Instalatii Sudura

PROCEDURI TEHNICE DE EXECUTIE Cod :PTE – 25
SC EURAS SRL “MODERNIZARE SI EXTINDERE SALA DE Exemplar nr.:

SPORT” - servicii de proiectare si executia lucrarilor Pag 1
EXECUTAREA CONFECTIILOR METALICE, SUDURA SI PROTECTII

ANTICOROZIVE PELICULARE PE SUPRAFETE METALICE
1.1.1 Scop
Prezenta procedură prezintă tehnologia de montare a confecţiilor metalice folosite în domeniul
construcţiilor civile, industriale şi agricole.
Prevederile prezentei proceduri pot fi aplicate şi în cazul intervenţiilor asupra unor construcţii
existente, pentru care trebuie respectate şi alte condiţii suplimentare.
Pentru lucrarile de reabilitare termica se vor folosi confectii metalice pentru: balustrade metalice,
protectii peliculare anticorozive pe suprafete metalice, inclusiv sudura, etc.
1.1.2 Domeniu
Procedura se aplică de către toate departamentele şi formaţiile ce concură la realizarea confectiilor
metalice, sudurilor, protectiilor anticorozice peliculare pe suprafete metalice, etc, utilizate la realizarea
obiectivului de investitii.
1.1.3 Definitii si abrevieri

Conform documentelor de referinta.
1.1.4 Documente de referinta

STAS 395/88 - Otel laminat - Otel lat;
STAS 333/87 - Otel laminat cald - Otel rotund;
STAS 334/88 - Otel laminat la cald - Otel patrat;
STAS 424/91 - Otel laminat- Cornier cu aripi egale;
STAS 425/80 - Otel laminat-Otel cornier cu aripi neegale;
STAS 564/86 - Otel laminat-Otel “U”;
STAS 566/86 - Otel laminat. Otel “T” cu aripi egale si muchii rotunjite;
STAS 3097/80 - Grunduri anticorozive pe baza de miniu;
NI - Chituri de baza de ulei;
STAS grupa L23 - Vopsele de ulei si alchidice;
SR ISO 1125/94 - Electrozi sudura;
SR 9795/1/97 - Abrazivi pe suport. Foi si coli;
SR 9795/2/97 - Abrazivi pe suport. Discuri;
SR 9795/3/94 - Abrazivi pe suport. Rulouri;
SR 9795/4/97 - Abrazivi pe suport. Benzi fara sfarsit;
Legea 10/1995 – Privind Calitatea in Constructii, cu modificarile si completarile ulterioare;
C139/1987 – Instructiuni tehnice pentru protectia anticoroziva a elementelor de constructii metalice;
STAS 10702/2-80 – Protectia contra coroziunii a constructiilor metalice supraterane. Acoperiri
protectoare pentru constructii situate in medii neagresive, slab agresive si cu agresivitate medie;
STAS 10166/1-1977 – Protectia contra coroziunii a constructiilor din otel supraterane. Pregatirea
mecanica a suprafetelor;
C56/1985 – Normativ pentru verificarea calitatii si receptia lucrarilor de constructii si instalatii
aferente;
P118/1983 – Norme tehnice de proiectare si realizare a constructiilor privind protectia la actiunea
focului – completate, modificate si aprobate cu Ordin nr.29/N/1996;
Norme generale de protectie impotriva incendiilor la proiectarea si realizarea constructiilor si
instalatiilor aprobate cu Ordin nr.290/16.07.1977 si completate cu norme generale de prevenire si stingere a
incendiilor – aprobate cu Ordin MLPAT nr.1219/NC/03.03.1994;
Regulament privind protectia si igiena muncii in constructii – aprobat cu Ordin MLPAT
nr.9/N/15.03.1993;
C300 /1994 – Normativ de prevenire si stingere a incendiilor pe durata executarii lucrarilor de
constructii – Aprobat cu ordin MLPAT nr.20/N/11.07.1994;
HGR 300/02.03.2006 privind "Cerintele minime de securitate si sanatate pentru santierele temporare
sau mobile" ;
HGR 1048/09.02.2006 privind "Cerintele minime de securitate si sanatate pentru utilizarea de catre
lucratori a echipamentelor individuale de protectie la locul de munca";
Legea 307/12.07.2006 privind "Apararea impotriva incendiilor";
Legea 319/14.07.2006 - Legea securitatii si sanatatii in munca;
HGR 1425/11.10.2006 pentru "Aprobarea Normelor metodologice de aplicare a prevederilor legii
securitatii si sanatatii in munca nr.319/2006.
1.1.5 Responsabilitati
Responsabilul de lucrare (maistru sudor) raspunde de:
-verificarea certificatelor de calitate si a inregistrarilor de calitate, pentru lucrarile executate
-conduce nemijlocit lucrarile si respecta procedura de executie
-stabileste masuri imediate si eficiente pentru executarea lucrarilor , in conformitate cu cerintele de
asigurare a calitatii si participa la rezolvarea neconformitatilor depistate
-raspunde de realizarea controlului fazei de executie
-raspunde de receptia calitativa a lucrarilor executate
Responsabilul CQ
-efectueaza prin sondaj controlul de calitate
-verifica existenta documentelor si inregistrarilor de calitate emise anterior
-verifica rezolvarea neconformitatilor depistate
-verifica si confirma inregistrarile intocmite
Responsabilul tehnic cu sudura atestat (inginer sudor)

-stabileste si participa la rezolvarea neconformitatilor depistate
-raspunde de receptia calitativa a lucrarilor
-participa la validarea lucrarilor executate
1.1.6 Procedura
MATERIALE
- Toate materialele vor avea Certificate de calitate si/sau Agrement tehnic
- Balustrade metalice din otel laminat conf.N.I.producator.
- Grile metalice din otel laminat conf.N.I. producator.
- Alte confectii metalice conf.N.I. producator.
- Electrozi sudura, conform SR ISO 1125/94.
- Suruburi mecanice.
- Grunduri anticorozive pe baza de minium de plumb conf.N.I. producator.
- Vopsele de ulei grupa L23 STAS - lacuri si vopsele.
- Hartie pentru slefuire SR 9795/1, 2, 3, 4/97
- Chituri pe baza de ulei.
LIVRARE DEPOZITARE MANIPULARE SI TRANSPORT

Confectii metalice (balustrade, grile etc.) se livreaza de catre producator in ansamble sau subansamble
conform proiectelor, gata grunduite, prevazute, dupa caz cu praznuri de fixare sau alte piese din otel pentru
prindere.
Depozitarea se face in soproane, ferite de murdarie, ruginire sau lovire pe santier.
Transportul se va face cu auto-platforme cu atentie, pentru evitarea deformarilor, lovirii etc.
CONDITII TEHNICE DE CALITATE

- Principalele conditii tehnice de calitate care trebuie sa le indeplineasca imbinarii pieselor precum si
metodologia de verificare a calitatii acestora sunt cele prevazute in “Normativul pentru verificarea calitatii
lucrarilor de constructii si de instalatii aferente”, indicativ C 56/85 capitolul 15 pct. 2;
- Receptia la primirea pe santier a confectiilor din otel realizate in uzina se va efectua conform
“Normativului pentru verificarea calitatii lucrarilor” C 56/85, capitolul 3;
- Verificarea calitatii lucrarilor de montare:
a) Inainte de inceperea efectuarii lucrarilor de montare;
- executarea de catre producator a remedierilor in urma receptiei pe santier;

- verificarea atestatelor de calitate a produselor folosite la remedieri;
- existenta si marcarea pe santier a cotelor brute sau finite ale constructiei, in vederea montajului,
prevazute in desenele tehnice, inclusiv pozitionarea elementelor de legatura, sustinere sau ancorare.
b) Pe parcursul efectuarii lucrarilor de montare:
- indeplinirea tuturor cerintelor prevazute in proiecte;
- verificarea dimensionala si calitativa se face prin incercari directe in timpul fazelor de montaj.
Abaterile admise se vor inscrie in prevederile Normativului C 56/85 - anexa 15.3.
- receptia partilor ce devin ascunse, se va consemna in proces-verbal si conditioneaza inceperea
operatiilor urmatoare.
- verificarea sudurilor ce se fac la montare conform indicatiilor din proiect
c) La terminarea lucrarilor de montare se vor verifica:
- certificatele de calitate ale confectiilor metalice, Agrement tehnic
- procesele-verbale de lucrari ascunse, buletin de incercari, dispozitii de santier etc.;
- procesele-verbale de receptia lucrarilor;
- piesele scrise si desenate ale proiectului, cu toate modificarile si completarile de pe parcursul
executiei.
Verificarea directa se refera la:
- terminarea completa a lucrarilor de montare;
- verificarea dimensionala si calitativa a imbinarilor si a celorlalte lucrari de montare si alte verificari
cerute de Normativul C 56/85, care se vor consemna in procesele-verbale. Verificaril in cadrul receptiei
preliminare a obiectului sunt cele prevazute in Normativul C 56/85.
Toate procesele-verbale se incheie intre executant si investitor (dirigintele lucrarii).
Conditii de mediu: temperatura minima - 5 grade C
1.1.6.1 Realizarea lucrarilor
1.1.6.1.1 Montarea stilpilor metalici

a) In vederea montajului stilpilor se va elabora un plan in care se vor stabili: tipul macaralei,
fluxul tehnologic, poz.statiilor,etc.
b) Pregatirea stilpului si a fundatiei
- se marcheaza cu vopsea axele modulare,ale halei pe fata superioara a cuzinetilor cu buloane.
- prin masurile de nivelment se determina cota cuzinetului, la partea superioara care trece in
planul de montaj.
- se verifica dimensiunile stilpilor dupa proiect si pozitionarea gaurilor.
- se verifica pozitionarea buloanelor din cuzinet fata de axele modulare ale halei si se trece in
planul de montaj.
- se verifica cota capului buloanelor prin masuratoare de nivelment.
- se curata si se verifica partea filetata a buloanelor.
- se trece cu piulita de proba pentru control, se scoate piulita de proba ;
-se introduce un manson de protectie din table (gros.bulon + 5 mm).
- se curata partea superioara a cuzinetului
- se stabileste grosimea de completare (cota beton cuzinet,cota talpa
stilp metalic - grosimea colajului metalic).
- se fixeaza colaje metalice la grosimea rezultata din cupoane de tabla
-se verifica suprafata de contact a colajelor sa fie perfect orizontala pe toate directiile. Se
fixeaza pe stilp scara metalica din otel beton D 16 cu trepte la 30 cm
c) Plantarea stilpului pe cuzinetii fundatiei
- se aduce macaraua in statie si se caleaza
-se prinde dispozitivul de montaj in capul stilpului metalic in gaurile de montaj ale fermei cu
buloane.
- se prinde cirligul macaralei de dispozitivul montat in capul stilpului.se ridica stilpul in

pozitie verticala pina deasupra capetelor buloanelor din fundatie.
-se introduce stilpul pe buloanele din fundatie,se lasa din cirligul macaralei pina la sprijinirea
pe colajele existente.
- se scot mansoanele de protectie de pe buloane.
- se prinde stilpul cu cite o piulita la fiecare bulon din fundatie
- se desprinde dispozitivul de montaj din capul stilpului
- se schimba pozitia bratului macaralei la stilpul urmator din aceeasi statie.
d) Dispozitivul de montat stilpi metalici
La montajul stilpilor se va folosi un dispozitiv de montaj care in principiu, va corespunde
Caietului de Sarcini / prevederilor proiectului.
La montajul stilpilor abaterile se vor incadra in urmatoarele valori, conform STAS 8018/80
abaterea limita zona unde este permisa
+/- 5 mm pozitionarea stalpului
+/- 15 mm inclinarea stalpilor la varf
+/- 20 mm denivelarea suprafetei de rezemare
Pentru a preintimpina balansarea cu cirligul macaralei,stilpul se va lega cu fringhii. Pe timpul
deplasarii spre fundatie,stilpul va fi ghidat de la distanta cu aceste fringhii.
Este strict interzisa desfacerea stilpului din cirligul macaralei inainte de fixarea lui cu cite o
piulita la fiecare din buloanele inglobate in fundatie.
1.1.6.1.2 Montajul fermelor

- se incepe cu tronsonul de capat. Continuarea montajului cu celelalte ferme care se leaga de
tronsonul de capat se va realiza dupa ce tronsonul de capat se contravintuieste, conform fazelor
descrise in proiect :
a) schema montaj – ferma.
b) succesiunea operatiilor de montaj.
- se verifica pozitia in plan a axelor stilpilor si cotelor de nivel la console
- tronsoanele de ferma sunt descarcate in raza de actiune a zonei de montaj si cu ajutorul
dispozitivului U 305, se asambleaza conform tehnologiei de asamblare a tronsoanelor de ferma care se
regasesc in proiectul tehnic de executie sau Caietul de Sarcini.
- se caleaza macaraua pentru montaj
- se incepe montajul cu fermele din axele 1 – n ;
-ferma nu se desprinde din dispozitiv decit dupa prinderea de toate buloanele din capul
stilpului si ancorarea la sol pe ambele directii
-la montajul fermelor metalice abaterile se vor incadra in valorile prevazute in STAS 8018/80.
1.1.6.1.3 Montajul contravintuirilor longitudinale

Se vor respecta :
a) schema de montaj
b) succesiunea operatiilor de montaj
Montajul contravintuirilor longitudinale se realizeaza dupa fixarea si
ancorarea fermelor.
Ancorajele ramin la pozitie pina la montajul panelor.
Pentru montajul contravintuirilor metalice abaterile se vor incadra in valorile prevazute in
STAS 767/c-77.
1.1.6.1.4 Montajul panelor

Se vor respecta :
a) schema montaj pane
b) succesiunea operatiilor de montaj:

- se monteaza panele curente si blocajele lor pe ferme
- lucrul la inaltime se va efectua de la podine amenajate
- panele pe care se circula cu ajutorul podinelor in vederea montajului vor avea prevazute
legaturi cu tiranti de otel fixati de ferma respectiva
- se va evita depozitarea pachetelor de tabla cutata pe acoperis care sa depaseasca incercarile
ce pot fi preluate de elementele in faza de legare
- abaterile de montaj nu vor depasi prevederile din STAS 767/c-77.
1.1.6.1.5 Montajul contravintuirii transversale

Se vor respecta :
a) schema montaj contravintuiri transversale
b) succesiunea operatiilor de montaj
-se monteaza legaturile in plan vertical intre talpa interioara a fermei si pane (L1,L2).
- se monteaza ancorajele
- se vor respecta abaterile prevazute in STAS 767/c-88.
-daca hala este prevazuta cu luminator,aceasta se asambleaza la sol si se monteaza folosind ca
platforme de lucru panourile din tabla montate
Montarea invelitorii din tabla se incepe cu tronsonul de capat.
1.1.6.2 EXECUTAREA CONFECTIEI METALICE

Sortarea si pregatirea laminatelor
Laminatele se sorteaza prin verificarea marcii si clasei de calitate, a dimensiunilor si aspectului,
conform indicatiilor din documentatia de executie si cerintelor din standardele de produs si meterial.
La sortare si inainte de trasare si debitare, toate laminatele se curata pe ambele fete, pentru a se
inlatura complet noroiul, rugina, tunderul, petele de grasime, vopsea, etc
Laminatele se verifica bucata cu bucata, in ceea ce priveste dimensiunile, aspectul exterior si
eventualele defecte de suprafata sau vizibile pe muchii. Laminatele cu suprapuneri, stratificari, exfolieri,
segregatii, deformatii (ca torsiuni sau curbura in forma de sabie), abateri dimensionale si alte defecte care nu se
incadreaza in cele prevazute in prescriptiile in vigoare, trebuie eliminate de la debitare.
Materialele care nu corespund marcii, clasei de calitate sau calitativ vor fi indepartate si depozitate
separat. Ele nu vor fi folosite.
Defectele de suprafata ale laminatelor care nu au influente asupra rezistentei pieselor pot fi remediate
prin polizare.
Prelucrarea laminatelor deformate este admisa fara indepartarea lor prealabila in cazul cand abaterile
fata de forma lor corecta nu depasesc tolerantele din ST AS 767-88.
Laminatele care prezinta deformatii mai mari ca cele de mai sus, trebuie indreptate inainte de trasare
si debitare.
Indreptarea si indoirea pieselor pentru elemente din categoria de executie se va face numai in valturi
sau la prese mari; pentru piese marunte din categoria B se admite indreptarea prin lovire cu ciocanul, cu conditia
de a se evita orice strivire a materialului.
Indreptarea pieselor din categoria A sa poate face la rece cand raza de curbura este mai mare sau cel
putin egala cu:
 de 50 ori grosimea tablei;
 de 25 ori inaltimea sau latimea talpii (dupa planul in care ar face indreptarea), la
profile I sau U.
La table, indreptarea marginii se poate face si prin taiere, daca latimea ramasa este cea din proiect.
In toate celelalte cazuri decat cele prevazute mai sus, indreptarea sau indoirea se va face la cald (
700CC). Trasarea si sablonarea pieselor se executa cu o precizie de 1 mm, daca in project nu se prescrie o
precizie mai mare. Ea se efectueaza cu instrumente/ sabloane verificate. Orientarea pieselor fata de directia de
laminare poate fi oricare, daca in project nu se prevede altfel.
Prelucararea laminatelor
Prelucrarea laminatelor consta din: taiere, prelucrarea muchiilor si gaurire.
Taierea
Taierea se poate face cu foarfeca (Ia stanta), cu flerastraul, cu flacara de ozigen (oxigaz) sau cu laser.
Taiera cu flacara sau cu laser se va face cu precadere mecanizat, la masini de copiat. Nu sunt admise taierile si
prelucrarile cu arcul electric.
Suprafetele taieturilor executate cu stanta sau flacara se prelucreaza prin aschiere pe o adancime de
2...3 mm. Se excepteaza marginile libere ale guseelor ori rigidizarilor. Marginile taieturilor executate cu flacara
sau foarfeca nu mai necesita prelucrarea prin aschiere, daca prin sudare se topesc complet sau daca se asigura
taierii clasa de calitate corespunzatoare.
Crestaturile, neregularitatile sau fisurile fine rezultate dintr-o taiere defectuoasa cu flacara, se inlatura
prin daltuire, polizare sau rabotare. Daltuirea sau polizarea se executa cu o panta de 1 :10 fata de suprafata
taieturii sau prin incarcare cu sudura, cu respectarea tehnologiei de sudare si acordul proiectantulul.
Zgura care se formeaza pe suprafata sau marginile taieturii cu flacara. se indeparteaza.
Piesele ce se deformeaza in timpul taierii sau prelucrarii se indreapta inainte de a fi supuse altor
operatii. Indreptarea poate fi facuta la rece, cu masini de indepartat (cu valturi sau prese); nu se admite
indepartarea prin lovire (ciocanire).
De regula marcajul se face prin vopsire, poansonare si etichetare si cuprinde:
Codul piesei. -conform desen de executie si, eventual, indicativul elementului la care se foloseste;
Marca si clasa de calitate a tablei;
Numarul lotului din care provine.
Prelucrarea muchiilor in vederea sudarii
Tipul imbinarilor este prevazut in proiect. In urma examinarii se pot face proiectantului eventualele
propuneri de modificare, daca prin aceasta se usureaza executia, fara a modifica calitatea cusaturii.
Tipul de executie a sudurii, manual sau automat se propune de tehnolog ;
Tolerantele de prelucrare sunt cele din standardele indicate mai sus si din prezenta procedura.
Prelucrarea muchiilor (forma si tolerante) se va face conform proiect si tehnologie.
Piesele debitate vor fi identificate conform cerintelor documentelor de executie si a modului de
urmarire (lot sau bucata)
Asamblarea provizorie in vederea sudarii

Asamblarea pieselor in vederea sudarii se va face in dispozitive speciale de asamblare sau de
asamblare sudare, ce vor fi proiectate si executate pe baza proceselor tehnologlce.
Dispozitivele de asamblare sudare trebuie sa asigure corecta aplicare a proceselor tehnologice,
deformare libera a pieselor in timpul sudarii, precum si recepectarea in limitele tolerantelor admise a
dimensiunilor subansamblelor din desenele de executie.
Inainte de inceperea asamblarii, marginile si fetele laminatelor, in zona ce urmeaza. a fi imbinate prin
sudare, se curata pana la luciu metalic pe o latime de 30...60 mm de o parte si de alta a rostulul de sudare.
La capetele rosturilor de sudare, se aseaza in prelungirea acestora, piese tehnologice, respectiv
prelungitoare, din aceeasi marca si clasa de calitate de otel, avand aceeasi grosime si cu rosturile prelucrate la fel
ca piesele care se sudeaza. Lungimile acestor piese tehnologice, care trebuie sa fie de min. 100 mm servesc
pentru amorsarea arcului si executarea inceputului cusaturilor. Ele se prind prin puncte de sudura provizorie de
piesele care se sudeaza.
Pentru verificarea calitatii cusaturilor sudate se folosesc piese speciale, din care se extrag epruvete
pentru incercari.
Numarul si pozitia acestor piese pentru probe se fixeaza prin procesul tehnologic.
Se recomanda ca inaintea taierii epruvetelor sa se efectueze radiografierea cusaturii sudate.
insemnandu-se portiunile cu defecte, pentru a fi eliminate.
Taierea epruvetelor se face cu mijloace mecanice.
Piesele tehologice se indeparteaza dupa terminarea operatiunilor de sudare a rostului, prelucrandu-se
corespunzator capetele cusaturilor sudate.Indepartarea pieselor tehnologice se face prin taiere cu flacara: nu se
admite indepartarea prin lovire.
Zonele in care au fast prinse piesele tehnologice sa prelucreaza prin polizare, pana la fata laminatului.
1.1.6.3 SUDAREA
Sudarea provizorie (haftuirea)
Pozitia. grosimea si lungimea cusaturilor provizorii de prindere vor fi precizate in procesele
tehnologice de executie, tinand seama de marca otelului folosit in piesele ce se sudeaza si de grosimea lor.
Electrozii cu care se executa cusaturile de prinder vor fi de aceeasi marca cu cei care se folosesc la
executarea cusaturilor definitive.
Tolerantele la marimea deschiderii rosturilor sunt conform standardelor de forme si dimensiuni ale
acestora si anume. STAS 6726-85.
Sudarea subansamblelor
1. Lucrari premergatoare inceperii operatiilor de sudare

Sudarea poate fi executata prin orice procedeu de sudare manuala, samiautomata sauautomata, cu
conditia ca aceasta sa asigure calitatea corespunzatoare imbinarilor sudate.
Sudarea se executa in hale inchise, la minimum +5°C.
Folosirea electrozilor bazici se face prin uscare prealabila la temperatura indicata de uzina
producatoare. In lipsa unei indicatii, electrozii se usuca in cuptoare la 250° ...300°C, timp de min. 2 ore.
Inainte de inceperea lucrarilor de sudare, reprezentantul serviciului A.Q., impreuna cu inginerul sudor
si maistrul ce conduce lucrarile de sudare la ansamblul ce se sudeaza vor verifica elementele asamblate in
vederea sudarii, pentru a constata ca sunt indeplinite urmatoarele conditii:
Subansamblul ce urmeaza sa se sudeze este corect asamblat si asezat pe dispozitiv, in asa fel incat sa
permita deplasarea termica a pieselor si sa previna concentrarea tensiunilor reziduale.
Pe piesele ce alcatuiesc subansamblul sunt trecute marcajele corespuzatoare.
Dimensiunile subansamblului si ale rosturilor dintre piese corespund prevederilor fiselor si proceselor
tehnologice.
Marimea si forma rosturilor este conforma cu prevederile standardelor sau ale procesului tehnologic.
Zonele pe care se aplica cusaturile sudate, ca si cele invecinate pe 30.. .50 mm, sunt bine curatate.
Piesele tehnologice de la capetele cusaturilor sunt asezate corect.
Calitatea electrozilor fluxului si sarmei sunt conform standardului.
Sudurile de asamblare provizorie sunt corect plasate, au dimensiunile conform proceselor tehnologice
si nu prezinta fisuri sau alte defecte neadmise. Hafturile fisurate (sau cu defecte neadmise) se taie, locul lor se
plolizeaza si ele se remediaza.
A.Q., inginerul sudor si maistrii mai verifica ca marginile si fetele ce urmeaza sa se imbine prin
sudare sa fie curatate de oxizi si de alte impuritati pana la luciu metalic..
La imbinarile cap la cap, marginile tablelor sa fie curatate de oxizj si rugina prin polizare cu pietre
abrazive sau cu discuri de sarma pe ambele fete ale lor si pe o latime de 30...60 mm.
La imbinarile de colt atat pentru cusaturile in relief cat si pentru cele de adancime rostul a fost bine
curatat pe o latime de 30...60 mm, pe toata lungimea lui.
Electrozii si fluxurile ce urmeaza sa fie folosite sunt bine uscate.
1. Executia cusaturilor sudate
Toate cusaturile sudate se executa conform prevederilor procesului tehnologic de sudare intocmit de
uzina. Cusaturile sudate trebuie sa corespunda dimensiunuilor din proiect sau celor prevazute in procesul
tehnologic, daca aceastea din urma sunt diferite. Aspectul cusaturilor trebuie sa rezulte neted, uniform si lipsit de
defecte.
La sudarea unui rost, hafturile se vor taia polizandu-se locul lor, sau ele se vor topi partial si ingloba in
cusaturile respective.
Arcul electric va fi amorsat numai pe placutele terminale tehnologice, in rosturi sau piese speciale de
amorsare.
Zgura de pe cusaturi se indeparteaza numai dupa racirea normala a acestora. Se interzice racirea
fortata a imbinarilor sudate. Craterele neumplute se vor indeparta prin curatire, polizare sau resudare.
La sudurile prevazute cu resudarea radacinii, completarea cu sudura la radacina se face dupa curatirea
si polizarea rostului.
La sudarea in mai multe straturi, suprafata stratului exterior va fi curatata de zgura. Daca se constata
fisuri sau in caz de dubiu, sudorul va anunta maistrul sau inginerul sudor pentru stabilirea cauzei si a masurilor
de remediere.
Se recomanda ca acolo unde este posibil sudarea sa se faca in pozitie orizontala
Sudurile de pozitie (verticala sau peste cap) pe santier sau la montaj vor fi executate numai de sudori
cu experienta.
Se interzice sudarea elementelor de otel la temperaturi de sub +5°C, fara aplicarea de masuri speciale.
Sudarea manuala cu arc descoperit

Procesul tehnologic al sudarii manuale cu arc descoperit se desfasoara in urmatoarele faze:
1. Stabilirea conditiilor si a regimului de sudare.
In functie de formele si dimensiunile pieselor si de calitatea materialului de baza se aleg tipul si
marimea rostului, parametrii tehnologici ai regimului de sudare, felul electrodului si al invelisului.
Latimea cusaturii creste cu cresterea tensiunii si ramane practic constanta la cresterea curentului si
scade mult cu cresterea vitezei de sudare.
Adancimea de patrundere si suprainaltarea cresc cu intensitatea curentului si scad cu tensiunea si
viteza de sudare.
2. Pregatirea pieselor pentru sudare
Locul unde urmeaza sa fie plasata sudura trebuie pregatit tinandu-se cont de doua cerinte:
- indepartarea oxizilor si impuritatilor ;
- asigurarea spatiului cusaturii in functie de cantitatea de metal topit. In acest scop marginile
pieselor se prelucreaza prin taiere cu flacara sau prin aschiere. Piesele pregatite se prind in puncte de sudura
( hafturi ).
3. Executarea sudurii
Rostul de sudura se considera pregatit si sudura se poate executa atunci cand a fost reglata sursa,
regimul de lucru ales si piesa cuplata la sursa prin cleme.
Se amorseaza arcul in vecinatatea rostului. Electrodul se tine inclinat in raport cu normala la cusatura
la 15 – 30o in directia si sensul de sudare. Prin unghiul de inclinare se poate actiona asupra adancimii de
patrundere si vitezei de racire a baii.
Arcul se mentine scurt la o lungime egala cu “de”. Miscarea electrodului este o combinatie intre:
- o miscare de - a lungul axei electrodului pentru compensarea consumului electrodului ;
- o miscare in lungul axei sudurii pentru realizarea avansului
- o miscare pendulara perpendiculara pe directia sudurii pentru incalzirea marginilor rostului.
Miscarea pendulara poate avea diferite traiectorii in functie de grosimea piesei, a electrodului, forma
rostului, pozitia sudurii.
O cusatura poate fi formata din unul sau mai multe randuri. Prin rand se intelege metalul depus la o
singura trecere. El nu poate fi mai gros de dublul diametrului electrodului.
Modul de executie al unui rand este in functie de lungimea cusaturii.
Pentru evitarea deformatiilor cusatura se realizeaza pe segmente.
Din punct de vedere al continuitatii cordoanelor de sudura, acestea se clasifica in:
- cusaturi continui, cand lungimea cusaturii propriu-zise este egala cu cea a imbinarii sudate,
neexistand discontinuitati;
- cusaturi discontinui, imbinarea realizandu-se din mai multe segmente, fiecare dintre acestea
avand o lungime de cateva ori mai mare decat grosimea pieselor componente. Cusaturile discontinui pot fi prin
puncte sau segmente.
Conditia de cusatura continua sau discontinua rezulta din cea de dimensionare la rezistenta a imbinarii
sudate.
Straturile se pot depune in mai multe randuri si anume:
1) consecutiv si pe intreaga lungime a cusaturii
2) in cascada
3) in trepte
La sudarea straturilor suprapuse portiunile sudate succesiv se alterneaza intr-un edificiu “zidit” cu
sensuri de sudare diferite.
Ordinea de depunere a randurilor si a straturilor, ca si modul de executare a sudurilor intr-un rand are
ca scop reducerea deformatiilor pieselor sudate datorita efectului termic. Aceasta conduce la cresterea preciziei
de executie a constructiei sudate si la micsorarea adaosurilor de prelucrare.
Lucrari de completare la sudura
Aceste lucrari constau din :
- curatirea cordonului de stropi si zgura
- indepartarea suprainaltarii prin aschiere, din motive functionale sau estetice
- rectificarea zonei de trecere intre metalul de baza si fata sudurii la piesele supuse la solicitari de
obosela
- detensionarea termica sau prin vibratii
- control tehnic de calitate - vizual sau nedestructiv
Sudarea tablelor si profilelor subtiri

Se considera subtiri tablele si profilele cu grosimea mai mica de 3 mm. Pot aparea strapungeri si
deformatii. De aceea la sudarea in curent continuu se recomanda polaritate inversa. Vitezele de sudare trebuie sa
fie mari.
Electrozii folositi au l,6 ; 2 ; 2,5 mm si L= 350 mm.
Pentru o amorsare usoara Vagol = 60 V.
La sudura in curent alternativ Uag =75 V.
Tablele de grosimi sub 1 mm se sudeaza prin suprapunerea pe o garnitura (suport) de cupru sau otel.
Garnitura de otel ramane inglobata in ansamblul realizat. La sudarea tablelor cu margini rasfrante se poate suda
cu electrod de carbune fara material de adaos. Pentru o buna formare a radacinii se folosesc garnituri de cupru.
Electrozii folositi au invelis rutilic.
Sudarea tablelor si profilelor groase

Sudarea tablelor cu o grosime de peste 6 mm se realizeaza in mod obligatoriu cu rostul prelucrat.
Cresterea grosimii tablelor, privita ca factor constructiv influenteaza negativ sudabilitatea. In general sudarea
tablelor cu grosimi pana la 25 mm nu ridica probleme deosebite. Grosimile mari favorizeaza o disipare rapida a
caldurii, de multe ori sudarea lor necesitand preincalzire. Pe masura executarii randurilor de sudura temperatura
creste, de unde si necesitatea opririi sudurii si racirii naturale pana la 200o C.
Caldura redata de stratul executat produce o structura de normalizare stratului anterior solidificat.
Forma rostului poate fi X, V, I, U. Randul de la radacina este tras. Celelalte sunt pendulate si pentru a
preintampina pericolul fisurarilor se recomanda sudarea orizontala sau in jgheab. Radacina se craituieste cu arc-
aer apoi se resudeaza.
Structurile sudate din table groase sunt rigide, deformatiile sunt reduse dar campul de tensiuni
remanente este intens. Sudura in pas de pelerin se aplica pana la grosimi de 15 mm. Peste 15 mm grosime se
foloseste sudarea in cascade cu primul rand de 100300 mm si celelalte decalate.
Un rand depus realizeaza preincalzirea urmatorului. Cusaturile fiind lungi se executa de la mijloc catre
capete cu 2 sudori. La executarea sudurilor verticale se lucreaza cu 2 sudori de o parte si de alta a rostului.
Sectiunea randului de sudura nu va depasi 3 de. Randurile de suprafata pot avea o , latime de 6 de pentru aspect
estetic.
Sudarea cu arc electric acoperit sub strat de flux

Procedeul de sudare se desfasoara complet acoperit. De aceea procedeul impune prin esenta sa un
grad de automatizare, cele doua miscari de avans ale sarmei de sudura si de deplasare longitudinala a arcului
neputandu-se realiza manual. Avansul materialului de adaos se face intotdeauna automat cu ajutorul unor
instalatii speciale de sudura care avanseaza sarma prin intermediul unor role de antrenare. Totodata instalatia
mentine constanta lungimea arcului de sudare.
Principial aceste mecanisme sunt de doua tipuri:
1) Automate cu avans variabil la care sursele de alimentare ale arcului au caracteristici puternic
coboratoare. Atunci cand datorita imperfectiunii rostului lungimea arcului variaza se va modifica si tensiunea de
alimentare. Turatia motorului de antrenare a sarmei electrod este reglata in functie de tensiunea de alimentare.
Daca creste lungimea arcului “l “, atunci creste si tensiunea de alimentare Ua, ceea ce conduce ;a o crestere a
turatiei motorului de antrenare a sarmei si deci la micsorarea lungimii arcului ”l “.
2) Automate cu arcul reglat cu avans constant
In acest caz sursele au caracteristici externe cu panta coboratoare mica.
In acest caz la variatii mici ale lungimii arcului de sudare corespund variatii mari ale curentului de
sudare si variatii mici ale tensiunii de alimentare. Deci turatia motorului va fi constanta.
Dupa modul in care are loc deplasarea arcului fata de piesa sudarea sub strat de flux poate fi
semiautomata (avans manual) sau automata (avans automat).
Avantajele sudarii sub strat de flux sunt :
o buna protectie fata de gazele din mediul inconjurator
o se poate lucra cu densitati mari de curent 100 - 200 A / mm2
o patrundere buna
o viteza de topire mare
o productivitate mare
o fum, gaze, noxe putine
o rezistenta si estetica buna a cordonului de sudura.
SPORT” - servicii de proiectare si executia lucrarilor P a g 10
De obicei se folosesc surse de curent continuu cu I nominal = 1000 A. Pentru ca autoreglarea sa se

desfasoare bine trebuie ca diametrul electrodului sa ia valori de 2 mm..
Parametrii regimului de sudare sub strat de flux
1) Intensitatea regimului de sudare Is este limitat de supraincalzirea materialului si de

tipul de flux folosit.
Is se coreleaza si cu diametrul electrodului de care apartine domeniului de [2,12], de optim = 5 - 6 mm
Is min = l62.5 de - l90, Is max= 13 de2 + 147 de - 87
Is med = Is min + Is max
2) Tensiunea arcului Ua
Umic = latimea cordonului mica si suprainaltarea mare
U = latimea creste si patrunderea scade
Ua = a + b * la a, b constante care depind de felul fluxului si viteza de inaintare.
Daca U creste atunci se manifesta tendinta de instabilitate a arcului.
La sudarea in curent alternativ Ua este mai mica cu 35 V Umin in curent continuu este 2526 V
3) Viteza de sudare reprezinta viteza de inaintare a arcului de-a lungul rostului. Ea influenteaza forma
si dimensiunile cusaturii sudate.
La viteze mici sub 10 m / h se formeaza o cantitate mare de metal topit care se supraincalzeste si
structura imbinarii este nefavorabila. La viteze cuprinse intre 10 si 20 m / h arcul electric are o actiune mai
intensa si patrunderea creste. In intervalul 2040 m / h, patrunderea tinde sa scada, dar este compensata de
actiunea arcului asupra piesei, putandu-se considera ca patrunderea nu depinde de viteza. Peste 40 m / h
patrunderea scade, latimea cordonului scade si cordonul de sudura devine mai bombat.
Legat de parametrii regimului de sudare trebuie sa avem in vedere urmatoarele aspecte:
1) Natura curentului
Se prefera sudarea in curent continuu. Polaritatea curentului si proprietatile de stabilizare a fluxului
influenteaza viteza de topire a sarmei. Un flux de buna calitate trebuie sa realizeze acelasi coeficient de topire si
la polaritate directa sila polaritate inversa.
2) Calitatea cordonului de sudura depinde de respectarea regimului de sudare. Uneori pot aparea
perturbatii datorita variatiei lungimii arcului, variatiei tensiunii din retea sau functionarii defectuoase a sursei.
3) Lungimea libera a capatului sarmei electrod.

Lungimea capatului liber al sarmei trebuie sa fie mult mai mica in raport cu lungimea electrozilor
inveliti, ceea ce permite lucrul cu densitati mari de curent. Marirea lungimii capatului liber produce
supraincalzirea acestuia cu efecte negative asupra stabilitatii arcului.
Valorile recomandate variaza de la 20 la 100 mm in functie de diametrul sarmei.
4) Grosimea stratului de flux

Stratul de flux exercita o anumita presiune asupra zonei de ardere a arcului electric si a baii de metal
topit. Daca el este gros nu se mai pot evacua corespunzator gazele formate, suprafata cusaturii devine neregulata.
La grosimi mici, se produc improscari de metal topit, cusaturile sunt neuniforme si uneori poroase. Latimea
stratului de flux trebuie sa aiba de 2 - 3 ori latimea zonei topite.
TEHNOLOGIA SUDARII AUTOMATE SI SEMIAUTOMATE SUB STRAT DE FLUX
Etapele la sudarea automata sunt :

I. Pregatirea marginilor in vederea sudarii
Realizarea rosturilor cu grad ridicat de precizie se face prin prelucrari mecanice. In mod curent se
foloseste debitarea cu flacara oxiacetilenica. Zona rostului se curata de vopsea si ulei. Alinierea si centrarea
rosturilor contribuie la uniformitatea cordoanelor realizate, deoarece sudorul nu poate interveni in timpul
lucrului, arcul fiind acoperit. Tablele se prind in puncte de sudura.
Pentru amorsarea arcului se prevad adaosuri.
II. Executarea cusaturii
1. Tablele se pot suda si fara prelucrarea rosturilor pentru sudurile nepretentioase. Varianta se aplica
pentru oteluri sub 0,22%C si structuri care nu se exploateaza la temperaturi negative.
Imbinarile au o tendinta mai mare spre formarea fisurilor datorita formei rostului si a tensiunilor.
2. Sudarea se executa in mai multe straturi. Tehnologic se are in vedere sa nu se modifice regimul de
sudare intre straturi, fapt care ar necesita reglaje la echipamentul de lucru. Is se reduce numai la primul strat.
Stratul de la radacina sudurii este in cazul sudarii sub strat de flux un strat”tras”, tehnologic , care are
rolul de a sustine baia de metal topit si de a realiza pozitionarea pieselor in vederea sudarii. Celelalte straturi sunt
straturi tehnologice.
Dupa executarea acestora se procedeaza la inlaturarea stratului tehnologic tras, fie prin aschiere
(polizare), fie prin “craituire”( suflare cu arc-aer, utilizand electrozi fuzibili de carbune si un jet de aer
comprimat care inlatura baia de metal topit. Acest strat trebuie inlaturat in intregime, in caz contrar in zona
radacinii vor apare defecte de sudare.
Folosirea dispozitivelor de sustinere a baii de metal topit la sudarea cap la cap asigura o radacina
uniforma. Deoarece costurile de productie se majoreaza aceste dispozitive se folosesc la productia de serie.
In cazul sudurii semiautomate se remarca urmatoarele particularitati:
- sudurile semiautomate se aplica pentru cusaturi cu lungime mica; sectiune mica si acces dificil.
Metoda se aplica pentru sudurile de colt. Capului de sudare i se ataseaza o palnie cu flux si sudorul realizeaza
deplasarea manuala de-a lungul cusaturii.
Se folosesc sarme de sudare cu diametrul electrodului mai mic de 2 mm, pentru a se realiza
autoreglarea arcului. Lungimea libera a capatului liber al electrodului este de 203o mm. Se sudeaza si curent
continuu cu polaritate inversa.
Sudarea in medii de gaze protectoare

Generalitati
Sudarea in medii de gaze protectoare este un procedeu de sudare cu arc electric in mediu de gaz
protector inert (argon , heliu , amestecuri) la care arcul arde liber intre un electrod de wolfram si piesa. In
practica se foloseste curent denumirea WIG.
Pentru realizarea cusaturii in spatiul arcului se introduce din lateral manual sau automat metal de
adaos sub forma de sarma. La sudurile pe muchie si cu margini rasfrante procedeul se aplica fara materiale de
adaos cu viteze de sudare de 2oo m / h.
Pentru sudarea otelurilor se folosesc surse de curent continuu cu polaritate directa, iar pentru sudarea
aluminiului si a aliajelor usoare, curentul alternativ.
Electrodul se confectioneaza din W deoarece aceste are temperatura de topire de 341o C, iar
consumarea acestuia in procesul de sudare este foarte redusa.
Nu se recomanda polaritatea inversa deoarece temperatura petei anodice este mare si electrodul ar fi
afectat. Daca totusi acest procedeu este folosit curentii de sudare se vor limita la 10 % din valoarea polaritatii
directe. Constructiv varful electrodului are forma conica la sudarea otelurilor si semisferica la sudarea
aluminiului.
Tehnologia sudarii dupa procedeul wig
I. Pregatirea marginilor in vederea sudarii.
La tablele sub 2mm grosime se foloseste rasfrangerea marginilor. Fara prelucrare se pot suda table cu
grosimi pana la 8 mm. Prelucrarea marginilor in cazul sudarii cu material de adaos este similara ca la sudarea
prin procedee obisnuite, dar unghiurile rosturilor sunt mai mici.
II. Asigurarea protectiei cu gaz
Gazul este suflat spre baia de sudura, concentric cu electrodul de W. Realizarea protectiei radacinii in
vederea prevenirii oxidarii se poate realiza cu ajutorul unor dispozitive speciale.
Pentru a preveni oxidarea capatului electrodului gazul de protectie este trimis inainte de amorsare
arcului cu 1s si oprit dupa stingerea arcului. In plus se previne oxidarea baii de metal topit pana la solidificare.
III. Tehnica de lucru
Amorsarea arcului se face pentru o pozitie perpendiculara a pistoletului in raport cu piesa. Se
efectueaza miscari circulare pe loc pentru formarea baii, dupa care pistoletul se inclina la 75 o. Materialul de
adaos se introduce intermitent in arc sub un unghi de l525. El se retrage astfel incat sa se mentina in zona de
protectie a gazului. Arcul electric trebuie mentinut scurt pentru a avea o buna protectie a baii.
Sudarea prin procedeul MIG

Este un procedeu de sudare cu arc electric in mediu de gaz protector cu electrod fuzibil la care se
utilizeaza un gaz inert (argon, heliu).
Operatia de sudare se poate realiza semiautomat sau automat. Metalul de adaos este sub forma de
sarma electrod antrenata mecanic cu role de avans spre zona de imbinare. Sarma fiind depusa intr-o toba nu se
poate curata eficient, introducand impuritati in baia de sudura. Se foloseste cel mai frecvent 20% argon - 80%
heliu. Sudarea se executa in curent continuu cu polaritate inversa (DC + ).
Modul de transfer al metalului de adaos prin arc este functie de lungimea libera a sarmei electrod.
Sarma trebuie sa se topeasca cat mai repede prin efect Joule si al arcului electric. Trecerea metalului de adaos
prin coloana arcului se face in urmatoarele moduri :
- transfer in zbor liber (spray - arc);
- transfer prin formarea unei punti (short-arc) ;
- transfer intermediar.
Sudarea prin procedeul MAG

Arcul electric se formeaza intre sarma electrod si piesa intr-un mediu protector de gaz activ. Pe
masura topirii sarma se deplaseaza in zona de lucru prin intermediul unui mecanism de avans cu sole. Gazul
utilizat este bioxidul de carbon
Procedeul prezinta urmatoarele avantaje:
- putere ridicata de topire, ca urmare a lucrului cu densitati mari de curent(200300 A / mm2).
- cantitatea de metal depus atinge 34 kg/h ;
- productivitate mare prin reducerea timpilor auxiliari comparativ cu sudarea manuala ;
- deformatii reduse dupa sudare, datorita vitezelor de lucru ridicate la densitati mari de curent ;
- economicitate - cantitate mare de metal depus in unitate de timp. Unghiul rostului s-a redus la 40 o de la
60o datorita puterii mari de patrundere, reducandu-se cantitatea de metal depus ;
- sensibilitate mica fata de oxizi ;
- pierderi mici de metal prin stropi 75 %.
Transferul de metal adaos prin coloana arcului se poate face :
- in regim de scurtcircuit (short-arc) Ua = 1..20 V, Curentii de sudare sunt redusi, iar lungimea arcului este
mica. Se foloseste la sudarea tablelor subtiri si permite controlul energiei termice introdusa in procesul de
sudare.
- in regim de pulverizare (spray-arc), arcul avand o lungime mare. Ua = 2225 V.
Curentii de lucru sunt mari iar stabilitatea arcului buna. Se folosesc la sudarea tablelor cu grosimi
peste 5 mm.
VERIFICARI LA EXECUTIA IMBINARILOR SUDATE

• Inaintea inceperii sudarii se fac urmatoarele verificari de catre maistrul sudor si sef – sectie,
santier si/sau punct de lucru.
• Verificarea pragurilor, a unghiurilor, a interspatiului si ale eventualelor treceri de la o grosime
la alta cu panta prevazuta. Abaterile admise pentru aceste dimensiuni sunt prevazute in “Tehnologiile de sudare
omologate”.
• Verificarea abaterilor fata de axele pieselor. Abaterile fata de axele pieselor sunt cele
prevazute in normativele conform carora se executa lucrarea.
• Verificarea prinderilor provizorii vizual. Acestea trebuie sa corespunda celor prevazute. Daca
prinderile provizorii sunt fisurate, acestea se inlatura prin craituire arc-aer si polarizare, apoi se refac.
• Verificarea polizarii la luciu metalic conform specificatiilor anterioare
• Existenta placutelor terminale si a placilor de proba acolo unde sunt prevazute in procesul
tehnologic.
• Verificarea temperaturii de preincalzire conform “Instructiunilor pentru preincalzire la
sudare”.
• Dupa verificarile anterioare se completeaza fisa de urmarire in executie conceputa de
tehnologul lucrarii.
• Regimurile de sudare, ordinea de sudare, ordinea de depunere a straturilor (randurilor) si
preincalzirea se executa conform tehnologiilor de sudare omologate.
• Abaterile admise la regimurile de sudare prescrise:
o pentru viteza de avans a electrodului Ve ± 10 %
o pentru viteza de sudare Vs ± 5%
o pentru intensitatea curentului de sudare si pentru tensiunea arcului,

abaterile sunt prevazute in regimurile de sudare din tehnologiile
calificate (omologate).
• In timpul sudarii, temperatura intre doua straturi (randuri) succesive nu va depasi 200°C si
verificata de catre sudor, maistru sudor cu creta thermocrom sau termometru de contact.
• La sudarea automata sub strat de flux se va respecta lungimea libera a sârmei 35-45 mm iar
grosimea stratului de flux va fi pastrata in limitele 25-35 mm.
• Dupa executarea fiecarei imbinari sudate, sudorul care le-a executat isi va bate poansonul la o
distanta de circa 50 mm de axul cusaturii asezate pe lungime astfel:
o la mijlocul cusaturii pentru cusaturi cu lungimea < 0,5 m
o la capetele cusaturii pentru cusaturi cu lungimea > 0,5 m
• Controlul aplicarii poansoanelor revine maistrului sudor si CTC.
Controlul calităţii îmbinărilor sudate

Se executa conform planului de control pentru sudura avand la baza urmatoarele:
o procesul tehnologic de sudare
o tehnologii de sudare calificate (omologate)
o instructiuni de lucru pentru diferite faze din procesul tehnologic
o plan de control distructiv si nedistructiv
o fise de masuratori
o fise de urmarire in executie.
1. Inainte de sudare:
• Se examineaza cu atentie proiectul de executie, procesul tehnologic de executiem proiectele
dispozitivelor de asamblare si sudare, planul de control distructiv si nedistructiv si clasele de calitate ale
sudurilor
• Se verifica calitatea materialelor de baza si de sudare care trebuie sa corespunda proiectului de
executie si tehnologiei de sudare
• Se face controlul de asamblare conform pct.3.5. In caz de neconformitate se indreapta sau se
refac subansamblele.
2. În timpul sudării:
• Se controleaza permanent modul cum se face preincalzirea care trebuie sa corespunda
instructiei tehnologice de preincalzire.
• Se verifica modul de respectare al regimurilor de sudare a ordinei de depunere a straturilor
(rândurilor), a ordinii de sudare a cusaturilor care trebuie sa corespunda procesului tehnologic de sudare si a
tehnologiei omologate de sudare.
• Se controleaza modul de executie a stratului de la radacina, curatirea arc-aer corecta a
radacinilor si polizarea (la suduri patrunse) modul de curatire inaintea depunerii stratului (rândului) urmator
(indepartarea corecta a zgurii la nevoie chiar prin polizare) si respectarea temperaturii maxime de 200°C intre 2
straturi succesive.
3. Control final:
• Se controleaza vizual (cu ochiul liber si cu lupa) toate cusaturile pe toata lungimea. Toate
defectele exterioare constatate se remediaza inainte de a fi supuse controlului nedistructiv, radiografic,
ultrasonic, cu lichide penetrantem etc.
• Se verifica prin masuratori dimensiunile si forma exterioara a cusaturilor sudate cap la cap si
de colt (grosimea, latimea si catetele pentru sudurile de colt). Abaterile admise la dimensiuni si forme conform
normei produsului executat.
• Defectele constatate la imbinarile sudate atat cele exterioare cat si cele interioare se vor
remedia conform “Instructiunilor de remediere defecte imbinari sudate si rosturi”.
Verificarea proiectului de execuție
Modificarea proiectelor de execuţie (necesitată de simplificarea procesului tehnologic de montare a

confecţiilor din oţel sudate) se va face numai cu avizul prealabil, în scris, al proiectantului şi beneficiarului.
Proiectul pentru tehnologia de montare va cuprinde obligatoriu:
 măsuri pentru execuţia îmbinărilor cu şuruburi pretensionate

 verificarea cotelor şi nivelelor indicate de proiect pentru elementele
montate
 marcarea elementelor şi ordinea fazelor operaţiei de montare
 asigurarea stabilităţii elementelor din oţel în fazele operaţiei de montare
 planul operaţiilor de control în conformitate cu prevederile proiectului de
execuţie, a prescripţiilor tehnice şi a prezentei proceduri;
 metodele şi frecvenţele verificărilor ce trebuie efectuate pe parcursul şi la
terminarea fazelor de lucrări de montaj.
Materiale necesare
Se va construi/repara acoperisul tip terasa prin montarea balustradei metalice, teava otel fixata cu
montanti pentru protectie parapet terasa.
Elemente, subansamble
La primirea pe şantier a elementelor din oţel livrate de organizaţie sau a materialelor metalice pentru
montare, primite direct de la furnizor, se va efectua recepţia acestora de către responsabilul de lucrare şi, după
caz, de beneficiar.
În cadrul recepţiei pe şantier (la punctul de lucru) a subansamblelor, elementelor din oţel, verificarea
calităţii acestora constă din: verificarea existenţei şi examinarea atât a conţinutului documentaţiei de atestare a
calitaţii elementelor din oţel, care trebuie să fie transmisă de către organizaţie la şantier (punctul de lucru) odată
cu livrarea subansamblelor cât şi a corespondenţei calităţii oţelului pieselor şi a clasei de calitate a sudurilor, cu
prevederile proiectului de execuţie şi ale prescripţiilor tehnice.
Documentaţia de atestare a calităţii trebuie să cuprindă certificatele de calitate a tuturor elementelor
din oţel livrate, la care trebuie anexate:
a) confirmarea scrisă a organizaţiei, bazată pe certificate ale furnizorilor săi sau pe
încercări proprii, ca toate materialele utilizate corespund proiectului şi prescripţiilor tehnice.
Documentele doveditoare se păstrează şi la organizaţie, cel puţin până la recepţia finală a
obiectului.
b) buletine de verificare nedistructivă pentru toate cordoanele de sudură executate în
organizaţie şi pentru care proiectul prevede astfel de încercări; din buletine trebuie să
rezulte în mod clar clasa de calitate rezultată din încercare;
c) procese verbale de recepţie a montajului de probă prealabil, dacă acesta este
prevăzut în proiectul de excuţie, cu specificarea realizării contrasăgeţii prescrise;
d) documente privitoare la încercarea prin încărcare a construcţiei (care să includă
rezultatele şi concluziile încercării), dacă necesitatea acestei încercări a fost prevăzută în
proiectul de execuţie în actele de control sau a fost cerută prin expertiză tehnică;
e) schiţe cu marcarea şi poziţionarea elementelor din oţel;
f) piese scrise şi desenate a proiectului de execuţie care a suferit modificări şi
completări pe parcursul execuţiei (în care au fost introduse modificările şi completările
efectuate), însoţite de aprobarea scrisă a proiectantului şi beneficiarului, pentru fiecare din
modificări
g) verificarea prin încercări directe a calităţii confecţionării elementelor din oţel
(verificarea vizuală şi prin măsurare a formei şi dimensiunilor, atât a pieselor care alcătuiesc
elementul, cât şi a elementului în ansamblu, inclusiv înbinările), a pregătirii suprafeţelor în
vederea aplicării protecţiei anticorozive, precum şi a realizării stratului de protecţie
temporară.
Încercări directe asupra calităţii materialelor şi îmbinărilor pentru toate elemenetele furnizate fără
certificat de calitate, pentru cele ce au fost deteriorate înaintea montării sau care provin din demontarea unei
construcţii existente.
Verificarea subansamblelor se face bucată cu bucată. În cazul în care la unul sau mai multe
subansamble se vor constata deficienţe de calitate, acestea vor fi consemnate în acte de constatare însoţite de
schiţe şi detalii suficiente, pentru ca ulterior, la verificarea cu reprezentanţii organizaţiei, să poată fi uşor
identificat.
Elementele pentru care nu a fost primită la şantier (punct de lucru) parţial sau total, documentaţia de la
punctul a) de mai sus, la care se constată neconcordanţă între calitatea ce rezultă din documentaţia primită de la
organizaţie şi cea prevăzută in proiectul de execuţie sau în prescripţiile tehnice, precum şi cele la care, cu ocazia
verificării calităţii prin încercări directe, s-au constat deficienţe, vor fi respinse la recepţie. Se vor pastra in
carantina pana la rezolvarea acestei neconformitati.
În cazul în care la recepţia organizației a elementelor din oţel au participat şi delegaţi ai echipei de
montare, verificările de mai sus nu mai sunt obligatorii la primirea materialelor pe şantier (punctul de lucru); în
aceste cazuri se va controla dacă s-au produs deformări în timpul manipulării şi transportului.
Materiale de asamblare
În cadrul recepţiei la primirea materialelor metalice (nituri, şuruburi, piuliţe, şaibe, electrozi, sârme
pentru sudare etc.) pentru montarea acestora, verificarea calităţii lor constă în:
- verificarea existenţei şi examinarea conţinutului documentelor de atestare a
calităţii materialelor şi a corespondenţei cu prevederile proiectului şi ale
prescripţiilor tehnice
- verificarea prin încercări directe a calităţii materialelor în conformitate cu
prevederile prescripţiilor tehnice corespunzătoare.
În cazul când lipsesc certificatele de calitate emise de furnizor, când certificatele nu conţin toate
elemenetele cerute prin comandă sau în codiţiile proiectului de execuţie, precum şi când există dubiu asupra
exactităţii datelor certificate, se vor face sau comanda de către organizaţie încercările necesare determinării
calităţii materialelor respective. Pentru şuruburile de înaltă rezistenţă pretensionate se vor respecta prevederile C
133-82.
Pregatirea executiei
Documentele pentru tehnologia de montare va cuprinde obligatoriu:

 măsuri privind depozitarea şi transportul pe şantier (la punctul de lucru) a
elementelor de construcţie din oţel;
 organizarea asamblării în tronsoane de şantier a elementelor din oţel, cu indicarea
mijloacelor de transport şi de ridicat necesare;
 indicarea dimensiunilor a căror verificare este necesară pentru asigurarea
tolerantelor de montare incluse prin proiectul de execuţie şi prin prescripţiile tehnice;
 materialele de adaos, metoda de prelucrare a marginilor pieselor, procedeul şi
regimul de sudare, planul de succesiune a executării sudurilor de montaj, măsurile ce trebuie
luate pentru evitarea sau reducerea în limitele admise a deformaţiilor şi eforturilor
remanente produse prin sudurile de montaj, prelucrarea ulterioară a suprafeţelor
cordoanelor de sudură la elem. solicitate dinamic etc.
Verificări referitoare la execuție
Pe parcursul efectuării lucrărilor de montare se vor efectua verificări referitoare la:

 îndeplinirea tuturor prevederilor proiectului pentru tehnologia de montare a
elementelor din oţel;
 realizarea de caliate (în conformitate cu prevederile proiectului de execuţie ale

prescripţiilor tehnice), a lucrărilor de montare, precum şi poziţionarea corectă a
aelementelor din oţel. Verificarea dimensională şi calitativă se face prin încercări directe, în
mod permanent pe parcursul fazelor de montare.
 recepţia lucrărilor sau părţilor de construcţie care devin ascunse (Cordoane de
sudură care nu mai sunt accesibile la sfârşitul fazei de lucrări, prelucrarea marginilor
pieselor care se îmbină prin sudură la montare, executarea diferitelor straturi de protecţie
anticorozivă, verificarea calităţii curăţirii elementelor care se îmbină prin şuruburi
pretensionate etc.). Rezultatele verificărilor cu privire la calitatea lucrărilor executate prin
aceste operaţii se consemnează în procese verbale de lucrări ascunse şi condiţionează
începerea operatiilor următoare:
 verificarea prin încercări nedistructive a calităţii sudurilor cap la cap realizate la
montare, a căror verificare este indicată în proiectul de execuţie;
 verificarea strângerii şuruburilor de înaltă rezistenţă (conform prevederilor C 133-82)
În cazul constatării unor deficienţe de calitate sau depăşirii abaterilor admise la lucrările de montare,
acestea vor fi consemnate în mod detaliat în procesele verbale de constatare însoţite de releveele necesare
uşoarei identificări a locurilor unde au fost constatate.
La terminarea fiecărei faze a lucrărilor de montare (prin care în specificul construcţiilor metalice, se
înţelege lucrările de montaj a fiecărei categorii de elemente din oţel, pe un sector dat), se va efectua verificarea
calităţii lucrărilor de montare executate, care va cuprinde:
 examinarea execuţiei şi conţinutului documentaţiei de atestare a calităţii, care
trebuie să cuprindă:
 certificate de calitate sau buletine de încercări pentru toate piesele şi materialele
metalice folosite atât în montare, cât şi la eventualele refaceri, consolidări sau remedieri
existente;
 procese verbale de lucrări ascunse, buletin de încercare nedistructivă a sudurilor cap
la cap, a căror executare la montare esete pervăzută în proiectul de execuţie, buletinele de
eventuale încercări dispuse prin dispoziţiile de şantier ale proiectantului, prin actele de
control etc.
 tabele cu poansonul sudorilor autorizaţi care au excutat sudurile de montare
 fişele în care au fost consemnate rezultatele controlului efectuat de echipe speciale
atestate, însărcinate cu execuţia şi cu controlul îmbinărilor de înaltă rezistenţă, conform
prevederilor C 133-82
 procese verbale de recepţie a refacerii şi remedierii tuturor deficienţelor de
confecţionare şi montare constatate eventual cu ocazia recepţiei elementelor şi materialelor
metalice la recepţia pe şantier (la punctul de lucru);
 piesele scrise şi desenate ale proiectului de execuţie cu toate modificările şi
completările intervenite pe parcursul montării, însoţite de aprobarea în scris a proiectantului
şi beneficiarului.
Fazele lucrărilor de montare şi ordinea cronologică a acestora, vor fi cele menţionate în proiectul
pentru tehnologia de montare, eventual în cazul nemenţinerii acestora în documentaţia pentru tehnologie şi
montare, fazele se stabilesc în scris la începutul lucrării de către responsabilul de lucrare.
1.1.6.4 PROTECTII ANTICOROZIVE PELICULARE PE SUPRAFETE METALICE

Pregatirea lucrarii protectiilor anticorozive peliculare
1. Conditii prealabile
Existenta la punctul de lucru a documentatiei tehnice si de calitate necesara inceperii lucrarilor,
respectiv:
- documentatia tehnica de executie (la ultima revizie);
- proceduri/instructiuni tehnice specifice aprobate pe lucrare;
- planul calitatii aprobat pe lucrare;
- procese verbale de instruire ale sefului punctului de lucru ale personalului executant;
- proces-verbal predare-primire al frontului de lucru;
- lista materialelor, a echipamentelor de masurare si incercare, inregistrarile de calitate aferente si
instructiunile de manipulare si depozitare proprii sau ale furnizorului;
- dovezi ca neconformitatile depistate asupra materialelor sunt tinute sub control si rezolvate;
- instructiuni de protectie a muncii si PSI specifice.
Asigurarea de catre seful de santier prin colaborare cu toate compartimentele implicate a necesarului
de documente, forta de munca calificata, mijloace de mecanizare, EMM, SDV etc, pentru realizarea lucrarii.
Instruirea de catre seful de santier impreuna cu responsabilul AQ al unitatii, a sefului punctului de
lucru si a personalului executant, privind insusirea documentatiei tehnice, a PTE si PC aprobat.
Efectuarea de catre responsabilul cu protectia muncii si PSI al unitatii cu tot personalul implicat in
activitatea de executie a instructajului privind SSM si PSI specifice – activitate finalizata prin PV de instruire si
semnarea fiselor personale.
2. Preluarea frontului de lucru
Preluarea frontului de lucru se face pe baza in proces-verbal de predare-primire front lucru in
conformitate cu legislatia in vigoare (sau dupa caz, prin inregistrarea tip a clientului.
Elementele de constructie metalica trebuie sa fie realizate in conformitate cu prevederile
documentatiei tehnice de executie si confirmate cu prevederile documentatiei tehnice de executie si confirmate
prin documente de atestare a calitatii lucrarilor (PVRC, probe, etc) de catre predator.
Documentele de atestare a calitatii finale a structurii metalice executate trebuie sa fie specificate in
P.V. de predare-primire a frontului de lucru.
Cerinte de calitate ale stratului suport la preluare:
- sa aiba rezistentele mecanice prescrise si sa indeplineasca conditiile de stabilitate; eventualele
deformari, vibratii etc neluate in consideratie de la inceput produc degradarea protectiei;
- sa corespunda dimensional cu prevederile din proiect, pentru a nu se face ulterior modificari
dimensionale de forma sau grosime;
- sa nu prezinte colturi sau muchii vii; racordarea suprafetelor plane se face de regula sub o raza de
min.5 mm;
- suprafata pieselor trebuie sa fie usor de controlat si accesibila pentru lucrarile curente de intretinere;
- sa se evite pe cat posibil interspatiile reduse in care nu se poate interveni pentru o pregatire,
vopsitorie si intretinere curenta. In cazul in care aceste spatii reduse nu se pot evita, documentatia tehnica trebuie
sa prevada, dupa caz, pregatirea si vopsitoria inainte de asamblare;
- corpul aparatelor, rezervoarelor – nu trebuie sa aiba burdusiri de peste 3-5 mm;
- elementele de cosntructii metalice nu trebuie sa prezinte fisuri, sufluri, pori;
- neuniformitati, resturi de zgura sau tunder, exfolieri ale metalului sau neetanseitati;
- utilajele (rezervoarele) – nu trebuie sa prezinte suprafete corelate prin chituire (eventualele portiuni
poroase se sudeaza si apoi se polizeaza).
Sudurile interioare trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii:
- sa fie executate fara pori si polizate la nivelul tablei;
- sa nu prezinte perle de sudura;
- sudurile in forma de V sa fie executate de preferinta cu radacina sudurii spre exteriorul utilajului.
Daca acest lucru nu este posibil atunci trebuie sa se execute o sudura de completare care se plizeaza;
- sudurile de colt continue se rotunjesc prin polizare la o raza de minim 5 mm.
Constructorul partii metalice trebuie sa garanteze executia acesteia pentru functiile tehnologice pentru
care a fost proiectata, cu respectarea tuturor normelor in vigoare.
Utilajele (rezervoarele) a caror dare in exploatare este reglementata prin instructiunile si prescriptiile
ISCIR, trebuie sa fie supuse si sa corespunda probelor impuse.
La preluarea frontului de lucru, beneficiarul trebuie sa confirme prin documente sau in procesul verbal
de predare-primire front lucru, faptul ca au fost executate probele hidraulice si mecanice, precum si rezultatele
acestora.
3. Materiale
Materialele implicate in executia lucrarilor de protectie anticoroziva peliculara (tip, structura, grosime
pe fiecare strat, grosime totala minima pelicula uscata etc) sunt stabilite in documentatia tehnica de executie – in
conformitate cu prevederile standardelor, a prescriptiilor tehnice in vigoare si a prescriptiilor tehnice de produs,
aferente.
Alegerea sistemului de vopsitorie se face de catre elaboratorul documentatiei tehnice de executie
(proiectant de specialitate, compartiment tehnic unitate) avand in vedere:
- tipul elementelor ce trebuie protejate anticoroziv si durata de folosinta;
- clasa de agresivitate in care este amplasata constructia (1,2,3 sau 4 – conform STAS 10128/1986);
- durata de viata a protectiei (lunga, medie sau scurta conform STAS 10702/1-1983).
Materialele prevazute in documentatie, respectiv, aplicate pe santier – trebuie sa fie agrementate.
Din gama materialelor uzitate in sistemele de vopsitorie cu uscare la aer, se aplica pe scara larga
produse pe baza de:
- rasini epoxidice reticulabile cu intaritori poliamidici sau poliamidoaminici;
- rasini alchidice;
- rasini siliconice;
- copolimeri vinilici;
- clorcauciuc;
- perclorvinil;
- ulei;
- acrilice;
- zinc anorganic (silicat);
- poliuretanice etc.
Sistemele de vopsitorie se aplica de regula pe suportul metalic – prin intermediul grundului specific.
In cazul suportului din tabla zincata sau aluminiu produsele indigene de vopsitorie impun utilizarea
obligatorie ca prim strat – grundul reactiv (G4331, G4335, G4332 etc).
4. Pregatire front lucru
Pregatirea suprafetei metalice are drept scop indepartarea impuritatilor (oxizi de metal, grasimi, rugina
si oricare alte impuritati rezultate in timpul prelucrarii, asamblarii, transportului etc) care sa permita o buna
aderenta a protectiei.
Pregatirea suprafetei suport se recomanda a se executa de preferinta – prin procedee industriale in
uzinele producatoare de elemente metalice; in uzine trebuie sa se realizeze si protectia temporara prevazuta in
documentatia tehnica de executie (de regula stratul de grund propriu sistemului de vopsitorie).
In cazul elementelor preuzinate (prefabricate in baze proprii ale constructorului) protectia integrala a
reperelor su subansamblelor se recomanda a se realiza in cadrul sectiilor unitatilor furnizoare (atelierelor de
prefabricate) unde este posibila folosirea mijloacelor mecanizate de pregatire a suprafetelor si de aplicare a
straturilor de protectie.
Nu se admite inceperea preasamblarii de elemente sau subansamble semiuzinate daca protectia din
uzina (atelier) nu este realizata la nivelul impus de caietele de sarcini intocmite de proiectantul de specialitate.
Pregatirea suprafetelor se face in functie de starea in care se afla acestea si de gradul de curatire cerut
prin documentatia tehnica de executie, respectiv:
a). materialul acoperit partial sau in intregime cu tunder;
b). materialul acoperit partial sau in intregime cu rugina;
c). materialul acoperit cu o protectie temporara (uleiat, fosfatat, protejat cu diverse grunduri – miniu
de plumb, miniu de fier, grund pasivant pe baza de zinc etc);
d). materialul zincat la cald prin cufundare in baie;
e). materialul acoperit cu straturi de vopsea avand defecte provenite din transport si manipulare;
f). materialele acoperite cu vopsea veche degradata;
Pregatirea suprafetei metalice se executa in momentul inceperii lucrarilor de protectie si comporta
urmatoarele faze de lucru:
- indepartarea murdariei;
- curatirea de grasimi si uleiuri;
indepartarea oxizilor, tunderului si a micirlor defecte de suprafata.
Fazela de executie se realizeaza consecutiv si integral pe portiuni limitate de suprafata (functie de
conditiile de executie).
Indepartarea murdariei se efectueaza pe elementele metalice aflate in starea sus mentionata. Curatirea
suprafetei de murdarie este obligatorie si se va realiza prin periere, dupa caz, cu perii de sarma, cu perii de par de
porc sau cu perii de paie si spalare cu apa.
Dupa spalare, elementele metalice se sterg cu carpe, bumbac sau calti si se ususca prin suflare cu aer.
Nu este admis a se lasa suprafetele metalice neprotejate sa se usuce un mod natural in atmosfera.
In cazul suprafetelor elementele aflate in exploatare, prin pregatirea prealabila trebuie sa se
indeparteze straturile de protectie neaderente, pana la metal.
Indeprtarea depozitelor de grasimi sau uleiuri se face de preferinta prin stergere cu un detergent
adecvat, urmata de spalare cu apa si stergere cu carpa uscata. Zonele mici de ulei sau intinderea grasimilor.
Eventualele reziduri alcaline de la suduri, substante chimice utilizate pentru testarea sudurilor sau reziduri de
sapun de la testare ( in cazul rezervoarelor) se indeparteaza cu apa curata.
Indepartarea oxizilor, tunderului etc se efectueaza pentru starile sus mentionate, in functie de natura
acestora, a grosimii, a suprafetei suport, a gradului de atac etc, prin: sablare, razuire, slefuire, polizare etc.
Gradul si tipul de curatire al suprafetei suport, se stabilesc in documentatia tehnica de executie, se
fixeaza aspectul final al suprafetei pregatite (ex: luciu metalic) potrivit cu prevederile STAS 10166/1977.
In cazul curatirii prin sablare, acestea se realizeaza in conformitate cu prevederile STAS 10166/1-
1977 utilizand ca material abraziv: grit, electrocorindon, alice de otel, nisip cuartos etc – conform
recomandarilor din documentatia de executie si a gradului de rugozitate cerut. Prin sablare trebuie sa se obtina
surpafete curate denumite curent “metal curat” sau “luciu metalic”. Alegerea corecta a materalului abraziv pentru
sablare si a granulometriei acestuia conditioneaza obtinerea gradului de curatire si a rugozitatii cerute prin
documentatia tehnica de executie.
Dupa pregatirea mecanica suprafata trebuie sa fie perfect curata si sa corespunda gradului si tipului de
curatire indicat in proiect.
Atat in cazul elementelor noi cat si a celor aflate in exploatare, suprafetele pregatite trebuie sa fie
lipsite de: arsura neaderenta de la laminare, vopsea veche, rugina, fondanti ramasi de la sudura sau alte impuritati
care au influenta negativa asupra proprietarilor de protectie ale acoperirilor peliculare.
Daca documentatia tehnica de executie impune gradul de sablare, rugozitatea suprafetei obtinute
trebuie verificata fie vizual, prin comparare cu etalonul fotografic (conform STAS 10166/1-77 fig.512), fie prin
masurarea rugozitatii (conform STAS 5730/4/87) sau utilizand aparatura tip ELCOMETER (comparator tactil
KEANE-TETOR, Rugotest etc).
Amplitudinea rugozitatii suprafetelor dupa sablare, de regula, nu trebuie sa depaseasca 0,1 mm
(rugozitatea se impune prin documentatia tehnica de executie – functie de importanta lucrarii si a grosimii
stratului total uscat de vopsea).
Dupa pregatirea mecanica, suprafetele metalice se desprafuiesc prin aspiratie cu aspirator industrial
sau suflare cu aer si se grunduiesc cu grundul specific sistemului de vopsitorie, in maxim 3 ore de la terminarea
pregatirii fiecarei protiuni de suprafata. Calitatea pregatirii stratului suport (cu deosebire in cazul sablarii) trebuie
sa faca obiectul P.V.R.C. si F.C.C. si conditioneaza continuarea lucrarilor.
5. Pregatire materiale
Se controleaza ca materialul sa fie in ambalajul original, cu marcaj de indetificare si sa aiba certificat
de calitate care sa ateste calitatea si incadrarea in termenul de garantie.
La nivel de santier se pot efectua o serie de determinari prealabile, concludente ca:
 putere de acoperire;
 lucrabilitate (indica necesitatea de a dilua eventual produsul);
 timp de uscare.
 pentru ca in baza observatiilor constatate sa se poata face eventuale
corecturi inainte de a trece la executia lucrarii propriu-zise.
In conditii de depozitare la temperaturi sub +15oC +20 oC timp de 24-48 ore.
Inainte de intrebuintare, se curata capacul fiecarui bidon, se inlatura eventuala pojghita formata pe
suprafata vopselei si se procedeaza la omogenizarea continutului fiecarui ambalaj pana la dispersia perfecta a
pigmentului de culoare. Omogenizarea se realizeaza mecanizat – cu unelte portabile cu actionare pneumatica sau
cu actionare electrica in care caz motorul si intreaga instalatie vor fi antiex.
Diluarea produselor pentru corectarea vascozitatii se face utilizand diluantul specific – in proportiile
indicate de furnizor – functie de sistemul de aplicare (pulverizare cu/fara aer sau la pensula/ trafaleta).
Este important sa se mentina pe toata perioada de aplicare consistenta materialului – care nu trebuie
modificata prin adaugare de diluant deoarece calitatea protectiei scade.o diluare excesiva sau cu diluant
neadecvat, conduce la o serie de defecte ca: porozitate, fisuri, cretare, dificultati de uscare etc.
Se mentine pe tot timpul lucrului consistenta materialului preparat – prin amestecare continua (pentru
evitarea depunerilor).
In cazul materialelor bicomponente sau a amestecurilor de materiale, pregatirea produsului finit se

face pe santier – respectand cu strictete reteta furnizorului respectiv a documentatiei tehnice de executie (in cazul
amestecului de mai multe materiale). Se prepara numai cantitati utilizabile in limita timpului de lucru (pot life)
specific fiecarui produs.
Daca furnizorul indica in specificatia tehnica a produsului un timp de prereactie (timp de odihna
amestecului preparat) acesta trebuie respectat cu strictete.
1.1.6.5 EXECUTIA LUCRARILOR ANTICOROZIVE PE SUPRAFETE METALICE

1. Conditii de microclimat si de lucru
Conditiile de microclimat si de lucru sunt specifice fiecarui produs si sunt mentionate de furnizor in
specificatia tehnica de produs.
De regula, (conditionat de natura vopselei) lucrarile se executa in urmatoarele conditii de microclimat
si de lucru :
- temperatura mediu ambiant : +100C + 300C ;
- temperatura support : apropiata cu cea a mediului ambiant si cu cel putin 30C peste temperatura
punctului de roua ;
- umiditate relativa a mediului ambiant: max.65%;
- lipsa praf, aburi, condens, gaze agresive sau alti contaminanti.
In spatii deschise se impun masuri de protectie impotriva uscarii bruste (ex. Vant, insoleiere),
degradari prin ploaie sau inghet. Nu se vor executa in exterior, vara, vopsitorii la temperaturi mai mari de +30 0C.
In spatii inchise trebuie asigurate masuri severe privind SSM si PSI.
2. Aplicarea straturilor de vopsea se realizeaza dupa caz, functie de situatia cncreta pe lucrare,
respectiv:
- inainte de montarea la pozitie a elementelor de constructie (fie toate straturile, fie toate straturile
exclusiv ultimul, fie grundul si cel putin 1 strat de vopsea din componenta sistemului de acoperire);
- la pozitie – dupa montare.
3. Pe suportul pregatiti conform pct.6.1.4. se aplica la pensula, prin tufuire (la rola sau prin
pulverizare cu/fara aer – daca configuratia elementeului metalic o permite si producatorul vopselei o recomanda)
stratul de grund propriu sistemului de vopsitorie.
Aplicarea grundului se face in max.3 ore de la pregatirea si desprafuirea suprafetei metalice – si are
drept scop evitarea reoxidarii suprafetei de catre agentii atmosferici si asigurarea unei aderente optime a
protectiei peliculare propriu-zise.
Dupa intarire se inspecteaza supfarata si eventualele zone de defectiuni, se retuseaza prin slefuire cu
hartie abraziva fina si regrunduire.
4. Vopsitoria anticoroziva (email, vopsea) se executa dupa intarirea perfecta a stratului de gund (de
regula 24 ore).
Functie de natura produsului pelicular, de configuratia suprafetei de protejat, de cerintele de finisaj
impuse de documentatia tehnica si de specificatia furnizorului – aplicarea se poate face manual prin pensulare,
roluire (cu rola din blana de oaie) sau mecanizat prin pulverizare conventionala sau airless.
La aplicareaa prin pensular se folosesc pensule din par de porc.
5. Realizarea protectiei peliculare multistrat se face in cruce, avand grija c aultimul strat de pe
suprafetele verticale sa se aplice de sus in jos.
6. Straturile succesive ale sistemului pelicular se aplica numai dupa intarirea perfecta a stratului
anterior, inspectarea suprafetei si remedierea eventualelor zone cu defectiuni (slefuire usoara cu hartie abraziva
fina, desprafuire, degresare si revopsire – cu asigurarea racrodarii fiecarui strat in trepte, la straturile zonei
adiacente, sanatoase).
Se verifica totodata inainte de aplicarea unui nou strat, ca suprafata sa fie curata, fara praf, condens
sau alte impuritati.
7. In perioada de intarire a protectiei peliculare se evita repetarea aplicarii produsului pe aceeasi
supfarata – pentru a nu cauza ruperea peliculei, ingrosarii neuniforme sau dizolvarea straturilor aplicate anterior.
Eventualele deficiente la aplicare (scurgeri, basici, aglomerari etc) se remediaza imediat – cat materialul se
gaseste inca in stare plastica.
8. Se recomanda ca odata inceputa aplicarea primului strat de vopsitorie, sa nu existe intervale de
timp intre straturile succesive mai mari decat cele impuse de furnizor prin specificatia tehnica de produs
(depasirea intervalului implica reactivarea suprafetei prin slefuire usoara, desprafuire si degresare – de regula
xilen).
9. Alicarea prin pulverizare (conventionala sau airless) impune utilizarea duzei si presiunii
optime(mentionate de regula in specificatia tehnica a produsului) – corelat cu grosimea de pelicula ceruta.
Aplicarea se face prin treceri egale paralele in ritmul optim de obtinere a grosimii peliculei ude cerute.
10. In zonele ce se pot constitui in puncte prioritare de atac ale coroziunii (profile si muchii
ascutite, cordoane de sudura, unghiuri etc) se recomanda ca vopsirea sa se faca manual, la pensula (de regula
sunt necesare doua pensulari pentru atingerea grosimii obtinute dintr-o pulverizare).
11. Pentru reticularea completa a materialului de vopsire, conditiile de microclimat din timpul
aplicarii – trebuie mentinute pe toata perioada de intarire (de regula minim 7 zile de la aplicarea ultimului strat)
timp dupa care elementul protejat poate fi dat in exploatare.
Verificarea si confirmarea calitatii lucrarilor
1. Verificarea calitatii lucrarilor se desfasoara pe tot timpul executiei respectand PC aprobat,

completand FCC pe lucrare.
Verificarea executiei lucrarilor se efectueaza de executant (responsabil lucrare, sef echipa), iar
confirmarea calitatii lucrarilor se face de catre CTC.
Conditiile de calitate cerute lucrarii si verificarile ce trebuie efectuate au la baza din “Normativ pentru
verificarea calitatii si receptia lucrarilor de constructii si instalatii aferente – C56/1985 (caiet XX reper 4) cap.
Din “Instructiuni tehnice pentru protectia anticoroziva a elementelor de constructii metalice” – C139/1985 si/sau
instructiunile furnizorului si cerintele documentatiei de executie.
2. Verificarea calitatii materialelor
Materialele trebuie sa fie insotite de certificate de caltiate si de fisa tehnica, sa fie in ambalaje
originale si cu marcaje de indetificare.
3. Verificarea pregatirii stratului suport se face vizual si dupa caz (daca documentatia tehnica o
impune) prin masuratori (comparari) urmarindu-se realizarea gradului, tipului de curatire si a rugozitatii cerute.
Verificarea calitatii pregatirii stratului suport se face pe fiecare portiune de suprafata executata.
Calitatea pregatirii stratului suport face obiectivul PVRC si FCC si conditioneaza continuarea
lucrarilor.
4. Zilnic, inainte de inceperea vopsitoriei se verifica:
- temperatura stratului suport;
- temperatura mediului ambiant;
- umiditatea relativa a mediului ambiant;
- punctul de roua;
- aspectul si starea suprafetei suport.
Verificarile zilnice in functie de tipul acestora, se efectueaza cu echipament de masura si control
specifice, calibrate.
5. Verificarile in timpul executiei se fac pe fiecare strat si constau din:
- verificarea existentei si continutului proceselor verbale de receptie calitativa anterioare – privind
pregatirea suprafetei si dupa caz a certificatelor de calitate ale stratului primar de grund (in cazul aplicarii in
uzina furnizoare);
- verificarea aspectului vizual, urmarindu-se obtinerea unor straturi continue, uniforme, lipsite de
basici si incretituri si de preferat (conform precizarilor din documentatia tehnica de executie) de nuante distincte
pentru fiecare strat in parte. Daca un strat nu este continuu si uniform se va aplica peste acesta inca un strat care
nu va conta la numarul total de straturi. Daca un strat prezinta basici sau incretituri, se vor curata portiunile cu
defecte si se vor acoperi cu un nou strat din acelasi material.
Aceste verificari fac obiectul PVRC, toate verificarile fiind confirmate si in FCC deschis pe lucrare,
aferent PC aprobat.
- verificarea aderentei sistemului de protectie pe suportul metalic – prin metoda “grila” conform
STAS 3661/1988.
Rezultatele se exprima prin cifre arabe de la 1-4 conform tabelului de mai jos:
Cifra de aderenta Aspectul cadrilajelor

1 - marginea taieturilor este dreapta.
(aderenta foarte buna) - nici un patrat din cadrilaj nu este desprins.
2 - marginile taieturilor sunt usor zimtate.
(aderenta buna) - la punctele de intretaiere a taieturilor se observa slabe desprinderi ale
peliculei care nu depasesc 5% din suprafata cadrilajelor.
3 - pelicula este desprinsa de-a lungul taieturilor si la punctele de intersectie
(aderenta mediocra) pana la 5% din suprafata cadrilajelor.

4 - pelicula este desprinsa de-a lungul taieturilor si la punctele de intersectie
(aderenta necorespunzatoare) pana la 35% din suprafata cadrilajelor.
Daca sistemul de protectie verificat are cifra de adecenta 3 (adecenta mediocra) sau 4 (adecenta
necorespunzatoare) protectia elementului sau piesei respective se reface in intregime.
Adecenta se poate aprecia si prin sistemul uzitat in practica internationala: taietura in “X” cu o lama
de cutit si tragere brusca a schochului aplicat peste taietura: daca pelicula un este antrenata de schoch – se
considera ca aderenta este buna.
Verificarea grosimii peliculei uscate se poate face prin metode nedistructive (cu aparat tip QUA NIX
1500, tip ELCOMETER etc) sau prin metode distructive (micrometru, aparat PIG – 455, tip ERICSEN sau alte
tipuri).
Functie de rezultatele masuratorilor se procedeaza dupa caz la aplicarea unor straturi suplementare
pana la atingerea grosimii peliculei uscate prevazuta in documentatia tehnica de executie.
Verificarile efectuate pe fiecare strat se consemneaza in P.V.R.C. si P.C.C. lucrare.
6. Controlul final
Controlul final al lucrarilor se face urmarind aceleasi verificari si metode aplicate pe fiecare strat
respectiv: aderenta, aspectul si grosimea finala a sistemului – conform documentatiei de executie.
Daca lucrarea este executata intr-un sistem cu straturi materiale/culori diferite ce nu au fost confirmate
(acceptate) de client pe parcursul executiei, se verifica rpin sondaj prin taiere cu lama – existenta tuturor
straturilor diferite materiale/nuante (dupa caz).
Controlul final si acceptarea constituie obiectul unui PVRC lucrare – incheiat intre executant, CTC
executant (dupa caz) si client.
1.1.7 Controlul si calitatea lucrarilor

1. Verificarea conditiilor tehnice generale de calitate a elementelor constructiilor din otel consta
in:
a. la uzinare
- verificarea calitatii materialelor
- verificarea respectarii tehnologiei de executie pentru fiecare faza intermediara (indreptare,
indoire, taiere, sudare, etc.)
- verificarea imbinarilor care se executa in uzina
- verificarea formei si dimensiunilor geometrice ale elementelor de constructii
- verificarea aspectului
-verificarea conditiilor privind comportarea unor piese sau elemente sub incercari
b. la montaj
- verificarea pozitiei in plan si a nivelului fetei superioare a fundatiilor (inclusiv suruburile de
ancoraj sau golurile pentru suruburi) a zonelor de rezemare pentru elementele constructiei din otel
- verificarea imbinarilor care se executa la montaj (nituite) sudate sau cu suruburi de inalta
rezistenta pretensionate.
- verificarea conditiilor privind comportarea unor elemente sau a constructiei din otel sub
incercari.
2.Verificarea pieselor si a elementelor de constructii din otel din punct de vedere a aspectului
si al respectarii abaterilor admise la dimensiunile geometrice, se efectueaza bucata cu bucata.
3.Verificarea calitatii materialelor utilizate si montajul constructiilor din otel se face pe baza
certificatelor de calitate eliberate de producator.
4.Verificarea respectarii tehnologiei de executie se face separat pentru fiecare faza
intermediara.Trecerea de la o faza la alta este permisa numai dupa verificarea realizarii in faza
precedenta a conditiilor de calitate prescrise.
5.Verificarea imbinarilor se face pe baza prescriptiilor tehnice legale in vigoare.
6.Verificarea formei si dimensiunilor geometrice ale elementelor de constructii din otel se va
face conform datelor din documentatia tehnica.
7. Verificarea aspectului se face pentru ca elementele de constructii din otel sa corespunda
conditiilor tehnice de calitate cu privire la neregularitatile de executie.
8. Verificarea pozitiei in plan si a nivelului fetei superioare a fundatiilor (inclusiv suruburile

pentru ancoraj sau golurile pentru suruburi) sau a zonelor de rezemare pentru elementele constructiei
din otel se face conform datelor din documentatia tehnica si din standardele in vigoare.
9.Pentru orice abateri eventuale de la obligatiile de calitate prescrise executantul va proceda
imediat la operatii de remediere, daca pentru acestea sunt prevazute solutii in documentatia tehnica de
executie sau in prescriptiile tehnice.In caz contrar, lucrarile pot fi continuate numai dupa ce
proiectantul si-a dat avizul in scris in acest sens si dupa executarea tuturor remedierilor in conformitate
cu solutiile pe care le-a indicat.
10.Toate remedierile efectuate vor fi consemnate in procese verbale, mentionindu-se pe ce
baza s-au adoptat solutiile respective.
11.Pentru toate lucrarile care urmeaza sa devina ascunse prin acoperire sau inglobare in alte
categorii de lucrari sau elemente, se vor intocmi procese verbale de lucrari ascunse, conform
reglementarilor legale in vigoare.
1.1.8 Informatii documentate

Proces verbal de lucrări ascunse, AQ-SCCE-10;
Certificate de calitate;
Buletine de încercări;
Buletine de verificare nedistructivă;
Procese verbale de recepţie a montajului de probă, AQ-SCCE-11;
Procese verbale de recepţie a refacerii şi remedierii, AQ-SCCE-11;
Fişe de urmărire.

Instalatii Sudura

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Instalatii Sudura

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

PROCEDURI TEHNICE DE EXECUTIE Cod :PTE – 25

SC EURAS SRL “MODERNIZARE SI EXTINDERE SALA DE Exemplar nr.:

EXECUTAREA CONFECTIILOR METALICE, SUDURA SI PROTECTII

1.1.3 Definitii si abrevieri

1.1.4 Documente de referinta

Responsabilul tehnic cu sudura atestat (inginer sudor)

LIVRARE DEPOZITARE MANIPULARE SI TRANSPORT

CONDITII TEHNICE DE CALITATE

- executarea de catre producator a remedierilor in urma receptiei pe santier;

1.1.6.1 Realizarea lucrarilor

1.1.6.1.1 Montarea stilpilor metalici

- se prinde cirligul macaralei de dispozitivul montat in capul stilpului.se ridica stilpul in

1.1.6.1.2 Montajul fermelor

1.1.6.1.3 Montajul contravintuirilor longitudinale

1.1.6.1.4 Montajul panelor

b) succesiunea operatiilor de montaj:

1.1.6.1.5 Montajul contravintuirii transversale

1.1.6.2 EXECUTAREA CONFECTIEI METALICE

Asamblarea provizorie in vederea sudarii

1. Lucrari premergatoare inceperii operatiilor de sudare

1. Executia cusaturilor sudate

Sudarea manuala cu arc descoperit

Sudarea tablelor si profilelor subtiri

Sudarea tablelor si profilelor groase

Sudarea cu arc electric acoperit sub strat de flux

De obicei se folosesc surse de curent continuu cu I nominal = 1000 A. Pentru ca autoreglarea sa se

Parametrii regimului de sudare sub strat de flux

1) Intensitatea regimului de sudare Is este limitat de supraincalzirea materialului si de

3) Lungimea libera a capatului sarmei electrod.

4) Grosimea stratului de flux

TEHNOLOGIA SUDARII AUTOMATE SI SEMIAUTOMATE SUB STRAT DE FLUX

Etapele la sudarea automata sunt :

Sudarea in medii de gaze protectoare

Sudarea prin procedeul MIG

Sudarea prin procedeul MAG

VERIFICARI LA EXECUTIA IMBINARILOR SUDATE

o pentru intensitatea curentului de sudare si pentru tensiunea arcului,

Controlul calităţii îmbinărilor sudate

Verificarea proiectului de execuție

Modificarea proiectelor de execuţie (necesitată de simplificarea procesului tehnologic de montare a

 măsuri pentru execuţia îmbinărilor cu şuruburi pretensionate

Documentele pentru tehnologia de montare va cuprinde obligatoriu:

Pe parcursul efectuării lucrărilor de montare se vor efectua verificări referitoare la:

 realizarea de caliate (în conformitate cu prevederile proiectului de execuţie ale

1.1.6.4 PROTECTII ANTICOROZIVE PELICULARE PE SUPRAFETE METALICE

In cazul materialelor bicomponente sau a amestecurilor de materiale, pregatirea produsului finit se

1.1.6.5 EXECUTIA LUCRARILOR ANTICOROZIVE PE SUPRAFETE METALICE

Verificarea si confirmarea calitatii lucrarilor

1. Verificarea calitatii lucrarilor se desfasoara pe tot timpul executiei respectand PC aprobat,

Cifra de aderenta Aspectul cadrilajelor

(aderenta mediocra) pana la 5% din suprafata cadrilajelor.

1.1.7 Controlul si calitatea lucrarilor

8. Verificarea pozitiei in plan si a nivelului fetei superioare a fundatiilor (inclusiv suruburile

1.1.8 Informatii documentate

S-ar putea să vă placă și