Ministerul Educaţiei, Culturii şi Cercetării al Republicii Moldova

Universitatea de Stat „Alecu Russo” din Bălţi

Facultatea Ştiinţe Reale, Economice şi ale Mediului
Catedra Ştiinţe Fizice şi Inginereşti

ÎNDRUMAR
pentru realizarea lucrărilor de laborator / practice la unitatea de curs

“Utilaj tehnologic industria alimentară I”

(Licență, ciclul I, studii superioare în Tehnologia produselor alimentare)

Bălţi, 2019
 Îndrumar

CZU 001.......

Autori: Serghei Talpă, dr., lect., univ., Universitatea de Stat “Alecu Russo” din Bălţi,
Vitalie Beşliu, dr., conf., univ. Universitatea de Stat “Alecu Russo” din Bălţi, şef
catedră ştiinţe fizice şi inginereşti

Natalia Pînzaru, dr., lect., univ., Universitatea de Stat “Alecu Russo” din Bălţi

Recenzenţi:
 Utilaj tehnologic I
CUPRINS
DEFINIŢII ŞI PRECIZĂRI TERMINOLOGICE ……….
……………………………………… 4
SCOPUL ŞI OBIECTIVELE LUCRĂRII
...................................................................................... 6
CONSIDERAȚIUNI
GENERALE................................................................................................... 6
COMPARTIMENTUL I …………………………………………………………………… 9
FORMULARELE PROPUNERII DE PROIE
 Îndrumar

GENERALIZARE
Îndrumarul este destinat pentru îndeplinirea lucrărilor în condiții de laborator la licență,
ciclul I, studii superioare la programul de studii “Tehnologia produselor alimentare”. Lucrările
de laborator sunt selectate și orientate spre studiul bazelor proceselor tehnologice ale diverselor
industrii alimentare utilizate pentru prepararea produselor alimentare, a utilajului tehnologic, în
baza căruia sunt elaborate schemele și regimurile tehnologice, și care este utilizat direct în
producere.
 Utilaj tehnologic I
Lucrare practică nr. 1
Transportul pneumatic utilizat la întreprinderile de morărit
Datele indicate mai sus permit nu numai de a realiza calculul transportorului pneumatic,
dar și de a explica unele probleme referitoare la transportul pneumatic, utilizat pe larg în secția
de măciniș a întreprinderii de morărit.
Examinarea a câtorva probleme.
a) În cazul utilizării transportului pneumatic în întreprinderile de morărit, s-a
constatat că puterile energetice instalate pentru funcționarea transportului pneumatic sunt mai
majorate în raport cu puterile energetic analoage instalate la întreprinderile de morărit din țările
europene, și consumul de presiuni depășește parametrii morilor, dotate cu utilaje modelul firmei
Saimon (Marea Britanie).
Exemplul 1: Întreprinderea de morărit, construită în mun. Bălți, Moldova, la I șr
funcționează o pereche de tăvălugi cu lungimea S = 100 cm; luând în considerare încărcăturile
stabilite, aceasta corespunde productivității G = 1200 · 100 / 1000 · 24 = 5 t/h. Înălțimea
conductei de transportare a produsului este L = 20 m.
Exemplul 2: Întreprinderea de morărit, construită în una din țările Europei de Vest, fiind
luate în considerare încărcăturile în aceste țări, productivitatea la aceeași sistemă, I șr,
funcționează o pereche de tăvălugi cu lungimea S = 100 cm, productivitatea G = 400 · 100 /
1000 · 24 = 1,67 t/h. Înălțimea conductei de transportare a produsului este aceeași – L = 20 m.
Pentru calcularea transportorului pneumatic care deservește I șr, conform exemplelor 1 și
2, pot fi luați parametrii analogi conform Promzernoproiect și firma Buhler, și anume μ = 3
kg/kg, v = 18 m/s.
Exemplul 3: Datele sunt aceleași ca și în exemplul 2, dar viteza fluxului de aer este
acceptată conform recomendărilor firmei Saimon, și anume v = 15 m/s.
Exemplul 4: Întreprinderea de morărit din gospodăria agricolă, înălțimea de transportare a
produsului măcinat L = 10 m, la I șr funcționează o pereche de tăvălugi cu lungimea 60 cm,
totodată productivitatea G = 1200 · 60 / 1000 · 24 = 3,00 t/h. În cazul dat se selectează
parametrii calculați: μ = 3,75 kg/kg, v = 15 m/s.
Exemplul 5: Informația este identică ca și în exemplul 1, dar viteza fluxului de aer este
selectată în corespundere cu diagrama elaborată de VNIIZ, și anume v = 15 m/s. Rezolvând
aceste exemple cu ajutorul diagramelor VNIIZ, adică luând în considerare construcția
dispozitivelor de admisiune (gurilor de alimentare) și configurarea transportoarelor pneumatice
la fel în toate exemplele, pot fi obținute următoarele date, indicate în tabelul 1.
Tabelul 1
Exem Produc- Înălțimea Parametrii Parametr Paramet Pierderi Consum Consum de
plul tivitatea, de trans- de calcul, ii de rii de de presi- de energie energie
portare, viteza, v calcul, calcul, une,Htr., 1 kWh, 1 kWh,
t/h m m/s D, mm μ kg/m2 la 1 t/h total la I șr
1 5 20 18 165 3 310 0,55 2,75
2 1,67 20 18 95 3 350 0,60 1,00
3 1,67 20 15 104 3 270 0,45 0,75
4 3 10 15 125 3,75 210 0,25 0,75
 5 5 20 15 180 3 240 0,42 2,10

Analizând datele exemplelor 1 și 2, se poate de constatat că, condițiile fiind aceleași,

transportorul pneumatic de productivitate mai mare diferă printr-o valoare mai majorată de
consum de energie, care crește aproape proporțional cu productivitatea. Respectiv, că consumul
de energie la întreprinderile de morărit din Moldova (inclusiv și în SUA) la transportarea
produselor de măcinare cu transportoarele pneumatice, care deservește o pereche de tăvălugi,
este relativ mai mare, în raport cu consumul de la întreprinderile de morărit din țările Europei de
Vest, deoarece aici se observă o încărcătură cu mult mai mare la perechea de tăvălugi. Însă în
realitate configurarea transportoarelor pneumatice, utilizate de firma Buhler, semnificativ se
deosebește de transportoarele pneumatice folosite, de exemplu, în Marea Britanie și cele utilizate
la întreprinderile de morărit în Moldova, confecționate conform modelului propuse de
Promzernoproiect. În partea inferioară transportorul pneumatic conține sectorul orizontal cu două
coturi, care este conectat la valțul cu tăvălugi din partea inferioară. Acest sector mai este numit
“sector de frânare” care micșorează posibilitatea de stopare privind transportarea amestecului de
produse, de aceea firma Buhler utilizează în conductele transportorului pneumatic viteze mai
mari ale fluxului de aer privind transportarea, totodată conductele utilizate au diametrul relative
mai mic. Astfel, pentru a preântâmpina stoparea transportării amestecului de produse, firma
Buhler utilizează viteze ale fluxului de aer egale sau mai mari de 18 m/s, utilizând diametre
relative mai mici ale conductelor. Firma Saimon a elaboart o inovație, și anume în partea
inferioară a transportorului pneumatic a fost proiectat și instalat un dispozitiv în formă de supapă
de descărcare, care permite descărcarea automată a surplusului de produs, pentru evitarea stopării
funcționării transportorului pneumatic. Utilizarea inovației a permis firmei Saimon să folosească
viteze relativ mai reduse, dar conducte cu diametre relativ mai mari decât ale firmei Buhler. Este
necesar de menționat că firma Saimon, după cum este evident din exemplul 3, în conductele
pneumatice obține o economie considerabilă privind economia de pierderi de energie și presiune.
Comparând datele din exemplele 4 și 5, se constată că consumul de energie și presiune în
transportoarele pneumatice instalate și exploatate la morile agricole, caracterizate prin
productivitate relativ mai reduse, sunt mai effective și se deosebesc esențial de rețelele de
transportare utilizate la întreprinderile de morărit de productivitate majorată, ceea ce permite
exploatarea rețelelor pneumatic la morile agricole. Totodată, datele exemplelor 4 și 5
demonstrează că în procesul de exploatare a transportoarelor pneumatice, utilizate la morile
agricole, pot fi folosite regimuri de funcționare mult mai economice, în raport cu regimele
recomendate de normalele de proiectare ale Promzernoproiect.
Selectarea parametrilor de calcul (v și D) trebuie să fie corelat cu configurarea
transportorului pneumatic, cu lungimea lui, productivitatea, care să contribuie la funcționarea lui
fără stoparea transportării amestecului de produs.
Pentru transportoarele pneumatic în formă de conducte verticale cu cotitură în partea
superioară, pot fi selectați parametrii de calculare în baza diagramelor elaborate de VNIIZ.
b) Când este cunoscută pierderea de presiune în linia magistrală (cea mai încărcată) a
rețelei pneumatice H1tr.p, selectarea celorlalte linii din rețeaua pneumatic se realizează prin
orientarea la valoarea dată a H1tr.p. În acest caz în calitate de date inițiale vor fi luate nu numai
productivitatea (G2, t/h), configurarea și lungimea (L2) transportorului pneumatic, dar și pierderea
de presiune în transportorul dat (H2tr.p. ≈ H1tr.p.). Totodată, apare întrebarea, care valori
împerecheate ale vitezei fluxului de aer v2 și a diametrului D2 (respectiv și concentrația μ2)
satisfac valorilor prestabilite când consumul de energie este minimal, care orientare este mai
preferențială – orientarea la egalitatea vitezelor fluxurilor de aer (v) sau egalitatea diametrelor
(D) conductelor transportorului pneumatic.
Examinarea următorului exemplu. În rețeaua I șr, caracterizată prin rezistența H1tr.p. = 240
kg/m2, se află de asemenea transportorul pneumatic al II șr cu încărcătura G2 = 0,9 · 5 = 4,5 t/h și
al V șr cu încărcătura G3 = 0,2 · 5 = 1,0 t/h. Este necesar de selectat v2 și D2, și v3 și D3 pentru
aceste transportoare pneumatice, reieșind din condițiile, că Htr.p = H3tr.p = H1tr.p = 240 kg/m2.
Din diagramele de calcul este evident că pentru șrotul II, valorile D2 = D1 = 180 mm sunt
constante, pot fi selectate v2 = v1 = 15 m/s și realizând o mică accelerare a conductei (cu
încărcătura de 20 kg/m2) și păstrând consumul specific de energie aproximativ 0,45 kW-h/t. În
acest caz accelerarea conductei putea fi evitată, utilizând viteza fluxului de aer v'2 = 18 m/s, dar
în acest caz are loc majorarea consumului specific de energie până la 0,58 kW-h/t.
În acest fel, când încărcăturile transportoarelor pneumatice ale șrotului I și șrotului II sunt
aproape egale, se dovedește a fi adecvat de a păstra pentru șrotul II aceeași viteză a fluxului de
aer v și diametrul D, care sunt identificate optimale pentru transportorul pneumatic al I-lui șrot.
Alt caz. Dacă se va încerca de a utiliza aceeași parametri pentru transportorul pneumatic
care deservește șrotul V, caracterizat prin încărcătură G3 = 1,0 t/h, adică de a selecta v'3 = 15 m/s
și D'3 = 180 mm, atunci ar fi fost necesar de realizat accelerarea conductei transportorului dat cu
încărcătura de 165 kg/m2, iar consumul specific de energie ar fi atins valoarea de 2,4 kW-h/t.De
aceea, pentru a obține H3tr.p = H1tr.p = 240 kg/m2 în acest transportor pneumatic, este necesar de a
micșora diametrul conductei. La viteza fluxului de aer v3 = 15 m/s, D3 = 88 mm și Nc.s.en.3 = 0,5
kW-h/t. La viteza fluxului de aer v'3 = 18 m/s și D'3 = 98 mm și N' c.s.en.3 = 0,75 kW-h/t.
În unele cazuri, când încărcăturile se deosebesc cu mult una de alta liniilor de magistrală
și cea paralelă, se dovedește a fi adecvat de a utiliza un consum specific de energie mai majorat
la o cantitate relativ mică de produs transportat, ceea ce poate fi folosit în linia paralelă viteza
majorată a fluxului de aer pentru a evita utilizarea conductelor de diametru mai mic.
Din cele expuse mai sus este evident că în problema dată nu poate fi propusă spre
rezolvare o metodă universală, iar majoritatea variantelor posibile complică utilizarea calculelor
analitice. Respectiv este necesar de a utiliza metoda grafică de calculare a transportorului
pneumatic. Totodată, exemplele examinate mai sus confirmă oportunitatea și fezabilitatea de
companare într-o rețea pneumatică a transportoarelor pneumatice cu valori de încărcătură
apropiate și iraționalitatea vădită de majorare a numărului de transportoare pneumatice cu
încărcături diferite într-o rețea, chiar prin instalarea în rețeaua dată a două ventilatoare mari care
funcționează în paralel.
c) În procesul proiectării rețelelor pneumatice în secțiile morii o întrebare importantă
este calcularea rezervei privind productivitatea transportoarelor pneumatice, deoarece în condiții
practice de producere poate fi majorată încărcătura utilajelor tehnologice din secțiile morii.
În legătură cu cele expuse mai sus, examinând suplimentar exemplele 1 și 5, presupunând
că încărcătura acestor transportoare pneumatice trebuie să fie majorată în procesul exploatării de
la 5 t/h până la 5 · 1,2 = 6 t/h.
Examenând această problemă, luând în considerare diagramele de calcul elaborate de
VNIIZ, se poate de constatat că pentru transportorul pneumatic din exemplul 1, majorarea
productivității de la 5 la 6 t/h din punct de vedere practic este realizabil. Pentru aceasta, fără
modificarea vitezei fluxului de aer v1 = 18 m/s și diametru D1 = 165 mm este necesar doar de
majorat presiunea de la H1tr.p = 310 kg/m2 până la H' tr.p = 360 kg/m2 datorită majorării numărului

de turații a ventilatorului aproximativ cu (

√
360
310
=1,08 ) – 8 % și de majorat consumul de energie

de la 0,55 · 5 = 2,75 kW-h până la 0,52 · 6 = 3,1 kW-h.

Altfel stau lucrurile cu transportorul pneumatic din exemplul 5. Majorarea productivității
transportorului pneumatic de la 5 la 6 t/h fără modificarea diametrului conductei, nu poate fi
realizată, deoarece în acest caz poate avea loc stoparea transportării produsului. De luat în
considerare, că în cazul calculării transportorului pneumatic, conform exemplului 5, n-au fost
luate în considerare posibilitatea majorării productivității, și a fost instalat un regim tehnologic
aproape de stoparea transportării produsului.
Alt caz, dacă la transportarea produsului cu conducta de diametrul de 207 mm în loc de
conducta cu diametrul 180 mm, la aceeași viteză a fluxului de aer v5 = 15 m/s, atunci majorarea
productivității lui de la 5 la 6 t/h, în unele cazuri și mai mult, ar fi fost acceptabil și ar fi necesitat
doar o creștere de presiune de la 190 până la 220 kg/m2 cu consumul de energie de la 0,43 · 5 =
1,5 kW-h până la 0,41 · 6 = 2,45 kW-h.
d) Întrebarea privind dimensiunile diametrelor conductelor transportoarelor
pneumatice este actuală, astfel, specialiștii firmei Buhler, care acceptă utilizarea conductelor de
diametre relativ mai mici, revendică că în transportoarele pneumatice cu conducte de diametru
relativ mare, este necesar de utilizat viteze mai înalte ale fluxului de aer. În această afirmare este
corect acel moment că, odată cu majorarea diametrului și condițiile de exploatare fiind egale, și
anume (μ ,v,L),se micșorează astfel posibilitatea de stopare a transportării produsului.
μ 3 = 0,1(v / √ D), (11)
unde μ 3 - concentrația masică a produsului cu aer, kg/kg, la linia stopării transportării
produsului;
v – viteza fluxului de aer, m/s;
D – diametrul conductei transportorului pneumatic, m.
Viteza fluxului de aer, conform regimurilor de funcționare, poate atinge 12…35 m/s.

Rezultatele cercetărilor realizate

Pierderile de presiune la transportarea aerului (fără produs), μ = 0, prin conductele
transportorului pneumatic
Scopul lucrării constă în:
a) Determinarea rezistenței gurii (receptorului) de admisiune a transportorului pneumatic,
conform construcției VNIIZ;
b) Determinarea pirderilor de presiune la 1 m de lungime a conductei de transportare din
componența transportorului pneumatic.
În transportoul pneumatic se utilizează conducte cu suprafața interioară netedă și cu
rugozitate, care corespund tipurilor date. În tabelul 1 (3) este indicată informația referitor la
pierderile de presiune (kg/m2) în gurile (receptoarele) de alimentare, conform modelelor
elaborate de VNIIZ.
Pierderile de presiune în receptoarele de alimentare
Tabelul 1(3)
Viteza (v,) Diametrul (D), mm
m/s 76 98 118 150 180
9 3,5 4,1 4,4 3,2 3,5
12 8,0 8,9 6,4 6,0 6,5
15 9,9 10,2 10,4 8,6 8,2
18 13,6 13,9 15,8 10,2 13,5
21 18,3 21,4 19,5 14,6 18,2
24 24,6 25,2 25,9 20,1 25,7
27 30,0 31,4 34,8 23,4 32,1
30 33,2 37,6 39,7 27,2 --
33 46,0 45,6 46,2 33,6 --
36 57,8 52,0 56,7 37,8 --
39 65,0 60,0 67,9 -- --
42 75,3 74,4 -- -- --
45 87,0 86,6 -- -- --

Datele din tabelul 1(3) și din figura 1sunt prezentate în formă de grilă logaritmică. Punctele
dispersate din diagramă sunt în legătură cu inexactitatea de construire a receptorului pentru
conducta cu diametrul D = 150 mm (încălcarea asemănării geometrice).
Conform datelor tabelului 1(3) și diagramei din figura 1 rezistența receptorului, conform
modelelor elaborate de VNIIZ, poate fi calculată prin formula:
2
γϑ
Hrecept = 0,7 = 0,043 v, 1 (2)
2g
unde Hrecept – rezistența receptorului, kg/m2;
v – viteza fluxului de aer în elementele transportorului pneumatic, m/s.
În continuare, în tabelul 2 (4) sunt indicate datele privitor la pierderea de presiune (kg/m2) la
1 m de lungime a conductei de transportare a produsului în transportorul pneumatic după
șlefuirea părții interioare a conductei cu boabele cerealiere la transportarea aerului curat.

Pierderea de presiune la 1 m de lungime a conductei de transportare a produsului

Tabelul 2 (4)
Viteza (v,) Diametrul (D), mm
m/s 76 98 118 150 180
9 1,67 1,43 1,02 0,69 0,55
12 2,9 2,4 1,63 1,13 0,90
15 4,3 3,5 2,32 1,66 1,32
18 5,7 4,9 3,13 2,2 1,83
21 7,5 6,3 3,9 3,0 2,41
24 9,4 8,0 5,1 3,8 2,90
27 11,6 9,7 6,1 4,55 3,70
30 13,9 11,5 7,2 5,4 --
33 16,5 13,6 8,5 6,4 --
36 19,2 16,0 9,7 7,5 --
39 22,1 18,3 11,1 -- --
42 25,1 20,0 -- -- --
45 28,5 23,5 -- -- --
 Datele din tabelul 2(4) și din figura 2 sunt prezentate în formă de grilă logaritmică. Din
aceste date rezultă că pierderea de presiune (kg/m2) la 1 m de lungime a conductei de transportare
a fluxului de aer curat în transportorul pneumatic:
H1mtr.p = K v1,75, unde 2 (3)
H1mtr.p – rezistența 1 m de lungime a sectorului de transportare uniformă a aerului curat,
kg/m2.
L γϑ2 0,316
Același tip de raport poate fi obținut din următoarea ecuație H = λ · , unde λ = 0,25 .
D 2g ℜ
Ho
Însemnătatea coeficientului K = 1,75 este prezentată în tabelul 3 (5) și în figura 3.
v
Tabelul 3 (5)
Diametrul(D),mm 76 98 118 150 180
K 0,036 0,0276 0,02 0,0145 0,0113

În figura 1 (7) este prezentată diagrama rezistenței receptorului, conform modelelor elaborate de
VNIIZ. Hrecept = f(v)

Fig. 7. Diagrama rezistenței receptorului construcției VNIIZ

În figura 2 (8) este prezentată diagrama rezistenței 1 m de lungime a conductei de transportare a

fluxului de aer curat în transportorul pneumatic. H1mtr.p = f(v).

Fig. 8. Diagrama rezistenței 1 m de lungime a conductei de transportare a fluxului de aer curat

Din aceste date rezultă că
K = 11,6 D‾1,33, 3 (3b)
unde D – diametrul conductei, mm.
Astfel, rezistența 1 m de lungime a conductei (fără sudură), partea interioară fiind șlrfuită prin
transportarea cerealelor, se caracterizează prin relația:
H1mtr.p = 11,6 D‾1,33 · v1,75, 4 (4)
unde D – diametrul interior al conductei, mm;
v – viteza fluxului de aer, mm.

Fig 9
 Lucrare practică nr. 2
Calcularea transportoului pneumatic vertical
Simplitatea și comoditatea folosirii metodei de calculare tehnică a unui transportor
pneumatic este utilă pentru cercetători.
Pentru proiectanții-profesioniști aceasta înseamnă posibilitatea economiei de timp privind
realizarea calculelor, de a atrage mai mult timp la multe elemente importante ale transportorului,
selectarea corectă și companarea utilajelor etc. Pentru învățarea studenților simplitatea metodelor
de calculare are o însemnătate mare. Deaceea specialiștii în domeniu au simplificat, în particular
pentru studenți, utilizarea calculelor transportorului pneumatic.
Pentru simplificarea calculelor analitice a transportoarelor pneumatice, conform ecuațiilor
1 (9) și 2 (10), în cazul transportării produselor grosiere (produse derivate după măcinare):
33000 0,65(D−30)
Htr.p.gr = 0,043 v2 + 2 G v + Htr1mL(1 + 1,5
μ ); 1 (9)
D ϑ
În cazul transportării produselor moi (produse derivate după măcinare):
35700 0,54(D−30)
Htr.p.moi = 0,043 v2 + 2 G v + Htr1mL(1 + 1,5
μ); 2 (10)
D ϑ
unde v – viteza fluxului de aer, m/s;
G – productivitatea transportorului pneumatic, t/h;
D – diametrul conductei transportorului pneumatic, mm;
L – înălțimea conductei transportorului de la gura de admisiune până la cotitură, m;
Htr1m – pierderea de presiune la 1 m de lungime a conductei de transportare, la datele v și D
uniformă a aerului curat, kg/m2; pentru conducte fără sudură din oțel, cu
coeficientul de rugozitate K = 0,1;
μ – concentrația masică a produsului în fluxul de aer, kg/kg.

→
G 3600 G
μ= π D 1000 = 3,4 ϑ D2
2
γϑ
4

Pentru simplificarea calculelor analitice a transportoarelor pneumatice au fost elaborate:

2
γϑ
a) Tabelul valorilor v1,5, v1,75, v2 și pentru v = 15...30 m/s;
2g
b) Tabelul valorilor Q, m3/h și Htr1m, kg/m2 la 1 m de lungime a conductei de transportare, în
diapazonul de viteze a fluxului de aer v = 15...30 m/s și diametrelor D = 50...259 mm;
( D−30) ( D−30)
c) Tabelul valorilor α gr = 0,65 1,5 și α moi = 0,54 în același diapazon de
ϑ ϑ 1,5
viteze a fluxului de aer și diametre a conductelor transportoarelor pneumatic, de
asemenea și valorile φgr și φmoi;
33000 35700
d) Tabelul valorilor 2 v și v;
D D2
 1
e) Tabelul valorilor μ = 2 .
3,4 ϑ D
Datele ultimilor două tabele (d,e) sunt alcătuite pentru transportoarele pneumatice cu
productivitatea G = 1 t/h și trebuie să fie înmulțită la valoarea productivității. Evident, în baza
acestor tabele mai ușor se realizează calculele analitice pentru transportarea produselor derivate
de la măcinare cu transportoarele pneumatice verticale. Mai trebuie de menționat că, actualmente
lipsește metoda analitică de calculare a transportorului pneumatic vertical, care ar fi permis rapid
și încrezător de a selecta valorile optimale privind consumul de energie în funcție de viteza
(v, m/s) fluxului de aer și diametrul conductei transportorului pneumatic (D,mm), ceea ce
reprezintă o operație importantă, decât aprecierea pierderii de presiune.
Începând calculele pentru transportorul pneumatic, studentul (proiectantul) dispune numai de
următoarele date inițiale:
a) Valoarea productivității transportorului pneumatic, G, t/h;
b) Valoarea lungimii (înălțimii) transportorului pneumatic, L, m;
c) Traseul cu indicarea rezistențelor locale (gura de admisiune, coturile, ciclonul de
descărcare etc.) în transportorul pneumatic.
De mai menționat, că pentru realizarea calculelor unui transportor pneumatic, este necesar
prealabil de aflat valorile vitezei fluxului de aer (v, m/s), diametrul conductei transportorului
pneumatic (D,mm) și concentrația amestecului de aer cu produs ( μ),
G
unde μ= 2 , kg/kg.
3,4 ϑ D
Actualmente, două din aceste trei valori, și anume v și μ, sunt selectate conform datelor
practice în diapazonul valorilor ( μ=1… 5 ; v =16 … 20 m/s), iar diametrele conductelor vor fi
determinate în calitate de funcție a acestor două valori.
Scopul principal privind calcularea transportorului pneumatic constă în obținerea consumului
minimal de energie electrică la o productivitate prestabilită de amestec de produse transportate.
Chiar dacă nu va fi luată în considerare, la calculare, valoarea consumului de energie,
studentul (proiectantul) trebuie să realizeze calculul analitic al transportorului pneumatic în
câteva variante. Acest moment este determinat de factorul limitei privind presiunea, care și este
presiunea ventilatorului dat, minus rezistențele rețelei până la transportorul pneumatic
(conductele de transportare a aerului, filtrului, grupului de cicloane, ciclonului-descărcător) și
necesitatea de a atinge pierderi egale de presiune în transportoarele pneumatice paralele a rețelei
date.
Pentru simplificarea calculului transportoarelor pneumatice și corectitudinea selectării
parametrilor de calculare, savanții au elaborat diagrame de calculare (vezi tema proiectul
normelor de calculare ), care și reprezintă rezultatul lucrării de cercetare.
Fiecare diagramă corespunde unei anumite viteze a fluxului de aer v=¿ 15; 18; 21; 24; 27 și
30 m/s și lungimea transportorului pneumatic L = 10; 20 și 30 m. Aceste date corespund înălțimii
morilor agricole, de productivitate medie și mare.
Pe axa (X) abscisei a fiecărei diagrame sunt trasate linii pentru transportoarele pneumatice cu
conducte de diferite diametre (D = 50...259 mm), calculate în baza ecuațiilor 1(9) și 2(10):
- Pentru produsele derivate grosiere de la măcinare – pe diagramă sunt trasate linii
neîntrerupte;
- Pentru produsele derivate moi de la măcinare – pe diagramă sunt trasate linii întrerupte
(punctate).
 Pe fiecare diagramă este trasată linia critică, care indică regimul tehnologic aproape de
stoparea transportării produsului, punctele acestei linii critice au fost calculate conform ecuației 3
(11) și anume μ 3 = 0,1(v / √ D),
unde μ 3 - concentrația masică a produsului cu aer, kg/kg, la linia critică de stopare a
transportării produsului;
v – viteza fluxului de aer, m/s;
D – diametrul conductei transportorului pneumatic, m.
Viteza fluxului de aer, conform regimurilor de funcționare, poate atinge 12…35 m/s.
În diagramele respective sunt trasate, de asemenea, curbele consumului de energie electrică,
calculate în baza ecuației de mai jos:
1,25 H tr . p .Q 1,25 H tr . p .Q 0,0175 v D 2 H tr . p .
N= = = , kW-h/t
102ηG 102· 0,55 G G
4 (12)
În ecuația 4 (12) coeficientul 1,25 ia în considerare pierderile de presiune până la
transportorul pneumatic (valțul cu tăvălugi, conducta de curgere liberă) și după transportorul
pneumatic (cotul, ciclonul-descărcător, filtrul, conducta de transportare a aerului).
Diagramele elaborate permit:
a) În baza productivității prestabilite G, t/h pentru produsul destinat transportării și înălțimii
L conductei de transportare, determinarea valorilor optimale v și D, care corespund consumului
minimal de energie, aflându-se la o depărtare considerabilă de linia critică, care indică regimul
tehnologic aproape de stoparea transportării produsului;
b) În baza datelor G, L, v și D de a aprecia pierderea de presiune Htr.p.; dacă înălțimea
conductei transportorului pneumatic se deosebește de datele indicate în diagramă (de exemplu,
L1v= 18 < 20) sau se utilizează gura (receptorul) de alimentare, care se deosebește de modelul
elaborat de VNIIZ, atunci valoarea Htr.p. luată din diagramă, poate fi precizată cu ajutorul
formulelor mai sus menționate și din tabele;
c) Pentru liniile din diagrama rețelei date, în paralel cu cea de bază și cea cu mai mare
încărcătură, luând în considerare parametrii prestabiliți L, G și H, pot fi selectați parametrii v și
D, de a obține cheltuieli minimale de energie, mai multă uniformitate în diametrele conductelor
transportoarelor pneumatice.
Astfel, selectarea argumentată a parametrilor optimali și simplificarea calculelor
transportorului pneumatic, în mare măsură sunt asigurate de diagramele elaborate pentru
calculare. Diagramele elaborate reprezintă baza proiectului de elaborare a normelor de
calculare a transportoarelor verticale (conductelor) cu productivitate determinată pentru
transportarea pneumatică a produselor derivate (produselor intermediare) ale boabelor cerealiere
la întreprinderile de morărit.

Pierderi de presiune la transportarea amestecului de aer și produse derivate de la măcinare

în conductele transportorului pneumatic
Pierderea de presiune de la accelerarea amestecului de aer și produse derivate de la măcinare
În tabelul 1 (7) sunt indicate pierderile de presiune (kg/m2) la accelerarea amestecului de aer și
produse derivate obținute de la șrotul II și transportarea amestecului prin conductele
transportorului pneumatic cu diametru 118 mm.
Pierderi de presiune la accelerarea amestecului de aer și produse derivate
de la măcinare în conductele transportorului pneumatic
 Tabelul 1 (7)
Viteza ( v ), Productivita tea (G), t/h
m/s 2 4 5 6 7 8 9
12 60 -- -- -- -- -- --
15 75 -- -- -- -- -- --
18 92 179 220 258 305 335 --
21 105 199 251 300 353 394 457
24 120 235 293 351 402 468 517
27 132 248 305 397 452 518 --
30 144 270 348 457 519 583 --
33 152 316 380 487 536 -- --
36 180 345 412 508 -- -- --

După cum este evident din datele tabelului, pierderile la accelerarea produsului în conductele
transportorului pneumatic, se majorează odată cu majorarea productivității G și a vitezei fluxului
de aer v . În baza datelor din tabelul 1 a fost construită diagrama în coordinatele Haccel. și v,
obținem o totalitate de linii drepte (fig. 1, a), fiecare dintre acestea corespund unei anumite
productivități G. În figurile 1,a și 1,b sunt prezentate diagrame privind pierderea de presiune la
accelerarea amestecului de aer și produse derivate obținute de la măcinare și transportarea
amestecului prin conductele transportorului pneumatic, în funcție de viteza fluxului de aer și
productivitate.

Fig 1,a. Pierderea de presiune la accelerarea amestecului de aer și produse derivate în funcție
de: a) viteza fluxului de aer Haccel. = f(v)

bnmkh

Fig 1,b. Pierderea de presiune la accelerarea amestecului de aer și produse derivate în funcție
H accel.
de: b) productivitate = F(G)
v
În baza datelor diagramei, fig 1 (a) se construiește o diagram suplimentară (vezi fig. 1, b), de
unde este evident că pe axa (X) orizontală sunt prezentate valorile productivității (G, t/h)
H accel.
transportorului pneumatic, iar pe axa (Y) vertical sunt prezentate valorile tgφ = .
v
Din diagrama figurii 1 (b), obținem:

tgφ H accel.
tgφ2 = G =
vG
= A,
de unde
Haccel. = A · v · G, 1(4a)
unde Haccel. - pierderea de presiune la accelerarea amestecului de aer și produse derivate, kg/m2;
v – viteza fluxului de aer, m/s;
G – productivitatea transportorului pneumatic, t/h;
A – coeficient.
Pentru datele, indicate în figura 10 – obținem A1 = 2,4.
Prelucrând astfel datele experimentelor referitor la cele 5 transportoare pneumatice supuse
cercetării cu cele 5 produse derivate de la măcinare (produse de la I șrot, II șrot, dunst, făină,
H accel.
tărâțe), obținem valoarea A = , care sunt indicate în tabelul 2 (8).
vG
Tabelul 2(8)
Produsul obținut de la măcinare Diametru(D) mm
76 98 118 150 180
Șrotul I 5,8 3,47 2,36 1,47 1,03
Șrotul II 5,6 3,39 2,40 1,45 1,01
Dunst 6,3 3,80 2,65 1,60 1,07
Făina 6,0 3,72 2,60 1,65 1,12
Tărâțe 6,1 3,70 2,55 1,60 1,10

Din datele tabelului 2(8) este evident, odată cu majorarea diametrului conductei
transportorului pneumatic, coeficientul de pierderi la accelerarea A amestecului de aer și produse
derivate se micșorează. Totodată, se observă că valorile acestor coeficienți sunt apropiați pentru
cele două grupe de produse: grosiere (șrotul I și șrotul II) și produse moi (dunst, făină, tărâțe).
H accel.
Depunând valorile A = (vezi tabelul 2(8)) pe axa (Y) verticală în grila
vG
logaritmică, iar pe axa (X) orizontală datele diametrului D, mm, se obțin diagrame, care sunt
prezentate în figura 2 (11). Din figura prezentată reiese că:
H accel. K
A= = 2, 2(4b)
vG D
adică coeficientul pierderilor de presiune la accelerarea amestecului de aer și produse derivate
este invers proporțional cu pătratul diametrului conductei transportorului pneumatic. Astfel,
pierderea de presiune la accelerarea amestecului de aer și produse derivate va fi calculată
folosind formula:
K
Haccel. = 2 · v · G, 3(4)
D
unde Haccel. - pierderea de presiune la accelerarea amestecului de aer și produse derivate, kg/m2;
v – viteza fluxului de aer, m/s;
G – productivitatea transportorului pneumatic, t/h;
D – diametrul conductei transportorului pneumatic, mm;
K – coefficient.
În figura 2 (11) este prezentată dependența coeficientului pierderilor de presiune la
accelerarea amestecului de aer și produse derivate de diametrul conductei transportorului
pneumatic
 H accel.
A= = f (D).
vG

Diagram foto

Fig 2 (11). Dependența coeficientului pierderilor de presiune la accelerarea produsului de

diametrul conductei transportorului pneumatic.

Conform datelor din figura 2 (11) , valoarea coeficientului K a fost determinată:

- Pentru produsele grosiere (șrotul I și II) – Kgr = 33000;
- Pentru produsele moi (dunst, făină, tărâțe) – Kmoi = 35700.
Astfel, pierderea de presiune la accelerarea amestecului de aer și produse moi (mărunte) este mai
mare în raport cu pierderea de presiune pentru accelerarea produselor grosiere (crupe mari),
productivitatea G și viteza fluxului de aer v fiind aceleași. Acestea reiese din aceea, că la viteza
dată a fluxului de aer, viteza finală a particulelor ușoare din produsul transportat, va fi mai mare.
Particulele din amestecul de produse transportate, sub influența forței aerodinamice P în
perioada de la t0 până la t1 își majorează viteza de la vk0 = 0 până la vk1 = v – vpl (unde v - viteza
fluxului de aer, m/s; vpl - viteza de plutire a particulei, m/s), ceea ce corespunde creșterii cantității
de mișcare a particulelor:
m vk1 – m vk0 = m vk1 = P(t1 - t0).
G G
Substituind în această ecuație valoarea m = , productivitatea Gc = , kg/s și
g t 1−t 0
P
pierderea de presiune la accelerarea produsului Haccel. = πD 2 , obținem:
4

Gc v k
Haccel. = πD 2 . (a)
g
4
În așa formă, dar pe o cale mai complexă, autorul V.A.Uspenschii a obținut ecuația
pentru determinarea pierderii de presiune la accelerarea produsului.
¿/h
Dacă în ecuația (a) de substituit Gc = , de indicat diametrul D conductei
3,6
transportorului pneumatic în (mm), atunci ecuația va obține următoarea formă:
36000
Haccel. = 2 G · vk1.
D
Totodată, ecuația (a) privind pierderea presiunii la accelerarea produsului, obținută prin
calculare, se deosebește de ecuația 3(4) deoarece nu se folosește viteza fluxului de aer, dar în
corespundere cu schema fizică se folosește viteza finală a particulelor din produsul transportat.
Actualmente, conform datelor din laboratorul de clasificare aeriană (vezi tabelul 1 din
manual – rezultatele analizei produselor derivate obținute de la măcinarea în moara VNIIZ),
determinarea vitezei vk1 medii finale a particulelor din produsul măcinat și supus transportării,
reprezintă dificultăți, deoarece produsul pulverulent măcinat reprezintă un amestec polidispers de
particule cu diferite viteze de plutire vpl.
 Lucrarea practică nr. 3
Tema 1: Mașini pentru cernerea produselor pulverulente. Utilaje cu destinație
generală.
Scopul lucrării: Însușirea metodei de calcul al mașinilor pentru cernerea produselor
pulverulente.
Utilaje cu destinație generală
La utilaje de destinație generală se referă mașinile și aparatele utilizate pentru pregătirea
materiei prime și transmiterea ei în secția de producere (de exemplu, la linia tehnologică de
preparare a produsului finit), care constă în curățarea de impurități a produsului alimentar
pulverulent, de origine minerală și organică, mărunțirea materiei prime de fructe și pomușoare și
măcinarea particulelor grosiere ale materiei prime și/sau semipreparatelor, până la așa
dimensiuni, care apoi vor permite simplificarea și accelerarea procesului tehnologic de preparare,
de exemplu, a produselor de cofetărie, va contribui la amestecarea componentelor pentru
obținerea unei mase omogene.
1. Mașini utilizate pentru cernerea produselor pulverulente (sitele plane)
Curățarea materiei prime pulverulente se realizează în baza separatoarelor de cernut (de
sortat), dotate cu site plate sau site tip tambur și/sau în combinare cu separarea cu flux de aer
ascendent. Separatoarele cu site plate realizează (efectuează) mișcări de du-te-vino (возвратно-
поступательное движение), separatoarele cu sită tip tambur se divizează în separatoare cu
tambur perforat rotativ și fix.
Productivitatea (P, kg/s) separatoarelor cu site plate de formă dreptunghiulară, poate fi
determinată conform formulei:

Ps. = B ∙ hp. ∙ υmed.∙ ρ ∙ k (1)

unde B – lățimea sitei, m; hp. – grosimea stratului produsului la începutul sitei, m; υmed. – viteza
medie de deplasare a produsului pe suprafața sitei, m/s; ρ – densitatea produsului pe sită, kg/m3;
k - coeficientul de umplere a sitei în secțiunea transversală, în locul debitului (recepționării)
produsului (k ≤ 1).
Determinăm lățimea sitei dreptunghiulare (în metri) – conform formulei:

B = Fp. / hp., (2)

unde Fp. – suprafața în secțiune a produsului pe sită, m2; hp. – grosimea stratului produsului la
începutul sitei, m (hp. ≤ 50 mm).

Fp. = Ps. / υmed .∙ ρ ∙ μ (3)

unde μ – coeficientul de afânare a produsului pe sită (μ= 0,35…0,80).
Viteza medie a particulelor pe suprafața sitei (m/s) se determină conform formulei:
υmed. = 0,23 ∙ n ∙ r ∙ f ∙tgβ, (4)
unde n – frecvența (numărul) de rotații ale arborelui bielei, rot/min; r – raza bielei, m; f –
coeficientul de frecare a produsului de suprafața sitei (f = 0,35…0,70); β – unghiul de înclinare a
plastinelor elastice (arcurilor) față de axa verticală, grade (β = 15…20º).
Viteza medie de deplasare a produselor ușor separabile pe suprafața sitei trebuie să se afle
în limitele 0,1…0,3 m/s, uneori poate atinge valoarea de 0,5 m/s.
Determinăm frecvența de rotație a arborelui manivelei (rot/min):

30
n≤ (5)
√rtgβ
 Determinăm puterea instalată a motorului electric Pm.el. (kW), necesară pentru a pune în
funcțiune de rotire a manivelei:

Pm.el. = k1∙ n3 ∙ r2 (Gs. + Gp.) / 250 ∙ η (6)

unde k1 – coeficient obținut prin experimentare (k1 = 2…2,5); Gs. – greutatea relativă a cadrului
oscilant cu sită, kg; Gp. – greutatea produsului pe sită, kg; η – randamentul mecanismului de
acționare.
Gp. = F ∙ hp. ∙ ρ ∙ g, (7)
unde F – suprafața sitei, m ; de aici reiese că:
2

F = 3,6 ∙ Ps. / (Pî.s. ∙ ρ) (8)

sau F = Ps. / Pî.s. (9)
unde Ps. – productivitatea separatorului, kg/s; Pî.s. – încărcătura specifică care revine la 1 m2 de
sită, kg/(m2 ∙ s), de unde Pî.s. = 1,8…2,0 kg/(m2 ∙ s).
Determinăm lungimea sitei (sitelor) din cadru cu site (m):

F
L= (10)
B

Tema 2: Instalații de separare dotate cu sită tip tambur.

Scopul lucrării: Însușirea metodei de calcul ale instalațiilor de separare a produselor
pulverulente cu utilizarea sitelor tip tambur.
Productivitatea Ps. (kg/h) a separatorului cu sită tip tambur (sau cu site rotative) se
calculează după formula:
Ps. = 720 ∙ μ ∙ ρ ∙ n ∙ tg2α √ R3 h3p, (11)
unde μ – coeficientul de afânare a produsului (μ = 0,6…0,8); ρ – densitatea produsului, kg/m3; n
– frecvența de rotație a arborelui tamburului, rot/min; α – unghiul de înclinare a tamburului față
de linia orizontală, grade (α = 4…8º); R – raza tamburului, m; hp. – înălțimea stratului produsului
în tambur, m.
În baza productivității Ps. cunoscute, raza tamburului (în m) poate fi determinată din
formula:

R=
1 3
h p.
(
√ Ps.
720 ∙ μ ∙ ρ∙ n ∙ tg 2 α
¿ )¿
2

Dacă este cunoscută productivitatea separatorului, atunci utilizând parametrul razei

(12)

tamburului, se poate de determinat frecvența de rotație a tamburului:

P s.
N= (13)
720∙ μ ∙ ρ ∙ n ∙tg 2 α √ R h p
3 3

Din punct de vedere practic, frecvența de rotație a tamburului, se află în limitele

12 25
…
√R √R
Determinăm suprafața totală de cernere a tamburului Fc.t. (m2) utilizând următoarea
formulă:
P s.
Fc.t. = (14)
Pî .s .

unde Ps. – productivitatea separatorului cu tambur, kg/s; Pî.s. – încărcătura specifică care revine la
1 m2 de sită, kg/(m2 ∙ s), se acceptă Pî.s. = 0,33…0,56 kg/(m2 ∙ s).
 Suprafața sitei de cernere (constituită dintr-o ramă) Fr. (m2) poate fi determinată, dacă
cunoaștem numărul de muchii Z ale tamburului cu site:
F c .t .
Fr. = (15)
Z

Luând în considerare că raza tamburului este linia medie a ramei cu sită a tamburului,
determinăm lungimea ei (m):
Fr.
L= (16)
R

Determinăm lățimea ramei cu site (m):

Fr.
B= (17)
L

Determinăm frecvența de rotație a șnecului (a melcului) de evacuare a produsului (rot/s),

conform formulei:
4 P s.
nșn. = (18)
π (D2−d 2 )ψ sρ

unde D – diametrul exterior al șnecului, m; d – diametrul arborelui șnecului, m, de regulă este

[d = (0,2…0,3)D]; ψ – coeficientul de umplere a corpului șnecului cu produs (ψ=0,5 …0,6 ¿ ; s –
pasul dintre paletele șnecului, m; ρ – densitatea produsului, kg/m3.
Determinăm puterea instalată a motorului electric (kW) pentru separatorul cu tambur
(burat), aproximativ poate fi determinată conform formulei:

Pm.el. = (P1 + P2 + P3) / η (19)

unde P1 – puterea, consumată la depășirea forțelor de frecare în rulmenți, kW; P2 – puterea,
consumată la ridicarea produsului în tambur, kW; P3 – puterea, necesară pentru rotirea șnecului
distribuitor, kW; η – randamentul mecanismului de acționare (КПД привода).

P1 = π∙d1∙n∙f(Gtb. + Gprod.) / 1000, (20)

unde d1 – diametrul arborelui, m; n – frecvența de rotație a arborelui tamburului, rot/min; f –
coeficientul de frecare prin alunecare în lagăre (f = 0,15…0,20); Gtb. – masa tamburului cu părțile
componente ale separatorului (buratului), kg; Gprod. – masa produsului încărcat în tambur, kg,
determinată prin formula Gprod. = Fr ∙ h. ∙ ρ ∙ g, (unde h – grosimea stratului produsului în
tambur, m; Fr – suprafața sitei de cernere, m2).

P2 = 0,0024 ∙ Gprod. ∙ Rn, (21)

P3 = g ∙ Ps. ∙ L ∙ w / 1000, (22)
unde L – lungimea șnecului, m; w – coeficientul de rezistență privind deplasarea produsului pe
suprafața interioară a peretelui perforat (a sitei) al tamburului (w = 2…4).
Suprafața sitei de cernere Fc.t. a tamburului (m2) poate fi determinată utilizând formula
(14), în cazul când Pî.s.= 2,0…2,8 kg/(m2 ∙ s).
Determinăm diametrul sitei de formă cilindrică (m):
Ds.c.t. = D + 2 ∙ δ, (23)
unde D – diametrul șnecului, m; δ – spațiul format între diametrul exterior al șnecului și peretele
corpului, mm, (δ = 2…3 mm).
Diametrul șnecului, cunoscând productivitatea separatorului, poate fi determinat utilizând
formula:
 D=
√
3 Ps
1
0,785 φ k ρ kn
,
unde φ - coeficient, care prevede gradul de alimentare cu produs în tamburul de cernere, (
(24)

φ=0,2 … 0,3); k1 – coeficient, care ia în considerare raportul pasului șnecului la diametrul lui (k1
s
= =0,5 … 1,0); ρ – densitatea produsului, kg/m3; k – coeficient, care ia în considerare suprafața
D
utilă a șnecului (k = 0,6…0,75); n – frecvența de rotație a șnecului (melcului), rot/min.
Determinăm înălțimea sitei cilindrice (m):
F c .t .
Hs.cil. = (25)
π ∙ Ds
Înălțimea gurii de alimentare în corpul șnecului poate fi acceptată în limitele h = (1,0…
1,5) s.
Determinăm puterea instalată a motorului electric Pm.el. (kW) utilizând următoarea
formulă:
Pm.el. = (P1 + P2) / η, (26)
unde P1 – puterea, consumată la ridicarea produsului, kW; P2 – puterea, necesară pentru punerea
în rotație a paletelor de alimentare, kW.

P1 = g ∙ Ps. ∙ H ∙k1∙ (w + 1) / 1000, (27)

z k 2ω h (R −r )
3 4 4

P2 = , (28)
408 ∙ η
unde H – înălțimea de ridicare a produsului, m; k1 – coeficient, care ia în considerare pierderile la
frecare în rulmenți (k1 = 1,15…1,20); w – coeficientul de rezistență de deplasare a produsului pe
peretele (pe suprafața sitei) cilindrului (w = 10); z – numărul de palete; k2 – coeficient de
rezistență (pentru făină k2 = 5000); ω−¿ viteza unghiulară a paletelor, rad/s; h – înălțimea
paletei, m, (h = 0,03 m); R – raza exterioară a paletei, m, (R = 0,3 m); r – raza arborelui paletei,
m, (r = 0,03 m).
Exemplu de calculare:
De calculat cernătorul (instalația de cernere) de făină cu productivitatea Ps. = 1500 kg/h, cu
unghiul de înclinare a muchiilor tamburului α = 4º, coeficientul de afânare μ = 0,7 și înălțimea
(grosimea) stratului de făină în interiorul tamburului hf. = 0,05 m. Raza prestabilită a tamburului
R = 0,2 m. Numărul de muchii în tambur z = 5. Încărcătura specifică revenită la 1 m2 de
suprafață de cernere Pî.s. = 0,4 kg/(m2 ∙ s). Masa tamburului rotativ (cu site) Gtb. = 450 kg.
Densitatea volumică a făinii ρ = 500 kg/m3. Diametrul exterior al șnecului de evacuare al
produsului D = 200 mm.

Ordinea de calculare al cernătorului pentru cernerea făinii.

1) În baza formulei (13) determinăm frecvența de rotație a arborelui tamburului cu site
(rot/min):
1500
N= 3 = 42,4 sau ω=4,44 rad /s .
720∙ 0,7 ∙ 500∙ 0,1405 √ 0,2 ∙ 0,05
3

2) În baza formulei (14) de determinat suprafața totală a sitei de cernere a tamburului (m2):

P s. 1500
Fc.t. = = = 1,05
Pî .s . 3600∙ 0,4
3) În baza formulei (15) determinăm suprafața de cernere a unei rame cu sită (m2):

F c .t . 1,05
Fr. = = = 0,21
Z 5
 4) În baza formulei (16) determinăm lungimea ramei cu sită (suprafața de cernere), m:

Fr. 0,21
L= = = 1,05
R 0,2
5) În baza formulei (17) determinăm și găsim înălțimea ramei cu sită (m):

Fr. 0,21
B= = = 0,2
L 1,05
6) În baza formulei (18) determinăm frecvența de rotație a arborelui șnecului de evacuare a
produsului nșn. (rot/s), diametrul arborelui d = 0,3∙D = 0,3 ∙ 200 = 60 mm, pasul paletelor
șnecului s = 0,8∙D = 0,8 ∙ 200 = 160 mm și coeficientul de umplere al corpului șnecului cu
produs ψ = 0,5:

4 P s. 4 ∙1500 .
nșn. = 2 2 = 2 2 = 0,36 (sau nșn. =
π ( D −d )ψ sρ 3600∙ 3,14( 0,2 −0,06 )∙ 0,16 ∙ 500∙ 0,5
22 rot/min).

7) Greutatea făinii în tambur (kg) este determinată în baza formulei (7):

Gp. = Gfăinii = F ∙ hp. ∙ ρ ∙ g = 0,21 ∙ 0,05 ∙ 500 ∙ 9,81 = 51,5.

8) Puterea (kW) cheltuită sau consumată la depășirea forțelor de frecare în rulmenții
tamburului cu site (coeficientul de frecare prin alunecare în rulmenți este egal cu 0,2), se
determină în baza formulei (20), când diametrul arborelui d1 = 0,045 m:

P1 = π∙d1∙n∙f(Gtb. + Gprod.) / 1000 = 3,14∙0,045∙4,44∙0,2(450 + 51,5) / 1000 = 0,062

Puterea (kW) cheltuită sau consumată la ridicarea făinii, se determină în baza formulei
(21):
P2 = 0,0024 ∙ Gprod. ∙ Rn = 0,0024 ∙ 5,15 ∙ 0,2 ∙ 4,44 = 0,11
În baza formulei (22) determinăm prin calculare puterea (în kW), necesară pentru rotirea
arborelui șnecului, lungimea lui fiind L = 1,3 m și coeficientul de rezistență de deplasare a făinii
pe suprafața de cernere a tamburului:
5 9,81∙ 1500 ∙1,3 ∙ 5
w= = = 0,027
P3 3600 ∙10−3
Puterea instalată a motorului electric (în kW) pentru instalația de cernere dotată cu tambur
cu site, se determină în baza formulei (19), acceptând randamentul mecanismului de acționare:

0,67 : Pm.el. = (0,062 + 0,11 + 0,027) / 0,67 = 0,21 kW.

Tema 3: Instalații (mașini) pentru mărunțirea materiei prime.

Scopul lucrării: Însușirea metodei de calcul ale instalațiilor de preparare a melanjului,
instalațiilor de măcinare cu tăvălugi.
Pentru mărunțirea (zdrobirea, măcinarea) materiei prime și a semipreparatelor la
întreprinderile de preparare a cofeturilor (bomboanelor) se utilizează instalații de preparare a
melanjului, instalații cu tăvălugi, cu discuri, cu bile, cu ciocănele etc.

Instalații de preparare a melanjului

Formule utilizate pentru calculare.
Actualmente, la întreprindere se folosesc instalații de preparare a melanjului, cu cupe, cu
capacitatea (volumul) 125…500 dm3. Productivitatea instalației de preparare a melanjului P
(kg/s) depinde de valoarea încărcăturii, caracterul materiei prime mărunțite și de durata de
prelucrare a materiei prime:
 m
P= , 1 (44)
τ îc + τ pr . p . +τ dsc .
unde m – masa materiei prime încărcate, kg; τ îc , τ dsc . - timpul, cheltuit corespunzător la operațiile
de încărcare și descărcare a cupei (cuvei), s; τ pr . p . – timpul de prelucrare a materiei prime, s.
Calculăm masa materiei prime încărcate (kg) sau este luată (determinată) conform
recepturii, iar pentru un anumit tip de materie primă, masa poate fi calculată reieșind din
formula:
M = V ∙ ρ ∙ φ, 2 (45)
unde V – capacitatea (volumul) cupei, dm ; ρ – densitatea materiei prime, kg/m ; φ – coeficientul
3 3

de umplere a cupei.
Calculăm puterea instalată a motorului electric (în kW) pentru acționarea instalației de
preparare a melanjului:
Pm.el. = (P1 + P2 + P3) ∙ k / η, 3 (46)
unde P1 – puterea, consumată la învingerea forțelor de frecare prin deplasarea rolei (tăvălugului)
peste masa supusă mărunțirii, kW; P2 – puterea, consumată la învingerea frecării de alunecare a
rolei (tăvălugului) peste masa supusă mărunțirii, kW; P3 – puterea, consumată la mecanismul de
acționare pentru rotirea cupei, kW; k – coeficient de putere, egal cu 1,2…1,3; η – randamentul
mecanismului de acționare.
Determinăm P1:
Gr /t ∙ f
P1 = r /t ∙z ∙ω ∙R cmf
, 4 (47)
500 ∙ D
unde Gr/t - masa (greutatea) rolei/tăvălugului, kg (N); fr/t – coeficientul de frecare a
rolei/tăvălugului peste masa supusă mărunțirii, egal cu 0,04…0,06; z – numărul de role/tăvălugi,
buc; ω - viteza unghiulară de rotație a cupei, rad/s; Rcmf - raza circumferinței, descrisă prin
central de greutate a rolei/tăvălugului, m; D – diametrul rolei/tăvălugului, m.
Determinăm P2:
Gr /t ∙ f
P2 = = f .a.∙ z ∙ω ∙b
, 5 (48)
1000 ∙ 4
unde ff.a. – coefficient de frecare prin alunecare a rolei/tăvălugului peste masa de materie primă
supusă mărunțirii, egal cu 0,4…0,5; b – lățimea rolei/tăvălugului pe directoare, m.
Determinăm P3:
P3 = ¿ ¿ , 6 (49)
unde Gcupei - greutatea cupei încărcată cu produsul mărunțit, kg (N); Garb – greutatea arborelui cu
roata dințată, kg (N); ff.b. - coeficient de frecare în bucșă; dmd – diametrul mediu format pe cercul
de frecare, m.

Instalații cu tăvălugi
La diferite întreprinderi, în particular la întreprinderile de preparare a cofeturilor
(bomboanelor), pe larg se utilizează instalațiile de măcinare cu doi, trei și cinci tăvălugi.
Suprafața tăvălugilor în instalațiile date pot avea suprafața netedă, rifluită sau dințată.
Productivitatea P, (kg/min) instalației de măcinare cu doi tăvălugi poate fi determinată în
baza formulei:
P = 235 ∙ L ∙ D ∙ dp.m. ∙ n ∙ μ ∙ ρ (50)
unde L – lungimea de lucru a tăvălugilor, m; D – diametrul tăvălugului, m; dp.m. – diametrul
particulelor produsului obținute după măcinare, m; n – frecvența de rotație a tăvălugilor, rot/min;
μ – coeficientul de afânare a produsului, ieșit din instalația de măcinare (μ = 0,2…0,3); ρ –
densitatea produsului, kg/m3.
Diametrul minimal al tăvălugilor (m) poate fi determinat din condiția atracției particulei
obținută din produsul măcinat, care posedă dimensiunea (d) maximal pentru tăvălugii netezi
Dmin = (20…29)d; pentru tăvălugii dințați Dmin = (5…10)d.
Diametrul nominal pentru tăvălugii netezi se accept în limitele 2,5…3.
Viteza periferică de rotație a tăvălugilor (m/s) se determină în baza formulei:

υ pr = π ∙ D ∙ n / 60 1 (51)
Determinăm viteza periferică admisibilă a tăvălugilor, ea se află în limitele
υ adm ≤ (0…12) m/s.
Determinăm lungimea de lucru a tăvălugilor, (m):

L = (2,5…4) ∙ D 2 (52)
Determinăm puterea motorului electric (kW) necesară pentru acționarea a celor doi
tăvălugi din instalația (valțul) de măcinare:

L∙ D∙ n d p .i . D
2
Pm.el. = ( + ), 3 (53)
35300 2 24000
unde dp.i. – diametrul particulei produsului inițial, cm; L – lungimea tăvălugului, m; D – diametrul
tăvălugului, cm; n – frecvența de rotație a tăvălugului, rot/min.
Dacă este să exprimăm dimensiunile valorilor L, D, dp.i. în metri, iar valoarea n – în rotații
pe secundă, atunci formula 3 (53) obține următoarea formă:

d p .i . D2
Pm.el. = 17 ∙ L ∙ D ∙ n( + ), 4 (54)
0,02 2,4
Determinăm productivitatea instalației de măcinare cu cinci tăvălugi (în kg/s),
aproximativ poate fi determinată în baza formulei:

Pi.m. = L∙δ∙υ∙ρ∙φ , 5 (55)

unde δ – grosimea stratului produsului pe suprafața ultimului tăvălug, egală cu distanța dintre
suprafețele ultimilor tăvălugi, m; φ – coeficientul de umplere a interstițiului (spațiului) format
între suprafețele tăvălugilor (φ = 0,8…0,9).

Exemple de calcule:
Exemplul 1. În instalația de preparare a melanjului, capacitatea (volumul) căreia este V =
160 litri, se amestecă și se mărunțește amestecul luat conform recepturii cu densitatea ρ = 1200
kg/m3, având coeficientul de umplere a cupei φ = 0,4. De determinat productivitatea instalației de
preparare a melanjului, pentru prepararea semipreparatului dat, dacă timpul de prelucrare a
amestecului τ pr .=¿ 2700 s, iar timpul cheltuit la operații auxiliare este τ o .ax ..=¿ 20%.
Calculăm timpul cheltuit pentru operațiile auxiliare:

τ o .ax ..=τ pr . ∙ 20 :100=2700 ∙ 20:100=540 s sau 9 min .

Determinăm productivitatea instalației de preparare a melanjului (kg/s), folosind
următoarea formulă:

m
Pi.m. = ; m = V∙ρ∙φ
τ în +τ + τ dsc
Unde m – masa materiei prime încărcate, kg; τ în τ dsc – timpul cheltuit corespunzător la încărcarea
și descărcarea cupei, s; τ pr −¿ timpul de prelucrare a materiei prime, s.

0,16 ∙1200 ∙ 0,4 76,8 kg

P= = =0,0237 ≅ 0,024 .
2700+540 3240 s
Exemplul 2. De calculat productivitatea instalației de măcinare dotată cu doi tăvălugi,
destinată pentru mărunțirea discurilor (roților) de macuc din cacao, având productivitatea P =
1000 kg/h. De determinat frecvența de rotație a tăvălugilor măcinători și puterea, (necesară)
utilizată de instalația de măcinare, dacă lungimea părții de lucru a tăvălugilor L = 0,5 m.
Grosimea discului (roții) macucului de cacao dm.c. = 0,05 m; diametrul particulelor mărunțite dp.m.
= 0,02 m, având coeficientul de afânare a produsului μ = 0,3. Densitatea macucului de cacao
mărunțit ρ = 900 kg/m3.
Diametrul minimal al tăvălugilor dințați determinăm din condiția atragerii bucății de
macuc în spațiul format dintre suprafețele celor doi tăvălugi:

D = (5…10)∙dp.i. = 8 ∙ 50 = 400 mm = 0,4 m.

Distanța dintre tăvălugi b = dp.m. = 0,02 m.
Frecvența de rotație a tăvălugilor măcinători (rot/min) se calculează reieșind din
următoarele:
1
−1
1000 ∙ 1
n= 1000 ∙60 60
= ≅4
235∙ 0,5 ∙ 0,4 ∙ 0,02∙ 0,3 ∙900 253,8

Puterea motorului electric (în kW) consumată (cheltuită) de instalația de măcinare,

determinăm după formula 4 (54):

P = 7∙0,50∙0,04∙4 (0,05 : 0,02 + 0,042 : 2,4) = 0,56 (2,5 + 0,00066) = 0,56 ∙ 2,5006 = 1,40 kW

Tema 4: Instalații (mașini) pentru prepararea maselor omogene.

Scopul lucrării: Însușirea metodei de calcul ale utilajelor destinate
pentru prepararea maselor omogene.
Pentru prepararea amestecurilor conform recepturilor elaborate și aprobate sau altor mase
(sau produse alimentare) omogene, iar în caz de necesitate și saturându-le cu aer, la întreprindere
se utilizează mașini (instalații) de frământare și de batere cu acțiune periodică și continuă, cu
cameră staționară sau cu cuve mobile. Organul de lucru al acestor tipuri de mașini, din punct de
vedere constructiv, este proiectat și confecționat (realizat) cu șnec (sau cu melc), cu palete, cu
rotor, cu turbină, fasonate etc.
Materiale de referință și formule de calculare
Mașini de frământare și de batere cu acțiune periodică. Amestecarea ingredientelor
(componentelor) în aceste tipuri de mașini se realizează cu ajutorul organului de frământare sau
cu palete de batere, care efectuează mișcare de rotație, planetară sau mișcare combinată, în
rezultatul căruia toată masa componentelor din receptură periodic sunt supuse acționării
mecanice.
Productivitatea acestor mașini (kg/s) se calculează:

V ∙ρ∙ λ
P= τ , 1 (79)
înc +τ +τ ¿
fr dsc
¿
Unde V - capacitatea cuvei sau a coveții de frământare, m3; ρ - densitatea aluatului sau a
semipreparatului, kg/m3; λ - coeficientul de utilizare a volumului cuvei sau a coveții (se află în
limitele 0,45…0,65); τ înc ¿, τ dsc – timpul cheltuit la încărcarea și descărcarea produsului, de
¿
asemenea la cântărirea, incorporarea făinii în cuvă, turnarea componentelor lichide conform
recepturii, instalarea cuvei și extragerea cuvei pentru răsturnarea aluatului și alte operații, s;
τ fr - timpul necesar pentru frământarea aluatului, s.

În baza experienței de exploatare a mașinilor de frământat și a cerințelor tehnologice în

cazul dirijării procesului, pentru calcule pot fi utilizate normele, care sunt indicate în tabelul 1.

Norme utilizate pentru dirijarea procesului de frământare a aluatului

 Tabelul 1
Articole de cofe- Durata de fră mântare, min Temperatura de frământare, ºC
tărie din făină
a maielei a aluatului a maielei a aluatului
Prăjituri:
-acoperite cu zahăr -- 10…25 -- 17…25
- plate -- 40…65 -- 30…40
- cozonac (cu grăsimi) -- 8…12 -- 22
Biscuiți (galete) 7…8 29…65 35…40 34…37
Biscuiți (krekeri) 7…8 44…65 35…40 32…34

Timpul necesar pentru realizarea operațiilor suplimentare (τ o .ax .=τ înc +¿¿ τ dsc), poate fi
¿
primit în limitele 2,0…2,5 min.
Pentru asigurarea cuptoarelor cu bucăți (semipreparate) de aluat, productivitatea
mașinilor de frământare (în kg/s) poate fi determinată conform formulei:

P cpt ( 100+ y ) ∙ k stp

P= , 2 (80)
100∙ 3600
unde Pcpt - productivitatea cuptorului în baza articolelor coapte, kg/h; y – pierderi în cuptor, % în
raport cu articolele fierbinți; k stp - coeficientul care ia în considerare posibilitatea de oprire
(stopare) a mașinii pentru reglare și curățare (pentru mașini cu acțiune periodică k stp =1,2… 1,3).
Capacitatea cuvei (în m3) mașinii de frământat cu acțiune periodică se calculează în baza
formulei:
V = P ∙ (τ înc+τ + τ ¿) : λ dsc,
fr dsc
3 (81)
¿
Calculăm puterea instalată a motorului electric (în kW):

Pm.el. = (P1 + P2) : η, 4 (82)

Unde P1 – puterea necesară pentru rotirea organului de frământare la frământarea aluatului, kW;
P2 – puterea necesară pentru rotirea cuvei, kW; η – randamentul mecanismului de acționare.

P1 = (0,4∙ λ ∙ V ∙ ρ ∙ R ∙ ω 1 ¿ : 102 ≈ 0,004 ∙ λ ∙ V ∙ ρ ∙ R ∙ ω 1, 5 (83)

ω
unde R – raza maximală a organului de frământare, m; 1- viteza unghiulară de rotație a
organului de frământare, rad/s.
P2 = f ∙ rarb ∙ ω 2 (mcuv + mal.) : 102, 6 (84)
unde f – coeficientul de frecare a arborelui cuvei în rulmenți (este acceptat în limitele 0,2…0,3);
rarb – raza arborelui cuvei, m; ω 2- viteza unghiulară de rotație a cuvei, rad/s; mcuv – masa cuvei,
kg; mal – masa aluatului incorporat în cuvă, kg.
Calculăm puterea mecanismului de acționare. Puterea mecanismului de acționare a
mașinilor de frământare cu organe de lucru instalate orizontal sau vertical (în kW) poate fi
determinată după valoarea consumului de energie consumată în procesul de frământare, în baza
formulei:
A∙n
Pm.el. = , 7 (85)
1000∙ η
unde A – bilanțul cheltuielilor energetice, J/rot; n – frecvența derotație a arborelui paletei de
frământare, rot/s.
Bilanțul cheltuielilor energetice pentru un ciclu al paletei de frământare se formează din
lucrul A1, consumat la amestecarea masei, lucrului A2 cheltuit la deplasarea paletelor, lucrul A3,
consumat la încălzirea aluatului și a părților componente metalice ale mașinii, lucrul A4,
consumat la modificarea structurii aluatului, și respectiv poate fi calculat utilizând următoarea
formulă:
 A1 = z ∙ b ∙ π ∙ ρal ∙ n2 ∙ cos(90−α )∙ ( r 1 −r 2 ) ∙¿ 1/ 2∙ k s2], 8 (86)
2 2

unde z – numărul de palete de frământare instalate pe arbore, buc; b – lățimea paletei, m; α −¿

unghiul de înclinare a paletei în raport cu axa arborelui, grade; r 1 – raza cea mai mare a cercului
descrisă de paletă, m; r 2 – raza cea mai mică a cercului descrisă de paletă, m; k – coeficientul de
antrenare a aluatului, care indică, partea cantității de aluat antrenată de paletă, și se deplasează
axial (pentru astfel de mașini k = 0,1…0,5); s – pasul de instalare a paletelor, m.
2 2 3 3
A2 = 2/3 ∙ z ∙ b ∙ δ ∙ ρ pal ∙ π ∙n (r 1−r 2 ), 9 (87)
unde δ −¿ grosimea paletei, m; ρ pal −¿ densitatea materialului, din care este confecționată paleta,
kg/m3; (pentru calcule ρ pal =7800 kg /m3 );

mal ∙ c al (t 2 −t 1 ) mcm ∙ c cm (t 4−t 3)

A3 = + , 10 (88)
n ∙ τ3 n∙ τ 3
unde mal −¿ masa aluatului, care se află în capacitatea de frământare, kg; mcm −¿masa
construcției metalice a mașinii care vine în contact cu aluatul, kg; c al , c cm−¿ capacitatea de
căldură medie a aluatului și a metalului, J/(kg∙K); t 1 , t 2−¿temperaturile aluatului la începutul și la
sfârșitul procesului de frământare, ºC; t 3 , t 4−¿temperaturile construcției metalice ale mașinii,
care vin în contact cu aluatul, la începutul și la sfârșitul procesului de frământare, ºC,
sau dacă temperaturile aluatului și ale părților metalice ale mașinii, cu condiția unor presupuneri,
de considerat egale:
( t2 −t1 ) (mal ∙ c al+ mcm ∙ c cm )
A3 = , 11 (89)
n∙ τ 3

A4 = (0,05…0,1) ∙ A1. 12 (90)

Schema de calculare a frământătorului cu palete este indicată în figura 1 (1.2).

Fig. 1. Schema de calculare a frământătorului cu palete

Tema 5. Mașini pentru frământare și batere cu acțiune continuă

Scopul lucrării: Însușirea metodei de calcul ale utilajelor destinate
pentru frământare și batere cu acțiune continuă.
Mașinile cu ciclu continuu de funcționare, în baza amplasării axei organului de lucru, se
divizează în:
- Mașini cu ax orizontal;
- Mașini cu ax vertical.
În figura 2 (1.3) este indicată schema cinematică a mașinii de frământat aluat modelul
ȘT-1M.
 Fig. 2. Schema cinematică a mașinii de frământat aluat modelul ȘT-1M:
1 – motorul electric; 2 – angrenajul (reductorul); 3 – transmisia prin lanț; 4 – arborele cu palete a
pre-camerei; 5 – arborele cu palete a camerei de frământare; 6 – reductor cilindric cu două trepte;
7 – transmisie cu curea în V; 8 – tahogenerator; 9 – cuplaj de inducție; 10 – cuplaj de joncțiune.

Productivitatea (în kg/s) mașinilor de frământat tipul ȘTM (vezi fig. 2 (1.3)) se determină
în baza formulei:
P = 0,25∙ π ∙ D 2 ∙ s ∙n ∙ ρ∙ k , 13 (91)
sau, dacă este cunoscută lungimea capacității (coveții) de frământat și durata de
frământare, obținem:
2 L
P = 0,25∙ π ∙ D ( )∙ ρ ∙ k , 14 (92)
τ3
unde D – diametrul exterior al paletelor de frământat, m; s – pasul liniei în spirală de distribuire
a paletelor, m; n – frecvența de rotație a paletelor, rot/s; ρ−¿densitatea produsului, kg/m3; k –
coeficient de alimentare, care depinde de forma paletelor și amplasarea lor pe arbore (se află în
limitele 0,2…0,5); L – lungimea capacității de frământare, m; τ 3 −¿durata de prelucrare a
produsului, s.
Puterea necesară pentru frământarea aluatului (în kW), se determină conform formulei:

( Pax ϑ ax + P rad ϑ prf )∙ z

Pm.el. = , 15 (93)
1000 ∙η
unde Pax , Prad −¿corespunzător componentele axiale și radiale ale forțelor de rezistență rezultate
care acționează asupra paletei, N; ϑ ax , ϑ prf −¿ corespunzător viteze de deplasare axială și
periferică ale punctului de aplicare a forțelor de rezistență rezultate, care acționează asupra
paletei, m/s; z – numărul de palete în mașină, buc.; η−¿ randamentul total al mecanismului de
acționare.
Componenta axială se determină în baza formulei:

2 ° γ ° γ
Pax = F[R∙ ρ∙ tg (45 + )+2 ∙ c ∙ tg(45 + )]∙(sin α −μ cos α ), 16 (94)
2 2
unde F – suprafața paletei, incorporată în aluat, m2; R – raza cercului, descrisă de centrul paletei,
m; γ−¿unghiul de frecare internă a aluatului, grade ( γ=45º); c−¿rezistența specifică a aluatului
cu materialul paletei, N/m2 (în baza cercetărilor experimentale rezistența dată poate fi acceptată
pentru aluat c=5000 N /m 2); α −¿ unghiul de înclinare a paletei față de axa de rotație, grade; μ−¿
coeficientul de frecare a aluatului de suprafața paletei (de regulă în calcule coeficientul dat este
egal cu 1).
Componenta radială se determină în baza formulei:

2 ° γ ° γ
Prad =F [ R∙ ρ ∙ tg ( 45 + )+2∙ c ∙tg(45 + )]∙ (cos α + μ sin α ) . 17 (95)
2 2

Determinăm viteza axială:

ϑ ax=ϑ prf ∙ cos α ∙sin α . 18 (96)
Determinăm viteza periferică:
ϑ prf =ω ∙ R
π ∙n
unde ω−¿ viteza unghiulară de rotație a paletelor, rad/s, determinată în baza formulei ω= .
30

Mixere
Pentru prepararea mediilor lichide omogene la întreprinderi (de exemplu, întreprinderi
din industria cofeturilor) se utilizează amestecarea mecanică în mixere, dotate cu palete de
diverse forme (fig. 3 (1.4)), caracteristicile cărora sunt indicate în tabelul 2 (1.2). În figura 3 sunt
prezentate mixere de diverse forme.
 Fig. 3. Mixere de diverse forme:
1 – 5 – cu două palete; 6 – 9 – cu elice; 10 – 14 – tip turbină; 15 – tip ancoră; 16 –
circulară (cu disc).
Puterea instalată a motorului electric (în kW) pentru mixere, aproximativ poate fi
determinată în baza formulei:
Pm.el. = (k∙ P cal ∙ f n .l . ∙ f r . p . ∙ f c . sp. f m . t . ¿ :(1000 ∙ η), 19 (97)

unde k – coeficientul de rezervă de putere la momentul de pornire (se admite în limitele 1,1…
1,3); Pcal −¿puterea calculată, consumată de mixer în stare de echilibru, kW; f n .l . −¿coeficient
care ia în considerare înălțimea nivelului lichidului în aparat; f r . p . −¿ coeficient care ia în
considerare rugozitatea suprafeței peretelui aparatului (se acceptă în limitele 1,1…1,2); f c .sp . −¿
coeficient care ia în considerare pierderile de putere în cazul instalării în aparat a conductei în
formă de spiră ( f c .sp . =2 …3 ); f m .t .−¿ coeficient care ia în considerare prezența unui manșon
pentru termometru ( f m .t .=1,1 … 1,15); η−¿randamentul total al mecanismului de acționare.

În tabelul 2 (1.2) este prezentată caracteristica mixerelor și vaselor

Tabelul 2
Nr Caracteris tica mixeru lui
poziției când H/D = 1
în fig. Tipul Caracteristica
(1.4) mixerului D/d b/d s/d vasului
și nr.
curbei
în
fig.
4(1.5)
1 Cu două palete 3 0,25 -- Fără pereți despărțitori
2 Cu două palete 3 0,167 -- Cu 4 pereți despărțitori, lățimea 0,1D
3 Cu două palete 2 0,885 -- Fără pereți despărțitori
4 Cu două palete 2 0,885 -- Cu conductă în formă de
spiră(dc.sp.=1,9d; dcnd=0,066d;
t = 0,12d)
5 Cu șase palete 1,11 0,066 -- Fără pereți despărțitori
6 Cu șase palete 3 -- 1 Fără pereți despărțitori
7 Cu șase palete 3 -- 1 Cu 4 pereți despărțitori, lățimea 0,1D
8 Cu elice 3 -- 2 Fără pereți despărțitori
9 Cu elice 3 -- 2 Cu 4 pereți despărțitori, lățimea 0,1D
10 Tip turbină,
deschisă cu 6 3 0,2(l/d=0,25) -- Fără pereți despărțitori
palete verticale
plate
11 Tip turbină,
deschisă cu 6 3 0,2(l/d=0,25) -- Cu 4 pereți despărțitori, lățimea 0,1D
palete verticale
plate
12 Tip turbină,
deschisă cu 6 3 0,125 -- Cu 4 pereți despărțitori, lățimea 0,1D
palete verticale
plate
13 Tip turbină,
închisă cu 6 3 -- -- Fără pereți despărțitori
palete
14 Tip ancoră 1,11 0,066 -- Fără pereți despărțitori
15 Cu disc, cu 6 2,5 0,1 -- Cu 4 pereți despărțitori, lățimea 0,1D
palete

Dacă înălțimea nivelului lichidului în aparat este egală cu diametrul lui, f n .l . =¿ 1. În

cazul, când nivelele nu sunt egale, coeficientul f n .l . se calculează în baza formulei f n .l . =
unde H – înălțimea stratului produsului (mediului) supus amestecării, m; D – diametrul interior
H
D
,
√
al aparatului, m.
Puterea calculată (în W), consumată de mixer în cazul unui regim constant, se determină
prin formula:

Pcal. = k p ∙ ρ ∙n3 ∙ d 5m, 20 (98)

unde k p−¿criteriul de putere sau coeficientul de rezistență; ρ−¿densitatea produsului supua
amestecării (frământării), kg/m3; n – frecvența de rotație a arborelu mixerului, rot/s; dm –
diametrul exterior al mixerului, m.

Criteriul de puterek p pentru diferite modele de mixere se determină în dependență de

criteriul lui Reynolds (vezi figura 4 (1.5)), care se calculează în baza formulei:

ρ ∙ n∙ d 2m
ℜmx= , 21 (99)
μ
unde μ−¿coeficientul dinamic de viscozitate a produsului (mediului) supus amestecării
(frământării), Pa ∙ s.

Criteriul de putere k p pentru diferite modele de mixere similare geometric se determină în

baza formulei:
c
k p= m , 22 (100)
ℜmx

unde c și m – constante, valorile cărora sunt indicate în tabelul 3 (1.3).

Valorile constantelor utilizate în formula (22 (100))

Caracteristi ca geometr ică Valorile
Tipul de mixere constantelor
Ho/dm D/dm h/dm c m
Cu două palete 2 2 0,36 111,0* 1,0*
Cu două palete 14,35** 0,31*
Cu două palete 3 3 0,33 6,8 0,2
Cu două palete înclinate sub unghi 45º 3 3 0,33 4,05 0,2
Cu patru palete 3 3 0,33 8,52 0,2
Cu patru palete înclinate în sus sub 3 3 0,33 5,05 0,2
unghi de 45º
Tip ancoră cu două palete 1,11 1,11 0,11 6,2 0,25
Tip ancoră cu patru palete 1,11 1,11 0,11 6,0 0,25
Tip elice cu două palete cu unghi de 3 3 0,33 0,985 0,15
înclinare 22,5º
Tip elice cu trei palete cu unghi de 3,5 3,8 1 2303* 1,673*
înclinare 22,5º
Tip turbină cu trei palete 3 3 0,33 3,9 0,2
*Rem < 20; ** Rem = 100…5∙10 ; * Rem ≤ 30
4 3

În figura 4 este prezentată dependența coeficienților de rezistență (criteriul de putere)k p în

raport cu criteriul lui Reynolds ℜmx.
 Fig. 4. Dependența coeficienților de rezistență (criteriul de putere)k p în raport cu criteriul
lui Reynolds ℜmx.

Frecvența minimală de rotație (rot/s) a agitatorului se determină prin formula:

n min= √ d p ( ρ p−ρ pr ): ρ pr ∙ c 1 ( D x1 :d mx
y1
), 23 (101)
d
unde p −¿ diametrul particulelor solide, m; p pr ρ , ρ −¿ densitatea corespunzător a particulelor și
3 c −¿ x , y −¿
produsului, kg/m ; 1 coeficient; 1 1 indicii exponenților care au următoarea
însemnătate:
Tipul de mixer: c1 x1 y1
Cu palete 46,4 0 1
Cu elice 20,5 1 2
Tip turbină închisă 14,7 1 2
Pentru prepararea emulsiei frecvența de rotație a agitatorului se calculează utilizând
următoarea formulă:
( ρ p−ρ pr )0,315 ∙ σ 0,185 ∙ c2 ∙ D x 2
n min= , 24 (102)
( ρ0,5 y2
c ∙ d mx )
Unde σ −¿tensiunea superficială, J/m2; c 2−¿ coeficient; x 2 , y 2−¿ indicii exponenților care au
următoarea însemnătate:

Tipul de mixer: c2 x2 y2
Cu palete 3,02 1,3 2,17
Cu elice 6,05 0,67 1,54
Tip turbină închisă 4,72 0,67 1,54

Exemple de calcule
Exemplul 1. De calculat productivitatea mașinii de frământat aluatul și puterea motorului
electric pentru acționarea mașinii, dacă productivitatea cuptorului este 350 kg/h, pierderi de
umiditate în cuptor în raport cu produsele fierbinți 7%, timpul (durata) de frământare a aluatului
150 s, pentru operații suplimentare – 250 s. Paleta de frământare este caracterizată prin
următoarele dimensiuni (în mm): r 1=140 , r 2=30 ,b=15 , δ=10 , α=45 ° . Numărul de palete
pentru frământare z = 2 buc., pasul de instalare a lor s = 200 mm, frecvența de rotație a arborelui
paletelor n = 16,2 rot/s. Coeficienții k ax=1,3; k=0,2. Temperatura aluatului t1 = 28 ºC, t2 = 35
ºC. Masa aluatului în capacitatea de frământare mal =50 kg . Capacitățile de căldură la temperatura
de 35 ºC alcătuiesc: c al =2500 J / (kg ∙ K) când ρ al =1100 kg/m3; c cm =500 J /(kg ∙ K )când
ρcm =7800 kg / m3 . Masa părților metalice, care se încâlzesc în procesul frământării aluatului,
mcm =16 kg . Randamentul mecanismului de acționare η = 0,85.
Productivitatea mașinii de frământat aluatul (în kg/s) determinăm în baza formulii 2 (80):

P cpt ( 100+ y ) ∙ k stp 350 ( 100+7 ) ∙ 1,3

P= → P= = 0,135
100∙ 3600 100 ∙3600
Lucru (în J/rot), consumat la amestecarea componentelor produsului, se determină din
formula (8 (86)):
A1 = z ∙ b ∙ π ∙ ρal ∙ n2 ∙ cos(90−α )∙ ( r 1 −r 2 ) ∙¿ 1/ 2∙ k s2], →
2 2

→ A1 = 2 ∙0,015 ∙3,14∙ 1100 ∙ 16,22∙ 0,69 ( 0,0196−0,0009 ) ∙ ¿ 1/2∙ (0,2∙ 0,22 )] = 58,3.
Lucru (în J/rot), consumat la acționarea paletelor de frământat, se determină din formula
(9 (87)):
A2 = ⅔∙2∙0,015∙0,01∙7800∙3,142 ∙ 16,22 (0,0143 – 0,0033) = 11.
Lucru (în J/rot), consumat la încălzirea aluatului și contactul cu aluatul din partea părților
metalice, se determină în baza formulei (11(89)):
( t2 −t1 ) ( mal ∙ c al + mcm ∙ c cm ) ( 35−28 ) (50 ∙ 2500+16 ∙ 500)
A3 = → A3 = = 383,13.
n∙ τ 3 16,2 ∙150
Lucru (în J/rot), consumat la modificarea structurii aluatului, determinăm în baza
formulii (12 (90)):
A4 = (0,05…0,1) ∙ A1 → A4 = 0,1 ∙ 58,3 = 5,83.

Calculăm consumul total de energie:

A = A1 + A2 + A3 + A4 = 58,3 + 11 + 383,13 + 5,83 = 405,8 J/rot.
Calculăm puterea instalată a motorului electric (în kW) pentru acționarea mașinii de
frământat aluatul, care se determină în baza formulei (7 (85)):
A∙n 405,8 ∙16,2
Pm.el. = → Pm.el. = = 7,74 kW.
1000∙ η 1000∙ 0,85

Exemplu 2.
Masa de ciocolată care a fost prelucrată în valțul cu tăvălugi, este diluată cu ulei de cacao
în mașina (aparatul) cu agitator cu palete. Raportul masic a fazelor pulverulente și lichide în
mediul care se amestecă alcătuiește (este de) 1:1. Densitatea masei de ciocolată care a fost
prelucrată în valțul cu tăvălugi ρm . cl . =1235 kg/ m3; densitatea uleiului de cacao ρ u . c. =895 kg / m 3.
Dimensiunile particulelor mărunțite ale masei de ciocolată este 7,5 ∙ 10−6 m. De determinat
frecvența minimală de rotație a agitatorului cu palete, dacă diametrul interior al aparatului este
900 mm, iar diametrul agitatorului de frământare este 330 mm.
Determinăm densitatea medie a masei de ciocolată (în kg/m3):
ρmed =( ρm .cl . + ρu .c . ) :2 = (1235 + 895) :2 = 1065.

Frecvența minimală de rotație a agitatorului (în rot/s) determinăm în baza formulei (23
(101)), acceptând valorile coeficienților c 1=46,4 ; x 1=0 ; y 1=1:

n min= √ d p ( ρ p−ρ pr ): ρ pr ∙ c 1 ( D x1 :d mx ) →n min= √7,5 ∙10−6 (1235−1065) :1065 × 46,4 (0,9 0 :0,351 )
y1

= 0,155 (sau 9,3 rot/min).

 Exemplu 3.
Amestecul de ingrediente, conform recepturii, cu densitatea de 1200 kg/m3 se amestecă în
mașina (aparatul, vezi figura 5 (1.6)), diametrul căreia este egal cu 1500 mm, iar înălțimea este
1600 mm.
În figura 5 (1.6) este prezentată schema cinematică a mașinii de frământat aluatul
modelul TMM-120.

Fig.5. Schema cinematică a mașinii de frământat aluatul modelul TMM-120:

1 – motorul electric; 2 – transmisia prin curea în V; 3 – mecanismul de rotire a capacității
(cuvei) de frământare; 4 – paletă; 5 – cuva de frământare; 6 – screper; 7 – rolă de întindere; 8 –
transmisie prin lanț; 9 – transmisie prin melc.
Amestecul de ingrediente, conform recepturii, se amestecă în mașină cu agitatorul cu
două palete, cu frecvența de rotație a arborelui n = 1,91 rot/s. De determinat puterea instalată a
motorului electric,dacă volumul mașinii (aparatului) este încărcat cu amestecul de ingrediente la
valoarea de 80%, coeficientul dinamic de viscozitate este egal cu 13 ∙ 10−3 Pa ∙ s.
 Diametrul modelului de mixer (instalație de frământare) (în m) determinăm în
D 1,5
corespundere cu datele tabelului 2 (1.2) utilizând formula d m = = = 0,5 m.
3 3
Criteriul lui Reynolds(ℜ¿ ¿ mx)¿ îl determinăm în baza formulei (21 (99)):
2 2
ρ ∙ n∙ d m 1200 ∙1,91 ∙ 0,5
ℜmx= → ℜmx= −3 = 44077.
μ (13 ∙10 )
În baza diagramei din figura 4, determinăm valoarea criteriului de putere: k p=0,78 .
Puterea calculată (în W), consumată de mașina (aparatul) de frământat aluatul, la
instalarea unui regim constant, o determinăm în baza formulei (20 (98)):
Pcal. = k p ∙ ρ ∙n3 ∙ d 5m → Pcal. = 0,78 ∙ 1200∙ 1,913 ∙ 0,55 = 204 W.
De regulă, puterea motorului electric, cu evidența momentului de pornire și a pierderilor
din partea rezistenților necunoscute, se acceptă mai majorată de 3…3,5 ori în raport cu cea
calculată, în cazul unui regim constant:
Pm.el. = 3 ∙ Pcal. = 3 ∙ 204 = 612 W.

Tema nr 6. Agregate cu aciune continuă. Calcularea agregatelor pentru prepararea

aluatului și a maielei.
Scopul lucrării: Însușirea metodei de calculare a agregatelor destinate
pentru prepararea aluatului și a maielei.
Calculul tehnologic ale agregatelor cu acțiune continuă, destinate pentru prepararea
aluatului și a maielei, constă în verificarea capacității aparatului de fermentare și calculului
productivității dozatoarelor pentru toate componentele (ingredientele) într-o minută.
Volumul necesar al aparatului pentru fermentarea aluatului în agregatul modelul HTR
(ХТР), exprimat în litri, se calculează în baza formulei:

CF m ∙ t f .al . ∙ 100
V al = ∙ 0,8 , 1 (31)
Gal
unde CF m −¿consumul de făină într-un minut, necesar pentru prepararea aluatului, kg; t f . al .−¿
timpul (durata) de fermentare a aluatului, min; Gal −¿ norma de încărcare a făinii la 100 litri de
volum geometric; 0,8 – coeficientul de micșorare a volumului aluatului, iar pentru maia –
coeficientul este 0,66.

Exemplu 1.
De calculat volumul necesar pentru fermentarea aluatului și a maielei în agregatul modelul HTR
(ХТР), dacă într-o oră (1 h) se consumă 720 kg de făină de I calitate. Maiaua fermentează - 3 h,
aluatul fermentează – 1 h.
12 ∙1 ∙60 ∙ 100 72000
V al = ∙ 0,8 = ∙ 0,8=2000 ∙ 0,8=1600 litri
36 36

Volumul standard a capacității agregatului este 3742 litri.

La prepararea maielei se consumă numai 50% de făină:

0,5 ∙ 12∙ 3 ∙60 ∙ 100 108000

V mael = ∙ 0,66= ∙ 0,66=3600∙ 0,66=2376 litri .
30 30

Volumul calculat se află în limitele volumului standard a capacității agregatului -

( 3742 litri)
 Volumul calculat al buncărului pentru prepararea maielei sau prospăturii (pentru
prepararea pâinii din făină de secară) în agregatele de modelele I8-HTA -12 (И8-ХТА-12); I8 –
HTA – 6 (И8 – ХТА - 6); MTIPP-RMK (МТИПП-РМК) se determină în baza formulei:

P h ∙ 100 ∙t f . sf . ∙ CF maia ∙ n
V bc = , 2 (32)
Rart ∙G f ( n−1 ) ∙ 60
unde Ph−¿ productivitatea cuptorului într-o oră (1 h), kg; t f . sf . −¿ timpul (durata) de
fermentare a semifabricatelor, min.; n – numărul de secții conținute în buncăr; CF maia −¿
consumul de făină la frământarea meielei, %; Rart −¿ randamentul articolelor, %; Gf −¿
cantitatea de făină incorporată în 100 litri al volumului geometric al capacității, kg.
Pentru calcularea buncărului de preparare a prospăturii (закваска) necesare la prepararea
aluatului din făină de secară, atunci consumul de făină la prepararea maielei (în %) se calculează
conform formulei:
CF maia =C 2+ C1 3 (33)

unde C 1−¿ cantitatea de făină folosită la prospătură și necesară pentru prepararea aluatului, %
din masa făinii consumate la prepararea aluatului; C 2−¿ cantitatea de făină utilizată la prepararea
prospăturii, %.
Volumul calculat al buncărului este comparat cu volumul standardizat. În acest caz, dacă
volumul calculat al buncărului puțin depășește volumul standardizat, atunci este prevăzută
creșterea (majorarea) înălțimii părții cilindrice a buncărului. Calculăm creșterea (majorarea)
înălțimii părții cilindrice a buncărului (în metri) conform formulei:

4( V b .c . −V b . st . )
h= , 4 (34)
π ∙ d2
unde V b . c. −¿ volumul buncărului calculat, m3; V b . st . −¿ volumul buncărului standardizat, m3; d
– diametrul părții cilindrice a buncărului, m.
Volumul aparatului de fermentare (în litri) în agregatul modelul RZ-HTN (РЗ-ХТН),
pentru fermentarea maielei lichide, se calculează în baza formulei:

Gm .lic . ∙ t f .mail . ∙ K
V b . c. = , 5 (35)
ρ
unde Gm .lic . – consumul total de maia lichidă într-o oră (1 h), kg; t f . mail. −¿ timpul (durata) de
fermentare a meialei, ore (3,5…4,0 h); K – coeficient de majorare a volumului cuvei cu evidența
formării deasupra maielei a masei spumante (pentru maia K = 1,3…1,5); ρ−¿ masa volumică a
maielei fermentate, kg/l (egală cu 0,75…0,80 kg/litru).
Volumul standardizat al aparatului de fermentare al agregatului modelul RZ-HTN (РЗ-
ХТН) = 5,2 m3.
Calcularea volumului pâlniei agregatului pentru divizarea aluatului.
Pentru prepararea aluatului cu timpul (durata) redus de fermentare, deasupra instalației de
divizare a aluatului se instalează o pâlnie de dimensiuni majorate pentru fermentarea aluatului pe
o durată de 25…40 minute.
Volumul necesar de aluat pentru incorporarea în pâlnia instalată deasupra instalației de
divizare a aluatului (în m3) se calculează în baza formulei:
 Ph ∙t fr .
V pl = , 6 (36)
6 ∙ R art ∙ Gal
unde t fr . −¿ timpul (durata) de fermentare a aluatului, min., (25…40); Gal −¿ norma de încărcare a
făinii la 100 litri de volum geometric (din tabel).
Exemplu 2.
De calculat volumul pâlniei a agregatului modelul I8 – HTA – 6 (И8 – ХТА - 6) pentru
fermentarea maielei mari dense, dacă productivitatea cuptorului într-o oră (1 h) este 729 kg de
franzele crestate, preparate din făină de grâu calitatea I. Randamentul franzelelor crestate 135 %.
Timpul (durata) de fermentare a maielei 5 h. Diametrul buncărului 3 m.
Calculăm volumul buncărului pentru fermentarea maielei:
P h ∙ 100 ∙t f . sf . ∙ CF maia ∙ n 729∙ 100 ∙5 ∙ 60∙ 6 ∙ 70 9185400000
V bc = = = =7560litri
Rart ∙G f ( n−1 ) ∙ 60 135 ∙ 30∙ ( 6−1 ) ∙ 60 1215000
Capacitatea standardizată a buncărului este 6000 litri, corespunzător, este necesar de
calculat creșterea (majorarea) necesară a înălțimii părții cilindrice a buncărului (în metri):

4( V b .c . −V b . st . ) 4 (7,56−6) 4 ∙ 1,56 6,24

h= = = = =0,22 metri.
π ∙d 2
3,14 ∙ 3
2
3,14 ∙ 9 28,26
Volumul necesar pentru pâlnia de fermentare a aluatului, deasupra instalației de divizare
a aluatului, se calculează în baza formulei:

Ph ∙t fr . 729 ∙ 30 21870 3
V pl = = = =0,75 m .
6 ∙ R art ∙ G al 6 ∙135 ∙36 29160

Lucrare de laborator nr. 1

Metoda de calculare a transportoarelor pneumatice pentru transportarea produselor
pulverulente (produse obținute după măcinare – crupe, dunsturi, făină, tărâțe)
1. Scopul lucrării
1.1. Însușirea metodei de calculare a transportoarelor pneumatice pentru transportarea
produselor pulverulente.
1.2. Însușirea metodei de calculare a productivității transportului elicoidal.
2. Noțiuni generale.
Formula pentru determinarea productivității transportorului pneumatic, (kg/s):
G
Ptr.p. =
t
unde G – cantitatea totală de produs transportat, kg;
t – durata de transportare, s.
Productivitatea calculată a transportorului pneumatic:
Ptr.p.c = a · Ptr.p.,
unde a – coeficientul, care ține cont de transportarea neregulată a produsului și gradul de
mecanizare a procesului tehnologic de transportare (1,15…1,20).
Determinărm viteza fluxului de aer. Viteza fluxului de aer se determină cu ajutorul ecuației:
v = K(10,5 + 0,57 · vpl),
unde v – viteza fluxului de aer, m/s;
vpl – viteza de plutire a particulei,(făina 1,0...1,3; zahăr 8,7; sare 9,8), m/s;
 K – coeficientul de rezervă (1,20...1,25)
Determinăm diametrul conductei transportorului pneumatic. Diametrul conductei transportorului
pneumatic se determină în baza relației, (m):

D = 1,03
√ P tr . p . c
M v pl
unde M – concentrația amestecului de făină cu aer.
,

Determinăm consumul de aer. Consumul de aer în conducta transportorului pneumatic, (m3) se

calculează după formula de mai jos:
Va.c. = 0,785 · vpl · D2.
Consumul total de aer, luând în considerare aspirarea din exterior a aerului fals (surplus), (m3):
Vt.a. = Kf · Va.c.,
unde Kf – coeficientul, care are atribuire la aspirarea din exterior a aerului fals în transportorul
pneumatic (1,1...1,2).
Pierderi generale (totale) de presiune în transportorul pneumatic, (kPa):
∑Δp = Δpp.pr. + Δpaux.,
unde Δpp.pr. – pierderi de presiune în elementele principale ale transportorului pneumatic;
Δpaux. – pierderi de presiune în elementele auxiliare.
La selectarea compresorului este necesar de ținut cont, că după caracteristicile fizice aerul
transportat se deosebește de cele standarde. În legătură cu aceasta, calculul capacității acționării
compresorului trebuie de efectuat după presiunea, care corespunde stării standarde a aerului
transportat:
∑ Δp
Pa.c. = ∑ Δp .
1−
100
Selectarea motorului electric. Puterea motorului electric pentru compresor se calculează conform
formulei, kW:
v P a .c .
Nm.e. = ,
η1 · η2
unde η1 – randamentul compresorului (0,2…0,5);
η2 – randamentul acționării compresorului (0,95…0,90).
Consumul total al fluxului de aer în transportorul pneumatic, (m3/s), poate fi calculate în baza
formulii de mai jos:
P tr . p . c K
Vt.a. = ,
ρM
unde Ptr.p.c. – productivitatea calculată a transportorului pneumatic, kg/s;
K – coeficientul, care depinde de pierderea de aer în ecluză, k = 1,8;
ρa – densitatea aerului (1,2 kg/m3);
M – concentrația amestecului de aer și făină (produs), (50…200 kg/kg),
A
M= ,
L
unde A – coeficientul, care depinde de compressor rotativ – 800; cu pistoane – 1800;
L – lungimea totală a transportorului pneumatic, m.
Pierderi generale (totale) ale presiunii în transportorul pneumatic, (kPa):
∑Δp = Δp1 + Δp2 + Δp3,
unde Δp1 – pierderi de presiune în conducta transportorului pneumatic, kPa;
Δp2 – pierderi de presiune la accelerarea produsului în conductă, kPa;
Δp3 – pierderi de presiune în ecluze, kPa.

0,133× 0,2 × ML
Δp1 = ,
(1−0,0002) ML

0,133× MVaf ×(1+ 0,5× n)

Δp2 = ,
112
unde Va.f. – viteza aerului la porțiunile finale ale conductei transportorului pneumatic;
n – numărul de ramificări și de comutatoare de 2; 3; 4 căi.

Δp3 = 0,133(0,479 ∙ q1,43 + 0,9 ∙ Ptr.p.c ∙ q),

unde q – consumul specific al aerului.
Presiunea refulară necesară în compresorul transportorului pneumatic, kPa:
Pr = 1,1∙ ∑Δp.
Viteza aerului la porțiunile finale ale conductei, (m/s)
Δ p1
Va.f. = Vn(1 + ),
66,5
unde Vn - coeficient, egal cu 7,5.
Determinăm diametrul conductei, (m):

D=
√4 Vta
n ϑ af
,

Unde Vt.a. – consumul total de aer în transportorul pneumatic, m3.

Determinăm puterea motorului electric al compresorului, kW:
v P a .c .
Nm.e. = .
η1 · η2
Productivitatea ecluzei se calculează conform formulei, (kg/s):

Vnρk
Pe = ,
60
unde V – volumul ecluzei, m3;
n – frecvența de rotație a rotorului, min‾1;
ρ – densitatea produsului, kg/m3;
k – coeficientul de umplutură a ecluzei (0,5…0,6).

Transportul elicoidal
Calcularea productivității transportului elicoidal.
Productivitatea transportorului elicoidal se calculează după formula, kg/s:

2 2
0,78( D −d ) knρt α −cos(α ¿¿ m−φ)
Ptr.el. = × cos m ¿,
60 cos φ
unde D și d – diametrul arborelui șnecului și al șurubului , m;
k – coeficientul de presare a produsului (0,3…0,4);
 t – pasul șnecului (t = 0,6…1,0 D), m;
αm – unghiul mijlociu al pantei liniei elicoidale al șnecului;
φ – unghiul de frecare între făină și suprafața metalică.

t
αm = arctg 2 πR ,
φ = arctgf,
unde f – coeficientul de frecare între făină și suprafața metalică (f = 0,7).

Întrebări pentru autoverificare

1. Explicați necesitatea depozitării făinii, crupelor și altor produse de morărit în vrac.
2. Ce se urmărește prin depozitarea făinii?
3. Explicați care sunt elementele constructiva ale silozului.
4. Explicați procesul de transportare a făinii la întreprinderea de panificație, depozitarea
făinii corectă a făinii.
5. Enumerați utilajele principale instalate la depozitul de păstrare a făinii.
6. Explicați (prezentați) schematic traseul parcurs de lotul de făină din depozit până în secția
de cernere a întreprinderii de panificație.
Literatura:
1. Калошин Ю.А. Практикум по расчетам оборудования хлебопекарного и
макаронного производства. – М.: Агропромиздат, 1991. – 159 с.
2. Головань Ю.П., Ильинский Н.А., Ильинская Т.Н. Технологическое оборудование
хлебопекарных предприятий. – Агропромиздат, 1988. – 382 с.
3. Лабораторный практикум по общей технологии пищевых производств
/А.А.Виноградова, Г.М.Мелькина, Л.А.Фомичева и др.: под ред. Л.П.Ковальской. –
М.:Агропромиздат, 1991. – 335 с.
4. Гребенюк С.М., Васильева А.С., Гинзбург А.С. и др. Лабораторный практикум по
процессам и аппаратам пищевых производств. – М.: Легкая и пищевая пром-сть,
1985. – 151 с.

Lucrare de laborator nr 2
Calculul utilajului și aparatajului tehnologic destinat pentru transportarea,
depozitarea și păstrarea materiei prime
1. Scopul lucrării
Însușiirea metodei de calcul al utilajului pentru transportarea, depozitarea și păstrarea
materiei prime.
2. Noțiuni generale
Materiile prime folosite în unitățile de panificație necesită a fi depozitate privind păstrarea lor
corespunzătoare până la momentul utilizării în procesul tehnologic. Unele materii prime sunt
perisabile și au nevoie de condiții separate pentru buna conservare a însușirilor inițiale. În funcție
de natura lor, materiile prime necesită condiții specifice de păstrare.
Făina se depozitează în spații (încăperi) special amenajate, având condiții corespunzătoare de
temperatură, umiditate relativă a aerului și lumină. Prin depozitare se urmărește: îmbunătățirea
calității făinii, formarea amestecurilor din loturi cu calități diferite, precum și asigurarea cantității
necesare pentru fabricarea producției. Depozitarea făinii în condiții necorespunzătoare duce la
înrăutățirea calității sau chiar la alterarea ei, cauzând pierderi însemnate.
Făina se depozitează fie în saci, în care scop se folosesc magaziile, fie neambalată (în vrac),
folosindu-se silozurile.
Depozitarea în vrac reprezintă o metodă modernă aplicată la toate fabricile mai recent
construite. Depozitarea în vrac este considerată, pe plan mondial, în calitate de soluție cu
avantaje economice și tehnologice indiscutabile, care trebuie să fie acceptată atât în unitățile noi,
cât și în unitățile care se modernizează. Silozul de făină este format din mai multe celule de
formă cilindrică sau paralelipipedică, având secțiunea transversală de diferite forme. Silozul se
construiește de dimensiuni corespunzătoare capacității unităților pe care le deservește. Pentru
capacități mari se construiesc silozuri din beton armat, iar pentru capacități relativ mai mici sau
acolo unde terenul nu suportă sarcini (încărcări) mari, se construiesc silozuri din metal. În cazul
spațiilor deja constituite se montează containere din diferite materiale. Pentru a putea fi utilizate,
silozurile sunt echipate (dotate) cu instalații moderne, care realizează recepția lotului de făină,
extragerea făinii din celule, transportarea ei pe diverse trasee, controlul parametrilor de calitate a
făinii. De asemenea, în silozurile de construcție modernă sunt instalate aparate și dispozitive
moderne, care permite controlul parametrilor privind nivelul făinii (produsului) în celule, precum
și parametrul de temperatură la care se păstrează făina.
Lotul de făină se transportă spre întreprindere în autocisterne de tip K-1040, K-1040-A, K-
1040-2A, de la întreprinderea de morărit. Încărcarea celulelor, descărcarea lor și manipularea
făinii pe diverse trasee, se realizează pe cale pneumatică.
Făina în vrac se manipulează cu ajutorul transportoarelor pneumatice, realizate în diverse
soluții tehnice moderne. Astfel de transportoare pneumatice se montează la fabricile noi, sunt
compuse dintr-un compresor (1, vezi figura), dispozitive pentru dozarea făinii (3) în aerul care o
transportă (dozatoare (3) și ecluze), conducte metalice și dispozitive pentru separarea făinii de
aerul care a transportat-o (cicloane de descărcare, filtre).
După modul cum se produce fluxul de aer, care antrenează făina, transportul pneumatic
funcționează prin aspirație sau prin refulare. Transportul pneumatic (1) se utilizează atât pentru
încărcarea celulelor cu făină, cât și pentru recircularea și transportul făinii la punctele de
utilizare. În figura 1 este prezentată schema tehnologică de depozitare a loturilor de făină în vrac.

Figura silozului din indic metodica

Fig. 1. Schema tehnologică de depozitare a loturilor de făină în vrac.

3. Metoda de calcul a celulelor de păstrare a materiei prime și auxiliare.
Este necesar de determinat volumul celulei. Determinarea volumului celulelor se realizează
în baza formulei, m3:
a) Celula are formă cilindrică:
π D2
V= × H sau V = π × R2× H.
4
Determinămaria suprafeței celulei, m2
D
S = π × D( + H )= 2 π × R(R + H),
2
 Slat = π × D × H = 2 π × R × H.
b) Celula are forma paralelipipedă (m3 și m2):
V = a× b × c;
S = 2(a× b + b × c + c × a).
Numărul de celule în siloz se determină conform formulei:
F
n= ,
Q24 h
unde F – rezerva de făină pe o perioadă de 7 zile, tone;
Q24h – cantitatea de făină conținută într-o celulă, tone.
Se calculează rezerva de făină pe o perioadă de activitate de 24 ore:
P
F24h = × 100 %,
V pr
unde P – productivitatea întreprinderii, t/24 h;
Vpr – volumul de producție, %.

Consum de făină pentru producerea pastelor făinoase

Pentru producerea pastelor făinoase este necesar un consum de făină, pe o perioadă de 24
ore, care poate fi determinat conform formulei:
F24h = P × N,
unde N – norma de consum de făină (umiditatea 14,5%), tone pentru 1 tonă de producție finită;
pentru întreprinderile mijlocii și mari N = 1,0233 tone, pentru întreprinderile cu
productivitatea relativ mică N = 1,024 tone.
Determinăm cantitatea de făină conținută într-o celulă:
Gcel .
Gcel. = Vcel. × ρ sau Vcel. = ,
ρ
unde Vcel. – volumul celulei, m3;
ρ – densitatea produsului, kg/m3 sau greutatea făinii, t/m3 (ρ = 0,55…0,6).
Determinăm volumul de lucru al celulei pentru păstrarea făinii
m
Vlucru = ,
ρ
unde m – greutatea făinii, tone;
ρ – greutatea (densitatea) făinii, t/m3.
Determinăm volumul total al celulei, (m3):
V lucru
Vt = ,
φ

unde φ - coeficientul de umplutură (0,5…0,95).

Diametrul recipientului (conductei) de admisiune și de evacuare a făinii se determină
după ecuația de consum a produsului:

d=
√
4Q
3600 πVρ
,

unde Q – consumul de materie primă în aparat, kg/h;

V – viteza de transportare a materiei prime, m/s;
ρ – concentrația materiei prime, kg/m3 (0,5…3,0);
ρfăinii = 550 kg/m3.
 Lucrare de laborator nr 3
Procesul de mărunțire.
În sursa (D.Panțuru, I.G.Bîrsan Calculul și construcția utilajelor din industria morăritului)
sunt prezentate câteva definiții de bază referitoare la procesul de măcinare a loturilor de cereale
din industria morăritului. În continuare sunt indicate câteva definiții de bază.
Sfărâmarea – este operația de reducere a dimensiunilor unui material dur, fie prin loviri aplicate
manual cu ciocanul, fie în mașini speciale.
Concasarea – este operația de sfărâmare a unui material dur în bucăți mai mici, prin intermediul
utilajelor speciale numite concasoare.
Mărunțirea – este operația de sfărâmare a unui material, în care se obțin bucăți cu dimensiunile
particulelor de 1...5 mm.
Măcinarea – este operația de sfărâmare a materialelor. În industria alimentară, prin operația de
măcinare se subînțelege totalitatea operațiilor de transformare a boabelor cerealiere în grișuri
(granule) sau materiale pulverulente și operația de separare grișurilor (particulelor) rezultate.
Granularea – este o operație de sfărâmare a unui material dur, în bucăți mărunte, având forme
geometrice rotunjite.
Tăierea – este operația de detașare sau desprinderea unei porțiuni dintr-un material solid, prin
strivirea locală, forfecare, despicare sau așchiere.
De menționat, că reducerea dimensiunilor unui material solid sau dur (rocă, substanțe minerale,
boabe de cereale etc.) prin sfărâmarea și/sau măcinare, poartă denumirea de mărunțire.
Considerații generale privind procesul de mărunțire
Operațiile unitare de bază care intervin în procesul de măciniș, conform autorilor menționați
anterior, sunt: mărunțirea propriu-zisă, cernerea (sortarea dimensională) și curățirea produselor
intermediare. Boabele cerealiere se caracterizează prin:
- dimensiuni geometrice;
- suprafață exterioară;
- omogenitate;
- duritate (microduritate).
Produsele obținute în urma măcinării sunt formate dintr-o varietate mare de granule, care se
deosebesc după dimensiuni, suprafață și compoziție. Ca urmare a divizării boabelor apar granule
noi, care formează o suprafață mult mai mare decât cea inițială.
Factorii determinanți ai procesului de măciniș sunt:
- energia consumată pentru o unitate de suprafață de granulă nou formată;
- gradul de mărunțire.

Gradul de mărunțire i se definește ca fiind raportul dintre suprafața granulelor nou create și
suprafața totală a boabelor:

St
i= sau
Si
 Dm
i= , unde
dm

St – este suprafața totală a granulelor nou create prin mărunțire;

Si – suprafața totală a boabelor supuse mărunțirii;
Dm – dimensiunea medie a materialului înainte de mărunțire;
dm – dimensiunea medie a granulelor obținute.
În procesul tehnologic de măciniș, gradul de mărunțire este i = 10...1000, fiind considerat un
proces de mărunțire extra-fin.
Necesită de menționat că mărunțirea boabelor cerealiere poate fi realizată în dependență de
varietatea mecanismelor de mărunțire în raport cu construcția utilajului (instalației, mașinii,
aparatului etc.) și anume:
- mărunțire prin comprimare și frecare a unui bob sau a unei mase de boabe, prezentată
schematic:
fig. Fig.

Suprafața de lucru poate fi netedă sau cu nervuri (rifluri), având forma geometrică plană sau
curbă (cilindrică). Acest mecanism de mărunțire este specific valțurilor cu tăvălugi.

Principiile fundamentale ale mărunțirii

Factorii care influențează mărunțirea
La mărunțirea materialelor solide, conform sursei (D.Panțuru, I.G.Bîrsan Calculul…), trebuie să
se respecte regula fundamentală – să nu se sfărâme nimic inutil. Din această regulă rezultă
următoarele:
• mărunțirea să se facă numai până la gradul de mărunțire necesar;
• mărunțirea să nu fie însoțită de procese secundare;
• efectuarea în mai multe etape a procesului de mărunțire, preferențial pentru un grad de
mărunțire majorat.
Independent de procesul de mărunțire, gradul de mărunțire și de proprietățile fizico-mecanice ale
boabelor, toate instalațiile de mărunțit trebuie să îndeplinească următoarele condiții:
• să asigure uniformitatea produsului de măciniș;
• formarea a cât mai puțin praf;
• să permită reglarea gradului de mărunțire;
• să aibă un consum redus de energie;
• să permită înlocuirea ușoară a pieselor uzate;
• să posede sisteme automate pentru evitarea accidentelor.
Factorii care influențează mărunțirea produselor pot fi sistematizați conform tabelului 1.

Factorii care influențează mărunțirea

Tabelul 1
Proprietățile fizico- Caracteristicile Proprietățile fizico- Factori economici
mecanice ale constructiv-funcționale mecanice ale
materialului supus ale mașinilor de produsului finit
mărunțirii mărunțire
Rezistență mecanică Modul și durata de Granulația produsului Consumul specific
(compresiune, acționare asupra finit de energie
întindere, forfecare) materialului
Mărimea, forma și Uzura organelor active Mărimea, forma și Numărul treptelor de
structura materialului structura granulelor mărunțire
Umiditatea Posibilități de Suprafața specifică Utilizarea cernerii
impurificare a între și după treptele
produsului de mărunțire
Duritatea Productivitatea Greutatea specifică în Alimentarea cu
vrac material și
evacuarea
produsului finit
Elasticitatea Gradul de mărunțire Reactivitatea Funcționarea
granulelor continuă sau
discontinuă
Plasticitatea Temperatura de lucru Mărunțirea uscată
sau umedă
Abrazivitatea Tipul procesului de
mărunțire
Adezivitatea
Sensibilitatea termică

Lucrare de laborator nr 4

Tema 1: «Studierea construcției și principiul de funcționare al valțului cu tăvălugi»

Materiale și aparate: Valțul cu tăvălugi – macheta de laborator

Scopul lucrării: De a obţine deprinderi practice la aplicarea valțului cu tăvălugi în procesul de

măcinare a boabelor.

Scurtă teorie:

Valțul cu tăvălugi face parte din aparate și utilaje ce sunt folosite în procesul de mărunțire.
Scopurile mărunțirii sunt:

- accelerarea operațiilor fizic, chimice sau de transfer prin mărirea suprafeței de contact;
- omogenizarea amestecurilor eterogene;
- separarea constituenților dintr-un amestec;
- transformarea semifabricatelor în produse finite.

Mărunțirea produselor solide se realizează în funcție de proprietățile produselor respective. În

urma mărunțirii produsul de dimensiune inițială este adus la dimensiunile dorite. Pentru
obținerea gradului de mărunțire dorit operația de mărunțire se poate realiza într-o singură treaptă
sau în mai multe. Măcinarea se realizează printr-o fragmentare a boabelor care, trecute de mai
multe ori printre tăvălugi, ajung la o granulaţie din de în ce mai mică, între fragmentări fiind
efectuate şi separarea fracţiilor prin cernere. În raport cu mărimea granulelor, la măcinare se pot
obţine următoarele fracţii: şroturi sau crupe, grişuri, dunsturi şi făină, respectiv tărâţe. Valţurile
pentru măcinat au cunoscut diverse forme constructive, dar la toate măcinarea se produce prin
trecerea boabelor printre doi tăvălugi aşezaţi paralel, la o anumită distanţă unul de celălalt.
Tăvălugii sunt executaţi din fontă cu suprafaţa netedă sau profilată, în funcţie de rolul
tehnologic, capacitatea de lucru a valţurilor fiind influenţată de o serie de factori, cei mai
importanţi fiind:

● gradul de măcinare sau de mărunţire: depinde de caracteristicile tehnice ale valţurilor şi modul
de conducere a operaţiei;

● tipul de produse obţinute: de regulă, fiecare pereche de tăvălugi macină doar o anumită
categorie sau tip de produse;

● gradul de încărcare: depinde de caracteristicile tehnice ale valţurilor, respectiv de sortimentul

de făină ce urmează a fi obţinut (scade încărcătura specifică la obţinerea făinii albe faţă de cea la
obţinerea făinii integrale);

● starea suprafeţei de lucru: scade capacitatea de lucru odată cu creşterea gradului de uzură a
suprafeţei active de lucru (uzura riflurilor), prin aceea că nu se mai obţine granulaţia dorită;

● umiditatea boabelor: cu cât boabele sunt mai umede trec mai greu prin valţuri, aderă la
suprafaţa lor şi afectează negativ gradul de mărunţire;

● granulaţia boabelor: boabele cu granulaţie mult diferită vor fi măcinate selectiv, afectând
capacitatea de măcinare;

● temperatura valţurilor: prin căldura degajată în timpul măcinării un valţ neventilat transpiră şi
împreună cu făina formează o cocă ce se depune pe suprafaţa tuturor organelor utilajului.

Măcinarea realizează sfărâmarea boabelor și separarea miezului de înveliș, în mașini de măcinat

numit valțuri, care realizează următoarele patru operațiuni:

- șrotarea – care are drept scop detașarea endospermului de înveliș în particule cât mai
mari;
- desfacerea – care are drept scop detașarea particulelor mici de înveliș și de germeni
aderente pe endosperm;
- măcinarea – care urmărește transformarea endospermului curat în făină de finețe
convenabilă, fără degradarea celulelor de amidon și fără sfărâmarea particulelor de
germeni și de înveliș
- aplatizarea – aplicată pentru întinderea particulelor de înveliș și a germenilor pentru
mărirea suprafeței acestora, pentru o mai ușoară separare ulterioară.

Pentru aceste operațiuni este folosit și valțul cu tăvălugi. Valțul e format din 2 secții (pasaje)
fiind independente cinematic. Fiecare secție are mecanismele și dispozitivele proprii (sunt
tăvălugi de alimentare cu produse sau materie primă). Tăvălugii de mărunțire au următorele
dimensiuni, vezi tabelul 1:
Tabelul 1
Lungimea tăvălugului, mm Diametrul tăvălugului, mm
400 250
600 250
800 250
1000 250
Tăvălugii pot fi cu suprafața netedă, cu aspirități și cu suprafața rifluită. Regimul cinematic
dintre cei 2 tăvălugi este diferit: unul este mai lent altul mai rapid. Majorarea sau micșorarea
distanțelor dintre tăvălugi are loc cu ajutorul dispozitivelor din exteriorul corpului. În figura 1
este prezentat valțul industrial cu tăvălugi.

Fig. 1. Valțul industrial cu tăvălugi:

1 – corpul (carcasa); 2 – gura de alimentare; 3 – cilindri (valțuri) de alimentare; 4 – clapetă de

reglare a debitului produsului; 5 – tăvălug de măcinare rapid; 5' – tăvălug de măcinare lent; 6 –
perii și cuțite de răzuire; 7 – orificii de aspirație; 8 – gura de evacuare (sau transportor elicoidal);
9 – fereastră de vizitare.

Tăvălugii măcinători sunt confecționați din fontă prin turnare cu posibilitatea turnării unei cruste
dure. Tăvălugii pot fi turnați integral din fontă sau găunoși în interior. În procesul de mărunțire
are loc o majorare de temperatură. Cei găunoși au proprietatea de denaturare ceia ce duce la
răcirea temperaturii. Trebuie de asigurat paralelismul, iar pe toată lungimea e necesar de asigurat
o distanță constantă de (0,5-0,6 ). Duritatea tăvălugilor sunt determinate prin metoda Brenel, și
mai trebuie de menționat că pentru a majora perioada de exploatare a tăvălugilor, o parte din
stratul exterior de fontă neagră este înlocuit cu fontă albă. Mai jos, în figura 1, este prezentată
moara de laborator pentru măcinarea produselor cerealiere. În figura 2 este prezentat mecanismul
de acționare a tăvălugilor prin lanț.
Fig. 1. Moara de laborator. Fig.2. Acționarea prin lanț.

În figura 3 este prezentat motorul electric cu roata dințată și lanțul de acționare a mecanismelor
morii.

Fig. 3. Motorul electric cu roata dințată și lanțul de acționare.

Tema 2: Construcția cinematică și principiul de lucru al valțului cu tăvălugi

Scopul: Studierea construcției cinematice al valțului cu tăvălugi și efectuarea calculelor.

Utilaje și aparate: valțul cu tăvălugi

Valțul este conceput în sistem dublu, cele două pasaje fiind independente cinematic. Fiecare
pasaj are mecanisme și dispozitive proprii. În fig.1 este indicată schema cinematică pentru un
pasaj. Toate reglajele precum și parametri de lucru se realizează pe fiecare pasaj în parte. Valțul
este compus din următoarele părți principale:

- batiu
- tăvălugi măcinători
- mecanism cuplare – decuplare
- sistem de alimentare
- lagăr fix și lagăr mobil
- melc uniformizator
- mecanism cuplare – decuplare de alimentare.

Batiul reprezintă o construcție sudată. Interiorul batiului este confecționat în așa mod pentru a
asigura circulația produsului de măcinat pe fiecare pasaj, de la intrare și până la ieșirea din valț.

Tăvălugii măcinători sunt confecționați prin turnare din fontă cu crustă dură. Grosimea crustei
este de 20-25mm, iar duritatea acesteia e de 400-430 HB. Tăvălugii se rifluiesc conform
diagramei de măcinare.
Sistemul de reglare a alimentării permite autoreglare privind alimentarea cu produs, astfel sub
acțiunea greutății produsului de măcinat în coșul de alimentare plutitorul coboară, acționând
asupra pârghiei, care rotește șiberul, articulat în batiu. Arcurile asigură închiderea șiberului și
ridicarea plutitorului pe măsura golirii coșului de alimentare. Deschiderea șiberului este limitată
la mecanism de șurubul de reglare, iar la minim de șurubul de reglare.

Mecanismul de cuplare – decuplare asigură următoarele funcții:

- reglarea paralelismului tăvălugilor măcinători

- reglarea distanței dintre tăvălugii măcinători
- cuplarea – decuplarea manuală a valțului
- depărtarea tăvălugului mobil la contact cu impurități dure.

Reglarea paralelismului tăvălugilor măcinători se face prin acțiunea monetelor de reglaj aflate de
o parte și de alta a valțului. Verificarea paralelismului se face folosind trusa de spioni. Reglarea
distanței dintre tăvălugii măcinători se face prin rotirea manetei, cu indixorul cuplat. Prin această
reglare se păstrează reglarea paralelismului tăvălugilor măcinători. Reglarea tăvălugilor
măcinători se face după reglarea paralelismului acestora. Verificarea distanței dintre tăvălugi se
face cu spioni. Decuplarea manuală a valțului se realizează prin apăsarea manetei după ce in
prealabil sa decuplat indixorul. Pentru cuplare se procedează invers. Cuplarea – decuplarea
manuală a valțului se comandă prin limitatorul (invers) cuplarea - decuplarea mișcării la
sistemul de alimentare. În cazul pătrunderii corpurilor dure străine între tăvălugii măcinători,
lagărul mobil basculează pe șurubul solidorizat cu batiul, comprimând arcul. În acest fel
tăvălugul măcinător mobil se deplasează de la cel fix. Arcul asigură reducerea tăvălugului mobil
la distanța reglată și limitată de piuliță, față de tăvălugul fix.

Sistemul de alimentare primește mișcarea de la tăvălugul măcinător fix, printr-un ax intermediar,

la roata montată pe rulmentul pe axul tăvălugului uniformizator. Roata are rolul și de semicuplaj
cu dinți frontali. De la aceasta mișcarea se transmite prin semicuplaj și fiind longitudinală la axul
tăvălugului uniformizator. În fig. 11 sunt prezente sisteme de rifluire a tăvălugilor de alimentare.

Lagăre fixe; lagăre mobile.

Tăvălugii măcinători sunt lăgăruiți pe rulmenți oscilanți cu aliaj conic și bucșe de extracție a
rulmentului, se utilizează o cheie specială livrată odată cu utilajul.

Melcul uniformizator are rolul de uniformizare a debitului produsului de măcinat pe toată

lățimea zonei de măcinare. În traseul produsului de măcinat, melcul de uniformizare se găsește
între pâlnia de alimentare și sistemul de alimentare. Pe zona de lucru, melcul este prevăzut cu
poleți a căror unghi de înclinare este reglabil și care materializează două spirale (pe fiecare
jumătate a zonei de lucru) cu sensuri de înclinare, produsul de măcinat – adus în partea centrală a
zonei de lucru, este transportat către margini. Melcul uniformizator primește mișcarea prin
transmisie cu lanț, de la tăvălugul uniformizator din sistemul de alimentare. Astfel odată cu
decuplarea sistemului de alimentare se decuplează și sistemul de uniformizare.

Mecanismul de cuplare - decuplare a sistemului de alimentație asigură cuplarea și decuplarea

sistemului de alimentare odată cu cuplarea-decuplarea manuală a valțului. Mecanismul este
alcătuit dintr-o pârghie 3, articulată pe un șurub 8 în suportul 7, comanda prin buton 10 de către
limitatorul mecanismului de cuplare – decuplare a valțului. Pârghia acționează prin furca 4
asupra semicuplajului care culisează longitudinal pe axul tăvălugului uniformizator.
Semicuplajul 1 rămâne permanent pe rama longitudinală 13. Arcul 12 asigură poziția cuplată.

Funcționare

Produsul ce urmează a fi măcinat pătrunde prin pâlnia de alimentare, unde întâlnește plutitorul
care, funcție de debit, reglează deschiderea siberului. În continuare melcul de uniformizare,
distribuie produsul de măcinat pe toată zona de lucru a tăvălugilor. Produsul de măcinat este
preluat de tăvălugul dozator, trece pe sub șiber, peste defector și este preluat de tăvălugul
uniformizator. Apoi este dirijat de celălalt defector, trece prin cei doi tăvălugi măcinători
curățați în permanență de perie.

Caracteristica tehnică

N or. Arătătorii Unitățile de BM2П MG – 3

măsură
1 Lungime mm 1050 1800
2 Lățimea mm 1090 1400
3 Înălțimea mm 1130 1635
4 Greutatea kg 1000 3175
5 Productivitatea medie kg/oră 500 900
6 Dimensiunea tăvălugului mm
Diametru 125 255
Lungimea 360 800
7 Roata de antrenare mm
Diametrul 215 450
Lungimea 100 150
8 Puterea motorului KWT 7,5 7,5
Compartimentul de calcul

Calculul tehnologic

Determinăm productivitatea măcinătorului cu valț dublu

П= π DB∏BLbƿµ 3t89

unde:
DB- diametrul valțului; m;
∏B – numărul de rotații a valțului ;S-1;
L – lungimea valțului;m;
b – spațiul gol între valțuri; mm;
ƿ – densitatea materialului; kg/m3;
µ - coeficientul material la ieșirea din măcinător µ=0,2÷0,3
П=3,14*0,255*4,16*0,3*0,001*750*0,25=0,499kg/s

La calculul energetic se referă determinarea puterii necesare pentru transmiterea mașinii și se

determină puterea motorului, pe baza căruia se alege un motor concret. Puterea motorului se
determină după formula unde :
 dh D2
N=17LDBПB( + ) 3(104)
0.02 2,4

DB- diametrul valțului; m;

∏B – frecvența de rotații a valțului ;S-1;

L – lungimea concasorului ;m;

dh – dimetrul particulelor materiei prime (m);

0,002 1,008
N=17*0,8*0,255*4,16( + ) = 7,5KW/S
0,02 2,4

După tabelă alegem motorul electric cu puterea puțin mai mare

N= 7,5 (KWT) n=1000 rot/min

 Calculul cinematic
Determinarea numărului total de transmisie

П mot
Itot = = 1000/30 = 33,3
П melc

Împărțim numărul total de transmisie pe trepte

 Itot = Itc1*Itc2*Itl*Ite

П mot D1
Itc1= sau Itc = = 450/112 = 4,01
П t ă v . jos D2

D4
Itc2 = = 180/112 = 1,6
D7

Z5
Itl1 = = 84/44 = 1,9
Z4

Z4
Itl2 = = 44/15 = 2,93
Z3

Itot = 4,01*1,6*1,9*2,93 =35,71

I tot 2 = ItotC1*Ir.d

Itc1 = 450/112 = 2,57

Ir.d = 49/19 = 2,57

I tot = 4,01*2,57 = 10,3

n mot
n tăv.mobil = = 1000/10,3 = 97,08 rot/min
itot

Determinăm viteza unghiulară la fiecare arbore

П n1
W1= = 3,14*100/30 = 104,6 rot/s
30

Пn2
W2= = 3,14*250/30 = 26,16 rot/s
30

Пn3
W3 = = 3,14*97 = 1015 rot/s
30

Пn4
W4 = = 3,14*60/30 = 6,28 rot/s
30

Пn5
W5 = = 3,14*156/30 = 16,32 rot/s
30

Пn6
W6 = = 3,14*30/30 = 3,14 rot/s
30

Пn7
W7 = = 3,14*30/30 = 3,14 rot/s
30

Calculul energetic
La calculul energetic se referă determinarea puterii necesare pentru transmitere mașinii și se
determină puterea motorului, pe baza căreia se alege un motor concret. Puterea motorului se
determină după formula unde:

dh D2
N = 17 L Dβ ∏β ( + ) (3(104) )
0,02 2,4

L – lungimea concasorului cu valțuri ; m,

Dβ – diametrul valțului ; m,
∏β – frecvența de rotire a valțului S -1
dh – diametrul particulelor materiei prime (m);
0,002 1,008
N = 17*0,8*0,255*4,16 ( + ) = 7,5 kW/s
0,02 2,4

După tabelă alegem motorul electric cu o putere puțin mai mare

N = 7,5 (kWT) n= 1000 rot/min

Calculul mecanic
Calcularea transmisiei prin curea. Determinăm numărul de transmisie

Itot= nαv/pr.o
Itot = 963/500 = 1,926
Determinăm diametrul roatei curelei de transmisie

D1 = 4dβ
D1 = 4*38 =152 mm
Primim

D1 = 60 mm

Determinăm diametrul roatei conduse

D2 = D1* Itot
D2 = 160*1,926 = 308,16 mm
Primim

D2 = 300 mm

Determinăm numărul de transmisie corecte

I rem.conc. = D1/D2
I rem.conc. = 300/160 = 1,875
Determinăm frecvența rotației organului de lucru

Pφ = Пp.o / Iy.i
Pφ = 963/1,875 = 513 rot/min
Determinăm greșeala

n−nφ
∆n= n * 100% ≤±4%
 500∗513,6
∆n= 500 * 100% ≤2,72% ≤ 4%

așa cum ∆ n ≤ 4% atunci concluziile sunt corecte

Determinăm înălțimea curelei

Β =13,5 mm
yA = 10 mm
µ = 10,35 mm
Determinăm diametrul roatei curelei mai mici

d1β = 224 mm
d1yA = 100 mm
d1µ = 200 mm
Calculăm viteza curelei

V = Wd1/2
Vβ = 101*224/2 = 11,3 m/s
VyA = 101*100/2 5,1 m/s
d1µ = 101*200/2 = 10,1 m/s
Calculăm diametrul roatei mari

U = W1/W2 = d2/d1(1-ƿ) (2 (15,12))

d2 = I*d1(1-ƿ)
d2β = 1,93*224*0,985 = 426 mm
d2yA = 1,93 * 100 *0,985 = 190 mm
d2µ = 1,93 * 200 *0,985 = 380 mm
Primim d2

d2β = 450 mm
d2yA = 200 mm
d2µ = 400 mm
Calculăm numărul de transmisie

U = d2/d1(1-ƿ) (2(15,12))
Uβ = 450/224*0,985 = 2,04
Uyk = 200/100*0,985 = 2,03
Uβ = 400/200 * 0,985 = 2,03
Distanța axială orientată se calculează după formula

Q ≤ 0,55(d2+d1)+h (2(15,2))
Qβ ≤ 0,55/(450 + 224) + 13,5 = 384 mm
QyA ≤ 0,55 (200 + 100) +10 = 175 mm
Qµ ≤ 0,55 (400 + 200) + 10,35 = 340 mm
Lungimea curelei după formulă

l = 2a + ∏ (d2+d1) / 2 + (d2 – d1) 2 / 4a (2(15,3))

lβ = 2*384 + 3,14 (450 + 224 ) 2 + (450 – 224 )2 / 4*384= 768+1058+99 = 1925 mm
lyA = 2*175 + 3,14 (200 + 100) 2 + (200 - 100)2 / 4*175 = 350+471 + 14 = 835 mm
 lµ = 2*340 + 3,14 (400 + 200)2 *340 = 600 + 942 + 29 = 1681 mm
Primim

lβ = 2000 mm
lyA = 800 mm
lµ = 1600 mm
Calculăm numărul parcurs al curelei

U =V/l ≤ (u)
Uβ = 11,3/2 = 5,65 S-1
UyA = 5,1 / 0,8 = 6,38 S-1
Uµ = 10,1/1,6 = 6,35 S-1
Numărul admis parcurs al curelei

Uβ ≤ 30 S -1
UyA ≤ 30 S -1
Uµ ≤ 30 S -1
Distanța axială se determină după formula

Q=¿
Q=¿

Q❑ ya =¿

√
2

Qm =2∗1600−3.14∗( 400+200 ) +
[ 2∗1600−3.14 ( 400+200 ) ] −8 ( 400−200 )2 =313 mm
8

Unghiul cuprinderii admisibile

αβ ≥ 120 ⁰
αyA ≥120 ⁰
αµ ≥ 120 ⁰
Unghiul de îmbrățișare a curelei roatei mici se determină după formula

α = 180⁰ -57(d2 – d1 ) / a (2(15,5))

αoβ = 180⁰ -57(450 – 224 ) /450 = 181 ori ≥ (α)
αyA = 180⁰ -57(200 – 100 ) /150 = 142 ori ≥ (α)
αM = 180⁰ -57(400 – 200 ) / 300 = 142 ori ≥ (α)
Determinăm puterea admisibilă care este transmisă cu o curea

Poβ = 7,9 kWT

PoyA = 3,15 kWT
PoM = 3,9 kWT
Fața de lungimea primară lo;

loβ = 3750 mm
loyA = 2500 mm
loM = 2240 mm
Coeficientul de verificare

Coeficientul de îmbrățișare a cărbunelui se determină după formula:

Rn = Ro CoCαCvCrCdCf (2(15,21)) unde:

Co – coeficientul unghiului de înclinare a liniei e centru roatei de orizont
Cα – coeficientul unghiului α
Cv – coeficientul acțiunii întinderii de la fața centrifugă, care îmbunătățește unirea curelei.
Cr – coeficientul dinamic încărcării și timpului de lucru
Cd – coeficientul acțiunii diametrului roatei mai mici d1
Cf – coeficientul neuformității repartizării încărcăturii între curele de coordonare și precizare
Co(βyA M ) = 1
Cαβ = 0.92
CαyA = 0,89
CαM = 0,89
Cu l/lo
Cαβ = 2000/3780 = 0,53 Cvβ =0,99
CαyA = 800/2500 = 0.32 CvyA = 1
CαM = 1600/2240 = 0,71 CvM = 1
Cp(βyA M ) = 0,5
Cαβ = 1,2
CαyA = 1,1
CαM = 1,2
Cf(βyA M ) = 0,85
Rn β = 1,092*0,99*0,6*1,2*0,85*0,85 = 0,47
Rn yA = 1,089*1*0,6*1,1*0,85*0,85 =0,42
Rn M = 1*0,89*1*0,6*1,2*0,85*0,85 = 0,46

Determinăm coeficientul lungimii curelei:

Pn = Po CαClCpCz (2/15,22)

Cl – coeficientul care include acțiunea prelungirii curelei în dependență de raportul lungimii

calculat a curelei la lungimea primară lo.

Cz –coeficientul care include numărul curelei în complet până la cureaua transmisiei

Clβ = 1,2
ClyA = 1,1
ClM = 1,2
La numărul așteptat curelei z în complet coeficientul dinamic, încărcăturii și regimului

Czβ = 0,95
CzyA = 0.9
CzM = -
Puterea admisibilă transmisă de curelei ori de pană

Z = P1/(Pn)≤ (Z)
Zβ = 22/3,69 = 5
ZyA = 22/1,29 = 17
ZM = 22/2 = 11
Forța întinderii curelei se determină după formula

Fo = 0,86P1Cl/VCαCp (2(15.24))
Foβ = 0,85*22*0,89/11,3*0,92*0,6 = 2678H
FoyA = 0,85*22*0,85/5,1*0,89*0,6 = 6591H2
FoM = 0,85*22*0,96/10,3*0,89*0,6 = 3263H
Determinăm forța care acționează asupra arborelui

FHβ = 2Fo*sin(151/2) = 5356*sin 75,5 = 4287H

FHyA = 2*6591*sin(142/2) = 13181*sin71 = 10935H
FHM = 2*3263*sin(142/2) = 6526sin71 = 7691H

Mărimea determinată
Înălțimea curelei, ponei, h,mm 1,35 10 1035
Diametru calculat roatei mai mici d1,mm 244 100 200
Viteza curelei, m/s 11,3 5,1 10,1
Diametrul calculat roatei mai mari, d2, mm 426 190 3,80
Primim, d2,mm 450 200 400
Numărul de transmisii 2,04 2,03 203
Distanța axială orientată , Q, mm 384 175 340
Lungimea curelei calculată , l, mm 1925 835 1651
Primim , l, mm 2000 800 1600
Numărul parcurs a curelei , u, c-1 5,65 12,5 6,5
Numărul de parcursuri admisibile , u, c -1 30 30 30
Distanța axială , Q , mm 455 157 313
Unghi de cuprindere a curelei roatei mai mici , α, 181 142 142
grade
Unghiul admisibil de cuprindere (α1) grade 120 120 120
Puterea admisibilă care este transmisă cu o curea 7,9 3,15 3,9
sau cu o roată (Po), kWT
La lungimea inițială lo,mm 3750 2500 2240
Coeficientul de îndreptare
Coeficientul unghiului de cuprindere Cα, 0,92 0,89 0,89
La l/lo 0,53 0,32 0,71
Coeficientul lungimii curelei Cl 0,89 0,88 0,96
Coeficientul dinamic încărcării și regimului , Cp 0,6 0,6 0,6
La neașteptat numărul de curea coeficientul Cz 0,95 0,9 -
Puterea admisă, care este transmisă de curea ori 3,69 1,29 2
cu o rotație (PH) ,KWT
Numărul de cureli ori rotații z 5 17 11
Forța de întindere a curelei Fo, H 2687 6591 3263
Forța care acționează asupra arborelui Fn, H 428 10935 7691

Lucrare de laborator nr 5

Valțul cu tăvălugi modelul A1-BZN

Scopul lucrării:
- Studierea construcției și principiul de funcționare al valțului cu tăvălugi modelul A1-
BZN destinat pentru măcinarea boabelor cerealiere și a produselor derivate;
- Familiarizarea cu tăvălugii măcinători ai valțului modelul A1-BZN;
- Familiarizarea cu procesul de mărunțire în condiții de producere a produsului în
interstițiul format între tăvălugi;
 Utilaje și materiale folosite: Linia tehnologică a secției de măcinare a morii, formată din
valțuri cu tăvălugi, ustensilele de laborator, lotul de cereale supus măcinării.
Noţiuni generale:
Valțul cu tăvălugi modelul A1-BZN este destinat pentru măcinarea boabelor cerealiere și
a produselor derivate la întreprinderile de morărit. Valțul nominalizat este confecționat în trei
modificări. Ultimul se utilizează în componența setului de utilaje cu care se dotează
întreprinderea nou construită, totodată, modelul de valț nominalizat poate substitui alte modele
de valțuri mai învechite în procesul de modernizare a întreprinderii de morărit. De menționat, că
produsele măcinate prin perechea de tăvălugi se extrag prin partea inferioară a valțului.
Motoarele electrice pentru acționarea valțurilor se instalează sub podeaua etajului unde sunt
instalate valțurile. În acest caz, în procesul de proiectare, se poate de prevăzut instalarea
motoarelor electrice nemijlocit sub podeaua etajului unde sunt instalate valțurile.
Valțul cu tăvălugi A1-BZ-2N se utilizează la întreprinderile de morărit noi construite,
precum și la cele modernizate, substituind valțul cu tăvălugi ZM-2. Produsele măcinate în
perechea de tăvălugi se extrag prin partea inferioară a valțului, iar motoarele electrice pot fi
instalate nemijlocit pe podeaua etajului sau sub podeaua etajului unde sunt instalate valțurile.
Valțul cu tăvălugi A1-BZ-3N se utilizează la întreprinderile de morărit noi construite,
precum și la cele modernizate, substituind valțul cu tăvălugi BV-2. Valțul nominalizat se
deosebește constructiv de modelele de valțuri indicate mai sus prin aceea că prevede extragerea
produsului măcinat prin partea superioară a lui.
Majoritatea nodurilor, pieselor și indicatorilor tehnici a celor trei modificări de valțuri
prezentate nu au deosebiri fundamentale.
În figura 1 este prezentat valțul cu tăvălugi modelul A1-BZN.

Fig. 1. Schema valțului cu tăvălugi modelul A1-BZN în secțiune transversală:

1,2 – tăvălugii măcinători; 3 – tăvălugul dozator al mecanismului de alimentare cu produs; 4 -

șnecul mecanismului de distribuire a produsului; 5 – senzorul de alimentare; 6 – conducta de
alimentare; 7 – gura de admisiune; 8 – elementul sensibil al comutatorului de nivel; 9 – clapeta;
10 – regulatorul interstițiului de alimentare; 11 – cuțite de curățat suprafața tăvălugilor; 12 –
buncărul de evacuare.
 Una din particularitățile constructive ale valțului cu tăvălugi modelul A1-BZN constă în
aceea că interiorul tăvălugului rapid se răcește cu apă curgătoare. Datorită posibilității de răcire a
tăvălugului rapid, temperatura produsului după măcinare prin perechea de tăvălugi, nu depășește
21…26 ºC, în timp ce la întreprinderile de morărit, dotate cu valțuri de modelul ZM sau BV,
temperatura de încălzire a produsului atinge 50…60 ºC la ultimele sisteme de șrotare și
măcinătoare, caracterizate prin încărcătură relativ majorată. O astfel de încălzire prin impuls a
produselor măcinate, care se repetă de la sistemă la sistemă, urmate de răcirea în procesul de
transportare cu fluxul de aer în transportorul pneumatic, contribuie la pierderea de umiditate în
primul rând la particulele carpiene și particulele de făină, influențează la modificarea
proprietăților fizico-mecanice ale particulelor carpiene, majorează gradul de mărunțire a lor,
micșorează considerabil eficiența de prelucrare hidrotermică a boabelor cerealiere și posibilitatea
de majorare a randamentului de sortimente superioare.
Procesul de măcinare a boabelor cerealiere și produselor derivate (produse intermediare
obținute de la prelucrarea boabelor) se realizează în interstițiul în formă de pană, format de
suprafețele cilindrice a tăvălugilor instalați paralel, care se rotesc în sensuri contrare, cu viteze
unghiulare diferite. Particulele, nimerind în interstițiul de lucru, se deformează în rezultatul
acționării forțelor de compresiune și forfecare (în boabele măcinate are loc deplasarea straturilor
interioare și forfecarea lor).
Eficiența tehnologică de funcționare a valțurilor cu tăvălugi poate fi determinată în baza
celor trei parametri, și anume gradul de mărunțire a produsului, productivitatea și consumul
specific de energie electrică.
Gradul de mărunțire se caracterizează prin raportul suprafeței totale (sumative) de
particule, obținute în rezultatul măcinării, la suprafața totală (sumară) a particulelor produsului
inițial. Luând în considerare complexitatea și longevitatea determinării indicelui gradului de
mărunțire, regulamentul prevede aprecierea indirectă a indicelui nominalizat prin coeficientul de
extragere, %. Coeficientul de extragere a produselor poate fi calculat folosind următoarea
formulă:
E fm−E
Ke = fi
× 100,
100−E fi
unde Efi - cantitatea de fracție cernută, extrasă printr-un anumit număr al sitei, din produsul
inițial, %;
Efm - cantitatea de fracție cernută, extrasă printr-un anumit număr al sitei, din produsul după
măcinarea lui, %.
Consumul specific de energie electrică în condiții de producere se apreciează pein
cheltuielile de energie la 1 tonă de producție finită, (kW∙h/t).
Factorii de bază, care influențează eficiența de lucru a valțului cu tăvălugi, sunt:
proprietățile structural-mecanice și tehnologice ale boabelor cerealiere (duritatea, rezistența,
sticlozitatea, umiditatea etc.); cinematice (vitezele tăvălugului rapid – υr și tăvălugului lent – υl,
υr
raportul vitezelor periferice a tăvălugilor K = ); parametrii geometrici (valoarea spațiului de
υl ,
mărunțire dintre cei doi tăvălugi, caracterul suprafeței tavălugilor – rifluită sau cu asperități,
numărul de rifluri pe 10 mm lungime de circumferință a tăvălugului, unghiul de înclinare și
profilul lor, amplasarea reciprocă a riflurilor, diametrul tăvălugilor); încărcătura specifică pe
suprafața de lucru a tăvălugilor (organe active de lucru), care se determină prin cantitatea de
produs, recepționată de 1 cm de lungime a liniei tăvălugilor în timp de 24 ore, (kg/cm∙24h).
 Organizarea proceselor de măcinare a produselor
Procesul de șrotuire a produselor
Procesul de șrotuire include 4…5 sisteme, dintre care sistemele III și IV de șrotuire se
divizează în sisteme mari și mici.
Pentru tăvălugii măcinători din valțuri se recomandă următorii parametri:
- Viteze periferice ale tăvălugilor rapizi – 5…6 m/s; în scopul ameliorării calității
dunsturilor și particulelor de făină la sistemele periferice, șroturile IV și V, sunt
recomendate viteze periferice 4…4,5 m/s;
- Raportul vitezelor periferice ale tăvălugilor – 2,5; iar la șroturile IV și V – 1,5…2,0;
- Profilul riflurilor cu unghiul tăișului 30…35º (la I șrot – de la 25 până la 30º), unghul
spatelui 60…65º (la I șrot – de la 65 până la 70º);
- Înclinarea riflurilor – de la 4% la I șrot până la 6…8% la șroturile IV și V (valori mai
mari se folosesc în cazul prelucrării boabelor de grâu comul-sticlozitate redusă);
- Numărul de rifluri la 1 cm (10 mm) lungime de circumferință a tăvălugului – de la 4 la I
șrot până la 11 rifluri la șrotul V, majorarea numărului de rifluri de la sistemă la sistemă
cu 1,5…2,0 rifluri la 1 cm;
- Amplasarea reciprocă a riflurilor la sisteme preferențial “spate pe spate”,în cazul
prelucrării boabelor cerealiere cu sticlozitatea mai mică de 40% - “tăiș pe tăiș” sau “tăiș
pe spate”
Regimele de măcinare a produselor pe sisteme trebuie să asigure obținerea cantității
maximale de crupe și dunsturi de calitate înaltă cu extragerea minimal de făină. Regimurile
indicative de măcinare, caracteristica tehnică a tăvălugilor, randamentul produselor sub formă de
crupe și dunsturi obținute la șroturile I…III, sunt indicate în tabelele de mai jos.
În tabelul 1 sunt indicate regimurile recomendate de măcinare la șroturile I…III a
procesului tehnologic de măcinare a boabelor degrâu pe sortimente de făină de panificație.
Regimurile recomendate de măcinare la șroturile I…III a procesului tehnologic de
măcinare a boabelor de grâu pe sortimente de făină de panificație
Tabelul 1
Nr. sitei de Extragere în % raportată la masa produsului,
Denumirea sistemei control, GOST recepționat
3924-84
la sistema dată la I șrot
I șrot 1 25…35 25…35
II șrot 1 50…60 35…45
III șrot 08 35…45 10…13
Total de la I…III șroturi -- -- 78…80
Notă: Valorile relativ mai majorate a regimurilor de măcinare sunt recomendate pentru boabele
de grâu de tipul I și III.

În tabelul 2 este indicată caracteristica tehnică recomendată a tăvălugilor utilizați în

procesul de șrotare a boabelor de grâu pe sortimente de făină de panificație.
Caracteristica tehnică recomendată a tăvălugilor utilizați în procesul de șrotare
Tabelul 2
Parametrii de rifluire a tăvălugilor Parametrii cinematici
ai tăvălugilor
Denumirea Densitatea Înclinarea Unghiul de Amplasarea Viteza tăvă- Raportul,
sistemei de rifluire, riflei, tăiere, reciprocă lugului rapid,
rif/cm % α / β,º a riflurilor υr, m/s K
I șrot 3,5…4,0 4 25…30/ sp/sp 5…6 2,5
60…65
II șrot mare 4,5…5,0 4…6 30/65 sp/sp 5…6 2,5
II șrot mic 5,5…6,0 4…6 30/65 sp/sp 5…6 2,5
III șrot mare 6,5…7,0 6…8 30/65 sp/sp 5…6 2,5
III șrot mic 8,0…8,5 6…8 30/65 sp/sp 5…6 2,5
IV șrot mare 8,5…9,0 6…8 30/65 sp/sp 4,5…5 2,0…2,5
IV șrot mic 9,5…10,0 8…10 30/65 sp/sp 4,5…5 2,0…2,5
V șrot 10,5…11,0 10…12 40/70 sp/sp 4,5…5 1,5…2,0
Notă: Valorile mai mari de înclinare a riflurilor se folosesc pentru prelucrarea boabelor
de grâu de sticlozitate redusă.

În tabelul 3 este indicat randamentul produselor sub formă de crupe și dunsturi obținute
la șroturile I…III.

Randamentul indicativ a produselor sub formă de crupe și dunsturi obținute în procesul

de șrotuire a boabelor de grâu pe sortimente de făină de panificație, %
Tabelul 3
Randamentul produselor sub formă
de crupe și dunsturi
Denumirea Crupe Crupe Crupe Dunsturi Randamentul Extragerea
sistemei mari medii mici făinii totală
I șrot 7…9 8…10 3…5 3…5 4…6 25…30
II șrot 10…12 12…14 6…8 6…7 6…8 40…45
III șrot -- 2…4 3…4 3…5 3…5 10…13
Total la șroturile
I…III 18…20 22…24 13…15 12…14 13…15 78…80
IV șrot -- -- 1…2 2…3 3…4 5…7
V șrot -- -- -- 1…2 1…2 2…3
Total 18…20 22…24 14…16 15…17 18…20 85…87

Lucrarea de laborator nr. 6

CERCETAREA EFICIENȚEI DE MĂCINARE A PRODUSELOR CEREALIERE

ÎN VALȚUL CU TĂVĂLUGI modelul A1-BZ-3N
Scopul lucrării:
- Determinarea influenței umidității boabelor cerealiere privind indicatorii cantitativi-
calitativi ai procesului de măcinare în valțul cu tăvălugi.
 - Determinarea în condiții de producere a eficienței tehnologice a valțului modelul A1-
BZN (gradul de măcinare a produsului, productivitatea și consumul specific de energie
electrică).
- Determinarea coeficientului extracției totale de produs măcinat.
- Determinarea coeficientului extracției parțiale a produsului măcinat.
Utilaje și materiale folosite: Linia tehnologică a secției de măcinare a morii, formată din valțuri
cu tăvălugi, ustensilele de laborator, lotul de cereale supus măcinării.

Noţiuni generale.
Procesul de mărunțire a boabelor cerealiere și produselor derivate la întreprinderile de
morărit este caracterizat ca una din fazele tehnologice mai complexe și cu consum majorat de
energie, datorită formei și structurii complexe a bobului cerealier, diferența semnificativă a
proprietăților structural-mecanice a părților anatomice ale produsului nominalizat. Caracteristic
pentru industria morăritului este procesul de măcinare a produselor cerealiere în valțurile cu
tăvălugi.
Valțul cu tăvălugi este alcătuit din două secții care funcționează separat. Mărunțirea
produsului cerealier se realizează în zona de lucru, care este formată de suprafețele cilindrice a
tăvălugilor instalați paralel, care se rotesc în sensuri contrare, cu viteze unghiulare diferite.
Particulele produsului cerealier sunt expuse simultan eforturilor de comprimare, datorită
micșorării treptate a distanței dintre suprafețele tăvălugilor, și forfecarea, datorită diferenței
vitezelor de rotație a tăvălugilor.
Eficiența procesului de măcinare se caracterizează prin totalitatea indicatorilor cantitativi,
calitativi și de putere energetică.
La indicatorii cantitativi se referă gradul de mărunțire i, care se determină prin raportul
suprafeței totale (sumative) de particule, obținute după măcinare (Sd.m.), la suprafața totală
(sumară) a particulelor produsului inițial (Sp.i.):
S d . m.
i = S p . i. .
În condiții industriale pentru aprecierea operativă a gradului de măcinare este folosit alt
indicator, numit coeficient de extracție E, care caracterizează regimul de măcinare. Actualmente,
în baza regulementului, la întreprinderile de morărit se folosete pe larg coeficientul de extracție
totală și extracție parțială. La sistemele de formare a crupelor în procesul de șrotare se folosește
coeficintul de extracție totală Et, care reprezintă valoarea fracției cernute prin orificiile sitei de
un anumit număr (în măcinișurile pe sortimente pentru I șrot se folosește sita nr 1, pentru șrotul
II – sita nr 1, pentru șrotul III – sita nr 08, pentru șrotul IV – sita nr 056). Pentru celelalte sisteme
de măcinare se folosește coeficientul de extracție parțială a făinii Ep.f. , care reprezintă valoarea
fracției cernute prin sita de cernere a făinii.
Coeficientul de extracție (%) la sistema dată se determină conform formulei:

E pm−E
Ke = × 100,
pi

100−E pi
unde Ep.m. - cantitatea de fracție cernută în produsul extras printr-un anumit număr al sitei, după
măcinarea în tăvălugi, %;
Ep.i. - cantitatea de fracție cernută în produsul extras printr-un anumit număr al sitei, până
la măcinare în tăvălugi, %.
 Pentru determinarea valorii extracției totale sau parțiale, se selectează mostre de produse,
direcționate la măcinare în valțul cu tăvălugi (după cilindrii de dozare și alimentare) și imediat
după măcinare în perechea de tăvălugi. În procesul de selectare (extragere) a mostrelor,
dispozitivul de extragere trebuie să traverseze complet fluxul de produs. Din mostra generală se
selectează mostre unitare cu greutatea de 100 g, care apoi sunt supuse cernerii în separatorul de
laborator timp de 5 minute.
La indicatorii calitativi de apreciere a eficienței se referă: conținutul de cenușă a
diverselor produse obținute după măcinare, culoarea făinii și a unor produse intermediare,
conținutul de celuloză în diferite produse cerealiere, conținutul de amidon în particulele carpiene
(particulele de tărâțe).
La indicatorii de putere energetică privind aprecierea eficienței se referă consumul
specific de energie electrică pentru prelucrarea 1 tone de cereale în făină sau reieșind dintr-o 1
tonă de făină produsă. Indicatorii nominalizați sunt importanți din punct de vedere economic.
Factorii, care influențează eficiența procesului de măcinare a produselor cerealiere în
valțurile cu tăvălugi, pot fi grupați în modul următor: tipul măcinării, proprietățiletehnologice ale
boabelor cerealiere, parametrii cinematici și geometrici ale organelor de lucru din cadrul valțului
cu tăvălugi, condiții de încărcătură cu produs pe suprafața tăvălugilor.
Tipul măcinișului reglementează numărul și regimurile de sisteme ale procesului de
măcinare. Regimul sistemei se numește mic, în cazul când se extrage cantitatea maximală
posibilă de produse măcinate, caracteristice pentru sistema dată, în cazul când se extrage o
cantitate minimală de produs măcinat – regimul la sistema dată se numește înalt. Pentru
măcinișurile simple este caracteristic regimul mic de măcinare, având un număr minim de
sisteme, iar pentru măcinișurile complexe pe sortimente – se utilizează regimul înalt, având un
număr maximal de sisteme.
Proprietățile structural-mecanice (rezistența, duritatea, plasticitate etc.) au o influență
majoră asupra eficienței de măcinare, indirect aceștea pot să fie indicii de sticlozitate, umiditate
și capacitatea de măcinare.
La parametrii cinematici ale organelor de lucru a valțului se referă valorile vitezelor
periferice a tăvălugului rapid υr și tăvălugului lent υl., raportul (K) vitezelor periferice ale
tăvălugilor (diferențialul). În valțurile cu tăvălugi modelul A1-BZ-3N viteza tăvălugilor rapizi
υr= 5,5…6,0 m/s, la tăvălugii suprafața cărora este acoperită cu asperități υr= 5,2…5,4 m/s. La
sistemele de șrotare este instalat un raport (diferențial) de K=2,5, iar la sistemele de măcinare
fină – raportul este K=1,25.
La parametrii geometrici ai valțului se referă: valoarea distanței dintre suprafețele
tăvălugilor (interstițiul dintre tăvălugi), diametrul și lungimea tăvălugilor, caracterul suprafețelor
de lucru ale tăvălugilor – suprafață rifluită sau cu asperități (microrugozitate), caracteristica
suprafeței tăvălugilor rifluiți – numărul riflurilor la o unitate de lungime de circumferință a
tăvălugului, înclinarea riflurilor, profilul riflurilor, amplasarea reciprocă a riflurilor a perechii de
tăvălugi.
Distanța dintre perechea de tăvălugi în măcinișurile boabelor de grâu pe sortimente se
reglează în limtele de la 0,05…1,0 mm și reprezintă parametrul de bază de reglare operativă.
Parametrul nominalizat influențează la regimul de măcinare. În legătură cu aceasta este foarte
importantă precizia de stabilire a distanței între tăvălugi pe toată lungimea lor.
Diametrul și lungimea tăvălugilor, care sunt egale corespunzător cu 250 și 1000 mm,
asigură rigiditatea necesară și abateri minime admise.
 Valțurile modelul A1-BZ-3N, tăvălugii cărora au suprafața rifluită, sunt instalate la toate
sistemele de șrotare și la ultima sistemă de măcinare, iar la celelalte sisteme sunt instalate valțuri,
suprafața tăvălugilor fiind cu asperități (microrugozitate) – în cazul măcinișurilor grâului pe
sortimente. Suprafața rifluită este caracterizată prin profilul riflei, numărul de rifluri la 1 cm
lungime de circumferință a tăvălugului (4,1…15,3), înclinarea riflurilor în raport cu generatoarea
cilindrului tăvălugului (4…10%).
Tăvălugii cu asperități (microrugozitate) se măsoară prin parametrii de abatere medie a
înălțimilor rugozităților (2,18…2,44 μm).
Asimetria formei riflurilor și diferența în vitezele perechilor de tăvălugi, determină patru
variante posibile de amplasare a riflurilor unele în raport cu celelalte, influențând considerabil
parametrii cantitativi și calitativi ai procesului de măcinare. În măcinișurile pe sortimente ale
boabelor de grâu, la sistemele de șrotare (de formare a crupelor), riflurile de pe suprafețele
tăvălugilor se instalează după schema „spate pe spate” (Sp / Sp), iar la celelalte sisteme după
schema – „tăiș pe tăiș” (Tș / Tș).
Uzura riflurilor majorează considerabil consumul de energie electrică, majorează gradul
de încălzire a suprafețelor tăvălugilor și a produsului, particulele carpiene se usucă mai intensiv,
ceea ce conduce la înrăutățirea calității produselor măcinate. În valțurile cu tăvălugi modelul A1-
BZ-3N este prevăzută răcirea cu apă a tăvălugului rapid (consumul de apă este în limita de 0,6
m3/h pentru un valț cu tăvălugi), în rezultat nu admite încălzirea suprafeței tăvălugului mai mult
de 60 ºC, iar nemijlocit a produsului măcinat în perechea de tăvălugi – nu mai mult de 30 ºC.
Încărcătura specifică pe suprafața tăvălugilor se determină prin cantitatea de produs, care
revine la 1 cm de lungime a liniei de măcinare într-o unitate de timp. Acest indicator determină
productivitatea valțului cu tăvălugi și se reglementează pentru fiecare sistemă separat. Se mai
folosește încă un indicator, și anume încărcătura specifică pe întreaga linie de măcinare (65…85
kg/cm∙24 h).
Descrierea instalației de laborator
Lucrarea se realizează nemijlocit în secția de măcinare a lotului de grâu a întreprinderii,
la valțurile cu tăvălugi modelul A1-BZ-3N, în particular la sistemele de șrotare I și II, și
instalația de laborator de cernere a produselor măcinate. Totodată, pentru realizarea lucrării mai
este necesar de prezența balanței cu precizie înaltă, pentru analiza comparativă a produselor
intermediare obținute de la măcinare și capacități metalice pentru depozitarea și păstrarea
produselor măcinate.
Caracteristica tehnică a valțului cu tăvălugi modelul A1-BZ-3N, la sistemele de șrotare I
și II: diametrul tăvălugilor – 250 mm, lungimea tăvălugilor – 1000 mm, numărul de rifluri la 1
cm lungime de circumferință a tăvălugului, înclinarea riflurilor, raportul vitezelor periferice ale
tăvălugilor etc., vezi tabelul caracteristica tehnică a tăvălugilor valțului modelul A1-BZ-3N,
utilizați în procesul de șrotare a secției de măciniș a întreprinderii.
Tabelul 1
Sisteme de Raportul Viteza de Nr rifluri Unghiul de Poziția
măcinare vitezei rotație a conținute pe înclinare a riflurilor pe
tăvălugilor, tăvălugului lungimea de riflei, suprafața
K rapid, m/s 10mm grade tăvălugilor
Teore Întrepr Teoreti Întrep Teoretic Întrepri Teore Întrepri Teore Întrepri
tic indere c rinder ndere tic ndere tic ndere
e
I șrot 2,5 2,5 5-6 6 4,5-4,7 4,7 4 4 sp/sp sp/sp
 II șrot 2,5 2,5 5-6 6 5,5-5,7 5,5 4-6 6 sp/sp sp/sp

Ordinea de realizare a lucrării

Subgrupa de studenți se divizează în două subgrupe, fiecare subgrupă primește câte 1 kg
de grâu cu diferit conținut de umiditate, adică cu proprietăți structural-mecanice diferite.
Măcinarea boabelor de grâu se realizează în baza schemei (vezi figura 1), care constă din trei
sisteme a procesului de șrotare. Valoarea distanței dintre suprafețele tăvălugilor se instalează
(orientativ) pentru fiecare sistemă separat:
- I șrot – 1,0 mm;
- II șrot – 0,6 mm;
- III șrot – 0,2 mm.
În figura 1 este prezentată schema de măcinare a boabelor de grâu.

Fig. 1. Schema de măcinare a boabelor de grâu:

1 – valțul cu tăvălugi; 2 – instalația de cernere a produsului măcinat; pr.ref. – produsul refuz;
cr.M. – crupe mari; cr. md. – crupe medii; cr.m. – crupe mici; dt. – dunst.

Produsul cerealier măcinat în valțul cu tăvălugi este supus procesului de cernere timp de
5 minute în instalația de laboartor pentru cernere, obținând de la sitele corespunzătoare produse
refuze, și anume crupe mari, crupe medii , crupe mici, dunsturi și făină. Produsele obținute refuz
de pe site sunt îndreptate la sistemele ulterioare. Necesar de menționat că acele trei sisteme
formează baza etapei (fazei) de șrotare (de formare a crupelor), care este destinat pentru
extragerea maximală a produselor intermediare sub formă de crupe și dunsturi.
Toate produsele obținute în procesul de măcinare, cu excepția făinii, sunt cântărite la
balanța de laborator. Masa făinii se determină prin diferența de greutate – scăderea din masa
produsului care a intrat la sistemă masa celorlalte produse intermediare după măcinare.
Rezultatele obținute se înscriu în tabelul 1, exprimându-le în procente în raport la încărcătura la
sistema dată.
După cântărire rezultatele obținute sunt incluse în tabelul 1. După finisarea procesului de
măcinare are loc aprecierea vizuală a calității produselor obținute după culoare, inclusiv pentru
fiecare sistemă separat.
Calculând coeficientul de extracție totală, este necesar de luat în considerare, că reieșind
din condițiile cernerii în laboartor (cernere maximală – 100%) în produsele direcționate în valțul
cu tăvălugi (boabe cerealiere, produsele superioare obținute refuz) lipsesc fracțiile obținute prin
cernere - Ep.i.,
unde Ep.i. - cantitatea de fracție cernută în produsul extras printr-un anumit număr al sitei, până
la măcinare în tăvălugi, %.

Pregătirea procesului verbal

În procesul verbal se indică tema, scopul, succint prevederile teoretice. În continuare
studentul prezintă schema tehnologică de măcinare a boabelor de grâu (vezi fig. 1), tabelul cu
rezultatele obținute de la măcinarea boabelor de grâu (vezi tabelul 1). Rezultatele finale sunt
incluse în tabelul 2.
În baza analizei comparative a indicatorilor cantitativi și calitativi ai eficienței procesului
de măcinare a boabelor de grâu neumectate și umectate se formulează concluzia generală.

Rezultatele mărunțirii boabelor de grâu la sistemele de șrotare I,II, și III

Tabelul 1
Calitatea Încărc Randame ntul fracții lor Coeficient
ătura
Sistema inițială a la sis- Refuzul Crupe Crupe Crupe Dunst Făină extracție
boabelor temă superior mari medii mici totală, %
Neumecta 100g
I șrot te 100g
Umectate 100 g
100 g
Neumecta 100g
II șrot te 100g
Umectate 100g
100g
Neumecta 100g
III șrot te 100g
Umectate 100g
100g
Randa Neumecta 100g
mentul te 100g
Sumar
alfracții Umectate 100 g
lor 100 g

Regimurile de funcționare a valțului cu tăvălugi

Tabelul 2
Sistema Calitatea inițială Numărul Coeficientul de extracție totală
 sitei de
a boabelor de grâu control de facto recomendat
I șrot Neumectate 1,0 10…25
Umectate 1,0 10…25
II șrot Neumectate 1,0 45…55
Umectate 1,0 45…55
III șrot Neumectate 0,8 40…50
Umectate 0,8 40…50
Total, în raport Neumectate -- 75…80
cu I șrot Umectate -- 75…80

Lucrare de laborator nr. 7

SORTAREA PRODUSELOR DERIVATE OBȚINUTE DUPĂ MĂCINAREA
BOABELOR CEREALIERE ÎN SITELE PLANE

Scopul lucrării:
- Studierea schemelor de sortare în sitele plane și clasificarea produselor derivate obținute
după măcinare în baza sitelor de cernere;
- Studierea construcției sitelor plane industriale și a schemelor de separare a produselor
derivate
Utilaje și materiale folosite: Linia tehnologică a secției de sortare a morii, formată din site
plane, ustensilele de laborator, produse derivate obținute după măcinare.

Noțiuni generale:
În procesul de măcinare a boabelor cerealiere și a produselor derivate obținute în procesul
de măcinare se formează un amestec de particule, care se deosebesc după dimensiuni, proprietăți
fizico-mecanice și tehnologice. Luând în considerare prelucrarea separată a produselor derivate,
în funcție de dimensiunile particulelor, se efectuează sortarea amestecurilor formate în fracții,
mai omogene după dimensiunile particulelor. Procesul de divizare (separare) a particulelor în
baza sitelor se numește c e r n e r e.
În industria morăritului pentru sortarea produselor obținute în procesul de măcinare a
boabelor cerealiere, în calitate de instalații de separare, se utilizează sitele plane modelele ZRȘ-
4M, ZRȘ-6M, RZ-BRB și RZ-BRV. Organele principale active ale sitelor plane sunt sitele țesute
(împletite, ștanțate), care sunt confecționate din fire de oțel, de capron și poliamidă. Pânzele de
separare a produselor se deosebesc după numerotare.
Numărul sitei din țesătură metalică caracterizează dimensiunea (mărimea) orificiului în
milimetri. Astfel, sita nr.045, 095 și 1,20 sunt caracterizate prin dimensiuni ale orificiilor 0,45;
0,95 și 1,20 mm.
Numerele sitelor din capron și poliamidă corespunde numărului de orificii (ochiuri) care
revin la 1 cm. Așa dar, dacă la 1 cm de lungime se conțin 35 de orificii – respectiv sita este
caracterizată prin nr. 35.
În tabelul 1 sunt indicate numerele pânzelor de cernere, confecționate din fibre de capron
și poliamidă, care pot fi înlocuite una cu alta, pentru separarea crupelor și dunsturilor.
 Pânze pentru cernere, confecționate din fibre de capron și poliamidă, echivalente după
productivitate, care pot fi înlocuite una cu alta, pentru separarea crupelor și dunsturilor
Tabelul 1
din capron Pânze din polia Pânze din poliami Numă
Pânze midă dă de impor - rul
t
sitePT 1746- entru sitePT 62- pentru sitePT 62- stand
pentru 82 1083 10849- ard.
8- 84
84**
Numă Dimen Coefi- Numă- Dimen- Coefi Numă- Dime Coefi- elveți
- - - n- an
rul siunea cientul rul siunea cient. rul siunea cient.
sitei nomi- secțiu- sitei nomi- secțiu sitei nomi- secțiu-
-
nală nii nală nii nală Nii
orificiu utile, orificiu, utile, orifici utile,
, u
μm % μm % μm %
7 1093 58,5 6,5PC34 1180 59,0 6,5PA350 1180 59,0 18
0
7* 1093 58,5 7,5PC34 1000 58,0 7,5PA320 1000 58,5 20
0
8 1013 65,6 8PC300 950 57,5 8PA300 950 57,5 22
9 874 62,0 8PC300 950 57,5 8PA300 950 57,5 22
10* 763 58,2 8,7PC30 850 56,0 8,7PA300 850 56,0 24
0
10 763 58,2 9,3PC27 800 55,0 9,3PA280 800 55,0 26
0
11 677 54,6 10,3PC2 710 53,5 10,3PA280 710 53,5 28
70
11 677 54,6 11PC240 670 53,0 11PA240 670 53,0 30
12* 596 51,2 12PC240 600 51,0 12PA240 600 51,0 31
13 619 64,8 12,5PC2 560 50,0 12,5PA240 560 50,0 34
40
14 564 62,3 12,5PC2 560 50,0 12,5PA240 560 50,0 34
40
15* 517 60,1 13,3PC2 530 50,0 13,3PA220 530 50,0 36
20
16 475 57,8 14PC200 500 49,5 14PA200 500 49,5 38
16 475 57,8 14PC240 475 43,8 14PA220 475 49,0 40
17* 438 55,5 15,5PC2 450 48,0 15,5PA200 450 48,0 42
00
18 405 53,0 16PC200 425 46,2 16PA200 425 46,2 44
19 420 63,7 16PC200 425 46,2 16PA200 425 46,2 44
 20* 394 62,0 17,5PC1 390 47,0 17,5PA180 390 47,0 46
80
21* 370 60,4 17,5PC1 390 47,0 17,5PA180 390 47,0 46
80
23* 329 57,2 18,5PC1 363 47,2 18,5PA180 363 47,2 48
80
23 329 57,2 19,5PC1 355 47,5 19,5PA160 355 47,5 50
50
23* 329 57,2 20,2PC1 335 46,0 20,2PA160 335 46,0 52
50
25 294 54,0 21PC150 315 44,0 21PA160 315 44,0 54
25* 294 54,0 22,7PC1 300 46,5 22,7PA140 300 46,5 58
50
25 294 54,0 24,7PC1 265 43,0 24,7PA 265 43,0 64
50
27 264 50,8 27PC120 250 46,0 27PA120 250 46,0 66
29 258 56,0 27PC120 250 46,0 27PA120 250 46,0 66
32* 226 52,3 29PC120 224 42,5 29PA120 224 42,5 72
35 219 56,1 30PC120 212 41,0 30PA120 212 41,0 74
38 195 54,9 -- -- -- -- -- -- --
43 165 48,5 -- -- -- 43PA70 163 49,0 --
46 156 50,2 -- -- -- 46PA60 157 52,3 --
49 143 47,7 -- -- -- 49PA60 144 49,7 --
52 142 53,4 -- -- -- 52PA50 142 54,6 --
55 132 51,5 -- -- -- 55PA50 130 52,5 --
58 122 48,9 -- -- -- -- -- -- --
61 114 47,0 -- -- -- -- -- -- --
64 106 45,1 -- -- -- -- -- -- --
70 93 41,5 -- -- -- -- -- -- --
Notă:
1 – cu semnul * sunt marcate sitele, pentru care diferența coeficienților de extracție a fracțiilor
cernute nu depășește ± 6%;
2 – numărul sitei conform standardului elvețian înseamnă numărul de orificii care revine la un
inch elvețian;
3 – cu semnul ** sunt marcate sitele confecționate în regiunea Cernigov, PT62-10838-84**.
☼ - numărul sitelor (7/12) se referă la cernerea crupelor mari;
☼ - numărul sitelor (13/17) se referă la cernerea crupelor medii;
☼ - numărul sitelor (18/23) se referă la cernerea crupelor mici;
☼ - numărul sitelor (25/29) se referă la cernerea dunsturilor (aspru și moale);
☼ - numărul sitelor (32/70) se referă la cernerea particulelor de făină.

În tabelul 2 sunt prezentate numerele pânzelor fabricate din fire metalice, prin împletire,
pentru sitele plane utilizate în secția de măciniș a morii.
 Pânze fabricate din fire metalice, pentru sitele plane, utilizate în secția de măciniș a morii
Tabelul 2
Numărul Dimensi- Coeficien- Numărul Numărul Dimensi- Coeficien- Numărul
sitei unea tul standardi- sitei unea tul standardi-
nominală secțiunii zat nominală secțiunii zat
a utile, elvețian a utile, elvețian
orificiului % orificiului, %
, mm
mm
2,884 2,884 72,4 8 0,562 0,562 62,0 38
2,257 2,257 69,0 10 0,527 0,527 60,2 40
1,898 1,898 70,4 12 0,472 0,472 61,2 45
1,614 1,614 68,5 14 0,421 0,421 60,3 50
1,412 1,412 69,4 16 0,372 0,372 56,8 55
1,224 1,224 66,0 18 0,341 0,341 56,8 60
1,114 1,114 67,5 20 0,306 0,306 53,6 65
0,990 0,990 64,4 22 0,287 0,287 54,6 70
0,908 0,908 64,5 24 0,261 0,261 52,0 75
0,666 0,666 61,8 32 0,248 0,246 53,6 80
0,636 0,636 63,8 34 0,228 0,228 51,0 85
0,592 0,592 61,6 36
Notă: Pânzele metalice sunt confecționate conform PT 14-4 1063-80 și GOST 3924-84
☼ - numărul sitelor (1,224/0,592) se referă la cernerea crupelor mari;
☼ - numărul sitelor (0,562/0,472) se referă la cernerea crupelor medii;
☼ - numărul sitelor (0,421/0,306) se referă la cernerea crupelor mici;
☼ - numărul sitelor (0,287/0,228) se referă la cernerea dunsturilor (aspru și moale);

În industria morăritului se folosește clasificarea produselor măcinate în funcție de

granulație, bazată pe caracteristicile dimensionale, utilizate pentru selectarea sitelor pentru
sortare. Totodată, dimensiunile particulelor fracției, obținută în procesul de sortare, se notează
prin bară: la numărător se indică numărul sitei, prin care particulele fracției date au trecut (nr.,
cernut), iar la numitor – numărul sitei, unde particulele mai mari ale fracției au lunecat de pe
suprafața sitei (nr., refuz), obținem nr., cernut/ nr., refuz, de exemplu, 1,0/0,53; 17/23, 1,0/12. În
funcție de concentrația fracției cernute în amestecul inițial de particule, la diferite etape ale
procesului tehnologic, se folosesc diverse scheme de cernere în sitele plane. Actualmente, sunt
cunoscute următoarele scheme tehnologice de sortare: cu obținerea produselor cernute, cu
obținerea produselor refuze și sortarea combinată.

Sortarea cu obținerea produselor cernute

Esența sortării produselor măcinate prin obținerea produselor cernute (vezi figura 1,a)
constă în aceea că, fracțiile obținute ca produse cernute de la sitele anterioare, sunt direcționate
pentru sortarea ulterioară la următoarele site, iar fracțiile refuze sunt evacuate din instalația de
separare. Pentru realizarea acestei scheme de sortare este necesar de instalat numerele sitelor (δ)
astfel, încât dimensiunile orificiilor următoarei site să se micșoreze în raport cu dimensiunile
sitei anterioare, adică δ1 > δ2 > δ3. Fracțiile obținute în rezultatul sortării se caracterizează prin
caracteristicile pânzelor de separare a dimensiunilor convenționale ale orificiilor sitelor δ.
Schema dată este folosită în cazul conținutului minimal de particule de cernere în amestecul
inițial.

Amestecul inițial

δ1 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Fig. 1,a. Scheme tehnologice folosite pentru sortare:

a – sortarea prin obținerea produselor cernute; b – sortarea prin obținerea produselor refuze; c –
sortarea combinată – prin obținerea produselor cernute și refuze; δ – dimensiunea convențională
a orificiilor sitei.

Sortarea cu obținerea produselor refuze

Esența sortării cu obținerea produselor refuze (vezi figura 1,b) constă în aceea că, fracțiile
refuze de pe sitele anterioare sunt direcționate pentru cernerea ulterioară la următoarele site, iar
fracțiile cernute sunt evacuate din sita plană. Pentru realizarea schemei date de sortare este
necesar de instalat numerele sitelor astfel, încât dimensiunile orificiilor următoarei site să fie
relativ mai mari în raport cu dimensiunile orificiilor sitei anterioare, și anume δ1 < δ2 < δ3.
Schema dată se folosește în sitele plane când particulele fracției cernute se conține
maximal în amestecul inițial.

Schema combinată de sortare (produse refuze și cernute)

Schema tehnologică a sortării combinate include în sine primele două scheme anterioare
în orice ordine: sortarea prin obținerea produselor cernute, iar apoi sortarea prin obținerea
produselor refuze (vezi figura 1, c), sau sortarea prin obținerea produselor refuze și apoi sortarea
prin obținerea produselor cernute.
Pentru realizarea schemei combinate de sortare, indicate în figura 1, c, numerele sitelor
este necesar de selectat în așa mod, iar sitele de instalat astfel, încât să se îndeplinească condiția
δ1 > δ2 < δ3.
Totodată, sunt cunoscute și utilizate procedee de alimentare paralelă și consecventă a
unui set de site de sortare (în set sitele se instalează cu aceleași dimensiuni ale orificiilor), ceea
ce este prezentat în figura 2. În figura 2, a, produsele supuse sortării sunt direcționate direct la
câteva site din setul dat și se sortează în fluxuri paralele, iar în al doilea caz (figura 2, b) produsul
este recepționat și se deplasează consecvent de la prima sită la sita a doua, continuând procesul
de separare în funcție de numărul sitelor. În figura 2 a și b sunt prezentate procedee de
alimentare a setului de site cu produs de cernere.

Scheme de separare

Fig. 2. Procedee de alimentare a setului de site cu produs de cernere:

a – paralelă; b – consecventă; δ – dimensiunea convențională a orificiilor sitei.

În cazul alimentării paralele cu produs a setului de site, se atinge o productivitate majoră

a procesului de sortare, ceea ce se explică printr-o durată de timp prescurtată de aflare a
produsului pe suprafețele de cernere (în comparație cu alimentarea consecventă cu produs a
sitelor). Cu toate acestea, eficiența tehnologică a procesului este redusă. Alimentarea paralelă a
setului de site de aceleași numere se folosește pentru extragerea fracției mari (fracția refuz);
fracția obținută ca produs cernut este supusă sortării suplimentare.
În cazul alimentării consecvente cu produs a setului de site se obține o eficiență
tehnologică mai majorată a procesului de sortare, datorită aflării mai îndelungate a produsului pe
suprafața sitei (datorită majorării distanței de parcurgere a particulelor pe suprafața sitei).
Productivitatea procesului de separare în cazul alimentării consecvente a setului de site este mai
redusă în raport cu alimentarea paralelă a setului de site.
În schemele tehnologice ale sitelor plane se aplică procedeul combinat de alimentare a
setului de site cu produse de cernere.
Printr-o combinare de variante examinate de sortare și procedee de alimentare cu produs
a sitelor, specialiștii creează diverse scheme tehnologice pentru funcționarea sitelor plane.
Sitele plane modelul ZRȘ-4M (patru guri de alimentare) sunt alcătuite din patru, iar
modelul ZRȘ-6M (cu șase guri de alimentare) – este alcătuit din șase compartimente de cernere,
care funcționează independent, totodată, fiecare compartiment poate dispune de o schemă
tehnologică individuală. Sitele plane ZRȘ-4M sunt confecționate în baza a patru scheme de
lucru, iar ZRȘ-6M – funcționează în baza a trei scheme. Fiecare schemă a sitei plane este
prevăzută pentru diferite tipuri de măcinișuri și etape (faze) a procesului tehnologic de prelucrare
a produselor cerealiere. Toate schemele sitelorplane de modelul ZRȘ-M includ patru niveluri de
site (patru compartimente), iar în fiecare compartiment sunt prevăzute câte patru rame cu pânze
de cernere (de sortare).
În figura 3 este prezentată companarea sitelor și direcționarea produselor în exemplul
sitei plane modelul ZRȘ-M, utilizând schema nr 1.

Fig. 3. Schema tehnologică nr. 1 a sitei plane modelul ZRȘ-M

Produsele măcinate sunt recepționate prin procedeul paralel la primele patru site de
recepție. Fracțiile refuz sunt evacuate de pe suprafețele sitelor de recepție, iar fracțiile cernute
sunt unite într-un flux și în două fluxuri paralele sunt direcționate la sitele din al doilea
compartiment. De pe suprafețele celor două site inferioare se extrage fracția a 2-a refuz, iar
produsele cernute de la toate sitele se unesc și prin două fluxuri paralele sunt direcționate la al
treilea compartiment (set de site). La primele două site superioare este realizată schema de
sortare prin produse cernute, separând particulele mari – fracția refuz. Produsele cernute prin
setul de 4 site, din compartimentul trei, sunt extrase împreună sub formă de 1-ma (prima) fracție
cernută, iar produsele refuze de pe cele 3 site, din compartimentul trei, unite împreună sub forma
unui flux este direcționat la prima sită a compartimentului patru (ultimul compartiment inferior
din sita plană). După trecerea consecventă a produsului prin toate cele patru site ale
compartimentului, din sita plană se extrage a 2-a fracție cernută și a 3-a fracție refuz. În
compartimentele 3 și 4 ale sitei plane este realizată schema de cernere a produsului prin refuzuri,
cu posibilitatea de extragere mai completă a particulelor care trebuie să fie cernute (separate) din
produsul supus sortării. Dacă dimensiunile orificiilor sitelor din primul set vor fi marcate prin
indicele δ1, iar sitele din următoarele seturi ale sitei plane vor fi marcate corespunzător prin δ2, δ3
și δ4, atunci pentru realizarea schemei de sortare prin produse cernute și refuze, este necesar ca
numerele sitelor din fiecare set (grupă de site) să fie selectate și instalate conform condiției
cunoscute: δ1 > δ2 > δ3 < δ4.
În schemele tehnologice de prelucrare a produselor cerealiere, sitele plane sunt prezentate
în formă de schemă structural-tehnologică simplificată, unde se indică numărul
compartimentelor și numărul de site în fiecare compartiment, numărul de site în set (în grupa de
site), se indică și produsele obținute în rezultatul cernerii (sortării) lor: fracțiile obținute ca
produs cernutprin orificiile sitei și în calitate de produs refuz de pe suprafețele sitelor.
În figura 4 sunt prezentate schemele structural-tehnologice simplificate ale sitelor plane
modelul ZRȘ-M.

Schema nr 1 Schema nr 2 Schema nr 3 Schema nr 4

Fig. 4. Schemele structural-tehnologice simplificate ale sitelor plane modelul ZRȘ-M (numărul
sitelor în set în fiecare compartiment se instalează în funcție de destinația schemei)

Schema nr 1 este destinată pentru cernerea (sortarea) produselor sistemelor de formare a

crupelor de prima și a doua calitate, de asemenea și pentru sistemele de șlefuire de prima calitate
în măcinișurile boabelor de grâu pe sortimente.
Schema nr 2 se folosește pentru sortarea produselor intermediare (crupe și dunsturi), a
produselor obținute de la sistemele de măcinare suplimentară și sistemele de prelucrare a
refuzurilor în măcinișurile boabelor de grâu pe sortimente, de asemenea și în măcinișurile
complexe ale boabelor de secară.
Schema nr 3 se aplică pentru sortarea produselor obținute de la sistemele de măcinare de
prima și a doua calitate, de la sistemele de sortare și sistemele controlului făinii în măcinișurile
boabelor de grâu pe sortimente.
Schema nr 4 este destinată pentru sortarea produselor de la măcinișurile integrale ale
boabelor de grâu și secară.
 Sitele plane modelul RZ-BRB (șase guri de alimentare) conțin șase, iar modelul RZ-BRV
(cu patru guri de alimentare) – conține patru compartimente independente pentru separarea
produselor obținute de la măcinare. În funcție de companarea sitelor în seturi, aceste site plane
sunt divizate în trei modele, care includ 21 scheme tehnologice, dintre care 19 scheme de tipul I
și II sunt utilizate în procesul de șrotare, la etapa de sortare a produselor intermediare obținute de
la măcinare, în procesele de șlefuire și măcinare fină a produselor. Aceste scheme sunt realizate
în sitele plane cu șase compartimente modelul RZ-BRB. Două scheme de tipul III sunt utilizate
pentru controlul făinii în sitele plane RZ-BRV. În figura 5 sunt prezentate schemele structural-
tehnologice ale sitelor plane; cantitatea și numărul sitelor în set (în grupă) se instalează în funcție
de numărul și destinația schemei pentru cernerea produsului măcinat. În figura 5 sunt prezentate
schemele structural-tehnologice simplificate ale sitelor plane, modelul RZ-BRB.

Fig.5.Schemele structural-tehnologice simplificate ale sitelor plane, modelul RZ-BRB

(scheme tipul I și II) și RZ-BRV (schema tipul III)
Scheme tehnologice de tipul I sunt șase. Schemele date prevăd câte patru seturi (grupe)
de site, sunt destinate pentru obținerea a patru fracții refuz și a unei fracții cernute (tipul I,
schema A), de asemenea și altă schemă, unde se poate de extras trei fracții refuze și două fracții
cernute (tipul I, schema B). Schemele de tipul dat se folosesc în sitele plane la sistemele de
șrotare I, II, III și IV M și la sistema a 4-a de măcinare fină.
Scheme tehnologice de tipul II sunt 13 (treisprezece). Schemele date includ câte trei
seturi de site, în baza cărora pot fi obținute două fracții refuze și două fracții cernute. Schemele
sunt utilizate la sistema de șrotare nr IVm, la toate sistemele de sortare, de șlefuire și la sistemele
de măcinare fină (cu excepția sistemei a 4-a de măcinare fină).
Scheme tehnologice de tipul III sunt două. Ele conțin două seturi de site și sunt destinate
pentru obținerea a două fracții cernute și a unei fracții refuze. Caracteristica tehnică a sitelor
plane modelele ZRȘ-M, RZ-BRB și RZ-BRV sunt indicate în tabelul 3.

Caracteristica tehnică a sitelor plane

Tabelul 3
Modelul Numărul Numărul ramelor Aria suprafeței cernere, m2
de
sitei plane de cu site (pânze) a unui totală
compartimente compartiment
ZRȘ-4M 4 16 4,25 17,0
ZRȘ-6M 6 16 4,25 25,5
RZ-BRB 6 22 4,70 28,2
RZ-BRV 4 22 4,70 18,8

În funcție de finețe, produsele intermediare obținute de la măcinare, sunt direcționate prin

fluxuri separate la sistemele corespunzătoare ale procesului tehnologic, astfel a apărut necesitatea
de determinare a caracteristicii sitelor și fracțiilor obținute în rezultatul sortării. În figura 6 este
indicată scara convențională cu numerele sitelor de capron și din fire metalice împletite, prin care
sunt caracterizate caracteristicile dimensionale ale particulelor produselor obținute în procesul de
măcinare.
 025 0315 045 056 1,0 Numărul sitelor din fire
metalice

46 29 23 17 12 7 Numărul sitelor din

capron
Făină Dunst Dunst Crupe Crupe Crupe
moale aspru mici medii mari

Fig. 6. Scara convențională cu numerele sitelor din capron și din fire metalice împletite

Intervalele scării, care sunt limitate de numerele înrudite ale sitelor, caracterizează
diapazonul de modificare a dimensiunilor particulelor fracțiilor corespunzătoare. Astfel,
particulele fracției crupelor mari sunt caracterizate prin dimensiunile 1,0…0,56, a crupelor medii
– de la 0,56…0,45 etc. Sitele caracterizate prin produsele obținute sunt prezentate prin fracții
1,0/056; 056/045 etc. – referitor la numerele sitelor din fire metalice și 7/12; 12/17 etc. – referitor
la numerele sitelor din capron (sau poliamidă).
La unele sisteme ale procesului tehnologic unele fracții de produs sunt extrase în comun.
Pentru caracterizarea sitelor și produsului obținut, care conține câteva fracții, pe scara
convențională se găsește intervalul, care include aceste fracții, și la granițile lui se găsesc
numerele care corespund sitelor. De exemplu, produsul care conține crupe medii și mici, este
determinat de intervalul cu granițele 12(056) și 23(0315). Astfel, caracteristica produsului în
baza sitelor, care conțin inclusiv, crupe medii și mici, poate fi prezentată prin următoarele fracții
– 12/23 sau 056/0315. Produsul care conține de exemplu, crupe mici, dunsturi moi și aspre și
particule de făină, este determinat de intervalul cu granițele 17(045) și 0. Caracteristica
produsului în baza sitelor poate fi prezentată prin următoarele fracții 17(045)/‒, sau pr. c.17
(produs cernut prin sita nr 17).
Făina în calitate de produs finit al industriei morăritului este obținută prin sitele de
cernere a făinii (38; 43; 46; 49; 52; 55; 58; 61; 67), numărul sitei (sitelor) se selectează și
instalează diferențiat în funcție de tipul măcinișului și sortimentul făinii. Prin urmare, numărul
sitei din capron (sau poliamidă) indicat pe scara convențională, trebuie de considerat număr
convențional.
În figura 7, în calitate de exemplu, este prezentată caracteristica produselor în baza
sitelor, obținute la diferite sisteme de măcinare a lotului de grâu pe sortimente.

Ordinea de îndeplinire a lucrării

1. Folosind posterele, studenții studiează schemele tehnologice ale sitelor plane
modelele ZRȘ-M, RZ-BRB și RZ-BRV.
2. Determină caracteristica produselor în baza sitelor, care conțin fracțiile de produs
prezentate la întâmplare de șeful de lucrări.
3. La indicațiile șefului de lucrări studenții determină caracteristica produselor în
baza sitelor, obținute în rezultatul sortării produselor intermediare de la prelucrarea lotului de
grâu în sitele plane, conform uneia din shemele tehnologice, așa cum este indicat în figura 7.

I șrot 1 sist. șlefuire

 Fig.7. Caracteristica produselor în baza sitelor, obținute la sistemele de măcinare și
sortare a lotului de grâu pe sortimente în sitele plane: I șr. – prima sistemă de șrotare; I șl.
– prima sistemă de șlefuire; cr. M. – crupe mari; cr.md. – crupe medii; cr.m. – crupe mici;
d – dunsturi; f – făină.

Perfectarea procesului verbal

În procesul verbal se indică tema, scopul, succint se prezintă principalele noțiuni teoretice
a lucrării îndeplinite.
În lucrare se indică schemele structural-tehnologice ale sitelor plane modelele ZRȘ-M,
RZ-BRB și RZ-BRV, clasificarea produselor intermediare de la prelucrarea lotului de grâu în
baza sitelor de sortare (de cernere).

Lucrarea de laborator nr 8
Determinarea eficienței tehnologice a sitei plane

Scopul lucrării: Însușiirea metodei de control privind funcționarea sitei plane.

Utilaje și materiale folosite: Site plane industriale modelul RZ-BRB, macheta separatorului
vibrator–pneumatic, produse cerealiere obținute după măcinare.

Noţiuni generale:
De eficiența tehnologică a procesului de sortare a produselor intermediare în sitele plane
depinde eficiența de funcționare a tuturor utilajelor tehnologice din secția de măciniș a
întreprinderii de morărit, de asemenea și calitatea produselor preparate.
Organul de lucru de bază a sitei plane sunt ramele cu site, funcția cărora constă în
separarea (divizarea) produsului inițial în două fracții după mărimea particulelor: fracția cernută
și fracția refuz. În figura 1 este prezentată schema de cernere a produsului pe suprafața sitei.
Cantitatea fracției cernute în amestecul inițial de pe suprafața sitei, alcătuiește Pf.c.i., cantitatea de
produs cernut care a rămas în fracția refuz, sub influența diverșilor factori Qf.c.r. și cantitatea
fracției cernute, obținute în rezultatul sortării – Pf.c.s.

Pf.c.i. Qf.c.r.
______________
Pf.c.s.
Fig.1. Schema de cernere a produsului pe suprafața sitei

Indicatorul de bază a eficienței tehnologice a procesului de separare este coeficientul de

extracție a fracției cernute (η). Indicatorul nominalizat reprezintă cantitatea fracției cernute,
obținute în rezultatul cernerii (Pf.c.s.), raportată la cantitatea fracției cernute, care se conține în
amestecul inițial (Pf.c.i.), obținem:
P f .c.s .
η=
P f . c . i.
Eficiența tehnologică a procesului de sortare poate fi caracterizat prin coeficientul de
separare incompletă (недосев), care poate fi determinat prin raportul cantității particulelor
cernute, care au rămas în fracția refuz (Qf.c.r.), și cantitatea particulelor cernute, care se conțin în
amestecul inițial (Pf.c.i.) obținem:
Qf .c.r .
ε = P f . c .i . .

Luând în considerare că Pf.c.s. = Pf.c.i. – Qf.c.r., obținem:

P f . c . s . P f . c . i.−P f . c . s .
η= = = 1 – ε.
P f . c . i. P f . c .i .
Din dependența η = 1 – ε este evident, că valoarea coeficientului de extracție a fracției
cernute este invers proporțională valorii coeficientului de separare incompletă.
Pentru analiza operativă a eficienței de separare în condiții industriale se limitează prin
determinarea valorii de separare incompletă (Qf.c.r.). Pentru determinarea acestei valori cu ajutorul
separatorului de laborator se cerne o mostră de 100 g extrasă din fracția refuz de pe sita de
același număr, obținută refuz de pe sita sitei plane industriale, și cantitatea fracției cernute
obținute prin orificiile aceleași site, se exprimă în % raportat la masa mostrei luate pentru
separare.
Exemplu. În figura 2 este prezentată schema tehnologică a I sisteme de șrotare. Pentru
determinarea valorii separărilor incomplete (недосевов) în produse, obținute ca produse refuz de
pe sitele 2,0; 1,0; 12, este necesar de extras din aceste produse mostre medii, din care vor fi
extrase mostre de câte 100 g, apoi ele sunt supuse cernerii, timp de 3 minute, în separatorul de
laborator, corespunzător utilizând sitele numerele 2,0; 1,0 și 12. Cantitatea de produs cernut
obținută în fiecare caz este exprimată în % raportat la masa mostrei luate pentru separare (100 g).

Schema I șrot

Fig. 2. Schema tehnologică a I sisteme de șrotare

Valoarea separării incomplete este normată de Regulamentul de organizare și dirijare a

procesului tehnologic la întreprinderile de morărit (în continuare Regulament). În cazul măcinării
lotului de grâu pe sortimente se admite separarea incompletă în fracțiile refuze, nu mai mult de:
de pe sitele superioare ale sistemelor de șrotare – 5…10%, sistemelor de măcinare fină – 8…
12%, de pe sitele inferioare ale sistemelor de șrotare și de măcinare fină – 10…15%. În
dunsturile obținute de la diferite sisteme, se admite separarea incompletă a făinii nu mai mult de
10…20%.
Eficiența de funcționare a sitelor plane la întreprinderea de morărit, în general se
caracterizează prin încărcătura specifică (cantitatea produsului, care revine la o unitate de
suprafață de cernere într-o unitate de timp), determinată prin relația productivității întreprinderii
timp de 24 ore raportată la suprafața totală de cernere a sitelor plane. În cazul măcinării lotului
de grâu pe sortimente încărcătura specifică recomendată pe suprafața de cernere a sitelor plane,
de exemplu, modelul ZRȘ-M este stabilită în limitele 1000…1200 kg/m2 ∙ 24h, pentru sitele
plane modelul RZ–BRB și RZ–BRV – 1300…1350 kg/m2 ∙ 24h.
Factorii care influențează eficiența tehnologică a procesului de separare sunt: componența
granulometrică a amestecului inițial (distribuția particulelor conform parametrilor geometrici) și
a proprietăților ei fizico-mecanici, încărcătura specifică, dimensiunile orificiilor sitei, materialul
din care este confecționată pânza de separare, coeficientul de utilitate a sitei (raportul sumar al
suprafeței orificiilor sitei către suprafața totală a sitei), viteza relativă de deplasare a produsului,
parametrii cinematici – frecvența (220,,,240 rot/min) și raza (35…50 mm) oscilațiilor circulare,
procedeul de curățare a sitelor, grosimea stratului de produs pe suprafața sitei, expoziția de
separare (timpul aflării particulei pe suprafața sitei).
Concentrația fracției care trebuie să fie cernută în amestecul inițial are o influență
semnificativă privind eficiența tehnologică de separare. În cazul când în amestecul inițial se
conțin maximal particule ale fracției cernute (de exemplu, în cazul de control a făinii), eficiența
tehnologică de separare într-o mare măsură depinde de procesul de cernere.
În cazul când în amestecul inițial se conține o cantitate medie de particule ale fracției
cernute, eficiența tehnologică de separare la începutul sitei, într-o mare măsură depinde de
procesul de cernere, iar spre sfârșitul sitei – depinde de procesul de autosortare (distribuirea
particulelor produsului după înălțimea stratului în funcție de densitatea lor, iar în limitele
aceleiași densități – după mărime).
În cazul când în amestecul inițial se conține o cantitate redusă de particule ale fracției
cernute, (de exemplu, la I sistemă de șrotare) eficiența tehnologică de separare într-o mare
măsură depinde de procesul de autosortare.
În cazul majorării grosimii stratului de produs măcinat pe suprafața sitei, intensitatea de
cernere se majorează, atingând valoarea maximală la unele grosimi critice. Majorarea în
continuare a înălțimii (grosimii) stratului poate contribui la micșorarea intensității procesului de
cernere. Pentru majoritatea produselor cerealiere măcinate, grosimea optimală a stratului este în
limitele 15…20 mm.

Baza de laborator
Pentru realizarea lucrării date se utilizează instalația de măcinare de laborator, formată
din valțul cu tăvălugi și sita plană, balanța electronică pentru cântărirea mostrelor, separatorul de
laborator cu setul de site, căușe de prelevare a mostrelor, vase pentru depozitarea mostrelor.

Ordinea de realizare a lucrării

Grupa este divizată în subechipe a câte doi sau trei studenți, fiecare subechipă determină
eficiența tehnologică a sitei plane corespunzător la sistemele de șrotare nr I; II și III.
Lotul de grâu cu masa de 2 kg este măcinat în valțul cu tăvălugi, conform schemei
tehnologice, indicate în figura 3.
Valoarea distanței dintre suprafețele tăvălugilor la I-a sistemă de șrotare este de 0,8 mm,
la II-a sistemă de șrotare – 0,4 mm, la sistema de șrotare nr III – 0,2 mm.
Produsul măcinat în valțul cu tăvălugi este cernut timp de 5 minute în separatorul de
laborator.

Schema de măcinare

Fig.3. Schema de măcinare a lotului de grâu:

s.șr. – sistema de șrotare; s.șl. – sistema de șlefuire; f.1 și 2 s. – făină de 1-l și al 2-lea sort; s.m.f.
sistema de măcinare fină.
 Din produsele refuz de pe site și din dunsturi, obținute în rezultatul cernerii prin sita nr
23, se extrag mostre a câte 100 g, fiecare mostră este cernută timp de 3 minute în separatorul de
laborator prin sita care trebuie să corespundă cu numărul sitei din sita plană. Cantitatea de fracție
cernută, obținută în fiecare caz, se cântărește și se exprimă în procente în raport cu masa mostrei
inițiale (100 g). Rezultatele obținute se înscriu în tabelul 1.

Eficiența de funcționare a sitei plane

Tabelul 1
Separare incompletă (недосев), %
Sistema Produsul reală admisibilă
1 refuz
2-lea refuz
I șrot 3-lea refuz
2-lea prod. cernut
1 refuz
II șrot 2-lea refuz
3-lea refuz
2-lea prod. cernut
1 refuz
III șrot 2-lea refuz
3-lea refuz
2-lea prod. cernut

Perfectarea procesului verbal

În procesul verbal se indică tema, scopul, succint se prezintă principalele noțiuni teoretice
a lucrării îndeplinite. Se indică schema tehnologică de măcinare a lotului de grâu (vezi fig. 3) și
tabelul cu rezultatele de determinare a separării incomplete (conform tabelului 1).
În baza analizei comparative a separărilor incomplete reale obținute cu separările
incomplete admisibile se formulează concluzia obiectivă de funcționare a sitei plane.

Lucrarea de laborator nr 9
Tema nr.1. STUDIEREA CONSTRUCȚIEI ȘI PRINCIPIULUI DE FUNCȚIONARE A
SEPARATOARELOR ȘI A SEPARATORULUI VIBROPNEUMATIC

Scopul lucrării:
Studierea construcției separatoarelor industriale și a separatorului vibro-pneumatic de laborator
pentru separarea cerealelor de diverse impurități.
Utilaje și materiale folosite: imagini ale separatoarelor industriale și macheta separatorului
vibrator–pneumatic, cereale cu impurități

Noţiuni generale:
Studiul literaturii de specialitate în domeniul procesului de separare a particulelor solide a
arătat că utilizarea în aceste scopuri a maşinilor de separare după calităţile sale de exploatare
(productivitatea, eficienţa, siguranţa în construcţie) nu corespunde cerinţelor industriei
morăritului.
Eficienţa şi productivitatea insuficientă a maşinilor utilizate se poate explica prin
necorelarea regimurilor acţiunii mecanice a organului de lucru şi caracterelor forţelor de
rezistenţă din partea particulelor solide.
 Elaborarea şi întroducerea în industria morăritului a noilor maşini vibratoare de separare
a particulelor solide contribuie la intensificarea acestui proces tehnologic dificil. Acţiunea prin
vibraţii permite considerabil îmbunătăţirea parametrilor cinematici- ce majoreză acceleraţia şi
frecvenţa organului de lucru de 5-10 ori, ce micşorează amplititudinea oscilaţiei de 6-8 ori în
comparaţie cu maşinile existente.
Luând în consideraţie rolul important al teoriei la proiectarea maşinilor vibratoare,
lucrarea de faţă are scopul de a releva aspecte dinamice ale organului de lucru la un SVP, luîndu-
seîn evidenţă ecuaţiile dinamice a maşinii. SVP- separator vibropneumatic.
Curăţirea reprezintă ansamblul operaţiunilor, care sunt efectuate cu scopul eliminării
impurităţilor din masa de boabe. Concomitent cu eliminarea impurităţilor, prin curăţare se
realizează micşorarea volumului de produse care, ulterior, trebuie manipulate, transportate şi
depozitate, precum şi eliminarea a 1-2% din umiditate. În cazul grâului destinat consumului, se
urmăreşte să fie eliminate impurităţile, care nu prezintă valoare alimentară sau furaje.
Curăţarea grâului este efectuată în mai multe etape, eşalonate de-a lungul 
f l u x u l u i tehnologic, de la recoltare în câmp şi până la utilizare, si anume:
•curăţirea la recoltare;
•curăţarea brută (precurăţarea sau curăţarea preliminară);
•curăţarea de bază (curăţarea fină);
•curăţarea suplimentară sau specială.
Prima separare a impurităţilor din masa de boabe este efectuată în timpul recoltării. Reglarea
corectă a maşinilor de recoltare influenţează considerabil măsurile de condiţionare, care se
impun ulterior, precum şi starea de conservare a grâului. Curăţarea brută este realizată după
recoltare şi înainte de depozitare; obligatoriu, la întreprinderile specializate - baze de recepţie sau
silozuri - în fluxul de primire a produselor sunt utilaje de precurăţare. În cazuri extreme, se
acceptă depozitarea fără precurăţare, cu condiţia ca această operaţiune sa fie efectuată într-un
interval cât mai scurt posibil, de dorit nu mai mult 48-72 ore. Precurăţarea are drept scop
reducerea conţinutului în corpuri străine uşor separabile (impurităţi organice: buruieni şi resturi
ale culturii de bază - pleava, resturi de paie, frunze;
impurităţi minerale: pământ, nisip, praf), ale căror dimensiuni şi 
m a s ă   s p e c i f i c   d i f e r ă considerabil de produsul de bază. Curăţarea de bază sau fină este
efectuată pe timpul conservării, la loturile de grâu. În această etapă, se urmăreşte eliminarea din
masa boabelor a impurităţilor ale căror caracteristici sunt asemănătoare cu cele ale produsului de
bază, cu scopul obţinerii parametrilor de depozitare pe timp îndelungat sau pentru livrare la
consumator. Curăţarea suplimentară sau special este destinată atingerii calităţi superioare. În
această etapă a curăţării sunt incluse, de exemplu diferite operaţiuni de sortare, care constau în
separarea pe sortimente a componentelor masei de produs, în funcţie de anumite caracteristici.
Sortarea este efectuată, după terminarea curăţirii, cu scopul realizării unor loturi de sămânţă cât
mai uniforme; de atfel, este supus sortării în deseobi materialul semicer (seminţele destinate
semănatului). Fluxul tehnologic din curăţătorie cuprinde utilaje pentru eliminarea impurităţilor
libere din masa de grâu, utilaje pentru eliminarea impurităţilor existente pe suprafaţa boabelor,
utilaje de umectat, spălat, utilaje pentru condiţionare la cald, utilaje şi instalaţii de transport,
utilaje şi instalaţii de ventilaţie. O secţie tipică de ptregătire a cerealelor se subîmparte de obicei
în două subsecţii:
•curăţătoria neagră
- care urmăreşte eliminarea corpurilor străine (boabe decereale din alte culturi, spărturi de boabe
din cereale de bazăsau din alte culture, boabe înțepate de insect, boabe șiștave, încolțite și
strivite);
•curăţătoria albă
- care urmăreşte condiţionarea cerealelor (negre intrăsemințele de buruieni ca, negina,
măzărichea, mohorul, plevuri,pământ, pietriș).
Utilajele pentru sortare sunt destinate pentru obtinerea unor produse uniforme si pentru a
curate produsul de impurități după operația de mărunțire .
            Operația de sortare se realizează după diferite considerente si anume : diferența de
mărime, proprietăți aerodinamice , diferența de forma, greutate specifica si proprietăți magnetice.
Clasificarea tuturor tipurilor de utilaje folosite in procesul de sortare se poate face după criterii ,
bazate pe principii diferite . Dintre criteriile de clasificare a utilajelor pentru sortare se expun in
continuare cele mai frecvente utilizate .

SORTAREA DUPĂ DIFERENȚA DE MĂRIME

            Sortarea se realizează prin cernerea granulelor de mărimi diferite pe suprafețele unor

ciururi sau site sau prin trecerea unor produse (fructe, oua) prin deschideri sau orificii de o
anumită mărime, intr-o mașina standardizată. Eficacitatea sortării este determinate de raportul
între masa cernutului obținut și masa tuturor particulelor din amestecul supus cernerii pentru care
diametrul mediu este mai mic decât latura ochiului sitei. Aceasta se exprima ca randament și se
determina cu relația:

Mc
η= a × 100 % (1)
Mi
100

unde: η - este randamentul sortării pe sita, % ;

Mc - cernutul obținut , kg;
Mi - amestecul inițial, kg;
a - procentul de particule fine conținute in amestec.

Cernerea este influențată de următoarele elemente :

-  forma și dimensiunea orificiilor, din care cauza acestea vor fi alese în funcție de formă și
dimensiunea particulelor ce urmează a fi supuse cernerii ; astfel , pentru granule rotunde se aleg
site cu ochiuri rotunde ; pentru granule alungite se aleg site cu orificii dreptunghiulare sau
alungite ;
-  lungimea drumului străbătut de material pe suprafața de sortare , precum și inclinarea
suprafeței de sortare ;
- grosimea stratului de material, care nu trebuie să depășească o anumita valoare, deoarece
eventualele particule mici aflate la suprafața stratului nu pot ajunge la orificii și nu pot fi supuse
sortării ;
-   mișcarea materialului , care trebuie sa fie sacadata sau in salturi , iar deplasarea sa se facă cu o
viteză nu prea mare, astfel încât să permită tuturor granulelor să ajungă la suprafața de sortare ;
-  natura și umiditatea produsului , care trebuie să nu conducă la înfundarea orificiilor ;
Pentru separarea corpurilor străine din cereale și pentru obținerea diferitelor categorii de
făinuri, se utilizează suprafețe de cernere cu orificii de forma pătrată, dreptunghiulara sau
rotundă, confecționate din tablă perforate , plasa de sarma și țesături din fibre textile.  Elementul
principal al sitelor este suprafața activă, determinate de raportul dintre suprafața totala a
orificiilor și întreaga suprafața de cernere . Pentru table perforate, suprafața activă nu depășește
50 % pe când, în cazul sitelor, acesta poate ajunge la 70 % .  Pentru sitele de mătase este
caracterizată cifra care dă numărul de ochiuri pe 1 cm  pentru sitele ușoare sau pe 1 cm  pentru
sitele grele . Site și ciururi plane, care sunt confecționate în variantele cu site și ochiuri rotunde ,
perforate în zig-zag sau paralelș ; ciururi cu ochiuri pătrateș , perforate in zig-zag sau în
diagonală; site și ciururi cu ochiuri alungite, perforate în zig-zag sau în paralel.

Site plane oscilatorii , confecționate dintr-o rama de lemn sau metal , suspendate prin tije , in
articulații, care permit mișcarea oscilatorie a cadrului sitei .
 Sita circulara oscilatorie, care are forma circulara și este fixate într-un cadru ce se sprijină
prin tije în anumite articulații. Mișcarea este realizată prin intermediul unui excentric .

Sita vibratoare, care este formată dintr-un pachet de trei sau mai multe site suprapuse , sita
cu ochiuri mari fiind la partea superioara, pe ea reținându-se refuzul cu cea mai mare
dimensiune; sitele se fixează într-un cadru sprijinit prin tije, în articulații. Mișcarea este realizată
de la un mecanism de vibrare . Pe aceste site se obțin patru fracțiuni diferite.

Sitele rotative ce se pot construi , de formă cilindrică sau prismatică montate pe un cadru de
lemn si prevăzute cu un ax , prin care se primește mișcarea de la un electromotor. Indicii
calitativi de lucru ai procesului tehnologic de separare a impurităţilor dinmasa de seminţe de
cereale:

Capacitatea de lucru a sitelor plane

Capacitatea de lucru q a ramei cu sită este obținută prin relaţia:

q = ql × A × qs [kg/s], (2)

în care: A - suprafaţa totală a sitei, m2;

qs - capacitatea de lucru specifică sitei, kg/s∙m2;
ql - coeficientul de încărcare pe unitatea de lăţime de lucru.

Efectul tehnologic al echipamentelor tehnice de separare a impurităţilor din masa de seminţe de

cereale. Acest indice notat cu Ecs (M,m,u) este analizat comparativ cu standardele de produs şi
apreciat în funcţie de următoarele rezultate obţinute la o singură trecere prin echipamentul de
separare a produsului de prelucrat.Notăm:

EcsM - % de corpuri străine mari eliminate;

Ecsm - % de corpuri străine mici eliminate;
Ecsu - % de corpuri străine uşoare eliminate.
Cps - % de seminţe bune ale produsului supus prelucrării pierdute în subproduse.
Relaţiile de calcul pentru determinarea efectului tehnologic sunt următoarele:

EcsM = [( CcsMi – CcsMe ) / CcsMi ] x 100 [%], (3)

în care: CcsMi este conţinutul de corpuri străine mari la intrarea în utilaj, [%],
CcsMc - conţinutul de corpuri străine mari la evacuarea din utilaj, [%],

Ecsm = [( Csmi – Csme ) / Csmi] x 100 [%], (4)

în care: Csmi este conţinutul de corpuri străine mici la intrarea în utilaj, [%],
Csme - conţinutul de corpuri străine mici la evacuarea din utilaj, [%],

Ecsu = [( Csui – Csue) / Csui] x 100 [%], (5)

în care: Csui –este conţinutul de corpuri străine uşoare la intrarea în utilaj, [%],
Csme - conţinutul de corpuri străine uşoare la evacuarea din utilaj, [%],
Coeficientul Cps se calculează cu formula:

Cps = (∑ mk / M ) x 100 [%], (6)

∑ mk –reprezintă suma maselor seminţelor bune, în subprodusele colectate pe ieşirile din utilaj,
pe întreaga durată a probei şi determină prin analize de laborator, pe baza probelor recoltate
separat din fiecare subprodus, exprimată în procente faţă de masa totală a probei analizate;

M – masa seminţelor bune la intrarea în utilaj, determină prin analize de laborator, pe baza
probelor recoltate la intrarea produsului de prelucrat în utilaj şi exprimată în procente faţă de
masa totală a probelor analizate.

Gradul de puritate al materialului supus separării

În cazul grâului destinat obţinerii făinii pentru panificaţie conform reglementărilor în vigoare
sunt admise maximum 3% impurităţi clasificate astfel :
- impurităţi (corpuri străine) negre, maxim 1%
- din care neghină, maxim 0,5%
- alte corpuri nevătămătoare, maxim 0,2%
- impurităţi (corpuri străine) albe, maxim, rest până la 3%
- din care boabe încolţite, maxim 1%

SEPARAREA DUPĂ PROPRIETĂȚILE AERODINAMICE

Separarea după proprietățile aerodinamice ale particulelor din amestec se realizează

printr-un flux ascendent de aer, transportat cu o anumita viteză. În cazul în care particulele se
află într-un flux de aer ascendent , viteza de cădere a corpurilor este diferită și depinde de
greutatea G a particulei și de forța P datorata presiunii aerului. În acest sens, se pot întâlni
următoarele situații: G > P - particule de produs ce se vor depune; G = P - particulele vor pluti in
fluxul de aer; G < P - particulele vor fi antrenate de fluxul de aer.
Pe acest principiu se vor separa diferitele fracțiuni din amestecul supus separării. Utilajele
care se folosesc pentru separarea pe acest principiu sunt supuse unei circulații turbulente a
aerului, pe direcție verticala sau orizontala. Din acest punct de vedere, sunt cunoscute
următoarele tipuri de utilaje:

SEPARATORUL PNEUMATIC

Separă particulele din amestec pe mai multe fracțiuni, folosind un flux de aer ascendent.
Aerul alimentat prin conducta 1 ( Figura 1.b ) odată cu amestecul de produs ce trebuie separat, se
lovește de ecranul 2. La ocolirea acestui ecran, viteza fluxului de aer se micșorează, astfel că se
pot depune particule care au greutate mai mare decât presiunea aerului, acestea fiind eliminate
prin ecluza 3, fiind direcționate în conducta de evacuare 4.

     
 Fig. 1. Separator cu flux de aer: a) în cascadă; b) pneumatic.

In continuare, fluxul de aer este dirijat prin canale, in sens ascendent și, ocolind ecranul
vertical 5, intra in camera de expansiune 6, unde se depun particule de greutate medie
( boabe sparte sau seci), care apoi sunt eliminate prin conducta 7. Particulele ușoare care au
fost antrenate de fluxul de aer sunt evacuate prin conducta 8.

Separatoarele cu site vibratoare

Aceste instalații sunt folosite la curăţirea cerealelor nu numai datorită diferenţelor de

mărime dar şi diferenţelor de proprietăţi aerodinamice, din acest motiv unele dintre acestea vor fi
prezentate şi analizate, reieșind din figura de mai jos, figura 2.
Construcţia unui separator cu sită vibratoare realizat de firma MIAG/Germania este

Fig. 2. Separator cu sită vibratoare, realizat de firma MIAG, Germania.

1-racord (gură) de alimentare; 2-buncăr, 3-clapetă articulată; 4-sistem de fixare rame; 5-cadru
vibrator; 6-suport; 7-electromotor; 8-tremie colectoare; 9-racord de evacuare a produsului cernut;
10-separator magnetic; 11-racord evacuare cereale; 12-canal de evacuare a impurităţilor mari;
13-sfere din cauciuc; 14-suprafeţe de separare; 15-roţi cu contragreutăţi; 16-fereastră de vizitare;
17-arcuri lamelare eliptice; 18-lagăre; 19-plăci de rezistenţă; 20-lagăre; 21-amortizoare din
cauciuc.
SEPARAREA COMBINATĂ, DUPĂ MĂRIME ȘI PROPRIETĂȚI AERODINAMICE
  Această metodă de separare combină avantajele celor două metode de separare - reținerea
particulelor mari pe suprafața sitei și antrenarea totală a particulelor ușoare de către un flux
ascendent de aer. În acest scop se utilizează instalații numite aspiratoare.
       Separarea cu utilizarea sitelor este realizată prin cernere, și anume:
-         sita 1 reține corpuri mari, sfori, bulgari de pământ etc.;
-         sita 2 reține corpuri puțin mai mari decât bobul de grâu, ca mazăre, orz, porumb etc.;
-         sita 3 reține grâul curat, eliminând la cernut particulele mici, semințe foarte mici etc.
În figura 3 este prezentat separatorul-aspirator combinat.

         

Fig. 3. Separatorul-aspirator combinat.

1 – produsul supus cernerii; 2 – sistem de fixare rame; 3 și 4 – rame cu site; 5 – motorul

electric cu mecanismul de acționare (cadrul vibrator); 6 - corpul separatorului; 7 - clapetă
articulată; 8 – gura de evacuare a fluxului de aer; 9 – camera de aspirare; 10 – gura de
evacuare a produsului.

SEPARAREA DUPĂ MĂRIME ȘI FORMĂ

      Amestecurile care conțin particule de același diametru , dar cu lungimi diferite, se separă
în trioare. Suprafața separatoare de separare este astfel realizata încât fiecare granulă rotundă
se așează într-o alveolă, de un anumit diametru. Întrucât și celelalte granule din amestec au
diametru apropiat, dar lungimi diferite, acestea vor cădea în momentul în care pot aluneca pe
suprafața alveolei următoare.

SEPARAREA MAGNETICA

      De obicei, în masa de produse supuse separării prin procedeele precedente, se află corpuri
metalice ramase în timpul transportului.  Aceste corpuri metalice pot deteriora suprafețele de
lucru ale utilajelor în care se prelucrează produsele. Pentru separarea acestor impurități se
utilizează separatoare electromagnetice.
 FUNCȚIONAREA NORMALA A SITELOR

      Această condiție este determinate de parametrii tehnologici și impun respectarea cu strictețe a

următoarelor cerințe:
-   primirea și distribuirea produselor să se facă uniform, fără aglomerări de produse în zonele de
alimentare și evacuare;
-   încărcarea să se facă la capacitatea normala;
-  funcționarea periilor să fie continuă si normală;
-  să se asigure funcționarea continuă la turația de regim stabilită, fără șocuri sau întreruperi;
-  să se realizeze aspirație continua și intense ( la mașinile cu aspirație);
-  să se asigure fixarea corectă a sitelor pe ramă și a ramelor în pachete;
-  să se efectueze strângerea corectă a tuturor ansamblurilor cu filet.

STABILIREA PIESELOR CU UZURA MARE

             Cele mai sensibile piese ale sitelor sunt:

-   bucșele de bronz si fontă (ale mecanismului oscilant de la sita plană, care funcționează cu
lagăre de alunecare);
-    axul de antrenare;
-   periile care curătă sitele și glisierele de ghidare a acestora;
-   sitele metalice care se perforează ușor;
-   legăturile flexibile cu ciorapi de la alimentarea si evacuarea produselor;
-   filetul șuruburilor de asamblare a diferitelor piese.

INTREȚINEREA SI EXPLOATAREA SEPARATORULUI PNEUMATIC

        La punerea în funcțiune a separatorului pneumatic se face obligatoriu rodajul în gol, apoi cu
încărcătură, urmărindu-se etanșeitatea tuturor conductelor ce duc la dozatoarele de evacuare,
precum și a celor care leagă separatorul de ciclon. Se face controlul ecluzelor dozatoarelor și al
motoarelor de antrenare a acestora. Se verifică puterea de selectare a separatorului, prin luare de
probe de la fiecare dozator.  Întreținerea separatorului constă în controlul săptămânal al
etanșeității tuturor asamblărilor, daca apar zone cu uzură, acestea vor fi imediat remediate. Daca
se observă uzura unor porțiuni de tablă de la corpul separatorului sau de pe conducte se trec
imediat la dublarea acestor zone cu tabla noua de aceeași grosime, realizând prinderea ei în
șuruburi.

În figura 1 este prezentată instalația de laborator – separatorul vibropneumatic, vedere generală.

În figura 2 sunt prezentate batiul și arcurile separatorului vibropneumatic. În figura 3 este
prezentat motorul-vibrator, iar în figura 4 – cadru cu site.
Fig. 1. Separatorul pneumatic. Fig. 2. Arcuri elastice, batiul separatorului.

Fig. 3. Motorul-vibrator al separatorului. Fig. 4. Cadru cu site.

În lucrarea dată este necesar de determinat:

- parametrii constructivi ai separatorului;

- parametrii geometrici ale sitelor din cadru separatorului;
- parametrii de elasticitate a arcurilor cadrului cu site;
- parametrii motorului electric;
- parametrii disbalansului cu greutăți din cadrul motorului vibrator;
- unghiul de amplasare a greutăților în raport unul cu altul;
- frecvența de rotație a arborelui motorului-vibrator și al mecanismului cu disbalans;
- gradul de aerisire a motorului-vibrator al separatorului;
- volumul de aer aspirat din camera de aspirare a separatorului;
- productivitatea separatorului în dependență de parametrii nominalizați (inclusiv și de
poziția clapetei de reglare a debitului produsului).

Tema nr. 2: Calculul mecanic și cinematic al separatorului vibropneumatic.

Separatoarele gravimetrice se realizează sub forma unor platforme oscilante antrenate de

mecanisme care generează mişcări de transport asemănătoare cu cele ale transportoarelor
vibrante. În figura 3.1 sunt prezentate scheme de bază de transportoare oscilante. În schema din
figura 3.1, a materialul rămâne în contact cu suprafaţa platformei în timpul procesului de
transport. În celelalte cazuri (fig. 3.1,b, c, d) se realizează transportul materialului prin aruncare.
Ca urmare, în faza de transport materialul se desprinde de organul de sprijin (jgheab) şi se
deplasează pe o traiectorie de aruncare. Separatoarele gravimetrice realizate sub forma unor
mase oscilante montate cu site, asemănătoare transportoarelor cu platforme oscilante, primesc
mişcări oscilatorii generate cu mecanisme bielă-manivelă (fig.3.2,a), cu dispozitive vibratoare cu
mase excentrice neechilibrate (fig.3.2,b) sau cu dispozitive vibratoare cu electromagneţi
(fig.3.2,c).

1-mecanism (dispozitiv) pentru generarea vibraţiilor; 2- platformă vibratoare cu suprafaţă de

transport

Transportul materialelor pe platformă se face prin vibraţiile acesteia, proces în care se realizează
aruncarea materialelor pe direcţia de oscilaţie. Ca urmare, în faza de transport materialul se
desprinde de suprafaţa de sprijin (platforma) şi se deplasează pe o traiectorie de aruncare.
Separatoarele gravitaţionale (gravimetrice) cu platforma de lucru cu site plane au suprafaţa de
lucru uşor înclinată faţă de orizontală (α=1...18 º), sprijinite pe suporţi elastici sau suspendate pe
arcuri, suprafaţa de lucru realizând o mişcare oscilatorie. Mişcarea de oscilaţie a platformei de
lucru este caracterizată de o amplitudine relativ mare (10...30 mm) şi o frecvenţă mică (150...500
rot/min).

Procesul de lucru al separatoarelor cu site vibrante cu rezonanţă

Separatorul cu sistem vibrator cu mase neechilibrate (v. fig. 3.1,b) se caracterizează prin
aceea că mecanismul vibrator realizat din două mase m neechilibrate, montate fiecare pe câte un
arbore, care se rotesc sincron, în sensuri contrare (fig. 3.9). Masele neechilibrate, aflate în
mişcare de rotaţie, produc fiecare forţa centrifugă Fc = m·ω2·r. Datorită dispunerii simetrice a
maselor şi datorită rotirii lor sincrone în sensuri contrare, componentele Fy ale forţelor centrifuge
Fc, pe direcţie perpendiculară pe axa de simetrie x - x , se echilibrează (se anulează reciproc), iar
componentele Fx, pe direcţia axei x - x , se însumează şi dau forţa totală F care produce excitaţia:

F= 2 * Fx cos (w*t)

Schema de principiu a dispozitivului de producere a vibraţiilor cu mase neechilibrate.

Studiul mişcării particulelor de material pe suprafaţa de lucru a separatorului gravimetric

Schema dinamică echivalentă a separatorului gravitaţional cu reazeme elastice este prezentată în
figura 5.3 Cadrul sită 2 al separatorului, montat pe arcurile 4, sub acţiunea sistemului de
antrenare 1 (în schemă sub acţiunea unui mecanism cu excentric) oscilează în direcţia S.
Produsul supus separării prin vibraţii ajunge pe sită prin racordul de alimentare 3, primind
impulsuri, execută la fiecare oscilaţie a sitei vibrante o deplasare mică înainte. Însumând această
multitudine de mici deplasări, se obţine deplasarea materialului de-a lungul sitei cu o anumită
viteză medie vmed.

Schema dinamică echivalentă a separatorului gravimetric vibrant cu reazeme elastice

Pentru a asigura mişcarea cadrului sită în orice fază de-a lungul liniei drepte, lungimea
reazemelor trebuie să fie suficient de mare, iar amplitudinea oscilaţiilor, respectiv, mică. La
începutul cursei sau ciclului, cadrul sitei se mişcă din ce în ce mai încet. Viteza particulei creşte,
forţa de apăsare a particulei pe sită se micşorează. Într-un anumit moment apăsarea devine zero
şi particula, desprinzându-se de sită, execută un microzbor în direcţia deplasării. În momentul
desprinderii particulei (t = t0T, N = 0) se produce echilibrul forţelor care acţionează asupra
particulei, proiectate pe axa Oy. De unde, în baza ecuaţiilor se obţine:

g .cos α
sin pt or = =λ
Ap 2 sin( β−α )

Coeficientul λ este adimensional şi leagă în aceeaşi relaţie parametrii principali ai separatorului

cu sită vibrantă: unghiul de înclinare α al cadrului sită, unghiul de înclinare β al liniei oscilaţiei
(al direcţiei oscilaţiei), amplitudinea şi frecvenţa. Adesea în locul lui λ se foloseşte inversul
acestui coeficient – coeficientul regimului de funcţionare Γ = 1/λ.
În calculele simplificate, cu ajutorul coeficientului λ, se poate determina timpul de desprindere a
particulei şi deplasarea cadrului sită din momentul începerii ciclului mişcării.
Din punct de vedere dinamic, separatorul vibrator reprezintă un sistem dinamic vibrant cu una
sau mai multe mase oscilante (grade de libertate), legate de suport sau între ele cu elemente
elastice (arcuri, elemente din metale şi cauciuc) şi dintr-un sistem de antrenare care asigură forţa
perturbatoare necesară pentru un sistem oscilant stabil. Tipul antrenării şi regimul mişcării masei
separatorului influenţează într-un mod esenţial asupra forţelor din elementele sistemului, a
consumului energetic şi stabilitatea funcţionării sistemului. Parametrii dinamici ai separatorului
se calculează pornind de la funcţionarea comună a separatorului cu material supus procesării şi a
elementului de antrenare.
Schema de principiu a unui separator vibrator cu acţionare cu mecanism bielă- manivelă este
prezentată în figura de mai jos. Masa vibrantă 2 a separatorului este fixată cu elemente elastice
pe suport, fiind antenată cu mecanismul cu excentric 1 (legătură cinematică rigidă)

Scheme de calcul dinamic ale separatorului cu element vibrant legat cinematic rigid cu
excentricul de acţionare:
a –schema generală de calcul; b – diagrama de încărcare – descărcare a elementelor elastice (1
– încărcare; 2 – descărcare)

Masa redusă m a elementelor oscilante ale sistemului vibrant se calculează cu relaţia:

m =ms + kin m in
în care: ms este masa suprafeţei de lucru a separatorului şi a altor piese legate de aceasta;
kin = 0,1…0,25 – coeficientul de reducere a masei încărcăturii în raport cu masa întregului cadru
oscilant; min – masa încărcăturii care se află pe suprafaţa de lucru a cadrului oscilant.

Studiul literaturii de specialitate în domeniul procesului de separare a particulelor solide a arătat

că utilizarea în aceste scopuri a maşinilor de separare după calităţile sale de exploatare
(productivitatea, eficienţa, siguranţa în construcţie) nu corespunde cerinţelor industriei
morăritului. Eficienţa şi productivitatea insuficientă a maşinilor utilizate se poate explica prin
necorelarea regimurilor acţiunii mecanice a organului de lucru şi caracterelor forţelor de
rezistenţă din partea particulelor solide. Elaborarea şi întroducerea în industria morăritului a
noilor maşini vibratoare de separare a particulelor solide contribuie la intensificarea acestui
proces tehnologic dificil. Acţiunea prin vibraţii permite considerabil îmbunătăţirea parametrilor
cinematici - ce majorează acceleraţia şi frecvenţa organului de lucru de 5-10 ori, ce micşorează
amplititudinea oscilaţiei de 6-8 ori în comparaţie cu maşinile existente.

Luând în consideraţie rolul important al teoriei la proiectarea maşinilor vibratoare, lucrarea de

faţă are scopul de a releva aspecte dinamice ale organului de lucru la un SVP, luîndu-se în
evidenţă ecuaţiile dinamice a maşinii SVP- separator vibropneumatic.

Aspecte constructive si funcţionale la SVP

S-a elaborat şi s-a realizat un SVP cu un organ de lucru instalat pe arcuri elastice cilindrice, ce
efectuează mişcări spaţiale complexe. Organul de lucru 4 este executat sub forma unei suprafeţe
plate de cernere, instalat pe 4 elemente elastice montate pe perimetru la distanţe egale între ele.
Construcţia cadrului cu sită permite prinderea atât a sitelor din capron, ţesăturilor metalice, cît şi
a celor ştanţate. In exteriorul separatorului(în partea inferioară a instalației) este''instalat
vibratorul cu axul vertical de rotire a excentricilor. La rândul său vibratorul este fixat rigid cu
organul de lucru şi cu tremia interioară de colectare. Vibratorul reprezintă un nod complex şi este
partea cea mai responsabilă şi compusă, după constucţia SVP. Proiecţia axelor excentricilor pe
planul orizontal formează un unghi de 0-360°. Variind unghiul de aşezare reciprocă dintre
excentrici, se obţine schimbarea direcţiei de răspîndire a amplitudinii oscilaţiilor spaţiale a
organului de lucru.

SVP funcţionează în felul următor:

Arborele este antrenat de către motorul electric. Rotaţia se transmite greutăţilor mecanismului
vibrator. La rotirea acestui arbore, forţele inerţiale ale excentricii or scot partea oscilantă din
starea de echilibru şi sub acţiunea forţelor perturbatoare organul de lucru efectuează mişcări
spaţiale complexe.

Pentru realizarea scopului utilizăm relaţia:

C i−C io
Xi= , unde
∆C

Xi-valoarea factorului indexat

Ci- valoarea factorului în unităţi naturale (reale)

Cio-valoarea nivelului de bază a factorului exprimat în unităţi naturale (reale)

ΔC-valoarea intervalelor de variaţie în unităţi natural

i-numărul factorului

Diapazonul determinării unghiului de amplasare reciprocă a disbalansurilor a fost selectat în

baza cercetărilor cinematice realizate. în rezultatul cercetărilor prealabile a fost determinat
diapazonul instalării unghiului de amplasare reciprocă a disbalansurilor care influenţează asupra
efecienţei procesului de separare vibro-pneunatică a cerealelor (porumb, grîu), care se află în
limitele 70- 110°. Valoarea medie a diapazonului selectat - 90° în rezultetul efectuării
cercetărilor prealabile au fost determinate masele dibalanţelor superior şi inferior; a fost
determinată dimensiunea orificiului sitei, pentru fracţiile de grîu mari, mijlocii, mici. Nivelurile
şi intervalurile de variere a factorilor sînt indicate în tabelul 1.

Nivele şi intervaluri de variaţie ale factorilor

Obiecte de cercetare: particule de grîu mari, mijlocii și mici
Tabelul 1
Factorii Nivele de variaţie a factorilor Intervale
Denumirea Unitat e de Modificarea de variaţie a
măsur ă
parametrilor valorilor factorilor
reale indexate inferior intermediar superior

Masa Kg mB X1 0,1 0,15 0,2 0,05

debalansului
superior
Masa Kg mH X2 0,1 0,15 0,2 0,05
debalansului
inferior
Viteza m/c VВП X3 9,8 10,5 11,3 0,2
fluxului 9,6 10,3 11 0,2
ascendent 9,4 10,1 10,8 0,2
de aer
Dimensiune Mm c
a
X4 3,2 3,7 4,2 0,5
a orificiului 2,4 2,9 3,4 0,5
sitei 1,7 2,2 2,7 0,5
Frecvenţa C-i
ω X5 25 30 35 5
de rotaţie a
arborelui

Fig. Schema experimentală a construcției SVP

În dependență de unghiul de înclinare a sitei putem obține diferite interdependențe.

Fig. Interdependența dintre unghiul de înclinare a sitei și viteza de mișcare

Cu condiţia numărului minimal şi necesar de măsurări a criteriilor de optimizare, cercetările în

fiecare punct a matricii au fost realizate triplu, în baza rezultatelor experimentului se obţine
ecuaţia în formă de polinom
k k k
Y =b o+ ∑ bi x i + ∑ bij x j x i+ ∑ bii x 21 (1)
i=1 i , j=1 i=1
i<j

unde:

b o-termen liber

b i (i = 1,2, … .k)- coeficienţii la termeni liberi

b ij-coeficient la interacţionarea factorilor

b ii- coeficient la termeni la patrat

Z = RsinƐ x cos (ωt + η +ᴨ) (2)

 {
π
a¿j = ;cos α ¿j=0 ; sin α ¿j=1
2
¿ π ¿ ¿
β j= ; cos β j =0 ;sin β j=1 (3)
2
π
γ ¿j= ; cos γ ¿j=0 ; sin γ ¿j=1
2

¿ π ¿ ¿
a j= ; cos α j=0 ;sin α j=1
2
¿ π ¿ ¿
β j = ; cos β j=0 ; sin β j =1
2
¿ π ¿ ¿
γ j = ;cos γ j=0 ; sin γ j=1
2

X1,2 = 0; Y1,2 = 0;
Z1 = zs; z2 = zj;
Zs –
Zj -
n
M ξ¨0 +C ξ ξ̇ 0 + ∑ kj⊥ ξ n n ¿
j=1 ¨ ∑ kj ⊥ z j ψ− ∑ kj ⊥ y j φ= Ω̈ [ ms rs sin Ω+m j r j sin ( Ω +α ) ] +Ω̇ [ ms r s cos Ω +m j r j cos ( Ω+α ) ] ¿
0+ ( z s ms +z j m j )∗¿ ψ+¿
2

j=1 j=1

[ ( )]
n n n
3π
M η̈0 +Cη η̇0 + ∑ kj⊥ η0− ( z s m j )∗θ̈−∑ kj ⊥ z j θ+ ∑ kj ⊥ x j φ=Ω̈ m s r s sin Ω+ + α + Ω̇ [ ms r s sin Ω+m
2

j=1 j=1 j =1 2
;

n n
M ξ̈0 +C ξ ξ̇ 0 + ∑ kj∥ x j ψ + ∑ kj ∥ y j θ=0;
j=1 j=1
n n n n n
j y ψ̇ +Cψ ψ̇+ ∑ ( kj ∥ x 2j + kj⊥ z 2j ) ψ+ ( z s +ms + z j +m j ) ε̈ 0+ ∑ kj ⊥ z j ε 0−∑ kj ∥ x j ε 0 ∑ kj ⊥ y j z jφ−∑ kj∥ y j x j
j =1 j =1 j=1 j=1 j=1

n n n n n
J x θ ¨ +C b θ ˙+ ∑ ( kj ⊥ z +kj ∥ y )∗θ−( m s r s +m j r j )∗η ¨ −∑ kj ⊥ z j η 0+ ∑ kj ∥ y j ξ0 −∑ kj ∥ x j y j ψ −∑ kj ⊥
2 2
j j
j=1 j=1 j=1 j=1 j=1

Mi - greutatea organului de lucru şi a vibratorului, cu excepţia greutăţii excentrucilor

ji - moment de inerţie a vibratorului faţă de axul său de rotire

Ωi - unghiul de rotaţie a vibratorului

Ɛ0i,η0,𝝽0 - coordonatele centrului de masă. a organului de lucru, ce determină situarea începutului

sistemului de coordonate mobil
Oxyz -faţă de axele OƐη𝝽

CƐ -coeficient de rezistenţă a mişcării organului de lucru faţă de axa 𝝽

mi —greutatea excentricului

kj ║,kj ┴ -coeficient de rigiditate a arcului elastic-în direcţia paralelă sau perpendiculară faţă de
axa arcului elastic

Uj ║, uj ┴ - componentele deplasării punctelor de racordare a arcului elast\c-i de organul de

lucru în direcţia paralelă sau perpendiculară faţă de axa arcului elastic

CΩ- coeficient de rezistenţă

ψ ,φ ,θ - unghi de rotaţie a organului de lucru faţă de axele sistemului de coordonate O*, Oy, 0'z

Xj,yj,Zj - coordonatele punctelor de racordare a arcurilor elastice de cadru

ri raza îndepărtării unui punct al excentricului de la axa sa de rotaţie

fjst —deformarea statică a arcului elastic-/ în direcţia axei e sub acţiunea forţei de greutate a
organului de lucru

X,y,z—coordonatele oricărui punct a organului de lucru vibrator

Ɛ,η,𝝽 - coordonatele oricărui punct a organului de lucru ce se găseşte în stare de repaus.

Lucrarea de laborator nr. 10w 

CERCETAREA ŞI REGLAREA PRESELOR HIDRAULICE

Scopul lucrării

Lucrarea prevede studierea particularităţilor constructive şi funcţionale
ale preselor hidraulice şi modul de reglare a acestor prese în vederea efectuării în condiţii optime
a operaţiilor de presare la rece.

Consideraţii teoretice

Presele hidraulice se caracterizează prin aceea că asigură deformarea materialului la viteze

relativ constante de lucru, chiar dacă forţele au o variaţie mare.
În acelaşi timp ele asigură obţinerea unor forţe de deformare mari datorită faptului că permit
acumularea unei energii potenţiale care poate fi transformată, la cursele active, în lucru mecanic
de deformare, fără a fi necesare sisteme mecanice de transmitere. Procesul de prelucrare se
realizează sub acţiunea unor forţe care pot fi considerate că sunt aplicate static. Acţionarea
hidraulică a preselor prezintă următoarele avantaje:
-posibilitatea obţinerii unor cicluri automatizate de lucru şi uşurinţă în modificare
caracteristicelor acestor cicluri;

-realizarea cu uşurinţă a unor forţe şi puteri mari cu mecanisme hidraulicesimple şi de gabarit

mic;
- comanda uşoară a energiei mari acumulate şi controlul permanent a supraforţei disponibile;

- posibilitatea obţinerii unei variaţii continue a vitezei mecanismului de lucru şi posibilitatea

reglării automate a acesteia în timpul funcţionări, conform unui ciclu stabilit anterior;

- inversarea uşoară a sensului mişcării, fără solicitări dinamice mari;

-funcţionarea liniştită, lipsită de zgomote şi vibraţii;-posibilitatea deservirii centralizate a unui

grup de prese.

Utilaje şi materiale folosite

 În figura 1 este prezentat ansamblul general al unei prese hidraulice. Pe batiul 5 sunt fixate toate

subansamblurile ce alcătuiesc maşina. În partea superioarăeste fixat motorul de lucru 1, care prin
tija pistonului 2, antrenează culisorul 3.

 UTILAJE ŞI ECHIPAMENTE DE PRODUCŢIE- LUCRĂRI DE LABORATOR

Masa 4 este prevăzută cu canale T şi alezaje de trecere, destinate fixăriidispozitivului de presare

şi trecerii sistemului de eliminare a pieselor presate dindispozitiv. Motorul electric 8 antrenează
o pompă care debitează uleiul în reţeaua de conducte 7.

 Instalaţia electrică a sistemului de comandă şi acţionare este asamblată în carcasa 6.

Presa P.H. 40 (fig. 2) a cărei schemă hidraulică va fi studiată, face parte din grupa de maşini
destinate executării unei mari diversităţi de prelucrări prin deformare şi tăiere. În baza acestei
mașini se execută extrudări, ambutisări, reliefări, îndoiri, profilări, îndreptări, decupări, perforări
etc. În afară de acestea pot fiexecutate asamblări prin presare. Prin echipare cu dispozitive
speciale ca masa rotativă 9, se lărgeşte mult domeniul de utilizare a maşinii.

CUNOAŞTEREA ŞI REGLAREA PRESELOR HIDRAULICE

Presa P.H. 40 poate fi exploatată în regim singular sau în regim continuu.Batiul în formă de C,
este executat din tablă prin sudură, pe el fiind fixate ghidajele. Motorul de lucru 1, prin tija
pistonului antrenează culisorul 2.Masa 4 este prevăzută cu canale T, alezaje de trecere şi găuri
filetate. Perna hidraulică aflată sub masa maşinii, permite efectuarea ambutisărilor de mică şi
medie adâncime. În spaţiul etanş din partea mijlocie a batiului, ce constituie rezervorul de
ulei,este asamblată şi instalaţia de răcire 13 cu ajutorul căreia este asigurată menţinerea
temperaturii agentului hidraulic în limitele unei bune funcţionări a maşinii. Motorul electric 10
(7,5 kW/1500 rot/min) antrenează pompa cu pistonaşe axiale 11,
iar aceasta debitează uleiul în reţeaua de conducte 12. Instalaţia electrică este concentrată într-o
carcasa laterală. Pompa hidraulică 8, ce alimentează motorul de lucru principal al presei lucrează
la o presiune de 50…250 bari, debitând între 80…6,5 litri pe minut.Perna hidraulică are
antrenare separată printr-un motor de 2,2 kW, care pune în funcţiune o a doua pompă
cu pistonaşe axiale ce lucrează cu presiunea de 20…250 bari şi debitează 40…2 litri pe minut.
 Presa P.H. 40

Fig. 1. Vedere de ansamblu a presei hidraulice

În figura 2 este prezentată schema hidraulică a presei.

 Fig. 2. Schema hidraulică a presei P.H. 40

UTILAJE ŞI ECHIPAMENTE DE PRODUCŢIE

Întreaga instalaţie hidraulică are rolul de a produce, distribui, regla şicomanda energia hidraulică 
necesară acţionării culisorului şi pernei hidraulice.Instalaţia hidraulică se compune din 3 circuite:

circuitul motorului principal; circuitul  pernei hidraulice şi circuitul de comandă.

Primele două circuite lucrează la presiune înaltă (250 bari) iar ultimul lucrează la presiune joasă
(20 bari).

Circuitul motorului principal

Când culisorul este în repaus, pompa 1 (fig.2) debitează ulei prin distribuitorul 7 către rezervorul

central. După ce se dă comanda prin electromagneţii E1sau E2

– sau prin acţionarea manuală a manetei m – uleiul din circuitul de comandă este dirijat la unul
din capetele distribuitorului 7. Acesta deplasându-se în direcţia comandată asigură
legătura circuitului cu partea superioară sau inferioară a cilindrului motorului principal în scopul
efectuării ridicării sau coborârii culisorului presei.Circuitul motorului principal este protejat de
supapa 10 de limitare a presiunii,reglată la 260 bari. Reglarea presiunii din circuitul de lucru se
face cu ajutorulsupapei de precomandă 14 care pilotează supapa specială 5.Manometrul cu
contact 16 permite urmărirea presiunii din circuitul de lucru şiasigură oprirea presei în cazul
când acesta depăşeşte valoarea limită prestabilită. Elementele componente ale motorului
principal prezentat în figura 3 sunt următoarele:

Fig. 3. Motorul principal

1 – Corpul motorului;2 – Capac;3 – garnitură de etanşare;4 – Şurub;5 – Şaibă;6 – Şaibă de

capăt;7 – Şurub;8 – Inel de centrare;9 – Inel port-garnitură;10 – Garnitură de etanşare;11 – Tija
motorului;12 – Inel de etanşare;13 – Garnitură de etanşare;14 – Capac;15 – Garnitură de

etanşare;16 – Garnitură de etanşare; 17 – Capac;18 – Şurub de fixare;19 – Şurub de fixare;20

– Şaibă Grower;21 – Şurub;22 – Bucşe filetată;23 – Tije interioară;24 – Inel de fixare;25 –

Garnitură de etanşare;26. - Inel distanţier

Circuitul pernei hidraulice

Fig. 4. Perna hidraulică a presei

 În timpul când perna hidraulică, figura 4, este în repaus, pompa 2 (fig.2) debitează ulei prin

distribuitorul 6 în rezervorul central.Comanda acţionării pernei hidraulice se face prin
electromagneţii E3 şi E4 şi sertăraşul 8. Când este acţionat unul dintre cei doi electromagneţi,
uleiul din circuitul de 
comandă este dirijat către unul din capetele sertăraşului distribuitorului 6.Sertăraşul se va deplasa
realizând astfel legătura circuitului cu perna hidraulică.Lichidul va pătrunde fie în partea
superioară, fie în partea inferioară a pistonului
pernei hidraulice determinând efectuarea cursei de coborâre sau de ridicare aacestuia.Circuitul de
comandă este protejat de supapa de limitare 11, reglată la
260bari. În timpul efectuării ambutisării, când culisorul presei coboară, pistonul presei hidraulice
este împins în jos. Distribuitorul 6 este în poziţia desenată, în figura 5.3,poziţia la care uleiul din
partea de jos a cilindrului pernei hidraulice este dirijat sprerezervor prin supapa de pilotaj 4,
precomandată. Presiunea de descărcare este reglată prin supapa de precomandă 13 asamblată în
panoul lateral din circuit. Manometrul 15 indică presiunea în timpul descărcării. În figura 5.5 se
prezintăconstrucţia pernei presei P.H. 40.

Circuitul de comandă

Pompa 3 debitează ulei în circuitul de comandă. Când acest circuit esteblocat, uleiul de la pompă
este dirijat către rezervor prin intermediul supapei dedescărcare 12.Comanda culisorului poate fi
realizată fie electric, fie manual, prin intermediulinversorului
24. În cazul comenzii electrice, distribuitorul 24, cuplajul 25 şi distribuitorulcomutator 22 sunt în
poziţia desenată în figura 5.2. Corespunzător acestei poziţiipompa 3 realizează, prin intermediul
sertarelor electromagnetice 8 şi 9, pilotareadistribuitoarelor 6 şi 7.La comanda manuală poziţia
inversorului 24 este schimbată faţă de ceareprezentată pe desen. Uleiul pătrunde în
cilindrul cuplajului hidraulic 25 şi
în capulsertarului distribuitorului comutator 22 pe care îl deplasează. În acest mod serealizează
posibilitatea deplasării manuale a sertarului distribuitorului pilot 23 şiodată cu acesta – pe
principiul copierii hidraulice – a corpului distribuitorului fixat pesertarul lui 7.Cu ajutorul
manometrului 17 poate fi controlată presiunea din circuitul decomandă.Cu 18, 19 şi 20, în
schema generală a presei au fost notate dispozitivelehidraulice de amortizarea
şocurilor. În afară de alimentarea circuitului de comandă - descris mai sus – pompa 3mai este
folosită pentru acţionarea mesei rotative (nefigurată în desen) cu carepoate fi echipată presa.

5.4. Modul de lucru

Conform celor prezentate mai sus, se va efectua recunoaşterea părţilor componente ale presei

P.H. 40 şi evidenţierea posibilităţilor de reglare a acesteia învederea exploatării complete.Pe baza
schemei din figura 2 se vor urmări cele 3 circuite identificând, îndetaliu, fiecare parte
componentă a acestora. Vor fi schematizate, separat, cele treicircuite ale presei. Vor fi
programate diferite reglaje ale presei în cadrul celor douăregimuri de lucru posibile şi vor fi
evidenţiate modalităţile de efectuare a reglajelor.Prin măsurări directe vor fi controlate unele din
caracteristicile presei: număr decurse, precizie geometrică ş.a.Pe baza consultării cărţii maşinii şi
a urmăririi directe, vor fi stabilite
structurileunor subansambluri speciale ca de exemplu: sistemul de răcire, sistemul decomandă şi
siguranţă etc.

5.5. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor

După executarea măsurărilor, identificarea părţilor componente şi efectuareadiferitelor reglaje şi

manevre de lucru – se va trece la întocmirea schemei de
funcţionare a întregului ansamblu în condiţiile corelării acţiunii subansamblurilor deservite de
cele trei circuite.
În referatul asupra lucrării vor fi prezentate observaţiile în legătură cuposibilităţile de lucru ale
maşinii şi modul de funcţionare a acesteia. Se vor verifica şi compara datele experimentale cu
caracteristicele tehnice şi geometrice din tabelul 1.
Tabelul 1

Denumirea Unit Mărimea Denumirea Unit Mărimea

caracteristicii de caracteristicii de
mîsură mîsură
Forţa nominală kN 400 Forţa pernei hidraulice kN 160
Cursa culisorului mm 550 Dimensiunile pernei mm 390x360
Distanţa dintre mm 750 Dimensiunile de
culisor şi masă gabarit ale mesei:
Distanţa dintre mm 350 - lăţime mm 950
axa
culisorului - profunzime mm 1670
şi batiu - înălţime mm 2600
Dimensiunea mesei mm 700x600 Înălţimea mesei mm 700
Alezajul din masă mm φ40 Masa presei kg 4048

Viteza de coborîre a mm/s 86 Viteza maximă de mm/s 266

culisorului ridicare a culisorului
 Lucrare de laborator nr 11

Studiul particularităţilor constructive şi funcţionale ale presei hidraulice

Scopul lucrării

Lucrarea prevede studierea particularităţilor constructive şi funcţionale ale presei hidraulice,
construcția și principiul de funcționare a presei în vederea efectuării în condiţii optime a
operaţiilor de presare la rece a mostrelor de produse oleaginoase.

Utilaje și materiale folosite: macheta presei hidraulice, produse oleaginoase.

Noţiuni generale:
Studiul literaturii de specialitate în domeniul preparării uleiurilor vegetale denotă că la
întreprinderile de producere a uleiurilor vegetale este utilizată o gamă largă de utilaje și
aparataje. De marcat că gama de utilaje industriale este formată din utilaje tehnologice, mașini și
instalații de transportare, mașini-motoare și alte instalații și mașini energetice, inclusiv aparate și
utilaje pentru dirijarea procesului tehnologic.

Utilajul tehnologic, în funcție de caracterul de acționare asupra produsului supus prelucrării,

poate fi divizat în aparate și instalații.

În aparate are loc realizarea proceselor de transfer de masă și căldură, procese fizico-chimice și
alte procese în rezultatul cărora are loc modificarea proprietăților fizice și chimice sau starea de
agregare a lor. Pentru un aparat industrial este caracteristic prezența spațiului de realizare a
reacției sau a camerei de lucru.

În instalații se efectuează acționarea mecanică asupra produsului supus prelucrării, în același

timp se ajunge la proprietățile mecanice necesare ale produsului (dimensiunea, forma etc.).
Pentru instalații este caracteristic prezența organelor mobile de lucru, care acționează nemijlocit
asupra produsului. Una din instalații care are însemnătate majoră în linia tehnologică este
instalația pentru extragerea uleiului prin presare.

Procedeul mecanic de preparare a uleiului prin presarea produsului oleaginos, materia primă care
a trecut pregătirea prealabilă, este utilizat la majoritatea întreprinderilor din domeniu.

Presa hidraulică. Destinația.

Instalația dată este destinată pentru studierea acțiunii presei hidraulice și demonstrarea diferitelor
încercări fizice, unde este necesară o presiune semnificativă (până la 150 atmosfere). În baza
presei de laborator, utilizând dispozitive suplimentare, pot fi studiate legile hidraulicii.

Componența presei hidraulice

Presa de laborator este alcătuită dincilindrul mare cu pistonul de lucru, cilindrul mic cu
pompă și piston, pe corp este întărit un manometru, cu caracteristica de presiune până la 200…
250 at, supapa de siguranță, două coloane cu placă (pat) de bază. În partea posterioară a corpului
sunt instalate două robinete pentru evacuarea aerului și scurgerea uleiului. La baza corpului, în
partea inferioară, este instalat un rezervuar pentru ulei, cu capacitatea de 0,5 litri. Injectarea
uleiului în cilindrul de lucru se realizează cu mânerul pistonului mic.
 În cilindrul mare (vezi figura 1, poziția 1) se deplasează pistonul 2 cu placa. În partea
superioară este montată o garnitură din piele (3), care formează o etanșare între pereții pistonului
și cilindrului. Pe partea exterioară a peretelui cilindrului este instalată o supapă (robinet) pentru
evacuarea aerului din cilidru. De asupra pistonului, pe două tije, este fixată o placă (5) metalică
de o anumită grosime. Pe suprafața tijelor sunt executate crestături laterale circulare, care indică
limita de ridicare a pistonului.

Cilindrul mic cu pompa și pistonul 7 servește pentru injectarea uleiului – reprezintă o

pompă pentru alimentarea cilindrului mare cu ulei. Pistonul pompei este pus în funcție de
mânerul 8. Funcțiile supapei 9 de aspirație și supapei 10 de injectare sunt îndeplinite de bilele de
oțel cu diametrul 8 mm. Uleiul pătrunde în pompă prin canalul 11 din rezervuar. Din pompă în
cilindru uleiul se transportă prin canalu 12, care este închis dintr-o parte cu pluta 13. Supapa 14
(robinetul) este destinată pentru evacuarea uleiului din cilindrul mare în rezervuar. În figura 1
este prezentată presa hidraulică.

Foto presei

Fig.1. Presa hidraulică

În presa hidraulică manșeta formează o etanșare între pereții pistonului și cilindrului.

Manșeta (vezi figura 2) este confecționată dintr-o bucată de piele moale și prezintă un inel dublu.
Între pereții inelului se formează un canal deschis (manșeta este prezentată în secțiune în figura
2). Manșeta este instalată în adâncitura inelară realizată în peretele cilindrului cu partea deschisă
orientată în jos. În cazul majorării presiunii în presă uleiul este îndreptat în interstițiul îngust
format între pereții cilindrului și pistonului. Presiunea în interiorul menșetei crește, apoi se
majorează în volum și strâns se lipește de pereții cilindrului și pistonului.

Caracteristica tehnică a presei hidraulice

Diametrul pistonului mare 58 mm

Diametrul pistonului mic 10 mm
Deplasarea pistonului mare 60 mm
Deplasarea pistonului mic 20…25 mm
Distanța maximală dintre plăci 120 mm
Diametrul suprafeței pistonului 80 mm
Presiunea maximală admisibilă în presă 4000 kg
Cantitatea de ulei în rezervuar 0,5 l

Principiul de funcționare a presei

În cazul mișcării mânerului în poziția superioară, în cilindrul mic se formează un spațiu rarefiat,
și presiunea atmosferică sau presiunea uleiului în cilindrul mare apasă supapa 10 și închide
orificiul cilindrului. În același timp, presiunea atmosferică acționând asupra uleiului în rezervor,
ridică supapa 9 și uleiul se injectează în cilindrul mic. În cazul mișcării mânerului în poziția
inferioară, uleiul apasă asupra supapei 9, îl presează și închide canalul, care este unit cu
rezervorul. Când presiunea pistonului mic asupra uleiului va fi mai mare decât presiunea sub
pistonul mare, atunci pistonul 10 se deplasează în partea superioară, permite curgerea uleiului în
cilindrul mare, și astfel pistonul presei este deplasat. Dacă între plăcile inferioară și superioară
este poziționat (instalat) un corp oarecare, atunci asupra lui pistonul va acționa cu o forță,
valoarea căreia depinde de forța presiunii asupra pistonului mic și de raportul suprafețelor
pistoanelor mare și celui mic.

Indicații privind realizarea încercărilor cu presa hidraulică

1. Zdrobirea corpurilor solide (corpuri solide amorfe). O mostră unitară de boabe
cerealiere, se incorporează într-o capacitate metalică, se amplasează pe placa de lucru a presei.
Deformarea boabelor poate avea loc la diferite presiuni în funcție de umiditatea lor, tipul
boabelor și calitatea lor.

Bibliografie:

1. Ganea G., Gorea G., Cojoc D., Bernic M. Utilaj tehnologic în industria alimentară. – Ch:
Tehnica-Info, 2007. 348 p.
2. Птушкина Г.Е., Товбин Л.И. Высокопроизводительное оборудование мукомольных
заводов. – М.: Агропромиздат, 1987. – 288 с.
3. Калошин Ю.А. Практикум по расчетам оборудования хлебопекарного и макаронного
производства. – М.: Агропромиздат, 1991. – 159 с.
4. Головань Ю.П., Ильинский Н.А., Ильинская Т.Н. Технологическое оборудование
хлебопекарных предприятий. – Агропромиздат, 1988. – 382 с.
5. Драгилев А.И., Хромеенков В.М., Чернов М. Технологическое оборудование:
хлебопекарное, макаронное и кондитерское. – М.: Академия, 2005. – 432 с.
Издательство Символ-Плюс. тел. 8 800 707 3313
6. Магомедов Г.О., Журавлев А.А., Магомедов М.Г., Труфанова Ю.Н. Технологическое
оборудование хлебопекарного, макаронного, кондитерского и
зерноперерабатывающих производств. Лабораторный практикум. – Воронеж: 2017. –
185 с.
7. http//biblio-online.ru/book/oborudovanie …
8. http//biblio-online.ru/bcode/427377
9. Лабораторный практикум по общей технологии пищевых производств
/А.А.Виноградова, Г.М.Мелькина, Л.А.Фомичева и др.: под ред. Л.П.Ковальской. –
М.:Агропромиздат, 1991. – 335 с.
10. Ауэрман Л.Я. Технология хлебопекарного производства. – М.: Пищевая пром-сть,
1972. – 512 с.
11. Ройтер И.М. Современная технология приготовления теста на хлебозаводах. – Киев:
Техника, 1971. – 360 с.
12. Гребенюк С.М., Васильева А.С., Гинзбург А.С. и др. Лабораторный практикум по
процессам и аппаратам пищевых производств. – М.: Легкая и пищевая пром-сть, 1985.
– 151 с.
13. Проектирование процессов и аппаратов пищевых производств / Под ред. Стабникова
В.Н. – Киев: Вища школа, 1982. – 198 с.
14. Гинзбург А.С., Громов М.А., Красовская Г.И. Теплофизические характеристики
пищевых продуктов. М.: Пищевая пром-сть, 1980. – 288 с.
15.