Curs 8

Instalarea ştanţelor pe presă

La alegerea utilajului se va avea în vedere :

-tipul presei si mărimea cursei culisoului care trebuie sa corespunda operatiei executate
-forța dezvoltata de presa trebuie sa mai mare decât forța necesara presării
-puterea dezvoltata sa fie suficientă pentru a realiza lucrul mecanic pentru operația
respectivă
-distanta minima dintre masă şi culisou să corespunda cu înălțimea ştanţei
-dimensiunea mesei si a culisoului trebuie sa asigure posibilitatea de fixare a ştanţei pe
masă şi alimentarea cu semifabricat respectiv evacuarea deșeului.
-dimensiunile zonei de lucru trebuie sa corespunda cu ştanţa; cea mai importantă este
înălțimea utila H2 care este distanta dintre masa presei si culisou măsurata la punctul mort inferior
la cursa maxima. Este necesar ca :
H2 +10 mm < Hm < H-10 mm

Înainte de montarea ştanţei pe presă se va verifica dacă presa şi ştanţa sunt curate, deoarece
orice element depus fie pe presă fie pe ştanţă poate să conducă la o poziționare greșită a acesteia
pe masa presei şi deci la funcționarea incorecta a ştanţei, la uzuri premature fie ale ştanţei fie ale
presei.

1
După aceasta se va verifica construcția ştanţei, modul în care se face alimentarea şi evacuarea
pieselor respectiv a deșeurilor. Apoi se stabileşte dacă dimensiunile ştanţei corepund cu
posibilitatile de montare pe presa respective, şi se măsoară poziția berbecului presei faţă de masa
şi daca aceasta corespunde se ridică berbecul în punctul mort superior şi se aseaza ştanţa pe masa
presei. Se va face o ungere prealabilă a coloanelor de ghidare şi a zonelor supuse frecarii din ştanţă.
Apoi se face reglarea înălțimii berbecului față de masă ca să corespundă cu înălțimea ştanţei, acest
lucru se face prin coborârea berbecului până la punctul mort inferior şi coborârea lui apoi prin
reglaj până când atinge suprafața plăcii de cap a ştanţei.
Se verifică așezarea berbecului pe placa de cap astfel încât suprafeţele sa fie perfect plane să nu
existe diferențe de așezare de la un capăt la altul, lucru care se poate verifica prin metoda fantei de
lumină.
Se instalează stanța pe berbec prin intermediul cepului şi pe masa presei cu ajutorul suruburilor,
bridelor sau a altor sisteme de prindere. Se ridica berbecul presei şi se se fac câteva curse în gol
dupa ce în prealabil s-a facut ungerea coloanelor de ghidare si a celorlalte elemente la care există
frecare. Se executa câteva piese pentru probă concomitent cu reglajul presei astfel încât piesa să
aibă precizia corespunzătoare desenului de execuție. Acest lucru se face prin măsurarea fiecărei
piese în timpul reglajului până la realizarea reglajului corespunzător piesei care este bună.
După reglare se trece la executarea lotului de piese programat după ce în prealabil a fost pregătit
materialul, containerele şi alte materiale necesare.
În timpul lucrului pot interveni defecţiuni care necesită următoarele operaţii:
înlocuirea poansoanelor;
centrarea stanţei sau a matriţei;
înlocuirea elementelor elastice;
ascuţirea elementelor tăietoare.
De asemenea, în timpul lucrului, reglorul va urmări calitatea lubrifierii piesei sau semifabricatu-
lui, strângerea şuruburilor de fixare a sculei şi funcţionarea utilajului.
La final, se va analiza ultima piesă şi dacă se constată existenta bavurilor sau diferente ale piesei
faţă de desenul piesei ştanţa se va trimite pentru reparatii.

Calitatea şi precizia pieselor obţinute prin decupare-perforare

Piesele din tablă prelucrate prin decupare-perforare trebuie să aibă suprafaţa rezultată prin
forfecare netedă şi fără fisuri, bavuri, rupturi.
Precizia şi calitatea pieselor obţinute prin decupare perforare depind de următorii factori:
- valoarea şi uniformitatea jocului dintre elementele active ale ştanţei;
- starea muchiilor tăietoare ale ementelor active;
- grosimea semifabricatului şi proprietăţile mecanice ale materialului;
- forma şi dimensiunile piesei;
- construcţia ştanţei;
- construcţia presei.

2
 La ştanţele obişnuite, între poanson şi placa activă există un joc j. Jocul căruia îi corespunde
forţa minimă de tăiere, precizia maximă şi cel mai bun grad de netezime a suprafeţei obţinute,
reprezintă jocul optim.

Tăierea materialului de prelucrat se produce în limitele jocului dintre poanson şi placa

activă, fără a fi afectate, decât în mică măsură, zonele alăturate.
Când între poanson şi placa activă
există joc normal, fisurile de forfecare care
apar la muchia tăietoare a poansonului coincid
ca direcţie cu cele ce pornesc de la muchia
plăcii active, facilitând formarea unei
suprafeţe laterale de tăiere comună, ca în fig.
1
Mărimea jocului are o mare influenţă
Fig. 1 Poziţia poansonului după
asupra calităţii tăierii. separarea completă a părţii desprinse

Dacă jocul este mai mic decât cel normal fisurile de forfecare nu mai coincid, suprafeţele
laterale rezultând cu rupturi. De asemenea matriţa este supusă la eforturi laterale mari rezultând o
uzură prematură sau chiar fisurarea acesteia (fig. 2).

Fig. 2 Exemplu de perforare cu joc insuficient

Dacă jocul este mai mare, piesa obţinută are bavuri şi margini neuniforme. În acest caz
faza de rupere se produce cu întârziere, în faţa poansonului acumulându-se un surplus de material
care formează bavurile (fig. 3).
Acest fenomen este des întâlnit în producţie deoarece ştanţele se uzează şi jocul se măreşte.
În general, bavurile nu sunt acceptate din mai multe motive: nu permit o bună ghidare între două
piese, nu permit reţinerea vopselei sau stratului de protecţie aplicat piesei, strângerea pieselor cu
bavuri este deficitară. Acestea sunt utile doar în cazul sudării pieselor în zona cu bavuri.

3
 Fig. 3 Exemplu de perforare cu joc prea mare

Fig.4 Influenţa jocului asupra preciziei piesei

Mărimea jocului care trebuie asigurat este în funcţie de materialul tablei şi de grosimea acesteia.
J=(1/20)h.
In cazul în care muchiile elementelor active sunt uzate, chiar dacă jocul este optim apar bavuri de-
a lungul pieselor obţinute prin decupare-perforare. Uzura muchiei active a poansonului conduce
la formarea bavurilor pe piesa decupată şi rotunjirea muchiei piesei perforate, iar uzura muchiei
tăietoare a plăcii active duce la formarea bavurilor pe piesa perforata şi rotunjirea muchiei piesei
decupate. Uzura muchiei tăietoare la ambele elemente active generează atât formarea bavurilor cât
şi rotunjirea muchiei decupate. In afară de acestea, uzura elementelor active duce la curbarea
pieselor.
S-a constatat că atunci când muchile tăietoare ale poansonului şi plăcii sunt uzate, chiar dacă jocul
dintre acestea este normal, apar bavuri şi rupturi sau stratificări de material la piesele prelucrate.
În cazul în care poansonul este uzat, se formează bavuri pe piesele decupate şi respectiv se
rotunjesc muchiile piesei perforate, fig.5 a.

4
 a b c
Fig. 5 Bavuri ce apar când muchiile elementelor active sunt uzate

Uzura muchiei tăietoare a plăcii active conduce la formarea bavurilor pe piesa perforată şi
rotunjirea muchiei piesei decupate, fig. 5.b. În cazul în care atât muchiile poansonului cât şi
ale plăcii sunt uzate apar bavuri şi rotunjiri atât la piesa decupată cât şi la cea perforată., fig.5 c.
Precizia dimensională a pieselor obţinute prin decupare-perforare, în cazul că se lucrează cu ştanţe
de bună calitate şi presa este în bună stare, este destul de ridicată. Teoretic, dimensiunile pieselor
decupate coincid cu dimensiunile părţii active a plăcii, iar dimensiunile găurilor perforate cu
dimensiunile părţii active a poansonului. Practic, însă dimensiunile pieselor obţinute prin
decupare-perforare se deosebesc întotdeauna de cele ale elementelor active. Acest lucru se
datorează deformaţiilor elastice ale materialului care apar în procesul de ştanţare şi dispar după
eliminarea pieselor din ştanţă, producând modificarea acestora.

Rugozitatea suprafeţelor tăiate ale pieselor ştanţate este determinată în principal, de următorii
factori :
- construcţia şi starea ştanţelor;
- rugozitatea suprafeţelor pieselor active ale ştanţei;
- mărimea şi uniformitatea jocului între poanson şi placa de tăiere;
- caracteristicile fizico-mecanice ale materialului pieselor;
- numărul de curse ale presei, care influenţează asupra vitezei de tăiere a materialului.
Rugozitatea suprafeţelor active ale poansoanelor şi plăcilor de tăiere se stabileşte în funcţie
de grosimea materialului ştanţat.
Astfel, pentru grosimi mai mici de 1 mm se recomandă ca abaterea medie a neregularităţilor
acestor suprafeţe să fie: Ra=0,8…0,4 µm, iar pentru grosimi h>1 mm se recomandă Ra=1,6 µm.
În general, la piesele decupate şi perforate, suprafeţele obţinute au valorile Ra=6,3…3,2 µm, iar
la piesele obţinute prin retezare sau crestare se obţine Ra=2,5…6,3 µm.
La creşterea plasticităţii materialului, rugozitatea suprafeţelor tăiate se înrăutăţeşte.
Acelaşi lucru se întâmplă şi la ştanţarea oţelurilor austenitice, inoxidabile, aliate cu
titan. În cazul ştanţării pieselor din oţel cu grosimi mici (h<1mm) rugozitatea suprafeţelor
tăiate se îmbunătăţeşte la creşterea numărului de curse ale presei, mai ales la valori foarte mari ale
acesteia (peste 250 curse) întâlnite la presele utilizate în producţia de serie mare şi de masă.

5
 Decuparea şi perforarea de precizie
În unele cazuri se impune ca anumite piese ştanţate să aibă o precizie dimensională, mai mare,
corespunzătoare treptelor 7 şi 8 de precizie, suprafaţa tăieturii să fie uniformă, perpendiculară pe
suprafeţele plane şi netedă, cu o rugozitate Ra de până la 0,32μm.
Acest tip de ştanţare se utilizează în cazul producţiei de serie mare sau masă, substituind în acest caz,
o serie de procedee de prelucrare prin aşchiere a semifabricatului care sunt mult mai costisitoare şi cu
productivitate mică.
Se pot obţine rugozităţi de Ra=0,32...0,63 μm. În plus, suprafaţa de tăiere rezultă perpendiculară pe
suprafaţa tablei, iar piesele sunt plane, nefiind nevoie de operaţii suplimentare de îndreptare.
Procedeul mai permite reducerea însemnată a costurilor de producţie, consumului de materiale şi
energie, precum şi mărirea productivităţii muncii.
Ştanţarea de precizie se poate realiza fie cu ajutorul unor ştanţe speciale, acţionate de prese obişnuite,
fie cu ajutorul unor ştanţe speciale, acţionate de prese speciale, cu triplă acţiune. Utilizarea preselor
obişnuite pentru ştanţarea de precizie este însă mult mai redusă. Dezvoltarea utilizării preselor cu triplă
acţiune se datorează în special calităţii şi preciziei ridicate obţinute la piesele ştanţate, cu toate că sunt
utilaje scumpe şi lucrează cu ştanţe dificil de realizat fizic.
Caracteristicile acestor procedee sunt:
- Tăietura se face pe întreaga grosime de material, rezultând o margine dreaptă şi lucioasă
- Până la grosimi de 14 mm, piesa decupată nu suferă abateri de la planitate.
- Posibilitatea obţinerii pieselor cu lăţimi ce reprezintă 60% din grosimea materialului
- Diametrul minim ce poate fi perforat reprezintă 60% din grosimea materialului
- Marginile tăiate suferă o durificare cu până la 150-200% faţă de duritatea iniţială. Acesta oferă
o mai bună rezistenţă la uzură şi poate înlocui tratamentele termice ulterioare.
- Rugozitatea pe suprafaţa tăiată poate ajunge la 0.32 µm

Ştanţarea cu elemente active cu muchii rotunjite

a) b)
Fig. 1 Elemente active cu muchii tăietoare rotunjite

Ştanţarea cu elemente active cu muchii rotunjite se bazează pe întârzierea formării fisurilor de

forfecare in timpul pătrunderii poansonului în material. Acest lucru se obţine prin executarea unei
raze pe muchia tăietoare care produce modificarea distribuţiei tensiunilor în zona de tăiere. În acest
caz se obţine o tăietură netedă pe toată grosimea de material. Metoda se recomandă pentru oţeluri moi
şi aliaje neferoase şi numai unul dintre elementele active trebuie să aibă muchia rotunjită. Astfel, placa
activă va avea muchia rotunjită în cazul decupării, fig.1a şi poansonul, în cazul perforării, fig.1
b.
Mărimea razei r depinde de grosimea materialului şi se determină în intervalul:
r = (0.05...0.1) g
Rotunjirea poate fi înlocuită printr-o teşire a muchiei tăietoare la un unghi de 30º

6
Fig. 2 Elemente active cu muchii tăietoare teşite

Ştanţarea cu precomprimarea materialului cu ajutorul nervurilor de blocare

Acest procedeu este foarte des utilizat la ştanţarea de precizie. Profilul în V al inelului de retinere are
în acest caz rolul de fixare al materialului în timpul prelucrării cât şi de dezvoltare a forţei de împingere
a materialului spre zona de tăiere. Datorită presiunii intense create, rezultă o tăietură netedă şi
perpendiculară pe suprafeţele plane ale piesei, dimensiunile conturului tăiat fiind foarte precis.
Înainte de acţiunea poansonului 1, materialul este fixat de nervură între placa de fixare 3 şi placa de
tăiere 2 cu o forţă de precomprimare Fs. Tăierea se execută menţinând activă forţa de precomprimare
şi acţiunea simultană a forţei de tăiere Ft şi contra-forţei pe eliminatorul 4, Fcp. Acest fapt conduce la
blocarea materialului în zona de tăiere şi la crearea unei precomprimări a acestuia. Forma şi
dimensiunile nervurii de blocare, depind de grosimea şi caracteristicile materialului prelucrat.
Ca urmare, piesele rezultă foarte precise, perfect plane, cu suprafaţa de separaţie caracterizată de un
grad ridicat de netezime şi perpendiculară pe planul tablei.

Fig. 3 Precomprimarea materialului cu ajutorul nervurii de blocare

Această metodă necesită prese speciale, cu triplă acţiune, capabile să asigure un control independent
şi precis al celor trei forţe ce apar şi anume: forţa de tăiere Ft, forţa de precomprimare a materialului
Fs şi forţa de contrapresiune Fcp. Se impune şi existenţa unor viteze reduse de tăiere, cu valori cuprinse
între 5 şi 15 mm/s.
Asupra parametrilor de performanţă ceruţi, cele mai mari influenţe le au geometria sculei de deformare
şi forţele adiţionale necesare. Cele mai importante caracteristici ale sculei sunt jocul dintre elementele
active, forma nervurii de blocare, distanţa dintre aceasta şi conturul de tăiat, înălţimea ei şi raza de
rotunjire a muchiei plăcii de tăiere.

7
 În cazul realizării unor decupări, nervura de blocare devine absolut necesară, iar dimensiunile
ei depind de grosimea materialului de ştanţat şi de caracteristicile acestuia.

Fig.4 Geometria nervurii de blocare

În general, nervurile de blocare se prevăd astfel:

- numai pe placa de fixare, pentru grosimi de material până la 4 mm;
- pe placa de fixare şi parţial pe placa de tăiere, pentru grosimi de la 3 la 7 mm;
- pe placa de fixare şi pe placa de tăiere, pentru grosimi peste 5 mm.
Dacă nervura se află situată prea aproape de conturul de decupat, la începutul procesului de tăiere poate
fi antrenată o parte din material spre zona de tăiere şi scade, astfel, eficienţa utilizării nervurii. Când
nervura se află situată la o distanţă prea mare creşte consumul de material şi se măreşte forţa necesară
de presare. Se recomandă ca distanţa de amplasare a nervurii să se adopte între 0,6...0,75 din grosimea
materialului, iar înălţimea nervurii să aibă valori cuprinse între 0,17 şi 0,33 din grosimea materialului
de ştanţat.

O caracteristică specială a geometriei sculei este rotunjirea muchiei tăietoare a plăcii de tăiere. O rază
mică a plăcii de tăiere de aproximativ 0,06 mm, reduce raportul dintre suprafaţa rugoasă şi suprafaţa
totală de separare de la 25 % la 0. Rotunjirea muchiei poansonului nu se recomandă deoarece conduce
la creşterea raportului menţionat anterior.
Utilizarea nervurii de blocare impune folosirea unor puntiţe mult mai mari decât la ştanţarea normală.
Astfel, sunt recomandate valorile:
- pentru puntiţa laterală a = (1,5…3)g;
- pentru puntiţa intermediară b = (1,5...2)g.
În cazul prelucrării unor materiale mai subţiri se adoptă valori mai mari.
În general, nervurile de blocare se execută în următoarele variante :
- numai pe placa de fixare, pentru grosimi de material până la 3 mm;
- pe placa de fixare şi parţial pe placa de tăiere, pentru grosimi de la 3 la 7mm;
- pe placa de fixare şi pe placa de tăiere, pentru grosimi peste 5 mm.

Ştanţarea reversibilă de precizie

Ştanţarea reversibilă este una dintre cele mai perfecţionate metode de ştanţare de precizie, asigurând
obţinerea unor piese cu o calitate superioară a suprafeţei de forfecare.
Această metodă utilizează ştanţe având pachetele superior şi inferior simetrice, cu aceleaşi elemente
componente, care îşi schimbă rolul în timpul procesului de tăiere.. Ştanţarea reversibilă este metoda de
ştanţare de precizie care se execută pe prese speciale cu triplă acţiune şi se desfăşoară în trei faze.
a) faza I: deplasare verticală a părţilor active superioare (fig.5,a);
b) faza II: deplasarea în sus a plăcii tăietoare inferioare şi pătrunderea în material pe 25% din grosimea
g (fig.5,b);
c) faza III: deplasarea în jos cu (1.3…1.5) g a poansonului superior
(fig.5,c).

8
 Fig. 5. Schema de principiu a decupării şi perforării reversibile de precizie

Eficienţa acestei metode constă în executarea decupării şi perforării simultane a piesei şi obţinerea unei
piese de o calitate superioară cu o tăietură netedă pe tot conturul.
De remarcat că în faza a II-a şi a III-a poansonul şi placa de tăiere inferioară sunt mobile, celelalte plăci
rămân nemişcate.

Analiza procesului de îndoire

Îndoirea este procedeul de modificare a formei unui semifabricat prin încovoiere în jurul unei
muchii rectilinii, este un proces de deformare elastică si plastică la rece, deformarea apărând numai
în zona învecinată liniei de îndoire.
Îndoirea este folosită ca şi proces de deformare a tablelor, pentru a produce profile, ţevi şi piese
îndoite pentru industria construcţiilor navale, industria construcţiilor civile, industia auto şi maşini
de fabricaţie, exemple tipice de semifabricate îndoite sunt prezentate în figura 1.

Fig. 1 Exemple de piese îndoite

Astfel, la un semifabricat plan de grosime h care suferă un proces de îndoire, fibrele extreme
exterioare sunt supuse unui proces de întindere, iar cele interioare unor eforturi de compresiune.
Aceste eforturi descresc pe măsura pătrunderii în grosimea materialului, anulându-se într-o
anumită poziţie. Stratul care trece prin această pozitie şi este paralel cu suprafaţa materialului se
numeşte strat neutru.
Poziţia stratului neutru de rază Rn coincide în numeroase cazuri cu poziţia stratului median de rază
rm, însă poate fi deplasat spre interior faţă de acesta, mai ales atunci când îndoirea se face cu raze
mici.

9
 Fig. 2 Stratul neutru

Din punct de vedere tehnologic, se cunosc două cazuri de îndoire:

- Îndoirea cu rază mica de curbură căreia îi corespunde un grad mare de deformare plastică
a materialului;
- Îndoire cu rază mare de curbură căreia ii corespunde un grad mic de deformare plastică a
materialului.
În industria constructoare de maşini, majoritatea pieselor se execută cu rază mica de curbură.
La îndoirea pieselor cu rază mica de curbură, tensiunile şi deformaţiile nu se concentrează sub
muchia poansonului ci se propagă pe o lungime mare a semifabricatului care apare la începutul
îndoirii, are o rază mai mare decât raza de curbură a muchiei poansonului. Atât raza de curbură cât
şi braţul de îndoire se micșorează treptat de la r1 la r şi respective de la l1 la lc. Semifabricatul
având o rază de curbură care se micşorează continuu, se reazemă pe placa activă a matriţei de
îndoire, a, în două puncte (de-a lungul a 2 linii), iar la un moment dat, b, ajunge în contact cu
poansonul în trei puncte (de-a lungul a trei linii). La sfârşitul cursei active a berbecului presei, când
are loc şi presarea puternică de calibrare, semifabricatul ia contact complet cu poansonul şi cu
suprafeţele plane ale plăcii active ale plăcii de îndoire.

Fig. 3 Fazele îndoirii

10
Procesul de deformare se realizează diferit pe fiecare parte a semifabricatului. Straturile de
material situate spre interiorul piesei se comprimă în directie longitudinală, devenind mai scurte şi
se lungesc în direcţie transversală, producând, în anumite cazuri, lăţirea piesei. Straturile de
material situate spre exteriorul piesei se întind în directie longitudinală, producând alungirea
materialului şi se comprimă în directive transversală făcând să devină imposibilă îngustarea piesei.
Intre straturile întinse şi cele comprimate se află stratul neutru a cărui lungime este egală cu
lungimea initială a semifabricatului.

Fig. 4 Indoirea semifabricatelor

•în cazul îndoirii semifabricatelor înguste, l<3t, are loc o deformare accentuate a secţiunii
transversale; aceasta constă în micşorarea grosimii semifabricatului pe porţiunea îndoită, lăţirea
spre interiorul piesei şi îngustarea spre exteriorul acesteia cu formarea unei curburi transversale
vizibile; aşadar în timpul îndoirii secţiunea transversală se transformă într-un trapez deformat;
starea de tensiune a materialului este plană.
•în cazul îndoirii semifabricatelor late, cu lăţimea l>3t,are loc o subţiere a materialului, însă
secţiunea transversală a semifabricatului se deformează puţin ca urmare a rezistenţei mai mari a
materialului care se opune deformaţiei; starea de tensiune a materialului este spaţială.

Modificarea lăţimii semifabricatului în zona îndoită se pune în evidenţă prin coeficientul de lăţire
kb ale cărui valori se calculează cu relaţia:
Kb=(lmed/l)>1;
lmed=(l1+l2)/2;
Modificarea grosimii semifabricatului în procesul de îndoire se evidenţiază prin coeficientul de
subţiere kg. Valoarea acestui coeficient este data de raportul dintre grosimea gi a materialului
piesei indoite şi grosimea g a materialului.
Kg=kt=gi/g<1
In cazul în care deformaţiile plastice ale materialului sunt mici, cazul îndoirii pieselor cu rază de
curbură mare, stratul neutru al deformaţiilor trece prin mijlocul grosimii piesei, iar raza sa de
curbură se calculează cu relaţia:

La îndoirea pieselor cu rază mica de curbură, deformaţiile remanente sunt mari, iar stratul netru al
deformaţiilor, la îndoirea pieselor din semifabricate cu secţiunea dreptunghiulară se determină cu
una din relaţiile:
11
Coeficientul x0 depinde de raza de îndoire relativă r/h şi de unghiul de îndoire.

12