Lucrare practică

Verificarea calităţii ambalajelor metalice

Principalele ambalaje metalice utilizate pentru alimente sunt cutiile şi keg-urile.

Cutiile pentru conservare se confecţionează din tablă de aluminiu de puritate 99,5% şi din
tabla de oţel cositorită la cald sau electrolitic, lăcuită sau nelăcuită, stratul de staniu putând
avea aceeaşi grosime pe ambele feţe sau grosimi diferite. Tabla cositorită electrolitic poate fi
pasivizată chimic sau electrochimic.
Materialele auxiliare utilizate la confecţionarea cutiilor pentru conserve sunt:
- aliaj de lipit Sn-Pb, STAS 96-80;
- masă de etanşare; lacuri de protecţie a tablei, de tip alimentar, acidorezistente,
sulforezistente sau sulfo+acido+rezistente;
 - cerneluri de litografiere a tablei.
Capacităţile şi dimensiunile cu care sunt confecţionate cutiile metalice sunt prevăzute
în standarde precum: STAS ISO 3004/1:1992, STAS ISO 3004/2:1992 si STAS ISO 3004/5:
1992.
Keg-urile se confecţionează din tablă de oţel inoxidabil AISI 316 (W 1. 4541).
Verificarea calităţii cutiilor metalice
Principalele metode de verificare a calităţii cutiilor metalice sunt prevăzute în tabelul
următor:
Metode de verificare a calităţii cutiilor metalice
Metoda de verificare Obiective Standarde
- se verifică vizual execuţia
falţurilor şi îmbinărilor
longitudinale, aspectul
Verificarea execuţiei şi
lacului în zona îmbinărilor, STAS 1687/1-81
aspectului
aspectul bordurii corpului şi
capacelor, aspectul
suprafeţei cutiei etc.
- se verifică îmbinarea
Verificarea îmbinării
longitudinală cu ajutorul STAS 1687/1-81
corpului cutiei
unui proiector
- se verifică aspectul
stratului de lac:
uniformitate, continuitate,
Verificarea calităţii lăcuirii STAS 1687/1-81
aderenţă, luciu, culoare,
pori, zgârieturi, încreţituri,
marmorare etc.
- se verifică aspectul
litografierii: prezenţa unor
pete, fisuri, băşici,
Verificarea calităţii
zgârieturi (se admit uşoare), STAS 1687/1-81
litografierii
modificarea uşoară a
nuanţei culorilor şi a
luciului după sterilizare

Verificarea dimensiunilor
Verificarea capacităţii
cutiilor metalice
Verificarea etanşeităţii
îmbinărilor
Verificarea porozităţii
peliculei de lac
Determinarea masei
peliculei de lac
Verificarea rezistenţei la
sterilizare a peliculei de lac
Determinarea zgârieturilor
pătrunse până la stratul de
oţel la cutiile lăcuite
Verificarea cedării de gust
şi miros de către pelicula de
- se verifică dimensiunile:
diametrul exterior şi SR EN ISO 90-1:2003
interior, lungimea şi SR EN ISO 90-2:2003
înălţimea, grosimea, STAS 1687/1-81
înălţimea totală
- se determină capacitatea SR ISO 10653:1996
totală prin diferenţa dintre STAS 1687/1-81
masa cutiei metalice goală STAS ISO 3004/1:1992
şi masa ei plină cu apă STAS ISO 3004/2:1992
- se verifică etanşeitatea
îmbinărilor cu ajutorul
STAS 1687/1-81
aerului sub presiune prin
scufundare în apă
- se determină integritatea
peliculei de lac, porozitatea STAS 1687/1-81
însemnând discontinuitate
- se îndepărtează chimic
lacul de pe o faţă sau de pe
ambele feţe ale tablei şi se STAS 1687/1-81
determină prin cântărire
masa de lac folosită
- se determină rezistenţa
peliculei de lac la sterilizare
cu diferite tipuri de soluţii STAS 1687/1-81
care stimulează
agresivitatea produselor
- se verifică prezenţa
zgârieturilor prin reacţia
dintre o soluţie de verificare STAS 1687/1-81
şi oţel pusă în evidenţă de
dungi albastre
- se verifică organoleptic
STAS 1687/1-81
cedarea de gust şi miros
lac
Verificarea rezistenţei la
ulei a peliculei de lac
apei sterilizate în cutii
metalice
- se determină rezistenţa
lacului la ulei de floarea
STAS 1687/1-81
soarelui sterilizat în cutii
metalice

Verificarea dimensiunilor cutiilor metalice

Cele mai multe cutii metalice utilizate pentru ambalarea alimentelor sunt cilindrice.
Există totuşi cutii metalice paralelipipedice sau cu alte forme care, în secţiune sunt pătrate,
dreptunghiulare, ovale, trapezoidale etc.
Dimensiunile prin care se caracterizează cutiile metalice sunt:
- diametrul exterior al corpului cilindric;
- diametrul interior al corpului cilindric;
- lungimea şi lăţimea pentru cutiile cu formă diferită de cea cilindrică;
- grosimea pereţilor;
- diametrul interior al gâtului ambalajului;
- înălţimea totală a ambalajului.
Verificarea dimensiunilor cutiilor metalice se efectuează cu instrumente de măsurat
obişnuite sau cu calibre. Astfel:
- diametrul exterior al corpului cilindric se determină cu un şubler;
- diametrul interior al unui recipient metalic se determină cu un calibru tampon sau
se deduce din diametrul exterior;
- diametrul interior al gâtuirii se determină cu un calibru tampon aplicat pe
extremitatea pe care se fixează capacul sau fundul cutiei;
- lungimea şi lăţimea se determină cu un calibru sau cu şublerul;
- grosimea tablei se determină cu şublerul;
- diametrele nominale se determină prin rotunjirea valorilor obţinute prin măsurare
la valoarea întreagă, în mm, cea mai apropiată (valoarea superioară, dacă prima
zecimală este egală sau mai mare de cinci şi valoarea inferioară dacă prima
zecimală este mai mică de cinci) (SR EN 76:1997);
- înălţimea recipientului se măsoară cu şublerul sau cu un şubler de adâncime.
 Verificarea porozităţii peliculei de lac
Scopul verificării
Verificarea urmăreşte determinarea integrităţii peliculei de lac aplicată pe suprafaţa
tablei pentru a-i asigura protecţia anticorozivă.
Principiul metodei
Întrucât prin porozitate se înțelege discontinuitatea peliculei de lac, metoda de
verificare se bazează pe stabilitatea eventualei discontinuități, întreruperi a peliculei de lac.
Aparatură și materiale necesare
Porozitatea este pusă în evidență cu ajutorul unei soluții de verificare 5% sulfat de
cupru și 5% acid clorhidric în apă potabilă.
Modul de lucru
Este necesară parcurgerea următoarelor etape:
• din fiecare corp de cutie supusă încercării se decupează câte o epruvetă de 5 x 10
cm; capacele sunt folosite integral;
• muchiile și spatele epruvetei, respectiv capacul, se acoperă cu parafină;
• epruveta și capacul se scufundă în soluția de verificare timp de 3 min;
• se numără, prin observare cu ochiul liber, porii puși în evidență *aglomerări de
cupru și oxid de cupru de culoare roșu cărămiziu);
În cazul capacelor, se numără numai porii care apar în afara zonei nervurilor. Pe
nervuri se observă numai prezența sau absența zgârieturilor peliculei de lac pătrunse pană la
stratul de oțel.
Calcule
Se face media valorilor obținute și se exprimă în nr. pori/cm2 prin raportarea
numărului total de pori la aria epruvetei:
nmed =  ni/m
npori = nmed/A
în care:
nmed reprezintă media aritmetică a valorilor obținute pentru toate epruvetele sau capacele
verificate;
ni - numărul de pori determinați pe epruveta sau capacul „i”;
m – numărul de epruvete sau capace verificate;
npori – numărul de pori raportat la unitatea de suprafață, pori/cm2;
A – aria epruvetei sau capacului verificat în cm2.
 Obs. La cutiile cu capacitatea sub 0,5 litri determinarea porozității se face prin
umplerea cutiei cu soluția de verificare și raportarea numărului total de pori care apar în afara
zonei nervurilor la aria interioară a cutiei, în cm2.
Controlul cutiilor metalice pe linia de ambalare
Controlul cutiilor metalice asigură atât calitatea necesară pentru ambalarea băuturilor
și alimentelor în cutii, cât și eficiența ridicată a producției.
O singură cameră verifică interiorul cutiei: baza, peretele interior și bordura de
prindere la închidere. Opțional, mașina poate fi prevăzută cu o cameră suplimentară pentru
verificarea prezenței încrețiturilor și a contaminanților la interiorul gâtului cutiei, defecte care
pot fi greu de depistat cu sistemele obișnuite de verificare.
Cea mai bună instalare a mașinii de verificat cutiile metalice este pe o bandă
trasportoare înainte de clătit cutii metalice, întrucât picăturile de apă pot afecta evaluarea
imaginii preluate de cameră.
Sensibilitatea și acuratețea sistemului pot fi reglate pentru a corespunde fiecărui tip de
cutie metalică.
O asemenea mașină este capabilă să detecteze:
• la bordura de prindere pentru închidere: ovalitatea până la 0,2%, ondulări în sus sau în
jos, murdărie și diferențe de culoare mai mici de 1 mm2, bordură incompletă;
• la peretele interior și la bază: contaminanți și materii străine mai mici de 1 mm 2, urme
de lovituri, încrețituri, erori de acoperire la lăcuire;
• zona gâtului: defecte de fabricație (zgârieturi, tăieturi etc.), murdărie la interiorul
peretelui interior.
Capacitatea sete de maximum 120 000 cutii/h, cu diametrul maxim de 102 mm.
Similar mașinii de verificare a buteliilor goale, pe ecran sunt afișate toate datele
referitoare la producție sau la întreruperi. Aceste date pot fi imprimate sau pot fi înregistrate
într-un program de date.
În fig. 1 este prezentată schema unui sistem de efectuare a controlului cutiilor metalice
. În fig. 2 sunt prezentate câteva imagini ale unor posibile defecte ale cutiilor metalice, așa
cum sunt preluate de cameră (sus), alături de imaginile văzute cu ochiul liber.
Avantajele mașinii de control a cutiilor metalice sunt:
• întreținere ușoară a lămpilor cu LED-uri, controlate electronic;
• design compact;
• operare ergonomică datorită ecranului sensibil la atingere;
 • creșterea productivității liniei cu 5%, întrucât se evită întreruperile cauzate de cutiile
deteriorate;
• respingerea cutiilor răsturnate;
• acuratețe ridicată a detectării, chiar la viteze mari de lucru;
• integrare ușoară în liniile existente;
• detectare continuă;
• investiție rapid amortizată.

Fig. 1 Schema unui sistem de control al cutiilor metalice

prevăzute cu o cameră
1 – bandă transportoare pentru cutii metalice; 2 – cutii metalice; 3 – cameră de control;
4 – unitate de evaluare cu ecran sensibil la atingere; 5 – jetul de lumină transmis de
lampa cu LED-uri a camerei; 6 – cutie cu defecte respinsă; 7 – modul de respingere cu
acțiune pneumatică.

Fig. 2 Imagini ale unor defecte detectate de mașina de control a cutiilor metalice:
a – cutie cu impurități la bază (3 mm); b – zgârietură a bordurii; c – impuritate în zona gâtului
(3 mm); 4 – încrețituri ale gâtului cutiei.
 Măsurarea capacității totale a butoaielor metalice
• se cântărește butoiul gol împreună cu dispozitivul complet de închidere, în kg;
• se umple complet butoiul cu apă – se dă o gaură în punctul cel mai înalt, pentru
a se asigura evacuarea completă a aerului din interior, de exemplu în centrul
fundului convex situat în partea superioară a butoiului, numit și capac;
• se îndepărtează surplusul de apă de pe capacul butoiului;
• se cântărește butoiul plin, în kg, cu o precizie de 500g;
• se face diferența dintre m1 și m0 pentru a se determina masa apei din butoi;
• se aplică corecția de temperatură necesară în funcție de temperatura apei
folosite;
• masa apei, în kg, corespunde volumului butoiului, în litri.
Controlul keg-urilor pe linia de ambalare
Keg-urile sunt supuse controlului pentru determinarea masei și a etanșeității.
Masa keg-urilor se determină înainte (tara) și după umplere cu produs cu ajutorul
unor cântare amplasate în linia de spălare, sterilizare și umplere a keg-urilor, unul înainte de
stația de umplere și unul după aceasta.
Cântarele pentru stabilirea masei keg-urilor (fig. 3) întrunesc cerințele instalațiilor
automate și semiautomate de spălare, sterilizare și umplere keg-uri.

Fig. 3 Imaginea unui cântar pentru stabilirea masei keg-urilor

Cântarul constă într-un cadru principal, un transportor scurt cu role sau cu bandă, pe
care trec keg-urile pe rând, un dispozitiv de comparare a masi keg-ului cu valoarea prestabilită
și un ecran de afișare a masei determinate și a abaterii calculate. Sunt proiectate să poată
cântări până la 6 tipuri diferite de keg-uri și sunt prevăzute cu un dispozitiv de recunoaștere
automată a înălțimii keg-urilor.
De asemenea, sunt prevăzute și cu posibilitatea stabilirii masei nete a keg-urilor (masa
produsului ambalat) prin diferența dintre masa totală după umplere și tara keg-ului, rsepectiv
afișarea valorii acesteia.
Acuratețea cântăririi este de ±20 - ±30 grame, în funcție de mărimea keg-urilor și de
productivitatea asigurată.
Printre avantajele cântarelor pentru stabilirea masei keg-urilor se numără: posibilitatea
folosirii lor pentru keg-uri goale sau pline, posibilitatea determinării masei totale și nete,
cântărirea tuturor tipurilor de keg-uri de pe piață, construcție robustă, exploatare ușoară, uzură
redusă, necesar de piese de schimb minim.
Determinarea etanșeității keg-urilor (fig. 4) este deosebit de importantă pentru buna lor
utilizare, astfel că se realizează de mai multe ori într-o linie de umplere. Pentru aceasta. Keg-
urile trebuie să treacă pe o bandă transportoare, pe care sunt amplasate, unul după altul, până
la 4 capete reglabile, în funcție de productivitatea liniei. Mașina este prevăzută cu un
dispozitiv de prindere și transport pneumatic la fiecare cap de verificare.
Pentru verificarea etanșeității, keg-ul este fixat în capul de verificare, apoi este supus,
în două etape, la un moment de torsiune prestabilit. Dacă keg-ul nu rezistă la încercare este
eliminat din circuit și trimis la întreținere.

Fig. 4. Imaginea dispozitivului de verificare a etanșeității keg-urilor

Verificarea calității capacelor metalice
Verificarea calității capacelor se realizează pe loturi de capace de aceeași mărime și
variantă și executate din aceleași materiale. Principalele metode de verificare sunt prezentate
în tabelul următor:
Verificarea calității capacelor metalice
Metoda de verificare Obiective Standarde
- se verifică vizual forma, STAS 1687/3/82
Verificarea formei,
aspectul și execuția STAS 5261:1991
aspectului și execuției
capacelor STAS 11495-81
 - se determină dimensiunile
(diametrul, lumngimea și STAS 1687/3/82
Verificarea dimensiunilor lățimea, grosimea) cu STAS 5261:1991
șabloane, șublere și STAS 11495-81
micrometre
- se determină numărul de
Verificarea porozității pori în care se depune STAS 5261:1991
peliculei de lac cuprul din soluția de
verificare
- se pasteurizează sau se
sterilizează ambalaje
închise cu capacele testate
după umplere cu diferite
Verificarea comportării la soluții care simulează STAS 5261:1991
pasteurizare agersivitatea produselor și
se verifică după tratament
starea capacelor,
etanșeitatea și se testează
după caz conținutul