Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Metalurgia Fontei
Metalurgia Fontei
FONTEI SI A
FEROALIAJELOR
- suport curs -
Construirea furnalului a nceput n anul 1806 n localitatea Govjdia pe locul unei vechi fierrii
numite Limpertul-Vechi, care s-a demolat. Desi construcia s-a terminat n 1810, cnd s-a asezat pe
frontispiciu o plac comemorativ avnd inscripia: Augusto Imperante Francisco Extractum
1810, a fost pus n funcie de-abia n aprilie 1813, odat cu finalizarea anexelor acestuia; costul total
al construciei s-a ridicat la 98.728 forini si 50 creiari.
Furnalul de la Govjdia este situat n satul Govjdia, comuna Ghelari, judeul Hunedoara, la
aproximativ 20 km sud-vest de municipiul Hunedoara, la o altitudine de 418 m.
n vremea sa de glorie a fost cel mai modern furnal de topire a minereului de fier din Europa fiind
i primul furnal din lume cu un proces de producie continuu. nainte de apariia acestui proces
producerea fontei se realiza cu oprirea furnalului pentru ncrcare i descrcare. La Govjdia
aceste operaiuni se realizau simultan fr oprirea cuptorului.
De asemenea furnalul de la Govjdia a fost cel de al doilea cuptor nalt industrial din lume pentru
extragerea de fier.
n anul 1802 autoritile din Imperiul Habsburgic au hotrt c producia de font din zona
Munilor Poiana Rusc trebuie crescut. Pentru acest lucru era nevoie de un furnal nou iar
Thesauriatul de la Sibiu a ales un amplasament n Govjdia (n detrimentul Topliei). Locaia
aleas pentru construcie este la confluena rurilor Runc i Ndrab pe locul unui vechi atelier de
prelucrare a fierului numit Limpetru Vechi.
Construcia furnalului a inceput n anul 1806 fiind finalizat in 1810 ins pornirea efectiv a
produciei se realizeaz doar ncepnd cu 1813 deorece o serie de anexe necesare funcionrii
optime trebuiau construite. La finalizarea lucrrilor pe faada cldirii a fost aezat o plac
memorial ce are urmtoarea inscripie: "Augusto Imperante Francisco I. exstructum 1810".
Furnalul a fost reparat, extins i modernizat de mai multe ori, vrful produciei fiind ntre anii
1871 i 1889. n aceast ultim perioad au fost produse i elementele de font ce au fost utilizate la
construcia turnului Eiffel din Paris.
Furnalul de la Govjdia a funcionat la capacitate maxim pn la finalul secolului 19 cnd apariia
combinatului de la Hunedoara a dus la scderea produciei la acest furnal. Ulterior ntre 1914 i
1916 a fost reparat pentru a se pstra o capacitate de producie i aici. Oprirea definitiv a
produciei s-a fcut n 1924.
Dup o perioad n care furnalul a fost neglijat, n anii 1970 s-au efectuat o serie de reparaii, s-a
schimbat acoperiul i s-a demolat podul ce ducea de la buncrele cu materii prima la gura
furnalului. De asemenea a fost dezmembrat i cowperul de nclzire a aerului. Acesta a fost dus la
un muzeu din Bucureti unde se afl i n prezent.
n 1990 se dorea demolarea furnalului i mutarea sa n Germania ns ulterior idea a fost
abandonat.
De remarcat ca si astazi se mai pot vedea fragmente din calea ferata construita de austrieci la
Govajdia, de asemenea s-a conservat destul de bine si furnalul de la Govajdie, asezat ntr-o zona
foarte pitoreasca, constituindu-se ntr-un interesant obiectiv turistic.
2. EVOLUIA SIDERURGIEI PE MELEAGURILE HUNEDORENE
Cunoaterea i folosirea metalelor din timpuri foarte ndeprtate i pn astzi, l-a determinat pe
om s descopere noi i noi metode de obinere i prelucrare a metalului, s-i mbunteasc
utilajele, s realizeze, n domeniul tehnicii, invenii care s-i uureze munca i s-i mbunteasc
traiul.
Metalurgia beneficiaz de mai multe progrese ale tehnicii (printre care energia hidraulic) care-i
confer posibilitatea de a se dezvolta, prin aplicarea de tehnologii noi i unelte perfecionate,
contribuind la apariia unor trguri, printre primele numrndu-se i Hunedoara.
nc din sec. XVIII, o importan deosebit capt atelierele pentru producerea i prelucrarea
fierului din acest centru industrial. n aceeai perioad este atestat i topitoria de la Reia (1771),
urmnd ca la nceputul secolului urmtor s ia fiin noua uzin de laminare unde s-a utilizat,
pentru prima dat n Transilvania, ciocanul cu aburi. n 1855, n cadrul Societii economice a
Uzinelor de fier din Transilvania i Banat, funcioneaz uzinele Ferdinand (ulterior Oelul Rou).
Bogiile solului i subsolului, dezvoltarea bazei tehnice a produciei, a favorizat dezvoltarea
industriei siderurgice i prelucrtoare, cu centrele ei cele mai importante Reia i Hunedoara.
Treptat, apar ntreprinderi de prelucrare a metalelor n toate regiunile rii.
Situat la rspntia a patru drumuri - al Mureului i Banatului, al Olteniei i al rii Criurilor judeul Hunedoara sintetizeaz una din cele mai bogate pagini din istoria civilizaiei materiale.
n anul 1936 a fost pus n funciune atelierul mecanic i atelierul de construcii metalice, iar n anii
1937-1940 oelria Martin i electric.
Pentru prelucrare oelului lingou, n perioada 1938-1941, s-a realizat construcia laminorului duo
reversibil de 800 mm (Schloemann), compus din trei caje, una degresisoare, pentru lingouri i dou
finisoare, n vederea obinerii de agle ptrate, blumuri oel rotund i platine, el putnd fi echipat i
cu utilajele necesare laminrii de profile metalice (ine de cale ferat, profil U, T, I).
Pentru prelucrarea lingourilor din oel n blumuri au fost montate dou laminoare bluming (de
1000 mm, pus n funciune n anul 1958, i de 1300 mm pus n funciune n anul 1968).
Halele oelriei Martin i electric au fost executate ntre anii 1937-1940 n suprafa construit de
8500 m2 (hala cuptoare i turntoria). Aceste hale au structur metalic, cu stlpi i ferme cu
zbrele cu acoperi din plci de beton armat, rezemate pe pene metalice i luminatoare metalice.
Structura echilibrat i clar i-au demonstrat n timp trinicia.
Halele laminorului duo reversibil de 800 mm au fost executate n perioada 1935-1941. Acestea se
desfoar pe trei deschideri avnd 19,2 m, 33,0 m i 24,1 m i sunt alipite n lungul halelor oelriei
Martin, avnd o suprafa construit de 16300 m2. Structura halelor laminorului este metalic cu
stlpi, grinzi, ferme i pane cu zbrele cu acoperi din tabl ondulat. Acoperiul este prevzut cu
luminatoare dreptunghiulare transversale i cu luminatoare dreptunghiulare dispuse longitudinal
pe deschiderea central. Aceste hale au fost extinse n anii 1955-1970 n aceeai soluie constructiv.
Paralel cu halele laminorului 800 s-a construit o hal nou acoperindu-se un depozit deschis astfel
nct peretele exterior dinspre nord al halei iniiale a rmas ca perete de compartimentare. Hala
laminorului 800, necesit unele consolidri, structura de rezisten a acestora avnd de suferit n
timp, n urma unei exploatri intense i a unor lucrri de ntreinere insuficente.
n afara halelor prezentate mai sus, hale cu pondere important n nucleul vechi al C.S.H., n
aceast incint se consider interesant de semnalat construcia fostei centrale electrice, aferent
sectorului energetic al vechii uzine de fier. Aceast hal, cu o arhitectur industrial interesant,
executat din zidrie cu stlpi , arce i boli din beton armat, mai poart pe fronton anul
construciei - 1915. Din pcate, prin lipsa de utilizare, construcia se afl n stare de abandon i
ruin, dei structura pare nc sntoas. Credem c prezint interes gsirea unei utiliti i
prezervarea acestei hale, o construcie cu multiple caliti att n ce privete utilitatea ei ct i
mrturia de arhitectur industrial de nceput de secol.
O alt construcie industrial scoas n prezent din circuitul tehnologic, care prezint un cert
interes tehnico-istoric, de data aceasta n afara incintei combinatului dar care la vremea sa a servit
producia acestuia este furnalul de la Govjdia, construit n anul 1803. Hala aferent acestuia, n
stare precar, este construit din perei portani de zidrie, acoperi cu structuri metalice, ferme cu
zbrele cu pene i rigle pe care reazem de eternite, constituind nvelitoarea, actualmente serios
deteriorat.
La inceputul secolului al XIX-lea s-a realizat un studiu pentru rezolvarea problemei sporirii
productiei de fonta prin construirea unui nou furnal, dat fiind insuficiena produciei furnalului de
la Toplia pentru alimentarea cu materie prim a atelierelor ce practicau afinarea fontei.
Amplasarea furnalului trebuia astfel fcut, inct problema alimentrii cu minereu de calitate, in
cantiti suficiente i la un pre convenabil, s fie rezolvat pentru muli ani nainte. Ca loc pentru
amplasare a noului furnal, s-au recomandat dou alternative: locul numit Limpertul Vechi, la
confluena vii Runcului cu valea Govjdiei, n locul atelierului existent i pe Valea Cernei - n
apropiere de Toplia, pe locul unde se gsea atelierul Baia Cerna. S-a avizat favorabil prima
variant (Govjdie) innd seama, n primul rnd, de faptul c Govjdie era mult mai aproape de
sursele de minereu de la Ghelari dect Toplia, ct i de posibilitatile de aprovizionare cu mangal,
mprejurimile mpdurite ale Topliei fiind aproape epuizate, ca urmare a unei exploatri intense
pentru aprovizionarea cu mangal a furnalului de la Toplia, timp de peste o jumtate de secol.
Construcia furnalului a nceput n anul 1806, n comuna Govjdie, pe locul atelierului numit
Limpertul-Vechi, care s-a demolat. Dei terminat n anul 1810, s-a pus n funciune abia n aprilie
1813, odat cu darea n folosin a anexelor care condiionau funcionarea acestuia.
Desenele de execuie nu s-au pstrat, ns din documente se cunosc dimensiunile furnalului:
nlimea total 9,50 m;
diametrul creuzetului la baz 1,10 m;
diametrul pntecului 1,15 m;
diametrul gtului 1,05 m;
nlimea pntecului de la baz 3,15 m;
nlimea gurilor de aer de la baz 0,47 - respectiv 0,53 m;
volumul util 20,02 m3;
creuzetul era de tip inchis.
Alimentarea furnalului se realiza prin intermediul unui pod de alimentare ce lega silozurile de
materii prime cu gura furnalului. Aerul suflat era furnizat de dou suflante foale care executau
cte 7 8 suflri pe minut, acionate fiecare de cte o roat hidraulic.
Prima campanie de exploatare a furnalului a fost foarte scurt (7,5 luni), datorit uzurii pronunate
a creuzetului i faptului c s-a realizat o producie de font ce asigura necesarul atelierelor din
mprejurimi, pentru o perioad de cca. 3 ani.
Dupa refacerea creuzetului, furnalul a fost repus n funciune n 1814, avnd ns o producie mic,
dorit lipsei de mangal . Aceast a doua campanie de exploatare a durat pn la sfritul anului
1820.
Documentele vremii consemneaz calitatea excelent a minereului de fier de care dispunea
furnalul, asigurndu-se o scoatere de font de 40...42%, ct i a mangalului obinut din lemn de
fag. Cu toate acestea realizrile de la Govjdie erau mult inferioare celor obinute la Toplia,
datorit unor defeciuni constructive la suflante, care furnizau aer puin i la presiune redus i
Uzinele de fier Hunedoara au trecut n 1919 n patrimoniul statului romn cu ntreaga lor
capacitate. n perioada 1927-1941, uzina cunoate dou etape de dezvoltare:
prima etap se realizeaz n perioada 1927-1937 i cuprinde dezvoltarea sectorului de
prelucrare, n special al fontelor,
a doua etapa se realizeaz ntre anii 1938-1941, n care se realizeaz un ciclu metalurgic
complet, prin construirea oelriei Martin I i a laminorului de 800 mm.
Producia de font n toat aceast period se realizeaz pe capacitile existente (5 furnale), cu
capacitate medie de 150000 tone font/an. Datorit condiiilor de criz caracteristice dezvoltrii
economiei capitaliste romneti din perioada interbelic, sectorul furnale nu cunoate nici o
dezvoltare, iar capacitatea n funciune este utilizat ntr-o proporie mic 14...28%.
Producia de minereuri, asigurat de minele de la Ghelari, care intrau n componena uzinelor, a
fost inferioar celei realizate naintea primului rzboi mondial. Ca urmare a epuizrii rezervelor de
suprafa, caracteristica acestei perioade este trecerea la exploatarea n subteran, la adncimea de
130 m.
n anul 1933 are loc punerea n funciune a sectorului turntorii. Compus din patru hale, destinate
turnrii de piese din font, oel i bronz, tuburi de font i pregtirii amestecului de turnare,
sectorul dispunea de o suprafa cldit de 7000 m2. Transportul materialelor era asigurat de un
pod rulant cu o capacitate de ridicare de 30 t, un pod rulant de 10 t, 2 macarale de 5 t si una de 3.5 t
cu ghiare, pentru transportul lingourilor.
Cu toate c la furnale s-a trecut la folosirea cocsului, mangalul era nc folosit, att pentru uz intern
dar i pentru comer (doar o cantitate foarte mic). n afara fondului forestier al uzinei, mai ales n
urma epuizrii zonelor de exploatare din apropiere, sunt utilizate exploatri forestiere. Principalele
centre de exploatare forestier i mangalizare au fost urmtoarele:
centrul forestier Poieni (judetul Severin), cu o suprafaa de 4570 ha, proprietatea Uzinelor
Hunedoara. Lemnele erau coborte de pe culmi i coaste, apoi transporate pe o cale ferata
forestiera de 34 km in localitatea Margina. Mangalizarea se facea n retorte, la fabrica de
distilare a lemnului din localitate proprietate particular, pe baza de convenie. Mangalul
rezultat era furnizat n intregime la Hunedoara, iar ca manoper fabrica reinea subprodusele
distilrii (acid acetic, acetona, gudron de lemn) pe care le valorifica. Dintr-un metru ster de
lemn rezultau 120 kg mangal.
centrul forestier Cineni (judetul Valcea), cu suprafaa de 1512 ha, concesionat pe timp de 20
ani. Coborrea lemnelor se fcea pe scocuri pe lungime de cca 5 km. Mangalizarea se fcea in
boce, apoi se transporta pe cale ferat pana la gara Rul Vadului (227 km de Hunedoara).
centrul forestier Grditea (judetul Hunedoara), avea o suprafaa de 4500 ha, concesionat pe o
perioada de 20 ani. Transportul se fcea pe o cale ferat forestier pn la gara din Ortie.
centrul forestier Cmpul lui Neag (judetul Hunedoara), concesionat n parcele de 10 ha.
centrul forestier Runc (judetul Hunedoara), concesionat n parcele de 60 ha. Mangalul era
produs n boce i era transportat cu funicularul pn la Govjdie i apoi cu trenul pn la
Hunedoara.
Pn la punerea n functiune a Oelriei Martin I producia de energie electric se realiza in
centralele de la Govajdie si Catanas (constr 1910-1911) i uzina termoelectrica Hunedoara (1914).
Dup naionalizare uzinele sunt organizate n ntreprinderile Siderurgice de Stat Hunedoara
n care sunt incluse uzinele de la Hunedoara, minele de la Ghelari i apoi cele de la Teliuc (1949)
precum i exploatrile forestiere.
Unul din obiectivele principale l-a constituit creterea produciei de font prin punerea n
funciune a tuturor furnalelor, modernizarea lor i mecanizarea lucrrilor de ncrcare i evacuare.
Situaia existent era complet necorespunztoare, att prin randamentul redus dar i prin
condiiile foarte grele de munc (lipsa de echipament de protecie, temperatura depea n unele
zone de lucru 70 grade).
Pe baza studiilor efectuate de specialiti s-a nlocuit sistemul nvechit de ncrcare cu
vagonei actionai manual prin ncrcarea mecanizat cu vagonei suspendai pe monorail.
Totodat, sistemul de nchidere al gurii de ncrcare a furnalelor 1, 2, 3 i 4 a fost modificat
constructiv pentru repartizarea uniform a ncrcturii i captarea gazului de furnal. Ulterior
10
acidului sulfuric) care sunt oxizi de fier, precum i fierul vechi (deeuri i resturi de font, fier sau
oel).
Combustibil Materie, de obicei organic, care are nsuirea de a arde, dezvoltnd cldur, i care
este folosit ca izvor de energie n industrie.
Fondant Substan sau amestec de substane care se adaug la topirea unui amestec de materiale
pentru a cobor punctul de topire al acestora sau pentru a separa impuritile, formnd cu acestea
o zgur la suprafaa topiturii
Cocs Produs solid obinut din crbunele de pmnt, din reziduuri de petrol sau din gudroane
prin nclzire la temperaturi nalte si ntrebuinat ca materie prim sau combustibil n metalurgie,
n industria chimic.
Furnal Cuptor nalt n form de turn, folosit pentru obinerea fontei brute prin topirea
minereurilor de fier amestecate cu crbune si cu alte materiale, cu ajutorul combustibililor i
fondanilor.
PARTICULARITATILE PROCESELOR METALURGICE
METALURGIA este stiinta care se ocupa cu studiul metalelor si procedeelor de extragere a
acestora din minereuri si de obtinere a aliajelor. Avand in vedere complexitatea domeniului
aceasta se clasifica in metalurgie feroasa (siderurgie), metalurgia metalelor neferoase si
metalurgia pulberilor.
Metalele se gasesc in natura in special sub forma de combinatii chimice (oxizi, silicati, carbonati,
sulfuri etc.) si mai rar in stare libera (nativa).
In minereuri, mineralul metalifer (utilul) este insotit de steril, care este format din silice, carbonat
de calciu, oxid de aluminiu etc. Sterilul poate avea caracter acid sau bazic, dupa cum predomina
oxizii acizi (SiO2 , AI2O3 , etc.) sau oxizii bazici (CaO, MgO, etc.)
In general, minereurile se livreaza intreprinderilor metalurgice sub forma de concentrate, care
au dimensiunile granulelor cerute de procesul tehnologic si sunt imbogatite in mineralul util, in
urma procesului de preparare, prin care se indeparteaza partial sterilul.
Concentratele metalurgice pot fi: simple cand confine un singur mineral util (ex. concentrat de
fier, concentrat cupros, zincos etc.) sau complexe, cand contin mai multe minerale utile (ex.
concentrat zinco-plumbos etc.). Schema general a elaborrii metalelor i aliajelor metalice.
Concentratele sunt apoi supuse unor procedee metalurgice de obinere a metalului sau
aliajului respectiv, prin care se ndeparteaz sterilul rmas folosind materiale auxiliare numite
12
fondani, care au natura chimic invers sterilului. Fondanii se combin cu sterilul formnd
un produs metalurgie secundar, numit zgur, care avnd densitate mai mic se separ uor de
metalul sau aliajul topit. Aceste procedee se pot grupa astfel:
pirometalurgice, se desfoar la temperaturi nalte, cnd are loc topirea total sau parial
a minereului. Cldura necesar elaborrii metalului se obine de regul prin arderea unui
combustibil. n acest mod se obin aliajele Fe C (fontele i otelurile), Cu, Pb, etc.
hidrometalurgice, au loc la temperaturi joase. Minereul este dizolvat obinndu-se o soluie
apoas, iar metalul este extras din soluie prin electroliza sau precipitare. Astfel de procedee
se pot aplica cu bune rezultate pentru valorificare minereurilor srace.
electrometalurgice, se bazeaz pe folosirea energiei electrice, care fie se transform n
energie termic, pentru realizarea temperaturilor nalte (procedee electrotermice, de exemplu
la elaborarea oelurilor), fie se utilizeaz la electroliza topiturilor sau a soluiilor din care se
extrage metalul (procedee electrochimice, de exemplu pentru elaborarea Al i Cu de nalta
puritate).
Alegerea unui anumit procedeu este determinata de complexitatea minereului, de natura
chimica a componentilor lui, de continutul in mineral util.
Procesele tehnologice din industria metalurgica sunt procese discontinue bazate pe
fenomene fizico-chimice complexe, mari consumatoare de energie termica si electrica, necesitand
utilaje de mare capacitate, care cer investitii importante si ca atare sunt eficiente in cazul
productiei de masa.
Materiile prime folosite la elaborarea fontei sunt: minereuri de fier si mangan, combustibili si
fondanti. Principalele minereuri de fter folosite pentru elaborarea fontei sunt:
Fe3O4
- magnetit (4572,4%Fe)
Fe2O3
- hematit (5065%Fe)
2Fe2O3.3H2O - limonit (2555%Fe)
FeCO3
- siderit (2545%Fe)
FeS2
- pirita (4560%Fe).
Minereul de fier este transformat prin reducerea, fie n font n furnale sau n cuptoarele electrice,
fie sub form spongioas (fier spongios) sau sub form de bulgri n instalaiile de reducere
direct; numai pentru producerea de fier cu un nalt grad de puritate, n vederea unor utilizri
particulare (de exemplu, n industria chimic), fierul este obinut prin electroliz sau printr-un alt
procedeu chimic.
A. TRANSFORMAREA MINEREURILOR DE FIER PRIN PROCEDEUL DE FURNAL
Cea mai mare parte a fierului, provenind din minereuri de fier este nc extras prin procedeul de
furnal. La acest procedeu, este utilizat n principal minereul ca surs de fier, dar pot fi utilizate i
fierul vechi, minereurile prereduse i alte deeuri feroase.
Figura 2. Furnalul
13
Agenii reductori utilizai n furnal sunt mai ales cocsul siderurgic, asociat eventual cu crbune,
n cantiti mici i cu hidrocarburi lichide sau gazoase.
Fonta este obinut sub form de font brut lichid. Subprodusele sunt zgura i gazul de furnal,
precum i praful de la capacul de nchidere.
Apoi, cea mai mare parte a fontei brute lichide astfel obinute este transformat direct n oel n
oelrii.
O alt parte este utilizat, n turntorii, n special pentru producerea lingourilor, a tuburilor i a
evilor turnate din font.
Fonta este de asemenea turnat, sub form de bulgri sau blocuri, n maini de turnare sau n
paturi de nisip: ea se poate prezenta eventual sub form de mase neregulate. Ea poate fi granulat
prin turnare n ap.
Aceast font brut n stare solid este, fie topit din nou n oelrii mpreun cu fier vechi i
transformat n oel, fie retopit n turntoriile de font n cubilouri sau n cuptoare electrice,
mpreun cu fonte vechi i alt fier vechi, apoi turnate sub form de piese n forma dorit.
B. TRANSFORMAREA MINEREULUI DE FIER N INSTALAIILE DE REDUCERE DIRECT
Spre deosebire de procedeul precedent, n acest caz agenii reductori sunt n general gazoi,
eventual pot fi lichizi sau constituii din carbon, ceea ce permite evitarea utilizrii cocsului
siderurgic.
La aceste procedee, temperatura de reducere este mult mai sczut, nct produsele denumite, n
general, burete de fier, se obin fr s treac prin faza lichid, sub form de burete, pelete
prereduse, lupe sau blocuri. Acesta este motivul pentru care, coninutul de carbon al acestor
produse este, n general, inferior celui obinut la fonta elaborat n furnal (unde metalul topit este
n contact intim cu carbonul). Aproape totalitatea acestor produse este topit n oelrii i
transformat n oel.
Principalele aliaje Fe-C sunt:
otelurile, care au 0,032,1 %C;
fontele, care au 2,16,67 %C.
In compozitia aliajelor Fe-C, pe langa elementele principale fier si carbon, se mai pot gasi in
diferite proportii si urmatoarele doua categorii de elemente:
elemente insotitoare (Mn, Si, P, S), care apar in mod inevitabil din materiile prime din care
se elaboreaza aceste aliaje.Fosforul si siliciul sunt elemente daunatoare, fosforul
provocand fragilitate la rece, iar sulful fragilitate la cald, motiv pentru care ele se
limiteaza la max 0,02% in compozitia otelurilor;
elemente de aliere (Cr, Ni, W,V, Mo, Ti, etc.), care se introduc in mod voit la elaborarea
acestor aliaje pentru a le imbunatati proprietatile fizico-mecanice.
Proprietatile fizice si chimice ale fontelor si otelurilor depind in special de continutul de
carbon. O influenta importanta o au elementele insotitoare. Fontele au temperatura de topire
de 12001300C. sunt dure, fragile, nu se pot suda usor, nu se pot prelucra prin deformare
plastica, se pot prelucra prin aschiere. Otelurile au temperatura de topire intre 14001500C,
se pot suda, prelucra prin deformare plastica la cald si chiar la rece.
14
punct de vedere al cantitii de parte util din minereu, acestea pot fi minereuri bogate i
minereuri srace.
Ramura industriei care se ocup cu extragerea metalelor din minereuri se numete metalurgie, iar
cu extragerea fierului din minereuri, metalurgia fierului sau siderurgia.
Elementul principal care intr n compoziia fontei este fierul, care din punct de vedere chimic este
un metal avnd masa atomic 55,847, numrul atomic 26, prezentnd patru stri alotropice (cu
sistemul de cristalizare cubic cu volum centrat i cu sistemul de cristalizare cubic cu fee centrate).
Fierul este foarte rspndit n scoara terestr (4,70%) ocupnd locul al IV-lea ca element dup
Oxigen, Siliciu i Aluminiu. Datorit cantitii mari pe care o are fa de Oxigen, ne se gsete n
stare liber n natur dect n mod ntmpltor( fier meteoric). Fierul formeaz cu Oxigenul
combinaii de forma (hematit), (magnetit), (limonit). De asemenea se mai ntlnete sub form
de carbonai, (siderit), silicai i , sulfuri ( pirit, pirotin). Se mai poate gsi asociat cu alte metale,
mangan, nichel, crom, vanadiu, titan, formnd minereurile complexe.
n industria siderurgic pe lng minereurile de fier, n mod frecvent, se utilizeaz i minereuri de
mangan, manganul intrnd n toate cazurile n compoziia fontei. n zcminte, manganul se
gsete sub form de combinaii asemntoare cu cele ale fierului: oxizi, carbonai, silicai, etc.
Coninutul de substan util a zcmintelor de fier i de mangan este diferit, datorit condiiilor
de formare i structur mineralogic. Rentabilitatea prelucrrii unui minereu depinde de o serie de
factori: coninutul n substan util, procedeele tehnologice ce se aplic, starea fizic a
zcmntului, distana pn la locul de prelucrare, etc
Metalele se gsesc in natura in special sub forma de combinaii chimice (oxizi, silicai,
carbonati, sulfuri etc.) si mai rar in stare libera (nativa).
Minereul este un conglomerat de substane minerale, n care un metal se gsete n cantitate
suficient pentru a putea fi extras n mod rentabil prin una din metodele amintite mai sus.
n minereuri, mineralul metalifer (utilul) este nsoit de steril. Sterilul poate avea caracter
acid sau bazic, dup cum predomina oxizii acizi (SiO 2 , AI2 O 3 , etc.) sau oxizii bazici (CaO,
MgO, etc.) Minereurile nu sunt pure, ci conin asociaii de:
- minerale utile (utilul care conine metalul ce urmeaz a fi extras);
- minerale sterile (sterilul sau gang format din combinaii metalice silice, carbonat de
calciu, oxid de aluminiu, etc. care nu au valoare economic).
n general, minereurile se livreaz ntreprinderilor metalurgice sub forma de concentrate,
care au dimensiunile granulelor cerute de procesul tehnologic si sunt mbogite in
mineralul util, in urma procesului de preparare, prin care se ndeprteaz parial sterilul.
Concentratele metalurgice pot fi: simple cnd conine un singur mineral util (ex. concentrat
de fier, concentrat cupros, zincos etc.) sau complexe, cnd conin mai multe minerale utile
(ex. concentrat zincoplumbos etc.).
Concentratele sunt apoi supuse unor procedee metalurgice de obinere a metalului sau
aliajului respectiv, prin care se indeparteaza sterilul rmas folosind materiale auxiliare
numite fondani, care au natura chimica inversa sterilului. Fondanii se combina cu sterilul
formnd un produs metalurgie secundar, numit zgura, care avnd densitate mai mica se
separa uor de metalul sau aliajul topit.
Dei fierul ocup locul al doilea, dup aluminiu, ntre metalele ce se gsesc n scoara
terestr, zcmintele de fier ce pot fi exploatate i prelucrate n mod economic sunt limitate.
Cele mai mari zcminte de minereu de fier le au SUA, Rusia, Ukraina, Brazilia, Canada,
India, .a.
Caracteristicile dup care se apreciaz calitatea unui minereu de fier sunt:
- coninutul de fier pe plan mondial nu se exploateaz zcminte a cror coninut de fier
este sub 30%, n furnale ncrcnduse minereuri cu coninut de fier peste 40%.
Minereurile de fier se apreciaz dup valoarea metalurgic, dat prin relaiile:
Fe + 0,5Mn
,
pentru minereul cu steril acid;
1 + 0,02(SiO 2 - CaO)
Vm = Fe + 0,5Mn ,
pentru minereul cu steril bazic.
Vm =
16
- natura mineralului util forma sub care este combinat metalul este foarte important
pentru alegerea procesului de extracie i prelucrare;
- natura sterilului sterilul este format n general din minerale greu fuzibile. Din punct de
vedere al bazicitii acestuia, putem avea:
B>1 steril bazic;
B=1 steril neutru;
B<1 steril acid.
B=
%CaO + %MgO
%SiO 2 + %Al 2 O 3
unde B este indice de bazicitate, reprezentnd raportul dintre oxizii bazici (numrtor) i
oxizii acizi (numitor).
Minereurile metalifere sunt cel mai adesea acide i mai rar bazice.
- coninutul de elemente duntoare elementele nocive care au efecte asupra procesului
de elaborare i calitii fontei sunt Cu, As, P, S, Zn, Pb. n general, aceste elemente au ca
i efect o scdere a proprietilor mecanice ale fontei i oelului, pot afecta zidria
refractar a furnalului i utilajului anex (depuneri pe aparatul de ncrcare, obturri ale
conductelor de gaz, etc.).
- starea fizic a minereurilor n urma extragerii din zcmnt, minereurile au o
granulaie cuprins ntre 0...500 mm i nu pot fi folosite ca atare n procesul de elaborare
a fontei. Pentru aceasta, minereurile se supun operaiei de preparare, i anume: uscare
pentru nlturarea umiditii, concasare sau mcinare iar n final mbogire. Dup
mbogire, produsele cu granulaia sub 0,8mm se supun peletizrii, cele cu granulaia de
maxim 8 mm se supun aglomerrii, iar cele cu granulaia 8...45 mm se ncarc direct n
furnal.
Principalele minereuri utilizate la elaborarea fontei sunt:
- minereurile sideritice (FeCO3 ) au coninutul ntre 2545%Fe, culoare cafeniu deschis;
Spania, Anglia, Venezuela, Teliuc Ghelari (25...30%)
- minereuri limonitice (2Fe2 O3 .3H 2 O) au coninutul de fier ntre 2555%Fe, culoare
galben lmie; Rusia, Ukraina, Frana, Spania, India, Teliuc (30%), Cpu Cluj (27...32%)
- minereuri hematitice (Fe2 O 3 ) au coninutul ntre 5065%Fe, culoare roiatic, sunt cele
mai utilizate minereuri n elaborarea fontei. KrivoiRog (Ukraina), India, Brazilia, Sua,
Canada.
- minereuri magnetitice (Fe 3 O4 ) au coninutul de fier ntre 4572,4%Fe, culoare neagr,
au proprieti magnetice, steril acid i sunt greu reductibile, mai puin utilizate dect
minereurile hematitice. Rusia, Ukraina, Suedia, zona Ruchia, Bioara Valea
Arieului, Ciungani HD.
Siderita
Magnetita
Hematita
Limonita
17
Pe lng aceste minereuri se mai pot utiliza si alte surse de fier, in cantiti limitate, cum ar fi:
cenua de pirita (FeS2), care este un produs secundar rezultat la fabricarea acidului sulfuric si
care conine 4060%Fe, praful de furnal, achii de la prelucrrile prin schiere a pieselor din
fonte si oteluri, under (arsura de fier) de la prelucrrile prin deformare plastica la cald
(laminare, forjare etc.).
Minereurile de mangan care se aduga pentru a avea coninutul necesar anumitor tipuri de
fonte sunt:
MnO2 piroluzita
Mn2O3 braunita
MnCO3 rodocrozita
Minereurile se folosesc ca atare sau sub forma de concentrate, daca continutul de steril este mai
mare de 30% (dimensiunea granulelor fiind de 2535mm). Concentratul poate fi sub forma de
aglomerat autofondant sau peletizat.
Aglomeratul autofondant conine minereuri de fier, praf de furnal, cenua de pirita, cocs si
calcar folosit ca fondant. Prin utilizarea aglomeratului se intensifica procesele chimice din furnal
si scade consumul de combustibil ca urmare a realizrii reaciilor de descompunere termica a
carbonailor care sunt endoterme, in procesul de aglomerare, in afara furnalului si se valorifica
minereul si cocsul de dimensiuni mici (sub 10 mm).
Peletizarea se aplica pentru valorificarea prafului de minereu, cu dimensiuni sub 0,2 mm si
consta in principiu in umectarea cu apa coninnd diferii liani (bentonita, var, soda). Rezulta
granule de forma sferica cu diametrul 1 0 5 mm. Prin utilizarea peletelor se mbuntete
circulaia gazelor in furnal si creste coninutul de fier in ncrctura.
Oxidul feric, Fe2O3 (III), numit i hematit, este un mineral de culoare maronie, obinut prin oxidarea
fierului n condiiile existenei unui surplus de oxigen. El reprezint principala surs de obinere a
fierului.
Oxidul fericferos, Fe3O4 (II,III), numit i magnetit, este materialul natural cu cele mai bune
proprieti magnetice.
Dei aceti oxizi formeaz straturi protectoare la suprafaa pieselor, porozitatea acestor straturi
este att de mare nct obiectele din fier expuse efectelor atmosferei ruginesc continuu pn la
distrugerea lor complet.
3.1. Tipuri mineralogice
Mineralele de fier pretabile prelucrrii industriale se constituie in:
- Combinaii ale Fe cu O2, avnd sau nu apa in constituie;
- Combinaii ale Fe cu oxizi ai carbonului, sub forma carbonailor de fier;
- O serie de combinatii ale fierului cu alte elemente, care, cu toate ca au in constituie cantitati
nsemnate de Fe, nu pot fi considerate minereuri prelucrabile in scopuri metalurgice, din cauza
unor operaii neeficiente;
3.2. Compozitia chimica
Caracterizarea generala a minereurilor de fier este data de compoziia chimica a acestora,
compoziie ce poate caracteriza atat componentele utile ale minereului, cat si pe cele sterile sau
chiar cu influente duntoare desfasurarii proceselor de prelucrare in continuare.
3.3. Proprietatile fizice ale minereurilor de fier
Pentru tehnologul de la furnale, de o deosebita importanta sunt caracteristicile fizice ale
minereurilor de fier, acestea ajutndul sa aprecieze valoarea lor metalurgica in condiiile concrete
ale proceselor din furnal.
Principalele caracteristici fizice ale minereurilor de fier sunt:
Compactitalitatea, reprezentata de greutatea specifica a minereurilor, functie de modul de
determinare si de apreciere poate fi exprimat prin:
- greutate specifica reala
- greutate specifica aparenta
Greutatea specifica reala reprezint greutatea unei uniti de volum din minereu, absolute
compacta, din a crei masa lipsesc porii. Pentru determinarea greutii specifice reale, proba de
minereu este mcinata foarte fin, apoi cu aceasta se umple o unitate de volum si se cntrete,
determinarea fcnduse cu ajutorul picnometrului.
Greutatea specifica aparenta reprezint greutatea unei unitati de volum ocupata de o proba de
minereu in stare naturala( incluznd porii). Se obine prin cntrirea probei naturale de minereu
prima data in aer, apoi dup aceea in apa
Porozitatea se definete ca raportul ntre volumul golurilor dintre particulele solide ale unei
roci n stare natural i volumul total al rocii. Se noteaz cu p i se exprim ca fracie zecimal
sau procentual.
Granulaia reprezint raportul sub care se afla intre ele bucile sun diferite dimensiuni, fracia
mrunita fiind de o deosebita importanta. Proporiile sub care se afla diferitele dimensiuni de
particule de minereu in stare naturala reprezint manifestarea duritii acestora.
Duritatea minereurilor reprezint rezistenta acestora la solicitrile mecanice, avnd rol deosebit
in cazurile prelucrrii prin concasarea lor.
Umiditatea minereurilor este de mare importanta si reprezint fie apa de constituie ca apa
legata chimic minereului respective, sau ca apa de nsoire, aceasta fiind nglobata in porii
minereului. Apa de nsoire (exterioara) se elimina mai uor in cadrul proceselor din furnal, in
timp ce apa din constituie este eliminate mai greu, dup spargerea structurilor mineralogice
ale minereurilor respective, deci la temperatura ceva mai mari dect in primele cazuri.
Structura si sensibilitatea magnetica
19
Dup extragere, minereul se mrunete i se macin, dup care granulele de minereu se sorteaz
dup mrime i se sinterizeaz. Aceasta nseamn c, sub influena unei clduri foarte mari i cu
adaosuri de materiale calcaroase, granulele mici se unesc n bulgri mai mari, poroi. Acest lucru
este esenial pentru c, ulterior, granulele fine ar mpiedica trecerea normal a curentului de aer
prin furnal.
5. MINEREURI DE MANGAN
5.1. Caracteristici generale
Minereurile de mangan sunt utilizate ca materii prime pentru fabricarea feromanganului in
furnale, precum si in scopuri tehnologice la fabricarea fontei oglinda si afinare, in anumite
proporii acesta fluidiznd zgura de furnal
In general, pentru fabricarea in furnale a feromanganului, sunt utilizate minereuri cu un coninut
de Mn minim 37%, recomandabile si deosebit de eficiente fiind cele cu peste 4750% Mn. Ca o
condiie suplimentara, aceste minereuri au limitat coninutul de P la maxim 0,150,20%. In cazurile
in care manganul este nsoit de Fe in cadrul minereului respective, pentru prelucrarea fero
manganului in furnale este recomandat ca raportul de coninut Mn/Fe sau fie mai mic de 6, in
cazurile cele mai favorabile acest raport trebuie sa fie mai mare de 10.
5.2. Tipuri mineralogice
In natura, manganul intra in componenta a peste o suta de minerale, Cei mai importani
componeni ai minereurilor de mangan l constituie compuii oxidici ai acestuia si anume:
Monoxidul de mangan (MnO), tetraoxidul de mangan (Mn3O4), trioxidul de mangan (Mn2O3) si
dioxidul de mangan (MnO2).
Principalele minerale ale manganului sunt:
a) Piroluzitul, care se gsete in natura asociat cu alte minerale de mangan, din care, de fapt, el sa
produs ca MnO2 si se gsete sub forma de masa pmntoasa cu cristale ascunse in aceasta
masa.
b) Braunitul, conine in mod obinuit o mare cantitate de silice, din care cauza si expresia chimica
a acestuia poate fi gsita sub forma: Mn2O3, MnSiO2 sau MnO.
c) Manganitul, este un oxid cu apa de constituie, similar cu Goethitul fierului, ca fiind un
monoxid hidratat al manganului
d) Psilomelanul, sunt mase de monoxizi si dioxizi ai manganului, hidratate cu mai multe molecule
de apa, mase compacte si infiltraie de tip coloidal sau cu cristale discret ascunse in acestea.
e) Rodocrozitul, ca fiind carbonatul de mangan, foarte adesea gsinduse sub forma unor
amestecuri izomorfe cu alte elemente cum ar fi: fierul, calciul, magneziul si mai rar zincul.
Unele din cele mai des ntlnite combinaii de asociereo constituie manganosideritul,
monocalcit.
6. FONDANI PENTRU FURNALE
n procesul de elaborare a fontei se mai folosesc i fondani, care sunt substane minerale
care au capacitatea de a forma cu sterilul din minereu compui uor fuzibili (steril acid
fondant bazic; steril bazic fondant acid). n funcie de sterilul minereurilor, fondanii pot
fi acizi sau bazici.
- fondani acizi mai puin utilizat. Sunt n general compui pe baz de SiO 2 (cuarite
feroase), se folosesc doar n cazul minereurilor aluminoase i minereuri foarte bogate n
fier (India, Brazilia).
- fondani bazici sunt utilizai frecvent n procesul de topire i reducere a minereurilor.
n majoritatea cazurilor se folosete calcarul (care are ca i constituent principal CaCO3 ),
varul CaO i mai rar dolomita (are constituent mineralogic principal carbonatul dublu de
calciu i magneziu (CaOMgO)2Co 2 .
Zgura faciliteaz desfurarea proceselor fizicochimice in sensul dorit, asigura reinerea si
ndeprtarea, sterilului din ncrctura si a unor elemente nedorite (sulf, arsen, fosfor etc.),
21
mpiedica ptrunderea gazelor (hidrogen, azot) in baia metalica, permite evacuarea lor in
atmosfera si asigura eliminarea incluziunilor nemetalice din baia metalica. Zgura trebuie sa
se separe uor de metalul topit, evitnduse astfel impurificarea metalului cu incluziuni de
zgura.
Fondanii sunt substane care, in anumite condiii de temperatur si presiune, formeaz combinaii
stabile cu sterilul din minereuri, servind astfel scopului de baza, separarea substanelor utile de
celelalte, neutile sau duntoare. In cazul minereurilor de fier si mangan, sterilul poate avea
caracter acid sau caracter bazic. Pentru separarea sterilului acid, se folosesc fondanii bazici
(calcare, dolomite), iar pentru separarea sterilului bazic, se folosesc fondante acizi (cuarite). In
ambele cazuri, fondanii principali utilizai au la baza afinitatea deosebita a silicei fata de calce, in
principal la temperaturi nalte formnd silicai compleci de Ca, Al, Mg etc., silicai foarte stabili si
care, in stare lichida, din cauza diferenei mari de greutate specifica, se separa uor de metalul
lichid ce se prelucreaz metalurgic.
Fondanii bazici sunt cei mai rspndii in metalurgie, deoarece sterilul minereurilor de fier,
aproape in ntregime, este construit din oxizi acizi. Fondanii bazici utilizai in metalurgia fierului,
in cea mai mare parte sunt calcarul si dolomite. Pentru a putea fi utilizai in metalurgie, acestea
trebuie sa satisfac anumite condiii tehnice, condiii legate in special de analiza chimica si
granulaie.
Calcarele, pentru a putea fi folosite la furnale, trebuie sa aib coninutul de CaO minim 50%, cele
cu un coninut de peste 53% CaO fiind considerate ca fiind de cea mai buna calitate. Daca
componenta active, CaO, reprezint puterea de fondant a calcarului, aprecierea calitii calcarului
este fcuta si dup celelalte componente, cum ar fi MgO si insolubilele SiO2 si Al2O3.
In ceea ce privete granulaia la care este calcarul utilizat la elaborarea fontei, aceasta depinde de
locul in care el este folosit. In cazul calcarului folosit direct in furnale, dimensiunile acestuia
trebuie sa tina seama de asigurarea, in primul a unei rezistente la coloana de materiale care nu
trebuie sa fie mai mica de 200kg/cm2. Pentru aceasta se considera granulaia optima cuprinsa intre
2575 mm.
Pentru calcarul utilizat in fabricile de aglomerare, care urmeaz a fi mcinat la dimensiunile de 03
mm, granulaia la aprovizionare nu trebuie sa prevad granulaia limita minima, insa nu se
recomanda depirea a 5540 mm la granulaia maxima, cu condiia respectrii prescripiilor
normelor privind limitele maxime ale componentelor insolubile.
Calcarele dolomitice, care au cptat utilizare mai intense in ultimele decenii in exploatarea
furnalelor, pentru rezolvarea unor probleme tehnologice, sunt carbonai dubli de Ca si Mg, avnd
cca. 30% CaO si 20% MgO, suma celor doi acizi bazici trebuind sa depeasc 50%. Ceilali
componeni ai calcarelor dolomitice trebuie sa se ncadreze in limitele prevzute de normele de
calcar. Granulaia de aprovizionare pentru dolomite trebuie sa fie cuprinsa in limitele 05 mm,
acesta utiliznduse in exclusivitate in arja d aglomerare
7. COMBUSTIBILI PENTRU FURNALE COCSUL
7.1. Combustibilii folositi la elaborarea fontei
Cldura necesar proceselor de reducere i topire a minereurilor n furnal se face pe seama
combustibililor. Se impune ca acetia s aibe o putere calorific ridicat, prin ardere s dezvolte o
cantitate de cldur mare ntr-un spaiu limitat i temperatur ridicat.
Combustibilii folositi la elaborarea fontei au un triplu rol si anume:
- prin ardere asigura caldura necesara topirii minereului,
- participa la procesele de reducere a oxizilor metalici la metal si - intra in compozitia fontei.
Combustibili solizi:
- mangalul - se obine prin distilare uscat a unor esene de lemn (pin, brad, mesteacn) la
temperaturi de 600...6500C. Este puin utilizat, are rezisten mecanic sczut, puritate ridicat
i se folosete doar n anumite cazuri, la elaborarea unor fonte cu caracteristici speciale;
22
- cocsul metalurgic - este combustibilul de baz utilizat ca surs de cldur i agent reductor n
elaborarea fontei. Se obine prin distilarea uscat a huilelor n cuptoare de cocsificare la
900...11000C;
- antracitul - este un crbune superior ce poate nlocuii cocsul mrunt n procesul de aglomerare.
Combustibili gazoi:
- gazul natural - care este folosit la elaborarea fontelor de prim i a doua fuziune, prin insuflarea
acestuia prin gurile de vnt;
- gazul de furnal i gazul de cocserie - care sunt produse reziduale din furnal respectiv de la
cocsificarea crbunilor.
Combustibili lichizi:
- pcur,
- motorin.
Pentru arderea combustibililor gazoi se folosesc instalaii speciale numite arztoare, iar pentru
arderea combustibililor lichizi se folosesc injectoare.
La elaborarea fontei, pe langa minereuri, combustibili si fondanti se foloseste si aer necesar la
arderea combustibilului. Acesta este preincalzit la temperatura de 10001200C in instalatii
speciale numite cowpere pe seama arderii gazului de furnal. In ultimul timp se foloseste aer
imbogatit cu 20...30% oxigen, care duce la intensificarea proceselor metalurgice.
7.2. Mrci si sorturi de cocs
In general, o calitate de cocs de definete de ctre proveniena sorturilor de crbuni din care a fost
construit amestecul de cocsificare respective. De exemplu, cocsul fabricat la CS Galai poarta
amprenta crbunilor si a cantitii de crbuni din Valea Jiului care au fost introdui in amestecul
de cocsificare. Creterea procentului de cenua, a diminurii calitilor de cocsificare a amestecului
etc. Scznd procentul de utilizare a acestor crbuni, calitatea va fi definite de ctre sorturile de
crbuni care devin majoritare in reeta, cum ar fi cele din C.S.I, SUA, sau Australia.
Cocsul metalurgic are mai multe utilizare in industrie, fiind destinat produciei de fonta de afinare,
fontei de turnatorie, feroaliajelor, industria neferoasa, industria chimica, gaz de gazogen etc.
Fiecare destinaie necesita pentru cocs caracteristici speciale de analiza chimica si granulaie, iar
pentru utilizarea in domeniul respective a fost clasificat pe mrci si submrci, astfel:
- Marca cocs pentru furnale, care cuprinde cocsul de granulaie 2580 mm, cu submrci cum ar fi
cocs pentru fonta Bessemer, cocs cu fosfor puin;
- Marca cocs pentru turnatorii;
- Marca cocs pentru industria chimica, metalurgia neferoasa, energetica
- Marca cocs nuca pentru generatoarele de gaz, electrometalurgia feroaliajelor.
- Cocsul mrunt, in general, rezultat in urma sortrii furnalelor si este utilizat drept combustibil
in fabricile de aglomerare.
Daca sar tine seama de dimensiunile bucilor de cocs, acesta sar putea mpri in mai multe
clase sau sorturi, asa cum acesta este utilizat in industrie si anume:
a) Cocs mai mare de 40 mm, folosit in turnatorii;
b) Cocs mai mare de 25 mm, cocs pentru furnale;
c) Cocs 2540 mm, pentru fabricarea carbidului
d) Cocs 1025 mm, cocsul nuca utilizat in electrometalurgie si generatoare de gaz
e) Cocs mai mic de 10 mm, aa zisul cocs mrunt cu diveri utilizri in industrie.
Fiecare din mrcile si clasele expuse mai sus, se deosebesc intre ele nu numai prin gama de
granulaii ci si prin anumite caracteristici definitorii astfel:
- Cocsul metalurgic pentru furnale, pe lng caracteristicile comune, de a fi mai mare, rezistent,
uniform, sa ard cu viteza mare, sa conin cat mai putina apa si substane duntoare, trebuie
sa aib porozitate foarte mare, sa aib capacitate de reacie mare la temperatur mai mari de
6000C, in schimb
- Cocsul de turnatorie trebuie sa fie foarte compact, cu porozitate maxima de 4042% si o
capacitate de reacie foarte sczuta
23
8. MATERIALE REFRACTARE
Prin materiale refractare se neleg materiale care, fr a se topi, i menin proprietile
tehnologice impuse de utilizator la temperaturi de peste 1500C.
Materialele de baz folosite n construcia cuptoarelor metalurgice sunt materiale ceramice
i materialele metalice. Din categoria materialelor ceramice fac parte materialele refractare i
materialele izolatoare, iar din categoria materialelor metalice fac parte fontele i oelurile cu
caracteristici adecvate.
Dintre combinaiile chimice refractare, o importan practic mai mare o au:
- oxizi (Al 2 O 3 , MgO, CaO, ZrO 2 , Cr2 O3 , SiO2 ),
- silicai (3Al2 O3 SiO2 , 3CaO SiO2 , 2CaO SiO2 , 2MgOSiO2 ),
- aluminai (CaO Al2 O3 )
- spineli (CaO Al 2 O3 , MgOAl 2 O3, MgO Cr 2 O3
n ara noastr clasificarea materialelor refractare se face dup urmtoare criterii:
a) Compoziie chimic i mineralogic
crmizi silicioase: cuaro-silicioase; silica; semisilica; silica cu adaosuri;
crmizi silico-aluminoase:
- superaluminoase; corindonice; mulito-corindonice; mulitice
- aluminoase: de amot aluminoas;
- argiloase - amot; amot cordieritic; caolinoase
- silico-argiloase: -semiacide; antiacide
Crmizi magneziene: periclazice; magnezitice; magnezio-forsteritice; forsteritice; forsteritocromitice; spinelice; magnezio-cromitice; cromo-magnezitice; cromitice; dolomitice; magneziodolomitice; dolomitice stabilizate
Crmizi calcice: - calcitice; alumino-calcitice
Crmizi carbonice: - crbunoase; dolomito-carbonice; calco-carbonice
Crmizi grafitice: -grafitice; grafito-carbonice; grafito-aluminoase; grafito-argiloase; grafitomagnezitice
Crmizi carborundice: - carborundice recristalizate; carborundice cu liant ceramic;
carborundice cu liani speciali; carborundo-aluminoase;
Crmizi zirconiene: - zirconice; silico-zirconice; zircono-corindonice; zircono-mulitice
b) Refractaritate
n funcie de temperatura de lucru, putem avea crmizi:
refractare, 1500...17000C
cu refractaritate ridicat, 1770...20000C
superrefractare, peste 20000C
c) Porozitate
n funcie de greutatea specific (densitate) putem avea crmizi refractare:
Dense, cu porozitate aparent:
- compact: pn la 3%
- superdense: 3...16
- dense: 16...30
Uoare (termoizolatoare), cu porozitate aparent:
- semiuoare: 30...45
- uoare: 45...75
- ultrauoare: peste 75
d) Mod de legare
Arse (sinterizate)
- arse cu liant ceramic
- arse i impregnate
- arse i glazurate
Nearse (legate chimic)
- legate cu liani hidraulici (cimenturi)
24
25
Fonta brut, de prima fuziune, este materia prima pentru elaborarea otelului si turnarea pieselor.
Aproximativ 90% din productia de font este folosit la elaborarea otelului, 9% pentru turnarea
pieselor, iar restul reprezint fontele speciale.
Agentul economic productor de font are n dotare pe lng utilajul principal, furnalul si alte
utilaje i instalaii conexe acestuia care au rolul s-i optimizeze funcionarea, cum ar fi: caupere,
silozuri de materiale, instalaii de ncrcare, instalaii de alimentare cu aer, cu ap, instalaii de
epurare a gazului de furnal, sistem de transport al fontei i al zgurii, instalaie de granulare a
zgurei. Pentru eficientizarea activitii acest agent economic este amplasat n apropierea fabricilor
de aglomerare a minereurilor de fier i a uzinei cocsochimice.
26
n funcie de modul de aezare a sitelor, clasarea se poate face prin trecere sau prin refuz. Clasarea
se poate face pe instalaii fixe sau mobile, ciururi vibratoare, tambur conic, etc.
3. SORTAREA urmrete ameliorarea coninutului n minerale utile, a compoziiei chimicomineralogice i se realizeaz prin separarea particulelor de minerale utile de steril, separarea
particulelor de minerale utile de diferite categorii, separarea componenilor nocivi, etc.
Metodele de sortare cele mai utilizate sunt: sortarea manual direct la banda transportoare,
sortarea hidrodinamic, sortarea magnetic, sortarea electrostatic etc.
Sortarea hidrodinamic se realizeaz cu ajutorul mainilor de jeaj, a meselor i jgheaburilor de
splare, a celulelor de flotaie i se aplic minereurilor cu granulaie fin n stare prfoas.
Separarea utilului de steril cu ajutorul mainilor de jeaj figura 1 se realizeaz gravitaional. n
urma oscilaiei pistonului nivelul apei se va ridica i cobor n raport cu sita pe care se afl un strat
de minereu, umezindu-l. Particulele de minerale utile cu greutate mai mare se vor concentra n
stratul inferior iar particulele neutile cu greutate specific mai mic i deci cu o flotabilitate mai
bun se vor separa la suprafa putnd fi ndeprtate prin splare de un curent de ap.
minereu
sit
curentde
ap
piston
ap
minereu
b)
a)
n mod similar se realizeaz sortarea cu ajutorul meselor de splare. Acestea sunt nclinate i
execut micri de oscilaie n jurul unei axe perpendiculare pe direcia curentului de ap de
splare. Minereurile utile mai grele rmn pe mas iar sterilul mai uor este antrenat de curentul
de ap.
agitatormecanic
roatcupalei
C
B
A
V
D
Figura 2. Schema constructiv funcional a celulei de flotaie
Celulele de flotaie sunt instalaii de separare a particulelor fine de minereu (0,05-0,5mm) fiind
aplicat n special minereurilor metalelor neferoase. Flotaia se bazeaz pe proprietatea de plutire a
particulelor de minereu care nu se umezesc n ap i care se ridic la suprafa sub form de
spum, ajutate de un curent de bule de aer. Pentru asigurarea formrii spumei, concentratul de
minereu, n ap se introduc materiale spumante i uleiuri. Uleiurile sunt adsorbite la suprafaa
particulelor utile mpiedicnd umectarea acestora i favoriznd plutirea. Amestecul de pulbere de
minereu, spumani, uleiuri i ap se introduc n camera A n care lucreaz un agitator mecanic care
antreneaz aer n soluie care formeaz bule care menin particulele de minereu n suspensie.
Tulbureala obinut trece printr-un orificiu n camera B. Ca urmare a asigurrii unei capaciti
sporite de plutire prin aderarea particulelor de minereu la bulele de aer, acestea se ridic la
suprafa formnd deasupra apei din camera B o spum groas. Spuma este deversat cu ajutorul
unei roi cu palei n jgheabul C. Atunci cnd randamentul operaiei n celula de flotaie scade,
28
tulbureala este printr-un alt orificiu , prin deschiderea ventilului V n camera D i dirijat ctre o
nou celul de flotaie. Pentru o extragere complet tulbureala este trecut succesiv prin mai multe
celule de flotaie care lucreaz n cascad. n figura 2 este prezentat schema constructiv
funcional a unei celule de flotaie.
Sortarea magnetic se aplic numai minereurilor feromagnetice de dimensiuni mici i mijlocii. n
figura 3 este prezentat schema constructiv funcional a separatorului magnetic cu tambur
rotativ. Minereul este adus gravitaional pe suprafaa tamburului cu un jgheab. Electromagnetul
va atrage la suprafaa tamburului particulele utile, acestea rmnnd fixate pe toat raza de
aciune a cmpului magnetic. La ieirea din zona cmpului se vor desprinde acumulndu-se n
containerul de util. Sterilul nu este magnetic i deci nu este atras de tambur. El va urma o
traiectorie gravitaional acumulndu-se n containerul de steril.
Jgheabdealimentarecu
minereu
Tamburrotativdinmaterial
nemagnetic(oelmanganos)
EM
Electromagnet
Steril
Util
Separatorul electrostatic este o instalaie modern a crei principiu se bazeaz pe diferena dintre
proprietile electrostatice ale minereurilor materialelor metalice i steril. Minereul brut cernut fin
este lsat s cad liber pe o plac A ncrcat electropozitiv. Particulele de util se vor ncrca i ele
electropozitiv i vor aluneca gravitaional alturi de particulele de steril nencrcate electrostatic.
Ajunse n dreptul plcii B ncrcate de asemeni electropozitiv, particulele utile vor fi respinse
modificndu-i traiectoria i apoi vor cdea pe placa C ncrcat electronegativ i se vor acumula
n containerul de util. Particulele de steril nencrcate electric vor avea o traiectorie nemodificat i
vor cdea pe placa B i se vor acumula n containerul de steril. Schema de principiu a separatorului
electrostatic este prezentat n figura 4.
Steril
C -
Util
29
Minereu
Cocs
Fondant
2
7
8
v=0,5m/min
Din buncrul 1 materialele sunt dozate pe banda de aglomerare 2 la o grosime de 10-15 cm. Banda
este confecionat din elemente din font refractar, articulate. Cu ajutorul focarului 3 sub care
arde permanent o flacr de gaz dirijat ctre band, cocsul se aprinde i arde degajnd cldura
necesar procesului. Arderea este intensificat ca urmare a tirajului creat de o instalaie exhaustor
4 cu camere de aspiraie a aerului dispuse pe lungimea benzii de aglomerare. Aerul traverseaz
stratul de materiale dozate i aprinse pe band, ntreine i intensific arderea cocsului, apoi gazele
rezultate din ardere sunt absorbite de camerele de aspiraie i evacuate din instalaie. Temperatura
n banda de material ajunge la 1100-1200oC. La aceast temperatur oxizii de fier din minereu se
reduc parial fie direct cu ajutorul carbonului din cocs sau indirect cu ajutorul monoxidului de
carbon rezultat din arderea cocsului dup reaciile:
3Fe2O3+C=2Fe3O4+CO sau 3Fe2O3+CO=2Fe3O4+CO2
Fe3O4+C=3FeO+CO sau Fe3O4+CO=3FeO+CO2
Tot la temperatura de 1100-1200oC oxizii de fier i mangan interacioneaz cu dioxidul de siliciu
din sterilul existent n minereu formnd silicai.
2Fe3O4+3SiO2=3(FeO)2SiO2+2CO
2FeO+SiO2=(FeO)2SiO2 sau 2MnO+SiO2=(MnO)2SiO2
30
Silicaii sunt n stare fluid la temperaturi de peste 1000oC i asigur alipirea particulelor de
minereu care devine o band continu 5. Pe ultima poriune a benzii de aglomerare, banda de
minereu 5 se rcete i se ntrete. Ruperea acestei benzi n buci se realizeaz cu ajutorul unui
concasor la cald 6 dotat cu flci placate cu materiale refractare dure rezistente la uzur la
temperaturi ridicate. Bucile de aglomerat cad pe o sit vibratoare 7 care separ bulgrii mari de
particulele mai fine. Bulgrii mari sunt evacuai spre spaiile de rcire cu banda transportoare 8 iar
particulele fine cu banda transportoare 9 urmnd a fi reintroduse n instalaia de aglomerare.
Alte operaii pregtitoare pot fi BRICHETAREA i PELETIZAREA n urma crora minereurile n
stare prfoas se preseaz sau se alipesc n bulgri de dimensiuni convenabile desfurrii
proceselor n agregatele de extracie. i n aceste cazuri minereurile pot fi amestecate cu fondani i
praf de cocs pentru a deveni mai uor reductibile.
4. METODE DE EXTRAGERE A METALELOR DIN MINEREURI
Metodele de extragere a metalelor din minereuri se pot grupa n metode pirometalurgice i metode
hidrometalurgice.
METODELE PIROMETALURGICE se refer la utilizarea cldurii n vederea accelerrii reaciilor
de reducere a oxizilor i se mpart n:
- metode extractive propriu-zise, i
- metode de afinare.
Principalele metode extractive sunt:
PRJIREA REDUCTOARE. Oxidul de metal din minereu nclzit la temperaturi corespunztoare
reaciei de oxido-reducere, temperaturi inferioare temperaturii de topire, este redus cu ajutorul
unui agent reductor: C, CO, H2 de exemplu:
MeO+CO=Me+CO2.
TOPIREA REDUCTOARE. Oxidul de metal din minereu este supus reducerii n stare topit
utiliznd ca ageni reductori: C, CO, H2 ct i metale mai avide de oxigen dect metalul de extras
Al, Mn, Si caz n care reacia de reducere poate fi:
MeO+Mn=Me+MnO.
ELECTROLIZA PIROMETALURGIC. Se aplic unor minereuri dizolvate n sruri topite i se
bazeaz pe disocierea compuilor metalelor n ioni. Ionii de metal se acumuleaz la catod. Metoda
se aplic la extragerea aluminiului din alumin.
AMALGAMAREA se bazeaz pe proprietatea metalelor nobile Au, Ag, Pt de a forma amalgame
cu mercurul la temperatura mediului ambiant. Praful de minereu se amestec, se mojareaz
mpreun cu mercurul iar amalgamul format se separ prin scurgere din amestec. Ulterior prin
nclzirea amalgamului la temperatura de vaporizare a mercurului ntr-o retort, mercurul se
evapor se separ i se recupereaz prin condensare iar n retort rmne pulberea metalului de
extras.
METODELE DE AFINARE se aplic n scopul creterii gradului de puritate a materialelor obinute
prin metode extractive.
OXIDAREA PRODUSELOR N STARE TOPIT obinute prin metode extractive urmrete
ndeprtarea unor elemente care nsoesc metalul de extras, elemente care prezint o afinitate mai
mare fa de oxigen dect metalul de extras. n scopul oxidrii se utilizeaz ca ageni oxidani
aerul, oxigenul, oxizi ai metalului de extras, sruri prin descompunerea crora rezult compui
oxidani. Unele produse ale oxidrii trec n zgur: MnO, SiO2, iar altele n atmosfer: CO, CO2, SO2
REDUCEREA PRODUSELOR N STARE TOPIT se aplic pentru eliminarea oxizilor metalici din
baia metalic lichid. Reducerea se realizeaz prin introducerea n baie a unor reductori, metale
mai avide de oxigen dect metalul de afinat: Al, Mn, Si. Oxizii formai se separ n zgur.
LICUAIA const n nclzirea unor aliaje polifazice pn la topirea fazei cu punctul de topire cel
mai sczut i separarea prin scurgere a acesteia. Procesul continu cu nclzirea aliajului la
temperatura urmtoarei faze, s.a.m.d.
31
DISTILAREA fracionat const din nclzirea unor aliaje pn la temperatura de fierbere cea mai
joas a unui element, evaporarea acestuia, colectarea i condensarea acestuia. Procesul continu cu
nclzirea aliajului la temperatura de fierbere a urmtorului element s.a.m.d.
METODELE HIDROMETALURGICE de extragere se aplic soluiilor apoase ale compuilor
metalici solubili n ap. n cazul n care minereurile nu sunt solubile n ap se procedeaz mai nti
la solubilizarea acestora cu : acizi H2SO4, HCl ; carbonai Na2CO3 ; cianuri NaCN, KCN, Ca(CN)2.
Extragerea din soluiile apoase se poate face prin electroliz sau prin precipitare.
ELECTROLIZA se bazeaz pe disocierea electrolitic a srii metalului de extras i depunerea la
catod a ionilor de metal.
PRECIPITAREA prin concentrare const din introducerea n soluia apoas a srii metalului de
extras a unui metal mai electro-negativ dect metalul de extras. Acesta se substituie n sarea
dizolvat elibernd metalul care se depune sub forma unui cement, a unei pulberi. Cementul se
usuc, se topete i se supune rafinrii.
32
Prin partea superioara, numita gura furnalului se introduc materiile prime: cocsul si minereul de
fier. Sub aciunea gazelor, prin arderea combustibilului si a cldurii, ncrctura coboar treptat in
furnal ctre zonele de temperatura nalta. In aceste zone ia natere fonta lichida, care se scurge in
partea de jos a furnalului numita creuzet.
Viteza de coborre a ncrcturii in furnal intereseaz foarte mult pe furnaliti in vederea dirijrii
procesului de elaborare a fontei. Determinarea acestei viteze este imposibil de realizat cu alte
metode dect acea cu izotopi radioactivi.
In acest scop se marcheaz cate un bulgare de cocs si de minereu de fier cu ajutorul capsulelor cu
izotopi radioactivi si se introduc prin gura furnalului, notnduse precis ora. In interiorul
furnalului, in mai multe locuri se introduc contori GeigerMller nchii in tuburi de protecie
rcite cu apa, pentru a nu se deteriora din cauza cldurii. Aceti contori semnalizeaz trecerea
fiolelor cu (izotopul folosit) prin dreptul lor. In acest fel se poate trasa un grafic exact al mersului
ncrcturii si se poate calcula viteza de coborre a materialului in diferite zone. Se determina
profilul cel mai bun al furnalului, avnd in vedere scopul ca materialele sa aib o viteza aproape
uniforma.
Pentru a ntreine si a activa arderea combustibilului, in furnal se sufla aer cu ajutorul gurilor de
vnt. Pentru a determina viteza curenilor de aer in interiorul furnalului, in aerul introdus se
amesteca un gaz radioactiv. La diferite nlimi, gazele din furnal sunt absorbite si evacuate,
trecnd prin camere de ionizare unde se nregistreaz radioactivitatea. In felul acesta se poate
studia drumul si viteza gazului radioactiv, deci si a gazelor care circula prin furnal.
2. FURNALUL SI INSTALATIILE ANEXE
Agregatul pentru elaborarea fontei de prima fuziune este furnalul. Caracteristica de baza a
furnalului este volumul util. Au fost construite furnale de 1700m3, 2700m3, 3500m3.
1
13
14
3
2
11
10
12
Furnalul (figura 1) este un cuptor inalt cu cuva de sectiune circulara cu diametrul de pana la 10m si
inaltime peste 35 m, care functioneaza pe principiul contracurentului, incarcatura solida coboara
iar gazele arse urca. Furnalul se compune din doua parti tronconice 1 cuva si 2 etalajul si doua
34
Figura 2. Furnalul si sistemele conexe. 1orificiu evacuare font; 2orificiu de evacuare zgur; 3creuzet; 4
etalaj; 5pntece; 6cuv; 7gur de ncrcare; 8conducte de evacuare a gazelor arse; 9sistem de ncrcare
cu conuri; 10conduct inelar (alimentare guri de vnt); 11camera de ardere a cowperului; 12cowpere;
13conduct alimentare aer cald; 14grtar refractar; 15suflant; 16plnie de primire materii prime; 17co
gaze arse.
Aerul este prenclzit n cowpere, acestea fiind schimbtoare de cldur de tip regenerativ, cu o
funcionare discontinu n dou faze:
- n prim faz este nmagazinat cldura n grtarul ceramic al cowperului, cldur cedat de
gazul de furnal epurat care mpreun cu aerul, ard n camerele de ardere;
- n a doua faz, dup evacuarea gazelor arse, se schimb sensul de circulaie prin cowper, fiind
introdus aer rece care se nclzete de la grtarul ceramic.
35
Pe platforma furnalului exist patru cowpere, unul n nclzire, unul n rcire, dou de rezerv.
Alimentarea cu aer cald la 9001100oC se face de la recuperatoarele Cowper prin intermediul unor
suflante de mare capacitate. Aerul este distribuit prin intermediul unei conducte inelare 15 care
inconjoara furnalul, la gurile de vant in numar de 1218 bucati realizate din bronz fosforos si
puternic racite cu apa. Presiunea aerului este de 1,52 atm. debitul este de 25004000m3N la o tona
de fonta iar pentru cresterea productivitatii furnalului aerul este imbogatit cu oxigen industrial
pentru cresterea concentratiei de la 21% la 30% O2.
Recuperatorul de caldura tip Cowper (figura 4) este un cuptor cilindric vertical cu inaltime mare in
raport cu diametrul. La exterior este prevazut cu un invelis metalic din tabla groasa iar la interior
este captusit cu caramida refractara. La partea superioara se termina cu o cupola sferica. Interiorul
este impartit in doua spatii: I camera de ardere,
II camera elementelor radiante.
Functionarea cuprinde doua faze:
- In prima faza de incalzire, in camera de ardere I se introduce printrun arzator amestecul de
gaze combustibile: gaz de cocs, imbogatit cu gaz de cocs si gaz metan si un tiraj de aer pentru a
asigura o ardere completa. Prin ardere se degaja o cantitate mare de caldura. Gazele fierbinti
36
Fonta obinut n furnal este font de prim fuziune i poate fi cenuie, folosit pentru
turnarea pieselor i alb, sau de afinare, folosit la obinerea oelului. Pentru modificarea
proprietilor, fontele se pot alia cu siliciu, mangan i alte elemente obinnduse fontele aliate.
Fonta de prima fuziune principalul produs al furnalului, poate avea doua destinatii: pentru
turnatorie si pentru afinare.
Fontele pentru turnatorie se toarna in microlingouri de maxim 60Kg pe instalatii de turnare cu
banda. Din aceste lingouri se va elabora ulterior fonta de a doua fuziune pentru turnarea pieselor
din fonta.
Fontele pentru afinare sunt destinate elaborarii otelului. Acestea se transporta in stare lichida la
otelarie sau se stocheaza in melanjoare pentru omogenizare chimica si termica si pentru
desulfurare cu mangan si ulterior se transporta la otelarie.
Sulfura de mangan formata are solubilitate mai redusa in fonta lichida si se separa la suprafata
putand fi indepartata o data cu zgura.
FeS + Mn = Fe + MnS + 110720 J/mol.
Zgura este unul din produsele secundare ale furnalului. Compozitia zgurii depinde de calitatea
fontei, compozitia incarcaturii, tipul sterilului si tipul combustibilului. La fiecare tona de fonta
rezulta circa 0,6 tone de zgura cu un volum aproape dublu, avand densitatea 2,53 Kg/dm3. Din
punct de vedere chimic zgura poate fi acida sau bazica, indicele de aciditate fiind:
Zgurile acide se obtin in special la furnalele cu mangal si se folosesc la fabricarea vatei minerale cu
proprietati termoizolante.
Zgurile bazice se obtin in mod obisnuit la furnalele cu cocs. Ele se pot turna in forme obtinanduse
blocuri pentru pavaje, se pot granula prin pulverizare in apa. Zgura granulata in amestec cu 20
25% var se utilizeaza la fabricarea cimentului sau cu numai 10% var si presata in forme se
utilizeaza la fabricarea caramizilor de zgura. Zgurile bazice stabilizate chimic se pot utiliza ca
balast la terasamente cai ferate, sosele, la prepararea betoanelor etc.
Zgura este alctuit, n principal, din SiO2, Al2O3, CaO i MgO. Ea mai conine FeO, MnO, CaS i
MnS. Dup compoziia chimic zgurile sunt acide, cnd predomin SiO2 i Al2O3 i bazice n
celelalte cazuri. Zgurile acide se folosesc la fabricarea vatei de sticl, iar cele bazice la fabricarea
cimentului.
Gazul de furnal este al doilea produs secundar al furnalului i se obine dup epurarea gazelor
care prsesc furnalul pe la partea superioar. Compozitia chimica aproximativa a gazului de
furnal este: 815% CO2, 2430% CO, 35% H2, 0,20,4 CH4, 5060% N, 1050 g/m3N praf, 2030
g/m3N vapori de apa. Dupa captarea gazului la iesirea din furnal, acesta este supus epurarii
pentru indepartarea prafului, in filtre uscate si umede. Apoi este folosit drept combustibil in
instalatiile metalurgice fie direct fie combinat cu alte gaze. Puterea calorica este mica 4000 Kj/m3N
dar cantitatea rezultata din proces este foarte mare 25004000 m3N la o tona de fonta ceeace
impune utilizarea lui industriala. Se folosete la nclzirea cowperelor.
4. PROPRIETATILE FONTEI LICHIDE
4.1 Propritatile fizice ale fontei lichide
a) Volumul specific reprezinta volumul ocupat de o unitate de greutate de fonta lichida. Volumul
specific este dependent de continutul de carbon, temperature de topire a aliajului respective (pe
curba liquidus). Valorile volumului specific sunt redate in Tabelul 1.
Continut de carbon,
%
2,0
3,0
4,0
4,2
Temperatura liquidus,
C
1382
1290
1170
1150
Tabelul 1
38
b) Greutatea specifica este inversul volumului specific si se calculeaza din aceasta atunci cand
volumul specific este cunoscut. De regula, temperature fontei lichide este in jur de 14500C, iar
pentru determinarea greutatii specifice la 14500C se poate folosi relatia:
g = 7,16 ( 0,1 Si + 0,07 C ),
unde Si si C sunt continutul de siliciu si de carbon din fonta date in %
4.2 Proprietati termice ale fontei lichide
a) Conductivitatea si capacitatea termica sunt dependente de compozitia chimica si intervalul de
temperature. b) Coeficientul de dilatare liniara a fontei cu continut de carbon intre 2,0 4,2% este
curpins inte 7*104 la 105
c) Vascozitatea fontei lichide este dependenta de temperature si de continutul de carbon.
4.3. Compoziia chimica a fontei
Fonta, in sistemul FeC, este un aliaj al fierului cu carbonul, care conine minimum 2% carbon. In
accepiune tehnica, fonta reprezint un aliaj cu componente multiple, care, pe lng elementele de
baza din sistemul FeC, mai are in componenta mangan, siliciu, sulf, fosfor, oxigen, azot, hidrogen.
Exista, de asemenea, fonte aliate care mai au in componenta, in afara elementelor de mai sus, crom,
nichel, cupru etc.
In cadrul fontelor, fierul i schimba structura cristalografica in funcie de temperatur la care este
supus, proprietate cunoscuta sub denumirea de polimorfism, astfel:
- la temperatur mai joase de 9100C, este stabile, modificaia , caracterizata prin reea atomica
cubica cu parametrul de 2,87A.
- peste 9100C, structura cristalina se schimba in modificaia , cu reea atomica cubica a cror
parametric se schimba la 3,63A. Sub aceasta forma, fierul exista pana la 14000C, dup care
- la peste 14000C, devine stabile modificaia , cu reea cubica centrata volumetric si care se
menine pana la temperatura de topire de 15350C.
Dup compoziia chimica si destinaie, fontele se clasifica in fonte pentru afinare, care sunt
utilizate la fabricarea otelului si in fonte cenuii, destinate pentru turnatorii. In funcie de
combustibilul cu care acestea sunt obinute, pot fi fonte obinute cu ajutorul cocsului sau cu
ajutorul manganului. In funcie de modul de obinere, precum si de destinaie, fontele sunt
clasificate pe mrci, dup cum urmeaz:
39
FAK fonte afinare pentru fabricarea otelurilor, obinute in furnale pe baza de cocs
metalurgic;
- FK fonte cenuii pentru turnatorii, obinute in furnale pe baza de cocs metalurgic;
- FX fonte cenuii obinute in furnale pe baza de mangal
4.4. Structura fontei
In fonta, sunt ntlnite urmtoarele faze de baza:
a) Soluie lichida de carbon, siliciu si a altor componeni ai fontei in masa preponderenta de fier.
b) Soluii solide ale acestor componeni in fierul si
c) Grafitul care constituie o faza stabile in cadrul aliajelor fiercarbon
d) Carburile de fier (cementita) ca faze metastabile ce iau natere in cadrul aliajelor fiercarbon
Pentru tehnologul care lucreaz la furnale, ncadrarea regimului de funcionare al furnalului in
domeniul cel mai stabil, dar sic el mai economic, este de foarte mare importanta. Din diagrama de
stare se poate concluziona ca fonta rezultate in urma proceselor de topirereducerecarburare din
furnal trebuie sa aib carbonul in limite ce sa oscileze in jurul eutecticului C (adic 4,3% C)
-
Materialele care compun ncrctura sunt depozitate la baza furnalului, n buncre, de unde sunt
aduse la gura a acestuia, cu ajutorul unei instalaii speciale, alctuit din doi vagonei i o cale de
rulare. n timp ce un vagonet se ncarc la baza furnalului, cel de al doilea se descarc la gura sa,
prevzut cu un dispozitiv de ncrcare special, care asigur i etaneizarea furnalului,
meninnd constant presiunea gazelor n instalaie.
Materiile prime ncrcate n straturi alternative coboar treptat, fiind nclzite de fluxul
ascendent de gaze calde. Gazele calde cedeaza caldura ncrcturii i se rcesc de la
18001900C ct au la baza etalajului, pn la 250350C ct au la ieirea din furnal. Datorit
acestui schimb de caldur, ncrctura sufer o serie de transformri fizicochimice n urma
crora rezult fonta i zgura.
Dupa incarcarea in furnal, materialul coboara in contracurent cu gazul de furnal, avand loc un
schimb de caldura intre gazelle purtatoare de caldura si materialul care se incalzeste. Rezulta ca in
unitatea de timp, materialele, in coborare, vor inmagazina o anumita cantitate de caldura,
ridicandusi temperature cu un anumit numar de grade, in timp ce gazelle vor ceda o cantitate de
40
Gazdefurnal
1.Zonadeprenclziremax.400oC
2.Zonadereducere400800oC
3.Zonadecarburare8001200oC
4.Zonadetopire12001700oC
Aercald5.Zonadeardere
Aercald
Font
Zgur
6.Zonacreuzetului
Rolul cel mai mare in desfasurarea proceselor fizicochimice pe zonele furnalului il au gazele din
atmosfera furnalului si in mod deosebit monoxidul de carbon CO.
In zona de ardere 5, la nivelul gurilor de vant, cocsul incandescent arde in curentul de aer cald
dand nastere la o cantitate mare de caldura.
C +O2 = CO2 + 409642 J/mol.
Avand in vedere excesul mare de carbon in zona de ardere si temperaturile ridicate de pana la
1800oC, dioxidul de carbon este instabil si interactioneaza cu carbonul dupa o reactie endoterma.
CO2 + C = 2CO 156724 J/mol.
In zonele superioare ale furnalului unde temperaturile scad mult reactia se desfasoara in sens
invers avand in vedere ca monoxodul de carbon devine instabil.
2CO = CO2 + C + 156724 J/mol.
Daca aerul insuflat contine vapori de apa atunci aceasta este descompusa de carbon dupa reactia:
H2O + C = H2 + CO 233076 J/mol.
Hidrogenul format joaca rol de reducator ca si monoxidul de carbon dar este mult mai putin
important fiind in cantitati mici.
1. In zona de preincalzire are loc pierderea apei de hidratare la 200oC, pierderea apei de cristalizare
la 250500oC si indepartarea substantelor volatile care insotesc incarcatura de minereu, cocs,
fondanti.
2. In zona de reducere descompunerea carbonatilor dupa reactii ile endoterme urmatoare:
3FeCO3 = Fe3O4 +2CO2 + CO 241951 J/mol.
3MnCO3 = Mn3O4 + 2CO2 + CO 339987 J/mol.
CaCO3 = CO2 + CaO 177905 J/mol.
MgCO3 = CO2 + MgO 123605 J/mol.
Oxizii de calciu si magneziu se faramiteaza si in zona de topire trec in zgura.
Cele mai importante reactii din zona de reducere sunt cele de reducere a oxizilor de fier care
constituie cea mai mare parte din minereu. Reducerea la temperaturi moderate 400700oC se
realizeaza indirect prin intermediul monoxidului de carbon iar la temperaturi mai inalte 900
1700oC reducerea are loc direct cu carbonul, dupa o reactie endoterma.
42
creuzetului asigura constanta functionarii furnalului, orice neuniformitate ce apare in zona gurilor
de vant ducand la neuniformitatea in alimentare cu gaze fierbinti reducatoare a zonelor superioare
si, deci, la deranjamente in functionarea furnalului.
Ideal ar fi ca la trecerea gazelor printro sectiune orizontala prin furnal sa fie uniform repartizata,
asigurand aceeasi cedare de caldura pe unitate de suprafata, precum si participand in aceeasi
masura la reduceri. Gazul, circuland in contracurent cu materialele, ar insemna ca si coborarea
materialelor in asemenea situatie ar fi foarte uniforma. Practic, incarcatura furnalului are foarte
multe duscontinuitati atat in ce priveste uniformitatea granulatiei, cati si a repartizarii relative pe
suprafata de incarcare. In plus , cu toate ca zona gurilor de vant poate fi sufficient de bine
urmarita, nici aici nu pot fi asigurate conditii optime de repartizare egala a cantitatiide gaze
reducatoare produse, cauzele putand fi provocate de:
a) cantitati diferite de cocs ce coboara la gurile de vant pe toata sectiunea de insuflare
b) cantitati inegale de aer insuflat pe gura de vant, fie din cauza distantei la care se afla gura de
vant pe conducta inelara fata de locul de alimentare a acesteia, fie datorita unor accidente care
au condos la micsorarea sectiunii gurii de vant
c) cantitati inegale de combustibil suplimentar insuflat pe fiecare gura de vant
d) diferente de temperature ale aerului insuflat pe fiecare gura de vant.
Toate aceste neuniformitati produc consecinte similare si in desfasurarea proceselor metalurgice
din furnal.
Dintre procesele care au loc in furnal, cele mai importante sunt reducerea oxizilor de fier, adica
separarea fierului de oxigenul care este legat in minereuri, carburarea fierului redus cu obtinerea
fontei si zgurificarea sterilului, cu separarea fontei de zgura, pe baza diferentei de greutate.
Furnalul este un cuptor cu cuva. Minereurile si cocsul se incarca sus la gura furnarului in straturi
alternative, iar produsele lichide se evacueaza prin orificiile pentru fonte si zgura din creuzet.
44
Din punct de vedere al desfasurarii procesului, furnalul poate fi impartit in trei zone, cu
functionare complet diferita si anume:
a) creuzetul, al carui rol este de a colecta produsele lichide fonta si zgura elaborate in partea activa
a furnarului; in creuzet au loc reactii intre fonta si zgura care conduc la trecerea sulfului in
zgura si la definitivarea compozitiei fontei;
b) zona gurilor de vant, in care are loc arderea cocsului, si se obtin gazele reducatoare, la
temperatura inalta, necesare pentru procesele de reducere si de schimb de caldura
c) zona superioara a furnalului, cuprinzand etalajul, pantecele si cuva care reprezinta un
schimbator de caldura in contracurent; aici au loc schimburi intense de caldura si reactii chimice
intre incarcatura (minereu + cocs + fondanti) care coboara dinspre palnia conului mare catre
creuzet si gazele reducatoare ascendete.
Reducerea oxizilor se efectueaza cu oxidul de carbon sau cu hidrogenul din gazele reducatoare
intre 400 si circa 950C, si cu carbonul din cocs (la peste 950C). La temperaturi de peste 1100C are
loc carburarea fierului in stare solida, urmata de trecerea fierului carburat in stare lichida (topirea
fontei).
La temperaturi cuprinse intre 1100 si 1200C are loc topirea sterilului minereului, cu formarea
zgurei primare. Zgura sufera transformari prin inglobarea fondantilor, a cenusii cocsului si prin
reactiile dintre ea si fonta, compozitia zgurei se definitiveaza in creuzet.
Procesul din furnal este continu. Materialele din incarcatura coboara continuu pe masura ce se
elibereaza spatiul in partea inferioara a furnalului, in urma arderii cocsului, a topirii minereurilor
si a evacuarii produselor lichide din creuzet. Fonta si zgura se evacueaza la intervale fixe de timp
(34 ore pentru fonta; 1.5 orepentru zgura); materiile prime se incarca aproape continuu, in asa fel
incat sa se mentina cat mai constant nivelul incarcaturii la partea superioara.
Modul de repartizare a gazelor pe diferiet sectiuni ale furnalului si in special din cuva, poate fi
cunoscut pe baza celorlalti parametric ai acestora si anume
a) temperature gazului in diferite sectiuni, dispunerea acestora pe baza furnalului
b) trasarea curbelor izoterme in diferite sectiuni verticale
c) determinarea pierderilor de presiuni pe inaltimea furnalului
d) efectuarea de analize chimice ale gazului de furnal pe sectiuni si inaltimea furnalului
45
Practic, gazele reducatoare ce se obtin in zona gurilor de vant au temperature cuprinsa intre 1800
20000C, au in principal in componenta CO, H2 si N2, componentele reducatoare reprezinta circa 36
54% din cantitatea totala, procentul depinzand de procentul de O2 al aerului insuflat si de
cantitatea de combustibili suplimentari introdusa in gurile de vant.
Distributia temperaturilor in interiorul furnalului a constituit preocupare de baza ;a sectionarea
furnalelor din Japonia. Masuratorile effectuate cu ajutorul sondelor in timpul functionarii au dat
posibilitatea trasarii izotermelor pe diferite inaltimi si sectiuni verticale din furnal. Masuratorile
effectuate prin sectionare urmau sa confirme veridicitatea acestora.
7. REDUCEREA DE Fe DIN OXIZI
In sistemul FeO exista trei oxizi: Fe2O3, Fe3O4 si FeO.
Procedeele de obtinere a metalelor din oxizii acestora au la baza procesele de reducere. Oxidul
metalului respective este supus contactului unor agenti reducatori, la anumite conditii de
temperature si presiune. Ca agenti reducatori pot fi folositi: carbonul, oxidul de carbon,
hidrogenul, gazul natural sau unele metale cu afinitate mai mare pentru oxigen. Reactia de
reducere a metalelor bivalente are urmatoarea forma:
MeO + R = Me + RO
Reducerea oxizilor fierului incepe cu reducerea oxizilor superiori si terminand cu cea a oxizilor
inferiori dupa schema:
Fe2O3 Fe3O4 FeO Fe
Aceasta succesiune a reducarii oxizilor de fier cu carbon in stare solida sunt puternic endotermice,
de aceea ele necesita reserve inseminate de caldura. Aceste reactii pot avea forma:
Fe2O3 +3C = 2Fe + 3CO
Fe3O4 + 4C = 3Fe + 4CO
FeO + C = Fe + CO
Acest tip de reactii sunt cunoscute si sub denumirea de reactii directe. Reactiile de reducere ale
oxizilor de fier cu reducatori in faza gazoasa consuma mult mai putina caldura, in unele situatii
reactia fiind exoterma. Aceste reactii sunt cunoscute ca reactii de reducere indirecta. In conditiile
furnalului, oxizii superiori sunt foarte rar intalniti in zonele cu temperature ridicate, care sa
asigure conditii de desfasurare a reducerilor directe. In consecinta, cele mai importante reduceri
sunt cele asigurate de reducatori gazosi, cel mai important fiind oxidul de carbon.
8. ARDEREA CARBONULUI SI COMPOZITIA GAZULUI IN FATA GURILOR DE VANT
Asa cum sa aratat anterior, coborarea materialelor ce formeaza coloana de material din furnal are
loc datorita arderii combustibilului care ajunge in fara gurilor de vant situate la partea superioara a
creuzetului si a formarii fontei si zgurii ce se depoziteaza pe vatra furnalului, deci sub nivelul
zonei in care are loc arderea. In urma arderii, are loc formarea oxidului de carbon, avand loc si
eliberarea hidrogenului din umiditatea aerului insuflat.
Aerul necesar arderii carbonului, introducanduse la periferia partii superioare a creuzetului, pe
intreaga circumferinta, asigura desfasurarea proceselor de ardere pe intreaga sectiune, astefel incat
in fata gurii de vant va exista un spatiu in care procesele de ardere se desfasoara intens, iar in afara
acestor spatii se pot desfasura si alte procese, caracteristice mediului si nivelului temperaturii.
Astfel in aceste zone are loc finalizarea proceselor de reducere, formarea zgurilor, desulfurare si
carburare a fontei, iar in partea inferioaraa creuzetului are loc separarea fontei de zgura
Arderea carbonului in fata gurilor de vant are loc dupa reactia:
2C + O +
79
79
N2 = 2CO +
N2
21
21
Cresterea concentratiei de CO2 este limitata pana la o anumita valoare, dupa care ea scade
deoarece crescand temperature brusc in zona de ardere, va avea loc reactia:
CO2 + CO = 2CO + 39.600 Kcal.
Viteza de ardere a cocsului de poate determinat cu relatia:
1
CO2
Ve =
, g/cm2.sec
m 1
1
+
K
4 W0 D
x
d
Variatiile parametrilor aerului insuflat, cantitatea si viteza cu care acesta se introduce in furnal
influenteaza marimea zonei de ardere, precum si distributia compozitiei gazului in lungul axei
gurilor de vant. Influenta acestor parametri trebuie asociata si cu sectiunea de insuflare, insensul ca
mentinerea constanta sau modificarea sectiunii gurilor de vant, o data cu modificarea debitului si
vitezei aerului, poate modifica diferit caracteristicile dimensionale si concentratiile de gaze in zona
de aerdere.
9. INSTALATIA DE INCARCARE A FURNALULUI
Tipul si performantele utilajului de transport al incarcaturii la gura furnalului reprezinta unul din
factorii principali privind cresterea volumului util al acestora. Astfel, de la incarcarea manuala a
furnalelor de foarte mica capacitate, au fost dezvoltate instalatii de transport pe orizontala, in bene
ce rulau pe o sina metalica, apoi au aparut elevatoarele cu bena ce rulau pe plan inclinat. Acestea
din urma siau gasit utilizarea la furnale cu volum util pana la 400600 mc.
Materialele care compun ncrctura sunt depozitate la baza furnalului, n buncre, de unde
sunt aduse la gura a acestuia, cu ajutorul unei instalaii speciale, alctuit din doi vagonei i o
cale de rulare. n timp ce un vagonet se ncarc la baza furnalului, cel de al doilea se descarc la
gura sa, prevzut cu un dispozitiv de ncrcare special, care asigur i etaneizarea furnalului,
meninnd constant presiunea gazelor n instalaie.
48
epurare brut, ce are loc n saci de praf i cicloane pe care gazele le prsesc cu (14)g
praf/Nm3;
- epurare semifin, executat n spltoare de gaz, dup care gazul de furnal mai are (0,10,8)g
praf/ Nm3;
- epurare fin, executat cu aparate centrifugale sau filtre electrice, efectuat pn la nivelul
de (0,0050,015)g praf/ Nm3. Gazul epurat este depozitat n gazometre.
Pentru a fi utilizat ca gaz combustibil, gazul de formal trebuie separate de praf, cunoscut ca fiind
in arzatoarele cuptoarelor unde se utilizeaza cantitatea de praf acceptabila, nu trebuie sa
depaseasca 20 mg/m3 la preincalzitoarele de aer si 10 mg/m3 la cuptoarele bateriilor de cocsificare.
Gazul de furnal epurat este utilizat in proportie de 25 30% la preincalzitoarele cu aer ale
furnalelor, fie singur, fie in amestec cu alte gaze combustibile cu puteri calorice superioare, cum ar
fi gazul metan sau gazul de cocserie.
Pentru consum, gazul epurat este debitat in conducte magistrale, avand presiuni cuprinse intre
1400 1800 mm col. H2O, de unde fiecare consummator absoarbe cantitati necesare, folosind
presiunea din magistrala sau reglandusi automat presiuni de lucru convenabile, mai mici decat
cele in magistrala de transport
-
Concentratele sunt apoi supuse unor procedee metalurgice de obtinere a metalului sau
aliajului respectiv, prin care se indeparteaza sterilul ramas folosind materiale auxiliare numite
fondanti, care au natura chimica inversa sterilului. Fondntii se combina cu sterilul formand
un produs metalurgie secundar, numit zgura, care avand densitate mai mica se separa usor de
metalul sau aliajul topit. Aceste procedee se pot grupa in trei grupe:
pirometalurgice,
hidrometalurgice si
electrometalurgice.
Procedeele pirometalurgice se desfasoara la temperaturi inalte, cand are loc topirea totala sau
partiala a minereului. Caldura necesara elaborarii metalului se obtine de regula prin arderea unui
combustibil. In acest mod se obtin aliajele Fe C (fontele si otelurile), cuprul, plumbul etc.
Procedeele hidrometalurgice au loc la temperaturi joase. Minereul este dizolvat obtinanduse o
solutie apoasa, iar metalul este extras din solutie prin electroliza sau precipitare. Astfel de
procedee se pot aplica cu bune rezultate pentru valorificare minereurilor sarace.
Procedeele electrometalurgice se bazeaza pe folosirea energiei electrice, care fie se transforms
in energie termica, pentru realizarea temperaturilor inalte (procedee electrotermice, de exemplu
la elaborarea otelurilor), fie se utilizeaza la electroliza topiturilor sau a solutiilor din care se
extrage metalul (procedee electrochimice, de exemplu pentru elaborarea aluminiului si cuprului
de inalta puritate).
Alegerea unui anumit procedeu este determinata de complexitatea minereului, de natura
chimica a componentilor lui, de continutul in mineral util.
Procesele tehnologice din industria metalurgica sunt procese discontinue bazate pe
fenomene fizicochimice complexe, mari consumatoare de energie termica si electrica,
necesitand utilaje de mare capacitate, care cer investitii importante si ca atare sunt eficiente in
cazul productiei de masa.
De aproape 200 de ani principala materie prim pentru producerea oelului este fonta, obinut
prin reducerea minereurilor de fier n furnal. Ca i oelul, fonta, este tot un aliaj al fierului cu
carbonul (coninutul de carbon putnd fi cuprins ntre 2,04 i 6,37%), dar pentru c prezint un
coninut de carbon mai mare posed proprieti mecanice inferioare oelului. n prdzent, cea mai
mare parte din producia mondial de oel se obine prin transformarea fontei n convertizoare cu
oxigen. Asigurarea necesarului de font se realizeaz cu ajutorul furnalelor moderne dintre care
unele au ajuns s ating o capacitate de producie zilnic mai mare de 11000 tone.
Furnalul este un cuptor de topire cu cuv, cu funcionare continu, n care minereul mpreun cu
cocsul i calcarul se introduc pe la partea superioar, de unde coboar n permanen, sub aciunea
greutii proprii.
n timpul trecerii prin furnal, materialele sufer o serie de transformri fizico-chimice, dintre care
cea mai important este eliminarea oxigenului din oxizii de fier ai minereului, proces care are loc
pe baza unor reacii specifice de reducere. n prile superioare ale furnalului, unde temperatura
nu depete 1000C, reducerea oxizilor de fier se face cu CO i H2 din gazul de furnal care circul
n curent ascendent. Reaciile care au loc n acest caz se numesc reacii de reducere indirect i se
prezint astfel:
Fe2O3 + 3 CO2 --- Fe + 3 C02
Fe2O3 + 3 H2 --- 2 Fe + 3 H20
Nu toi oxizii de fier pot fi redui pe aceast cale, Mtfel c, n zona inferioar a furnalului, unde
temperaturile sunt mai mari de 1 000C, ajung oxizi metalici neredui, n special oxidul feros (FeO)
din miezul bucilor de minereu. Reducerea oxidului feros se realizeaz cu ajutorul carbonului din
cocs, reactii specific care are loc numindu-se reacia de reducere direct i se prezint astfel:
FeO + C --- CO + Fe
Marele dezavantaj al producerii fontei n furnal const n necesitatea de a folosi cocs metalurgic,
un idinbustibil deficitar i scump, obinut din crbuni cu anumite proprieti fizico-chimice. S-a
reuit s se reduc consumul specific de cocs pentru elaborarea fontei prin injectarea n furnal a
unor hidrocarburi ca pcur sau gaz metan. Cu toate acestea, consumul specific de cocs a rmas la
o valoare destul de mare, astfel c n rile care nu dispun de rezerve de crbune cocsificabil
51
producerea fontei n furnal este costisitoare. Din acest motiv precum i din alte cauze, cercettorii
i oamenii de tiin s-au preocupat pentru stabilirea altor posibiliti de a produce oel. Una dintre
aceste soluii tehnice const din folosirea buretelui de fier obinut prin metoda reducerii directe.
Acest material nu se aseamn deloc cu buretele de fier pentru uzul casnic i nu are nici o legtur
cu buretele obinuit pentru ters. Buretele de fier destinat producerii oelului se obine prin
reducerea minereurilor de fier, la o temperatur mai mic de 1100C, folosind alte cuptoare sau
instalaii decat furnalul. Este format n majoritate din fierul redus existent n minereul iniial i
prezint o porozitate avansat din care motiv a primit denumirea de burete de fier. n funcie de
starea fizic a minereului de fier folosit, buretele de fier se poate prezenta sub form de pulbere
metalic, bulgri sau de granule sferice numite pelete.
Buretele de fier este utilizat ca materie prim n ncrctura cuptoarelor electrice cu arc pentru
elaborarea oelului, nlocuind parial sau total fierul vechi. Buretele de fier mai poate fi introdus i
n ncrctura furnalului n scopul reducerii consumului specific de cocs i a creterii
productivitii.
Deoarece n cazul buretelui de fier se obine direct fier din minereu, fr intermediul fontei,
procedeele tehnologice cu ajutorul crora se produce acest material se numesc procedee de
reducere direct. Tehnica reducerii directe are la baz reducerea oxizilor de fier cu H2, CO sau cu
C, folosind n acest scop gaz natural, crbune brun sau antracit. Peste 90% din producia de burete
de fier se realizeaz prin reducerea minereurilor de fier cu gaze, formate din CO i H2) obinute din
conversia gazului metan. Ca urmare, tehnica reducerii directe a minereurilor de fier se bazeaz
mai mult pe reaciile de reducere indirect a oxizilor de fier i ntr-o msur mai mic pe reacia de
reducere direct.
In concluzie, buretele de fier folosit la elaborarea oelului nu este un burete de fier, iar reducerea
direct ca metod de realizare a buretelui de fier, de cele mai multe ori, are la baz reacii de
reducere indirect.
Marele avantaj al reducerii directe a minereurilor de fier const n aceea c necesit combustibili
ieftini i uor de procurat, cum sunt: crbunii energetici, semicocsul, cocsul de petrol, gazul metan
etc. n procesele de reducere direct nu intervine cocsul metalurgic i deci nu mai este necesar o
uzin cocsoimic. In consecin, cheltuielile de investiii necesare la producerea unei tone de oel
sunt mai mici decat cheltuielile necesare n varianta clasic (furnal-convertizor cu oxigen). Datorit
acestor avantaje, precum i din alte considerente tehnico-economice, n prezent se gsesc n
funciune numeroase instalaii industriale de reducere direct, a cror capacitate anual de
producie nsuma, la sfritul anului 1977, peste 10 milioane tone burete de fier. Avand n vedere
instalaiile pentru producerea buretelui de fier aflate n faz de construcie, se apreciaz c, n anul
1980, producia mondial de burete de fier va depi 20 milioane tone.
Deosebit interes pentru reducerea direct manifest rile n curs de dezvoltare care nu dispun de
crbuni cocsificabili, dar care au rezerve bogate de petrol, gaze naturale sau crbuni energetici,
putand astfel s-i dezvolte o industrie siderurgic puternic, deoarece reducerea direct le ofer
largi perspective.
52
Feroaliajele difer de font prin faptul c ele conin o cantitate mai mic de fier, servind ca
dizolvant n raport cu cantitile mai mari de elemente de aliere (mangan, crom, tungsten
(wolfram), siliciu, bor, nichel etc.) i c ele pot conine, n greutate maximum 2 % carbon.
Feroaliajele nu sunt utilizate, n mod normal, pentru operaii de laminare sau forjare sau pentru
alte transformri, i cu att mai puin n aplicaii industriale, dei unele se preteaz la deformri
plastice. Ele sunt utilizate n siderurgie n principal pentru a asigura oelului sau fontei proporii
determinate de elemente de aliere, n scopul de a le conferi acestora proprieti particulare, n
general n cazul cnd adugarea elementelor pure este considerat impracticabil sau puin
economic. Unele feroaliaje sunt de asemenea utilizate ca dezoxidante, desulfurante, denitrurante
sau pentru calmarea oelurilor; altele i gsesc aplicaii n sudur sau pentru depuneri de metal.
Anumite feroaliaje sunt susceptibile de a fi utilizate direct la turnare. Pentru a fi cuprinse aici,
feroaliajele trebuie s fie prezentate sub form de lingouri, de blocuri, de mase sau sub forme
primare similare, n granule sau pulberi sau sub forme obinute prin procedeul de turnare
continu (agle, de exemplu).
Ferosiliciul se mai utilizeaz (sub form de praf cu granule sferice, a cror suprafa a fost
durificat printr-un procedeu special), ca pulp la procedeele de separare gravimetric (flotaie
selectiv), a minereurilor siderurgice; el oricum rmne clasificat aici.
Poziia cuprinde i produsele de tipul celor reduse n prealabil la starea de granule sau pulbere i
aglomerate n brichete, cilindri, plachete etc., cu ajutorul cimentului sau al altor liani i, dup caz,
al unor produse exotermice.
Dei anumite feroaliaje (de exemplu, feromanganul sau ferosiliciul) pot fi produse n furnale, ele n
general se fabric n cuptoare electrice sau n creuzet (prin procedeul aluminotermiei sau altfel).
Principalele varieti de feroaliaje sunt:
1) feromangan
2) ferosiliciu
3) ferosiliciu-mangan
4) ferocrom
5) ferosiliciu-crom
6) feronichel
7) feromolibden
8) ferotungsten (ferowolfram) i ferosiliciu-tungsten
9) ferotitan i ferosiliciu-titan
10) ferovanadiu
11) feroniobiu
12) ferosiliciu-magnesiu i ferosiliciu-calciu.
Feromangan
Feromanganul se prezint sub form de buci grosiere, cu aspectul alb lucios al sprturii. Este
fragil i foarte dur. Este utilizat ca agent de dezoxidare, desulfurare, decarburare n fabricarea
oelului i, prin adaos de mangan, ca element de aliere.
Feromangan, peste 2% carbon
Aici sunt incluse sortimentele de feromangan cunoscute ca avnd un coninut ridicat de carbon
(feromangan-carbon). Sortimentul cel mai utilizat conine, n greutate, carbon 6-7 % i mangan
peste 30 %, uzual 70-80 %.
Ferosiliciu
Ferosiliciul are un aspect gri strlucitor n sprtur i este fragil. n comer exist sortimente care
conin minimum 10 % dar sub 96 % siliciu i au un coninut redus de carbon (0,1 - 0,2 %).
Este utilizat la afinarea oelului i la fabricarea oelurilor cu siliciu (n principal pentru tabla numit
magnetic sau (n locul siliciului, care este mai scump) ca agent reductor (silicotermie) n alte
procese metalurgice, de exemplu n metalurgia magneziului.
Ferosiliciu-mangan
Produsul ferosiliciu-mangan, numit uneori i silicomangan este utilizat n diferite sortimente
care conin peste 8 % dar maximum 35 % siliciu, peste 30 % dar maximum 75 % mamgan i
54
maximum 3 % carbon.
Este utilizat la fel ca ferosiliciul dar efectul combinat al siliciului i manganului reduce la minimum
incluziunile nemetalice i, ulterior, reduce coninutul de oxigen.
Ferocrom
Ferocromul se prezint sub form de mase cristaline foarte dure, cristalele fiind, uneori, foarte
dezvoltate.
Conine, n general, de la 60 % pn la 75 % crom, de la 4 % la 10 % carbon n cazul ferocromului
normal, dar coninutul de carbon poate s fie scad pn la 0,01 %, reducndu-se simultan
fragilitatea. Este utilizat pentru obinerea oelurilor cu crom.
Ferosiliciu-crom
Produsul ferosiliciu-crom conine n general 30 % siliciu i 50 % crom iar coninutul de carbon
poate fi mai ridicat sau mult mai sczut dect la ferocrom.
Este utilizat n aceleai scopuri ca ferocromul; prezena siliciului faciliteaz dezoxidarea oelului.
Feronichel
Feronichelul clasificat aici conine sub 0,5 % sulf i este, n general, utilizat ca element de aliere la
obinerea oelurilor cu nichel.
Feronichelul cu un coninut de sulf de minimum 0,5 % nu poate fi utilizat n aceast stare la
obinerea oelurilor cu nichel; el este considerat ca produs intermediar al metalurgiei nichelului i
trebuie, deci, clasificat la poziia 75.01.
Dimpotriv, anumite aliaje cunoscute sub numele de fonte cu nichel utilizate pentru fabricarea
pieselor turnate care necesit rezisten la coroziune sau la temperatur nalt se clasific aici, De
exemplu, aa este cazul anumitor fonte austenitice, cunoscute n comer sub diferite denumiri marc nregistrat, care conin maximum 36 % nichel, maximum 6 % crom, maximum 6 % siliciu,
peste 2 % carbon i, eventual, mici cantiti de alte elemente (aluminiu, mangan, cupru etc.). n
sensul Nomenclaturii combinate, aceste produse nu pot fi considerate ca fonte din cauza
coninutului de nichel peste 10 %, nici ca oeluri din cauza coninutului de carbon peste 2 %.
Altele
Aici se clasific, ntre altele, ferosiliciu-calciul, feromangan-titanul, ferosiliciu-nichelul, ferosiliciualuminiu-calciul, feroaluminiul, ferosiliciu-aluminiul i ferosiliciu-mangan-aluminiul.
Feroaluminiul conine, n general, de la 12 % pn la 30 % aluminiu.
Anumite tipuri de feroaluminiu sunt, uneori, utilizate direct pentru turnarea unor piese, att
datorit rezistenei ridicate la coroziune, chiar i la temperatur nalt, ct i datorit proprietilor
lor magnetice i termice.
Ferosiliciu-aluminiul este utilizat la diferite tipuri de aliaje coninnd, de exemplu:
- 45 % siliciu i de la 20 % pn la 25 % aluminiu,
- de la 65 % pn la 75 % siliciu, peste 10 % dar maximum 15 % aluminiu i de la 3 % pn la 4 %
titan,
- de la 20 % pn la 25 % siliciu, de la 20 pn la 25 % mangan, peste 10 % dar maximum 12 %
aluminiu.
Ferosiliciu-mangan-aluminiul conine, n general, 20 % siliciu, 35 %mangan, peste 10 % dar
maximum 12 % alumuniu
Feroaliajul este un aliaj al fierului (mai puin de 50%) cu unul sau mai multe metale, important
pentru producerea de combinaii variate de metale n procesul de producere a aliajelor de oel.
Principalele feroaliaje sunt feromanganul, ferocromul, feromolibdenul, ferotitanul, ferovanadiul,
ferosiliciul, feroborul i ferofosforul. Au de obicei temperatura de topire mai mic dect cea a
elementelor constitutive n stare pur i pot fi ncorporate n oelul topit. Feroaliajele sunt produse
din minereuri ale metalului neferos, fier, minereu de fier, cocs sau crbune i fondant, prin tratarea
la temperaturi nalte n cuptoare electrice cu arc electric.
55
a cror ncrctur este slab permeabil, circulaia preferenial a gazelor pune n pericol i
instalaiile cuptorului.
2.4. PROCESELE DE REDUCERE
Procesele de baz la elaborarea feroaliajelor sunt procesele de reducere. Important n aceste
procese este alegerea reductorului. Condiiile impuse reductorului sunt:
- reductorul, ca element, s poat reduce oxidul;
- reducerea s se fac n condiii economice, cu un cost sczut i scoaterea maxim.
Reductorul este ales n funcie de proprietile de baz ale oxidului redus.
Reacia general de reducere este:
MeO + R = Me + RO
Analiznd din punct de vedere termodinamic proprietile diferiilor reductori se constat c
utilizarea carbonului conduce la obinerea a dou avantaje de baz:
- din proces rezult oxidul gazos (CO), care prsete procesul i reacia se desfoar numai
de la stnga la dreapta (reacie ireversibil), reducerea fcndu-se avansat;
- costul fiind relative redus, devine efficient din punct de vedere economic.
Ca dezavantaj al utilizrii carbonului drept reductor este faptul c produce carburarea
feroaliajelor, exceptnd feroaliajele cu siliciu, al cror coninut de carbon este cu att mai sczut cu
ct crete coninutul de siliciu.
Fierul utilizat la producerea feroaliajului are un rol important materializat prin:
- oxizii de fier se reduce mai uor dect majoritatea oxizilor, favoriznd reducerea acestora
din urm;
- dizolv elementele reduse, micorndu-le activitatea;
- coboar punctul de topire al aliajului, procesul devenind mai economic;
- dizolvarea feroaliajelor n oel este uurat de prezena fierului.
n general feroaliajele se obin prin reducerea cu carbon, siliciu sau aluminiu a minereurilor i
concentratelor.
2.5. REDUCEREA CU CARBON
Reducerea cu carbon se poate desfura n furnal i cuptoare electrice cu arc, procedeu cunosct sub
numele de electrotermic.
n cuptoarele electrice cu arc elaborarea feroaliajelor se desfoar att continuu ct i discontinuu.
n procesul continuu, agregatul principal, cuptorul, este cptuit de regul cu blocuri carbonice i
mai rar cu crmizi magnezitice.
Reaciile generale n procedeul continuu de reducere cu carbonul sunt:
xMeO + ( x + y )C = MexC y + xCO
Reacia este puternic exoterm, nefiind nevoie de un aport de cldur din afar.
Produs de reacie alumina (Al2O3) cu temperatur ridicat de topire d natere la o zgur vscoas,
impunndu-se utilizarea fondanilor. Utilizarea ca reductori a aliajelor complexe conduce la
formarea unor zgure uor fuzibile, procedeul fiind mai economic.
Pentru procedeul de reducere aluminotermic se impun materiale curate deoarece aluminiul fiind
un puternic reductor sunt redui i ceilali oxizi din componena ncrcturii.
2.7. ZGURA I ROLUL ACESTEIA N PROCESUL DE ELABORARE A FEROALIAJELOR
n procesul de elaborare a feroaliajelor zgura se produce din:
- sterilul minereurilor sau concentratelor;
- cenua cocsului utilizat ca reductor;
- rezultatul reaciei de reducere, cnd reductorul este elementul metalic.
Zgura are rolul de a separa i ncorpora parte din elementele duntoare ct i produsele de reacie
i de a proteja feroaliajul de aciunea oxidant a atmosferei.
58
Prin topirea sterilului i formarea zgurei, elementele duntoare se repartizeaz ntre feroaliaj,
zgur i gaze, cantitatea repartizat ntre cele trei faze depinznd de natura elementului i de
caracteristicile procesului.
n zgur au loc i principalele procese de reducere, reducerea n stare solid desfurndu-se
numai parial. Cnd reductorul este carbonul, oxidul prsete sistemul, reacia fiind ireversibil.
n cazul cnd oxidul reductorului nu este un gaz, rmnnd n zgur, gradul de reducere este
impus de separarea de zgur.
O caracteristic important a zgurei, care contribuie la creterea randamentului procesului este
fluiditatea. Fluiditatea este direct proporional cu creterea temperaturii, dar se impune un
optim, deoarece cu creterea temperaturii cresc i pierderile prin volatilizare, iar reaciile de
reducere fiind exoterme sunt frnate de creterea temperaturii. Adaosurile de fondani conduc la
creterea fluiditii, dar n acelai timp contribuie la creterea cantitii de zgur i direct la
creterea pierderilor de metal util.
3. ISTORICUL ELABORRII FEROALIAJELOR
Necesitatea de a folosi feroaliaje la elaborarea oelului a aprut odat cu producerea oelului n
stare lichid (deceniul 1850 1860), deoarece fierul n stare lichid dizolv mult oxigen, care la
solidificare iese din soluie, producnd ceea ce se numete fragilitate la cald, prin formare de
eutectic Fe FeO deci oelul nu poate fi prelucrat prin deformare plastic.
Pentru eliminarea oxigenului din oel, nc n stare lichid, odat cu apariia procedeelor de
elaborare a oelului de fuziune, a fost necesar introducerea n tehnologia de elaborare i a
procesului de dezoxidare, proces care se realizeaz cu elemente care au entalpia liber de formare
a oxidului mai mare (n valoare absolut) dect a oxidului de fier. Desigur c primul element
dezoxidant a fost acela care de regul se gsea n oel manganul deci primul feroaliaj produs
a fost acela cu mangan.
Descoperindu-se influena i a altor elemente asupra proprietilor oelului a nceput fabricarea i
a altor feroaliaje.
Primele feroaliaje produse i folosite au fost cele cu mangan i crom, elaborate prin reducerea cu
carbon a minereurilor oxidice respective, n prezen de fondani, n creuzete de grafit.
Produsele rezultate se caracterizeaz prin neomogenitate accentuat, coninut de elemente de
aliere relativ mic i cantiti mari de zgur n feroaliaj, datorit temperaturilor de lucru relativ
joase.
Necesarul din ce n ce mai mare de feroaliaje, datorat att creterii produciei de oel pentru
construcii, ct ,ai ales mririi necesitii de producere a oelurilor de scule, a determinat cutarea
de noi procedee pentru elaborarea lor. Fiind vorba, n primul rnd, de procese de reducere, este
evident c primelw metode ncercate au fost cele de la elaborarea fontei i anume reducerea n
furnal.
Folosirea furnalului, ca agregat de elaborare, corespunde pentru producerea feroaliajelor cu
coninut mic de element de aliere i numai pentru unele elemente, deoarece temperatura n furnal
este relativ mic, gradul de reducere cu excepia ctorva elemente este sczut, iar oxizii
elementelor de aliere i cei din sterilul minereurilor au temperaturi mari de topire, ceea ce duce la
zgure vscoase, greu de evacuat. n aceste condiii, apar des deranjamente n funcionarea
furnalului.
Furnalul poate fi totui folosit n metalurgia feroaliajelor, ca agregat intermediar pentru
producerea de materii prime (minereu artificial sau font aliat) necesare la elaborarea unor
feroaliaje (cu mangan, cu vanadiu), sau chiar a unor feroaliaje cu coninut sczut de element de
aliere ca, de exemplu, fonta manganoas (14 ... 20% Mn), fonta silicioas (12 ... 14% Si), ferocrom (8
... 38% Cr), ferofosfor (15 ... 17% P).
Modificrile aduse n construcia furnalului i n tehnologia de lucru, ca folosirea unui creuzet
mobil pentru uurarea evacurii feroaliajului i a zgurei, folosirea aerului puternic nclzit i a
oxigenului, nu au putut impune furnalul ca agregat pentru elaborare n msur mai mare a
feroaliajelor.
59
piroluzita (MnO2), manganitul (Mn2O3 3H2O), braunitul (Mn2O3), psilomelanul (4MnO2 MeO
2H2O), rodocrozitul (MnCO3), rodonitul (MnO SiO2) i hausmanitul (Mn3O4).
Cnd n minereu predomin piroluzita, aspectul minereului este pmntos, se sfrm uor i n
consecin conine mult mrunt.
Minereurile n care predomin psilomelanul sau braunitul au aspect compact, sunt dure i se
prezint n buci mari iar cantitatea de mrunt este neglijabil. Tot ca minereuri compacte, dure i
cu puin mrunt sunt minereurile n care predomin carbonaii i silicaii de mangan.
Minereurile care se folosesc la elaborarea feroaliajelor pe baz de mangan trebuie s ndeplineasc
anumite condiii tehnice i anume:
- coninutul de mangan s fie peste 48%;
- raportul %Mn/%Fe trebuie s fie mai mare de 8:
- raportul %P/%Mn trebuie s fie sub 0,0031, dac elaborarea feromanganului se face prin
metoda fa fondant i mai mic de 0,0041 dac se aplic metoda de elaborare cu fondant;
- fracia cu granulaie sub 10 mm s fie sub 10%.
Din rapoartele caracteristice rezult c minereurile trebuie s aib n primul rnd coninut ct mai
ridicat de mangan, iar sterilul minereului s aib n compoziia lui ct mai puin fosfor, sulf i
silice. Important este ca la elaborarea feromanganului cu coninut ridicat de mangan (peste 75%
Mn) coninutul de fier s fie sczut).
Minereurile cu coninut de mangan peste 48% se numesc minereuri bogate i folosirea lor la
elaborarea feroaliajelor pe baz de mangan, fr pregtire prealabil a ncrcturii, conduce la
obinerea unor indicatori tehnico-economici ridicai.
O a doua categorie de minereuri sunt acelea al cror coninut de mangan este sub 48% ,
considerate minereuri srace. n compoziia acestora coninutul de fier depete 12%, ceea ce face
ca raportul %Mn/%Fe s fie mai mic de 5. La aceste minereuri coninutul de SiO2, Al2O3, sulf i
fosfor sunt n general ridicate, cu implicaii nefavorabileasupra procesului de elaborare.
6.2. MINEREURI DE CROM
n scoara terestr se gsete n medie 0,035%Cr, aproximativ 99% din cromul existent aflndu-se
sub form de spineli, dintre care se remarc urmtoarele varieti: cromitul FeCrO4 (46,5% Cr),
magnocromitul (Mg, Fe) Cr2O4 (42% Cr), aluminocromitul Fe(Cr,Al)2O4(37% Cr) i picotitul
(Mg,Fe) (Cr,Al)2O4 (33% Cr).
Industrial prezint importan trei minereuri i anume cele cu picotit, magnocromit i
aluminocromit.
n tabelul 2 sunt prezentate condiiile pe care trebuie s le ndeplineasc un minereu de crom
pentru a putea fi utilizat la producerea ferocromului.
Condiii de calitate privind compoziia chimic
pentru minereurile de crom
Caracteristica
%Cr2O3, minimum
% SiO2, maximum
% P, maximum
Valoarea
45
10
0,03
2,7
Cr2O3
min .
FeO
0 - 300
Granulaia, mm
n funcie de calitatea ferocromului produs, condiiile tehnice cerute minereurilor sunt diferite.
Astfel, pentru producerea ferocromului cu carbon (4,1 6,5%C) minereul trebuie s ndeplineasc
urmtoarele condiii:
Cr2O3
- raportul minimum 3.2;
FeO
63
7. MATERIALE DE ADAOS
7.1. MATERIALE FEROASE
n procesul de elaborare a feroaliajelor, fierul i oxizii si au importan deosebit, influennd n
mod pozitiv procesele din cuptor. Acest lucru se explic prin urmtoarele:
- oxizii de fier se reduc relativ uor i astfel se creeaz condiii energetice favorabile desfurrii
proceselor;
- n baia lichid format elementele reduse sunt dizolvate, favoriznd astfel reducerea avansat a
oxidului;
- elementele reduse i trecute n baia metalic nu se mai pot reoxida sau volatiliza dect n
cantiti reduse;
- n general, fierul coboar temperatura de topire a aliajului i permite s se conduc procesul la
pemperatur mai joas.
Fierul este adus n procesul de elaborare a feroaliajelor de urmtoarele componente ale
ncrcturii: achii de oel, deeuri mrunte de oel,minereu bogat de fier, aglomerat de fier i din
nsi minereul de mangan care conine fier.
Rezultatele cele mai bune se obin prin folosirea achiilor de oel i a deeurilor metalice.
Condiiile tehnice care se impun acestora sunt:
- s nu fie amestecate cu metale neferoase;
- s nu fie oxidate mult;
- coninutul de impuriti sau uleiuri s nu depeasc 3% din greutate;
- s nu conin deeuri de oeluri aliate.
Dimensiunile acestea sunt limitate de posibilitile de dozare i de amestecare omogen cu ceilali
componeni ai ncrcturii.
Se impune ca deeurile feroase s nu fie ruginite, deoarece acest lucru conduce la un consum
suplimentar de energie electric i reductor.
Achiile din oel se pot utiliza numai n cazurile n care feroaliajele ce se elaboreaz au ca elemente
de baz principalul element de aliere din oel.
Este absolut necesar ca deeurile feroase s aib coninut de fosfor mai mic dect cel admis n
sortimentul de feroaliaje care urmeaz s fie elaborat, deoarece fosforul trece aproape integral n
produsul finit.
ncercrile de a folosi ca materiale feroase, minereu de fier superior sau aglomerat de fier nu au
dus la rezultatele scontate deoarece folosirea acestora a condus la creterea cantitii de zgur, a
consumului de energie electric i de reductor.
Dintre toate materialele feroase care se pot aduga n ncrctura cuptorului, cele mai des utilizate
sunt achiile spiralate de dimensiuni corespunztoare, ntruct procurarea i pregtirea lor se
poate face relativ uor, se cunoate compoziia chimic i prin forma lor contribuie la afnarea
materialului n cuptor.
7.2. MATERIALE DE AFNARE
n urma reaciilor chimice care au loc n procesul de elaborare a feroaliajelor se degaj o cantitate
nsemnat de gaze.
Din aceste motive se impune o permeabilitate bun a materialului n cuptor pe toat suprafaa i
adncimea lui. Materialele de afnare se utilizeaz n special la elaborarea ferosiliciului iar
greutatea adaosului variaz ntre 5-10% din greutatea materiilor prime din reet, n funcie de
feroaliajul elaborat i gradul de pregtire a materiilor prime.
7.3. FONDANI
n procesul de elaborare a feroaliajelor n cuptoare electrice fondanii sunt folosii pentru obinerea
unei zgure cu compoziie chimic corespunztoare procedeului pentru a obine o recuperare ct
mai avansat a elementului util din minereu.
64
8. CUARITE
Siliciul este dup oxigen cel mai rspndit element i reprezint 15% din scoar.
Bioxidul de siliciu SiO2, forma sub care siliciul se afl n natur, este prezent n nisip, cuar,cuarit
etc. Dac se ine seama c bioxidul de siliciu se afl n foarte n foarte multe minerale, n asociaie
cu oxizii altor elemente (silicai, aluminosilicai etc.), mpreun formeaz 95% din scoar
Mineralul cu coninutul cel mai ridicat de bioxid de siliciu-cuarul-se utilizeaz la elaborarea
siliciului tehnic, avnd o puritate ridicat i peste 99% SiO2.
Cuarita, mineralul cu un coninut de peste 96% SiO2 se folosete curent la elaborarea feroaliajelor
n producie de mas: ferosiliciu, silicomangan etc.
Principalele combinaii ale siliciului sunt: FeSi (temperatur de topire 14100C), SiC (peste 27000C),
SiO2(17100C), SiO (combinaie gazoas stabil la temperaturi peste 15000C).
Principalele minerale ale siliciului sunt: cuarul, cuarita i calcedonia.
Pentru elaborarea aliajelor pe baz de siliciu se utilizeaz cuarita care trebuie s ndeplineasc
urmtoarele condiii tehnice: coninut de SiO2 minimum 96%, coninut de P2O5 maximum 0,02%,
Al2O3, MgO i CaO minime; absorbia de ap de maximum 5%, mrimea bucilor de 35-70 mm.
Cuarul care se utilizeaz pentru elaborarea siliciului tehnic trebuie s ndeplineasc urmtoarele
condiii tehnice: coninutul de SiO2 trebuie s fie de minimum 98%, coninutul de Fe2O3 de
maximum 0,3%, mrimea bucilor de 15,20 mm.
66