Exemple de programare cnc în conformitate cu schița.

Metode de programare a mașinilor CNC

pe CAD (Mukhutdinova) [Document]
pe CAD / ASTPP [Document]
Principiile de construire CAD [Document]
№3 [Document]
Revizuirea îmbrăcămintei CAD interne și externe [Document]
pe CAD TP [Document]
pe CAD [Document]
Spurs pentru examenul CAD (Patrushev GK) [Document]
OKOMP (CAD) [Document]
pe CAD [Document]
pe CAD [Document]

1.doc

2. Procesarea de programare pe mașini CNC

2.1. Programare Elemente de bază

Pentru a efectua procesarea pe o mașină CNC, trebuie să aveți un program de control pentru această procesare. Programul de control conform standardului
Federației Ruse este definit ca "un set de comenzi într-un limbaj de programare care corespunde unui algoritm dat pentru operarea unei mașini pentru prelucrarea
unei anumite piese de prelucrat" (GOST 20523-80). Cu alte cuvinte, programul de control pentru o mașină CNC este un set de comenzi elementare care determină
succesiunea și natura mișcărilor și acțiunilor organelor executive ale mașinii atunci când procesează o anumită piesă de prelucrat. Tipul și compoziția comenzilor
elementare depinde de tipul mașinii CNC și de limbajul de programare adoptat pentru acest sistem.

Odată cu dezvoltarea mașinilor CNC, s-au dezvoltat câteva limbi de programare pentru crearea programelor de control. În prezent, cea mai utilizată este limba
universală de programare internațională ISO-7bit, care uneori este numită și codul CNC sau codul G. În țara noastră, există, de asemenea, un standard special de
stat al Rusiei GOST 20999-83 "Dispozitive de comandă numerică pentru echipamente de prelucrare a metalelor. Codificarea programelor de gestionare a
informațiilor. Cerințele internaționale moderne și interne pentru programele de control ale mașinilor CNC corespund în general unul cu celălalt.
Codul limbajului de programare ISO-7bit se referă la codurile alfanumerice în care comenzile unui program de control sunt scrise sub formă de cuvinte speciale,
fiecare dintre acestea fiind o combinație între o literă și un număr.
^

2.1.1 Elemente compoziționale ale programului de control

Cuvântul este elementul de bază al textului programului de control. Cuvântul este o combinație a literei majuscule a alfabetului latin și a unei valori numerice, în
care se poate utiliza fie un număr întreg de două sau trei cifre, fie o fracție zecimal, ale cărei părți întregi și fracționate pot fi separate fie printr-o virgulă, fie
printr-o perioadă. În unele cazuri, în cuvânt, pe lângă litera și numărul, pot fi folosite și alte caractere de text; de exemplu, între litera și numărul, dacă este
necesar, poate exista un semn matematic "" sau "-". Componenta literală a unui cuvânt din teoria CNC este numită o adresă, deoarece definește "scopul datelor
care îl conțin în acest cuvânt" (GOST 20523-80).

Exemple de scriere a cuvintelor:

H136.728

Sistemele CNC de la diferiți producători au propriile lor caracteristici individuale în raport cu simbolurile literelor utilizate în pregătirea programelor de control.
Ele diferă foarte mult atât în lista literelor, cât și în scopul semantic al comenzilor. Standardul Federației Ruse GOST 20999-83 oferă următoarele definiții ale
valorilor caracterelor alfabetice (a se vedea tabelul 1.2).

Tabelul 1.2.

simbol numire cerere

N Numărul cadrului Numărul secvențial al cadrului.

Funcțiile pregătitoare și Comenzi privind tipul și condițiile de circulație ale organelor

G
ciclurile tehnologice executive ale mașinii.

Comenzi care determină condițiile de funcționare ale

M Funcții auxiliare mecanismelor mașinii, de exemplu, pornirea și oprirea arborelui
sau oprirea programată a programului.

Funcția de mișcare Stabilirea coordonatelor punctului final sau a mișcării corpului

X rectilinie de-a lungul executiv al mașinii de-a lungul axei X.
axei X.
 Funcția mișcării Stabilirea coordonatelor punctului final sau a mișcării corpului
Y rectilinii de-a lungul executiv al mașinii de-a lungul axei Y.
axei Y

Funcția mișcării drepte Stabilirea coordonatelor punctului final sau a mișcării corpului
Z
de-a lungul axei Z executiv al mașinii de-a lungul axei Z.

Setarea coordonatelor punctului final sau a mărimii circulației

Funcția de mișcare circulare a corpului executiv al mașinii în jurul axei X. Simbolul
A
circulară în jurul axei X este utilizat numai dacă mașina are un corp executiv care se
mișcă independent în jurul axei X.

Stabilirea coordonatelor punctului final sau a mărimii circulației

Funcția mișcării circulare a corpului executiv al mașinii în jurul axei Y. Simbolul
B
circulare în jurul axei Y este utilizat numai dacă mașina are corpul executiv în mișcare
independentă în jurul axei Y.

Stabilirea coordonatelor punctului final sau a mărimii circulației

Funcția de mișcare circulare a corpului executiv al mașinii în jurul axei Z. Simbolul
C
circulară în jurul axei Z este utilizat numai dacă mașina are un corp executiv care se
mișcă independent în jurul axei Z.

Setarea punctului final care determină mișcarea corpului executiv

al mașinii în paralel cu axa X. Simbolul este utilizat numai dacă
U
mașina are un al doilea corp independent care se deplasează de-a
lungul axei X a corpului executiv.

Stabilirea coordonatelor punctului final sau a mișcării corpului

executiv al mașinii în paralel cu axa Y. Simbolul este utilizat
V
numai dacă mașina are cel de-al doilea corp mobil în mișcare
independent de-a lungul axei Y.

Setarea coordonatelor punctului final sau a mișcării corpului

Funcția de mișcare
executiv al mașinii în paralel cu axa Z. Simbolul este utilizat
W rectilinie paralelă cu axa
numai dacă mașina are cel de-al doilea corp mobil în mișcare
Y.
independent de-a lungul axei Z.

Stabilirea coordonatelor punctului final sau a mișcării corpului

Funcția liniei drepte executiv al mașinii în paralel cu axa X. Simbolul este utilizat
P
paralele cu axa X. numai dacă mașina are un al treilea corp independent care se
deplasează de-a lungul axei X.
 Setarea coordonatelor punctului final sau a mișcării corpului
Funcția de mișcare
executiv al mașinii paralele cu axa Y. Simbolul este utilizat
Q rectilinie paralelă cu axa
numai dacă mașina are un al treilea corp independent care se
Y.
deplasează de-a lungul axei Y.

Stabilirea coordonatelor punctului final sau a mișcării corpului

Funcția de mișcare
executiv al mașinii în paralel cu axa Z. Simbolul este utilizat
R rectilinie paralelă cu axa
numai dacă mașina are un al treilea corp independent care se
Z
deplasează de-a lungul axei Z.

Setați viteza mișcării drepte a sculei în raport cu piesa de

F Funcția de alimentare
prelucrat.

Setați viteza mișcării drepte a sculei în raport cu piesa de

E Funcția de alimentare prelucrat. Simbolul este utilizat numai dacă mașina are un al
doilea cap autonom al axului.

Funcția de interpolare a Sarcina interpolării mișcării corpului executiv al mașinii sau a

eu
axei X pasului filetului de-a lungul axei X.

Funcția de interpolare a Sarcina interpolării mișcării corpului executiv al mașinii sau a

J
axei Y treptei filetului de-a lungul axei Y.

Funcția de interpolare a Sarcina interpolării mișcării corpului executiv al mașinii sau a

K
axei Z treptei filetului de-a lungul axei Z.

Sarcina comenzii pentru instalarea automată în poziția de lucru a

Funcția de schimbare a instrumentului interschimbabil sub un anumit număr. Simbolul
T
funcției este utilizat numai dacă aparatul are un schimbător automat de
scule.

Sarcina comenzii pentru instalarea automată în poziția de lucru a

Funcția de schimbare a instrumentului interschimbabil sub un anumit număr. Simbolul
D
funcției este utilizat numai dacă aparatul are un al doilea schimbător
automat de instrumente.

Funcția de mișcare Stabiliți viteza de rotație a arborelui arborelui, dacă acesta este
S
principală reglat programat.

Literele utilizate ca simboluri ale programelor de control nu sunt selectate aleator. Cele mai multe dintre acestea sunt literele inițiale ale termenilor corespunzători
în limba engleză. De exemplu, litera " F"- prima literă a cuvântului englez hrană ("Feed"), ca simbol al vitezei de rotație a axului - litera " S viteză ("Viteză"),
ca simbol al numărului de instrument - litera " T"- prima literă a cuvântului englez instrument ( "Tool").
Ca o componentă numerică a cuvintelor cu caractere alfabetice G și M, se poate utiliza numai un număr întreg de două sau trei cifre. Fracțiunea zecimală în
cuvintele cu simboluri G și M nu poate fi utilizată, spre deosebire de cuvintele cu alte caractere alfabetice.

Dacă componenta numerică a unui cuvânt este o fracție zecimală, la sfârșitul căreia partea fracționată conține zerouri, atunci pentru a simplifica programele de
scriere și citire, zerouri nesemnificative în majoritatea sistemelor CNC sunt aruncate. Cu alte cuvinte, nu este obișnuit să se înregistreze în programul de
management, de exemplu, numerele 4.100 sau 3.120, și este obișnuit să scrieți 4.1 sau 3.12.

Caracterele alfabetice date în tabel nu sunt obligatorii, dar sunt recomandate numai limbajelor de programare. Dacă simbolurile A, B, C, D, E, P, Q, R, U, V și W
nu sunt utilizate pentru a controla mașina în scopul propus, acestea pot fi utilizate pentru programarea unor funcții speciale inerente acestui sistem CNC.

2.1.2. Controlați cadrul programului

cadru reprezintă următoarea din ierarhie după elementul cuvânt al textului programului de control. Fiecare cadru constă dintr-unul sau mai multe cuvinte dispuse
într-o anumită ordine, care sunt percepute de sistemul NC ca întreg și conțin cel puțin o comandă. O caracteristică distinctivă a personalului ca un set de cuvinte
este aceea că acestea conțin toate informațiile geometrice, tehnologice și auxiliare necesare pentru a efectua acțiuni de lucru sau pregătitoare ale organelor
executive ale mașinii. Acțiunea de lucru în acest caz înseamnă prelucrarea piesei datorită unei singure mișcări a sculei de-a lungul unei căi elementare (mișcare
dreaptă, deplasare de-a lungul unui arc etc.), iar acțiunea pregătitoare este acțiunea directorilor mașinii de a efectua sau de a finaliza acțiunea de lucru.

Picture frame exemplu: N125 G01 Z-2.7 F30.

Acest cadru este format din patru cuvinte: numărul secvenței cadrului « N125 "și cele trei cuvinte" G01 "," Z-2.7 "și" F30 ", care specifică mișcarea liniei drepte a
sculei de-a lungul axei Z până la punctul cu coordonate Z = - 2.7 mm cu o viteză de avans de 30 mm / min.

Textul programului de control pentru o mașină CNC nu este altceva decât un set de cadre formate în conformitate cu anumite reguli.În general, sistemul NC al
mașinii execută comenzile programului de control strict în ordinea cadrelor, iar tranziția către fiecare cadru ulterior se efectuează numai după finalizarea cadrului
precedent.

Trebuie subliniat imediat că oricare dintre aceste metode are o nișă proprie în raport cu natura și specificul producției. Prin urmare, niciuna dintre ele nu poate fi
folosită ca un panaceu pentru toate ocaziile: în fiecare caz, ar trebui să existe o abordare individuală pentru a alege cea mai rațională metodă de programare a
acestor condiții specifice.

Metoda de programare manuală

Prin scris UP pentru mașină cu comandă numerică calculator Cel mai bine este să utilizați un computer personal cu un editor de text instalat în sistemul său de
operare. Metoda manuală de programare se bazează pe înregistrarea tastaturii. PC (sau, în condițiile de producție PC nu este furnizat, apoi pur și simplu pe o
foaie de hârtie) datele necesare în formular G și M codurile și coordonatele instrumentului în mișcare.

Programarea manuală este o sarcină foarte laborioasă și plictisitoare. Totuși, oricare dintre tehnologii-programatori trebuie să aibă o bună înțelegere a tehnicii de
programare manuală, indiferent dacă o folosește în realitate. Metoda manuală de programare este folosită în special în cazul prelucrării pieselor simple sau din
cauza lipsei instrumentelor de dezvoltare necesare.

În prezent, există încă multe întreprinderi de producție, unde pentru mașinile-unelte cu comandă numerică calculator este utilizată doar programarea manuală.
De fapt, dacă un număr mic de mașini-unelte cu control software sunt implicate în procesul de producție și piesele care urmează a fi prelucrate sunt extrem de
simple, atunci un tehnician experimentat cu cunoștințe de tehnici manuale de programare a productivității muncii va depăși programatorul care preferă să
folosească CAM-system. Un alt exemplu: compania utilizează mașinile sale pentru a procesa o mică gamă de piese. După ce este programată procesarea unor
astfel de părți, este puțin probabil ca programul să se schimbe vreodată, în orice caz, în viitorul apropiat acesta va rămâne același. Desigur, în astfel de condiții,
programarea manuală pentru comandă numerică calculator va fi cea mai eficientă din punct de vedere economic.

Rețineți că, chiar și atunci când este folosit CAM- ca sistem principal de programare, este destul de des necesară o corecție manuală a programelor de control din
cauza detectării erorilor la etapa de verificare. Necesitatea de corectare manuală a programelor de control apare întotdeauna în timpul primelor încercări efectuate
direct pe mașină.

Metoda de programare a sistemului de control al consolei

Mașini moderne cu comandă numerică calculatorDe regulă, ei au posibilitatea de a crea programe de control de lucru direct pe consola, echipate cu o tastatură și
un afișaj. Programarea pe telecomandă poate fi utilizată ca mod interactiv și de intrare G și M coduri. În acest caz, un program deja creat poate fi testat folosind
procesarea imitativă grafică pe ecran. Sistem de control de management.

Metoda de programare CAD / CAM

CAM este un sistem care calculează automat traiectoria de mișcare a instrumentului de procesare și este utilizat în programarea pentru mașini cu comandă
numerică calculator în cazul prelucrării pieselor de forme complexe, dacă este necesar, utilizarea multor operațiuni și moduri de prelucrare diferite.

CAD este un sistem de proiectare asistat de calculator care face posibilă modelarea produselor și minimizează timpul necesar pentru executarea documentației de
proiectare.

Dezvoltarea programelor de control folosind CAD / CAM sistemele simplifică și accelerează foarte mult procesul de programare. Când este folosit la locul de
muncă CAD / CAM sistemelor, tehnologul-programator este liber de necesitatea de a efectua calcule matematice consumatoare de timp și primește instrumentele
care pot accelera semnificativ procesul de creare UP.

O cunoaștere detaliată a controlului CNC NC-201 în tutorial va începe cu întoarcerea, deoarece este cea mai ușoară de înțeles și este de obicei limitată la două
coordonate complet controlate.

8.8.1. Pregătirea programării pentru procesare

Înainte de a începe procesul de prelucrare, este necesar să pregătiți mașina pentru efectuarea operațiunilor planificate: determinarea unităților de măsură, stabilirea
condițiilor de tăiere, instalarea sculei, aplicarea lichidului de răcire dacă este necesar, pornirea arborelui. Operațiile enumerate sunt realizate folosind funcții
auxiliare și pregătitoare, cuvintele T, S, F.

Funcții pregătitoare utilizate: G70 / G71, G93-G96. Toate funcțiile listate (cu excepția G97) sunt aplicate fără parametri suplimentari, funcționează în cadrul
programului până când sunt anulate de o altă funcție similară (Tabelul 26) și nu necesită explicații suplimentare.

Să trăim în mai multe detalii cu privire la viteza de tăiere constantă G96. Există o variabilă suplimentară care acționează împreună cu G96 - SSL, vă permite să
determinați viteza maximă a axului. Acest lucru este necesar atunci când sistemul efectuează controlul constanței vitezei de tăiere (G96).

SSL = VALUE. VALUE - poate fi o constantă sau un parametru de același format.

SSL = 200 - setează turația maximă a arborelui la 200 rpm;

SSL = 1500 - stabilește viteza maximă a axului la 1500 rpm.

La prelucrarea la viteze constante de tăiere (G96), trebuie să programați întotdeauna SSL înainte de prima programare a funcției G96 împreună cu funcția S.

SSL = 2000 stabilește limita vitezei axului la 2000 rpm

G96 S120 M3 a stabilit o viteză de tăiere constantă de 120 m / min, pornirea arborelui în sensul acelor de ceasornic

Trebuie notat faptul că unele funcții pregătitoare sunt valabile în mod implicit, adică dacă ne întoarcem la exemplul considerat mai devreme (cu toate că G70,
G71, G93-95 nu sunt specificate în program), putem spune că unitățile de măsură ale coordonatelor sunt milimetri, valoarea de alimentare este exprimată în
milimetri pe revoluție.

Utilizarea funcțiilor auxiliare, precum și adresele S și F nu necesită explicații suplimentare.

Pregătirea sculei de lucru se realizează folosind adresa T, dar nu se pune în funcțiune (conform acestei funcții, sistemul CNC caută instrumentul necesar în
magazie și îl deplasează în poziția de schimbare). Instrumentul de instalare direct în poziție este efectuat de către echipa M6. Un astfel de algoritm face posibilă
reducerea proporției timpului petrecut pentru schimbarea sculei în timpul procesării, timpul petrecut pentru căutarea și transportul sculei este combinat cu timpul
de prelucrare al instrumentului anterior. În versiunea de strung în schimbarea uneltelor cu turela, funcția T este ignorată, dar numerele sculei și numerelor offset
sunt memorate, iar M6 deblochează turela, se deplasează în poziția dorită, fixează și activează offsetul.

Programul trebuie să se încheie cu funcția auxiliară M30 sau M02.

Un exemplu de proiectare a programului de cotitură:

N1G90G71G95G97F0.5S1000T1.1M6M3M8

Sau la fel cu funcțiile implicite și auxiliare M13:

N1G97F0.5S1000T1.1M6M13

Sau, ținând seama de faptul că adresele pot fi scrise cu un spațiu, numerele de cadre pot fi omise:

G97 F0.5 S1000 T1.1 M6 M13

8.8.2. Propunerea de mișcare

Toate mișcările sunt programate utilizând funcțiile pregătitoare G0, G1, G2 și G3, unde numărul funcției definește natura mișcării, iar cuvântul (ele) de adresă
ulterior sunt coordonatele punctului final al mișcării.

8.8.2.1. Poziționarea rapidă a axelor G0

Funcția G0 - mișcarea accelerată la un anumit punct determină tipul liniar de mișcare, coordonat de-a lungul tuturor axelor programate în cadru.

Formatul comenzii:

G00 [OTHER G] [AXIS] [OPERAȚII DE ADJUSTARE] [SPEED FEED] [FUNCȚII AUXILIARE].

[OTHER G] - toate celelalte funcții G compatibile cu G00 (tabelele 26, 27);

[OSI] - reprezentat de simbolul axei, urmat de o valoare numerică în forma explicită sau implicită, pot fi prezente maximum opt axe, ele nu ar trebui să fie
comutate între ele;

[OPERATORI DE ADJUSTARE] - coeficienți de corecție pe plan (u, v, w), nu vom fi luați în considerare, puteți citi mai mult;

[FEED SPEED] - feedul de lucru pentru mișcări coordonate, este memorat, dar nu este executat, rata de alimentare în cadru cu funcția G00 este determinată pe
baza vitezelor ridicate;

[FUNCȚII AUXILIARE] - Funcții auxiliare M, S și T; Până la patru funcții M pot fi programate într-un singur cadru, iar S și T sunt fiecare.

Parametrii opționali sunt incluși în paranteze pătrate.

8.8.2.2. Interpolarea liniară (G01)

Interpolarea liniară (G01) determină mișcarea simultană liniară, coordonată de-a lungul tuturor axelor programate în bloc, cu o viteză de procesare dată.

G01 [ALTE G] [AXIS] [OPERAND ADJUSTMENTS] [SPEED SPEED] [FUNCȚII AUXILIARE].

[SPEED SPEED] - exprimă viteza de lucru (F) cu care se efectuează deplasarea. În caz de absență, este utilizată viteza programată anterior. Aceasta înseamnă că
rata de alimentare trebuie programată în blocurile anterioare. În caz contrar, este indicat un semnal de eroare.

Descrierea celorlalte câmpuri este similară cu punctul G0 din paragraful anterior.

Ca un exemplu, luați în considerare tratamentul de finisare al piesei arătate în Fig. 8.1.

Fig. 8.1. Tratamentul suprafeței înguste

După determinarea traiectoriei de mișcare, compilam un tabel de puncte de referință:

Tabelul 28.

Coordonatele punctelor de referință

Numărul punctului

Pe baza tabelului. 28 forma UE:

N2; instalați primul instrument

N4; introduceți limita de viteză

N5 G96 F0.1 S140 M13

N6; am setat o viteză de tăiere constantă de 140 m / min, o alimentare de 0,1 mm / rev, pornirea lichidului de răcire și rotația dreaptă a axului

N8; trecerea rapidă la punctul 1

N10, efectuați procesarea la furajul de lucru de-a lungul căii de la punctul 1 la 4

N14, reveniți la punctul de pornire cu o alimentare accelerată

N16; sfârșitul programului, oprirea axului, oprirea lichidului de răcire.

În ciuda faptului că nu există nici o funcție pregătitoare în cel de-al patrulea cadru, mișcarea va fi efectuată cu o alimentare accelerată, deoarece G0 este implicit
(Tabelul 26. În al șaselea și al șaptelea cadre, nu este nevoie să se precizeze G1, deoarece efectul său se extinde până când este anulat de funcția G0 zero poate fi
omisă) în al optulea cadru.

8.8.2.3. Interpolarea circulară (G02-G03)

Interpolarea circulară (G02-G03) definește o mișcare circulară în sensul acelor de ceasornic (G02) sau în sens contrar acelor de ceasornic (G03).

Această mișcare este coordonată și simultană de-a lungul tuturor axelor programate în bloc cu o viteză de procesare dată.

(G02 sau G03) [OTHER G] [AXIS] (I J sau R +) [SPEED SPEED] [OPERAȚII DE ADJUSTARE] [FUNCȚII AUXILIARE].

[OSI] este reprezentat de simbolul axei și de valoarea numerică în formă explicită sau implicită (parametrul E). Dacă nici o axă nu este programată sau
coordonatele sosirii sunt egale cu coordonatele de plecare, atunci mișcarea efectuată va fi o mișcare circulară completă în planul de interpolare. Axele pot fi
definite implicit prin intermediul unui element geometric - punct.

I și J sunt cuvinte de adresă care exprimă coordonatele centrului cercului, a cărui parte digitală poate fi exprimată în mod explicit sau implicit. Simbolurile
folosite sunt întotdeauna I și J, indiferent de planul de interpolare și sunt întotdeauna prezente.

R este un cuvânt de adresă care exprimă raza arcului circular, a cărui parte digitală poate fi exprimată în mod explicit sau implicit (parametrul E); semnul "+" sau
"-" înainte ca cuvântul de adresă R să aleagă una din cele două soluții posibile: "+" pentru arc până la 179,9990; "-" - pentru arc de la 1800 la 359,9990.

Direcția mișcării circulare (în sensul acelor de ceasornic sau în sens contrar acelor de ceasornic) este determinată în direcția în planul de interpolare atunci când
este văzută din lateralul semi-axei pozitive perpendicular pe plan în conformitate cu fig. 8.2.

Fig. 8.2. Circuit pentru determinarea tipului de interpolare circulară

Coordonatele punctului de pornire programat în blocul anterior, punctul final și centrul cercului trebuie să fie calculate astfel încât diferența dintre raza de început
și sfârșit să nu depășească 0,01 mm. Dacă diferența depășește această valoare, este redată înregistrarea "Profilul nu este congruent" și cercul nu este executat.

De exemplu, vă puteți imagina prelucrarea detaliilor piesei de prelucrat prezentate în Fig.8.3.

Numărul Fig. 8.3. Prelucrarea suprafețelor utilizând interpolarea circulară

punctului
La trecerea de la punctul 2 la punctul 3, interpolarea circulară acționează în sens orar G2 și de la 3 la 4 - G3.

N3 G96 F0.1 S140 M13

N6 G2 X120 Z-50 I120J-30

N7; utilizați interpolarea circulară în sensul acelor de ceasornic cu centrul cercului X = 120 mm și Z = -30 mm.
N8 G3 X140 Z-60 I120 J-60

N9; folosim interpolarea circulară în sens invers acelor de ceasornic cu centrul cercului X = 120 mm și Z = -60 mm.

Sau dacă interpolarea circulară este specificată pe o rază:

N6 G2 X120 Z-50 R + 20

N8 G3 X140 Z-60 R + 10

După adresa R, se aplică semnul "+", deoarece fiecare dintre arce acoperă o regiune cu o lungime unghiulară mai mică de 180 ° (sector egal cu 90 °).

8.8.3. Programarea într-un sistem absolut, incremental și relativ la mașina zero (G90, G91, G79)

Până în prezent s-au programat toate mișcările relative la zero, însă sistemul CNC va permite programarea și alte metode să fie realizate prin utilizarea funcțiilor
pregătitoare:

G90 - programare în sistemul absolut (mișcare relativă la zero a piesei, este valabilă implicit);

G91 - programarea în sistem prin incremente (mișcare față de ultima locație);

G79 - programare despre mașina zero (se utilizează rar și nu va fi considerată de noi).

Programarea prin incremente este utilă atunci când dimensiunile din desen nu sunt dintr-o bază, ci sub forma unui lanț dimensional. Cu această metodă de
programare, coordonatele punctului următor sunt înregistrate în raport cu cea precedentă, în timp ce în cazul în care mișcarea este efectuată în direcția axei
pozitive, atunci semnul "-" este plasat înaintea valorii numerice a coordonatei. Ca exemplu, scrieți UE (fig.91) în incremente.

N3 G96 F0.1 S140 M13

N6, treceți la programare în trepte

N7G2X120Z-50I120J-30

N8; se aplică interpolarea circulară în sensul acelor de ceasornic cu centrul cercului X = 120 mm și Z = -30 mm.

N9 G3 X140 Z-60 I120J-60

N10; folosim interpolarea circulară în sens invers acelor de ceasornic cu centrul cercului X = 120 mm și Z = -60 mm.

8.8.4. Determinarea modului de dinamică a unității în timpul programării

După cum se știe bine, orice sistem mecanic în mișcare, rotativ, nu constituie o excepție, iar alimentarea cu acționare are anumite proprietăți inerțiale. Din punct
de vedere al prelucrării, acesta este un dezavantaj clar, care afectează performanța procesării. Mecanismul unei astfel de conexiuni este următorul: modificările
căii de unelte nu pot fi efectuate imediat, este nevoie de timp pentru a încetini sau a accelera unitatea la punctele de referință ale sculei.

Funcțiile care controlează modul dinamic al unităților sunt: G27, G28, G29.
G27 - asigură mișcarea continuă cu reducerea automată a vitezei la colțuri; Aceasta înseamnă că rata de ieșire din elementele de profil se calculează automat în
funcție de forma geometrică a profilului. Frânarea și accelerația de-a lungul axelor se efectuează atunci când se apropie punctul de referință astfel încât la punctul
de referință instrumentul să aibă o mișcare de alimentare de-a lungul axelor care corespund următorului element de profil. Cu un astfel de mod dinamic, precizia
de prelucrare necesară este asigurată cu o investiție satisfăcătoare de timp. Caracteristica G27 este activată în mod implicit.

G28 - asigură mișcarea continuă fără reducerea automată a vitezei la colțuri. Aceasta înseamnă că viteza de ieșire din elementele profilului este egală cu viteza
programată. Cu acest mod, cel mai scurt timp de procesare este asigurat prin eliminarea frânării intermediare la punctele de referință ale traiectoriei. Cu toate
acestea, datorită prezenței inerției mecanismului de acționare, în special la viteze mari de tăiere și la cantități reduse (tipice pentru finisare), traiectoria la punctele
de control poate fi distorsionată, ceea ce conduce la apariția "gouges". Acest mod poate fi recomandat pentru duritate.

G29 - asigură mișcarea în modul "de la punct la punct", adică viteza de ieșire din elementele de profil este setată la "0". Până când instrumentul ajunge la punctul
de referință, acesta se oprește complet. Acest mod oferă o precizie maximă de procesare, dar acest lucru crește costul timpului de procesare, care poate fi
semnificativ dacă procesarea este efectuată cu feeduri semnificative, traiectoria are multe puncte de referință, cu o mică distanță între ele (procesare cu mai multe
treceri).

Tipul de poziționare, care se realizează cu viteza de procesare G1, G2, G3, este stabilit de funcțiile G27, G28, G29, în timp ce poziția rapidă G00 este întotdeauna
realizată "de la un punct la altul", și anume reducerea vitezei la zero și poziționarea precisă, indiferent de starea în care este amplasat sistemul (G27, G28, G29).
În timpul mișcării continue (G27-G28), sistemul memorează profilul care trebuie implementat, astfel încât elementele de profil sunt executate ca un singur cadru.
Din acest motiv, în timpul trecerii unui profil cu G27-G28, utilizarea funcțiilor auxiliare M, S și T este inacceptabilă. Operațiunea continuă este întreruptă
temporar prin deplasarea pe G00, care face parte din profil. Dacă este necesar să se programeze funcțiile auxiliare M, S, T, programarea se realizează în bloc după
G00.

În unele cazuri, este posibilă forțarea antrenărilor să se oprească la punctul de referință, indiferent de modul dinamic, folosind funcția G09:

G09 - setează alimentarea egală cu zero la sfârșitul blocului în care a fost programat, dar nu modifică modul dinamic de profil setat anterior, dacă este procesat;
funcția este valabilă numai în blocul în care este programată.

Ca un exemplu, luați în considerare tratamentul de suprafață al piesei arătate în Fig. 89.

N3 G96 F0.1 S140 M13

N5 G28 G1 X82 Z-46

N6; activați modul dinamic fără frânare la punctele de control

N7 G09 X104 Z-76

N8; deoarece în cadrul următor se efectuează prelucrarea finală, pentru a preveni apariția unei "tăieturi", introducem frânarea la sfârșitul cadrului curent.

Atunci când este necesară o pauză în timpul procesării, este utilizată funcția G04.

Timp de întârziere G04 la sfârșitul cadrului. Timpul de expunere este programat în blocul de destinație TMR = value; Funcția G04 este valabilă numai în blocul în
care este programată.

Variabila globală TMR vă permite să atribuiți o întârziere de timp la sfârșitul cadrului și această pauză este procesată în cadre cu funcții G04 și / sau în cicluri
conservate.
TMR = VALUE. VALUE - poate fi programat explicit și / sau implicit (parametrul E al formatului LR).

De exemplu, luați în considerare funcționarea formării canelurii (figura 8.4).

N3; setați dimensiunea pauzei la 1,5 s.

N4 F0.1 S700 M13

N7; setați o pauză la punctul 2 pentru a alinia partea inferioară a canelurii

Fig. 8.4. Eșantionarea canalului numărul

punctului
8.8.5. atingând

Atingerea la un pas constant sau variabil definește un ciclu de filetare cilindrică sau conică la un pas constant sau variabil. Această mișcare este coordonată cu
rotația arborelui. Parametrii programați în cadru determină tipul firului care trebuie efectuat. În sistemul de control considerat, există două funcții pregătitoare
pentru filetarea filetului G33 și G34, care diferă doar prin metoda specificării pitch-ului.

G33 [AXIS] K [I] [R].

K reprezintă pitchul firului; în cazul unei etape variabile, reprezintă etapa inițială, care trebuie să fie întotdeauna prezentă.

[I] reprezintă schimbarea pitchului; pentru filetarea cu pas în creștere trebuie să fiu pozitiv, pentru ca filetarea cu pitch în scădere trebuie să fie negativă.

[R] reprezintă abaterea în raport cu poziția unghiulară a axului zero (în grade); folosită pentru filetare multiple pentru a nu mișca punctul de plecare.

Funcția R comandă sistemului să poziționeze axele în poziția unghiulară, care variază în funcție de valoarea programată R. Astfel, este posibil să se programeze
un punct de pornire pentru diferite tăieturi, spre deosebire de alte sisteme în care pentru pornirea unui fir multiplu este necesară deplasarea punctului de pornire al
fiecărui tăierea cu o sumă egală cu pasul împărțit la numărul de vizite.

În timpul tăierii firului cu un pas în scădere, pasul inițial, schimbările în pitch și lungimea de tăiere a firului trebuie să fie astfel încât pasul să nu devină zero
înainte de a ajunge la dimensiunea finală. Pentru verificare, se aplică formula

unde K - etapa inițială; Z k - coordonarea punctului final; Z N - coordonarea punctului de plecare.

Formatul G34:

G34 [AXIS] K + [I] [R].

K + - pitch pitch.

Semnul pentru mărimea pasului este setat în funcție de cantitatea de mișcare de-a lungul axelor:

"+" - se deplasează mai mult de-a lungul axei abscise (Z);

"-" - deplasați mai mult de-a lungul axei ordinelor (X).
Un exemplu de tăiere a unui filet cilindric cu un singur fir este prezentat în Fig.8.5.

numărul Fig. 8.5. Exemplu de tăiere cu filet cilindric

punctului
N4 G33 Z-17 K2 sau N4 G34 Z-17 K2

Un exemplu de filetare cu pas în creștere este prezentat în Fig.8.6.

Fig. 8.6. Un exemplu de tăiere a filetului cilindric cu creșterea înălțimii

N5 G33 Z-17 K2 I0.2 sau N5 G34 Z-17 K2 I0.2

Un exemplu de tăiere a unui fir conic este ilustrat în Fig.8.7.

numărul punctului Fig. 8.7. Exemplu de tăiere cu filet conic

N5 G33 X27,5 Z-13,86 K2 sau N5 G34 Z-13,86 K1.73

Un exemplu de tăiere a unui fir frontal este prezentat în Fig.8.8.

numărul Fig. 8.8. Tratarea suprafeței firului frontal

punctului
N4 G33 X15 K2 sau N4 G34 X15 K-2

Exemplu de filetare cu trei vizite (figura 8.5):

N5; prima rulare

N9 G33 Z-17 K6 R120

N10; a doua etapă

N14 G33 Z-17 K6 R240 a treia treaptă

8.8.6. Cicluri tehnologice

Programarea operațiunilor de prelucrare în mai multe trepte pentru îndepărtarea unei cantități mari de material (în special la prelucrarea pieselor din produse
laminate) utilizând instrumentele de limbă ISO poate fi o sarcină destul de laborioasă. În acest sens, practic orice sistem CNC conține cicluri tehnologice auxiliare
care automatizează prelucrarea multipass a suprafețelor tipice. Atunci când se utilizează astfel de cicluri, sistemul împarte automat alocația eliminată în treceri
separate, execută calcularea și execuția automată a traiectoriei de mișcare a sculei.

Principalele cicluri de rotire ale sistemului CNC NC-201:

1) ciclul de tăiere a sloturilor TGL;

2) ciclul de tăiere a filetului FIL;

3) SPA - tratamente oseparale fără finisare;

4) SPF - tratarea axilară cu prefinisare;

5) SPP - găurirea paralelă cu profilul;

6) CLP - profil de finisare.

8.8.6.1. Groove de tăiere ciclu

Acest ciclu procesează caneluri interioare sau exterioare paralele cu axa X sau Z.

Pentru a obține o canelură paralelă cu axa Z, utilizați următorul format:

(Tgl, z, x, k),

unde Z este dimensiunea finală a canelurii; X este diametrul interior; K este lățimea instrumentului.

Cadrul cu comanda TGL trebuie precedat de un cadru cu tipul G0 / G1 care se deplasează la punctul de pornire al ciclului. Unitatea de control fixează automat o
oprire la capătul slotului. Timpul de oprire este determinat de parametrul TMR. La capătul canalului, scula revine la punctul de pornire al ciclului definit în cadrul
anterior.

Pentru a programa o canelură paralelă cu axa x, trebuie să utilizați următorul format:

(Tgl, x, z, k),

unde X este dimensiunea finală a canelurii; Z este dimensiunea internă a canelurii; K este lățimea instrumentului.

Un exemplu de suprafețe de șanț este prezentat în fig. 8.9.

numărul punctului Fig. 8.9. Eșantionarea canalului

N2; instalați un dispozitiv de tăiere pentru a prelucra un canal interior de 5 mm lățime

N4; setați dimensiunea pauzei la 1,5 s.

N5 F0.1 S700 M13

N8 (TGL, Z-10, X72, 5)

N9; efectuați procesarea canalului multi-trecere utilizând ciclul tehnologic

N13; setați mașina de tăiat pentru a utila canelura la capăt

N15 (TGL, X80, Z-4, K5)

N18; instalați dispozitivul de tăiere pentru prelucrarea canelurii exterioare

N20 (TGL, Z-10, X72, 5)

8.8.6.2. Ciclul de tăiere a filetului

Ciclul de tăiere a firului permite programarea unui filet cilindric sau conic multi-trecere într-un singur bloc. format:

(FIL, Z, X, K, L, R, T, P, a, b),

unde Z este dimensiunea finală a lui Z; X - dimensiunea finală X.

Ordonarea numelor de axe determină axa de-a lungul căreia firul rulează și pitch pitch: Z, X - de-a lungul axei Z; X, Z - de-a lungul axei X.

Înclinația filetului K. Amploarea pitchului firului este "+" sau "-".

Semnul mărimii treptei determină axa de-a lungul căreia se face firul: "+" - de-a lungul axei abscise; "-" - de-a lungul axei y.

În cazul unui fir conic, semnul pentru pitch este setat în funcție de cantitatea de mișcare de-a lungul axelor care definesc conul: "+" - se deplasează mai mult de-a
lungul axei x; "-" - deplasați mai mult de-a lungul axei y.

L este numărul de treceri pentru prelucrare și finisare, adică L11.2.

R este distanța dintre sculă și suprafața piesei (în mod implicit R = 1) când scula este în ralanti.

T - cod de 4 cifre care determină tipul de filetare (implicit T0000).

Primele două cifre ale cifrului informează sistemul despre prezența canalului și specifică metoda de obținere a filetului:

00 - tăierea cu un canal final, tăiere la un unghi (figura 8.10), fără frânare la capătul firului;

01 - tăiere fără canelură finală, tăiere la un unghi, fără frânare la capătul firului;

10 - tăiere cu canelură finală, tăiere radială, fără frânare la capătul firului;

11 - tăiere fără canelură finală, tăiere radială, fără frânare la capătul firului;

12 - tăierea cu un canal final, tăierea la un unghi, oprirea la capătul firului în funcție de funcția G09;

14: - tăierea cu un canal final, plonjarea radială, oprirea la capătul filetului în funcție de funcția G09;

0 - filet exterior;

1 - filet interior.

0: filet metric;
Filet 1: inch;

2: - filetare nestandard cu adâncime și unghi, determinată de parametrii "a" și "b".

P - numărul de vizite (în mod implicit P = 1);

a - unghiul filetului (numai pentru non-standard);

b - adâncimea filetului.

Fig. 8.10. Alocarea cotelor: a - tăierea la un unghi; b - penetrarea radială; 1, 2, 3, 4, 5, - trece

Unitatea de control calculează automat poziția, alunecând de-a lungul marginii filetului, astfel încât o parte din cipul rezultat să rămână constantă. Pentru fire cu
multiple runde, este necesar doar să se determine pasul fiecărui rând. Unitatea de control efectuează fiecare trecere pentru fiecare rulare înainte de a efectua
următoarea trecere.

Pentru firele cu canelură finală, este necesar să se programeze un capăt teoretic Z, deoarece un ciclu fix determină o creștere a cursei egale cu o jumătate de pas.
În firele fără canelură finală, scula atinge o dimensiune programabilă și apoi se mișcă înapoi cu un fir conic de-a lungul diametrului invers. Înainte de prelucrare,
tăietorul trebuie așezat la punctul de pornire: de-a lungul axei X - diametrul exterior, de-a lungul axei Z - trebuie să fie cel puțin un pas al filetului.

Un fir fără canelură finală nu poate fi obținut în modul cadru.

Pentru fig. 8.5 programul va fi:

N4 (FIL, Z-16, K2, L5.1, R3)

N5; o tăiere cu trei fire este realizată pentru cinci curățiri și o trecere de finisare, plonjarea este efectuată la un unghi, fără frânare la capătul firului.

8.8.6.3. Definirea profilului

Pentru a finaliza cu succes ciclurile de lucru rămase, trebuie să presetați profilul piesei de prelucrat cu comanda DFP. format:

unde n este numărul profilului, pot lua valori de la 1 la 8.

Când descrieți un profil, rețineți că:

- în conformitate cu standardul ISO, toate cadrele de profil trebuie să conțină coduri de contur (G1, G2, G3). Codul de mare viteză G0 poate apărea numai în
primul cadru;

- având în vedere că funcțiile F pot fi programate în interiorul profilului, ele vor fi activate numai în timpul ciclului de finisare a profilului;

- DFP trebuie să prezinte întotdeauna ciclul de procesare corespunzător;

- direcția descrierii profilului trebuie să coincidă cu direcția curbelor de lucru ale sculei (dacă scula se deplasează de la dreapta la stânga atunci când se scoate
admisia, atunci profilul trebuie să fie descris de la dreapta la stânga, dacă de la periferie până la axă, atunci și profilul);

- erorile descrise sunt semnalate numai în timpul executării ciclului de procesare;

- numărul blocului din ciclul DFP va fi redat numai în timpul executării ciclului de finisare (CLP). În toate celelalte cicluri (gravare, paralel cu axa X sau Z etc.),
afișajul reproduce un cadru care conține o macrocomandă pentru a accesa profilul definit folosind DFP;

- pentru a utiliza compensarea razei sculei, G40 / G41 / G42 este programat în interiorul ciclului DFP;

- descrierea profilului se încheie cu echipa EPF.

De exemplu, descriem profilul în limba ISO pentru detaliile prezentate în Fig. 8.3. Presupunem că prelucrarea este efectuată de la o bară de Ø 160 mm, atunci
când scoatem alocația, scula se mișcă de la dreapta la stânga:

N2, începem descrierea unui profil la numărul 1

N5 G2 X120 Z-50 R + 20

N6 G3 X140 Z-60 R + 10

N7; aplicați interpolarea circulară în sens invers acelor de ceasornic cu centrul cercului X = 120 mm și Z = -60 mm.

N11; descrierea profilului este completă

8.8.6.4. Curățare axială multi-trecere

Pentru a programa procesarea brutală paralelă cu axa X, utilizați următorul format:

(SPA, X, n, L, X, Z).

Pentru a programa procesarea brutală paralelă cu axa Z, formatul este utilizat:

(SPA, Z, n, L, X, Z),

unde X sau Z este un semn al axei (fără valoare) paralelă cu care se efectuează procesarea; n este numărul de profil memorat anterior cu DFP. Este necesar și
poate varia de la 1 la 8; X - alocație radială de-a lungul axei X pentru prelucrare ulterioară; Z - admisie radială de-a lungul axei Z pentru prelucrare ulterioară; L
este numărul de pași bruți. Poate varia de la 1 la 255.

X și Z pot fi sărite. Dacă sunt prezenți, ar trebui să fie întotdeauna pozitivi.

Pe baza punctului de pornire și a direcției profilului, dispozitivul de control decide în mod automat dacă hrubarea trebuie să fie internă sau externă și atribuie
marcajul corespunzător alocării.

Punctul de pornire trebuie să fie în afara câmpului de îndreptare, cel puțin la valoarea canalului programat. Dacă profilul nu este monoton, adică dacă include
crestături, instrumentul ocolește automat crestăturile în timpul procesării grave. După terminarea prelucrării, unealta se află într-un punct care este separat de
punctul final al profilului la distanța dintre adâncime plus mărimea revenirii (figura 8.11).

Fig. 8.11. Modelul mișcărilor sculelor în timpul procesării multipass peste ciclul SPA

De exemplu, vom continua să elaborăm un program de detaliere a detaliilor din fig. 8.3.
N15, plasăm instrumentul la punctul de pornire al ciclului

N16 (SPA, Z1, L10, X1, Z1)

N17, efectuăm o prelucrare bruta multiplă, paralelă cu axa Z, delimitată de numărul profilului 1, procesarea este efectuată în 10 treceri, alocarea pentru
prelucrarea ulterioară este de 1 mm

8.8.6.5. Îndepărtarea separată urmată de semifinisare

Pentru programarea unei tăieturi grosiere paralele cu axa X cu prelucrare finală de-a lungul profilului, se utilizează următorul format:

(SPF, X, n, L, X., Z).

Pentru programarea prelucrării brute a axei paralele Z, formatul este utilizat:

(SPF, Z, n, L, X, Z).

Parametrii ciclului au aceleași valori ca în SPA.

Profilul programat trebuie să fie uniform. În caz contrar, va fi redat un mesaj de eroare. Diferența dintre procesarea ciclului SPF și SPA constă în faptul că
prelucrarea se termină cu uneltele care trec de-a lungul conturului părții și după prelucrarea sculei se deplasează la punctul de pornire al ciclului.

8.8.6.6. Tăierea paralelă cu profilul

Dacă piesa de prelucrat are o formă apropiată de piesă (forjare, turnare etc.), utilizarea ciclurilor de prelucrare paralele cu axa este ineficientă: un număr
semnificativ de mișcări libere la alimentarea de lucru, un număr mare de incizii de scule în metal. În acest caz, prelucrarea este după cum urmează: unealta din
fiecare pas trece pe o cale care repetă profilul piesei (Fig.8.12)

Fig. 8.12. Schema de îndepărtare a materialului pentru prelucrarea paralelă cu profilul

Algoritmul de procesare de mai sus este implementat folosind o buclă SPP.

(Spp, n, 1, x1 x2, z1 z2).

n este numărul de profil.

L este numărul de treceri.

X1 - toleranță de-a lungul axei X, lăsată pentru prelucrare ulterioară.

X2 - indemnizație de-a lungul axei X pe partea brută.

Z1 - toleranță de-a lungul axei Z, lăsată pentru prelucrare ulterioară.

Z2 - indemnizație de-a lungul axei Z pe piesa brută.

X1 și Z1 sunt necesare, chiar dacă valoarea lor este zero.

Punctul de pornire este determinat în același mod ca în SPA - SPF.

Ca un exemplu, luați în considerare tratamentul de suprafață al piesei arătate în Fig. 8.13. Blocul are pe suprafețele sale interne toleranțe de 10 mm. Apoi
programul va fi:

N12; așezați instrumentul la punctul de pornire al ciclului

N13 (SPP, 1, L4, X1X10, Z1Z10)

N14, executam prelucrarea bruta multipla, paralel cu profilul 1, procesarea fiind efectuata in patru treceri, alocatia pentru prelucrarea ulterioara fiind de 1 mm.

Fig. 8.13. Eșantionarea tratamentului de suprafață utilizând ciclul SPP

8.8.6.7. Ciclul de finisare a profilului

Pentru programarea finisării profilelor, utilizați următorul format:

n este numele unui profil definit anterior cu DFP.

CLP este singurul ciclu de procesare în timpul căruia funcțiile F pot fi activate, programate în DFP.

În timpul executării acestui ciclu, scula se deplasează de-a lungul profilului programat în direcția dezvoltării sale. Acest ciclu vă permite să utilizați pentru
procesarea finală a profilului programat anterior pentru procesarea cu mai multe treceri, facilitând programarea și reducând costurile de dezvoltare ale UE. De
exemplu, finalizați prelucrarea piesei din fig. 8.3.

N19 T3.3 F0.25 S1000 M6

N20, setați tăietorul de finisare și setați condițiile de tăiere corespunzătoare finisajului.

N23, efectuăm procesarea finală a unui profil 1.

Una dintre metodele cele mai interesante și eficiente de procesare a programării este programarea parametrică. În mod surprinzător, majoritatea tehnologilor și
programatorilor, deși au auzit despre această metodă, dar nu știu cum să o folosească deloc. În această secțiune, veți învăța despre teoria programării parametrice
și atingeți elementele de bază ale limbajului macro al sistemului NC al unei mașini moderne.

Cele mai multe mașini-unelte CNC au la dispoziție o limbă specială pentru programarea parametrică (programare macro). De exemplu, în sistemul de control
Fanuc, această limbă este numită Macro B. Dacă sunteți chiar puțin familiarizat cu limbajul de programare de bază, puteți înțelege cu ușurință Macro B. Vom
examina în detaliu comenzile și funcțiile acestei limbi. Într-un program de control convențional, specificați diferitele coduri G, precum și direcțiile și mărimile
mișcărilor care utilizează valori numerice. De exemplu, G10 sau X100. Cu toate acestea, controlul mașinii poate face același lucru cu variabilele.

Simbolul variabil din macroul B este semnul #. De exemplu, programul poate specifica următoarele expresii:

…
#1=100
#2=200
#3=#1+#2
…
Aceasta înseamnă că variabila # 1 este atribuită valorii 100 iar variabilei # 2 i se atribuie valoarea 200. Variabila # 3 va fi rezultatul sumei variabilei # 1 și
variabilei # 2. S-ar putea să scrieți și codul G:

…
#25=1
G # 25
…

Variabila # 1 este atribuită valorii 1. Apoi, a doua linie va denota, în esență, codul de interpolare liniară G1. Variabilele pot fi produse în diferite operații
aritmetice și logice, care vă permit să creați programe de prelucrare "inteligente" sau diverse cicluri de mașini.

În memoria sistemului NC există o zonă în care sunt stocate valorile variabilelor. Puteți căuta în această zonă dacă găsiți secțiunea de memorie a comenzii, care se
numește de obicei MACRO sau VARIABILE. Puteți atribui valori variabilelor nu numai în cadrul programului, ci și direct - prin introducerea valorilor în
registrele acestei memorii. Voi da câteva exemple. Puteți face acest program:

#1=25
#2=30
#3=#2+#1

În acest caz, valorile sunt atribuite variabilelor din cadrul programului. Pentru a schimba în viitor valorile numerice ale variabilelor # 1 și # 2, va trebui să editați
programul.

Puteți implementa o opțiune mai convenabilă care vă permite să modificați valorile variabilelor în orice moment, fără a recurge la modificarea programului în
sine:

După cum puteți vedea, variabilele # 1 și # 2 nu sunt atribuite nici o valoare în program. Operatorul mașinii poate intra în domeniul variabil MACRO și poate
introduce orice valoare numerică pentru orice variabilă.

Toate variabilele sistemului NC pot fi împărțite în 4 tipuri:

la zero;
locală;
comună;
sistem.

Variabile locale pot fi utilizate în macro-uri pentru a stoca date. Când alimentarea este oprită, variabilele locale sunt resetate. Cele mai multe mașini cu sisteme
de control Fanuc null au variabile locale cu numere de la 1 la 33.

Variabile comune pot lucra în cadrul diferitelor programe parametrice și macrocomenzi. Atunci când alimentarea este oprită, unele variabile comune sunt
resetate, iar altele își păstrează valorile. Cele mai multe mașini cu sisteme de control Fanuc null au variabile comune cu numere de la 100 la 999.
Variabile de sistem folosit pentru citirea și scrierea diferitelor informații despre sistem - date privind poziția instrumentului, valori de compensare, timp etc.
Numerele variabile ale sistemului pentru seria Fanuc zero încep de la 1000.

Nivele variabile mereu zero.

Pentru a efectua operații aritmetice și logice, Macro B oferă un set de comenzi și operatori.

Tabelul 10.1. Comenzi aritmetice și logice de bază

Pentru a controla variabilele și pentru a efectua diverse operații logice sunt macro-uri. Macrocomenzile de macro Macro sunt similare cu comenzile BASIC.

Echipa necondiționată a intrat concepute pentru a transfera controlul la un anumit cadru de program. Formatul de comandă este după cum urmează:

GOTO N - tranziție necondiționată la cadrul N;

GOTO #A - tranziție necondiționată la cadrul setat de variabila #A.

exemplu:
…
N10 G01 X100
N20 G01 X-100
N30 GOTO 10
…

După executarea blocului N30, TNC trece la blocarea N10. Apoi funcționează din nou cu cadre N20 și N30 - se obține o buclă infinită.

Dacă condițiile de echipă vă permite să efectuați diferite acțiuni cu starea. După ce se specifică o expresie. Dacă această expresie este corectă, atunci o comandă
este executată (de exemplu, o comandă ramură necondiționată) care se află într-un cadru cu IF. Dacă expresia este nedreaptă, atunci comanda care este în cadru cu
IF nu este executată și controlul este transferat la următorul cadru.

Formatul de comandă este după cum urmează:

DACĂ [#a GT #b] GOTO N

exemplu:
…
#1=100
#2=80
N10 G01 X200
N20 IF [# 1 GT # 2] GOTO 40
N30 G01 X300
N40 M30
…
La începutul exemplului programului, variabilele # 1 și # 2 sunt atribuite valorilor 100 și respectiv 80. În cadrul N20, condiția este verificată. Dacă valoarea
variabilei # 1 este mai mare decât valoarea variabilei # 2, atunci se execută comanda pentru a merge la cadrul final al programului N40. În cazul nostru, expresia
este considerată corectă, deoarece 100 este mai mare decât 80. Ca urmare, după executarea cadrului N10, se produce trecerea la cadrul N40, adică nu se execută
cadrul N30.

În același program, puteți modifica valorile variabilelor:

#1=100
#2=120
N10 G01 X200
N20 IF [# 1 GT # 2] GOTO 40
N30 G01 X300
N40M30

În cel de-al doilea caz, condiția din cadrul N20 nu va fi corectă, deoarece 100 nu este mai mare de 120. Ca urmare, după executarea cadrului N10, nu se produce
trecerea la cadrul N40, adică, cadrul N30 este executat ca de obicei.

Expresia [# 1 GT # 2] utilizează operatori de comparare. În fila. 10.2 operatori sumari pentru compararea variabilelor Macro B.

Tabelul 10.2. Operatorii de comparare

Comandă WHILE vă permite să repetați diferite acțiuni cu condiția. Atâta timp cât expresia specificată este considerată corectă, are loc executarea acelei părți a
programului limitată de comenzile DO și END. Dacă expresia nu este validă, atunci controlul este transferat în cadru urmând END.

% O1000 # 1 = 0 # 2 = 1 ÎN TIMPUL [# 2 LE 10] DO

1; # 1 = # 1 + # 2 # 2 = # 2 + 1 END 1 M30%

Programul macro se numește un program care este localizat în memoria sistemului de control și conține diverse macrocomenzi. Un program macro poate fi
apelat dintr-un program normal folosind un cod G, similar cu ciclurile conservate. Când apelați un program macro, există posibilitatea transferului direct de valori
pentru variabilele macro.

Comanda G65 este destinată pentru apel macro fără moduri. Formatul acestei comenzi este după cum urmează:

unde G65 este comanda de apel macro; P_ - numărul programului macro numit; L_ este numărul de repetări ale macrocomenzilor; А_ și В_ - adresele și valorile
variabilelor locale.

G65 P9010 L2 A121 B303 - macroul 9010 este apelat de 2 ori, valorile 121 și 303 sunt atribuite variabilelor locale corespunzătoare.

Trebuie să știți care variabilă locală are atribuită o valoare utilizând una sau altă adresă. De exemplu, următoarele dependențe vor fi valabile pentru sistemul de
control Fanuc 0-MD:

Tabelul 10.3. Direcționarea adreselor către variabilele locale

adresa variabil
 A #1
B #2
C #3
D #7
E #8
F #9
H #11
eu #4
J #5
K #6
M #13
Q #17
R #18
S #19
T #20
U #21
V #22
W #23
X #24
Y #25
Z #26

Acum puteți începe să creați un program parametric simplu, dar foarte util. Destul de des este nevoie de procesarea mai multor găuri situate la o anumită rază și
urmărire printr-un anumit unghi (figura 10.7). Pentru a elibera programatorul de modificarea obositoare a programului în cazul modificării razei, a unghiului sau a
numărului de găuri, vom crea un program de procesare care să permită operatorului să introducă valorile razei și unghiului și să efectueze o operațiune de forare
pe un cerc cu orice dimensiune.

Pentru găurile de găurire vom folosi ciclul standard G81. Unghiul la care sunt amplasate găurile este măsurat în sens invers acelor de ceasornic din axa X (unghi
pozitiv).

Trebuie să specificați:

raza cercului pe care sunt amplasate găurile;

unghiul inițial (unghiul la care este localizată prima gaură);
unghiul relativ (unghiul prin care urmează găurile rămase);
numărul total de găuri.

Toate aceste date trebuie prezentate într-o formă parametrică, adică utilizând variabile.
lăsa
# 100 = raza cercului în care sunt localizate găurile;
# 101 = unghiul de pornire;
# 102 = unghiul relativ;
# 103 = numărul total de găuri.

Fig. 10.7. Creați un program parametric pentru procesarea părților cu dimensiuni necunoscute

Pentru a crea un program parametric, trebuie să veniți cu un algoritm care să vă permită să schimbați comportamentul programului de procesare în funcție de
valorile variabilelor specificate. În cazul nostru, baza UE este ciclul de foraj standard G81. Rămâne să găsim legea care descrie coordonatele centrelor găurilor
pentru orice valori inițiale ale razei, unghiurilor și unui număr arbitrar de găuri.

%
O2000
N10 G21 G90 G80 G54 G40 G49 G00
N20 G17

Primele cadre ale programului vor fi standard. Acestea sunt numărul programului, șirul de securitate și codul de selecție G17 XY.

Dat fiind că coordonatele centrelor găurilor sunt specificate folosind raza și unghiul, adică în sistemul de coordonate polare, în cadrul N30 se indică codul G16.

N40 T1 M6
N45 G43 HI Z100
N50 S1000 M03
#120=0

În cadrul N60, setați ciclul de găurire G81 și coordonatele centrului primului orificiu. După cum vă amintiți, în cazul lucrului cu coordonate polare, X indică raza,
iar Y definește unghiul. Valorile razei și unghiului inițial sunt cunoscute, acestea fiind stabilite de variabilele # 100 (raza) și # 101 (unghiul inițial). Introducem o
variabilă # 120 cu o valoare zero. Această variabilă este un contor. Puțin mai târziu, veți înțelege scopul acestei variabile.

N60 G98 G81 X # 100 Y # 101 Z-5 R0,5 F50

Variabila # 103 este responsabilă pentru numărul total de găuri. Deoarece deja am forat prima gaură, vom reduce numărul de 103 cu 1. Astfel, cadrul N70 numără
găurile rămase. Și cadrul N75 mărește valoarea variabilei # 120 cu 1.

N70 # 103 = # 103-1

N75 # 120 = # 120 + 1

Dacă numărul de gauri lăsate la găurire este zero, atunci ar trebui să anulați ciclul de găurire, să opriți viteza arborelui și să terminați programul.

N80 IF [# 103 EQ 0] GOTO 120

În cadrul N80, valoarea variabilei # 103 este comparată cu zero. Dacă variabila # 103 este egală cu zero, atunci controlul este transferat la cadrul N120 la sfârșitul
programului. Dacă variabila # 103 nu este zero, atunci se execută următorul cadru.
N90 # 130 = # 102 * # 120
N95 # 110 = # 101 + # 130

Cadrul N90 este proiectat pentru a determina creșterea unghiulară. Noua variabilă # 110 este suma numărului # 101 (unghiul inițial) și # 130 (increment
unghiular). Cadrul N95 oferă calcularea unghiului gaurii ulterioare.

Un nou unghi pentru găurire este apoi indicat și controlul este transferat la cadrul N70.

N100 Y # 110
N110 GOTO 70

Folosind cadrul N70, se formează o buclă închisă, care asigură calcularea coordonatelor centrelor găurilor și forarea până când valoarea variabilei # 103 este egală
cu zero. Dacă valoarea # 103 devine zero, atunci controlul va fi transferat în cadrul N120.

N120 G80
N125 M05
N130 G15
N140 M30
%

Blocurile programelor finale sunt destinate anularii ciclului de conservare (G80), oprirea vitezei axului (M05), dezactivarea modului de coordonate polar (G15) și
terminarea programului (M30).

% O2000 N10 G21 G90 G80 G54 G40 G49 G00 N20 G17 N30 G16 N40 T1
M6 N45 G43 H1 Z100 N50 S1000 M03 # 120 = 0 N60 G98 G81 X # 100 Y #
101 Z-5 R0.5 F50 N70 # 103 = # 103 -1 N75 # 120 = # 120 + 1 N80 IF [# 103
EQ 0] GOTO 120 N90 # 130 = # 102 * # 120 N95 # 110 = # 101 + # 130 N100
Y # 110 N110 GOTO 70 N120 G80 N125 M05 N130 G15 N140 M30%

Orice program parametric trebuie verificat cu atenție înainte de a ajunge la mașină. Cel mai probabil, nu veți putea verifica un astfel de program cu ajutorul
editorului UE și a reluării, deoarece există variabile în acesta. Testul cel mai fiabil în acest caz este înlocuirea valorilor pentru variabilele de intrare și
"delimitarea" algoritmului cu numere specifice.

Să presupunem că un operator al mașinii a primit un desen (fig.10.8) pentru prelucrarea găurilor. El trebuie să stabilească punctul zero G54 în centrul părții, să
măsoare lungimea burghiului și să-l fixeze în ax. Apoi introduceți zona variabilelor MACRO și introduceți următoarele valori numerice:

Numărul variabil valoare

… …
100 12.5
101 45
102 20
103 4
104 0
105 0
… …
Fig. 10.8. În locul variabilelor din desen există dimensiuni specifice, iar numărul găurilor este cunoscut.

Pentru a verifica programul parametric creat, este suficient să înlocuiți valorile specifice ale variabilelor și, "derularea" algoritmului, obțineți programul obișnuit.

Același program poate fi scris în mod obișnuit:

% O2000 N10 G21 G 90 N140 M30%

Acum vom încerca să creăm un program macro care va funcționa ca un ciclu constant. Pentru a procesa partea prezentată în fig. 10.8, operatorul mașinii trebuie
să introducă și să execute următoarea comandă:

G65 P9010 I12,5 A45 B20 H4

În același timp, programul nostru parametric (cu un nou număr O9010) ar trebui să fie deja în memoria sistemului de control. De regulă, macrocomenzile au
numere de la 9000 și mai mult, nu sunt disponibile pentru editare gratuită. Comanda G65 este destinată pentru apel macro fără moduri. În același timp, adresele I,
A, B, H din cadrul cu G65 transferă valorile lor numerice la anumite variabile locale. Pentru a găsi adresa care corespunde variabilelor locale, puteți utiliza
tabelul. 10.3.

Puteți ajusta variabilele din programul nostru introducând următoarele linii în program:
#100=#4
#101=#1
#102=#2
#103=#11

Ca rezultat, obținem programul macro:

% 09010 # 100 = # 4 # 101 = # 1 # 102 = # 2 # 103 = # 11 N10 G21 G90 G80

G80 G54 G40 G49 G00 N20 G17 N30 G16 N40 T1 M6 N45 G43 H1 Z100 N50
S1000 M03 # 120 = 0 N60 G98 G81 X # 100 Y # 101 Z-5 R0.5 F50 N70 # 103
= # 103-1 N75 # 120 = # 120 + 1 N80 IF [# 103 EQ 0] GOTO 120 N90 # 130 =
# 102 * # 120 N95 # 110 = # 101 + # 130 N100 Y # 110 N110 GOTO 70 N120
G80 N125 M05 N130 G15 N140 M30%

Deși programul parametric pe care l-am creat nu este optim, acesta demonstrează în mod clar posibilitățile largi ale acestei metode de a crea UE eficiente și
diferite cicluri de mașină.