Lucrare practică - Controlul calității ambalajelor

A. Pregătirea ambalajelor pentru determinări

Datorită marii diversități a materialelor de ambalaj și a ambalajelor utilizate pentru

alimente, metodele de verificare și control al calității sunt variate.
Înainte ca un ambalaj să fie supus metodelor de control, acesta trebuie pregătit prin:
- identificarea părților ambalajului: fețe, muchii, colțuri etc.;
- condiționarea pentru aducerea într-o stare standard de echilibru.

Identificarea și notarea părților ambalajului se fac în conformitate cu standardul SR

EN 22206:2003; pentru aceasta se ține seamă de forma de bază a ambalajelor:
paralelipipedică, cilindrică sau altă formă (pungi, saci, baloți etc.)

Condiționarea ambalajelor înainte de aplicarea metodei de verificare a calității se

efectuează în conformitate cu standardul SR EN ISO 2233:2005. Metoda urmărește expunerea
ambalajelor pe o perioadă de timp, în condiții atmosferice prestabilite (temperatură, umiditate
relativă) pentru a ajunge la o stare de echilibru în care să fie stabile din punct de vedere
dimensional și al proprietăților (fizice, mecanice, termice etc.), astfel încât rezultatele obținute
prin încercări să fie comparabile.
Una din etapele pregătitoare se referă la condiţionarea probelor (epruvetelor) –
respectiv menţinerea acestora în aşa numita ”atmosferă standard”, adică un microclimat
definit prin anumite valori ale temperaturii, UR%, circulaţiei curenţilor de aer, intensităţii
luminoase etc. există definite trei tipuri de atmosferă standard: pentru climat arctic, temperat,
tropical.
Pentru testările mărfurilor comercializabile în România se fac condiţionări în
atmosferă standard – climat temperat, care presupune, conform standardului, următoarele
valori ale temperaturii şi umidităţii în spațiile de condiţionare:
 temperatura: 20 ± 2° C;
 UR%: 65 ± 5%.
Umiditatea aerului semnifică fie cantitatea de apă existentă la un moment dat în
unitatea de volum considerată (umiditate absolută, g/m3), fie raportul dintre cantitatea de
vapori reală din spaţiul considerat şi cantitatea maximă de vapori pe care o poate admite
spaţiul respectiv în proximitatea punctului de rouă (UR, %).

1
 B. Metode de verificare a calității ambalajelor

1. VERIFICAREA CALITĂȚII AMBALAJELOR DE STICLĂ

Cele mai utilizate ambalaje de sticlă pentru alimente sunt borcanele și buteliile de
sticlă.

Figura 1. Borcan obișnuit cu închidere Twist off și butelie din sticla

cu capacitate de 500 ml

Calitatea acestor ambalaje se urmărește prin verificări de lot și verificări periodice

(tabelul 1).
Tabelul 1

Metode de verificare a calității

ambalajelor de sticlă
Metoda de verificare Obiective Standarde
- se verifică ambalajul de sticlă STAS 5670-90
(borcan obișnuit, înalt, STAS 10182-82
Verificarea tipului
triunghiular, butelie de uz STAS 10192-90
general, vin, bere, șampanie etc.) STAS 10193-90
Verificarea formei - se verifică forma ambalajului STAS 10315-82
STAS 10640-91
- se verifică dimensiunile
Verificarea dimensiunilor SR ISO 7348:2002
(diametre, înălțimi, grosimi etc.)
STAS 12498-86 etc.
Verificarea profilului gurii - se verifică profilul gurii STAS 4887-86
ambalajului ambalajului cu ajutorul unor STAS 6337-74
șabloane standard (profil pentru STAS 101182-82

2

Verificarea uniformității și a
grosimii pereților
Examinarea culorii sticlei
Verificarea transparenței
Examinarea defectelor de
aspect
Verficarea capacității
Verificarea planității
suprafeței de sprijin
Verificarea planității gurii
ambalajelor cu gâtul larg
Verificarea ovalității gurii
ambalajelor cu gura largă
Verificarea abaterii pereților
de la verticalitate
Determinarea rezistenței la
șoc termic
Verificarea rezistenței la
presiune interioară
Determinarea stabilității
chimice
1.1.1. Verificarea dimensiunilor ambalajelor de sticlă
Ambalajele de sticlă au, în marea lor majoritate, forma de bază a corpului cilindrică.
Există și ambalaje cu forma de bază diferită de cea cilindrică: borcane triunghiulare, borcane
cu forme personalizate, butelii pentru băuturi alcoolice spirtoase (whisky, gin etc.), în general
ambalaje care nu se supun unui tratament termic după ambalare.
închiderea cu dop, capsulă
SR EN ISO 9100-1:2005
coroană, capac filetat, capac
etc.
aplicat prin presare etc.)
- se verifică uniformitatea și
grosimea pereților și se
STAS 1079-83
calculează coeficientul de
uniformitate
- se stabilește vizual culoarea STAS 1079-83
- se stabilește vizual transparența
STAS 1079-83
pereților ambalajului
- se stabilesc vizual și prin
palpare defectele de aspect
(bășici, musculițe, incluziuni, STAS 1079-83
rizuri, știrbituri, fisuri, ciobituri
etc.)
- se determină capacitatea
STAS 1079-83
recipientelor de sticlă complet
SR EN 76:1997
pline
- se verifică planitatea fundului
ambalajelor prin așezarea lor pe STAS 1079-83
o suprafață orizontală și presarea SR EN 29885:1997
ușoară cu mâna
- se măsoară înălțimea maximă
și minimă a ambalajelor și se STAS 1079-83
calculează abaterea dinte cele SR EN 29009:1997
două mărimi (neparalelismul)
- se măsoară două diametre ale
gurii, perpendicular între ele și STAS 1079-83
se face diferența (ovalitatea)
- se verifică verticalitatea
(abaterea în plan orizontal a axei
STAS 1334-79
centrale a recipientului față de
SR EN 29008:1997
vertical ce trece prin central
fundului său)
- se determină rezistența la șoc
termic (diferențe mari de STAS 1079-83
temperatură)
- se verifică rezistența la SR 13376:1997
presiune interioară ISO 2873-85
- se determină stabilitatea
STAS 591/1-71
chimică față de apă
3
 Prin urmare, se poate vorbi de o mare varietate a dimensiunilor ambalajelor de sticlă,
cele mai importante fiind:
 diametrul exterior al corpului cilindric;
 diametrul interior al corpului cilindric;
 dimensiunile corpului (lățime) pentru ambalajele cu formă diferită de cilindru;
 diametrul gurii ambalajului; lățimea suprafeței de etanșare;
 grosimea fundului ambalajului;
 înălțimea totală a ambalajului;
 înălțimea corpului ambalajului;
 înălțimea gâtului ambalajului;
 grosimea pereților.

Dimensiunile ambalajului din sticlă se verifică cu aparate obișnuite de măsurat:

 dimensiunile exterioare ale corpului – se determină cu șublerul;
 diametrul interior se determină cu un calibru tampon sau se deduce din
diametrul exterior, atunci când este posibilă măsurarea grosimii pereților cu
șublerul (ex. recipient cu gura largă);
 diametrul interior al gurii ambalajului se determină cu un calibru tampon sau
cu șublerul, în funcție de mărimea gurii;
 grosimea pereților și fundului se verifică cu ajutorul unor dispozitive adecvate;
 înălțimea recipientului se măsoară cu ajutorul unui șubler sau cu un șubler de
adâncime;
 diametrele nominale se determină prin rotunjirea valorilor obținute prin
măsurarea la valoarea întreagă, în mm, cea mai apropiată (valoarea sperioară,
dacă prima zecimală este egală sau mai mare de cinci și valoarea inferioară,
dacă prima zecimală este mai mică de cinci).

Pentru fiecare recipient supus verificării se calculează coeficientul de uniformitate a

grosimii pereților și fundului.
Coeficientul de uniformitate a grosimii pereților reprezintă raportul dintre grosimea
minimă și grosimea maximă a pereților ambalajului de sticlă.

4
 1.1.2. Examinarea culorii, transparenței și defectelor de aspect
Culoarea, transparența și defectele de aspect sa verifică vizual și prin palpare. Bășicile
se încearcă prin apăsare cu un vârf metalic ascuțit. Defectele măsurabile se verifică cu
instrumente obișnuite de măsurat.
Borcanele confecționate din sticlă incoloră trebuie să fie incolore; se admit slabe
nuanțe verzui, albăstrui sau cenușii, provenite fie din impuritățile pe care le conține materia
primă, fie de la sticla rebut, dar nu se admit nuanțe cenușiu-murdar.
Buteliile din sticlă sunt incolore sau colorate în funcție de tip și destinație, astfel:
 cele pentru apă minerală, băuturi răcoritoare și sucuri de fructe sau legume sunt
de obicei incolore sau prezintă diferite nuanțe acceptate;
 buteliile de sticlă pentru bere sunt colorate în verde sau brun;
 buteliile pentru vin sunt incolore sau colorate în verde deschis pentru vin alb,
respective verzi și brune pentru vin roșu;
 buteliile pentru șampanie sunt colorate verde închis.
Din punct de vedere al transparenței, ambalajele de sticlă trebuie să permită
observarea conținutului la lumină obișnuită.
În afara abaterilor de formă și dimensiuni, defectele de aspect mai includ:
 bășici care se sparg prin apăsare cu un varf metalic – nu se admit;
 impurități – nu se admit;
 bășici care nu se sparg prin apăsare cu un vârf metallic, izolate – la butelii nu
se admit, în schimb la borcane se admit după cum urmează:
 maximum 4 bășici cu diametrul de 3 mm pentru borcanele până la 500
ml;
 maximum 4 bășici cu diametrul de 3 mm sau maximum 2 cu diametru
de 5 mm pentru borcane cu capacitatea de 501-1000 ml;
 maximum 5 bășici cu diametrul de 4 mm sau maximum 3 cu diametru
de 5 mm pentru borcane cu capacitatea de peste 1000 ml;
 știrbituri, fisuri și crăpături - nu se admit la niciun ambalaj de sticlă;

5
 1.1.3. Verificarea capacității ambalajelor de sticlă
Scopul verificării
Verificarea urmărește determinarea volumului total al ambalajelor de sticlă, pentru
determinarea capacității totale a acestora, în vederea aprecierii corectitudinii confecționării,
din punct de vedere al capacității.
Principiul metodei
Metoda se bazează pe umplerea ambalajului cu apă și cântărirea sa înainte și după
umplerea cu apă, diferența dintre cele două măsurători reprezentând masa apei, respective
volumul sau capacitatea totală a ambalajului de sticlă.
Aparatură și material necesare:
 apă la temperatura de 20°C;
 vas pentru turnarea apei în ambalajele supuse verificării;
 pâlnie pentru turnarea apei în ambalajele de sticlă cu gura mică;
 placă metalică prevăzută cu o gaură centrală cu diametrul de 8 mm;
 cilindru gradat cu o capacitate corespunzătoare;
 balanță cu precizie de ±1 g.

Mod de lucru
Pentru verificarea capacității fiecărui ambalaj de sticlă din eșantionul supus verificării
se aplică una din următoarele metode:
Metoda volumetrică
 se umple ambalajul de sticlă cu apă la temperature de 20°C;
 se așază placa metalică pe gura ambalajului de sticlă pentru reglarea nivelului
apei prin evacuarea surplusului de apă prin orificiul cu care este prevăzută
placa;
 se îndepărtează surplusul de apă de pe suprafața exterioară a ambalajului de
sticlă;
 se toarnă apa din ambalajul de sticlă într-un cilindru gradat și se măsoară
volumul apei.
Metoda gravimetrică
 se cântărește ambalajul de sticlă gol (m0);
 se umple ambalajul de sticlă cu apă la temperature de 20°C;

6
  se așeză placa metalică pe gura ambalajului pentru reglarea nivelului apei prin
evacuarea surplusului de apă prin orificiul cu care este prevăzută placa;
 se îndepărtează surplusul de apă de pe suprafața exterioară a ambalajului de
sticlă;
 se cântărește ambalajul de sticlă plin cu apă;
 se determină diferența dintre cele două cântăriri.
Calcule
În cazul determinării capacității prin metoda volumetrică, volumul măsurat în cilindrul
gradat reprezintă capacitatea totală a ambalajului de sticlă supus verificării:
Va = capacitatea ambalajului de sticlă verificat
unde:
Va = volumul de apă folosit la verificare, în ml sau l.
La determinarea capacității prin metoda gravimetrică, se efectuează următorul calcul:
ma = m1 - mo,
în care:
ma este masa apei folosite la verificare, în g sau kg;
m1 – masa ambalajului plin cu apă, în g sau kg;
m0 – masa ambalajului gol, în g sau kg.

Va = ma / ƍa,
unde: Va = volumul ambalajului;
ma = diferența dintre cele două măsurători reprezentând masa apei;
ƍa = densitatea apei;
O altă modalitate de calcul: valoarea obținută prin diferența maselor se înmulțește cu
factorul de corecție F, care ține seama de modificarea densității apei în funcție de temperatură
(vezi tabelul 2).
Va = ma ·F
Se stabilește numărul de valori ale capacității totale care nu se încadrează în limitele
normale, respectiv numărul de ambalaje necorespunzătoare și se raportează procentual la
numărul de ambalaje de sticlă din eșantionul supus verificării. Conform standardelor, nivelul
de calitate acceptabil trebuie să fie AQL = 2,5% (AQL = acceptable quality level).
De asemenea, se poate calcula valoarea medie a măsurătorilor efectuate pentru a se
stabili abaterea de la valoarea normală a capacității totale a ambalajelor de sticlă supuse
verificării:
Var med =  Var i / n
7
 Interpretarea rezultatelor
Pentru ca lotul să fie acceptat trebuie ca eșantionul supus verificării să corespundă
nivelului de calitate acceptabil prevăzut (AQL = 97,5%).
De asemenea, dacă valoarea medie a capacității ambalajelor de sticlă ce alcătuiesc
eșantionul supus verificării se încadrează în limite normale, valorile individuale abătându-se
foarte puțin de la aceste limite, lotul poate fi declarat acceptat.
Tabelul 2

Factorul de corecție pentru apă

t, °C ρ, kg/m3 F
10 1000,0 1,0000
11 999,8 1,0002
12 999,6 1,0004
13 999,4 1,0006
14 999,2 1,0008
15 999,0 1,0010
16 998,8 1,0012
17 998,6 1,0014
18 998,4 1,0016
19 998,2 1,0048
20 998,0 1,0020
21 997,8 1,0022
22 997,6 1,0024
23 997,4 1,0026
24 997,2 1,0028
25 997,0 1,0030
26 996,8 1,0032
27 996,6 1,0034
28 996,4 1,0036
29 996,2 1,0038
30 996,0 1,0074

1.1.4. Determinarea rezistenței ambalajelor de sticlă la șoc termic

Scopul lucrării
Metoda urmărește determinarea rezistenței la șoc termic a ambalajelor de sticlă
utilizate la ambalarea produselor alimentare care sunt tratate termic în ambalaj.

Principiul metodei

8
 Determinarea se bazează pe introducerea consecutivă a ambalajelor de sticlă în apă
caldă și fierbinte la diferențe de temperatură mai mari decât valoarea socului termic,
respective decât diferențele de temperatură din timpul tratamentului termic.
Aparatura și materialele necesare
Pentru determinare sunt necesare următoarele:
 baie de apă cu temperatura t1 = 40 ± 1°C;
 baie de apă cu temperatura t2 = 100 ± 2°C;
 baie de apă cu temperatura t3 = 60 ± 1°C;
 suporturi pentru recipiente.
Mod de lucru
Pentru efectuarea determinării se parcurg următoarele etape:
 se pregătesc cele trei băi de apă cu temperaturile indicate;
 în prealabil, recipientele de sticlă ce urmează a fi verificate sunt menținute timp
de 30 min în încăperea în care se face determinarea;
 se așează ambalajele în suporturi;
 se introduce suportul cu ambalaje în prima baie cu temperatura t1 = 40 ± 1°C și
se menține 5 minute;
 se scot ambalajele din prima baie și se introduc imediat în a doua baie cu cu
temperatura t2 = 100 ± 2°C și se mențin 5 minute;
 se scot ambalajele din a doua baie și se introduc imediat în a treia baie cu cu
temperatura t3 = 60 ± 1°C și se mențin 5 minute;
 se scot borcanele din ultima baie, se șterg și se examinează.
După determinare, borcanele nu trebuie să prezinte fisuri sau căpături.
Exprimarea rezultatelor
Se indică numărul de ambalaje care rezistă la șoc termic, neprezentând fisuri sau
crăpături. Numărul de ambalaje care se sparg sau prezintă fisuri sau crăpături, deci nu rezistă
la șoc termic, poate fi exprimat și procentual față de mărimea eșantionului supus verificării.

9
10