Licenta Finala Buzner Alice Filtrul de Ulei

CAPITOLUL 3
CONSIDERAŢII TEORETICE PRIVIND OPERAŢIA

DE FILTRARE
3.1 Operaţia de filtrare a uleiului vegetal

Filtrarea ca operaţie tehnologică de separare a sistemelor eterogene fluid-solid în
fazele componente cu ajutorul unui strat filtrant cu structură poroasă care reţine faza solidă şi
permeabil numai pentru faza fluidă.
Operaţia de filtrare nu depinde de diferenţa dintre densităţile fazelor care separă, ci
diferenţa de presiune ( ∆ p= p1− p2 ) dintre cele două părţi ale stratului filtrant.
Filtrarea este din punct de vedere al fazei lichide un fenomen de curgere prin mediu
poros. Diferenţa de presiune pe cele două feţe ale stratului filtrant poate fi realizată prin:
 presiunea hidrostatică a coloanei de suspensie care se filtrează;
 cu ajutorul pompelor (cu piston, centrifugare, de vid).
Filtratul ca fază lichidă conţine şi particule solide cu dimensiuni mai mici ca ale
porilor stratului filtrant. Sedimentul (precipitatul) ca fază solidă are un conţinut oarecare de
lichid (umiditate).
Fig. 3.1. Operația de filtrare, [23]
În funcţie de considerente tehnologice şi economice operaţia de filtrare este urmată de

spălarea sedimentului îmbibat cu lichidul suspensiei, cu apă sau alt lichid potrivit.
Reţinerea particulelor solide pe stratul filtrant este rezultatul proceselor de:
 sedimentare a particulelor solide la suprafaţa stratului filtrant;
 cernerea particulelor solide de către porii stratului filtrant;
 adsorbţia particulelor solide fine în porii stratului filtrant sau ai stratului de precipitatului
depus;
În general, porii stratului filtrant fiind mai mari decât particulele fine de îndepărtat, în
primele momente ale operaţiei de filtrare acestea nu sunt reţinute şi trec în filtratul tulbure.
1
Operaţia de filtrare devine mai eficientă după un timp în care particulele fine fiind
adsorbite în material, reţinerea particulelor se îmbunătăţeşte, filtratul devine limpede.
În funcţie de reţinerea fazei solide se deosebeşte:
 filtrarea superficială caracterizată prin reţinerea pe suprafaţa statului filtrat;
 filtrarea în adâncime, când stratul filtrat reţine particulele fazei disperse în toată
adâncimea sa. [9]
Filtrarea superficială. Mediul filtrant reține pe suprafața sa particulele solide din
suspensie, prin diferența de dimensiune dintre diametrul particulelor şi dimensiuneaporilor
(cernere).
Grosimea mediului filtrant şi rezistenţa hidraulică opusă la trecerea fluidului este în
general neglijabilă.
Fig. 3.2. Reținerea particulelor în cazul filtrării superficiale, [23]
Filtrarea de adâncime.Particulele solide conţinute în suspensie care au dimensiunile

mai mici decât diametrul porilor, pătrund în pori, unde o parte sunt reţinute, prin fenomenul
de adsorbţie, pe suprafaţa interioară a porilor mediului filtrant. [23]
Fig. 3.3. Reținerea particulelor în cazul filtrării de adâncime, [23]
2
Operaţia de filtrare se compune din operaţiile:
 reţinerea particulelor solide de către stratul filtrant;
 reţinerea particulelor solide de către stratul de sediment depus (filtratul se poate recircula
până la un grad de separare dorit);
 spălarea sedimentului;
 îndepărtarea sedimentului depus pe filtru şi regenerarea stratului filtrant. [9]
3.2. Factori care influenţează operația de filtrare
Filtrarea este o operaţie tehnologică dificilă şi scumpă. Alegerea procedeului, utilajul

de filtrare şi a condiţiilor de operare se face luând în considerare numeroşi factori. În funcţie
de scara dimensiunilor la care acţionează, factorii de influenţă pot fi împarţiţi în două
categorii:
Microfactorii acţionează la scară microscopică, în această categorie fiind înglobaţi
următorii factori:
 dimensiunile medii, numărul şi forma porilor membranei filtrante şi ai precipitatului;
 potenţialul electrocinetic care apare la limita de separare dintre faza solidă şi fluidă
Macrofactorii acţionează la scara dimensiunilor aparatului de filtrare (scară
macroscopică), în această categorie fiind incluşi următorii factori:
 diferenţa de presiune;
 vâscozitatea filtrantului;
 grosimea stratului de precipitat;
 aria suprafeţei mediului filtrant etc.
Din punctul de vedere al categoriilor de influenţă, factorii care influenţează filtrarea
sunt grupaţi în patru categorii:
 suspensie;
 precipitat;
 materialul filtrant;
 modul de desfăşurare a operaţiei de filtrare. [23]
A. Factori de influenţă referitori la suspensie:

Vâscozitatea fazei fluide influenţează asupra vitezei de trecere a fluidului prin mediul
filtrant. Suspensiile cu viscozitate dinamică mică se filtrează de regulă cu viteză mare
Vâscozitatea dinamică a suspensiei poate fi redusă prin creşterea temperaturii acesteia, sau
diluarea cu ajutorul unor solvenţi auxiliari.
Densitatea fazei fluide influenţează asupra vitezei de trecere a fluidului prin mediul
filtrant. Densitatea este influenţată de concentraţia fazei solide:
ρ1 ∙ ρ2
q=
c 1 ∙ ρ2 + ( 1−c1 ) ∙ ρ1
Concentraţia suspensiei în particule solide influenţează în mod nefavorabil

3
desfăşurarea operaţiei de filtrare:
 influenţează asupra valorii densităţii suspensiei;
 influenţează asupra vitezei de creştere a grosimii stratului de precipitat.
V s =( 1−ε ) ∙ A ∙ h
ms cm cm
c m= ⇒ ms=m1 ∙ ⇒ V s ∙ ρ s=V l ∙ ρ l ∙
ms +ml 1−c m 1−c m
ρl c m ρl c m
V s =V l ∙ ∙ =( V +ε ∙ A ∙h ) ∙ ∙ ⇒
ρs 1−c m ρs 1−c m
cm ρl V
h= ∙
( 1−c m ) ∙ (1−ε ) ρs −c m ∙ ε ∙ ρl A
v
h=x ∙
A
Fig. 3.4. Grosimea stratului de precipitat, [23]

Concentraţia scăzută a suspensiei este caracterizată prin probabilitatea scăzută a
contactului dintre particule şi formarea lentă a stratului de precipitat.
Concentraţia ridicată a suspensiei este caracterizată prin creşterea rapidă a grosimii
startului de precipitat, porzitatea scăzută a precipitatului şi contact permanent între particule.
[23]
B. Factori de influenţă referitori la precipitat:

Dacă particulele de precipitat au dimensiuni mari şi sunt cristaline, filtrarea se petrece
rapid; printr-un precipitat format din particule cu dimensiuni mici lichidul curge mai încet,
întrucât canalele filtrante au dimensiuni mici şi manifestă o rezistenţă hidraulică mare, dar şi
mai greu decurge când particulele de precipitat nu au dimensiuni uniforme. Particulele mici se
interpun între cele mari şi se încetineşte cu totul filtrarea.
Dacă precipitatul este necompresibil, viteza de filtrare este proporţională cu diferenţa
de presiune. Dacă conţine geluri, atunci prin ridicarea presiunii, precipitatul se comprimă,
secţiunea capilarelor dintre particule se micşorează şi filtratul se încetineşte. În acest fel,
pentru precipitatele compresibile, viteza de filtrare nu creşte proporţional cu diferenţa de
4
presiune ci mai slab. La o creştere în continuare a presiunii, încetează creşterea vitezei de
filtrare şi chiar se micşorează în aşa fel încât creşterea presiunii devine dăunătoare ca urmare a
comprimării precipitatului. [9]
Precipitatul influenţează asupra opereţiei de filtrare prin:
 rezistenţă hidraulică opusă la trecerea fazei fluide;
 umiditate finală proprie.
Rezistenţa hidraulică a precipitatului depinde de natura şi structura particulelor solide
şi de grosimea h a stratului de precipitat depus. Particulele solide din startul de precipitat se
pot prezenta sub formă amorfă sau cristalină:
 particule amorfe: -formează un precipitat care se tasează uşor;
-porii din precipitat sunt de mici dimensiuni.
 particulele cristaline pot fi sferoidale, aciculare, lamele sau solzi:
- particulele sferoidale şi cele aciculare dau naştere la precipitate cu permeabilitate
mare;
- particulele în formă de lamele formează în general un precipitat mai elastic dar cu
o permeabilitate mai redusă.
Granulomeria. Mărimea particulelor influenţează asupra porozităţii precipitatului.
Particulele nedeformabile şi cu dimensiuni mai mari, dau naştere la un precipitat mai
permeabil. Particulele mai fine sau coloidale dau naştere unui precipitat compact, cu
dimensiuni mici ale porilor. Precipitatul rezultat are o permeabilitate redusă. Neuniformitatea
dimensiunilor particulelor conduce la formarea unui precipitat cu o porozitate redusă.
Grosimea stratului de precipitat influenţează asupra lungimii drumului pe care trebuie
să-l parcurgă faza fluidă prin mediul filtrant şi accentuează tendinţa de tasare.
Grosimea maximă a stratului de precipitat se determină experimental:
 50...100 mm, pentru precipitat format din particule cristaline;
 5...15 mm, pentru precipitat format din particule amorfe.
Umiditatea finală a precipitatului reprezintă cantitatea de apă reţinută în pori, prin
fenomenul de capilaritate şi este dependentă de:
 natura particulelor fazei solide;
 granulometria fazei solide. [23]
C. Factori de influenţăreferitori la materialul filtrant

Porozitatea reprezintă raportul dintre volumul porilor şi volumul total al mediului:
Vp Vp
ε= ∙100= ∙ 100
V V m−V p
Vp – volumul porilor;
Vm – volumul materialului;
V – volumul aparent al mediului filtrant.
Categorii de pori:
 interiori, pori închişi care nu comunică între ei;
 exteriori, pori deschişi de suprafaţă;
 intergranulari, străbat stratul poros pe întreaga grosime.
5
Se pot defini două tipuri de porozităţi:
 porozitatea absolută, în care se ia în calcul volumul tuturor categoriilor de pori conţinuţi în
masa mediului filtrant;
 porozitatea relativă, în care se ia în considerare numai volumul porilor intergranulari, care
străbat mediul poros pe întreaga grosime.
Determinarea porozităţii mediului filtrant reprezintă umplerea porilor mediului filtrant
cu un volum V de lichid a cărui densitate este cunoscută şi se calculează astfel:
1 mf −mi
ε= ∙ ∙ 100
ρl V
unde: mf - masa corpului poros cu porii plini de lichid;
mi-masa inţială a corpului poros;
ρl – densitatea lichidului
Permeabilitatea reprezintă proprietatea unui mediu poros de a permite să treacă prin
masa sa un fluid ce este supus unui gradient de presiune. În funcţie de raportul dintre
diametrul porilor si drumul mijlociu al moleculelor fluidului se defineşte:
 permeabilitatea moleculară, care depinde de natura materialului poros şi este invers
√
proporţională cu mărimea R ∙
T
M
unde: R – constanta gazelor perfecte;
T – temperatura absolută, în K;
M – masa moleculară a gazelor respectiv a vaporilor fluidului care trec prin mediul
poros.
 permeabilitatea vâscoasă↔coeficientul de permeabilitate:
1 A∙∆p Q 1 1 2
Q= ∙ ⇒ Bη=η∙ =η∙ v ∙ [m ]
β v∙ ρ∙h A υp υp
υh υh
D.Factori de influenţă referitori la condiţiile de realizare a operaţiei de filtrare

Presiunea de filtrare, reprezintă forţa motoare sub acţiunea căreia se produce operaţia
de filtrare. Operaţia de filtrare se poate desfăşura sub acţiunea:
a) Presiunii hidraulice:
−5
∆ p=ρ ∙ g ∙ h=( 0 ,05 … . 0 , 4 ) ∙ 10 Pa
Fig. 3.5. Acțiunea presiunii hidrostatice asupra
coloanei de lichid, [23]
6
b) Depresiunii create pe faţa inferioară a stratului filtrant, prin intermediul unei pompe de
vacuum.
−5
∆ p=( 0 , 2 … 0 , 4 ) ∙10 Pa
Fig. 3.6. Acțiunea depresiunii asupra coloanei de lichid, [23]
c) Presiunii create de un grup de pompare:

−5
∆ p=( 1 ….30 ) ∙ 10 Pa
Fig. 3.7. Acțiunea presiunii create de grupul de pompare

asupra coloanei de lichid, [23]
Temperatura are influenţe nefavorabile sau favorabile asupra procesului de filtrare.

Influenţele favorabile produse de temperatură sunt:
 scăderea densităţii şi a vâscozităţii;
273+C T
ηT =η 0 ∙ ∙
T +C 273
 scaderea umidităţii finale a precipitatului;

 producerea coagulăriiunor substanţe din soluţie. [23]
7
Din categoria influenţelor nefavorabile fac parte:
 umflarea materialului mediului filtrant (reducerea secţiunii libere a porilor) ca urmare a
prezenţei fluidului cald;
 solubilizarea unor substanţe care la temperatură normală se află sub sormă de particule în
suspensie;
 creşterea consumului energetic, care în anumite condiţii poate să facă ca operaţia de
filtrare să devină neeconomică.
Diluarea suspensiei poate influenţa procesul de filtrare în mod favorabil prin
reducerea vâscozităţii fluidului iar în mod negativ prin mărirea cantităţii de suspensie care se
filtrează, putând conduce şi la peptizarea suspensiei.
Filtrarea sau sedimentarea prealabilă se aplică în următoarele cazuri:
 filtrarea unor suspensii cu un conţinut mare de substanţă solidă;
 când se urmăreşte obţinerea unui filtrat limpede.
Introducerea în precipitat a unor materiale auxiliare are ca scop obţinerea unui filtrat
cu limpiditate mărită. Materialele auxiliare pot fi introduse ca strat filtrant aluvionar sau
castrat filtrant prealuvionar şi pot fi materiale purverulente, ca de exemplu diatomitul
(kieselgur), pământul decolorant, talcul, cărbunele activ, manganul etc. sau materiale fibroase,
precum fibrele de azbest, rumeguşul de lemn, hârtia destrămată etc.
Ca influenţe favorabile pot fi amintite obţinerea unor precipitate afânate permeabile,
cu acţiune puternic adsorbtivă şi creşterea calităţii filtratului şi a vitezei de filtrare iar ca
influenţă nefavorabilă se aminteşte impurificarea precipitatului.[23]
3.3. Materiale utilizate ca mediu de filtrare
Materialele folosite ca strat filtrant sunt foarte diferite ca natură şi structură, au grosimi
diferite sau straturi filtrante formate dintr-o succesiune de materiale şi structuri (nisip de
diferite mărimi, cauciuc pe suport metalic etc.).
Acestea trebuie să realizeze:
 reţinerea cât mai completă a fazei solide din suspensie, şi eventuale impurităţi;
 rezistenţa hidraulică redusă;
 rezistenţa mecanică şi chimică suficientă;
 regenerare uşoară;
 prelucrare uşoară şi ieftină;
În funcţie de natura lor, materialele filtrante se utilizează ca straturi mono - sau multi -
filamente sub formă de table, site, ţesături şi împletituri, plăci poroase, straturi fibroase şi
pulverulente, straturi granulare, membrane.
Principalele materiale utilizate ca mediu de filtrare sunt:
 Ţesături textile, caracterizate prin elasticitate mare, porozitate fină, dar care au rezistenţă
mecanică redusă şi prezintă tendinţă de colmatare.Ţesăturile din bumbac se recomandă
pentru filtrarea uleiurilor şi a suspensiilor neutre sau alcaline. Ţesăturile din lână se
recomandă pentru filtrarea uleiurilor hidraulice, a suspensiilor neutre până la slab
8
acide.Fibrele sintetice se recomandă la filtrarea apei, a suspensiilor cu pH de la puternic la
puternic bazic;
 Materiale metalice, care se utilizeaza sub forma de table perforate, gratare, site şi care, de
obicei , servesc ca suport de rezistenţă pentru alte materiale filtrante, sau sub forma unor
împletituri metalice cu ochiuri de pâna la 50 mμ;
 Metale sinterizate, utilizate pentru filtrări la presiuni şi temperaturi ridicate, cum ar fi
topituri sau soluţii de polimeri. Au rezistenţă mecanică mare dar au permeabilitate redusă
iar regenerarea lor este dificilă ( prin utilizarea ultrasunetelor );
 Membrane filtrante, formate din pelicule de gelatina, esteri ai celulozei, sau alte substante
polimerice, depuse pe un suport din hrtie poroasa sau din alt material. Se utilizeaza pentru
filtrari fine (ultrafiltrari);
 Straturi fibroase, din: celuloză, azbest, vată de sticlă, lână, etc. depuse pe un suport sau
presate. Plăcile poroase din azbest, argile, porţelan, cuarţ, cărbune, cocs, grafit, materiale
plastice etc., au în general porozitate uniformă până la 0.1 μm, rezistenţă mecanică şi
chimică bună. Straturile fibroase din azbest, celuloză, fibre textile (fetru, pâslă), carton se
recomandă pentru filtrarea suspensiilor care colmatează uşor pe un suport (uleiuri,
produse petroliere);
 Plăci poroase, din: portelan, sticla, cuart, argila, grafit, materiale plastice, etc, care se
obtin prin presare cu sau fara lianti si ardere pana la vitrifiere;
 Straturi granulare, formate din: nisip, pietriş, cărbune, bile de sticlă, folosite pentru
filtrarea unor suspensii cu un conţinut redus de fază solidă.Granulele de nisip, cărămidă,
cocs, antracit, marmură, cărbune activ, materiale schimbătoare de ioni se folosesc pentru
dedurizarea apei. [9]
3.4. Ecuaţii ale operației de filtrare
Ecuaţia generală a filtrării prin stratul de precipitat este:
dV ∆ p
= [m¿¿ 3¿¿ s ](1)¿ ¿
dτ R
unde:
∆ p−¿pierderea de presiune în filtru, în Pa;
R - este rezistenţa hidraulică a stratului de precipitat la momentul τ. Ea se exprimăîn kg/m4s.
Pentru un strat poros:
2 2
5 ∙(1−ε ) ∙ σ 1 l
R= 2
∙ η ∙ =r ∙ η∙ (2)
ε A a
xv
l= [ m ] (3)
A
r =5∙ ¿ ¿
9
unde:
ε - reprezintă porozitatea precipitatului
σ – suprafaţa specifică a granulelor
η – vâscozitatea dinamică [Pa/s]
l – grosimea stratului de precipitat [m]
A – aria filtrului [m2]
x – fracţia volumică de fază solidă în susupensie;
r – rezistenţa hidraulică specifică a stratului [m]
Variaţia rezistenţei specifică cu compresibilitatea:
τ
r =r 1 ∙ ( ∆ p ) (5)
r 1 – constantă care reprezintă rezistenţa specifică a precipitatului la ∆p=1

Ecuaţia diferenţială a filtrării prin stratul de precipitat
1−τ
dV 2 ∆ p
=A (6)
dτ r ∙ η ∙ x ∙V
V – volumul de filtrat, în m3
τ – durata operaţiei, în s;
pentru Δp=constant:
K1 – constant
( )
1−τ
V 2 (∆ p )
=2∙ ∙ τ (7)
A r1 ∙ η ∙ x
Sau
( )
2
V
=K 1 ∙ τ (8)
A
Unde:
( ∆ p )1−τ
K 1=2 ∙ (9)
r 1 ∙ η∙ x
10
dV
 pentru
dτ
= constant
K2 – constant
( )
2
V 1−τ
=K 2 ∙ ( ∆ p ) (10)
A
Sau
( )
1− τ
1 V 2 (∆ p )
2
∙ =K 2 ∙ (11)
A τ τ
1
K 2= (12)
r 1 ∙η ∙ x
Ecuaţia generală a filtrării prin stratul de precipitat:
( ) =K ∙( ∆ p ) ∙ τ (13)
m
V n
-cu m = 2, n = 0, K=K1 se obţine ecuaţia (7)

-cu m = 2, n = 1-τ, se obţine ecuaţia (10)
Ecuaţia (2) redă rezistenţa hidraulică a stratului ca produs între o caracteristică a
precipitatului, o caracteristică a lichidului şi o caracteristică a stratului.
Valoarea exponentului τ (4) variază între 0 şi 1. Pentru precipitate necompresibile,
formate din particule tari, debitul filtrului este proportional cu diferenţa de presiune ∆p.
Pentru precipitate necompresibile, formate din particule moi, debitul este independent de ∆p
(5).
Plecând de la premise că în filtrare curgerea are loc într-un mediu poros, pierderea de
presiune pentru realizarea curgerii este dată de ecuaţia lui Fanning:
2
l w
∆ p=λ ∙ ∙ ∙ ρ(14 )
d 2
în care :
 l – lungimea drumului parcurs de filtrat prin porii stratului filtrant (l=α∙h, în care h
este grosimea stratului şi α este coeficientul lui de corecţie supraunitar);
 d – diametrul capilarului prin care se realizează curgerea;
 λ – coeficient de frecare.
Fiind curgere laminară valoarea lui λ se determină în funcţie de criteriul Reynolds pe
baza relaţiei de forma λ=α ∙ ℜ−1. Pentru valoarea lui α la curgerea în sisteme normale s-a
demonstrat că α=64.
Astfel relaţia (14) devine:
32 ∙ v ∙ α ∙h ∙ w ∙ ρ
∆ p= 2
(15)
d
sau viteza de filtrare este:
11
2
∆ p∙d
w= (16)
32∙ v ∙ α ∙ h ∙ ρ
Considerând debitul de filtrate care trece prin unul din porii filtrantului:
2
π ∙d
q v= ∙ w (17)
4
şi ţinând cont de relaţia (16) prin care s-a dedus viteza, debitul de filtrate care se scurge printr-
un por este:
4
π ∙∆ p∙d
q v= ∙ w(18)
128 ∙ v ∙ α ∙ h ∙ ρ
Din această relaţie rezultă că debitul de filtrare este proporţional cu puterea a patra a
diametrului capilarului, ceea ce arată importanţa pe care o prezintă pentru filtrare diametrul
capilarului. Ecuaţia (18) reprezintă determinarea debitului de filtrat într-un filtru ideal.
Transpunând la întreaga suprafaţă de filtrare A şi considerând că pe unitatea de
suprafaţă sunt n pori relaţia (18) devine:
4
π ∙n A ∙ ∆ p ∙ d
Qv = ∙ (19)
128 ∙ α v ∙ ρ ∙ h
Această relaţie reprezintă debitul de filtrare al uni filtru ideal în care membrana
filtrantă este considerată suport pentru stratul de precipitat fără să opună rezistenţă la curgere.
În aceste condiţii filtrarea poate fi asemănată cu curgerea printr-un strat granular cu
deosebirea că faţă de aceasta grosimea stratului de precipitat variază în timp din cauza
depunerii particulelor reţinute la suprafaţa stratului în timpul operaţiei.
Dacă se consideră debitul de variaţie a volumului de filtrate în raport cu timpul τ,
relaţia (19) devine:
4
dV π ∙ n A ∙ ∆ p ∙ d
Qv = ∙ ∙ (20)
dτ 128 ∙ α v ∙ ρ ∙h
4
π ∙n∙d
Dacă se consideră debitul pe unitatea de suprafaţă şi termenul =β rezistenţa
128∙ α
specifică de filtrare, relaţia (20) devine:
dV A∙∆ p
=W = (21)
A ∙ dτ β ∙ v ∙ ρ∙ h
3.5. Spălarea precipitatului
Spălarea precipitatului se efectuează în două cazuri:

 când precipitatul se reţine ca fază preţioasă, trebuind să se elimine din el atât substanţa
care a fost dizolvată în masa suspensiei cât şi filtratul rămas în pori;
 când este necesară recuperarea din precipitat a filtratului, considerat ca fază preţioasă.
Spălarea precipitatului se poate realiza în două moduri:
 în echicurent, când lichidul de spălare se deplasează în masa stratului filtrant în acelaşi
12
sens cu filtratul;
 în contracurent când lichidul de spălare se deplasează în masa stratului filtrant în sens
invers celui de circulaţie a filtratului.
Operaţiei de spălare a precipitatului îi sunt caracteristice următoarele:
 spălarea se aplică unui strat de precipitat cu grosimea constantă, fapt pentru care se
poate considera că spălarea se efectuează în condiţii identice cu filtrarea la presiune
constantă;
 se consideră că debitul apei de spălare, care trece prin precipitat, este egal cu debitul
de filtrate care a trecut prin precipitat la sfârşitul operaţiei de filtrare.
Spălarea precipitatului în cazul precipitatelor necompresibile

Ecuaţia diferenţială generală a filtrării prin strat de precipitat:
dV A∙∆ p
Q= = (22)
dτ
( V
v ∙ ρ ∙ β 1 ∙ x ∙ +r 2
A )
Ecuaţia diferenţială caracteristică operaţiei de filtrare prin strat de precipitat
necompresibil, adaptată condiţiilor etapei de spălare a precipitatului:
2
dV ∆p A
= ∙ (23)
dτ v ∙ ρ ∙ β 1 ∙ x V f
Spălarea precipitatului în cazul precipitatelor compresibile

Ecuaţia diferenţială caracteristică operaţiei de filtrare prin strat de precipitat
compresibil, adaptată condiţiilor etapei de spălare a precipitatului:
1−τ
dV (∆ p) A2
= ∙ (24)
dτ v ∙ ρ ∙ β 0 ∙ x V f
2
dV A
=K s ∙ (25)
dτ Vf
unde:
 pentru precipitat necompresibil
∆p
Ks= (26)
v ∙ ρ ∙ β1 ∙ x
 pentru precipitat compresibil
13
( ∆ p )1− s
Ks= (27)
v ∙ ρ ∙ β0 ∙ x
Separând variabilele rezultă:

Vf τf
∫ V f ∙ dV = A 2
∙ K s ∙ ∫ dτ (28)
0 0
Soluţia
2
Vf 2
=K s ∙ A ∙ τ f (29)
2
Sau
V f = A ∙ √ 2 ∙ K s ∙ τ f (30)
Prin cercetări experimentale asupra fazei de spălare a unui anumit tip de precipitat, se
determină timpul de spălare. Cu relaţia (30) se calculează volumul de apă utilizat pentru
spălarea precipitatului din instalaţia industrial.
CAPITOLUL 4
ANALIZA STADIULUI ACTUAL AL SOLUŢIILOR
14
CONSTRUCTIVE DE FILTRE
4.1.Clasificarea echipamentelor utilizate la operația de filtrare
Clasificarea filtrelor se face după mai multe criterii:

 După modul de realizare a diferenţei de presiune, necesară curgerii lichidului prin stratul
filtrant, se disting:
- filtre ce funcţionează sub acţiunea presiunii hidrostatice, dată de diferenţa de nivel a
produsului tulbure faţă de cel filtrat;
- filtre ce funcţionează la presiuni mai mici decât presiunea atmosferică, realizate cu
pompe de vid;
- filtre ce funcţionează la presiuni mai ridicate decât presiunea atmosferică, obţinute cu
ajutorul pompelor de vehiculare a produsului supus filtrării.
 După regimul de funcţionare se disting:
- filtre cu funcţionare continuă (de exemplu: filtre cu tambur rotativ sau filtrele cu
membrană tubulară cu efect de decolmatare tangenţială);
- filtre cu funcţionare periodică, aşa cum sunt majoritatea filtrelor folosite în industria
alimentară.
 După mărimea particulelor reţinute, dependentă în principal de dimensiunile porilor
stratului filtrant utilizat, filtrele se pot grupa în:
- filtre pentru filtrarea convenţională (grosieră, normală sau sterilizantă);
- filtre pentru microfiltrare;
- filtre pentru ultrafiltrare.
 După fracţiunea ce urmează a fi utilizată se disting:
- filtre la care se utilizează filtratul;
- filtre la care se utilizează sedimentul;
- filtre la care se utilizează filtratul şi sedimentul.
 După modul de alcătuire a stratului filtrant, filtrele pot fi grupate în:
- filtre cu strat filtrant preexistent;
- filtre cu strat filtrant ce se formează prin prealuvionare sau aluvionare pe suport
filtrant.
Stratul filtrant preexistent poate fi alcătuit fie numai dintr-un suport filtrant cu
rezistenţă mecanică mărită ce face parte din construcţia filtrului (plăci din tablă perforată, site
din împletitură din sârmă, plăci din materiale polimerice sintetice sau tuburi din materiale
ceramice), fie din suport filtrant şi un strat filtrant care poate fi recondiţionat prin spălare
(pânze, plăci prefabricate).
Întrucât în industria alimentară filtrele cu strat filtrant preexistent nu satisfac
întotdeauna exigenţele impuse de obţinerea unor produse foarte limpezi (vin, bere, sucuri de
fructe) sau filtrarea este îngreunată de prezenţa în produs a unor produşi coloidali (industria
uleiului), se utilizează pe scară largă filtrarea aluvionară.
15
Stratul filtrant prealuvionar se formează înaintea începerii procesului de filtrare
propriu-zis. Pentru aceasta, materialul filtrant, care poate fi unul material pulverulent
(diatomit, perlit sau un amestec al acestora) sau un material fibros (celuloză), se amestecă cu o
anumită cantitate din produsul ce urmează a fi filtrat sau chiar cu apă şi se recirculă prin filtru
cu ajutorul unei pompe, până ce materialul filtrant este reţinut pe suport, iar lichidul este
limpede. [23]
4.2. Soluţii constructive de echipamente pentru filtrare
Caracteristica principală a filtrelor presă este concentrarea unei suprafeţe de filtrare

mari într-un spaţiu cu dimensiuni relativ reduse. Deşi este unul din cele mai vechi, este cel
mai răspândit şi în prezent datorită avantajelor pe care le prezintă:
 precipitatul se obţine sub formă de tarte care pot fi trimise direct la uscare;
 se adaptează uşor la condiţii variabile de lucru;
 poate fi construit din materiale rezistente la coroziunea anumitor agenţi;
Funcţionarea intermitentă, efortul cerut pentru manevrarea elementelor, spălarea
defectuoasă a precipitatelor şi uzura relativ rapidă a pânzelor sunt principalele dezavantaje ale
acestora.
În filtrele presă, diferenţa de presiune se creează prin pomparea amestecului de filtrat
cu ajutorul unei pompe, putându-se realiza presiuni de pană la 106 Pa.
Elementele componente ale unui filtru presă sunt:
 postamentul prevăzut cu două bare orizontale pentru susţinerea elementelor
filtrante;elementele filtrante susţinute prin umerii lor pe barele postamentului (60-70
elemente filtrante);
 dispozitivul de strângere a elementelor filtrante într-un bloc etanş. Etanşarea se
realizează prin intermediul pânzelor filtrante aşezate între elementele filtrante.În afară
de filtrul propriu zis mai sunt ca anexe: rezervorul de alimentare, pompa, sistemul de
colectare al filtratului şi sistemul de evacuare al precipitatului.
După tipul constructiv al elementelor filtrante se deosebesc două tipuri de filtre presă:
filtre presă cu plăci şi filtre presă cu plăci şi rame. [2]
4.2.1. Filtre presă cu plăci

Este echipamentul tehnic principal de purificare a uleiului şi constă din următoarele
părţi principale: batiu, placă de capăt, plăci filtrante, mecanism de presare, sistem de
verificare şi reglare a presiunii, cărucior colector ulei impur.
Acesta are ca elemente filtrante o serie de plăci aşezate una langă alta. Placa are un
orificiu central de alimentare, o margine cadru cu suprafaţă netedă pentru a se asigura
strângerea etanşă, o suprafaţă în interiorul cadrului neted, prevăzută cu striuri care uşurează
scurgerea filtratului, iar la partea inferioară unul sau două canale de colectarea a filtratului. La
extremităţi se găsesc plăci de capăt şi un dispozitiv de strângere şi etanşare.
Alimentarea cu ulei se face cu o pompă specială, verificarea presiunii uleiului fiind
realizată cu un manometru de presiune şi cu un set de două supape electromagnetice, cu reglaj
min şi max. Dacă presiunea uleiului se încadrează între cele două limite, uleiul urmează calea
16
de filtrare, iar în cazul depăşirii presiunii, o parte din ulei va fi returnat. Realizarea strângerii
corespunzătoare a plăcilor de filtrare se face cu un mecanism hidraulic care poate realiza
presiunea de 150 atmosfere.
După poziţia şi forma canalului de evacuare a filtrului se deosebesc două tipuri de
filtre presă cu plăci:
 cu evacuarea printr-un racord cu robinet care se poate închide sau deschide şi filtratul
curge într-un canal deschis (filtrul deschis);
 cu canal interior de evacuare, etanş, comun pentru toate plăcile (filtrul cu evacuare
închisă).
Primul tip este frecvent folosit în industria alimentară, deşi evacuarea deschisă se
consideră dezavantajoasă pentru filtrarea lichidelor calde, putând degaja vapori şi miros. El
prezintă avantajul controlului filtrării la fiecare placă şi chiar al separării unei plăci dacă se
observă că la ea apare lichidul tulbure.
Fig. 4.1. Scheme de principiu pentru filtrele presă cu plăci, [2]
Suspensia supusă filtrării este pompată în camerele filtrului presă între pânzele
filtrante. Precipitatul rămâne între pânze, lichidul trece prin porii pânzei între pânză şi placă,
este colectat la partea inferioară şi printr-un racord iese de la fiecare placă în canalul colector.
Operaţia de filtrare se continuă până când viteza de filtrare devine neeconomică sau până la
umplerea camerelor cu precipitat. După filtrare se realizează în unele cazuri spălarea
precipitatului cu apa care circulă în acelaşi sens cu filtratul.
Evacuarea precipitatului se realizează prin depărtarea plăcilor şi desprinderea manuală
a precipitatului de pe pânze. Pânzele se curaţă, se spală, sunt uscate şi refolosite.
Filtrul presă cu plăci se foloseşte pentru filtrarea suspensiilor cu un conţinut mic de
substanţe solide, deoarece spaţiul destinat pentru precipitate este mic. Grosimea maximă a
17
unei turte nu depăşeşte 25-30 mm. [11]
4.2.2. Filtre presă cu plăci şi rame

Dintre variantele constructive de filtre presă, se prezină filtrul presă cu rame și plăci.
Elementele filtrante ale acestui filtru sunt formate din rameși din plăci. Ramele sunt cadre
dreptunghiulare, pătrate sau de altă geoametrie, goale la interior. Ramele alternează cu plăcile,
care sunt cadre de aceeași geometrie și cu aceleași dimensiuni ca și ramele dar care au pre-
văzute la interiorul lor elemente de susținere a pânzei de filtrare (plase de sârmă, plăci perfo-
rate ș.a.). Elementele filtrante se montează alternativ între două capace, unul fix, celălalt mo-
bil, prin sprijinirea lor pe barele de susținere (4). Mediul de filtrare este format din pânze care
se aplică pe ambele fețe ale fiecărei plăci. Înainte de pornirea filtrării, elementele filtrante sunt
presate cu ajutorul unui piston hidrauluic sau a unui șurub care acționează asupra capacului
mobil.
Atât plăcile cât și ramele sunt pevăzute la colțuri cu unul sau două orificii (1), care
prin strângerea elementelor filtrante formează un canal prin care circulă suspensia. Orificiile
(1), comunică cu spațiul din interiorul ramei printr-un orificiu (3). Suspensia este trimisă în
filtru cu o pompă. Aceasta trece prin orificiile (3) în spațiul gol din interiorul fiecărei rame.
Datorită presiunii, filtratul străbate pânza de filtrare, montată pe plăci, și este evacuat în exte-
rior prin orificiile (2) care comunică cu spațiul din spatele pânzei, iar solidul se depune pe
pânza în spațiul din interiorul ramei.
Precipitatul se acumulează în spațiul din interiorul ramelor. Când acest spațiu se umple
se oprește alimentarea cu suspensie, după care, dacă este necesar, se spală precipitatul prin
pomparea lichidului de spălare pe același traseu ca și suspensia. Dacă se dorește obținerea
unui precipitat cu un conținut de umiditate cât mai redus, după spălare se poate sufla aer com-
primat prin filtru. În final se demontează filtrul, se recuperează precipitatul din interiorul
ramelor și de pe pânze, se spală pânzele după care se remontează filtrul pentru un nou ciclu de
lucru.
Filtrele presă cu plăci şi rame sunt întrebuinţate în special pentru filtrări în care sus-
pensia iniţială are un conţinut mare de sediment sau pentru precipitatele poroase cu rezistenţă
mică la filtrare. Dimensiunile uzuale standard sunt 800x800 şi 1000x1000 mm. Materialele
constructive ale filtrelor presă sunt: fonta, oţelul, aluminiul, masele plastice. turnate etc.
Pe langă funcționarea discontinuă aceste filtre mai au și dezavantajul că necesită un

consum mare de manoperă. [21]
18
Fig. 4.2. Filtrul presă cu rame și plăci, [21]
4.2.3. Filtru ulei Colombo 6

Acest filtru este format din: 6 plăci (20x20 cm), ansamblu cu electropompă alimentată
la 220V, motor de 0,5 cp,turbină bronz, cadru şi plăci strângere din fier vopsite în câmp
electrostatic cu vopsea alimentară.
Utilajul este folosit în filtrarea lichidelor alimentare: vin, bere, alcool, sucuri, apă şi
nealimentare: alcooli, bio-diesel.
Suprafaţa filtrare 0,24 m2, capacitate filtrare cuprinsă între 200 - 300 l/h.
Dimensiuni gabarit: 400x270x280, 15 kg.
Filtrarea se face prin plăci filtrante 20x20 cm (consumabile), diferenţiate pe tipuri de
filtrare: grosieră, clarifiantă, fină şi sterilă.
19
Fig. 4.3. Filtru ulei Colombo 6, [13]
4.2.4 Filtru ulei Colombo 18

Filtrul Colombo 18 este alcătuit din 18 plăci (20x20 cm.), ansamblu cu electropompă
alimentată la 220V, motor de 0,9 cp, turbină inoxidabilă cu ştuţuri diametru 30 mm, cadru şi
plăci strângere din inox alimentar.
Utilajul este folosit în filtrarea uleiurilor vegetale şi bio-diesel. Suprafaţa filtrare 0,72
2
m , capacitate filtrare cuprinsă între 200 - 300 l/h. Dimensiuni gabarit: 450x270x280, 19 kg.
Filtrarea se face prin plăci filtrante 20x20 cm (consumabile), diferenţiate pe tipuri de filtrare.
20
4.2.5 Filtru ulei Colombo 36
Filtrul Colombo 36 este alcătuit din: 36 plăci (dimensiune plăci 200x200 mm),
ansamblu cu electropompă Galileo 20 alimentată la 220V, motor de 0,6 cp, turbină bronz cu
pinioane dinţate, cadru şi plăci strângere din fier vopsite în câmp electrostatic cu vopsea
alimentară.
Utilajul este folosit în filtrarea lichidelor alimentare cu vâscozitate crescută; uleiuri,

bio-diesel, etc. Suprafaţa filtrare 1,44 m 2, capacitate filtrare cuprinsă între 550 - 800 l/h.
Dimensiuni gabarit: 1000x270x800, 35 kg.
Filtrarea se face prin plăci filtrante cu dimensiunea 200x200 mm (consumabile),
diferenţiate pe tipuri de filtrare. [1]
4.2.6. Filtru ulei FLU-01

Filtrul de ulei cu plăci FLU-01 este destinat realizării operatiunii de filtrare a uleiului
de floarea soarelui nerafinat obținut printr-un procedeu de presare-extrudere a semințelor.
Filtrul poate elimina impuritățile de pâna la 7 microni din uleiul brut centrifugat.
Cadrul susține în partea inferioară bazinul de recuperare, iar în zona mijlocie tava
colectoare. Pe partea superioară a cadrului se află subansamblul mecanism de strângere, care
realizează presarea plăcilor de filtrare în vederea asigurării etanșării la presiune.
Uleiul brut și decantat în prealabil este adus din bazinul de decantare sau se toarnă
printr-o pâlnie în bazinul de recuperare, de unde este apoi refulat prin intermediul instalației
de pompare la subansamblul plăci de filtrare.
După trecerea prin filtre, uleiul este purificat și se scurge liber prin conducta
colectoare spre vasul de colectare a uleiului.
Golirea bazinului în vederea curățirii nămolului depus sau în vederea conservării
pentru o perioadă mai îndelungată se efectuează cu ajutorul butonului de golire montat în
partea inferioară.
21
Caracteristici tehnice:
 Volumul filtrat: 100 l/h
 Putere motorului electric: 0,75 kW
 Suprafaţa de filtrare totală: 1,2 mp
 Debit maxim: 0,1 m3/h
 Gabarit: 900x700x1200 mm
 Fineţea de filtrare:particule de cca. 0,005-0,007 mm
 Presiune maximă: 4 bari
Fig. 4.6. Filtru ulei FLU-01, [14]
4.2.7. Filtru FU-150

Filtru de ulei fără decantare (uleiul se drece direct prin dispozitiv fără a fi nevoie de
decantarea lui), ajută la câştigarea de timp, prin lipsa decantării (3 zile minim în condiţii de
vară)
Material construcţie plăci capete: aluminiu
Material construcţie plăci: polietilenă
Capacitate 120-150 litri ulei /oră
Putere instalată 0.55 kW/1000 rotaţii/minut
Dimensiuni : 1000X1000X1500 mm
Masa : 130 kg
22
Fig.4.7. Filtru FU-150, [15]
4.2.8. Filtre presă Asio
4.2.8.1.Filtru presă K – 400

Filtrele se execută cu următoarele grosimi ale camerelor (mm): 15, 20, 23, 25, 30, 32.
23
Fig. 4.8. Filtru presă Asio K – 400, [16]
Tabelul 4.1. Caracteristici tehnice ale filtrului presă K – 400, [16]
400x400 grosime turtă 25mm
Nr. camere 10 15 20 25 30 35 40
Volum deschi 26 39 52 65 78 91 104
(dm3) s
închis 19,3 28,9 38,6 48,3 57,9 67,5 77,2
Arie filtru deschi 2,3 3,4 4,6 5,7 6,9 8,1 9,2
2
(m ) s
închis 1,8 2,7 3,6 4,5 5,4 6,3 7,2
A (mm) 516 751 986 1221 1456 1691 1926
B (mm) 1198 1433 1668 1830 2138 2373 2608
C (mm) 1363 1598 1833 2068 2303 2538 2773
Masa netă (kg) 440 470 495 520 550 580 610

Filtrele presă se execută cu următoarele grosimi ale turtelor (mm):
 plăci cameră: 15, 20, 25, 30, 32;
 plăci membrană: 30, 32, 40
Putere instalată a unităţii hidraulice: 1,5 kW, 380 V
24

470x470 grosime turtă 25 mm
Nr. camere 10 15 20 25 30 35 40
Volum deschis 38,7 58 77,4 96,7 116 135 154,8
3
(dm ) închis 34,9 52,3 69,8 87,2 104,7 122 139,6
Arie filtru deschis 3,5 5,3 7,1 8,8 10,5 12,3 14,1
(m2) închis 3,2 4,8 6,4 8 9,6 11,2 12,8
A (mm) 538 783 1028 1273 1518 1763 2008
B(mm) 1227 1402 1717 1962 2207 2452 2697
C (mm) 1392 1637 1882 2127 2372 2617 2862
Masa netă (kg) 615 665 705 745 790 840 890

 plăci cameră: 15, 20, 25, 30, 32, 35, 40, 45, 50
 plăci membrană: 30, 32, 40, 50

25
Nr. camere 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
Volum deschis 106,2 141,6 177 212,4 247,8 283,2 318,6 354 389,4 424,8
(dm3) închis 95,1 126,8 158,5 190,2 221,9 253,6 285,3 317 348,7 380,4
Arie filtru deschis 9,32 12,42 15,53 18,63 21,74 24,84 27,95 31,05 34,15 37,26
(m2) închis 8,42 11,22 14,03 16,83 19,64 22,44 25,25 28,05 30,85 33,66
A (mm) 819 1074 1329 1584 1839 2094 2349 2604 2859 3114
B (mm) 1663 1918 2173 2428 2683 2938 3193 3448 3703 3958
C (mm) 2018 2273 2528 2783 3038 3293 3548 3803 4058 4313
Masa netă (hg) 1150 1227 1304 1380 1450 1535 1615 1690 1770 1855
4.2.8.4.Filtru presă K – 630 cu despachetare automată

 plăci cameră: 15, 20, 25, 30, 32, 35, 40, 45, 50
Putere instalată:
 unitatea hidraulică: 1,5 kW, 400 V
 despachetare: 0,55 kW, 400 V
 tăvi de picurare: 0,18 kW, 400 V
26
Fig. 4.11. Filtru presă Asio K – 630 cu despachetare automată, [16]
Tabelul 4.4. Caracteristici tehnice ale filtrului presă K – 630 cu despachetare automată, [16]
630x630 (despachetare automată) grosime turtă 25 mm
Nr. camere 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
Volum deschis 106,2 141,6 177 212,4 247,8 283,2 318,6 354 389, 424,8
(dm3) 4
închis 95,1 126,8 158,5 190,2 221,9 253,6 285,3 317 348, 380,4
7
Arie filtru deschis 9,32 12,42 15,53 18,63 21,74 24,84 27,95 31,05 34,1 37,26
(m2) 5
închis 8,43 11,22 14,03 16,83 19,64 22,44 25,26 28,05 30,8 33,66
5
A (mm) 819 1074 1329 1584 1839 2094 2349 2604 2859 3114
B (mm) 1663 1918 2173 2428 2683 2938 3193 3448 3703 3958
C (mm) 2018 2273 2528 2783 3038 3293 3548 3803 4058 4313
Masa netă (kg) 1150 1227 1304 1318 1450 1535 1615 1690 1770 1855
4.2.8.5. Filtru presă K – 800

 plăci cameră: 15, 20, 25, 30, 32, 35, 38, 40, 45, 50
27

Nr. camere 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
Volum deschis 238,5 297,8 357,3 416,9 467,4 536 595,5 655 714,6 774,2 833,7
(dm3) închis 221 276,3 331,5 386,8 422 497,3 552,5 607,8 663 718,3 773,7
Arie filtru deschis 20,8 26 31,2 36,4 41,6 46,8 52 57,2 62,4 67,6 72,8
(m2) închis 19,2 24 28,8 33,6 38,4 43,2 48 52,8 57,7 62,5 67,3
A (mm) 1170 1450 1730 2010 2290 2570 2850 3130 3410 3690 3970
B (mm) 2124 244 2684 2964 3244 3524 3804 4084 4364 4644 4924
C (mm) 2534 2817 3097 3377 3657 3937 4217 4497 4777 5057 5337
C 40 (mm) 2595 2875 3155 3435 3715 3995 4275 4555 4835 5115 5395
Masa netă (kg) 3280 3440 3600 3760 3920 4080 4240 4400 4560 4720 4880

 plăci cameră: 15, 20, 25, 30, 32, 35, 38, 40, 45, 50
Putere instalată: - unitatea hidraulică: 1,5 kW, 400 V
 spălare saci: 0,55 kW, 400 V
28
Tabelul 4.6. Caracteristici tehnice ale filtrului presă K – 800 cu despachetare automată, [16]
Nr. camere 30 40 45 50 55 60 65 70 75 80 90
Volum deschis 357,3 476,4 536 595,5 655 714,6 774,2 833,7 893,2 952,7 1072
(dm3) închis 331,5 442 479,3 552,5 607,8 663 718,3 773,7 829 884,2 994,6
Arie filtru deschis 31,2 41,6 46,8 52 57,2 62,4 67,6 72,8 78 83,2 93,6
(m2) închis 28,8 38,4 43,2 48 52,8 57,7 62,5 67,3 72,1 76,9 86,5
A (mm) 1760 2330 2615 2900 3185 3470 3755 4040 4325 4610 5180
B (mm) 2760 3330 3615 3900 4185 4470 4775 5040 5325 5610 6180
C (mm) 3680 4250 4535 4820 5105 5390 5965 5960 6245 6530 7100
Masa netă (kg) 5260 5800 6070 6340 6610 6880 7150 7420 7960 8500 9040

 plăci cameră: 15, 20, 25, 30, 32, 35, 38, 40, 45, 50
Putere instalată: - unitatea hidraulică: 1,5 kW, 400 V
29
Tabelul 4.7. Caracteristici tehnice ale filtrului presă K – 1000 cu despachetare automată,
[16]
Nr. camere 40 50 60 70 80 85 90 95 100 105 110
Volum deschis 796,8 996 1195 1395 1594 1693 1793 1892 1992 2092 2192
3
(dm ) închis 734,4 918 1101 1285 1469 1560 1652 1744 1836 1928 2020
Arie filtru deschis 67,4 84,25 101,1 118 134,8 143,3 151,7 160 168,5 176,9 185,4
(m2) închis 62,24 77,8 93,36 108 124,6 132,2 140 147,8 155,6 16,4 171,2
A (mm) 2408 2998 3588 4178 4768 5063 5358 5653 5948 6243 6538
B (mm) 3944 4534 5124 574 6304 6599 6894 7189 7484 7779 8074
C (mm) 5037 5627 6217 6807 7397 7692 7987 8282 8577 8872 9167
Masa netă (kg) 8350 9050 9750 1045 11150 1150 11850 12200 12550 12900 13250
0 0
.79; 59.86.85
 plăci cameră: 15, 20, 25, 30, 32, 35, 38, 40, 45, 50
Putere instalată: - unitatea hidraulică: 4 kW, 400 V
 tăvi de picurare: 0,18 kW, 400 VWw
30
Tabelul 4.8. Caracteristici tehnice ale filtrului presă K – 1200 cu despachetare automată,[16]
Nr. camere 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150
Volum deschis 1278 1534 1789 2045 2300 2556 2811 3067 3322 3578 3834
(dm3) închis 1200 1440 1680 1920 2160 2400 2640 2880 3120 3360 3600
Arie filtru deschis 120 144 168,1 192,1 216,1 240,1 264,1 288,1 312,1 336,1 360,1
(m2) închis 114,1 136,9 159,7 182,5 205,1 228,1 250,9 273,7 296,5 319,3 342,1
A (mm) 3247 3887 4527 5167 5807 6447 7087 7727 8367 9007 9647
B (mm) 4838 5478 6118 6758 7398 8038 8678 9318 9958 10598 11238
C (mm) 6115 6755 7395 8035 8675 9315 9955 10595 11235 11875 12515
Masa netă (kg) 14600 15100 16100 17100 18100 19100 20100 21100 22100 23100 24100
4.2.8.9. Filtru presă K – 1500 cu despachetare automată

 plăci cameră: 15, 20, 25, 30, 32, 35, 38, 40, 45, 50
Putere instalată: - unitatea hidraulică: 4 kW, 400 V
31
Tabelul 4.9. Caracteristici tehnice ale filtrului presă K – 1500 cu despachetare automată,[16]
Nr. camere 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150
Volum deschis 2180 2616 3052 3485 3942 4360 4796 5232 5668 6104 6540
(dm3) închis 2095 2514 2933 3352 3771 4190 4609 5028 5447 5866 6285
Arie filtru deschis 183,5 220,2 256,9 293,6 330,3 367 403,7 440,4 477,1 513,8 550,5
(m2) închis 177,2 212,6 248,1 283,5 319 354,4 389,8 425,3 460,7 496,2 531,6
A (mm) 3692 4392 5112 5832 6552 7272 7992 8712 9432 10152 10872
B (mm) 6013 6733 7453 8173 8893 9613 10333 11053 11773 12463 13213
C (mm) 723 8440 9163 9883 10603 11323 12043 12763 13438 14203 14923
Masa netă (kg) 22840 23840 24840 25840 26840 27840 29340 30340 31340 32340 33340
4.2.9. Filtru presă VRVM 500x500
Fig. 4.17. Filtru presă VRVM 500x500, [18]
Capacitatea de
Model Volum dm3 Putere Kw
filtrare m2
Filtru presă VRVM 500x500/10 3.6 42 1
32
4.2.10. Filtrul AMS – 250
Acest filtrude uleivegetaleste potrivitpentrupurificareașifiltrarea oricărui fel deulei
vegetalșipoate fi utilizat împreună cudiferiteprese de ulei. În principalfolosit pentru a
separauleiulvegetal pur dinuleicruddupăpresare, șide asemenea, poatefiutilizatpentru
apurificadeșeuridin uleide gătit.
Filtrul de ulei vegetal este compusdinramamașiniidin fațășidin spate, pompa de ulei și

sistemul de pre-filtru.Sistemul de pre-filtrare se utilizează pentru reducerea impurităților care
intră în pompa de ulei, sistem care va prelungi durata de funcționare a pompei.
Fig. 4.18. Filtrul AMS – 250, [19]
 Funcționare ușoară și aplicare pe scară largă;
 Întreținere simplă și costuri scăzute;
 Dimensiunea plăcilor: 250x250 mm;
 Capacitatea de lucru: 50-100 kg/h;
33
 Dimensiuni: 890x550x765 mm;
 Greutate: 155 kg. [19]
4.2.11. Filtrul KE – 500

KE – 500 este un filtru –presă cu dimensiuni reduse, potrivit pentru a fi montat chiar și
în spații foarte mici. Mulțumită structurii sale solide și design-ului simplu, acest tip de filtru
este o mașină extrem de funcțională.
KE exact ca celelalte echipamente mai mari fabricate de DIEMME, a fost proiectat
pentru a lucra la valori ridicate de alimentare cu presiune: 12,15, și 30 bari.
Fig. 4.19. Filtrul KE – 500, [26]
 Presiunea de lucru: 12 – 30 bari;
 Numărul de plăci: 15 – 60 plăci;
 Suprafața de filtrare: 6 – 22 m2;
 Lungimea: 1560 – 3770 mm;
 Greutatea: 850 – 1422 kg. [26]
34
4.2.12.Filtrul ME – 630
ME – 630 este un filtru presă, care este extrem de versatil, poate fi personalizat pentru
a se potrivi anumitor procese, conformcerințele clienților.
ME – 630 este complet automat, cu cicluri scurte și timp minim de așteptare, simultan
sistemul de deschidere ,, plate-pack,, asigură că turta este descărcată într-un timp foarte scurt .
Seria ME oferă modele mari și mici. Acestea din urmă sunt cele mai mici filtre din
lume cu adevărat automate.
Fig. 4.20. Filtrul ME – 630, [26]
 Presiunea de lucru: 15 bari;
35
 Lungimea: 2800 – 4400 mm;
 Greutatea: 1350 – 1500 kg. [26]
4.2.13. Filtrul AUTOMAT-630

Este un filtru-presă, caracterizat printr-un design funcțional și versatilitate
extraordinară. Datorită structurii sale puternice și a gamei largi de modele filtrul AUTOMAT-
630, este în măsură să îndeplinească orice cerință de separare solid-lichid.
Filtrul AUTOMAT-630, în funcţie de aplicaţiile lui automatizate oferă cel mai înalt
nivel de flexibilitate și o capacitate de producție conform aşteptărilor.
Prin intermediul unui PLC (programmable logic controller),filtrul AUTOMAT-630,
poate funcționa complet automat, operatorul urmărind doar faza de descărcare a turtelor.
Fig. 4.21. Filtrul-presă AUTOMAT – 630, [26]
 Lungimea: 2000 – 3800 mm;
36
 Greutatea: 1600 – 2300 kg. [26]
4.2.14.Filtrul Jetfilter – 1000.30

Jetfilter este un concept nou din gama filtrelor-presă care surclasează toate sistemele
de filtrare convenționale.
Tehnologia inovatoare de injectare, împreună cu un sistem unic integrat de evacuare a

turtelor și curăţare a pânzei de filtrare, permite filtrului să separe orice tip de suspensie foarte
rapid. Jetfilter 1000.30 este complet automat și poate funcţiona 24 de ore pe zi fară a necesita
prezenţa unui operator, chiar și atunci când turtele evacuate sunt vâscoase, produs care în mod
normal este eliminat dificil .
În comparaţie cu un filtru-presă automat tradiţional, Jetfilter 1000.30 oferă un
randament orar de aproximativ 4 ori mai mare. Tehnologia implementată acestui model,
reduce durata ciclului de lucru, reduce folosirea dispozitivelor de filtrare chimică și în
consecință, reducere considerabil costurile de funcționare.
Fig.4.22. Filtru-presă Jetfilter 1000.30, [26]
37
 Numărul de plăci: 21 plăci;
 Suprafața de filtrare: 30,4 m2;
 Lungimea: 7200 mm;
 Greutatea: 11500 kg. [26]
4.2.15. Filtrul de ulei ANTARES 20
Filtrul de ulei ANTARES 20 este folosit la filtrarea uleiurilor vegetale, realizând o

filtrare foarte fină a acestora.
Fig. 4.23. Filtrul de ulei ANTARES 20, [24]

Acest filtru este confecţionat în totalitate din oţel inoxidabil AISI 304 (structură,
supape, manometru, etc.) şi este prevăzut cu o supapă pentru reglarea debitului de intrare.
Filtrul este dotat şi cu o pompă proprie din oţel inoxidabil AISI 316, prevăzută cu palete de
nitril.
 21 de plăci din moplen;
 tăviţă din oţel inoxidabil pentru colectatea pierderilor;
38
 puterea motorului: 0,5 cp monofazic (230 V/ 50 Hz) 900 rot/min;
 suprafaţa de filtrare: 0,8 m2
 dimensiunile plăcilor: 20x20 cm;
 gabarit: 85,5x42x60 cm;
 masa: 37,800 kg;
 productivitate orară: 200 l/h. [24]
4.2.16. Filtrul de ulei FU – 2158

Se utilizează pentru filtrarea fină a uleiurilor comestibile. Filtrul de ulei se cuplează cu
decantorul sau rezervorul de stocare a uleiului. În procesul de filtrare se îndepărtează
impurităţile în suspensie, uleiul dublu filtrat devenind de calitate superioară.
Fig. 4.24. Filtrul de ulei FU – 2158, [1]
 fineţea de filtrare: 5 – 7 microni;
 cantitatea filtrată: 10 l/min;
 presiunea maximă de filtrare: 5 bari;
39
 putere motopompă: 0,55 kW, 380 V, 50 Hz;
 gabarit: 800x380x700 mm;
 suprafaţa filtrantă: 200 m2.[1]
4.2.17. Filtrul centrifugal FCO – 03

Filtrul centrifugal separă rapid uleiul brut, obţinut din presa de ulei, de resturile
mărunte aflate în el.
Filtrul centrifugal orizontal este format din:
 batiu: are rolul de a susține ansamblul centrifugal, motorul și întrerupătorul de pornire a
motorului;
 ansamblul centrifugal;
 motorul electric de antrenare;

 bazinul de alimentare.
Fig. 4.25. Filtrul centrifugal FCO – 03, [1]
40
 capacitate: pâna la 5 l/min;
 puterea motorului electric: 2,2 kW;
 alimentare curent: 3x380 V, 50 Hz;
 gabarit (Lxlxh): 500x1000x1200 kg;
 greutate: 150 kg;
 turaţia de centrifugare: 6000 rot/min. [1]
4.2.18. Filtrul de ulei JET 10 PLUS – FTAC 1
Filtrul de ulei JET 10 PLUS – FTAC 1 face posibilă realizarea unei filtrări avansate a
uleiului folosind diferite tipuri de pânză filtrantă între două plăci moplen. Filtrul este
confecţionat în totalitate din oţel inoxidabil AISI 304 şi este prevăzut cu o supapă pentru
reglarea debitului de intrare. Filtrul este dotat şi cu o pompă proprie din oţel inoxidabil AISI
316, prevăzută cu palete din nitril.
Fig. 4.26. Filtrul de ulei JET 10 PLUS – FTAC 1, [24]
 11 de plăci din moplen;
 tăviţă din oţel inoxidabil pentru colectatea pierderilor;
41
 puterea motorului: 0,5 cp monofazic (230 V/ 50 Hz) 900 rot/min;
 suprafaţa de filtrare: 0,4 m2
 dimensiunile plăcilor: 20x20 cm;
 gabarit: 50x33x36 cm;
 masa: 28,200 kg;
 productivitate orară: 100 l/h. [24]
4.3 Alegerea şi justificarea soluţiei optime de filtru pentru ulei
Alegerea soluţiei optime se bazează pe ipoteza folosirii utilităţilor pentru elaborarea

deciziilor de incertitudine.
Având în vedere cele cinci tipuri de filtre de ulei: FCO-03, FLU-01, FU-2158,
ANTARES 20 şi FTAC 1, se alege soluţia optimă pentru ulei ţinând cont de următoarele
criterii:
 în funcţie de debitul de filtrare: k1 [l/h];
 în funcţie de gabarit: k2 [m3];
 în funcţie de greutatea filtrului: k3 [kg];
 în funcţie de puterea instalată: k4 [kW].
Pe baza vectorului de importanţă se trece la calculul coeficientului de importanţă al
fiecărui criteriu, în care fiecare criteriu se compară cu toate celelalte criterii.
Matricea caracteristicilor celor cinci filtre:
Tabelul 4.10.
Debitul de Gabarit Masa Puterea instalată
filtrare [l/h] [m3] [kg] [kW]
FCO-03 300 0,6 150 2,2
FLU-01 100 0,837 180 0,5
FU-2158 600 0,212 160 0,55
ANTARES 20 200 0,216 40,5 0,865
FTAC 1 100 0,06 29,4 0,865
↗ ↘ ↘ ↘
În funcţie de aceste criterii, pentru cele cinci filtre se acordă note, astfel:
 nota 4 pentru kj ≫ki
 nota 2 pentru kj>ki
42
 nota 1 pentru kj=ki
 nota 0 pentru kj<ki
Se adoptă o relaţie decizională: k1>k4>k2, k3
Având în vedere aceste criterii, se realizează următorul tabel în care se acordă notă
celor cinci filtre:
Tabelul 4.11.
∑ a j 1 j2
kj k1 k2 k3 k4 j1
γj
k1 - 4 4 2 10 0,625
k2 0 - 1 0 1 0,0625
k3 0 1 - 0 1 0,0625
k4 0 2 2 - 4 0,25
∑ ∑ a j1 j=16
j1 j2
Ponderile γ j se pot calcula cu algoritmul STEM, prin relaţia:

∑ a j1 j2
j1
γ j=
∑ ∑ a j1 j
j1 j2
unde:
 a j 1 j – reprezintă elementele matricii pătratice A=( a j 1 j ), unde liniile se numerotează
prin j1, iar coloanele prin j2, atât pe linii cât şi pe coloane fiind aceleaşi caracteristici
sau criterii de apreciere k = {k1 ... kn};
 γ j – reprezintă ponderea caracteristicii j în definirea unităţii de ansamblu.
γ j ϵ [ 0.1 ] pentru ∑ γ j=1

Matricea utilităţilor:
Tabelul 4.12.
kj
vj k1 k2 k3 k4
v1 0,4 0,69 0,8 1

v2 0 1 1 0
v3 1 0,19 0,87 0,03
v4 0,2 0,2 0,07 0,21
v5 0 0 0 0,21
Pentru următoarele variante, utilităţile se calculează ce formula:

x ij −min x ij
uij =
max x ij −min xij
43
unde:
x ij – reprezintă valorile caracteristicilor tehnice ale filtrelor de ulei
uij – reprezintă utilitatea variantei i pentru caracteristica j.
Matricea utilităţilor:
Tabelul 4.13.
kj ∑ γ j uij
vj k1 k2 k3 k4
v1 0,25 0,043 0,05 0,25 0,593

v2 0 0,0625 0,0625 0 0,125
v3 0,625 0,012 0,054 0,0075 0,6985
v4 0,125 0,0125 0,004 0,0525 0,194
v5 0 0 0 0,0525 0,0525
Dacă utilităţile evaluează gradul de satisfacţie după mai multe criterii sau
caracteristici, este necesar ca fiecărei variante v i să i se atribuie un indicator de utilitate de
ansamblu Uide forma:
U i=∑ γ j uij
pentru valori i = 1,2,3, ..., m şi j = 1,2,3, ..., n

În urma acestui studiu decizional s-a constat că varianta v 3 este varianta optimă,
deoarece maximul sumei ∑ γ i uij este reprezentat de v3.
44
CAPITOLUL 5
CALCULUL PARAMETRILOR PRINCIPALI AI
INSTALAŢIEI DE FILTRARE
Caracteristici tehnice principale:

 capacitatea de filtrare: 450 l/h;
 presiunea maximă de filtrare: 10 bari;
 dimensiunile ramei: 200x200x9 mm
5.1. Calculul numărului de rame

Dacă se consideră debitul de variaţie al volumului de filtrat în raport cu timpul, vom
avea relaţia:
dV f
Q= = A f ∙ wf
dt
Q – debitul de ulei, [l/h];
A f – suprafaţa de filtrare, [m2]
A f =2 ∙ n ∙a ∙ b
n – numărul de rame;
a,b – lungimea respectiv lăţimea suprafeţei de filtrare;
a = b = 200 mm
w f – viteza de filtrare, [m/s];
2
∆ p∙d
wf =
32 ∙ v ∙ a∙ h ∙ ρ
6 2 −12
10 ∙ 5 ∙10
wf = −3
=¿ 5,96∙10-5 m/s
32 ∙ 0,00468 ∙140 ∙ 20∙ 10
45
∆p – presiunea maximă de filtrare, [bari];
∆p – 10 bari
d – diametrul porilor, [mm];
−5
d=5∙ 10 mm
v – vâscozitatea cinematică, [ Pa∙ s];
η
v=
ρ
ρ – densitatea uleiului, [kg/m3];
η – vâscozitatea dinamică, [ Pa∙ s];
η – 4,683
α – constantă numerică;
α = 140, pentru curgerea prin medii poroase;
h – grosimea stratului de precipitat, [m];
−3
h=20 ∙10 m
Rezultă relaţia numărului de rame:
c ∙Q
n=
α ∙ a∙ b ∙ w f
c – coeficient de presiune
0 , 5∙ 0 , 45
n= 2 −5
=13 ,1
2 ∙ 0 , 2 ∙ 5 ,96 ∙ 10 ∙ 3600
Se adoptă numărul de rame: n = 13 rame.
5.2. Calculul şurubului de strângere a elementelor filtrante ale filtrului cu

rame şi plăci
Forţa datorată presiunii pe placă se determină cu relaţia:

¿
F =p∙S
unde:
p – presiunea de filtrare a uleiului, [N/m2];
p = 10x105 N/m2
S – suprafaţa de filtrare a unei rame, [m];
S = a ∙ b;
unde:
a, b – lungimea respectiv laţimea ramei;
a = b = 0,2 m
¿ 5 2
F =10 ∙ 10 ∙ 0 , 2 =40000 N
Astfel forţa de strângere se determină ce relaţia:
¿
F=1 ,5 ∙ F
46
F=1 ,5 ∙ 40000=60000 N
Aleg ca material pentru șurub: OLC 45 STAS 880-80, cu următoarele caracteristici
mecanice:
 limita de curgere:
 rezistența la rupere:
 alungire la rupere: A5 =min .18 %
 duritatea Brinell (recopt): max.207 HB
Diametrul interior al șurubului:
d=
√ 4 ∙1 , 3∙ F
πσ at
unde:
N
σ at - tensiunea admisibilă la compresiune [ ]
2 ;
mm
σ σc
at=
Cc
[ N /mm2 ]
σ c-limita de curgere;
C c-coeficientul de sigurantă de curgere;
C c =1 ,5 ÷ 3
Se adoptă C c =2
400 2
σ at = =200 N /m
2
d 3=
√ 4 ∙ 1 , 3∙ 60000
π ∙ 200
=22 , 28 mm
Se adoptă d 3=32 mm
Dimensiunile nominale conform STAS 2114/3-75 ale filetului cu profil trapezoidal
sunt:
Dl=33 mm -diametrul nominal interior al filetului interior
d 2=36 ,5 mm -diametrul nominal mediu
d 3=32 mm -diametrul nominal interior al filetului exterior
d=40 mm -diametrul nominal al filtrului
p=7 mm -pasul filetului
Condiția de autofrânare
La sistemele acționate manual, nu trebuie să apară sub sarcină deplasarea relativă a
șurubului față de piuliță. Pentru aceasta este necesar să se îndeplinească urmatoarele condiții:
Ψ ≤φ
unde:
47
Ψ -unghiul de înclinare a elicei filtrului;
p
tg Ψ =
π ∙ d2
p
Ψ =arc tg
π ∙d 2
7
Ψ =arc tg =3 , 49 °
π ∙36 , 5
Ψ -unghiul de frecare redus;
μ
tg=
cosβ
μ
φ=arc tg
cosβ
unde:
φ –coeficient de frecare;
φ=0 , 11… . 0 ,12 –pentru oțel pe oțel
β=15 ° -pentru filetul trapezoidal
0 ,11
φ=arc tg =6,496
cos 15
Ψ ≤ φ 3 , 49<6,496 ⟹relația se verifică
Verificarea șurubului la solicitarea compusă
Efortul unitar echivalent se determină cu relația:

σ ech= √ σ + 4 ∙ τ t ≤ σ at
2 2
unde :
σ –tensiunea la întidere, [N/mm2]
4∙F
σ= 2
π ∙ d3
4 ∙ 60000 N
σ= 2
=74 , 6 2
π 32 mm
φ –tensiunea tangențială la torsiune,
M tot
τ t= 3
0 , 2 d3
M tot =M t 1 + M t 2
unde:
M t 1-momentul din filet, [N∙mm]
48
d2
M t 1=F ∙ ∙ tg(Ψ +φ)
2
36 ,5
M t 1=60000 ∙ ∙ ( 3 , 49+ 6,496 )=192802 , 17 N ∙mm
2
M t 2 –momentul de frecare, [N∙mm]
d2
M t 2=μ ∙ ∙F
2
36 ,5
M t 2=0 ,11∙ ∙60000=120450 N ∙ mm
2
M tot =192802 , 17+120450=313252 , 17 N ∙mm
313252 ,17 2
τ t= 2
=47 , 79 N /mm
0 ,2 32
σ ech= √ 74 ,6 2+ 4 ∙ 47 , 792=121 , 24 N /mm 2
σ ech ¿ σ at 121 , 24<200 → relația se verifică
Verificarea la flambaj a tijei șurubului
Această verificare se face deoarece lungimea șurubului este suficient de mare.

Lungimea de flambaj a șurubului este dată de relația:
l f =2 ∙l
l –lungimea șurubului, [ mm ];
l=350 mm
l f =2 ∙350=700 mm
Determinarea coeficientului de zveltețe:
lf
λ=
imin
unde:
i min - raza de inerție minimă, [ mm ];
i min =
√ i min
A
unde:
A – secțiunea tijei șurubului, [ mm 2 ];
49
4
π ∙ d3
A=
4
I min – momentul de inerție minim, [ mm 4 ]
4
π ∙ d3
I min =
64
I min =
√
π ∙ d 43 ∙ 4
64 ∙ π ∙ d 23
=
d 23
16 √
I min =
√
322
16
=8 mm
700
λ= =87 , 5
8
λ=85 pentru OLC 45 –relația se verifică, iar șurubul se află în domeniul flambajului elastic.
5.3. Calculul parametrilor principali ai instalației de pompare a uleiului

supus filtrării
5.3.1.Dimensionarea geometrică
Pentru realizarea presiunii necesare filtrării, uleiul este pompat cu ajutorul unei pompe
cu roți dințate cu angrenare exterioară de tip 33.58.076. (I.M. Plopeni) cu rmatoarele
caracteristici:
L – lățimea rpților dințate, [ mm ];
L=53 mm
m –modulul danturii, [ mm ];
m=5 mm
α – unghiul profilului de referință;
α =20 °
z –numărul de dinți;
z=15
Volumul geometric al pompei este:
V =π ∙ D d ∙ h∙ L [ mm / rot ]
3
unde:
Dd - diametrul cercului de divizare a roții antrenate, [ mm ];
h - înălțimea dinților;
Dd =m∙ z=5 ∙ 15=75 mm
50
D a−Df
h=
2
unde:
Da – diametrul în cap, [ mm ];
¿
Da =Dd +2 m(hoa−x )
¿
h oa=1
x=0 , 1
Da =75+2∙ 5 ∙1 , 1=86 mm
Df – diametrul de picior, [ mm ];
¿
Df =Dd −2 m(hoa−x )
Df =75−2∙ 5 ∙(1−0 , 1)=66 mm
86−66
h= =10 mm
2
3
V =π ∙ 75∙ 10 ∙53=124872 ,31 mm
Debitul efectiv (real) al pompei este:
l
Qe =Q=450
min
n III - turația arborelui, în rot/min;
n vp – randamentul volumic al pompei;
n vp=0 ,9 ÷ 0 , 95
Se adoptă η pv =0 , 92
Q
n= =[ rot /min ]
V ∙ η pv∙ 10−3
∙0 , 92
450
n III = −3
=65 , 28 rot /min
60 ∙ 124 , 87 ∙ 10 ∙0 , 92
Puterea P necesară pentru acționarea unei pompe (puterea la arborele de acționare) este:
Q ∙ ∆p −3
P= ∙ 10 [ KW ]
ntp
Qe – debitul efectiv al pompei,;
∆ p – randamentul total al pompei;
ntp =0 ,8 ÷ 0 , 85
Se adoptă ηtp =0 ,82
−3 5 −3
0 , 45 ∙ 10 ∙10 ∙ 10
P= =0,548 [ KW ]
0 , 82
51
Puterea motorului electric de acționare Pm este:
Pm=1, 3 ∙ P=0,712 KW
Pentru antrenarea pompei se alege motorul electric asincron de tipul 90S din STAS
1893-87 cu:
 turația de mers în gol este 1000 rot/min;
 puterea este 0,75 kW;
 turația efectivă este 915 rot/min;
Schema cinematică:
În funcție de turația necesară la arborele pompei și de turația motorului electric de

acționare rezultă raportul total de transmitere:
nm 915
i= = =14 , 07
n pompă 65
i=i 1 ∙ i 2=4 ∙3 , 5=14
i 1=4 - pentru prima treaptă de reducere

i 2=3 , 5 -pentru a doua traptă de reducere
52
n m 915
n II = = =229 [ rot /min ]
i1 4
unde:
n III – turația arborelui III, în rot / min
n II – turația arborelui II, în rot / min
5.3.2. Calculul de predimensionare al arborilor transmisiei cu curea

Predimensionarea arborilor se realizează la torsiune.
Materialul folosit pentru construcția arborilor este: OL 50 conform STAS 500/2-80.
a)Momentul de torsiune al arborelui I este:
30 Pm
M tI = ∙ [ Nm ]
π nm
unde:
M tI - momentul de torsiune al aroborelui I, [ Nm ] ;
Pm - puterea motorului electric, [ W ] ;
n m – turația motorului electric, în rot / min;
30 712
M tI = ∙ =7,430709 Nm
π 915
Diametrul arborelui I este:
d 1=
√
3 16 ∙ M tI
π ∙ τ atm
[ mm ]
unde:
τ atm – tensiunea admisibilă, ;
2
τ atm= (15 …30 ) N /mm
Se adoptă τ atm=20 N /mm2
d 1=
√
3 16 ∙7430,709
π ∙ 20
=12 , 36 mm
Se adoptă d 1=20 mm
b)Momentul de torsiune al arborelui II este:
30 P II
M tII = ∙ [ Nm ]
π n II
53
unde:
P II =Pm ∙ ηrul ∙ ηTCT [ W ]
2
2
P II =712 ∙ 0 ,99 ∙ 0 , 95=633 W
30 663
M tII = ∙ =27,64709 Nm
π 229
d II =
√
3 16 ∙27647 , 09
π ∙ 20
=19 , 16 mm
Se adoptă d II =20 mm
c)Momentul de torsiune al arborelui III este:
30 P III
M tIII = ∙ [ Nm ]
π n III
unde:
P III=P mII ∙ ηrul ∙ ηTCT [ W ]
P III=663 ∙ 0 , 99 ∙ 0 ,95=624 W
30 624
M tIII = ∙ =91,67324 Nm
π 65
d III=
√
3 16 ∙ 91673 ,24
π ∙20
=28 , 53 mm
Se adoptă d III=30 mm
5.3.3.Diagrame de eforturi
a) Diagrama de eforturi pentru arborele I.
54
Forța de apăsare pe arborele I este:
F 1=325 ,32 N
l 1=50 mm
l 2=150 mm
l1
∑ M 1=0 F 1 ∙ l 1−V 2 ∙ l 2=0 V 2=F 1 ∙
l2
50
V 2=325 , 32 ∙ =108 , 44 mm
150
l 1+l
∑ M 2=0 F 1 ∙ ( l 1+ l2 ) +V 1 ∙ l2 =0 V 1=−F 1 ∙ 2
l2
50+150
V 1=−325 , 32 ∙ =−443 ,76 mm
150
b) Diagrama de eforturi pentru arborele II.
55
F 2=1047 , 04 N
l 3=150 mm
l 4 =70 mm
F=F 2−F1
F=1047 , 01−325 , 32=721 , 72 N
l3
∑ M 3=0 F 1 ∙ l 3−V 4 ∙ l 4=0V 4=F 1 ∙
l4
70
V 4 =721 ,72 ∙ =336 , 8 mm
150
l 3 +l
∑ M 4 =0 F1 ∙ ( l 3 +l 4 ) +V 3 ∙ l 4 =0 V 3=−F ∙ 4
l4
70+150
V 1=−721 , 72∙ =−1058,526 mm
150
56
d) Diagrama de eforturi pentru arborele III.
F 2=1047 , 04 N
l 5=50 mm
l 6=150 mm
l5
∑ M 5=0 F 2 ∙ l 5−V 64 ∙l 6 =0 V 6=−F 2 ∙
l6
50
V 6=−1047 , 04 ∙ =−349 , 01 mm
150
l 5+ l
∑ M 6=0−F 2 ∙ ( l 5 +l 6 ) +V 5 ∙l 6 =0 V 5=F 2 ∙ 6
l6
50+150
V 5=1047 ,04 ∙ =1396 , 05 mm
150
5.3.4. Verificarea arborilor la solicitare compusă

Verificarea la solocitare copusă constă în determinarea tensiunii echivalente
57
maxime, compuse în secțiunile periculoase ale arborilor. Ținând seama de variația
momentelor de torsiune și încovoiere, în diverse secțiuni ale arborilor, precum și variația
acestora în timp, se caculează momentul echivalent în secțiunile considerate periculoase.
M ie
σ ech= ≤ σ aiIII
Wi
în care:
σ ech - tensiunea echivalentă;
W i – modulul rezistenței la încovoire;
3
π di
unde: W i =
32
σ aiIII – rezistența admisibilă la încovoiere prin circuitul alternant simetric;
unde:
M ie – momentul de încovoiere echivalent.
Momentul de încovoiere echivalent se determină astfel:
M ie= √ M 2i +0 , 75∙ M 2t
unde:
M t – momentul de torsiune
a) Verificarea la solicitarea compusă pentru arborele I:
M ie= √ 16266 2+ 0 ,75 ∙ 7430,7092
M ie=17492,639 Nmm
3
π di
W I=
32
3
π 20
W I= =785 ,39
32
17492,693
σ ech= =22 , 27 M Pa
785 , 39
σ ech <σ aiIII 22 , 27< 90−120 M P a⟹ relația se verifică
b)Verificarea la solicitarea compusă pentru arborele II:
M ie= √ 50520 , 4 4
M ie=50520 , 4 Nmm
3
π d II
W II =
32
58
3
π 20
W II = =785 ,39
32
50520 , 4
σ ech= =64 , 32 M Pa
785 ,39
σ ech <σ aiIII 64 , 32< 90−120 M Pa⟹ relația se verifică
c)Verificarea la solicitarea compusă pentru arborele III:
M ie= √ 523252 +0 , 75 ∙ 91673 ,24 2
M ie=95083 ,6 Nmm
3
π d III
W III =
32
3
π 30
W III = =2650 , 71
32
95083 , 6
σ ech= =35 , 87 M Pa
2650 , 71
σ ech <σ aiIII 35 , 87< 90−120 M Pa⟹ relația se verifică
5.3.5.Calculul transmisiei între arborele I și arborele II

5.3.5.1. Alegerea curelei trapezoidale și dimensionarea transmisiei
Conform STAS 1163-71, se adoptă diametrul primitiv al roții conducătoare:

D p 1=80 mm
Diametrul primitiv al roții conduse D p 2
D p 2=(1−ξ )∙ D p 1 ∙ i TC
unde:
ξ - alunecarea elastică(2%);
D p 1 - diametrul primitiv al roții conducătoare ales la valoarea standardizată;
D p 2 - diametrul primitiv al roții conduse.
D p 2=( 1−0 , 02 ) ∙ 80 ∙ 4=313 , 6 mm
Se adoptă D p 2=320 mm conform STAS 1163-71

Se adoptă cureaua trapezoidală clasică cu profilul de tip A.
Viteza periferică a roții conducătoare se consideră egală cu viteza de deplasare a curelei.
59
π D p1n1
V 1= ≤v
60 ∙1000 adm
pentru curele trapezoidale clasice
π ∙ 80 ∙ 915
V 1= =3 , 83 m/s ≤ v adm
60 ∙1000
Alegerea distanței dintre axa A12 se adoptă în intervalul de valori
0 , 7(D p1 + D p 2 )≤ A12 ≤ 2(D p 1 + D p 2 )
280 ≤ A 12 ≤ 800
Se adoptă A12=400 mm
Lungimea primitivă orientativă a curelei se determină în funcție de distanța dintre
axe și de diametrele primitive ale roților de curea astfel:
2
γ Dp1 D p2 π (D p 1 + D p 2 ) (D p 1 + D p 2 )
L p=2 A12 cos β1+ β2 = + mm
2 2 2 2 4 A 12
Unghiul dintre ramurile curelei γ :
γ =2 arc sin
( (D p 1−D p 2 )
2 A 12 )
γ =2 arcsin ( (320−80)
2 ∙ 400 )
=34 , 91°
Unghiurile de înfățișurare ale curelei pe roata conducătoare β 1 , β 2 [ radiani ]
β 1=π−γ β 2=π +γ β 1 ° =180 °−γ ° β 2 ° =180° + γ °

34 , 91 ∙ π
β 1=π− =2 , 53 radiani
180
34 , 91∙ π
β 2=π + =3 , 75 radiani
180
34 , 91 80 320
L p=2 ∙ 400 ∙ cos ∙ 2 ,53+ ∙ 3 , 75=1464 ,36 mm
2 2 2
Conform STAS 1163-71, se adoptă L p=1600 mm .

Se recalculează distanța dintre axe A12 în funcție L p ales din STAS 1163-71
60
Dp1 Dp2
L p− ∙ β 1− ∙ β2
2 2
A12= mm
γ
2 cos
2
80 320
1600− ∙2 , 53− ∙ 3 , 75
2 2
A12= =471 , 09 mm
34 ,91
2cos
2
Calculul preliminar al numărului de curele - z 0
P ∙ Cf
z 0=
C L ∙ C β ∙ P0
unde:
P - puterea pe arborele roții conducătoare;
C f - coeficient de funcționare;
Se adoptă C f =1, 1
C L – coeficientul de lungime al curelei;
Se adoptă C fl =0 , 99
C β –coeficientul de înfășurare al curelei pe roata mică (roata conducătoare)
C β =1−0,003 (180 °−β ° 1 )
C β =1−0,003 180 °− ( 2, 53 ∙180

π )
=0 , 89
β ° 1 – unghiul de înfășurare pe roata conducătoare, [ grade ];

P0 – puterea transmisă de curea [kW]
( −0 ,09
P 0= a 1 ∙ v 1 −
b1
De
2
)
−c1 ∙ v 1 ∙ v 1 [kW ]
în care:
v 1 – viteza curelei [kW]
a 1 , b1 , c 1 , De – constante pentru curea tip A
a 1= 0,456
b 1= 1,92
c 1= 77,3 ∙ 10-6
De = 12,3 cm
(
P0= 0,456 ∙ 3 , 83−0 , 09−
1 , 92
12 , 3 )
−77 , 3 ∙10−6 ∙ 3 , 832 ∙ 3 ,83=0 , 94 kW
61
0,712 ∙ 1, 1
z 0= =0 , 94
0 , 99 ∙0 , 89 ∙ 0 , 94
Verificarea frecvenței îndoirilor

v1 ∙ x
f= −3
≤fa
L p ∙ 10
în care:
x – numărul de roți de curea de transmisie;
f a – frecvenața maximă admisă;
f a=40 Hz – pentru curelele clasice.
3 , 83 ∙2
f= −3
=4 , 78 ≤ f a
1600∙ 10
Forța de întindere inițială F 0 și forța de apăsare pe arbori F a se determină cu relațiile:
F 0=( 1, 5 … 2) F u
F a=(1, 5 … 2)F u
în care forța utilă ce trebuie transmisă F u este determinată astfel:
P
F u=1000
v1
0,712
F u=1000 =185 , 9 N
3 , 83
F 0=1 ,75 ∙ 185 , 9=325 , 32 N
F a=1 , 75∙ 185 , 9=325 , 32 N
5.3.5.2. Determinarea durabilității curelei trapezoidale
Determinarea efectivă de rezistență la oboseală a curelei trapezoidale se apreciază

prin numărul de ore de funcționare:
P
P j=
z
unde:
P j – puterea efectivă transmisă de curea [ kW ]
0,712
P j= =0,712 kW
1
Ac –aria secțiunii curelei trapezoidale [ mm 2 ]
2
Ac =81mm
h - înălțimea secțiunii curelei
62
h=8 mm
Dp1
La o viteză periferică a curelei și pentru raportul =10 rezultă:
h
Dp1 80
Lh = = =8000 h
L p / Lh 1/102
unde:
L p – reprezintă lungimea primitivă a curelei.
În concluzie, această durabilitate corespunde cu cea a mașinilor din agicultură și a
mașinilor din industria alimentară, care este de minim 6000-9000 ore.
5.3.5.3. Proiectarea roților de curea
Conform STAS 1164/1-87 se adoptă următoarele dimensiuni geometrice:

n=4
De =D p 1 +2 n=88 mm
Df =D p 1 +2 m=56 mm
Se adoptă m=12
B=2 f =20 mm
f =10 mm
unde:
B – lățimea roților de curea
De – diametrul exterior al roții de curea
5.3.6.Calculul transmisiei între arborele II și arborele III

5.3.6.1. Alegerea curelei trapezoidale și dimensionarea transmisiei
Conform STAS 1163-71, se alege diametrul primitiv al roții conducătoare:

D p 3=100 mm
Diametrul primitiv al roții conduse D p 2
D p 4 =(1−ξ)∙i TC
unde:
ξ – alunecarea elastică(2%);
D p 3 – diametrul primitiv al roții conducătoare ales la valoarea standardizată;
D p 4 – diametrul primitiv al roții conduse
D p 4 =( 1−0 , 02 ) ∙100 ∙ 3 ,5=343 mm
Se adoptă D p 4 =360 mm conform STAS 1163-71.

Se adoptă curea trapezoidală clasică cu profilul de tipul A.
Viteza periferică a roții conducătoare se consideră egală cu viteza de deplasare a
curelei.
63
π ∙ D p 3 ∙n II
V 1= ≤ v adm
60 ∙1000
v adm=30 m/s pentru curele trapezoidale clasice
π ∙ 100 ∙229
V 1= =1, 19 m/s ≤ v adm
60∙ 1000
Alegerea distanței dintre axe A34 se adoptă în intervalul de valori:
0 , 7( D p3 + D p 4)≤ A 34 ≤ 2 ( D p 3 + D p 4 )
322 ≤ A 34 ≤ 920
Se adoptă A34 =500 mm

Lungimea primitivă orientativă a curelei se determină în fucnție de distanța dintre axe
și diametrele primitive ale roților de curea altfel:
2
γ Dp3 Dp4 π (D p 3 + D p 4) ( D p 3−D p 4)
L p=2 A34 cos + β 31+ β 42=2 A 34+ + mm
2 2 2 2 4 A 34
Unghiul dintre ramurile curelei γ :
γ =2 arc sin
( (D p 4 −D p 3 )
2 A 34 )
γ =2 arcsin ( 360−100
2 ∙500 )
=34 ,14 °
Unghiurile de înfășurare ale curelei pe roata conducătoare β 3 , β 4 [ radiani ]
β 3=π−γ β 4=π + γ β 3 ° =180° −γ ° β 4 °=180 °+ γ °
30 , 14 ∙ π
β 3=π− =2 , 61 radiani
180
30 ,14 ∙ π
β 3=π + =3 , 75 radiani
180
30 , 14 100 360
L p=2 ∙ 500∙ cos + ∙2 , 61+ ∙ 3 ,66=1754 , 9 mm
2 2 2
64
Conform STAS 1163-71, se adoptă L p=1800 mm .
Se recalculează distanța dintre axe A34 în funcție L p ales din STAS 1163-71
Dp3 Dp4
L p− β 3− β
2 2 4
A34 = mm
γ
2 cos
2
100 360
1800− ∙2 , 61− ∙ 3 , 66
2 2
A34 = =523 , 67 mm
30 ,14
2 cos
2
Calculul preliminar al numărului de curele - z 0
P ∙ Cf
z 0=
C L ∙ C β ∙ P0
unde:
P - puterea pe arborele roții conducătoare;
C f - coeficient de funcționare;
Se adoptă C f =1, 1
C L – coeficientul de lungime al curelei;
Se adoptă C L =1 , 01
C β –coeficientul de înfășurare al curelei pe roata mică (roata conducătoare)
C β =1−0,003 (180 °−β ° 3 )
C β =1−0,003 180 °− ( 2, 61 ∙180

π )
=0 , 9
β ° 3 – unghiul de înfășurare pe roata conducătoare, [ grade ]

P0 – puterea transmisă de o curea, [ kW ]
( −0 , 09
P 0= a 1 ∙ v 1 −
b1
)
−c ∙ v ∙ v [ kW ]
De 1 1 1
2
în care:
v 1 – viteza curelei [ kw ]
a 1 , b1 , c 1 , De – constante pentru curea de tip A
a 1=0,456
b 1=1 ,92
3
c 1=77 , 3 ∙10
De =12 , 3 cm
(
P0= 0,456 ∙ 1 ,19−0 ,09−
1 , 92
12 ,3 )
−77 ,3 ∙ 10−6 ∙1 , 192 ∙ 1 ,19=0 , 98 kW
65
0,712∙ 1 ,1
z 0= =0 ,88
1 ,01 ∙ 0 , 9∙ 0 , 98
Verificarea frecvenței îndoirilor

v1 ∙ x
f= −3
≤fa
L p ∙ 10
în care:
x – numărul de roți de curea de transmisie;
f a – frecvența maximă admisă;
f a=40 Hz – pentru curelele clasice.
1 , 19∙ 2
f= −3
=1 , 32≤ f a
1800∙ 10
Forța de întindere inițială F 0 și forța de apăsare pe arbori F a se determină cu relațiile:
F 0=(1, 5 … 2)F u
F a=(1, 5 … 2) F u
în care forța utilă ce trebuie transmisă F u este determinată astfel:
P
F u=1000
v1
0,712
F u=1000 =598 , 31 N
1, 19
F 0=1 ,75 ∙ 598 , 31=1047 , 04 N
F a=1 , 75∙ 598 , 31=1047 , 04 N
5.3.6.2. Determinarea durabilității curelei trapezoidale
Determinarea efectivă de rezistență la oboseală a curelei trapezoidale se apreciază

prin numărul de ore de funcționare:
P
P j=
z
unde:
P j – puterea efectivă transmisă de curea [ kW ]
0,712
P j= =0,712 kW
1
Ac –aria secțiunii curelei trapezoidale [ mm 2 ]
2
Ac =81mm
h - înălțimea secțiunii curelei
66
h=8 mm
Dp1
La o viteză periferică a curelei și pentru raportul =12 , 5 rezultă:
h
Dp1 100
Lh = = =10000 h
L p / Lh 1/102
În concluzie, această durabilitate corespunde cu cea a mașinilor din agicultură și a
mașinilor din industria alimentară, care este de minim 6000-9000 ore.
5.3.6.3. Proiectarea roților de curea
Conform STAS 1164/1-87 se adoptă următoarele dimensiuni geometrice:

n=4
De =D p 3 +2 n=108 mm
Df =D p 3 +2 m=76 mm
Se adoptă m=12
B=2 f =20 mm
f =10 mm
unde:
B – lățimea roților de curea
De – diametrul exterior al roții de curea
5.3.6.4. Alegerea cuplajului cu flanșe(STAS 769-73)
Cuplajele cu flanșe sunt cuplaje permanente, fixe, care nu pot compesa abaterile de
poziție ale capetelor de arbori.
Momentul de torsiune se transmite prin intermediul șuruburilor de păsuire, cu ajutorul
cărora se realizează asamblarea semicuplelor cuplajului.
Mărimea cuplajului se alege în funcție de momentul de torsiune de calcul M tc , luând
în considerație regimul de lucru al mașinii antrenate și al celei motoare, prin intermediul unui
coeficient de serviciu c s , corelat cu diametrul capătului de arbore. Momentul de torsiune de
calcul trebuie să fie mai mic sau egal decât momentul de torsiune norminal indicat STAS.
Din această condiție rezultă marimea cuplajului.
a)Cuplajul cu flanșe al arborelui I:
M tc =c s ∙ M t ≤ M tn
M tc – momentul de tosiune de calcul;

M t – momentul de torsiune nominal transmis prin arborele I;
c s – coeficientul de serviciu.
c s =1.5
M tc =1.5∙ 7.430709=11.45 Nm
67
M tc ≤ M tn → 11.145< 21.2 MPa ⇒ relația se verifică
Se alege cuplaj COF 2-20 STAS 769-73 și se verifică elementele de legătură ale
cuplajului în timpul funcționării.
Momentul de torsiune se transmite de la o semicuplă la alta, prin intermediul
șuruburilor, care sunt montate fară joc. Forța tangențială pe un șurub F 1 se determină în
funcție de momentul de torsiune de calcul, de diametrul de montaj al șuruburilor și numărul
de șuruburi, care asamblează semicuplele. Tija șurubului este solicitată la forfecare și strivire.
Tensiunea de forfecare a șuruburilor este dată de relația:
F1 4 ∙ F1
τ f= = ≤ τ =50 … 80 MPa
A s π ∙ d 22 af
pentru condiții necesare.

în care :
F 1 – forța tangențială pe un șurub;
2 M tc
F 1=
D 1 ∙ ns
M tc – momentul de torsiune de calcul transmis prin intermediul cuplajului;

D 1 – diametrul de montaj al șuruburilor;
D1=75 mm
n s – numarul de șuruburi;
n s=3
d 2 – diametrul tijei șurubului de păsuire este egal cu diametrul alezajului din
semicuplă.
d 2=11 mm
2 ∙ 11,145
F 1= =99 , 06 N
0,075 ∙3
−6
4 ∙ 99 ,06 ∙ 10
τ f= 2
=1 , 04 MPa
π ∙ 0,011
τ f < τ af → 1.04< 50 MPa ⟹ relația se verifică
Verificarea șuruburilor (tijei șurubului) la strivire se realizează pe suprafața cea mai

mică cu lungimea de contact minimă.
F1 F1
pm = = ≤ p ma=80 … 120 MPa
A min d 2 l c min ∙
unde:
l c min – lungimea minimă de contact a tijei șurubului cu o semicuplă;
Se consideră l c min =( 1/2… 2 /3 ) ∙ l I
68
l I – lațimea semicuplei în zona de montaj a şuruburilor;
l I =16 mm
l c min =0 ,58 ∙ 16=9 ,28 mm
−6
99 , 06 ∙10
pm = =0 ,97 MPa
0,011∙ 0,00928
pm < pma → 0 , 97<80 MPa ⟹ relația se verifică
Deoarece se respectă condițiile: τ f < τ af și pm < pma , atunci toate elementele geometrice
ale cuplajului corespund condițiilor reale de funcționare și deci mărimea de cuplaj aleasă este
corectă.
b)Cuplajul cu flanșe al arborelui III:
M tc =c s ∙ M t ≤ M tn
M tc – momentul de tosiune de calcul;

M t – momentul de torsiune nominal transmis prin arborele III;
c s – coeficientul de serviciu.
c s =1.5
M tc =1.5∙ 91,67324=137 , 51 Nm
M tc < M tn → 137 , 51< 200 MPa⇒ relația se verifică
Se alege cuplaj COF 6-35 STAS 769-73 și se verifică elementele de legătură ale
cuplajului în timpul funcționării.
Tensiunea de forfecare a șuruburilor este dată de relația:
F1 4 ∙ F1
τ f= = ≤ τ =50 … 80 MPa
A s π ∙ d 22 af
pentru condiții normale de funcţionare şi utilizare.

în care :
F 1 – forța tangențială pe un șurub;
2 M tc
F 1=
D 1 ∙ ns
M tc – momentul de torsiune de calcul transmis prin intermediul cuplajului;

D 1 – diametrul de montaj al șuruburilor;
D1=100 mm
n s – numărul de șuruburi;
n s=3
69
d 2 – diametrul tijei șurubului de păsuire este egal cu diametrul alezajului din
semicuplă.
d 2=11 mm
2 ∙ 137 ,51
F 1= =916 ,73 N
0 , 1 ∙3
−6
4 ∙ 916 ,73 ∙ 10
τ f= 2
=9 , 64 MPa
π ∙ 0,011
τ f < τ af → 9 , 64< 50 MPa ⟹ relația se verifică
Verificarea șuruburilor (tijei șurubului) la strivire se realizează pe suprafața cea mai

mică cu lungimea de contact minimă.
F1 F1
pm = = ≤ p ma=80 … 120 MPa
A min d 2 l c min ∙
unde:
l c min – lungimea minimă de contact a tijei șurubului cu o semicuplă;
Se consideră l c min =( 1/2… 2 /3 ) l I
l I – lațimea semicuplei în zona de montaj a şuruburilor;
l I =16 mm
l c min =0 ,58 ∙ 16=9 ,28 mm
−6
99 , 06 ∙10
pm = =8 ,98 MPa
0,011∙ 0,00928
pm < pma → 8 , 98<80 MPa ⟹ relația se verifică
Deoarece se respectă condițiile: τ f < τ af și pm < pma , atunci toate elementele geometrice
ale cuplajului corespund condițiilor reale de funcționare și deci mărimea de cuplaj aleasă este
corectă.
5.3.6.5. Verificarea rulmenţilor
Calculul de verificare al rulmenţilor constă în stabilirea duratei de funcţionare L h care

trebuie să fie mai mare decât o durată admisibilă Lha.
Pentru arborele I şi II se alege rulment radial cu bile tip 6004 din STAS 3041-68 cu
următoarele caracteristici:
d = 20 mm
C = 7,2 kN
C0 = 4,5 kN
unde:
C – capacitatea dinamică de încărcare a rulmentului, în kN;
C0 – capacitatea statică de încărcare a rulmentului, în kN;
70
Sarcina dinamică echivalentă preluată de fiecare rulment de pe arbore este:
P= XR+Y F a
unde:
X, Y – coeficienţii forţei radiale,respectiv axiale.
Aceşti coeficienţi sunt dependenţi de tipul şi mărimea rulmentului, precum şi de
mărimea forţelor radiale şi axiale de rulment.
Fa = 0
X = 11, Y = 1
Deci, sarcina dinamică echivalentă este egală cu forţa radială.
P=R
Pentru cel mai încărcat de pe arbore (cu sarcina echivalentă cea mai mare) se
determină, în funcţie de capacitatea dinamică a lui, durabilitatea, adică numărul de milioane
de rotaţii efectuate până la apariţia primelor semne de oboseală.
()
p
c
L= [milioane de rotaţii]
p
unde p = 3 - pentru rulmenţii cu bile
În funcţie de durabilitatea efectivă şi de turaţia arborelui se stabileşte durata efectivă
de funcţionare:
6
L∙ 10
Lh= > Lha=15000[ore]
60 ∙ n
Pentru arborele I avem:

P1=V 1
( )
p
c1
L1 = [milioane de rotaţii]
p1
( )
3 3
7 ,2 ∙10 3
L1 = =4573 , 5 [milioane de rotaţii]
433 ,76
6
Lh1 ∙10
Lh 1 = [ore]
60 ∙ n1
6
4573 , 5 ∙10
Lh 1 = =83306 ,01> L ha
60 ∙ 915
83306,01 > 15000 ⟹ relaţia se verifică
Pentru arborele II avem:

P2=V 3
71
( )
p
c2
L2 = [milioane de rotaţii]
p2
( )
3 3
7 , 2 ∙10
L2 = =314 , 7[milioane de rotaţii]
1058 , 52
6
L2 ∙ 10
Lh 2 = [ore]
60∙ n II
6
314 , 7 ∙ 10
Lh 2 =22903 , 93> Lha
60∙ 229
22903,93>15000⟹relaţia se verifică
Pentru arborele III se alege un rulment radial cu bile de tip 6006 din STAS 3041,68 cu
următoarele caracteristici:
d = 30 mm
C = 10,2 kN
C0 = 6,8 kN
unde:
C – capacitatea dinamică de încărcare a rulmentului, în kN;
C0 – capacitatea statică de încărcare a rulmentului, în kN.
P3=V 5
L3 =
p3( )
c3 p
[milioane de rotaţii]
( )
3 3
10 , 2 ∙10
L3 = =390 , 02 [milioane de rotaţii]
1396 ,05
6
L3 ∙ 10
Lh 3 = [ore]
60 ∙ nIII
6
390 , 02∙ 10
Lh 3 = =100005 , 12> Lha
60 ∙ 65
100005,12>15000⟹ relaţia se verifică
72
CAPITOLUL 6
NORME DE ÎNTREŢINERE ŞI EXPLOATARE
Normele specifice de protecţiea muncii sunt reglementări cu aplicabilitate naţională,

care cuprind prevederi minimal obligatorii pentru desfăşurarea principalelor activităţi din
economia naţională, în condiţii de securitate a muncii. Respectarea conţinutului acestor
prevederi nu absolvă unităţile economice de răspunderea pentru prevederea şi asigurarea
oricăror altor măsuri de protecţie a muncii, adecvate condiţiilor concrete de desfăşurare a
activităţilor respective.
Normele specifice de protecţie a muncii fac parte dintr-un sistem unitar de
reglementări privind asigurarea securităţii şi sănătă.ţii în muncă, sistem compus din:
 Norme generale de protecţie a muncii, care cuprind prevederile de securitate a muncii,
general valabile pentru orice activitate .
 Norme specifice de protecţie a muncii, care cuprind prevederile de securitate a muncii
specifice unor anumite activităţi sau grupe de activităţi, detaliind prin acestea prevederile
Normelor generale de protecţie a muncii.
Prevederile tuturor acestor norme specifice de protecţie a muncii se aplică cumulativ şi
au valabilitate naţională, indiferent de forma de organizare, de proprietate asupra capitalului
social, de modul de finanţare şi de activitatea pe care o reglementează.
Structura sistemului naţional de norme specifice de protecţie a muncii urmăreşte corelarea
prevederilor normative cu pericolele specifice uneia sau mai multor activităţi şi reglementarea
unitară a măsurilor de protecţie a muncii pentru activităţi caracterizate prin pericole comune.
Structura fiecărei norme specifice de protecţie a muncii are la bază abordarea
sistemică a aspectelor de protecţie a muncii, practicată în cadrul Normelor generale de
protecţie a muncii.
Conform acestei abordări, procesul de muncă este tratat ca un sistem complex
73
structurat, compus din următoarele elemente care interacţionează reciproc:
 EXECUTANTUL: omul implicat nemijlocit în executarea unei sarcini de muncă.
 SARCINA DE MUNCĂ: totalitatea acţiunilor ce trebuie efectuate prin intermediul mi-
jloacelor de producţie şi în anumite condiţii de mediu, pentru realizarea scopului procesu-
lui de muncă.
 MIJLOACE DE PRODUCŢIE: totalitatea mijloacelor de muncă (instalaţii, utilaje, maşini,
aparate, dispozitive, unelte etc.) şi a obiectelor muncii (materii prime, materiale etc.), care
se utilizează în procesul de muncă.
 MEDIUL DE MUNCĂ: ansamblul condiţiilor fizice, chimice, biologice şi psihologice, în
care unul sau mai mulţi executanţi îşi realizează sarcina de muncă.
Reglementarea măsurilor de protecţie a muncii în cadrul normelor specifice, vizând
global desfăşurarea uneia sau mai multor activităţi în condiţii de securitate, se realizează prin
tratarea tuturor aspectelor de protecţie a muncii la nivelul fiecărui element al sistemului –
executant – sarcina de muncă – mijloace de producţie – mediul de muncă, propriu proceselor
de muncă din cadrul activităţii sau activitătilor care fac obiect de reglementare.
Prevederile sistemului naţional de reglementări normative pentru asigurarea protecţiei
muncii constituie, alături de celelalte reglementări juridice referitoare la sănătatea şi
securitatea în muncă, baza pentru:
 activitatea de concepţie a echipamentelor de muncă şi a tehnologiilor;
 autorizarea funcţionării unităţilor;
 instruirea salariaţilor cu privire la protecţia muncii;
 cercetarea accidentelor de muncă, stabilirea cauzelor şi a responsabilităţilor.
În contextul celor prezentate mai sus, Normele specifice de protecţie a muncii pentru
fabricarea uleiurilor şi a altor grăsimi vegetale au fost elaborate ţinând cont de reglementările
existente pentru aceste activităţi precum şi de analiza si studiul proceselor de muncă, în
funcţie de pericolele specifice, astfel încât pentru fiecare pericol să existe cel puţin o măsură
adecvată la nivelul fiecarui element component al procesului de muncă.
6.1. Prevederi generale
Normele specifice de protecţie a muncii pentru activitatea de fabricare a uleiurilor şi a

altor grăsimi vegetale, cuprind măsuri de protecţie a muncii pentru prevenirea accidentelor de
muncă şi a bolilor profesionale specifice acestor activităţi.
Scopul prezentelor norme este eliminarea sau diminuarea pericolelor de accidentare
sau îmbolnăviri profesionale existente în cadrul acestor activităţi, proprii celor patru
componente ale sistemului de muncă (executant – sarcină de muncă – mijloace de producţie -
mediu de muncă).
Prezentele norme se aplică persoanelor juridice precum şi persoanelor fizice care
desfăşoară activităţi de fabricare a uleiurilor şi a altor grăsimi vegetale, indiferent de forma de
proprietate asupra capitalului social şi de modul de organizare a acestora. [25]
6.2.Probleme privind protecţia muncii în exploatare

74
Pe langă respectarea instrucţiunilor de protecţie a muncii specifice locului de muncă
(secţia de filtrare a uleiului, laboratoare uzinale, etc.) sunt necesare a fi respectate următoarele
măsuri:
 utilajul va fi menţinut permanent într-o stare perfectă de igienă;
 legarea şi verificarea legării la priza de împământare a motoarelor electrice;
 se va verifica înainte de punerea în funcţiune a utilajului stabilitatea lui;
 în timpul funcţionării este interzisă orice intervenţie la utilajele şi accesoriile lor, dacă se
ivesc situaţii de defectare sau de reglare a procesului de lucru. Aceste se vor face numai
după scoaterea de sub tensiune a motoarelor electrice şi închiderea racordurilor
tehnologice de pe conductele de alimentare cu utilităţi;
 dacă în timpul funcţionării se constată scurgeri de material sau neetanşeităţi în conductele
tehnologice, utilajul va fi oprit pentru executarea remedierilor (eventual acestea se vor
efectua la sfârşitul zilei de lucru);
 intervenţii pentru remedierea şi repunerea în funcţiune se vor face de către personalul
specializat şi desemnat pentru întreţinerea şi funcţionarea instalaţiei.
6.3. Condiţii de utilizare în exploatare a produsului
Instalaţia se amplasează, se montează şi se utilizează în fabricile de ulei (secţia de

filtrare), pentru efectuarea unor experimentări legate de filtrarea uleiului alimentar cu diferite
suspesii solide.
Instalaţia se amplasează cât mai în apropierea racordului de alimentare cu ulei nefiltrat
care vine din secţia de prelucrare industrială.
Conductele tehnologice proprii instalaţiei vor fi executate din elemente tronconate,
asamblate prin mufe filetate, teuri şi flanşe cu şuruburi.
Instalaţia se va exploata numai cu condiţia existenţei pe circuitele tehnologice ale
manometrelor prevăzute în documentaţie, pentru protejarea instalaţiei de funcţionare.
Prin vizoarele prevăzute se poate observa în fiecare etapă de desfăşurare a filtrării,
concentraţia suspensiilor solide, cât şi calitatea uleiului filtrat.
Pentru asigurarea etanşeităţii întregului complex de conducte tehnologice se va
prevede ca piesele de schimb să fie permanent în dotarea personalului, cu tot setul garniturilor
din cauciuc, astfel având posibilitatea intervenţiei operative şi permanente, în remedierea ce
se impune.
6.4. Incidente în exploatare
Greşeli în conducerea procesului de exploatare:

 debitul necorespunzător la alimentare cu suspensie;
 valori necorespunzătoare ale presiunii de filtrare;
 utilizarea straturilor filtrante cu caracteristici necorespunzătoare, porozitate, rezistenţa
chimică.
75
Stări de uzură avansată a utilajului, întreţinere neraţională:
 uzuri ale elementelor de fixare (strângere) a pânzelor filtrante;
 uzuri ale instalaţiilor de alimentare cu suspensie;
 uzuri ale suprafeţelor filtrante;
 uzuri la conducte, flanşe, etanşări, armături, elemente de strângere.
Greşeli de montaj:
 montaj greşit al straturilor filtrante, înalţimea prea mare la straturile granulare, lipsa de
etanşare la pânzele filtrante;
 strângere insuficientă şi inegală la asamblările demontabile (etanşări, prezoane, pene,
arcuri);
 jocuri în lagăre;
 lipsa de paralelism (verticalitate, centrare) la montajul suprafeţelor filtrante (plăci şi
rame);
 perturbări (abateri de la valorile nominale ale parametrilor de lucru).
Defecţiuni, uzuri premature şi avansate (anormale):
 avaria suprafeţelor filtrante;
 avaria suporţilor suprafeţelor filtrante;
 avaria sistemelor de alimentare cu suspensie şi lichid de spălare (vase, pompe, conducte).
Operaţii executate la repararea filtrelor de presă:
 filtrele presă se repară după necesităţi;
 după 700-1000 ore de funcţionare;
 recondiţionarea armăturilor;
 înlocuirea pânzelor filtrante;
 după 4000-8000 ore de funcţionare;
 repararea ramelor;
 recondiţionarea plăcilor metalice pentru asigurarea etanşeităţii;
 revizuirea canalelor de intrare şi de ieşire a soluţiei;
 revizuirea dispozitivului de strângere;
 filtrele presă nu necesită reparaţii capitale, dar după 4-5 ani de funcţionare se înlocuieşte
surubul dispozitivului de prindere-strângere al plăcilor şi se rectifică placa frontală de
presiune. [27]
6.5. Activitatea de purificare a uleiului
Pentru prevenirea stropirii cu ulei este interzisă funcţionarea vibratorului fără

acoperirea pâlniei de alimentare.
În timpul funcţionării vibratorului este interzisă urcarea pe acesta. Curăţarea sitei
vibratorului se face numai cu dispozitive destinate acestui scop.
Funcţionarea filtrelor – presă este obligatorie numai când este asigurat întregul sistem
de rame şi plăci, fiind interzisă utilizarea unor rame şi plăci de filtre – presă cu defecţiuni.
În timpul filtrării uleiului cald este interzisă utilizarea ramelor şi plăcilor filtrelor care
nu sunt asigurate cu capace care să prevină stropirea.
76
Materialul rezultat de la curăţarea filtrelor (zaţuri) seva colecta din zonele de lucru şi
se va depozita în locurile amenajate în acest scop.
Montarea pânzelor pe filtru se va face astfel încât acestea să nu prezinte cute.Presiunea
la închiderea hidraulică a filtrului presă şi supapa de siguranţă nu trebuie să depăşească pe cea
din instrucţiunile de exploatare.
Este interzisă deschiderea filtrului, presă atât timp cât mai persistă presiunea şi cât
ventilul sursei de presiune (abur, aer etc.) este deschis. Desfacerea filtrului se va face numai
după ce acesta s-a răcit şi nu mai prezintă pericol de arsuri.
Pânzele, cârpele, hârtiile etc. îmbibate cu ulei, vor fi evacuate din zonele de lucru şi
depozitate în locuri amenajate în acest sens.
Rezervoarele utilizate pentru decantarea uleiului precum şi gurile de vizitare vor fi
asigurate cu capace sau grătare de protecţie prevăzute cu sisteme de închidere sigure.
Sistemele de prevenire a deversării uleiului fierbinte din rezervoare vor fi verificate
periodic cu privire la funcţionarea lor.
Curăţarea rezervoarelor se face după ce au fost răcite, măsurându-se temperatura astfel
ca aceasta să fie sub 40°C, avându-se în vedere întreruperea alimentării cu ulei, aburirea şi
aerisirea pentru eliminarea eventualelor urme de benzină.
Înainte de instalarea filtrelor este obligatorie efectuarea probelor de presiune.
Periodic, se controlează funcţionalitatea sistemului de blocare a inelului de închidere,
etanşeitatea flanşelor şi starea garniturilor de etanşare. [25]
6.6. Repararea filtrelor presă

Filtrarea reprezintă operaţia de separare a sistemelor eterogene cu ajutorul unor medii
poroase care conţin una din fazele sistemului şi permit trecerea celeilalte faze, asigurând în
felul acesta limpezirea lichidelor tulburi.
Condiţiile de desfăşurare a filtrării sunt foarte diferite şi alegerea tipului de aparat
adecvat depinde de un număr mare de factori: natura suspensiei, granulometria cu structura ei,
concentrarea în substanţă solidă, debitul de suspensie prelucrată.
Suspensiile cu particule mari şi necompresibile se filtrează mult mai uşor decât
suspensiile cu particule fine sau coloidale, care formează precipitate impermeabile, astupând
porii materialului.
Materialul filtrant influenţează, prin natura acestuia, porozitatea şi grosimea stratului
filtrant, aria suprafeţei şi grosimea stratului filtrant, aria suprafeţei şi rezistenţa hidraulică.
Ca materiale filtrante se folosesc: pânza, celuloza, azbestul şi pământul de infuzorii.
Pânza se foloseşte în special ca suport pentru materiale ajutătoare de filtrare ca:
azbestul sau pământul de infuzorii. Se confecţionează din bumbac, fire sintetice, fire de cupru
cositorite sau oţel inoxidabil. Se preferă pânza din fire sintetice şi fire de cupru, dar se obţin
rezultate bune şi cu o pânză de bumbac foarte densă, rezistentă şi uniformă.
Celuloza folosită pentru filtrare este obţinută din fire de bumbac condiţionat. Efectul
de filtrare este obţinut prin absorţie şi cernere. Filtrele sunt încărcate cu sarcină electrostatică
pozitivă şi ca urmare, atrag particulele din ulei încărcate negativ, proporţional cu masa de
celuloză şi invers proporţional cu masa de particule în suspensie.
77
Efectul de cernere depinde de tasarea filtrelor, respectiv de grosimea şi densitatea
stratului filtrant.
Celuloza poate fi folosită cu succes la îndepărtarea suspensiilor din suc, cu excepţia
mucegaiurilor şi a proteinelor din care cauză nu poate fi folosită la corijarea supracleierii.
Azbestul folosit pentru filtrare trebuie să fie liber de fier şi calciu. În acest scop se face
o spălare cu acid citric 1% şi apoi cu apă. Procesul de filtrare are loc pe principiul sitei, fară a
avea loc fenomene de adsorbţie, deoarece azbestul are sarcină negativă ca şi particulele din
ulei. În schimb, porii filtrului sunt mult mai fini decât la celuloză. Din această cauză şi debitul
de filtrare este mult mai mic. Pentru a realiza o masă de filtrare cu calităţi superioare se
recomandă adăugarea a 12-25% azbest la celuloză.
Pământul de infuzorii (Kieselgur, diatomita, siliciu fosil, celita, etc.)se foloseşte la
filtrarea sucurilor de fructe foarte încărcate cu impurităti. Acţiunea de filtrare se manifestă
prin adsorbţie.
Filtrele presă constituie o categorie de filtre realizate în mai multe variante
constructive.
Deosebirile principale constau în forma şi modul de funcţionare a elementelor
filtrante. Dintre variantele constructive larg răspândite se menţionează: filtre presă cu plăci,
filtre presă cu rame şi plăci, filtre presă sterilizante.
Filtrele presă sterilizante au construcţia adaptata operatiei de reţinere a
microorganismelor şi sunt folosite, în special, pentru filtrarea uleiului, a vinului şi a altor
băuturi în vederea asigurării conservării.
Fig. 6.1. Filtre cu plăci, [27]
78
În figură este reprezentat filtrul cu plăci cu evacuare deschisă (a, b) şi evacuare închisă
(c, d). Aceasta impune ca, în dreptul orificiului care formează canalul închis, pânza filtrantă să
lase loc liber pentru trecerea filtrantului.
În mod normal, fiecare placă se îmbracă de o parte şi de alta cu panza filtrantă să lase
loc liber pentru trecerea filtrantului.
În mod normal, fiecare placă se îmbracă de o parte şi de alta cu pânza filtrantă care se
montează etanş în orificiul central de alimentare. Între pânzele de pe feţele a două plăci vecine
se formează un spaţiu care reprezintă camera pentru precipitat. Din această cauză, filtrele de
acelaţi tip se mai numesc şi filtre cu cameră.
Elementele filtrante sunt dispuse unele langă altele pe barele postamentului de
susţinere. Filtrul este prevăzut cu un dispozitiv de strângere. Etanşarea se realizează prin
intermediul pânzelor filtrante, la strângerea filtrului.
Produsul supus filtrării este trimis cu ajutorul unei pompe în camerele filtrului presă
între pânzele filtrante. Precipitatul rămane între pânze, lichidul trece prin porii pâzei filtrante
între pânza şi placă, este colectat la partea inferioară şi printr-un racord, iese de la fiecare
placă în canalul colector. Operaţia de filtrare se continuă până când viteza de filtrare devine
neeconomică sau până la umplerea camerei cu precipitat. După filtrare se realizează, pentru
unele situaţii, spălarea precipitatului. Spălarea se realizează cu apa care circulă în acelaşi sens
cu filtrantul. Evacuarea precipitatului se realizează prin îndepărtarea plăcilor şi apoi prin
desprinderea manuală de pe pânze.
Pânzele filtrante sunt curăţate, spălate, uscate şi refolosite în procesul de filtrare.
Filtrul presă cu plăci se foloseşte pentru filtrarea lichidelor care conţin puţine suspensii;
grosimea maximă a unei turte de precipitat este de 25-30 mm. [27]
6.7. Filtru presă cu plăci şi rame

Acesta prezintă elemente filtrante în două tipuri constructive:
79
Fig. 6.2. Filtru presă cu plăci şi rame cu evacuare închisă, [27]
Elementul filtrant, sub formă de placă, are o construcţie asemănătoare cu plăcile

celuilalt tip de filtru, cu deosebirea că orificiul prevăzut pentru alimentare nu mai este în
centrul plăcii, ci, de obicei, în unul din colţurile superioare, orificiul neavând comunicare cu
faţa plăcii.
Când orificiul de evacuare este de tip închis, el poate fi amplasat la partea superioară.
În acest caz, canalul de alimentare este aşezat la partea inferioară. Cel de-al doilea tip de
element este o rama. Rama este un cadru gol care prezintă într-unul din colţurile superioare
canalul de alimentare care comunică în interiorul ramei. Plăcile şi ramele se aşează alternativ,
între ele se întind pânzele filtrante, prevăzute cu orificii în dreptul canalelor de alimentare şi
evacuare.
Rolul ramei este să mărească camera care se formează între două plăci, camera
destinată colectării precipitatului.
Filtrele presă cu plăci şi rame sunt întrebuinţate în special pentru filtrări în care soluţia
iniţială are conţinut mare de sediment, sau pentru precipitate poroase care nu opun prea mare
rezistenţă la filtrare.
Filtrele presă se construiesc cu dimensiuni standardizate în mm: 300x300; 400x400;
600x600; 800x800; 1000x1000. Se construiesc filtre presă care au până la 60-70 elemente
filtrante.
6.8. Filtrele sterilizate
Se deosebesc de filtrele presă uzuale prin faptul că pânza filtrantă este înlocuită cu o
placă filtrantă construită corespunzator operaţiei cu material filtrant special, depus pe un
suport.
80
Fig. 6.3. Filtru sterilizat cu plăci, [27]
Materialul filtrant special poate fi: fibre de celuloză, fibre de azbest, particule de
diatomită depuse pe un suport metalic formând o placă filtrantă.
În figura ce urmează este prezentată schema unui filtru sterilizat cu plăci (1), care
prezintă un singur tip de plăci curente, montate alternant una rasturnată faţă de cealaltă. Pe
faţa plăcii este prevăzut câte un orificiu (3), care comunică cu canalul colector (de alimentare
sau evacuare). Pentru etanşare, între plăci, în porţiunea canalului, sunt prevăzute garnituri de
etanşare (4). Membranele filtrante, construite prin presarea materialului special, sunt fixate în
spaţiul liber între două plăci; etanşeitatea se realizează prin strângere.
Lichidul din canalul de alimentare, prin orificiile plăcii pătrunde în spaţiul dintre
membrană şi placă, iar filtratul străbate porii membranei trecând printre celalaltă faţă a
membranei şi placa următoare şi se scurge în canalul de evacuare.
Spaţiul pentru precipitat este relativ redus; acest tip de filtru este întrebuinţat pentru
filtrarea lichidului cu puţine suspensii. Filtrarea se realizează fără spălarea precipitatului.
Funcţionarea intermitentă, efortul cerut pentru manevrarea elementelor filtrante,
spălarea defectuoasă a precipitatului, uzura suficient de rapidă a pânzelor filtrante constituie
principalele dezavantaje ale filtrelor presă. Prezintă avantajul concentrării unei suprafeţe de
filtrare mari într-un spaţiu de dimensiuni reduse; se adaprează uşor la condiţii variabile de
lucru; poate fi construit din materiale rezistente la coroziune. [27]
6.9. Incidente funcţionale
Incidentele funcţionale (perturbări funcţionale, defecţiuni, avarii) se pot sesiza imediat

după apariţia lor, printr-o supraveghere atentă şi completă a funcţionării utilajului. Orice
incident funcţional obligă - în raport cu amploarea lui - la luarea deciziilor optime şi rapide, în
scopul preîntâmpinării defecţiunilor sau avariilor. Pentru aceasta este necesar să se cunoască
construcţia, modul de lucru, aspectele de bază ale întreţinerii utilajelor.
Greşeli în conducerea procesului de funcţionare:
 alimentarea cu suspensie de calitate necorespunzătoare (conţinut în faza solidă,
dimensiunile particulelelor, vâscozitatea fazei lichide);
 debitul necorespunzător la alimentarea cu suspensie;
 valori necorespunzătoare ale presiunii sau depresiunii la filtrare;
 durata necorespunzătoare de spălare, debit necorespunzător de apă la spălare;
 uscarea necorespunzătoare a precipitatului;
 utilizarea straturilor filtrante cu caracteristici necorespunzatoare, porozitate, rezistenta
chimică;
 regenerarea defectuasă a stratului filtrant;
 durata necorespunzătoare de menţinere a suspensiei sub presiune (sau depresiune).
Stări de uzură avansată a utilajului, întreţinere neraţională:
 uzuri ale elementelor de fixare a pânzelor filtrante;
 uzuri la instalaţiile de alimentare a suspensiei;
 uzuri ale suprafeţelor filtrante;
81
 uzuri la instalaţiile de evacuare a filtrelor;
 uzuri la instalaţiile de producere a vidului (pompe de vid) sau a suprapresiunii;
 uzuri la instalaţiile de alimentare cu lichid de spălare;
 uzuri la instalaţiile de evacuare a lichidului de spălare;
 uzuri la conducte, flanşe, etanşări, armături, elemente de strângere;
 uzuri la sistemele de acţionare;
 regenerarea necorespunzătoare a straturilor filtrante.
Greşeli de montaj:
 montajul greşit al straturilor filtrante, înălţimea prea mare la straturile granulare, lipsa de
etanşare la pânzele filtrante;
 strângerea neegala şi insuficientă la asamblările demontabile (etanşări, prezoane, pene,
arcuri);
 montajul necorespunzător la corpul (batiul) utilajului; legături incorecte la instalaţiile
anexe (vase, pompe, conducte);
 lipsa de orizontalitate (verticalitate) perfectă a arborilor, jocuri necorespunzătoare în
lagăre;
 lipsa de paralelism (centrare) la montajul suprafeţelor filtrante (plăci şi rame, site filtrante
la tamburii centrifugelor).
Perturbări:
 conţinutul necorespunzător de faza lichidă în precipitat;
 filtrat tulbure de calitate necorespunzătoare;
 consum crescut de energie electrică;
 cantitatea scazută de filtrat şi precipitat;
 viteză scazută de filtrare (la filtrele cu funcţionare discontinuă)
Defecţiunile, uzurile premature şi avansate (anormale)- sunt aceleaşi, deoarece
cauzele unor incidente funcţionale pot fi în acelaşi timp efecte ale altor cauze.
Avarii:
 avaria suprafeţelor filtrante;
 avaria suporţilor filtranţi (grătare, tamburi, tobe interioare);
 avaria sistemelor de alimentare cu suspensie şi lichid de spălare (vase, conducte, pompe);
 avaria echipamentelor de producere a presiunii (sau depresiunii) din filtru: compresoare,
pompe de vid.
6.10. Operaţii executate la repararea filtrelor presă
Caracteristic utilajelor de separare este faptul că o mare parte din acestea se repară
după necesităţi. În cazul filtrelor, ciclul de reparaţie se stabileşte pentru fiecare caz în parte, în
funcţie de abrazivitatea mediilor de lucru.
Principalele operaţii ce se execută la repararea filtrelor de presă sunt:
a) după 700-1000 ore de funcţionare:
 recondiţionarea armăturilor;
 înlocuirea pânzelor filtrante.
82
b) după 4000-8000 ore de funcţionare:
 repararea ramelor;
 recondiţionarea plăcilor metalice pentru asigurarea etanşeităţii;
 revizuirea canalelor de intrare şi de ieşire a soluţiei;
 revizuirea dispozitivului de strângere hidraulică.
c) după 4-5 ani de funcţionare se înlocuieşte şurubul dispozitivului de strângere a plăcilor şi se
rectifică placa frontală de presiune. [27]
Bibliografie
[21] Florin Vitan - Ingineria proceselor in textile si pelarie Vol. II – OPERATII UNITARE
[4] Gageanu Paul. - Pregătirea primară a semințelor pentru extragerea uleiui vegetal. INMA
București 2012
[17]GăgeanuPaul, Anişoara Păun, Alexandru Zaica. - TEHNOLOGIE ŞI ECHIPAMENTE
TEHNICE DE OBŢINERE A ULEIURILOR VEGETALE. - INMA Bucureşti 2012
[19] Găgeanu Paul. - Extragerea uleiului din seminţele de rapiţă şi purificarea acestuia INMA
Bucureşti 2012
[20] www.amisymachinery.com
[16] www.asio.ro
[5] www.chimie-biologie.ubm.ro
[26]www.diemmefiltration.com
[12] extractive.wikispaces.com
[23]http://facultate.regielive.ro/cursuri/industria-alimentara/operatii-unitare-126799.html
[2] facultate.regielive.ro/cursuri/industria-alimentara/tehnologia-uleiurilor-vegetale
[22] www.folkecenter.net
[15] www.gamm-productie.com
[8] www.referate.ro
[6] www.romtradeinvest.ro
[24]http://www.salvatoregreco.com/oilfilter2.html
[27] www.scribd.com
[11] www.scrigroup.com
[14] www.stimel.ro
[9]www.tocilar.ro
[13] www.utilvinificatie.ro
[18] www.verlicchisrl.it
83
[25]worksafety.ro/2013/03/16/nssm-97-pentru-fabricarea-uleiurilor-si-a-altor-grasimi-vege-
tale
84

Licenta Finala Buzner Alice Filtrul de Ulei

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Licenta Finala Buzner Alice Filtrul de Ulei

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

CAPITOLUL 3

CONSIDERAŢII TEORETICE PRIVIND OPERAŢIA

3.1 Operaţia de filtrare a uleiului vegetal

În funcţie de considerente tehnologice şi economice operaţia de filtrare este urmată de

Filtrarea de adâncime.Particulele solide conţinute în suspensie care au dimensiunile

Fig. 3.3. Reținerea particulelor în cazul filtrării de adâncime, [23]

3.2. Factori care influenţează operația de filtrare

Filtrarea este o operaţie tehnologică dificilă şi scumpă. Alegerea procedeului, utilajul

A. Factori de influenţă referitori la suspensie:

Concentraţia suspensiei în particule solide influenţează în mod nefavorabil

Fig. 3.4. Grosimea stratului de precipitat, [23]

B. Factori de influenţă referitori la precipitat:

C. Factori de influenţăreferitori la materialul filtrant

D.Factori de influenţă referitori la condiţiile de realizare a operaţiei de filtrare

Fig. 3.6. Acțiunea depresiunii asupra coloanei de lichid, [23]

c) Presiunii create de un grup de pompare:

Fig. 3.7. Acțiunea presiunii create de grupul de pompare

Temperatura are influenţe nefavorabile sau favorabile asupra procesului de filtrare.

 scaderea umidităţii finale a precipitatului;

3.3. Materiale utilizate ca mediu de filtrare

3.4. Ecuaţii ale operației de filtrare

Ecuaţia generală a filtrării prin stratul de precipitat este:

Variaţia rezistenţei specifică cu compresibilitatea:

r 1 – constantă care reprezintă rezistenţa specifică a precipitatului la ∆p=1

-cu m = 2, n = 0, K=K1 se obţine ecuaţia (7)

3.5. Spălarea precipitatului

Spălarea precipitatului se efectuează în două cazuri:

Operaţiei de spălare a precipitatului îi sunt caracteristice următoarele:

Spălarea precipitatului în cazul precipitatelor necompresibile

Spălarea precipitatului în cazul precipitatelor compresibile

Separând variabilele rezultă:

4.1.Clasificarea echipamentelor utilizate la operația de filtrare

Clasificarea filtrelor se face după mai multe criterii:

4.2. Soluţii constructive de echipamente pentru filtrare

Caracteristica principală a filtrelor presă este concentrarea unei suprafeţe de filtrare

4.2.1. Filtre presă cu plăci

Fig. 4.1. Scheme de principiu pentru filtrele presă cu plăci, [2]

4.2.2. Filtre presă cu plăci şi rame

Pe langă funcționarea discontinuă aceste filtre mai au și dezavantajul că necesită un

4.2.3. Filtru ulei Colombo 6

4.2.4 Filtru ulei Colombo 18

Fig. 4.4. Filtru ulei Colombo 18, [13]

Utilajul este folosit în filtrarea lichidelor alimentare cu vâscozitate crescută; uleiuri,

4.2.6. Filtru ulei FLU-01

Fig. 4.6. Filtru ulei FLU-01, [14]

4.2.7. Filtru FU-150

4.2.8. Filtre presă Asio

4.2.8.1.Filtru presă K – 400

4.2.8.2.Filtru presă K – 470

Tabelul 4.2. Caracteristici tehnice ale filtrului presă K – 470, [16]

4.2.8.3.Filtru presă K – 630

Fig. 4.10. Filtru presă Asio K – 630, [16]

4.2.8.4.Filtru presă K – 630 cu despachetare automată

4.2.8.5. Filtru presă K – 800

Tabelul 4.5. Caracteristici tehnice ale filtrului presă K – 800, [16]

4.2.8.6.Filtru presă K – 800 cu despachetare automată

4.2.8.7.Filtru presă K – 1000 cu despachetare automată

Fig. 4.14. Filtru presă Asio K – 1000 cu despachetare automată, [16]

4.2.8.9. Filtru presă K – 1500 cu despachetare automată

4.2.9. Filtru presă VRVM 500x500

Fig. 4.17. Filtru presă VRVM 500x500, [18]

Filtrul de ulei vegetal este compusdinramamașiniidin fațășidin spate, pompa de ulei și

Fig. 4.18. Filtrul AMS – 250, [19]