FMEA

ANALIZA MODULUI POTENŢIAL DE
DEFECTARE
ŞI EFECTELOR
(FMEA)
MANUAL DE REFERINŢĂ
Conţinutul acestui document este echivalentul tehnic al SAE J - 1739. Modul potenţial de
defectare şi analiza efectelor (FMEA) trebuie să fie folosit de furnizorii către companiile care
subscriu la QS - 9000.
Prima ediţie publicată în Februarie 1993 - A doua ediţie în Februarie 1995

Copyright 1993, 1995
Corporaţia Chrysler, Compania Ford Motor, Corporaţia General Motors
-1-
-2-
CUVÂNT INAINTE
Manualul de referinţă şi formatul de raport a fost dezvoltat de echipa Analiza Modului de

Defectare şi a Efectelor (FMEA) la Chrysler, Ford şi General Motors, lucrând sub auspiciile diviziei
de automobile ale societăţii americane pentru controlul calităţii (ASOC) şi Grupul de acţiune al
Industriei de automobile (AIAG)
Scopul echipei ASOC / AIAG este să standardizeze manualul e referinţă, procedurile,
formatul de raport şi nomenclatorul tehnic folosit de Chrysler, Ford şi General Motors în furnizorul
lor respectiv de sistem de calitate.
În trecut, Chrysler, Ford şi General Motors au avut fiecare propriile linii directoare şi
formate pentru asigurarea compatibilitatea cu FMEA. Diferenţele dintre aceste linii directoare şi
formate constau în cererile suplimentare referitoare la resursele furnizorului.
Acest manual furnizează liniile directoare generale pentru pregătirea unui FMEA. El nu dă
instrucţiunile specifice cum să ajungi la fiecare intrare în FMEA. Acest manual nu intenţionează să
fie o sursă de referinţă cuprinzătoare a FMEA sau document de instruire.
Deoarece aceste linii directoare sunt destinate să acopere toate situaţiile care apar în mod
normal în faza de proiectare sau analiză a procesului, vor apare întrebări. Aceste întrebări trebuie să
fie adresate clientului dvs. la compartimentul de asigurare a calităţii la furnizor (SQA). Dacă nu
sunteţi sigur cum să contactaţi compartimentul corespunzător (SQA), contactaţi departamentul de
Cumpărări al clientului dvs.
Echipa reunită este recunoscătoare: conducerii şi comitetului de vicepreşedinţi Thomas T.
Stallkamp de la Chrysler, Norman F. Ehlers de la Ford, şi J. Ignasio Lopez de Arriortua de la
General Motors; asistenţei acordate AIAG în realizarea, producţia şi distribuţia acestui manual; ca şi
ajutorului oferit de către membrii principali ai echipei reunite Russ Jacobs (Chrysler) Steve Walsh
(Ford), Dan Reid (General Motors) şi Rad Smith; Această echipă condusă de Tripp Martin
(Peterson Spring ), revizuind manualul pentru conţinut şi precizie tehnică şi aducând contribuţii
viabile la formă şi conţinut. De atunci manualul a fost dezvoltat pentru a întâmpina nevoile din
industria de automobile. Procesul de standardizare benevol ASQC definit de politica şi procedurile
ASQC nu a fost folosit în dezvoltarea lui.
-I-
- II -
TABLĂ DE MATERII
Număr
pagină
Informaţii generale 1
Generalităţi 1
Istoric 1
Formatul manualului 1
Implementarea FMEA 1
FMEA în Proiectare 3
Introducere 5
Definire client 5
Efortul echipei 7
Dezvoltarea FMEA de proiectare 7
1) Număr FMEA 9
2) Sistem, subsistem sau nume componentă şi număr 9
3) Responsabilitatea proiectării 9
4) Întocmit de 9
5) Modelul anului / Vehicul 9
6) Date cheie 9
7) Date FMEA 9
8) Echipa nucleu 9
9) Articol / funcţie 11
10) Modul potenţial de defectare 11
11) Potenţialele efecte ale defectării 11
12) Severitate (S) 13
Criteriu de evaluare propus 13
13) Clasificare 13
14) Cauze şi mecanisme potenţiale ale defectării 15
15) Întâmplări (O) 15
Criterii de evaluare propuse 17
16) Controlul curent al proiectării 17
17) Detectare (D) 19
18) Grad de risc (RPN) 21
19) Acţiuni recomandate 21
20) Responsabilitate (pentru acţiuni recomandate) 21
21) Acţiuni întreprinse 21
22) Rezultatul (RPN) 21
Urmărire 23
FMEA de proces 25
Introducere 27
Definire client 27
Efortul echipei 27
- III -
- IV -
TABLĂ DE MATERII - CONTINUARE
Număr
pagină
Dezvoltarea procesului FMEA 29
1) Număr FMEA 29
2) Articol 29
3) Responsabilitatea procesului 29
4) Întocmit de 29
5) Model an / vehicul 29
6) Date cheie 29
7) Date FMEA 31
8) Nucleul echipei 31
9) Funcţionare proces / cerinţe 31
10) Modul de defectare potenţial 31
11) Potenţialele efecte ale defectării 33
12) Severitate (S) 33
13) Clasificare 35
14) Cauzele şi mecanismele potenţiale ale defectării 37
15) Întâmplări (O) 37
16) Controlul proceselor curente 39
17) Detectare (D) 41
18) Grad de risc (RPN) 43
19) Acţiuni recomandate 43
20) Responsabilitate (pentru acţiuni recomandate) 45
21) Acţiuni întreprinse 45
22) Rezultatul (RPN) 45
Urmărire 45
ANEXE
A FMEA în Proiectare exemplu diagrama bloc 47

B Proiectare completă FMEA exemplu 49
C FMEA de proces diagrama fluxului / riscul evaluării exemplu 51
D Procesul complet FMEA exemplu 53
E Glosar 55
F Formular de FMEA în proiectare 59
G Formular de FMEA de proces 61
-V-
- VI -
INFORMAŢII GENERALE
Generalităţi Acest manual introduce tema Analizei Modului Potenţial de

Defectare şi a Efectelor (FMEA) şi dă liniile generale în
aplicarea tehnicilor. Un FMEA poate fi descris ca un grup
sistematizat de activităţi care intenţionează:
1) recunoaşterea şi evaluarea defectării potenţiale a
produsului /procesului şi efectele lor.
2) identificarea acţiunilor care pot elimina sau reduce şansa
de apariţie a defectării potenţiale, şi
3) documentarea procesului
Complementară procesului de proiectare este definirea
pozitivă a ceea ce care trebuie să facă proiectul pentru a
satisface clientul.
Istoric Deşi inginerii au îndeplinit întotdeauna un tip de FMEA în
proiectele lor şi în procesul de fabricaţie, prima aplicare
oficială a disciplinei FMEA a fost o inovaţie pentru industria
aerospaţială pe la mijlocul anilor 60.
Formatul Manualului Pentru uşurinţa în folosire, acest manual de referinţă prezintă
pregătirea instrucţiunilor FMEA în 2 secţiuni distincte
(proiectare şi proces). Oricum, având ambele secţiuni în
acelaşi manual, se facilitează compararea tehnicilor folosite la
dezvoltarea diferitelor tipuri de FMEA-uri, asta însemnând
demonstrarea tot mai clară a aplicaţiilor corespunzătoare şi
inter-relaţiei.
Implementarea FMEA Deoarece angajamentul oricărei companii este să
îmbunătăţească pe cât posibil continuu produsele sale,
necesitatea folosirii FMEA ca o tehnică disciplinată pentru
identificarea şi sprijinirea eliminării problemelor potenţiale,
este la fel de importantă ca întotdeauna. Studii ale
companiilor de vehicule au arătat că o implementare completă
a programului FMEA a putut să prevină din timp erori în
multe din campanii.
Deşi responsabilitatea pentru întocmirea FMEA trebuie din
necesitate să fie atribuită unui individ, introducerea FMEA
trebuie să fie efortul unei echipe. O echipă de indivizi bine
informaţi trebuie formată : de ex., ingineri cu experienţă în
proiectare, producţie, montaj, service, calitate şi fiabilitate.
Unul din cei mai importanţi factori pentru reuşita
implementării unui program FMEA este oportunitatea. Asta
înseamnă a acţiona " înaintea evenimentului", nu un exerciţiu
"după eveniment". Pentru obţinerea celor mai bune rezultate,
FMEA trebuie făcut înainte ca în produs să se introducă prin
neştiinţă un mod potenţial de defectare încă în faza de proiect.
Timpul cheltuit mai sus în buna execuţie a unui FMEA
cuprinzător, când schimbările produs/proces pot fi foarte uşor
şi ieftin implementate, vor uşura crizele de schimbări
ulterioare.
FMEA poate reduce sau elimina necesitatea implementării
unor măsuri corective care pot crea chiar o mare problemă.
Aplicarea potrivită este un proces interactiv care nu se
-1-
termină niciodată.
-2-
FMEA ÎN PROIECTARE
ANALIZA MODULUI POTENŢIAL DE DEFECTARE ŞI A EFECTELOR

IN
PROIECTARE
(FMEA ÎN PROIECTARE)
-3-
FMEA ÎN PROIECTARE
-4-
FMEA ÎN PROIECTARE
INTRODUCERE
A proiecta un FMEA potenţial este o tehnică analitică utilizată în primul rând de un inginer
responsabil de proiectare / echipă, ca un mijloc care să asigure că într-o măsură posibilă, modul
potenţial de defectare şi cauzele / mecanismele lui asociate au fost luate în considerate. trebuie
evaluate elementele finale, de-a lungul fiecărui sistem, subansamblu şi component la care se referă.
În forma cea mai riguroasă, FMEA este un sumar al cugetărilor unui inginer şi ale echipei
(incluzând o analiză a elementelor care pot funcţiona greşit, bazat pe experienţă şi probleme
apărute în trecut) proiectat ca un component, subsistem, sistem . Această apropiere sistematică
paralelă este formalizată şi documentată de discipline mentale pe care un inginer normal le parcurge
în orice sistem de proiectare
FMEA în Proiectare potenţial susţine procesul de proiectare în reducerea riscului de
defectare prin:
• Susţinerea în evaluarea obiectivă a cerinţelor proiectării şi proiectării alternative.
• Susţinerea în proiectarea iniţială pentru producţie cerinţele de montaj
• Creşterea probabilităţii ca modurile potenţiale de defectare şi efectele lor în sistem şi
operarea vehiculelor să fi fost luate în considerare în procesul de proiectare / dezvoltare.
• Furnizarea de informaţii suplimentare pentru susţinerea în planificarea în amănunt şi
testarea eficienţei proiectării şi dezvoltării programelor.
• Dezvoltarea listei cu modurile de defectare potenţiale rânduite conform cu efectele lor la
"client", prin stabilirea unui sistem prioritar pentru testarea îmbunătăţirii şi dezvoltării
proiectării.
• Furnizarea unui formular deschis, emis pentru recomandarea şi urmărirea acţiunilor de
reducere a riscului.
• Furnizarea referinţei viitoare pentru susţinerea în problema de analizare a câmpului,
evaluarea schimbărilor în proiectare şi dezvoltarea avansată a proiectării.
Definirea Clientului
Prin definiţia de "CLIENT" pentru proiectarea unui potenţial FMEA se înţelege nu numai
"UTILIZATOR FINAL", dar de asemenea inginerii responsabili de proiectare / echipa de la
vehicule sau ansambluri la nivel superior şi/sau inginerii responsabili în procesul de producţie în
activităţi ca Producţie, Montaj şi Service.
Când a fost complet implementată, Disciplina FMEA cere o FMEA proiectare pentru noile
piese, piese de schimb şi piese transferate în noi aplicaţii sau medii. Este iniţiată de un inginer de la
departamentul responsabil de proiectare, care pentru un proiect brevetat poate fi furnizorul.
-5-
FMEA ÎN PROIECTARE
-6-
FMEA ÎN PROIECTARE
INTRODUCERE - CONTINUARE
Efortul Echipei
În timpul procesului iniţial de proiectare a FMEA potenţial, inginerul responsabil este aşteptat să
implice direct şi activ reprezentanţi din toate domeniile afectate. Aceste domenii care trebuie
incluse sunt, fără a se limita la: asamblare, fabricaţie, materiale, calitate, service şi furnizori; de
asemenea responsabilul din domeniul proiectării pentru următoarele ansambluri. FMEA trebuie să
fie un catalizator care să stimuleze schimbul de idei între funcţiile afectate şi astfel încurajează
apropierea echipei. În plus, pentru orice element destinat unui furnizor (intern sau extern) trebuie
consultat inginerul responsabil cu proiectarea la furnizor.
FMEA în Proiectare este un document viu şi poate fi iniţiat înainte sau la finalizarea
conceptului de proiectare, fiind continuu actualizat cu schimbări care au loc sau informaţii
adiţionale care sunt obţinute prin dezvoltarea fazelor produsului şi sunt completate fundamental
înainte ca desenele pentru producţie să fie lansate pentru fabricaţia de scule.
Considerând că au fost incluse nevoile de fabricaţie / asamblare, FMEA în Proiectare se
adresează scopului proiectului şi preia proiectul care va fi fabricat / asamblat în acest scop. Modul
potenţial de defectare şi / sau cauzele / mecanismele care se pot întâmpla în timpul procesului de
fabricaţie sau asamblare nu e necesar, dar pot fi incluse în proiectul FMEA, când identificările lor,
efectul şi controlul sunt acoperite de FMEA de proces.
FMEA în Proiectare nu se bazează pe un control al procesului pentru a elimina slăbiciunile
în proiectare, ci ia în considerare limitele tehnice/ fizice ale procesului de fabricaţie/asamblare, de
ex.:
• proiectele necesare de matriţe
• limitele gradului de finisare a suprafeţelor
• spaţiul de asamblare / accesul pentru scule
• limitele de duritate ale oţelurilor
• capabilitatea procesului / performanţe
DEZVOLTAREA PROIECTĂRII FMEA
Inginerul responsabil cu proiectarea are la dispoziţia lui un număr de documente care vor fi
folosite în întocmirea unui FMEA Proiect. Procesul începe prin dezvoltarea unei liste cu ce se
proiectează şi ce se aşteaptă să se facă şi ce este aşteptat să nu facă, de exemplu scopul proiectării.
Clientul vrea şi are nevoie să poată determina de la surse cum ar fi DESFĂŞURAREA FUNCŢIEI
CALITATE (QFD). Documentele cu cerinţele vehiculelor cuprind cerinţele produsului şi /sau
cerinţele fabricaţiei / asamblării ce trebuie încorporate. Cea mai bună definiţie a caracteristicilor
dorite, cel mai uşor este să se identifice modul potenţial de defectare pentru acţiuni corective
-7-
MODUL POTENŢIAL DE DEFECTARE Nr. FMEA 1234 1
ŞI ANALIZA EFECTELOR Pag 1 din 1
Sistem (FMEA PROIECTARE)
Subsistem
Component 01.03 Anexe caroserie 2 Răspunderea proiectării Proiectare caroserie 3 Întocmit de: A Tate -X 6412 4 .
Model/an/vehicul 199X/Lion 4dr/platformă 5 Date cheie 9x 03.01. ER 6. Data FMEA 8x.03.22 (Rev) 8x.07.14 . 7
Nucleul echipei: T.Fender Div. de producţie maşini, J. Ford - operaţii de asamblare (Dalton, Fraser, Henley, - Fabrica de montaj 8 .
.
Articol Modul Efectele 12→ G C ← 13 P ← 15 17 → D R. ← 18 Responsabilitate Rezultatele acţiunii
22
potenţial de R A Cauze / R E P Acţiuni & ţintă
9 defectare potenţiale ale A T Mecanisme E Controlul curent T N Recomandate Completare date
defectării V E potenţiale de O al proiectării E
Funcţie G defectare C. C Acţiuni G P D R.
10 11 19 20 întreprinse R R E P.
14 16 V E T N
21
Uşă faţă Coroziune Deteriorarea în 7 Muchia superioară 6 Durabilitatea 7 294 adăugarea testării A .Tate Bazat pe 7 2 2 28
stânga interioară la perioada de viaţă a ale aplicării chitului generală a testului la coroziune Proiectare caroserie rezultatele
H 8H X- panourile uşii conduce la: de protecţie specific Vah. a vehiculului accelerată în 8X.09.30 testării (test
0000-A uşoare ale • Aspect pentru panourile T-118 laborator nr.1481)asupra
uşilor nesatisfăcător datorită interioare de uşi T-109 muchiei sup.
- intrarea şi ruginirii în timp prin este prea mică T-301 spec. ridicată
ieşirea din vopsea 125 mm
vehicul • Scăderea Grosimea 4 Durabilitate 7 196 adăugarea testării Combinat w / test Rezultatele 7 2 2 28
- protecţia funcţionării la specificată a chitului generală a la coroziune pentru verificarea testării (test nr.
ocupantului echipamentele din insuficientă vehiculului accelerată în muchiei superioare 1481)se indică
la interiorul uşi testare - ca mai sus laborator a chitului grosimea
intemperii, specificată
zgomot şi A .Tate adecvată. DOE
lovituri Proiectare caroserie indică că o
laterale 9X.01.15 variaţie de 25%
- susţinerea a grosimii
şi specificate este
ancorarea acceptată
mecanisme Formula specificată 2 Laboratorul de 2 28 nimic
lor uşilor a chitului nepotrivită chimie şi fizică
incluzând testare - raport nr.
oglinzi, 1265
balamale,
încuietori şi Aerul captiv 5 Investigaţie în 8 280 Adăugaţi Execuţie caroserie 7 1 3 21
ridicător de împiedică accesul sprijinul proiectării evaluarea echipei şi operaţii de montaj
geam chitul ui în colţuri / cu cap pulverizator folosind
- furnizarea muchii nefuncţional echipament de
de pulverizare de
suprafeţe producţie şi chitul
potrivite specificat
pentru Aplicare chit pe 3 Testare în laborator 1 21 Nimic Bazat pe
aspectul tampoanele găurilor folosind "cel mai testare, 3 găuri
articolele de scurgere din uşi rău proces" de de ieşire
- vopsire şi aplicare a chitului şi suplimentare
finisare dimensiune a făcute în ariile
găurilor afectate
Spaţiu insuficient 4 Evaluarea desenului 4 112 Adăugaţi Execuţie caroserie Evaluarea 7 1 1 7
între panouri pentru capului de evaluarea echipei şi operaţii de montaj indică accesul
accesul capului de împrăştiere de folosind adecvat
pulverizare acces echipamentul de
MOSTRA pulverizare
proiectat
-8-
-9-
FMEA ÎN PROIECTARE
DEZVOLTATREA PROIECTĂRII FMEA
FMEA în Proiectare trebuie să înceapă cu o diagramă bloc pentru

sistem, subsistem şi / sau component analizat. Un exemplu de
diagramă bloc este arătată în Anexa A. Diagrama bloc poate
indica sursa de informaţii, energie, forţă, fluid. etc. Obiectivul este
să înţelegem datele de intrare în bloc, procesul (funcţia) care se
efectuează în bloc şi datele de ieşire din bloc.
Diagrama ilustrează relaţiile iniţiale între elementele acoperite
prin analiză şi stabilirea unei ordini logice pentru analiză. Copiile
diagramei folosite în pregătirea FMEA trebuie să însoţească
FMEA.
Pentru a facilita documentarea analizei defectelor potenţiale şi
consecinţele lor, a fost proiectat un formular care este în anexa F.
Aplicarea formularului este descrisă mai jos; punctele sunt
numerotate în concordanţă cu numerele încercuite pe formular
indicate pe pagina din faţă. Un exemplu de completare a
formularului este inclus în anexa B şi pe pagina din faţa acestei
secţiuni.
1) Număr FMEA Înscrierea numărului de document FMEA, care poate fi folosit
pentru urmărire.
2) Sistem, subsistem şi nume Indicarea nivelului potrivit de analiză şi înscrierea numelui şi
component şi număr numărului sistemului, subsistemului sau componentului care este
analizat.
3)Responsabilitatea Înscrierea OEM - departament şi grup. Deci include numele
proiectării furnizorilor, dacă se ştiu.
4) Întocmit de Înscrierea numelui, nr. de telefon, compania inginerului
responsabil pentru întocmirea FMEA
5) Anul Modelului / Înscrierea anului (anilor) modelului de destinaţie şi a liniei de
vehiculului vehicule care va utiliza şi / sau va fi afectată de proiectare fiind
analizată (dacă se şti)
6) Date cheie Înscrieţi FMEA -ul iniţial după dată, care nu trebuie să depăşească
data începerii programului de producţie.
7) Data FMEA Înscrieţi data la care originalul FMEA s-a înregistrat şi data
ultimei revizii.
8) Echipa nucleu Enumeraţi numele responsabililor individuali şi departamentelor

care au autoritatea să identifice şi / sau lucrează la teme. (Este
recomandat ca numele tuturor membrilor echipei,
departamentelor, numerelor de telefon, adreselor să fie incluse în
lista de distribuţie.
- 11 -
Subsistem
.
22
14 16 V E T N
21
oglinzi, 1265
balamale,
de pulverizare de
găurilor afectate
MOSTRA pulverizare
proiectat
- 12 -
FMEA ÎN PROIECTARE
DEZVOLTAREA PROIECTĂRII FMEA – (continuare)

9) Element / funcţie Înscrierea numelui şi numărului elementului de analizat.
Folosiţi nomenclatorul şi indicaţi nivelul de proiectare ca cel
indicat pe desenul constructiv. În prealabil ar trebui să fie
folosit numărul experimental.
Înscrierea, cât de concis posibil, a funcţiei elementului în
analiză care trebuie să se întâlnească cu scopul proiectului.
Include informaţii referitoare la mediul în care sistemul
funcţionează ( de ex., temperatura limită, presiunea, nivelul
de umiditate). Dacă elementul are mai mult de o funcţie cu
diferite moduri potenţiale de defectare, se listează toate
funcţiile separat.
10) Modul potenţial de Modul potenţial de defectare este definit ca maniera prin care
defectare un component, subsistem sau sistem poate să nu
îndeplinească intenţia proiectului. Defectarea potenţială poate
fi deci cauza modului potenţial de defectare într-un subsistem
sau sistem de înalt nivel sau să fie efectul unuia dintre ele
dintr-un component de nivel redus.
Enumeraţi fiecare mod potenţial de defectare pentru fiecare
element în parte şi funcţie a elementului. Se presupune că
defectarea se poate întâmpla, dar nu trebuie neapărat să se
întâmple. Un punct de început recomandat este revederea
lucrurilor care au mers prost în trecut, rapoartele şi grupul de
“brainstorming”.
Trebuie să fie considerate modurile potenţial de defectare
care pot să apară numai în regim de exploatare sigur (ex,
căldură, frig, umezeală, secetă, etc) şi în condiţii de utilizare
sigure (de ex, nr. mediu de mile parcurse, teren accidentat,
numai circulaţie prin oraş).
Modurile de defectare tipice pot fi, dar nu se limitează la:
Crăpare defectare
Deformare scurt circuit (electric)
Pierdere oxidare
Scurgere Rupere
Notă: Modul potenţial de defectare trebuie să fie descris în
termeni fizici şi tehnici, nu ca un simptom remarcat de client.
11) Potenţialele efecte ale Potenţialele efecte ale defectării sunt definite ca efecte ale
defectării modului de defectare în funcţionare, percepute de client.
Descrierea efectelor defectării în termenii a ceea ce clientul
poate observa sau cunoaşte din experienţă, amintind că
clientul poate fi un client intern la fel ca şi un utilizator final.
Specificăm clar dacă funcţionarea poate afecta siguranţa sau
neconformitatea cu regulamentele. Defectele trebuie mereu să
fie declarate în termenii sistemului, subsistemului sau
componentului specific în analiză . Amintiţi-vă de relaţiile
ierarhice existente între nivelele componentului,
subsistemului şi sistemului. De exemplu, o parte poate fi
ruptă şi poate cauza vibraţia ansamblului, rezultând o operare
într-un sistem întrerupt. Operarea într-un sistem întrerupt
poate fi cauza scăderii performanţelor şi conduce în final la
insatisfacţia clientului. Scopul este să prevezi efectele
defectării la nivelul de cunoştinţelor echipei.
- 13 -
Subsistem
.
22
14 16 V E T N
21
oglinzi, 1265
balamale,
de pulverizare de
găurilor afectate
MOSTRA pulverizare
proiectat
- 14 -
FMEA ÎN PROIECTARE
DEZVOLTAREA FMEA DE PROIECTARE – (continuare)

11) Potenţialele efecte ale Efectele tipice ale defectării pot fi:
defectării (continuare)
Zgomot Iregularitate
Funcţionare haotică Neoperativitate
Aspect neplăcut Miros neplăcut
Instabilitate Scăderea funcţionării
Funcţionare intreruptă
12) Gravitate (S) Gravitatea este o evaluare a seriozităţii efectului (menţionat în
coloana precedentă) a modului potenţial de defectare la
următorul component, subsistem, sistem sau client dacă se
întâmplă. Gravitatea se aplică numai la efecte. O reducere a
indexul gradului de gravitate poate fi efectuată numai prin
schimbarea proiectării. Gravitatea trebuie estimată pe o scală
de la “1” la “10”.
Criterii de evaluare sugerate:

(Echipa trebuie să fie de acord cu criteriile de evaluare şi sistemul de clasificare, care este
comparabil, chiar dacă modificat pentru analiza procesului individual.)
Efect Criteriul: Gravitatea efectului Clasificare

Primejdios fără Este clasificat ca foarte grav când modul potenţial de 10
avertizare defectare afectează funcţionarea sigură a vehiculului şi / sau
implică neconformitatea cu regulamentul guvernamental,
fără avertizare.
Primejdios cu Este clasificat ca foarte grav când modul potenţial de 9
avertizare defectare afectează funcţionarea sigură a vehiculului şi / sau
implică neconformitatea cu regulamentul guvernamental,
fără avertizare.
Foarte mare Vehicul / element nefuncţionabil, cu pierderea funcţiei 8
principale
Mare Vehicul / element funcţionabil, dar confortul / comoditatea 7
elementului dispar. Client nesatisfăcut.
Moderat Vehicul / element funcţionabil, dar confortul / comoditatea 6
dispar .Experienţa clientului – disconfort.
Redus Vehicul / element funcţionabil, dar confortul / comoditatea 5
sunt la un nivel redus de performanţă. Experienţa clientului –
uneori insatisfacţie.
Foarte redus Potrivirea& finisarea / scârţâitul & zornăitul elementului 4
sunt neconforme. Defect menţionat de cei mai mulţi dintre
clienţi
Minor Potrivirea& finisarea / scârţâitul & zornăitul elementului 3
sunt neconforme. Defect menţionat de un număr mediu de
clienţi
Foarte minor Potrivirea& finisarea / scârţâitul & zornăitul elementului 2
sunt neconforme. Defect menţionat de clienţi sporadici.
Nimic Fără efect 1
13) Clasificare Această coloană poate fi folosită pentru a clasifica

caracteristicile produselor speciale ( de ex.critice, cheie,
majore, importante) pentru component, subsistem sau sistem
care pot fi cerute suplimentar în controlul procesului.
- 15 -
Subsistem
.
22
14 16 V E T N
21
oglinzi, 1265
balamale,
de pulverizare de
găurilor afectate
MOSTRA pulverizare
proiectat
- 16 -
FMEA ÎN PROIECTARE

Orice element care necesită un proces de control special
trebuie să fie identificat în formularul de FMEA în proiectare
cu caracterul potrivit sau simbol în coloana de Clasificare şi
trebuie destinat coloanei de Acţiuni Recomandate
Fiecare element identificat mai jos în FMEA în Proiectare
trebuie să aibă controlul special al procesului identificat în
FMEA de proces.
14) Cauze /mecanisme Potenţiala cauză a defectării este definită ca un indiciu a
potenţiale ale defectării slăbiciunii proiectării, consecinţă a căreia este modul de
defectare.
Enumerarea, cu detalierea posibilă, a fiecărei cauze
imaginabile de defectare şi /sau mecanism de defectare pentru
fiecare mod de defectare. Cauza / mecanismul trebuie să fie
enumerate pe cât de concis pe atât de complet, astfel încât
eforturile de remediere să se focalizeze pe cauzele pertinente.
Cauzele tipice de defectare pot include, dar nu se limitează la:
Specificarea incorectă a materialului
Prezumţia de viaţă proiectată inadecvat
Suprasolicitarea
Capabilitatea de ungere insuficientă
Instrucţiuni de întreţinere inadecvate
Protecţia mediului redusă
Algoritm incorect
Mecanismele tipice de defectare pot include, dar nu se
limitează la:
Producere Deformare permanentă
Oboseală Uzură
Instabilitatea materialului Coroziune
15) Apariţie (O) Apariţia este probabilitatea ca mecanismele / cauzele
specifice (enumerate în coloana de mai sus) să se întâmple.
Probabilitatea numărului de apariţii are mai mult însemnătate
decât o valoare. Îndepărtarea sau controlul uneia sau a mai
multe cauze / mecanisme ale modului de defectare prin
schimbarea proiectării este singura cale prin care se poate
efectua reducerea gradului de apariţii.
Estimat ca probabilitatea apariţiei cauzelor / mecanismelor
efectelor potenţiale pe o scală de la “1” la “10”. În
determinarea acestei estimări, întrebări ca cele următore
trebuie să fie luate în considerare:
• Care este experienţa istorică / de la locul de muncă cu
componente sau subsisteme similare?
• Cât de însemnate sunt schimbările de la componentul /
subsistemul de nivel precedent ?
• Este componentul radical diferit faţă de componentul de la
nivelul precedent ?
• Este un componentul complet nou ?
- 17 -
Subsistem
.
22
14 16 V E T N
21
oglinzi, 1265
balamale,
de pulverizare de
găurilor afectate
MOSTRA pulverizare
proiectat
- 18 -
FMEA ÎN PROIECTARE
• A fost schimbată aplicaţia componentului ?

• Care sunt schimbările de mediu ?
• S-a folosit o analiză tehnică pentru a estima rata de
apariţie comparabilă ,aşteptată pentru aplicaţie ?
Un sistem comparabil de clasificare a apariţiei trebuie să fie
folosit la asigurarea continuităţii. “Rata posibilelor defectări
pe durata vieţii proiectului “ se bazează pe numărul de
defectări care sunt anticipate în timpul duratei de viaţă a
proiectului, componentului, subsistemului sau sistemului.
Gradul numărului de apariţiii este în legătură cu amploarea
ratei şi nu reflectă probabilitatea reală de apariţie.
15) Apariţie (O)

consecvent, chiar dacă modificat pentru analiza produsului individual)
Probabilitatea de defectare Rata posibilă de defectare Clasificare

Foarte ridicată : Defectarea este aproape inevitabilă ≥ 1 în 2 10
1 în 3 9
Ridicată: Defectare repetată 1 în 8 8
1 în 20 7
Moderată: Defectare ocazională 1 în 80 6
1 în 400 5
1 în 2.000 4
Redusă : Relativ câteva defectări 1 în 15.000 3
1 în 150.000 2
Îndepărtat: Defectarea este necunoscută ≤1 în 1.500.000 1
16) Controlul curent al Enumeraţi prevenirea, validarea / verificarea proiectării (DV),

proiectării sau alte activităţi care vor asigura proiectarea adecvată pentru
modul de defectare şi / sau cauzele / mecanismele luat în
considerare. Controlul curent (de ex. testarea pe drumuri,
corectarea proiectării, defect / siguranţă (presiunea din valvă),
studii matematice, teste de laborator, analiza fezabilităţii,
testarea prototipurilor, testarea scurgerii) sunt cele care au
fost sau sunt folosite în aceleaşi proiect sau în proiecte
similare.
Sunt trei tipuri de Control al Proiectului de luat în

considerare, acelea care: (1) Previn cauzele / mecanismele sau
modul de defectare / efectul apariţiei, sau reduc rata lor de
apariţie, (2) detectează cauza / mecanismul şi conduc la
acţiuni corective, şi (3) detectează modul de defectare.
- 19 -
MODUL POTENŢIAL DE DEFECTARE MODUL POTENŢIAL DE DEFECTARE 1
Nr. FMEA 1234
Subsistem
.
22
14 16 V E T N
21
oglinzi, 1265
balamale,
de pulverizare de
găurilor afectate
MOSTRA pulverizare
proiectat
- 20 -
FMEA ÎN PROIECTARE
Calea preferată este a se folosi în primul rând tipul (1) de

control dacă e posibil; în al doilea rând folosirea tipului (2)
de control. Clasificarea iniţială a apariţiilor va fi afectată de
tipul (1) de controale, dacă ele sunt integrate ca parte a
scopului proiectării. Detectarea gradului iniţial va fi bazată pe
tipul (2) sau tipul (3) de control curent, dacă prototipurile şi
modelele sunt reprezentative pentru scopul proiectării.
17) Detectarea (D) Detectarea este o evaluare a capacităţii tipului (2) de control
curent al proiectării, enumerat în coloana 16, propus să
detecteze cauza / mecanismul potenţial (slăbiciunea
proiectării), sau capacitatea tipului (3) al controlului curent al
proiectării propus să detecteze modul de defectare ulterior,
înainte de eliberarea pentru producţie a componentului,
subsistemului sau sistemului. Pentru a obţine un grad redus,
în general a fot îmbunătăţit controlul planificat al proiectării
(de ex. prevenirea, validarea şi / sau verificarea activităţilor).

consecvent, chiar dacă modificat pentru analiza produsului individual)
Detectare Criteriul: Probabilitatea de detectare prin Controlul Proiectării Grad

Clasificare
Incertitudine Controlul proiectării nu va / sau nu poate detecta o cauză / 10
absolută mecanism potenţial şi modul de defectare ulterior; sau nu există
controlul proiectării
Foarte Şansă foarte îndepărtată ca controlul proiectării să detecteze o 9
îndepărtată cauză / mecanism potenţial şi modul de defectare ulterior.
Îndepărtată Şansă îndepărtată ca controlul proiectării să detecteze o cauză / 8
mecanism potenţial şi modul de defectare ulterior.
Foarte Scăzută Şansă foarte scăzută ca controlul proiectării să detecteze o cauză / 7
Scăzută Şansă scăzută ca controlul proiectării să detecteze o cauză / 6
Moderată Şansă moderată ca controlul proiectării să detecteze o cauză / 5
Moderat ridicată Şansă moderat ridicată ca controlul proiectării să detecteze o 4
cauză / mecanism potenţial şi modul de defectare ulterior.
Ridicată Şansă ridicată ca controlul proiectării să detecteze o cauză / 3
Foarte Ridicată Şansă foarte ridicată ca controlul proiectării să detecteze o cauză / 2
Aproape Sigură Controlul proiectării va detecta aproape sigur cauza / mecanismul 1
potenţial şi modul de defectare ulterior.
- 21 -
Subsistem
.
22
9 defectare potenţiale ale A T Mecanisme O Controlul curent T N Recomandate Completare date
defectării V E potenţiale de B al proiectării E
Funcţie G defectare L. C Acţiuni G P D R.
14 16 V E T N
21
oglinzi, 1265
balamale,
de pulverizare de
găurilor afectate
MOSTRA pulverizare
proiectat
- 22 -
FMEA ÎN PROIECTARE
18) Numărul priorităţii de risc Numărul priorităţii de risc este produsul Gravităţii (S), al
Apariţiei (O) şi al gradului de detectare (D)
RPN = (S) X (O) X (D)
Numărul priorităţii de risc, ca produs S X O X D, este măsura
riscului de proiectare. Valoarea trebuie să fie folosită la
clasificarea ordini problemelor în proiectare( de ex. în
diagrama Pareto) RPN va fi între”1” şi “1.000”. Pentru RPN
mai mari echipa trebuie să –şi unească eforturile pentru
reducerea acestui risc calculat prin acţiuni corective. În
general în practica, indiferent de rezultatul RPN, trebuie să se
acorde o atenţie deosebită când gravitatea este ridicată.
19) Acţiuni recomandate Când modurile de defectare au fost clasificate în ordine prin
RPN, acţiuni corective trebuie să fie destinate întâi către
problema cu cel mai mare grad şi către elementele critice.
Scopul oricărei acţiuni recomandate este să reducă orice sau
toate întâmplările, gravitatea şi / sau gradele de detectare. Prin
o creştere a acţiunilor de validare / verificare în proiectare va
rezulta numai o reducere în gradul de detectare. O reducere a
gradului de apariţie poate fi făcută numai prin îndepărtarea
sau controlul uneia sau mai multor cauze / mecanisme ale
modului de defectare prin revizuirea proiectării. Numai o
revizuire a proiectării poate aduce o scădere a gradului de
gravitate. Acţiuni cum ar fi următoarele trebuie luate în
considerare, dar nu se limitează la :
• Proiectarea unor experimente(în special când cauze
multiple sau interactive sunt prezente.)
• Plan de testare revizuit
• Proiect revizuit
• Specificaţii de material revizuite.
Dacă nici o acţiune nu se recomandă pentru o cauză

specifică, indicaţi aceasta prin înscrierea termenului “NONE”
în această coloană. (“NIMIC”)
20) Responsabilitatea (pentru Înscrierea Organizaţiei şi a responsabilului individual pentru
acţiunea recomandată) acţiunea recomandată şi ţinta completării datei
21) Acţiuni luate După ce o acţiune a fost implementată, înscrieţi o scrisoare de
descriere a acţiunii actuale şi data efectivă
22) RPN rezultat După ce acţiunea corectivă a fost identificată, estimată şi
înregistraţi gravitatea rezultată, apariţia şi gradul de
detectare. Calculaţi şi înregistraţi RPN rezultat. Dacă nici o
acţiune nu e luată, lăsaţi RP -ul rezultat şi puneţi coloana de
clasificare albă.
Toate RPN – urile rezultate trebuie revăzute şi dacă acţiunea

următoare este considerată necesară, repetaţi paşii de la 19 la
22.
- 23 -
FMEA PROIECTARE
- 24 -
FMEA PROIECTARE
Urmări imediate Inginerul responsabil cu proiectarea este responsabil pentru

asigurarea că toate acţiunile recomandate au fost
implementate sau adresate adecvat. FMEA este un document
viu şi trebuie întotdeauna să reflecte ultimul nivel de
proiectare, ca şi ultimele acţiuni semnificative, incluzând
acele întâmplări de după începerea producţiei.
Inginerul responsabil cu proiectarea are câteva mijloace ale
asigurării că problemele sunt identificate şi acţiunile
recomandate sunt implementate. Ele includ, dar nu se
limitează la următoarele:
• Asigurarea cerinţelor proiectării sunt obţinute
• Revizuirea desenelor de proiectare şi specificaţiilor
• Confirmarea incorporării documentaţiei de montaj /
fabricaţie.
• Revizuirea proceselor FMEA şi a planurilor de control
- 25 -
FMEA DE PROIECTARE
- 26 -
FMEA ÎN PROCES
ANALIZA MODULUI POTENŢIAL DE DEFECTARE ŞI
A EFECTELOR
ÎN
PROCESELE DE MONTAJ ŞI FABRICAŢIE
(FMEA DE PROCES)
- 27 -
FMEA DE PROIECTARE
- 28 -
FMEA DE PROCES
INTRODUCERE
Un proces potenţial FMEA este o tehnică analitică utilizată de un

inginer / echipă Responsabil cu Fabricaţia, ca mijloace care asigură
aceasta, la întinderea posibilă, modurile potenţial de defectare şi
asocierile lor cu cauze / mecanisme au fost considerate ca fiind
adresate. În forma sa cea mai riguroasă, un FMEA este un sumar al
gândirilor inginerilor / echipelor (incluzând o analiză a elementelor
care pot funcţiona prost, bazat pe experienţă şi reocupările din trecut)
ca un proces, este dezvoltat. Această apropiere sistematică paralelă şi
stabilind formele disciplinei mentale că un inginer normal trece prin
planificarea oricărui proces de fabricaţie.
Procesul potenţial FMEA:

• Identificarea produsului potenţial lipsit de modul de defectare de
proces
• Evaluarea efectelor potenţiale de defectare la client
• Identificarea cauzelor potenţiale ale proceselor de producţie /
montaj şi identificarea variabilelor de proces pe care să focalizeze
controlul pentru reducerea întâmplărilor sau detectarea condiţiilor
de defectare.
• Dezvoltarea listei de clasificare pe grade a modurilor potenţiale de
defectare, prin stabilirea unui sistem prioritar pentru considerarea
acţiunilor corective.
• Documentarea rezultatelor procesului de producţie sau montaj.
Definirea clientului Prin definiţia de “Client” pentru un proces potenţial FMEA trebuie
normal să se înţeleagă “Utilizator final”. Oricum, clientul poate fi deci
un o operaţie a procesului de producţie / montaj ulterioară sau
derivată, de asemenea o operaţie de service.
Când implementarea completă, disciplina FMEA cere un FMEA de
proces pentru toate piesele / procesele noi, piese / procese de schimb
şi piese / procese transferate în noi aplicaţii sau medii ambiante. Este
iniţiat de un inginer de la departamentul responsabil cu procesul
tehnologic.
Efortul echipei În timpul Procesului potenţial FMEA iniţial inginerul responsabil este
aşteptat să direcţioneze şi să implice activ reprezentanţii din toate
sferele implicate. Aceste sfere trebuie să includă, dar nu se limitează
la proiectare, montaj, producţie, materiale, calitate, service şi
furnizori, precum şi responsabilul pentru următorul montaj. FMEA
trebuie să fie un catalizator pentru stimularea schimbului de idei între
funcţiile efectuate şi prin promovarea apropierii echipei.
FMEA de proces este un document viu trebuie să fie iniţiat înainte sau
în faza de fezabilitate, cu prioritate la producţia de scule, şi să ţină
cont de toate operaţiile de producţie, de la component individual la
ansamblu. Revizuirea din timp şi analiza proceselor nou revizuite este
promovată pentru a anticipa, rezolva sau monitoriza problemele
potenţiale ale procesului în timpul fazelor de planificare a producţiei
unui program de model sau component nou.
FMEA de proces preia produsul ca destinat să întâmpine scopul
proiectării. Defectarea potenţială care se poate întâmpla datorită unei
slăbiciuni a proiectării, nu are nevoie dar trebuie să fie inclusă într-un
FMEA de proces. Efectele lor şi evitarea sunt acoperite prin FMEA
PROIECTARE
- 29 -
MODUL POTENŢIAL DE DEFECTARE Nr. FMEA 1450
(FMEA DE PROCES)
2 3 4
Element Uşă faţă stânga LH/H8X-000-A Răspunderea pentru proces Operaţie montaj caroserie Întocmit de: J. Ford -X 6521 - op. montaj
.
Model/an/vehicul 199X/Lion 4dr/platformă 5 Date cheie 9X 03.01. ER 9X08 26 JOB 6 . Data FMEA 8x.03.22 (Rev) 8x.07.14 . 7
Nucleul echipei: A. Tate Corp de tehnol, J. Smith - OC R. James -Întreţinere . 8
.
Funcţia Modul Efectele 12 G C 13 P 15 17 D R. 18 Responsabilitate Rezultatele acţiunii
procesului potenţial de potenţiale ale R A Cauze / R E P & ţintă 22
defectare defectării A T Mecanisme E Controlul curent T N Acţiuni Completare date
9 V E potenţiale de O al procesului E Recomandate
G defectare C. C Acţiuni G P D R.
10 11 luate R R E P.
Cerinţe 14 16 19 20
21 V E T N
Aplicarea Acoperire Deteriorarea perioadei 7 Introducerea 8 Verificare vizuală la 5 280 Adăugaţi M.F.G. Eng. Opriţi 7 2 5 70
manuală a insuficientă de viaţă a uşii manuală a capului fiecare oră - adâncimea adăugarea,
chitului pe cu chit pe conduce la: de pulverizare, 1/schimb pentru pozitivă la 9 X 10 15 verificarea
uşa suprafeţele • Aspect introducere grosimea filmului pulverizare pulverizatorului
interioară specificate nesatisfăcător datorită insuficient de (adâncime) şi Pulverizare Mfg. eng. pe linie
rugini apărute prin departe. acoperire automată 9 x 12 15
vopsea în timp Capul de 5 Testarea urmei de 3 105 Folosiţi Mfg eng. Eliminarea 7 1 3 21
• Scăderea pulverizare pulverizare la proiectarea de datorită
funcţionării la înfundat. pornire şi după experimente 9 X 10 01 complexităţii
echipamentele din - vâscozitate perioadă de (DOE) pe diferitelor uşi pe
interiorul uşi prea mare inactivitate, program vâscozitate aceiaşi linie
- Temperatură de întreţinere temperatură
prea scăzută preventiv pentru presiune
Acoperirea - presiune prea curăţirea capului
interioară a mică
uşii, Capul de 2 Întreţinere 2 28 Nimic Temperatura şi
suprafeţele pulverizare deformat preventivă limita de
inferioare la datorită impactului Program de presiune au fost
grosimea întreţinere cap determinate şi
minimă a limita de control
chitului a fost instalatăţ-
pentru grafice de
întârzierea control indică că
coroziunii procesul e în
control
Cpk = 1,85
Timp de pulverizare 8 Instruirea 7 392 Instalaţi timer Întreţinere Timerul pentru 7 1 7 49
insuficient operatorului şi lot de pentru pulverizare 9 X 09 15 pulverizare
mostre )10 uşi / automată este
schimb) se verifică instalat -
pentru acoperirea muncitorul
ariilor critice. începe
pulverizarea,
controlul
timerului oprit
grafic de control
indică că
procesul în
MOSTRĂ control
Cpk = 2,05
- 30 -
FMEA DE PROCES
INTRODUCERE (continuare)
FMEA de proces nu are încredere că schimbările proiectării

produsului înfrâng slăbiciunea procesului, dar ia în considerare
caracteristicile proiectării produsului privitoare la procesul de
producţie sau montaj planificat, asigură că în măsura posibilă
produsul rezultat întâlneşte nevoile şi aşteptările clientului.
Disciplina FMEA deci va asista la dezvoltarea noilor maşini şi

echipamente. metodologia este aceiaşi, oricum, maşina şi
echipamentul fiind proiectate este considerat produs.
Când modul potenţial de defectare este identificat, acţiunile
corective pot fi iniţiate să - l elimine sau să reducă continuu
potenţialul lui de apariţie.
DEZVOLTAREA PROCESULUI FMEA

Un FMEA de proces trebuie să înceapă cu o diagramă de flux /
evaluare a riscului (vezi Anexa C) a procesului general.
Această diagramă de flux trebuie să identifice caracteristicile
produsului / procesului asociate cu fiecare operaţie.
Identificarea unor efecte ale produsului de la FMEA ÎN
PROIECTARE corespunzătoare, trebuie să fie inclusă, dacă e
disponibilă. Copii ale diagramelor de flux / evaluare a riscului
folosite în întocmirea FMEA trebuie să însoţească FMEA.
Pentru a înlesni documentarea analizei potenţialelor defecte şi

consecinţele lor, un formular de FMEA de proces a fost
dezvoltat în Anexa G.
Completarea formularului este descrisă mai jos, punctele sunt
numărate în concordanţă cu numerele încercuite pe formularul
arătat pe pagina din faţă. Un exemplu de formular completat
este conţinut în anexa D.
1) Număr FMEA Înscrieţi numărul documentului FMEA, care poate fi folosit
pentru urmărire.
2) Element Înscrieţi numele şi numărul sistemului, subsistemului sau
componentulu-i, pentru care procesul este în analiză.
3) Responsabilitatea procesului Înscrieţi OEM, departament sau grup. deci include numele
furnizorului dacă e cunoscut.
4) Întocmit de Înscrieţi numele, numărul de telefon şi compania inginerului
responsabil pentru întocmirea FMEA.
5) Modelul anului Înscrieţi modelul anului propus şi linia vehiculului care va
vehicul utiliza şi / sau va fi afectată de proiectarea / procesul în analiză.
6) Data cheie Înscrieţi FMEA -ul iniţial după dată, care nu trebuie să
depăşească data începerii programului de producţie.
- 31 -
(FMEA DE PROCES)
2 3 4
.
.
Cerinţe 14 16 19 20
21 V E T N
interioară a mică
pentru grafice de
control
Cpk = 1,85
pulverizarea,
controlul
timerului oprit
grafic de control
indică că
procesul în
MOSTRĂ control
Cpk = 2,05
- 32 -
FMEA DE PROCES
DEZVOLTAREA PROCESULUI FMEA (continuare)
7) Data FMEA Înscrieţi data la care originalul FMEA s-a înregistrat şi data
ultimei revizii.
8) Nucleul echipei Enumeraţi numele responsabililor individuali şi
departamentelor care au autoritatea să identifice şi / sau
lucrează la teme. (Este recomandat ca numele tuturor
membrilor echipei, departamentelor, numerelor de telefon,
adreselor să fie incluse în lista de distribuţie.
9) Funcţia procesului / Înscrieţi o descriere simplă a procesului sau operaţiei în analiză
cerinţe ( strunjire, găurire, filetare, sudare, montare). Indicaţi cât de
concis posibil scopul procesului sau operaţiei în analiză. Unde
procesul implică numeroase operaţii (montaj) cu diferite
moduri potenţiale de defectare este oportun să enumeraţi
operaţiile ca procese separate.
10) Modul potenţial de Modul potenţial de defectare este definit ca maniera în care
defectare procesul se poate potenţial defecta să întâlnească cerinţele
procesului şi / sau scopul proiectării. Aceasta poate fi o cauză
asociată cu modul potenţial de defectare într-o operaţie
ulterioară sau un efect asociat cu un mod potenţial de defectare
într-o operaţie precedentă. Oricum, în întocmirea FMEA,
evaluarea trebuie făcută că piesele / materiale sosite sunt
Listarea fiecărui mod potenţial de defectare pentru o operaţie
anumită în termenul de component, subsistem, sistem sau
proces caracteristic. Evaluarea este făcută că defectarea se
poate întâmpla, dar nu e necesar să se întâmple. Inginerul
/echipa de proces trebuie să poată să lua atitudine şi răspunde la
următoarele întrebări:
• Cum poate defectarea procesului / piesei să întâlnească
specificaţiile ?
• Indiferent de specificaţiile inginerilor, ce va considera
clientul inacceptabil (utilizator final, operaţia ulterioară sau
service-ul)?
O comparaţie cu procese similare şi o revizuire a reclamaţiilor
clientului (utilizator final şi operaţie ulterioară) în legătură cu
componente similare este un punct de plecare recomandat. În
completare o cunoaştere a scopului proiectării este necesară.
Modurile tipice de defectare pot fi, dar nu se limitează la:
Îndoit crăpat măcinat
desprins deformat circuit deschis
cu bavuri murdar scurt circuit
stricat prin manipulare Reglare incorectă Sculă uzată
- 33 -
(FMEA DE PROCES)
2 3 4
.
.
Cerinţe 14 16 19 20
21 V E T N
interioară a mică
pentru grafice de
control
Cpk = 1,85
pulverizarea,
controlul
timerului oprit
grafic de control
indică că
procesul în
MOSTRĂ control
Cpk = 2,05
- 34 -
FMEA DE PROCES
11) Efecte potenţiale ale Efectele potenţiale ale defectării sunt definite ca efecte ale
defectării modului de defectare la clienţi. Clienţii în acest context pot fi
următoarea operaţie, operaţia sau locul următor, comerciantul
şi / sau propietarul de vehicul. Fiecare trebuie luat în
considerare când se evaluează efectele potenţiale de defectare.
Descrierea efectelor de defectare în termenii a ceea ce clienţii
ar putea observa sau şti din experienţă. Pentru utilizatorul final,
efectele trebuie întotdeauna să fie declarate în termenii
performanţelor produsului sau sistemului, cum ar fi :
Zgomot Iregularitate
Operare haotică Efort cerut excesiv
Inoperativitate Miros neplăcut
Instabilitate Operativitate scăzută
Proiect Operaţie întreruptă
Aspect neplăcut Control scăzut al vehiculului
Dacă clientul este următoarea operaţie sau operaţia / locul

ulterior efectele trebuie să fie declarate în termenii
performanţelor procesului / operaţiei, cum ar fi:
Nu se poate fixa Nu se potriveşte
Nu se poate găuri / fileta Nu se conectează
Nu se poate monta Nu se împerechează
Nu poate face faţă Echipament deteriorat
Pune în pericol muncitorul
12) Gravitate (S) Gravitatea este o evaluare a seriozităţii efectului (enumerat în
coloana precedentă) a modului potenţial de defectare la client.
Gravitatea se aplică numai la efect. Dacă clientul afectat de
modul de defectare este o fabrică de montaj sau un utilizator al
produsului, evaluarea gravităţii poate să fie în afara
câmpul de experienţă şi cunoştinţelor imediate de proces ale
inginerului / echipei . În aceste cazuri, FMEA în Proiectare,
inginerul proiectant, şi /sau inginerul de proces din fabricile de
producţie / montaj următoare trebuie să fie consultat.
gravitatea trebuie estimată pe o scală de la "1" la "10".
- 35 -
(FMEA DE PROCES)
2 3 4
.
.
Cerinţe 14 16 19 20
21 V E T N
interioară a mică
pentru grafice de
control
Cpk = 1,85
pulverizarea,
controlul
timerului oprit
grafic de control
indică că
procesul în
MOSTRĂ control
Cpk = 2,05
- 36 -
FMEA DE PROCES
12) Gravitatea (S) (continuare)
(Echipa trebuie să fie de acord la criteriile e evaluare şi sistemul de clasificare, care este comparabil,
chiar dacă modificat pentru analiza procesului individual.)
Efect Criteriul: Gravitatea efectului Clasifi

care
Primejdios Poate să pună în pericol maşina sau operatorul de la montaj. Grad de 10
fără gravitate foarte ridicat când modul potenţial de defectare afectează operarea
avertizare în siguranţă a vehiculului şi / sau implică ne-îngăduinţa cu regulile
guvernamentale. Defectarea se va întâmpla fără avertizare.
Primejdios Poate pune în pericol maşina sau operatorul de la montaj. Grad de gravitate 9
cu foarte ridicat când modul potenţial de defectare afectează operarea în
avertizare siguranţă a vehiculului şi / sau implică ne-îngăduinţa cu regulile
guvernamentale. Defectarea se va întâmpla cu avertizare.
Foarte Întreruperi majore la linia de producţie.100% din produse pot eliminate. 8
mare Vehicul / element inoperabile, îşi pierde funcţiile primare. Client foarte
nesatisfăcut.
Mare Întreruperi minore ale liniilor de producţie. Produsele e posibil să fi fost 7
sortate şi o parte (mai mică de 100%) să fi fost eliminată. Vehicul
funcţionabil, dar cu o reducere a nivelului performanţelor. Client
nesatisfăcut.
Moderat Întrerupere minoră a liniei de producţie. O parte ( mai mică de 100%) din 6
produse poate fi eliminată (nu sortând) Vehicul / element operabil, dar ceva
confort / elemente care asigură comoditatea sunt inoperabile. Din
experienţa clientului disconfort.
Scăzut Întrerupere minoră a liniei de producţie. 100% din produse pot fi remaniate. 5
Vehicul / element operabil Vehicul / element operabil, dar ceva confort /
elemente care asigură comoditatea sunt inoperabile. Din experienţa
clientului unele insatisfacţii.
Foarte Întrerupere minoră a liniei de producţie. Produsele se poate să fi fost sortate 4
scăzut şi o parte (mai mică de 100%) remaniate. Elementele care nu se potrivesc /
nu sunt finisate bine, zdrăngăne / zornăie, nu sunt conforme. Defect
observat de cea mai mare parte a clienţilor.
Minor Întrerupere minoră a liniei de producţie. O parte (mai mică e 100%) a 3
produsele trebuie remaniate pe linie dar în afara sediului. Elementele care
nu se potrivesc / nu sunt finisate bine, zdrăngăne / zornăie, nu sunt
conforme. Defect observat de majoritatea clienţilor.
Foarte Întrerupere minoră a liniei de producţie. O parte (mai mică e 100%) a 2
minor produsele trebuie remaniate pe linie dar la sediu. Elementele care nu se
potrivesc / nu sunt finisate bine, zdrăngăne / zornăie, nu sunt conforme.
Defect observat de clienţi în mod sporadic.
Nimic Nici un efect 1
13) Clasificare Această coloană poate fi folosită să clasifice nişte caracteristici

ale proceselor speciale (critice, cheie, majore, semnificative)
pentru componente, subsisteme, sisteme care pot cere controlul
suplimentar al procesului. Dacă o clasificare este identificată în
FMEA de proces, anunţaţi inginerul responsabil cu proiectarea
dacă aceasta poate afecta documentaţia tehnologică referitoare
la identificarea elementului de control.
- 37 -
(FMEA DE PROCES)
2 3 4
.
.
Cerinţe 14 16 19 20
21 V E T N
interioară a mică
pentru grafice de
control
Cpk = 1,85
pulverizarea,
controlul
timerului oprit
grafic de control
indică că
procesul în
MOSTRĂ control
Cpk = 2,05
- 38 -
FMEA DE PROCES
14) Cauze / mecanisme Cauza potenţială a defectării este definită ca modul în care
potenţiale ale defectării defectarea se poate întâmpla, descris în termenii a ceva ce
poate fi corectat sau controlat.
Enumeraţi, cât de explicit posibil, fiecare cauză imaginabilă a
defectării atribuită fiecărui mod potenţial de defectare. Dacă
o cauză este rezervată modului de defectare, dacă corectarea
cauzei are impact direct în modul de defectare, când această
parte din gândirea procesului FMEA este completată.
Multe cauze oricum sunt în mod reciproc rezervate, şi
corectează sau controlează cauza, proiectarea de modele de
exemplu, poate fi considerată că determină care rădăcină a
cauzelor sunt contribuitorii majoritari care pot fi controlaţi cel
mai uşor. Cauzele trebuie să fie descrise aşa că eforturile de
remediere pot fi urmărite la toate cauzele care sunt pertinente.
Cauzele tipice de defectare pot include, dar nu se limitează la:
cuplu inadecvat - peste, sub
Câmp inadecvat - curent, timp, presiune
verificatoare inexacte
tratarea incorectă a încălzirii - timp, temperatură
intrare / ieşire inadecvată
Lipsa ungerii sau ungere insuficientă
Piesă lipsă sau neamplasată
Numai erorile specifice sau funcţionare defectuoasă (ratarea

muncitorului la punerea sigiliului) trebuie enumerat; fraze
ambigui (ex; eroare operatorului, funcţionare defectuoasă a
maşinii) nu trebuie folosite.
15) Apariţia (O) Apariţia este cât de frecventă este proiectată să se întâmple o
cauză / mecanism de defectare specific.( enumerat în coloana
precedentă). Clasificarea numărului de întâmplări are mai mult
importanţă decât valoare.
Estimaţi probabilitatea întâmplărilor pe o scală de la "1" la"10"
Numai întâmplările rezultate din modul de defectare trebuie
considerate pentru această clasificare; măsurile de detectare a
defectării nu se iau în considerare aici.
Următorul sistem de clasificare a întâmplărilor trebuie să fie
folosit pentru a asigura consecvenţa. "Rata posibilei defectări"
este bazată pe numărul de defectări care este anticipat în timpul
executării procesului.
Dacă disponibile de la un proces similar, datele statistice
trebuie să fie folosite la determinarea clasificării graduale a
întâmplărilor. In toate celelalte cazuri, o evaluare subiectivă
poate fi făcută prin utilizarea descrierilor cuvintelor în coloana
stângă a tabelului, în faţă cu orice date istorice disponibile de la
procese similare. Pentru a detalia descrierea analizei
capabilităţii / performanţelor, raportaţi-vă la publicaţii cum ar fi
ASOQ / AIAG Manual de referinţă fundamental SPC.
- 39 -
(FMEA DE PROCES)
2 3 4
.
.
Cerinţe 14 16 19 20
21 V E T N
interioară a mică
pentru grafice de
control
Cpk = 1,85
pulverizarea,
controlul
timerului oprit
grafic de control
indică că
procesul în
MOSTRĂ control
Cpk = 2,05
- 40 -
FMEA DE PROCES
15) Apariţia (O) (continuare)

(Echipa trebuie să fie de acord la criteriile e evaluare şi sistemul de clasificare, care este comparabil,
chiar dacă modificat pentru analiza procesului individual.)
Probabilitatea de defectare Rata posibilă de Cpk Clasificare

defectare
Foarte ridicată : Defectarea este aproape ≥ 1 în 2 < 0.33 10
inevitabilă 1 în 3 ≥ 0.33 9
Ridicată: În general asociate cu procese 1 în 8 ≥ 0.51 8
similare cu procesele anterioare care au 1 în 20 ≥ 0.67 7
avut defectări frecvente.
Moderată: În general asociate cu procese 1 în 80 ≥ 0.81 6
similare cu procesele anterioare care au 1 în 400 ≥ 1.00 5
avut în trecut defectări ocazionale, dar nu 1 în 2.000 ≥ 1.17 4
de proporţii mari
Scăzură : Defectări izolate asociate cu 1 în 15.000 ≥ 1.33 3
procese similare 1 în 150.000 ≥ 1.50 2
Foarte scăzută: Numai defectări izolate
asociate cu procese aproape identice
Îndepărtat: Defectarea este puţin ≤1 în 1.500.000 ≥ 1.67 1
probabilă. Nici o defectare asociată cu
procese aproape identice.
16) Procesele de control Procesele de control curente sunt descrieri ale controlului ca orice
curente prevenire trebuie să aibă loc la extinderea posibila la modul de
defectare de la întâmplări sau detectarea modului de defectare.
Aceste operaţii de control pot fi procese de control cum ar fi
permanenta examinare a erorilor sau Procesul de control statistic
(SPC), sau poate fi post - proces de evaluare. Evaluarea poate avea
loc la operaţia subiect sau la o operaţie ulterioara. Sunt trei tipuri de
procese de control / trasaturi care trebuie luate in considerare; acelea
care duc la:
(1) prevenirea cauzei / mecanismului sau modul / efectul de
defectare de apariţie, sau reducerea ratei apariţiei,
(2) detectarea cauzei / mecanismului şi conducerea la acţiuni
corective şi
(3) detectarea modului de defectare
Abordarea preferată este de a utiliza prima data tipul (1) de control

daca e posibil; a doua oară utilizarea tipului (2) de control: şi a treia
oară se utilizează tipul (3) de control. Clasificarea iniţiala a
întâmplărilor va fi afectat de !?LIPSĂ ÎN TEXTUL ORIGINAL?!
- 41 -
(FMEA DE PROCES)
2 3 4
.
.
Cerinţe 14 16 19 20
21 V E T N
interioară a mică
pentru grafice de
control
Cpk = 1,85
pulverizarea,
controlul
timerului oprit
grafic de control
indică că
procesul în
MOSTRĂ control
Cpk = 2,05
- 42 -
FMEA DE PROCES

16) Procesele de control de tipul (1) de control care sunt integrate ca parte a scopului
curente (continuare) proiectării. Clasificarea iniţială a detectării va fi bazata pe tipul (2)
sau tipul (3) de control curent furnizat de procesul utilizat şi
reprezentativ pentru scopul procesului.
17) Detectarea (D) Detectarea este o evaluare a probabilităţii ca procesul de control
curent de tip (2) propus, enumerat in coloana 16, să detecteze o
cauză/mecanism potenţial (slăbiciune a procesului), sau
probabilitatea ca procesul de control curent de tip (3) propus să
detecteze modul de detectare ulterior, înainte ca piesa sau
componentul să părăsească operaţia de producţie sau să fie inclusă
în ansamblu. O scala de la "1" la "10" este folosită. Presupuneţi că
defectul a apărut şi apoi evaluaţi capabilitatea tuturor "Proceselor de
control curente" de a preveni expedierea unei piese care ar avea
acest mod de defectare sau defect. Nu presupuneţi automat că
gradul de detectare este scăzut, deoarece gradul de apariţie este
scăzut (ex, când graficul de control este utilizat), dar faceţi
evaluarea abilităţii proceselor de control de a detecta modurile de
defectare cu frecventă redusă sau preveniţi-le pentru trecerea mai
departe in proces.
Verificările aleatoare ale calităţii e puţin probabil să detecteze
existenta unor defecte izolate şi ar trebui să nu influenţeze
clasificarea detectării. Eşantionarea pe baze statistice este un mod
de control al detectării valabil.
(Echipa trebuie să fie de acord cu criteriile de evaluare şi sistemul de clasificare care este potrivit,
chiar dacă modificat pentru analiza procesului individual)
Detectarea Criteriul: Probabilitatea de Existenta a Defectării va fi Detectata Clasificare
prin Procese de Control Înainte de Următorul/Următoarele Proces/
Procese sau Înainte ca Piesa sau Componentul să Părăsească Locul
de Producţie sau Montaj
Aproape Nici un control cunoscut şi disponibil pentru a detecta modul de 10
imposibil defectare
Foarte Probabilitate foarte îndepărtata ca controlul curent să detecteze 9
îndepărtat modul de defectare
Îndepărtat Probabilitate îndepărtata ca controlul curent să detecteze modul de 8
defectare
Foarte scăzut Probabilitate foarte scăzuta ca controlul curent să detecteze modul 7
de defectare
Scăzut Probabilitate scăzuta ca controlul curent să detecteze modul de 6
defectare
Moderat Probabilitate moderată ca controlul curent să detecteze modul de 5
defectare
Moderat Probabilitate moderat ridicata ca controlul curent să detecteze 4
ridicata modul de defectare
Ridicata Probabilitate ridicată ca controlul curent să detecteze modul de 3
defectare
Foarte ridicata Probabilitate foarte ridicată ca controlul curent să detecteze modul 2
de defectare
Aproape sigur Controlul curent aproape sigur va detecta modul de defectare. 1
Controale de detectare sigură se cunosc din procese similare.
- 43 -
(FMEA DE PROCES)
2 3 4
.
.
Cerinţe 14 16 19 20
21 V E T N
interioară a mică
pentru grafice de
control
Cpk = 1,85
pulverizarea,
controlul
timerului oprit
grafic de control
indică că
procesul în
MOSTRĂ control
Cpk = 2,05
- 44 -
FMEA DE PROCES

18) Numărul priorităţii Numărul priorităţii de risc este produsul Gravităţii (S), al Apariţiei
de risc (O) şi al gradului de detectare (D)
RPN = (S) X (O) X (D)
Această valoare trebuie să fie folosită la clasificarea graduală a
problemelor din proces (de ex.în diagrama Pareto). RPN va fi
între”1” şi “1.000”. Pentru RPN mai mari echipa trebuie să–şi
unească eforturile pentru reducerea acestui risc calculat prin acţiuni
corective. În general în practica, indiferent de rezultatul RPN,
trebuie să se acorde o atenţie deosebită când gravitatea este ridicată.
19) Acţiuni recomandate Când modurile de defectare au fost clasificate după RPN, acţiunile
corective trebuie mai întâi direcţionate către problemele cu gradul
cel mai mare şi elementele critice. Dacă de exemplu cauzele nu sunt
complet înţelese, o acţiune recomandată poate fi determinată de un
experiment statistic proiectat (DOE). Scopul oricărei acţiuni
recomandate este să reducă gravitatea, apariţia, şi/sau gradul de
detectare. Dacă nu sunt acţiuni recomandate pentru o cauză
anumită, indicaţi aceasta prin înscrierea cuvântului NONE în
această coloană.
În toate cazurile unde efectul unui mod de defectare potenţial
identificat poate fi un risc pentru personalul din fabricaţie / montaj,
trebuiesc întreprinse acţiuni corective pentru prevenirea modului de
defectare prin eliminarea sau controlarea cauzelor, sau trebuie
specificată protecţia potrivită a operatorului.
Necesitatea de a întreprinde acţiuni corective pozitive specifice cu
beneficii cuantificabile, de a recomanda acţiuni pentru alte activităţi
şi de a urmări toate recomandările nu este niciodată prea mult
accentuată.
O gândire completă şi un FMEA de proces bine dezvoltat va avea o
valoare limitată fără acţiuni corective pozitive şi eficiente. Este
responsabilitatea tuturor activităţilor afectate să implementeze
programe efective de urmărire pentru toate recomandările.
Trebuie luate în considerare acţiuni cum ar fi următoarele:
• Pentru reducerea probabilităţii de apariţie, se cer revizii ale
procesului şi / sau proiectării. Un studiu de acţiune orientat al
procesului, folosind metode statistice, poate fi implementat cu o
reacţie (feedback) a informaţiei în timp real la operaţiile
corespunzătoare pentru continua îmbunătăţire şi prevenirea
defectării.
• Numai o revizie a proiectării / procesului poate aduce la o
reducere a gradului de gravitate.
Pentru creşterea probabilităţii de detectare, sunt cerute reviziile

procesului / proiectării. În general, îmbunătăţirea controlului prin
detectare este costisitoare şi ineficientă pentru îmbunătăţirea
calităţii. Creşterea frecvenţei inspecţiilor controlului de calitate nu
este o acţiune pozitivă corectivă şi trebuie utilizată ca o măsură
temporară, este nevoie de acţiuni corective permanente.
- 45 -
(FMEA DE PROCES)
2 3 4
.
.
Cerinţe 14 16 19 20
21 V E T N
interioară a mică
pentru grafice de
control
Cpk = 1,85
pulverizarea,
controlul
timerului oprit
grafic de control
indică că
procesul în
MOSTRĂ control
Cpk = 2,05
- 46 -
FMEA DE PROCES

În unele cazuri, o schimbare a proiectării pentru o piesă anumită
poate fi cerută pentru a ajuta în detectare. Schimbările sistemelor de
control curent pot fi implementate pentru creşterea acestei
probabilităţi. Accentul trebuie oricum plasat pe prevenirea defectelor
(redvucerea gradului de apariţie) mai degrabă decât pe detectarea lor.
Un exemplu poate fi utilizarea Procesului de control statistic şi
îmbunătăţirea procesului, mai curând decât verificările calităţii la
apariţie sau inspecţiile asociate
20) Responsabilitate Înscrierea Organizaţiei sau responsabilului individual pentru acţiuni

(pentru acţiuni recomandate şi îndeplinirea datei ţintă
recomandate
21) Acţiuni întreprinse După ce o acţiune a fost implementată, introduceţi descrierea pe scurt
a acţiunii şi data efectuării
22) RPN rezulta După ce acţiunile corective au fost identificat, estimaţi şi înregistraţi
gradul de apariţie, de gravitate şi de detecţie rezultat. Calculaţi şi
înregistraţi RPN - ul rezultat. Dacă nu sunt întreprinse acţiuni, lăsaţi
“PN Rezultat” şi coloana de clasificare goale.
Toate RPN-urile rezultate trebuie revăzute şi dacă următoarea acţiune

e considerată necesară, repetaţi paşii 19 până la 22.
Urmărire Inginerul responsabil de proces este responsabil pentru asigurarea că
toate acţiunile recomandate au fost implementate sau corespunzător
abordate.
FMEA este un document viu şi trebuie să reflecte întotdeauna ultimul
nivel de proiectare, la fel ca şi ultima acţiune relevantă, incluzând tot
ce se întâmplă după începerea producţiei.
- 47 -
FMEA DE PROCES
- 48 -
ANEXA A
FMEA ÎN PROIECTARE EXEMPLU DE DIAGRAMĂ BLOC
MODUL DE DEFECTARE ŞI ANALIZA EFECTELOR (FMEA)

DIAGRAMA BLOC / EXTREMELE DE MEDIU
NUME SISTEM : LANTERNĂ
AN VEHICUL PLATFORMA : 1994 PRODUS NOU
FMEA NUMĂR Ident: XXXI10D001
EXTREMELE MEDIULUI ÎNCONJURĂTOR
TEMPERATURA: -20 la 160 F . AGENT COROZIV: FIŞA DE TESTARE B VIBRAŢII: NE APLICABILE
ŞOC: CĂDERE DE LA 6 PICIOARE MATERIALE STRĂINE: PRAF UMIDITATE: 0 - 100% RH
INFLAMABILITATE:(CE COMPONENT(E) ESTE/SUNT LÂNGĂ SURSA/SURSELE DE CĂLDURĂ)? __________________ ___
ALTELE:________________________________________________________________________________________
LITERA = COMPONENT = ATAŞAT / ALĂTURAT .= INTERFAŢARE, NE ALĂTURATĂ Ne INCLUSĂ IN

NUMĂR = METODE ATAŞATE ACEST FMEA
Exemplul de mai jos este o diagramă bloc relaţională. Alte tipuri de diagrame bloc pot fi utilizate de
echipa FMEA pentru clarificarea elementelor luate în considerare in analizele lor
ÎNTRERUPĂTOR
ÎNCHIS/DESCHIS
C
ASAMBLARE
3
BEC CARCASĂ
D A
4
4 1
BORNA PLACĂ 5 BATERII 5 BORNA ARC

E F
+ B -
COMPONENTE: METODE ATAŞATE

A. CARCASĂ 1. ASAMBLARE PRIN ÎMPINGERE
B. BATERII (2 BUC) 2. NITUIRE
C. BUTON ÎNCHIS / DESCHIS 3. FILETARE
D. ASAMBLARE BEC 4. ASAMBLARE PRIN INCLICHETARE
E. BORNĂ 5. ASAMBLARE PRIN COMPRIMARE
F. BORNĂ ARC
- 49 -
- 50 -
Pag 1 din 1 MODUL POTENŢIAL DE DEFECTARE 1 Nr. FMEA 1234
ŞI ANALIZA EFECTELOR
Subsistem
Nucleul echipei: T.Fender Div. de producţie maşini , J. Ford - operaţii de asamblare (Dalton, Fraser, Henley, - Fabrica de montaj 8 .
.
Articol Modul potenţial Efectele 12 G C 13 P 15 17 D R. 18 Responsabilitate Rezultatele acţiunii
de defectare potenţiale ale defectării R AT Cauze / R E P Acţiuni & ţintă 22
9 A E Mecanisme E Controlul curent T N Recomandate Completare date
V G potenţiale de O al proiectării E
Funcţie defectare C. C Acţiuni G P D R.
10 11 19 20 luate R R E P.
14 16 V E T N
21
Uşă faţă Coroziune Deteriorarea perioadei 7 Muchia superioară 6 Durabilitatea generală 7 294 adăugarea testării A .Tate Bazat pe 7 2 2 28
stânga interioare la de viaţă a uşii conduce ale aplicării chitului de a testului Vah. a la coroziune Proiectare caroserie rezultatele testării
H 8H X- panourile la: protecţie specific vehiculului accelerată în 8X.09.30 (test
uşilor nesatisfăcător datorită interioare de uşi este T-109 muchiei sup.
- intrarea şi ruginirii prin vopsea în prea mică T-301 spec. ridicată 125
ieşirea din timp mm
vehicul • Scăderea Grosimea chitului 4 Durabilitate generală 7 196 adăugarea testării Combinat w / test Rezultatele 7 2 2 28
- protecţia funcţionării la insuficientă specificat a vehiculului la coroziune pentru verificarea testării (test nr.
Exemplu de FMEA în proiectare

ocupantului echipamentele din testare - ca mai sus accelerată în muchiei superioare a 1481)se indică
la vreme, interiorul uşi laborator chitului grosimea
zgomot şi specificată
lovituri A .Tate adecvată. DOE
laterale Proiectare caroserie indică 25%
- susţinerea 9X.01.15 variaţie a grosimii
ANEXA B
şi ancorarea specificate este
mecanismelo acceptată
r uşilor Formularea 2 Laboratorul de chimie 2 28 nimic
incluzând nepotrivită a chitului şi fizică
oglinzi, specificată testare - raport nr.
balamale, 1265
încuietori şi
ridicător de Prevenirea intrării 5 Proiectarea 8 280 Adăugarea echipei Execuţie caroserie şi 7 1 3 21
geam aerului investigaţiei de ajutor de evaluare operaţii de montaj
- furnizarea chitul de la intrarea în cu nefuncţionarea folosind producerea
de suprafeţe colţuri / muchii de capului de împrăştiere de echipament de
potrivite acces împrăştiere şi chitul
pentru specificat
aspectul Aplicare chit pe 3 Testare în laborator 1 21 Nimic Bazat pe testare,
articolele tampoanele uşilor folosind "cel mai rău 3 găuri de ieşire
- vopsire şi găuri de scurgere proces" de aplicare a suplimentare
finisare chitului şi dimensiune făcute în ariile
a găurilor afectate
Cameră insuficientă 4 Evaluarea desenului 4 112 Adăugarea echipei Execuţie caroserie şi Evaluarea indică 7 1 1 7
între panouri şi capul capului de împrăştiere de evaluare operaţii de montaj accesul adecvat
de împrăştiere de de acces folosind proiectarea
acces MOSTRA şi capul de
împrăştiere
- 51 -
- 52 -
DIAGRAMA DE FLUX A PROCESULUI FMEA / EXEMPLU DE EVALUARE A
RISCULUI
(APLICAREA CHITULUI PE INTERIORUL UŞII)
PASUL PROCESULUI EVALUARE RISC
1) Scoateţi vergeaua aplicatoare de chit din suport Risc scăzut
2) Deschideţi uşa vehiculului Risc scăzut
3) Introduceţi vergeaua şi apăsaţi declanşatorul pentru 12 sec. Risc ridicat

cât timp faceţi 3 treceri.
4) Eliberaţi declanşatorul şi aşteptaţi 3 secunde Risc mediu
5) Mutaţi vergelei Risc mediu
6) Închiderea uşii vehiculului Risc scăzut
7) Puneţi înapoi vergeaua aplicatoare în suport Risc scăzut
• FMEA cerut (risc ridicat)
- 53 -
- 54 -
(FMEA DE PROCES)
Articol Uşă faţă stânga LH/H8X-000-A Răspunderea pentru proces Operaţie Montaj Caroserie Întocmit de: J. Ford -X 6521 - op. montaj
.
Nucleul echipei: A. Tate Corp de tehnol , J. Smith - OC R. James -Întreţinere .8
Funcţia Modul Efectele

12 G C 13 P 15 17 D R. 18 Responsabilitate Rezultatele acţiunii
procesului potenţial de potenţiale ale defectării R AT Cauze / R E P & ţintă 22
defectare A E Mecanisme O Controlul curent T N Acţiuni Completare date
9 V G potenţiale de B al procesului E Recomandate
I defectare L. C Acţiuni G P D R.P.
10 11 întreprinse R R E N
Cerinţe T. 14 16 19 20
21 V E T
Aplicarea Acoperire Deteriorarea perioadei 7 Introducerea manuală 8 Verificare vizuală la 5 280 Adăugaţi M.F.G. Eng. Opriţi adăugarea, 7 2 5 70
manuală a insuficientă de viaţă a uşii conduce a capului de fiecare oră - adâncimea pozitivă verificarea
chitului pe cu chit pe la: pulverizare, 1/schimb pentru la pulverizare 9 X 10 15 pulverizatorului
uşa suprafeţele • Aspect introducere insuficient grosimea filmului
Pulverizare Mfg. eng.
pe linie
interioară specificate nesatisfăcător datorită de adâncă. (adâncime) şi
rugini apărute prin acoperire automată 9 x 12 15
vopsea în timp Capul de pulverizare 5 Testarea urmei de 3 105 Folosiţi proiectarea Mfg eng. Eliminarea 7 1 3 21
• Scăderea înfundat. pulverizare la pornire de experimente datorită
funcţionării la - vâscozitate prea şi după perioadă de (DOE) pe 9 X 10 01 complexităţii
echipamentele din mare inactivitate , program vâscozitate diferitelor uşi pe
Exemplu de FMEA în proces

interiorul uşi - Temperatură de întreţinere temperatură aceiaşi linie
- presiune prea curăţirea capului
Acoperirea mică
interioară a
ANEXA D
Capul de pulverizare 2 Întreţinere preventivă 2 28 Nimic Temperatura şi
uşii, deformat datorită Program de limita de presiune
suprafeţele impactului întreţinere cap au fost
inferioare la determinate şi
grosimea limita de control a
minimă a fost instalatăţ-
chitului grafice de control
pentru indică că
întârzierea procesul e în
coroziunii control
Cpk = 1,85
Timp de pulverizare 8 Instruirea operatorului 7 392 Instalaţi timer Întreţinere Timerul pentru 7 1 7 49
insuficient şi lot de mostre )10 pentru pulverizare 9 X 09 15 pulverizare
uşi / schimb) se automată este
verifică pentru instalat -
acoperirea ariilor muncitorul începe
critice. pulverizarea,
controlul timerului
oprit
grafic de control
indică că
procesul în
control
MOSTRĂ Cpk = 2,05
- 55 -
- 56 -
ANEXA E
Glosar
Planuri de control Descrierea în scris a unui sistem utilizat pentru controlarea

procesului de fabricaţie / montaj.
Scopul proiectării Cea ce un component / subsistem / sistem dat este aşteptat să facă
sau să nu facă.
Viaţa proiectului Perioada de timp pentru care proiectul este destinat să îndeplinească
cerinţele sale.
Validarea / verificarea Un program destinat să asigure că proiectarea întâlneşte cerinţele

proiectării (DV) sale.
Proiectarea de experimente O metodă eficientă de experimentare care identifică factorii care

(modele) (DOE) afectează semnificaţia şi variaţia cu testări minime.
Caracteristica Caracteristica unui produs (ex. rază, duritate) sau un proces

caracteristic (ex. forţa de inserţie, temperatura)
Pareto O unealtă simplă pentru rezolvarea problemei care implică

clasificarea ariilor tuturor problemelor potenţiale.
Proces Combinaţia de oameni, maşini şi echipament, materii prime,

metode şi mediu înconjurător care produc un produs sau serviciu
dat.
Schimbarea procesului O schimbare în conceptul de prelucrare care poate schimba

capabilitatea procesului pentru a întâlni cerinţele proiectării sau
durabilitatea produsului.
Desfăşurarea funcţiei O metodă structurată în care cerinţele clientului sunt transformate în

calitate (QFD) cerinţe tehnice potrivite pentru fiecare etapă a dezvoltării
produsului şi producţiei.
Caracteristica specială a Caracteristica specială a produsului (e.x. critică, cheie, majoră,

produsului însemnată) este caracteristica unui produs pentru care variaţii
anticipate rezonabile pot afecta în mod semnificativ siguranţa sau
conformitatea produsului cu standardele şi regulile guvernamentale,
sau este probabil să afecteze semnificativ satisfacţia clientului
pentru un produs.
- 57 -
- 58 -
ANEXA E
GLOSAR
Caracteristica specială a Caracteristica specială a procesului (numită şi critică, cheie, majoră,

procesului însemnată) este caracteristica unui proces pentru care variaţiile
trebuie să fie controlate faţă de unele valori-ţintă care să asigure că
variaţia în caracteristica specială a unui produs este menţinută la
valoarea ei ţintă în timpul fabricaţiei sau montajului.
Campania vehiculului Rechemarea vehiculelor pentru remaniere sau inspecţii de

siguranţă.
- 59 -
- 60 -
ANALIZA MODULUI POTENŢIAL DE Nr. FMEA
DEFECTARE ŞI EFECTELOR Pag din
Sistem (FMEA ÎN PROIECTARE)
Subsistem
Component Responsabilitatea proiectării Întocmit de:
Model/an/vehicul Date cheie . Data FMEA
Nucleul echipei: .
.
Articol Modul potenţial Efectele G C P D R. Responsabilitate Rezultatele acţiunii
de defectare potenţiale ale defectării R A Cauze / R E P Acţiuni & ţintă
A T Mecanisme E Controlul curent T N Recomandate Completare date
V E potenţiale de defectare O al proiectării E
Funcţie G C. C Acţiuni G P D R.
luate R R E P.
V E T N
ANEXA F
- 61 -
- 62 -
ANALIZA MODULUI POTENŢIAL DE Nr. FMEA
DEFECTARE ŞI A EFECTELOR Pag din
(FMEA DE PROCES)
Articol Responsabilitatea proiectării Întocmit de:

Model/an/vehicul Date cheie . Data FMEA Rev
Nucleul echipei: .
.
Funcţie Modul potenţial Efectele G C P D R. Responsabilitate Rezultatele acţiunii
proces de defectare potenţiale ale defectării R A Cauze / R E P Acţiuni & ţintă
A T Mecanisme E Controlul curent T N Recomandate Completare date
V E potenţiale de defectare O al procesului E
G C. C Acţiuni G P D R.
Cerinţe luate R R E P.
V E T N
ANEXA G
- 63 -

FMEA

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

FMEA

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

ANALIZA MODULUI POTENŢIAL DE

Prima ediţie publicată în Februarie 1993 - A doua ediţie în Februarie 1995

Corporaţia Chrysler, Compania Ford Motor, Corporaţia General Motors

Manualul de referinţă şi formatul de raport a fost dezvoltat de echipa Analiza Modului de

Dezvoltarea FMEA de proiectare 7

A FMEA în Proiectare exemplu diagrama bloc 47

Generalităţi Acest manual introduce tema Analizei Modului Potenţial de

ANALIZA MODULUI POTENŢIAL DE DEFECTARE ŞI A EFECTELOR

DEZVOLTATREA PROIECTĂRII FMEA

FMEA în Proiectare trebuie să înceapă cu o diagramă bloc pentru

8) Echipa nucleu Enumeraţi numele responsabililor individuali şi departamentelor

DEZVOLTAREA PROIECTĂRII FMEA – (continuare)

DEZVOLTAREA FMEA DE PROIECTARE – (continuare)

Criterii de evaluare sugerate:

Efect Criteriul: Gravitatea efectului Clasificare

13) Clasificare Această coloană poate fi folosită pentru a clasifica

DEZVOLTAREA FMEA DE PROIECTARE – (continuare)

DEZVOLTAREA FMEA DE PROIECTARE – (continuare)

• A fost schimbată aplicaţia componentului ?

Criterii de evaluare sugerate:

Probabilitatea de defectare Rata posibilă de defectare Clasificare

16) Controlul curent al Enumeraţi prevenirea, validarea / verificarea proiectării (DV),

Sunt trei tipuri de Control al Proiectului de luat în

DEZVOLTAREA FMEA DE PROIECTARE – (continuare)

Calea preferată este a se folosi în primul rând tipul (1) de

Criterii de evaluare sugerate:

Detectare Criteriul: Probabilitatea de detectare prin Controlul Proiectării Grad

DEZVOLTAREA FMEA DE PROIECTARE – (continuare)

Dacă nici o acţiune nu se recomandă pentru o cauză

Toate RPN – urile rezultate trebuie revăzute şi dacă acţiunea

DEZVOLTAREA FMEA DE PROIECTARE – (continuare)

Urmări imediate Inginerul responsabil cu proiectarea este responsabil pentru

ANALIZA MODULUI POTENŢIAL DE DEFECTARE ŞI

Un proces potenţial FMEA este o tehnică analitică utilizată de un

Procesul potenţial FMEA:

FMEA de proces nu are încredere că schimbările proiectării

Disciplina FMEA deci va asista la dezvoltarea noilor maşini şi

DEZVOLTAREA PROCESULUI FMEA

Pentru a înlesni documentarea analizei potenţialelor defecte şi

DEZVOLTAREA PROCESULUI FMEA (continuare)

DEZVOLTAREA PROCESULUI FMEA (continuare)

Dacă clientul este următoarea operaţie sau operaţia / locul

Efect Criteriul: Gravitatea efectului Clasifi

13) Clasificare Această coloană poate fi folosită să clasifice nişte caracteristici

Numai erorile specifice sau funcţionare defectuoasă (ratarea

15) Apariţia (O) (continuare)

Probabilitatea de defectare Rata posibilă de Cpk Clasificare

Abordarea preferată este de a utiliza prima data tipul (1) de control

DEZVOLTAREA PROCESULUI FMEA (continuare)

DEZVOLTAREA PROCESULUI FMEA (continuare)

Pentru creşterea probabilităţii de detectare, sunt cerute reviziile

DEZVOLTAREA PROCESULUI FMEA (continuare)

20) Responsabilitate Înscrierea Organizaţiei sau responsabilului individual pentru acţiuni

Toate RPN-urile rezultate trebuie revăzute şi dacă următoarea acţiune

MODUL DE DEFECTARE ŞI ANALIZA EFECTELOR (FMEA)

LITERA = COMPONENT = ATAŞAT / ALĂTURAT .= INTERFAŢARE, NE ALĂTURATĂ  Ne INCLUSĂ IN

BORNA PLACĂ 5 BATERII 5 BORNA ARC

COMPONENTE: METODE ATAŞATE

Exemplu de FMEA în proiectare

(APLICAREA CHITULUI PE INTERIORUL UŞII)

PASUL PROCESULUI EVALUARE RISC

1) Scoateţi vergeaua aplicatoare de chit din suport Risc scăzut

2) Deschideţi uşa vehiculului Risc scăzut

3) Introduceţi vergeaua şi apăsaţi declanşatorul pentru 12 sec. Risc ridicat

LITERA = COMPONENT = ATAŞAT / ALĂTURAT .= INTERFAŢARE, NE ALĂTURATĂ Ne INCLUSĂ IN

Funcţia Modul Efectele