LUCRARE DE LICENŢĂ

SISTEM DE AUTOMATIZARE
CU PLC

1
 Cuprins
1. Introducere.......................................................................................................4
1.1. Generalităţi.................................................................................................4
1.2. Automate programabile..............................................................................5
2. Descriere PLC..................................................................................................8
2.1. Generalităţi privind familia de PLC-uri Koyo...........................................8
2.2. Resursele sistemului DL 205....................................................................10
2.3. Elemente de programare...........................................................................18
3. Descrierea panoului operator.......................................................................27
4. Prezentarea echipamentului automatizat....................................................33
4.1. Descrierea componentelor........................................................................34
4.2. Schema electrică a robotului manipulator................................................36
4.3. Schema cinematică a robotului.................................................................37
4.4. Detalii de ansamblu ale echipamentului de automatizare........................38
5. Programarea..................................................................................................42
5.1. Programarea Ladder a PLC-ului...............................................................42
5.2. Programarea ecranului tactil.....................................................................58
6. Concluzii.........................................................................................................72
Bibliografie.........................................................................................................73

2
 1. Introducere

1.1. Generalităţi
Noţiunea de PLC vine de la Programmable Logic Controller (Controller
Logic Programabil)  şi  este  un  computer  digital  folosit  la automatizarea
unor  procese  industriale.

Aceste procese, pe care PLC-urile le pot controla, sunt foarte variate cum
ar fi: sisteme de transport (transportor), maşina din industria alimentară, liniile de
asamblat autovehicule. Programarea lor se face folosind tehnica digitală.

În trecut, oamenii erau principala metodă pentru a controla un sistem.

Acum, în vremurile noastre, electricitatea este folosită pentru control, iar acest
control este bazat pe relee electrice. Aceste relee permit întreruperea sau
furnizarea energiei fără a folosi întrerupătoare mecanice.

Dezvoltarea tehnologiei şi implicit a calculatoarelor, ce au cost scăzut, a

dus la revoluţionara apariţie a PLC-urilor (automate de comandă programabile).
Progresele tehnologiei la scară foarte largă au dus la posibilitatea simulării în
timp real a multor aplicaţii din domeniul industrial.

Simulările în timp real sunt foarte utile atunci când are loc programarea
unui proces tehnologic, acestea prevenind sau îndepărtând eventualele defecţiuni
şi/sau blocaje ale sistemului ce pot distruge sau afecta temporar componentele
acestuia. 

Conform definiţiei NEMA (National Electrical Manufacturers

Associations), un PLC este soluţia bazată pe un microprocesor care utilizează
modulele de intrare conectate la senzori pentru a citi starea sistemului controlat,
schimbarea task-ului de analiză a stării sistemului şi clarificarea acţiunilor
consecutive şi în sfârşit, utilizează modulele de ieşire pentru a dirija conductorii
şi dispozitivele de acţionare. De aceea, task-ul software a PLC-ului constă din
calcularea valorilor de ieşire corecte oferind o imagine a valorilor de intrare.

3
 1.2. Automate programabile

Automatele programabile (AP) sunt echipamente electronice destinate

automatizarii proceselor industriale cu caracter preponderent secvenţial, situate
din punct de vedere al complexitaţii între echipamentele cu relee şi calculatoarele
electronice.

Automatele programabile au depaşit performanţele tehnico-economice ale

dispozitivelor de comanda realizate în logică cablată prin:

- capacitate sporită de prelucrare a datelor;

- flexibilitate în adaptarea la cerinţele procesului de condus şi la modificări
post instalare;
- simplitate în programare.

Flexibilitatea, fiabilitatea, insensibilitatea la perturbaţii precum si o serie de

cerinţe privind facilitaţile oferite la introducerea sau la modificarea programelor
de lucru sunt doar câteva dintre caracteristicile de baza ce se impun la ora actuală
echipamentelor de conducere pentru majoritatea aplicaţiilor

Prin concepţia sa, automatul programabil este adaptat pentru funcţionarea

în mediul industrial, poate opera într-o plajă largă de temperatură şi umiditate,
este uşor adaptabil la interfaţarea cu orice proces şi nu pune probleme deosebite
privind instruirea personalului de deservire, datorită facilitaţilor de programare
oferite. Toate aceste caracteristici, la care se mai pot adăuga robusteţea generală a
echipamentului şi preţul de cost relativ redus, fac ca automatele programabile să
constituie o pondere importantă în sistemele de conducere ale roboţilor industriali
şi ale proceselor de producţie în general.

Automatul programabil este un sistem ce realizează, cu logică programată,

toate funcţiile cerute de procesul condus (comandat), diferenţele între aplicaţii
fiind doar cele de program de aplicaţie.

Automatele programabile sunt destinate conducerii proceselor secvenţiale

de complexitate medie, din diverse ramuri de activitate, cum ar fi:

- maşini-unelte, maşini de injecţie, prese;

- linii de turnare sau galvanizare de complexitate medie, linii de transfer;
- manipulatoare şi roboţi industriali etc.

4
 Pentru aplicaţii de mare complexitate, caracterizate prin timpi de răspuns
extrem de reduşi, calcule aritmetice complexe, transferuri multiple de date,
conducerea proceselor devine posibilă doar prin utilizarea calculatoarelor de
proces, care au însă un cost mare şi necesită personal cu înaltă calificare pentru
întreţinerea şi dezvoltarea sistemului.

Diversitatea firmelor producatoare si a tehnologiilor impuse pe piaţa au

determinat existenţa unei game variate de automate programabile, astfel încat este
foarte dificil de dat o definiţie exactă. Într-un sens general, putem spune că un
automat programabil este un dispozitiv specializat, care asigură, cu un minim de
intervenţie umană, funcţionarea unei maşini sau instalaţii de producţie.

Categoria de automat programabil se bazează pe eliminarea în cât mai mare

masură a structurilor logice cablate şi pe înlocuirea acestora cu structuri logice
standard programabile, secvenţiatoare logice programabile, miroprocesoare şi
circuite specializate programabile.

Metodele specifice de descriere a comportării automatelor programabile

rămân metodele organigramei de stări, metoda Grafcet, respectiv metoda ladder.

Datorită necesităţii de utilizare în aplicaţiile industriale diverse, o configuraţie

de automat programabil conţine şi o interfaţă de intrare/ieşire, realizată prin
circuite specifice de multiplexare/demultiplexare, memorare, separare galvanică,
adaptarea nivelului semnalului, care în ansamblu conferă structurii de automat
programabil unele similitudini cu calculatorul de proces.

Structurile de AP asociază configuraţiei de conducere de bază şi o interfaţa de

dialog cu operatorul, dialog ce se realizeaza prin intermediul consolei de
programare a AP.

Arhitectura PLC-ului poate fi schematizată în . Unitatea centrală este în

general, bazată pe un singur procesor dar pentru aplicaţiile complexe este
disponibil multiprocesorul. Majoritatea PLC-urilor au o magistrală unică, comună
cu UCP-ul, memoria şi interfeţele. Evoluţia controler-ului este în direcţia
soluţiilor multimagistrală (multibus) unde, în particular, canalele de I/O au
propria lor magistrală serială sau paralelă.

Unitatea de depanare şi programare a PLC-ului este de obicei un dispozitiv

extern, întinzându-se de la o tastatură dedicată cu un display mic până la un
Computer Personal (PC).

5
 Modulele de intrare/ieşire (I/O) convertesc semnalele provenite de la
senzori într-un format digital şi generează semnale electrice proporţionale cu
valorile digitale de la variabilele de ieşire stocate în memoria PLC-ului.
Semnalele înlocuite între sistem şi control pot fi discrete sau analogice.

Sunt câteva criterii de selecţie a PLC-ului corespunzător pentru o aplicaţie

dată. Tipic, clasa PLC-ului este definită de către numărul maxim de semnale de
I/O care sunt capabile să comande şi să conducă. Un alt criteriu, care este foarte
important, este viteza de calcul a PLC-ului, capabilitatea de luare a deciziei
corecte într-un interval de timp precizat.

unitatea de
UCP memoria
programare

Magistrala

modulele de I/O

dispozitive de
senzori
actionare

Fig. 1. Arhitectura PLC-ului

Evoluţia tehnologică în electronică şi în ştiinţa calculatoarelor tinde spre

arhitecturile hardware/software mult mai sofisticate, capabile să garanteze un
timp de reacţie mult mai scurt şi o siguranţă intrinsecă mult mai bună.

Într-un sistem de control industrial tradiţional, toate dispozitivele de

control sunt cablate direct fiecare în conformitate cu modul cum trebuie să
lucreze sistemul controlat. Atunci, programul de control din interiorul PLC-ului
prevede ”cablarea” conectării dintre dispozitive. Un program de control este un
program de calculator stocat în memoria PLC-ului care instruieşte PLC-ul despre
ce urmează ca să se întâmple într-un sistem. Utilizarea PLC-ului pentru a oferi
cablarea legăturilor dintre dispozitivele sistem este denumită softwiring (cablare
software).
6
 2. Descriere PLC

2.1. Generalităţi privind familia de PLC-uri Koyo

Familia DL 205 este o linie de produs multilaterală ce oferă o largă
varietate de caracteristici într-un pachet extrem de compact.

Designul modular, de asemenea, oferă mai multă flexibilitate în industria

de mişcare rapidă a sistemelor de control.

Procesoare

În această familie există patru caracteristici de îmbunătăţire formate din

următoarele procesoare: DL230, DL240, DL250-1 şi DL260. Toate procesoarele
includ porturi de comunicare integrate. Fiecare procesor oferă o gamă largă de
memorii de program, seturi de instrucţiuni necesare şi diagnosticare avansată.
Procesorul utilizat DL260 cuprinde următoarele caracteristici de sistem: ASCII
(sistem de codificare a caracterelor) Intrări/Ieşiri şi un port de comunicare extins
MODBUS, instrucţiuni tabelare şi trigonometrice, 16 bucle PID (regulator
proporţional-integral-derivat) şi până la patru baze de expansiune locale.

Configurarea I/O (Intrărilor/Ieşirilor)

Procesorul DL260 poate suporta până la 1280 puncte locale I/O

(Intrări/Ieşiri) cu până la patru baze de expansiune. Aceste puncte pot fi atribuite
ca puncte de intrare sau ieşire.

Module I/O (Module Intrare/Ieşire)

Familia DL205 are unele din cele mai puternice module din industrie.

O gamă completă de module discrete care suportă 24 VCC, 110/220 VCA, si o

ieşire pe releu de până la 10A. Modulele analogice oferă rezoluţii între 12 şi 16
biţi şi mai multe selecţii de game de reglaj, intrări sau ieşiri (incusiv bipolarele).

7
Cablarea Intrărilor/Ieşirilor

PLC-ul DL205 este un sistem foarte flexibil şi poate lucra in multe alte
configuraţii de cablare.

Limitele de izolare ale PLC-ului

Circuitul PLC-ului este împărţit in trei regiuni principale separate de

limitele de izolare prezentate in desenul de mai jos. Izolarea electrică oferă
siguranţă, astfel încât un defect într-un domeniu nu se va extinde deteriorând altă
zonă. Un filtru de putere va oferi izolaţia dintre sursa de alimentare de reţea si
sursa de alimentare a PLC-ului. Transformatorul din sursa de alimentare a PLC-
ului va oferi izolaţie magnetică între laturile primare şi secundare. Optocuploarele
oferă izolaţie optică între circuitele de intrare şi cele de ieşire.

Fig. 2.1. Alimentarea circuitelor I/O la sursa

de alimentare auxiliară

PLC-ul DL205 alimentat la curent alternativ si cele alimentate la 125 VCC

au o sursa de alimentare auxiliară. Dacă dispozitivele de intrare şi ieşire au
nevoie de sarcina de +24VCC, sursa de alimentare auxiliară poate suporta ambele
circuite exact ca în figura următoare:

8
 Fig. 2.2. Alimentarea PLC-ului DL205 la reţea

2.2. Resursele sistemului DL 205

Procesorul DL 260

Fig. 2.3. Prezentare procesor DL260

9
Funcţii Comutator Procesor

Comutatorul aflat pe procesorul DL 260 oferă funcţii pentru activarea şi

dezactivarea schimbării de program în procesor.

Dacă comutatorul nu se află in poziţia “TERM”, funcţiile de program

“RUN si STOP”, nu pot fi accesate din interfaţa dispozitivului, ( tastatura
portabila de programare, pachetul de programare Direct SOFT32 sau interfaţa
operator ).

Programele pot fi vizualizate si monitorizate dar nu se pot edita. Dacă

comutatorul este in poziţia TERM şi nu exista o parola inpusă in program, toate
modurile de operare de asemenea şi accesul in program va fi accesibil prin
programul conectat sau dispozitivul de monitorizare.

PLC-ul este echipat cu un comutator hardware al modului de funcţionare.

Acesta se poate găsi în următoarele stări:

Poziţie Comutator Acţiune Procesor

Procesorul este forţat in modul de rulare dacă nu este
RUN întâlnită nici-o eroare. Nu este permisă nici-o
(Rulare Program) schimbare de dispozitivul de programare/monitorizare
ataşat.
Rularea programului si testarea modulelor este
TERM permisă. Modul si programul de schimbări este permis
(Terminal Program) de dispozitivul de programare/monitorizare.
Procesorul este forţat să se oprească. Nu este permisă
STOP nici-o schimbare adusă de dispozitivul de
(Oprire Program) programare/monitorizare.

Exista două căi de schimbare a modului de funcţionare a procesorului:

1. Se va folosi comutatorul de mod ataşat pe procesor pentru a selecta

modul de operare.
2. Comutatorul ataşat pe procesor va fi lăsat in poziţia TERM si se va
folosii un dispozitiv de programare pentru a schimba modul de operare. În
această poziţie, se va alege unul din modurile de programare (Rulare şi
Programare).

10
 Notă: Dacă procesorul este comutat in modul de rulare fără un program în
PLC, acesta va produce o eroare fatală care va fi ştearsă printr-un ciclu de
repornire a PLC-ului.

Indicatori de Status

Statusul indicatorilor tip LED aflaţi pe panoul frontal al procesorului, au

funcţii specifice care vin în ajutorul programatorului si depanarea acestuia.

Indicatori Statu Semnificaţie

s
Alimentar ON Procesorul este alimentat
e OFF Problema alimentare Procesor
Rulare ON Procesorul este in starea de Rulare
OFF Procesorul este oprit sau în modul de programare
CPU ON Eroare de autodiagnosticare a procesorului
OFF Procesorul funcţionează în parametrii normali
BATT ON Voltajul bateriei procesorului este scăzut
OFF Voltajul bateriei procesorului este bun sau dezactivat

Porturi Comunicare

Procesorul DL 260 prezintă două porturi de comunicare.

Fig. 2.4. Porturi de comunicare DL260

11
 Descriere Porturi Comunicare

Port 1

PORT 1 DESCRIEREA PINILOR (DL260)

1 0V Alimentare (-) conexiune GND)
2 5V Alimentare (+) conexiune
3 RXD Receptor Date (RS232C)
4 TXD Transmiţător Date (RS232C)
5 5V Alimentare (+) conexiune
6 0V Alimentare (-) conexiune GND)

Fig. 2.5 Port comunicare

PLC-PC
Port 2

Port 2 Descrierea Pinilor (DL260)

1 5V 5VCC
2 TXD2 Transmiţător Date (RS232C)
3 RXD2 Receptor Date (RS232C)
4 RTS2 Gata de Trimitere (RS-232C)
5 CTS2 Şterge/Curăţă pentru a trimite
6 RXD2- Receptor Date – (RS-422) (RS-485
DL260)
7 0V Împământare Logică
8 0V Împământare Logică
9 TXD+ Transmiţător Date + (RS-422) (RS-485
DL260)
Fig. 7. Port 10 TXD- Transmiţător Date - (RS-422) (RS-485
comunicare PLC- DL260)
Touchscreen 11 RTS2+ Cerere de a trimite + (RS-422) (RS-485
DL260)
12 RTS2- Cerere de a trimite + (RS-422) (RS-485
DL260)
13 RXD2+ Receptor Date – (RS-422) (RS-485
DL260)
14 CTS2+ Şterge/Curăţă pentru a trimite + (RS-422)
(RS-485 DL260)
15 CTS2- Şterge/Curăţă pentru a trimite - (RS-422)
(RS-485 DL260)

12
Instalarea Procesorului

Procesorul va fi instalat în primul slot al bazei (lângă sursa de alimentare),

acesta nu trebuie instalat în alt slot. După fixarea acestuia în primul slot al bazei
se va securiza cu cele două clipsuri.

Fig. 2.6. Instalarea Procesorului

Avertisment! Pentru minimizarea riscului de electrocutare, rănire personală

sau deteriorarea echipamentului, sursa de alimentare se va deconecta de fiecare
dată înainte de instalare s-au îndepărtarea oricărei componente a sistemului.

Module de Intrare/Ieşire

Sunt utilizate în aplicaţii industriale, modulele de intrare preiau semnalele

din sistemul controlat prin intermediul senzorilor/butoanelor amplasate pe
instalaţia electromecanică si le convertesc in semnale logice pentru a putea fi
prelucrate de CPU ca mai apoi să le trimita modulelor de ieşire care convertesc
semnalele de la CPU in semnale de comandă in scopul acţionării diferitelor
echipamente prin intermediul actuatorilor.

Modulul de intrare curent continuu

13
 Modulul de intrare este folosit în aplicaţii industriale pentru automatizarea
maşinilor unelte pe segmentele de lucru necesare. Este folosit pentru citirea
informaţiilor trimise de senzori respectiv butoane fizice ataşate pe maşinile
unelte.

Fig. 2.7. Modulul de Intrare şi schema electrică

În partea superioară se găsesc un număr de 8 leduri care vor indica starea

celor 16 intrări digitale în funcţie de starea unui comutator hardware. În poziţia A
ledurilor vor afişa stările intrărilor X0-X7, iar în poziţia B stările intrărilor X10-
X17.

D2-16ND3-2 CC Intrare
Intrări per Modul 16 (scufundare curent/sursă)
14
Masă per Modul 2 izolate (8 I/O Puncte Termina/coml)
Gama de Tensiune de Intrare 20-28 VCC
Tensiune de Vârf 30 VCC (10 mA)
Nivel de Tensiune la Pornire 19 VCC minim
Nivel de Tensiune la Oprire 7 VCC maxim
Impedanţă la Intrare 3.9 kΩ
Curent de Intrare 6 mA @ 24 VCC
Curent Minim Necesar la Pornire 3.5 mA
Curent Maxim Necesar la Oprire 1.5 mA
Puterea Necesară 5VCC 100 mA
Timp de Răspuns din Oprit în Pornit De la 3 la 9 ms
Timp de Răspuns din Pornit în Oprit De la 3 la 9 ms
Tip Terminal (inclus) Detaşabil; D2-16IOCON

Modul de ieşire curent continuu

La fel ca şi modulul de intrare modulul de ieşire este folosit la acţionarea

electrovalvelor, releelor, becuri de semnalizare, motoare şi altele.

Fig. 2.8. Modulul de ieşire şi schema electrică

În partea superioară se găsesc un număr de 8 leduri care vor indica starea

celor 16 ieşiri digitale în funcţie de starea unui comutator hardware.
15
 În poziţia A ledurilor vor afişa stările ieşirilor X0-X7, iar în poziţia B
stările ieşirilor X10-X17.

D2-16TD1-2 CC Ieșire
Ieşiri per Modul 16 (scufundare curent)
Masă per Modul 2 (2 In/Ies Puncte Terminal)
Tip Ieşire NPN Colector Deschis
Alimentare Externă CC 24 VCC ±4V @ 80mA max
Tensiune de Operare 10.2-26.4 VCC
Tensiune de Vârf 30 VCC
Cădere de Tensiune la Pornire 0,5 VCC Maxim
Curent Minim de Încărcare 0.2 mA
Curent Maxim de Încărcare 0.1A/punct
1.6A/comun
Curent Maxim de Scurgere 0.1 mA @ 30 VCC
Curent Maxim de Pornire 150 mA pentru 10 ms
Puterea Necesară 5VCC 200 mA
Timp de Răspuns din Oprit în Pornit 0,5 ms
Timp de Răspuns din Pornit în Oprit 0,5 ms
Tip Terminal (inclus) Detaşabil; D2-16IOCON
Indicatori de Status Stare Logică

2.3. Elemente de programare

Harta Memoriei
16
 Toate locaţiile de memorie sunt numerotate in Octal (baza 8). Sistemul
octal nu conţine cifrele 8 şi 9.

Fig. 2.9. Harta memoriei PLC-ului

Hartă Memorie DL260

Referinţă Referinţă Cantitate

Tip Memorie Memorie Memorie Zecimală Simbol
Discretă Cuvinte
(octală) (octală)
Puncte X0 - V40400 – 1024
Intrare X1777 V40477
Puncte Ieşire Y0 - V40500 – 1024
Y1777 V40577
Relee C0 - V40600 – 2048
Control C3777 V40777
Relee SP0 - V41200 – 512
Speciale SP777 V41237
Timere T0 - 256
T377
Timer Fără V0 – 256
Valoare V377
Curentă
Timer Status T0 – V41100 – 256
Biţi T377 V41117

17
Numărătoare CT0 – V41140 – 256
CT377 V41157

Numărător Fără V1000 – 256

Valoare V1377
Curentă
Numărător CT0 – V41140 – 256
Status Biţi CT377 V41157

Data Words Fără V400 – 14,6K

V777
V1400 – Nespecificat, utilizate în
V7377 alte scopuri
V10000 –
V35777
Stages S0 – V41000 – 1024
S1777 V41077
Remote GX0 – V40000 – 2048
Input and GX3777 V40177 2048
Output GY0 – V40200 –
Points GY3777 V40377
Parametrii Fără V7400 – 1.2K Nespecificat, utilizate în
Sistem V7777 alte scopuri
V36000 –
V37777

Memorie Program

- Puncte de Intrare – Tip de date X

Punctele de intrare discrete sunt notate de către un tip de date X. Există

până la 512 puncte de intrare disponibile pentru procesorul PLC-ului DL205. În
acest exemplu, punctul Y0 de ieşire va fi activat atunci când intrarea X0
energizează.

18
 Fig. 2.10. Linie de Program privind utilizarea datelor de tip X

respectiv datelor de ieşire de tip Y

- Puncte de ieşire – Tip de date Y

Punctele de ieşire discrete sunt notate de către un tip de date Y. Există

până la 512 puncte de ieşire disponibile pentru procesorul PLC-ului DL205.

Relee de Control – Tip de date C

Relee de control sunt biţi discreţi utilizaţi în mod normal pentru a controla
programul de utilizator. Releele de control nu reprezintă un dispozitiv din lumea
reală, ele nu pot fi legate fizic la switch-uri, bobine de ieşire, etc sunt memorii
interne CPU. Relee de control pot fi programate ca intrări discrete sau ieşiri
discrete. Aceste locaţii sunt folosite în programarea locaţiilor de memorie discrete
(C) sau locaţiilor corespunzătoare cuvânt care are 16 locaţii discrete consecutive.
În acest exemplu, locaţia de memorie C5 va energiza atunci când intrarea X10 va
fi activată. Cea de a doua treaptă prezintă un simplu exemplu de cum să
folosească un releu de control ca o intrare.

19
 Fig. 2.11. Linie de Program privind utilizarea datelor de tip C

Timerele şi statusul lor, tipul de date T

Bitul de stare timer va fi în cazul în care valoarea curentă este egală sau
mai mare decât valoarea prestabilită a unui timer. Când intrarea X0
corespunzătoare se aprinde, timerul T1 va porni. Când cronometrul ajunge la
presetarea de 3 secunde (K 30), starea timer de contact T1 va porni. Când T1
porneşte, ieşirea Y12 se activează.

Fig. 2.12. Linie de Program privind utilizarea datelor de tip T

Valoarea curentă a Timer-ului, tipul de date V

Unele informaţii sunt stocate în mod automat în memoria V, cum ar fi

valorile curente asociate cu timerele. De exemplu, V0 deţine valoarea curentă
pentru Timer-ul T0, V1 deţine valoarea curentă pentru Timer-ul T1, etc. Acestea
sunt valori BCD de 4 cifre. Principalul motiv pentru aceasta este flexibilitatea de
programare. Exemplul arată cum puteţi utiliza relaţional contacte pentru a
monitoriza mai multe intervale de timp cu un singur Timer.

20
 Fig. 2.13. Linie de Program privind utilizarea datelor de tip V

Numărătoarele şi statusul lor, tipul de date CT

Aveţi acces la biţii de stare al numărătorului care reflectă relaţia dintre

valoarea curentă şi valoarea actuală de un anumit numărător. Bitul de stare se va
activa în cazul în care valoarea curentă este egală sau mai mare decât valoarea
actuală a unui numărător corespunzător.

De fiecare dată când contactul X0 tranzitează între oprit şi pornit,

numărătorul incrementează cu 1. (Dacă contactul X1 este activat, numărătorul
este resetat la 0). Când numărătorul atinge valoarea presetată 10 (K10) statusul
numărătorului va activa contactul CT3. Când CT3 va fi activat, ieşirea Y12 va fi
pornită.

Fig. 2.14. Linie de Program privind utilizarea datelor de tip CT

21
 Exact ca la Timere, valoarea curentă a numărătoarelor sunt automat
înregistrate în memoria V. De exemplu V1000 deţine valoarea curentă a
numărătorului CT0, V1001 deţine valoarea curentă a numărătorului CT1, etc..

Motivul primar pentru aceasta este flexibilitatea memorării. Exemplul arată

cum puteţi utiliza contactele relaţionale pentru a monitoriza valorile
numărătorului.

Fig. 2.15. Linie de Program privind utilizarea datelor de tip CT

22
Memorie Cuvânt, tipul de date V

Memoria Cuvânt este menţionată ca memorie V (variabil) şi este o locaţie

pe 16 biţi utilizată în mod normal pentru a manipula date/numere, stoca
date/numere, etc.

Unele informaţii sunt stocate automat în memorii V. De exemplu, valorile

curente temporizatorului sunt stocate în memoria V. Exemplul arată cum o
constantă BCD de patru cifre este încărcată în acumulator şi apoi stocată într-o
locaţie V-memorie.

Fig. 2.16. Linie de Program privind utilizarea datelor de tip V

23
Segmentele de Program, tipul de date S

Etapele sunt folosite în programe RLL PLUS pentru a crea un program

structurat, similar cu o schemă logică. Fiecare etapă de program reprezintă un
segment de program. Când segmentul de program, sau etapă, este activă, logica
în acest segment este executată. În cazul în care etapa este oprită sau inactivă,
logica nu este executată şi CPU-l sare la următoarea etapă activă. Fiecare etapă
are de asemenea un pic de stare discretă, care poate fi utilizată ca intrare pentru a
indica dacă etapa este activă sau inactivă. Dacă etapa este activă, atunci bitul de
stare este pornit. Dacă etapa este inactivă, atunci bitul de stare este oprit. Acest
bit de stare poate fi de asemenea, pornit sau oprit prin alte instrucţiuni, cum ar fi
instrucţiunile SET sau RESET. Acest lucru va permite controlul cu uşurinţă pe
etape pe tot parcursul programului.

Fig.2.18. Linie de Program privind utilizarea datelor de tip S

24
Bobine speciale, tipul de date SP

Relee speciale sunt locaţii de memorie discrete, cu funcţionalitate pre-

definită. Există multe tipuri diferite de relee speciale.

În acest exemplu, releul de control C10 va energiza pentru 50 ms şi de-

energiza pentru 50 ms, deoarece SP5 este un releu pre-definit, care va fi pe 50
ms şi off pentru 50 ms.

Fig. 2.19. Linie de Program privind utilizarea datelor de tip SP

Puncte de Intrare/Ieşire comandate la distanţă, tipul de date GX

Puncte de intrare/ieşire sunt reprezentate de releele globale, ele sunt

utilizate în general pentru a controla de la distanţă Intrările/Ieşirile, se mai pot
folosii de asemenea şi ca relee de control normale când Intrările/Ieşirile
comandate nu sunt utilizate în sistem.

În acest exemplu, locaţia de memorie GX0 reprezintă un punct de ieşire iar

locaţia de memorie GX10 reprezintă un punct de intrare.

Fig. 2.20. Linie de Program privind utilizarea datelor de tip SP

25
 3. Descrierea panoului operator

Tipul de ecran folosit este unul tactil, model Viewjet C-more EA7-T6C.

În terminaţia “T6C” se regasesc o parte din caracteristicile ecranului :

- T, reprezintă tipul de ecran TFT (Thin Film Transistor), acest ecran are
câte un tranzistor pentru fiecare pixel;
- 6, reprezintă dimensiunea ecranului, care este de 6 inch (5.7 inch fiind
suprafata activă a ecranului);
- C, indică faptul că ecranul este de tip color.

Alte caracteristici ale ecranului EA7-T6C :

- 65k culori;
- rezoluţia QVGA 320 x 240 pixeli;
- Frecvenţa unitaţii centrale : 333 MHz;
- Tensiunea de alimentare este cuprinsa în gama 20.4V – 28.8V (curent
continuu)
- NEMA 4/4X;
- IP 65;
- Port USB;
- Port Reţea;
- Durata de funcţionare a luminii de fundal este de 50.000 ore, însa poate fi
înlocuit dispozitivul furnizor.

Funcţii C-more:

Funcţii Disponibil Caracteristici Asociate

Reţea Da FTP - Email - Server Web
USB Da Date de Logare
Memorie USB Da Date de Logare/Proiect
Asamblare expansiune Da Modul CF/Module viitoare
Ieşire Audio Da Boxe/Conexiune Amplificator
Reţea Da Acces de la Distanţă pe Internet

C-more Porturi Comunicare:

26
 Fig. 3.1. Porturi comunicare

Portul de reţea cuprinde:

- Descărcarea programului din panou

- Comunicarea cu PLCs/PCs

- Trimitere de e-mail

- Accesarea unui server FTP

- Se acţionează ca un server Web

- Acces Internet de la Distanţă

Portul de reţea este un conector modular RJ-45 cu 8-fire şi două leduri de

semnalizare: verde şi portocaliu.

USB Port A

27
 Este un program standard pentru toate modelele şi poate fi folosit pentru
conectarea a mai multor USB HID (Human Interface Device), dispozitive cum ar
fi:

 Memorie USB
 Tastaturi USB
 Scanere coduri de bare USB
 Scanere carduri USB

C-more poate înregistra datele de logare pe memoria USB, de asemenea

poate să încarce proiecte pe panou prin intermediul memoriei USB. Se pot salva
proiectele şi firmware-ul panoului.

USB Port B

Programare C-more prin intermediul portului de programare USB.

Este rapid si uşor, fară modificari a ratei de viteză, paritate sau oprire a
biţilor de care sa te îngrijorezi.

Portul USB B se poate folosi pentru încărcarea şi descărcarea proiectelor

pe calculator.

Interfaţă Placă Audio

La ataşarea unor boxe, C-more poate interpreta avertizări audio s-au

înregistrări Wav.

Port PLC

Portul pentru PLC este un RS-232, RS-422 sau un RS-485femel 15-pin D-

sub conector.

Aplicaţie. Execuţie Program

28
 CPU-ul proceseaza programul de sus (adresa 0) până la sfârşitul
programului (END), de asemenea se execută de la stânga la dreapta de sus până
jos.

Timpul necesar executării programului depinde de tipul şi numărul

instrucţiunii utilizate.

Operaţii Procesor

 Sistemul de Operare CPU – CPU gestionează toate aspectele legate

de sistemul de control;

 CPU Moduri de Operare – Cele trei moduri primare de operaţie sunt:

- Mod Program;
- Mod Rulare;
- Mod Test.

 Sincronizarea CPU – Cele două domenii importante, sunt timpul de

răspuns al I/O şi timpul de scanare CPU;

 Harta de Memorie a CPU - Harta de memorie procesoare arată

adresele CPU a diferitelor resurse de sistem, cum ar fi temporizatoarele,
numărătoare, intrări şi ieşiri.

În figura de mai jos este prezentată o vedere de ansamblu a ecranului tactil

din mai multe poziţii:

29
Fig . 3.2. Vederi din diferite părţi ale ecranului tactil

30
 Fig. 3.3. Vederi şi descrieri din spate şi
din lateral ale ecranului tactil

4. Prezentarea echipamentului automatizat

31
 Echipamentul automatizat este un robot pneumatic, donaţie din partea firmei
KOYO. Acesta este prezentat în figura de mai jos:

Fig. 4.1. Prezentarea robotului pneumatic

Robotul pneumatic va fi acţionat cu ajutorul PLC-ului si de asemenea, va fi

realizată o interfaţă pentru panoul de control al acestuia.

4.1. Descrierea componentelor

32
 După cum se poate observa în figura de mai jos acest robot este format
dintr-un cadru metalic, care are patru stâlpi de susţinere (4), partea de sus fiind
realizată dintr-un material de plastic transparent care se susţine pe cadrul metalic.

Fig. 4.2. Descrierea componentelor robotului pneumatic

1. Modulul de alimentare cu energie pneumatică

Acesta conţine un afişor cu rolul de a afişa valoarea presiunii, un regulator
de presiune care reglează presiunea aerului transmis către elementele de
acţionare (gripper, translaţii, rotire, etc...) şi un separator care are rolul de a
înlătura eventualele probleme de alimentare cu energie pneumatică.

2. Modulul de recepţie/transmitere a semnalelor către / de la PLC

Modulele PLC-ului de intrare şi de ieşire prezentate în figură sunt
conectate la acest modul al robotului de transmitere a semnalelor, care vor
reprezenta intrări în PLC şi de recepţie a semnalelor, care vor reprezenta ieşiri
din PLC.
Intrările în modulul de intrare al PLC-ului sunt transmise de către senzorii
robotului iar ieşirile din modulul de ieşire al PLC-ului către robot sunt

33
 transmise elementelor de acţionare (electrovalvelor sau distribuitoarelor de
presiune).

3. Braţul robotului pneumatic

Pe braţul robotului sunt amplasate mai multe elemente de execuţie alcătuite
din cilidrii pneumatici. Aceste elemente pot manipula gripper-ul efectuând
mişcări de translaţie pe verticală şi orizontală precum şi o semi-rotaţie.
Elementul braţului robotului pe care este amplasat gripper-ul poate efectua o
mişcare de translaţie pe orizontală, deplasând gripper-ul de-a lungul unei axe
orizontale. Prin intermediul elementului imediat superior se poate efectua o
altă mişcare de rotaţie în jurul axei Z, considerând axa Z înălţimea robotului.
Prin intermediul elementului superior celui prezentat anterior, respectiv prin
intermediul elementului prins de cadrul metalic al robotului, se poate efectua o
mişcare de translaţie de-a lungul axei orizontale similar cu elementul imediat
superior gripper-ului însa cu precizarea că efectuând această mişcare de
translaţie, implicit vor efectua şi celelalte elemente ale robotului mişcarea de
translaţie, inclusiv terminalul robotului.

4. Stâlpul sau piciorul robotului

La punctul 4 este prezentat unul din cei patru stâlpi de susţinere ai

robotului. Aceşti stâlpi de susţinere împreună cu barele metalice care îi unesc
(cele plasate la nivelul superior al robotului) reprezintă structura metalică care
susţine braţul robotului în poziţie suspendată, asa cum este prezentat în figură.

5. Gripper-ul robotului

Gripper-ul constitue elementul terminal al robotului, fiind dirijat de către

braţul robotului. Acest braţ poate mişca gripper-ul pe orizontală sau verticală
dar oferă şi posibilitatea de a efectua o semi-rotaţie în jurul axei Z.

Cu ajutorul gripper-ului, robotul poate prinde obiecte care se încadrează ca

dimensiune, greutate, posibilităţilor de prindere, menţinere şi depozitare a
piesei. Nefiind corespunzătoare cu caracteristicile gripper-ului şi implicit cu
cele ale robotului, aceste aspecte poate atrage după sine defectarea sau
imposibilitatea gripper-ului de a apuca obiectul respectiv.

4.2. Schema electrică a robotului manipulator

34
Schema electrică a robotului pneumatic este prezentată în figura de mai jos :

Fig. 4.3. Schema electrică a robotului

4.3. Schema cinematică a robotului

35
În figura de mai jos este reprezentată schema cinematică a robotului :

Translaţie braţ robot

Coborâre braţ robot

Translaţie Gripper

Rotire braţ robot

Gripper închis/deschis

Fig 4.4. Schema cinematică a robotului

36
4.4. Detalii de ansamblu ale echipamentului de automatizare

În figura de mai jos este prezentată schema de ansamblu a echipamentului de

comandă, respectiv a PLC-ului şi ecranului tactil:

Fig. 4.5. Schema de ansamblu a echipamentului de comanda a robotului

37
 De asemenea în figura 4.6 este prezentată schema de ansamblu a sistemului
de acţionare, alcătuit din robotul pneumatic, ecranul tactil şi PLC-ul, conectate
între ele după cum se observă mai jos:

Fig. 4.6. Schema de ansamblu a sistemului de acţionare

38
 Făcând o completare la figura 4.6, în figura de mai jos este prezentat
robotul pneumatic conectat la compresor. Acesta furnizează robotului, energie
pneumatică necesară punerii în mişcare a elementelor de acţionare, şi anume cele
trei translaţii, două pe orizontal şi una pe vertical, închiderii şi deschiderii
gripper-ului, dar şi pentru efectuarea mişcării de rotaţie.

Compresorul furnizează aerul către robot cu ajutorul unui furtun. Intrarea

energiei pneumatice în robot se realizează prin intermediul modulului de
alimentare cu aer, explicat mai sus. Acest modul distribuie energia pneumatică
cilindrilor cu ajutorul cărora sunt acţionate elementele de execuţie.

Fig. 4.7. Robotul pneumatic conectat la sursa de alimentare cu aer

39
Figura de mai jos prezintă modul în care sunt conectate intrările şi ieşirile
robotului pneumatic:

Fig. 4.8. Modul de conectare a intrărilor/ieşirilor robotului

40
 5. Programarea

5.1. Programarea Ladder a PLC-ului

Programarea PLC-ului DL205 se poate face în Ladder sau FlowChart.

Pentru a programa PLC-ul DL205 în DirsectSoft5 se urmează paşii:

 Se porneşte programul DSLaunch5:

- Start – > All Programs – > Direct Soft 5 – > Direct Soft 5.exe
- Dublu click pe icoana de pe desktop DS Launch 5

Fig. 5.1. Shortcut DirectSoftLaunch 5

- Dublu click pe DirectSoft 5 Programming

Fig. 5.2. Program DirectSoft5 Launch

41
 Se va alege un nume al proiectului şi calea de instalare.

 Familia PLC-ului fiind DL205 se alege Direct Logic 0/1/2/4/350, iar la

secţiunea type se alege numele procesorului DL 260 şi se apasă OK.

Fig. 5.3. Crearea proiectului

42
  Pentru început vom începe cu primele rânduri:

- Bara Offline în care putem salva, citi, deschide, edita programul de pe Disk
respective calculator;
- Bara online care este activă odată cu conectarea PCL-ului la calculator prin
intermediul cablului USB, in care putem citi, scrie,status intrari.
- Pentru a începe scrierea se va face click pe butonul Edit Mode
- Liniile de program sun create automat
- 1 – Contactele utilizate uzual
- 2 – Lista cu contacte şi informaţii
- 3 – Lista cu relee şi informaţii
- 4 – Listă cu pachete diferite de relee şi contacte

Fig. 5.4. Programarea în DirectSoft

După finalizarea programului respectiv ultima linie de program, se va închide cu

instrucţiunea END.

43
Configuraţie intrări/ieşiri PLC

Intrare PLC Instalaţie electromecanică

X0 Gripper close
X1 Operate left
X2 SW
X3 Operate right
X4 Upper for
X5 Upper back
X6 Lower for
X7 Lower back
X10 Pressure switch

Ieşire PLC Instalaţie electromecanică

Y0 Green
Y1 Yellow
Y2 Red
Y3 Upper trans.
Y4 Plug
Y5 Turn
Y6 Lower trans.
Y7 Gripper

44
Descrierea protocolului de funcţionare

Descrierea protocolului de funcţionare este importantă pentru o mai bună

întelegere a paşilor pe care îi va executa robotul pneumatic în cadrul ciclului
automat şi a punctelor de staţionare:

- prima operaţiune va fi aceea de ridicare a piesei din locul numit

“alimentare piesă”. Aceasta se va face printr-o mişcare de coborâre a
braţului robotului, urmată de închiderea gripper-ului pentru a se apuca
piesa şi de ridicarea braţului;

- pasul doi îl reprezintă, transportarea piesei către locul unde se va realiza

tratarea acesteia, numit “tratare piesă”. Pentru a ajunge în locul dorit prima
dată se vor executa două mişcări de translaţie în acelaşi timp (translaţie
gripper şi translaţie braţ) urmate de o coborâre a braţului, deschidere a
gripper-ului şi o ridicare a braţului. Tratarea se va face timp de 10 secunde.
Odată cu trecerea timpului, robotul îşi va continua traseul stabilit;

- în continuare se va ridica piesa din locul de tratare şi se va transporta către

locul denumit “uscare piesă”. Se va ajunge în locul dorit, printr-o mişcare
de rotaţie a braţului urmată de coborârea acestuia. Această operaţiune de
uscare va dura 10 secunde.

- după încetarea acestui proces, piesa va fi deplasată către “banda

transportoare”. Mişcările pe care le va face robotul pneumatic pentru a
deplasa piesa spre “banda transportoare” vor fi de ridicare a braţului
urmată de doua translaţii, prima fiind cea a gripper-ului iar cea de-a doua
fiind cea a braţului robotului, o noua coborâre a braţului şi deschidere a
gripper-ului pentru a lăsa piesa. Odată cu plasarea piesei pe bandă, se va
reveni la poziţia iniţială iar întreg procesul se va relua.

Paşii pe care îi va parcurge robotul pneumatic vor fi reprezentaţi atât prin

digrama GRAFCET cât şi prin liniile de program, de la 7 până la 26.

45
Diagrama GRAFCET

46
47
Fig 5.5. Diagrama GRAFCET

48
Programul care descrie funcţionarea robotului pe baza unor intrări şi ieşiri,
realizat în limbajul LADDER, este prezentat în figura de mai jos:

49
50
51
52
53
Fig 5.6. Programul realizat în LADDER pentru PLC în vederea utilizării
robotului pneumatic

54
Explicarea programului realizat în LADDER

În continuare vom explica cum funcţionează programul de mai sus :

- liniile din program de la 1 la 6 fac parte din secţiunea “Testarea

elementelor” si funcţionează astfel :

Liniile de la 1 la 5, fiecare dintre ele, reprezintă testarea unei intrări de la

ecranul tactil care are adresa menţionată de la X503 până la X507. Fiecare dintre
adresele cuprinse în acest interval X503…X507 (cinci adrese, una pentru fiecare
rând) reprezintă adresa unui buton afişat de ecranul tactil.
În cazul în care unul sau mai multe butoane aflate la aceste adrese este activ, se
va activa unul sau mai multe relee virtuale de control, câte unul pentru fiecare
linie de la C43 la C47.
Aceste relee virtuale vor activa ieşirile corespunzătoare la liniile de program
cuprinse între 27 şi 31. Ieşirile corespunzătoare vor fi trimise la robot acţionând
elementele de execuţie solicitate (gripper, translaţie, rotaţie).

Linia 6 din programul de mai sus are rolul de a aduce robotul în starea iniţială.
Robotul este adus în starea iniţială resetând toate butoanele de la intervalul de
adrese X503…X507. Astfel releele de control C43…C47 nu vor mai fi active, şi
prin urmare nu vor mai fi active nici ieşirile Y3…Y7. După cum se poate vedea,
aceste intrări pot fi resetate cu ajutorul unui buton de pe ecranul tactil care are
adresa X500.

- liniile de program începand cu linia 7 şi terminând cu linia 26 descriu

ciclul de funcţionare automat. În cadrul ciclului automat robotul va trebui
sa deplaseze piesa dintr-o poziţie iniţiala pe o traiectorie bine stabilită,
astfel:

Pe linia 7 se află butonul de activare a ciclului automat (X501), acesta va

activa şirul comenzilor, prima fiind aceea de coborâre a braţului robot, activată
prin ieşirea releului de control C10. Următoare instrucţiune se va executa numai
după ce timpul alocat cu ajutorul timer-ului T0 se va scurge, activandu-se
comanda de închidere a gripper-ului prin releul C20.

55
 Toate celelalte linii şi anume liniile 9,10,12, ..... ,26 vor funcţiona pe
acelaşi principiu explicat mai sus, adică instrucţiunile corespunzătoare fiecărei
linii în parte se vor executa numai după ce timpul alocat prin timere (T1....T21)
se va termina, activând şirul de comenzi ale ciclului automat.

La linia 9 timer-ul T1 va activa funcţia de reset (RST) a lui C10. Funcţia de

reset a oricărei comenzi îndeplineşte rolul invers comenzii asupra careia se face.
În cazul de faţă un reset al releului C10 poate fi tradus prin ridicare braţ robot.

Liniile 10 şi 11 de program vor asigura două translaţii, una pentru braţul

robotului activată prin releul de control C30 şi cea de-a doua pentru gripper
activată prin releul de control C60. În cazul acestor linii nu s-au folosit timere
datorita faptului că s-a dorit ca executarea celor două transalaţii să se faca în
acelaşi timp, fară timpi intermediari.

În cadrul liniilor de program 12 .... 17 se vor executa o serie de comenzi

dupa modelul explicat în randurile de mai sus. La linia 12 se va activa comanda
de coborâre a braţului robot cu ajutorul releului C11. Pe lina 13 se va reseta releul
C20 pentru a realiza operaţia de deschidere a gripper-ului. Linia 14 va reseta la
rândul ei pe C11 pentru ridica braţul robotului, care va aştepta 10 secunde în
această poziţie până când urmatoarea comandă va fi activată.

Liniile 15, 16 şi 17 vor executa comenzile de coborâre braţ robot (C12)

respectiv închidere gripper (C21) dar şi de reset a lui C12 pentru a se putea ridica
braţul.

Pe linia 18 de program se execută o mişcare de rotaţie prin ieşirea de la

releul de control C50. Braţul robotului va executa o mişcare de rotaţie la 90 de
grade în partea stângă. Trebuie menţionat faptul că braţul robotului poate executa
două mişcări de rotaţie la 90 de grade, în partea dreaptă sau în partea stângă.
Sensul de deplasare al braţului este de dat de poziţia în care se află gripper-ul.
Spre exemplu dacă gripper-ul se află în poziţie iniţială şi se activează comanda de
rotire a braţului atunci sensul de rotaţie va fi spre dreapta, daca însă poziţia
gripper-ului este schimbată prin comanda de translaţie gripper, atunci în urma
comenzii de rotire, sensul de rotaţie va fi orientat spre stânga exact cum se
întâmplă pe linia 18 a programului.

În cadrul liniilor 19 şi 20 din program se execută două mişcări ale braţului,

coborâre braţ robot (C13), cu aşteptare în aceasta poziţie de 10 secunde dată de
timer-ul T13, urmată de resetarea lui C13.
56
 Liniile 21 şi 22 comandă cele două mişcări de translaţie, a gripper-ului şi a
braţului. Aceste miscari nu se vor mai face simultan ca la liniile 10 si 11 ci vor fi
intermediate cu ajutorul unui timer, T15 care va permite după trei secunde de la
executarea mişcarii de translaţie a gripper-ului să se execute şi translaţia braţului.
Execuţia propriu-zisă se face prin resetarea releelor de control alocate celor două
translaţii si anume C60 (translaţie gripper), C30 (translaţie braţ robot).

Liniile de program 23,24 şi 25 vor activa în această ordine, comanda

pentru coborâre a braţului robotului (C14), comanda de resetare a gripper-ului
prin releul de control C21, urmată de resetarea releului C14 pentru a ridica braţul.

Cu ajutorul liniei 26 braţul robotului va reveni în poziţia iniţială, de unde se va

putea relua ciclul de comenzi. Această revenire se face prin resetarea comenzii de
rotire a braţului (reset a lui C50).

- liniile de la 27 până la 31 activeaza sau nu, în funcţie de intrările date de

releele de control, ieşirele Y3…Y7, după cum se poate observa şi din
etichetele aferente acestora:

Releele de control C10...C14 şi C44 activează ieşirea corespunzatoare

coborârii braţului (Y4); releele C20, C21 şi C47 activează ieşirea Y7 pentru
închiderea gripper-ului; C30, C43 activează ieşirea Y3 pentru translaţie braţ; C50
şi C45 activează comanda de rotire a braţului prin ieşirea Y5 iar releele de control
C60 şi C46 activează ieşirea corespunzătore mişcarii de translaţie a gripper-ului
(Y6).

Ciclul automat descris mai sus prin liniile de program reprezintă aplicaţia
realizată cu ajutorul robotului pneumatic.

57
5.2. Programarea ecranului tactil
Pentru a realiza interfaţa grafică pentru ecranul tactil am utilizat soft-ul
ViewJetCmore. Prin intermediul acestei interfeţe putem trimite intrări către
modulul de intrare al PLC-ului şi de asemenea putem vizualiza ieşirile pe care le
dorim.

Pentru programarea ecranului tactil se urmează paşii:

 Se porneşte programul ViewJetCmore:

- Start – All Programs – Factory Portal – ViewJetCmore Programming

- Dublu click pe icoana ViewJetCmore aflată pe ecran

Fig. 5.7. Shortcut ViewJetCmore

 Pentru a începe programarea se va da click pe Start a Project

Fig. 5.8. Crearea unui proiect în ViewJetCmore

58
  Avem 3 opţiuni de alegere: creare proiect, citire dupa disk şi citire după
ecran;
 Pentru crearea proiectului se va ţine cont de locaţia de salvare, de numele
proiectului şi de tipul HMI (numele ecranului tactil) se va alege din listă
EA7-T6C;
 Citire de pe disk: se va alege unul din proiectele salvate anterior;
 Citire după ecran: în funcţie de conexiunea realizată (USB sau Reţea) se
va citi proiectul salvat pe ecran.
 Simulate Project: unitatea folosită pentru a verifica cum se comportă
butoanele indicatoare în pagină;
 Trimitere proiect la Ecran: după terminarea proiectului se va dori
încărcarea proiectului pe ecran în funcţie de modalitatea de salvare:
- Salvare direct pe ecran;
- Salvare pe un stick extern.

Panou de navigaţie ecrane

În această fereastră se creează ecranele, se modifică şi configurează ecranul tactil.

Fig. 5.9. Crearea de ecrane în ViewJetCmore

59
Lista de obiecte

Lista de obiecte este biblioteca în care găsim toate uneltele necesare creării unui
proiect.

Fig. 5.10. Listă de obiecte

Opţiunea Shape

Aceasta opţiune este folosită pentru a crea figuri geometrice simple prin care să
putem dezvolta o aplicaţie.

Fig. 5.11. Bibliotecă forme geometrice

60
Button

Biblioteca de butoane, switch-uri necesare anclanşării/declanşării instalaţiei.

Fig. 5.12. Bibliotecă butoane

Indicator

Biblioteca de indicatoare vizuale de tip lumini de avertizare - confirmare, display

numeric

Entry

Biblioteca în care găsim intrările numerice, slide-uri pentru

incrementare/decrementare valori.

Fig. 5.13. Bibliotecă Indicatoare, Intrări

61
Metter/Graph

Este folosit pentru vizualizarea graficelor

Fig. 5.14. Bibliotecă Grafice

Bitmap

Se foloseşte pentru crearea animaţiilor, respectiv introducerea pozelor de tip

Bitmap.

Recipe

Se foloseşte pentru alegerea unei reţete, respectiv unei liste cu paşii de lucru pe
care trebuie să-i îndeplinească maşina unealtă pe care este amplasat ecranul tactil.

Alarm

Opţiunea mesaje alarmări include istoricul, mesaje şi vizualizarea alarmelor.

Fig. 5.15. Bibliotecă poze, reţete şi alarme

62
Text

Este folosit pentru inserarea textului respectiv citirea textului

Clock

Reprezintă biblioteca de ceasuri digitale/analogice pentru a şti în timp real data şi

ora.

Control

Este folosit pentru controlul ecranelor încărcate pe ecranul tactil

Fig. 5.16. Bibliotecă text, ceas şi control ecrane

System

Reprezintă biblioteca în care putem activa funcţiile de setare ale ecranului:

- Increment/Decrement Hour: funcție pentru incrementare/decrementare oră;

- Activate Screen Saver: activarea/dezactivarea salvării de energie a
ecranelor;
- Adjust Display: ajustare display ecran;
- Set Language: instrucțiune folosită pentru selectarea limbii vorbite;
- Volume Control: ajustarea volumului ecranului tactil.

63
 Fig. 5.17. Setări Sistem

Comenzile pentru ecranul tactil se adaugă prin comanda drag and drop (apucă şi
dă drumul) pe suprafaţa de design a ecranului va apărea un ecran nou (Fig. 53) în
care vei putea alege numele, stilul şi adresa variabilei respective.

Pentru a alege adresa variabilei respective, se va edita numele de tag exact ca în

figurile 5.18, 5.19 şi 5.20 :

Fig. 5.18. Programarea unui contact

64
Fig. 5.19. Baza de date a TAG

Fig. 5.20. Adăugarea unui TAG

65
Ecranul principal

Ecranul principal este prezentat in figura de mai jos:

Fig. 5.21. Ecranul principal

Acesta conţine 6 butoane care realizează mai multe operaţii şi anume:

- Butonul “Ciclul automat” este de tipul SCPB (Screen Change Push Button) şi
realizează un ciclu de funcţionare automat care va muta o piesa dintr-o poziţie în
alta, fără a fi necesară intervenţia operatorului;

Fig. 5.22. Buton de tip SCPB care va conduce la apariţia

ecranului destinat rulării ciclului automat

66
- Butonul “Testare elemente” este unul de tip SCPB cu rolul de a testa
funcţionarea fiecărui element al manipulatorului pneumatic;

Fig. 5.23. Butonul de tip SCPB care va conduce la apariţia

ecranului destinat testării elementelor de execuţie ale robotului

- Butonul “Plimbă piesa” este de tipul PB (Push Button) şi realizează un alt

ciclu automat cu precizarea ca pentru a fi mutata piesa este nevoie de
intervenţia utilizatorului în sensul ca este nevoie de apăsarea unui buton de la
ecranul tactil pentru a executa fiecare mişcare în parte.

Fig. 5.24. Buton de tip PB care va conduce la apariţia

ecranului destinat testării elementelor de execuţie ale robotului

- Butonul “Simularea pas cu pas a ciclului automat” este de tipul SCPB şi

are rolul de a explica funcţionarea ciclului automat printr-o animaţie a
braţului manipulator.

Fig. 5.25. Buton de tip SCPB care va conduce la apariţia

ecranului destinat explicării pas cu pas a funcţionării ciclului automat

- Butoanele “English” şi “Română” sunt de tipul SL (Set Language) fiind

folosite pentru a seta limba dorită de către utilizator.

Fig. 5.26. Butoane SL pentru setarea limbii dorite

67
Ecranul pentru ciclul automat

Ecranul pentru ciclul automat conţine două butoane şi anume butonul de

start ciclu şi butonul de revenire la ecranul principal, aşa cum apare în figura de
mai jos:

Fig. 5.27. Interfaţa utilizată pentru executarea ciclului automat

Făcând o analogie cu programul realizat în LADDER este important de

menţionat faptul că butonul din figura de mai sus, care are denumirea “Start
ciclu” are adresa X501. Acest buton este folosit la linia 7 din program, pentru a
da start ciclulul automat. Celălalt buton din ecran “>>” este unul de tipul Screen
Change Push Button, folosit pentru a reveni la ecranul principal.

Fig. 5.28. Buton de tip SCPB folosit pentru revenire la ecranul principal

68
Ecranul pentru testarea elementelor

Ecranul pentru testarea elementelor este prezentat în figura de mai jos:

Fig. 5.28. Interfaţa utilizată pentru testarea elementelor

Acesta conţine şase butoane de tipul Push Button(“Trans braţ”, “CBR”,

“Rotire braţ”, “Trans Gripper”, “Gripper Î/D”, “Resetare poziţii”) , două de tip
Set Language(“English” şi “Romănă”) şi unul de tipul Screen Change Push
Button (“>>”), descrise mai jos:

- butonul “Trans braţ” asigură translaţia braţului robotului. Activarea acestei

comenzi se face prin adresa X503, prezentă în prima linie a programului
LADDER;

- butonul “CBR” execută mişcarea de coborâre a braţului robotului prin

adresa X504 după cum se poate observa şi în linia a doua a programului;

69
 - butonul “Rotire braţ”, face exact ce indică denumirea sa, adică activează
comanda de rotire a braţului de la adresa X505 din linia 3 a programului;

- cu ajutorul butonului “Trans Gripper”, gripper-ul execută o mişcare de

translaţie prin adresa X506 din linia 4 a programului;

- butonul “Gripper Î/D”, este folosit pentru a putea închide sau deschide
gripper-ul. Adresa folosită de acest buton este X507 şi se gaseşte la linia 5
a programului LADDER;

- butonul “Resetare poziţii” se află în partea dreaptă de jos a ecranului. Are

rolul de a reseta braţul manipulator aducându-l în poziţia iniţială indiferent
de poziţia în care se află braţul la momentul respectiv. Adresa folosită de
acest buton este X500 fiind trecută la linia 6 din program.

Ecranul pentru simulare pas cu pas a ciclului automat

Acest ecran este reprezentat în figura de mai jos:

Fig. 5.29. Interfaţa utilizată pentru simularea pas cu pas a ciclului automat

70
 În cadrul acestui ecran se vor simula printr-o animaţie mişcările executate
de braţul manipulator pe parcursul ciclului automat. Acest lucru se va realiza prin
apăsarea succesivă a celor 21 de butoane.

Fiecare buton în parte reprezintă o stare în care se află braţul robotului astfel încât
se vor putea observa de pe ecranul tactil toate mişcările folosite în ciclul automat
(translaţii, rotaţii şi închidere/deschidere gripper). Aceste butoane sunt de tipul
Push Button fiecare având alocată câte o adresă, care să facă legătura cu animaţia.

Animaţia a fost realizată cu ajutorul a 21 de imagini de tipul Dynamic Bitmap,

care se vor suprapune în ordinea indicată de butoane. Fiecare dintre acestea va
apărea şi dispărea pe rand pentru a creea o imagine de tipul Gif (Graphics
Interchange Format). Pentru a se realiza acest lucru la fiecare poză în parte se va
activa funcţia “Object Visibility” şi se va trece adresa butonului pentru On/Off în
funcţie de opţiunea aleasă, după cum se poate observa din figura de mai jos:

Fig. 5.30. Dynamic Bitmap - opţiunea de vizibilitate a imaginii

71
 6. Concluzii

Prin realizarea acestui proiect a rezultat o platformă de laborator pe care

studenţii pot să studieze un sistem automatizat cu PLC, în speţă robotul
pneumatic, evidenţiidu-se următoarele concluzii:

- Prima este importanţa utilizării PLC-ului în sistemele de automatizare. În urma

descrierii PLC-ului este evidenţiată importanţa utilizării acestuia pentru
automatizarea diverselor echipamente de execuţie. Prin conectarea la modulul de
intrare, PLC-ul a primit informaţii de la echipamentul de execuţie, iar prin
conectarea la modulul de ieşire, PLC-ul a trimis informaţii către echipamentul de
execuţie, exemplu fiind o comandă de aprindere a unui LED sau de efectuare a
unei mişcări de translaţie, rotaţie etc... ;

- Utilitatea ecranului tactil. Pe parcursul utilizării acestuia s-a constatat mai bine
importanţa sa. Prin conexiunea ecranului tactil la PLC se pot trimite intrări către
acesta prin intermediul modulului de intrare şi de asemenea se pot vizualiza ieşiri
prin adăugarea în momentul creării interfeţei, de obiecte grafice corespunzătoare
(LED-uri virtuale de indicare, butoane de indicare etc.) ;

- Prin intermediul robotului pneumatic se pot muta obiecte de dimensiuni

corespunzătoare gripper-ului atât manual, comandând fiecare mişcare în parte cât
sau automat prin realizarea unui program care să efectueze un ciclu de
funcţionare;

- Nu în ultimul rând realizarea programalui pentru robot. Programarea a fost

compusă din două parţi, partea de programare a PLC-ului şi partea de programare
sau realizare a unei interfeţe pentru ecranul tactil. Datorită programării, PLC-ul
poate comanda robotul manipulator să efectueze toate mişcările posibile ale
acestuia şi anume, închiderea/deschiderea gripper-ului, o rotaţie, o translaţie
verticală şi doua translaţii orizontale.

72
 Bibliografie

1. Manualul de utilizare al PLC-ului DL205

2. Manulul de utilizare al Ecranului ViewJetCmore

3. http://ro.wikipedia.org/wiki/PLC

4. http://web.ulbsibiu.ro/laurean.bogdan/html/PLCprincipii.pdf

5. http://www.eed.usv.ro/~cristinag/LabMC/lab10_uCE_PLC.doc

6.http://www.robotics.ucv.ro/flexform/aplicatii_ser2/Mecatronica
%20II/STEFAN%20CLAUDIA- Comanda%20unui%20cilindru%20cu%20dublu
%20efect/Cap2.htm

7. http://www.plcs.net/contents.shtml

73