Universitatea Tehnica Gh.

Asachi Iasi

Facultatea de Constructii Masini Si Management Industrial

PROIECT LA BAZELE
PRELUCRARILOR PRIN
DEFORMARE PLASTICA

Profesor îndrumător:

Student:
Gr:

2016
 TEMA PROIECT:
Să se proiecteze matrita pentru realizarea prin ambutisare succesiva din banda in productie de
serie mare a piesei din figura,stiind ca materialul semifabricatului este alama.

I. Analiza datelor inițiale

Temperaturile la care au loc deformările plastice la rece sunt sub temperatura de
recristalizare, adică 400-500oC, urmărindu-se ca semifabricatul să fie adus la o formă și
dimensiuni cât mai apropiate de cele ale piesei finite astfel încât după prelucrarea prin deformare
acesta să nu mai necesite decât eventual operații de finisare.
Alegerea corectă a materialului reprezintă factorul economic hotărâtor deoarece 60 - 80%
din costul total al pieselor obținute prin operații de matrițare este reprezentat de costul acesteia.
Din acest motiv este necesar ca întotdeauna să se efectueze un calcul de economicitate pentru o
alegere optimă a materialului.
Materialele folosite în fabricarea pieselor prin deformare plastică și separare la rece sunt:
- materiale metalice feroase și aliajele lor ;
- materiale metalice neferoase și aliajele lor ;
- materiale nemetalice.
Dfl = 35 mm diametrul flanșei
d = 24 mm diametrul interior
Rf = 2 mm raza flanșei
rp= 2,5 mm raza la fundul piesei
H = 31 mm înălțimea
g= 0,5 mm grosimea

do= 4,5 mm diametru gaurii perforate la fundul piesei

1.1 Analiza materialului din care se confecționează piesa

Alegerea materialului din care se execută o piesă este o problemă deosebit de importantă
deoarece acesta determină în mare parte atât calitatea pieselor prelucrate prin separare și
deformare plastică la rece cât și procesul tehnologic prin care se obține aceasta. Pentru alegerea
materialului trebuie să se țină seama de : condițiile funcționale ale pieselor asigurându-se
rezistența mecanică, duritatea rigiditatea, rezistența la coroziune, conductibilitatea,
permiabilitatea; dimensiunile rezultate din calcule să se încadreze în cadrul dimensiunilor
standardizate; condiții impuse de tehnologie, cum ar fi prelucrabilitatea prin matrițare,
capacitatea de deformare plastică la rece, prelucrabilitatea ulterioară; factorii economici.
Proprietățile tehnologice ale metalelor și aliajelor sunt determinate de: proprietăți mecance,
compoziție chimică, caracteristici microstructurale, precizia dimensiunilor, calitatea
suprafeței,gradul de ecruisare.
a) Proprietăți fizico-mecanice
Alamele sunt des folosite în aplicațiile industriale datorită conductivității lor excelente,
atât electrice cât și termice, rezistență bună atât la coroziune cât și la oboseală. Rugozitățile în
cazul alamelor sunt reduse dacă lipsește plumbul, iar conținutul de cupru este de minimum 63%.
Crescând procentajul de cupru din aliaj obținem rezultate mai bune.
Conductivitate Coeficient liniar
Punct de topire Densitatea Mod. de
termica (W/cm de dilatare (l/K)
o 3 elasticitate
[ C] [g/cm ] x K)
[GPa]

920 8,44 110 1,2 20,3*10

b) Compoziția chimică
Cuprul este un metal de culoare roșie cu rețea cristalină CFC, ceea ce ii conferă
plasticitate foarte bună (A=40%) dar rezistența mecanică relativ scăzută (Rm=200...........250
N/mm2 în stare de laminat și recopt). Prin deformare plastică la rece cuprul se ecruisează și
caracteristicile de rezistență cresc (Rm=400....500 N/mm2), dar scade plasticitatea (A = 1…5%).
Cuprul ecruisat iși recapătă proprietățile de plasticitate prin aplicarea unui tratament termic ce
constă din încalzire la 600...800oC și răcire bruscă.
Cuprul are o bună rezistență la coroziune în multe medii de lucru: atmosfere poluate, ape
reziduale şi ape sărate, vapori de apă supraîncălziți, soluții slabe, neaerate de sulfați, azotați,
cloruri și acizi anorganici (sulfuric, clorhidric, azotic), substanțe organice (benzină, motorină,
benzol, glicerină etc.). Cuprul este atacat (se corodează) în medii care conțin hidrogen, sulf,
hidrogen sulfurat, amoniac, soluții concentrate de acizi anorganici, anilină şi acid acetic.
Cuprul formează un număr impresionant de aliaje; cu excepția aliajelor Cu-Zn care se
numesc alame, aliajele cuprului cu staniu, cu aluminiu, cu siliciu etc., se numesc bronzuri:
bronzuri cu staniu, bronzuri cu aluminiu etc.
Alamele sunt aliaje binare sau polinare cu baza de cupru, în care elementul principal de
aliere este Zn. Alamele se utilizează datorită caracteristicilor mecanice şi rezistenței la coroziune
mai bune decât ale cuprului şi datorită costului mai scăzut (zincul are preţul mai redus decât
cuprul sau alte elemente de aliere).
 Simbolurile mărcilor de alame (şi aliaje neferoase în general) sunt alcătuite din simbolul
chimic al componentului de bază, urmat de simbolurile chimice ale elementelor de aliere, scrise
în ordinea descrescătoare a importanței lor, simbolurile chimice ale elementelor de aliere pentru
care concentrația este în jur de 1 % sau mai mare fiind însoțite de numere (de preferinta întregi)
care indică concentrațiile masice nominale (medii) ale acestor componente.
c) Forme și dimensiuni de livrare
Denumirea semifabricatului este tabla din aliaj CuZn37, CuZn37 (STAS 289/2-80).
Acesta se găsește în trei stări de ecruisare: O-moale, HA-jumătate tare, HB-tare. Domeniul de
utilizare fiind: lucrări de ștanțare, îndoire și ambutisare.
d) Caracteristici mecanice
- rezistenta de rupere la tractiune:Rm [N/mm2]
O=300…..370;
HA=370…..440;
HB=440…..540.
Denumirea Materialul si Rezistenţa la Rezistenţa la
Alungirea relativă
semifabricatului si semifabricatul forfecare rupere
5 minim [%]
STAS folosit [daN/mm2] r[daN/mm2]
Table din aliaje
CuZn,STAS
CuZn37 24,4 28,4 66
289/2-80 avind
g=0,5…5

- duritatea: Minima - 100

Maxima - 130 HB.
e) Compoziţie chimica:
Cu=63,2-64; Pl=0,05-0,13; Fe=0,01-0,2; Mn=0,05-0,1; Al=0,02-0,03; Sn=0,05-0,1;
Zn=restul.

f) Adoptarea tipului de semifabricat si dimensiunile acestuia:

- masa: 8,2 Kg/m3;
- tipul semifabricatului : benzi de lungimi intre (10-150) [m]

1.2 Analiza desenului de execuție

a) Verificarea și studiul desenului de execuție
 Df g
35.0000 0.5000

Rf
2.0000

d
H
24.0000
31.0000

Rp
2.5000

d0
4.5000
 b ) Raze minime de ambutisare
S = 0,5 mm
rp = 2 mm ( interior )
rpl = 3 mm ( exterior )

c ) Precizia prescrisă diametrelor și înălțimilor pieselor obținute prin ambutisare

- Precizia înălțimii pieselor cilindrice ambutisate
H = 31 ± 0,5 mm
- Precizia diametrului pieselor ambutisare d =
24 ± 0,12 mm

II . Calcule tehnologice

2.1 Determinarea diametrului semifabricatului plan

𝜋
𝐴1 = ∗ (𝑑22 − 𝑑12 ) = 0.7854 ∗ (352 − 292 ) = 301.59 𝑚𝑚2
4
𝜋
𝐴2 = ∗ (2 ∗ 𝜋𝑑1 ∗ 𝑟 − 8𝑟𝑓2 ) = 0.7854 ∗ (2 ∗ 3.14 ∗ 29 ∗ 2 − 8 ∗ 22 )
4
= 260.94 𝑚𝑚2
𝐴3 = 𝜋 ∗ 𝑑 ∗ ℎ = 3.14 ∗ 25 ∗ 25.5 = 2001.75 𝑚𝑚2
𝜋
𝐴4 = ∗ (2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑟 ∗ 𝑑1 + 8 ∗ 𝑟 2 )0.7854 ∗ (2 ∗ 3.14 ∗ 2.5 ∗ 19 + 8 ∗ 2.52 )
4
= 273.55 𝑚𝑚2
𝜋
𝐴5 = ∗ 𝑑 2 = 0.7854 ∗ 192 = 283.52 𝑚𝑚2
4
𝐴𝑖 = 𝐴1 + 𝐴2 + 𝐴3 + 𝐴4 + 𝐴5 = 301.59 + 260.94 + 2001.75 + 273.55 + 283.52
= 3121.35 𝑚𝑚2
2
𝐷0 = ∗ √𝐴𝑖 = 63.04 𝑚𝑚
√𝜋

Adaos pentru tundere 2,5 mm.

2.2 Adoptarea tipului de bandă

Economisirea materialelor reprezintă o problemă deosebit de importantă, a cărei rezolvare
depinde de o serie mare de factori de natură constructivă, tehnologică și organizatorică.
 Pentru reducerea cantității de deșeuri este necesar ca la croirea tablelor să se țină seama de
următoarele reguli:
- tăierea semifabricatelor să se facă conform unor fișe de croire, elaborate pe principiul
folosirii cât mai raționale a materialului;
- folosirea croirii combinate în cazul croirii semifabricatelor mari în producția de serie;
- fâșii înguste se vor tăia în lungul tablei, dacă nu se impune ca necesară o altă schemă de
tăiere;
- pentru micșorarea numărului de tăieturi și pentru a reduce pierderile sub formă de deșeu de
capăt,se recomandă croirea tablei în fâșii late și nu înguste,prin dispunerea pieselor pe bandă
perpendicular pe lungimea benzii și nu paralel cu ea.
Procesul de ambutisare se realizează cu decuparea intervalelor

D0 = 47 mm
!"` = D0 + b = 47 + 4 = 51 mm
b = 4 mm
2.3 Stabilirea lățimii benzii
B = !"` + 2 a2 = 51 + 5 = 56 mm
a1 = (1,5 – 2) mm
a2 = 2,5 mm
Bstas = 56 mm

2.4 Determinarea distanței dintre riglele de ghidare

j = 1 ( fără apăsare lateral )
Distanţa dintre riglele de ghidare se poate determina cu relaţia:
B0 = B + j = 56 + 1 = 57 mm,
unde B este lăţimea benzii de material din care se va realiza ambutisarea, iar j este jocul
unilateral de siguranţă între bandă şi riglele de ghidare.
2.5 Determinarea numărului operațiilor de ambutisare
- Coeficientul de ambutisare total:
$% %
mt = $& = & = 0,46
' '

- Definim coeficienţii de ambutisare pe operaţii:

mt = m1 · m2 · m3 · .........· mn;

- Coeficienţii m1, m2,.... sunt tabelaţi în funcţie de grosimea relativă a materialului:

(
∆= &'
100 = 0,63
 Dacă mt ≥ m1 piesa se obţine dintr-o singură operaţie de ambutisare,dacă nu din două sau
mai multe operaţii. Astfel pentru
m1 = 0,58, deci constatăm că mt < m1, deci avem 2 sau mai multe operaţii

m2 = 0,75 , m1 · m2 = 0,43 → mt > m1 · m2piesa se poate realiza din 2 operatii ;

Pentru ambutisarea succesivă din bandă la diametrul semifabricatului plan mai adăugăm 6g ,
astfel vom avea:
D0’ = 6·g + D0 = 6 · 0,3 + 47 = 48,8 mm;
2.6 Calculul diametrelor intermediare
d1 = m1 • D0 = 27,26 mm
d2 = d1 • m2 = 20,44 mm
2.7 Determinarea tipului operațiilor de ambutisare
Stabilim dacă ambutisarea se realizează cu sau fără apăsare – reţinerea materialului în funcţie
de grosimea materialului.
- mt 0,6; Sr < 1,5; operația are loc cu apăsare reținere a materialului;

2.8 Adoptarea razelor de racordare

- Raza de racordare a plăcii
&' %) ( * *, ",
Rpl1 = = = 9,57 mm
%) % ( *, ", ",
Rpl2 = = = 3,11 mm

- se adoptă : Rpl2 = 3 mm
-rp1 =Raza
+(!de racordare a poansoanelor
" − ,)- = 2,7 mm

rp1 = 3 mm

2.9 Calculul înălțimilor intermediare

&
h1 = 0,25 . 0/ − d 2
)

h1 = 9 mm

h2 = 16 mm
2.10 Întocmirea fișei tehnologice
Denumirea piesei Suport Desenul piesei

M Piesă mecanică din tablă

a Denumirea CuZn10 STAS289-88
t
e Grosimea g = 0,3 mm;
r
i Caracteristici Rm = 250........300[N/mm2];
a . A5 = 40.......60%
mecanice
. 3 = 8,5 kg / dm3
l 55-85 HB

Nr. Denumirea
oper. operaţiei Schiţa operaţiei S.D.V.

Decuparea
1 intervalelor Matriţă cu
acţiune
succesivă

2 Operaţia de
ambutisare
d = 27,26 mm
h = 9 mm

3 Control tehnic Conform schiţei Micrometru,

Şubler
III. Adoptarea dimensiunilor elementelor componente
3.1 Alegerea materialelor din care se confecționează elem componente

Nr.crt. Materialul utilizat Tratament termic recomandat

Denumirea elementelor
1 Poansoane si placi de taiere OSC8 ; OSC 10 ; Calire + revenire la 58 – 60 HRC
C 120 Calire + revenire la 60 – 64 HRC
2 Poansoane si placi pentru indoire si OSC8 ; OSC 10 ; Calire + revenire la 58 – 60 HRC
pentru ambutisare C 15 ; C 120 ; Calire + revenire la 60 – 62 HRC
Fonte aliate
3 Poansoane si placi pentru extrudare C 15 ; C 120 ; Calire + revenire
si pentru operatii de deformare W 23 ; M 18 ; Rp Calire + revenire la 62 – 64 HRC
3 ; VSC W 20
4 Placi de ghidare OL 42 – serie
mica
OLC 45 ; OL 50
5 OLC 15 ; Cementate pe adancime 0,8–1,2 mm
Coloane si bucse de ghidare si calite la 58 – 62 HRC Calire +
OSC 8 revenire la 58 – 60 HRC
6 Rigle de ghidare OLC 45 ; OL 50
Jgheaburi de ghidare
7 Poansoane laterale de pas OSC 8 ; OLC 60 ; Calire + revenire la 58 – 60 HRC
OLC 45 Calire + revenire la 50 – 55 HRC
8 Stifturi de pozitie OLC 45 Calire + revenire la 50 – 55 HRC
9 Inele de retinere OSC 8 Calire + revenire la 58 – 60 HRC
10 Poansoane pentru pas OSC 10 Calire + revenire la 58 – 60 HRC
11 Cautator OSC 8 Calire + revenire la 58 – 60 HRC
12 Placa de desprindere si eliminare OL 42 ; OL 50
13 Aruncator OL 37 ; OL 42 ;
OL 50
14 Fc25 ; Fc 30 ;
Placa de baza OT 50 ; OT 55 ;
OL 37 ; OL 42
15 Placa superioara Fc 30 ; Fc 35 ;
OT 60 ; OL 42
16 Placa port – poanson OL 42 ; OL 50
17 Suruburi OL 37 ; OL 42 ;
OL 45
18 Stifturi OLC 60 ; OL 60
19 Arcuri de compresie Rul 2 ( d < 2mm) Calire + revenire la 50 – 54 HRC
Arc 6 ( d > 3 mm ) Calire + revenire la 44 – 48 HRC
20 Arcuri taler Arc 4 Calire + revenire la 55 – 60 HRC
3.2 Adoptarea dimensiunilor elementelor active ( EDT )
3.2.1 Adoptarea dimensiunilor plăcii active
a) Înălțimea plăcii active
Hpa = 35 mm

b) Distanța minimă dintre marginea plăcii și muchia activă

b1 = Hpa = 35 mm

c) Lungimea plăcii active

Lpa = npa • hpas + 2 • hpas = 4 • 51 + 2 • 51

Lpa = 306 mm

d) Lățimea minimă a plăcii active

Bpa = Bstas + 3 • Hpa = 56 + 105

Bpa =161 mm

f) Diametrul găurilor pentru fixarea cu șuruburi și știfturi

dsurub = 12,5 mm

dstift = dsurub – 2 = 12,5 – 2

dstift = 10,5 mm

g) Distanța minimă între găurile de știft și de șurub

%45657 8%49:;9
b4 = 0,8 • dsurub + = 10 + 11,5

b4 = 21,5 mm
h) Distanța minimă dintre marginile plăcii și găurile de fixare cu
șuruburi
<=> −?
= 1,4 ∙ ,BCDCE
2
b3 =<=> − 2 ∙ 1,4 ,BCDCE = 161 – 35

b3 = 126 mm
161 − 126
= 1,4 ∙ 12,5 = 17,5 FF
2
5.2.2 Dimensionarea poansoanelor pentru decupare și tăiere
a) Lungimea poansoanelor
Decupare:
Lp = Hppp + Hpg + Hrg + 20

Lp = 17,5 + 35 + 5 +20 = 77,5 mm

d = 32 mm

L = 78 mm l
= 35 mm D

= 35 mm D1

= 40 mm
Ambutisare:
d = 22 mm

L = 78 mm

l = 32 mm

d1 = 23,5 mm

D = 24
D1 = 30 mm
l1 = 18
b) Stabilirea formei constructive şi a modului de fixare
- cu secţiune variabilă ( în trepte )
- după modul de fixare cu guler

5.2.4. Calculul dimensiunilor părților de lucru a elementelor active la

decupare – perforare
A ) Stabilirea jocului minim între matroță și poanson
Jmin = 0,01 mm
Jmax = 0,03 mm
- Perforare :
J’ = K Jmin = 1,3 0,01 = 0,013 mm
B ) Stabilirea dimensiunilor elementelor active

Tpl = 0,06 mm As = 0,03 mm Ai = - 0,03 mm

Tp = 0,04 mm As = 0,03 mm Ai = - 0,03 mm

Dpl = D – Ai = 32 + 0,03 = 32,03 mm

Dp = Dpl – Jmin – Tp = 32,03 – 0,01 – 0,04 = 31,98 mm
5.2.5. Calculul dimensiunilor părţilor active la îndoire
Bp = ( Bimin + 0,2 T ) – Tp = ( Bi + Ai + 0,2 T ) – Tp = 22 – 0,03 + 0,08 – 0,04
Bp =21,93 mm
Bpl = ( Bp + 2j ) + Tpl = 21,93 + 0,02 + 0,06 = 21,97 mm

5.3. Adoptarea dimensiunilor geometrice ale elementelor de

susținere și reazem
a ) Placa de bază
- Lungimea plăcii de bază
Lpb = Lpa + 94 = 400 mm
- Lățimea plăcii de bază
Bpb = Bpa = 161 mm
- Înălțimea plăcii de bază
Hpb = 1,4 ∙ Hpa = 49 mm
- Dimensiunile orificiilor de evacuare a pieselor sau deșeurilor
Dorif = Dpiesa(deseu) + 3 = 35 mm

b ) Placa superioară ( de cap )

Lpc = Lpb =400 mm
Bpc = Bpb = 161 mm
Hpc = 1,2 Hpa = 1,2 ∙ 35 = 42 mm
c ) Placa port – poanson
Lppp = Lpa = 306 mm

Bppp = Bpa =161 mm

Hppp = 0,8 Hpa = 28 mm

d ) Plăci de presiune

Lppres = Lppp = 306 mm

Bppres = Bppp = 161 mm

Hppres = 8 mm
e ) Plăci intermediare ( de sprijin )
Lpi = Lppp = 306 mm
Bpi = Bppp = 161 mm
Hpi = 5 mm
f ) Rigle de reazem ale plăcii de bază
Lrr = Lpb = 400 mm

Brr = 45 mm

5.4. Elemente de ghidare ( pentru deplasarea precisă poanson – placă )

a ) Placă de ghidare
Lpg = Lpa = 306 mm
Bpg = Bpa = 161 mm
Hpg = 0,8 Hpa = 28 mm
b ) Coloane și bucșe de ghidare
Coloane şi bucşe de ghidare – conform anexelor 10 şi 11 din îndrumarul autorului M.
Teodorescu pot fi:
d = 19 mm; L = 120 mm; d1 = 19 mm; d2 = 16 mm; d3 = 14 mm; d4 = 6 mm; l = 48 mm; l1
= 18 mm; R = 10 mm;
Bucşele de ghidare
d = 19 mm; D = 28 mm; d1 = 31 mm; d2 = 20 mm; l = 72 mm; l1 = 15 mm;
l2 = 62 mm;
5.5 . Elemente pentru conducerea și poziționarea semifabricatului în
interiorul matriței
- rigle de ghidare
- Lungimea riglelor
Lrigle = Lpa + 14 = 320 mm
- Lungimea de conducere a riglelor
Lcond-rigle = 15 mm
- Lățimea riglelor
lrigle = 35 mm
- Grosimea riglelor
Hrigle = 5 mm
- Distanța între riglele de ghidare
B0 = B + j = 57 mm

5.6. Elemente de desprindere a materialului din zona activă

- placă de desprindere sau extractoare

Hpd = 0,9 Hpa = 31,5 mm

Cuţitul de pas
 Lungimea cuţitului de pas L = 54 mm;
Forma cuţitului de pas:
R = 1,5 mm; b = 25 mm; a = 10 mm;
 Pentru scoaterea materialului ambutisat vom utiliza deasemenea împingătoare de forma celor
din fig. de mai jos
 Cepurile de fixare
Acestea servesc pentru instalarea ştanţelor pe prese, acestea făcând şi legătura dintre culisou
şi partea mobilă a ştanţei. Vom utiliza un cep de prindere rigid ca în fig. de mai jos.
 BIBLIOGRAFIE:

1. Vasile Braha, Gheorghe Nagâț “Tehnologii de ștanțare și matrițare- îndrumar de

proiectare-“, editura Tehnica- Info, Chișinău- 2002
2. Ștefan Rosinger “Procese și scule de prelucrare la rece”, editura Facla, Timișoara
1987
3. Braha, V.,Nagîţ, Gh., Negoescu, F., Tehnologia presării la rece. Iaşi: Editura
Tehnică, Ştiinţifică şi Didactică CERMI, 2003;
4. M. Teodorescu, Zgura Gheorghe “Tehnologia presări la rece”, editura Didactică și
Pedagogică, București 1980