CUPRINS

SCURT ISTORIC …………………………………………………………………............…...4

MOTIVAREA TEMEI DE PROIECT......................................................................................6

Cap.1 PRINCIPII GENERALE DE MORĂRIT

1. Cerealele – materia primǎ în morǎrit …………………………..…..…..9

1.1 Porumbul ...........................…………………………………..........…...10

1.1.1 Structura anatomicǎ a bobului de porumb……………...........……..14

1.1.2 Compoziţia chimicǎ a bobului de porumb………………..........…....15

1.1.3 Amidonul ............................................................................................18

2. Sisteme tehnologice pentru descǎrcarea şi depozitarea cerealelor........20

2.1 Silozurile .................................................................................................20

2.1.1 Proiectarea silozurilor pentru cereale...............................................24

2.1.2 Determinarea tensiunilor din interiorul silozului..............................28

3. Criterii de apreciere a calităţii cerealelor depozitate .............................34

3.1 Criterii chimice........................................................................................34

3.2 Criterii fizice ...........................................................................................36

3.3 Criterii tehnologice .................................................................................40

3.4 Criterii manifestate la depozitare ...........................................................42

4. Sisteme tehnologice pentru măcinarea cerealelor………………….…....44

4.1 Bazele teoretice ale procesului de măcinare a cerealelor………………44

4.1.1 Gradul de mǎrunţire………………………………………………....46

4.1.2 Granulozitatea şi modul de fineţe ……………………………….......46

4.1.3 Consumul specific de energie ……………………………………….46

1
 4.2 Factorii de influenţǎ a procesului mǎcinǎrii……………………………
46

4.2.1 Proprietăţile fizico-mecanice şi structurale ale cerealelor…………..46

4.2.2 Caracteristicile produselor rezultate ………………………….......…46

4.2.3 Parametrii constructivi şi funcţionali ai utilajului de măcinare……...47

4.2.4 Indicatorii economici ai procesului de măcinare ……………………47

4.3 Procese şi utilaje de mǎcinare……………………………………….......47

4.3.1 Procese şi utilaje la măcinarea cu valţuri…………………..……47

4.3.1.1 Principiul de funcţionare a valţurilor…………………………...47

4.3.1.2 Principalele tipuri de valţuri……………………………………48

4.3.1.3 Caracteristicile, construcţia şi mentenanţa

tǎvǎlugilor……….....50

4.3.1.3.1 Tǎvǎlugii rifluiţi…………………………………….........50

4.3.1.3.2 Tǎvǎlugii netezi ……………………………………........53

4.3.1.3.3 Construcţia tǎvǎlugilor…………………………………..53

4.3.1.3.4 Mentenanţa tǎvǎlugilor…………………………………..54

4.3.1.4 Elemente de calcul ale procesului de lucru la valțuri………….55

4.4 Măcinarea cu pietre…………………………………………………….57

4.5 Mǎcinarea cu dislocatoare …………………………………………….58

4.6. Mǎcinarea în mori cu

ciocane…………………………………………......59

4.7.1 Calculul şi proiectarea rotoarelor şi ciocanelor…………………......60

5. Utilaje şi instalaţii pentru condiţionarea materiei prime de măcinat…...62

5.1 Utilaje pentru separarea impurităţilor........................................................62

5.1.1 Sitele……………………………………..……………………..….....63

2
 5.1.1.1 Site înclinate cu mişcări oscilatorii…………………………….67

5.1.1.2 Sitele (ciururile) înclinate cu mişcări vibratorii…………….......70

5.1.1.3 Ciururile şi sitele cu mişcări rotative…………………………...72

5.2 Separarea impurităţilor după masa specifică…………………................77

5.3 Utilaje pentru decojirea

cerealelor…………………………………..........78

5.3.1 Decojitorul cu manta abrazivă din şmirghel………………………......79

5.3.2 Decojitorul cu manta din ţesătura de sârmă…………………………..80

5.4 Sisteme tehnologice pentru controlul şi omogenizarea produselor finite.

5.4.1 Sisteme tehnologice pentru controlul fǎinii…………………………….81

5.4.2 Sisteme tehnologice pentru omogenizarea fǎinii………………………

81

6. Produsele finite obţinute din porumb...............................................................82

6.1 Fulgii de porumb..............................................................................................82

6.2 Uleiul din germeni de porumb...................................................................83

6.3 Făina de porumb………………………………………………………...85

6.4 Obţinerea acloolului etilic din porumb …………………………………86

Cap.II PROIECTAREA UNEI SECŢII DE MĂCINIŞ PORUMB PENTRU O MOARĂ

CU CAPACITATEA 35t/ 24h - PARTE APLICATIVĂ........................................................87

7.CONCLUZII.............................................................................................................................92

BIBLIOGRAFIE ....................................................................................................................... 91

3
 1. SCURT ISTORIC

De-a lungul timpului, de la prima revoluţie alimentară, cerealele au avut şi au un rol capital
în hrana omului. Astfel, încǎ din paleolitic, în urmă cu 800 000 de ani, hrana vegetală se asigura prin
culegerea accidentală de fructe, rădăcini şi seminţe de plante, consumate ca atare. Destul de târziu,
în mezolitic (12 000 î.e.n.), omul începe să selecteze speciile de plante pentru consum şi să le
sfărâme prin tehnici primitivă. Primele mori cu pietre apar în neolitic (3000 î.e.n.), inițial antrenate
de forța braţelor, apoi cu animale. Simultan se trece de la consumul de boabe fierte la cel de turte
coapte, preparate din cereale sfărâmate. Încă din perioada 2500-2000 î.e.n., popoarele din Orientul
Mijlociu (asirienii, evreii şi egiptenii), preparau un aluat de consistenţa redusă, frământat în cuve
mari de pământ, fermentat sau nefermentat şi uscat sub formă de turte la soare sau copt (mai târziu),
în cuptoare. În funcţie de starea socială a consumatorilor se stabileau sorturile de făină: şrotul de
grâu - pentru poporul de rând; făina cernută - pentru stăpânii de sclavi şi făina foarte fină, de cele
mai multe ori îmbogăţită cu fructe (smochine, curmale) - pentru faraoni şi cler.
Grecii au perfecţionat tehnologia pâinii prin îmbunătăţirea calităţii şi lărgirea gamei
sortimentale. Din izvoare istorice se cunosc peste 72 sortimente incluzând pâine din secară, ovăz,
fasole (pentru sǎraci) pâine dietetică fabricată cu adaos de miere, lapte şi ulei (pentru bogaţi), pâine
picantă pentru ospăţuri, frământată cu vin etc. De la greci, aceste sortimente s-au transmis la romani,
care au transformat fabricarea pâinii intr-un proces organizat pe mai multe faze: cumpărarea grâului,
măcinarea cu cernerea făinii, prepararea, divizarea, modelarea şi coacerea aluatului şi vinderea
pâinii pe baza de cântărire şi control.
Apariţia industrializării, a aşezărilor suprapopulate, rafinarea gusturilor în alimentaţie, a făcut
ca, din secolul XIX, să se treacă la mecanizarea şi automatizarea proceselor din morărit şi
panificaţie, la modificarea sistemelor şi principiilor tehnice. Actualmente sunt in curs de utilizare
tehnologiile moderne de frământare, fermentare, coacere şi ambalare a produselor de panificaţie,
introducerea automatizării şi computerizării fluxurilor tehnologice din morărit şi panificaţie.
În ţara noastră, primele unităţi de panificaţie de tip industrial au fost construite de către armată
(manutanţele), la sfârşitul sec. XIX şi începutul sec. XX, iar după primul război s-au fondat unităţi
mari, dotate cu malaxoare şi cuptoare încălzite cu abur (Dampf). Producţia de panificaţie realizată
în Timișoara era recunoscută în toată regiunea. În afară de patru mori mai mici, aici mai erau trei
mori mari, cu aburi, precum moara Elisabeta, cea mai mare din oraş. Aceasta a funcţionat din
4
anul 1869, ca proprietate a Societăţii morilor cu aburi din Banat, iar în 1880 a cumpărat-o
Societatea morilor cu aburi Elisabeta din Budapesta şi a funcţionat ca filială a acesteia până în
anul 1909. Moara ocupa o suprafaţă de 14 890 de metri pătraţi, avea o linie ferată industrială cu
o lungime de un kilometru, iar puterea electrică a motoarelor cu aburi şi electrice era de 900 de
cai putere. Asigura munca pentru 280 de muncitori şi 40 de funcţionari. Se măcinau anual
475.000 de chintale de grâu, din care o parte pentru export. Mai târziu, producţia anuală depăşea
600.000 quintale, din care 450.000 făină, iar 150.000 pentru furaje. Prin mărimea fabricii, a
producţiei şi dotarea sa excepţională, ocupa un loc prestigios între morile din provincia ţării.
Funcţională din anul 1869, Moara cu aburi „Pannonia” era cea mai veche şi dădea de
lucru la 55 de muncitori. De altfel, din morile de apă timișorene s-au construit primele două
stabilimente ale Primei Societăţi Mecanice, vestitǎ prin cifre de afaceri uriaşe. Morile au fost
puse în funcţiune în anul 1863 şi dădeau de lucru la 200 de oameni, în medie. Pentru utilizarea
raţională a energiei apelor begheiului se făceau pregătiri tehnice. Era planificată o instalaţie
centrală de turbine, care să poată acţiona nu numai morile, ci şi iluminatul electric şi tramvaiele.
La acea vreme, zona dintre Gară şi Canalul Bega putea să fie numită şi platforma
industrială. Imediat lângă Gară se afla moara cu aburi “Hungaria” fostă “Pannonia”, construită în
1869 peste drum de Gară. Moara cu aburi “Hungaria”, societate pe acţiuni, a pornit în anul 1910.
Producea făină albă şi neagră, tărâţe şi gris. Era construită pe o suprafaţă de 800 de metri pătraţi.
Puterea de acţiune o furniza o maşină cu aburi de 600 de cai putere de tip tandem. Lucra cu o
sută de muncitori şi se măcinau zilnic o sută de chintale de grâu. Făcea şi export, mai ales în
Austria. Moara a devenit apoi o societate pe acţiuni, care s-a numit “Bega”. În anii 80 ai
secolului 19, acţionari principali erau Karl Steiner, Michael Magori şi Johann Rödig. După
intrarea în funcţiune din 1910, s-au construit mai multe clădiri anexă, a fost legat stabilimentul
de Gară cu linii de cale ferată industrială, lucra cu 150 de muncitori şi s-a montat o instalaţie de
fabricat paste făinoase pentru producţia de macaroane, tăiţei şi alate paste făinoase, acţionată de
o maşină cu aburi de 600 de cai putere. Acţionar principal era Societatea pe Acţiuni de Bănci şi
Comerţ Szana, iar director al morii era Moritz Körper.

5
 Moara cu aburi Pannonia

6
2 .MOTIVAREA TEMEI DE PROIECT

De ce ar trebui sa consumam porumb?

Porumbul este o sursa buna de fibre, vitamina B1, acid folic, vitamina C si acid pantotenic (B5)
si el contine mai multe oligoelemente cum ar fi beta-criptoxantin, luteina, saponine, alcaloizi,
fitosteroli, stigmasterol, acid malic, acid tartric, acid oxalic si acid maisenic cu proprietati
benefice pentru bolile de inima si lupta impotriva cancerului.
In raport cu faina de grau, faina de porumb este mai bogata in grasimi si zaharuri si
contine cantitati moderate de potasiu si fosfor. Asemenea orezului, nu contine gluten, si din acest
motiv, porumbul este bine tolerat si de persoanele care sufera de celiachie (boala celiaca). Este
sarac in doi aminoacizi esentiali, lisina si triptofanul; prin urmare, pentru o masa echilibrata,
porumbul ar trebui combinat cu legumele care contin respectivii aminoacizi.
Uleiul de germeni de porumb este un ulei usor, bogat in grasimi nesaturate (acidul
linoleic si acidul oleic), pretiosi nutrienti, dar prezenti numai daca extragerea uleiului, s-a
efectuat la rece.
Faina de porumb poate fi macinata fin sau cu granule mai mari (pasat pentru sarmale de post),
poate fi integrala sau rafinata. In gastronomie, faina de porumb este utilizata in general pentru
prepararea mamaligii, dupa numeroase retete, in afara de utilizarea ei la prepararea dulciurilor.
Stiuletii mici si fragezi ai porumbului dulce se consuma fierti sau copti la cuptor, in timp
ce boabele mai mari, fierte, se consuma in ciorbe de legume si salate (in comert se gasesc si in
cutie) si la prepararea unor specialitati de pizza.
Pop corn-ul sau “boabele de porumb saltarete” sunt graunte de porumb, care, sub efectul
caldurii sar, formand astfel niste bilute de consistenta spumoasa si culoare alba, care, sarate, se
consuma ca gustare. In general este un produs industrial, si se vinde in pungute in mai multe
varietati.

Remedii terapeutice

Intreaga planta a porumbului a fost folosita mult timp de indienii americani in scopuri medicale.
Ceaiul din matase de porumb este un remediu pentru problemele diuretice: urinare dificila,
dureroasa sau frecventa. Malaiul fiert in lapte se aplica pe arsuri, inflamatii, umflaturi. Amidonul
de porumb, aplicat ca pudra, poate ameliora ranile usoare. Mamaliga amestecata cu ulei de ricin
sau ulei de porumb este folosita pentru a vindeca iritatiile pielii.

In medicina traditionala chineza porumbul este folosit impotriva pietrelor la vezica biliara, icter,
hepatita si ciroza. Stiuletii fara boabe sunt folositi pentru a trata sangerarea nasului sau
sangerarile uterine neobisnuite. Panusii se folosesc pentru a trata diareea la copii.
Porumbul contine mult acid folic, o vitamina cunoscuta pentru ca reduce homocisteina,
un factor inflamator, care este atribuit bolilor de inima. Tot el contine beta-criptoxantin, un
carotenoid rosu-portocaliu care poate reduce semnificativ riscul aparitiei cancerului pulmonar.
Porumbul este foarte bogat in compusi fenolici care pot ajuta la prevenirea cancerului de
colon si a altor tipuri de cancer digestiv. Porumbul contine si mult amidon care ajuta la
producerea acidului butiric, un acid gras ce se gaseste la nivelul colonului si care poate fi benefic
in prevenirea cancerului de colon.
Amidonul de porumb s-a dovedit a imbunatati metabolismul glucozei in cazul femeilor
normale sau supraponderale.
Pentru prepararea unei bauturi diuretice si depurative, se varsa 25 dl de apa clocotita
peste 5 g de flori masculine (stil) uscate si se lasa la infuzat timp de 10-20 de minute; se filtreaza
si se beau 2-3 cescute pe zi.
Faina de porumb nu contine gluten. Pentru a prepara turte sau placinte din faina de
porumb, trebuie neaparat sa adaugati in compozitie si o anumita cantitate de faina de grau.
Uleiul de porumb contine acizi grasi nesaturati si vitaminele E si A. Acest ulei seopune
cresterii colesterolului.
Stiuletii tineri de porumb se pot conserva in apa cu sare sau in amestec de apa, otet, sare
si mirodenii.
Panusile de porumb sunt utilizate la fabricarea hartiei, a celulozei si a unor materiale
izolante, dar se folosesc si la fabricarea unor saltele.
Porumbul este folosit si ca aliment - medicament. Proprietatiile sale vindecatoare au fost
de multa vreme observate si utilizate, mai ales in medicina traditionala. Cea mai vindecatoare
parte a acestei plante este matasea. Este bine ca matasea porumbului sa fie recoltata in perioada
in care stiuletii sunt „in lapte".In aceasta perioada ea este bogata in calciu, potasiu si flavonoide.
Se usuca la umbra. Are rol diuretic si este indicata in afectiuni renale, dar si in boli de ficat si
tulburari ale functionarii vezicii biliare. Matasea de porumb contine multa vitamina K, ce are rol
antihemoragic. Pentru tratarea si ameliorarea acestor afectiuni se face infuzie din matase de
porumb: 250 ml apa clocotita se toarna peste 1 lingura cu varf matase de porumb uscata. Se
acopera vasul si se lasa in repaus 10 minute, apoi se indulceste cu miere (sau se bea neindulcit) si
se bea cate o gura din infuzie la fiecare ora. Infuzia din matase de porumb da bune rezultate in
tratarea dischineziei biliare, in inlaturarea edemelor renale, in ameliorarea reumatismului si a
nefritei. Aceasta infuzie ajuta si in dietele tinute in caz de obezitate. Uleiul de porumb este foarte
bogat in vitamina E, numita si „vitamina tineretii", pentru ca amana si stopeaza procesele
degenerative specifice imbatranirii. Pentru ca acest ulei reduce colesterolul din sange, este
indicat in tratamentul arteriosclerozei, diabetului si afectiunilor hepatice. De asemenea, se
foloseste la pregatirea unor cataplasme care se aplica pe rani, pentru ca ajuta la vindecarea mai
rapida a acestora. Faina de porumb se utilizeaza la prepararea unor cataplasme calde. Din faina
se face un cir, un terci ca o mamaliga nu foarte tare. Aceasta se intinde calda pe o panza si apoi
se pune pe pieptul bolnavilor de laringita. Calmeaza durerile si amelioreaza tusea uscata. Astfel
de cataplasme calde calmeaza si durerile reumatice, daca sunt aplicate pe incheieturile dureroase.
In afectiunile hepatice si biliare, pentru inlaturarea pietrelor, se aplica in zona ficatului o
cataplasma calda din mamaliga mai moale. Aceasta procedura este insotita de un regim alimentar
usor si de consumul in cantitate mare a uleiului de masline amestecat cu suc de lamaie.
Secrete si recomandari in folosirea porumbului:
- Boabele de porumb se comercializeaza proaspete, inghetate, in conserve sau sub forma de
pasta.
- Evitati porumbul cu panusii zbarcit care pare ars sau a carui matase este inchisa la culoare.
- Nu scoateti panusii si puneti porumbul neacoperit in frigider. Folositi-l in cateva zile, cat isi
pastreaza cea mai buna calitate.
- Porumbul proaspat poate fi fiert, fiert la abur, la microunde sau prajit pe gratar sau in cuptor.
- Savurati-l rece, in salate.
 Cap. 1 PRINCIPII GENERALE DE MORĂRIT (MATERIA PRIMǍ)

1. Cerealele – materia primǎ în morǎrit

Tradiţional, cerealele sunt considerate ca bază de materii prime pentru fabricarea făinii şi
crupelor, peste 40 % din producţia anuală naţională fiind destinata acestui scop. Ca materii prime de
bază în industria de morărit şi panificaţie, grupa cerealelor include: grâul, secara, orzul, orezul,
ovăzul, porumbul, meiul, sorgul (familia „graminee”) si hrişca (familia poligonacee). Toate acestea
au însuşiri anatomice şi fiziologice comune și, datorită unui conţinut ridicat de amidon, sunt numite
uzual și materii (produse agricole) amidonoase,.
Cerealele sunt produse vegetale din familia graminee care au ca fruct mai multe cariopse
reunite pe un spic sau în știulete. Ele au constituit baza alimentației umane datoritǎ mai multor
avantaje, precum: preț scǎzut; pǎstrarea ușoarǎ și îndelungatǎ; potențialul tehnologic ridicat;
însușiri senzoriale deosebite; conținut ridicat de glucide sub formǎ de amidon, proteine vegetale și
procentul scǎzut de substanțe neasimilabile (celuloza și lignina). Aceste avantaje claseazǎ cerealele
și derivatele lor pe primul loc în alimentația omului, diferind de la o zonǎ geograficǎ la alta. Pe
plan mondial, primul loc în culturǎ îl ocupǎ grâul, urmat de orez, porumb, orz ǎi secarǎ.
Bobul de cereale secționat longitudinal are formațiuni anatomice importante din punct de
vedere tehnologic și nutrițional, acestea fiind învelișul, stratul aleuronic, endospermul și embrionul.
Fațǎ de bobul întreg, pǎrțile structurale prezintǎ variații în funcție de specie, varietate și soi,
ponderea principalǎ deținand-o endospermul. Învelișul, cu rol de protecție a embrionului și
endospermului, are mai multe straturi de celule conținând celulozǎ, pigmenți și substanțe minerale.
Stratul aleuronic are celule mari conținând proteine, lipide, substanțe minerale, enzime și vitamine.
Embrionul este partea vie a bobului deținând intre 1,5 si 3 % din greutatea lui. Include nutrienți de
bazǎ: glucide, lipide, substanțe minerale, vitamine, protide și un bogat echipament enzimatic. Prin
mǎcinare, germenele este separat și se vinde ca subprodus utilizat ca sursǎ de vitamina E. Datoritǎ
componenților specifici, sensibili la acțiunea factorilor de mediu, aceste trei componente ale
bobului, mǎresc instabilitatea derivatelor din cereale la pǎstrare (valorificare redusǎ).
Compoziția chimicǎ a cerealelor diferǎ de la specie la specie, dar valoarea ei optimǎ se
calculeazǎ pentru un conținut de apǎ de 15%. Pentru a fi pǎstrate bine și, apoi, comercializate,
cerealele nu trebuie sǎ conținǎ mai mult de 14% apǎ. Calitatea cerealelor depinde de structura și
compoziția chimicǎ a speciei, precum și de proprietǎțile senzoriale fizice și chimice, de procesele
care au loc în boabe, înainte și dupǎ recoltare. Identificarea cerealei se face dupǎ forma bobului,
culoare, starea suprafeței, miros, gust și consistențǎ.
 Pǎstrarea cerealelor presupune o condiționare prealabilǎ, respectiv purificarea și uscarea
pânǎ la un conținut de apǎ optim, aceasta datoritǎ starii hemibiotice (desprinse de planta-mamǎ își
continuǎ procesul de respirație). Pǎstrarea se realizeazǎ în spații speciale, prevǎzute cu instalații de
ventilație și cu instrumente de mǎsurat și ținut sub observație parametrii aerului.
Cerealele se caracterizeazǎ printr-un potențial tehnologie foarte ridicat, fapt arǎtat prin
gama variatǎ și numeroasǎ a produselor derivate prin toate tipurile de prelucrare:
– produsele din cereale rezultate din prelucrarea primarǎ sunt crupele și fǎina;
– produsele din cereale rezultate din prelucrarea secundarǎ sunt pastele fainoase, produsele
de panificație și patiserie;
– prin prelucrarea terțiarǎ sunt obținute concentratele alimentare și produsele pentru copii.
Crupele se obțin din prelucrarea primarǎ a boabelor aplicând tratamente speciale care înlaturǎ
învelișurile și embrionul. Crupele pe bazǎ de porumb sunt: mǎlaiul, fulgii de porumb, pufuleții;
Fǎina este un produs obținut sub formǎ de pulbere prin mǎcinarea boabelor cerealelor
panificabile (grâu și secarǎ) și a boabelor nepanificabile (orz, porumb, orez, ovaz). Compoziția
chimicǎ este în funcție de gradul de extracție (cantitatea de fǎinǎ obținutǎ din 100g boabe).
Glucidele reprezintǎ 70-75% (în special amidonul), proteinele 10% (împreunǎ cu apa formeazǎ
glutenul, conferindu-i fǎinii însușirea de panificație), lipide pânǎ la 2%, substanțe minerale (Mg,
Ca, Fe), bogate în vitamine (complexul B, PP, A și E).

1.1. Porumbul
 Porumbul, plantă cerealieră de mare
productivitate, ocupă locul secund în ierarhia
mondială, după grâu şi înaintea orezului.
Trebuie menționat că doar un procent de 15%
din producţie este destinat alimentației umane,
restul având destinaţie furajeră.
Sub aspectul suprafeţei şi al recoltelor,
porumbul se situeazǎ dupǎ grâu în producţia
agricolă. Până de curând valorificarea
alimentară a porumbului se rezuma la producerea de mălai, alături de utilizarea unor
cantităţi mici pentru fabricarea de amidon şi de spirt. Azi, se constatǎ o diversificare şi
prelucrare multilaterală în condiţii industriale a porumbului, introducându-se tehnologii noi.
Porumbul (Zea mays L) este una dintre cele mai valoroase plante agricole datoritǎ unei
productivitǎți foarte ridicate și multiplelor întrebuințǎri a produselor sale în alimentația omului,
în zootehnie și în industrie.
Boabele (conținând în medie 10% proteine, 7% substanțe extractive neazotate, 4% grǎsime
2%, celulozǎ 1%, cenușǎ 13% apǎ), sunt folosite, în principal, ca nutreț concentrat în alimentația
multor categorii de animale. Sub diverse forme (mǎmǎliga, turta, porumb fiert și copt, floricele,
fulgi etc.) sunt folosite, pe larg, în alimentația oamenilor, dar și ca materie primǎ pentru unele
sectoare industriale (amidon, glucozǎ, alcool, ulei), de la care rǎmân reziduuri (tǎrâțe, turte,
șroturi, borhoturi) folosite în furajarea animalelor.
Tulpinile (coceni) și frunzele rǎmase dupǎ recoltat se folosesc în hrana animalelor sau la
fabricarea celulozei, iar pǎnușile folosesc la confecționarea diverselor împletiturii și ambalaje.
Pe lângǎ porumbul cultivat pentru boabe, o mare importanțǎ o are prezintǎ și porumbul
cultivat ca plantǎ furajerǎ, pentru siloz sau masǎ verde. În comparație cu alte plante furajere,
porumbul pentru siloz, recoltat în faza de lapte-cearǎ, asigurǎ cea mai mare cantitate de unitǎți
nutritive la hectar și la cel mai scǎzut cost de producție.
Importanța crescutǎ a porumbului se bazeazǎ și pe alte avantaje ale culturii lui: producție
ridicatǎ, recolte mai sigure ca la alte plante fiind rezistent la secetǎ; are puține boli și dǎunǎtori;
nu se scuturǎ la recoltare. Se pote cultiva cu rezultate optime în diverse condiții de climǎ și sol,
lǎsând terenul curat, fǎrǎ buruieni, și este o bunǎ premergǎtoare pentru foarte multe culture.
Astfel, se poate cultiva ca a doua culturǎ dupǎ plantele cu recoltare timpurie și necesitǎ o
cantitate micǎ de sǎmânțǎ pentru semanat etc.
 La noi, porumbul cultivat pentru boabe deține, printre celelante culturi, locul cel mai
important. Prin suprafața cultivatǎ și prin producțiile obișnuite, țara noastrǎ se situeazǎ în rândul
țǎrilor mari cultivatoare de porumb, ocupând locul întâi în Europa și locul opt în lume. Datoritǎ
importanței economice și a condițiilor favorabile de cultivare, porumbul deține, în continuare, un
loc preponderent în agricultura tǎrii noastre.
La noi noastra se cultivǎ doar hibrizi de porumb obținuți pe baza de linii consagvinizate.
În cultura se afla hibrizi simpli (HS) hibrizi dubli (HD) si hibrizi triliniari (HT). Prin incrucisare
la douǎ luni consagvinizate rezultǎ un hibrid simplu, iar din încrucisare a doi hibrizi simpli se
obține un hibrid dublu. Hibrizi triliniari rezultǎ din încrucisarea unui hibrid simplu o linie
consagvinizatǎ. Lucrǎrile pentru obținerea hibrizilor dureazǎ mai mulți ani. În primul rând se
obțin linii consagvinizate, prin autofecundǎri dirijate, repetate timp de cel putin 5-7 ani.
Fiindcǎ oferǎ mari avantaje fațǎ de soiuri, hibrizi de porumb s-au generalizat în agricultura
cultivatorilor. Ei au o productivitate mai ridicatǎ, valorificǎ optim apa de irigație și îngrǎșǎminte,
suportǎ o densitatea mai mare, sunt mai rezistenți la secetǎ, la boli și la dǎunǎtori, rezistǎ la
cǎdere, se pot recolta mecanizat deoarece plantele cresc uniform, stiuleții se desprind ușor de pe
penducul, la fel și pǎnușile de pe stiulete. Dezavantajul ar fi cǎ sǎmânța trebuie produsǎ anual
deoarece capacitatea de producție ridicatǎ a hibrizilor se manifestǎ numai în prima generație.
Hibrizi de porumb cultivați la noi au perioada de vegetatie cuprinsa între 115 zile (cei mai
timpurii) și peste 150 de zile (cei mai târzii). Dupǎ durata vegetației, ei se împart în cinci grupe
de maturitate, notate cu numere de la 90 la peste 400 (grupele 90, 100, 200, 300, 400). Hibrizii
din grupele 90 și 100 sunt timpurii, cei din grupa 200 – mijlocii, iar cei din grupa 400 cei mai
târzii. Alt criteriu de clasificare vizeazǎ suma temperaturilor biologic-active (sau ale unitǎților
termice) necesare ajungerii la maturitate, adicǎ suma temperaturilor cuprinse intre 10-30 °C,
temperaturi la care planta crește), din perioada de la semǎnat pǎnǎ la maturitatea hibridului.
Dupǎ acest criteriu, hibrizii se încadreazǎ în trei clase de maturitate: timpurii, necesitând
o sumǎ a unitǎților termice intre 801-1200 °C; mijlocii (1201-1400 °C); târzii (1400 - 1600 °C).
Principalii hibrizi de porumb zonați în țara noastrǎ, grupați dupǎ suma unitǎților termice
necesare ajungerii la maturitate, sunt prezentați în Tabelul nr.1

Suma
unitǎților Clasa de maturitate Hibrizi
termice
Dobrogea 94, Suceava 95, Fundulea 96,
Hibrizi timpurii Betu 240, Turda 100 (Betura), Fundulea
800 – 1200 °C
(grupele 90 – 100) 102, Suceava 108, Podul Iloaei 120 si
Turda 125 L
1200 – 1400 Hibrizi mijlocii Turda 200, Podul Iloaie 205, Fundulea
°C (grupa 200) 208, Turda 211, Turda 215, Turda 228,
 Turda 250 L, Pioneer 3798, Pioneer 3901
(Eva)
Fundulea 308, Fundulea 315, Fundulea
345 L, Lovrin 360, Lovrin 390, Pioneer
3747 (Fluvia), Fundulea 350, Fundulea
1400 – 1600 Hibrizi târzii 370, Fundulea 380, Lovrin 400, Simic 409,
°C (grupele 300 - 400) Fundulea 412, Lovrin 415, Fundulea 420,
Pioneer 3780 (Renate), Pioneer 3780
(Axia), Pioneer 3709 (Sihia), Pioneer 3541
(Irimina)
Sortimentul hibrizilor cultivați la noi îi înglobeazǎ pe cei cu potențial productiv ridicat și
cu calitǎți superioare. Un loc aparte îl ocupǎ hibrizii notați cu „L” (Lizin, Turda 125 L, Fundulea
345 L etc), ale cǎror boabe au un coținut mai ridicat în aminoacizi esențiali, în special în lizinǎ și
triptofan, comparativ cu hibrizi obișnuiți.
Pe lângǎ o serie de particularitǎți morfologice, hibrizii se deosebesc și prin înǎlțimea
plantelor și numǎrul de frunze. Dupa acest ultim criteriu/ caracter, ei aparțin mai multor tipuri
(covarietǎți) de porumb și anume:
 Tipul de porumb cu bobul tare sau porumb sticlos (covarietatea Zea mays indurata) se
caracterizeazǎ prin boabe rotunde, netede, tari din cauzǎ cǎ endosperma este în cea mai mare
parte cornoasǎ, partea fǎinoasǎ fiind redusǎ și dispusǎ central. Hibrizii din acest tip au un
conținut ridicat de substanțe proteice. Din acest tip face parte hibridul Suceava 108.
 Tipul de porumb dinte de cal (covarietatea Zea mays dentiformis) are boabe prismatice,
mari, cu adâncitura în partea superioarǎ. Partea cornoasǎ a endospermei este redusǎ și dispusǎ
numai pe pǎrtile laterale. Partea central și superioarǎ este fainoasǎ. La maturitate, prin uscare,
partea fǎinoasǎ scade în volum, formând o adânciturǎ. Covarietatea dentiformis este foarte
raspânditǎ în culturǎ și cuprinde hibrizii cei mai productivi. Dintre hibrizii zonați aparținând
acestei covarietǎți, se pot aminti: Podul Iloaie 120, Turda 200, Fundulea 308, Fundulea 350, 370,
380 hibrizi Pioneer și toți hibrizii din grupa 400 (Lovrin 400, Simic 409, Fundulea 420, etc.):
 Tipul de porumb semisticlos (covarietatea Zea mays aerista) are boabele cu caracteristici
intermediare între tipurile de porumb tare și dinte de cal. Acestea sunt rotunde ca la porumbul
tare, dar au structura endospermului ca la porumbul dinte de cal din care cauzǎ prezintǎ la varf o
patǎ albǎ sau o ușoarǎ adânciturǎ. Din aceasta covarietate (a doua ca importanțǎ dupa covarietatea
dentiformis), fac parte numerosi hibrizi, ca de exemplu: Dobrogea 94, Suceava 95, Fundulea 96,
Turda 100, Fundulea 102, Podul Iloaie 205, Turda 215, Fundulea 305 si 315;
 Tipul de porumb pentru floricele (covarietatea Z. m. everta) are stiuleți mici, boabe
mǎrunte, ascuțite la vârf, cu endospermul aproape complet sticlos, care prin încǎlzire se revarsǎ
la exterior, mǎrindu-și mult volumul. Din aceasta covarietate fac parte hibrizii Fundulea 620,
Fundulea 625, Perlat 624, toți cultivați pentru floricele:
 Tipul de porumb zaharat (covarietatea Z. m. saccharata) are boabe zbârcite la maturitate,
cu endospermul translucid. Boabele conțin multǎ amliodextrinǎ și de aceea sunt dulci. Se consumǎ
în faza de coacere în lapte sub forma de porumb fiert, copt sau conservat. La noi din acest tip se
cultiva hibridul (delicios).
Varietatea condițiilor pedoclimatice din țara noastrǎ și particularitǎțile biologice ale
hibrizilor de porumb au impus zonarea lor, respectiv stabilirea celor mai bune zone de culturǎ
pentru fiecare hibrid în parte. În acest scop, teritoriul țǎrii a fost împǎrțit în trei zone de culturǎ a
hibrizilor, zone care se deosebesc între ele prin condițiile de climǎ, în special temperatura.

În tabelul 2 sunt prezentate zonele de culturǎ a hibrizilor și proportia (în procente)

Potentialul termic al
Zona de cultura Structura hibrizilor
zonei
I. Baragan si Dobrogea, zonele de Tarzii 80%
Peste 1400 °C
campie din sud si vestul tarii. Mijlocii 20%
II. Podisul Moldovei, zonele Mijlocii 50%
culinare din sudul si vestul tarii, 1200 – 1400 °C Timpurii 36%
campia Transilvaniei. Tarzii 14%
III. Nordul Moldovei zonele Timpurii 74%
800 – 1200 °C
Premontane, dealurile Transilvaniei. Mijlocii 26%
Tabelul nr2.Zonele de cultura și structura hibrizilor de porumb pe zone.

În fiecare zonǎ se cultivǎ acei hibrizi care ajung normal la maturitate și dau cea mai mare
producție. Hibrizii târzii se cultivǎ mai ales în zonele mai ǎalduroase din sudul și vestul țǎrii, cei
mijlocii, în zona a doua cu regim termic mai redus, iar hibrizii timpurii în zonele mai rǎcoroase
din țara noastra și în cele premontane. Hibrizii cei mai timpurii (Suceava 94, Fundulea 96 si
Fundulea 102) se cultivǎ în zonele cu resursele termice cele mai reduse.
Se recomandǎ ca în fiecare unitate agricolǎ sǎ se cultive 2 - 4 hibrizi dintre cei reportați
pentru fiecare zonǎ, diferiți ca perioada de vegetație. Astfel se valorificǎ optim condițiile
naturale ducând la eșalonarea lucrǎrilor de semanat, îngrijirea și recoltarea.

1.1.1. Structura anatomicǎ a bobului de porumb:

 Învelișul bobului este strâns legat de stratul aleuronic, iar prin înmuiere se desprinde sub
forma unei pielițe.
  Învelișul fructului sau pericarpul este alcǎtuit din: epidermǎ sau epicarp (strat de formǎ
pǎtratǎ cu pereți îngroșați), mezocarp (format din 5-12 straturi de celule mai mici poligonale de
culoare galben-portocalie, roșie, albastrǎ și chiar neagrǎ), endocarp (format din 5-7 straturi de
celule parenchimatice, cu pereți subțiri, așezați perpendicular pe straturile mezocarpului).
 Învelişul seminței sau spermoderma conține douǎ straturi de celule: un strat pigmentar
cu celule de culoare brunǎ și stratul hialin alcǎtuit din celule fǎrǎ culoare pronunțatǎ. Cele douǎ
straturi sunt puternic comprimate, formând o singurǎ membranǎ.
 Stratul aleuronic este format dintr-un singur rând de celule mari cu pereți îngroșați, care
nu conțin amidon. Acest strat poate fi incolor, iar uneori puternic colorat în roșu sau albastru.
 Endospermul sau corpul fǎinos reprezintǎ 2/3 din masa bobului, fiind principalul
component al acestuia. Este format din celule poliedrice mai mici decât cele ale bobului de grâu,
conținând în special amidon și proteine, fiind sǎrac în sǎruri minerale, vitamine si pigmenti.
În endosperm existǎ douǎ zone care se deosebesc prin aspect și compozitie chimicǎ: zona
exterioarǎ, cornoasǎ, de culoare galbenǎ, situatǎ sub stratul aleuronic și zona interioarǎ, fǎinoasǎ,
afânatǎ, de culoare albǎ, sǎracǎ în substanțe proteice și bogatǎ în substanțe grase și glucide.
Granulele de amidon au forma poligonalǎ cu numeroase colțuri.

Fig. 1. Bobul de porumb, secţiune transversalǎ

1 – Pericarp; 2 – Învelișul seminței; 3 – Strat aleuronic
4 – Endosperm cǎrnos tare și translucid; 5 – Endospermul fǎinos moale
6 – Embrionul sau germenul; 7 – Vârful bobului

1.1.2. Compoziția chimicǎ a bobului de porumb:

 Structural, compoziția chimicǎ a bobului de porumb este asemǎnǎtoare cu cea a celorlalte
cereale, cu deosebirea cǎ unele substanțe se gǎsesc în cantitate mai micǎ. Aceastǎ compoziție a
bobului de porumb îl definește pe acesta ca fiind un aliment valoros pentru om și animale. De
asemenea, cocenii, ca atare sau însilozați, constituie un furaj valoros pentru animale.

Analiza unui numar mare de boabe din diferite varietǎți cultivate în lume a permis
gǎsirea urmǎtoarei compoziții chimice a bobului de porumb, în procente:
 umiditate 12,32%,  amidon 59,09%,
 proteina bruta 10,05%,  pentozani 4,38%
 grasime bruta 4,76%,  celuloza bruta 2,25%
 zaharuri 2,33%,  cenusa 1,45%
 dextrine 2,47%,
Componentele chimice sunt raspandite neuniform in partile component ale bobului și sunt
prezentate în Tabelul nr.3.

% în substanța uscatǎ
Pǎrțile Proporția
Substanțe
anatomice ale pǎrții Proteina Grǎsime Celulozǎ
extractive Cenusǎ
bobului anatomice brutǎ brutǎ brutǎ
neazotate
Bobul întreg 100 12.6 4.3 79.4 2.0 1.7
Endosperm 84 12.2 1.5 85.0 0.6 0.7
Embrion 10 21.7 29.6 34.7 2.9 11.1
Înveliș și strat
6 6.6 1.6 74.1 16.4 1.3
aleuronic
Tabelul nr.3.Componentele chimice în pǎrțile anatomice ale bobului de porumb

Din analiza datelor prezentate se constatǎ cǎ endospermul este partea cea mai bogata în
substanțe extractive neazotate, și cea mai sǎracǎ în substanțe minerale, însǎ datoritǎ ponderii
ridicate pe care o are endospermul, cantitatea de substanțe minerale pe care o conține reprezintǎ
o treime din totalul substanțelor minerale din bob. Principalele componente chimice ale bobului
de porumb se referǎ la urmǎtorii componenți:

 Apa (Umiditatea): Boabele de porumb ajunse la coacere deplinǎ și uscare au un conținut

de 14-16% apǎ. La coacerea deplinǎ, boabele pot avea o umiditate foarte diferitǎ, în funcție de
soi (timpuriu sau târziu), și de codițiile climaterice din timpul recoltǎrii.
Substanțele azotoase reprezintǎ 10-12% din substanța uscatǎ a porumbului ajuns la
coacerea deplinǎ, din care proteinele ocupǎ 95%. Substanțele proteice aparțin grupelor:

 Albumine solubile în apǎ, care se gǎsesc în cantitate redusa.

 Globuline solubile în soluție diluatǎ de sǎruri neutre. Ocupǎ 15-20% din totalul proteinelor.
 Prolamine fracțiune reprezentând 45% din total proteine. Prolamina specificǎ
porumbului este zeina și ocupǎ 5% din totalul bobului. Se poate separa cu alcool etilic 85-90%.
 Gluteline: glutelina porumbului se obține din fǎinǎ de porumb extrasǎ cu apǎ în soluție
10% NaCl și apoi cu soluție alcoolicǎ 85%, dupǎ care soluția se trateazǎ cu KOH 0,2%. Filtratul
se neutralizeazǎ cu o soluție de HCl diluatǎ când precipitǎ glutenina.
  Substanțele proteice sunt repartizate neuniform în pǎrțile anatomice ale bobului. În
embrion procentul este de douǎ ori mai mare decât în endosperm. În endosperm conținutul în
substanțe proteice crește din centru cǎtre periferie, conținând 205 substanțe proteice.
 Glucidele reprezintǎ 80% din bobul de porumb din care amidonul ocupǎ 80% din totalul
glucidelor. Alǎturi de amidon mai existǎ zaharuri și dextrine 3%, pentozani 6%, celulozǎ 3%.
Amidonul se gǎsește numai în endosperm și se prezintǎ sub formǎ de granule poligonale, dacǎ
provine din zona cornoasǎ, și formǎ mai rotunjitǎ, dacǎ provin din zona fǎinoasǎ. El cuprinde
cele doua componente: amilozǎ în proporție de 21-23% și amilopectinǎ 77-79%. Sunt unele
varietǎți de porumb care conțin numai amilozǎ.
 Lipidele sunt formate în mare parte din trigliceride, din cantitǎți mici de sterine, lipide
complexe (lecitinǎ), care alǎturi de acizii grași formeazǎ grǎsimea brutǎ, aflatǎ în embrion.
 Substanțele minerale formeazǎ reziduul de la calcinarea bobului ajuns la coacerea
deplinǎ. La începutul formǎrii boabelor conținutul de substanțe minerale este mai mare, apoi
scade cǎtre coacerea deplinǎ. Compoziția chimicǎ a cenușii bobului de porumb, comparativ cu
bobul de grâu este prezentatǎ în Tabelul nr.4.


Bobul P2O5 K2O MgO CaO Na2O SiO2 Fe2O3 SO3 Cl

Porumb 45.61 29.78 15.52 2.17 1.10 2.09 0.76 0.78 0.91

Grau 47.32 31.16 12.06 3.25 3.07 1.96 1.28 0.39 0.32

Tabelul nr.4. Copoziția chimicǎ a bobului de porumb comparative cu bobul de grâu

 Pigmenții boabele soiurilor de porumb cultivate în țara noastrǎ sunt de culoare galbenǎ
pânǎ la portocalie, culoare ce este datǎ de o serie de pigmenți dintre care cei mai importanți sunt:
zeoxantina, criptoxantina și  carotenul.
 Vitaminele se aflǎ în anumite pǎrți anatomice ale bobului. Astfel în embrion se gǎsește
vitamina A, vitamina E (a-tocoferul). Vitamina B1 este în scutellum. Vitamina PP se gǎsește în
stratul aleuronic. Conținutul în vitamine crește în timpul vegetației, atingând valoarea valoarea
maximǎ la coacerea deplinǎ.

Conținutul mediu al diferitelor vitamine din porumb este urmǎtorul

 vitamina A 4,387 U.I./Kg,  vitamina B2 1,32 mg/Kg,
 vitamina B1 4,54 mg/Kg,  acid pantotenic 7,41 mg/Kg,
 vitamina PP 14,11 mg/Kg,  a-tocoferolul 24,71 mg/Kg.
Caracteristicile fizico-chimice se refera la continutul in apa (procente), sticlozitate (%), greutate
a 1000 boabe in grame, greutate hectolitrica (kg/hectolitru), continutul in impuritati exprimat in
procente, infestarea cu daunatorii depozitelor (exemplare adulte vii).

1.1.3. Amidonul
Porumbul este cea mai importantǎ materie primǎ pentru obținerea amidonului industrial.
Alǎturi de celulozǎ, amidonul este un polimer glucozidic (C6H10O5)x, gǎsit ca rezerve în cele mai
multe plante. Comparat cu glucoza, amidonul este format din grupari alpha-glucozidice, care
genereazǎ molecule în formǎ spiralatǎ în timp ce celuloza formatǎ din grupǎri beta-glucozidice
dau molecule de formǎ dreaptǎ și structurǎ fibroasǎ.
În plante, amidonul este organizat în granule de 1-140 µm. Cele mai multe amidonuri din
porumb conțin în jur de 75% amilopectina și 25% amilaza, dar s-au produs varietǎți în care
aceste proporții relative pot varia dramatic. Varietǎți cu aproape 100% amilopectinǎ sunt descrise
ca porumb ceros (waxy), iar cele cu conținut neobișnuit de mare de amilazǎ sunt cunoscute ca
amiloporumb. Continutul mare de amilopectinǎ este asociat cu vâscozitatea mare a pastei de
amidon și stabilitate termica a pH-ului. Amilopectina nu gelatinizeazǎ în mod convențional și
are aplicații în textile, adezivi, bomboane gumate. Datoritǎ faptului cǎ granulele negelatinizate
nu sunt ușor digerate, amiloporumbul împarte unele proprietǎți cu fibrele dietetice. Includerea lui
în produse pe baza de cereale poate crește caracterul de fibre (efecte benefice în digestie), fǎrǎ
sǎ-i afecteze caracteristicile de consum. În porumbul zaharat conversia zaharului în amidon pe
perioada maturǎrii boabelor este întârziatǎ. Fitoglicogenul polimer solubil în apǎ este sintetizat,
așa încât, consumat în stadiul de coacere, porumbul zaharat poate conține de 4 -6 ori mai mult
procentaj de zahǎ fațǎ de alte varietǎți.

Caracterizarea și mǎrimea granulei de amidon din porumb

Mǎrime granule
Nucleul și hilul
Caracterizarea generala Stratificare
granulei
mari mijlocii mici
 Granulele din zona cornoasǎ
sunt cu muchii ascuțite în
contur poligonal. Cele din Nucleul central,
Straturile
zona fǎinoasǎ sunt drepte sau hilul adânc,
45 30 - 40 2-3 nu sunt
neregulate, clipsoidale,ovale, uneori sub formǎ
vizibile
alungite, cu proieminente de de stea
2 – 3 și mai multe granule

Embrionul are formǎ de panǎ și este situat spre partea ascuțitǎ a bobului, protejat de un
scutișor caer este cotiledonul semintei de porumb. În totalul bobului, învelișul fructului cu
învelișul seminței și stratul aleuronic reprezintǎ 5-11%, iar embrionul 8-14%. Prin morǎrit, uscat
și umed, embrionul este separat ca germen. Valoarea lui constǎ în calitatea uleiului extras.
Selecționerii de porumb au reuâșit sǎ creascǎ conținutul de ulei și proteinǎ a boabelor prin
producerea de linii cu embrioane de dimensiuni mai mari decât cele normale. Nivelul crescut de
ulei și dei proteine este valoros în hrana animalelor prin echilibrul nutrițional mai bun.

Endospermul, prin textura sa, este o componentǎ majorǎ în diversitatea tipurilor de

porumb, reprezentând circa 81 – 85% din totalul bobului. Porumbul sticlos se caracterizeazǎ
printr-un endosperm învelit într-un un strat periferic ceros, dar care poate sǎ fie dezvoltat pânǎ
spre centru unde existǎ deja un endosperm fǎinos. Porumbul sticlos este predominant cultivat în
Europa, Asia, America Centrala și de Sud și în unele zone din Africa tropicalǎ. Proteinele stocate
în endospermul tuturor cerealelor sunt deficitare în unii aminoacizi esențiali, atât pentru
consumul uman, cât și animal. Selecționerii au obtinut ,deci, liniii cu un echilibru de aminoacizi
ameliorat combinat cu proprietati de textura acceptabile si randamant la ha.
La popcorn, care poate fi considerat ca tip special de porumb sticlos cu boabe foarte mici,
endospermul este aproape complet sticlos. Aceasta caracteristicǎ duce la impermeabilitate iar
aburul din interior aflat sub presiune la încǎlzire face boabele sǎ expandeze. La cealaltǎ extremǎ
se aflǎ porumbul waxy sau cel pentru fǎinǎ care are endospermul complet fǎinos. Este cultivat în
vestul Americii de Sud, în Africa de Sud și în unele zone secetoase din America de Nord.
Porumbul dentat are un endosperm care pornește de la sfârșitul embrionului și prezintǎ un aspect
fǎinos pânǎ la stratul cel mai exterior. În morǎritul uscat, partea fǎinoasǎ se mǎrunțește fin, iar
partea durǎ se sparge în particule grosiere. Acestea au valoarea cea mai mare în producerea de
cereale pentru micul dejun, snacksuri extrudate sau produse fermentate. Determinarea substanței
uscate este metoda adecvatǎ pentru utilizator de a evalua calitatea porumbului. Cu cât substanța
uscatǎ este mai mare, cu atât randamentul în amidon este mai mare. De asemenea, stabilitatea la
depozitatare este mai mare.

22
 Structura anatomica in % la SU

Structura porumb Compoziția în % la SU

Endosperm 81,9 / (79,7 – 83,5)

Enbrion 10,2 / (7,9 – 12,0)

Înveliș peicarpic 2,2 / (1,6 – 2,8)

Spermoderma 0,8 / (0,4 – 1,2)

Strat aleuronic 4,9 / (4,4 – 6,2)

2. SISTEME TEHNOLOGICE PENTRU DEPOZITAREA CEREALELOR

În condiţiile caracterului sezonier al sursei de materii prime, depozitele de cereale asigurǎ

continuitatea producţiei din morărit şi panificaţie. Din punct de vedere constructiv, depozitele
folosite în industria morăritului sunt grupate în două mari categorii: (1) magazii, construite din
cărămida sau lemn și (2) silozuri
celulare din beton armat, din cărămida
armată, din profile şi tablă sau plasă de
otel. Întrucât numai depozitarea în
silozuri permite o compartimentare
riguroasă (cantitativ şi calitativ), şi un
grad ridicat de automatizare şi
mecanizare, se va insista, în mod
deosebit, asupra utilajelor specifice
acestui tip de depozitare a cerealelor.

2.1. Silozurile
Silozurile metalice se construiesc pe
lângă unităţile de mică şi medie
capacitate, iar cele din beton armat, pe
lângă unităţile de medie şi mare
capacitate. Uneori, (figura 2.3), la
aceste douǎ corpuri se poate adăuga o
Fig. 2. Schema unei magazii mecanizate
parte dotată cu instalaţii pentru operaţii

23
de gazare, aerare, uscare şi celule de tranzit.

Fig. 3. Schemǎ siloz metalic complet

1- turnul maşinilor, 2-transportoare orizontale,
de regulă cu benzi, 3- Corpul celular, 4- turnul
maşinilor prevăzut cu instalaţii de cântărire şi
precurăţire, 5- celulele de depozitare ale
silozului, 6- transportoare orizontale (benzi sau
elicoidale), 7- elevatoare, zona de picior a
elevatoarelor, 8- buncăr de primire
(recepţionare).

Fig. 4 Structura silozurilor cu estacadă

1- corp destinat pentru tratamente speciale, 2- estacadă de legătură,
2- 3- corp principal folosit pentru depozitarea cerealelor.
Silozurile se pot construi din beton armat sau din tablă şi profile metalice, dar cele metalice (în
construcţie sudată sau asamblată demontabil ori modulat), au avantajul unei construcţii simple,
suple, flexibilă, de masă redusă. Pentru silozurile mici şi medii se foloseşte des şi tabla de aluminiu,
netedă sau profilată, în avantajul unei protecţii anticorozive. Astfel, silozurile metalice model SPS
pe structura din profile, au fost concepute pentru stocarea cerealelor și a oricăror produse care
necesita o condiţie speciala de alimentare, cerând o izolare completa de sol a masei depozitate şi

24
evitând în forma aceasta transferul umidităţii din sau de pe sol (foto 5).
Aceste silozuri au capacităţi de stocare de
pânǎ la 1000 t, diametrul celulei fiind de 9,20 m..
Alte silozuri metalice au o structură rezulată
din asamblarea unor inele modulate (cu înǎlţimi ale
cilindrului de pânã la 20,66 m (18 inele). Inelele
module au diametre standard, astfel: 2,30; 2,50;
3,10; 3,60; 3,80; 4,60, 5,30, 6,10; 6,90; 7,60; 8,40;
9,20; 9,90; 10.70; 11,50; 12,20; 13,00; 13,80; 14,50;
15,30; 16,00; 16,80; 17,60; 18,30; 19,10; 19,90;
20,60; 21,40; 22,20; 22,90; 23,70; 24,40; 25,20;
26,00; 26,70; 27,50; 28,30; 29,00; 29,80; 30,60.
Pe lângă varianta din foto5 siloz de capacitate
medie, în foto 6 e vede aspectul silozului metalic de
capacitate mare, cu instalaţii de alimentare,
procesare, cântǎrire, curǎţire, ventilare mecanizare,
şi termometrie şi control automat. Silozurile cu flux
tehnologic clasic (figura ), sunt alcătuite din mai
multe elemente, grupate în doua corpuri distincte: -
turnul maşinilor; - corpul celular pentru depozitare. Foto 5.. Siloz metalic, model SPS

Foto 6.Siloz metalic de Foto

mare7. Siloz metalic de capacitate mică

În
foto 7 este

prezentată o variantă de siloz metalic cu con montat pe o structură metalică unica, tipic pentru
unităţile de capacitate mică sau folosite ca elemente de transfer pentru încărcarea din silozul de
beton în mijloacele de transport. În construcţia silozurilor metalice sunt utilizate elemente modulate,
atât pentru buncărele, celulele silozurilor, cât şi pentru echipamentele pentru vehiculare sau curăţire.

25
Astfel, în figura 8 sunt prezentate câteva tipuri de buncăre sau celule, oferta utilizând codificările
corespunzătoare formei şi dimensiunilor celulelor respective.

Fig. 8. Tipuri de celule de siloz sau buncăre şi notaţiile aferente utilizate

În foto 9 este prezentată o celulǎ de siloz folosită atât ca depozit independent, cât şi ca
element în construcţia unui siloz agregat din mai multe celule similare. De reţinut că nu întotdeauna
se foloseşte acelaşi tip de celule pentru construcţia unui siloz metalic, acesta putând fi şi rezultatul
unui ansamblu de tipuri diferite de celule.
Un exemplu de utilizare a unei celule în funcţie
de buncăr tampon este prezentat în foto 9. Silozurile
sunt echipate cu utilaje şi instalaţii aferente operaţiilor
tehnologice de descărcare a cerealelor, de transport
intern în siloz, de sortare, de separare a impurităţilor,
aparate de măsură a greutăţii, de măsură volumetrică
(aparatură de procentaj), instalaţii de deprăfuire etc.
Pentru a conduce şi a pune în funcțiune întreaga
game de utilaje se prevăd instalaţii de comandă locală,
la distanţă, sau combinaţii ale acestora.
In figura 10 se prezintă schema tehnologică de
precurăţire şi depozitare a cerealelor într-un depozit
celular.
Foto. 9. Celula de siloz

26
 Fig. 10 Schema tehnologică de precurăţire şi depozitare într-un siloz celular

1-buncăr de primire; 2-transportor colector de la buncăre; 3-elevatoare;

4-buncăr de rezervă; 5-tarar; 6-buncăr; 7-cântar automat; 8-elevator;
9-transportor orizontal; 10-celule; 11-transportor colector; 12-ventilator;
13-ciclon; 14-ventilator; 15-ciclon; 16-guri de saci.

2.1.1. Proiectarea silozului de cereale

Proiectarea silozului începe cu elaborarea schemei tehnologice, ţinând cont de volumul
olectărilor de cereale şi tipul transportării cerealelor (auto sau feroviar). Utilajul folosit în
procesul tehnologic trebuie amplasat în modul, care va permite executarea în continuu a tuturor
operaţiilor oportune în timpul cel mai scurt–de la primire şi până la livrare.
Conform schemei din fig.10, în toate operaţiile tehnologice participă elevatoarele cu
cupe, celelalte utilaje fiind utilizate numai după necesitate. Cântarele se montează în turnul cu
instalaţii, la etajul amplasat de-asupra galeriei superioare a corpului celular, ceea ce permite
cântărirea cerealelor până şi după oricare operaţie tehnologică.
Livrarea cerealelor la vagoane se efectuează numai după cântărirea acestora. Încărcarea
vagoanelor se realizează folosind una sau două celule (buncăre), prin intermediul tubulaturii.
Înălţimea turnului este de circa 46m (în unele cazuri-70m), iar a celulelor de circa 30m.
Înălţimea turnului este dictată de asigurarea unghiului minimal de înclinare a tubulaturii de la
cântar la transportorul montat în galeria superioară a corpului celular. Conform normelor de

27
construcţie, înălţimea minimală a etajului este de 3,5m. Corpul celular, faţă de turn, poate fi
amplasat într-o aripă sau în două aripi, în dependenţă de capacitatea de depozitare. Dar în cazul
silozului morii, corpul celular trebuie amplasat într-o aripă.

Fig.11. Schema tehnologică a silozului de cereale:

1–sorb de primire a cerealelor de la transportul auto; 2,4–transportor cu bandă;
3–sorb de primire a cerealelor de la transport feroviar; 5,14–elevator;6–buncăr de alimentare a
cântarului; 7–cântar; 8–buncăr de alimentare a separatorului; 9–separator; 10–buncăr;
11–transport cu cărucior în galleria superioară a corpului celular; 12–corpul celular;
13–transportor de descărcare a celulelor.
De menţionat, că prin majorarea înălţimii de încărcare creşte cantitatea de cereale livrate în
mijloacele de transport, deoarece se majorează gradul de tasare a masei de boabe. De exemplu, la
încărcarea de la înălţimea de 20m vagonul va fi încărcat cu 57 t de porumb, iar încărcarea de la
înălţimea de 35m permite încărcarea vagonului cu 62 t de porumb.
Lungimea turnului este egală cu lăţimea corpului cellular, iar lăţimea este dictată de
dimensiunile de gabarit ale separatoarelor şi cântarelor, precum şi trecerile necesare pentru
deservirea utilajelor – de minimum 1,9m. Utilajul de bază pentru silozuri este elevatorul cu
cupe. De aceea, capacitatea totală de funcţionare a tuturor elevatoarelor unui siloz reprezintă
productivitatea silozului, iar cantitatea de cereale depozitate simultan reprezintă capacitatea de
depozitare a silozului.
Transportoarele cu chingă (bandă) destinate transportării cerealelor din sorbul de primire
în turnul cu instalaţii se fixeazǎ sub un unghi de înclinare de maxim 1600. Chinga transportoare,
care îmbracă porţiunea orizontală şi cea înclinată a transportorului, trebuie să formeze o rază de
maxim 75m, fiind în contact permanent cu rulourile transportorului.

28
 Numărul necesar de utilaje şi echipament se calculează în baza normelor de proiectare
tehnologică a silozurilor. În perioada de colectare a cerealelor proaspăt recoltate, durata de lucru
a utilajului şi echipamentului din dotarea silozului, folosită în calcule, este de 660 ore/lună, la
organizarea muncii angajaţilor în 3 ture, cu condiţia respectării duratei de muncă a unui angajat
de 168 ore/lună. După finisarea lucrărilor de depozitare a cerealelor proaspăt recoltate
(aproximativ în decembrie) programul de lucru la siloz va cuprinde 2 ture.
Coeficien?ii de utilizare a productivit??ii elevatoarelor indicate în 
cartea tehnic? pentru cereale cu umiditatea de maximum 17% şi con?inut de 
impurit??i de maxim 5% sunt prezenta?i în tabelul 1. Acești coeficienți 
caracterizeaz? consumul de energie electric? – odat? cu micşorarea 
coeficientului creşte consumul de energie necesar pentru opera?ia tehnologic?
respectiv?. Silozul morii este destinat pentru p?strarea temporar? a grâului 
alimentar, iar func?ionarea lui const? în recep?ionarea grâului pe întreaga 
perioad? a anului, condi?ionarea şi livrarea grâului în moar?.

Operaţii tehnologice Productivitatea elevatoarelor, t/oră,

100 175 350
Recepţia de la transportul auto 0,85 0,80 0,75
Recepţia de la vagoane 0,80 0,75 0,70
Încărcarea – descărcarea buncărelor de 0,90 0,85 0,80
alimentare a uscătoriei şi separatorului
Livrarea la vagoane 0,80 0,75 0,70
Livrarea în moară 0,90 0,85 0,80
Aerarea cerealelor şi formarea partidei de 0,60 0,55 0,50
măciniş

Tabelul nr.5: Coeficienţii de utilizare a productivităţii elevatoarelor

Ulterior se prezintă un exemplu al calculului utilajului de bază din dotarea silozului morii.
Date iniţiale: 1) silozul este dotat cu o uscătorie cu capacitatea de 32 t/oră; 2) capacitatea morii
fiind de 160 t/24 ore; 3) se vor recepţiona 15 mii/t materie primǎ cu umiditatea iniţială de 16%.
Soluţia: Capacitatea de depozitare a silozului, în acest caz, se va calcula reieşind din rezerva
pentru o perioadă de 6 luni de funcţionare a morii, perioada minimă fiind de 2 luni, care este
necesară pentru maturizarea materiei proaspăt recoltat şi formarea eficientă a partidei de măciniş:
E=160×30×6=29 mii t.
Cantitatea de bază va fi recepţionată cu transportul feroviar. Silozul este dotat cu 2 linii
tehnologice de primire a materiei de la transport auto şi 2 linii tehnologice de recepţionare de la
transport feroviar. Liniile de recepţionare vor fi supraîncărcate în perioada de recoltare, iar în
celelalte luni ale anului se va utiliza preponderent numai o linie de primire de la transportul auto.

29
Ambele linii de recepţie a grâului permit descărcarea simultană a 2 vagoane cu Q≈65t de grâu
fiecare. Capacitatea unei linii de descărcare va permite plasarea simultană a 6 vagoane.
Conform recomandărilor, materia din siloz trebuie dirijatǎ în moară cu următorii indici de
calitate: umiditatea–max.14%; conţinut impurităţi negre–max.2%, inclusiv corpuri vătămătoare
–max.0,2% şi boabe defectate 1%; conţinut impurităţi albe–max.5%, inclusiv boabe germinate –
max.3%, boabe atacate –max.1%.
De menţionat, că toată cantitatea recepţionatǎ se curăţatǎ de impurităţi la separatorul-
aspirator. Totodată, materia uscatǎ în instalaţia de uscare, se supune aceleiași operații. Astfel,
separatorul va prelucra anual 73 mii t (CG).
Capacitatea de exploatare a separatorului-aspirator se calculează cu relaţia:
QS=0,7×100=70 t/oră.
Aşadar, durata de lucru a separatorului-aspirator va fi de:
73000:70=1043 ore
Pentru executarea volumului dat de lucru este suficient montarea unui separator-aspirator.
Ulterior se calculează cantitatea de deşeuri separate din grâu prin cernerea masei de boabe la
separatorul-aspirator:
QD=CG×K×C= 73000×0,5×0,05 = 1825 t
în care:
K – coeficientul de curăţare, egal cu 0,5;
C – conţinutul de impurităţi, egal cu 5%.
Ulterior se va calcula capacitatea buncărului de acumulare a deşeurilor, reieşind din durata de
păstrare de maximum 5 zile. Este importantă excluderea amestecării deşeurilor furajere şi celor
nefurajere, care trebuie depozitate în mod separat. Numărul de elevatoare cu cupe în turnul cu
instalaţii trebuie să asigure productivitatea maximală a silozului.
Locurile înguste în siloz sunt reprezentate de productivitatea redusă a cărucioarelor de
descărcare şi lungimea limitată a transportoarelor deoarece lungimea mare aduce la pierderi de
timp la deplasarea cărucioarelor. De aceea, în galeria superioară trebuie instalate 3 transportoare
cu chingă, cu lungimea maximală de 150m. Înălţimea etajului inferior al corpului celular este de
6m, în vederea asigurării unghiului de înclinare a tubulaturii de scurgere a cerealelor de
minimum 450.
În proiect se prevede ca înălţimea etajelor corpului celular să fie divizibilă cu 0,6.
Instalaţia de uscare se amplasează la distanţa de 4,5m de la pereţii exteriori ai corpului celular.
Pentru funcţionarea instalaţiei de uscare se instalează 2 elevatoare pentru încărcarea şi
descărcarea cerealelor supuse uscării.

30
 Conform dotării silozului, capacităţii de depozitare, mecanizării şi automatizării
proceselor tehnologice se recomandă statele de personal prezentate în tabelul 6.

Nr. Funcția Nr. persoane

1. Şef siloz 1
2. Maistru de schimb 3
3. Operator de schimb 3
4. Operator superior 1
5. Silozar 1
6. Hamali la operaţiile de încărcare–descărcare 3
7. Lăcătuş – reparator 1
9 Operator la instalaţia de uscare 2
Total 15

Tabelul nr.6.Statele de personal la silozul morii

Modernizarea silozului este destinată excluderii locurilor înguste şi reducerii costurilor de

producere, şi include următoarele:
- majorarea capacităţii de depozitare prin construcţia unui nou corp celular; schimbarea
utilajului uzat fizic şi moral;
- instalarea noilor elevatoare, separatoare, instalaţii de uscare, instalaţii de aerarefumigare;
- modernizarea mijloacelor de dirijare şi control a procesului tehnologic, inclusiv a
sesizoarelor (senzorilor) de nivel şi temperatură.
La modernizarea silozului, în turnul cu instalaţii se prevede instalarea separatorului-aspirator cu
2 rânduri de site pentru îndepărtarea impurităţilor din cerealele dirijate la uscare. Astfel, în urma
curăţirii primare a cerealelor se majorează productivitatea uscătoriei şi se îmbunătăţesc condiţiile
de scurgere a masei de boabe prin şicanele instalaţiei de uscare.

2.1.2. Determinarea tensiunilor din interiorul materialelor din siloz (buncăr)

Pentru determinarea tensiunilor în interiorul materialului depozitat în siloz se consideră un element
prismatic cu baza ABC, de lungime egală cu unitatea, decupat din masa de material (fig. 12).

 A   Orientarea laturilor AB şi AC corespunde axelor

pV principale de coordonate. Astfel, pe aceste direcţii
vor acţiona uniform distribuite tensiunile principale,
   C
   α
respectiv:
   τ - presiunea orizontală , pH,
- presiunea verticală, pV.
   pH În aceste două cazuri, tensiunile tangenţiale se
σ consideră nule.
Pe latura BC, înclinată cu unghiul α faţă de direcţia
       
  B   
orizontală, rezultă acţiunea unei tensiuni
Fig. 12 Repartiţia tensiunilor

31
tangenţiale, τ şi a unei tensiuni normale, σ.
Ecuaţia care descrie echilibrul forţelor pe direcţia normală la latura BC este (unghiuri cu laturi
perpendiculare, respectiv complementare):
  BC  AC  pV cos   AB  p H sin  (2.1)
Folosind egalităţile geometrice:
AC = BC cos α, respectiv
AB = BC sin α, relaţia (2.1) devine după împărţirea cu BC:
  pV cos 2   p H sin 2  (2.2)
Pe direcţia BC ecuaţia de echilibru a forţelor va fi:
  BC  AC  pV sin   AB  p H cos  (2.3)
Înlocuind în mod analog egalităţile geometrice anterioare si împărţind cu BC, se obţine:
1
   pV  p H  sin 2 (2.4)
2
Relaţiile (2.2) şi (2.4) pot fi folosite pentru calculul tensiunilor normale respectiv tangenţiale
pe un perete al buncărului silozului înclinat cu un unghi α faţă de direcţia orizontală, atunci când se
cunosc presiunile specifice orizontale, pH , respectiv verticale, pV. Aceleaşi tensiuni se pot determina
şi prin metoda grafică utilizând reprezentarea grafică cu ajutorul Cercului tensiunilor al lui Mohr,
unde tensiunile normală, σ, respectiv τ
tangenţială τ, reprezintă coordonatele
punctului curent.
Pornind de la relaţiile (2.2), respectiv σ
(2.4), prin transformări trigonometrice se
P
obţine: 2α
αS
pv  p H 1 O φ τ σ
  pV  p H  cos 2
S

2 2
respectiv pH
1
   pV  p H  sin 2
2 0,5(pV+pH) 0,5(pV-pH)
Ridicând la pătrat şi însumând cele două
relaţii rezultă:
 p  pH 
2
 p  pH 
2
pV
  V   2   V  Aceas
 2   2 
tă relaţie reprezintă un cerc într-un sistem de Fig. 2.7 Cercul lui Mohr pentru materiale
coordonate σOτ, cu centru pe axa Oσ, la granulare
distanţa (pV+pH)/2 şi de rază (pV - pH)/2.
Pentru cazul depozitării seminţelor cerealiere, materialele pot fi presupuse granulare, în
general necoezive (aglomerările sunt un rezultat al unei anomalii generate de condiţii improprii de
depozitare sau de calitate necorespunzătoare depozitării), între tensiunile σ şi τ există, în cazul
echilibrului limită, următoarea relaţie (figura 2.7 prezintă cercul lui Mohr pentru acest caz):
    tg , unde: (2.5)
μ – este coeficientul de frecare de alunecare internă a materialului;
φ – este unghiul de frecare internă al cerealelor din siloz

32
 La atingerea valorii critice dată de relaţia (2.5), se produce alunecarea („surparea”)
materialului, după un plan înclinat cu unghiul de surpare, notat αS, calculat din relaţia:
 
S   . (2.6)
4 2
In situaţiile de excepţie, corespunzătoare formării unor aglomerări de material, apare o
conexiune datorită aderenţei seminţelor (umiditate, temperatură, atacuri de boli sau dăunători etc.).
În acest caz, valoarea critică a tensiunii tangenţiale corespunzătoare începutului lunecării
straturilor se va suplimenta cu o tensiune tangenţială iniţială de natură coezivă, care apare între
granulele materialului, astfel că relaţia de calcul devine:
  
  tg a   0   tan     tan   0 , (2.7)
  
de unde se poate calcula coeficientul global de frecare pentru materiale coezive:

tg a  tg  0 , sau (2.8)


a    0 , (2.9)

unde μa este coeficientul frecare la alunecarea internă.
Se face precizarea că mărimile τ, τ0 şi φ necesare stabilirii dreptelor de echilibru se determină
prin încercări, experimental pentru fiecare material considerat.
Tot pentru cazul situaţiilor materialelor coezive se introduce coeficientul de mobilitate a
materialului, m, definit ca raport între presiunea orizontală pH şi presiunea verticală pV :
pH
m (2.10)
pV
sin  0,5( pV  p H ) cos 
Aplicând relaţia (2.5), rezultă: tg   (2.11)
cos  0,5( pV  p H )  0,5( pV  p H ) sin 

După efectuarea simplificărilor şi împărţirea la numărător şi numitor cu pV, rezultă relaţia:

sin  (1  m) cos 
 ,   h
cos  1  m  (1  m) sin 
(2.12)
relaţie din care se obţine în
final:
1  sin      D 2,5 D
m , (2.13)
1  sin 
h1
iar după transformări trigonometrice: 450
  
m  tg 2    (2.14)
4 2
În privinţa analizei distribuţiei
presiunii verticale unitare din siloz
pe înălţimea buncărului, sunt
  450
cunoscute ipotezele potrivit cărora
2,5d
pv
33
 
(fig. 2.8), presiunea verticală, (pv), creşte încet cu înălţimea h, până la începutul pâlniei de golire,
unde se micşorează brusc, apoi creşte din nou în pâlnie, rămânând constantă la o distanţă egală cu 2,5
ori diametrul gurii de golire. Importanţă funcţională prezintă calculul presiunii verticale pe organul
de închidere al gurii de descărcare. În acest caz, în mod static, numai o parte din presiunea greutăţii
materialului se transmite pe organul de închidere a gurii de descărcare.
Analizată în mod dinamic, se poate spune că presiunea maximă se exercită asupra organului de
închidere a gurii de descărcare la umplerea buncărului gol, deoarece la început se parcurge o creştere
rapidă, până la atingerea unei valori de uniformizare, astfel că la umplerea buncărului, presiunea
verticală exercitată asupra sistemului de închidere este de 2-4 ori mai mare decât la golirea silozului.
Relaţia pentru calculul presiunii verticale unitare pe dispozitivul de închidere, pVD, este:
R
pVD  , (2.15)
m
unde:
γ – greutatea specifică a materialului granular, [N/m3];
R – raza hidraulică a gurii de descărcare, [m];
μ – coeficient de frecare internă, adimensional;
m – coeficientul de mobilitate a materialului.
Din practică, pentru produsele pulverulente, valoarea produsului μm este aproximativ 0,18.
Pentru calcule practice, în relaţia (2.15) se utilizează un coeficient care ţine cont de
particularităţile de exploatare a buncărelor, Ke, rezultând relaţia folosită practic:
pVD  5,6 K e R, unde: (2.16)
Ke = 1, pentru buncărele neîncălzite, respectiv
Ke = 2, pentru buncărele încălzite sau
Ke = 1,5 pentru buncărele încălzite parţial.
Se poate concluziona că la aceeaşi suprafaţă a gurii de descărcare (circulară, pătrată etc.) cea mai
mare presiune verticală unitară o preia dispozitivul de închidere pentru gura de descărcare circulară.
Relaţia pentru calculul presiunii orizontale unitare, pH, care acţionează pe pereţii laterali ai
silozului sau buncărului se determină pornind de la relaţia de definiţie a coeficientului de mobilitate
a materialului (2.10) de unde, după înlocuiri corespunzătoare relaţiei (2.16), se obţine relaţia pentru
calculul presiunii orizontale unitare în cazul materialelor granulare:
p H  5,6 K e gRm, (2.17)
Procesul de funcţionare al silozului, cu încărcări şi descărcări repetate, prăbuşiri de bolţi,
trepidaţii ale utilajelor, închiderea sau deschiderea dispozitivelor din gurile de descărcare sau
încărcare etc., care determină regimuri tranzitorii frecvente, duce la apariţia unor suprasarcini
dinamice în pereţii silozului. De aceea, pentru dimensionările de exploatare, încărcările determinate
din relaţiile anterioare trebuie amplificate cu un coeficient dinamic K d, ale cărui valori sunt corelate
situaţiilor practice concrete:
- buncăr alimentat prin cădere directă, Kd = 1,1 – 1,4;
- buncăr cu alimentare sau evacuare prin dispozitive vibratoare, Kd = 1,3 – 1,5;

34
 - buncăr supus trepidaţiei unor utilaje/ maşini din linia tehnologică a silozului, Kd = 1,05 – 1,2;
- buncăr expus riscului de formare sau prăbuşire a bolţilor, Kd =2 – 2,5.
Acţiunea bolţilor prin suprapresiunea laterală pHB, este mai puţin periculoasă decât forţele
create prin prăbuşirea lor, mai ales asupra fundului celulei. Totodatǎ, prin comprimarea pernei de aer
şi împrăştierea explozivǎ apare, la evacuare, o forţă foarte mare în plan orizontal. Suplimentar,
prăbuşirea rapidă a unei cantităţi mari de material determină apariţia în spatele frontului undei de
prăbuşire a unei forţe de aspiraţie (depresiuni), similar exploziilor, care induce în pereţii verticali o
solicitare de încovoiere. La celulele din beton armat, cea mai mare solicitare din pereţi este datorată
variaţiilor sau gradientului de temperatură. Astfel, în sezonul rece, cerealele se pot încălzi datorită
umidităţii mari, iar în mediul ambiant temperaturile pot fi negative și rezultă un gradient important
care poate genera solicitări termice periculoase datorită unei dilatări mai mari a pereţilor în interior,
cu inducere de fisuri în partea exterioară care este solicitată la întindere, iar betonul nu rezistă.
Pentru remediu se asigurǎ izolaţii termice corespunzătoare. Vara, datorită cǎldurii solare, pereţii se
încălzesc mai mult în zona exterioară, rezultând deformaţii asimetrice, nu doar între partea
exterioară şi cea interioară a peretelui, ci şi în secţiunea transversală a celulei.
Lipsa controlului umidităţii poate duce la umflarea boabelor și implicit, creşterea presiunii din
interiorul celulei de 10 – 12 ori. Reducerea acestui risc se face prin controlul automat al parametrilor
de depozitare ai seminţelor din silozuri, inclusiv intervenţia operaţională „on-line”. O problemă
importantă a silozurilor este calcului parametrilor principali ai procesului de golire.

Curgerea materialului din celulă poate fi clasificată astfel:

1. curgere normală, când se formează un curent central de material şi o retasură
(adâncitură) conică la suprafaţa liberă;
2. curgere hidraulică, când întreaga masă de material se află în mişcare.
Dimensionarea gurii de evacuare se face pe baza a două condiţii:
1. Să se realizeze trecerea bulgărilor de dimensiunea maxim posibilă de formare.
Pentru a asigura această condiţie, se recomandă următoarea relaţie experimentală de
dimensionare a gurii de evacuare:
 D0  min   3..6 d max , (2.18)

35
unde:
D0 – dimensiunea maximă a gurii de evacuare;   
dmax – dimensiunea maximă a bulgărilor formaţi.
2. Să nu se formeze bolţi în zona de evacuare a gurii.
Pentru a stabili relaţia de calcul în această situaţie se pleacǎ de       D
la faptul că formarea bolţilor se datorează „coeziunii” dintre
particule, starea de tensiune fiind formată în mod analog celei   h
existente în taluzul natural liber al unei grămezi de cereale.
Dacă h0 este înălţimea taluzului materialului iar ρ este
densitatea cerealelor depozitate, atunci pe suprafaţa orizontală
apare o tensiune normală de compresiune σc=ρg h0.  Δh

Considerând în bolta formată deasupra gurii un element

 τ τ
de grosime Δh (fig. 13), stratul elementar considerat se află în
echilibru prin compunerea forţelor de acţiune datorate greutăţii Fig. 13 Solicitări în bolţi
proprii si a tensiunii tangenţiale τ de pe suprafaţa laterală,
datorată coeziunii interne:
A0 gh  L0 h, unde:
A0 – aria secţiunii gurii de evacuare;
L0 – perimetrul gurii de evacuare.
Dacă se introduce raza hidraulică R0, atunci se poate calcula:
A 
R0  0  . (2.19)
L0 g
Din relaţia (2.7) şi din aplicarea Cercului lui Mohr (fig. 2.7), rezultă relaţia:
   0 (1  sin  ) , unde φ este unghiul de frecare internă a materialului.

Rezultă valoarea razei hidraulice, R0 :

 0 (1  sin  )
R0  (2.20)
g
În practică relaţia se multiplică cu un coeficient de siguranţă cuprins între 1,5 – 2.
Pentru diverse forme particulare ale gurii de evacuare se obţin razele hidraulice specifice.
Astfel, pentru gura de evacuare circulară, se obţine:
d 2 d 4 (1  sin  )
R0   , de unde : d  0 (2.21)
4d 4 g
Pentru gura de evacuare de formă pătrată, cu latura l, raza hidraulică va fi:

l2 l 4 (1  sin  )
R0   , de unde : l  0 (2.22)
4l 4 g
Pentru o gurǎ de evacuare dreptunghiulară, cu dimensiunile l x L, raza hidraulică va fi:
lL 2 0 L(1  sin  )
R0  de unde : l  (2.23)
2(l  L) gL  2 0 (1  sin  )
Calculul vitezei de curgere, V, se face ipoteza curgerii hidraulice, când:

36
 V   2gh0 , unde (2.24)
λ – coeficient de curgere cu valori practice diferite
λ = 0,55 – 065 pentru cereale, respectiv
λ = 0,2 – 0,25 pentru produsele pulverulente;
h0 – înălţimea stratului de material din celula silozului.
Debitul de material la descărcare se calculează, folosind notaţiile anterioare, cu ajutorul relaţiei:
Q  3600VA0  , [ kg / h] (2.25)

3. Criterii de apreciere a calităţii cerealelor

Fiind o etapǎ foarte importantǎ în tehnologia morăritului şi panificaţiei, aprecierea calităţii
cerealelor se face după criterii chimice si fizico-tehnologice.
3.1. Criteriile chimice, sunt oferite, în ansamblu prin analiza compoziţiei chimice care oferă
informaţii legate de valoarea alimentară a produsului, referindu-se, in principal, la:
Determinarea umidităţii își are importanța în faptul ca nivelul umidităţii reflecta printr-o
relaţie de inversă proporţionalitate conţinutul de substanţa utilă.
Cu cât umiditatea este mai mare cu atât conţinutul de substanţă utilă este mai mic. S-a
constatat că apa pătrunde mai rapid prin embrion, apoi prin înveliş şi foarte greu prin endosperm.
Viteza de deplasare a apei depinde de temperatura acesteia: cea caldă pătrunde mai repede decât
cea rece. Dacă cerealele au umiditate mai mare de 14% şi nu se acţioneazǎ tehnologic pentru
reducerea ei, calitatea se degradează prin autoîncingere, mucegăire sau încolţire. În general,
cerealele care au suferit procese de autoîncingere, fără a atinge un stadiu avansat, îşi modifică
culoarea. Porumbul capătă o culoare verzuie în zona embrionului şi suprafaţa bobului se pătează.
Grâul şi secara îşi pierd luciul specific sau se brunifică începând din zona embrionului.
Umiditatea optimă este între 10-13% și boabele se pot păstra timp îndelungat, iar când sunt
supuse prelucrării, ele se comportă optim. Gradul de umezire a cerealelor schimbă o parte din
însuşirile fizice (rezistenţa la sfărâmare şi elasticitatea). Boabele cu umiditate mare înrăutăţesc
procesele de măcinare (necesită consum mare de energie), de cernere şi curăţire a grisurilor
reducând extracţia totală de făină. Cele cu umiditate prea mică se sfărâmă uşor, se reduce
extracția de fǎinǎ albǎ și procentul de grisuri, şi se înrăutăţeşte calitatea făinurilor.
Determinarea practică a umidităţii se realizează conform metodei prevăzute în standardul în
vigoare, SR ISO 712 [1999] – „Cereale şi produse cerealiere. Determinarea umidităţii. Metode
de referinţă practică”, standard care înlocuieşte STAS 6124/1-73. Practic, există omologare
metrologică pentru o serie de aparate şi echipamente care determinǎ umiditatea prin utilizarea unor
metode electronice, bazate pe relaţia între umiditate şi caracteristicile electrice ale cerealelor.
Astfel de aparate pot fi amplasate direct pe fluxul de boabe din conductele de transport, cu

37
proces de măsurare „on-line”. Un exemplu este prezentat în foto 1, aparat permițând monitorizarea
continuă a conţinutului de umiditate din seminţe sau produse granulare prin utilizarea unei sonde de
înaltă frecvenţă care măsoară permitivitatea electrică relativă şi temperatura boabelor, comparâdu-le
cu un pachet de valori standard. Rezultatele sunt procesate continuu, iar conţinutul de umiditate este
afişat digital. Dacă există fluctuaţii semnificative ale densităţii boabelor, poate fi livrat opţional şi un
echipament opţional pentru compensare acestora.

Foto 14. Sistem pentru măsurarea continuă a umidităţii

Unitatea de evaluare poate fi montată în orice poziţie, condiţiile de funcţionare permiţând o

plajă largă de condiţii de utilizare. Semnalul traductoarelor pentru măsurarea umidităţii este
controlat automat între două limite ajustabile. Aparatul este prevăzut cu o ieşire în curent, cu semnal
cuprins între 4-20 mA, care poate servi pentru înregistrare într-un sistem de control.
- Domeniul de umiditate măsurat, dependent de material, între 5-30 % Umiditate;
- Domeniul temperaturilor de lucru: 0-40 0C;
- Gradul de precizie, dependent de materialul măsurat, între 0,1-1 %;
- Sursa electrică de alimentare, 220 V;
- Grad de protecţie a echipamentului electric, IP 54;
- Dimensiuni de gabarit :
 Pentru montaj diametru 120 mm, lungimea 500 mm;
 Echipamentul electronic de analiză 200 x 240 x 180 mm
Determinarea proteinei şi a calităţii acesteia sunt într-o relaţie de directă proporţionalitate cu
calitatea cerealelor. Metodele pentru determinarea practică sun prevăzute în STAS 6283/1-83
„Seminţe agricole pentru consum. Grâu. Determinarea conţinutului de gluten şi a indicelui de
deformare a glutenului, calculul indicelui glutenic”, respectiv STAS 6283/4-84 „Cereale.
Determinarea conţinutului de proteină brută”.
Determinarea acidităţii oferă indicii despre starea de sănătate a cerealelor, timpul de păstrare,
modul de conservare etc., aciditatea crescând pe măsura învechirii acestora. Se efectuează dupǎ
STAS 6283/3-76 „Seminţe agricole. Grâu pentru consum. Determinarea acidităţii”.
Determinarea grăsimii se aplică, îndeosebi, la porumbul care urmează a fi degerminat.

38
3.2. Criteriile fizice, constituie un ansamblu de determinări însumate în cea mai răspândită metoda
de apreciere a calităţii, incluzând:
Masa hectolitrică, este masa [kg] unui volum de boabe de 0,1 m3 și are importanţă fiindcǎ:
- pentru grâu şi secară constituie parametrul principal de extracţie a făinii;
- constituie unul din parametri de stabilire a preţului;
- serveşte la estimarea cantităţilor de produs prin cubaj;
- serveşte ca bază de calcul la dimensionarea celulelor de siloz.

Fig. 15.Schema aparatului etalon utilizat la măsurarea masei hectolitrice a cerealelor

Potrivit normei de metrologie legală NML CEE-71/347 „Măsurarea masei hectolitrice

CEE a cerealelor”, se recomandă utilizarea unui aparat etalon compus dintr-un recipient de
măsurare a volumului, din cât un dispozitiv de umplere, de radere și de cântărire şi un recipient de
umplere, conform schemei din figura15.Metodologia de determinare a masei hectolitrice este
prevăzută în STAS 6123/2-73 „Seminţe agricole. Determinarea masei hectolitrice”.
Potrivit normelor CEE, masa hectolitrică a cerealelor este raportul dintre masa exprimată în
kilograme şi volumul exprimat în hectolitri, determinat pentru orice fel de cereale prin măsurători cu
un aparat etalon, comunitar sau naţional, construit şi utilizat conform normei amintite anterior, iar
rezultatul se exprimǎ cu două zecimale. Masa hectolitrică este influenţată, în sens direct, de forma
regulată a boabelor, netezimea suprafeţei exterioare a acestora, masa specifică şi conţinutul în
impurităţi mici şi grele, şi în sens invers, de umiditate, conţinutul în impurităţi uşoare etc.

39
 Masa specifica, reprezintă raportul dintre masa a 1000 de boabe şi volumul ocupat de acestea,
exprimat în g/cm3 si oferă informaţii exacte despre calitatea cerealelor. Este influenţată de:
compoziţia chimică, compactitatea, structura anatomică, maturizarea şi mărimea boabelor.
In tabelul 7. se prezintă indicii ponderali ai principalelor cereale.

Tipul Masa hecto- Masa relativă Masa absolută Masa

cerealei litrică a 1000 boabe a 1000 boabe specifică
[kg] [g] [g] [g/cm3]
Grâu 68-85 28-40 30-35 1,2-1,5
Porumb 74-82 120-280 110-320 1,3-1,4
Orz 55-65 38-42 29-37 1,4-1,4
Secară 65-78 26-30 24-26 1,2-1,5
Ovăz 38-48 23-27 20-23 1,1-1,2

Tabelul 7. - Indicii ponderali ai principalelor cereale

Metodologia privind determinarea masei a 1000 de boabe este stabilită prin STAS 6123-73
„Seminţe agricole. Determinarea masei a 1000 de seminţe”, normă care include procedura şi
echipamentele aferente, inclusiv metodologia de calcul şi interpretare a rezultatelor. Notată cu M1000
sau g, proprietatea oferă o imagine asupra dimensiunilor geometrice ale boabelor. Fiind influenţată
esenţial de către umiditatea lor, se raportează la substanţa uscată, calculându-se Ms1000, cu relaţia:
100  
S
M 1000  M 1000 , relaţie în care:
100
ω – este umiditatea masei de boabe, [%], iar
M1000 – masa a 1000 de boabe determinate prin analiză, [g].
S-a constatat, de asemenea, că masele specifice ale principalelor substanţe organice care
alcătuiesc bobul diferă între ele conform celor prezentate in tabelul 8.

Substanţa organică Amidon Proteină purǎ Gluten Grăsimi Celuloză

Masa specifică, [g/cm3] 1,5 1,35 1,25 0,92 1,30

Tabelul 8. - Masele specifice ale principalelor substanţe organice ale bobului

Indici ponderali, ai boabelor principalelor cereale sunt prezentaţi în tabelul 9.

Cereala Masa Masa relativă a Masa absolută a Masa specifică

hectolitrică [kg] 1000 boabe [g] 1000 boabe [g] [g/cm3]
Grâu 68…85 28…40 30…35 1,2…1,5
Porumb 74…82 120..280 110…320 1,3…1,4
Orz 55…65 34…82 29…37 1,3…1,4
Ovăz 34…48 23…27 20…23 1,1…1,2
Secară 65…78 26…30 24…26 1,2…1,5
Mei 60…70 1,7…3 1,5…2,7 0,8..1,2
Tabelul 9. - Indicii ponderali ai boabelor principalelor cereale
Mărimea, forma si uniformitatea boabelor sunt criterii de apreciere a calităţii, întrucât fiecare

40
influenţează randamentul la extracţii, alegerea maşinilor pentru pregătire şi prelucrare, precum şi
păstrarea unui regim tehnologic constant pentru o perioadă mai lungă. Boabele pot avea formǎ
sferică, plată, ovală, aciculară, depinzând de mulți factori, dar cei mai importanţi țin de natura și
dimensiunea cerealelor. Mărimea bobului se exprimǎ prin diametrul de sită, diametrul nominal sau
diametrul mediu. Diametru de sită (dimensiunea ochiului) se exprimǎ prin dimensiunea ochiului
circular de sită, standardizat, prin care trece bobul, cu condiţia ca acesta să rămână pe sita cu
diametrul inferior următor standardizat. Se determină experimental prin cernere cu un dispozitiv cu
site suprapuse, fixate pe verticală în sensul descreşterii mărimii ochiurilor şi are importanţă pentru
operaţiile din procesul de condiţionare a cerealelor pentru măcinare şi parţial pentru măcinare.
Diametru nominal sau diametrul echivalent, de, se defineşte ca valoare a unei sfere de volum
V, egal numeric cu volumul bobului considerat, dată de relaţia:
6V
de  3  1,24 3
V

Dacă se cunoaşte densitatea bobului, ρ, atunci:
M
d e  1,24 3

Diametrul mediu, dm, este valoarea determinată ca medie aritmetică a diametrelor boabelor
dintr-un eşantion oarecare. Analiza statistică a dimensiunilor trebuie să ţină cont de procedurile
stabilite prin SR ISO 13690 [2001] „Cereale, leguminoase şi produse de măciniş – eşantionarea
pentru loturi statice”, normă care înlocuieşte STAS 1068-75.
Dacă l, b şi h sunt dimensiunile măsurate ale bobului după trei axe rectangulare, cu
proprietatea că l > b > h, iar forma bobului este neregulată se pot utiliza următoarele relaţii pentru
determinarea diametrului mediu:
l b l bh
dm= b ; d m  ; dm  ; d m  lb ; d m  3 lbh ; respectiv :
2 3
lb  bh  hl 3lbh
dm  sau d m 
3 lb  bh  hl
Valorile considerate uzual pentru dimensiunile medii ale boabelor de la cerealele uzuale sunt
prezentate în tabelul 10.
Cereale Grâu de Grâu de Secară Porumb Orz Ovăz Hrişcă
toamnă primăvară
Laţimea,[mm] 4,8-8 4,0-8,6 5,0-9,8 5,5-3,5 7,0-14,6 8,0-18,6 4,2-6,2

Lungimea, [mm] 1,8-4 1,6-3,6 1,4-3,4 5,0-11,5 2,0-5,0 1,4-4,0 2,8-3,7

Înălţimea, [mm] 1,6-3,6 1,4-3,8 1,0-3,4 2,5-8,0 1,2-4,5 1,4-4,0 2,4-3,4

Tabelul 10. - Dimensiunile medii ale principalelor cereale

Tăria (duritatea boabelor) este interpretată drept tărie când oferă indicii privind rezistenţa la
operaţiile de vehiculare, pregătire sau prelucrare, iar ca duritate, când caracterizează în ce măsură

41
boabele se sparg întâmplător în cazul mărunţirii intenţionate, oferind în plus indicii privind
consumul energetic necesar măcinişului.
Sticlozitatea si făinozitatea boabelor, prezintă importanţă atât pentru tehnologia făinii, cât şi
pentru comportarea crupelor la fierbere. Boabele sticloase (cele care în secţiune transversală au un
aspect sidefat, translucid, cornos), se secţionează greu, iar prin măcinare se transformă, într-o primă
fază, într-o cantitate mare de crupe de tipul grisurilor mari şi mijlocii şi mai puţine grisuri mici,
dunsturi şi făină. Făina de grâu obţinută de la aceste boabe (făină aspru grisată), are destinaţii
speciale la fabricarea pastelor făinoase şi a unor produse de patiserie. În general, cerealele sticloase
se recomandă la fabricarea crupelor, deoarece prin fierbere acestea nu-şi pierd integritatea granulară
şi nu devin un gel consistent ca în cazul crupelor provenite din cerealele de structura făinoasă. Se
determină experimental potrivit procedurilor normalizate prin STAS 6283/2 – 84 „Seminţe
agricole. Grâu. Determinarea sticlozităţii”.
Boabele făinoase (in secţiune transversală au aspect opac, făinos), opun o rezistenţă mai mică
la secţionare, proprietăţile şi domeniile de utilizare fiind opuse boabelor sticloase. Deşi există opinii
că sticlozitatea s-ar datora repartizării diferite a substanţelor proteice din bob, practic s-a constatat ca
atât la un grâu făinos, cât şi în cazul unui grâu sticlos, conţinutul de gluten poate fi asemănător.
Culoarea boabelor poate evidenţia vechimea, componentele masei şi starea de sănătate.
Aprecierea se face în comparaţie cu culoarea normală folosind aparate speciale sau experienţa unor
persoane special calificate;
Prospeţimea cerealelor, spre deosebire de alte materii prime alimentare, are o perioadă mai
lungă şi este determinată de absenţa unor schimbări esenţiale în compoziţia chimică şi aspectul
exterior sub acţiunea propriei activităţi sau a unor microorganisme şi dăunători din depozite. Pe
lângă determinarea organoleptică a culorii, aspectului, luciului, mirosului specific etc., stabilirea
prospeţimii cerealelor, presupune şi determinarea acidităţii, care este mai crescută la cerealele vechi;
Maturizarea cerealelor, caracterizează o stare de finalizare post-recoltare a proceselor
biochimice din bob care îl fac apt pentru procesele de prelucrare ulterioară. Prin mecanismul
procesului de maturare are loc transformarea substanţelor solubile în substanţe insolubile (zaharul în
amidon, aminoacizii în proteine, proteinele solubile în proteine insolubile), transformǎri însoțite de
eliminarea apei. Mai survin transformări ale grăsimilor, substanţelor minerale şi vitaminelor.
Maturizarea influenţează calităţile de panificaţie ale grâului şi mai puţin calitatea crupelor.

Gradul de sănătate a cerealelor

Masa de cereale are în general o compoziţie eterogenă fiind formată în cea mai mare

42
parte, circa 95%, din boabele cerealei de bază, puţine boabe din alte culturi (2…3%) şi impurităţi
de natură organică şi minerală. Conţinutul în corpuri străine, în cazul grâului, trebuie să fie
maxim 3%, din care corpuri străine negre 1%, iar albe 2%. Prezenţa acestora peste procentele
prezentate anterior, precum şi neluarea măsurilor de condiţionare care se impun în cazul
depozitării, va duce la deprecierea produsului de la categoria „panificaţie” la cea de „furaj”, iar
în cazul folosirii acestui produs, nu se va putea obţine făină de calitate. În tabelul 11 sunt
prezentate principalele tipuri de impurităţi care se pot găsi în masa de boabe.

Praf
Impurităţi Pietriş
minerale Nisip
Mucegăite
Boabe Putrezite
Corpuri alterate Atacate de insecte
Negre Resturi ambalaje
străine Sparte
[max.1%] Strivite
Boabe depreciate din
[max.3%]
cultura de bază
Nedezvoltate

Tabelul 11.Tipuri de impurităţi în masa de boabe

3.3. Criteriile tehnologice, includ un ansamblu de însuşiri fizice care participă sau înlesnesc unele
operaţii interne de transport, depozitare şi prelucrare.
a) capacitatea de curgere, este dată de însuşirea boabelor de a se deplasa de la un loc la altul
prin cădere liberă. Condiţia de curgere este ca înclinarea pantei pe care sunt dirijate α să fie mai
mare decât unghiul de frecare al boabelor în stare de repaos, în raport cu suprafaţa plană, φ:
α>φ (1.1)
Referitor la proprietatea de curgere, se foloseşte noţiunea de unghi de taluz natural, definit ca
unghiul dintre baza orizontală şi panta formată de boabele aşezate în grămada formată prin cădere
liberă. Uunghiul este condiţionat de frecarea boabelor între ele şi egal cu unghiul de frecare dintre
acestea. Se exprimă prin tangenta trigonometrică a unghiului pe care linia de cea mai mare pantă a
suprafeţei înclinate a grămezii de material îl face cu planul orizontal. Curgerea este influenţată de
forma boabelor, starea suprafeţei acestora, umiditatea şi puritatea. Deoarece stă la baza transportului
gravitaţional, unghiul de taluz natural fiind elementul de calcul esenţial pentru stabilirea înclinării
conductelor şi a numărului etajelor clădirii.

b) autosortarea, reprezintă proprietatea cerealelor de a se aşeza în grămadă în straturi diferite

calitativ, datorită următoarelor cauze: - formă şi greutate diferită a boabelor şi celorlalte
componente; - viteză de plutire diferita a componentelor; - formarea de către cereale în căderea lor

43
liberă, a unor curenţi de aer care ţin în stare de plutire unele componente ale masei şi permit
depunerea lor mai departe de centrul grămezii.
Autosortarea influenţează negativ omogenitatea loturilor destinate prelucrării, deoarece la
încărcarea silozurilor (figura 15), fracţiunile grele ajung în centru şi cele uşoare pe margine, iar la
descărcare (figura 16), ies mai întâi boabele grele, apoi, pe măsură ce evacuarea se apropie de final,
curg boabele uşoare şi multe impurităţi organice (paie, pleavă etc.).

Fig. 15. Autosortarea la încǎrcare Fig. 16.. Autosortarea la descǎrcare

Practic, procesul de scurgere poate fi simetric (în celule de diametru mic) sau asimetric (în
celule cu diametru mare), evitarea salturilor calitative în masa de cereale făcându-se prin utilizarea
uneia sau mai multor guri de alimentare şi conuri de împrăştiere.
c) capacitatea de plutire, este însuşirea boabelor de a se menţine în stare de suspendare la o
anumită viteză a unui curent de aer ascendent, fiind caracterizată de un parametru denumit viteză de
plutire Vp, calculat cu relaţia:
 20 (1.2)
V p = V 20 ,
t
unde:
V20-viteza de plutire la 20 0C;
ρ20-densitatea aerului la 20 0C;
ρt - densitatea aerului la temperatura de
determinare t.
V20 se determinǎ experimental și are valorile
date în tabelul 12.

Cerealele Grâu Grâu atacat de insecte Porumb Orz Ovăz

Viteza de 8,5-10,5 5,5-7,5 12,5-14 8,5-10,5 8-9

plutire, [m/s]
Tabelul 12. Valorile vitezei de plutire

3.4. Criteriile manifestate la depozitare, sunt:

v
d= 100, [%], (1.3)
V
44
a) densitatea şi spaţiul intergranular al masei de boabe (porozitate), se determina din relaţiile:

V -v
P= 100, [%], (1.4)
V

pentru densitate, respectiv, pentru porozitate, relaţii în care semnificaţia notaţiilor este:
v- volumul propriu-zis ocupat de boabe si impurităţi;
V-volumul total ocupat de masa de boabe.
Porozitatea depinde de forma şi dimensiunile boabelor, umiditatea acestora, dimensiunile
depozitului sau ambalajului. Densitatea creşte după o păstrare îndelungată, deoarece boabele se uscă
şi se tasează. În tabelul 13 sunt date câteva valori medii pentru diferite cereale, aceste două criterii
având importanţă practică deosebită pentru operaţiile de aerare, gazare şi uscare şi pentru păstrare
(porozitatea constituind rezerva de oxigen a masei de cereale).
Cerealele Grâu Secară Orz Ovăz Porumb
Densitatea, [kg/m3] 730-850 680-750 580-700 400-550 680-820

Porozitatea, [%] 35-45 35-45 45-55 50-70 35-55

Tabelul 13 - Densitatea şi porozitatea principalelor boabe de cereale

b) rezistenţa aerodinamică a stratului de cereale S, variază direct proporţional cu viteza aerului
sau gazului ce străbate masa de boabe v, [m/s] şi cu grosimea stratului de boabe h [mm],

conform relației S = Ah - v n , (1.5)

unde:
A,n - coeficienţi ce depind de diametrul boabelor, care sunt stabiliţi pe cale experimentală.
Valorile acestor coeficienţi, determinate în condiţii standard, pentru principalele seminţe
cerealiere sunt prezentate în tabelul 14.
Funcţie de viteza curentului de aer, la o grosime a stratului de 10 mm, în tabelul 15  sunt
prezentate valorile rezisten?ei aerodinamice pentru diferite cereale.
Cerealele Grâu Secară Orz Ovăz Orez Porumb
Diametrul
boabe, [mm] 3,48 - - - - 7,37

Valorile coef.
n= 1,43 1,41 1,43 1,42 1,41 1,55
A= 1,76 1,44 1,64 1,76 0,67
pt. strat între 1,41
0,05-0,5 m
Tabelul 14- Valorile coeficienţilor pentru calculul rezistenţei aerodinamice determinate experimental
Cerealele Valorile Rezistenţa stratului de cereale la
coeeficienţilor h=10[mm] pentru o viteză a aerului, [m/s], de:
A n 0,1 0,2 0,3 0,4 0, 1
5

45
 Grâu 1,41 1,43 0,52 1,41 2,53 3,81 5,23 14,1
Porumb 0,67 1,55 0,19 0,55 1,04 1,62 2,28 6,7
Orz 1,44 1,43 0,53 1,44 2,58 3,89 5,35 14,4
Tabelul 15. - Valorile rezistenţei aerodinamice pentru diferite straturi de cereale

c) termoconductibilitatea masei de cereale, este proprietatea corpurilor din masa de

cereale de a-şi ceda căldura datorită diferenţelor de temperatură dintre ele.
În general, conductibilitatea masei de cereale este mult mai mică decât cea a bobului
separat, dar ea prezintă importanţă deosebită pentru păstrare în depozit, aerare şi uscare;
d) sorbţiunea boabelor de cereale, este proprietatea acestora de a reţine particule străine,
apă sau gaze. Formele de manifestare ale sorbţiunii sunt: adsorbţia, absorbţia, condensarea capilară
şi chemosorbţia, procese ce se manifestă în păstrarea, gazarea şi uscarea cerealelor în depozit;
e) higroscopicitatea boabelor este proprietatea acestora de a absorbi apa din aerul umed şi
de a o ceda acestuia când este uscat. Higrocodpicitatea este influenţată de următorii factori: mărimea
și integritatea boabelor; tăria învelişului; compoziţia chimică; umiditatea şi temperatura mediului.
Sorbţia şi desorbţia se produc până la stabilirea unui echilibru dinamic între presiunea vaporilor din
boabe şi presiunea vaporilor din exterior, corespunzător umidităţii de echilibru (tabelul 16.).

Cerealele Umiditatea relativa a aerului, [%]

20 30 40 50 60 70 80 90

Grâu 7,8 9,2 10, 11,8 13, 14,3 16,0 19,9

7 1
Porumb 8,2 9,4 10, 11,9 13, 14,9 16,9 19,2
7 2
Orz 8,3 9,5 10, 12,0 13, 15,2 17,5 20,9
9 4
Ovăz 6,7 8,3 9,4 10,8 12, 14,4 16,8 19,9
0
Mei 7,9 9,0 10, 11,6 12, 14,3 15,9 18,3
5 7

Tabelul 16. - Valorile umidităţii de echilibru pentru diferite cereale,

funcţie de umiditatea relativă a aerului

În general, apa este legată de substanţa uscată în trei stări:

- apă legata fizic (numită şi umiditate liberă),
- apă legată chimic,
- apa legata fizico-chimic.
Cea mai importantă este umiditatea liberă, care determină (peste anumite limite),

46
autoîncingerea materialului, mucegăirea, încolţirea la suprafaţă.
In raport cu conţinutul de umiditate [%], se prezintă in tabelul 17 o clasificare a cerealelor.
                                           
Cerealele Uscate Semiuscate Umede Foarte umede

Grâu 12-14 14,1-15,5 15,6-17 peste 17

Porumb 12-14 14,1-17 17,1-20 peste 20

Orz 12-14 14,1-15,5 15,6-17 peste 17

Ovăz 12-14 14,1-16,0 16,0-18 peste 18

Secară 12-14 14,1-15,5 15,6-17 peste 17

Tabelul 17. - Clasificarea cerealelor funcţie de conţinutul de umiditate

4. SISTEME TEHNOLOGICE PENTRU MĂCINAREA CEREALELOR

Prin măcinare se înţelege procesul divizării unui bob în particule de diferite mărimi sub
acţiunea unui ansamblu de organe de lucru capabile să dezvolte forţe care să învingă coeziunea
moleculară a corpului respectiv. Prin divizarea corpului se generează suprafeţe noi, rezultând o
suprafaţă totală nou creată a particulelor mult mai mare decât cea iniţială.

4.1 Bazele teoretice ale procesului de măcinare a porumbului

Transformarea cerealelor în făină sau alte fracţiuni utilizabile în industrializarea ulterioară, se

realizează prin mai multe operaţii, care, în mod convenţional constituie procesul de măcinare
(măciniş). În principiu, acest proces constă din două operaţii care formează un ciclu repetabil până
când întregul endosperm s-a transformat în făină, iar învelişul în tărâţă: măcinarea şi sortarea.
Spaţiul în limitele căruia acţionează organele de lucru se numeşte zonă de măcinare.
Procesul de măcinare este caracterizat prin următorii parametri principali:
1. Gradul de mărunţire, λ, definit ca raport între suprafaţa totală a particulelor nou create,
St, şi suprafaţa iniţială a bobului Si:
λ = S t / Si (4.1)
În procesul de măcinare, intensitatea de măcinare (denumită şi grad de mărunţire), ia valori
în intervalul [20;50], pentru fiecare treaptă fiind influenţată de fineţea (granulaţia) făinii.
2. Granulozitatea şi modulul de fineţe, sunt parametri care caracterizează structura
dimensională a masei mărunţite. Granulozitatea G, reprezintă media ponderată a claselor de
dimensiuni ale măcinişului, exprimată de relaţia:

47
  p i ci
G= (4.2)
Mp

unde:
– pi, cantitatea de măciniş rămasă pe sita l a clasorului, [g];
– ci, indicele mediu: media aritmetică între dimensiunile medii ale sitelor „i” şi „i+1”, [mm];
– Mp, masa totală a probei, [g].
Daca Mp =100 g, atunci relaţia (4.2) defineşte modulul de fineţe al măcinişului, Mf.
3. Consumul specific de energie este dat de energia consumată pentru a crea o unitate de
suprafaţă nouă. Energia consumatǎ în procesul de măcinare este distribuită pe două stadii de lucru:
mărirea fisurilor mici existente în materia primă (boabe etc.) și mărunţirea propriu-zisă.
Variaţia energiei pentru măcinare dW, este dependentă de variaţia dimensiunilor medii
iniţiale dD ale particulei şi constanta C, şi coeficientul n, specifice fiecărui material:

cdD (4.3)
dW = n
D
relaţie care prin integrare conduce la o funcţie exponenţială de variabila D.
În funcţie de condiţiile particulare de integrare (valori diferite ale coeficientului n), sunt
cunoscute mai multe legi de variaţie a energiei:
a) n =1, legea lui Kick:
D
W = c k ln (4.4)
d

b) n =2, legea lui Rittinger:

1 1
W = cR ( - ) (4.5)
d D

c) n =1,5, legea lui Bond: .

1 1 .
W = cB ( - )
d
0,5
D
0,5
(4.6)
d) n = n, legea lui Grass-Zimmerley:

în care cK, cR, cB, cG, sunt constantele lui Kick, Rittiger, Bond respectiv Grass.
Cercetări experimentale au 1 1
W = cG ( n -1
- n -1
) (4.7)
demonstrat o mai mare apropiere d D

de modelul procesului de mărunţire a legii lui Kick, pentru măciniş grosier şi a legii Rittinger
pentru mărunţirea fină, legea lui Bond fiind o medie a celor două, fapt explicat prin variaţia
energiei după legea lui Kick până la punctul de rupere (pentru domeniul de deformare al boabelor),
respectiv după legea lui Rittinger pentru mărunţirea propriu-zisă.
Cercetǎri recente consideră că energia necesară mărunţirii se poate calcula precis cu relaţia:

48
 Pentru cazul 1 1 D
W = cR ( - ) + c K ln (4.8)
cerealelor boabe, pornind de d D d

la relaţia (4.8), Melnicov a stabilit o relaţie de calcul pentru energia specifică de măcinare, care îi
poartă numele:
W S = c 1 log 3 +c 2 ( - 1) (4.9)
relaţie în care c1, c2, sunt coeficienţi ale căror valori se calculează experimental.
Ştiind energia specifică, Ws şi debitul utilajului, Q [kg/s], se aflǎ puterea necesarǎ mǎcinǎrii:
Pm=W SQ (4.10)

4.2. Factorii de influențǎ a procesului mǎcinǎrii:

cdD
dW = n
D
4.2.1. Proprietăţile fizico-mecanice şi structurale ale cerealelor sunt reprezentate de
anizotropia bobului, repartizarea neuniformă a componentelor chimice în părţile componente,
umiditate şi soi. Fiecare soi are umiditatea optimă, dar cea a învelişului trebuie să o depǎșeascǎ pe
a endospermului. Uumectarea exagerată reduce capacittatea de producţie prin înmuierea boabelor
şi aderarea pe suprafeţele de lucru, iar umectarea insuficientă favorizeazǎ sfărâmarea învelişului şi
amestecarea lui cu făina. Caracteristicile și repartizarea componentelor bobului (embrionul şi
învelişul sunt mai plastice ca endospermul), influenţează mult procesul de măcinare.

4.2.2. Caracteristicile produselor rezultate, au o influenţă importantă asupra procesului

de măcinare, ilustrată de următoarele exemplificări:
a) realizarea produselor cu granulaţie mare nu solicitǎ intens maşinile, procesul de
mărunţire fiind alcătuit din acţiuni de forfecare şi rupere a particulelor mari în altele mai mici;
b) realizarea produselor cu granulaţie fină implică o acţiune intensă, măcinarea incluzând
acţiuni conjugate de forfecare, frecare și presare, așadar produsele rezultate au un conţinut mare de
substanţe minerale, o cantitate sporitǎ de granule de amidon deteriorate, ce dau o culoare închisă;
c) separarea germenilor presupune un regim care mǎrește dimensiunile germenilor, proces
realizat printr-o acţiune de presare;
d) fiecare tip de făină are un regim propriu de măcinare după cum urmează:
– făina pentru panificaţie presupune un efort intens, proces de măcinare prin acţiuni de
presare și frecare, având ca rezultat un produs cu particule fine;
– făina grifică (pentru paste făinoase), rezultǎ din măcinărea prin forfecare a particulelor
mari pentru a produce particule mici, folosindu-se, în mică măsură, şi acţiuni de presare şi frecare;
e) acţiunile de măcinare prin presare şi frecare intensǎ determină încălzirea produsului şi,
deci, grăbirea maturizării făinii, proces care determină ridicarea nivelului calitativ al făinii.

49
 4.2.3. Parametrii constructivi şi funcţionali ai utilajului de măcinare mai importanţi sunt:
– forma, construcţia şi tipul organului de lucru;
– jocurile dintre acestea;
– metoda de alimentare, respectiv de evacuare;
– regimurile şi schema cinematică a organelor de lucru;
– momentele de inerţie şi echilibrarea organelor de lucru;
– echilibrarea la şoc a organelor active etc.
4.2.4. Indicatorii economici ai procesului de măcinare, determinaţi de următorii factori:
– gradul de valorificare a cerealelor, sau făina obţinută dintr-o tonă de materie primă;
– consumul de energie;
– mecanizarea, automatizarea şi scurtarea măcinişului etc.
Măcinarea are la baza operaţii de presare, forfecare, frecare şi lovire, însǎ procesul este
individualizat de întâietatea uneia sau mai multora dintre aceste operaţii și de specificul utilajului
folosit. Astfel, presarea, forfecarea şi frecarea au rol de bazǎ, acţionând, de regulă, interdenepdent
și simultan (măcinare complexă) și numai izolat se foloseşte măcinarea prin presare sau prin lovire.

4.3. PROCESE ŞI UTILAJE DE MǍCINARE

4.3.1. Procese şi utilaje la

măcinarea cu valţuri

Măcinarea cu valţuri nu este un

procedeu nou, fiind menţionat încă din
1588, evoluţii mari înregistrându-se în
ceea ce priveşte forma constructivă,
mecanizarea şi automatizarea valţurilor.

4.3.1.1. Principiul de funcţionare a

valţurilor
La valţuri, mărunţirea se face
prin măcinare complexă, organele de
lucru fiind tăvălugii de formă Fig. 17 Condiţia de prindere la pasajul de măcinare
cilindrică, cu diametre de 220, 250 sau 300 mm şi lungimi de 600, 800 sau 1000 mm, aflaţi în
mişcare de rotaţie în sens contrar, suprafeţele laterale ale tăvălugilor fiind rifluite sau netede.
Riflurile sunt crestături fǎcute pe suprafaţa tăvălugilor pentru a desface mai uşor miezul boabelor
de înveliş şi au câteva caracteristici tehnice bine definite: (1) profilul sau forma, (2) unghiul de

50
înclinare al riflului faţă de generatoarea tăvălugului şi (3) numărul riflurilor.
Condiţia de apucare pentru o pereche de tăvălugi, numită şi pasaj, este determinată pornind de
la fig.17. Materialul prins de cei doi tăvălugi O1 si O3, care se rotesc în sensuri contrarii, este
antrenat, în punctele de contact de forţele de frecare P, a căror rezultantă este R2. Datorită
gabaritului particulei, fiecare tăvălug va opune o forţa de reacţiune, rezultanta acestora fiind R1.
Particula este apucată şi introdusă între tăvălugi numai dacă R1 < R2, adică:
  (4.11)
2Pf cos  2P sin ,
2 2
unde α este unghiul de apucare [o].
Deoarece
f = tg φ,
unde φ - unghiul de frecare [o], rezultă:

tan   tan  2  ,
2 (4.12)
relaţie ce exprimă condiţia de apucare (prindere) .

4.3.1.2. Principalele tipuri de valţuri

Valţul constituie utilajul de bază pentru industria morăritului, alcătuit, în principiu, din cel
puțin doi cilindri metalici, numiţi tăvălugi, care se rotesc în sensuri opuse, acţionând asupra
aceluiaşi produs, pe care-l sfarmă în particule de diferite dimensiuni, în mai multe faze, cu
următoarele denumiri convenţionale,
indiferent de procesul de mǎcinare sau tipul
utilajului folosit.
- şrotuirea, este faza tehnologică prin
care se urmăreşte zdrobirea boabelor de
cereale în particule de diferite dimensiuni,
inclusiv particule de făină;
- desfacerea, faza prin care se desfac
particulele provenite din faza (fazele)
anterioară;
- măcinarea, faza în care particulele
provenite din endosperm sunt transformate în
făinuri.
La valţuri, suprafaţa de trecere pentru
Fig. 18 Schema generală a unui valţ dublu
materialul de măcinat generată de o pereche de
tăvălugi se numeşte pasaj. Rezultă deci, pentru valţurile cu o pereche de tăvălugi un pasaj de
măcinare, pentru trei tăvălugi doua pasaje, iar pentru patru tăvălugi, două posibilităţi: trei pasaje

51
sau două pasaje. În general numărul pasajelor este mai mare decât jumătatea numărului tăvălugilor
pentru valţurile de şrotuire, desfacere sau pentru porumb, iar la faza de măcinare a grâului,
numărul pasajelor este egal cu seminumărul tăvălugilor.
Pentru prezentarea componentelor principale şi a procesului de lucru se dǎ în figura 16
schema unui valţ dublu automat (VDA) în variantele constructive 825 (lungime tăvălugi = 800
mm, diametru = 25 cm), sau 1025 (lungime tăvălugi = 1000 mm, diametru = 25 cm). Procesul de
lucru la acest utilaj este următorul: produsele de măcinat intră în tubul transparent (1), unde, prin
greutate apasǎ mecanismul de cuplare şi decuplare a valţului (2). Apoi, materialul este aşezat
uniform de către dispozitivul (3), peste tăvălugii (cilindrii) de alimentare (4), care trimit materialul
pe plăcile de dirijare (5), între tăvălugii măcinători (6). Pentru ca procesul de măcinare să se
desfăşoare în condiţii optime este necesară curăţirea continuă a tăvălugilor cu dispozitivele de
curăţire (7) (cu perie sau cuţite de răzuire). Produsul măcinat este colectat pentru evacuare şi
evacuat de către tremia 8, care poate avea sau nu un şnec de evacuare.
Acţionarea tăvălugilor se face printr-un sistem de angrenaje cilindrice plasate într-o cutie
cu roţi dinţate, cu ungere prin barbotare cu ulei. Turaţia tăvălugilor (cilindrilor) de alimentare se
reglează printr-un mecanism special, celelalte turaţii ale tăvălugilor fiind fixe. Pentru a nu deteriora
accidental tăvălugii, la fiecare pasaj un tăvălug este fix şi serveşte la prestabilirea distanţei între ei
(determinând granulozitatea măcinişului), iar celalalt este mobil, fiind apăsat de un sistem elastic
sau hidraulic pentru păstrarea distanţei prestabilite. Dacǎ între tăvălugi pătrunde accidental un corp
dur care se prinde (pătrunde în pasajul de măcinare efectiv), sistemul de apăsare permite
îndepărtarea tăvălugilor, iar după trecerea corpului tăvălugii sunt readuşi la poziţia iniţială.
Pe baza aceloraşi principii sunt construite şi valţurile VDI 622 (lungime tăvălugi = 600 mm
diametru = 220 mm), respectiv 822 (lungime tăvălugi = 800 mm; diametru = 220 mm), destinate,
îndeosebi, la morile de capacitate mică şi
medie. Legat de caracteristicile constructive
specifice se face precizarea ca tăvălugii
(cilindrii) de alimentare au pe suprafaţa de
lucru striaţiuni a căror formă şi dispunere este
corelată cu mărimea şi masa volumică a
particulelor, după cum urmează:

Fig. 19. Geometria riflului

- pentru produsele mari de la şroturile I, II şi III, striaţiunile sunt trasate longitudinal;

- pentru produsele mari, dar moi, de la şroturile IV, V, VI și VII, striaţiunile au formă de dinţi;
- pentru produsele albe ce vin de la tăvălugii desfăcători şi măcinători se folosesc

52
striaţiunile transversale (circulare) sau longitudinale mărunte.
În general, tendinţe moderne în proiectarea şi fabricarea valţurilor sunt legate de înlocuirea
acţionării tăvălugilor cu transmisii prin curele, a modificării lagărelor şi a sistemelor de ungere,
automatizarea completă şi posibilitatea de comanda centralizata a întregului proces de lucru.

4.3.1.3. Caracteristicile principale, construcţia şi mentenanţa tǎvǎlugilor

Aşa cum s-a prezentat în capitolul anterior, tăvălugii pot fi rifluiţi și netezi.
4.3.1.3.1. Tăvălugii rifluiţi au pe suprafaţa cilindrică exterioară nişte crestături, numite rifluri, cu
următoarele caracteristici:
1. Profilul riflurilor reprezintă forma în secţiune transversală a crestăturii şi elementele geometrice
principale. În figura 20 sunt redate principalele elemente ale profilului riflurilor. Experienţa a arǎtat
că forma riflurilor influenţează în mare măsura sfărâmarea, după cum urmează:
- riflurile ascuţite, definite prin relaţia α + β < 90o, se folosesc la morile cu măciniş scurt:
- riflurile deschise (obtuze), pentru care α + β > 90o, se folosesc la morile cu măciniş lung.
Unghiul α format de rază cu suprafaţa mai mică a riflului constituie tăişul sau muchia riflului,
iar unghiul β format de rază cu suprafaţa mai mare a riflului constituie spatele riflului. Legătura
tăişului cu spatele riflului se face printr-o
racordare cu diametrul între 0,1-0,5 mm, dupǎ
mǎrimea riftului: mai mic la riflurile închise şi
mai mare la riflurile deschise.
Vârfurile riflului se termină cu o
ţesătură de lăţime variabilă între 0,1-0,3 mm,
care măreşte rezistenţa riflului în timpul
funcţionării, evitând uzura rapidă a acestuia.
Unghiul format între faţă şi spatele riflului se Fig. 20 Relaţia grafică între unghiurile α şi β
numeşte unghi de tăiere al riflului.
Exista o relaţie grafică între unghiurile α şi β (figura 20).
2. Înclinarea riflurilor faţă de generatoarea cilindrului, exprimată prin raportul între distanta
„A” a unei extremităţi a riflului faţa de generatoare, măsurată pe lungimea cilindrului şi lungimea
generatoarelor L, exprimat în [%] (figura 21).
Dacă riflurile ar fi paralele, măcinarea ar fi discontinuă şi periodică, producându-se doar la
întâlnirea riflurilor existente pe suprafaţa celor doi tăvălugi.

53
Datorită înclinării riflurilor şi vitezei
diferenţiale dintre tăvălugi, se
formează puncte de întretăiere,
puncte al cǎror număr este în relaţie
de directă proporţionalitate cu
intensitatea şi echilibrarea procesului
de măcinare.
Practic, înclinarea are valori
Fig. 21. Înclinarea riflurilor pe generatoare
cuprinse între 6-12 %, funcţie de
locul pasajului respectiv în diagrama de măciniş. Se face precizarea că, deşi riflurile sunt înclinate, nu
are loc o deplasare axială a măcinişului, deoarece unghiul de înclinare a riflurilor (4-12 o), este mai
mic decât unghiul de frecare (10-160), condiţie necesară şi suficientă.
3. Numărul riflurilor, n, reprezintă numărul de proeminenţe existente pe un centimetru liniar,
măsurat pe circumferinţa tăvălugului. Distanţa între două vârfuri de rifluri succesive se numeşte pas,
notată P şi este în următoarea relaţie cu numărul riflurilor:

(4.13)

Acest parametru influenţează, în cea mai mare măsură, gradul de mărunţire, crescând de la
4 - 5 la prima treapta de sfărâmare, la 14 - 16 pentru ultima treaptă.
4.Viteza tăvălugilor, este viteza periferică a fiecărui tăvălug [m/s]. Deseori, tǎvǎlugii din
acelaşi pasaj au viteze diferite, viteze egale pentru ambii tăvălugi fiind utilizate numai la pasajele
destinate separării a germenilor. Raportul între vitezele periferice ale tăvălugilor aceluiaşi pasaj
este cuprins în intervalul [2,5-1,25], mai mare pentru şrotuire (2,5), iar pentru măcinarea grişurilor
şi a dunsturilor şi în faza intermediară
de desfacere valoarea este 1,25.
Tăvălugul care se roteşte mai repede se
numeşte tăvălug rapid, iar cel care se
roteşte mai încet tăvălug lent. Daca Vr
este viteza tăvălugului rapid, iar Vl este
viteza tăvălugului lent, se poate vorbi
de un raport K:

(4.14)
În practică, viteza tăvălugului rapid Vr
= 4-4,5 m/s pentru pasajele de şroturi şi
Fig. 22 Poziţia riflurilor
54
Vr =3-3,5 m/s pentru pasajele de grişuri şi dunsturi.
5. Poziţia riflurilor reprezintă situaţia în care se aflǎ faţa şi spatele riflurilor de pe tăvălugul rapid
în raport cu faţa şi spatele riflurilor de pe tăvălugul lent, în timpul rotirii. În figura 22 se prezintă
poziţiile posibile în procesul de măcinare, după cum urmează:
a) varianta „muchie pe muchie” sau „tăiş/tăiş”, (figura 22a), în care atât riflul de pe
suprafaţa tăvălugului rapid, cât şi cel de pe suprafaţa tăvălugului lent pătrund în bob în momentul
când acesta ajunge în zona de sfărâmare (spaţiul de lucru). Pe măsură ce tăvălugul rapid avansează
faţă de celalalt, muchia riflului de pe tăvălugul rapid taie o parte din bob, iar muchia riflului de pe
tăvălugul lent reţine restul.
b) varianta „spate pe muchie” sau „spate/tăiş”, (figura 22b), în care muchia riflului de pe
tăişul lent pătrunde în bob datorită presiunii exercitată de spatele riflului de pe tăvălugul rapid şi pe
măsură ce tăvălugul rapid avansează, celalalt continuă să reţină o parte din bob, iar cealaltă parte,
sub forma unei particule rupte, se deplasează pe spatele tăvălugului rapid;
c) Varianta „muchie pe spate” sau „tăiş/spate”, (figura 22 c), la care muchia riflului de pe
tăvălugul rapid intră în bob şi-l poartǎ în sensul de rotire a tăvălugului; prin apăsarea spatelui
riflului de pe tăvălugul lent, are loc presarea şi strivirea bobului;
d) Varianta „spate pe spate” (figura 22 d), la care boabele sunt strivite la început parţial,
procesul accentuându-se pe măsură ce tăvălugul rapid avansează.
Influenta poziţiei riflurilor asupra granulaţiei măcinişului, la prima şrotuire, e datǎ în tabelul 18

Poziţia Repartiţia produselor provenite din măcinare [%]

riflurilor Refuz Griş mare Griş mijl. Griş fin Dunst Făină
Sita 18 (18/32) (32/45) (46/56) (56/IX) (IX/XIV)
tăiş/tăiş 75,6 17 1,75 1,15 2,1 2,4
tăiş/spate 86,3 8,7 1,2 0,7 1,4 1,7

spate/tăiş 82,8 8,2 1,6 1,3 2,5 3,6

spate/spate 86,5 7,3 1,3 1,0 1,8 2,1

Tabelul 18. Influenţa poziţiei riflurilor asupra granulaţiei măcinişului, la prima şrotuire

6. Diametrul tăvălugilor are o influenţă importantă asupra operaţiilor de măcinare, cu cât diametrul
este mai mare, cu atât drumul produsului este mai lung, iar influenţa măcinării este mai intensă.
Se propune alegerea diametrului tăvălugilor în funcţie de mărimea particulelor ce urmează a
se obţine. De exemplu, pentru transformarea produselor intermediare în făină se recomanda
tăvălugi cu diametrul de 250-300 mm, iar pentru obţinerea produselor grifice se recomandă

55
diametrul de 200-220 mm. Datorita considerentelor de uniformizare a gabaritelor, în practică se
folosesc tăvălugi cu acelaşi diametru.

4.3.1.3.2. Tăvălugii netezi implică, în aparenţă, un proces de măcinare simplu, dar în realitate,
procesul este mult mai complex, influenţat, cu precădere, de următorii factori:
- starea suprafeţei tăvălugilor;
- deplasarea relativă a tăvălugului rapid faţă de cel lent;
- modul de curăţire etc.
Suprafaţa tăvălugilor are o rugozitate dată de granulaţia pietrei utilizată la rectificarea acestora.
În timpul lucrului se produce şlefuirea acestei suprafeţe, care devine lucioasă, înrăutăţindu-se
calitatea măcinişului. De aceea este necesară rectificarea tăvălugilor netezi de câte ori este nevoie
sau, dacă nu este posibilă rectificarea, pentru o scurtă perioadă, se poate remedia situaţia prin
trecerea printre tăvălugi a unei porţii de granule abrazive sau şmirghel granulat. Operaţia se face cu
mare atenţie, deoarece pătrunderea granulelor de şmirghel în lagăre poate duce la griparea acestora,
iar curăţirea insuficientă a tăvălugilor după operaţie poate afecta serios şi responsabil calitatea
produsului măcinat (făină, tărâţă), devenind periculos pentru sănătatea consumatorilor.
Rectificarea se efectuează în două trepte:
- o treaptă grosieră, pe o adâncime de 0,06-0,08 mm;
- o treaptă fină pe o adâncime de 0,01 mm, ambele efectuate cu pietre din carbură de siliciu
cu duritatea minim 7 şi granulaţia numărul 46 şi 26.
Fiindcǎ măcinarea se face, în acest caz, mai mult prin presare decât prin frecare, viteza
diferenţială dintre tăvălugii unui pasaj este foarte mică (K=1 sau K=1,25-1,5), cazul vitezelor
periferice egale corespunde situaţiilor de aplatizare mai mult decât de măcinare (la pasajul de
germeni). Datorita presării şi încălzirii tăvălugilor, în timpul măcinării, apare fenomenul de
aderenţă a unor produse ale măcinării pe suprafaţa de lucru a tăvălugilor. Înlăturarea acestora se
face cu ajutorul unor dispozitive de răzuire (cele mai bune sunt dispozitivele cu cuţite din oţel
special, dar sunt folosite şi rame din lemn tare sau alt tip de dispozitive realizate prin înlocuire cu
sisteme de periere, rezultatele, în aceste ultime cazuri, nefiind, deocamdată, concludente).

4.3.1.3.3. Construcţia tăvălugilor, deoarece încălzirea acestora în procesul de măcinare este

neuniformă, fiind mai puternică la capete (datorită transmisiei căldurii de frecare din lagăre),
impune o teşitură sau conicitate în aceste zone. Pentru compensarea dilatărilor diferenţiate, care pot
duce uneori la oprirea măcinării, capetele tăvălugilor se polizează mai accentuat, forma reală fiind
cea din figura 23.

56
 Dimensiunile teşiturilor se
stabilesc în funcţie de lungimea
tăvălugilor, astfel:
l=500 mm; d-d1 =0,026 mm; a=50 mm;
l=600 mm; d-d1 =0,038 mm; a=63 mm;
l=800 mm; d-d1 =0,05 mm; a=75 mm;
l=1000 mm; d-d1 =0,065 mm; a=85 mm;
Justificarea conicităţii tăvălugilor
este dată şi de neuniformitatea alimentării
pe toată lungimea de lucru a tăvălugilor
(la capete rămân neacoperite porţiuni de
20-30 mm, care se uzează mai încet decât
porţiunea care macină permanent). Fig.23 . Conicitatea tăvălugilor
Această neuniformitate este determinată
de necesitatea asigurării unei rezerve de lungime de lucru, care să preia surplusurile datorate
neuniformităţii umidităţii, granulaţiei şi debitului materiei de măcinat.

4.3.1.3.4.Problemele de mentenanţă a tăvălugilor, pe lângă aspectele prezentate, se

referă la acţiunile de recuperare prin rectificare şi rifluire a tăvălugilor. Prin rectificare, suprafaţa
tăvălugilor este perfect nivelată, iar rifluirea este operaţia prin care se executa crestarea
suprafeţelor active.
Ambele operaţii se execută cu maşina de rectificat şi rifluit, de regulă, după o perioadă de
bună funcţionare de aproximativ 3 luni, perioadă influenţată de următorii factori:
modul de tratare termică a suprafeţei tăvălugilor;
– modul de alimentare a valţurilor: – modul de execuţie al rectificării şi rifluirii
– modul de reglare; precedente;
– tipul cerealelor măcinate; – accidente provocate de materiale dure.
Rectificarea şi rifluirea se executǎ numai la tăvălugii pereche. Pentru tǎierea riflurilor se
folosește un cuţit cu vârf de otel special, profilat prin rectificare la forma cerută pentru riflu şi
verificat practic cu şabloane. Operația se execută în doua etape:
– o prima etapă, când se realizează 2/3 din şănţuleţ, numită degroşare;
– a doua etapă, când se definitivează forma finală şi rugozitatea şănţuleţului (finisare).
O atenţie deosebită se acordǎ utilizării tăvălugilor specializaţi pentru măcinătoare şi
şrotuire (şi nu invers), deoarece, în cazul măcinătoarelor duritatea tăvălugilor este mică şi riflurile
se uzeazǎ repede, iar la tăvălugii de şrotuire se manifesta lustruirea rapidă (datorită durităţii mari).
Tehnologic, rifluirea se execută în doua etape, dacă maşina este prevăzută cu un cuţit şi

57
într-o singură etapă, la maşinile de rifluit prevăzute cu doua cuţite.
Numărul de rifluri de pe suprafaţa tăvălugului X, se calculează din relaţia:
X = xd, (4.15)
unde:
x - numărul de rifluri pe un centimetru din lungimea circumferinţei;
d - diametrul tăvălugului, [cm];
Numărul de rifluri şi înclinarea acestora sunt asigurate, în mod automat, prin reglarea
mecanismului divizor al maşinii, corelat, funcţie de caracteristicile tehnice ale riflurilor cerute de
tehnolog, pe baza unor tabele ce prezintă corespondenţa dintre numărul de rifluri pe centimetru,
numărul de rifluri pe lungimea circumferinţei, diametrul tăvălugilor, numărul de dinţi ai roţii cu
clichet şi avansul de ambreere.

4.3.1.4. Elemente de calcul ale procesului de lucru la valţuri

Pentru stabilirea elementelor de calcul ale procesului de lucru se va considera sistemul de
forţe din figura 21, ) pentru cazul punctului de contact cu tăvălugul rapid, respectiv figura b) pentru
cazul punctului de contact cu cilindrul lent. Condiţiile de echilibru a sistemului de forţe după
cele două axe impun egalităţile:

                               (4.16)

N1,2 - forţele normale ce acţionează asupra particulelor;

T1,2 - forţele de frecare ce acţionează asupra particulelor;
α1,2 - unghiurile respective de prindere.
În aceste situaţii este cunoscut că:
T 1,2 =  1,2 N 1,2 ,
(4.17)
unde:
μ1,2 - coeficienţii de frecare pe tăvălugul lent respectiv rapid.
μ1,2 - coeficienţii de frecare pe tăvălugul lent respectiv rapid.
Vectorii rezultantelor sunt determinaţi din relaţia:
2 2
R1,2 = N 1,2 + T 1,2 (4.18)

iar unghiurile de frecare:

tan  1,2 = T 1,2 =  1,2

(4.19) N 1,2

Momentele necesare la arborii cilindrilor tăvălugilor vor fi:

58
 M 01,02 = X 1,2 r sin  1,2 + Y 1,2 r cos  1,2 ,
(4.20)

de unde ar rezulta că, în cazul unor turaţii scăzute la cilindrul lent, acesta poate să nu necesite surse
de energie, ba chiar să acţioneze transmisia, funcţionând ca un generator.
W 1,2 = M 01,02  1,2
Consumurile energetice ale celor doi tăvălugi vor fi:
(4.21)
W = Wtotală M 01 +
și deoarece ω1 / ω2 = i, energia 1 + Wva
2 =fi:
W 2i W2
M 02

(4.22)

Capacitatea de lucru efectivă Q, va fi dată de relaţia :

Q= 36000 yl vp b (4.23)
unde:
γ - greutatea specifică a produsului, [kg/m3]; b – distanța dintre tǎvǎlugi;
l - lungimea activă a tăvălugilor, [m]; ψ - coeficient de utilizare a secţiunii de
vp - viteza particulelor printre tăvălugi, [m/s]; trecere.
Se face observaţia că există de factori care influenţează capacitatea de lucru a valţurilor, astfel:
- gradul de măcinare, legat de caracteristicile constructive ale tăvălugilor, de cele funcţionale şi de
distanţa dintre tăvălugi, care permite trecerea unei cantităţi mai mari sau mai mici de produs;
- tipul de produs, capacitatea de măcinare este mai mare la făina integrală (cu 10-15 %), decât la
făina albǎ;
- umiditatea afecteazǎ invers proporţional capacitatea de producţie a valţurilor. Astfel, la făina
integrală, creşterea umidităţii materiilor prime de la 14 la 15 %, scade capacitatea de
producţie cu 4-6 %, iar la creşterea umidităţii de la 14,5 la 17,5 %, scade cu 18-20 %.
- uniformitatea produselor, la grade diferite de mărime, fracţiunile mari şi mijlocii se măcinǎ când
trec prin pasaj, iar cele mici trec printre tăvălugi fără a fi măcinate ocupând spaţiul dintre ei;
- starea suprafeţelor de lucru, influenţează negativ când se referǎ la starea uzată a riflurilor sau starea
lucioasă a tăvălugilor netezi, deoarece tăvălugii nu mai antrenează materialul şi nici nu macină
la granulozitatea cerută, stratul care ajunge între tăvălugi fiind mai subţire;
- gradul de încărcare al valţurilor, fiind cu 25-30 % mai mare în cazul diagramei de făină neagră,
decât în cazul fabricării făinii albe;
- mecanismul de cuplare-decuplare a tăvălugilor, a cărui funcţionare incorectă duce, în mod direct,
la dereglarea efectului de măcinare şi la micşorarea capacităţii de producţie a valţului;
- paralelismul tăvălugilor influenţează și capacitatea de lucru, şi uniformitatea măcinişului,
asigurarea practică a paralelismului realizându-se la montare (din fabricaţie sau de reparaţie),
iar controlul se face prin calibre de interstiţiu (spioni), speciale, periodic, în timpul lucrului;

59
- aspiraţia valţurilor sau răcirea cu aer influențeazǎ capacitatea de producţie, fiindcǎ, prin măcinare,
atât organele de lucru, cât şi produsele, ajung până la 40-50oC, și duc la dilatarea tăvălugilor,
încălzirea produselor şi micşorarea capacităţii de producţie; pentru răcire unele valţuri
(precum valţurile Buhler), au sisteme suplimentare de răcire cu apă;
- întreţinerea şi reparaţiile, au o mare influenţă asupra capacităţii de lucru, respectarea prescripţiilor
de mentenanţă, menţinând valorile normale ale capacităţii de producţie;
- acţionarea valţurilor: în orice variantǎ (centralizată, cu transmisie prin curea latǎ sau individuală
prin curele trapezoidale), trebuie sǎ se asigure alunecări minime (în limitele STAS), puterea
necesarǎ de acţionare calculându-se din relaţia:

(4.24)

unde:
L - lungimea tăvălugilor, [m]; M - coeficient de putere (4,5 pentru şroturi; 4
v - viteza periferică a tăvălugului rapid, [m/s]; pentru măcinătoare etc.).
Z - numărul de rifluri, [1/cm];
t - raportul de viteze între tăvălugi;

4.4. MĂCINAREA CU PIETRE

Este cel mai vechi sistem de măcinare, la care
organele de lucru sunt două pietre de formă
cilindrică, fǎcute fie din roci naturale de
cuarţ, fie din material abraziv agregat la
dimensiuni de 915-1100 mm. O moară cu
pietre (figura 24), se compune, în principiu,
din pietrele fixe (2) şi alergătoare (1), dintr-
un eşafodaj (10), fixat pe un postament 9,
care susţine părţile componente.
Piatra alergătoare este rotitǎ printr-un ax
(4) şi o roată de curea (5), axul sprijinindu-se
pe două lagăre: superior (3) şi inferior (8).
Distanţa dintre pietre se stabileşte cu
mecanismul de reglare (6).
Accesul materialului între pietrele
închise într-o carcasă numita „veşcă” se face
prin pâlnia de alimentare (7).

60

Fig. 24. Schema constructivă a unei mori cu

 Suprafeţele de lucru ale pietrelor au săpate pe ele o serie de canale, unele lungi pentru
ventilaţie şi apucare, altele mai puţin adânci şi scurte, numite şanţuri de taiere, care realizează
măcinarea intensă.
De mărimea şanţurilor depinde gradul de mărunţire al produselor. Capacitatea de producţie
depinde de diametrul pietrelor şi de turaţia pietrei alergătoare (tabelul 19).

Diametru Turaţia Viteza Lăţimea supr. Capacitate Puterea

pietrei periferică de măcinare de product. necesară
[mm] [rot/min] [m/s] [mm] [kg/h] [kw]
700 200 8,05 108 60 1,3
800 195 8,15 120 75 1,6
900 176 8,25 134 95 2
1000 166 8,35 147 125 2,6
1100 147 8,45 160 165 3,4
1200 137 8,55 172 215 4,3

Tabelul 19. Influenţe asupra capacitaţii de lucru la măcinare cu pietre

4.5. MĂCINAREA CU
DISLOCATOARE
Fără a fi un proces de măcinare
integral, fiindcǎ include parţial fenomene de
la procesul de măcinare, operaţiile de acest
gen sunt operaţii de terminare, de finisare a
procesului de măcinare, prin care, pe baza
unor acţiuni de lovire, impact, se produce
dislocarea mai uşoară a părţilor periferice ale
endospermului, simultan cu operaţie de
scuturare a tărâţelor de făina care rămâne
deoarece nu este separată prin cernere pe
sitele plane.
Denumite dislocatoare sau finisoare
de tărâţă, aceste utilaje sunt de diferite tipuri,

61

Fig.25. Schema de principiu a unui

dar au la baza acelaşi principiu de funcţionare (figura 25), fiind alcătuite dintr-unul sau mai multe
rotoare cu palete, montate în paralel sau în cascadă (mai rar), a căror înclinare este reglabilă.
Structura dislocatorului include: 1- pâlnie alimentare; 2-carcasă; 3-tamburi; 4-rotor; 5-
palete; 6-gurǎ evacuare; 7-motor electric; 8-tremie; 9-racord aspiraţie; 10-roţi acţionare; 11-
fereastrǎ vizitare; 12-mantale perforate.
Cele mai multer rotoare, acestea sunt dispuse, speciale, curăţirea ce se aplică urmăreşte
de regulă, în plan orizontal. Rotoarele extragerea corpurilor metalice şi a corpurilor
(rotorul) se aflǎ în interiorul unor mantale de străine minerale, mai ales pietre, care prin
tablă perforată montate pe un stator, orificiile lovire ar produce deteriorarea mecanică a
fiecărei mantale având diametre cuprinse maşinii sau scântei generatoare de explozii.
între 0,5 – 1,5 mm, dupǎ locul ocupat în Ca şi valţurile, morile cu ciocane
dislocator de mǎciniș. Întrucât în timpul cunosc o mare varietate constructivă,
procesului de dislocare se degajă mari sistemele de măcinare putând fi grupate în
cantităţi de praf, este obligatorie conectarea două categorii: cu cameră închisă şi cu
utilajului la sistemul de aspiraţie centralizată cameră deschisă.
al morii. Sistemele cu cameră închisă (figura
26),presupun alimentarea frontală cu
materialul de măcinat (axial sau dezaxat),
suprafaţa laterală fiind complet închisă de sită

4.7 MĂCINAREA ÎN MORI CU

CIOCANE
Măcinarea în mori cu ciocane
constituie un procedeu tehnologic de
mărunţire la care predomină fenomenul de
măcinare prin impact, efectul tehnologic
determinant fiind de şrotuire (rezultă
produse cu granulaţie grosieră), dar în
practică sunt şi situaţii de obţinere a unei
anumite cantităţi de făină.
De obicei, procedeul este folosit la
măcinarea porumbului pentru uruială, a
grâul pentru făină neagră şi a cartofilor
deshidrataţi. Avantajul al morilor cu ciocane
este dat de nonnecesitatea unei pregătiri

62
Fig. 26. Schema unei mori cu ciocane
şi de plăcile contrabătătoare. Din jgheabul de
alimentare (1), prevăzut cu magneţii (2),
materialul de măcinat pătrunde în camera de
măcinare unde este izbit de ciocanele (8),
articulate pe bolţurile (9), fixate pe butucul
disc 4, antrenat în rotaţie prin arborele 3.
Pentru mărirea agresivităţii procesului de
măcinare se foloseşte dispozitivul
mărunţire cu plăcuţe fixe (7), granulozitatea
măcinişului reglându-se prin calibrul
(dimensiunea ochiurilor) sitei (5). Evacuarea
măcinişului şi absorbţia prafului degajat în
timpul măcinării se face pneumatic prin
conducta de evacuare (6). În timpul
procesului de lucru, pentru a ajunge la
granulaţia dorită, particulele de nutreţ execută
mai multe rotaţii în jurul axului rotorului,
formând un strat inelar dispus între sită şi
ciocane.
Particulele acestui strat au viteze
diferite (viteza maximă având-o particulele
de la interior), din care cauză mărunţirea se
datorează şi ciocnirilor reciproce dintre
particule şi frecării acestora cu muchiile
orificiilor sitei. Ansamblul rotor, pe lângă
funcţia de mărunţire are şi rolul de ventilator,
ajutând şi la evacuarea şi transportul
pneumatic al măcinişului.
Sistemele de măcinare cu cameră
deschisă, (figura 27) au alimentarea
tangenţială, radială sau radial-tangenţială, cu
debit riguros constant în timpul lucrului. Prin
jgheabul de alimentare (1), după ce trece prin
faţa cutiei cu magneţi (2), materialul intrǎ în
camera de măcinare, unde este izbit de
rotorul cu ciocane (3), și apoi de plăcile
contrabătătoare cu rifluri (4), (8), realizându-
se procesul de mărunţire. După realizarea
granulaţiei dorite, măcinişul trecut prin sita
(5), este evacuat prin conducta (6). Reglarea
debitului se face prin dimensionarea fantei
jgheabului de alimentare cu dispozitivul (10).
de Sistemul este fixat pe cadrul (7), incinta fiind
delimitatǎ superior de un capac (9).
Spre deosebire de sistemele cu cameră
închisă, aici, sita are mai mult rol de sistem
de separare şi evacuare şi mai puţin de
măcinare, mărunţirea făcându-se în acest caz
mai rapid, particulele efectuând mai puţine
rotaţii în jurul axului rotorului, din momentul
intrării până la părăsirea camerei de
măcinare, cantitatea de praf fiind mai mică.
4.7.1. Calculul şi proiectarea rotoarelor şi
ciocanelor
Principalele organe active la aceste
Fig. 27 Schema uni mori cu ciocane cu cameră deschisă
63
sisteme de măcinare sunt rotoarele cu principal al morilor cu ciocane, care
ciocane, care pot fi fabricate în mai multe determină, mai ales prin construcţie,
variante, sub forma de tambur, disc sau intensitatea, calitatea mărunţirii şi consumul
rotoare cu ciocane (varianta cea mai specific de energie. Forma constructivă a
răspândită este prezentată în figura 28, unde: ciocanelor poate fi (figura 29): de plăcuţă (a),
1-arbore, 2-discuri, 3-bolţ, 4-ciocane, 5- b), c), d)), de corpuri geometrice (e) sau de
rondele distanţiere, 6-bucşe distanţiere). freză (f), ultimele fiind folosite, mai ales, la
Toate aceste variante sunt specifice măcinarea boabelor cu umiditate mărită.
sistemelor aşa-numite cu ciocane articulate. Materialul din care se confecţionează
Cu avantajul deosebit al unei simplităţi ciocanele este oţelul carbon de calitate (OLC
constructive, în practică, pentru sistemele de 65), oţelul aliat cu mangan sau oţel arc (OLC
măcinare de capacităţi foarte mici şi fără 55 A), muchiile active fiind de fiecare dată
pretenţii la calitatea măcinişului se foloseşte durificate prin tratamente termice sau
moara cu ciocane rigide, la care ciocanele termochimice.
sunt rigidizate pe rotor, cele mai simple
variante fiind cele cu două sau patru cuţite
rotitoare. Ciocanele se montează
articulat pe bolţuri care au şi rolul de a fixa
axial pachetul de discuri (cu piuliţe sau
şplinturi), totdeauna în ansambluri
demontabile, care sǎ permită întoarcerea sau
schimbarea ciocanelor uzate.
În funcţie de raportul între lungimea L
şi diametrul D, rotoarele pot fi înguste (D/L =
Fig. 28 Schema de dispunere a ciocanelor
4-7) sau late (D/L = 1,5-1,7). articulate
Deși au mai multe ciocane şi gabarit
mărit, rotoarele late se echilibrează mai ușor,
pe când cele înguste au un număr redus de
cuţite, gabarite reduse, dar se echilibrează
prin tehnici speciale, deoarece elipsoidul de
inerţie este turtit după axa de rotaţie, acest tip
de rotoare folosindu-se la sistemele de
măcinare cu cameră închisă.
Ciocanele reprezintă organul
Fig. 29. Tipuri constructive de ciocane

64
 5. UTILAJE ŞI INSTALAŢII PENTRU CONDIŢIONAREA MATERIEI
PRIME DE MĂCINAT

În industria alimentara prin condiţionare se înţelege un ansamblu de măsuri aplicate în scopul

punerii în valoare a însuşirilor potenţiale ale materiilor prime utilizate într-un proces tehnologic.
Condiţionarea cuprinde operaţii de sortare, calibrare, curăţire, decojire, spălare sau umectare,
maturare, odihnă, aerare, prefirare, ventilare, răcire, deshidratare, etc.

5.1. UTILAJE PENTRU SEPARAREA IMPURITĂŢILOR

Particulele de materii prime cu diferite impurităţi nu se admit în produse (măciniş, crupe,
grişuri, făinuri etc.), deoarece influenţează negativ atât procesul de fabricare şi calitatea produselor
finite. Dacă se consideră amestecul de seminţe şi impurităţi ca entităţi separate, separarea impurităţilor
poate fi considerată ca operaţie de clasare. Clasarea este definită ca operaţie tehnologică de separare a
uneia sau mai multor componente numite fracţiuni diferite sub anumite aspecte esenţiale care permit
procesual diferenţierea.
În raport cu posibilitatea de separare, procesul poate fi:
- separare uşoară;
- separare grea;
- separare imposibilă.
Pentru separarea impurităţilor se folosesc metode tehnice care separă pe baza următoarelor principii:
- diferenţă de mărime; - proprietăţi magnetice diferite;
- caracteristici aerodinamice diferite; - combinaţii ale acestora, alte principii mai puţin
- masa specifică diferită; răspândite.
- deosebiri de formă;
Aceste metode se aplică indiferent de localizarea impurităţilor: în masa de boabe, aderente
pe suprafaţa exterioară a acestora sau conţinute în tegument şi anumite părţi ale materiilor prime, în
acest ultim caz, separarea impurităţilor făcându-se prin îndepărtarea părţilor respective.
În industria morăritului clasarea mecanică, bazată pe diferenţa de proprietăţi mecanice (una sau
mai multe) este denumită cernere sau ciuruire realizată prin trecerea amestecurilor de materii prime şi
impurităţi peste suprafeţe cu ochiuri de anumite forme şi dimensiuni denumite ciururi sau site.
Din punct de vedere al construcţiei maşinilor sau utilajelor se deosebeşte, clasarea este:
- Gravimetrică - efectuată după viteza de cădere în apă sau în aer a seminţelor (clasare
hidraulică, respectiv clasare pneumatică, numită şi separare aerodinamică sau în câmp aerodinamic);
- Volumică - efectuată după mărimea seminţelor, denumită şi cernere.

65
 5.1.1. Sitele.
Cernerea este definită ca operaţie de separare volumetrică, fǎcutǎ cu organe active
specializate numite site sau ciururi cu ochiuri de mărimi diferite prin care, dintr-un amestec de
particule de diferite forme şi dimensiuni geometrice rezultă fracţiuni diferite. Fracţiunea care trece
prin sită se numeşte cernut, iar cea reţinută peste ochiurile sitei refuz.
După unele păreri sunt numite ciururi suprafeţele cu orificii peste 1 mm, iar site, suprafeţele cu
ochiuri mai mici de 1 mm. În practică, se foloseşte denumirea de ciur pentru suprafeţele cernătoare
folosite în curăţătorie şi site pentru suprafeţele folosite la cernerea produselor măcinate.
Prin aplicarea acestor metode se separă după mărime atât impurităţile, cât şi fracţiuni de produs
sau materie primă sortate după mărime (de exemplu sortarea orzului, a măcinişurilor).
În raport cu aşezarea maşinilor de cernut în fluxul tehnologic, se deosebesc:
- clasare sau cernere primară - sita este plasată prima în secţiunea de prelucrare;
- clasare sau cernere intermediară - sita se aflǎ în interiorul secvenţei de proces tehnologic;
- clasare sau cernere finală, când sita este plasată la ieşirea din secvenţa de proces tehnologic.
Amestecul de seminţe se poate separa în diferite fracţiuni pe baza diferenţelor granulometrice
prin deplasare pe un organ activ al clasorului mecanic denumit generic tot sită.
Orificiile sitelor pot avea diferite forme (fante lungi, dreptunghiulare, pătrate, circulare
(denumite uzual rotunde, ovale). Forma orificiilor este, în general, pătrată, la păstrarea formei
orificiilor contribuind şi modul de împletire a ţesăturii. Principala dimensiune a unei site este cea a
orificiului, care poate fi exprimată direct, [μm], sau prin numărul sitei.
Sitele pentru făină se confecţionează din sârma de oţel, sârmă din bronz fosforos, sârmă de
alamă, sârmă de cupru, fire de mătase naturală, fire sintetice (nylon, capron, eterelon, etc.) și se fabricǎ
în moduri diferite:
- din bare metalice sau nemetalice, fixate la anumite distante pentru a forma ochiuri de
dimensiuni mari (denumite uzual grătare);
- din table subţiri, perforate prin ştanţare sau alte metode, pentru orificii mici;
- din ţesături de fibre textile sau fibre şi fire sintetice.
Sitele din împletituri de sârmă metalică, sub formă de plase, sunt clasificǎ prin STAS 2650-87.
După felul sârmelor şi al îmbinărilor, împletiturile se clasifică în : plase, ţesături şi trese împletite.
Plasele executate din împletituri din sârmă de oţel, cu ochiuri pătrate formate din spire sunt
standardizate prin STAS 2543-76. Sârma de oţel utilizată poate fi neagră, zincată şi sârmă fosfatată

Ţesăturile utilizate pentru execuţia sitelor sunt:

1. Ţesătura de uz general, caracterizată în STAS 8285-88, cu ochiuri pătrate, executată din
66
sârmă cu secţiune circulară, utilizată pentru cernere, sortare etc.
Notarea unor astfel de ţesături se face indicând denumirea produsului, materialul, latura
ochiului/diametrul sârmei x lăţime şi numărul standardului.
2. Ţesătură din sârmă cu ochiuri pătrate (STAS 1077-67), recomandată pentru utilizare în
cazul sistemelor de analiză a calităţii şi sortării de precizie ale materialelor granulare. Notarea unor
ţesături din sârmă cu ochiuri pătrate se face indicând latura ochiului urmată de numărul standardului.
3. Sitele din mătase naturală se obţin din fibre textile naturale nedegomate, care poartă denumirea
mătase naturală (STAS 1688-85). Există trei calităţi la sitele de mătase: calitatea simplă PRIMA X,
calitatea dublă XX şi calitatea triplă, notată XXX.
Ele sunt sensibile la învechire, devin brusc fragile şi se rup ușor în timpul fixǎrii pe ramă. O
influenţă asupra acestui proces de îmbătrânire o pot avea şi condiţiile asigurate în timpul depozitǎrii.
Indiferent de aceste condiţii, sitele nu pot fi depozitată o perioadă îndelungată fără a afecta
caracteristicile mecanice. În moară, sitele pot fi atacate de dăunătorii făinii. Pentru a menține forma
ochiurilor, atât la întinderea sitei pe ramă, cât şi în timpul funcţionării (când se exercită acţiunea
greutăţii materialului de cernut), ţesătura se apretează cu o compoziţie conținând gelatină, acid oleic şi
acid acetic, care face ţesătura tare, lucioasă şi mai puţin higroscopică.
Pe de altă parte, mătasea naturală este, într-o anumită măsură higroscopică, așadar se îngroaşă la
absorbţia umidităţii din aer, iar la scăderea umidităţii relative a aerului firul să se subţieze. Acest fapt
este dezavantajos sub aspectul preciziei măcinişului. Totodatǎ, firul de mătase este aspru şi, ca urmare,
manifestă o uzare accentuată în timpul funcţionării. Uzura accentuată se manifestă funcţional mai ales
la sitele calitate dublă şi triplă. În aceste cazuri, la substituirea acestor site cu cele din mătase artificială
sunt necesare reduceri cu unul până la două numere.
4. Sitele din fire sintetice prezintă mărimi şi forme ale ochiurilor similare celor din mătase
naturală, pe care le înlocuiesc. Firul sintetic (nailon, capron (relon, perlon, nailon 6) etc.), este moale,
transparent, cilindric sau plat, cu aspect mătăsos, de unde şi denumirea de mătase artificială.
Prezintă următoarele avantaje:
- rezistenţă mare la rupere; alunecare;
- durata de viaţă a sitelor mult mai mare; - neabsorbind apa, sunt stabile
- suprafaţa de cernere liberă mult mai dimensional,
mare, datorită firelor fine; - nu se murdăresc;
- capacitate de cernere mult mai mare; - nu sunt atacate de nici un dăunător al
- rezistenţă la uzarea prin frecare de făinii
Principalul dezavantaj este dat de posibilitatea încărcării sitelor cu electricitate statică la frecarea
dintre produs şi sită, ceea ce duce la aderenţa pe partea inferioară a sitei a unei cantităţi de produs, mai
ales fracţiune pulverulentă, inclusiv pericolul de explozie sau incendiu la o descărcare electrică.
Analog şi tabla perforată şi sitele împletite sunt standardizate, notarea se face prin indicarea
tipului şi poziţiei orificiului, a dimensiunii (dimensiunilor) orificiului şi a numărului standardului.
67
 Spre exemplu, pentru o sârmă din oţel, notarea este : "Ţesătură din sârmă de oţel [lăţimea
interioară a ochiului]/[diametrul sârmei]x[lăţimea ţesăturii] STAS 8285-77.
Potrivit STAS 1077-87 lăţimile
ochiurilor sunt: 0,8; 1; 1,25; 1,4; 1,6; 2 mm.
În figura 5.1 este prezentatǎ legarea
simplă (fig. 30 a), respectiv legare încrucişată
(fig. 30 b), pentru ţesătura din sârmă, unde:
l – latura interioară a ochiului, [mm];
d – diametrul sârmei, [mm];
t – pasul sârmei, [mm]. 30 a) 30 b)

Fig. 30 Sisteme de legare pentru ţesătura din sârmă

Suprafaţa utilă a ţesăturilor din sârmă cu ochiuri pătrate, se determină din relaţia: (5.1)
5. Sitele din tablă perforată au terminologia precizată prin STAS 7445/1-74, iar clasificarea exprimată
în STAS 7445/2-74. Tabla perforată are ochiuri de aceeaşi formă geometrică şi mărime, dispuse
regulat (paralel sau în zigzag), realizate tehnologic prin perforare (ştanţare).
Pentru tipul şi poziţia orificiului, se utilizează următoarele notaţii:
- orificii rotunde (simbol R), perforate în zig-zag (Rz), sau paralel (Rp);
- orificii (ochiuri), pătrate (simbol P), perforate în zig-zag (Pz), paralel (Pp) sau diagonal (Pd);
- orificii (ochiuri), alungite (simbol L), perforate în zig-zag (Lz) sau paralel (Lp).
Tablele perforate pentru site pot fi fabricate din următoarele materiale:
- oţel, OL 34, OL 42 STAS 500/2-80; - aluminiu ½ t cu 99,5 % Al, SR EN 485-4:1995;
- bronz ½ t, STAS 93-80; - cupru Cu 6, ½ t, STAS 426/2-80;
- alamă ½. STAS 289/2-87; - alpaca, SR ISO 430:1995

68
Capacitatea de separare a unui utilaj de cernut este dată de suprafaţa activă, definită ca raport între
suprafaţa cumulată a orificiilor şi suprafaţa plană totală exprimată procentual.
Randamentul de separare reprezintă raportul dintre masa cernutului şi a particulelor din amestecul
iniţial cu diametrul mai mic decât latura ochiului suprafeţei de cernut, exprimat în procente, η:

 = 100 M c , [%],
a (5.2)
M
100

unde: Mc - masa cernutului, [kg];

M - masa materialului supus cernerii, [kg];
a - procent de particule din amestecul iniţial cu diametru mai mic decât latura orificiului sitei,
[%].

Randamentul de cernere este influenţat de o serie de factori ca:

- raportul între suprafaţa cumulată a orificiilor şi suprafaţa totală a ciurului (suprafaţa
activă), cuprinsă între 50 %, la table perforate şi 75 % la ţesături şi împletituri;
- forma orificiilor;
- viteza de înaintare a particulelor pe suprafaţa ciurului;
- toleranţa dimensională dintre particulele de trecut prin orificii şi dimensiunile orificiilor;
- grosimea stratului materialului de sortat;
- starea amestecului (umiditate, aderenţă etc.);
- caracteristicile tehnico-funcţionale ale utilajului de cernere.
Numerele sitelor sunt recunoscute prin convenţie pe plan mondial, şi reprezintă
numărul de ochiuri pe centimetrul liniar divizat cu patru, adică n/4, sau numărul de ochiuri pe ţol
liniar englez divizat cu 10, adică n[inch]/10.
Menţinerea numerelor convenţionale este susţinută prin utilizarea pe plan mondial a
diagramelor de măciniş care le utilizează în continuare.
În tabelul 3.1 sunt prezentate corespondenţele pentru numerele de sită şi dimensiunea
lor, în cazul împletiturilor din sârmă de oţel, bronz fosforos şi a sitelor de mătase.
În ansamblu, procesul de separare este influenţat de următorii factori :
1) modul de alimentare, la un debit uniform şi un strat corespunzător productivităţii
sitei, la debite prea mari apărând pericolul trecerii în refuz a particulelor mici aflate în partea
superioară a stratului de material;
2) forma şi dimensiunile ochiurilor sitei, alese după forma particulelor de separat:
- în cazul unor particule sferice ochiurile vor fi rotunde sau pătrate,
- la dimensiuni neregulate, se aleg ochiuri alungite sau dreptunghiulare;
 - aşezarea ochiurilor se face decalat, spre a avea cât mai multe orificii pe unitatea de
suprafaţă;
- la orificiile alungite găurile se dispun în rânduri paralele sau înclinate faţa de marginea sitei;
3) lungimea drumului parcurs de particule pe sită , influenţează în sens direct proporţional
calitatea separării, fiind determinată de forma şi dimensiunile sitei;
4) granulometria materialului, exprimată ca repartiţie dimensională a amestecului; raportul
dintre diametrul mediu (d) şi lăţimea ochiului sitei (l) influenţează astfel:
- pentru d mai mic de 0,7*l, particulele trec uşor prin site;
- pentru d mai mare decât 1,5*l particulele trec repede de-a lungul sitei şi nu împiedică
trecerea prin sită a particulelor de dimensiuni mici;
- particulele cu dimensiunea între: 0,7*l şi 1,5*l au tendinţa de a înfunda ochiurile sitei, în
acest caz sitele trebuind să aibă ochiuri cu 10-15 % mai mari decât dimensiunea de fracţionare.
5) temperatura produselor, influenţează invers proporţional capacitatea de cernere; de aceea
măcinişul se răceşte înainte de cernere.
6) conductibilitatea electrică, împiedică electrizarea sitelor şi reducerea capacităţii de
cernere.
7) viteza şi caracterul mişcării materialului, determinată de unghiul de înclinare al sitelor şi
de unghiul de cǎdere a particulelor pe sită, la site înclinate nemişcate, acestea se deplaseazǎ numai
în lungime, fǎrǎ a separa impurităţile ale căror dimensiuni diferă sub aspectul grosimii şi al lăţimii,
regimul acesta permiţând numai separarea impurităţilor mari;
8) valoarea suprafeţei utile de trecere (Su) definită potrivit relaţiei (5.1);
9) grosimea stratului de seminţe pe sită, grosimea exesiv de mare îngreunează separarea şi
afectează rezoluţia procesului.
10) uzura sitelor în raport cu materialul:
- la materialele metalice creste capacitatea, datorita uzării;
- la mătase, scade datorita scămoşării.
În general, utilajele de cernere sunt clasificate după natura mişcării sitei astfel:
-plane; - cu mişcare oscilatorie rectilinie;
Site: -înclinate; - vibratoare;
-cilindrice; - cu mişcare de rotaţie;

5.1.1.1. Site (ciururi) înclinate cu mişcări oscilatorii

Sunt utilaje de curăţire prin cernere la care ramele înclinate cu sitele iau o mişcare oscilatorie
de la un mecanism biela-manivela sau mecanism cu excentric. Pentru asigurarea continuităţii
procesului de separare prin cernere este necesar ca amestecul de produse ce se află pe sită să se
deplaseze de la locul de alimentare spre locul de evacuare.
Presupunând cazul mişcării transmise de un mecanism biela-manivela la o sită suspendată în
două articulaţii O si O1, (fig.31.), considerând tiranţii OA şi O1A1 foarte lungi, oscilaţiile vor fi
orizontale, unghiul de înclinare al sitei rămâne constant ott timpul mişcării sitei.

Fig. 31 Modelul grafic pentru sitele plane oscilante

În ipoteza lungimii (l) a bielei infinite în comparaţie cu raza manivelei (r), mişcarea este armonică,
deci ecuaţia acceleraţiei va fi:

AS =  r cos t,
2
(5.3)

unde: ω -viteza unghiulară a manivelei;

ωt - unghiul instantaneu de rotaţie.
Potrivit legii a doua a dinamicii, forţa de inerţie P va fi produsul dintre masa (m) şi acceleraţia (AS):

G 2
P = m AS =  r cos t, [N], (5.4)
g

Prin descompunerea forţelor conform fig.3.2. forţa de inerţie are două componente:
-componenta normală:

G 2
P H = P sin  =  r cos t sin  ; (5.5)
g

-componenta longitudinală:
G 2
P S = P cos  =  r cos t cos  ; (5.6)
g

Componenta normală apasă particulele pe sită la poziţia manivelei în sectoarele I sau IV şi o

respinge în sectoarelele II şi III. Componenta longitudinală acţionează de-a lungul sitei, pentru
sectoarele I şi IV, în sus, iar în sectoarele II şi III în jos. In sectoarele II şi III, particula va aluneca în
jos, cu condiţia:
 P S  f(Gcos - P H ) - G sin  , (5.7)

de unde, prin înlocuire rezultă:

G 2 G
 r cos t cos   f(G cos  -  2 r cos t sin  ) - G sin  . (5.8)
g g

În poziția limită, la dreapta manivelei, va apare situaţia în care forţa ce deplasează particula în
jos, pe planul înclinat ajunge la valoarea maximă, relaţia (5.10) devenind:

G 2 G
 r cos  f(G cos -  2 r sin  ) - G sin  , (5.9)
g g

iar după transformări algebrice:

 2 r  f cos  - sin  ,
(5.10)
g cos + f sin 

şi în urma substituirii f=tg φ şi ω2r/g=n2r/302, rezultă condiţia:

2
n r
2
tg(  -  ), (5.11)
30

de unde rezultă, la limită, turaţia minimă a excentricului pentru care particulele încep să se
deplaseze spre capătul sitei, nmin:

tg(  -  )
nmin = 30 , [rot/ min ] (5.12)
R

Analog, turaţia minimă pentru care boabele încep să se deplaseze în sus este calculată cu relaţia:

tg(  +  )
nminsus = 30 , [rot/ min ]. (5.13)
R

In practică, pentru a realiza o bună curăţire a boabelor, va trebui să se asigure:

n = 1,5 nminsup . (5.14)

Pentru grâu, tot experimental, s-a stabilit valoarea vitezei optime de înaintare a produsului pe
suprafaţa ciurului vgrau=0,315 m/s, iar pentru alte particule v  [0,275; 0,375] m/s.
Pentru calculul capacităţii de producţie Q, a unui astfel de utilaj se aplică relaţia:

Q = 60BhS  f n, [kg/h],
(5.15)

unde: B - lăţimea sitei, [m];

h - înălţimea stratului de boabe pe sită, [mm];
n - turaţia excentricului, [rot/min];
S - distanţa parcursă de boabe la o turaţie a axului, [mm];

Fig. 32 Schema structurală a ciurului oscilant

  - masa specifică a boabelor, [kg/m3];
ηf - coeficient de afânare a seminţelor pe sită, cu valori între 0,6-0,8.
Din aceasta categorie de utilaje se prezintă în fig.30, ciurul oscilant, utilaj folosit la reţinerea
prin cernere a unor particule grosiere dintr-un amestec. Utilajul este o sită plană slab înclinată 2,
susţinută de nişte lamele elastice sau bielete 6, de la care se realizează şi reglarea înclinării sitei.
Particulele supuse cernerii se deplasează pe suprafaţa sitei, atât sub acţiunea forţei
gravitaţionale, cât şi prin efectul mişcării oscilante în sens longitudinal. Produsele de cernut sunt
introduse prin gura de alimentare 1 şi evacuate prin gura de evacuare a cernutului 3. Impurităţile
refuzate sunt extrase prin gura de evacuare a refuzului 4. Acţionarea sitei se realizează printr-un
mecanism cu excentric 5, ansamblul fiind susţinut de batiul 7.

5.1.1.2 Sitele (ciururile) înclinate cu mişcări vibratorii

Realizează un efect de separare mai bun decât sitele înclinate oscilante, datorită numărului
mai mare de oscilaţii în unitatea de timp (până la 35 Hz), cât şi al unghiului sitelor. Se execută, de
cele mai multe ori, de tip etajat, mai multe ciururi fiind suprapuse pe aceeaşi casetă, diferind
mărimea sitelor şi, uneori, înclinaţia. Deplasarea particulelor depinde, în acest caz, de oscilaţiile
longitudinale ale sitei, generate de un mecanism bielă-manivelă sau cu excentric.
Mişcarea pe sită este posibilă când:

 2 r  gtg(  -  ), (5.16)

unde:
ω - viteza unghiulară a manivelei, [rad/s];
r - raza manivelei, respectiv excentricitatea
axului de transmisie, [mm];
g - acceleraţia gravitaţională = 9,81 m/s2;
φ - unghiul de frecare al particulelor la
deplasarea pe sită, [o];
α - unghiul de înclinare al sitei, [o].
Din analiza schemei de mişcare
(figura 33), rezultă forma de parabolă a
traiectoriei şi ecuaţiile mişcării.
Fig. 33 Modelul grafic pentru sitele vibratoare
Fie o particulă P, de masă m, aflată
pe sita înclinată AB sub un unghi α cu orizontala, care primeşte un impuls în direcţia PC sub un
unghi β cu orizontala, imprimându-i-se o viteză iniţială v.
Viteza medie a particulelor de-a lungul sitei va fi:
 v m = v cos  cos  , [m/s], (5.17)

Grosimea stratului de particule care se deplasează pe sită nu trebuie să fie mai mare decât
dublul grosimii particulelor.
Amplitudinea vibraţiilor se determină din relaţia:

2 Gg R
A= , [mm], (5.18)
Gc + G g

unde: Gg - masa contragreutăţii, [kg];

Gc - masa corpului cu site, [kg];
R - distanţa de la centrul de greutate al contragreutăţii până la axa de rotaţie, [mm];
Turaţia optimă a manivelei se determină din relaţia:

30 g
n= tg(  -  ) , [rot/ min ], (5.19)
 r

unde: r -raza manivelei sau excentricitatea axului de transmisie, [mm];

g -acceleratia gravitationala, [m/s2];
φ -unghiul de frecare al particulei pe sita, [o];
α -unghiul de inclinare al sitei, [o].
Rezultă o scădere a amplitudinii în contextul măririi numărului de
rotaţii la sistemul de antrenare.
Capacitatea de producţie a sitelor vibratoare se calculează cu
formula:

Q = 3600Bh vm  , [kg/h], (5.20)

unde: B - lăţimea sitei, [m];

h - înălţimea stratului de particule de pe sită, [m];
vm - viteza medie a particulelor pe sită, [m/s];
η - coeficient de alunecare a particulelor pe sită, η = 0,5-0,7;
γ - masa specifică a amestecurilor ce se cern, [kg/m3].
În figura 34 se prezintă o soluţie constructivă de ciur vibrator,
alcătuit din două ansambluri de site suprapuse 2, asamblate într-o
casetă (casă) a sitelor, curăţată printr-un sistem cu bile de cauciuc 3,
şi acţionate în mişcare vibratoare printr-un sistem alcătuit dintr-un
motor electric 11, transmisie prin curea (de regulă) şi mecanism de
vibrare 8, (bielă-manivelă, cu excentric etc.).
Produsul de cernut intră în utilaj prin gura de alimentare 1,
trece prin sita superioară, unde se separă în refuz, impurităţile mari,

Fig. 34 Schema constructivă a

unui ciur vibrator
care ies prin gura de evacuare a impurităţilor mari 5, apoi trece peste sita inferioară ca refuz, fiind
evacuat prin gura de evacuare produs 7. Impurităţile mici trec prin sită şi sunt evacuate prin gura
pentru impurităţi mici 6. Înainte de ieşire, produsul este curăţat de impurităţile feroase cu ajutorul
magneţilor 9. Întregul ansamblu este fixat pe un batiu 4, prevăzut cu un capac de vizitare 10.Ciururile
şi sitele vibratoare se caracterizează prin construcţie ermetică, nu degajă praf, au consum scăzut de
energie şi efect bun de curăţire, datorită forţelor de inerţie puternice generate de vibraţii. In tabelul
20 sunt prezentate câteva tipuri de ciururi vibratoare şi caracteristicile lor principale.

Tipul Dimens. ciururilor [mm] Capacitate Putere de acţiune

Lungime Lăţime [t/h] necesarǎ [kw]

M-410 II 400 1000 2 1,5

M-610 II 600 1000 3 1,5

M-810 II 800 1000 5 1,5

M-1010 II 1000 1000 5 1,5

Tabelul 20 Tipuri de ciururi vibratoare din ţara noastră

5.1.1.3 Ciururile și sitele cu mişcări rotative

Sunt utilaje la care sitele au o formă cilindrică sau poligonală, având ca organ de lucru un
tambur înclinat cu site pe suprafaţa laterală. Prin rotirea înceată a tamburului, particulele cad de-a
lungul suprafeţei laterale cu site având ochiurile uniforme sau de dimensiuni crescânde, în acest
ultim caz, utilajele fiind denumite şi maşini de sortat, construite cu până la patru dimensiuni de
ochiuri.
Faţă de alte categorii de utilaje, sitele cu mişcări rotative au avantajul realizării unor
amestecări intense ale particulelor, au o construcţie simplă, gabarit redus şi consum scăzut de
energie electrică. La trecerea printr-o astfel de sită, particulele sunt supuse acţiunii forţelor
centrifuge, gravitaţionale şi de frecare. Turaţia sitei n, depinde de unghiul de ridicare al particulei în
interiorul sitei, faţă de verticală δ, unghiul de frecare al particulei pe peretele tamburului φ şi de raza
tamburului r.
Pentru analiza regimului cinematic la sitele circulare se considerǎ mai multe cazuri funcţionale:
1. La viteze unghiulare foarte mari, seminţele aderă la suprafaţa interioară a sitei, rotindu-se
solidar cu aceasta, separarea nu se produce. Turaţia corespunzătoare apariţiei acestui fenomen se
numeşte turaţie critică a fazei repausului relativ;
2. La viteze unghiulare inferioare valorii critice, dar suficient de mari, masa de seminţe aderă
pe suprafaţa sitei până la un punct corespunzător echilibrului dinamic al forţelor de greutate, inerţie
şi frecare, după care urmează desprinderea boabelor, căderea după o traiectorie parabolică până la
un punct de contact cu sita, faza utilă a procesului de separare;
3. La viteze unghiulare foarte mici, seminţele alunecă pe peretele interior al sitei, viteza
unghiulară a masei de seminţe este inferioară vitezei unghiulare a sitei, o parte din seminţe trec prin
ochiurile sitei, iar altele se desprind şi cad după o traiectorie parabolică în altă zonă a sitei, unde fie
trec prin ochiurile acesteia, fie reiau procesul anterior de separare.
Cele mai cunoscute site cu mişcări rotative sunt: cernătorul cilindric centrifugal (cu ax
orizontal sau vertical), buratul, separatorul centrifugal conic vibrator, scalperatorul etc.
Întrucât sunt asemănătoare constructiv, diferind doar numărul de sectoare cu ochiuri diferite
ale sitelor, pentru cernătorul cilindric centrifugal şi burat, se prezintă în figura 35 schema de
principiu pentru burat, folosit atât la curăţirea boabelor, cât şi la cernerea făinii.

Fig. 35 Schema de principiu a buratului

Se compune dintr-un batiu 1 şi o carcasă cilindrică pe care se găsesc site cu ochiuri circulare
(denumite uzual rotunde). În prima porţiune 3, sunt ochiurile mai mici (ex.1 mm), iar în continuare
sitele au ochiurile mai mari (ex.3 mm), în porţiunea 4. Particulele sunt alimentate prin gura de
alimentare 2, şi trec succesiv peste sitele rotative, de fiecare dată, cernutul (impurităţi, făină fină,
etc.), căzând într-un transportor elicoidal 5, cu sensuri diferite de vehiculare a materialelor.
Impurităţile mari, care rămân pe sită, sunt evacuate prin gura de evacuare pentru impurităţi mari.
Tamburul este rotit prin sistemul de acţionare 6, care poate fi un motoreductor, de unde mişcarea
este transmisă şi la melc, şi un sistem de periere, de regulă, utilajul fiind conectat la sistemul de
aspiraţie centralizată, sau având aspiraţie proprie, mai ales în cazul sortării boabelor.
In figura 36 se prezintă schema de principiu pentru separatorul centrifugal conic vibrator,
utilizat pentru precurăţire şi curăţire într-o singură operaţie, utilizând, pe lângă separarea pe baza
diferenţei de mărime şi diferenţa de masă specifică. Produsul supus curăţirii este alimentat în
interiorul conului 1, fiind supus concomitent unei mişcări de rotaţie şi vibratorii, cu oscilaţii pe
verticală.
și, datorita acesteia, boabele şi corpurile străine primesc o mişcare oscilantă de ridicare de-a lungul
mantalei. Boabele trec prin ochiurile sitei, în timp ce impurităţile mari cad în jgheabul 5, din partea
superioară, de unde sunt evacuate.
Boabele de curăţat cad în
sita a doua 2, care are aceeaşi
mişcare cu prima. Aici boabele
au aceeaşi tendinţă de urcare,
eliminându-se prin jgheabul 6.
Corpurile străine mai mici
decât boabele trec prin sită şi se
elimină prin gura 7.
Acţionarea sitelor se face
cu ajutorul roţii 8 şi transmisiei
prin curele trapezoidale - pentru
rotaţie, iar vibrarea cu ajutorul
excentricului 4 şi a transmisiei 3.
Izolarea antivibratoare este
asigurată printr-o suspensie
Fig. 36. Schema constructivă a unui separator centrifugal
elastică cu arcuri de cauciuc 9,
12, - pentru site, respectiv 11 - pentru excentric. Axul vertical este susţinut de lagărul 10.
În tabelul 22 sunt date variantele de dimensiuni, pentru diferite tipuri de orificii, pentru
sitele unui ciur cilindric, iar în tabelul 23 caracteristicile tehnice ale ciururilor.

Tron- Dim.orif. Dim.orif. Diam. Lung.

son alungite rotunde cil. cil.
[mm] [mm] [mm] [mm]
I 15x1,2 1,2 630 1125
II 15x1,5 1,5 630 1605
III 15x2,0 2,0 630 2115
Tabelul 22. Dimensiuni pentru orificiile sitelor
Dimen. Capa- Tur. cil. Putere ciurului cilindric
trons.[mm] cit. [t/h] [rot/min] [kw]
2x475 1,5 30 1,1
2x750 2,4 30 1,1

3x630 3,2 30 1,1

Tabelul 23. Caracteristici tehnice ale ciururilor
 În timpul funcţionării sitele cilindrice degajă cantităţi importante de praf. De asemenea, pentru
asigurarea unei funcţionări mai bune, acestea sunt cuplate la sisteme de deprăfuire.
În practică sitele cilindrice pot fi folosite, în funcţie de numărul treptelor cu orificii drept
precurăţitoare (cu una sau două trepte ale ochiurilor sitei cilindrice), curăţitoare sau clasoare (două sau trei
trepte) şi sortatoare (trei sau mai multe trepte) În figura 37 este prezentată o astfel de schemă tehnologică
pentru o sită cilindrică în trei trepte folosită pentru clasarea seminţelor, sub denumirea de sortatoare sau
calibroare.
Amestecul de seminţe pentru curăţire este adus prin conducta 1 la sistemul de curăţire. La intrarea
în sita cilindrică 2, printr-o porţiune aspirată şi vibratoare fluxul de seminţe este parcurs de un curent de
aer care este aspirat în camera de detentă 3, unde se face separarea fracţiunilor solide, aerul fiind împins
în atmosferă de ventilatorul 4. La parcurgerea succesivă a tronsoanelor 5, 6 şi 7 se separă fracţiunile de
seminţe în ordinea mărimii, impurităţile mari fiind evacuate prin gura de evacuare 7.
..

Fig. 37. Schema tehnologică a unei site cilindrice în trei trepte

În timpul funcţionării sitele cilindrice degajă cantităţi importante de praf. De asemenea, pentru
asigurarea unei funcţionări mai bune, acestea sunt cuplate la sisteme de deprăfuire.
În practică sitele cilindrice pot fi folosite, în funcţie de numărul treptelor cu orificii drept
precurăţitoare (cu una sau două trepte ale ochiurilor sitei cilindrice), curăţitoare sau clasoare (două sau trei
trepte) şi sortatoare (trei sau mai multe trepte)
 Deşi au fost introduse în morărit cu un secol în urmă, suferind numeroase modificări, care au dus la
perfecţionarea performanţelor tehnice şi tehnologice, principiul de funcţionare al sitelor plane a rămas
acelaşi, clasificarea acestora făcându-se cel mai frecvent, în funcţie de forma, dimensiunile şi numărul
sitelor dintr-un pachet, după cum urmează:
1. Sita plană cu rame lungi şi formă dreptunghiulară, (sita clasică), utilizată în circa 75 % din
morile din ţara noastră, având în compunere pachete cu 2, 3 sau 4 compartimente, cu 4-6 pasaje de
cernere, numărul fracţiunilor separate şi granulozitatea acestora stabilindu-se prin gruparea ciorapilor de
legătura între conductele de alimentare şi cele de evacuare, în tabelul 3.5 prezentându-se caracteristicile
principale ale unor tipuri semnificative de site plane clasice.
2. sitele plane cu rame scurte şi formă dreptunghiulară (SP 412, SP 612, SP 812), reprezintă
un utilaj superior, datorită unei încărcări mai mari (1,5-2 ori), posibilităţii de detaşare a fiecărui
compartiment, manevrabilităţii mai bune.
Cu toate avantajele, sitele cu rame scurte şi forma dreptunghiulară se folosesc numai la morile de
capacitate micǎ și medie, deoarece utilajul au suprafaţa absolută de cernere mică, utilizarea lor la morile
de capacitate mare impunând instalarea unui număr mare de site plane de acelaşi tip.
3. Sitele de mare capacitate "Gigant" (SG 618), s-au introdus în morile din ţara noastră prin anii
`60, sistemul prezentând superioritate din punct de vedere tehnologic şi constructiv. Ramele intră tot în
categoria celor scurte, dar montajul este diferit, astfel încât introducerea şi scoaterea unei rame dintr-un
compartiment este asemănătoare cu manevrarea unui sertar, fapt ce uşurează exploatarea şi mentenanţă.
Eficienţa tehnologică de cernere, superioară altor site, este determinată de:
- lipsa paletelor duce la stratificarea gravimetrică accentuată a produselor și intensificǎ cernerea;
- prin existenţa ramelor scurte frecvenţa de trecere a periei pe suprafaţa sitei este mult mai mare
decât în cazul sitelor lungi (lungimea sitei la sitele gigant este de numai 700 mm);
- evacuarea imediată a refuzului sitelor, prin canale speciale situate atât la capete, cât şi lateral;
- suprafaţa netă de cernere este mai mare, deoarece lipsesc canalele interioare de evacuare;
- turaţia este superioară sitelor clasice;
- structura interioară se poate schimba uşor, prin înlocuirea ramelor pe care sunt montate sitele.
4. Sitele cu rame pătrate sunt utilajele cele mai moderne, care realizează capacităţi de producţie,
încărcări specifice şi randamente energetice maxime. Sunt alcătuite din 4 sau 6 compartimente, formate,
la rândul lor, fiecare din 18-26 rame, cadrele port-site având trei canale laterale, care împreună cu pereţii
laterali totalizează un număr de şapte canale, suficiente pentru a realiza orice fel de dirijare a produselor.
Sita intră în cadrul port-sită împreună cu sistemul de scuturare aferent, fiecare ramă fiind împărţită
în patru compartimente, în fiecare compartiment circulând un puc confecţionat din chingă bătută, bumbac
sau masă plastică. Curăţirea sitelor din fire sintetice se face cu pucuri din chingă sau bumbac, iar a celor
din sârmă cu pucuri din masă plastică cu un coeficient mare de elasticitate. Alimentarea ramelor la aceste
tipuri de site determină o împrăştiere uniformă pe suprafaţa sitelor, fără intervenţia unui sistem special de
ghidare, ci numai datorită mişcării circulare. De cele mai multe ori, asigurarea unei grosimi prescrise a
stratului de material pe site se face prin utilizarea unor praguri din şipci cu secţiunea semirotundă şi
înălţimea de 3 mm, fixate pe porţiunea de evacuare de pe sita.
Experimental, s-a constatat că, datorită intensităţii mai mari a cernerii, la sitele cu rame pătrate,
pentru aceeaşi dimensiune a ochiurilor sitei, conţinutul de cenuşă în fracţiunea cernută este mai mare
decât în alte cazuri, de aceea, în practică sunt necesare site cu 1-2 numere mai dese pentru a obţine
aceeaşi calitate a produsului cernut. Efectul tehnologic al sitelor plane, indiferent de tipul acestora, este
determinat spre poziţia optimă de următoarele condiţii:
- alimentarea continuă şi uniformă cu produsul de cernut;
- întinderea sitelor cu aceleaşi intensităţi în toate direcţiile;
- asigurarea funcţionării continui a pucurilor de curăţire, pentru evitarea înfundării orificiilor şi a
diminuării suprafeţelor de lucru;
- asigurarea unei deplasări uniforme a produsului pe suprafaţa de lucru şi prin autosortare;
- asigurarea unei bune aspiraţii a sitei;
- evitarea aglomerării produselor la intrarea şi/sau ieşirea din compartimentul de cernere;
- concordanţa dintre schema interioară şi diagrama tehnologică;
- absenţa orificiilor decalibrate de la sitele cernătoare;
- planeitatea perfectă a ramelor;
- asigurarea etanşeităţii între compartimente şi rame;
- asigurarea lungimii necesare a ciorapilor de primire şi evacuare, astfel încât să nu se stânjenească
mişcarea de rotaţie a sitei;
- constanţa turaţiei sitei;
- egalitatea şi elasticitatea corespunzătoare a barelor (lamelelor) de suspendare a sitei;
- echilibrarea perfectă a sitei.

5.2. Separarea impurităţilor după masa specifică

Această metodă se aplică în cazul amestecurilor în care particulele au dimensiuni apropiate, dar
mase specifice diferite, şi, în plus, stări ale suprafeţelor şi caracteristici aerodinamice diferenţiate.
Utilajele din această categorie cele mai frecvente sunt separatoarele "MIAG-Forsberg" şi mesele
densimetrice, utilizate la separarea pietrelor din masa de boabe, sau la sortări pe baza unor diferenţe de
mărime. Întrucât principiul de funcționare este același se va descrie în continuare masa desimetricǎ, utilaj
ce ocupǎ, de regulǎ, primul loc în fluxul tehnologic de curǎțire a porumbului.
Principiul de funcţionare a utilajului prezentat în figura 38, este următorul: amestecul cerealier, cu
impurităţi debitat prin gura de alimentare 1, ajunge pe suprafaţa ciurului 2, unde datorită mişcării
oscilatorii, înclinaţiei ciurului şi a
curent de aer ascendent, produsul se
stratifică, particulele uşoare 8 ajung la
suprafaţa superioară, cele mijlocii 9
rămân în centru, iar cele grele 10 se
deplasează spre partea inferioară.
Mişcarea vibratoare provine de la
motorul 5 prin transmisie la excentricul 3,
care generează oscilaţiile ansamblului
susţinut de suspensiile elastice 4.
Curentul de aer este generat de
ventilatorul 6 şi distribuit uniform sub
amestec prin reţeaua de distribuţie 7.
În partea cea mai lata şi joasă a
sitei se afla cinci racorduri de evacuare
Fig. 38. Schema mesei densimetrice
pentru diversele produse sortate.
Pentru a preveni degajare de praf, masa este aspirată printr-o hotǎ, montată la o distanţă de 150-200
mm faţă de sită. Alte mecanisme permit reglarea înclinaţiilor longitudinale şi transversale ale mesei, a
vitezei aerului şi a numărului de vibraţii în funcţie de însuşirile produsului de sortat.
Condiţiile optime de funcţionare pentru aceste utilaje sunt următoarele:
- cantitatea de produs să intre în jet continuu şi constant pe suprafaţa mesei;
- înclinarea longitudinală şi transversală a mesei să corespundă cu încărcătura şi gradul de
impurificare şi să asigure repartizarea pe întreaga suprafaţă;
- viteza aerului ascendent să nu dea aspect de fierbere a produsului existent pe suprafaţa mesei.

5.3. UTILAJE PENTRU DECOJIREA CEREALELOR

Decojirea este o operaţie prin care se îndepărtează parţial sau integral învelişul exterior al
cerealelor, rezultatul fiind îndepărtarea particulelor de praf, a microorganismelor aflate în şănţuleţe şi în
bărbiţă, precum şi a straturilor exterioare de înveliş, eliminându-se componentele necomestibile şi se
uşurează procesul de separare la măciniş. Operaţia se efectuează, de cele mai multe ori, în trepte.
În prima fază, are loc eliminarea aşa-zisului praf negru de natură minerală, cu un conţinut de circa
20 % cenuşă. În cealaltă, rezultă praful alb sau tărâţa de curăţătorie, constituit, în special, din înveliş şi
embrion, conţinutul în cenuşă scăzând la 6-8 %. În schimb, cresc spărturile după fiecare treaptă de
decojire cu 0,2-0,5 %.
 Efectul de decojire se produce datorită unor acţiuni mecanice executate de organele de maşină
asupra părţilor periferice ale boabelor şi, în mai mică măsură, datorită frecării boabelor între ele, utilajele
având în componenţa lor două părţi principale: un rotor cu palete metalice sau din lemn, prevăzute cu
perii ce produc mişcarea boabelor şi un stator sub formă de cilindru, a cărui suprafaţă interioară
acţionează asupra boabelor (suprafaţa interioară putând fi din şmirghel, ţesătură din sârmă sau cilindru din
tablă perforată, materialul folosit definind şi tipul decojitorului).

5.3.1 Decojitorul cu manta abrazivă din şmirghel

Se prezintă (figura 39), sub

forma unui cilindru vertical sau
orizontal, având în centru un
rotor cu palete. Produsul de
decojit intră prin gura 1 din
partea superioară, fiind proiectat
de rotor spre pereţii mantalei din
şmirghel 3 şi lovit cu paletele 2.
Suprafaţa abrazivă este
constituită dintr-un amestec de
69-75 % şmirghel, având
granulaţia 20-24, 11-16 %
magnezită şi 13-15 % clorură de
magneziu. Datorită frecării se
Fig. 39 Schema decojitorului
desprind impurităţile, fără a se
sfărâma bobul. Mantaua 4 prezintă găuri pentru evacuarea impurităţilor care sunt aspirate la viteze de 8-
10 m/s, printr-un racord lateral de aspiraţie 6, produsul fiind evacuat prin canalul de evacuare 5. Efectul
tehnologic, obţinut prin lovirea şi frecarea boabelor de suprafaţa aspră a mantalei, constă în înlăturarea
prafului, a unei părţi din embrion, bărbiţei şi, parţial, a învelişului superficial.
Prin lovirea de către paletă, cu viteza vp=ω*Rp, (ω - viteza unghiulară de rotaţie a paletei, iar Rp -
raza paletei), bobul capătă o energie cinetică:

2
v
Ec = m , (5.23)
2

Deplasarea masei de grâu în maşină se face şi datorită proprietăţilor sale de curgere, deoarece
grosimea stratului de boabe este mai mare la intrare decât la ieşirea din maşină. La deplasare, boabele
contribuie la înclinarea paletelor faţă de generatoarea cilindrului. Rezultă o traiectorie cvasielicoidală
întreruptă din loc în loc datorită alunecării boabelor pe suprafaţa mantalei.
Drumul parcurs de un bob este direct proporţional cu lungimea paletei şi numărul de spire al
drumului parcurs de bob până la ieşirea din interiorul cilindrului. Lungimea totală a drumului parcurs de
un bob în interiorul mantalei se poate determina din relaţia:

2
Z
S = lZ = D , (3.24)
cos 

unde: l - lungimea paletelor, [m];

D - diametrul cilindrului, [m];
α - unghiul de înclinare al paletei faţă de orizontală, [0];
Z - numărul de spire, influenţat practic de valorile lui D şi α.
Efectul tehnologic de separare prin prelucrarea suprafeţei boabelor cu maşina de decojit cu manta de
şmirghel, se apreciază după următoarele criterii:
- micşorarea conţinutului de cenuşă al boabelor;
- conţinut redus de boabe sparte rămase în masa de grâu;
- proporţie cât mai mare de îndepărtare a învelişurilor;
- cantitatea de praf rezultat după separare în colector cât mai mare.
O altă grupă de indicatori de apreciere a calităţii operaţiei de decojire, este dată de cantitatea de
boabe sparte, care, și ea, este determinată de următorii factori, în sens crescător şi nefavorabil:
- umiditatea boabelor;
- viteza periferică mare a paletelor ( > 16 m/s);
- încărcarea maşinii sub capacitatea normală;
- distanţa mică între palete şi manta ( < 20 mm);
- mantaua prezintă denivelări din cauza uzurii sau fabricaţiei defectuoase;
- pereţii rotorului sunt ascuţiţi din cauza uzurii.

5.3.2. Decojitorul cu manta din ţesătura de sârmă

Are principiul de funcţionare şi schema tehnologică asemănătoare cu cea a decojitorului cu manta
abrazivă, deosebirile fiind legate de modul de aspiraţie şi colectare a prafului îndepărtat.
Efectul de separare a impurităţilor existente pe suprafaţa boabelor cu ajutorul maşinii de decojit cu
manta din sârmă este diferenţiat astfel: dacă secţiunea firului are forma pătrată, una din muchii fiind
plasată pe partea inferioară a mantalei, are loc dislocarea prafului şi o decojire intensivă, iar dacă
secţiunea firului este circulară se produce o bună separare a prafului, fără a se ataca intens învelişul,
având ca efect o decojire mai redusă.
Latura ochiului din împletitură cu secţiune pătrată are aceeaşi valoare cu diametrul sârmei de
secţiune circulară, cuprinsă în intervalul 0,8-1 mm. Separarea se poate face într-una sau mai multe trepte,
în prima treaptă separându-se, în cea mai mare parte, praful mineral (negru), iar în cea de-a doua şi
următoarele etape praful de natura organică (praf alb).
 5.4. SISTEME TEHNOLOGICE PENTRU CONTROLUL ŞI OMOGENIZAREA
PRODUSELOR FINITE

5.4.1 Sisteme tehnologice pentru controlul fǎinii

Fracţiunile de fainǎ rezultate din procesul de mǎciniș la pasajele de cernere nu pot fi considerate
produs finit la nivelul tuturor exigentelor calitative. Deseori se constata abateri de la condiţiile de calitate
(impurificarea fracţiuni: grisuri, dunsturi, tǎrâțǎ etc.), datoritǎ unor site rupte sau pătrunderea forţatǎ a
acestora prin site datorita încǎrcǎrii neuniforme, care pot fi înlăturate printr-o noua cernere numitǎ și
control. Operaţia este obligatorie la obţinerea oricăror tipuri de fainǎ. Utilajele folosite pentru operaţia de
control a fainii sunt stabilite funcţie de impurităţile care trebuie eliminate, astfel:
1. Controlul cu site - de regulǎ site plane, pentru a elimina tǎrâța, grisurile și a alte categorii de
produse. La aceste site plane toate ramele, cu excepţia celor receptoare, sunt pentru fainǎ și deoarece
încărcătura specifică este mult mai mare decât la sitele de măciniş, sitele sunt mai rare, produsul intrǎ pe
mai multe rame simultan, iar controlul se face pe 4-6 site dintr-un pasaj. Refuzul obţinut se dirijează în
funcţie de conţinut la o noua prelucrare;
2. Controlul cu magneţi înlǎturǎ particule feroase măcinate de dimensiuni comparabile cu cele de
fǎinǎ, prin utilizarea unor aparate magnetice, instalate după controlul fǎinii cu site. Pentru o bunǎ separare,
când trece peste câmpul magnetic, stratul de fǎinǎ, trebuie sǎ fie subţire (mai mic de 3-4 mm), iar
îndepărtarea particulelor reţinute sǎ se facă de 2-3 ori pe schimb și numai cu jetul de fǎinǎ oprit;
3. Controlul cu entoleterul realizează distrugerea insectelor în toate formele (ou, larvǎ, nimfǎ sau
adult), cu ajutorul unei maşini denumite entoleter, în principiu o centrifugǎ cu rotorul la o turaţie de 3000
rot/min, în care faina primeşte o viteze tangenţialǎ foarte mare (mai mare de 80 m/s) și prin lovire de
pereţii interiori ai maşinii insectele se distrug. Deşi este mai eficace, combaterea insectelor cu substanţe
chimice se aplica numai când normele de calitate ulterioarǎ a fainii permit acest lucru;
4. Controlul cu magneţi al tǎrâțelor este asemănător cu cel aplicat fǎinii și se aplica tǎrâțelor, care
deşi sunt considerate produs secundar al măcinării, au o mare valoare furajerǎ, dar sunt folosite și în
fabricaţia unei game largi de produse de panificaţie și paste făinoase.

5.4.2 Sisteme tehnologice pentru omogenizarea fǎinii

Procesul de măcinare fiind un proces spaţial şi temporar, indicatorii de calitate ai făinii diferă atât de
la pasaj la pasaj, sită la sită, dar şi la aceeaşi sită în momente diferite. Pentru a mări cantitatea de făină
pentru care indicatorii de calitate sunt aceiaşi (fapt ce uşurează stabilirea şi stabilitatea regimurilor
tehnologice pentru prelucrarea ulterioară a făinii), se practică omogenizarea făinii în două etape:
 - omogenizarea făinii curente, colectate de la toate sitele plane simultan, realizată în moară, cu
transportoare elicoidale, procesul desfăşurându-se treptat (omogenizarea primei fracţiuni cu a doua, apoi
prima cu a doua şi a treia etc.), pentru fiecare tip de făină, existând câte un transportor elicoidal;
- omogenizarea în celule de
amestec (figura 40), când făina ce se
produce 7, transportată de melcul 6,
se amestecă cu făina produsă
anterior 1, în celulele de amestec 3,
echipate cu sistem de alimentare
(melc distribuitor 2, elevator 4), de
amestecare (melc de amestec 5) sau
de ambalare în saci 8.
Se atrage atenţia asupra
gradului ridicat de pericol din
celulele de amestec, planşeul de
deasupra celulelor de amestec
trebuind să fie din materiale uşoare,
fixate slab, pentru eventualitatea ca
Fig. 40 Schema tehnologică pentru omogenizarea în celule de
în caz de explozie să nu fie distrusă amestec
celula sau întreaga clădire a morii.

6.Obtinerea produselor finite din porumb

6.1. Fulgi de porumb

Până în trecutul apropiat valorificarea alimentară a porubului se rezumă la procesare de mălai în
condiţii rudimentare în peste 5000 d mori, alături de
utilizarea unor cantităţi mici pentru fabricarea de amidon şi
de spirit. În ultimii ani, atât pe plan naţional, cît şi mondial,
se înregistrează o diversificare şi prelucrare multilaterală în
condiţii industriale a porumbului, întroducându-se
tehnologii noi.

Valoarea energetică a porumbului este de 355kcal/100g (la

o umiditate de 15%),superioară celei a făinurilor de grâu, orez şi secară. Digestibilitatea este, de
asemenea,superioară. Cele de mai sus se atribuie conţinutului ridicat de amidon,de peste 60%, a elui
de proteine de cca 10% şi de ulei de cca 5% la o uiditate de 15% a bobelor.
Tehnicile actuale de măciniş permit recuperarea avansată a germenilor şi obţinerea din aceştia a unui
ulei dietetic, precum şi fracţionarea pe ponderea conţinutului amidonos sau proteic, în funcţie de
cerinţe.
În ţara noastră, noile tipuri de mori de 35 şi 70t/24 ore realizează prelucrarea porumbului în condiţii
calitativ superioare, cu separarea a 8...10% germeni, 72% mălai furajer şi 5% tărâţe.
Prin introducera degerinării s-a realizat, în aceaşi timp , o prelungire a conservabilităţii
mălaiului.Conform noilor tehnologii din ţara noastră degerinaraea se efectuează în două trepte. După
prima degerminare rezultă un amestec de crup, praf şi germni. Amestecul este supus unei cerneri cu o
sită plană cu două pasaje. De aici prima fracţiun este supusă din nou degerminării la o viteză periferică
a rotorului cu paleţi de 17...20m/s.
Distanţa dintre paletele statorului şi ai rotorului se reglează la 20...25mm şi înclinarea paletelor la
5...10 . În felul acesta se urmăreşte realizarea unei dislocări maxime a germenilor şi obţinerea unor
crupe cu dimensiuni cât mai mari.Fracţiunea a doua se dirijează la un separator în cascadă pentru
extragerea particulelor uşoare şi trimiterea amestecului de germeni şi crupe la o masă densimetrică.
Crupele rezultate de la degerminator sunt sortate cu ajutorul unei site plane, cu redirijarea unor
fracţiuni pentru o nouă degerminare şi separare cu cascadă şi mese densimetrice. Crupele mici
rezultate în urma acestor operaţiuni sunt trimise pntru măcinarea , iar particulele cu dimensiunile cele
mai mici reprezintă mălaiului fin.
Pentru moara de35t/24h secţia de degerminare este prevăzută cu două degerminatoare,trei separatoare
în cascadă, două site plane şi două mese densimetrice.

6.2 Uleiul din germeni de porumb

Numeroase descoperii arheologice, dintre care se amintesc: opaiţele sumeriene, vasele ceramice
umplute cu uleiuri din mormintele faraonilor, unele înscrisuri egiptene pe piatră sau papirus şi o serie
de referiri din texte străvechi şi din Biblie, certifică folosirea de către popoarele antice a materiilor
grase în alimentaţie şi în alte domenii (egiptenii manufacturau unguente parfumate, fenicienii şi apoi
grecii utilizau uleiul pentru a calma marea agitată, romanii aveau un adevărat cult pentru întreţinerea
corpului şi în acest scop foloseau uleiuri şi unguente tonifiante şi parfumate). Indirect, aceleaşi surse
indică existenţa unor procedee de separare a materiilor grase din sursele naturale (Rusnac Lucian
Mircea, 2004) .
Germenii de porumb (Zea Mays) provin din porumbul care se cultivă în toate ţările cu climă
temperată.
După degerminarea porumbului la fabricarea alcoolului sau amidonului, pe cale uscată sau umedă,
gemenii se supun presării sau extracţiei pentru obţinerea uleiului de culoare galbenă sau roşcată. Este
ulei semisicativ. Se utilizează rafinat, în alimentaţie, la fabricarea săpunului şi în alte scopuri tehnice
(Ionescu Boeru Constantin, 1982) .
Uleiul de porumb este cel mai folositor dintre toate uleiurile vegetale familiare şi accesibile nouă.
Uleiul de porumb conţine vitaminele din grupa B, C, D, E, caroten, fosfatide, microelemente (fier,
mangan, cupru, crom). Acest ulei are un conţinut sporit de vitamina E, circa de 2 ori mai mult decât
uleiul tradicional de floarea-soarelui. Vitamina E contribuie la fortificarea sistemului imunitar şi
muscular al omului. Ea e mai numită “vitamina tinereţii”, fiind un antioxidant, care încetineşte
procesele de îmbătrânire în organism. Acizii graşi nesaturaţi, ce se conţin în uleiul de porumb, măresc
rezistenţa organismului la bolile infecţioase şi favorizează eliminarea din organism a excesului de
colesterină. Anume pentru aceste proprietăţi uleiul de porumb e considerat un produs necesar în
alimentaţie.
Gratie calităţilor remarcabile dietetice, uleiul de porumb constituie temelia multor diete şi remedii
tradiţionale. Ideal pentru pregătirea salatelor din crudităţi, patiseriilor, diverselor conserve, prăjirea şi
înăbuşirea preparatelor din carne, peşte şi legume, deoarece nu formează substanţe cancerigene, nu
erm spumă şi nu se afumă, are un gust neutru.

TEHNOLOGIA PRODUCERII ULEIULUI DIN GERMENI DE PORUMB

La seminţele şi germenii oleaginoşi, în funcţie de conţinutul lor în ulei, extracţia uleiului se poate face
numai prin presare (la rece sau la cald) sau numai prin extracţie cu solvenţi. În figura 1 este
reprezentată schema tehnologică de obţinere a uleiului din germeni de porumb.
Fig. 1 – Schema tehnologică de obţinere a uleiului din germeni de porumb
1.1. Materia primă
Porumbul (Zea Mays L.) face parte din familia Gramineae, subfamilia Panicoides, tribul Maydeae.
Specia cultivata Zea mays L. A fost impartita in mai multe convarietati si anume :
-Zea mays indurata
-Zea mays dentiformis
-Zea mays aorista
-Zea mays everta
-Zea mays aylaceae-zacharata
-Zea mays amylaceae

Compoziţia chimică
În boabe proteinele sunt în cantitate mai mare în endosperm (75-80%) şi mai puţin în embrion, pe
când grăsimile se află mai mult în embrion decât în endosperm. În tegument sunt 1-3% din proteine şi
1-2% din grăsimi. Proteinele boabelor întregi sunt formate din cca. 45% prolamina (zeina), 35%
gluteline şi 20% globuline, iar proteinele din embrion din 70% globuline. În compoziţia zeaninei intră
acidul glutamic, leucina, alanina şi prolamina însă conţin foarte puţin triptofan, lizina şi glicocol, fapt
ce produce tulburări în organism, în cazul unei nutriţii unilaterale cu porumb (la om pelagra). Lizina
este un aminoacid esenţial necesar creşterii organismelor tinere. Triptofanul este precursorul vitaminei
PP, în lipsa căruia apar tulburări neurofiziologice grave, caracteristice pelagrei. Extractivele neazotate
din boabe sunt compuse în cea mai mare parte din amidon (80%), depus în endosperm, cantităţi mai
mici de zaharuri aflate în embrion, dextrine, pentozani, etc. Grăsimile din boabele de porumb sunt în
procent mai mare ca la celelalte cereale. Ele sunt dispuse în cea mai mare parte în embrión fiind
influenţate în primul rând de biotip – marimea embrionului – si mai putin de factorii externi. Boabele
de porumb mai conţin în cantităţi mai mici enzime, pigmento şi vitamine, dintre care amintim : B1,
B2, E, si PP. Carotinele sub influenţa carotinazei, se transforma în vitamina A. Cenuşa este de
asemenea în cantităţi mai reduse decât la celelalte cereale şi este dispusă în cea mai mare parte în
embrion (peste 60%), fiind compusă din acid fosforic şi apoi oxid de potasiu şi oxid de magneziu.

6.3 Faina de porumb

Faina de porumb este obtinuta dintr­un porumb fara modificari genetice, 
atent selectionat, cu o tehnologie moderna, care implica operatia de 
degerminare.

Este folosita ca materie prima pentru:

• alcool, bere

• nutret combinat

• aluaturi

Indici de calitate:

1. Organoleptici
• culoare: galbuie
• gust: specific, usor dulceag
• miros: specific, fara mirosuri straine
 2. Umiditate: 13 - 15%

3. Grasimi: max. 1,8 %

4. Amidon: max. 80 %

5. Granulatie: 0,350 mm

6. Infestatie: inexistenta

6.4. Obtinerea acloolului etilic din porumb

Etanolul sau alcoolul etilic, este cunoscut şi sub denumirea de spirt, alcool cereal, alcool absolut
sau etil hidrat. În funcţie de procentul de apă conţinut, de modul de preparare precum şi de utilizarea
lui, există mai multe sortimente pe piaţă. Alcoolul de puritate 99%, deseori denumit alcool absolut,
este folosit cu precădere în industria farmaceutică, fie la prepararea tincturilor, fie la extragerea
principiilor active din diferite plante. Etanolul se mai foloseşte ca solvent şi conservant, ca antiseptic,
precum şi în industria parfumurilor.
Alcoolul etilic este un component important din băuturile alcoolice, acestea fiind obţinute prin
fermentarea carbohidraţilor. Plămada fermentată poate constitui o băutură în sine, cum e cazul berii
sau a vinului, sau poate fi supus operaţiilor de purificare, caz în care se obţin produse spirtoase cu
conţinut ridicat de alcool.
Dacă alcoolul este foloşit în alte scopuri decât alimentare, atunci acesta este impurificat cu metanol,
piridină, formaldehidă, etc. Acesta poate fi folosit apoi în industrie ca solvent, materie primă pentru
sinteza altor compuşi sau drept combustibil.
Scurt istoric
Etanolul poate fi conşiderat unul din cele mai vechi alimente cunoscute omului. Berea fermentată se
consuma în Babilon, iar vinul a fost produs încă din anul 3000 î.e.n.
Procesul de distilare îşi are originile prin secolul X – XIV. În acestă vreme s-a descoperit şi efectul
“spiritual” al alcoolului de unde i s-a dat şi numele spiritus. Primele distilerii au avut ca scop obţinerea
alcoolului pentru scopuri medicinale.
Până în secolul XVII s-a considerat că fermentaţia alcoolică este un proces rezidual, în care drojdia
rezultată era aruncată. Natura fermentaţiei a fost clarificată în secolul 19 odată cu descoperirea
microscopului, când s-a dovedit că celulele de drojdie sunt organisme vii. Totuşi a durat 150 de ani
până când s-a recunoscut că organisme vii sunt responsabile pentru procesul de fermentaţie.
 Cap II. PROIECTAREA UNEI SECŢII DE MĂCINIŞ PORUMB PENTRU O MOARĂ CU
CAPACITATEA 35t/ 24h - PARTE APLICATIVĂ

CALCULUL ŞI ALEGEREA UTILAJELOR SECŢIILOR DE MĂCINIŞ

7. Calculul şi alegerea utilajelor
Calculul şi alegerea utilajelor secţiei de măciniş se face pe baza schemei tehnologice alese sau
impuse. Aceasta va trebui să permită obţinerea extracţiilor de făinuri stabilite iniţial, precum şi calităţii
minime impuse de normele de calitate în vigoare.
7.1 Calculul şi alegerea utilajelor de mărunţire
Lungimea totala de mărunţire se determină în funcţie de capacitatea secţiei şi încărcarea
specifică a valţurilor, qv.
Q
L  cm
qv
L  2  200  400 cm
Q  60 t
60000
q  150 Kg / cm 24 ore
400
Încărcare specifică 120 Kg/cm 24 ore
qv=120 Kg/cm 24 ore
Q=35 t

Coeficienţi de repartizare a pasajelor de prelucrare la măcinarea porumbului

Nr Denumirea Valoarea coeficientului faţă de şrotul Sr.I

crt. pasajului Măciniş scurt
Valţ Sită
ŞROTARE
1 Şr. I 1,0 1,0
2 Şr. II 1,3 1,3
3 Şr. III 1,3 1,3
4 Şr. IV 1,0 1,0

Pasaje şrotare:
L  LS  LM
LS  1,2,3,4
35000
L  291,66 cm
120
1  291,66
LS 1   63,40 cm
4,6
1,3  291,66
LS 2   82,42 cm
4,6
1,3  291,66
LS 3   82,42 cm
4,6
1  291,66
LS 4   63,40 cm
4,6

Rezultatele obţinute din calcule se trec într-un tabel:

Nr. Pasajul Coeficient ales Lungime calc. Lungime Număr de

crt. (cm) aleasă (cm) valţuri
ŞROTARE
1 Şr. I 1 63,40 80 ½ 825
2 Şr. II 1,3 82,42 80 ½ 825
3 Şr. III 1,3 82,42 80 ½ 825
4 Şr. IV 1 63,40 80 ½ 825
Total şroturi 4,6

7.2 Calculul şi alegerea suprafeţelor de cernere

Suprafaţa totală de cernere necesară secţiei de măciniş se calculează alegând o încărcare specifică
la cernere qc, a cărei valoare depinde de tipul sitei plane ce urmează a fi folosită.
În tabelul de mai jos sunt prezentate încărcările specifice orientative la cernere, în funcţie de tipul
sitelor plane folosite de cernere.

Nr. Tipul sitei plane qc

Crt. Încărcarea specifică la cernere Kg/m2 sită în 24 ore
1 Sită clasică 400-700
2 SP 612 şi 812 700-900
3 SPG 618 (gigant) 1100-1200
4 SPPătrate cu 4,6 sau 8 compartimente 1300-1800

Suprafaţa de cernere necesară secţiei de măciniş se calculează pornind de la capcitatea ei de

prelucrare Q şi încărcarea specifică la cernere qc:
S
Q 2
qc
m  
S  SS  SM
SS – suprafaţa de cernere pentru şroturi
SM – suprafaţa de cernere pentru măcinătoare
 35000
S   19,4 m 2
1800
19,4  1
S S1   4,21 m 2
4,6
19,4  1,3
SS2   5,48 m 2
4,6
19,4  1,3
SS3   5,48 m 2
4,6
19,4  1
SS4   4,21 m 2
4,6

Pentru controlul produselor finite se pot alege pasaje de cernere pentru control, fie pentru fiecare
sortiment de făină, fie doar pentru unul, fie pentru tărâţă.

Nr crt. Pasajul Coeficient ales Suprafaţa Nr. compartimente

calculată (m2)
ŞROTARE
1 Şr. I 1 4,21 1
2 Şr. II 1,3 5,48 1
3 Şr. III 1,3 5,48 1
4 Şr. IV 1 4,21 1
Total şroturi 4,6

Numărul total de compartimente de cernere alese în urma calcului, vor trebui să permită alegerea unui
număr întreg de site plane din timpul impus sau dorit.

7.3 Calculul şi alegerea maşinilor de curăţat grişuri şi dunsturi

Calculul şi alegerea maşinilor de curăţat grişuri şi dunsturi poate fi făcut în funcţie de:
- capcitatea secţiei;
- încărcarea specifică medie a maşinilor de griş;
- tipul de maşină de griş impusă prin tema de proiectare;
Lăţimea totală a maşinilor de curăţat grişuri, lMG, va fi egală cu:
Q
l  cm
q MG
Q – capacitatea secţiei, Kg/24 ore
qMG – încărcarea specifică medie la curăţirea grişurilor, Kg/cm/24 ore

Pentru calculul şi dimensionarea curăţirii grişurilor se indică utilizarea încărcărilor specifice

prezentate în tabelul de mai jos:

Nr. Tipul produsului Încărcarea specifică Kg/mm lăţime în 24 ore

crt
1 Griş mare 18-26
2 Griş mijlociu 13-19
3 Griş mic 10-15
4 Dunst aspru 7-9

Lăţimea de maşină de griş necesară pentru curăţirea grişului la MG1 se determină cu relaţia:
 Q p
l MG1   cm
q  100

Q – capacitatea de prelucrare a secţiei, Kg/24 ore;

p – procentul din balanţa cantitativă;
q – încărcarea specifică la curăţire, pentru tipul de griş curăţat, Kg/cm 24 ore

35000  35
l MG1   68,05 cm
18000
Numărul de maşini de curăţat necesar pentru MG1, se determină raportând lăţimea calculată la lăţimea
tipului de maşină impus prin tema de proiectare:
l
n MG1 
2l Mg
lMg – lăţimea unei rame de la tipul de maşină de griş folosită la curăţire (35;40;45;50 cm).
Numărul de maşini ales poate fi ½ de maşină de griş (pentru că sunt duble), sau un multiplu de ½ .
Numărul total de maşini de curăţat grişuri şi dunsturi alese pentru această fază tehnologică va trebui să
reprezinte un număr întreg.
l 68,05
n MG1    0,97  1
2l Mg 2  35
1
n MG1  MG
2
n MG1  0,5

35000  35
l MG 2   68,05 cm
18000
l 68,05
n MG 2    0,97  1
2l Mg 2  35
1
n MG 2  MG
2
n MG 2  0,5
MG  MG1  MG 2
MG  0,5  0,5
MG = 1 (maşină de curăţat griş)

7.4 Balanţa cantitativă a procesului tehnologic

Balanţa cantitativă sau balanţa în şah este un bilanţ de materiale exprimat procentual care indică
debitul de produse prelucrate la fiecare pasaj tehnologic în comparaţie cu primul pasaj de prelucrare,
şrotul Şr I.

Nr. Pasaj % Şr I Şrotare Curăţire Produse finite

crt grişuri
Şr II Şr III Şr IV Mg1 Mg2 ME MS MF T
1 Şr I 100% 68 15 15 2
2 Şr II 68 46 10 10 2
3 Şr III 56 34 10 10 2
4 Şr IV 44 35 2 7
5 MG1 35 10 25
6 MG2 35 10 25
Total general 25 60 8 7

8.CONCLUZII
 În economia unei ţări, cerealele au o importanţă excepţională pentru hrana omului. Grupa
mărfurilor unei cerealiero-făinoase include boabele plantelor cerealiere de leguminoase, crupele,
făinurile, produsele de panificaţie, de simigerie, de patiserie, pastele făinoase etc. Principalii indici
care determina însuşirile de măciniş ale cerealelor sunt: dimensiunea boabelor; uniformitatea şi
mărimea boabelor; însuşirile aerodinamice; conţinutul în corpuri străine; umiditatea; masa hectolitrică;
masa absolută a 1000 boabe; sticlozitatea; conţinutul în substanţe minerale.
Dimensiunea boabelor este un indice important pentru procesul de separare a corpurilor străine
din masa de cereale şi pentru fixarea parametrilor de lucru la organele de transformare în produse
finite. Dimensiunea boabelor se referă la lungimea, lăţimea, grosimea/diametrul boabelor.
Uniformitatea şi mărimea boabelor este importantǎ în procesul de sfărmare a boabelor la
primele pasaje de măciniş fiindcǎ dacǎ organele de lucru ale maşinilor de prelucrat se reglează după
boabele mai mari, boabele mici trec fără efect tehnologic şi invers.
Conţinutul în corpuri străine. Corpurile străine ajung în masa de cereale din timpul
cultivării, recoltării şi transportului. Dacă aceste corpuri străine nu sunt separate şi ajung prin
prelucrare, în produsul finit, pot imprima acestuia miros şi gust neplăcut, înrăutaţind culoarea sau
aspectul general. Cu cât grâul este mai curat, cu atât este mai bun pentru prelucrare.
Conţinutul în substanţe minerale este un indice care caracterizează însuşirile de măciniş ale
grâului şi care variază în funcţie de părţile anatomice ale bobului. Bobul de cereale secționat
longitudinal are formațiuni anatomice importante din punct de vedere tehnologic și nutrițional, acestea
fiind învelișul, stratul aleuronic, endospermul și embrionul. Învelișul, cu rol de protecție a embrionului și
endospermului, are mai multe straturi de celule conținând celulozǎ, pigmenți și substanțe minerale.
Stratul aleuronic are celule mari conținând proteine, lipide, substanțe minerale, enzime și vitamine.
Embrionul include nutrienți de bazǎ: glucide, lipide, substanțe minerale, vitamine, protide și un bogat
echipament enzimatic.
Prin măcinare se separǎ particulele de endosperm, libere, de înveliş. Pe urmǎ, particulele de
endosperm, sunt zdrobite în particule fine de făina. Procesul se sprijină pe diferenţa de structurǎ a
celor douǎ părţi componente ale bobului. Fiindcǎ învelişul aderǎ de endosperm, operaţia de separare a
acestor doua părţi de bob nu se poate realiza printr-o simpla sfărâmare. Operaţia de măcinare impune
pe de o parte o cât mai intensa purificare a părţilor de endosperm, iar pe de alta parte, o valorificare
maximǎ a materiei prime, respectiv recuperarea conţinutului de endosperm din bob. Urmărindu-se
aceste două aspecte măcinarea poate fi simplă sau foarte complexă. Măcinarea are la baza operaţii de
presare, forfecare, frecare şi lovire, însǎ procesul este individualizat de întâietatea uneia sau mai multora
dintre aceste operaţii și de specificul utilajului folosit. Astfel, presarea, forfecarea şi frecarea au rol de
bazǎ, acţionând, de regulă, interdenepdent și simultan (măcinare complexă) și numai izolat se foloseşte
măcinarea prin presare sau prin lovire.
Măcinarea cu valţuri nu este un procedeu nou, fiind menţionat încă din 1588, evoluţii mari
înregistrându-se în ceea ce priveşte forma constructivă, mecanizarea şi automatizarea valţurilor. La
valţuri, mărunţirea se face prin măcinare complexă, cu tăvălugi cilindrici, rifluiți sau netezi.
Produsele rezultate în urma trecerii prin pasajele de valţuri trebuie sortate după mărimea
particulelor, pe clase de granulozităţi şi în funcţie de acestea sunt distribuite fie la formarea tipului de
făină cerut, fie la o nouă operaţie de măcinare. Sortarea se realizează cu ajutorul sitelor plane.
Factorii de influențǎ a procesului mǎcinǎrii sunt reprezentați de proprietăţile fizico-mecanice şi
structurale ale cerealelor: anizotropia bobului, repartizarea neuniformă a componentelor chimice în
părţile componente, umiditate şi soi. Umectarea exagerată reduce scade capacittatea de producţie prin
înmuierea boabelor. Caracteristicile și repartizarea componentelor bobului (embrionul şi învelişul sunt
mai plastice ca endospermul), influenţează mult procesul de măcinare.
Curăţarea şi pregătirea precum şi depozitarea cerealelor este o activitate importantă, în
obținerea unor produse finite de calitate. Un rol mare în aceastǎ etapǎ îl au, nu în ultimul rând, utilajele
de curăţare şi sortare. Cea mai mare gamă de utilizare o au aşa-numitele aspiratoare universale, în
cadrul cărora au loc două procese de curăţare: la trecerea printr-o sită este posibilă îndepărtarea
impurităţilor de dimensiuni mari (paie, pietre, bulgări) şi sortarea cerealelor în funcţie de mărimea
boabelor, iar prin trecerea masei de cereale prin jet de aer se îndepărtează fracţiunile uşoare. Acest
aspect este deosebit de important, deoarece particulele nocive din mediul ambiant, precum şi
micotoxinele, se găsesc îndeosebi în praf şi în pleavă.
Condiţiile practice pentru depozitare sunt multiple. Produsele trebuie depozitate în condiţii
optime. Într-o combinaţie adecvată, în baza unei tehnologii de transport şi pregătire verificate,
sistemele de depozitare pe orizontală devin o soluție interesantă în industria cerealelor – cu toate
posibilităţile tehnice pe care le oferă şi silozurile înalte. Silozurile din oţel se caracterizează şi prin
greutatea proprie redusă şi sunt o alternativă optimă pentru depozitarea cerealelor. Acest tip de
depozitare este utilizat în special în cazul silozurilor de preluare a recoltei, al celulelor de depozitare
intermediară sau al celulelor de depozitare înainte sau după uscare.
Calitatea cerealelor depozitate este influenţată de o serie de factori, în întâmpinarea cărora se
poate veni prin măsuri eficiente de management al depozitării. Pentru a minimiza creşterea ciupercilor
de mucegai, umiditatea cerealelor depozitate nu trebuie să depăşească 14 - 15 %. În mod normal,
cerealele se recoltează la o umiditate sub această valoare. Dacă, datorită condiţiilor naturale, acest fapt
nu este posibil, trebuie efectuată o uscare ulterioară. În cazul porumbului, care se recoltează la o
umiditate peste 30%, uscarea este necesară în orice caz.
Orice depozitare a cerealelor implică o descompunere biologică a substanţei. În afară de aceasta,
există riscul de dezvoltare a unor insecte dăunătoare. Ambele procese pot fi reduse prin scăderea
temperaturii de depozitare, şi pot fi aproape complet eliminate sub 8° C. În acest scop, prin gura de
umplere cu cereale se suflă aer proaspăt, respectiv răcit.
O etapǎ importantǎ în industria morǎritului este condiţionare materiei prime, operație prin care se
înţelege un ansamblu de măsuri aplicate în scopul punerii în valoare a însuşirilor potenţiale ale materiilor
prime utilizate într-un proces tehnologic. Ea cuprinde operaţii de sortare, calibrare, curăţire, decojire,
spălare sau ume
ctare, maturare, odihnă, aerare, prefirare, ventilare, răcire, deshidratare etc.
Pentru separarea impurităţilor se folosesc metode pe următoarelor principii: diferenţă de
mărime; caracteristici aerodinamice diferite; masa specifică diferită; deosebiri de formă; proprietăţi
magnetice diferite; combinaţii ale acestora, alte principii mai puţin răspândite.
În industria morăritului clasarea mecanică, bazată pe diferenţa de proprietăţi mecanice (una sau mai
multe) este denumită cernere sau ciuruire realizată prin trecerea amestecurilor de materii prime şi
impurităţi peste suprafeţe cu ochiuri de anumite forme şi dimensiuni denumite ciururi sau site. Deşi au
fost introduse în morărit cu un secol în urmă, suferind numeroase modificări, care au dus la perfecţionarea
performanţelor tehnice şi tehnologice, principiul de funcţionare al sitelor a rămas acelaşi, clasificarea
acestora făcându-se cel mai frecvent, în funcţie de forma, dimensiunile şi numărul sitelor dintr-un pachet.
În procesul de panificaţie, într-o abordare raportată la calitatea totală şi trasabilitatea producţiei,
prima problemă de maximă importanţă este aprecierea şi asigurarea calităţii materiilor rezultate din
procesul de mǎcinare. Calităţii făinii depinde de două mari categorii de factori: materia primă şi procesul
tehnologic de fabricaţie. Deoarece făina este întotdeauna o stare intermediară în ansamblul procesului
tehnologic de prelucrare a materiilor prime cerealiere şi transformare a acestora în produs final destinat
vânzării, aprecierea şi corecţia calităţii făinii prin metode cunoscute este o activitate importantă în
procesele integrate din morărit şi panificaţie, conexată, de regulă, în practica producţiei, procesului de
morărit, și nu numai.

BIBLIOGRAFIE
 1. Banu, C. - Manualul inginerului chimist, Editura Tehnică 1999
2. Banu, C. - Manualul inginerului de industrie alimentară, Editura Tehnică 1999
3. Costin, I. - Cartea morarului, Editura tehnică, 1980
4. Moraru, C. - Tehnologii moderne în industria morăritului, Editura tehnică, 1988
5. Dimitriu, C. - Metode şi tehnici de control ale produselor alimentare, Editura Ceres, 1995
6. Moldoveanu, Gh. - Arta brutăritului românesc, Editura tehnică, Bucureşti, 1994
7. Moldoveanu, Gh. - Tehnologia panificaţiei, Editura tehnică, Bucureşti, 1992
8. Moldoveanu, Gh. - Procedee moderne folosite la controlul proceselor tehnologice în industria
morăritului, Editura tehnică, Bucureşti, 1994
9. Niculescu, I.N. - Producerea modernă a alimentelor făinoase, Editura Ceres, Bucureşti 1980
10. Râpeanu, R. – Tehnologia morăritului, Editura Ceres, 1979
11. Smirnov, U.I. - Merceologia produselor alimentare, vol. I-II, Editura tehnică, 1989
12. Ţucu, D. – Panificaţia, sisteme tehnice şi structura produselor de panificaţie, Editura Tehnică
1994

13. Nicolaescu, M.,Teodosescu, R., Tehnologia morăritului, Editura Didactică şi Pedagogică,

Bucureşti, 1971
14. David, D., ş.a., Îndrumător pentru instruirea tehnologică şi de laborator în industria alimentară,
Editura Ceres, Bucureşti, 1984.
15. Răşenescu, I., Oţel, I., Îndrumar pentru industria alimentară, vol. I, II, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1987.
16. Costin Ionel, Tehnologii de prelucrare a cerealelor în industria morăritului, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1983
17. Moraru, C., Râpeanu, R., Tehnologia industrializării porumbului, Editura Tehnică, Bucureşti,
1972
18. Bordei Despina, Tehnologia modernă a panificaţiei, Editura Agir, Bucureşti, 2004
19. Rotaru, V., Niculescu, N., Organizarea şi conducerea producţiei alimentare, Editura Ceres,
Bucureşti, 1982
20. Csősz, I., Chiş, S., Managementul producţiei agroalimentare, Editura Orizonturi universitare,
Timişoara, 2005
21. *** - Norme specifice de protecţie a muncii pentru fabricarea produselor de morărit şi
panificaţie, Ministerul muncii şi protecţiei sociale-Departamentul protecţiei muncii, 1998.
22. Banu, C., ş.a., Manualul inginerului de industria alimentară, vol. I, Editura Tehnică, Bucureşti,
1998.
23. Râpeanu, R., Stamate E., Utilajul şi tehnologia morăritului, manual pentru clasele IX, X,
Editura Didactică şi Pedagogică , Bucureşti, R.A,1992.
24. Nichita, L., Manual pentru pregătire practică – industria alimentară, Editura Oscar Print, 2004
25. Ioancea, L., Petculescu, E., Utilajul şi tehnologia meseriei, Editura Didactică şi Pedagogică R.
A., Bucureşti, 1995.
26. Moldoveanu, Ghe., s.a. - Utilajul şi tehnologia panificaţiei şi a produselor făinoase – manual
pentru clasa a XI-a, XII liceu, Editura Didactica şi Pedagogică, Bucureşti, 1993
27. Nicolaescu, M., ş.a, Exploatarea şi întreţinerea utilajelor din industria morăritului şi
panificaţiei, Editura Tehnică, Bucureşti, 1973

28. www.aaoobfoods.com/industrialgrinders.htm
29 .www.pleasanhillgrain.com/grain_mils_industry
30. www.alma-moulins.com/index.php
31.www.moara.ro