Sunteți pe pagina 1din 25

Grupa 4501 B

Echipa de lucru:
1.
2.
3.
4.

2008 – 2009
E. I. – Tema aplicaţiei

Să se proiecteze tehnologia de fabricate a unui corp de piese


prismatice, într-un sistem flexibil a cărui structură este prezentată în
figura 1.

5 6 7

DS
DNC UCC

4
MU1 MU2
CNC CNC

2 1 8

Fig. 1

1.- Posturi de aşteptare)


2.- Robot transport piese (RB1
3.- Centre de prelucrare CPFH - 500-3
4.- Robot transport scule
5.- DS - Depozit de scule
6.- DNC - Direct numerical control
7.- UCC - Unitate centrală de calcul
8.- CNC - Comandă numerică a maşinii
I.1. Studiul sistemului flexibil de fabricaţie (introducere).

Sistemul flexibil de fabricaţie din figura de mai jos este format din:
- două sau mai multe centre de prelucrare SPF 500 – 1 pentru
prelucrarea pieselor prismatice;
- sistem automat de transport (robocare);
- magazii de piese;
- magazii de scule;
- mână mecanizată folosită la schimbarea sculelor din magaziile de
scule;
- un calculator DNC (supervizat de calculator de gestiune al nivelului

superior ).

Fig. 1

Cele două centre de prelucrare sunt de tip CPFH 500+2, cu


suprafaţa mesei rotative 500x500 mm-mm, cu o capacitate de încărcare
de 800daN. Cursa mesei (X) – 700mm, cursa axului principal (Y) –
600mm iar cursa saniei (Z) – 600mm.

Tipurile de avansuri:
 avans liniar de lucru(X,Y,Z) – 3-3600 mm/min
 avans liniar rapid 10000 mm/min
 avans liniar de poziţionare.

Sistemul flexibil de prelucrare pentru piesele prismatice CPFH


500+2 este destinat pieselor de dimensiuni mijlocii de configuraţii
complexe, în producţie de serie mică sau unicate, şi se compune din :
 două centre de prelucrare CPFH 500-3, alcătuit din batiu pe care
se deplasează sania;
 un robocar – asigură transportul şi schimbarea automată a
paletelor port-piesă;
 9 posturi de stocare a paletelor port-piesă care formează un
magazin de palete;
 un post de încărcare-descărcare care este prevăzut cu un sistem
de rotire, frână, indexare a paletei în scopul prinderii piesei;
 5 magazii-modul de scule tip celulă dispuse în linie;
 un manipulator scule – asigură transportul sculelor între magaziile
modul şi mecanismul de transfer şi invers;
 2 maşini de transfer – realizează transferul sculelor;
 cameră de pregătire a sculelor;
 post de triaj piese;
 cameră dispecer;
 cameră întreţinere;
 un număr de posturi de stocare suplimentare;
 post control al pieselor prelucrate;
 post de spălare automată a pieselor prelucrate.

Reguli ce trebuiesc urmate într-un sistem flexibil de fabricaţie:


 SFF trebuie să realizeze o precizie înaltă de repetabilitate în cadrul
pieselor identice. Se recomandă ca prelucrarea finală a pieselor identice
să se execute pe aceeaşi paletă si pe aceeaşi MU.
 Paletele specializate şi dispozitivele din elemente modulate
specializate pentru anumite operaţii de prelucrare, nu vor fi
dezasamblate după prelucrarea piesei, aşteptând in magazii până piesa
respectivă revine in sistem.
 Orice sculă reglată iniţial, făcând parte din fluxul sculelor, va fi
manipulată independent şi utilizată oriude în SFF.
I.2. Studiul documentaţiei piesei

Caracteristicile principale ale piesei (semifabricatului) sunt


următoarele :
 Forma piesei este prismatică, prezentând suprafeţe cu asperitaţi
datorate procesului de strunjire, bavuri;
 Materialul piesei este aluminiu, căruia i s-a aplicat un tratament
termic conform STAS 2012-71;
 Precizia piesei este conform clasei a III-a b, STAS 6287-80.

Fig. 3
Piesa de prelucrat este prezentată în figura 3.

I.3. Concluzii
Precizia prelucrării şi menţinerea în timp a acesteia este asigurată
printr-o precizie geometrică ridicată a elementelor de structură a maşinii
şi utilizarea elementelor de rostogolire pe ghidajele aplicate.
Construcţia solidă şi robustă a batiului este menită să asigure un
mers liniştit între maşini la diferite regimuri de lucru ale acesteia, inclusiv
la mersul în gol cu avansuri rapide.
E.2. Elaborarea schemelor de orientare. Elaborarea schemelor de
principiu ale dispozitivelor de orientare (modulare.)

Materiale: - STAS 11682-63


- Reazeme, elemente de orientare - strângere,
simbolizări.

II.1. Bazarea piesei

Variantele de bazare ale piesei împreună cu elementele de


prindere sunt prezentate în anexe.

II.2. Alegerea elementelor de prindere ale piesei

Placa de bază:
- cod 87023;
- dimensiuni 320x400 mm;
- înălţimea H = 38 mm;
- numărul găurilor de poziţionare 61 găuri;
- masa 34 kg;
- abaterea de la paralelism este de 0,01 la 200mm;
- suprafeţele sunt rectifica si apoi nitrurate cu plasmă.
Fig. 2
Elemente de poziţionare:
- cod 77917;
- înălţimea 125 mm;
- lungimea 119 mm;
- lăţimea 79 mm

Fig. 3
Coloana:
- baza – cod 78428

Fig. 3
- intermediara – cod 77693
Fig. 4
- superioară – cod 78501

Fig. 5
Şuruburi cu cap hexagonal – cod 77435
Piuliţe hexagonale – cod 181446

Fig. 6

Concluzii
După efectuarea acestei operaţii de bazare şi prinderea piesei, se poate
terce la stabilirea operaţiilor sistemului flexibil de fabricaţie.

III. 1. Tipuri de operaţii unificate/piesă la planificarea tehnologiei în


sistemele flexibile.
Pentru proiectarea tehnologiei în sistemele flexibile de fabricaţie şi pentru a
crea posibilitatea modelării procesului se definesc operaţii unificate în raport cu
fiecare piesă.

Tab.1 Operaţii unificate în SFF


COD Tipul operaţiei Caracterizarea operaţiei
operaţie
1 Încărcare sculă în O sculă particulară este transferată din magazinul
STS central de scule sau din magazinul M.U. la STS şi
fixată pe el.
2 Transportul sculei O sculă particulară este distribuită la destinaţie de
către STS.
3 Descărcare sculă O sculă particulară este transferată din STS la
de pe STS magazinul central sau în magazia M.U. unde este
depozitată.
4 Pornire (în O M.U. este pornită (iniţializată, reglată, testată)
vederea reglării) în vederea începerii operaţiei de prelucrare.
5 Încărcare piesă pe O piesă dintr-un depozit temporar este montată
STS pe STP.
6 Transport piesă O piesă este transportată către destinaţia cerută
prin intermediul STP.
7 Descărcare piesă O piesă este transferată de pe STP într-o zonă de
depozitare tampon.
8 Încărcare O piesă este încărcată pe o M.U. în scopul
prelucrării
9 Prelucrare O piesă este prelucrată pe o M.U.
9.01 Frezare
9.02 Găurire
9.03 Alezare
9.04 Tarodare
9.05 Rotire, etc.
10 Dercărcare O piesă este descărcată de pe o M.U. într-un
depozit tampon

2. Relaţii temporale asociate operaţiilor unificate/piesă. Celor zece tipuri de


operaţii unificate li se asociază relaţiile temporale în sensul că ele se desfăşoară
într-o anumită ordine, algoritmul manifestându-se într-un câmp de restricţii.

Nr. Codul Descărcări


Art. operaţiei
1 O14, _ ( −,1) Încărcare sculă (freză) pe M.U. din magazinul central de scule la
STS şi fixată pe el.
2 O 52, _ (3,1) Încărcarea piesei 3, în primă orientare, folosind dispozitivul de
transport 2, fără nici un alt dispozitiv auxiliar.
3 O 62, _ (3,1) Transport piesa 3, în primă orientare, folosind dispozitivul de
transport 2, fără nici un dispozitiv auxiliar.
4 8
O1/2, _ (3,1) Încărcarea piesei 3, în primă orientare, pe M.U. 1 sau 2.
5 O 44, _ ( −,1) Pornirea maşinii unelte în vederea reglării.
6 9.01
O1/2, _ (3,1) Prelucrarea (frezare) în primă orientare, pe M.U. 1 sau 2.
7 O 72, _ (3,1) Descărcare piesă 3 în primă orientare într-o zonă de depozitare
tampon.
8 O14, _ ( −,2) Încărcare sculă 1 pe M.U. în a 2-a orientare.
9 O52, _ (3,2) Încărcare piesă 3, în a 2-a orientare, folosind dispozitivul de
transport 2, fără nicu un dispozitiv auxiliar.
10 O 62, _ (3,1) Transport piesa 3, în a 2-a orientare, folosind dispozitivul de
transport 2, fără nici un dispoziticv auxiliar.
11 8
O1/2, _ (3, 2) Încărcarea piesei 3, în a 2-a orientare, pe M.U. 1 sau 2.
12 9.05
O1/2, _ (3, 2) Rotire piesă 3 pentru prelucrarea în a 2-a orientare.
13 O 44, _ ( −,2) Pornirea maşinii unelte în vederea reglării.
14 O 9.02
1/2, _ (3,2) Prelucrare piesă 3 în a 2-a orientare pe M.U. 1 sau 2.
15 O 72, _ (3,2) Descărcare piesă 3 în a 2-a orientare într-o zonă de depozitare
tampon.
16 O14, _ ( −,3) Încărcare scula 1 pe M.U. în a 3-a orientare.
17 O52, _ (3,3) Încărcare piesă 3, în a 3-a orientare, folosind dispozitivul de
transport 2, fără nici un dispozitiv auxiliar.
18 O 62, _ (3,3) Transport piesa 3, în a 3-a orientare, folosind dispozitivul de
transport 2, fără nici un dispozitiv auxiliar
19 8
O1/2, _ (3,3) Încărcarea piesei 3, în a 3-a orientare, pe M.U. 1 sau 2.
20 9.05
O1/2, _ (3,3) Rotire piesă 3 pentru prelucrarea în a 3-a orientare.
21 O 4
4, _ ( −,3) Pornirea maşinii unelte în vederea reglării.
22 9.02
O1/2, _ (3,3) Prelucrare piesă 3 în a 3-a orientare pe M.U. 1 sau 2.
23 O 10
2, _ (3,3) Descărcare piesă 3 într-un depozit tampon în a 3-a orientare
folosind dispozitivul de transport 2 fără nici un dispozitiv auxiliar.

Cu ajutoruldatelor obţinute pentru cealaltă piesă se realizează matricea


operaţiilor asociate pieselor.
O14, _ ( −,1) 
O14, _ ( −,1) 

O 52, _ (3,1) O 52, _ ( 2,1) 


O 62, _ (3,1) O 62, _ ( 2,1) 
 8 8

O1/2, _ (3,1)
O1/2, _ ( 2,1) 

 4 
O 44, _ ( −,1) 
O 4, _ ( −,1)
 9.01 9.01 
O1/2, _ ( 2,1) 
O1/2, _ (3,1)
O 7 (3,1) O 72, _ ( 2,1) 
 2, _ 
O1 ( −,2) O14, _ ( −,2) 
 4, _ 
O 52, _ (3,2) O 52, _ ( 2,2) 
 
O 62, _ (3,1) O 62, _ ( 2,1) 
 8 8

O1/2, _ (3,2) O1/2, _ ( 2, 2) 
 9.05 9.05 
O1/2, _ (3,2) O1/2, _ ( 2, 2) 
 4 
O 4, _ ( −,2) O 44, _ ( −,2) 
O 9.02 (3,2) 9.02 
 1/2, _ O1/2, _ ( 2, 2)

O 7 (3,2) O 72, _ ( 2,2) 
 2, _ 
O14, _ ( −,3) O14, _ ( −,3) 
 5 
O 2, _ (3,3) O 52, _ ( 2,3) 
 6 
O 2, _ (3,3) O 62, _ ( 2,3) 
 8 
O1/2, _ (3,3) 8
O1/2, _ ( 2,3) 
O 9.05 (3,3) 9.05 
 1/2, _ O1/2, _ ( 2,3) 
O 4 ( −,3)
 4, _ O 44, _ ( −,3) 
O1/2
9.02 
, _ (3,3) 9.02 
 O1/2, _ ( 2,3 )
O10 
 2, _ (3,3) O10 
2, _ ( 2,3) 
3. Concluzii :

Dezvoltarea/reducerea sistemului, restructurarea, metamorfozarea


sistemului nu poate fi efectuată decât din exteriorul acestuia.
Sistemul poate îndeplinii sarcinile :
- reglarea echipamentelor M.U. ;
- schimbarea-comutarea/programarea de comandă apentru maşini ;
- corelarea itinerarelor de fabricaţie ;
- încadrarea în parametrii esteriori ai sistemului.

Scenariul de fabricaţie
Structura sistemului este supusă (temporar) sarcinii de a prelucra
patru piese (vezi fig. 1.) din familia de piese prismatice.
Considerând structura sistemului, se poate realiza un graf de
circulaţie al pieselor rezultat ca urmare a acţiunii unui sistem generativ
de tehnologii. Graful de circulaţie al pieselor este prezentat în figura.1

F1
P1

Fig.1 Graful de circulaţie al pieselor în sistem

F1
P2
Legile de sosire a pieselor în sistem sunt prezentate în tabelul.1.

Tab.1 Legile de sosire a pieselor în sistem


Piesa
Ex P1 P2 P3 P4
p
Exp 1 UN(2,5) RN(3,1) UN(2,5) RN(3,1)
Exp 2 UN(4,8) RN(3,1) UN(4,8) RN(3,1)
Exp 3 UN(2,5) RN(4,1) UN(2,5) RN(4,1)
Exp 4 3 3 3 3

Procesul de fabricaţie în sistemul flexibil se petrece conform


scenariului de desfăşurare a evenimentelor prezentat în continuare.
Piesele sosesc la începutul zilei în postul de bazare piese pe
palete fiind îndrumate spre posturile de stocare alocate maşinii M1.
Transportorul 1 sesizează prima piesă paletizată sosită în posturile
d stocare considereare a forma firul 1 de asteptare şi o încarcă pe
maşina M1. După prelucrarea pieselor pe maşina M1, transportorul 2 le
depozitează în posturile de stocare considerate a forma firul 2 de
aşteptare pentru piesele P1, P2, P3 sau posturil de stocare considerate
a forma firul 3 pentru piesele P4.
Imediat ce maşina M2 devine disponibilă, transportorul 2încarcă o
piesă rezultată în urma prelucrării pe maşina M1 (firul2) sau de la
maşina M3 în cazul piesei P1 (firul 5).
Prioritate au piesele din firul 5.
Dupa prelucrare pe maşina M2 transportorul 2 robocarul
depozitează piesele pe posturile de stocare asociate firului 4
corespunzătoare piesei P1 ce a suferit prima succesiune de operaţii e
maşina M2 sau piesei P2, Piesa P3 fiind stocată pentru ambalare pe firul
7.
După prelucrarea pe maşina M3, transportorul 2 deplasează
piesele în firul 5 (piesa P1), firul 8 pentru stocare (piesa P2) şi firul 9
pentru stocare (piesa P4).
Piesa P1 suferă o nouă succesiune de operaţii pe maşina M2
după care este stocată pe postul de stocare asociat firului 6.
Funcţionarea sistemului debutează în fiecare zi la ora 06:30
dimineaţa în prezenţa unui operator car asigură condiţiile de iniţializare a
sistemului (piese paletizate, completarea magaziei de scule etc.)
În intervalul 06:30-22:00 sistemul este asistat de un operator,
continuând sa lucreze neasistat până la oar 3:00 a doua zi..

Maşina M1 devine indisponibişă de la ora 01:00 prin prluarea de sarcini


conexe cu alt sistem de fabricaţie (sisteme interferate)

Fig.2 Piesele prismatice prelucrate în sistem:


a-piesa1, b-piesa 2, c-piesa 3, d-piesa 4

Fiind definit scenariul de fabricatie aplicat strucutrii sistemului


tehnologic, pentru realizarea de simulări se procedează la:
-elaborarea modelului logic al sistelmului pentru stabilirea traseului
pieselor;
-elaborarea modelului SIMAN pentru analiza modelului în linii de
program;
-elaborarea modelului de animaţie pentru reprezentarea virtuală a
sistemului.
-elaborarea unui panou de bord „cockpit” pentru conducerea
sistemului.
Efectuarea paşilor menţionaţi anterior permite:
-dimensionarea capacităţii firelor de aşteptare (numărul posturilor de
stocare) pentru fiecare destinaţie;
-determinarea ciclului de prelucrare în sistem pentru fiecare piesă;
-determinarea parametrilor de timp pentru procese, fire de aşteptare
şi
transport;
-determinarea costurilor.
Elaborarea modelului logic al sistemului

Modelarea presupune descrierea, cu ajutorul instrumentelor bloc şi


a modulelor de definire, a elementelor sistemului şi a parametrilor de
timp pentru procese transport, legi de intrare piese etc.

Structura bloc a modelului

Structura bloc a sistemului este prezentată în fig.3.

Fig.3. Structura bloc a modelului

Animarea în timpul simulării a entităţilor de-a lungul conectorilor ce


leagă blocurile între ele se numeşte flowchart animation”sau diagrama
de flux.

Structura limbaj de programare a modelului (model SIMAN)

SIMAN este motorul fundamental de simulare ce controlează


executarea simulării modelelor în Arena.
Arena, pentru a executa simulările, generează mai întâi
componentele SIMAN model şi experiment, componente ce corespund
logicii şi datelor din model.
Componentele model şi experiments reprezintă funcţiile ce stau la
baza blocurilor folosite pentru realizarea modelului logic şi valorile
introduse în câmpurile acestor blocuri.
Arena execută simularea prin expandarea blocurilor şi legăturilor
dintre aceastea generând modelul SIMAN în corespondenţă cu logica şi
datele introduse.

Modelul de animaţie al sistemului

Modelarea cu Arena permite inserarea de simboluri grafice pentru


identificarea elementelor sistemului. Acest lucru duce la realizarea unei
reprezentări virtuale a sistemului (fig.4), care, în timpul simulării,
animează toate procesele şi transferurile din sistem. Astfel, pe această
reprezentare virtuală, putem vizualiza fluxul tehnologic al pieselor în
sistem, prelucrarea pieselor pe maşini, transportul pieselor de la o
maşină la alta, starea firelor de aşteptare etc.

Fig.4 Modelul de animaţie al sistemului


Transportor
Maşina M1 şi M2
Maşina M3

P1 P2 P3 ... ... ... Pn

Fire de aşteptare P1 P2 P3 P4
Fig.5 Simboluri grafice

În figura 5 sunt prezentate simbolurile grafice folosite pentru


realiarea modelului de animaţie al sistemului.

Panoul de conducere al sistemului

Pentru conducerea sistemului s-a realizat un „cockpit” ce


monitorizează funcţionarea sistemului în timpul simulării (fig.6).

Fig.6 „Cockpit” –panoul de comandă al sistemului

Elementele acestui panou furnizează suficiente informaţii pentru a


permite conducerea sistemului în timp real.
Zona „Piese intrate în sistem” contorizează numărul de piese
intrate în sistem şi este definită prin expresia EntitiesIn(piesa
1)+EntitiesIn(piesa 2)+ EntitiesIn(piesa 3)+EntitiesIn(piesa 4).
Zona „Piese tip 1...4” numără piesele de tip P1 P2 P3 şi P4 ce au
ieşit din sistem în urma parcurgerii ciclului complet de prelucrare şi este
definită de expresia Dispose n.NumberOut.
Graficul „Timp mediu de aşteptare piesă” indică timpul total
petrecut în cozi de aşteptare pentru fiecare piesă. Expresia este
TAGV(piesa n.WaitTime).
Zona „Piese în coadă la maşina n” redă numărul de piese aflate în
coadă la maşina n după expresia NQ(Process n.Queue).
Valoarea „Piese prelucrate pe maşina n” este dată de expresia
Process n.NumberOut.
Starea instantanee a maşinilor „Stare Mn” este dată de
STATE(resursă).

Rapoarte-ieşiri
Arena crează în urma simulării rapoarte ce dau valorile de ieşire
ale sistemului. Aceste rapoarte sunt pe diferite categorii: zone de
activitate –Actvity Areas-, entităţi –Entities-, frecvenţe -Frequencies-,
procese –Processes- fire de aşteptare –Queues- şi resurse –Resources.
Experimentări executate pe model

Experimentul 1

Tabelul 2 prezintă legile de intrare a pieselor în sistem pentru


experimentul 1.
Tab.2 Legile de sosire a pieselor în sistem (experiment 1)
P3
UN(2,5)

După simularea proceselor folosind parametrii de intrare din


tab.3.1, în urma analizării rapoartelor, obţinem următoarele rezultate:

Raport piese intrate/ieşite

Tip
piesă intrate ieşite
piesa 3 45 17
Dimensiunea firelor de aşteptare este:
Mediu Maxim
Capacitate fir de aşteptare maşina 1 41 75
Capacitate fir de aşteptare maşina 2 10 27
Capacitate fir de aşteptare maşina 3 0,02 1

Utilizarea maşinilor reprezintă gradul de solicitare în proces:

Încărcare post 1 1.0000


Încărcare post 2 0.9865
Încărcare post 3 0.2629
Maşina 1 este este utilizată în procentul maxim de 100%, maşina 2
este utilizată în proporţie de 98% iar maşina 3 este cel mai puţin
utilizată, în proporţie de 26%.
Pentru egalizarea acestor încărcări, pentru se poate proceda la
introducerea unei maşini M4 care sa preia piese din firul maşinii 1, iar în
cazul maşinii 2 se poate proceda la modificarea graficului de circulaţie al
pieselor şi anume ca maşina 3 să preia din sarcinile maşinii 2.

Durata ciclului de fabricaţie este maximă în cazul piesei P3


-68.683.
mediu min max
Durată ciclu piesa
3 38.0889 9.483 68.683

Situaţia costurilor după prelucrare este:


piesa 3 143.93
Gradul de ocupare a transportoarelor:
Încărcare
transportor 1 0.9175%
Încărcare
transportor 2 0.7285%

Experimentul 2

Tabelul 3.prezintă legile de intrare a pieselor în sistem pentru


experimentul 2.

Tab.3. Legile de sosire a pieselor în sistem (experiment 2)


P3
UN(4,8)

După simularea proceselor folosind parametrii de intrare din


tab.3.1, în urma analizării rapoartelor, obţinem următoarele rezultate:

Raport piese intrate/ieşite


Tip
piesă intrate ieşite
piesa 3 21 13
Dimensiunea firelor de aşteptare este:
Mediu Maxim
Capacitate fir de aşteptare maşina 1 15 20
Capacitate fir de aşteptare maşina 2 6 18
Capacitate fir de aşteptare maşina 3 0,02 1

Utilizarea maşinilor reprezintă gradul de solicitare în proces:

Încărcare post 1 1.0000


Încărcare post 2 0.9865
Încărcare post 3 0.3554

Maşina 1 este este utilizată în procentul maxim de 100%, maşina 2


este utilizată în proporţie de 98% iar maşina 3 este cel mai puţin
utilizată, în proporţie de 35%, cu 9.% mai mult decât în experimentul 1.
Pentru egalizarea acestor încărcări, pentru se poate proceda la fel
ca în cazul anterior la introducerea unei maşini M4 care sa preia piese
din firul maşinii 1, iar în cazul maşinii 2 se poate proceda la modificarea
graficului de circulaţie al pieselor şi anume ca maşina 3 să preia din
sarcinile maşinii 2.

Durata ciclului de fabricaţie este maximă în cazul piesei P2


-43.3490.

mediu min max


Durată ciclu piesa
3 24.2330 9.4830 40.1330
Situaţia costurilor după prelucrare este:
piesa 3 102.36

Gradul de ocupare a transportoarelor:


Încărcare
transportor 1 0.6392%
Încărcare
transportor 2 0.6813%

Experimentul 3
Tabelul 4 prezintă legile de intrare a pieselor în sistem pentru
experimentul 3.
Tab.4 Legile de sosire a pieselor în sistem (experiment 3)
P3
UN(2,5)

După simularea proceselor folosind parametrii de intrare din tab.3.1, în


urma analizării rapoartelor, obţinem următoarele rezultate:

Raport piese intrate/ieşite


Tip
piesă intrate ieşite
piesa 3 34 18

Dimensiunea firelor de aşteptare este:


Mediu Maxim
Capacitate fir de aşteptare maşina 1 14 24
Capacitate fir de aşteptare maşina 2 17 36
Capacitate fir de aşteptare maşina 3 0,01 1

Utilizarea maşinilor reprezintă gradul de solicitare în proces:

Încărcare post 1 1.0000


Încărcare post 2 0.9865
Încărcare post 3 0.2093

Maşina 1 este este utilizată în procentul maxim de 100%, maşina 2


este utilizată în proporţie de 98% iar maşina 3 este cel mai puţin
utilizată, în proporţie de 20%, cu 6% mai puţin decât în cazul
experimentului 1.
Pentru egalizarea acestor încărcări, pentru se poate proceda la
introducerea unei maşini M4 care sa preia piese din firul maşinii 1, iar în
cazul maşinii 2 se poate proceda la modificarea graficului de circulaţie al
pieselor şi anume ca maşina 3 să preia din sarcinile maşinii 2.

mediu min max


Durată ciclu piesa
3 32.4941 9.483 55.983

Situaţia costurilor după prelucrare este:

piesa 3 127.15
Gradul de ocupare a transportoarelor:
Încărcare
transportor 1 0.6769%
Încărcare
transportor 2 0.7191%
Experimentul 4
Tabelul 5 prezintă legile de intrare a pieselor în sistem pentru
experimentul 4.

Tab.5 Legile de sosire a pieselor în sistem (experiment 4)


P3
3

După simularea proceselor folosind parametrii de intrare din tab.,


în urma analizării rapoartelor, obţinem următoarele rezultate:

Raport piese intrate/ieşite


Tip
piesă intrate ieşite
piesa 3 35 18

Dimensiunea firelor de aşteptare este:


Mediu Maxim
Capacitate fir de aşteptare maşina 1 10 22
Capacitate fir de aşteptare maşina 2 16 33
Capacitate fir de aşteptare maşina 3 0,006 1

Utilizarea maşinilor reprezintă gradul de solicitare în proces:

Încărcare post 1 1.0000


Încărcare post 2 0.9865
Încărcare post 3 0.2385

Maşina 1 este este utilizată în procentul maxim de 100%, maşina 2


este utilizată în proporţie de 98% iar maşina 3 este cel mai puţin
utilizată, în proporţie de 23%.
Pentru egalizarea acestor încărcări, pentru se poate proceda la
introducerea unei maşini M4 care sa preia piese din firul maşinii 1, iar în
cazul maşinii 2 se poate proceda la modificarea graficului de circulaţie al
pieselor şi anume ca maşina 3 să preia din sarcinile maşinii 2.
Durata ciclului de fabricaţie este maximă în cazul piesei P3
-68.683.

mediu min max


Durată ciclu piesa
3 30.5413 9.483 52.833

Situaţia costurilor după prelucrare este:


piesa 3 121.29

Gradul de ocupare a transportoarelor:


Încărcare
transportor 1 0.6675%
Încărcare
transportor 2 0.7026%