„Incercări pentru determinarea durității materialelor metalice”

__________________________________________________________________________________

INCERCĂRI PENTRU DETERMINAREA

DURITĂȚII MATERIALELOR METALICE

1. Noţiuni generale

In tehnică, duritatea este definită drept rezistenţa opusă de un material acţiunii de

pătrundere mecanică a unui corp mai dur din exterior. In cazul materialelor metalice,
duritatea dă indicaţii despre capacitatea acestora de a se opune deformărilor plastice
provocate de contactele localizate în straturile superficiale; este proprietatea care se determină
cel mai rapid şi cel mai frecvent în practica industrială, evidenţiind efectul tratamentelor
termice, termochimice, termomecanice, mecanice etc. asupra metalelor și aliajelor.
La determinarea durităţii materialelor metalice se iau în considerare:
- mărimea urmelor produse de un corp de o anumită formă, numit penetrator, care a
fost imprimat în material sub acţiunea unei forţe definite;
- înălţimea sau unghiul de ricoşare a unui percutor după impactul cu suprafața
materialului.
Metodele de determinare a durităţii metalelor și aliajelor se clasifică în funcţie de forţa
care acţionează asupra penetratorului în:
- metode statice (viteze de acţionare limitate sub 1 mm/s);
- metode dinamice (viteze de acţionare mari; cădere liberă; lovire).
Metodele statice sunt cele mai utilizate şi se deosebesc între ele, în principal, prin
forma penetratoarelor, condiţiile de lucru, dimensiuni caracteristice ale urmelor (Brinell,
Vickers, Rockwell, Knoop etc.).
Metodele dinamice se clasifică după modul de evaluare a durităţii în:
- dinamico – plastice (măsurarea urmelor produse – metodele Baumann, Steinrück,
Poldi);
- dinamico – elastice (măsurarea înălţimii, unghiului, de ricoşare – metodele Shore,
Reindl, Nieberding).
La majoritatea încercărilor de duritate, suprafața materialului metalic vine în contact
cu un penetrator, care poate fi o bilă din oțel călit sau din carbură de wolfram, o piramidă de
diamant etc.; acesta învinge mai întâi rezistența materialului la deformații elastice, apoi la
deformații plastice mici, iar când forța aplicată este mare, la deformații plastice importante.
La efectuarea oricărei încercări de duritate trebuie respectate următoarele condiții:
- penetratorul trebuie să aibă o duritate mult mai mare, în raport cu duritatea
materialului supus încercării;
- mărimea sarcinii care acționeză asupra penetratorului trebuie să fie astfel aleasă încât
să nu se producă decât o deformare strict locală, într-o zonă de pe suprafața metalului sau
aliajului;
- suprafața de așezare a materialului și cea pe care acționează penetratorul trebuie să
fie paralele;

1
 „Incercări pentru determinarea durității materialelor metalice”
__________________________________________________________________________________

- suprafețele metalelor sau aliajelor pe care se execută măsurători trebuie să fie

prelucrate calitativ corespunzător pentru a se putea citi cât mai exact amprentele de duritate;
- înainte de efectuarea încercărilor propriu-zise, trebuie să se verifice corecta
funcționare a aparatului (durimetrului) cu ajutorul unor probe etalon de duritate.
In prezent, în practica industrială, cele mai folosite metode pentru stabilirea durității
materialelor metalice sunt Brinell, Vickers și Rockwell.

2. Determinarea durității prin metoda Brinell

Metoda Brinell (conform standardului SR EN ISO 6506-1:2015) constă în apăsarea

perpendiculară cu o forță F, un timp dat (de regulă, 10 ÷ 15 secunde), a unui penetrator (o
bilă) cu diametrul D, pe suprafața plană și curată a materialului și măsurarea diametrului d a
urmei (calotei sferice) lăsată de penetrator pe suprafața materialului, după îndepărtarea
sarcinii (fig.1.).

D
h

Fig.1. Determinarea durităţii Brinell.

d2

d1

Penetratorul (bila) poate fi din:

- oțel (călit), situație în care duritatea se notează cu HB; se utilizează pentru
examinarea materialelor metalice cu durități mai mici de 450 HB;
- carbură de wolfram, caz în care duritatea este simbolizată cu HBW; se folosește la
examinarea materialelor cu durități cuprinse între 450 și 650 HBW.
Duritatea Brinell se determină cu relația:

F
HBW ( HB )  ct  (1)
S

în care: F este sarcina aplicată, în N; S – aria urmei (calotei sferice), în mm2; ct – o constantă
1 1
egală cu 0,102 ( ct    0,102 ; gn – accelerația gravitațională).
g n 9,80665
Aria calotei sferice S este egală cu

S    D h (2)

2
 „Incercări pentru determinarea durității materialelor metalice”
__________________________________________________________________________________

unde: D este diametrul bilei (penetratorului), în mm, iar h – adâncimea urmei (calotei sferice),
în mm. Deoarece

D  D2  d 2
h (3)
2

d  d2
în care d este diametrul mediu al urmei (calotei sferice), în mm ( d  1 ), rezultă:
2

D 
S   D  D 2  d 2  (4)
2  

Inlocuind suprafața S a urmei (calotei sferice) în relația de calcul a durității (relația 1),
se obține:

2F
HBW ( HB )  0,102  (5)
  D   D  D 2  d 2 
 
sau

2 F 1
HBW( HB )  0,102   (6)
  D 2  d 
2
 1  1   D  
 
 

Duritatea astfel calculată este exprimată în unități convenționale, denumite unități

Brinell.
Simbolizarea durității Brinell se face, conform standardului SR EN ISO 6506-1:2015,
prin valoarea durității urmată de grupul de litere HBW sau HB (dacă s-a folosit o bilă de
oțel), după care se înscriu trei numere ce indică: diametru bilei în mm, sarcina (forța) aplicată
în kgf (1 kgf = 9,80665 N) și durata de aplicare a sarcinii în secunde, dacă aceasta nu este
între 10 și 15 secunde; de exemplu, 600 HBW 1/30/20 (600 este valoarea durității Brinell
determinată cu o bilă din carbură de wolfram cu diametrul de 1 mm, sarcina aplicată fiind de
30 kgf, iar durata de aplicare a sarcinii de 20 secunde).
Dacă la determinarea durității se utilizează o sarcină constantă și penetratoare cu bile
de diametre diferite sau dacă asupra unui penetrator cu bilă de diametru constant se acționează
cu sarcini diferite, se obțin (cu relațiile 5 și 6) valori ale durității Brinell ce nu sunt
comparabile între ele. Valori comparabile rezultă doar în condițiile în care se respectă
similitudinea geometrică a urmelor produse. Această similitudine este satisfăcută numai dacă
unghiul  (fig.2) este identic pentru toate urmele obținute la încercarea unui anumit material
metalic; din triunghiul AOB rezultă

D  d
 sin  (7)
2 2 2
de unde:


d  D  sin (8)
2

3
 „Incercări pentru determinarea durității materialelor metalice”
__________________________________________________________________________________

O
A  B
Fig.2. Similitudinea geometrică la încercarea
de duritate Brinell.

h
d

Expresia (8) introdusă în relația (6) conduce la:

2F 1
HBW ( HB )  0,102   (9)
  D2 2  
1  1  sin  
 2

Punând condiția similitudinii, adică  = constant, rezultă că, pentru obținerea unor
valori constante a durității, la încercarea aceluiași material metalic, este necesar ca parametrul
k = 0,102F/D2, numit indice forță-diametru sau grad de solicitare, să fie constant; acest
indice se alege în funcție de materialul supus încercării și de nivelul de duritate (tab.1).

Tab.1. „Indicele forță-diametru” k recomandat pentru diferite materiale metalice.

Material Duritatea Brinell k = 0,102F/D2
Oțel, aliaje de nichel, aliaje de titan 30
 140 10
Fontă*
 140 30
 35 5
Cupru și aliaje de cupru 35 ÷ 200 10
 200 30
 35 2,5
5
35 ÷ 80 10
Metale ușoare și aliajele lor
15
10
 80
15
Plumb, staniu 1
*
Pentru încercarea de duritate a fontelor diametrul bilelor trebuie să fie de 2,5 mm, 5 mm sau 10 mm.

Diametrul bilei D (1 mm, 2,5 mm, 5 mm și 10 mm, conform standardului SR EN ISO

6506-1:2015) se alege în funcție de grosimea materialului testat; pentru a evita influența
suportului de sprijin asupra rezultatelor încercării, aceasta trebuie să fie de cel puțin opt ori
adâncimea urmei h.
Sarcina aplicată F se stabilește în funcție de diametrul bilei D și de indicele forță –
diametru k (tab.2).
Pentru ca bila să nu se deformeze în timpul încercării, ceea ce ar conduce la obținerea
unor rezultate eronate, sarcina aplicată F trebuie astfel aleasă încât diametrul urmei d lăsate de
penetrator pe suprafața materialul metalic supus încercării de duritate să se încadreze între

4
 „Incercări pentru determinarea durității materialelor metalice”
__________________________________________________________________________________

Tab.2. Sarcina F pentru diferite condiții de încercare.

D F
Simbolul durității k = 0,102F/D2
[mm] [N]
HBW 10/3000 10 30 29420
HBW 10/1500 10 15 14710
HBW 10/1000 10 10 9807
HBW 10/500 10 5 4903
HBW 10/250 10 2.5 2452
HBW 10/100 10 1 980,70
HBW 5/750 5 30 7355
HBW 5/250 5 10 2452
HBW 5/125 5 5 1226
HBW 5/62,5 5 2,5 612,90
HBW 5/25 5 1 245,20
HBW 2,5/187,5 2,5 30 1839
HBW 2,5/62,5 2,5 10 612,90
HBW 2,5/31,25 2,5 5 306,50
HBW 2,5/15,625 2,5 2,5 153,20
HBW 2,5/6,25 2,5 1 61,29
HBW 1/30 1 30 294,20
HBW 1/10 1 10 98,07
HBW 1/5 1 5 49,03
HBW 1/2,5 1 2,5 24,52
HBW 1/1 1 1 9,807

valorile impuse de relația:

0,24D  d  0,60D (10)

Valoarea durității Brinell poate constitui o bază pentru determinarea rezistenței de

rupere a materialului metalic, între aceste două caracteristici mecanice existând relația:

Rm = KHBW (HB) [MPa] (11)

în care: K este un factor de transformare care se alege în funcție de materialul metalic supus
încercării de duritate Brinell (tab.3).

Tab.3. Factorul de transformare K pentru diferite materiale metalice.

Material K Material K
Oțel nealiat de construcții 0,36 Aliaje Al-Mg 0,44
Oțel aliat de construcții 0,34 Aliaje de magneziu 0,40 ÷ 0,43
Cupru, nichel, aliaje Cu-Zn și Cu-Sn în stare
0,55 Aliaje Mg-Al 0,40
recoaptă
Cupru, nichel, aliaje Cu-Zn și Cu-Sn în stare
0,40 Aluminiu turnat 0,56
ecruisată
Aliaje Cu-Sn turnate 0,23 Aliaje de zinc turnate 0,09
Aliaje antifricțiune 0,22 Fontă cenușie (HBW – 40)/6
Aliaje Al-Cu-Mg 0,35 Suduri din oțel 0,30

5
 „Incercări pentru determinarea durității materialelor metalice”
__________________________________________________________________________________

Determinarea durității Brinell se realizează cu un aparat (durimetru) prevăzut cu un

cap mobil ce conține obiectivul 1 și penetratorul 2 (fig.3). Obiectivul are rolul de a prelua, de
pe suprafața materialului metalic supus încercării, imaginea urmei, care apoi este transmisă cu
ajutorul sistemului optic 4 (oglinzi, prisme optice, etc.) pe ecranul 3; acesta este prevăzut cu o
scară gradată ce permite măsurarea diametrului urmei. Greutățile 5 necesare asigurării sarcinii
de apăsare a penetratorului sunt selectate prin intermediul butoanelor 7 în dreptul cărora este
prevăzută valoarea reală a încărcării.

2
1 5
Fig.3. Schița unui aparat de duritate Brinell:
1. obiectiv; 2. penetrator; 3. ecran;
7 4. sistem optic; 5. greutăți; 6. butoane pentru
selectarea greutăților (a forței de apăsare
a penetratorului); 7. masa suport.

La așezarea materialului pe masa suport 7, obiectivul se află deasupra acestuia

permitând analiza suprafeței și alegerea locului în care să se facă determinarea durității, astfel
încât între două urme învecinate să fie o distanță suficient de mare. La pornirea durimetrului
penetratorul ia locul obiectivului și acționează asupra materialului cu sarcina selectată (cu
ajutorul butoanelor 6). După încheierea ciclului de încărcare capul mobil schimbă poziția
penetratorul în așa fel încât urma să se găsească pe axa optică a obiectivului 1; pe ecranul 3
apare imaginea urmei, iar diametrul d poate fi măsurat cu scara gradată. Valoarea durității
Brinell se determină apoi fie prin calcul cu relațiile (5) sau (6), fie din standardul SR EN ISO
6506-4:2015; în acest standard valorile durității sunt prezentate în funcție de sarcina de
încărcare F, diametrul bilei D și diametrul urmei d. Suprafața materialului supus încercării
trebuie să fie plană, curată, lipsită de porțiuni oxidate și prelucrată în așa fel încât să permită
vizualizarea cu ușurință și măsurarea cu precizie a urmei (amprentei) pe ecranul durimetrului.

3. Determinarea durității prin metoda Vickers

Metoda Vickers se aseamănă, în principiu, cu metoda Brinell și constă (conform

standardului SR EN ISO 6507-1:2018) în apăsarea unui penetrator piramidal de diamant cu
baza pătrată și cu unghiul diedru la vârf al feţelor de 136, pe suprafața plană și curată a
materialului, un timp dat (de regulă, 10 ÷ 15 secunde), cu o forță F, urmată de măsurarea
diagonalei urmei lăsate pe suprafață după îndepărtarea forței (fig.4); apăsarea penetratorului
se face lent, progresiv și fără șocuri. Urma astfel obținută este considerată ca o piramidă
dreaptă cu baza pătrată, cu diagonala d (media aritmetică a diagonalelor d1 și d2, fig.4), având
la vârf acelaşi unghi ca şi penetratorul.

6
 „Incercări pentru determinarea durității materialelor metalice”
__________________________________________________________________________________

136

a
Fig.4. Determinarea durităţii Vickers.

d1 d2

Duritatea Vickers (simbolizată cu HV) se determină cu relațiile:

F
HV  (12)
S

în care: F este sarcina aplicată, în kgf, iar S – aria urmei, în mm2,

1 F
HV   (13)
gn S

unde: F este sarcina aplicată, în N; S – aria urmei, în mm2; gn – accelerația gravitațională.

d2 d  d2
Deoarece S  , unde d  1 (în mm), iar și gn = 9,80665 m/s2, se
 2
136
2  sin
2
obține:
136
2  F  sin
1 2  0,1891  F
HV   (14)
2
gn d d2

Duritatea astfel calculată este exprimată în unități convenționale, denumite unități

Vickers.
Simbolizarea durității Vickers se face, conform standardului SR EN ISO 6507-1:2018,
prin valoarea durității urmată de literele HV, după care se înscriu două numere care indică:
sarcina (forța) aplicată în kgf (1 kgf = 9,80665 N) și durata de aplicare a sarcinii în secunde,
dacă aceasta nu este între 10 și 15 secunde; de exemplu, 640 HV 30/20 (640 este valoarea
durității Vickers, determinată cu o sarcină de 30 kgf, aplicată timp de 20 secunde).
La încercarea Vickers, folosirea penetratoarelor cu unghiuri identice la vârf, conduce
la obţinerea unor urme geometric asemenea, oricare ar fi forţa de încercare, duritatea obţinută
fiind independentă de mărimea sarcinii de încercare. Acest fapt permite o aplicabilitate foarte
largă a metodei Vickers, practic, cu un interval situat între 10 HV şi 1900 HV. Totuși,
standardul SR EN ISO 6507-1:2018 specifică că metoda este recomandată pentru lungimi ale
diagonalelor urmei cuprinse între 0,020 și 1,400 mm. Același standard clasifică încercarea de
duritate Vickers, în funcție de sarcina aplicată F, în (tab.4): încercare Vickers normală,

7
 „Incercări pentru determinarea durității materialelor metalice”
__________________________________________________________________________________

încercare Vickers cu sarcini mici și încercare Vickers cu microsarcini (microduritate Vickers).

Forța de apăsare a penetratorului trebuie astfel aleasă încât să conducă la obținerea unor urme
cu lungimi ale diagonalelor mai mari de 0,020 mm; poate fi folosită o sarcină mai mare de
980,70 N, dar nu mai mică de 0,009807 N. Forțele de apărare ale penetratorului recomandate
de standard sunt indicate în tabelul 5.

Tab.4. Clasificarea încercării de duritate Vickers în funcție de sarcina aplicată.

Domeniul sarcinii de încercare F
Simbolul durității Denumirea încercării
[N]
F  49,03  HV 5 Vickers normală
1,961  F  49,03 HV 0,2 ÷ HV 5 Vickers cu sarcini mici
0,009807  F  1,961 HV 0,001 ÷ HV 0,2 Vickers cu microsarcini (microduritate)

Tab.5. Forțele de apăsare ale penetratorului recomandate la încercarea Vickers.

Vickers normală* Vickers cu sarcini mici Vickers cu microsarcini
Simbolul F Simbolul F Simbolul F
durității [N] durității [N] durității [N]
- - - - HV 0,001 0,009807
- - - - HV 0,002 0,01961
- - - - HV 0,003 0,02942
- - - - HV 0,005 0,04903
HV 5 49,03 HV 0,2 1,961 HV 0,01 0,09807
HV 10 98,07 HV 0,3 2,942 HV 0,015 0,1471
HV 20 196,10 HV 0,5 4,903 HV 0,02 0,1961
HV 30 294,20 HV 1 9,807 HV 0,025 0,2452
HV 50 490,30 HV 2 19,61 HV 0,05 0,4903
HV 100* 980,70 HV 3 29,42 HV 0,1 0,9807
*
Se pot aplica sarcini de încercare mai mari de 980,7 N.

Adâncimea de penetrare a piramidei Vickers este de numai 1/7d (0,143d); de aceea,

metoda poate fi folosită şi pentru determinarea durităţii pieselor subţiri, a straturilor
superficiale tratate termic sau termochimic, a celor depuse galvanic etc. Pentru a evita
influenţa suportului de sprijin asupra rezultatelor încercării, grosimea materialului sau a
stratului superficial trebuie să fie de cel puțin 1,5d (aproximativ de 10 ori adâncimea de
pătrundere a penetratorului). Suprafața pe care se realizează încercarea de duritate Vickers
este necesar să fie plană, curată, lipsită de oxizi și lubrifianți și prelucrată în așa fel încât să
permită vizualizarea cu ușurință și măsurarea cu precizie a urmei; se recomandă utilizarea
tehnicii pregătirii probelor metalografice, cu evitarea modificărilor structurale generate de
încălziri și ecruisări.
Principala sursă de erori la încercarea de duritate Vickers este legată de măsurarea
diagonalelor urmei; de aceea, pentru reducerea ponderii erorii subiective cauzată de plasarea
incorectă a reperelor în contact cu extremităţile urmei, este indicat a se folosi forțe cât mai
ridicate la efectuarea încercării, pentru ca amprenta de pe material să fie de dimensiuni mari.
In cazul suprafeţelor curbe, sferice, cilindrice, concave sau convexe, rezultatele
obţinute prin metoda Vickers se corectează cu „factori de corecție”, aleși (în funcție de tipul
suprafeței) din standardul SR EN ISO 6507-1:2018.
Incercarea Vickers cu microsarcini numită și microduritate Vickers (tab.4) permite
determinarea durităţii constituenţilor metalografici care alcătuiesc structura metalelor și
aliajelor, fie pentru a-i identifica (tab.6), fie pentru stabili proprietățile acestor materiale
metalice. Determinarea microdurității se face numai pe suprafețe care au fost realizate prin

8
 „Incercări pentru determinarea durității materialelor metalice”
__________________________________________________________________________________

Tab.6. Valorile microdurității Vickers ale unor constituenți metalografici.

Contituentul metalografic Microduritatea Vickers
Aluminiu (metal pur) 20 ÷ 50
Cupru (metal pur) 40 ÷ 50
Ferită 90 ÷ 200
Austenită 200 ÷ 280
Cementită 900 ÷ 1050
Martensită 950 ÷ 1100

tehnica pregătirii probelor metalografice (șlefuire, lustruire și atac metalografic), iar

încercarea comportă trei etape, și anume: alegerea constituentului structural, imprimarea
penetratorului cu sarcina corespunzătoare (tab.5) și măsurarea diagonalelor urmei. Distanța
din centrul urmei până la marginea constituentului metalografic, a probei sau între două urme
trebuie să fie mai mare decât lungimea a două diagonale.
Determinarea durității Vickers se realizează pe aparate (durimetre) asemănătoare cu
cele folosite pentru măsurarea durității Brinell (cele două metode diferă numai prin forma
penetratorului și mărimea sarcinilor de încărcare); din acest motiv, multe aparate de încercare
a durității sunt construite pentru a fi utilizate pentru ambele metode. Durimetrul prezentat în
figura 5 este susținut de o coloană 1, montată pe o placă de bază 2; el poate fi deplasat pe
verticală, în funcție de mărimea produsului supus încercării,. Sarcina de încărcare se aplică cu
ajutorul manetei 4; prin coborârea ei, penetratorul 3 se sprijină, mai întâi, pe suprafața
materialului, după care acționează asupra acesteia. După terminarea ciclului de încărcare,
aparatul se rotește în jurul coloanei 1 astfel încât deasupra urmei să ajungă un microscop de
măsurare ce conține ocularul 5 și micrometrul 6 (care are, de regulă, o valoare a diviziunii de
1 m); lumina necesară măsurării diagonalelor urmei este asigurată de becul 7 (alimentat de la
un transformator înglobat în aparat), iar cursa de rotire este reglată în așa fel încât urma să
ajungă în centrul câmpului vizual al microscopului.

6 7

4
Fig.5. Schița unui durimetru Vickers:
1. coloană; 2. placă de bază;
3. penetrator; 4. manetă; 5. ocular;
6. micrometru; 7. bec.
1
3

După măsurarea diagonalelor urmei, valoarea durității Vickers se determină fie prin
calcul cu relația (14), fie din standardul SR EN ISO 6507-4:2018; în acest standard valorile
durității sunt prezentate în funcție de sarcina de încărcare F și diagonala d a urmei.

9
 „Incercări pentru determinarea durității materialelor metalice”
__________________________________________________________________________________

4. Determinarea durității prin metoda Rockwell

La metoda Rockwell, duritatea nu se determină prin raportul dintre forța aplicată

asupra penetratorului și aria amprenței lăsate de acesta în materialul metalic (ca la încercările
Brinell și Vickers), ci se evaluează din adâncimea urmei remanente de pătrundere, măsurată
faţă de un plan de referinţă ales convenţional.
Conform standardului SR EN ISO 6508-1:2017, metoda Rockwell constă în apăsarea
unui penetrator de o formă dată în metalul sau aliajul supus încercării, proces care se
desfășoară în următoarele etape (fig.6):
- se aplică asupra penetratorului o sarcină inițială Fo, după care dispozitivul de
măsurare a adâncimii de pătrundere se aduce la zero;
- se aplică penetratorului o suprasarcină F1;
- după epuizarea curgerii materialului, vizibilă la dispozitivul de măsurare a adâncimii
pătrunderii prin oprirea practic completă a mişcării indicatorului, se îndepărtează suprasarcina
F1 şi se măsoară adâncimea remanentă de pătrundere a penetratorului în material.

F F F1
F1
Fo Fo Fo Fo Fo Fo
0

0
N = 100

e
N = 130
100

130
HRC = 100 – e

HRBW = 130 – e

a b

Fig.6. Determinarea durităţii Rockwell.

Pentru a se asigura o epuizare completă a deformaţiei locale sub presiunea de contact a

penetratorului, durata de menţinere a sarcinii de încercare F (F = Fo + F1) este reglementată în
practică, în funcţie de material, la 15, 30 sau 60 secunde. La metodele obișnuite de
determinare a durității (cele care folosesc sarcini totale de 588,40 N; 980,70 N și 1471 N),
unitatea de duritate Rockwell corespunde cu o adâncime de pătrundere de 0,002 mm.
Deoarece duritatea variază invers proporțional cu adâncimea de pătrundere a
penetratorului și pentru ca durităților crescătoare să le corespundă valori crescătoare,
duritatea Rockwell se definește ca diferența dintre o valoare convențională N și adâncimea de
penetrare, valoarea convențională N fiind în funcție de scara folosită și anume: 100 (fig.6.a.)
sau 130 (fig.6.b.). Această diferență se realizează, practic, prin folosirea ca reper zero a
gradaţiei 100 sau 130 şi mişcarea inversă a indicatorului față de scara gradată. Duritatea
Rockwell (simbolizată cu HR) se exprimă deci prin relaţia:

10
 „Incercări pentru determinarea durității materialelor metalice”
__________________________________________________________________________________

h
HR  N   Ne (15)
S

h
în care:  e , este valoarea adâncimii remanente de pătrundere, exprimată în unităţi
S
Rockwell; h – valoarea adâncimii remanente de pătrundere, în mm; S – constantă specifică
scării folosite, în mm (pentru metodele Rockwell obișnuite, S = 0,002 mm).
Penetratorul se alege în funcție de duritatea probabilă a materialului metalic; se
utilizează, fie un con de diamant cu unghiul la vârf de 120 și o rotunjire la vârf de 0,2 mm,
fie o bilă din carbură de wolfram cu un diametru de 1,5875 mm sau de 3,175 mm (tab.7).

Tab.7. Scări Rockwell.

Scara Fo F S
Simbolizare Penetrator N Domeniul de aplicare
Rockwell [N] [N] [mm]
Con
A HRA 98,7 588,4 0,002 100 20 ÷ 95 HRA
diamant
Bilă
B HRBW 98,7 980,7 0,002 130 10 ÷ 100 HRBW
1,5875 mm
Con
C HRC 98,7 1471 0,002 100 20 ÷ 70 HRC
diamant
Con
D HRD 98,7 980,7 0,002 100 40 ÷ 77 HRD
diamant
Bilă
E HREW 98,7 980,7 0,002 130 70 ÷ 100 HREW
3,175 mm
Bilă
F HRFW 98,7 588,4 0,002 130 60 ÷ 100 HRFW
1,5875 mm
Bilă
G HRGW 98,7 1471 0,002 130 30 ÷ 94 HRGW
1,5875 mm
Bilă
H HRHW 98,7 588,4 0,002 130 80 ÷ 100 HRHW
3,175 mm
Bilă
K HRKW 98,7 1471 0,002 130 40 ÷ 100 HRKW
3,175 mm

La alegerea scării de determinare a durității Rockwell trebuie să se țină seama de

natura materialului supus încercării, de limitele adâncimii de pătrundere corespunzătoare
scării respective, dar și de faptul că utilizarea sarcinilor mari și a penetratoarelor care asigură
o pătrundere mai adâncă în material contribuie la reducerea ponderii erorilor de măsurare.
Astfel, metodele HRA, HRC și HRD sunt recomandate pentru stabilirea durității metalelor
dure, straturilor dure subțiri (sub 0,40 mm), oțelurilor călite, îmbunătățite, produselor călire
superficial, metodele HRBW, HRFW și HRGW pentru metale neferoase, oțeluri netratate
termic, aliaje de cupru, table peste 0,60 mm grosime, fonte, iar metodele HRHW și HRKW
pentru zinc, aluminiu, plumb, metale și aliaje antifricțiune; în present, dintre aceste metode,
Rockwell C (HRC) are cea mai largă utilizare în industrie.
Incercarea de duritate Rockwell se execută pe o suprafață plană și curată, lipsită de
oxizi și lubrifianți, pregătirea ei fiind efectuată astfel încât orice abatere a durității din cauza
prelucrării (încălzire excesivă, ecruisare etc.) să fie redusă la minimum. Grosimea
materialului sau a stratului superficial trebuie să fie de cel puțin 10 ori adâncimea remanentă
de pătrundere (e) pentru penetratoarele cu con de diamant și de cel puțin 15 ori pentru cele cu
bilă. Pentru a evita influența reciprocă, distanța dintre centrele a două urme învecinate trebuie

11
 „Incercări pentru determinarea durității materialelor metalice”
__________________________________________________________________________________

să fie de cel puțin 3 ori mai mare decât diametrul amprentei, iar distanța de la marginea piesei
(epruvetei) până în centrul unei urmei trebuie să fie de cel puțin 2,5 ori diametrul acesteia.
Dacă încercarea de duritate Rockwell se efectuează pe suprafețe sferice sau cilindrice
convexe, rezultatele obţinute se corectează cu „factori de corecție”, aleși (în funcție de tipul
suprafeței) din standard.
Simbolizarea durității Rockwell se face, conform standardului SR EN ISO 6508-
1:2017, prin valoarea durității urmată de trei sau patru litere: HR (simbolul durității
Rockwell), A, B, C, D, E, F, G, H sau K (scara folosită pentru determinarea durității) și W
(dacă penetratorul utilizat a fost o bilă din carbură de wolfram); de exemplu, 56 HRC (56 este
valoarea durității Rockwell determinată pe scara C) sau 50 HRBW (50 este valoarea durității
Rockwell determinată pe scara B, penetratorul fiind o bilă din carbură de wolfram).
Aparatele de duritate (durimetrele) Rockwell se deosebesc de cele Brinell și Vickers,
atât prin modul în care se face încercarea, în două trepte (sarcina inițială și apoi suprasarcina),
cât și prin faptul că dispozitivul de măsurare a durității face parte integrantă din aparat.
Durimetrul prezentat în figura 7 se compone din carcasa 1 în interiorul căreia se găsește
mecanismul de încărcare alcătuit din pârghia de încărcare 2, greutățile 4, amortizorul 5 și
arcul 3 pentru realizarea sarcinii inițiale Fo (sarcină identică pentru toate scările de duritate
Rockwell). Pârghia de încărcare 2 acționează asupra penetratorului 9, adâncimea de
penetrare fiind măsurată de comparatorul cu cadran 10. Piesa (epruveta) supusă încercării se
așează pe masa 8, care se poate regla pe înălțime prin roata de mână 6, care acționează asupra
tijei filetate 7.

1 2 3
10

8
4
7 Fig.7. Schița unui durimetru Rockwell:
1. carcasă; 2. pârghie de încărcare;
3. arc; 4. greutăți; 5. amortizor; 6. roată
de mână; 7. tijă filetată; 8. masă; 9. penetrator;
6
5 10. comparator cu cadran.

Pentru determinarea durității, piesa (epruveta) se ridică împreună cu masa 8 până la

atingerea penetratorului 9, care, la rândul său, ridică pârghia de încărcare 2 și comprimă
(deformează) arcul 3, până la realizarea sarcinii inițiale Fo. Săgeata arcului ce corespunde
sarcinii inițiale este măsurată cu comparatorul cu cadran 10; aceasta se obține în momentul în
care acul indicator mic atinge punctul roșu de pe cadranul comparatorului. In continuare, se
așează acul indicator mare la valoarea zero și se aplică suprasarcina F1 specifică scării alese;
acțiunea forței asupra penetratorului are loc lent, continuu și fără șocuri (datorită
amortizorului 5). După oprirea acului indicator mare, se menține penetratorul sub sarcină încă

12
 „Incercări pentru determinarea durității materialelor metalice”
__________________________________________________________________________________

15 ÷ 30 secunde; apoi, se îndepărtează suprasarcina F1 și se citește direct valoarea durității

Rockwell pe scara neagră (100 de unități) sau pe scara roșie (130 de unități), după caz.

5. Determinarea durității Martens

Incercarea de duritate Martens (SR EN ISO 14577-1:2015) constă în determinarea

mărimilor specifice deformării sub sarcină. Dacă la procedeele clasice de încercare a durităţii
(Brinell, Vickers, Rockwell), la calculul durităţii se utilizează numai componenta de deformare
plastică, la duritatea Martens se foloseşte atât componenta de deformare plastică, cât şi cea de
deformare elastică. Cel mai mare avantaj al acestui procedeu constă în faptul că prin aplicarea
lui se defineşte o scară unică de duritate pentru materiale metalice, elastomeri şi mase
plastice.
Duritatea Martens (simbolizată cu HM) se determină ca fiind raportul dintre forţa F
de încărcare a penetratorului şi suprafaţa As(h) calculată din adâncimea de pătrundere h a
penetratorului menţinut sub sarcină în timpul măsurării (fig.8.):

F=0 Fîncercare

136
h

Fig.8. Principiul încercării de

duritate Martens.

F F
HM   , (16)
A s (h) 26,43  h2

în care: HM este duritatea Martens, în N/mm2; F – forţa de încărcare, în N; h – adâncimea de

pătrundere, în mm; As(h) – suprafaţa urmei lăsată de penetrator sub sarcină, în mm2. Utilizând
un pentrator Vickers cu unghiul la vârf α de 136º, suprafaţa deformată As(h) de sub penetrator
are valoarea:


4  sin 
A s (h)   2   h2  26,43  h2 (17)

cos 2  
2

In funcţie de sarcina de încărcare a penetratorului se definesc două domenii de lucru:

- domeniul macro: 2 N < F < 1000 N;
- domeniul micro: F < 2 N şi h > 0,0002 mm.
Principiul încercării de duritate Martens constă în apăsarea cu o sarcină progresiv
crestătoare a penetratorului asupra materialului încercat, concomitent cu măsurarea continuă,
electronic, a perechilor de valori forţă – adâncime de pătrundere. După atingerea forţei

13
 „Incercări pentru determinarea durității materialelor metalice”
__________________________________________________________________________________

prescrise începe descărcarea penetratorului cu aceeaşi viteză ca cea de la încărcare; rezultatul

obţinut este reprezentat de o curbă „încărcare – descărcare” (fig.9.).

Fmax
Forţa, F [N]

Incărcare Fig.9. Curba de „încărcare - descărcare„

Tangenta la curba
descărcare în zona la încercarea de duritate Martens
forţei de (hmax – adâncimea maximă de pătrundere la Fmax;
încărcare (Fmax) hp – adâncimea de pătrundere permanentă
după îndepărtarea forţei de încărcare;
Descărcare
hr – adâncimea de pătrundere rezultată din
intersecţia dintre tangenta la curba de descărcare
hp hr hmax în zona Fmax şi abscisă).
Adâncimea de pătrundere, h [mm]

Informaţiile conţinute de această curbă permit determinarea unor mărimi caracteristice

de material pentru a căror determinare separată sunt necesare un timp îndelungat şi o logistică
importantă, şi anume:
- duritatea Martens (HMs) determinată din panta curbei „forţa (F) – adîncimea de
pătrundere (h)”;
- duritatea de pătrundere (HIT);
- modulul de elasticitate de pătrundere (EIT);
- tendinţa de fluaj la pătrundere (CIT);
- tendinţa de relaxare la pătrundere (RIT);
- lucrul mecanic total de deformare (Wtotal);
- componenta elastică a lucrului mecanic (ηIT).

14
 INDRUMAR DE LABORATOR PENTRU ȘTIINȚA ȘI INGINERIA MATERIALELOR
__________________________________________________________________________________

INCERCAREA DE INCOVOIERE PRIN ȘOC

A MATERIALELOR METALICE

1. Considerații generale

Utilizarea adecvată a unui material metalic este strâns legată de rezultatele încercărilor
mecanice efectuate pe epruvete supuse la solicitări cât mai apropiate de cele din practică, iar
caracteristicile mecanice ce exprimă comportare metalului sau aliajului la viteze ridicate de
deformare sunt de mare însemnătate pentru aplicațiile inginerești. Determinările
experimentale au arătat că viteza de deformare influențează atât mărimea caracteristicilor
mecanice ale materialelor metalice, cât și conduita acestora. De aceea, la examinarea
comportării metalelor și aliajelor sub acțiunea diverselor solicitări trebuie să se facă o
diferențiere a încercărilor în funcție de viteza de deformare; astfel, a apărut necesitatea
elaborării unor încercări dinamice (încercări mecanice cu viteze mari de aplicare a sarcinii).
In mod obișnuit sunt realizate încercări dinamice prin șoc, concretizate prin ruperea
dintr-o singură lovitură a unor epruvete de către o masă în mișcare de rotație sau în cădere
liberă. Cea mai răspândită încercare dinamică prin șoc este încercarea de încovoiere efectuată
pe epruvete crestate, denumită și impropriu „încercarea de reziliență”. Alături de încercarea la
tracțiune și de încercarea de duritate, încercarea de încovoiere prin șoc este una din
încercările mecanice cel mai mult utilizate pentru caracterizarea unui material metalic. Printr-
o astfel de încercare se evidențează comportarea metalelor și aliajelor la viteze mari de
deformare, indicând capacitatea acestora de deformare în condiții de viteză de deformare, de
temperatură și de stare de tensiuni. In funcție de deformabilitatea materialelor metalice, în
condițiile specificate, se apreciază comportarea ductilă sau fragilă, iar susceptibilitatea
acestora de a suferi sau nu ecruisare în timpul încercării dinamice le diferențiază în tenace și
maleabile. La încercarea de încovoiere prin șoc lovitura se aplică cu un ciocan-pendul, fie în
partea opusă crestăturii de la mijlocul unei epruvete simplu rezemată (epruvetă Charpy), fie la
capătul liber al unei epruvete în consolă, cu crestătura în dreptul încastrării (epruvetă Izod). In
România este standardizată (SR EN ISO 148-1:2017) încercarea pe epruvetă simplu rezemată,
crestată la mijloc, cu crestătura în formă de U sau în formă de V (epruvetă Charpy).

2. Incercarea de încovoiere prin șoc pe epruvete Charpy

Incercarea se realizează pe ciocanul-pendul Charpy (fig.1), aparat de încercare

prevăzut cu un ciocan de greutate Gp, care oscilează (practic fără frecare) în jurul unui ax O.
Pentru ruperea epruvetei, așezată liber pe două reazeme de pe batiul B, ciocanul cade de la o
înălține H, dinainte stabilită. Eliberat din poziția inițială, ciocanul propriu-zis, prin
intermediul unui cuțit confecționat dintr-un material dur, cu raza zonei de atac de 2 sau 8 mm
(conform standardului SR EN ISO 148-1:2017), lovește epruveta (în partea opusă crestăturii)

1
 „Incercarea de încovoiere prin șoc materialelor metalice”
__________________________________________________________________________________

lc

O
 Gp

H

h

Gp B
Fig.1. Schema de principiu a
ciocanului-pendul Charpy.

și o rupe, consumând astfel o parte din energia sa cinetică; restul de energie este folosit de
pendul pentru a se ridica la o înălțime h.
Energia necesară pentru ruperea epruvetei, denumită energie absorbită și notată cu
litera K în standard, este dată de relația:

K  K p  K f  G p  H  h   G p  l c  cos   cos   , (1)

în care: Kp este energia potențială a ciocanului-pendul în poziția inițială; Kf – energia

potențilă a ciocanului-pendul în poziția finală; Gp – greutatea ciocanului; H – înălțimea ințială
a centrului de greutate al ciocanului, măsurată pe verticală, față de poziția cea mai de jos
atinsă de centrul de greutate în cursa de încercare; h – înălțimea finală a centrului de greutate
al ciocanului, măsurată pe verticală, față de poziția cea mai de jos atinsă de centrul de greutate
în cursa de rotație; ,  - unghiurile celor două poziții extreme față de axa verticală. Deci,
pentru obținerea energiei absorbite/consumate (K) pentru ruperea epruvetei este suficient să
se măsoare înălțimile H și h sau unghiurile  și , bineînțeles în ipoteza că pierderile de
energie ce se produc în timpul încercării nu afectează mărimile măsurate.
Majoritatea ciocanelor-pendul Charpy au un cadran gradat pe care se poate citi, după
efectuarea încercării, fie unghiul , fie direct energia absorbită K; unele instalațiile moderne
sunt dotate cu sisteme electronice de control ce conțin un PLC (Programmable Logic
Controller) cu monitor de operare (cu sistem „touch screen”). Ciocanele-pendul au, în
general, o singură poziție de lansare, iar variația energiei de lovire nu se poate obține decât
prin schimbarea discului pendulului, operație ce este limitată de pericolul modificării
centrului de percuție și a raportului greutăților. De aceea, aceste aparate de încercare sunt
prevăzute numai cu două discuri cu raportul greutăților 1:2. In mod uzual, pentru condiții
standard de încercare la încovoiere prin șoc, ciocanele-pendul se construiesc pentru o energie
potențială inițială maximă de 300 J și o viteză de lovire de 4,5  7 m/s, iar pentru încercări
dinamice prin șoc speciale cu energii maxime până la 2500 J; pentru epruvete mici se
realizează ciocane cu energii cuprinse între 10 și 150 J.
Epruveta Charpy standard utilizată pentru încercarea de încovoiere prin șoc are
(conform SR EN ISO 148-1:2017) o lungime de 55 mm și o secțiune pătrată cu latura de 10

2
 INDRUMAR DE LABORATOR PENTRU ȘTIINȚA ȘI INGINERIA MATERIALELOR
__________________________________________________________________________________

mm, iar în centrul lungimii prezintă o crestătură în formă de U sau V (fig.2 și tab.1); dacă
dimensiunile materialului metalic nu permit confecționarea epruvetei standard, se poate folosi
o epruvete cu lățimea de 7,5 mm, 5 mm sau 2,5 mm. Crestătura în formă de U trebuie să aibă
o adâncime de 5 mm (cu excepția cazului în care se prevede altfel) și o rază de racordare la
fundul crestăturii de 1 mm (fig.2.a.), iar crestătura în formă de V trebuie să aibă un unghi de
45º, o adâncime de 2 mm și o rază de racordare la fundul crestăturii de 0,25 mm (fig.2.b.).

L B L B
5 5
3 4 3 4

W
W
2 2

1
5 5
a b

Fig.2. Epruvete Charpy pentru încercarea de încovoiere prin șoc:

a) cu crestătură în formă de U; b) cu crestătură în formă de V.

Tab.1. Dimensiunile epruvetelor Charpy.

Epruvetă cu crestătură în Epruvetă cu crestătură în
Simbol
formă de U formă de V
Dimensiune (în fig.
Dimensiunea Toleranța de Dimensiunea Toleranța de
2)
nominală prelucare nominală prelucare
Lungimea L 55 mm  0,60 mm 55 mm  0,60 mm
Lățimea W 10 mm  0,11 mm 10 mm  0,075 mm
Grosimea:
- epruvetă standard 10 mm  0,11 mm 10 mm  0,11 mm
- epruvetă cu secțiune redusă B 7,5 mm  0,11 mm 7,5 mm  0,11 mm
- epruvetă cu secțiune redusă 5 mm  0,06 mm 5 mm  0,06 mm
- epruvetă cu secțiune redusă - - 2,5 mm  0,05 mm
Unghiul crestăturii 1 - - 45º  2º
Lățimea (sub crestătură) 2 5 mm  0,09 mm 8 mm  0,075 mm
Raza la fundul crestăturii 3 1 mm  0,07 mm 0,25 mm  0,025 mm
Distanța de la planul de simetrie
4 27,5 mm  0,42 mm 27,5 mm  0,42 mm
al crestăturii la capetele epruvetei
Unghiul dintre planul de simetrie
al crestăturii și axa longitudinală - 90º  2º 90º  2º
a epruvetei
Unghiul între fețele longitudinale
5 90º  2º 90º  2º
adiacente ale epruvetei
Rugozitatea suprafețelor -  5m  5m

Rezultatele obținute pe epruvete Charpy cu crestătură în formă de U și V se

completează reciproc, deoarece încercarea pe epruvete cu crestătură în U evidențiază
proprietatea materialului metalic de a evita amorsarea unei fisuri, iar încercarea pe epruvete în
V evidențiază proprietatea metalului sau aliajului de a opri propagarea fisurii amorsate pe
vârful ascuțit.

3
 „Incercarea de încovoiere prin șoc materialelor metalice”
__________________________________________________________________________________

Prelucrarea epruvetelor trebuie să se facă cu o atenție deosebită deoarece ea va asigura

precizia și reproductibilitatea rezultatelor încercărilor de încovoiere prin șoc. Prelevarea
epruvetelor se va realiza în așa fel încât să nu fie denaturate proprietățile materialului metalic.
Apoi, la prelucrarea cu scule așchietoare se va evita încălzirea exagerată a materialului și
diversele eforturi ce pot să apară (de încovoiere, întindere etc.). De asemenea, se va evita
formarea concetratorilor de tensiune, care au o mare influență la acțiunea dinamică, constituid
surse de amorsare a fisurii. Crestătura se execută astfel încât la baza ei să nu apară urme
(zgârieturi) de prelucrare ce pot afecta energia absorbită. Planul de simetrie al crestăturii
trebuie să fie perpendicular pe axa longitudinală a epruvetei. In cazul în care este supus
încercării un material metalic tratat termic, prelucrarea finală a epruvetei (inclusiv realizarea
crestăturii) se va face după efectuarea tratamentului termic.
Pentru efectuarea încercării de încovoiere prin șoc, epruveta se așează (cu ajutorul
unui clește special) pe suporții de sprijin ai aparatului de încercare, cu latura ce conține
crestătura sprijinită pe nicovalele acestuia, în așa fel încât deplasarea planului de simetrie al
crestăturii față de mijlocul distanței dintre nicovale să fie sub 0,50 mm (fig.3); crestătura
epruvetei trebuie să fie perpendiculară pe batiu și orientată în partea opusă direcției de lovire.
Inainte de aceasta, se verifică buna funcționare a instalației; ciocanul-pendulul este lăsat să să
cadă din poziția de lansare, fără epruvetă așezată pe suporții de sprijin. Energia absorbită în
această situație trebuie să fie zero sau foarte apropiată de zero, semn că pierderile de energie
sunt nesemnificative. După așezarea epruvetei pe suporții de sprijin, se eliberează ciocanul-
pendul (care a fost readus în poziția de lansare), dând posibilitatea acestuia să cadă liber și să
rupă în drumul său epruveta. Aceasta este considerată ruptă chiar dacă ruperea nu s-a produs
pe întreaga secțiune, dar a fost antrenată dincolo de reazemele nicovalelor; în standardul SR
EN ISO 148-1:2017 se afirmă că o epruvetă ce nu a fost complet ruptă în două jumătăți după
impact poate fi considerată ruptă dacă cele două jumătăți pot fi separate manual, fără ajutorul
unor scule. Pentru ca rezultatul încercării de încovoiere prin șoc să fie considerat valabil,
trebuie ca energia absorbită (K) să nu depășească 80% din energia potențială inițială (Kp); în
caz contrar, se va utiliza un ciocan-pendul cu o energie potențială inițială mai mare. Dacă
epruveta se blochează în instalație, încercarea respectivă nu se ia în considerare; blocarea se
produce atunci când epruveta ruptă este prinsă între părțile mobile și cele fixe ale aparatului
de încercare și astfel este denaturată valoarea energiei absorbite.

4 1
11º  1º

90º  0,1º

Fig.3. Poziția epruvetei Charpy

90º

1 față de suporții de sprijin și nicovalele ai aparatului

de încercare: 1) nicovale; 2) epruvetă; 3) suporți
de sprijin; 4) lungimea epruvetei (L);
6 5) lățimea epruvetei (W); 6) grosimea epruvetei (B);
2 7) centrul de percuție și direcția de deplasare
7 a ciocanului-pendul.
5 3

Rezultatele încercării de încovoiere prin șoc se exprimă (conform standardului SR EN

ISO 148-1:2017) prin energia absorbită pentru ruperea epruvetei (măsurată în J) și simbolizată
prin KU2, KU8 sau KV2, KU8 (literele U și V indică forma crestăturii, iar cifrele 2 și 8,
folosite ca indice, reprezintă raza zonei de atac a cuțitului). In cazul încercării pe epruvete

4
 INDRUMAR DE LABORATOR PENTRU ȘTIINȚA ȘI INGINERIA MATERIALELOR
__________________________________________________________________________________

Charpy cu crestătură în U se poate determina și reziliența ca fiind raportul dintre energia

absorbită pentru ruperea epruvetei (K) și aria secțiunii transversale din dreptul crestăturii (So);
simbolul rezilienței este KCU (K – inițiala cuvântului Kerbschlagfestigheit, însemnând
reziliență în limba germană, C – inițiala cuvântului Charpy, U – forma crestăturii) și ea se
exprimă în J/cm2:

K
KCU  , (2)
So

Caracteristica determinată în urma încercării de încovoiere prin șoc reprezentată prin

energia absorbită la rupere sau prin reziliență nu indică tenacitatea materialului metalic, ci
numai comportarea acestuia în anumite condiții de solicitare dinamică, iar valorile obținute nu
sunt folosite pentru calculul dimensional al organelor de mașini sau pieselor construcțiilor
metalice. Se poate aprecia doar că un material cu o valoare mare a energiei absorbite, în
anumite condiții de viteză, de temperatură sau de stare de tensiune, se comportă mai bine
decât un material cu o valoare mai mică a energiei absorbite. Deci, luarea în considerare a
energiei absorbite la rupere sau a rezilienței, la compararea diverselor metale și aliaje din
punct de vedere al tenacității, fără a asocia aceasta cu influența altor factori, poate conduce la
concluzii echivoce. De aceea, se apelează și la alte metode de apreciere a tenacității, metode
care implică evaluarea și măsurarea macroscopică a secțiunii de rupere a epruvetei; tendința
actuală este de a determina deformația laterală (LE) și aspectul secțiunii de rupere (SFA).
O măsură a capacității unui material metalic de a rezista la rupere atunci când este
supus unor solicitări triaxiale, așa cum sunt cele care se apar la fundul crestăturii epruvetei
Charpy în timpul încercării de încovoiere prin șoc, este reprezentată de valoarea deformației
care se produce în această regiune; în acest caz, deformația este o contracție. Datorită
dificultăților de măsurare, după efectuarea încercării, nu se determină contracția, ci
deformația laterală (LE) care apare la capătul opus al planului de rupere (fig.4); aceasta este
egală cu suma celor mai mari valori ale deformațiilor de pe fiecare parte a epruvetei, prin
măsurarea separată a celor două jumătăți rupte. De exemplu, în figura 3.4., deformațiile
identificate după ruperea epruvetei, sunt A1, A2, A3 și A4; dacă, A1  A2 și A3  A4, atunci
LE = A1 + A3 sau dacă, A1  A2 și A3 = A4, atunci LE = A1 + (A3 sau A4).

A2 B A4

Fig.4. Măsurarea deformației laterale (LE) la

o epruvetă Charpy cu crestătură în V.
2 (1, 2 – jumătățile rupte ale epruvetei; B – grosimea
epruvetei; A1, A2, A3, A4 – deformațiile epruvetei).

A1 B A3

5
 „Incercarea de încovoiere prin șoc materialelor metalice”
__________________________________________________________________________________

Tenacitatea unui material metalic poate fi apreciată și printr-o evaluare a procentului

ruperii tenace care apare în secțiunea unei epruvete Charpy încercată la încovoiere prin șoc. In
general, la o astfel de epruvetă, secțiunea de rupere prezintă două părți distincte (fig.5): o
parte centrală cu aspect cristalin, grăunțos și lucios și o altă parte, fibroasă și mată; partea
cristalină și lucioasă se formează datorită ruperii fragile, iar cea fibroasă, suferind deformări
înainte de rupere, este consecința unui ruperi tenace. Cu cât procentul părții cu aspect mat și
fibros este mai ridicat, cu atât tenacitatea materialului este mai mare. Conform standardului
SR EN ISO 148-1:2017, acest procent poate fi determinat fie cu ajutorul datelor din tabelului
2, prin măsurarea dimensiunilor zonei de rupere fragilă (lungimea A și lățimea B, fig.5), fie
prin compararea aspectului secțiunii de rupere a epruvetei cu imagini etalon (fig.6).

1
2

Fig.5. Determinarea procentului din secțiunea

B

epruvetei Charpy care are aspect de rupere tenace

(1 – crestătura epruvetei; 2 – suprafață mată și
3 fibroasă - rupere tenace; 3 – suprafață cu
aspect cristalin, grăunțos și lucios - rupere fragilă).
A

Tab.2. Procentul din secțiunea epruvetei Charpy

care are aspect de rupere tenace (în funcție de dimensiunile A și B, fig.5).
A
B [mm]
[mm] 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0 8,5 9,0 9,5 10
Procentul din secțiune cu aspect de rupere tenace
1,0 99 98 98 97 96 96 95 94 94 93 92 92 91 91 90 89 89 88 88
1,5 98 97 96 95 94 93 92 92 91 90 89 88 87 86 85 84 83 82 81
2,0 98 96 95 94 92 91 90 89 88 86 85 84 82 81 80 79 77 76 75
2,5 97 95 94 92 91 89 88 86 84 83 81 80 78 77 75 73 72 70 69
3,0 96 94 92 91 89 87 85 83 81 79 77 76 74 72 70 68 66 64 62
3,5 96 93 91 89 87 85 82 80 78 76 74 72 69 67 65 63 61 58 56
4,0 95 92 90 88 85 82 80 77 75 72 70 67 65 62 60 57 55 52 50
4,5 94 92 89 86 83 80 77 75 72 69 66 63 61 58 55 52 49 46 44
5,0 94 91 88 85 81 78 75 72 69 66 62 59 56 53 50 47 44 41 37
5,5 93 90 86 83 79 76 72 69 66 62 59 55 52 48 45 42 38 35 31
6,0 92 89 85 81 77 74 70 66 62 59 55 51 47 44 40 36 33 29 25
6,5 92 88 84 80 76 72 67 63 59 55 51 47 43 39 35 31 27 23 19
7,0 91 87 82 78 74 69 65 61 56 52 47 43 39 34 30 26 21 17 12
7,5 91 86 81 77 72 67 62 58 53 48 44 39 34 30 25 20 16 11 6
8,0 90 85 80 75 70 65 60 55 50 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0
Când dimensiunile A și B sunt zero, procentul din secțiune cu aspect de rupere tenace este 100%.

Frecvent, încercarea de încovoiere prin șoc se efectuează la temperatura ambiantă (23

 5 ºC); dacă este indicată o altă temperatură pentru încercare, atunci epruveta trebuie
încălzită sau răcită (după caz) până la valoarea prescrisă, cu o abatere de  2 ºC. Pentru a

6
 INDRUMAR DE LABORATOR PENTRU ȘTIINȚA ȘI INGINERIA MATERIALELOR
__________________________________________________________________________________

Fig.6. Imagini etalon pentru determinarea

procentului din secțiunea epruvetei Charpy care are aspect de rupere tenace.

determina tendința unui material metalic de a trece din stare ductilă în stare fragilă se fac
încercări de încovoiere prin șoc la temperaturi din ce în ce mai coborâte, iar rezultatele
obținute permit trasarea unei curbe de variație a energiei absorbite cu temperatura, KU = f(T)
sau KV = f(T). Forma curbei și dispersia valorilor energiei absorbite depind de material, tipul
epruvetei și viteza de impact. Temperatura ce corespunde trecerii materialului metalic de la o
stare de rupere ductilă la cea de rupere fragilă se numește temperatură de tranziție sau prag
de fragilitate la rece (temperatura la care curba de variație KU = f(T) sau KV = f(T) prezintă
o creștere abruptă). Cu cât temperatura de de tranziție este mai ridicată, cu atât tendința
metalului sau aliajului către rupere fragilă este mai pronunțată. Caracterul ruperii este în
funcție de starea de tensiuni și de forma constructivă a piesei. Creșterea grăunților cristalini,
separarea unor compuși fragili la limitele acestora, prezența unor incluziuni nemetalice în
oțeluri, a filoanelor de grafit în fonte, schimbările bruște de secțiune a pieselor, existența unor
porțiuni filetate etc. provoacă o distribuție neuniformă a tensiunilor (reprezintă concentratori
de tensiune) cu implicații în ridicarea pragului de fragilitate. De cele mai multe ori, pe curba
de variație KU = f(T) sau KV = f(T) nu apare o trecere bruscă de la o stare la alta, ci există o
zonă de tranziție ductil-fragil (fig.7); pe o astfel de curbă se disting, o temperatură inferioară
de fragilitate (Ti) și alta, superioară (Ts), temperaturi care împart curba în trei regiuni: palierul

KU 3

Stare
2 ductilă

Fig.7. Curbă KV = f(T)

(1 – palier inferior - stare fragilă; 2 – zonă de
Stare tranziție; 3 – palier superior - stare ductilă).
fragilă

Ti Ts T
1

7
 „Incercarea de încovoiere prin șoc materialelor metalice”
__________________________________________________________________________________

inferior (starea fragilă), zona de tranziție și palierul superior (stare ductilă). Deoarece la
majoritatea materialelor metalice trecerea de la o stare la alta are loc într-un interval de
temperaturi, nu există o definiție generală a temperaturii de tranziție; standardul SR EN ISO
148-1:2017 recomandă următoarele criterii pentru determinarea acestei temperaturii:
- Tt27, temperatura care corespunde unei anumite valori a energiei absorbite; de
exemplu, KV8 = 27 J;
- Tt50 %US, temperatura care corespunde unui anumit procent din valoarea energiei
absorbite a palierului superior; de exemplu, 50%;
- Tt50 %SFA, temperatura care corespunde unui anumit procent din secțiunea de rupere
ce are aspect de rupere tenace (SFA); de exemplu, 50%;
- Tt0,9, temperatura care corespunde unei anumite valori a deformației laterale (LE); de
exemplu, 0,9 mm.
Metoda utilizată pentru definirea temperaturii de tranziție trebuie stabilită împreună cu
beneficiarii rezultatelor încercărilor.
In concluzie, încercarea de încovoiere prin șoc este folosită pentru a studia
comportarea tenace sau fragilă a unui metal sau aliaj în anumite condiții de solicitare, de
viteză de deformare mare, de temperatură și de stare de tensiuni spațială; ea mai este utilizată
pentru a controla calitatea și omogenitatea structurală a unor produse realizate prin turnare,
pentru a verifica uniformitatea tratamentelor termice aplicate și pentru a examina gradul de
îmbătrânire a materialului metalic utilizat la turbine și cazane cu aburi etc.

8
INCERCĂRI TEHNOLOGICE
INCERCĂRI LA UZARE A MATERIALELOR METALICE