Apqp

PLANIFICAREA
AVANSATĂ A CALITĂŢII PRODUSULUI

ŞI PLANUL DE CONTROL
Manual de Referinţă
Editat in Iunie 1994, A Doua Tipărire in Februarie 1995 (doar copertă nouă)
Copyright ©1994, © 1995
Chrysler Corporation, Ford Motor Company şi General Motors Corporation
CUVÂNT ÎNAINTE
Acest Manual de Referinţă împreună cu Formatul de Raportare au fost dezvoltate de către

echipele de Planificare Avansată a Calităţii Produsului (Advanced Product Quality
Planning = APQP) si a Planului de Control care au fost autorizate de către Grupa de Lucru
Chrysler, Ford şi General Motors Privind Cerinţele de Calitate pentru Furnizori.
Grupa de Lucru a fost înfiinţată pentru a standardiza manualele de referinta, procedurile,

formatele de raportare si nomenclatorul tehnic, folosite de către Chrysler, Ford si General
Motors in sistemele lor de calitate pentru furnizori. În concluzie, acest manual şi format,
aprobate şi subscrise de Chrysler, Ford si General Motors, ar trebui folosite de către
furnizori, pentru implementarea tehnicilor APQP în procesele lor de proiectare/fabricaţie.
În trecut, Chrysler, Ford si General Motors dispuneau, pentru asigurarea conformităţii cu

tehnicile APQP pentru furnizor, de propriile instrucţiuni şi formate. Diferenţele între aceste
instrucţiuni şi formate au constat în cerinţele suplimentare privind resursele furnizorului.
Pentru a îmbunătăţi această situaţie Chrysler, Ford si General Motors au căzut de acord să
dezvolte şi să distribuie acest manual. Grupa de lucru responsabilă pentru acest Manual a
fost condusă de Mike Mazur, de la Ford Motor Company.
Acest manual prezintă instrucţiuni generale pentru întocmirea planurilor şi listelor de

verificare, pentru a se asigura că activitatea de Planificare Avansată a Calităţii Produsului
este în momentul de faţă folosită de către furnizori. Nu se transmit instrucţiuni specifice
despre modul în care se ajunge la fiecare înregistrare a APQP sau a Planului de Control,
această sarcină fiind mai bine îndeplinită de fiecare echipă de revizie componentă.
Deoarece aceste instrucţiuni au scopul de a acoperi toate situaţiile normale care apar fie în
planificarea iniţială, fie în faza de proiectare sau analiză a procesului, vor exista în
permanenţă întrebări. Aceste întrebări ar trebui adresate departamentului de Calitate
Furnizor al clientului. Dacă nu dispuneţi de o posibilitate de contact a departamentului
respectiv, contactaţi beneficiarul din biroul de Cumparari al clientului.
Grupa de Lucru mulţumeşte: coordonatorului Thomas T. Stallkamp, Vice-Preşedinte la

Chrysler, lui Norman F. Ehlers de la Ford şi lui G. Richard Wagoner, Adjunct la General
Motors; pentru asistenţa Grupului de Acţiune din Industria de Automobile (Automotive
Industry Action Group = AIAG) în dezvoltarea, producţia şi distribuirea acestui manual; şi
pentru instrucţiunile Principalilor de la Grupa de Lucru Russell Jacobs (Chrysler), Radley
Smith (Ford) şi Dan Reid (General Motors).
Această procedură are drept de autor Chrysler, Ford şi General Motors, toate drepturile
fiind rezervate, 1994. Copii suplimentare pot fi solicitate de le AIAG 810-358-3003.
Furnizorii din Industria de Automobile au permisiunea de a copia orice formular şi/sau listă
de verificare.
Iunie 1994
i
DECLARAŢIE
Acest document, care include un manual de referinţă si un format de raportare, reprezintă

un consens între membrii echipelor de Planificare Avansată a Calităţii Produsului si cei de
la Planul de Control, autorizate de Grupa de Lucru a Cerinţelor de Calitate pentru Furnizor
Chrysler, Ford si General Motors. Membrii echipelor, ale căror nume sunt listate mai jos,
doresc să evidenţieze contribuţiile individuale ale persoanelor din interiorul organizaţiei
respective, fără al căror suport şi asistenţă întocmirea acestui document nu ar fi fost
posibilă.
Membrii Echipei de Planificare Avansată a Calităţii Produsului
Chrysler Ford General Motors
Robert Roush Michael A. Mazur R. Dan Reid

Andy Kucharski Roderick A. Munro David L. Krausch
Furnizori
Paul Anglin ITT Automotive

Brenda Dusek Harvard Industries
Charles R. Dykstra Inverness Casting
Donald Geis Federal Mogul Corporation
Al Walton United Technologies
Membrii Echipei Planului de Control
Frederick N. Baz Ford

Brenda Dusek Harvard Industries
Rebecca French General Motors
Gary Hoyt Chrysler
Mary Ann Raymond Robert Bosh Corporation
Asistenţă Suplimentară
Bea Anderson Chrysler
ii
Cuprins
CUPRINS
Pag.
INTRODUCERE.............................................................................................................................................1
MATRICEA RESPONSABILITĂŢII PRIVIND PLANIFICAREA CALITĂŢII PRODUSULUI....2
ELEMENTE FUNDAMENTALE ALE PLANIFICĂRII CALITĂŢII PRODUSULUI.......................3
DIAGRAMA DE PROGRAMARE ÎN TIMP A PLANIFICĂRII CALITĂŢII PRODUSULUI.........6
PLANIFICARE ŞI DEFINIRE PROGRAM......................................................................7
1.0 PROIECTARE ŞI DEZVOLTARE PRODUS............................................................14
2.0 PROIECTARE ŞI DEZVOLTARE PROCES...........................................................22
VALIDAREA PRODUSULUI ŞI PROCESULUI...........................................................29
3.0 REACŢIE, EVALUARE ŞI ACŢIUNI CORECTIVE..............................................34
4.0 METODOLOGIA PLANULUI DE CONTROL........................................................37
Aspect 56
T. SMITH / 313-555-5555.............................................................................................................................58
Înălţimea undei materialului de lipit..................................................................................58
A.B. CASTING / 813-123-4567....................................................................................................................59
Adâncimea tăieturii..............................................................................................................59
Orificiu...................................................................................................................................60
Lagăr 61
Lampă reglată.......................................................................................................................62
Forţa 63
Vopsire prin pulverizare......................................................................................................65
LISTĂ DE VERIFICARE A PLANULUI DE CONTROL.....................................................................69
ÎNTREBARE..................................................................................................................................................69
COORDONATELE PUNCTELOR DE MĂSURĂ..................................................................................73
ANEXA A – LISTE DE VERIFICARE PENTRU PLANIFICAREA CALITÂŢÎÎ PRODUSULUI.76
A – 1 LISTĂ DE VERIFICARE PENTRU PROIECTAREA FMEA....................................................77
ÎNTREBARE..................................................................................................................................................77
ÎNTREBARE..................................................................................................................................................78
A. GENERALITĂŢI............................................................................................................78
A – 2 LISTĂ DE VERIFICARE PENTRU INFORMAŢII DE PROIECTARE - CONTINUARE...79
ÎNTREBARE..................................................................................................................................................79
A. GENERALITĂŢI – continuare.....................................................................................79
B. Schiţele tehnice.................................................................................................................79
C. Specificaţii privind performanţele tehnice....................................................................79
ÎNTREBARE..................................................................................................................................................80
C. Specificaţii privind performanţele tehnice....................................................................80
D. Specificaţii privind materialele......................................................................................80
ÎNTREBARE..................................................................................................................................................81
D. Specificaţii privind materialele – continuare................................................................81
Au fost luate în considerare următoarele cerinţe privind materialele:..........................81
ÎNTREBARE..................................................................................................................................................82
Sculele şi proiectul echipamentelor furnizate a fost conceput pentru:...........................82
ÎNTREBARE..................................................................................................................................................83
ÎNTREBARE..................................................................................................................................................84
ÎNTREBARE..................................................................................................................................................85
ÎNTREBARE..................................................................................................................................................86
ÎNTREBARE..................................................................................................................................................87
ÎNTREBARE..................................................................................................................................................88
ÎNTREBARE..................................................................................................................................................89
ÎNTREBARE..................................................................................................................................................90
ÎNTREBARE..................................................................................................................................................91
ÎNTREBARE..................................................................................................................................................92
ANEXA B – TEHNICI ANALITICE..........................................................................................................94
ANEXA C - SIMBOLURI ALE CARACTERISTICILOR SPECIALE..............................................101
ANEXA D – MATERIAL DE REFERINŢĂ...........................................................................................103
iii
ANEXA E – ANGAJAMENTUL ECHIPEI PRIVIND POSIBILITĂŢILE DE REALIZARE.......105
ANEXA F – SUMARUL PLANULUI DE CALITATE AL PRODUSULUI ŞI SEMNĂTURILE...107
ANEXA G - PLANIFICAREA CONTROLULUI DINAMIC FORD LA TRENURILE DE MARE
PUTERE.......................................................................................................................................................109
TRASEUL DCP...........................................................................................................................................110
TRASEUL DCP...........................................................................................................................................113
O FOCALIZARE ASUPRA ......................................................................................................................113
ANEXA H – GLOSAR................................................................................................................................117
ANEXA I – ACRONIME............................................................................................................................120
ANEXA J – BIBLIOGRAFIE....................................................................................................................123
ANEXA K – INDEX....................................................................................................................................125
ANEXA L - FORMULARE.......................................................................................................................127
PLAN DE CONTROL................................................................................................................................128
CARACTERISTICI SPECIALE INCLUSE ÎN PLANUL DE CONTROL (OPŢIONAL)..............129
COORDONATELE PUNCTELOR DE MĂSURĂ (OPŢIONAL).......................................................131
iv
Cuprins
CICLU DE PLANIFICARE AL CALITĂŢII PRODUSULUI
v
Cuprins
INTRODUCERE
Scopul acestui manual este de a comunica furnizorilor (interni sau externi) şi

subcontractanţilor instrucţiunile comune din Planul de Control şi Planificarea Calităţii
Produsului, instrucţiuni dezvoltate de Chrysler, Ford si General Motors. Manualul conţine
informaţii cu privire la întocmirea unui plan de calitate a produsului, în baza căruia se va
dezvolta un produs sau serviciu, care va satisface clientul (vezi Secţiunea 1.6). Termenul
“produs” va fi folosit în cadrul acestui manual, iar semnificaţia sa este fie de produs, fie de
serviciu. Termenul “furnizor” va fi folosit, de asemenea, în acest manual şi se va aplica
furnizorilor şi subcontractanţilor. Câteva dintre beneficiile aşteptate, ca urmare a utilizării
acestor instrucţiuni sunt:
• O reducere a complexităţii în planificarea calităţii produsului, atât pentru clienţi cât şi

pentru furnizori.
• Un mijloc, pentru furnizori, de a comunica mai uşor subcontractanţilor cerinţele de

planificare a calităţii produsului.
Acest manual de referinţă conţine instrucţiuni care respectă condiţiile descrise în Cerinţele
Sistemului de Calitate Chrysler, Ford şi General Motors.
Toate formularele din acest manual sunt prezentate doar ca exemple. Scopul acestora este
de a ajuta Echipa de Planificare a Calităţii Produsului la întocmirea unor formulare de
prezentare adecvate, care să îndeplinească cerinţele, nevoile şi aşteptările clientului.
Cuvintele “va” şi “trebuie” indică cerinţe obligatorii. Cuvântul “ar trebui” indică o
recomandare. Furnizorii care aleg alte recomandări trebuie să fie capabili să demonstreze că
varianta lor respectă intenţia acestui manual. Acolo unde sunt folosite cuvintele “tipic” sau
“exemple” ar trebui folosită o alternativă corespunzătoare pentru o marfă particulară sau
proces.
Ciclul de Planificare a Calităţii Produsului, prezentat pe pagina anterioara, este o descriere

grafică a unui program tipic. Fazele distincte sunt succesive şi reprezentă timpul planificat
pentru execuţia funcţiunilor descrise. Scopul Ciclului de Planificare a Calităţii Produsului
este de a sublinia:
• Planificarea primară. Primele trei sferturi ale ciclului se referă la planificarea calităţii
produsului primar până la validarea produsului/procesului.
• Implementarea propriu-zisă. Cel de al 4-lea sfert reprezintă faza în care importanţa

evaluării datelor de ieşire influenţează 2 funcţii: de a determina dacă este mulţumit
clientul şi de a suporta în viitor o îmbunătaţire continuă.
Descrierea planificării calităţii produsului ca un ciclu, ilustrează lipsa unui final privind
îmbunătăţirea continuă, care poate fi obţinută prin utilizarea experienţei dintr-un program şi
aplicarea cunoştinţelor câştigate, în următorul program.
1
MATRICEA RESPONSABILITĂŢII PRIVIND PLANIFICAREA
CALITĂŢII PRODUSULUI
Matricea de mai jos prezintă Funcţiile de Planificare ale Calităţii Produsului pentru trei
tipuri de furnizori. Această matrice are rolul de a asista furnizorii în definirea
responsabilităţii privind planificarea. Vezi Elemente Fundamentale ale Planificării Calităţii
Produsului de pe pagina următoare. Matricea nu prezintă toate tipurile diferite de conexiuni
privind planificarea calităţii produsului, care pot exista la toţi furnizorii, subcontractanţii şi
clienţii.
*Responsabil *Numai *Furnizor Servicii,

Proiect Fabricaţie de exemplu
Tratament Termic,
Depozitare,
Transport, etc
Definire Scop X X X
Planificare şi Definire X
Secţiunea 1.0
Proiectare şi Dezvoltare Produs X
Secţiunea 2.0
Fezabilitate X X X
Secţiunea 2.13
Proiectare şi Dezvoltare Proces X X X
Secţiunea 3.0
Validare Proces şi Produs X X X
Secţiunea 4.0
Feedback, Interpretare şi Acţiuni Corective X X X
Secţiunea 5.0
Metodologia Planului de Control X X X
Secţiunea 6.0
* Vezi Cerinţele Sistemului de Calitate ale Chrysler, Ford şi General Motors, capitolul
introductiv, sub “aplicabilitate”, pentru a stabili secţiunile corespunzătoare ale manualului
care se vor aplica.
2
Introducere
ELEMENTE FUNDAMENTALE ALE PLANIFICĂRII CALITĂŢII
PRODUSULUI
Planificarea Calităţii Produsului este o metodă structurată de definire şi stabilire a paşilor

necesari, pentru obţinerea unui produs care să satisfacă clientul. Scopul planificării calităţii
produsului este de a facilita comunicarea între toţi cei implicaţi în asigurarea efectuării
tuturor paşilor în timp util. Planificarea efectivă a calităţii produsului depinde de implicarea
conducerii superioare a companiei, în depunerea efortului de a satisface clientul. Câteva
beneficii ale Planificării Calităţii Produsului sunt:
• Direcţionarea resurselor pentru obţinerea satisfacţiei clientului
• Promovarea unei identificări rapide a modificărilor necesare
• Posibilitatea unor modificări ulterioare
• Asigurarea unui produs de calitate în timp util şi la cel mai scăzut preţ
Practicile de lucru, uneltele şi tehnicile analitice descrise în acest manual sunt listate într-o
secvenţă logică pentru a fi mai uşor de urmărit. Fiecare Plan de Calitate al unui Produs este
unic. Coordonarea în timp şi secvenţele de execuţie sunt dependente de nevoile şi
aşteptările clientului şi/sau de alte probleme practice. Cu cât practicile de lucru, uneltele
şi/sau tehnica analitică vor fi implementate mai repede în Ciclul de Planificare a Calităţii
Produsului, cu atât mai bine.
ORGANIZAREA ECHIPEI
Primul pas care trebuie făcut de către furnizor în Planificarea Calităţii Produsului este să
atribuie responsabilitatea unei echipe multi-funcţionale. Planificarea efectivă a Calităţii
Produsului necesită implicarea mai multor departamente, nu numai a celui de calitate.
Echipa iniţială ar trebui să includă reprezentanţi din compartimentele de tehnologi,
fabricaţie, control al materialului, aprovizionare, calitate, vânzări, servicii, precum şi
reprezentanţi ai subcontractanţilor şi clienţilor.
DEFINIREA SCOPULUI
Este important ca, în stadiul iniţial al programului, Echipa de Planificare a Calităţii

Produsului să identifice nevoile, aşteptările şi cerinţele clientului. Cerinţele minime ale
activităţii echipei sunt:
• Selectarea unui coordonator al echipei, responsabil cu supravegherea procesului de

planificare. (În unele cazuri poate fi avantajoasă rotirea coordonatorului în timpul
ciclului de planificare)
• Definirea rolurilor şi responsabilităţilor pentru fiecare zonă reprezentată.
• Identificarea clienţilor – interni şi externi.
3
• Definirea cerinţelor clientului. (Folosiţi DFC dacă este cazul, aşa cum este descris în
Anexa B.)
• Selectarea disciplinelor, indivizilor, şi/sau subcontractanţilor care trebuie să se alăture

echipei.
• Întelegerea aşteptărilor clientului, de exemplu, proiectare, număr de teste.
• Stabilirea fezabilităţii proiectului oferit, a cerinţelor de performanţă şi a procesului de

fabricaţie.
• Identificarea costurilor, timpului şi a restricţiilor care trebuie luate în considerare.
• Stabilirea asistenţei solicitată de la client.
• Identificarea documentaţiei de proces sau a metodei.
ECHIPĂ-CU-ECHIPĂ
Echipa de Planificare a Calităţii Produsului trebuie să stabilească modalitatea de

comunicare cu celelalte echipe: a clienţilor şi a furnizorului. Aceasta poate include întâlniri
regulate între echipele implicate. Frecvenţa contactului echipă-cu-echipă depinde de
numărul situaţiilor care necesită clarificări.
ŞCOLARIZARE
Succesul unui Plan de Control al Produsului depinde de un program efectiv de şcolarizare,

prin care se comunică toate cunoştinţele privind cerinţele şi practicile care trebuie
executate, astfel încât să fie îndeplinite nevoile şi aşteptările clientului.
IMPLICAREA CLIENTULUI ŞI FURNIZORULUI
Clientul principal poate iniţia procesul de planificare a calităţii pentru un furnizor. Totuşi,
furnizorul are obligaţia de a stabili o echipă multi-funcţională care să conducă procesul de
Planificare a Calităţii Produsului. Furnizorii trebuie să pretindă aceleaşi performanţe de la
subcontractanţii lor.
TEHNOLOGIE SIMULTANĂ
Tehnologia Simultană este un proces în care echipele multi-funcţionale se unesc pentru un

program comun. Aceasta înlocuieşte seriile secvenţiale ale fazelor din care rezultatele se
transmit următoarei zone de execuţie. Scopul este de a urgenta introducerea calităţii
produselor. Echipa de Planificare a Calităţii Produsului trebuie să garanteze faptul că alte
zone/echipe planifică şi execută activităţi care au un scop sau scopuri comune.
PLANURI DE CONTROL
Planurile de Control sunt descripţii scrise ale sistemului pentru controlul pieselor şi
proceselor. Există trei faze distincte care sunt descrise în Planuri de Control separate:
4
• Prototip – O descriere a măsurătorilor dimensionale, a materialului şi testelor de
performanţă care apar în timpul construirii Prototipului.
• Pre-lansare – O descriere a măsurătorilor dimensionale, a materialului şi testelor de

performanţă care apar după Prototip şi înainte de Producţie.
• Producţie – O documentaţie completă a caracteristicilor produsului/procesului,

controalelor de proces, testelor şi sistemelor de măsurare care apar în timpul producţiei
de masă.
REZOLVAREA PROBLEMELOR
În timpul planificării procesului, echipa va întâlni probleme legate de proiectul produsului

şi/sau de proces. Aceste probleme ar trebui înregistrate într-o matrice căreia i se va aloca
responsabilitate şi sincronizare. Se recomandă folosirea metodelor disciplinate pentru
rezolvarea problemelor în situaţii dificile. În acest caz, ar trebui folosite tehnicile analitice
descrise în Anexa B.
PLANUL DE COORDONARE ÎN TIMP A CALITĂŢII

PRODUSULUI
Prima acţiune a Echipei de Planificare a Calităţii Produsului, după ce au fost stabilite

activităţile organizaţionale, ar trebui să fie dezvoltarea unui Plan de Coordonare în Timp.
Tipul produsului, complexitatea şi aşteptările clientului ar trebui luate în considerare atunci
când sunt selectate elementele de timp, care trebuie planificate şi reprezentate grafic. Toţi
membrii echipei trebuie să fie de acord cu fiecare eveniment, acţiune şi coordonare în timp.
O diagramă de timp, bine reprezentată, ar trebui să cuprindă sarcini de lucru, repartizarea
lor şi/sau alte evenimente. (Metoda Traseului Critic poate fi adecvată; vezi Anexa B.) De
asemenea, graficul oferă echipei de planificare un format consistent pentru urmărirea
progresului şi stabilirea agendei de întâlniri. Pentru a facilita situaţia de raportare, fiecare
eveniment trebuie să cuprindă datele de “start” şi “completare” actualizate. Raportarea
efectivă a situaţiei suportă monitorizarea programului, cu o concentrare pe identificarea
poziţiilor care necesită atenţie specială.
PLANURI COMPARATIVE CU DIAGRAMA DE PROGRAMARE ÎN

TIMP
Succesul oricărui program depinde de îndeplinirea nevoilor şi aşteptărilor clientului într-un

timp stabilit şi la un cost care să reprezinte valoarea acestuia. Diagrama de Programare în
Timp a Planificării Calităţii Produsului, prezentată mai jos şi Ciclul de Planificare a
Calităţii Produsului descris anterior, necesită alcătuirea unei echipe de planificare care să-şi
concentreze eforturile către prevenirea defectelor. Prevenirea defectelor este coordonată de
Tehnologia Simultană, aplicată de către departamentul tehnic de produs şi fabricaţie.
Echipa de planificare trebuie să fie pregătită pentru modificarea planurilor de calitate a
produsului, astfel încât să fie îndeplinite aşteptările clientului. Echipa de Planificare a
Calităţii Produsului este responsabilă cu respectarea sau abaterea de la planul de coordonare
în timp al clientului.
5
Introducere
DIAGRAMA DE PROGRAMARE ÎN TIMP A PLANIFICĂRII

CALITĂŢII PRODUSULUI
Iniţiere
Concept/Aprobare
Aprobare
Program Prototip Pilot Lansare
PLANIFICARE PLANIFICARE
PROIECTARE SI DEZV. PRODUS
PROIECTARE SI DEZVOLTARE PROCES
VALIDARE PRODUS SI PROCES
PRODUCŢIE
EVALUARE FEEDBACK SI ACŢIUNI CORECTIVE
PLANIFICARE ŞI VERIFICARE VERIFICARE VALIDARE PRODUS EVALUARE FEEDBACK

DEFINIRE PROGRAM PROIECTARE ŞI PROIECTARE ŞI ŞI PROCES ŞI ACŢIUNI CORECTIVE
DEZVOLTARE DEZVOLTARE
PRODUS PROCES
6
Introducere
PLANIFICARE ŞI DEFINIRE PROGRAM
DIAGRAMA DE PROGRAMARE ÎN TIMP A PLANIFICĂRII CALITĂŢII

PRODUSULUI
Iniţiere
Concept/Aprobare
Aprobare
PRODUCŢIE
ELEMENTE DE IEŞIRE:
• Obiectivele Proiectării
• Obiectivele Fiabilităţii şi Calităţii
• Factura Preliminară de Materiale
• Diagrama Preliminară a Procesului

Tehnologic
• Listare Preliminară a Produselor

Speciale şi a Caracteristicilor de Proces
• Plan de Asigurare a Produsului
• Suportul Conducerii
7
INTRODUCERE
În acest capitol este descris modul în care se stabilesc nevoile şi aşteptările clientului, astfel
incât să se planifice şi să se definească un program de control. Toate acţiunile practice,
trebuie întreprinse cu scopul de a livra clientului produse şi servicii mai bune decât ale
competiţiei. Stadiul iniţial al procesului de planificare a calităţii produsului este proiectat
astfel încât, nevoile şi aşteptările clientului să fie foarte bine înţelese.
Elementele de intrare şi ieşire aplicabile procesului, pot varia în funcţie de procesul de

producţie, precum şi de nevoile şi aşteptările clientului. În continuare sunt listate câteva
recomandări descrise în acest capitol:
ELEMENTE DE INTRARE
• Vocea Clientului
- Cercetare de Piaţă
- Garanţia Istorică şi Informaţii despre Calitate
- Experienţa Echipei
• Strategia de Marketing / Plan de Afaceri
• Date de Referinţă ale Produsului / Procesului
• Presupuneri privind Produsul / Procesul
• Studii de Fiabilitate a Produsului
• Elemente de Intrare ale Clientului
ELEMENTE DE IEŞIRE (Devin elemente de intrare pentru Capitolul 2.0)
• Scopul Proiectului
• Obiectivele Fiabilităţii şi Calităţii
• Factura Preliminară de Materiale
• Diagrama Preliminară a Procesului Tehnologic
• Listare Preliminară a Produselor Speciale şi a Caracteristicilor de Proces
• Planul de Asigurare a Produsului
8
Planificare si Definire Program
1.1 VOCEA CLIENTULUI
“Vocea Clientului” cuprinde reclamaţii, recomandări, date şi informaţii obţinute de la

clienţii interni şi/sau externi. Câteva metode de obţinere a acestor informaţii sunt prezentate
în paragrafele următoare.
1.1.1 CERCETAREA DE PIAŢĂ
Echipa de Planificare a Calităţii Produsului poate avea nevoie de date şi informaţii privind
cercetarea de piaţă care reflectă Vocea Clientului. Următoarele surse pot ajuta la
identificarea intereselor / necesităţilor clientului şi transformarea acestora în caracteristici
ale produsului şi procesului.
• Interviuri efectuate de către clienţi
• Chestionări şi cercetări efectuate de către clienţi
• Testări de piaţă şi rapoarte de poziţionare
• Studii de calitate şi fiabilitate ale unui produs nou
• Studii de calitate ale unui produs competitiv
• Rapoarte privind Acţiunile care au Funcţionat Corect (Things Gone Right = TGR)
1.1.2 GARANŢIA ISTORICĂ ŞI INFORMAŢII PRIVIND CALITATEA
O listă cu istoria intereselor / necesităţilor clientului ar trebui pregătită pentru a evalua

repetabilitatea acestora în timpul proiectării, fabricaţiei, instalării şi folosirii produsului.
Acestea ar trebui considerate ca o extensie a altor cerinţe de proiectare şi incluse în analiza
nevoilor clientului.
Multe dintre poziţiile de mai jos pot ajuta echipa la identificarea intereselor / necesităţilor
clientului şi prioritizarea soluţiilor adecvate:
• Rapoarte privind Acţiunile care au Funcţionat Incorect (Things Gone Wrong=TGW)
• Rapoarte de garanţie
• Indicatori de capabilitate
• Rapoarte de calitate internă din cadrul uzinei furnizorului
• Rapoarte de soluţionare a problemelor
• Retur şi respingeri de la uzina clientului
• Analiza produsului din zona de retur
9
1.1.3 EXPERIENŢA ECHIPEI
Echipa poate utiliza orice sursă de informaţie, inclusiv următoarele:
• Elemente de intrare din cel mai înalt nivel al sistemului sau proiectele Desfăşurarea
Funcţiilor de Calitate (DFC) din trecut.
• Comentarii şi analiza media: rapoarte din reviste şi ziare, etc.
• Scrisori şi sugestii ale clientului
• Rapoarte TGR/TGW
• Comentarii ale distribuitorilor
• Comentarii ale operatorului din parcul de maşini
• Rapoarte de servicii
• Evaluări interne utilizând variante ale clientului
• Deplasare pe şosea
• Comentarii sau directive ale conducerii
• Probleme sau neclarităţi raportate de clienţii interni
• Cerinţe şi regulamente guvernamentale
• Revizuie a contrectului
1.2 PLAN DE AFACERI / STRATEGIE DE MARKETING
Planul de afaceri al clientului şi strategia de marketing vor stabili limitele privind planul de
calitate al produsului. Planul de afaceri ar putea introduce anumite constrângeri (de
exemplu, programarea în timp, costul, investiţia, poziţionarea produsului, cercetarea şi
dezvoltarea (C&R) resurselor) asupra echipei, care pot afecta direcţia urmată. Strategia de
marketing va defini clientul ţintă, puncte cheie de vânzare şi concurenţi cheie.
1.3 DATE DE REFERINŢĂ PRODUS / PROCES
Folosirea referinţelor (vezi Anexa B) va asigura elementele de intrare pentru determinarea

ţintelor privind performanţa produsului / procesului. Cercetarea şi dezvoltarea pot fi
folosite, de asemenea, ca referinţe şi ca idei de concept. O metodă ce asigură succesul
referinţelor este:
• Identificarea referinţelor corespunzătoare
10
• Înţelegerea motivului existenţei unei diferenţe între statutul dumneavoastră actual şi

referinţă
• Dezvoltarea unui plan de acoperire a diferenţei, identificarea cu referinţa sau depăşirea

acesteia
1.4 PRESUPUNERI PRIVIND PRODUSUL / PROCESUL
Unui produs i se vor atribui trăsături sigure, proiectări sau concepte ale procesului. Acestea
includ inovaţii tehnice, materiale avansate, evaluari ale fiabilităţii şi o tehnologie nouă.
Toate acestea ar trebui folosite ca elemente de intrare.
1.5 STUDII ALE FIABILITĂŢII PRODUSULUI
Acest tip de date ia în considerare frecvenţa de reparaţie sau înlocuire a unei componente
într-o perioadă de timp stabilită, precum şi rezultatele testelor de durabilitate / fiabilitate pe
termen lung.
1.6 ELEMENTE DE INTRARE ALE CLIENTULUI
Utilizatorii produsului pot transmite informaţii valoroase privind nevoile şi aşteptările lor.
În plus, următorul utilizator al produsului poate dispune deja de o parte sau chiar de toate
studiile şi reviziile menţionate anterior. Aceste elemente de intrare ar trebui folosite de către
client şi/sau furnizor pentru a dezvolta măsurile agreate anterior privind obţinerea
satisfacţiei clientului.
1.7 OBIECTIVE DE PROIECTARE
Scopurile proiectării reprezintă o transformare a Vocii Clientului în obiective ale proiectării

experimentale şi măsurabile. O selecţie adecvată a Obiectivelor de Proiectare reflectă faptul
că Vocea Clientului nu s-a pierdut în activitatea secvenţială de proiectare.
1.8 OBIECTIVE DE CALITATE ŞI FIABILITATE
Obiectivele de fiabilitate sunt stabilite în funcţie de nevoile şi aşteptările clientului,

scopurilor programului şi referinţelor de fiabilitate. Exemple de nevoi şi aşteptări ale
clientului pot fi eşecurile probabile sau durabilitatea. Câteva dintre referinţele de fiabilitate
ar putea fi rapoarte ale consumatorului, fiabilitatea produsului concurent sau frecvenţa de
reparaţie de-a lungul unei perioade stabilite de timp. Fiabilitatea totală ar trebui exprimată
în termeni care privesc limitele de probabilitate şi confidenţă. Obiectivele de calitate sunt
ţinte bazate pe o continuă îmbunătăţire. Câteva exemple sunt numărul de piese la un milion,
niveluri de defect sau reducerea numărului de rebuturi.
1.9 FACTURA PRELIMINARĂ DE MATERIALE
Echipa ar trebui să stabilească o listă preliminară de materiale, bazată pe presupuneri

privind produsul / procesul şi include o listă anterioară primită de la subcontractor. Pentru a
stabili caracteristicile preliminare ale produsului special / procesului este necesar să existe
deja proiectul respectiv şi procesul de fabricaţie.
11
1.10 DIAGRAMA PRELIMINARĂ A PROCESULUI TEHNOLOGIC
Procesul de fabricaţie anticipat ar trebui descris folosind o diagramă a procesului tehnologic

obţinută din lista preliminară de materiale şi din presupunerile privind produsul / procesul.
1.11 LISTING PRELIMINAR AL PRODUSULUI SPECIAL ŞI AL

CARACTERISTICILOR DE PROCES
Produsul special şi caracteristicile de proces sunt identificate de către client, în plus faţă de
cele selectate de furnizor din informaţiile despre produs sau proces. La acest nivel, echipa
trebuie să se asigure că a fost întocmită o listă preliminară a produsului special şi
caracteristicilor de proces, rezultată din analiza elementelor de intrare corespunzătoare
nevoilor şi aşteptărilor clientului. Acest listing ar putea fi dezvoltat din, dar nu limitat la
următoarele:
• Presupuneri privind produsul, bazate pe analiza nevoilor şi aşteptărilor clientului.
• Identificarea obiectivelor/ cerinţelor de fiabilitate.
• Identificarea caracteristicilor speciale de proces din procesul de fabricaţie anticipat.
• Piese similare ale MEAE.
1.12 PLAN DE ASIGURARE A PRODUSULUI
Planul de asigurare a produsului transformă obiectivele de proiectare în cerinţe. Suma

eforturilor depuse de Echipa de Planificare a Calităţii Produsului pentru întocmirea Planului
de Asigurare a Produsului depinde de nevoile, aşteptările şi cerinţele clientului. Acest
manual nu prescrie o metodă de pregătire a Planului de Asigurare a Produsului. Acesta
poate fi întocmit în orice format uşor de înţeles şi ar trebui să includă, dar nu să se limiteze
la următoarele acţiuni:
Cerinţe auxiliare programului.
• Identificare a fiabilităţii, durabilităţii şi a obiectivelor de repartizare/alocare şi/sau a

cerinţelor.
• Evaluarea noii tehnologii, complexităţii, materialelor, aplicaţiei, mediului, ambalării,

serviciului şi cerinţelor de fabricaţie sau al oricărui alt factor care poate supune
programul unui risc.
• Dezvoltarea Analizei Modului de Eroare (AME) (vezi Anexa H).
• Dezvoltarea cerinţelor preliminare a standardelor tehnice.
Planul de Asigurare a Produsului este o componentă importantă a Planului de Calitate a

Produsului.
12
1.13 SUPORTUL CONDUCERII
Una dintre cheile succesului Echipei de Planificare a Calităţii Produsului este interesul,
implicarea şi suportul conducerii. Echipa ar trebui să aducă la cunoştinţă permanent
conducerii, concluziile fiecărei faze de planificare a calităţii produsului, pentru a menţine
interesul, a consolida implicarea şi suportul acesteia. Raportările şi/sau solicitari de asistare
pot să apară frecvent ca cerinţe ale echipei. Raportările ar trebui să fie formale pentru a
oferi posibilitatea unor întrebări şi răspunsuri. Un obiectiv funţional al Echipei de
Planificare a Calităţii Produsului este de a menţine sprijinul conducerii prin demonstrarea
faptului că toate cerinţele de planificare au respectat şi/sau interesele documentate şi
planificate. Participarea conducerii la întâlnirile cu privire la planificarea calităţii
produsului este vitală pentru asigurarea succesului programului.
13
1.0 PROIECTARE ŞI DEZVOLTARE PRODUS

PRODUSULUI
Iniţiere
Concept/Aprobare
Aprobare
PROIECTARE SI DEZV.
PRODUS
PROIECTARE SI DEZVOLTARE
PROCES
PRODUCŢIE
ELEMENTE DE IEŞIRE ALE ELEMENTE DE IEŞIRE ALE

DEPARTAMENTULUI ECHIPEI DE PLANIFICARE
RESPONSABIL CU AVANSATĂ A CALITĂŢII
PROIECTAREA: PRODUSULUI:
• Moduri de Eroare ale Proiectului şi • Echipament Nou, Unelte şi Cerinţe

Analiza Efectelor (DFMEA) de Instalare
• Proiectare Pentru Fabricaţie şi • Produs Special şi Caracteristicile de

Asamblare Proces
• Verificare Proiect • Plan de Control al Prototipului
• Revizii Proiect • Cerinţe ale Echipamentului de
Testare/Măsurare
• Construire Prototip • Angajamentul Echipei Privind
Posibilitatea de Realizare şi Sprijinul
Conducerii
• Desene Tehnice (Inclusiv Date
Matematice)
• Specificaţii Tehnice
• Specificaţii de Material
• Modificări de Desen şi Specificaţie
14
INTRODUCERE
Acest capitol descrie elementele procesului de planificare, în timpul căruia trăsăturile şi

caracteristicile proiectului sunt dezvoltate într-o formă apropiată de cea finală. Echipa de
Planificare a Calităţii Produsului ar trebui să ia în considerare toţi factorii din acest proces,
chiar dacă proiectul este proprietatea clientului sau are alt proprietar. Paşii care trebuie
urmaţi includ construirea prototipului pentru a verifica dacă produsul sau serviciul respectă
obiectivele transmise de Vocea Clientului. Un proiect admisibil trebuie să permită
respectarea volumului şi programului de producţie, să fie conform cu cerinţele tehnice şi
cerinţele de specificaţie, informaţii valoroase putând fi obţinute în urma parcurgerii din
acestui capitol, la definiţii suplimentare, a uneltelor analitice şi, de asemenea, se poate
stabili prioritizarea caracteristicile de care pot avea nevoie produsul special şi controalele
de proces.
În acest capitol, Procesul de Planificare a Calităţii Produsului este proiectat să asigure

efectuarea unei revizii clare şi critice a cerinţelor tehnice şi a altor informaţii tehnice
înrudite. În acest stadiu al procesului, o analiză preliminară a fezabilităţii va fi efectuată
pentru a evalua problemele posibile care pot să apară în timpul fabricaţiei.
Elementele de intrare şi de ieşire aplicabile acestui capitol sunt după cum urmează:
ELEMENTE DE INTRARE (Derivă din elementele de ieşire din Capitolul 1.0)
• Obiective de Proiectare
• Obiective de Fiabilitate şi Calitate
• Lista Preliminară de Materiale
• Diagrama Preliminară a Procesului Tehnologic
• Listingul Preliminar al Produsului Special şi al Caracteristicilor de Proces
• Planul de Asigurare a Produsului
• Sprijinul Conducerii
ELEMENTE DE IEŞIRE DE LA DEPARTAMENTUL

RESPONSABIL CU PROIECTAREA (Devin elemente de intrare
pentru Capitolul 3.0)
• Moduri de Eroare ale Proiectului şi Analiza Efectelor (DFMEA)
• Proiectare Pentru Fabricaţie şi Asamblare
• Verificare Proiect
• Revizii Proiect
• Construire Prototip – Plan de Control
15
• Desene Tehnice (Inclusiv Date Matematice)
ELEMENTE DE IEŞIRE ALE ECHIPEI DE PLANIFICARE A

CALITĂŢII PRODUSULUI (Devin elemente de intrare pentru Capitolul 3.0)
• Echipament Nou, Unelte şi Cerinţe de Instalare
• Produs Special şi Caracteristicile de Proces
• Cerinţe ale Echipamentului de Testare/Măsurare
• Angajamentul Echipei Privind Posibilitatea de Realizare şi Sprijinul Conducerii
2.1 MODUL DE EROARE ALE PROIECTULUI ŞI ANALIZA EFECTELOR

(Design Failure Mode and Effect Analysis=DFMEA)
DFMEA este o tehnică analitică disciplinată care stabileşte probabilitatea de eşec, precum
şi efectul acestuia. O formă a DFMEA este Modul de Eroare a Sistemelor şi Analiza
Efectelor (MESAE). Un DFMEA este un document activ, actualizat continuu în
conformitate cu nevoile şi aşteptările cerute de către client. Pregătirea DFMEA oferă
echipei oportunitatea de a revizui produsul selectat anterior şi caracteristicile procesului,
precum şi de a efectua adăugări, modificări sau ştergeri necesare. Manualul de referinţă
Moduri de Eroare Posibile şi Analiza Efectelor Crysler, Ford şi General Motors ar trebui
utilizat pentru a stabili metoda acceptabilă de pregătire a DFMEA. Lista de Verificare
FMEA a Proiectului din Anexa A-1 ar trebui de asemenea revizuită pentru a fi siguri că au
fost luate în considerare caracteristicile de proiectare corespunzătoare.
2.2 PROIECTAREA FABRICAŢIEI ŞI ASAMBLĂRII
Proiectarea Fabricaţiei şi Asamblare este un proces de Tehnologie Simultană care are

scopul de a optimiza relaţia dintre funcţionare, fabricaţie şi asamblare. Scopul nevoilor şi
aşteptărilor clientului, descrise în Capitolul 1.0, va stabili limita până la care Echipa
furnizorului de Planificare a Calităţii Produsului se poate implica în această activitate.
Acest manual nu include şi nu se referă la o metodă formală de pregătire a Proiectării
pentru Fabricaţie şi a Planului de Asamblare. Poziţiile enumerate mai jos ar trebui luate în
considerare de către Echipa de Planificare a Calităţii Produsului ca un minim necesar:
• Proiectare, concept, funcţionare şi precizie la variaţia de fabricaţie
• Procesul de fabricaţie şi/sau asamblare
• Toleranţe dimensional
16
Proiectare si Dezvoltare Produs
• Cerinţe de performanţă
• Numărul de componente
• Ajustări ale procesului
• Manipulare a materialului
Cunoştinţele Echipei de Planificare a Calităţii Produsului, experienţa, produsul/procesul,

regulamentele guvernamentale şi cerinţele de service ar putea determina apariţia altor
factori care trebuie luaţi în considerare.
2.3 VERIFICAREA PROIECTĂRII
Verificarea Proiectării stabileşte dacă proiectul produsului corespunde cerinţelor clientului

care rezultă din activităţile descrise în Capitolul 1.0.
2.4 REVIZIILE PROIECTĂRII
Reviziile Proiectării reprezintă întâlniri programate în mod regulat, conduse de către

departamentul tehnic de proiectare al furnizorului şi în agendă trebuie să fie incluse şi alte
arii afectate. Reviziile Proiectării este o metodă efectivă de prevenire a problemelor şi a
neînţelegerilor; de asemenea se asigură un mecanism pentru a monitoriza şi transmite
rapoarte către conducere.
Reviziile Proiectării constau dintr-o serie de activităţi de verificare, ce reprezintă mai mult
decât o inspecţie tehnică. Ca un minim necesar, Reviziile Proiectării, ar trebui să includă
următoarele evaluări:
• Consideraţii privind cerinţa(ele) de Proiectare/Funcţionare
• Fiabilitatea formală şi obiectivele de siguranţă
• Componentă/subsistem/ciclul de lucu al sistemului
• Simulare pe calculator şi rezultatele testului la banc
• DFMEA
• Revizia Proiectului Pentru Fabricaţie şi efortul de asamblare
• Proiectarea Experimentelor (Design of Experiments=DOE) şi rezultatele privind

variaţia de construire a ansamblului (Vezi Anexa B)
• Erori de testare
• Progresul Verificării de Proiectare
17
• O funcţie majoră a Reviziilor de Proiectare este urmărirea progresului privind
verificarea proiectării. Furnizorul ar trebui să urmărească desfăşurarea verificării
proiectului folosind un plan sau un format de raportare, în conformitate cu formularul
de la Crysler şi Ford, Raport şi Plan de Verificare ale Proiectării. Planul şi raportul
reprezintă o metodă formală de asigurare a:
• Verificării proiectării
• Validării produsului şi procesului componentelor şi ansamblelor prin aplicarea

raportului şi planului de testare
Echipa de Planificare a Calităţii Produsului nu se limitează la elementele de mai sus.

Aceasta trebuie să ia în considerare şi să utilizeze corespunzător tehnicile analitice
prezentate în Anexa B.
2.5 CONSTRUIREA PROTOTIPULUI – PLANUL DE CONTROL
Planurile de Control ale Prototipului sunt o descriere a măsurătorilor dimensionale şi de

material, precum şi a testelor de funcţionare care se efectuează în timpul construirii
prototipului. Echipa de Planificare a Calităţii Produsului ar trebui să se asigure că planul de
control al prototipului este pregătit. Metodologia planului de control este descrisă în
Capitolul 6. O Listă de Verificare a Planului de Control este prezentată în Anexa A-8 şi
Capitolul 6 pentru a sprijini pregătirea planului de control al prototipului.
Fabricaţia pieselor prototip reprezintă, pentru echipă şi client, o excelentă oportunitate de a

stabili fidelitatea cu care produsul sau serviciul respectă obiectivele Vocii Clientului. Pentru
toate prototipurile de care Echipa de Planificare a Calităţii Produsului este responsabilă, ar
trebui să se verifice dacă:
• Produsul sau serviciul respectă specificaţiile şi datele de raportare, după cum s-a cerut.
• Se acordă o atenţie deosebită produsului special şi caracteristicilor de proces.
• Se folosesc datele şi experienţa pentru a stabili parametrii preliminari de proces şi

cerinţele de ambalare.
• Se comunică clientului orice nelămuriri, deviaţii şi/sau influenţe asupra costului
2.6 DESENE TEHNICE (Inclusiv Date Matematice)
Proiectele clientului nu exclud responsabilitatea echipei de planificare de a verifica

desenele tehnice în maniera de mai jos. Desenele tehnice pot include
caracteristici speciale (siguranţă şi directive guvernamentale) care trebuie
cuprinse în planul de control. Atunci când clientul nu dispune de desene tehnice,
controlul desenelor ar trebui repetat de către echipa de planificare pentru a stabili
care dintre caracteristici afectează montajul, funcţionarea, durabilitatea şi/sau
cerinţele de siguranţă ale directivelor guvernamentale.
Desenele ar trebui revizuite pentru a stabili dacă există informaţie suficientă pentru o
configuraţie dimensională a pieselor individuale. Controlul sau
suprafeţele/poziţiile de
18
referinţă ar trebui identificate foarte clar, astfel încât echipamentul şi calibrele funcţionale
adecvate să fie proiectate pentru controale în desfăşurare. Dimensiunile ar trebui
evaluate pentru asigurarea fiabilităţii şi compatibilităţii cu producţia industrială
şi standardele de măsurare. Dacă este cazul, echipa ar trebui să asigure utilizarea
unor date matematice compatibile cu sistemul clientului, pentru a se stabili o
comunicare bidirecţională eficientă.
2.7 SPECIFICAŢII TEHNICE
O verificare detaliată, precum şi înţelegerea specificaţiilor de control, va ajuta Echipa de

Planificare a Calităţii Produsului să identifice cerinţele funcţionale, de
durabilitate şi de aspect ale componentei sau ansamblului de studiat. Volumul
selecţiei, frecvenţa şi criteriile de acceptare ale acestor parametri sunt, în general,
definiţi în cadrul testului de prelucrare din Specificaţiile Tehnice. În caz contrar,
volumul selecţiei şi frecvenţa sunt stabilite de către furnizor şi înregistrate în
planul de control. În fiecare caz, furnizorul ar trebui să determine care dintre
caracteristici afectează sau controlează rezultatele ce îndeplinesc în totalitate
cerinţele funcţionale, de durabilitate şi de aspect.
2.8 SPECIFICAŢII DE MATERIAL
În afară de desene şi de specificaţiile de performanţă, specificaţiile de material ar trebui

verificate pentru Caracteristicile Speciale privind proprietăţile fizice,
performanţa, mediul, manipularea şi cerinţele de depozitare. Aceste caracteristici
ar trebui, de asemenea, să fie incluse în planul de control.
2.9 MODIFICĂRI ALE DESENULUI ŞI ALE SPECIFICAŢIILOR
În cazul în care sunt cerute modificări ale desenului şi ale specificaţiilor, echipa trebuie să
asigure transmiterea promptă a acestora, împreună cu documentele
corespunzătoare, tuturor celor implicaţi.
2.10 ECHIPAMENT NOU, UNELTE ŞI CERINŢE DE INSTALARE
DFMEA, Planul de Asigurare a Produsului şi/sau Reviziile Proiectului pot identifica

echipamentul nou şi cerinţele de instalare. Echipa de Planificare a Calităţii
Produsului ar trebui să înregistreze aceste cerinţe prin adăugarea elementelor în
Diagrama de Programare în Timp. Echipa trebuie să se asigure că echipamentul
nou şi uneltele sunt corespunzătoare şi că vor fi livrate la timp. Desfăşurarea
acţivităţii de instalare ar trebui să fie monitorizată pentru a asigura îndeplinirea
până la a încerca depaşirea producţiei planificate. Vezi Echipament Nou, Unelte
şi Lista de Verificare a Echipamentului pentru Testare din Anexa A-3.
2.11 PRODUSUL SPECIAL ŞI CARACTERISTICILE DE PROCES
19
În etapa de planificare a calităţii, descrisă în Capitolul 1.0, echipa a identificat deja
produsul special preliminar şi caracteristicile de proces rezultate din informaţiile
furnizate de Vocea Clientului. Echipa de Planificare a Calităţii Produsului ar
trebui să lucreze în baza acestui listing şi să respecte consensul din timpul
reviziei şi dezvoltării trăsăturilor proiectului prin evaluarea informaţiilor tehnice.
Anexa C conţine un tabel în care se descriu simbolurile Chrysler, Ford şi
General Motors folosite pentru a indica toate Caracterisicile Speciale. Consensul
trebuie înregistrat în Planul de Control corespunzător. Formularele Plan de
Control Caracterisitici Speciale şi Coordonate în Puncte ale Datelor
20
din Capitolul 6, Suplimentele K şi L, sunt metode recomandate pentru documentare şi
actualizare a Caracteristicilor Speciale, conform cerinţei, pentru a sprijini etapele
Prototip, Pre-lansare şi Planurile de Control al Producţiei. Furnizorul poate
utiliza orice formular care îndeplineşte cerinţele unei documentaţii similare.
Clientul poate avea cerinţe pentru o aprobare unică. Vezi pentru detalii
Cerinţele Sistemului de Calitate Crysler, Ford şi General Motors, Capitolul
III.
2.12 CERINŢELE ECHIPAMENTULUI DE TESTARE / MĂSURARE
Cerinţele echipamentului de testare / mijloacelor de măsurare trebuie, de asemenea, să fie

deja identificate până în acest moment. Echipa de Planificare a Calităţii
Produsului ar trebui să adauge aceste cerinţe în Diagrama de Programare în
Timp. Desfăşurarea va fi apoi monitorizată pentru a se asigura respectarea
timpului stabilit.
2.13 ANGAJAMENTUL ECHIPEI PRIVIND POSIBILITATEA DE REALIZARE ŞI

SPRIJINUL CONDUCERII
Echipa de Planificare a Calităţii Produsului trebuie, în acest moment, să evalueze

posibilitatea de realizare a proiectului propus. Clientul, proprietar al proiectului,
nu înlătură obligaţia furnizorului de a asigura fezabilitatea proiectului. Echipa
trebuie să fie convinsă că proiectul propus poate fi fabricat, asamblat, testat,
ambalat şi livrat clientului într-o cantitate suficientă, la un preţ acceptabil şi în
timpul stabilit. Lista de Verificare a Informaţiilor de Proiectare din Anexa A-2
permite echipei să stabilească eforturile şi să-şi evalueze eficienţa. Această listă
de verificare va costitui, de asemenea, o bază pentru poziţiile deschise discutate
în Angajamentul Echipei Privind Posibilitatea de Realizare, Anexa E. Consensul
echipei că proiectul propus poate fi realizat, ar trebui înregistrat împreună cu alte
poziţii, care necesită rezolvări şi prezentări în faţa conducerii pentru obţinerea
sprijinului acesteia. Formularul Angajamentul Echipei Privind Posibilitatea de
Realizare, prezentat în Anexa E, este un exemplu de document scris recomandat.
21
2.0 PROIECTARE ŞI DEZVOLTARE PROCES

PRODUSULUI
Iniţiere
Concept/Aprobare
Aprobare
PRODUCŢIE
• Standarde de Ambalare • Plan de Control Pre-Lansare
• Verificare Sistem de Calitate • Instrucţiuni de proces

Produs/Proces
• Plan de Analiză a Sistemelor de
• Diagrama Procesului Tehnologic
Măsurare
• Plan de Amplasare • Plan de Studiu Preliminar a
Capabilităţii Procesului
• Matricea de Caracteristici
• Specificaţii de Ambalare
• DFMEA • Sprijinul Conducerii
22
INTRODUCERE
În acest capitol se vor prezenta trăsăturile majore privind dezvoltarea unui sistem de
fabricaţie şi a planurilor de control adecvate, pentru obţinerea unor produse de calitate.
Sarcinile care trebuie îndeplinite în acest pas al procesului de planificare a calităţii
produsului depind de îndeplinirea cu succes a etapelor anterioare cuprinse în primele două
capitole. Acest pas este proiectat pentru asigurarea dezvoltării unui sistem efectiv de
fabricaţie. Sistemul de fabricaţie trebuie să îndeplinească cerinţele, nevoile şi aşteptările
clientului.
Elementele de intrare şi de ieşire care se aplică în această etapă sunt după cum urmează:
ELEMENTE DE INTRARE (Provin din elementele de ieşire din Capitolul 2.0)
• Moduri de Eroare ale Proiectului şi Analiza Efectelor (DFMEA)
• Proiectare Pentru Fabricaţie şi Asamblare
• Verificare Proiect
• Revizii Proiect
• Construire Prototip – Plan de Control
• Desene Tehnice (Inclusiv Date Matematice)
• Echipament Nou, Unelte şi Cerinţe de Instalare
• Produs Special şi Caracteristicile de Proces
• Cerinţe ale Echipamentului de Testare/Măsurare
• Angajamentul Echipei Privind Posibilitatea de Realizare şi Sprijinul Conducerii
ELEMENTE DE IEŞIRE (Devin elementele de intrare pentru Capitolul 4.0)
• Standarde de Ambalare
• Revizie Sistem de Calitate Produs / Proces
23
Proiectare si Dezvoltare Proces
• Plan de Amplasare
• Moduri de Eroare ale Procesului şi Analiza Efectelor (DFMEA)
• Plan de Control Pre-Lansare
• Instrucţiuni de proces
• Plan de Analiză a Sistemelor de Măsurare
• Plan de Studiu Preliminar a Capabilităţii Procesului
3.1 STANDARDE DE AMBALARE
Clientul va folosi în mod obişnuit standarde de ambalare care ar trebui să fie cuprinse în
orice specificaţie a produsului. Dacă acestea nu au fost furnizate, proiectul ambalajului
trebuie să fie realizat în aşa fel incât să asigure integritatea produsului până în punctul de
utilizare.
3.2 REVIZIA SISTEMULUI DE CALITATE AL PRODUSULUI / PROCESULUI
Echipa de Planificare a Calităţii Produsului ar trebui să verifice Manualul Sistemului de

Calitate de la locaţia de fabricaţie. Orice controale adiţionale şi/sau modificări procedurale
necesare pentru obţinerea produsului ar trebui actualizate în Manualul Sistemului de
Calitate şi incluse în planul de control al fabricaţiei. Aceasta reprezintă o oportunitate
pentru Echipa de Planificare a Calităţii Produsului de a îmbunătăţi sistemul de calitate
existent bazat pe elementele de intrare ale clientului, expertiza echipei şi experienţa
anterioară. Lista de Verificare a Calităţii Produsului / Procesului din Anexa A-4 poate fi
utilizată de Echipa de Planificare a Calităţii Produsului în procesul său de evaluare.
3.3 DIAGRAMA PROCESULUI TEHNOLOGIC
Diagrama procesului tehnologic este o reprezentare schematică a procesului tehnologic

curent sau a celui propus. Poate fi folosită pentru analizarea surselor de variaţie a maşinilor,
materialelor, metodelor şi forţei de muncă, de la începutul până la sfârşitul procesului de
fabricaţie sau de asamblare. Este utilizată pentru a scoate în evidenţă impactul surselor de
variaţie asupra procesului. Diagrama contribuie la analizarea procesului total mai mult
decât paşii individuali din cadrul procesului. Diagrama ajută Echipa de Planificare a
Calităţii Produsului să se concentreze asupra procesului în timpul coordonării DFMEA şi
proiectării Planului de Control. Lista de Verificare a Diagramei
Procesului Tehnologic, din Anexa A-6 poate fi utilizată de Echipa de Planificare a Calităţii
Produsului în procesul său de evaluare.
24
3.4 PLANUL DE AMPLASARE
Planul de amplasare ar trebui întocmit şi verificat pentru a determina acceptabilitatea

punctelor de inspecţie, locaţia diagramei de control, aplicabilitatea mijloacelor vizuale,
staţiile de reparaţie interimară şi zonele de depozitare care conţin material defect. Toate
materialele tehnologice ar trebui înregistrate în diagrama procesului tehnologic şi în planul
de control. Lista de Verificare a Planului de Amplasare din Anexa A-5 poate fi folosită de
Echipa de Planificare a Calităţii Produsului în procesul său de evaluare.
3.5 MATRICEA DE CARACTERISTICI
O matrice de caracteristici este o tehnică analitică recomandată pentru afişarea relaţiei

dintre parametrii de proces şi staţiile de fabricaţie. Pentru alte detalii vezi Tehnici Analitice
din Anexa B.
3.6 MODURI DE EROARE ALE PROCESULUI ŞI ANALIZA EFECTELOR

(PFMEA)
PFMEA ar trebui urmărite în timpul planificării calităţii produsului şi înainte de începerea

producţiei. Reprezintă o verificare disciplinată şi o analiză a unui proces nou / revizuit şi se
efectuează pentru a anticipa, rezolva sau monitoriza problemele potenţiale ale proce-sului
pentru un program al unui produs nou/revizuit. PFMEA este un document activ şi necesită
revizii şi actualizări pe măsură ce sunt descoperite moduri de eroare noi.
Pentru informaţii suplimentare despre întocmirea şi întreţinerea PFMEA vezi manualul de

referinţă Moduri de Eroare Potenţiale şi Analiza Efectelor (FMEA) Crysler, Ford şi
General Motors. Lista de Verificare a FMEA din Anexa A-7 poate fi utilizată de Echipa de
Planificare a Calităţii Produsului în procesul său de evaluare.
3.7 PLANUL DE CONTROL AL PRE-LIVRĂRII
Planurile de Control al Pre-livrării sunt descrieri ale măsurăritorilor dimensionale, ale

materialului şi testelor funcţionale care apar după realizarea prototipului şi înainte de
producţia propriu-zisă. Planul de control al pre-livrării ar trebui să includă controale
adiţionale ale produsului / procesului pentru a fi implementate înainte ca procesul de
producţie să fie validat. Scopul planului de control al pre-livrării este de a cuprinde
neconformităţile potenţiale anterioare sau din timpul desfăşurării producţiei iniţiale. Ca
exemple pot fi enumerate:
• Inspecţii mai frecvente
• Mai multe prelucrări şi puncte de verificare finală
• Evaluări statistice
• Auditări ridicate
25
• Pentru informaţii suplimentare despre întocmirea şi întreţinerea planurilor de control

vezi Capitolul 6. Lista de Verificare A Planului de Control din Anexa A-8 poate fi
utilizată de Echipa de Planificare a Calităţii Produsului în procesul său de evaluare.
3.8 INSTRUCŢIUNI DE PROCES
Echipa de Planificare a Calităţii Produsului ar trebui să se asigure că instrucţiunile de

proces conţin detalii suficiente pentru tot personalul operator, care este direct responsabil
de operaţiile procesului. Aceste instrucţiuni ar trebui obţinute din următoarele surse:
• FMEA
• Plan(uri) de Control
• Desene tehnice, specificaţii de performanţă şi de material, standarde vizuale şi

industriale
• Matricea caracteristicilor
• Standarde de ambalare
• Paramentri de Proces
• Expertize şi cunoştinţe ale producătorului privind procesul şi produsul
• Cerinţe de manipulare
• Operatori de proces
Instrucţiunile de proces pentru procedurile de operare standard ar trebui afişate şi de

asemenea, ar trebui să includă reglarea parametrilor cum ar fi: vitezele maşinii, alimentări,
ciclu de timpi, etc, care ar trebui să fie la îndemâna operatorilor şi supraveghetorilor.
Informaţii adiţionale privind întocmirea instrucţiumilor de proces pot fi găsite în manualul
Cerinţele Sistemului de Calitate Chrysler, Ford şi General Motors.
3.9 PLANUL DE ANALIZĂ A SISTEMELOR DE MĂSURARE
Echipa de Planificare a Calităţii Produsului ar trebui să asigure întocmirea unui plan care
îndeplineşte analiza sistemelor de măsurare cerute. Acest plan ar trebui să includă, ca un
minim necesar, măsurarea liniarităţii, acurateţii, repetabilităţii, reproductibilităţii şi corelării
pentru masurătorile duplicat. Vezi Manualul de Referinţă Analiza Sistemelor de
Măsurare Chrysler, Ford şi General Motors.
3.10 PLANUL DE STUDIU PRELIMINAR AL CAPABILITĂŢII PROCESULUI
Echipa de Planificare a Calităţii Produsului ar trebui să asigure dezvoltarea unui plan de

studiu preliminar al capabilităţii procesului. Caracteristicile identificate în planul de
26
control vor fi folosite ca bază pentru planul de studiu preliminar al capabilităţii procesului.
Vezi manualul Procesul de Aprobare a Pieselor de Producţie Chrysler, Ford şi General
Motors şi Manualul de Referinţă Controlul Procesului Statistic Fundamental Chrysler,
Ford şi General Motors pentru definiţii suplimentare.
3.11 SPECIFICAŢII DE AMBALARE
Echipa de Planificare a Calităţii Produsului ar trebui să se asigure că ambalajul individual

al produsului (inclusiv partiţiile interioare) este proiectat şi utilizat. Standardele de
ambalare ale clientului sau cerinţele generice de ambalare ar trebui folosite atunci când este
cazul. În toate situaţiile, proiectul ambalajului trebuie să asigure faptul că performanţa
produsului şi caracteristicile acestuia rămân neschimbate în timpul împachetării,
transportului şi despachetării. Ambalajul ar trebui să fie compatibil cu toate echipamentele
de manipulare a materialelor, incluzând şi roboţii.
3.12 SUPORTUL CONDUCERII
Echipa de Planificare a Calităţii Produsului trebuie să programeze o revizie formală pentru

conducere, astfel încât să se consolideze implicarea acesteia în stabilirea concluziei privind
faza de proiectare şi dezvoltare a procesului. Scopul acestei revizii este de a informa
conducerea superioară despre situaţia programului şi de a obţine implicarea acesteia în
rezolvarea oricărei probleme deschise.
27
28
VALIDAREA PRODUSULUI ŞI PROCESULUI

PRODUSULUI
Iniţiere
Concept/Aprobare
Aprobare
PRODUCŢIE
• Producţia de Probă
• Evaluarea Sistemelor de Măsurare
• Studiu Preliminar de Capabilitate a Procesului
• Aprobarea Pieselor de Producţie
• Testarea Validării Producţiei
• Evaluare Ambalare
• Planul de Control al Producţiei
• Finalizarea (prin semnare) Planificării Calităţii

şi Suportul Conducerii
29
INTRODUCERE
În acest capitol sunt descrise trăsăturile majore ale validării procesului de fabricaţie,
rezultate în urma unei evaluări a funcţionării de probă a producţiei. În timpul funcţionării
de probă a producţiei, Echipa de Planificare a Calităţii Produsului ar trebui să confime dacă
planul de control şi diagrama procesului tehnologic au fost aplicate şi dacă produsul
îndeplineşte cerinţele clientului. Orice alte nelămuriri ar trebui identificate pentru
investigarea şi rezolvarea lor înainte de începerea producţiei normale.
Elementele de intrare şi ieşire aplicabile paşilor de proces din acest capitol sunt după cum
urmează:
• Standarde de Ambalare
• Revizie Sistem de Calitate Produs / Proces
• Moduri de Eroare ale Procesului şi Analiza Efectelor (DFMEA)
• Plan de Control Pre-Lansare
• Instrucţiuni de proces
• Plan de Analiză a Sistemelor de Măsurare
• Plan de Studiu Preliminar a Capabilităţii Procesului
ELEMENTE DE IEŞIRE (Devin elemente de intrare pentru Capitolul 5.0)
• Studiu Preliminar al Capabilităţii Procesului
30
• Evaluarea Ambalării
• Finalizarea Planificării Calităţii şi Suportul Conducerii
4.1 PRODUCŢIA DE PROBĂ
În producţia de probă trebuie să se utilizeze unelte de producţie, echipament, mediu

(inclusiv operatori de producţie), instalaţie şi ciclu de timp. Validarea eficacităţii procesului
de fabricaţie începe cu producţia de probă. Cantitatea minimă pentru acest caz este, de
obicei, stabilită de către client, dar poate fi mărită de Echipa de Planificare a Calităţii
Produsului. Elementele de ieşire pentru producţia de probă (produs) sunt în mod obişnuit
pentru:
• Studiul preliminar al capabilităţii procesului
• Evaluarea sistemelor de măsurare
• Fiabilitatea finală
• Testarea validării producţiei
• Aprobarea piesei de producţie
• Evaluarea ambalării
• Capabilitatea Iniţială (CI)
• Finalizarea planificării calităţii
4.2 EVALUAREA SISTEMELOR DE MĂSURARE
Dispozitivul de măsurare şi metodele specificate ar trebui utilizate pentru a verifica toate

caracteristicile din specificaţiile tehnice identificate în planul de control şi pentru a fi
folosite în evaluarea sistemului de măsurare din timpul sau anterior producţiei de probă.
Vezi Manualul de Referinţă Analiza Sistemului de Măsurare Chrysler, Ford şi General
Motors.
4.3 STUDIUL PRELIMINAR AL CAPABILITĂŢII PROCESULUI
Studiul preliminar al capabilităţii procesului ar trebui realizat pe baza caracteristicilor

identificate în planul de control. Prin acest studiu se obţine o evaluare despre stadiul de
pregătire a procesului pentru producţie. Vezi manualul de referinţă Procesul de Aprobare
a Pieselor de Producţie Chrysler, Ford şi General Motors şi Manualul de Referinţă
Controlul Procesului Statistic Fundamental Chrysler, Ford şi General Motors, pentru
detalii cu privire la studiul preliminar al capabilităţii procesului.
31
Validarea Produsului si Procesului
4.4 APROBAREA PIESEI DE PRODUCŢIE
Scopul aprobării pieselor de producţie este de a valida acele produse obţinute din unelte de
lucru şi din procese care respectă cerinţele tehnice. Vezi manualul de referinţă Procesul de
Aprobare a Pieselor de Producţie Chrysler, Ford şi General Motors.
4.5 TESTAREA VALIDĂRII PRODUCŢIEI
Testarea validării producţiei se referă la testele tehnice prin care se validează produsele
obţinute din unelte de lucru şi din procese care respectă standardele tehnice. Vezi Cerinţele
Sistemului de Calitate Chrysler, Ford şi General Motors pentru cerinţe specifice.
4.6 EVALUAREA AMBALĂRII
Toate testele de livrare (acolo unde se pot efectua) şi metodele de testare trebuie să asigure
protecţia produsului împotriva deteriorării din timpul transportului normal şi împotriva
factorilor de mediu neprielnici. Dacă ambalarea este specificată de către client aceasta nu
înseamnă că Echipa de Planificare a Calităţii Produsului nu trebuie să se implice în
avaluarea metodei de ambalare.
4.7 PLANUL DE CONTROL AL PRODUCŢIEI
Planul de control al producţiei este o descriere înregistrată a sistemelor pentru controlarea

pieselor şi proceselor. Acest plan este un document activ şi ar trebui actualizat pentru a
reflecta adăugările / ştergerile controalelor bazate pe experienţa câştigată în urma
producerii pieselor. (Ar putea fi necesară aprobarea organizaţiei(ilor) de achiziţionare).
Planul de control al producţiei este o extensie logică a planului de control al pre-livrării.
Producţia de masă oferă producătorului oportunitatea de a evalua elementele de ieşire, de a
revizui planul de control şi de efectua modificările adecvate. Capitolul 6 şi Anexa A-8
prezintă Metodologia Planului de Control şi o listă de verificare, pentru a sprijini
producătorul în această revizie. Pot exista şi alte tipuri de planuri de control. Un exemplu în
acest sens, este Planul de Control Dinamic Ford (PCD) descris în Anexa B şi detaliat în
Anexa G.
4.8 FINALIZAREA PLANIFICĂRII CALITĂŢII ŞI SUPORTUL CONDUCERII
Echipa de Planificare a Calităţii Produsului ar trebui să se asigure că planurile de control şi

diagramele procesului tehnologic sunt respectate cu stricteţe. Este indicat ca Echipa de
Planificare a Calităţii Produsului să efectueze revizia la locaţia(iile) de fabricaţie şi să
obţină semnătura Se impune o revizie, înainte de prima livrare de producţie, a următoarelor
poziţii:
• Planuri de Control. Planurile de control ar trebui să existe şi să fie valabile tot timpul şi
pentru toate operaţiile implicate.
• Instrucţiuni de Proces. Verificaţi dacă aceste documente conţin toate Caracteristicile

Speciale existente în planul de control şi dacă toate recomandările DFMEA au fost
respectate.
32
• Echipament de Testare şi Măsurare. Acolo unde se cer pentru planul de control
elemente de măsurare speciale, dispozitive sau echipament de testare, verificaţi
repetabilitatea şi reproductibilitatea măsurării (GR&R) şi uzura respectivă.
Este nevoie de suportul conducerii înainte de finalizarea planificării calităţii. Echipa trebuie
să fie capabilă să stabilească dacă toate cerinţele de planificare au fost respectate sau dacă
nelămuririle au fost studiate şi programate pentru o prezentare a acestora în faţa conducerii.
Scopul acestei revizii este de a informa conducerea superioară despre stadiul programului şi
de a păstra implicarea acesteia în asistarea oricărei probleme deschise. Sumarul Planificării
Calitătii Produsului şi raportul de Finalizare, prezentate în Anexa F, reprezintă exemple de
documentaţie cerută ca suport în finalizarea efectivă a planificării calităţii.
33
Validarea Produsului si Procesului
3.0 REACŢIE, EVALUARE ŞI ACŢIUNI CORECTIVE

PRODUSULUI
Iniţiere
Concept/Aprobare
Aprobare
PRODUCŢIE
• Variaţie Redusă
• Satisfacţie Client
• Livrare şi Servicii
34
INTRODUCERE
Planificarea calităţii nu se încheie cu procesul de validare şi instalare. Aceasta reprezintă o

componentă a stadiului de fabricaţie, în care elementele de ieşire pot fi evaluate atunci când
sunt prezente toate cauzele speciale şi comune de variaţie. Este, de asemenea, timpul să se
evalueze eficacitatea efortului de planificare a calităţii produsului. Planul de control al
producţiei reprezintă, în această etapă, baza de evaluare a produsului sau serviciului. Datele
variabile şi de tip atribut trebuie evaluate. Acţiunile corespunzătoare, aşa cum sunt descrise
în Manualul de Referinţă Controlul Procesului Statistic Fundamental Chrysler, Ford şi
General Motors, trebuie aplicate. Este obligaţia tuturor furnizorilor să îndeplinească
cerinţele clientului privind toate caracteristicile. Caracteristicile Speciale trebuie să fie în
conformitate cu indicii specificaţi de către client.
Elementele de intrare şi ieşire aplicabile paşilor de proces din acest capitol sunt după cum
urmează:
• Studiu Preliminar al Capabilităţii Procesului
• Evaluarea Ambalării
• Obţinerea Semnăturilor finala pentru Planificărea Calităţii şi Suportul Conducerii
ELEMENTE DE IEŞIRE
• Variaţie Redusă
• Satisfacţie Client
• Livrare şi Servicii
5.1 VARIAŢIA REDUSĂ
Diagramele de control şi alte tehnici statistice ar trebui folosite ca unelte de identificare a

variaţiei procesului. Analiza şi acţiunile corective ar trebui utilizate pentru reducerea
variaţiei. Îmbunătăţirea continuă necesită atenţie nu numai asupra cauzelor variaţiei, ci şi
asupra înţelegerii cauzelor comune şi stabilirii modurilor de reducere a acestor surse de
variaţie. Ar trebui dezvoltate propuneri care includ costuri, timpi şi îmbunătăţiri anticipate
pentru revizia clientului. Adesea reducerea sau eliminarea cauzelor comune se reflectă în
obţinerea unor costuri scăzute. Furnizorii nu ar trebui să ezite în a pregăti propuneri
35
Reacţie, Evaluare şi Acţiuni Corective
bazate pe analiza valorii, reducerea variaţiei, etc. Decizia de implementare, negociere sau
avansare la următorul nivel de proiectare a produsului reprezintă dreptul clientului. Vezi
Manualul de Referinţă Controlul Procesului Statistic Fundamental Chrysler, Ford şi
General Motors pentru detalii privind capabilitatea pe termen lung, cauze speciale şi
comune ale variaţiei.
5.2 SATISFACŢIA CLIENTULUI
Activităţile de planificare detaliată şi capabilitatea procesului demonstrată a produsului sau

serviciului nu garantează întotdeauna obţinerea satisfacţiei clientului. Produsul sau serviciul
trebuie să funcţioneze în mediul clientului. Etapa de utilizare a produsului necesită
participarea clientului. În această etapă se pot învăţa multe atât de către client cât şi de către
furnizor. Eficacitatea eforturilor de Planificare a Calităţii Produsului poate fi evaluată în
această etapă. Clientul şi furnizorul trebuie să aplice împreună modificările necesare pentru
corectarea deficienţelor care împiedică obţinerea satisfacţiei clientului.
5.3 LIVRARE ŞI SERVICII
În etapa de livrare şi servicii a planificării calităţii se continuă parteneriatul furnizor / client

pentru rezolvarea problemelor şi îmbunătăţirea continuă. Piesele de schimb ale clientului şi
operaţiunile de service vor fi întotdeauna calificate pe baza aceloraşi consideraţii de
calitate, cost şi livrare. Eşecul în corectarea de prima dată a unei probleme se manifestă
întotdeauna prin deteriorarea reputaţiei furnizorului şi a relaţiei acestuia cu clientul. Este
important ca atât furnizorul cât şi clientul să respecte Vocea Clientului.
Experienţa obţinută în această etapă înzestrează clientul şi furnizorul cu cunoştinţele

necesare pentru micşorarea preţului recomandat, obţinut prin reducerea procesului, stocului
şi costurilor de calitate şi aprovizionarea cu sistemul sau componenta corectă pentru
următorul produs.
36
4.0 METODOLOGIA PLANULUI DE CONTROL
PLANUL DE CONTROL Pagina _____ din _____

Prototip Pre-Lansare Producţie Persoană Contact/Telefon Data (Orig.) Data (Revizuit)
Număr Plan de Control
Număr piesă/Ultima ediţie de modificare Echipa de Bază Aprobare Tehnică Client/Data (dacă este necesar)
Denumire Piesă/Descriere Furnizor/Aprobare Uzină/Data Aprobare Calitate Client/Data (dacă este necesar)
Furnizor/Uzină Cod Furnizor Alte Aprobări/Data (dacă este cazul) Alte Aprobări/Data (dacă este necesar)
Piesă / Denumire Maşină/ Caracteristici Caract. Metode

Numă Proces/ Dispozitiv/ Speciale,
Plan de Reacţie
r Descriere Matriţă/ Nr. Produ Proces Clasif. Produs/Proces Evaluare/ Eşantion Metodă de
Proces Operaţie Unelte pt. s / Specificaţii/ Tehnică de Control
Fabric. Toleranţă Măsurare
Mărime Frecv.
37
Reacţie, Evaluare şi Acţiuni Corective
6.1 CUPRINS
ELEMENTE DE INTRARE..........................................................................................................................8
INTRODUCERE...........................................................................................................................................35
6.2 INFORMAŢII GENERALE..................................................................................................................39
6.3 DESCRIEREA COLOANELOR DIN FORMULARUL PLANULUI DE CONTROL.................43
PROTOTIP, ..........................................................................................................................43
PRE-LIVRARE, PRODUCŢIE..........................................................................................43
NUMĂRUL PLANULUI DE CONTROL.........................................................................43
NUMĂR PIESĂ....................................................................................................................43
ULTIMA EDIŢIE DE MODIFICARE..............................................................................43
DENUMIRE PIESĂ / DESCRIERE..................................................................................43
FURNIZOR/UZINĂ.............................................................................................................43
COD FURNIZOR.................................................................................................................43
CONTACT PRINCIPAL/ TELEFON...............................................................................43
ECHIPA PRINCIPALĂ......................................................................................................43
FURNIZOR/ APROBARE UZINĂ/ DATĂ......................................................................43
DATA (ORIG.)......................................................................................................................46
DATA (REV.)........................................................................................................................46
APROBAREA TEHNICĂ A CLIENTULUI/DATA........................................................46
APROBAREA CALITĂŢII/DATA....................................................................................46
ALTE APROBĂRI / DATA................................................................................................46
NUMĂR PIESĂ / PROCES.................................................................................................46
NUME PROCES / DESCRIERE OPERAŢIE..................................................................46
MAŞINĂ, DISPOZITIV, MATRIŢĂ, UNELTE PENTRU FABRICAŢIE..................46
CARACTERISTICI.............................................................................................................46
NUMĂR.................................................................................................................................46
PRODUS................................................................................................................................49
PROCES................................................................................................................................49
CLASIFICAREA CARACTERISTICILOR SPECIALE...............................................49
METODE...............................................................................................................................51
TOLERANŢA /SPECIFICAŢIA PRODUSULUI / PROCESULUI..............................51
TEHNICI DE MĂSURARE / EVALUARE......................................................................51
MĂRIME MOSTRĂ / FRECVENŢĂ................................................................................51
METODA DE CONTROL..................................................................................................51
PLAN DE REACŢIE............................................................................................................54
6.4 ANALIZA PROCESULUI.....................................................................................................................55
6.5 SUPLIMENTE.........................................................................................................................................56
38
6.2 INFORMAŢII GENERALE
Scopul acestei metodologii a Planului de Control este de a contribui la obţinerea

produselor, a căror calitate este în conformitate cu cerinţele clientului. Aceasta se poate
realiza prin asigurarea unei modalităţi structurate pentru proiectare, selecţie şi
implementare a unei metode de control a valorii adăugate, pentru întreg sistemul. Planurile
de Control cuprind o descriere sumară scrisă a sistemului folosit în minimizarea variaţiei
produsului şi procesului. Scopul formularului Planului de Control, prezentat în această
secţiune, este de a asigura un exemplu despre cum pot fi documentate aceste informaţii. O
variantă a acestui format se poate folosi atâta timp cât aceasta conţine cel puţin aceleaşi
informaţii. Planul de Control nu înlocuieşte informaţiile conţinute în instrucţiunile detaliate
ale operatorului. Această metodologie se aplică unei game largi de procese şi tehnologii de
fabricaţie. Planul de Control este parte integrantă a unui proces general de calitate şi trebuie
utilizat ca un document activ. De aceea, această secţiune ar trebui folosită împreună cu alte
documente înrudite.
O fază importantă a unui proces pentru planificarea calităţii este dezvoltarea unui Plan de
Control. Un Plan de Control reprezintă o descriere scrisă a unui sistem pentru controlul
pieselor şi proceselor. Un singur Plan de Control se poate aplica unui grup sau unei familii
de produse care sunt fabricate cu acelaşi proces şi la aceeaşi sursă. Schiţele, după cum sunt
necesare, pot fi ataşate Planului de Control pentru ilustrarea scopurilor. Ca suport al
Planului de Control, instrucţiunile de monitorizare a procesului ar trebui să fie definite şi
folosite continuu.
Planul de Control descrie acţiunile cerute la fiecare fază a procesului, inclusiv primirea,
prelucrarea, finalizarea, precum şi cerinţele periodice, astfel încât să existe siguranţa că
procesele finale se vor regăsi în structura controlului. În timpul desfăşurării producţiei
obişnuite, Planul de Control asigură monitorizarea procesului, precum şi metodele de
control care vor fi folosite la controlul caracteristicilor. Din moment ce se aşteaptă ca
procesul să fie actualizat şi îmbunătăţit continuu, Planul de Control va prezenta o strategie
care suportă influenţele acestor modificări de proces.
Planul de Control este menţinut şi folosit pe tot parcursul ciclului de viaţă al produsului. În
ciclul de viaţă iniţial al produsului, scopul său primar este de documentare şi comunicare a
planul iniţial pentru controlul procesului. În continuare, Planul de Control va coordona
fabricaţia pentru controlul procesului şi asigurarea calităţii produsului. În final, Planul de
Control rămâne un document activ, care cuprinde metodele curente de control şi sistemele
de măsurare folosite. Planul de Control este actualizat pe măsură ce sistemele de măsurare
şi metodele de control sunt evaluate şi îmbunătăţite.
39
Cuprins
1 PLANUL DE CONTROL Pagina _____ din _____

Prototip Pre-Lansare Producţie Cheie Contact/Telefon Data (Orig.) Data (Revizuit)
Număr Plan de Control 7 10 11

2
3 8 12
9
4 13
5 14
6 14
Piesă / Denumire Maşină/Dispoziti Caracteristici Caract. Metode
Plan de
Număr Proces/Descrier v/Matriţă/Unelte Speciale,
Reacţie
Proces e Operaţie pt. Fabric. Nr. Produs Proces Clasif. Produs/Proces Evaluare/ Eşantion Metodă de
/Specificaţii/ Tehnică de 24 Control
Toleranţă Măsurare Mărime Frecv. 26
15 16 17 18 19 20 21 22 23 25
40
Metodologia Planului de Control
Pentru ca îmbunătaţirea şi controlul procesului sa fie eficiente, trebuie să fie înţelese

câteva elemente de bază ale procesului. Se va alcătui o echipă multi-pregătită care să
dezvolte Planul de Control, utilizând toate informaţiile disponibile, astfel încât să se
ajungă la o mai bună înţelegere a procesului, ca de exemplu:
• Moduri de Eroare a Sistemului/Proiectării/Procesului şi Analiza Efectelor
• Caracteristici Speciale
• Lecţii Învăţate de la Piese Similare
• Cunoştinţele despre Proces ale Echipei
• Verificări ale Proiectării
• Optimizare Metode (de exemplu, QFD, DOE, etc)
Beneficiile dezvoltării şi implementării unui Plan de Control include:
Calitate: Metodologia Planului de Control reduce

pierderile şi îmbunătăţeşte calitatea
produselor în timpul proiectării, fabricaţiei
şi asamblării. Această disciplină
structurată asigură o evaluare amănunţită a
produsului şi procesului. Planul de ontrol
identifică toate caracteristicile de proces şi
ajută la identificarea surselo de variaţie
(variabile de intrare), care determină
variaţii în caracteristicile produsului
(variabile de ieşire).
Satisfacţia Clientului: Planul de Control concentrează resursele
pe procese şi produse privind
caracteristicile importante pentru client. O
alocare optimă a resurselor pe aceste
elemente majore ajută la reducerea
costurilor fără sacrificarea calităţii.
Comunicarea: Ca şi document activ Planul de Control
identifică şi comunică modificările din
metoda de control, caracteristicile
produsului/procesului şi măsurarea
caracteristică.
41
1 PLAN DE CONTROL Pagina _____ din _____

2
3 8 12
9
4 13
5 14
6 14
Număr Proces/Descrie v/Matriţă/Unelte Speciale, Plan de
Proces re Operaţie pt. Fabric. Nr. Produs Proces Clasif. Produs/Proces Evaluare/ Eşantion Metodă de Reacţie
15 16 17 18 19 20 21 22 23 25
42
6.3 DESCRIEREA COLOANELOR DIN FORMULARUL PLANULUI DE
CONTROL
1) PROTOTIP, Indicaţi categoria corespunzătoare:

PRE-LIVRARE, • Prototip – O descriere a măsurătorilor dimensionale, a
PRODU materialului şi testelor de performanţă care apar în
CŢIE timpul construirii Prototipului.
• Pre-lansare – O descriere a măsurătorilor
dimensionale, a materialului şi testelor de performanţă
care apar după Prototip şi înainte de Producţie.
• Producţie – O documentaţie completă a
caracteristicilor produsului/procesului, controalelor de
proces, testelor şi sistemelor de măsurare care apar în
timpul producţiei de masă.
2) NUMĂRUL Introduceţi numărul documentului planului de control

PLANU folosit pentru urmărire, dacă este cazul. Dacă există mai
LUI DE multe pagini de control, se numerotează paginile
CONTR (pagina__din__).
OL
3) NUMĂR PIESĂ Introduceţi numărul sistemului, subsistemului sau
ULTIMA EDIŢIE DE componentei carea fost controlată. Acolo unde se poate
MODIF aplica, introduceţi nivelul de modificare tehnică (ediţia)
ICARE şi/sau date din specificaţiile din desen.
4) DENUMIRE PIESĂ / Introduceţi denumirea şi descrierea produsului/procesului

DESCR care a fost controlat.
IERE
5) FURNIZOR/UZINĂ Introduceţi numele companiei şi divizia / uzina /
departamentul care întoceşte planul de control
6) COD FURNIZOR Introduceţi numărul de identificare (Duns, Z-Code,

GSDB…) aşa cum inducă organizaţia beneficiară
7) CONTACT Introduceţi numele şi numărul de telefon de contact al

PRINCI responsabilului principal cu planul de control
PAL/
TELEF
ON
8) ECHIPA Introduceţi numele şi numărul (numerele) de telefon al

PRINCI responsabilului (responsabililor) individual cu pregătirea
PALĂ Planului de Control la ultima ediţie. Este recomandat ca
numele, numerele de telefon şi adresele tuturor membrilor
echipei să fie incluse într-o listă ataşată.
9) FURNIZOR/ Se obţine aprobarea de la uzina responsabilă cu fabricaţia

APROB (dacă se cere)
ARE
UZINĂ/
43
DATĂ
44
Pagina _____ din _____
1 PLANUL DE CONTROL

2
3 8 12
9
4 13
5 14
6 14
Plan de
Număr Proces/Descrie v/Matriţă/Unelte Speciale,
Reacţie
Proces re Operaţie pt. Fabric. Nr. Produs Proces Clasif. Produs/Proces Evaluare/ Eşantion Metodă de
15 16 17 18 19 20 21 22 23 25
45
10) DATA (ORIG.) Introduceţi data la care a fost conceput planul de

control original
11) DATA (REV.) Introduceţi data ultimelor actualizări a Planului de

Control
12) APROBAREA Obţinerea aprobării tehnice de la responsabil (dacă se

TEHNICĂ cere)
A
CLIENTU
LUI/DAT
A
13) APROBAREA Obţinerea de la reprezentantul responsabil al

CALITĂŢI furnizorului a aprobării de calitate (dacă se cere)
I/DATA
14) ALTE APROBĂRI / Obţinerea oricărei alte aprobări agreate anterior (dacă
DATA se cere)
15) NUMĂR PIESĂ / Acest număr este de obicei regăsit în Diagrama

PROCES Procesului Tehnologic
16) NUME PROCES / Toţi paşii parcurşi în fabricaţia unui sistem, subsistem
DESCRIE sau a unei componente sunt descrişi în diagrama
RE procesului tehnologic. Identificaţi numele procesului /
OPERAŢI operaţiei din diagrama de proces, care descrie cel mai
E bine activitatea respectivă.
17) MAŞINĂ, Pentru fiecare operaţie descrisă, identificaţi

DISPOZIT echipamentul de procesare, de exemplu, maşina,
IV, dispozitivul, matriţa sau alte unelte pentru fabricaţie,
MATRIŢĂ după cum este cazul
, UNELTE
PENTRU
FABRICA
ŢIE
CARACTERISTICI O caracteristică distinctă, dimensiune sau o

proprietate a unui proces sau a elementului său de ieşire (produsul) din care pot fi
colectate date variabile sau de tip atribut. Folosiţi, atunci când este posibil, controale
vizuale suplimentare.
18) NUMĂR Introduceţi un număr de referinţă din toate

documentele aplicabile cum ar fi, dar care nu sunt
limitate la, diagrama procesului tehnologic, tipărirea
albastră numerotată, MEAE şi schiţe (generate de
calculator sau în alt mod), dacă se cere.
Un exemplu opţional de formulare de lucru şi
explicaţia acestor formulare sunt prezentate în
46
Suplimentele K şi din acest Capitol.
47
1 PLANUL DE CONTROL

2
3 8 12
9
4 13
5 14
6 14
Plan de
Reacţie
15 16 17 18 19 20 21 22 23 25
48
19) PRODUS Caracteristicile de Produs sunt trăsături sau

proprietăţi ale piesei, componentei sau ansamblului,
care sunt descrise de desene sau de alte informaţii
tehnice principale. Echipa Principală ar trebui să
identifice Caracteristicile Produsului Special care
reprezintă o compilaţie de Caracteristici importante
ale Produsului din toate sursele. Toate
Caracteristicile Speciale trebuie listate în Planul de
Control. În plus, fabricantul poate lista alte
Caracteristici ale Produsului pentru care controalele
de proces sunt urmărite în mod obişnuit în timpul
operaţiilor normale.
20) PROCES Caracteristicile Procesului sunt variabile de proces

(variabile de intrare) care au o relaţie cauză – efect
cu toate Caracteristicile Produsului. O Caracteristică
de Proces poate fi măsurată doar în momentul în care
aceasta apare. Echipa Principală ar trebui să
identifice Caracteristicile de Proces pentru care
variaţia trebuie să fie controlată pentru minimizarea
variaţiei produsului. Pot fi listate una sau mai multe
Caracteristici de Proces pentru fiecare Caracteristică
de Produs. În unele procese o Caracteristică de
Proces poate afecta câteva Caracteristici de Produs.
21) CLASIFICAREA Folosiţi clasificarea adecvată aşa cum este cerută de

CARACTE OEM, pentru a stabili tipul de caracteristică specială
RISTICILO sau lăsaţi această coloană liberă pentru a fi
R completată cu alte caracteristici neproiectate. Clienţii
SPECIALE pot folosi simboluri unice pentru identificarea
caracteristicilor importante, cum ar fi cele care
afectează siguranţa clientului, respectarea regulilor,
funcţionarea, montajul sau aspectul. Aceste
caracteristici sunt clasificate ca fiind “Critice”,
“Cheie”, “Sigure” sau “Semnificative”. Anexa C
prezintă referinţe ale acestor simboluri, precum şi
termeni descriptivi.
49
1 PLANUL DE CONTROL

2
3 8 12
9
4 13
5 14
6 14
Plan de
Reacţie
15 16 17 18 19 20 21 22 23 25
50
METODE Un plan sistematic ce utilizează proceduri şi alte

unelte de control al procesului
22) TOLERANŢA Specificaţiile/toleranţa pot fi obţinute din documente

/SPECIFIC tehnice variate, cum ar fi, dar care nu sunt limitate la,
AŢIA desene, revizii desen, standarde de material, date de
PRODUSU proiectare computerizate, fabricaţie şi/sau cerinţe de
LUI / asamblare.
PROCESU
LUI
23) TEHNICI DE Această coloană identifică sistemul de măsurare
MĂSURAR utilizat. Acesta poate include calibre, dispozitive,
E/ unelte ş/sau echipament de testare, necesare
EVALUAR măsurării piesei/procesului/echipamentului de
E fabricaţie. O analiză a liniarităţii, reproductibilităţii,
repetabilităţii, stabilităţii şi acurateţii sistemului de
măsurare ar trebui efectuată înainte de utilizarea
acestuia şi înainte de efectuarea unei îmbunătăţiri.
24) MĂRIME MOSTRĂ / Atunci când se cer mostre listaţi dimensiunea

FRECVEN corespunzătoare a acestora şi frecvenţa.
ŢĂ
25) METODA DE Această coloană conţine o descriere-dosar a modului

CONTROL în care va fi controlată operaţia, inclusiv numărul
procedurii, acolo unde este cazul. Metoda de control
utilizată ar trebui să fie bazată pe o analiză efectivă a
procesului. Metoda de control este stebilită în funcţie
de tipul procesului existent. Operaţiile pot fi
controlate de, dar nu sunt limitate la, Controlul
Procesului Statistic, inspecţie, date de tip atribut,
încercare – eroare, (automatizată/ne-automatizată) şi
planuri de eşantionare. Vezi exemplele despre cum
sunt controlate procesele tipice. Descrierile din
Planul de Control ar trebui să reflecte planificarea şi
strategia implementate în procesul de fabricaţie.
Dacă sunt utilizate proceduri de control elaborate,
planul va face referinţă la documentul de procedură
printr-un nume specific de identificare şi/sau număr.
Metoda de control ar trebui evaluată continuu pentru

a stabili eficienţa procesului de control. De exemplu,
modificări semnificative ale procesului sau
capabilităţii acestuia ar trebui să conducă la o
evaluare a metodei de control.
51
1 PLANUL DE CONTROL

2
3 8 12
9
4 13
5 14
6 14
Piesă / Denumire Maşină/Dispoziti Caracteristici Caract. Metode Plan de
Număr Proces/Descrie v/Matriţă/Unelte Speciale, Reacţie
Toleranţă Măsurare Mărime Frecv.
15 16 17 18 19 20 21 22 23 25 26
52
53
26) PLAN DE REACŢIE Planul de reacţie stabileşte acţiunile corective
necesare producerii unor produse neconforme sau
operării în afara controlului. Acţiunile ar trebui, în
mod normal, să fie responsabilitatea celor mai
apropiate persoane de proces: operatorul, maistrul
sau supraveghetorul şi trebuie să fie descrise foarte
clar în plan. Măsurile ar trebui luate pentru
documentare.
În toate cazurile, produsele suspecte sau neconforme

trebuie clar identificate şi păstrate în carantină, iar
decizia trebuie luată de persoana responsabilă,
indicată în planul de reacţie. În această coloană
trebuie indicate, de asemenea, numărul planului
specific de reacţie şi persoana responsabilă cu planul
de reacţie.
54
6.4 ANALIZA PROCESULUI
Tipurile diferite de procese determină apariţia unor provocări şi oportunităţi în controlul şi

reducerea variaţiei. Tipurile de proces pot fi relative la cele mai comune surse de variatie ale
sale sau la factorii dominanţi în procesul de determinare a calităţii produsului. Exista multe
metode efective de realizare a analizei procesului. Depinde de furnizor să stabilească cea
mai bună metodă de analizare a acestuia. Exemple sunt:
• Analiza de tip Arbore a Erorii
• Proiectarea Experimentelor
• Cauză şi Efect (vezi Figura 1)
Figura 1
Figura 1 prezintă tipurile de proces din cadrul modelului cauză şi efect, în care grupările
primare sunt: Oameni, Materiale, Metode şi Sisteme, şi Mediu. Exemplele descriu situaţiile
de fabricaţie şi asamblare, împreună cu Planul de Control corespunzător, pentru a prezenta
un document tipic aşa cum este descris în paginile urmăroare. Cheia reuşitei în dezvoltarea
unui cost efectiv al proceselor este identificarea sursei de variaţie şi metodele
corespunzătoare de control.
55
SUPLIMENTUL A
6.5 SUPLIMENTE
ECHIPAMENT : PROCESUL DOMINANT DE CONFIGURARE: Procesul este la capabilitate maximă şi este stabil, de aceea configurarea este variabila care are impactul principal asupra produsului.
Grilajele pentru automobile se produc pe maşini de turnat plastic prin injecţie. După obţinerea matriţei, maşina trebuie reglată pentru a realiza o piesă cu dimensiuni corecte. Pe suprafaţa piesei nu trebuie să
existe pete, linii de curgere şi semne de decantare. Maşina de turnat are o mare repetabilitate, deoarece toţi parametrii sunt controlaţi de computer. Specificaţiile pentru reglarea tuturor parametrilor de control
sunt asigurate de o cartelă de configurare. După configurarea maşinii conform specificaţiilor, este produsă o piesă de probă. Această piesă este verificată vizual şi sunt de asemenea verificate dimensiunile cheie,
găurile de montare şi potrivirea în zona desemnată.
• În acest tip de proces, configurarea este procesul dominant. Studiile de capacitate asupra caracteristicilor produsului indică faptul că, atunci când se realizează o configurare corectă, funcţionarea este
maxia capabilă şi stabilă.
• Tipurile de mijloace de control pentru caracteristicile procesului includ procedurile de verificare a primei piese şi verificarea corespondenţei reglajelor maşinii cu reglajele de pe cartelele de
configurare autorizate.
• Caracteristicile produsului sunt măsurate pentru a se asigura corectitudinea reglajelor şi absenţa oricărei situaţii neprevăzute. În anumite situaţii, între verificări pota fi mai adecvat controlul lotului.
PLAN DE CONTROL Pagina ___ din ___
Persoană de contact/Telefon Data (original) Data (revizie)
Prototip Pre-lansare  Producţie J. Davis / 313-555-5555 1-26-92 2-2-92
Plan de control nr. 001
Număr piesă/Nivelul ultimei modificări Echipa de bază Aprobarea Dep. tehnic client/data (dacă este cazul)
22521211/G 11-2-92 Echipa de dezvoltare a produsului (E01) – vezi lista
Numele piesei/Descrierea piesei Aprobare furnizor/fabrică / data Aprobarea Dep. calitate client/data (dacă este cazul)
Grătar Turnat prin Injecţie Plastică
Furnizor/Fabrica Cod furnizor Alte aprobări / data (dacă este cazul) Alte aprobări /data (dacă este cazul)
4-B Grill Co. Fabrica #3 0123
Nr. Denumire Maşină, Caracteristici Clasif. Metode Plan de reacţie
piesă/nr. proces/ dispozitiv, Nr. Produs Proces Caracter. Produs/Proces/ Tehnică de Proba Metodă de
proces Descriere calibru, scule Speciale specificaţii/ evaluare/ măsurare control
operaţie pentru producţie toleranţă
Dimensiune Frecvenţă
3 Turnare prin Maşina nr. 1-5 18 Aspect * Lipsă pete Verificare vizuală 100% Continuu Verificare Informare
Injecţie Plastică 100% supraveghetor
Nr. pete Linii de curgere Prima piesă Fişă de Reglare/
fabricată verificare reverificare
Semne de Prima piesă Fişă de Reglare/
decantare fabricată verificare reverificare
Maşina nr. 1-5 19 Amplasare * Localizarea Dispozitiv de Prima piesă Livrare pe lot Fişă de Reglare/
orificii de orificiului „X” prindere #10 verificare reverificare
montare
25 ± 1 mm 5 piese Ore Grafic x-R Carantină şi
reglare
Maşina nr. 1-5 20 Dimensiune * Distanţă 3 ± 0,5 Dispozitiv de Prima piesă Livrare pe lot Fişă de Reglare/
mm prindere #10 verificare reverificare
Dispozitiv de 21 Potrivirea în * Distanţă 3 ± 0,5 Verificaţi distanţa 5 piese Ore Grafic x-R Carantină şi
prindere #10 zona desemnată mm la dispoz. 4 locaţii Reglare
Maşina nr. 1-5 22 Configurare Vezi cartela de Revederea cartelei Fiecare reglaj Prima piesă Reglare şi
a maşinii de configurare ataşată de configurare şi a fabricată resetare maşină
turnat reglajelor maşinii
Inspectorul
verifică
56
reglajele
* Referinţă Anexa C
EXEMPLELE SUNT ILUSTRATIVE. A SE VEDEA CERINŢELE SPECIFICE ALE CLIENTULUI.
57
SUPLIMENTUL B
ECHIPAMENT: PROCESUL DOMINANT DE PRELUCRARE: Parametrii de prelucrare sunt variabilele care afectează rezultatul procesului.
JUn furnizor fabrică o placă cu circuite ce are componentele electronice lipite pe ea. Caracteristicile principale ale produsului sunt lipiturile corecte. Două caracteristici principale pentru maşina de lipit sunt
nivelul cositorului şi concentraţia de flux. Nivelul cositorului este controlat de un alimentator automat ce detectează nivelul de cositor şi alimentează cu cositor în momentul în care nivelul acestuia scade. Pentru
a afla concentraţia de flux trebuie prelevate şi testate mostre. Caracteristica specială a produsului este verificată integral (100%) prin verificarea continuităţii circuitului electric.
• JPentru acest tip de proces, reglajele maşinii sunt variabilele care au cel mai important impact asupra rezultatului procesului. Aceste caracteristici de proces sunt variabilele care trebuie controlate şi
măsurate pentru a asigura faptul că toate produsele respectă cerinţele clientului.
• JTipurile de metode de control includ dispozitive cu autoreglare pentru parametrii şi măsurătorile statistice efectuate asupra parametrilor de proces şi înregistrate pe grafice de control (de exemplu
grafice R x-bar).
• Caracteristicile produsului sunt măsurate folosind metode de identificare a erorilor şi prelevare statistică pentru a asigura faptul că toate produsele respectă cerinţele clientului.
PLAN DE CONTROL
Pagina ___ din ___
Prototip Pre-lansare  Producţie T. Smith / 313-555-5555 1-1-92 20-2-93
Circuit 10/8 Vezi foaia anexată
Placă cu circuite electronice
Control ACR 439412
piesă/nr. proces/ dispozitiv, Nr. Produs Proces Caracter. Produs/ proces/ Tehnică de Proba Metodă de
2 Conexiuni prin Maşina de lipit Înălţimea * 2,0 ± 0,25 mc Verificarea 100% Continuu Verificare Reglare şi
lipire undei continuităţii automată reverificare
mater senzorului (Identificarea
ialului erorilor)
de
lipit
Concentraţia Standard #302B Prelevare în mediu 1 buc 4 ore Grafic x-MR Separare şi
de flux de laborator pentru reverificare
testare
58
SUPLIMENTUL C
ECHIPAMENT: PROCESUL DOMINANT DE FIXARE/PALET: Variaţiile la elementele de fixare duc la diferenţe ale produselor.
Piese turnate din metal sunt încărcate pe o maşină rotativă în şapte trepte, cu câteva dispozitive de fixare pe care maşina rotativă le trece pe sub un cap de tăiere. Fiecare piesă are o suprafaţă prelucrată, pe care
transversalitatea şi adâncimea tăieturii sunt critice. Adâncimea tăieturii şi transversalitatea sunt caracteristicile principale ale produsului. Pe lângă scula tăietoare, îndepărtarea şpanului şi alinierea corectă a
dispozitivelor de fixare pot influenţa în mod semnificativ caracteristicile speciale ale produselor.
• Caracteristicile procesului includ variaţii între dispozitivele de fixare sau paleţi. Diferenţele dimensionale dintre dispozitivele de fixare sau paleţi şi locaţia piesei contribuie la diferenţierea produselor.
În plus, şpanul acumulat pe dispozitivul de fixare poate duce la modificări în poziţia elementelor de fixare sau a localizării piesei.
• Tipurile de metode de control pentru caracteristicile de proces pentru fixare/palet sunt procedurile de încărcare, reglajele pentru dispozitivul de fixare/palet şi întreţinerea (de exemplu curăţarea).
• Adesea, caracteristicile de proces sunt dificil de măsurat în procesele în care intervin dispoyitive de fixare/paleţi. De aceea, pentru caracteristicile speciale ale produsului pot fi necesare prelevări
frecvente de probe şi în cadrul unor determinări statistice.
PLAN DE CONTROL
Pagina ___ din ___
Prototip Pre-lansare  Producţie A.B. Casting / 813-123-4567 9-9-92 20-2-93
Plan de control nr. 12345M
54321231/D Vezi foaia anexată
Bloc motor
S.C. ABC / Fabrica #2 12345M
3 Prelucrarea Maşină rotativă 51 Adâncimea * 2,0 ± 0,25″ Disp. de măsurat 5 Pe oră per Grafic x-R Quarantine
suprafeţei „A” tăietu adâncimea disp. fixare
rii
Dispozitiv de 52 Tăietura * 90° ± 1° Instrument 050 1 buc La fiecare 4 Grafic x-MR Carantină, reglare
fixare #10 perpendicu- ore şi reverificare
lară
Dispozitiv de 53 Menţinerea Disp. de fixare fără Verificare vizuală 1 buc După fiecare Suflare cu aer Reajustare disp.
fixare #10 piesei în şpan sau murdărie ciclu de suflat aer
disp. de
fixare pt. o
orientare
corespunză-
toare
59
SUPLIMENTUL D
ECHIPAMENT: PROCESUL DOMINANT DE PRELUCRARE: durata de viaţă şi caracteristicile de proiectare ale sculelor sunt variabilele care afectează rezultatul procesului.
Pentru realizarea unei brachete din oţel cu mai multe unghiuri şi un orificiu se foloseşte o ştanţă pentru tablă. Diametrul orificiului nu va varia semnificativ; de aceea nu este considerat o caracteristică specială.
Prezenţa orificiului este de mare importanţă pentru piesă. Unghiurile piesei sunt critice şi două dintre acestea sunt identificate ca şi caracteristici speciale. Ca problemă generală, la acest tip de prelucrare
orificiile perforate rupte sunt o problemă. Mai mult, părţile în mişcare ale sculei pot avea poziţii diferite în momentul formării unghiurilor brachetei.
• Caracteristica procesului este prelucrarea. Sculele pot avea zone care se rup sau părţi mobile care, permanent sau intermitent, se defectează şi nu se mai deplasează. De asemenea, sculele se pot uza sau pot
fi reparate incorect. Caracteristicile produsului sunt afectate de aceste probleme.
• Metodele de control pentru procesul dominant de prelucrare sunt în principal identificate la produs. Verificarea primei piese produse poate da informaţii asupra corectitudinii reparaţiei sculei. În timpul
funcţionării o defectare a sculei poate trece neobservată, de aceea este bine a se face o verificare a lotului. Tehnicile de depistare a erorilor care verifică existenţa sau dimensiunile orificiilor sunt de
asemenea necesare.
• Caracteristicile produsului sunt o măsură foarte importantă a performanţelor sculei.
PLAN DE CONTROL
Pagina ___ din ___
Prototip Pre-lansare  Producţie A.C. Brown / 206-555-1234 9-9-92 4-2-93
4321231/E Vezi foaia anexată
Brachetă de sprijin
Ace Ştampile 23456N
4 Realizarea Ştanţă (13-19) 6 Orificiu Existenţa Fascicul de 100% Pe parcurs Verificare Separare şi
brachetei din orificiului lumină / senzor de automată înlocuirea
metal lumină (identificarea poansonului
erorilor)
60
SUPLIMENTUL D
ECHIPAMENT: PROCESUL DOMINANT DE PRELUCRARE: durata de viaţă şi caracteristicile de proiectare ale sculelor sunt variabilele care afectează rezultatul procesului.
Pentru formarea dinţilor interiori ai unui lagăr din oţel fosfat este utilizată o broşă. DP-ul dinţilor interiori este caracteristica specială a produsului.
• Înainte de aprobarea pentru producţie, scula tăietoare este controlată cu un comparator vizual pentru a verifica corectitudinea DP şi a unghiului de aşezare.
• Prima piesă dintr-o şarjă de producţie este verificată din punct de vedere al ascuţimii tăieturii şi a corectitudinii DP.
PLAN DE CONTROL
Pagina ___ din ___
Prototip Pre-lansare  Producţie T.Thomas / 313-555-1234 7-3-92
9873245/A Vezi foaia anexată
Lagăr fosfat
Key machine 17532B
30 Broşarea Broşă Acme B- Lagăr DP 0,7510 0,7525 Comparator vizual Prima piesă Livrare pe lot Fişă de reglaje Reparaţi scula şi
dinţilor 752 reverificaţi
interiori
Indicator special cu 2 piese La fiecare Fişă de Conţine
ceas T-0375 schimb verificare componente,
pentru controlul înlocuiţi scula şi
prelucrării reverificaţi
61
SUPLIMENTUL E
PERSONAL: PROCESUL DOMINANT AL OPERATORULUI: sistemul este sensibil la / depinde de cunoştinţele şi controlul exercitat de către operator.
Lampa de plafonieră este una din ultimele componente montate la asamblarea unui automobil. La această lampă se ataşează un dispozitiv de ajustare cu două nivele cu bulă. Operatorul ajustează lampa prin
reglarea şuruburilor de nivelare până când bulele de gaz se centrează. O reglare corectă a lămpii este o cerinţă FMVSS, şi de aceea este considerată o caracteristică specială a produsului. Caracteristica specială
de proces este formată din cunoştinţele şi controlul operatorului, care asigură centrarea celor două bule de gaz în timpul efectuării reglajului. Caracteristica specială a produsului este măsurată prin iluminarea
dată de lămpile de plafonieră pe o placă-şablon ce determină modul de iluminare realizat de fascicul.
PLAN DE CONTROL
Pagina ___ din ___
Prototip Pre-lansare  Producţie B.J. Aim 8-7-92 10-2-93
54321234/B Ben Aim, Ken Light, Nancy Drew
Lampă de plafonieră
Final line Dept 31
5 Reglare lampă Dispozitiv de Lampă reglată * Cod verificare Poziţia bulelor din 100% Pe parcurs Grafic p Reglaţi şi
plafonieră nivel iluminare SPE nivelă să fie reverificaţi
are J599, Mai 1981 centrală
Dispozitiv de Lampă reglată * Cod verificare Poziţia bulelor din 5 Audit pentru Fişă de Conţine şi
nivelare iluminare SPE nivelă să fie verificarea verificare reverificare
J599, Mai 1981 centrală reglării la
1000
autovehicule
62
SUPLIMENTUL F
MATERIALE: PROCESUL DOMINANT AL MATERIALELOR SAU COMPONENTELOR: caracteristicile materialelor / componentelor sunt variabile ce afectează rezultatul procesului.
Capota unui automobil este confecţionată din SMC. SMC este un compus de turnare care este sensibil la temperatură, are o durată de păstrare specifică şi la care este foarte important amestecul. Piesele produse
din acest material pot deveni casante dacă materialul are un amestec necorespunzător sau dacă acesta este manipulat sau rotit incorect. Specificaţia privind forţa la unul din capetele brachetei este o caracteristică
specială a produsului. Caracteristicile speciale de proces sunt formularea corectă, depozitarea şi utilizarea metodelor de verificare a datei materialului. Clientul solicită un raport al laboratorului pentru fiecare lot
de compus iar loturile de materiale sunt datate pentru efectuarea unei rotaţii corespunzătoare.
• Pentru acest proces, materialele sau componentele sunt caracteristicile de proces. Diferenţele identificate la materiale sau la componente vor afecta rezultatele procesului.
• Mijloacele de control al caracteristicilor procesului include diverse moduri de testare şi controlare a specificaţiilor materialelor sau componentelor utilizate (adică grafice de control, rapoarte de laborator,
depistarea erorilor).
PLAN DE CONTROL Pagina ___ din ___
Prototip Pre-lansare  Producţie S. Specs 555-8888 20-11-92 25-1-93
Plan de control nr.
54312345 C 31/10/92 J. Smith 555-2404 K. Jones 555-3050
F. Petull 555-1234 C. Miller 555-4114
Capotă automobil
Q.C./Suppco 4000-1
1 Piesă turnată Maşina #20 IS- Forţa * Trebuie să suporte Test de impact Izod Primele 5 Pe oră Grafic de Separaţi, analizaţi
IB o forţă verticală de testare a materialele
10N fiabilităţii la
11N
2 Primirea Conţinutul de Verificare la 1 buc Lot Raport de Returnaţi
materialului material recepţie laborator furnizorului
#G9441
3 Operaţia de Grup de Raportul de 3:1:2 Echip. lab. #11 1 buc Lot Raport de Separaţi şi ajustaţi
amestzecare amestecare #23 amestecare Echip. lab. #22 laborator raportul
#G9442
4 Depozitarea Depozitarea Durata de Control vizual lot a 1 buc Lot Documentul Debarasaţi şi/sau
materialului depozitare primei piese „ultima returnaţi
utilizare” pentru furnizorului
fiecare amestec
Temperatura 18,33-22,22°C Senzor de 100% Continuu Identificarea Recalibraţi
temperatură erorilor prin
folosirea unui
disp.
autoreglabil de
avertizare pt.
limitele de
temperatură
63
64
SUPLIMENTUL G
METODE: PROCESUL DOMINANT PENTRU ÎNTREŢINEREA PREVENTIVĂ: întreţinerea echipamentelor este principala variabilă care afectează rezultatul procesului.
O operaţie de vopsire a părţilor decorative necesită un echipament curat şi o zonă de lucru fără impurităţi. Vopseaua fără impurităţi este o caracteristică specială a produsului. Curăţarea periodică a
echipamentului de vopsire şi a camerei de vopsire previne problemele datorate impurităţilor ce pot exista în vopsea. Caracteristica procesului este un program obişnuit de curăţenie, reparaţii şi înlocuire.
• Întreţinerea periodică este o caracteristică a procesului. Acolo unde există variabile de intrare, înlocuirea pieselor uzate, curăţarea, calibrarea, reglarea sculelor precum şi alte activităţi de întreţinere au un
efect asupra caracteristicilor produsului, şi de aceea trebuie controlate.
• Metodele de control pentru aceste caracteristici de proces includ întreţinerea programată şi dispozitive de avertizare pentru monitorizare.
• Caracteristicile produsului sunt verificate după fiecare operaţie de întreţinere, pentru a verifica corectitudinea executării procesului.
PLAN DE CONTROL
Pagina ___ din ___
Prototip Pre-lansare  Producţie F. Mercury 123-456-78910 3-6-93 4-8-93
1234/B Erin Hope, Alan Burt
Grile
Lynch Inc. 0010
1 Vopsire prin Clopot Vopsire prin Mai puţin de 6 Vizual 100% Verificare Fişă de Curăţaţi pistoalele
pulverizare elect pulver particule per inch2 verificare şi reverificaţi
rosta izare (2,54 cm2)
tic
#110
Controler fluid Control fluid Conform J2154 Dispozitiv de Continuu Controlul Recalibraţi şi
măsurat şi controlat automat al reglaţi
fluidul fluidului
previne
deteriorarea
stratului
65
SUPLIMENTUL H
MEDIUL ÎNCONJURĂTOR: PROCESUL DOMINANT PENTRU CLIMĂ: variabilele de climă cum ar fi temperatura, umiditatea, zgomotul, vibraţiile, au un impact important asupra rezultatelor procesului.
• Umiditatea afectează în mod negativ funcţionarea maşinii de turnat plastic prin injecţie. Materialele plastice absorb umiditatea din aer, ceea ce duce la deteriorarea pieselor turnate. Pe maşinile de turnat se
montează uscătoare pentru materiale pentru a rezolva această problemă.
• Funcţionarea corespunzătoare a uscătoarelor este caracteristica de proces pentru desfăşurarea corectă a procesului.
• Modul de control al acestei caracteristici de proces este o verificare periodicî şi planificată pentru a putea fi siguri că uscătorul este pornit şi funcţionează în mod corespunzător.
• Caracteristicile produsului sunt verificate prin examinare vizuală în timpul verificării primei piesei şi apoi se vor efectua verificări periodice.
PLAN DE CONTROL
Pagina ___ din ___
Prototip Pre-lansare  Producţie A. P. Smith 313-472-0001 9-9-92 4-2-93
3212345 F Vezi lista anexată
Clemă I/P (plastic)
Aim Plastic Co., fabrica din Iowa 34567J
8 Piese din plastic Maşina de 12 Uscător Maxim 0,1% Senzor de 1 oră Fişă de Reglaţi uscătorul,
turnat prin turn pentru umiditate relativă umiditate pe înregistrare uscaţi materialul
injecţie at materia uscător şi redefiniţi
prin primă
injec (pelete)
ţie
#22
66
SUPLIMENTUL I
PLAN DE CONTROL
Pagina ___ din ___
Prototip Pre-lansare  Producţie
Plan de control nr.

piesă/nr. proces/ dispozitiv, Nr. Produs Proces Caracter. Produs/proces/ Tehnică de Proba Metodă de
67
*Referinţă Anexa C
68
SUPLIMENTUL J
LISTĂ DE VERIFICARE A PLANULUI DE CONTROL
Piesă internă sau a clientului, cu nr. ____________________________

Întrebare Da Nu Comentariu / acţiune necesară Persoana Data
responsabilă finalizării
1 La elaborarea planului de control a fost folosită
metodologia la care se face referire în Secţiunea 6?
2 Au fost identificare toate problemele cunoscute ale
clientului pentru a uşura alegerea caracteristicilor speciale
de produs / proces?
3 Sunt toate caracteristicile speciale de produs / proces
incluse în planul de control?
4 La elaborarea planului de control au fost folosite AMDES,
AMDEPr şi AMDEP?
5 Au fost identificare cerinţele de material care necesită
verificări?
6 Planul de control se referă la intrări (materiale,
componente) de la prelucrare / asamblare până la
ambalare?
7 Au fost identificare cerinţele de testare a performanţelor
tehnice?
8 Sunt disponibile echipamentele şi instrumentele de testare
aşa cum se cere în planul de control?
9 Dacă este necesar, planul de control a fost aprobat de
client?
10 Metodele de testare ale furnizorului şi clientului sunt
compatibile?
Data reviziei __________________
Pg. 1 din 1
Realizat de: _________________________________
69
SUPLIMENTUL J
70
SUPLIMENTUL K
Fişa de lucru pentru caracteristicile speciale incluse în planul de control (Suplimentul K)
Coloana descriere / motive include toate caracteristicile speciale de proces şi ale produsului care au fost convenite de către echipa comună. Un număr
secvenţial (Nr.) este atribuit fiecărei caracteristici, pentru a asigura că nici una dintre acestea nu este uitată de către furnizor atunci elaborează planul de
control (Partea a 2-a). scrieţi o motivaţie pentru fiecare caracteristică specială şi adăugaţi aceste informaţii pe listă, pentru clarificare. Atunci când se
consideră necesar, pe un formular suplimentar (Suplimentul L) se vor înscrie detalii privind punctele de măsură şi coordonatele acestora. Acest formular,
atunci când este utilizat, va fi considerat o extensie a planului de control.
71
SUPLIMENTUL K
CARACTERISTICI SPECIALE INCLUSE ÎN PLANUL DE CONTROL (OPŢIONAL)

Pagina ___ din ___
Plan de control nr.
Nr. Descriere / motivaţie Specificaţie / toleranţă Clasa Ilustrare / schemă
72
SUPLIMENTUL L
COORDONATELE PUNCTELOR DE MĂSURĂ
Plan de control nr. Pagina ___ din ___
Client: Data (orig.): Data (rev.):
Car. Ident. X Y Z Car. Ident. X Y Z Car. Ident. X Y Z

nr. punct nr. punct nr. punct
73
74
SUPLIMENTUL L
75
ANEXA A
ANEXA A – LISTE DE VERIFICARE PENTRU PLANIFICAREA CALITÂŢÎÎ

PRODUSULUI
A – 1 Lista de Verificare pentru Proiectarea FMEA
A – 2 Lista de Verificare pentru Informaţii de Proiectare
A – 3 Lista de Verificare pentru Echipamente, Scule şi Echipamente de Testare Noi
A – 4 Lista de Verificare pentru Calitatea Produsului / Procesului
A – 5 Lista de Verificare pentru Planul de Amplasare
A – 6 Lista de Verificare pentru Diagrama Procesului Tehnologic
A – 7 Lista de Verificare pentru FMEA
A – 8 Lista de Verificare pentru Planul de Control
76
A – 1 LISTĂ DE VERIFICARE PENTRU PROIECTAREA FMEA

1 SFMEA şi / sau DFMEA au fost elaborate folosind
manualul de referinţă Modul potenţial de defectare şi
analiza defectelor (AMDE) pentru Chrysler, Ford şi
General Motors?
2 Au fost analizate datele istorice şi de garanţie?
3 Au fost luate în considerare DFMEA ale altor piese
similare?
4 Identifică SFMEA şi / sau DFMEA caracteristicile
speciale?
5 Au fost identificate caracteristicile de proiectare care
influenţează modurile de defectare cu cel mai mare risc?
6 Au fost atribuite acţiuni corective corespunzătoare pentru
fiecare număr ce identifică riscurile cele mai probabile?
7 Au fost atribuite acţiuni corective corespunzătoare pentru
fiecare număr ce identifică riscurile cele mai grave?
8 Au fost revizuite probabilităţile riscurilor la finalizarea şi
verificarea acţiunilor corective?
Data reviziei __________________
Pg. 1 din 1
Realizat de: _________________________________
77
A – 2 LISTĂ DE VERIFICARE PENTRU INFORMAŢII DE PROIECTARE

A. GENERALITĂŢI
Necesită proiectul:
1 • Materiale noi?
2 • Prelucrări speciale?
3 A fost luată în considerare analiza privind variaţiile la
construirea ansamblului?
4 A fost luată în considerare proiectarea experimentelor?
5 A fost realizat un plan privind prototipurile?
6 A fost elaborată AMDEPr?
7 A fost elaborată AMDPr?
8 Au fost luate în considerare problemele privind reparaţiile
şi întreţinerea?
9 A fost elaborat planul de verificare a proiectului?
10 Dacă da, a fost acesta elaborat de o echipă
multidisciplinară?
11 Au fost definite cu claritate şi deplin înţelese toate testele
specificate, metodele, echipamentele şi criteriile de
acceptare?
12 Au fost stabilite caracteristicile speciale?
Data reviziei __________________
Pg. 1 din 4
Realizat de: _________________________________
78
A – 2 LISTĂ DE VERIFICARE PENTRU INFORMAŢII DE PROIECTARE - continuare
A. GENERALITĂŢI – continuare
13 Este finalizat devizul de cantităţi?
14 Caracteristicile speciale au fost documentate corespunzător?
B. Schiţele tehnice
15 Au fost identificate dimensiunile care afectează montarea,
funcţionarea şi durabilitatea?
16 Au fost identificate dimensiunile de referinţă pentru reducerea
timpului de verificare?
17 Au fost identificate suficiente puncte de control şi suprafeţe de
referinţă pentru a putea proiecta instrumente de măsură funcţionale?
18 Toleranţele sunt compatibile cu standardele acceptate de fabricaţie?
19 Există cerinţe specifice care nu pot fi evaluate prin folosirea
tehnicilor de verificare cunoscute?
C. Specificaţii privind performanţele tehnice
20 Au fost identificate toate caracteristicile speciale?
21 Procesul de testare este suficient de elaborat pentru a cuprinde toate
condiţiile, adică validarea producţiei şi utilizarea finală?
22 Au fost testate piesele fabricate conform specificaţiilor minime şi
maxime?
23 Atunci când este nevoie de un plan de reacţie se pot testa mostre
suplimentare, continuându-se în acelaşi timp testele de producţie
programate?
24 Toate testările produselor vor fi efectuate în cadrul unităţii?
25 Dacă nu, vor fi efectuate de către un subcontractor aprobat?
Data reviziei __________________
Pg. 2 din 4
79

C. Specificaţii privind performanţele tehnice
26 Este finalizat devizul de cantităţi?
27 Dacă este necesar, a fost obţinută aprobarea clientului
pentru echipamentul de testare?
D. Specificaţii privind materialele
28 Au fost identificate caracteristicile speciale ale
materialelor?
29 Materialele, tratamentul la cald şi tratamentele de suprafaţă
sunt compatibile cu cerinţele de durabilitate în mediul de
lucru utilizat?
30 Furnizorii de materiale avuţi în vedere se află pe lista
aprobată de client?
31 Se va solicita furnizorilor de materiale avuţi în vedere să
furnizeze certificare pentru fiecare echipament?
32 Au fost identificate caracteristicile de material care necesită
verificare?
Dacă da,
33 • Caracteristicile vor fi verificate în cadrul unităţii?
34 • Există echipamente de testare?
35 • Este necesară instruire pentru a asigura rezultate
corecte?
36 Vor fi utilizate laboratoare externe?
37 Toate laboratoarele folosite sunt certificate (dacă este
cazul)?
Data reviziei __________________
Pg. 3 din 4
80

D. Specificaţii privind materialele – continuare
Au fost luate în considerare următoarele cerinţe privind materialele:
38 • Manipulare?
39 • Depozitare?
40 • Mediul înconjurător?
Data reviziei __________________
Pg. 4 din 4
Realizat de: _________________________________
81
ANEXA A
A – 3 LISTĂ DE VERIFICARE PENTRU ECHIPAMENTE, SCULE ŞI ECHIPAMENTE DE TESTARE NOI

Sculele şi proiectul echipamentelor furnizate a fost conceput pentru:
1 • Un sistem flexibil, de exemplu producţie celulară?
2 • Schimbare rapidă?
3 • Fluctuaţii ale volumului?
4 • Identificarea greşelilor?
Pe listele realizate pot fi identificate:
5 • Echipamentele noi?
6 • Sculele noi?
7 • Echipamentele de testare noi?
Au fost convenite criterii de acceptare pentru:
8 • Echipamentele noi?
9 • Sculele noi?
10 • Echipamentele de testare noi?
11 Se va efectua un studiu preliminar de capacitate la
producătorul de scule / echipamente?
12 A fost stabilită precizia şi gradul de adecvare a
echipamentelor de testare?
13 A fost elaborat un plan de întreţinere preventivă pentru
echipamente şi scule?
14 Instrucţiunile pentru echipamentele şi sculele noi sunt
complete şi pot fi acestea înţelese?
Data reviziei __________________
Pg. 1 din 2
82
A – 3 LISTĂ DE VERIFICARE PENTRU ECHIPAMENTE, SCULE ŞI ECHIPAMENTE DE TESTARE NOI - continuare

15 Vor fi disponibile instrumente de măsură performante
pentru realizarea studiilor preliminare de capacitate
proceselor la facilităţile de producţie ale furnizorului?
16 Vor fi efectuate studii preliminare de capacitate la fabrica
producătoare?
17 Au fost identificare caracteristicile de proces care afectează
caracteristicile speciale ale produsului?
18 Au fost utilizate caracteristicile speciale ale produsului la
stabilirea criteriilor de acceptare?
19 Echipamentele de producţie au o capacitate suficientă
pentru a realiza producţia prevăzută şi volumul de
servicii??
20 Capacitatea de testare este suficientă pentru a asigura o
testare adecvată?
Data reviziei __________________
Pg. 2 din 2
Realizat de: _________________________________
83
ANEXA A
A – 4 LISTA DE VERIFICARE PENTRU CALITATEA PRODUSULUI / PROCESULUI

1 Este necesară asistarea activităţii de asigurare a calităţii sau
de tehnologie a produsului ale clientului pentru a elabora
sau pentru a ajunge la un acord asupra planului de control?
2 Furnizorul a identificat cine va fi legătura pentru calitate cu
clientul?
3 Furnizorul a identificat cine va fi legătura pentru calitate cu
furnizorii săi?
4 Sistemul de calitate a fost analizat pe baza evaluării
sistemului calităţii al Chrysler, Ford şi General Motors?
A fost identificat personal suficient pentru a acoperi:
5 • Cerinţele planului de control?
6 • Verificarea planului de ansamblu?
7 • Testarea performanţelor tehnice?
8 • Analiza pentru rezolvarea problemelor?
Există un program de instruire documentat care să:
9 • Includă toţi angajaţii?
10 • Indice persoanele care au nevoie de instruire?
11 • Asigure un orar de instruire?
S-a efectuat instruire pentru:
12 • Procesul de control statistic?
Data reviziei __________________
Pg. 1 din 4
LISTA DE VERIFICARE NU ARE CA SCOP ÎNLOCUIREA EVALUĂRII SISTEMULUI CALITĂŢII AL CHRYSLER, FORD ŞI GENERAL MOTORS.
84
A – 4 LISTA DE VERIFICARE PENTRU CALITATEA PRODUSULUI / PROCESULUI - continuare

S-a efectuat instruire pentru: - continuare
13 • Studiile de capacitate?
14 • Rezolvarea problemelor?
15 • Identificarea greşelilor?
16 • Alte probleme care au fost identificate?
17 Fiecare operaţiune are instrucţiuni de proces care sunt
corelate cu planul de control?
18 Există instrucţiuni standard pentru operator la fiecare
operaţie?
19 Operatorii / şefii de echipă au fost implicaţi în realizarea
instrucţiunilor standard pentru operator?
Instrucţiunile de verificare includ:
20 • Specificaţii uşor de înţeles privind performanţele
tehnice?
21 • Frecvenţa verificărilor?
22 • Dimensiunea eşantioanelor?
23 • Planurile de reacţie?
24 • Documentaţia?
Mijloacele de informare vizuală sunt:
25 • Uşor de înţeles?
26 • Disponibile?
Data reviziei __________________
Pg. 2 din 4
85

Mijloacele de informare vizuală sunt: - continuare
27 • Accesibile?
28 • Aprobate?
29 • Datate şi la zi?
30 Există o procedură de implementare, menţinere şi elaborare
a planurilor de reacţie pentru graficele de control statistic?
31 Este pus la punct un sistem eficient de analiză a cauzelor?
32 Există prevederi privind plasarea la locul verificării cele
mai noi schiţe şi specificaţii?
33 Există formulare / jurnale pentru diferitele categorii de
personal pentru a înregistra rezultatele inspecţiei?
Există prevederi pentru ca la locul inspecţiei să existe următoarele:
34 • Instrumente de măsură?
35 • Instrucţiuni pentru instrumentele de măsură?
36 • Mostre de referinţă?
37 • Jurnale pentru inspecţie?
38 • Există prevederi pentru certificarea şi calibrarea
regulată a instrumentelor de măsură şi a echipamentelor
de testare?
Studiile solicitate privind capacitatea sistemului au fost:
39 • Finalizate?
Data reviziei __________________
Pg. 3 din 4
86

Studiile solicitate privind capacitatea sistemului au fost: - continuare
40 • Acceptabile?
41 Echipamentele şi facilităţile de verificare a dispunerii sunt
adecvate pentru a furniza o dispunere iniţială şi continuă a
dispunerii tuturor detaliilor şi componentelor?
Există o procedură de control al produselor intrate care să identifice:
42 • Caracteristicile care urmează a fi verificate?
43 • Frecvenţa verificărilor?
44 • Mărimea eşantionului?
45 • Locaţia desemnată pentru produsul aprobat?
46 • Evacuarea produselor neconforme?
47 Există o procedură pentru identificarea, separarea şi
controlul produselor neconforme pentru a împiedica
expedierea acestora?
48 Există proceduri de reprelucrare / reparare?
49 Există o procedură pentru recalificarea materialelor
reparate / reprelucrate?
50 Există un sistem corespunzător de Urmărire a lotului?
51 Sunt planificate şi implementate audituri periodice ale
produselor ieşite?
52 Sunt planificate şi implementate analize periodice ale
sistemului calităţii?
53 Clientul a aprobat specificaţiile de ambalare?
Data reviziei __________________
Pg. 4 din 4
Realizat de: _________________________________
87
ANEXA A
A – 5 LISTĂ DE VERIFICARE PENTRU PLANUL DE AMPLASARE

1 Planul de amplasare evidenţiază toate procesele şi punctele
de verificare solicitate?
2 Au fost marcate cu claritate spaţiile pentru materiale, scule
şi echipamente pentru fiecare operaţie?
3 A fost alocat suficient spaţiu pentru toate echipamentele?
Spaţiile pentru proces şi verificare sunt:
4 • De dimensiuni corespunzătoare?
5 • Iluminate corespunzător?
6 Spaţiile pentru verificare includ suficiente echipamente şi
dosare?
Există:
7 Platforme de adecvate?
8 Zone de reţinere adecvate?
9 Punctele de verificare sunt dispuse logic astfel încât să fie
evitată expedierea de produse neconforme?
10 Au fost stabilite metode de control pentru a elimina
posibilitatea ca în cadrul unei operaţii, inclusiv în cadrul
proceselor externe, să fie se contamineze sau să se
amestece produse similare?
11 Este prevenită contaminarea materialelor din aerul ambiant
sau din aerul tehnologic?
Data reviziei __________________
Pg. 1 din 2
88
ANEXA A
A – 5 LISTĂ DE VERIFICARE PENTRU PLANUL DE AMPLASARE- continuare

12 Au fost puse la dispoziţie facilităţi pentru auditul final?
13 Mijloacele de control sunt adecvate pentru a preveni
ajungerea materialelor intrate neconforme în punctele de
depozitare sau în punctele în care acestea pot fi utilizate?
Data reviziei __________________
Pg. 2 din 2
Realizat de: _________________________________
89
ANEXA A
A – 6 LISTĂ DE VERIFICARE PENTRU GRAFICUL FLUXULUI PROCESULUI

1 Graficul de flux indică secvenţa locurilor de producţie şi de
verificare?
2 Unde sunt disponibile AMDE corespunzătoare (AMDES,
AMDEPr) pentru a putea fi folosite pentru a ajuta la
realizarea graficului de flux de proces?
3 Graficul de flux are referinţe la verificările procesului şi
produsului prevăzute în planul de control?
4 Graficul de flux descrie modul de deplasare a produsului,
adică transportor cu role, containere etc.?
5 A fost luat în considerare sistemul de deschidere /
optimizarea pentru acest proces?
6 Există prevederi referitoare la identificarea şi verificarea
produselor reprelucrate înainte ca acestea să fie utilizate?
7 Au fost identificate şi remediate problemele potenţiale
legate de manipulare şi prelucrare externă ?
Data reviziei __________________
Pg. 1 din 1
Realizat de: _________________________________
90
ANEXA A
A – 7 LISTĂ DE VERIFICARE PENTRU FMEA

1 AMDEP a fost elaborat folosind îndrumările Chrysler, Ford şi General
Motors?
2 Au fost identificate şi listate în ordine toate operaţiunile care influenţează
montarea, funcţionarea, durabilitatea, reglementările guvernamentale şi
securitatea?
3 Au fost luate în considerare AMDE ale altor piese similare?
4 Au fost analizate datele istorice şi de garanţie
5 Au fost planificate acţiuni corective corespunzătoare sau au fost atribuite
pentru fiecare număr ce identifică riscurile cele mai probabile?
6 Au fost planificate acţiuni corective corespunzătoare sau au fost atribuite
pentru fiecare număr ce identifică riscurile cele mai grave?
7 Au fost revizuite numerele ce identifică probabilităţile riscurilor la
finalizarea şi verificarea acţiunilor corective?
8 Au fost revizuite numerele ce identifică gravitatea riscurilor la finalizarea şi
verificarea acţiunilor corective?
9 Efectele iau în considerare clientul în ceea ce priveşte operaţiunile ulterioare,
asamblarea şi produsul?
10 Au fost folosite informaţiile privind garanţia la elaborarea AMDE de proces?
11 Au fost folosite informaţiile privind problemele din facilitatea de producţie a
clientului la elaborarea AMDE de proces?
12 Cauzele au fost descrise în termeni de situaţii care pot fi remediate sau
controlate?
13 Acolo unde factorul major este detectarea există prevederi pentru controlul
cauzei înainte de a se trece la operaţiunea următoare?
Data reviziei __________________
Pg. 1 din 1
Realizat de: _________________________________
91
ANEXA A
A – 8 LISTĂ DE VERIFICARE A PLANULUI DE CONTROL

1 La elaborarea planului de control a fost folosită
metodologia la care se face referire în Secţiunea 6?
2 Au fost identificare toate problemele cunoscute ale
clientului pentru a uşura alegerea caracteristicilor speciale
de produs / proces?
3 Sunt toate caracteristicile speciale de produs / proces
incluse în planul de control?
4 La elaborarea planului de control au fost folosite SFMEA,
DFMEA şi PFMEA?
5 Au fost identificare cerinţele de material care necesită
verificări?
6 Planul de control se referă la intrări (materiale,
componente) de la prelucrare / asamblare până la
ambalare?
7 Au fost identificare cerinţele de testare a performanţelor
tehnice?
8 Sunt disponibile echipamentele şi instrumentele de testare
aşa cum se cere în planul de control?
9 Dacă este necesar, planul de control a fost aprobat de
client?
10 Metodele de testare ale furnizorului şi clientului sunt
compatibile?
Data reviziei __________________

Pg. 1 din 1
Realizat de: _________________________________
92
93
ANEXA B – TEHNICI ANALITICE
ANALIZA ABATERILOR ANSAMBLELOR CONSTRUITE
O analiză a abaterilor ansamblelor construite este o analiză care simulează construirea unui
ansamblu şi examinează acumularea toleranţelor, parametrii statistici, precizia, şi face o
investigaţie de genul „ce se întâmplă dacă”.
PUNCTE DE REFERINŢĂ
Punctele de referinţă (benchmarking) reprezintă o abordare sistematică pentru identificarea

standardelor de comparaţie. Ele oferă date de intrare pentru stabilirea unor ţinte de performanţă
măsurabile, precum şi sugestii pentru proiectarea produselor şi a procesului de producţie. Ele oferă
deasemeni sugestii privind desfăşurarea afacerilor şi a procedurilor de lucru.
Punctele de referinţă pentru produse şi procese de fabricaţie trebuie să permită identificarea lor în
clasamentul mondial sau în clasa cea mai bună, pe baza unor măsurători de performanţă obiective
şi verificarea modului în care aceste performanţe au fost realizate. Punctele de referintţă trebuie să
constituie un mijloc pentru dezvoltarea unor noi proiecte şi procese care depăşesc posibilităţile
companiilor care sunt luate ca model.
DIAGRAMA CAUZĂ ŞI EFECT
Diagrama „cauză şi efect” este un mijloc analitic pentru a indica relaţia dintre „efect” şi toate
„cauzele” posibile care îl influenţează. Uneori aceasta este cunoscută sub denumirea de diagrama
os de peste, diagrama Ishikawa, sau diagrama pană.
MATRICEA CARACTERISTICILOR
O matrice a caracteristicilor este o prezentare a relaţiilor dintre parametrii de proces şi locurile de

fabricaţie. Metoda recomandată pentru dezvoltarea matricei caracteristicilor constă în a număra
dimensiunile şi/sau caracteristicile prezentate şi fiecare operaţie de fabricaţie. Toate operaţiile şi
locurile de fabricaţie apar în partea superioară, iar parametrii de proces sunt înşiraţi în jos pe
coloana din stânga. Cu cât sunt mai multe relaţii de fabricaţie, cu atât mai important devine
controlul caracteristicilor. Indiferent de dimensiunea matricei, relaţia de sus în jos a
caracteristicilor este evidentă. Se prezintă o matrice tipică.
94
MATRICEA CARACTERISTICILOR
(EXEMPLU)
NUMĂR OPERAŢII
Dimensiunea DESCRIERE TOLERANŢĂ 05 10 20 30
No
1 ID (diametru interior) X C X
2 FAŢĂ X C C
3 X L L
4 X
5 X
6 OD (diametru exterior) X
C = Caracteristică pentru o operaţie utilizată la strângere

L = Caracteristică pentru o operaţie utilizată la fixare
X = Caracteristica creată sau modificată prin acestă operaţie trebuie să corespundă formei
diagramei flux
METODA DRUMULUI CRITIC
Metoda drumului critic poate fi o Diagramă Pert sau Gannt care arată secvenţa cronologică a
sarcinilor care necesită timpul cel mai îndelungat pentru a fi executate. Ea poate furniza informaţii
utile cum ar fi:
- Corelările
- Prevederea din timp a Problemelor
- Identificarea Responsabilităţii
- Identificarea Resurselor, Alocările şi Stabilirea nivelului de importaţă.
PROIECTAREA DE EXPERIMENTE (DESIGN OF EXPERIMENTS = DOE)
Un experiment proiectat este un test sau o secvenţă de teste în care variabilele procesului care au
un potenţial de influenţare sunt modificate sistematic în conformitate cu o matrice de proiectare
prescrisă. Avantajele rezultate sunt evaluate pentru condiţii diferite în vederea: (1) identificării
variabilelor care au o influenţă mare din totalul celor testate, (2) obţinerea unei mai bune înţelegeri
a naturii sistemului cauzal la lucrul în proces, şi (4) compararea efectelor şi interacţiunilor.
Aplicarea din timp în ciclul de desfăşurare al produsului/producţiei poate avea ca rezultat: (1)
îmbunătăţirea producţiei, (2) reducerea variaţiilor din jurul unei valori nominale sau valori ţintă,
(3) reducerea timpului de producţie şi (4) reducerea costurilor totale.
PROIECTAREA PENTRU POSIBILITĂŢILE DE FABRICARE ŞI ASAMBLARE
Proiectarea pentru Posibilitatea de Fabricare şi Asamblare este un Proces Tehnic Simultan, destinat
să optimizeze relaţia dintre funcţia de proiectare, cea de fabricare şi cea de uşurinţă la asamblare.
Intensificarea proiectelor pentru asamblare şi fabricare constituie un pas important.
95
Anexa B
Reprezentaţii uzinei trebuie consultaţi din timp în decursul procesului de proiectare pentru a trece
în revistă componentele sau sistemele care urmează să fie produse, pentru ca aceştia să-şi prezinte
propunerile privind condiţiile specifice de asamblare şi fabricaţie. Toleranţele dimensionale
specifice trebuie stabilite pe baza unor procese de fabricaţie similare. Acest lucru va ajuta la
identificarea echipamentelor necesare şi la orice modificări de proces necesare.
PROIECTAREA PLANULUI DE VERIFICĂRI ŞI RAPORTĂRI (DESIGN

VERIFICATION PLAN AND REPORT = DVP&R)
Planul de Verificări şi Raportări (DVP&R) este o metodă pentru a planifica şi a stabili

documentele necesare pentru activitatea de testare pentru fiecare fază de fabricare a
produsului/producţiei de la debutul ei până la fazele de perfecţionare în curs de derulare. Această
metodă este utilizată de Chrysler şi Ford.
Un DVP&R eficace elaborează un document de lucru concis care ajută personalul tehnic în
următoarele direcţii:
• Uşurează elaborarea unei secvenţe logice de testare, cerând sectoarelor responsabile să-şi
planifice toate testele necesare pentru ca sistemul sau componentele să satisfacă toate condiţiile
tehnice.
• Asigură că fiabilitatea produselor satisface obiectivele vizate de client.
• Scoate în relief situaţiile în care timpul de execuţie solicitat de client impune un plan de testare
accelerat.
• Serveşte ca un instrument de lucru pentru sectorul(-oarele) responsabile prin:
- Reunirea cerinţelor şi rezultatelor testărilor funcţionale, de durabilitate şi fiabilitate
într-un singur document pentru o uşoară referinţă.
- Oferirea posibilităţii unei pregătiri uşoare a statutului testelor şi a rapoartelor în scopul
Revizuirilor Proiectelor.
Instrucţiuni detailate pot fi obţinute de la sectoarele corespunzătoare pentru Calitate şi Proiectare
Tehnică Chrysler şi Ford.
PLANUL DE CONTROL DIMENSIONAL (DIMENSIONAL CONTROL PLAN = DCP)
Vezi Planul de Control Dinamic.
PLANUL DE CONTROL DINAMIC (DYNAMIC CONTROL PLAN = DCP)
Compania Ford Motor utilizează în mod curent procesul pentru DCP (Planul de Control Dinamic)
pentru anumite operaţii. La baza acestui proces stă Matricea Caracteristicilor descrisă mai sus în
această Anexă. Este o metodologie structurată care cuprinde planul de control, FMEA şi
informaţiile Gage R&R pentru a asigura ca pretenţiile clientului referitoare la condiţiile de
proiectare ale produselor să fie înţelese, detaliate şi controlate în decursul procesului de fabricare şi
asamblare. DCP reprezintă o metodologie sistematică, cuprinzătoare pentru implementarea
planificării procesului de producţie. Pentru o explicaţie a Procesului de Planificare a Controlului
Dinamic, vedeţi Anexa G.
96
VERIFICAREA GREŞELILOR (POKA-YOKE)
Verificarea greşelilor (Poka-Yoke) este o tehnică de eliminare a erorilor des denumite „refuzuri ale
sistemului de siguranţă”. Verificare greşelilor trebuie utilizată ca o tehnică preventivă pentru
verificarea repetitivă a sarcinilor sau acţiunilor. Această tehnică este destinată să reducă din
îngrijorările clientului.
DIAGRAMA FLUXULUI DE PRODUCŢIE
Diagrama fluxului de producţie este o abordare vizuală pentru a descrie şi dezvolta fazele sau
activităţile legate de producţie. Ea constituie atât un mijloc atât de comunicare cât şi de analiză
pentru activităţile de planificare şi de dezvoltare şi pentru procesele de fabricaţie.
Intrucât unul din scopurile asigurării calităţii este eliminarea defectelor şi îmbunătăţirea eficienţei
proceselor de fabricaţie şi asamblare, planurile elaborate pentru calitatea producţiei trebuie să
cuprindă prezentarea grafică a controalelor efectuate şi a resurselor. Aceste diagrame ale fluxului
de proces trebuie utilizate pentru identificarea îmbunătăţirilor şi localizarea produselor signifiante
sau critice şi a caracteristicilor procesului care trebuie tratate în planurile de control ce urmează a fi
elaborate ulterior.
DEZVOLTAREA FUNCŢIEI DE CALITATE (QUALIT FUNCTION DEPLOYMENT =

QFD)
QFD este o procedură sistematică pentru traducerea Vocii Clientului în condiţii tehnice şi termeni
operaţionali, prezentând şi documentând în formă matricială, informaţiile traduse. QFD se
concentrează asupra celor mai importante articole şi furnizează mecanismul pentru atingerea
ţintelor selectate în scopul extinderii avantajelor competitive.
In funcţie de produsele specifice, tehnica QFD poate fi folosită ca o structură pentru procesul de
planificarea calităţii. In particular, QDF Faza I – Planificarea Produsului traduce cerinţele
clientului, adică Vocea Clientului, în caracteristici ale controlului sau cerinţe de proiectare. QFD
furnizrază un mijloc de conversiune a cerinţelor generale ale clientului în caracteristici specfice ala
produsului final şi ale procesului de control.
A. ASPECTELE QFD
Există două dimensiuni ale QFD:
• Dezvoltarea calităţii: Traducerea Cerinţelor Clientului în Cerinţe ale Proiectului Produsului.
• Dezvoltarea Funcţiei: Traducerea Cerinţelor de Proiectare în Cerinţe corespunzătoare ale

Componentelor, Procesului şi Producţiei.
B. AVANTAJELE QFD
QFD are mai multe avantaje care:
97
• Creşte siguranţa în satisfacerea Vocii Clientului.
98
Anexa B
• Reduce numărul modificărilor datorate cunoaşterii părţii tehnice.
• Identifică cerinţele de proiectare conflictuale.
• Concentrează activităţile diferitelor companii asupra obiectivelor clientului.
• Reduce timpul ciclului de fabricaţie a produsului.
• Reduce costurile soluţiilor tehnice, fabricaţiei şi de service.
• Imbunătăţeşte calitatea produsului şi a serviciilor.
MODURI DE EROARE A SISTEMULUI ŞI ANALIZA EFECTELOR (SYSTEM

FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYISIS = SFMEA)
SFMEA este o tehnică analitică utilizată pentru identificarea punctelor slable potenţiale în
proiectarea unui sistem general. Este o analiză funcţională „de sus până jos”. Ea este utilizată
pentru analizarea punctelor slabe ale sistemului în stadiul iniţial al concepţiei, înaintea definirii
hardware-ului. SFMEA se concentrează asupră defecţiunilor potenţiale asociate funcţiilor
îndeplinite de sistem, sub-sistem şi de nivelele inferioare funcţionale. SFMEA se concentrează
deasemeni pe interacţiunea dintre sisteme, sub-sisteme şi interfaţa dintre elementele sistemului.
99
100
Anexa B
ANEXA C - SIMBOLURI ALE CARACTERISTICILOR SPECIALE
Caracteristice Speciale şi Simboluri ale lui Chrysler, Ford şi General Motors

GENERAL MOTORS FORD MOTOR CO. CHRYSLER
Definiţie: Este o caracteristică pentru NEUTILIZATĂ NEUTILIZATĂ
care variaţia anticipată este
puţin probabil să afecteze în
Caracteristică mod semnifiicativ siguranţa
Non-Key produsului, sau conformarea
(ne-importantă) cu regulile guvernamentale de
instalare/funcţionare
„Standard”
Terminologie STANDARD
Simbol NICI UNUL
Definiţie: O caracteristică a unui produs Caracteristici care sunt Identifică caracteristici Se limitează la scoaterea
pentru care variaţia anticipată importante pentru client şi critice specifice care sunt în evidenţă a
este probabil să afecteze care trebuie incluse în elaborate de proces caracteristicilor Critice
semnificativ satisfacţia Planul de Control (comandate) şi deci ale desenelor
clientului pentru un produs necesită SPC pentru (Producţiei)
Caracteristică Cheie (altul decât S/C) cum ar fi măsurarea stabilităţii subansamblelor, sculelor
(Key Characteristic) instalarea sa, funcţionarea, procesului, a şi dispozitivelor de
(Nu este legată de montarea sau aspectul, sau productivităţii, şi prindere, şi la procedeele
Probleme de Siguranţă posibilitatea de a procesa sau verificarea duratei de ajutătoare de elaborare a
sau Legale construi produsul viaţă a produsului. sculelor la care
verificarea este
obligatorie, însă unde
comanda procesului în
desfăşurare nu este
ordonată automat.
Terminologie INSTALARE / CARACTERISTICI / DIAMANT - <D> PENTAGON - <P>
FUNCTIONARE - <F/F> SIGNIFIANTE – S/C
NICI UNUL
Simbol
Definiţie: Este o caracteristică a unui Sunt acele condiţii Caracteristicile siguranţei sunt
produs pentru care variaţia impuse produselor definite sub forma unor specificaţii
Caracteristică Cheie anticipată este posibil să (Dimensiuni, Teste tehnice de proiectare aplicabile
(Legată de Probleme de afecteze semnificativ siguranţa Specifice) sau parametri materialelor componentelor,
Siguranţă sau Legale) produsului sau conformitatea ai procesului care operaţiei(-iilor) de asamblare care
sa cu reglementările afectează conformitatea necesită un control special al
guvernamentale (cum ar fi: cu reglementările fabricaţiei pentru a se asigura
inflamabilitatea, protecţia guvernamentale sau conformitatea cu reglementările
pasagerilor, comanda direcţiei, siguranţa Funcţiei guvernamentale privind siguranţa
frânarea, etc...), emisiile, Vehiculului / Produ-sului vehiculelor, emisiile, zgomotul, sau
zgomotul, interferenţa şi care necesită un anumit prevenirea furturilor.
frecvenţei radio, etc... producător, asamblare,
expediere sau acţiuni de
monitorizare şi includerea
în Planul de Control.
Terminologie SIGURANŢĂ / CARACTERISTICA INSIGNA - <S>
CONFORMITATE - <S> CRITICA – CC
Simbol
101
102
Anexa C
ANEXA D – MATERIAL DE REFERINŢĂ
CHRYSLER, FORD, ŞI GENERAL MOTORS - MANUAL DE REFERINŢĂ PENTRU

CONTROLUL STATISTIC FUNDAMENTAL AL PROCESULUI
Acesta este un manual de referinţă întocmit pe baza evaluărilor personalului responsabil cu
calitatea şi furnizorului de la Chrysler, Ford şi General Motors. Manualul prezintă o referinţă unică
pentru controlul procesului. Copii de pe acest manual se pot obţine de la Automotive Industry
Action Group (AIAG) la (810) 358-3570.
CHRYSLER, FORD, ŞI GENERAL MOTORS – MANUAL DE REFERINŢĂ PENTRU

ANALIZA SISTEMELOR DE MĂSURARE
Este un manual elaborat de Chrysler, Ford şi General Motors, care descrie metodele generale de
evaluare la variaţiilor sistemului de măsurare. Copii de pe acest manual se pot obţine de la AIAG
la (810) 358-3570.
CHRYSLER, FORD, ŞI GENERAL MOTORS – MODURI DE EROARE POSIBILE ŞI

ANALIZA EFECTELOR (FMEA)
Acest manual introduce tema despre Modalităţile Defectelor potenţiale şi Analiza Efectelor
(FMEA) şi oferă un ghid general pentru aplicarea tehnicilor. Consensul comun al conţinutului
acestui manual de referinţă a fost realizat de membrii echipei de lucru de la Chrysler, Ford,
General Motors. Bosh, Goodyear şi Kelsey-Hayes. Copii de pe acest manual se pot obţine de la
AIAG la (810) 358-3570.
CHRYSLER, FORD, ŞI GENERAL MOTORS – PROCESUL DE APROBARE AL

SUBANSAMBLELOR DE PRODUCŢIE
Acest procedeu a fost elaborat de colectivul responsabil cu calitatea şi de cel cu Aprobarea
Subansamblelor de la Chrysler, Ford şi General Motors. Procedeul acoperă cerinţele generale
pentru aprobarea producţiei de subansamble pentru toate necesităţile de producere şi service. Sunt
incluse deasemeni şi instrucţiuni specifice clientului. Copii de pe acest manual se pot obţine de la
AIAG la (810) 358-3570.
CHRYSLER, FORD, ŞI GENERAL MOTORS – CERINŢE ALE SISTEMULUI DE

CALITATE
Aceste cerinţe ale sistemului de calitate definesc aşteptările lui Chrysler, Ford şi General Motors
pentrru furnizorii interni şi externi. Aceste trei companii recunosc ISO 9001 ca bază a acestui
standard. Copii de pe acest manual se pot obţine de la AIAG la (810) 358-3570.
CONTROLUL CALITĂŢII ZERO: SURSA INSPECŢIEI ŞI SISTEMUL POKA-YOKE,

SHIGEO SHINGO, CAMBRIDGE, MA: PRESA DE PRODUCTIVITATE, 1986.
Această carte descrie tehnicile pentru verificarea greşelilor elaborată de Shigeo Shingo.
103
104
Introducere
ANEXA E – ANGAJAMENTUL ECHIPEI PRIVIND POSIBILITĂŢILE DE

REALIZARE
Data: ________________
Client: _____________________ Denumirea subansamblului: ____________________
Consideraţii asupra Posibilităţilor de Realizare

Echipa noastră pentru planificarea calităţii a considerat că următoarele probleme nu se
intenţionează să fie incluse toate în evaluarea posibilităţilor de realizare. Ca bază pentru analizarea
capacităţii de a îndeplini toate cerinţele specifice, au fost utilizate desenele şi/sau specificaţiile
înaintate. Toate răspunsurile cu „nu”, sunt susţinute prin comentariile ataşate care precizează
temerile noastre şi/sau propunerile de modificări pentru a ne permite să îndeplinim condiţiile
cerute.
DA NU CONSIDERAŢII
Este produsul definit corespunzător (condiţii de aplicare, etc.) pentru a permite
evaluarea posibilităţilor de realizare?
Specificaţiile cu Performanţele Tehnice pot fi obţinute în scris?
Produsul poate fi fabricat în limitele toleranţelor specificate în desen?
Produsul poate fi fabricat cu CPk-ul care satisface condiţiile?
Există o capacitate corespunzătoare pentru fabricarea produsului?
Proiectul permite utilizarea tehnicilor eficiente de prelucrare a materialelor?
Produsul poate fi fabricat fără a atrage după sine probleme ne-uzuale:
• Costuri pentru echipamente capitale?
• Costuri pentru scule?
• Metode alternative de fabricaţie?
Este necesar un proces de control statistic al produsului?
Se utilizează procesul de control statistic pe produse similare?
In cazul utilizării procesului de control statistic pe produse similare:
• Procesele sunt controlate şi stabile?
• Cpk-ul este mai mare de 1,33?
Concluzii
Se poate realiza Produsul poeate fi fabricat conform celor specificate fără revizie
Se poate realiza Se recomandă modificări (vezi anexa)
Nu se poate realiza Pentru fabricarea produsului conform cerinţelor specificate,
este necesară revizia proiectării.
Semnături
________________________ _______________________
Membrul echipei/Funcţia/Data Membrul echipei/Funcţia/Data
________________________ ________________________
________________________ _________________________
105
106
Introducere
ANEXA F – SUMARUL PLANULUI DE CALITATE AL PRODUSULUI ŞI

SEMNĂTURILE
DATA: ____________________
DENUMIREA PRODUSULUI:_________________________ NUMĂR SUBANSAMBLU: _____________________________
CLIENT: ___________________________________________ UZINA PRODUCĂTOARE: _____________________________
1. STUDIUL PRELIMINAR
CANTITATE
CAPABILITATE PROCES
NECESAR ACCEPTABIL IN AŞTEPTARE*
Ppk – CARACTERISTICI
SPECIALE
2. APROBARE PLAN CONTROL
APROBAT: DA/NU* DATA APROBĂRII:________________
(dacă este necesar)
3. MOSTRE PRODUCŢIE INIŢIALĂ

CANTITATE
CATEGORIE CARACTERISTICI
CARACTERISTICI
MOSTRE ACCEPTABIL IN AŞTEPTARE*
PE MOSTRĂ
DIMENSIONAL
VIZUAL
LABORATOR
PERFORMANŢĂ
4. ECHIPAMENT DE MĂSURĂ ŞI
TESTARE CANTITATE
ANALIZA SISTEM MĂSURĂ
CARACTERISTICI SPECIALE
5. MONITORIZARE PROCES CANTITATE

INSTRUCŢIUNI-
MONITORIZARE PROCES
FOI DATE PROCES
AJUTOARE VIZUALE
6. AMBALARE/EXPEDIERE CANTITATE
APROBARE AMBALARE
INCERCĂRI EXPEDIERE
7. SEMNĂTURI
___________________________________ ___________________________________
MEMBRUL ECHIPEI/FUNCŢIA/DATA MEMBRUL ECHIPEI/FUNCŢIA/DATA
___________________________________ ___________________________________
___________________________________ ___________________________________
*NECESITĂ PREGĂTIREA UNUI PLAN DE ACŢIUNE PENTRU URMĂRIREA PROGRESULUI ÎNREGISTRAT.
107
INSTRUCŢIUNI PRIVIND SUMARUL PLANIFICĂRII CALITĂŢII PRODUSULUI
ŞI SEMNĂTURILE
SECŢIUNEA
1 La rubrica „necesar”, indicaţi pentru fiecare articol numărul şi caracteristicile
necesare.
La rubrica „acceptabil”, indicaţi pentru fiecare articol cantitatea acceptată
conform manualului Procesului de Aprobare a Producţiei de Subansamble
Chrysler, Ford şi General Motors sau solicitărilor clientului.
La rubrica „în aşteptare”, pentru fiecare articol indicaţi cantitatea care nu a fost
acceptată. Anexaţi planul de acţiune pentru fiecare articol.
2 Indicaţi dacă planul de control a fost aprobat de client (dacă este necesar)
încercuind pe da sau pe nu. Dacă este da, indicaţi data aprobată. Dacă este nu,
ataşaţi planul de acţiune.
3 La rubrica „mostre”, indicaţi cantitatea de mostre inspectate pentru fiecare articol.
La rubrica „caracteristici pe mostră”, indicaţi pentru fiecare articol numărul de
caracteristici inspectate pentru fiecare mostră, pe fiecare categorie.
La rubrica „acceptabil”, indicaţi pentru fiecare articol cantitatea caracteristicilor
acceptabile pentru toate mostrele.
La rubrica „în aşteptare”, indicaţi pentru fiecare articol cantitatea caracteristicilor
neacceptate. Pentru fiecare articol ataşaţi planul de acţiune.
4 La rubrica „necesar”, indicaţi pentru fiecare articol numărul necesar de
caracteristici.
La rubrica „acceptabil”, indicaţi pentru fiecare articol cantitatea acceptabilă
conform Manualului de Referinţă pentru Analiza Sistemelor de Măsură Chrysler,
Ford şi General Motors.
La rubrica „în aşteptare”, indicaţi pentru fiecare articol cantitatea caracteristicilor
neacceptate. Pentru fiecare articol ataşaţi planul de acţiune.
5 La rubrica „necesar”, indicaţi pentru fiecare articol cantitatea necesară.
La rubrica „acceptabil”, indicaţi pentru fiecare articol cantitatea acceptată.
La rubrica „în aşteptare”, indicaţi pentru fiecare articol cantitatea neacceptată.
Pentru fiecare articol ataşaţi planul de acţiune.
6 La rubrica „necesar”, indicaţi pentru fiecare articol da sau nu pentru a preciza
dacă articolul este necesar.
La rubrica „acceptabil”, indicaţi pentru fiecare articol da sau nu pentru a preciza
dacă se acceptă.
La rubrica „în aşteptare”, dacă răspunsul de la rubrica „acceptabil” este nu –
ataşaţi planul de acţiune.
7 Fiecare membru al echipei trebuie să semneze formularul şi să indice funcţia şi
data semnăturii.
108
Anexa F
ANEXA G - PLANIFICAREA CONTROLULUI DINAMIC FORD LA

TRENURILE DE MARE PUTERE
Descrierea Planificării Coontrolului Dinamic Ford la Trenurile de Mare Putere (Dynamic

Control Planning = DCP)
Definiţie
DCP este o abordare în echipă pentru o înţelegere graduală şi controlul proceselor de

fabricaţie.
Pentru a produce un sistem unitar de cunoaştere, sunt foloside experienţa echipei, metodele de
analiză şi specializarea în planificare. Controalele proceselor sunt dezvoltate şi implementate pe
baza sistemului de cunoaştere. Scopul DCP este elaborarea unui sistem de fabricaţie pentru
fabricaţia unor produse de înaltă calitate, la un cost competitiv, pe baza unui grafic de execuţie.
Ce se aşteaptă
Toate procesele trebuie să producă caracteristicile prevăzute în specificaţii, având la bază un
sistem de producţie. Dacă aceste aşteptări nu sunt îndeplinite, trebuie să existe un plan care să
corecteze problemele şi să protejeze clientul. Caracteristicile Importante (Significant
Characteristics = SCs) trebuie să aibe din punctul de vedere al statisticii controluli, un Ppk ≥ 1,67
şi un Cpk ≥ 1,33. DCP se aplică tuturor caracteristicilor, nu numai SCs.
Competinţe
Cine face DCP? Procesul DCP este întocmit de echipe funcţionale diferite compuse din personal
plătit cu ora sau personal salarizat. DCP este necesar pentru toate uzinele care efectuează Operaţii
privind Trenurile de Mare Putere Ford (Powertrain Operations = PTO) şi pentru toţi furnizorii
PTO. Si alte operaţii Ford utilizează deasemeni DCP şi cere acest lucru furnizorilor săi.
Cine aprobă Planul de Control? Planul de control trebuie semnat/aprobat de un reprezentant al
echipei DCP, de Inginerul responsabil cu Producţia şi de inginerul SQE (pentru furnizori) şi
ocazional de uzina care îl foloseşte.
Când se implementează Planul de Control? Implementarea iniţială a DCP trebuie să coincidă cu
Procesul de Aprobare a Producţiei de Subansamble (Production Part Approval Process = PPAP).
Echipa funucţionează pe toată durata de viaţă a produsului. Actualizarea şi imbunătăţirea DCP este
o sarcină permanentă a echipei.
Viziune
• Oamenii din producţie sunt primii beneficiari ai DCP. Un DCP bun conduce la emiterea de
instrucţiuni de lucru folositoare, metode efective de control şi la planuri eficace de corectarea
problemelor.
• Echipa de lucru este crucială. Echipa DCP constă în oameni din producţie, ingineri care se
ocupă cu producţia, ingineri cu fabricaţia, clienţi, furnizori şi orice alt personal necesar echipei.
Pentru asigurarea succesului echipei, este necesar un sprijin puternic din partea şefilor
superiori.
• DCP este un proces de fabricaţie focalizat, începând de la materiile prime până la asamblare.
Pentru fiecare operaţie de fabricaţie, caracteristicile produselor şi producţiei sunt luate simultan
în consideraţie. DCP acţionează atât pentru elaborarea unor procese de fabricaţie noi cât şi
pentru optimizarea proceselor existente.
• DCP este condus satisfăcător. Echipa se stăduieşte să construiască şi să folosească eficace
cunoştinţele. Documentele DCP sunt simple, ele constituind forma în care cunoştinţele sunt
înregistrate şi distribuite.
109
Traseul DCP
Proces în 4 Etape cu Ajutorul Elementelor DCP
Elementele DCP
• Echipa DCP
• Registrul de Probleme
• Informaţii Suport
• Sisteme de măsură
• Capacitate Proces
• Matricea Caracteristicilor
• Tipul Caracteristicilor
• Importanţa Operaţională
• Proces FMEA
• Factori de Control
• Clasificări ale controalelor
• Metode de Control
• Instrucţiuni şi Ilustraţii
110
Anexa G
Etapa I. Inţelegerea Procesului de Fabricaţie (Paşii 1 la 8)

1 .
Cea mai importantă sarcină preluată de
F o r m
E c h i p a
a r e
echipa DCP este să dobândească şi să se
Diagrama completă a documenteze pentru o cunoaştere
fluxului este la pagina 104
profundă a procesului lor de fabricaţie.
2 . Toate celelalte sarcini DCP depind de
R e g i s t r u
P r o b l e m e succesul acestei activităţi.
Echipa trebuie să:
• Stabilească un Registru de Probleme.
3 . • Culeagă documente de referinţă
I n f o r m a t i i
S u p o r t importante cum ar fi Proiectarea
Modalităţilor de Defectare şi Analiza
D a
Efectelor (FMEA) şi Sistemul FMEA.
S i m
4 .
b o l u r i l e
M e r g e t i l a
p a s u l
• Definească modul în care procesul şi
D i a g r a m
F l u x
e i 4 .
caracteristicil produselor se derulează
împreună.
D a
• Stabilească sistemele de măsură care
5 .
C a r a c t e r i s t i c i
N u să vină în sprijinul investigaţiilor
lacunelor din procesul de cunoaştere.
6 . 3
• Stabilească ţinte şi toleranţe.
D a D a
U m
G
p l e r e
o l u r i • Identifice surse diferite.
C u n o a s t e r e
Este important ca echipa să ia în

N u
consideraţie variante diferite şi să lucreze
S
7 .
u r s e U
6 . 2
m p l e r e pentru umplerea lacunelor cunoştinţelor.
d e G o l u r i
V a r i a t i e M a s u r a r i
D a
N u
Etapa II. Stabilirea Capacităţii (Paşii 9 la 15)

N u Un proces adevărat de înţelegere impune
M e r g e Dt ia sisteme şi procese de măsură eficiente.
l a p a s u l
4 Echipa trebuie să:
D a • Stabilească capacitatea de măsurare.
N u • Utilizeze sistemul de măsură pentru a
verifica rezultatele procesului.
• Evalueze dacă fiecare pas îşi atinge
1 4 . 1 1 3 .
t e ţinta şi toleranţele stabilite de echipă.
9 .
C o r e c t i i s a u C a p a c i t a
I n v e n t a r
C o n t r a m a s u r iP r o c e s
M a s u r a t o r i
• Facă corecţii asupra problemelor de
capacitate a procesului sau să
N u C
1 2 . 1
o r e c t i i
stabilească contra-măsuri.
C
M
a p a c i t a t e
a s u r a t o r i
• Se asigure că atunci când un singur
N u D a proces de producţie produce o familie
D a 1 1 .
C a p a c i t a t e de subansamble, procesul are capacitate
M a s u r a t o r i
pentru întreaga gamă de subansamble
din familie.
111
Etapa III. Elaborare Controale Proces. (Paşii 16 la 27)
1 6 .
In mod efectiv controalele procesului
C
M a t r i c e a
a r a c t e r i i s t i c i i se bazează pe:
• Relaţia dintre caracteristici şi
paşii procesului.
M e r g e t Di a
l a
4
p a s u l
D a
• Capacitatea procesului şi a
N u
măsurătorilor.
N u
1 8 .
D
2 7 .
a u r e z u l t a t e ? • Efectele caracteristicilor reieşite
C
T i p
a r a c t e r i s t i c i
atât din cuprinsul cât si din afara
specificaţiei.
2 7 . 1
I n s t r u c •
t i u n Metodele
i de control care se
&
1 9 . I l u s t r a t i i referă atât la mişcări în cadrul
O
I m
p
p o r t e n t a
e r a t i o n a l a 2 6 . specificaţiei cât şi/sau la cauzele
I n s t r u c t i u n i
& defecţiunilor.
I l u s t r a t i i
• Controale Curente care previn
si/sau detectează modalităţi de
2 0 .
P F M E A defect.
M
2 5 .
e t o d e
• Ilustraţii, instrucţiuni şi Planuri
C o n t r o l cu Acţiuni Corective care într-
2 1 .
adevăr funcţionează.
M e r g e tD i a M o d i f i c a r e
l a p a s u l F l u x ?
4 N u
N u
2 4 . D a
M o d i f i c a r e M e r g e t i
F l u x ? l a p a s u l
4
2 2 .
F a c t o r i
C o n t r o l
2 3 .
C l a s i f i c a r e
C o n t r o l
Etapa IV. Implementare şi Imbunătăţire. (Paşii 28 la 31)

DCP are în vedere să furnizeze
valoare adăugată, informaţii utile
E
3 1 .
f e c t u a r e
clientului, la toate nivelele uzinei.
M o d i f i c a r i
D a
Pentru a asigura cu succes aceste
N u informaţii, echipa DCP trebuie să:
• Planifice şi să execute cu atenţie
implementarea controalelor,
M
2 9 .
e n t i n e r e &
ilustraţiilor şi instrucţiunilor.
P
R e v i z i e
e r i o d i c a • Monitorizeze şi să răspundă la
modificările produsului, ale
proceselor şi inovaţiilor.
2 8 . DCP este un important mijloc
I m p l e m e n t a r e
pentru schimbarea
managementului. Echipa trebuie să
continue să se vadă regulat pentru
a răspunde modificărilor.
112
Anexa G
1 .
F
E
o r m a r e
c h i p a
Traseul DCP
O Focalizare asupra
2 .
R e g i s t r u Procesului de Fabricaţie
P r o b l e m e 3 1 .
E f e c t u a r e
M o d i f i c a r i
D a
3 . N u
I n f o r m a t i i
S u p o r t
2 9 .
D a M e n t i n e r e &
4 . M e r g e t i l a R e v i z i e
S i m b o l u r i l e p a s u l P e r i o d i c a
D i a g r a m e i 4 .
F l u x
1 6 .
M a t r i c e a
C a r a c t e r i i s t i c i i 2 8 .
D a
I m p l e m e n t a r e
5 . N u
M e r g e t Di a
l a p a s u l
6 . 3 4 D a
U m p l e r e
D a D a G o l u r i N u N u
C u n o a s t e r e 2 7 .
D a u r e z u l t a t e ?
1 8 .
T i p
N u
6 . 2 2 7 . 1
7 .
U m p l e r e I n s t r u c t i u n i
S
u r s e
G o l u r i &
d e
V a r i a t i e M a s u r a r i 1 9 . I l u s t r a t i i
I m p o r t a n t a
O p e r a t i o n a l a 2 6 .
N u I n s t r u c t i u n i
&
M e r g e Dt i a I lu s t r a t i i
D a
l a p a s u l
4
D a 2 0 .
N u P F M E A
N u
2 5 .
M e t o d e
C o n t r o l
1 4 . 1 1 3 . D a 2 1 .
9 .
C o r e c t i i s a u C a p a b i l i t a Mt e e r g e t i M o d i f i c a r e
I n v e n t a r l a p a s u l F l u x ?
C o n t r a m a s u r iP r o c e s
M a s u r a t o r i 4 N u
N u
2 4 . D a
M o d i f i c a r e M e r g e t i
1 2 . 1 F l u x ? l a p a s u l
N u C o r e c t i i 4
C a p a c i t a t e 2 2 .
M a s u r a t o r i F a c t o r i
C o n t r o l
N u D a
D a 1 1 .
C a p a c i t a t e 2 3 .
M a s u r a t o r i C l a s i f i c a r e
C o n t r o l
= A c t i u n e
= D e c i z i e
113
Planul de Control Dinamic
Exemplarul Original
Compania/Uzina: Departament: Operaţia: Locul: Denumire Data reviziei Pagina: din:

Proces: Maşina: subansamblu: planului de Data reviziei B/P:
Număr control:
subansamblu: Data reviziei foii
de lucru a
procesului:
Anterior
N Desctriere Spec T I Mod Efect S Cauză O Contr. D R Acţiuni Respons Acţiuni S O D Contr. C Metode S Reg. GR&R Cp/Ck Plan
r Caracteistică I m Defectare Defect E Defect C Curente E P Reco- . Luate E C E Fabrică I Control C Descr. şi (ţintă) Măs.
P p V C T N mandat şi V C T a U Instrum Data şi Co-
(Produs şi e Data s L Măsură Data recţii
Proces) s E Detalii
114
Anexa G
Planul de Control Dinamic

Exemplar Operator
Departament: Operaţia: Denumire subansamblu: Data reviziei planului de Pagina: din: Pagina:
Proces: Maşina: Număr subansamblu: control: Data reviziei B/P: Data rev
Data reviziei foii de lucru a
procesului:
Nr. Descrierea Spec C Metodă Controale Registru Panuri cu

Caracteristicii l Control Curente descriere acţiuni corective
a instrumente
s măsurat,
a detalii
115
116
Anexa G Anexa G
ANEXA H – GLOSAR
Ambalaj: Un ansamblu care oferă produselor protecţie şi siguranţă, precum şi o manipulare, prin
mijloace manuale sau mecanice, mai uşoară.
Analiza Elementului Finit: O tehnică de modelare a unei structuri complexe. Atunci când un
model matematic este subiectul unei sarcini cunoscute, amplasarea structurii poate fi determinată.
Analiza Modurilor de Eroare (Failure Modes Analysis=FMA): O procedură formală,

structurată folosită în analiza datelor privind modurile de eroare din ambele procese, curent şi
anterior, folosită pentru a preveni apariţia în viitor a acestor moduri de eroare.
Angajamentul Echipei privind Posibilitatea de Realizare: Un angajament al Echipei de

Planificare a Calităţii Produsului, care afirmă că proiectul poate fi fabricat, asamblat, testat,
ambalat şi livrat într-o cantitate suficientă, la un preţ acceptabil şi în conformitate cu programul de
livrare.
Aprobarea Finală a Planificării Calităţii: Reprezintă o revizie însoţită de o declaraţie a Echipei

de Planificare a Calităţii Produsului, că toate controalele şi procesele planificate au fost respectate
şi aplicate.
Caracteristici Speciale: Caracteristicile produsului şi procesului stabilite de către client, care

includ siguranţa şi regulamentul guvernamental şi/sau stabilite de furnizor din cunoştinţele despre
produs şi proces.
Date de Referinţă: Rezultatele unei investigaţii de stabilire a modului în care competitorii şi/sau
cele mai bune companii din domeniile lor au ajuns la nivelul respectiv de performanţă.
Derulare Producţie pentru Testare: Obţinerea unui produs prin utilizarea tuturor uneltelor,
proceselor, echipamentelor, mediului, instalaţiilor şi ciclului de timp.
Diagrama Preliminară a Procesului Tehnologic: O descriere iniţială a unui proces anticipat de

fabricaţie a unui produs.
Durabilitate: Probabilitatea ca un element să funcţioneze continuu la nivelul de aşteptare al

clientului şi la durata de viaţă stabilită, fără a necesita reparatie capitală sau reasamblare în timpul
funcţionării.
Factura de Material: Lista Completă a tuturor componentelor necesare în fabricaţia unui produs.
Factură Preliminară de Material: O Factură iniţială completă de Material, anterioară proiectării

şi printării în vederea lansării.
Fezabilitate: Posibilitatea de realizare a unui proces, proiect, procedură sau plan într-o perioada de
timp stabilită.
117
Fiabilitate: Probabilitatea ca un element să funcţioneze continuu la nivelul de aşteptare al
clientului la punctul de măsurare, într-un mediu specificat şi în condiţiile ciclului de lucru.
Kaizen: Provine din cuvintele japoneze kai şi zen, unde kai înseamnă schimbare şi zen înseamnă
bun. Semnificaţia obişnuită este de îmbunătăţire continuă a tuturor domeniilor din companie, nu
numai a calităţii.
Lista de Verificare cu privire la Informaţia Proiectului: O listă de verificare a încercărilor

eronate, care are scopul de a demonstra că toate elementele importante au fost luate în considerare
la stabilirea cerinţelor de proiectare.
Matricea Caracteristicilor: O tehnică analitică de afişare a relaţiei dintre parametrii de proces şi

staţiile de fabricaţie.
Mentenanţă: Probabilitatea ca un sistem care a eşuat să poată deveni operabil într-un interval de
activitate specificat sau în timpul de întrerupere a activităţii.
Moduri de Eroare a Proiectului şi Analiza Efectelor: O tehnică analitică folosită de o echipă/un

inginer responsabil cu proiectul, ca un mijloc de asigurare, până la limita posibilă, a faptului că
modurile de eroare potenţiale şi cauzele/mecanismele asociate au fost luate în considerare şi
analizate.
Moduri de Eroare a Procesului şi Analiza Efectelor (Process Failure Mode and Effects
Analysis = PFMEA): O tehnică analitică folosită de inginerul / echipa responsabilă cu fabricaţia
pentru a avea garanţia, până la limita posibilă, că modurile potenţiale de eroare şi cauzele /
mecanismele lor asociate, au fost luate în considerare şi aplicate.
Optimizarea Valorii / Analiza Valorii: Reprezintă o coală de control planificată pentru

rezolvarea problemei, orientată asupra proiectului unui produs specific şi caracteristicilor de
proces. Acolo unde analiza valorii stabileşte îmbunătăţirea acesteia după începerea producţiei,
optimizarea valorii trebuie să stabilească valoarea maximă înainte de a efectua plata instalaţiilor şi
uneltelor.
Planificarea Coordonării în Timp: Un plan care cuprinde sarcinile, repartizările, evenimentele şi

timpii necesari pentru obţinerea unui produs care îndeplineşte nevoile şi aşteptările clientului.
Planul de Asigurare a Produsului: Reprezintă o componentă a Planului de Calitate a Produsului.

Este un mijloc de prevenire – orientare a conducerii, adresat proiectării produsului şi procesului şi,
dacă este cazul proiectării asistate de calculator.
Proiectare pentru Fabricaţie şi Asamblare: Un proces de tehnologie simultană destinat

optimizării relaţiei dintre funcţionarea proiectului, fabricaţie şi o asamblare uşoară.
Răspunsul Procesului: Date statistice care influenţează oamenii în timpul procesului de stabilire a
deciziilor privind stabilitatea procesului şi/sau capabilitatea, folosite ca unelte pentru îmbunătăţirea
continuă.
118
Repartizare: În manualul prezent acest termen preia sensul din Ingineria Fiabilităţii. Este sinonim
cu termenul de Repartizare a Fiabilităţii, care este o asociere de obiective ale fiabilităţii dintr-un
sistem la un subsistem, în aşa fel încât întregul sistem va avea fiabilitatea cerută.
Repartizare a Fiabilităţii: Vezi Repartizare
Revizii Proiect: Un proces proactiv de prevenire a problemelor şi neînţelegerilor.
Simulare: O practică de mimare a unor sau a tuturor manifestărilor unui sistem comparativ cu un
sistem diferit.
Sistem: O combinaţie de mai multe componente sau piese ale unui echipament integrat pentru a
presta o funcţie specifică.
Subsistem: O componentă majoră a unui sistem, care dispune el însuşi de caracteristicile unui
sistem şi care este constituit, de obicei, din mai multe componente.
Tehnologie Simultană: O modalitate de proiectare simultană a unor produse şi a proceselor pentru

fabricaţia acestora, prin utilizarea unor echipe multifuncţionale care să asigure posibilitatea de
fabricaţie şi să reducă ciclul de timp.
Validare Proiect: Testarea în vederea confirmării faptului că produsul obţinut respectă cerinţele
şi/sau nevoile definite de utilizator. Validarea are loc numai după ce proiectul a trecut de faza de
verificare şi se aplică, în mod normal, asupra produsului final şi cu respectarea condiţiilor de
operare definite. Validările multiple pot fi efectuate în cazul în care produsul are utilizări diferite.
Verificare Proiect: Testarea în vederea confirmării faptului că toate elementele de ieşire ale
proiectului sunt în conformitate cu cerinţele elementelor de intrare ale acestuia. Verificarea
proiectului pot include activităţi ca:
• Revizie Proiect
• Efectuarea Calculaţiilor Alternative
• Înţelegerea Testelor şi Documentaţiei
• Revizia privind Stadiul Documentelor de Proiectare Înainte de Lansare
Vocea Clientului: Reacţia clientului, atât pozitivă cât şi negativă, care include problemele uşoare
sau complicate, precum şi sugestii.
119
ANEXA I – ACRONIME
AIAG Grupul de Acţiune din Industria de Automobile

(Automotive Industry Action Grup)
CFT Echipa Multifuncţională

(Cross Functional Team)
DCP Planul de Control Dinamic (Planul de Control Dimensional)

(Dynamic Control Plan, Diemnsional Control Plan)
DFMEA Moduri de Eroare ale Proiectului şi Analiza Efectelor

(Design Failure Mode and Effects Analysis)
DOE Proiectarea Experimentelor

(Design of Expeeiments)
DVP&R Planul şi Raportul de Verificare a Proiectului

(Design Verification Plan and Report)
FMA Analiza Modurilor de Eroare

(Failure Mode Analysis)
FMEA Moduri de Eroare şi Analiza Efectelor

(Failure Mode and Effects Analysis)
FTC Capabilitatea Iniţială

(First Time Capability)
GR&R Repetabilitatea şi Reproductibilitatea Instrumentului de Măsură

(Gage Repeatability and Reproducibility)
PFMEA Moduri de Eroare ale Procesului şi Analiza Efectelor

(Process Failure Mode and Effects Analysis)
PQP Planificarea Calităţii Produsului

(Product Quality Planning)
PQPT Echipa de Planificare a Calităţii Produsului

(Product Quality Planning)
QFD Desfăşurarea Funcţionării Calităţii

(Quality Function Deployment)
QSR Cerinţele Sistemului de Calitate

(Quality System Requirements)
SFMEA Moduri de Eroare ale Sistemului şi Analiza Efectelor

(System Failure Modeand Effects Analysis)
120
TGR Acţiuni care au Funcţionat Corect
(Things Gone Right)
TGW Acţiuni care au Funcţionat Incorect

(Things Gone Wrong)
VE/VA Ingineria Valorii / Analiza Valorii
121
122
ANEXA J – BIBLIOGRAFIE
Duncan, A.J. (1974). Quality Control and Industrial Statistics (Controlul Calităţii şi Statistici
Industriale) (Ediţia a 4-a). Homewood, IL: Richard D. Irwin, Inc.
Feigenbaum, A.V. (1991). Total Quality Control (Controlul Total al Calităţii) (Ediţia a 3-a
revizuită). New York: McGraw-Hill.
Grant, E.L. & Leavenworth, R.S. (1980). Statistical Quality Control (Controlul Statistic al
Calităţii), New York: McGraw-Hill.
Ishikawa, K. (1971). Guide to Quality Control (Ghid pentru Controlul Calităţii), White Plains, NY:
Asian Productivity Organization.
Juran, J.M. (1988). Juran’s Quality Control Handbook (Indrumarul Controlului Calităţii a lui
Juran), New York: McGraw-Hill.
Kane, V.E. (1989). Defect Prevention: Use of Simple Statistical Tools (Prevenirea Defecţiunilor:
Folosirea Mijloacelor Statistice Simple), New York: Marcel Dekker, Inc.
Shewart, W.A. (1931). Economic Control of Quality of Manufactured Product (Controlul

Economic al Calităţii Produselor Fabricate), New York: D. Van Nostrand Company.
Western Electric Company (1956). Statistical Quality Control Handbook (Indrumarul Controlului
Statistic al Calităţii). Indianapolis: Autorul.
Publicaţii AIAG Documentele lui Chrysler, Ford şi GM publicate

în mod curent de AIAG sunt:
• Analiza Sistemelor de Măsură
• Controlul Statistic Fundamental al Procesului
• Pocesul de Aprobare a Producţiei de
Subansamble
• Modalităţi de Defectare şi Analiza Efectelor
Planificat pentru publicare pe durata de viaţă a

acestui document:
• Cerinţe ale Sistemului de Calitate
Informaţii privind comenzile se pot obţine de la

Automotive Industry Action Grup la telefonul
810-358-3003.
123
124
Anexa J
ANEXA K – INDEX
A Design Verification Plan and Report (Planul şi Raportul

Assembly Build Variation (Variaţia Construcţiilor Proiectării), 83, 107
Asamblate), 17, 70, 86 Dimensional Control Plan (Planul de Control
Dimensional), 83, 107
B Drawing and Specification Changes (Modificări de
Benchmarking (Marcarea Referinţelor), 9, 86 Desene şi Specificaţii), 14, 16, 19
Bill of Material (Lista de Materiale), 10, 71, 108, 109 Durability (Durabilitate), 9, 11, 16, 66, 67, 78, 83, 103
Business Plan/Marketing Strategy (Planul de Dynamic Control Plan (Planul de Control Dinamic), 27,
Afaceri/Strategia de Piaţă), 7, 9 83, 95, 107
C E
Cause and Effect Diagram (Diagrama Cauzei şi Engineering drawings (Desenele Tehnice), 13, 16, 19,
Efectului), 91 21, 66
Characteristics Matrix (Matricea Caracteristicilor), 21, Engineering Specifications (Specificaţiile Tehnice), 13,
22, 23, 27, 91, 87, 108 16, 19
Concern Resolution (Importanţa Deciziei), 4
Control Plan (Planul de Control), 1, 2, 4, 15, 17, 18. 19, F
21, 22, 23, 24, 26, 28, 29, 33, 34, 36, 37, 38, 39, 41, Facilities Requirements (Condiţii pentru Instalaţii), 14,
44, 46, 49, 51, 54, 55, 56, 57, 58, 59, 60, 61, 62, 63, 17, 19
64, 65, 66, 75, 77, 83, 84, 88, 89, 92, 98, 99 Failure Mode and Effects Analysis (Modalităţi de
Critical Path Method (Metoda Drumului Critic), 5, 82 Defectare şi Analiza Efectelor) (FMEA), 10, 21, 39,
Customer and Supplier Involvement (Implicarea 64, 77, 78, 83, 89, 107
Clientului şi Furnizorului), 4 Feasibility (Posibilităţi de Realizare), 2, 4, 13, 16, 26,
Customer Satisfaction (Satisfacerea Clientului), 4, 10, 69, 91, 104
29, 30, 35, 87 Floor Plan (Panul de Amplasare), 19, 20, 21, 25, 75, 76
Customers (Clienţi), 1, 2, 4, 7, 9, 17, 41
G
D Gages/Testing Equipment Requirements (Cerinţele
Define the Scope (Definirea sferei de acţiune), 2, 4 Echipamentelor de Măsură/Testare), 14, 17, 19
Delivery (Livrare), 30
Delivery and Service (Livrări şi Service),29, 30 H
Designe Failure Mode and Effects Analysis (DFMEA) Historical Warranty and Quality Information (Post-
(Proiectarea Modalităţilor de Defectare şi Analiza garanţia şi Calitatea Informaţiei), 7, 8
Efectelor), 13, 14, 17, 19, 82, 103
Design Goals (Obiectivele Proiectării), 7, 10, 11, 13 M
Design Information Checklist (Listă de Control al Maintainability (Menţinerea în Stare de Funcţionare), 96
Informaţiilor de Proiectare), 70, 66, 67, 68, 103 Management Support (Suportul Managementului), 7, 11,
Design of Experiments (Proiectarea Experimentelor), 13, 14, 17, 19, 20, 22, 25, 27, 29
17, 46, 82, 107 Manufacturing Only (Numai despre Fabricaţie), 2
Design Responsible (Responsabilul Proiectării) 2, 13, Market Research (Studierea Pieţei), 7, 8,
103 Marketing Strategy (Strategia Pieţii), 9
Design Reviews (Reviziile Proiectării), 13, 17, 19, 21, Material Specification (Specificaţia Materialelor), 14,
35, 43, 83, 103 16, 119, 21, 57, 78, 79
Design Verification (Verificarea Proiectării), 13, 17, 19, Measurement System Analysis Plan (Planul pentru
103 Analiza Sistemului de Măsură), 20, 22, 25
Measurement System Evaluation (Evaluarea Sistemului
de Măsură), 25, 26, 29
Mistake Proofing (Verificarea Greşelilor), 69, 72, 84,
89, 103
N
New Equipment, Tooling and Facilities Requirements
(Cerinţe pentru Noile Echipamente, Scule şi
Instalaţii), 14, 117, 19
125
F o r d G M
O Q
Organize the Team (Organizarea Echipei), 4 Quality Function Deployment (Desfăşurarea Funcţiei de
Calitate), 8, 84, 107
P Quality Planning Sign-Off (Semnarea Planului de
Packing Evaluation (Evaluarea Ambalării),35, 26, 27, 29 Calitate), 25, 26, 27, 29, 104
Packing Specification (Specificaţia Ambalării), 20, 22,
25, 74 R
Packing Standards (Standarde de Ambalare), 19, 20, 25 Reduced Variation (Variaţie Redusă), 29
Plans Relative To The Timing Charts (Planuri Reliability Goals (Obiectivele Fiabilităţii), 10, 103
Referitoare la Graficele de Timp),5
Pre-Lanuch Control Plan (Plan Control Pre-Lansare), 19, S
21, 25, 27 Service (Service), 1, 3, 7, 10, 11, 13, 14, 16, 29, 30, 85,
Preliminary Bill of Material (Listele Preliminare de 89
Materiale), 7, 10, 13, 104 Service Supplier (Prestator de Service), 2
Preliminary Listing of Special Product and Process Similar Part FMES (Subansamble Similare FMEA), 10,
Characteristics (Listarea Preliminară a 78
Caracteristicilor Produselor şi Proceselor Speciale), Simulation (Simularea), 17, 104
7, 10, 13 Simultaneous Engineering (Tehnici Simultane), 4, 5, 14,
Preliminary Process Capability Plan (Planul Preliminar 82, 103, 104
de Capacitate a Procesului), 22 Special Product and Process Characteristics
Preliminary Process Capability Study (Studiul (Caracteristicile Produselor şi Proceselor Speciale),
Preliminar de Capacitate a Procesului), 25, 26, 29, 7, 10, 13, 14, 16, 17, 19
70, 93 System Failure Mode and Effects Analysis (Modalităţi
Preliminary Process Flow Chart (Diagrama Preliminară de Defectare a Sistemelor şi Analiza Efectelor)
a Fluxului de Proces), 7, 10, 13, 104 (SFMEA),14, 85, 107
Prevention (Prevenire), 5, 87, 104
Process Capability (Capacitatea Procesului), 30, 43 T
Process Failure Mode and Effects Analysis (Modalităţi Team Experience (Experienţa Echipei), 7, 8
Defectare Proces şi Analiza Efectelor) (FMEA), 19, Team Feasibility Commitment (Angajamentul Echipei
21, 25, 27, 35, 79, 104, 107 privind Posibilităţile de Realizare), 14, 17, 19, 91,
Process Flow Chart (Diagrama Flux a Procesului), 10, 105
19, 20, 21, 25, 27, 39, 84 Team-To-Team (De la Echipă la Echipă), 4
Process Instructions (Instrucţiuni Proces), 19, 21, 25, 27 Testing Equipment Requirements (Cerinţele
Product Assurance Plan (Planul de Asigurarea Echipamentului de Testare), 14, 17, 19
Produselor), 11, 13, 17, 104 Timing Chart (Diagrama de timp), 5, 6, 12, 17, 18, 24,
Product Quality Planning Cycle (Ciclul de Planificare al 24, 28
Calităţii Produselor), 1, 3, 5 Training (Instruirea), 4, 67, 71, 72
Product Quality Timing Plan (Planul de Coordonare în
Timp al Calităţii Produselor), 5 V
Product Reliability Studies (Studiile de Fiabilitatea Validation (Validarea), 1, 2, 17, 24, 25, 66, 103
Produselor), 7, 9 Variation (Variaţia), 17, 20, 29, 33, 35, 41, 46, 47, 49,
Product/Process Assumptions (Ipoteze 53, 70, 86, 87, 89
Produse/Producţie), 7, 10 Voice of the Customer (Vocea Clientului), 7, 8, 10, 13,
Product/Process Benchmark Data (Date de Referinţă 16, 17, 30, 84, 105
Produse/Proces), 7, 9
Product/Process Quality System Review (Trecerea în
Revistă a Sistemului de Calitate Produse/Proces),
W
19, 20, 25 Warranty Quality Information (See Historical Warranty
Production Part Approval (Aprobarea Producţiei de and Quality Information) (Informaţii privind Garanţia
Subansamble), 25, 26, 29, 29, 89 Calităţii) (Vezi Post-Garanţia şi Informaţii privind
Production Trial Run (Proba de Funcţionare a Calitatea)
Producţiei), 25, 26, 29
Prototype Build – Control Plan (Construirea Prototipului
– Planul de Control), 13, 17, 19
126
Anexa K
ANEXA L - FORMULARE
127
Anexa K
PLAN DE CONTROL
Pagina ___ din ___
Plan de control nr.

128
Anexa J
CARACTERISTICI SPECIALE INCLUSE ÎN PLANUL DE CONTROL (OPŢIONAL)
Pagina ___ din ___
Plan de control nr.
Nr. Descriere / motivaţie Specificaţie / toleranţă Clasa Ilustrare / schemă
129
ANGAJAMENTUL ECHIPEI PRIVIND POSIBILITĂŢILE DE REALIZARE
Data: ________________
Client: _____________________ Denumirea subansamblului: ____________________
Consideraţii asupra Posibilităţilor de Realizare

Echipa noastră pentru planificarea calităţii a considerat că următoarele probleme nu se intenţionează
să fie incluse toate în evaluarea posibilităţilor de realizare. Ca bază pentru analizarea capacităţii de a
îndeplini toate cerinţele specifice, au fost utilizate desenele şi/sau specificaţiile înaintate. Toate
răspunsurile cu „nu”, sunt susţinute prin comentariile ataşate care precizează temerile noastre şi/sau
propunerile de modificări pentru a ne permite să îndeplinim condiţiile cerute.
DA NU CONSIDERAŢII
Este produsul definit corespunzător (condiţii de aplicare, etc.) pentru a permite
evaluarea posibilităţilor de realizare?
Specificaţiile cu Performanţele Tehnice pot fi obţinute în scris?
Produsul poate fi fabricat în limitele toleranţelor specificate în desen?
Produsul poate fi fabricat cu CPk-ul care satisface condiţiile?
Există o capacitate corespunzătoare pentru fabricarea produsului?
Proiectul permite utilizarea tehnicilor eficiente de prelucrare a materialelor?
Produsul poate fi fabricat fără a atrage după sine probleme ne-uzuale:
• Costuri pentru echipamente capitale?
• Costuri pentru scule?
• Metode alternative de fabricaţie?
Este necesar un proces de control statistic al produsului?
Se utilizează procesul de control statistic pe produse similare?
In cazul utilizării procesului de control statistic pe produse similare:
• Procesele sunt controlate şi stabile?
• Cpk-ul este mai mare de 1,33?
Concluzii
Se poate realiza Produsul poeate fi fabricat conform celor specificate fără revizie
Se poate realiza Se recomandă modificări (vezi anexa)
Nu se poate realiza Pentru fabricarea produsului conform cerinţelor specificate,
este necesară revizia proiectării.
Semnături
________________________ _______________________
________________________ ________________________
________________________ _________________________
130
COORDONATELE PUNCTELOR DE MĂSURĂ (OPŢIONAL)
Plan de control nr. Pagina ___ din ___
Client: Data (orig.): Data (rev.):
Car. Ident. X Y Z Car. Ident. X Y Z Car. Ident. X Y Z

nr. punct nr. punct nr. punct
131
SUMARUL PLANULUI DE CALITATE AL PRODUSULUI ŞI SEMNĂTURILE
DATA: ____________________
DENUMIREA PRODUSULUI:_________________________ NUMĂR SUBANSAMBLU: _____________________________
CLIENT: ___________________________________________ UZINA PRODUCĂTOARE: _____________________________
1. STUDIUL PRELIMINAR
CANTITATE
CAPABILITATE PROCES
Ppk – CARACTERISTICI
SPECIALE
2. APROBARE PLAN CONTROL
APROBAT: DA/NU* DATA APROBĂRII:________________
(dacă este necesar)
3. MOSTRE PRODUCŢIE INIŢIALĂ

CANTITATE
CATEGORIE CARACTERISTICI
CARACTERISTICI
MOSTRE ACCEPTABIL IN AŞTEPTARE*
PE MOSTRĂ
DIMENSIONAL
VIZUAL
LABORATOR
PERFORMANŢĂ
4. ECHIPAMENT DE MĂSURĂ ŞI
TESTARE CANTITATE
ANALIZA SISTEM MĂSURĂ
CARACTERISTICI SPECIALE
5. MONITORIZARE PROCES CANTITATE

INSTRUCŢIUNI-
MONITORIZARE PROCES
FOI DATE PROCES
AJUTOARE VIZUALE
6. AMBALARE/EXPEDIERE CANTITATE
APROBARE AMBALARE
INCERCĂRI EXPEDIERE
7. SEMNĂTURI
___________________________________ ___________________________________
___________________________________ ___________________________________
___________________________________ ___________________________________
*NECESITĂ PREGĂTIREA UNUI PLAN DE ACŢIUNE PENTRU URMĂRIREA PROGRESULUI ÎNREGISTRAT.
132

Apqp

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Apqp

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

PLANIFICAREA

AVANSATĂ A CALITĂŢII PRODUSULUI

Acest Manual de Referinţă împreună cu Formatul de Raportare au fost dezvoltate de către

Grupa de Lucru a fost înfiinţată pentru a standardiza manualele de referinta, procedurile,

În trecut, Chrysler, Ford si General Motors dispuneau, pentru asigurarea conformităţii cu

Acest manual prezintă instrucţiuni generale pentru întocmirea planurilor şi listelor de

Grupa de Lucru mulţumeşte: coordonatorului Thomas T. Stallkamp, Vice-Preşedinte la

Acest document, care include un manual de referinţă si un format de raportare, reprezintă

Membrii Echipei de Planificare Avansată a Calităţii Produsului

Chrysler Ford General Motors

Robert Roush Michael A. Mazur R. Dan Reid

Paul Anglin ITT Automotive

Membrii Echipei Planului de Control

Frederick N. Baz Ford

Bea Anderson Chrysler

Scopul acestui manual este de a comunica furnizorilor (interni sau externi) şi

• O reducere a complexităţii în planificarea calităţii produsului, atât pentru clienţi cât şi

• Un mijloc, pentru furnizori, de a comunica mai uşor subcontractanţilor cerinţele de

Ciclul de Planificare a Calităţii Produsului, prezentat pe pagina anterioara, este o descriere

• Implementarea propriu-zisă. Cel de al 4-lea sfert reprezintă faza în care importanţa

*Responsabil *Numai *Furnizor Servicii,

Planificarea Calităţii Produsului este o metodă structurată de definire şi stabilire a paşilor

• Direcţionarea resurselor pentru obţinerea satisfacţiei clientului

• Promovarea unei identificări rapide a modificărilor necesare

• Posibilitatea unor modificări ulterioare

Este important ca, în stadiul iniţial al programului, Echipa de Planificare a Calităţii

• Selectarea unui coordonator al echipei, responsabil cu supravegherea procesului de

• Definirea rolurilor şi responsabilităţilor pentru fiecare zonă reprezentată.

• Identificarea clienţilor – interni şi externi.

• Selectarea disciplinelor, indivizilor, şi/sau subcontractanţilor care trebuie să se alăture

• Întelegerea aşteptărilor clientului, de exemplu, proiectare, număr de teste.

• Stabilirea fezabilităţii proiectului oferit, a cerinţelor de performanţă şi a procesului de

• Identificarea costurilor, timpului şi a restricţiilor care trebuie luate în considerare.

• Stabilirea asistenţei solicitată de la client.

• Identificarea documentaţiei de proces sau a metodei.

Echipa de Planificare a Calităţii Produsului trebuie să stabilească modalitatea de

Succesul unui Plan de Control al Produsului depinde de un program efectiv de şcolarizare,

IMPLICAREA CLIENTULUI ŞI FURNIZORULUI

Tehnologia Simultană este un proces în care echipele multi-funcţionale se unesc pentru un

• Pre-lansare – O descriere a măsurătorilor dimensionale, a materialului şi testelor de

• Producţie – O documentaţie completă a caracteristicilor produsului/procesului,

În timpul planificării procesului, echipa va întâlni probleme legate de proiectul produsului

PLANUL DE COORDONARE ÎN TIMP A CALITĂŢII

Prima acţiune a Echipei de Planificare a Calităţii Produsului, după ce au fost stabilite

PLANURI COMPARATIVE CU DIAGRAMA DE PROGRAMARE ÎN

Succesul oricărui program depinde de îndeplinirea nevoilor şi aşteptărilor clientului într-un

DIAGRAMA DE PROGRAMARE ÎN TIMP A PLANIFICĂRII

PROIECTARE SI DEZV. PRODUS

PROIECTARE SI DEZVOLTARE PROCES

VALIDARE PRODUS SI PROCES

EVALUARE FEEDBACK SI ACŢIUNI CORECTIVE

PLANIFICARE ŞI VERIFICARE VERIFICARE VALIDARE PRODUS EVALUARE FEEDBACK

PLANIFICARE ŞI DEFINIRE PROGRAM

DIAGRAMA DE PROGRAMARE ÎN TIMP A PLANIFICĂRII CALITĂŢII

PROIECTARE SI DEZV. PRODUS

PROIECTARE SI DEZVOLTARE PROCES

VALIDARE PRODUS SI PROCES

EVALUARE FEEDBACK SI ACŢIUNI CORECTIVE

• Obiectivele Fiabilităţii şi Calităţii

• Factura Preliminară de Materiale

• Diagrama Preliminară a Procesului

• Listare Preliminară a Produselor

• Plan de Asigurare a Produsului

Responsabil Numai *Furnizor Servicii,