Universitatea Ovidius Constanta

FACULTATEA DE INGINERIE MECANICA

Conf. Dr. ing. Anna Nocivin

STUDIUL MATERIALELOR

NOTE DE CURS
Pentru studentii specializarii
Inginerie Economică în Domeniul Mecanic - IEDM
şi AUTOMOBILE
Forma de invatamant – IFR

Constanta - 2002
 CUPRINS

CAPITOLUL 1 – Pregătirea probelor metalografice

CAPITOLUL 2 – Analiza metalografică
CAPITOLUL 3 – Constituenţi metalografici
CAPITOLUL 4 – Structuri de deformare plastică şi recristalizare
CAPITOLUL 5 – Structuri de echilibru ale oţelurilor carbon
CAPITOLUL 6 – Incluziuni nemetalice în oţeluri
CAPITOLUL 7 – Structuri defectuoase în oţeluri
CAPITOLUL 8 – Structura fontelor albe şi cenuşii
CAPITOLUL 9 – Structura fontelor cenuşii cu grafit modificat
CAPITOLUL 10 – Structuri de tratamente termice
CAPITOLUL 11 – Structuri de tratamente termo-chimice
CAPITOLUL 12 – Structura oţelurilor aliate
CAPITOLUL 13 – Structura aliajelor pe bază de cupru
CAPITOLUL 14 – Structura aliajelor pe bază de aluminiu
CAPITOLUL 15 – Structura aliajelor cu proprietăţi speciale
CAPITOLUL 16 – Produse ale metalurgiei pulberilor şi materiale compozite
 CAPITOLUL 1
PREGĂTIREA PROBELOR METALOGRAFICE ÎN VEDEREA
EXAMINĂRII MICROSCOPICE

Pe lângă analiza chimică si metodele de determinare a proprietătilor fizico-

chimice, analiza microscopică reprezintă o metodă de cercetare de bază a
materialelor metalice ce permite punerea în evidenţă a constituenţilor metalografici,
modalitatea de asociere a grăunţilor cristalini, precum şi efectele diferitelor metode
de prelucrare metalurgică a materialelor (tratament termic, deformare plastică, etc).
In funcţie de puterea de rezoluţie şi de mărirea utilă a unui microscop, se
disting două modalităţi de examinare a structurii unui material metalic:
Analiza structurii prin Ÿ Microscopie optică
– cu măriri cuprinse între 50 – 2000:1;
Ÿ Microscopie electronică
– cu măriri cuprinse între 2000 –
500.000 : 1, sau chiar mai mari;

1. Analiza cu microscopul optic

Deoarece metalele sunt corpuri opace şi se opun trecerii luminii, chiar sub
formă de foi subţiri, structura probelor metalice trebuie studiată în lumină
reflectată, spre deosebire de preparatele biologice care sunt cercetate prin
transparenţă.
Iluminarea probelor se poate face cu lumină perpendiculară (iluminare în
câmp luminos, Figura 1a), sau cu lumină înclinată (iluminare în câmp întunecat,
Figura 1b).
 In Figura 1 se poate urmări influenţa direcţiei razelor incidente de lumină
asupra aspectului imaginii obţinute după reflexie. Un obiect perfect plan care
prezintă o adâncitură apare în lumina perpendiculară (Fig.1a) luminos, iar porţiunea
adâncită, întunecată; de aceea, sistemul acesta de iluminare poartă denumirea de
“iluminare în câmp luminos”. La înclinare puternică (Fig.1b) suprafaţa plană apare
complet întunecată, deoarece razele incidente înclinate sunt reflectate în afara
tubului microscopului şi numai porţiunea care prezintă denivelare apare luminoasă,
acest al doilea sistem de iluminare numindu-se în “câmp întunecat”.

Figura 1. Iluminarea probelor la microscopul metalografic

a) în câmp luminos; b) şi c) în câmp întunecat;

Iluminarea în câmp luminos este cea curent întrebuinţată în micrografie, ea

furnizând imagini similare cu cele pe care le-ar observa direct cu ochiul dacă ar fi
înzestrat cu puterea de mărire a microscopului.
 Iluminarea în câmp întunecat oferă o imagine denaturată, porţiunile
denivelate fiind scoase în evidenţă; metoda, mult mai rar utilizată, este folositoare
pentru punerea în evidenţă a unor defecte, incluziuni, fisuri, etc.
Indiferent de tipul constructiv, microscopul optic este format din: sistemul
optic, sistemul de iluminare cu accesoriile de fotografiat şi sistemul mecanic de
reglare.
Modul de formare al imaginilor în microscop este următorul: obiectivul
formează o imagine mărită – reală şi răsturnată – Figura 2, această imagine este
mărită mai departe de ocular şi ea poate fi observată fie direct cu ochiul, fie
proiectând-o pe un ecran sau pe o placă fotografică.

Sistemul optic se compune din: ocular, obiectiv, prisme şi oglinzi. Atât

obiectivul cât şi ocularul sunt formate din lentile, iar în ansamblu se comportă ca un
sistem pozitiv şi convergent.
Obiectivul are o lentilă plan convexă, care determină puterea sa de mărire şi o
serie de lentile secundare care au ca scop eliminarea defectelor care apar cu ocazia
trecerii razelor de lumină prin lentila frontală.
Inerent construcţiei, o lentilă prezintă o serie de imperfecţiuni care provoacă
aberaţia cromatică şi aberaţia de sfericitate.
Aberaţia cromatică se datorează dispersiei şi refracţiei neegale a diverselor
lungimi de undă formate la trecerea razei printr-o lentilă pozitivă. Dacă lungimea
de undă a radiaţiei este mică, indicele de refracţie al sticlei va fi mai mare şi se vor
forma focare diferite (violet mai apropiat şi roşu mai îndepărtat (Figura 3a).
Eliminarea aberaţiei cromatice se poate face prin folosirea luminii monocromatice,
sau prin construirea obiectivelor speciale. De obicei se recurge la construirea
obiectivelor acromatice sau apocromatice.
 Figura 2 – Schema de principiu a unui microscop optic
metalografic

Obiectivele acromatice sunt construite pentru corectarea părţii centrale a

spectrului şi anume galben-verde (Figura 3b), iar cele apocromatice pentru
corectarea întregului spectru (Figura 3c). Se recomandă ca obiectivele acromatice
să fie utilizate pentru măriri mici cu filtre galben-verzui şi pentru fotografieri cu
materiale fotosensibile ortocromatice.
 Figura 3 – Aberaţiile cromatice ale lentilelor
a) reprezentarea schematică a aberaţiei cromatice;
b) corectarea aberaţiei cromatice cu lentile acromatice;
c) corectarea aberaţiei cromatice cu lentile apocromatice;

Obiectivele apocromatice se întrebuinţează la măriri mari, cu orice filtre şi

orice material fotografic. Obiectivele apocromatice prezintă o importantă aberaţie
sferică, de aceea se recomandă folosirea lor împreună cu oculare de compensaţie.
Aberaţia de sfericitate se formează din cauza suprafeţelor curbe ale lentilelor,
razele care trec prin marginea lentilei fiind refractate mai mult decât cele centrale.
Pentru a se micşora aberaţia sferică se recomandă folosirea obiectivelor formate din
lentile convexe şi concave care prezintă aberaţii de sfericitate egale, dar de sens
opus.
Ocularele măresc imaginea primară dată de obiectiv şi corectează unele erori
optice. Ocularele pot fi: obişnuite, de compensaţie, de proiecţie. Ocularele
obişnuite se folosesc împreună cu obiectivele acromatice, cele de compensaţie, cu
obiectivele apocromatice, iar cele de proiecţie se utilizează la fotografiere.
Cele mai importante caracteristici ale microscopului optic sunt: puterea de
mărire, apertura, puterea de separare, adâncimea de pătrundere şi planeitatea
imaginii câmpului.
Puterea de mărire este o proprietate caracteristică obiectivului. Imaginea dată
de obiectiv este apoi mărită de ocular. Puterea de mărire a microscopului este dată
de produsul puterilor de mărire ale ocularului şi obiectivului:

M = 250L/( Fob- Foc)

unde: L – lungimea optică a tubului microscopului;

Fob – distanţa focală a obiectivului;
250 – reprezintă distanţa vederii normale;
Foc – distanţa focală a ocularului;

In cazul fotografierii, când imaginea este proiectată pe ecran, mărimea

imaginii se calculează cu relaţia:

Mp = D.Moc.Mob / 250

unde: Mp – mărimea imaginii proiectate;

D – distanţa de proiectare (mm);
 Moc,Mob – puterea de mărire a ocularului şi obiectivului;
Puterea de mărire a microscopului poate fi determinată şi cu ajutorul unei
plăcuţe micrometrice de control, pe care este gradată o riglă de 1 mm împărţită în
100 părţi: Plăcuţa joacă rol de obiectiv, distanţa între două diviziuni observate la
miocroscop fiind de 0,01 mm. Stabilind raportul între diametrul câmpului
microscopic şi numărul de diviziuni de pe plăcuţa corespunzătoare acestui diametru
se poate determina mărirea de observaţie.
Apertura – sau deschiderea numerică – caracterizează puterea de strângere a
razelor de către lentilele folosite. Apertura se calculează cu relaţia:
A = n sinαα
unde: n – indicele de refracţie al mediului dintre probă şi obiectiv (n = 1
pentru aer; n = 1,5 pentru ulei de cedru); α - jumătate din unghiul deschiderii
conului de lumină. Calitatea obiectivului este mai ridicată dacă n şi α au valori mai
mari. Pe montura obiectivului este gravată valoarea aperturii.
Puterea de separare – d, reprezintă fineţea redării detaliilor de către
microscop, fiind distanţa minimă dintre două puncte din obiect care apar ca două
puncte distincte din imagine. Puterea de separare se calculează cu relaţia:
d = λ / 2A = λ / 2n sin α [µm]
în care λ este lungimea de undă a luminii folosite.
Sistemul mecanic de reglare – Microscopul optic are un stativ, un tub vizual,
măsuţa pentru probe, şuruburi micrometrice, toate acestea formând ansamblul
mecanic de reglare. Măsuţa microscopului se poate deplasa pe două direcţii
perpendiculare şi permite deplasarea probei şi studierea ei în diferite zone. Pentru
obţinerea unei imagini clare, focalizarea se realizează deplasând obiectivul (sau
măsuţa) cu ajutorul unui şurub micrometric.
Suprafaţa probei metalice supuse examinării trebuie pregătită special şi
anume lustruită fin şi apoi atacată cu un reactiv corespunzător, al cărui rol este de a
pune în evidenţă structura materialului metalic. Astfel, pregătirea probelor pentru
studiul microscopic comportă trei operaţii distincte:
1 - prelevarea probelor;
2 - lustruirea;
3 - atacul metalografic;

Prelevarea probelor

Această operaţie este deosebit de importantă deoarece proba trebuie să fie

reprezentativă pentru materialul studiat, să fie aleasă corect, în concordanţă cu
scopul examinării.
In cazul cercetărilor obişnuite, probele trebuie astfel alese încât să cuprindă
toate variaţiile posibile de structură din materialul studiat. In asemenea cazuri,
alegerea se face pe baza unor consideraţii teoretice, preferabil după o analiză
macroscopică. De exemplu, în cazul unui material în stare turnată, se vor preleva
probe atât din zonele unde segregaţia este maximă cât şi din zonele unde segregaţia
este minimă. Pentru benzi, bare, sârme se vor preleva probe de la cele două capete
şi din centrul barelor, iar cu ocazia pregătirii suprafeţei de cercetat se va avea în
vedere poziţia suprafeţei în raport cu direcţia de deformare plastică. Pentru piese
care au cedat în serviciu, se vor lua probe cât mai apropiate de zona de rupere – de
preferinţă vor cuprinde o parte din această zonă – iar pentru comparare se vor lua
probe şi din porţiunile învecinate sănătoase.
Prelevarea probelor se face prin tăiere cu un fierăstrău a cărui lamă este bine
să fie stropită cu o soluţie apoasă de săpun. Trebuie evitate acţiuni mecanice
violente care produc distorsiuni în material, ca şi metode ce includ temperaturi
înalte, ca de exemplu tăierea cu dalta sau cu flacăra oxiacetilenică.
 Probele dure – de exemplu cele dintr-un oţel călit – sunt tăiate cu ajutorul
unor discuri abrazive; sunt necesare viteze mici şi răcire cu apă abundentă, pentru a
evita apariţia unor încălziri locale. In cazul în care nu interesează în mod special
structura pâna la marginea probei, muchiile adiacente suprafeţei care se pregăteşte
vor fi teşite uşor cu o pilă sau un polizor. Atunci când este necesar să se examineze
structura chiar pâna la marginea piesei (tratamente termochimice, decarburări,
depozite galvanice, fracturi, etc.) proba se montează într-o răşină sintetică sau într-
un inel sau suport metalic. Probele din tabla subţire sau sârmă se montează în
suporturi din răşina sintetică ca în Figura 4.

Figura 4 – Modalităţi de fixare a unor probe metalografice

Lustruirea mecanică

După tăierea şi fixarea probelor, acestea se şlefuiesc pe hârtii metalografice

de fineţe crescătoare a particulelor abrazive de carbură de siliciu. Şlefuirea se
execută pe o suprafaţă plană, proba fiind deplasată pe hârtia abrazivă prin mişcări
de translaţie alternativă într-o singură direcţie. La trecerea pe hârtia următoare mai
fină, este necesar ca proba să fie rotită cu 90°, continuându-se în acest mod pâna
când toate rizurile rezultate la şlefuirea anterioară dispar. In timpul şlefuirii, proba
se menţine permanent cu axul perpendicular pe planul hârtiei astfel încât să se
obţină în final o suprafaţă perfect plană; de asemenea, se va evita încălzirea probei
în timpul şlefuirii.

Figura 5 – Aspectul unei probe metalografice şlefuite pe hârtie

abrazivă cu granulaţie M5

Ultima hârtie produce zgârieturi foarte fine, care la o examinare sumară dau
probei un aspect neted. Examenul la microscop însă pune în evidenţă amploarea
acestor zgârieturi (Figura 5) care maschează totuşi structura metalului şi împiedică
observaţia. De aceea, eliminarea lor constituie ultima etapă a lustruirii.
 După şlefuirea pe ultima hârtie, proba se spală în jet de apă pentru a îndepărta
particulele care au aderat în timpul şlefuirii, după care se usucă pe hârtie de filtru
sau în curent de aer cald.

Figura 6 – Influenţa incluziunilor asupra unei lustruiri

necorespunzătoare

Lustruirea se poate face mecanic pe un disc acoperit cu postav, acţionat la

turaţie mare (cu o viteză periferică de 15-20 m/s) umezit continuu cu o suspensie de
material abraziv foarte fin (cea mai frecvent utilizată este alumina în apă – oxid de
aluminiu Al2O3 cu diverse grade de fineţe; în mod asemănător, pentru materiale
foarte dure, se poate întrebuinţa oxid de magneziu sau praf de diamant).
La şlefuire, proba este apăsată uşor pe discul de postav şi în acelaşi timp este
rotită încet în timpul lustruirii. In acest fel se evită smulgerea incluziunilor şi
formarea unor zgârieturi care pornesc de la locul în care s-a aflat incluziunea, dând
aspectul unor umbre ale acestora, ca în Figura 6.
Lustruirea se poate face şi electrolitic, în care caz după şlefuirea mecanică pe
hârtiile metalografice proba este folosită ca anod într-o celulă de electroliză. Părţile
în relief sunt dizolvate mai repede decât cele cu relief mai puţin pronunţat (Figura
7).
Figura 7 – Schema lustruirii electrolitice

Dizolvarea preferenţiala a porţiunilor în relief este mai energică cu cât

densitatea de curent creşte, vâscozitatea electrolitului este mai mare şi
conductibilitatea mai scăzută. Pentru lustruirea fiecărei categorii de material trebuie
stabiliţi parametrii procesului: compoziţia electrolitului, condiţiile de electroliză,
etc. Din această cauză, metoda este indicată în special pentru lucrul în serie.
Metoda prezintă două avantaje principale:
- înlăturarea materialului prin dizolvare elimină formarea stratului
distorsionat care apare la lustruirea mecanică;
- permite efectuarea unui control microscopic nedistructiv atunci când se
utilizează celule speciale de electroliză;
Probele după lustruire sunt examinate la microscop, fără atac, pentru a
cerceta incluziunile, porozităţile sau unii constituenţi care posedă coloraţii proprii.

Atacul metalografic

Pentru a pune în evidenţă structura unui material metalic se utilizează diferite

metode, cum ar fi: atacul cu reactivi chimici, atacul electrolitic, încălzirea în
atmosferă oxidantă, atacul în săruri topite, bombardamentul ionic, evaporarea
selectivă în vid, schimbările volumice care însoţesc transformările secundare,
utilizarea unor coloizi magnetici (metalografia magnetică), etc.
Metoda de punere în evidenţă a structurii prin atac cu reactivi chimici este
principala metodă utilizată în metalografie. Mecanismele prin care are loc punerea
în evidenţă a structurii prin atac chimic sunt:
- dizolvarea diferenţiată a fazelor şi graunţilor în funcţie de natura şi
orientarea lor;
- oxidarea suprafeţelor graunţilor şi fazelor care alcătuiesc materialul;
- formarea prin reacţii de schimb a unor compuşi coloraţi care se depun
diferenţiat pe grăunţi (în funcţie de orientarea acestora) şi pe faze (în funcţie de
natura lor);
- formarea figurilor de atac;
Pentru a putea opri atacul la momentul potrivit, viteza de atac trebuie să fie
relativ mică şi uniformă. In acest scop se utilizează, de obicei, alcool etilic ca
solvent pentru diferiţi reactivi acizi. Durata practicată de atac variază de la câteva
secunde pâna la circa două minute.
Metoda cea mai simplă de atac este prin imersie; în alte cazuri se udă uniform
suprafaţa probei cu o bucată de vată îmbibată în reactiv.
Gradul optim de atac depinde şi de mărirea la care se vor efectua cercetările.
Pentru măriri puternice este recomandabilă o durată scurtă de atac, în caz contrar
rezultând denivelări mari în suprafaţă.
Proba după atac se spală în curent puternic de apă. Părţile exterioare se şterg,
iar suprafaţa probei se usucă într-un curent de aer cald sau se tamponează uşor pe
hârtie de filtru.
Pentru examinare la microscop, suprafaţa probei trebuie să fie perpendiculară
pe axul optic al microscopului. In acest scop, proba este fixată pe o plăcuţă prin
intermediul plastilinei şi, cu ajutorul unei mici prese manuale, faţa probei este
făcută paralelă cu faţa plăcuţei.
In Tabelul 1 sunt prezentaţi câţiva dintre reactivii cei mai utilizaţi pentru
atacul chimic precum şi condiţiile de atac şi destinaţia acestora.
Tabelul 1 – Reactivi de atac întrebuinţaţi în analiza
microscopică

Nr. Denumirea şi Condiţii de atac Intrebuinţări ale

crt. compoziţia reactivului reactivului;Observaţii
1 Nital Prin imersie Oţeluri şi fonte nealiate
Acid azotic conc.1-5cm3
Alcool etilic 100 cm3
2 Picral Prin imersie Oţeluri şi fonte nealiate
Acid picric 4g
Alcool etilic100 cm3
3 Persulfat de amoniu Prin imersie 50- Atacă grăunţii pentru
Persulfat de amoniu 10g 60s oţeluri şi aliaje cu bază
Apă distilată 100 cm3 Se prepară de cupru
proaspăt
4 Picrat de sodiu Se amestecă în Colorează în brun
A. Hidrat de sodiu 20g părţi egale cele cementita
Apă distilată 100 cm3 două soluţii în
B. Acid picric 4g momentul
Apă distilată 100 cm3 întrebuinţării
Atac la fierbere 5-
8 min.
5 Soluţie de fericianură Durata de atac Fosfura de fier se
Fericianură de potasiu 9 min.la 50° colorează, cementita
10g rămâne albă.
Hidroxid de potasiu 10g La creşterea duratei de
Apă distilată 100 cm3 atac se colorează şi
cementita.
6 Soluţie de acizi Durata scurtă de Grăunţi pentru oţeluri
3
Acid clorhidric 25 cm atac înalt aliate cu crom
3
Acid cromic 10% - 5 cm
7 Soluţie de acizi Oţeluri austenitice
Acid azotic conc. 8 cm3 inoxidabile
Acid clorhidric 12 cm3
Alcool 1000 cm3
8 Soluţie de acizi Fiecare acid se Microstructura
Acid azotic conc. 15 cm3 dizolvă separat în oţelurilor înalt aliate cu
Acid clorhidric 30 cm3 glicerină şi apoi crom, oţeluri rapide,
Glicerină 45 cm3 se amestecă. Se etc.
prepară proaspăt,
se utilizează la
40. Atacul începe
brusc după un
timp
9 Reactiv Vilella Oţeluri cu Cr, Cr-Ni,
Acid clorhidric 5 cm3 Cr-Ni-Mn. Atacul
Acid picric 1g pentru grăuntele
Alcool etilic 95 cm3 martensitei revenită la
temperatura joasă
10 Reactiv cu clorură ferică Atac macro- şi
Clorură ferică 10g micrografic pentru
Acid clorhidric 30 cm3 bronzuri şi alame
Apă distilată 120 cm3
11 Reactiv cu clorură La întrebuinţare Structuri α si β în
cuprică amoniacală se poate dilua cu alame, alame speciale,
Clorură cuprică apă bronzuri cu aluminiu
amoniacală 10g
Apă distilată 120 cm3
Se adaugă amoniac până
când precipitatul care se
formează se dizolvă
12 Reactiv Palmerton Atac micrografic pentru
Acid cromic 20g aliaje cu bază de zinc
Sulfat de sodiu 1,5g
Apă distilată 100 cm3
13 Reactiv cu acid clorhidric Atac micrografic pentru
Acid clorhidric 10 cm3 aliaje de aluminiu,
Apă distilată 100 cm3 aliaje de nichel şi aliaje
de plumb
14 Acid fluorhidric Preferabil de Atac micrografic pentru
Acid fluorhidric 1-19% aplicat prin aliaje de aluminiu şi de
în apă sau alcool ştergere magneziu
15 Reactiv Vilella Atac micrografic pentru
Acid fluorhidric 20 cm3 aliaje de aluminiu
Acid azotic conc.10 cm3
Glicerină 30 cm3
16 Persulfat – acid tartric Reactiv pentru aliaje cu
Acid tartric 10g bază de staniu şi pentru
Persulfat de amoniu 10g cuzineţi
Apă distilată 150 cm3
 2. Analiza cu microscopul electronic

Puterea de rezoluţie şi mărirea utilă a unui microscop sunt cu atât mai mari cu
cât lungimea de undă λ a radiaţiei folosite este mai mică. Este posibilă obţinerea
unor puteri de separare foarte mari prin utilizarea microscoapelor electronice în
care imaginile sunt formate din fascicule de electroni. Folosirea electronilor în
microscopie se bazează pe dualismul undă-particulă caracteristic microparticulelor
deci electronilor, lungimea de undă λ asociată unui electron de masă m şi viteză
fiind:

λ = h /mv

Unui fascicul de electroni, emişi de un filament încălzit, şi acceleraţi de o

tensiune U [kV] până la viteze v îi corespunde o lungime de undă

λ = 12400 / U [¨
¨]

Pentru U de 100 kV, λ este 0,04 ¨, ceea ce permite puteri de mărire utile
până la 500.000 ori şi puteri de rezoluţie de ordinul a 1,4 ¨ (firmele JEOL, Philips).
Formarea imaginilor cu ajutorul unor fascicule de electroni se bazează pe
proprietatea acestora de a fi deviate de lentile electromagnetice sau electrostatice,
asemănător devierii luminii de către lentilele optice.
Există diferite tipuri de microscoape electronice:
a) Microscopul prin reflexie, la care fasciculele de electroni sunt reflectate
de suprafaţa obiectivului de cercetat; permite examinarea metalelor prin reflexie,
dar nu este posibilă obţinerea de puteri de separare sub 500 ¨;
 b) Microscopul prin transmisie – Este cel mai utilizat tip de microscop
electronic, caracterizându-se prin puteri de rezoluţie foarte mari, până la
aproximativ 1,5 ¨;
c) Microscopul cu emisie, utilizat mai rar, limita puterii sale de rezoluţie
fiind de circa 500 ¨;
d) Microscopul cu baleiaj (scanning), în care imaginea este formată de către
electronii secundari, emişi în urma impactului dintre fasciculul primar şi probă;
Cele mai utilizate sunt microscoapele electronice prin transmisie şi cele cu
baleiaj.
In microscopul electronic prin transmisie pot avea loc următoarele fenomene:
- electronii trec prin proba fără a suferi nici o modificare;
- electronii sunt difractaţi după direcţii preferenţiale care depind de
structura cristalină a probei;
- electronii suferă o împrăştiere elastică;
- electronii pot fi împrăştiati neelastic;
- electronii pot fi absorbiţi de probă;
Contrastul în imagine este dat de împrăştierea diferită a electronilor în urma
ciocnirii cu atomii obiectului, în funcţie de densitatea şi grosimea diferitelor zone
ale obiectului. Absorbţia electronilor în probă trebuie să fie mică deoarece altfel
proba se va distruge repede. In urma absorbţiei de electroni, proba emite electroni
secundari, electroni Auger sau radiaţii electromagnetice (raze X şi
catodoluminiscenţă). Microscopul electronic modern dispune de contoare, care,
după detectare şi analiza acestor semnale, oferă informaţii cu privire la compoziţia
chimică, structura şi forma obiectului, toate la scară microscopică şi chiar
submicroscopică. Există două metode de studiu a obiectelor la microscopul
electronic prin transmisie şi anume: metoda directă şi metoda indirectă.
Metoda directă presupune introducerea obiectului direct în microscop. In
acest scop probele sunt înglobate în pelicule subţiri, sau se obţin secţiuni
ultrasubţiri din obiect prin tăiere cu ultramicrotonul, sau prin şlefuire electrolitică.
Grosimea optimă a unei probe trebuie să fie între 100-500 Ì.
Metoda indirectă de studiu se mai numeşte şi metoda replicilor. Replicile pot
fi cu o treaptă, atunci când se studiază direct replica luată de pe suprafaţa obiectului
(negativul suprafaţei) şi cu două trepte, atunci când de pe replica ce reprezintă
negativul probei se obţine o a doua replică (pozitivul), ce reprezintă chiar relieful
probei. Cele mai utilizate replici sunt cele luate în colodiu, formvar, bioden şi
carbon. In scopul măririi contrastului, replicile se “umbresc” cu un material metalic
greu (Au, Au-Pd, Pt-Pd, etc.) prin depunerea în vid a unei pelicule metalice sub un
anumit unghi faţă de suprafaţa replicii.
 CAPITOLUL 2
ANALIZA MACROSCOPICĂ A
MATERIALELOR METALICE

Analiza macroscopică reprezintă o metodă de cercetare metalografică prin

care se evidenţiază macrostructura produselor metalice prin simpla examinare cu
ochiul liber, cu lupa, sau cu stereomicroscopul, a suprafeţelor exterioare, sau a unor
secţiuni special pregătite, la măriri de ansamblu de maxim 50:1.
Analiza macroscopică se concretizează la final prin înregistrarea fotografică
sau imprimarea macrostructurii sub forma macrografiilor sau a amprentelor.
Examinarea de ansamblu a produselor metalice – semifabricate sau produse
finite – permite sesizarea rapidă a unor defecte generale sau locale, generate de
procese metalurgice specifice, care intervin în timpul realizării sau prelucrării lor
tehnologice, şi anume:
• defecte de compactitate (retasuri, porozităţi, sufluri, fisuri);
• neomogenităţi structurale (grăunţi cristalini de mărimi, forme sau
orientari diferite);
• neomogenităţi chimice (segregaţia elementelor de aliere, a
impurităţilor nocive);
• neomogenităţi mecanice (zone sau straturi din materiale diferite
îmbinate prin lipire, sudare sau placare, depuse electrolitic);
• alte defecte de material ( incluziuni nemetalice grosolane, suprapuneri,
decarburare), precum şi aspecte de degradare în timpul serviciului (rupere, uzură,
coroziune, ardere);
 Macrostructura influenţează puternic comportarea produsului metalic în
operaţiile tehnologice ulterioare, asigurand proprietăţile fizico-mecanice finale în
timpul serviciului şi deci fiabilitatea produsului.
In cadrul laboratoarelor metalografice uzinale din industria metalurgică,
prelucrătoare şi de construcţii de masini, se practică în mod curent analiza
macroscopică ca o metodă de control calitativ al produselor metalice. Se obţin date
asupra condiţiilor, caracterului şi calităţii prelucrărilor anterioare suferite de
produsul metalic.
Pentru a permite o încadrare corectă, obiectivă şi reproductivă a structurilor
macroscopice pe grupe de produse şi defecte caracteristice, acestea sunt
reglementate prin standarde macrostructurale (pentru porozităţi, segregaţii, defecte
de turnare, forjare, sudare, tratament termic).
Analiza macroscopică se practică la orice cercetare ca metodă preliminară
analizei microscopice, de asemenea în cazurile de expertizare a ruperilor
premature, accidentele în exploatare a pieselor metalice.
Din punct de vedere didactic, analiza macroscopică devine utilă şi în cazul
produselor metalurgice primare (calupuri sau lingouri turnate din metale brute sau
tehnic pure, plăci metalice obţinute prin electroliză, sau prin solidificare întreruptă)
pentru a evidenţia cristalinitatea metalelor, caracterul dendritic de creştere a
cristalelor şi defectele conexe solidificării (retasurile, suflurile şi microretasurile).

1 – Pregătirea probelor pentru examinarea macroscopică

Analiza macroscopică se efectuează pe trei categorii de suprafeţe metalice:

Suprafeţe naturale

Suprafeţe de rupere

Suprafeţe special pregătite
 Suprafeţele naturale sau de formare sunt cele care rezultă dupa o serie de
procese tehnologice (solidificare, depunere electrolitică, deformare plastică, uzare,
degradare prin coroziune, etc.). Uneori, în acest caz, se impune îndepărtarea
prealabilă a stratului de oxizi prin curăţire cu nisip, prin decapare chimică
superficială, sau prin degresare.
Examinarea suprafeţei de rupere, denumită si macrofractografie, se face pe
suprafeţe proaspăt rupte (neoxidate, nealterate) rezultate la ruperea voită a
epruvetelor cu ocazia încercărilor mecanice (la sarcini maxime), sau a probelor
tehnologice. Foarte important este cazul examinării ruperilor accidentale, în
exploatare, care fac de obicei obiectul unor expertize, zona de rupere constituind o
“probă materială” elocventă asupra cauzelor şi caracterului de propagare a ruperii.
Suprafeţele special pregătite constituie “probe macroscopice” prelevate prin
secţionare (transversală sau longitudinală) din piese sau semifabricate. In funcţie de
fineţea detaliilor şi caracterul neomogenităţilor care se urmăresc a fi puse in
evidenţa, pregătirea metalografică se opreşte la o simplă şlefuire, sau continuă cu o
lustruire avansată pe postav. In acest caz, devin vizibile defectele de compactitate
(goluri, porozităţi, fisuri) sau incluziunile nemetalice de tip exogen. Urmează apoi
atacul macroscopic, care urmăreşte evidenţierea neomogenităţilor din material prin
colorare sau dizolvare selectivă.
Tabelul 2 - Reactivi de atac macroscopic
Nr. Denumirea si Condiţii de atac Intrebuinţări
crt. compoziţia reactivului ale reactivului;
Observaţii
1 Acid clorhidric 50% in apă 10 – 45 min la 70°C Atac profund pentru
oţeluri
 2 Acid sulfuric 20% in apă 2 ore la 60°C Atac profund pentru
oţeluri
3 Persulfat de amoniu 10% in apă Pană la 2-3 min prin Pentru grăunti de oţeluri
imersie si aliaje de cupru; suduri
4 Reactiv Adler Prin imersie. Spălare Punerea in evidenţă a
Apă distilată 25 cm3 si uscare in curent de sudurilor in oţelurile
Clorură cuprică amoniacală 3 g aer cald ordinare si slab aliate
Acid clorhidric conc. 50 cm3
Clorură ferică 15 g
(Se dizolvă in apă in ordinea
indicată)
5 Soluţie de acizi La fierbere 15-45 min Pentru oţeluri
Acid clorhidric conc. 38 cm3 inoxidabile
Acid sulfuric conc. 12 cm3
Apă distilată 50 cm3
6 Reactivul lui Stead Sărurile se dizolvă in Pune in evidenţă
Clorură cuprică 2,5 g acid clorhidric cu segregaţia fosforoasă
Clorură de magneziu 10g adaosul unei cantităţi
Acid clorhidric conc. 5 cm3 minime de apă
Alcool pană la 250 cm3 clocotită
Reactivii pentru atacul macroscopic trebuie să fie, comparativ cu cei utilizaţi
in microscopie, mult mai agresivi, deci mai concentraţi, pentru a coroda şi a
contura astfel mai contrastant defectele urmărite.
Tabelul 2 prezintă reactivii de atac cei mai folosiţi în metalografia fierului şi
a metalelor neferoase uzuale (Al, Cu, Mg, Ni). Atacul se efectuează în nişe cu aer
ventilat şi necesită bazine sau creuzete speciale, rezistente la acizi concentraţi.
După atac urmează o spălare prin periere sub jet de apă pentru îndepărtarea
reactivului din porozităţi şi apoi uscarea în curent de aer cald.
 Exemple de macrostructuri

2.1. Suprafeţe metalice naturale

a) Cristalizarea dendritică

In cavitatea de retasură a lingourilor mari de oţel (spaţii de contracţie ale

lingourilor) se pot surprinde uneori formaţiuni spaţiale arborescente reprezentand
cristale în curs de creştere, avand dezvoltat numai scheletul primar, încă
necompactizat.
O astfel de dendrită (“dendron” = copac, in lb.greacă) relevă modul specific
de creştere a cristalelor la solidificare pe care-l adoptă metalele, adică o creştere
anizotropă preferenţială după direcţii care se întretaie formand unghiuri de 90°,
conform reprezentărilor schematice din figură. Ramurile se formează succesiv,
fiind cotate în ordinea dezvoltării lor ca axe primare (trunchiul dendritei)-
secundare, terţiare.
Pe măsură ce solidificarea progresează, are loc procesul de creştere a
dendritelor, formandu-se în final un agregat policristalin alcătuit din numeroase
cristale alotriomorfe – structura caracteristică materialului perfect compactizat –
Figura 8.
In cazul în care se întrerupe brusc alimentarea cu topitură prin scurgerea
acesteia, se poate surprinde pe suprafaţa crustei solidificate prezenţa unor schelete
dendritice mici, in relief.
 Figura 8 - a) Schema formării axelor dendritice în timpul creşterii libere a
cristalelor în topitură; b) Procesul de creştere şi de compactizare treptată a
cristalelor;
 b) Cristalizarea prin electrodepunere din soluţii

La examinarea macroscopică a unei plăci de cupru catodic foarte pur

(99,99% Cu) obţinut prin rafinarea electrolitică (Figura 9) a unui anod de cupru
tehnic (99 – 99,5%Cu) se constată prezenţa unor straturi de cristale columnare,
dispuse perpendicular pe catodul sau placa de iniţiere a depunerii. La extremităţile
plăcii apar concrescenţe de cristale spaţiale voluminoase.

Figura 9 - Schema instalaţiei de rafinare electrolitică a cuprului.

c) Suprafeţe metalice degradate prin coroziune

Comportarea metalelor în atmosfera ambiantă (aer, umezeală) sau în medii

chimice active (acizi, baze, săruri) după expunere îndelungată, se apreciază
macroscopic în raport cu degradările produse.
 2.1.Suprafeţe metalice de rupere

a) Rupere transcristalină si intercristalină

Ruperea la rece a materialelor metalice are loc intracristalin (transcristalin,

Figura 10, a) prin planele de clivaj, care în acest fel devin vizibile cu claritate, mai
ales la structurile grosolane.
Ruperea la cald a unui material metalic încălzit la temperaturi ridicate
apropiate de temperatura de topire, se propagă prin limitele de grăunte –
intercristalin (Figura 10, b), punandu-se în evidenţă forma şi dimensiunile
grăunţilor.

Figura 10– Schema propăgarii ruperii: a - transcristalin; b - intercristalin;

b) Rupere ductilă si rupere fragilă

Incercarea la tracţiune a unor epruvete evidenţiază comportarea materialului

metalic pană la rupere, astfel:
 ¾ materiale ductile (Al, Cu, Fe, oţel recopt, etc.) – se deformează mult înainte
de rupere, epruveta se alungeşte cu ∆L=10 – 60% formand o gatuire în zona
ruperii;
¾ materiale fragile (oţel călit, fonte) cu plasticitate redusă, care nu se
deformează vizibil înainte de rupere ( ∆L < 1%), cedand brusc la forţa maximă de
încercare.

Ca urmare, perechile de epruvete separate prin rupere vor prezenta aspecte

macroscopice net diferenţiate:
Suprafeţele de rupere ductilă tip “cupă-con” vor evidenţia un aspect fibros,
mat, în timp ce suprafeţele de rupere fragilă, fără gatuire, vor evidenţia un aspect
grăunţos, cristalin strălucitor.

c) Ruperea la oboseală

In timpul funcţionării, organele de maşini (axe, arbori, biele, etc.) supuse la

solicitări variabile ciclice sau alternative, cu valori maxime ale eforturilor mult mai
mici decat rezistenţele lor la tracţiune statică, pot ceda în mod imprevizibil ca
urmare a procesului de “rupere la oboseală”.
Ruperea se amorsează pornind de la defecte de obicei superficiale care
constituie concentratori de tensiuni (incluziuni nemetalice, straturi decarburate,
rizuri din prelucrare, filete ascuţite, muchiile canalelor de ungere). Microfisura
incipientă creşte şi continuă să se propage în piesă, pană cand secţiunea utilă este
aşa de mult micşorată, încat piesa cedează brusc.
O suprafaţă tipică de rupere la oboseală prezintă, de regulă, două zone tipice:
- zona netedă de rupere lentă în timp, brăzdată de striuri concentrice de
propagare a frontului de rupere, localizate cu aproximaţie în jurul amorsei;
 - zona fibroasă, de rupere bruscă finală;
2.3. Suprafeţe metalice special pregătite

a) Defecte de compactitate

Retasurile sunt defecte inerente solidificării, datorate contracţiei ∆V care

intervine ca urmare a micşorării volumului specific metalului solid faţă de cel al
topiturii (∆V ~ 3 – 6%).
Retasura principală (I) se localizează la partea de sus a lingoului sub forma
unei denivelări neuniforme (adancitură cu aspect de palnie – figura 11. Retasurile
secundare (II) pot fi dispersate şi în interiorul lingoului sau piesei. Ele au suprafeţe
rugoase, oxidate şi nu sunt admise nici în lingourile destinate deformărilor plastice
(nu se sudează), nici în piesele turnate, trebuind să fie localizate în afara lor, în
maselote special prevăzute în acest scop.
Microretasurile (III) – sunt porozităţi fine localizate la rosturile grăunţilor
mari (interdendritic) avand forme încreţite ce corespund zonelor de îmbinare a
dendritelor – Figura 11, b. Sunt vizibile macroscopic numai după atacuri intense
care le corodează şi în acest fel le accentuează. Macroscopic se apreciază pe baza
unor scări etalon. Identificarea lor se face mai ales microscopic.
Suflurile (IV) sunt goluri rotunjite cu margini netede şi lucioase datorate
gazelor (H2, N2, CO) care se dizolvă masiv în topitură şi răman "ocluse" şi după
solidificare în stare moleculară în metalul solid (Figura 11a). Suflurile nu sunt
admise în piesele turnate ci numai în lingourile supuse ulterior deformărilor
plastice, cu care ocazie suflurile se “sudeaza” şi materialul redevine compact.
Intr-o bară de oţel turnat defectuos, după simpla secţionare, fără şlefuire, se
pot vedea numeroase goluri cu margini încreţite şi oxidate (retasuri) şi goluri cu
margini netede, lucioase (sufluri).
 Figura 11 – a) Formarea şi localizarea în lingou a retasurilor primare (I),
secundare (II), a microretasurilor (III) şi suflurilor (IV); b) Microretasurile (III)
apar ca porozităţi plasate la limitele cristalelor – interdendritic;

b) Neomogenităţi chimice

In materialele metalice turnate, impurităţile ca şi elementele de aliere

segregă, adică se distribuie neuniform atat la scară macroscopică (în secţiunea
aceleiaşi piese), cat şi la scară microscopică (la nivelul grăunţilor cristalini) unde
urmăresc modelul creşterii dendritice.
La atacuri speciale, cu reactivi care corodează sau colorează selectiv zonele
mai bogate faţă de cele mai sărace într-un anumit component, se poate evidenţia
macroscopic segregaţia elementului chimic respectiv, adică zonele în care este
localizat preferenţial.
 Prin deformare plastică neomogenităţile chimice se redistribuie, în sensul că
se aliniază în direcţia deformării metalului, segregaţia accentuindu-se în produsul
deformat şi căpătand un aspect orientat în fibre. Fibrele reprezintă zone de slabă
rezistenţă întrucat în lungul lor se concentrează atat impurităţile solubile (de
exemplu fosforul în oţeluri) cat şi cele insolubile (sulful) care se constituie ca
incluziuni nemetalice (sulfuri, oxizi, silicati, etc.)
Pentru a asigura piese de bună calitate cu proprietăţi mecanice ridicate si
uniforme, segregaţiile trebuie evitate sau atenuate, în primul rand prin reducerea la
minim a continutului de impurităţi nocive (de exemplu sulful sau fosforul sub
0,04% în oţeluri).
La deformarea plastică (forjare, matriţare, ambutisare) zonele de slabă
rezistenţă constituite în fibre, trebuie să fie localizate cat mai mult spre interiorul
piesei, dar în mod uniform şi dispersate pe suprafeţe mari, nu concentrat.
Interceptarea fibrelor de către suprafaţa piesei determină practic fisuri
deschise din care se amorsează uşor ruperea. De aceea, este obligatorie cercetarea
distribuţiei impurităţilor în secţiunea pieselor, pe cale macroscopică.
Segregaţiile de fosfor sunt dăunătoare în oţeluri întrucat influenţează
nefavorabil formarea şi posibilitatea de corectare a structurii secundare prin
tratament termic, facilitează formarea structurii “în şiruri” după deformare, creează
microzone cu diferenţe de duritate (mai dure zonele îmbogăţite în fosfor) cu
tendinţă de fisurare din cauza tensiunilor interne, precum şi fragilitate la rece (scade
considerabil tenacitatea).
Segregaţia sulfului în oţeluri este de asemenea dăunătoare fiind controlată şi
înregistrată prin amprenta Baumann, efectuată în mod obligatoriu pentru piese de
răspundere (axe, osii, şine de cale ferată, etc.) sulful este total insolubil în fier,
formand compuşi (sulfuri): FeS şi MnS, regăsiţi în masa metalică sub formă de
incluziuni nemetalice.
 Sulfura de fier (FeS) se separă intergranular şi provoacă fenomenul de
“fragilitate la roşu” în timpul deformărilor plastice la cald, cand FeS cu temperatura
de topire coborată (985°C) se topeşte.
In prezenţa manganului, sulful formează incluziuni de MnS (cu punct de
topire mult mai ridicat 1610°C), dar care la deformarea plastică se aliniază în şiruri
favorizand anizotropia (formarea structurii în benzi a fibrelor de sulfuri, a
segregaţiilor zonale de sulfuri) şi apariţia microfisurilor.

c) Neomogenităţi structurale

In piesele turnate mari şi mai ales în lingouri, în care se solidifică cantităţi

mari de topitură, în condiţiile existenţei unui gradient de temperatură în secţiunea
transversală, se constată formarea succesivă a trei zone distincte, diferite prin forma
şi mărimea cristalelor (Fig. 12).
I – la margine – crusta lingoului – cristale echiaxe fine (globulare),
solidificate rapid din numeroşi germeni de cristalizare formaţi la răcirea intensă a
topiturii aflată în contact cu suprafaţa lingotierei;
II – în zona intermediară – cristale columnare orientate perpendicular pe
pereţii lingoului, dezvoltate unidirecţional din anumiţi germeni ai crustei;
III – în miezul lingoului – cristale echiaxe mari cristalizate dintr-odată pe
fragmentele de dendrite şi incluziuni nemetalice concentrate în restul de topitură
încă nesolidificată.
In organele de maşini care transmit mişcare prin cuple de frecare metal-metal
(roţi dinţate, axe si bucşe canelate, axe cu came) este necesară asigurarea în
suprafaţă a unor structuri dure, rezistente la uzura prin frecare, iar în miez a unor
structuri relativ moi, cu plasticitate ridicată pentru preluarea şocurilor mecanice în
exploatare. Această structură dublă se realizează fie prin călirea superficială a
produselor din oţeluri de imbunătăţire, fie prin tratamente termochimice (carburare,
nitrurare, etc.) care modifică concomitent cu structura şi compoziţia chimică a
materialului din stratul superficial.

Figura 12 – Macrostructura unui lingou în secţiune longitudinală; 1-crusta

lingoului; 2-cristale columnare; 3-cristale echiaxe mari.
 CAPITOLUL 3
CONSTITUENŢI METALOGRAFICI
1. Consideraţii generale

Constituenţii metalografici reprezintă aspectele structurale ale

materialelor metalice, aspecte care apar in urma examenului de
microscopie optica sau electronică.
În funcţie de compoziţia chimică, starea de prelucrare şi natura
atacului cu reactiv specific, constituenţii metalografici se diferenţiază
după morfologie, fineţe, dispersie şi culoare.
Având în vedere că proprietăţile materialelor metalice sunt
dependente direct de structură, rezultă că pe baza acestor aspecte
structurale – constituenţi metalografici – se pot anticipa calitativ şi,
uneori, cantitativ principalele proprietăţi ale materialelor.
Caracteristicile constituenţilor metalografici care determină
principalele proprietăţi ale materialelor metalice sunt natura,
morfologia, gradul de fineţe şi gradul de dispersie al fazelor
constitutive, la acestea putându-se adăuga stabilitatea structurală la
variaţii de temperatură, starea de tensiune şi mediul de lucru.
Natura constituenţilor metalografici este determinată de
componenţii care participă la formarea materialului metalic, respectiv,
de tipul diagramei de echilibru corespunzătoare sistemului de aliaje în
discuţie.
În general, sistemele de aliaje sunt caracterizate prin următorii
factori:
 - Componenţii, reprezintă elementele constitutive
ale aliajelor. De exemplu, oţelurile prezintă doi componenţi
principali: Fe şi C; alamele binare: Cu şi Zn; bronzurile
obişnuite: Cu şi Sn; siluminurile: Al şi Si, etc.
- Faza, reprezintă o regiune dintr-un aliaj,
delimitată de celelalte părţi ale aliajului prin graniţe sau
limite de fază, în dreptul cărora se înregistrează o
modificare bruscă a proprietăţilor. De exemplu, într-un
material metalic în curs de topire sau solidificare, există
două faze: grăunţi cristalini (solid) şi topitura metalică
(lichid); într-un metal pur există o singură fază omogenă
solidă – grăunţii cristalini.
Fazele pot fi separate prin mijloace mecanice şi
diferă între ele fie prin compoziţie, fie prin structura
cristalină. În ceea ce priveşte compoziţia chimică, o fază
poate fi formată din unul sau mai mulţi componenţi, a căror
concentraţie determină compoziţia acesteia. Deoarece
fiecare fază dintr-un aliaj este caracterizată printr-o reţea
cristalină proprie, identificarea reţelelor cristaline prin
difracţie de raze X dă posibilitatea stabilirii fazelor
prezente în aliaj.
- Constituenţii metalografici, respectiv aspectele
microscopice ale materialelor metalice.

Rezultatele experimentale efectuate asupra metalelor şi sistemelor

de aliaje cunoscute până în prezent arată că, pe baza factorilor de
similitudine, constituenţii metalografici pot fi clasificaţi în patru grupe
distincte:
 1. – metal pur;
2. – soluţie solidă;
3. – compus definit (compus intermetalic);
4. – amestec mecanic (agregat cristalin).
Încercările de clasificare după alte criterii decât cele prezentate,
evidenţiate în special în ultimii ani, nu sunt în contradicţie cu modul
de clasificare expus, până în prezent unanim acceptat.

2. Constituenţi metalografici

a) Metal pur. Noţiunea de metal pur are în vedere faptul că

materialul metalic este alcătuit dintr-un singur component de bază, de
exemplu: Fe, Cu, Al, Pb, Cd, Bi, Sn, etc. Aceasta nu exclude însă
existenţa în compoziţia chimică şi a altor tipuri de atomi, în proporţii
foarte reduse, sub forma de impuritati sau incluziuni, nesemnificative
în ceea ce priveşte influenţa asupra aspectului metalografic. De altfel,
este important de menţionat faptul că până în prezent, nu au putut fi
elaborate, prin metode de laborator industriale, metale de puritate
absolută (100%).
În practica industrială, se utilizează notaţia p.p.m. (părţi per
milion, adică numărul de atomi străini la un milion de atomi de baza).
Astfel, un metal cu o concentraţie de impurităţi de 1 p.p.m. conţine un
atom de impuritate la 10 6 atomi ai substanţei de bază. Exprimat în
concentraţii 1 p.p.m. reprezintă 0,0001%.
Pe baza celor expuse, rezultă că, din punct de vedere metalografic
şi al proprietăţilor, metalul pur constituie o singură fază.
 Structura de turnare a metalelor pure, arată că acestea sunt
alcătuite din grăunţi cristalini cu forme neregulate la care limitele
prezintă un grad redus de liniaritate (aspect dantelat).
Forma oarecum neregulată a structurii de turnare se datorează
modului în care a decurs procesul de solidificare (dendritic), aspectul
limitei de grăunte fiind, de fapt, rezultatul întâlnirii dintre grăunţii
învecinaţi.
După deformare plastică la cald şi recoacere, structura metalelor
pure este mai uniformă din punct de vedere a mărimii grăuntelui; în
ceea ce priveşte morfologia, grăunţii cristalini tind spre forma
poliedrică, în funcţie de sistemul de cristalizare fiind nemaclaţi sau
maclaţi.
În lucrarea de laborator nr. 3 din anexă – (Constituenţi
metalografici) se prezintă micrografiile fierului ARMCO, laminat şi
recopt, atacat cu nital 2% (Proba 1) şi a cuprului de puritate
electrolitică, laminat şi recopt, atacat cu persulfat de amoniu (Proba
2).

b) Soluţie solidă. Acest constituent metalografic reprezintă un

amestec la scară atomică a cel puţin două elemente, dintre care cel de
bază este în mod obligatoriu un metal.
Soluţiile solide se notează cu literele alfabetului grecesc α, β, γ,
δ, si se pot forma numai din elemente metalice: alame monofazice (Cu-
Zn), bronzuri monofazice cu aluminiu (Cu-Al), duraluminiuri (Al-Cu-
Mg-Mn), sau dintr-un element metalic şi unul nemetalic: ferită (Fe α -
C), austenită (Fe γ -C), etc.
Dat fiind faptul că reprezintă un amestec la scară atomică, rezultă
că soluţia solidă este formată dintr-o singură fază, chiar dacă, din
punct de vedere metalografic, poate prezenta diferite aspecte, în
funcţie de modul de prelucrare.
După poziţia în care sunt plasaţi atomii în cadrul reţelei cristaline
se deosebesc:
- soluţii solide de substituţie, la care atomii
componentului dizolvat înlocuiesc în reţeaua cristalină
atomii metalului solvent;
- soluţii solide de interstiţie, la care atomii
componentului dizolvat se plasează în reţeaua cristalină în
interstiţiile dintre atomii metalului solvent.
În cazul în care atomii de substituţie sau de interstiţie ocupă
poziţii bine determinate, după un motiv care se repetă pe distanţe mari,
se obţin soluţiile solide ordonate, sau cu suprastructură, care stau la
baza formării compuşilor definiţi.
Formarea soluţiilor solide este condiţionată de trei factori:
a) Factorul electrochimic, care ia în considerare contribuţia
energiilor de legătură interatomică la energia internă a aliajelor.
Factorul electrochimic se exprimă prin diferenţa de electronegativitate
dintre componenţi. Electronegativitatea unui element este o măsură a
tendinţei atomilor săi de a accepta electroni de valenţă, iar diferenţele
de electronegativitate între componenţii aliajului (apreciată după
poziţia reciprocă în Tabelul periodic al elementelor) indică în mod
calitativ posibilitatea formării de compuşi intermetalici şi tipul de
legătură interatomică a acestora;
b) Factorul geometric se exprimă prin diferenţa relativă între
diametrele atomice ale componenţilor aliajului. Factorul geometric
contribuie la energia internă a aliajelor prin energia înmagazinată în
distorsiunile elastice ale reţelei cristaline, provocate de dimensiunea
diferită a atomilor de specii diferite.
Pentru formarea soluţiilor solide cu solubilitate nelimitată, este
necesar să existe o diferenţă mică între razele atomice; de exemplu, în
fier se pot dizolva în orice proporţie numai elementele care au raze
atomice ce nu se deosebesc de raza atomică a fierului cu mai mult de
8%; metalele mai fuzibile, cum ar fi cuprul, formează serii continue de
soluţii solide chiar dacă diferenţa razelor atomice ajunge la 10 – 11%,
iar elementele uşor fuzibile ca seleniul şi telurul sunt solubile în orice
proporţii la o diferenţă a razelor atomice de până la 17%.
c) Factorul concentraţie electronică se exprimă prin numărul de
electroni de valenţă ai aliajului, raportat la numărul de atomi. La
variaţia conţinutului într-un element de aliere de valenţă diferită,
concentraţia electronică în zona Brillouin specifică reţelei cristaline a
metalului de bază al aliajului se modifică. Energia electronilor de
valenţă cvasi-liberi ai gazului electronic al aliajului, distribuiţi în
zonele de energie permise, reprezintă o parte importantă a energiei
interne din aliaje. În condiţiile în care factorul electrochimic şi
factorul geometric sunt favorabili, astfel încât aportul lor la energia
internă să nu mascheze efectul factorului concentraţie electronică,
aliajul va adopta structura cristalină a fazei sau structurile cristaline
ale unui amestec de faze care permit acomodarea cu energii minime a
electronilor gazului său electronic.
În metalele monovalente cu reţea cubică cu feţe centrate (Cu, Ag,
Au), în condiţiile în care factorii geometrici şi electrochimici sunt
favorabili, se pot dizolva elemente cu valenţă superioară numai până la
1,36 – 1,40 electroni pe atom. De exemplu, zincul bivalent se dizolvă
în cupru până la 36% atomice, aluminiu şi galiul trivalente până la
18% atomice, siliciul şi germaniul tetravalente până la 12% atomice.
Hume-Rothery au arătat că la metalele c.f.c. concentraţia critică este
de 1,36 (1,40), la metalele c.v.c. - 1,48 (1,5), la reţelele cubice
complexe (aşa-numitele faze γ) - 21/13, iar la reţelele h.c. (fazele ε) -
7/4.
Aspectul metalografic al soluţiilor solide corespunde modului de
prelucrare:
- soluţiile solide turnate (solidificate şi răcite în condiţii
industriale) prezintă un aspect dendritic neomogen (segregaţie
dendritică), datorită compoziţiei chimice variabile pe secţiunea
dendritei.
Răcirea în condiţii în afară de echilibru, face să apară un aspect
zonar, stratiform al dendritelor, provocat de blocarea procesului de
difuzie a atomilor. În cazul în care solidificarea şi răcirea ulterioară
decurg foarte lent, prin procese de difuzie normale, este posibilă
eliminarea segregaţiei dendritice.
- soluţiile solide deformate plastic la cald şi recoapte, prezintă o
structură omogenă, alcătuită din cristale poliedrice nemaclate (c.v.c.)
sau cristale poliedrice maclate şi nuanţate diferit (c.f.c.). Se remarcă,
din punct de vedere al aspectului, asemănarea cu structura metalelor
pure deformate plastic la cald şi recoapte.
În lucrarea de laborator nr. 3 din anexă – Constituenţii
metalografici – se prezintă micrografiile şi principalele caracteristici
ale unui bronz monofazic în stare turnată, atacat cu persulfat de
amoniu (Proba 3) şi după deformare plastică la cald şi recoacere
(Proba 4).
 Structura de turnare evidenţiază o segregaţie dendritică, iar cea
de deformare plastică la cald şi recoacere prezintă grăunţi poliedrici
omogeni, maclaţi şi nuanţaţi diferit.
c) Compus definit. În sistemele de aliaje, compusul definit
reprezintă o fază singulară care se exprimă printr-o formulă chimică de
tipul A m B n , în care nu se respectă întotdeauna regula valenţei. În cazul
în care elementele componente sunt metale, compusul definit este
denumit şi compus intermetalic; în situaţia în care intervine un
component nemetalic, faza este denumită compus definit.
Ca şi compuşii chimici, compuşii definiţi se caracterizează prin
compoziţie chimică definită, exprimabilă printr-o formulă, se topesc la
temperaturi bine determinate, posedă reţele cristaline proprii, diferite
de cele ale componenţilor, de cele mai multe ori complexe.
În funcţie de mecanismul de formare, compuşii definiţi se
calsifică în:
- compuşii definiţi primari, ce se formează direct din topitură în
procesul de solidificare. La observarea microscopică, aceşti compuşi
apar, în general, sub forme caracteristice: aciculare, lamelare, cubice
(deci cu caracter idiomorf, cu simetrie exterioară), globulare sau în
rozete.
În lucrarea de laborator nr. 3 din anexă în aliajele de cuzineţi de
tip Babbit (Proba 5) se evidenţiază cristale de compus intermetalic
SnSb de formă cubică şi cristale de compus intermetalic Cu 3 Sn cu
aspect acicular; în aceeaşi lucrare în Proba 7 se evidenţiază compuşi
definiţi Cu 2 O cu aspect globular.
- compuşii definiţi secundari, se formează în urma unei
transformări în stare solidă. În cadrul acestei categorii, în funcţie de
mecanismul de formare, se evidenţiază două varietăţi: compuşi care se
formează la răcire lentă din soluţie solidă, prin scăderea solubilităţii
elementului de adaos în metalul de bază (cazul cementinei secundare
separată în reţea în oţelurile hipereutectoide – v. Proba 6 din lucrarea
3 din anexă) şi compuşi intermetalici cu aspect globular, separaţi prin
descompunerea la încălzire a soluţiilor solide suprasaturate obţinute
prin călire martensitică (Fe 3 C în oţeluri, vezi lucrarea “Structuri de
tratamente termice”) sau a celor obţinute prin călirea de punere în
soluţie (CuAl 2 , ZrAl 3 , în aliajele de aluminiu).
- compuşi definiţi care apar prin tratamente termochimice în
anumite condiţii de temperatură şi concentraţie (stratul alb de compus
Fe 2 - 3 N la nitrurare, reţeaua de cementită la carburare, vezi Lucrarea
“Structuri de tratamente termochimice” din anexă).
Compuşii definiţi sunt caracterizaţi prin duritate şi fragilitate
ridicate, fiind însă deosebit de rezistenţi la atacul cu reactivi
metalografici.
În situaţia în care aparţin unor sisteme de cristalizare complexe
sunt slabi conducători de căldură şi electricitate, aceste proprietăţi
fiind ameliorate în cazul unor sisteme cristaline simple (cubic sau
hexagonal).
d) Amestec mecanic (agregat cristalin). În structura sistemelor de
aliaje de interes practic, adesea intervine un constituent metalografic
caracteristic, alcătuit din două sau mai multe faze (metale pure, soluţii
solide, compuşi definiţi sau combinaţii ale acestora).
La observarea cu ajutorul microscopului optic, amestecurile
mecanice pot fi evidenţiate sub mai multe tipuri de aspecte structurale,
cu caracter neomogen şi cu morfologii distincte ale amestecului de
faze (lamelare, globulare, aciculare, sau alte aspecte particulare ce
amintesc deseori idiogramele chinezesti).
 După mecanismul de formare, amestecul mecanic poate fi:
- amestec mecanic eutectic, ce se formează la solidificare, în
condiţii bine determinate de temperatură şi compoziţie chimică.
În lucrarea nr. 3 din anexă – Constituenţi metalografici – se
prezintă un amestec mecanic eutectic alcătuit din compuşi globulari
Cu 2 O plasaţi în masa metalică de Cu (proba 7). Astfel de amestecuri
mecanice eutectice se evidenţiază şi în aliajele Fe – C (ledeburita), în
aliajele Cd – Bi (morfologie punctiformă, vezi lucrarea nr. 3 din
anexă), în aliajele de cuzineţi de tip Babbit (Sn – Sb - Cu), în aliajele
Al – Cu, etc.
- amestec mecanic eutectoid, ce se formează prin descompunerea
unei soluţii solide în condiţii bine determinate de temperatură şi
compoziţie chimică (reacţie de transformare în stare solidă). În
lucrarea nr. 3 din anexă – Constituenţi metalografici – se prezintă
amestecul mecanic eutectoid caracteristic oţelurilor – perlită – alcătuit
din ferită şi cementită cu aspect metalografic lamelar (proba 8).
Eutecticul şi eutectoidul fiind amestecuri de faze, proprietăţile
lor vor fi, în primă aproximaţie, media ponderată a proprietăţilor
fazelor componente. În funcţie de aspectul metalografic, de gradul de
fineţe al dispersiei fazelor, proprietăţile amestecurilor mecanice pot fi
însă variabile, înregistrându-se abateri de la valorile calculate prin
media ponderată.
 CAPITOLUL 4
STRUCTURI DE DEFORMARE PLASTICA
SI RECRISTALIZARE
1. Consideraţii generale

Deformaţiile preluate de un material metalic sub acţiunea unor

solicitări exterioare sunt de două tipuri, elastice şi plastice.
Deformaţiile elastice sunt deformaţiile al căror efect asupra
formei, dimensiunilor, structurii şi proprietăţilor materialului metalic
încetează odată cu înlăturarea cauzei solicitării exterioare.
Deformaţiile plastice sunt precedate de deformaţii elastice, apar
sub acţiunea unor solicitări exterioare care depăşesc limitele de
elasticitate convenţională a materialului metalic (Rp 0 , 0 2 pe diagrama de
tensiune – deformaţia lui Hooke), iar efectele lor se păstrează şi după
înlăturarea cauzelor care le-au provocat.
Deformarea plastică a materialelor metalice realizată la
temperaturi inferioare temperaturii de recristalizare a materialului
metalic se numeşte deformare plastică la rece, iar deformarea plastică
realizată la temperaturi superioare temperaturii de recristalizare se
numeşte deformare plastică la cald.
Temperatura de recristalizare, considerată drept o caracteristică
de material se determină cu ajutorul relaţiei lui Bocivar:
T R = K · T t op ; [K]
Unde:
K = 0,2 pentru metale de înaltă puritate;
 K = 0,3 – 0,4 pentru metale de puritate tehnică;
K = 0,5 – 0,6 pentru soluţii solide;

2. Mecanismele deformării plastice la rece

ale materialelor metalice

Deplasările ireversibile ale atomilor în materialul metalic

deformat plastic se produc mai frecvent prin două mecanisme: prin
alunecare în interiorul grăunţilor şi prin maclare (specific materialelor
metalice cu structură hexagonal compactă).
Alunecarea pachetelor de atomi în interiorul cristalului metalic se
realizează pe planele de maximă densitate atomică, după direcţii de
maximă împachetare atomică, deci după sisteme de alunecare bine
definite.
Numărul sistemelor de alunecare (produsul între numărul planelor
de alunecare şi al direcţiilor de alunecare corespunzătoare unei
deplasări prin alunecare) după care se poate produce deformarea
plastică a unui material metalic, depinde de tipul reţelei cristaline şi
este determinant pentru capacitatea de deformare a materialului
metalic respectiv. Cel mai uşor deformabile sunt metalele cu reţea
cristalină cub cu feţe centrate, urmate de metalele cu reţea cristalină
cub cu volum centrat, metalele cu reţea hexagonal compactă fiind cele
mai greu deformabile plastic.
Pe suprafaţa anterior lustruită a unei probe metalografice
deformată plastic la rece se observă linii paralele, denivelări numite
linii de alunecare. Liniile de alunecare reprezintă intersecţiile planelor
de alunecare (de maximă densitate atomică) cu suprafaţa probei. În
materialele metalice policristaline, liniile de alunecare au direcţii
diferite de la un grăunte la altul, permiţând punerea în evidenţă a
structurii microscopice a materialului deformat plastic fără atac cu
reactiv chimic. Alunecarea produsă într-un grăunte, pe mai multe plane
de alunecare apropiate, determină formarea unei benzi de alunecare.
Prin relustruirea suprafeţei probelor deformate plastic la rece,
liniile de alunecare dispar, ceea ce probează faptul că deplasările
ireversibile ale atomilor se fac cu un număr întreg de distanţe
interatomice, fără a fi afectată integritatea agregatului atomic, limitele
grăunţilor rămânând în contact permanent.
Materialele metalice se pot deforma plastic şi prin maclare.
Deformarea plastică prin maclare se produce la eforturi foarte
mari şi în special în materiale metalice cu capacitate de deformare
plastică scăzută (cu puţine sisteme de alunecare, de exemplu metalele
cu reţea cristalină hexagonal compactă). Deformarea plastică prin
maclare se poate asocia cu deformarea plastică prin alunecare;
maclarea poate precede alunecarea, se poate produce simultan cu
alunecarea, sau după deformarea plastică prin alunecare. Maclarea
presupune rearanjarea poziţiilor atomilor sub acţiunea efortului
aplicat, regiunea maclată devenind, din punct de vedere cristalografic,
imaginea în oglindă a restului cristalului. Determinând reorientări
cristalografice mai favorabile în raport cu direcţia efortului, maclarea
crează posibilitatea apariţiei de noi sisteme de alunecare, făcând
posibilă continuarea deformării plastice a materialului metalic.
Orientarea cristalografică diferită a maclei faţă de restul
cristalului determină şi o comportare diferită a zonei maclate faţă de
reactivii chimici. Maclele se prezintă în materialele metalice
deformate plastic la rece (cu grade mici de deformare) sub formă de
plăci subţiri delimitate de suprafeţe plane şi paralele.
 În materialele metalice deformate plastic la rece cu grade mari de
deformare, limitele de maclă devin ondulate. Maclele de deformare se
pot forma în anumite condiţii de deformare (la temperatură scăzută şi
viteze mari de deformare, deformare prin şoc mecanic) şi în
materialele metalice cu reţea cubică cu volum centrat (benzile
Neumann în fierul α).
Deformarea plastică la rece, la eforturi egale cu limita de curgere,
poate de asemenea produce în anumite aliaje (oţeluri moi cu azot
dizolvat interstiţial, aliaje de aluminiu cu conţinut mai redus de cupru,
zinc şi cadmiu, impurificate cu azot dizolvat interstiţial) benzi de
deformare (benzi Luders). Ca şi benzile de alunecare şi benzile de
deformare apar în relief pe suprafeţele probelor deformate plastic
(anterior lustruite). Spre deosebire de benzile de alunecare, care sunt
limitate la un singur grăunte, o bandă de deformare poate traversa mai
mulţi grăunţi.

3. Efectele deformării plastice la rece asupra structurii si

proprietatilor materialelor m etalice

În urma deformării plastice la rece, în materialele metalice se

produc următoarele modificări de structură şi de proprietăţi:
a) modificarea formei şi dimensiunilor grăunţilor;
b) modificarea orientării grăunţilor în agregatul
policristalin;
c) modificarea structurii fine (formarea blocurilor
în mozaic sau a subgrăunţilor şi formarea blocurilor de
dispersie coerentă);
 d) creşterea proprietăţilor de rezistenţă (limita de
curgere, rezistenţa la rupere, duritatea).
e) scăderea proprietăţilor de plasticitate (alungire,
stricţiune).
În timpul deformării plastice la rece, în materialele metalice
monofazice (metale pure, soluţii solide) grăunţii îşi modifică forma şi
dimensiunile, alungindu-se după direcţia principală de deformare (vezi
microstructurile probelor 2, 3 din referatul lucrării de laborator nr. 4
din anexă).
Cu cât gradul de deformare este mai mare, cu atât alungirea
grăunţilor este mai pronunţată, limitele de grăunte devenind în aceeaşi
măsură mai puţin nete; structura capătă un aspect pronunţat fibros
(vezi microstructura 4 din referatul lucrării de laborator nr. 4 din
anexă).
Simultan cu alungirea constituenţilor structurali plastici, la
deformarea plastică la rece se produce sfărâmarea şi distribuirea în
şiruri, pe direcţia principală de deformare, a constituenţilor fragili.
Schimbarea formei şi dimensiunilor grăunţilor este însoţită şi de
rotiri ale planelor de alunecare, astfel încât direcţiile de alunecare
devin paralele cu axele efortului aplicat.
Agregatul policristalin capătă o orientare cristalografică
preferenţială, observabilă (prin tehnici bazate pe difracţia razelor X)
pentru materiale metalice cu reţele cubice cu feţe centrate şi cubice cu
volum centrat la grade de deformare mai mari de 40%, iar pentru
materialele metalice cu reţea hexagonal compactă la grade de
deformare mai mari de 10%. Aceste orientări determină textura de
deformare.
 După deformare plastică la rece cresc caracteristicile mecanice de
rezistenţă şi scad cele de plasticitate. În acest fel întreg materialul
metalic se durifică sub efort, acest proces fiind cunoscut sub numele
de ecruisare.
Pentru acelaşi grad de deformare, materialele policristaline se
ecruisează mai uşor decât monocristalele. Materialele metalice cu
granulaţie fină, precum şi cele cu particule fin disperse se ecruisează
mai uşor decât cele cu granulaţie grosolană sau metale pure.
Materialele metalice cu reţea cub cu feţe centrate se ecruisează mai
uşor decât cele cu reţele cub cu volum centrat sau hexagonal compact.
Ţinând seama de legătura existentă între mărimea deformaţiei şi gradul
de ecruisare, acesta din urmă se poate aprecia cantitativ cu ajutorul
gradului de deformare plastică.
Gradul de deformare plastică (ε %) se defineşte printr-una din
relaţiile:

ε = d 0 – d . 100 [%] sau ε = A 0 – A : 100 [%]

d0 A0

unde d 0 şi A 0 reprezintă dimensiunea liniară (mm) respectiv aria

transversală a probei (mm 2 ) înaintea deformării, iar d şi A reprezintă
aceeaşi parametri dar după deformare.

4. Influenţa temperaturii asupra materialelor metalice ecruisate

Peste anumite limite ale ecruisării materialului metalic,

deformarea plastică la rece nu poate continua, ducând la ruperea
materialului. Posibilitatea continuării deformării plastice la rece, la
grade mari de deformare este oferită de aplicarea unui tratament termic
– recoacere de recristalizare - prin care se înlătură efectele ecruisării.
La încălzirea materialelor metalice ecruisate se produc, datorită
difuziei atomilor, modificări de structură şi proprietăţi. Atunci când
temperatura de încălzire este inferioară unei temperaturi caracteristice
– temperatura de recristalizare – au loc procese de restaurare a unor
proprietăţi electrice, magnetice, dependente de substructură.
Încălzirea la temperaturi superioare temperaturii de recristalizare
determină recristalizarea structurii, prin apariţia unei noi generaţii de
grăunţi şi creşterea în continuare a acestora. Se constată, cu creşterea
temperaturii, o creştere a caracteristicilor mecanice de plasticitate şi o
scădere corespunzătoare a celor de rezistenţă. Scăderea ulterioară a
plasticităţii prin încălziri la temperaturi şi mai ridicate este
determinată de procesele de topire locală care se produc la limitele
cristalelor, urmate de oxidarea rapidă (arderea) acestor zone.
Mărimea grăuntelui final, obţinut prin recristalizare, depinde în
principal de temperatura de recoacere şi de gradul de reducere (sau
gradul de ecruisare) aplicat la deformarea plastică la rece anterioară
tratamentului.
Modificările structurale determinate de recoacerea de
recristalizare a unei alame monofazice ecruisate, în funcţie de
temperatura de încălzire, sunt prezentate în referatul lucrării de
laborator nr. 4 din anexă (microstructurile probelor 5 – 7).
Deformarea plastică la rece a oţelurilor hipereutectoide sau cu
conţinut scăzut de carbon, determină aceleaşi modificări de structură şi
de proprietăţi ca şi în cazul aliajelor monofazice. Astfel, deformarea
plastică la rece determină alungirea grăunţilor pe direcţia principală de
deformare, mai pronunţată a celor de ferită decât a grăunţilor de
perlită. Gradul de alungire a grăunţilor este dependent de gradul de
deformare aplicat. În acelaşi timpse produce creşterea caracteristicilor
de rezistenţă şi scăderea celor de plasticitate, se produce deci
ecruisarea oţelului.
Recoacerea de recristalizare aplicată unui oţel ecruisat, determină
modificări ale structurii şi proprietăţilor, în acelaşi sens ca şi în cazul
aliajelor monofazice.
În referatul lucrării de laborator nr. 4 din anexă se prezintă
microstructurile unui oţel hipoeutectoid slab aliat 16MoCr10 în
următoarele 3 variante: în stare recoaptă în vederea îmbunătăţirii
deformabilităţii plastice la rece (cristale de ferită plastică şi perlită
globulizată), în stare deformată plastic la rece (cu cristale de ferită
puternic deformate şi perlită globulară) precum şi în stare recoaptă în
vederea recristalizării feritei.
De menţionat că recristalizarea feritei dintr-un oţel ecruisat se
realizează în urma încălzirii oţelului la temperaturi imediat superioare
temperaturii de recristalizare a oţelului (la 700 0 C), pentru
recristalizarea structurii ferito-perlitice este însă necesară încălzirea
oţelului, în domeniul austenitic, peste punctul Ac3.

5. Efectele deformării plastice la cald asupra structurii şi

proprietăţilor materialelor m etalice

Deformarea plastică la cald (realizată la temperaturi superioare

temperaturii de recristalizare), determină de asemenea ecruisarea
materialului metalic, dar la temperatura procesului crează condiţii
desfăşurării simultane şi a proceselor de recristalizare, numită în acest
caz recristalizare dinamică.
După deformare plastică la cald (de ex. a unui oţel hipoeutectoid)
structura primară este modificată producându-se o aliniere a
dendritelor deci şi o distribuţie orientată impurităţilor solubile
(dispuse interdendritic) precum şi a impurităţilor insolubile (incluziuni
plastice) de ex. sulfuri.
După deformarea plastică la cald în cursul căreia se produce
recristalizarea dinamică, oţell are o structură cu grăunţi echiaxi,
precum şi un fibraj propriu alcătuit din distribuţie orientată a
impurităţilor solubile şi insolubile. Prezenţa fibrajului produs de
impurităţi va influenţa transformările care se produc la răcirea de la
deformarea plastică la cald.
Incluziunile nemetalice, plastice, distribuite în şiruri pe direcţia
principală de deformare, vor constitui suprafeţe de germinare pentru
ferita proeutectoidă, aşa încât perlita va germina ulterior între şirurile
de ferită, rezultând structura „în şiruri” sau „structura în benzi”.
Structura accentuată în benzi constituie o structură defectuoasă,
determinând o puternică anizotropie a proprietăţilor oţelului
(microstructura probei 6 din referatul lucrării din anexă – “Structuri
defectuoase în oţeluri şi tratamentul termic de remediere”).
Preîntâmpinarea structurii accentuate în benzi se realizează prin
elaborarea cât mai îngrijită a oţelului (cu cantitate cât mai mică de
impurităţi), precum şi prin aplicarea unor viteze de răcire mai mari de
la deformarea plastică la cald.
Efectele asupra structurii şi proprietăţilor materialelor metalice
produse prin ecruisaj şi recristalizare sunt ilustrate în figura de mai
jos.
 CAPITOLUL 5
STRUCTURI DE ECHILIBRU ALE
OŢELURILOR CARBON

1. Consideraţii generale

Oţelurile sunt aliaje fier-carbon, plasate în diagrama de echilibru

metastabil în domeniul 0,0 ... 2,11% C (fig.12).
Fierul se prezintă, în funcţie de temperatură, sub mai multe
modificaţii polimorfe, care diferă între ele prin tipul retelei cristaline,
prin magnetism, căt şi prin capacitatea de dizolvare a carbonului. În
mod corespunzător, si proprietăţile fizico-chimico-mecanice difera in
functie de diversele modificaţii polimorfe.
Transformarile polimorfe ale fierului sunt urmatoarele:

912 0 C 1394 0 C
Fe α ⇔ Fe γ ⇔ Fe δ
c.v.c. c.f.c. c.v.c.

Temperaturile la care au loc transformările din diagrama

metastabila Fe-C sunt denumite puncte critice, fiind notate după cum
urmează:
A 1 – la 727 0 C, corespunde transformării eutectoide în oţelurile
carbon, respectiv linia PSK pe diagrama Fe – Fe 3 C;
 A 2 – la 770 0 C, Feα magnetic trece în Feα nemagnetic
(transformarea magentică = punct Curie), linia MO pe diagramă;
A 3 – la 912 0 C, Feα (cubic cu volum centrat) trece în Feγ (cubic
cu feţe centrate), respectiv linia GOS pe diagrama Fe – Fe 3 C;
A 4 – la 1394 0 C, Feγ (cubic cu feţe centrate) trece în Feδ (cubic
cu volum centrat) respcetiv linia NJ pe diagrama Fe – Fe 3 C.
A c e m – pe linia SE, corespunde dizolvării (separării) cemetitei
secundare (Fe 3 C”) în (din) austenită.

Figura 12 – Diagrama metastabilă Fe-Fe 3 C

 Transformările au loc cu histerezis termic, adică valoarea
temperaturii la care se produce transformarea la încălzire este diferită
de valoarea temperaturii la care are loc transformarea la răcire. Din
acest motiv, la încălzire notarea punctelor de transformare devine Ac 1 ,
Ac 3 , Ac 4 , Ac c e m , iar la răcire Ar 1 , Ar 3 , Ar 4 , Ar c e m .

2. Faze şi constituenţi în sistem ul Fe – Fe 3 C

Fazele şi constituenţii de echilibru metastabil ai oţelurilor sunt

dependente de concentraţia în carbon şi de temperatură. În diagrama Fe
– Fe 3 C se evidenţiază:
- Ferita (Feα - C), notată cu simbolul F sau α, reprezenită o
soluţie solidă interstiţială de carbon în fier α.
La temperatura de 727 0 C, ferita dizolvă 0,02%C, iar la
temperatura ambiantă 0,006%C. Metalografic, după atacul cu nital 2%,
ferita apare fie cu aspect de grăunţi alotrimorfi, în oţelurile cu până la
0,5%C (probele D 1 – D 4 ), fie sub formă de reţea celulară în oţelurile
hipoeutectoide cu mai mult de 0,5%C (proba D 5 ).
Ferita cristalizează în sistemul cubic cu volum centrat, este
magnetică până la temperatura de 770 0 C, prezintă rezistenţa de rupere
la tracţiune relativ redusă (300 N/mm 2 ), duritate mică (HB = 800
N/mm 2 ), este foarte ductilă, avand o alungire mare (A 5 = 60%),
imprimând în ansamblu oţelurilor o bună plasticitate şi rezilienţă.
- Cementita (Fe 3 C) notată cu simbolul Cem sau Fe 3 C este un
compus definit care dizolvă 6,67%C.
În funcţie de mecanismul de formare, cementita poate fi: primară
(Fe 3 C’), eutectică, secundară (Fe 3 C”), eutectoidă şi terţiară (Fe 3 C’’’).
Din punct de vedere metalografic:
 ♦ cementita primară se evidenţiază numai în fontele albe
hipereutectice, sub formă aciculară (cristale idiomorfe);
♦ cementita eutectică se evidenţiază în eutecticul fontelor albe,
constituind faza continuă a acestuia;
♦ cementita secundară se separă la răcire din austenită pe linia
SE, evidenţiindu-se în oţeluri sub formă de reţea mai mult sau
mai puţin continuă în jurul cristalelor de perlită; cementita
eutectoidă se separă la răcire, sub formă lamelară, din
austenita aflată la temperatura 727 0 C şi concentraţia de
0,77%C, într-un amestec mecanic împreună cu ferita;
♦ cementita terţiară se separă la răcire din ferită, pe linia PQ,
la limitele grăunţilor de ferită. În oţeluri, separările de
cementită terţiară se ataşează formaţiunilor de perlită sau de
cementită, în aceste materiale nuidentificandu-se separat
cementita terţiară.
Cementita cristalizează în sistemul ortorombic, nu este atacată de
nital, este atacată de picratul de sodiu la fierbere, este foarte dură (HB
= 8000 N/mm 2 ), prezintă o rezistenţă la tracţiune foarte redusă (40
N/mm 2 ), este foarte fragilă; în funcţie de proporţiile în care se află în
oţel şi de modul de separare, cemetita imprimă acestuia mai mult sau
mai puţin din caracteristicile pe care le posedă.
- Perlita, notată cu simbolul P reprezintă amestecul mecanic
eutectoid al aliajelor Fe – Fe 3 C. Rezultă prin descompunerea la răcire
a austenitei cu 0,77%C, la temperatura de 727 0 C.
Metalografic, după atacul cu nital 2%, la măriri mai puternice,
perlita apare sub formă de lamele alternante de ferită şi cementită cu
aspect de amprentă de deget, de culoare brună, cu irizaţii albăstrii dacă
atacul este mai intens.
Perlita este constituentul caracteristic oţelurilor; fiind un amestec
mecanic, are proprietăţi medii corespunzătoare proporţiilor fazelor
constitutive. În funcţie de gradul de fineţe şi dispersie, rezistenţa de
rupere la tracţiune a perlitei este cuprinsă între 700 – 850 N/mm 2 ,
duritatea HB = 1800 – 2250 N/mm 2 , alungirea A 5 = 8 – 12 %. În
funcţie de proporţia în care se găseşte în structură, de gradul de fineţe
şi de dispersie, perlita imprimă oţelurilor proprietăţi caracteristice de
rezistenţă mecanică şi elasticitate.
- Austenita (Fe γ - C) notată cu simbolul A sau γ, reprezintă o
soluţie solidă interstiţială de carbon în fier γ, cristalizând în sistemul
cubic cu feţe centrate.
În sistemul Fe – Fe 3 C, austenita reprezintă o fază stabilă la
temperaturi mai mari de 727 0 C respectiv peste punctele critice
superioare A 3 şi A c e m (în funcţie de concentraţia în carbon) si nu în
structura de echilibru a oţelurilor la temperatura ambiantă. Datorita
sistemului de cristalizare, austenita prezintă caracteristici foarte bune
de plasticitate, deformarea făcându-se pe familia de plane si directii de
maxima densitate in atomi {111} şi respectiv <110>. De aceea,
oţelurile sunt supuse deformării plastice la cald în domeniul austenitic.
Rezistenţa de rupere şi duritatea austenitei sunt variabile cu
temperatura şi conţinutul în carbon al oţelului.
- Ferita δ (Fe δ - C) notată cu simbolul δ, reprezintă o soluţie
solidă interstiţială de carbon în fier δ, cristalizând în sistemul cubic cu
volum centrat. În sistemul Fe – Fe 3 C, ferita δ reprezintă o fază stabilă
la temperaturi mai mari de 1394 0 C, în funcţie de concentraţia de
carbon, fapt pentru care nu se evidenţiază în structura de echilibru a
oţelurilor la temperatura ambiantă. Datorita sistemului de cristalizare,
ferita δ prezintă caracteristici de plasticitate inferioare austenitei,
deformarea făcându-se pe familia de plane si directii de maxima
densitate in atomi {111} şi <110>. Rezistenţa la rupere şi duritatea
feritei sunt variabile cu temperatura şi conţinutul în carbon al oţelului.

3. Aspectul m icroscopic al oţelurilor carbon în stare de

echilibru

În vederea efectuării studiului metalografic, probele de oţel se

supun pregătirii prin şlefuire şi lustruire, după care sunt atacate cu un
reactiv metalografic specific – nital 2% (soluţie de HNO 3 2% în
alcool); durata atacului este 10 - 15s la oţelurile moi şi semidure, 2 -
5s la oţelurile dure şi extradure. În cazul oţelurilor hipereutectoide
pentru evidenţierea cementitei secundare se utilizează atacul timp de 5
– 10 minute în reactiv specific – picrat de sodiu la fierbere.
În lucrare sunt prezentate microstructurile probelor D 1 – D 8 ale
principalelor grupe de oţeluri în stare de echilibru (stare recoaptă).
Proba D 1 prezintă microstructura unui fier tehnic cu 0,02%C după
laminare la cald şi recoacere. Structura este alcătuită din grăunţi
poliedrici de ferită (de nuanţă deschisă) la limitele cărora se
evidenţiază separări de nuanţă argintie de cementită terţiară.
Proba D 2 prezintă structura unui oţel carbon de calitate de
cementare OLC 15 STAS 880-80 (echivalent OL34 STAS 500-80) după
laminare la cald şi recoacere completă. Structura este alcătuită din
cristale poliedrice de ferită (de nuanţă deschisă) şi formaţiuni de
perlită (de nuanţă închisă). Proporţia de perlită este aproximată la
20%, iar cea de ferită la 80% din totalul suprafeţei micrografiei.
 Proba D 3 prezintă microstructura unui oţel carbon de calitate OLC
25, STAS 880-80 (echivalent OL 42, STAS 500-80) după laminare la
cald şi recoacere completă. Structura este alcătuită din grăunţi de
ferită (de nuanţă deschisă) şi formaţiuni de perlită (de nuanţă închisă).
Proporţia de perlită este de circa 35%, iar cea de ferită de circa 65%
din totalul suprafeţei micrografiei. Creşterea conţinutului de carbon în
oţelurile hipoeutectoide se manifestă prin creşterea conţinutului de
perlită şi prin trecerea aliajului în grupa oţelurilor de îmbunătăţire.
Astfel, în proba D 4 se prezintă microstructura unui oţel carbon de
calitate, de îmbunătăţire, OLC 45, STAS 880-80 (echivalent OL 60K,
STAS 500-80) după laminare la cald şi recoacere completă. Structura
este alcătuită din cristale de ferită (de nuanţă deschisă) şi formaţiuni
de perlită (de nuanţă închisă). Proporţia de perlită este de circa 60%,
iar cea de ferită de circa 40% din totalul suprafeţei micrografiei.
Microstructura probei D 5 (oţel carbon de calitate, de
îmbunătăţire, OLC 60, STAS 880-80 echivalent OL 70K, STAS 500-
80) după laminare la cald şi recoacere completă. Structura este
alcătuită din cristale de perlită (de nuanţă închisă) şi ferită (de nuanţă
deschisă) aflată sub formă de reţea celulară discontinuă, cu limite
neregulate. Proporţia de ferită este de circa 10%, iar cea de perlită de
circa 90% din totalul suprafeţei micrografiei. Aliajele cu conţinuturi
de carbon eutectoide se încadrează în categoria oţelurilor carbon de
scule, având după deformare plastică la cald şi recoacere completă
structură perlitică.
În lucrare, în proba D 6 se prezintă microstructura unui oţel carbon
de scule OSC 8, STAS 1700-80. Se evidenţiază o structură alcătuită
din lamele alternante de cementită şi ferită, cu un aspect de amprentă
de deget (perlită lamelară). Oţelurile cu conţinuturi de carbon
hipereutectoide prezintă structuri alcătuite din perlită lamelară şi reţea
fină de cementită secundară.
În lucrare, la proba D 7 se prezintă micrografia unui oţel carbon de
scule OSC 12, STAS 1700-80 după deformare la cald şi recoacere
completă. După atacul cu nital, în structură se evidenţiază separările
sub formă de reţea fină de cementită secundară (de culoare deschisă) în
masa metalică de bază perlitică (de culoare închisă). Atacul cu reactiv
specific cementitei secundare (picrat de sodiu la fierbere) aplicat
aceluiaşi oţel, evidenţiază în micrografia probei D 8 aspectul cementitei
secundare sub formă de reţea fină de culoare brună închisă, într-o masă
metalică de bază neatacată.
Alăturat micrografiilor se prezintă principalele caracteristici
mecanice şi de plasticitate ale oţelului respectiv, precum şi domeniile
lui de utilizare.
La temperatura ambiantă, principalele caracteristici mecanice şi
de plasticitate ale oţelurilor aflate în stare de echilibru structural sunt
dependente de conţinutul în carbon. După cum rezultă, duritatea (HB)
creşte continuu cu creşterea conţinutului în carbon, in timp ce
alungirea (A), gâtuirea (Z) şi tenacitatea scad continuu cu creşterea
conţinutului de carbon din oţel. O evoluţie interesantă o prezintă
rezistenţa de rupere la tracţiune (R m ) care înregistrează creşteri până la
conţinuturi de circa 0,8% C (concentraţia eutectoidă) după care scade
energic. Scăderea rezistenţei de rupere se datorează apariţiei, în
structura de echilibru, a cementitei secundare (dure, fragile şi cu
rezistenţă scăzută de rupere) sub formă de reţea fină în jurul grăunţilor
de perlită.
 CAPITOLUL 6
INCLUZIUNI NEMETALICE IN OTELURI

1. Consideraţii generale

Prezentarea structurilor oţelurilor carbon turnate, laminate,

forjate sau sudate (piese, scule, semifabricate, elemente de construcţie)
cu un evident caracter defectuos, în comparaţie cu structurile corecte,
obţinute prin aplicarea recoacerilor de regenerare, permite dobândirea
unei experienţe utile în recunoaşterea şi depistarea stărilor structurale
nefavorabile şi a cauzelor care le-au determinat, indicând şi
modalităţile de remediere.
Acest lucru este posibil prin compararea structurilor respective cu
etaloane structurale standardizate (incluziuni nemetalice, mărime de
grăunte, structuri în şiruri etc.).

2. Incluziuni nemetalice

Incluziunile nemetalice apar in oţeluri ca urmare a impurificării

chimice a acestora cu o serie de elemente chimice (impurităţi)
antrenate din materia primă, din adaosurile tehnologice (dezoxidanti
Si, Mn, Al) şi gazele din atmosfera cuptoarelor (N 2 , H 2 , O 2 etc).
Reacţionând atat între ele, cat şi cu fierul, aceste impurităţi vor
constitui în microstructura oţelului o serie de compuşi sub formă de
cristale de sine stătătoare, cu caracter nemetalic, fragile şi slab
rezistente, încorporate în matricea metalică rezistentă, denumite
incluziuni nemetalice.
Gradul de puritate al unui oţel, sau puritatea fizică stabilită pe
cale microscopică se referă la cantitatea de incluziuni nemetalice
existente în acesta.
Prezenţa incluziunilor alterează sensibil proprietăţile mecanice
ale oţelurilor, în special tenacitatea şi rezistenţa la oboseală, întrucât
ele întrerup continuitatea masei metalice şi constituie practic goluri
sau microfisuri de la care se amorsează uşor ruperea.
De aceea, pentru organele de maşini greu solicitate (în special la
oboseală) trebuie garantată o anumită puritate a oţelului, care devine
un criteriu de calitate decisiv în recepţia materialului în construcţia de
maşini.
Determinarea incluziunilor nemetalice din oţeluri este
reglementată de STAS 5949-60 şi se referă la aprecierea şi exprimarea
cantitativă a incluziunilor nemetalice prin punctaje stabilite
comparativ cu etaloane structurale, constituite pe tipuri de incluziuni
(sulfuri, silicaţi, oxizi, nitruri) şi notate cu punctaje de la 1 la 5 (în
corelaţie cu creşterea proporţiei lor).
Oţelurile foarte curate cu punctaje admisibile între 1 şi 1,5 sunt
cele destinate confecţionării rulmenţilor. Pentru organe de maşini greu
solicitate se impun oţeluri relativ curate, apreciate prin punctaje
maxim admisibile de la 3 la 3,5.
Oţelurile foarte impure, cu punctaje peste 5 nu se utilizează în
construcţia de maşini. Punctajele mari reflectă un grad mare de
impurificare, nu numai cu incluziuni endogene fine (inerente
procesului de elaborare), ci şi cu incluziuni exogene, grosolane
(antrenate din căptuşeala refractară, din zgură etc.) care sunt total
inadmisibile.
Aprecierea şi exprimarea cantităţii şi mărimii incluziunilor
nemetalice este posibilă în prezent prin aplicarea unor metode
automate de determinare, reglementate prin STAS 5949/2-83, prin
baleierea mecanică la un analizor automat de faze sau baleierea
electronică şi analiza automată cu un discriminator, datele fiind
prelevate şi rezultatele afişate la imprimantă (microscop cantitativ de
tip Epiquant sau aparat de tip Quantimet).
Caracterizarea incluziunilor nemetalice se face în funcţie de
natura lor (sulfuri, oxizi, silicaţi, nitruri) şi de aspectul caracteristic
(globular, punctiform, în şiruri, particule alungite), care depinde de
modul de formare a structurii (turnare, deformare plastică).
Forma incluziunilor în oţeluri turnate depinde de natura acestora,
respectiv de temperaturile lor de topire. Astfel, sulfurile de mangan
(MnS) şi silicaţii, cu temperaturi de topire mai mari decât ale oţelului,
preexistente solidificării, adoptă forme de cristale globulare sau
colţuroase izolate, plasate intragranular, iar cele uşor fuzibile (FeS) se
solidifică ultimele sub formă de pelicule intergranulare.
Distribuţia incluziunilor în produsul metalic şi forma lor finală
depinde de modul de elaborare şi de prelucrările ulterioare prin
deformare plastică (laminare, forjare, matriţare) prin care se
diferenţiază trei comportări, respectiv forme caracteristice de
incluziuni nemetalice (Fig.13 şi 14):

♦ plastice (MnS) care se alungesc mult în direcţia deformării,

adoptând forme lenticulare;
 ♦ fragile (oxizi, silicaţi) care se sparg şi se distribuie ca
particule colţuroase disperse (MnO) sau se fragmentează,
aliniindu-se sub formă de şiruri (Al 2 O 3 şi silicaţi fragili);
♦ semiplastice (silicaţi complecşi heterofazici) care în unele
zone se alungesc (formează cristale cu margini netede), iar în
alte zone fiind fragile se sparg (formează cristale colţuroase).

Coloraţiile proprii incluziunilor – care apar la microscop fără atac

metalografic – sunt de nuanţe închise (brun – cenuşiu - negru) şi
permit indirect identificarea lor.
În lucrarea de laborator, probele pentru evidenţierea incluziunilor
nemetalice se studiază în stare neatacată, fiind astfel selecţionate,
încât în fiecare să predomine câte un tip de incluziune nemetalică,
diferenţiate ca natură: sulfuri, oxizi, silicaţi (probele 1, 2, 3).
Observarea se face la măriri 100 : 1 pentru a putea fi comparate
cu etaloanele standard. Pentru ca incluziunile să poată fi recunoscute
uşor după formă şi culori caracteristice, observarea se poate face şi la
măriri mai mari (300-500 : 1). Scările etalon pentru aprecierea
punctajului incluziunilor nemetalice sunt reproduse după STAS 5949-
80 – sub forma unui extras.
 Figura 13 – Aspectul schematic al incluziunilor nemetalice în
oţelul turnat: a) incluziuni refractare (MnS, silicaţi); b) incluziuni uşor
fuzibile (FeS);

Figura 14 – Aspectul schematic al incluziunilor nemetalice în

oţelul deformat plastic: a) forme lenticulare cu margini netede (MnS);
b) forme colţuroase (oxizi); c) forme parţial lenticulare, cu margini
netede şi parţial colţuroase (silicaţi)
 CAPITOLUL 7
STRUCTURI DEFECTUOASE ÎN OŢELURI ŞI
TRATAMENTUL TERMIC DE REMEDIERE

1. Consideraţii generale

Prezentarea structurilor oţelurilor carbon turnate, laminate,

forjate sau sudate (piese, scule, semifabricate, elemente de construcţie)
cu un evident caracter defectuos, în comparaţie cu structurile corecte,
obţinute prin aplicarea recoacerilor de regenerare, permite dobândirea
unei experienţe utile în recunoaşterea şi depistarea stărilor structurale
nefavorabile şi a cauzelor care le-au determinat, indicând şi
modalităţile de remediere.
Acest lucru este posibil prin compararea structurilor respective cu
etaloane structurale standardizate (incluziuni nemetalice, mărime de
grăunte, structuri în şiruri etc.).

2. Defecte structurale care apar la încălzirea oţelurilor

în dom eniul austenitic.

Structurile ferito-perlitice care rezultă în mod arbitrar –

necontrolat – la răcirea produselor din oţel carbon turnate, forjate,
laminate, sudate, de la temperaturile înalte corespunzătoare
domeniului austenitic (900 – 1495 0 C) au de obicei un caracter
defectuos: sunt neomogene din punct de vedere chimic, cu orientări
dendritice, au distribuţii neuniforme, aciculare ale feritei şi cementitei
secundare, manifestă granulaţii grosolane, prezintă aspect în şiruri sau
benzi.
Structurile de supraîncălzire sunt o consecinţă a faptului că
operaţiile tehnologice amintite se execută şi se termină la temperaturi
mult superioare temperaturilor critice Ac 3 , Ac c e m , fiind însoţite de
creşterea exagerată a granulaţiei austenitice. Structurile rezultate prin
transformarea austenitei supraîncălzite depind de viteza de răcire.
La răcire lentă, procesele de difuzie au timp să conducă la o
structură celulară cu ferita proeutectoidă sau cementita secundară la
limita cristalelor mari de austenită (care la traversarea temperaturii
Ac 1 se transformă în perlită).
Structura Widmanstatten este o consecinţă a supraîncălzirii şi
răcirii ulterioare cu viteză mai mare (de exemplu în aer) a
semifabricatelor turnate, sudate, deformate plastic la cald, când fazele
proeutectoide (ferita sau cementita) se separă parţial în reţea, la
limitele cristalelor mari de austenită, şi parţial sub formă de cristale
aciculare formând între ele unghiuri caracteristice, care cresc coerent
în raport cu planele de clivaj (111) ale austenitei din interiorul
cristalului, fragmentându-l.
Cele doua structuri, cea grosolană şi cea Widmanstatten,
fragilizează oţelul în mod nepermis, chiar după aplicarea tratamentului
de îmbunătăţire. De aceea, se impune aplicarea unui tratament termic
de regenerare a acestor structuri.
Prezenţa unei mari proporţii de incluziuni nemetalice aliniate în
direcţia deformării, precum şi a unor segregaţii importante ale
fosforului, facilitează la răcire separarea preferenţială a feritei şi
perlitei sub forma unor benzi alternante care constituie structura în
şiruri. Aceasta imprimă materialului un caracter puternic anizotrop,
caracteristicile – în special cele mecanice – fiind foarte scăzute în
direcţia perpendiculară pe direcţia şirurilor.
Ca şi structurile de supraîncălzire, structurile în şiruri se pot
regenera prin recoaceri complete (încălziri peste Ac 3 ) urmate de răciri
în aer (normalizare).
Decarburarea superficială se previne prin practicarea încălzirii
acestor oţeluri sensibile la decarburare în atmosfere controlate, sau băi
de topituri de săruri neutre.
Fisurile sunt defecte iremediabile si pot apare fie la încălzire, în
care caz marginea lor apare decarburată, fie la răcire, cu margini
nedecarburate, ca urmare a apriţiei în produs a unor tensiuni termice ce
depăşesc limita de rupere a materialului la temperatura respectivă.
În micrografia probei 7 din lucrarea de laborator este pus în
evidenţă fenomenul de decarburare produs la marginile unor fisuri.
În STAS 5500 – 74 sunt definite majoritatea defectelor
structurale din oţeluri, iar în STAS 7626 – 79 sunt date etaloane
structurale de incadrare a unora din aceste defecte sub formă de
punctaje, în funcţie de gradul lor de extindere.

3. Tratamente termice de regenerare a structurilor

de supraîncălzire

Regenerarea structurilor de supraîncălzire implică reîncalzirea

produselor turnate, sudate sau deformate plastic la cald la temperaturi
situate cu 20 - 40 0 C peste temperatura Ac 3 sau Ac c e m . În acest mod, se
produce recristalizarea fazică totală a structurii defectuoase. Din
austenita omogenă, cu granulaţie fina asfel obţinută, iau naştere la
răcire lentă (recoacere) sau la normalizare structuri celulare, normale,
fine, ce asigură oţelului tenacitate ridicată.
Etaloanele structurale (Figura 15) pentru încadrarea mărimii
grăuntelui real – adică cel existent în material sau produs după
deformare plastică la cald sau după orice tratament termic – sunt
reprezentate de 8 punctaje sau „indici” numerici N= 1...8 (STAS 5490-
60). Între numărul de grăunţi n număraţi la mărirea 100:1 pe o
suprafaţă de 1 mm 2 a probei metalografice şi N există relaţia:

n = 8 x 2N
Figura 15 – Etaloane structurale pentru determinarea mărimii de
grăunte (STAS 5490-60); mărirea 100:1
 CAPITOLUL 8
STRUCTURILE FONTELOR ALBE ŞI CENUŞII

1. Consideraţii generale

Grupul aliajelor Fe-C cunoscute sub denumirea de fonte, include

o mare varietate de aliaje care diferă între ele prin compoziţie chimică
şi structură. Ele au conţinuturi relativ ridicate de carbon (2,11 –
6,67%), fie dizolvat în ferită şi separat sub formă de cementită (Fe 3 C),
când se numesc fonte albe şi fac parte din sistemul Fe – Fe 3 C, fie
dizolvat în ferită şi separat sub formă de grafit, când se numesc fonte
cenuşii şi fac parte din sistemul fier – grafit.

2. Fonte albe

Fontele albe sunt denumite astfel din cauza aspectului argintiu pe

care îl prezintă în suprafeţele de rupere, conţinutul de carbon situându-
se între 2,11 – 6,67%. Factorii care favorizează obţinerea fontelor albe
sunt viteza de răcire la solidificare, care este mai mare decât cea
corespunzătoare echilibrului termodinamic, precum şi un conţinut
apreciabil de Mn (sau alte elemente cu efect carburigen ca Mo, V, Cr,
etc) şi redus de Si (element grafitizant).
Transformările care au loc în fontele albe la răcire, sau la
încălzire, pot fi interpretate pe diagrama de echilibru metastabil.
După conţinutul în carbon, fontele albe pot fi împărţite în trei
clase:
 ¾ Fonte albe hipoeutectice, conţin 2,11 – 4,3%C şi au
structura la temperatura ambiantă alcătuită din perlită, cementită
secundară şi ledeburită transformată.
¾ Fonte eutectice, conţin 4,3%C şi au structura alcătuită, la
temperatura ambiantă, din amestec mecanic, denumit ledeburită
transformată. Acest constituent este format la rândul său din perlită,
cementită secundară şi cementită eutectică (Zonele cu aspect de
eutectic in baghete din proba 1 din lucrarea de laborator).
¾ Fonte albe hipereutectice, conţin 4,3 ... 6,67%C şi au
structura alcătuită, la temperatura ambiantă din cementită primară şi
ledeburită (microstructura probei 2).

Fazele existente în structura metastabilă a fontelor albe imediat

după solidificare sunt:
- soluţia solidă de C în Feγ (Austenită, A);
- cementită, Fe 3 C (primară Cem şi eutectică Cem e ).

La temperatura ambiantă fazele din structura metastabilă sunt:

- soluţia de C în Feα (ferită, F);
- cementita Fe 3 C (primară Cem’, eutectică Cem e , secundară
Cem’’, eutectoidă Cem e u , terţiară Cem’’’).

Din punct de vedere morfologic, la microscopul optic, se pot face

diferenţieri numai între cementita primară, care se prezintă idiomorf
sub formă aciculară şi celelalte tipuri de cementită, care se prezintă
într-o structură compactă; cementita eutectoidă existentă în cristalele
de perlită se evidenţiază la microscop, distinct, sub formă lamelară.
 Din asocierea în diferite moduri a acestor faze rezultă
constituenţii fontelor albe: perlita (eutectoid), ledeburita (eutectic) şi
cementita.
Eutecticul se solidifică la 1148 0 C având 4,3%C şi este alcătuit
din cementită eutectică şi austenită saturată în carbon (ledeburită
netransformată); la răcire până la temperatura ambiantă, în austenita
saturată au loc transformări structurale, astfel încât structura
eutecticului este formată la temperatura ordinară din perlită, cementită
secundară şi cementită eutectică, fiind denumita ledeburită
transformată. La observarea metalografică nu pot fi făcute diferenţieri
între cementita secundară şi cementita eutectică, fapt pentru care,
practic, ledeburita este definită, global, ca fiind alcătuită din perlită şi
cementită.
Supusă atacului cu reactivi specifici (nital 2% pentru fonte albe
obişnuite şi Vilella pentru fonte albe aliate), ledeburita prezintă un
aspect punctiform-zebrat, caracteristic pentru agregatele cristaline.
Pe baza proprietăţilor constituenţilor care alcătuiesc structura la
temperatura ambiantă, fontele albe de interes practic sunt dure (350 –
600 HB) şi deosebit de fragile, fiind lipsite de alungire.
Fontele albe sunt folosite, în general, la elaborarea fontelor
cenuşii şi a oţelurilor, sau pentru turnarea pieselor rezistente la uzură
(cilindri de laminor cu crustă dură etc.), precum şi la turnarea pieselor
supuse tratamentului de maleabilizare.

3. Fonte cenuşii cu grafit lamelar

Fontele cenuşii cu grafit lamelar sunt denumite astfel din cauza

aspectului cenuşiu-închis pe care îl prezintă în suprafeţele de rupere şi
fac parte din sistemul stabil (fier - grafit). Factorii care favorizează
obţinerea lor sunt viteza mică de răcire la solidificare şi prezenţa Si şi
Al în topitură, în cantităţi bine determinate. Rezultatele experimentale
arată că fontele cenuşii cu grafit lamelar sunt, de fapt, aliaje ternare
Fe-C-Si, elementul decisiv în obţinerea carbonului liber (grafit) fiind
siliciul.

Figura 16 – Diagrama de echilibru fazic fier – grafit

Spre deosebire de fontele albe, fontele cenuşii se clasifică numai

după structura masei metalice de bază, în condiţiile în care în aceasta,
în toate cazurile, sunt evidenţiate separări lamelare de grafit. Aspectul
lamelar al grafitului este, de fapt, aparent, fiind dat de intersecţia
dintre planul de lustruire al probei şi ramificaţiile separărilor de grafit.
Cercetările efectuate cu ajutorul microscopului electronic cu
baleiaj (scanning) arată că grafitul din aceste fonte prezintă o formă
spaţială complexă, total diferită de aspectul lamelar simplu, evidenţiat
la observarea cu microscopul optic (Vezi microstructura probei 3 din
lucrarea de laborator).
În compoziţia chimică a fontelor cenuşii, sunt prezente şi anumite
conţinuturi de fosfor (0,1-0,2%P), element care provine din procesul
de elaborare, din cocsul metalurgic întrebuinţat la topire şi din fonta
albă de primă fuziune utilizată (în proporţii bine determinate) la
obţinerea fontelor cenuşii. Prezenţa fosforului duce la apariţia în
structură a unui constituent nou, eutecticul fosforos, format din ferită
(aliată cu carbon şi fosfor), cementită (Fe 3 C) şi fosfură de fier (Fe 3 P);
eutecticul fosforos se formează la conţinuturi de 1,96%C şi 6,89%P,
solidificându-se la temperatura de 953 0 C. În structura fontelor cenuşii
se evidenţiază sub forma unor formaţiuni cu contururi dantelate cu
aspect punctiform. La conţinuturi mai ridicate de fosfor, eutecticul
fosforos se repartizează sub formă de reţea celulară micşorând
caracteristicile de plasticitate şi mărindu-le pe cele de duritate. La
conţinuturi mai reduse, fosforul influenţează favorabil proprietăţile de
turnare ale fontei, mărind fluiditatea acesteia.
În funcţie de viteza de răcire (la şi după solidificare) şi de
conţinuturile de Mn şi Si, între fontele albe şi fontele cenuşii se poate
delimita o categorie intermediară de fonte, numite fonte pestriţe. Deşi,
în ansamblu, duritatea unei astfel de fonte nu este foarte ridicată (200–
280HB), prelucrabilitatea prin aşchiere este necorespunzătoare,
datorită prezenţei în structură a cementitei libere sau chiar a
ledeburitei (microstructura probei 8 din lucrarea de laborator).
După structura masei metalice se deosebesc următoarele tipuri de
fonte cenuşii cu grafit lamelar:

• fontă cenuşie cu grafit lamelar feritică având structura alcătuită din

ferită şi grafit (vezi microstructura probei 4 din lucrarea de laborator);
• fontă cenuşie cu grafit lamelar perlitică, având structura alcătuită
din perlită lamelară şi grafit (vezi microstructura probei 5 din lucrarea
de laborator);
• fontă cenuşie cu grafit lamelar ferito-perlitică (perlito-feritică),
având structura alcătuită din ferită, perlită şi grafit (microstructura
probei 6);
• fontă cenuşie fosforoasă, având structura alcătuită din perlită,
eutectic fosforos şi grafit (microstructura probei 7);
• fontă pestriţă, la care se evidenţiază atât aspecte structurale
specifice fontelor albe (perlită, cementită şi ledeburită) cât şi fontele
cenuşii (perlită şi grafit) (microstructura probei 8).

În general, fontele cenuşii cu grafit lamelar utilizate ca aliaje de

turnătorie au preţuri scăzute. Ele prezintă bune proprietăţi tehnologice
(de turnare) şi slabe caracteristici de exploatare (în special cele de
plasticitate).
Elaborarea se efectuează în agregate simple şi economice
(cubilouri), la temperaturi coborâte (circa 1420 0 C). De aceea, în aceste
fonte se dizolvă cantităţi reduse de gaze. Ele prezintă contracţie foarte
mică la solidificare (sub 1,5%) şi deci goluri de contracţie (retasuri) în