Proiect Diploma Licenta PDF

UPG/IME/IEDM - Proiect de diplomă Răzvan B. T.
RĂDULESCU
MINISTERUL EDUCAŢIEI NAȚIONALE

UNIVERSITATEA PETROL - GAZE DIN PLOIEŞTI
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ ŞI ELECTRICĂ
DOMENIUL DE LICENŢĂ: INGINERIE ȘI MANAGEMENT
SPECIALIZAREA: INGINERIE ECONOMICĂ ÎN DOMENIUL
MECANICĂ
Tema
Proiectarea fabricaţiei reperului ˝ Roată dinţată 3009907 ˝ din

componenţa maşinii de ambalat FD5, cu realizarea studiului
economic privind lucrările de mentenanţă la acest tip de utilaje
Conducător proiect: Student:

Șef lucr. dr. ing. Adrian NEACȘA Răzvan B. T. RĂDULESCU
PLOIEŞTI 2017
Proiect de diplomă Răzvan B.T. RĂDULESCU
CUPRINS
CUPRINS ................................................................................................................................................ 6
INTRODUCERE ...................................................................................................................................... 7
CAPITOLUL 1 ......................................................................................................................................... 9
PREZENTAREA GENERALĂ S. C. UNILEVER ROMÂNIA S. A. ........................................................ 9
1. 1. Scurtă prezentare a companiei ..................................................................................................... 9
1. 2. Obiectul de activitate ................................................................................................................. 10
1. 3. Misiunea .................................................................................................................................... 11
CAPITOLUL 2. MAȘINA DE AMBALAT BULION FD5 ...................................................................... 13
2. 1. Descrierea mașinii ..................................................................................................................... 13
2. 1. 1. Sistemul de dozare a materiei prime ................................................................................. 13
2. 1. 2. Sistemul de desfășurare a foliei ......................................................................................... 14
2. 1. 3. Robotul de împachetat cuburi în cutii ............................................................................... 15
CAPITOLUL 3. PROIECTAREA FABRICAŢIEI REPERULUI ˝ROATĂ DINŢATĂ 3009907˝ DIN
COMPONENŢA MAŞINII DE AMBALAT FD5 ................................................................................ 19
3. 1. Analiza datelor de bază, refacerea desenului de execuție și stabilirea caracterului producției . 19
3. 2. Prezentarea angrenajului din care face parte reperul ˝Roată dinţată 3009907˝ ......................... 20
3. 3. Analiza datelor iniţiale şi stabilirea caracterului producţiei ...................................................... 21
3. 4. Caracterizarea materialului și alegerea semifabricatului ........................................................... 23
3. 4. 1. Caracterizarea materialului ................................................................................................ 23
3. 4. 2. Alegerea semifabricatului.................................................................................................. 24
3.5. Stabilirea succesiunii operaţiilor tehnologice ............................................................................. 25
3.6. Proiectarea succesiunii aşezărilor și fazelor pentru toate operaţiile de prelucrare mecanică ..... 27
3. 7. Determinarea adaosurilor de prelucrare și a dimensiunilor interoperaţionale ........................... 35
3. 8. Alegerea SDV-urilor ................................................................................................................. 36
3. 8. 1 Alegerea SDV-urilor .......................................................................................................... 36
3. 9. 2. Normarea tehnică a operaţiilor de strunjire ....................................................................... 47
3. 9. 2. Normarea tehnică a operaţiei de danturare ........................................................................ 48
3. 9. 3. Normarea tehnică a operaţiei de rectificare a danturii ....................................................... 50
3. 9. 4. Normarea tehnică a operaţiei de mortezare a canalului de pană ....................................... 51
3. 9. 5 Executarea danturii ............................................................................................................. 53
CAPITOLUL 4. MENTENANŢĂ și MENTABILITATE ................................................................... 55
4. 1. Noțiuni introductive privind tipurile de mentenanţă ................................................................. 55
4. 2. Activităţile de mentenanţă ......................................................................................................... 56
4. 3. Cele ˝6 mari pierderi˝ datorate neglijării activităţilor de mentenanţă........................................ 57
4. 4. Strategii de mentenanţă ............................................................................................................. 58
4. 5. Studiu de caz ............................................................................................................................. 59
CAPITOLUL 5. NORME CU PRIVIRE LA SECURITATEA MUNCII, SĂNĂTATEA
MUNCITORILOR ȘI PROTECŢIA MEDIULUI ................................................................................ 67
CONCLUZII ......................................................................................................................................... 70
BIBLIOGRAFIE ................................................................................................................................... 72
Ploiești 2017 pag. 6

INTRODUCERE
În prezent, în industria construcţiilor de maşini de ambalat, piesele de tip roată dinţată,

arbore, camă, discuri şi bucşă ocupă ca volum și nomenclatură circa 75-85% din totalul
pieselor componente.
Dinamica şi continua dezvoltare a ştiinţei, permanenta perfecţionare a tehnicii
construcţiilor de maşini, a tehnologiilor şi organizării producţiei au condus la introducerea, în
industria de proiectare și cercetare, de noi metode și mijloace tehnologice de obţinere a unor
produse de calitate care sunt din ce în ce mai utilizate, datorită indicilor tehnico-economici
ridicaţi pe care acestea îi conferă.
De aceste deziderate se ţine seama la confecţionarea pieselor tipice (roată dinţată,
arbore, discuri, came şi bucşi), întrucât ele sunt părţi principale din ansamblele și
subansamblele maşinilor şi utilajelor complexe.
Fiabilitatea şi competitivitatea acestor maşini depind de modul de realizare a acestor
piese (materiale, tehnologii). Realizarea pieselor componente, și implicit a acestor mașini și
utilaje, este funcţie directă de parametrii tehnici și de preţul de cost.
Îmbinarea tehnologiilor, pe maşini clasice cu tehnologiile robotizate (tehnologiile
neconvenţionale și altele noi apărute), permite, la stadiul actual de dezvoltare a industriei, ca
tot mai multe procese de fabricaţie, procese tehnologice, operaţii sau faze să poată fi
optimizate în funcţie de condiţiile concrete care sunt impuse în societatea comercială funcție
de necesitățile beneficiarilor.
De subliniat este faptul că, optimizarea unui proces de fabricaţie sau numai a unor
procese tehnologice este una dintre cele mai complicate probleme ale industriei constructoare
de maşini, care se află într-o dinamică de dezvoltare, corelată cu progresele ştiinţei şi tehnicii.
Tehnologiile moderne au permis să se facă, într-un timp scurt, diferite determinări
comparative ale variantei tehnologice, a celei mai economice, pentru unele procese
tehnologice raţionale, ajungându-se la alegerea corectă a metodelor şi mijloacelor de
producţie, cu eficienţă tehnico-economică dintre cele mai ridicate.
Este o necesitate absolută să se facă analize comparative complexe pentru alegerea
unui proces de fabricaţie, proces tehnologic, flux tehnologic sau a unor operaţii sau faze din
procesul tehnologic.

Pe baza acestor analize se poate alege o variantă optimă din punct de vedere tehnico-
economic, care să conducă la obţinerea unor produse de calitate la un preţ de cost de fabricaţie
minim.
Aceste calcule și analize pentru optimizarea unor procese de fabricaţie, procese
tehnologice etc., necesită un volum mare de muncă, efectuată de specialişti cu o bogată și o
temeinică pregătire de specialitate care să cunoască gradul de dotare şi înzestrare al
întreprinderii, cât și perspectivele ei de dezvoltare şi împrospătare cu maşini și utilaje noi,
schimbări şi asimilări de produse noi.

CAPITOLUL 1. PREZENTAREA GENERALĂ A S. C. UNILEVER

ROMÂNIA S. A.
1.1. Scurtă prezentare a companiei
Până în 1930, [1]Unilever nu a fost formată oficial, moment în care mai multe
companii care aveau o poziţie solidă pe piaţă încă din secolul XIX-lea şi-au unit forţele pentru
a crea noul brand. Companiile fondatoare ale Unilever fabricau produse pe bază de ulei şi
grăsimi în principal săpun şi margarină. La începutul secolului XX-lea, se extinseseră atât de
mult încât afacerile lor aproape că depăşeau posibilitatea de aprovizionare cu materie primă.
Mediul de afaceri dificil şi Primul Război Mondial îngreunează comerţul pentru toată
lumea, aşa că multe companii se unesc în asociaţii din branşă pentru a-şi apăra interesele
comune.
Pe fondul unei extinderi rapide, companiile care aveau să formeze Unilever se
pregătesc să negocieze cu intenţia să oprească fabricarea, de către alte companii, a aceloraşi
tipuri de produse, dar au ajuns la concluzia că e mai bine să fuzioneze, și aşa s-a format
Unilever.
Primul deceniu din Unilever nu a fost deloc uşor, a început cu marea criză economică
din 1929-1933 și sa sfârşit cu cel de-al doilea Război Mondial. Compania îşi raţionalizează
operaţiunile şi, în acelaşi timp, continuă să îşi diversifice gama de produse.
În anii 1940 operaţiunile mondiale Unilever încep să se fragmenteze, însă compania
continuă să-şi extindă afacerile de pe piaţa alimentelor şi să mărească investiţiile în cercetare
şi dezvoltare. Anii 1950 au condus la o creştere explozivă a afacerilor Unilever, datorită
creşterii nivelului de trai al populaţiei din vestul Europei, în urma progreselor tehnologice și
apariţiei Comunităţii Economice Europene. În acelaşi timp în acest deceniu apar noi pieţe, în
economiile în curs de dezvoltare din toată lumea.
În anii 1960, ca şi economia mondială, Unilever este în plină expansiune, creează noi
produse, intră pe pieţe noi şi începe un program de achiziţii foarte ambiţioase.
Mediul de afaceri dur şi inflaţia ridicată au făcut din anii ’70 o perioadă grea pentru
toate companiile, dar mai ales pentru cele din sectorul bunurilor de larg consum, fiindcă
1
https://www. unilever. ro/

marile reţele de magazine încep să facă uz de forţa de negociere de care dispun, impunând
condiţii de achiziţie dezavantajoase. În anii 1990 compania se extinde în Europa Centrală și
de Est şi continuă să se concentreze pe mai puţine categorii de produse, vânzând sau retrăgând
de pe piaţă două treimi din mărcile sale.
Prima investiţie a Unilever în zona de centru-sud a Europei a fost făcută pe piaţa
românească. Unilever a început să investească în România în 1995, odată cu achiziţia celei
mai mari fabrici de detergenţi, DERO, din Ploieşti. De atunci, compania şi-a dezvoltat atât
capacitatea de producţie, cât și portofoliul de mărci şi produse.
Platforma de la Ploieşti cuprinde două fabrici, cea de detergenţi de rufe şi fabrica de
produse alimentare, unde Unilever produce margarină, condimente universale, supe și
muştaruri. Unilever este reprezentat pe piaţa românească de către compania regională
Unilever South Central Europe, care coordonează din Bucureşti operaţiunile de marketing şi
vânzări, în România, Bulgaria, Serbia, Muntenegru, Albania, Macedonia, Moldova și Kosovo,
şi Unilever România, compania care gestionează capacităţile de producţie de pe platforma
industrială a companiei de la Ploieşti.
Din 1995, când a început investiţiile în regiune, Unilever a investit în total 140
milioane de euro în Europa Centrală şi de Sud. Unilever South Central Europe a angajat în
regiune 650 de oameni, dintre care 600 de angajaţi în România; din cei 600 de angajaţi din
România, 335 lucrează pe platforma din Ploieşti. În anul 2012 Unilever România a avut o
cifră de afaceri de 65. 616. 992 lei, fiind în creştere faţă de anul 2011, când a avut o cifră de
afaceri de 61. 788. 268 lei.
1.2. Obiectul de activitate
Unilever este o companie anglo-olandeză care produce diverse bunuri de larg consum,
printre care se numără: băuturi, alimente, săpunuri, detergenţi, altele.
Compania are un portofoliu de peste 400 de branduri, de la săpunul Dove, la înghețata
Magnum.
Unilever, una dintre cele mai importante companii de pe piaţa bunurilor de larg
consum din România, este prezentă pe piaţa românească din 1995.
Unilever South Central Europe (USCE) are ca principal obiect de activitate
comercializarea bunurilor de consum și a altor bunuri de uz gospodăresc.
Portofoliul de mărci pe care Unilever le comercializează pe cele două mari pieţe pe
care este prezent - produse de îngrijire casnică și personală, produse alimentare - include

mărci puternice precum Dero, Omo, Cif, Domestos, Coccolino, Dove, Rexona, Axe, Clear,
Sunsilk, Delma, Rama, Becel, Delikat, Knorr, Hellmann’s, Algida, Napoca, Lipton (figura
1.1.).
Unilever este reprezentat pe piaţa românească de două companii:
 Unilever South Central Europe care coordonează din Bucureşti operaţiunile în
regiunea Europei Centrale şi de Sud;
 Unilever Romania - compania care gestionează capacităţile de producţie locale.
Centrul regional de producţie de la Ploieşti este una dintre cele mai importante capacităţi de
producţie deţinute de Unilever în Europa.
Unilever dorește, prin buna desfășurare a activităților sale de producție și comerț, să
adauge vitalitate vieţii, răspunzând nevoilor zilnice de alimentaţie, igienă şi îngrijire personală
cu mărci care îi ajută pe oameni să arate bine, să se simtă bine şi să ia ce e mai bun din viaţă.
Fig. 1.1. Brandurile Unilver prezente pe piața românească
1.3. Misiunea
Obiectivul de corporaţie al Unilever subliniază că, pentru a avea succesul dorit, este
necesar "să dăm dovadă de cele mai înalte standarde de comportament faţă de toţi cei cu care
lucrăm".
Principii: ˝Ne conducem afacerile cu integritate˝.

Unilever îşi conduce operaţiunile cu integritate și respect -˝pentru oamenii şi

organizaţiile cu care intrăm în contact. ˝
*
* *
Un rol important în procesul de producţie de la S. C. Unilever S. A., în fabrica Knorr

de produse dehidratare din punct de vedere al complexităţii operaţiilor şi al capacităţii de
fabricaţie, îl are linia de ambalare FD5 ce are ca obiect de activitate ambalarea produselor tip
pastă.

CAPITOLUL 2. MAȘINA DE AMBALAT BULION FD5
2.1. Descrierea mașinii
În cele ce urmează se va face o descriere constructiv-funcțională a utilajului, Mașina de

ambalat pastă de tip CORAZZA FD5, din care face parte integrantă reperul ˝ Roată dinţată
3009907”, reper pentru care, în capitolul următor, se va propune reproiectarea printr-o variantă
constructivă (tehnologică), optimă din punct de vedere tehnico-economic, care ține seama de
necesitățile reale ale secției respective.
2.1.1. Sistemul de dozare a materiei prime
Ținând seama că pe platforma Unilever, în fabrica de condimente Knorr, se găsesc şi

se folosesc maşini de ambalat de tip [2]CORAZZA FD5 (figura 2.1), pentru întelegerea
procesului de ambalare, se vor prezenta succint, din punct de vedere, constructiv-funcțional
aceste mașini.
Fig. 2.1. Maşina tip CORAZZA FD5
Este o maşină de ambalat bulion, care este formată din maşina de ambalat bulion în
folie (cuburi) și un robot de ambalat cuburile în cutii, cu capacitatea de 12 cuburi și/sau 24
cuburi, care se împachetează și se lipesc generând practic produsul finit.
Materia primă de ambalat (bulionul) este adus din sectorul de preparare în sectorul de
producţie într-un container însoţit de un certificat de mixare, acest container este deversat în
2
www. ima-industries. com/en/brands/... corazza/2_c18_4. html

feederul de alimentare controlată a maşinii de ambalat. Materia primă de ambalat este dozată
controlat într-o cuvă, apoi aceasta este împinsă de două şnecuri către rotorul care face dozarea
pentru fiecare gură de dozare.
Maşina de ambalat FD5 dispune de două guri prin care se face dozarea, fiecare gură de
dozare are două ieşiri prin care se realizează dozarea practic a două cuburi.
2.1.2. Sistemul de desfășurare a foliei
Folia se derulează din mosorul de susţinere a rolei de folie, este trecută printr-un
sistem care îi delimitează lungimea de tragere, dotat cu frâne și ghidaje stânga-dreapta.
Aceasta este tăiată în două pe lungimea foliei și apoi tăiată în două pe lăţimea foliei (rezultând
patru bucăţi de folie) de către blocul de cuţite (format din două cuţite superioare şi două cuţite
inferioare). În momentul tăierii foliei aceasta este fixată de pe un platou care are orificii legate
la un sistem de came care eliberează sau fixează folia prin cuplarea sau decuplarea unui
sistem de vid.
Fig. 2.2. Sistemul de desfășurare a foliei
Folia tăiată pe lungime și cele patru bucăţi de folie sunt prinse de pensete
transportoare cu trei perechi de cleşti. Prima pereche apucă folia care nu este încă tăiată de

blocul de cuţite, iar următoarele două apucă cele patru bucăţi de folie pe care le aduce în zona
platoului superior care formează folia. Cele patru bucăţi de folie sunt formate și transferate
din platoul formator superior în platoul rotativ de patru pistoane formatoare care se aşază pe
folie transferându-le în platoul rotativ în două perechi de lifturi. Folia aşezată și formată în
platoul rotativ, în lifturile platoului este adusă în zona în care se face dozarea cu materie primă
de ambalat, după care prin rotaţia platoului ajunge în zona sistemului de împachetare unde se
face împachetarea şi presarea acestora. După presare, cuburile sunt preluate de un transportor
de cuburi de pe platoul rotativ şi transferate pe bandă, pe două căi de rulare către sistemul de
împachetare în cutii.
Fig. 2.3. Etapele prin care trece folia după tăiere de către cuţite, formare, ambalare, împachetare, presare.
2.1.3. Robotul de împachetat cuburi în cutii
Robotul este cuplat la maşina de împachetat în cutii, acesta se decuplează până în

momentul când cuburile sunt conforme atât ca aspect cât şi ca gramaj şi conţinut. Atunci când
cuburile sunt conforme se crează o zestre de cuburi pe bandă, moment în care se cuplează
maşina de împachetat în cutii (se cuplează vidul pe sistemul de preluare cartoane din magazie

şi se porneşte maşina). Cartoanele după ce sunt extrase din magazia de depozitare, sunt
preluate de un transportor, fiind aduse în zona în care li se aplică nişte puncte de adeziv de
către o furcă care se cufundă într-o cuvă cu adeziv, atât pe lungimea cartonului cât și pe
lăţimea acestuia, după care este adus deasupra cuburilor grupate. Cartonul este adus deasupra
cuburilor grupate de către transportorul de cartoane după ce acestea au fost extrase din
magazia de cartoane şi punctate cu adeziv.
Fig. 2.4. Evidenţierea componentelor sistemului de transport al cuburilor şi cartoanelor către împachetare
Cartonul este scanat pentru a vedea dacă datele înregistrate pe ambalaj corespund cu
cele aflate în caietul de produs al fiecărui sortiment care se ambalează.
Cartonul și cuburile grupate sunt ridicate de către un lift spre sistemul de împachetare
al cutiilor și cutiile sunt împinse pe banda transportoare către sistemul de imprimare al datelor
de expirare.
Maşina este dotată pe traseul de folie cu senzori, la rola de folie care opreşte maşina
când se termină rola de folie, cu senzori care opresc maşina când folia are nadă, maşina mai
este dispusă cu patru senzori la pistoanele formatoare care transferă folia din platoul superior

formator în platoul rotativ care opresc maşina dacă una din cele folii nu este în poziţie
corespunzătoare.
Maşina mai este dotată cu senzor la magazia de cartoane, acesta opreşte maşina dacă
cartoanele se termină din magazie, mai este dotată cu un senzor care opreşte maşina atunci
când sistemul de extragere cartoane din magazie ratează cartonul.
Maşina mai este dispusă cu un senzor în sistemul de împachetare care opreşte maşina
atunci când o cutie este necorespunzător formată. Toţi aceşti senzori comunică cu calculatorul
maşinii care îţi arată zona maşinii în care s-a detectat o problemă.
Performanţa funcţionarii maşinii de ambalat FD5 este dată de transmiterea momentelor
prin mecanisme cum este angrenajul din care face parte roata dinţată 3009907, reper ce
generează cele două schimbări de format. Dacă roata dinţată este uzată, subansamblele aflate
în mişcare nu mai respectă transmiterea momentelor, ceea ce face ca maşina să funcţioneze
defectuos.
Fig. 2.5. Prezentarea sistemului de împachetare cuburi în cutii (cartoane)

Defectarea reperului roată dinţată 3009907, unul dintre cele mai importante
subansambluri ale utilajului mai sus menţionat, conduce la întreruperea funcţionării,
producând pagube financiare.
Din acest motiv am realizat reproiectarea tehnologică, ţinând seama de condiţiile de
lucru și de solicitări, a reperului roată dinţată 3009907, încât să crească durata de bună
funcţionare a acestuia. Tehnologia de fabricaţie, ce constituie partea tehnică a proiectului,
este prezentată în capitolul următor.

CAPITOLUL 3. PROIECTAREA FABRICAŢIEI REPERULUI ˝ROATĂ

DINŢATĂ 3009907˝ DIN COMPONENŢA MAŞINII DE AMBALAT FD5
3.1. Analiza datelor de bază, refacerea desenului de execuție și stabilirea

caracterului producției
Procesele tehnologice de prelucrare mecanică reprezintă cea mai complexă

componentă a procesului de fabricare a pieselor și generează de obicei costuri mari.
Obiectivul activităţilor de proiectare a acestor procese îl constituie elaborarea unei
documentaţii tehnologice prin aplicarea căreia să se obţină piese cu calităţi cerute de
documentaţia de execuţie, în cantităţile prevăzute în planul de producţie, cu costuri minime.
Datele iniţiale necesare proiectării procesului tehnologic de prelucarare mecanică sunt:
 documentaţia de execuţie;
 planul de producţie;
 baza materială;
 condiţii suplimentare.
Ținând cont că defectarea reperului ˝Roata dinţată 3009907˝, produce întreruperea
funcționării mașinii din care face parte, se consideră că acesta este un reper foarte important
deoarece aceste întreruperi nedorite provoacă neajunsuri tehnice și implicit financiare.
Documentaţia (proiectul) de execuţie constituie elementul esenţial și în variantă
completă conţine: desenul de ansamblu, desene de subansamble, desene de execuţie pentru
piese (repere), borderou de desene, memoriu tehnic. În anumite situaţii, proiectarea PTPM a
unei piese se poate face și numai pe baza desenului de execuţie care trebuie să conţină toate
informaţiile necesare obţinerii piesei respective cu calitatea cerută de condiţiile de funcţionare
în cadrul ansamblului din care face parte.
Importanța cea mai mare o are analiza documentaţiei de execuţie în general şi a
desenului piesei în special, deoarece pe această bază pot fi propuse proiectantului de produs
îmbunătăţiri constructive (forma, precizie dimensională, calitatea suprafeţei, materiale) care
să uşureze fabricaţia și să conducă la reducerea costului produsului.
Analiza critică a desenului de execuţie trebuie să evidenţieze în principal
tehnologicitatea piesei și se au în vedere următoarele aspecte:
 reprezentarea și cotarea corectă şi completă conform regulilor desenului tehnic a
piesei; pe cât posibil sistemul de cotare să fie şi tehnologic, evitându-se astfel calculul unor
dimensiuni de către proiectantul tehnolog sau de către operator;

 cotele funcţionale să aibă precizia indicată prin abateri (inferioară şi superioară),

clasa de calitate ISO şi poziţia câmpului de toleranţă, iar pentru cotele libere să se indice
precizia conform standardelor sau normelor ce reglementează acest aspect;
3.2. Prezentarea angrenajului din care face parte reperul ˝Roată dinţată 3009907˝
Reperul ˝Roata dinţată 3009907˝ face parte din angrenajul robotului de împachetat
cutii, și cuplarea acesteia generează schimbare de viteze și implicit schimbarea de format - 12
litri iar decuplarea generează schimbarea de format - 6 litri.
Fig. 3.1. Prezentarea angrenajului din care face parte reperul 3009907
Uzura reperului ˝Roata dinţată 3009907˝, din componenţa angrenajului prezentat mai
sus se datorează deselor modificari de format generate de schimbările de sortimente în număr
de patru, cinci pe săptămână şi a numărului mare de ore de funcţionare.
Roţile dinţate sunt elemente de bază ale angrenajelor, fiind folosite într-o gamă foarte
largă de forme şi dimensiuni.
Pentru proiectarea tehnologică a roţii dinţate din angrenajul de mai sus și din figura de
mai jos, executată din oţel aliat 42CrMo4-2, într-un număr de 3 de bucăţi, este necesară
parcurgerea următoarelor etape:
1. Analiza datelor iniţiale şi stabilirea tipului producţiei;
2. Alegerea tipului de semifabricat;
3. Stabilirea ultimei operaţtii pentru fiecare suprafaţă a piesei;
4. Întocmirea filmului tehnologic;
5. Stabilirea utilajelor și a SDV-urilor;
6. Calculul regimurilor optime de aşchiere;

7. Stabilirea normelor de timp aferente operaţiilor;

8. Calculul costurilor de producţie;
9. Stabilirea normelor tehnice de securitate ocupaţională, sănătate, protecţie a muncii
şi de prevenire a incendiilor;
Fig. 3.2. Schiţa piesei ce trebuie executată
3.3. Analiza datelor iniţiale şi stabilirea caracterului producţiei
Piesa de realizat este o roata dinţată cilindrică cu dinţi drepţi, cu urmatoarele

caracteristici de bază:
 numărul de dinţi: z = 31
 modulul: m = 8
- 0
 cremaliera de referinţă: 00 -0
 clasa de precizie şi joc: 7e
 diametrul de divizare: Dd = 248mm
 înălţimea dintelui: h = 18, 0 mm
 material: oţel aliat 4 CrMo4-2
 duritatea materialului: HB 270... 300
Piesa se execută într-o unitate productivă ce dispune de toate dotările uzuale necesare.
Este necesară producerea unui lot de 3 de bucăţi. Producerea piesei presupune
execuţia mai multor prelucrări prin aşchiere, de strunjire (de degroșare și finisare), găurire,
danturare, rectificare și mortezare. De asemenea, piesa va fi supusă unui tratament termic de
îmbunătăţire (călire urmată de revenire înaltă).

Conform datelor din tabelul de mai jos și ţinând seama de faptul că o piesă are o masă
de 7,61 kg, considerăm tipul de producţie ca fiind de serie mică, individuală.
Tabelul 3.1. Caracterul producţiei

Volumul producţiei, buc/an Limitele
Caracterul pentru piese având masa (m): indicatorului
producţiei
<5kg … 0 kg 0… 00 kg ki
Individuală Până la 100 Până la 10 Până la 5 -
Serie mică 100... 500 10... 200 5... 100 >20
Serie
500... 1000 200... 500 100... 300 10... 20
mijlocie
Serie mare 1000... 50000 500... 5000 300... 1000
De masă peste 50000 peste 5000 peste 1000
Producţia de serie individuală necesită atât maşini unelte specializate cât și maşini
unelte universale. Raportul dintre cele două categorii este dependent de tipul seriei şi de
mărimea lotului de fabricaţie. Aceste două aspecte influenţează gruparea şi amplasamentul
maşinilor, gradul lor de utilizare și productivitate.
Fig. 3.3. Schiţa piesei, executată cu ajutorul programului Solid Edge

3.4. Caracterizarea materialului și alegerea semifabricatului
3.4.1. Caracterizarea materialului
Materialul din care se confecţionează roata dinţată este oţelul aliat 42MoCr11,
conform standardului STAS 791-88. Noua denumire a oţelului conform standardelor actuale
este redată în tabelul 3.2.
Tabelul 3.2. Corespondenţe standarde

EURONORM
STAS 791-88
EN83
11500
EN 10083-1, 2
42CM4
42MoCr11
42 CrMo 4
Caracteristici mecanice ale oţelului 4 CrMo4
Principalele caracteristici mecanice ale materialului precum și compoziţia chimică a

acestuia, sunt redate în cele ce urmează:
 limita de curgere aparentă, Rp0, 2= 500 N/mm2
 rezistenţa materialului, Rm = 750 N/mm2
 alungierea specifică, A5 = 14% min
 gâtuirea specifică, Z= 55% min
 rezilienţa: - DVM - min 40J
- ISO - V - min 35J
Materialul se poate livra și în stare forjat - recopt G.
În tabelul următor sunt evidenţiate, în procente, principalele elemente însoţitoare şi de
aliere ale acestui oţel.
Tabelul 3.3. Compoziţia chimică a materialului

Compoziţia chimică %
Tipul Marca
oțelului oțelului Alte
C Mn Cr Mo Si Smax Pmax
elemente
CrMo - de
42CrMo4 0,38-0,45 0,40-0,80 0,90-1,30 0,15-0,30 0,17-0,37 0,35 0,35 Cu<0,3
îmbunătățire
În ceea ce priveşte duritatea acestui oţel în stare călită, în tabelul următor sunt redate
valorile limită ale acesteia, la diferite distanţe faţă de suprafaţa frontală călită a unei piese.

Tabelul 3.4. Duritatea materialului la diferite adâncimi

Duritatea HRC, la o distanţă de la suprafaţa frontală
Limite interne 1,5 3 5 7 9 11 12 15 20 25 30 35 40 45 50
Max 61 61 61 60 60 59 59 58 56 53 51 48 47 46 45
Min 53 53 52 51 49 43 40 37 34 32 31 30 30 29 29
3.4.2. Alegerea semifabricatului
Alegerea semifabricatului este o problemă care se rezolvă ţinând seama de: forma și
dimensiunile piesei, materialul prevazut pentru aceasta în desenul de execuţie şi caracterul
producţiei. Pentru aceasta se iau în considerare factori constructivi, tehnologici şi economici.
Se urmăreşte o apropiere cât mai mare a formei şi dimensiunilor semifabricatului de forma şi
dimensiunile piesei finite. Se asigură în acest mod, scăderea costului de producţie şi
îmbunătăţirea calităţii produselor.
În mod obişnuit, costul prelucrărilor mecanice este mai mare decât cel al eventualelor
modificări ce trebuie aduse proceselor tehnologice de execuţie a semifabricatelor în vederea
reducerii adaosurilor de prelucrare.
Totodată, din punct de vedere calitativ, prin prelucrări mecanice minime se asigură
calităţi fizico-mecanice ridicate ale pieselor finite (fibraj corect la piesele forjate).
Ţinând cont de aceste considerente, am ales un semifabricat forjat liber, de tip Disc
găurit fără menisc conform STAS 2171/2-84 (Piese din oţel forjate liber. Adaosuri de
prelucrare și abateri limită). Determinarea adaosurilor de prelucrare și a abaterilor limită se
face conform aceluiaşi standard și sunt indicate în tabelul 3.5 de mai jos.
Tabelul 3.5. Determinarea adaosurilor de prelucrare și a abaterilor limită

Diametru piesă finită la Înălţimea piesei finite
Diametrul exterior
care se adaugă adaosurile
al piesei finite > 0…6
şi abaterile limită
h 9±3
Peste 250 până la
d 11±3
300 mm
di 18±3
Tratamentul termic de îmbunătăţire aplicat reperului se face în următoarele condiții:

1. Călire
 Temperatura de călire: 820 … 860 0C
 Mediul de răcire: aer sau ulei
 Durata de menţinere la temperatura de regim: 25 min
2. Revenire
 Temperatura de revenire: 540 … 680 0C

 Mediul de răcire: aer sau ulei

 Durata de menţinere la temperatura de regim: 30 min
Fig. 3.4. Schiţa semifabricatului executată cu ajutorul programului Solid Edge
Fig. 3.5. Schiţa semifabricatului, dimensiunile şi toleranţele la aceste dimensiuni
3.5. Stabilirea succesiunii operaţiilor tehnologice
Calitatea unui produs depinde de un complex de mărimi dintre care parametrii

geometrici, liniari şi unghiulari constituie factori de bază, cărora, în construcţiile de maşini li
se acordă o deosebită atenţie atât în faza de proiectare cât şi în cea tehnologică.
În acest sens, stabilirea succesiunii operaţiilor se face cu ajutorul unei metodologii
specifice, ţinând seama de dimensiunile și de configuraţia piesei, de suprafeţele de prelucrat,
de volumul producţiei, de posibilităţile și disponibilităţile de prelucrare ale secţiei respective.
Primul pas în stabilirea operaţiilor este determinarea procedeului final de prelucrare,
capabil să asigure precizia geometrică și calitatea prescrisă a suprafeţei respective, într-un
mod cât mai economic.

Prelucrările suprafeţelor piesei trebuie sa se desfăşoare în următoarea ordine:

Prelucrări de degroșare -> prelucrări de finisare -> prelucrări de mare fineţe.
În cadrul prelucrării unei piese, se pot utiliza mai multe variante de procese
tehnologice.
Stabilirea succesiunii celorlalte operaţii se face conform următoarelor reguli:
 În primele operaţii trebuie să se prelucreze acele suprafeţe care în operaţia
următoare, vor servi drept baze tehnologice.
 Succesiunea operaţiilor trebuie să fie stabilită în funcţie de necesitatea de a schimba
cât mai putin baza de aşezare, în decursul procesului tehnologic.
 Operaţiile de degroșare se efectuează la începutul procesului tehnologic.
 Suprafeţele cu rugozitate și precizie ridicată se finisează la ultimele operaţii de
prelucrare, pentru a evita deteriorarea lor pe parcursul altor prelucrări sau al transportului
piesei de la un loc de muncă la altul.
 Suprafeţele pentru care se impun condiţii severe de precizie a poziţiei reciproce, se
prelucrează în aceeaşi orientare şi fixare a piesei.
 Succesiunea operaţiilor de prelucrare trebuie astfel stabilită, încât să se menţină, pe
cât posibil, aceleaşi baze tehnologice.
În lucrările de specialitate, se găsesc tabele cu valori, cu ajutorul cărora se stabilesc
preciziile și rugozităţile economice specifice procedeelor de prelucrare.
Tabelul 3.6. Stabilirea succesiunii operaţiilor tehnologice

Cod operaţie
Nr. crt. Denumirea operaţiei
tehnologică
1 I Strunjire degroșare
2 II Tratament de îmbunătăţire
3 III Strunjire de finisare
4 IV Rectificare alezaj
5 V Mortezare
6 VI Găurit
7 VII Frezare dantură
8 VIII Călire superficială a danturii (cifare)
9 IX Rectificare dantură
10 XI Control final

Fig. 3.6. Schiţa piesei în secţiune, cu numerotarea suprafeţelor.
Tabel 3.7. Ultima operaţie de prelucrare mecanică

Precizia Rugozitatea
Nr. Ultima operaţie de
Abat. sup. Abat. inf. Ra ( m ) prelucrare mecanică
crt. Suprafaţa
(mm) (mm)
Strunjire frontală de
1 1 0,3 -0,3 6,3
degroșare
2 2 - - 1,6 Rectificare dantură
Strunjire exterioară de
3 3 1,2 -1,2 6,3
degroșare
Strunjire profilată de
4 4 1,2 -1,2 6,3
degroșare
5 5 0,3 0 1,6 Rectificare interioară
Strunjire frontală de
6 6 0,3 -0,3 6,3
degroșare
Strunjire exterioară de
7 7 1,2 -1,2 6,3
degroșare
Strunjire profilată de
8 8 1,2 -1,2 6,3
degroșare
9 9-14 0,8 -0,8 6,3 Găurire
10 15 0,06 0,03 1,6 Mortezare
3.6. Proiectarea succesiunii așezărilor și fazelor pentru toate operațiile de

prelucrare mecanică
Proiectarea succesiunii aşezărilor și fazelor pentru toate operaţiile de prelucrare

mecanică.
Prin etape de prelucrare în realizarea unei suprafeţe se înţeleg operaţiile, aşezările,
fazele și trecerile necesare realizării condiţiilor tehnice impuse suprafeţei. Indiferent de
procedeul de prelucrare aceste etape pot fi: de degroșare de semifinisare, de finisare și de
superfinisare (vezi Tabel 3.8. Film tehnologic).

Etapele de degroșare au drept scop apropierea formei și dimensiunilor

semifabricatului de forma şi dimensiunile piesei (reducerea și uniformizarea adaosurilor de
prelucrare) şi evidenţierea eventualelor defecte ascunse ale semifabricatului.
Etapele de semifinisare apar atunci când adaosurile mari nu au permis preluarea
neuniformităţilor printr-o singură trecere la degroșare; au drept scop creşterea preciziei
suprafeţelor care constituie baze tehnologice la prelucrările ulterioare.
Etapele de finisare (cu scule aşchietoare metalice sau cu abrazivi) au drept scop
asigurarea preciziei dimensionale, a poziţiei reciproce și a rugozităţii suprafeţelor.
Etapele de superfinisare (prelucrare de mare fineţe) au drept scop obţinerea
rugozităţii în cazul când se prevăd prescripţii deosebite în acest sens; abaterile dimensionale
pot fi corectate numai în mică măsură, iar abaterile de formă şi poziţie nu pot fi înlăturate prin
aceste etape de prelucrare. Deoarece costurile acestor etape sunt ridicate (de aproximativ 4 ori
mai mari decât la finisare), prescrierea la proiectare a unor condiţii speciale pentru rugozitatea
și calitatea stratului superficial trebuie făcută cu discernământ pe baza analizei condiţiilor de
exploatare a piesei.
Fiecare etapă de prelucrare mecanică este caracterizată de precizia economică și
rugozitatea economică, definite ca fiind valorile ce se obţin în condiţii normale de fabricaţie
(maşini-unelte cu precizie uzuală, forţa de muncă mediu calificată etc). În literatura de
specialitate există tabele cu clasele de precizie economică și valori ale rugozităţii pentru
etapele menţionate mai sus ale metodelor de prelucrare mecanică.
În tabelul 3.8 se prezintă în sinteză limitele orientative ale acestor parametri pentru
etapele de prelucrare mecanică, fără diferenţierea după metoda de prelucrare (strunjire, frezare
rabotare etc.).
Tabel 3.8. Precizii şi rugozităţi economice

Tipul prelucrării Clase ISO de precizie economică Rugozitate economică Ra,
Degroșare (cu scule metalice
IT 14…IT 12 25... 12,5
sau abrazivi)
Semifinisare (cu scule metalice
IT 13…IT 11 12,5... 6,3
sau abrazivi)
Finisare cu scule metalice *
IT 10…IT 18 6,3... 3,2 (1,6)
*
Finisare cu abrazivi IT 6…IT 7 1,6... 0,8 (0,4)
Mare fineţe Toate preciziile 0,4... 0,025
*Valorile limită ce impun condiţii speciale pentru operaţia respectivă;
**Sunt cazuri în care rugozitatea este principala condiţie

Succesiunea etapelor de prelucrare pentru fiecare suprafaţă pornind de la semifabricat

până la ultima operaţie, se stabileşte ţinând seama de principiile generale ce se aplică la
stabilirea succesiunii operaţiilor şi de următoarele aspecte:
1. Precizia şi rugozitatea fiecărei suprafeţe trebuie să crească treptat, ceea ce înseamnă
că se vor include toate etapele anterioare ultimei etape stabilită pentru suprafaţa respectivă;
preciziile și rugozităţile acestor etape intermediare se stabilesc pe baza datelor privind
precizia şi rugozitatea economică;
2. Metodele de prelucrare se aleg în funcţie de forma și dimensiunile suprafeţelor,
prelucrabilitatea materialului, utilajul tehnologic disponibil, productivitatea necesară obţinerii
unui cost minim;
3. Schemele de bazare și fixare se stabilesc astfel încât să se elimine (sau diminueze)
erorile de instalare prin utilizarea ca baze tehnologice a bazelor de măsurare şi să se reducă
numărul și tipul dispozitivelor corespunzătoare;
4. Prelucrarea din aceeaşi aşezare a suprafeţelor pentru care există condiţii severe de
poziţie reciprocă (concentricitate, perpendicularitate, coaxialitate etc.).

Tabelul 3.9. Succesiunea operaţiilor - ˝Film tehnologic˝
Aşezarea
Operaţia
Mijloc de
Faza
Schiţa aşezării Utilajul tehnologic măsurare
Denumirea fazei Scula aşchietoare
/verificare
Strunjire frontală de Cuţit frontal pentru

1
degroşare degroșare
Strunjire exterioară
2 Cuţit pentru degroşat
de degroșare
Şubler
Strunjire exterioară Strung universal
3 Cuţit pentru degroşat exterior-
A de degroşare C11MT (ZMM-
interior-
BULGARIA)
adancime
Strunjire degroșare
de degroșare
Strunjire interioară
de degroşare
I
Strunjire frontală de Cuţit frontal pentru

6
degroşare degroșare
Şubler
Strunjire exterioară Strung universal
7 Cuţit pentru degroşat exterior-
B de degroşare C11MT (ZMM-
interior-
BULGARIA)
adancime
Strunjire degroșare
de racordare

Aşezarea
Operaţia Mijloc de
Faza
/verificare
Tratament de
II A -
îmbunătăţire
Strunjire exterioară
Cuţit pentru finisat
9 de finisare (tesitura
2x45o)
Micrometru
Strung universal interior-
III A Strunjire interioară Cuţit pentru finisat C11MT (ZMM- exterior
10
de finisare BULGARIA) Şubler
11 Teşitura 1. 5x45o Cuţit pentru finisat
12 Teşitura 1. 5x45o Cuţit pentru finisat
Strung universal
IV B C11MT (ZMM- Şubler
BULGARIA)
13 Teşitura 2x45o Cuţit pentru finisat

Aşezarea
Operaţia Mijloc de
Faza
/verificare
Maşină de Micrometru
Rectificare interioară rectificat universal interior;
14 Piatră convenţională
de degroşare TITAN tip RU 350 Calibru
x 1000 tampon
IV A
Maşină de Micrometru
Rectificare interioară rectificat universal interior;
15 Piatră convenţională
Ø6 TITAN tip RU 350 Calibru
x 1000 tampon
Maşină de
V A 16 Mortezare 8xCaneluri Cuţit profilat mortezat Stanko Cale
7A 420M

Aşezarea
Operaţia Mijloc de
Faza
/verificare
Maşină de găurit
17 Pregăurire 6xØ 4 Burghiu
radial
ÎNFRĂŢIREA tip
Şubler
GR 820 M
interior,
VI A și fixarea piesei se
Calibru
face pe dorn, se
tampon
vor prelucra 3
18 Găurire 6x Ø40 Drill/Lărgitor
piese din aceeasi
prindere!
Degroșare dantură
19 Freză Melc
Maşină de frezat
VII A roţi dinţate
FD 400
Finisare dantură
20 Freză Melc
VII Călire superficială a

21 Cuptor electric
I danturii

Aşezarea
Operaţia Mijloc de
Faza
/verificare
Rectificare de
22 degroșare
dantură
IX A 2 Discuri inclinate Maşină de
rectificat dantură
Rectificare de finisare ZSTZ 500 x 10
23
dantură
X 24 Control Final

3.7. Determinarea adaosurilor de prelucrare și a dimensiunilor interoperaţionale
Adaosul de prelucrare Ap este stratul de metal, măsurat normal pe suprafaţa piesei ce

se îndepărtează la prelucrarea semifabricatului.
Adaosul de prelucrare corect, trebuie să asigure stabilitatea procesului de prelucrare,
calitatea ridicată a producţiei şi costuri minime.
La stabilirea adaosurilor de prelucrare, se pot folosi normative elaborate pe baza
generalizării experienţei întreprinderilor. Normativele ţin seama de câţiva parametri ce
caracterizează piesa prelucrată și condiţiile de prelucrare (dimensiune, material, tip de
producţie). Ele permit stabilirea rapidă, pe baza unei soluţii unice a adaosurilor de prelucrare.
O altă metodă de determinare a adaosurilor de prelucrare, este metoda analitică de
calcul. Necesită un volum mare de calcul, putând fi aplicată economic în cazul producţiei de
masă sau de serie mare.
In cazul de faţă, la stabilirea adaosurilor de prelucrare se folosesc tebele din cărţi de
specialitate.
Tabel 3.10. Asezarea suprafetelor
Ap Dn
Suprafaţa Faza Sursa
[mm] [mm]
Suprafaţa Strunjire de degroșare 9,7 280 88% din adaosul total
exterioară
Ø269mm Strunjire de finisare 1,3 270,3 Tab. 8.49, pag 137
Danturare de degroşare 16,8 Tab. 8.19, pag 86
Coroana Danturare de finisare 0,75 pe un flanc Tab. 8.19, pag 86
dinţată
Rectificare dantură 0,12 pe un flanc Tab. 8.19, pag 86
Strunjire interioară de degroșare 15,25 Ø 44 84,7% din adaosul total
Suprafaţa
cilindrică Strunjire interioară de finisare 2,5 Ø 61,75 Tab. 8.51, pag 136
interioară Alezare de degroşare 0,18 Ø 61,93 Tab. 8.55, pag 139
Ø62mm
Alezare de finisare 0,07 Ø 62H8
Caneluri Mortezare de degroşare 4,8 Ø 71,8

Ø 72 Tab. 8.24, pag 87
5x12mm Mortezare de finisare 0,2
Metoda de danturare este frezare cu freză melc modul. Se practică atât o frezare de
degroşare, cât și una de finisare.

3.8. Alegerea SDV-urilor
3.8.1. Alegerea SDV-urilor
Tabel 3.11. Maşini unelte
Nr. Denumirea
Faza Schiţa MU Caracteristici tehnice
crt. Masinii unelte
0 1 2 3 4
 Înălţimea centrelor (mm): 300
 Diametrul maxim peste batiu (mm): 600
 Diametrul maxim peste sania transversală
(mm): 400
 Diametrul maxim locaş punte (mm): 800
 Lungimea piesei ce poate fi prelucrată în punte
(mm): 240
 Lăţimea batiului (mm): 400
 Distanţa maximă dintre centre (mm): 1000,
1500, 2000, 3000, 4000, 5000
 Cap universal DIN 55027: Nr. 8
1, 2, 3,  Alezaj arbore principal (mm): 80
4, 5, 6,  Con alezaj arbore (metric): Nr. 90
Strung universal
7, 8, 9,  Viteze (16 trepte) (rpm): 11, 5-2000
1 C11MT (ZMM-  Putere motor electric (kW): 7, 5
10, 11,
BULGARIA)  Număr avansuri: 160
12,
13  Avans longitudinal (mm/rev): 0, 0 - 12
 Avans transversal (mm/rev): 0, 01 - 6
 Avans rapid longitudinal (mm/min): 3800
 Avans rapid transversal (mm/min): 1900
 Posibilităţi filetare: 80
 Filet metric (mm): 0, 25 - 120
 Filet inch (tpi): 120 - 1/4
 Interval filete modul (modul): 0, 625 - 30
 Interval filete DP (paşi/ţoli): 480 - 1
 Cursa saniei transversale (mm): 315
 Cursa saniei superioare (mm): 130
 Diametrul pinolei păpuşii mobile (mm): 90
 Diametrul max. de rectificat: 350 mm
 Lungimea max. a piesei de rectificat: 1000
mm
 Greutatea max. a piesei: 500 kg
 Turatia piesei: 12, 5 - 250 rot/min
 Diametrul exterior a pietrei de rectificare:
Maşina de 460 - 525 mm
rectificat universal  Latimea pietrei de rectificare: 100 mm
TITAN - licenţa  Turatia pietrei de rectificare: 1200 rot/min
2 14, 15 FORTUNA - tip  Viteza mesei: 0, 05 - 6 m/min
RU 350 x 1000  Cursa rapida a saniei pietrei de rectificare: 65
mm
 Lungime max. de rectificare interioara: 420
mm
 Putere totala instalata: 11, 35 kW
 Greutatea neta a masinii: 6 t
 Dimensiuni de gabarit (L x l x H): 3164 x
2055 x 1990 mm

 Lungimea maximă a cursei de slider 500

mm
 Diametru masa 500mm
Maşina de  Cererea totală de energie 3 kw
3 16 mortezat Stanko  Înălțime aparat 2300 mm
7A 420M
 Lungime mașină 2175 mm
 Lățimea mașinii 1270 mm
 Greutatea mașinii 2. 240 t
 Cursa pinolei: 400 mm

 Diametrul coloanei: 500 mm
 Cursa saniei de găurire pe braţ: 1600 mm
Maşina de  Înalţimea mașinii: 3775 mm
găurit radial  Cursa braţului pe coloană: 800 mm
4 17, 18  Distantă min / max de la placa de bază la
ÎNFRĂŢIREA axul principal: 400 mm / 1800 mm
tip GR 820 M  Conul axului principal: MORSE 6
 Puterea motorului electric principal: 7, 5 kW
 Greutatea netă a mașinii: 8 to
 Accesorii: masă cubică
 Diametrul max de prelucrare: 400 mm
 Modul maxim: 8 mm
 Cursa axială maximă: 300 mm
 Cursa tangenţială maximă: 150 mm
 Numărul minim de dinţi: 8
 Unghiul maxim de înclinare a capului de
frezat: +/- 60 o
 Diametrul mesei: 450 mm
 Diametrul alezajului mesei: 70 mm
 Turaţia arborelui portfreză: 50-300 mm
Maşina de frezat  Limitele avansului de lucru:
5 19, 20
roţi dinţate FD 400 - axiale 0, 71 - 6 mm
- tangenţiale 0, 1 - 4 mm
- radiale 0, 05 - 2, 0 mm
 Avansturi rapide:
- axial 360 mm / min
- radial 360 mm / min
 Tensiune / Frecvenţă: 380 V / 50 Hz
 Putere motor principal: 7, 5 kW
 Putere totală: 14 kW
Greutatea maşinii: 6400 kg
 Diametrul maxim al piesei de lucru: 500 mm

 Modul maxim: 10 mm
 Modul minim: 2 mm
 Distanţă maximă dintre centre: 580 mm
 Diametrul maxim al pietrei de rectificat: 240
mm
 Diametrul minim al pietrei de rectificat: 150
mm
Maşina de
 Lăţimea pietrei de rectificat: 6/25 mm
6 22, 23 rectificat dantura  Unghi maxim: 45 o
ZSTZ 500 x 10  Greutate maximă a piesei de lucru: 300 kg
 Viteza maximă a pietrei de rectificat: 2200
rpm
 Puterea masinii: 5 kW
 Putere motor principal: 1 kW
Dimensiunile maşinii: 2300 x 2200 x 2350 mm
Greutatea maşinii: 4700 kg

Stabilirea sistemului tehnologic presupune stabilirea maşinilor-unelte, a sculelor

aşchietoare, a dispozitivelor de bazare și fixare, a dispozitivelor de fixare a sculelor și a
mijloacelor de control pentru toate operaţiile de prelucrare mecanică.
Maşinile-unelte (Tabel 3.11. Maşini unelte) se aleg pe baza analizei următoarelor
aspecte:
 forma, dimensiunile și materialul piesei, factori care influenţează tipul maşinii şi
rigiditatea necesară;
 caracteristicile suprafeţei (precizie și rugozitate) și tipul prelucrării (degroșare,
semifinisare etc.) ;
 tipul fabricaţiei și productivitatea impusă;
 gama de maşini-unelte disponibile;
Pentru tipo-dimensiunea de maşina aleasă trebuie să se cunoască: dimensiunile
maxime ale piesei ce poate fi prelucrată pe maşina respectivă, puterea motoarelor de
acţionare, gama de turaţii și avansuri (sau limitele acestora în cazul posibilităţii de modificare
continuă), dispozitivele de prindere (dotare standard și dotare extinsă).
Sculele aşchietoare (Tabelul 3.12. Caracteristicile sculelor aşchietoare) se aleg în
funcţie de forma și dimensiunile suprafeţei de prelucrat, tipul prelucrării și materialul piesei,
tipul și dimensiunile maşinii-unelte. Alegerea sculelor presupune stabilirea tipului, formei,
dimensiunilor și materialului părţii active. Se recomandă utilizarea sculelor standardizate care
sunt fabricate de producători specializaţi și care se găsesc în mod curent pe piaţă. Utilizarea
unor scule speciale este însoţită de cheltuieli suplimentare ce pot fi justificate numai dacă nu
este posibilă prelucrarea cu scule standardizate sau se obţin creşteri de productivitate ce
conduc la reducerea costurilor de fabricaţie
Partea activă a sculei aşchietoare trebuie să permită utilizarea unor regimuri de
aşchiere cu viteze cât mai mari, în condiţiile unei durabilităţi corespunzătoare a tăişului. Pe
lângă materialele clasice (oţeluri carbon de scule, oţeluri aliate, oţeluri înalt aliate pentru scule
(oţeluri rapide) și carburi metalice) se utilizează din ce în ce mai frecvent materiale noi cum ar
fi materialele ceramice și materialele metalo-ceramice (cermeţi) care au duritatea 90...95 HRC
(apropiată de a diamantului) și suportă temperaturi de peste 10000C, ceea ce permite aşchierea
cu viteze foarte mari. Principalul neajuns este legat de fragilitatea ridicată, ceea ce limitează
utilizarea lor numai la operaţii de finisare cu adâncimi mici de aşchiere și adaos uniform.

Tabelul 3.12. Caracteristicile sculelor aşchietoare

Denumirea sculei
Nr.
Faza aşchietoare Schiţa sculei aşchietoare Caracteristici tehnice
crt.
(catalog)
0 1 2 3 4
ap = 4. 7 (0. 8-9. 3)
1 1, 2, 3, 5, fn mm/r= 0. 55
6, 7 vc (m/min)= 155
CNMG 16 06 12 KR
ap = 2. 5 (1-4)
2 fn mm/r= 0. 5 (0. 1-1)
4, 8 vc (m/min)= 200
10 T3 M0
ap = 1 (0. 3-2)
9, 10, 11,
3 12, 13
fn mm/r= 0. 3
vc (m/min)= 190
CNMG 16 06 12 KR
D = 25 mm
d = 6 mm
4 14, 15 Disc de rectificat H = 10 mm
forma 1A1
h=16
=12
Cutit mortezat
5 16 profilat L=40
l=20
n=10
d= 24
L=327
6 17 Burghiu Ø 4 L=206
f= 0. 2
vc (m/min)= 80
5xDc
7 18 Drill Ø40 f=0. 21
vc (m/min)= 200
m=8
D=125
19, Freza melc DIN
8 20 8002(STAS 3092) d=40
L=138
z=10
D=150
T=20
Piatra de rectificat H=20
9 21 14F1
U=3
X=8, 4
R=1, 5

Dispozitivele de bazare și fixare a semifabricatelor trebuie să aibă caracter universal în

cazul producției de unicate, individuală sau de serie mică, să fie precise și să permită fixarea
sigură a piesei în timpul prelucrării. În general, aceste dispozitive sunt în dotarea curentă a
mașinii-unelte.
Dispozitivele de fixare a sculelor sunt de obicei standardizate sau normalizate în
concordanță cu tipul sculei și al mașinii-unelte, în dotarea căreia intră de obicei. Creșteri
importante de productivitate se obțin prin utilizarea unor dispozitive modulare, ce constau
dintr-un element de bază staționar pe mașină, la care se atașează dispozitive interschimbabile
de prindere a sculelor.
Pentru reperul ˝Roata dinţată 3009907˝ s-au folosit dispozitive de bazare și fixare
care se regăsesc în Tabelul 3.13.
Tabelul 3.13. Dispozitivele de bazare și fixare folosite pentru piesa de tip roată dinţată.
Mașina-unealtă Dispozitive de bazare și fixare
Strung Universal C11MT (ZMM - BULGARIA) Universal cu 3 bacuri
Maşină de mortezat Stanko 7A 420M Prisme cu șurub și bride
Maşină de găurit radial INFRATIREA tip GR 820 M Dorn, surub și brida
Maşină de frezat roţi dinţate FD 400 Dorn
Mijloacele de control se aleg în funcție de caracterul și precizia parametrilor măsurați

și de caracterul producției. Se utilizează din ce în ce mai mult mijloace de măsurat cu afișare
digitală și controlul automat al dimensiunilor, chiar pe mașina ce efectuează prelucrarea.
Pentru reperul ˝ Roată dinţată 3009907˝ la etapele de prelucrare, mijloacele de
control se găsesc în Filmul tehnologic.
Tabelul 3.14. Mijloacele de control pentru reperul ˝Roata dinţată 3009907˝
Mașina-unealtă Mijloacele de control

Strung Universal C11MT (ZMM - BULGARIA) Șubler
Masina de mortezat Stanko 7A 420M Șubler, Cale
Maşină de găurit radial INFRATIREA tip GR 820 M Șubler
Maşină de rectificat universal TITAN - licenţa
Calibru Tampon
FORTUNA - tip RU 350 x 1000

3.9. Determinarea adaosului total și a adausurilor de prelucrare intermediare
Adaosul de prelucrare pentru prelucrarea mecanică este mărimea stratului de metal,

măsurat pe direcţia normalei la suprafaţa prelucrată, ce se îndepărtează prin aşchiere.
Valoarea adaosurilor de prelucrare trebuie să fie astfel determinată încât să se asigure
obţinerea preciziei dimensionale și a calităţii suprafeţei cu costuri minime în condiţiile
concrete ale fabricaţiei.
Adaosurile de prelucrare prea mari conduc la scumpirea fabricaţiei prin creşterea
numărului de faze de prelucrare, creşterea consumului de scule, creşterea consumului de
energie, uzarea prematură şi excesivă a utilajelor.
Adaosurile de prelucrare mici nu permit obţinerea preciziei și rugozităţii suprafeţei
prin procedee economice, creşte pericolul apariţiei rebuturilor, ceea ce va avea drept
consecinţă tot creşterea costurilor.
În tabele de mai jos sunt prezentate adaosurile de prelucrare pentru fiecare suprafaţă.
Tabel 3.15. Adaosuri de prelucrare prentru suprafaţa S1

Adaosul
Clasa Adaosul lmax* lmin
Succesiunea Toleranța calculat Dimensiune și
de precizie normat (lmin*) (lmax)
operaţiilor (real) abateri
μm mm mm mm mm
Semifab. - - - - - - 72
Degroșare IT12 600 4 68,3 67,7 4 68 ± 0,3
Tabel 3.16. Adaosuri de prelucrare prentru suprafaţa S2 Ø EXTERIOR

Adaosul
μm mm mm mm mm
Semifab. - - - - - - Ø281
Degroșare IT12 520 5,35 Ø270,3 Ø269,78 Ø10,7
Finisare IT9 100 0,65 Ø269 Ø268,9 Ø1,3
Tabel 3.17. Adaosuri de prelucrare prentru suprafaţa S2 DANTURA

Adaosul
μm mm mm mm mm
Semifab. - - - - - -
Degroșare IT12 185 18,98 Ø230,855 Ø231,4 Ø37, 96
Finisare IT7 46 0,4 Ø230,194 Ø230,24 Ø0,8
Rectificare IT6 29 0,12 Ø230 Ø229,971 Ø0,24


Adaosul
Clasa Adaosul lmax* lmin Dimensiune și
Succesiunea Toleranța calculat
de precizie normat (lmin*) (lmax) abateri
operaţiilor (real)
μm mm mm mm mm
Semifab. - - - - - -
Degroșare IT12 350 92 Ø85 Ø84,65 Ø184

Adaosul
μm mm mm mm mm
Semifab. IT12 600 - 40,300 39,700 -
Degroșare IT12 180 13 27 26,82 13

Adaosul
μm mm mm mm mm
Semifab. - - - - - - Ø43
Degroșare IT12 300 8,75 Ø60,8 Ø60,5 Ø17,5
Finisare IT7 30 0,55 Ø61,63 Ø61,6 Ø1,1
Rectificare IT6 30 0,2 Ø62,030 Ø62 Ø0,4

Adaosul
μm mm mm mm mm
Semifab. - - - - - - 68
Degroșare IT12 600 4 63,7 64,3 4 64±0,3

Adaosul
μm mm mm mm mm
Semifab. - - - - - -
Degroșare IT12 350 89,5 Ø90 Ø89,65 Ø179

Adaosul
μm mm mm mm mm
Semifab. IT12 600 - 40,300 39,700 -
Degroșare IT12 180 13 27 26,82 13

Tabel 3.24. Adaosuri de prelucrare prentru suprafaţa S9-S14

Adaosul
Clasa Adaosul lmax* lmin Dimensiune și
Succesiunea Toleranța calculat
de precizie normat (lmin*) (lmax) abateri
operaţiilor (real)
μm mm mm mm mm
Semifab. - - - - - - -
Pregaurire IT12 - - - - - Ø24
Gaurire IT12 250 8 Ø40. 25 Ø40 16

Adaosul
μm mm mm mm mm
Semifab. IT6 30 - Ø62,030 Ø62 - Ø62
Mortezare IT11 190 5 Ø72,19 Ø72 10 Ø72
3.9.1. Structura normei tehnice de timp.
Norma tehnică de timp (NT) reprezintă timpul stabilit unui executant, care are
calificarea corespunzătoare și lucrează cu densitate normală, pentru efectuarea unei unităţi de
lucru (operaţie, prelucrare, piesă) în condiţii tehnice și organizatorice date.
Structura normei tehnice de timp poate fi exprimată prin relaţia:
Tb  Ta  Tdt  Tdo  Ton  Tpi
NT  [min] (3.1)
n
unde: Tb - timpul de bază (de maşina), în min;
Ta - timpul auxiliar, în min;
Tdt - timpul de deservire tehnică, în min;
Tdo - timpul de deservire organizatorică, în min;
Ton - timpul de odihnă și necesitaţi fireşti, în min;
T pi - timpul de pregatire-încheiere, în min/lot;
n - lotul de piese care se prelucrează la aceeaşi maşina în mod continuu

Suma dintre timpul de bază și timpul auxiliar se mai numeşte şi timp operativ:
To = Tb + Ta [min] (3.2)
Suma dintre timpul efectiv, timpii de deservire şi timpul de odihnă și necesitaţi fireşti
formează timpul unitar:
Tu  Tdt  Tdo  Ton [min] (3.3)

De aceea, relaţia normei tehnice de timp se mai poate scrie:

Tu  T pi
NT  [min] (3.4)
n
Timpul de bază, Tb, este timpul în care are loc modificarea stării semifabricatului,
adică modificarea formei, dimensiunilor, proprietaţilor fizico-mecanice, etc.
Relaţia generală de calcul a timpului de bază este:
L
Tb  [min] (3.5)
ns
unde: L - lungimea de calcul, în mm;
l  l1  l 2
L  i [min] (3.6)
ns
în care: l - lungimea suprafeței prelucrate, în mm;
l1 - lungimea de intrare a sculei, în mm;
t
l1   (0.5...2) [min] (3.7)
tg
l2 - lungimea de ieșire a sculei;
l2 = (1... 5)
i - numărul de treceri.
n - turația sculei, în rot/min;
s - avansul, în mm/rot.
vc = viteza de așchiere dată de relația
  DC  n
VC  m / min, (3.8)
1000
Timpul auxiliar, Ta, este timpul necesar pentru:
 prinderea şi desprinderea semifabricatului;

 pornirea şi oprirea maşinii unelte;
 apropierea și îndepărtarea sculei sau a piesei;
 pornirea şi oprirea sistemului de racire-ungere;
 măsurarea sau controlul periodic al dimensiunilor.
Timpul de deservire tehnică, Tdt, este timpul necesar pentru:
 schimbarea sculelor, fie a celor uzate, fie din necesitaţi tehnologice;
 reglarea sculelor la cotă;
 reglarea de compensare;

 ascuţirea sculelor uzate, atunci când aceasta se realizează de muncitorul care

prelucrează piesa respectivă, mai ales în cazul producţiei de serie mica şi unicate.
Acest timp se dă în procente % din timpul de bază Tb.
Timpul de deservire organizatorică, Tdo, este timpul necesar pentru:
 curăţirea şi ungerea utilajului;
 aşezarea şi curăţirea sculelor la începutul şi sfârşitul zilei de lucru;
 îndepărtarea aşchiilor.
Timpul de odihnă şi de necesităţi fireşti, Ton, este necesar odihnei fiziologice şi
necesităţilor fireşti. Acest timp se dă în procente % din timpul de bază Tb.
Timpul de pregatire încheiere, Tpî, este timpul necesar pentru:
 primirea desenelor și a instrucţiunilor de lucru, primirea dispozitivelor, sculelor şi
semifabricatelor;
 prinderea dispozitivelor și a sculelor pe maşina-unealtă;
 reglarea iniţială;
 desprinderea dispozitivelor, sculelor şi predarea lor (în cadrul sculăriilor);
 predarea lucrului executat şi restului de materiale.
Timpul de pregătire încheiere se acordă o dată pentru întregul lot de piese, la începutul
schimbului. Acest timp se alege direct din tabele normative, în funcţie de maşina-unealtă pe
care se lucrează şi numărul de scule utilizate.
Elementele de calcul ale normei tehnice de timp împreună cu valorile parametrilor
regimurilor de aşchiere sunt prezentate în tabelul 3.26.

Tabel 3.25. Parametrii regimurilor de așchiere și componentele normei de timp

Parametrii regimului de aşchiere Componentele normei tehnice de timp
Dimensiunea
AŞEZAREA
OPERAŢIA
Lungimea
suprafeţei
suprafeţei
Timp auxiliar, Ta Norma de
FAZA
timp
ap s n v Tb Tdt Tdo Ton Tpi/n
i Ta1 Ta2 Ta3 Ta4 Total NT
mm mm/rot rot/min m/min
1 Ø281 68 1 4 0,55 175 155 1,24 4 0,052 0,15 0,53 4,73 0,043 0,008 0,28
2 Ø270,3 54 3 5,35 0,55 182 155 1,75 - 1,3 0,25 0,36 1,91 0,05 0,02 0,4
A 3 Ø85 54 4 14 0,55 580 155 0,74 - 1,05 0,25 0,36 1,66 0,02 0,008 0,27
4 Ø210 41 6 13 0,5 303 200 1,83 - 1,25 0,25 0,36 1,86 0,05 0,02 0,41
I
5 Ø60,5 68 2 8,75 0,55 815 155 0,32 - 1,1 0,25 0,36 1,71 0,04 0,008 0,23
6 Ø281 64 1 4 0,55 175 155 0,75 2,7 1,05 0,2 0,36 4,31 0,02 0,008 0,27
B 7 Ø90 40 4 10 0,55 580 155 0,57 - 0,95 0,25 0,36 1,56 0,02 0,007 0,24
8 Ø210 23 6 13 0,5 303 200 0,19 - 1,7 0,25 0,36 2,31 0,005 0,002 0,2
Total componente și norma de timp pentru operaţia I 7,39 6,7 7,82 1,85 3,05 19,45 0,25 0,073 2,3 0,08 48,9
II. TRATAMENT TERMIC
9 Ø269 54 1 0,65 0,3 224 190 0,86 4 2 0,25 0,3 6,55 0,02 0,01 0,82
III A
10 Ø61,6 64 1 0,55 0,3 982 190 0,23 - 1,95 0,25 0,3 2,5 0,006 0,003 0,3
Total componente și norma de timp pentru operaţia III
1,09 4 3,95 0,5 0,6 9,05 0,026 0,013 1,12 0,08 11,4
IV A 15 Ø62 64 2 0,2 0,005 251 50 0,35 0,08 0,17 0,29 0,06 0,6 0,22 0,05 0,11
Total componente și norma de timp pentru operaţia IV 0,35 0,08 0,17 0,29 0,06 0,6 0,22 0,05 0,11 0,036 1,336
V A 16 5 64 2 5 0,10 50 10 27,8 0,35 1,1 0,16 0,09 0,56 0,3 0,89
Total componente și norma de timp pentru operaţia V 27,8 0,35 1,1 0,16 0,09 0,56 0,3 0,89 0,010 31,26
17 24 13 1 12 0,10 1300 180 0,3 0,63 0,11 0,04 0,08 1,16 0,006 0,005 0,03
7VI A
18 40 13 1 20 0,10 1300 180 0,3 - 0,04 0,04 0,08 0,46 0,006 0,005 0,02
Total componente și norma de timp pentru operaţia VI 0,6 0,63 0,15 0,08 0,16 1,62 0,012 0,01 0,05 0,004 2,3
19 Ø231,04 40 1 19 1,2 55 40 58,14 4,5 0,08 0,08 0,09 4,75 0,42 0,05 0,19
VII A
20 Ø230,24 40 1 0,4 0,8 55 40 15,45 - 0,08 0,08 0,08 0,24 0,42 0,05 0,19
Total componente și norma de timp pentru operaţia VII 73,59 4,5 0,16 0,16 0,17 4,99 0,84 0,1 0,38 0,062 84,95
VIII. CALIRE SUPERFICIALA A DANTURII
VII 23 Ø230 40 2 0. 06 0. 005 172. 50 63 1,838 1,1 0,22 0,5 0,38 1,70 0,215 0,053 0,106
Total componente și norma de timp pentru operaţia IX 1,838 1,1 0,22 0,5 0,38 1,70 0,215 0,053 0,106 0,07 4,49
X. CONTROL FINAL

UPG/IME/IEDM - Proiect de diplomă Răzvan B. T. RĂDULESCU
3.9.2. Normarea tehnică a operaţiilor de strunjire
Norma de timp cuprinde totalitatea timpilor productivi ai executantului, precum și

timpii de intreruperi reglementate. Aceasta reprezintă durata necesară pentru executarea unei
operaţii în condiţii tehnico-organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a
tuturor mijloacelor de producţie.
Normele de timp pentru fiecare fază a operaţiilor de strunjire sunt calculate şi
prezentate pe faze. Se va face un exemplu de calcul al normei tehnice de timp pentru faza 1.
a) Stabilirea timpului de bază, Tb.
In cazul strunjirii frontale, timpul de bază se va calcula conform schemei de
prelucrare.
L  i l  l1  l 2
Tb    i [min] (3.9)
ns sn
l = (D – d) / 2 [mm];
l1 = (0,52) [mm];
l2 = (0,52) [mm];
se adoptă: l1 = 1 mm; l = (281 - 48) / 2 = 117 mm astfel:
Tb = (1 + 1 + 117 ) / 0,55 · 175 = 1,24 min
b) Stabilirea timpului ajutător, Ta.
b.1) Timpul de prindere și desprindere a semifabricatului tp, d.
Din [3] tab. 21, tp, d = 0,26 min pentru operaţia I. Având în vedere că operaţia l are 3
faze, atunci pentru o fază, tp, d = 0,26 / 5 = 0,052 min.
b.2) Timpul ajutător pentru comanda maşinii.
Din [3] tab. 21, el are următoarea componenţa:
 pentru apropierea sau retragerea sculei - 0,03 · 2 = 0,06 min.
 pentru potrivirea sculei la dimensiune - 0,03 min.
 pentru cuplarea avansului - 0,02 min
 pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal
0,02 · 2 = 0,04 min.
ta1 = 0,06 + 0,03 + 0,02 + 0,04 = 0,15 min.
b.3) Timpul ajutător legat de fază
3
A, Vlase s. a, ˝ Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme tehnice de timp”, volumul I,
Editura tehnică Bucureşti, 1985.
Din [3] tab. 22 acesta are următoarea componenţă:

 pentru deplasarea manuală a saniei principale - 0,04 min.
 pentru deplasarea manuală a saniei transversale - 0,05 min.
 pentru fixarea sau slăbirea saniei 0,05 min.
ta2 = 0,04 + 0,05 + 0,05 = 0,14 min.
b.4) Timpul ajutător pentru măsurători de control
Din [3] tab 24 pentru măsurarea cu şublerul ta3 = 0,18 min.
Ta = Ʃtai + tp,d = 0,15 + 0,14 + 0,18 + 0,052 = 0,53 min. (3.10)
c) Timpul de deservire, td.
c.1) Timpul de deservire, tehnică.
Conform tabelului 26 din [3]:
Tdt = 2 / 100 · Tb = 2 / 100 · 1,24 = 0,025 min
c. 2) Timpul de deservire, organizatorică.
Conform aceluiaşi tabel:
( ) ( )
Td = tdt + tdo = 0,025 + 0,018 = 0,043 min

d) Timpul de odihnă şi necesităţi fireşti to, n
Conform tabelului 27din [3]:
To, n = 3 / 100 (Tb + Ta ) = 3 (1,24 + 0,53) / 100 = 0,028 min (3.12)
e) Timpul de pregătire- încheiere, Tp, i:
tp,i1 pentru primirea şi studierea documentaţiei, examinarea materialului sculelor,
dispozitivelor și aparatelor de măsură Tp, i / n = 0,08 min [Picos volumul 1]
f) Norma tehnică de timp pentru faza /piesa:
NT= Tb + Ta + Td+ ton + Tpi/n = 1,24 + 0,53 + 0,043 + 0,028 +0,08 = 1,45min (3.13)
3.9.2. Normarea tehnică a operaţiei de danturare
a) Determinarea timpului de bază, Tb

Conform tabelului 7 din [4] relaţia de calcul a Tb este:
l  l1  l 2
Tb   z  i [min] (3.14)
ns2
unde:

l = lungimea dinţilor; l = 40 mm
l1 = distanţa de pătrundere a frezei;
l2 = distanţa de depăşire a frezei;
s = avansul frezei la o rotaţie a semifabricatului;
n = turaţia frezei;
q = numărul de începuturi ale frezei melc;
z = numărul de dinţi ai roţii dinţate;
i = numărul de treceri.
Conform tabelului 8 din [4], l1 + l2 = 31,8 mm astfel:
Tb = (3 ∙ 40 + 31,8) ∙ 31 ∙ 1 / (1,2 ∙ 55 ∙ 1 ) = 58,14 min
Se face precizarea că se prelucrează câte patru roţi simultan.
b) Determinarea timpului ajutător, Ta.
b1) Timpul de prindere şi desprindere al piesei, este conform tabelului 2.6 din [4],
tpd = 1,5 ∙ 3 = 4,5 min
b2) Timpul ajutător pentru cuplarea sau decuplarea mişcării principale.
Conform tabelului 34 din [4], ta1 = 0,04 ∙ 2 = 0,08 min;
b3) Timpul pentru cuplarea sau decuplarea avansului de lucru; este conform tab 26 din
[4], ta2 = 0,04 ∙ 2 = 0,08 min
b4) Timpul pentru deplasarea manuală a mesei maşinii; ta3 = 0,020 min
b5) Timpul pentru fixarea mesei maşinii; ta4=0,05 min;
b6) Timpul pentru pornirea şi oprirea sistemului de răcire; ta5 = 0,04 ∙ 20 = 0,08 min.
Ta = tpd + Σtai = 4,5 + 0,08 + 0,08 + 0,20 + 0,05 + 0,08 = 4,99 min (3.15)
c) Determinarea timpului de deservire tehnică și organizatorică, Td.
Conform tabelului 12.40 din [4]:
Td = Tb/4 ∙ 2,5/100 + Top∙1/100 = 2,5/100 ∙ 58,14/4 + 1/100 ∙ 63,13 = 0,42 min (3.16)
d) Determinarea timpului de odihnă și necesităţi fireşti, Ton. Conform tabelului
40 din [4]:
Ton = 3Top/100 = 3 ∙ 63,13/100 = 0,19 min
e) Stabilirea timpului de pregătire incheiere, Tpî conform tabelului 13 din[4].
t1 = timpul pentru prindere pe dorn, t1 = 19 min
t2 = timpul pentru primirea şi predarea documentaţiei, t2 = 10 min
4
A, Vlase s. a, ˝ Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme tehnice de timp”, volumul II,
Editura tehnică Bucureşti, 1985.

t3 = timpul pentru reglarea maşinii-tăierea danturii drepte, t3 = 4 min;

t4 = timpul pentru montarea şi demontarea sculei aşchietoare, t4 = 7,5min;
t5 = timpul pentru montarea şi demontarea dornului port-freză, t5 = 2,5min;
Tp,i = Σti = 19 + 10 + 4 + 7,5 + 2,5 = 43 min (3.17)
f) Timpul normat pentru realizarea unei singure piese, Tn va fi:
Tn = Top + Td + Ton + Tpi/n = 63,13 + 0,42 + 0,19 + 43/3 = 78,1 min (3.18)
3.9.3 Normarea tehnică a operaţiei de rectificare a danturii
In continuare este prezentată valoarea normei de timp pentru rectificarea danturii.

a) Determinarea timpului de bază, Tb.
La rectificarea roţilor dinţate cilindrice prin procedeul Mag, Tb se determină conform
[4] cu relaţia:
[ ( ) ( )] [ ] ( )
Toţi termenii au fost explicaţi şi calculaţi în capitolul 3 al acestei lucrări.
[ ( ) ( )] [ ]
b) Determinarea timpului ajutător, Ta;

Ta -se compune din timpul ajutător parţial:
 ta1 timpul pentru prinderea și desprinderea piesei;
 ta2 timpul legat de fază;
 ta3 pentru măsurători de control;
ta1 + ta2 = 3 + 0,1= 3,1 min
ta3 = 4 ∙ 0,32 = 1,28 min
Ta = Σtai = 3,1 + 1,28 = 4,38 min
c) Determinarea timpului operativ, Top.
Top = Tb + Ta = 85,76 + 4,38 = 90,14 min (3.20)
d) Determinarea timpului de deservire tehnică, Tdt.
Conform tabelului 26 din [5], Tdt = 6/10∙Tb
Tdt = 6/100 ∙ 85,76 = 5,14 min
Conform tabelului 21 din [5], Tdt=6/10∙Tb
Tdt=6/100 ∙ 85,76 = 5,14 min (3.21)
5
C. Picos s. a, ˝ Normarea tehnică de prelucrări prin aşchiere”, volumul I, Editura tehnică Bucureşti, 1982.

e) Determinarea timpului de deservire organizatorică, Tdo.

Conform aceluiaşi tabel, Tdo=0, 03·Top.
Tdo=0,03 · 90,14 = 2,70 min (3.22)
f) Determinarea timpului de odihnă și necesităţi fireşti, Ton
Conform aceluiaşi tabel, Ton=0, 03·Top.
Ton=0,04 · 90,14 = 3,60 min
g) Determinarea timpului de pregătire încheiere, Tpi.
Conform tabelului 29 din [6];
Tpi= 85 + 7 + 4 + 2 = 98 min (3.23)
h) Stabilirea normei tehnice de timp.
Nt = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tpi/n
Nt = 85,76 + 4,38 + 5,14 + 2,70 + 3,60 + 98/2 = 150,58 151 min. (3.24)
3. 9. 4. Normarea tehnică a operaţiei de mortezare a canalului de pană
Aceasta s-a determinat în modul următor:

a) Timpul de bază, Tb.
Tb = H/n·s [min], conform [5], unde: (3.25)
H - adâncimea de aşchiere; H=20 mm;
n - numărul de curse duble
s - avansul de lucru
Tb = 20/(0,16 · 42) = 2,97 min
b) Timpul ajutător, Ta.
Are valoarea data de suma următorilor timpi ajutători:
Ta1 - timpul pentru prinderea şi desprinderea piesei conform tabelului 20 din [6]; pentru
prinderea pe masă prin şurub și bridă ta1 = 0,95 min
Ta2 - timpul pentru comanda maşinii unelte.
Conform tabelului 22 din [6][7], acesta are următoarele componente:
- Apropierea de cuţit a piesei 100 mm: 0,10 min
6
C. Picos s. a, ˝ Normarea tehnică de prelucrări prin aşchiere”, volumul II, Editura tehnică Bucureşti,
1982.
7
C. Picos s. a, ˝Proiectarea tehnologiei de prelucrare mecanică prin aşchiere” Editura Universitas,
Chişinău, 1992.

- rotirea cu 600 a piesei: 0,16 min

- cuplarea avansului: 0,03 min
- schimbarea vitezei de lucru: 0,08 min
- schimbarea lungimii cursei: 0,13 min
- montarea și demontarea cuţitului: 0,70 min
ta2= 0,1 + 0,16 + 0,03 + 0,08 + 0,13 + 0,70 = 1,2 min
ta3- timpul pentru operaţii de control.
Conform tabelului 24 din [5],pentru măsurarea cu şublerul de adâncime:
 ta3 = 0,16 + 0,21= 0,37 min
 ta4 - timpul specific fazei de lucru.
Conform tabelului 27 din [5], Ta4 = 0,19 min
Ta = ƩTai = 0,95 + 1,2 + 0,37 + 0,19 = 2,71 min (3.26)
c) Timpul operativ Top;
Top = Tb + Ta = 2,97 + 2,71 = 5,68 min (3.27)
d) Timpul de adaos (tdt+tdo+ton).
Conform tabelului 29 din [5],
tdt - timpul de deservire tehnică
tdt= 5/100Tb=5/100 · 2,97 = 0,15 min (3.28)
tdo - timpul de deservire organizatorică;
tdo = Top/100=5,68/100 = 0, 057 min
ton - timpul de odihnă şi necesităţi fireşti;
ton=3, 5/100 · top = 3, 5/100 · 5,68 = 0,20 min
e) Timpul de pregătire-încheiere, Tpi;
Se alege conform tabelului 2 din [5],
Tpi = 7 + 6 + 1, 80 = 14,80 min (3.29)
f) [8][9]Norma tehnică de timp, Nt;
Nt= Tb + Ta + tdt + tdo + Ton + Tpi/n (3.30)
Nt =2,97 + 2,71 + 0,15 + 0,057 + 0,020 + 14,80/2 = 13,307 min
Norma tehnică de timp necesară executării unei singure piese prin prelucrările de
aşchiere este:
Nt = 22,08 + 54,8 + 151 + 13,307 = 241,187 min
8
A, Vlase s. a, ˝Calculul analitic al regimurilor de aşchiere la rabotare și mortezare”, I. P. B. , 1983..
9
A, Vlase s. a, ˝Calculul analitic al regimurilor de aşchiere la rectificare”, I. P. B., 1983.

3.9.5 Executarea danturii
Roţile dinţate cu dantura dreaptă sau înclinată se execută în două variante diferite.
Prima variantă cu generatoarea materializată pe muchia aşchietoare a sculei (metoda copierii)
sau cu generatoarea cinematică (metoda de rulare rostogolire). [10]Prelucrarea cu generatoarea
materializată se realizează prin frezare, mortezare şi broşare, cel mai răspândit procedeu fiind
frezarea prin copiere cu freze disc modul sau cu freze deget modul. Ele sunt recomandate la
prelucrarea roţilor dinţate cu modul mare (m≥20). Prelucrarea cu generatoarea cinematică se
realizează prin frezare cu freza-melc sau prin mortezare cu cuţit-roata sau cu cuţit-cremalieră.
Pentru situaţia de faţă având în vedere că producţia este de serie mică şi modulul roţii
este m=8, cel mai indicat mod de prelucrare a danturii este prelucrarea prin frezare cu freză
melc. Piesele de prelucrat se vor monta câte 6 pe un dorn.
În capitolul 3 al acestui proiect s-a ales conform STAS 3092/2-84, scula aşchietoare, o
freză melc monobloc cu un început și maşina unealtă pentru danturat tip P6-30 Pfauter.
[11]Metoda de danturare este una cu divizare continuă, cu generare indirectă a danturii, după
principiul dreptei mobile.
Freza melc execută mişcarea principală de rotaţie (nf), iar piesa realizează mişcarea de
avans circular (np) ca o componentă a mişcării de rulare.
Profilul danturii se obţine prin deplasarea frezei melc cu avansul și (avans
longitudinal) în lungul generatoarei semifabricatului. Cursa pe direcţia avansului longitudinal
trebuie să ţină seama de faptul că profilul corect se obţine numai după ce scula aşchietoare a
ieşit complet din angrenarea cu semifabricatul.
În timpul de faţă, fiind o piesă de tip alezaj, bazarea se face pe dorn având grijă ca
suprafaţa frontală de reazem să fie aceea care a fost prelucrată dintr-o singură prindere cu
alezajul.
În timpul prelucrării, axa frezei melc trebuie să fie înclinată faţă de axa
semifabricatului în funcţie de unghiul γ de înclinare a elicei frezei și unghiul β al înclinării
dinţilor.
10
D. D. Raşeev s. a, ˝Tehnologia fabricării şi reparaţiei utilajului tehnologic”, Editura Didactică și Pedagogică,
Bucureşti 1983.
11
G. S. Georgescu, ˝Îndrumător pentru ateliere mecanice”, Editura tehnică Bucureşti, 1978.

Roata dinţată care trebuie prelucrată are dantura dreaptă (ung. β=00) astfel ca unghiul
de înclinare al frezei este egal cu unghiul γ conform figurii 3.

CAPITOLUL 4. MENTENANŢĂ ȘI MENTABILITATE
În cadrul acestui capitol, ce se dorește a fi tema specială a proiectului, se va face o

analiză a operațiilor de mentenanță a principalului utilaj din componența liniei de producție
care are ca obiect ambalarea produselor de tip bulion. Se va încerca, ca o concluzie a acestui
studiu, să se propună un plan de mentenanță adecvat acestui utilaj complex.
Pentru analizarea acestui utilaj s-au colectat, pe toată prioada anului 2016, datele cu
privire la toate operațiile de mentenanță preventivă (de întreținere) și corectivă (de reparație).
Operaţiile de mentenanţă se împart în două mari categorii:
 de întreţinere;
 de reparaţie.
4.1. Noțiuni introductive privind tipurile de mentenanţă
Predictivă reprezintă totalitatea intervenţiilor sistematice, care se efectuează la

perioade regulate de timp, şi au ca scop asigurarea unei funcţionari corespunzătoare continue
a sistemelor mecanice.
Corectivă reprezintă intervenţiile ca urmare a unor defectări uşoare (dereglări)
accidentale, și au ca scop reabilitarea parametrilor, capacităţii de funcţionare a utilajului
(maşinii).
 Tipuri de mentenanţă predictivă
Mentenanţă sistemică - se realizează prin activităţi de întreţinere, reparaţii curente
revizii şi reparaţii capitale constituite printr-un program tehnic normat de intervenţii specifice
fiecărui maşini în parte.
Mentenanţă condiţională se realizează prin intermediul urmăririi parametrilor de
uzură ai elementelor importante ale sistemului cu ajutorul unor instrumente specifice cum ar fi
analizatoarele de uzură, de vibraţii, etc, urmând că intervenţiile de mentenanţă să fie realizate
înainte de generarea defectului.
Mentenanţă previzionară, care se subordonează analizei de evoluţie urmărită de
parametrii semnificativi ai degradării utilajului maşinii, ce permite întârzierea și planificarea
programului tehnic de intervenţii.
 Tipurile de mentenanţă corectivă

Mentenanţa curativă reprezintă acţiunile care au ca obiectiv repunerea unui sistem

tehnic într-o stare funcţionare normală, care să îi permită îndeplinirea funcţiilor sale în
sistemul de producţie. Aceste activităţi pot fi reparaţii, modificări sau automatizări care au ca
scop eliminarea defecţiunilor și îmbunătăţirea parametrilor de funcţionare.
Mentenanţa paliativă (paleativă) reprezintă acţiuni destinate a permite unui sistem
tehnic, în mod provizoriu, îndeplinirea integrală sau parţială a funcţiilor sale. Se apelează în mod
curent la intervenţia echipelor de mentenanţă, această mentenanţă paliativă fiind în principal
constituită din acţiuni cu caracter provizoriu care trebuiesc urmate de acţiuni curative.
4.2. Activităţile de mentenanţă
Activităţile de mentenanţă de nivelul I

Activităţi de mentenanţă relativ simple, care vor fi efectuate în principal de operatori
din producţie, în cadrul procesului de automentenanţă, abordarea TPM 5S’s:
 curăţirea şi igienizarea de ansamblu şi a zonei de lucru a utilajului;
 păstrarea ordinii la locul de muncă prin tot ce înseamnă curăţenie, sortare,
organizare, standardizare, pregătire și disciplină;
 lubrifierea;
 reglarea unor parametri de funcţionare;
 verificarea nivelului fluidelor de lubrifiere și de răcire, a tensiunii de strângerea
diferitelor componente;
 întocmirea unor fişe cu parametrii tehnologici obţinuţi şi timpul efectiv de
funcţionare;
 alte activităţi preventive, de mică dificultate;
 alertă asupra disfuncţionalităţilor necesar a fi rezolvate de specialişti.
Activităţile de mentenanţă de nivelul II
Au un grad mai ridicat de dificultate, prin urmare nu se rezolvă prin automentenanţă ci
vor fi efectuate de către specialişti în prestarea de activităţi de întreţinere și reparaţii specifice:
 activităţi curente corective;
 intervenţii preventive-sistematice, cu grad ridicat de dificultate;
 amplasări/reamplasări ale utilajelor.
Activităţile de mentenanţă de nivelul III
Se realizează consultanţa și supervizarea activităţilor de mentenanţă de înaltă calificare
sau cu grad redus de repetitivitate, apărute în mod excepţional.

Acest gen de activităţi se efectuează de:

 terţe firme;
 experţii din compartimentul de mentenanţă al firmei;
 constructorii sistemelor tehnice respective, pe perioada de garanţie sau post-
garanţie.
4.3. Cele ˝6 mari pierderi˝ datorate neglijării activităţilor de mentenanţă
1. Timpul de oprire accidentală, în care maşina este oprită datorită unei defecţiuni. În acest
caz, se pierde producţia maşinii pe perioada identificării disfuncţionalităţii şi înlăturării acesteia.
Prin aplicarea unor tehnologii moderne de mentenanţă, ca și prin prevenirea apariţiei
defectelor, această categorie de pierderi poate fi mult diminuată și ţinută sub control.
2. Timpului necesar pentru schimbarea de format, reglarea și adaptarea utilajului, în
scopul realizării unui nou tip de produs.
În această perioadă maşina nu produce, aflându-se într-o stare asemănătoare celei de
oprire accidentală. Această categorie de pierderi se poate reduce prin flexibilizarea sistemului
de fabricaţie şi standarlizarea schimbărilor de format şi de produs, eliminându-se timpii morţi.
3. Micro-opririlor sistemelor tehnice
Pentru: curăţire la sfârşitul unei "curse", remedierea unui produs care are o mică
defecţiune sau evacuarea alteia necorespunzătoare, neconforme, alimentare, realimentare cu
materie primă lipsa momentană a operatorului etc. Unele din aceste pierderi sunt dependente
de tehnologie și specificul sistemului tehnic și pot fi mult ţinute sub control.
4. Încetinirii funcţionării (sistemul tehnic desfăşurându-şi activitatea sub parametrii
normali) fie ca urmare a dificultăţii operaţiei realizate, fie datorită incapacităţii operatorului de
a utiliza tehnica din dotare. Această categorie de pierderi nu se poate sesiza decât prin analiza
funcţionării sistemului tehnic și a producţiei realizate.
5. Defectelor de calitate, sunt generate de funcţionarea necorespunzătoare a sistemului tehnic.
6. Defectelor de demaraj, apărute în cazul introducerii în funcţionare a unui nou utilaj
sau a unei linii tehnologice. Primele produse sunt realizate ˝de probă˝, pe baza lor reglându-se
ulterior procesul de fabricaţie, ca urmare se vor constitui în pierderi asemănătoare defectelor
de calitate.
Se pot reduce printr-o bună reglare a parametrilor de funcţionare și organizare a
activităţilor de pregătire a producţiei.

4.4. Strategii de mentenanţă
Strategia mentenanţei productive totale

 Se bazează pe principiile MENTENANŢEI PRODUCTIVE TOTALE, respectiv
MENTENANŢA PRODUCTIVĂ și AUTOMENTENANŢA aplicate de către toţi angajaţii
firmei, instruiţi corespunzător.
 Reprezintă o formă modernă de abordare strategică a activităţilor de întreţinere și
reparaţii, ce asigură desfăşurarea continuă a procesului de producţie, în condiţiile obţinerii
unor produse de cea mai bună calitate.
 Este strategia ca fiind cea mai novatoare în domeniul mentenanţei.
Strategia orientării investiţiilor firmei
 Presupune consultarea staff-ului compartimentului de producţie cu cel de
mentenanţă în ceea ce priveşte achiziţionarea de utilaje şi instalaţii;
 Se recurge adeseori la cumpărarea sau realocarea de utilaje ˝second hand˝, care, pe
termen scurt, aduc unele avantaje firmei datorită economiilor şi cheltuielilor de investiţii, dar inhibă
competitivitatea pe termen mediu şi lung, datorită creşterii accelerate a costurilor mentenanţei.
Strategia de restrângere a activităţilor de mentenanţă (strategia ˝supravieţuirii˝)
Micşorarea drastică a bugetului acordat compartimentului de mentenanţă, conducând
la amânarea sau suprimarea activităţilor de întreţinere şi reparaţii planificate anterior.
 Se aplică la o firmă care are dificultăţi în utilizarea capacităţii de producţie;
 Este cea mai periculoasă strategie pe care o poate adopta o firmă, “supravieţuirea˝
fiind grea și cu consecinţe grave în activitatea pe termen mediu şi lung;
 Conduce însă la economii de resurse pe termen scurt;
Strategia de concentrare a activităţii de mentenanţă
 Se urmăreşte orientarea atenţiei către activităţi specifice de întreţinere și reparaţii,
necesare bunei desfăşurări a procesului de producţie;
 Se urmăreşte acumularea unei experienţe în domeniu și obţinerea unei eficienţe
ridicate a intervenţiilor;
 Pe termen mediu şi lung se creează premiza stabilizării bugetului acordat şi chiar
reducerea lui.
Strategia de diversificare a activităţilor desfăşurate
 Implică prestarea de activităţi specifice de mentenanţă către alte firme, din acelaşi
domeniu sau domenii conexe;

 Se urmăreşte valorificarea potenţialului neutilizat al compartimentului, precum şi a

experienţei acumulate de-alungul timpului;
 Pe termen mediu şi lung apare posibilitatea îmbunătăţirii metodelor de muncă;
 Se aduc contribuţii la creşterea cifrei de afaceri, implicit a beneficiului firmei;
 Fără a presta activităţi către terţi, strategia tinde să devină deosebit de costisitoare.
Strategia utilajelor noi
 Utilizarea exclusivă a utilajelor noi, aflate în garanţie;
 Este cea mai costisitoare strategie în ceea ce priveşte investiţiile, puţine firme având
puterea financiară de a o aplica;
 Se obţin avantaje legate de nivelul tehnic și tehnologic;
 Problemele ridicate de mentenanţa utilajelor sunt minime, ele revenind furnizorilor
sau constructorilor;
 În momentul expirării termenului de garanţie, utilajele se vând şi se achiziţionează
altele noi, cu performanţe de ultimă oră;
 Amortizarea utilajelor are o influenţă puternică asupra structurii costurilor de
producţie, conducând la o creştere accentuată a acestora.
4.5. Studiu de caz
Ținând cont că, un rol important în procesul de producţie, de la fabrica Knorr de

produse deshidratate a S. C. Unilever S. A., din punct de vedere al complexităţii operaţiilor şi
al capacităţii de fabricaţie, îl are utilajul de ambalare FD5, ce are ca obiect de activitate
ambalarea produselor tip pastă, s-au urmărit pe o perioadă de un an, cele 21 de operații ce
produc întreruperi reglementate/nereglementate specifice acestui utilaj.
Centralizarea acestor date va fi prezentată sintetizat, sub formă tabelară, în continuare.
Tabelul 4. 1. Schimbarea de produse sau formate

Număr Oprire Oprire
Nr. Listă evenimente
evenimente [min] [ore]
1 Schimbare format - include toate reglajele necesare 1 3,71 0,06
Schimbare sortiment - include igienizare traseu produs și toate
2 reglajele necesare 97 2150,53 35,84
Total oprire 98 2154 35,9

Tabelul 4.2. Opriri minore

1 - Oprire necunoscuta - 269 723,8 12,06
2 Curatat traseu cartoane 176 505,49 8,42
3 Curatat traseu vid 117 515,56 8,59
4 Defectiune angrenaje mecanice- altele decat cele specificate 75 186,23 3,1
5 Defectiune banda transportoare 37 167,63 2,79
6 Defectiune cantar flux 30 99,4 1,65
7 Defectiune electrica- altele decat cele specificate 3 6,86 0,11
8 Defectiune imprimanta 59 245,28 4,08
9 Defectiune scaner 14 22,13 0,36
10 Defectiune sistem dozare mix. 152 435,73 7,26
11 Defectiune sistem formare cub ( platou ) 763 2455,61 40,92
12 Defectiune sistem formare cutii 300 1122,89 18,71
13 Defectiune sistem lipire cutii 177 672,16 11,2
14 Defectiune sistem taiere folie 414 1232,17 20,53
15 Defectiune sistem tragere folie 485 1825,94 30,43
16 Lipsa utilitati - aer, apa, curent electric (intern) 1 6,1 0,1
17 Oprire datorata blocarii cutiei in zona de formare 1736 2430,89 40,51
18 Oprire datorata detectorului de metale 22 34,68 0,57
Total oprire 4830 12689 211,5
Tabelul 4.3. Operații de mentenanță programate

1 Curăţare maşină - AM sfârşit schimb 120 3120. 17 52
2 Întreţinere Autonomă 83 2881,86 48,03
3 Întreţinere Autonomă 2 49,76 0,82
Total oprire 205 6051,79 100,86
Tabelul 4.4. Opriri planificate

1 Instruiri 16 357,19 5,95
2 Modernizare linie 1 0,3 0
Total oprire 17 357,5 5,95
Tabelul 4.5. Curățare și igienizare

1 Curăţat bloc cuţite 53 494. 95 8,24
2 Curăţat platou 119 780,94 13,01
Tabelul 4.6. Schimbare cuțite și alte consumabile

1 Schimbare folie (maşină, robot) 779 3734. 89 62,24

Tabelul 4.7. Durate de timp inactiv (fără producție, fără plan)

1 Lipsă plan 922 237164,98 3952,74
Total oprire 922 237165 3953
Tabelul 4.8. Pierderea de viteză

1 Dereglări gramaj la schimbare mix. 277 948,8 15,81
2 Oprire datorată mix-ului (blocare rotor, feeder, piston dozare) 2 38,85 0,64
Total oprire 279 987,6 16,46
Tabelul 4.9. Întreruperi pentru pauză de masă sau ceai/cafea/fumat

1 Pauză de masă 22 598. 09 9,96
Tabelul 4.10. Întreruperi la disponibilitatea materialului - pierderea de linie

1 Lipsă materiale (amabalaje la linie/şarjă) 5 42,41 0,7
Tabelul 4. 11. Operații de verificare/măsurare și ajustări

1 Reglat cuţite 13 206. 37 3. 43
2 Reglat senzori 33 92. 24 1. 53
3 Verificare scaner 324 585. 68 9. 76
Total oprire 370 884. 3 14. 73
Tabelul 4.12. Întreruperi ocazionate de sărbătorile legale

1 Sărbători legale 27 12861,73 214,36
Tabelul 4.13. Schimbări la sfârșit de săptămână

1 Sfârşit de săptămână 309 145177,5 2419,62
Total oprire 309 145178 2420

Tabelul 4.14. Avarii (breakdown - oprire peste 10 min)

1 - Oprire necunoscuta - 43 982,85 16,38
2 Curatat traseu cartoane 29 495,42 8,25
3 Curatat traseu vid 22 378,1 6,3
4 Defectiune angrenaje mecanice- altele decat cele specificate 18 429,06 7,15
5 Defectiune banda transportoare 3 36,27 0,6
6 Defectiune cantar flux 2 21,09 0,35
7 Defectiune electrica- altele decat cele specificate 1 26,15 0,43
8 Defectiune imprimanta 29 473,54 7,89
9 Defectiune scaner 1 10,83 0,18
10 Defectiune sistem dozare mix. 25 562,68 9,37
11 Defectiune sistem formare cub ( platou ) 108 1746,73 29,11
12 Defectiune sistem formare cutii 22 299,68 4,99
13 Defectiune sistem lipire cutii 13 227,27 3,78
14 Defectiune sistem taiere folie 36 587,77 9,79
15 Defectiune sistem tragere folie 48 707,73 11,79
16 Lipsa utilitati - aer, apa, curent electric (intern) 5 85,92 1,43
Pentru următoarele categorii de opriri nu s-au înregistrat opriri sau evenimente:

 Lipsa operatorilor;
 Sărbătorile bancare;
 Operații de pregătire-încheiere a mentenanței;
 Întreruperi la pierderea calității produselor;
 Întreruperi ale proceselor;
 Lipsa utilităților;
 Întreruperi programate de modificare a procesului.
Datele înregistrate, la monitorizarea utilajului de ambalat bulion, în perioada de la
01.01.2016 până la 01.01.2017 s-au centralizat sintetic în tabelul 4.15.
Fondul total anual de timp este de:
 Zile: 366
 Ore: 8784
 Minute: 527040
Ținând de cele două aspecte prezentate se poate aprecia indicele de utilizare al
utilajului de ambalare care a fost analizat.

Tabelul 4.15. Avarii (breakdown - oprire peste 10 min)

1 Opriri minore 4830 9278,15 154,63
2 Schimbarea de produse sau formate 98 2154,24 35,9
3 Operații de mentenanță programate 205 5664,79 94,41
4 Opriri planificate 17 257,29 4,28
5 Curățare și igienizare 172 2148,89 35,81
6 Întreruperi programate de modificare a procesului 0 0 0
7 Schimbare cuțite și alte consumabile 779 3952,69 65,87
8 Durate de timp inactiv (fără producție, fără plan) 922 243072,94 4051,21
9 Lipsa utilităților 0 0 0
10 Întreruperi ale proceselor 0 0 0
11 Pierderi de viteză 279 759,05 12,65
12 Întreruperi pentru pauză de masă sau ceai/cafea/fumat 22 653,89 10,89
13 Întreruperi la disponibilitatea materialului - pierderea de linie 5 42,41 0,7
14 Întreruperi la pierderea calității produselor 0 0 0
15 Operații de verificare/măsurare și ajustări 370 826,69 13,77
16 Întreruperi ocazionate de sărbătorile legale 27 11520 192
17 Schimbări la sfârșit de săptămână 309 151200,3 2520
18 Operații de pregătire-încheiere a mentenanței 0 0 0
19 Avarii (breakdown - oprire peste 10 min) 405 4353,69 72,56
20 Sărbătorile bancare 0 0 0
21 Lipsa operatorilor 0 0 0
Total oprire 8440 435885,02 7264,75
Situația sintetică este prezentată în cele ce urmează:

1. Timp total - 8784 ore
 Întreruperi legale
 Total întreruperi legale - 192 ore
2. Timp rămas - 8592 ore
 Pierderi cu întreruperile
 Sărbătorile bancare - 0 ore
 Schimbări la sfârșit de săptămână - 2520 ore
 Opriri planificate - 4,28 ore
 Lipsa utilităților - 0 ore
 Întreruperi programate de modificare a procesului - 0 ore
 Durate de timp inactiv (fără producție, fără plan) - 4051,21 ore
3. Total pierderi cu întreruperile - 6575,49 ore
4. Timp de încărcare - 2016,51 ore
 Pierderi cauzate de proces
 Operații de mentenanță programate - 94,41 ore
 Întreruperi pentru pauză de masă sau ceai/cafea/fumat - 10,89 ore

 Curățare și igienizare - 35,81 ore

 Schimbarea de produse sau formate - 35,9 ore
 Operații de pregătire-încheiere a mentenanței - 0 ore
5. Total pierderi cauzate de proces - 177,01 ore
6. Timp total de operare - 1839,5 ore
 Pierderi înregistrate de proces
 Avarii (breakdown - oprire peste 10 min) - 72,56 ore
 Întreruperi ale proceselor - 0 ore
 Lipsa operatorilor - 0 ore
 Întreruperi la disponibilitatea materialului - pierderea de linie - 0,7 ore
 Schimbare cuțite și alte consumabile - 65,87 ore
 Opriri minore - 154,63 ore
 Pierderi de viteză - 12,65 ore
 Detectare defecte și reparații - 0 ore
 Operații de verificare/măsurare și ajustări - 13,77 ore
7. Total pierderi înregistrate de proces - 320,18 ore
Timp total de operare - 1519,32 ore
Eficiența totală a echipamentului - 75%
Viteza utilajului - 25 buc/min
Marime produs - 0,120 kg
Viteza - 3 kg/min
Volum produse conforme - 273,48 t
Volum produse neconforme - 0 t
Pe baza rezultatelor obținute s-a propus Planul de mentenanță anual previzionat pentru
anul 2017 (vezi figura 4.1). Se poate preciza că la momentul actual se întreprind operații de
mentenanță conform prevederilor planului propus în urma acestei analize.
Celelalte rezultate din analiza efectuată în cadrul acestui capitol sunt prezentate în
planșa economică, după cum urmează:
 Arborele de defectare;
 Eficiența economică a echipamentului;
 Avarii;
 Opriri minore;
 Schimbare produs;
 MTTR - Timpul mediu de reparare a unei defectiuni;

 MTBF - Timpul mediu între două avarii.

După implementarea în acest an a prezentului plan de mentenanță se va face o analiză,
în luna ianuarie 2018, cu privire la rezultatele ce se vor obține.
Fig. 4.1 Planul de mentenanță anual previzionat pentru anul 2017
De asemenea, pe baza Planului de mentenanță anual previzionat pentru anul 2017, așa
cum se poate vizualiza în figura 4.2, s-au stabilit activitățile ce trebuie întreprinse în cazul
activităților de mentenanță, urmând să se completeze codurile lucrărilor și persoanele
responsabile pentru efectuarea lor.
Fig. 4.2 Detalii lucrări conform planului de mentenanță anual previzionat pentru anul
2017
Prioritate:
A - Prioritate mare; implicaţii asupra calităţii și efecte asupra altor utilaje;
B - Prioritate medie; fără implicaţii asupra calităţii,dar cu efect asupra altor utilaje;
C - Prioritate scăzută; fără implicaţii asupra utilajelor și a calităţii.

Codificarea lucrărilor de mentenanță înregistrate în anul curent s-a făcut astfel:
Lucrare
efectuată
Lucrare suplimentară efectuată
Avarie
Lucrare de efectuat
Importanța introducerii acestui Plan previzionat pentru anul 2017 a derivat din
obiectivul echipei de mentenanță de a mări timpul de funcționare a utilajului studiat. Până în
prezent se poate spune că acest mod de lucru dă rezultate pozitive urmând ca, prin analiza
făcută anul viitor (2018) în luna ianuarie, să se confirme utilitatea implementării continue a
acestui mod de lucru.

CAPITOLUL 5. NORME CU PRIVIRE LA SECURITATEA MUNCII,

SĂNĂTATEA MUNCITORILOR ȘI PROTECŢIA MEDIULUI
[12]Legislaţia protecţiei muncii stabileşte obligaţii precise în ceea ce priveşte

asigurarea celor mai bune condiţii de muncă prin: legi, decrete şi alte acte normative prin care
se reglementează problemele de protecţia muncii precum și atribuţiile și răspunderile
organelor cărora le revine sarcina de a asigura aplicarea și urmărirea măsurilor de protecţia
muncii în scopul prevenirii accidentelor de muncă şi a îmbolnăvirilor profesionale.
Pentru evitarea tuturor pericolelor de accidentare sau de îmbolnăvire profesională,
normele de protecţia muncii prevăd o serie de măsuri ce se iau încă din faza de cercetare şi
proiectare. Astfel, departamentele de cercetare şi proiectare sunt obligate ca la cercetarea şi
proiectarea noilor produse, procese tehnologice, maşini, agregate, instalaţii să prevadă toate
măsurile de protecţia muncii, astfel încât la experimentarea, fabricarea şi exploatarea acestora
să nu existe niciun pericol de accidente sau îmbolnăvire profesională.
În acest scop toate proiectele vor fi însoţite de: instrucţiuni de protecţia muncii pentru
noile produse, procese tehnologice, maşini și agregate și lista propunerilor pentru
echipamentul de protecţie şi lucru cu care urmează a fi dotat personalul respectiv.
Pentru înlăturarea accidentelor, în timpul prelucrării pieselor, trebuie respectate cu
stricteţe principalele măsuri de tehnica securităţii muncii şi anume:
 să se controleze starea maşinii înainte de începerea lucrului, verificându-se toate
manetele de comandă și îndeosebi dacă ambreiajul mişcării principale împreună cu
mecanismele de avans nu se pot autocupla sau decupla, instalaţia de ungere și răcire;
 să se controleze instalaţia electrică a maşinii-unelte, îndeosebi legătura cu pământul
a instalaţiei electrice şi integritatea izolaţiei conductoarelor, buna funcţionare a sistemelor de
blocare și siguranţa electrică a maşinilor;
 să se controleze buna fixare a piesei, a sculelor și a dispozitivelor pe maşina
unealtă;
 hainele de protecţie (halat sau salopetă) să fie incheiate la toţi nasturii, manşetele să
fie strânse pe elastic, iar capul trebuie neaparat să fie acoperit;
 locul de muncă trebuie să fie ţinut în curăţenie și ordine.
12
˝Norme specifice de securitate a muncii pentru prelucrarea metalelor prin aşchiere˝, editat de Ministerul
Muncii, volumul I, 1994.

În cazul oricarei accidentări, muncitorului trebuie să i se acorde imediat primul ajutor.

La prelucrarea pieselor pe strung trebuie respectate măsurile generale de tehnică a
securităţii muncii precum și unele reguli specifice:
 pentru protecţia împotriva aşchiilor care se degajă în timpul aşchierii trebuie să se
folosească obligatoriu ecrane și apărători, mai ales când se lucrează cu viteze mari;
 în timpul lucrului se interzice oprirea universalului cu mâna;
 înainte de începerea lucrului, strungarul trebuie să verifice dacă strungul este dotat
cu mecanismele necesare bunei funcţionări şi în condiţii de protecţia muncii;
 se acordă o atenţie deosebită fixării corecte a pieselor și echilibrării acestora, pentru
a nu sări în timpul lucrului din cauza forţelor centrifuge;
 cuţitul trebuie să patrundă în material lin, pentru a evita smulgerea piesei la şocul
cu sculelele aşchietoare;
 aşchiile de pe strung trebuie îndepărtate numai când strungul este oprit folosindu-se
dispozitive adecvate;
 la constatarea oricărei defecţiuni în timpul funcţionării strungului se va opri imediat
maşina și se va anunţa maistrul şi mecanicul de întreţinere.
Norme de protecţie a muncii pe maşini de găurit și frezat
1. Axul principal al maşinii de găurit a cărui suprafaţă nu este netedă se va acoperi cu

un dispozitiv de protecţie. De asemenea, dacă mandrina de prindere a burghiului are părţi
proeminente se va proteja cu o apăratoare din tablă care să poată fi ridicată sau coborâtă uşor
de pe mandrină la montarea sau demontarea sculei.
2. Burghiul introdus în capul axului principal sau în mandrine, va fi centrat corect și
bine fixat.
3. Se interzice folosirea burghielor cu coadă care au suprafaţa uzată sau prezintă
crestături. De asemenea, se interzice folosirea burghielor defecte. Inainte de a fi montate în
mandrină, burghiele se verifică din punct de vedere al stării tehnice, ascuţirii şi dacă corespund
materialului de găurit și regimului de lucru stabilit.
4. În cazul burghielor de diametre mari, muchiile tăietoare vor fi prevazute cu
crestături de profil semicircular care ajută la fărâmarea aşchiei, pentru a nu se produce sub
forma de bandă, generatoare de accidente.
5. Este interzisă frânarea cu mâna a axului port - mandrină sau burghiu la oprirea
maşinii.

6. Piesele ce urmează a fi găurite se fixează rigid de masa maşinii cu dispozitive de

prindere sau cu o menghină. Se interzice cu desăvârşire ţinerea piesei cu mâna.
7. Pentru găurirea pieselor mici şi de serie mare, fixarea pieselor pe masa maşinii se va
face cu dispozitive speciale.
8. Este interzisă găurirea uscată a pieselor din oţel.
9. La aşezarea și fixarea piesei pe masa maşinii se va curăţa masa şi şanţurile ei de
aşchii folosind perii sau cârlige din oţel sau cu un jet de aer. Curăţarea se face după oprirea
maşinii sau scoaterea burghiului; fixarea piesei pe masa maşinii se va face în cel puţin două
minute.

CONCLUZII
Ținând cont de specificul S. C. Unilever S. A, în fabrica Knorr de produse alimentare

deshidratare unde s-a efectuat practica pentru proiectul de diplomă, s-a studiat partea
constructiv-funcțională a utilajului ambalat pastă de tip CORAZZA FD5, din care face parte
integrantă reperul ˝Roată dinţată 3009907 ˝, reper pentru care, se propune reproiectarea printr-
o variantă constructivă (tehnologică), optimă din punct de vedere tehnico-economic, care ține
seama de necesitățile reale ale mașinii.
Proiectul de diplomă, bazat pe un studiu bibliografic din domeniu, este structurat în
cinci capitole, o parte introductivă, concluzii și bibliografie selectivă.
În capitolul 1 se face o prezentare generală a S. C. Unilever S. A în ceea ce privește
istoricul societății, obiectul de activitate, organizarea structurală precum și principalii
furnizori și clienți.
În capitolul 2 este prezentată mașina de ambalat pastă CORAZZA FD5, elementele
componente și modul de funcționare în timpul procesului de producţie. Tot în cadrul acestui
capitol s-a făcut referire la modul de funcţionare a acesteia și la schimbările de format care se
realizează, unde un rol important îl prezintă reperul roată dințată 3009907, reper ce generează
cele două schimbări de format.
În capitolul 3 este prezentată proiectarea tehnologică, ținând cont de toate aspectele
tehnico-economice, a reperului roată dințată 3009907 din cadrul sistemului de acţionare al
celor două schimbări de format 6 litri - 12 litri.
În capitolul 4, ce se dorește a fi tema specială a acestui proiect de diplomă, se face un
studiu privind strategiile de mentenanţă şi mentabilitate cu prezentarea unui studiu de caz
referitor la utilajul de ambalare FD5, ce are ca obiect de activitate ambalarea produselor tip
pastă. S-au urmărit pe o perioadă de un an, cele 21 de operații ce produc întreruperi
reglementate/nereglementate specifice acestui utilaj.
Capitolul 5 este o sinteză a principalelor norme generale de sănătate, securitate
ocupațională și protecția mediului pentru fabricarea roții dințate și a produselor finite la S. C
UNILEVER S.A.. Sunt prezentate atât normele cu privire la securitatea muncii, sănătatea
ocupațională și protecția mediului în cazul proceselor tehnologice de prelucrare mecanică
pentru realizarea roții dințate, cât și cele ce trebuie respectate la nivelul sectorului productiv
de la S. C. UNILEVER S. A în fabrica Knorr.

În încheiere trebuie menționat faptul că problemele abordate în cadrul proiectului sunt

unele de mare actualitate concluzionându-se că propunerea tehnologiei din capitolul 3,
permite reducerea cu aproximativ 40% a costurilor reperului roții dințate 3009907 din
angrenajul care generează schimbările de format și cu baze viabile având mari șanse ca în
viitorul apropiat să fie implementată la S. C UNILEVER S. A. în fabrica Knorr.
De asemenea, studiul statistic, din cadrul temei speciale, privind cele 21 de operații ce
produc întreruperi reglementate/nereglementate specifice acestui utilaj din tema specială,
răspunde cu succes la cerințele impuse de conducere. Pe baza rezultatelor obținute s-a propus
planul de mentenanță anual previzionat pentru anul 2017. Se poate preciza că la momentul
actual se întreprind operații de mentenanță conform prevederilor planului propus în urma
acestei analize.

BIBLIOGRAFIE
1. https://www. unilever. ro/
2. www. ima-industries. com/en/brands/... corazza/2_c18_4. html
3. A, Vlase s. a, ˝ Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme tehnice de
timp”, volumul I, Editura tehnică Bucureşti, 1985.
4. A, Vlase s. a, ˝ Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme tehnice de
timp”, volumul II, Editura tehnică Bucureşti, 1985.
5. C. Picos s. a, ˝ Normarea tehnică de prelucrări prin aşchiere”, volumul I, Editura
tehnică Bucureşti, 1982.
6. C. Picos s. a, ˝ Normarea tehnică de prelucrări prin aşchiere”, volumul II, Editura
tehnică Bucureşti, 1982.
7. C. Picos s. a, ˝Proiectarea tehnologiei de prelucrare mecanică prin aşchiere”
Editura Universitas, Chişinău, 1992.
8. A, Vlase s. a, ˝Calculul analitic al regimurilor de aşchiere la rabotare și
mortezare”, I. P. B. , 1983.
9. A, Vlase s. a, ˝Calculul analitic al regimurilor de aşchiere la rectificare”, I. P. B.,
1983.
10. D. D. Raşeev s. a, ˝Tehnologia fabricării şi reparaţiei utilajului tehnologic”,
Editura Didactică și Pedagogică, Bucureşti 1983.
11. G. S. Georgescu, ˝Îndrumător pentru ateliere mecanice”, Editura tehnică
Bucureşti, 1978.
12. ˝Norme specifice de securitate a muncii pentru prelucrarea metalelor prin
aşchiere˝, editat de Ministerul Muncii, volumul I, 1994.
13. Popescu N., ˝ Tehnologia tratamentelor termice”, Editura tehnică Bucureşti, 1974.
14. Cartis I. ˝Tratamente termice-tehnologice și utilaje”, I. P. Timişoara, 1979.

Proiect Diploma Licenta PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect Diploma Licenta PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UPG/IME/IEDM - Proiect de diplomă Răzvan B. T.

MINISTERUL EDUCAŢIEI NAȚIONALE

Proiectarea fabricaţiei reperului ˝ Roată dinţată 3009907 ˝ din

Conducător proiect: Student:

Ploiești 2017 pag. 6

În prezent, în industria construcţiilor de maşini de ambalat, piesele de tip roată dinţată,

Ploiești 2017 pag. 7

Ploiești 2017 pag. 8

CAPITOLUL 1. PREZENTAREA GENERALĂ A S. C. UNILEVER

1.1. Scurtă prezentare a companiei

Ploiești 2017 pag. 9

1.2. Obiectul de activitate

Ploiești 2017 pag. 10

Fig. 1.1. Brandurile Unilver prezente pe piața românească

Ploiești 2017 pag. 11

Unilever îşi conduce operaţiunile cu integritate și respect -˝pentru oamenii şi

Un rol important în procesul de producţie de la S. C. Unilever S. A., în fabrica Knorr

Ploiești 2017 pag. 12

CAPITOLUL 2. MAȘINA DE AMBALAT BULION FD5

2.1. Descrierea mașinii

În cele ce urmează se va face o descriere constructiv-funcțională a utilajului, Mașina de

2.1.1. Sistemul de dozare a materiei prime

Ținând seama că pe platforma Unilever, în fabrica de condimente Knorr, se găsesc şi

Fig. 2.1. Maşina tip CORAZZA FD5

Ploiești 2017 pag. 13

2.1.2. Sistemul de desfășurare a foliei

Fig. 2.2. Sistemul de desfășurare a foliei

Ploiești 2017 pag. 14

2.1.3. Robotul de împachetat cuburi în cutii

Robotul este cuplat la maşina de împachetat în cutii, acesta se decuplează până în

Ploiești 2017 pag. 15

Ploiești 2017 pag. 16

Fig. 2.5. Prezentarea sistemului de împachetare cuburi în cutii (cartoane)

Ploiești 2017 pag. 17

Ploiești 2017 pag. 18

CAPITOLUL 3. PROIECTAREA FABRICAŢIEI REPERULUI ˝ROATĂ

3.1. Analiza datelor de bază, refacerea desenului de execuție și stabilirea

Procesele tehnologice de prelucrare mecanică reprezintă cea mai complexă

Ploiești 2017 pag. 19

 cotele funcţionale să aibă precizia indicată prin abateri (inferioară şi superioară),

Ploiești 2017 pag. 20

7. Stabilirea normelor de timp aferente operaţiilor;

Fig. 3.2. Schiţa piesei ce trebuie executată

3.3. Analiza datelor iniţiale şi stabilirea caracterului producţiei

Piesa de realizat este o roata dinţată cilindrică cu dinţi drepţi, cu urmatoarele

Ploiești 2017 pag. 21

Tabelul 3.1. Caracterul producţiei

Fig. 3.3. Schiţa piesei, executată cu ajutorul programului Solid Edge

Ploiești 2017 pag. 22

3.4. Caracterizarea materialului și alegerea semifabricatului

3.4.1. Caracterizarea materialului

Tabelul 3.2. Corespondenţe standarde

Caracteristici mecanice ale oţelului 4 CrMo4

Principalele caracteristici mecanice ale materialului precum și compoziţia chimică a

Tabelul 3.3. Compoziţia chimică a materialului

Ploiești 2017 pag. 23

Tabelul 3.4. Duritatea materialului la diferite adâncimi

3.4.2. Alegerea semifabricatului

Tabelul 3.5. Determinarea adaosurilor de prelucrare și a abaterilor limită

Tratamentul termic de îmbunătăţire aplicat reperului se face în următoarele condiții:

Ploiești 2017 pag. 24

 Mediul de răcire: aer sau ulei

Fig. 3.4. Schiţa semifabricatului executată cu ajutorul programului Solid Edge