APQP

CUPRINS
PLANIFICAREA AVANSATĂ A CALITĂŢII PRODUSULUI (APQP)

ŞI PLANUL DE CONTROL
MANUAL DE REFERINŢĂ
Iunie 1994
CUVÂNT ÎNAINTE
Acest manual de referinţă şi formatul de raport au fost realizate de către echipele de Planificare
Avansată a Calităţii Produsului şi de Plan de Control şi aprobate de către echipa reunită a companiilor
Chrysler, Ford şi General Motors însărcinată cu cerinţele de calitate la furnizori.
Sarcina acestei echipe reunite este să standardizeze manualele de referinţă procedurile, forma
rapoartelor şi nomenclatura tehnică utilizate de către Chrysler, Ford şi General Motors în sistemele de
calitate referitoare la furnizori. Ca urmare, acest manual şi format, aprobat şi girat de Chrysler, Ford şi
General Motors, trebuie folosit de către furnizorii care implementează tehnicile APQP în procesele lor
de proiectare/fabricaţie.
În trecut Chrysler, Ford şi General Motors aveau fiecare propriile lor linii directoare şi formate pentru
a se asigura de îndeplinirea APQP de către furnizori. Diferenţele între aceste linii directoare constau în
cerinţe suplimentare privitor la resursele furnizorului. Pentru a ameliora această situaţie, Chrysler,
Ford şi General Motors au convenit să realizeze şi să distribuie acest manual. Grupul de lucru
responsabil pentru acest manual a fost condus de Mike Mazur de la Compania Ford.
Acest manual oferă linii generale directoare pentru întocmirea planuri şi listelor de verificare necesare
pentru a asigura că APQP este efectiv realizat la furnizor. Nu dă indicaţii specifice despre cum se
ajunge la fiecare APQP, poziţie de plan de control, o sarcină care este mai bine să fie lăsată fiecărei
echipe de analiză componente.
Întrucât aceste linii directoare sunt destinate să acopere toate situaţiile care apar în mod normal în faza
de planificare iniţială, în faza de proiectare sau în analiza proceselor, vor apare întrebări. Aceste
întrebări trebuie adresate clientului dvs., la departamentul care se ocupă cu calitatea la furnizor. Dacă
nu sunteţi sigur cum să contactaţi departamentul corespunzător, contactaţi departamentul de cumpărări
al clientului dvs.
Echipa reunită este recunoscătoare: conducerii şi implicării vice-preşedinţilor Thomas T.Stallkamp de
la Chrysler, Norman F.Ehlers de la Ford şi Richard Wagoner Jr. de la General Motors; asistenţei
acordate AIAG în realizarea, producţia şi distribuţia acestui manual; ca şi ajutorului oferit de către
membrii principali ai echipei reunite Russel Jakobs,(Chrysler), Radley Smith (Ford) şi Dan Reid
(General Motors).
Drepturile de copyright asupra acestei proceduri sunt ale Chrysler, Ford şi General Motors. Copii
suplimentare pot fi comandate de la AIAG 810-358-3003. Furnizorii din industria de automobile au
dreptul să copieze orice formular sau listă de control.
Iunie 1994
RECUNOAŞTERE
Acest document, care include un manual de referinţă şi formatul de raport, reprezintă consensul
membrilor echipelor de Planificare Avansată a Calităţii Produsului şi de Plan de Control aprobate de
echipa “Cerinţe de Calitate la Furnizor” a Chrysler, Ford şi General Motors. Membrii echipei, al căror
nume apare mai jos, vor să-şi exprime recunoştinţa pentru numeroasele contribuţii aduse de mulţi
membri din interiorul organizaţiilor lor, persoane fără de al căror suport şi asistenţă elaborarea acestui
document nu ar fi fost posibilă.
Membrii Echipei de Planificare Avansată a Calităţii Produsului
Chrysler Ford General Motors
Robert Roush Michael A.Mazur R.Dan Reid

Andy Kucharsky Roderick A.Munro David L.Krausch
Furnizori
Paul Anglin IIT Automotive

Brenda Dusek Harvard Industries
Charles R.Dykstra Inverness Casting
Donald Geis Federal Mogul Corporation
Al Walton United Technologies
Membrii Echipei de Plan de Control

Frederic N.Batz Ford
Brenda Dusek Harvard Industries
Rebecca French General Motors
Gary Hozt Chrysler
Mary Ann Reymond Robert Bosch Corporation
Asistenţă Suplimentară
Bea Anderson Chrysler
ii
TABLA DE MATERII
Pagina
Introducere……………………………………………………………………………………………....1
Matricea responsabilităţilor în planificarea calităţii produsului…………………………………………2
Fundamentele în planificarea calităţii produsului…………………………………………….……..…..3
1.0 Planificarea şi definirea programului………………………………………..……...…………..6

1.1. Vocea Clientului……………………………………………………………………..…………7
1.1.1. Cercetarea de piaţă ............................................................................................................... 8
1.1.2. Istoricul informaţiilor de calitate şi din perioada de garanţie............................................... 8
1.1.3. Experienţa echipei ................................................................................................................ 8
1.2. Planul de afaceri/strategia de marketing ..................................................................................... 9
1.3. Date de reper privind produsul/procesul..................................................................................... 9
1.4. Ipoteze privind produsul/procesul............................................................................................... 9
1.5. Studii privind fiabilitatea produsului .......................................................................................... 9
1.6. Date de intare la client ................................................................................................................ 9
1.7. Obiectivele proiectării............................................................................................................... 10
1.8. Obiectivele fiabilităţii şi calităţii............................................................................................... 10
1.9. Lista preliminară a materialelor ................................................................................................ 10
1.10. Diagrama de flux preliminară a proceselor............................................................................... 10
1.12. Planul de asigurare a produsului ............................................................................................... 11
1.13. Sprijinul managementului......................................................................................................... 11
2.0 Proiectarea şi dezvoltarea produsului……………………………………………………….12

2.1. Analiza modurilor de defectare şi a efectelor în proiectare (DFMEA).................................... 14
2.2. Proiectarea pentru fabricaţie şi montaj .................................................................................... 14
2.3. Verificarea proiectului .............................................................................................................. 15
2.4. Analizele proiectului................................................................................................................. 15
2.5. Construirea prototipului – planul de control............................................................................. 15
2.6. Desene tehnice (inclusiv date matematice)............................................................................... 16
2.7. Specificaţii de fabricaţie ........................................................................................................... 16
2.8. Specificaţii de material ............................................................................................................. 16
2.9. Modificarea desenelor şi specificaţiilor .................................................................................... 16
2.10. Cerinţe privind utilaje, scule şi amenajări noi .......................................................................... 17
2.11. Caracteristicile produselor şi proceselor speciale ..................................................................... 17
2.12. Cerinţe privind echipamentul de verificare/testare ................................................................... 17
2.13. Angajamentul echipei de lucru şi sprijinul managementului.................................................... 17
iii
3.0 Proiectarea şi dezvoltarea procesului…………………………………………………………...18
3.1. Standarde de ambalare .............................................................................................................. 20
3.2. Analiza calităţii proceselor/produselor ..................................................................................... 20
3.3. Diagrama de flux a proceselor .................................................................................................. 20
3.4. Planul de amplasare .................................................................................................................. 20
3.5. Matricea caracteristicilor........................................................................................................... 20
3.6. Analiza modurilor de defectare şi a efectelor în procese (PFMEA) ......................................... 21
3.7. Planul de control pre-lansare..................................................................................................... 21
3.8. Instrucţiuni de proces ................................................................................................................ 21
3.9. Planul de analiză a sistemelor de măsurare............................................................................... 22
3.10. Plan de studiu preliminar al capabilităţii proceselor ................................................................. 22
3.11. Specificaţii de ambalare ............................................................................................................ 22
3.12. Sprijinul dat de management..................................................................................................... 22
4.0 Validarea produselor şi proceselor ………………………………………………………….23

4.1. Desfăşurarea testelor de producţie ............................................................................................ 24
4.2. Evaluarea sistemelor de măsurare............................................................................................. 25
4.3. Studiul preliminar al capabilităţii proceselor ............................................................................ 25
4.4. Aprobarea producţiei pieselor ................................................................................................... 25
4.5. Teste de validare a producţiei ................................................................................................... 25
4.6. Evaluarea ambalări.................................................................................................................... 26
4.7. Planul de control al producţiei .................................................................................................. 26
4.8. Semnarea planului calităţii şi sprijinul dat de management...................................................... 26
5.0 Reacţie (feedback), evaluare şi acţiuni corective……………………………………………27

5.1. Reducerea variaţiilor ................................................................................................................. 28
5.2. Satisfacţia clientului .................................................................................................................. 29
5.3. Livrare şi service ....................................................................................................................... 29
6.0 Planul de control - metodologie………………………………………………………………30

6.1. Cuprins ...................................................................................................................................... 31
6.2. Generalităţi................................................................................................................................ 32
6.3. Descrierea pe coloane a planului de control ............................................................................. 36
6.4. Analiza procesului..................................................................................................................... 45
6.5. Suplimente ................................................................................................................................ 46
6.6. Lista de verificare a planului de control.................................................................................... 56
Anexa A – Lista de verificare a planificării calităţii produsului………………………….………..60

A-1 Lista de verificare a FMEA în proiectare....................................................................................... 61
A-2 Lista de verificare a informaţiilor de proiectare.............................................................................. 62
iv
A-3 Lista de verificare a utilajelor, sculelor şi echipamentului de testare noi ...................................... 66
A-4 Lista de verificare a produsului/proceselor .................................................................................... 68
A-5 Lista de verificare a planului de amplasare..................................................................................... 72
A-6 Lista de verificare a diagramei de flux a proceselor ....................................................................... 74
A-7 Lista de verificare a fmea în proces ................................................................................................ 75
A-8 Lista de verificare a planului de control....................................................................................... 76
Anexa B -Tehnici de analiză…………………………………………..………….……………..……77

Analiza variaţiilor în procesul de asamblare .......................................................................................... 77
Metoda reperelor .................................................................................................................................... 77
Diagrama cauză-efect............................................................................................................................. 77
Matricea carcateristicilor........................................................................................................................ 77
Metoda drumului critic........................................................................................................................... 78
Proiectarea experimentelor (DOE)......................................................................................................... 78
Proiectarea pentru fabricaţie şi montaj................................................................................................... 78
Planul şi raportului de verificare a proiectului(DVP&R)...................................................................... 79
Planul de control dimensional (DCP)..................................................................................................... 79
Protecţia la eroare (poka-yoke) .............................................................................................................. 80
Trasarea diagramei de flux a proceselor ................................................................................................ 80
Desfăşurarea funcţiei calităţii (QFD) ..................................................................................................... 80
Analiza modurilor de defectare şi a efectelor în sistem (SFMEA) ........................................................ 81
Anexa C - Simbolurile caracteristicilor principale………………………………..…………...…..82
Anexa D - Material de referinţă………………………………………………….……..…………..83
Anexa E - Angajamentul echipei de lucru……………………………………………………....….84
Anexa F - Sumarul şi semnarea planului de calitate a produsului…………………..………...….85
Anexa G - Planificarea controlului dinamic al sistemului de motorizare la Ford………………...87
Anexa H - Glosar de termeni……………………………………………………………………….94
Anexa I - Prescurtări……………………………………………………………………………….97
Anexa J - Bibliografie……………………………………………………………………………….98
Anexa K - Index alfabetic…………………………………………………………………………...99
Anexa L- Formulare………………………………………………………………………………...101
v
CICLUL PLANIFICĂRII CALITĂŢII PRODUSULUI
ire
ăţ ă
u
nt t
Co ună
in
Feedback, Evaluare
Îmb
şi Acţiuni Corective
Validarea Planificarea
Produselor şi Definirea
tot roces
şi Proceselor
Confi alid.
Proiectarea şi
ui
Dezv. Produsului
ipul
şi V
ro s/p
rm Pr
Proiectarea şi
.P odu
ar
a Dezv. Procesului
lt.prif
e
oc Pro
r
es dus o
v e
ulu ului Dezşi V
i
vi
INTRODUCERE
Scopul acestui manual este de a comunica furnizorilor (interni şi externi) şi subcontractorilor liniile
directoare comune de Planificare a Calităţii Produsului şi de Plan de Control dezvoltate în comun de
Chrysler, Ford şi General Motors. Manualul cuprinde indicaţii destinate a produce un plan de calitate a
produsului care să vină în sprijinul dezvoltării unui produs sau serviciu care va satisface clientul
(consultă secţiunea 1.6). Termenul “produs” utilizat în acest manual desemnează fie un produs, fie un
serviciu. De asemeni termenul “furnizor” desemnează atât un furnizor cât şi un subcontractor.
Uneledin beneficiile care se aşteaptă de la acest manual sunt:
• O reducere a complexităţii planificării calităţii produsului pentru client şi furnizor
• Un mijloc pentru furnizori de a comunica cerinţele planificării calităţii produsului către
subcontractori
Acest manual de referinţă conţine linii directoare care vin în ajutorul cerinţelor descrise în Cerinţele
Sistemului calităţii al Chrysler, Ford şi General Motors.
Toate formularele din acest manual sunt date doar ca model. Scopul este de a ua echipa de Planificare
a Calităţii Produsului în a dezvolta formulare adecvate de comunicare ca suport pentru a veni în
întâmpinarea cerinţelor, nevoilor şi aşteptărilor clientului.
Cuvintele “va”, “vor” şi “trebuie” indică cerinţe imperative. Cuvintele “ar trebui”, “pot”, “pot fi”
indică abordări preferate. (NOTA TRADUCĂTORULUI: traducerea celor 2 propoziţii anterioare este imposibilă
”stricto-sensu” datorită diferenţelor între lb.E şi lb.R în conjugarea verbelor şi utilizarea auxiliarelor) Furnizorii care
utilizează alte abordări trebuie să fie capabili să demonstreze căacestea corespund intenţiilor acestui
manual. Acolo unde se utilizeazăcuvintele “tipic” şi “exemple”, se va alege cea mai potrivită
alternativă pentru produsul sau procesul în cauză.
Ciclul planificării calităţii produsului arătat pe pagina din faţă este o transpunere graficăa unui program
tipic. Diferitele faze sunt în secvenţa care reprezintă timpii planificaţi pentru execuţia funcţiilor
descrise. Scopul ciclului planificării calităţii produsului este de a pune în evidenţă:
• Iniţierea planificării. Primele trei sferturi ale ciclului sunt dedicate iniţierii planificării calităţii
produsului prin validarea produsului/proceselor.
• Actul implementării. Al patrulea sfert reprezintă stadiul în care importanţa evaluării rezultatelor
serveşte 2 funcţii: să determine dacă clientul este satisfăcut şi să ajute la urmărirea îmbunătăţirii
continue.
Reprezentarea planificării calităţii produsului ca un ciclu ilustrează urmărirea fără încetare a

îmbunătăţirii continui care poate fi realizată numai prin preluarea experienţei dintr-un program şi
aplicarea cunoştinţelor astfel dobândite în programul următor.
MATRICEA RESPONSABILITĂŢILOR ÎN PLANIFICAREA CALITĂŢII
PRODUSULUI
Matricea mai jos arătată ilustrează funcţiile planificării calităţii produsului pentru trei tipuri de
furnizori. Este destinată să ajute furnizorii în definirea scopului şi a responsabilităţilor lor legate de
planificare. A se vedea şi fundamentele planificării calităţii produsului pe pagina următoare. Matricea
nu descrie toate tipurile diferite de relaţii legate de Planificarea Calităţii Produsului care pot exista
între furnizori, subcontractori şi clienţi.
*Responsabilul *Numai pentru *Furnizorul de

proiectării fabricaţie servicii,
incl.tratament
termic,
depozitare,
transport etc.
Definirea scopului X X X
Planificare şi definire X
Secţiunea 1.0
Proiectarea şi dezvoltarea produsului X
Secţiunea 2.0
Fezabilitate X X X
Secţiunea 2.13
Proiectarea şi dezvoltarea procesului X X X
Secţiunea 3.0
Validarea produsului şi procesului X X X
Secţiunea 4.0
Reacţie (Feedback), evaluare şi acţiuni X X X
corective
Secţiunea 5.0
Metodologia planului de control X X X
Secţiunea 6.0
*A se vedea secţiunea introductivă a Cerinţele Sistemului calităţii al Chrysler, Ford şi General Motors
sub “aplicabilitate” pentru a determina secţiunile corespunzătoare ale manualului care se aplică.
2/123
Fundamentele în planificarea calităţii produsului
Planificarea Calităţii Produsului este o metodă structurată de definire şi stabilire a paşilor

necesari pentru a asigura că produsele satisfac clientul. Ţelul planificării calităţii produsului
este să faciliteze comunicarea cu toţi cei implicaţi în asigurarea îndeplinirii la timp a paşilor
ceruţi. O planificare eficientă a calităţii produsului depinde de implicarea managementului
superior al companiei în efortul cerut de atingerea satisfacţiei clientului. Unele din beneficiile
planificării calităţii produsului sunt:
• Direcţionarea resurselor către satisfacerea clientului
• Identificarea din timp a modificărilor necesare
• Evitarea modificărilor târzii
• Furnizarea la timp a unui produs de calitate la cel mai scăzut preţ
Tehnicile de lucru, uneltele şi tehnicile analitice descrise în acest manual sunt enumerate într-o
secvenţă logică, pentru a le face uşor de urmărit. Fiecare plan al calităţii produsului este unic.
Termenele efective şi secvenţa de execuţie depind de nevoile şi aşteptările clientului sau alte
chestiuni practice. Cu cât mai devreme o practică de lucru, instrument şi/sau tehnică analitică
pot fi implementate în ciclul planificării calităţii produsului, cu atât mai bine.
ORGANIZAREA ECHIPEI
Primul pas al furnizorului în Planificarea Calităţii Produsului este să atribuie responsabilităţi
unei echipe inter-departamentale. Planificarea efectivă a calităţii produsului cere implicarea
mai multor departamente decât cel de calitate. Echipa iniţială ar trebui să includă reprezentanţi
ai compartimentelor tehnice, de fabricaţie, controlul materialelor, cumpărări, calitate, vânzări,
service, subcontractori, clienţi, după caz.
DEFINIREA SCOPULUI
Este important pentru Echipa de Planificare a Calităţii Produsului să identifice în cel mai
incipient stadiu al programului produsului nevoile, aşteptările şi cerinţele clientului. Echipa
trebuie să se întâlnească cel puţin pentru a:
• Selecta un şef de echipă de proiect care să fie responsabil cu supravegherea procesului de
planificare (în unele cazuri poate să fie avantajoasă rotirea şefului de echipă de-a lungul
ciclului planificării)
• Definească rolul şi responsabilităţile fiecărei arii de activitate reprezentate
• Identifica clienţii –interni şi externi
• Defini cerinţele clientului (utilizând QFD dacă este aplicabil, ca în anexa B)
• Selecta disciplinele, persoanele şi/sau subcontractorii necesari a se alătura echipei şi cei de
care nu e nevoie
• Înţelege aşteptările clientului, cum ar fi proiectarea, numărul de teste
• Analiza fezabilitatea proiectului produs, cerinţele de performanţă şi procesele de fabricaţie.
3/123
• Identifica costuri, termene şi constrângeri care trebuie luate în considerare
• Determina asistenţa cerută din partea clientului
• Identifica documentaţia proceselor sau metodelor
RELAŢIA ECHIPĂ-ECHIPĂ
Echipa de Planificare a Calităţii Produsului trebuie să stabilească linii de comunicare cu
celelalte echipe ale clientului şi furnizorului. Aceasta poate include întâlniri regulate cu aceste
echipe.
IMPLICAREA CLIENTULUI ŞI FURNIZORULUI

Clientul principal poate iniţia procesul de planificare a calităţii cu un furnizor, Oricum,
furnizorul are obligaţia să stabilească o echipă inter-departamentală care să se ocupe de
procesul de planificare a calităţii produsului. Furnizorii trebuie să se aştepte la acelaşi lucru din
partea subcontractanţilor lor.
INGINERIE SIMULTANĂ
Ingineria Simultană este un proces unde echipe inter-departamentale depun eforturi pentru un
scop comun. Aceasta înlocuieşte derularea secvenţială de serii de faze unde rezultatele se
transmit ariei următoare pentru execuţie. Scopul este de a grăbi introducerea produselor de
calitate. Echipa de Planificare a Calităţii Produsului asigură că celelalte zone/echipe planifică
şi execută activităţi care susţin scopul sau scopurile comune.
PLANURI DE CONTROL
Planurile de control sunt descrieri scrise ale sistemelor de control ale pieselor şi proceselor.
Planuri de calitate separate acoperă trei faze distincte:
• Prototipul – descrierea măsurătorilor dimensionale şi a încercărilor materialelor şi
performanţelor ce vor avea loc în timpul construirii prototipului
• Pre-lansare - descrierea măsurătorilor dimensionale şi a încercărilor materialelor şi
performanţelor ce vor avea loc după prototip şi înainte de producţia de masă
• Producţie – o documentaţie completă a caracteristicilor produselor-procesului, controlului
proceselor, verificărilor şi sistemelor de măsurare ce apar în producţia de masă.
IDENTIFICAREA PROBLEMELOR
În timpul procesului de planificare, echipa va întâlni probleme de proiectare şi/sau de
procesare a produsului. Aceste probleme trebuie să fie documentate pe o matrice cu termene şi
responsabili atribuiţi. În situaţii dificile sunt recomandate metode de rezolvare a problemelor
din literatura de specialitate. Tehnicile de analiză descrise în anexa B pot fi utilizate după caz.
4/123
PLANIFICAREA ÎN TIMP A CALITĂŢII PRODUSULUI
Primul lucru pe care Echipa de Planificare a Calităţii Produsului ar trebui să-l facă este
elaborarea unei planificări în timp. Tipul de produs, complexitatea şi aşteptările clientului ar
trebui luate în considerare în selectarea elementelor de timp care trebuie planificate şi trecute
în diagramă. Toţi membrii echipelor trebuie să fie de acord cu fiecare eveniment, acţiune şi
termen. O planificare în timp bine organizată ar trebui să cuprindă sarcini, atribuţii şi/sau alte
evenimente. (Metoda drumului critic poate fi adecvată, consultă anexa B). De asemeni
diagrama furnizează Echipei de planificare o formă consistentă de urmărire a progreselor şi de
stabilire a agendelor de întâlniri. Pentru a facilita raportarea stadiului, fiecare eveniment
trebuie să aibă o dată de “start” şi una de “finalizare” cu înregistrarea stadiului real de progres.
O raportare efectivă a stadiului ajută la urmărirea programului cu focalizare pe identificarea
poziţiilor care cer o atenţie specială.
PLANURI RELATIVE LA DIAGRAMA EVOLUŢIEI ÎN TIMP

Succesul oricărui program depinde de realizarea nevoilor şi aşteptărilor clientului la timp şi la
un cost care reprezintă valoare. Diagrama evoluţiei în timp a planului calităţii produsului de
mai jos şi ciclul planului calităţii produsului descris mai înainte cere din partea Echipei de
planificare să-şi concentreze eforturile pe prevenirea defectelor. Prevenirea defectelor este
condusă de Ingineria Simultană efectuată de activităţile de inginerie a produsului şi fabricaţiei,
lucrând conjugat. Echipele de planificare trebuie să fie pregătite să modifice planurile pentru a
corespunde aşteptărilor clientului. Echipa de Planificare a Calităţii Produsului răspunde de
asigurarea unor termene care să corespundă sau să fie mai scurte decât planificarea în timp a
clentului.
DIAGRAMA EVOLUŢIEI ÎN TIMP A PLANULUI CALITĂŢII PRODUSULUI

Iniţierea/Aprobarea
Conceptului
Aprobarea
Programului Prototip Pilot Lansare
VERIFICAREA VERIFICAREA
PLANIFICAREA VALIDAREA FEEDBACK,
PROIECTĂRII PROIECTĂRII
ŞI DEFINIREA PRODUSULUI EVALUARE ŞI
ŞI DEZVOLTĂRII ŞI DEZVOLTĂRII
PROGRAMULUI &PROCESULUI A.CORECTIVE
PRODUSULUI PROCESULUI
5/123
1.0 PLANIFICAREA ŞI DEFINIREA PROGRAMULUI
Conceptului
Aprobarea
DATE LA IEŞIRE:
• Obiectivele proiectării
• Obiectivele fiabilităţii şi calităţii
• Lista preliminară a materialelor
• Diagrama de flux preliminară a proceselor
• Lista preliminară a caracteristicilor produselor şi proceselor
speciale
• Planul de asigurare a produsului
• Sprijinul managementului
6/123
INTRODUCERE
Această secţiune descrie cum se determină nevoile şi aşteptările clientului pentru a planifica şi
defini un plan de calitate. Toată munca trebuie făcută cu clientul în minte, furnizând produse şi
servicii mai bune decât concurenţa. Stadiul iniţial ale procesului de Planificare a Calităţii
Produsului este proiectat să asigure că nevoile şi aşteptările clientului sunt clar înţelese.
Datele la intrare şi ieşire aplicabile procesului pot varia corespunzător procesului produsului şi
nevoilor şi aşteptărilor clientului.
DATE LA INTRARE
• Vocea Clientului
- Cercetarea de piaţă
- Istoricul informaţiilor de calitate şi din perioada de garanţie
- Experienţa echipei
• Planul de afaceri/Strategia de marketing
• Date de reper privind produsul/procesul
• Ipoteze privind produsul/procesul
• Studii privind fiabilitatea produsului
• Intrări la client
DATE LA IEŞIRE
• Diagrama de fluxpreliminară a proceselor
• Lista preliminară a caracteristicilor produselor şi proceselor speciale
• Sprijinul managementului
1.1. VOCEA CLIENTULUI
“Vocea clientului” cuprinde reclamaţiile, recomandările, datele şi informaţiile de la clienţi

interni şi/sau externi. Unele metode de a culege aceste informaţii apar în paragrafele
următoare.
7/123
1.1.1. CERCETAREA DE PIAŢĂ
Echipa de Planificare a Calităţii Produsului poate avea nevoie să obţină date şi informaţii din
cercetarea de piaţă care să reflecte Vocea Clientului. Următoarele surse pot ajuta în
identificarea problemelor şi/sau dorinţelor clientului şi în traducerea acestor probleme în
caracteristici ale produselor şi proceselor:
• Interviuri luate clientului
• Chestionare şi inspectii ale clientului
• Rapoarte de testare şi poziţionare pe piaşă
• Studii de calitate şi fiabilitate ale noilor produse
• Studii asupra calităţii produselor concurente
• Rapoarte TGR (Things Go Right)– Lucrurile Care Merg Bine
1.1.2. ISTORICUL INFORMAŢIILOR DE CALITATE ŞI DIN PERIOADA DE

GARANŢIE
Ar trebui elaborată o listă cu istoria problemelor/dorinţelor clienţilor care să evalueze

potenţialul de reapariţie a acestora în procesul de proiectare,fabrivcţie, instala şi folosire a
produsului. Acestea ar trebui considerate ca o extensie a celorlalte cerinţe de proiectare şi
incluse în analiza nevoilor clientului.
Multe din elementele de mai jos pot ajuta echipa în identificarea problemelor/doinţelor
clientului şi în a acorda prioritate soluţiilor potrivite:
• Rapoarte TGW (Things Go Wrong = “Lucruri Care Merg Rău/Greşit”).
• Rapoarte din perioada de garanţie
• Indicatori de capabilitate
• Rapoarte de calitate interne din fabrica furnizorului
• Rapoarte de rezolvare a problemelor
• Retururile şi respingerile în fabrica clientului
• Analiza returnărilor de produse din teren
1.1.3. EXPERIENŢA ECHIPEI
Echipa poate utiliza orice sursă sau informaţie adecvată, incluzând următoarele:
• Date de intrare din nivele mai înalte ale sistemului sau din proiecte anterioare QFD - de
instalare a funcţiei calităţii
• Comentarii şi analize din media: reviste, magazine etc.
• Scrisori şi sugestii ale clienţilor
• Rapoarte TGR/TGW
• Comentarii ale dealerilor
8/123
• Comentarii ale transportatorului
• Rapoarte de service din teren
• Evaluări interne utilizând clienţi-surogat
• Călătorii
• Comentarii sau indicaţii ale managementului
• Cerinţe sau reglementări guvernamentale
• Analiza contractului
1.2. PLANUL DE AFACERI/STRATEGIA DE MARKETING
Planul de afaceri şi strategia de marketing ale clientului vor stabili cadrul pentru planificarea
calităţii produsului. Planul de afaceri poate impune constrângeri echipei (cum ar fi termene,
costuri, investiţii, poziţionarea produselor, resurse de cercetare şi dezvoltare) care să afecteze
direcţia luată. Strategia de marketing va defini clientul ţintă, puntele cheie de vânzare şi
concurenţii principali.
1.3. DATE DE REPER PRIVIND PRODUSUL/PROCESUL
Utilizarea reperelor (consultă anexa B) va furniza date de intrare pentru a stabili ţintele de
performanţă ale produsului/procesului. Cercetarea/dezvoltarea pot de asemenea să furnizeze
repere şi idei conceptuale. O metodă de succes de stabilire a reperelor este următoarea:
• Identificarea reperelor cele mai adecvate
• Înţelegerea cauzelor care au dus la decalajul între stadiul dvs. actual şi reper
• Dezvoltarea unui plan pentru eliminarea acestui decalaj prin atingerea sau depăşirea
reperului.
1.4. IPOTEZE PRIVIND PRODUSUL/PROCESUL
Se vor face unele presupuneri privitor la unele aspecte, concepte de proiectare sau proces
legate de produs. Acestea include inovaţii tehnice, materiale noi, evaluări ale fiabilităţi şi
tehnologii avansate. Toate acestea ar trebui utilizate ca date de intrare.
1.5. STUDII PRIVIND FIABILITATEA PRODUSULUI
Acest tip de date iau în considerare frecvenţa reparaţiilor sau înlocuirilor de piese în perioade
precizate de timp şi rezultatele testelor de durată de fiabilitate/durabilitate.
1.6. DATE DE INTARE LA CLIENT
Utilizatorii următori ai produsului pot furniza informaţii importante despre nevoile şi

aşteptările lor. În plus, e posibil ca următorul utilizator al produsului să fi efectuat deja unele
9/123
sau toate analizele şi studiile mai înainte menţionate; aceste date de intrare ar trebui folosite de
către client şi/sau furnizor pentru a dezvolta măsurători ale satisfacţiei clientului asupra cărora
să se cadă de acord.
1.7. OBIECTIVELE PROIECTĂRII

Obiectivele proiectării sunt o traducere a Vocii Clientului în obiective de proiectare care
trebuie încercate şi măsurate. Alegerea corectă a obiectivelor proiectării asigură că Vocea
Clientului nu este pierdută din vedere în activităţile de proiectare subsecvente.
1.8. OBIECTIVELE FIABILITĂŢII ŞI CALITĂŢII

Obiectivele de fiabilitate sunt stabilite pe baza nevoilor şi aşteptărilor clientului, obiectivelor
din program şi reperelor luate pentru fiabilitate. Un exemplu de nevoi şi aşteptări ale clientului
poate fi lipsa de defecte sau intervenţii în perioada de garanţie legate de siguranţa în
funcţionare. Unele repere de fiabilitate pot fi fiabilitatea produsului concurent, rapoarte asupra
consumatorului sau frecvenţa de reparare după o perioadă de timp dată . Obiectivele de
fiabilitate globală ar trebui să fie exprimate în termeni de probabilitate şi limite ale încrederii.
Obiectivele de calitate sunt ţinte care se bazează pe continua îmbunătăţire. De exemplu ppm,
nivele de defect sau reducerea rebuturilor.
1.9. LISTA PRELIMINARĂ A MATERIALELOR
Echipa ar trebui să stabilească o listă preliminară de materiale bazată pe ipotezele privind

produsul/procesul care să includă o listă preliminară a subcontractorilor. Pentru a identifica
caracteristicile preliminare ale produselor/proceselor speciale este necesar a se selecta
procesele de proiectare şi fabricaţie adecvate.
1.10. DIAGRAMA DE FLUX PRELIMINARĂ A PROCESELOR

Procesul de fabricaţie care se preconizează trebuie să fie descris utilizând o diagramă de flux
elaborată pornind de la lista preliminară de materiale şi ipotezele privind produsul/procesul.
1.11. LISTA PRELIMINARĂ A CARACTERISTICILOR PRODUSELOR ŞI
PROCESELOR SPECIALE
Caracteristicile produselor/proceselor speciale sunt identificate de către client în plus faţă de

cele selectate de furnizor prin cunoştinţele pe care le are asupra produsului/procesului. În acest
stadiu echipa trebuie să asigure elaborarea unei liste a caracteristicilor produselor/proceselor
speciale rezultate din analiza datelor de intrare legate de nevoile şi aşteptările clientului. Lista
poate fi dezvoltată din următoarele elemente, fără să se limiteze la ele:
• Ipoteze asupra produsului bazate pe analiza nevoilor şi aşteptărilor clientului.
• Identificarea obiectivelor/cerinţelor de fiabilitate
• Identificarea caracteristicilor proceselor speciale din ipotezele privind procesul de
fabricaţie
• FMEA aplicată altor piese
10/123
1.12. PLANUL DE ASIGURARE A PRODUSULUI
Planul de asigurare a produsului transpune obiectivele proiectului în cerinţele proiectului.

Dimensiunea efortului dedicat planului de asigurare a produsului de către Echipa de Planificare
a Calităţii Produsului depinde nevoile, aşteptările şi cerinţele clientului. Acst manual nu
prescrie o metodeă de elaborare a planului de asigurare a produsului. Planul de asigurare a
produsului poate fi elaborat în orice formă inteligibilă şi ar trebui să includă, fără a se limita
laele, următoarele acşiuni:
• Scoaterea în evidenâă a cerinţelor programului.
• Identificarea obiectivelor şi/sau cerinţelor de fiabilitate, durabilitate şi distribuire a
fiabilităţii
• Evaluarea cerinţelor legate de noi tehnologii, complexitate materiale, aplicare, mediu,
ambalare, service, fabricaţie sau orice alt factor care poate periclita programul.
• Aplicarea analizei modurilor de defectare (FMA)
• Elaborarea cerinţelor preliminare de standarde de inginerie
Planul de asigurare a produsului este o parte importantă a planificării calităţii produsului.
1.13. SPRIJINUL MANAGEMENTULUI

Una din cheile succesului Echipei de Planificare a Calităţii Produsului este interesul,
angajamentul şi sprijinul acordat de conducerea superioară a firmei. Echipa trebuie să
informeze la zi managementul la încheierea fiecărei faze din planul de asigurare a produsului
pentru a-i menţine interesul şi a-i întări angajamentul şi sprijinul acordat. Informarea şi/sau
cererea de asistenţă pot apărea mai des decât solicită echipa. Informările trebuie să fie oficiale
cu posibilitatea de a întreba şi răspunde. Un scop funcţional al Echipei de Planificare a Calităţii
Produsului este de a menţine sprijinul managementului este demonstrarea că toate cerinţele
planificate au fost îndeplinite şi/sau problemele au fost documentate şi planificate pentru
soluţionare. Participarea managementului la şedinţele de Planificare a Calităţii Produsului este
esenţială pentru asigurarea succesului programului.
11/123
2.0 PROIECTAREA ŞI DEZVOLTAREA PRODUSULUI

Conceptului
Aprobarea
DATE LA IEŞIRE DIN DEPART. DE DATE LA IEŞIRE ALE ECHIPEI DE

PROIECTARE: PLANIFICARE AVANSATĂ A
CALITĂŢII PRODUSULUI:
• Analiza în faza de proiectare a • Cerinţe privind utilaje, scule şi

modurilor de defectare şi a efectelor amenajări noi
(DFMEA) • Caracteristicile produselor şi
Proiectarea pentru producţie şi montaj proceselor speciale
• Verificarea proiectului • Planul de control al prototipului
• Analizele proiectului • Cerinţe privind echipamentul de
• Construirea prototipului verificare/testare
• Desene tehnice (inclusiv date • Angajamentul echipei de lucru şi

matematice) sprijinul managementului
• Specificaţii de fabricaţie
• Specificaţii de material
• Modificarea desenelor şi specificaţiilor
12/123
INTRODUCERE
În ceastă secţiune se discută elementele procesului de planificare în urma cărora aspectul şi

caracteristicile produsului sunt dezvoltate într-o formă aproape finală. Echipa de Planificare a
Calităţii Produsului ar trebui să considere toţi factorii din proces legaţi de proiectare, chiar
dacă proiectul aparţine clientului sau este împărţit. Paşii includ construirea prototipului pentru
a verifica dacă produsul sau serviciul îndeplineşte obiectivele Vocii Clientului. Un proiect
fezabil trebuie să permită îndeplinirea volumului de producţie şi termenelor şi să fie compatibil
cu capacitatea de a respecta cerinţele de fabricaţie, laolaltă cu obiectivele de calitate, fiabilitate,
costul investiţiei, greutate, preţ unitar şi termene. Deşi studiile de fezabilitate şi planurile de
control se bazează în principal pe desenele tehnice şi cerinţele din specificaţii, informaţii
preţioase pot fi derivate din uneltele analitice descrise în această secţiune pentru a defini şi a da
prioritate caracteristicilor care ar putea avea nevoie de controlul produselor/proceselor speciale.
În această secţiune procesul de Planificare a Calităţii Produsului este proiectat să asigure o
analiză cuprinzătoare şi critică a cerinţelor de inginerie şi a altor informaţii tehnice legate de
acestea. În acest stadiu al procesului se va face o analiză preliminară a fezabilităţii, pentru a
evalua potenţialele probleme care pot apărea în timpul fabricaţiei.
Datele la intrare şi ieşire aplicabile acestei secţiuni sunt următoarele:
DATE LA INTRARE (derivate din ieşirile de la secţiunea 1.0)
• Diagrama de flux preliminară a proceselor
• Lista preliminară a caracteristicilor produselor şi proceselor speciale
• Sprijinul acordat de management
DATE LA IEŞIRE DIN DEPARTAMENTUL DE PROIECTARE (devin date de intrare în

secţiunea 3.0.):
• Analiza în faza de proiectare a modurilor de defectare şi a efectelor (DFMEA)

• Proiectarea pentru producţie şi montaj
• Verificarea proiectului
• Analizele proiectului
• Construirea prototipului – planul de control
• Desene tehnice (inclusiv date matematice)
13/123
DATE LA IEŞIRE ALE ECHIPEI DE PLANIFICARE AVANSATĂ A CALITĂŢII

PRODUSULUI (devin date de intrare în secţiunea 3.0.):
• Cerinţe privind utilaje, scule şi amenajări noi

• Caracteristicile produselor şi proceselor speciale
• Cerinţe privind echipamentul de verificare/testare
• Angajamentul echipei de lucru şi sprijinul managementului
2.1. ANALIZA MODURILOR DE DEFECTARE ŞI A EFECTELOR ÎN PROIECTARE (DFMEA)

DFMEA este o tehnică/disciplină analitică care evaluează probabilitatea de defectare, ca şi
efectele acestei defecţiuni. O formă de DFMEA este Analiza Modurilor de Defectare a
Sistemelor şi a Efectelor (SFMEA). O DFMEA este un document viu, care este continuu adus
la zi când nevoile şi aşteptările clientului o cer. Elaborarea DFMA oferă echipei oportunitatea
de a analiza caracteristicile anterior selectate ale produsului/procesului şi de a face adăugirile,
modificările sau eliminările necesare. Manualul elaborat de Chrysler, Ford şi GM “Analiza
Modurilor Potenţiale de Defectare şi a Efectelor” ar trebui luat în considerare ca o metodă
acceptabilă de elaborare a DFMEA. Poate fi de asemeni analizată lista de verificare a DFMEA
din anexa A-1 pentru a se asigura că s-au luat în considerare caracteristicile cele mai adecvate
ale produsului.
2.2. PROIECTAREA PENTRU FABRICAŢIE ŞI MONTAJ

Proiectarea pentru Fabricaţie şi Montaj este un proces de Inginerie Simultană destinat să
optimizeze relaţia între departamentele de proiectare şi de producţie şi să facă asamblarea mai
uşoară. Scopul nevoilor şi aşteptărilor clientului definite în secţiunea 1.0 determină nivelul de
implicare al Echipei de Planificare a Calităţii Produsului în această activitate. Acest manual nu
include sau se referă la o metodă oficială de elaborare a Proiectării pentru Fabricaţie şi Montaj
şi a unui Plan de Montaj. Ca un minim, elementele de mai jos ar trebui luate în considerare de
către Echipa de Planificare a Calităţii Produsului:
• Proiectare, concept, funcţie şi sensibilitate la variaţii în fabricaţie
• Fabricaţie şi/sau proces de montaj
• Toleranţe dimensionale
• Cerinţe de performanţă
• Număr de componente
• Reglajele procesului
• Manevrarea materialelor
Cunoştinţele Echipei de Planificare a Calităţii Produsului, experienţa, produsul/procesul,
reglementările guvernamentale şi cerinţele de service pot impune a se lua în considerare alţi factori.
14/123
2.3. VERIFICAREA PROIECTULUI
Verificarea Proiectului verifică dacă proiectarea produsului îndeplineşte cerinţele clientului
derivate din activităţile descrise în secţiunea 1.0.
2.4. ANALIZELE PROIECTULUI

Analizele Proiectului sunt şedinţe planificate regulat, conduse de departamentul de proiectare
al clientului şi trebuie să includă celelalte zone afectate. Analiza Proiectului este o metodă
eficientă de a preveni problemele şi neînţelegerile; oferă de asemeni un mecanism pentru a
urmări progresul şi a raporta managementului.
Analizele Proiectului reprezintă o serie de activităţi de verificare care reprezintă mai mult
decât o inspecţie tehnică. Analizele Proiectului ar trebui să conţină cel puţin evaluarea:
• Consideraţiilor privind cerinţele de proiectare şi/sau funcţionale
• Obiectivelor convenite de fiabilitate şi încredere
• Ciclurilor de sarcină ale componentelor/subsistemelor/sistemelor
• Simulărilor pe computer şi rezultatelor pe bancuri de probă
• DFMEA
• Analizei efortului de Proiectare pt. Fabricaţie şi Montaj
• Proiectării Experimentelor (DOE) şi rezultatelor variaţiilor construcţiei asamblate (vezi
anexa B)
• Defectelor apărute în probe
• Progresului Verificării Proiectării
O funcţie majoră a Analizelor proiectului este urmărirea progresului verificării proiectului.
Furnizorul ar trebui să urmărească progresul verificării proiectului prin utilizarea unui formular
de plan şi raport, numit de Chrysler şi Ford Plan şi Raport de Verificare a Proiectului
(DVP&R). Planul şi raportul este un mod oficial de a asigura:
• Validarea produsului şi procesului pentru componente şi ansamble prin aplicarea unui plan
şi raport de încercare cuprinzător.
Echipa de Planificare a Calităţii Produsului nu este limitată la elementele de mai sus. Echipa
trebuie să ia în consideraţie şi să utilizeze când e cazul tehnicile analitice enumerate în anexaB.
2.5. CONSTRUIREA PROTOTIPULUI – PLANUL DE CONTROL

Planurile de Control ale Prototipului sunt o descriere a măsurătorilor dimensionale şi
încercărilor de materiale şi funcţionale care vor avea loc în timpul construirii prototipului.
Echipa de Planificare a Calităţii Produsului trebuie să se asigure că se elaborează un plan de
control al prototipului. Metodologia planului de control este descrisă în Secţiunea 6. O listă de
verificare a planului de control se găseşte atât în anexa A-8 cât şi în Secţiunea 6 pentru a ajuta
în elaborarea planului de control al prototipului.
15/123
Fabricarea pieselor prototipului furnizează un prilej excelent pentru echipă şi pentru client să
evalueze cât de bine produsul sau serviciul îndeplineşte obiectivele Vocii Clientului. Toate
prototipurile care sunt în răspunderea Echipei de Planificare a Calităţii Produsului trebuie
analizate pentru a:
• Asigura că produsul sau serviciul îndeplineşte conform cerinţelor datele din specificaţii şi
rapoarte.
• Asigura că s-a dat o atenţie specială caracteristicilor produselor/proceselor speciale.
• Utiliza datele şi experienţa pentru a stabili parametrii preliminari ai procesului şi cerinţele
de ambalare
• Comunica clientului orice îngrijorare, deviaţii şi/sau impact asupra costului
2.6. DESENE TEHNICE (INCLUSIV DATE MATEMATICE)

Proiectele clientului nu înlătură responsabilitatea echipei de planificare de a analiza ulterior
desenele tehnice. Desenele tehnice pot include caracteristici speciale (reglementări
guvernamentale şi cerinţe de siguranţă) care trebuie arătate în planul de control. Când nu
există desene tehnice ale clientului, desenele de control ar trebuie analizate de către echipa de
planificare pentru a determina care caracteristici afectează potrivirea (interschimbabilitatea)
componentelor, funcţia, durabilitatea şi/sau reglementări guvernamentale de siguranţă.
Desenele trebuie analizate pentru a determina dacă există suficientă informaţie pentru o
transpunere dimensională a părţilor individuale. Suprafeţele/indicatoarele de control sau
referinţă trebuie să fie clar identificate pentru a permite proiectarea de calibre şi instrumente
funcţionale pentru controalele ce vor urma. Dimensiunile trebuie evaluate pentru a asigura
fezabilitatea şi compatibilitatea cu standardele industriale de fabricaţie şi măsurare. Dacă e
cazul, echipa ar trebui să se asigure că datele matematice sunt compatibile cu sistemul
clientului pentru o comunicare eficientă în ambele sensuri.
2.7. SPECIFICAŢII DE FABRICAŢIE

O analiză detaliată şi înţelegere a specificaţiilor de control vor ajuta Echipa de Planificare a
Calităţii Produsului să identifice cerinţele funcţionale, de durabilitate şi aspect ale
componentului sau ansamblului. Mărimea eşantionului, frecvenţa şi criteriile de acceptare ale
acestor parametrii sunt în general definiţi în partea de probe în fabricaţie a Specificaţiei de
Fabricaţie. În caz contrar, mărimea eşantionului şi frecvenţa vor fi determinate de furnizor şi
enumerate în planul de control. În oricare caz furnizorul ar trebui să determine care
caracteristici afectează sau controlează rezultatele care duc la îndeplinirea cerinţelor
funcţionale, de durabilitate şi aspect.
2.8. SPECIFICAŢII DE MATERIAL

În completarea desenelor şi specificaţiilor de performanţă, ar trebui analizate şi specificaţiile
de material pentru Caracteristicile Speciale legate de proprietăţile fizice, performanţa, cerinţele
de mediu, manevrare şi depozitare. Aceste caracteristici ar trebui incluse de asemeni în plan.
2.9. MODIFICAREA DESENELOR ŞI SPECIFICAŢIILOR

Acolo unde se cer modificări ale desenelor specificaţilor, echipa trebuie să asigure că aceste
modificări sunt documentate corect şi comunicate prompt tuturor zonelor afectate.
16/123
2.10. CERINŢE PRIVIND UTILAJE, SCULE ŞI AMENAJĂRI NOI
DFMEA, Planul de Asigurare a Produsului şi/sau Analizele Proiectului pot identifica
necesitate de echipament şi amenajări noi. Echipa de Planificare a Calităţii Produsului ar trebui
să specifice aceste cerinţe prin adăugarea în Diagrama de Timp. Echipa ar trebui să se asigure
că noul echipament este capabil şi livrat la timp. Progresul amenajărilor ar trebui urmărit
pentru a se asigura încheierea lor înainte de începerea testelor de fabricaţie planificate.
Consultă Lista de Verificare a Utilajelor, Sculelor şi Echipamentelor de Încercare Noi din
anexa A-3.
2.11. CARACTERISTICILE PRODUSELOR ŞI PROCESELOR SPECIALE

În stadiul din planul de calitate descris în secţiunea 1.0 echipa a identificat caracteristicile
preliminare ale produsului şi procesului rezultând din înţelegerea Vocii Clientului. Echipa de
Planificare a Calităţii Produsului ar trebui să construiască pe baza acestei liste şi să atingă
consensul în timpul analizei şi dezvoltării elementelor de proiectare, prin evaluarea
informaţiilor tehnice. Anexa C conţine un tabel care descrie simbolurile pe care Chrysler le
utilizează pentru a nota Caracteristicile speciale. Consensul este să fie documentate după un
Plan de Control adecvat. Formularul de Plan de Control al Caracteristicilor Speciale şi a
Coordonatelor Punctelor de Obţinere a Datelor de la Secţiunea 6, suplimetele K şi L, sunt
metode recomandate pentru a documenta şi aduce la zi Caracteristicile Speciale, aşa cum se
cer, pentru a sta la baza Prototipului, Pre-Lansării şi Planurilor de Control în Producţie.
Furnizorul poate utiliza orice formular care îndeplineşte aceleaşi cerinţe de documentare.
Clientul poate avea cerinţe de aprobare unice. Consultă Cerinţele Sistemului calităţii al
Chrysler, Ford şi General Motors, secţiunea III pentru detalii.
2.12. CERINŢE PRIVIND ECHIPAMENTUL DE VERIFICARE/TESTARE

Cerinţele de echipament de verificare /testare pot fi de asemeni identificate în acest moment.
Echipa de Planificare a Calităţii Produsului trebuie ă adauge aceste cerinţe în diagrama de
timp. Procesul ar trebui urmărit pentru a asigura că termenele cerute sunt respectate.
2.13. ANGAJAMENTUL ECHIPEI DE LUCRU ŞI SPRIJINUL MANAGEMENTULUI

Echipa de Planificare a Calităţii Produsului trebuie să evalueze fezabilitatea proiectului propus
în acest moment. Un proiect deţinut de client nu exonerează pe furnizor de obligaţia de a
evalua fezabilitatea proiectului. Echipa trebuie să fie convinsă că proiectul propus poate fi
fabricat, asamblat, încercat, ambalat, livrat în cantitate suficientă la un preţ acceptabil pentru
client şi în termen. Lista de Verificare a Informaţiilor de proiectare din anexa A-2 permite
echipei să analizeze efortul său în această secţiune şi să evalueze eficienţa acestuia. Această
listă de verificare va servi de asemeni ca bază pentru problemele nerezolvate discutate în
Angajamentul de Fezabilitate al Echipei, anexa E. Consensul echipei că proiectul propus este
fezabil ar trebui documentat cu toate problemele nerezolvate care necesită rezolvare şi
prezentate către management pentru a obţine sprijin. Formularul de Angajamentul de
Fezabilitate al Echipei arătat în anexa E este un exemplu tipic de înregistrare scrisă
recomandată.
17/123
3.0 PROIECTAREA ŞI DEZVOLTAREA PROCESULUI

Conceptului
Aprobarea
DATE LA IEŞIRE:
• Standarde de ambalare
• Analiza calităţii proceselor/produselor • Planul de control pre-lansare
• Diagrama de flux a proceselor • Instrucţiuni de proces
• Planul de amplasare • Planul de analiză a sistemelor de
• Matricea caracteristicilor măsurare
• Analiza modurilor de defectare şi a • Plan de studiu preliminar al

efectelor în procese (PFMEA) capabilităţii proceselor
• Specificaţii de ambalare
• Sprijinul dat de management
18/123
INTRODUCERE
În ceastă secţiune se discută elementele principale pentru a dezvolta un sistem de fabricaţie şi

planurile de control corespunzătoare pentru a realiza produse de calitate. Sarcinile care
trebuiesc îndeplinite în această etapă a procesului de Planificare a Calităţii Produsului depind
de încheierea cu succes a stadiilor anterioare conţinute în primele 2 secţiuni. Acest pas următor
este destinat să asigure o dezvoltarea cuprinzătoare a unui sistem de fabricaţie eficient.
Sistemul de fabricaţie trebuie să asigure că cerinţele, nevoile şi aşteptările clientului sunt
îndeplinite.
Datele la intrare şi ieşire aplicabile etapei procesului în această secţiune sunt următoarele:

• Analiza în faza de proiectare a modurilor de defectare şi a efectelor (DFMEA)
• Proiectarea pentru producţie şi montaj
• Analizele proiectului
• Construirea prototipului – planul de control
• Desene tehnice (inclusiv date matematice)
• Cerinţe privind utilaje, scule şi amenajări noi
• Caracteristicile produselor şi proceselor speciale
• Cerinţe privind echipamentul de verificare/testare
• Angajamentul echipei de lucru şi sprijinul managementului
DATE LA IEŞIRE (devin date de intrare în secţiunea 4.0.):

• Analiza calităţii proceselor/produselor
• Diagrama de flux a proceselor
• Planul de amplasare
• Matricea caracteristicilor
• Analiza modurilor de defectare şi a efectelor în procese (PFMEA)
• Planul de control pre-lansare
• Instrucţiuni de proces
19/123
• Planul de analiză a sistemelor de măsurare
• Plan de studiu preliminar al capabilităţii proceselor
3.1. STANDARDE DE AMBALARE
Clientul va avea în mod normal standarde de ambalare care trebuie să fie incorporate în
specificaţiile de ambalare ale produsului. Dacă nu se dau astfel de standarde, proiectarea
ambalajului trebuie să asigure integritatea produsului la punctul de utilizare.
3.2. ANALIZA CALITĂŢII PROCESELOR/PRODUSELOR
Echipa de Planificare a Calităţii Produsului ar trebui să analizeze Manualul Sistemului Calităţii

al fabricii. Orice controale suplimentare şi/sau modificări procedurale necesare pentru a
produce produsul ar trebui să ducă la aducerea la zi a Manualului Sistemului Calităţii şi de
asemeni să fie incluse în planul de control al fabricaţiei. Aceasta este o ocazie pentru Echipa de
Planificare a Calităţii Produsului să îmbunătăţească sistemul de calitate existent în baza datelor
de intrare ale clientului, experienţa echipei şi experienţa anterioară. Lista de Verificare a
Calităţii Produsului/Procesului prevăzută în anexa A-4 poate fi utilizată de Echipa de
Planificare a Calităţii Produsului ca sprijin în evaluarea sa.
3.3. DIAGRAMA DE FLUX A PROCESELOR
Diagrama de flux a proceselor este o reprezentare a fluxului procesului existent sau propus.
Poate fi utilizat pentru a analiza sursele de variaţie ale utilajelor, materiale, metode şi
manoperă de la începutul până la sfârşitul procesului de fabricaţie sau montaj. Este utilizat
pentru a se scoate în evidenţă impactul surselor de variaţie asupra procesului. Diagrama de flux
ajută la analiza totalităţii proceselor mai curând decât a paşilor individuali în proces. Diagrama
de flux ajută Echipa de Planificare a Calităţii Produsului să se concentreze asupra procesului
atunci când aplică PFMEA şi proiectează Planul de Calitate. Lista de Verificare a Diagramei
de Flux prevăzută în anexa A-6 poate fi utilizată de Echipa de Planificare a Calităţii
Produsului ca sprijin în evaluarea sa.
3.4. PLANUL DE AMPLASARE

Planul de amplasare ar trebui dezvoltat şi analizat pentru a determina aplicarea punctelor de
inspecţie, localizarea schemei de control, aplicarea unor repere de ajutor vizuale, zone de
reparaţii intermediare şi zone de depozitare a materialelor defecte. Orice flux de materiale ar
trebui reprezentat în diagrama de flux a procesului şi planul de control. Lista de Verificare a
Planului de amplasare prevăzută în anexa A-5 poate fi utilizată de Echipa de Planificare a
Calităţii Produsului ca sprijin în evaluarea sa.
3.5. MATRICEA CARACTERISTICILOR

O matrice a caracteristicilor este o tehnică analitică recomandată pentru afişarea relaţiilor între
parametrii procesului şi punctele de lucru. Consultă Tehnici Analitice în anexa B pentru
detalii.
20/123
3.6. ANALIZA MODURILOR DE DEFECTARE ŞI A EFECTELOR ÎN PROCESE (PFMEA)
O PFMEA ar trebui făcută în timpul planificării calităţii şi înainte de începerea producţiei. Este
o analiză metodică a unui proces nou sau revizuit şi este întreprinsă pentru a anticipa, rezolva
sau supraveghea problemele potenţiale ale procesului pentru un program de produs nou sau
revizuit. O PFMEA este un document viu şi trebuie revizuit şi adus la zi când se găsesc noi
moduri de defectare.
Pentru informaţii suplimentare privitoare la crearea şi menţinerea PFMEA-urilor consultă
Manualul de referinţă Chrysler, Ford şi GM pentru Analiza Modurilor Potenţiale de Defectare
şi a Efectelor (FMEA). Lista de verificare a PFMEA din anexa A-7 poate fi utilizată de Echipa
de Planificare a Calităţii Produsului ca sprijin în evaluarea sa.
3.7. PLANUL DE CONTROL PRE-LANSARE

Planurile de control pre-lansare sunt o descriere a măsurătorilor dimensionale şi a încercărilor
materialelor şi performanţelor ce vor avea loc după prototip şi înainte de producţia de masă.
Planul de control pre-lansare ar trebui să includă controale suplimentare de produs/proces
introduse până când procesul de producţie este validat. Scopul planului de control pre-lansare
este de cuprinde potenţialele neconformităţi în timpul sau înainte de începerea producţiei
iniţiale. Cum ar fi:
• Inspecţii mai frecvente
• Mai multe puncte de control pe flux sau finale
• Evaluări statistice
• Audituri mai numeroase
Pentru informaţii suplim. privitoare la crearea şi menţinerea planurilor de control consultă
secţiunea 6. Lista de verificare a planului de control din anexa A-8 poate fi utilizată de Echipa
de Planificare a Calităţii Produsului ca sprijin în evaluarea sa.
3.8. INSTRUCŢIUNI DE PROCES

Echipa de Planificare a Calităţii Produsului ar trebui să asigure că există instrucţiuni de proces
inteligibile care prevăd detalii suficiente pentru tot personalul operator care are responsabilitate
directă în operaţiile procesului. Aceste instrucţiuni ar trebui să fie dezvoltate pornind de la
următoarele surse:
• FMEA-uri
• Plan(uri) de control
• Desene tehnice, specificaţii de performanţă, specificaţii de material, standarde vizuale şi
standarde industriale.
• Diagrame de flux a procesului
21/123
• Parametrii procesului
• Experienţa şi cunoştinţele producătorului asupra proceselor şi produselor
• Cerinţele de manipulare
• Operatorii procesului
Instrucţiunile de proces pentru proceduri standard de operare ar trebui să fie fixate şi să includă
parametri de reglaj cum ar fi: vitezele maşinii, ciclurile de timp etc. şi să fie accesibile
operatorilor şi supraveghetorilor. Informaţii suplimentare pentru elaborarea instrucţiunilor de
proces se pot găsi în Cerinţele Sistemului calităţii al Chrysler, Ford şi General Motors.
3.9. PLANUL DE ANALIZĂ A SISTEMELOR DE MĂSURARE

Echipa de Planificare a Calităţii Produsului ar trebui să asigure că există un plan de analiză a
îndepliniri cerinţelor sistemului de măsurare. Acest plan trebuie să conţină cel puţin
responsabilitatea de a asigura liniaritatea instrumentelor, acurateţea, repetabilitatea,
reproductibilitatea şi corelaţia cu dublurile instrumentelor. Consultă Manualul de Referinţă al
Analizei Sistemelor de Măsurare al Chrysler, Ford şi General Motors.
3.10. PLAN DE STUDIU PRELIMINAR AL CAPABILITĂŢII PROCESELOR

Echipa de Planificare a Calităţii Produsului ar trebui să asigure dezvoltarea unui plan de studiu
preliminar al capabilităţii proceselor. Caracteristicile identificate în planul de control vor servi
ca bază pentru plan de studiu preliminar al capabilităţii proceselor. Consultă Manualul de
Referinţă al Procesului de Aprobare a Producţiei de Piese al Chrysler, Ford şi General
Motors şi Manualul de Referinţă al Controlului Fundamental Statistic al Proceselor al
Chrysler, Ford şi General Motors pentru alte definiţii.
3.11. SPECIFICAŢII DE AMBALARE

Echipa de Planificare a Calităţii Produsului ar trebui să asigure că se proiectează şi execută o
ambalare individuală a produsului (incluzând compartimentările interioare). Standardele de
ambalare ale clientului sau cerinţele generale de ambalare ar trebui folosite când e cazul. În
toate cazurile proiectarea ambalajului trebuie să asigure că performanţele şi caracteristicile
produsului rămân neschimbate în timpul ambalării, tranzitului şi dezambalării. Ambalarea ar
trebui să fie compatibilă cu orice echipament de manipulare, inclusiv roboţi.
3.12. SPRIJINUL DAT DE MANAGEMENT

Echipei de Planificare a Calităţi Produsului i se cere să programeze şedinţe oficiale pentru a
întări angajamentul managementului la încheierea fazelor de proiectare şi dezvoltare a
proceselor. Scopul acestei analize este să informeze managementul superior de stadiul
programului şi să capete angajamentul său pentru rezolvarea problemelor apărute.
22/123
4.0 VALIDAREA PRODUSELOR ŞI PROCESELOR
Conceptului
Aprobarea
DATE LA IEŞIRE:
• Desfăşurarea testelor de producţie

• Evaluarea sistemelor de măsurare
• Studiul preliminar al capabilităţii proceselor
• Aprobarea producţiei pieselor
• Teste de validare a producţiei
• Evaluarea ambalări
• Planul de control al producţiei
• Semnarea planului calităţii şi sprijinul dat de management
23/123
INTRODUCERE
În ceastă secţiune se discută elementele principale pentru a valida procesul de fabricaţie prin o
evaluare a testelor de producţie. În timpul unui test de producţie, Echipa de Planificare a
Calităţii Produsului ar trebui să valideze că planul de control şi diagrama de flux sunt urmărite
şi produsele îndeplinesc cerinţele clientului. Problemele suplimentare care apar ar trebui
identificate pentru investigare şi rezolvare înainte ca producţia curentă să înceapă

• Analiza calităţii proceselor/produselor
• Diagrama de flux a proceselor
• Analiza modurilor de defectare şi a efectelor în procese (PFMEA)
• Planul de control pre-lansare
• Instrucţiuni de proces
• Planul de analiză a sistemelor de măsurare
•
DATE LA IEŞIRE (devin date de intrare în secţiunea 5.0.):
4.1. DESFĂŞURAREA TESTELOR DE PRODUCŢIE

Desfăşurarea testelor de producţie trebuie întreprinsă utilizând scule de producţie, echipament,
mediu (incluzând operatorii), clădiri şi cicluri de timp. Validarea efectivă a procesului de
24/123
fabricaţie începe cu testele de producţie. Cantitatea minimă pentru desfăşurarea testelor de
producţie este stabilită în mod obişnuit de client, dar poate fi depăşită de Echipa de Planificare
a Calităţii Produsului. Datele de ieşire ale tetelor de producţie sunt folosite pentru:
• Fezabilitatea finală
• Analiza procesului
• Capabilitatea de prima oară
• Semnarea planului calităţii
4.2. EVALUAREA SISTEMELOR DE MĂSURARE

Dispozitivele şi metodele de măsurare specificate ar trebui să fie utilizate pentru a confrunta
caracteristicile identificate în planul de control cu specificaţiile tehnice şi să facă subiectul unei
evaluări a sistemelor de măsurare. Consultă Manualul de Referinţă al Analizei Sistemelor de
Măsurare al Chrysler, Ford şi General Motors.
4.3. STUDIUL PRELIMINAR AL CAPABILITĂŢII PROCESELOR

Studiul preliminar al capabilităţii proceselor ar trebui să fie efectuat asupra caracteristicilor
identificate în planul de control. Studiul implică o evaluare a gradului de pregătire a procesului
pentru producţie. Consultă Manualul de Referinţă al Procesului de Aprobare a Producţiei de
Piese al Chrysler, Ford şi General Motors şi Manualul de Referinţă al Controlului
Fundamental Statistic al Proceselor al Chrysler, Ford şi General Motors pentru detalii privind
studiul preliminar al capabilităţii proceselor.
4.4. APROBAREA PRODUCŢIEI PIESELOR

Intenţia aprobării producţiei pieselor este de a valida că produsele făcute cu echipamente şi
procese de producţie corespund cerinţelor tehnice. Consultă Manualul de Referinţă al
Procesului de Aprobare a Producţiei de Piese al Chrysler, Ford şi General Motors.
4.5. TESTE DE VALIDARE A PRODUCŢIEI

Testele de validare a producţiei se referă la testele tehnice care validează că produsele făcute
cu echipamente şi procese de producţie corespund cerinţelor tehnice. Consultă Cerinţele
Sistemului calităţii al Chrysler, Ford şi General Motors pentru cerinţe specifice.
25/123
4.6. EVALUAREA AMBALĂRI
Toate testele de transport (când sunt posibile) şi metodele de testare trebuie să evalueze
protejarea produsului de deteriorarea în condiţii normale de transport şi de factori de mediu. O
ambalare specificată de client nu înlătură implicarea Echipei de Planificare a Calităţii
Produsului în evaluarea metodelor de ambalare.
4.7. PLANUL DE CONTROL AL PRODUCŢIEI

Planul de control al producţiei este o descriere scrisă a sistemelor de control al pieselor şi
proceselor. Planul de control al producţiei este un document viu şi ar trebui adus la zi pentru a
reflecta adugarea/înlăturarea controalelor, bazată pe experienţa căpătată prin producerea
pieselor. (Aprobarea organizaţiei/organizaţiilor care le procură poate fi cerută). Planul de
control al producţiei este o extensie logică a planului de control pre-lansare. Producţia de masă
dă producătorului ocazia de a evalua datele de ieşire, a analiza planul de control şi a face
schimbările necesare. Secţiunea 6 şi anexa A-8 prezintă Metodologia Planului de Control şi o
listă de verificare care să ajute producătorul în această analiză. Pot fi şi alte tipuri de planuri de
control. Un exemplu este Planul de Control Dinamic al Ford (DCP) descris în anexa B şi
detaliat în anexa G.
4.8. SEMNAREA PLANULUI CALITĂŢII ŞI SPRIJINUL DAT DE MANAGEMENT

Echipa de Planificare a Calităţii Produsului trebuie să asigure că toate planurile de control şi
diagramele de flux al procesului sunt respectate. Se sugerează ca Echipa de Planificare a
Calităţii Produsului să efectueze analiza sa la sediul fabricantului şi să coordoneze o semnare
oficială. Înainte de prima livrare a producţiei este cerută o analiză a următoarelor elemente:
• Planurile de Control. Planurile de control ar trebui să existe şi să fie accesibile permanent
pentru toate operaţiile afectate.
• Instrucţiuni de proces. Verificaţi dacă aceste documente conţin toate Caracteristicile
Specificate în planul de control şi toate recomandările PFMEA au fost adresate. Comparaţi
instrucţiunile de proces şi diagrama de flux a procesului cu planul de control.
• Verificatoare şi Echipament de Testare. Acolo unde prin planul de control sunt cerute
instrumente şi dispozitive speciale sau echipament de testare, verificaţi repetabilitatea şi
reproductibilitatea instrumentelor (GR&R) şi utilizarea corespunzătoare. (Consultă anexa D
pentru manualul de referinţă al Analiza Sistemelor de Măsurare.)
Sprijinul managementului este necesar înainte de semnarea planului de control. Echipa ar
trebui să fie capabilă să arate că toate cerinţele din plan sunt îndeplinite iar problemele apărute
sunt documentate şi să programeze o şedinţă de analiză cu managementul. Scopul acestei
analize este să informeze managementul superior de stadiul programului şi să capete
angajamentul său pentru a ajuta la rezolvarea oricărei probleme apărute. Sumarul Planului
Calităţi Produsului şi un raport de semnare arătate în anexa F sunt un exemplu de documentaţie
cerută pentru a ajunge la o finalizare efectivă a planului de calităţii.
26/123
5.0 REACŢIE (FEEDBACK), EVALUARE ŞI ACŢIUNI CORECTIVE
Conceptului
Aprobarea
DATE LA IEŞIRE:
• Reducerea variaţiilor
• Satisfacţia clientului
• Livrare şi service
27/123
INTRODUCERE
Planificarea calităţii nu se termină cu validarea procesului şi instalarea. În stadiul de producţie
a componentelor se pot evalua datele de ieşire, atunci când sunt prezente toate cauzele speciale
şi obişnuite de variaţie. Acesta este de asemeni momentul de evaluare a eficienţei efortului de
Planificare a Calităţi Produsului. Planul de control al producţiei este baza de evaluare a
produsului sau serviciului în acest stadiu. Datele variabile şi de atribut trebuie evaluate.
Acţiuni adecvate, ca cele descrise în Manualul de Referinţă al Controlului Fundamental
Statistic al Proceselor al Chrysler, Ford şi General Motors trebuiesc întreprinse. Este obligaţia
tuturor furnizorilor să satisfacă cerinţele clientului privitor la toate caracteristicile.
Caracteristicile Speciale trebuie să coincidă cu indicii specificaţi de client.

DATE LA IEŞIRE:
• Reducerea variaţiilor
• Satisfacţia clientului
• Livrare şi service
5.1. REDUCEREA VARIAŢIILOR

Diagrame de Control şi alte tehnici statistice ar trebui să fie utilizate ca unelte pentru a
identifica variaţia procesului. Analize şi acţiuni corective ar trebui să fie utilizate pentru
reducerea variaţiilor. Îîmbunătăţirea continuă cere nu numai atenţie privind cauzele speciale de
variaţie, dar şi înţelegerea cauzelor obişnuite şi cătarea căilor de reducere a acestor variaţii. Ar
trebui supuse analizei clientului propuneri incluzând costuri, termene şi îmbunătăţirea
anticipată. Deseori reducerea sau eliminarea unei cauze obişnuite duce la costuri mai mici.
Furnizorii ar trebui să nu ezite să elaboreze propuneri bazate pe analiza valorii, reducerea
variaţiilor etc.
28/123
Decizia de a implementa, negocia sau progresa către următorul nivel de proiectare a produsului
est prerogativa clientului. Consultă Manualul de Referinţă al Controlului Fundamental
Statistic al Proceselor al Chrysler, Ford şi General Motors pentru detalii legate de
capabilitatea pe termen lung, cauze speciale şi obişnuite ale variaţiilor.
5.2. SATISFACŢIA CLIENTULUI

Activităţile planificate detaliat şi capabilitatea demonstrată a proceselor unui produs sau
serviciu nu garantează întotdeauna satisfacţia clientului. produsul sau serviciul trebuie să
evolueze în mediul clientului. stadiul de utilizare a produsului solicită participarea furnizorului.
În acest stadiu se învaţă cel mai mult, atât de către furnizor, cât şi de către client. Eficienţa
efortului de Planificare a Calităţi Produsului poate fi evaluată în acest stadiu. Furnizorul şi
clientul trebuie să fie parteneri în efectuarea modificărilor necesare pentru a corecta
deficienţele li a atinge satisfacţia clientului.
5.3. LIVRARE ŞI SERVICE

Etapa de livrare şi service a planificării calităţii continuă cu parteneriatul furnizor/client în
rezolvarea problemelor şi permanenta îmbunătăţire operaţiile de înlocuire a pieselor clientului
şi service merită întotdeauna aceeaşi consideraţie în ce priveşte calitatea, costul şi livrarea.
Nerezolvarea corectă a problemelor de prima dată dăunează întotdeauna reputaţie furnizorului şi
relaţiei de parteneriat cu clientul. Este important ca atât furnizorul cât şi clientul să asculte Vocea
Clientului.
Experienţa câştigată în acest stadiu furnizează furnizorului şi clientului ştiinţa necesară pentru a
recomanda reduceri de preţ dobândite prin reducerea costurilor de proces, inventa şi calitate şi a
furniza sistemul sau componentul corect pentru următorul produs.
29/123
6.0 PLANUL DE CONTROL
METODOLOGIE
30/123
6.1. Cuprins
Pagina
6.2. Generalităţi 33
6.3. Descrierea pe coloane a planului de control 37
1) Prototip, Pre-Lansare, Producţie 37
2) Numărul Planului de Control 37
3) Numărul Piesei/Ultimul Nivel de Modificare 37
4) Numele Piesei/Descrierea 37
5) Furnizor/Fabrică 37
6) Cod Furnizor 37
7) Contact Cheie/Telefon 37
8) Echipa Nucleu 37
9) Furnizor/Aprobarea Fabricii/Dată 39
10) Dată (Orig.) 39
11) Dată (Revizie) 39
12) Aprobarea Tehnică de către Client/Dată 39
13) Aprobarea Calităţii de către Client/Dată 39
14) Alte Aprobări/Dată 39
15) Numărul Piesei/Procesului 39
16) Numele Procesului/Descrierea Operaţiei 39
17) Utilaje, Dispozitive, Şabloane, Scule pentru Fabricaţie 39
Caracteristici 39
18) Număr 41
19) Produs 41
20) Proces 41
21) Clasificarea Caracteristicilor Speciale 43
Metode 43
22) Produs/Specificaţie de Proces/Toleranţă 43
23) Evaluare/Tehnici de Măsurare 43
24) Mărimea Eşantionului/Frecvenţă 43
25) Metoda de Control 43
26) Planul de Reacţie 45
6.4. Analiza Procesului 47
6.5. Suplimente 47
A) Echipament: Exemplu de Plan de Control Proces Dominat Reglaj 47
B) Echipament: Exemplu de Plan de Control Proces Dominant Utilaj 48
C) Echipament: Exemplu de Plan de Control Proces Dominant Disp.Fixare/Paletă 49
D) Echipament: Exemplu de Plan de Control Proces Dominant Scule 50
E) Oameni: Exemplu de Plan de Control Proces Dominant Operator 52
F) Materiale: Exemplu de Plan de Control Proces Dominant Material sau Component 53
G) Metode: Exemplu de Plan de Control Proces Dominant Mentenanţă Preventivă 54
H) Mediu: Exemplu de Plan de Control Proces Dominant Climat 55
I) Plan de Control – Formular 56
J) Plan de Control – Listă de Control 57
K) Plan de Control – Fişă Caracteristici Speciale 59
L) Coordonatele Punctelor de Identificare 61
31/123
6.2. GENERALITĂŢI
Scopul acestei metodologii de Plan de Control este să ajute în fabricarea unor produse de
calitate corespunzătoare cerinţelor clientului. Face acest lucru prin furnizarea unei abordări
structurale pentru proiectarea selectarea şi implementarea unor metode de control care dau o
plus-valoare pentru tot sistemul. Planul de Control dă o descriere sumară în scris a sistemului
utilizat în minimizarea variaţiei produsului/procesului. Intenţia formularului de Plan de Control
arătat în această secţiune este să dea un exemplu despre cum această informaţie trebuie
documentată. Un format alternativ poate fi utilizat atâta timp cât furnizează cel puţin aceleaşi
informaţii. Planul de Control nu înlocuieşte informaţiile conţinute în planurile detaliate pentru
operator. Această metodologie este aplicabilă unei largi game de procese de fabricaţie şi
tehnologii. Planul de Control este parte integrală a procesului general al calităţii şi trebuie
utilizat ca un document viu. Ca urmare această secţiune ar trebui utilizată în conjuncţie cu alte
documente.
O fază importantă a procesului de planificare a calităţii este dezvoltarea unui Plan de Control.
Un Plan de Control este o descriere în scris a sistemului de control al pieselor şi proceselor. Un
singur Plan de Control se poate aplica unui grup sau familii de produse care sunt produse de
acelaşi proces la aceeaşi sursă. Dacă este necesar, se pot ataşa schiţe Planului de Control
pentru a ilustra scopurile. În sprijinul Planului de Control, instrucţiuni de supraveghere ar
trebui definite şi utilizate continuu.
De fapt, Planul de Control descrie acţiunile cerute la fiecare fază a procesului, incluzând
recepţia, execuţia, livrarea şi cerinţele periodice pentru a asigura că toate ieşirile din proces vor
fi sub control. În timpul fabricaţiei curente, Planul de Control prevede supravegherea
proceselor şi metode de control care vor fi utilizate pentru a controla caracteristicile. Deoarece
se aşteaptă ca procesele să fie continuu aduse la zi şi îmbunătăţite, Planul de Control este o
strategie care răspunde la aceste condiţii schimbătoare ale procesului.
Planul de Control este menţinu şi utilizat de lungul ciclului de viaţă al produsului. La începutul
ciclului produsului principalul său scop este să documenteze şi să comunice planul iniţial
pentru controlul procesului. Ulterior el ghidează fabricaţia spre a controla procesul şi a asigura
calitatea produsului. În final, Planul de Control rămâne un document viu, reflectând metodele
curente de control şi sistemul de măsură utilizat. Planul de Control este actualizat pe măsură ce
sistemele de măsură şi metodele de control sunt evaluate şi îmbunătăţite.
32/123
1
PLAN DE CONTROL PAGINA ______DIN ______
Prototip Pre-lansare Producţie Contact Cheie/Telefon Dată (Original) Dată (Revizie)
Numărul Planului de Control 2 7 10 11
Numărul Piesei/Ultimul Nivel de Modificare Echipa Nucleu Aprobarea Tehnică de către Client/Dată
3 8 12
Numele Piesei/Descrierea Furnizor/Aprobarea Fabricii/Dată Aprobarea Calităţii de către Client/Dată
4 9 13
Furnizor/Fabrică Cod Furnizor Alte Aprobări/Dată (dacă se cer) Alte Aprobări/Dată (dacă se cer)
5 6 14 14
Nr. Numele Utilaje, Caracteristici Clasificarea Metode
Piesă/ Procesului/ Dispozitive, Caract.
Proces Descrierea Şabloane, Scule Nr. Produs Proces Produs/ Evaluare/ 24 Eşantion
Metodă de
Speciale Plan de Reacţie
Operaţiei pentru Fabricaţie Specificaţie de Proces/ Tehnici de Mărime Frecvenţă Control
Toleranţă Măsurare
15 16 17 18 19 20 21 22 23 25 26
33/123
Pentru ca controlul procesului şi îmbunătăţirea să fie efective, trebuie să se obţină o înţelegere
fundamentală a procesului. O echipă pluri-disciplinară este întemeiată pentru a dezvolta Planul de
Control prin utilizarea tuturor informaţiilor disponibile pentru a obţine o mai bună înţelegere a
procesului, cum ar fi:
• Diagrama de flux a procesului
• Analiza Modurilor de Defectare şi Efectelor în Sistem/Proiectare/Proces
• Caracteristicile Speciale
• Lecţiile Învăţate la Piese Similare
• Conştiinţele Echipei despre proces
• Analiza Proiectului
• Metode de Optimizare (de ex.QFD, DOE, etc.)
Beneficiile dezvoltării şi implementării unui Plan de Control includ:
Calitate: Metodologia Planului de Control reduce risipa şi îmbunătăţeşte calitatea

produsului în timpul proiectării, fabricaţiei şi montajului. Această disciplină
structurată oferă o evaluare amănunţită a produsului şi procesului. Planul de
Control identifică caracte-risticile procesului şi ajută la identificarea surselor de
variaţie (variabile la intrare) care cauzează variaţii în caracteristicile produsului
(variabile la ieşire)
Satisfacţia clientului: Planurile de control focalizează resursele pe procesele şi produsele legate de
caracteristici care sunt importante pentru client. Alocarea adecvată a resurselor
pe aceste teme majore ajută la reducerea costurilor fără să sacrifice calitatea.
Comunicare: Ca document viu, Planul de Control identifică si comunică schimbări în
caracteristicile produsului/procesului, metodele de control şi măsurătorile
specifice.
34/123
1
3 8 12
4 9 13
5 6 14 14
Metodă de
15 16 17 18 19 20 21 22 23 25 26
35/123
6.3. DESCRIEREA PE COLOANE A PLANULUI DE CONTROL
1) PROTOTIP, Indicaţi categoriile corespunzătoare.
PRE-LANSARE, • Prototip – O descriere a măsurătorilor dimensionale, a testelor de
PRODUCŢIE performanţă şi pe materiale care apar în timpul construirii
Prototipului.
• Pre-lansare - O descriere a măsurătorilor dimensionale, a testelor
de performanţă şi pe materiale care apar după construirea Prototipului
şi înainte de producţia curentă
• Producţie – O documentare cuprinzătoare a caracteristicilor
produselor/proceselor, controlului proceselor, testelor şi
măsurătorilor sistemului care apar în timpul producţiei curente.
2) NUMĂRUL Introduceţi numărul de document al Planului de Control utilizat

PLANULUI DE pentru urmărire, dacă se poate aplica. Pentru pagini multiple de
CONTROL control, introduceţi nr. paginii (pagina __ din __).
3) NUMĂRUL PIESEI/ Introduceţi numărul sistemului, subsistemului sau componentului

ULTIMUL NIVEL DE care se controlează. Când e cazul, introduceţi ultimul nivel de
MODIFICARE modificare tehnică şi/sau data emiterii desenului din specificaţie.
4) NUMELE PIESEI/ Introduceţi nume3le şi descrierea produsului/procesului care se
DESCRIEREA controlează
5) FURNIZOR/ Introduceţi numele companiei şi divizia/fabrica/departamentul

FABRICĂ corespunzător care întocmeşte Planul de Control,
6) COD FURNIZOR Introduceţi numărul de identificare a firmei (Duns, Z-code, GSDB…)
7) CONTACT CHEIE/ Introduceţi numele şi telefonul principalei persoane de contact

TELEFON responsabilă pentru planul de control.
8) ECHIPA NUCLEU Introduceţi numele şi nr. de telefon/telefoane ale persoanei/

persoanelor responsabile cu elaborarea ultimei revizii a planului de
control, se recomandă ca numele, nr.de telefon şi localizarea tuturor
membrilor echipei să fie incluse într-o listă ataşată
9) FURNIZOR/ Obţineţi aprobarea responsabilului fabricii/secţiei de fabricaţie (dacă

APROBAREA se solicită)
FABRICII/ DATĂ
36/123
1
3 8 12
4 9 13
5 6 14 14
Speciale Metodă de Plan de Reacţie
15 16 17 18 19 20 21 22 23 25 26
37/123
10) DATĂ (ORIG.) Introduceţi data la care s-a finalizat planul original (iniţial)
11) DATĂ (REVIZIE) Introduceţi data ultimei actualizări a planului de control
12) APROBAREA Obţineţi aprobarea responsabilului tehnic al clientului

TEHNICĂ DE CĂTRE
CLIENT/ DATĂ
13) APROBAREA Obţineţi aprobarea responsabilului cu calitatea la furnizori (dacă

CALITĂŢII DE se cere)
CĂTRE CLIENT/DATĂ
14) ALTE APROBĂRI/ Obţineţi orice aprobare asupra căreia s-a convenit (dacă se cere)
DATĂ
15) NUMĂRUL Acest număr este în mod obişnuit legat de diagrama de flux a
PIESEI/PROCESULUI procesului. Dacă sunt mai multe piese (un ansamblu), enumeraţi
piesele individuale şi procesele lor corespunzătoare.
16) NUMELE Toţi paşii în fabricaţia unui sistem, subsistem sau componentă
PROCESULUI/ sunt descrişi într-o diagramă de flux a procesului. Identificaţi
DESCRIEREA numele procesul/operaţia din diagrama de flux care descrie cel
OPERAŢIEI mai bine activitatea la care se referă.
17) UTILAJE, Pentru fiecare operaţie descrisă, identificaţi echipamentul de

DISPOZITIVE, procesare, de ex. maşini, utilaje, şabloane, sau alte scule pentru
ŞABLOANE, SCULE fabricaţie corespunzătoare
PT FABRICAŢIE
CARACTERISTICI Un element distinctiv, dimensiune sau proprietate a procesului

ori a produsului rezultat despre care se pentru colecta date variabile sau atribute. Utilizaţi
marcatori vizuali când se poate.
18) NUMĂR Introduceţi un număr de referinţă dintr-un document aplicabil

cum ar fi (dar nu numai) diagrama de flux a procesului, copii
tipărite numerotate, FMEA sau schiţe (făcute pe calculator sau
altfel), dacă se cere.
38/123
1
3 8 12
4 9 13
5 6 14 14
Speciale Metodă de Plan de Reacţie
15 16 17 18 19 20 21 22 23 25 26
39/123
19) PRODUS Caracteristicile Produsului sunt elementele sau proprietăţile unei
piese, component sau ansamblu care sunt descrise în desene sau
alte informaţii tehnice primare. Echipa Nucleu ar trebui să
identifice Caracteristicile Speciale ale Produsului care sunt
preluări ale Caracteristicilor Speciale din alte surse. Toate
Caracteristicile Speciale trebuie introduse în Planul de Control.
În plus, fabricantul poate enumera alte Caracteristici ale
Produsului pentru care controlul proceselor este în mod uzual
urmărit în timpul operaţiilor curente.
20) PROCES Caracteristicile Procesului sunt variabilele procesului (variabile

la intrare) care au o relaţie cauză-efect cu Caracteristicile
Produsului. O Caracteristică a Procesului poate fi măsurată
numai în momentul în care apare. Echipa Nucleu ar trebui să
identifice Caracteristicile Procesului pentru care variaţiile
trebuie să fie controlate pentru a minimiza variaţia produsului.
Pot fi una sau mai multe Caracteristici de Proces enumerate
pentru fiecare Caracteristică de Produs. În unele procese o
Caracteristică de Proces poate afecta mai multe Caracteristici de
Produs.
21) CLASIFICAREA Folosiţi clasificarea adecvată, aş cum e cerută de OEM, pentru a
CARACTERISTICILOR desemna tipul de caracteristici speciale sau acest câmp poate fi
SPECIALE lăsat liber pentru alte caracteristici nedesemnate. Clienţii pot
folosi simboluri unice pentru a identifica caracteristicile
importante, cum ar fi cele care afectează siguranţa clintului,
conformitatea cu reglementările, funcţia, interschimbabilitatea
sau aspectul. Aceste caracteristici sunt denumite diferit,
“Critice”, “Cheie”, ”De Siguranţă” sau “Importantă”. Anexa C
dă o corespondenţă între aceste simboluri şi termenii descriptivi.
40/123
1
3 8 12
4 9 13
5 6 14 14
Metodă de
15 16 17 18 19 20 21 22 23 25 26
41/123
METODE Un plan sistematic care utilizează proceduri şi alte unelte pentru a controla un
proces.
22) PRODUS/ Specificaţiile/Toleranţele pot fi obţinute din diferite documente

SPECIFICAŢIE DE tehnice, cum ar fi (dar nu numai) desene, analize ale proiectului,
PROCES/TOLERANŢ materiale standard, date CAD (proiectare asistată de calculator)
Ă cerinţe din fabricaţie şi/sau montaj.
23) EVALUARE/ Această coloană identifică sistemele de măsurare care se

TEHNICI DE utilizează. Acestea pot include instrumente, dispozitive, scule
MĂSURARE şi/sau echipament de testare cerut pentru măsurarea
piesei/procesului/echipamentului de fabricaţie. O analiză a
linearităţii, reproductibilităţii, repetabilităţii, satibilităţii şi
preciziei sistemului de măsurare ar trebui să fie făcută înainte de
a se pune bază pe sistemul de măsurare şi să se facă
îmbunătăţirile corespunzătoare.
24) MĂRIMEA Când se solicită eşantionare, enumeraţi mărimea eşantionului şi

EŞANTIONULUI/ frecvenţa corespunzătoare.
FRECVENŢĂ
25) METODA DE Această coloană conţine o descriere scurtă modului în care se

CONTROL vor controla operaţiile, inclusiv nr. procedurii aplicabile, când e
cazul. Metoda de control utilizată ar trebui să se bazeze pe
analiza efectivă a procesului. Metoda de control utilizată trebuie
este determinată de tipul de proces are există. Operaţiile pot fi
controlate prin (dar nu numai) Controlul Statistic al Proceselor,
inspecţii, atribute, protecţia la eroare (automată/neautomată) şi
planuri de eşantionare. Consultă exemplele despre cum se
controlează procese tipice. Prevederile planului de control ar
trebui să reflecte planificarea şi strategia implementată în
procesul de fabricaţie. Dacă se folosesc proceduri de control
elaborate, planul va face de regulă referinţă la documentul
proceduri printr-un nume şi/sau număr specific de identificare
Metoda de control ar trebui să fie continuu evaluată în ce

priveşte eficienţa în controlul proceselor. De exemplu,
schimbări importante în proces sau în capabilitatea procesului ar
trebui să ducă la o evaluare a metodei de control.
42/123
1
3 8 12
4 9 13
5 6 14 14
Metodă de
15 16 17 18 19 20 21 22 23 25 26
43/123
26) PLANUL DE Planul de reacţie specifică acţiunile corective necesare pentru a
REACŢIE evita producerea de produse nonconforme sau ieşirea de sub
control a operaţiilor. Acţiunile ar trebui să fie în mod normal
responsabilitatea oamenilor care sunt cei mai apropiaţi de
proces, operatorul, reglorul sau maistrul şi să fie clar stabilite în
plan. Ar trebui să se prevadă şi documente corespunzătoare.
În toate cazurile, produsele suspecte şi neconforme trebuie să fie

clar identificate şi izolate, iar persoana responsabilă desemnată
în planul de control să ia decizia. Această coloană poate de
asemeni să se refere să facă referinţă la număr de plan de reacţie
specific şi să identifice persoana responsabilă cu planul de
reacţie.
44/123
6.4. ANALIZA PROCESULUI
Diferitele tipuri de procese prezintă provocări şi ocazii pentru controlul şi reducerea variaţiei. Tipurile
de proces pot fi puse în relaţie cu sursele lor de variaţie cele mai obişnuite sau cu factorii dominanţi
care determină calitatea produsului. Sunt multe metode efective de a efectua analize. Este de
competenţa furnizorului să determine care este ce mai bună metodă de a analiza procesul. Exemple:
• Analiza Arborelui Defectelor
• Proiectarea Experimentelor
• Cauze şi efecte (vezi figura 1)
Materiale Echipament
Metalurgie Maşini
Fixarea Materialului
Chimie
Dispozitive
Dimensiuni Scule
Cerinţele Satisfacţia
Clientului Clientului
11 LUCRU ÎN ECHIPĂ CONTINUĂ
Reglaj
Lucrul în Echipă Umiditate
Instrucţiuni
Comunicaţii Iluminare
Sistemul
Formare/ De Măsurare
Temperatură
Cunoşt.Profesionale Ambientală Mentenanţă
Validarea Preventivă
Curăţenie
Operaţiei
Ergonomie
Metode şi
Oameni Mediu
Sisteme
Bucla îmbunătăţirii continui
Figura 1.
Figura 1 organizează tipurile de procese în modelul cauză-efect, unde primele sunt: Oamenii
Materialele, Echipamentul, Metodele şi Sistemele, Mediul. Exemplele descriu situaţii de fabricaţie şi
montaj cu un Plan de Control corespunzător pentru a arăta documentele tipice care sunt descrise în
paginile următoare. Cheia pentru o dezvoltare de succes a unui proces eficient dpdv al costurilor este
identificarea sursei de variaţie şi a metodelor de control adecvate.
45/123
6.5. SUPLIMENTE
ECHIPAMENT: PROCES DOMINANT REGLAJ: Procesul este foarte capabil şi stabil, ca atare reglajul este variabila majoră cu impact asupra variaţiei produsului. Grătarele pentru automobile sunt
produse pe maşini de injectat masă plastică. După reglajul matriţei, maşina trebuie ajustată pentru a produce o piesă corectă dimensional. Piesele trebuie să fie de asemeni fără imperfecţiuni, lini de scurgere
şi adâncituri pe suprafaţă. Maşina de turnat are un grad ridicat de repetabilitate deoarece toţi parametrii sunt controlaţi de un computer. O diagramă de reglaj specifică reglajul tuturor comenzilor maşinii.
După reglajul maşinii conform specificaţiilor, se face o piesă-eşantion. La această piesă se verifică dimensiunile cheie ale gărilor de montaj şi încadrarea perimetrului în forma dată şi este inspectată vizual.
• Reglajul este variabila critică în acest tip de proces. Studiile de capabilitate făcute pe caracteristicile produsului arată că, atunci când reglajul e corect, procesul este foarte capabil şi stabil. Specificaţiile
de reglaj devin caracteristicile procesului care afectează caracteristicile produsului.
• Tipurile de control pentru caracteristicile procesului includ proceduri de verificare a primei piese şi verificarea dacă reglajele maşinii sunt corecte faţă de diagramele autorizate.
Caracteristicile produsului sunt măsurate pentru a se asigura că reglajul e corect şi nu a apărut nici-o cauză specială neobişnuită. În unele cazuri poate fi potrivit controlul lotului între verificări.
PLAN DE CONTROL Pagina 4 din 23
Prototip Pre-lansare X Producţie Contact Cheie/Telefon Dată (Original) Dată (Revizie)
Numărul Planului de Control 001 J.Davis / 313-555-5555 1-26-92 2-2-92
22521211/G 11-2-92 Vezi listă ataşată Echipa de Dezvoltare Produs (EQ1) – vezi lista
Grătar Injectat din Masă Plastică
4-B Grill Co. Fabrica #3 0123
Utilaje, Caracteristici Clasificarea Metode

Piesă/ Dispozitive, Nr. Produs Proces Caract. Produs/ Evaluare/ Eşantion
Numele Procesului/ Metodă de
Număr Şabloane, Scule Speciale Specificaţie de Proces/ Tehnici de Măsurare Mărime Frecvenţă Plan de Reacţie
Descrierea Operaţiei Control
Proces pentru Fabricaţie Toleranţă
3 Injecţie masă Maşina 18 Aspect ∗ Fără imperfecţiuni Inspecţie vizuală 100% Continuu Inspecţie anunţă maistrul
plastică nr.1-5 100%
Lipsă imperfecţiuni Linii de curgere Prima piesă din Foaie control ajustează/
lot reverifică
Adâncituri Prima piesă din Foaie control ajustează/
lot reverifică
Maşina 19 Poziţie gaură ∗ Poziţia găurii “X” Dispoz.#10 Prima Fiecare Foaie control ajustează/
nr.1-5 montaj piesă comandă reverifică
25 ± 1 mm 5 piese 1h Diagr. x-R izolează piesa,
ajustează
Maşina 20 Dimensiune ∗ Interstiţiul 3 ± . 5mm Dispoz.#10 Prima Fiecare Foaie control ajustează/
nr.1-5 piesă comandă reverifică
Dispozitiv Verifică în 4 izolează piesa,
12
21 Perimetru corect ∗ Interstiţiul 3 ± . 5mm 5 piese 1h Diagr. x-R
#10 poziţii ajustează
Maşina 22 Reglaj maşină Vezi diagrama de reglaj ataşată Analiza diagr.şi Fiecare Prima piesă Ajustează şi
nr.1-5 reglajelor maşinii reglaj din lot reglează din nou
Inspectorul
SUPLIM
verif.reglajele
∗ Consultă Anexa C
EXEMPLELE SUNT DOAR INFORMATIVE. REFERIŢI-VĂ LA CERINŢELE SPECIFICE ALE CLIENTULUI.
46/123
ECHIPAMENT: PROCES DOMINANT MAŞINĂ: Parametrii maşinii sunt variabilele cu efect asupra rezultatului procesului.
Un furnizor fabrică o placă de circuit cu componente electronice lipite pe ea. Conexiuni bine lipite sunt caracteristicile majore ale produsului. Două caracteristici majore ale procesului
pentru maşina de lipit sunt nivelul de aliaj şi concentraţia fluxului. Un alimentator automat controlează nivelul aliajului prin sesizarea nivelului şi adăugarea de substanţă când nivelul este
redus. Din flux trebuie să se preleveze un eşantion şi să i se verifice concentraţia. Caracteristicile speciale ale produsului sunt măsurate 100% prin verificarea electrică a continuităţii
• Reglajele maşinii sunt variabilele care au efectul major asupra rezultatului acestui tip de proces. Caracteristicile procesului sunt variabilele care trebuie controlate şi măsurate pentru a
asigura că toate cerinţele clientului sunt îndeplinit.
• Tipurile de control includ dispozitive de auto-reglare a parametrilor şi măsurători statistice făcute asupra parametrilor procesului şi înregistrate pe diagrame de control (de ex. x-barR).
• Caracteristicile produsului sunt măsurate sunt măsurate utilizând metode de protecţie la eroare sau eşantionare statistică pentru a asigura că cerinţele clientului sunt îndeplinite
T.Smith / 313-555-5555
Numărul Planului de Control 002 1-26-92 2-20-93
Circuit 10/8 Vezi listă ataşată
Placă Circuit Electronic
ACR Control 439412
Maşină de Verif. continuă Control Ajustează şi

2 Lipire conexiuni Înălţimea lipiturii ∗ 2.0 ± 0.25 mc 100% Continuu
lipit prin senzor automat reverifică
Concentarţia de Probă în lab. Fişă de Separă şi

flux Standard #302B Chimic 1 La 4 ore control reverifică
13
SUPLIM
47/123
ECHIPAMENT: PROCES DOMINANT DISPOZITIV DE FIXARE/PALETĂ: Variaţii de la un dispozitiv la altul produc variaţia produsului.
Piesele turnate sunt încărcate pe o maşină rotativă cu 7 posturi cu mai multe dispozitive de fixare pe care maşina le roteşte sub un cap de tăiere. Fiecare piesă are o suprafaţă prelucrată la
care perpendicularitatea şi adâncimea tăierii sunt critice. Perpendicularitatea şi adâncimea tăierii sunt caracteristicile speciale ale produsului. Pe lângă scula de tăiere, îndepărtarea şpanului
şi reglajul corect al dispozitivelor pot afecta semnificativ caracteristicile produsului.
• Caracteristicile procesului includ variaţia între dispozitive sau palete. Diferenţele dimensionale între dispozitive sau palete şi poziţia piesei contribuie la variaţia procesului. În plus,
şpanul acumulat pe dispozitiv poate cauza variaţii de poziţie a piesei de la dispozitiv la dispozitiv.
• Tipurile de control pentru caracteristicile procesului dispozitiv de fixare/paletă sunt date prin procedurile de încărcare, de reglaj al dispozitivului de fixare/paletei şi întreţinere (de ex.
curăţare)
• Caracteristicile produsului sunt adeseori dificil de măsurat într-un proces dominant dispozitiv de fixare/paletă. Ca urmare, s-ar putea să fie nevoie de eşantionare statistică a
produsului frecventă pentru Caracteristicile Speciale ale Produsului
Numărul Planului de Control 12345M A.B.Casting / 813-123-4567 1-26-92 2-2-92
54321231/D Vezi listă ataşată
Bloc Motor
ABC Company/Fabrica #2 12345M

Suprafaţa A a Maşină Adâncime de Verificator Pe oră/ pe

3 maşinii rotativă 51 tăiere ∗ 2 ± 0.25“ adâncime 5 dispozitiv Diagr anunţă maistrul
Dispozitiv Tăiere izolează/ajustează

fixare #10 52 perpendiculară ∗ 90° ± 1° Verificator 050 1 La 4 ore Diagr.x-MR / reverifică
Dispozitiv Ţine piesa în disp. D. fiecare Suflare de Reajustează debit

fixare #10 53 Pentru orientare Dispozitiv liber de şpan 1 plan de control 1 ciclu aer aer
corectă
14
SUPLIM
48/123
ECHIPAMENT: PROCES DOMINANT SCULĂ: Durata de viaţă a sculei şi caracteristicile de proiectare sunt variabilele care afectează rezultatul procesului.
O matriţă de se utilizează pentru realizarea unei bride de tablă de oţel care are mai8 multe unghiuri şi o gaură străpunsă. Diametrul găurii nu va varia semnificativ.’; ca urmare nu va fi
marcată ca o caracteristică specială. Existenţa găurii este critică pentru piesă. Unghiurile piesei sunt critice şi două unghiuri sunt marcate ca Caracteristici Speciale. Dpdv istoric, problema
cu astfel de scule este ruperea poansonului de gaură. Apoi mai e posibil ca părţile mobile ale sculei să se deplaseze variabil când se formează unghiurile bridei
• Caracteristica procesului este scula. Scula are detalii caracteristicile se rup sau părţi mobile care în mod intermitent/permanent nu se deplasează cum trebuie. Sculele se pot de
asemeni uza sau repara incorect. Caracteristicile produsului sunt afectate de aceste probleme ale sculelor.
• Tipurile de controale pentru un proces dominant –sculă sunt în principal văzute pe produs. Verificarea primei piese poate controla dacă repararea sculei a fost făcută corect. Când într-
o operaţie un defect al sculei poate trece neobservat în afară de piesă, este adecvat controlul de lot. Tehnici de protecţie la eroare care verifică dacă există gaura sau o dimensiune sunt de
asemeni potrivite.
• Caracteristicile produsului sunt o măsurătoare foarte importantă pentru performanţa sculei de-a lungul vieţii sale.
Numărul Planului de Control 004 A.C.Brown/ 206-555-1234 9-9-92 2-4-93
421234/E Vezi listă ataşată
Bridă scaun
Ace Stamping 23456N

Formare bridă Materiţă Fascicul luminos/ Inspecţie Separă şi

4 6 Gaură Prezenţa găurii 100% În mers înlocuieşte
metalică ştanţare Senzor lumină automată
poanson gaură
1
SUPLIM
49/123
ECHIPAMENT: PROCES DOMINANT SCULĂ: Durata de viaţă a sculei şi caracteristicile de proiectare sunt variabilele care afectează rezultatul procesului.
Se utilizează o broşă pentru a forma dantura interioară a bucşii de oţel unui ax de antrenare. Diametrul interior al danturii este caracteristica specială a produsului
• Scula ascuţită este verificată pe un comparator vizual pentru diametru şi unghi de degajare corecte înainte de a fi aprobată pentru producţie.
• Prima piesă fabricată este verificată la precizia tăieturii şi corectitudinea diametrului.
Numărul Planului de Control 004 T.Thomas/ 313-555-1234 3-7-93
9873425/A Vezi listă ataşată
Bucşă ax de antrenare
Key Machine 17532b

Broşă pentru Maşină de Comparator Fiecare Repară scula şi

30 danturat interior broşat B-752 Bucşă Diametru .7519 .7525 vizual 1 piesă comandă Fişă de reglaj reverifică
Ceas comarator Fiecare Fişă de izolează/ajustează

special T-0375 2 piese schimb control sculă / reverifică
16
SUPLIM
50/123
OAMENI: PROCES DOMINANT OPERATOR Sistemul este sensibil/dependent de cunoştinţele profesionale şi controlul operatorului
Alinierea farurilor este una din operaţiile finale la montajul automobilelor şi camioanelor. Un dispozitiv de aliniere, care constă într-o nivelă cu două bule, se ataşează farului. Operatorul
reglează farurile prin rotirea şuruburilor de aliniere până când bulele se centrează pe nivelă. Alinierea corectă a farurilor este o cerinţă a FMVSS şi în consecinţă o Caracteristică Specială
a produsului. Caracteristică specială a procesului este priceperea şi controlul operatorului, care asigură că cele două bule ale nivelei se centrează în timpul alinierii. Caracteristica specială
a produsului este măsurată prin proiectarea luminii farurilor pe o planşetă de aliniere care măsoară caracteristicile fasciculului.
• Scula ascuţită este verificată pe un comparator vizual pentru diametru şi unghi de degajare corecte înainte de a fi aprobată pentru producţie.
• Prima piesă fabricată este verifică la precizia tăieturii şi corectitudinea diametrului.
Numărul Planului de Control 005 B.J.Aim 7-8-92 2-10-93
9873425/A Ben Aim, Ken Light, Nancz Drew
Aliniere Faruri
Linia de montaj Secţia 31

Alinierea Dispozitiv de Inspecţia sist.’emuluide Bula nivelei să Diagramă Ajustează şi

5 farurilor aliniere Far reglat ∗ iluminare cod SPE J599 mai”81 fie în poziţie 100% În flux produselor reverifică
centrală
Dispozitiv de Inspecţia sist.’emuluide Ceas co Bula Audit verif. Fişă de
aliniere Far reglat ∗ iluminare cod SPE J599 mai”81 nivelei să fie în 5 aliniere la control Reţine şi recalificî
poziţie centrală 1000vehic.
17
SUPLIM
51/123
EXEMPLELE SUNT DOAR INFORMATIVE. REFERIŢI-VĂ LA CERINŢELE SPECIFICE ALE CLIENTULUI
MATERIAL: PROCES DOMINANT MATERIAL SAU COMPONENT : Caracteristicile materialelor/componentelor sunt variabilele care afectează rezultatul procesului.
Capota unui automobil este făcută din SMC. SMC este un compus pentru injecţie care este sensibil la temperatură, are o durată de păstrare limitată şi pentru care amestecarea este critică.
Piesele produse din acest material pot deveni fragile când materialul este impropriu amestecat, manipulat sau rotit în depozit (în ordinea sosirii). O forţă specificată la capătul urechii
deprindere este Caracteristică Specială a Produsului. Caracteristicile Speciale ale Procesului sunt formula corectă, depozitarea şi controlarea datei materialului. Clientul solicită un buletin
de laborator pentru fiecare lot de compus şi loturile de materiale sunt datate pentru o rotire corespunzătoare.
• Materialele sau componentele sunt caracteristicile procesului proces acest proces. Variaţiile găsite în materiale sau componente vor afecta rezultatul procesului.
• Tipurile de control pentru caracteristicile procesului includ diferite moduri de a testa şi controla specificaţia materialului sau componentului utilizat (de ex. diagrame de
control, buletine de laborator, protecţie la eroare)
PLAN DE CONTROL Pagina1 din 1
Numărul Planului de Control S.Specs 555-8888 11/20/92 1/25/93
Numărul Piesei/Ultimul Nivel de Modificare Echipa Nucleu J.Smith 555-2402 K.Jones 555-3050 Aprobarea Tehnică de către Client/Dată
543212345 C 10/31/92 F.Petuil 555-1234 C.Miller 555-4114
Capotă Automobil
Q.C./Suppco 4000-1

Maşină #20 Trebuie să reziste la 10N forţă Test impact Primele Diagramă Separă,
1 Piesă Injectată Matriţă1S-1B Forţă ∗ verticală izodinamic 5 Pe oră încercare la analizează
11N materialul
Recepţie Conţinutul Inspecţie la Buletin Returnează la

2 1 Pe lot laborator
material materialului recepţie furnizor
#G9441
Operaţie de Grup Echip.lab.#11 Buletin Separă şi

3 amestacare malaxor #23 Dozarea amestec 3:1:2 Echip.lab.#22 1 Pe lot laborator ajustează dozarea
#G9442
Depozitare Control viyual Scoate la deşeuri

4 material Depozitare Termen de depozitare prima piesă 1 Pe lot im şi/sau returnează
la furnizor
18
protecţie la
Senzor eroare prin
Temperatură 100% Continuu alarmă auto- recalibrează
temperatură reglabilă pt.
temp.limită
SUPLIM
52/123
METODE: PROCES DOMINANT MENTENANŢĂ PREVENTIVĂ: Mentenanţa echipamentului este cea care afectează în principal rezultatul procesului.
O operaţie de vopsire a unor piese decorative solicită un echipament curat şi un spaţiu de lucru lipsit de murdărie. Vopsirea în mediu lipsit de murdărie este o Caracteristică Specială a
Produsului. Curăţirea periodică a echipamentului şi a camerei de vopsire previne problema murdăririi vopselei. Caracteristica procesului este o curăţire, reparare şi înlocuire periodică de
rutină.
• Mentenanţa periodică este caracteristica procesului. Acolo unde există variabile la intrare, înlocuirea pieselor uzate, curăţarea calibrarea, reglarea sculelor şi alte activităţi de
mentenanţă, au un efect asupra caracteristicilor produsului şi trebuie controlate.
• Tipurile de control pentru caracteristicile acestui proces includ programe de întreţinere şi dispozitive de avertizare pentru monitorizare.
Numărul Planului de Control 007 F.Mercurz 123-456-7890 6-3-93 8-4-93
1234/B Erin Hope, Alan Burt
Grilă
Linch Inc. 34567J

Vopsea Clopot Vopsire prin Mai puţin de 6 particule pe inch Fişă de Curăţă pistoalele
1 pulverizată electrostatic pulverizare pătrat Vizual 100% Inspecţie control şi reverifică
#20
Fluidmetrul
automat
Dispozitiv Fluidmetru şi previne Recalibrează şi
control fluid Controlul fluidului Per J2154 controler Continuu reglează
formarea de
pelicule
19
SUPLIM
53/123
MEDIU: PROCES DOMINANT CLIMAT: variabilele de climat, cum ar fi temperatura, umiditatea, zgomotul, vibraţiile, au un impact important asupra rezultatelor
procesului.
Umiditatea afectează negativ funcţionarea maşinilor de injectat mase plastice. Materialul plastic absoarbe umezeală din aer, cauzând defecte în piesele injectate. Se amplasează uscătoare
de material pe maşinile de injectat pentru a elimina problema
• Funcţionarea corectă a uscătorului este caracteristica procesului care duce la funcţionarea corectă a procesului.
• Tipul de control pentru această caracteristică de proces este o verificare periodică planificată pentru a se asigura că uscătorul e pornit şi funcţionează corect
• Caracteristicile produsului sunt verificate prin examinarea vizuală a primei piese şi prin verificări periodice ulterioare.
Numărul Planului de Control 1240 A.P.Smith 313-472-0001 9-9-92 2-4-93
3212345 F Vezi lista ataşată
Agrafă I/P (plastic)
Aim Plastic Co., fabrica Iowa 34567J

Reglează
Injecţie piese Maşină de Uscător materie Umidometru pe Fişă e
8 12 .1% umiditate relativă max. 1 Orar uscătorul, usucă
mase plastice injectat m.p. primă uscător înregistrare materialul şi reia
1 10
SUPLIM
54/123
Numărul Planului de Control

1.11. SUPLIMENT I
55/123
6.6. Lista de verificare a planului de control
Client sau piesă internă nr. ________________________________________
Persoana Termen
Întrebare Da Nu Comentariu/Acţiune necesară Responsabilă finalizare
1 S-a folosit metodologia de elaborare a planului de control la
care se face referinţă în secţiunea A?
2 Au fost identificate toate problemele care îl preocupă pe client
pentru a facilita alegerea caracteristicilor speciale ale
produsului/procesului?
3 Sunt toate caracteristicile speciale ale produsului/procesului
inclus în planul de control?
4 Sau utilizat SFMEA, DFMEA şi PFMEA la pregătirea planului

de control?
5 Specificaţiile de material care cer inspecţie au fost identificate?
6 Planul de control se adresează de la intrarea
materialului/componentelor, prin procesare/asamblare incluzând
ambalarea?
7 Sunt identificate toate cerinţele de testare a performanţelor
tehnice?
8 Instrumentele şi echipamentul de testare sunt disponibile
conform planului?
9 Dacă e cazul, a aprobat clientul planul de control?
10 Metodele de măsurare instrumentală sunt compatibile între
furnizor şi client?
1.12. SUPLIM
Data reviziei_________________
Pag. 1 din 1
Elaborată de: ____________________________
56/123
Fişa Caracteristicilor Speciale ale Planului de Control (Supliment K)
Descrierea/analiza raţională a coloanelor include toate procesele speciale şi caracteristicile produsului asupra cărora s-a convenit în echipa multi-
departamentală. Se desemnează un număr secvenţial (Nr.) fiecărei caracteristici incluse pentru a asigura că nici una nu a fost trecută cu vederea de către furnizor la
completarea Planului de Control. (Partea 2).dezvoltaţi o analiză raţională pentru fiecare caracteristică specială şi adăugaţi această informaţie listei pentru
clarificare. Când se consideră necesar, un Formular Suplimentar (Suplimentul L) va descrie punctele de măsurare şi coordonatele. Când se utilizează acest
formular, se va considera ca o extensie a planului de control.
1 13
SUPLIM
57/123
CARACTERISTICILE SPECIALE ALE PLANULUI DE CONTROL
Pagina ______din ______
Prototip Pre-lansare Producţie Dată (Original) Dată (Revizie)
Contact Cheie/Telefon
Nr. Descriere/ Analiză raţională Specificaţie/Toleranţă Clasif. Ilustrare/Figură
1 14
SUPLIM
58/123
COORDONATELE DATELOR DE MĂSURARE (OPŢIONAL)
Plan de control Nr. Pag.___din ____
Client Data (Orig.) Data (Rev.):
Car. Ident. Car. Ident. Car. Ident.

X y z X y z X y z
Nr. Punct Nr. Punct Nr. Punct
1 15
SUPLIM
59/123
Anexa A – LISTA DE VERIFICARE A PLANIFICĂRII CALITĂŢII
PRODUSULUI
A1. Lista de verificare a FMEA în proiectare
A2. Lista de verificare a informaţiilor de proiectare
A3. Lista de verificare a utilajelor, sculelor şi echipamentului de testare noi
A4. Lista de verificare a produsului/proceselor
A5. Lista de verificare a planului de amplasare
A6. Lista de verificare a diagramei de flux a proceselor
A7. Lista de verificare a FMEA în proces
60/123
A-1 LISTA DE VERIFICARE A FMEA ÎN PROIECTARE
Persoana Termen
1 S-au elaborat SFMEA sau DFMEA utilizând Manualul de
Referinţă Analiza Potenţialelor Moduri de Defectare şi
Efectelor al Chrysler, Ford şi General Motors?
2 Au fost identificate toate problemele care îl preocupă pe
client pentru a facilita alegerea caracteristicilor speciale ale
produsului/procesului?
3 S-au trecut în revistă campaniile anterioare şi datele din
perioada de garanţie?
4 S-au luat în considerare DFMEA pentru piese similare?
5 Identifică SFMEA şi/sau DFMEA Caracteristicile
Speciale?
6 S-au identificat caracteristicile proiectului care afectează
moduri de defectare de risc ridicat?
7 S-au desemnat acţiunile corective necesare pentru poziţiile
cu risc ridicat de defectare?
8 S-au revizuit priorităţile de risc atunci când acţiunile
corective nu fost îndeplinite şi verificate?
Pag. 1 din 1
1 16
ANEXA
61/123
A-2 LISTA DE VERIFICARE A INFORMAŢIILOR DE PROIECTARE
Persoana Termen
A. Generale
Proiectul necesită:
1 • Materiale noi?
2 • Scule speciale?
3 S-a luat în considerare analiza variaţiei în construcţia
ansamblului?
4 S-a luat în considerare Proiectarea Experimentelor?
5 Există un plan pentru prototipuri?
6 S-a făcut o DFMEA?
7 S-a făcut o DFMA?
8 S-au luat în considerare aspectele de service şi
mentenanţă?
9 S-a completat Proiectul de Verificare a Planului?
10 Dacă da, s-a completat de către o echipă inter-
departamentală?
11 Toate testele, metodele, echipamentele şi criteriile de
acceptare sunt clar definite şi înţelese?
12 S-au selectat Caracteristicile Speciale?
1 17
Pag. 1 din 4
ANEXA
62/123
A-2 LISTA DE VERIFICARE A INFORMAŢIILOR DE PROIECTARE - CONTINUARE
Întrebare Da Nu Comentariu/Acţiune necesară Persoana Termen

Responsabilă finalizare
A. Generale - continuare
13 S-a completat lista de materiale?
14 Sunt Caracteristicile Speciale documentate corect?
B. Desenele Tehnice
13 S-a completat lista de materiale?
14 Sunt Caracteristicile Speciale documentate corect?
15 S-au identificat dimensiunile care afectează montajul,
funcţia şi durabilitatea?
16 S-au identificat dimensiunile de referinţă pentru a
minimiza timpul de proiectare al inspecţiilor?
17 S-au identificat suficiente puncte de control şi suprafeţe de
referinţă pentru a proiecta instrumente funcţionale?
18 Sunt toleranţele compatibile cu standardele de fabricaţie
acceptate?
19 Există vre-o cerinţă specificată care să nu poată fi evaluată
utilizând tehnici de inspecţie cunoscute?
C. Specificaţii de Performanţă Tehnică
20 S-au identificat toate Caracteristicile Speciale?
21 Sarcina de testare este suficientă pentru a furniza toate
condiţiile, ca de ex. validarea în producţie şi utilizarea
finală?
22 S-au testat piese fabricate la minimul şi maximul
specificaţiilor?
23 Se pot testa eşantioane suplimentare când un plan de
reacţie o solicită şi în acelaşi timp să efectueze testele
normale programate în proces?
24 Se vor face toate testele în interiorul firmei?
25 Dacă nu, se fac la un subcontractor aprobat?
1 18
Pag. 2 din 4
ANEXA
63/123
Persoana Termen
C. Specificaţii de Performanţă Tehnică- continuare
26 Mărimea eşantionului şi/sau frecvenţa testelor specificate
sunt fezabile?
27 Dacă e cazul, s-a cerut clientului aprobarea pentru
echipamentul de testare?
D. Specificaţiile de material
28 Sunt identificate caracteristicele speciale ale materialelor?
29 Sunt materialele specificate,tratamentele termice şi
tratamentele superficiale compatibile cu cerinţele de
durabilitate în mediul de lucru identificat?
30 Furnizorii de materiale preconizaţi sunt pe lista aprobată
de client?
31 Li se va cere furnizorilor să cerifice fiecare transport?
32 S-au identificat caracteristicile materialelor care necesită
inspecţie?
Dacă da,
33 • Se vor verifica caracteristicile la intrare?
34 • Este disponibil echipamentul de testare?
35 • Se va solicita pregătire profesională pentru a asigura
rezultate corecte?
36 Se vor utiliza laboratoare externe?
37 Sunt toate laboratoarele utilizate acreditate (dacă e
necesar)?
1 19
Pag. 3 din 4
ANEXA
Elaborată de: ____________________________
64/123
Persoana Termen
D. Specificaţiile de material - continuare
S-au luat în considerare următoarele cerinţe referitoare la material:
38 • Manipulare?
39 • Depozitare?
40 • Mediu?
Pag. 4 din 4
Elaborată de: ____________________________
1 20
65/123
ANEXA
A-3 LISTA DE VERIFICARE A UTILAJELOR, SCULELOR ŞI ECHIPAMENTULUI DE TESTARE NOI
Persoana Termen
Proiectarea sculelor şi a echipamentului prevede:
1 • Sisteme flexibile, cum ar fi fabricaţia în celule?
2 • Schimbarea rapidă?
3 • Fluctuaţii de volum?
4 • Protecţia la eroare?
S-a pregătit lista după identificarea:
5 • Noului echipament?
6 • Noilor scule?
7 • Echipamentului de testare nou?
S-au convenit criteriile de acceptare pentru:
8 • Noului echipament?
9 • Noilor scule?
10 • Echipamentului de testare nou?
11 Se va efectua un studiu preliminar de capabilitate la
fabricantul de scule şi/sau echipament?
12 A fost stabilită fezabilitatea şi precizia echipamentului de
testare?
13 S-a întocmit un plan de mentenanţă preventivă pentru
echipament şi scule?
14 Instrucţiunile de reglaj pentru echipamentul şi sculele noi
sunt complete şi clare?
15 Vor fi disponibile instrumente de măsură capabile să
1 21
efectueze studii de capabilitate preliminare la sediul
furnizorului de echipament?
ANEXA
Pag. 1 din 2
66/123
A-3 LISTA DE VERIFICARE A UTILAJELOR, SCULELOR ŞI ECHIPAMENTULUI DE TESTARE NOI - CONTINUARE
Persoana Termen
16 Se vor face studii preliminare de capabilitate a procesului
la fabrica producătoare
17 s-au identificat caracteristicile
18 S-au identificat caracteristicile procesului care afectează
caracteristicile speciale ale produsului
19 Echipamentul de fabricaţie suficientă capacitate pentru a
face faţă producţiei şi serviciilor prevăzute
20 Capacitatea de testare este suficientă pentru a furniza
testările necesare
Pag. 2 din 2
Elaborată de: ____________________________
1 22
ANEXA
67/123
A-4 LISTA DE VERIFICARE A PRODUSULUI/PROCESELOR
Persoana Termen
1 Este necesară asistenţa departamentului de calitate sau
tehnic al clientului pentru a dezvolta sau a contribui la
planul de calitate?
2 A identificat furnizorul care va fi legătura pe probleme de
calitate cu clientul
3 A identificat furnizorul care va fi legătura pe probleme de
calitate cu furnizorul
4 A fost sistemul de calitate analizat utilizând sistemul de
evaluare al Chrysler, Ford şi General Motors
Este identificat suficient personal pentru a acoperi:
5 • Cerinţele planului de control
6 • Proiectului de inspecţie
7 • Testarea performanţelor tehnice
8 • Analiza rezolvării problemelor
Există un program documentate de formare profesională care să:
9 • Includă toţi angajaţii
10 • Listeze cine a fost format
11 • Prevadă etapele formării
S-a efectuat o profesională pentru:
12 • Controlul statistic al proceselor
13 • Studii de capabilitate
14 • Rezolvarea problemelor
15 • Protecţia la eroare
1 23
16 • Alte teme identificate
Pag. 1 din 4
ANEXA
ACEASTĂ LISTĂ NU E DESTINATĂ SĂ ÎNLOCUIASCĂ EVALUAREA SISTEMULUI CALITĂŢII FĂCUTĂ CONFORM CHRYSLER, FORD ŞI GENERAL MOTORS
68/123
A-4 LISTA DE VERIFICARE A PRODUSULUI/PROCESELOR - CONTINUARE
Persoana Termen
S-a efectuat o profesională pentru: - continuare
17 Este prevăzută pentru fiecare operaţie instrucţiuni de
proces care sunt în corelaţie cu planul de control?
18 Instrucţiunile pentru operaţiile standard sunt disponibile
pentru fiecare operator
19 Au fost implicaţi operatorii/şefii de echipe în elaborarea
instrucţiunilor pentru operaţiile standard
Instrucţiunile de inspecţie includ:
20 • Specificaţii de performanţe tehnice uşor de înţeles
21 • Frecvenţe de verificare
22 • Mărimea eşantioanelor
23 • Planuri de reacţie
24 • Documentaţie
Există repere vizuale:
25 • Uşor de înţeles
26 • Disponibile
27 • Accesibile
28 • Aprobate
29 • Datate şi curente
30 Există o procedură de implementare, menţinere şi stabilire
a planurilor de reacţie pentru diagramele de control
statistic
31 Este implementat un sistem eficient de analiză a cauzelor-
rădăcină
32 S-au prevăzut măsuri pentru a distribui ultimele desene şi
specificaţii la punctele de inspecţie
1 24
33 Există formulare/înregistrări disponibile pentru personalul
desemnat să înregistreze rezultatele inspecţiei
ANEXA
Pag. 2 din 4
69/123
Persoana Termen
S-au prevăzut pentru operaţiile monitorizate:
34 • Aparate/dispozitive de inspecţie
35 • Instrucţiuni pentru acestea
36 • Mostre de referinţă (etaloane)
37 • Înregistrări ale inspecţiei
38 S-au elaborat instrucţiuni de certificare şi calibrare de
rutină a instrumentelor şi echipamentului de testare
Studiile de capabilitate ale sistemului de măsură au fost:
39 • Efectuate
40 • Acceptabile
41 Planul de amplasare al echipamentului de testare şi
amenajările sunt adecvate pentru efectuarea panificării
iniţiale şi apoi în flux a detaliilor şi componentelor
Există o procedură de control al materialelor la intrare care să identifice:
42 • Caracteristicile de inspectat
43 • Frecvenţa inspecţiei
44 • Mărimea eşantionului
45 • Amplasamente desemnate pentru produsele
aprobate
46 Dispoziţii pentru produse neconforme
47 Există o procedură de identificare, separare şi control a
produselor neconforme care să evite expedierea lor
48 Sunt disponibile proceduri de reparare/reprelucrare
1 25
Pag. 3 din 4
ANEXA
70/123
Persoana Termen
Există o procedură de control al materialelor la intrare care să identifice: / continuare
49 Există o procedură de recalificare a materialului
reparat/reprelucrat
50 Există un sistem adecvat de trasabilitate a lotului
51 Se planifică şi efectuează audituri periodice ale produselor
ieşite de pe flux
52 Se planifică şi efectuează supravegheri periodice ale
sistemului de calitate
53 A aprobat clientul specificaţia de ambalare?
Pag. 4 din 4
Elaborată de: ____________________________
1 26
ANEXA
71/123
A-5 LISTA DE VERIFICARE A PLANULUI DE AMPLASARE
Persoana Termen
Întrebare Da Nu Comentariu/Acţiune necesară
1 Identifică planul de amplasare toate procesele necesare şi
posturile de inspecţie?
2 Există zone marcate clar pentru materiale, scule şi
echipament pentru fiecare operaţie?
3 S-a alocat spaţiu suficient pentru tot echipamentul?
Spaţiile de producţie şi inspecţie sunt:
4 • De mărime corespunzătoare?
5 • Iluminate corect?
6 Zonele de inspecţie conţin echipamentul şi documentaţia
necesară?
Există spaţii adecvate
7 • De stocare tranzitorie?
8 • De izolare?
9 Sunt amplasate în mod logic punctele de inspecţie, astfel
încât să prevină expedierea de produse nonconforme?
10 S-au stabilit controale pentru a elimina posibilitatea
contaminării sau amestecării cu produse asemănătoare
pentru operaţiile la care există un potenţial pentru o astfel
de situaţie?
11 Materialul este protejat de contaminarea provenită de la
sistemele de transport suspendat sau pneumatice?
1 27
Pag. 1 din 2
ANEXA
Elaborată de: ____________________________
72/123
A-5 LISTA DE VERIFICARE A PLANULUI DE AMPLASARE - CONTINUARE
Persoana Termen
Întrebare Da Nu Comentariu/Acţiune necesară
12 S-au făcut amenajări pentru auditul final?
13 Sunt controalele corespunzătoare pentru a preveni
mişcarea materialelor neconforme în depozit sau la
punctele de utilizare?
Pag. 2 din 2
Elaborată de: ____________________________
1 28
ANEXA
73/123
A-6 LISTA DE VERIFICARE A DIAGRAMEI DE FLUX A PROCESELOR
Persoana Termen
1 Ilustrează diagrama de flux secvenţa posturilor de
producţie şi inspecţie?
2 Au fost FMEA (DFMEA/DFMEA) corespunzătoare
disponibile şi utilizate ca ajutoare la elaborarea dezvoltării
diagramei de flux?
3 Este diagrama de flux corelată cu verificările produsului şi
procesului din planul de control?
4 Diagrama de flux descrie cum se va deplasa produsul, de
ex. pe conveior cu role, containere alunecătoare etc.?
5 S-a luat în considerare optimizarea sistemului de extragere
pentru acest proces?
6 S-au prevăzut măsuri de identificare şi inspectare a
produselor reprelucrate înainte de utilizare?
7 S-au identificat şi corectat problemele potenţiale de calitate
cauzate de manipulare şi procesare ulterioară?
Pag. 1 din 1
Elaborată de: ____________________________
1 29
ANEXA
74/123
A-7 LISTA DE VERIFICARE A FMEA ÎN PROCES
Persoana Termen
1 S-a elaborat procesul FMEA utilizând directivele Chrysler,
Ford şi General Motors?
2 S-au identificat şi listat secvenţial toate operaţiile afectând
interschimbabilitatea, funcţia, durabilitatea, reglementările
guvernamentale şi privitoare la siguranţa în funcţionare ?
3 S-au avut în vedere FMEA ale unor produse similare?
4 S-au trecut în revistă campaniile anterioare şi date din
perioada de garanţie?
5 S-au planificat acţiunile corective necesare pentru
numerele cu severitate ridicată?
6 S-au planificat acţiunile corective necesare pentru
numerele prioritare cu risc ridicat?
7 S-au trecut în revistă numerele prioritare de risc atunci
când acţiunile corective au fost îndeplinite şi verificate?
8 S-au trecut în revistă numerele de înaltă severitate când s-a
efectuat o schimbare a proiectului?
9 Efectele avute în vedere iau în consideraţie clientul din
punctul de vedere al operaţiilor, ambalării şi produsului
ulterioare?
10 S-au utilizat informaţiile din perioada de garanţie ca ajutor
în dezvoltarea procesului de FMEA?
11 S-au utilizat informaţiile privitor la problemele din fabrica
clientului ca ajutor în dezvoltarea procesului de FMEA?
12 S-au descris cauzele în termeni care să reprezinte ceva ce
poate fi rezolvat sau ţinut sub control?
13 Acolo unde detectarea este factorul major, s-au prevăzut
măsuri pentru a controla cauza înainte de următoarea
operaţie?
1 30
Pag. 1 din 1
ANEXA
Elaborată de: ____________________________
75/123
A-8 LISTA DE VERIFICARE A PLANULUI DE CONTROL
Persoana Termen
1 S-a utilizat metodologia la care se face referire în secţiunea
6 în elaborarea planului de control
2 S-au identificat toate preocupările cunoscute ale clientului
pentru a facilita selectarea caracteristicile speciale ale
produsului/procesului
3 Caracteristicile speciale ale produsului/procesului sunt
incluse în planul de control
4 Sau utilizat SFMEA, DFMEA şi PFMEA la pregătirea
planului de control?
5 Sunt identificate specificaţiile de material care necesită
inspecţie
6 Planul de control se adresează de la intrarea
materialului/componentelor, prin procesare/asamblare
incluzând ambalarea?
7 Sunt identificate cerinţele de testare a performanţelor
tehnice?
8 Instrumentele şi echipamentul de testare sunt disponibile
conform planului de control?
9 Dacă e cazul, a aprobat clientul planul de control?
10 Metodele de măsurare instrumentală sunt compatibile între
furnizor şi client?
1 31
Pag. 1 din 1
Elaborată de: ____________________________
ANEXA
76/123
Anexa B -TEHNICI DE ANALIZĂ
ANALIZA VARIAŢIILOR ÎN PROCESUL DE ASAMBLARE

O analiza variaţiilor în procesul de asamblare este o analiză care simulează construirea unui
ansamblu şi examinează acumulările de toleranţe, parametrii statistici, sensibilitate şi o
investigaţie de tip “ce-ar fi dacă.…?”.
METODA REPERELOR
Metoda reperelor este o abordare sistematică pentru a identifica standarde pentru comparaţie.
Furnizează intrări pentru fundamentarea unor parametrii-ţintă, precum şi idei pentru
proiectarea produsului şi procesului. Mai poate furniza idei pentru îmbunătăţirea procesului de
afaceri şi a procedurilor de lucru.
Reperele pentru produse şi procese ar trebui să includă identificare clasei mondiale sau a celui
mai bun în clasă, baza dezvoltarea de noi proiecte şi procese care să depăşească capabilitatea
companiilor luate ca reper, bazată pe măsurarea obiectivă e performanţelor şi cercetarea
modului în care această performanţă a fost atinsă. Metoda reperelor ar trebui să constituie o
bază de plecare pt. dezvoltarea de noi proiecte şi procese
DIAGRAMA CAUZĂ-EFECT
Diagrama “cauză-efect” este un instrument analitică care arată relaţia între “efect” şi toate
posibilele “cauze” care îl influenţează. I se spune adesea diagramă os de peşte, diagramă
Ishikawa sau diagramă pană de pasăre.
MATRICEA CARACTERISTICILOR
O matrice a caracteristicilor este o ilustraţie a relaţiei între parametrii procesului şi posturile de
fabricaţie. Metoda recomandată de dezvoltare a matricii caracteristicilor este a se numerota
fiecare dimensiune şi/sau element caracteristic pe desenul piesei şi fiecare operaţie de
fabricaţie. Cu cât sunt mai multe relaţii de fabricaţie, cu atât mai important devine controlul
unei caracteristici. Indiferent de mărimea matricii, relaţiile către sursă ale caracteristicilor sunt
evidente. Iată o matrice tipică:
77/123
MATRICEA CARCATERISTICILOR (EXEMPLU)
DIMENSI- OPERAŢIA NR.

DESCRIERE TOLERANŢĂ
UNEA NR. 05 10 20 30
1 ID X C X
2 FAŢĂ X C C
3 X L L
4 X
5 X
6 OD X
C = caracteristică la o operaţie utilizată pentru prindere cu clemă
L = caracteristică la o operaţie utilizată pentru poziţionare
X = caracteristică creată sau schimbată de această operaţie ar trebui să se potrivească cu
formularul diagramei de flux a procesului
METODA DRUMULUI CRITIC

Metoda drumului critic poate fi o diagramă Pert sau Gant care arată secvenţa cronologică a
sarcinilor care sunt de aşteptat să ia cel mai mult timp pentru realizare. Poate furniza informaţii
valoroase, cum ar fi:
- Inter-relaţii
- Prevederea Timpurie a Problemelor
- Identificarea Responsabilităţilor
- Identificarea, Alocarea şi Nivelarea Resurselor
PROIECTAREA EXPERIMENTELOR (DOE)
Un experiment proiectat este un test sau o secvenţă de teste unde variabilele care pot influenţa
procesul sunt schimbate în mod sistematic, conform unei matrici proiectate. Răspunsul care
interesează este evaluat în diferite condiţii pentru a: (1) identifica variabilele care au influenţă
printre cele testate, (2) identifica efectele de-a lungul domeniului reprezentat de nivelele
variabilelor, (3) căpăta o mai bună înţelegere a naturii sistemului cauzal care guvernează
procesul şi (4) compara efectele şi interacţiunile. Aplicarea în stadiile incipiente ale ciclului de
dezvoltare poate rezulta în: (1) câştiguri prin îmbunătăţirea procesului, (2)reducerea
variabilităţii în jurul unei valori nominale sau ţintă, (3) timp de dezvoltare redus, (4) costuri
totale reduse.
PROIECTAREA PENTRU FABRICAŢIE ŞI MONTAJ

Proiectarea pentru fabricaţie şi montaj Este un proces de Inginerie Simultană proiectat să
optimizeze relaţia între funcţia proiectată, capacitatea de a fi prelucrată şi uşurinţa în asamblare.
78/123
Dezvoltarea de proiecte de asamblare şi fabricaţie este un pas important. Reprezentanţii
fabricii ar trebui să fie consultaţi devreme în procesul de proiectare pentru a analiza
componentele sau sisteme şi a furniza date de intrare asupra cerinţelor specifice de asamblare
şi fabricaţie. Toleranţele dimensionale specifice ar trebui să fie determinate pe baza unor
procese asemănătoare. Aceasta va ajuta în identificarea echipamentului necesar şi
modificărilor necesare în proces.
PLANUL ŞI RAPORTULUI DE VERIFICARE A PROIECTULUI (DVP&R)

Planul şi raportul de verificare a proiectului (DVP&R) este o metodă de a planifica şi
documenta activitatea de verificare prin fiecare fază a dezvoltării produsului/procesului, de la
debut până la ultimele detalii de pus la punct în fabricaţia de serie. Această metodă este
utilizată de Chrysler şi Ford.
Un DVP&R eficient furnizează un document de lucru concis care ajută personalul tehnic în
următoarele zone:
• Facilitează dezvoltarea unei secvenţe logice de testare prin solicitarea responsabililor de
arii de activitate să planific meticulos testele necesare pentru a asigura că componentele sau
sistemele îndeplinesc toate condiţiile tehnice
• Asigură că fiabilitatea produsului îndeplineşte cerinţele clientului.
• Pune în evidenţă situaţiile când termenele clientului necesită un plan accelerat de testare
• Serveşte ca instrument de lucru pentru responsabilii de zonă prin:
- Însumarea cerinţelor şi rezultatelor testelor funcţionale, de durabilitate şi fiabilitate într-
un singur document, pentru uşurinţa consultării
- Înlesneşte elaborarea rapoartelor de stadiu şi progres al testelor pentru Analizele
Proiectului
Instrucţiuni detaliate pot fi obţinute din departamentele corespunzătoare tehnice sau de calitate
ale Chrysler sau Ford.
PLANUL DE CONTROL DIMENSIONAL (DCP)

Consultă Planul de Control Dinamic
PLANUL DE CONTROL DINAMIC

Ford Motor Company foloseşte curent Planul de control dinamic în unele operaţii. Baza acestui
proces este Matricea Caracteristicilor descrisă mai înainte în anexă. Este o metodologie
structurată care Planul de Control, FMEA, şi informaţia dată de R&R al mijloacelor de măsură
pentru a asigura că aşteptările clientului sub forma de cerinţe de proiectare a produsului sunt
bine înţelese, detaliate şi controlate în procesul de fabricaţie şi de montaj. DCP este o
metodologie sistematică, cuprinzătoare pentru implementarea planificării totale a procesului.
Consultaţi anexa G pentru o explicaţie a procesului de planificare a controlului dinamic.
79/123
PROTECŢIA LA EROARE (POKA-YOKE)
Protecţia la eroare (poka-yoke) este o tehnică de eliminare a erorilor la care se face referinţă
adesea ca la “asigurarea contra erorii”. Protecţia la eroare ar trebui să fie folosită ca tehnică
preventivă pentru a controla sarcinile sau acţiunile repetitive. Această tehnică este destinată a
reduce preocupările clientului.
TRASAREA DIAGRAMEI DE FLUX A PROCESELOR

Diagrama de flux a proceselor este o abordare vizuală care descrie şi dezvoltă activităţile de
lucru secvenţiale sau în relaţie între ele. Furnizează atât un mod de comunicare cât şi de
analiză pentru planificare, dezvoltarea activităţilor şi procesul de fabricaţie.
Întrucât un obiectiv al asigurării calităţii este de a elimina defectele şi a îmbunătăţi eficienţa
proceselor fabricaţiei şi montaj, planurile avansate de calitate a produsului ar trebui să includă
ilustrări ale controalelor şi resurselor implicate. Aceste diagrame de proces ar trebui să fie
utilizate pentru identificarea îmbunătăţirilor şi localizarea produselor semnificative sau critice
şi a caracteristicilor procesului care vor intra în planurile de control pentru a fi dezvoltate
ulterior.
DESFĂŞURAREA FUNCŢIEI CALITĂŢII (QFD)

QFD este o procedură sistematică de a traduce Vocea Clientului în termeni de cerinţe tehnice
şi operaţii, arătând şi documentând informaţia tradusă în forma unei matrici. QFD se
concentrează pe elementele cele mai importante şi furnizează mecanismul pentru a ţinti zonele
selectate pentru a mări avantajele competiţionale.
Funcţie de produsul specific, tehnica QFD poate fi utilizată ca o structură pentru procesul de
planificare a calităţii. În particular, faza 1 a QFD – Planificarea produsului – traduce cerinţele
clientului, de ex. Vocea Clientului, în cerinţe corespondente de proiectare sau control al
caracteristicilor. QFD furnizează un mijloc de a converti cerinţele generale ale clientului în
caracteristici specificate ale produsului şi controlului procesului.
A. ASPECTE ALE QFD

Cele două dimensiuni ale QFD:
• Desfăşurarea Calităţii: Traducerea Cerinţelor în Cerinţe al Proiectării Produsului
• Desfăşurarea Funcţiei: Traducerea Cerinţelor de Proiectare a Produsului în Cerinţe
corespunzătoare pentru Piese, Procese şi Fabricaţie.
B. BENEFICII ALE QFD

Sunt mai multe beneficii din partea QFD:
• Măreşte gradul de asigurare a îndeplinirii Vocii Clientului
80/123
• Reduce numărul de modificări datorită cunoştinţelor tehnice
• Identifică cerinţele de proiectare conflictuale
• Concentrează diversele activităţi ale companiei către obiective orientate spre client
• Reduce durata ciclului de dezvoltare a produsului
• Reduce costurile de proiectare, fabricaţie şi service
• Îmbunătăţeşte calitatea produselor şi serviciilor.
ANALIZA MODURILOR DE DEFECTARE ŞI A EFECTELOR ÎN SISTEM (SFMEA)

O SFMEA este o tehnică analitică care se utilizează pentru identificarea slăbiciunilor
potenţiale în proiectarea unui sistem global. Este o analiză funcţională de tip “sus-jos”. Se
utilizează pentru a analiza slăbiciunile sistemului în fazele incipiente ale concepţiei, înainte de
a se defini partea materială. SFMEA se concentrează pe defecţiunile potenţiale asociate cu
funcţiile efectuate în sistem, subsistem şi la nivele mai joase funcţionale. SFMEA de asemeni
se concentrează pe interacţia între sisteme, subsisteme şi interfaţa între elementele sistemului.
81/123
Anexa C - SIMBOLURILE CARACTERISTICILOR PRINCIPALE
Simbolurile utilizate de Chrysler, Ford şi General Motors pentru Caracteristicile Speciale
GENERAL MOTORS FORD MOTOR CO. CHRYSLER

Definiţie: Este o caracteristică a NU SE UTILIZEAZĂ NU SE UTILIZEAZĂ
produsului a cărei
Caracteristică Non-Cheie variaţie rezonabilă
anticipată este improbabil
să afecteze semnificativ
“Standard” siguranţa produsului,
îndeplinirea respectarea
guvernamentale,
adecvarea la funcţie
Nomenclatură STANDARD
Simbol NU EXISTĂ
Definiţie: Este o caracteristică a Caracteristicile care sunt Identifică caracteristicile Se limitează la
produsului a cărei importante pentru client critice specifice care sunt evidenţierea
Caracteristică Cheie variaţie rezonabilă şi trebuie incluse în obţinute prin procese Caracteristicilor Critice
anticipată este probabil planul de control controlate şi ca atare pe desenele (de
(Nelegată de Consideraţii afecteze semnificativ necesită Controlul producţie) ale piesei,
Legale sau de Siguranţă) satisfacţia oferită Statistic al Procesului sculelor şi dispozitivelor
clientului (altele decât pentru a măsura şi pe procedurile
S/C) cum ar fi adecvarea stabilitatea şi ajutătoare ale sculelor
sa, funcţia, montajul sau capabilitatea procesului şi unde verificarea este
aspectul sau capacitatea controlul pe durata vieţii obligatorie, dar unde
de a fi procesat sau componentului controlul procesului în
înglobat într-un produs derulare nu este în mod
automat obligatoriu
Nomenclatură FUNCŢIE/ADECVARE CARACTERISTICĂ/ DIAMANT – <D> PENTAGON – <P>
– <F/F> SEMINIFICATIVĂ– <S/C>
Simbol NU EXISTĂ
Definiţie: Este o caracteristică a Sunt acele cerinţe ale Caracteristicile de siguranţă sunt
produsului a cărei produsului (Dimensiuni, definite ca specificaţii tehnice
Caracteristică Cheie variaţie rezonabilă Specificaţii, Teste) sau desemnate sau cerinţe ale produsului
anticipată ar putea să parametrii ai procesului aplicabile materialelor componente,
(Legată de Consideraţii afecteze semnificativ care pot afecta operaţiilor de asamblare care cer un
Legale sau de Siguranţă) siguranţa produsului sau îndeplinirea control special al fabricaţiei pentru
respectarea reglementărilor a asigura respectarea reglementărilor
reglementărilor guvernamentale sau de guvernamentale legate de siguranţa
guvernamentale (cum ar siguranţă a vehiculului/ vehiculului, emisii, zgomot sau
fi: inflamabilitatea, produsului şi care cerinţe de prevenire a furtului
protecţia ocupantului, necesită acţiuni specifice
controlul direcţiei, de producţie, asamblare,
frânare etc.), emisii, transport sau
zgomot, interferenţe supraveghere şi
radioelectrice etc. includerea în Planul de
Control
Nomenclatură SIGURANŢĂ/ CARACTERISTICĂ/ SCUT – <S>
ÎNDEPLINIRE – <S> CRITICĂ– CC-
Simbol
82/123
Anexa D - MATERIAL DE REFERINŢĂ
MANUALUL DE REFERINŢĂ AL CONTROLULUI FUNDAMENTAL STATISTIC AL

PROCESELOR AL CHRYSLER, FORD ŞI GENERAL MOTORS
Acesta este un manual de referinţă elaborat de către personalul din departamentele Calităţii şi
Supravegherea Furnizorilor de la Chrysler, Ford şi General Motors. Manualul reprezintă o referinţă
unitară pentru controlul statistic al proceselor. Copii ale acestui manual se pot obţine de la Grupul de
Acţiune din Industria Automobilului (AIAG) la (810) 358-3570.
MANUALUL DE REFERINŢĂ AL ANALIZEI SISTEMELOR DE MĂSURARE AL CHRYSLER,

FORD ŞI GENERAL MOTORS.
Un manual de referinţă elaborat de Chrysler, Ford şi General Motors care descrie metode comune de
evaluare a variaţiei în sistemul de măsurare. Copii ale acestui manual se pot obţine de la Grupul de
Acţiune din Industria Automobilului (AIAG) la (810) 358-3570.
MANUALUL DE REFERINŢĂ CHRYSLER, FORD ŞI GM PENTRU ANALIZA MODURILOR

POTENŢIALE DE DEFECTARE ŞI A EFECTELOR (FMEA)
Acest manual prezintă subiectele legate de Analiza Modurilor Potenţiale de Defectare şi a Efectelor
(FMEA) şi dă indicaţii generale de aplicare a tehnicilor. Consensul asupra conţinutului acestui manual
de referinţă s-a obţinut prin membrii echipei reunite a Chrysler, Ford, General Motors, Bosch,
Goodyear şi Kelsey-Hayes. Copii ale acestui manual se pot obţine de la Grupul de Acţiune din
Industria Automobilului (AIAG) la (810) 358-3570.
MANUALUL DE REFERINŢĂ AL PROCESULUI DE APROBARE A PRODUCŢIEI DE PIESE

AL CHRYSLER, FORD ŞI GENERAL MOTORS
Această procedură a fost dezvoltată de către personalul din departamentele Calităţii şi Aprobarea
Pieselor de la Chrysler, Ford şi General Motors. Manualul reprezintă o referinţă unitară pentru
controlul statistic al proceselor. Copii ale acestui manual se pot obţine de la Grupul de Acţiune din
Industria Automobilului (AIAG) la (810) 358-3570.
CERINŢELE SISTEMULUI CALITĂŢII AL CHRYSLER, FORD ŞI GENERAL MOTORS.
Aceste cerinţe ale sistemului calităţii defineşte ceea ce se aşteaptă Chrysler, Ford şi General Motors de
la furnizorii interni şi externi. Cele trei companii recunosc ISO 9001 ca stând la baza acestui standard.
Copii ale acestui manual se pot obţine de la Grupul de Acţiune din Industria Automobilului (AIAG) la
(810) 358-3570.
CONTROLUL ZERO DEFECTE: INSPECŢIA LA SURSĂ ŞI SISTEMUL POKA-YOKE,

SHINGEO SHINGO, CAMBRIDGE, MA; PRODUCTIVITY PRESS, 1986
Această carte descrie tehnicile de detectare a greşelilor dezvoltate de către Shingeo Shingo.
83/123
Anexa E - ANGAJAMENTUL ECHIPEI DE LUCRU
Dată:____________________
Client:_______________________ Denumirea piesei_____________________________
Numărul piesei:__________________
Consideraţii de fezabilitate
Echipa noastră de planificare a calităţii produsul a luat în considerare următoarele înterbări,
care nu au intenţia de afi exclusive, în efectuarea unei evaluări a fezabilităţii Desenele şi/sau
specificaţiile furnizate au fost utilizate ca bază pentru analiza posibilităţii de a îndeplini toate
cerinţele specificate. Toate răspunsuril “nu” sunt sprijinite cu comentarii ataşate care
identifică preocupările (îngrijorările) noastre şi/sau modificările propuse pentru a ne permite
îndeplinirea csdrinţelor specificate.
DA nu consideraţii
Este produsul definit corect (cerinţe de aplicare etc.) pentru a permite evaluarea
fezabilităţii?
Se pot îndeplini Specificaţiile de performanţă Tehnică aşa cum sunt scris?
Poate fi produsul fabricat în toleranţele specificate în desen?
Poate fi produsul fabricat cu Cpk-uri (coefic.de capabilitate a proceselor) care să
îndeplinească cerinţele?
Există capacitate corespunzătoare pentru a fabrica produusul?
Permite proiectul utilizatrea de tehnici eficiente de manipulare a materialului?
Poate fi fabricat produsul fără a implica ceva deosebit în ce priveşte:
• costul echipamentelor principale?
• costul sculelor?
• metode alternative de fabricaţie?
Se cere controlul statistic al proceselor pentru produs?
Este utilizat în prezent controlul statistic al proceselor la produse similare?
Acolo unde este utilizat controlul statistic al proceselor la produse similare:
• sunt procesele sub control şi stabile?
• Cpk-urile sunt mai mari de 1,33?
Concluzie
Fezabil Produsul poate fi produs aşa cum e specificat, fără revizuiri
Fezabil Se recomandă modificări (vezi anexele)

Se cere revizuirea proiectului pentru a produce produsul în
Ne-Fezabil
cadrul cerinţelor specificate
Semnături:
Membrul echipei/Titlul/Data Membrul echipei/Titlul/Data
84/123
Anexa F - SUMARUL ŞI SEMNAREA PLANULUI DE CALITATE A
PRODUSULUI
DATĂ:________________
NUMELE PRODUSULUI:_______________________ NUMĂRUL PIESEI:________________
CLIENT:_________________________________ FABRICA:_____________________________________
1. STUDIU PRELIM. CAPABILIATE PROCESE CANTITATE
SE CERE ACCEPTABIL ÎN SUSPENSIE*
PPK - CARACTERISTICI SPECIALE
2. APROBAREA PLANULUI DE CONTROL (DACĂ SE CERE) APROBAT: DA / NU DATA APROBĂRII:_____________
3. PRODUCŢIA INIŢIALĂ DE MOSTRE

CATEGORIA CARACTERISTICILOR CANTITATE
CARACTERISTICI
MOSTRE ACCEPTABIL ÎN SUSPENSIE*
PER MOSTRĂ
DIMENSIONALE
VIZUALE
LABORATOR
PERFORMANŢĂ
4. ANALIZA SISTEMULUI DE APARATE ŞI

CANTITATE
ECHIPAMENT DE MĂSURARE
SE CERE ACCEPTABIL ÎN SUSPENSIE
5. SUPRAVEGHEREA PROCESELOR CANTITATE
INSTRUCŢIUNI DE SUPRAVEGHERE
FIŞE DE PROCES
REPERE VIZUALE
6. AMBALARE/TRANSPORT CANTITATE
SE CERE ACCEPTABIL ÎN SUSPENSIE *
APROBAREA AMBALAJULUI
PROBE DE TRANSPORT
7.. SEMNĂTURI:
MEMBRUL ECHIPEI/TITLUL/DATA MEMBRUL ECHIPEI/TITLUL/DATA
• NECESITĂ ELABORAREA UNUI PLAN DE ACŢIUNE PENTRU A URMĂRII PROGRESELE

85/123
Anexa F - SUMARUL ŞI SEMNAREA PLANULUI DE CALITATE A PRODUSULUI
SECŢIUNEA
1. Sub “se cere” pentru fiecare element indicaţi numărul de caracteristici cerute
Sub “acceptabil” pentru fiecare element indicaţi cantitatea acceptată de manualul Procesul
de Aprobare a Producţiei de Piese al Chrysler, Ford şi General Motors sau de cerinţele
clientului
Sub “în suspensie“ pentru fiecare element indicaţi cantitatea neacceptată. Ataşaţi plan de
acţiuni pentru fiecare element.
2. Indicaţi dacă planul de control a fost aprobat de client (dacă se cere) încercuit da sau nu.
Dacă da, indicaţi data aprobării. Dacă nu, ataşaţi plan de acţiuni.
3. Sub “mostre” indicaţi cantitatea de mostre inspectate pentru fiecare element
Sub “caracteristici per mostră” pentru fiecare element indicaţi

Sub “acceptabil” pentru fiecare element indicaţi
Sub “în suspensie” pentru fiecare element indicaţi
4. Sub “se cere” pentru fiecare element indicaţi

Sub “în suspensie“ pentru fiecare element indicaţi


7. Fiecare membru al echipei trebuie să semneze şi să indice titlul şi data semnăturii
86/123
Anexa G - PLANIFICAREA CONTROLULUI DINAMIC AL SISTEMULUI DE
MOTORIZARE LA FORD
Descrierea controlului dinamic al sistemului de motorizare la Ford (DCP)
Definiţie
DCP este o abordare de echipă către înţelegerea aprofundată şi controlul procesului de
fabricaţie
Experienţa lucrului în echipă, uneltele de analiză, şi cunoştinţele de planificare sunt utilizate pentru a
produse un sistem închegat de cunoaştere ştiinţifică. Controalele procesului sunt dezvoltate şi
implementate pornind de la sistemul de cunoştinţe ştiinţifice. Scopul DCP este de a dezvolta un proces
de fabricaţie capabil să producă produse de înaltă calitate, la un cost competitiv, după un program cu
termene.
Ce se aşteaptă de la DCP
Toate procesele trebuie să producă toate caracteristicile din specificaţie pe baza unei producţii. Dacă
aceste aşteptări nu se îndeplinesc, trebuie să existe un plan care să corecteze problema şi să protejeze
pe client. Caracteristicile Semnificative (SC) trebuie să fie în stadiu de control statistic, cu Ppk≥1.67 şi
Cpk≥1.33. DCP este aplicat tuturor caracteristicilor, nu numai SC.
Scopul
Cine face DCP? Echipe interdepartamentale de personal plătit cu ora sau salariat duc la bun sfârşit
procesul DCP. DCP este cerut de Ford pentru toate Operaţiile legate de Sistemul de Motorizare (PTO)
la fabricile sale şi tuturor furnizorilor de PTO. Şi alte te operaţii ale Ford utilizează DCP şi aceasta li se
solicită şi furnizorilor.
Cine aprobă un Plan de Control? Planul de Control trebuie semnat/aprobat de un reprezentant al
echipei DCP, Inginerul de Produs, Inginerul SQE (pentru furnizori) şi e oportun să fie semnat de către
fabrica care îl foloseşte.
Când se implementează un plan de control? Implementarea iniţială a DCP trebuie să coincidă cu
Procesul de Aprobare a Producţiei de Piese (PPAP). Echipa există pe durata de viaţă a produsului.
Actualizarea DCP şi îmbunătăţirea sunt sarcini curente pentru echipă.
Viziunea
• Oamenii din producţie sunt clienţii DCP iniţiali. Succesul DCP rezultă în instrucţiuni de lucru
utile, metode eficiente de control şi planuri de reacţii demne de încredere.
• Lucrul în echipă este crucial. Echipele DCP constau în oameni din producţie, ingineri de produs,
ingineri de fabricaţie, clienţi, furnizori şi oricare alţii de care are nevoie echipa. Un sprijin puternic
din partea managementului superior este necesar pentru a asigura succesul echipei.
• DCP este focalizată pe procesul de producţie, de la materia primă până la montaj.
Caracteristicile produsului şi procesului sunt considerate împreună pentru fiecare operaţie de
fabricaţie. DCP acţionează atât pentru dezvoltarea de noi procese de fabricaţie cât şi pentru
optimizarea celor existente.
• DCP este orientat spre conţinut. Echipa se străduie să construiască şi să utilizeze cunoştinţele în
mod eficient. Documentele DCP sunt pur şi simplu modul în care cunoştinţele sunt înregistrate şi
împărtăşite.
87/123
Călătoria DCP
Un Proces în Patru Etape Sprijinit de Elementele DCP
Elementele DCP
• Echipa DCP
• Chestionarul
• Informaţiile ajutătoare
• Diagrama de Flux a Procesului
• Sistemele de Măsurare
• Capabilitatea Procesului
• Matricea Caracteristicilor
• Tipul Caracteristicilor
• Importanţa operaţiilor
• FMEA de proces
• Factorii de Control
• Clasificarea Controlului
• Metode de control
• Ilustrări şi Instrucţiuni
88/123
STADIUL I. ÎNŢELEGEREA PROCESULUI DE FABRICAŢIE. (PAŞII 1 PÂNĂ LA 8)
Cea mai importantă sarcină pe care şi-o asumă echipa
1. DCP este de a câştiga şi documenta o înţelegere
Formează
echipa Fluxul complet profundă a procesului de fabricaţie.
este în pag.97
Toate celelalte sarcini ale DCP depind de succesul
acestei activităţi
2.
Chestionar
Echipa trebuie să:
• Stabilească conţinutul unui chestionar
3.
Suport • Adune documente de referinţă importante, cum ar fi
informaţie
Analiza în Proiectare a Modurilor de Defectare şi a
Efectelor (DFMEA) şi FMEA Proces.
4.
Simboluri Du-te la • Definească modul în care procesul şi caracteristicile
pasul 4
în diagr.
de flux produsului curg împreună
• Stabilească sisteme de măsurare care să sprijine
5. Nu 6.4 investigaţiile acolo unde există lacune în cunoştinţe
Caracte- Se schimbă Da
fluxul?
ristici
• Stabilească obiective şi toleranţe
6. Da 6.1 Da 6.3
• Identifice sursele variaţiei
Lipsuri în Măsurători Umple golurile
cunoştinţe? OK? în cunoştinţe
Este important ca echipa să ia în considerare traseul
Nu Nu
variaţiei şi să lucreze pentru completarea lacunelor din
6.2
7. Completează cunoştinţe.
Surse de lipsurile în
variaţii măsurare
8. Da
Lipsuri în
cunoştinţe?
Nu
Stadiul II. Stabilirea Capabilităţii. (Paşii 9
până la 15)
Înţelegerea adevărată a procesului cere sisteme şi procese de măsurare capabile

Echipa trebuie să:
• Stabilească capabilitatea de măsurare
Nu
Du-te la
Da 15.
Se schimbă
• Utilizeze sistemul de măsurare pentru a verifica
pasul 4
fluxul? rezultatul procesului
Da
Nu • Supravegheze dacă fiecare pas se derulează
conform obiectivelor şi în interiorul toleranţelor pe
care le-a specificat echipa
14.1 13.
9.
Corecţii sau
contramăsuri
Capabilitatea
procesului
• Efectueze corecţii la problemele de capabilitate a
Inventar de
măsurare procesului şi să stabilească contramăsuri
12.1
• Asigure că atunci când un singur proces de
Corecţia
capabilităţii
producţie produce o familie de piese, procesul este
10.
Inventar
Nu de măsurare
Nu Da capabil pe tot domeniul de piese din familie
complet?
11. 12.
Da Capabilitatea Măsurătorile
de măsurare OK?
89/123
STADIUL IV. DEZVOLTAREA CONTROALELOR PROCESULUI. (PAŞII 16 PÂNĂ LA 27)
16.
Matricea
Caracte-
risticilor Controale eficiente ale procesului se bazează pe:
Du-te la
Da 17. • Relaţia dintre caracteristici şi paşii procesului
Se schimbă Da
pasul 4
fluxul? 27.
Funcţionează
• Măsurare şi capabilitatea procesului
Nu acestea? Nu
18. • Efectele asupra caracteristicilor ale condiţiilor atât
Tipul
Caracte- 27.1 din cadrul cât şi din afara specificaţiilor
risticilor Schimbă
ilustraţiile&
instrucţiunile • Metodele de Control care se aplică variaţiilor/
obiectivelor de deplasare în interiorul specificaţiilor
19.
Importanţa şi/sau cauzelor de defect
operaţională 26.
Ilustraţii &
instrucţiuni • Controale Curente care previn şi/sau detectează
modurile de defectare
20.
PFMEA • Ilustrări, instrucţiuni şi planuri de reacţii care
25.
Metode funcţionează efectiv
de control
Da 21.
Du-te la Se schimbă
pasul 4 fluxul?
Nu
Nu Da
24. Du-te la
Se schimbă pasul 4
22. fluxul?
Factori
de control
23.
Clasificarea
controlului
Stadiul IV. Implementare şi îmbunătăţire. (Paşii 28 până la 31)
31.
Fă Viziunea DCP este să furnizeze o informaţie care să
modificări
reprezinte o valoare adăugată, “prietenoasă” pentru
utilizator la toate nivelele fabricii.
Da
Nu Pentru a da această informaţie cu succes, echipa DCP
trebuie să:
• Planifice şi să execute implementarea controalelor,
29.
Menţine&
ilustrărilor şi instrucţiunilor cu grijă
anlizează
periodic • Urmărească şi să reacţioneze la modificările
produsului,/procesului şi inovaţii
28.
Implemen-
tează DCP este un instrument important pentru gestionarea
modificărilor. Echipa trebuie să continue să se
întâlnească regulat pentru a reacţiona la schimbări.
90/123
ANEXA G
31.
1. Fă
Formează modificări
echipa
Da
Nu
2.
Chestionar
29.
3. Menţine&
Suport anlizează
informaţie periodic
4. 16.
Simboluri Du-te la Matricea
pasul 4 28.
în diagr. Caracte- Implemen-
de flux risticilor tează
Da 17.
Du-te la Da
6.4 Se schimbă
5. Nu pasul 4
fluxul?
Caracte- Se schimbă Da 27.
ristici fluxul? Funcţionează
Nu acestea? Nu
18.
Tipul
6. Da 6.1 Da 6.3 Caracte- 27.1
Lipsuri în Măsurători Umple golurile risticilor Schimbă
cunoştinţe? OK? în cunoştinţe ilustraţiile&
instrucţiunile
Nu Nu
6.2
7. Completează 19.
Surse de lipsurile în Importanţa
variaţii măsurare Nu operaţională 26.
Ilustraţii &
Du-te la
Da 15. instrucţiuni
pasul 4 Se schimbă
fluxul?
8. Da Da
Lipsuri în 20.
cunoştinţe? Nu PFMEA
25.
Nu Metode
de control
Da 21.
14.1 13. Du-te la Se schimbă
Corecţii sau Capabilitatea pasul 4 fluxul?
9.
contramăsuri procesului Nu
Inventar de
măsurare Nu Da
24. Du-te la
Se schimbă pasul 4
22. fluxul?
12.1 Factori
Corecţia de control
capabilităţii
10. Nu de măsurare
Inventar Nu Da
complet? 23.
11. 12.
Da Capabilitatea Măsurătorile Clasificarea
de măsurare OK? controlului
= Acţiune
= Decizie
91/123
Planul de Control Dinamic
Copie Master
Companie/Fabrică: Departament: Operaţie: Post: Numele piesei: Data reviziei pl.de control: Pagina: din:
Proces: Maşină Piesa Nr.: Data reviziei fişei procesului: Data revizie B/P:
Anterioare
Nr. Descrierea Spec T I Mod de Efectele S Cauzele O Controa- D R Acţiuni Responsab. Acţiuni S O D R Factor de C Metodă I Descrierea GR&R Cp/Cpk Planuri de
caract. Caracteristicii I M defectare defectului E defectului C le E P recoman- de zonă întreprinse E C E P control l de n instrumentelor, & (ţintă) reacţie
(produs& p p V C curente P N date & dată V C T N a control s master, detalii data & dată
s t
proces) ă r.
92/123
Planul de Control Dinamic
Copia Operatorului
Companie/Fabrică: Departament: Operaţie: Post: Numele piesei: Data reviziei pl.de control: Pagina: din:
Proces: Maşină Piesa Nr.: Data reviziei fişei procesului: Data revizie B/P:
Nr. Descrierea Descrierea

cara Caracteristicii Spec Clasă Metodă de control instrumentelor, Controale Curente Planuri de reacţie
ct. master, detalii
93/123
ANEXA H
Anexa H - GLOSAR DE TERMENI
Ambalare: O unitate care furnizează protecţie şi înveliş elementelor, plus uşurinţa de a fi

manevrat prin mijloace manuale sau mecanice.
Analiza Elementelor Finite: O tehnică de modelare a structurilor complexe. Când modelul
matematic este supus unor sarcini cunoscute, poate fi determinată deplasarea din starea de
echilibru a sistemului
Analiza Modurilor de Defectare şi Efectelor în (faza de) Proiect (DFMEA) O tehnică
analitică utilizată de un inginer/echipă de proiectare cu scopul de a asigura, în măsura posibilă,
că modurile potenţiale de defectare şi cauzele/mecanismele asociate lor au fost luate în
considerare.
Analiza Modurilor de Defectare şi Efectelor în Proces (PFMEA): O tehnică analitică
utilizată de un inginer/echipă de proiectare ca mijloc de a asigura, în măsura posibilă, că
modurile potenţiale de defectare şi cauzele/mecanismele asociate lor au fost luate în
considerare.
Analiza Modurilor de Defectare: O procedură formală, structurată, utilizată datele legate de
modurile de defectare din procese curente sau anterioare, pentru a preveni apariţia acestor
moduri de defectare în viitor.
Analizele Proiectului: Un proces proactiv (cu tendinţa de a iniţia schimbări, care influenţează
un proces subsecvent) pentru a preveni problemele şi neînţelegerile.
Angajamentul de Fezabilitate al Echipei: Un angajament din partea Echipei de Proiectare a
Calităţii produsului că proiectul poate fi fabricat, asamblat, testat, ambalat şi expediat în
cantităţi suficiente, la un cost acceptabil şi conform programului.
Caracteristici Speciale: Caracteristici ale produsului sau procesului desemnate de client,
inclusiv reglementările guvernamentale şi de siguranţă şi/sau selectate de furnizor prin
cunoştinţele pe care le are asupra produsului şi proceselor.
Datele de Reper: Rezultatele unei investigaţii care să determine cum concurenţa şi/sau
companiile cele mai bune în clasă ating nivelul lor de performanţă.
Diagrama evoluţiei în timp (Timing Plan): Un plan care enumeră sarcinile,
responsabilităţile, evenimentele şi termenele necesare pentru a furniza un produs care să
îndeplinească nevoile şi cerinţele clientului .
Diagrama Preliminară a Fluxului Procesului: O descriere iniţială a procesului de fabricaţie
preconizat pentru un produs.
Distribuirea Fiabilităţii: Vezi Distribuirea.
Distribuirea: se face referinţă în acest manual ca o parte a Ingineriei Fiabilităţi. Sinonim cu
Distribuirea Fiabilităţii, care este desemnarea obiectivelor de fiabilitate de la sistem al
subsistem de o manieră ca întregul.
Durabilitate: Probabilitatea ca un element să continue să funcţioneze la nivelul de aşteptare al
clientului pe durata de viaţă utilă, fără să fie necesară repararea sau reconstruirea datorită
uzurii.
94/123
Fezabilitate: Determinarea faptului dacă un proiect, proces, procedură sau plan poate fi
realizat cu succes în intervalul de timp cerut.
Fiabilitate: Probabilitatea ca un element să continue să funcţioneze la nivelul de aşteptare al
clientului la un punct măsurabil, în condiţii specificate de mediu şi ciclu de sarcină.
IngineriaValorii/Analiza Valorii: O abordare planificată pentru rezolvarea problemelor,
focalizată pe caracteristicile proiectului specific al produsului şi procesului. Acolo unde se
aplică analiza valorii pentru a îmbunătăţii valoarea după ce a început producţie, ingineria
valorii este folosită pentru a maximiza valoarea înainte de cheltuielile cu amenajările şi sculele.
Inginerie Simultană: Un mod de a proiecta simultan produse şi procese pentru fabricarea
acestor produse, prin utilizare a unor echipe interdepartamentale pentru a asigura fabricaţia şi a
reduce ciclul de timp.
Kaizen: Format din cuvintele japoneze kai şi zen, unde kai însemnă schimbare şi zen însemnă
bun(ă). Înţelesul popular este continua îmbunătăţire în toate zonele unei companii, nu numai în
calitate.
Lista de materiale:Lista tuturor materialelor/componentelor necesare pentru a fabrica un
produs.
Lista de Verificare a Informaţiilor în Proiectare: O listă de detectare a greşelilor proiectată
să asigure că toate elementele importante au fost luate în consideraţie în stabilirea cerinţelor de
proiectare
Lista Preliminară a Materialelor: O listă iniţială de materiale completată înainte de emiterea
documentaţiei proiectului
Matricea Caracteristicilor: O tehnică analitică pentru a afişa relaţiile parametrii procesului şi
posturile de fabricaţie.
Mentenabilitate: Probabilitatea ca un sistem defect să poată fi făcut operabil într-un interval
de timp determinat sau pe perioada deţinerii.
Plan de Asigurare a Produsului: O parte a Planului Calităţii Produsului. Este o unealtă de
gestiune orientată spre prevenire care se adresează proiectării produselor, proceselor şi (dacă
este cazul) software-ului.
Proiectul pentru Fabricaţie şi Montaj: Un proces de inginerie simultană destinat să
optimizeze relaţia între funcţiile de proiectare, fabricaţie şi uşurinţa montajului.
Semnarea Planului de Calitate: O analiză şi un angajament din partea Echipei de Planificare
a Calităţii Produsului că toate controalele şi procesele planificate sunt în urmărire.
Sistem: O combinaţie de mai multe componente sau piese de echipament integrate pentru a
efectua o funcţie specifică.
Subsistem: O parte importantă a unui sistem care ea însăşi are caracteristicile unui sistem, în
mod obişnuit compusă din mai multe componente
Teste de Producţie: Produs făcut utilizând toate sculele, procesele, echipamentul, mediul,
amenajările şi ciclul de timp de producţie.
Validarea Proiectului: Testarea pentru a asigura că produsul este conform cu
nevoile/cerinţele definite ale utilizatorului. Validarea proiectului urmează verificării cu succes
a proiectului şi estre în mod normal efectuată pe produsul final în condiţii de operare definite.
Se pot face validări multiple dacă se intenţionează mai multe utilizări.
95/123
Verificarea Proiectului: Testarea pentru a asigura că toate rezultatele (datele de ieşire)
proiectării corespund cerinţelor de la intrare Verificarea proiectului poate include activităţi ca:
• Analiza Proiectului
• Efectuarea de Calcule Alternative
• Înţelegerea Testelor şi Demonstraţiilor
• Analiza Documentelor de Stadiu ale Proiectului înainte de Eliberarea lor
Vocea Clientului: Reacţia (feedback) clientului, pozitivă sau negativă, incluzând ceea ce îi
place şi ceea ce nu-i place, probleme şi sugestii.
Vocea Procesului: Date statistice care reprezintă reacţii (feedback) pentru oamenii din proces
pentru a lua decizii privind stabilitatea şi/sau stabilitatea procesului, ca un instrument pentru
continua îmbunătăţire.
96/123
Anexa I - PRESCURTĂRI
AIAG Automotive Industry Action Group) Grupul pentru Acţiune în Industria auto
CFT(Cross Functional Team) Echipă Interdepartamentală
DCP(Dinamic Control Plan) Plan de Control Dinamic
DFMEA(Design Failure Mode and Effect Analysis) Analiza Modurilor de Defectare şi a Efectelor asupra Proiectului
DOE(Design of Experiments) Proiectarea Experimentelor
DVP&R(Design Verification Plan & Report) Planul şi Raportul de verificare a Proiectului
FMA(Failure Mode Analysis) Analiza Modurilor de Defectare
FMEA(Failure Mode and Effect Analysis) Analiza Modurilor de Defectare şi a Efectelor
FTC(First Time Capability) Capabilitate de Prima Dată
GR&R(Gage Repetability & Reproductibility) Repetabilitatea şi Reproductibilitatea Instrumentelor de Măsură
PFMEA(Process Failure Mode and Effect Analysis) Analiza Modurilor de Defectare şi a Efectelor asupra Procesului
PQP(Product Quality Planning) Planificarea Calităţii Produsului
PQPT(Product Quality Planning Team) Echipa de Planificarea Calităţii Produsului
QFD(Quality Function Deployment) Desfăşurarea Funcţiei Calităţii
QSR(Quality System Requirements) Cerinţele Sistemului Calităţii
SFMEA(System Failure Mode and Effect Analysis) Analiza Modurilor de Defectare şi a Efectelor asupra Sistemelor
TGR(Things Gone Right) Lucrurile Care Merg Bine
TGW(Things Gone Wrong) Lucrurile Care Merg Rău
VE/VA(Value Engineering/Value Analysis) Ingineria Valorii/Analiza Valorii
97/123
ANEXA J
Anexa J - BIBLIOGRAFIE
Duncan, A.J. (1974). Controlul Calităţii şi Statistica Industrială -Quality Control and Industrial
Statistics. (Ediţia a 4-a). Homewood, IL: Richard I.Irvin, Inc.
Fiengebaum, A.V. (1991). Controlul Total al Calităţii -Total Quality Control. (Ediţia a 3-a revizuită).
New York: McGraw-Hill
Grant, E.L. & Leavenworth, R.S. (1980). Controlul Statistic al Calităţii -Statistical Quality Control.
New York: McGraw-Hill
Ishikawa, K. (1971). Ghid pentru Controlul Calităţii-Guide to Quality Control. White Plains, NY:
Asian Productivity Organization
Juran, J.M. (1988). Manualul lui Juran de Controlul Calităţi -Juran Quality Control Handbook. New
York: McGraw-Hill
Kane, V.E. (1989). Prevenirea Defectelor: Utilizarea Uneltelor Statistice Simple -Defect Prevention:
Use of Simple Statistical Tools-. New York, Marcel Dekker, Inc
Shewhart, W.A. (1031). Controlul Economic al Calităţii Produselor Fabricate -Economic Control of
Quality of Manufactured Product. New York: D.Van Nostrand Company.
Western Electric Company. (1956). Manual de Control Statistic al Calităţii-Statistical Quality Control
Handbook. Indianapolis: autor
Publicaţii AIAG Documentele Chrysler, Ford şi General Motors publicate de

AIAG disponibile curent sunt:
• Analiza Sistemelor de Măsurare
• Fundamentele Controlului Statistic al Proceselor
• Aprobarea Producţiei de Piese
• Modurilor Potenţiale de Defectare şi a Efectelor
Sunt planificate pentru publicare pe durata de valabilitate a

acestui document:
• Cerinţele Sistemului de Calitate
Informaţii despre comenzi sunt disponibile de la AIAG

prin telefonul 810-358-3003
98/123
Anexa K - INDEX ALFABETIC
A
Analiza modurilor de defectare şi a efectelor lor Diagrama de flux a procesului, 10, 19, 20, 2125,
(DFMEA), 13, 14, 15, 17, 19, 103 27, 39, 84
Analiza modurilor de defectare şi efectelor în Diagrama de flux preliminară a procesului , 25,
proces, 19, 21, 25, 27, 35, 79, 104, 107 26, 29, 70, 93
Analiza modurilor de defectare şi efectelor în
sistem (SFMEA), 7, 10, 13, 14, 16, 17, 19 E
Analiza sistemului calităţii produsului/procesului, 19, Echipă la echipă, 4
20, 25
Evaluarea ambalajului, 25, 26, 29
Analizele proiectului, 13, 15, 17, 19, 35, 43, 83, 103
Experienţa echipei, 7, 8
Angajamentul de fezabilitate al echipei, 14, 17,
19, 91, 105
F
Aprobarea producţiei de piese, 25, 26, 29, 89
Fezabilitate, 2, 3, 13, 16, 26, 69, 91, 104
C FMEA pentru piese similare, 10, 78
Capabilitatea procesului, 30, 43 Formare/pregătire (profesională), 4, 67, 71, 72
Caracteristici speciale ale produsului/procesului, 7, Furnizor de servicii, 2
10, 13
I
Cercetarea pieţii, 7, 8
Cerinţe ale sistemului de măsurare, 14, 17, 19 Implicarea clientului şi furnizorului, 7, 94
Cerinţe de amenajare, 1417, 19 Informaţii de calitate şi din garanţie (vezi Istoricul
informaţiilor de calitate şi din perioada de
Cerinţe de instrumente/echipament de testare, 14, garanţie)
17, 19
Inginerie simultană, 4, 5, 1482, 103, 104
Cerinţe pentru noi echipamente, scule şi
amenajări, 14, 17, 19 Instrucţiuni de proces, 19, 21, 25, 27
Ciclul de planificare a calităţii produsului, 1, 3, 5 Intrările la client, 7, 9
Clienţi, 1, 2, 3, 7, 9, 17, 41 Ipoteze privind produsul/procesul, 7, 10
Istoricul informaţiilor de calitate şi din perioada
Construirea prototipului – planul de control, 13, 15, 19 de garanţie, 7, 8
D L
Date de reper privind produsul/procesul, 7, 9 Lista de materiale10, 66, 103, 104
Defineşte scopul, 2, 3 Lista de verificare a proiectului, 65, 66, 67, 68,
Desene tehnice, 13, 16, 19, 21, 66 103
Desfăşurarea funcţiei calităţii semnarea Lista preliminară a caracteristicilor speciale ale
planificării calităţii, 8, 84, 107 produselor şi proceselor, 7, 10, 13
Detectarea erorii, 69, 72, 84, 89, 103 Lista preliminară a materialelor, 7, 10, 13, 104
Diagrama cauză şi efect, 81 Livrare şi service, 29, 30,
Diagrama de timp, 5, 6, 12, 17, 18, 24, 28 Livrare, 30, 29, 30, 13, 14, 15, 17
99/123
M R
Mentenabilitate, 96 Reducerea variaţiei, 29
Metoda drumului critic, 5, 82 Responsabil ce proiect, 2, 13, 103
Metoda reperelor, 9, 81 Rezolvarea problemelor (îngrijorărilor), 4
Modificarea desenelor şi specificaţiilor, 14, 16, 19
S
Modurile de defectare şi a efectelor lor (FMEA),
10, 21, 39, 64, 77, 78, 83, 89, 107, Satisfacţia clientului, 3, 10, 29, 30, 35, 87
Serviciu, 1, 3, 7, 9, 11, 13, 14, 16, 29, 30, 85, 89
N
Simulare, 15, 104, 4, 5, 14, 82, 103, 104
Numai pentru fabricaţie, 2 Specificaţia de ambalaj, 20, 22, 25, 74
Specificaţii de material, 14, 16, 19, 21, 57, 67, 79
Obiective de fiabilitate, 10, 103 Specificaţii tehnice, 13, 16, 19
Obiectivele proiectării, 7, 10, 11, 13 Sprijinul managementului, 7, 11, 13, 14, 17, 19,
Organizarea echipei, 3 20, 22, 25, 27, 29
Standarde de ambalaj, 19, 20, 25
P
Strategie de piaţă, 9
Planificarea termenelor calităţii produsului, 5 Studii de fiabilitate a produsului, 7, 9
Planul de afaceri - strategia de marketing, 7, 9
Planul de amplasare, 19, 20, 21, 25, 75, 76
T
Planul de analiză a sistemului de măsurare, 20, 22, 25 Teste de validare a producţiei, 25, 26, 29
Planul de asigurare a produsului, 11, 13, 17, 104
V
Planul de control dimensional, 83, 107
Planul de control dinamic, 9, 11, 16, 66, Validare, 1, 2, 15, 24, 25, 66, 103
Planul de control înainte de lansare, 19, 21, 25, 27 Variaţia Corpului Asamblat, 15, 65, 81
Planul de control, 1, 2, 4, 13, 15, 16, 17, 19, 20, Variaţie, 15, 20, 29, 33, 35, 41, 46, 47, 49, 53, 65,
21, 22, 25, 26, 27, 29, 31, 32, 33, 35, 37, 39, 41, 81, 87, 89
43, 46, 47, 48, , 49, 50, 51, 52, 53, 54, 55, 56, 57, Verificarea proiectului, 13, 15, 19, 103
59, 60, 67, 71, 72, 77, 79, 83, 84, 87, 93, 94
Vocea clientului, 7, 8, 10, 13, 16, 17, 30, 84, 105
Planul preliminar de capabilitate a proceselor, 22
Planul şi raportul de verificare a proiectului, 83, 107
Planuri relative la diagrama de timp, 5
Prevenire, 5, 87, 104
Proiectarea experimentelor, 15, 46, 82, 107
Proiectarea pentru fabricaţie şi montaj,
100/123
Anexa L- FORMULARE
101/123
CARACTERISTICILE SPECIALE ALE PLANULUI DE CONTROL
Pagina ______din ______
Prototip Pre-lansare Producţie Dată (Original) Dată (Revizie)
Contact Cheie/Telefon
Nr. Descriere/ Analiză raţională Specificaţie/Toleranţă Clasif. Ilustrare/Figură
1.32. SUPLIMENT K
102/123

103/123
ANGAJAMENTUL ECHIPEI DE LUCRU
Dată:____________________
Client:_______________________ Denumirea piesei________________________
Numărul piesei:__________________
Consideraţii de fezabilitate
Echipa noastră de planificare a calităţii produsul a luat în considerare următoarele înterbări,
care nu au intenţia de afi exclusive, în efectuarea unei evaluări a fezabilităţii Desenele şi/sau
specificaţiile furnizate au fost utilizate ca bază pentru analiza posibilităţii de a îndeplini toate
cerinţele specificate. Toate răspunsuril “nu” sunt sprijinite cu comentarii ataşate care
identifică preocupările (îngrijorările) noastre şi/sau modificările propuse pentru a ne permite
îndeplinirea csdrinţelor specificate.
DA nu consideraţii
Este produsul definit corect (cerinţe de aplicare etc.) pentru a permite evaluarea
fezabilităţii?
Se pot îndeplini Specificaţiile de performanţă Tehnică aşa cum sunt scris?
Poate fi produsul fabricat în toleranţele specificate în desen?
Poate fi produsul fabricat cu Cpk-uri (coefic.de capabilitate a proceselor) care să
îndeplinească cerinţele?
Există capacitate corespunzătoare pentru a fabrica produusul?
Permite proiectul utilizatrea de tehnici eficiente de manipulare a materialului?
Poate fi fabricat produsul fără a implica ceva deosebit în ce priveşte:
• costul echipamentelor principale?
• costul sculelor?
• metode alternative de fabricaţie?
Se cere controlul statistic al proceselor pentru produs?
Este utilizat în prezent controlul statistic al proceselor la produse similare?
Acolo unde este utilizat controlul statistic al proceselor la produse similare:
• sunt procesele sub control şi stabile?
• Cpk-urile sunt mai mari de 1,33?
Concluzie
Fezabil Produsul poate fi produs aşa cum e specificat, fără revizuiri
Fezabil Se recomandă modificări (vezi anexele)

Se cere revizuirea proiectului pentru a produce produsul în
Ne-Fezabil
cadrul cerinţelor specificate
Semnături:
104/123
Plan de control Nr. Pag.___din ____
Client Data (Orig.) Data (Rev.):
Car. Ident. Car. Ident. Car. Ident.

X y z X y z X y z
Nr. Punct Nr. Punct Nr. Punct
1.33. SUPLIMENT L
105/123
SUMARUL ŞI SEMNAREA PLANULUI DE CALITATE A PRODUSULUI
DATĂ:________________
NUMELE PRODUSULUI:_______________________ NUMĂRUL PIESEI:________________
CLIENT:_________________________________ FABRICA:_____________________________________
1. STUDIU PRELIM. CAPABILIATE PROCESE CANTITATE
2. APROBAREA PLANULUI DE CONTROL (DACĂ SE CERE) APROBAT: DA / NU DATA APROBĂRII:_____________
3. PRODUCŢIA INIŢIALĂ DE MOSTRE

CATEGORIA CARACTERISTICILOR CANTITATE
CARACTERISTICI
MOSTRE ACCEPTABIL ÎN SUSPENSIE*
PER MOSTRĂ
DIMENSIONALE
VIZUALE
LABORATOR
PERFORMANŢĂ
4. ANALIZA SISTEMULUI DE APARATE ŞI

CANTITATE
ECHIPAMENT DE MĂSURARE
SE CERE ACCEPTABIL ÎN SUSPENSIE
5. SUPRAVEGHEREA PROCESELOR CANTITATE
INSTRUCŢIUNI DE SUPRAVEGHERE
FIŞE DE PROCES
REPERE VIZUALE
6. AMBALARE/TRANSPORT CANTITATE
SE CERE ACCEPTABIL ÎN SUSPENSIE *
APROBAREA AMBALAJULUI
PROBE DE TRANSPORT
7.. SEMNĂTURI:
• NECESITĂ ELABORAREA UNUI PLAN DE ACŢIUNE PENTRU A URMĂRII PROGRESELE
106/123

APQP

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

APQP

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

CUPRINS

PLANIFICAREA AVANSATĂ A CALITĂŢII PRODUSULUI (APQP)

Membrii Echipei de Planificare Avansată a Calităţii Produsului

Chrysler Ford General Motors

Robert Roush Michael A.Mazur R.Dan Reid

Paul Anglin IIT Automotive

Membrii Echipei de Plan de Control

Matricea responsabilităţilor în planificarea calităţii produsului…………………………………………2

Fundamentele în planificarea calităţii produsului…………………………………………….……..…..3

1.0 Planificarea şi definirea programului………………………………………..……...…………..6

2.0 Proiectarea şi dezvoltarea produsului……………………………………………………….12

4.0 Validarea produselor şi proceselor ………………………………………………………….23

5.0 Reacţie (feedback), evaluare şi acţiuni corective……………………………………………27

6.0 Planul de control - metodologie………………………………………………………………30

Anexa A – Lista de verificare a planificării calităţii produsului………………………….………..60

Anexa B -Tehnici de analiză…………………………………………..………….……………..……77

Anexa C - Simbolurile caracteristicilor principale………………………………..…………...…..82

Anexa D - Material de referinţă………………………………………………….……..…………..83

Anexa E - Angajamentul echipei de lucru……………………………………………………....….84

Anexa F - Sumarul şi semnarea planului de calitate a produsului…………………..………...….85

Anexa G - Planificarea controlului dinamic al sistemului de motorizare la Ford………………...87

Anexa H - Glosar de termeni……………………………………………………………………….94

Anexa K - Index alfabetic…………………………………………………………………………...99

Reprezentarea planificării calităţii produsului ca un ciclu ilustrează urmărirea fără încetare a

*Responsabilul *Numai pentru *Furnizorul de

Planificarea Calităţii Produsului este o metodă structurată de definire şi stabilire a paşilor

IMPLICAREA CLIENTULUI ŞI FURNIZORULUI

PLANURI RELATIVE LA DIAGRAMA EVOLUŢIEI ÎN TIMP

DIAGRAMA EVOLUŢIEI ÎN TIMP A PLANULUI CALITĂŢII PRODUSULUI

DIAGRAMA EVOLUŢIEI ÎN TIMP A PLANULUI CALITĂŢII PRODUSULUI

1.1. VOCEA CLIENTULUI

“Vocea clientului” cuprinde reclamaţiile, recomandările, datele şi informaţiile de la clienţi

1.1.2. ISTORICUL INFORMAŢIILOR DE CALITATE ŞI DIN PERIOADA DE

Ar trebui elaborată o listă cu istoria problemelor/dorinţelor clienţilor care să evalueze

1.1.3. EXPERIENŢA ECHIPEI

1.2. PLANUL DE AFACERI/STRATEGIA DE MARKETING

1.3. DATE DE REPER PRIVIND PRODUSUL/PROCESUL

1.4. IPOTEZE PRIVIND PRODUSUL/PROCESUL

1.5. STUDII PRIVIND FIABILITATEA PRODUSULUI

1.6. DATE DE INTARE LA CLIENT

Utilizatorii următori ai produsului pot furniza informaţii importante despre nevoile şi

1.7. OBIECTIVELE PROIECTĂRII

1.8. OBIECTIVELE FIABILITĂŢII ŞI CALITĂŢII

1.9. LISTA PRELIMINARĂ A MATERIALELOR

Echipa ar trebui să stabilească o listă preliminară de materiale bazată pe ipotezele privind

1.10. DIAGRAMA DE FLUX PRELIMINARĂ A PROCESELOR

Caracteristicile produselor/proceselor speciale sunt identificate de către client în plus faţă de

Planul de asigurare a produsului transpune obiectivele proiectului în cerinţele proiectului.

1.13. SPRIJINUL MANAGEMENTULUI

DIAGRAMA EVOLUŢIEI ÎN TIMP A PLANULUI CALITĂŢII PRODUSULUI

DATE LA IEŞIRE DIN DEPART. DE DATE LA IEŞIRE ALE ECHIPEI DE

• Analiza în faza de proiectare a • Cerinţe privind utilaje, scule şi

• Desene tehnice (inclusiv date • Angajamentul echipei de lucru şi

În ceastă secţiune se discută elementele procesului de planificare în urma cărora aspectul şi

DATE LA INTRARE (derivate din ieşirile de la secţiunea 1.0)

DATE LA IEŞIRE DIN DEPARTAMENTUL DE PROIECTARE (devin date de intrare în

• Analiza în faza de proiectare a modurilor de defectare şi a efectelor (DFMEA)

DATE LA IEŞIRE ALE ECHIPEI DE PLANIFICARE AVANSATĂ A CALITĂŢII

• Cerinţe privind utilaje, scule şi amenajări noi

2.1. ANALIZA MODURILOR DE DEFECTARE ŞI A EFECTELOR ÎN PROIECTARE (DFMEA)

2.2. PROIECTAREA PENTRU FABRICAŢIE ŞI MONTAJ

2.4. ANALIZELE PROIECTULUI

2.5. CONSTRUIREA PROTOTIPULUI – PLANUL DE CONTROL

2.6. DESENE TEHNICE (INCLUSIV DATE MATEMATICE)

Responsabilul Numai pentru *Furnizorul de