Caracterizare a materialelor termoplastice folosite in injectie

ing. Horia Ungur

ing. Sorin Ilie

Studiul materialelor termoplastice poate fi abordat din mai multe puncte de

vedere:
 al producatorului, pentru care masa plastica reprezinta produsul finit;
 al procesatorului, interesat de comportarea acestora in timpul prelucrarii;
 al utilizatorului de produs finit, pentru care esentiale sunt acele proprietatii
ale materialului care definesc piesa si modul in care ea corespunde
cerintelor sale.
Analiza noastra vizeaza interesele procesatorului si utilizatorului. Deoarece nu
putem rupe acesta grupa din categoria mai larga in care se integreaza, aceea a
materialelor plastice, incepem cu o scurta clasificare a acestora.

1. Clasificarea materialelor plastice

Materialele plastice sunt materiale organice pe baza de polimeri, de regula

sintetici, constituite din macromolecule care au ca schelet atomi de C si a caror
prelucrare se face la temperaturi la care acestea devin plastice [1]. Clasificandu-le
functie de comportarea lor termomecanica distingem:
1. materiale termoplaste – materiale plastice care prin cresterea temperaturii se
inmoaie si prin racire se rigidizeaza, procesul fiind reversibil teoretic de un
numar nelimitat de ori. Practic insa, fiecare prelucrare – in conditii optime ce
exclud eventualele degradari ale materialului – duce la o diminuare cu
aproximativ 5% a caracteristicilor mecanice, insotita de o crestere a indicelui de
curgere. Aceasta se datoreaza ruperii lanturilor macromoleculare la reprelucrare,
cu consecinta scaderii gradului de poimerizare. Astfel, dupa mai multe
procesari, piesele nu vor mai satisface cerintele utilizatorului de produs.
2. matriale termorigide – materiale plastice rigide la temperatura ambianta care
insa prin cresterea temperaturii sufera o descompunere ireversibila. In timpul
procesarii structura acestora reticuleaza iar legaturile permanente nu mai pot fi
rupte fara distrugerea moleculei.
3. elastomeri – materiale plastice la care temperatura de vitrifiere este mai mica
decat temperatura mediului ambiant. Temperatura de vitrifiere este temperatura
la care starea rigid-elastica a unui material se schimba cu starea inalt-elastica a
acestuia. Aceste materiale se vor gasi deci la temperatura ambianta intr-o stare
inalt-elastica caracterizata de deformatii mari, reversibile.

Din analiza structurii materialelor plastice (fig. 1) se desprind cateva concluzii:

 materialele termoplaste au o structura filiforma, liniara sau ramificata,
reciclabile, in timp ce termorigidele au structura reticulata, ireversibila;
 elastomerii se impart in functie de structura interna in doua categorii:
o elastomeri clasici cu structura asemanatoare cu a termorigidelor;
o elastomeri termoplastici, cu structura linara sau ramificata,
asemanatoare termoplastelor, legaturile intermoleculare fiind de regula
de natura fizica, putand fi insa si legaturi chimice (poliuretan

1
 termoplastic). Acasta conduce la posibilitatea reprelucrarii lor. Cu
exceptia elastomerului termoplastic poliolefina sunt constituite din
blocuri de copolimer continand segmente tari si moi ale caror
proprietati sunt determinate de proportia dintre aceste segmente si de
lungimea lor

a b

c d
Fig. 1 Structura materialelor plastice:
a-termoplaste; b-termorigide; c-elastomeri clasici; d-elastomeri termoplastici
Pentru procesator este esentiala distinctia dintre cele doua categorii:
 materiale plastice cu structura reversibila (termoplastele si elastomerii
termoplastici) care sunt aduse in stare de topitua in cilindrul masinii de
injectie de unde sunt injectati in matrita si prin racire revin in stare solida;
 materiale plastice cu structura ireversibila (termorigidele si elastomerii
clasici) in cazul carora melcul si cilindrul masinii de injectie au doar rol de
transport, atat topirea cat si solidificarea ulterioara a materialului avand loc
in matrita.

2. Clasificare materialelor termoplastice

In lucrari de specialitate [1, 4, 5], sunt prezentate diverse criterii de calasificare a

materialelor termoplastice. Analiza noastra vizeaza insa interesele prelucratorului si
utilizatorului, asa incat vom face clasificarile in functie de:
2.1 structura la nivel micromolecular;
2.2 structura la nivel macromolecular;
2.3 starea fizica a polimerilor;
2.4 capacitatea de absorbtia a apei la nivel molecular.

2.1. In functie de structura la nivel micromolecular distingem:

 homopolimeri – in situatia in care macromolecula este formata dintr-un
singur tip de monomer (fig. 2);
 copolimeri – daca la formarea macromoleculei iau parte diferiti monomeri
(fig. 3)

Distinctia prezinta interes pentru utilizatorului de produs finit, fiecare dintre

monomerii participanti la formarea macromoleculei polimerului aducandu-si propriul

2
aport in imbunatatirea caracteristicilor materialului termoplastic, avand ca rezultat
piese cu caracteristici superioare celor obtinute din homopolimeri.

Fig. 2 Structura moleculara schematica a homopolimerilor:

A - macromolecule liniare; B - macromolecule ramificate;
C - macromolecule reticulare

Fig. 3 Structura moleculara schematica a copolimerilor:

A - copolimeri alternanti; B - copolimer statistici; C - copolimeri bloc;
D - copolimeri ramificati

2.2 In functie de structura la nivel macromolecular distingem;

 polimeri puri – formati dintr-un singur tip de macromolecula (si materiale
de aditie);
 amestecuri, mixturi sau aliaje formate din amestecul mai multor polimeri
puri (si materiale de aditie) Amestecul de polimeri este realizat prin
compoundare cu ajutorul unui agent de compondare pentru a obtine un
amestec stabil.

3
 Atat copolimerii cat si amestecurile reprezinta solutii la problemele tehnice
datorita proprietatilor lor, comparativ cu cele ale homompolimerilor sau ale
polimerilor puri:
• se prelucreaza mai usor;
• vascozitate mai ridicata, in special la rece;
• rezistenta la deformare termica mai ridicata;
• rezistenta foarte buna la agenti chimici.
De exemplu polipropilena homopolimer, inclusa in categoria polimerilor de
larga consumatie, folosita pe scara larga in industria bunurilor de larg consum, se
caracterizeaza printr-o foarte scazuta rezistenta la soc ceea ce o face improprie pentru
numeroase aplicatii. Solutia o reprezinta copolimerii de polipropilena, unde prin
aparitia unuia sau mai multor monomeri ce participa suplimentar la formarea
macromoleculei, se ajunge la cresterea substantiala a acestei caracteristici.
In fig. 4 este prezentat cazul acrilonitril-butadien-stirenului (copolimer al
stirenului, ABS) si contributia pe care fiecare monomer o aduce la proprietatile fizice.

A
Rezistenta chimica
la caldura
Rezistenta la soc
Rezilienta

B
S
Transparenta, curgere, rigiditate

Fig. 4 Proprietati ale ABS

2.3 Din punct de vedere al starii fizice, prin prisma starii de faza, inteleasa ca o
portiune dintr-un sistem, omogena din punct de vedere al compozitiei chimice
si proprietatior distingem [1]:
 materiale amorfe caracterizate printr-un aranjament dezordonat al
macromoleculelor (fig. 5)
 materiale semicristaline caracterizate prin aparitia in structura amorfa a
unor formatiuni cristaline, pachete de macromolecule regulate ce formeaza
retele spatiale (fig. 6).
Structura polimerilor amorfi este comparabila cu a lichidelor, caracterizate
prin absenta unei ordini moleculare la mare distanta. Sub actiunea unor forte
intermoleculare se formeaza elemente structurale in care aranjarea moleculei depinde
de dispunerea celei invecinate, nefiind influentata de moleculele aflate la mare
distanta. Stabilitatea interna a acestor materiale este mai scazuta, moleculele lor
putand in anumite conditii sa alunece unele peste altele. Aceasta le permite sa capete
deformatii permanente. Topirea lor se face treptat, intr-un interval de temperatura.

4
Fig. 5 Structura materialelor amorfe Fig. 6 Structura materialelor
semicristaline
Starea cristalina, opusul starii amorfe, se caracterizeaza prin aranjarea
pachetelor macromoleculare in mod regulat formand retele spatiale. Polimerii
semicristalini sunt materiale bifazice constituite dintr-un domeniu amorf si unul
cristalin. Ei beneficiaza astfel de rigiditatea adusa de faza cristalina, dar si de
flexibilitatea data de faza amorfa. Acesti polimeri sunt caracterizati de asa numitul
procent de cristalinitate (Pc) exprimat cu formula:
unde: Vc- volumul de material cristalizat;
Pc = V C Vmp- volumul total de material
V mp Cristalizarea polimerilor are loc sub temperatura lor de topire
(Tt). Uneori insa ei se pot gasi in stare total amorfa chiar sub T t, aceasta
datorandu-se scaderii pana la zero a vitezei de cristalizare care depinde de doi factori
cinetici:
 viteza aparitiei germenilor de cristalizare – scade cu cresterea temperaturii;
 viteza de crestere a cristalelor – creste cu cresterea temperaaturii
(ordonarea lanturilor moleculare este mai usoara).
Cristalizarea si topirea termoplastelor semicristaline are loc intr-un interval de
temperatura. Pentru fiecare din temperaturile cuprinse in acest interval se stabileste un
echilibru intre faza cristalina si amorfa, odata cu cresterea temperaturii echilibrul
deplasandu-se in sensul cresterii fazei amorfe.
Zona optima de cristalizare, adica intervalul de temperatura in care viteza de
cristalizare este maxime este cuprins intre temperatura de topire (Tt ) si temperatura
de vitrifiere (Tv), prin racire brusca sub temperatura de topire, polimerii, chiar daca au
capacitatea de cristalizare, vor avea structura amorfa nelasandu-se timp pentru
orientarea macromoleculelor. Racirea lenta poate duce la dublarea procentului de
cristalinitate [4].
Modificarea procentului de cristalinitate in functie de racirea brusca sau lenta a
topiturii ne permite sa obtinem proprietati ale pieselor injectate din termoplaste
semicristaline asemanatoare cu ale celor injectate din materiale amorfe printr-un
reglaj adecvat al masinii de injectie. Pentru prelucrator aceasta reprezinta un mare
avantaj tinand cont ca proprietatile acestor meteriale sunt opuse (tab.2).
De exemplu stoparea contractiilor volumice (mari la semicristaline) se poate
face fie prin racirea puternica a matritei (coborarea temperaturii acesteia), fie prin
reglarea unui timp de racire mare, fie prin racirea fortata a piesei dupa demulare, de
regula in apa), toate aceste actiunii avand ca scop impiedicarea formarii cristalelor.
Din punct de al prelucratorului aceasta clasificare este esentiala pentru
alegerea nu numai a parametilor de injectare dar si a geometriei melcului masinii de
injectie, putandu-se ajunge in unele situatii la masini specializate in prelucrarea
anumitor materiale.
MATERIALE AMORFE MATERIALE SEMI-CRISTALINE
In general transparente Opace
Fuziune aleatoare Fuziune ordonată
Coeficient de frecare ridicat Coeficient de frecare scăzut
Slabe caracteristici mecanice Bune caracteristici mecanice
Imprimare uşoară Imprimare dificilă
Contracţii mici Contacţii şi post-contr. mari

5
Slabă rezistenţă la acţiunea agenţilor Bună rezistenţă la acţiunea agenţilor chimici
chimici
Scăderea caracteristicilor mecanice Bună menţinere a caracteristicilor mecanice la
la creşterea temperaturii creşterea temperaturii
Tab. 2 Diferente intre materiale amorfe si semicristaline [1]
Se stie ca topirea meterialului in cilindrul masinii de injectie se face prin
absorbtia de catre acesta a caldurii din doua surse:
• sursa externa – caldura generata de corpurile de incalzire ale masinii,
care insa de multe ori nu este suficienta pentru obtinerea unei topituri
omogene;
• sursa interna – caldura generata prin frecarea dintre cilindru, material si
melc si are o importanta deosebita in calitatea topiturii.

Fig. 7 Contributia celor doua surse la incalzirea materialului [3]:

A- temperatura materialului obtinuta prin rotatia melcului (sursa interna);
B- temperatura materialului obtinuta prin absorbtia caldurii din sursa externa;
C- temperatura finala a materialului in cilindrul masinii.

Pentru materialele amorfe, care au nevoie de o absorbtie relativ mica de

caldura latenta pentru topire, caldura rezultata din frecari este recomandat sa fie cat
mai mica, in caz contrar materialul ajunge sa depaseasca in cilindru temperatura de
degradare. In consecinta, pe langa reglajul corespunzator, adica alegerea unei viteze
mici de dozare avand ca rezultat frecari mici si deci caldura generata din sursa interna
mica, se impune ca raportul de compresie al melcului masinii de injectie, sa fie cat
mai mic.
Raportul de compresie (rc) este definit ca un raport intre volumul de material
cuprins in primul pas al zonei de alimentare (volum de intrare) si volumul de material
cuprins in ultimul pas al zonei de dozare (volum de iesire).
V unde, Vi este volumul de intrare;
rc = i
Ve V e este volumul de iesire.

Se recomanda ca rc=1.8÷ 2.5, ce va duce la melci cu inaltimi ale spirei in zona

de dozare mari, deci la frecari mai mici intre cilindru, melc si material.

6
 Din contra, pentru materiale semicristaline avem nevoie de melci cu raport de
compresie mare, deoarece in cazul acestor materiale avem nevoie de aport insemnat
de caldura din sursa interna, ruperea legaturilor cristaline facandu-se cu absorbtie
mare de caldura latenta.
In cazul acestor materiale se recomanda rc=2.5÷ 3.2 si viteze de dozare mari.

2.4 In functie de capacitatea de absorbtia a apei la nivel molecular distingem:

 materiale termoplaste higroscopice;
 materiale termoplaste nehigroscopice.
Materialele higroscopice sunt acele materiale a caror granule absorb
umiditatea din aer in contact cu mediul ambiant. Din aceasta categorie fac parte
majoritatea tehnopolimerilor (PA, PC, POM, PBT, TPU,…), acest lucru explicandu-
se prin formarea de legături chimice între radicalii moleculelor materialului
termoplastic si moleculele de apă. In timpul procesrii apa se evapora in cilindrul de
injectie de unde ajunge in matrita si migreaza la suprafata piesei ducand la defecte de
aspect (sufluri), sau ramane inglobata in masa de material cu consecinte negative
asupra caracteristicilor mecanice ale piesei (rezistenta mecanica scazuta).
Aceasta inseamna ca in cazul termoplastelor higroscopice se impune uscarea
acestora astfel incat umiditatea materialului sa ajunga la valori ce permit procesarea
lui in bune conditii.
Este foarte important de ştiut că un material gata uscat, ca de exemplu
poliuretanul termoplastic (TPU) îşi dublează procentul de umiditate la fiecare 15÷ 20
minute astfel :
 material din uscător uscat la 0,02% umiditate
 după 15 minute ajunge la 0,04 % umiditate
 după încă 15 minute ajunge la 0,08% umiditate
 după încă 15 minute ajunge la 0,16% umiditate
 după încă 15 minute ajunge la 0,32% umiditate
Se observa că după 30 minute de le uscare TPU nu se mai poate prelucra prin
injectare deoarece conţinutul de umiditate depăşeşte limita admisă de 0,07%.
Materialele nehigroscopice nu au capacitatea de absorbtie a apei in structura.
Defecte mai sus enumerate pentru piese realizate din materiale higroscopice neuscate
pot apare si in cazul acestor materiale, cu deosebirea ca apa nu mai este absorbita la
nivele molecular, ci se gaseste intre granulele de material. Uscarea in aceste cazuri se
face la temperaturi de max. 60÷ 65 ºC timp de 2÷ 4 h.
Un caz aparte in constituie acela al materialelor nehigroscopice compoundate
(cu carbonat de calciu, talc) sau ranforsate (fibra de sticla) care necesita uscare nu
datorita umiditatii ci a componentelor gazoase volatile ramase in structura in urma
compoundarii. In aceste cazuri este recomandata folosirea de uscatoare cu circuit
intermitent, care permit improspatarea periodica a aerului circulat pentru evitarea
acumularii in buncar a acestor gaze de regula inflamabile.

3. Piramida materialelor termoplaste

O inagine de ansamblu despre materialele termoplaste, asa cum se vede in fig.8, o

ofera piramida materialelor termoplaste.

7
 Aceasta piramida realizeaza o structurare pe verticala pe trei nivele, impartind
materialele in polimeri de larga consumatie, tehnopolimeri, si superpolimeri, aria mai
mare sau mai mica alocata fiecaruia simbolizand si raspandirea lor pe piata.
Polimerii de laga consumatie, ocupand cel mai mare segment pe piata, sunt acele
materiale care nu necesita echipamente speciale pentru injectare, fiind destinate
aplicatiilor din domeniul bunurilor de larg consum, jucarii, articole de gradina sau de
baie. Temperatura de utilizare este in general sub 100ºC.
Tehnopolimerii sunt materiale destinate realizarii de piese tehnice ce trebuie sa
aiba proprietati fizice, chimice sau electrice ridicate, si se adreseaza industriei
electrice, electrotehnice sau de automobile. Necesita echipamente auxiliare (uscatoare,
utilaje echipate cu unitati de injectie rezistente la abraziune). Temperatura de utilizare
este cuprinsa intre 100ºC÷ 150 ºC.

PIRAMIDA
MATERIALELOR
Fig. 8 Imagine de ansamblu a materialelor termoplaste
Superpolimerii sau polimerii de inalta performanta sunt materiale destinate
injectiei de piese de inalta tehnicitate vizand inlocuirea pieselor traditionale realizate

Superpolimeri
din metal sau aliaje metalice. Au pret de cost ridicat si necesita echipamente speciale
(uscatoare, unitati de injectie inalt rezistente la abraziune si coroziune, aparate de
termostatare a matritei). Procesarea necesita temperaturi ale materialului si a matritei
mari, iar piesele trebuie sa aiba proprietati mecanice, termice si chimice foatre ridicate
insotite de o foarte buna precizie dimensionala. Temperatura de utilizare este in
general peste 150ºC.
Dupa cum s-a vazut in paragraful anterior, materialele termoplaste se impart in
amorfe si semicristaline, clasificare reprezentata pe aceasta piramida.
In zona centrala este suprapusa o grupa speciala de materiale, elastomeri
termoplastici, cu caracteristici asemanatoara cu a materialelor termoplaste, materiale

Tehnopolimeri
cara cu toate ca nu fac parte din grupa acestora sunt proprii prelucrarii prin injectare.

Bibliografie:
1. Seres, I. Materiale termoplastice pentru injectare, tehnologie, incercari. Editura P
Imprimeriei de Vest, Oradea, 2002.
2. *** brosura firmei ARBURG, A brief guide into injection moulding, 1997.

8 PS
Polimeri de larga
3. *** curs ASSOCOMAPLAST-CESAP, Predeal, 2003.
4. Jinescu, V., V. Proprietatile fizice si termomecanica materialelor plastice. Editura
tehnica, Bucuresti, 1979.
5. Tudose, R., Z. Procese si utilaje in industria de prelucrare a compusilor
macromoleculari. Editura tehnica, Bucuresti, 1976

Ing. Horia Ungur, sef atelier Injectare Divizia 1, PLASTOR S.A., Oradea, doctorand;
Ing. Sorin Ilie, sef atelier Injectare, Divizia 3, PLASTOR S.A., Oradea, doctorand.