Curs10

NITRURAREA

Nitrurarea este tratamentul termochimic de îmbogăţire a

suprafeţelor în azot. Se supun nitrurării atît piese din
oţel, cît şi din fontă la care se urmăreşte mărirea durităţii
superficiale, a rezistenţei la uzură, la oboseală şi chiar la
coroziune.
În raport cu cementarea, stratul nitrurat este mult mai dur
şi deci mai rezistent la uzură şi prezintă o stabilitate
termică mai mare, duritatea înaltă menţinîndu-se la 550—600
°C.
Se supun nitrurării, de regulă, oţeluri de îmbunătăţire,
aliate cu Al, Cr, Mo, V (reprezentantul tipic fiind
oţelul 38 Mo Cr Al 09) sau chiar oteluri de scule bogat aliate.
Tot mai des se aplică nitrurarea la oţelurile refractare
austenitice şi inoxidabile, la care li se măreşte mult
rezistenţa la uzură, fără a diminua celelalte însuşiri ale
acestor oţeluri.
Înainte de nitrurare, piesele din oţeluri de îmbunătăţire se
supun tratamentului de îmbunătăţire. Îmbunătăţirea constă din
călire şi revenire înaltă, care să conducă la o structură
sorbiţi că globulară fină. Sculele din oţeluri rapide se
călesc, revenirea putîndu-se suprapune peste tratamentul de
nitrurare, întrucît temperatura de încălzire este de acelaşi
ordin de mărime.
Înaintea nitrurării, piesele sînt pregătite în modul următor:
suprafeţele care nu se nitrurează se protejează prin depunerea
unui strat protector, care se poate realiza prin cositorire
galvanică la 0,01 ... 0,02 mm, nichelăre galvanică la
0,03... 0,05 mm, care este însă scumpă, zincare
galvanică la 0,04 ... 0,05 mm, cu menţiunea că zincarea duce
la reacţii între stratul de zinc şi atmosferă, modificînd
echilibrul acesteia. Cea mai rentabilă protecţie, care e
simplă şi ieftină, constă într-o dublă depunere de sticlă
solubilă la 1 ... 2 mm grosime, cu uscare la 100 °C timp de
1,5 ore.
Suprafeţele supuse nitrurării trebuie să fie bine curăţite
şi degresate, în care scop se foloseşte des tricloretilena.
Pentru nitrurare se utilizează întotdeauna atmosferă gazoasă.
Azotul molecular nu se foloseşte însă, deoarece duce la un
grad foarte redus de disociere şi nu asigură saturarea supra-
feţei. Nitrurarea se face în amoniac, care la încălzire
peste 270 °C începe să se disocieze.
Încălzirea pieselor se face în instalaţii speciale prevăzute
cu o retortă din oţel refractar (oţelul carbon se nitrurează
puternic şi devine fragil). După introducerea pieselor în
cuptorul care nu trebuie să aibă mai mult de 200 CC, retorta se
„spală" timp de circa patru ore de aerul din interior prin
insuflare de azot sau, în lipsa lui, amoniac (la peste 280 °C,
în prezenţa aerului, amoniacul provoacă explozie).
Parametrii tehnologici principali ai nitrurării sînt tempe-
ratura şi durata de încălzire. În mod curent, temperatura de
nitrurare este între 500 ... 550 °C, ceea ce conferă atît o
difuzie slabă, cît şi o solubilitate redusă a azotului în
ferită (la 500 °C, circa 0,04%), fapt pentru care, însă,
durata de nitrurare este foarte mare (40 ... 60 ore). În
aceste condiţii, grosimea stratului nitrurat este doar de
cîteva zecimi de mm (0,4... 0,6 mm), în schimb duritatea lui
este deosebit de ridicată.
În timpul încălzirii şi menţinerii are loc disocierea amonia-
cului conform reacţiei (1), în urma căreia rezultă în prima
fază atît hidrogen, cît şi azot în stare atomică, care apoi
trec în stare moleculară
2 NH3->2 N+6H. (1)
Gradul de disociere depinde de temperatura, presiunea, viteza
de curgere a amoniacului în cuptor, precum şi de mărimea
suprafeţelor în contact cu atmosfera gazoasă (suprafaţa piese-
lor şi a retortei). Pentru fiecare caz dat există un grad
optim de disociere, care asigură cantitatea maximă de azot
adsorbit. La grade prea mari de disociere difuzează în parte
şi hidrogenul, ceea ce are ca efect fragilizarea stratului
nitrurat. Gradul de disociere se reglează prin debitul de
amoniac introdus în cuptor.

Fig.1
Asupra grosimii stratului nitrurat influenţează temperatura,
duratade menţinere şi compoziţia chimică a oţelului (fig.1).
Asupra durităţii stratului nitrurat influenţează temperatura
(în raport invers), durata de încălzire şi compoziţia chimică.

NITRURAREA IONICĂ

Este un procedeu foarte nou de nitrurare, aplicat pieselor

finite din oţel şi din fontă, care s-a impus prin
caracteristicile superioare ale stratului şi îndeosebi
durata foarte redusă în care se desfăşoară. în acelaşi
timp necesită un consum redus de energie, pierderile de
energie prin conductibilitate şi prin con-vecţie fiind nule.
Nitrurarea ionică reprezintă un proces de sorbţie a
azotului în suprafaţa pieselor şi de fixare a lui
interstiţială, în reţeaua fierului, cu formare de soluţii
solide şi compuşi chimici.
Procesul de nitrurare se realizează ca urmare a bombarda-
mentului suprafeţei cu ioni (N+, N+, N i H+ j) şi neutri rapizi
şi a retrodifuziei particulelor pulverizate catodic sub
formă de FeN. Acest bombardament asigură atît încălzirea
superficială a piesei, cît şi iniţierea şi accelerarea
procesului de difuzie.
Nitrurarea ionică se produce numai în prezenţa unei des-
cărcări luminiscente anormale, în atmosferă de azot şi
hidrogen (amoniac disociat).
In principiu, o instalaţie de nitrurare ionică (fig. 2)
este compusă din catodul descărcării (C), care reprezintă
de fapt piesele de nitrurat, anodul (A) fiind constituit
dintr-un recipient metalic, în care se face un vid
preliminar cu ajutorul pompei Pp.

Fig. 2. Schema de principiu a unei instalaţii de nitrurare

ionică.

Alimentarea electrică este asigurată de un redresor (R)

prevăzut cu un variator de putere şi protecţie la
scurtcircuitele rezultate în urma descărcărilor, iar
măsurarea presiunii şi a temperaturii se face cu
manometrul (M), respectiv termocuplul (T).
După o atentă curăţire a pieselor şi introducerea lor în
recipient, se face vidarea acestuia şi degazarea pieselor la
o presiune sub 1 torr (mm/Hg), timp în care are loc şi
curăţirea superficială a pieselor prin pulverizare catodică.
După degazare se măreşte presiunea la 3 . . . 10 torr, iar
puterea de descărcare pînă la atingerea temperaturii de
nitrurare (450 .. . 600 °C).
Caracteristicile stratului superficial obţinut prin
nitrurare ionică, privind distribuţia şi valoarea
durităţii, precum şi grosimea acestuia sînt în dependenţă
de temperatura şi durata procesului.
Ca urmare a multiplelor avantaje tehnico-economiee pe care
le oferă procedeul de nitrurare ionică, el a început să fie
introdus deja în industrie, iar în prezent se execută şi
la noi în ţară instalaţii specifice de acest gen de către
Institutul de fizică şi tehnologia aparatelor cu radiaţii
(I.F.T.A.R.), în mai multe tipuri (INI 15 ; INI 70 şi INI
150) şi de către Metalotehnica din Tîrgu Mureş.

CIANIZAREA Şl CARBONITRURAREA

Sînt tratamente termochimice care se aplică în aceleaşi scopuri

ca şi cementarea şi nitrurarea şi constau în îmbogăţirea
simultană a suprafeţei în carbon şi în azot.
Cianizarea şi carbonitrurarea se pot realiza la temperaturi
înalte de 820 ... 950 °C, cînd se aplică oţelurilor de
construcţie cu conţinut redus în carbon (de cementare) sau
mediu (de îmbunătăţire), aliate sau nealiate, oţelurilor
inoxidabile sau, la temperaturi joase de 570 ... 600 °C,
pentru mărirea rezistenţei la uzură a oţelurilor de
îmbunătăţire, precum şi oţelurilor rapide la 550 ... 560 °C,
pentru mărirea durităţii superficiale, a rezistenţei la uzură
şi a stabilităţii termice.
La alegerea tipului de tratament trebuie să se ţină seama de
proprietăţile urmărite în stratul superficial şi de grosimea
acestuia, ambele depinzînd de temperatură. La temperaturi
joase predomină difuzia azotului şi deci proprietăţile se
apropie de cele obţinute la nitrurare, în timp ce la
temperaturi înalte predomină difuzia carbonului,
proprietăţile apropiindu-se de cele obţinute la cementare. În
fig. 3 se prezintă grafic această dependenţă.
Tratamentul poate fi realizat în mediul solid, lichid sau
gazos. La primele două variante se utilizează săruri pe bază
de cianuri şi de aici denumirea de cianizare, iar cînd se
foloseşte mediul gazos, de regulă, i se spune
carbonitrurare.
 Fig.3 Caracteristicile stratului de difuziune funcţie de
temperatură

CIANIZAREA ÎN MEDIU SOLID

Se foloseşte extrem de rar, în lipsa condiţiilor de

aplicare a celorlaltor variante. Se supun cianizării scule
din oţel rapid, care sînt împachetate în cutii metalice,
întocmai ca şi la cementarea în mediu solid. Amestecul de
cianizare conţine granule de mangal de 1 . . . 5 mm, în
proporţie de 60 ... 70%, carbonat de sodiu 10. . . 20% şi
ferocianură de potasiu sau de sodiu 2 0 . . . 30%.
Temperatura de cianizare este între 550 ... 560 °C, iar du-
rata este între 1 ... 3 ore, în funcţie de grosimea
stratului, care de regulă este de 0,02 ... 0,03 mm.

CIANIZAREA IN MEDIU LICHID

Tratamentul se execută în băi de săruri, care au în compo-

ziţie şi cianuri (de exemplu, un amestec des utilizat
conţine 30% NaCN, 40% Na2CO3 şi 30% NaCl, care se topeşte în
jur de 630 °C şi se utilizează în jur de 850 °C).
În cazul pieselor executate din oţeluri de cementare sau
chiar de îmbunătăţire, se aplică cianizarea înaltă, în
jur de 850 ... 950 °C, timpul depinzînd de grosimea
stratului cianizat şi temperatura aleasă.
În prezenţa oxigenului dizolvat în baie au loc o serie de
reacţii, care, în final, pun în evidenţă atomii de carbon
şi azot în stare activă şi care difuzează apoi în stratul
marginal al piesei
4NaCN+3O 2 →2Na 2 CO 3 +4N + 2C.
Pentru temperaturi între 900 . .. 950 C C se foloseşte un
amestec din nouă părţi cloruri (88,8% BaCl2 şi 11,2% NaCl) şi
o parte cianură NaCN.
Deoarece prin utilizarea băilor activitatea lor scade
continuu, este necesar să fie reîmprospătate la intervale
de circa 2 ore prin adăugarea de 1,5% cianură, iar în rest,
pentru menţinerea nivelului băii, se adaugă amestecul de
cloruri.
După cianizare ia temperaturi înalte, întotdeauna piesele
se supun călirii, întocmai ca şi la cementare. Călirea lor
se face în ulei sau în apă, în funcţie de oţel şi de forma
piesei.
Piesele călite antrenează şi mici cantităţi de sare, care
aderă la suprafaţa lor, ele avînd acţiune corozivă. Din
acest motiv se cere curăţirea lor, lucru ce se execută în
bazine cu apă fierbinte, unde, prin menţinerea de cîteva
ore, sarea se dizolvă. Spălarea finală se face în apă
curgătoare. După călire se aplică o revenire joasă
la 160 . . . 180 °C, timp de circa 2 ore, pentru reducerea
tensiunilor interne şi prevenirea apariţiei fisurilor la
rectificare.
In comparaţie cu cementarea, cianizarea înaltă prezintă
avantajul că aceeaşi grosime a stratului se realizează
într-un timp mai scurt şi la temperaturi mai joase şi că
stratul are caracteristici mecanice mai bune datorită
prezenţei nitrurilor.
Cianizarea lichidă la temperaturi joase se aplică
oţelurilor de construcţie carbon şi aliate, tot în
topituri de săruri, care conţin cianuri. Pentru o adîncime
de strat de 0,1 ... 0,2 mm temperatura de încălzire este
subcritică, 710±10°C, iar durata de încălzire de 0,5 . . . 2
ore, duritatea obţinută atingînd 800 1 000 HV.
Rezultate bune se obţin şi în cazul cianizării oţelurilor
rapide, cînd temperatura băii este 550 . . . 560 °C.

CARBONITRURAREA

Tratamentul se aplică în aceleaşi scopuri şi cu aceleaşi

efecte ca şi cianizarea înaltă, prin utilizarea unui amestec
gazos bogat în carbon şi azot. Faţă de cianizare prezintă
unele avantaje demne de luat în seamă :
— costul mai redus al mediului de carbonitrurare;
— toxicitate mai redusă ;
— posibilitatea de automatizare a unei producţii pe bandă.
Atmosfera conţine, de regulă, 70 . . . 90% endogaz, la care
se adaugă 2 . . . 20%' CH4 şi 2 ... 10% NH3.
Temperatura de încălzire es te în mo d obi şnuit în tre 800
. . . 850 °C, iar durata se alege în funcţie de grosimea
stratului carbonitrurat şi temperatura adoptată, această
corelare fiind prezentată în fig. 4.
Trebuie remarcat faptul că în special la temperaturi înalte
(peste 800 °C) difuzia carbonului este accelerată de
prezenţa azotului, fapt care conduce la obţinerea într-un
timp mai scurt, faţă de cementare, a unor grosimi de strat
de aceeaşi mărime.

a. b.
Fig.4. Variaţia grosimii stratului (a), a durităţii şi a
conţinutului în C şi N a stratului carbonitrurat, în funcţie
de temperatura şi durata de încălzire.

Datorită prezenţei azotului în austenită şi în carbonitruri,

în urma călirii, stratul carbonitrurat are o duritate şi o
rezistenţă la uzură mai mare decît cel obţinut prin cementare,
caracteristicile lui fiind prezentate în fig. 4.b.
Rezultatele carbonitrurării sînt deosebit de bune dacă se asi-
gură o limitare a conţinutului în carbon şi azot şi a grosimii
stratului, pentru a nu se produce o cantitate prea mare de
austenită reziduală după călire. Austenită reziduală reduce du-
ritatea stratului carbonitrurat şi poate avea efecte nedorite
în cazul pieselor aflate în mişcare de rotaţie, cînd prin
frecare cu piesa conjugată, ea se transformă şi prin
creşterea de volum care o însoţeşte, piesele se blochează
(gripează).