteza de aşchiere se alege din tabelul 9.14 [23]
v=128 m/min
Viteza se corectează printr-o serie de coeficienţi
K1=1; coeficientul ce ţine seama de unghiul de atac χ=45˚;
K2= 1; coeficient ce ţine seama de raza la vărf R=0,4;
K3= 1; coeficient ce ţine seama de secţiunea transversală a cuţitului;
K4= 0,96; coeficient ce ţine seama de durabilitateta tăişului, Te=60 min;
K5= 0,97; coeficient ce ţine seama de calitatea şi rezistenţa materialului;
Vc=v·K1· K2· K3· K4· K5=128·1·1·1·0,96·0,97=119,19 m/min;

6) Stabilirea turaţiei semifabricatului

1000  vc 1000  119,19 rot
n   133,12
 D   285 min
rot
Din caracteristicile maşinii unelte se alege turaţia imediat superioară nr  121
min
Se recalculează viteza reală
  D  n r   285  121 m
vr    108,33
1000 1000 min

6) Verificarea puterii motorului electric

Fzr  v r 515  108,33  0,8
Pr    9,29 kW
6000   6000  0,8
Fz = componenta principală a forţei de aşchiere
 Fz=515 daN;
vr=108,33 m/min
P=11 kW; coeficient ce ţine seama de calitatea şi rezistenţa materialului (oţel carbon
σ=450 N/mm2);
Pr =9,29 kW < P =11 kW se poate executa prelucrarea pe strungul normal SN 600
folosind următorii parametri reali ai regimului de aşchiere

t=5,5 mm
sr=0,7 mm/rot
vr=108,33 m/min
Fz=515 daN
nr=121 rot/min
Pr =9,29 KW

c) Strunjire frontală de finisare pe suprafaţa de etanşare de la h=24 mm la h=22

mm.
1) Se foloseşte un cuţit drept pentru finisare 25 x 16 STAS .....

2) Adâncimea de aşchiere
Ap 2
t   1 mm
i 2
- adaosul de prelucrare, Ap = 2 mm
- numărul de treceri, i=2.

3) Stabilirea avansului
Se alege în funcţie de materialul prelucrat, diametrul piesei, sculă şi adâncimea de
aşchiat din intervalul: 0,08...0,15 mm/rot.

mm
Din caracteristicile maşinii unelte SN 600 se alege avansul real s r = 0,25
rot
4) Durabilitatea economică a sculei aşchietoare
Se alege din tabelul 9.10 în funcţie de natura cuţitului şi carbura utilizată
Tec = 90 min.

5) Viteza de aşchiere
cv
v ktot
T  t xv  s yv
m

Pentru creşterea operativităţii , viteza de aşchiere se alege din tabelul 9.14 [23]
v=327 m/min
Viteza se corectează printr-o serie de coeficienţi
K1=1; coeficientul ce ţine seama de unghiul de atac χ=70˚;
K2= 1; coeficient ce ţine seama de raza la vărf R=1;
K3= 1; coeficient ce ţine seama de secţiunea transversală a cuţitului;
K4= 1; coeficient ce ţine seama de durata tăişului, Te=90 min;
K5= 0,65; coeficient ce ţine seama de calitatea şi rezistenţa materialului;
Vc=v·K1· K2· K3· K4· K5 =327·1·1·1·1·0,65=212,55 m/min;

6) Stabilirea turaţiei semifabricatului

 1000  v 1000  211,55 rot
n   237,39
 D   285 min
rot
Din caracteristicile maşinii unelte se alege turaţia n r  231
min
Se recalculează viteza reală
  D  nr   285  231 m
vr    206,82
1000 1000 min

6) Verificarea puterii motorului electric

Fzr  v r 10,8  206,82
Pr    0,46 kW
6000   6000  0,8
Fz = componenta principală a forţei de aşchiere
Fz=10,8 daN;
vr=206,82 m/min
P=0,74 kW; coeficient ce ţine seama de calitatea şi rezistenţa materialului (oţel carbon
σ=450 N/mm2);
Pr =0,46 kW < P = 0,74 kW se poate executa prelucrarea pe strungul normal SN 600
folosind următorii parametri reali ai regimului de aşchiere

t=0,5 mm
sr=0,25 mm/rot
vr=206,82 m/min
Fz=10,8 daN
nr=231 rot/min
Pr =0,46 KW

d) Strunjire cilindrică interioară de degroşare de la Φ=131 mm la Φ =150 mm.

1) Se foloseşte un cuţit pentru interior 25 x 25 STAS .....

2) Adâncimea de aşchiere
Ap 19
t   3,8 mm
i 5
- adaosul de prelucrare, Ap = 19 mm
- numărul de treceri, i=5.

3) Stabilirea avansului
Se alege în funcţie de materialul prelucrat, diametrul piesei, sculă şi adâncimea de
aşchiat.
mm
Din caracteristicile maşinii unelte SN 600 se alege avansul real s r = 0,7
rot

4) Durabilitatea economică a sculei aşchietoare

Se alege din tabelul 9.10 în funcţie de natura cuţitului şi carbura utilizată
Tec = 90 min.

5) Viteza de aşchiere
cv
v ktot
T  t xv  s yv
m

Pentru creşterea operativităţii , viteza de aşchiere se alege din tabelul 9.14 [23]
v=140 m/min
 Viteza se corectează printr-o serie de coeficienţi
K1=1; coeficientul ce ţine seama de unghiul de atac;
K2= 0,85; coeficient ce ţine seama de raza la vărf;
K3= 0,9; coeficient ce ţine seama de secţiunea transversală a cuţitului;
K4= 1; coeficient ce ţine seama de durata tăişului, Te=90 min;
K5= 1.35; coeficient ce ţine seama de calitatea şi rezistenţa materialului;

Vc=v·K1· K2· K3· K4· K5 =140·1·0,85·0,9·1·1,35=144,58 m/min;

6) Stabilirea turaţiei semifabricatului

1000  v 1000  144,58 rot
n   161,77
 D   285 min
rot
Din caracteristicile maşinii unelte se alege turaţia nr  132
min
Se recalculează viteza reală
  D  nr   285  132 m
vr    118,18
1000 1000 min

7) Verificarea puterii motorului electric

Fzr  v r 515  118,18
Pr    10,14 kW
6000   6000
Fz = componenta principală a forţei de aşchiere
Fz=515 daN;
vr=118,18 m/min
P=11 kW; coeficient ce ţine seama de calitatea şi rezistenţa materialului (oţel carbon
σ=450 N/mm2);
Pr =10,14 kW < P = 11 kW se poate executa prelucrarea pe strungul normal SN 600
folosind următorii parametri reali ai regimului de aşchiere

t=3,8 mm
sr=0,7 mm/rot
vr=118,18 m/min
Fz=515 daN
nr=132 rot/min
Pr =10,14 KW

e) Burghiere 8 găuri Ф22 mm echidistante

1) Se foloseşte un burghiu elicoidal lung cu coadă cilindrică 12 x 12 STAS 574-79

2) Stabilirea durabilităţii sculei aşchietoare

Din tabelul 9.13 se alege, în funcţie de diametrul burghiului d=22, Te=15 min

3) Adâncimea de aşchiere
D 22
t   11 mm
2 2
- diametrul găurii, D = 22 mm

4) Stabilirea avansului
 Se alege, în funcţie de materialul prelucrat, diametrul piesei, sculă şi adâncimea de
aşchiat, din intervalul 0,26-0,43
mm
Din caracteristicile maşinii unelte ....... se alege avansul real s r = 0,32
rot

5) Viteza de aşchiere
cv
v ktot
T  t xv  s yv
m

Pentru creşterea operativităţii , viteza de aşchiere se alege din tabelul 9.14 [23]
v=19,4 m/min
Viteza se corectează printr-o serie de coeficienţi
K1=1,2; coeficientul de corecţie în funcţie de materialul prelucrat;
K2= 0,76; coeficient de corecţie ai vitezei de aşchiere în funcţie de durabilitatea reală a
sculei;
K3= 1.20; coeficient ce ţine seama de calitatea şi rezistenţa materialului (σ=450N/mm 2);
K4= 0,90; coeficient ce ţine seama de starea materialului
K5=1; coeficient de corecţie în funcţie de adăncimea găurii.
Vc=v·K1· K2· K3· K4· K5·=19,4·1,2·0,76·1,2·0,9·1=19,1 m/min;

6) Stabilirea turaţiei sculei aşchietoare

1000  v c 1000  19,1 rot
n   337,76
 D   18 min
rot
Din caracteristicile maşinii unelte se alege turaţia nr  355
min
Se recalculează viteza reală
  D  nr   18  355 m
vr    20,07
1000 1000 min
vr  v
v   100
vr
20,07  19,1
v   100  5%
19,1
7) Stabilirea vitezei de avans
vs=s·n=0,32·355=113,6 mm/min.

8) Verificarea puterii motorului electric

Fzr  v r 567  20,07
Pr    2,37 kW
6000   6000  0,85
Fz = componenta principală a forţei de aşchiere
Fz=567 daN;
vr=20,07 m/min
Pr =2,37 kW < P = ..... kW se poate executa prelucrarea pe strungul normal SN 600
folosind următorii parametri reali ai regimului de aşchiere
t=11 mm
sr=0,32 mm/rot
vr=20,07 m/min
Fz=567 daN
nr=355 rot/min
Pr =2,37 KW
 2.6 Întocmirea documentaţiei tehnologice finale (fişe pe aşezări).

CAPITOLUL III

Proiectarea tehnologiei de fabricaţie pentru cel de-al doilea element (reper)

precizat în temă (realizabil prin operatii de deformare plastică şi sudare).

3.1. Alegerea semifabricatului.

Semifabricatul se alege dupa ce s-au calculat lungimile de trasare. Pentru calculul

dimensiunilor de trasare se calculează diametrul D fp, corespunzător transpunerii fictive în plan
a fundului elipsoidal finit.

4
D fp   Di  s  2 H  hc   2 Di2  4
 441  8 2  155  41  2  4412  583 mm;
3 3 3 3

Diametrul de trasare al fundului este:

Dtr  D fp  2 Anp  2 Ath  2c  583  2  4,24  2  40  2  2,2  676 mm;

s=8 mm;
unde:
Dfp – diametrul corespunzător transpunerii fictive în plan a fundului elipsoidal finit;
Di – diametrul interior al fundului
s – grosimea de perete al fundului;
H – înălţimea fundului;
hc – înălţimea părţii cilindrice a fundului;
Dtr – diametrul de trasare a semifabricatului în vederea debitării;

Adaosul de prelucrare se calculează cu formula:

Anp  At  Bt  s  4  0,03  8  4,24mm

At  4mm
Bt  0,03mm
c  2  0,025  s  2  0,025  8  2,2 mm
unde :
Anp – adaosul nominal la prelucrarea marginilor semifabricatului;
At,Bt – coeficineţi ce ţin seama de Cech; Cech=0,58%
c – lăţimea stratului îndepărtat la debitare.

Se alege o tabla, în funcţie de Ltr şi Htr, cu următoarele dimensiuni din STAS 437-80:
L=5000 mm;
l=1000 mm’;
s=8 mm.

3.2. Întocmirea filmului tehnologic (succesiunea operaţiilor, aşezărilor şi fazelor).

 3.3. Proiectarea bazării şi fixării pentru opreraţiile din filmul tehnologic şi alegerea
dispozitivelor de montaj-sudare.

Schemele conform cărora se fac bazarea şi fixarea semifabricatelor au fost prezentate

anterior în cadrul filmului tehnologic.
Bazarea şi fixarea se vor face astfel:
- la trasare, semifabricatul se aşează pe masa de trasat;
- la debitare, semifabricatul se aşează pe masa de debitat;
- la prelucrarea marginilor se folosesc dispozitive de prindere corespunzătoare.

3.4. Stabiliea adaosurilor de prelucrare.

Adaosurile de prelucrare s-au stabilit în subcapitolul 3.1.

3.5. Proiectarea fiecărei operaţii din filmul tehnologic (alegerea maşinii, sculelor şi
dispozitivelor de lucru, stabilirea parametrilor de regim).

3.6. Întocmirea documentaţiei tehnologice finale (fişe pe aşezări).

 CAPITOLUL IV.

Proiectarea tehnologiei de montaj pentru subansamblul

cameră de distribuţie

Pentru realizarea operaţiilor de montaj se folosesc dispozitivele de montaj-sudare.

Funcţia ce trebuie să o îndeplinească aceste dispozitive constă în asigurarea continuă sau
intermitentă a poziţiei piesei faţă de muncitorul ce execută montajul, sudarea sau agregatul de
sudare, în cadrul unei aşezări sau fixări a piesei. Ele permit executarea sudurilor poziţia cea
mai avantajoasă.
La montajul înainte de sudare se asamblează semifabricatele ce au fost supuse în
prealabil la operaţii premergătoare de curăţire, trasare, prelucrarea marginilor, îndoire sau
presare. Montajul constă în pregătirea pieselor, orientarea folosind bazele de montaj,
verificarea poziţiilor reciproce şi corectarea acestor poziţii în vedera asigurării preciziei cerute
asamblării, fixarea pieselor şi realizarea în final prin sudare a asmblării lor.

4.1. Întocmirea filmului tehnologic de montaj

 CAPITOLUL V

Prescriptii privind controlul calitatii si receptia subansamblului

"cameră de distribuţie"

Cerinţele esenţiale de securitate se aplică recipientelor sub presiune, precum şi

ansamblurilor care prezintă un anumit pericol.
Recipientele sub presiune trebuie sa fie proiectate corespunzător luând în considerare
toţi factorii determinanţi pentru a se garanta că echipamentele sunt sigure pe toată durata lor de
viaţă.
În conformitate cu prescriptiile tehnice ISCIR C4 – 78, recipientele sub presiune se
supun după asamblare următoarele verificări şi încercări:
- verificarea cărţii recipientului;
- verificarea calităţi materialului;
- verificarea aspectului şi dimensiunilor;
- verificarea marcării;
- încercarea de presiune hidraulică;
- încercarea pneumatică de etanşeitate şi incercări speciale
Cartea recipientului trebuie să cuprindă toate datele tehnice ale acestuia:
- parametrii de exploatare;
- datele privind armăturile;
- supape de siguranţă;
- aparatura de măsură, comandă şi automatizare aflate în dotarea recipientului;
- date privind materialele utilizate la construcţia aparatului.
Verificarea calităţii materialelor se face pentru fiecare element al recipientului,
stabilindu-se dacă materialele folosite corespund calităţii prescripţiilor din cartea recipientului,
standardelor.
Verificarea aspectului şi dimensiunilor constă din examinarea stării suprafeţelor
elementelor recipientului şi din verificarea dimensiunilor acestor elemente şi incadrărilor în
limitele admise prin standarde.
Încercările de presiune hidraulică ale recipientului se execută cu apă sau alt lichid negru
la o presiune pph > pm (pm – presiune maximă admisibilă de lucru.)
Îmbinările nedemontate şi zonele adiacente acestora nu trebuie să prezinte defecte de
suprafaţă sau interne.
La recipientele sub presiune, îmbinările nedemontabile ale componentelor care
contribuie la rezistenţa la presiune a recipientului si ale componentelor care sunt direct fixate
pe acestea, trebuie sa fie efectuate de către personal calificat corespunzător în conformitate cu
procesele de lucru adecvate.
Caracteristicile sudărilor şi zonele adiacente acestora trebuie să fie similare cu cele ale
materialelor sudate şi să nu prezinte nici un defect intern sau de suprafaţă care poate periclita
siguranţa recipientelor.
Sudările trebuie executate de sudori sau operatori având un nivel de competenţă
corespunzator, conform procedurilor de sudare aprobate.
În timpul fabricaţiei producatorul trebuie, de asemenea să asigure o calitate constantă
sudurii prin teste specifice, folosind proceduri adecvate.
Amplasarea racordurilor trebuie să fie realizată astfel încât să asigure aerisirea,
posibilitatea verificării aerisirii şi golirea. Se admite că golirea să se face şi prin sifonare.
Racordurile pentru aerisire sau scurgere pot fi înlocuite prin mufe astupate cu dopuri
filetate la care etanşarea trebuie să se asigure prin garnitură.
Ştuţurile racordurilor se vor executa din ţevi laminate la cald sau trase la rece, din piesă
tip bucşă sau bară forjată sau din virole.
Virolele cilindrice vor fi realizate dintr-un număr minim de table.
Flanşele cu gât se vor executa prin forjare. Se admite execuţia din bară laminată a
flanşelor cu gât cu diametrul nominal maxin de 50 mm.
Evaluarea conformităţii recipientelor sub presiune se efectuază înainte de introducerea
pe piaţa a acestora.

CAPITOLUL VI.

Norme de tehnica şi securităţii muncii la realizarea elementelor componente

La realizarea elementelor prevăzute în temă şi la montajul subansamblului s-au

respectat următoarele norme:

1) Pentru desfăşurarea corectă a operaţiei de tăiere cu gaze a semifabricatului trebuie

îndeplinite următoarele condiţii:
- înainte de începerea lucrului trebuie să se verifice buna funcţionare şi etanşeitatea
arzătorului
- deplasarea sudorului cu arzătorul aprins în afara zonei de lucru este interzisă
- se va asigura evacuarea continuă a gazelor vaporilor şi pulberilor nocive

2) Pentru efectuarea operaţiei de sudare în bune condiţii trebuie ca:

- muncitorii din zona de sudare să fie dotaţi cu mănuşi de protecţie
- amorsarea arcului electric se face numai după o acoperire completă zonei arcului

3) Pentru evitarea accidentelor la strunjire trebuie îndeplinite condiţiile:

- universalul să fie protejat cu apărători
- cuţitele se ascut astfel încât să asigure fărâmiţarea aşchiilor
- fixarea cuţitelor în suport se face cel puţin în două şuruburi

CAPITOLUL VII.

Concluzii finale

În prezentul proiect s-au urmărit execuţia unui proces tehnologic complex dat
pentru reperele: racord şi fund, componente ale unei camere de distribuţie .

Etapele tehnologice de execuţie au fost precizate sub forma unor filme

tehnologice şi fişe pe aşezări, în care au fost puse în evidenţă, maşinile unelte, SDV –
urile, precum şi parametrii de lucru calculaţi analitic sau determinaţi din tabele
specifice.

Variantele adoptate se consideră aproape de cazul optim, deoarece în cazul

filmelor tehnologice s-au folosit numărul minim de aşezări.
 În cadrul proiectului s-au avut în vedere realizarea acestuia în condiţiile unei
dotări medii a locului de muncă, şi folosirea unei forţe de muncă cu calificare medie.